O que você pensa sobre isso?

Quase tudo que você deve saber sobre sua peneira vibratória.
By Zamboni

Introdução

É normal encontramos nos manuais dos equipamentos, ( peneiras vibratórias) certos

termos usados para descrever seus componentes e sua operação, e muitas das vezes
esse termos varias de fabricante para fabricante.
Para garantir o bom entendimento, vamos conhecer as definições desses termos:

Alimentação: material direcionado à peneira para processamento.

 Caixa de alimentação: uma extensão da estrutura vibratória na extremidade de
alimentação que recebe a alimentação de material.

Bica de descarga: extensão da estrutura da peneira na extremidade de descarga.

Chapas laterais: componentes da estrutura da peneira nos quais estão afixados os

mecanismos vibratórios e os quadros.

Quadro da peneira: componente do deck que suporta a superfície de peneiramento

acrescentando rigidez estrutural ao corpo da peneira. Inclui vigas transversais, placas
laterais e barras longitudinais (ou longarinas).
 Corpo vibratório: peneira vibratória completa exceto itens estacionários.

Curso ou deslocamento : movimento total do corpo vibratório à velocidade de

operação ou ainda duas vezes a amplitude.

Deck : conjunto do quadro da peneira, telas e acessórios de fixação correspondentes.

“G’s”: o número de vezes que a aceleração da peneira excede a força da gravidade,

expresso pela fórmula:
g’s= amplitude máquina x 9,81 x (rotação mecanismo)²

Lado (do acionamento): a localização do motor de acionamento em relação ao corpo

da peneira, vista a partir da extremidade de alimentação para a extremidade de descarga
da peneira, no sentido do fluxo de material.

Mecanismo: o elemento da peneira que induz a excitação e ao movimento da peneira

(curso).
 Superfície de peneiramento: superfície formada por tela metálica, chapa perfurada,
módulos de borracha ou plástico, contendo aberturas para a passagem de partículas de
material abaixo de determinado tamanho.

Taxa de alimentação: a vazão de alimentação é usualmente medida em toneladas por

hora (t/h) ou em metros cúbicos por hora (m3/h).

Velocidade de operação: velocidade rotacional do mecanismo, expresso em RPM ou

como a frequência de vibração da peneira.
 Vigas transversais: estruturas tubulares cilíndricas, retangulares, ou em forma de perfis
que se estendem à largura do quadro da peneira, sobre as quais estão montadas as barras
longitudinais ou longarinas.

Frequência crítica ou de ressonância: frequência à qual a velocidade de operação

corresponde à freqüência natural do corpo da peneira, expressa em RPM ou Hertz.

Cargas dinâmicas: forças aplicadas à estrutura de suporte da peneira devido à vibração

da peneira. Estas são expressas em termos de carga, direção da carga e frequência.
Os fabricantes especificam estas forças tanto em velocidade de operação como em
velocidade de ressonância. Cargas dinâmicas são causadas por deflexão e extensão das
molas de suporte da peneira devido ao movimento do corpo da peneira, sempre indicado
do desenho de arranjo geral.

Cargas estáticas: cargas em quilogramas que a estrutura da peneira deve suportar

devido à massa total da peneira (vide desenho de instalação da peneira), tambem sempre
indicado no desenho de arranjo geral, veja figura abixo.
 Telas sintéticas na produção de agregados.

O termo "telas sintéticas " vem sendo utilizado com frequência para designar as telas de
borracha e poliuretano.
O uso destas telas no peneiramento para a produção de agregados vem crescendo de
forma acelerada nos últimos anos.
Segundo especialista, na região metropolitana de São Paulo, por exemplo, já se pode
afirmar que mais da metade das pedreiras já usam total ou parcialmente estas telas nas
suas peneiras.

QUAL A VIDA ÚTIL DAS TELAS SINTÉTICAS?

Uma das maiores vantagens das telas sintéticas sobre as telas de aço é a longa vida útil.
Apesar do alto investimento inicial, somente este fator justifica a sua utilização, na
maioria das vezes.
A vida útil típica das telas de aço situa-se na faixa de 300h - 600h, ao passo que nas
telas sintéticas fica na faixa de 2.000h - 5.000h, dependendo basicamente do tamanho e da
abrasividade do material.
Além da qualidade do composto utilizado na fabricação das telas, um fator que influi
decisivamente na vida útil é a espessura da tela. Entretanto, deve-se tomar muito cuidado
ao se optar por uma espessura maior, pois isto afetará negativamente todos os outros
parâmetros de desempenho, como mostra a ilustração abaixo:
TELAS - SELEÇÃO GERAL DO MATERIAL
TELAS - COMO COMBATER PROBLEMAS DE ENTUPIMENTO?
TELAS - ABERTURA REAL / APARENTE

DISTÂNCIA ENTRE ABERTURAS

 A área livre das telas sintéticas é menor?

A questão da área livre tem contribuído para impedir uma maior difusão das telas
sintéticas. A crença geral é de que o uso das telas sintéticas reduz significativamente a
capacidade de peneiramento em função da área livre muito menor, quando comparada às
telas de aço.
Definitivamente, trata-se de um paradigma que vem sendo quebrado, pois comprova-se
na prática que a redução da capacidade, quando ocorre, é muito pequena, considerando a
diferença de proporção da área livre entre os tipos de tela.
Cabe destacar que, se uma peneira opera constantemente com tela entupida, situação
frequente em telas de aço, é comum um aumento na capacidade quando esta tela é
substituída por uma tela sintética. Isto geralmente acontece com telas de borracha que,
por terem maior flexibilidade, apresentam níveis de entupimento muito menores.

CUIDADOS QUE DEVEMOS TER...........................

Um aspecto pouco conhecido e que tem maior potencial de risco no uso de telas
sintéticas é relacionado à possibilidade de incêndio. Tem-se conhecimento de alguns
acidentes que ocasionaram não só a perda das telas, mas também da própria peneira.
A fonte de ignição das telas são principalmente os pingos de solda, aço derretido e
peças incandecentes originados do uso de maçarico, seja na manutenção da própria
peneira ou de elementos externos, como os chutes de alimentação.
Para manutenção, é recomendável retirar as telas ou no mínimo cobrir toda a área com
manto anti-chamas. Além disso, recomenda-se ter à mão uma mangueira pronta para
jogar a água ou um extintor de incêndio.
 Trincas em equipamentos vibratórios. (Peneiras,
alimentadores e calhas).

Em plantas de britagem, algumas vezes nos deparamos com a ocorrência de trincas em

pontos da estrutura de equipamentos vibratórios, principalmente em peneiras, tanto em
equipamentos recém-instalados como em outros que já operam há muitos anos.

A clara identificação da causa não é uma tarefa fácil para os usuários, pois as trincas
podem surgir em consequência de desgaste, solicitação excessiva, falta de espaço livre
entre partes vibrantes e fixas, altura de queda do material de alimentação, falha de
fabricação, dimensionamento errado, acidente, etc.
 Antigamente uma das principais causas de trincas em equipamentos novos era o fato
da rotação de operação do equipamento estar muito próxima da frequência natural ou
crítica da estrutura.
Hoje, com os modernos recursos de análise de vibração, é possível fazer a prevenção
através da identificação destas frequências nas bancadas de teste na linha de fabricação,
evitando surpresas desagradáveis durante a operação nas plantas de britagem e
consequentes danos.
 COMO RESOLVER ESTE PROBLEMA?

Uma vez detectada a trinca, deve-se fazer o máximo para encontrar a causa, incluindo
recorrer ao fabricante para auxiliar na eliminação do problema. Caso contrário, a
experiência mostra que mesmo recuperando a região da trinca, o problema voltará a
ocorrer e os danos normalmente serão maiores.

QUE CUIDADOS TOMAR NA RECUPERAÇÃO DA ESTRUTURA?

Uma vez eliminada a causa, necessitamos recuperar a estrutura.

Para tanto, aconselhamos substituir a peça danificada, evitando efetuar soldas no corpo
vibrante, e aplicar reforços na região trincada, para evitar perigosas concentrações de
tensão e possível surgimento de novas trincas.

RECUPERAÇÃO DA ESTRUTURA COM SOLDA

Sendo inevitável a soldagem, aconselhamos consultar o manual de instruções do

equipamento ou o fabricante para que a mesma seja feita de maneira segura e correta.
Por exemplo, um dos problemas em campo, que desde que me conheço como gente,
que provocam sérios danos ao equipamento é a inadequada fixação do negativo da
máquina de solda na peça a ser soldada. Isso pode causar sérios danos nos rolamentos
dos vibradores, caso a corrente elétrica passe por eles, o que exigirá sua substituição num
futuro muito próximo.
 Instalação e manutenção pós-instalação.

Pontos de observação para instalação da peneira.

O conceito de eficiência está normalmente associado à ideia de desempenho máximo,

proximidade da perfeição e atingimento de limites, entre outros parâmetros.
Com isso, um dos pontos que devemos sempre observar para manter a máxima
eficiência do equipamento é o espaçamento livre recomendado entre o equipamento
vibratório e estrutura estática de 75 mm no sentido longitudinal (fluxo de material), 75 mm
no sentido perpendicular ao equipamento (altura) e 25 mm transversalmente ao
equipamento.
O movimento do equipamento vibratório aumentará consideravelmente em todas as
direções durante a partida e parada devido à transição da velocidade do equipamento
pela frequência de ressonância (Natural) das molas.

