Picador Demuth DPC Linha Comun

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0 10/09/2014 EMISSÃO INICIAL PARA INFORMAÇÃO RM RS AV
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1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Pág. Pág. Pág. Pág. Pág.
1 41 81 121 161
2 42 82 122 162
3 43 83 123 163
4 44 84 124 164
5 45 85 125 165
6 46 86 126 166
7 47 87 127 167
8 48 88 128 168
9 49 89 129 169
10 50 90 130 170
11 51 91 131 171
12 52 92 132 172
13 53 93 133 173
14 54 94 134 174
15 55 95 135 175
16 56 96 136 176
17 57 97 137 177
18 58 98 138 178
19 59 99 139 179
20 60 100 140 180
21 61 101 141 181
22 62 102 142 182
23 63 103 143 183
24 64 104 144 184
25 65 105 145 185
26 66 106 146 186
27 67 107 147 187
28 68 108 148 188
29 69 109 149 189
30 70 110 150 190
31 71 111 151 191
32 72 112 152 192
33 73 113 153 193
34 74 114 154 194
35 75 115 155 195
36 76 116 156 196
37 77 117 157 197
38 78 118 158 198
39 79 119 159 199
40 80 120 160 200
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KLABIN - TELÊMACO BORBA

ADEQUAÇÃO NO SISTEMA DE CASCAS
MANUAL DE OPERAÇÕES E MANUTENÇÃO
DPC 800-1300 5RT
ELABORADO / HANDLED DATA / DATE NÚMERO DEMUTH / DEMUTH NUMBER REVISÃO /REVISION PÁGINA / PAGE
Rafael Moura
VERIFICADO / CHECKED
09/09/2014 9504-8-000391-07 0
ESCALA / SCALE NÚMERO KLABIN /KLABIN NUMBER REVISÃO /REVISION
Rodrigo Serafim
APROVADO / APPROVED 1/262
N/A 110-D-A4-20-0009 0
André Vargas
REVISÃO DATA DESCRIÇÃO DA REVISÃO ELABORADO VERIFICADO APROVADO
REVISION DATE REVISION DESCRIPTION HANDLED CHECKED APPROVED
0 10/09/2014 EMISSÃO INICIAL PARA INFORMAÇÃO RM RS AV
Revisão Revisão Revisão Revisão Revisão

1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Pág. Pág. Pág. Pág. Pág.
201 241 281 321 361
202 242 282 322 362
203 243 283 323 363
204 244 284 324 364
205 245 285 325 365
206 246 286 326 366
207 247 287 327 367
208 248 288 328 368
209 249 289 329 369
210 250 290 330 370
211 251 291 331 371
212 252 292 332 372
213 253 293 333 373
214 254 294 334 374
215 255 295 335 375
216 256 296 336 376
217 257 297 337 377
218 258 298 338 378
219 259 299 339 379
220 260 300 340 380
221 261 301 341 381
222 262 302 342 382
223 263 303 343 383
224 264 304 344 384
225 265 305 345 385
226 266 306 346 386
227 267 307 347 387
228 268 308 348 388
229 269 309 349 389
230 270 310 350 390
231 271 311 351 391
232 272 312 352 392
233 273 313 353 393
234 274 314 354 394
235 275 315 355 395
236 276 316 356 396
237 277 317 357 397
238 278 318 358 398
239 279 319 359 399
240 280 320 360 400
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Notas e referências / Notes and references Documentos de Referência / Reference Documents

1 - Definido Pelo Cliente / Client definition 1-
2 - Aguardando Definição / Waiting for confirmation 2-
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TÍTULO DO DOCUMENTO / DOCUMENT TITLE
KLABIN - TELÊMACO BORBA

ADEQUAÇÃO NO SISTEMA DE CASCAS
MANUAL DE OPERAÇÕES E MANUTENÇÃO
DPC 800-1300 5RT
ELABORADO / HANDLED DATA / DATE NÚMERO DEMUTH / DEMUTH NUMBER REVISÃO /REVISION PÁGINA / PAGE
Rafael Moura
VERIFICADO / CHECKED
09/09/2014 9504-8-000391-07 0
ESCALA / SCALE NÚMERO KLABIN / KLABINNUMBER REVISÃO /REVISION
Rodrigo Serafim
APROVADO / APPROVED 2/262
N/A 110-D-A4-20-0009 0
André Vargas
MANUAL DE INSTRUÇÕES
PICADOR A TAMBOR
DPC 800-1300 5RT
CLIENTE: KLABIN – TELÊMACO BORBA
CÓDIGO: 9504-8-000391-07
DPC 800-1300 5RT
INSTITUCIONAL DEMUTH
A Demuth Máquinas Industriais Ltda empresa genuinamente brasileira,

fundada em 1º de junho de 1981, projeta e produz máquinas, ferramentas industriais
e também serviços, visando atender às exigências dos mercados de Papel e
Celulose, Florestal, Madeireira, Serraria, Canavieiro, Mineração e Siderurgia.
A empresa também desenvolve projetos de elaboração e composição de
produtos conforme a realidade e desejo de cada cliente, adaptando a tecnologia
Demuth aos seus objetivos e necessidades.
Atualmente encontra-se no rol das maiores e melhores empresas mundiais
que fabricam pátios de madeiras completos.
Seus produtos estão presentes em todos os continentes, espalhados por
diversos países, sendo utilizados por empresas de grande porte e com
reconhecimento internacional.
A Demuth mantém uma tradição de qualidade e confiabilidade na fabricação
dos produtos, utilizando a experiência de profissionais qualificados e tecnologia de
ponta.
Com avançados sistemas CAD/CAM, a Demuth obtém maior agilidade e
confiabilidade no desenvolvimento de novos produtos, produzindo máquinas de
última geração. Projetos especiais e estudos de melhorias para se atingir o perfeito
funcionamento das máquinas e equipamentos que fazem parte do seu escopo.
_________________________________________________________________ 4
© 2013 – Demuth Machines

DPC 800-1300 5RT
LOCALIZAÇÃO
Rua Estância Velha, nº1000; Bairro Portão Velho

Portão RS - Brasil
POBX 93334-160
Phone: ++ 55 51 3562.8484
Fax: ++ 55 51 3562.8511
www.demuthmachines.com
demuth@demuthmachines.com
_________________________________________________________________ 5

DPC 800-1300 5RT
ÍNDICE
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS .................................................................................. 9

1 DESCRIÇÃO DO FUNCIONAMENTO ........................................................... 10
1.1 DESCRIÇÃO GERAL (FIGURA 1-A)....................................................... 10
1.2 DESCRIÇÃO DA CONTRA-FACA COM PINO DE CIsALHAMENTO ..... 11
2 INSTALAÇÃO ................................................................................................. 14
2.1 PICADOR E ESTEIRA ALIMENTADORA ............................................... 14
2.2 SISTEMA ELÉTRICO .............................................................................. 15
2.3 EQUIPAMENTO AUXILIAR ..................................................................... 15
3 LIBERAÇÃO E PARTIDA ............................................................................... 16
3.1 ESTICAMENTO DA CORREIA MOTRIZ................................................. 16
3.2 PREPARAÇÃO DO ROTOR ................................................................... 17
3.3 APERTO DOS PARAFUSOS .................................................................. 18
3.3.1 Parafusos comuns............................................................................ 18
3.3.2 Parafusos de fixação das facas........................................................ 19
3.3.3 Montagem dos anéis de fixação ....................................................... 20
3.4 PARTIDA INICIAL ................................................................................... 22
3.5 ESTICAMENTO DA CORREIA ALIMENTADORA .................................. 22
4 OPERAÇÃO ................................................................................................... 23
4.1 ALIMENTAÇÃO ....................................................................................... 23
4.2 ABERTURA E CONTROLE DE VELOCIDADE DAS CAPOTAS ............ 23
4.2.1 Capota do rotor (Ver Figura 4-A) ...................................................... 23
4.2.2 Capota do rolo (Ver Figura 4-B) ....................................................... 25
4.2.3 Controle de velocidade das capotas (Figura 4-C) ............................ 28
4.3 EXTRAÇÃO DA BIGORNA (Ver Figura 4-D) .......................................... 29
4.4 PRESSURIZAÇÃO DA CAPOTA DOS ROLOS ...................................... 32
4.4.1 Pressurização do acumulador hidráulico (Ver Figura 4.F) ............... 34
4.5 DESCRIÇÃO DAS PARADAS DE EMERGÊNCIA .................................. 35
4.6 RELE DE CONTROLE DE CORRENTE - CCMM ................................... 36
_________________________________________________________________ 6

DPC 800-1300 5RT
5 MANUTENÇÃO .............................................................................................. 40
5.1 SISTEMA DE CORTE ............................................................................. 40
5.1.1 Desmontagem e montagem das facas - (Figura 5.a) ....................... 41
5.1.2 Desmontagem e montagem da primeira contra-faca (figura 5-C) .... 43
5.1.3 Desmontagem e montagem da segunda contra-faca (Figura 5.D)... 44
5.1.4 Afiação das Facas (Figura 5-E) ........................................................ 45
5.1.5 Afiação da primeira contra-faca (figura 5-F) ..................................... 46
5.1.6 Recuperação da segunda contra-faca ............................................. 47
5.1.7 Regulagem das Facas (Figura 5-G) ................................................. 47
5.1.8 Regulagem da Primeira contra-faca (Figura 5-H)............................. 49
5.2 INSPEÇÃO DA PENEIRA ....................................................................... 50
5.3 APERTO DOS PARAFUSOS .................................................................. 50
5.4 MANUTENÇÃO EVENTUAL ................................................................... 50
5.4.1 Substituição da correia alimentadora (Figura 5-J) ............................ 50
5.4.2 Substituição da peneira (figura 5-K) ................................................. 51
5.4.3 Substituição de rolamentos (figuras 5.L e 5.M) ................................ 53
5.4.4 Substituição dos segmentos dentados (Figura 5.N) ......................... 56
5.4.5 Substituição das roscas intercambiáveis do rotor (figura 5-O) ......... 57
5.5 Substituição do sistema de pino fusível................................................... 59
5.5.1 Substituição do pino fusível (parafuso) ............................................ 60
5.5.2 Pino de articulação da bigorna ......................................................... 60
5.6 DIAGNÓSTICO E SOLUÇÕES PARA PROBLEMAS EVENTUAIS ........ 63
6 SISTEMA HIDRÁULICO ................................................................................. 66
6.1 Manutenção do sistema hidráulico .......................................................... 66
7 LUBRIFICAÇÃO ............................................................................................. 69
7.1 Plano de Lubrificação Geral .................................................................... 69
7.1.1 Informações gerais ........................................................................... 69
7.1.2 Resumo dos lubrificantes utilizados na partida dos equipamentos .. 71
7.2 Pontos de lubrificação ............................................................................. 72
8 SISTEMA HIDRÁULICO ................................................................................. 75
8.1 Manutenção do sistema hidráulico .......................................................... 75
9 SEGURANÇA ................................................................................................. 76
9.1 Informações gerais sobre segurança ...................................................... 76
_________________________________________________________________ 7

DPC 800-1300 5RT
9.2 Pinos de segurança das capotas............................................................. 76

9.3 Fim de curso das capotas ....................................................................... 77
9.4 Comentários sobre segurançado sistema elétrico ................................... 77
9.5 Nível de ruído .......................................................................................... 78
9.6 Informações gerais .................................................................................. 78
9.7 Responsabilidades do comprador e operadores ..................................... 78
9.8 Local de operação/ instalação ................................................................. 79
9.9 Avisos de uso de protetores .................................................................... 79
9.10 Seleção de pessoal ................................................................................. 80
9.11 Proteções da máquina............................................................................. 80
9.12 Proteções dos operadores ...................................................................... 80
9.13 Segurança nas manutenções .................................................................. 81
9.14 Segurança dos visitantes .......................................................................... 82
9.15 - Alerta de partida do equipamento ............................................................ 82
CONSIDERAÇÕES ............................................................................................... 83
ANEXO A – PEÇAS DE REPOSIÇÃO ...................................................................... 84
ANEXO B – TABELA DE LUBRIFICANTES (ÓLEO MINERAL) ............................. 101
ANEXO C – TABELA DE LUBRIFICANTES (ÓLEO SINTÉTICO) .......................... 103
ANEXO D – TABELA DE ÓLEOS LUBRIFICANTES (APROVADOS CONFORME
ESPECIFICAÇÕES USDA-H1 E NSF-H1) .............................................................. 105
ANEXO E – TABELA DE LUBRIFICANTES (ÓLEOS PARA ENGRENAGENS) .... 107
ANEXO F – TABELA DE GRAXA DE VEDAÇÃO ................................................... 109
ANEXO G – ESQUEMA HIDRÁULICO ................................................................... 111
ANEXO H – MANUAL MOTORREDUTOR SEW .................................................... 114
ANEXO I – MANUAL CILÍNDRO SÉRIE HMI E HMD ............................................. 207
ANEXO J – MANUAL FREIO SIME ........................................................................ 252
ANEXO L – TABELA COMPARATIVA TIRANTES DE RUPTURA ......................... 258
ANEXO M – TERMO DE ENTREGA DO EQUIPAMENTO ..................................... 260
_________________________________________________________________ 8

DPC 800-1300 5RT
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
Modelo de Máquina ..................................................... Picador a tambor DPC 800-1300 5RT

Ano de Fabricação ..........................................................................................................2014
Diâmetro de ação das facas ............................................................................................1600
Largura de alimentação ...................................................................................................1300
Altura máxima de entrada (materiais compactáveis) ........................................................800
Altura máxima de entrada (materiais Sólidos) ..................................................................500
Número de Facas ................................................................................................................. 4
Peneira malha .......................................................................................................... 135 x140
Peso da máquina (Excluso: motor, base, calha) .................................................... 22275 Kg
_________________________________________________________________ 9

DPC 800-1300 5RT
1 DESCRIÇÃO DO FUNCIONAMENTO
1.1 DESCRIÇÃO GERAL (FIGURA 1-A)
a. O material a ser processado é introduzido na máquina através da correia

alimentadora até o sistema de rolos transportadores inferiores (1) e rolo
compactador superior dentado (2), trazendo os materiais para a entrada da
máquina até o rotor (3).
b. A articulação da capota do rolo compactador (4) em torno do seu eixo permite
a abertura da seção de alimentação, que varia de acordo com o volume de
material a ser processado (dentro dos limites técnicos do equipamento).
c. Através da ação dos rolos transportadores, em conjunto do rolo compactador,
o material é forçado contra o rotor, sendo cortado em comprimento regular
pelas facas (5) e primeira e segunda contra-faca (6) e (9), para ser então
classificado pela peneira (7) e descarregado na forma de cavacos.
d. O sistema de funcionamento acima descrito é flexível, permitindo um controle
do tamanho do produto final processado, através de alteração nas variáveis
tais como, rotação do rotor, número de facas, velocidade de alimentação e
tamanho da malha da peneira.
e. As capotas do rotor (8) e do rolo compactador (4) podem ser facilmente
movimentadas. Quando abertas obrigatoriamente são travadas
mecanicamente e dispõem de sistema hidráulico antimergulho para
segurança adicional.
f. O Sistema de fixação da faca por grampos (10) e parafusos, sem a utilização
de cunhas e dispositivos hidráulicos.
_________________________________________________________________ 10
DPC 800-1300 5RT
Figura 1-A - Descrição do Funcionamento
Figura somente ilustrativa;
1.2 DESCRIÇÃO DA CONTRA-FACA COM PINO DE CISALHAMENTO

(Figuras 1. B e 1. C).
Nas situações em que o picador de casca é submetido a uma carga

excessiva, principalmente mediante a presença de elementos metálicos ou pedras
no meio do material a ser processado, os pinos (1) dispostos na bigorna se rompem,
promovendo a abertura da contra-faca que está articulada nos eixos (2).
_________________________________________________________________ 11
DPC 800-1300 5RT
Figura 1. B - Descrição de funcionamento Pino de cisalhamento.
Com o rompimento dos pinos de cisalhamento evita-se danos aos

componentes do equipamento bem como acidentes pessoais, pois a contra-faca (3)
e a peneira (4) se abrem permitindo a passagem do material indesejado.
_________________________________________________________________ 12
DPC 800-1300 5RT
Figura 1. C – Descrição do funcionamento do pino de cisalhamento.
_________________________________________________________________ 13
DPC 800-1300 5RT
2 INSTALAÇÃO
2.1 PICADOR E ESTEIRA ALIMENTADORA
O picador deve ser montado sobre uma base construída conforme o desenho
de chumbação fornecido pela DEMUTH. A base de concreto deve ser dimensionada
para suportar as cargas dinâmicas e estáticas indicadas no desenho de chumbação.
Devido ao seu balanceamento, o picador não exige base de maior responsabilidade.
A máquina não deve ficar a céu aberto, devendo ser prevista uma cobertura que a
proteja das intempéries, a fim de evitar danos aos componentes elétricos, correia de
acionamento, rolamentos etc.
ATENÇÃO!
• Não devem ser usadas mantas de borracha entre a máquina e a base de

concreto, pois as mesmas tendem a aumentar as vibrações no equipamento.
• Deve-se obedecer ao número de chumbadores exigidos pela furação da base
de modo que a máquina fique perfeitamente fixada ao solo.
• Antes da fixação definitiva da máquina, deverá ser feito cuidadosamente o
nivelamento da máquina na largura, apoiando o nível em cima do rotor, e no
comprimento, apoiando sobre o pé da máquina.
• Verificar folga de faca e contra faca (de 0,5 a 0,8 mm), simular a abertura da
capota do rotor para verificar seu acentamento sobre a carcaça;
• A esteira alimentadora deve ser fixada à máquina após o nivelamento da
mesma e estar igualmente nivelada.
_________________________________________________________________ 14
DPC 800-1300 5RT
• Deve-se proceder ao grauteamento do equipamento, de maneira a permitir

um perfeito assentamento da máquina na base de concreto, principalmente
na viga de apoio transversal. (Usar Grauth de Resistência)
2.2 SISTEMA ELÉTRICO
A instalação deve ser feita conforme os diagramas fornecidos pela DEMUTH.
Devem ser observados os seguintes itens:

a. O painel local de controle deve ser instalado, preferencialmente na posição
em que permitir uma boa visualização do processo de alimentação.
b. Efetuar a ligação de todos os componentes elétricos conforme os diagramas.
c. O cabo de ligação do motoredutor superior deve ter comprimento suficiente
para permitir o movimento de articulação da capota (folga de
aproximadamente 1000 mm).
Aterrar a máquina:
• Tensão de força: 660 Vac

• Tensão de comando: 110 V
• Freqüência: 60 Hz
2.3 EQUIPAMENTO AUXILIAR
Recomenda-se a instalação de uma linha de ar comprimido para utilização de

chaves pneumáticas e limpeza das bases de facas.
Recomenda-se que seja previsto equipamento para elevação de carga,
visando auxiliar a manutenção. O peso do picador sem calha e acionamento é de
aproximadamente 31.000 kg.
_________________________________________________________________ 15
DPC 800-1300 5RT
3 LIBERAÇÃO E PARTIDA
Sempre antes de ligar o motor, verificar se não ficou algum tipo de material ou
ferramenta na alimentação da máquina e dar algumas voltas no rotor com a mão, a
fim de certificar-se de que nenhum objeto estranho tenha ficado na máquina.
Antes que o equipamento seja liberado para a operação é imprescindível, que
primeiro sejam executados todos os procedimentos descritos a seguir
3.1 ESTICAMENTO DA CORREIA MOTRIZ
a. Antes de esticar a correia, fazer duas marcas com caneta no lado interno da
correia (Ver figura 3.A).
b. Montar a correia nas polias, de forma que coincida o sentido de
deslocamento, indicado por uma seta em sua face interna, com o sentido de
rotação do rotor.
c. Iniciar o esticamento da correia, usando os parafusos esticadores da base de
acionamento observando sempre o alinhamento entre as polias.
d. Ao mesmo tempo em que estão sendo apertados os parafusos esticadores,
girar manualmente a polia movida, a fim de esticar a correia uniformemente,
até atingir o esticamento recomendado de 3,0%.
e. Exemplo: Numa medida a= 500 mm se alonga até b= 515 mm, resultando
num esticamento de 3,0% (Ver figura 3.1).
f. Após as primeiras 24hs de operação, deve-se soltar a correia retirando o
esticamento e aplicar novamente o esticamento conforme os itens de “a” a
“e”.
_________________________________________________________________ 16
DPC 800-1300 5RT
Figura 3-A - Esticamento da Correia Motriz.

3.2 PREPARAÇÃO DO ROTOR
O rotor sai da fábrica com uma cobertura protetora contra oxidação nas bases
das facas. Esta deve ser obrigatoriamente removida antes da máquina entrar em
operação.
Para cada base de faca deve-se proceder rigorosamente conforme indicado
abaixo:
a. Bloquear o rotor com o pino de segurança que acompanha a máquina;
b. Retirar todos os parafusos de fixação das facas (A);
c. Retirar a tampa de fixação das facas (B);
d. Retirar a faca (C);
e. Remover completamente a camada protetora de cada peça;
f. Montar novamente a faca, assegurando-se de que as superfícies estejam
completamente limpas, e que os parafusos de regulagem das facas (E)
encostem-se aos parafusos dos batentes do rotor (D);
g. Montar a tampa de fixação das facas;
h. Apertar os parafusos de fixação das facas conforme item 3.3.2;
i. Desbloquear o rotor.
_________________________________________________________________ 17
DPC 800-1300 5RT
Figura 3-B - Preparação do Rotor
3.3 APERTO DOS PARAFUSOS
3.3.1 PARAFUSOS COMUNS
ATENÇÃO: Os valores de torção na tabela a seguir são para parafusos lubrificados.

Obs.: Para parafusos sem uso de lubrificação devem-se aumentar os valores de
torção em 20%. Esta tabela não é válida para o parafuso de fixação das facas.
_________________________________________________________________ 18
DPC 800-1300 5RT
Tabela 3-C - Tabela de Torque Recomendado
PARAF. SEXTAVADO (8.8) PARAF. ALLEM (12.9)

ROSCA
lb.in Nm lb.in Nm
M06 62 7 115 13
M08 177 20 354 40
M10 354 40 620 70
M12 620 70 1062 120
M14 885 100 443 200
M16 1328 150 2655 300
M20 2655 300 4425 500
M24 4425 500 7080 800
M30 10620 1200 15045 1700
M36 17700 2000 26550 3000
Obs.: Esta tabela não é válida para o parafuso de fixação das facas;
3.3.2 PARAFUSOS DE FIXAÇÃO DAS FACAS
Os parafusos de fixação das facas são de fabricação especial para resistir às

solicitações da máquina.
Deve ser aplicado um torque de 45 kgf.m lubrificado rigorosamente (conforme
seqüência da Figura 3-D), usando sempre a chave de torque que acompanha a
máquina.
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ATENÇÃO
Usar graxa nas roscas destes parafusos.

Aperto superior ao recomendado não trará benefícios ao funcionamento,
podendo ocasionar danos aos componentes do rotor e possíveis acidentes.
1 kgf.m = 9,8 N.m
15° 13° 11° 9° 7° 5° 3° 1° 2° 4° 6° 8° 10° 12° 14°
Figura 3-D - Parafusos de Fixação das Facas
3.3.3 MONTAGEM DOS ANÉIS DE FIXAÇÃO
Os anéis de fixação unem, sem folga e por arraste, eixos com qualquer tipo
de cubos. A transmissão se realiza por pressão e fricção entre as superfícies de
trabalho. Deve-se dar atenção especial às superfícies de contato e aos parafusos
dos anéis que devem estar bem apertados.
Montagem:
a. Limpar e lubrificar ligeiramente o eixo e o interior do cubo. Em seguida, pode-se

montar o eixo, cubo e anéis de fixação (já pré-montados com parafusos conforme
(Figura 3-E. 1);
b. Apertar por igual os parafusos em forma de cruz, (Figura 3-E. 3) em duas ou três
etapas, de tal maneira a aplicar-se à pressão desejada, (Tabela 3-C);
c. Controlar o momento de aperto dos parafusos por sua ordem de disposição
(Figura 3-E. 2)
d. O anel estará pronto para uso.
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Nota:
Antes de montar os anéis de fixação já usados, deve-se limpar e engraxar
convenientemente e observar a mesma seqüência de montagem acima descrita.
ATENÇÃO!
Os parafusos não devem ser montados a seco não usar óleos ou graxas que
contenham bissulfeto de molibdênio ( MoS 2 ).
Desmontagem:
a. Afrouxar os parafusos uniformemente em forma de cruz em várias etapas;
b. Retirar o conjunto de anéis do cubo, de acordo com as Figuras 3-D-4 e 3-D-5.
O anel externo tem roscas extratoras, que não estão condicionadas para grandes
forças de tração, mas facilitam a extração dos anéis. * Figura somente ilustrativa;
ANEL EXTERNO ROSCA EXTRATORA
LUBRIFICAR OS PARAFUSOS
PARA MONTAGEM
ANEL INTERNO
FIG. 1
FIG. 2 FIG. 3
FIG. 4 FIG. 5
.
Figura 3-E - Montagem dos Anéis de Fixação
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3.4 PARTIDA INICIAL
A partida do motor principal só é possível com a capota do rotor fechada,

devido à atuação do fim de curso de segurança existente na mesma.
ATENÇÃO!
Sempre antes de ligar o motor principal, observar os seguintes

procedimentos:
a. Girar o rotor manualmente algumas voltas, a fim de certificar-se de que não

há interferência entre facas e contra-faca;
b. Abrir a capota do rotor e a tampa de inspeção traseira da máquina,

certificando-se de que não há nenhum corpo estranho no interior da máquina;
c. Reverter, durante 15 segundos, o sistema de alimentação, para retirar

qualquer objeto que eventualmente esteja entre os rolos.
Dada a partida no motor principal, é possível ligar, em cascata, os motores de

acionamento dos rolos dentados e da esteira de alimentação.
3.5 ESTICAMENTO DA CORREIA ALIMENTADORA
Se houver uma correia alimentadora a mesma deve ser esticada, de forma a

evitar seu patinamento ou deslizamento lateral.
O esticamento deverá ser efetuado com a correia em movimento, ao mesmo
tempo em que é realizado o alinhamento da mesma.
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4 OPERAÇÃO
4.1 ALIMENTAÇÃO
O sistema de alimentação do picador só pode ser acionado quando o motor

principal (rotor) estiver ligado, devido ao intertravamento elétrico. Com o motor
principal desligado, podemos apenas ativar a reversão da alimentação, caso
necessário.
A fim de otimizar a produtividade e obter cavacos de boa qualidade, é
importante que a alimentação da máquina seja a mais uniforme e contínua possível.
4.2 ABERTURA E CONTROLE DE VELOCIDADE DAS CAPOTAS
4.2.1 CAPOTA DO ROTOR (VER FIGURA 4-A)
Abertura:
a. Soltar o parafuso (A), que fixa a capota;

b. Abrir a válvula (B);
c. Fechar a válvula (C);
d. Acionar a botoeira elétrica, do painel de comando, de levantamento da capota
até que ela erga-se completamente até os batentes;
e. Engatar o pino de segurança (D) na capota;
f. Fechar a válvula (B).
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Fechamento:
a. Abrir a válvula (B);

b. Acionar a botoeira elétrica, do painel de comando, de levantamento da capota
até que ela erga-se completamente até os batentes, para retirar o pino de
segurança (D);
c. Acionar a botoeira elétrica, do painel de comando, de fechamento da capota
até que a mesma esteja completamente fechada;
d. Fechar a válvula (B);
e. Apertar o parafuso (A) que fixa a capota do rotor.
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Figura 4-A - Capota do Rotor

*Figura somente ilustrativa;
4.2.2 CAPOTA DO ROLO (VER FIGURA 4-B)
Abertura:
a. Abrir a válvula (C) e fechar a válvula (B);

b. Pressionar o botão no painel local de levantamento da capota dos rolos, até
que coincidam os furos para colocação do pino segurança, existentes nas
duas laterais;
c. Colocar o pino de segurança da capota dos rolos (A) no furo (D);
d. Fechar a válvula (C).
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Fechamento:
a. Abrir a válvula (C);

b. Pressionar o botão no painel local de levantamento da capota a fim de liberar
o pino de segurança (A);
c. Pressionar o botão no painel local de fechamento da capota até que a mesma
esteja fechada completamente;
d. Fechar a válvula (C).
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Figura 4-B - Capota do Rolo
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4.2.3 CONTROLE DE VELOCIDADE DAS CAPOTAS (FIGURA 4-C)
Quando houver necessidade de controlar a velocidade de descida da capota

do rolo, deverá se prosseguir da seguinte maneira.
a. Girar o parafuso de regulagem da válvula reguladora de vazão (B) no sentido

horário até que se diminua a velocidade;
b. Girar o parafuso da válvula reguladora de vazão (C) no sentido anti-horário

até que aumente a velocidade.
Figura 4-C - Controle de Velocidade da Capota
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4.3 EXTRAÇÃO DA BIGORNA (VER FIGURA 4-D)
Para extração da bigorna, utilizar o cilindro hidráulico (D) e trilho de extração

(E) projetado para facilitar este procedimento. Abaixo segue instruções:
Desmontagem:
a. Soltar os parafusos (C) e (F);

b. Soltar os parafusos (I) até soltar a guia da cunha (H);
c. Remover a cunha (B);
d. Acionar a botoeira de extração da bigorna no painel de comando para acionar
a extração da bigorna através do cilindro hidráulico (D);
Montagem:
1. Inserir a bigorna (A) através do acionamento do cilindro hidráulico (D);

2. Recolocar a cunha (B);
3. Apertar os parafusos (C) e (F) até que as cunhas (B) e (G) fiquem fixas;
4. Apertar as porcas e contra porcas para garantir a fixação das cunhas.
ATENÇÃO: O torque de aperto do parafuso (A) sobre a cunha da primeira

contra-faca deverá ser de 30kgf.m (lubrificado).
Utilizar torquímetro do fabricante GEDORE.

NÃO ACOMPANHA A MÁQUINA!
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Figura 4.G - Torquímetro.

