Argamassas e Concretos

ARGAMASSAS
E CONCRETOS
EAD
DIRIGENTES FICHA TÉCNICA
| PRESIDÊNCIA | AUTORA
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Esp. Janaína de Sá Lorusso
Prof. Me. Alessandro Kinal
| PROJETO GRÁFICO
| DIRETORIA ACADÊMICA EAD Esp. Janaína de Sá Lorusso
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UniBrasil
Prof. Me. Marcus Vinícius Roncari Mari
| ORGANIZAÇÃO
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EAD
EDIÇÃO: JULHO/2021
SUMÁRIO
UNIDADE 01 - ROCHAS E AGREGADOS UTILIZADOS NA CONSTRUÇÃO CIVIL

OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM............................................................6
INTRODUÇÃO.........................................................................................7
1. ROCHAS UTILIZADAS NA CONSTRUÇÃO CIVIL...................................7
UNIBRASIL EAD | ARGAMASSAS E CONCRETOS

1.1 Tipos de rocha.................................................................................8
2. AGREGADOS..................................................................................11
2.1 Definições......................................................................................11
2.2 Classificação..................................................................................13
2.3 Fabricação.....................................................................................14
2.4 Propriedades físicas dos agregados................................................16
CONSIDERAÇÕES FINAIS.....................................................................24
UNIDADE 02 - AGLOMERANTES E ARGAMASSAS

OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM..........................................................25
INTRODUÇÃO.......................................................................................26
1. AGLOMERANTES............................................................................26
1.1 Classificação dos aglomerantes......................................................27
1.2 Exemplo de aglomerantes..............................................................28
2. ARGAMASSAS................................................................................35
2.1 Utilização.......................................................................................35
2.2 Classificação das argamassas.........................................................36
2.3 Processo de mistura.......................................................................37
SUMÁRIO
2.4 Propriedades das argamassas........................................................38

2.5 Manifestações patológicas em argamassas....................................40
2.6 Normas..........................................................................................42

UNIDADE 03 - CONCRETO
INTRODUÇÃO.......................................................................................47
1. CONCRETO.....................................................................................47
1.1 Materiais constituintes do concreto...............................................49
1.2 Propriedades do concreto no estado fresco...................................51
1.3 Propriedades do concreto no estado endurecido...........................55
1.4 Preparo do concreto......................................................................60
1.5 Hidratação e cura do concreto.......................................................61
1.6 Dosagem de concretos...................................................................63
ANEXO..................................................................................................67
UNIDADE 04 - CONCRETOS ESPECIAIS E A DURABILIDADE DE ESTRU-

TURAS EM CONCRETO ARMADO
INTRODUÇÃO.......................................................................................74
SUMÁRIO
1. CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO......................................74

1.1 Controle tecnológico em centrais de concreto................................75
1.2 Controle tecnológico em laboratórios............................................77
2. CONCRETOS ESPECIAIS...................................................................78

2.1 Concreto de Alto Desempenho (CAD)............................................79
2.2 Concreto de Alta Resistência (CAR)................................................79
2.3 Concreto de Pós Reativos (CPR).....................................................80
2.4 Autoadensável (CAA).....................................................................81
2.5 Concreto de Ultra-alto desempenho (CUAD)..................................83
3. DURABILIDADE..............................................................................85
4. PRINCIPAIS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NO CONCRETO ARMADO...86
4.1 Deficiências de concretagem..........................................................87
4.2 Cobrimento inadequado de armaduras..........................................87
4.3 Corrosão das armaduras e desgaste do concreto............................89
4.4 Perda de aderência........................................................................90
4.5 Infiltração......................................................................................91
4.6 Fissuras, trincas e rachaduras.........................................................93
REFERÊNCIAS.......................................................................................97
UNIDADE
01
ROCHAS E AGREGA-
DOS UTILIZADOS NA
CONSTRUÇÃO CIVIL
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
» Identificar as principais rochas utilizadas na construção civil;
» Diferenciar agregados miúdos de agregados graúdos quanto as suas especifici-

dades, principais propriedades e possíveis aplicações.
VÍDEOS DA UNIDADE
https://bit.ly/3eELZoq https://bit.ly/2VZbkmF https://bit.ly/3eCN4x2

INTRODUÇÃO
A disciplina de Argamassas e Concretos tem o intuito de oferecer uma visão geral desses dois
importantes materiais de construção, apresentando os campos de aplicação de ambos, suas ca-
UNIDADE 01
racterísticas, obtenções, materiais constituintes, dosagens, controle tecnológico e manifestações
patológicas que podem vir a surgir ao longo de suas vidas úteis, sempre com enfoque nos aspectos
que os diferenciam, como suas propriedades e utilizações. Para que dessa forma, você, futuro pro-
fissional, poderá fazer a escolha correta da utilização desses materiais em obras de construção civil.
Desta forma, iniciaremos nossos estudos conhecendo um pouco sobre as rochas que são utili-
zadas como materiais de construção. Através delas, encontramos as matérias-primas responsáveis

por boa parte dos materiais utilizados na construção civil. Como nosso objetivo não é o estudo
aprofundado de todas as rochas existentes, apenas selecionamos alguns exemplos de rochas utili-
zadas na construção civil para falarmos sobre suas principais características e aplicações.
Tais rochas constituem os materiais que serão empregados em obras como fundações, túneis,
pontes, galerias, barragens, fundações, entre outros. Esses materiais são utilizados em construção
na sua forma natural, beneficiada ou industrializada. Cada rocha possui suas características e pro-
priedades próprias, como mineralogia, textura, estrutura atômica, etc.
Os agregados são materiais que se misturam à pasta (cimento + água) para compor as arga-
massas (cimento + água + areia) ou aos concretos (cimento + água + areia + brita), os agregados
apresentam muitas outras funções: inibem a retração que ocorre nas pastas, resistem aos esfor-
ços, promovem economia e embelezam as obras, como é o caso de concreto polido, geralmente
aplicáveis a pisos.
A exploração dos agregados, além de extremamente agressiva à natureza, pode comprometer
sua homogeneidade incluindo impurezas que levam a má aplicação. Os agregados também estão
sujeitos à deterioração causada por ações da natureza, como as possíveis reações químicas com
os álcalis do cimento. A partir dessas informações, pode-se afirmar que os agregados devem ser
aplicados com conhecimento de suas características e de suas propriedades.
Cabe a você, como futuro profissional, estudar esses materiais para que suas obras sejam exe-
cutadas da melhor forma, e como resultado tenha-se qualidade, durabilidade e segurança.
1. ROCHAS UTILIZADAS NA CONSTRUÇÃO CIVIL

Os materiais de origem rochosa utilizados na construção civil na forma granular são denomina-
dos agregados e quando usados em placas são denominadas rochas ornamentais ou pedras de re-
vestimento. Os materiais rochosos são utilizados nas mais variadas formas (bruta, britada, moída,
etc.) e para diferentes usos (lastro de ferrovia, pavimentação, barragens entre outros).
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Direcionando esse conteúdo diretamente para as rochas, como parte da construção civil, pode-
mos destacar duas finalidades:
» Local de instalações de obras: as rochas podem ser utilizadas como fundações de obras, como
material de base para túneis, galerias, barragens, pavimentação entre outros.
UNIDADE 01
» Material de construção: podem dar origem a britas, areia, componentes de misturas cerâmi-
cas, pedras para revestimento ou ornamentais, matérias-primas da cal e do cimento, são origi-
nários de rochas estudadas pela geologia.
Segundo Bauer (2008), cada rocha tem suas características próprias que influenciam no seu
comportamento, propriedades e aplicações. Um determinado material é conhecido e identificado
por suas propriedades e por seu comportamento perante agentes exteriores. Bauer (2008) define

algumas das principais propriedades físicas dos materiais, dentre as quais as de maior influência
nas características das rochas, destacam-se:
» Massa: é a quantidade de matéria que é constante para o mesmo corpo, esteja onde estiver;
» Peso: é a força com que a massa é atraída para o centro da Terra, e varia de local para local;
» Massa específica: é a relação entre sua massa e seu volume;
» Peso específico: é a relação entre seu peso e seu volume;
» Densidade: é a relação entre sua massa e a massa do mesmo volume de água destilada a 4ºC;
» Porosidade e compacidade: é a propriedade que tem a matéria, de não ser contínua, havendo
espaços (vazios) entre as massas;
» Dureza: é definida como a resistência que os corpos opõem ao serem riscados;
» Tenacidade: é a resistência que o material se opõe ao choque ou percussão;
» Durabilidade: é a capacidade que os corpos apresentam de permanecerem inalterados com o tempo;
» Desgaste: a definida pela perda de qualidades ou de dimensões com o uso contínuo do material.
Como o foco desta disciplina é a aplicação das rochas de forma correta na construção civil, não
vamos nos aprofundar na análise completa de todas essas propriedades, porém, é interessante
conhecer alguns dos principais minerais que compõem as rochas que exemplificaremos e que po-
dem ser utilizadas na construção civil.
Segundo Bauer (2008), tem-se algumas classificações quanto ao tipo das rochas, veremos a seguir.
1.1 TIPOS DE ROCHAS

Rocha pode ser considerada um material composto por um conjunto de minerais ou mineraloi-
des, resultantes de um processo geológico e compostos químicos definidos quanto a sua compo-
sição podem ser encontrados no decorrer de toda a superfície terrestre. Sua formação pode ser
8
composta por um ou mais minerais, dispostos segundo as condições de temperatura e pressão
existentes durante sua formação. Quanto à origem, as rochas se classificam em ígneas ou magmá-
ticas, sedimentares e metamórficas. Dentro desses grupos, de forma geral, a textura e a compo-
sição mineral são os critérios para a identificação dos diferentes tipos de rochas (BAUER, 2008).
UNIDADE 01
1.1.1 ROCHAS ÍGNEAS OU MAGMÁTICAS
Segundo Bauer (2008), esses tipos de rochas são formadas a partir da consolidação do magma
em profundidade (rocha ígnea plutônica) ou em superfície (rocha ígnea vulcânica). Quando o mag-
ma resfria lentamente, usualmente em grandes profundidades, ocorre a cristalização de minerais
formando as rochas plutônicas cuja granulometria varia de fina (milimétrica) à grossa (até 3 cm).

As rochas magmáticas do tipo extrusivas são formadas quando o magma resfria muito rápido, mais
próximo a superfície da terra, resultando em uma rocha de granulometria muito fina ou de textura
vítrea, ou seja, os minerais não são identificáveis a olho nu.
1.1.2 ROCHAS SEDIMENTARES

As rochas sedimentares são produzidas a partir da consolidação de sedimentos, ou seja, mate-
rial resultante da ação do intemperismo, erosão e posterior transporte de uma rocha preexistente,
ou da precipitação química ou ainda da ação biogênica que essas sofrem. São geralmente classifi-
cadas em detríticas, químicas ou bioquímicas conforme sua origem.
As rochas de origem química são os calcários e os dolomitos e contam com mais de 50% de
minerais carbonáticos (calcita ou dolomita) na sua formação. Podem ser classificados segundo
o conteúdo mineralógico (calcário dolomítico, dolomito calcítico) e a granulometria (calcirudito,
calcarenito, calcissiltito, calcilutito). São muito utilizadas como matérias-primas para as indústrias
cimenteira: vidreira, siderúrgica, corretivo de solo entre outras (PRESS et al., 2006).
1.1.3 ROCHAS METAMÓRFICAS

Segundo Press et al., (2006), as rochas metamórficas podem ser formadas a partir de rochas
ígneas, sedimentares ou mesmo metamórficas, preexistentes, submetidas a novas condições de
pressão e temperatura. Quando as rochas através de processos geológicos são submetidas a con-
dições diferentes (temperatura e pressão) das quais foram formadas, ocorrem modificações de-
nominadas de metamorfismo. A textura metamórfica e estruturas presentes são essenciais para a
utilização das rochas como agregados.
A seguir, têm-se os principais tipos de rochas metamórficas, segundo Press et al., (2006):
» Gnaisse: essa rocha se caracteriza pela alternância de bandas de cores claras (quartzo e felds-
pato) e escuras (biotita, anfibólio ou granada);
» Xisto e filito: tem-se a presença de finas lâminas ao longo da qual a rocha pode ser quebrada
mais facilmente. Em geral, sua utilização é limitada como agregado;
9
» Ardósia: É uma rocha de granulação extremamente fina com boa clivagem, normalmente utili-
zada na construção civil como revestimento;
» Mármore: O calcário metamórfico é amplamente utilizado como rocha ornamental;
» Quartzito: é derivada do metamorfismo do arenito, formada quase exclusivamente de quartzo,
UNIDADE 01
é considerada fonte de agregados de alta qualidade.
Segundo Bauer (2008), por metamorfismo as rochas naturais sofrem as seguintes alterações:
• Os calcários transformam-se em mármores;
• Os arenitos em quartzitos;

• Os basaltos e gabros em anfibolitos;
• Os granitos em gnaisses e migmatitos;
• Outra rocha metamórfica típica é o esteatito (pedra sabão), constituída por uma mistura de
talco e serpentina, com estruturas maciças ou planares.
Na sequência, nas figuras de 1 a 3, seguem alguns exemplos de rochas naturais utilizadas na

construção civil:
FIGURA 1 – ROCHA DE GRANITO FIGURA 2 – PEDREIRA DE MÁRMORE
FIGURA 3 – PEDRA ARDÓSIA
10
SAIBA MAIS
Geologia é a ciência que estuda a origem, os processos de formação, a estrutura e a composição
da crosta terrestre. Existe uma parte da geologia que estuda os processos de formação das ro-
UNIDADE 01
chas, que em sua maioria, são resultado das forças da natureza que podem ser provenientes da
dinâmica interna ou externa da Terra.
2. AGREGADOS

De acordo com Bauer (2008), agregado é um material granular, incoesivo, inerte, ou seja, de ati-
vidade química praticamente nula, com diferentes granulometrias. Na construção civil a definição
de agregado pode ser resumida como: material granuloso e inerte, que entra na composição das
argamassas e concretos, contribuindo para o aumento da resistência mecânica e redução de custo
na obra em que for utilizado.
Têm-se muitos agregados disponíveis na natureza, como é o caso das areias, seixos e pedras
britadas. Alguns passam por processos de beneficiamento como é o caso das britas, onde a rocha
é extraída de uma jazida e precisa passar por diversos processos para chegar-se aos tamanhos e
especificações adequados aos diversos usos na construção civil. Existem ainda alguns subprodutos
de atividades industriais que são utilizados como agregados, como é o caso da escória de alto-for-
no, que é um resíduo resultante da fabricação de ferro gusa (BAUER, 2008).
A utilização desses agregados pode interferir diretamente ainda em algumas propriedades dos
materiais de construção como na trabalhabilidade, na massa específica, nas propriedades térmi-
cas e acústicas, no módulo de elasticidade e na durabilidade e vida útil das estruturas de concretos
e de argamassas.
2.1 DEFINIÇÕES
Ainda segundo Bauer (2008), têm-se algumas definições de materiais, que são considerados agregados:
» Areia: é um agregado miúdo que pode ser originário de fontes naturais como leitos de rios,
bancos e cavas ou de processos artificiais como a britagem de rochas. Quando é proveniente
de fontes naturais, a extração do material, na maioria dos casos, é feita por meio de dragas
e processos de escavação e bombeamento. Independente da forma de extração, o material
passa por processos de lavagem e classificação antes de ser comercializado. Se as areias forem
de origem artificial, normalmente são provenientes de britagem de rochas. Como material de
construção, a areias podem ser utilizadas para a confecção de argamassas, concretos em geral,
pavimentos rodoviários, base de paralelepípedos, confecção de filtros para tratamento de água
e efluentes, entre outras aplicações da engenharia civil;
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» Pedra brita: é um agregado originado da britagem ou diminuição de tamanho de uma rocha
maior, que pode ser do tipo basalto, granito, gnaisse, entre outras. O processo de britagem dá
origem a diferentes granulometrias que são utilizadas nas mais diversas aplicações. De acordo
com a dimensão que a pedra adquire após a britagem, recebe nomes diferentes. Bauer (2008)
apresenta a definição dos principais produtos do processo de britagem:
UNIDADE 01
• Brita: material obtido a partir de rochas compactas que se encontram em jazidas, e passam
pelo processo industrial de fragmentação da rocha maciça;
• Rachão: agregado constituído do material que passa em um equipamento chamado britador pri-
mário e é retido na peneira de 76 mm. É a fração acima de 76 mm da bica-corrida primária. O ra-
chão também é conhecido como “pedra de mão” e geralmente tem dimensões entre 76 e 250 mm;

• Bica-corrida: material britado no estado em que se encontra na saída do britador. Chama-se
primária, quando deixa o britador primário (graduação na faixa de 0 a 300 mm), e secundá-
ria, quando deixa o britador secundário (graduação na faixa de 0 a 76 mm).
» Pó de pedra: Material mais fino que o pedrisco, tem maior porcentagem de finos que as areias
padronizadas, chegando a 28% de material abaixo de 0,075 mm;
» Fíler: Agregado de graduação 0,005 a 0,075mm; com grãos da mesma grandeza de grãos de
cimento. Material obtido por decantação nos tanques das instalações de lavagem de britas das
pedreiras. Pode ser utilizado em concretos e argamassas, por exemplo;
» Cascalho: é um sedimento fluvial de rocha ígnea formado de grãos de diâmetro em geral su-
perior a 5 mm, podendo chegar a 100 mm. Os grãos tem forma mais arredondada devido ao
atrito causado pelo movimento das águas onde se encontram. É conhecido em algumas regiões
também como pedregulho ou seixo rolado e apresenta grande resistência ao desgaste;
» Argila expandida: é classificada como um agregado leve em função de seu peso específico ser
mais reduzido. O processo de obtenção desse agregado é o tratamento térmico da matéria-pri-
ma argila. Segundo Bauer (2008), a argila expandida pode ser utilizada como agregado leve para
concreto (concreto de enchimento) com resistência de até 30 MPa. Podem também ser feitas
placas de concreto com este tipo de agregado que servem como isolantes térmicos e acústicos,
muito utilizada para fins ornamentais em jardins, por exemplo;
» Escória de alto-forno: é um resíduo resultante da produção de ferro gusa em altos-fornos, constitu-
ída basicamente de compostos oxigenados de ferro, silício e alumínio (BAUER, 2008). Dependendo
do modo de resfriamento resultam diferentes tipos de escórias, que resultam diferentes tamanhos
de agregados. Podem ser empregados em bases de estradas, asfaltos e agregado para concreto.
SAIBA MAIS
A escória de alto-forno possui uma massa específica semelhante ao dos cimentos devido em
especial a sua composição química e mineralógica. Além disso, apresenta-se como um material
inerte, podendo ser utilizado dessa forma, como material suplementar ao agregado natural para
a produção de concretos e argamassas.
12
2.2 CLASSIFICAÇÃO
2.2.1 QUANTO À ORIGEM
UNIDADE 01
» Naturais: são areias originárias do leito dos rios (chamadas de areia lavada) ou areias explora-
das em outros locais (chamadas de areias de barranco ou de mina);
» Artificiais: são os agregados obtidos por processos industriais, tais como: argila expandida, ver-
miculita, pó de alumínio, entre outros.

2.2.2 QUANTO À GRANULOMETRIA
Existem vários critérios de classificação para os agregados, porém, o principal deles é aquele
que classifica os agregados de acordo com o tamanho dos grãos. A NBR 7211:2019 classifica os
agregados de acordo com o tamanho em:
» Agregado miúdo: materiais que os grãos, em sua maioria passam pela peneira ABNT 4,8 mm
e ficam retidos na peneira de malha 150 μm. As areias são os principais exemplos de agregado
miúdo. No máximo 15% da massa ensaiada podem ficar retidos na peneira 4,8 mm;
» Agregado graúdo: materiais cujos grãos passam pela peneira de malha nominal 75 mm e ficam
retidos na peneira ABNT 4,8 mm. Cascalho e britas são exemplos de agregados graúdos. No
máximo 15% da massa ensaiada podem passar pela peneira 4,8 mm. Como exemplos, têm-se
as britas e os seixos rolados.
2.2.3 QUANTO À MASSA UNITÁRIA

Segundo a NBR 7211:2019 os agregados podem ser classificados quanto à massa unitária em:
» Agregados leves: são os agregados com massa unitária inferior a 1120 kg/m³, sua principal
aplicação é na produção de concretos leves. Essa menor massa é devido a sua microestrutura
celular ser altamente porosa. Como exemplos, têm-se os agregados artificiais como vermiculita
expandida, escória expandida, EPS entre outros;
» Agregados normais: são os agregados com massa unitária entre 1500 e 1800 kg/m³, sua princi-
pal aplicação é na produção de concretos convencionais. Como exemplos, têm-se a areia lavada
de rio, britas graníticas e calcárias, entre outras;
» Agregados pesados: são os agregados com massa unitária superior a 1800 kg/m³, sua principal
aplicação é na produção de concretos pesados, utilizados para blindagens de radiação. A maior
massa destes agregados é devido à presença dos minerais de bário, ferro e titânio na sua com-
posição. Têm-se como exemplos a Barita, hematita, limonita, entre outros.
13
2.3 FABRICAÇÃO
Como exemplo de obtenção de agregados temos o processo de fabricação da brita, começa-se
com a extração dos blocos das rochas, que são fragmentos de rochas retirados das jazidas, com
dimensões acima de 1 m. A figura 4 mostra um local de extração de calcário como exemplo.
UNIDADE 01
FIGURA 4 – PEDREIRA DE CALCÁRIO

Esses blocos alimentam um britador primário, que é o equipamento responsável pela primeira
granulometria da rocha. O subproduto do britador primário é chamado de bica-corrida primária,
que pode ter aplicações específicas ou ser encaminhada ao britador secundário para dar continui-
dade ao processo de fabricação de outras pedras com tamanhos menores.
Quando a fração é maior que 76 mm é separada da bica-corrida primária, e tem-se um tipo es-
pecífico de material conhecido como rachão. Após a rocha passar pelo britador secundário, onde
ocorre mais uma redução de tamanho, temos a bica-corrida secundária. Em algumas britagens
pode-se ter um terceiro britador. A bica-corrida secundária passa por uma série de peneiras com
diferentes aberturas, que separam o agregado conforme o tamanho dos grãos. Os fragmentos de
rocha que ficam retidos em cada peneira são transportados por meio de correias para as pilhas de
estocagem correspondentes a cada tamanho. Dessa etapa resultam os seguintes produtos: pedris-
co ou brita 0, a brita 1, a brita 2, a brita 3 e a brita 4.
De acordo com NBR 7225:1993, os tamanhos de grãos correspondentes a cada faixa obedecem
aos requisitos da tabela 1 a seguir:
TABELA 1 – TAMANHO DO GRÃO E FAIXA GRANULOMÉTRICA
ABERTURA DE PENEIRAS (MM)

NÚMERO
MINÍMA MÁXIMA
1 4,8 12,5
2 12,5 25,0
3 25,0 50,0
4 50,0 76,0
Fonte: Adaptada da NBR 7225:1993.
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Petrucci (1982) apresenta uma classificação que se aproxima dos tamanhos comerciais dos
agregados, conforme tabela 2 na sequência.
TABELA 2 – TAMANHO DOS GRÃOS
TAMANHO DOS GRÃOS (MM)
UNIDADE 01
NÚMERO
MINÍMO MÁXIMO
0 4,8 9,5
1 9,5 9,5
2 9,5 25,0
3 25,0 50,0
4 50,0 76,0

5 76,0 100,0
Fonte: Adaptada de Petrucci (1982).
A figura 5 demonstra um esquema do processo de britagem, com a obtenção dos produtos finais.
FIGURA 5 – ESQUEMA GERAL DO PROCESSO DE BRITAGEM
Fonte: Adaptado de Bauer (2008).
VÍDEO
Segue uma indicação de vídeo como aprofundamento de conteúdos quanto ao processo de fa-
bricação de britas.
Disponível em: https://bit.ly/3wshZm0. Acesso em 01/03/21.
15
2.4 PROPRIEDADES FÍSICAS DOS AGREGADOS
Conhecer as características e as propriedades dos agregados é de grande importância para defi-
nir seus usos mais adequados e o que se podem fazer deles. Nos subtópicos a seguir são apresen-
tadas as principais propriedades físicas dos agregados, dos quais grande parte também é avaliada
UNIDADE 01
por meio de ensaios previstos em normas técnicas.
2.4.1 GRANULOMETRIA
O ensaio de granulometria de um agregado (NBR NM 248:2003) tem como finalidade deter-
minar o percentual de grãos retidos e acumulados nas peneiras padronizadas pela ABNT e definir

a Dimensão Máxima Característica (DMC) e o Módulo de Finura (MF) do agregado. As diferenças
principais entre o ensaio com agregados graúdos e miúdos, são as aberturas das peneiras utiliza-
das e o tamanho da amostra peneirada.
A metodologia de tal ensaio é relativamente simples, é necessário passar duas amostras de
agregados coletadas e tratadas em dois conjuntos de peneiras. Após a separação, o material de
cada peneira (Massa retida – MR) será pesado, e então é determinada a porcentagem de massa re-
tida (%MR) e a porcentagem de massa retida-acumulada (%MRA). Desse último cálculo resultarão
a DMC (a dimensão máxima característica) e o MF (o módulo de finura) do agregado.
A dimensão máxima característica do agregado é a abertura da malha da peneira (série normal
ou intermediária), na qual fica retida e acumulada 5% ou menor quantidade de agregado. O módu-
lo de finura é dado pela soma das porcentagens retida e acumulada nas peneiras da série normal
dividido por 100. O MF é a característica mais expressiva para as areias.
Por fim é possível elaborar um gráfico com as porcentagens retidas ou passantes acumuladas
no eixo vertical e a abertura das peneiras no eixo horizontal, então, tem-se a curva granulométrica
do agregado, chamado de curva granulométrica. Quanto mais suave for a curva, mais bem gradu-
ado é o agregado. A NBR 7211:2019, também apresenta os limites da distribuição granulométrica
que o agregado graúdo deve ter para ser apropriado.
Segundo Bauer (2008), conforme a distribuição granulométrica, o agregado miúdo pode ser
classificado em diferentes faixas granulométricas que são destinadas a diferentes aplicações. A
classificação da NBR 7225:1993 é apresentada a seguir:
• Areia Fina: de 0,075 a 0,42 mm
• Areia Média: de 0,42 a 1,2 mm
• Areia Grossa: de 1,2 a 2,4 mm
Bauer (2008) define tais classificações para os agregados graúdos, na tabela 3 a seguir:
16
TABELA 3 – CLASSIFICAÇÕES DOS AGREGADOS GRAÚDOS
AGREGADO DIMENSÃO APLICAÇÃO

Pode ser aplicada na confecção de massa asfáltica e concretos em geral,
Brita 0 4,5 mm a 9,5 mm lajes pré-moldadas, estruturas de ferragem densa, artefatos de concreto
UNIDADE 01
(pré-moldados), chapiscos e brita graduada para base de pistas.
Pode ser utilizada na confecção de massa asfáltica e concretos em geral:
Brita 1 9,5 mm a 19 mm lajes pré-moldadas, estruturas de ferragem densa, artefatos de concreto
(pré-moldados), chapiscos e brita graduada para base de pistas.
Brita 2 19 mm a 25 mm Pode ser aplicado na confecção de concretos em geral, drenagem e argamassas.
Pode ser utilizada no reforço de subleitos para pistas de tráfego pesado e
Brita 3 25 mm a 38 mm
lastros de ferrovias.