Comissionamento.

Antes de introduzir o material sobre o equipamento, verifique:

• Ruídos anormais (batimentos, parafusos soltos etc.).

• Se o corpo da peneira vibratória não está batendo com as estruturas e componentes
adjacentes.
• Se a direção de rotação está conforme desenho de instalação.
• Se a velocidade de operação está conforme mostrada no desenho de arranjo geral.
• Se os gráficos de amplitude do movimento registrados nos cartões das extremidades
do equipamento apresentam resultados semelhantes.
Trincas ocorridas por contato entre o corpo vibrante e a estrutura estática.
Uma das melhores regras para a correta manutenção em equipamentos vibratórios é
manter um registro de horas reais de operação com todas as ocorrências de falhas, além
de dados de operação.
Depois de um período pré-determinado de operação, execute uma revisão total do
equipamento, checando todos os componentes.
O intervalo neste período inicial pode variar com o tipo de aplicação e material
processado.
Caso ocorra o aparecimento de trincas no corpo do equipamento vibratório, deverão
ser tomadas as seguintes medidas para a recuperação da mesma.

Procedimentos para reparos de trincas nos equipamentos vibratórios:

 Localize e siga a trinca até seu final, vc pode utilizar liquido penetrante.
 “Faça um furo de 1/4” nas duas extremidades para impedir o aumento da trinca.
  “Prepare uma chapa de reforço de 1/2” para cobrir completamente a trinca.
(evite cantos vivos para chapa de reforço)

 Serão necessários mais furos para instalar e parafusar a placa na posição correta
 A placa deve ser parafusada sobre a área trincada.
 Se a causa principal da trinca for eliminada, o conserto pode ser definitivo.

No caso da impossibilidade de instalar uma placa de reforço (devido ao local da

trinca ou aspecto geométrico do componente trincado), um reparo por solda pode ser
feito como último recurso como uma solução temporária, seguindo o procedimento
abaixo:
 “Localize o final da trinca e faça um furo de 1/4” (6,3 mm) em sua extremidade
para evitar a sua propagação
 Perfure, escareie e esmerilhe a trinca conforme figura abaixo
 Pré-aqueça a região a uma temperatura de aproximadamente 150ºC, se possível
solde com eletrodo diâmetro 1/8” (3,2 milímetros) AWS E-7018
 Aplique solda removendo sempre a escória
 Escareie novamente a região traseira e encha novamente com solda se possível
 Esmerilhe a solda nivelando-a com a chapa

1) Seção transversal da rachadura

2) Perfuração frontal
3) Solda aplicada
4) Perfuração no lado oposto
5) Solda de penetração
6) Esmerilhamento da superfície

Vale lembrar que toda solda realizada no corpo do equipamento podem gerar pontos
de concentração de tensões, causando a diminuição da resistência à fadiga e
consequentemente se tornando a causa de novas trincas.
Por este motivo, soldas são recomendadas somente como um recurso temporário para
reparos de trincas no corpo, até que a peça de reposição seja adquirida, no caso outra
chapa lateral.
 Quais inspeções são recomendadas?

Para que equipamento, sua peneira não acabe assim, em um canto como sucata, é
importantes nas plantas de britagem / Mineração, as mesmas terem um atenção especial
para garantir sua disponibilidade operacional.
Para obtermos maior disponibilidade operacional, boa eficiência de peneiramento e
aumento na vida útil do equipamento, segue algumas dicas de inspeções quase q diária, e
fundamentais.

NIVELAMENTO

As bases de apoio das molas traseiras e dianteiras deverão estar niveladas em ambos os
lados da peneira. Pode ser utilizado um nível de mangueira com água para esta inspeção.
 MOLAS

É importante garantir que as molas dianteiras de ambos os lados estejam com a mesma
altura.
O mesmo deve ocorrer com as traseiras, pois não guardam relação entre si.

As molas devem ter as mesmas características (diâmetro externo, diâmentro do fio,

número de espirais, constante elástica, etc)
Nota importante: Uma compressão desigual poderá provocar distorções no
corpo vibrante, resultando em movimentos irregulares, distribuição desigual de material
sobre as telas e trincas na estrutura da peneira.
Nunca monte molas de outros equipamentos na sua peneira ou alimentador.
 ALIMENTAÇÃO

Com a peneira em operação, verifique como está a distribuição do material sobre a tela.
A alimentação deve ser uniforme em toda largura, utilizando o máximo de área
disponível e evitando movimentos irregulares.

FORMA DO MOVIMENTO

Verifique frequentemente a forma do movimento da peneira.

Fixe cartões nas quatro extremidades da peneira, sendo que os cartões direito e
esquerdo na alimentação devem estar fixados exatamente na mesma posição. O mesmo
procedimento deve ser seguido para o lado da descarga.
 Segure firmemente um lápis ou caneta num apoio e posicione na mesma altura de cada
cartão e bem próxima a eles. Com a peneira em operação, toque momentaneamente o
cartão em diversos pontos para conseguir os registros da forma do movimento.
A forma dos movimentos em ambos os lados na alimentação devem ser quase iguais,
assim como na descarga. Caso detectar alguma diferença relevante na forma, significa
distorção no movimento, ou seja irregularidade na vibração, o que pode ocasionar sérios
danos estruturais.

NOTA: A forma do movimento na alimentação não necessariamente deve ser igual a

obtida na descarga.
 Você tem excesso de material sobre a tela da peneira ?

A função das peneiras vibratórias é separar os materiais em frações de tamanhos,

evitando a excessiva contaminação de uma fração com partículas pertencentes à outra.
 Altura da camada:

Efeitos da Camada Baixa: o material passa muito rápido sobre a área de peneiramento,
deixando de passar por uma das aberturas.

Efeitos da Camada Muito Alta: não permite que as partículas menores atravessem a
camada de material, caminhando assim para a saída de descarga sem entrar em contato
com a abertura da tela.

Isso pode sobrecarregar a peneira, ocasionando batimento das espiras das molas, e
causar danos mecânicos como trincas, por exemplo. E entre outros problemas.

A altura da camada ideal é de três a quatro vezes a abertura da tela, medida na saída da
peneira.
 Definições:

Tamanho de produto: a abertura da malha da peneira do laboratório, pela qual passa

o material testado.
Abertura equivalente: abertura da malha da peneira vibratória que gera um
determinado tamanho de produto.

Depende da inclinação do equipamento, espessura da tela, etc.

Abertura equivalente > Tamanho de produto: por motivos práticos, considera-se que
um produto poderá conter de 3 a 5% de material com dimensões ligeiramente superiores
ao tamanho especificado. Isto já é considerado em fatores de determinação de capacidade
de peneiras vibratórias.

Exemplificando: se desejarmos obter um produto de 20 mm, a abertura da malha da

peneira será maior e o produto conterá 3% de partículas ligeiramente maiores que 20 mm.
Por outro lado, se decidirmos usar a abertura da malha igual ao tamanho desejado, isto
é 20 mm, o passante será livre de contaminação, mas o retido será altamente contaminado
com finos, não conseguindo nunca chegar a uma eficiência aceitável.

O motivo deste fenômeno é que, na verdade, diminuímos o tamanho do produto e a

eficiência deveria ser medida em relação ao tamanho de separação menor.
 Como esta a amplitude da sua peneira?

Dentre as condições que devem ser verificadas periodicamente nos equipamentos

vibratórios, é a forma do movimento, com certeza é uma das mais importantes.
A figura acima ilustra muito bem os tipos de movimentos.

Além do tipo de movimento, é muito importante verificar a dimensão da amplitude

conforma figura abaixo.
Amplitude do movimento (A), deslocamento (D).

Esse é um assunto muito importante, portanto vamos conhecer alguns conceitos

relacionados à amplitude, rotação dos mecanismos vibratórios.

A amplitude da vibração independe da rotação dos mecanismos vibratório.

A amplitude em conjunto com a rotação confere ao equipamento uma aceleração que é
responsável pelo transporte do material.
Quanto maior o material a ser transportado, maior devera ser a amplitude do seu
equipamento.

Existe uma relação ideal entre rotação de operação, amplitude e ângulo de inclinação do
equipamento em função da abertura das malhas instaladas nas peneiras.
A rotação nominal é determinada observando-se as condições operacionais ideais e
também para garantir que o equipamento opere longe da frequência crítica da estrutura
vibrante.
Atenção: Nunca altere a rotação dos equipamentos vibratórios sem consultar o
fabricante do seu equipamento.
A amplitude de vibração pode ser alterada mudando a posição do contrapeso móvel. O
ajuste é feito em função da aplicação.

A classificação do material graúdo exige uma amplitude maior do que a classificação de

material mais fino.
A tabela abaixo indica os valores do deslocamento total (2 vezes a amplitude),
recomendados:

O croqui abaixo ilustra como é feito o ajuste dos contra peso das maiorias das peneiras
vibratórias usadas no mundo da britagem e mineração, salvo algumas exceções consultar
manual do seu equipamento.

