Manual de Ensaios ABCP MT6

120
Associação Brasileira de Cimento Portland
MANUAL DE ENSAIOS DE:

AGREGADOS
CONCRETO FRESCO
CONCRETO ENDURECIDO
São Paulo
setembro de 1998
Revisão: 1
1
Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP).
Manual de ensaios de agregados, concreto fresco,
concreto endurecido / Associação Brasileira de Cimento
Portland. São Paulo, 1998.
116p. : il. ; 21cm. - (MT-6)
Códigos antigos e internos - ECO-M1, ECO-M2 e ECO-M3
I. Título. II. Série
Palavras-chaves:
Agregados
Concreto endurecido
Concreto fresco
Ensaios - agregados
Ensaios - concreto endurecido
Ensaios - concreto fresco
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2
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO .............................................................................................. 7
CAPÍTULO I
ENSAIOS DE AGREGADOS ........................................................................ 9
AGREGADOS ............................................................................................. 11
COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DOS AGREGADOS

(NBR 7217/87) ............................................................................................ 13
MASSA ESPECÍFICA E ABSORÇÃO DE AGREGADO GRAÚDO

(NBR 9937/87) ............................................................................................ 19
MASSA ESPECÍFICA E ABSORÇÃO DE AGREGADO MIÚDO

(ASTM C 128/88) ........................................................................................ 22
MASSA ESPECÍFICA DE AGREGADO GRAÚDO

(Método do Picnômetro) .............................................................................. 25
MASSA ESPECÍFICA DE AGREGADO MIÚDO - FRASCO DE CHAPMAN

(NBR 9776/87) ............................................................................................ 27
MASSA UNITÁRIA DE AGREGADOS EM ESTADO SOLTO

(NBR 7251/82) ............................................................................................ 29
MASSA UNITÁRIA DE AGREGADOS EM ESTADO COMPACTADO SECO

(NBR 7810/83) ............................................................................................ 31
ÍNDICE DE FORMA DE AGREGADO GRAÚDO PELO MÉTODO DO

PAQUÍMETRO (NBR 7809/83) ................................................................... 34
TEOR DE ARGILA EM TORRÕES E MATERIAIS FRIÁVEIS

(NBR 7218/87) ............................................................................................ 37
TEOR DE MATERIAL PULVERULENTO

(NBR 7219/87) ............................................................................................ 40
IMPUREZAS ORGÂNICAS DAS AREIAS

(NBR 7220/87) ............................................................................................ 43
3
ENSAIO DE QUALIDADE DE AREIA
(NBR 7221/87) ............................................................................................ 45
DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO DE AGREGADO MIÚDO PARA

CONCRETO (NBR 6467/87) ....................................................................... 49
CAPÍTULO II
ENSAIOS DE CONCRETO FRESCO ......................................................... 53
CONSISTÊNCIA PELO ABATIMENTO DO TRONCO DE CONE

(NBR NM 67/98) ......................................................................................... 55
CONSISTÊNCIA PELO ESPALHAMENTO NA MESA DE GRAFF

(NBR NM 68/98) ......................................................................................... 57
CONSISTÊNCIA PELO CONSISTÔMETRO VeBe

(BS 1881 - Parte 2) .................................................................................... 59
CONSISTÊNCIA PELA CAIXA DE WALZ

(DIN 1048, Parte 1, Seção 3.1.1) ............................................................... 61
TEMPOS DE PEGA POR MEIO DA RESISTÊNCIA À PENETRAÇÃO

(NBR 9832/92) ........................................................................................... 63
MOLDAGEM E CURA DE CORPOS-DE-PROVA DE CONCRETO

CILÍNDRICOS E PRISMÁTICOS (NBR 5738/94) ...................................... 67
RECONSTITUIÇÃO DE TRAÇO DE CONCRETO FRESCO

(NBR 9605/92) ........................................................................................... 70
MASSA ESPECÍFICA E TEOR DE AR PELO MÉTODO GRAVIMÉTRICO

(NBR 9833/87) ........................................................................................... 77
TEOR DE AR PELO MÉTODO PRESSOMÉTRICO

(NBR NM 47/98) ......................................................................................... 81
EXSUDAÇÃO
(NM 102/96) ............................................................................................... 87
4
APÊNDICE - Número de Camadas e Golpes dos Ensaios de
Concreto Fresco ..................................................................... 90
CAPÍTULO III
ENSAIOS DE CONCRETO ENDURECIDO ................................................ 91
RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO AXIAL

(NBR 5739/94) ............................................................................................ 93
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL

(NBR 7222/94) ............................................................................................ 95
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO

(NBR 12142/91) .......................................................................................... 98
RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO MODIFICADA

(ASTM C 116/89) ....................................................................................... 101
RESISTÊNCIA À ABRASÃO POR JATEAMENTO DE AREIA

(ASTM C 418/90) ...................................................................................... 104
MÓDULO DE ELASTICIDADE ESTÁTICO DO CONCRETO NA

COMPRESSÃO COM A UTILIZAÇÃO DE APARELHO MECÂNICO
(ASTM C 469/94) ...................................................................................... 107
MASSA ESPECÍFICA, ÍNDICE DE VAZIOS E ABSORÇÃO DE ÁGUA

POR IMERSÃO
(NBR 9778/87) .......................................................................................... 111
RETRAÇÃO HIDRÁULICA
(ASTM C 157/93) ...................................................................................... 115
DETERMINAÇÃO DA ABSORÇÃO DE ÁGUA POR CAPILARIDADE

(NBR 9779/95) .......................................................................................... 117
Identificação:
NBR - Norma Brasileira
NBR NM - Norma Brasileira e Mercosul
NM - Norma Mercosul
ASTM - Norma Americana
BS - Norma Britânica
5
6
INTRODUÇÃO
Dirigido a engenheiros, encarregados de laboratório, laboratoristas e enfim

a todos os interessados nas determinações das propriedades de agregados
para concreto e das próprias propriedades dos concretos frescos e endurecidos,
este Manual procura apresentar de maneira detalhada os métodos de ensaios
normalizados pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) bem como
os procedimentos não normalizados adotados pelos laboratórios da ABCP.
Na descrição de cada método procurou-se:
na seção Introdução, explicar o objetivo do ensaio e, algumas vezes,

o princípio em que é baseado bem como a definição da propriedade
que está sendo determinada;
na seção Equipamentos e Acessórios, relacionar os que são utiliza-

dos na execução do ensaio, sem a preocupação de descrever suas
características; os equipamentos em uso nos laboratórios já possuem
as características fixadas pelas Normas;
na seção Procedimento, explicar em linguagem objetiva a seqüência

de execução do ensaio;
na seção Cuidados Especiais, fixar procedimentos particulares que

evitem prejuízos à precisão do ensaio.
7
8
CAPÍTULO I
ENSAIOS DE AGREGADOS
9
10
AGREGADOS
1 INTRODUÇÃO
Os agregados são materiais granulares, sem forma e volume definidos.

Ocupam pelo menos 3/4 do volume total do concreto, portanto sua qualidade é
de grande importância para a qualidade final do mesmo. As características dos
agregados que mais se destacam para fabricação do concreto são: porosidade,
composição granulométrica, absorção de água, forma e textura superficial das
partículas, resistência à compressão, módulo de elasticidade e os tipos de
substâncias deletérias presentes. Essas características dos agregados influem
nas propriedades do concreto. No estado fresco podem afetar sua coesão,
consistência e trabalhabilidade e no estado endurecido a resistência à
compressão, estabilidade dimensional, durabilidade e resistência à abrasão.
Além destas características tecnológicas, os agregados possuem grande

importância econômica na produção de concreto, visto o grande volume utilizado
e custos mais baixos quando comparados com o cimento.
2 CLASSIFICAÇÃO
2.1 Quanto à Origem
a) Naturais
Encontrados na natureza e podem requerer processos simples de

lavagem ou seleção.
Exemplo: Areia e pedregulho (ou cascalho)
b) Artificiais
Materiais processados industrialmente, incluindo-se britagem, a partir

de matérias-primas naturais.
Exemplo: Argila expandida, escória de alto-forno, cinza volante,

concreto reciclado de demolições etc.
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2.2 Quanto à Massa Específica
a) Leves
Agregados com massa unitária menor que 2000 kg/m3.
Exemplo: Argila expandida
b) Normais
Agregados com massa unitária entre 2000 kg/m3 e 3000 kg/m3.
Exemplo: Areias naturais de cava ou praia, pedras britadas,

pedregulho etc.
c) Pesados
Agregados com massa unitária acima de 3000 kg/m3.
Exemplo: Barita, magnetita, hematita etc.
2.3 Quanto às Dimensões
a) Miúdos
Areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas estáveis,

ou a mistura de ambas, cujos grãos passam pela peneira ABNT
4,8 mm e ficam retidos na peneira ABNT 0,075 μm.
b) Graúdos
Pedregulho ou brita proveniente de rochas estáveis, ou a mistura de

ambos, cujos grãos passam pela peneira de malha quadrada com
abertura nominal de 152 mm e ficam retidos na peneira ABNT 4,8 mm.
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COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DOS AGREGADOS
(NBR 7217/87)
1 INTRODUÇÃO
A granulometria é um método de análise que visa classificar as partículas

de uma amostra pelos respectivos tamanhos e medir as frações correspondentes
a cada tamanho. A composição granulométrica é a característica de um
agregado de maior aplicação na prática, principalmente para:
Determinação do módulo de finura e curva granulométrica utilizados

na dosagem do concreto;
controlar a homogeneidade dos lotes recebidos na obra;
elaborar a dosagem do concreto.
A classificação de um agregado é determinada comparando sua

composição granulométrica com as faixas granulométricas especificadas em
normas.
2 QUANTIDADE DE MATERIAL
A amostra deve ser coletada conforme NBR 7216, e formar duas sub-
amostras para ensaio conforme NBR 9941.
A quantidade mínima de material para cada determinação da composição

granulométrica de um agregado encontra-se no Quadro 1.
QUADRO 1 - Quantidade mínima de material

Dimensão máxima Massa mínima
(mm) (g)
Dmáx ≤ 4,8 500
Dmáx = 6,3 3.000
9,5 ≤ Dmáx ≤ 25 5.000
Dmáx = 32 e 38 10.000
Dmáx = 50 20.000
Dmáx = 64 e 76 30.000
13
3 EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS
a) Balança (resolução 0,1 g);
b) balança (resolução 1 g);
c) estufa para secagem;
d) série normal de peneiras: 0,15; 0,30; 0,60; 1,2; 2,4; 4,8; 9,5; 19; 38 e
76 mm; fundo e tampa;
e) peneiras intermediárias: 6,3; 12,5; 25; 32, 50 e 64 mm;
f) escova com cerdas de náilon;
g) escova com cerdas de latão;
h) recipientes plásticos para determinação de massa;
i) agitador mecânico de peneiras.
4 PROCEDIMENTO
a) Secar as amostras em estufa (105-110)°C, deixar esfriar à temperatura

ambiente e determinar suas massas (M1 e M2). Tomar a amostra M1
e reservar a M2;
b) encaixar as peneiras limpas no agitador mecânico em ordem

crescente, ficando a de maior abertura de malha no topo do conjunto,
encaixando na base o fundo para peneiras;
c) colocar a amostra na peneira superior, não excedendo a massa

máxima, conforme Quadro 2;
NOTA: Se o material apresentar quantidade significativa de materiais

pulverulentos, ensaiar previamente as amostras conforme
NBR 7219. Considerar o teor de materiais pulverulentos no
cálculo da composição granulométrica.
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QUADRO 2 - Massa inicial e final máxima admissível em cada peneira
Peneira Massa máxima (g)

o
N Abertura Inicial Final
- 50 2.600 1.300
- 25,0 2.600 1.300
- 19,0 2.000 1.000
- 12,7 1.200 600
- 9,5 900 450
4 4,8 500 250
8 2,4 350 170
10 2,0 300 150
12 1,7 250 120
16 1,2 230 110
18 1,0 200 100
20 0,840 180 90
30 0,600 160 80
35 0,500 150 70
50 0,300 110 50
100 0,150 80 40
200 0,075 50 25
d) ligar o agitador mecânico e aguardar de 10 a 15 min, dependendo do

tipo de amostra (no caso de agitação manual proceder conforme alínea
"i");
e) destacar a peneira superior do conjunto, encaixar a tampa e o fundo

para peneiras e agitar manualmente, até que após 60 s a massa do
material passante seja inferior a 1% do material retido na peneira;
f) colocar o material retido na peneira em uma bandeja identificada.

Escovar a peneira dos dois lados, colocando o resíduo interno na
bandeja (considerar como material retido) e considerar o resíduo da
parte externa como passante, colocar no fundo para peneiras;
g) proceder a partir da alínea "e" para as demais peneiras sempre

acrescentando o material passante contido no fundo para peneiras
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na peneira superior restante no conjunto, até que todas as peneiras
do conjunto seja verificadas;
h) determinar a massa total do material retido em cada uma das peneiras

e no fundo do conjunto. A soma de todas as massas não deve diferir
de mais de 0,3% da massa seca da amostra, determinada no início
do ensaio;
i) caso não seja possível a agitação mecânica do conjunto, classificar

manualmente toda a amostra em uma peneira para depois passar à
seguinte (ver Figura 1). Agitar cada peneira, com a amostra ou porção
desta, por tempo não inferior a 2 min, proceder a partir da alínea "c";
60° 60°
FIGURA 1 - Movimento do peneiramento manual
j) proceder ao peneiramente da amostra M2, conforme descrito a partir

da alínea "a";
NOTA: Quando a amostra do agregado graúdo apresentar grãos com

dimensões inferiores a 4,8 mm, a fração passante na peneira
correspondente pode ser reduzida, conforme NBR 9941, para
a massa mínima indicada no Quadro 1. Como diferencial no
ensaio, calcular a massa teórica retida em cada peneira,
multiplicando a massa original, passante na peneira 4,8 mm,
pela respectiva porcentagem retida, obtida com a amostra
reduzida. Considerar as massas teóricas para o cálculo das
porcentagens retidas da amostra de ensaio.
k) calcular a porcentagem retida, em massa, em cada peneira, com

aproximação de 0,1%;
NOTA: As amostras devem apresentar necessariamente a mesma

dimensão máxima característica e nas demais peneiras os
16
valores de porcentagem retidos individualmente não devem
diferir mais de 4% entre si. Caso isto ocorra, repetir o
peneiramento para outras amostras de ensaio até atender a
esta exigência.
l) determinar a dimensão máxima característica (Dmáx) como sendo a

abertura da malha, em milímetros, da peneira que contém uma
porcentagem retida acumulada igual ou inferior a 5%;
m) calcular as porcentagens médias retida e acumulada, em cada peneira,

com aproximação de 1%;
n) determinar o módulo de finura, com aproximação de 0,01.
NOTA: Módulo de finura se refere a soma das porcentagens

acumuladas retidas nas peneiras.
O valor do módulo de finura é tanto maior quanto maior o

tamanho do agregado.
5 CUIDADOS ESPECIAIS
a) Retirar os grãos presos nas malhas da peneira de 0,15 mm com

escova de cerdas de náilon;
b) utilizar escova com cerdas de latão para peneiras com malhas maiores
que 0,30 mm;
c) no peneiramento manual, movimentar a peneira de modo que o

material corra sobre a malha (Figura 1). Bater levemente com a mão
na lateral das peneiras para desentupi-las.
6 LIMITES GRANULOMÉTRICOS
A distribuição granulométrica do agregado miúdo deve obedecer aos

limites de somente uma das zonas indicadas no Quadro 1. Caso o agregado
não se enquadre, ele só poderá ser aceito se forem realizados estudos prévios
de dosagem ou se a faixa granulométrica for de uso consagrado na região.
A distribuição granulométrica do agregado graúdo deve obedecer aos

limites do Quadro 2.
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QUADRO 1 - Limites granulométricos do agregado miúdo
Peneira Porcentagem, em massa, retida acumulada na peneira