Pode ser aplicado em fossas sépticas, sumidouros, gabião, reforço de su-
Brita 4 38 mm a 76 mm
bleito para pistas de tráfego pesado e lastros de ferrovias.
Pode ser aplicado como gabião, concretos ciclópicos, calçamentos de ruas
Rachão 76 mm a 150 mm
e drenagem.
Fonte: Bauer (2008).
A distribuição granulométrica de um agregado pode também influenciar a trabalhabilidade do

concreto no estado fresco. Devido o grande percentual de material fino (com dimensão menor
que 0,15mm) acaba exigindo maior quantidade de água de amassamento e consequentemente de
cimento para um mesmo fator água/cimento.
O ensaio de peneiramento da amostra é realizado com o uso de uma série de peneiras padro-
nizadas pela ABNT 7217:1987, sendo que o conjunto de peneiras é composto por duas séries: a
série normal e a série intermediária. As aberturas das peneiras de cada série são apresentadas na
tabela 4 a seguir:
TABELA 4 – PENEIRAS PADRONIZADAS
SÉRIE NORMAL SÉRIE INTERMEDIÁRIA

ABNT 76 mm -
- ABNT 64 mm
- ABNT 50 mm
ABNT 38 mm -
- ABNT 32 mm
- ABNT 25 mm
ABNT 19 mm -
- ABNT 12,5 mm
ABNT 9,5 mm -
- ABNT 6,3 mm
ABNT 4,8 mm -
ABNT 20,4 mm -
ABNT 1,2 mm -
ABNT 0,6 mm -
17
SÉRIE NORMAL SÉRIE INTERMEDIÁRIA
ABNT 0,30 mm -
ABNT 0,15 mm -
Fonte: Adaptado de ABNT 7217:1987.
UNIDADE 01
2.4.2 DIMENSÃO MÁXIMA CARACTERÍSTICA
Segundo a NBR 7217:1987, a dimensão máxima característica ou diâmetro máximo do agrega-
do correspondente à abertura nominal, em milímetros, da malha da peneira da série normal ou
intermediária, na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou imedia-
tamente inferior a 5% em massa.

TABELA 5 – DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA
DIMENSÃO MÁXIMA CARACTERÍSTICA DO AGREGADO (MM) MASSA MÍNIMA DE AMOSTRA PARA O ENSAIO (KG)
Menor que 4,8 0,5
6,3 3,0
Entre 9,5 e 25 5,0
Entre 32 e 38 10,0
50 20,0
Entre 64 e 76 30,0
Fonte: Adaptado da NBR 7217:1987.
2.4.3 MÓDULO DE FINURA

Segundo a NBR 7211:2019 o módulo de finura de um agregado é dado pela soma das porcenta-
gens retidas acumuladas em massa, através das peneiras da série normal, dividida por 100. O valor
do módulo de finura decresce à medida que o agregado vai se tornando mais fino.
Quanto menor o módulo de finura mais água será necessária e, portanto, mais cimento para
manter o fator água/cimento preestabelecido.
A seguir, têm-se os valores de módulo de finura para areias consideradas bem graduadas, con-
forme a tabela da NBR 7211:2019 apresenta:
TABELA 6 – MÓDULO DE FINURA DA AREIA
CLASSIFICAÇÃO DA AREIA MÓDULO DE FINURA

Muito fina 1,39 a 2,25
Fina 1,71 a 2,85
Média 2,11 a 3,38
Grossa 2,71 a 4,02
Areia de praia 1,39
Fonte: Adaptado de NBR 7211:2019
18
2.4.4 MASSA UNITÁRIA OU MASSA ESPECÍFICA APARENTE (δ)
Segundo a NBR 12127:1991, a massa unitária ou massa específica aparente é determinada da
mesma forma e utilizada para as mesmas finalidades que a massa unitária do agregado miúdo,
sendo uma relação entre a massa (M) e o volume aparente (Vap) do agregado (volume aparente =
volume dos grãos + volume dos vazios). Segue a equação:
UNIDADE 01
M
δ=
Vap
Equação 1

2.4.5 MASSA ESPECÍFICA REAL OU ABSOLUTA (γ)
No agregado miúdo, a massa específica real é determinada pelo Método do Frasco de Cha-
pman, descrito na NBR 9776:1987. Tal massa específica real ou absoluta representa a relação en-
tre a massa (M) e o volume real (V) do agregado, ou seja, a soma dos volumes de todos os grãos.
É calculada pela seguinte equação:
M
γ=
V
Equação 2
Essa determinação é feita por meio do Frasco de Chapman, que contém inicialmente 200 cm³
de água, uma amostra de 500 g de areia seca é colocada nesse frasco. O volume de areia se mistu-
ra ao de água, fazendo o nível da mesma subir no frasco. A diferença entre o nível final e inicial da
água dentro do frasco corresponde ao volume real da areia. Então, divide-se a massa de 500 g pelo
volume determinado, dessa forma tem-se a massa específica real da areia. A massa específica é
uma medida indireta da compacidade do grão do material, pois quanto menor a massa específica
mais leve é o material ou mais vazios ele possui. No caso de agregados, esses vazios não devem ser
confundidos com os vazios entre os grãos (volume aparente), mas sim os vazios do próprio grão do
agregado, que também interferem na porosidade do mesmo.
No agregado graúdo, a massa específica real é determinada pelo método descrito na NBR
9937:1988. Essa determinação é feita por meio da pesagem hidrostática de um cesto com agrega-
do. É realizada uma pesagem da amostra de agregado fora da água e, após, o agregado é pesado
submerso na água. Dentro da água, o peso da amostra é menor em função da força de empuxo,
que é igual ao peso do volume de água deslocado. O volume de água deslocado é o volume das
pedras submersas. Dessa forma, determinamos o volume real do agregado. A massa específica por
meio deste ensaio é determinada pela seguinte relação:
Psec 0 Pa' ↑ ↑ E = Vc . H2O

γ= ↓
Pa - Pa’ Pa = Pa’ + Vc . H2O
Equação 3
19
Onde:
Pa = Peso saturado (superfície seca);
Pa’ = Peso saturado e mergulhado na água (peso imerso).
UNIDADE 01
Da mesma forma que nos agregados miúdos, a massa específica e massa unitária podem ser
expressas em g/cm³, kg/dm³ ou t/m³.
2.4.6 RESISTÊNCIA À ABRASÃO

Esse ensaio também é chamado de abrasão “Los Angeles”, pois esse é o nome dado ao aparelho

onde se realiza o ensaio. Tal resistência é a resistência quanto ao desgaste superficial sofrido pelo
agregado e é determinada pelo método descrito na NM 51:2001. A amostra é colocada em um
cilindro oco, juntamente com bolas de ferro fundido. O cilindro é girado por um tempo determi-
nado, provocando o atrito das esferas com o agregado e entre agregados. Após isso, a amostra é
peneirada na peneira de malha 1,7 mm e o percentual do material passante em relação à massa
da amostra original é o resultado do ensaio.
2.4.7 RESISTÊNCIA AO ESMAGAMENTO

É determinada pelo ensaio descrito na NBR 9938:2013, que consiste em submeter o agregado
a um determinado esforço de compressão, capaz de causar fraturamento dos grãos. A amostra
submetida ao ensaio é peneirada na peneira 2,4 mm e o peso retido, expresso em um percentual
da amostra inicial, assim tem-se o resultado do ensaio. Por exemplo, os agregados que serão uti-
lizados na confecção de pavimentos rodoviários devem ter uma boa resistência ao esmagamento,
pois são constantemente submetidos a esforços de compressão de diferentes magnitudes.
2.4.8 FORMATO DOS GRÃOS

De acordo com Bauer (2008), os grãos de agregados não têm forma geometricamente definida.
Quanto à relação entre as dimensões c (comprimento), l (largura) e e (espessura), os agregados
graúdos são classificados de acordo com a tabela a seguir:
TABELA 7 – FORMATO DOS GRÃOS
FORMATO DOS GRÃOS

NORMAIS LAMELARES DISCOIDES PLANOS
Fonte: Adaptado de Bauer (2008).
20
Existem limitações quanto ao formato dos grãos, como no caso de agregados para pavimentos
rodoviários, que podem ter no máximo 10% de grãos irregulares, enquanto que o agregado para
lastro ferroviário deve ter no mínimo 90% de seus grãos com formato cuboide. O tipo de rocha
também influencia o formato do grão. O granito produz grãos de melhor forma que o basalto, que
produz grande quantidade de grãos lamelares.
UNIDADE 01
REFLITA
Você já se perguntou qual é o melhor formato de grãos dos agregados para a produção de
concretos e argamassas?
Normalmente, os agregados naturais têm grãos cuboides, de superfície arredondada e lisa contra

as superfícies angulosas e extremamente irregulares dos grãos dos agregados industrializados, o
que torna a mistura com agregados naturais mais trabalhável que com os industrializados. Grãos
irregulares têm maior superfície específica que os cuboides e têm um fator limitante, os quais
poderem ficar presos entre as barras de armação do concreto armado resultando em enchimento
irregular da fôrma. Quando se aumenta o percentual de grãos lamelares e alongados, o concreto
perde trabalhabilidade. Por outro lado, os grãos irregulares devido a sua forma e textura super-
ficial, apresentam maior aderência em concretos, resultando em maiores resistências para um
mesmo traço do que os constituídos com grãos cuboides e de superfície mais lisa (BAUER, 2008).
2.4.9 COEFICIENTE DE VAZIOS (CV)

Segundo a NM 45:2006, o cálculo de coeficiente de vazios dos agregados é o número que,
multiplicado pelo volume total do agregado dá o volume de vazios nesse agregado. Quanto maior
o coeficiente de vazios, maior o consumo de pasta para unir os agregados, a partir da equação:
δ
Cv = 1 -
γ
Equação 4
2.4.10 SUBSTÂNCIAS NOCIVAS

As impurezas contidas nos agregados podem interferir tanto na forma química quanto na física,
a partir do uso que se faz deles. Quando os agregados são utilizados na confecção de concretos,
por exemplo, as impurezas presentes nos agregados podem causar interferência no processo da
reação de hidratação do cimento e na aderência entre os agregados e a pasta de cimento. Segundo
Bauer (2008), tem-se as principais impurezas presentes nos agregados:
• Partículas de origem orgânica ou mineral, que podem dar origem a reações químicas expan-
sivas com o cimento;
• Partículas com dimensões iguais ou inferiores às do cimento, que interferem na estrutura do
material hidratado, enfraquecendo-o;
21
• Partículas com baixa resistência;
• A presença de matéria orgânica (húmus), que interferem na pega e endurecimento do ci-
mento, diminuindo a resistência inicial;
• Impurezas constituídas por sais minerais, que interferem principalmente na pega e na re-
UNIDADE 01
sistência do concreto e também dão origem a reações prejudiciais com o cimento ou com
armaduras do concreto armado;
• Ex.: chumbo, zinco, sulfatos, cloretos.
De acordo com a NBR 7211:2019, as quantidades de substâncias nocivas não devem ultrapassar
os seguintes limites máximos em porcentagem de peso de material:

TABELA 8 – QUANTIDADE DE SUBSTÂNCIAS NOCIVAS EM PORCENTAGEM
MATERIAIS CARBONOSOS (ASTM)

Em concreto cuja aparência é importante 0,5%
Nos demais concretos 1,0%
TORRÕES DE ARGILA (NBR 7218)
Porcentagem máxima permitida 3,0%
MATERIAL PULVERULENTO (NBR NM 46)
Em concreto submetido à desgaste superficial 3,0%
Nos demais concretos 5,0%
IMPUREZAS ORGÂNICAS (NBR 7220)
Se a coloração ficar mais escura que a de uma solução padrão, sua utilização ficará condicionada ao resultado
do ensaio previsto na NBR 7221 – Ensaio de Qualidade de Areia.
Fonte: NBR 7211:2019.
Segundo Bauer (2008), a percentagem dos torrões de argila é determinada pela diferença de
peso de uma amostra de agregado antes e depois de se tirar os torrões presentes na amostra. Já
o material pulverulento é composto por partículas minerais com dimensão inferior a 0,075 mm,
incluindo os materiais solúveis em água presentes nos agregados. A porcentagem desse material
é determinada pela diferença de peso entre a amostra dele com o material pulverulento e após o
mesmo ser retirado por processo de lavagem.
2.3.11 TEOR DE UMIDADE

Segundo a NBR 7211:2019, o teor de umidade do agregado é definido como a relação entre o
peso da água (Ph-PS) e o peso do material seco (PS), que previamente secou em estufa a mais de
100ºC. Tal teor é de suma importância para a dosagem de concretos, pois existe uma proporção
adequada entre a quantidade de água e cimento adicionada ao concreto, relacionando o fator
água e cimento a/c.
22
Se a areia estiver úmida e não se determinar essa umidade, a água incorporada à areia vai alte-
rar a proporção entre água e cimento do concreto, o que causa danos à resistência do mesmo. Se
a umidade for conhecida, pode-se corrigir a quantidade de água a ser adicionada ao concreto, pois
dessa forma terá o conhecimento a respeito da quantidade de água que está incorporada à areia.
Existe mais de um método para determinação da umidade. O mais utilizado é a secagem em estu-
UNIDADE 01
fa, cuja amostra é pesada antes de ser colocada na estufa a 100°C. Este peso corresponde ao peso
úmido (Ph). Após permanecer no mínimo 24 h dentro da estufa, a amostra é pesada novamente e
tem-se o peso do material seco (Ps). Com essas informações pode-se calcular o teor de umidade
pela seguinte equação:
Ph - Ps
h= · 100

Ps
Equação 5
A secagem do material também pode ser realizada na presença de fogo, chama-se método da
frigideira. Pesando o material antes e depois da secagem se tem o peso úmido e seco respecti-
vamente. Esta prática é menos precisa que a secagem em estufa e é utilizada principalmente em
obras, em virtude da ausência de estufas e pela possibilidade de avaliar umidade em um intervalo
de tempo menor. Além disso, existem aparelhos especiais para a medição da umidade, sendo o
Speedy Test um dos mais conhecidos e utilizados. Ao se misturar o agregado miúdo úmido com
um reagente, o aparelho mede a pressão gerada e com base em tabelas de calibração fornece a
umidade do agregado. Segundo a NBR 7211:2019, sobre o teor de umidade, podemos considerar
o agregado nos seguintes estados:
• Seco em estufa: onde toda a umidade, externa e interna, é eliminada por um aquecimento
a 100ºC;
• Seco ao ar: não apresenta umidade superficial, tendo umidade interna sem saturação;
• Saturado, superfície seca: a superfície não apresenta água livre aparentemente, mas os va-
zios permeáveis das partículas de agregados estão cheios dela;
• Saturado: apresenta água livre na superfície, é visível.
2.3.12 INCHAMENTO (I)

O inchamento do material se dá pela água presente entre os grãos do agregado e provoca o
afastamento entre eles, o que resulta em um aumento de volume e ocorre até determinado teor
de umidade acima do qual o inchamento permanece praticamente constante. Esse teor de umi-
dade é chamado de umidade crítica. O ensaio de inchamento é descrito pela NBR 6467:2006, mas
consiste basicamente em se determinar a massa específica aparente seca (δ0) do agregado e a
massa específica aparente úmida (δh) para amostras do material com diferentes teores de umida-
de (h). Para cada amostra se calcula o coeficiente de inchamento com base na umidade e massa
específica aparente úmida de cada amostra, conforme a equação a seguir:
23
(
I =
100 + h
100 )( )
·
δ0
δh
- 1 · 100
Equação 6
UNIDADE 01
CONSIDERAÇÕES FINAIS

Você conheceu nesta Unidade, incialmente, sobre as rochas utilizadas na construção civil, quais
são os tipos de rochas mais usuais, suas propriedades e possíveis utilizações. Posteriormente, foi
apresentado os agregados, que em geral é um material granular, incoesivo, inerte, ou seja, de ati-
vidade química praticamente nula, com diferentes granulometrias. Na construção civil a definição
de agregado pode ser resumida como: material granuloso e inerte, que entra na composição das
argamassas e concretos, contribuindo para o aumento da resistência mecânica e redução de custo
na obra em que for utilizado. Então, foram abordadas também as classificações existentes; quan-
to a origem, granulometria e massa unitária, assim como o processo de fabricação de agregados
graúdos e as principais propriedades físicas desses materiais.
Desta forma, agora é a sua vez de testar seus conhecimentos sobre esses temas através do es-
tudo prático de aprendizagem da Unidade.
Bons Estudos!
ANOTAÇÕES
24
UNIDADE
02
AGLOMERANTES
E ARGAMASSAS
» Conhecer os principais aglomerantes da construção civil e suas aplicações;
» Saber o processo de fabricação destes materiais e suas principais características;
» Identificar o tipo de cimento mais recomendado para cada obra;
» Compreender sobre a importância do material de construção argamassa, assim

como sua confecção, tipos, materiais empregados e utilização.
VÍDEOS DA UNIDADE
https://bit.ly/2W5oChC https://bit.ly/3xTE0eU https://bit.ly/3rqKn6V

INTRODUÇÃO
Iniciaremos nossos estudos desta Unidade conhecendo mais profundamente sobre os materiais
UNIDADE 02
aglomerantes, que são materiais ligantes, que têm por objetivo promover a união entre os grãos
dos agregados. Geralmente são materiais em forma de pó, também chamados de pulverulentos
que, misturados com a água, formam uma pasta capaz de endurecer por simples secagem ou de-
vido à ocorrência de reações químicas. Entre os materiais aglomerantes existentes, estudaremos
sobre o cimento, a cal e o gesso, suas origens, tipos e suas utilizações na construção civil.
Ainda, nesta Unidade, estudaremos também sobre as argamassas, que são pastas compostas

de aglomerantes (cimento, cal, etc.) e água, nas quais, normalmente, se adiciona material iner-
te (areia). Com a utilização do cimento Portland as argamassas sofreram uma evolução nas suas
propriedades, inclusive adquirindo maiores resistências. As argamassas podem ser utilizadas para
revestimentos de paredes, para revestimentos de pisos, para recuperação de estruturas, na eleva-
ção de alvenarias etc.
Cabe a você, como futuro profissional, estudar tais materiais para que suas obras sejam execu-
tadas da melhor forma, e como resultado gerem qualidade, durabilidade e segurança.
1. AGLOMERANTES
Os aglomerantes são empregados na construção civil para aglomerar ou unir outros materiais
entre si. Geralmente são materiais em forma de pó, também chamados assim de pulverulentos
que, misturados com a água, formam uma pasta capaz de endurecer por simples secagem ou de-
vido à ocorrência de reações químicas. Segundo Bauer (2008), existem alguns termos para definir
a mistura de um aglomerante com materiais específicos. Entre os mais conhecidos podemos citar:
» Pasta = se dá pela união de um Aglomerante + Água;
» Argamassa = se dá pela união de um Aglomerante + Agregado Miúdo + Água;
» Concreto = se dá pela união de um Aglomerante + Agregado Miúdo + Agregado Graúdo + Água
+ Aditivos (Opcional).
De acordo com Petrucci (1982), os aglomerantes podem ser classificados de acordo com sua
composição e mecanismo de endurecimento. A figura 1 apresenta de forma sucinta a classificação
desses aglomerantes:
26
FIGURA 1 – AGLOMERANTES
AGLOMERANTES
Inertes Ativos
UNIDADE 02
Aéreos Simples
Hidráulicos Compostos
Com adições
Fonte: Petrucci (1982).

1.1 CLASSIFICAÇÕES DOS AGLOMERANTES
Segundo Bauer (2008), de acordo com o mecanismo de endurecimento, os aglomerantes po-
dem ser classificados em:
» Aglomerante quimicamente inerte: tem o endurecimento em decorrência da secagem do ma-
terial. Tem-se como exemplo a argila;
» Aglomerante quimicamente ativo: seu endurecimento se dá por meio de reações químicas. É
o caso da cal e do cimento.
Os aglomerantes quimicamente ativos são subdivididos em dois grupos:

» Aglomerantes aéreos: são materiais que fazem pega somente na presença de ar. Como exem-
plo deste tipo de aglomerante, temos o gesso e a cal;
» Aglomerantes hidráulicos: são materiais caracterizados por conservarem suas propriedades
em presença de ar e água, mas sua pega se dá exclusivamente pela água. O cimento é o princi-
pal aglomerante hidráulico utilizado na construção civil.
Segundo Bauer (2008), os aglomerantes são classificados quanto à composição em:

» Aglomerantes simples: são materiais formados por apenas um produto que apresenta peque-
nas adições de outros componentes. Tem o objetivo de melhorar algumas características do
produto final. Normalmente as adições não ultrapassam 5% em peso do material final. Tem-se
como exemplo dessa classe de material o cimento Portland;
» Aglomerantes com adição: são materiais compostos por um aglomerante simples com adições
em quantidades superiores, tem como objetivo conferir propriedades especiais ao aglomeran-
te, tais como; menor permeabilidade, menor calor de hidratação, menor retração, entre outras;
» Aglomerantes compostos: São materiais formados pela mistura de subprodutos industriais ou
produtos de baixo custo com um aglomerante simples. O resultado é um aglomerante com custo
27
de produção relativamente mais baixo e com propriedades específicas. Como exemplo, temos o
cimento pozolânico, que é uma mistura do cimento Portland com uma adição chamada pozolana.
1.2 EXEMPLOS DE AGLOMERANTES
UNIDADE 02
A seguir serão apresentados alguns representantes desta categoria dos aglomerantes: gesso,
cal e o cimento.
1.2.1 GESSO

O gesso é um aglomerante obtido a partir da eliminação parcial ou total da água de cristalização
retida na gipsita, que ocorre na natureza em camadas estratificadas. A obtenção ocorre por meio
de 3 etapas: a extração da rocha, a diminuição de tamanho da mesma por processos como de tri-
turação e a queima do material. A última etapa também é conhecida como calcinação e consiste
em submeter a rocha a temperaturas que podem variar de 100 a 300ºC. De acordo com a tempe-
ratura de queima podem resultar diferentes tipos de produtos (OLIVEIRA, 2008).
A seguir, tem-se a figura 2 que exemplifica o processo de queima da gipsita.
FIGURA 2 – PROCESSO DE QUEIMA DA GIPSITA
Fonte: Oliveira (2008).
De acordo com Oliveira (2008), o gesso quando é misturado com água torna-se plástico e enri-
jece rapidamente, retornando a sua composição original. Essa combinação se dá com a produção
de uma fina malha de cristais de sulfato hidratado, promovendo a coesão do conjunto. Normal-
mente, o gesso possui tempo de pega entre 15 e 20 minutos. De acordo com Petrucci (1982), a
quantidade de água necessária para o amassamento do gesso é de 50 a 70%. O amassamento é
feito com excesso de água para evitar uma pega muito rápida, tornando a pasta passível de manu-
seio por um tempo suficiente à aplicação.
O gesso, como material de construção, é um pó branco, de elevada finura, comercializado prin-
cipalmente em sacos de 50 kg, com o nome de gesso, estuque ou gesso-molde. Algumas empresas
fornecem embalagens de 1 kg, 20 kg e 40 kg. Possui boa aderência a blocos, pedra e ferro, mas
é desaconselhável seu uso em superfícies metálicas pelo risco de corrosão. Apresenta excelentes
propriedades de isolamento térmico, acústico e impermeabilidade do ar. É utilizado principalmen-
te como material de acabamento em interiores, para obtenção de superfícies lisas, podendo subs-
tituir muitas vezes a massa corrida e a massa fina.
28
1.2.2 CAL
Segundo Petrucci (1982), a cal é obtida a partir da calcinação de rocha calcária, composta prin-
cipalmente por óxidos de cálcio e pequenas quantidades de impurezas como óxidos de magnésio,
sílica, óxidos de ferro e óxidos de alumínio. O processo de fabricação consiste resumidamente na
extração da rocha e calcinação. O produto de tal queima é chamado de cal viva ou virgem. A obten-
UNIDADE 02
ção da cal virgem pode ser expressa pela seguinte equação química, conforme figura 3.
FIGURA 3 – OBTENÇÃO DA CAL VIRGEM

O produto resultante de tal calcinação é formado predominantemente por óxido de cálcio