Para outros modelos de equipamento vibratório, como alimentadores, calhas, etc., seus
respectivos manuais deverão ser consultados.
É importante frisar que, quanto maior a amplitude de operação do equipamento
vibratório, menor será a vida útil dos rolamentos dos mancais.
A vida útil dos rolamentos terá um valor satisfatório mesmo usando toda massa excêntrica
disponível originalmente fornecida com o equipamento.

Perigo: Nunca utilizar massas excêntricas maiores que as originais. Isso implicará em
redução considerável na vida útil dos rolamentos, assim como no possível
desbalanceamento do equipamento vibratório.
 Como já é sabido, a vibração ocorre mediante a excitação, causada por forças centrifugas,
gerada pelas rotações das massas excêntricas, e vou mostrar matematicamente , que a amplitude
não tem relação alguma com a rotação do equipamento, como já citado no texto acima.
 A amplitude em conjunto com a rotação confere ao equipamento vibratório uma
aceleração, (aceleração relativa à gravidade), também conhecida por alguns engenheiros projetista
por Kv, ou G –Força, essa aceleração é a responsável pelo transporte do material sobre o
equipamento.
Para o bom funcionamento da peneira é necessário ter uma relação certa entre a amplitude
e a rotação.
kv (Varia entre 3 a 7, nas peneiras eficientes, um valor de Kv muito baixo, a peneira terá
um rendimento baixo, por outro lado um Kv demasiadamente auto, a peneira terá outros
problemas, por exemplo, esforços dinâmicos muito altos, em caso extremo podendo
causar quebra dos mecanismos, estrago nos rolamentos).

 Peneira inclinada: 3.3 a 4.0

 Peneira horizontal: 4.5 a 7.0
 Alimentadores: 2.0 a 5.0

Para movimento circular, vale a seguinte expressão:

W= 2 . π. f = n . 3,1416 / 30 = 0,105 . n ( rad/s ), com n = rpm

Relação amplitude - rotação:

axW2
Kv =
g
a = amplitude em ( mm )
W= 0,105 x n ( RPM )
g= 1000 x 9,81 m/s2 ( mm / s2 )

A figura abaixo mostra a relação entre Força G ( Kv ), rotação (frequência do curso) e

comprimento do do deslocamento ( Stroke = 2.a ), de alguns fabricantes de peneiras.
a = Amplitude é o raio, é a metade do curso do movimento vibratório nas peneiras
circulares e metade do movimento linear nas peneiras lineares. (mm)
m.r = A massa excêntrica total dos vibradores (é um dado do vibrador). ( Kg.mm)
M = Massa total da peneira. (kg)
Stroke = 2 x a (mm)

Na pratica, é desejável que a partícula do material a ser classificado se desloque em relação a tela,
de maneira que a mesma não caia mais na mesma abertura, mas também é desejável que a
partícula não voe, ultrapassando varias aberturas, ou seja tenha oportunidades perdidas de
passar por essa abertura, ai tem-se a conclusão :

MALHA MAIOR AMPLITUDE MAIOR RPM MENOR

MALHA MENOR AMPLITUDE MENOR RPM MAIOR

A tabela abaixo pode ser usada para selecionar amplitude, velocidade e inclinação
para peneiras vibratórias inclinadas.

Importante :

O aumento de 10% na rotação reduz pela metade a vida útil do rolamento.

 A tabela abaixo pode ser usada para selecionar amplitude, velocidade para
peneiras vibratórias horizontais.

A força não depende somente do peso, veja conclusões abaixo.

A força que excita o equipamento vibratório é proporcional ao quadrado da

velocidade angular:
O m.r do contra peso, não depende somente da sua massa, mas sim também da
distancia do centro de rotação r, em relação CG, da massa.
 Peneira com Vibrador lubrificado a óleo - Nível X

A lubrificação mais comum para vibrador usado hoje em dia, é por banho de óleo.
O equipamento é dotado de um visor transparente (vigia) para verificação do nível de
óleo. Ele é posicionado conforme o ângulo de instalação do equipamento.
Caso seja necessário modificar a inclinação de montagem do equipamento no campo, o
nível de óleo deverá ser imediatamente corrigido. Para obter o nível de óleo, deve-se
traçar uma linha horizontal afastada “X” do centro do rolamento (conforme ilustração
abaixo). As distâncias (X) e capacidades de óleo aproximadas para cada tamanho de
vibrador se encontram na tabela ao lado.
Vale lembrar que essa distancia “X”, varia de acordo com o tamanho do seu
equipamento e fabricante, o ideal é consultar o manual para de operação e manutenção
onde com certeza você vai encontrar essa informação.
 Os equipamentos saem geralmente da fábrica com óleo adequado para as primeiras 40
horas de operação. Após este período, deve-se efetuar a primeira troca de óleo. As trocas
subsequentes devem ser efetuadas a cada 1000 horas de operação, executando-se análise
do óleo a cada 500 horas. Havendo contaminação, deve ser realizada a troca urgente
independentemente do período de uso.
Recomendações quanto ao óleo lubrificante

Quando o equipamento funcionar em local cuja temperatura ambiente for entre 2ºC e
40ºC, o óleo lubrificante deve obedecer às seguintes especificações para extrema pressão
e alta qualidade:

 Alta estabilidade contra oxidação, com características de moderada a extrema

pressão.
 Tendência mínima à formação de espuma.
 Número de neutralização tal que o óleo não ataque as superfícies altamente polidas
dos rolamentos durante longos períodos de operação.
 Resistência da película TIMKEN 40 no mínimo.
 A viscosidade deve ser:
 AGMA MILD Ep nº3
 Ponto de Fluidez = -23ºC
 Viscosidade em Segundos Saybolt
 Universal (SSU) a 100ºC = 70

Para temperatura média de trabalho do óleo entre 70 e 80ºC, é recomendado os

seguintes óleos:

 MOBIL –Mobilgear 630

 SHELL- Omala HD220
 CASTROL- Optigear BM 220

Para temperaturas do óleo menores ou maiores, aconselho consultar o fabricante.

Recomendações:
Nunca ultrapassar os níveis de óleo definidos pelo projeto do equipamento.
A temperatura do óleo lubrificante não deverá exceder a temperatura ambiente em
mais de 50ºC após 100 horas de funcionamento.
Nas primeiras 100 horas de funcionamento a diferença entre a temperatura do óleo
lubrificante e a temperatura ambiente poderá ser de até 60ºC.

Labirintos
Os labirintos têm a função de evitar a penetração de pó nos retentores.
Deve-se injetar graxa até que ela saia limpa pelo labirinto a cada 100 horas.
 Vai partir sai seu equipamento? Segue Dicas gerais para um
start-up seguro

Em todos os casos, uma boa operação começa com a correta instalação do equipamento.
E uma correta instalação começa com uma estrutura suporte devidamente projetada para
suportar os esforços dinâmicos e estáticos provenientes da peneira.
Peneiras maiores devem ter uma base extremamente forte e rígida! Se a estrutura
apresentar falta de rigidez, a peneira irá dissipar seu movimento vibrando a estrutura
suporte e apresentando diferenças de amplitude e fase entre o lado direito e o esquerdo.

A chave para um suporte rígido e confiável começa com a contratação de um bom

engenheiro de projeto estrutural competente, que deverá levar em conta , em seus
cálculos as forças estáticas e dinâmicas geradas pelo equipamento vibratório.
Além da rigidez, deve-se evitar que a frequência de ressonância da estrutura e seus
harmônicos coincidam com a frequência de vibração da peneira.
Se a velocidade de operação da peneira coincidir com (ou ficar próximo da frequência
natural) de um ou mais componentes da estrutura, a vibração será prejudicial para ambas
as partes. Isto poderá resultar em sérios danos pessoais e/ou danos ao equipamento e
seus componentes.
Os fabricantes de equipamentos recomendam que a frequência estrutural da estrutura de
suporte do equipamento seja pelo menos duas vezes e meia superior a frequência de
operação do equipamento.
Níveis de vibração na estrutura suporte

Os níveis de vibração na estrutura de vibração de um equipamento vibratório não deve

exceder 15 mm/s (medida pico-pico) medidos na parte inferior das sapatas de mola
fixas a estrutura de suporte na direção tri-axial.

Importante : Somente a engenharia de equipamentos vibratórios pode liberar a

operação do mesmo em níveis superiores ao especificado.
 Mais dicas gerais para um start-up seguro

Caixa /Chutes de alimentação

Para melhorar a eficiência de classificação, aumentar a vida útil de revestimentos e telas

e garantir a integridade estrutural da peneira, os itens a seguir devem ser levados em
consideração durante o projeto do chute de alimentação:

1) O material deve ser distribuído sobre toda a largura do equipamento, de preferencia

sobre a bica / bandeja de alimentação da peneira. Desta forma, se aumenta a eficiência de
classificação ao aproveitar toda a área de classificação para qual o equipamento foi
dimensionado.