ABNT ABNT, para a
(mm) Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
(muito fina) (fina) (média) (grossa)
9,5 0 0 0 0
6,3 0 a 3 0 a 7 0 a 7 0 a 7
(A)
4,8 0 a 5 0 a 10 0 a 11 0 a 12
(A) (A) (A) (A)
2,4 0 a 5 0 a 15 0 a 25 5 a 40
(A) (A) (A) (A) (A)
1,2 0 a 10 0 a 25 10 a 45 30 a 70
0,6 0 a 20 21 a 40 41 a 65 66 a 85
(A) (A) (A) (A) (A) (A)
0,3 50 a 85 60 a 88 70 a 92 80 a 95
(B) (B) (B) (B)
0,15 85 a 100 90 a 100 90 a 100 90 a 100
(A) Pode haver tolerância de, no máximo, 5 pontos porcentuais em um só dos

limites marcados com a letra A ou distribuídos em vários deles.
(B) Para agregado miúdo resultante de britamento este limite poderá ser 80.
QUADRO 2 - Limites granulométricos do agregado graúdo
Gradua- Porcentagem retida acumulada, em massa, nas peneiras de abertura nominal de (mm)
ção 152 76 64 50 38 32 25 19 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4
0 - - - - - - - - 0 0-10 - 80-100 95-100
1 - - - - - - 0 0-10 - 80-100 92-100 95-100 -
2 - - - - - 0 0-25 75-100 90-100 95-100 - - -
3 - - - 0 0-30 75-100 87-100 95-100 - - - - -
4 - 0 0 - 30 75-100 90-100 95-100 - - - - - - -
5(A) - - - - - - - - - - - - -
18
MASSA ESPECÍFICA E ABSORÇÃO DE AGREGADO GRAÚDO
(NBR 9937/87)
1 INTRODUÇÃO
Massa específica de um agregado é a relação entre a sua massa e o seu

volume. A determinação do volume é feita na balança hidrostática, pela diferença
de massa do material ao ar e submerso, método mais preciso do que aqueles
nos quais o volume é determinado pela medida do deslocamento de água em
frascos graduados (volumenômetros). Outra peculiaridade do ensaio é que não
são considerados como componentes do volume do agregado os poros
permeáveis à água. A absorção é traduzida pelo aumento da massa do
agregado, devido ao preenchimento dos seus poros por água, expressa em
porcentagem de sua massa seca. A massa específica e a absorção de água
são parâmetros fundamentais na dosagem do concreto.
A amostra deve ser coletada conforme NBR 7216.
A quantidade mínima de material em relação à dimensão máxima, para

cada determinação, consta do Quadro 1.
QUADRO 1 - Quantidade mínima de material
Dimensão máxima Massa

(mm) (g)
≤ 12,5 2.000
19 3.000
25 4.000
38 5.000
50 8.000
64 12.000
76 18.000
19
a) Balança hidrostática, com capacidade mínima de 20 kg (resolução 1 g);
b) estufa para 100°C a 110°C;
c) recipiente com água para determinação da massa do agregado

submerso;
d) cesto de malha de arame;
e) recipiente para determinação da massa de agregado, ao ar;
f) panos;
g) concha;
h) peneiras 4,8 mm e 2,4 mm.
4 PROCEDIMENTO (Figura 1)
estufa balança hidrostática
água
material seco material submerso material saturado com

superfície seca
(A) (B) (C)
FIGURA 1 - Seqüência esquemática do ensaio
a) Lavar o material na peneira de 4,8 mm, rejeitando o que passar;
b) secar na estufa o material retido, espalhando-o numa bandeja, até

constância de massa;
c) deixar esfriar até a temperatura ambiente e determinar a massa de

material desejada (A). Submergir o material em água na temperatura
ambiente por 24 horas ± 4 horas;
20
d) determinar a massa do material submerso (B);
e) enxugar com pano absorvente os grãos do agregado, até que

desapareça da superfície deles o brilho da água. Determinar ao ar a
massa do material, nas condições de saturado com superfície seca
(C);
f) determinar a massa específica do agregado seco, sendo que a

variação máxima permitida entre os resultados de duas determinações
com o mesmo agregado é de 0,01 g/cm3:
A
Massa específica do agregado seco = (g/cm3)
C−B
g) determinar a absorção, sendo que a variação máxima permitida entre

os resultados de duas determinações com o mesmo agregado é de
0,30%:
C−A
Absorção = × 100 (%)
A
a) Realizar todo o ensaio, incluindo resfriamento e submersão do

agregado, em ambiente com temperatura controlada;
b) verificar o zeramento da balança antes e depois de qualquer

determinação de massa;
c) ao determinar a massa do agregado submerso, agitá-lo para eliminar

todo o ar preso entre os grãos.
21
MASSA ESPECÍFICA E ABSORÇÃO DE AGREGADO MIÚDO
(ASTM C 128/88)
1 INTRODUÇÃO

volume. A determinação do volume é feita na balança, pela massa de água
deslocada pelo agregado no picnômetro, método mais preciso do que aqueles
nos quais o volume é determinado pela medida do deslocamento de água em
frascos graduados (volumenômetros). Outra peculiaridade do ensaio é que não
são considerados como componentes do volume do agregado os poros
permeáveis à água. A absorção é traduzida pelo aumento da massa do
agregado, devido ao preenchimento dos seus poros por água, expresso em
porcentagem de sua massa seca. A massa específica e a absorção de água
são parâmetros fundamentais na dosagem do concreto.
A quantidade de material para cada determinação deve ser de

aproximadamente 1,0 kg.
a) Balança com capacidade mínima de 1 kg e resolução de 0,1 g;
b) picnômetro de 500 mll;
c) estufa para 100°C a 110°C;
d) bandejas de alumínio;
e) placa de vidro (20 x 20 cm);
f) fôrma tronco-cônica (40 x 90 x 75 mm de altura);
g) soquete do ensaio normal de cimento;
h) espátula paceta;
22
i) concha;
j) ventilador;
k) banho termorregulador.
4 PROCEDIMENTO
a) Secar na estufa o material, espalhando-o numa bandeja, até

constância de massa;
b) deixar o material esfriar até a temperatura ambiente e submergi-lo

em água à temperatura ambiente por 24 horas ± 4 horas;
c) retirar cuidadosamente o excesso de água, para evitar a perda de

finos;
d) espalhar o material numa bandeja e secá-lo naturalmente ou com

ajuda de ventilador em baixa velocidade, remexendo-o periodicamen-
te;
e) fazer o teste da moldagem do tronco de cone para verificar se o

material está saturado com a superfície seca. Na moldagem, segurar
firmemente o molde apoiado sobre a placa de vidro, colocar
vagarosamente uma porção de agregado miúdo parcialmente seco e
amontoar o material adicional acima do topo do molde, pressionando
com os dedos. Socar ligeiramente o agregado miúdo com 25 golpes.
Quando o material desmoronar e formar um cone ao ser desmoldado,
ele estará pronto para ser ensaiado, isto é, saturado com superfície
seca;
NOTA: o material deve ser testado freqüentemente.
f) determinar imediatamente uma massa de 500 g de material e introduzir

no picnômetro;
g) colocar água destilada no picnômetro até aproximadamente 90% da

sua capacidade e agitá-lo bem para retirada de ar;
h) colocar a tampa e completar com água até o nível de referência; deixar

estabilizar em banho termorregulador por aproximadamente 1 hora.
23
Confirmar o nível e adicionar ou retirar a água, conforme necessário
e determinar a massa (B);
i) retirar o material do picnômetro, eliminar o excesso de água, espalhar

o material numa bandeja e secar em estufa até a constância de massa.
Deixar esfriar e determinar a massa do material seco (C);
j) preencher o picnômetro com água até o nível de referência, deixá-lo

em banho termorregulador por pelo menos 1 hora e determinar a
massa (A);
OBS: O procedimento discutido na alínea "j" poderá ser realizado

durante a fase de preparação ao material; nesse caso, obtida
a massa (A), retira-se um pouco de água, coloca-se o material
no picnômetro já com água e dá-se o seguimento normal.
l) calcular a massa específica do agregado seco, sendo que a variação

máxima permitida entre os resultados de duas determinações com o
mesmo agregado é de 0,01 g/cm3;
C
Massa específica do agregado seco = A + 500 − B , g/cm3
m) calcular a absorção, sendo que a variação máxima permitida entre os

resultados de duas determinações com o mesmo agregado é de 0,20%.
500 − C
Absorção = ,%
C
a) O ensaio, incluindo resfriamento, submersão e secagem superficial

do agregado, deverá ser realizado em ambiente com temperatura
controlada;
b) após determinar a massa do picnômetro com água e material (B),

retirar cuidadosamente o excesso de água para não haver perda de
material;
c) é importante que, durante a secagem ao ar do material (alínea "d"),

ele seja remexido periodicamente para que os grãos que estejam na
superfície não sequem internamente, mas superficialmente.
24
MASSA ESPECÍFICA DE AGREGADO GRAÚDO
(Método do Picnômetro)
1 INTRODUÇÃO

volume, não levando em consideração os vazios permeáveis à água.
Este ensaio, não normalizado, só pode ser utilizado quando for

necessário, com urgência, obter apenas a grandeza do valor de massa
específica, sendo necessária sua confirmação, posteriormente, pelo método
NBR 9937/87.
A imprecisão do ensaio deve-se ao fato de que o material não é levado à

condição de saturado com superfície seca antes de colocado no picnômetro, o
que fará com que absorva água durante o ensaio, falseando o resultado.
Usar 1000 g de material para cada determinação.
a) Picnômetro de 2000 mll;
c) bastão de vidro;
d) estufa para 100°C a 110°C.
(A) (B)
25
a) Lavar o material na peneira 4,8 mm para a retirada de partículas finas.
Secar em estufa e deixar estabilizar à temperatura de 23°C ± 2°C;
b) encher o picnômetro com água destilada à temperatura de 23°C ±

2°C até aproximadamente 90% de sua capacidade. Agitar com bastão
de vidro para retirada de bolhas de ar;
c) colocar a tampa do picnômetro, completar com água até o nível de

referência e determinar a massa (A);
d) retirar uma quantidade de água do picnômetro, suficiente para se

colocar os 500 g de material e possibilitar manuseio para retirada de
bolhas de ar;
e) colocar os 500 g de material e água necessária para encher o

picnômetro até aproximadamente 90% de sua capacidade. Agitar para
retirada de bolhas de ar;
f) recolocar a tampa, completar com água até o nível de referência e

determinar a massa (B);
g) calcular a massa específica, considerando que a máxima variação

permitida entre os resultados de duas determinações feitas com o
mesmo agregado é de 0,01 g/cm3:
500 3
Massa específica = A + 500 − B , g / cm
a) Estabilizar a uma temperatura de 23°C ± 2°C o picnômetro, a água

destilada e o material;
b) verificar que o picnômetro esteja externamente seco antes da

determinação da massa;
c) verificar que não haja bolhas de ar aderidas nas paredes do

picnômetro, superfície dos grãos e sob a tampa.
26
MASSA ESPECÍFICA DE AGREGADO MIÚDO - FRASCO DE CHAPMAN
(NBR 9776/87)
1 INTRODUÇÃO

volume, não levando em consideração os vazios permeáveis à água.
Este ensaio só pode ser utilizado quando for necessário, com urgência,
obter apenas a grandeza do valor de massa específica, sendo necessária sua
confirmação, posteriormente, pelo método ASTM C 128.
A imprecisão do ensaio deve-se ao fato de que o material não é levado à

condição de saturado com superfície seca antes de colocado no frasco de
Chapman, o que fará com que absorva água durante o ensaio, falseando o
resultado.
a) Frasco de Chapman;
b) balança com resolução de 0,1 g e capacidade mínima de 1 kg;
c) funil de vidro;
d) banho termorregulador.
4 PROCEDIMENTO
Coletar a amostra conforme NBR 7211.
a) Secar o material em estufa até constância de massa (105°C - 110°C);
27
b) colocar água no frasco de Chapman até a marca de 200 cm3. Deixar
em repouso para que a água aderida nas faces internas escorregue
totalmente;
c) colocar os 500 g de material no frasco;
d) agitar e girar o frasco sobre a bancada de neoprene para retirar bolhas

de ar;
e) fazer a leitura final (L ) e calcular a massa específica; a variação

f
máxima permitida entre os resultados de duas determinações de
massa específica feitas com o mesmo agregado é 0,05 g/cm3:
500 3
Massa específica = L − 200 , g / cm
f
a) Ao colocar água no frasco, evitar umedecer a parede interna do

gargalo, impedindo assim que grãos finos de agregados fiquem
aderidos;
b) colocar o material lentamente para não ocorrer acúmulo no gargalo;
c) utilizar o funil de vidro para introduzir o agregado miúdo no frasco de

Chapman;
28
MASSA UNITÁRIA DE AGREGADOS EM ESTADO SOLTO
(NBR 7251/82)
1 INTRODUÇÃO
Massa unitária de um agregado é a relação entre sua massa e seu volume

sem compactar, considerando-se como volume também os vazios entre os
grãos. Esse parâmetro é tido como próprio para transformar massa em volume
ou vice-versa, para proporcionamento dos agregados em volume durante a
preparação do concreto; porém, deve ser usado com muita reserva, uma vez
que na obra as condições como forma e tamanho do recipiente (padiola) e
maneira de enchimento são diferentes das condições de laboratório.
O volume de material deverá ser no mínimo o dobro do volume do

recipiente utilizado.
a) Balança (resolução 1 g);
c) concha ou pá;
d) recipiente paralelepipédico de material metálico, conforme Quadro 1.
QUADRO 1 - Volume do recipiente paralelepipédico
Dimensão máxima do Volume mínimo do

agregado recipiente
(mm) 3
(dm )
≤ 4,8 15
> 4,8 e ≤ 50 20
> 50 60
29
4 PROCEDIMENTO
a) Secar previamente o material ao ar;
b) lançar o agregado a uma altura de 10 a 12 cm do recipiente,

preenchendo-o totalmente (Figura 1);
c) rasar o recipiente e determinar sua massa;
d) calcular a massa unitária do agregado, considerando que a máxima

variação permitida entre os resultados de cinco determinações feitas
com o mesmo agregado é de 0,02 kg/dm3.
Massa de agregado
Massa unitária = , kg / dm 3
Volume do recipiente
10 cm a
12 cm
FIGURA 1 - Lançamento do agregado
a) Rasar o agregado miúdo com movimentos horizontais da haste de

socamento, evitando comprimir o agregado. Rasar o agregado graúdo
e, com os dedos, compensar os vazios que houver abaixo do nível do
topo do recipiente com grãos deixados acima desse nível;
b) limpar as paredes externas do recipiente antes de pesá-lo.
30
MASSA UNITÁRIA DE AGREGADOS EM ESTADO COMPACTADO SECO
(NBR 7810/83)
1 INTRODUÇÃO
Massa unitária compactada é a relação entre sua massa e seu volume

compactado segundo um determinado processo, considerando-se os vazios
entre os grãos. É utilizado para escolha da mistura de agregados mais compacta
em dosagens de concreto.
Aplica-se para dosagem de concreto pelo método ACI/ABCP.
O volume do material deverá ser, no mínimo, o dobro do volume do

recipiente utilizado.
a) Balança (resolução 1 g);
c) concha;
d) estufa para 100°C a 110°C;
e) haste de socamento com extremidade semi-esférica (16 x 600 mm);
f) recipiente cilíndrico com o volume constante do Quadro 1.
QUADRO 1 - Volume dos recipientes cilíndricos
Dimensão máxima do
agregado 3
(dm )
(mm)
4,5 < Dmáx ≤ 12,5 3
12,5 < Dmáx ≤ 38 15
38 < Dmáx ≤ 76 30
76 < Dmáx ≤ 152 90
31
4 PROCEDIMENTO PARA AGREGADO COM Dmáx ≤ 38 mm
a) Secar o material na estufa, em quantidade tal que o volume mínimo

seja o dobro do recipiente a usar no ensaio (100°C-110°C);
b) preencher o recipiente em três camadas iguais, com 25 golpes uni-

formemente distribuídos pela superfície de cada camada (Figura 1);
NOTA: Não permitir a penetração da haste de socamento na camada

anteriormente adensada.
c) rasar o recipiente e determinar sua massa.
5 PROCEDIMENTO PARA AGREGADO COM Dmáx > 38 mm
a) Secar o material na estufa, em quantidade tal que o volume seja no

mínimo o dobro do recipiente a usar no ensaio;
b) inclinar o recipiente sobre base horizontal até que o ponto mais elevado
do fundo atinja a altura de 50 mm. Deixá-lo cair livremente, de modo
que cada uma das três camadas receba 50 golpes, 25 de cada lado,
alternadamente (Figura 2);
c) rasar o recipiente e determinar sua massa;

50 mm
FIGURA 1 - Compactação de agre- FIGURA 2 - Compactação de agre-

gado com Dmáx ≤ 38 mm gado com Dmáx > 38 mm
32
d) calcular a massa unitária do agregado, considerando que a máxima
variação permitida entre as cinco determinações feitas com o mesmo
agregado é de 0,02 kg/dm3:
Massa de agregado
Massa unitária = , kg / dm 3
a) Antes de iniciar a compactação de cada uma das camadas, regularizar-

lhe a superfície com os dedos;
b) proceder ao rasamento, no caso de agregado miúdo, com movimentos

horizontais da haste de adensamento evitando comprimir o agregado.
No caso de agregados graúdos, compensar, com os dedos, os vazios
que houver abaixo do nível do topo do recipiente com grãos deixados
acima deste nível;
c) verificar que o recipiente esteja limpo externamente antes de colocá-

lo na balança.
33
ÍNDICE DE FORMA DE AGREGADO GRAÚDO PELO
MÉTODO DO PAQUÍMETRO
(NBR 7809/83)
1 INTRODUÇÃO
É o índice que permite avaliar a qualidade de um agregado graúdo em

relação à forma dos grãos, considerando que os agregados com grãos de forma
cúbica tida como forma ótima para agregados britados, terão índice próximo de
1; os de grãos lamelares apresentarão valores bem mais altos, sendo
considerado aceitável o limite de 3.
O índice se baseia na medida da relação entre o comprimento e a

espessura dos grãos do agregado.
A amostra deve ser soletada conforme NBR 7216, a quantidade de

material em relação à dimensão máxima é a do Quadro 1.
QUADRO 1 - Relação massa mínima/dimensão máxima
Dimensão máxima Massa mínima

