COMANDO DA AERONÁUTICA

COMANDO GERAL DE APOIO

INSTITUTO DE LOGÍSTICA DA AERONÁUTICA

MATERIAL AERONÁUTICO

Aptl 65-01

MATERIAL COMPOSTO

2021

Av.Monteiro Lobato 6365, Cumbica - Guarulhos SP -CEP 07184000

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 Rejeição de Responsabilidade
O presente trabalho foi desenvolvido para uso didático, em cursos que são oferecidos pelo Insti-
tuto de Logística da Aeronáutica (ILA). O seu conteúdo é fruto de pesquisa em fontes citadas na
referência bibliográfica, e que o(s) autor(es)/revisor(es) acreditam ser confiáveis. No entanto,
nem o ILA, nem o(s) autor(es)/revisor(es) garantem a exatidão e a atualização das informações
aqui apresentadas, rejeitando a responsabilidade por quaisquer erros e/ou omissões, ou por
danos e prejuízos que possam advir do uso dessas informações. Esse trabalho é publicado com
o objetivo de suprir informações acerca dos temas nele abordados, não devendo ser entendido
como um substituto dos serviços prestados por profissionais da área, ou das publicações técni-
cas específicas que tratam de assuntos correlatos.
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OBJETIVOS
- De nir compostos avançados (Cn);
- Distinguir os diferentes materiais de reforço (Cp);
- De nir Matriz (Cn);
- Apresentar os materiais do núcelo dos compostos (Cn);
- Apresentar as generalidades a respeito dos compostos (Cn);
- Explicar a utilização de compostos em aeronaves (Cp);
- Explicar os procedimentos de inspeção visual em materiais compostos (Cp);
- Explicar os procedimentos de inspeção por impacto acústico em materiais com
postos (Cp);
- Explicar os procedimentos de inspeção por ultrassom em materiais compostos
(Cp);
- Explicar os procedimentos de inspeção por Raio-X em materiais compostos (Cp);
- Explicar os procedimentos de inspeção termográ ca em materiais compostos
(Cp);
- Explicar os procedimentos de ensaio de dureza em materiais compostos (Cp);
- Explicar os procedimentos de teste de umidade em materiais compostos (Cp);
- Explicar os procedimentos de inspeção de danos na lâmina do rotor (Cp);
- Explicar os procedimentos de medição da profundidade de danos (Cp);
- Explicar os procedimentos de identi cação das limitações e condições do tecido
da superfície e do núcleo do honeycomb (Cp);
- Explicar os procedimentos de inspeção propostos (Cp);
- Explicar os danos em materiais compostos e os procedimentos de reparo indica-
dos (Cp);
- Explicar os danos Classe II em materiais compostos e os procedimentos de repa-
ro indicados (Cp);
- Explicar os danos Classe III em materiais compostos e os procedimentos de repa-
ro indicados (Cp);
- Explicar os danos Classe IV em materiais compostos e os procedimentos de repa-
ro indicados (Cp);
- Explicar os danos Classe V em materiais compostos e os procedimentos de repa-
ro indicados (Cp);
-Explicar os danos Classe VI em materiais compostos e os procedimentos de repa-
ro indicados (Cp);
- Explicar os danos Classe VII em materiais compostos e os procedimentos de
reparo indicados (Cp);
- Explicar os danos Classe VIII em materiais compostos e os procedimentos de
reparo indicados (Cp);
- Explicar os danos Classe IX em materiais compostos e os procedimentos de repa-
ro indicados (Cp);
- Explicar os danos Classe X em materiais compostos e os procedimentos de repa-
ro indicados (Cp);
- Apresentar as generalidades a respeito de segurança (Cn);
- Citar os cuidados necessários para proteção a pele (Cn);
- Explicar as metodologias de proteção a pele (Cp);
- Explicar as metodologias de proteção aos olhos (Cp);
-Citar os riscos inerentes ao ambiente de trabalho (Cn);
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- Controlar a emissão de pó (Cp);

- Apresentar os requisitos de segurança de aeronaves (Cn);
- Apresentar os aspectos gerais de usinagem (Cn);
- Apresentar as características de usinagem (Cn);
- Apresentar os requisitos de tolerância em furos (Cn);
- Explicar os métodos de segurança de ferramentas pneumáticas (Cp);
- Explicar os métodos e técnicas de usinagem (Cp);
- Apresentar os sistemas de resina epóxi (Cn);
- Apresentar os tipos de adesivos (Cn);
- Apresentar espumas sináticas (Cn);
- Explicar os tipos de agentes liberadores (Cp);
- Apresentar os tipos de sangradores e respiradores (Cn);
- Apresentar os tipos de materiais de enchimento (Cn);
- Apresentar os tipos de tecidos (Cn);
- Explicar a ciência das bras (Cp);
- Descrever os métodos de armazenagem (Cp);
- Apresentar os tipos de materiais pré-embalados (Cn);
- Apresentar as proporções utilizadas nos materiais de reparo (Cn);
- Explicar a mistura apropriada nos materiais de reparo (Cp);
- Explicar os requisitos de aplicação (Cp);
- Apresentar as características de disposição dos materiais de reparo (Cp);
- Explicar a atividade de desbaste (Cp);
- Explicar a atividade de lixamento (Cp);
- Explicar o método de veri cação de “spline” (Cp);
- Explicar a atividade de limpeza (Cp);
- Explicar a realização do teste de limpeza da superfície (Cp);
- Explicar a preparação da superfície e do núcleo para reparo (Cp);
- Explicar o reparo por pressão mecânica (Cp);
- Explicar o procedimento de laminação a vácuo no reparo (Cp);
- Explicar os procedimentos de cura especí cos para cada caso (Cp).
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SUMÁRIO
1 ANÁLISE EM PEÇAS DE MATERIAL COMPOSTO ................................................8
1.1 FAMILIARIZAÇÃO DE MATERIAIS COMPOSTOS ..................................................8
1.1.1 COMPÓSITOS AVANÇADOS .......................................................................................8
1.1.2 MATERIAIS DE REFORÇO ..........................................................................................8
1.1.3 MATRIZ ............................................................................................................................8
1.1.4 MATERIAIS DO NÚCLEO ............................................................................................8
1.1.5 USOS GERAIS DE COMPÓSITOS ............................................................................10
1.1.6 USOS DE COMPÓSITOS EM AERONAVES ...........................................................14
1.1.7 ASPECTOS GERAIS DE USINAGEM ......................................................................27
1.1.8 CARACTERÍSTICAS DE USINAGEM .....................................................................27
1.1.9 REQUISITOS DE TOLERÂNCIA DE FUROS .........................................................28
1.1.10 SEGURANÇA DE FERRAMENTA PNEUMÁTICA ..............................................31
1.1.11 MÉTODOS E TÉCNICAS DE USINAGEM ............................................................32
1.2 SEGURANÇA PESSOAL E DA AERONAVE E COMPONENTES ..........................45
1.2.1 GUIA GERAL DE SEGURANÇA ...............................................................................45
1.2.2 CUIDADOS COM A PELE...........................................................................................48
1.2.3 PROTEÇÃO DA PELE .................................................................................................48
1.2.4 PROTEÇÃO OCULAR E FACIAL..............................................................................48
1.2.5 AMBIENTE DE TRABALHO .....................................................................................48
1.2.6 CONTROLE DE RESÍDUOS DE MATERIAIS .........................................................49
1.2.7 PROTEÇÃO DA AERONAVE E COMPONENTES .................................................50
1.3 MATERIAIS DE REPARO ..............................................................................................51
1.3.1 SISTEMAS DE RESINA EPÓXI .................................................................................51
1.3.2 ADESIVOS .....................................................................................................................52
1.3.3 ESPUMAS SINTÁTICA ...............................................................................................53
1.3.4 AGENTES DE LIBERAÇÃO (DESMOLDANTE) ...................................................54
1.3.5 BLEEDERS AND BREATHERS (SANGRADORES E RESPIRADORES)...........54
1.3.6 ENCHIMENTOS ...........................................................................................................54
1.3.7 FABRICS (TECIDOS) ...................................................................................................55
1.3.8 CIÊNCIA DAS FIBRAS ...............................................................................................55
1.3.9 ARMAZENAMENTO ..................................................................................................60
1.3.10 MATERIAL PRÉ-EMBALADO ................................................................................60
1.3.11 PROPORÇÃO ..............................................................................................................62
1.3.12 MISTURA.....................................................................................................................63
1.3.13 APLICAÇÃO ...............................................................................................................65
1.3.14 ALIENAÇÃO ...............................................................................................................68

2 REPARO EM MATERIAL COMPOSTO .....................................................................69

2.1 INSPEÇÃO DE MATERIAIS COMPOSTOS ...............................................................69
2.1.1 VISUAL ..........................................................................................................................69
2.1.2 IMPACTO ACÚSTICO (COINTAP) ...........................................................................69
2.1.3 ULTRASONIC ...............................................................................................................70
2.1.4 1.2.4 RAIO X ..................................................................................................................72
2.1.5 TERMOGRAFIA ...........................................................................................................72
2.1.6 TESTE DE DUREZA ....................................................................................................74
2.1.7 TESTE DE UMIDADE .................................................................................................74
2.1.8 INSPEÇÃO DE DANOS NA LÂMINA DO ROTOR ................................................75
2.1.9 LIMITES E CONDIÇÕES PARA A SUPERFÍCIE DE FIBRA DE VIDRO / NÚ-
CLEO DO HONEYCOMB. ...................................................................................................76
2.1.10 MEDIÇÃO DE PROFUNDIDADE DE DANO ........................................................76
2.1.11 PROCEDIMENTOS DE INSPEÇÃO .......................................................................78
2.2 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE E DO NÚCLEO PARA DANOS
REPARÁVEIS .........................................................................................................................84
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2.2.1 LIMPAR ESFREGANDO .............................................................................................84

2.2.2 LIXAR .............................................................................................................................84
2.2.3 MÉTODO DE VERIFICAÇÃO POR RÉGUA ...........................................................86
2.2.4 LIMPEZA .......................................................................................................................86
2.2.5 TESTE DE LIMPEZA DE SUPERFÍCIE (QUEBRA DE ÁGUA) ...........................86
2.2.6 PREPARAÇÃO DO NÚCLEO .....................................................................................88
2.3 AVALIAÇÃO DE DANOS E PROCEDIMENTOS DE REPARO. ..............................90
2.3.1 AVALIAÇÃO DE DANOS ...........................................................................................90
2.3.2 CLASSE I - DEFEITOS COSMÉTICOS ....................................................................90
2.3.3 CLASSE II - DELAMINAÇÃO ...................................................................................91
2.3.4 CLASSE III - DANO À PRIMEIRA CAMADA ........................................................95
2.3.5 CLASSE IV - DANO NA FIBRA .................................................................................98
2.3.6 CLASSE V - DANO MENORES NA SUPERFÍCIE E NO NÚCLEO ..................104
2.3.7 CLASSE VI - DANOS PRINCIPAIS NO REVESTIMENTO E NO NÚCLEO ....111
2.3.8 CLASSE VII - DANO AO NÚCLEO E NOS DOIS REVESTIMENTOS .............115
2.3.9 CLASSE VIII- DANO REPARÁVEL POR SUBSTITUIÇÃO DE REVESTIMEN-
TO OU COMPONENTE ......................................................................................................117
2.3.10 CLASSE IX- DANO IRREPARÁVEL ....................................................................117
2.3.11 CLASSE X- DANO NO RADOME .........................................................................118
2.3.12 PRESSÃO DO REPARO ...........................................................................................123
2.3.13 VACUUM BAGGING (ENSACAMENTO A VÁCUO) ........................................125
2.3.14 CURA DE REPAROS ................................................................................................134

3 DISPOSIÇÕES FINAIS ..................................................................................................136

REFERÊNCIAS ...............................................................................................................137
ANEXO A - GLOSSÁRIO ...............................................................................................138
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1 ANÁLISE EM PEÇAS DE MATERIAL COMPOSTO

1.1 FAMILIARIZAÇÃO DE MATERIAIS COMPOSTOS
1.1.1 COMPÓSITOS AVANÇADOS
Compostos avançados, também conhecidos como "plásticos reforçados com fi-
bra" (FRPs) são definidos como uma combinação de peças distintas reunidas para formar um
composto.
Um composto é uma combinação de dois materiais: uma massa de fibras, o prin-
cipal material de transporte de carga, embutido em uma matriz (comumente epóxi) que une as
fibras e lhes dá suporte lateral. A combinação dos dois leva a uma relação força-peso muito alta.
1.1.2 MATERIAIS DE REFORÇO
• Fibra de vidro
A fibra de vidro, usada em aeronaves desde a década de 1950, trouxe maior
força estrutural para esta classe de materiais. Isso é feito da sílica derretida e dividido em duas
categorias: tipo "E" que é de grau elétrico e tipo "S" de vidro que é estrutural.
• Kevlar
Kevlar é feito de uma poliamida aromática orgânica de nylon. É de cor ama-
rela e é mais leve (cerca de 40%) e mais durável do que o vidro. Pode ser fornecido como um
híbrido com fibra de vidro ou carbono. O Kevlar está disponível em três formas básicas de fibra:
- Kevlar, feito especificamente para reforço de borracha, como usado para
pneus, mangueiras e cintos.
- Kevlar 29, semelhante em geral às propriedades de Kevlar, mas adaptado
para atender aos requisitos de uso em itens como cordas, cabos, balística,
tecidos revestidos, fitas e correias
- Kevlar 49, uma classe estrutural da aeronave. Possui excelente resistência
à tração e tenacidade, mas resistência à compressão inferior na compa-
ração de carbono.
O nome "Kevlar" é uma marca registrada da E.1. Dupont De Nemours &
Company.

• Carbono
Frequentemente chamado de "grafite", o carbono é feito de um filamento car-
bonizado de nitrito de poliacril. O carbono é preto e é 40% mais leve que o alumínio, mais
rígido que o titânio e muito forte, mas quebrável.
• Boro
As fibras de boro são produzidas pela deposição de vapor de gás boro em um
filamento fino de tungstênio ou carbono. Uma fibra tem cerca de 0,004 polegadas de diâmetro,
possui excelente resistência à compressão e rigidez e é muito dura. É de cor preta e altamente
tóxico.
• Fibras Cerâmicas.
As fibras cerâmicas são usadas em aplicações de alta temperatura em torno de
2.200º F. É da cor branca. Um exemplo é o Nextel, fabricado pela 3M.
1.1.3 MATRIZ
A matriz é um sistema de resina usado para unir as fibras do material de reforço.
O material da matriz mais comum em uso hoje é epóxi. Os sistemas de resina epóxi são proje-
tados para atender a requisitos específicos, como resistência à chama, propriedades mecânicas
iniciais mais altas e resistência ambiental (calor, umidade, etc.). Todos os sistemas epóxi têm
limitações de temperatura de serviço.
1.1.4 MATERIAIS DO NÚCLEO
Os materiais principais são um membro central de uma montagem. Quando co-
ladas entre duas camadas externas de superfície, elas fornecem um componente leve e rígido.
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Embora a madeira de balsa ainda seja usada como material principal em algumas pás de rotores
de helicópteros, os dois principais materiais usados pela indústria da aviação são o núcleo de
honeycomb e o núcleo de espuma. O honeycomb tem uma proporção maior de força-peso, mas
a espuma é mais durável. Se danificado, ele tem uma memória e retornará cerca de 80% da sua
força original.
As faces de um painel sanduíche (Figura 1) usadas como viga agem de maneira
semelhante aos flanges de uma viga L, levando as cargas de flexão - uma voltada para com-
pressão e outra para tensão. Expandindo ainda mais essa comparação, o núcleo do honeycomb
corresponde à rede da viga em L. Esse núcleo resiste às cargas de cisalhamento e aumenta a
rigidez da estrutura, afastando as faces, mas, diferentemente da banda da viga em L, oferece
suporte contínuo aos flanges ou faces. O adesivo núcleo-camada une-se rigidamente aos com-
ponentes do sanduíche e permite que eles atuem como uma unidade com alta rigidez torcional.
Veja a Figure 2

Figura - 1: Construção do Sanduíche

As faces de um painel sanduíche usado como viga agem de maneira semelhante aos flanges de uma viga L,
levando as cargas de flexão.

Figura - 2: Vantagens de um Núcleo Alveolado.

Um exemplo impressionante de como um núcleo alveolar endurece uma estrutura sem aumentar materialmente
seu peso.
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1.1.5 USOS GERAIS DE COMPÓSITOS

Um dos principais usos do Kevlar é nos pneus radiais de passageiros. Aproxima-
damente uma libra de Kevlar é usada para substituir cerca de 5 libras de aço em um pneu radial.
Há também vantagens significativas para Kevlar em pneus de caminhão (Figura 3), porque os
pneus reforçados com Kevlar podem suportar inúmeras recapitulações.

Figura - 3: Pneu Radial

Um uso importante para Kevlar.

O Kevlar é usado na indústria de borracha para reforço de correias em V, correias

de transmissão, correias dentadas (Figura 4), cabos eletromecânicos e vários outros itens.

Figura - 4: Correia.
Kevlar é usado para reforço de correia.
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Um uso importante do Kevlar 29 é em roupas de proteção, como o colete balís-

tico do policial, mostrado na Figura 5. Existem muitos casos documentados em que os coletes
de Kevlar pararam as balas de revólver, impedindo a penetração no tronco de um policial. Essas
propriedades robustas tornam o Kevlar ideal para luvas de trabalho. Oferece proteção contra
cortes e é um bom material isolante para o manuseio de superfícies quentes.

Figura - 5: Vestuário de Proteção.

Um dos principais usos do Kevlar 29 é em roupas de proteção.
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O Kevlar tem sido usado para reforço do casco em barcos (Figura 6). O Kevlar
proporciona uma economia de peso de cerca de 30%, resistência a alto impacto e amortecimen-
to de vibrações.

Figura - 6: Barcos.
Kevlar tem sido usado para reforço do casco.

Outras aplicações típicas de compósitos estão em itens de recreação, como ra-

quetes de tênis (Figura 7). O amortecimento de vibrações fornecido por Kevlar é obviamente
uma vantagem para pessoas que praticam tênis.

Figura - 7: Itens Recreativos

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A Figura 8 mostra um carro esportivo popular que faz uso do Kevlar.

Figura - 8: Ferrari T-40 Kevlar Body

Chassis de Fórmula 1 mais leve, mais rígido e mais resistente a colisões, feito de
compostos de carbono, estão se mostrando na pista (Figure 9).

Figura - 9: Carro de Corrida

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Aplicações Espaciais
No programa de ônibus espaciais da NASA (Figura 10), é alcançada uma eco-
nomia de peso de quase 40% com o uso de compósitos de fibras de carbono versus aço. Isso se
traduz em um aumento da carga útil de aproximadamente 2 1/2 toneladas.

Figura - 10: Nave Espacial

1.1.6 USOS DE COMPÓSITOS EM AERONAVES

As figuras 11 a 34 mostram o uso de compósitos em várias aeronaves.

Figura - 11: Interiores de aeronaves Figura - 12: Freios de carbono

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Figura - 13: Componentes compostos MD-80

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Figura - 14: MD-80 Engine Nacelles

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Figura - 15: MD-80 Syntactic Core Nacelles (Nose Cowl)

Figura - 16: Porta de capota superior e inferior MD-80

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Figura - 17: MD-80 Syntactic Core Nacelles (Outer Barrel of Nose Cowl)

Figura - 18: MD-80 Galleys

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Figura - 19: MD-80 Cone da cauda

Figura - 20: MD-80 Porta-bagagens

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Figura - 21: Douglas DC-10 Componentes compostos potenciais.

Figura - 22: Arranjo estrutural para o leme composto avançado.

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Figura - 23: Canadair Challenger

Figura - 24: ATR

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Figura - 25: Embraer Brasília

Figura - 26: AV-8B

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Figura - 27: Doulphine II

Figura - 28: Blackhawk Sheet Metal Construction

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Figura - 29: Blackhawk Composite Construction

Figura - 30: S-76 Engine Plenum Oil Cooler Duct

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Figura - 31: S-76 Composite Blade

Figura - 32: S-76 Tail Rotor Spar

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Figura - 33: S-76 All-Composite Rotor Head

Figura - 34: S-76 Tail Rotor Spar

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1.1.7 ASPECTOS GERAIS DE USINAGEM

O conhecimento da usinagem de plásticos reforçados com fibra (FRPs) está se
tornando cada vez mais importante. As tarefas incluem principalmente operações de contorno,
perfuração, escareamento e acabamento, como rebarbação.
A usinagem de plásticos reforçados com fibra requer requisitos e condições es-
sencialmente diferentes daqueles de usinagem de metais:
• Os FRPs são usináveis apenas em uma faixa de temperatura limitada. Mesmo
que as fibras suportem temperaturas mais altas, a temperatura de cura não
deve ser excedida para evitar a desintegração do material.
• A baixa condutividade térmica favorece o acúmulo de calor na zona de corte
durante as operações de usinagem. Como há pouca dissipação no material, a
maior parte do calor deve ser transportada pela ferramenta.
• O alto coeficiente térmico de expansão em alguns materiais dificulta a preci-
são dimensional:
- Os furos em Kevlar geralmente mostram um diâmetro menor do que a
broca sendo usada.
- Orifícios perfurados em materiais abrasivos, como vidro e grafite, geral-
mente apresentam diâmetros maiores do que a broca sendo usada.
• A alteração das propriedades físicas pela absorção de fluidos de corte criará
superfícies uníveis devido à seleção ou uso inadequado de fluidos de corte.
• Variações nos materiais ocorrerão devido aos métodos e requisitos de fabrica-
ção:
- Conteúdo de resina dos componentes, sistema de resina usado.
- Grau de dureza dentro da faixa aceitável de material (Barcoll).
- Grau de compactação do tecido, determinado pela quantidade de pressão e
método de exercer pressão durante a cura do componente.
1.1.8 CARACTERÍSTICAS DE USINAGEM
As características de usinagem de compósitos reforçados com tecido/filamento
variam devido aos reforços utilizados e cada um apresenta condições diferentes. Uma compre-
ensão de como cada material reage durante a usinagem é uma necessidade para quem realiza
reparos, fabricação e submontagem de componentes:
• Tecidos (fibra de vidro/grafite) - A usinagem de fibra de vidro/grafite pode
ser complementada com a maioria das ferramentas convencionais; no entanto, a abrasividade
desses materiais reduz drasticamente a qualidade da vida útil do corte e do cortador. Para superar
essa característica, as ferramentas de metal duro são usadas juntamente com as pneumáticas e
as fresas carregadas com diamante ou carboneto. A fibra de vidro é composta de fibras de vidro.
Quando o corte ocorre, essas fibras são, na maioria dos casos, fraturadas na aresta de corte da
ferramenta. As fibras de grafite (carbono) são inerentemente resistentes, mas quebradiças e, se
não cortadas com ferramentas adequadas, tendem a quebrar e ser puxadas para fora do diâmetro
do furo, causando separações. A velocidade da ferramenta na entrada e saída é importante, bem
como a taxa de avanço. Como as peças são laminadas em camadas, “empurrar” os cortadores
ou cortar trabalhos não suportados (sem apoio) e o corte por escalada pode causar interrupções
entre as camadas (delaminação). Poeira e cavacos que podem permanecer nos furos durante o
corte, devido à abrasividade, podem realmente “cortar” a si mesmos, abrindo os diâmetros dos
furos afetando diretamente as tolerâncias
• Compósitos filamentosos (unidirecionais) (fibra de vidro/grafite) - As ca-
racterísticas dos materiais filamentosos são praticamente as mesmas dos tecidos de mesmo tipo.
No entanto, os materiais filamentosos são mais suscetíveis à delaminação (lasca) nos pontos de
entrada e saída. Dependendo da orientação, as delaminações podem propagar-se drasticamente
devido ao fornecimento de energia inadequada, velocidades e uso do cortador. O “arranca-
mento” da fibra é mais predominante devido ao comprimento geral dos filamentos não tecidos
quando são utilizados cortadores incorretos.
• A usinagem por Kevlar de materiais reforçados com fibras de Kevlar (ara-
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mida) requer requisitos de ferramenta diferentes daqueles das fibras de vidro ou carbono. Isso
ocorre devido às propriedades físicas especiais das fibras de Kevlar. Um aspecto importante é
que o estresse compressivo relativamente baixo causará uma deformação. Consequentemente,
há uma tendência das fibras se afastarem dentro do laminado à medida que as forças compres-
sivas aparecem no processo de usinagem. Nesse sentido, a influência da estrutura do laminado,
a orientação das fibras e das camadas de fibras, a quantidade de fibras presentes e o processa-
mento do filamento são de grande importância para a qualidade de usinagem e a vida útil da
ferramenta.
Basicamente, os laminados feitos de camadas angulares são mais fáceis de usi-
nar do que os unidirecionais, e os tecidos simples são mais fáceis do que os tecidos acetinados.
Mesmo dentro dos tecidos individuais, são encontradas diferenças: tecidos densos geralmente
dão melhores qualidades do que tecidos soltos.
Para obter alta qualidade de usinagem e, especialmente, para evitar distorções,
o processo de corte deve proceder de forma que as fibras sejam pré-carregadas por tensão de
tração e depois cortadas em um movimento de cisalhamento. Para uma ferramenta rotativa, isso
significa que as fibras precisam ser puxadas do diâmetro externo para o centro ou restringidas e
cortadas de forma periférica.
As ferramentas que possuem uma aresta de corte radical (positiva) em forma de
C e um ponto de centralização necessário para manter a concentricidade apresentam melhor
desempenho na maioria das espessuras de laminados.
A aplicação de um líquido refrigerante (água) ao cortar o Kevlar ajuda a reduzir
o atrito do cortador e aumenta a resiliência das fibras, permitindo cortes mais limpos e evitando
o acúmulo de resina nas superfícies de corte.
Compósitos híbridos compostos por fibra de vidro, grafite e Kevlar oferecem um
desafio, pois cada material tem suas próprias características e, combinando um ou mais desses
materiais em um componente, surge outra situação. Predominantemente, a camada superior de
material na entrada e saída da ferramenta tem maior influência na perfuração ou na escareamen-
to. Por exemplo, um laminado Kevlar com placa intermediária de grafite requer práticas de usi-
nagem para Kevlar; no entanto, as propriedades abrasivas do grafite não devem ser esquecidas
quando o cortador é selecionado, preferencialmente carboneto.
1.1.9 REQUISITOS DE TOLERÂNCIA DE FUROS
Os materiais compósitos requerem controle de tolerância dos orifícios dos fixa-
dores, assim como os componentes metálicos exigiriam para a aplicação estrutural dos fixado-
res. No entanto, devido aos vários tipos de materiais e métodos utilizados para produzir furos
de fixação, juntamente com as propriedades inerentes a materiais específicos, atenção especial
deve ser dada à manutenção das tolerâncias recomendadas.
Tolerância de Furo:
• Em todos os fixadores, o tamanho do orifício deve ser o mínimo de ajuste da
linha mais 0,0005 polegadas (sem ajuste de interferência), a menos que seja especificamente
indicado. O máximo deve ser 0,003 polegada acima do mínimo.
• Para espessuras de laminado superiores a 0,164 polegada nominal, uma re-
dondeza superior a 2% do diâmetro do furo deve ser motivo de rejeição.
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Método de Cálculo:

Porcentagem de diâmetro de retenção =

Exemplo:
Tolerância necessária .164 Tolerância mínima .003 ÷ .164=0,0183
Tolerância máxima .167 .0183 x 100 = 1.830%
.003
A delaminação ou rompimento da borda do furo (Figura 35) deve ser a causa da
rejeição do furo, a menos que as duas condições a seguir se apliquem:
• A delaminação ou ruptura ocorre entre a última camada (saída) e o restante
do laminado.
• A extensão máxima da delaminação ou rompimento é inferior a 0,125 polega-
da da borda do furo. Delaminação interna não são permitidas.