NOTA: PARA EXTRAÇÃO DA BIGORNA O ÍTEM 01 DA FIGURA 4D DEVE ESTAR

FIXO EM SUA POSIÇÃO. PARA RECOLHER O CILINDRO SOBRE O TRILHO,
RETIRA-SE O ÍTEM 01, DEIXANDO LIVRE O MUNHÃO.
TANTO EM TRABALHO COMO PARA RECOLHER O CILINDRO, O PINO DE
ENGATE DA BIGORNA ÍTEM 02 DA FIGURA 4D, DEVE ESTAR COLOCADO.
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A
01
D
02
B
C
F
Figura 4-D - Extração da Bigorna

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4.4 PRESSURIZAÇÃO DA CAPOTA DOS ROLOS
Sempre antes de ligar a máquina, deve-se verificar se o sistema de

amortecimento da capota esteja com pressão de trabalho. Depois de cada abertura
da capota, a pressão deve ser ajustada novamente.
Procedimento (Ver figura 4-E):
a. Abrir o registro (B);

b. Acionar a botoeira de abertura da capota dos rolos até que os batentes
da capota estejam aproximadamente 30 mm do batente da máquina.
c. Fechar o registro (B) para deixar o sistema de amortecimento da capota
pressurizado.
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Capota Rotor Capota Rolo

C
A B
Figura 4-E – Pressurização da capota dos rolos
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ATENÇÃO
A medida de 30 mm, citada acima é sugerida, e pode variar devido à

abertura que a capota permanecer após a pressurização. Se a capota estiver com
baixo amortecimento e causando um pequeno impacto contra os batentes, esta deve
ser pressurizada novamente, aumentando a medida inicial de 30 mm, até que se
tenha uma descida suave. Quando a capota ficar excessivamente aberta após a
pressurização, o mesmo processo deverá ser seguido, porém diminuindo a medida
entre a carcaça e os batentes, até que se obtenha uma boa regulagem para os dois
casos citados.
A capota do rolo não poderá de maneira alguma trabalhar sem pressão, sob
pena de queimar o motor e o motoredutor superior, devido aos esforços de trabalho,
quando da queda do rolo sem a pressão de trabalho por ação da gravidade poderá
ocorrer também o dano dos rolamentos, anéis, eixos, etc.
4.4.1 PRESSURIZAÇÃO DO ACUMULADOR HIDRÁULICO (VER FIGURA 4.F)
O acumulador hidráulico funciona com uma pressão de Nitrogênio, pressão

esta, que é calculada na ordem de 1/3 (um terço) da pressão necessária para
levantar a capota.
Como verificar a pressão necessária para levantar a capota:
• Com o sistema despressurizado, retirar o acumulador hidráulico (C), e no seu

lugar instalar um manômetro;
• Iniciar o processo de levantamento da capota dos rolos, até que alcance o
seu limite de levantamento. Fechar as válvulas (B) e acionar a botoeira.
• Verificar no manômetro, qual a pressão que foi necessária para o
levantamento da capota. Esta que por sua vez, quando dividida por 3 (três)
nos dará a pressão de nitrogênio necessária para o acumulador hidráulico
(C).
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DPC 800-1300 5RT
• Para pressurizar o acumulador hidráulico, usa-se dispositivo de

abastecimento N2 e um adaptador para o acumulador Bosch 5 (cinco) litros,
(Obs.: Este dispositivo não acompanha a máquina). (Ver Figura 4-F)
Figura 4-F - Dispositivo de abastecimento N2
4.5 DESCRIÇÃO DAS PARADAS DE EMERGÊNCIA
1. Interruptor de segurança: Ao ser acionado manualmente qualquer um dos

botões de comando “emergência” tipo cogumelo e localizados no painel de
comando e no pátio, interrompe-se todos os movimentos das máquinas e mesas
de alimentação. Todo o processo de picagem é interrompido, ficando liberado
somente o comando hidráulico (manualmente acionado) para abertura das
capotas.
2. Capota dos rolos aberta: Em caso de abertura total da capota dos rolos para
manutenção, o fim de curso da capota é acionado, desligando todo o circuito de
comando do equipamento, impedindo todos os movimentos do picador e
alimentação, deixando liberado somente o comando hidráulico (manualmente
acionado) para abertura das capotas. Enquanto a capota permanecer aberta o
led no painel ficará indicando este estado.
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DPC 800-1300 5RT
3. Capota do rotor aberta: Em caso de abertura da capota do rotor, o fim-de-curso

é acionado desligando todo o circuito de comando do picador, impedindo todos
os seus movimentos e alimentação, deixando liberado somente o comando
hidráulico (manualmente acionado) para abertura e fechamento das capotas.
Enquanto a capota permanecer aberta o led no painel ficará indicando este
estado.
4. Pino bloqueando rotor: No momento de efetuar a troca das facas, é

necessário bloquear o rotor mecanicamente através de um pino de aço que é
inserido na carcaça. Quando este pino estiver inserido no local indicado nas
placas fixadas na carcaça da máquina, o comando elétrico é interrompido
impedindo o motor de dar partida e atuando um led no painel, indicando que o
pino esta bloqueando o rotor. Para que a partida do motor do rotor seja
liberada, faz-se necessário a retirada do pino de segurança e o recolocado no
seu suporte, desligando assim o led de indicação de rotor bloqueado, e
somente após o fechamento da capota do rotor, o motor estará liberado para
partida.
4.6 RELE DE CONTROLE DE CORRENTE - CCMM
DESCRITIVO:
O sistema de controle de corrente máxima (CCMM) dos equipamentos

Demuth, consiste no monitoramento da corrente consumida pelo motor principal do
picador e, baseado nestes valores, gerenciar a alimentação de material na entrada
do picador, através do desligamento dos motores dos rolos dentados e da calha de
alimentação
Este sistema tem por objetivo principal, assegurar a integridade física do
picador e também possibilitar um melhor rendimento da operação ao gerenciar o
estado de conservação das facas e a alimentação, impedindo sobrecargas extremas
que tendem a desligar por completo o sistema de picagem.
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DPC 800-1300 5RT
A ausência ou inoperância deste sistema coloca em risco a integridade

da maquina bem como sua performance e as condições de garantia.
Basicamente, o sistema é composto de 3 componentes / equipamentos
elétricos:
1) Transformador de Corrente (TC):
Este componente deve obedecer à relação de transformação de forma que o

primário seja especificado para 2 vezes a corrente nominal do motor principal do
picador e o secundário 5 Amperes.
2) Rele de supervisão de corrente:

Este componente deve ser especificado para leitura de Transformador de
Corrente (TC) com secundário de 0 a 5 Amperes. Sua regulagem do ponto de
atuação deve permitir com que o ajuste fique próximo ao centro da escala da
faixa de corrente do rele.
3) Lógica de controle:
Pode ser através de painel de comando específico, PLC ou SDCD.
O controle, propriamente dito, acontece da seguinte forma:
Insere-se o Transformador de Corrente (TC) no condutor elétrico (cabo) de uma
das fases que alimentam o motor principal do picador.
O sinal de corrente do TC é enviado para o Rele de Supervisão de Corrente que
fará o controle e atuará em caso de sobre-corrente do valor setado.
O sinal de atuação do Rele de Corrente, será enviado para o painel de comando
ou PLC que tem função de comandar um tempo de parada pré-estabelecido dos
motores de acionamento dos redutores dos rolos dentados e da calha de
alimentação do picador.
Através de lógica de comando, deve-se prever o intertravamento de parada e
partida dos motores responsáveis pela alimentação de material no picador (rolos
dentados da entrada e da calha).
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DPC 800-1300 5RT
Toda vez que o rele de supervisão atuar por sobre corrente do motor principal, a
lógica de controle deve comandar de maneira absolutamente INSTANTÂNEA a
parada da alimentação do picador seguindo o critério abaixo:
a) Parar INSTANTANEAMENTE (SEM NENHUMA FORMA DE RETARDO) os

rolos de entrada e calha de alimentação quando o rele atuar.
b) Assim que o rele de supervisão que faz a medição da corrente consumida pelo
motor principal voltar ao seu nível considerado normal, os motores de
alimentação de entrada (rolos e calha) devem voltar a operar. O rele de
supervisão voltara ao estado de normalidade assim que detectado que o valor de
corrente no motor principal do picador voltar a ficar abaixo do valor de sobrecarga
setado no referido rele.
c) A lógica de controle devera prever as seguintes condições:

c1- A atuação do rele determina a parada instantânea da alimentação (rolos e
calha).
c2- Inicia-se uma contagem de tempo a partir do momento da atuação do rele.
c3- Ao passarem-se de 1 a 3 segundos (ajustáveis) e o rele permanecer atuado,
a lógica de controle deve comandar a reversão dos motores de alimentação
(rolos e calha) durante 3 segundos.
c4- Ao passarem-se 6 segundos (ajustáveis pela soma de tempos citados em c3,
mas nunca superior a 10 segundos) e o rele permanecer atuado, a lógica de
controle deve comandar a parada imediata do motor principal e auxiliares do
picador (exceto da central hidráulica) e em cascata, de toda a linha de picagem .
IMPORTANTE:
Em sistemas de controle onde se adota o uso de PLC ou SDCD, deve-se

prever que o sinal de atuação do rele de corrente tenha prioridade no comando dos
motores, ou seja, deve-se impedir que ocorram atrasos (delays) decorrentes do
processamento de informações na lógica de controle.
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DPC 800-1300 5RT
Ocorrendo o desligamento total (motor principal) da linha por sobrecarga no

picador, a linha somente poderá voltar a operar apos verificação dos equipamentos
e completa desobstrução do mesmo.
Procedimentos para ajustes e regulagens do Sistema CCMM:

Este procedimento deverá ser executado por pessoal técnico Demuth ou por
pessoas devidamente qualificadas e autorizadas pela Demuth, pois erros podem
causar danos significativos ao equipamento.
NOTA:
Sempre que houver dúvidas quanto à operação ou instalação do sistema,
consultar a área técnica Demuth.
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DPC 800-1300 5RT
5 MANUTENÇÃO
5.1 SISTEMA DE CORTE
O sistema de corte do picador é formado pelas facas do rotor e pelo sistema

de contrafaca.
O intervalo de tempo de uso das facas está diretamente relacionado aos
quesitos abaixo indicados, os quais deverão ser verificados para determinação do
tempo ideal de troca:
• Desgaste do fio de corte das facas;

• Desgaste do fio de corte da contrafaca;
• Amperagem do motor principal;
• Consumo de energia;
• Qualidade do material após processamento;
• Potencial o picador de realizar o empuxo do material;
• Recirculação de material nos rolos de acionamento;
• Recirculação de material no rolo compactador;
• Embuchamento da peneira;
• Emissão excessiva de pó;
Influenciam também na determinação do tempo de uso de facas os fatores

abaixo listados:
• Dureza e densidade do material processado;

• Volume do material processado;
• Presença de areia (sílica), barro e impurezas em meio ao material;
• Presença de pedras em meio ao material;
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DPC 800-1300 5RT
OBS.: Intervalos ideais para troca de facas assumem uma característica contigêcial
para cada situação. A troca de facas não deve sob nenhuma hipótese ultrapassar 08
(oito) horas de operação.
NOTA: As pedras deverão sofrer uma separação antes de serem alimentadas no

picador sob pena de perda muito rápida do fio das facas e contrafacas, grande
desgaste das peças móveis e possibilidade de acidentes.
IMPORTANTE: A contrafaca deve ser virada de forma a utilizar-se uma aresta nova
a cada cinco (5) troca de faca no mínimo.
5.1.1 DESMONTAGEM E MONTAGEM DAS FACAS - (FIGURA 5.A)
Desmontagem:
a. Bloquear o rotor com o pino de segurança;

b. Fixar o dispositivo de para a troca das facas (G);
c. Soltar os parafusos de fixação da faca (A) sem retirá-los;
d. Retirar as facas (C), utilizando o dispositivo para troca das facas (G).
Montagem:
a. Limpar bem as superfícies de apoio (base (E) e tampa da faca(B));

b. Recolocar a faca (utilizar dispositivo (G)), assegurando-se de que os
parafusos de regulagem (F) encostem-se aos batentes da base (D);
c. Apertar parafusos conforme item 3.3.2;
d. Desbloquear o rotor.
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DPC 800-1300 5RT
ATENÇÃO
Os parafusos de fixação das facas são de fabricação especial, para resistir as

solicitações da máquina.
Nunca usar parafusos comuns (Ler atentamente item 3.3.1)
Sempre se devem apertar os parafusos de fixação do dispositivo na faca,
antes de soltar os parafusos que fixam as facas no rotor.
Detalhe A
Figura 5-A – Montagem e Desmontagem das Facas
_________________________________________________________________ 42
DPC 800-1300 5RT
Figura 5-B - Dispositivo para troca de faca
5.1.2 DESMONTAGEM E MONTAGEM DA PRIMEIRA CONTRA-FACA (FIGURA

5-C)
Para desmontar a primeira contra-faca, deve-se extrair a bigorna de apoio

através do cilindro de extração conforme item 4.3.
Desmontagem:
a. Afrouxar os parafusos (A) do grampo da contra-faca;
_________________________________________________________________ 43
DPC 800-1300 5RT
b. Remover a contra-faca (B) através da Rosca de extração existente na ponta

da mesma.
Montagem:
a. Limpar as superfícies de contato e recolocá-la com a nova aresta de corte,

aferir contra faca no gabarito;
b. Inserir a 1ª contra-faca (B) sobre a bigorna observando para que os parafusos
de regulagem (C) fiquem totalmente encostados na bigorna;
c. Apertar os parafusos de fixação (A) do grampo da 1ª contra-faca.
Figura 5-C - Montagem e Desmontagem da Primeira Contra-faca
5.1.3 DESMONTAGEM E MONTAGEM DA SEGUNDA CONTRA-FACA (FIGURA

5.D)
Desmontagem:
a. Retirar a tampa (A) da segunda contra-faca através dos parafusos (B);

b. Soltar a cunha (C) afrouxando as contra-porcas (D) e apertando o parafuso
(E);
_________________________________________________________________ 44
DPC 800-1300 5RT
c. Retirar as contra-porcas e o parafuso e montá-los na posição B apertando o

parafuso (E) para soltar a cunha;
d. Remover a contra-faca (F) através da rosca de extração existente na ponta da
mesma.
Montagem:
a. Inserir a contra-faca (F);

b. Fixar a cunha (C), através do parafuso (E) e do parafuso (E), e travar com a
contra porca (D).
c. Recolocar a tampa (A), apertando os parafusos (B).
F D
E
C
Figura 5-D - Montagem e Desmontagem da Segunda Contra-faca
5.1.4 AFIAÇÃO DAS FACAS (FIGURA 5-E)
A afiação das facas deverá ser feita de acordo com as Figuras 5-D, devendo
obrigatoriamente ser respeitadas as medidas mínimas para afiação. Deverá
proceder-se com a afiação, retificando-se as superfícies gastas até eliminarem-se os
dentes.
_________________________________________________________________ 45
DPC 800-1300 5RT
As facas podem ser usadas e afiadas até atingirem a largura determinada.

Não queimar o fio na afiação, pois o mesmo causará quebra da faca em
operação.
ATENÇÃO
A faca não deve ser usada com largura inferior ao recomendado, pois
colocará em risco o equipamento.
32°
20±0,2
7°
155 (Afiação Máxima) 10
200
Figura 5-E - Afiação das Facas
5.1.5 AFIAÇÃO DA PRIMEIRA CONTRA-FACA (FIGURA 5-F)
Quando as arestas da primeira contra-faca estiverem gastas, deverá

proceder-se com a afiação da contra-faca somente na sua largura de 95 mm até 72
mm conforme figura 5-E.
_________________________________________________________________ 46
DPC 800-1300 5RT
A contra-faca não admite ser afiada na espessura de 29 mm, pois caso isto
aconteça, alterará a folga entre faca e contra-faca.
72 7 x 45
95
Figura 5-F - Afiação da Primeira Contra-faca
5.1.6 RECUPERAÇÃO DA SEGUNDA CONTRA-FACA
A segunda contra-faca não admite afiação, portanto, quando as quatro

arestas da segunda contra-faca estiverem gastas, deve-se mandar a mesma para
reforma junto a Dumuth.
5.1.7 REGULAGEM DAS FACAS (FIGURA 5-G)
Para a perfeita montagem das facas, esta máquina é acompanhada com um

gabarito de regulagem devidamente calibrado de fábrica.
NOTA: O gabarito das facas deve ser armazenado e manuseado com cuidado
de forma a evitar quedas e amassamentos, que podem afetar a maneira de ajuste
da faca;
_________________________________________________________________ 47
DPC 800-1300 5RT
Após cada afiação deve-se:
a. Colocar a faca (A) no gabarito (D);

b. Afrouxar as contra porcas (B) dos parafusos de regulagem (C);
c. Girar os parafusos (C) até que encostem levemente na parte posterior do
gabarito;
d. Apertar as contra porcas (B);
e. Retirar a faca do gabarito, pressionando-o levemente de baixo para cima.
IMPORTANTE
• Se a faca não se soltar, o aperto foi demasiado, devendo-se repetir a

operação.
• O gabarito é calibrado para uma folga de 0,3 - 0,8 mm entre as facas e a 1ª
contra-faca.
203.5 0,1
D
B A
_________________________________________________________________ 48
DPC 800-1300 5RT
Figura 5-G - Regulagem das Facas
5.1.8 REGULAGEM DA PRIMEIRA CONTRA-FACA (FIGURA 5-H)
A regulagem é executada, colocando-se a 1ª contra-faca (B) no gabarito (A).

Regula-se então a 1ª contra-faca, apertando-se os parafusos de regulagem (D) da 1ª
contra-faca até que os encoste-se no gabarito. Apertam-se então as contra porcas
(C). Após, monta-se na bigorna conforme item 5.1.2 com a faca já regulada.
NOTA: O gabarito das facas deve ser armazenado e manuseado com cuidado
de forma a evitar quedas e amassamentos, que podem afetar a maneira de ajuste
da faca;
108.3 0,1
D C B A
Figura 5-H - Regulagem da Primeira Contra-faca

_________________________________________________________________ 49
DPC 800-1300 5RT
5.2 INSPEÇÃO DA PENEIRA
A peneira deverá ser inspecionada quinzenalmente para se verificar a

presença de fissuras e desgaste excessivo. Quando existirem fissuras, a peneira
deverá ser substituída sob pena de se perder a qualidade do material picado.
5.3 APERTO DOS PARAFUSOS
Todos os parafusos do equipamento devem ser reapertados semanalmente

conforme instruções dos itens 3.3.1 e 3.3.2.
5.4 MANUTENÇÃO EVENTUAL
5.4.1 SUBSTITUIÇÃO DA CORREIA ALIMENTADORA (FIGURA 5-J)
Desmontagem:
a. Recuar o rolo esticador (A) através do parafuso esticador (B);

b. Cortar a correia (C) e retirá-la puxando-a pelo lado de entrada do material.
Montagem:
a. Montar a correia (C) fazendo o inverso da desmontagem e usando o sistema

de emenda a frio.
_________________________________________________________________ 50
DPC 800-1300 5RT
Figura 5-J – Substituição da correia alimentadora;
5.4.2 SUBSTITUIÇÃO DA PENEIRA (FIGURA 5-K)
Desmontagem:
a. Abrir a capota do rotor (A);

b. Remover a segunda contra faca (B);
c. Remover estrutura de reforço (C);
d. Remover a peneira (D) no sentido indicado na figura.
Montagem:
a. Agir de forma inversa.
_________________________________________________________________ 51
DPC 800-1300 5RT
Sentido de extração
da peneira
Figura 5-K - Montagem e Desmontagem da Peneira
_________________________________________________________________ 52
DPC 800-1300 5RT
5.4.3 SUBSTITUIÇÃO DE ROLAMENTOS (FIGURAS 5.L E 5.M)
Desmontagem:
a. Remover a tampa do mancal (H);

b. Marcar a posição da bucha (E) sobre o eixo (A);
c. Endireitar a orelha da arruela trava (F) que está dobrada no rasgo da porca de
fixação (G);
d. Soltar a porca de fixação algumas voltas;
e. Deslocar a bucha para dentro do mancal (B), a fim de soltar o rolamento (D);
f. Remover o mancal com o rolamento (D) e a bucha.
Montagem:
a. Verificar os retentores (C), trocando-os se for necessário;

b. Montar o mancal, com o rolamento e a bucha, na posição marcada na
desmontagem;
c. Se, por alguma razão, a posição da bucha não estiver marcada, a posição
correta do rolamento deve ser estabelecida, para então deslocar a bucha em
relação a ele;
d. Calçar as laterais da carcaça no rotor com parafusos expansores, a fim de
garantir que elas não sofram deslocamento com o aperto das buchas dos
rolamentos. Isto permitirá um perfeito ajuste da folga radial interna dos
rolamentos;
e. Apertar e travar a porca, iniciando o ajuste pelo rolamento sem folga axial.
ATENÇÃO
Caso o rolamento seja autocompensador de rolos, a porca deve ser apertada

até que a folga radial interna esteja dentro da faixa especificada para o diâmetro do
rolamento (medir com calibrador de folga).
_________________________________________________________________ 53
DPC 800-1300 5RT
Figura 5-L - Substituição dos Rolamentos
_________________________________________________________________ 54
DPC 800-1300 5RT
Vista Frontal
Vista Superior
04 Parafusos
Expansores
Figura 5-M- Fixação do rotor na carcaça para o aperto das buchas e rolamentos
_________________________________________________________________ 55
DPC 800-1300 5RT
5.4.4 SUBSTITUIÇÃO DOS SEGMENTOS DENTADOS (FIGURA 5.N)
Desmontagem:
a. Levantar a capota do rolo conforme item 4.2.2;

b. Retirar os parafusos (A), observando o tipo de segmento (macho, fêmea,
esquerdo e/ou direito).
Montagem:
a. Agir de forma inversa;
Figura 5-N - Substituição dos Segmentos Dentados
_________________________________________________________________ 56
DPC 800-1300 5RT
5.4.5 SUBSTITUIÇÃO DAS ROSCAS INTERCAMBIÁVEIS DO ROTOR (FIGURA

5-O)
As bases de fixação das facas são dotadas com roscas postiças substituíveis,
fabricadas em aço temperado especial, tratadas para resistirem ao torque dos
parafusos de fixação das facas e a exigência de trabalho das mesmas.
Atenção é necessário cuidar da sua substituição, quando isso for preciso,
deve ser seguido às seguintes regras.
a. Retirar com broca de metal duro a solda, conforme o desenho, furando com
Ø=8 mm e profundidade de 10 mm;
b. Retirar as buchas (A) gastas;
c. Repassar a rosca do rotor;
d. Colocar as buchas (A) novas com o auxílio de uma porca e um parafuso,
observando que as mesmas não se sobressaem com relação à superfície de
apoio da placa de desgaste;
e. Furar na posição antiga, novamente com Ø=8 mm e profundidade 10 mm os
pontos já furados, a fim de retirar parte do material das buchas, e após soldar
nos furos, evitando porosidades e salpiques de solda;
f. Repassar com um macho métrico as buchas a fim de eliminar qualquer
deformação ocorrida durante o processo de troca das buchas;
g. Retirar qualquer excesso de solda que tenha permanecido sobre as bases
das facas.
_________________________________________________________________ 57
DPC 800-1300 5RT
Após a troca da bucha a

superfície precisa estar
perfeitamente plana
1 Ø8
10
Bucha intercambiável
Figura 5-O - Substituição das roscas intercambiáveis do rotor
_________________________________________________________________ 58
DPC 800-1300 5RT
5.5 SUBSTITUIÇÃO DO SISTEMA DE PINO FUSÍVEL
OBS: (Substituição antes de romper)
Caso a articulação do suporte da bigorna adquira folga, deve-se substituir

imediatamente o sistema de articulação e o sistema do pino fusível para evitar
maiores danos ao picador.
Para remover o sistema de articulação e o sistema do pino fusível, deve-se
proceder da seguinte maneira:
a. Desmontar a porta traseira e a peneira conforme item 6.5.2 do manual;

b. Desmontar a bigorna conforme item 5.3 do manual;
c. Extrair o pino fusível nos dois lados do picador conforme item 6.6.1 do
manual;
d. Calçar o suporte da bigorna para evitar queda e extrair o pino de articulação
do suporte da bigorna nos dois lados do picador conforme item 6.6.2 do
manual;
e. Extrair suporte da bigorna com auxilio de talha;
Bigorna
Peso aprox.= 360 kg
Figura 6.6 – Substituição do sistema pino fusível.
_________________________________________________________________ 59
DPC 800-1300 5RT
5.5.1 SUBSTITUIÇÃO DO PINO FUSÍVEL (PARAFUSO)
ATENÇÃO: O sistema de pino fusível é apenas um redutor de acidentes,

porém existem casos extremos que podem causar danos a peças externas
ao sistema fusível.
Para a substituição do pino fusível é necessário retirar as porcas (1) e a rótula
axial (2) e puxar o pino para cima. Executar o mesmo procedimento para ambos os
pinos que se encontram nos dois lados da bigorna. Para repor o pino proceder da
forma contrária.
Aplicar toque lubrificado de 40 kgf.m.
Detalhe
Detalhe A A c/ Corte
c/ Corte
A 2
Figura 6.6.1 – Substituição do pino fusível.
5.5.2 PINO DE ARTICULAÇÃO DA BIGORNA

(Ver figura 6.6.2.A).
Desmontagem:
a. Travar a bigorna para que não cause acidente no momento da desmontagem
dos pinos (A);
_________________________________________________________________ 60
DPC 800-1300 5RT
b. Remover as graxeiras de lubrificação (G) para montar o dispositivo de

extração do pino (F);
c. Montar o dispositivo (F) com a barra roscada “M16x230” (H) e as porcas M16
(I) no pino conforme figura 6.6.2.A;
d. Extrair pino (A) através do dispositivo de extração (F).
OBS: Para substituição das buchas (C), deverá ser retirado todo o sistema de
bigorna da máquina para possibilitar a desmontagem. Após desmontar o sistema
de bigorna, desmontar as buchas (B) batendo-as de dentro para fora da carcaça;
Código do dispositivo de extração do pino (F): 8100-6-000626-03 (Figura

6.6.2.B).
Fabricação por conta do cliente.
ATENÇÃO: Recomenda-se o acompanhamento de um técnico da Demuth

para efetuar esta manutenção e tempo de máquina parada de 24 horas.
Figura 6.6.2.A – Desmontagem do pino de articulação da bigorna.
_________________________________________________________________ 61
Corte A-A
(1:2)
n19
2
(15,88) A A
203
12,5
2 1 Chapa 5/8"xØ105 ASTM-A36 8100-6-000625-04 1,080 kg

1 1 Tubo Ø112xØ90x190 ST 52 8100-6-000624-04 5,212 kg
X
POS QTD DESCRIÇÃO DIMENSÕES MATERIAL CÓDIGO PESO

12,5 n(90) DENOMINAÇÃO MÁQUINA/CLIENTE PESO LÍQUIDO
CS dispositivo de extração 6,20 kg

(Ø112)
DES. Farrel 8/1/2010 ESCALA UTILIZAÇÃO
PROJ. Farrel 8/1/2010
1:2
REV.
SUBSTITUI
DESENHO CLIENTE
REV. Nº DSA NOME APROVADO DATA
SEMELHANTE FORMATO CÓDIGO

Máquinas e Facas Industriais A4 8100-6-000626-03
E:\cad\Inventor\Dispositivos\8100-6-000626-03.idw
Figura 6.6.2.B – Desenho do dispositivo para extração do pino.
62
_________________________________________________________________
5.6 DIAGNÓSTICO E SOLUÇÕES PARA PROBLEMAS EVENTUAIS
PROBLEMA 1 - CAVACO MUITO GRANDE (Tabela 5-P)
CAUSA SOLUÇÃO
Peneira quebrada Substituir peneira
Folga excessiva na contra-faca Regular contra-faca
Facas e/ou contra-facas sem fio Afiar facas e/ou contra-facas
Tabela 5-P - PROBLEMA 1 - CAVACO MUITO GRANDE
PROBLEMA 2 - MÁQUINA PERDE ROTAÇÃO RAPIDAMENTE (Tabela 5-Q)
CAUSA SOLUÇÃO
Peneira está entupindo Usar peneira de malha maior
Picos de alimentação Uniformizar a alimentação
CCMM desregulado Regular CCMM
Tabela 5-Q - PROBLEMA 2 - MÁQUINA PERDE ROTAÇÃO RAPIDAMENTE
PROBLEMA 3 - MÁQUINA VIBRA FORTEMENTE (Tabela 5-R)
CAUSA SOLUÇÃO
Facas desigualmente afiadas Reafiar, padronizando as facas
Tabela 5-R - PROBLEMA 3 - MÁQUINA VIBRA FORTEMENTE
63
_________________________________________________________________
DPC 800-1300 5RT
PROBLEMA 4 – OS ROLOS TRANSPORTADORES PARAM MUITAS VEZES (Tabela 5-

S)
CAUSA SOLUÇÃO
Peneira está entupindo; Usar peneira malha maior;
Picos de alimentação; Uniformizar a alimentação;
CCMM desregulado; Regular CCMM;
Tabela 5-S - PROBLEMA 4 - OS ROLOS TRANSPORTADORES PARAM MUITAS VEZES
PROBLEMA 5 - ROLOS TRANSPORTADORES PUXANDO MUITO MAL (Tabela 5-T)
CAUSA SOLUÇÃO
Tabela 5-T - PROBLEMA 5 - ROLOS TRANSPORTADORES PUXANDO MUITO MAL
PROBLEMA 6 - CORREIA DE ACIONAMENTO PATINA (Tabela 5-U)
CAUSA SOLUÇÃO
Correia mal esticada Esticar corretamente a correia
Tabela 5-U - PROBLEMA 6 - CORREIA DE ACIONAMENTO PATINA
PROBLEMA 7 - CORREIA ALIMENTADORA PATINA (Tabela 5-V)
CAUSA SOLUÇÃO
Correia com pouco esticamento Esticar e alinhar a correia
Tabela 5-V - PROBLEMA 7 - CORREIA ALIMENTADORA PATINA

64
DPC 800-1300 5RT
PROBLEMA 8 - CORREIA ALIMENTADORA DESALINHA-SE (Tabela 5-X)
CAUSA SOLUÇÃO
Correia alongada Esticar a correia
Tabela 5-X- PROBLEMA 8 - CORREIA ALIMENTADORA DESALINHA-SE
PROBLEMA 9 - CAPOTA DOS ROLOS BATE FORTEMENTE (Tabela 5-Y)
CAUSA SOLUÇÃO
Acumuladores hidráulicos com pouca pressão Pressurizar os acumuladores
Cilindros hidráulicos trabalhando sem pressão Pressurizar cilindros da capota
Tabela 5-Y- PROBLEMA 9 - CAPOTA DOS ROLOS BATE FORTEMENTE

65
DPC 800-1300 5RT
6 SISTEMA HIDRÁULICO
6.1 MANUTENÇÃO DO SISTEMA HIDRÁULICO
Regularmente deve verificar-se:

• Estado da bomba, válvulas e cilindros;
• Nível de óleo;
• Estado do óleo;
• Filtros;
• Acumulador.
Um aumento significativo da temperatura da bomba e dos cilindros indica desgaste

(crescente fricção e perdas internas com a transformação da energia do movimento dos
componentes em energia térmica).
O nível de óleo deve sempre ser corrigido quando o mesmo estiver abaixo do nível
no visor do tanque. O tipo de óleo a utilizar é VG 68.