2) A altura máxima de queda entre o chute (ou caixa de pedra) e os revestimentos do

equipamento deve ser de no máximo 76 cm para evitar impactos excessivos entre o
material e o equipamento e minimizar os riscos de falhas estruturais.
3) Conforme já comentado anteriormente, e mostrado na foto abaixo o material deve ser
alimentado sobre os revestimentos da bica de alimentação e não diretamente sobre as
telas, dessa forma evitando o desgaste prematuro das telas montadas logo após a caixa de
alimentação que naturalmente já sofrem um desgaste maior.

Caso o seu equipamento não tenha bica de alimentação ( Existem vários fabricantes de
peneira sem a bica de alimentação, evite – os ), o ideal é ter uma mante de borracha para o
material ser despejado sobre o o mesmo e evitar a alimentação sobre a tela diretamente,
conforme foto abaixo.
 Dicas gerais para projetos de chutes de alimentação e instalações

1) Sempre que possível instale defletores internos no chute para diminuir a velocidade de
alimentação do material sobre o equipamento. Menor velocidade de alimentação minimiza
desgastes e melhora a eficiência de classificação.

A- Bica de alimentação / Bandeja

B- Caixa de material

2) Em plantas de escalpe (onde um alimentador de sapatas alimenta uma grelha

vibratória), geralmente a altura da transferência de material é superior a 76 cm. Por este
motivo, a utilização de revestimentos com borracha é vital para assegurar a integridade do
equipamento e amortecimento das forças de impacto. Outro fator vital para que o material
não caia diretamente sobre os trilhos é a instalação de correntes como mostrado na foto
abaixo:

Muito importante: Caso encontre dúvidas em relação a instalação, montagem,

manutenção e operação do seu equipamento, consulte o manual de instruções. Persistindo
a mesma, entre em contato com o fabricante, consulte um especialista
 Pontos de atenção quando o assunto é peneiramento em
mineração

Definir o peneiramento é simples. Trata-se de um processo usado para classificar

materiais pelo tamanho de suas partículas: os finos são “aceitos” e passam pela malha
das telas e os materiais grossos ficam retidos e seguem para outras etapas. Ponto.
Já a especificação do equipamento adequado é uma tarefa para especialistas. Nossa
missão, nesse artigo rápido, é destacar os pontos principais e ajudá-lo a entender a
linguagem dos técnicos.

Veja a lista:

1. O que vai ser peneirado importa:

Imagine uma mistura de rochas. Se forem naturais e de diferentes granulometrias,
teremos partículas arredondadas.
Materiais britados, por outro lado, costumam ser angulares e exigem um peneiramento
diferente. A presença maior de finos permite aumentar a velocidade de alimentação do
peneiramento. A umidade é outro fator importante, pois força as partículas a ficarem
grudadas, o que limita a eficiência do processo.
A diferença de tamanho entre as partículas – a distribuição granulométrica – é um fator
chave. Em resumo: é preciso conhecer o que será peneirado para definir a tecnologia
certa.
 2. Equipamento adequado conta a favor:
A combinação de peneiras e telas é ampla. Basicamente, os equipamentos movimentam
o material britado ao longo da superfície de peneiramento.
Aliás, o movimento define os dois tipos básicos de peneiras: as oscilatórias, cujo
movimento ocorre no plano horizontal, e as vibratórias, cuja movimentação acontece
no plano vertical. As telas, por sua vez, podem ser fabricadas com diversos materiais,
desde aços carbonos aos inoxidáveis, passando por outras ligas metálicas e produtos
como borrachas e poliuretano. Os furos das malhas podem ter o formato retangular ou
quadrado, dependendo da aplicação.
A escolha afeta capacidade, eficiência e o custo do peneiramento.

3. E mais sobre as peneiras vibratórias:

O nome diz tudo. Elas vibram no sentido vertical e, portanto, não chocalham o material
lateralmente como as peneiras oscilatórias. A vibração pode acontecer de várias
maneiras, inclusive com um movimento circular, que é o mais comum. Nesse caso, o
equipamento vibra constantemente e o material segue adiante a partir da inclinação da
peneira. Quanto maior a inclinação, maior a capacidade de transporte de material. O
grau de inclinação varia tipicamente entre 12 graus e 20 graus.

Mas a peneira pode ser vibratória e horizontal, com grau de inclinação entre 0 e 5
graus. Com movimento linear, esse tipo de peneira é usado geralmente para uma etapa
final ou para separação de finos.
 4. Como se mede o desempenho de uma peneira?
A partir de duas variáveis: capacidade (toneladas por hora, por exemplo) e eficiência,
que varia quase sempre inversamente à carga. Geralmente, quanto maior o volume de
alimentação menor será a eficiência. Uma eficiência comercial pode variar entre 15% e
95%, mas o percentual geralmente aceito está entre 85% e 90%.

5. Não se esqueça, alimentação é tudo:

O bom desempenho das peneiras está ligado, em grande parte, a uma taxa constante de
alimentação. A alimentação pode se concentrar em uma secção da peneira e se expandir
rapidamente para toda a largura da tela. As peneiras vibratórias de alta velocidade,
tanto inclinadas como horizontais, podem amplificar a distribuição, melhorando o
processo. Alimentadores dinâmicos evitam que o fluxo fique estático ou que seja
interrompido.
 6. Uma peneira com nome de banana?
Sim, trata-se de um equipamento vibratório com formato otimizado: a inclinação
aumentada no início gera uma altura de camada menor e facilita a passagem dos finos.
A vantagem é o ganho de capacidade, que pode chegar a 30%. E na descarga do deck, a
inclinação é reduzida para diminuir a velocidade de transporte e aumentar a
eficiência/probalidade de passagem de partículas críticas (tamanho próximo à abertura
da tela).
 7. E outro modelo, a de alta frequência:
Peneiras desse tipo são usadas para separar materiais menores que 1 milímetro (em
processo a seco ou a úmido) e adotam um nível alto de rotações por minuto (rpm) ou
Hertz (Hz). Enquanto uma peneira comum opera em níveis entre 750 e 900 rpm, o
equipamento de alta frequência trabalha acima de 1.800 rpm. As peneiras desse tipo
também costumam apresentar diferenciais, caso da Ultrafine Screen (UFS), da Metso ou
Derrick, que promove uma redução de custos de até 30% em relação aos sistemas
convencionais com hidrocones. Outro equipamento diferenciado é o modelo Ty-
Hummer, que opera a seco, em níveis de até 2% de umidade.
 8. E para “peneirar” a água...
As peneiras desaguadoras são usadas para retirar a água do material, retendo o
máximo de sólidos no deck. Este efeito é obtido com a inclinação negativa da peneira
em 5 graus, gerando uma alta camada de material que opera como um filtro, deixando a
água passar e retendo o sólido.

9. Há telas de todos os tipos:

Cada aplicação pede uma tela diferente. Nos sistemas antigos, todas as peneiras eram
equipadas com telas metálicas. Hoje, novos materiais como borracha e poliuretano
fazem parte das opções de telas, com uma vida útil de quatro a seis vezes maior do que
os componentes de aço. Outra vantagem dos novos materiais é sua flexibilidade,
evitando o entupimento das peneiras. Normalmente, as telas de poliuretano e de
borracha têm dimensões menores, são modulares e leves. Em função disso, permitem
um manuseio mais fácil. Já a tela mista combina os três modelos. Um exemplo é a
adoção de telas de poliuretano na primeira peneira, onde o desgaste é maior, e uma
metálica, na última peneira, onde o desgaste costuma ser menor. Ainda há as telas
autolimpantes, fabricadas com projeto ou material flexível, de aço, borracha e
poliuretano. Elas reduzem as intervenções para limpeza.

10. Peneirar também envolve planejamento:

Peneiras modernas não necessitam de fundações especiais e podem ser instaladas em
pisos industriais de concreto reforçado ao nível do solo. O local de instalação do sistema
de peneiramento deve prever o espaço de trabalho em volta e acima da máquina, o que
facilita ainda as operações de manutenção e segurança.
A modularidade também ajuda em reparos ou na substituição de peças, além de facilitar
o manuseio e o transporte de componentes.
 11. Para evitar o pó, a solução é o enclausuramento:
Algumas peneiras são instaladas em ambientes contaminados e precisam ser
enclausuradas. Nesse caso, o principal objetivo é o controle do pó. A contenção
acontece desde a alimentação até o descarte final. Em sistemas mais simples, o sistema
de abatimento de pó envolve a cobertura com lençol de borracha ou metálico. A função
é a mesma: impedir a emissão de pó para o ambiente. É um acessório personalizado e
que se adequa a qualquer peneira.

12. Manutenção preventiva? Sempre:

As falhas inesperadas em peneiras concentram-se na estrutura, mecanismos de
vibração e nas telas. As forças cíclicas agem sobre a toda a estrutura dos equipamentos
e muitas fadigas começam nas intersecções de solda. Qualquer som diferente deve ser
fonte de inspeção em campo. Outro ponto de atenção são os mecanismos de vibração,
que podem ser mecânicos, pneumáticos ou eletromagnéticos. Ações simples como a
lubrificação correta, de acordo com o manual do fabricante, evitam problemas. As telas
e outros componentes devem ser rotineiramente observados. O resultado é um
peneiramento eficiente.
 Peneira com Vibrador lubrificado a graxa

Todos nos da área de mineração sabemos que existem os equipamentos, peneira

vibratórias lubrificadas a óleo, mas também existem as peneira lubrificadas por graxa.