Figura - 35: Delaminação

O acabamento da superfície nos diâmetros dos furos deve ser RMS 125.
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O acabamento da superfície nos diâmetros dos furos deve ser RMS 125, que é
um acabamento liso médio adequado para superfícies correspondentes ou diâmetros dos furos
de peças unidas por parafusos/rebites.
Felpas (fibra solta) na borda do furo são permitidas, desde que não interfira com
o assentamento adequado do fixador; no entanto, as felpas devem ser removidas sempre que
possível por razões estéticas.
Alguns elementos de fixação de tolerância estreita exigirão chanfros de 0,015 a
0,032 polegadas em arestas específicas (determinadas pelo tipo de elemento de fixação) para
permitir o assentamento adequado (consulte a Tabela 1).
HOLE DIAMETER (INCHES) MIN/MAX
NOMINAL DIAMETER
(INCHES) PIN AND COLLAR BLIND BOLTS
FASTENERS AND BOLTS
5/32 .164/167 .164/.167
3/16 .189/.192 .199/.202
1/4 .251/.254 .260/.263
5/16 .313/.316 .313/.316
11/32 ---------- .345/.348
3/8 .376/.379 .376/.379
Tabela - 1: TOLERÂNCIAS DE FURO PERFURADO
Materiais compósitos requerem controle de tolerância dos furos de fixação.
Aptl 65-01/2021 31/144

Inspeção de Furos Perfurados

A inspeção de furos em materiais compósitos é realizada por cinco métodos
básicos:
• As superfícies visualmente externas das camadas laminadas são prontamente
verificadas quanto a delaminações e imperfeições produzidas pelas operações de usinagem sub-
sequentes. Separações de camadas são exibidas por um clareamento da cor geral do laminado
em torno dos orifícios. O acabamento interno do furo é avaliado pela suavidade do diâmetro do
furo. Felpas seria óbvio nas bordas dos furos.
• Inspeção sônica (Coi tap = bater de moedas) - Pode ser realizada em furos
para detecção de delaminação em materiais que não reflete a luz ou para confirmar os limites
da inspeção visual
• Medidor de folga - Deve ser usado em furos maiores, especialmente onde a
colagem foi realizada ou em materiais que não reflete a luz para determinação de separações
de arestas.
NOTA
Calços de plástico de 0,0015 polegadas devem ser usados, nenhum material de calço de
metal.
• Ultra-som - Em componentes críticos, os padrões de orifício são inspeciona-
dos com ultrassom para delaminações internas/externas, juntamente com a perpendicularidade
normal à superfície. Vários intervalos de decibéis são usados para que qualquer defeito possa
ser observado.
• Medidores de pinos convencionais (tipo go/no-go) - Devem ser usados onde
parafusos cegos e fixadores de pino e colar são utilizados. Os diâmetros de furo aceitáveis de-
vem estar dentro da faixa de tolerância do furo perfurado para um fixador específico.
1.1.10 SEGURANÇA DE FERRAMENTA PNEUMÁTICA
Segurança Do Motor Pneumática
• Desconecte o suprimento de ar antes de trocar os cortadores ou fazer ajustes
nos acessórios.
• Não prenda chaves de mandril ou chaves de pinça a nenhuma ferramenta
pneumática.
• A exaustão do ar deve sempre ser apontada para longe de outras pessoas.
• Nunca opere o equipamento de ar com o defletor de exaustão de ar ou a tela
removida.
• Sempre que possível, segure o motor pneumático com as duas mãos.
• Nunca segure pequenas peças em suas mãos para perfurar. Use tornos ou
pinças.
• Sempre certifique-se do trabalho a ser perfurado.
• Ao trabalhar em aeronaves, verifique o que está do lado oposto da área a ser
perfurada (elétrica, hidráulica e outras pessoas).
• Ao usar brocas rotativas ou equipamentos de ar, tenha cuidado com roupas
largas, cabelos longos e panos de limpeza.
Segurança De Retificadora Pneumática
• Desconecte o suprimento de ar antes de trocar os cortadores.
• Nunca use discos de lixar com diâmetro (a ferramenta opera a 30.000 rpm).
• Nunca use rodas de arame ou tente fazer mandris de porcas e parafusos para
qualquer cortador.
• Observe a classificação de velocidade segura da pneumática e das escovas.
A velocidade deve ser igual ou maior que à classificação de velocidade da
ferramenta.
• Verifique se as ferramentas estão em boas condições antes de usá-las na re-
32/144 Aptl 65-01/2021

tificadeira pneumática (sem hastes dobradas ou superfícies de ferramentas).

• Óculos de segurança são recomendados ao se usar retificadeira pneumática.
• Sempre aponte a exaustão do ar para longe de outras pessoas.
• Sempre usar suporte de trabalho corretamente ao usar retificadeira pneumática.
Segurança Da Pistola De Rebitar
• Desconecte o suprimento de ar antes de tentar trocar as pontas.
• Use mola de retenção em todas as pontas sempre que possível. (As pontas dos
rebites de descarga não aceitam mola. Tenha cuidado ao usar.)
• Para definir o impacto, use um bloco de madeira e ajuste o regulador.
1.1.11 MÉTODOS E TÉCNICAS DE USINAGEM
Perfuração de Compósitos
Os materiais compósitos como um grupo e as propriedades específicas de cada
tipo de material apresentam um problema de usinagem. Para adicionar a esse problema, um ou
mais materiais específicos são usados em conjunto para formar um componente.
Basicamente, a perfuração pode ser realizada usando brocas convencionais de
aeronaves e equipamentos de perfuração. No entanto, a vida útil da broca diminuída, a neces-
sidade de controlar condições rejeitáveis, como delaminação e o retrabalho resultante, estariam
sempre presentes.
O equipamento especial de perfuração (Figura 40) disponível para materiais
compósitos tem a capacidade de:
• Controle da taxa de alimentação (velocidade da furadeira), evitando a delami-
nação no lado de saída do furo, furos acabados de qualidade e diâmetros corretos.
• Profundidade de controle para escareamento, rebarbação e penetração exces-
siva de brocas.
• Controlar a configuração de pausa para evitar o corte excessivo em materiais
abrasivos (o tempo de permanência determina a quantidade de tempo que a broca permanece
no furo que é produzido após a penetração).
• 20.000 rpm, que permitem o uso de brocas de metal duro, produz furos de alta
qualidade e aumenta a vida útil da ferramenta.

Figura - 36: Furadeira com velocidade controlada

Equipamento de perfuração especial válido para materiais compósitos.
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A seguir, são apresentadas brocas especiais para materiais compósitos a serem

utilizados em conjunto com furadeira de velocidade controlada:
NOTA
Brocas convencionais de alta velocidade não devem ser usadas em furadeira de velocida-
de controlada para materiais compósitos.
• Brocas de ponto Brad (Figura 41) (série MST-022-174) – Produz furos de qua-
lidade em materiais compósitos, grafite, fibra de vidro e Kevlar, excluindo o boro. Principal-
mente, é o único tipo recomendado para Kevlar e laminados que combinam outros materiais
compostos onde o Kevlar é usado em superfícies internas e externas.
Ao usar brocas de ponto Brad,
o trabalho deve ser apoiado o mais rigidamente
possível para evitar que a vibração aumente
durante a operação de perfuração devido
às altas rotações. A taxa de alimentação
(velocidade) deve ser lenta, não no ponto em
que o motor de perfuração retroceda ou cause
rompimento no lado da saída. Alguns furos
de amostra produzidos em um pedaço de
material devem ser perfurados para finalizar
a instalação do equipamento de perfuração
antes da perfuração dos furos reais.
NOTA
As brocas de ponto Brad não são
recomendadas para furadeiras
convencionais devido à geometria delicada
dos pontos e não devem ser usadas para
cortar materiais metálicos.
• Brocas unitárias (série CS-
022-172) (Figura 41) - São uma combinação
de brocas de metal duro / broca tipo alargador.
O uso desta broca incluiria laminados de
grafite e fibra de vidro. No entanto, não produz
um furo aceitável em Kevlar.
As brocas unitárias operam
em rotações mais baixas (3.000 a 20,000) Figura - 37: Brad Point Drill (Carbide)
que as brocas de ponto Brad e não são tão Brocas especiais devem ser usadas em conjunto com
delicadas, permitindo seu uso em furadeiras furadeiras de velocidade controlada.
convencionais. As brocas unitárias também
se adaptarão às máquinas fixas (prensa de broca, furadeiras de velocidade controlada), onde
são utilizados suporte firme e velocidade controlada. Sob essas condições, as brocas unitárias
perfurariam componentes metálicos junto com materiais compósitos. Ao perfurar qualquer
material, o ajuste adequado da profundidade é importante por causa do afunilamento de 5°
na broca; por exemplo, uma broca única de ¼ de polegada teria que se projetar pelo menos ½
polegada para obter o diâmetro real da borca. A quantidade de saliência necessária em brocas
abaixo de ¼ de polegada é proporcionalmente menor. Sempre verifique se o furo é produzido
em tamanho real.
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Figura - 38: Uni-drill

O uso desta broca incluiria laminados de grafite e fibra de vidro.
A perfuração de compósitos com brocas convencionais (aço de alta velocida-
de) pode ser realizada efetivamente dentro da faixa de tolerância. No entanto, materiais como
grafite e fibra de vidro afetam drasticamente as arestas de corte que podem causar condições
rejeitáveis. Por outro lado, Kevlar, que não é abrasivo, não terá esse efeito facilmente se alguns
requisitos básicos forem atendidos:
• A furadeira pneumática deve estar em boas condições:
- Velocidade mínima do mandril.
- Bem conservado (lubrificado adequadamente).
• A furadeira pneumática deve ter capacidade entre 3.000 e 5.000 rpm ou
superior.
• Selecione a broca de tamanho apropriado:
- As brocas devem ter fendas de divisão padrão de 135 graus no compri-
mento.
- A broca deve estar em boas condições, não dobrada, com a haste livre de
rebarbas.
- As brocas devem ser afiadas e somente usadas para Kevlar sempre que
possível.
- As brocas longas (6 e 12 polegadas) devem ser evitadas e usadas somente
quando absolutamente necessárias.
• Ao perfurar, a força deve ser leve; quase o peso da furadeira pneumática
é suficiente. Ao sair da broca, relaxe a força para impedir a extração (isso
exigirá prática):
- Isso pode ser facilitado através do uso de batentes de perfuração (Figura
43). Defina a broca para que a ponta fique um pouco abaixo da espessura
do material.
• A força agora não seria tão crítica. Após a perfuração até a profundidade
Aptl 65-01/2021 35/144

de parada da broca, um empurrão firme

permitirá que a broca penetre no material,
eliminando a tração e a delaminação do
componente.
• O líquido de arrefeci-
mento (água da torneira) deve ser usado
a partir da compressão de uma garrafa ou
simplesmente mergulhando a broca antes
da perfuração.
CUIDADO
Ao usar esse método em aeronaves,
mantenha o uso mínimo de água por
causa de componentes aviônicos e
elétricos.
Rebarba nos Furos
As rebarbas nos furos me-
nores que 3/8 de polegada e os furos de
escareamento podem ser executados com
um bloco de arquivo pelo seguinte método
(Figura 44):
Figura - 39: Batente de broca
1. Coloque o bloco de ar- Defina a folga da broca para que a folga do lábio seja
quivo na superfície do ligeiramente menor que a espessura do material.
componente.
2. Com pressão firme, dirija-se ao furo gradativamente, cortando as felpas na
borda do furo.
3. A água da torneira deve ser usada para molhar a felpa e a superfície do com-
ponente.
NOTA
O bloco de lima pode carrega-se com as felpas da rebarbação. Deixe as felpas na ferra-
menta e isto reterá água.
CUIDADO
O bloco de lima não deve ser usado em nenhum composto diferente de Kevlar.

Figura - 40: Rebarbação de furos

Furos maiores que 3/8 de polegada podem ser rebarbados pelo lixamento das bordas.
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Rebarbação de Borda
Os laminados Kevlar e compósitos devem ser lixados de uma ou da outra super-
fície com ações de corte direcionadas para o interior do laminado, com cada superfície lixada
individualmente (Figura 45).
CUIDADO
Alguns materiais, como fibra de vidro/grafite unidirecional, podem causar lascas.

Figura - 41: Rebarbação de Borda

Os laminares de Kevlar e compostos devem ser lixados de uma ou outra da superfície com ações de corte
direcionadas para o interior do laminado, com cada superfície lixada individualmente.
Lixamento manual:
• Lixamento úmido é o método preferido com uma lixa de carboneto de silício
nº 240.
• Lixamento a seco com lixa de óxido de alumínio nº 150.
Lixamento mecânico a 20.000 rpm ou mais, lixadeira em ângulo reto:
• Grão nº 240, disco de 2 polegadas é o método preferido.
• Grão nº 80, disco de 2 polegadas.
NOTA
Ao lixar mecanicamente, trabalhe a ferramenta na direção correta com a rotação da
ferramenta (Figura 46).

ROTAÇÃO DO DISCO
DIREÇÃO DO MOVIMENTO DA
FERRAMENTA

LAMINADO

Figura - 42: Lixamento Mecânico

Nº 240, disco de 2 polegadas é o método preferido.

Escareamento
A escareamento adequado dos orifícios dos fixadores (Figura 47) é tão impor-
tante nos compósitos quanto nos materiais metálicos. Um furo escareado deve ser produzido
com o ângulo adequado do fixador, profundidade e acabamento adequados. Na realidade, a su-
perfície de um furo escareado é um assento para fixadores e seria considerada estrutural. Os
materiais de Kevlar, especialmente após o escareamento, exibirão felpas. Se não for removido,
isso pode causar uma alteração falsa no assento do fixador e causar fixadores soltos. Os fixado-
res tendem a agravar essas felpas sob condições de carga; portanto, os furos escareados devem
estar limpos e usinados adequadamente.
Aptl 65-01/2021 37/144

Figura - 43: Escareamento

A superfície de um furo escareado é um assento para fixadores e seria considerada estrutural.

O escareamento dos compósitos, especialmente o Kevlar, pode ser realizado ba-

sicamente da mesma forma que as peças de metal, com algumas modificações no cortador. Os
compósitos são principalmente abrasivos, exceto Kevlar, e requerem fresas de metal duro com
inclinação positiva (Figura 48). As fresas com diamantes também apresentam bom desempe-
nho em materiais abrasivos, como grafite e
fibra de vidro; no entanto, eles não funcio-
nam no Kevlar. Kevlar, por outro lado, será
escareado com fresas convencionais de aço
de alta velocidade. Os escareadores para
materiais compostos devem ter um guia
correspondente ao diâmetro do furo que
está sendo escareado.
A velocidade do cortador é
um fator importante durante as operações
de escareamento. Varia de acordo com o
tipo de material que está sendo cortado
juntamente com o cortador que está sendo
usado (Figura 49):
• Kevlar / grafite / fibra de
vidro, cortador com ponta de carboneto, Figura - 44: Geometria correta do cortador
aproximadamente 100 a 750 rpm. Os compósitos são principalmente abrasivos, exceto Kevlar,
e requerem fresas de metal duro com inclinação positiva.
• Grafite / fibra de vidro,
cortador carregada de diamante, aproxima-
damente 3.000 a 5.000 rpm.
• Grafite / fibra de vidro / Kevlar, Cortador policristalino de pastilhas de dia-
mante aproximadamente 500 a 1.500 rpm
• Somente Kevlar, cortador de aço de alta velocidade, aproximadamente 100 a
750 rpm. (Recomenda-se o uso de refrigerantes [água]).
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COM PONTA DE CABONETO

Figura - 45: Cortadores

A velocidade do cortador é um fator importante durante as operações de escareamento.

NOTA
Qualquer um dos escareadores
acima não é recomendado
para materiais ferrosos ou não
ferrosos.
• Escareadores do
tipo Weldon (tipo de encaixe) - Ke-
vlar/aluminum, aproximadamente
150 a 300 rpm. (Tenha cuidado; os
cortadores tendem a puxar os lami-
nados, criando escareados mais pro- Figura - 46: PilotReliet (O guia correto deve ser liberado no
fundos. corte traseiro (aliviado) para coincidir com o ângulo do cortador,
permitindo um assento firme).
Um fator importante
ao usar vários escareadores é o guia.
O guia correto deve ser limpo ou
cortado (aliviado) (Figura 50) para
corresponder ao ângulo do cortador,
permitindo um assento firme. Junto
com isso, a haste do guia deve ter o
diâmetro correto correspondente ao
orifício do guia do cortador.
Figura - 47: Extensão do cortador (Em alguns casos, os
escareadores de microstop têm um problema de acessibilidade).
Aptl 65-01/2021 39/144

Esses fatores podem fazer a diferença entre o escareamento aceitável e o

inaceitável, devido ao alinhamento e espessura do material rebaixado.
O escareamento deve ser realizado com suportes de cortador predefinidos,
como uma unidade de microstop (Figura 52), sempre que possível, garantindo profundidade e
concentricidade repetíveis corretas.
Os escareadores de microstop têm um problema de acessibilidade em alguns
casos; no entanto, a maioria dos cortadores usados nesses suportes possui uma rosca de ¼ - 28
na base do cortador que permite o uso com hastes de extensão (Figura 51) ou hastes retas.

Figura - 48: Escareado Microstop

O escareamento deve ser realizado com os suportes do cortador de pré-ajuste.
Retifica de Perfuração
Escareadores convencionais de aeronaves não cortam adequadamente ou pro-
duzem orifícios aceitáveis na maioria dos materiais compostos. Isso se deve principalmente
ao tipo de corte do escareamento (diâmetro total da superfície) empregado, onde o atrito causa
temperaturas elevadas na superfície do laminado que aumentam devido a fragilidade do mate-
rial abrasivo pelo cortador, produzindo condições inaceitáveis.
Retifica de perfuração (Figura 53) cortam efetivamente materiais compósitos
porque usam corte periférico (corte precipitado) quando apenas a borda externa do furo é cor-
tada, reduzindo significativamente o atrito e controlando o diâmetro.

Figura - 49: Roto de perfuração

Rotores de perfuração estão disponíveis em vários tamanhos.

Rotores de perfuração de vários tamanhos estão disponíveis, de 5/32 polegadas a

1 ½ polegadas de diâmetro, com guia de 3/32 polegadas a 3/16 polegadas. A maioria dos rotores
de perfuração são de aço de alta velocidade e não possui uma boa ponta para grafite ou fibra
de vidro. Para esses materiais, deve-se usar fresas de metal duro ou serrilhadas (grão de metal
duro) para diâmetros maiores. Os rotores de perfuração são mais eficazes em Kevlar e metais
finos (alumínio).
Uso adequado de rotores de perfuração:
• Faça um furo de tamanho piloto apropriado para o rotor de perfuração que
está sendo usado.
• A velocidade do motor pneumático deve ser de 150 a 250 rpm (controlada
40/144 Aptl 65-01/2021

pelo regulador de ar).

• O corte deve estar alinhado à superfície da peça, permitindo que a circunfe-
rência seja cortada.
• Mergulhe o cortador em água para lubrificação/líquido de arrefecimento an-
tes do corte.
• Use leve pressão até o plugue do núcleo girar livremente. Use um apoio ou,
sempre que possível, corte dos dois lados para obter melhores resultados.
• Qualquer distorção que possa aparecer após o corte pode ser removida com
um lixamento leve e úmido, abordando apenas as bordas.
Serras de Furo
Furos de 1 a 3 ½ polegadas de diâmetro podem ser produzidos em materiais
compostos, como grafite e fibra de vidro. Serras de furos convencionais com dentes do tipo ras-
pador cortam, mas devido à abrasividade dos materiais, ocorre o embotamento (corte) prema-
turo. As serras de furos de carboneto de tungstênio (Figura 54) estão disponíveis (fio em grão)
para cortar esses materiais de maneira eficaz.
A serragem de furos de compósitos deve ser realizada em rotações mais baixas
(100 a 300 determinadas pelo diâmetro da serra) em conjunto com um apoio firme do material
que está sendo cortado.
Líquidos refrigerantes (água) devem ser aplicados se o calor for gerado na pon-
ta. Na maioria dos casos, a redução de velocidade pode corrigir essa condição. Se não, aplique
líquido refrigerante.
Motores de ar com capacidades de mandril de 3/8 a ½ polegada são necessários
em serras de diâmetro maior. Na maioria dos casos, esses motores operam a uma rotação mais
baixa.

Figura - 50: Serra de furo

As serras de furo de carboneto de tungstênio estão disponíveis para cortar efetivamente
materiais compósitos como grafite e fibra de vidro.

O Kevlar não pode ser cortado efetivamente com nenhuma das serras de furo
mencionadas anteriormente. O roteamento ou o corte de ponto único devem ser usados. Furos
de diâmetro maior podem ser cortados com uma serra de sabre.
Aparar Laminados Curados
Na maioria dos casos, o equipamento de usinagem padrão pode ser usado com
modificações. Em geral, as velocidades da haste e ferramentas dependem da espessura do lami-
nado sendo usinado e do tipo de método de corte empregado. Para uma vida útil mais longa da
ferramenta, as brocas e os roteadores devem ser feitas de carboneto de tungstênio, enquanto fer-
ramentas como serras circulares, de fita e sabre (serra tico-tico), juntamente com escareadores,
devem ser feitas de aço de alta velocidade. É particularmente importante manter as ferramentas
em condição afiada para fornecer cortes de qualidade e minimizar a possibilidade de delamina-
ção. O suporte de apoio do trabalho é necessário para eliminar a delaminação junto com os mé-
Aptl 65-01/2021 41/144

todos de resfriamento para o controle do acúmulo de resina na ferramenta causada por calor de
atrito excessivo. Água pura ou água com uma solução de sabão a 10% adicionada são os únicos
líquidos de refrigeração permitidos para a usinagem de Kevlar e compósitos. Qualquer método
pode ser usado para aparar ou produzir furos ou bordas de máquina em laminados compostos.
Alguns dos métodos mais comumente aceitos são:
• Jato de água - Este sistema de corte usa água pressurizada de 30.000,00 a
50.000,00 psi através de uma pedra de orifício (safira) de 0,008 polegadas de diâmetro. Este
“fio” de água é o modo de corte para o jato de água. Esse sistema cortará a maior variedade de
materiais compósitos e termoplásticos de maneira eficaz, sem produzir delaminação ou felpa-
gem. Outro aspecto deste equipamento é que nenhuma poeira ou fumaça é produzida durante as
operações de corte. No entanto, o corte por jato de água, na maioria das vezes, não está dispo-
nível para áreas de reparo (tipo de linha e campo); portanto, métodos convencionais são usados.
• Serra de fita - Outro método de corte de instalação fixa é a serra de fita de
componentes. As lâminas para aparar compósitos devem ter 14 a 22 dentes por polegada e ser
operadas em rotações mais altas. O ponto de saída da lâmina deve estar (apertado) firme. Verifi-
que se a garganta (passagem estreita) da mesa da serra está em boas condições ou use um peda-
ço de madeira sobre a mesa como uma garganta (passagem estreita) sacrifício. As velocidades
são determinadas pela espessura do laminado e pela complexidade da configuração de corte.
• Retificadeiras pneumáticas (Figura 55) – Execute a maior variedade de cortes
combinados com ferramentas/cortadores específicos. Elas são portáteis e podem ser operadas
em qualquer lugar disponível. Os tipos mais comuns operam de 25.000 a 30.000 rpm. Basica-
mente, três tipos de cortadores estão disponíveis para esta ferramenta:
• Discos de diamante - Corta laminados de fibra de vidro, grafite e boro.
NOTA
Os discos diamantados não devem ser usados em Kevlar.
• Disco de rebarba - Discos de corte com carboneto de tungstênio usados em
todos os componentes comuns.
CUIDADO
Os discos devem estar no mandril apropriado e nunca devem ser alterados de forma
alguma.
• Limas rotativa (retificadeiras de ponta) - Corte ou direcione com estilete em
todos os tipos de materiais compostos.

Figura - 51: Retificadeiras pneumáticas

As retificadeiras pneumáticas são portáteis e podem ser operadas em qualquer
lugar em que o ar da oficina esteja disponível.
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• Lâmina de serras (Figura 52) - Outro método eficaz para aparar laminados de
materiais compósitos. As lâminas de serras devem ter capacidade para 2.500 golpes por minuto
ou mais, o que é necessário para laminados finos. As lâminas (de serra) para aparar fibra de
vidro e grafite devem ter uma borda de grão (carboneto de tungstênio). Devido à abrasividade
desses materiais, as lâminas para Kevlar devem existir dentes alternados e usadas apenas para
Kevlar.

Figura - 52: As lâminas de serra

Lâminas para aparar Kevlar devem ser de dente alternado.

• Nibblers pneumáticos (Figura 53) - São muito eficazes na maioria dos lami-
nados Kevlar com espessura de até 0.100 polegadas. Os Kibblers cortarão externamente um ca-
minho de 1/4 de polegada e não cortarão efetivamente, a menos que estejam dentro do material.
Eles não formarão o corte de arestas.

Figura - 53: Nibbler pneumáticos

Os nibblers pneumáticos são muito eficazes na maioria dos laminados Kevlar.

• Tesoura de corte (Figura 54) - O aparamento mais eficaz do Kevlar nas mon-
tagens é o cisalhamento. Tesouras de corte (tipo mão direita ou esquerda) cortam laminados de
até seis camadas (0,066 ref). As tesouras de corte são semelhantes às tesouras de aviação. Elas
são projetadas para cortar apenas Kevlar (nunca metal ou Fibra de vidro). O uso adequado des-
sas ferramentas permite cortes nas bordas de 1/32 de polegada. O uso inadequado pode causar
delaminação. A parte que está sendo cortada ou o excesso de material que está sendo removido
será delaminado e a parte real ficará limpa e sem poeira. É importante escolher os cortes corre-
tos, tanto para o corte direito quanto para o esquerdo, para executar o tipo de corte necessário.
Aptl 65-01/2021 43/144

Figura - 54: Aparador de mãos

Os aparadores de mãos são projetados para cortar apenas Kevlar.

Ferramentas de Acabamento
Após várias operações, como aparar ou limpar os reparos reais em preparação
para a pintura, dois tipos de equipamentos operados a ar podem ser usados em vez de lixar
manualmente.
• Lixadeira de ângulo reto (Figura 55) - A ferramenta deve ter capacidade de
20.000 rpm e equipada com lixas de 1, 2 ou 3 polegadas. A lixa mais comum usada para acaba-
mento é a lixa nº 240. Essa ferramenta também é usada para “step-back” (recuo) na preparação
para reparos com os discos de areia nº 80.

Figura - 55: Lixadeira de ângulo reto

O grão mais comum usado para acabamento é o grão nº 240.
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• Lixadeira orbital (Figura 56) - A ferramenta deve ter capacidade de operar a

10.000 rpm. Os discos de lixar têm geralmente 15 cm de diâmetro. Essa lixadeira é normalmen-
te usada para o acabamento final dos reparos antes da pintura.
NOTA
Esta é apenas uma ferramenta de acabamento.

Figura - 56: Lixadeira orbital

Essa lixadeira é normalmente usada para o acabamento final dos reparos antes da pintura.
Aptl 65-01/2021 45/144

1.2 SEGURANÇA PESSOAL E DA AERONAVE E COMPONENTES

1.2.1 GUIA GERAL DE SEGURANÇA
• Generalidade
As resinas epóxi são consideradas tóxicas e irritantes como um componente
separado ou misturado. A toxicidade varia de acordo com materiais específicos. Os sistemas
epóxi são irritantes para a pele, olhos e sistema respiratório e podem causar outras reações alér-
gicas. Os epóxis podem ser tratados sem nenhuma dessas propriedades adversas se você seguir
os procedimentos.
• Procedimentos
Leia os rótulos dos recipientes para obter informações pertinentes às precau-
ções de manuseio, armazenamento e segurança.
NOTA
Você deve obter as Folhas de dados de segurança do material (Figura 57) para o
material em particular que está sendo usado e ler completamente antes de trabalhar
com o material. Siga as instruções do fabricante ou os requisitos dos critérios de reparo
para misturar componentes. A mistura deve ser feita com precisão e em um exaustor
fornecido.

Figura - 57: Folha de Dados de Segurança do Material Amostra.