(mm) (g)
Dmáx ≤ 19 8
19 < Dmáx < 25 16
25 < Dmáx < 38 24
Dmáx > 38 32
a) Paquímetro;
b) balança (resolução 0,1 g);
c) balança (resolução 1 g);
34
d) série normal de peneiras, com as seguintes aberturas de malha: 0,15;
0,3; 0,6; 1,2; 2,4; 4,8; 9,5; 19; 38; 76 mm;
e) peneiras intermediárias, com as seguintes aberturas de malha: 6,3;

12,5; 25; 32; 50 mm;
g) escova com cerdas de latão;
h) recipientes plásticos para a determinação da massa;
i) estufa (110 5)°C.
4 PROCEDIMENTO
a) Secar o material na estufa até a constância de peso;
b) determinar a composição granulométrica do agregado de acordo com

o método NBR 7217;
NOTA:Desprezar as frações que passam na peneira de 9,5 mm e

aquelas com porcentagem retida individual inferior a 5%.
c) calcular, para cada fração, o número de grãos necessários para o

ensaio:
200
Ni = × Fi
F1 + F2 + ... + Fi + ... + Fn
em que:
Ni = número de grãos para medição da fração i;
Fi = porcentagem retida individual da fração i;
F1+F2 + ... + Fi + ... Fn = soma das porcentagens retidas individuais

das frações que serão medidas;
200 = número total de grãos necessários para o ensaio.
35
d) quartear cada fração até obter a quantidade necessária de material;
e) determinar, com aproximação de 0,1 mm, as dimensões "C" e "e" de

cada grão (Figura 1), sendo:
C - comprimento de um grão: é a maior dimensão possível de

ser medida e define a direção do comprimento;
e - espessura de um grão: é a menor distância possível entre

dois planos paralelos à direção do comprimento do grão.
f) calcular, com aproximação de 0,1, o fator C/e para cada grão;
g) calcular, com aproximação de 0,1, a média dos duzentos fatores C/e,

correspondentes aos duzentos grãos medidos. Expressar o índice de
forma do agregado como a média dos duzentos fatores C/e.
C
e
FIGURA 1 - Dimensões do grão
a) Lembrar que a medida e do grão não é simplesmente a menor

espessura do grão, e , sim, a menor distância possível entre dois
planos paralelos à direção da medida C.
36
TEOR DE ARGILA EM TORRÕES E MATERIAIS FRIÁVEIS
(NBR 7218/87)
1 INTRODUÇÃO
A metodologia permite avaliar a qualidade de um agregado, com relação

à contaminação com grãos pouco resistentes, que trarão prejuízo à resistência
do concreto e também à sua aparência, uma vez que eles, no caso de concreto
aparente, poderão produzir manchas na superfície.
A amostra deve ser coletada conforme NBR 7216; a quantidade mínima

de material deve ser tal que, após peneiramento nas peneiras de 76, 38, 19,
4,8 e 1,2 mm, se consiga obter as massas mínimas para cada fração indicada
no Quadro 1.
QUADRO 1 - Massas mínimas

Material retido entre as
Massa mínima
peneiras
(kg)
(mm)
1,2 e 4,8 0,2
4,8 e 19 1
19 e 38 3
38 e 76 5
a) Série normal de peneiras, com as seguintes aberturas de malha: 0,15;

0,3; 0,6; 1,2; 2,4; 4,8; 9,5; 19; 38; 76 mm;
b) bandejas de ferro ou alumínio;
c) balança (resolução de 0,1 g);
d) balança (resolução 1 g);
e) escova com cerdas de latão;
g) estufa para 105°C a 110°C.

37
4 PROCEDIMENTO
a) Secar previamente o material em estufa;
b) passar o material pela peneira 4,8 mm, separando em duas partes

(miúda e graúda). Peneirar a parte miúda na peneira 1,2 mm e recolher
a fração retida. Peneirar a parte graúda nas peneiras 76 mm, 38 mm,
19 mm e 4,8 mm;
NOTAS:
Preparar as frações de ensaio conforme Quadro 1, descartando

aquelas que não representam pelo menos 5% da amostra inicial.
Tomar cuidado de, nessas operações, manusear os agregados

de modo a não triturar os torrões de argila e grãos friáveis
presentes.
c) determinar a massa de cada fração da amostra retida nas peneiras;
d) espalhar cada fração numa bandeja, de maneira a que a camada

resultante seja fina e uniforme;
e) destorroar todos os torrões e grãos friáveis encontrados, eliminar os re-

síduos e peneirar novamente cada amostra nas peneiras do Quadro 2
e determinar a massa do material retido.
QUADRO 2 - Peneiras para remoção dos resíduos

Material retido entre
Peneira para remoção dos
as peneiras
resíduos dos torrões
(mm)
1,2 e 4,8 0,6 mm
4,8 e 19 2,4 mm
19 e 38 4,8 mm
38 e 76 4,8 mm
f) calcular a porcentagem de material destorroado de cada fração:
Material destorroado = Massa inicial fração - massa fração após repeneirada 100%
Massa inicial da fração
g) calcular o teor parcial de argila em torrões e materiais friáveis:
Teor parcial = % material destorroado × % retida individual ,%
38
h) calcular o teor global de argila em torrões e grãos friáveis do material:
Teor global = ∑ teores parciais
5 RESULTADOS
A amostra deve apresentar os seguintes limites máximos de teor de argila

ou materiais friáveis em relação à massa do material.
a) Agregado miúdo
- 1,5%
b) Agregado graúdo
- concreto aparente - 1,0%
- concreto submetido a desgaste superficial - 2,0%
- demais concretos - 3,0%
39
TEOR DE MATERIAL PULVERULENTO
(NBR 7219/87)
1 INTRODUÇÃO
A metodologia permite avaliar a qualidade de um agregado com relação

à contaminação com partículas muito finas (< 0,075 mm), que prejudicam a
aderência entre a pasta de cimento e o agregado. Aumentam o consumo de
água devido a grande superfície específica, acarretando a diminuição da
resistência de concretos e argamassas.
A amostra deve ser coletada conforme NBR 7216; a quantidade mínima

de material em relação à dimensão máxima, para cada determinação é a do
Quadro 1.
QUADRO 1- Quantidade mínima de material por amostra
Dimensão máxima
Massa mínima
do agregado
(kg)
(mm)
Dmáx ≤ 4,8 0,5
4,8 < Dmáx ≤ 19 3
Dmáx > 19 5
a) Balança (resolução 0,1 g);
c) peneira de malha 1,2 mm;
d) peneira de malha 0,075 mm;
e) recipiente para agitação do material;
f) estufa;
40
g) bisnaga para água;
h) dois béqueres de vidro transparente;
i) haste para agitação.
4 PROCEDIMENTO
Jato d'água
Peneira
1,2 mm
Peneira
0,075 mm
Estufa
(A)
Água de Água limpa (B)
lavagem
a) Secar o material previamente em estufa;
b) deixar esfriar, determinar a massa seca desejada de material (A),

colocar no recipiente e adicionar água potável em excesso;
NOTA:O material deve ser agitado com uma haste ou por um jato de
água para provocar a suspensão das partículas finas, tomando
cuidado para não provocar abrasão no material.
c) verter imediatamente a água sobre as peneiras de 1,2 e 0,075 mm

sobrepostas.
d) lançar o material retido nas peneiras de volta ao recipiente, repetir a

operação até que a água de lavagem saia limpa, o que é notado
comparando-se sua limpidez com a da água da torneira, colocando
as duas em béqueres de vidro de mesmo diâmetro;
NOTA:A sobreposição das peneiras de 1,2 mm e de 0,075 mm tem a

finalidade de proteger a tela mais fina dos grãos maiores
eventualmente carregados pela água de lavagem.
41
e) deixar o recipiente imóvel o tempo necessário para decantar todas
as partículas. Pipetar a água em excesso para facilitar a posterior
secagem em estufa;
f) secar novamente o material na estufa até constância de massa;

determinar novamente a massa (B);
g) calcular o teor de material pulverulento, como sendo a média de duas

determinações, com aproximação de 0,1%:
A−B
Teor de material pulverulento = ×100,%
A
a) Agitar energicamente o material para o despreendimento das

partículas finas, tomando o cuidado de não desgastá-lo pelo atrito
entre os grãos;
b) durante toda a operação, cuidar de não perder material, o que alterará

completamente o resultado do ensaio;
c) usar dois béqueres de mesmo diâmetro para a comparação de

limpidez entre as águas;
d) ao terminar a lavagem do material, pipetar a água em excesso no

recipiente para facilitar a secagem na estufa, tomando cuidado para
não haver perda de material.
6 RESULTADOS
A amostra deve apresentar limites máximos como a seguir:
a) Agregado miúdo
- concretos submetidos a desgaste superficial

z 3% de teor de material pulverulento
- demais concretos
z 5% de teor de material pulverulento
b) Agregado graúdo: 1% de teor de material pulverulento.
42
IMPUREZAS ORGÂNICAS DAS AREIAS
(NBR 7220/87)
1 INTRODUÇÃO
A metodologia permite avaliar a qualidade de uma areia com relação à

contaminação com impurezas orgânicas, as quais, conforme sua natureza e
teor, podem prejudicar a resistência do concreto, principalmente nas primeiras
idades.
A amostra deve ser coletada conforme NBR 7216 e reduzi-la para ensaio
conforme NBR 9441.
a) Balança (resolução 0,1 g) capacidade mínima 1 kg;
b) béqueres de vidro (1 l);
c) funil de vidro;
d) tubos Nessler de 100 ml;
e) papéis filtro;
f) provetas graduadas de 10 ml e 100 ml;
g) bastão de vidro;
h) frascos erlenmeyer com rolha esmerilhada de 250 ml;
i) ácido tânico;
j) hidróxido de sódio;
k) álcool a 95%;
l) água destilada.
43
4 PROCEDIMENTO
a) Secar o material ao ar;
b) preparar uma solução de hidróxido de sódio a 3%:
z 30 g de hidróxido de sódio;
z 970 g de água destilada;
c) preparar uma solução de ácido tânico a 2%:
z 2 g de ácido tânico;
z 10 mll de álcool a 95%;
z 90 mll de água destilada.
d) colocar o material (200 g) num béquer, adicionar 100 ml de solução

de sódio e agitar vigorosamente;
e) preparar a solução padrão, adicionando 3 ml da solução de ácido

tânico a 97 ml da solução de hidróxido de sódio;
f) deixar o material e a solução padrão em repouso, separadamente

por 24 horas;
g) após este prazo, filtrar para um tubo Nessler a solução que esteve
em contato com o material, filtrar a solução padrão em outro tubo
Nessler do mesmo diâmetro e fazer a comparação das intensidades
de cor das duas soluções;
h) anotar no relatório se a solução que esteve em contato com a areia

tem maior ou menor intensidade de cor que a solução padrão.
5 RESULTADOS
a) A amostra não deve resultar uma solução mais escura que a solução
padrão, caso a coloração seja mais escura recomenda-se a execução
de qualidade da areia.
44
ENSAIO DE QUALIDADE DE AREIA
(NBR 7221/87)
1 INTRODUÇÃO
Este ensaio é indicado para areia com teor de impurezas orgânicas maior
que o especificado nas normas brasileiras (intensidade de cor maior que a
solução padrão). Ele compara a resistência à compressão de duas argamassas
preparadas com o agregado miúdo suspeito, nas condições de lavado e no
estado original, para que se possa verificar se a impureza orgânica que o
contamina é ou não prejudicial à resistência.
a) Balança (resolução 0,1 g), com capacidade mínima 1 kg;
b) mesa de fluidez;
c) fôrma tronco-cônica;
d) paquímetro;
e) soquete normal para ensaio de cimento;
f) argamassadeira;
g) espátula com lâmina de metal (10 mm x 150 mm);
h) molde cilíndrico (50 mm x 100 mm);
i) régua metálica não flexível;
j) placas de vidro quadradas 70 mm x 100 mm e 5 mm de espessura.
3 PROCEDIMENTO
a) Separar a amostra em duas porções, imergir uma das porções do

agregado miúdo numa solução de hidróxido de sódio a 3% por
aproximadamente 24 h e lavar com água até que seu teor de matéria
orgânica esteja com coloração mais clara que a solução padrão;
45
b) lavar com água para retirar completamente o hidróxido de sódio, o
que se verifica pela determinação do pH da água de lavagem, que
deve então ser o mesmo da água limpa;
NOTA: Evitar a perda de finos para que o módulo de finura das

areias lavada e não lavada não difiram mais que 0,1.
c) levar as porções de amostra à condição de saturada com superfície

seca, conforme o método ASTM C 128 e preparar uma quantidade
de material ligeiramente maior que a necessária;
d) utilizar água e cimento em quantidades tais que resultem numa relação

água/cimento de 0,6 em massa. Sugere-se utilizar 620 g de cimento
e 372 g de água para cada mistura;
e) colocar a água de mistura na cuba e adicionar o cimento. Ligar o

misturador em baixa velocidade (140 ± 5 r.p.m.) por 30 segundos.
Colocar agregado nos 15 segundos seguintes, de modo que se

alcance a consistência desejada (220 a 230 mm), conforme o ensaio
de fluidez especificado a seguir:
z preencher a fôrma tronco-cônica com 3 camadas de alturas iguais

dando 15 golpes na primeira camada, 10 golpes na segunda
camada e 5 golpes na terceira camada, sendo que a mesa de
fluidez deve cair 30 vezes em 30 segundos;
f) mudar para a velocidade alta (285 ± 10 r.p.m.) e misturar por 30

segundos;
g) parar o misturador e deixar a argamassa descansar por 1,5 minuto.

Nos primeiros 15 segundos deste intervalo, raspar rapidamente para
baixo as porções de argamassa aderida nas paredes internas da cuba
e cobrí-la com pano úmido no restante do intervalo;
h) finalizar misturando por 1 minuto em velocidade alta;
i) se a argamassa estiver muito plástica, devolvê-la à cuba, adicionar

mais areia e misturar por mais 30 segundos. Anotar a nova quantidade
de areia e determinar novamente a consistência;
j) fazer várias tentativas de determinação da fluidez e adicionar areia

até encontrar o traço correspondente à consistência especificada.
46
Caso a consistência especificada seja encontrada em apenas 1 ou 2
tentativas, pode-se usar a mesma mistura na moldagem; caso
contrário, deve-se preparar nova mistura;
NOTA: Em qualquer caso que exigir intervalo na mistura, raspar

rapidamente para baixo com uma espátula as porções de
argamassa aderidas nas paredes internas da cuba antes do
prosseguimento do ensaio.
l) uma vez encontrado o traço, preparar novas misturas de argamassa,

com o mesmo procedimento, mas sem determinar a fluidez;
m) preparar, para cada idade, duas misturas de três corpos-de-prova

cada, com a areia lavada e a não lavada.
NOTA: A idade comum de ensaio é de 7 dias; porém, outras poderão

ser especificadas.
n) moldar o corpo-de-prova em quatro camadas, golpeando cada camada

30 vezes com o soquete;
o) após o adensamento da última camada, colocar um excesso de

argamassa sobre os moldes, levá-los à câmara úmida e, após 3 a
4 horas, rasá-los e cobrí-los com placa de vidro;
p) desmoldar os corpos-de-prova após 20 a 24 horas e imergí-los em

água a 23 ± 2°C, exceto os que devam ser ensaiados nessa idade;
q) capear os corpos-de-prova com mistura de enxofre e quartzo;
r) no ensaio de compressão, a velocidade de carregamento deve estar

entre 0,20 e 0,30 MPa/s;
s) calcular a resistência à compressão de cada corpo-de-prova,

arredondando-a ao décimo mais próximo:
Carga máxima a, N n
Resistência à compressão = ou MPa
área da seção transversal mm2
t) calcular a média das resistências individuais, em MPa, dos seis corpos-

de-prova de cada série ensaiados na mesma idade. Arredondar a
resistência média ao décimo mais próximo.
47
u) calcular o desvio relativo máximo da série de seis resultados,
arredondando a porcentagem obtida ao décimo mais próximo:
res. média - res. ind. que mais se afasta da média

Desvio relativo máximo = x 100,(%)
resistência média
NOTA: Desconsiderar a série de seis corpos-de-prova (2 misturas

de 3 cps) de uma idade sempre que o desvio relativo máximo
for superior a 8%; nesse caso, repetir integralmente o ensaio
na mesma idade até obter o desvio relativo máximo menor ou
igual a 8%.
v) calcular, para cada idade, a resistência relativa da argamassa;
Resistência relativa = resistência média correspondente agreg. original x 100,(%)

resistência média correspondente agreg. lavado
a) Contar a idade do corpo-de-prova a partir do instante em que o cimento