(CaO), mas para ser utilizada como aglomerante, a cal precisa ser transformada em hidróxido, o
que se dá com a adição de água. Tal adição de água em obra é chamada de extinção e o produto
resultante é a cal extinta. Quando esse processo é realizado, ainda em fábrica, tem-se a cal hidra-
tada. A equação química que ilustra o processo de extinção é apresentada na figura 4 a seguir:
FIGURA 4 – CAL EXTINTA
De acordo com Oliveira (2008), a cal viva ou virgem normalmente apresenta-se em forma de
grãos de grande tamanho e estrutura porosa ou em pó. Já a cal hidratada é encontrada em forma
de flocos ou em pó. Ambas apresentam a coloração branca. A cal hidratada difere da virgem por
seu processo de hidratação ser feito em usina. A cal viva é moída e pulverizada e o material moído
é misturado com uma quantidade exata de água. Após esse processo, a cal hidratada é separada
da não hidratada e de impurezas, por processos diversos. Tem-se como vantagens da cal hidrata-
da; a maior facilidade de manuseio, de transporte e armazenamento, além de maior segurança,
principalmente quanto a queimaduras, esse produto pode ser muito perigoso, se em contato com
a pele, olhos ou vias aéreas, e então o produto encontra-se pronto para ser usado.
Oliveira (2008) lista como desvantagens deste material o menor rendimento, a menor capacida-
de de sustentação da areia e o fato de as misturas, onde é empregada, resultarem em argamassas
menos trabalháveis. A cal hidratada pode ser encontrada em diversas embalagens a venda: 8 kg,
20 kg, 25 kg ou 40 kg.
29
Normalmente estão disponíveis no mercado:
» CH – I: Cal hidratada especial (tipo I);
» CH – II: Cal hidratada comum (tipo II);
» CH – III: Cal hidratada com carbonatos (tipo III).
UNIDADE 02
Tal nomenclatura diferenciada é consequência das diferentes propriedades químicas e físicas
de cada produto. As cales do tipo CHI e CHII são as mais empregadas na construção civil por possu-
írem maior capacidade de retenção de água e de areia, tornando-as mais econômicas.
Petrucci (1982) classifica as cales em dois tipos, de acordo com o rendimento:

» Cal gorda: possui rendimento superior a 1,82, ou seja, uma unidade de volume de cal dá origem
a mais de 1,82 unidades de volume de pasta;
» Cal magra: seu rendimento é inferior a 1,82; ou seja, uma unidade de volume de cal dá origem
a menos de 1,82 unidades de volume de pasta.
A utilização de cal nas argamassas pode aumentar a retenção de água, e melhora a aderência
entre os elementos da construção, pois a argamassa cede água gradativamente para os elementos
onde é empregada. Outra contribuição da cal nas argamassas é a redução do fenômeno de retra-
ção, que é a diminuição de volume capaz de gerar o aparecimento de fissuras.
1.2.3 CIMENTO
Segundo Bauer (2008), cimento é definido como um material ligante pulverulento de cor acin-
zentada, resultante da queima do calcário, argila e adição de gesso. O cimento comum é chamado
Portland, havendo diferentes tipos no mercado.
O cimento não deve ser estocado por muito tempo, pois pode iniciar a pega na embalagem pela
umidade do ar, perdendo gradativamente o seu poder cimentante. O prazo máximo de estocagem
varia conforme a região do país em qual está sendo armazenado.
SAIBA MAIS
A pega é um fenômeno físico-químico através da qual a pasta de cimento se solidifica. Terminada
a pega o processo de endurecimento continua ainda durante longo período de tempo, aumentan-
do gradativamente a sua dureza e resistência. A pega sofre influência de diversos fatores, sendo
retardada pelas baixas temperaturas, pelos sulfatos e cloretos de cálcio. É acelerada pelas altas
temperaturas e pelos silicatos e carbonatos.
30
a) Matérias-primas para a produção do cimento:
O Cimento Portland necessita, principalmente, do calcário; argila e gesso para sua fabricação.
Segue as principais características de cada material:
• Calcário: importante matéria-prima para o cimento, pois mais de 85% da matéria-prima da
UNIDADE 02
fabricação do cimento vem deste minério. O calcário é uma rocha sedimentar que contem
minerais com quantidade acima de 30% de carbonato de cálcio (CaCO3) e que se apresenta
na natureza com impurezas, tais como óxidos de magnésio (MgO) que é um grande vilão
para o cimento, seu teor é limitado pelas normas internacionais e nacionais;
• Argila: é utilizada na fabricação do cimento é constituída de um silicato de alumínio hidrata-
do, geralmente contendo ferro e outros minerais, em menores percentuais. A argila propicia

os óxidos SiO2, Al2O3 e Fe2O3 necessários ao processo de fabricação do cimento;
• Gesso: é o produto que é adicionado ao final do processo de fabricação do cimento Portland,
com a finalidade de regular o tempo de pega por ocasião das reações de hidratação dos
sulfatos. É encontrado sob as formas de gipsita (CaSO4.2H2O), hemidrato ou bassanita (Ca-
SO4.0,5H2O) e anidrita (CaSO4).
SAIBA MAIS
O cimento de pega normal inicia a pega entre 0,5 e 1 hora após o contato com a água, onde se
recomenda misturar pequenas quantidades de cada vez, de modo a essas serem consumidas
dentro daquele espaço de tempo.
b) Fabricação do Cimento Portland:

Para a fabricação do cimento Portland são de suma importância as seguintes etapas de produ-
ção, conforme a NBR 16697:2018:
• preparo e dosagem da mistura crua;
• homogeneização;
• clinquerização;
• esfriamento;
• adições finais e moagem; e
• ensacamento.
1. Preparo e dosagem da Mistura Crua: o calcário é extraído de jazidas. Tem dureza elevada,
sendo necessário a utilização de explosivos seguido de britagem, com o intuito de o ma-
terial ficar reduzido ao tamanho de partículas de diâmetro máximo da ordem de 1 cm. Já
31
as argilas contendo silicatos, alumina e óxido de ferro, normalmente, apresentam-se em
condições de serem misturadas diretamente com o calcário. Posteriormente o calcário e as
argilas, em proporções predeterminadas, são enviadas ao moinho de cru, onde se processa
o início da mistura íntima das matérias-primas e, ao mesmo tempo, a sua pulverização, de
modo a reduzir o diâmetro das partículas a 0,050 mm, em média. Esse processo de moagem
UNIDADE 02
pode variar, seja via úmida ou seca, é feita com ou sem presença de água e posteriormente
a determinação da porcentagem de cada matéria-prima na mistura crua depende da com-
posição química das matérias-primas e da composição que se deseja para o tipo cimento
Portland que será fabricado.
2. Homogeneização: a matéria-prima é então devidamente dosada e reduzida a pó muito fino.
No processo de fabricação por via úmida, a matéria-prima é moída com água e sai dos moi-

nhos sob a forma de uma pasta contendo geralmente de 30 a 40% de água, e então é bom-
beada para grandes tanques cilíndricos, onde é processada durante várias horas. A pasta,
nessa fase de operação, é ensaiada várias vezes, a fim de se controlar a homogeneidade da
mistura e a dosagem dos constituintes do cimento, o que permite a sua correção, se neces-
sário. No processo de fabricação por via seca a matéria-prima sai do moinho já misturada,
pulverizada e seca. Normalmente os moinhos de cru, do sistema por via seca, trabalham com
temperaturas elevadas (300-400ºc) no seu interior, o que permite secá-la (menos de 1% de
umidade). O cru é transportado mecânica ou pneumaticamente para o silo homogeneizador,
onde é assegurada a homogeneização necessária da mistura e se corrige, eventualmente, a
sua composição caso seja necessário.
3. Clinquerização: a matéria-prima, uma vez pulverizada e misturada de forma homogênea
na dosagem conveniente, sofre o seguinte tratamento térmico chamado de clinquerização,
conforme tabela 1:
TABELA 1– PREPARAÇÃO DO CLÍNQUER
TEMPERATURA PROCESSO REAÇÃO

Até 100ºC Evaporação da água livre Endotérmica
500ºC e acima Desidroxilação dos minerais argilosos
900ºC e acima Cristalização dos argilominerais decompostos
900ºC e acima Decomposição do carbonato
900ºC a 1200ºC Reação da CaO com sílico-aluminatos
1250ºC a 1280ºC Início da formação da fase vítrea
Acima de 1280ºC Formação de vidro e dos compostos do cimento (Clinquerização)
Fonte: NBR 11587:1991
4. Esfriamento: no processo por via úmida, todo o processamento termoquímico necessário à

produção do clínquer se dá no interior do forno rotativo. No processo por via seca, até tem-
peratura da ordem de 900ºC a 1000ºC, o processamento da mistura crua se dá em intercam-
biadores de calor do tipo ciclone. O processamento restante realiza-se no forno, que recebe
32
a mistura já na referida temperatura. Dessa forma no forno, como resultado do tratamento
sofrido, a matéria-prima transforma-se em clínquer. O material apresenta-se na forma de
bolas de diâmetro máximo variável entre 1 cm a 3 cm. O clínquer sai do forno e passa ao
equipamento esfriador, que pode ser de vários tipos. Sua finalidade é reduzir a temperatura,
mais ou menos rapidamente, pela passagem de uma corrente de ar frio, a seguir depois do
UNIDADE 02
esfriamento, o material é transportado e estocado em depósitos.
5. Adições Finais e Moagem: após o preparo do clínquer Portland este é conduzido à moagem
final, recebendo, antes, uma quantidade de gesso, limitada pela norma, para o controle de
pega. O clínquer Portland e seus aditivos passam ao moinho para a moagem final, onde se
assegura a este produto a finura conveniente, de acordo com as normas.
6. Ensacamento: e finalmente o cimento Portland resultante da moagem do clínquer, com os

aditivos necessários, é transportado mecânica e pneumaticamente para os silos de cimento
a granel, onde é estocado. Após os ensaios finais de qualidade do cimento estocado, ele é
enviado aos silos para a operação de ensacamento, operação feita em máquinas especiais
que automaticamente enchem os sacos e os soltam assim que atingem o peso especificado
de 50 Kg. Muitas são as fábricas providas de equipamentos que permitem também a entrega
do cimento a granel.
VÍDEO
Para saber como é feito o cimento, assista ao vídeo em: https://bit.ly/3xy4ZN1. Acesso em 17
mar. 2021.
c) Tipos de cimentos:
No quadro a seguir é possível comparar os tipos de Cimento Portland existentes, segundo a NBR
11578:1991, de acordo com suas características e vantagens que proporcionam ao concreto e à
argamassa, o que facilita muito na hora da escolha do cimento a ser escolhido.
QUADRO 1 – TIPOS DE CIMENTOS
TIPOS DE CIMENTO PORTLAND

Comum e Alta Resis- Resistente Branco Baixo Calor
Alto-forno Pozolânico
composto tência Inicial aos Sulfatos Estrutural de Hidratação
Fonte: ABCP (2021).
33
Na figura 5, constam os tipos de cimentos Portland e suas adições:
FIGURA 5 – ESPECIFICAÇÕES DOS CIMENTOS PORTLAND
UNIDADE 02
Fonte: ABNT NBRs 11578, 5735, 5736, 5733, 5737 e 13116.
Na tabela 2 , apresentam-se os tipos de cimento, suas propriedades, assim como possíveis apli-
cações na construção civil:
TABELA 2 - ESPECIFICAÇÕES DOS CIMENTOS PORTLAND
TIPOS DE CIMENTO PORTLAND

PROPRIEDADE ALTA RESISTENTE BAIXO
COMUM E BRANCO
ALTO-FORNO POZOLÂNICO RESISTÊNCIA AOS CALOR DE
COMPOSTO ESTRUTURAL
INICIAL SULFATOS HIDRATAÇÃO
Menor nos Menor nos Menor nos
primeiros primeiros Muito maior primeiros
RESISTÊNCIA À
Padrão dias e maior dias e maior nos primei- Padrão Padrão dias e pa-
COMPRESSÃO
no final da no final da ros dias drão no final
cura cura da cura
CALOR GERADO NA
REAÇÃO DO CIMEN- Padrão Menor Menor Maior Padrão Maior Menor
TO COM A ÁGUA
IMPERMEABILIDADE Padrão Maior Maior Padrão Padrão Padrão Padrão
RESISTÊNCIA AOS
AGENTES AGRESSI-
Padrão Maior Maior Menor Maior Menor Maior
VOS (ÁGUA DO MAR
E DE ESGOTOS)
DURABILIDADE Padrão Maior Maior Menor Maior Padrão Maior
Fonte: ABCP (2021).
34
2. ARGAMASSAS
São importantes materiais de construção, com propriedades de aderência e endurecimento,
UNIDADE 02
obtidos a partir da mistura intima e homogênea de um ou mais aglomerantes, agregado miúdo
(areia) e água, podendo conter ainda aditivos e adições minerais. Os aglomerantes mais emprega-
dos para sua confecção são: a cal, o cimento Portland (comum e branco) e o gesso.
As argamassas diferem-se de outros materiais por apresentarem características plásticas, e ade-
sivas e se tornam rígidas e resistentes após certo período de tempo. Estas características determi-
nam seus principais empregos na construção civil.

Dessa forma, as argamassas podem ser empregadas na moldagem de elementos, para a ade-
rência de outros elementos, para a proteção física e mecânica de componentes, etc.
2.1 UTILIZAÇÃO
As argamassas são empregadas para assentamento de tijolos, blocos, azulejos, etc. Servem ain-
da para revestimento das paredes e tetos, e nos reparos de peças de concreto. A escolha de um
determinado tipo de argamassa está ligada às exigências de cada obra em específico. De um modo
geral, as argamassas devem satisfazer as seguintes condições, dependendo de sua finalidade e
suas propriedades:
• Resistência mecânica;
• Compacidade;
• Impermeabilidade;
• Constância de volume;
• Aderência;
• Durabilidade.
Para a obtenção de uma argamassa durável e que apresente boa qualidade, é necessário que
todos os grãos dos agregados sejam completamente envolvidos pela pasta como também a ela
estejam perfeitamente aderidos; além disso, os vazios entre os grãos do agregado devem ser intei-
ramente preenchidos e envoltos pela pasta.
Segundo Carasek (2007), as argamassas podem ser classificadas segundo à sua função, confor-
me apresentado na tabela 3 a seguir:
35
TABELA 3 – FUNÇÕES E TIPOS DE ARGAMASSAS
FUNÇÃO TIPOS
Argamassa de assentamento (elevação)
Construção de alvenarias
Argamassa de fixação/encunhamento
UNIDADE 02
Argamassa de chapisco
Argamassa de emboço
Revestimento de paredes e tetos Argamassa de reboco
Argamassa de camada única
Argamassa decorativa monocamada
Argamassa de contrapiso
Revestimento de pisos
Argamassa de alta resistência para pisos

Argamassa colante
Revestimento cerâmico
Argamassa de rejuntamento
Recuperação de estruturas Argamassa de reparo
Fonte: Adaptado de Carasek (2007, p. 887).
2.2 CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS

Dependendo das propriedades necessárias para cada finalidade, as argamassas podem ter vá-
rias classificações. Algumas delas estão citadas a seguir.
2.2.1 CLASSIFICAÇÃO SEGUNDO O EMPREGO

São mais comuns quando se destinam as obras correntes, podendo ser:
• Argamassas para rejuntamento nas alvenarias;
• Argamassas para revestimentos;
• Argamassas para pisos;
• Argamassas para injeções.
2.2.2 CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO TIPO DE AGLOMERANTE

As argamassas podem ser classificadas quanto ao tipo de aglomerante empregado na sua com-
posição, conforme:
» Argamassas aéreas: as que possuem na sua composição aglomerantes aéreos. Tem-se como
exemplo a cal aérea, gesso, etc.;
» Argamassas hidráulicas: Argamassas que possuem na sua composição aglomerantes hidráuli-
cos. Tem-se como exemplo a cal hidráulica e cimento;
» Argamassas mistas: Argamassas que possuem um aglomerante aéreo e um hidráulico.
36
2.2.3 CLASSIFICAÇÃO SEGUNDO A DOSAGEM
As argamassas podem ser classificadas quanto ao volume do aglomerante empregado na sua
composição em:
» Pobres ou magras: Quando o volume de aglomerante é insuficiente para preencher os vazios
UNIDADE 02
do agregado;
» Cheias: Quando os vazios do agregado são preenchidos exatamente pela pasta;
» Ricas ou gordas: Quando houver excesso de pasta.
2.3 PROCESSO DE MISTURA

As argamassas podem ser executadas tanto em canteiro de obras (in loco), quanto na indústria,
ou ainda, ser um misto entre ambos. Sendo assim, tem-se as argamassas preparadas em obra, as
industrializadas em sacos, as preparadas em central e, em grandes obras, as industrializadas em
silos (ABCP, 2002).
O sistema mais tradicional, a argamassa preparada em obra, tem base empírica. Uma vez de-
finidos o traço na fase de projeto e os materiais a serem utilizados, a fabricação resume-se a uma
mistura de forma manual dos insumos, conforme a (Figura 6) ou mecanicamente conforme a (Fi-
gura 7) em certa sequência e por um dado tempo. Nesse caso, torna-se necessário prever áreas
no canteiro de obras para que se possa fazer estocagem, por exemplo em baias, para as matérias-
-primas, como os agregados, o cimento e a cal.
FIGURA 6 – PROCESSO DE MISTURA MANUAL DA ARGAMASSA EM OBRA
1) colocar a areia, formando uma camada de 15 cm de altura; 2) colocar o cimento e/ou a cal;
3) mexer até formar uma mistura uniforme, deixando um buraco no meio; 4) adicionar água aos poucos,
evitando seu escoamento para fora da mistura.
Fonte: Adaptada de Meyer (2013, p. 3)
FIGURA 7 – PROCESSO DE MISTURA MECÂNICA (COM BETONEIRA) DA ARGAMASSA, EM OBRA
1) colocar areia na betoneira; 2) adicionar metade da água;

3) colocar o cimento e/ou a cal; 4) adicionar o restante da água.
Fonte: Adaptada de Meyer (2013, p. 4)
37
Tem-se uma alternativa mais prática, consiste nas argamassas industrializadas em sacos, com-
postas de agregados com granulometria controlada, cimento Portland e aditivos especiais que me-
lhoram suas propriedades finais, seja no estado fresco, ou no estado endurecido. São fabricadas
em complexos industriais, nos quais os agregados miúdos, os aglomerantes e os aditivos em pó
são misturados a seco e ensacados em embalagens plásticas ou de papel Kraft. No momento da
UNIDADE 02
utilização, são preparadas apenas com a água.
Segundo a ABCP (2002), as argamassas cimentícias apresentam curtos períodos para sua apli-
cação, mesmo quando aditivadas, fazem pega rapidamente. Dessa forma, deve-se prever a quan-
tidade necessária de argamassa a receber na obra durante a jornada de trabalho prevista. No caso
de argamassas apenas de cal, essa previsão não é tão relevante, pois esta pode permanecer em
condições de aplicação por alguns dias.

2.4 PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS
As argamassas possuem algumas propriedades que as diferem de outros materiais, tais como:
capacidade de aderência, resistência mecânica, capacidade de absorção de deformações, estan-
queidade, propriedades da superfície e durabilidade (ABCP, 2002).
Seguem mais informações dessas propriedades:
» Aderência: segundo Goto (2018), para se obter a aderência adequada, a camada de argamassa
deverá ter a maior extensão efetiva possível de contato com a base do substrato, o que depen-
derá da trabalhabilidade da argamassa, da natureza e da característica da base, assim como
as condições de limpeza da superfície de aplicação. Quando se tem a trabalhabilidade ideal, a
argamassa formará um contato mais extenso com a base, proporcionado pelo melhor espalha-
mento do material. A própria técnica de aplicação, de acordo com as operações de compactação
e prensagem contra a base, é capaz de ampliar a extensão desse contato, conforme figuras 8 e 9.
FIGURA 8 – SISTEMA DE ADESÃO ENTRE ARGAMASSA E BASE DO SUBSTRATO
Fonte: ABCP (2002, p. 16/8CON).
FIGURA 9 – FORMAS INADEQUADAS DE ADERÊNCIA
a) baixa porosidade do substrato; b) capilares sem força de sucção;

c) existência de macroporos no substrato e d) excesso de microporos no substrato.
Fonte: Adaptado de ABCP (2002, p. 17/9CON).
38
Segundo Fiorito (2009), a limpeza eficaz da superfície, antes de receber a argamassa, compre-
ende outro fator que influencia muito na capacidade de aderência ao substrato, podendo com-
prometer a extensão de aderência se houver existência de partículas soltas ou de grãos de areia,
poeira, fungos, concentração de sais na superfície (como as eflorescências), camadas superficiais
de desmoldantes ou graxas, capazes de funcionar como barreiras físicas para a ancoragem do re-
UNIDADE 02
vestimento na base.
» Trabalhabilidade e Plasticidade: o ideal é que as argamassas para revestimentos apresentem-

-se como uma mistura coesa que possui trabalhabilidade apropriada, o traço adequado é um
fator extremamente importante. As argamassas de cal são muito mais coesas do que as de
cimento, mesmo que tenham traços idênticos, pois elas necessitam de menos aglomerantes

que as de cimento, dessa forma tornam-se mais trabalháveis pela adição de cal. Fiorito (2009)
afirma que a dosagem das argamassas, pode ser feita considerando o nível de ocupação de
vazios proporcionado pelo agregado nas argamassas, desta forma tem-se os detalhamentos
descritos na tabela 4.
TABELA 4 - CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS QUANTO A PLASTICIDADE
TRAÇOS DE REFERÊNCIA
ARGAMASSA CIMENTO:CAL
CIMENTO:AREIA CAL HIDRATADA:AREIA
HIDRATADA:AREIA
Rica Vpasta > Vvazios 1:2 1:1,5 1:3:7
Cheia Vpasta = Vvazios 1:2,5 1:2 1:3:8
Pobre Vpasta < Vvazios 1:3 1:2,5 1:3:9
Fonte: Adaptado de Fiorito (2009, p. 35).
» Resistência mecânica: as argamassas com cal na sua composição são pouco resistentes quanto
à compressão, aos vinte e oito dias varia de 0,2 a 0,6 MPa, podendo-se tomar um valor médio
de 0,4 MPa.
» Retração: as argamassas de cal apresentam redução de volume, o qual será maior se as porcen-
tagens de água e cal forem mais altas. A ocorrência de fissuras nas argamassas de cal recém-u-
tilizadas é devido à secagem muito rápida do material pela ação do sol e do vento. As fissuras
surgirão também quando a retração da argamassa endurecida for impedida por algum fator.
» Estabilidade de volume: os defeitos que podem ocorrer no reboco são devido à ação do intem-
perismo ou devido à falta de estabilidade de volume.
» Resistência ao intemperismo: as argamassas de cal aérea têm baixa resistência à água, por isso
nos revestimentos externos deve-se empregar argamassas de cal hidráulica ou de cimento.
» Resistência à ação do fogo: as argamassas de cal resistem a elevadas temperaturas, servindo
como proteção dos elementos construtivos de madeira, aço, concreto, etc.
39
» Durabilidade: é uma propriedade complexa, que depende de procedimentos adequados des-
de o projeto até o seu uso final. Na etapa de projeto, devem ser especificados os materiais de
maneira a compatibilizar o revestimento com as condições a que estará exposto durante a sua
vida útil. A etapa de execução representa um fator muito importante, devendo obedecer às
melhores técnicas, mão de obra adequada e efetuar o controle de produção. E, por fim, deve-se
UNIDADE 02
ter em mente um programa de manutenção periódico.
2.5 MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS EM ARGAMASSAS