(folha 1 de 3)
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Figura - 58: Amostra Material Safety Data Sheet

(folha 2 de 3)
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Figura - 59 (folha 3 de 3)

Proteja sua pele e olhos de qualquer contato com epóxis durante a mistura. Como
muitos dos sistemas de resina epóxi podem danificar seus olhos, devem ser usados proteções de
rosto e/ou óculos ao misturar. Além disso, luvas e proteção para os braços devem ser usados ao
misturar para evitar o contato com a pele. A proteção do braço consiste em roupas de mangas
compridas, macacões e mangas protetoras
Remova todos os respingos de epóxi da sua pele imediatamente. Respingos fre-
quentes na pele geralmente significam que você não está usando o equipamento de proteção
individual adequado, isto é, luvas e proteção para os braços.
Enxágue bem as mãos antes e depois do trabalho, antes de comer ou fumar e
antes de calçar as luvas. O uso extensivo de sabão deve ser evitado.
Não use solventes para limpar a pele, pois podem causar problemas de pele. O
EPox-ee Kleen-er, um limpador epóxi especial, está disponível; no entanto, não deve ser utili-
zado frequentemente, pois também remove a proteção natural da pele.
Mantenha sua área de trabalho limpa. Limpe os derramamentos imediatamente
e descarte adequadamente os panos (trapos, jornal, etc) ou toalhas usadas.
Mantenha suas ferramentas livres de epóxi. Se estão sendo usadas ferramentas
descartáveis, descarte-as adequadamente e não as deixe ficar na área de trabalho.
Mantenha mãos, luvas, panos ou materiais contaminados longe dos olhos e da
boca.
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Se você derramar qualquer material de resina epóxi no seu olho, lave-o imedia-
tamente e informe ao médico.
Não fume enquanto estiver manuseando resinas epóxi ou usando solventes. Siga
as placas postadas nas áreas de resina epóxi.
Roupas impregnadas com resinas epóxi devem ser removidas. As roupas devem
ser lavadas com frequência para evitar o acúmulo de resinas epóxi no material.
1.2.2 CUIDADOS COM A PELE
O contato frequente com resinas epóxi e solventes pode remover a camada prote-
tora normal da pele. Se a pele apresentar coceira ou vermelhidão ou descamação, recomenda-se
a seguinte rotina, que pode ser realizada em casa, para ajudar a manter a condição normal da
pele:
1. Mergulhe as mãos em água morna por 20 minutos.
2. Não seque as mãos. Enquanto estão molhadas, massageie-as com vaselina
branca (Vaselina).
3. Deixe a pomada em suas mãos por 20 minutos. Retire-a com uma toalha.
4. Isso pode ser repetido uma ou duas vezes ao dia.
Essa rotina ajudará a evitar ressecamento, rachaduras e fissuras na pele.
1.2.3 PROTEÇÃO DA PELE
A prevenção mais eficaz do contato com a pele são as luvas de borracha reves-
tidas com tecido. As luvas revestidas com pano absorvem a transpiração e, por causa dessa
característica, as luvas devem ser viradas do avesso quando não estiverem em uso para permitir
a secagem. Essas luvas devem ser substituídas quando contaminadas ou após uso intenso. Não
fazer isso pode causar infecção por fungos ou erupção cutânea.
A prevenção do contato nos braços pode ser realizada com mangas de plástico
ou, se não houver, tubo de saco de vácuo de 15 cm com fita adesiva no lugar. Para complemen-
tar essa proteção e evitar a transpiração, use uma rede de ortopedia sob mangas de plástico.
Também existem aventais de plástico disponíveis para proteção contra sistemas
epóxi ou trabalho úmido.
Macacão / jaleco estão disponíveis como proteção contra contaminação da roupa
e eventual contato com a pele. Jalecos de laboratório fornecem cobertura para os joelhos, en-
quanto macacões oferecem cobertura completa do corpo.
1.2.4 PROTEÇÃO OCULAR E FACIAL
A proteção dos olhos é necessária em muitas fases do reparo do composto. O
perigo mais comum é o respingo de resinas, endurecedores e solventes, gerados durante a dis-
tribuição, mistura ou aplicação de resinas epóxi.
O seguinte é recomendado para proteção dos olhos:
• Óculos de proteção - Fornece proteção ocular completa contra riscos de im-
pacto frontal e lateral, respingos de líquidos irritantes e poeira. Os óculos são facilmente usados
em combinação com os óculos graduados ou sozinhos.
• Protetores faciais - São usados para proteger o rosto de um funcionário de le-
sões faciais, respingos químicos e calor radiante (fornos). Devem ser usados para complemen-
tar óculos de proteção ou óculos resistentes a impactos. Os protetores faciais são recomendados
para a distribuição de solventes a granel e a mistura de sistemas de resina epóxi em grandes
volumes.
1.2.5 AMBIENTE DE TRABALHO
A boa limpeza é um aspecto importante da imagem do departamento e afeta
diretamente a segurança e o ambiente geral de trabalho dos funcionários. Você mesmo cria seu
ambiente de trabalho; seja arrumado e limpo.
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Devido à natureza do trabalho realizado e dos materiais utilizados no reparo de

compósitos, a boa manutenção do técnico de reparo de compósitos é especialmente importante:
• Os corredores e áreas ao redor do equipamento devem ser mantidos limpos e
acessíveis.
• Não bloqueie o acesso a nenhum equipamento de segurança, como lavagem
dos olhos e equipamento pneumáticos. Lembre-se de que as estações de lavagem ocular não
são recipientes para lixo.
• Mantenha as áreas de armazenamento organizadas e em ordem.
• Mantenha a balança e a área de distribuição limpas e arrumadas:
- Limpe o derramamento.
- Mantenha a rotulagem do recipiente legível e as tampas intactas.
- Mantenha os recipientes de lixo vazios.
• Áreas de laminação:
- Mantenha os recipientes de mistura descartados adequadamente.
- Mantenha os restos de fibra de vidro e os resíduos de embalagem varridos.
- Mantenha os recipientes de solvente limpos e abastecidos com solvente
novo.
• Cabine de lixar / mesas de corrente de ar:
- Mantenha-se limpo e o chão varrido.
- Mantenha as telas livres de detritos.
- Mantenha as bancadas limpas, arrumadas e em ordem.
1.2.6 CONTROLE DE RESÍDUOS DE MATERIAIS
Ao trabalhar com materiais compósitos curados, resinas epóxi e adesivos, poeira
e fumaça são liberadas por várias operações.
Poeira e/ou decomposição de produtos criados por serragem, esmerilhamento,
aparagem mecânica ou abrasão de materiais compósitos curados são considerados pós incômo-
dos.
A decomposição dos compósitos ocorre durante o corte devido ao atrito gerado
pelo corte em alta velocidade. Durante essas operações, vários materiais estão sendo queima-
dos, criando fumaça tóxica.
Embora a maioria dos equipamentos em sua área possua unidades de coleta de
poeira, para sua própria proteção, use uma máscara de poeira como complemento aos sistemas
de ventilação mecânica. Nas posições em que o equipamento fixo de coleta de poeira não esteja
disponível, é recomendável usar máscaras portáteis de vácuo e poeira.
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Figura - 60: Instruções de máscara de poeira.

Uma máscara de poeira deve ser usada como um complemento aos sistemas de ventilação mecânica.

A máscara de poeira é recomendada ao fazer o seguinte:

• Chapa de metal produtos de madeira serrar ou lixar.
• Distribuir, misturar e usar gesso ou paraplast (feito de parafina e polímeros
plásticos)
• Lixamento restrito de moldes usando ferramentas fora das áreas de corrente
de ar (não recomendado, mas às vezes necessário).
• Trabalhar em áreas de correntes de ar ou cabines de lixamento (como com-
plemento).
• Corte de camadas de fibra de vidro secas na mesa de corte e colocação de
tecido antes da adição de resinas
• Distribuir e adicionar carga de materiais de enchimento às resinas (fibra pi-
cada Cab-o-sil).
• Trabalhar com espumas pré-curadas (CCA) (acetato de celulose celular).
1.2.7 PROTEÇÃO DA AERONAVE E COMPONENTES
Em muitos casos, os reparos dos componentes são realizados diretamente na
aeronave, nas áreas de hangares ou nas linhas de montagem. A seguir, são apresentados os re-
quisitos de segurança pessoal e proteção de aeronaves e componentes.
• Verifique se os suportes de trabalho são adequados para a área que requer
reparo:
- Certifique-se de que o suporte de trabalho não seja colocado de maneira a
danificar aeronaves e/ou componentes.
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- Uma vez posicionado, o suporte de trabalho deve ser travado no lugar.

- O estande de trabalho deve estar isento de materiais estranhos e deve ser
necessário apenas para reparos.
• As ferramentas e mangueiras de ar devem ser usadas de maneira a não dani-
ficar aeronaves ou componentes. As plataformas de trabalho e os painéis de
acesso ao serviço não devem ser usados como bancadas de trabalho ou áreas
de armazenamento:
- Todas as ferramentas devem estar adequadamente aterradas (lixamento ou
abrasão causa eletricidade estática).
- Mangueiras de ar e os cabos de extensão devem ser mantidos afastados
das superfícies da aeronave.
• Proteger os componentes adjacentes da aeronave contra poeira e materiais de
reparo:
- Use um aspirador de pó ou ferramentas pneumáticas com capacidade de
coleta de poeira.
- Um extintor de incêndio deve estar disponível na área próxima quando
solventes ou materiais de reparo estiverem em uso. A área deve ser afixada
com sinais de NÃO FUMAR.
- Solventes e recipientes devem ser usados com cuidado e nunca mantidos
em bancadas.
- As resinas de reparo devem ser manuseadas com cuidado e não se deve
permitir derramamento.
NOTA
Compostos de pó de limalhas são abrasivos e podem causar danos aos componentes
elétricos ou mecânicos. Os solventes podem destruir outros componentes ou
acabamentos.
• Verifique se todos os materiais são descartados corretamente em recipientes
de lixo.
• Remova todos os materiais estranhos do piso da bancada e da área de trabalho
após a conclusão do reparo.
1.3 MATERIAIS DE REPARO
1.3.1 SISTEMAS DE RESINA EPÓXI
Os sistemas de resina epóxi são sistemas de duas partes constituídos por uma
resina e um catalisador ou agente de cura. As resinas podem ser compatíveis com dois ou
três catalisadores diferentes, dependendo dos requisitos do sistema de resina. Eles podem ser
projetados para aplicações de alta temperatura, baixa temperatura, rigidez, flexibilidade, pro-
priedades de proteção balística, cura rápida ou cura lenta. Cada sistema é projetado para uma
finalidade específica.
As proporções dessas misturas são medidas em peso, não em volume;
por exemplo, 100 partes de resina para 10 partes de catalisador. Eles devem ser medidos com
muita precisão em uma escala que mede em gramas.
A seguir, exemplos de sistemas de resina usados:
• Resina EPON 828
- Descrição - Âmbar claro, extremamente corrosivo.
- Mistura: Proporção primária de catalisador - DTA (dietilenotrimina) - 10:1.
- Pot. Life (Vida útil): 15 a 30 minutos.
- Cura - 24 horas em temperatura ambiente. Uma hora a 160° F. Meia hora
a 240°.
- Limpeza - Álcool desnaturado.
- Aplicação - Comercial, exterior.
- Armazenamento - Um ano a 80º F.
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• EPOCAST 50A
- Descrição - Cor de mel.
- Mistura: Catalisador primário - 946 EPOCAST. Proporção - 7:1.
- Pot. Life (Vida útil) - 15 a 20 minutos em temperatura ambiente.
- Cura - 16 horas em temperatura ambiente ou uma hora em temperatura
ambiente mais duas horas a 150 º F.
- Limpeza - Acetona ou MEK.
- Aplicação - Reparos estruturais.
- Armazenamento - Um ano à temperatura ambiente.
• HYSOL EA 956
- Descrição - Âmbar
- Mistura: Catalisador primário - EA 956 partes B. Proporção - 5:3.
- Pot. Life (Vida útil) - 25 a 30 minutos.
- Cura - 24 horas em temperatura ambiente, força total em cinco a sete dias.
Cura por calor - Uma hora a 250º F.
- Limpeza - Acetona ou MEK.
- Aplicação - Reparos em alta temperatura das áreas de piso superior.
- Armazenamento - Parte A - Um ano a 40º F. Parte B - Dois anos a 0º F.
1.3.2 ADESIVOS
As resinas epóxi são bem conhecidas por sua excelente adesão, estabilidade di-
mensional e resistência à umidade e a produtos químicos. Elas provaram ser particularmente
úteis para colar materiais não porosos e diferentes. Devido à sua baixa capacidade de contração
e preenchimento de espaços vazios, elas não exigem o contato íntimo superfície a superfície de
colas contendo elementos voláteis. A qualidade da união obtida, no entanto, depende muito da
maneira como as juntas são projetadas e as superfícies preparadas.
Linhas de cola que variam de 1 a 12 mils não são incomuns; aplicações mais
pesadas devem ser feitas em superfícies porosas em que a absorção deve ser superada. A leve
pressão de aperto normalmente é suficiente para comprimir o adesivo em uma camada fina e
manter as peças alinhadas durante a cura. Pressão excessiva pode espremer muito o adesivo da
interface.
A seguir, exemplos de adesivos:
• EA 9309.3 NA
- Pasta epóxi cor-de-rosa (parte A). Agente de cura líquido azul (parte B).
- Mistura: Proporção - 10:3 (ficará roxo quando misturado adequadamente).
- Pot life (Vida útil) - Meia hora em copo plástico, 45 minutos espalhados
no filme.
- Revestimento - 5 a 10 mils (milésimo de polegada) de ambos os lados.
- Cura - Uma hora a 150º F a 160º F. 24 horas em temperatura ambiente. 15
psi pressão mecânica.
- Limpeza - Acetona, MEK ou álcool.
- Armazenamento - Um ano a 80º F.

• WHYSOL EA 934 N / A
- Descrição - Cinza; agente de cura, cor de mel.
- Mistura: Agente de cura – EA934B. Proporção – 10:3.
- Pot life (Vida útil) - Meia hora.
- Revestimento - 10 mils (milésimo de polegada).
- Cura - Uma hora a 190º F a 200º F. Cinco a sete dias à temperatura ambien-
te. 15 psi de pressão mecânica.
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- Limpeza - Álcool, MEK ou acetona.

- Armazenamento: EA934NAA - 3 meses a 80º F. 12 meses a 40º F. 24
meses a 0º F.
EA934NAB - 24 meses a 80º F.
1.3.3 ESPUMAS SINTÁTICA
As espumas de reparo são predominantemente líquidas que são misturadas e
injetadas nos reparos.
Elas são usadas para preenchimento de borda do painel central, densificação de
núcleo (preenchimento de núcleos alveolares) ou reparação de núcleos de espuma danificados
em um strux ou longarina.
As proporções de mistura podem ser variadas para misturar para cura rápida,
fina ou espessa para fundição.
A seguir, exemplos de espumas sináticas:
• EPOCAST 169
- Descrição - Marrom avermelhado.
- Mistura:
Agente de cura - Pasta de cura rápida do endurecedor 946 - Proporção -
5:1.
Agente de cura - Fundição espessa do endurecedor 9615 - Proporção -
100:50.
Agente de cura - Fundição fina do endurecedor 9633. Proporção - 100:50.
Pot life (Vida útil) - Endurecedor 946, 10 a 12 minutos,
- Endurecedor 9615, 90 a 120 minutos,
- Endurecedor 9633, 60 a 90 minutos.
- Cura - 24 horas na temperatura ambiente. 2 horas a 150º F.
- Limpeza - Álcool.
- Aplicação - Preenchimento de painéis principal.
- Armazenamento - Um ano a 80º F.
• EPOCAST 1310
- Descrição - Base, cor bege; agente de cura, cor de mel.
- Mistura: Agente de cura – 9228. Proporção - 9:1.
- Cura - 17 dias em temperatura ambiente ou 16 horas na temperatura am-
biente mais uma hora no mínimo a 200º F.
- Pot life (Vida útil): 30 a 40 minutos.
- Limpeza - Álcool.
- Aplicação - Preenchimento na borda dos painéis com núcleo.
- Armazenamento - Um ano a 80º F.
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1.3.4 AGENTES DE LIBERAÇÃO (DESMOLDANTE)

Os agentes desmoldantes fornecem uma camada interfacial entre duas superfí-
cies para impedir a adesão de uma à outra. Eles podem ser líquidos ou tecidos, dependendo da
aplicação, alto calor, alta resistência ao cisalhamento ou apenas baixo calor ou resistência. Os
tecidos podem ou não ser tratados com um revestimento.
A seguir, exemplos de malhas de liberação:
• Release ply B
- Material – Nylon.
- Camada desmoldante – Nenhuma.
- Textura – Liso.
- Aplicação - Colagem ou pintando a superfície.
• Release ply C
- Material – Tecido sintético.
- Camada desmoldante – Nenhuma.
- Tratamento – Tratado Eletronicamente (descarga de corona).
- Textura – Liso.
- Aplicação - Alto cisalhamento.
• Release-EASE 234 TFNP
- Material - Fibra de vidro.
- Camada desmoldante –Teflon.
- Textura – Liso (nenhuma transferência).
- Aplicação – Alta temperatura.
1.3.5 BLEEDERS AND BREATHERS (SANGRADORES E RESPIRADORES)
Sangradores e respiradores são tecidos colocados diretamente em contato com a
camada desmoldante, permitindo a extração a vácuo completa de toda a área da superfície. O
tecido absorve o excesso de resinas e facilita a remoção do ar.
A seguir, exemplos de sangradores e respiradores:
• Air weave FR
- Descrição - Tecido sintético retardador de chama.
- Faixa de temperature - 250 to 350° F.
- Usado com - Release Ease 234 TFP.
• Air weave N 10
- Descrição - Polyester, estende-se a todos os contornos.
- Faixa de temperature - 400° F.
- Usado com - A4000 Contour Release.
1.3.6 ENCHIMENTOS
Enchimentos são materiais adicionados às resinas para reduzir custos, modificar
propriedades físicas e alterar o peso. Alguns acrescentam robustez, outros acrescentam flexibi-
lidade. Outros são agentes tixotrópicos que controlam a viscosidade para impedir o escoamen-
to. Outros, adicionados a uma resina, podem reduzir o peso de um reparo.
A seguir, exemplos de preenchimentos:
• Chopped fibers (Fibras cortadas)
- Descrição - 3/8 a 1/2 polegada de comprimento.
- Aplicação – Reconstrução adequada de contorno e acabamentos.
• Milled fibers (Fibras moídas)
- Descrição - Fibras pequenas.
- Aplicação – Preencher pequenos vazios, furos e defeitos cosméticos.
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• Cab-O-Sil
- Descrição - Substância de sílica.
- Aplicação - Controla a viscosidade, evita flacidez e escoamento.
• Microballoons (microesfera)
- Descrição - Esferas fenólicas.
- Aplicação - Enchimento na borda dos painéis com núcleo.
- Composto de enchimento.
- Baixa densidade oferece maior flexibilidade.
1.3.7 FABRICS (TECIDOS)
Fibra de vidro - Fabricado, com sílica derretida, de cor branca. Pode ser
fornecida pré-impregnada.
Kevlar - Feito de polímero aromático orgânico de nylon, de cor amarela,
mais durável que fibra de vidro e carbono, cerca de metade do peso da fibra de vidro. Possui alta
resistência à tração e pode ser fornecido pré-impregnado e em diversos tecidos (tipos).
Carbono - Feito de filamento carbonizado de poliacrilonitrila, de cor preta,
muito rígido, mas quebradiço. Possui alta resistência à tração e pode ser fornecido pré-impreg-
nado.
Boro - Um elemento combinado com nitrogênio, de cor cinza. Muito tóxico.
É ao mesmo tempo muito forte e muito rígido. Possui a maior resistência à tração de qualquer
um dos materiais compósitos.
Nextel – Fabricado pela 3M, de cor branca, feito de fibra cerâmica para apli-
cações de alta temperatura até 2.200 ° F. Ele possui uma resistência à tração de 75.000 psi.
1.3.8 CIÊNCIA DAS FIBRAS
A ciência das fibras preocupa-se com a forma como o tecido é tecido (tecer) para
diferentes forças e tensões.

Terminologia de Tecido (Figura 61):

• Urdidura (conjunto de fios pelos quais passam o fio da trama) – Feixe princi-
pal de fibra que percorre todo a comprimento do rolo a 0º conforme ele sai do rolo.
• Preenchimento (trama) - Fibras que correm perpendicularmente às fibras de
urdidura na direção de 90 °
• Extremidade da borda – Tecelagem da borda do tecido para impedir o des-
gaste. Esta parte é removida em todas as fabricações.
• Viés - Cortes em tecidos a 45º. É usado para formar tecidos com formas con-
tornadas.
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Figura - 61: Terminologia de tecido

A ciência das fibras preocupa-se com a forma como o tecido é trançado para diferentes forças e tensões.
Os reparos que requerem orientação podem ser mantidos pelos padrões de mar-
cação para a orientação apropriada (Figura 62).
A colocação do padrão deve estar na direção da urdidura quando colocada no
tecido. Após o corte, o padrão deve permanecer intacto com o tecido ou marque o tecido para
a direção de referência.
A colocação sobre reparo de camadas de tecido está na referência de requisitos;
ângulos positivos e negativos podem ser alcançados revertendo o material da direção em que
foi cortado, com a face para cima ou a face para baixo girada para um alinhamento.

Figura - 62: Direção de referência do tecido

A colocação sobre reparo de camadas de tecido está na referência de requisitos.
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Tipos de Trama
• Unidirecional (Figura 63) - Principais feixes de fibra correm em uma direção.

Figura - 63: Trama unidirecional

• Bidirecional ou multidirecional (Figura 64) - Feixes de fibra correm em

duas ou mais direções. Pequenas linhas cruzadas mantêm os principais feixes de fibra no lugar.

Figura - 64: Trama bidirecional

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• Tecido acetinado (Figura 65) - Tecido primário usado em reparos. Existem

dois tipos de tecido de cetim usados para aplicação de nossos de reparo:
• Tecido de cetim trançado com oito fios, modelo 7781 (usado na maioria
dos reparos) – Um tecido com entrelaçamento 7 por 1, no qual uma linha de enchimento flutua
sobre sete linhas de urdidura e depois sob uma.
• Tecido de cetim trançado com quatro fios, modelo 120 (uso limitado) - Um
tecido com entrelaçamento de 3 por 1, no qual uma linha de enchimento flutua sobre três e de-
pois sob uma.
• Hibridização - Estruturação das fibras para dar maior resistência. Os com-
pósitos híbridos combinam dois ou mais tipos diferentes de fibras, algumas resistentes e outras
para reduzir custos.
Existem dois tipos de tecido hibridizado:
- Entrelaçamento (Figura 66) - Unidirecional ou bidirecional. Dois mate-
riais podem ser utilizados. Os diferentes materiais são mantidos em dife-
rentes camadas.
- Intracamada (Figura 67) - Pode ser unidirecional ou bidirecional. As fi-
bras de um material podem ser tecidas ou em camadas com fibras de outro.

Figura - 65: Tecido de cetim

Figura - 66: Tecido Hibridizado Entrelaçado

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Figura - 67: Tecelagem hibridizada interna

• Colocação seletiva - As fibras de alta resistência são colocadas nas extremi-

dades onde as qualidades de rigidez são mais significativas, permitindo que as fibras de vidro
sejam misturadas para economia.
• Trançado em cordas tubular (Figura 68) - Cordas pré-impregnadas em um
mandril.

Figura - 68: Trançado em cordas tubores

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1.3.9 ARMAZENAMENTO
O uso de adesivos, selantes ou pré-impregnados armazenados incorretamente
pode resultar em componentes de aeronaves estruturalmente inseguros. Todo o pessoal envolvi-
do em compras, manuseio, armazenamento e uso deve estar profundamente ciente da natureza
crítica da função de projeto desses itens e estar alerta para condições insatisfatórias potenciais
e reais em relação a temperaturas de armazenamento, vida útil e estanqueidade dos recipientes.
Em geral, adesivos, selantes e pré-impregnados são armazenados em temperatu-
ras controladas, que podem ser divididas em três faixas:
• Aqueles com temperaturas de armazenamento de 75 a 80º F.
• Aqueles que requerem refrigeração a cerca de 40º F no máximo.
• Aqueles que exigem congelamento profundo de 0º F ou menos. A maioria
desses materiais também tem prazo de validade limitado.
As lojas, das embalagens individuais devem emitir rótulos de riscos com com
“Data Limite...”, “Data sem Limitação...”, ou “Uso Não Aeronáutico...”, de acordo com o Ma-
nual de armazenamento de Riscos. A data limite será calculada a partir da data de fabricação
ou da data de recebimento marcada no recipiente de armazenamento (o que for aplicável). Por
exemplo, um item com uma data de fabricação ou recebimento de 5/77 e uma vida útil de seis
meses seria marcado como “Data Limite de 11/77” e não deve ser usado após essa data.
NOTA
A data de fabricação será usada quando disponível.
A maioria das resinas/adesivos epóxi é formulada em quantidades ou grandes
quantidades, de acordo com as instruções do fabricante. Os materiais para reparo geralmente
são agrupados nas áreas de armazenamento por número de lote e são emitidos de acordo com a
data limite. O pessoal que executa operações de mistura deve sempre usar resinas/adesivos do
mesmo número de lote. Nunca misture componentes de um lote diferente.
1.3.10 MATERIAL PRÉ-EMBALADO
Componentes pré-medidos, geralmente resina e catalisador, podem ser ativados
ou misturados em suas embalagens em quantidades e proporções especificadas. O uso de ma-
teriais pré-embalados garante que os reparos sejam realizados de acordo com os requisitos do
fabricante com os materiais apropriados nas proporções corretas.
Outra vantagem dos materiais pré-embalados é a flexibilidade de uso. Um reparo
agora pode ser realizado em qualquer localidade, longe de balanças e equipamentos da instala-
ção. Os materiais podem ser transportados facilmente, sem o volume e o peso das embalagens
padrão dos fabricantes.
Além disso, o uso de material pré-embalado elimina os riscos de gases e contato
com a pele e os olhos durante a dosagem e mistura de sistemas de resina. A aplicação de mate-
riais é diretamente de dentro da embalagem.
Um exemplo de material pré-embalado é uma bolsa divisória flexível de
duas partes (Figura 69) que contém de 2 a 250 gramas de componentes adesivos (peso total) e
pode lidar com qualquer proporção. O sistema de bolsa divisória flexível consiste em uma bolsa
com um clipe divisor no meio. Uma extremidade da bolsa contém a resina e a outra contém o
catalisador.
Normalmente, o clipe divisor é removido e os componentes são mistura-
dos amassando o pacote na borda de uma mesa ou em qualquer superfície com um ângulo de
90 °. Após a mistura completa, um dos cantos da embalagem é cortado para distribuição. Como
conveniência adicional para aplicações em campo, o clipe pode ser usado como um aplicador
prático e descartável.
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Outro produto pré-embalado é um sistema de cartucho de polietileno de dois

componentes. Pode ser misturado manualmente ou automaticamente e pode ser usado com pis-
tolas de distribuição manuais ou automáticas. Os tamanhos variam de 1 a 20 onças. O cartucho
vem em dois estilos: barreira e injeção.
O modelo de injeção (Figura 70) é preferido quando o sistema de resina
tem uma proporção com uma ampla dispersão, como 100 para 1 ou 100 para 6. O cartucho
retém o catalisador.
Para misturar as substâncias na bisnaga, uma haste é enfiada no bisnaga
de mistura para liberar o agente de cura. A haste de mistura é movimentada de cima para baixo
na bisnaga, e é girado aproximadamente 90º em cada curso. A mistura deve continuar para o
número de traços especificados nas instruções. Para aplicar, segure a bisnaga firmemente no
pescoço e desparafuse a haste de mistura, girando-o três vezes no sentido anti-horário. Retire
a haste de mistura e descarte. Em seguida, enrosque o bico na bisnaga. Retire a tampa inferior,
coloque a pistola e aplique.

Figura - 69: Bolsa divisória

Uma bolsa divisória comporta de 2 a 250 gramas de componentes adesivos.
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1.3.11 PROPORÇÃO
Diretrizes para a proporção adequada de sistemas epóxi:
• Mantenha fôrmas/pratos da balança limpos.
• Sempre compense os recipientes de mistura (peso da tara) zerando a balança
e colocando o mesmo tipo de recipiente que seria usado para misturar.