66
DPC 800-1300 5RT
IMPORTANTE
Nunca mesclar dois tipos de óleos diferentes, pois podem não se combinar.
O estado do óleo determina ou não a sua substituição, o que varia com as

condições de trabalho e de viscosidade. Para verificar as condições de impureza no óleo,
deve-se fazer uma análise a cada dois meses, observando os limites máximos de
contaminação da tabela NAS 1638, (UTILIZAÇÃO D) para sistemas hidráulicos industriais
de alta pressão.
Para a realização da troca do óleo, deve-se primeiramente retirar todo o óleo usado
do sistema e limpar o tanque, secando-se após o mesmo com panos (não com estopa).
Troca-se o elemento filtrante e reabastece o tanque com óleo.
Os acumuladores hidráulicos devem ter uma pressão de nitrogênio verificada

mensalmente e corrigida conforme o item 4.5.1.
O acumulador deve estar sem pressão do óleo.
O tempo de vida da unidade hidráulica é conseqüência do cuidado da manutenção
realizada.

67
DPC 800-1300 5RT
Tabela NAS 1638

68
DPC 800-1300 5RT
7 LUBRIFICAÇÃO
A finalidade principal do lubrificante é a de separar com uma película fluida as

partes em movimento relativo, evitando o atrito seco entre elas. Além disso, o lubrificante
serve também como fluido refrigerante diminuindo os aquecimentos excessivos da
máquina, vedando contra pó e sujeiras, protegendo-a contra a umidade e ferrugem. A
lubrificação sistemática com lubrificante adequado garante melhor desempenho da
maquina e menor desgaste, aumentando a sua vida útil e diminuindo as despesas de
manutenção.
7.1 PLANO DE LUBRIFICAÇÃO GERAL
7.1.1 INFORMAÇÕES GERAIS
A presente instrução tem por objetivo orientar os usuários de equipamentos Demuth

quanto aos procedimentos a serem adotados para lubrificação e conservação dos
equipamentos.
No item 6.2 segue as imagens com indicação dos pontos de lubrificação à graxa. A
simbologia indicada significa frequência de lubrificação à graxa aconselhada.
SIMBOLO FREQUÊNCIA
Diária
Semanal
Quinzenal
Mensal
Tabela 7. A – Frequência de Lubrificação.

Obs:

69
DPC 800-1300 5RT
a) Os períodos indicativos de frequência de lubrificação consideram uma jornada de

trabalho de 44 horas semanais.
b) Esta lubrificação em pontos com graxeiras está prevista por bomba. Quando a
mesma for através de depósito por Pincel, exemplo roscas, as mesmas estão indicadas
circundadas por um círculo.
Para o caso dos redutores, caixas de transmissão, motorredutores, óleo hidráulico

aconselhamos após as primeiras 500 horas a troca (ou refiltragem) para evitar possíveis
contaminações.
A troca efetiva por efetiva deterioração do óleo deverá ocorrer após cada 3000
horas de operação.
Se as condições de operação forem especialmente desfavoráveis, tais como:
excessiva umidade do ar, ambiente prejudiciais ou agressivos, ou ainda, grandes
variações de temperatura, o intervalo de troca deverá ser reduzido.
Rolamentos com lubrificação à graxa deverão ser limpos a cada 1.000 horas de
operação, aplicando-se nova carga de graxa. Nesta operação a graxa deverá encher
somente um terço dos espaços entre os anéis externos e internos dos rolamentos.

70
DPC 800-1300 5RT
7.1.2 RESUMO DOS LUBRIFICANTES UTILIZADOS NA PARTIDA DOS

EQUIPAMENTOS
A - Graxa Spherol EP2 (Castrol); Alvania R2 (Shell). “Base de Lítio”

B - Óleo: ISO VG 220 (Castrol); Omala 220 (Shell) / Ipiranga SP
220.
C - Graxa: Kluberlub 71-461 (Kluber).
D - Óleo: Hidr: Tellus 68 (Shell); DTE 26 (Mobil); ISO VG 68.
E - Óleo: ILO SP 320 (Castrol) / Omala 320 (Shell).
F - Óleo: Hidr: SAE 15W40 CH-4, CL 4, ACEA EA
Lubrificantes G - Óleo: SAE 90LS / 80W90LS API GL5
H - Graxa: Univ. Grafitada LIEBHERR 10296813 / KPF2N-25 /
NLGI 2 / VKA 6000N.
I - Óleo: LIEBHERR 800964816 (liquido de arrefecimento).
J - Graxa: Unirex N2, N3 (Esso); Polyrex EM.
L - Óleo: Omala 220 HD (Shell).
M – Óleo: Univolt (Esso); Ipivolt P (Ipiranga); Lubrax AV62
(Petrobrás).
N - Mobiltac 375 NC (Exxon Mobil).
O - Ipirgerol SP SAE 90 API – GL5 (Ipiranga).
P – Óleo: Omala 460 (SHELL); Sparton EP 460 (ESSO).
Tabela 7. B – Lubrificantes Utilizados.
ATENÇÃO
Quantidade de lubrificantes relativos a 01 equipamento.
ANEXOS:
Anexo D = Tabela de Lubrificantes (Óleo Mineral)

Anexo E = Tabela de Lubrificantes (Óleo Sintético)
Anexo F = Tabela de Óleos Lubrificantes (Aprovados conforme especificações
USDA-H1 e NSF-H1)
Anexo G = Tabela de Lubrificantes (Óleos para Engrenagens)
Anexo H = Graxa de Vedação

71
DPC 800-1300 5RT
Pontos de Lubrificação N° de Período

Equipamento Pontos
A1 Rolamento Rotor (22248K W33 C3) 2 Confr.
Indicado
A2 Rolamento Rolos Inferiores (22220 10 Confr.
DPC 800- CCK/W33) Indicado
1300 5RT A3 Rolamento Rolo Compactador (22220 4 Confr.
CCK/W33) Indicado
B1 Motorredutor Rolo Superior (FA107 GDRE 1 *
132 M4 I=92,47 FC=M1 440V*)
B2 Motorredutor Rolos inferiores (FA107 GDRE 02 *
180 M4 I=27,57 FC=M1 440V*)
Tabela 7. C – Períodos e Pontos de Lubrificação.
ATENÇÃO
Quantidade de pontos relativos a 01 equipamento.
* NOTA: 1
10 horas de funcionamento diário (verificar a cada 6 meses).
10 Horas - 24 horas funcionamento diário (verificar a cada 2500 horas).
Funcionamento sobre alta temperatura e umidade, verificar no intervalo de 1 - 3 meses.
OBSERVAÇÕES:
(A): A PRIMEIRA TROCA DE ÓLEO DEVERÁ SER EFETUADA ENTRE 50-100 HORAS DE TRABALHO.
DEMAIS DADOS DO COMPONENTE SERÃO INCLUSOS NO SISTEMA SAP.
7.2 PONTOS DE LUBRIFICAÇÃO
Nas imagens abaixo segue a indicação dos pontos a serem lubrificados de acordo
com o símbolo de frequência dos mesmos.

72
DPC 800-1300 5RT
Figura 7. 2. A – Pontos de Lubrificação / Rotor (A1).
Figura 7. 2. B – Pontos de Lubrificação / Rolos Inferiores (A2/B2).

73
DPC 800-1300 5RT
Figura 7. 2. C – Pontos de Lubrificação / Capota Rolo (A3/B1).

74
DPC 800-1300 5RT
8 SISTEMA HIDRÁULICO
8.1 MANUTENÇÃO DO SISTEMA HIDRÁULICO
Regularmente deve verificar-se:

Estado da bomba, válvulas e cilindros;
• Nível de óleo;
• Estado do óleo;
• Filtros;
• Acumulador.
Um aumento significativo da temperatura da bomba e dos cilindros indica desgaste

(crescente fricção e perdas internas com a transformação da energia do movimento dos
componentes em energia térmica).
O nível de óleo deve sempre ser corrigido quando o mesmo estiver abaixo do nível
no visor do tanque. O tipo de óleo a utilizar é VG 68.
IMPORTANTE
Nunca mesclar dois tipos de óleos diferentes, pois podem não se combinar.
O estado do óleo determina ou não a sua substituição, o que varia com as

condições de trabalho e de viscosidade. Para verificar as condições de impureza no óleo,
basta passar um pedaço do filtro em um pano limpo. Se o resíduo for azulado, necessita
de troca urgente do óleo.
Para a realização da troca do óleo, deve-se primeiramente retirar todo o óleo usado
do sistema e limpar o tanque com gasolina, secando-se após o mesmo com panos (não
com estopa). Troca-se o elemento filtrante e abastece-se o tanque novamente com óleo.
Os acumuladores hidráulicos devem ter uma pressão de nitrogênio verificada
mensalmente e corrigida conforme o item 5.4.1.O acumulador deve estar sem pressão do
óleo.
IMPORTANTE
O tempo de vida da unidade hidráulica é consequência do cuidado da manutenção
realizada.

75
DPC 800-1300 5RT
9 SEGURANÇA
9.1 INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE SEGURANÇA
Para segurança do operador, a máquina deve ser utilizada segundo as instruções

deste manual.
ATENÇÃO: Sempre que for necessária alguma intervenção no equipamento,

seja por necessidade de operações de manutenção ou destravamento de
material, é obrigatório o bloqueio elétrico por meio de dispositivos próprios tais
como cadeados ou assemelhados;
• Quando em trabalho utilizar sempre vestuário justo ao corpo, cabelo preso e,

sobretudo esteja bem familiarizado com o funcionamento da máquina. Para sua própria
segurança e de seus colegas, seja responsável e cuidadoso;
• Utilizar Luvas de malha de aço ao manusear as facas;
• Mantenha a área de trabalho sempre limpa e desimpedida de objetos;
• Nunca retirar nenhuma das proteções existentes na máquina e se por algum motivo
houver necessidade de removê-las, colocá-las assim que finalizar a intervenção;
• É expressamente proibido retirar ou alterar qualquer dispositivo de segurança. No caso
de serem introduzidas modificações, o fabricante da máquina declina qualquer
responsabilidade perante eventuais danos a pessoas ou equipamento;
• Para operar a máquina, o pessoal deve ser qualificado. Defina claramente as
responsabilidades inerentes às tarefas de operação, instalação, manutenção e
reparação. Os trabalhos de domínio elétrico devem ser executados por eletricistas;
• Respeite a periodicidade das manutenções e inspeções aconselhadas neste manual;
• Não operar a máquina sob influência de álcool, drogas ou qualquer medicamento que
possa alterar as condições físicas ou psicológicas do operador.
9.2 PINOS DE SEGURANÇA DAS CAPOTAS

76
DPC 800-1300 5RT
A máquina possui 3 pinos de segurança, o primeiro trava a capota do rotor, o

segundo trava a capota dos rolos e o último trava o próprio rotor. Os pinos travam o rotor e
o rolo quando inseridos nos respectivos orifícios, e não permitem a rotação do rotor e do
rolo superior, por intermédio de bloqueio mecânico.
O motor principal de acionamento fica bloqueado enquanto o pino de trava estiver
posicionado no rotor na posição de encaixe, devido a um sensor fim de curso, que
identifica a presença do pino de trava.
9.3 FIM DE CURSO DAS CAPOTAS
Quando levantadas às capotas, as chaves fim de curso são acionadas e por meio
de sinais elétricos não permitem o acionamento do rotor e dos rolos compactadores
superiores.
9.4 COMENTÁRIOS SOBRE SEGURANÇADO SISTEMA ELÉTRICO
1. O sistema de comando utilizado deverá intertravar os motores elétricos;
2. O cliente responsabiliza-se por não permitir a operação parcial do equipamento com

carga (passagem de material), que só é admissível com todos os sistemas ligados.
Esse cuidado se faz imprescindível em situações de manutenção, em que algum motor
seja acionado individualmente;
3. Há botões cogumelo de emergência, para corte geral dos motores e desligamento do

aparelho próximo aos locais de observação onde operadores tenham condição de
acioná-los rapidamente em caso de anormalidade;
4. Em situações de emergência, todos os motores devem desligar instantaneamente ao

acionamento do botão cogumelo;

77
DPC 800-1300 5RT
9.5 NÍVEL DE RUÍDO
O nível de emissão sonora medida no picador DPC 800-1300 em funcionamento

encontra-se na média equivalente de 96,5 dB.
IMPORTANTE: Todas as pessoas envolvidas na operação e manutenção

devem utilizar protetor auricular e é importante que mantenham-se fechadas as
portas do prédio para evitar a propagação do ruído.
9.6 INFORMAÇÕES GERAIS
Para entender e aplicar corretamente as instruções de segurança recomenda-se a

familiarização de todo o pessoal com o equipamento, identificando todos os
procedimentos que seguem e praticar com a máquina parada estes procedimentos
comentados nas instruções.
As seguranças elétricas deverão ser rigorosamente testadas antes de colocar a
máquina em operação, executando as correções necessárias em caso de problemas.
9.7 RESPONSABILIDADES DO COMPRADOR E OPERADORES
Devido ao grande número de variáveis envolvidas no processo de abastecimento e

operação do equipamento, é impossível para a Demuth prever todas as possibilidades das
condições de perigo que podem ser criadas, ficando sob a responsabilidade do comprador
e dos operadores a análise de outras condições inseguras que poderão causar acidentes
através do total entendimento do funcionamento da máquina. Bem como dos riscos
descritos pela Demuth em seu HAZOP.
Para isto é recomendado que se faça:

78
DPC 800-1300 5RT
a. Treinamento teórico e prático dos operadores e principalmente o de novos

operadores ou quando da substituição destes.
b. Todas as pessoas que trabalharem próximas ao equipamento devem ser alertadas
sobre as condições de segurança e da distância mínima de afastamento da
máquina, devido à possível projeção de objetos a partir do interior da máquina.
c. Fornecer informações claras dos riscos operacionais a todos os visitantes, não
permitindo a permanência destes nas áreas de risco.
d. Controlar o uso correto dos equipamentos de proteção individual recomendado.
9.8 LOCAL DE OPERAÇÃO/ INSTALAÇÃO
O local de instalação do equipamento foi escolhido considerando as emissões

acústicas do mesmo, bem como prevendo área de perigo, na qual nenhuma pessoa estará
autorizada a permanecer durante o trabalho da máquina.
Os painéis deverão ser devidamente aterrados e o aterramento verificado.
É responsabilidade do cliente a permanência de visitante e pessoal não autorizado
nas áreas de risco.
As pessoas que entrarem nas áreas permitidas de circulação próximas à máquina
deverão usar protetores auriculares, óculos de proteção e capacete. Estas pessoas, se
não treinadas, somente poderão se deslocar dentro das áreas de risco sob
acompanhamento de operador ou pessoa treinada nos quesitos de segurança.
Solicita-se a observância de todos estes pontos, sendo proibida qualquer
manutenção ou regulagem nas zonas de risco com o equipamento em operação.
9.9 AVISOS DE USO DE PROTETORES
O cliente deverá certificar-se que nenhuma pessoa, treinada ou não, permaneça

nas zonas de risco sem o uso de protetores pessoais, pois isto poderá causar sérios
danos e mesmo a morte a estas pessoas.

79
DPC 800-1300 5RT
9.10 SELEÇÃO DE PESSOAL
O pessoal selecionado para operar com o equipamento deverá preencher alguns

requisitos:
a. Ter participado de treinamento teórico prático sobre operação, manutenção e
segurança relativas ao picador a tambor.
b. Nunca operar a máquina sob a influência de álcool ou outros tipos de drogas que
possuam avisos médicos sob o perigo de operação de máquinas após ingestão.
c. Ter seus conhecimentos comprovadamente testados sobre as questões do

treinamento teórico prático sobre operação, manutenção e segurança,
demonstrando assim sua compreensão das instruções e capacidade em operar o
equipamento.
9.11 PROTEÇÕES DA MÁQUINA
A máquina é equipada com proteções que basicamente protegem o eixo de

acionamento.
Em nenhuma hipótese a máquina poderá ser operada com a falta de alguma destas
proteções e/ou em más condições como: soltas, amassadas, com falta de parafusos de
fixação.
A máquina também possui um sensor “fim de curso” que indica o rompimento de
alguma das correntes.
9.12 PROTEÇÕES DOS OPERADORES
É necessário para os operadores que trabalharem nas zonas próximas à máquina,

o uso de equipamentos de proteção adequados e em boas condições, sendo eles:
a. Protetor auricular.
b. Óculos de proteção.
c. Capacete.
d. Luvas para manutenção em geral.
80
DPC 800-1300 5RT
9.13 SEGURANÇA NAS MANUTENÇÕES
Para qualquer manutenção a ser feita no equipamento, deverão ser seguidas,

rigorosamente, as recomendações abaixo:
a. Certifique-se que o equipamento esteja completamente parado antes da execução

de qualquer manutenção, verificando também que seja colocado um aviso de
“Máquina em manutenção” no painel de comando, a fim de evitar ações
inadvertidas.
b. O pessoal que irá realizar as manutenções deve estar devidamente treinado para
tal.
c. No caso de algum tempo de afastamento das operações da máquina, reler as
instruções do manual sobre o assunto específico.
d. Tomar cuidado especial com as zonas de possibilidade de esmagamentos na
máquina, como: correntes, engrenagens, etc.
e. Não permitir que pessoal não treinado faça qualquer manutenção na máquina.
f. Nas manutenções elétricas solicitar presença de pessoal especializado e que esteja
munido dos manuais elétricos da máquina.
g. Em hipótese alguma poderá ser usada a escada de acesso a mesa com a mesma
em funcionamento.
h. Não iniciar nenhum trabalho sem que esteja munido das ferramentas adequadas
e/ou ter realizado limpeza prévia do local.
i. Nas manutenções com uso de máquinas de solda, tomar as devidas precauções
com relação ao correto aterramento da mesma, limpeza prévia do local e presença
de pessoal preparado para o combate de qualquer início de incêndio.
j. Tomar cuidado especial ao pisar em superfícies lisas e/ou com presença de óleo.
k. Em caso de dúvidas em relação a algum procedimento de manutenção não descrito
neste manual consulte a Demuth antes de executá-lo.
l. Em hipótese nenhuma será permitida a entrada de operadores na máquina e ou na
sua parte inferior para destrancar algum material sem que tenham sido tomadas
todas as medidas de segurança necessárias para tal operação, conforme normas
de segurança da empresa (ver item a).

81
DPC 800-1300 5RT
9.14 SEGURANÇA DOS VISITANTES
Ver item 9.12.
9.15 - ALERTA DE PARTIDA DO EQUIPAMENTO
Como medida de segurança a ser seguida como rotina em todas as partidas

recomenda-se que:
a. Seja observado que não haja nenhuma pessoa dentro da máquina e/ou na área de
risco durante as partidas.
b. Seja emitido um sinal sonoro (sirene) quinze segundos antes da partida efetiva da
máquina.

82
DPC 800-1300 5RT
CONSIDERAÇÕES
Em situações particulares não contempladas pelo presente manual de manutenção,

o fabricante deverá ser consultado.
A utilização de quaisquer peças de reposição não originais poderá acarretar risco
de acidentes e/ou perda de desempenho.

83
DPC 800-1300 5RT
ANEXO A – PEÇAS DE REPOSIÇÃO

84
1
6 2
7
7 1 Sensor Indutivo com LED - PS5-18GM50-WA 20 - 250 Vca 8047 0,225 kg

6 1 Correira Plana GT-80 380x10990 Fechada BORRACHA 0000-6-028869-06 38,955 kg
5 1 C.S. Base Apoio da Bigorna 293x425x1290 2200-6-007215-03 216,034 kg
3 4 1 C.M. Freio 542x703x802 2200-6-007400-02 262,580 kg
3 1 C.S. Base Elevação DPC 800/1300 2200-6-007200-03 1597,019 kg
5 2 1 C.M. Base Acionamento DPC 800/1300 2200-6-007340-02 3253,657 kg
1 1 C.M. DPC 800/1300 2200-6-007107-02 22274,5 kg
LISTA DE REPOSIÇÃO
MÁQUINA/CLIENTE
DPC 800-1300/KLABIN TB
DENOMINAÇÃO
Máquinas e Facas Industriais ISOMÉTRICO DPC 800-1300

4
2
21
16
21
13
A
8
5
16
7 12
20
20
17
10
17
14
19
6 28
21 12
24
15 27
10 30
6 29
31
18 5
23
22
14
1
1.1
21
12 3
20
15 9
25
DETALHE
"A"( 1 : 10 )
MÁQUINA/CLIENTE
26 11 13 8 18 18 7
DENOMINAÇÃO
Máquinas e Facas Industriais ISOMÉTRICO CONJUNTO ROTOR 4 FACAS

31 16 Bucha Fixa 12771 0,005 kg
30 16 Parafuso Allen M6 x 20 DIN 912 104 0,007 kg
29 2 Graxeira Reta M10 x 1 DIN 71412 207 0,008 kg
28 16 Bucha Móvel SAE 1020 12770 0,012 kg
27 16 Mola Compressão 12774 0,012 kg
26 4 Bujão M16 x 1,5 DIN 906 31150 0,014 kg
25 16 Parafuso Sextavado M8 x 30 DIN 933 857 0,018 kg
24 64 Arruela de Desgaste SAE 4140 21201129 0,025 kg
22 40 Parafuso Allen Cab. Escariada M16 x 40 DIN 7991 759 0,079 kg
20 3 Retentor 220X250X15 29229(B2) 1582 0,208 kg
19 64 Parafuso Fixação da Faca M20x117 SAE 4140 20321081 0,376 kg
18 32 Parafuso Allen M30 x 150 6568 1,122 kg
17 2 Anel Distanciador do Mancal ASTM-A-36 6708 5,510 kg
16 2 Anel de Fixação Ø260xØ200 RFN 7012 6570 9,724 kg
15 2 Anel de Fixação DE305xDI240 RFN 7012 6571 13,920 kg
14 8 Faca WNR 12345 6755 17,219 kg
13 2 Bucha Fixação OH 3148 H 1a Linha 1583 19,275 kg
12 3 Tampa do mancal do rotor ASTM-A-36 6707 35,936 kg
11 1 Tampa Cega Mancal do Rotor DPC 800-1300 ASTM-A36 2200-6-007920-04 38,025 kg
10 8 Tampa da Faca 6756 41,860 kg
9 4 Placa de Desgaste ASTM-A36 6397 52,087 kg
8 2 Rolamento 22248K W33 C3 1a Linha 6569 79,116 kg
7 2 SEGUR DIRT MAN RTR 6713 95,571 kg
6 2 SEGUR MAN RTR 6712 95,661 kg
5 2 Mancal do Rotor 6705 261,281 kg
4 1 Disco de freio ASTM-A36 6711 386,949 kg
3 1 Eixo do Rotor SAE 4140 6394 834,113 kg
2 1 Cs Polia Movida P/ Freio lado Direito 4000-6-000782-03 1555,276 kg
1.1 64 ROSCA INTERCAMBIÁVEL SAE 4140 20121060 0.240 kg
1 1 CS ROTOR 4 FACAS DPC 800/1300 ASTM-A-36 6377 3496,215 kg
MÁQUINA/CLIENTE
DENOMINAÇÃO
Máquinas e Facas Industriais LISTA CONJUNTO ROTOR 4 FACAS

DETALHE "B"( 1 : 4 )
2.3
2.1 1.5
11 1.8
2.2
1.26
1.2
1.22
1.30
13
16
1.9
6
B 10
7 1.16
2.5 18
DETALHE "A" ( 1 : 10 )
1.7 1.1 1.6
4
1.30
1.36
2.4
1.3 A
1.15 9
1.34
1.14
1.35 14
3
1.12 8 15
1.4
3
1.13 1.6
1.29 1.23 1.38 17
1.37 1.32
1.27 18 16 1.17
1.18 5 12
1.24
1.12 1.11 1.19 1.20 1.31

1.21
1.34
MÁQUINA/CLIENTE
1.33
1.22 DPC 800-1300/KLABIN TB
1.25 1.10
DENOMINAÇÃO
1.28 Máquinas e Facas Industriais ISOMÉTRICO CONJUNTO 1º CONTRA-FACA
18 2 Arruela Lisa M24 DIN 125 1189 0,034 kg
17 6 Parafuso Allen Cab. Escareada M16 x 50 DIN 7991 13251 0,088 kg
16 8 Porca Sextavada M24 DIN 934 932 0,114 kg
13 1 Parafuso Sextavado M24x110 DIN 933 43322 0,520 kg
11 1 Pino Tração da Bigorna SAE 1045 70009 1,042 kg
10 2 Guia Do Fuso 1.1/4"X56X95 ASTM-A-36 2200-6-007949-04 1,161 kg
9 1 Suporte da Cunha Direita ASTM-A-36 2200-6-000492-04 2,460 kg
8 1 Guia da Cunha Direita ASTM-A-36 34788 3,796 kg
7 1 Suporte da Cunha Esquerda ASTM-A36 12212 5,078 kg
6 1 Cunha Direita Lado Redutor 48X153X237 ASTM-A-36 2200-6-007948-04 9,775 kg
5 1 Calço do Pente ASTM-A-36 2200-6-000490-04 11,189 kg
4 1 Cunha Direita Lado Polia- 48X170X317 ASTM-A-36 2200-6-007951-04 13,743 kg
3 1 C.M. Pente Inferior 40x223,8x1390 2200-6-007100-02 90,023 kg
2.5 1 MANG MMP 6XTL12XTT12X4250 0000-6-003930-06 6,143 kg
2.4 1 MANG MMP 6XTL12XTT12X2750 0000-6-003932-06 3,612 kg
2.3 1 Cilindro Hidraulico ISO - Parker 0000-6-003785-06 155,863 kg
2.2 2 Joelho Macho Inox 11900 0,217 kg
2.1 2 Adaptador MFA 3/4"BSPX1/2"NPT Aço 5316 0,068 kg
2 1 C.M. Extração Hidr. Bigorna Dirt Shar-pin. Curso=1550 2200-6-007927-04 330,337 kg
1.38 2 Buc. Art. Supt. Big. Ø80xØ60x70 S/ furos VC 131 2200-6-007696-04 1,816 kg
1.37 2 Arruela Ø120xØ72x3 ASTM-A-36 2200-6-006031-04 0,171 kg
1.36 2 Porca Sextavada ZB M24 - 8 DIN 439 1349 0,073 kg
1.35 2 Porca Sextavada M24 DIN 934 932 0,114 kg
1.34 4 Calço apoio rótula ØI 45 - ØE 3"xØI 27x9 SAE 4140 2000-6-003848-04 0,304 kg
1.33 2 CM Tirante ruptura M24x3x340 2000-6-003860-02 1,394 kg
1.32 1 Correia Fechamento Material 10x430x1490 10x430x1490 CORREIA 2200-6-006894-04 5,941 kg
1.31 1 Chato Fixação Correia C=1490 SAE 1020 2200-6-006893-04 3,459 kg
1.30 1 Bigorna 120,1 x 195,4 x 1910 Shear Pin ASTM-A-36 2200-6-001269-04 209,698 kg
1.29 1 Braço Fixação Suporte Bigorna 97 x 123 x 1938 ASTM-A-36 2200-6-006579-04 173,318 kg
1.28 2 Pino de Articulação Ø60xØ95x173 SAE 4140 2200-6-006578-04 4,421 kg
1.27 2 Bucha Pino Articulação. - Ø60xØ80x71 VC 131 2200-6-006577-04 1,854 kg
1.26 1 Primeira Contra Faca WNR 12510 2200-6-000486-04 31,602 kg
1.25 8 Anel O'ring 52,8x3,5 - (Código Vedabrás=11.067) ASTM-A-36 0000-6-020505-06 0,013 kg
1.24 5 Tubo Espaçador Ø18xØ22x9 DIN 2391 2000-6-003171-04 0,001 kg
1.23 4 Parafuso Allen M10 x 25 DIN 912 130 0,026 kg
1.21 2 Chapa Fixação Pino Articulação ASTM-A36 2000-6-003168-04 1,210 kg
1.20 2 CS Fechamento Carcaça 51x331x332 2200-6-005422-03 6,398 kg
1.19 4 Parafuso Sextavado M10 x 25 DIN 933 848 0,031 kg
1.18 1 Arruela Direita Leitura Sensor Indutivo ASTM-A36 2000-6-003735-04 0,355 kg
1.17 5 Parafuso Allen M16 x 40 - 12.9 DIN 912 802 0,107 kg
1.16 1 CS Suporte da Bigorna 441x1494 2200-6-005400-03 360,293 kg
1.15 1 Arruela Esquerda Leitura Sensor Indutivo ASTM-A-36 2000-6-003734-04 0,355 kg
1.14 16 Parafuso Allen Cab. Escariada M8 x 30 DIN 7991 772 0,014 kg
1.13 4 Chato Batente WNR 12345 - 6 x 97x 118 WNR 12345 2000-6-003589-04 0,412 kg
1.12 4 ROTULA AXIAL GE 45AW ØEXT120XØINT45X36,5 ASTM-A36 0000-6-015549-06 2,507 kg
1.11 2 Graxeira Reta M6 x 1 1333 0,001 kg
1.10 2 Adaptador MFA M16xM6 2200-6-002033-04 0,041 kg
1.8 4 Porca Sextavada M12 DIN 934 927 0,017 kg
1.7 10 Parafuso Allen Cab. Escareada M12 x 35 DIN 7991 764 0,037 kg
1.6 10 Parafuso Allen M16 x 60 DIN 912 324 0,139 kg LISTA DE REPOSIÇÃO
1.5 4 Parafuso Allen s/ Cab. M12 x 60 DIN 913 13951 0,052 kg
MÁQUINA/CLIENTE
1.4 1 Guia Menor da Bigorna ASTM-A-36 2200-6-000355-04 19,075 kg
1.3 1 Guia Menor da Bigorna ASTM-A-36 2200-6-000302-04 21,370 kg DPC 800-1300/KLABIN TB
1.2 1 Grampo Fixação da 1ª Contra-Faca ASTM-A-36 2200-6-000304-04 56,497 kg
1.1 1 Placa de Desgaste da Bigorna ASTM-A-36 2200-6-000305-04 19,604 kg DENOMINAÇÃO
1 1 CM SISTEMA 1° CONTRA FACA FUSÍVEL 800-1300 2200-6-007695-02 962,964 kg
POS QTD MATERIAL PESO
Máquinas e Facas Industriais LISTA CONJUNTO 1º CONTRA-FACA
DESCRIÇÃO DIMENSÕES CÓDIGO
51 20 Parafuso Allen Cab. Escareada M8 x 20 DIN 7991 2106 0,010 kg
48 4 Arruela de Desgaste Ø44,4xØ25x6 SAE 4140 9462 0,049 kg
37 2 Bucha Articulação Ø50xØ40x60 SAE 4140 2200-6-003811-04 0,329 kg
35 2 Arruela Espaçadora Peneira Ø63xØ42x34 ST52 2200-6-007910-04 0,462 kg 51
33 3 Parafuso Sextavado M24 x 140 DIN 933 10008 0,720 kg 33
31 2 C.S. Barra Roscada M24X290 2200-6-006026-03 1,144 kg
29 1 Manta de Vedação Pó da Capota do Rotor Borracha 2200-6-000524-04 1,369 kg
29
28 2 Pino Articulação Peneira Ø40x155 SAE 1045 2200-6-003812-04 1,947 kg 45 9
27 2 Chapa de Fixação da 2º Contra-Faca ASTM-A-36 2200-6-000447-04 2,376 kg
22 2 Cunha Fixação 2ª Contra-Faca 700/1000 ASTM-A36 2200-6-006023-04 5,331 kg
12 1 CS Estrutura Reforço 2200-6-000518-03 89,604 kg
10 1 2ª Contra-Faca SAE 1045 2200-6-000301-04 181,648 kg
39 12 27
4 1 C.S. Peneira Tangencial 165x145 DPC 800/1300 8000-6-001774-03 318,366 kg
33
45 36
48
45
22
31
45
28 49
31
35
27 37
22
36 48
10
9 37
49 28
35
4
MÁQUINA/CLIENTE
DENOMINAÇÃO
Máquinas e Facas Industriais ISOMÉTRICO CONJUNTO 2º CONTRA-FACA