Esse tipo de mecanismos conforme mostrado na foto acima , contém dois rolamentos,
lubrificados independentemente por graxeiras, geralmente localizadas a aproximadamente
180 graus uma da outra. A graxa injetada passa através dos rolamentos, e expulsa a graxa
interna pelos labirintos formados entre as flanges dinâmicas e estáticas. A graxa a partir
deste ponto é eliminada pelas fendas contidas na proteção dos contrapesos, conforme
figura abaixo
Quais são os tipos e as especificações das graxas que posso utilizar?

Geralmente para esse tipos de mecanismos tipo bolsa podem ser utilizadas graxas
sintéticas ou minerais. O fabricantes recomendam a utilização da sintética pelo
melhor desempenho, menores temperaturas de operação e estabilização e maior
intervalos de relubrificação.

Graxa sintética:

 Consistência grau NLGI 2

 A base de complexo de lítio
 Com aditivos de extrema pressão
 Viscosidade entre 130cSt e 230cSt a 40°C

Graxa mineral:

 Consistência grau NLGI 2

 Com aditivos de extrema pressão
 Viscosidade compreendida entre 130 cSt e 230 cSt a 40°C
 Com sabão a base de lítio.
Quantidade.....
Recomento dar uma olhadinha no Manual de manutenção, e consultar o tamanho do seu
mecanismo.

Notas importantes :

 Respeitar rigorosamente as quantidades de graxa e a periodicidade de

relubrificação.
 A falta de graxa ou a utilização de graxas não recomendadas poderá causar o
desgaste prematuro dos rolamentos e o seu travamento.
 O excesso de graxa causará o sobreaquecimento dos rolamentos e danos diretos a
seus componentes.
 Jamais misturar tipos de graxas de diferentes especificações e/ou fabricantes.
 Graxas a base de bissulfeto de molibidenio (MoS2), cálcio e de grafite micronizado
são proibidas para equipamentos vibratórios
Mecanismo vibratório para equipamentos pesados (Peneira
para mineração e alimentadores)
APLICAÇÃO

Os mecanismos vibratórios de engrenagem são aplicados em equipamentos com peso

muito elevado, que demandam uma força grande para gerar o movimento, como por
exemplo peneiras modelo (Multi-Flo), (Low-Head) e desaguadoras, além de outros
equipamentos que utilizam o movimento
linear como princípio de funcionamento.

IÇAMENTO

Olhais nas extremidades dianteira e traseira da caixa do mecanismo são projetados com a
finalidade de manusear um mecanismo de cada vez. É recomendado o uso apropriado de
ganchos, manilhas, cabos ou outros dispositivos de elevação aprovados. Jamais faça o
içamento do vibrador pelos contrapesos devido ao alto risco de danos e ferimentos.
Durante o içamento, toda precaução deve ser tomada para evitar bater o mecanismo
vibratório em outras estruturas para prevenir danos aos rolamentos e / ou outras peças do
mecanismo vibratório.
OPERAÇÃO

O correto sentido de rotação do vibrador é tal que os contrapesos se unem no topo

(tampa) do vibrador e se separam na parte inferior (pés) do vibrador. Existem dois locais
para o posicionamento do respiro do mecanismo. Cuidados devem ser tomados para
localizar o respiro no local mais alto possível para evitar que o óleo lubrificante seja
expelido durante a operação.
Para a fixação do mecanismo vibratório na viga de suporte,
utilize somente parafusos de classe de resistência ISO 10.9 (SAE Grau 8) ou superior.
O torque correto nas porcas também deve ser verificado. Verifique novamente o torque
dos parafusos após as primeiras 40 horas de operação.
Certifique-se que todas as áreas de contato estão planas, limpas e secas antes da
montagem dos mecanismos.
Consulte o manual do equipamento para obter as velocidades de operação do mecanismo
e do motor de acionamento, e a configuração do acionamento.
Certifique-se de montar o eixo cardan de acordo com as instruções do manual.

Certifique-se de montar todos os equipamentos de proteção e segurança, em

conformidade com os requisitos legais do local da instalação.
O limite da temperatura do mecanismo vibratório é de 100ºC (212ºF).
Caso a temperatura de operação seja maior, consulte o fabricante sobre possíveis medidas
que possam arrefecer os vibradores.
LUBRIFICAÇÃO DO MECANISMO

Os mecanismos vibratórios pesados de engrenagem são lubrificados por óleo sintético.

Lubrificação correta na quantidade correta será o maior fator que contribuirá para a longa
vida do mecanismo.
Siga rigorosamente as recomendações de lubrificação. Muitas falhas prematuras podem
ser resultado de lubrificação inadequada ou incorreta.
A inspeção da lubrificação deve ser parte de seu cronograma diário de manutenção.

Para garantir a vida útil dos mecanismos vibratórios de engrenagens é necessário seguir à
risca a frequencia de troca do óleo lubrificante.

Os fabricantes de equipamentos , juntamente com a Exxon Mobil, realizaram vários testes

com a linha de lubrificantes sintéticos Mobil SHC630 para maximizar a lubrificação dos
rolamentos e engrenagens.
A seleção da viscosidade correta para o óleo lubrificante varia de acordo com as
dimensões e condições de trabalho dos rolamentos, faixa de temperatura e de rotação.

Utilize a tabela a seguir para selecionar a viscosidade correta:

SELEÇÃO EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA DO ÓLEO

FREQUÊNCIA DE TROCA DE ÓLEO

Quando se trata de uma máquina nova que está entrando em operação, o óleo deve ser
trocado após as primeiras 40 horas de operação e, posteriormente, a intervalos conforme
especificado para o equipamento.
A troca do óleo lubrificante também deve ser realizada se a máquina permanecer ociosa
por mais de 4 meses. Trocas regulares de lubrificante devem ser agendadas de acordo
com o programa abaixo:

Estas trocas regulares manterão o mecanismo vibratório livre de quaisquer condensações e

contaminações que possam causar problemas durante a operação. Condições extremas de
operação podem exigir trocas mais frequentes de lubrificante.
O óleo lubrificante deve ser drenado imediatamente após o desligamento da máquina, de
maneira que os contaminantes eventuais ainda estejam em suspensão para garantir que a
maior quantidade possível de contaminante seja removida.

Tome extremo cuidado ao manusear óleo quente.

 Mecanismo Vibratório tipo caixa de engrenagem / manutenção.

Os vibradores / Mecanismo vibratórios com contrapesos excêntricos de engrenagem e

lubrificados a óleo, é o elemento responsável em proporcionar a aceleração linear na linha
de ação, no equipamento.
As principais características são:
 Caixa fechada, robusta, pode ser fabricada em aço soldado ou fundido.
 Contrapesos externos, fácil acesso e ajustáveis;
 Mecanismo estanque ao óleo vedado para evitar a contaminação do óleo e
visando a vida útil máxima do rolamento;
 Rolamento de rolo esférico de longa duração e alta capacidade;
 Extremidades duplas do eixo de acionamento permitem a escolha da conexão
direita ou esquerda;
 Lubrificação contínua por respingos de óleo para melhor resfriamento e
menos manutenção;
 Engrenamento de sincronismo de baixo ruído;
 Permite a conexão por eixo cardan para serviços pesados;
 O mecanismo de reposição disponível na condição "como novo" permite
mudanças rápidas e menos tempo de inatividade.

Com dito anteriormente o vibrador tipo caixa de engrenagem é para o movimento linear
possui dois eixos é equipados com massas externas e um par de engrenagens que fica
dentro da caixa, que tem a responsabilidade de fazer com que os contra pesos girem em
direções opostas, com a mesma velocidade, conforme esquema abaixo.
Nomenclatura básica Mecanismo vibratório.
 Para manutenção...

Limpe / lave muito bem externamente o mecanismo para remover poeira, graxa, etc.;
Drene todo o óleo interno da carcaça.

Remova os parafusos e as placas de travamento dos parafusos, removendo as placas

retenção / adaptador cardan;
Remova os contrapesos, começando com o eixo maior e depois com o eixo curto,
removendo imediatamente as chavetas que os fixam ao eixo;
Remova os espaçadores de eixo maior, labirinto dinâmico, anel de desgaste, vedação e
anel "O";

Usando as chaves de boca, solte as mangueiras de lubrificação dos labirintos;

Remova os flanges estáticos / fixo desapertando os parafusos que o prendem ao
alojamento;
Retire os defletores de óleo;

Remova a ventilação e depois a tampa superior para melhor visibilidade;

Identifique o rolamento livre e fixo.
 Pressione (com a ajuda de uma prensa hidráulica) o eixo na direção de rolamento livre,
levando em consideração que este será o primeiro a sair da carcaça, e então a
engrenagem será liberada e o eixo estará livre;
Em seguida também remova os rolamentos fixos, também se utilizando de uma prensa
hidráulica

Para montagem...