Figura - 70: Bisnaga de dois componentes no estilo de injeção.

A bisnaga contém o catalisador.

• As proporções devem estar dentro das graduações da escala que está sendo
usada (sem estimativa entre a graduação). Evite pequenas misturas.
• Nunca tente mover as balanças do local, porque as balanças têm requisitos de
nivelamento definidos.
• Evite correntes de ar cruzadas pesadas (por exemplo, portas de hangares aber-
tas).
• Mantenha a mesa (prato) da balança limpos.
• Nunca exceda a capacidade de peso da balança.
• Nunca tente fazer ajustes na escala ou nas peças de fixação.
NOTA
Todas as escalas estão em um programa de calibração periódica para garantir a preci-
são.
Como todos os adesivos/resinas epóxi requerem a proporção em peso, é neces-
sário um bom entendimento da operação funcional das balanças (Figura 71). A maioria das
escalas usadas são do tipo equilíbrio e usam graduações de 1/200 em gráficos de escala. As ba-
lanças digitais estão entrando em uso na fabricação, mas ainda empregam leitura de graduação
decimal.
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Figura - 71: Escala típica

Um bom entendimento da operação funcional das balanças é essencial.

1.3.12 MISTURA
Antes da mistura ou aplicação real de qualquer material epóxi, alguns requisitos
devem ser executados:
• Observe o material correto exigido pela etiqueta.
• Observe a data limite ou se quaisquer requisitos de tempo limite são aplicá-
veis.
• Observe se os números de lote são iguais no material base/catalisador e se as
embalagens foram mantidas fechadas.

Figura - 72: Espátula de madeira

A mistura deve ser feita com espátulas limpas e não metálicas.
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Antes de combinar resinas e endurecedores, alguns requisitos de segurança de-

vem ser observados:
• A mistura deve ser realizada em áreas bem ventiladas. (A maioria das áreas
dimensionadas possui capelas exaustão para essa finalidade.)
• Use proteção para os olhos contra respingos: óculos de proteção (proteção
mínima) ou óculos de proteção (proteção preferencial). A maioria dos epóxis e endurecedores
podem irritar ou queimar os tecidos dos olhos. Se espirrar acidentalmente, lave os olhos com
água e procure assistência médica.
• Evite o contato da pele com resina/endurecedor. De preferência, luvas devem
ser usadas. Se for feito contato com a pele, limpe bem a área afetada com E-Pox-ee Kleen-er.
• Ao executar a mistura real, observe estas diretrizes:
• Proporção apenas em peso (geralmente realizada por indivíduos designados).
• Evite proporções fora da escala.
• Use taxas de proporção adequadas obtidas nas instruções do fabricante ou nos
critérios de reparo.
• Use copos de plástico ao proporcionar sistemas epóxi. Quando os copos não
estiverem disponíveis, pode ser substituído por um recipiente adequado sem cera.
• A mistura deve ser feita com espátulas não metálicas limpas (palitos de pi-
colé). As espátulas podem ser modeladas para caber no fundo do recipiente para uma mistura
completa (Figura 73).
A mistura ou combinação efetiva dos componentes deve ser completa por:
• Mexa lentamente primeiro até a base e o catalisador combinarem.
CUIDADO
Agitação rápida inicial pode causar respingos de catalisador.
• Raspar os lados do recipiente e reposicione a base/catalisador de volta ao
volume.
• Prestando atenção especial ao fundo e aos lados do recipiente (recipientes de
plástico permitem observação).
• Misture a resinas de reparo por aproximadamente dois minutos e os adesivos
epóxi por aproximadamente cinco minutos.
Após a mistura de adesivos/resinas, existe um fator “pot life” (vida útil) referen-
te ao tempo em que um material é adequado para aplicação, que varia conforme os materiais
forem sendo utilizados. Esse fator pode afetar diretamente os componentes que estão sendo
reparados, dificultando o umedecimento e escoamento da mistura (resina). O “pot life” (vida
útil) é afetada pelo seguinte:
• Temperatura.
• Volume de material (grandes misturas).
• Precisão na proporção da base/catalisador.
Um método de promover o “pot life” (vida útil) é reduzir o volume, espalhando
os materiais sobre um material de sacrifício (filme plástico). Isso é recomendado para adesivos
epóxi, principalmente devido a viscosidades mais espessas. Os benefícios deste método são a
capacidade de verificar a mistura quanto a camada do catalisador/resina base e a aparência de
cor e uniformidade.
Aptl 65-01/2021 65/144

1.3.13 APLICAÇÃO
Na maioria dos casos, os tecidos de reforço (camadas de reparo) são umedecidos
com uma resina de reparo antes de serem colocados em superfícies preparadas.
Antes de misturar a resina para qualquer reparo, tudo o que é necessário para
realizar o reparo deve estar disponível e pronto para aceitar a resina:
• Camadas pré-cortadas;
• Tesouras;
• Aplicadores (palitos de picolé);
• Grampos, suportes para ensacamento;
• Equipamento de cura.
Aplicação em camadas pré-cortadas:
1. Posicione em sequência de colocação em um pedaço de filme limpo.
2.Com uma espátula (não metalica), coloque uma pequena quantidade em cada
camada.
3. Com pressão firme, passe o rodo no excesso de resina das camadas até que o
umedecimento completo seja concluído (o tecido ficará translúcido). Se isso for realizado cor-
retamente, o tecido será semelhante ao material pré-impregnado.
A aplicação na área de reparo geralmente é feita com um pincel (pincel ácido)
– mais de uma vez, apenas na área úmida, não no ponto em que a resina escorrerá. A resina é
sempre aplicada apenas na área máxima de preparação.
Posicione as camadas impregnadas em sequência e alise todas as camadas para
remover o ar.
NOTA
As camadas muito impregnadas vão escorregar;
a remoção do ar aprisionado será mais difícil.
‘
Os materiais de preenchimento são adicionados aos sistemas de resina epóxi e
adesivos para os requisitos de reparo. Esses materiais são adicionados às resinas para controlar
a viscosidade, o peso e as propriedades térmicas, reduzir o encolhimento e o calor exotérmico,
aumentar a “pot life” (vida útil) e a resistência e facilitar a aplicação. As cargas normalmente
são inertes e não reagem com os sistemas de resina.
A carga é adicionada apenas nas resinas catalisadas, completamente misturadas.
Normalmente, as cargas são adicionadas por proporção como uma porcentagem do peso total
da mistura.
Injeção de resina
A preparação para a injeção de resina (Figura 73) é muito importante: a extensão
do vazio deve ser estabelecida por métodos visuais ou de bater moeda. Um furo deve ser per-
furado na extensão da separação em cada extremidade. Um orifício será o ponto de injeção e o
outro uma abertura. É importante que você não perfure além do vazio em nenhum dos orifícios.
O tamanho do furo varia conforme o método de injeção. Uma seringa precisará de orifícios de
0,062, 1/16 polegadas de diâmetro, e um pequeno bico de vedação de orifício 0,098, diâmetro
de #40. Em muitos casos, é necessária uma estimativa da profundidade do vazio. Um batente ou
marcador de fita na haste da broca pode impedir a perfuração além do vazio.
Após a perfuração, lascas e poeira devem ser removidas por aspiração. Não apli-
que ar comprimido a nenhum espaço fechado. Isso pode causar danos extensos.
NOTA
Óculos de segurança são necessários ao usar métodos de injeção.
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Figura - 73: Preparação para injeção de resina

A preparação para injeção de resina é muito importante.
A resina/adesivo usada para injeção está indicada na folha de operações. Depois
de misturar bem a resina ou o adesivo, encha a ferramenta de injeção (isso deve ser feito de
maneira limpa e arrumada). Depois de encher a ferramenta, inverta a unidade e dispense algum
material do bico para remover o ar. Insira o bico nos orifícios previamente perfurados e inicie a
injeção, permitindo que o ar escape lentamente pelo orifício de ventilação (Figura 74). Quando
a resina/adesivo aparecer no orifício de ventilação, permita que uma pequena quantidade flua
para fora e tape com fita o orifício. Remova lentamente a injeção, mantendo a pressão no fluxo
de material e tape o orifício de preenchimento.

Figura - 74: Injeção de resina

A ferramenta de injeção deve ser preenchida de forma limpa e adequada.
Aptl 65-01/2021 67/144

Para preenchimentos maiores, pistolas de selante podem ser usadas com adaptadores de ponta
de seringa (Figura 75 ).

Figura - 75: Adaptador de ponta de seringa

Aplicação de Massa/Espátula

Muitos reparos exigem o preenchimento final com epóxi do tipo pasta ou todo
o reparo consistiria em preencher vazios, cortes e amassados. O espatular de materiais (Figura
76) pode fornecer uma fusão perfeita para os contornos circundantes e requer muito pouco lixa-
mento, se houver, e se for feito corretamente, usando técnicas e ferramentas corretas.

Espátulas de plástico (acrílico)

Forma Forma
certa errada

Figura - 76: Espátulas/Massas e Formas corretas

O espatular de materiais requer muito pouco lixamento, se feito corretamente.

Pasta epóxi para espatular/emassar (Figura 77):

1. Prepare adequadamente a área por lixamento ou abrasão.
2. Selecione e misture o material da pasta apropriada.
3. Aplique uma pequena quantidade de pasta por "untamento" na área com
palito de picolé ou espátula.
4. Flexione a espátula com os dedos firmemente e pressione para baixo na
superfície à frente da pasta, varrendo a superfície.
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Figura - 77: Aplicação de Massa/Espátula

A aplicação deve ser realizada em uma operação de varredura única.

5. Remova o excesso de material da espátula.

6. Deixe o material curar; após a cura, uma segunda demão pode ser aplicada.
7. A aplicação deve ser realizada em uma operação de varredura única. Pas-
sagens excessivas podem fazer com que o material se arraste (buraco). Quase
sempre os reparos desse tipo exigirão segunda ou terceira demão por causa de
arrasto ou contração do material.
1.3.14 ALIENAÇÃO
Em muitos casos, resta excesso de resina/adesivo catalisado em recipientes de
mistura para endurecer para eventual descarte. Essa prática deve ser evitada devido a vapores
irritantes e às vezes tóxicas gerados por essa prática. A ventilação das áreas de reparo é ade-
quada para a maioria das condições. No entanto, o excesso de gases provenientes de inúmeras
misturas catalisadoras sobre a área cria uma condição além das capacidades de ventilação.
Métodos e manuseio adequados para descarte são uma maneira segura de aliviar
a inalação excessiva e reações alérgicas menores.
Planeje seu reparo:
• Misture resina suficiente para concluir o reparo.
• Elabore a sequência de reparo utilizando pequenas misturas.
• Pesar materiais - sem adivinhações ou misturas quentes.
Métodos de alienação adequados para materiais em excesso:
• Se disponível, coloque a mistura na área externa para endurecer.
• Coloque a mistura na área de gases.
• Coloque a mistura nos recipientes de segurança cobertos fornecidos.
• Junte o excesso do filme junto com o excesso de tecido e papel do reparo e
descarte.
• Despeje a mistura na serragem ou seque rapidamente. Deixe endurecer e, em
seguida, descarte-a em um recipiente de resíduos sólidos.
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2 REPARO EM MATERIAL COMPOSTO

2.1 INSPEÇÃO DE MATERIAIS COMPOSTOS
2.1.1 VISUAL
A inspeção visual é um método rápido e econômico de detectar vários tipos de
rachaduras, falhas na superfície e falhas internas que produzem irregularidades na superfície
(rugas, fissuras, etc.) antes que elas avancem. Sua confiabilidade depende da capacidade e ex-
periência do inspetor. Ele deve saber como procurar falhas estruturais e como reconhecer áreas
onde essas falhas provavelmente ocorrerão. Defeitos que de outra forma escapariam a olho nu
podem ser detectados com a ajuda de dispositivos ópticos.
Uma lupa 1Ox pode ser usada para confirmar a existência ou extensão de danos
suspeitos. Se isso não for adequado, outro tipo de inspeção não destrutiva deve ser realizada na
área.
2.1.2 IMPACTO ACÚSTICO (COINTAP)
O impacto acústico está batendo em um material com um objeto duro, como um
martelo de uma onça, uma moeda etc. (Figura 78). Falhas e descontinuidades internas (delami-
nações) produzem amortecimento acústico; ou seja, uma mudança no som pode ser detectada
pelo ouvido. Isso pode ser usado para verificar danos visuais. Alterações na densidade ou espes-
sura e a presença de descontinuidades estruturais (cortes, reforços, elementos de fixação etc.)
afetarão a capacidade.

Figura - 78: Tap-Test Probe

Falhas e descontinuidades internas produzem um amortecimento acústico.
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2.1.3 ULTRASONIC
A inspeção ultrassônica (Figura 79) utiliza uma onda sonora de alta frequência
como um meio de detectar descontinuidades em partes. Isso é realizado transmitindo a onda
de alta frequência através da peça e visualizando o padrão de resposta em um osciloscópio. Ao
examinar as variações de um determinado padrão de resposta, são detectadas descontinuidades,
falhas ou condições de contorno.
A inspeção ultrassônica é eficaz na detecção de falhas internas em diversos mate-
riais, incluindo peças com seções muito grossas. No entanto, as falhas devem ser relativamente
perpendicular e são feixe ultrassônico a ser detectado. Uma desvantagem do ultrassom para a
detecção de falhas em materiais compósitos é a alta atenuação causada pela absorção em resina
porosa e espalhamento pelas fibras. As configurações híbridas apresentam problemas particu-
lares, porque as variações abruptas na impedância acústica de um material para outro tendem a
mascarar falhas internas. A geometria complexa das peças (contornos variáveis da superfície,
espessura da seção, espessura da parede, etc.) dificulta a inspeção ultrassônica.

Figura - 79: Métodos de inspeção por ultrassom

A inspeção ultrassônica é eficaz na detecção de falhas internas em uma variedade de materiais.
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As Figuras 80 e 81 mostram os resultados da inspeção ultrassônica.

Figura - 80: Laminado (Orientado Planar)

Figura - 81: Adesivo laminado a laminado (orientação planar)

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2.1.4 1.2.4 RAIO X

Para realizar uma inspeção por raio-x (Figura 82), a radiação penetrante passa
pelo objeto e produz uma imagem invisível no filme. O processamento do filme fornece uma
imagem radiográfica ou sombreada do objeto. Mais radiação passa pelo objeto em que a seção
é fina e, como resultado, a área correspondente no filme é mais escura. A radiografia é lida com-
parando raios-X com o design conhecido do objeto e observando as semelhanças ou diferenças.
A radiometria oferecerá a vantagem da imagem em tempo real da amostra de
teste, mas é relativamente insensível a falhas e descontinuidades internas, tornando-a adequada
apenas para a digitalização rápida de defeitos graves e objetos estranhos.
A intensidade da radiação, o foco e os tempos de exposição são críticos e são
necessárias habilidades altamente especializadas para configurar e interpretar os resultados. As
técnicas de radiação envolvem equipamentos com custo relativamente alto e os métodos de
radiação são mais práticos para peças pequenas que podem ser levadas a instalações fixas. Eles
são menos práticos para estruturas grandes e complexas que exigem inspeção no local.
2.1.5 TERMOGRAFIA
A localização de falhas com o NDI térmico envolve a detecção de variações de
temperatura na superfície da peça. Variações na condutividade térmica causadas por desconti-
nuidades ou falhas no material são reveladas em função dos gradientes de temperatura na super-
fície. A energia eletromagnética gerada termicamente é medida com um dispositivo de imagem
por infravermelho (scanner, câmera, filme, etc.). A termografia de calor exibe gradientes de
temperatura como mudanças de cor, fornecendo uma melhor definição de descontinuidades do
que as imagens em preto e branco.
A detecção de falhas é mais fácil quando o componente tem uma grande impe-
dância ao fluxo de calor e a falha é grande e próxima à superfície de radiação. A detecção é
difícil para pequenas falhas em materiais termicamente condutores.
O design de um NDI térmico requer um conhecimento da condutividade térmica
e da emissividade da superfície da amostra de teste e um padrão de referência para fins de com-
paração. O NDI térmico pode ser significativamente afetado pelas condições de temperatura
ambiente.
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Figura - 82: Método de inspeção por raios-X

A intensidade da radiação, o foco e os tempos de exposição são críticos.
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2.1.6 TESTE DE DUREZA

A cura total dos reparos e as proporções adequadas de mistura podem ser deter-
minadas pelo teste de dureza (Figura 83). O teste de dureza deve ser realizado com um impres-
sor de dureza Barcol. A leitura da dureza deve ser pelo menos mínima para o sistema de resina
usado.
Exemplos:
BASE CURING AGENT BARCOL DUREZA
Epon 828 DTA 35
Epon 828 u 35
Epocast SOA 946 35
Epocast SOA 9615 45
Fibra FR7127A FR7127B 38
Hysol EA956A EA9S6B 50
Tabela - 2

Figura - 83:Teste de dureza.

O teste de dureza deve ser realizado com uma impressão de dureza Barcol.
Um mínimo de três leituras deve ser feito na área de reparo e calculado a média.
Se qualquer uma das três leituras estiver abaixo do mínimo, duas leituras devem ser feitas ad-
jacentes à leitura baixa. Se as leituras adjacentes estiverem abaixo do mínimo, é motivo para
rejeição do reparo.
As leituras de dureza não devem ser feitas em camada de 1 polegada ou na ca-
mada de plumagem por causa da espessura, como mostra a Figura 83.
2.1.7 TESTE DE UMIDADE
Existem vários meios de verificar o teor de umidade nos compósitos. Se o dano
já estiver presente, um ohmímetro pode ser usado para detectar qualquer umidade presente. Pri-
meiro, faça um curto nas pontas de prova e zere o ohmímetro. Em seguida, insira as sondas na
área danificada. Se a balança indicar infinito, há umidade presente. Se mostrar alguma leitura,
a umidade está presente porque será o condutor.
Aptl 65-01/2021 75/144

NOTA
O ohmímetro deve ser definido como R x 10K Ω.
Outro meio seria aquecer o componente com uma pistola de calor e usar ter-
mografia, que também mostrará a umidade. Isso pode ser usado para verificar a presença de
umidade se nenhum dano for visível.
2.1.8 INSPEÇÃO DE DANOS NA LÂMINA DO ROTOR
A maioria dos danos nas pás do rotor (Figura 84) pode ser detectada por inspeção
visual quanto à presença de escavações, estrias, arranhões e imperfeições da superfície.

Figura - 84: Lâmina do rotor principal

A maioria dos danos nas pás do rotor pode ser detectada por inspeção visual.

As tiras de ponta e as tiras de abrasão de níquel (lâmina e Tip CAP) são visual-
mente examinadas quanto a trincas, erosão e separações de união e arestas de fuga para separa-
ções de união. Em muitos casos, os danos visuais devem ser verificados pelo método de (Coin
Tape) batendo moedas da seguinte maneira:
1. A moeda usada deve ser um disco liso de cobre ou metal equivalente, com di-
âmetro de 1 1/2 a 2 polegadas e espessura de 1/8 a 3/16 polegadas. As bordas
da moeda devem ser redondas e lisas.
2. O “coin tap” (toque moeda) deve ser feita apenas por pessoal experiente.
3. Segure a moeda frouxamente entre o polegar e o dedo, toque levemente ao
longo da linha ou áreas suspeitas de descolamentos / delaminações e ouça
variações no som do toque. Um som sólido agudo indica boa ligação, e um
som morto sem brilho indica uma separação da ligação.
4. Toque na área suspeita em linhas horizontais, verticais e diagonais e, com um
lápis de graxa, marque os pontos no revestimento em que o som varia. Conti-
nue com o teste e marcando até que o contorno da separação esteja completo.
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A detecção de separações ou desvios que podem ocorrer nas guias da borda de

fuga, nas tiras de abrasão da borda de ataque e nos laminados radiculares é realizada com um
papel rígido ou material de calço plástico da seguinte maneira:
NOTA
Não use um calibre apalpador de metal ou ferramenta similar para localizar separações.
O uso dessas ferramentas pode causar danos aos componentes.
1. Com pressão firme, tente inserir o papel / material plástico na suspeita de
descolamento ou separação. Quando o material de papel / plástico penetrar
na área marcada com um lápis, continue marcando ao longo da área até que a
extensão do dano seja identificada.
2. Depois que o dano suspeito for identificado e marcado, o uso de moedas deve
ser usado para verificar e determinar a extensão do dano.
2.1.9 MEDIÇÃO DE PROFUNDIDADE DE DANO
Para determinar ainda mais a extensão do dano e o procedimento de reparo apli-
cável, a profundidade do dano deve ser verificada. A medição da profundidade de cortes e enta-
lhes, em todas as superfícies da lâmina do rotor e amassados nas tiras de abrasão, pode ser feita
usando balanças, micrômetros de profundidade ou calibradores, conforme apropriado. Ao fazer
medições de profundidade com uma escala, é estabelecida uma referência do plano de contorno
com uma aresta reta ou estria. A dimensão do desvio deste plano de referência é a profundidade
do dano. A Figura 85 exibe uma leitura típica de profundidade configurada usando uma balança.
NOTA
As leituras de profundidade nas zonas do bolsão do núcleo são aproximadas apenas de-
vido às condições de esmagamento do núcleo por danos.

Figura - 85: Medição de profundidade de dano.

A profundidade do dano deve ser verificada.

2.1.10 LIMITES E CONDIÇÕES PARA A SUPERFÍCIE DE FIBRA DE VIDRO / NÚ-

CLEO DO HONEYCOMB.
Os limites da lâmina para reparo e os tipos de reparo possíveis são mostrados na
Figura 86. A área danificada (para reparo do “patch”) deve estar a uma polegada ou mais da área
sombreada. Isso permite que uma sobreposição de uma polegada seja colada no revestimento
ou nos “plug patches”. Os danos que não exigem um “patch” podem se estender para a área
sombreada. A borda de um novo “patch” não deve estar mais próxima do que uma polegada de
um “patch” instalado anteriormente no mesmo lado da lâmina.
Na região da longarina ("A"), os reparos podem ser feitos no revestimento por
preenchimento adesivo ou por um “patch” de revestimento. Os danos na região da longarina
que requerem “patch” são limitados a um diâmetro de 4 polegadas e podem ser reparados por
um adesivo máximo permitido de um diâmetro de 6 polegadas. Se duas áreas danificadas apre-
sentarem um diâmetro de 4 polegadas, o reparo poderá ser feito com um “patch”. Se ocorrerem
danos em uma área previamente limitada e o dano total não puder ser reparado por um “patch”
Aptl 65-01/2021 77/144

de diâmetro de quatro polegadas (diâmetro de quatro polegadas danificado), a lâmina deverá ser
enviada ao fabricante para avaliação adicional.
Na região central do honeycomb ("B"), o diâmetro de até 4 polegadas ou menos
pode ser reparado com adesivo de revestimento ou “plug patch”. O diâmetro do furo roteado
para um “plug patch” deve ser limitado à região central do honeycomb especificada na Figura
43. A capa sobreposta do “plug patch” pode se estender no máximo uma polegada além desses
limites, como mostrado na seção transversal. Se duas áreas danificadas caírem dentro de um
diâmetro de 10 polegadas, o dano é considerado como um dano e o reparo serão com um único
“patch”. Se ocorrerem danos em uma área previamente reparada e o valor total do danado (novo
e antigo) não puder ser limitado pelo remendo de tamanho máximo, a lâmina deverá ser enviada
ao fabricante.
Na região da borda de fuga ("C"), os reparos são feitos por remendos da borda
de fuga e por enchimento e injeção aditivos, conforme necessário. Os “patches” (causados por
danos na região central do honeycomb ["B"]) podem se estender até a borda de fuga borda da
lâmina, como mostra a Figura 86. Dois “patches” da borda de fuga devem estar espaçados a
pelo menos 5 polegadas de ponta a ponta.

Figura - 86: Seção típica da lâmina - • Revestimento de fibra de vidro / Limites de reparo do núcleo do
Honeycomb
Permita uma sobreposição de uma polegada para colar na pele ou nos adesivos.
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2.1.11 PROCEDIMENTOS DE INSPEÇÃO

Generalidades
Os procedimentos a seguir devem ser mencionados sempre que realizar as ins-
peções / verificações especificadas nas Limitações de Aeronavegabilidade e nas Verificações de
Manutenção Programada contidas no Manual de Requisitos de Limitações de Aero navegabi-
lidade e Inspeção. As verificações de manutenção programada listadas devem ser cumpridas.
Requisitos De Inspeção Da Lâmina Do Rotor Principal
Revestimento de fibra de vidro, conjunto do núcleo honeycomb, regiões do bor-
do de fuga exigem uma inspeção visual minuciosa do revestimento de cima e de baixo de fibra
de vidro para verificar os danos, como a seguir (consulte a Figura 87, por exemplo).

Figura - 87: Montagem típica de revestimento de fiberglass (tecido de vidro) honeycomb e danos no serviço
de assistência técnica.
A montagem do núcleo do honeycomb de revestimento de fiberglass e as regiões do bordo de fuga exigem uma
inspeção visual rigorosa.
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• Região de contorno de aerofólios

1. Inspecione visualmente a superfície da lâmina quanto a ranhuras, escava-
ções, arranhões e danos no revestimento. Use o procedimento “coin tap” conforme necessário
para verificar separações e delaminações de ligação e para determinar a extensão dos danos.
2. Registre a localização e extensão das áreas danificadas.
3. Examine atentamente a profundidade das mossas e escavações sobre a lon-
garina para verificar possíveis danos à longarina.
• Região do bordo de fuga
1. Inspecione visualmente se há mossas, cavidades ou escavações na parte
superior, inferior ou na extremidade do bordo de fuga.
2. Inspecione visualmente a aba de acabamento de alumínio quanto a amassa-
dos, rachaduras ou excesso de deformação.
3. Inspecione visualmente o bordo de fuga das áreas de lâminas quanto a se-
parações de união.
• Faixa do bordo de ataque em níquel e titânio
1. Inspecione visualmente as superfícies das faixas de níquel e titânio em
busca de amassados e perfurações causados pelo FOD.
2. Inspecione as superfícies e a borda quanto a rachaduras e desgaste.
3. Verifique as bordas das faixas de titânio e níquel quanto à separação das
ligações.
4. Inspecione as linhas de tinta quebradas ao longo das bordas de titânio e ní-
quel. Use um medidor de folga não metálico, conforme necessário nas áreas de trincas de tinta
para descobrir as separações das bordas.
CUIDADO
Não force o calibrador.
5. Com a lâmina removida, execute todas as inspeções de 25 horas; além
disso, faça uma inspeção visual "handson" da borda anterior para FOD (Dentes, perfurações e
outros danos).
6. Com a lâmina removida, use o método de (coin tap) batimento de moedas
para separações internas e de arestas.
• Root Cap
1. Inspecione visualmente as superfícies das tampas das raízes quanto a per-
furações ou rachaduras na superfície ou separações de ligações da parte traseira do conjunto.
NOTA
Como a Root Cap não é estrutural, a maioria dos danos é aceitável com o reparo. Deve
ser reparado o mais rápido possível para evitar que a água entre no conjunto ho-
neycomb.
• Root-End Laminados
1. Inspecione visualmente os laminados da extremidade da raiz (Root-end),
as superfícies e as bordas das extremidades das raízes quanto a evidências de FOD, como mos-
sas, cortes, lascas e cortes (Figura 88).
2. Realize uma inspeção visual mais próxima, procurando delaminações nas
bordas e na superfície e pequenas rachaduras nas bordas ou na superfície.
3. Inspecione as linhas de pintura quebradas, indicativas de possí-
veis danos em: (1) bordas externas, (2) extremidades das camadas superficiais e (3) ex-
tremidade externa dos laminados da extremidade da raiz. Use um medidor de fol-
ga não metálico, conforme necessário, em busca de danos nas áreas de trincas de tinta.
CUIDADO
Não force o calibrador.
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Figura - 88: Inspeção de laminado na extremidade da raiz.

Inspecione visualmente os laminados, superfícies e bordas da extremidade inferior.