é posto em contato com a água de mistura.
5 INTERPRETAÇÃO
Uma vez que a NBR 7211/82 - Especificação de Agregados para Concreto

não faz referências quanto à interpretação dos resultados do ensaio de qualidade
da areia pelo método NBR 7221/87, a ABCP vem adotando como critério
preliminar para aceitação da areia suspeita quando a diferença da resistência
das argamassas com areia lavada e areia original for no máximo de 10%. Dentro
dessa linha de raciocínio quando a diferença for maior que 10%, pode-se afirmar
que a areia contém matéria orgânica que prejudica o desempenho do concreto
e só deve ser empregada após eliminação desse componente. Por outro lado,
quando a diferença for menor ou igual a 10%, a areia pode ser usada sem
qualquer beneficiamento.
48
DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO DE AGREGADO MIÚDO
PARA CONCRETO
(NBR 6467/87)
1 INTRODUÇÃO
Os agregados miúdos têm grande capacidade de retenção de água,

portanto, na preparação de concretos em que o agregado é proporcionado em
volume, é importante considerar o inchamento do agregado miúdo devido à
absorção de água, que, em certos casos, pode chegar a 40%. O inchamento
varia com a umidade e, conhecendo-se a curva de inchamento (inchamento
em função da umidade), basta que se determine a umidade para que se obtenha
essa característica.
A amostra deve ser coletada conforme NBR 7216; a quantidade de

material deve ser, no mínimo, o dobro do volume do recipiente utilizado.
a) Balança (resolução 100 g) e capacidade mínima 50 kg;
b) balança (resolução 0,01 g) e capacidade mínima 200 g;
c) recipiente paralelepipedal conforme NBR 7251;
d) régua metálica (500 mm);
e) estufa para 100 a 110°C;
f) concha ou pá;
g) dez cápsulas com tampa com capacidade de 50 mll;
h) proveta graduada;
i) misturador mecânico;
j) encerado de lona com dimensões mínimas 2,0 m x 2,5 m.
49
4 PROCEDIMENTO
a) Secar o material na estufa;
b) colocar o material sobre o encerado de lona, homogeneizar e

determinar sua massa unitária, segundo a NBR 7251/82;
c) adicionar água sucessivamente de modo a obter teores de umidade

próximos dos valores seguintes:
0,5%, 1%, 2%, 3%, 4%, 5%, 7%, 9% e 12%
d) homogeneizar cuidadosamente a amostra após cada adição de água

e determinar a massa unitária segundo a NBR 7251/82;
e) determinar a umidade, com aproximação de 0,1%, pesando a cápsula

com o material coletado (Mi) e com o material seco em estufa (Mf):
Mi − Mf
h= ×100,%
M f − Mc
em que:
h = teor de umidade do agregado, %;

Mi = massa inicial da cápsula mais material coletado durante o
ensaio, g;
Mf = massa final da cápsula mais o material, após a secagem na
estufa, g;
Mc = tara da cápsula, g.
f) para cada teor de umidade, calcular o coeficiente de inchamento:
Vh γs (100 + h )
=
Vo γh 100
sendo:
Vh = volume do agregado com h% de umidade, em dm3;
Vo = volume do agregado seco na estufa, em dm3;
50
Vh/Vo = coeficiente de inchamento;
s = massa unitária do agregado seco na estufa, em kg/dm3;
h = massa unitária do agregado com h% de umidade, em kg/dm3.
g) determinar a umidade crítica na curva de inchamento pela seguinte

construção gráfica:
RETA C RETA B
RETA A
= inchamento
Vh
Vo
Relação entre volumes
Coeficiente de inchamento médio: 1,32

Umidade crítica: 3,0%
Umidade (%)
Umidade
crítica
FIGURA 1 - Gráfico para traçado da curva de inchamento
• traçar a curva de inchamento de modo a obter uma representação

aproximada do fenômeno;
• traçar a reta tangente à curva paralela ao eixo das umidades (RETA

A);
• traçar a corda que une a origem ao ponto de tangência da reta

traçada (RETA B);
• traçar nova tangente à curva, paralela à corda (RETA C);
• a umidade crítica é a abscissa correspondente ao ponto de

interseção das duas tangentes;
51
h) expressar o coeficiente de inchamento médio (CIm) como a medida
aritmética entre o coeficiente de inchamento máximo (ponto A) e aquele
correspondente à umidade crítica (ponto B).
a) Destampar a cápsula das amostras quando colocá-las em estufa.
52
CAPÍTULO II
ENSAIOS DE CONCRETO FRESCO
53
54
CONSISTÊNCIA PELO ABATIMENTO DO TRONCO DE CONE
(NBR NM 67/98)
1 INTRODUÇÃO
Este ensaio tem como objetivo verificar a uniformidade do abatimento

entre uma remessa e outra do concreto.
Este ensaio aplica-se a concretos cuja consistência seja plástica, com

abatimento igual ou superior a 10 mm.
O fato de requerer equipamentos simples e de fácil transporte torna-o

prático para aplicação em canteiros de obra.
Se o agregado do concreto possuir dimensão máxima maior que 38 mm,

o procedimento sofre alterações, o ensaio deve ser realizado sobre a fração do
concreto que passa pela peneira de 38 mm.
A norma NBR NM 67/98, no âmbito do Mercosul, substitui e cancela a

norma NBR 7223/92.
a) Molde tronco-cônico (100 mm x 200 mm x 300 mm);
b) colarinho metálico;
c) placa metálica quadrada (500 mm x 500 mm);
d) haste de socamento com extremidade semi-esférica (16 mm x 600 mm);
e) régua metálica graduada (300 mm);
f) concha.
a) Umedecer as paredes internas do molde e da placa;
b) montar o equipamento (placa, molde e colarinho), apoiar os pés sobre

as aletas do molde e preenchê-lo em 3 camadas de volumes
aproximadamente iguais, adensando cada camada antes da
colocação da seguinte;
55
c) adensar cada camada com 25 golpes uniformemente distribuídos pela
haste de socamento, de modo que atinja a camada anteriormente
adensada.
Manter um excesso constante de concreto na borda superior ao

adensar a última camada;
d) retirar o colarinho e rasar a superfície;
e) pressionar as alças do molde para baixo, retirar os pés das aletas e,

num tempo de 5 a 10 s, levantar cuidadosamente o molde, na direção
vertical;
f) determinar a diferença entre a altura do molde e a altura média da

amostra assentada, e expressá-la em milímetros, com aproximação
de 5 mm.
a) Inclinar levemente a haste de socamento para efetuar golpes próximos

à parede interna do molde, permitindo o adensamento uniforme das
camadas;
b) observar que o tempo de desmoldagem seja cumprido, particularmente

em concretos muito plásticos, nos quais a retirada muito rápida do
molde leva a abatimentos maiores;
c) evitar que o concreto sofra trepidação durante o ensaio;
d) se ocorrer desmoronamento do tronco de cone de concreto, repetir o

ensaio com nova amostra;
e) executar todas as operações ininterruptamente, num tempo máximo

de 2,5 minutos.
56
CONSISTÊNCIA PELO ESPALHAMENTO NA MESA DE GRAFF
(NBR NM 68/98)
1 INTRODUÇÃO
Este ensaio aplica-se a concretos cuja consistência seja plástica, com

espalhamento igual ou superior a 350 mm.
O fato de requerer equipamentos simples e de fácil transporte torna-o

prático para aplicação em canteiros de obra.
Sua utilização é imprescindível quando se quer avaliar o efeito de aditivos

plastificantes ou superfluidificantes na consistência do concreto.
Se o agregado do concreto possuir dimensão máxima maior que 38 mm,

o procedimento sofre alterações e, nesse caso, o ensaio deve ser realizado
sobre a fração do concreto que passa pela peneira de 38 mm.
A norma NBR NM 68/98, no âmbito do Mercosul, substitui e cancela a

norma NBR 9606/92.
a) Mesa de espalhamento quadrada (700 mm x 700 mm);

b) molde de tronco-cônico (130 mm x 200 mm x 200 mm);
c) colarinho metálico;
d) concha;
e) régua metálica graduada (700 mm);
f) soquete de madeira (seção de 40 mm x 40 mm) e altura de 400 mm.
a) Montar a mesa sobre uma camada de areia de aproximadamente

20 mm de espessura, de maneira que ela fique nivelada e firmemente
apoiada;

57
b) umedecer a mesa e a parte interna do molde;
c) montar o equipamento, no centro da mesa, apoiar as mãos sobre as

aletas do molde e preenchê-lo com 2 camadas de volumes
aproximadamente iguais;
d) adensar cada camada com 10 golpes uniformemente distribuídos pelo

soquete de madeira, mantendo, no adensamento da última camada,
um excesso constante de concreto na borda superior;
e) retirar o colarinho e rasar a superfície com o soquete;
f) desmoldar cuidadosamente após1 minuto do adensamento da última

camada, elevando o molde na direção vertical, num tempo de 3 a 5 s;
g) quinze segundos após a desmoldagem, apoiar o pé na aleta da mesa,

elevar a alça até o limite e deixar cair a mesa livremente, por 15 vezes,
em 15 segundos;
h) medir o espalhamento pela média dos dois diâmetros ortogonais

paralelos aos lados da mesa, com aproximação de 5 mm.
a) Se a diferença entre os dois diâmetros for superior a 40 mm, repetir o

ensaio com nova amostra;
b) as operações posteriores à alínea "b" devem ser executadas

ininterruptamente, num tempo máximo de 5 minutos.
5 RESULTADOS
a) A consistência do concreto é a média aritmética dos dois diâmetros

obtidos conforme item h.
b) A fluidez do concreto pode ser determinada pela fórmula:
D
f =
d
onde:
f = fluidez do concreto
D = consistência, em mm
d = diâmetro da base maior do molde tronco cônico (200 m), em mm
58
CONSISTÊNCIA PELO CONSISTÔMETRO VeBe
(BS 1881 - Parte 2)
1 INTRODUÇÃO
Este ensaio, para utilização em laboratório, aplica-se a concretos cujo

agregado graúdo tenha dimensão máxima igual ou menor que 38 mm e cuja
consistência seja rígida.
a) Aparelho VeBe;
b) molde tronco-cônico (100 mm x 200 mm x 300 mm);
c) haste de socamento com extremidade semi-esférica (16 mm x 600 mm);
d) cronômetro;
e) concha;
f) colher de pedreiro.
a) Limpar e secar a parede interna do molde tronco-cônico;
b) centralizar o molde tronco-cônico no molde cilíndrico do aparelho VeBe

e preenchê-lo com 4 camadas de alturas aproximadamente iguais;
c) adensar cada camada com 25 golpes uniformemente distribuídos pela

haste de socamento, de modo que a haste penetre na camada
anteriormente adensada;
d) retirar o colarinho e rasar a superfície sem deixar cair concreto dentro

do molde cilíndrico;
e) levantar cuidadosamente o molde na direção vertical e apoiar a placa

transparente sobre a superfície do concreto (Figura 2);
f) acionar o aparelho e anotar o tempo que o concreto leva para passar

da forma tronco-cônica para a forma cilíndrica.
59
FIGURA 1 - Molde tronco-cônico FIGURA 2 - Aparelho VeBe em
pronto para preenchi- posição de vibração
mento com concreto
a) Apoiar levemente a placa acrílica sobre o tronco de cone de concreto;
b) anotar o tempo de vibração desde o acionamento do vibrador até a

total remoldagem, observada através da placa acrílica;
c) observar que o parafuso que prende a placa de acrílico esteja

desatarraxado e as borboletas da fôrma cilíndrica bem apertadas.
60
CONSISTÊNCIA PELA CAIXA DE WALZ
(DIN 1048, Parte 1, Seção 3.1.1)
1 INTRODUÇÃO
Este ensaio aplica-se a concretos cujo agregado graúdo tenha dimensão

máxima igual ou menor que 50 mm e cuja consistência seja rígida, ou, até,
ligeiramente plástica.
É prática para aplicação em canteiros de obra.
Sua aplicação é altamente recomendável em concretos para pavimento.
a) Caixa de Walz;
b) vibrador de imersão;
c) régua metálica graduada;
d) régua de aço para rasamento (tipo bizelada);
e) concha.
3 PROCEDIMENTO
a) Encher a caixa deixando o concreto cair uniformemente pelas quatro

bordas, uma vez de cada lado;
NOTA: Encostar a concha nas bordas da caixa para lançar o concreto.
b) rasar a superfície com régua de aço;
c) vibrar o centro da caixa até o concreto mostrar superfície plana e

brilhante;
d) determinar, em cada lado da caixa, a diferença entre a borda e a

superfície do concreto adensado (Figura 1);
61
Tirar a média das leituras (A) e expressá-la em cm, com precisão de,
aproximadamente, 0,1 cm.
FIGURA 1 – Determinação da consistência pela Caixa de Walz
e) calcular o índice de Walz pela expressão:
40
Índice de Walz
40 A
a) Evitar que o vibrador encoste no fundo da caixa;
b) após o adensamento, retirar o vibrador lentamente, de modo a não

deixar vazios;
c) evitar qualquer tipo de vibração ou trepidação durante o processo de

colocação do concreto dentro da caixa, até o término do rasamento.
62
TEMPOS DE PEGA POR MEIO DA RESISTÊNCIA À PENETRAÇÃO
(NBR 9832/92)
1 INTRODUÇÃO
O conhecimento dos tempos de início e fim de pega de concreto e

argamassa é necessário para a fixação do tempo máximo em que se pode
trabalhar com o material no estado fresco, desde a preparação até o
adensamento e o acabamento da superfície.
O ensaio aplica-se também na verificacão da influência de diversos

parâmetros no processo de hidratação inicial de cimento como: tipo e marca de
cimento, adições (pozolanas, aditivos químicos etc.), temperatura de cura,
consumo de cimento, relação água/cimento etc.
A contar da hora da mistura do cimento com a água, em intervalos

conhecidos de tempo, é determinada a resistência necessária para penetração
de agulhas padronizadas na superfície da argamassa.
2 DEFINIÇÕES
a) Tempo de início de pega
Tempo decorrido entre o contato inicial do cimento com a água e o

momento em que a argamassa atinge uma resistência à penetração
de 3,4 MPa.
b) Tempo de fim de pega
Tempo decorrido entre o contato inicial de cimento com a água e o

momento em que a argamassa atinge uma resistência à penetração
de 27,6 MPa.
a) Penetrômetro com as seguintes agulhas em mm2: 645; 484; 323; 215;

129; 65; 32 e 16;
b) fôrma cilíndrica (160 mm x 160 mm);

63
d) peneira de 4,8 mm de abertura de malha;
e) bandeja;
f) espátula;
g) pipeta;
h) placa de vidro;
i) curva francesa.
4 PROCEDIMENTO
a) Passar o concreto através da peneira de 4,8 mm, retirando-se assim

argamassa do concreto em quantidade suficiente para preencher a
fôrma cilíndrica, homogeneizá-la com espátula;
b) colocar a argamassa na fôrma e, com a haste de socamento, dar

20 golpes uniformemente distribuídos (10 golpes para cada 10.000 mm2
de área). A quantidade de argamassa deve ser tal que, após o
adensamento, sua superfície fique, no mínimo, 15 mm abaixo da borda
da fôrma;
c) bater levemente a haste na lateral da fôrma para retirar eventuais

vazios e deixar a superfície plana, tampar com a placa de vidro e
manter à temperatura de ensaio;
d) retirar da superfície, com pipeta, a água proveniente da exsudação

da argamassa, inclinando-se a fôrma a 10O (usar calço de 40 mm de
altura), por 2 minutos; após a retirada da água retornar o recipiente à
posição inicial;
e) proceder à primeira leitura quando a argamassa tiver enrijecimento

suficiente;
NOTA: Não retirar a água nem realizar a primeira leitura enquanto

a argamassa estiver muito plástica; verificar sua rigidez
tocando-a com o dedo perto da borda da fôrma.
64
f) colocar no penetrômetro agulha de tamanho apropriado (dependendo
do grau de endurecimento da argamassa) e fazer a agulha penetrar
25 mm verticalmente, sem choques, com velocidade constante, em
10 s e ler o valor indicado na escala do aparelho;
g) repetir a operação com a agulha apropriada em intervalos de, no

máximo, 60 minutos até o tempo de início de pega (3,4 MPa) e
posteriormente, no máximo, 30 minutos até a obtenção do fim de pega
(27,6 MPa);
h) manter distância mínima de 25 mm entre a borda da fôrma e a agulha

e, entre os furos das penetrações, o dobro do diâmetro da agulha
usada, nunca menos do que 15 mm;
i) anotar o valor da carga correspondente a cada valor de leitura (Tabela