Quando as argamassas não são executadas de forma adequada, seja pela falta de compati-

bilidade entre seus materiais ou entre a mistura e a base do substrato, sem o estudo preliminar
das condições necessárias, ou ainda, pela falta de manutenção periódica, algumas manifestações
patológicas podem surgir imediatamente após a aplicação do material ou durante a sua vida útil.
Cincotto et al. (1995) e Bauer (2008) apontam que as principais manifestações que ocorrem nas
argamassas são: os descolamentos, as vesículas, as eflorescências, as fissuras, as manchas decor-
rentes da umidade e da contaminação atmosférica e a corrosão mecânica e química por substân-
cias agressivas.
a) Descolamentos: em argamassas se dão pela separação de uma ou mais camadas dos revesti-
mentos argamassados, podendo compreender áreas restritas ou maiores. Podem se manifestar,
por exemplo, em placas, com pulverulência ou empolamento (BAUER, 2008). Ainda segundo
Bauer (2008), no caso das argamassas de cal, os principais causadores desse problema consis-
tem no uso de produtos não hidratados, na hidratação incompleta da cal extinta (em obra), na
má qualidade da cal e no preparo incorreto da pasta de cal.
Segundo Cincotto et al. (1995), tal problema pode ser causado também por argamassa muito
rica e/ou aplicada em camada muito espessa (e > 2 cm), superfície da base do substrato muito
lisa e/ou impregnada com substância impermeabilizante ou hidrófuga ou suja e falta de chapisco.
Bauer (2008) também afirma que, as tensões que provocam essa manifestação podem ter ori-
gem nas grandes variações de temperatura, resultando em tensões de cisalhamento na in-
terface argamassa-base. No caso de descolamento com pulverulência, o sinal mais comum
compreende a desagregação com posterior esfarelamento da argamassa quando pressionada
manualmente. As principais causas de tal problema, são excesso de materiais pulverulentos
e/ou torrões de argila no agregado, o traço pobre de aglomerantes ou com cal em excesso
(BAUER, 2008). Já o descolamento com empolamento se caracteriza pela formação de bolhas
que aumentam progressivamente, descolando o reboco da superfície do emboço. As causas
mais comuns são; infiltração da umidade e existência de cal parcialmente hidratada, que rea-
gem posteriormente provocando aumento de volume e expansão, conforme figura 10 (CINCOT-
TO et al., 1995):
40
FIGURA 10 – DESCOLAMENTO POR EMPOLAMENTO DA ARGAMASSA DE REVESTIMENTO
SOB EFEITO DA UMIDADE SOBRE O REBOCO
UNIDADE 02
Fonte: Cincotto et al. (1995, p. 552).
b) Vesículas: são manifestações patológicas caracterizadas por materiais dispersos na argamas-

sa que se manifestam posteriormente com variação volumétrica, cujas causas principais estão

relacionadas à presença de pedras de cal parcialmente extintas, matéria orgânica e torrões de
argila na areia ou outras impurezas, como piritas e torrões ferruginosos (BAUER, 2008).
De modo mais prático, Cincotto et al. (1995) comentam que, quando as vesículas apresentam
no seu interior a coloração branca, sugere-se que pode haver a ocorrência de hidratação retar-
dada de óxido de cálcio da cal; se tiver cor preta, pode indicar pirita oxidada ou matéria orgânica
na areia; e, se vermelha-acastanhada, sugerir concreções ferruginosas na areia.
c) Eflorescências: Segundo Bauer (2008), são depósitos cristalinos da cor esbranquiçada que sur-
gem na superfície do revestimento através de reações químicas. Esses depósitos são formados
quando os sais solúveis são transportados pela água utilizada na construção, como a própria
água de amassamento ou até vinda por infiltração que, em contato com o ar, solidifica-se e as-
sim se formam os depósitos esbranquiçados.
d) Fissuras: geralmente estão relacionadas a fatores como a própria execução do revestimento
argamassado, a formação de solicitações higrotérmicas e, principalmente, a retração hidráulica.
Esses casos são tidos como principais quando não há evidências de movimentação ou fissura-
ção da base da estrutura, seja em concreto, seja em alvenaria (BAUER, 2008). Cincotto et al.
(1995) também apontam que o revestimento pode apresentar fissuras resultantes das reações
expansivas da argamassa por hidratação tardia do óxido de magnésio da cal ou por ataque de
sulfatos. De modo geral, segundo Thomaz (1989):argamassas cimentícias podem apresentar
três formas de retração que causam fissuras:
• retração química — reação química entre o cimento e a água, com formação de água qui-
micamente combinada, que gera uma contração de cerca de 25% de seu volume original,
resultando em grandes forças interiores de coesão;
• retração de secagem — inerente à quantidade excedente de água de amassamento, que
permanece livre em seu interior e, ao evaporar, provoca forças capilares equivalentes a uma
compressão isotrópica da massa;
• retração por carbonatação — refere-se à cal hidratada adicionada à argamassa ou liberada a
partir das reações de hidratação do cimento, que reage com o gás carbônico do ar, formando
o carbonato de cálcio, reduzindo o seu volume.
41
Na figura 11 tem-se exemplos de fissuras em edificações:
FIGURA 11 – FISSURAS EM ARGAMASSAS
UNIDADE 02
a) horizontais, por expansão da argamassa de assentamento; b) mapeadas, provocadas pelo ataque por sulfatos.
Fonte: Thomaz (1989, p. 2).
e) Umidade: as manchas de umidade, incluindo ainda mofos e bolores, estão relacionadas aos

problemas de umidade que acabam afetando os componentes construtivos das edificações,
nem sempre associadas a uma única causa, sendo, portanto, um conjunto de fatores. As man-
chas formadas por contaminação atmosférica resultam do pó, da fuligem e de outras partículas
contaminantes existentes em suspensão na atmosfera, que podem recobrir os revestimentos
das edificações, promovendo manchas superficiais. Em alguns casos, verifica-se até a corrosão
química por substâncias agressivas, que pode ser classificada em dois grupos: salinas, incor-
poradas aos materiais pela água absorvida por capilaridade; e gasosas, dissolvidas na água da
chuva ou na forma de gases por difusão (BAUER, 2008).
2.6 NORMAS
Na sequência (Tabela 5), estão relacionadas as principais normas brasileiras, aplicáveis à produ-
ção de revestimentos de argamassas.
TABELA 5 – NORMAS APLICADAS A REVESTIMENTOS DE ARGAMASSAS
NORMA TÍTULO
NBR 7200:1998 Execução de revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas: Procedimento.
NBR 7215:1996 Cimento Portland: Determinação da resistência à compressão.
NBR 8490:1984 Argamassas endurecidas para alvenaria estrutural: retração por secagem: Método de ensaio.
Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos: Preparo da mistura e
NBR 13276:2016
determinação do índice de consistência.
Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos: Determinação da re-
NBR 13277:2005
tenção de água: Método de ensaio.
Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos: Determinação da den-
NBR 13278:2005
sidade de massa e do teor de ar incorporado: Método de ensaio.
Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos: Determinação da re-
NBR 13279:2005
sistência à compressão: Método de ensaio.
Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos: Determinação da den-
NBR 13280:2005
sidade de massa aparente no estado endurecido: Método de ensaio.
NBR 13281:2001 Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos: Requisitos.
42
NORMA TÍTULO
Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Determinação da resistên-
NBR 13528:2010
cia de aderência à tração.
NBR 13529:2013 Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas: Terminologia.
NBR 13530:1995 Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas: Classificação.
UNIDADE 02
NBR 13749:2013 Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas: Especificação.
Argamassa de assentamento e revestimento de paredes e tetos: Caracterização reológica
NBR 15839:2010
pelo método squeeze-flow.
Fonte: ABNT (2021).
A NBR 13749:2013, estabelece a espessura (e) para revestimentos argamassados em ambientes

externos e internos.
TABELA 6 – ESPESSURAS ADMISSÍVEIS DE REVESTIMENTOS INTERNOS E EXTERNO
REVESTIMENTO ESPESSURA (MM)

Parede interna 5 < e < 20
Parede externa 20 < e < 30
Tetos interno e externo E < 20
Fonte: Adaptado de ABNT (2013b, p. 2).
Quanto aos ensaios normatizados pela ABNT, pode-se relacionar os descritos a seguir: A retra-
ção das argamassas é determinada pelo método estabelecido pela NBR 8490:1984, efetuado em
corpos-de-prova prismáticos de (25 × 25 × 285) mm, em que se mede a retração livre da argamas-
sa (ABNT, 1984).
A NBR 13276:2016 descreve o método para a determinação do índice de consistência da arga-
massa a ser utilizada na realização de ensaios necessários à caracterização do material (ABENT, 2016).
A NBR 13277:2005 avalia a propriedade de retenção de água das argamassas pelo método esta-
belecido, que consiste na medida da massa de água retida pela argamassa após a sucção realizada
por meio de uma bomba de vácuo à baixa tensão, em um funil de filtragem (ABNET, 2005a).
A NBR 13278:2005 estabelece critérios para a determinação da massa específica das argamas-
sas no estado fresco pelo método que representa a relação entre a massa e o volume do material,
normalmente expressa em g/cm³ (ABNT, 2005b).
A NBR 13279:2005 estabelece o método para determinar a resistência à tração na flexão e a
resistência à compressão de argamassas para assentamento e revestimento de paredes e tetos, no
estado endurecido (ABNT, 2005c).
A NBR 13280:2005 estabelece o método para determinação da densidade de massa aparen-
te de argamassas para assentamento e revestimento de paredes e tetos, no estado endurecido
(ABNT, 2005d). Nesse ensaio o volume (v) do corpo-de-prova, em centímetros cúbicos, é calculado
a partir da largura (l), da altura (h) e do comprimento (c) com a equação:
43
V=l∙h∙c
Equação 01
UNIDADE 02
Enquanto a densidade de massa, utiliza-se a equação:
ρmáx. = m/v . 1000
Equação 02
Outro ensaio é estabelecido pela NBR 15839:2010, Argamassa de assentamento e revestimento

de paredes e tetos — caracterização reológica pelo método squeeze-flow, se baseia na medida do
esforço necessário para a compressão uniaxial de uma amostra cilíndrica de argamassa posiciona-
da entre duas placas paralelas, quando esse esforço é aplicado perpendicularmente por um equi-
pamento universal de ensaio (ABNT, 2010b). Tal ensaio tem a capacidade de detectar pequenas
alterações nas características reológicas dos materiais, como tensão de escoamento e viscosidade,
proporcionando a simulação de diversas situações reais de aplicação das argamassas.
Para avaliar a consistência e a plasticidade das argamassas, a NBR 7215:1996 estabelece um
ensaio denominado avaliação do índice de consistência pelo espalhamento do tronco de cone na
mesa, também conhecido como flow table (ABNT, 1996).
SAIBA MAIS
Existe uma definição de argamassas de revestimentos de paredes e tetos:
• Chapisco: trata-se de um procedimento de preparação da base (substrato). Seu objetivo é me-
lhorar as condições de aderência da primeira camada do revestimento ao substrato.
• Emboço: É a cama responsável pela regularização da superfície da alvenaria, devendo apresentar a es-
pessura entre 15 e 25 mm, sendo aplicada sobre a base previamente preparada com ou sem chapisco.
• Reboco: É a camada de acabamento dos revestimentos argamassados, sendo aplicado sobre o
emboço, com superfície para construir uma película contínua e íntegra com no máximo 5,0 mm
de espessura.
Você conheceu nesta Unidade, incialmente, sobre os aglomerantes, suas classificações e exem-
plos, entre eles; o gesso, cal e cimento. O cimento é o principal representante dessa classe, desta
44
forma foi abordado também sobre as matérias-primas que fazem parte da composição deste ma-
terial, assim como a fabricação do cimento Portland e os tipos existentes.
Ainda, nesta Unidade, foi apresentada a argamassa como material de construção, sendo um
dos mais importantes materiais de construção, com propriedades de aderência e endurecimento,
obtidos a partir da mistura intima e homogênea de um ou mais aglomerantes, agregado miúdo
UNIDADE 02
(areia) e água, podendo conter ainda aditivos e adições minerais. Foi possível compreender sobre
a importância desse material, assim como seus processos de confecção, tipos existentes, materiais
empregados e utilização.
Desta forma, agora é a sua vez de testar seus conhecimentos sobre esses temas através do es-
tudo prático de aprendizagem da Unidade.

Bons Estudos!
ANOTAÇÕES
45
UNIDADE
03
CONCRETO
» Conhecer as principais propriedades do concreto no estado fresco e endureci-

do, comportamento e utilizações;
» Analisar as características do concreto;
» Compreender sobre os principais constituintes do concreto;
» Saber o processo de dosagens de concretos.
VÍDEOS DA UNIDADE
https://bit.ly/3xXgBcx https://bit.ly/3hRwThu https://bit.ly/2Uw1qZq

INTRODUÇÃO
Iniciaremos nossos estudos desta Unidade conhecendo sobre as características e propriedades
UNIDADE 03
do concreto, que é formado basicamente pela mistura de materiais como aglomerante (cimento),
agregados miúdos (areias), agregados graúdos (britas), água e em alguns casos podem ter em sua
composição aditivos químicos e minerais.
Com o avanço da tecnologia em concreto, tal material pode ser feito com vários tipos diferen-
tes de cimento, além de utilizar outros tipos de aglomerantes, aditivos, fibras e polímeros, podem
ser utilizados para criar diferentes características ao material. Uma das razões do uso do concreto

ser tão difundido é a facilidade com que elementos estruturais podem ser executados, em várias
formas e tamanhos, de custo baixo e de fácil disponibilidade em canteiro de obras.
Ainda, nesta Unidade, estudaremos também sobre a dosagem de concretos, que uma vez bem
desenvolvidas, proporcionam ao material determinadas propriedades como a resistência mais ele-
vada, consistências e durabilidade ideais, sendo estes métodos de dosagem experimentais utiliza-
dos como base inicial, para que se alcance as características otimizadas esperadas.
Cabe a você, como futuro profissional, estudar tal material de construção para que suas obras
sejam projetadas e executadas da melhor forma, e como resultado gerem qualidade, durabilidade
e segurança elevadas.
1. CONCRETO
O concreto é formado basicamente pela mistura proporcional de cimento, agregados miúdos,
agregados graúdos, água e em alguns casos podem ter em sua composição aditivos e adições. Se-
gundo Neville e Brooks (2013), o concreto pode ser confeccionado com vários tipos diferentes de
cimento, além de utilizar outros tipos de aglomerantes, aditivos, fibras e polímeros, utilizados para
proporcionar características e particulares ao concreto.
De acordo com Mehta e Monteiro (2008), o concreto é o segundo material de construção mais
utilizado no mundo, perdendo apenas para a água, devido a três motivos, dentre eles tem-se a
sua consistência plástica no estado fresco, possibilitando assumir várias formas diferentes, além
de ter uma boa resistência em relação à ação da água e seu baixo custo para fabricação, pois seus
principais materiais são relativamente baratos e encontrados com facilidade. Ainda, segundo os
autores, uma das primeiras aplicações do uso desse material de construção se deu em aquedutos
e muros para contenção de água construídos pelos romanos.
47
Tutikian et al. (2011) expõem que para produzir concretos de alto desempenho, devem-se esco-
lher cimentos com poucas adições. Segundo os autores, é recomendado o uso dos cimentos CPI e
CPV-ARI, porém cimentos com partículas muito finas, ou seja, com superfícies específicas maiores,
reagem rapidamente e demandam de uma maior quantidade de água, como é o caso do CPV-ARI.
A hidratação dos compostos do cimento influência diretamente na resistência do concreto, e
UNIDADE 03
como o CPV-ARI possui maiores proporções de C3S ele demanda de uma maior quantidade de água
para esta hidratação, por isso se faz necessário à utilização de aditivos químicos capazes de reduzir
a quantidade de água exigida na mistura.
Para Tutikian et al. (2011), os aditivos químicos têm a função de melhorar à consistência do
concreto e suas propriedades mecânicas, sem a necessidade de adicionar mais água. Para um con-
creto de elevada resistência o aditivo mais recomendado é o superplastificante.

A utilização deste aditivo possibilita uma redução da relação água-cimento entre 20% a 30%,
além de um ganho nas resistências iniciais e finais, o processo de adição é feito durante a mistura
do concreto, normalmente se utiliza uma quantidade de até 5% da massa de material cimentício.
Além dos aditivos químicos, podem-se utilizar adicionar aos concretos adições minerais como
as cinzas volantes, sílica ativa, escória de alto-forno, entre outras. As adições minerais podem ser
inseridas diretamente na mistura do concreto, contudo, elas devem ser utilizadas para substituir
outro componente que pode ser uma parte do cimento e/ou agregados (TUTIKIAN et al., 2011).
Para obter-se concretos com elevada resistência, é essencial a utilização de adições minerais,
atualmente uma das mais utilizadas é a sílica ativa, por apresentarem partículas de 0,1 µm a 0,2
µm, pelo seu tamanho reduzido permite que as reações ocorram mais rapidamente (TUTIKIAN et
al., 2011).
Portanto, para se obter um concreto de alto desempenho devem-se incorporar aditivos quími-
cos e adições minerais, porém a inclusão desses componentes não deve causar reações indesejá-
veis, dessa forma, deve-se avaliar com demasiada atenção a dosagem dos mesmos. Na tabela 1,
tem-se os principais tipos de concreto dosados em central.
TABELA 1 – PRINCIPAIS TIPOS DE CONCRETO DOSADO EM CENTRAL E SUAS CARACTERÍSTICAS
TIPO APLICAÇÃO
Rolado Barragens, pavimentação rodoviária (base e sub-base) e urbana (pisos, contrapisos)
De uso corrente em qualquer obra. Obras de difícil acesso. Necessidade de ven-
Bombeável
cer alturas elevadas ou longas distâncias
Resfriado Peças de elevado volume como bases ou blocos de fundações
Estruturas de concreto aparente, pisos (pátios, quadras e calçadas), guarda-cor-
Colorido
po de pontes, etc.
Reparo ou reforço estrutural, revestimento de túneis, monumentos, contenção
Projetável
de taludes, canais e galerias
Alta Resistência Inicial Estruturas convencionais ou protendidas, pré-fabricados (estruturas, tubos, etc.)
Peças delgadas, elevada taxa de armadura, concretagens de difícil acesso para
Fluido
a vibração
48
TIPO APLICAÇÃO
Como lastro, contrapeso, barreira à radiação (câmaras de raios-X ou gama, pa-
Pesado
redes de reatores atômicos) e lajes de subpressão
Elementos de vedação (paredes, painéis, rebaixos de lajes, isolamento termoa-
Leve (600 a 1200 kg/m3)
cústico e nivelamento de pisos)
UNIDADE 03
Leve estrutural Peças estruturais, enchimento de pisos e lajes, painéis pré-fabricados
Pavimentos Rígidos Pavimentos rodoviários e urbanos, pisos industriais e pátios de estocagem
Alto desempenho (CAD) Elevada resistência (mecânica, física e química), pré-fabricados e peças protendidas
Convencional (a partir de
Uso na construção civil
20 MPa)
Submerso Plataforma marítimas
Com fibras e aço, plásti-

Reduz a fissuração
cas ou de polipropileno
Fonte: ABESC (2007).
SAIBA MAIS
Existe ainda um tipo de concreto chamado CPR (concreto de pós reativos), que tem como caracte-
rísticas; a baixa porosidade e mínimos defeitos microestruturais, de forma que este concreto pode
apresentar elevadas resistências mecânicas e maior durabilidade. A composição do CPR, assim
como a escolha do tipo de cura, são de suma importância para que as características desejadas
para o material sejam alcançadas.
1.1 MATERIAIS CONSTITUINTES DO CONCRETO

O concreto é um material composto, quando convencional é formado por um material aglome-
rante, sendo esse normalmente o cimento Portland, agregado miúdo que geralmente é utilizado
de origem natural como a areia fina e/ou pó de pedra, agregado graúdo como rocha britada, pe-
dregulho ou seixo natural, aditivos e adições.
1.1.1 CIMENTO
Em 1824, Joseph Aspdin, um construtor inglês, descobriu e patenteou o cimento Portland, um
dos mais consumidos pela indústria da construção civil, que possibilitou uma revolução nos méto-
dos construtivos e impulsionou o desenvolvimento das sociedades. Está elevada utilização deve-se
ao fato da obtenção relativamente fácil de matérias-primas e de processos produtivos locais, bem
como pelo fato do cimento ter uma aplicação versátil, adaptando-se facilmente às condições exis-
tentes (ROSSIGNOLO, 2009).
A principal matéria-prima do cimento Portland é o clínquer, o qual é obtido pelo processo de
queima em forno giratório a 1450°C de um composto combinado de calcário e argila, após sair
49
do forno, é bruscamente resfriado e finamente moído, transformando-o em pó, após a moagem,
é feita a adição de determinadas frações de outras matérias-primas como gesso, escórias de al-
to-forno, materiais pozolânicos e carbonáticos, que possibilitam a fabricação de vários tipos de
cimento (ABCP, 2002).
Em sua estrutura básica, o cimento Portland, tem a cal livre (CaO), a sílica (SiO2), a alumina
UNIDADE 03
(Al2O3) e o oxido de ferro (Fe2O3), esta composição é a mesma, variando apenas, para cada tipo de
cimento, a proporção dos componentes (FUSCO, 2008).
Segundo Neville e Brooks (2013), provavelmente foram os romanos os primeiros a utilizarem
o cimento hidráulico na produção do concreto, sendo o cimento hidráulico caracterizado como o
material que endurece com a ação da água. De acordo com Mehta e Monteiro (2008), devido ao
fato do cimento Portland não necessitar de materiais pozolânicos para reagir e desenvolver a resis-

tência ao entrar em contato com a água, torna-o assim um material hidráulico. O cimento Portland
é considerado o aglomerante mais importante e utilizado na confecção do concreto.
Atualmente existem no mercado vários tipos de cimento que são utilizados para determinadas
aplicações, que possuem características e propriedades diferentes.
1.1.2 AGREGADO MIÚDO

A NBR 7211 define o agregado como um material natural, de propriedades adequadas que
resulta da fragmentação artificial de pedra, possuindo dimensão mínima igual ou superior a 0,075
mm, dimensão máxima inferior a 100 mm, incluindo-se nessa granulometria os agregados miúdos
e agregados graúdos (ABNT, 2009).
Ainda, a NBR 7211 classifica-os levando em consideração o tamanho dos grãos, a sua natureza e
sua massa. Dessa forma, define-se agregados miúdos, as areias de origem natural ou artificial, que
passam pela peneira ABNT 4,8 mm e que ficam retidas na peneira ABNT 0,075 mm (ABNT, 2009).
Os agregados apresentam uma grande influência nas propriedades do concreto em seu estado
fresco e endurecido, pode afetar significativamente no custo e a trabalhabilidade do mesmo .
1.1.3 AGREGADO GRAÚDO

Classifica-se em agregado graúdo, os materiais como grãos de pedregulhos ou britas resultan-
tes de rochas estáveis ou da mistura de ambos, que passam pela peneira ABNT 152 mm e 75 mm
e ficam retidos na peneira com abertura de ABNT 4,8 mm. O agregado graúdo é o material mais
utilizado na confecção do concreto, atua geralmente de maneira inerte. De acordo com Mehta e
Monteiro (2008), esse tipo de agregado interfere na trabalhabilidade, no caráter econômico, pois
seu custo é menor do que o do cimento, e na quantidade de material a ser utilizado.
1.1.4 ADITIVO
De acordo com a NBR 11768, os aditivos são produtos que são adicionados ao concreto em pe-
quenas quantidades, de forma a alterar algumas de suas propriedades, visando a otimização das
50
mesmas em algumas condições (ABNT, 2019). Segundo Tutikian et al. (2011), os aditivos superplas-
tificantes, por exemplo, são utilizados para aumentar as propriedades mecânicas e a durabilidade
da mistura do concreto, reduzindo o consumo de cimento utilizado, de forma a manter sua consis-
tência ideal. Seu objetivo principal é melhorar as condições de trabalhabilidade do concreto sem
adição de muita água. De acordo com Tutikian et al. (2011), é de extrema importância que haja
UNIDADE 03
compatibilidade entre o aditivo e a composição do cimento, levando em consideração que cada
aditivo possui um ponto de saturação de acordo com o tipo de cimento. A utilização aditivos em
dosagens maiores que a compatível com o ponto de saturação correspondente do cimento, pode
causar segregação da mistura, exsudação e retardo do tempo de pega.

1.1.5 ADIÇÕES MINERAIS
O uso de adições minerais na construção civil é um importante exemplo de prática sustentável,
onde as adições minerais normalmente utilizadas são resíduos provenientes de outras indústrias,
os quais seriam descartados em grandes quantidades em locais impróprios, gerando riscos de
contaminação do solo e fontes de água (DAL MOLIN, 1995).
A utilização de resíduos, bem como as escórias de alto-forno, nos diversos campos da engenha-
ria, traz benefícios também ao meio ambiente, pois representa uma redução da quantidade de
material a dispor em aterros ou estocar em pilhas, como também uma diminuição significativa do
consumo de recursos naturais primários e não renováveis, como brita, areia, calcário, etc. Soma-se
a isso a possibilidade de substituir parcialmente o clínquer (calcário calcinado) no processo de fa-
bricação do cimento, reduzindo o consumo energético e as emissões de CO2 na atmosfera.
A incorporação de adições minerais em concretos, geralmente resulta na produção de materiais
cimentícios com melhores características técnicas, uma vez que modificam a estrutura interna do
concreto no estado fresco. Essas adições trazem diversos benefícios que podem aumentar a du-
rabilidade e resistência do concreto no estado endurecido, como: redução na porosidade capilar,
diminuição das fissuras de origem térmica, melhoria na resistência a ataque por sulfatos, melhoria
na resistência a reação álcali-sílica, entre outros. O uso de adições minerais, tanto ao cimento
quanto ao concreto, é prática comum em várias partes do mundo, como nos Estados Unidos e em
países da Europa, onde as normas internacionais consideram o uso de adições minerais e cimen-
tícias, especificando com muita propriedade e qualidade as condições que cada uma das adições
deve apresentar para serem utilizadas na produção de concreto. São exemplos de adições mine-
rais: pó de quartzo, sílica ativa, metacaulim, entre outras.
1.2 PROPRIEDADES DO CONCRETO NO ESTADO FRESCO

Os concretos em seu estado fluido ou fresco, anterior à cura, podem ser compreendidos como
suspensões bifásicas compostas por uma fração de partículas grosseiras (agregados graúdos e mi-
údos) imersas em uma matriz de partículas finas reativas (cimento Portland, pozolanas) e água em
teor suficiente para que as mesmas sejam aplicadas no estado fluido (LARRARD, 1990).
51
É suspensão fluida reativa, cuja consistência é, sobretudo modificada pela atuação do cimento,
as características reológicas dos concretos em função do tempo (trabalhabilidade) determinam a
eficiência de sua aplicação, afetando assim o desempenho final das peças moldadas. Desperdício
de materiais, baixa produtividade operacional e falhas de dosagem ou de moldagem são exemplos
de problemas tradicionalmente reportados em concretos, cujas causas primárias decorrem da ina-
UNIDADE 03
dequação dos mesmos ainda no estado fluido em relação às demandas de aplicação. Por sua vez,
a necessidade de adequação da consistência dos concretos, usualmente obtida aumentando-se o
consumo de água e de cimento, tem provocado desajustes secundários, como fissuração, retração
diferenciada, permeabilidade elevada, alteração no módulo de elasticidade, entre outros.