4. Com a lâmina removida, execute todas as inspeções de 25 horas e o proce-

dimento de Coin tap (toque de moedas) para separações ou delaminações de ligações internas.
5. Com a lâmina removida, desmonte a vedação da raiz da lâmina (Figura 89)
e examine atentamente a asa interna da raiz da longarina quanto a rachaduras na parte superior
e inferior.
6. Com a lâmina removida, execute uma inspeção visual cuidadosa dos ori-
fícios da bucha do eixo / lâmina e da bucha do amortecedor quanto a desgaste, desgaste ou
separações de união.
7. Com a lâmina removida, inspecione os calços laminados quanto a desgaste
ou bordas quebradas.
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Figura - 89: Dano típico da Root-End.

Com a lâmina removida, faça uma inspeção visual cuidadosa.
• Compensador (Trim Tab)
1. Inspecione visualmente as superfícies do compensador (Figura 90) e as
bordas quanto a rachaduras, desgaste, separações de união e FOD, como cortes, arranhões,
amassados e outros danos. Verifique se há linhas de tinta quebradas nas bordas do compensador
(superfícies superior e inferior).
2. Com a lâmina removida, faça as inspeções de 25 horas.
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Figura - 90: Danos típicos do TrimTab (Compensador).

Inspecione visualmente as superfícies do compensador.

• Conjunto do “Tip cap”

1. Inspecione visualmente todo “Tip cap” quanto a FOD, rachaduras, desgas-
te, perfurações e separações de união.
2. Inspecione os dobradores: quanto a trincas, falta de parafusos ou cabeças
salientes. Se solto, aperte novamente com o torque especificado.
• Conjunto do “Tip cap” (Removido)
1. Remova a“Tip cap”; faça uma inspeção visual da região de conexão.
2. Realize uma inspeção de “Tip cap” na tira de abrasão e nos dobradores em
relação a separações, união e ou rachaduras.
3. Inspecione visualmente a região de fixação da lâmina quanto a trincas, por-
cas de fixação soltas e outros danos no conjunto da nervura do “Tip cap”. Inspecione quanto a
rachaduras em torno dos orifícios dos parafusos no bloco do “Tip cap”.
4. Inspecione quanto a separação da ligação entre a concha da tampa da extre-
midade e o canal C longitudinalmente, pressionando o canal C com a mão.
Requisitos De Inspeção Da Lâmina Do Rotor De Cauda
• Região do tubo de torque e do aerofólio
1. Inspecione visualmente todas as pás do rotor de cauda (Figura 91) quanto
a FOD, perfurações, mossas, delaminações e outros danos.
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Figura - 91: Conjunto da lâmina do rotor de cauda

Inspecione visualmente todas as pás do rotor de cauda.

2. Inspecione visualmente a borda da aba (borda de fuga) quanto a linhas de

tinta quebradas, indicando possíveis separações de colagem. Use um medidor de folga não me-
tálico, conforme necessário no bordo de fuga, para detectar separações.
CUIDADO
Não force o calibrador.
3. Inspecione visualmente o bordo de ataque quanto a FOD, rachaduras, des-
gaste separação e colagem.
4. Inspecione a do bordo de fuga da tira de abrasão quanto a linhas de tinta
quebradas. Use um calibrador não metálico para detectar danos.
CUIDADO
Não force o calibrador.
5. Inspecione visualmente o “Tip Cap” no final da lâmina quanto a arranhões,
rachaduras, ranhuras, etc.
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2.2 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE E DO NÚCLEO PARA DANOS REPARÁVEIS

2.2.1 LIMPAR ESFREGANDO
Todos os tipos de peças compostas que necessitam de reparo devem ter uma
preparação adequada da superfície. Para criar uma aderência estrutural adequada do reparo, a
preparação deve ser aplicada na extensão ou no limite máximo da área a ser reparada.
O primeiro passo da preparação para componentes inacabados é remover a con-
taminação da superfície usando um solvente adequado, como MEK (metiletilcetona) ou aceto-
na. As superfícies pintadas podem ter resíduos de exaustão, fluidos hidráulicos e filme superfi-
cial da sujeira. A primeira etapa da preparação deve ser esfregada com detergente alcalino para
remover essas substâncias, seguida de abrasão ou remoção de tinta ao redor da área danificada,
grande o suficiente para realizar o reparo e permitir retoques e suavização de tinta.
NOTA
Decapantes de qualquer tipo nunca devem ser aplicados a nenhum componente compos-
to. O uso de decapantes pode remover camadas superficiais de resina e expor a estru-
tura. Em algumas estruturas, a absorção do decapante pode criar uma superfície não
pintável.
2.2.2 LIXAR
A segunda etapa da preparação aplicada a uma área reparável é a abrasão (lixa-
mento). A extensão da abrasão varia de acordo com o tipo de reparo.
As variações da preparação do lixamento são as seguintes:
• Arranhão na superfície - Geralmente realizado removendo a resina da superfí-
cie para expor as fibras da primeira camada. Isso pode ser feito lixando manualmente usando
papel abrasivo de óxido de alumínio nº 80 ou em lixamento mecânico com papel óxido de
alumínio nº 150. (Normalmente, lixar a tinta da superfície é suficiente desde que o primer seja
removido.) O lixamento das superfícies de Kevlar deve ser mínimo, sem causar excesso de
felpas. Quase todas as aderências de superfície necessárias nos componentes compósitos são
preparadas dessa maneira.
•. Chanfrar (Figura 92) - Completado pelo lixamento mecânico de discos, con-
sistindo em remoção das camadas pela diminuição da extensão dos danos. A remoção mais
pesada das camadas é a profundidade máxima do dano, diminuindo até uma mistura (borda
emplumada). A extensão do reparo é geralmente 1 polegada maior que o dano real. (O contorno
se parecerá com a forma côncava após o lixamento).
Para lixar o material Kevlar, use discos de grão nº 80 em conjunto com ferra-
mentas de 20.000 rpm. Algumas felpas aparecerão nesta preparação; no entanto, se manter o fio
do disco e a pressão adequada, mantendo no mínimo, não deve afetar o reparo.
Geralmente, o material é removido, o chanfro, lixando com aproximadamente 2
cm de espessura por camada de material removido, criando um efeito cônico. Materiais como
Kevlar e grafite mostram a transição de camadas muito claramente. Se devidamente lixados,
círculos e margens são exibidos para cada camada removida, semelhante os círculos de cresci-
mento exibidos por uma árvore. Devido a essas margens, as camadas de substituição podem ser
cortadas e colocadas com mais precisão.
Fora do afunilamento de 1/2 polegada, é realizada uma preparação de 1 polega-
da de raspagem para a última camada de tecido de reparo. Isso pode ser feito com uma lixadeira
de discos ou com uma lixa manual.
NOTA
É de extrema importância que a última camada de tecido de reparo não exceda a área de
preparação ou poderá ocorrer falha no reparo.
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Figura - 92: Chanfrar Lixando

A remoção mais pesada das camadas ocorre na profundidade máxima de dano.
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2.2.3 MÉTODO DE VERIFICAÇÃO POR RÉGUA

Em materiais como fibra de vidro que não mostram transições ou localização de
camadas devido à translucidez, a verificação por régua (Figura 93) é usada para determinar a
profundidade e a redução aproximada. Outro uso da régua é determinar os danos nos painéis do
“honeycomb”, verificando visualmente as lacunas e as marcações. Quando medidores de folga
são usados em conjunto com a régua, um conjunto preciso de leituras também pode ser verifi-
cado quanto à uniformidade e mistura final dos contornos circundantes.

Figura - 93: Método de verificação por régua

A verificação por régua é usada para determinar a profundidade e a diminuição aproximada.

2.2.4 LIMPEZA
Também é necessária a preparação da superfície após a abrasão, consistindo em
uma aspiração completa ou uma limpeza a ar comprimido (filtrado) para remover quaisquer
partículas de resina ou poeira gerada pelo lixamento, seguida por uma limpeza com solvente
limpo umedecido com MEK e seco a ar por um período mínimo de dez minutos. As operações
de reparo/colagem devem começar dentro de quatro horas após a preparação da superfície.
NOTA
Os componentes de Kevlar podem exigir maior secagem ao ar por causa da característi-
ca de difusão.

2.2.5 TESTE DE LIMPEZA DE SUPERFÍCIE (QUEBRA DE ÁGUA)

Alguns tipos de reparos requerem inspeção de componentes à prova de água
antes da união. O método de quebra de água é o método mais simples e eficaz de detectar con-
taminação (veja a Figura 94).
A inspeção de quebra de água consiste em inspecionar a superfície adesiva limpa
quanto à existência de um filme contínuo e ininterrupto de água após lavar a superfície com
água corrente ou retirar a peça de um tanque de lavagem com água fria. A quebra de água
também pode ser realizada em grandes componentes de aeronaves usando atomizadores para
localizar uma quantidade mínima de água.
Se a superfície não estiver suficientemente limpa, o filme de água quebrará ime-
diatamente e se formará em gotas ou gotículas. Observar o reflexo da luz na superfície da água
facilitará a determinação; geralmente a superfície da água não deve quebrar em menos de dez
segundos. Se for necessária mais de uma reciclagem, será necessário um reprocessamento do
componente até que não seja exibida uma condição de quebra de água.
NOTA
A água usada para a inspeção de quebra de água deve estar à temperatura ambiente. A
água usada fora do local deve ser destilada quando o conteúdo de água questionável for
suspeito.
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Figura - 94: Teste de quebra de água

O método de quebra de água é o método mais simples e eficaz de detectar contaminação.
Preparação De Material Compósito Para Inspeção De Quebra De Água:
• Componentes compostos pintados:
1. Limpe a área ao redor do reparo com um solvente de limpeza para remover
a contaminação (óleo hidráulico, combustível e sujeira).
2. Lixe a tinta da área que requer reparo usando papel de óxido de alumínio
nº 150 até que a tinta e o primer desapareçam.
NOTA
Não use lixa Scotch Brite, carboneto de silício seco ou úmido ou abrasão: use apenas
uma lixa de revestimento aberto de óxido de alumínio.
3. Remova o pó com um pano seco e limpo.
4. Utilizando o método de imersão ou atomizador, observe a superfície livre
de quebra de água.
5. Se a superfície exibir contaminação por quebra de água, repita as etapas 2,
3 e 4.
6. Após a conclusão, seque o componente ou a área por 20 a 30 minutos a
130º a 150º F.

•. Componentes compostos inacabados:

1. As superfícies internas ao redor do rotor ou dos motores podem ter óleo ou
contaminação pesada. Remova esfregando com limpador alcalino e lave abundantemente com
água limpa. Em seguida, prossiga com as etapas 3b a 3d.

NOTA
Após qualquer aplicação de produtos de limpeza alcalinos, a profundidade do enxágue
pode ser verificada usando papel Litmus vermelho para detectar a presença de produtos
de limpeza. Papel Litmus vermelho ficará azul se houver qualquer presença alcalina.
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2. Se o componente estiver com camada do revestimento intacta, retire-a ime-

diatamente antes da aplicação do adesivo. Limpe com ar filtrado ou limpe com um pano limpo
e sem fiapos.
3. Se o componente não tiver camada do revestimento e foi exposto ao manuseio
e armazenamento, prepare o seguinte:
a) Limpe a superfície a ser colada com solvente de limpeza para remover o des-
moldante, sujeira, etc.
b) Desgaste a superfície a ser colada com papel abrasivo novo e limpo com
óxido de alumínio, uma escova de aço ou um método equivalente de abrasão.
A resina da superfície deve ser removida para expor as fibras da primeira
camada de tecido.
NOTA
Não use esponja Scotch Brite, carboneto de silício seco ou úmido ou abrasão: inicie usan-
do somente lixa de revestimento de óxido de alumínio.

c) Remova a poeira com um pano limpo e seco.

d) Usando o método de imersão ou atomizador, observe se não há superfície
livre de quebra de água.
e) Se a superfície exibir contaminação por quebra de água, repita as etapas 3a a
3d.
f) Após a conclusão, seque o componente ou a área por 20 a 30 minutos a 130º
a 150º F.

2.2.6 PREPARAÇÃO DO NÚCLEO

Veja as Figuras 95 a 97 para ilustração da preparação do núcleo.

Figura - 95: Roteamento

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Figura - 96: Remoção de revestimento

Figura - 97 Reparação
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2.3 AVALIAÇÃO DE DANOS E PROCEDIMENTOS DE REPARO.

2.3.1 AVALIAÇÃO DE DANOS
A avaliação de danos não passa de uma avaliação da área danificada. As infor-
mações necessárias para essa avaliação são a tabela de avaliação de danos, localizada no ma-
nual de reparo estrutural. Cada tipo diferente de dano será listado com todos os locais para tais
danos. Será mapeado na maioria dos casos.
Aqui na FlightSafety, usamos o método de classificação. Todos os danos são lis-
tados em diferentes classes, de acordo com sua gravidade, de modo que a Classe 1 é um defeito
cosmético e a Classe IX é um dano na extensão em que o componente não pode ser reparado.
Os danos devem ser mapeados com muita precisão e avaliados de acordo com
o manual de reparo estrutural, se os danos são causados pela lâmina do rotor do helicóptero ou
pela superfície de controle de vôo.
Como alguns fabricantes de aeronaves, a FlightSafety International listou proce-
dimentos de reparo para cada classe e tipo de dano.
2.3.2 CLASSE I - DEFEITOS COSMÉTICOS
Definição - Arranhões ou cortes na superfície da resina dos componentes.
Limites de reparo - Somente para danos superficiais à resina: sempre que o pri-
meiro tecido de lona é exposto, distorcido ou interrompido, não é considerado dano cosmético.
O detalhe A da Figura 98 mostra um arranhão na superfície da resina; observe
que o arranhão não penetra no primeiro tecido de lona.

Figura - 98: Defeitos cosméticos

Inspecione visualmente todas as pás do rotor de cauda.
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O reparo de danos do tipo cosmético deve ser efetuado para não degradar o aca-
bamento da superfície do componente. As áreas com danos devem ser reparadas o mais próxi-
mo possível do contorno original, sem sulcos ou manchas.
Procedimentos de reparo:
1. Limpe a área local de dano com MEK ou acetona para remover a liberação de
mofo e outros contaminantes.
2. Lixe a tinta até uma borda de pluma ao redor do dano, bem como localmente.
3. Raspe a areia na área danificada.
a. Lixe até 1/2 polegadas maior que a área danificada.
b. Limpe a área lixada com MEK ou acetona.
4. Misture a quantidade apropriada de resina ou pasta adesiva. Adicione mate-
rial de enchimento adequado: fluxo, Cab-0-Sil ou fibra picada.
5. Encha a área danificada com uma combinação de resina / adesivo usando uma
espátula, pincel ou ferramenta adequada.
6. Cura:
a. Temperatura ambiente.
b. Pistola de calor (apenas área localizada)
NOTA
Deve-se ter cuidado na cura por pistola de calor; a temperatura da pistola não deve ser
superior a 160 ° F. O calor acima de 160 ° F pode afetar os componentes, causando sepa-
ração do núcleo, excessiva liberação de calor da área de reparo e distorção.
7. Lixe a área reparada.
a. Use uma lixa de granulação mais fina em conjunto com uma lixadeira me-
cânica ou em “bloco”.
b. Verifique se a área de reparo está lisa (aprumada).
2.3.3 CLASSE II - DELAMINAÇÃO
• Delaminação em um Buraco.
Definição - Delaminações em um furo (Figura 99) são separações de camadas
adjacentes de laminado em um furo que foi perfurado ou cortado na peça após a cura. Uma de-
laminação é geralmente identificável pelo clareamento da área separada.

Figura - 99: Defeitos cosméticos.

A delaminação é geralmente identificável pelo clareamento da área separada.
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NOTA
Os componentes de Kevlar requerem um exame mais minucioso para detecção
de delaminação.
Limites de reparo - Uma delaminação que se estende para fora de um furo
menor que o diâmetro do furo, mas não excede 1/4 de polegada, pode ser reparada pelo proce-
dimento a seguir.
Procedimentos de reparo:
1. Enrole um pedaço de lixa fina em uma forma tubular pequena o suficiente
para caber no buraco. Lixe levemente o buraco. Não limpe com solvente. Remova a poeira
usando ar filtrado.
2. Selecione e misture a resina e o agente de cura com base no tipo de resina da
folha de operação ou dos critérios de reparo.
3. Use um cotonete para revestir a superfície do buraco com resina misturada.
Certifique-se de que a resina seja absorvida e, se necessário, aperte a peça alternadamente e
relaxe-a para ajudar a trabalhar a resina nas áreas delaminadas. Aplique “Bagging filme” (saco
de vácuo) e material de vedação, conforme apropriado.
4. Use braçadeiras e folhas de calafetagem adequadas para pressionar as cama-
das delaminadas de volta ao contorno e mantenha-as até a cura da resina.
5. Cure conforme a folha de operação ou as instruções do fabricante.
6. Quando a cura estiver concluída, remova os grampos, o “Bagging filme”
(saco de vácuo)e o material de vedação. Lime ou lixe para remover o excesso de resina e dar
acabamento no reparo na superfície adjacente.
• Delaminação em uma Borda
Definição - Delaminações em uma borda (Figura 100) são as separações de
camadas adjacentes de um laminado na borda de uma peça.
Limites de reparo - Uma delaminação que estende menos de 1/4 de polegada
de uma borda, medida perpendicularmente à borda, é reparável pelo procedimento a seguir.
Procedimentos de reparo:
1. Lixe levemente na borda para limpar. Não limpe a borda com um solvente.
2. Selecione e misture a resina e o agente de cura com base no tipo de resina da
folha de operação e nos critérios de reparo.
3. Usando uma escova ou um cotonete, cubra a borda com resina misturada.
Certifique-se de que a resina seja absorvida e, se necessário, aperte alternadamente a peça e
relaxe-a para ajudar a trabalhar a resina na área delaminada. Aplique “Bagging filme” (saco de
vácuo) e material de vedação, conforme apropriado.
4. Use braçadeiras e folhas de calafetagem adequadas para pressionar as cama-
das delaminadas de volta ao contorno e mantenha-as até a cura da resina.
5. Cure por folha de operação ou instruções do fabricante.
6. Quando a cura estiver concluída, remova os grampos, “Bagging filme” (saco
de vácuo) e o material de vedação. Lime ou lixe para remover o excesso de resina e igualar o
reparo na superfície adjacente.
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Figura - 100: Delaminação em uma Borda.

A delaminação em uma borda é a separação de camadas adjacentes de um laminado na borda de uma peça.
• Delaminação Interna
Definição - Delaminações internas (Figura 101) são separações de camadas
adjacentes de um laminado que não se estendem a um furo ou borda.

Figura - 101: Delaminação interna.

Delaminação interna é a separação de camadas adjacentes de um laminado que não se estende a um furo ou borda.
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Limites de reparo - Delaminações internas medindo menos de 1 ½ polegadas

de diâmetro em qualquer direção são reparáveis pelo procedimento a seguir. Delaminações de
bordas que se estendem de ¼ de polegada a 1 ½polegadas de uma borda medida perpendicular-
mente à borda também são reparadas pelo procedimento a seguir.
Procedimentos de reparo:
1. Limpe as duas superfícies da peça onde está a delaminação e, pelo menos, 2,5
cm à sua volta, usando acetona ou MEK. Faça um furo de 0,060 ± 0,010 polegada de diâmetro
de uma superfície até a delaminação em cada extremidade da delaminação. Cuidado para não
perfurar a peça. Limpe o pó da peça.
2. Selecione e misture a resina e o agente de cura com base no tipo de resina, na
folha de operação ou nos critérios de reparo.
3. Coloque a resina misturada em uma seringa hipodérmica limpa com uma agu-
lha limpa nº 18 acoplada. Injete a resina misturada em um furo, até que a resina comece a sair
do outro furo (Figura 102). Aplique “Bagging filme” (saco de vácuo) e material de vedação,
conforme apropriado.
4. Use grampos ou pesos adequados para pressionar as camadas delaminadas de
volta ao contorno e mantenha-as até a cura da resina.
5. Cure conforme a folha de operação ou as instruções do fabricante.
6. Quando a cura estiver concluída, remova os grampos, “Bagging filme” (saco
de vácuo), o material de vedação, etc. Lime ou lixe para remover o excesso de resina e para
igualar o reparo na superfície adjacente.

Figura - 102: Delaminação interna

Injete a resina misturada dentro de ujm furo até que a resina saia em outro furo.
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2.3.4 CLASSE III - DANO À PRIMEIRA CAMADA

• Danos na Malha de Superfície
Definição - Dano de fibra causado por impacto, erosão, etc. (Figura 103)

Figura - 103: Danos na malha de superfície.

Dano na fibra que não exceda a primeira camada causado por erosão por impacto, etc.
Limites de reparo - Danos às fibras que não excedam a primeira camada.
Procedimentos de reparo:
1. As peças devem ser reparadas através de lixamento na área da camada danifi-
cada com papel abrasivo ou pano nº 80. Limpe cuidadosamente com acetona
ou MEK; deixe secar.
2. Selecione e misture a resina e o agente de cura com base no tipo de resina
exigido pelos critérios de reparo. Misture as fibras picadas, aplique na área e
cubra com peel ply (tecido texturizado).
3. Aplique “Bagging filme” (saco de vácuo), placas de aperto ou placas de pres-
são; mantenha a pressão até que a resina esteja curada:
4. Quando a cura estiver concluída, lime ou lixe para remover o excesso de re-
sina e para igualar o reparo à superfície adjacente.
• Danos em Laminados com Malha de Alumínio
Definição - Dano à malha de arame de alumínio (Figura 104) deve ser desig-
nado como qualquer defeito sofrido por um laminado no qual a malha de arame é exposta ou
quebrada.
Procedimentos de reparo:
1. Calcule o tamanho do reparo necessário, permitindo uma sobreposição mí-
nima de 1/2 polegada em todas as direções da área danificada. Mascara o contorno da área de
reparo.
2. Remova a tela de arame na área danificada lixando. Lixe a área mínima de
sobreposição de 1/2 polegada o suficiente para expor a tela de arame de alumínio ao redor.
CUIDADO
Não danifique a subestrutura
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Figura - 104: Danos na malha de superfície.

Qualquer defeito sofrido em um laminado no qual a tela de arame seja exposta ou quebrada.
3. Limpe completamente a área de reparo com MEK ou acetona, usando um
pano limpo e sem fiapos. Cubra com “Bagging filme” (saco de vácuo) limpo.
4. Corte um pedaço de rede de arame de alumínio de reposição no tamanho da
área de reparo (permitindo sobreposição de 1/2 polegada), limpe com MEK ou acetona.
NOTA
As peças processadas devem ser manuseadas com luvas brancas limpas e sem fiapos.
5. Misture o adesivo EA 9309.3NA por folha de operação ou instruções do fabri-
cante.
6. Aplique uma camada fina de EA 9309.3NA na superfície adesiva.
7. Aplique a tela metálica de reposição na área de reparo.
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NOTA
Quando a malha estiver abaixo da superfície da peça, omita as etapas 8 a 1O e prossiga
com a etapa 11.
8. “Bagging filme” (saco de vácuo) (tipo de superfície) quando o vácuo for ex-
traido, e firmemente passe a espátula na malha/adesivo para uma mistura uniforme.
a. Se a ensacagem a vácuo não for viável, cubra a área de reparo com um peel
ply (tecido texturizado) e “Bagging filme” (saco de vácuo) para fornecer uma
superfície externa uniforme.
b. Aplique pressão suficiente para manter o reparo parado e manter contato
junto. A pressão pode ser aplicada prendendo placas ou um sistema de pesos
e placas de pressão.
9. Cure conforme a folha de operações ou as instruções do fabricante.
10. Lixe levemente a área de reparo, removendo quaisquer imperfeições da su-
perfície e limpe o adesivo comprimido. Não danifique a malha de arame ao lixar.
11. Selecione e misture a resina e o agente de cura com base no tipo de resina, de
acordo com a folha de operação ou os requisitos de critério. O tecido de reforço deve ser com
tecido de vidro (Fiberglass) 7781 com acabamento em 1-550.
12. Corte o número apropriado de camadas de tecido de vidro (Fiberglass) no
tamanho adequado, com as direções do tecido orientadas da mesma forma que nas camadas
correspondentes removidas da peça. Corte uma camada para colocar na superfície da peça,
sobrepondo-se à área de reparo em pelo menos 1/2 polegada em todas as direções, com a dire-
ção do tecido orientada da mesma forma que na camada da superfície da peça.
Coloque as camadas de tecido em uma superfície plana coberta com “Bagging
filme” (saco de vácuo) limpo ou diretamente na peça. Impregnar as camadas com resina mista,
usando um pincel ou espátula. Coloque cada camada de tecido de vidro (Fiberglass) no lugar
e cubra a área de reparo com peel ply (tecido texturizado) e “Bagging film” (saco de vácuo).
13. Aplique pressão suficiente para manter esse reparo úmido estacionário. A
pressão pode ser aplicada por “Bagging filme” (saco de vácuo), placas de aperto ou um sistema
de pesos e placas de pressão. Mantenha a pressão até que a resina e o adesivo estejam curados.
14. Cure conforme a folha de operação ou os requisitos dos fabricantes.
15. Quando a cura estiver concluída, remova as braçadeiras, o “Bagging film”
(saco de vácuo), o material de vedação, etc. Lixe ou lime para remover o excesso de resina e
para igualar o reparo na superfície adjacente.
16. Execute um teste de continuidade elétrica com um multímetro ou instrumen-
to equivalente entre a área reparada e a área intocada adjacente. A resistência máxima deve ser
0,005 ohms.
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2.3.5 CLASSE IV - DANO NA FIBRA

Dano de fibra - Quatro camadas ou menos, não penetrante na peça
• Dano de Fibra de uma Superfície.
Definição - Os danos de fibras por definição (Figura 105) são danos como
rachaduras, rasgos ou cortes que quebram as fibras do reforço.

Figura - 105: Dano de fibra de uma superfície

Rachaduras, rasgos ou cortes que quebram as fibras do reforço.

Limites de reparo - Danos nas fibras que se estendem de uma superfície apenas
parcialmente e não têm mais de quinze centímetros de comprimento são reparáveis pelo proce-
dimento a seguir.
Procedimentos de reparo:
1. As peças devem ser preparadas para reparo por fusão ou recuo em degrau.
Para qualquer um dos métodos, calcule o tamanho da abertura que deve ser feito até permitir
no mínimo 1/2 polegada na fusão ou no degrau por camada penetrada. Marque o contorno da
abertura da peça e remova as camadas, conforme necessário, lixando.
Lixe levemente a última camada mínima de uma polegada da última etapa de 1/2
polegada com papel abrasivo nº 80 ou pano abrasivo e limpe cuidadosamente com acetona ou
MEK. Deixe secar ao ar.
2. Selecione e misture a resina e o agente de cura com base no tipo de resina,
conforme exigido pelos critérios. O tecido de reforço deve ser com tecido de vidro (Fiberglass)
7781 com acabamento em 1-550.
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Figura - 106: Dano de fibra que se estende através da peça

As peças devem ser preparadas para reparo por fusão ou recuo.