1) e calcular a resistência à penetração:
c arg a ( N )
resistência à penetração = ;
área da agulha ( mm 2 )
j) colocar os valores de resistência no gráfico “resistência x tempo” e

traçar a curva, considerando como tempo “zero” a hora de adição da
água ao cimento. O cruzamento da curva com a reta de 3,4 MPa
definirá o tempo de início de pega. O cruzamento da curva com a reta
de 27,6 MPa definirá o tempo de fim de pega;
l) expressar os resultados em horas e minutos, arredondados aos

10 minutos mais próximos.
a) Pressionar o êmbolo do penetrômetro de maneira constante até que

este penetre 25 mm, sem aliviar a pressão;
b) obter para o tempo de início de pega — que é o mais importante — o

mínimo de 3 pontos entre 0,5 e 6,0 MPa, e não menos que 6 pontos
para o ensaio completo;
c) a escolha da agulha deve ser feita de modo que, para a penetração

de 25 mm, o valor da leitura esteja sempre próximo da metade da
escala.
65
TABELA 1 – Exemplo de tabela de conversão leitura/carga
Leitura no Leitura no Leitura no

Carga Carga Carga
penetrô- penetrô- penetrô-
metro kgf N metro kgf N metro kgf N
10 4,828 47 44 19,710 194 78 34,591 340
11 5,265 52 45 20,147 198 79 35,029 344
12 5,703 56 46 20,585 202 80 35,467 348
13 6,141 60 47 21,023 207 81 35,904 353
14 6,578 65 48 21,460 211 82 36,342 357
15 7,016 69 49 21,898 215 83 36,780 361
16 7,454 73 50 22,336 219 84 37,218 366
17 7,892 78 51 22,773 224 85 37,655 370
18 8,329 82 52 23,211 228 86 38,093 374
19 8,767 86 53 23,649 232 87 38,531 378
20 9,205 90 54 24,086 237 88 38,968 383
21 9,642 95 55 24,524 241 89 39,406 387
22 10,080 99 56 24,962 245 90 39,844 391
23 10,518 103 57 25,400 249 91 40,281 396
24 10,956 108 58 25,837 254 92 40,719 400
25 11,393 112 59 26,275 258 93 41,157 404
26 11,831 116 60 26,713 262 94 41,594 409
27 12,269 121 61 27,150 267 95 42,032 413
28 12,706 125 62 27,588 271 96 42,470 417
29 13,144 129 63 28,026 275 97 42,908 421
30 13,582 133 64 28,464 280 98 43,345 426
31 14,019 138 65 28,901 284 99 43,783 430
32 14,457 142 66 29,339 288 100 44,221 434
33 14,895 146 67 29,777 292 101 44,658 439
34 15,332 151 68 30,214 297 102 45,096 443
35 15,770 155 69 30,652 301 103 45,534 447
36 16,208 159 70 31,090 305 104 45,972 452
37 16,646 164 71 31,527 310 105 46,409 456
38 17,083 168 72 32,965 314 106 46,847 460
39 17,521 172 73 32,403 318 107 47,285 464
40 17,959 176 74 32,840 323 108 47,722 469
41 18,396 181 75 33,278 327 109 48,160 473
42 18,834 185 76 33,716 331 110 48,598 477
43 19,272 189 77 34,154 335 - - -
66
MOLDAGEM E CURA DE CORPOS-DE-PROVA DE
CONCRETO CILÍNDRICOS E PRISMÁTICOS
(NBR 5738/94)
1 INTRODUÇÃO
Este método explica como proceder à moldagem e cura de corpos-de-

prova de concreto cilíndricos e prismáticos, utilizados em ensaio de resistência
à compressão, módulo de deformação e tração na flexão.
a) Moldes cilíndricos (150 mm x 300 mm) e (100 mm x 200 mm);
b) moldes prismáticos (150 mm x 150 mm x 500 mm);
d) vibrador de imersão;
e) concha;
f) desempenadeira de madeira;
g) mesa vibratória - 2400 vibrações/min;
h) colarinho metálico.
3 PROCEDIMENTO
a) Revestir os moldes internamente com fina camada de óleo mineral.
b) determinar a consistência do concreto pelo abatimento do tronco de

cone e adensá-lo por processo adequado à consistência obtida
(Quadro 1) e com a energia obedecendo à especificação de número
de golpes e de camadas vista no Quadro 2;
67
QUADRO 1 - Processo de adensamento
Abatimento a
Processo de adensamento
(mm)
a < 20 vibrado
20 ≤ a ≤ 60 vibrado ou manual
a > 60 manual
a > 180 manual – aplicar a metade das
camadas indicadas no Quadro 2
QUADRO 2 - Número de golpes e camadas

o o
Tipo de N de N de golpes
Molde
adensamento camadas por camada
Cilíndrico manual 4 30
(15 x 30) cm vibrado 2 -
Cilíndrico manual 2 15
(10 x 20) cm vibrado 1 -
Prismático manual 2 128
(15x15x50)cm vibrado 1 -
c) colocar o concreto no molde, deixando as camadas com alturas

d) no adensamento manual, aplicar os golpes uniformemente distribuídos

em toda a seção transversal, com energia tal que a haste não penetre
na camada anteriormente adensada;
e) no adensamento mecânico, nunca encostar o vibrador no molde, e

retirá-lo lentamente quando o concreto estiver com a superfície plana
e brilhante. A ponta do vibrador deve penetrar 25 mm na camada
inferior. Vibrar o centro dos corpos-de-prova cilíndricos e o centro e
as 2 extremidades dos prismáticos (a um quarto e três quartos do
comprimento do molde);
f) bater levemente na face externa do molde para fechar os vazios do

concreto deixados pelo vibrador ou haste de socamento;
g) rasar os corpos-de-prova com a desempenadeira de madeira;
h) manter os corpos-de-prova cilíndricos durante 24 horas no molde e,

posteriormente, conservá-los em água saturada com cal ou na câmara
úmida, até o instante do ensaio;
68
i) manter os corpos-de-prova prismáticos durante 48 horas no molde e,
posteriormente, conservá-los em água saturada com cal ou colocá-
los na câmara úmida, até o instante do ensaio.
4 CAPEAMENTO
Capear os corpos-de-prova cilíndricos com mistura a quente de enxofre

e areia quartzosa moída até que sua finura Blaine seja 200 m2/kg, na proporção
em massa de 67,5% de enxofre e 32,5% de areia.
O capeamento deve ser realizado pelo menos 4 horas antes do momento

do ensaio e não deve ter espessura superior a 3 mm.
a) Inserir o vibrador no concreto rapidamente e retirá-lo lentamente para

não deixar vazios;
b) durante o adensamento do concreto, observar que não haja

vazamento de água de amassamento pelas juntas do molde; caso
isto ocorra, estancá-lo imediatamente e, caso impossível, substituir o
molde;
c) evitar batidas e trepidações ao transportar os corpos-de-prova do local

de moldagem para a câmara úmida;
d) o capeamento deve ser executado com material que apresenta maior

resistência que o concreto a ser ensaiado.
69
RECONSTITUIÇÃO DE TRAÇO DE CONCRETO FRESCO
(NBR 9605/92)
1 INTRODUÇÃO
A reconstituição dos materiais que compõem o concreto é feita por

processos físicos (peneiramento dos sólidos e secagem da água). Reconstituem-
se as quantidades de agregado miúdo, graúdo, cimento e água, sendo
impossível distinguir se os agregados de qualquer tipo são compostos por dois
ou mais materiais.
O ensaio aplica-se principalmente no controle do recebimento de concreto

preparado em central e pode ser utilizado em estudos de verificação da
homogeneidade de lotes de concreto.
a) Recipiente cilíndrico de 3 dm3, para concretos com agregado graúdo

com dimensão máxima até 19 mm;
b) recipiente cilíndrico de 6 dm3, para concretos com agregado graúdo

com dimensão máxima superior a 19 mm;
c) placa de vidro;
d) balança (resolução 0,5 g);
e) peneiras ABNT 4,8 mm e 0,15 mm;
f) bandeja;
g) bico de Bunsen;
h) estufa elétrica.
3 PROCEDIMENTO PARA CONCRETOS COM AGREGADO GRAÚDO

DE DIMENSÃO MÁXIMA MENOR OU IGUAL A 38 mm
3.1 Determinação do volume de concreto fresco, das massas dos agregados

e do teor de água (executar estas operações até 2 horas após a adição da
água de amassamento aos outros constituintes do concreto).
70
a) Quartear a amostra de concreto em duas porções iguais, de 8 a 9 kg
se o agregado do concreto possuir dimensão máxima até 19 mm e de
16 a 18 kg, se essa dimensão for de 19 mm a 38 mm;
b) pesar uma das porções, secar em bandeja, aquecendo com bico de

Bunsen e pesar novamente, determinando o teor de água (A), com
aproximação de 0,01:
massa inicial massa sec a

A 100 ;
massa inicial
NOTA: Mexer constantemente a amostra durante o processo, para

facilitar a evaporação de água.
c) encher o recipiente cilíndrico de água de maneira que o nível ultrapasse

a borda dele;
d) retirar o excesso, pressionando a placa de vidro sobre o recipiente,

não deixando bolhas de ar presas sob a placa;
e) enxugar a parede externa e pesar (Pa);
f) colocar a outra porção de concreto dentro do recipiente cilíndrico e

pesar (M);
g) adicionar água até 3 cm abaixo da borda do recipiente e misturar com

espátula para eliminar completamente o ar;
h) completar com água, até o menisco ultrapassar a borda do cilindro;
i) deixar decantar os finos;
j) rasar de modo que não fiquem bolhas de ar presas sob a placa de

vidro;
k) enxugar a parede externa e pesar (Pb) determinando o volume de

concreto, com aproximação de 1 cm3;
V = Pa + M - Pb;
l) peneirar e lavar a mesma porção de concreto sobre as peneiras

4,8 mm e 0,15 mm sobrepostas;
71
m) secar o material retido nas peneiras em estufa ou aquecendo em bico
de Bunsen e pesar com aproximação de 1 g (M’g e M’m);
3.2 Determinação da porcentagem de materiais retidos nas peneiras de

4,8 mm e 0,15 mm de amostras dos agregados do concreto.
a) Coletar amostras representativas dos agregados que vão compor o

concreto, com um mínimo de 10 kg de agregado miúdo e 20 kg de
agregado graúdo;
NOTA: Se forem utilizados dois ou mais tipos de agregados graúdo

ou miúdo, as quantidades acima devem ser compostas na
mesma proporção em que os agregados foram utilizados no
concreto.
b) homogeneizar separadamente as duas amostras e quarteá-las até

reduzir a 1 kg de agregado miúdo e 2 kg de agregado graúdo;
c) secar por aquecimento com o bico de Bunsen ou na estufa;
d) pesar e peneirar com água sobre as peneiras 4,8 mm e 0,15 mm;
e) secar o material retido e pesar, determinando os índices abaixo, com

aproximação de 0,01:
c'g = massa do agregado graúdo retido na # 4,8 mm x 100

massa inicial do agregado graúdo
massa do agregado graúdo passando na # 4,8 mm e retida na # 0,15

c"g = x 100
c'm = massa do agregado miúdo retido na # 4,8 mm x 100

massa inicial do agregado miúdo
massa do agregado miúdo passando na # 4,8 mm e retida na # 0,15

c"m = x 100
72
4 PROCEDIMENTO PARA CONCRETOS COM AGREGADO GRAÚDO
DE DIMENSÃO MÁXIMA MAIOR QUE 38 mm
a) Quartear a amostra de concreto em duas porções iguais, em

quantidade tal que, quando peneirada na peneira de 38 mm, passem
de 8 a 9 kg de concreto;
b) utilizar uma das porções para determinar o teor de água de acordo

com a seção 3.1, alínea "b";
c) pesar a outra porção (M) e peneirar na peneira de 38 mm diretamente

sobre o recipiente cilíndrico;
d) lavar os grãos maiores que 38 mm, de modo que o material aderido

aos grãos fique dentro do recipiente;
e) determinar o volume, de acordo com a seção 3.1, alínea "c";
f) determinar o volume dos grãos maiores que 38 mm;se o volume total

de material (maior e menor que 38 mm) não ultrapassar 2/3 do volume
do recipiente, deve colocar-se aos grãos maiores que 38 mm junto
com o concreto, depois deste haver sido misturado com a espátula, e
antes de o recipiente ser completado com água. Prosseguir de acordo
com a seção 3.1, alínea "c". Se o volume total do material ultrapassar
2/3 do volume do recipiente cilíndrico, adotar para os grãos maiores
que 38 mm o mesmo critério usado na determinação do volume do
material menor que 38 mm;
g) uma vez determinado o volume total de concreto (V), o ensaio deve

prosseguir de acordo com a seção 3.1, alínea "f".
5 CÁLCULOS FINAIS
a) Determinação da massa de agregado graúdo (Mg) e miúdo (Mn), com

aproximação de 1 g;
Mg . c’ g + Mm . c’ m = M’g . 100
Mg . c’’g + Mm . c’’m = M’g . 100
b) determinação da massa de água (Ma), com aproximação de 1 g:

M .A
Ma
100
73
c) determinação da massa de cimento (Mc), com aproximação de 1 g:
Mc = M - Mg - Mm - Ma
d) determinação do traço, com aproximação de 0,01
Mc Mm Mg
: :
Mc Mc Mc
e) relação água/cimento, com aproximação de 0,01:
Ma
A/C
Mc
f) consumo de cimento, com aproximação de 1 kg . m-3:
Mc .
Cc = 100
V
NOTA: O consumo de cimento calculado desta maneira não considera

o teor de ar aprisionado ou retido no concreto.
SIMBOLOGIA:
c’g = porcentagem de agregado graúdo que fica retido na peneira

de 4,8 mm;
c’’g = porcentagem de agregado graúdo que passa na peneira de

4,8 mm e fica retido na de 0,15 mm;
c’m = porcentagem de agregado miúdo que fica retido na peneira de

4,8 mm;
c’’m = porcentagem de agregado miúdo que passa na peneira de

4,8 mm e fica retido na de 0,15 mm;
A = porcentagem de água no concreto;
Pa = massa de água necessária para preencher o recipiente

cilíndrico;
74
Pb = massa de concreto e água necessária para preencher o
recipiente cilíndrico;
M = massa de concreto;
V = volume de concreto;
M’g = massa de agregado, do concreto, retido na peneira de 4,8 mm;
Mg = massa de agregado graúdo do concreto;
M’m = massa de agregado, do concreto, retido na peneira de

0,15 mm;
Mm = massa de agregado miúdo do concreto;
Ma = massa de água;
Mc = massa de cimento.
a) Colocar o concreto sobre as peneiras em porções, de modo a não

sobrecarregar nem entupir as malhas;
b) deixar esfriar os materiais à temperatura ambiente antes de pesá-los.
75
Concreto fresco Agregados
Porcentagem de
Teor de água Volume material retido
nas peneiras
Material retido
nas peneiras
Cálculos finais
Traço
FIGURA1 - Esquema de reconstituição do traço de concreto fresco
76
MASSA ESPECÍFICA E TEOR DE AR PELO MÉTODO GRAVIMÉTRICO
(NBR 9833/87)
1 INTRODUÇÃO
A massa específica é determinada pela relação entre a massa de concreto

e o seu volume após adensado, incluindo neste volume o ar eventualmente
retido ou propositadamente incorporado a ele.
O teor de ar é calculado pela diferença entre o volume real de concreto

(volume considerando o ar) e o volume teórico (sem considerar o ar e calculado
com base nas massas específicas dos componentes), expresso em
porcentagem do volume real. A precisão do valor obtido irá depender da precisão
dos valores de massa específica dos componentes.
a) Recipiente metálico (Quadro 1);
d) haste de socamento com extremidade semi-esférica (16 mm x 600 mm);
e) vibrador de imersão;
f) régua metálica;
g) concha.
QUADRO 1 - Dimensões dos recipientes metálicos

Agregado Recipiente
Dimensão Capacidade Diâmetro Altura Espessura da chapa
máxima interno interna (mm)
3
(mm) (dm ) (mm) (mm) Fundo Parede
4,8 < Dmáx ≤ 12,5 3 150 170 5 3
12,5 < Dmáx ≤ 38 15 250 306 5 3
38 < Dmáx ≤ 76 30 350 312 5 3
76 < Dmáx ≤ 152 90 450 566 5 3
77
NOTA: Aferir o volume dos recipientes como segue:
z pesar o recipiente seco, assim como uma placa de vidro que também
deve estar seca; as pesagens devem ter aproximação de ± 0,2% das
massas a determinar;
z encher o recipiente com água à temperatura de (22 ± 10)°C e cobri-lo

com a placa de vidro plana, de modo que não fiquem bolhas de ar;
z enxugar cuidadosamente as superfícies externas do recipiente e

determinar a massa do conjunto;
z a capacidade do recipiente, expressa em dm3, é dada pelo quociente

da diferença das massas determinadas, expressas em kg, pelo valor
da massa específica da água, considerado igual a 1 kg/dm3, na faixa
de variação de temperatura de 22°C ± 10°C.
3 PROCEDIMENTO
a) Determinar a consistência do concreto pelo abatimento do tronco de

cone e adensá-lo adotando o processo de acordo com a consistência
obtida (Quadro 2) e a energia de acordo com a especificação do
número de golpes e de camadas (Quadro 3);
Abatimento Processo de
“a” (mm) adensamento
a < 20 vibrado
a ≥ 20 manual ou vibrado