1.2.1 TRABALHABILIDADE E CONSISTÊNCIA
A adequação do comportamento de um concreto no estado fluido às demandas da aplicação,
tem sido tradicionalmente definida através do conceito de trabalhabilidade, definido de maneira
distinta por diferentes entidades ligadas à tecnologia de concreto, tem-se a seguir:
• Association of Concrete Engineers (Japão): facilidade com a qual o material pode ser mistu-
rado, lançado e adensado devido à sua consistência, além da homogeneidade do concreto e
do grau de resistência a separação de materiais.
• American Concrete Institute (ACI): facilidade e homogeneidade do material na mistura, lan-
çamento, adensamento e acabamento.
• American Society for Testing and Materials (ASTM): a propriedade que determina o esforço
necessário para manipular uma quantidade de concreto fresco com uma perda mínima de
homogeneidade.
• British Standards Institution: facilidade de manipulação e adensamento do material.
Existem vários conceitos de consistência e trabalhabilidade, de maneira geral, consistência tem
a ver com a facilidade de escoamento do material e com a coesão do mesmo, enquanto trabalha-
bilidade está relacionada com a adequação dos concretos a todas as etapas de mistura, transporte,
lançamento e acabamento. Sendo assim, a consistência está contida dentro do conceito maior de
trabalhabilidade, sendo relacionada diretamente com as características de lançamento do concreto.
O principal fator é o teor de água na mistura, ou fator a/c (água/cimento) expresso em quilogra-
mas (ou litros) de água por metro cúbico de concreto. É importante considerar, mesmo que aproxi-
madamente, que, para determinados tipos e granulometrias dos agregados e trabalhabilidade do
concreto. É possível estimar as proporções de concretos com diferentes consumos de cimento. Na
Tabela 2, são apresentados valores típicos do teor de água para diferentes abatimentos e dimen-
sões máximas do agregado.
52
TABELA 2 – RELAÇÃO ENTRE TRABALHABILIDADE E GRANDEZA DE ABATIMENTO
TRABALHABILIDADE ABATIMENTO (MM)

Abatimento zero 0
Muito baixa 5 a 10
UNIDADE 03
Baixa 15 a 30
Média 15 a 75
Alta 80 a 155
Muito alta 160 ao desmoronamento
Fonte: Adaptado de Neville e Brooks (2013).

a) Medida de Trabalhabilidade:
Infelizmente, não existe um método aceito que avalie diretamente a trabalhabilidade, inúmeras
tentativas têm sido feitas para correlacionar a trabalhabilidade com alguma medida física e de fácil
determinação, mas nenhuma delas é totalmente satisfatória e conclusiva.
• Ensaio de abatimento de tronco de cone: segundo a NBR NM 67:1998, este ensaio tem como
objetivo verificar a uniformidade do abatimento entre uma remessa e outra de concreto.
Este ensaio aplica-se a concretos cuja consistência seja plástica, com abatimento igual ou
superior a 10 mm. Conforme a figura 1 este ensaio consiste em um tronco de cone com 30
cm de altura, suas bases são abertas, ele é colocado sobre uma chapa metálica com a par-
te maior de sua base para baixo. O concreto é colocado dentro do cone em três camadas,
sendo que cada camada é adensada com 25 golpes através de uma haste metálica. Após
isso, é realizado o arrasamento da superfície e retirado o molde do tronco de cone, por fim
mede-se o quanto essa mistura baixou, em relação à altura total do tronco, essa medida é
denominada abatimento.
Concretos com consistência rijas têm abatimento zero, de modo que não se consegue nestes
casos observar variações de trabalhabilidade. Porém misturas ricas, como as comumente
utilizadas nos concretos para a construção civil, podem ser aferidas satisfatoriamente com
este ensaio.
FIGURA 1 – SLUMP TEST SENDO EXECUTADO
53
UNIDADE 03
VÍDEO

Para saber mais sobre o Slump teste assista ao vídeo: “Ensaio de Abatimento em Concreto (Slump Test)”.
Disponível em: https://bit.ly/3hWq7G1. Acesso em 01 abr. 2021.
b) Coesão:
É a medida da facilidade de adensamento e de acabamento, a qual é geralmente avaliada por
facilidade de desempenar e julgamento visual da resistência à segregação (MEHTA, MONTEIRO,
2008). Essa propriedade está muito ligada à trabalhabilidade. A falta de coesão da mistura pode
acarretar na desagregação do concreto no estado fresco, alterando sua composição física e sua
homogeneidade. Concreto coeso é aquele que se apresenta homogêneo e sem separação de ma-
teriais da mistura em todas as fases de sua utilização, quer seja na produção, no transporte, no
lançamento, ou mesmo no seu adensamento durante a concretagem da estrutura. Muitas vezes é
necessário fazer várias misturas experimentais com diferentes proporções entre agregados graú-
dos e miúdos para se encontrar uma mistura com a coesão adequada, pois essa propriedade de-
pende muito da proporção de partículas finas na mistura.
Não existem ensaios normalizados para se medir a coesão de uma mistura. Porém, testes práticos
como o de se bater com a haste do ensaio de abatimento, lateralmente, no concreto, podem indicar,
empiricamente, a coesão do material. A Figura 2 ilustra, respectivamente, um concreto coeso e não co-
eso, identificados no momento da realização do ensaio de abatimento do tronco de cone (Slump test).
FIGURA 2 – CONCRETO COESO E NÃO COESO
Fonte: Helene e Terzian (1993).
54
1.2.2 SEGREGAÇÃO
A segregação é definida como sendo a separação dos componentes do concreto fresco, de tal
forma que a sua distribuição não é mais uniforme (MEHTA, MONTEIRO, 2008). Normalmente ocor-
re em concretos pobres e secos, os grãos maiores do agregado tendem a se separar dos demais
durante as operações de lançamento com energia demasiada ou vibração excessiva. Não existem
UNIDADE 03
ensaios para a determinação da medida da segregação, a observação visual e a inspeção por tes-
temunhos extraídos do concreto endurecido são, geralmente, adequados para determinar se a
segregação é um problema em uma dada situação (MEHTA, MONTEIRO, 2008).
1.2.3 EXSUDAÇÃO

A exsudação é uma forma de segregação na qual parte da água da mistura tende a migrar
para a superfície do concreto fresco. Isso é causado pela incapacidade dos constituintes sólidos
da mistura reterem toda a água de amassamento, quando se assentam em direção ao fundo, já
que a água tem a menor massa específica entre todos os constituintes da mistura. Isso se refere à
sedimentação.
A ASTM C 232-09 estabelece dois métodos para a determinação da exsudação total. A velocida-
de de exsudação também pode ser determinada experimentalmente.
A exsudação do concreto acontece até que a pasta de cimento tenha enrijecimento suficiente
para cessar o processo de sedimentação. Caso a água de exsudação seja remisturada durante o
acabamento da superfície, será formada uma superfície com excesso de nata e baixa resistência ao
desgaste. Parte da água ascendente fica aprisionada sob as partículas do agregado graúdo ou sob
a armadura, criando regiões de baixa aderência.
A tendência à exsudação do concreto depende, em grande parte, das propriedades do cimen-
to. Ela diminui com o aumento da finura do cimento, possivelmente devido às partículas finas se
hidratarem antes e à sua velocidade de sedimentação ser menor.
1.2.4 MASSA ESPECIFICA

A massa específica do concreto pode ser determinada experimentalmente pelo ensaio estabe-
lecido pela ASTM C 138-09 ou pela BS EN 12350-6:2009. A massa específica teórica pode ser cal-
culada pela soma das massas de todos os ingredientes necessários para a produção de uma beto-
nada de concreto dividida pelo volume ocupado por esse concreto. Ainda, conhecendo-se a massa
específica do concreto fresco, o rendimento por betonada pode ser determinado por meio da
divisão da massa de todos os ingredientes da betonada pela massa específica do concreto fresco.
1.3 PROPRIEDADES MECÂNICAS DO CONCRETO NO ESTADO

ENDURECIDO
A seguir são apresentadas algumas propriedades relacionados ao concreto no estado endurecido:
55
1.3.1 RESISTÊNCIA MECÂNICA
Trata-se de uma propriedade mecânica de muito interesse quando se trata de concretos. Para
Fusco (2008), não existe apenas uma forma para estabelecer a resistência dos materiais, pois os
materiais sofrem diversos tipos de solicitações. Em concretos, não se pode determinar a resistên-
cia em apenas uma amostra, em um ensaio ou uma solicitação.
UNIDADE 03
Para Mehta e Monteiro (2008), a deformação sempre acontecerá por cargas aplicadas, e será
expressa com uma deformação específica, que se tem pela alteração do comprimento; onde a
carga será expressa em tensão. E sempre irá depender de como as tensões agem sobre o material,
essas que podem ser avaliadas com testes de compressão.
Segundo Philippsen e Shimosaka (2014), a resistência à compressão é a propriedade mais impor-

tante do concreto, que deve ser considerada como referência para suas demais propriedades. Sua de-
terminação é feita com ensaios à compressão axial de corpos de prova com dimensões padronizadas.
Para Petrucci (1998) a resistência à compressão é caracterizada pelos esforços mecânicos do
concreto e com ela encontram-se os dados que demostram essa resistência a outras solicitações.
Ainda, conforme Mehta e Monteiro (2008), a resistência à compressão consegue trazer uma ideia
da qualidade final do concreto e pode definir a sua tensão máxima até o limite onde o mesmo irá
romper. Porém nem todos os lotes de concreto têm a mesma resistência, vão depender da mistura
bem executada e dos materiais empregados e também das condições de sua mistura na betoneira
e das condições de transporte, lançamento, adensamento e cura. Essa resistência, portanto, é
uma propriedade que pode variar em cada um dos lotes fabricados e da forma que ele foi lançado
(FUSCO, 2008). Ainda, segundo Fusco (2008) o ganho de resistência com o decorrer da idade do
concreto já é um fato conhecido, de modo geral, este ganho também depende da finura do cimen-
to, que pode levar a resistências mais altas aos 28 dias.
Desta forma, a NBR 6118:2004 (ABNT, 2004) especifica que é essencial o controle da resistência
à compressão que será feito em idades diferentes, porém, por idades inferiores à idade-padrão (28
dias). Para obter a resistência à compressão axial de concreto, deve-se moldar e preparar os cor-
pos de prova com a finalidade de aplicar o processo de ensaio conforme a norma NBR 5738:2015
(ABNT, 2015) metodologia para moldagem e cura das amostras de concreto, onde os mesmos
devem ser analisados segundo a NBR 5739:2007 (ABNT, 2007).
Para Helene e Terzian (1993), o ensaio para verificar a resistência de compressão axial do con-
creto deve seguir criteriosamente todas as etapas estabelecidas pela norma NBR 5739:2007 desde
a moldagem até preparação dos topos dos corpos de prova, onde estabelece como melhor proce-
dimento a chamada “retificação” dos topos das amostras (ABNT, 2007), pois é necessário preparar
suas bases, tornando as suas superfícies planas e perpendiculares ao seu eixo longitudinal do mes-
mo corpo de prova. Portanto, deve-se ter uma atenção especial as faces onde a carga irá ser aplica-
da, (inferior e superior), que devem ser regularizadas seja com neoprene ou por meio de retificação.
Para NBR 5739: 2007, os laboratórios de ensaio devem ter maquinas com estrutura suficiente
para que os ensaios sejam realizados, as chamadas prensas, permitindo-se uma aplicação contro-
lada sobre o molde de concreto, que será colocado entre os pratos de compressão, que irá sofrer
uma movimentação na vertical aplicando uma força perpendicular ao prato fixo (ABNT, 2007).
56
1.3.2 COMPACIDADE
É a relação entre o volume total ocupado pelos grãos e o volume total do agregado. É o índice
utilizado para determinar o grau de compactação de um material granular, não coesivo, como por
exemplo as areias. Através da equação 1 tem-se:
UNIDADE 03
Vg
C=
Va
Equação 1
Onde:
Vg – é o volume ocupado pelos grãos

Va – Volume total dos agregados
Vale lembrar que existem dois tipos de compacidade:

• Compacidade relativa = 100%, significa que a amostra está em sua máxima compactação e
com índice de vazios mínimos;
• Compacidade relativa = 0% a compactação é mínima e o índice de vazios é máximo, ou seja
amostra está o mais macia possível.
1.3.3 ELASTICIDADE
Inicialmente o comportamento elástico do concreto pode ser classificado segundo os vários ti-
pos de comportamentos elásticos dos materiais de construção. A definição de elasticidade pura, é
que a deformação aparece e desaparece imediatamente durante a aplicação e remoção da tensão.
A curva tensão-deformação da Figura 3, ilustra dois tipos de elasticidade pura: (a) é linear e
elástica e (b) é não linear e elástica. O aço se comporta quase como o caso (a), enquanto alguns
plásticos e a madeira obedecem ao caso (b). Materiais frágeis como o vidro e a maior parte das
rochas são descritos como linear e não elástico como o caso (c), por existirem curvas lineares
separadas para os ramos de carregamento e descarregamento do diagrama tensão-deformação
e pela existência de uma deformação permanente após a remoção completa da carga. A quarta
categoria, o caso (d), pode ser descrita como o comportamento não linear e não elástico, existindo
uma deformação permanente após a remoção da carga. Esse comportamento é típico do concreto
na compressão ou tração, carregado com tensões moderadas ou elevadas, mas não é muito signi-
ficativo em tensões muito baixas.
57
FIGURA 3 – TIPOS DE RESPOSTA TENSÃO-DEFORMAÇÃO
UNIDADE 03
Fonte: Neville e Brooks (2013).
Tal inclinação da relação entre tensão e deformação dá o módulo de elasticidade. A não lineari-
dade no concreto em tensões normais é resultante principalmente da fluência; consequentemen-
te, a demarcação entre deformação elástica e fluência é difícil.
1.3.4 RETRAÇÃO
O concreto está sujeito tanto a condições de secagem ambiental como a carregamentos cons-
tantes, as quais refletem em variações dimensionais, que estão ligadas a remoção da água absor-
vida na pasta de cimento. Este fenômeno pode ocorrer imediatamente no ato da concretagem
(MEHTA; MONTEIRO, 2008).
O fenômeno de retração pode ser dividido em duas categorias: a retração do concreto fresco e
a retração do concreto endurecido. A retração do concreto é a redução de volume pela perda de
umidade de um elemento de concreto seja no estado fresco ou no estado endurecido. Esta perda
de umidade ou evaporação fará com que o concreto se enfraqueça. Isso pode causar a fissuras, de-
formação interna e externa de flexão. No concreto armado, essas mudanças volumétricas da pasta
são restringidas pela presença do agregado e da própria armadura, pela forma da peça estrutural
e pela existência de outros elementos ligados a ela.
Existem inúmeros tipos de retração do concreto, incluindo retração plástica, retração por seca-
gem, retração autógena e por carbonatação. Dentre os muitos, os fatores que mais afetam a retra-
ção do concreto é a condição de secagem e a umidade na atmosfera. De maneira geral, pode-se di-
zer que o concreto retrai em dois momentos distintos: primeiramente no estado plástico e depois
no estado endurecido. Quando o concreto ainda se encontra na fase plástica, a secagem rápida do
concreto fresco provoca retração quando a taxa de perda de água da superfície, por evaporação,
excede a taxa disponível de água de exsudação (METHA; MONTEIRO, 2008).
58
No estado endurecido, o concreto perde água para o ambiente. A água perdida não está presa
à estrutura dos produtos hidratados por ligações físico-químicas fortes e, portanto, sua retirada do
concreto não causa retração significativa. No entanto, quando a maior parte desta água livre é per-
dida, prosseguindo a secagem, observa-se que uma perda adicional de água passa a resultar em
retração considerável, que por sua vez causa fissuras e o empenamento das bordas. Esta retração
UNIDADE 03
é denominada de retração por secagem (BALTHAR, 2004).
A retração térmica, durante o processo de endurecimento do concreto, libera calor que aumen-
ta o volume para depois diminuir durante o processo de resfriamento. É também conhecida como
“retração exotérmica”, pois a transmissão de calor do interior de um objeto para o ambiente se dá
por meio de uma reação química .

1.3.5 PERMEABILIDADE E ABSORÇÃO
Permeabilidade é a facilidade com a qual líquidos ou gases podem se movimentar pelo concre-
to. Essa propriedade é de interesse para a estanqueidade de estruturas destinadas à contenção de
líquidos e para o ataque químico.
Apesar de haver ensaios normalizados pela ASTM, a permeabilidade do concreto pode ser me-
dida por um ensaio simples de laboratório, mas os resultados são, em geral, comparativos. Nesse
ensaio, os lados de um corpo de prova de concreto são selados, e somente na superfície superior
é aplicada água sob pressão. Quando são alcançadas as condições de estabilidade, que pode ocor-
rer em até 10 dias, mede-se a quantidade de água que fluiu por uma determinada espessura de
concreto em determinado tempo. A permeabilidade à água é expressa como um coeficiente de
permeabilidade, K, dado pela lei de Darcy. Tem se a seguinte equação:
1 dq ∆h
=k
A dt L
Equação 2
Onde:
dq
é a velocidade do fluxo de água;
dt
A é a área da seção transversal da amostra;
Δh é a diferença de altura na coluna hidráulica através da amostra e L é a espessura da amostra;
O coeficiente K é expresso em m/s.
A permeabilidade do concreto ao ar ou outros a outros gases é importante para as estruturas

como tanques de esgotos ou purificadores de gás e em vasos de pressão em reatores nucleares.
A absorção é o processo físico pelo qual o concreto retém água nos poros e condutos capilares.
Enquanto a porosidade se refere a totalidade de vazios e a absorção é função dos poros que tem
comunicação com o exterior, a permeabilidade tem relação com a continuidade destes canais.
59
Os fatores que afetam a porosidade, a absorção e a permeabilidade são os seguintes:
• Materiais constituintes (água, quantidade e impureza);
• Cimento (composição e finura);
• Agregados (graúdo e miúdo em termos de quantidade, tipo de dimensão máxima granulo-
UNIDADE 03
metria e impurezas);
• Aditivos (quimicamente ativos e inertes);
• Métodos de preparação (mistura, lançamento, adensamento e acabamento);
• Condições posteriores (idade, cura, condições de ensaios).

1.4 PREPARO DO CONCRETO
O preparo do concreto consiste em uma série de operações ou serviços executados e contro-
lados de forma a obter, a partir dos materiais componentes, um concreto endurecido com as pro-
priedades especificadas, de acordo com as exigências de projeto.
Segundo Romano (2016), as propriedades do concreto endurecido dependem fundamental-
mente das propriedades dos materiais, das proporções da mistura, as quais, por sua vez determi-
nam também as propriedades do concreto fresco.
As propriedades do concreto fresco devem ser compatíveis com o método de preparo do con-
creto. Há, portanto, uma relação bem definida entre as propriedades do concreto endurecido, as
propriedades do concreto fresco, as propriedades dos materiais e o procedimento de preparo.
As operações necessárias à obtenção de um concreto, podem ser definidas como sendo:
• dosagem, ou quantificação dos materiais;
• mistura dos materiais, de forma a obter homogeneidade e uniformidade;
• transporte para a obra, operação somente efetuada quando o concreto é dosado em central;
• transporte dentro da obra, que consiste em transportar o concreto de betoneira ou do ponto
de descarga até o local de aplicação;
• lançamento, ou seja, colocação do concreto no local onde vai ser aplicado;
• adensamento, que consiste em tornar a massa do concreto a mais densa possível, eliminan-
do os vazios;
• cura, ou cuidados a serem tomados para evitar a perda de água pelo concreto nos primeiros
dias de idade.
Segundo Romano (2016), uma dessas operações mal executada pode ser causa suficiente para
a ocorrência de problemas no concreto. Não há também, nenhuma possibilidade de compensar as
deficiências de uma das operações com cuidados especiais em outra.
60
Como exemplo, tem-se o uso excessivo de cimento para compensar a deficiência da mistura,
podendo resultar em concentrações inconvenientes de cimento em alguns locais.
A estanqueidade das fôrmas é um ponto a ser cuidadosamente verificado; no caso de materiais
absorventes, quando devem ser tomados os cuidados necessários de molhagem prévia, a fim de
evitar a absorção excessiva da água do concreto. As dimensões também devem ser verificadas,
UNIDADE 03
para que sejam evitadas deficiências que possam comprometer a resistência de peças estruturais,
ou excessos, que resultariam em desperdícios.
Deve-se evitar que o empenamento nas madeiras utilizadas nas fôrmas devido à umidade, pos-
sa provocar uma abertura, principalmente em cantos externos de peças, o que poderia resultar
em lasqueamento nesses pontos.

Por fim, ao se iniciar o lançamento do concreto, todas esses cuidados devem ter sido executa-
dos, de modo a se evitar o atraso das operações que, também, são fatores de possível comprome-
timento das propriedades do concreto endurecido.
1.5 HIDRATAÇÃO E CURA DO CONCRETO

No processo de hidratação do cimento, seus componentes reagem quimicamente com a água,
gerando os produtos de hidratação que estão relacionados às características diversas do concreto.
Este processo se inicia pela face externa das partículas, desta forma, o grau de finura das partículas
de ligantes é importante, pois a velocidade de hidratação e o desenvolvimento rápido da resistên-
cia mecânica estão associados a estas dimensões (KIHARA; CENTURIONE, 2005).
Segundo Fusco (2008), a hidratação do cimento é um processo exotérmico, que provoca um au-
mento da temperatura e liberação de calor durante o endurecimento do concreto, pode provocar
problemas nas estruturas como fissuras (Figura 4). Com a adição de materiais com elevado grau
de finura, pode ocorrer um aumento na velocidade da hidratação, por isso, deve-se tomar cuidado
quando utilizar estas adições.
FIGURA 4 – ESTRUTURAS COM FISSURAS
Portanto, para se reduzir os efeitos negativos da hidratação e a rápida evaporação de água,

recomenda-se aplicar de acordo com o processo construtivo a correta cura do concreto, que pode
ser cura úmida, química ou térmica.
61
1.5.1 CURA ÚMIDA
A cura úmida é a mais tradicional e a mais fácil de ser encontrada nas obras por todo o Brasil.
Trata-se de um conjunto de medidas, para manter a superfície do concreto com água, evitando a
evaporação antecipada, conservando assim a umidade necessária para a hidratação do cimento,
sendo ela a responsável por ocorrer a pega e endurecimento do concreto (PHILIPPSEN; SHIMO-
UNIDADE 03
SAKA, 2014).
Existem métodos para evitar a evaporação da água de forma prematura, mantendo assim a hi-
dratação do cimento, e evitando a ausência desta água que pode causar em uma maior retração e
perda de resistência. A cura úmida, que tem como objetivo manter o concreto com sua superfície
inteira úmida, podendo ser por meio de aplicação direta de água sobre a estrutura ou por aspersão
ou mantendo o concreto totalmente imerso em algum tanque, mantendo assim mínimo de água

necessária para hidratação do cimento.
Para o processo de cura úmida em corpos de prova, deve-se primeiramente seguir os procedi-
mentos de moldagem estabelecida pela NBR 5738:2015. Para esses concretos a cura deve seguir
o que recomenda a NBR 5738:2015, onde os mesmos devem ser armazenados e protegidos em
local devidamente adequados até ocorrer a sua desforma após 24 horas. Após esse período os
moldes devem ser desformados e identificados, e imediatamente armazenados em seu local para
cura (ABNT, 2015).
Após esse prazo existe a necessidade de cura imediata que, segundo Neville e Brooks (2013),
pode ser explicada levando em consideração o fato de a hidratação do cimento ocorre pelos seus
meios capilares que serão preenchidos por água, por isso, a importância de se evitar a perda de
água que ocorre pelos poros do concreto.
Conforme a NBR 5738:2015, deve-se adotar como padrão de referência a cura em câmara úmi-
da, sempre respeitando a temperatura de 23ºC com variação de ± 2°C, com umidade relativa do ar
superior a 95% (ABNT, 2015). A NBR 9479:2006 define que para manter a umidade relativa acima
dos 95% (ABNT, 2006).
Ainda, conforme a NBR 9479:2006, a câmara úmida deve ser de compartimento fechado, iso-
lado termicamente, climatizado, com medidas que consigam armazenar com estocagem ao ar os
moldes de corpos de prova do concreto que estarão sob cura (ABNT, 2006).
1.5.2 CURA TÉRMICA

O objetivo principal da cura é estabelecer medidas para se evitar a perda da água antes do tem-
po, a qual é necessária para hidratar os cristais no processo de cura do concreto, sendo responsá-
vel pela pega inicial e o endurecimento do mesmo.
A cura térmica é utilizada para acelerar o processo de cura do concreto, pois confere um ganho
de resistência mecânica em um curto prazo de tempo, que se obtém ao se submeter as peças de
concreto ou moldes de corpo de prova a altas temperaturas, sempre de forma controlada. A téc-
nica de cura térmica é muito usada em empresas de pré-fabricados.
62
Segundo a NBR 9062:2017, a cura térmica é um processo que pode ser utilizado o vapor de
água, que possui uma limitação de temperatura em 70°C, e que se passar desta, pode causar
danos nas peças ocasionados pela perda de água quando a temperatura se eleva muito. Fazendo
uma elevação máxima de temperatura de 20°C por hora; atingindo no máximo o limite estabeleci-
do de 70ºC; e seu resfriamento deve respeitar o decréscimo de 30°C por hora (ABNT, 2017).
UNIDADE 03
Ainda de acordo com a NBR 9062:2017, o tratamento térmico deve ser controlado conforme os
critérios exigidos, conforme as seguintes fases:
• Respeitar o tempo de espera entre o término da concretagem ou moldagem e o começo da
aplicação do calor;
• Controle rigoroso da velocidade da elevação da temperatura;

• Respeitar a temperatura máxima para o procedimento;
• Atentar-se ao tempo de duração da aplicação do calor;
• Seguir o procedimento correto de esfriamento.
Essas condições estabelecidas pela norma devem ser seguidas e executadas por meio de en-
saios experimentais, onde se leva em consideração outros fatores, dentre eles: os tipos de aglo-
merantes, aditivos utilizados, agregados e fator água/cimento, mas principalmente os testes finais
como o de resistência mecânica que deve ser atingida pelo concreto para ser possível a desmol-
dagem, transporte, montagem e do uso, serão significativos nesse processo (PHILIPPSEN; SHIMO-
SAKA, 2014).
1.6 DOSAGEM DE CONCRETOS