2
4 1 3
5 1 C.S. Capota Sistema Antidesgaste 2200-6-007306-03 1209,644 kg

4 1 CHAPA DESGASTE INOX CALANDRADA AISI 304 8000-6-000025-04 377,718 kg
3 4 Parafuso Sextavado M20x300 DIN 933 0000-6-000718-06 0,816 kg
5 POS QTD DESCRIÇÃO DIMENSÕES MATERIAL CÓDIGO PESO
MÁQUINA/CLIENTE
DENOMINAÇÃO
Máquinas e Facas Industriais ISOMÉTRICO CONJUNTO CAPOTA ROTOR

18 6
19
17
4
8
22
21
5
22
11
9 2
20
17 14
15 13
17 10
4
19
16
11
7
21 MÁQUINA/CLIENTE
3 DPC 800-1300/KLABIN TB
12
DENOMINAÇÃO
Máquinas e Facas Industriais ISOMÉTRICO CONJUNTO ROLO COMPACTADOR

17 5 Retentor Ø90 x Ø 110,05 x 13 01416BAG 1249 0,322 kg
16 1 Anel Espaçador Mancal ASTM-A36 3075 0,369 kg
15 1 Flange Motoredutor ASTM-A36 6546 0,544 kg
14 1 Chaveta - 25x14x225 DIN 6885 6551 0,615 kg
12 1 Arruela Redutor FA107 46892 1,160 kg
11 4 Bucha de Fixação H 320 2671 1,821 kg
10 2 Anel de Fixação D120 x d165 RFN 7013.0 6552 3,003 kg
9 4 Rolamento SKF 1°Linha 22220 CCK/W33 2670 4,623 kg
8 3 Tampa Fechada do Mancal 20321242 5,110 kg
7 1 Tampa Aberta Mancal Rolos 14211 8,162 kg
6 2 Eixo da Capota do Rolo SAE 4140 6432 14,212 kg
5 1 Eixo Rolo Dentado Superior 6545 22,332 kg
4 4 Mancal dos Rolos 20321425 25,540 kg
3 1 Motoredutor FA107 GDRE 132 M4 I=92,47 FC=M1 0000-6-028893-06 285,000 kg
440V*
2 28 Dentes Rolo Dentado ASTM-A-36 6537 9,106 kg
1 1 CJ Rolo Dentado Superior 6543 1564,526 kg
MÁQUINA/CLIENTE
DENOMINAÇÃO
Máquinas e Facas Industriais LISTA CONJUNTO ROLO COMPACTADOR

20
19 12
10 9
5
29
20 19
4
6
27
16
26
28
29 13
24
24
25 30
17
2
15 13 19
27 29
3
9 4
10 30
18
19 4
9
27
26 24
22 19
14
28 13 10
18
19
1
MÁQUINA/CLIENTE
21 7 23 8 11 28 26
DENOMINAÇÃO
Máquinas e Facas Industriais ISOMÉTRICO CONJUNTO ROLOS INFERIORES

30 20 Parafuso Allen s/ Cab. M10 x 12 DIN 913 1567 0,001 kg
26 10 Tubo de Saída de Graxa do Mancal SAE 1020 14192 0,075 kg
22 8 Chaveta 25x14x72 Tipo B DIN 6885 6550 0,198 kg
21 4 Elo de Redução ASA 100/2 274 0,264 kg
19 20 Retentor Ø90 x Ø 110,05 x 13 01416BAG 1249 0,322 kg
18 5 Anel Espaçador Mancal ASTM-A36 3075 0,369 kg
17 1 Flange Motoredutor ASTM-A36 6546 0,544 kg
16 1 Chaveta - 25x14x225 DIN 6885 6551 0,615 kg
14 1 Arruela Redutor FA107 46892 1,160 kg
13 10 Bucha de Fixação H 320 SKF 2671 1,821 kg
12 1 Tampão da Ponta do Eixo Rolo Segmentado 7668 4,503 kg
11 8 Bucha Cônica ENG RL D185XD90X83 6531 5,840 kg
10 10 Rolamento 22220 CCK/W33 - 1593 6,257 kg
1ª Linha
9 10 Tampa Aberta Mancal Rolos 14211 8,162 kg
8 8 Engrenagem 2.100.24.A.T1 6532 10,409 kg
7 4 Corrente ASA 100/2 42 ELOS 3090 12,756 kg
6 40 Segmento Macho (Usinagem) 16486 20,603 kg
5 40 Segmento Fêmea (Usinagem) 16485 21,448 kg
4 10 Mancal dos Rolos 20321425 25,540 kg
3 4 Eixo Rolo Dentado SAE 1045 6605 182,933 kg
2 1 Eixo Rolo Dentado Acionamento SAE 1045 6604 201,004 kg
1 1 Motoredutor FA107 GDRE 180 M4 I=27,57 0000-6-028892-06 370,000 kg
FC=M1 440V*
MÁQUINA/CLIENTE
DENOMINAÇÃO
Máquinas e Facas Industriais LISTA CONJUNTO ROLOS INFERIORES

7
6
5
3
9
6
7
LADO DIREITO
5
LADO ESQUERDO
10
4

2
8 51 Parafuso Sextavado M20x65 DIN 933 7142 0,289 kg
7 2 PLA DESG MEN 6363 10,829 kg
6 2 PLA DESG MAI 6364 11,982 kg
8 5 2 PLACA DE DESGASTE LATERAL 2200-6-007109-04 66,829 kg
4 1 CJ ESQ CARC INT DPC800 6758 230,192 kg
3 1 CJ CARC INT LD PIA DPC800 6768 230,192 kg
2 1 CJ CARC INT LD RED DPC800 6757 248,142 kg
1 1 CJ ESQ CARC INT LD PIA DPC800 6767 248,142 kg
MÁQUINA/CLIENTE
DENOMINAÇÃO
ISOMÉTRICO CONJUNTO PLACAS DE
Máquinas e Facas Industriais
DESGASTE
B
DETALHE "A" ( 1 : 7,5 )
11
5
1 6
9
A
13
10
10
2 DETALHE "B" ( 1 : 10 )
12
7
C
12 4
14 8 Contra-Pino 1/8"x2" 1/8" x 2" ASTM-A36 687 0,000 kg

13 2 Graxeira Reta M6 x 1 1333 0,001 kg
12 4 Anel Elastico P/ Eixo Ø36 DIN 471 0000-6-001286-06 0,005 kg
8 4 Pino Cilindro 7618 0,606 kg
7 2 Pino de Articulação P/ Cil. ISO HMI Ø63 SAE 1045 2200-6-000542-04 0,916 kg
DETALHE "C" ( 1 : 10 ) 6 2 Bucha Articulação Capota do Rotor Bronze TM-23 2200-6-007317-04 1,827 kg
5 2 CM Paraf. Segurança Capota Rotor 6335 2,220 kg
4 2 Articulação Fêmea P/ Cil. ISO HMI Ø63 ASTM-A-36 2200-6-000536-04 5,370 kg
3 2 C.S. Pino Articulador Capota Rotor 2200-6-007318-03 6,182 kg
8 2 2 CILINDRO CAPOTA DO ROLO 7081 47,314 kg
1 2 Cil. Hid. Simples Ação 0000-6-028847-06 47,892 kg
14
14 POS QTD DESCRIÇÃO DIMENSÕES MATERIAL CÓDIGO PESO
MÁQUINA/CLIENTE
2
DENOMINAÇÃO
Máquinas e Facas Industriais ISOMÉTRICO CONJUNTO CARCAÇA

9
1 7
9 5 Porca - Classe 12.9 M20 DIN 934 7441 0,067 kg

8 4 Arruela de Desgaste Ø25xØ60x5 7148 0,092 kg
5 5 Parafuso Allen M20x170 12.9 DIN 912 41312 0,506 kg
4 4 Chumbador HAS - Sistema Adesivo HVA 3/4"x9.5/8" SAE 1045 0000-6-001792-06 0,642 kg
3 1 C.S. Suporte Freio FHGE 77 54567 38,341 kg
2 1 Freio FHGE 77 sem sensor (disco esp.30mm) SIME 43805 44,015 kg
1 1 C.S. Supt. Freio 430x517x703 2200-6-007410-03 172,219 kg
MÁQUINA/CLIENTE
DENOMINAÇÃO
Máquinas e Facas Industriais ISOMÉTRICO CONJUNTO FREIO ROTOR

DETALHE "A"( 1 : 5 )
15 18 19
13 22
20
6
20
16
4
10
4
12
14 A
1 18
8
17 23 8 4
5
11
14 4
2 LISTA DE REPOSIÇÃO
10
MÁQUINA/CLIENTE
21 9 11 DENOMINAÇÃO
ISOMÉTRICO CONJUNTO ACIONAMENTO
PICADOR
16 1 Chaveta-16 x 28 x 166 SAE 1045 2200-6-000157-04 0,585 kg
15 10 Parafuso Sextavado M30 x 75 8.8 DIN 933 776 0,675 kg
14 2 Anel de Bloqueio FRB 13/230 41232 0,706 kg
12 5 CS Esticador 22928 2,638 kg
11 2 Bucha Cônica H3126 4125 3,719 kg
10 2 Anel de Fixação 130X180 RFN 7012.0 7261 4,116 kg
9 2 Mancal SNH 526 TG 41689 7,009 kg
8 2 Rolamento 22226 EK 41231 10,730 kg
7 2 Chapa Fechamento 1/8"x790x1450 ASTM-A-36 2200-6-007405-04 19,811 kg
6 1 C.S. Proteção Acoplamento 400x556x760 2200-6-007445-03 23,152 kg
5 1 Eixo Polia Motora C=1138 SAE 4140 2200-6-007429-04 101,160 kg
4 5 CS Base Plataforma Acionamento 58134 141,658 kg
3 1 Acoplamento Steelflex Falk 1140T10 Conf. Des. ASTM-A36 2200-6-007344-04 167,900 kg
2 1 C.S. Polia Ø700x400 2200-6-007333-03 365,340 kg
1 1 C.S. Base Acionamento - Motor 1000CV 2200-6-007336-03 1761,769 kg
MÁQUINA/CLIENTE
DENOMINAÇÃO
ISOMÉTRICO CONJUNTO ACIONAMENTO
PICADOR
DPC 800-1300 5RT
ANEXO B – TABELA DE LUBRIFICANTES (ÓLEO MINERAL)

101
DPC 800-1300 5RT

102
DPC 800-1300 5RT
ANEXO C – TABELA DE LUBRIFICANTES (ÓLEO SINTÉTICO)

103
DPC 800-1300 5RT

104
DPC 800-1300 5RT
ANEXO D – TABELA DE ÓLEOS LUBRIFICANTES (APROVADOS

CONFORME ESPECIFICAÇÕES USDA-H1 E NSF-H1)

105
DPC 800-1300 5RT

106
DPC 800-1300 5RT
ANEXO E – TABELA DE LUBRIFICANTES (ÓLEOS PARA

ENGRENAGENS)

107
DPC 800-1300 5RT

108
DPC 800-1300 5RT
ANEXO F – TABELA DE GRAXA DE VEDAÇÃO

109
DPC 800-1300 5RT
A Demuth recomenda os tipos de graxa indicados na tabela

acima para temperaturas de operação de -30°C a + 100°C.

110
DPC 800-1300 5RT
ANEXO G – ESQUEMA HIDRÁULICO

111
TOLERÂNCIA ANGULARES NÃO INDICADAS INTERVALOS
acima 400
± 5'
± 10'
DE COMP. (mm) DO MENOR LADO DO ÂNG.
acima 120
± 10'
até 400
± 15'
± 20'
acima 50
até 120
± 25'
C
acima 10
± 30'
até 50
± 50'
CORTE "A-A"
( 1 : 10 )
GROSSO ± 1°30'
± 1°
até 10
MÉDIO
PARA
FINO
DE
x
4
23 11 7
11 7
10
17
A
5
Típ.
4
13 16 22 4
19
6 Típ.
4
3 10 4
12
12
12 6
14
11 A 14 11
1
12
5
10 6
22 20
DETALHE "B"
(1:5)
DETALHE "C"
13 22 15 (1:5)
4
acima 1000 acima 2000 acima 4000 acima 8000 acima 12000 acima 16000
até 20000
22 18
±6
-
22
até 16000
±5
TOLERÂNCIAS NÃO INDICADAS PARA DIMENSÕES LINEARES USINADAS
20
22 20
até 12000
±4
-
11
até 8000
±3
7
-
B
até 4000
± 0.8
±2
até 2000
± 0.5
± 1.2
19 4 10
acima 315
até 1000
± 0.3
7
± 0.8
acima 120
até 315
± 0.2
± 0.5
12 6
± 0.15
acima 30
até 120
± 0.3
6 10
acima 6
± 0.2
± 0.1
até 30
6
± 0.05
acima 3
até 6
± 0.1
14
11 12
acima 0.5
± 0.05
6
± 0.1
até 3
11
14 23 5 Junta de Cobre 3/8" BSP 7532 0,001 kg
12
PARA
22 16 Junta de Cobre 1/2" BSP 1663 0,002 kg

MÉDIO
DE
FINO
21 1 Parafuso Allen s/ Cab. M6x20 DIN 913 348 0,004 kg

20 2 Silenciador Simples 1/2"BSP LATÃO 0000-6-002027-06 0,039 kg
x
19 2 União Macho UMA 12xM14x1,5 Aço 39949 0,080 kg

18 2 Adaptador Macho MMA 1/2"x1/2"BSP 0000-6-001267-06 0,086 kg
17 5 União Macho UMA 12 x 3/8" BSP Aço 7530 0,089 kg
16 2 Adaptador Macho MMA 1/2" NPTx1/2" BSP 3734 0,090 kg
16 9 15 9 União Macho BSP UMA 12x1/2" BSP Aço 255 0,105 kg

22 15 5 2 14 16 Chato - 1/4" x 2" x 50 SAE 1020 11767 0,127 kg
4
acima
20000
± 16
13 4 Válvula Bloqueadora T VBEV-F 1/2" BSP 7512 0,163 kg

22
TOLERÂNCIAS NÃO INDICADAS PARA DIMENSÕES LINEARES
12 12 13 Joelho Igual JIA 12 33856 0,234 kg

acima 1000 acima 2000 acima 4000 acima 8000 acima 12000 acima 16000
6
até 16000 até 20000
± 14
11 24 Abraçadeira STAUFF S112 A 248 0,042 kg

13 12
6 8 21 10 4 TE Igual TIA 12 244 0,371 kg
9 3 Válvula de Esfera VEA12 ASTM-A-36 239 0,501 kg
± 10
6 8 1 Suporte Acumulador Furo Ø54 ASTM-A36 2000-6-003076-04 0,587 kg

7 8 Chapa - 7/8" x 50 x 74 ASTM-A36 2200-6-000575-04 0,646 kg
até 12000
10 6
± 10
6 4 Tubo Hidr. DIN 2391 TN120090 x6000 DIN 2391 19205 0,705 kg
5 2 Válvula Redutora Vazão DRV 12 01 X/0 29497 0,956 kg
MECÂNICO SOLDADAS
até 8000
±8
4 4 Mangueira MAP 6XTL12XTT12X800 0000-6-008568-06 1,259 kg

1 12 3 7 Mangueira MAP 6XTL12XTT12X1100 0000-6-008567-06 1,317 kg
até 4000
3 14 2 1 Acumulador Hidráulico Steel, Mild 1672 5,429 kg

±6
12 6
1 1 CM HIDRAULICO 6L/MIN 130BAR 3CV RES60L 0000-6-028014-06 88,816 kg
9
11
até 2000

±4
DENOMINAÇÃO MÁQUINA/CLIENTE PESO LÍQUIDO
0,4
acima 400
C.M Hidráulico DPC 800-1300

até 1000
DPC 1200-1350 N/A

±3
14 11
ALISADO
DES. Rafael M. 23/07/2014 ESCALA UTILIZAÇÃO
acima 120
DATA
até 400
1,6
±2
PROJ. Rafael M. 23/07/2014

4 REV.
1 12 6
acima 30
até 120
SUBSTITUI
±2
3,2
DESENHO CLIENTE
acima 2
até 30
A 1009/14 Rafael M. 24/07/14

±1
12,5
REV. Nº DSA NOME APROVADO DATA
SEMELHANTE FORMATO CÓDIGO

TOL.
PARA

DE
A1 2200-6-007108-02 /A
E:\cad\Inventor\Picador\DPC 800-1300\2200-6-007108-02.idw
DPC 800-1300 5RT
ANEXO H – MANUAL MOTORREDUTOR SEW

114
01213456721458
15218 524 18
4 5 7212 1
54 18
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H<I8@A;FJKLFFM
GGLLCNJM;K;OP 23456789:4;<:;=>:6?8@A
0123145675891

7

012345
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DPC 800-1300 5RT
ANEXO I – MANUAL CILÍNDRO SÉRIE HMI E HMD

207
Cilindro Hidráulico
Série HMI - Cilindro Métrico - ISO 6020/2 (1991)
Série HMD - Cilindro Métrico - DIN 24 554
Pressão de trabalho até 210 bar
www.parker.com.br
Catálogo HY-2017 BR Cilindro Hidráulico
Informações Técnicas Série HMI
Rosca da extremidade das hastes Haste com estilos 4 e 7 Cilindros de diâmetro

O menor diâmetro da rosca na ex- 25 e 32 mm
tremidade da haste é denomina- E 5 mm
Haste com rosca estilos 4 e 7 Haste com rosca estilos 4 e 7 do estilo 4, quando fornecido com
disponível em todas as montagem JJ a haste nº 1. Quando a mesma 5 mm
montagens, exceto na rosca da extremidade da haste é
montagem JJ A WF
fornecida com uma haste nº 2 ou
VE
A WF
VJ nº 3, esta é denominada estilo 7. E
VE
Haste com estilo 9

B NA KK MM
RD B NA KK MM Cilindros de curso curto
As roscas da haste do estilo 9 (fê-
D A altura adicional de 5 mm aplica-
Pega-chave D meas) não devem ser utilizadas
Pega-chave se apenas à face do orifício na ex-
VL em cilindros com diâmetro interno
FJ de 160 mm ou 200 mm, com um tremidade da cabeça.
curso de 50 mm ou menor. Con-
Haste com rosca estilo 9 Haste com estilo 9 sulte o fabricante para obter mais Vedação do mancal nos
disponível em todas as montagem JJ detalhes sobre a aplicação. cilindros de diâmetros
montagens, exceto na WF
160 e 200 mm
montagem JJ VE
Haste com estilo 3 Em todos os tipos de montagem
VJ
WF
As roscas das hastes do pistão ISO de diâmetro 160 mm e 200
VE
não padronizado são denominadas mm, exceto tipos TB e TD, a veda-
estilo 3. O pedido deve ser acom- ção do mancal é aparafusada na
RD B NA KK MM
panhado de um diagrama dimen- cabeça separadamente, conforme
B NA KK MM
sional ou de uma descrição. a ilustração.
Favor especificar as dimensões
D
Pega-chave
D
Pega-chave KK ou KF, A, saliência da haste
A
VL
FJ
(WF - VE) e o formato da rosca.
A
Dimensões da extremidade da haste do pistão

Consulte as limitações de pressão para a haste do pistão nas páginas 53 e 54.
Ø do Haste MM Estilo 4 Estilo 7 Estilo 9 B D NA VE WF Apenas montagem JJ
cilindro nº Ø da KK A KK A KF A f9 VL RD VJ FJ
haste mín. f8
1 12 M10x1,25 14 - - M8x1 14 24 10 11 16
25 25 3 38 6 10
2 18 M14x1,5 18 M10x1,25 14 M12x1,25 18 30 15 17 16
1 14 M12x1,25 16 - - M10x1,25 16 26 12 13 22
32 35 3 42 12 10
2 22 M16x1,5 22 M12x1,25 16 M16x1,5 22 34 18 21 22
1 18 M14x1,5 18 - - M12x1,25 18 30 15 17 16 6
40 35 3 62 10
2 28 M20x1,5 28 M14x1,5 18 M20x1,5 28 42 22 26 22 12
1 22 M16x1,5 22 - - M16x1,5 22 34 18 21 22 6
50 2 36 M27x2 36 M16x1,5 22 M27x2 36 50 30 34 25 41 4 74 9 16
3 28 M20x1,5 28 M16x1,5 22 M20x1,5 28 42 22 26 22 6
1 28 M20x1,5 28 - - M20x1,5 28 42 22 26 22 75 6
63 2 45 M33x2 45 M20x1,5 28 M33x2 45 60 39 43 29 48 4 13 16
88
3 36 M27x2 36 M20x1,5 28 M27x2 36 50 30 34 25 9
1 36 M27x2 36 - - M27x2 36 50 30 34 25 82 5
80 2 56 M42x2 56 M27x2 36 M42x2 56 72 48 54 29 51 4 20
105 9
3 45 M33x2 45 M27x2 36 M33x2 45 60 39 43 29
1 45 M33x2 45 - - M33x2 45 60 39 43 29 92 7
100 2 70 M48x2 63 M33x2 45 M48x2 63 88 62 68 32 57 5 10 22
125
3 56 M42x2 56 M33x2 45 M42x2 56 72 48 54 29 7
1 56 M42x2 56 - - M42x2 56 72 48 54 29 105 9 20
125 2 90 M64x3 85 M42x2 56 M64x3 85 108 80 88 32 57 5
150 10 22
3 70 M48x2 63 M42x2 56 M48x2 63 88 62 68 32
1 70 M48x2 63 - - M48x2 63 88 62 68 32 125 10 22
160 2 110 M80x3 95 M48x2 63 M80x3 95 133 100 108 32 57 5
170 7 25
3 90 M64x3 85 M48x2 63 M64x3 85 108 80 88 32
1 90 M64x3 85 - - M64x3 85 108 80 88 32 150 10 22
200 2 140 M100x3 112 M64x3 85 M100x3 112 163 128 138 32 57 5
210 7 25
3 110 M80x3 95 M64x3 85 M80x3 95 133 100 108 32
Todas as dimensões estão expressas em milímetros, exceto quando especificado de outra forma.
Δ
36 Parker Hannifin Ind. Com. Ltda.

Jacareí, SP - Brasil
Hydraulics
Codificação Série HMI
Como solicitar
Número do modelo Cilindros de haste passante
A cada cilindro Parker da série HMI é atribuído um código alfanumérico Para cilindros de haste passante, especifique o número da haste e os
formado por símbolos codificados. Para estabelecer o código do cilindro, símbolos da extremidade da haste para ambas as hastes do pistão. Um
selecione os símbolos que representam as características do cilindro número de modelo típico para um cilindro de haste passante seria:
que você necessita e coloque-os na seqüência indicada no exemplo
abaixo. 100 K JJ HMI R N 1 4 M 1 4 M 125 A1 11 44
HMI M -
Ø cilindro
Especificar em Pistão
Sangria de ar
milímetros N Pistão padronizado
Ex.: 200 4 Posição dianteira 1-4
"LoadMaster" -
Z 4 Posição traseira 1-4
opcional
00 Sem sangria de ar
Baixa fricção (inclui
PF Veja páginas 55 e 56
mancal) opcional
Veja página 44 Amortecimento
Série HMI
Posições de
traseiro alimentação
Haste passante Alimentação
Especificar 1 Posição dianteira 1-4
Especificar quando RBSP (ISO 228) - padrão C
quando houver
K o cilindro for haste 1 Posição traseira 1-4
Métrico para DIN 3852 Veja páginas 50 e 51
passante M Pt. 1 - opcional Veja páginas 55 e 56
Veja página 64 Métrico para ISO 6149 - Estilo da rosca
Y opcional
da haste do pistão
Amortecimento Veja páginas 55 e 56 4 Estilo 4
dianteiro 7 Estilo 7
Especificar Montagem modificada 9 Estilo 9
C quando houver Tampa chavetada (viável Estilo 3 - especial
Veja páginas 50 e 51 P somente nas montagens C) 3 (fornecer descrição
especificar quando houver ou desenho)
Veja página 45 Veja página 36
Montagem Número da Tipo de fluido ISO 6743/4 (1982)

TB Extensão dos tirantes dianteiros Página 60 haste do pistão Óleo mineral HH, HL, HLP, HLP-D,
TC Extensão dos tirantes traseiros Página 60 1 Haste nº 1 M HM, HV, óleo MIL-H-5606, ar,
2 Haste nº 2 nitrogênio - Grupo 1
Extensão dos tirantes dianteiro/
TD Página 60 C Água glicol HFC - Grupo 2
traseiro 3 Haste nº 3
JJ Flange retangular dianteiro Página 61 Veja página 36 Fluidos à prova de fogo baseados
D em ésteres de fosfato HFD-R -
HH Flange retangular traseiro Página 61
Características especiais Grupo 5
C Orelhas laterais na base Página 61
Especificar quando for uma Água, óleo em emulsão de
B Articulação traseira macho Página 62 A1 água 95/5 HFA - Grupo 6
ou mais das que se seguem:
BB Articulação traseira fêmea Página 62 Água em emulsão de óleo
Orifício de drenagem do
Articulação traseira macho com B 60/40 HFB - Grupo 7
SBd Página 62 mancal - Página 58
rótula Orifícios sobremedida - Pág. 55 e 56 Veja página 57
D Munhões dianteiros Página 63 Sanfonas na extremidade
DB Munhões traseiros Página 63 S da haste - Página 58
Tubo de parada - Página 48
DD Munhões intermediários Página 63
Limitador do curso - Página 58
Suportes da haste - Página 46 Acessórios
Modificações para utilização em Quando necessário, incluir no pedido.
Legenda: água - Página 57 Favor especificar no pedido se os acessórios
Informação essencial Para descrições detalhadas, ou devem ser montados no cilindro ou fornecidos
Características opcionais desenhos fornecidos pelo cliente separadamente.

Hydraulics
versão DIN
Série HMD
Informações Técnicas Série HMD
Rosca da extremidade das hastes

Haste com estilos 4 e 7
O cilindro HMD conforme DIN 24 554 está disponível com dois tamanhos de haste para cada diâmetro do cilindro. A haste do diâmetro menor é de-
nominada n° 1 e a maior é denominada n° 2. Ambas as hastes compartilham o mesmo tamanho de extremidade da haste macho para cada diâmetro
do cilindro, denominada tipo 4 para a haste n° 1 e tipo 7 para a haste n° 2.
Para cada diâmetro do cilindro, o formato da rosca e o comprimento da rosca são idênticos. Consulte as tabelas abaixo. Outros tipos de extremidade
de haste está disponível na seção ISO deste catálogo. Consulte a página 36.
Haste com rosca estilos 4 e 7 Haste com rosca estilos 4 e 7 Retentor do mancal nos Cilindros de diâmetro
disponível em todas as montagem JJ diâmetro 160 e 200 mm 25 e 32 mm
montagens, exceto na Em todos os estilos de montagem
E 5 mm
montagem JJ DIN com diâmetros de 160 mm
A WF
A WF VE e 200 mm (exceto JJ), o retentor 5 mm
VE
VJ do mancal é aparafusado sepa-
radamente à cabeça, conforme
mostrado.
E
B NA KK MM RD B NA KK MM
D
Pega-chave D
Pega-chave
VL
FJ
A altura adicional de 5 mm aplica-
se apenas à superfície do orifício
na extremidade da cabeça.
Dimensões da extremidade da haste do pistão

Consulte as limitações de pressão para a haste do pistão nas páginas 53 e 54.
Ø do Haste MM Estilos 4 e 7 B D NA VE WF Apenas montagem JJ
f9
cilindro nº Ø da KK A VL RD VJ FJ
haste mín. f8
1 12 24 10 11 16
25 M10x1,25 14 25 3 38 6 10
2 18 30 15 17 16
1 14 26 12 13 22
32 M12x1,25 16 35 3 42 12 10
2 22 34 18 21 22
1 18 30 15 17 16 6
40 M14x1,5 18 35 3 62 10
2 28 42 22 26 22 12
1 22 34 18 21 22 6
50 M16x1,5 22 41 4 74 16
2 36 50 30 34 25 9
1 28 42 22 26 22 75 6
63 M20x1,5 28 48 4 16
2 45 60 39 43 29 88 13
1 36 50 30 34 25 82 5
80 M27x2 36 51 4 20
2 56 72 48 54 29 105 9
1 45 60 39 43 29 92 7
100 M33x2 45 57 5 22
2 70 88 62 68 32 125 10
1 56 72 48 54 29 105 9 20
125 M42x2 56 57 5
2 90 108 80 88 32 150 10 22
1 70 88 62 68 32 125 10 22
160 M48x2 63 57 5
2 110 133 100 108 32 170 7 25
1 90 108 80 88 32 150 10 22
200 M64x3 85 57 5
2 140 163 128 138 32 210 7 25
Todas as dimensões estão expressas em milímetros, exceto quando especificado de outra forma.
Δ

Hydraulics
versão DIN
Série HMD
Codificação Série HMD
Como solicitar
Número do modelo Cilindros de haste passante
A cada cilindro Parker da série HMD é atribuído um código alfanumérico Para cilindros de haste passante, especifique o número da haste e os
formado por símbolos codificados. Para estabelecer o código do cilindro, símbolos da extremidade da haste para ambas as hastes do pistão. Um
selecione os símbolos que representam as características do cilindro número de modelo típico para um cilindro de haste passante seria:
que você necessita e coloque-os na seqüência indicada no exemplo
abaixo. 100 K JJ HMD R N 1 4 M 1 4 M 125 A1 11 44
HMD M -
Ø cilindro
Especificar em Sangria de ar
milímetros Pistão
Ex.: 200 4 Posição dianteira 1-4
NPistão padronizado
4 Posição traseira 1-4
"LoadMaster"
Z 00 Sem sangria de ar
opcional
Baixa fricção (inclui Veja páginas 55 e 56
PF
mancal) opcional
Amortecimento Posições de
Veja página 44 traseiro alimentação
Haste passante 1
Especificar 1 Posição dianteira 1-4
Especificar quando C
quando houver
K o cilindro for haste 1 Posição traseira 1-4
Alimentação Veja páginas 50 e 51
passante Veja páginas 55 e 56
RBSP (ISO 228) - padrão
Veja página 71 Métrico para DIN 3852
1 - Não para DIN 24.554 M Pt. 1 - opcional Estilo da rosca
Métrico para ISO 6149 - da haste do pistão
Y opcional
Estilo 4
4
Veja páginas 55 e 56 (com haste nº1)
Amortecimento
Estilo 7
dianteiro 7
(com haste nº2)
Especificar
C Veja página 38
quando houver
Veja páginas 50 e 51
Número da Tipo de fluido ISO 6743/4 (1982)
haste do pistão Óleo mineral HH, HL, HLP, HLP-D,
1 Haste nº 1 M HM, HV, óleo MIL-H-5606, ar,
Montagem 2 Haste nº 2 nitrogênio - Grupo 1
JJ Flange retangular dianteiro Página 69 Veja página 38 C Água glicol HFC - Grupo 2
HH Flange retangular traseiro Página 69 Fluidos à prova de fogo baseados
D em ésteres de fosfato HFD-R -
C Orelhas laterais na base Página 69
Características especiais 1 Grupo 5
Articulação traseira macho
SBd Página 70 Especificar quando for uma Água, óleo em emulsão de
com rótula A1
ou mais das que se seguem: água 95/5 HFA - Grupo 6
DD Munhões intermediários Página 70
Orifícios sobremedida - Páginas 55 e 56 Água em emulsão de óleo
S Tubo de parada - Página 48 B 60/40 HFB - Grupo 7
Limitador do curso - Página 58
Série HMD
Veja página 57
Para descrições detalhadas ou desenhos
fornecidos pelo cliente
1 - Não para DIN 24.554
Legenda: Acessórios
Informação essencial Quando necessário, incluir no pedido. Favor especificar no pedido se os acessórios devem ser montados
Características opcionais no cilindro ou fornecidos separadamente.