3. Corte as camadas de tecido de vidro (Fiberglass) no tamanho certo, com as

direções do tecido orientadas da mesma forma que nas camadas correspondentes removidas da
peça. Corte uma camada para colocar na superfície da peça, sobrepondo o remendo em pelo
menos uma polegada em todas as direções com as direções do tecido orientadas da mesma for-
ma que na camada de superfície da peça.
Coloque as camadas de tecido de vidro (Fiberglass) em uma superfície plana
coberta com “Bagging film” (saco de vácuo) limpo ou diretamente no laminado. Impregnar as
camadas com resina misturada, usando um pincel ou espátula. Aplique uma camada de resina
misturada na área de reparo da peça usando um pincel. Coloque cada camada de tecido de vidro
(Fiberglass) no lugar e cubra o reparo com peel ply (tecido texturizado). Passe a espátula para
retirar o ar preso e o excesso de resina para fora do reparo.
4. Aplique pressão suficiente para manter esse reparo úmido estacionário. A
pressão pode ser aplicada por “Bagging film” (saco de vácuo), placas de aperto ou um sistema
de pesos e placas de pressão. Mantenha a pressão até a cura da resina.
5. Cure conforme a folha de operação ou as instruções do fabricante.
6. Quando a cura estiver concluída, remova os grampos, “Bagging film” (saco
de vácuo), o material de vedação, etc. Lime ou lixe para remover o excesso de resina e igualar
o reparo à superfície adjacente.
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• Dano de Fibra que se Estende Através da Peça

Veja a Figura 106 para ilustrações de danos nas fibras que se estendem pela
peça e excedem até quatro camadas.
• Dano de Fibra Através da Parede da Estrutura
NOTA
Reparar de ambos os lados reduz a área de reparo.
Limites de reparo - Os danos das fibras que penetram completamente na peça
de uma superfície para a outra, não sendo mais que 15 cm de comprimento e não se estendem
mais do que metade da peça, podem ser reparadas pelo seguinte procedimento:
Procedimentos de reparo:
1. As peças devem ser preparadas para reparo por fusão ou recuo em degrau. Se
a peça tiver mais de quatro camadas de espessura, o laminado deve ser recuada em degrau ou
fundida de ambos os lados. Para qualquer um dos métodos, calcule o tamanho da abertura que
deve ser feita até permitir no mínimo 1/2 polegada na fusão ou no degrau por camada. Marque
o contorno da abertura nos dois lados da peça e remova as camadas, conforme necessário, li-
xando. Lixe levemente a superfície da última camada no mínimo em uma polegada do último
degrau de meia polegada com papel abrasivo nº 80 ou panos.
2. Selecione e misture a resina e o agente de cura com base no tipo de resina,
conforme exigido pelos critérios. O tecido de reforço deve ser com tecido de vidro (Fiberglass)
7781 com acabamento em 1-550.
3. Corte as camadas do tecido de vidro (Fiberglass) no tamanho certo, com as
direções do tecido orientadas da mesma forma que nos tecidos correspondentes removidos da
peça. Corte uma camada para colocar em cada superfície da peça, sobrepondo o remendo por
pelo menos 1 polegada em todas as direções, com as direções do tecido orientadas da mesma
forma que na camada da superfície da peça. (Nas peças com quatro camadas ou menos, uma
camada opcional pode ser adicionado ao lado oposto.)
Coloque os tecido de vidro (Fiberglass) em uma superfície plana coberta com
“Bagging film” (saco de vácuo) limpo ou diretamente no laminado. Impregnar as camadas com
resina misturada, usando um pincel ou espátula. Aplique uma camada de resina misturada na
área de reparo da peça usando um pincel. Coloque cada tecido de vidro (Fiberglass) no lugar
e cubra o reparo com peel ply (tecido texturizado). Passe a espátula para retirar o ar preso e o
excesso de resina para fora do reparo.
4. Aplique pressão suficiente para manter esse reparo úmido estacionário; o uso
de peel ply (tecido texturado) ou pressão pode ser aplicado por “Bagging film” saco de vácuo,
placas de fixação ou um sistema de pesos e placas de pressão. Mantenha a pressão até a cura
da resina.
5. Cure conforme a folha de operação ou as instruções do fabricante.
6. Quando a cura estiver concluída, remova as braçadeiras, “Bagging film” (saco
de vácuo), o material de vedação, etc. Lime ou lixe para remover o excesso de resina para igua-
lar o reparo à superfície adjacente.
• Borda Quebrada ou Curta
Definição - Borda quebrada ou corte curto (Figura 8-10) designa uma peça
que não possui material suficiente em sua borda porque foi quebrada ou lascada, cortada curta
ou necessária para fins cosméticos.
Limites de reparo - Peças que requerem menos de 3/4 de polegada de acú-
mulo de aresta medido perpendicularmente à aresta e com quatro ou mais camadas são repará-
veis pelo procedimento a seguir.
NOTA
O acúmulo da borda adiciona uma camada a cada lado, tornando a peça reparada mais
espessa que a original. Se isso causar interferência, o reparo não deve ser tentado e a
peça deve ser descartada.
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Procedimentos de reparo:
1. As peças devem ser preparadas para reparo por fusão ou recuo em cada cama-
da. O laminado deve ser recuado ou misturado de ambos os lados. Para qualquer um dos méto-
dos, calcule o tamanho do adesivo necessário, permitindo uma mistura mínima de 1/2 polegada
ou uma etapa por camada. Marque o contorno nos dois lados da peça e remova as camadas, con-
forme necessário, lixando. Lixe levemente a última superfície da camada no mínimo1 polegada
a partir da última de 1/2 polegada com papel abrasivo ou pano nº 80 e limpe cuidadosamente
com acetona ou MEK. Deixe secar ao ar.
2. Selecione e misture a resina e o agente de cura com base no tipo de resina,
conforme exigido pelos critérios. O tecido de reforço deve ser com tecido de vidro (Fiberglass)
7781 com acabamento em 1-550.
3. A nova aresta é construída adicionando uma camada para cada camada na
peça original e mais uma camada em cada superfície. As camadas originais são sobrepostas
com no mínimo 1/2 polegada e os tecidos extras se sobrepõem a pelo menos 1 polegada além
da área em que o material foi removido. O reparo deve estender a borda um pouco além do fim
necessário para permitir material extra para aparar no comprimento.

Figura - 107: Borda quebrada ou curta

O acúmulo da borda adiciona uma camada a cada lado.

Corte as camadas do tecido de vidro (Fiberglass) no tamanho certo, com as dire-

ções do tecido orientadas da mesma forma que nas camadas correspondentes da peça. Coloque
as camadas de tecido de vidro (Fiberglass) em uma superfície plana coberta com “Bagging
film” (saco de vácuo) limpo ou diretamente no laminado. Impregnar as camadas com resina
misturada, usando um pincel ou espátula. Aplique uma camada de resina misturada na área de
reparo da peça usando um pincel. Coloque cada camada de tecido de vidro (Fiberglass) no lugar
e cubra o reparo com peel ply (tecido texturizado).
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Se possível, prenda uma tira de metal coberta com “Bagging film” (saco de vá-
cuo) ao lado com grampos de mola para servir de molde e manter o acúmulo alinhado com a
peça. Retire o ar preso e excesso de resina para fora do adesivo.
4. Aplique pressão suficiente para manter esse reparo úmido estacionário; a pres-
são pode ser aplicada por “Bagging film” (saco de vácuo), placas de aperto ou um sistema de
pesos e placas de pressão. Mantenha a pressão até a cura da resina.
5. Cure conforme a folha de operação ou as instruções do fabricante.
6. Quando a cura estiver concluída, remova os grampos, “Bagging film” (saco
de vácuo), o material de vedação, etc. Lime ou lixe para remover o excesso de resina e igualar
o reparo na superfície adjacente.
• Orifícios Perfurados Extraviados e Desproporcionados
Espessura da peça: seis camadas ou menos
Limites de reparo - Orifícios perfurados extraviados e desproporcionados
(Figura 108) com diâmetro inferior a 1/2 polegada em laminados de seis camadas ou menos são
reparáveis pelo procedimento a seguir.

Figura - 108: Reparação de furos perfurados (seis camadas ou menos)

O tecido de reforço deve ser com 7781 fiberglass picado e 7781 fiberglass com 1-550 acabamento.
Procedimentos de reparo:
1. Calcule o tamanho do adesivo exigido, permitindo sobreposição mínima de
1/2 polegada nas direções da borda do furo. Marque o contorno nos dois lados da peça. Lixe
levemente a área delineada com papel abrasivo ou pano nº 80. Limpe bem a área com um pano
limpo e sem fiapos.
2. Selecione e misture a resina e o agente de cura com base no tipo de resina, de
acordo com a folha de operações ou com os requisitos dos critérios. O tecido de reforço deve
ser com 7781 tecido de vidro (Fiberglass) picado e 7781 tecido de vidro (Fiberglass) com aca-
bamento 1-550.
3. Corte uma camada de tecido de vidro (Fiberglass) no tamanho certo, com as
direções do fio orientadas da mesma forma que a superfície da peça.
Coloque as camadas de tecido de vidro (Fiberglass) em uma superfície plana
coberta com “Bagging film” (saco de vácuo) limpo ou diretamente no laminado. Impregnar as
camadas com resina misturada, usando um pincel ou espátula. Aplique uma camada de resina
misturada na área de reparo em um lado da peça usando um pincel. Coloque uma camada de
tecido de vidro (Fiberglass) no lugar e cubra o reparo com peel ply (tecido texturizado) e “Ba-
gging film” (saco de vácuo). Cuidadosamente elimine totalmente todo o ar e excesso de resina
com uma espátula.
NOTA
Quando o tamanho do furo permitir, o tecido de reparo deve ser cortado para se ajustar
ao diâmetro do furo (aproximadamente) e adicionado à espessura correta
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4. Aplique pressão suficiente para manter esse reparo úmido estacionário. A

pressão pode ser aplicada por “Bagging film” (saco de vácuo), placas de aperto ou um sistema
de pesos e placas de pressão. Mantenha a pressão até a cura da resina.
5. Cure conforme a folha de operação ou os requisitos dos fabricantes.
6. Quando a cura estiver concluída, remova as braçadeiras, o “Bagging film”
(saco de vácuo), o material de vedação, etc. Lixe ou lime para remover o excesso de resina e
igualar o reparo na superfície adjacente.
• Espessura da Peça 7 a 12 Camadas
Limites de reparo - Laminados de 7 a 12 camadas com furos extraviados
e extragrandes com menos de 1/2 polegada de diâmetro (Figura 109) podem ser reparados pelo
procedimento a seguir.

Figura - 109: Reparação de furos (7 a 12 camadas)

Quando o tamanho do furo permitir, o tecido de reparo deve ser cortado para se ajustar ao diâmetro do furo e
adicionado para corrigir a espessura.
Procedimentos de reparo:
1. Calcule o tamanho do remendo necessário, permitindo sobreposição mínima
de 1 1/2 polegada em todas as direções a partir da borda do furo. Marque o contorno nos dois
lados da peça. Lixe levemente a área delineada com papel abrasivo ou pano nº 80.
Marque um contorno de passo mínimo de 1/2 polegada em todas as direções a
partir do furo e remova uma camada lixando passo a passo os dois lados da peça. Lixe a área
recém-exposta como acima. Limpe bem a área de ambos os lados com um pano limpo e sem
fiapos.
2. Selecione e misture a resina e o agente de cura com base no tipo de resina,
conforme a folha de operação ou os requisitos de critério. O tecido de reforço deve ser com te-
cido de vidro (Fiberglass) picado 7781 e um tecido de vidro (Fiberglass) 7781 com acabamento
1-550.
3. Corte as camadas de tecido de vidro (Fiberglass) no tamanho certo, com as
direções do tecido orientadas para o mesmo, como as camadas da peça. Coloque as camadas
de tecido em uma superfície plana coberta com “Bagging film” (saco de vácuo) limpo ou dire-
tamente no laminado. Impregne as camadas com resina misturada usando um pincel. Aplique
uma camada de resina misturada na área de reparo em um lado da peça usando um pincel. Co-
loque as camadas de tecido de vidro (Fiberglass) no lugar e cubra o reparo com peel ply (tecido
texturado) e “Bagging film” (saco de vácuo). Cuidadosamente, elimine todo o ar e o excesso de
resina com o rodo.
Em um recipiente separado, misture uniformemente o tecido de vidro (Fiber-
glass) picado e a resina misturada selecionada. Encha o buraco com a mistura e coloque as
lâminas de retenção sobre o lado aberto do buraco, conforme indicado acima.
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NOTA
Quando o tamanho do furo permitir, o tecido de reparo deve ser cortado para se ajustar
ao diâmetro do furo (aproximadamente) e adicionado à espessura correta.
4. Aplique pressão suficiente para manter esse reparo úmido estacionário. A
pressão pode ser aplicada por “Bagging film” (saco de vácuo), placas de aperto ou um sistema
de pesos e placas de pressão. Mantenha a pressão até a cura da resina.
5. Cure conforme a folha de operação ou os requisitos dos fabricantes.
6. Quando a cura estiver concluída, remova as braçadeiras, o “Bagging film”
(saco de vácuo), o material de vedação, etc. Lixe ou lime para remover o excesso de resina para
igualar o reparo na superfície adjacente.
• Exterior de Furos Perfurados Extraviados e Extraviados
Esse reparo (Figura 110) é igual ao reparo mencionado anteriormente para
laminados de 7 a 12 camadas, exceto na etapa 1 do procedimento de reparo: duas lâminas são
removidas em incrementos de 1/2 polegada. Todos os outros procedimentos de reparo são os
mesmos. Esse reparo é realizado em superfícies externas onde são necessários valores estéticos.

Figura - 110: Reparação de furos externos

Valores estéticos são necessários em superfícies externas.

2.3.6 CLASSE V - DANO MENORES NA SUPERFÍCIE E NO NÚCLEO

Descrição - Dano de impacto, sem perfuração, exigindo pequenos reparos nos
painéis sanduíche de revestimento composto (Figura 111).

Figura - 111: Danos menores na face e no núcleo

Pequenos danos na face e no núcleo requerem reparos menores dos painéis sanduíche de revestimento composto.
Limites de reparo - Danos causados por impacto a um revestimento de painel
sanduíche com menos de 1/8 de polegada de profundidade, que não perfure o revestimento e na
qual o núcleo não se desgrude do revestimento é reparável pelo procedimento a seguir.
Procedimentos de reparo:
1. Marque o contorno da área danificada na peça com fita adesiva ou um lápis,
lembrando-se de adicionar no mínimo uma polegada em todas as direções para aplicar o reparo.
(“Coin tap”) Toque na área marcada para determinar se o núcleo está descolado.
Se o núcleo não estiver descolado, lixe levemente a área marcada com papel abrasivo ou pano
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nº 180-240 e enxágue abundantemente com água limpa.

Esfregue a superfície com uma escova de cerdas ou Scotch Brite e limpador al-
calino. Enxágue com água limpa e seque.
2. As superfícies limpas devem ser submetidas a teste de quebra de água da se-
guinte forma:
Uma névoa de água destilada deve ser atomizada na superfície sob teste com
qualquer pequeno dispositivo de atomização. Se a água se acumular em gotículas discretas ou
formar um filme contínuo saindo repentinamente sobre uma grande área, a superfície não pas-
sou no teste e deve ser removida novamente. Se as gotículas de água se fundem em um filme
contínuo, sem um repentino flashout (piscar) e formarem uma lente, então a área passou no
teste.
NOTA
Seque a área necessária com a pistola de calor antes de aplicar o adesivo.
3. Aplique o preenchimento nº 01125 "White Lightnin" (Figura 112) na área li-
xada com espátula, pincel ou ferramenta de carenagem adequada. O excesso de carga deve ser
removido com um rodo de borracha o mais rápido possível após a aplicação. Deixe secar ao ar
por duas horas no mínimo.

Figura - 112: Reparo de preenchimento concluído.

Não limpe a superfície da carga com qualquer outro solvente que não seja álcool.

4. Quando a cura estiver concluída, lixe a área para igualar o reparo as super-
fícies adjacentes usando papel abrasivo ou pano nº 180-240. A poeira do lixamento deve ser
removida com um pano limpo.
NOTA
Não limpe a superfície do material de enchimento com outro solvente que não o álcool.
• Nervura Curta (Núcleo do Strux)
Definição - Uma nervura pode ser curta em uma ou nas duas extremidades
(Figura 64), porque o núcleo do CCA (acetato de celulose celular) foi cortado muito curto ou
porque a nervura foi deslocada no sentido horário durante a colocação.
Limites de reparo - Uma nervura é considerada "curta" se o comprimento da
extremidade da nervura for mais incompleto que a altura da nervura e for reparável pelo proce-
dimento a seguir.
Procedimentos de reparo:
1. Limpe a área ao redor da extremidade da nervura limpando com acetona ou
MEK. Verifique o desenho técnico para determinar o número de camadas que cobrem o CCA
(acetato de celulose celular). O reparo será feito através da construção de uma extensão da
nervura com mais uma camada que cobre o CCA (acetato de celulose celular) do que o modelo
exige.
Corte a extremidade da nervura e recue ou misture o laminado na parte superior
e nas laterais da nervura para permitir uma sobreposição de no mínimo 1/2 polegada para cada
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camada existente. Meça e marque uma linha de 1 polegada além da área escalonada ou mescla-
da. É aqui que a camada superior termina. Meça e marque onde o CCA terminará e o contorno
da borda das camadas de cobertura. Lixe levemente o compósito em toda a área onde as cama-
das de reparo e o CCA (acetato de celulose celular) serão colados à peça existente.
2. Limpe a área de reparo com acetona ou MEK e deixe secar ao ar.

Figura - 113: Nervura curta

O reparo será feito através da construção de uma extensão da nervura.
CUIDADO
A acetona ou o MEK podem dissolver ou alterar a forma do “Strux”, se for permitido
entrar em contato direto. Os solventes devem ser usados com moderação: use apenas
panos UMEDECIDOS.
3. Selecione e misture a resina e o agente de cura com base no tipo de resina,
conforme a folha de operação ou os requisitos de critério. O tecido de reforço deve ser com teci-
do de vidro (Fiberglass) 7781 com acabamento em 1-550. O CCA (acetato de celulose celular)
principal deve corresponder ao fluxo existente por requisitos de desenho detalhado.
4. Corte um pedaço de CCA (acetato de celulose celular) para encaixar na ner-
vura existente e estenda para o local correto da extremidade da nervura. Revestir o bloco CCA
(acetato de celulose celular) com resina misturada e revestir a peça com resina misturada onde
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o CCA (acetato de celulose celular) será anexado. Se necessário, misture uma pequena quan-
tidade de fibra moída (fluxo) com parte da resina restante para formar uma pasta e preencha
todas as irregularidades entre o “Strux” e as superfícies dos componentes. Aperte firmemente a
substituição “Strux” e cura.
Como opção para substituir a nervura “Strux”, as espumas sintáticas (Epocast
169-131O) e a fibra/resina picada podem ser usadas para estender as nervuras antes de substituir
as camadas.
NOTA
Quando esse método é usado, qualquer material de enchimento deve ser completamente
curado e modelado antes de reparar a colocação do tecido.
5. Depois que o “Strux” ou o método opcional estiver totalmente curado, corte
as camadas de reposição de tecido de vidro (Fiberglass) no tamanho adequado, com as direções
do tecido orientadas da mesma forma que nas camadas correspondentes da peça. Coloque as
camadas de tecido de vidro (Fiberglass) em uma superfície plana coberta com “Bagging film”
(saco de vácuo) limpo ou diretamente no laminado. Selecione o sistema de resina, misture na
etapa 3 e impregnar as camadas com resina misturada, usando um pincel ou uma espátula.
Aplique uma camada de resina misturada na área de reparo da peça usando um pincel. Coloque
cada camada de tecido de vidro (Fiberglass) no lugar e cubra o reparo com camadas de peel ply
(tecido texturizado). Remova o ar preso e o excesso de resina do reparo.
6. Aplique pressão suficiente para manter esse reparo úmido estacionário. A
pressão pode ser aplicada por “Bagging film” (saco de vácuo), placas de aperto ou um sistema
de pesos e placas de pressão. Mantenha a pressão até a cura da resina.
7. Cura conforme folha de operação ou requisitos dos fabricantes.
8. Quando a cura estiver concluída, remova as braçadeiras, o “Bagging film”
(saco de vácuo), o material de vedação, etc. Lime ou lixe para remover o excesso de resina e
igualar o reparo na superfície adjacente.
• Reforço Parcialmente Comprimido (Esmagado)
Definição - Uma nervura é considerada "parcialmente comprimida" (Figura
114) quando a forma da seção transversal da nervura é distorcida devido à compressão do nú-
cleo do CCA (acetato de celulose celular) durante a cura ou o atrito.

Figura - 114: Reforço parcialmente comprimido.

O número total de camadas adicionadas deve ser igual ao número de camadas na nervura danificada.

Limites de reparo - Nervuras parcialmente compactadas nas quais um lado da

nervura não é distorcido e o outro lado e/ou a parte superior são empurrados em menos de 1/4
de polegada e nenhuma nervura se projeta além do envelope dimensional normal. Tudo isso
pode ser reparado pelo seguinte procedimento.
Procedimentos de reparo:
1. Raspe levemente a superfície da nervura e ao redor da distorção com lixa fina.
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Meça e marque o local em que a camada superior terminará, permitindo que a primeira camada
e cada camada sucessiva, exceto a última, se sobreponham à composição não distorcida por no
mínimo 1/2 polegada e a última se estenda além da camada anterior. Pelo menos 1 polegada. O
número total de camadas adicionadas deve ser igual ao número de camadas na nervura danifi-
cada. Limpe com acetona ou MEK e deixe secar ao ar.
2. Selecione e misture a resina e o agente de cura com base no tipo de resina,
conforme a folha de operação e os requisitos de critério. O tecido de reforço deve ser de tecido
de vidro (Fiberglass) 7781 e com 1-550 para acabamento. A espuma sintática (Epocast 169)
deve ser misturada de acordo com as instruções da folha de operações.
3. Faça um molde prendendo tiras de metal ou madeira nas laterais da nervura
com fita ou grampos. As tiras devem ser cobertas com “Bagging film” (saco de vácuo) ou peel
ply (tecido texturizado). A espuma sintática (Epocast 169) pode ser introduzida por derrama-
mento ou por uma espátula. Agite a espuma sintatica trabalhando uma espatula para cima e para
baixo, para deslocar as bolsas de ar e encher a depressão, deixe a espuma sintática curar, remova
o molde e lixe a espuma sintática curada. Quando tiver o mesmo formato da parte externa da
parte não danificada da nervura, limpe a área de reparo com acetona ou MEK e deixe arejar
seco.
4. Corte o tecido de vidro (Fiberglass) no tamanho desejado. Espalhe o tecido de
vidro (Fiberglass) em uma superfície plana coberta com “Bagging film” (saco de vácuo) limpo
e impregnar com resina misturada, usando um pincel ou uma espátula. Revestir a área de reparo
da peça com resina misturada. Aplique o tecido de vidro (Fiberglass) com sobreposição mínima
de 1 polegada na camada superior e no mínimo 1/2 polegada em todas as outras camadas. Cubra
com peel ply (tecido texturizado) e remova o ar e o excesso de resina.
5. Aplique pressão suficiente para manter esse reparo úmido estacionário. A
pressão pode ser aplicada “Bagging film” (saco de vácuo), placas de aperto ou um sistema de
pesos e placas de pressão. Mantenha a pressão até a cura da resina.
6. Cure conforme a folha de operação e os requisitos dos fabricantes.
7. Quando as curas estiverem completas, remova os grampos, o “Bagging film”
(saco de vácuo), o material de vedação, etc. Lime ou lixe para remover o excesso de resina e
igualar o reparo na superfície adjacente.
• Descolamento do Revestimento do Núcleo
Limites de reparo - Separações ou descolamento do revestimento do núcleo
(Figura 115) com menos de 2 polegadas de diâmetro são reparáveis pelo procedimento a seguir.
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Figura - 115: Descolamento do revestimento do núcleo

Deixe o material 169 gelificar antes da cura por calor.
Procedimentos de reparo:
1. Com uma moeda bata (“Coin Tape”) no painel sanduíche composto e marque
a área da superfície descolada. Com uma retificadeira ou uma roda de diamante, corte o reves-
timento ao longo da marcação, tomando cuidado para minimizar os danos no núcleo. Remova
a parte recortada do revestimento e descarte. Permitindo uma mistura mínima de 1/2 polegada
por cada camada, calcule o tamanho da abertura e marque o contorno na superfície da peça.
Misture as camadas como marcado. Marque o contorno da camada de sobreposição (no mínimo
1 polegada) na parte com fita adesiva ou um lápis. Lixe levemente a área marcada com papel
abrasivo ou lixa número 180-240 (Figura 116). A poeira do lixamento deve ser removida com
um pano limpo. Orifício de vácuo para remover partículas soltas.
2. Selecione e misture a resina e o agente de cura com base no tipo de resina,
conforme a folha de operação ou os critérios de reparo. O tecido de reforço deve ser de tecido
de vidro (Fiberglass) 7781 e de acabamento com 1-550. A espuma sintática (Epocast 169) deve
ser misturada de acordo com a folha de operação ou as instruções do fabricante.
3. Preencha a área central exposta com espuma sintática (Figura 117) aplicada
derramando ou por uma espátula. Encha a cavidade com a superfície do núcleo e cure conforme
a folha de operação.

Figura - 116: Reparo de descolamento do revestimento do núcleo - Etapa 2

O tecido de reforço deve ser com fiberglass (tecido de vidro)7781 com acabamento em 1-550.
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NOTA
Deixe o material 169 gelificar antes da cura por calor.

Figura - 117: Reparo de descolamento do revestimento do núcleo - Etapa 3

Encha a cavidade na superfície do núcleo.
4. Quando a cura estiver concluída, corte as camadas de tecido de vidro (Fiber-
glass) no tamanho certo, com as direções do tecido orientadas da mesma forma que nas camadas
correspondentes removidas da peça. Corte uma camada adicional a ser colocado na superfície
da peça, sobrepondo o remendo por um mínimo de uma polegada em todas as direções com a
direção do tecido orientada da mesma forma que a camada da superfície da peça (Figura 118).

Figura - 118: Reparo de descolamento do revestimento do núcleo - Etapa 4.

Sobreponha o adesivo em pelo menos uma polegada em todas as direções.
Coloque as camadas de tecido de vidro (Fiberglass) em uma superfície plana co-
berta com “Bagging film” (saco de vácuo) limpo ou diretamente na peça. Impregnar as camadas
com resina misturada, usando um pincel ou espátula. Aplique uma camada de resina misturada
na área de reparo da peça usando um pincel. Coloque cada camada de tecido de vidro (Fiber-
glass) no lugar e cubra o reparo com peel ply (tecido texturado). Retire o ar preso e excesso de
resina para fora do reparo.
5. Aplique pressão suficiente para manter esse reparo úmido estacionário. A
pressão pode ser aplicada por “Bagging film” (saco de vácuo), placas de aperto ou um sistema
de pesos e placas de pressão. Mantenha a pressão até a cura da resina, conforme a folha de
operação.
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2.3.7 CLASSE VI - DANOS PRINCIPAIS NO REVESTIMENTO E NO NÚCLEO

Descrição - Perfurações de um lado (Figura 119).

Figura - 119: Danos principais no revestimento e no núcleo.

O núcleo de honeycomb não pode ter mais que uma polegada de espessura.

Limites de reparo - As perfurações de uma superfície com menos de 4 polegada

de comprimento ou diâmetro e localizadas a pelo menos uma polegada da borda do núcleo de
honeycomb são reparáveis pelos procedimentos a seguir. O núcleo de honeycomb não pode ter
mais de uma polegada de espessura.
NOTA
As apresentações com mais de 1/8 de polegada de profundidade também podem ser re-
paradas pelo procedimento a seguir.
Procedimentos de reparo:
1. Abra a punção com uma broca, retificadeira ou roda de diamante, em um
diâmetro ou comprimento para remover bordas irregulares e eliminar fibras quebradas. Limpe
o núcleo triturado e retire o núcleo por no mínimo 1/8 de polegada (Figura 120). Marque o
contorno das camadas sobrepostas (no mínimo uma polegada) na peça com fita adesiva ou um
lápis. Lixe levemente a área marcada com papel abrasivo ou lixa nº 180-240. A poeira do lixa-
mento deve ser removida com um pano limpo. Orifício de vácuo para remover partículas soltas.

Figura - 120: Reparação de danos principais no revestimento e no núcleo - Etapa 1

Limpe o núcleo triturado e retire o núcleo pelo menos 1/8 de polegada.

2. Selecione e misture resina e agente de cura com base no tipo de resina.

O reforço deve ser com tecido de vidro (Fiberglass) 7781 com acabamento em 1-550. O ma-
terial sintático (Epocast 169) deve ser misturado de acordo com a folha de operações ou as
instruções do fabricante.
3. A espuma sintática (Epocast 169) (Figura 121) pode ser aplicada derramando
ou espátula. Agite a espuma sintática trabalhando uma espátula para cima e para baixo nela,
para deslocar as bolsas de ar e a cavidade. Deixe a espuma sintática gelificar antes da cura por
calor ou temperatura ambiente.
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Figura - 121: Reparação de danos principais no revestimento e no núcleo - Etapa 3

Deixe a espuma sintática gelificar antes da cura por calor ou da temperatura ambiente.