Entende-se por estudo de dosagem dos concretos de cimento Portland os procedimentos ne-
cessários à obtenção da melhor proporção entre os materiais constituintes do concreto, também
conhecido por traço. Essa proporção ideal pode ser expressa em massa ou em volume, sendo pre-
ferível e sempre mais rigorosa a proporção expressa em massa seca de materiais.
Deve-se considerar como materiais passíveis de uso nos concretos e possíveis de serem utiliza-
dos em um estudo de dosagem: os vários cimentos, os agregados miúdos, os agregados graúdos,
a água, o ar incorporado, o ar aprisionado, os aditivos, as adições e as fibras.
Com relação aos agregados, pode ser feita distinção entre agregados reciclados, artificiais ou
industrializados e naturais. No Brasil, ainda não há um texto consensual de como deve ser um estu-
do de dosagem. A inexistência de um consenso nacional cristalizado numa norma brasileira sobre
os procedimentos e parâmetros de dosagem, tem levado vários pesquisadores a proporem seus
próprios métodos de dosagem, muitas vezes confundidos com uma recomendação da instituição
para a qual trabalham, ou através da qual foram publicados. Assim ocorreu com o método de do-
sagem IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas), proposto inicialmente por Ary Frederico Torres
63
(1927), Simão Priszkulnik (1977) e Carlos Tango (1986); com o método de dosagem INT (Instituto
Nacional de Tecnologia), no Rio de Janeiro, proposto por Fernando Luiz Lobo Carneiro (1937); com
o método de dosagem ITERS (Instituto Tecnológico do Estado do Rio Grande do Sul), proposto por
Eládio Petrucci (1985); com o método da ABCP, proposto, inicialmente, por Ary Torres e Carlos
Rosman (1956), que atualmente adota uma adaptação do método americano do ACI, entre outros,
UNIDADE 03
também são métodos de dosagem conhecidos e utilizados no Brasil.
Um estudo de dosagem eficaz deve ser realizado visando obter a mistura ideal e mais econômi-
ca, numa determinada região e com os materiais disponíveis, para atender uma série de requisitos.
Essa série será maior ou menor, segundo a complexidade do trabalho a ser realizado e segundo o
grau de esclarecimento técnico e prático do usuário do concreto que demandou o estudo.
Já é uma realidade nesse cenário, concretos de alta resistência (CAR ou HSC - High Strength

Concrete); concretos de alto desempenho (CAD ou HPC - High-Performance Concrete); concretos
autoadensáveis (CAA ou SCC - Self-Compacting Concrete); concretos com altos teores de adições
e pozolanas; concretos aparentes; concretos coloridos; concretos brancos; concretos com agre-
gados reciclados, concretos duráveis e muitos outros. Para cada um deles existe, na literatura es-
pecializada, uma série de métodos de dosagem que prometem obter o concreto ideal ao menor
custo possível.
1.6.1 PROCEDIMENTO DE DOSAGEM ABCP

Este método de dosagem foi criado na década de 1980 pela ABCP (Associação Brasileira de
Cimento Portland) por meio de experimentos. O método exige o conhecimento das seguintes in-
formações:
• Tipo, massa específica e nível de resistência aos 28 dias do cimento (ex.: CP II 32, 32 MPa aos
28 dias);
• Análise granulométrica e massa específica dos agregados;
• Dimensão máxima característica do agregado graúdo;
• Consistência desejada do concreto fresco;
• Resistência de dosagem do concreto (fcj).
Etapas do método:
1. Fixar a relação água/cimento (utilizando-se, para isso, o gráfico de resistência normal - requer o
conhecimento do tipo de cimento utilizado e a resistência de dosagem requerida);
2. Determinar o consumo aproximado de água do concreto (Ca) (necessita da dimensão máxima
característica do agregado graúdo e da consistência desejada);
3. Determinar o consumo de cimento (Cc) (dado pela equação 3) - o consumo de cimento é a re-
lação entre o consumo de água e a relação água/cimento;
64
4. Determinar o consumo de agregados: consumo de agregado graúdo (Cb) (dado pela equação
4). Depende do conhecimento da dimensão máxima característica do agregado graúdo e do
módulo de finura do agregado miúdo. O consumo, é produto entre o volume compactado (Vc),
a massa unitária do agregado e a proporção do mesmo. Consumo de agregado miúdo (Cm)
(dado pela equação 6), obtém-se o volume de agregado (Vm) por meio de fórmula, a quantida-
UNIDADE 03
de em massa é obtida por meio do produto entre o volume encontrado e a massa específica do
agregado miúdo;
5. Obtém-se o traço dividindo-se todas as massas obtidas pela massa de cimento, conforme equação 5.
Seguem as equações utilizadas:
Ca

Cc =
X
Equação 3
Cb = Vc . δb
Equação 4
(
Vm = 1 -
CC
γc
+
Cb
γb
+
Ca
γa
)
Equação 5
Cm = γc . Vm
Equação 6
A dosagem do concreto é realizada utilizando-se a resistência de dosagem (que é a resistência

que deve ser adotada para se especificar a resistência à compressão desejada). É determinada por
meio do controle estatístico do concreto. A NBR 6118:2004, estabelece que o limite máximo de
corpos de prova com resistência inferior ao fck é 5%. Utilizando-se a curva de Gauss e métodos
estatísticos, tem-se que a resistência de dosagem aos j dias é igual a: fcj = fck + 1,65 x Sd.
O Sd é determinado pelo sistema de controle adotado na produção do concreto, onde se tem
controle rigoroso adota-se (Sd = 4,0): profissional especializado em tecnologia do concreto, traço
obtido inteiramente em massa, controle de medição de água e umidade. Ex.: concretos usinados;
Com controle razoável adota-se (Sd = 5,5): profissional habilitado permanente na obra, traço misto
(cimento em massa e demais materiais em volume), bom controle de umidade; Com controle re-
gular adota-se (Sd = 7,0): execução da obra sob orientação de profissional habilitado, traço misto
sem controle de massa e umidade. Ex.: concretos produzidos em canteiro de obra.
65
SAIBA MAIS
O empacotamento e partículas consiste em preencher os espaços vazios entre partículas de maior
tamanho por partículas de menor tamanho. O espaço entre estas é, então, preenchido por par-
UNIDADE 03
tículas ainda menores e assim sucessivamente (CASTRO et al., 2011). Os principais fatores que
influenciam o empacotamento de partículas são a distribuição granulométrica das partículas, a
forma ou morfologia dos grãos e o método de compactação utilizado (DE LARRARD, 1990).

Nesta Unidade, você aprofundou seus estudos sobre concreto, incialmente, conheceu os ma-
teriais constituintes desse material, sendo o cimento o principal componente. Posteriormente foi
abordado sobre as principais propriedades do concreto no estado fresco e no estado endurecido.
Ainda nesta Unidade, foi demonstrado sobre o preparo do concreto, hidratação e cura do mesmo.
O concreto é o segundo material de construção mais utilizado no mundo, perdendo apenas para a
água, dessa maneira é imprescindível que sua dosagem seja a mais coerente possível, por isso, foi
apresentada algumas formas de dosagens de concreto e foi dado ênfase na dosagem do método
ABCP. Desta forma foi possível compreender sobre a importância desse material, para que se possa
fazer seu uso correto em diversas obras.
Agora é a sua vez de testar seus conhecimentos sobre esse tema através do estudo prático de
aprendizagem da Unidade.
Bons Estudos!
ANOTAÇÕES
66
ANEXO
UNIDADE 03
1. EXEMPLO PRÁTICO DOSAGEM – MÉTODO
ABCP

É o método de dosagem criado na década de 80 pela ABCP (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CI-
MENTO PORTLAND) por meio de experimentos. A ideia é utilizar o método a fim de que se obte-
nha um traço-base, molde-se os corpos de prova e com os resultados dos ensaios, sejam feitos os
ajustes nas dosagens. A determinação da resistência de dosagem, o Sd é o desvio padrão, ele varia
pela determinação do sistema de controle empregado na produção do concreto.
Vamos utilizar um exemplo, com as seguintes recomendações:
» CPII – E;
» fck: 30 MPa;
» Sd = 5,5;
» Diâmetro máximo do agregado de 19 mm;
» Abatimento de 40 a 60 mm.
1.1 PRIMEIRO PASSO: DETERMINAR A RELAÇÃO A/C

A dosagem do concreto é realizada utilizando-se a resistência de dosagem (é a resistência que
deve ser adotada para se especificar a resistência à compressão desejada). É determinada por
meio do controle estatístico do concreto.
O Sd é determinado pelo sistema de controle adotado na produção do concreto sendo eles:
» Controle rigoroso (Sd = 4,0): profissional especializado em tecnologia do concreto, traço obtido
inteiramente em massa, controle de medição de água e umidade. Ex.: concretos usinados;
» Controle razoável (Sd = 5,5): profissional habilitado permanente na obra, traço misto (cimento
em massa e demais materiais em volume), bom controle de umidade;
» Controle regular (Sd = 7,0): execução da obra sob orientação de profissional habilitado, traço
misto sem controle de massa e umidade.
Para realizar os cálculos utilizamos Sd =5,5 e é levada em conta no cálculo da resistência de
dosagem, segundo a equação:
67
fcj28 = fck + 1,65 * sd
fcj28 = 30 + 1,65 * 5,5 → 39,075 MPa
Equação 1
UNIDADE 03
Onde:
Fcj: Resistência à compressão aos j dias;
Fck: resistência característica do concreto à compressão;
Sd: Desvio padrão.

Para a fixação do fator obtido, foram tomados como referências os critérios de durabilidade e
resistência mecânica desejada para o concreto na idade de interesse. Onde é obtida a fixação do
fator de água/cimento, a resistência mecânica a compressão é o parâmetro que foi considerado
com base na curva de Abrams, que por sua vez se determina em função do tipo de cimento.
Com esses valores, foi lançado no gráfico das curvas Abrams do cimento e se obteve o valor do
fator a/c (água e cimento):
GRÁFICO 1 - CURVA ABRAMS, FIXAÇÃO DO FATOR A\C
Fonte: Rodrigues (1998).
Arredondando o valor, encontramos então o fator a/c = 0,46.
1.2 SEGUNDO PASSO: DETERMINAR O CONSUMO DE MATERIAIS

a) Determinação consumo água cimento (a/c):
A quantidade de água necessária para que a mistura fresca adquira uma determinada consis-
tência, medida pelo abatimento de tronco de cone. De acordo com Rodrigues (1998), depende
basicamente da granulometria, forma e textura dos grãos, ou seja, da área específica do agregado
da mistura. Tendo em vista a dificuldade de expressar o consumo de água por meio de uma lei
68
matemática, usa-se uma estimativa inicial de consumo por m³ de concreto de acordo com seu
abatimento e a dimensão do agregado graúdo.
Os valores são tabelados para realização dos cálculos utilizou-se o valor de Ca= 195 l/m³, devido
o diâmetro máximo do agregado, correlacionando aos diâmetros dos agregados escolhidos, Dmax
agregado graúdo 19,0 mm com slump de 40 a 60 mm.
UNIDADE 03
TABELA 1 – CONSUMO DE ÁGUA = CA
CONSUMO DE ÁGUA APROXIMADO (l/m3)
ABATIMENTO DMÁX AGREGADO GRAÚDO (mm)

(mm) 9,5 19,0 25,0 32,0 38,0

40 a 60 220 195 190 185 180
60 a 80 225 200 195 190 185
80 a 100 230 205 200 195 190
Fonte: Adaptado Curti (2021).
b) Determinação consumo cimento (Cc):

Após a estimativa do consumo de água por metro cúbico de concreto e adotada a relação água/
cimento, encontramos a estimativa do consumo de cimento que foi utilizado.
Ca 195
Cc = → = Cc = 424 kg/m3
a 0,46
C
Equação 2
Onde:
Cc: Consumo de cimento;
Ca: Consumo de água;
a/c: Consumo água/cimento.
c) Determinação do consumo de agregado graúdo (Cb):

Este método permite se obter uma mistura de vazios intergrãos com certa consistência e o
menor volume possível. Portanto, com base no princípio de colocar o maior volume de agregado
compactado seco em cada metro cúbico de concreto na mistura, o teor ideal de agregado graúdo
na mistura é determinado pela proporção apropriada de agregado graúdo/agregado fino.
A Tabela 2 foi determinada pela Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) e mostra o
volume seco compactado de agregado graúdo por metro cúbico de concreto, dependendo do diâ-
metro máximo característico do agregado graúdo (φmax).
69
Dados obtidos em função do diâmetro máximo, valores são tabelados conforme tabela:
TABELA 2 – VOLUME COMPACTADO SECO (VPC), POR METRO CUBICO DE CONCRETO
MÓDULO DE DIMENSÃO MÁXIMA CARACTERÍSTICA DO AGREGADO GRAÚDO (ΦMAX)

FINURA DA
UNIDADE 03
AREIA 9,5MM 19MM 25MM 32MM 38MM
1,8 0,645 0,770 0,795 0,820 0,845
2,0 0,625 0,750 0,775 0,800 0,825
2,2 0,605 0,730 0,755 0,780 0,805
2,4 0,585 0,710 0,735 0,760 0,785
2,6 0,565 0,690 0,715 0,740 0,765

2,8 0,545 0,670 0,695 0,720 0,745
3,0 0,525 0,650 0,675 0,700 0,725
3,2 0,505 0,630 0,655 0,680 0,705
3,4 0,485 0,610 0,635 0,660 0,685
3,6 0,465 0,590 0,615 0,640 0,665
Para uma mistura de dois ou mais agregados graúdos, Rodrigues (1998) recomenda o uso de
certa proporção entre os agregados graúdos para minimizar o volume vazio. Isso pode ser alcança-
do quando o agregado é compactado em certa proporção para obter a unidade de massa máxima
sob a condição de compactação do agregado. A Tabela 3 mostra a relação entre o volume mínimo
permitido de cascalho.
TABELA 3 – PROPORÇÕES ENTRE BRITAS
BRITAS UTILIZADAS PROPORÇÕES ENTRE BRITAS

Brita 0 (B0) — Brita 1 (B1) 30% B0 e 70% B1
O consumo de agregado graúdo por metro cúbico de concreto é estimado, foi utilizado uma
proporção de agregado B1” = 70% B0” = 30%.
Cb = Vb * Mu
Cb = 0,730 * 1,406 → 1.027 kg/m3 de agregado graúdo
Cbrita1 = 1.027 * 60% → 616 kg/m3 de agregado graúdo (brita 1”)
Cbrita0 = 1.027 * 40% → 410,8 kg/m3 de agregado graúdo (brita 0)
Equação 3
70
Onde:
Cb: Consumo de agregado graúdo por metro cubico de concreto (kg/m³);
Vb: Volume compactado seco do agregado graúdo por m³ de concreto;
M.U: Massa unitária compactada do agregado graúdo por m³ de concreto (kg/m³).
UNIDADE 03
d) Determinação do volume de agregado Miúdo:
Quando o consumo de cimento, água e agregado graúdo for determinado, o consumo de agre-
gado fino (Ca) pode ser estimado imediatamente. Isso se deve ao fato de que, em princípio, o
volume do concreto é constituído pela soma dos volumes absolutos dos materiais que constituem
o concreto.

Vm = 1 - [ Cc
γc
+
Cb
γb
+
Ca
γa
]
→
[
Vm = 1 -
424
3.100
+
1.027
2.626
+
195
1.000
]
Vm = 1 - [ 0,136 + 0,391 + 0,195 ]
Vm = 1000 - 0,722
Vm = 0,278 m3
Equação 4
Onde:
Vm: Volume de agregado;
Cc: Consumo de cimento;
Cb: Consumo de agregado graúdo;
Ca: Consumo de água;
e) Determinação do consumo de agregado Miúdo (Careia):

O consumo de areia por metro cúbico de concreto será o obtido pela equação.
Careia = Vm * γareia
Careia = 0,278 * 2.635
Careia = 730,02 kg/m3
Equação 5
Onde:
Careia: Consumo areia;
Vm: Volume de agregado;
71
f) Apresentando o traço:
A representação da trajetória relacionada à unidade de cimento é fornecida
Cimento: Areia: Brita 1”: Brita 0: A/c
UNIDADE 03
Cc Cm Cb1 Cb0 Ca
: : : :
Cc Cc Cc Cc Cc

424 730,02 616 410,8 195
: : : :
424 424 424 424 424

1 : 1,721 : 1,453 : 0,968 : 0,46


Equação 6
Ou em massa:
424 kg ; 730,02 kg; 616 kg; 410,8 kg; 195 l.
72
UNIDADE
04
CONCRETOS ESPECIAIS
E A DURABILIDADE
DE ESTRUTURAS EM
CONCRETO ARMADO
» Conhecer a composição e as principais características de concretos especiais;
» Compreender as etapas necessárias para a execução de um eficaz controle tec-

nológico no concreto;
» Estudar os mecanismos causadores das principais manifestações patológicas no

concreto;
» Conhecer as medidas necessárias para garantir maior durabilidade das estrutu-

ras em concreto.
VÍDEOS DA UNIDADE
https://bit.ly/3hQN8vl https://bit.ly/3zjAESW https://bit.ly/2UxEicT

INTRODUÇÃO
Iniciaremos nossos estudos desta Unidade conhecendo um pouco mais sobre o controle tec-
UNIDADE 04
nológico do concreto, que é uma mistura formada por água, cimento, agregado graúdo (brita) e
agregado miúdo (areia), cujo estado fresco possui consistência plástica e o estado endurecido é
caracterizado por uma resistência à compressão axial elevada.
Sua durabilidade é alta, pois a sua resistência mecânica tende a se elevar com o passar do
tempo quando exposto a intempéries (HELENE, 2009). Para aumentar a durabilidade do concreto
e consequentemente maior vida útil e verificar a sua aceitação, devem ser utilizados métodos de

controle tecnológico, executando-se os ensaios de acordo com as normas brasileiras regulamen-
tadoras (NEVILLE, 1997). A aceitação do concreto e sua conformidade são verificadas pela resis-
tência à compressão axial utilizando-se os resultados analisados no controle tecnológico na idade
de 28 dias do concreto. A aceitação do concreto verifica-se de maneira sistêmica o controle tecno-
lógico, buscando a melhoria e garantindo a rastreabilidade de cada ensaio, para que não existam
anomalias e manifestações patológicas futuras.
Nesta Unidade, estudaremos também sobre as principais manifestações patológicas que ocor-
rem em estruturas de concretos, com seus respectivos mecanismos desencadeadores e suas pro-
váveis origens.
Cabe a você, como futuro profissional, estudar sobre tal material de construção para que suas
obras sejam projetadas e executadas da melhor forma, e como resultado, gerem qualidade, dura-
bilidade, ou seja, aumento de vida útil da estrutura.
1. CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO

O controle tecnológico do concreto é um conjunto de operações que garantem a qualidade e
aceitação do material, de acordo com as normas que regem esse processo e a NBR 12655:2006
regulamenta tal controle. Essa norma traz as recomendações e condições ideais para utilização do
concreto de cimento Portland para as estruturas feitas na própria obra, ou com elementos estru-
turais pré-moldados ou pré-fabricados. Tal NBR tem o objetivo principal de definir as propriedades
do concreto tanto em seu estado fresco quanto em seu estado endurecido e, também, padronizar
o modo de preparo do concreto.
O proprietário da obra e o responsável técnico por ele designado devem garantir o cumprimen-
to desta norma e manter documentação que comprove a qualidade do concreto. Outra forma de
controlar a qualidade do concreto é o controle de produção do concreto em central, de acordo
com a NBR 7212:1984.
74
A resistência característica do concreto à compressão axial é atingida aos 28 dias, o controle de
lançamento do material é importante, registrando-se o local onde o caminhão betoneira descarre-
gou, pois caso não seja atingida à resistência desejada nesse período, o processo pode ser refeito,
garantindo as condições de projeto.
Essa resistência, juntamente com a durabilidade do material, são os requisitos mais relevantes
UNIDADE 04
no concreto em seu estado endurecido, onde a cura deve ser executada de forma a objetivar es-
sas qualidades, ou seja, quanto maior for o controle, maior será o desempenho do produto final
(NEVILLE, 1997).
1.1 CONTROLE TECNOLÓGICO EM CENTRAIS DE CONCRETO

De acordo com a NBR 7212:1984, o concreto dosado em central é o concreto dosado, mistura-
do em equipamento estacionário ou em caminhão betoneira, transportado por caminhão betonei-
ra ou outro tipo de equipamento, dotado ou não de agitação para a entrega antes do início da pega
do concreto em local e tempo determinados, para que se processem as operações subsequentes à
entrega necessárias à obtenção de um concreto endurecido com as propriedades precisas.
Todo o concreto produzido exige um controle de qualidade com o intuito de reduzir defeitos da
qualidade desse concreto ou da estrutura. Muitas vantagens podem ser citadas com relação a esse
método de controle tecnológico (ABESC, 2007), as principais são:
• Redução do custo total do empreendimento;
• Garantia da resistência à compressão do concreto;
• Diminuição do número de funcionários atuando no canteiro de obras;
• Maior eficiência no trabalho;
• Melhor aproveitamento do espaço físico do canteiro de obras, pois os materiais em estoque
são melhor utilizados;
• Obtenção da plasticidade suficiente do concreto em seu estado fresco.
Para uma eficaz dosagem em central é imprescindível que sejam analisados com atenção os
procedimentos de armazenagem dos materiais a serem utilizados no concreto, a forma de trans-
porte até o local de uso, uma boa execução do controle de qualidade do produto final, a dosagem
na mistura de cada um dos materiais e, também, que seja efetuada uma análise dos resultados
dos ensaios realizados (HELENE, TERZIAN, 1993). Sobretudo, a aceitação do concreto a ser utiliza-
do tem grande relevância em todo esse processo, a procedência desse material deve estar bem
especificada, assim como a data de recebimento e a data de fabricação do mesmo.
A central de concreto possui inteira responsabilidade no concreto entregue na obra, com re-
lação ao preparo do mesmo e a documentação referente ao cumprimento das normas da ABNT,
que deve ser entregue ao proprietário do empreendimento ou responsável técnico e, também,
75
arquivada no escritório da empresa de concretagem para futuras conferências, sendo assim man-
tida por tempo determinado em legislação vigente. A aceitação ou rejeição do concreto em obra
será baseada nas verificações e ensaios efetuados pela contratante com o objetivo de comprovar
as características do concreto e o atendimento as exigências constantes no pedido do comprador.
O concreto poderá ser recusado se não atender, pelo menos, uma dessas especificações. A con-
UNIDADE 04
creteira também deverá possibilitar à contratante a inspeção da central, para efeito de controle
da dosagem do concreto, dos equipamentos de dosagem, mistura, transporte e estocagem do
material (ABNT, 1984).
Com relação aos componentes do concreto, algumas considerações devem ser feitas e analisa-
das com relação ao tipo de cimento empregado no concreto, conforme Helene e Terzian (1993):
• Resistência à compressão aos 3, 7, 28 e 91 dias, pois é possível conhecer o comportamento

mecânico do cimento;
• A finura do cimento, que influencia na velocidade de hidratação da mistura;
• Perda ao fogo e resíduo insolúvel, ou seja, o envelhecimento do cimento quando exposto ao ar.
Os agregados devem possuir granulometria verificada e deverão estar isentos de impurezas
em grau pernicioso (torrões de argila, matérias orgânicas e carbonosas, material pulverulento). A
existência de um plano de concretagem também faz parte do controle da qualidade do concreto,
porém, nem sempre está presente nas obras levando certo risco à qualidade da resistência do
local a ser concretado. Dependendo da utilização do concreto; estruturas de concreto, barragens,
lastros, elementos de vedação; a dosagem deve ser feita de maneira específica de forma a atender
estas necessidades.
Em seguida, no momento da aquisição do concreto, a ordem de compra é solicitada, esse docu-
mento nada mais é do que uma ferramenta para designar o serviço a ser contratado e aperfeiçoar
o acordo financeiro a ser feito. Os dados que devem constar na ordem de compra são:
• Resistência à compressão do concreto;
• Classe de agressividade;
• Indicações do local da obra de maneira precisa;
• Tipo de estrutura a ser concretada;
• Definição do Slump Test;
• Relação água/cimento máxima de projeto;
• Informar se existe a necessidade do caminhão vir lacrado;
• Dimensão máxima característica dos agregados;
• Modalidade de lançamento;
• Tipos de adições segundo NBR 11768:2011 e sua quantidade máxima recomendada pelo fabricante.
Os resultados esperados pelo rompimento dos corpos de prova devem ser enviados pela con-
creteira quando solicitados pelo cliente.
76
1.1.1 ENSAIOS EM CENTRAIS DE CONCRETO
Petrucci (1998) define trabalhabilidade como sendo a propriedade do concreto fresco, que
identifica sua maior ou menor aptidão para ser empregado com determinada finalidade, sem per-
da de sua homogeneidade. Em centrais de concreto, é verificado esse grau de trabalhabilidade do
material, segundo o autor todos os processos de medida dessa grandeza baseiam-se em uma das
UNIDADE 04
seguintes proposições:
• Medida pela deformação causada a uma massa de concreto fresco, pela aplicação de uma
força predeterminada;
• Medida pelo esforço necessário a ocasionar, em uma massa de concreto fresco, uma defor-
mação preestabelecida.