Volume de o o
Tipo de N de N de
recipiente
3 adensamento camadas golpes
(dm )
3 manual 2 30
3
vibrado 1 -
15 manual 4 75
15
vibrado 2 -
78
b) colocar o concreto no recipiente, deixando as camadas com alturas
c) no adensamento manual, aplicar os golpes uniformemente distribuídos

em toda a seção transversal, com energia tal que a haste penetre na
camada anteriormente adensada;
d) no adensamento mecânico, nunca encostar o vibrador no recipiente

e retirá-lo lentamente assim que o concreto estiver com a superfície
plana e brilhante. A ponta do vibrador deve penetrar 25 mm na camada
inferior. Inserir o vibrador sempre no centro do recipiente;
e) após o adensamento, manual ou mecânico, bater levemente na face

externa do recipiente até o fechamento de eventuais vazios deixados
pela haste ou pelo vibrador;
f) iniciar o rasamento com régua metálica, efetuando movimentos de

vaivém, até retirar a maior parte do excesso de concreto; finalizá-lo
com uma placa de vidro plana e efetuando os mesmos movimentos,
até que a placa encoste totalmente nas bordas do recipiente, sem
deixar vazios entre ela e a superfície do concreto;
g) limpar as superfícies externas e pesar;
h) calcular a massa específica do concreto fresco ( g ), com aproximação

cf
de 0,001 kg/dm3:
massa de concreto no recipiente (kg)

massa específica =
( γcf) volume (dm3)
o resultado deverá ser a média de, pelo menos, duas determinações;
i) calcular o teor de ar aprisionado ou incorporado, com aproximação

de 0,1%:
cf
Teor de ar (%) = 1 x 100
ca
Sendo:
79
Mc Mm Mg Ma
ca Mc Mm Mg
Ma
c m g
em que:
z γca = massa específica do concreto fresco, expressa em

kg/dm 3 com aproximação de 0,001 kg/dm 3 , sem
considerar o volume de ar aprisionado ou incorporado.
z Mc = massa de cimento;
z Mm = massa de agregado miúdo seco;
z Mg = massa de agregado graúdo seco;
z Ma = massa de água;
z γc = massa específica do cimento;
z γm = massa específica do agregado miúdo;
z γg = massa específica do agregado graúdo.
a) Inserir o vibrador no concreto rapidamente e retirá-lo lentamente para

não deixar vazios.
80
TEOR DE AR PELO MÉTODO PRESSOMÉTRICO
(NBR NM 47/98)
1 INTRODUÇÃO
É um método de determinação do teor de ar, simples e rápido, baseado

na lei de Boyle, que não deve ser aplicado em concretos com agregado leve ou
muito poroso.
a) Recipiente cilíndrico metálico;

b) haste de socamento com extremidade semi-esférica (16 mm x 600 mm);
c) régua metálica graduada;
d) concha;
e) fonte de pressão;
f) tampa com reservatório de ar;
g) vibrador de imersão.
3 PROCEDIMENTO
Determinar a consistência do concreto pelo abatimento do tronco de

cone e adensá-lo adotando o processo de acordo com a consistência obtida
(Quadro 1) e a energia de acordo com a especificação do número de golpes e
de camadas (Quadro 2);

Abatimento Processo de
“a” (mm) adensamento
a < 30 vibrado
30 < a < 20 manual ou vibrado
a > 20 manual

o o
Tipo de N de N de
adensamento camadas golpes
Manual 3 25
Vibrado 2 -
81
Montar o equipamento, fechar a válvula de ar principal e abrir as chaves
que se encontram na tampa. Usando uma pêra de borracha, injetar água através
de uma das chaves, até que a água emerja através da chave oposta. Sacudir o
equipamento suavemente, até que todo o ar seja expulso através da chave.
3.1 Procedimento de ensaio
a) Fechar a válvula de saída de ar e bombear ar para a câmara até que

o manômetro esteja na linha de pressão inicial. Deixar repousar por
alguns segundos para que o ar esfrie até a temperatura ambiente.
Estabilizar o manômetro na linha de pressão inicial, por bombeamento
ou expulsão de ar e batendo suavemente.
b) Fechar as chaves que se encontram na tampa, abrir a válvula de ar

principal e bater nas paredes do recipiente para eliminar bolhas de ar
localizadas. Bater ligeiramente no manômetro para estabilizar a
pressão e ler a porcentagem de ar na escala. Baixar a pressão abrindo
as chaves que se encontram na tampa e retirar a tampa.
4 TEOR DE AR DA AMOSTRA ENSAIADA
a) Calcular com a fórmula seguinte:
A s = A1 - G
onde:
As é o teor de ar do concreto que enche o recipiente de medida, em

porcentagem;
A1 é o teor de ar aparente da amostra ensaiada, aproximado a 0,1%,

em porcentagem.
G é o fator de correção do agregado, aproximado a 0,1%, em

porcentagem.
b) O resultado deve ser expresso com aproximação de 0,1%.
5 TEOR DE AR DO TRAÇO DE CONCRETO TOTAL
O teor de ar do traço de concreto total, quando a amostra ensaiada

representa a porção da mistura obtida por peneiramento úmido, deve ser
calculado através da fórmula seguinte:
82
100 AsVc
At =
100 Vt − AsVa
onde:
At é o teor de ar do traço total, em porcentagem;
As é o teor de ar da amostra ensaiada, em porcentagem;
Vc é o volume absoluto dos componentes do traço de concreto que

passam pela peneira 37,5 mm, livres de ar, determinado segundo as
massas originais de dosagem, em metros cúbicos;
Vt é o volume absoluto de todos os componentes do traço de concreto,

livres de ar, em metros cúbicos;
Va é o volume absoluto do agregado de dimensões superiores a

37,5 mm, presente no traço do concreto, determinado segundo as massas
originais de dosagem, em metros cúbicos.
6 TEOR DE AR DA FRAÇÃO DE ARGAMASSA
Calcular de acordo com a fórmula seguinte:
100 AsVc
Am =
100 Vm − As (Vc − Vm )
onde:
Am é o teor de ar na fração de argamassa, em porcentagem;
Vm é o volume absoluto dos constituintes da fração de argamassa da

mistura de concreto, em metros cúbicos.
O resultado deve ser expresso com aproximação de 0,1%.
CALIBRAÇÃO DO EQUIPAMENTO
Existem dois tipos de equipamentos adequados para este ensaio, a ABCP

tem utilizado o equipamento denominado de medidor tipo B.
83
1 DETERMINAÇÃO DO FATOR DE CORREÇÃO DEVIDO AOS
ESPAÇOS VAZIOS DO AGREGADO
1.1 Procedimento
O fator de correção do agregado é determinado em uma amostra

combinada de agregados miúdo e graúdo, conforme o estabelecido em 1.2 a
1.4. esta determinação é realizada independentemente, aplicando a pressão
de calibração a uma amostra de agregados miúdo e graúdo submersos em
água, aproximadamente na mesma condição de umidade, quantidade e
proporções presentes na amostra de concreto submetida ao ensaio.
1.2 Tamanho da amostra de agregados
Devem ser calculadas as massas dos agregados miúdo e graúdo

presentes na mistura de concreto fresco, cujo teor de ar se deseja determinar,
mediante as fórmulas seguintes:
V V
mf = × mh mg = × mt
V1 V1
onde:
mf é a massa do agregado miúdo presente na amostra de concreto, em

quilogramas;
V é o volume da amostra de concreto (igual ao volume do recipiente de

medida), em metros cúbicos;
V1 é o volume de concreto produzido por betonada, em metros cúbicos;
mh é a massa total do agregado miúdo em estado úmido, usado na

betonada, em quilogramas;
mg é a massa do agregado graúdo em estado úmido, usado na betonada,

em quilogramas;
mt é a massa total do agregado graúdo, em estado úmido, usado na

betonada, em quilogramas.
1.3 Colocação do agregado no recipiente de medida
a) Devem ser misturadas amostras representativas de agregados miúdo

(mt) e graúdo (mg) e colocadas em pequenas porções no recipiente
84
de medida, que já deve conter água até uma terça parte de seu volume.
Se for necessário, adicionar mais água, até cobrir todo o agregado.
Golpear as paredes do recipiente e retirar a espuma.
b) Compactar ligeiramente a camada superior, de 25 mm de agregado,

com 10 golpes da barra. Agitar antes de cada nova adição de
agregado, para eliminar o ar que estiver aprisionado.
1.4 Determinação do fator de correção do agregado
a) Manter o recipiente coberto com água, durante um período de tempo

aproximadamente igual ao que transcorre entre a adição de água à
mistura de concreto e o momento de realização do ensaio para
determinar o teor de ar.
b) Montar o equipamento, fechar a válvula de ar principal e abrir as chaves

que se encontram na tampa. Usando uma pêra de borracha, injetar
água através de uma das chaves, até que a água emerja através da
chave oposta. Sacudir o equipamento suavemente, até que todo o ar
seja expulso através da chave.
c) Extrair do equipamento um volume de água equivalente ao volume

de ar que contém uma amostra representativa de mesmo volume do
recipiente de medida, conforme segue:
Passar uma delgada película de graxa na borda do recipiente para

conseguir uma junção hermética entre a placa de vidro e o recipiente.
Encher o recipiente com água e rasar com a placa de vidro,
assegurando que esteja completamente cheio. Determinar a massa
m1 requerida para encher o recipiente com precisão de 0,1%.
Colocar a peça curta do tubo previsto com o equipamento no orifício

de rosca da chave A, situado na parte inferior da tampa. Preparar o
equipamento para o ensaio. Fechar a válvula de ar principal e abrir as
duas chaves que se encontram na tampa. Adicionar água pela chave
A, cuja extremidade se prolonga por baixo da tampa, até que todo o
ar seja expulso pela chave B.
Bombear ar para a câmara de ar, até alcançar a linha de pressão

inicial. Esperar alguns segundos até que o ar comprimido esfrie até a
temperatura ambiente. Estabilizar o manômetro na linha de pressão
inicial, por bombeamento ou expulsão de ar, batendo suavemente no
mesmo. Fechar a chave B. Extrair água do equipamento para o
85
recipiente de calibração, controlando o fluxo; esta operação deve ser
realizada mantendo aberta a chave A e regulando o fluxo; com a
abertura da válvula de ar principal, ou abrindo essa válvula e utilizando
a chave A para controlar o fluxo; o procedimento a ser adotado
depende do projeto particular do equipamento. Extrair exatamente o
volume de água necessário para encher totalmente o recipiente de
calibração ou até uma linha predeterminada, marcada no recipiente.
Em alguns medidores o recipiente de calibração é bastante pequeno
e é necessário efetuar várias extrações para obter o teor de ar dentro
do intervalo de uso. Neste caso, recolher cuidadosamente a água em
um recipiente auxiliar e determinar a quantidade extraída com precisão
de 0,1%. Calcular o volume efetivo do recipiente de calibração R,
Extrair ar do equipamento através da chave B e, se este empregar

um tubo auxiliar para encher o recipiente de calibração, abrir a chave
a que está conectado esse tubo para drená-lo denro do recipiente.
Neste ponto o recipiente de medida contém a porcentagem de ar
determinada na calibração do recipiente usado.
Bombear ar da câmara de ar até que no manômetro seja alcançada a

linha de pressão inicial, fechar ambas as chaves e abrir a válvula de R
ar principal. O teor de ar indicado no manômetro deve corresponder à
porcentagem de ar existente no recipiente de medida.
d) O fator de correção do agregado (G) é igual à leitura na escala

graduada do teor de ar, menos o volume de água retirado do recipiente,
expresso como porcentagem do volume do recipiente.
86
EXSUDAÇÃO
(NM 102/96)
1 INTRODUÇÃO
Dos componentes do concreto, a água é o de menor densidade e,

portanto, tende a subir para a superfície. Um concreto bem dosado e com
agregados de boa qualidade não apresenta exsudação. O que impede a
exsudação são os grãos finos existentes, ou seja, os grãos do cimento e os
grãos menores que 0,15 mm dos agregados.
a) Recipiente cilíndrico metálico de 15 dm3;
b) haste de socamento com extremidade semi-esférica (16 mm x 600 mm);
d) vibrador de imersão;
e) pipeta;
f) béquer;
g) desempenadeira pequena.
3 PROCEDIMENTO
a) Determinar a consistência do concreto pelo abatimento do tronco de

cone e adensá-lo adotando o processo de acordo com a consistência
obtida (Quadro 1);
QUADRO 1 - Preenchimento e adensamento do recipiente

o o
Abatimento Processo de N de N de golpes
“a” (mm) adensamento camadas por camadas
a < 20 vibrado 2 -
manual 4 75
a ≥ 20 ou
vibrado 2 -
87
b) preencher o recipiente em camadas iguais e deixar um espaço de
aproximadamente 2,5 cm na última camada para permitir a coleta de
água exsudada;
c) no adensamento manual, aplicar os golpes uniformemente distribuídos

em toda a seção transversal, com energia tal que a haste penetre na
camada anteriormente adensada;
d) no adensamento mecânico, nunca encostar o vibrador no recipiente

e retirá-lo lentamente assim que o concreto estiver com a superfície
plana e brilhante. A ponta do vibrador deve penetrar 25 mm na camada
inferior;
e) após o adensamento, manual ou mecânico, bater levemente na face

externa do recipiente até o fechamento de eventuais vazios deixados
pela haste ou pelo vibrador;
f) alisar a superfície do concreto com uma desempenadeira pequena e

anotar a hora de início de ensaio;
g) limpar as superfícies externas e pesar (s);
h) colocar o recipiente em local climatizado e livre de vibração e cobrí-lo

para evitar evaporação de água exsudada;
i) manter o recipiente coberto enquanto durar o ensaio, exceto quando

for coletar a água;
j) inclinar o recipiente e colocar um calço de 50 mm em baixo de um

dos lados, dois minutos antes de cada coleta;
k) tirar, com a pipeta, a água que ficou acumulada na superfície, a cada

intervalo de 10 min. durante os primeiros 40 min. e em intervalos de
30 min. até cessar a exsudação (D);
l) depois de cada coleta, no tempo determinado, colocar a água no

béquer e anotar a quantidade acumulada;
NOTA: O béquer com água exsudada também deverá ficar coberto

para evitar evaporação.
88
4 CÁLCULOS
a) Exsudação expressa como volume de água exsudada por área de

exposição do concreto
V
exsudação = , mll/cm2
A
onde:
V = volume de água exsudada medida durante o intervalo de tempo

selecionado, mll;
A = área do concreto exposto, cm2.
b) exsudação expressa como porcentagem da água de mistura contida

na amostra.
w
C S
W
V
exsudação, % = x 100
C
onde:
C = massa de água da amostra ensaiada g;
W = massa total da betonada, g;
w = massa de água da betonada descontando a absorção dos

agregados, g;
S = massa da amostra ensaiada, g.
89
90
o o
N de N de
Ensaio camadas golpes/camada Observação
3 camadas de volumes
Abatimento do tronco de cone 3 25 aproximadamente iguais
Espalhamento do tronco de cone 2 10 15 quedas em 15 segundos
Caixa de Walz 1 - vibrar no centro da caixa
4 camadas de alturas
Aparelho VeBe 4 25 aproximadamente iguais
Moldagem de corpo- manual 4 30 bater na face externa do molde
de-prova cilíndrico vibrado 2 - -
CONCRETO FRESCO
Moldagem de corpo- manual 2 60 bater na face externa do molde

de-prova prismático vibrado 1 - -
Início e fim de pega 1 18 -
Massa específica manual 2 30
recipiente de 3 dm3
e teor de ar pelo vibrado 1 -
método manual 4 75
recipiente de 15 dm3
gravimétrico vibrado 2 -
Teor de ar pelo manual 3 25 -
método pressométrico vibrado 2 - -
Exsudação manual 4 75 -
vibrado 2 - -
APÊNDICE - NÚMERO DE CAMADAS E GOLPES DOS ENSAIOS DE
CAPÍTULO III
ENSAIOS DE CONCRETO ENDURECIDO
91
92
RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO AXIAL
(NBR 5739/94)
1 INTRODUÇÃO
Uma das principais propriedades do concreto é sua resistência aos

esforços mecânicos de diversos tipos. Na maior parte das estruturas o concreto
está submetido a esforços que transmitem tensões de compressão. Isso posto,
somado ao fato de que o ensaio é relativamente simples e preciso, faz com que
a resistência à compressão axial seja a propriedade mais avaliada para
verificação da qualidade de um concreto, tanto para o controle de obra como
para estudos laboratoriais. Em casos onde outras propriedades são igualmente
importantes e naturalmente verificadas, como a resistência à tração na flexão
de concretos para pavimento, a permeabilidade de concretos para obras
hidráulicas e outras, avalia-se, normalmente, também a resistência à compressão.
a) Máquina de compressão (prensa);
c) paquímetro.
3 OPERAÇÕES INICIAIS PARA CORPOS-DE-PROVA MOLDADOS