Hydraulics
Informações Técnicas Séries HMI e HMD
Lista de verificação
A lista de verificação abaixo assinala os principais fatores que devem ser considerados na seleção de um cilindro hidráulico para uma
aplicação em particular. Informações adicionais estão disponíveis nas páginas indicadas.
1 - Estabelecer parâmetros do sistema Série HMI - ISO Série HMD - DIN

Peso a ser movido e força necessária
Pressão nominal de operação e faixa
Curso do cilindro
Velocidade média e máxima do pistão
Tipo de fluido
2 - Tipo de montagem Página
Selecione o tipo apropriado para a aplicação específica 45 e 59 45 e 68
3 - Diâmetro do cilindro e pressão de operação
Defina o diâmetro e a pressão do sistema necessários para proporcionar a força solicitada 47 47
4 - Haste do pistão
Haste simples ou passante? 60 / 64 69 / 71
Defina o diâmetro mínimo da haste necessário para resistir às forças de deformação
48 48
É necessário um tubo de parada?
Selecione haste e rosca da haste apropriada para aplicação 36 38
Confira a pressão do cilindro e da haste do pistão selecionado 53 53
5 - Pistão
O tipo de vedação satisfaz a aplicação? 44 44
6 - Amortecimento
Selecione os requisitos de amortecimento, se aplicável 50 e 51 50 e 51
7 - Alimentação
Selecione os pórticos de alimentação apropriados
Eles são adequados para a velocidade exigida? 55 e 56 55 e 56
As posições padronizadas são aceitáveis?
8 - Vedações
Selecione as vedações que satisfazem o fluido escolhido e a faixa de temperatura 43 e 57 43 e 57
9 - Acessórios para a haste e para tampa
São necessários acessórios para haste e para a tampa? 65 72
10 - Características opcionais
Sangria de ar, drenagem do mancal, sanfonas na extremidade da haste, etc 58 58

Hydraulics
versão DIN
Série HMD
Montagens Disponíveis Séries HMI e HMD
ISO e DIN - Comparação de características

Os cilindros métricos Parker HMI e HMD foram projetados para atender aos requisitos das séries Compactas de 160 bar ISO 6020/2
(1991) e DIN 24 554. Eles podem ser utilizados com pressão de trabalho de até 210 bar. Todos os cilindros ilustrados abaixo atendem
à norma ISO; os cinco tipos de montagem em destaque também atendem à norma DIN 24 554. As versões ISO e DIN destes cinco
cilindros são intercambiáveis, distinguindo-se apenas no projeto de montagem com flange do Tipo JJ.
A partir da tabela de opções ISO e DIN abaixo, nota-se que a linha ISO oferece uma escolha consideravelmente maior de
opções padrão do que a linha DIN.
As informações sobre a linha ISO estão neste capítulo e detalhes sobre a linha DIN estão na série HMD página 68.
Tipo TB Tipo TC Tipo TD

Extensão dos tirantes dianteiros Extensão dos tirantes traseiros Extensão dos tirantes ambos os lados
(Tipo ISO MX3) (Tipo ISO MX2) (Tipo ISO MX1)
Página 60 Página 60 Página 60
Tipo JJ Tipo HH Tipo C
Série HMI
Flange retangular dianteiro Flange retangular traseiro Orelhas laterais
(Tipo ISO e DIN ME5) (Tipo ISO e DIN ME6) (Tipo ISO e DIN MS2)
Páginas 61 e 69 Páginas 61 e 69 Páginas 61 e 69
Tipo B Tipo BB Tipo SBd

Articulação traseira macho Articulação traseira fêmea Articulação traseira macho com rótula
(ISO MP3) (Tipo ISO MP1) (Tipo ISO e DIN MP5)
Página 63 Página 63 Páginas 63 e 70
Tipo D Tipo DB Tipo DD

Munhão dianteiro Munhão traseiro Munhão fixo intermediário
Série HMD
(Tipo ISO MT1) (Tipo ISO MT2) (ISO e DIN MT4)

Página 90 Página 90 Páginas 90 e 120

Hydraulics
versão DIN
Série HMD
Cilindro Hidráulico Séries HMI e HMD
Informações técnicas - Cilindros DIN 24554

Tipos de 5 tipos disponíveis
montagem
Hastes 2 tamanhos de haste por diâmetro
do cilindro
Rosca 1 rosca macho na extremidade da haste
por diâmetro do cilindro
Para detalhes na versão DIN, ver série HMD página 68.
Informações técnicas - Cilindros ISO 6020/2 Informações técnicas - Cilindros ISO e DIN
Tipos de 12 tipos disponíveis de montagem padrão Tipo Cilindros de simples ou dupla ação
montagem
Pressão máxima Até 210 bar
Hastes Até 3 tamanhos de haste por diâmetro de trabalho
do cilindro
Temperatura -20°C a +150°C, dependendo dos tipos de
Roscas Até 3 roscas macho e 3 roscas fêmeas de trabalho fluidos e das vedações
na extremidade da haste por diâmetro
Diâmetros 25 mm a 200 mm
do cilindro
dos cilindros
Acessórios Mais opções de acessórios para a
Diâmetros 12 mm a 140 mm
extremidade da haste e montagem
das hastes
Opções Mais opções de recursos especiais
Curso Disponível em qualquer curso possível
Sistemas de Opcionais em qualquer extremidade ou
amortecimento em ambas
Fluidos e Cinco tipos de vedações para atender
vedação várias especificações de fluidos
inPHorm
O inPHorm é o novo programa de seleção de produto da Parker Hannifin que auxilia na escolha do cilindro correto para a sua
aplicação. O programa solicita detalhes da aplicação, executa os cálculos de projeto necessários e seleciona o cilindro ade-
quado. O inPHorm também pode gerar desenhos em CAD da peça selecionada, que podem ser visualizados em outros
aplicativos e customizados e importados para outros pacotes de CAD. Entre em contato com o nosso escritório de vendas local para
obter mais informações.
Introdução
A Parker Hannifin Corporation é líder mundial na fabricação de componentes e sistemas para controle de movimento. A Parker
Hannifin é o maior fornecedor mundial de cilindros hidráulicos para aplicações industriais. As linhas HMI e HMD descritas neste
catálogo referem-se a cilindros da série compacta de 160 bar para ISO 6020/2 e DIN 24 554, classificadas para uso sob pressão de
trabalho de até 210 bar, dependendo da extremidade da haste e do tipo de utilização. Eles foram projetados para atender às neces-
sidades de uma ampla gama de aplicações industriais que exijam o uso de cilindros padrão ISO ou DIN.
Além dos cilindros padrões apresentados neste catálogo, o projeto dos cilindros HMI e HMD pode ser adaptado para atender às
necessidades do cliente. Nossos engenheiros estão à disposição para prestar assessoria em projetos exclusivos que atendam apli-
cações específicas.
Nota: De acordo com a nossa política de aperfeiçoamento contínuo de nossos produtos, as especificações contidas neste catálogo estão sujeitas a
alterações, sem prévio aviso.

Hydraulics
Características e benefícios
2 5 7e8 6 7 8
3
1
4 9
1- Haste do pistão 4 - Camisa do cilindro

A vida útil da vedação do mancal é maximizada através da fabricação de hastes Padrões rígidos de controle de qualidade e manufatura de precisão asseguram
de pistão retificadas com precisão, liga de aço-carbono de alta resistência, com que todos as camisas atendam os rígidos padrões de retilinidade, circularidade
cromagem dura e polimento de até 0,2 µm máx. As hastes do pistão recebem e acabamento superficial. O acabamento superficial da camisa de aço minimiza
têmpera por indução até uma dureza mínima de Rockwell C54 antes da croma- o atrito interno e prolonga a vida útil das vedações.
gem, resultando em uma superfície resistente .
5 - Vedações do corpo do cilindro
2 - Mancal Parker "Jewel" Para garantir a estanqueidade do corpo do cilindro, mesmo sob condições de
A lubrificação contínua e, conseqüentemente, a vida útil mais longa do mancal, choque de pressão, a Parker utiliza vedações tipo pressão-energizada no cor-
Série HMI
são proporcionadas pela extensa superfície de apoio com a gaxeta de vedação. po.
O mancal Jewel completo, com as vedações da haste, pode ser facilmente re-
movido sem desmontar o cilindro, dando uma maior agilidade no processo de 6 - Êmbolo inteiriço
manutenção e reduzindo custos. A resistência a cargas laterais é assegurada por anéis guia no êmbolo. Um longo
encaixe por rosca prende o êmbolo à haste e, com um recurso adicional de
3 - Vedações da haste segurança, o êmbolo é fixado por um composto trava-rosca e por um pino de
A gaxeta de borda serrilhada possui uma série de pontas vedantes, que atuam travamento. Para atender a diferentes aplicações, três combinações de vedações
sucessivamente à medida que a pressão aumenta, proporcionando uma veda- padronizadas estão disponíveis. Consulte a seguir “Vedações do êmbolo”.
ção eficiente sob quaisquer condições de operação. No retorno do curso, as
serrilhas funcionam como uma válvula de controle, permitindo que o óleo aderido 7 - Amortecimento
na haste retorne ao interior do cilindro. É possível uma desaceleração progressiva através do uso de amortecedores
instalados na cabeça e na tampa (consulte a páginas 50 e 51 para maiores de-
talhes). O amortecedor da cabeça é autocentrante, enquanto que na tampa é
feito por uma luva polida que é parte integrante da haste do pistão.
8 - Bucha de amortecimento flutuante e luvas

Tolerâncias estreitas e, conseqüentemente, amortecimento mais eficaz, são pos-
sibilitados através do uso de uma luva de amortecimento flutuante na extremi-
dade da cabeça do cilindro, assim como uma bucha de amortecimento flutuante
na extremidade da tampa. Uma luva de amortecimento especialmente projetada
para diâmetros de cilindros de até 100 mm funciona como uma válvula de con-
trole. Para diâmetros maiores, utiliza-se uma válvula de retenção convencional
com esfera.
A utilização de uma válvula de controle na cabeça e na elevação da bucha de

amortecimento em bronze na tampa possibilita uma restrição mínima de fluido ao
início do curso de retorno. Isto possibilita o máximo de pressão a ser aplicado em
toda a área do pistão, permitindo maior potência e tempos de ciclo mais rápidos.
9 - Ajuste do amortecimento
A guarnição de limpeza de borda dupla atua como uma vedação secundária, reti- Válvulas agulha são posicionadas em
rando o excesso de filme lubrificante na câmara entre a guarnição de limpeza e a ambas as extremidades do cilindro
Série HMD
vedação serrilhada. A sua borda externa impede a entrada de sujeira no cilindro, para ajuste preciso do amortecimento,
prolongando a vida útil do mancal e das vedações. embutidos entre a cabeça e a tampa
para que não possam ser inadvertida-
As gaxetas padronizadas são fabricadas em poliuretano reforçado, proporcio- mente removidas. A válvula agulha tipo
nando uma retenção eficiente do fluido pressurizado e uma vida útil até cinco pistão guiado (poppet), ilustrada ao
vezes maior que a dos materiais de vedação tradicionais. As vedações padroni- lado, é aplicada em cilindros de até 63
zadas são adequadas para velocidades de até 0,5 m/s. Estão disponíveis com- mm de diâmetro.
binações especiais de vedação (incluindo o PTFE) para aplicações que exigem Consulte a página 56.
velocidades mais altas.

Hydraulics
Sangria de ar Vedações do pistão

Disponível como opcional nas duas extremidades, as sangrias Várias opções de vedações do pistão estão disponíveis, de
de ar estão alojadas na cabeça e na tampa, sendo embutidas forma a satisfazer diferentes aplicações, como segue:
para que não possam ser removidas inadvertidamente.
Pistões padronizados
São apropriados para manter a carga
na posição, pois as vedações do
pistão são estanques em condições
normais de operação. Anéis de
desgaste previnem o contato metal
com metal. As vedações dos pistões
padronizados são montadas como
padrão nos cilindros série HMI e
HMD, e são apropriadas para
velocidades de pistão até 1 m/s.
Pistões LoadMaster
Utilizam anéis de desgaste
extremamente resistentes
Drenagem do mancal para suportar cargas laterais,
O acúmulo de fluido atrás da guarnição de limpeza do mancal de sendo recomendados para
cilindros de curso longo,
cilindros de curso longo ou de cilindros que recebam constante
especialmente quando
pressão de retorno, pode ser aliviado optando-se na especifica-
montados com pivô.
ção por um dreno no mancal. Um orifício entre a guarnição de
limpeza e a gaxeta de vedação permite que o fluido seja condu-
zido ao reservatório.
Servocilindros
Os servocilindros permitem um controle fino da aceleração, ve-
locidade e posição em aplicações que requeiram baixo atrito e
ausência de vibração. Eles podem ser utilizados em combina-
ção com transdutores integrados ou externos. Os servocilindros
combinam pistões de baixo atrito, mancais de vedação, tubos e
hastes especialmente selecionados.
Êmbolos de baixo atrito

Utilizam vedações e anéis
Instalando um tubo transparente entre o orifício e o reservatório, de desgaste PTFE, podendo
ser utilizados para êmbolos
pode-se monitorar a perda de fluido nos cilindros, de forma a
com velocidade de até 1 m/s.
possibilitar uma indicação antecipada da necessidade de ma- Eles não são apropriados
nutenção do mancal. Os tipos de drenos do mancal são apre- para suportar cargas em
sentados em detalhe na página 58. uma posição fixa.
Mancais de vedação
Projetos especiais de baixo atrito
Consistem de duas vedações
As equipes de projeto e engenharia da Parker estão à disposição
PTFE de baixo atrito, montados
para desenvolver projetos especiais que atendam às necessi- em uma guarnição de limpeza
dades específicas dos clientes. convencional de borda dupla
Consulte a página 57.
Sistemas alternativos de vedações, tipos especiais de monta-
gem, diâmetros e tamanhos de hastes diferenciados são apenas
algumas das características customizadas que podem ser
fornecidas.
Classes de vedações
Para atender aos vários tipos de fluidos e às várias escalas de
temperatura utilizadas na indústria, a Parker oferece uma linha
de mancais de haste, vedações de corpo e de pistão moldados
em diferentes perfis e materiais.
Elas são apresentadas em detalhe na página 57.

Hydraulics
Tipos de montagem Montagens por orelhas laterais e chavetas

As orientações gerais para a escolha dos tipos de montagem ISO de fixação
e DIN são apresentadas respectivamente nas páginas 59 e 68. O momento de rotação, que resulta da aplicação de força por um
cilindro montado por orelhas laterais, deve ser evitado através de
As observações a seguir fornecem informações para utilização uma montagem segura e de um controle efetivo da carga.
em aplicações específicas e devem ser analisadas em combi-
nação com as informações contidas nestas páginas. As montagens por chavetas de fixação eliminam a necessidade
de parafusos de fixação ou chavetas externas em cilindros
montados lateralmente do tipo C. A placa do retentor do mancal
• Munhões é estendida abaixo da superfície nominal de montagem para ser
Os munhões exigem suportes de rolamento lubrificados com abrigada dentro da ranhura fresada da chaveta, na superfície
folga mínima nos mancais. Os suportes devem ser alinhados para de montagem da máquina. Consulte “Montagem modificada”,
eliminar momentos de deformação nos pinos dos munhões. página 37.
As montagens auto-alinháveis não devem ser utilizadas para F

sustentar munhões, visto que podem ocorrer forças de defor-
mação.
Os munhões intermediários podem ser posicionados em qual-

quer ponto do corpo do cilindro. Esta posição, dimensão XI, deve PD
ser especificada no momento do pedido, pois qualquer mudança
posterior exigirá novos tirantes.
Chaveta
PA FA
• Montagens por flange
Os cilindros montados por flange na tampa (tipo JJ) incluem um
diâmetro de fixação para o alinhamento exato na superfície de Ø do F FA PA
Série HMI
montagem - consulte a página 36 para cilindros HMI e a página cilindro nominal -0,075 -0,2
38 para cilindros HMD. 25 10 8 5
32 10 8 5
40 10 8 5
A placa do retentor do mancal faz parte de cilindros de diâmetro
50 16 14 8
25, 32 e 40 mm, enquanto que em diâmetros de 50 mm ou 63 16 14 8
superiores, o retentor circular é aparafusado na tampa. 80 20 18 10
100 22 22 11
• Tirantes estendidos 125 22 22 11
Os cilindros com montagens por tirantes estendidos TB e TC são 160 25 25 13
fornecidos com um jogo adicional de porcas de montagem de 200 25 25 13
tamanho apropriado, para fixar o cilindro na máquina.
Para o tipo TD, tirantes estendidos em ambas as extremidades, Parafusos de montagem

são fornecidos dois jogos adicionais de porcas de montagem. Os A Parker recomenda a utiliza-
ção de parafusos de montagem Ø do Torque da
cilindros podem ser solicitados com tirantes estendidos além de cilindro porca do tirante
outro tipo de montagem. Os tirantes estendidos podem, portanto, com uma resistência mínima
N.m
ser utilizados para montar outros sistemas ou componentes de ISO 898/1, nível 10.9, para a
25 4.5-5.0
máquinas. fixação de cilindros à máquina
ou base. Esta recomendação 32 7.6-9.0
é particularmente importante 40 19.0-20.5
• Montagem por pino pivô
quando os parafusos são sub- 50 68-71
Os pinos pivô são fornecidos junto com os cilindros montados
metidos à tensão ou forças de 63 68-71
com suporte fêmea da tampa, tipo BB.
cisalhamento. Os parafusos de 80 160-165
Os pinos da articulação não são fornecidos com a montagem montagem devem ser torquea- 100 160-165
com suporte macho da tampa, tipo B, ou articulação com rótula dos de acordo com as infor- 125 450-455
da tampa, tipo SBd, visto que o comprimento deste pino é mações recomendadas pelos 160 815-830
determinado pelo equipamento do cliente. seus fabricantes. 200 1140-1150
Série HMD
• Rótulas
A vida útil de uma rótula depende de fatores, tais como, pressão Porcas dos tirantes
na rótula, direção da carga, velocidade de deslizamento e As porcas de montagem dos tirantes, com roscas lubrificadas,
freqüência de lubrificação. devem ter uma resistência mínima ISO 898/2, nível 10, e torque
aplicado conforme os dados apresentados acima.
Consulte a fábrica quando estiverem sendo consideradas
condições de trabalho severas ou não usuais. Todas as dimensões estão expressas em milímetros, exceto se especi-
Δ
ficado de outra forma.

Hydraulics
Montagens intermediárias ou Suportes para tirantes

montagens adicionais Para aumentar a resistência à deformação em cilindros
de curso longo, podem ser instalados suportes
Cilindros longos com montagens fixas, tais como tirantes esten-
para os tirantes. Eles permitem mover os ti-
didos, podem exigir sustentação adicional para evitar deflexão
rantes radialmente para fora e permitir
ou efeitos de vibração.
cursos mais longos que o normal,
para serem utilizados sem a neces-
Isto pode ser feito longitudinalmente no meio do corpo do cilin-
sidade de montagens adicionais.
dro, sob a forma de montagem intermediária ou, no caso de ci-
lindros montados pela extremidade, sob a forma de montagem Curso (m)
0.9
1.2
1.5
1.8
2.1
2.4
2.7
3.0
3.3
3.6
3.9
4.2
adicional sustentando a extremidade livre do cilindro. Para infor- Diâmetro (Ø)
mações adicionais, entre em contato com a fábrica.
25 1 1 2
32 - 1 1 2
necessários
Os comprimentos máximos de curso recomendados pela Parker
Número de
suportes
para cada tamanho de diâmetro, estão apresentados na tabela 40 - - 1 1 1 2 2
abaixo. 50 - - - 1 1 1 1 2 2 2 2 3
63 - - - - - 1 1 1 1 1 2 2
80 - - - - - - - 1 1 1 1 1
a) 100 - - - - - - - - - 1 1 1
Tolerâncias de curso
As tolerâncias de comprimento de curso são definidas em fun-
ção da combinação de tolerâncias do pistão, cabeça, tampa e
corpo do cilindro. Para cilindros padrão, as tolerâncias de curso
estão entre 0 e +2 mm em todos os tamanhos de diâmetro e
comprimentos de cursos. Para tolerâncias mais apertadas, es-
b) pecifique a tolerância necessária, a temperatura e a pressão de
funcionamento. Tolerâncias de curso de menos de 0,4 mm são
normalmente impraticáveis devido à elasticidade dos cilindros e,
neste caso, deve ser considerada a utilização de um limitador de
curso. Consulte a página 58.
As tolerâncias de curso para cada tipo de montagem são apre-
sentadas na tabela abaixo:
Tolerâncias referentes ao curso
Tipo de montagem Dimensões Tolerância - para cursos
Comprimentos máximo de curso de cilindros
acima de 3 m
Diâmetro Tipo de montagem Tipo de montagem com Todos os tipos Y ±2
do cilindro intermediária (a) suporte extremidade (b) dimensões dos orifícios PJ ±1,25
25 1500 1000 JJ (ME5) ZB Máx.
32 1500 1000 HH (ME6) ZJ ±1
40 1500 1000 BB (MP1)
XC ± 1,25
50 2000 1500 B (MP3)
63 2000 1500 SBd (MP5) XO ±1,25
80 2000 1500 XS ±2
C (MS2) ZB Máx.
100 3000 2000
SS ±1,25
125 3000 2000
XG ±2
160 3500 2500 D (MT1)
ZB Máx.
200 3500 2500
XJ ±1,25
DB (MT2)
ZB Máx.
X1 ±2
DD (MT4)
ZB Máx.
TD (MX1)
+3
TC (MX2) BB
0
TB (MX3)
TB (MX3) ZB Máx.
TD (MX1)
WH ±2
TB (MX3)
TD (MX1)
Todas as dimensões estão expressas em milímetros, exceto se espe- TC (MX2) ZJ ±1
Δ
cificado de outra forma. TB (MX3)

Hydraulics
Forças teóricas de avanço e retorno

Cálculo do diâmetro do cilindro
Para selecionar o diâmetro do cilindro, deve-se conhecer a força e a pressão de operação do sistema e o tamanho da haste do pistão
levando-se em consideração se a haste ficará sob tensão (retorno) ou compressão (avanço).
Se a haste do pistão ficar sob compressão, utilize a tabela “Força de avanço” abaixo, da seguinte forma:
1. Identifique a pressão de operação mais próxima da exigida.
2. Na mesma coluna, identifique a força necessária para mover a carga (sempre arredondando).
3. Na mesma linha, identifique o diâmetro de cilindro necessário.
Se esta força não for grande o bastante, refaça o processo, aumentando a pressão de operação do sistema ou o diâmetro do cilindro,
se possível.
Se a haste do pistão ficar sob tensão, utilize a tabela “Dedução para força de retorno”. O procedimento é o mesmo, mas devido
à área reduzida originada pela haste do pistão, a força disponível no curso de “retorno” será menor.
Procedimento para determinar a força de retorno:
1. Siga o procedimento para aplicações de “avanço”, conforme descrito acima.

2. Utilizando a tabela de “Subtração para força de retorno”, identifique a força indicada de acordo com a haste e a pressão selecio-
nadas.
Série HMI
3. Subtraia este valor da força de “avanço” original. O resultante será a força real disponível para mover a carga.
Força de avanço Subtração para a força de retorno

Diâmetro Área do Força de avanço do cilindro em kN Diâmetro Área da Redução da força em kN
do cilindro diâmetro 10 40 63 100 125 160 210 da haste haste 10 40 63 100 125 160 210
mm mm2 bar bar bar bar bar bar bar do pistão do pistão bar bar bar bar bar bar bar
25 491 0,5 2,0 3,1 4,9 6,1 7,9 10,3 mm mm2
32 804 0,8 3,2 5,1 8,0 10,1 12,9 16,9 12 113 0,1 0,5 0,7 1,1 1,4 1,8 2,4
40 1257 1,3 5,0 7,9 12,6 15,7 20,1 26,4 14 154 0,2 0,6 1,0 1,5 1,9 2,5 3,2
50 1964 2,0 7,9 12,4 19,6 24,6 31,4 41,2 18 255 0,3 1,0 1,6 2,6 3,2 4,1 5,4
63 3118 3,1 12,5 19,6 31,2 39,0 49,9 65,5 22 380 0,4 1,5 2,4 3,8 4,8 6,1 8,0
80 5027 5,0 10,1 31,7 50,3 62,8 80,4 105,6 28 616 0,6 2,5 3,9 6,2 7,7 9,9 12,9
100 7855 7,9 31,4 49,5 78,6 98,2 125,7 165,0 36 1018 1,0 4,1 6,4 10,2 12,7 16,3 21,4
125 12272 12,3 49,1 77,3 122,7 153,4 196,4 257,7 45 1591 1,6 6,4 10,0 15,9 19,9 25,5 33,4
160 20106 20,1 80,4 126,7 201,1 251,3 321,7 422,2 56 2463 2,5 9,9 15,6 24,6 30,8 39,4 51,7
200 31416 31,4 125,7 197,9 314,2 392,7 502,7 659,7 70 3849 3,8 15,4 24,2 38,5 48,1 61,6 80,8
90 6363 6,4 25,5 40,1 63,6 79,6 101,8 133,6
110 9505 9,5 38,0 59,9 95,1 118,8 152,1 199,6
140 15396 15,4 61,6 97,0 154,0 192,5 246,3 323,3
inPHorm
Para informações adicionais sobre o cálculo do tamanho do diâmetro do cilindro, consulte o programa de seleção de cilindro europeu
Série HMD
inPHorm 1260/1-Eur.

Hydraulics
Seleção do tamanho da haste do pistão Tubos de parada

A seleção da haste do pistão para condições de força (avanço) O comprimento necessário de tubo de parada, quando neces-
requer que os seguintes passos sejam seguidos: sário, é lido nas colunas verticais à direita no gráfico seguindo a
faixa horizontal na qual reside o ponto de intersecção. Deve-se
1. Determine o tipo de montagem de cilindro e a conexão de extremida- observar que as necessidades de tubo de parada diferem para
de de haste a ser utilizada. Consulte a tabela de “Fator de curso” na cilindros de montagem fixa ou por pivô. Se o comprimento ne-
página 49 e determine qual fator corresponde à aplicação. cessário do tubo de parada estiver na região denominada “con-
sulte a fábrica”, forneça as seguintes informações:
2. Utilizando o fator de curso apropriado, determine o “comprimento
básico” a partir da equação: 1. Tipo de montagem do cilindro;
2. Conexão da extremidade da haste e método de controle da carga;
comprimento básico = curso real x fator de curso 3. Diâmetro necessário, curso, comprimento da extensão da haste
(dimensões WF - VE), se maiores que o padrão;
(Esta equação foi elaborada para extensões de haste padrão, além da 4. Posição de montagem do cilindro (observe se em ângulo ou vertical,
cabeça dos retentores do mancal. Para extensões de haste maiores especifique a direção da haste do pistão);
que o padrão, acrescente os aumentos ao curso real para chegar ao 5. Pressão de operação do cilindro.
“comprimento básico”).
Ao especificar um cilindro com um tubo de parada, inclua a letra
3. Calcule a carga imposta para a aplicação da força multiplicando a
S (especial) e o curso real do cilindro no código do pedido, e
área total do diâmetro do cilindro pela pressão do sistema, ou consul-
tando os gráficos de “Forças de avanço” e “retorno” na página 47. informe o comprimento do tubo de parada. Observe que o curso
real é igual ao curso total do cilindro menos o comprimento do
4. Utilizando o gráfico abaixo, identifique os valores de “comprimento tubo de parada.
básico” e “força” conforme verificado em 2 e 3 acima, e anote o
ponto de intersecção. Luva de Tubo
amortecimento de parada
O tamanho exato da haste do pistão é lido a partir da linha dia-
gonalmente curva denominada “Diâmetro da haste”, acima do
ponto de intersecção.
inPHorm
Para classificação correta do tamanho, consulte o programa de
seleção de cilindros europeu inPHorm (1260/1-Eur).
Gráfico de seleção de haste e tudo de parada Comprimento

recomendado do
tubo de parada (mm)
10000
9
8
7 Diâmetro da haste (mm)
6
5
4
3
200
175
150 125
100
75 200
14
2 150
175
0ø
50 125
100
Comprimento básico - mm
11
25 75
0ø
50
90
Montagem rígida
ø
25
1000
70
9
ø
Montagem articulada
8
56
ø
7
45
6
ø
Tubo de parada não necessário

36
5
ø
4
28
ø
22
3
ø
18
ø
2
14
ø
12
ø
100
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2 3 4 5 6 7 8 9 100 2 3 4 5 6 7 8 9 1000 2 3 4 5
Força em kN Consulte a fábrica

Hydraulics
Fatores de curso
Os fatores de curso abaixo são utilizados no cálculo do “comprimento básico” do cilindro – consulte “Seleção do tamanho da haste
do pistão", página 48.
Conexão da extremidade da haste Tipo de montagem Tipo de fixação do cilindro Fator de curso
Fixado e rigidamente guiado TB, TD, JJ e C 0,5
Pivotado e rigidamente guiado TB, TD, JJ e C 0,7
Fixado e rigidamente guiado TC e HH 1,0
Pivotado e rigidamente guiado D 1,0
Pivotado e rigidamente guiado TC, HH e DD 1,5
Suportado, mas não rigidamente guiado TB, TD, JJ e C 2,0
Pivotado e rigidamente guiado BB, DB e SBd 2,0
Suportado, mas não rigidamente guiado TC e HH 4,0
Série HMI
Suportado, mas não rigidamente guiado BB, DB e SBd 4,0
Cilindros de curso longo

Quando for considerada a utilização de cilindros de curso longo,
a haste do pistão deve ter diâmetro suficiente para fornecer a
resistência necessária.
Para cargas de tração (retorno), o tamanho da haste é selecio-

nado especificando-se cilindros padronizados com diâmetros
de hastes padronizadas, utilizando-os na pressão calculada ou
abaixo.
Para cilindros de curso longo sob grandes cargas, deve ser con-
siderada a utilização de tubos de parada de forma a reduzir o
esforço no mancal.
O "Gráfico de seleção de haste do pistão", na página 48, fornece

orientações nos casos em que são necessários cursos longos
não usuais.
inPHorm
Série HMD
Para informações adicionais sobre o cálculo do tamanho do diâ-

metro de cilindro necessário, consulte o programa de seleção de
cilindros europeu inPHorm (1260/1-Eur).