Os métodos de avaliação de trabalhabilidade do concreto fresco nem sempre atendem a to-
das as situações de construção, a adequada escolha de cada ensaio depende da habilidade do
contratante e do tipo de obra a ser executada e o equipamento optado para a utilização (DEWAR,
ANDERSON, 1992).
Um dos ensaios mais utilizados é o Slump Test – Ensaio de abatimento, devido sua simplicida-
de, tal ensaio define o grau de utilização e consistência do concreto para trabalhabilidade em seu
estado fresco, através de seu abatimento. Esse teste demonstra o efeito direto da resistência à
compressão do concreto e sua relação com a quantidade de água/cimento. A norma que padroni-
za esse ensaio no Brasil é a NBR NM 67:1998, segundo tal norma o método não é aplicável a con-
cretos que possuam agregado graúdo com dimensão nominal superior a 37,5 mm, sua utilização é
aceitável em concretos plásticos e coesivos que tenham assentamento igual ou maior que 10 mm.
Não é adequado para concretos muito fluidos e indicado para concretos muito secos, pois a massa
do material se desagrega ao ser erguida a fôrma (TARTUCE, GIOVANNETTI, 1999).
1.2 CONTROLE TECNOLÓGICO EM LABORATÓRIOS

A determinação da resistência à compressão simples, através da utilização de moldagem de
corpos de prova, e a verificação da resistência do concreto na estrutura, através de ensaios destru-
tivos, são métodos utilizados em laboratório para o controle tecnológico do concreto, o controle
estatístico periódico das resistências é necessário para sugerir adaptações ao traço do material
(PETRUCCI, 1998).
1.2.1 PRINCIPAIS ENSAIOS REALIZADOS EM LABORATÓRIOS

Muitos outros ensaios também são utilizados para o controle tecnológico do concreto em labo-
ratórios, de acordo com normas regulamentadoras. De acordo com Tamaki (2011), os principais são:
• Absorção d’água por imersão, índice de vazios e massa específica (NBR 9778:2005);
• Absorção de água por capilaridade (NBR 9779:1995);
77
• Amostragem de concreto fresco (NBR NM 33:1994);
• Determinação da consistência através da agulha de Proctor (NBR 14278:1999);
• Determinação da massa especifica, do rendimento e do teor de ar pelo método gravimétrico
(NBR 9833:2008);
UNIDADE 04
• Determinação da penetração de água sob pressão (NBR 10787:2011);
• Determinação da resistividade elétrica volumétrica (NBR 9204:1985);
• Determinação do índice de reflexão em placas (NBR 13354:1995);
• Determinação do índice de reflexão por medição direta (NBR 13317:1995);
• Determinação do tempo de pega por meio da resistência à penetração (NBR NM 9:2002);

• Determinação do teor de ar em concreto fresco - método pressométrico (NBR NM 47:2002);
• Extração, preparo e ensaio de testemunho de concreto (NBR 7680:2007);
• Moldagem de placas para ensaio de argamassa e concreto projetado (NBR 13070:1994);
• Prova de carga direta sobre terreno de fundação (NBR 6489:1984);
• Prova de carga em estruturas de concreto (NBR 9607:1986);
• Reconstituição da mistura recém-projetada (NBR 13044:1993);
• Reconstituição de traço (NBR 9605:1992).
2. CONCRETOS ESPECIAIS
Existe uma infinidade de concretos considerados especiais, obtidos a partir da adição de adi-
tivos na mistura e/ou pela substituição dos materiais tradicionais, a fim de proporcionar a estes
concretos, propriedades diferenciadas.
Com o passar do tempo, para atender as determinadas exigências, foi preciso aprimorar o con-
creto convencional adicionando outros elementos à mistura, como adições minerais, aditivos quí-
micos, fibras e técnicas diferenciadas para execução.
Os concretos convencionais possuem algumas deficiências como, retração plástica, baixa duc-
tilidade, pode apresentar baixa permeabilidade quando exposto a umidade entre outras. Por isso,
os concretos especiais foram desenvolvidos para superar as deficiências do concreto convencional.
São exemplos de concretos especiais o CAR (concreto de alta resistência), o CAD (concreto de alto
desempenho), CUAD (concreto de ultra-alto desempenho), CPR (concreto de pós reativos), CAA
(concreto autoadensável).
78
2.1 CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO (CAD)
Os concretos de alto desempenho geralmente possuem maior densidade devido à redução na
quantidade de água de mistura, possibilitada pelo uso de aditivos superplastificantes. Além disso,
componentes finos e ultrafinos, como as adições minerais, são adicionados às misturas para garantir
UNIDADE 04
uma melhor compactação e preenchimento dos vazios existentes entre os grãos (SARI, PRAT, 1999).
A especificação deste tipo de concreto, em relação aos concretos convencionais, está relacio-
nada ao seu desempenho mecânico e durabilidade, assim como à possibilidade de reduzir o peso
próprio das estruturas em função da diminuição das seções, principalmente em elementos traba-
lhando a compressão (TORALLES-CARBONARI, 2003). Nesta classe de concretos, observa-se que
a obtenção de maiores resistências mecânicas, e de maior durabilidade, tem como base fatores

como a redução da relação água/cimento (a/c), que é possível pela utilização de aditivo superplas-
tificante. A adequada distribuição granulométrica dos materiais colabora também para a redução
da relação a/c, já que o aumento da compacidade diminui os espaços vazios disponíveis para se-
rem ocupados pela água.
Este concreto apresenta características melhores do que o concreto tradicional, como resis-
tência mecânica inicial e final elevada, baixa permeabilidade, alta durabilidade, baixa segregação,
boa trabalhabilidade, alta aderência, reduzida exsudação, menor deformabilidade por retração e
fluência, entre outras. O CAD é especialmente apropriado para projetos em que durabilidade é a
condição indispensável para sua execução. A alta resistência é uma das maneiras de se conseguir
peças de menores dimensões, aliviando o peso próprio das estruturas.
2.2 CONCRETO DE ALTA RESISTÊNCIA (CAR)

Os concretos de alta resistência surgiram da necessidade de atender às particularidades de
construções em ambientes agressivos, mas com elevada resistência. As misturas que levam a um
aumento no módulo de deformação e na durabilidade do concreto derivam da redução do volume
de vazios. É possível classificar o concreto quanto à sua resistência em inúmeras modalidades cujo
parâmetro central deve ser o comportamento do diagrama tensão x deformação, à medida que a
resistência aumenta. Vale destacar que o concreto é de natureza heterogênea é pode ser muito difí-
cil encaixar seu comportamento dentro de modelos teóricos. De forma que, definir o limite mínimo
de resistência à compressão de um concreto para que sem encaixe no CAR é uma tarefa complexa.
A definição do ACI (1991) para o CAR é mais técnica e pressupõe que o mesmo é o concreto
cuja resistência à compressão tenha valor superior a 41 MPa, por outro lado a NBR 8953:2015
define 50 MPa como valor limite da resistência. Segundo Vargas (1997), concretos enquadrados
no CAR ficam com a resistência por volta de 80 MPa, sendo três a quatro vezes maior que do
concreto convencional. Silva (1995) destaca que o valor da resistência para classificação do CAR
tem se modificado ao longo dos anos justamente porque depende do local e da época em que se
está pensando. Assim, se inicialmente a resistência associada ao CAR tinha um valor mínimo de 34
MPa, atualmente existem concretos com resistência de 125 MPa sendo empregados facilmente.
79
Através da resistência mecânica buscava-se obter estruturas densas e resistentes à penetração
dos mais diversos agentes agressivos. Mas a resistência elevada somente não conseguia atender a
todas as necessidades e começaram a surgir manifestações patológicas prematuras nas estruturas
em especial devido à corrosão das armaduras. A execução desse material pode ser feita a partir de
cimentos variados e dos agregados que estiverem disponíveis. É necessário dispensar uma aten-
UNIDADE 04
ção especial aos agregados graúdos para não haver comprometimento da resistência almejada.
Incluem-se ainda na sua composição os aditivos superplastificantes ou redutores de água, cinza
volante e sílica ativa além de produção com rigoroso controle de qualidade.
2.3 CONCRETO DE PÓS REATIVOS (CPR)

O concreto de pós reativos está entre os concretos de ultra-alto desempenho. Ele surgiu na dé-
cada de 1990, inicialmente no cenário internacional, por ser um material extremamente versátil,
podendo ser utilizado para substituir estruturas onde o concreto armado tradicional é inviável.
Este tipo de tecnologia tem sido utilizada, por exemplo, na construção de estruturas leves, cujos
elementos são delgados, tabuleiros para pontes, vigas, colunas, pré-fabricados de túneis ou placas
de revestimento de fachada e passarelas. O CPR tem se mostrado, ainda, como uma possibilida-
de para diversas outras aplicações na construção civil, como: obras hidráulicas e de saneamen-
to, construções para armazenamento de rejeitos radioativos, peças para indústrias mecânicas, ou
seja, elementos de concreto que necessitam de elevada resistência mecânica, impermeabilidade
e durabilidade.
No desenvolvimento de CPRs, as características microestruturais do material são ressaltadas.
Ou seja, os valores de resistência à compressão são elevados e verifica-se um aumento notável da
durabilidade, o que se deve à sua microestrutura densa. Este fato advém de um elevado consumo
de cimento Portland, uma baixa relação a/c, inclusão de sílica ativa como adição mineral, ajuste
da granulometria dos finos pela incorporação de fíllers e a incorporação de microfibras de aço na
composição do concreto (RICHARD, CHEYREZY, 1995; CHAN, CHU, 2004).
Desse modo, o uso de técnicas de empacotamento das partículas na dosagem é de fundamental im-
portância para a redução do volume de vazios, gerando uma alta densidade de empacotamento (CAS-
TRO, PANDOLFELLI, 2009). Além disso, destaca-se que para que sejam alcançadas resistências à com-
pressão elevadas, acima de 150 MPa, é necessário que seja dada atenção especial à cura do concreto.
O uso de CPR vem sempre associado a um elevado consumo de cimento Portland, que em al-
guns casos supera os 700 kg/m³. Isto se apresenta como um aspecto negativo no uso deste mate-
rial, tanto em termos de custo como de sustentabilidade. No entanto, é importante ressaltar que
este problema é contrabalanceado quando se analisam os volumes de concreto necessários ao
se desenhar uma estrutura com CPR. A utilização deste tipo de concreto permite executar peças
esbeltas e leves, de seções reduzidas, se comparadas ao concreto convencional. Ou seja, o volume
de concreto consumido para a produção da estrutura é menor. Dessa maneira, tanto o custo do
metro cúbico do CPR, quanto o consumo de cimento Portland, não podem ser comparado ao de
80
concretos convencionais, sem que nesta análise sejam considerados também os volumes necessá-
rios para a produção da estrutura (CHRIST, 2011).
O fato de o concreto de pós reativos ter uma microestrutura densa, com um sistema de poros
descontínuos, colabora para o aumento da durabilidade das estruturas por meio de uma elevada
resistência ao ataque de agentes externos. Como exemplo deste fato, pode-se citar que o CPR
UNIDADE 04
apresenta comportamento de maior durabilidade quando exposto a ciclos de gelo e degelo, em
comparação ao concreto convencional. Além disso, a taxa de carbonatação e resistência à abrasão
deste concreto são também superiores às do concreto convencional e até mesmo às de alguns
concretos de alto desempenho (VANDERLEI, 2004).

2.4 AUTOADENSÁVEL (CAA)
Entende-se que o concreto autoadensável (CAA) é um material novo comparativamente ao
concreto convencional (CC) vibrado, conceitua-se o concreto autoadensável a partir da importân-
cia de se obter um concreto que não sofra muito os efeitos da qualidade da mão de obra aplicada.
O CAA é, portanto, compactado por consequência de seu peso próprio, em qualquer tipo ou forma
de cofragem não apresentando segregação ou agregação (OKAMURA, 1997).
A Norma brasileira ABNT NBR 15823-1:2010, aplicada ao CAA, o define como
CONCRETO QUE É CAPAZ DE FLUIR, AUTOADENSAR PELO PESO PRÓPRIO, PREENCHER

A FORMA E PASSAR POR EMBUTIDOS (ARMADURAS, DUTOS E INSERTOS), ENQUANTO
MANTÉM SUA HOMOGENEIDADE (AUSÊNCIA DE SEGREGAÇÃO) NAS ETAPAS DE MISTURA,
TRANSPORTE, LANÇAMENTO E ACABAMENTO (ABNT, 2010).
A apropriada especificação do CAA para cobrir esses requisitos, com base no sistema de classi-
ficação da norma e é caracterizada por quatro parâmetros chave de ensaio: fluidez e capacidade
de preenchimento com medição através do ensaio de espalhamento SF (Slump Flow); viscosidade
através dos ensaios de viscosidade VS (Tempo t500) ou VF (Funil V); capacidade de passagem atra-
vés dos ensaios de capacidade de passagem PL (Caixa L) ou PJ (Anel J); resistência à segregação
através do ensaio de estabilidade SR (Segregation Resistance).
O período de manutenção da consistência requerida dependerá dos tempos de transporte e
de colocação, assim como da temperatura do concreto. Esse período deverá ser determinado e
especificado, devendo o CAA manter as propriedades do estado fresco durante esse período. A NP
EN 206-9:2010 recomenda que o CAA seja lançado numa única descarga contínua, evitando inter-
rupções nessas operações devido a atrasos na entrega do produto. Para o espalhamento, seu valor
está relacionado com a fluidez e a capacidade de preenchimento em condições não confinadas e
será normalmente especificado. O ensaio não é adequado quando a máxima dimensão do agre-
gado excede 40 mm. Em estruturas complexas, com o espaço inferior a 60 mm, recomendam-se
ensaios à escala real.
81
O valor da estabilidade descreve a resistência à segregação e é fundamental para a homogenei-
dade e a qualidade do CAA no local. Importante saber que o CAA pode segregar, tanto dinamica-
mente durante o lançamento nas formas, quanto estaticamente após a colocação, porém, antes
do endurecimento. A segregação estática será mais prejudicial em elementos altos, mas mesmo
em lajes pouco espessas pode conduzir a defeitos superficiais tais como a fissuração ou uma su-
UNIDADE 04
perfície enfraquecida.
Em geral, CAA é concreto feito com os mesmos materiais do concreto convencional (CC), onde
se adiciona aditivos químicos do tipo modificadores de viscosidade. Quando bem dosado e ade-
quadamente lançado, o CAA pode proporcionar benefícios econômicos e tecnológicos. Especifica-
mente pode promover as seguintes vantagens: redução de mão de obra e equipamentos; possibi-
lidade de obtenção das propriedades mecânicas desejadas independentemente da qualidade da

operação de vibração; construção acelerada devido a maior detalhamento das armaduras sem a
necessidade de se deixar os espaços mínimos necessários para a passagem da agulha do vibrador,
bem como as armaduras de pele para melhor distribuição e controle das fissuras; melhor qualida-
de do acabamento da superfície do CAA em relação ao CC.
O CAA é um concreto de alto desempenho, que apresenta fluidez e viscosidade necessária
para que não haja segregação, que tem como principal característica não requerer vibração para
lançamento ou compactação. É um concreto capaz de fluir sob a ação de seu próprio peso, preen-
chendo completamente a forma e atingindo total compactação, mesmo em estruturas densamente
armadas. Espera-se que o concreto assim obtido seja denso, homogêneo e tenha características e
propriedades mecânicas, na sua maior parte, no mínimo iguais às do concreto convencional vibrado.
A autoadensabilidade do concreto no estado fresco passou a ser descrita como a habilidade
de todo o material preencher espaços, envolvendo as barras de aço e outros obstáculos através,
exclusivamente, da força da gravidade, mantendo uma homogeneidade adequada, o uso do CAA
pode trazer benefícios, destacando-se o melhor envolvimento das armaduras mesmo quando há
uma grande densidade delas; redução na quantidade de pessoal e equipamentos quando das ope-
rações de colocação do concreto; perspectiva de emprego de novos sistemas construtivos; subs-
tancial redução de ruído por conta da eliminação dos vibradores para adensamento do concreto
provocando a capacidade de concretagem em menor tempo de duração; facilidade e agilidade para
o preenchimento de formas complexas e com elevada densidade de armaduras, assegurando-se
ainda qualidade de construção; redução de ruído na construção, principalmente em áreas urbanas
densamente povoadas; permite maior flexibilidade, melhoria da saúde ocupacional dos operários.
O concreto autoadensável elimina o uso do vibrador e, por consequência, acaba com o ruído
provocado pelo equipamento e permite maior durabilidade para as formas. Devido à sua fluidez, o
CAA torna possível efetuar bombeamento em grandes distâncias horizontais e verticais, dispor de
maior velocidade nas operações de lançamento do concreto na estrutura com consequente ante-
cipação nas operações de cura, podendo ainda atingir locais com dificuldade para adensamento
pelo meio convencional de vibração. Por outro lado, com a maior presença de pasta e de finos
na sua composição, além da redução no diâmetro dos agregados, torna possível a concretagem
em regiões densamente armadas, bem como aplicação em formas de pequenas dimensões, com
82
maior facilidade no nivelamento das lajes, assegurando-se as condições de trabalhabilidade. As-
sim, espera-se melhoria nos aspectos de durabilidade por conta da eliminação de nichos e falhas
de concretagens, garantindo-se excelente acabamento em concreto aparente, bem como viabiliza-
ção de elementos estruturais com formas de geometria complexa e componentes esbeltos.
As características do CAA são obtidas a partir do uso de aditivos superplastificante à base de
UNIDADE 04
policarboxilatos que permite a obtenção de uma fluidez elevada, mesmo com relações água/ci-
mento muito baixas. Outro aspecto importante a ser observado é o tempo disponível para traba-
lhabilidade do CAA fresco, desde a mistura na central de fabricação até a conclusão da operação
de lançamento nas formas e adensamento, com maior atenção nas regiões de clima mais quente,
onde esse tempo disponível será, possivelmente, menor. No estado endurecido, para a resistência
à compressão, verifica-se que a característica do CAA apresentar elevada fluidez associada à su-

ficiente coesão para resistir à segregação, muitas vezes requer a utilização de fator água/cimento
(a/c) menor que o utilizado para CC equivalente. Menor fator a/c conduz à obtenção de maiores
resistências à compressão. Outros critérios importantes, que estão interligados, são: tempo de
pega, duração da concretagem, e facilidade de acabamento.
Dificuldades consideráveis podem surgir se esses critérios não são devidamente levados em
conta durante a escolha das proporções da mistura ou ao ajustar essas proporções na sequên-
cia do processo. A seleção das proporções na mistura é, assim, de forma simples, o processo de
escolha dos constituintes adequados ao concreto que se deseja obter, determinando-se as suas
quantidades relativas, com o objetivo de produzir o mais economicamente possível, concreto de
determinadas propriedades mínimas, destacando-se a resistência, durabilidade, e uma consistên-
cia desejada (NEVILLE, 1997).
Para Mehta e Monteiro (1994) a definição de composição resume-se a determinação da es-
colha de materiais adequados entre os disponíveis e a combinação mais econômica que atenda
as características de desempenho mínimo. Priszkulnik (1977, apud MEHTA, MONTEIRO, 1994),
estabelece que o objetivo da dosagem de concreto é que o proporcionalidade dos insumos gere a
produção de um material econômico, entre outras características.
VÍDEO
Assista ao vídeo, no link a seguir, que aborda uma importante discussão sobre concretos para
execução de paredes de concreto: superfluidos x autoadensável.
Disponível em: https://bit.ly/3wBaOrH. Acesso em 13 abr. 2021.
2.5 CONCRETO DE ULTRA-ALTO DESEMPENHO (CUAD)

O concreto de ultra-alto desempenho é definido pela ACI como um material de cimento cuja re-
sistência à compressão deve ser de, no mínimo, 150 MPa, com requisitos mínimos de durabilidade,
elasticidade, ductibilidade e tenacidade. Esse material é, na maioria dos casos, composto por areia
83
muito fina, pó de quartzo moído, cimento Portland, sílica ativa e 2% de fibras. É muito comum a
adição de fibras para atender aos requisitos uma vez que esse reforço promove elevadíssima re-
sistência à compressão de 160 a 200 MPa além das outras propriedades do CUAD. Esse material,
então, é tão resistente e durável quanto uma rocha, mas molda-se facilmente em qualquer forma
e dimensão (TUTIKIAN et al., 2011).
UNIDADE 04
Tuitikian et al. (2011) enfatizam que dentre os CUAD o mais estudado e utilizado é o concreto pós
reativos (CPR ou Reactive Powder Concrete – RPC). Segundo os autores os primeiros concretos de
ultra-alto desempenho foram os densificados com pequenas partículas e o concreto livre de macro
defeitos, entre 1972 e 1973 foi patenteado inclusive um concreto novo com resistência à compres-
são de até 2000 MPa. Ao longo dos anos novas tecnologias foram desenvolvidas nessa área, mas as
características marcantes nesses materiais são: i) Emprego de partículas finas; ii) Consumo elevado

de adições minerais; e iii) Aditivos superplastificantes. O produto resultante permite que se trabalhe
com a menor relação água aglomerante possível chegando à ordem de 0,10 a 0,20 em massa.
Em relação a propriedades, são as mesmas que de um concreto convencional, mais em um grau
muito mais elevado, daí a sua nomenclatura. Conforme Casagrande (2017), existe uma subjetivida-
de considerável nos conceitos de “alto” e “ultra-alto”. Esses conceitos consideram que o material
apresentam propriedades superiores aos concretos convencionais e as propriedades são elevadas
não encaixando na classe dos de alto desempenho, mas numa classificação superior. Mas de maneira
geral, o consenso é de que se classifica como CUAD os concretos com resistência superior a 150 MPa.
De acordo com Silva (1995) existem inúmeras aplicações do concreto de alta resistência como
edifícios, pontes, plataformas marítimas e aplicações especiais. O autor destaca que a resistência
elevada deste material proporciona sua aplicação em projetos nos quais a redução de peso é im-
portante ou em situações de arquitetura arrojada com o emprego de peças esbeltas. Em edifícios
altos a elevada resistência abre a possibilidade de redução das dimensões de seus pilares, de
maneira que possam suportar as mesmas cargas que pilares maiores feitos de concreto comum.
Resulta dessa aplicação o melhor aproveitamento do espaço, em especial no caso dos pavimentos
inferiores onde a redução dimensional é mais significativa.
Um fator que sempre impacta na seleção do material mais adequado para projetos com exigên-
cias especiais é o custo, mas, segundo Silva (1995), o custo é menor para aumento da resistência
do concreto do que para aumento da armadura. Adicionalmente, deve-se destacar que lajes e vigas
mais esbeltas diminuem o peso permanente o que pode ser significativo no caso de edifícios altos.
Silva (1995) destaca algumas obras de edifícios altos que aplicaram a solução dos concretos de
alta resistência para maior eficiência em seus projetos como o Lake Point Tower, foi construído em-
pregando o concreto de alta resistência. No Brasil, é possível citar o contemporâneo do Lake Point
Tower, o Edifício Trianon que abriga o Museu de Arte de São Paulo (MASP).
Esses concretos de alta resistência tiveram então a adição de superplastificantes que ocasio-
naram a melhora em outras características como a trabalhabilidade levando ao surgimento dos
concretos de alto desempenho (CASTRO, 2007). Conforme estabelecido por Castro (2007), é pos-
sível agrupar os potenciais de aplicações dos concretos de alto desempenho (CAD) em categorias
84
gerais: i) Aumento das propriedades mecânicas; ii) Propriedades que beneficiam o processo de
construção; e iii) Aumento das propriedades que proporcionam maior durabilidade. Em relação ao
custo, vale salientar que o custo do CAD em estágio inicial é maior que do concreto convencional.
Mas isso se contrapõe à redução dos custos da construção que a resistência inicial elevada propor-
ciona. Além disso, a melhoria das propriedades mecânicas promove a redução da dimensão dos
UNIDADE 04
elementos estruturais e o aumento da durabilidade aumenta a vida útil da estrutura (SILVA, 1995).
Para Silva (1995), o uso do concreto de alto desempenho é “uma tendência irreversível” desta-
cando seu uso na execução de pilares de edifícios pela redução nas áreas de seções transversais.
O desgaste superficial também se torna menos significativo devido à resistência à abrasão e as
estruturas sofrem menos com a ação das intempéries como mudanças de temperatura, poluição
do ar e água da chuva.

3. DURABILIDADE
Os problemas comumente associados à durabilidade de estruturas de concreto estão direta-
mente ligados à porosidade do material e aos mecanismos de penetração de agentes agressivos
no interior dos elementos estruturais. Em geral, quanto maiores forem os fatores que facilitem o
ingresso de agentes agressivos, maior e mais rápida será a deterioração do material. Assim, a poro-
sidade (tamanho e distribuição dos poros) é um fator que muito influi na capacidade dos materiais,
como o concreto, de suportarem o efeito destrutivo de agentes agressivos (água, oxigênio, dióxido
de carbono, cloretos e outros agentes agressivos) (VILELA et al., 1999).
Concretos e argamassas com adições minerais, como a sílica ativa, apresentam maiores resis-
tência e melhores desempenho frente aos ataques agressivos em função de uma menor permea-
bilidade. O refinamento da estrutura porosa de concretos e argamassas com sílica ativa e a conse-
quente redução da taxa de transferência de íons agressivos a esses materiais, a redução do teor de
hidróxido de cálcio e a menor relação CaO/SiO2 dos produtos da reação pozolânica (o que elevaria
a incorporação de íons agressivos) são fatores determinantes do melhor desempenho quanto à
durabilidade dos concretos e argamassas com sílica ativa.
Devido às influências no ambiente que estão expostas as estruturas de concreto, as mesmas
com o passar do tempo, podem sofrer alterações e comprometer a sua funcionalidade e estabili-
dade. Estruturas de concreto armado estão sendo utilizadas na construção civil, e um dos motivos
da escolha desse material é a durabilidade, devido que o aço estaria protegido do ambiente exter-
no. Portanto, o progresso da construção civil, propiciou maior produtividade e menores custos, e
também cada vez mais as estruturas são mais esbeltas, o que ocasiona a redução do cobrimento
das armaduras, ocasionando uma menor durabilidade.
85
Conforme a NBR 6118:2014, durabilidade é a capacidade de a estrutura suportar as intempé-
ries previstas e definidas em conjunto com o responsável pelo projeto estrutural e o contratante
no início dos trabalhos de elaboração do projeto (ABNT, 2014). As estruturas de concreto devem
ser projetadas e construídas de acordo com as condições ambientais previstas na época do projeto
e quando utilizadas conforme recomendado em projeto, para que conservem sua segurança, esta-
UNIDADE 04
bilidade e aptidão em serviço durante o prazo correspondente à sua vida útil.
Segundo Mehta e Monteiro (2014), a durabilidade do concreto é definida como sua capacidade
de resistir à ação de intempéries, ataque químico, abrasão, ou qualquer outro processo de deterio-
ração. Quando o concreto for usado para o que foi projetado, o mesmo irá durar e preservará sua
forma, qualidade e capacidade. De acordo com Ribeiro (2014), a vida útil de uma estrutura depen-
de do comportamento de elementos estruturais e não estruturais, como juntas, drenos, aparelhos

de apoio, que geralmente têm vida útil menor que o concreto, necessitando de manutenções para
que não prejudiquem toda a estrutura.
Conforme Souza e Ripper (1998), compreende-se a combinação dos fatores ambientais como
umidade, vento, chuva, temperatura, salinidade e agressividade química e/ou biológicas, conduzi-
dos para a massa de concreto, da mesma maneira que a resposta dessa massa a tal ação, formam
os principais elementos do processo de caracterização da durabilidade, sendo a água ou umidade
como principal elemento de todo o processo.
4. PRINCIPAIS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS

EM CONCRETOS
A maioria das manifestações patológicas surge na fase de uso e manutenção, mas de acordo
com estudos, um elevado percentual destas manifestações tem origem nas fases de planejamento
e projeto (VITÓRIO, 2003). O estudo da patologia na construção civil é de suma importância, uma
vez que os dados obtidos na análise dos problemas que ocorrem nas edificações, podem evitar,
que esses problemas venham a se repetir.
As estruturas de concreto armado foram consideradas, por muito tempo, como uma forma de
construção extremamente durável, devido à existência de obras antigas construídas com este sis-
tema, que ainda se encontram em bom estado.
A patologia do concreto armado pode ser definida como uma ciência que estuda seus mecanis-
mos, causas e origens do aparecimento de problemas na estrutura. Sendo que os danos causados por
esta, podem apenas causar desconforto aos seus usuários ou até o colapso da mesma (HELENE, 2001).
Para os casos mais graves que envolvem colapso da estrutura, não se tem apenas uma origem/
causa agindo sozinha, mas sim uma série de problemáticas. (CÁNOVAS, 1988).
86
As manifestações patológicas estão relacionadas as fases ou etapas da vida da estrutura em que
ela surgiu e sua incidência está diretamente relacionada ao controle de qualidade empregado em
cada etapa, quanto mais precoce for o defeito, maior será a dificuldade de reparação. os defeitos
oriundos dos projetos, podem estar ligados a má qualidade ou uso de materiais incompatíveis dos
mesmos. Outro erro comum é o detalhamento insuficiente no projeto (CREMONINI, 1988). Quando
UNIDADE 04
os defeitos são originados na execução, a principal causa é a mão de obra desqualificada, seja por
falta de conhecimento técnico ou por falta de controle dos serviços executados. (CREMONINI, 1988).
Os materiais e insumos de construção também são responsáveis por uma porcentagem con-
siderável das causas das patologias. Para prevenir esses defeitos, é necessário que haja um bom
controle de qualidade, uma compatibilidade entre os mesmos e que estes materiais atendam a
todas as especificações impostas pelo projetista (MAYR, 2000).