Faça a limpeza absoluta das peças antes de iniciar a montagem dos mecanismos.
Qualquer sujeira restante pode contaminar o lubrificante, levando a falhas prematuras nos
rolamentos.
Prepare a caixa / carcaça para montagem, limpeza total e remoção de rebarbas, se
necessário;
Limpe todos os componentes e remova o revestimento protetor;
Cubra as peças levemente com óleo de máquina de viscosidade média facilitar a
montagem de peças com ajuste apertado;
Com um medidor de folga, meça e registre a folga inicial dos rolamentos (estes devem
sempre ser C3 ou C4);
Coloque as engrenagens em um banco com os dentes engrenados e os rasgos das
chavetas direcionadas exatamente para o exterior, conforme croqui abaixo.

Faça uma linha através do centro das engrenagens onde os dentes se engrenam. Esta será
a posição de montagem das engrenagens no mecanismo.
A montagem das engrenagens nos eixos curtos e longos, bem como a rolamentos na
carcaça, são feitos com interferência dimensional.
Desta forma, devemos realizar uma expansão térmica dos alojamentos localizado na caixa
e das engrenagens para continuar com a montagem.
Existem três maneiras de realizar essas dilatações:

 Aqueça a carcaça / equipamento no forno, a uma temperatura de aproximadamente

140 ° C e continue a montagem;
 Coloque a caixa e as engrenagens em um banho de óleo aquecendo com maçarico,
até as peças atingirem a temperatura de cerca de 130 ° C;
 Cubra o conjunto da carcaça / engrenagem com uma placa grossa superior a 5/8”,
totalmente limpa e aqueça-o com um maçarico, até que as peças atingem
aproximadamente 130 ° C, continuando com a montagem.

Posicione uma engrenagem na carcaça e pressione o eixo longo com o chaveta, ate a
engrenagem para a posição até que a engrenagem chegue ao limite do eixo, no topo.

"Verifique se a chaveta está posicionada corretamente"

Alinhe o rolamento fixo na posição e pressione devagar o mesmo sobre a carcaça e eixo.
Mantenha pressão constante nos anéis internos e externos para impedir que os rolos
marquem a pista. O rolamento deve repousar na parte superior do alojamento;
Siga o mesmo procedimento para o rolamento livre.
Repita as etapas acima para montar o eixo curto. Certifique-se de que as marcas de
posição / sincronismo das engrenagens estão coincidindo.
Coloque os 4 defletores de óleo em cada extremidade do eixo

Monte o labirinto estático, sem esquecer-se de instalar a junta entre o mesmo e a carcaça;
Monte o retentor sobre o labirinto estático;
Coloque o anel "O" na ranhura interna do labirinto dinâmico e continue com a montagem
do mesmo no eixo. CUIDADO na deformação do lábio retentor !!!
E logo em seguida monte os espaçadores.

Monte as mangueiras de graxa nos labirintos estáticos;

Pressione o contrapeso no eixo com a chaveta. Verifique se os contrapesos estão
totalmente assentados, apertando firmemente ao eixo.
Monte as travas dos parafusos / adaptador do eixo cardan nas extremidades do eixo e
aperte os parafusos com o torque correto.
Garanta que seus eixos giram livremente;
Dobre as travas de travamento que fixam e prendem a parafusos para evitar que se
afrouxem.

Continue a montagem, colocando uma junta de vedação na tampa superior da Caixa;

Conclua a montagem do conjunto de graxa para labirinto, montando a tampa superior em
uma placa, montando imediatamente as mangueiras com graxeiras.
Logo em seguida monte o respirador e graxa nos labirintos e óleo, consulte o manual para
ver a especificação e quantidade.
CONJUNTO GERAL MECANISMO / CORTE.
MODELO COM CONTRA PESO INTERNO E CARCAÇA FUNDIDA BI – PARTIDA.
MODELO COM CONTRA PESO INTERNO E CARCAÇA FUNDIDA BI – SVEDALLA / ALLIS
CHARMERS / FAÇO
 QUAL O MELHOR TIPO DE TELA PARA CLASSIFICAÇÃO DE
AGREGADOS?

Fabricantes explicam as diferenças entre os modelos de tela para classificação,

citando fatores específicos sobre eficiência, durabilidade e redução de custos.

Componente básico no processo de classificação, a tela pode ser fabricada com diferentes
tipos de materiais. No passado, por exemplo, todo peneiramento era feito com telas
metálicas, mas com o tempo surgiram outras opções, como as telas de borracha,
poliuretano ou mistas. Com tanta variedade, a tarefa de escolher qual tipo de tecnologia
deve ser usada na classificação do seu material parece ser difícil, não é mesmo? Por isso, o
mais importante nesta hora é saber identificar qual tipo de tela é a ideal para determinada
aplicação.
TELAS DA HAVER

Alguns especialista comentam o seguinte “Não podemos dizer que um desses tipos de
telas é o melhor. Que o correto é sempre fazermos uma investigação do processo
para concluir qual configuração de telas é a ideal”.

Especialistas ressaltando que todas podem ser fabricadas em módulos com encaixe rápido
e também tensionadas, que podem incorporar o sistema de tensão rápida Ty-Rail™, que
melhora a produtividade, reduzindo o tempo de troca de tela pela metade e as paradas de
máquina.

Para garantir a definição correta das telas, o primeiro passo adotado é solicitar uma visita
técnica dos engenheiros da Haver & Boecker Niagara para a análise física e dinâmica do
equipamento. Para identificar o status atual, levantar informações sobre o processo do
cliente para entender qual o objetivo do peneiramento, e qual a ordem prioritária das
variáveis do processo.

“Por exemplo, um peneiramento com objetivo de escalpe não tem como prioridade a
curva granulométrica do produto, ou uma peneira que está superdimensionada para a
função atual não exige uma tela que promete a melhor eficiência, podendo priorizar a vida
útil”.

Com todas essas informações em mãos, a equipe da empresa passa a ter condições de
fazer simulações do processo de peneiramento e das telas, para chegar na melhor solução
e assim otimizar os resultados. Este trabalho permite uma série de benefícios, como
adequação granulométrica do produto, aumento de produtividade, melhora no
rendimento operacional, redução de custos, entre outros.

.
ATX TREFILADOS

Outra, empresa especializada na fabricação de telas, esses caras também defende a

especificação correta da tela de acordo com o produto a ser peneirado. Especialista da
empresa comentam a respsito,

“Este processo elimina o retrabalho que em algumas vezes é gerado em decorrência

de partículas irregulares. A não necessidade de reprocessamento do produto final
traz ganhos de produtividade e tempo”.

Particularidades dos tipos de telas mais utilizados, sob o ponto de vista de alguns
fabricantes

Você sabia que as telas metálicas possuem maior área aberta e, consequentemente,
apresentam maior eficiência se comparadas com os módulos de poliuretano ou de
borracha? Em contrapartida, as opções de borracha e poliuretano oferecem excelente
resistência ao impacto e à abrasão.

A ATX Trefilados fabrica suas telas metálicas com o aço ARTELOY, que foi desenvolvido
para suportar peneiramentos agressivos, com alto teor de carbono em sua composição. Já
nas telas de poliuretano, a composição química é tratada de maneira com que o produto
aguente processos bem abrasivos. Vale ressaltar que as telas são fabricadas com teares
novos importados que dão maior precisão nas aberturas das malhas, algo essencial para
um peneiramento adequado e sem reprocessamento.

Importante : As telas de aço são mais indicadas para operações focadas na alta
eficiência do peneiramento; as de borracha para aplicações a seco e com fortes impactos;
e as de poliuretano em operações focadas na vida útil das telas ou na produção de areias
finas

As telas de borracha são muito boas em malhas maiores, acima de 50 mm, por exemplo,
ou quando recebem blocos de grandes dimensões, algo como 300 mm.
“As maiores restrições estão no custo de aquisição. Consequentemente, qualquer mudança
de faixa granulométrica de produtos torna-se onerosa, o que implica em peneiras maiores
para compensar”,

Já as telas metálicas se dão muito bem em cortes abaixo de 50 mm e possuem menor

custo de aquisição, quando comparadas com as de borracha ou poliuretano, o que torna
as mudanças no perfil do produto mais flexíveis. De longe são as mais generosas em
termos de área aberta, usualmente entre 45 e 60%, favorecendo intensamente a
eficiência da classificação

RACTELAS

Essa empresa é uma emergente no mundo das telas. Usurários relatam que suas telas
metálicas ,desse caras podem ser consideradas um produto artesanal, uma vez que cada
cliente possui uma característica diferente. Especialistas da empresa comentam que por
esse motivo, um produto nunca será idêntico ao outro.

Esses caras tem como politica, o investimento em funcionários capacitados, com certeza é
fator mais importante para a qualidade dos produtos.