Hydraulics
Sobre o amortecimento
O amortecimento é recomendado como forma de controlar a desaceleração das massas, ou para aplicações em que a velocidade
do pistão exceda 0,1 m/s e o pistão faça um curso máximo.
O amortecimento aumenta a vida útil do cilindro e reduz ruídos indesejáveis e choques hidráulicos. Dispositivos de desaceleração
ou “amortecedores” embutidos são opcionais e podem ser fornecidos na extremidade da cabeça ou da tampa do cilindro sem com-
prometer as dimensões de montagem do cilindro .
Amortecimento padronizado
O desempenho ideal do amortecedor proporciona uma absorção Desempenho do amortecimento
de energia quase uniforme ao longo do curso do amortecimento,
Amortecimento direto
Pressão de amortecimento
conforme exemplificado.
Existem muitas formas de amortecimento, e cada uma tem as

suas vantagens e benefícios específicos. Para cobrir a maioria Amortecimento ideal
das aplicações, os cilindros HMI e HMD são fornecidos com
Amortecimento
amortecimento escalonado como padrão. A velocidade final
pode ser ajustada utilizando os parafusos de amortecimento. escalonado
O desempenho do amortecimento está indicado no diagrama, e

o desempenho do amortecedor para cada tamanho de haste dis-
ponível está ilustrado graficamente nos gráficos da página 52.
Deve-se observar que o desempenho do amortecimento será

afetado quando utilizada água ou fluidos com alto teor de água. Curso de amortecimento
Consulte a fábrica para maiores informações.
Formas alternativas de amortecimento

Para complementar o padrão oferecido de amortecimento escalonado, amortecedores especiais podem ser projetados para atender
aplicações em que a energia a ser absorvida exceda o desempenho do amortecedor padrão. Consulte a fábrica para maiores infor-
mações.
Curso do amortecimento
Quando especificado, os cilindros HMI e HMD incluem luvas de amortecimento longas, que podem ser acomodadas no enve-
lope padrão, sem reduzir o comprimento do mancal da haste e do pistão. Consulte a tabela de comprimentos de amorte-
cimento na página 53. Os amortecedores são ajustáveis através de válvulas de agulha.
Cálculo de amortecimento
Os gráficos na página 52 apresentam a capacidade de absorção de energia para cada combinação de diâmetro/haste na cabeça
(área do anel) e na tampa (diâmetro total) do cilindro.
Os gráficos são válidos para velocidades de pistão na faixa de 0,1 a 0,3 m/s. Para velocidades entre 0,3 e 0,5 m/s, os valores de
energia derivados dos gráficos devem ser reduzidos em 25%. Para velocidades menores que 0,1 m/s, em que estão envolvidas
grandes massas, e para velocidades maiores que 0,5 m/s, é necessário um perfil de amortecedor especial. Consulte a fábrica para
maiores informações.
A capacidade de amortecimento na extremidade da cabeça é menor do que na extremidade da tampa, e é reduzida a zero em altos
picos de pressão devido ao efeito de intensificação da pressão no pistão. A capacidade de absorção de energia do amortecedor
diminui com o impulso de pressão, que em circuitos normais é a pressão da válvula de alívio.

Hydraulics
Fórmulas
Os cálculos de amortecimento estão baseados na fórmula
E = 1⁄2mv2 para aplicações horizontais.
Para aplicações inclinadas ou em declive ou aclive vertical, são feitas as seguintes modificações:
E = 1/2mv2 + mgl x 10-3 x senα

(para direção de massa inclinada ou em declive vertical)
E = 1/2mv2 - mgl x 10-3 x senα

(para direção de massa inclinada ou em aclive vertical)
Onde:
E = energia absorvida em Joules
g = aceleração devido à gravidade = 9.81 m/s2
v = velocidade em metros/segundo
l = comprimento do amortecedor em milímetros (consulte a página 53)
m = massa da carga em quilogramas (incluindo o pistão, haste e acessórios para a extremidade da haste)
a = ângulo em relação a horizontal em graus
p = pressão em bar
Exemplo V
O exemplo seguinte mostra como calcular a energia desenvol-
vida pelas massas em movimento em uma linha reta. Para movi-
mento não-linear, são necessários outros cálculos; (consulte a
Série HMI
fábrica). O exemplo assume que o diâmetro interno e o diâmetro
da haste já são adequados para a aplicação.
Os efeitos de fricção no cilindro e na carga foram ignorados.
Diâmetro/haste selecionado 160/70 mm (haste n° 1).

Amortecimento na extremidade da tampa.
Pressão = 160 bar

Massa = 10000kg
Velocidade = 0,4m/s
Comprimento do
= 41mm
amortecedor
α = 45°
Senα = 0,70
E = 1/2mv2 + mgl x 10-3 x senα
E = 10000 x 0,42 = 10000 x 9,81 x 41 x 0,70

2 103
E = 800 + 2815 = 3615 Joules
Deve-se observar que, como a velocidade é maior que 0,3 m/s, um fator de redução de 0,75 deve ser aplicado antes de comparar
as curvas nos gráficos de amortecimento. A aplicação deste fator ao valor de energia calculado de 3615 Joules resulta no valor de
energia de:
Série HMD
3615 = 4820 Joules

0,75
A comparação com a curva mostra que o amortecimento padronizado pode seguramente desacelerar esta carga. Se a energia cal-
culada ultrapassar a indicada na curva, selecione um cilindro de diâmetro maior e recalcule.
InPHorm
As necessidades de amortecimento podem ser calculadas automaticamente para combinações únicas entre cilindro/carga, através
do programa de seleção de cilindros europeu 1260/1-Eur.

Hydraulics
Dados sobre a capacidade de absorção de energia do amortecedor

Os dados sobre a capacidade de absorção de energia do amortecedor apresentados abaixo, são baseados na pressão máxima livre
de fadiga desenvolvida no tubo. Se forem consideradas aplicações de ciclo de vida de trabalho menores que 106 ciclos, poderão ser
aplicados valores maiores de absorção de energia. Consulte a fábrica se forem necessárias informações adicionais.
Energy
Extremidade da cabeça (haste externa)
(Joules)
30 000 30 000 30 000
Haste nº1 - HMI e HMD Haste nº2 - HMI e HMD Haste nº3 - somente HMI
2 00
/90
10 000 10 000 10 000

20 200
0/1 /11
16 0 40 0
/70
5 000 5 000 5 000
16
0/1 1 60
1 25 10 /90
/56
1 00 1 25
/4 /70
80/3 5
6 10 0
12 /56
5/9
0
1 000 1 000 10 1 000 80/
63/2 0/7 45
8 0 63/
36
80
500 50/2 500 /56 500
2
63 50/
/45 28
40/1 50
8 /36
40
/28
32/1
4
25/1 32
2 / 22
100 100 100
25/
18
50 50 50
10 10 10
0 40 80 120 160 200 0 40 80 120 160 200 0 40 80 120 160 200
Extremidade da cabeça (haste interna)

Energy
(Joules)
30 000 30 000 30 000
200/9 200/14 200/11
0 0 0
160/7 160/11 16 0/90

10 000 0 10 000 0 10 000
5 000 5 000 125/90 5 000

125/5 125/70
6
100/4 10 0/70 10 0/56

5
80/3 80/56 80/45

6
63/45 63/36
1 000 63/2 1 000 1 000
8
50/36
50/2 50/28
2
500 500 40/28 500
40/1
8
32/1 32/22
4
25/18
25/12
100 100 100
50 50 50
Haste nº1 - HMI e HMD Haste nº2 - HMI e HMD Haste nº3 - somente HMI
10 10 10
0 40 80 120 160 200 0 40 80 120 160 200 0 40 80 120 160 200

Hydraulics
Amortecimento, limitações de pressão

Comprimento do amortecedor, massa da haste e do pistão
Diâmetro Haste Diâmetro Comprimento do amortecedor - ISO e DIN Somente ISO Pistão e haste Somente haste
do cilindro nº da haste Haste nº 1 Haste nº 2 Haste nº 3 em curso zero por curso 10 mm
Cabeça Tampa Cabeça Tampa Cabeça Tampa (kg) (kg)
1 12 0,12 0,01
25 22 20 24 20 - -
2 18 0,16 0,02
1 14 0,23 0,01
32 24 20 24 20 - -
2 22 0,30 0,03
1 18 0,44 0,02
40 29 29 29 30 - -
2 28 0,60 0,05
1 22 0,70 0,03
50 2 36 29 29 29 29 29 29 0,95 0,08
3 28 0,80 0,05
1 28 1,20 0,05
63 2 45 29 29 29 29 29 29 1,60 0,12
3 36 1,35 0,08
1 36 2,30 0,08
80 2 56 35 32 27 32 35 32 2,90 0,19
3 45 2,50 0,12
1 45 4,00 0,12
100 2 70 35 32 26 32 29 32 5,10 0,30
3 56 4,40 0,19
1 56 7,10 0,19
Série HMI
125 2 90 28 32 27 32 27 32 9,40 0,50
3 70 8,00 0,30
1 70 13,70 0,30
160 2 110 34 41 34 41 34 41 17,20 0,75
3 90 15,30 0,50
1 90 27,00 0,50
200 2 140 46 56 49 56 50 56 34,00 1,2
3 110 30,00 0,75
Limitações de pressão - Introdução podem ser afetadas: o corpo do cilindro (envelope de pressão),
As limitações de pressão de um cilindro hidráulico devem ser reas montagens do cilindro, e a haste do pistão.
vistas quando considerada a sua aplicação. Para orientar o pro-
jetista na obtenção de um desempenho otimizado de um cilin- As pressões máximas ilustradas nas tabelas na página 54 são
dro, são fornecidas as diretrizes a seguir. Em caso de dúvida, baseadas em tensões puras e cargas compressivas, sem a pre-
consulte a fábrica. sença de qualquer esforço de deformação. Quando for impos-
sível evitar cargas laterais, como, por exemplo, através do uso
de montagens articuladas, consulte a fábrica para obter informa-
Operação em baixa pressão ções completas a respeito da aplicação.
Alguns fatores na aplicação podem afetar o desempenho do
cilindro em condições de operação em baixa pressão. Conse-
qüentemente, deve ser dada atenção a fatores, tais como: atrito Corpo do cilindro (envelope de pressão)
da vedação e alinhamento da montagem ao escolher um cilindro Em muitas aplicações, a pressão desenvolvida em um cilindro
para utilização em baixa pressão. Estão disponíveis vedações de pode ser maior que a pressão de trabalho, devido à intensifica-
baixa pressão para otimizar o desempenho em baixas pressões. ção da pressão no pistão e no amortecimento. Em muitos casos,
Consulte as páginas 44 e 57. Em caso de dúvidas, consulte a esta intensificação não afeta as montagens de cilindros ou as
fábrica. roscas da haste do pistão sob a forma de carga ampliada.
Esta pressão induzida não deve exceder o limite de fadiga do

Pressão máxima corpo do cilindro de 340 bar. Os dados de absorção de ener-
Série HMD
Os cilindros HMI e HMD são projetados para as dimensões de

gia do amortecedor contidos na página 52 são baseados nesta
montagem especificadas nas normas ISO 6020/2 e DIN 24 554
pressão máxima induzida. Em caso de dúvida, consulte a fá-
para cilindros de 160 bar. Entretanto, devido à seleção de mate-
brica.
riais, eles podem ser utilizados em pressões mais altas depen-
dendo da aplicação e da escolha do tamanho da haste e do tipo Para informações adicionais sobre limitações de pressão, consulte o pro-
de extremidade da haste. Assim, a maioria destes cilindros pode grama de seleção de cilindros europeus inPHorm 1260/1-Eur.
operar a 210 bar. Entretanto, o projetista deve considerar os es-
forços de fadiga que podem limitar o trabalho do cilindro a uma Todas as dimensões estão expressas em milímetros, exceto se espe-
Δ
pressão mais baixa.Três áreas principais do projeto do cilindro cificado de outra forma.

Hydraulics
Limitações de pressão sentam os perfis de resistência à fadiga apenas das hastes de pistão
que são afetadas por fadiga sob pressão nominal de 210 bar ou abaixo.
Isto permite ao projetista reduzir a pressão de trabalho de forma a atingir
• Montagens dos cilindros uma resistência à fadiga para a haste do pistão, ou para estimar a re-
Como estão sujeitas às restrições impostas pelo corpo do cilindro e pela
sistência à fadiga da haste em termos de ciclos do cilindro.
haste do pistão/extremidade da haste do pistão, todos as montagens
de cilindros HMI e HMD estão dentro dos seus limites de fadiga quando
operadas em 210 bar. Cilindros de haste passante
• Hastes do pistão (esforço de avanço) O método de fixação das hastes do pistão ao pistão nos cilin-
Tensões de fadiga acontecem apenas sob condições de cargas de ten- dros de haste passante faz com que uma haste seja mais forte
são. Conseqüentemente, para esforços de avanço, em que uma haste de do que a outra. Consulte as páginas 64 e 71. A haste mais forte
pistão estiver em compressão e os acessórios estiverem firmemente fixa- é identificada pela letra “K” estampada em sua extremidade, e
dos nela, a fadiga não é um problema. Todos os cilindros HMI e HMD po- as suas limitações de pressão são idênticas àquelas mostradas
dem ser utilizados para esforços de pressão de 210 bar. Entretanto, deve nos gráficos para a montagem correspondente à haste simples.
ser considerada a deformação da haste do pistão - consulte a página 48. O gráfico para o cilindro de haste dupla tipo 4, abaixo, aplica-se
• Hastes do pistão (esforço de retorno) apenas à haste mais fraca.
Em condições de esforço de retorno, as roscas entre o pistão e a haste
do pistão podem estar sujeitas a variações de carga total. Sob estas Obs.: As curvas são classificadas de acordo com o tamanho do diâmetro
condições, devem ser consideradas falhas de fadiga. Muitas opções de e o número da haste, como, por exemplo, 100/3 é um cilindro com 100
haste de pistão são livres de fadiga em 210 bar. Os gráficos abaixo apre- mm de diâmetro, montado com uma haste n° 3.
Resistência à fadiga de hastes de pistão sob condições de esforço de retorno

Tipo 4 Tipo 9
300 300 63
100/3 /3
& 160/2
16
80/3 0/3
160/3
125/3 & 200/3
50/3 & 125/3

210 bar 210 bar
63/1
200 1 200
Pressão (bar)
Pressão (bar)
60/1
80/3
125/1 100/3
100/1
200/3
200/1 32
/1
,5
50 0/
/1 1,
160
/1
&
20 63/1
0/
1
25/1 & 80/1
25/1 & 80/1
32/1
40/1 40/1
100/1
125/1
100 3 100 3
10 10 4 105 10 6 10 7 10 8 10 10 4 10 5 106 107 108
Ciclos Ciclos
Tipo 7 Haste passante tipo 4

300 300
100/2
63
/3
12 & 50/3
50/3 5/3 10
0/3
80
80 /3
/3,1 63/3 & 200/2 25
00 /2 ,
/3 & 1 60/
160 3 &2
/2 125/3 00/
3
210 bar 210 bar
63/1
200 200
Pressão (bar)
160
Pressão (bar)
/1
160/3 & 200/3 100 25
/1 /1
&
125/1 80
/1
100/1
63/1
200/1
50
/1
16
0/1
&2
00/
1 50/1
25/1 & 80/1

32/1 32/1 & 125/1
40/1 40/1
100 3 100 3
10 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8 10 10 4 10 5 106 107 108
Ciclos Ciclos

Hydraulics
Pórticos de alimentação Identificação do orifício ISO 6149

Os cilindros série HMI e HMD são fornecidos com pórticos de
alimentação roscados, de tamanho adequado a aplicações de Anel em relevo
com face rebaixada
velocidade normais. Consulte a tabela abaixo.
Os cilindros HMI também estão disponíveis com pórticos métri-

cos para DIN 3852 Parte 1 e ISO 6149. Os pórticos roscados são
rebaixados para arruelas de vedação.
O orifício ISO 6149 inclui um anel em relevo na face rebaixada

para identificação.
Orifícios, localizações e velocidades de pistão

Diâmetro do Orifícios de cilindros padrão
cilindro Tamanho do orifício Diâmetro das linhas Fluxo da extremidade Velocidade do pistão
BSPP Métrico 1 de conexão da tampa em l/min m/s
25 G1/4 M14x1,5 7 11,5 0,39
32 G1/4 M14x1,5 7 11,5 0,24
40 G3/8 M18x1,5 10 23,5 0,31
50 G1/2 M22x1,5 13 40 0,34
63 G1/2 M22x1,5 13 40 0,21
80 G3/4 M27x2 15 53 0,18
100 G3/4 M27x2 15 53 0,11
125 G1 M33x2 19 85 0,12
Série HMI
160 G1 M33x2 19 85 0,07
200 G1 1/4 M42x2 24 136 0,07
Diâmetro Orifícios de cilindros sobremedida (não para DIN 24.544)

do cilindro Tamanho do orifício Diâmetro das linhas Fluxo da extremidade Velocidade do pistão
BSPP Métrico 1 de conexão da tampa em l/min m/s
25 G3/8 2 M18x 1,5 2, 3 10 23,5 0,80
32 G3/8 2 M18x 1,5 2, 3 10 23,5 0,48
40 G1/2 M22x1,5 3 13 40 0,53
50 G3/4 M27x2 3 15 53 0,45
63 G3/4 M27x2 3 15 53 0,28
80 4 G1 M33x2 19 85 0,28
100 4 G1 M33x2 19 85 0,18
125 4 G1 1/4 M42x2 24 136 0,18
160 4 G1 1/4 M42x2 24 136 0,11
200 4 G1 1/2 M48x2 30 212 0,11
1- Não para DIN 24.554
2- Ressalto de 20 mm no pórtico de alimentação na extremidade da tampa.
3- Orifícios ISO 6149 não disponíveis em algumas combinações de diâmetro/haste.
4- Consulte a fábrica – disponível para alguns tamanhos de diâmetro apenas
Não recomendado para montagens JJ em pressões acima de 100 bar.
Alimentações adicionais e sobremedida

Para aplicações em velocidades maiores, os cilindros HMD não padronizados e HMI estão disponíveis com pórticos métricos ou BSP
sobremedida para os tamanhos apresentados na tabela acima, ou com pórticos adicionais na superfície da cabeça ou da tampa, que
não são utilizadas para montagens ou parafusos de amortecimento.
Série HMD
Em cilindros de diâmetro 25 mm e 32 mm, são necessários ressaltos para os orifícios de forma a proporcionar um comprimento total
da rosca na extremidade da tampa.
Consulte as páginas 36 e 38 para altura aumentada na extremidade da cabeça. Deve-se observar que as dimensões Y e PJ podem
variar ligeiramente para acomodar pórticos sobremedida. Contate a fábrica quando essas dimensões forem críticas.

Hydraulics
Tamanho do orifício e velocidade do pistão Orifícios, sangrias de ar e localização do

Um dos fatores que influencia a velocidade de um cilindro hi- ajuste de amortecimento
dráulico é o fluxo do fluido nas linhas de conexão, alimentação A tabela abaixo apresenta as posições padronizadas para os
ou escape pelo orifício da extremidade da tampa. porticos e parafusos de ajuste de amortecimento, quando for-
necidos.
Devido ao deslocamento da haste do pistão, o fluxo no orifício da
extremidade da tampa é maior que o da extremidade da cabeça, Para cilindros de até 63 mm, é montado uma válvula agulha tipo
na mesma velocidade do pistão. cartucho, que pode se projetar em até 3 mm em cilindros de
diâmetro 25 mm e 32 mm.
A velocidade do fluido nas linhas de conexão deve ser restringida 1
a 5 m/s para minimizar a turbulência no fluido, perda de pressão Em diâmetros acima de 63 mm, é
e choque hidráulico. As tabelas ao lado servem de orientação de utilizado um parafuso de regulagem
uso na determinação, se os orifícios do cilindro são adequados fêmea embutido; este também pode
4 2
para a aplicação. Os dados mostrados apresentam velocidades ser montado em cilindros menores se
de pistão para orifícios e linhas de conexão padrão e sobreme- o espaço de montagem for limitado.
dida em que a velocidade do fluido seja de 5 m/s. 3
As sangrias de ar (consulte a página 58) podem ser montadas

Se a velocidade desejada do pistão resultar em um fluxo de fluido em superfícies não ocupadas da cabeça ou da tampa, depen-
superior a 5 m/s nas linhas de conexão, devem ser considera- dendo da montagem.
das conexões maiores ou com dois orifícios por tampa. A Parker
recomenda que não se ultrapasse um índice de fluxo de 12 m/s
nas linhas de conexão.
Limitações de velocidade
Quando estão envolvidas grandes massas ou as velocidades do pistão ultrapassarem 0,1 m/s, e o pistão fizer o curso máximo,
recomenda-se a utilização de amortecedores. Consulte as páginas 50 e 51.
Para cilindros com orifícios sobremedida e com velocidade de fluido ultrapassando 8 m/s na extremidade da tampa, entre em contato
com a fábrica com detalhes da aplicação.
Posição dos orifícios e parafusos Tipos de montagem - ISO e DIN

de amortecimento na TB, TC JJ 5 HH C 6 B e BB SBd D DB DD
cabeça e na tampa e TD
Cabeça Orifício 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 1 2 3 4 1 2 3 4 1 3 1 2 3 4 1 2 3 4
Amortecedor 2 3 4 1 3 3 1 1 3 4 1 2 2 2 3 4 1 2 3 4 1 3 1 3 4 1 2 3 4 1 2
Tampa Orifício 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 3 1 2 3 4
Amortecedor 2 3 4 1 3 4 1 2 3 3 1 1 2 2 3 4 1 2 3 4 1 3 4 1 2 3 1 3 4 1 2
5 - As posições de orifício JJ se aplicam a todos os cilindros HMI e a cilindros HMD de diâmetro 125-200 mm.
Para cilindros HMD de até 100 mm de diâmetro, os orifícios podem ser apenas colocados nas posições 1 e 3, com parafusos de amortecimento
na superfície oposta.
6 - Os orifícios podem ser colocados nas posições 2 e 4, mas serão posicionados fora do centro.
Todas as dimensões estão expressas em milímetros, exceto se especificado de outra forma.
Vedações, fluidos e pesos

Informações sobre fluidos e vedações
Grupo Materiais de vedação - uma combinação de: Meio fluido para ISO 6743/4 - 1982 Faixa de Temperatura
Nitrilo (NBR), PTFE, poliamida, poliuretano Óleo mineral HH, HL, HLP, HLP-D, HM, HV, óleo MIL-H-5606,
1 reforçado (AU) ar, nitrogênio -20°C a +80°C
2 Nitrilo (NBR), PTFE, poliamida Água glicol (HFC) -20°C a +60°C
Fluidos à prova de fogo baseados em ésteres fosfatos (HFD-R)
Elastômero fluorocarbono (FPM), PTFE, Também adequado para óleo hidráulico em altas temperaturas/
5 poliamida ambientes. Não adequado para utilização com Skydrol -20°C a +150°C
Consulte as recomendações do fabricante
Vários compostos incluindo nitrilo, poliamida, Água
6 poliuretano reforçado, elastômeros Óleo em emulsão de água 95/5 (HFA) +5°C a +55°C
7 fluorocarbono e PTFE Água em emulsão de óleo 60 / 40 (HFB) +5°C a +60°C

Hydraulics
Meio de funcionamento Utilização com água

Os materiais de vedação utilizados no cilindro padrão são ade- Estão disponíveis cilindros especiais para utilização com água
quados para utilização com a maioria dos fluidos hidráulicos como meio fluido. As modificações incluem hastes de pistão em
com base de petróleo. aço inoxidável com o pistão de gaxeta e galvanização das su-
perfícies internas.
Vedações especiais estão disponíveis para utilização em emul-
sões de água-glicol ou água-em-óleo, e com fluidos, tais como: Ao fazer o seu pedido, especifique a pressão máxima de tra-
éster de fosfato sintético à prova de fogo e fosfatos baseados balho ou as condições de carga/velocidade, visto que a haste
em éster. de aço inoxidável possui uma resistência menor que o material
padrão.
Em caso de dúvidas em relação à compatibilidade com o meio
de funcionamento, consulte a fábrica. Garantia: A Parker Hannifin garante que os cilindros modifica-
dos para utilização com água ou fluidos baseados em água são
A tabela na página 56 serve como uma orientação para os com- livres de defeitos em materiais e mão-de-obra, mas não aceita
postos de vedação e parâmetros de funcionamento dos mate- a responsabilidade por falha prematura causada por corrosão,
riais utilizados para mancal da haste padronizado e opcional, eletrólise ou depósitos minerais no cilindro.
vedações do corpo e pistão.
Pesos - Cilindros Série HMI e HMD
Fluidos ecológicos Ø Ø Tipos de montagem - Peso em curso zero Peso por
Vedações especiais para utilização com “fluidos ecológicos”
Cilindro Haste TB, TC C JJ, HH B, BB, D, DB, DD curso de
estão disponíveis mediante pedido especial. Por favor, consulte 10 mm
TD kg SBd kg kg kg
a fábrica para maiores detalhes. kg kg
12 1,5 0,05
25 1,2 1,4 1,5 1,4 1,3
Temperatura 18 1,6 0,06
As vedações padronizadas podem ser utilizadas em temperatu- 14 1,6 0,06
Série HMI
ras entre -20°C e +80°C. 32 1,9 2,0 1,9 1,7 2,0
22 1,7 0,08
18 3,7 4,0 4,7 4,2 3,9 4,6 0,09
Quando as condições de operação resultarem em temperaturas 40
28 3,8 4,1 4,8 4,3 4,0 4,7 0,12
que ultrapassem estes limites, podem ser necessários compos-
tos de vedação especiais para assegurar uma vida útil satis- 22 5,9 6,5 7,2 7,0 7,9 0,14
6,3
fatória. Consulte a fábrica. 50 28 7,1 0,16
6,0 6,6 7,3 8,0
36 7,2 6,4 0,18
Vedações especiais 28 8,5 9,7 10,1 10,1 8,9 10,6 0,19
As vedações do Grupo 1 são fornecidas como padrão em cilin- 63 36 8,6 9,8 10,2 10,2 9,0 10,7 0,22
dros HMI e HMD. 45 8,7 9,9 10,3 10,4 9,1 10,9 0,27
36 16,0 17,3 18,9 19,5 16,5 0,27
20,5
Para outras aplicações, estão disponíveis os grupos de veda- 80 45 16,1 17,4 19,0 19,6 16,6 0,32
ções opcionais 2, 5, 6 e 7 - mencione no código do pedido de 56 16,3 17,7 19,2 19,8 16,8 20,7 0,39
cilindros HMI - ISO (apresentado na página 37) e HMD - DIN 45 25,0 26,0 0,40
(apresentado na página 39). 22,0 24,0 28,0 22,7
100 56 0,47
26,0 27,0
70 23,0 25,0 29,0 23,2 0,58
Também podem ser fornecidas vedações especiais, além
56 44,0 53,0 48,0 0,65
daquelas apresentadas na tabela abaixo. Inclua a letra S (espe- 42,0 48,0 43,0
cial) no código do pedido e especifique o meio fluido no pedido. 125 70 49,0 0,76
45,0 54,0
90 43,0 49,0 44,0 50,0 0,95
70 90,0 71,0 84,0 1,00
Vedações de baixo atrito 69,0 73,0 78,0
160 90 91,0 1,20
Para aplicações em que forem importantes atrito muito baixo 72,0 85,0
quanto ausência de vibração, está disponível a opção com ve- 110 70,0 74,0 79,0 92,0 1,40
dações de baixo atrito. O seu uso também deve ser considerado 90 122,0 129,0 157,0 127,0 1,50
138,0 153,0
em aplicações para baixa pressão. 200 110 123,0 130,0 158,0 128,0 1,80
140 124,0 131,0 140,0 160,0 129,0 155,0 2,30
Em caso de dúvidas, consulte a fábrica. As vedações de mancal Os pesos dos acessórios podem ser consultados a partir da página 65
Série HMD
compreendem duas vedações para cilindros HMI e a partir da página 72 para cilindros HMD.
escalonadas de baixo atrito
PTFE e uma guarnição de lim-
peza de borda dupla convencio- Todas as dimensões estão expressas em milímetros, exceto se espe-
Δ
nal. cificado de outra forma.
O pistão fornecido para aplica-

ções de baixo atrito está ilus-
trado na página 44.