FORA DO LABORATÓRIO
a) Verificar que a identificação esteja correta e com material que não se

deteriore durante a cura na câmara úmida. Em caso de dúvida, marcá-
los de alguma forma com lápis de cera.
b) se houver irregularidade na superfície que não possa ser corrigida

apenas com o capeamento de enxofre, fazer acabamento de
argamassa com traço fornecido pelo engenheiro responsável;
c) determinar com o paquímetro e aproximação de 1,0 mm dois diâmetros

ortogonais, medidos na metade da altura do corpo-de-prova;
d) pesar o corpo-de-prova e calcular a área, com aproximação de

1 mm2, o volume com aproximação de 1 cm3, e a massa específica
do concreto, com aproximação de 0,01 g/cm3;
( diâmetro médio ) 2
Área ( mm 2 ) = π × ;
4
Volume, (cm3) = área x altura média
93
massa do corpo-de-prova
Massa específica, (g/cm3) =
volume do corpo-de-prova
NOTA: A determinação das dimensões e massas deve ser feita o

mais próximo possível da data de ruptura, porém antes do
capeamento.
4 PROCEDIMENTO
a) Atentar para que as superfícies capeadas e os pratos da prensa

estejam limpos e isentos de óleo ou detritos quaisquer. Centralizar o
corpo-de-prova na prensa pelo prato inferior e suspender totalmente
o prato superior;
b) selecionar a escala de força, de modo que a ruptura do corpo-de-

prova esteje compreendida no intervalo de 10% a 90% do fundo de
escala;
c) selecionar a velocidade de carregamento no dispositivo de compres-

são da prensa que deve ser constante e estar entre 0,3 MPa/s e
0,8 MPa/s;
d) acionar o dispositivo de carregamento e zerar a prensa com o pistão

subindo;
e) anotar o valor da carga máxima de ruptura em N;
f) aplicar novo carregamento até a ruptura destruir o corpo-de-prova e

anotar o tipo de ruptura ocorrida;
g) calcular, com aproximação de 0,1 MPa, a resistência à compressão:

carga (N)
Resistência, MPa =
área (mm2)
a) Bater os dedos sobre a superfície capeada, verificando se existe

completa aderência do enxofre com a superfície do corpo-de-prova;
b) verificar a inexistência de óleo ou outras substâncias nas superfícies

dos corpos-de-prova e pratos da prensa;
c) manter o corpo-de-prova centralizado na prensa;
d) zerar a prensa com o corpo-de-prova posicionado e o pistão subindo;
e) anotar qualquer irregularidade ocorrida.

94
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL
(NBR 7222/94)
1 INTRODUÇÃO
Idealizado pelo brasileiro Lobo Carneiro, este ensaio mede a resistência

à tração simples do concreto, baseando-se no princípio de que um cilíndro,
carregado diametralmente, recebe tensões de tração, além das de compressão;
sendo a resistência à tração do concreto numericamente bem menor que a de
compressão, ele rompe por tração.
c) dispositivos para compressão diametral;
d) paquímetro;
e) ripas de madeira (seção transversal de 15 mm x 5 mm).


deteriore durante a cura na câmara úmida.
Em caso de dúvida, marcá-los de alguma forma com lápis de cera;
b) determinar com o paquímetro e usando aproximação de 0,1 mm, dois

diâmetros ortogonais medidos na metade da altura do corpo-de-prova,
em seguida, medir os comprimentos das duas geratrizes igualmente
distanciadas entre si;
c) pesar o corpo-de-prova e calcular o volume, com aproximação de

1 cm3, e a massa específica do concreto, com aproximação de
0,01 g/cm3;
95
3,1416 x (diâmetro médio)2
Volume (cm3) = x comprimento médio
4
massa do corpo-de-prova
Massa específica (g/cm3) =
volume do corpo-de-prova
NOTA: Determinar as dimensões e massas dos corpos-de-prova o

mais próximo possível da data de ensaio.
4 PROCEDIMENTO
a) Adaptar o dispositivo de compressão diametral na prensa;
b) centralizar e alinhar o corpo-de-prova no dispositivo de compressão

diametral, colocando ripas de madeira nas faces de contato entre
eles (Figura 1);
NOTA: Se o corpo-de-prova não ficar parado na posição, calçar com

madeira ou borracha e retirar os calços do carregamento.
FIGURA 1 - Corpo-de-prova alinhado centralizado no dispositivo de

compressão diametral
96
c) centralizar e alinhar, o dispositivo de compressão diametral sobre o
prato inferior da prensa;
d) selecionar a velocidade de carregamento no dispositivo de

compressão da prensa;
e) a velocidade de carregamento é de 0,05 MPa/s ± 0,02 MPa/s;
f) acionar o dispositivo de carregamento e zerar a prensa com o pistão

subindo;
g) anotar a carga máxima de ruptura;
NOTA: Antes do carregamento, verificar se ocorre a correta

centralização do conjunto corpo-de-prova e dispositivo de
compressão de pratos.
h) anotar a carga de ruptura em N e calcular a resistência à tração por

compressão diametral, com aproximação de 0,05 MPa para os
resultados individuais e a média.
2 x carga de ruptura
Resistência (MPa) =
3,1416 x comprimento médio x diâmetro médio
a) Limpar completamente as superfícies dos corpos-de-prova e dos

pratos da prensa, retirando manchas de óleo, detritos sólidos etc.;
b) manter o corpo-de-prova e o dispositivo de compressão centralizados

e alinhados;
c) zerar a prensa com o corpo-de-prova em posição correta e o pistão

subindo;
d) anotar qualquer irregularidade ocorrida.
97
DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO
EM CORPOS-DE-PROVA PRISMÁTICOS
(NBR 12142/91)
1 INTRODUÇÃO
Flexionando-se uma peça de material elástico, parte dela é comprimida

e parte é tracionada. Neste ensaio, flexiona-se um prisma de concreto que, por
possuir resistência à tração bem inferior à de compressão, rompe-se por tração.
Trata-se de um ensaio imprescindível para dosagem e controle de concreto de
pavimento, cujo regime de solicitação em serviço gera fadiga à tração por flexão.
b) balança com capacidade para 40 kg (resolução 1 g);
c) paquímetro;
d) régua metálica (600 mm);
e) dispositivo de flexão.


deteriore durante a cura na câmara úmida. Em caso de dúvida,
identificá-los novamente com lápis de cera.
4 PROCEDIMENTO
a) Traçar linhas de referência nas faces de rasamento e oposta do corpo-

de-prova, afim de facilitar sua centralização no dispositivo de
carregamento (Figura 1);
b) apoiar e centralizar o corpo-de-prova no dispositivo de carregamento,

utilizando as linhas de referência, conforme Figura 1;
98
FIGURA 1
c) selecionar a velocidade de carregamento na prensa, esta deve ser

constante e estar entre 0,9 a 1,1 MPa/min até a ruptura;
NOTA: A carga inicial pode ser aplicada com velocidade maior até
atingir 50% da tensão de ruptura estimada;
d) determinar, na seção de ruptura, a altura e a largura, do corpo-de-

prova executando três determinações e calculando a média destes
valores;
e) calcular a resistência à tração na flexão pela expressão:
f ctM = pll / bd 2
onde:
fctM = resistência à tração na flexão, em MPa;
p = carga máxima aplicada, em N;
l = distância entre cutelos de suporte, em mm;
b = largura média do corpo-de-prova na seção de ruptura, em mm;
d = altura média do corpo-de-prova, na seção de ruptura, em mm.
99
NOTA: A expressão da alínea "e" só é utilizada se a ruptura ocorrer
no terço médio da distância entre os elementos de apoio.
Caso a ruptura ocorra fora do terço médio, a uma distância
não superior a 5% de l (distância entre os cutelos de suporte,
Figura 2). Calcular a resistência à tração na flexão utilizando
a expressão:
f ctM = 3 Pa / bd 2
onde:
a = distância média entre a linha de ruptura na face

tracionada e a linha correspondente ao apoio mais
próximo, com aproximação de 1 mm e tomada em
pelo menos três medidas (a ≥ 0,283 l).
z caso a ruptura ocorra além dos 5% de l (a < 0,283 l), o

ensaio não tem validade.
comprimento total (mm)
comp. total - 450 mm 450 mm
2
linha linha
vertical vertical
FIGURA 2 - Demarcação das linhas verticais
a) Centralizar e alinhar o corpo-de-prova sobre os cutelos inferiores;
b) caso haja irregularidade na superfície do corpo-de-prova nos locais

de contato com os elementos de apoio e aplicação de carga maiores
que 25 mm de extensão e afastamento ≥ 1 mm, deve-se capear com
material especificado na MB-2.
NOTA: Se a irregularidade não ultrapassar um afastamento de

0,4 mm, permite-se utilizar tiras de couro entre os elementos
de apoio e aplicação de carga e o corpo-de-prova, de
espessura 0,6 a 0,7 mm, largura de 40 mm e comprimento
igual a largura do corpo-de-prova.
100
RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO MODIFICADA
(ASTM C 116/90)
1 INTRODUÇÃO
Este ensaio determina a resistência à compressão usando partes de

prismas rompidos por flexão. O método não pretende ser uma alternativa do
ensaio de resistência à compressão axial e os valores obtidos por estes dois
parâmetros não são necessariamente comparáveis entre si, porém, sua
determinação pode ajudar a esclarecer dúvidas sobre os resultados de
resistência à tração na flexão em determinado estudo.
b) dispositivo para compressão modificada;
c) paquímetro.
3 PROCEDIMENTO
a) Calcular a área da seção transversal através da média de pelo menos

duas determinações das dimensões B da placa de carregamento
superior e inferior, multiplicado pela largura B do corpo-de-prova com
pelo menos duas determinações na parte inferior e superior do mesmo
(Figura 1);
Placa de carregamento
≥ B)
D (≥
B
← →
FIGURA 1 - Corpo-de-prova posicionado no dispositivo de compressão
modificado
101
b) posicionar o corpo-de-prova de modo que sua largura B, que deve
ser menor ou igual a altuda D, fique em contato com a placa de
carregamento e se sobressaiam de cada lado da parte inferior da
placa de carregamento aproximadamente 12 mm do corpo-de-prova
(Figura 1);
c) centralizar o dispositivo com o corpo-de-prova sobre o prato inferior

da prensa e suspender totalmente o prato superior;
d) zerar a prensa com o pistão subindo;
e) carregar com velocidade constante de 5000 N/s (500 kgf/s);
f) anotar a carga de ruptura (N) e calcular, com aproximação de

0,1 MPa, a resistência à compressão modificada de cada parte do
corpo-de-prova:
carga de ruptura (N)

fcj = , MPa
área (mm2)
Em que:
fcj = resistência à compressão modificada, na idade j.
NOTA: Se a largura média for menor que 150 mm, calcular a área
pela multiplicação da largura média do corpo-de-prova por
150 mm (medida da placa de carregamento do dispositivo),
com aproximação de 0,1 cm2; caso a largura média for maior
que 150 mm, considerar a área como igual a 225,0 cm2 (área
da placa de carregamento).
a) Caso as superfícies do corpo-de-prova em contato com a placa de

carregamento não estejam planas é necessário capear o corpo-de-
prova;
b) atentar para que as superfícies capeadas e os pratos da prensa

estejam limpos e isentos de óleo ou quaisquer detritos. Centralizar o
corpo-de-prova na prensa pelo prato inferior e suspender totalmente
o prato superior;
102
c) manter o corpo-de-prova centralizado no dispositivo de compressão
modificada;
d) zerar a prensa com o corpo-de-prova na posição correta e com o

pistão subindo;
e) anotar qualquer irregularidade ocorrida;
f) o corpo-de-prova utilizado no ensaio a flexão e selecionado para o

ensaio à compressão deve ter o comprimento pelo menos 50 mm
maior que a largura e ser livre de rachaduras, partes onduladas e
outros defeitos.
103
RESISTÊNCIA À ABRASÃO POR JATEAMENTO DE AREIA
(ASTM C 418/90)
1 INTRODUÇÃO
Este ensaio aplica-se à avaliação em termos comparativos da resistência

de superfícies de concreto ao desgaste por abrasão. É o caso de concreto ou
peças de concreto para pavimentação e o de concreto sujeito à ação de fluxo
líquido veloz, principalmente na presença de detritos sólidos, neste último caso.
a) Aparelho de abrasão por jateamento de areia;
b) compressor;
c) balança (resolução 0,001 g);
d) massa de modelar;
e) cronômetro;
f) areia jundu graduada (passa na peneira 0,85 mm e fica retida na

0,6 mm).
3 PROCEDIMENTO
a) Moldar o corpo-de-prova observando que a superfície a rasar esteja

bem regularizada;
b) colocar o corpo-de-prova na condição de saturado, com superfície

seca submergindo-o 24 horas antes do ensaio e enxugando-o com
pano;
c) preencher o reservatório do aparelho com 1000 g de areia jundú

graduada;
d) colocar a superfície rasada do corpo-de-prova em contato total com o

aparelho;
104
e) ligar o compressor até que se atinja pressão de 4,22 kgf/cm2
(60 psi);
f) expor a superfície ao jato de areia durante 1 minuto, observando o

escoamento de 600 g de areia;
NOTA: Repetir esse procedimento em 8 pontos diferentes da

superfície.
g) pesar uma pequena porção de massa de modelar com massa es-

pecífica determinada pelo método do picnômetro (ASTM C 128/84);
h) preencher a cavidade desgastada com a massa de modelar e pesar

a porção restante;
i) a diferença de massa entre a porção inicial e a final será a massa

necessária para preencher a cavidade;
j) determinar o volume da cavidade
peso da massa de modelar

volume = , cm3
massa específica da massa de modelar
l) determinar o coeficiente de abrasão (k), com aproximação de

0,01 cm3/cm2.
volume da cavidade
k= , cm3/cm2
área da superfície abrasada
a) Colocar uma camada fina de massa de modelar ao redor do orifício

se houver necessidade de um melhor contato entre o corpo-de-prova
e o orifício;
b) pressionar suavemente com os dedos ao preencher a cavidade com

a massa de modelar.
105
1 000
areia
400
face de
rasamento
corpo-de-prova
ar comprimido
bocal de
aspiração
FIGURA 1 - Aparelho de abrasão por jateamento de areia
106
MÓDULO DE ELASTICIDADE ESTÁTICO DO CONCRETO NA
COMPRESSÃO COM A UTILIZAÇÃO DE APARELHO MECÂNICO
(ASTM C 469/94)
1 INTRODUÇÃO
Módulo de elasticidade estático é a relação entre a tensão aplicada e a

deformação elástica ocorrida, sendo que a deformação elástica é aquela que
deixa de existir se a tensão no concreto for eliminada. O valor dessa propriedade
do concreto é utilizado no cálculo de estruturas civis e de pavimentos de concreto
e de concreto compactado com rolo.
a) Prensa;
b) compressômetro;
c) cronômetro.
3 PROCEDIMENTO
a) Capear os corpos-de-prova um dia antes do ensaio conforme

NBR 5738/94;
b) traçar duas geratrizes diametralmente opostas e marcar dois pontos

em cada uma, distanciando-os de 100 mm do ponto médio da geratriz;
c) ensaiar pelo método ASTM C 39 dois corpos-de-prova adicionais,

similares aos ensaiados por este método; a diferença nos
procedimentos é que aquele método tem outra velocidade de
carregamento, que passa a ser de 5000 N/s (500 kgf/s);
d) adaptar o compressômetro ao corpo-de-prova (Figura 1);
FIGURA 1 - Compressômetro adaptado

ao corpo-de-prova
107
e) centralizar, pelo prato inferior, o corpo-de-prova na prensa e suspender
completamente o prato superior;
f) zerar a prensa com o pistão subindo e usar a escala de 50 tf;
g) retornar o pistão à sua posição inicial e abaixar o prato superior até

que este encoste na superfície do corpo-de-prova;
h) zerar o relógio comparador na leitura de 0,200 mm, pressionando o

compressômetro simultaneamente nas partes superior e inferior até
a leitura de aproximadamente 0,300 mm; aliviar a pressão, deixar o
ponteiro voltar completamente e zerar. Repetir várias vezes o
procedimento até que o ponteiro, após o alívio de pressão, volte
sozinho à leitura de 0,200 mm;
i) iniciar o carregamento com velocidade constante de 4300 N/s