METSO

Multinacional finlandesa conhecida pela liderança do mercado na produção de

equipamentos pesados para mineração e construção, os mesmos defende que as telas
sintéticas (borracha e poliuretano) possuem uma gama de aplicação muito maior que as
telas em aço, sendo possível customizar a aplicação visando aumento de vida útil, evitar o
entupimento, aplicar em operações de desaguamento, peneiras de alta frequência, entre
outras, além de serem mais leves, mais seguras no manuseio e terem maior durabilidade,
que se traduz em maior disponibilidade do equipamento e menos intervenções
corretivas.

As telas em borracha Metso se destacam por sua função autolimpante, uma característica
exclusiva da matéria prima TRELLEX de alta resiliência, propriedade que garante o máximo
em flexibilidade e a desobstrução durante o processo de peneiramento.

As telas em poliuretano da marca se destacam pela sua altíssima resistência à abrasão,

característica que confere uma vida útil muito superior a qualquer outra tela encontrada
no mercado.
 Sistema modular Trellex

Este é o sistema modular ideal que se adapta a qualquer peneira, estabelecendo um novo
padrão para a relação custo-benefício, proporcionando 3 grandes vantagens na
classificação de materiais finos e médios:

• Maior precisão de separação

• Maior vida útil
• Maior disponibilidade do equipamento

Um pouco sobre os dois modelos de telas pertencentes a esta linha de produtos Metso

Trellstep (TSP) - Borracha/Poliuretano

• Painéis modulares de encaixe rápido

• Dureza: 60 ShA (Borracha)
• Dureza: 85-90 ShA (Poliuretano)
• Faixa de Abertura: 20 a 65mm
• Espessuras: 15 a 45mm
• Módulos de 300x600, 200x600 e 150x600mm
• Fixação por perfis Start Channel e Snap-On
• Configuração em cascata.

Stepflex (STF) – Borracha

• Painéis modulares de encaixe rápido

• Dureza: 40 ShA (Borracha - Autolimpante)
• Dureza: 60 ShA (Borracha)
• Faixa de abertura: 3,2 a 30mm
• Espessuras: 3,5 a 20mm
• Módulos de 300x600, 200x600 e 150x600mm
• Fixação por perfis Start Channel e Snap-On
• Configuração em cascata.

Intercambiabilidade:
Como as telas Trellstep e Stepflex utilizam o mesmo sistema de fixação composto por Start
Channel e Snap-On, podemos dizer que são
intercambiáveis.

ATENÇÃO: Como a tela Stepflex possui 61 mm na região do Start Channel e o mesmo

possui uma abertura de 73 mm, é necessário a utilização de uma “Tira de Borracha” colada
ao longo do comprimento do Start Channel para compensar essa diferença e garantir a
fixação da tela nessa região da peneira, conforme croqui abaixo.

COMO É REALIZADO A TROCA / MANUTENÇÃO

Esse dois modelos de telas são fixadas ao quadro da peneira por meio de um perfil
especial, chamado snap-on, conforme figura abaixo:

Esse perfil deve ser checado a cada troca de telas, para verificar se há desgaste.
A medida mínima é 12,7 mm.
Caso necessário, o Snap-on deverá ser substituído.

Para realizar a montagem/desmontagem é necessário:

  uma marreta (de preferência, de borracha)
 uma alavanca (pé-de-cabra)
 um borrifador com água e sabão.


Importante : Graxa e/ou óleo não devem ser aplicados nas telas de borracha para
facilitar a montagem.

Cuidado: Telas de borracha e de poliuretano são inflamáveis. Ao realizar serviço com

solda e maçarico próximos à peneira há risco de incêndio !
 Peneiras com movimentos elípticos

Acionamento de Peneiras com Movimento Elíptico

Essa solução busca combinar as vantagens dos movimentos Circular e Linear, ou seja, a
melhor classificação e ação de desentupimento do movimento Circular com a maior
capacidade de transporte do Linear.
Como surgiu esse tipo de movimento?
Essa solução, veio da necessidade de se resolver um problema de utilização de peneiras
em plantas móveis, quando era usado um material que exigia uma abertura maior de
separação, ou seja, acima de 50 mm.
As plantas móveis são concebidas para serem as mais compactas possíveis e em função
disso utilizava peneiras com movimento Linear, lembrando que o Movimento Livre Linear
por si só transporta o material e, portanto permite a construção da peneira na horizontal,
fazendo com que a altura da planta móvel seja menor, conforme foto abaixo, com a
utilização da peneira com Movimento Livre Circular que necessita de inclinação para que o
material seja transportado, já que esse movimento vibratório por si só não o faz.
O primeiro projeto de acionamento para gerar o movimento elíptico foi concebido com
três eixos e sincronizados com engrenagens, dispostos de maneira a trabalhar no centro
de gravidade da peneira. O conceito é que dois eixos giram em um sentido (horário, por
exemplo) e o outro em sentido contrário (anti-horário). Isso faz com que não se forme um
movimento circular correto, bem como um movimento linear definido, gerando assim um
movimento de forma elíptica.
Lembrando que, cada eixo tem em suas extremidades massas centrífugas que tem a
função de desbalancear o conjunto gerando um movimento vibratório circular enquanto o
eixo estiver girando na rotação determinada em projeto.
Com o tempo foram sendo desenvolvidos outros sistemas. Entre eles está o com três eixos
mecanicamente independentes que são sincronizados eletronicamente, figura abaixo.

Quando sincronizados eletronicamente, com utilização de inversores de frequência e

encoders para estabelecer a posição angular de cada eixo, é possível alterar o ângulo do
movimento elíptico sem necessidade de parada do equipamento (dentro das limitações de
projeto do fabricante), conforme figura abaixo.

Outra maneira de gerar esse tipo de movimento é com a utilização de dois eixos conforme
mostrado abaixo, ao invés de usar três eixos, nesse caso cada eixo gira em um sentido, e
um dos eixos tem maior massa centrifuga (M.r) que o outro, conforme mostrado na figura
abaixo.
Neste caso, os dois eixos se auto sincronizam, desenvolvendo um movimento elíptico
como pode ser visto na figura acima, ou seja, no momento 1 da rotação representado na
figura, existe uma coincidência de massas dos dois eixos se somam, assim como no
momento 3, formando a maior amplitude de trabalho (1 e 3) enquanto que
nos momentos 2 e 4 as massas estão em posição oposta e não se anulam (nos
movimentos lineares eles se anulam, não é o caso aqui) em função de serem diferentes,
gerando assim um resultado que é a menor amplitude de trabalho do movimento elíptico
(2 e 4).

Com essa configuração os dois eixos estão dispostos de maneira a trabalhar fora de centro
de gravidade da peneira possibilitando o auto sincronismo, dispensando a obrigatoriedade
de um mecanismo sincronizador (ex: caixas sincronizadoras, engrenagem ou encoder).
Nessa situação o ângulo do movimento vibratório (elíptico) se mantem constante. Em
caso de necessidade, é possível utilizar do mesmo sistema de sincronismo eletrônico
permitindo assim variação do ângulo do movimento vibratório com a peneira em
funcionamento.
 Mecanismo pesado com engrenagens

Utilizando o mesmo princípio de dois eixos para gerar o movimento elíptico, é possível
alcança-lo também com a utilização de vibradores do tipo pesado, utilizados em peneiras
para mineração e algumas desaguadoras, como todos já sabem, esse mecanismos diferem
dos sistemas acima mencionados, por serem construídos em caixa fechada com um par de
engrenagens de sincronismo, lubrificadas em banho de óleo. Com isso, apenas um motor
aciona um dos eixos e transfere o movimento para o outro eixo por meio das
engrenagens.

Para se conseguir o movimento elíptico ao invés do Linear, é necessário usar massas

diferentes nos dois eixos sincronizados pelas engrenagens e projetar cuidadosamente a
posição do mecanismo em relação ao centro de gravidade do equipamento (não é
possível operar uma peneira originalmente fabricada para o movimento linear, para operar
com o movimento Elíptico). Portanto, se forem usadas massas iguais nos dois eixos,
teremos o Movimento Linear e com o uso de massas diferentes teremos o Movimento
Elíptico.

Algumas características das peneiras com movimento elíptico:

 Permite execução de peneira horizontal e em aclive;

 Amplitude variável;
 A eficiência pode variar com a carga;
 Frequência e amplitude ajustáveis;
  Variação do ângulo de ataque ajustável com o uso de sincronismo eletrônico;
 Maior utilização para cortes entre 0,4 e 150 mm;
Por que a eficiência pode variar com a carga?

Da mesma maneira, como a maioria das peneiras disponíveis (com exceção às peneiras
com acionamento circular excêntrico), a peneira com esse tipo de acionamento é
livremente apoiada em molas, ou seja, a estrutura vibrante, também chamada de caixa,
está apoiada em molas por meio de suportes acoplados nas paredes laterais das peneiras.
Isso permite, dependendo das características do material, como curva granulométrica, ou
tamanho de partícula, densidade e/ou aplicação, que com a variação da alimentação,
numa sobrecarga ou numa sub carga, varie a amplitude de trabalho que foi determinada
em projeto e possivelmente uma perda de eficiência de peneiramento, com isso uma
classificação inadequada.
Com relação a ajustes das condições dinâmicas o equipamento é bastante versátil
permitindo mudar a amplitude de vibração (aumentando ou diminuindo o peso
centrífugo) e/ou mudando a frequência, ou seja, a rotação por meio de troca de polias ou
com utilização de inversores de frequência.
Lembrando sempre que essas mudanças requerem o cuidado para que as condições
dinâmicas não ultrapassem o limite para o qual o equipamento foi projetado, portanto
recomendamos contato com o fabricante antes de qualquer modificação.
Conjuntos móveis

Com já mencionei no texto acima os conjuntos móveis fabricados a partir de 2006,

possuem peneiras vibratórias horizontais com movimento elíptico e sistema de
sincronismo eletrônico que controla o posicionamento entre os contra-pesos alterando o
ângulo de vibração e interferindo diretamente na classificação da peneira.