4. Quando a cura estiver concluída, corte as camadas de tecido de vidro (Fiber-

glass) no tamanho adequado, permitindo uma sobreposição mínima de uma polegada em todas
as direções além da borda do furo. O mesmo número de camadas contido no revestimento deve
ser utilizado para o reparo do revestimento. Espalhe o tecido de vidro (Fiberglass) em uma
superfície plana coberta com “Bagging film” (saco de vácuo) limpo ou diretamente na peça.
Impregne a camada com resina misturada, usando pincel ou espátula. Aplique uma camada de
resina misturada na área de reparo da peça, usando um pincel. Coloque as camadas de tecido
de vidro (Fiberglass) no lugar (Figura 122) e cubra o reparo com peel ply (tecido texturizado).
Retire o ar preso e excesso de resina fora do reparo.

Figura - 122: Reparação de danos principais no revestimento e no núcleo - Etapa 4

Corte a camada de tecido de (vidro) fiberglass no tamanho adequado, permitindo uma sobreposição
mínima de uma polegada em todas as direções.

5. Aplique pressão suficiente para manter esse reparo úmido estacionário. A

pressão pode ser aplicada “Bagging film” (saco de vácuo), placas de aperto ou um sistema de
pesos e placas de pressão. Mantenha a pressão até a cura da resina.
6. Cure conforme a folha de operação ou as instruções do fabricante. Quando a
cura estiver completa, remova as braçadeiras, o “Bagging film” (saco de vácuo), o material de
vedação, etc. Lime ou lixe para remover o excesso de resina e igualar o reparo na superfície
adjacente.
• Nervura Danificada (Strux) de uma Superfície
Definição - Nervuras danificadas (Figura 123) são nervuras de "strux" de ace-
tato de celulose celular (CCA) (formadas pela disposição de camadas extras sobre os núcleos
de CCA) que tiveram as camadas de cobertura cortadas, rachadas, delaminadas, perfuradas ou
rasgadas e que pode conter núcleo de CCA (acetato de celulose celular) esmagado.
Limites de reparo - Nervuras preenchidas com CCA (acetato de celulose
celular) nas quais uma seção com menos de dois centímetros de comprimento foi esmagada,
rasgada, cortada ou perfurada podem ser reparadas pelo procedimento a seguir.
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NOTA
Reparos de duas polegadas podem ser feitos na mesma nervura, com pelo menos 1(ft) de
distância.

Figura - 123: Reparo de Nervura danificada de uma superfície

Dois reparos de duas polegadas podem ser feitos na mesma nervura, a menos de 1(ft) de distância.
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Procedimentos de reparo:
1. Limpe a região danificada e a área circundante com pano, acetona ou MEK
até que limpo. Marque uma linha na qual a nervura possa ser recortada para remover o dano.
Permitindo uma sobreposição mínima de 1/2 polegada por camada, marque uma linha para o
final da mistura do laminado.
Corte a nervura e misture o laminado lixando.
Corte uma seção do CCA (referido como núcleo de reparo) para encaixar no
espaço onde o CCA (acetato de celulose celular) danificado foi removido, limpe a área com
acetona ou MEK e deixe secar.
CUIDADO
A acetona ou o MEK podem dissolver ou alterar a forma do strux, se for permitido en-
trar em contato direto. Os solventes devem ser usados com moderação: use apenas panos
umedecidos.
Como uma opção para substituir a nervura strux, espumas sintáticas (Epocast
169-131O) e fibra / resina picada podem ser usadas para remodelar as nervuras antes de subs-
tituir as capas.
NOTA
Quando esse método é utilizado, qualquer material de enchimento deve ser completa-
mente curado e modelado antes de reparar a colocação do tecido.
2. Selecione e misture a resina e o agente de cura com base no tipo de resina,
conforme exigido pelos critérios. O tecido de reforço deve ser de tecido de vidro (Fiberglass)
7781 com acabamento em 1-550. O CCA (acetato de celulose celular) principal deve correspon-
der ao fluxo existente por desenho da peça detalhada ou corresponder ao formato existente. A
espuma sintática (Epocast) deve ser misturada conforme os requisitos do critério.
3. Aplique uma camada de resina misturada no núcleo de reparo do CCA (ace-
tato de celulose celular) e na seção de corte da nervura. Se necessário, misture uma pequena
quantidade de fibra moída (fluxo) com parte da resina restante para formar uma pasta e preen-
cha todas as irregularidades na área das emendas da extremidade removida do strux. Insira o
núcleo na área de corte e aplique pressão firme. Remova qualquer resina espremida com “um
abaixador de língua em forma” (palito de picolé) e mantenha a pressão até que a resina esteja
completamente curada e prenda com firmeza o bujão do núcleo.
NOTA
O passo 3 pode ser eliminado se o método opcional for usado.
4. Corte o tecido de vidro (Fiberglass) no tamanho certo, permitindo que cada
camada se sobreponha à camada correspondente da peça em 1/2 polegada no mínimo. Corte
uma camada extra para passar por cima, sobrepondo a camada mais externa da peça em no mí-
nimo uma polegada em cada lado.
5. Coloque as camadas de tecido de vidro (Fiberglass) em uma superfície plana
coberta com “Bagging film” (saco de vácuo) limpo. Impregnar as camadas com resina mistura-
da, usando um pincel ou espátula. Aplique uma camada de resina misturada na área de reparo da
peça, usando um pincel. Coloque cada camada de tecido de vidro (Fiberglass) no lugar e cubra o
reparo com peel ply (tecido texturado). Retire o ar preso e o excesso de resina fora do adesivo.
6. Aplique pressão suficiente para manter esse reparo úmido estacionário. A
pressão pode ser aplicada por “Bagging film” (saco de vácuo), placas de aperto ou um sistema
de pesos e placas de pressão. Mantenha a pressão até a cura da resina.
7. Cure conforme a folha de operação e os requisitos dos fabricantes.
8. Quando a cura estiver concluída, remova os grampos, o peel ply (tecido textu-
rado), o “Bagging film” (saco de vácuo), o material de vedação, etc. Lixe ou lime para remover
o excesso de resina e igualar o reparo na superfície adjacente.
Aptl 65-01/2021 115/144

2.3.8 CLASSE VII - DANO AO NÚCLEO E NOS DOIS REVESTIMENTOS

Punções através da peça
Limites de reparo - As perfurações na peça (Figura 124) com menos de uma
polegada de comprimento ou diâmetro e localizadas a pelo menos 2% da borda do núcleo do
honeycomb são reparáveis pelo procedimento a seguir. O núcleo do honeycomb pode ter no
máximo uma polegada de espessura.

Figura - 124: Punção através da peça

O núcleo do honeycomb pode ter no máximo uma polegada de espessura.

Procedimentos de reparo:
1. Abra a punção da peça passante com uma broca, roteador ou serra de furo, até
um diâmetro máximo de uma polegada para remover bordas irregulares e eliminar fibras que-
bradas. Perfure o furo na camada externa até 1 1/2 vezes o diâmetro original do furo, tomando
cuidado para não danificar o revestimento inferior.
2. Limpe o núcleo triturado e retire o núcleo um mínimo de 1/8 de polegada
abaixo do revestimento externo (Figura 125). Marque o contorno das camadas sobrepostas (no
mínimo uma polegada) na peça com fita adesiva ou um lápis. Lixe levemente a área marcada
com papel abrasivo ou pano nº 180- 240. A poeira do lixamento deve ser removida com um
pano limpo. Aspire o orifício para remover partículas soltas.

Figura - 125: Punção através do reparo da peça - Etapa 2

Aspire o orifício para remover panículas soltas.
3. Selecione e misture a resina e o agente de cura com base no tipo de resina,
conforme a folha de operação. O reforço deve ser feito com tecido de vidro (Fiberglass) 7781
com acabamento de 1-550. A espuma sintática (Epocast 169) deve ser misturada de acordo com
a folha de operação ou as instruções do fabricante.
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4. Faça um molde prendendo uma tira de metal ou madeira no lado interno da

peça com fita ou grampos. A tira pode ser revestida com cera de molde ou coberta com “Bag-
ging film” (saco de vácuo). A espuma sintática (Figura 126) é adicionada derramando ou es-
pátula do lado externo da peça. Agite a espuma sintática, trabalhando uma espátula para cima
e para baixo, para deslocar as bolsas de ar e encher a cavidade. Deixe a espuma sintática curar
conforme a folha de operação.
5. Quando a cura estiver concluída, corte as camadas de tecido de vidro (Fiber-
glass) para que os revestimentos sejam dimensionados, permitindo uma sobreposição mínima
de uma polegada em todas as direções além da borda do furo. O mesmo número de camadas de
cobertura contido em cada revestimento deve ser usado para o reparo do revestimento (Figura
127). Espalhe o tecido de vidro (Fiberglass) em uma superfície plana, coberta com “Bagging
film” (saco de vácuo) ou diretamente sobre a peça. Impregnar as camadas com resina misturada,
usando um pincel ou espátula. Aplique uma camada de resina misturada na área de reparo da
peça, usando um pincel.
Coloque as camadas de tecido de vidro (Fiberglass) no lugar e cubra o reparo
com peel ply (tecido texturado). Retire o ar preso e excesso de resina para fora do adesivo.
6. Aplique pressão suficiente para manter esse reparo úmido estacionário. A
pressão pode ser aplicada por “Bagging film” (saco de vácuo), placas de aperto ou um sistema
de pesos e placas de pressão. Mantenha a pressão até a cura da resina.
7. Cure conforme as instruções da folha de operações ou do fabricante. Quando
a cura estiver concluída, remova os grampos, “Bagging film” (saco de vácuo), o material de
vedação, etc. Lixe ou lime para remover o excesso de resina e igualar o reparo na superfície
adjacente.

Figura - 126: Reparação da peça perfurada - Etapa 4

Faça um molde, anexando uma tira de metal ou madeira ao lado interior da peça.
Aptl 65-01/2021 117/144

Figura - 127: Reparação da peça perfurada - Etapa 5

Corte as camadas de tecido de vidro (Fiberglass) para que os revestimentos sejam

dimensionados, permitindo uma sobreposição mínima de uma polegada em todas as direções.
• Fixadores Soltos ou Danificados
É possível os fixadores compostos se soltarem, mas com cuidado eles podem ser
substituídos (Figura 128).
Procedimentos de reparo:
1. Perfure o fixador danificado.
2. Pré-limpeza com nafta alifática.
3. Selecione o tamanho correto da peça de reposição.
4. Verifique o encaixe no furo.
NOTA
A folga máxima é de 0.006 polegadas.
5. Preencha o orifício de tamanho grande (espuma sintática e cura).
6. Perfure até o tamanho da instalação.
7. Limpe o insert com nafta alifática.
8. Encha o orifício 3,4 cheio de resina misturada.
9. Instale o insert usando a guia de posição.
10. Injete resina com seringa através de um orifício de injeção até que a resina
flua de outro orifício.
11. Deixe a resina assentar e reabasteça o orifício até nivelar.
12. Cure a resina.
13. Remova a guia.
2.3.9 CLASSE VIII- DANO REPARÁVEL POR SUBSTITUIÇÃO DE REVESTIMEN-
TO OU COMPONENTE
Em alguns casos, uma camada ou componente de um conjunto pode ser danifica-
do além do reparo e precisará ser substituído. Essa decisão geralmente é tomada pelo fabricante
e o reparo poderá ser feito pelo fabricante. Danos graves dessa natureza geralmente não são
abordados no manual de reparo estrutural. O fabricante precisará ser contatado.
2.3.10 CLASSE IX- DANO IRREPARÁVEL
Esse dano pode ser causado a um componente da aeronave, como uma asa, es-
tabilizador vertical, aerofólio, lâmina do rotor, etc. Cada um desses componentes é constituído
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por conjuntos de outros componentes, ao contrário da Classe VIII, onde uma parte do conjunto
pode ser substituída. Os danos na classe IX são tão graves que todo o componente deve ser
substituído.

Figura - 128: Substituição de prendedores soltos ou danificados

A folga máxima é de 0.006 polegadas.
2.3.11 CLASSE X- DANO NO RADOME
O dano por radome pode ser qualquer uma das classes mencionadas anterior-
mente. Mas com um reparo de radome, há muito mais restrições. O radome (Figuras 129 e 130)
protege o sistema de radar da aeronave. A densidade, a forma aerodinâmica ou a transparência
elétrica não podem ser alteradas de forma alguma. Reparar um radome e torná-lo mais espesso
Aptl 65-01/2021 119/144

ou mais denso na área de reparo altera a transparência elétrica da área. Isso pode causar uma
leitura incorreta no radar e, por sua vez, pode resultar em um acidente catastrófico.

Figura - 129: Radome

Algumas companhias aéreas aprovaram instalações de reparo para reparos de radome.
Existem muitas fábricas e instalações de reparo de radome aprovadas pela FAA.

Figura - 130: Radome Diagram

Veja as Figuras 131 a 136 para ilutrações de reparo de danos do Radome
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Figura - 131: Revestimento interno danificado e ranhuras removidas

Figura - 132: Seção transversal da parede com nervuras reparadas

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Figura - 133: Reparo interno do revestimento com nervuras

Figura - 134: Nervuras Reparos provisórios

Figura - 135: Método típico de reparo de sanduíche de Honeycomb de Kevlar ou fibra de vidro
122/144 Aptl 65-01/2021

Figura - 136: Tecido de fibra de vidro com revestimento em honeycomb - Classe A

ORIENTAÇÕES PARA REPARO RADOME

1. Mantenha um registro escrito das áreas de danos e reparo na superfície inter-
na do radome.
2. Os reparos em que as capas excedam o número de capas originais exigirão
testes elétricos.
3. A espessura do radome após o reparo deve ser medida.
4. Consulte o fabricante do radome ou um laboratório eletrônico qualificado
para o serviço de teste.
5. Serão estabelecidos limites para a eficiência da transmissão de energia de
uma área reparada do radome, ou seja, 87% para a banda C e 85% para a banda X (se fabricado
com Prepreg, 78% para os fabricados por layup(método de disposição úmida) a úmido).
6. Os radomes devem ter um sistema de revestimento antiestático termicamente
refletivo, resistente à erosão pela chuva, que consiste em um componente primário, um compo-
nente resistente à erosão ionicamente condutiva e um componente condutor de elétrons. Estão
disponíveis kits de componentes contendo tintas e revestimentos neopreme adequados.
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2.3.12 PRESSÃO DO REPARO

Sempre que possível, a pressão mecânica deve ser aplicada a todos os reparos
durante a sequência de cura e aplicada às duas superfícies de reparo, quando aplicável. A pres-
são mecânica (força física) exercida na área de reparo irá:
• Remover o excesso de resina (promovendo a proporção adequada de reforço
em relação à resina).
• Remover o aprisionamento de ar Inter laminado.
• Manter efetivamente o contorno do reparo relativo ao contorno do componente
original.
• Quando aplicado corretamente, evitar qualquer mudança durante a cura.
NOTA
A pressão é mantida até a cura completa.
Vários são os tipos de ferramentas/equipamentos e métodos usados para aplicar
pressão mecânica:
• Shot bags (aproximadamente 25 libras) – É um método eficaz usado em gran-
des superfícies contornáveis sem fixação. Sempre que usar esse método de aplicação, deve-se
usar filme plástico/nylon entre Shot bags e o reparo, para evitar a adesão Shot bags ao reparo.
NOTA
Os Shot bags não devem ser usados para reparos nas pás do rotor por causa do Shot
bags ou componentes.

• Clecos (Figura 137) - Uti-

lizado em conjunto com suportes de metal
(placas de calafetagem). Predefinido para
configuração, geralmente usado na parte
traseira do reparo para suporte de camadas
de substituição. Os clecos usados dessa ma-
neira devem ser embebidos de desmoldante
para evitar a adesão.
• Grampos de mola (tama- Figura - 137: Clecos
nhos 1 e 2) (Figura 138) - Outro método efi- Os clecos usados dessa maneira devem ser
caz de aplicar pressão à maioria dos tipos embebidos em liquido desmoldante.
de reparos. Ao usar grampos de mola, um
apoio de metal deve ser usado para distribuir
a pressão uniformemente por toda a área de
reparo. Quando superfícies irregulares são
encontradas, é necessária a adição de uma
camada de borracha esponja de silicone de
1/8 de polegada entre o apoio de metal e o
filme de nylon. Os grampos de mola devem
ser revestidos com liquido desmoldante para
liberação do molde e evitar o acúmulo de re-
sina no grampo. O acúmulo de resina nas su- Figura - 138: Grampos de mola
perfícies dos grampos afetará a distribuição Os grampos de mola devem ser revestidos com
da pressão no reparo. líquido desmoldante.
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• Braçadeiras Knu-Vise (Fi-

gure 139) - São outro método eficaz de apli-
car pressão a reparos e são usadas da mesma
maneira que braçadeiras de mola, exceto
que são ajustáveis e são do tipo cam-action.
Duas grandes desvantagens desse tipo são:
• Incapacidade de se auto
ajustar para compensar a compressão do ar
e da resina
• A tendência de exercer pres-
são excessiva, causando tecido seco ou des-
locar componentes.

Figura - 139: Braçadeiras Knu-Vise

CUIDADO As braçadeiras Knu-Vise são ajustáveis e são do tipo
Quando forem usar blocos de apoio de cam-action.
metal, adicione borracha de silicone em
qualquer uma das faces de contato.
NOTA
O uso cuidadoso dos grampos Knu-Vise
pode impedir que as condições acima
ocorram.
• Grampos em C (Figura 140)
- Também podem ser usados para aplicar
pressão mecânica. Os tamanhos variam de
uma polegada a quatro polegadas. Os mes-
mos inconvenientes dos grampos Knu-Vise
seriam observados nos grampos C; no entan-
to, esse tipo de grampo é facilmente ajustá-
vel. A principal desvantagem desse tipo de
grampo são as roscas de ajuste expostas que Figura - 140: Grampos C
são facilmente incrustadas com resinas, im- Os tamanhos variam de uma polegada a quatro
possibilitando o ajuste. polegadas.
NOTA
A ocorrência mais comum é apertar de-
mais as braçadeiras, causando manchas
secas.

• Peel-ply (Figura 141) - Em

muitas posições devido ao contorno, forma
e acessibilidade, o peel-ply é usado direta-
mente em contato com o reparo. Se aplicado
corretamente e firmemente secar com rodo,
peel-ply remove o excesso de resina e ar, im-
pedira mudar de posição e cria uma "pluma-
gem" nas superfícies circundantes, da mes-
ma forma que os dispositivos de fixação. Se
peel-ply for usado em conjunto com outros Figura - 141: Peel-Ply
métodos de transmissão de pressão, uma pe- Em muitos casos, Peel-Ply é usado diretamente em
lícula de barreira deverá ser usada sobre o contato com o reparo.
peel-ply para impedir a adesão.
Aptl 65-01/2021 125/144

• “Vacuum bagging” (Fi-

gura 142) - Considera o tipo mais eficaz
de pressão mecânica que pode ser aplica-
da aos reparos e é recomendada para uso
sempre que possível. No entanto, é neces-
sário um entendimento completo do ensa-
camento para evitar danos aos componen-
tes devido ao ensacamento inadequado.

Figura - 142 Ensacamento a vácuo

É necessária uma compreensão completa do ensacamento.

2.3.13 VACUUM BAGGING (ENSACAMENTO A VÁCUO)

Generalidades
O Ensacamento de superfície (Figura 143) é usado principalmente em superfí-
cies maiores e nas pás do rotor. O Ensacamento de superfície é realizado rapidamente e geral-
mente apresenta a menor quantidade de problemas de vazamento e ajuste de contorno.
NOTA
Nos reparos de penetração, a parte traseira do reparo deve ser vedada para impedir que
o ar passe através do reparo.

Figura - 143: Ensacamento de superfície

O ensacamento de superfície é realizado rapidamente e geralmente apresenta a menor quantidade de problemas
de vazamento e ajuste de contorno.

O ensacamento auto fechado (Figuras 144 e 145) é normalmente usados para

pequenos componentes que podem ser colocados dentro do tubo de ensacamento, e a pressão é
exercida na totalidade das superfícies dos componentes.
NOTA
Se aplicado incorretamente, o ensacamento fechado pode esmagar ou distorcer os com-
ponentes.
O vácuo desempenha um papel importante na fabricação e reparo de componen-
tes compósitos. Antes de se envolver em Vacuum bagging (ensacamento a vácuo), os princípios
do vácuo devem ser entendidos.
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Figura - 144: Ensacamento Autofechado

O ensacamento autofechado é normalmente usados para componentes pequenos.
Muitas pessoas usam a expressão “leve como o ar" porque não consideram o ar
como tendo peso. Mas o ar na atmosfera que circunda a Terra tem peso. Sob condições normais
ao nível do mar, a pressão do ar é de 14,7 libras a cada polegada quadrada na Terra, chamada
"pressão atmosférica".
A pressão atmosférica é ligeiramente maior em um vale abaixo do nível do mar
e é menor no topo de uma montanha acima do nível do mar. Quando a pressão atmosférica é
reduzida em um recipiente fechado, é criado um vácuo.
A pressão atmosférica é usada na fabricação e reparo de peças compostas através
do uso de Vacuum bagging (saco de vácuo) selado na superfície do molde ou no invólucro dos
componentes. Esse filme ou saco de nylon permite que a pressão atmosférica seja removida por
uma bomba de vácuo através de uma porta de vácuo, criando pressão positiva nas superfícies
do molde. A quantidade de pressão pode variar de acordo com a eficácia do selo usado e a quan-
tidade de vácuo aspirada no filme. No entanto, a pressão atmosférica aplicada ao filme nunca é
superior a 14,7 libras por polegada quadrada ou 29,92 polegadas de mercúrio.
Terminologia
Presstite Bag (fita selante) – Material selante (fita selante) da bolsa que cria
uma vedação nas superfícies dos componentes e na película de ensacamento. Tem a função de
selar as extremidades do molde ou do local a ser reparado em contato com o filme de vácuo nos
processos de laminação a vácuo e Infusão a vácuo.
Feltro - Um material fibroso sempre que aplicado na periferia interna de uma
bolsa a vácuo permitirá a colocação da porta de vácuo e manterá a continuidade da extração a
vácuo. Tem a função de reter por meio das fibras de poliéster a resina em excesso proveniente
do “sangramento” ocasionado pelo filme perfurado no processo de Laminação.
Aptl 65-01/2021 127/144

Figura - 145: Saco Duplo Autofechado

A pressão é exercida na totalidade das superfícies dos componentes.

Figura - 146: Reparo tipicamente ensacado a vácuo (tipo de superfície)

Quando a pressão atmosférica é reduzida em um recipiente fechado, um vácuo é criado.
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Peel-Ply (tecido sangrador) - Tem a função desfazer o sangramento do excesso

de resina pelos furos no processo de laminação a vácuo, esses furos são entre 0,1mm a 1mm,
dispostos a 6mm ou 12mm em orientação horizontal e vertical. Um tecido de nylon que permite
uma completa extração a vácuo de toda a superfície. O peel-ply absorverá excesso de resinas/
adesivos, facilitará a remoção de ar e também evitará a adesão do filme (feltro).
Peel-Ply (tecido desmoldante) - Tem a função de desmoldar todos os materiais
que são necessários para o processo de Laminação a vácuo/Infusão a vácuo. Também tem a
função de deixar a superfície preparada para uma futura laminação; é um tecido fabricado a
partir de poliamida ou poliéster, geralmente com linhas paralelas colorida para contrastar com
o laminado.
Bag Film (filme de saco) - As maiorias dos filmes de saco usados são de nylon.
Eles apresentam boa formabilidade e resistência a solventes, são auto-extinguíveis e não são
afetados pelas temperaturas e umidade de armazenamento. É um filme que tem a função de
recobrir todo o molde. Após aplicado a pressão negativa dentro do sistema, o filme comprime
as partes do laminado, assim gerando uma superfície constante para a peça nos processos de
laminação a vácuo e Infusão a vácuo.
Vacuum port. - É um orifício colocado na bolsa de vácuo para remoção da
pressão atmosférica da bolsa. Normalmente, as portas de vácuo são unidades de duas partes
que consistem em uma base (tubo rosqueado fêmea), instalado sob o filme e uma parte superior
para conexão da mangueira.
Thermocouple - Sonda de registro de temperatura do termopar colocada em
áreas próximas ao reparo para monitorar a temperatura de cura.
Veja a Figura 147 para exemplos desses termos.
Sequência do Vacuum bagging (Ensacamento a Vácuo):
1. Limpe o perímetro de 7 a 15 cm além da área de reparo com uma gaze de al-
godão umedecida com álcool etílico para remover a sujeira e a graxa.
2. Se o monitoramento da temperatura for necessário no reparo, os fios do ter-
mopar devem ser incluídos na aplicação inicial do Presstite Bag (fita selante) da seguinte forma
(Figura 147):
a. Retire 1 polegada do isolamento externo do fio do termopar, aproximada-
mente 3 a 4 polegadas da extremidade do condutor.
NOTA
Evite danificar o isolamento individual dos fios.
b. Separe os fios individuais a aproximadamente 3/4 de polegada de distância.
c. Coloque um pedaço de Presstite Bag (fita selante) de 1 a 1 1/2 polegada de
comprimento no local do termopar.
d. Coloque a extremidade do condutor o mais próximo possível do reparo e
pressione os fios individuais dentro do Presstite Bag (fita selante).
e. Prenda o fio do termopar na posição dentro do limite da bolsa.
NOTA
Não prenda a extremidade do condutor.
Aptl 65-01/2021 129/144

Figura - 147: Vacuum bagging (Ensacamento a Vácuo) - Etapa 2

Os fios do termopar devem ser incluídos na aplicação inicial do Presstite Bag (fita selante)
3. Feche a área de reparo com o Presstite Bag (fita selante), deixando 3 a 4 pole-
gadas além do reparo real, e sobre o Presstite Bag (fita selante) anteriormente colocado para o
termopar, deixando o papel de suporte intacto (Figura 148).

Figura - 148 Vacuum bagging (Ensacamento a Vácuo) - Etapa 3

Feche a área de reparo com Presstite Bag (fita selante), deixando 3 a 4 polegadas.
130/144 Aptl 65-01/2021

4. Posicione uma tira de sangramento de feltro de 1 polegada a aproximadamen-

te a 1 polegada de distância do Presstite Bag (fita selante) anteriormente colocado, e prenda
no lugar (Figura 149). Selecione uma área mais distante do reparo e coloque uma tira de feltro
adicional de 1 polegada de largura por 3 polegadas de comprimento; firmemente prenda na
posição.

Figura - 149: Vacuum bagging (Ensacamento a Vácuo) - Etapa 4

Posicione uma tira de sangramento de feltro de 1 polegada a aproximadamente a 1 polegada de distância
Presstite Bag (fita selante) anteriormente colocado.

5. Coloque um pedaço de nylon branco (Peel-ply) sobre a área reparada (Figura

150).
a. Alise as rugas na área de reparo.
b. Apare o peel-ply para permitir o contato com o feltro em todas as direções.
c. Prenda na posição conforme necessário.
d. Coloque a base da porta de vácuo na área fornecida e prenda firmemente na
posição (chanfro para cima).
Aptl 65-01/2021 131/144

Figura - 150: Vacuum bagging (Ensacamento a Vácuo) - Etapa 5

Coloque um pedaço de peel-ply sobre a área reparada.
6. Corte um pedaço de filme de ensacamento de aproximadamente 10 a 15 cm
maior do que o Presstite Bag (fita selante) anteriormente colocado (Figura 151).
a. Oriente o filme no Presstite Bag (fita selante).
b. Remova o papel de apoio do Presstite Bag (fita selante).
c. Cole o filme em uma borda do Presstite Bag (fita selante) não permita rugas.
d. Puxe o filme firmemente para outras três faixas do Presstite Bag (fita selante).
Observe se há rugas no selo.
e. Esfregue firmemente o filme do Presstite Bag (fita selante), prestando atenção
especial a quaisquer junções ou sobreposições na mesma.
132/144 Aptl 65-01/2021

Figura - 151: Vacuum bagging (Ensacamento a Vácuo) - Passos 6 e 7

Aparafuse firmemente embaixo da tampa porta e inspecione visualmente a bolsa.
7. Para colocar a tampa porta (Figura 152):
a. Alise o filme na área da base da porta.
b. Coloque a parte rosqueada superior da porta na base, e aperte.
c. Remova a parte superior da porta e escolha um pequeno pedaço de filme cor-
tado (isso é muito importante).
d. Rosqueie firmemente com a parte inferior da porta e inspecione visualmente
a bolsa.
Aptl 65-01/2021 133/144

Verificação de Vácuo
O conjunto de verificação a vácuo (Figura 152) é um método muito simples, po-
rém eficaz para determinar o vazamento de vácuo e determinar a taxa de vazamento por minuto
para aceitar ou rejeitar os critérios aplicados ao Vacuum bagging (Ensacamento a Vácuo).