A seguir, têm-se exemplos das principais manifestações patológicas em estruturas de concreto armado.
4.1 DEFICIÊNCIAS DE CONCRETAGEM

A deficiência na concretagem dos elementos estruturais pode ocorrer por problemas no trans-
porte dos materiais, movimentação de formas e armaduras, falta de adensamento, falta de juntas
de dilatação, cura inadequada do concreto e problemas nas fôrmas, como as causas mais comuns
de manifestações patológicas nesta fase da obra. Segundo Marek et al., (2005), as manifestações
patológicas ocasionadas por falhas nas armaduras, são comuns em estruturas de concreto arma-
do. O transporte, item de grande importância, do concreto não pode causar a segregação dos ma-
teriais e nem promover a separação dos componentes do concreto. Além disso, o transporte deve
ser realizado corretamente e num prazo que não se perca a trabalhabilidade do concreto e a não
provocar grandes intervalos entre uma camada e outra para que não ocorra a criação de juntas de
concretagem e perda de aderência.
Na maioria dos casos, isso se dá pela errônea interpretação dos projetos, ocasionando inversão
na posição das armaduras. Também é comum que as armaduras sejam deslocadas no momento
da concretagem alterando suas posições originais. Também podem existir falhas no cobrimento e
na ancoragem das mesmas das armaduras. Essas falhas, geralmente, causam patologias nas estru-
turas finais. (MAREK et al., 2005).
4.2 COBRIMENTO INADEQUADO DE ARMADURAS

Uma das principais manifestações patológicas no concreto armado é o cobrimento das arma-
duras abaixo dos valores recomendados pelas normas da ABNT. O concreto tem a incumbência de
fornecer proteção ao aço, de forma física, evitando que este fique exposto ao meio externo e quí-
mico. Como o concreto apresenta um pH superior, acaba constituindo uma película que envolve e
protege o aço.
87
A NBR 6118:2014, demonstra as ocorrências de corrosão por falta de cobrimento em pilares,
tem como característica minimizar e diminuir as patologias futuras de uma edificação, trazendo
assim para a estrutura uma durabilidade e vida útil maior e mesmo sendo exigido isso de cada
profissional, tanto o projetista ou o executor ainda tem muitos problemas de corrosão nas cons-
truções por diversos fatores como projeto mal feitos, mal executados, falta de cuidados na sua
UNIDADE 04
manutenção por parte do proprietário após estarem morando no local (TAKEUTI, 1999).
De acordo com a Norma NBR 6118:2014, as tabelas 1 e 2 a seguir apresenta as correspondên-
cias entre classe de agressividade e qualidade do concreto e a correspondência entre a classe de
agressividade ambiental e o comprimento nominal.
TABELA 1 – CORRESPONDÊNCIA ENTRE CLASSE DE AGRESSIVIDADE E QUALIDADE DO CONCRETO

CLASSE DE AGRESSIVIDADE
CONCRETO TIPO
I II III IV
Relação CA < 0,65 < 0,60 < 0,55 < 0,45
água/cimento
CP < 0,60 < 0,55 < 0,50 < 0,45
em massa
Classe de CA > C20 > C25 > C30 > C40
concreto
CP > C25 > C30 > C35 > C40
(NBR 8953)
NOTAS
1. O concreto empregado na execução das estruturas deve cumprir com os requisitos estabelecidos na ABNT NBR 12655.
2. CA corresponde a componentes e elementos estruturais do concreto armado.
3. CP corresponde a componentes e elementos estruturais do concreto protendido.
Fonte: ABNT 6118:2014.
TABELA 2 – CORRESPONDÊNCIA ENTRE CLASSE DE AGRESSIVIDADE AMBIENTAL E COBRIMENTO NOMINAL
CLASSE DE AGRESSIVIDADE AMBIENTAL

TIPO DE COMPONENTE
I II III IV3
ESTRUTURA OU ELEMENTO
COBRIMENTO NOMINAL (MM)
Concreto Laje2 20 25 35 45
armado Viga/Pilar 25 30 40 50
Concreto
Todos 30 35 45 55
protendido1
1
Cobrimento nominal da armadura passiva que envolve a bainha ou os frios, caos e cordoalhas, sempre superior ao especificado para o
elemento de concreto armado, devido aos riscos de corrosão fragilizante sob tensão.
2
Para a face superior de lajes e vigas que serão revestidas com argamassa de contrapiso, com revestimentos finais secos tipo carpete e
madeira, com argamassa de revestimento e acabamento tais como pisos de elevado desempenho, pisos cerâmicos, pisos asfálticos e outros
tantos, as exigências desta tabela podem ser substituídas por 7.4.7.5, respeitando um cobrimento nominal de > 15 mm.
3
Nas faces inferiores de lajes e vigas de reservatórios, estações de tratamento de água e esgoto, condutos de esgoto, canaletas de efluentes
e outras obras em ambientes química e intensamente agressivos, a armadura deve ter cobrimento nominal > 45 mm.
Fonte: ABNT 6118:2014.
88
4.3 CORROSÃO DAS ARMADURAS E DESGASTE DO CONCRETO
Uma das principais manifestações patológicas apresentadas nas estruturas de concreto armado
é a corrosão das armaduras, que pode originar também uma possível redução na seção transversal
da armadura, reduzindo a capacidade do elemento estrutural.
UNIDADE 04
Souza e Ripper (1998) definem corrosão como a deterioração do cobrimento da armadura.
Outros autores defendem que a corrosão é um processo eletroquímico, que tem seu efeito au-
mentado com a introdução de fatores agressivos, tanto internamente quanto externamente, que
são adicionados ao concreto.
A corrosão eletroquímica é fundamentada na ocorrência de um desequilíbrio elétrico entre me-
tais divergentes ou entre determinadas partes de um mesmo metal, originando a chamada pilha/

célula de corrosão (ANDRADE, 2001). Para Helene (1986), para o aparecimento de corrosão nas
armaduras é preciso existir um eletrólito e diferença de potencial (ddp).
Segundo Pourbaix (1987), a película passivadora é constituída de reações eletroquímicas que
dão origem a uma fina camada de óxidos, transparente e aderente ao aço. Levando em conside-
ração que a agressividade da corrosão está sujeita ao pH do meio onde está inserido, a atuação
de proteção desta película é assegurada pela elevada alcalinidade do concreto e um adequado
potencial eletroquímico.
A seguir, a figura 1 apresenta a pilha eletroquímica de corrosão no concreto armado.
FIGURA 1 – PILHA ELETROQUÍMICA DE CORROSÃO NO CONCRETO ARMADO
Fonte: Rodrigues (2000, p. 18).
Quando existe a perda de constância da camada passivadora surge o processo de corrosão do

aço. A perda desta camada é causada pela infiltração de substâncias nocivas através de outras
deficiências patológicas, como a carbonatação que reduz o pH do concreto e o aparecimento do
agente despassivador, no caso o íon de cloreto (BAKKER, 1988). A desagregação do concreto é co-
mumente encontrada com a fissuração dos elementos.
A desagregação e desplacamento pode ser visualizada facilmente na figura 2 a seguir.
89
FIGURA 2 – FRENTE DE CARBONATAÇÃO
UNIDADE 04
Fonte: Rodrigues (1998, p. 32).
Esta consiste na separação de fatias ou placas (físicas), por consequência com a perda do mo-
nolitismo e da junção entre o concreto e seus agregados ligantes. As peças atingidas têm perda lo-
calizada ou geral de sua capacidade de resistência (SOUZA; RIPPER, 1988). O concreto está sempre
sujeito ao ataque de elementos químicos agressivos, sendo ele de boa ou má qualidade. Mas nor-
malmente, o concreto mais atacado é o de má qualidade, permeável, segregado (VITÓRIO, 2003).
FIGURA 3 – TIPOS DE CORROSÃO E FATORES QUE PROVOCAM
Fonte: Cascudo (1997, p. 19).
4.4 PERDA DE ADERÊNCIA

A perda de aderência pode ocorrer na interface de elementos de concreto que tiveram sua
concretagem realizada em dois momentos diferentes e entre o concreto e a armadura. As conse-
quências desse efeito para a estrutura podem ser ruinosas (SOUZA; RIPPER,1988).
Oliveira (2012) retrata que no processo de execução da estrutura, após o lançamento do con-
creto é necessário que se faça a vibração do mesmo, com a utilização de equipamento adequado.
Nunca se deve balançar as armaduras, a vibração será responsável por diminuir os vazios entre o
concreto e a barra de ferro. Desta forma é necessária uma boa aderência entre o concreto e as
barras. Caso este processo não seja efetuado corretamente pode haver o surgimento de fissuras,
que vão ser mais visíveis na camada mais espessa do concreto (SOUZA; RIPPER, 1998).
90
4.5 INFILTRAÇÃO
Infiltração é o processo onde a água ou outros líquidos atravessam as estruturas, elas aconte-
cem quando a estrutura não recebeu impermeabilização e, além dos problemas visíveis tais como
goteira, mofo, manchas de bolor, podem causar sérios danos como a corrosão das armaduras e
UNIDADE 04
outros problemas que afetam a estrutura da edificação.
A umidade nas edificações é um dos problemas mais frequentes e mais difíceis de ser tratado
dentro do ramo da engenharia civil. Não somente devido à complexidade dos fenômenos envol-
vidos, como também aos problemas relacionados às falhas construtivas, principalmente de im-
permeabilização. A tabela 3, na sequência, indica as origens das umidades ou infiltrações e seus
principais locais de ocorrência:

TABELA 3 – ORIGEM DA UMIDADE E LOCAIS DE OCORRÊNCIA
ORIGENS PRESENTE NA
Confecção do concreto;
Umidade proveniente da execução da construção. Confecção de argamassas;
Execução de pinturas.
Cobertura (telhados);
Umidade oriunda das chuvas. Paredes;
Lajes de terraços.
Umidade trazida por capilaridade (umidade ascensional). Terra, através do lençol freático.
Paredes;
Telhados;
Umidade resultante de vazamento de redes de água e esgotos.
Pisos;
Terraços.
Paredes, forros e pisos;
Umidade de condensação. Peças com pouca ventilação;
Banheiros, cozinha e garagens.
Fonte: Adaptado de Klein (1999).
Muitas vezes esse problema vem associado a outros, o que dificulta ainda mais o seu trata-
mento. De acordo com Verçoza (1991), a forma de manifestação deste problema e a natureza da
umidade podem ser descritas das seguintes formas:
• Umidade de chuva: tipo de umidade que passa das áreas externas para internas por meio de
pequenas trincas devido, principalmente, a ação da chuva;
• Umidade de construção: originada no trabalho de construção, encontrasse dentro dos materiais
porosos como concreto, argamassa, pintura e tijolos. Este tipo de umidade desaparece com cer-
ca de seis meses. É o tempo necessário para a alvenaria e o ambiente entrarem em equilíbrio;
• Umidade de condensação: devido a uma grande umidade do ar combinada com uma super-
fície fria causando assim a condensação;
91
FIGURA 4 – UMIDADE POR CONDENSAÇÃO
UNIDADE 04
• Umidade de capilaridade: proveniente da absorção por capilaridade da água existente no
solo pelas fundações das paredes e pavimentos até as fachadas e pisos;

FIGURA 5 – EXEMPLO DE UMIDADE POR CAPILARIDADE
FIGURA 6 – UMIDADE ASCENDENTE POR CAPILARIDADE
Fonte: Pozzobon (2007).
• Umidade acidental: procedente de falhas nos sistemas de tubulação de distribuição e/ou

coleta de águas da construção.
A presença de qualquer tipo de umidade, descritas acima, pode causar várias manifestações
patológicas nas estruturas.
92
FIGURA 7 – UMIDADE ACIDENTAL – ROMPIMENTO DE TUBULAÇÃO
UNIDADE 04
Para exemplificar as manifestações citadas anteriormente, segue a figura 8.

FIGURA 8 – ORIGENS DAS UMIDADES
Fonte: Lage (2012).
4.6 FISSURAS, TRINCAS E RACHADURAS

As fissuras são deformações das estruturas de concreto, as quais sinalizam que alguma anor-
malidade aconteceu ou está acontecendo, chamando atenção dos usuários da estrutura (SOUZA;
RIPPER, 1998). Segundo Silva (1995), são aberturas que afetam a superfície do elemento estru-
tural para a entrada de agentes agressivos à estrutura. Essas aberturas são causadas devido aos
esforços impostos aos materiais ou até mesmo contração plástica do concreto devido a fatores
externos, que muitas vezes são maiores que a resistência, ocorrendo assim falha. Conforme a es-
pessura dessas aberturas se pode classificá-las como: fissura, trinca, rachadura, fenda ou brecha
(OLIVEIRA, 2012).
Segundo Souza e Ripper (1998), no entanto o importante é observar que, a caracterização da
fissuração como deficiência estrutural dependerá sempre da origem, intensidade magnitude do
quadro de fissuração existente, posto que o concreto, por ser material com baixa resistência à
tração, fissurará por natureza, sempre que as tensões trativas, que podem ser instaladas pelos
mais diversos motivos, superarem a sua resistência última à tração (SOUZA; RIPPER, 1998, p. 57).
Existem vários fatores que acarretam fissuras nas estruturas, podendo ser: deficiências de projeto,
93
contração plástica do concreto, assentamento do concreto/perda de aderência das barras da ar-
madura, movimentação de fôrmas e escoramentos, retração do concreto, deficiências de execu-
ção, reações expansivas, corrosão das armaduras, recalques diferenciais, variação de temperatura,
ações aplicadas.
As fissuras encontradas em estruturas de concreto são geradas quando estes apresentam uma
UNIDADE 04
solicitação maior do que a sua resistência. Sendo originadas por 3 possíveis falhas: erro decorrente
de projeto, erro durante a execução e alteração no uso da edificação ou existência de algum esfor-
ço imprevisível sobre a mesma (SOUZA; RIPPER, 1998).
Tomando como base que o aço é o responsável por resistir aos esforços de tração atuantes
na estrutura de concreto armado, a carência de armaduras provoca a atenuação da resistência à
tração e flexão da mesma, aumentando assim as possibilidades de colapso na estrutura (SOUZA;

RIPPER, 1998).
As fissuras não devem ter valores superiores aos indicados na tabela 4.
TABELA 4 – EXIGÊNCIAS DA DURABILIDADE RELACIONADAS À FISSURAÇÃO E A PROTEÇÃO DA ARMADURA,

EM FUNÇÃO DAS CLASSES DE AGRESSIVIDADE AMBIENTAL
CLASSE DE AGRESSIVI-
TIPO DE CONCRETO EXIGÊNCIAS RELATIVAS COMBINAÇÃO DE AÇÃO
DADE AMBIENTAL (CAA) E
ESTRUTURAL À FISSURAÇÃO DE SERVIÇO A UTILIZAR
TIPO DE PROTEÇÃO
Concreto simples CAA I e CAA IV Não há -
CAA I ESL-W Wk < 0,4 mm
Concreto armado CAA II e CAA III ESL-W Wk < 0,3 mm Combinação frequente
CAA IV ESL-W Wk < 0,2 mm
Pré-tração com CAA I
Concreto protendi-
do nível 1 (proten- ou ESL-W Wk < 0,2 mm Combinação frequente
são parcial)
Pós-tração com CAA I e II
Pré-tração com CAA II Verificar as duas condições abaixo
Concreto protendi- ELS-F Combinação frequente
ou
do nível 2 (proten-
são limitada) Pós-tração com CAA III Combinação quase
ELS-Da
e IV permanente
Concreto protendi- Verificar as duas condições abaixo

Pré-tração com CAA III
do nível 3 (proten- ELS-F Combinação rara
e IV
são completa) ELS-D a
Combinação frequente
a
A critério do projetista, o ELS-D pode ser substituído pelo ELS-DP com ap = 50 mm.
1. As definições ELS-W (Estado Limite de Formação de Fissuras) e ELS-D (Estado Limite de Descompressão).
2. Para as classes de agressividade ambiental CAA III e IV, exige-se que as cordoalhas não aderentes tenham proteção especial na região de
suas ancoragens.
3. No projeto de lajes lisas e cogumelo protendidas, basta ser atendido o ELS-F para combinação frequente das ações, em todas as classes
de agressividade ambiental.
Fonte: ABNT - NBR 6118:2014
94
SAIBA MAIS
Os primeiros registros de um concreto com resistência à compressão próxima de 200 MPa aconte-
ceram em meados dos anos 1970, patenteado pela H. H. Bache (AÏTCIN, 2000). O princípio desse
UNIDADE 04
material é o uso de partículas muito finas como pó de quartzo, sílica ativa e aditivos superplastifi-
cantes, empenhando-se para obter a diminuição da relação água/aglomerante utilizada.
REFLITA

Concretos e argamassas com adições minerais, como a sílica ativa, apresentam maiores resis-
tência e melhores desempenho frente aos ataques agressivos em função de uma menor per-
meabilidade. O refinamento da estrutura porosa de concretos e argamassas com sílica ativa e a
consequente redução da taxa de transferência de íons agressivos a esses materiais, a redução do
teor de hidróxido de cálcio e a menor relação CaO/SiO2 dos produtos da reação pozolânica (o que
elevaria a incorporação de íons agressivos) são fatores determinantes do melhor desempenho
quanto à durabilidade dos concretos e argamassas com sílica ativa.
Nesta Unidade, você aprofundou seus estudos sobre concreto, mais especificamente sobre o
seu controle tecnológico, foram abordados os tipos de ensaios que são normalmente feitos in loco
e em centrais de concreto. Posteriormente foi dado ênfase à categoria dos concretos especiais,
tais como; CAD, CAR, CPR, CAA, então foram apresentadas as principais propriedades desses con-
cretos, assim como particularidades e aplicações.
Ainda nesta Unidade, foi abordado o tema de durabilidade em estruturas de concreto armado
e as principais manifestações patológicas incidentes nessas estruturas. Desta forma geral, com as 4
Unidades que compõem a disciplina de Argamassas e Concretos, espera-se, que você como futuro
profissional da área de construção civil tenha compreendido sobre a importância desses materiais,
para que se possa fazer seu uso correto em diversas obras.
Agora é a sua vez de testar seus conhecimentos sobre esse tema através do estudo prático de
aprendizagem da Unidade.
Bons Estudos!
95
ANOTAÇÕES
96
UNIBRASIL EAD | ARGAMASSAS E CONCRETOS UNIDADE 04
REFERÊNCIAS
ABESC - Associação Brasileira das Empresas de Serviços de Concretagem. Manual do concreto do-
sado em central. São Paulo: 2007.
ABCP - Associação Brasileira de Cimento Portland. Site oficial. ABCP, 2021. Disponível em: https://
abcp.org.br/. Acesso em 25 mar. 2021.
__________. Boletim técnico – Guia básico de utilização do cimento Portland. 7. rev. São Paulo,
2002. 28 p.
ABNT - Associação Brasileira De Normas Técnicas. NBR 6467: Agregados - Determinação do incha-

mento de agregado miúdo - Método de ensaio. Agosto, 2009.
_______. NBR 7211: Concreto - requisitos exigíveis para recepção e produção dos agregados miú-
dos e graúdos destinados à produção de concretos de cimento Portland. Agosto, 2009.
_______. NBR 7217: Determinação da composição granulométrica dos agregados. Agosto, 1987.
_______. NBR 9937: Agregados - Determinação da absorção e da massa específica de agregado
graúdo. Julho, 2003.
_______. NBR 9938: Agregados - Determinação da resistência ao esmagamento de agregados
graúdos - Método de ensaio. Agosto, 2013.
_______. NBR 12127: Gesso para construção civil — Determinação das propriedades físicas do pó.
Julho, 2019.
_______. NBR 16697: Cimento Portland – Requisitos. 2018.
_______. NBR 11578: Cimento Portland composto – Especificação. 1997.
_______. NBR 7200: Execução de revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas:
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ARGAMASSAS

| REITORIA | COORDENAÇÃO DA PRODUÇÃO DE MATERIAIS EAD

| DIRETORIA ACADÊMICA PRESENCIAL | DIAGRAMAÇÃO

| DIRETORIA EXECUTIVA | REVISÃO

UNIDADE 01 - ROCHAS E AGREGADOS UTILIZADOS NA CONSTRUÇÃO CIVIL

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UNIDADE 02 - AGLOMERANTES E ARGAMASSAS

2.4 Propriedades das argamassas........................................................38

UNIBRASIL EAD | ARGAMASSAS E CONCRETOS

UNIDADE 04 - CONCRETOS ESPECIAIS E A DURABILIDADE DE ESTRU-

1. CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO......................................74

UNIBRASIL EAD | ARGAMASSAS E CONCRETOS

» Identificar as principais rochas utilizadas na construção civil;

» Diferenciar agregados miúdos de agregados graúdos quanto as suas especifici-

https://bit.ly/3eELZoq https://bit.ly/2VZbkmF https://bit.ly/3eCN4x2

UNIBRASIL EAD | ARGAMASSAS E CONCRETOS

1. ROCHAS UTILIZADAS NA CONSTRUÇÃO CIVIL

UNIBRASIL EAD | ARGAMASSAS E CONCRETOS

1.1 TIPOS DE ROCHAS

UNIBRASIL EAD | ARGAMASSAS E CONCRETOS

1.1.2 ROCHAS SEDIMENTARES

1.1.3 ROCHAS METAMÓRFICAS

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Na sequência, nas figuras de 1 a 3, seguem alguns exemplos de rochas naturais utilizadas na

FIGURA 1 – ROCHA DE GRANITO FIGURA 2 – PEDREIRA DE MÁRMORE

FIGURA 3 – PEDRA ARDÓSIA

UNIBRASIL EAD | ARGAMASSAS E CONCRETOS

UNIBRASIL EAD | ARGAMASSAS E CONCRETOS

2.2.1 QUANTO À ORIGEM

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2.2.3 QUANTO À MASSA UNITÁRIA

UNIBRASIL EAD | ARGAMASSAS E CONCRETOS

TABELA 1 – TAMANHO DO GRÃO E FAIXA GRANULOMÉTRICA

ABERTURA DE PENEIRAS (MM)

Fonte: Adaptada da NBR 7225:1993.

TABELA 2 – TAMANHO DOS GRÃOS

TAMANHO DOS GRÃOS (MM)

UNIBRASIL EAD | ARGAMASSAS E CONCRETOS

Fonte: Adaptada de Petrucci (1982).

FIGURA 5 – ESQUEMA GERAL DO PROCESSO DE BRITAGEM

Fonte: Adaptado de Bauer (2008).

UNIBRASIL EAD | ARGAMASSAS E CONCRETOS

AGREGADO DIMENSÃO APLICAÇÃO

UNIBRASIL EAD | ARGAMASSAS E CONCRETOS

Fonte: Bauer (2008).

A distribuição granulométrica de um agregado pode também influenciar a trabalhabilidade do

TABELA 4 – PENEIRAS PADRONIZADAS

SÉRIE NORMAL SÉRIE INTERMEDIÁRIA

Fonte: Adaptado de ABNT 7217:1987.

UNIBRASIL EAD | ARGAMASSAS E CONCRETOS

Fonte: Adaptado da NBR 7217:1987.

2.4.3 MÓDULO DE FINURA

TABELA 6 – MÓDULO DE FINURA DA AREIA

CLASSIFICAÇÃO DA AREIA MÓDULO DE FINURA

Fonte: Adaptado de NBR 7211:2019

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Psec 0 Pa' ↑ ↑ E = Vc . H2O

2.4.6 RESISTÊNCIA À ABRASÃO

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2.4.7 RESISTÊNCIA AO ESMAGAMENTO

2.4.8 FORMATO DOS GRÃOS

TABELA 7 – FORMATO DOS GRÃOS

FORMATO DOS GRÃOS

Fonte: Adaptado de Bauer (2008).