Problemas no sincronismo eletrônico

Caso o sistema eletrônico apresente alguma falha, os mecanismos vibratórios não serão
sincronizados.
Essa falha pode ser causada por problemas nos encoders ou no inversor de frequência que
controlam esse sincronismo, causando problemas de transporte e classificação do material.
Para manter o equipamento em funcionamento, enquanto se aguarda a chegada de novos
componentes para substituição, pode-se utilizar um recurso alternativo de instalação do
sistema de sincronismo mecânico que é feito através de engrenagem engrenagens ou
outros sistemas, conforme fotos abaixo.
Substituindo o sincronismo eletrônico pelo mecânico forçado.

1. Procurar no painel do equipamento um chave semelhante a foto abaixo, Girar a

chave seletora para Posição 2.

2. Montar as engrenagens / ou mecanismo que force o sincronismo.

A face da engrenagem que possui uma seta indicadora do sentido de rotação deve ficar
sempre voltada para o lado de fora da peneira.
 3. Girar o mecanismo de menor M.r, aproximadamente 90°. Para isso utilizar a
alavanca especial (geralmente enviada com o equipamento). Esta alavanca deverá
ser fixada na própria engrenagem através de parafusos:

4. Com o mecanismo de menor M.r rotacionado 90°, efetue a montagem da

engrenagem do mecanismo de maior M.r.

5. Não se esqueça de montar a tampa de proteção dos contra-pesos, para garantir

uma operação segura mesmo quando estiver operando com o sincronismo
mecânico.

Atenção:

Não se esqueça de que este é um recurso de emergência para evitar a parada do

equipamento, portanto, o sincronismo eletrônico deve ser reparado o mais
 ACIONAMENTO DE PENEIRAS DE ALTA FREQUÊNCIA
MODINHA.........

Vamos falar de mais um sistema de acionamento utilizado nas peneiras vibratórias: o que
gera o movimento ou a vibração de Alta Frequência.
Este é outro movimento vibratório importante para a classificação de diversos materiais
nos mais variados processos, principalmente quando é necessária uma classificação mais
fina.
A principal característica desse tipo de acionamento, como o próprio nome já diz, é
trabalhar com uma alta frequência e em contrapartida, pequenas amplitude, diferente das
utilizadas em outros movimentos vibratórios.
Para esse tipo de movimento existem várias alternativas de solução tanto com relação às
tecnologias, como na configuração dos equipamentos, como será mostrado logo abaixo.
Um dos primeiros sistemas utilizados para gerar esse tipo de vibração foi com a utilização
de cabeçotes eletromagnéticos. Esses cabeçotes são dispostos na parte superior da
peneira em número suficiente para cobrir toda a área de peneiramento, já que eles têm
um campo de ação limitado.
Uma das soluções de montagem desse tipo de acionamento é fazer com que cada eixo de
cada cabeçote eletromagnético atravesse a tela da peneira e fique fixado por meio de
arruelas e porcas.
Outra configuração no tipo de montagem para essa solução de vibração, está nos
cabeçotes eletromagnéticos não ficarem solidários, ou seja, fixados na tela, mas sim sobre
a tela.
Nesse caso cada eixo atua em um disco fixado na tela. Dessa maneira cada eixo trabalha
golpeando um disco ao invés de levar e trazer a tela em cada movimento como na solução
anteriormente descrita.

Detalhe de cabeçote eletromagnético na configuração golpeando em disco fixado na tela

Sequência de cabeçotes eletromagnéticos na configuração golpeando em discos posicionados
na tela

Com a melhoria da tecnologia dos motovibradores , esse equipamento começou a ser

utilizado também para gerar o movimento de alta frequência utilizando-o com maiores
rotações que quando utilizados para outros tipos de movimentos (circular ou linear)
mencionados em matérias anteriores.

Uma das primeiras soluções com o uso de motovibradores foi a utilização com o mesmo
conceito de montagem descrito anteriormente, ou seja, instalados na parte superior da
peneira, veja na foto abaixo.

Peneira com motovibradores posicionados na parte superior

Esses equipamentos são montados sobre uma estrutura móvel na parte superior, e por
meio de um eixo com montagem perpendicular a essa estrutura, transmitem a vibração
para as telas, mantendo a caixa da peneira estática (Foto 4).

Detalhes do sistema de vibração com motovibrador posicionado na parte superior da

peneira

Existem outras configurações de projeto com o uso de motovibradores que aumentam a

gama de possibilidades de soluções, entre elas temos a utilização dos motovibradores
montados numa estrutura com travessas sob a tela fazendo com que todo esse conjunto
se movimente transmitindo a vibração diretamente para as telas. As telas são esticadas
(tensionadas) sobre essas estruturas não deixando espaço entre as partes e portanto são
induzidas a vibrar junto.

Peneira com motovibradores posicionados sob a tela

 Detalhe do sistema de vibração com motovibrador posicionado sob a tela

Nesse caso a caixa da peneira também se mantem estática, e por meio de coxins
posicionados entre a estrutura vibrante e a caixa da peneira as vibrações são minimizadas.
Normalmente para manter a tela metálica tensionada se utiliza molas prato que absorvem
o movimento da tela com a vibração, mantendo-a em contato com as travessas evitando
golpes ou batimentos indesejados.
Mais uma possibilidade com o mesmo tipo de estrutura montada sob as telas, é a
utilização de motovibradores montados na lateral da peneira para vibrar essa estrutura.

Peneira com motovibradores posicionados na lateral de caixa

Vibradores Eletro-Hidráulicos

O vibrador Eletro-Hidráulico, é mais um tipo de acionador para Peneiras de Alta

Frequência, que possui as mesmas características com relação a maneira de gerar
amplitude como nos motovibradores (por meio de massas centrifugas ajustáveis), mas a
frequência (rotação) é gerada por um sistema eletro-hidráulico.
Eles são usados exatamente da mesma maneira que os motovibradores na configuração
de posicionamento em estrutura abaixo da tela.
Com relação a ajustes das condições dinâmicas esses equipamentos são bastante versáteis
permitindo mudar a amplitude de vibração (aumentando ou diminuindo o peso
centrífugo) e/ou mudando a frequência, ou seja, a rotação com utilização de inversores de
frequência nos motovibradores, ou controladores de vazão nos acionamentos eletro-
hidráulicos.
Lembrando sempre que essas mudanças requerem o cuidado para que as condições
dinâmicas não ultrapassem o limite para o qual o equipamento foi projetado,
principalmente quando a caixa vibra junto, portanto recomendamos contato com o
fabricante antes de qualquer modificação.
Uma versatilidade importante, desde que se use inversores e controladores de vazão
individuais, é a possibilidade de ajuste para cada módulo de tela ou regulagem diferente
para cada vibrador, facilitando o ajuste para classificação com diferentes materiais ou
granulometrias.
A ação gravitacional é fundamental

A vibração de Alta Frequência por si só não transporta o material, então para isso é
necessário que a peneira tenha inclinação suficiente para que a ação da gravidade exerça
essa função.
O ajuste dessa inclinação é fundamental para obter a velocidade ideal que permita a
combinação entre capacidade e eficiência de classificação. Em função disso, muitos
fabricantes oferecem o equipamento com inclinação ajustável
Algumas soluções com motovibradores ou com vibradores eletro-hidráulicos vibram a
peneira toda e não somente a tela. Essa solução é mais usada para peneiramento a úmido
(com polpa) e pode ter diferentes configurações construtivas.

Peneira com motovibradores proporcionando vibração de todo o equipamento

Como a água utilizada nessas peneiras ajuda no transporte, uma diferença entre peneiras
de classificação a seco e a úmido está na inclinação do equipamento.
As peneiras de classificação a seco podem variar de inclinação entre 30 e 40º, enquanto as
peneiras de classificação a úmido podem ficar em torno dos 20 a 25º.
Obs: Outro ponto importante para conseguir a melhor eficiência de classificação é
utilizar a tela correta para cada aplicação, tanto com relação ao material como ao tipo de
abertura.

Algumas características das peneiras com movimento de Alta Frequência:

 Frequência e amplitude ajustáveis;

 A caixa da peneira pode ser estática ou vibratória;
 Possibilidade de regulagens diferentes para cada acionamento ou setor da peneira;
 Possibilidade de ajuste de inclinação (dependendo da solução de cada fabricante);
 Equipamento versátil para a aplicação.
 Maior utilização para cortes entre 0,045 e 10mm;