(430 kgf/s);
j) anotar o valor da carga quando o relógio comparador acusar uma

variação de comprimento de 0,020 mm, sem interromper o
corregamento; esta carga será anotada como mínima;
l) continuar o carregamento até atingir a carga máxima, tomada igual

aos 40% da carga de ruptura média dos corpos-de-prova similares
ensaiados à compressão axial. Anotar o valor da variação de
comprimento máxima lida no relógio comparador, na aproximação de
0,001 mm;
m) imediatamente após atingida a carga máxima, descarregar

completamente o corpo-de-prova com a mesma velocidade usada no
carregamento. Anotar o resíduo e zerar novamente o relógio
comparador;
n) iniciar o segundo ciclo de carregamento, de acordo com as alíneas: i,

j, l e m;
o) executar um total de seis ciclos de carregamento, sendo que, após o

último ciclo, o compressômetro deve ser retirado e o corpo-de-prova
ensaiado à compressão axial (ASTM C 59);
p) calcular o módulo de elasticidade para cada ciclo de carregamento,

com aproximação de 0,1 GPa;
tensão máxima - tensão mínima

E = 2 x 10-3 x
deformação máxima - deformação mínima
108
Em que:
Tensão máxima - É a carga máxima dividida pela área do

corpo-de-prova, expressa com aproximação
de 0,1 MPa (corresponde a 40% da tensão
de ruptura).
Tensão mínima - É a carga mínima dividida pela área do

corpo-de-prova, expressa com aproximação
de 0,1 MPa (é a tensão sobre o corpo-de-
prova correspondente a uma variação de
comprimento de 0,0200 mm).
Deformação máxima - É a variação de comprimento máxima

dividida pelo comprimento efetivo de
medida, de 200 mm.
Deformação mínima - É a variação de comprimento mínima

dividida por 200 mm, ou seja:
0 ,02 4
10
200
q) expressar o módulo de elasticidade do corpo-de-prova, como a média

dos módulos dos ciclos de carregamento, eliminando-se do cálculo o
primeiro ciclo.
Resistência à compressão de 2 corpos-de-
prova — 40% da carga de ruptura será a
CARGA MÁXIMA
↓
Adaptação do compressômetro, centralização
do corpo-de-prova e zeramento da prensa
↓

realizar estas operações 6 vezes
Zeramento do relógio comparador

↓
Carregamento e leituras:
- em variação mínima, lê-se a carga mínima
- em carga máxima, lê-se a variação máxima
↓
Descarregamento
Anotação do resíduo de deformação
↓

Cálculos finais
FIGURA 2 - Esquema de procedimento do ensaio

109
a) Verificar a completa aderência do capeamento de enxofre à superfície

do corpo-de-prova, batendo-se os dedos sobre a superfície capeada;
b) limpar completamente as superfícies dos corpos-de-prova e dos pratos

da prensa, retirando manchas de óleo, detritos sólidos etc.;
c) proceder à correta centralização do corpo-de-prova na prensa e do

compressômetro no corpo-de-prova;
d) zerar a prensa com corpo-de-prova em sua posição correta e com

pistão subindo;
e) zerar o relógio comparador sempre que se iniciar novo ciclo de

carregamento.
110
MASSA ESPECÍFICA, ÍNDICE DE VAZIOS E
ABSORÇÃO DE ÁGUA POR IMERSÃO
(NBR 9778/87)
1 INTRODUÇÃO
Estruturas de concreto sem revestimento estão, em maior ou menor grau,

sujeitas à ação de agentes agressivos como o gás carbônico existente no ar, o
sal da água do mar, os gases sulfurosos de uma rede de esgoto etc.; quanto
mais poroso for o concreto, mais rapidamente esses agentes prejudicam a
integridade da peça.
Este ensaio avalia a porosidade do concreto em corpos-de-prova

extraídos de estruturas ou moldados para o ensaio.
a) Balança hidrostática (resolução 1 g), sensível a 0,025% da massa

da amostra;
b) estufa para 100°C a 110°C;
c) cesto de arame para imersão da amostra.
3 CORPOS-DE-PROVA
a) Os corpos-de-prova para ensaio podem ser:
• pedaços de concreto ou argamassa retirados de qualquer peça

(estruturas, blocos para pavimentação, blocos para alvenaria,
corpos-de-prova moldados ou extraídos para ensaio de resistência
etc.);
• corpos-de-prova inteiros de formato definido (prismas, cubos e

cilindros);
• peças pré-moldadas pequenas (blocos para pavimentação);
b) cada corpo-de-prova deve possuir volume mínimo de 200 cm3 (massa

mínima de aproximadamente 500 g), no caso de argamassa, e volume
mínimo de 2500 cm3 (massa mínima de aproximadamente 6000 g),
no caso de concreto com agregados de até 50 mm de dimensão máxima;
e 10.000 cm3 para concretos com agregados Dmáx > 50 mm;
111
c) o ensaio deve ser realizado com o mínimo de três amostras;
d) os corpos-de-prova devem estar isentos de trincas ou fissuras e serem

escovados com escova de aço para retirar partículas suscetíveis de
desagregação durante o ensaio.
4 PROCEDIMENTO
4.1 Secagem em Estufa
a) Determinar a massa da amostra ao ar;
b) colocar a amostra em estufa de (105 ± 5)°C e determinar sua massa

após permanência de 24 h, 48 h e 72 h;
c) resfriar a amostra em ar seco (de preferência em dessecador) até

uma temperatura de 21°C a 25°C pesar novamente (A);
4.2 Determinação da Massa da Amostra Saturada
a) Após o processo de secagem, colocar a amostra em água à

temperatura de 21°C a 25°C por 72 horas, imergindo 1/3 do volume
nas primeiras 4 horas, 2/3 nas próximas 4 horas e totalmente nas
64 horas restantes. Secar a superfície da amostra com pano; pesar
(B).
4.3 Determinação da Massa da Amostra Após Saturação e Fervura
a) Colocar a amostra em recipiente com água e ferver por 5 horas. Deixar

esfriar naturalmente, por não menos de 14horas, até uma temperatura
de 21°C a 25°C. A ebolição deve começar depois de 15 min e antes
de 30 min;
b) secar a superfície da amostra com pano; pesar (C).
4.4 Determinação da Massa da Amostra Imersa Após Saturação Com

ou Sem Fervura
a) Determinar a massa da amostra imersa em água utilizando a balança

hidrostática (D).
112
4.5 Efetuar os Cálculos Com a Média de Três Amostras de Ensaio:
a) Absorção após imersão em água com temperatura (23 ± 2)°C, com

aproximação de 0,1%:
(B− A) ×100
A
b) Absorção após imersão e fervura, com aproximação de 0,1%:
(C − A )×100
A
c) Índice de vazios após saturação em água, com aproximação de 0,1%:
(B − A )×100
(B − D )
d) Índice de vazios após saturação e fervura, com aproximação de
0,1%:
(C − A )×100
(C − E )
e) Massa específica da amostra seca em estufa, com aproximação
de 0,01 g/cm3:
A
(C − D )
f) Massa específica da amostra após saturação, com aproximação de
0,01 g/cm3:
B
(C − D )
g) Massa específica da amostra após saturação e fervura, com

aproximação de 0,01 g/cm3:
C
(C − D )
h) Massa específica real, com aproximação de 0,01 g/cm3:
A
( A− D )
113
a) Realizar todo o ensaio, incluindo resfriamento e submersão da

amostra, em ambiente com temperatura controlada;
b) verificar o zeramento da balança antes de qualquer determinação de

massa;
c) ao se determinar a massa da amostra imersa, agitá-la dentro da água

para que saia todo o ar aderido às suas paredes;
d) nas determinações de secagem em estufa e saturação em água,

registrar a massa da amostra após 72 h de imersão em água e/ou
permanência em estufa e informar complementarmente as medidas
intermediárias das massas;
e) em casos especiais, a amostra pode permanecer em estufa ou imersa

em água, até que duas pesagens sucessivas, intervaladas de 24 h,
não difiram de mais de 0,5% da menor massa.
114
RETRAÇÃO HIDRÁULICA
(ASTM C 157/93)
1 INTRODUÇÃO
Todo concreto sofre o fenômeno da retração hidráulica, que é a diminuição

de volume provocada pela evaporação de parte da água de amassamento.
Quanto maior for a retração, maior será a possibilidade de ocorrerem fissuras,
pois, durante o processo de diminuição de volume, ocorrem tensões internas
de tração no concreto. O consumo de cimento e a relação água/cimento são os
parâmetros que mais influem nessa propriedade, sendo que quanto maior forem
esses parâmetros, maior será a retração.
a) Três moldes prismáticos (100 mm x 100 mm x 270 mm);
b) comparador de comprimento;
d) paquímetro;
e) pinos metálicos.
3 PROCEDIMENTO
a) Colocar os pinos dentro do molde prismático;
b) medir a menor distância entre os pinos (comprimento efetivo);
c) colocar o concreto no molde em duas camadas de volumes iguais;
d) dar 40 golpes por camada uniformemente distribuídos pela haste de

socamento;
NOTA: Envolver os pinos com concreto fazendo suave pressão com

os dedos.
115
e) após o adensamento de cada camada, levantar a fôrma e soltar para
eliminar bolhas eventuais;
f) rasar com régua metálica;
g) imediatamente após a moldagem, afrouxar o dispositivo que segura

os pinos a fim de evitar qualquer restrição de movimento do pino
durante a retração inicial do corpo-de-prova;
h) levar os corpos-de-prova para câmara úmida;
i) desmoldar, cuidadosamente e sem fazer pressão nos pinos,

23 1/2 hora ± 1/2 hora depois da adição de água ao cimento e colocá-
los em água saturada com cal por um tempo mínimo de 30 minutos
antes de medir o comprimento;
j) remover os corpos-de-prova da água e limpar com pano úmido;
l) fazer imediatamente uma leitura no relógio comparador (leitura inicial);
m) colocar os corpos-de-prova em água saturada com cal até os 28 dias;
n) remover os corpos-de-prova da água e limpá-los com pano úmido;
o) fazer imediatamente uma leitura no relógio comparador;
p) guardar os corpos-de-prova na câmara seca de maneira que eles

tenham um espaço livre mínimo de 25 mm de todos os lados;
q) fazer leituras de cada corpo-de-prova depois do período de

armazenamento na câmara seca de 4, 7, 14 e 28 dias, e depois de
56, 112, 224 e 448 dias (relativos à 8, 16, 32 e 64 semanas);
r) determinar a retração para cada idade, como sendo:
leitura inicial - leitura idade

retração (%) = x 100
comprimento efetivo
com aproximação de 0,001%.
116
DETERMINAÇÃO DA ABSORÇÃO DE ÁGUA POR CAPILARIDADE
(NBR 9779/95)
1 INTRODUÇÃO
Este ensaio determina a absorção de água através da ascenção capilar.

Esta absorção serve para avaliar a durabilidade dos concretos.
a) Caixa plástica (metálica) com tampa com dispositivo para manter

constante a lâmina de água em seu interior;
b) balança, com resolução de 0,1 g;
c) prensa;
d) régua metálica;
e) estufa (100 a 110°C);
f) suportes metálicos.
3 PROCEDIMENTOS
a) Secar em estufa (100 a 110°C) os corpos-de-prova até constância de

massa;
b) resfriar o corpo-de-prova até temperatura ambiente e determinar sua

massa;
c) colocar os corpos-de-prova na caixa, apoiados nos suportes metálicos,

devendo os mesmos permanecerem 5 ± 1 mm imersos na água;
d) determinar a massa dos corpos-de-prova com 3, 6, 24, 48 e 72 h

contadas a partir da colocação destes na imersão;
e) após a última etapa de pesagens (72 h), romper os corpos-de-prova

por compressão diametral. Fazer em seguida a leitura da ascenção
capilar no ponto mais alto (medido a partir da parte inferior do corpo-
de-prova).
117
4 CÁLCULOS
A− B
C=
S
onde:
C = absorção de água por capilaridade, em g/cm2;
A = massa do corpo-de-prova após 72 h, em g;
B = massa do corpo-de-prova após constância de massa e

estabilização com temperatura ambiente;
S = área da seção transversal, em cm2.
a) Antes de cada pesagem quando imersos em água, enxugar os corpos-

de-prova com pano úmido;
b) sempre que possível, desenhar a ascenção capilar;
c) o ensaio não terá significado se a ascenção capilar máxima atingir a

altura do corpo-de-prova;
d) a constância de massa é alcançada quando a diferença entre duas

pesagens consecutivas entre períodos de 24 h de permanência na
estufa não exceder de 0,5% em relação à primeira.
118
119
120

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Associação Brasileira de Cimento Portland

MANUAL DE ENSAIOS DE:

Códigos antigos e internos - ECO-M1, ECO-M2 e ECO-M3

I. Título. II. Série

Proibida a reprodução total ou parcial.

COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DOS AGREGADOS

MASSA ESPECÍFICA E ABSORÇÃO DE AGREGADO GRAÚDO

MASSA ESPECÍFICA E ABSORÇÃO DE AGREGADO MIÚDO

MASSA ESPECÍFICA DE AGREGADO GRAÚDO

MASSA ESPECÍFICA DE AGREGADO MIÚDO - FRASCO DE CHAPMAN

MASSA UNITÁRIA DE AGREGADOS EM ESTADO SOLTO

MASSA UNITÁRIA DE AGREGADOS EM ESTADO COMPACTADO SECO

ÍNDICE DE FORMA DE AGREGADO GRAÚDO PELO MÉTODO DO

TEOR DE ARGILA EM TORRÕES E MATERIAIS FRIÁVEIS

TEOR DE MATERIAL PULVERULENTO

IMPUREZAS ORGÂNICAS DAS AREIAS

DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO DE AGREGADO MIÚDO PARA

CONSISTÊNCIA PELO ABATIMENTO DO TRONCO DE CONE

CONSISTÊNCIA PELO ESPALHAMENTO NA MESA DE GRAFF

CONSISTÊNCIA PELO CONSISTÔMETRO VeBe

CONSISTÊNCIA PELA CAIXA DE WALZ

TEMPOS DE PEGA POR MEIO DA RESISTÊNCIA À PENETRAÇÃO

MOLDAGEM E CURA DE CORPOS-DE-PROVA DE CONCRETO

RECONSTITUIÇÃO DE TRAÇO DE CONCRETO FRESCO

MASSA ESPECÍFICA E TEOR DE AR PELO MÉTODO GRAVIMÉTRICO

TEOR DE AR PELO MÉTODO PRESSOMÉTRICO

RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO AXIAL

RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL

RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO

RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO MODIFICADA

RESISTÊNCIA À ABRASÃO POR JATEAMENTO DE AREIA

MÓDULO DE ELASTICIDADE ESTÁTICO DO CONCRETO NA

MASSA ESPECÍFICA, ÍNDICE DE VAZIOS E ABSORÇÃO DE ÁGUA

DETERMINAÇÃO DA ABSORÇÃO DE ÁGUA POR CAPILARIDADE

Dirigido a engenheiros, encarregados de laboratório, laboratoristas e enfim

Na descrição de cada método procurou-se:

 na seção Introdução, explicar o objetivo do ensaio e, algumas vezes,

 na seção Equipamentos e Acessórios, relacionar os que são utiliza-

 na seção Procedimento, explicar em linguagem objetiva a seqüência

 na seção Cuidados Especiais, fixar procedimentos particulares que

Os agregados são materiais granulares, sem forma e volume definidos.

Além destas características tecnológicas, os agregados possuem grande

2.1 Quanto à Origem

Encontrados na natureza e podem requerer processos simples de

Exemplo: Areia e pedregulho (ou cascalho)

Materiais processados industrialmente, incluindo-se britagem, a partir

Exemplo: Argila expandida, escória de alto-forno, cinza volante,

Agregados com massa unitária menor que 2000 kg/m3.

Exemplo: Argila expandida

Agregados com massa unitária entre 2000 kg/m3 e 3000 kg/m3.

Exemplo: Areias naturais de cava ou praia, pedras britadas,

Agregados com massa unitária acima de 3000 kg/m3.

Exemplo: Barita, magnetita, hematita etc.

2.3 Quanto às Dimensões

Areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas estáveis,

Pedregulho ou brita proveniente de rochas estáveis, ou a mistura de

A granulometria é um método de análise que visa classificar as partículas

 Determinação do módulo de finura e curva granulométrica utilizados

 controlar a homogeneidade dos lotes recebidos na obra;

 elaborar a dosagem do concreto.

A classificação de um agregado é determinada comparando sua

A quantidade mínima de material para cada determinação da composição

QUADRO 1 - Quantidade mínima de material

na seção Introdução, explicar o objetivo do ensaio e, algumas vezes,

na seção Equipamentos e Acessórios, relacionar os que são utiliza-

na seção Procedimento, explicar em linguagem objetiva a seqüência

na seção Cuidados Especiais, fixar procedimentos particulares que

Determinação do módulo de finura e curva granulométrica utilizados

controlar a homogeneidade dos lotes recebidos na obra;

elaborar a dosagem do concreto.