Hydraulics
Características opcionais Dispositivos de travamento da haste

Estas unidades proporcionam travamento positivo da haste do pistão.
Sangrias de ar Elas requerem pressão hidráulica para liberar, fazendo com que a perda
A opção de parafusos de sangria está disponível para ambos os lados de pressão faça a presilha funcionar, permitindo que elas sejam usadas
do cilindro, em qualquer posição exceto na superfície do orifício. As como dispositivo à prova de falha. Contate a fábrica para maiores infor-
posições escolhidas devem ser mostradas no código do pedido. Con- mações.
sulte a página 37 para cilindros HMI e a página 39 para cilindros HMD.
• Cilindros de simples ação
Os cilindros com tamanhos de diâmetro de até 40 mm são montados Os cilindros séries padronizadas HMI e HMD são do tipo dupla ação.
com parafusos de sangria M5; para tamanhos de diâmetro de 50 mm Eles são apropriados para utilização como cilindros de simples ação, em
ou acima, são montados os parafusos de sangria M8. Deve-se observar que a carga ou outra força externa é utilizada para retornar o pistão após
que, em cilindros de diâmetro 50 mm ou superior, nos quais é essencial o curso de pressão.
ter a sangria de ar na superfície do orifício, podem ser soldados res-
saltos no tubo do cilindro. Entre em contato com a fábrica para maiores • Cilindros de simples ação, mola de retorno
detalhes. Os cilindros de simples ação Séries HMI e HMD também podem ser
fornecidos com uma mola interna para retornar o pistão após o curso
de avanço ou retorno. Forneça detalhes das condições de carga e os
Drenos de mancal
fatores de atrito, e informe se a mola é necessária para avançar ou re-
Em certas condições de funcionamento, a tendência do fluido hidráu-
tornar a haste do pistão.
lico em aderir à haste do pistão pode resultar em acúmulo de fluido na
cavidade atrás da guarnição de limpeza do mancal. Isto pode ocorrer
Em cilindros com mola de retorno, recomenda-se que sejam especifi-
em cilindros de curso longo, quando houver uma constante pressão de
cadas extensões dos tirantes para permitir que a mola seja “recuada”,
retorno como em circuitos diferenciais, ou em que o índice de velocidade
até que a pressão seja aliviada. As porcas dos tirantes devem ser solda-
de extensão para a velocidade de retração for maior que 2 para 1.
das aos tirantes na extremidade oposta do cilindro, para assegurar uma
desmontagem ainda mais segura. Contate a fábrica ao fazer pedido de
Pode ser fornecido um orifício para dreno de mancal no retentor em
cilindros com mola de retorno.
todos os tipos de montagem, exceto no tipo JJ - com diâmetro de 25 a
80 mm, e no tipo D - com diâmetro de 100 a 200 mm, quando o mesmo
for montado na cabeça. Quando o mancal for fornecido no retentor, a es- Posicionamento de curso múltiplo
pessura do retentor é aumentada em 6 mm nos cilindros com diâmetro Vários projetos estão disponíveis para obter força linear em um plano
de 32 e 40 mm com haste n° 2, e em 4 mm nos cilindros com diâmetro com parada controlada em pontos intermediários. Para posições com
de 63 mm com haste n° 2. Deve-se observar que, em cilindros tipo JJ, 3 paradas, é prática comum montar dois cilindros tipo HH padrão com
os orifícios de drenagem não podem ser posicionados normalmente na haste simples em oposição, ou utilizar tirantes de ligação.
mesma superfície que as válvulas ou orifícios de amortecimento. Con-
sulte a fábrica. Estendendo ou retraindo o curso de cada cilindro independentemente,
é possível atingir três posições nas extremidades do pistão. Uma alter-
Ø do Rosca do orifício nativa técnica é utilizar um cilindro tandem, com uma haste de pistão
independente na cabeça. Consulte a fábrica para maiores detalhes.
cilindro Tipo JJ Todos os outros
25-50 1/8 BSPP 1/8 NPTF
Sanfonas da extremidade da haste
63-200 1/8 BSPP 1/8 BSPP Superfícies desprotegidas da haste do pistão, que estão expostas a
contaminantes, devem ser protegidas por sanfonas na extremidade da
Limitador de curso haste. São necessárias extensões de haste mais longas para acomodar
Quando for necessária precisão absoluta no comprimento do curso, o comprimento dobrável das sanfonas. Consulte a fábrica para informa-
pode ser fornecido um parafuso de regulagem ajustável. Vários tipos es- ções adicionais.
tão disponíveis.
Limpadores de hastes metálicos
A ilustração mostra uma versão que permite ajuste na extremidade da
Os limpadores de hastes metálicas substituem as guarnições de lim-
tampa sem amortecimento de um cilindro. Contate a fábrica, especifi-
peza padrão e são recomendados quando poeira ou aspersões puderem
cando os detalhes da aplicação e o ajuste necessário.
danificar o material da guarnição de limpeza. Os limpadores de hastes
Vedação metálicos não afetam as dimensões gerais dos cilindros de diâmetro 50
Roscas D
mm ou superiores.
Um mancal especial é montado nos cilindros de diâmetro 32 e 40 mm,

com hastes de 14 mm e 18 mm. Quando as dimensões gerais forem limi-
J
Perfil tadas, consulte a fábrica. Não há disponibilidade de limpador de haste
quadrado
para chave metálico para cilindros de diâmetro de 25 mm.
L
máx. K
Sensores de proximidade DC
Estes podem ser montados para dar sinais confiáveis de fim de curso.
Ø do D J K L
Consulte a fábrica para informações adicionais.
Cilindro mín. máx.
40 M12x1,25 7 75 130
Informação de posição
50 M20x1.5 12 75 200 Transdutores de posição linear de vários tipos estão disponíveis para
63 M27x2 16 75 230 cilindros de Séries HMI e HMD. Entre em contato com a fábrica para
80 M33x2 20 85 230 maiores detalhes.
100 M42x2 26 70 450
125 M48x2 30 70 500
Todas as dimensões estão expressas em milímetros, exceto se espe-
Δ
160 M64x3 40 75 500

cificado de outra forma.
200 M80x3 50 80 500

Hydraulics
Tipos de Montagem para Cilindro ISO Série HMI
Tipos de montagem para cilindros ISO e

onde encontrá-los
A linha padrão dos cilindros HMI Parker compreende 12 tipos de
montagem ISO, de forma a atender à maioria das aplicações. As
orientações gerais para a seleção dos cilindros ISO são descritas
abaixo, com informações dimensionais sobre cada tipo de monta-
gem nas páginas indicadas. As informações sobre montagem em
aplicações específicas são apresentadas na página 45.
Quando for necessário um tipo de montagem fora de padrão

para satisfazer uma aplicação específica, os nossos engenheiros
estarão à sua disposição para orientá-lo. Entre em contato com a Tipos TB, TC e TD
ISO MX3, MX2 e MX1
fábrica para maiores detalhes.
Página 60 TB
Tirantes estendidos
Cilindros com montagem TB, TC e TD são próprios para aplicações de
transferência de força linear, e são particularmente recomendados quando
há limitações de espaço. Para aplicações de compressão (avanço), as
montagens com extensão de tirantes nas tampas são mais apropriadas;
quando a carga principal coloca a haste do pistão sob tensão (aplicações
de retorno), devem ser especificados os tipos de montagem com extensão
de tirantes nas cabeças. Os cilindros com a montagem pela extensão dos
tirantes, em ambas as extremidades, podem ser fixados na máquina por
qualquer uma das extremidades, respeitando o tipo de esforço ao qual está
submetida a haste, deixando livre a outra extremidade para montagem de
dispositivo que não comprometa a rigidez do cilindro. Tipos JJ e HH
ISO ME5 e ME6
Série HMI
Página 61 HH
Cilindros montados por flange
Estes cilindros também são apropriados para uso em aplicações de
transferência de força linear. Estão disponíveis dois tipos de montagem
com flange, cada um oferecendo um flange na cabeça dianteira (JJ) ou um
flange na tampa trazeira (HH). A seleção do melhor tipo de montagem com
flange depende se a força principal aplicada à carga resultará em esforço de
compressão (avanço) ou tensão (retorno) na haste do pistão. Para aplicações
do tipo compressão, o tipo de montagem na cabeça é o mais apropriado;
quando a carga principal coloca a haste do pistão sob tensão, deverá ser
especificada a montagem na tampa.
Cilindros montados por orelhas laterais Tipo C

Os cilindros montados por orelhas laterais Tipo C não absorvem as forças ISO MS2
em sua linha de centro. Por isso, a aplicação de força pelo cilindro produz Página 61 C
um momento de rotação que tenta girar o cilindro em torno dos pinos de
montagem. Conseqüentemente, é importante que o cilindro esteja firmemente
preso à superfície de montagem e que a carga seja efetivamente controlada,
de forma a evitar que cargas laterais sejam aplicadas ao mancal da haste
e ao pistão. Deve ser especificada uma chaveta adequada de fixação para
garantir uma fixação positiva do cilindro. Consulte a página 45.
Cilindros montados por articulações

Os cilindros montados por articulações, que absorvem as forças em suas
linhas de centro, devem ser utilizados quando o dispositivo da máquina, que
estará em movimento, percorrer uma trajetória não linear. As montagens Tipos B, BB e SBd
por articulações podem ser utilizadas para aplicações de tensão (retorno) ISO MP3, MP1 e MP5
ou compressão (avanço). Os cilindros que empregam articulação fêmea Página 62 BB
do tipo BB e B podem ser utilizados se a trajetória não linear da haste do
pistão trabalhar em um único plano; para aplicações em que a haste do
pistão trabalhar em uma trajetória em vários planos reais de movimento,
recomenda-se uma montagem com rótula SBd.
Cilindros montados por munhões

Estes cilindros do tipo D, DB e DD são projetados para absorver a força em
suas linhas de centro. Eles são próprios para aplicações de tensão (retorno)
ou compressão (avanço), e podem ser utilizados quando o dispositivo da
máquina que estará em movimento percorrer uma trajetória não linear em Tipos D, DB e DD
um plano simples. Os pinos do munhão são projetados apenas para cargas ISO MT1, MT2 e MT4
de cisalhamento e devem ser submetidos a mínimos esforços de flexão. Página 63 DB

Hydraulics
Dimensões Série HMI
Dimensões
Tipo TB - Extensão dos tirantes dianteiros (tipo ISO MX3)
ZJ + Curso
Y PJ + Curso
WF
EE E1
WH 1
AA
E1 4 2 TG
DD
J KB 3
BB G
TG
FT
Tipo TC - Extensão dos tirantes traseiros (tipo ISO MX2)
ZJ + Curso
Y PJ + Curso
WF EE E1
1
AA
E1 4 2 TG
DD
3
F G J BB TG
KB
Tipo TD - Extensão dos tirantes em ambos os lados (tipo ISO MX1)

ZJ + Curso
Y PJ + Curso
WF
EE E1
WH 1
AA
E1 4 2 TG
DD DD
BB G J BB 3
FT TG
TB, TC e TD
Consulte também dimensões, página 36 e informações de montagem, página 45.
Ø do AA BB DD E EE F FT G J KB TG WF WH Y + Curso
cilindro BSPP PJ ZJ
25 40 19 M5x0,8 40 1 G1/4 10 10 40 25 4 28,3 25 15 50 53 114
32 47 24 M6x1 45 1 G1/4 10 10 40 25 5 33,2 35 25 60 56 128
40 59 35 M8x1 63 G3/8 10 10 45 38 6,5 41,7 35 25 62 73 153
50 74 46 M12x1,25 75 G1/2 16 16 45 38 10 52,3 41 25 67 74 159
63 91 46 M12x1,25 90 G1/2 16 16 45 38 10 64,3 48 32 71 80 168
80 117 59 M16x1,5 115 G3/4 20 20 50 45 13 82,7 51 31 77 93 190
100 137 59 M16x1,5 130 G3/4 22 22 50 45 13 96,9 57 35 82 101 203
125 178 81 M22x1,5 165 G1 22 22 58 58 18 125,9 57 35 86 117 232
160 219 92 M27x2 205 G1 25 25 58 58 22 154,9 57 32 86 130 245
200 269 115 M30x2 245 G1 1/4 25 25 76 76 24 190,2 57 32 98 165 299
1 - Altura da cabeça aumentada em 5 mm para acomodar um orifício em cilindros de diâmetro de 25 mm e 32 mm - consulte a página 36.
Δ

Hydraulics
Tipo JJ - Montagem por flange dianteiro (tipo ISO ME5) Obs: Uma cabeça inteiriça é montada para
diâmetros de cilindros de 50-80 mm
ZB + Curso
ZJ + Curso
Y PJ + Curso UO
WF EE E1
1
E1 4 2 R
3 Ø FB
G J KB TF (x4)
Tipo HH - Montagem por flange retangular traseiro (tipo ISO ME6)
ZJ + Curso
Y PJ + Curso UO
WF EE E1
1
E1 4 2 R
Série HMI
F G J 3 Ø FB
KB TF (x4)
Tipo C - Montagem por orelhas laterais (tipo ISO MS2) Uma chaveta de fixação pode ser usada
com este tipo de montagem. Consulte a
PJ + Curso
ZJ + Curso
página 45.
Y PJ + Curso
WF EE
1
Ø FB
(x4)
E1 4 2
LH
ST
3
F G J KB E1
SW SW TS
XS SS + Curso US
JJ, HH e C
Ø do E EE F FB G J KB LH R SB ST SW TF TS UO US WF XS Y + Curso
cilindro BSPP h10 PJ SS ZB ZJ
máx.
25 40 1 G1/4 10 5,5 40 25 4 19 27 6,6 8,5 8 51 54 65 72 25 33 50 53 73 121 114
32 45 1 G1/4 10 6,6 40 25 5 22 33 9 12,5 10 58 63 70 84 35 45 60 56 73 137 128
40 63 G3/8 10 11 45 38 6,5 31 41 11 12,5 10 87 83 110 103 35 45 62 73 98 166 153
50 75 G1/2 16 14 45 38 10 37 52 14 19 13 105 102 130 127 41 54 67 74 92 176 159
63 90 G1/2 16 14 45 38 10 44 65 18 26 17 117 124 145 161 48 65 71 80 86 185 168
80 115 G3/4 20 18 50 45 13 57 83 18 26 17 149 149 180 186 51 68 77 93 105 212 190
100 130 G3/4 22 18 50 45 13 63 97 26 32 22 162 172 200 216 57 79 82 101 102 225 203
125 165 G1 22 22 58 58 18 82 126 26 32 22 208 210 250 254 57 79 86 117 131 260 232
160 205 G1 25 26 58 58 22 101 155 33 38 29 253 260 300 318 57 86 86 130 130 279 245
200 245 G1 1/4 25 33 76 76 24 122 190 39 44 35 300 311 360 381 57 92 98 165 172 336 299
1 - Altura da cabeça aumentada em 5 mm para acomodar um orifício em cilindros de diâmetro de 25 mm e 32 mm, exceto no tipo JJ nas posições do
orifício 2 e 4 - consulte as páginas 36 e 55 e 56.
Δ

Hydraulics
Tipo B - Montagem por articulação traseira macho (tipo ISO MP3) Pino da articulação não fornecido.
ZC + Curso
ZJ + Curso
Y PJ + Curso
E1 EE CD
WF
1
E1 2 4
MR
LR
3 F G J L M
EW KB
XC + Curso
Tipo BB - Montagem por articulação traseira fêmea (tipo ISO MP1) Fornecido completo com o pino da articulação.
ZC + Curso
ZJ + Curso
Hole H9
Y PJ + Curso
CD Pin f8
E1 WF EE
1
E1 2 4
MR
LR
3 F G J L M
CW CB CW KB
XC + Curso
Tipo SBd - Articulação traseira macho com rótula (tipo ISO MP5) Pino da articulação não fornecido.
ZO + Curso
ZJ + Curso
Y PJ + Curso CX
E1 WF EE
1
3°
E1 2 4
3°
MS
3 F G J LT
EP KB
EX XC + Curso
B, BB e SBd
Ø do CB CD CW CX E EE EP EW EX F G J KB L LR LT M MR MS WF Y + Curso
cilindro A16 H9 BSPP h14 máx. PJ XC XO ZC ZJ ZO
25 12 10 6 12 -0,008 40 1 G1/4 8 12 10 10 40 25 4 13 12 16 10 12 20 25 50 53 127 130 137 114 150
32 16 12 8 16 -0,008 45 1 G1/4 11 16 14 10 40 25 5 19 17 20 12 15 22,5 35 60 56 147 148 159 128 170,5
40 20 14 10 20 -0,012 63 G3/8 13 20 16 10 45 38 6,5 19 17 25 14 16 29 35 62 73 172 178 186 153 207
50 30 20 15 25 -0,012 76 G1/2 17 30 20 16 45 38 10 32 29 31 20 25 33 41 67 74 191 190 211 159 223
63 30 20 15 30 -0,012 90 G1/2 19 30 22 16 45 38 10 32 29 38 20 25 40 48 71 80 200 206 220 168 246
80 40 28 20 40 -0,012 115 G3/4 23 40 28 20 50 45 13 39 34 48 28 34 50 51 77 93 229 238 257 190 288
100 50 36 25 50 -0,012 130 G3/4 30 50 35 22 50 45 13 54 50 58 36 44 62 57 82 101 257 261 293 203 323
125 60 45 30 60 -0,015 165 G1 38 60 44 22 58 58 18 57 53 72 45 53 80 57 86 117 289 304 334 232 384
160 70 56 35 80 -0,015 205 G1 47 70 55 25 58 58 22 63 59 92 59 59 100 57 86 130 308 337 367 245 437
200 80 70 40 100 -0,020 245 G1 1/4 57 80 70 25 76 76 24 82 78 116 70 76 120 57 98 165 381 415 451 299 535
1 - Altura da cabeça aumentada em 5 mm para acomodar um orifício em cilindros de diâmetro de 25 mm e 32 mm – consulte a página 36.
Δ

Hydraulics
Tipo D - Montagem por munhão dianteiro (tipo ISO MT1) ZB + Curso

ZJ + Curso
Y PJ + Curso
EE E1
WF 1
R 3 mm
E1 4 2 TD
G KB 3
F J
TL TC TL
W G1
XG
Obs.: Uma cabeça inteiriça e um retentor são utilizados em cilindros de tamanho 100 mm a 200 mm - dimensão G1.
Em diâmetros internos de 160 e 200 mm, o mancal aparafusado é encaixado, com tirantes aparafusados à tampa.
Tipo DB - Montagem por munhão traseiro (tipo ISO MT2) ZJ1 + Curso
ZB + Curso
ZJ + Curso
Y PJ + Curso
WF EE E1
1
R 3 mm
1 2 TD
E 4
F G J KB 3
TL TC TL
Série HMI
J1
XJ + Curso
Obs.: Em cilindros de diâmetro de 100 a 200 mm, a dimensão J muda para J1, a ZJ1 substitui a ZB e os tirantes são apara-
fusados diretamente na tampa.
Tipo DD - Montagem por munhão fixo intermediário (tipo ISO MT4)

ZB + Curso
ZJ + Curso
Y PJ + Curso
WF EE
DB E1
1
R 3 mm
TY E 14 2 TD
F G J KB 3
TL TC TL
X12
D, DB e DD
Ø do BD E EE F G G1 J J1 KB TC TD TL TM TY W WF XG Y + Curso Estilo DD X1
cilindro BSPP f8 PJ XJ ZJ ZJ1 ZB curso mín.
máx. mín. dim'n2
25 20 40 1 G1/4 10 40 - 25 - 4 38 12 10 48 45 - 25 44 50 53 101 114 - 121 10 78
32 25 45 1 G1/4 10 40 - 25 - 5 44 16 12 55 54 - 35 54 60 56 115 128 - 137 10 90
40 30 63 G3/8 10 45 - 38 - 6,5 63 20 16 76 76 - 35 57 62 73 134 153 - 166 15 97
50 40 76 G1/2 16 45 - 38 - 10 76 25 20 89 89 - 41 64 67 74 140 159 - 176 15 107
63 40 90 G1/2 16 45 - 38 - 10 89 32 25 100 95 - 48 70 71 80 149 168 - 185 15 114
80 50 115 G3/4 20 50 - 45 50 13 114 40 32 127 127 - 51 76 77 93 168 190 194 212 20 127
100 60 130 G3/4 22 50 72 45 58 13 127 50 40 140 140 35 57 71 82 101 187 203 216 225 20 138
125 73 165 G1 22 58 80 58 71 18 165 63 50 178 178 35 57 75 86 117 209 232 245 260 25 153
160 90 205 G1 25 58 88 58 88 22 203 80 63 215 216 32 57 75 86 130 230 245 275 279 30 161
200 110 245 G1 1/4 25 76 108 76 108 24 241 100 80 279 280 32 57 85 98 165 276 299 330 336 30 190
1 - Altura da cabeça aumentada em 5 mm para acomodar um orifício em cilindros de diâmetro de 25 mm e 32 mm – consulte a página 36.
Δ

Hydraulics
Cilindro haste passante - Disponível com tipos TB, TD, JJ, C, D e DD (tipo C ilustrado)
ZM + (2x Curso)
Y PJ + Curso
WF LV + Curso KB
EE
F G G F
SW SW
XS SV + Curso
Tipos de montagem e códigos

Os cilindros de haste passante são indicados pela letra “K” no Diâmetro Haste Adicionar curso Adicionar
código de modelo do cilindro ISO, apresentado na página 37. do cilindro curso 2x
Nº Ø mm LV PJ SV ZM
1 12
25 104 53 88 154
Dimensões 2 18
Para obter dados dimensionais para cilindros de haste passante, 1 14
32 108 56 88 178
selecione primeiramente o tipo de montagem desejado, consul- 2 22
tando os modelos apresentados nas páginas 60 a 63. 1 18
40 125 73 105 195
2 28
1 22
As dimensões dos modelos nas páginas 60 a 63 devem ser 50 2 36 125 74 99 207
acrescidas às constantes na tabela ao lado, de forma a fornecer 3 28
um conjunto completo de dimensões. 1 28
63 2 45 127 80 93 223
3 36
Força da haste 1 36
Os cilindros de haste passante utilizam duas hastes de pistão 80 2 56 144 93 110 246
separadas, sendo uma aparafusada na extremidade e a outra 3 45
dentro da montagem do pistão. Desta forma, uma haste do 1 45
pistão é mais forte do que a outra. A haste mais forte pode ser 100 2 70 151 101 107 265
identificada pela letra “K”, estampada na sua extremidade. 3 56
1 56
A haste mais fraca deve ser sempre utilizada para a carga 125 2 90 175 117 131 289
3 70
menor. Diferentes potências de pressão máximas se aplicam à
1 70
haste mais forte ou mais fraca de um cilindro de haste passante. 160 2 110 188 130 130 302
Consulte limitações de pressão, página 53. 3 90
1 90
Comprimento mínimo do curso - Extremidade 200 2
3
140
110
242 160 172 356
de haste tipo 9
Consulte a fábrica caso seja necessária uma rosca da haste
de pistão estilo 9 (fêmea) em um cilindro de haste passante com
curso de 80 mm ou menos, e um diâmetro de 80 mm ou supe-
rior.
Amortecimento
Os cilindros de haste passante podem ser fornecidos com amor-
tecimentos em qualquer uma ou em ambas as extremidades.
As exigências de amortecimento devem ser especificadas atra-

vés da inclusão da letra “C” no código do pedido. Consulte a
página 37.

Δ

Hydraulics
Acessórios Série HMI
Seleção de acessórios Dimensões da articulação fêmea da haste

Os acessórios para a extremidade da haste de um cilindro são sele- CL
cionados através da referência da rosca da extremidade da haste, CR
CM
mostrada na página 36, enquanto que os mesmos acessórios, ER

máx.
quando utilizados na extremidade da tampa, são selecionados por
tamanho do diâmetro do cilindro. As articulações do tipo fêmea CK
LE
e macho das hastes e as rótulas montadas como acessórios, na
CE
extremidade da haste, têm o mesmo diâmetro do pino utilizado
Rosca
nas extremidades da cabeça do cilindro do tipo de montagem cor- KK
AV
mín.
respondentes - B, BB e SBd, quando montadas com a haste n° 1,
n° 2 ou n° 3 com a extremidade de haste estilo 7. Consulte as Peça AV CE CK CL CM CR ER KK LE Peso
tabelas abaixo e páginas seguintes para obter o código dos nº H9 A16 kg
acessórios. 143447 14 32 10 25 12 20 12 M10x1,25 14 0,08
143448 16 36 12 32 16 32 17 M12x1,25 19 0,25
As forças nominais apresentadas são baseadas em pressão 143449 18 38 14 40 20 30 17 M14x1,5 19 0,32
de operação de 210 bar no diâmetro do cilindro em questão. 143450 22 54 20 60 30 50 29 M16x1,5 32 1,0
Consulte a página 54 para limitações de pressão do cilindro, 143451 28 60 20 60 30 50 29 M20x1,5 32 1,1
especialmente a resistência à fadiga de hastes de pistão 143452 36 75 28 83 40 60 34 M27x2 39 2,3
sob condições de carga de tração. 143453 45 99 36 103 50 80 50 M33x2 54 2,6
143454 56 113 45 123 60 102 53 M42x2 57 5,5
143455 63 126 56 143 70 112 59 M48x2 63 7,6
Acessórios para a extremidade da tampa 143456 85 168 70 163 80 146 78 M64x3 83 13,0
e da haste
Os acessórios para os cilindros HMI ISO compreendem: Dimensões do suporte macho
Extremidade da haste: UD FL
• Ponteira fêmea, suporte macho para ponteira fêmea e pino pivô;
Série HMI
EM LE
Ø HB
• Ponteira macho, suporte fêmea para ponteira macho e pino pivô;
• Ponteira com rótula, suporte para ponteira com rótula e pino pivô. MR
Extremidade da tampa: TG UD CK
• Suporte macho para montagem tipo BB. Consulte a página 62;
• Suporte fêmea para montagem tipo B. Consulte a página 62;
AA
• Pino pivô para suporte macho e suporte fêmea;
• Suporte para ponteira com rótula/montagem de pino pivô para monta- TG
gem tipo SBd. Consulte a página 62.

Peça CK EM FL MR LE AA HB TG UD
nº H9 h13 máx. mín.
Ponteira fêmea, suporte macho e pino pivô 144808 10 12 23 12 13 40 5,5 28,3 40
144809 12 16 29 17 19 47 6,6 33,2 45
Rosca Ponteira Suporte Pino Força nominal Peso
144810 14 20 29 17 19 59 9 41,7 65
KK fêmea macho pivô kN kg
144811 20 30 48 29 32 74 13,5 52,3 75
M10x1,25 143447 144808 143477 10,3 0,3
144812 20 30 48 29 32 91 13,5 64,3 90
M12x1,25 143448 144809 143478 16,9 0,6
144813 28 40 59 34 39 117 17,5 82,7 115
M14x1,5 143449 144810 143479 26,4 0,8
144814 36 50 79 50 54 137 17,5 96,9 130
M16x1,5 143450 144811 143480 41,2 2,2
144815 45 60 87 53 57 178 26 125,9 165
M20x1,5 143451 144812 143480 65,5 2,7
144816 56 70 103 59 63 219 30 154,9 205
M27x2 143452 144813 143481 106 5,9
144817 70 80 132 78 82 269 33 190,2 240
M33x2 143453 144814 143482 165 9,4
M42x2 143454 144815 143483 258 17,8
M48x2 143455 144816 143484 422 26,8 Suporte macho - montagem da extremidade
M64x3 143456 144817 143485 660 39,0 da tampa para tipo BB
Peça EK EL Peso Diâmetro Suporte Macho Força Nominal Peso
nº f8 kg do Cilindro kN kg
143477 10 29 0,02 25 144808 10,3 0,2
143478 12 37 0,05 32 144809 16,9 0,3
143479 14 45 0,08 40 144810 26,4 0,4
143480 20 66 0,2 50 144811 41,2 1,0
EL
143481 28 87 0,4 63 144812 65,5 1,4
143482 36 107 1,0 80 144813 106 3,2
EK 143483 45 129 1,8 100 144814 165 5,6
143484 56 149 4,2 125 144815 258 10,5
143485 70 169 6,0 160 144816 422 15,0
200 144817 660 20,0

Hydraulics
Ponteira macho, suporte fêmea e pino pivô Suporte fêmea - montagem da extremidade
Rosca Ponteira Suporte Pino Força Nominal Peso da tampa para tipo B
KK macho fêmea pivô kN kg Diâmetro Suporte fêmea Força nominal Peso
M10x1,25 143457 143646 143477 10,3 0,5 do cilindro kN kg
M12x1,25 143458 143647 143478 16,9 1,0 25 143646 10,3 0,4
M14x1,5 143459 143648 143479 26,4 1,3 32 143647 16,9 0,8
M16x1,5 143460 143649 143480 41,2 3,2 40 143648 26,4 1,0
M20x1,5 143461 143649 143480 65,5 3,8 50 143649 41,2 2,5
M27x2 143462 143650 143481 106 6,9 63 143649 65,5 2,5
M33x2 143463 143651 143482 165 12,5 80 143650 106 5,0
M42x2 143464 143652 143483 258 26,0 100 143651 165 9,0
M48x2 143465 143653 143484 422 47,0 125 143652 258 20,0
M64x3 143466 143654 143485 660 64,0 160 143653 422 31,0
200 143654 660 41,0
Dimensões da Ponteira Macho
EM
ER máx.
Pino pivô para suporte fêmea e ponteira
CK
macho - Dimensões
LE
EL
Rosca KK CA
AW
mín. EK
CD CD CB
Peça AW CA CB CK CD EM ER KK LE Peso Peça EK EL Peso

nº H9 h13 kg nº f8 kg
143457 14 32 18 9 10 12 12 M10x1,25 13 0,08 143477 10 29 0,02
143458 16 36 22 11 12 16 17 M12x1,25 19 0,15 143478 12 37 0,05
143459 18 38 20 12,5 14 20 17 M14x1,5 19 0,22 143479 14 45 0,08
143460 22 54 30 17,5 20 30 29 M16x1,5 32 0,5 143480 20 66 0,2
143461 28 60 30 20 20 30 29 M20x1,5 32 1,1 143481 28 87 0,4
143462 36 75 40 25 28 40 34 M27x2 39 1,5 143482 36 107 1,0
143463 45 99 50 35 36 50 50 M33x2 54 2,5 143483 45 129 1,8
143464 56 113 65 50 45 60 53 M42x2 57 4,2 143484 56 149 4,2
143465 63 126 90 56 56 70 59 M48x2 63 11,8 143485 70 169 6,0
143466 85 168 110 70 70 80 78 M64x3 83 17,0
Dimensões do suporte fêmea

UR
FL
CW CM CW
LE
MR
TB UH CK
Ø HB
RC
Peça CK CM CW FL MR HB
LE RC TB UR UH
nº H9 A16 máx. mín.
143646 10 12 6 23 12 5,5 13 18 47 35 60
143647 12 16 8 29 17 6,6 19 24 57 45 70
143648 14 20 10 29 17 9 19 30 68 55 85
143649 20 30 15 48 29 13,5 32 45 102 80 125
143650 28 40 20 59 34 17,5 39 60 135 100 170
143651 36 50 25 79 50 17,5 54 75 167 130 200
143652 45 60 30 87 53 26 57 90 183 150 230
143653 56 70 35 103 59 30 63 105 242 180 300
143654 70 80 40 132 78 33 82 120 300 200 360

Hydraulics
Ponteira com rótula, suporte da

extremidade da tampa e pino pivô
EN
Rosca Ponteira macho Suporte e Força nominal Peso
EU
KK com rótula pino pivô kN kg
EF
M10x1,25 145254 145530 10,3 0,2
M12x1,25 145255 145531 16,9 0,3
CN
M14x1,5 145256 145532 26,4 0,4
3° 3° LF
M16x1,5 145257 145533 41,2 0,7 X Y
FU
M20x1,5 145258 145534 65,5 1,3 EN
M27x2 145259 145535 106 2,3 Seção X - Y

AX
M33x2 145260 145536 165 4,4
P
M42x2 145261 145537 258 8,4 KK MA Torque
A
M48x2 145262 145538 422 15,6 N
M64x3 145263 145539 660 28,0
Ponteira macho com rótula

Todas as rótulas devem ser impregnadas com graxa após a preparação para funcionamento. Em condições de trabalho não usuais
ou severas, consulte a fábrica em relação à adequação da rótula escolhida. Se as rótulas estiverem sujeitas às forças nominais
descritas, é essencial lubrificá-las freqüentemente para uma vida útil satisfatória.
Dimensões da ponteira com rótula