Figura - 152: Conjunto de verificação de vácuo

O conjunto de verificação a vácuo é muito simples, porém eficaz.
A operação deste conjunto de verificação é a seguinte:
1. Com a válvula fechada, conecte-a entre a fonte de vácuo e o encaixe macho
na válvula VAC.
2. Abra a válvula e obtenha a leitura do medidor; deixe extrair por dois minutos.
3. Agora feche a válvula e observe se há alguma queda no manômetro.
a. Nenhum vazamento: aceitável.
b. 1 a 4 polegadas Hg: aceitável.
c. 4 a 7 polegadas de vazamento óbvio: cheque adicional com detector micro
sônico.
d. 7 polegadas ou mais: falha e "repita o ensacamento".
134/144 Aptl 65-01/2021

2.3.14 CURA DE REPAROS

Cura por Temperatura Ambiente
A maioria dos reparos são curados à temperatura ambiente (65 a 80º F) com um
período de tempo de oito a 24 horas. Este é o período de tempo necessário para lidar apenas com
força. Pressão mecânica ou pressão de vácuo devem ser mantidas durante esse período.
NOTA
A resistência total (ligação estrutural) é alcançada em sete dias à temperatura ambiente.
Esta declaração é geral para a maioria dos adesivos/resina de temperatura ambiente.
Verifique o tempo de cura aplicável para cada material específico usado.
Uma grande desvantagem da cura à temperatura ambiente é o efeito da umidade
na superfície dos reparos em qualquer área em que haja alta umidade. As superfícies expostas
teriam uma sensação oleosa após a cura à temperatura ambiente. Isso é causado por uma cama-
da superficial de resina que inibe a umidade, causando apenas uma cura incompleta da super-
fície. Isso pode ser corrigido usando filmes de ensacamento, peel-ply ou placas de aperto/pres-
são; uma opção seria ensacamento a vácuo, impedindo qualquer contato da atmosfera/umidade.
Outro fator de cura da temperatura ambiente é a temperatura. Temperaturas abai-
xo de 60º F afetam diretamente o tempo de cura e as propriedades da cura completa na faixa
de temperatura recomendada. Temperaturas mais baixas combinadas com alta umidade têm um
efeito maior. Quando essas condições surgem, a única alternativa é curar os reparos dos com-
ponentes e eliminar os efeitos com temperaturas elevadas.
Cura por Calor
A cura por calor do reparo é recomendada sempre que possível, pois reduz o
tempo de cura. Na maioria dos casos, os reparos curam a força, tratamento estrutural, em uma a
duas horas (em vez de oito a 12 horas), juntamente com a eliminação de problemas ambientais.
A cura por calor pode ser realizada por vários métodos listados abaixo em ordem de eficácia:
NOTA
Antes da cura por calor, por qualquer método, a resina/adesivo de reparo deve estar no
estágio “gel” (geralmente de meia a uma hora, dependendo do material).

• Cura no forno - Na maioria dos casos é o método ideal: tipo de circulação de

ar com registros gráficos de temperatura. Os fornos oferecem temperatura controlada aplicada
uniformemente em ambas as superfícies. Além da cura por ar, os fornos são provavelmente o
melhor método de cura. A cura completa dos reparos pode ser alcançada em uma a quatro horas
após o gel inicial. No entanto, os reparos requerem pressão mecânica ou de vácuo durante a cura
e não devem ser liberados até que a peça esfrie à temperatura ambiente. Deve-se ter cuidado nas
curas a temperaturas elevadas de 180º F ou mais. Os componentes devem ser apoiados adequa-
damente, ou podem ocorrer separações de união e deformação.
• Unidades hot bond - São conjuntos de reparo de compostos leves e indepen-
dentes para uso em oficinas ou reparos em aeronaves. Alguns possuem controladores de tempe-
ratura programáveis que regulam as temperaturas críticas necessárias para reparar efetivamente
os materiais de composição avançados. Eles são construídos com uma bomba de vácuo elétri-
ca sem óleo ou um compressor de ar operado por uma bomba de venturi que provoca vácuo
contínuo para a manta de reparo através da porta de vácuo. As mantas térmicas são projetadas
especificamente para uso em linha de vôo ou oficina e contêm elementos de aquecimento entre
as camadas de borracha de silicone especialmente misturada.
• Cura por pistola de calor - Qualquer pistola de calor usada para curar reparos
deve ser termostaticamente controlada com um calor máximo de 160º F. Isso é obtido através
do uso de controladores de temperatura e termopares colocados na área de reparo. Limitado a
pequenas curas localizadas. Quando áreas maiores exigirem, zonas de calor de cura podem ser
criadas com tubos de saco para atender aos requisitos. A cura por esse método provavelmente
oferece a cura mais versátil no campo ou em componentes grandes.
Aptl 65-01/2021 135/144

• A cura da lâmpada de calor - É provavelmente a cura mais ineficaz para

reparos, devido à incapacidade de controlar a temperatura e localizar o calor. As lâmpadas de
calor (infravermelho) geralmente geram altas temperaturas da superfície que tendem a curar
muito rapidamente da superfície para o interior. A falha no monitoramento de temperaturas
pode causar superaquecimento (exotérmico) das superfícies de reparo. No entanto, lâmpadas de
calor podem ser usadas com mais eficiência se a temperatura da superfície for monitorada com
pirômetros ou análogos para controle de temperatura, mas seria necessário um monitoramento
constante devido a correntes de ar, exigindo a alteração da distância relativa das lâmpadas.
Como resultado, o uso de lâmpadas de calor para curar não é o método preferido em relação a
fornos ou pistolas de calor.
Em geral, o não cumprimento dos requisitos adequados de cura ou o uso inade-
quado do equipamento de cura pode tornar os reparos rejeitados. A cura ou manuseio inadequa-
do durante a cura afeta diretamente a estrutura de reparo.
136/144 Aptl 65-01/2021

3 DISPOSIÇÕES FINAIS
Os casos não previstos serão propostos pela Divisão de Ensino ao Diretor do
ILA que poderá designar Grupo de Trabalho para a atualização dos conteúdos da apostila Aptl
65-01/2021 “Apostila Material Composto”, sua revogação ou extinção.

Edição - ILA, 28 de Janeiro de 2021

KÁTIA MORAIS DE ASIS 1º Ten QOCON Ped

Chefe da Seção de Material Didático

Assessoria Técnica de desenvolvimento do conteúdo:

SO BEP Luiz Roberto Fontoura Lopes (ALA 4)

Documentação Curricular:
1º Ten QOCON Ped Camila de Melo Andriotti (ILA)

Coordenação e Revisão Geral:

SO BMA Cláudio Moutta (ILA)

Diagramação do Conteúdo:
S1 SGS Diego Righetti de Godoi (ILA)
S2 NE Mateus Moura Jacob (ILA)
Aptl 65-01/2021 137/144

REFERÊNCIAS
FlightSafety International - Composite Structures Repair Training Manual - May 1988.
138/144 Aptl 65-01/2021

ANEXO A - GLOSSÁRIO
A
Accelerator (Acelerador) - Substância que acelera uma reação química ou a solidificação no
caso de resinas termoendurecíveis.
Acetone (Acetona) - Um líquido volátil usado como solvente para compostos orgânicos.
Adhesion (Adesão) - O estado em que duas superfícies são mantidas juntas por união interfaciais,
que podem consistir em uniões físicas (valência) ou ação de entreligado ou igualmente.
Adhesive (Adesivo) - Uma cola, pasta ou substância do tipo filme, que, quando aplicada a duas
superfícies correspondentes, é capaz de mantê-las unidas por fixação na superfície.
Advanced Composites (Compósitos Avançados) – Materiais compósitos aplicáveis à construção
aeroespacial e fabricados pela incorporação de fibras de alta resistência e alto módulo dentro de
uma matriz essencialmente homogênea.
Autoclave - Um reservatório de pressão aquecido ou capaz de conter ferramentas aquecidas
usadas para curar estruturas compósitas. A maioria das autoclaves para esse fim tem conexões
para aplicar vácuo e monitorar temperaturas e pressões dentro do vaso. A pressurização é
realizada por meio de um gás inerte, como nitrogênio e dióxido de carbono, ou ar comprimido.
O nitrogênio e o dióxido de carbono são favoráveis ao uso em alta temperatura para evitar
incêndios. As autoclaves a vapor não são amplamente utilizadas para a cura de compostos.
B
Barcon Hardness (Dureza Barcol) - Um teste de dureza usado em laminados/reparos
compostos para determinar o grau de dureza do material curado; também usado para determinar
a dureza do alumínio.
Batch (ou lote) - Em geral, uma quantidade de material formado durante o mesmo processo e
com características idênticas em todas as partes.
Bleeder - Camada não estrutural de material usado na fabricação de peças compostas para
permitir a fuga de excesso de gás e resina durante a cura. O sangrador é removido após o
processo de cura e não faz parte do compósito final.
Boro Filament (Filamento de Boro) - Uma fibra leve usada para reforço em algumas estruturas
compostas.
Breather (Respirador) - Uma camada não estrutural de material usada na fabricação de peças
compostas para proporcionar ventilação e uniformidade de pressão sob um Vacuum bagging
(Ensacamento a Vácuo). Distingue-se do sangrador, pois geralmente não se espera a absorção
da resina.
Broadgoods (Bens abrangidos) - Materiais pré-impregnados não curados com largura superior
a 12 polegadas. Isso inclui panos ou tecidos de várias construções e fitas pré-colimadas feitas
em uma operação ou combinando várias larguras estreitas.
C
Cab-0-Sil – Sílica, um material finamente dividido. É um agente engrossante adicionado à
resina para minimizar a flacidez e o escoamento.
Catalyst (Catalisador) - Substância que acelera a cura de um composto quando adicionado em
pequenas quantidades, em comparação com as quantidades de resina primária.
Caul Plates (Placa de calafetagem) - Placas lisas, geralmente de metal, usadas para fornecer
Aptl 65-01/2021 139/144

uma superfície lisa no laminado acabado.

Cocure - O processo de cura de vários materiais diferentes em uma única etapa. Os exemplos
incluem a cura de vários pré-impregnados para produzir híbridos ou a cura de materiais
compósitos e adesivos estruturais para produzir estrutura em sanduíche de camadas com
acessórios moldados integralmente.
Coin Tap - Um método de inspeção usado para sondar junções vazias. A moeda usada é de cobre
ou bronze.
Composite (Compósito) - A combinação de diferentes materiais para formar uma composição
estrutural (por exemplo, laminado de resina Kevlar-epóxi).
Core (Núcleo) - O membro central de um conjunto (por exemplo, material alveolar), quando
colado entre duas camadas de superfície (plano médio), fornece um componente leve e rígido.
Crazing - Rachaduras mínimas na superfície que ocorrem principalmente em áreas ricas em
resina ou em superfícies revestidas com gel.
Cure (Cura) - A reação química (polimerização ou vulcanização) geralmente realizada pela
ação do calor e/ou catalisadores com ou sem pressão para alterar o estado do material e obter
as propriedades ideais.
Curing Temperature (Temperatura de cura) - Temperatura à qual uma resina ou um conjunto é
submetido para curar a resina.
Curing Time (Tempo de cura) - O período de tempo durante o qual uma montagem é submetida
ao calor e/ou pressão para curar a resina. Uma cura adicional pode ocorrer após a remoção do
conjunto a partir das condições de calor e/ou pressão.
D
Delaminate (Delaminado) - Adesão entre os materiais (por exemplo, separação da camada de
um laminado de fibra de vidro) perdida devido à falha do adesivo.
Density (Densidade) - Peso por unidade de volume, geralmente expresso em gramas por
centímetro cúbico, libras por polegada cúbica e libras por pé cúbico. Libras por pé cúbico
geralmente são usadas para materiais de enchimento de sanduíche, espumas e núcleo de
honeycomb, enquanto as outras unidades são usadas de maneira mais geral.
Dimensional Stability (Estabilidade dimensional) - Capacidade da peça de plástico de manter a
forma precisa em que foi moldada, fabricada ou fundida.
E
Epoxy Resin (Resina Epóxi) - Uma resina térmica comum que exibe aderência excepcionalmente
boa, baixo encolhimento por cura e propriedades de baixa absorção de água.
Exotherm (Exotérmica) - A curva de aumento de temperatura versus tempo de uma reação
química e a quantidade de calor liberada. A temperatura máxima ocorre no pico exotérmico. Em
alguns casos, a temperatura máxima das resinas é excedida, causando pontos quentes.
F
Fabric (Tecido) - Um material construído de fios entrelaçados, fibras ou filamentos, geralmente
uma estrutura plana. Às vezes, os não-tecidos são incluídos nessa classificação.
Fiber (Fibra) - Um único fio homogêneo de material usado como constituinte principal em
compósitos avançados devido à sua alta resistência axiais e rigidez.
Fiber Direction (Direção da fibra) - A orientação ou o alinhamento do eixo longitudinal da fibra
140/144 Aptl 65-01/2021

em relação a um eixo de referência declarado.

Fiberglass (Reinforcement) - Fibra de vidro (reforço) - Principal material usado para reforçar o
plástico, disponível como tapete, mecha, tecido, etc. É incorporado tanto nos termofixos quanto
nos termoplásticos. O vidro aumenta a resistência mecânica, resistência ao impacto, rigidez e
estabilidade dimensional da matriz.
Filament (Filamento) - Uma haste individual (fibra de vidro, grafite, boro, etc.) de diâmetro
suficientemente pequeno para ser flexível, caracterizada por comprimento extremo.
Filament Winding (Enrolamento de filamento) - Processo no qual os fios impregnados de resina
são aplicados sobre um mandril rotativo para produzir formas cilíndricas reforçadas e de alta
resistência.
Fill Yarn (or Fill Thread ou Fill) - Fio de enchimento (ou filamento de enchimento ou
Preenchimento) - Os fios ou fibras transversais que perpendiculares à urdidura (conjunto de fios
pelos quais passam o fio da trama). Na indústria têxtil, eles também são chamados de “teia” ou
“trama”, mas esses termos geralmente não são usados no campo de compósitos.
Filler (Enchimento) - Um material inerte que é adicionado às resinas para reduzir custos,
modificar laços físicos adequados e alterar o peso. Também é chamado de agente de volume.
Finish (Acabamento) - Tratamento de filamentos para auxiliar no processamento ou fornecer
melhores propriedades físicas ou mecânicas. Além disso, os acabamentos geralmente contêm
ingredientes que fornecem lubrificação à superfície do filamento, evitando danos por abrasão
durante o manuseio, e um aglutinante que promove a integridade do fio e ajuda a empacotar os
filamentos.
Flex Core (T.M. Hexcel Corp.) - Honeycomb com um padrão estrutural diferente para permitir
a aplicação do contorno.
G
Gel - O estado em que uma resina e um endurecedor se misturam para um estado semissólido
(Sem-Aderência).
Gel Coat - Filme fino de resina pigmentada que se torna a camada superficial ou de aparência
em um componente reforçado com fibra de vidro. Ele fornece uma superfície acabada que
confere resistência ao tempo e à abrasão.
Glass (Vidro) - Qualquer sólido não cristalino rígido, aplicado mais comumente em óxidos
inorgânicos não cristalinos do que em polímeros não cristalinos. Os tipos mais comuns de vidro
em compósitos estruturais são E-glass, classe elétrica e S-glass, classe de alta resistência.
Graphite (Grafite) - Fibra carbonizada com alta resistência ao módulo. Quando combinado com
resina epóxi e laminado, é alcançada uma alta relação resistência/peso.
H
Hand Layup (Disposição manual) - O processo de montagem de um componente, orientando
e posicionando manualmente as camadas ou grupos de camadas individuais. Este termo não é
mais usado para especificar o tipo de cura usado. Uma peça montada dessa maneira pode ser
curada em uma bolsa a vácuo, forno, prensa, autoclave etc.
O Hand Lay-up é um dos processos de fabricação mais simples e antigos adotados pelas
indústrias. Enquanto que no Spray-up a aplicação da mistura de resina e fibra de vibro é realizada
por meio de uma pistola laminadora, no Hand Lay-up a fibra de vidro é aplicada manualmente
num molde aberto, na forma de manta.
Hardener (Endurecedor) - Substância ou mistura de substâncias adicionadas a um adesivo ou
composto de plástico para promover ou controlar a reação de cura participando dela.
Aptl 65-01/2021 141/144

High-Pressure Laminating (Laminação de alta pressão) - Um termo geralmente reservado para

moldagem de moldes correspondentes, normalmente feitos sob altas pressões em uma prensa.
É aplicado com muito menos frequência na moldagem em autoclave.
Honeycomb - Produto fabricado que consiste em uma folha impregnada de resina ou material
metálico que foi ondulado ou expandido para células em formato de hexágono e outras células
em forma de estrutura. É usado principalmente como material principal para construção em
sanduíche.
Hybrid (Híbrido) - Laminado contendo dois ou mais tipos de materiais, projetados para obter
propriedades que não estão prontamente disponíveis em um único material ou para reduzir o
uso de materiais de maior custo. Um ou mais sistemas de resina compatíveis podem ser usados.
Hygroscopic (Higroscópico) - Com a propriedade de absorver e reter uma quantidade apreciável
de umidade (vapor de água).
I
Inhibitor (Inibidor) - Substância que retarda a reação química. Às vezes, os inibidores são
usados em resinas para prolongar a vida útil de armazenamento (prateleira) e a vida útil.
Inter laminar - Referente a ou descrevendo uma condição que ocorre entre as camadas de um
laminado.
Isotropic (Isotrópico) - Com propriedades uniformes em todas as direções. As propriedades
medidas de um material isotrópico são independentes do eixo do teste. Os materiais compostos
raramente se enquadram nessa classe de comportamento.
J
Jute (fibra vegetal) - Um material fibroso de feltro que é usado para absorver o excesso de
resina e atua como uma passagem de sangria pneumática durante as operações de moldagem
de sacos a vácuo.
K
Kevlar (T.M. Dupont) - Uma fibra orgânica forte tecida em pano e pré-impregnada com uma
resina epóxi (termoendurecível) semelhante à fibra de vidro, mas com uma relação força/peso
mais alta (às vezes chamada de “fibra aramida”).
L
Laminate (Laminado) - Um produto produzido pela união de duas ou mais camadas de
material ou materiais; além disso, para unir camadas de material com resina adesiva ou adesiva.
Lap Joint (Junta sobreposta) - Uma união feita colocando um ponto de aderência parcialmente
sobre o outro e unindo as partes sobrepostas.
Limitation Date (Data limite) - Indica o período de tempo em que o material pode ser usado
(data de validade).
M
Matrix (Matriz) - O material essencialmente homogêneo no qual as fibras ou filamentos de um
composto são incorporados.
MEK (Methyl Ethyl Ketone) - Solvente usado para limpeza.
Microballoons (Microesferas) - Esferas fenólicas muito pequenas que podem ser misturadas
com resina para produzir material de alta viscosidade, baixa densidade e peso leve.
Milled Glass Fiber (Fibra de vidro moída) - Fibra curta preparada por moagem de martelo (ou
142/144 Aptl 65-01/2021

outro processo); usado como enchimento barato.

Mold (Molde) – Para modelar peças ou artigos acabados, aquecendo uma composição plástica
sob pressão; além disso, a cavidade ou matriz na qual a composição plástica é colocada e da
qual ela assume sua forma, às vezes chamada de “impressão”.
Mold Release Agent (Agente Desmoldante) - Fornece uma camada interfacial entre duas
superfícies para impedir a aderência de uma à outra.
N
Nomex (T.M. Hexcel Corp.) - Um nome comercial para um material de núcleo de honeycomb
tratado com papel de fibra de nylon impregnado com uma resina de termos térmicos (fenólicos).
Apresenta resistência ao fogo, boa formabilidade e alta resistência a baixas densidades.
O
Organic (Orgânico) - Referente à química de compostos de carbono, não incluindo carbonatos
ou óxidos de carbono.
Out Time (Tempo limite) - O tempo em que um produto retém suas propriedades físicas e
mecânicas quando exposto à temperatura ambiente.
P
Pallbearer’s Glove (Luva de Pallbearer) - Uma luva branca de algodão sem fiapos usada
durante (todas) as operações de colagem e ao manusear todas as operações e adesivos anteriores.
Paste Adhesive (Adesivo em pasta) - Adesivos em forma de recipiente, geralmente misturas de
duas ou três partes, aplicadas com pincel ou espátula, com cura a ar ou a quente.
Peel-Ply - Uma camada de sacrifício geralmente a última camada colocada na disposição antes
da cura.
Plastic (Plástico) - Qualquer um de um grupo grande e variado de materiais que consiste ou
contém como ingrediente essencial uma substância orgânica de grande peso molecular e,
enquanto sólido no estado final, em algum estágio da fabricação, foi ou pode ser formado
(projetado, calandrados, extrudados, moldados, etc.) em várias formas por fluxo, geralmente
através da aplicação de calor e pressão singular ou juntos.
Post Cure (Pós-cura) - Cura secundária na qual o item que está sendo curado é exposto a um
ciclo de tempo/temperatura adicional diferente da cura original. A pós-cura também aumenta as
propriedades de resistência ao calor, dureza e relaxamento do estresse.
Pot Life (Vida útil) - Período de tempo à temperatura ambiente antes que uma resina catalisada
tenha polimerizado (endurecido) para um estado impraticável.
Potting (Envasamento) - Para incorporar ou envolver acessórios ou inserções com qualquer tipo
de material de pasta plástica.
Prepreg (Pré-impregnado) - Um termo geralmente usado para descrever um reforço do material
transportador que foi pré-impregnado com uma resina termoendurecível líquida e curado no
estágio “B”.
Pyrometer (Pirômetro) - Um instrumento para medir temperaturas além da faixa de termômetros
de mercúrio. Emprega um termopar que mede aumentos na resistência elétrica proporcional à
variação de temperatura.
R
Reinforced Plastic (Plástico Reforçado) - Composição plástica contendo materiais como fibra
de vidro, Kevlar, boro e carbono/grafite para produzir qualidades estruturais superiores à resina
Aptl 65-01/2021 143/144

base.
Resin (Resina) - Qualquer classe de produtos orgânicos sólidos ou semissólidos de origem
natural ou sintética, geralmente de alto peso molecular e sem ponto de fusão definido. As resinas
são geralmente insolúveis em água e têm pouca ou nenhuma tendência a cristalizar.
Resin Content (Conteúdo da resina) - A quantidade de matriz presente em um composto por
porcentual de peso ou por porcentual de volume.
Ribbon Direction (Direção da fita) - A direção de uma fita contínua de material, aplicada aos
materiais honeycomb.
Room Temperature (Temperatura ambiente) - A temperatura normal da instalação de fabricação
em que são fabricadas peças compostas (geralmente entre 65º e 85º F).
S
Sandwich Construction (Construção em sanduíche) - Uma composição estrutural que
consiste em revestimentos relativamente densos e de alta resistência (pele) colados a um
material ou núcleo intermediário menos denso. É possível obter altas relações resistência/peso
com esse tipo de construção.
Scarf Joint (união chanfrada) - Uma união feita cortando segmentos angulares semelhantes de
dois aderentes e unindo os aderentes com áreas de corte ajustadas.
Scrim Cloth (Tecido de reforço) - Um tecido de fibra de vidro de trama aberta, usado como
suporte adesivo durante as operações de colagem para evitar o aperto excessivo.
Selvage Selvedge (borda do tecido) - Borda especialmente tecida que evita que o tecido se
desfaça. A direção da urdidura (conjunto de fios pelos quais passam o fio da trama) de um tecido
é paralela a essa aresta.
Shelf Life (Prazo de validade) - Período de tempo em que um produto plástico permanecerá
apto para uso. A temperatura durante o armazenamento é um fator primordial do prazo de
validade (às vezes chamado de “prazo de validade”).
Solvent (Solvente) - Uma substância, geralmente líquida, capaz de dissolver ou dispersar uma
ou mais outras substâncias.
Syntactic Foam (Espuma sintática) - Compósitos feitos pela mistura de microesferas ocas de
vidro, epóxi, fenólico, etc, em resinas fluidas (com aditivos e agentes de cura) para formar uma
massa fluida leve, moldável e curável.
Strux - É um material do tipo espuma usado principalmente para formar a forma de suporte
para seções estruturais de chapéus moldadas em componentes de plástico reforçado (às vezes
chamado de “CCA” [acetato de celulose celular]).
T
Tack-Free (sem aderência) - Descreve o estado em que um material plástico pode ser amassado
(com um objeto inerte) sem aderir a ele, indicando um estado definido de endurecimento.
Taper Plies (Chapas Cônicas) - Um drop-off de chapas individuais em incrementos específicos
ou uma mistura de chapas usadas como reforços.
Thermocouple (Termopar) - Um dispositivo que utiliza um circuito de dois fios de metais ou
ligas diferentes, cujas duas junções estão em temperaturas diferentes. Uma rede de força eletro
motiva (EMF) ocorre como resultado dessa diferença de temperatura. A minúscula força ou
corrente eletrostática é suficiente para acionar um galvanômetro ou potenciômetro.
144/144 Aptl 65-01/2021

Thermoplastic (Termoplástico) - Um material que amolece repetidamente quando aquecido e

endurece quando resfriado. Por exemplo, no verão, durante o calor do dia, o piche na estrada se
transforma em uma poça, mas quando é mais frio à noite, o piche se torna sólido novamente.
Thermosetting Plastic (Plásticos termoendurecíveis- Um material que passará ou sofreu uma
reação química (diferente de uma reação física de termoplástico) pela ação do calor, catalisadores,
luz ultravioleta etc. Quando o plástico se torna duro, o calor adicional não o altera de volta a um
líquido, como seria o caso de um termoplástico.
Thixotropic (Tixotrópico) - Descreve materiais que são gelatinosos em repouso, mas fluidos
quando agitados.
U
Unidirectional (Unidirecional) - Uma fita não tecida projetada para força direcional em apenas
uma direção. Por exemplo, uma vara de pescar possui essa propriedade unidirecional, na qual
as fibras de reforço correm longitudinalmente para produzir a maior força longitudinalmente.
V
Vacuum Bag Molding (Moldagem por Saco de Vácuo) - Após a colocação da peça no molde,
um filme de nylon é aplicado sobre o laminado e um Presstite Bag (fita selante), é usado para
selar o filme para moldar as superfícies de contato. Em seguida, é aplicado vácuo para pressurizar
o laminado contra o molde durante a cura. Esse método de moldagem permite fabricar peças de
alta resistência sem recorrer a ferramentas caras.
Viscosity (Viscosidade) - Atrito interno ou resistência ao fluxo de um líquido.
W
Warp Direction (Direção da urdidura) - A direção do comprimento de um reforço tecido
quando sai do rolo.
Waterbreak (quebra de agua) - Um fenômeno de superfície para todas as peças antes da colagem;
usado para garantir a capacidade de ligação da superfície.
Wire Mesh (Malha de arame) - Um metal fino semelhante a uma tela usado em laminados de
pele para proteção contra raios ou condutividade, antenas, etc; usado na parte mais externa do
revestimento.
Work Life (Vida Útil) - O período durante o qual um composto, após mistura com um catalisador,
solvente ou outro ingrediente de composição, permanece adequado para o uso pretendido.