Peça A AX EF CH CN EN EU FU KK LF N MA máx. P
nº máx. mín. máx. mín. máx. Nm
145254 40 15 20 42 12 -0,008 10 -0,12 8 13 M10x1,25 16 17 10 M6
145255 45 17 22,5 48 16 -0,008 14 -0,12 11 13 M12x1,25 20 21 10 M6
Série HMI
145256 55 19 27,5 58 20 -0,012 16 -0,12 13 17 M14x1,5 25 25 25 M8
145257 62 23 32,5 68 25 -0,012 20 -0,12 17 17 M16x1,5 30 30 25 M8
145258 80 29 40 85 30 -0,012 22 -0,12 19 19 M20x1,5 35 36 45 M10
145259 90 37 50 105 40 -0,012 28 -0,12 23 23 M27x2 45 45 45 M10
145260 105 46 62,5 130 50 -0,012 35 -0,12 30 30 M33x2 58 55 80 M12
145261 134 57 80 150 60 -0,015 44 -0,15 38 38 M42x2 68 68 160 M16
145262 156 64 102,5 185 80 -0,015 55 -0,15 47 47 M48x2 92 90 310 M20
145263 190 86 120 240 100 -0,020 70 -0,20 57 57 M64x3 116 110 530 M24
Dimensões do suporte e do pino pivô

Peça CF CG CO CP FM FO GL HB KC LG LJ LO RE SR TA UJ UK
nº K7/h6 +0.1 +0.3 N9 js11 js14 js13 0 +0.30 js13 máx. js13
145530 12 10 10 30 40 16 46 9 3.3 28 29 56 55 12 40 75 60
145531 16 14 16 40 50 18 61 11 4.3 37 38 74 70 16 55 95 80
145532 20 16 16 50 55 20 64 14 4.3 39 40 80 85 20 58 120 90
145533 25 20 25 60 65 22 78 16 5.4 48 49 98 100 25 70 140 110
145534 30 22 25 70 85 24 97 18 5.4 62 63 120 115 30 90 160 135
145535 40 28 36 80 100 24 123 22 8.4 72 73 148 135 40 120 190 170
145536 50 35 36 100 125 35 155 30 8.4 90 92 190 170 50 145 240 215
145537 60 44 50 120 150 35 187 39 11.4 108 110 225 200 60 185 270 260
145538 80 55 50 160 190 35 255 45 11.4 140 142 295 240 80 260 320 340
145539 100 70 63 200 210 35 285 48 12.4 150 152 335 300 100 300 400 400
Suporte da extremidade da tampa e pino para tipo SBd Suporte e pino pivô
CP
Diâmetro Suporte e Força nominal Peso CG
LO
do cilindro pino pivô kN kg GL
SR
25 145530 10.3 0.6 FO
32 145531 16.9 1.3

CF
40 145532 26.4 2.1
50 145533 41.2 3.2 Ø LG LJ
FM HB
63 145534 65.5 6.5
80 145535 106 12.0
100 145536 165 23.0 KC
CO RE
125 145537 258 37.0 TA UJ
160 145538 422 79.0 UK
200 145539 660 140.0

Hydraulics
versão DIN
Série HMD
Tipos de Montagem para Cilindro DIN Série HMD
Tipos de montagem para cilindros DIN e

onde encontrá-los
A linha padrão de cilindros Parker HMD compreende cinco tipos
de montagem DIN. Uma linha maior de tipos de montagem e ex-
tremidades de haste de pistão está disponível na linha de cilindros
métricos ISO. Consulte a página 59 deste catálogo.
Abaixo seguem orientações gerais para a escolha do tipo de mon-

tagem, com informações dimensionais a respeito de cada tipo
apresentado nas páginas indicadas.
Informações adicionais para montagem em aplicações específicas Tipo JJ

DIN ME5
são apresentadas na página 45.
Página 69
Quando for necessário um tipo de montagem não padronizada para

atender a uma aplicação especial, os nossos engenheiros estarão
à sua disposição para prestar-lhe assessoria. Entre em contato
com a fábrica para maiores detalhes.
Cilindros montados por flange

Estes cilindros são apropriados para utilização em aplicações de transfe-
rência de força linear. Dois tipos de montagem por flange estão disponíveis,
oferecendo tanto um flange da cabeça (JJ) quanto um flange da tampa
(HH). A escolha do tipo apropriado de montagem por flange resultará em
esforços de compressão (avanço) ou tensão (retorno) na haste do pistão.
Tipo HH
DIN ME6
Para aplicações do tipo compressão, o tipo de montagem na tampa é o
Página 69
mais adequado; quando a carga principal coloca a haste do pistão sob ten-
são, deve ser especificada uma montagem na cabeça.
Cilindros montados por orelhas laterais

Os cilindros do tipo C não absorvem as forças em suas linhas de centro.
Como resultado, a aplicação de força pelo cilindro produz um momento de
rotação que tenta girar o cilindro em torno dos pinos de montagem.
Assim, é importante que o cilindro esteja firmemente preso à superfície de

montagem e que a carga esteja efetivamente controlada, de forma a evitar
que cargas laterais sejam aplicadas ao mancal da haste e ao pistão. Pode
ser especificada uma modificação de chaveta de fixação para garantir uma Tipo C
posição positiva do cilindro, consulte a página 45. DIN MS2
Página 69
Montagens por rótula
Os cilindros montados por rótula SBd, que absorvem as forças em suas
linhas de centro, devem ser utilizados quando o dispositivo do equipamento
que estará em movimento percorrer uma trajetória não linear.
Eles podem ser utilizados para aplicações de tensão (retorno) ou com-

pressão (avanço), em que a haste do pistão trabalhará em uma trajetória
em cada lado do plano real de movimento.
Cilindros montados por munhão

Os cilindros tipo DD, montados por munhão central, são projetados para ab- Tipo SBd
sorver a força em suas linhas de centro. Eles são apropriados para aplica- DIN MP5
ções de tensão (retorno) ou compressão (avanço), e podem ser utilizados Página 70
quando o dispositivo do equipamento que estará em movimento percorrer
uma trajetória não linear em um único plano.
Os pinos de munhão são projetados apenas para cargas de cisalhamento e

devem ser submetidos a esforços mínimos de flexão.
Tipo DD
DIN MT4
Página 70

Hydraulics
versão DIN
Série HMD
Dimensões Série HMD
Tipo JJ - Montagem por flange retangular dianteiro (tipo DIN ME5) Obs: Uma cabeça inteiriça é montada para
diâmetros de cilindros de 50-80 mm
ZB + Curso
ZJ + Curso
Y PJ + Curso UO
WF EE E1
1
E1 4 2 R
J 3 Ø FB
G J KB TF (x4)
Tipo HH - Montagem por flange retangular traseiro (tipo DIN ME6)
ZJ + Curso
Y PJ + Curso UO
WF EE E1
1
E1 4 2 R
F G J 3 Ø FB
KB TF (x4)
Tipo C - Montagem por orelhas laterais (tipo DIN MS2)

PJ + Curso
ZJ + Curso
Y PJ + Curso
WF EE
1
Ø FB
(x4)
1
E 4 2
LH
ST
3
F G J KB E1
SW SW TS
XS SS + Curso US
JJ, HH e C
Ø do E EE F FB G J KB LH R SB ST SW TF TS UO US WF XS Y + Curso
cilindro BSPP h10 PJ SS ZB ZJ
máx.
25 40 1 G1/4 10 5,5 40 25 4 19 27 6,6 8,5 8 51 54 65 72 25 33 50 53 73 121 114
32 45 1 G1/4 10 6,6 40 25 5 22 33 9 12,5 10 58 63 70 84 35 45 60 56 73 137 128
40 63 G3/8 10 11 45 38 6,5 31 41 11 12,5 10 87 83 110 103 35 45 62 73 98 166 153
50 75 G1/2 16 14 45 38 10 37 52 14 19 13 105 102 130 127 41 54 67 74 92 176 159
Série HMD
63 90 G1/2 16 14 45 38 10 44 65 18 26 17 117 124 145 161 48 65 71 80 86 185 168

80 115 G3/4 20 18 50 45 13 57 83 18 26 17 149 149 180 186 51 68 77 93 105 212 190
100 130 G3/4 22 18 50 45 13 63 97 26 32 22 162 172 200 216 57 79 82 101 102 225 203
125 165 G1 22 22 58 58 18 82 126 26 32 22 208 210 250 254 57 79 86 117 131 260 232
160 205 G1 25 26 58 58 22 101 155 33 38 29 253 260 300 318 57 86 86 130 130 279 245
200 245 G1 1/4 25 33 76 76 24 122 190 39 44 35 300 311 360 381 57 92 98 165 172 336 299
1 - Altura da cabeça aumentada em 5 mm para acomodar um orifício em cilindros de diâmetro 25 mm e 32 mm - consulte a página 38.
Δ

Hydraulics
versão DIN
Série HMD
Tipo SBd - Articulação traseira macho com rótula (tipo DIN MP5)
ZO + Curso
ZJ + Curso
Y PJ + Curso CX
E1 WF EE
1
3°
E1 2 4
3°
MS
3 F G J LT
EP KB
EX XC + Curso
Tipo DD - Montagem por munhão fixo intermediário (tipo DIN MT4)

ZB + Curso
ZJ + Curso
Y PJ + Curso
WF EE
DB E1
1
R 3 mm
TY E1 4 2 TD
F G J KB 3
TL TC TL
X12
1 - Altura da cabeça aumentada em 5 mm para acomodar um orifício em cilindros de diâmetro 25 mm e 32 mm - consulte a página 38.
2 - Dimensão a ser especificada pelo cliente.
SBd e DD
Ø do BD CX E EE EP EX F G J KB LT MS TD TL TM TY WF Y + Curso Estilo DD X1
cilindro BSP/G f8 PJ XO ZB ZJ ZO curso mín.
pol. máx. mín. dim'n2
25 20 12 -0,008 40 1 1/4 8 10 10 40 25 4 16 20 12 10 48 45 25 50 53 130 121 114 150 10 78
32 25 16 -0,008 45 1 1/4 11 14 10 40 25 5 20 22,5 16 12 55 54 35 60 56 148 137 128 170,5 10 90
40 30 20 -0,012 63 3/8 13 16 10 45 38 6,5 25 29 20 16 76 76 35 62 73 178 166 153 207 15 97
50 40 25 -0,012 75 1/2 17 20 16 45 38 10 31 33 25 20 89 89 41 67 74 190 176 159 223 15 109
63 40 30 -0,012 90 1/2 19 22 16 45 38 10 38 40 32 25 100 95 48 71 80 206 185 168 246 15 114
80 50 40 -0,012 115 3/4 23 28 20 50 45 13 48 50 40 32 127 127 51 77 93 238 212 190 288 20 127
100 60 50 -0,012 130 3/4 30 35 22 50 45 13 58 62 50 40 140 140 57 82 101 261 225 203 323 20 138
125 73 60 -0,015 165 1 38 44 22 58 58 18 72 80 63 50 178 178 57 86 117 304 260 232 379 25 153
160 90 80 -0,015 205 1 47 55 25 58 58 22 92 100 80 63 215 216 57 86 130 337 279 245 437 30 161
200 110 100 -0,020 245 1 1/4 57 70 25 76 76 24 116 120 100 80 279 280 57 98 165 415 336 299 535 30 190
Δ

Hydraulics
versão DIN
Série HMD
Cilindro haste passante - Não para DIN. Disponível com tipos JJ, C e DD (tipo C ilustrado)
ZM + (2x Curso)
Y PJ + Curso
WF LV + Curso KB
EE
F G G F
SW SW
XS SV + Curso
Tipos de montagem e códigos

Os cilindros de haste passante são indicados pela letra “K” no Diâmetro Haste Adicionar curso Adicionar
código de modelo do cilindro, apresentado na página 39. Deve- do cilindro curso 2x
Nº Ø mm LV PJ SV ZM
se observar que, apesar de não haver opção de haste no padrão
1 12
DIN, estes cilindros correspondem às dimensões de montagem 25
2 18
104 53 88 154
especificadas na norma DIN 24 554 para os cilindros ME5, MS2 1 14
e MT4 - tipos Parker JJ, C e DD. 32 108 56 88 178
2 22
1 18
40 125 73 105 195
Dimensões 2 28
Para obter dados dimensionais para cilindros de haste passante, 1 22
50 125 74 99 207
2 36
selecione primeiramente o tipo de montagem desejado, consul-
1 28
tando os modelos correspondentes apresentados nas páginas 63 127 80 93 223
2 45
69 e 70. 1 36
80 144 93 110 246
2 56
As dimensões dos modelos de simples ação devem ser acresci- 1 45
das às constantes na tabela ao lado, de forma a fornecer um 100 151 101 107 265
2 70
conjunto completo de dimensões. 1 56
125 175 117 131 289
2 90
1 70
Força da haste 160
2 110
188 130 130 302
Os cilindros de haste passante utilizam duas hastes de pistão
1 90
separadas, sendo uma aparafusada na extremidade e a outra 200 242 160 172 356
2 140
dentro da montagem do pistão. Desta forma, uma haste do
pistão é mais forte do que a outra.
A haste mais forte pode ser identificada pela letra “K”, estam-
pada na sua extremidade. A haste mais fraca deve ser sempre
utilizada para a carga menor. Diferentes potências de pressão
máximas se aplicam à haste mais forte ou mais fraca de um
cilindro de haste passante. Consulte limitações de pressão, pá-
gina 53.
Amortecimento
Os cilindros de haste passante podem ser fornecidos com amor-
tecimentos em qualquer uma ou em ambas as extremidades.
As exigências de amortecimento devem ser especificadas

através da inclusão da letra “C” no código do pedido. Consulte
Série HMD
a página 39.

Hydraulics
versão DIN
Série HMD
Acessórios Série HMD
Seleção de acessórios Ponteira macho com rótula,

Os acessórios para a extremidade da haste de um cilindro são suporte e pino pivô
selecionados através de referência à rosca da extremidade
da haste, mostrada na página 38, enquanto que os mesmos EN
acessórios, quando utilizados na extremidade da tampa, são EU
selecionados por tamanho do diâmetro do cilindro. Consulte as EF
tabelas de números de peça abaixo e nas páginas seguintes.
CN
Devido à relação entre a rosca da extremidade da haste e o 3° 3°
X
LF
Y
tamanho do diâmetro, as rótulas montadas como acessórios na EN
FU
extremidade da haste têm o mesmo diâmetro de pino que as

Seção X - Y
utilizadas nas extremidades das tampas dos cilindros SBd. AX
P
KK MA Torque
As forças nominais apresentadas são baseadas em pressão N
A
de operação de 210 bar no diâmetro do cilindro em questão.

Consulte a página 54 para limitações de pressão do cilindro,
especialmente a resistência à fadiga de hastes de pistão Rosca Ponteira Macho Suporte e Força Nominal Peso
sob condições de cargas de tração. KK com Rótula PIno Pivô kN kg
M10x1,25 145254 145530 10,3 0,2
M12x1,25 145255 145531 16,9 0,3
Acessórios para a extremidade tampa M14x1,5 145256 145532 26,4 0,4
e da haste M16x1,5 145257 145533 41,2 0,7
Os acessórios para os cilindros HMD DIN compreendem: M20x1,5 145258 145534 65,5 1,3
M27x2 145259 145535 106 2,3
Extremidade da haste:
M33x2 145260 145536 165 4,4
• Ponteira macho com rótula, suporte/montagem de pino pivô.
M42x2 145261 145537 258 8,4
Extremidade da tampa: M48x2 145262 145538 422 15,6
• Suporte/montagem de pino pivô para cilindro montado com M64x3 145263 145539 660 28,0
rótula SBd - ilustrado ao lado.
Uma gama mais ampla de acessórios é oferecida na linha de

cilindros ISO. Consulte a página 65 deste catálogo.
Ponteira macho com rótula

Todas as rótulas devem ser impregnadas com graxa após a preparação para funcionamento. Em condições de trabalho não usuais
ou severas, consulte a fábrica em relação à adequação da rótula escolhida. Se as rótulas estiverem sujeitas às forças nominais
descritas, é essencial lubrificá-las constantemente para uma vida útil satisfatória.
Dimensões da ponteira com rótula

Peça A AX EF CH CN EN EU FU KK LF N MA máx. P
nº máx. mín. máx. mín. máx. Nm
145254 40 15 20 42 12 -0,008 10 -0,12 8 13 M10x1,25 16 17 10 M6
145255 45 17 22,5 48 16 -0,008 14 -0,12 11 13 M12x1,25 20 21 10 M6
145256 55 19 27,5 58 20 -0,012 16 -0,12 13 17 M14x1,5 25 25 25 M8
145257 62 23 32,5 68 25 -0,012 20 -0,12 17 17 M16x1,5 30 30 25 M8
145258 80 29 40 85 30 -0,012 22 -0,12 19 19 M20x1,5 35 36 45 M10
145259 90 37 50 105 40 -0,012 28 -0,12 23 23 M27x2 45 45 45 M10
145260 105 46 62,5 130 50 -0,012 35 -0,12 30 30 M33x2 58 55 80 M12
145261 134 57 80 150 60 -0,015 44 -0,15 38 38 M42x2 68 68 160 M16
145262 156 64 102,5 185 80 -0,015 55 -0,15 47 47 M48x2 92 90 310 M20
145263 190 86 120 240 100 -0,020 70 -0,20 57 57 M64x3 116 110 530 M24

Δ

Hydraulics
versão DIN
Série HMD
Acessórios Série HMD
Suporte para montagem com rótulas

O suporte com pino pivô ilustrado abaixo é apropriado para uti-
lização tanto com rótula de extremidade da haste, quanto com
rótula utilizada na extremidade da tampa do cilindro tipo SBd.
A tabela abaixo identifica o suporte correto para cada tamanho de

diâmetro quando utilizado com rótula de extremidade da tampa
tipo SBd. Quando utilizada para apoiar uma rótula de extremi-
dade da haste, o suporte de montagem correto deve ser identifi-
cado através da consulta à tabela de números de peça na página
65.
Suporte da extremidade da tampa e pino para tipo SBd Suporte e pino pivô
CP
Diâmetro Suporte e Força nominal Peso CG
LO
do cilindro pino pivô kN kg GL
SR
25 145530 10.3 0.6 FO
32 145531 16.9 1.3

CF
40 145532 26.4 2.1
50 145533 41.2 3.2 Ø LG LJ
FM HB
63 145534 65.5 6.5
80 145535 106 12.0
100 145536 165 23.0 KC
CO RE
125 145537 258 37.0 TA UJ
160 145538 422 79.0 UK
200 145539 660 140.0
Dimensões do suporte e do pino pivô

Peça CF CG CO CP FM FO GL HB KC LG LJ LO RE SR TA UJ UK
nº K7/h6 +0.1 +0.3 N9 js11 js14 js13 0 +0.30 js13 máx. js13
145530 12 10 10 30 40 16 46 9 3.3 28 29 56 55 12 40 75 60
145531 16 14 16 40 50 18 61 11 4.3 37 38 74 70 16 55 95 80
145532 20 16 16 50 55 20 64 14 4.3 39 40 80 85 20 58 120 90
145533 25 20 25 60 65 22 78 16 5.4 48 49 98 100 25 70 140 110
145534 30 22 25 70 85 24 97 18 5.4 62 63 120 115 30 90 160 135
145535 40 28 36 80 100 24 123 22 8.4 72 73 148 135 40 120 190 170
145536 50 35 36 100 125 35 155 30 8.4 90 92 190 170 50 145 240 215
145537 60 44 50 120 150 35 187 39 11.4 108 110 225 200 60 185 270 260
145538 80 55 50 160 190 35 255 45 11.4 140 142 295 240 80 260 320 340
145539 100 70 63 200 210 35 285 48 12.4 150 152 335 300 100 300 400 400
Série HMD

Δ

Hydraulics
Kit de Reparo Séries HMI e HMD
Kits de manutenção e kits de vedação 73 Bucha de amortecimento flutuante

Os kits de manutenção e kits de vedação para cilindros HMI e 74 Anel de retenção para bucha flutuante
122 Pacote do mancal de baixo atrito
HMD simplificam os processos de execução de pedido e manu-
123 Vedação escalonada
tenção. Eles contêm subconjuntos prontos para instalação e são 124 Anel de pré-carga para vedação escalonada 123
fornecidos com todas as instruções. Ao fazer pedidos de Kits de 125 Vedação padrão para pistão
vedação e Kits de manutenção, consulte a placa de identificação 126 Anel de energização para vedação padrão 125
no corpo do cilindro e forneça as seguintes informações: 127 Anel de desgaste para pistão padrão
128 Vedação para pistão LoadMaster
Número de série - Diâmetro - Curso - Modelo número - Tipo de fluido 129 Anel de energização para vedação LoadMaster 128
130 Anel de desgaste para pistão LoadMaster
131 Vedação de pistão de baixo atrito
Item Descrição
132 Anel de energização para vedação de baixo atrito 131
1 Cabeça
133 Anel de desgaste para pistão de baixa fricção
7 Tampa
14 Mancal/pacote do mancal
15 Camisa do cilindro Ø da Porca do Chave de
17 Êmbolo haste pacote do porca
18 Amortecedor mancal cilíndrica
19 Tirante
23 Porca do tirante
26 Guarnição
27 Flange 12 69590 11676
34 Haste do pistão - haste simples, sem amortecedor
14 69590 11676
18 84765 11676
7 22 69591 11676
28 84766 11703
55
36 69592 11703
45 69593 11677
23 56 69595 11677
17 15
70 69596 11677
18 90 84768 11677
110 - -
37 140 - -
36
35 47 69
34 70
1 28
Pistão padronizado
73 69a 127 125 126
74 70a
19
17
71
69
72
Cartucho do mancal
14
e vedações
40 43 41 14 45
45
27
Pistão LoadMaster
130 128 129
35 Haste do pistão - haste simples, amortecedor na extremidade da cabeça
36 Haste do pistão - haste simples, amortecedor na extremidade da tampa
37 Haste do pistão - haste simples, amortecedor em ambas as extremidades
40 Guarnição de limpeza – para 14 e 122 17
41 Gaxeta -para 14
43 Back-up gaxeta do mancal 41 (vedações do grupo 5)
45 O’ring mancal/cabeça
47 O’ring - corpo do cilindro
55 Pino de travamento – pistão/haste
57 1 Haste do pistão - haste dupla (mais fraca 2), sem amortecedor Mancal de baixa fricção
58 1 Haste do pistão - haste dupla (mais fraca 2), amortecedor em uma extremidade e vedações
60 1 Haste do pistão - haste dupla (mais fraca 2), sem amortecedor. Pistão de baixa fricção
40 124 122 45
61 1 Haste do pistão - haste dupla (mais fraca 2), amortecedor em uma extremidade 133 131 132
69 O’ring - parafusos da válvula de agulha e válvula de controle

69a O’ring - válvula de agulha tipo cartucho
70 Válvula de agulha, ajuste do amortecedor
17
70 Conjunto válvula da agulha, tipo cartucho
71 Esfera - válvula de controle do amortecedor (tamanhos de diâmetro acima de 100 mm) 123
72 Parafuso da válvula de controle do amortecedor (tamanhos de diâmetro acima de 100 mm)

1 - Não ilustrado.
2 - Consulte as páginas 64 e 71. Força da haste dupla.

Hydraulics
Kit de Reparo Séries HMI e HMD
Conteúdo e números de peças de Conteúdo e números de peças de

kits de vedação para pistões e mancais Kits de Montagem de manutenção
(consulte os códigos na página 74) (consulte os códigos para os números de peça na página 74).
Kit RG - Pacote do mancal e vedações*. Contém os itens 14, Montagem da cabeça

40, 41, 43, 45. Quando o mancal original incluir um dreno de Sem amortecedor: 1, 26, 47
mancal, consulte a fábrica. Com amortecedor: 1, 26, 47, 69, (69a), 70, (70a), 71, 72
Kit RK - Vedações do pacote do mancal*. Contém os itens 40, Montagem da tampa

41, 43, 45. Sem amortecedor: 7, 26, 47
Com amortecedor: 7, 26, 47, 69, (69a), 70, (70a), 73, 74
Kit RGF- Pacote do mancal de baixa fricção e vedações*.
Contém os itens 122, 40, 45, mais dois de cada de 123 e 124. Corpo do cilindro
Todos os tipos: 15
Kit RKF - Vedações para pacote de mancal de baixa fricção*.
Contém os itens 40 e 45, mais dois de cada de 123 e 124. Parafuso do amortecedor/montagem do cartucho
Tipo de parafuso: 69, 70
Ø da Kit RG * Kit RK * Kit RGF * Kit RKF * Tipo de cartucho: 69a, 70a
Haste
12 RG2HM0121 RK2HM0121 RG2HMF0121 RK2HMF0121 Montagem do parafuso da válvula de controle
14 RG2HM0141 RK2HM0141 RG2HMF0141 RK2HMF0141 Tipo de parafuso: 69, 71, 72 (diâmetro do furo acima de 100 mm)
18 RG2HM0181 RK2HM0181 RG2HMF0181 RK2HMF0181
22 RG2HM0221 RK2HM0221 RG2HMF0221 RK2HMF0221 Montagem da haste do pistão
28 RG2HM0281 RK2HM0281 RG2HMF0281 RK2HMF0281 Estes kits contêm um pistão totalmente montado e um conjunto
de haste pronto para instalação. Eles contêm um conjunto de
Série HMI
pistão - Padronizado, "LoadMaster" ou Baixa fricção (consulte a
56 RG2HM0561 RK2KM0561 RG2HMF0561 RK2HMF0561
lista de peças abaixo), além de um conjunto de hastes dos tipos
listados abaixo:
Montagem do pistão
Padrão: 17, 125, 126, 127 x 2
LoadMaster: 17, 128, 129, 130 x 2
Kit CB - Vedações para a extremidade do corpo do cilindro*. Baixo Atrito: 17, 131, 132, 133 x 2
Contém dois de cada, dos itens 47, 26 (não Ø 25 - 50 mm).
Montagem das hastes
Kit PN - Vedações para pistão padronizado*. Contém o kit CB, Haste simples, sem amortecimento: 34
mais dois do item 127 e um de cada item 125 e 126. Haste simples, cabeça com amortecimento: 35, 18
Haste simples, tampa com amortecimento: 36
Kit PZ - Vedações para pistão LoadMaster*. Contém o kit CB, Haste simples, amortecimento em ambas extremidades: 37, 18
mais dois do item 130 e um de cada item 128 e 129.
Haste passante, sem amortecimento: 57, 60
Haste passante, amortecimento na extremidade mais forte: 58, 68, 18
Kit PF - Vedações para pistão de baixa fricção*. Contém o kit
Haste passante, amortecimento na extremidade mais fraca: 58, 61, 18
CB, mais dois do item 133 e um de cada item 131 e 132.
Haste passante, amortecimento em ambas as extremidades: 58, 61, 18 x 2
Ø do Kit de vedação Kit de vedação Kit de vedação Kit de vedação Torque nos tirantes
cilindro do corpo CB * do pistão PN * do pistão PZ * do pistão PF *
Consulte a tabela na página 45.
25 CB025HM001 PN025HM001 PZ025HM001 PF025HM001
40 CB040HM001 PN040HM001 PZ040HM001 PF040HM001 Reparos
50 CB050HM001 PN050HM001 PZ050HM001 PF050HM001 Embora os cilindros HMI e HMD sejam apropriados para ma-
63 CB063HM001 PN063HM001 PZ063HM001 PF063HM001 nutenção ou reparos no local da forma mais simples possível,
80 CB080HM001 PN080HM001 PZ080HM001 PF080HM001 algumas operações podem ser executadas apenas em nossa
100 CB100HM001 PN100HM001 PZ100HM001 PF100HM001 fábrica.
Série HMD
160 CB160HM001 PN160HM001 PZ160HM001 PF160HM001 É diretriz padrão ao reparar um cilindro que retorna a fábrica o
200 CB200HM001 PN200HM001 PZ200HM001 PF200HM001 uso de peças de reposição que garantam que o cilindro ficará
tão bom quanto novo. Caso não seja viável o reparo a fábrica
* Grupos de vedação - Pedidos informará.
Os números de peça apresentados nas tabelas acima se refe-
rem às vedações do Grupo 1, indicadas pelo últimos caracteres
de cada número de peça.
Para as vedações dos Grupos 2, 5, 6 ou 7, substituir o número 2, Todas as dimensões estão expressas em milímetros, exceto se espe-
Δ
5, 6, ou 7 pelo número 1 ao final da seqüência numérica. cificado de outra forma.

Hydraulics
Notas Séries 2H HMI e HMD
Notas

Hydraulics
Parker Hannifin Ind. Com. Ltda.
Av. Lucas Nogueira Garcez 2181
Esperança Caixa Postal 148 Parker Hannifin
12325-900 Jacareí, SP
Tel.: 12 3954-5100
Fax: 12 3954-5262
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Pressão de trabalho até 210 bar
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DPC 800-1300 5RT
ANEXO J – MANUAL FREIO SIME

252
FREIO A DISCO
HIDRÁULICO
MODELO FHGE 77
MANUAL DE INSTALAÇÃO
OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
FREIO HIDRÁULICO A DISCO

MODELO FHGE 77
557 - Manual Freio FHGE-77

1
FREIO A DISCO
HIDRÁULICO
MODELO FHGE 77
Frenagem por pressão hidráulica.

Desfrenagem por molas.
Pressão máxima de trabalho: 80bars.
Pressão mínima de trabalho: 03bars.
Temperatura ambiente: –20 até +60°°C.
Óleo mineral ou vegetal 46, nunca misturar os dois.
77
77
77
77
211
Detector de pastilha gasta – opcional
PRESSÃO (bars) 10 20 30 40 50 60 70 80
ESFORÇO DE
5 770 12 360 18 130 24 720 30 480 37 240 43 260 49 440
FRENAGEM (N)
630mm 1 530 3 270 4 800 6 550 8 000 9 870 11 460 13 100
TORQUE (Nm)
710mm 1 760 4 000 5 530 7 540 9 300 11 350 13 200 15 070

p/ DISCO :
800mm 2 020 4 580 6 350 8 650 10 700 13 000 15 140 17 300

1 000mm 2 600 5 900 8 160 11 100 13 700 16 750 19 460 22 200
1 200mm 3 170 7 200 9 970 13 600 16 700 20 480 23 800 27 200
1 500mm 4 040 9 100 12 700 17 300 21 300 26 000 30 280 34 600
Material de fricção : MA150. Para calculo de torque para outros diâmetros de discos ( superiores a 500mm)
aplicar diretamente a fórmula: TF(torque de frenagem) = 0,0005 x Ef x (D - 100). Obs.: D = Diâmetro do Disco

2
FREIO A DISCO
HIDRÁULICO
MODELO FHGE 77
INSTALAÇÃO E MANUTENÇÃO
1. Características
- Frenagem por pressão hidráulica
- Desfrenagem por molas
- Pressão mínima de trabalho = 03bar
- Pressão máxima de trabalho = 80bar
- Volume de óleo deslocado na frenagem:
Com pastilhas novas = 7cm3
Com pastilhas gastas = 220cm3
2. Disco e suporte
- Disco: podendo ser cheio ou ventilado.

- Suporte: as duas faces do suporte e as duas faces
das duas metades do freio devem ser insentas
de tinta, graxa ou óleo.
- Respeitar as informações do desenho.
3. Instalação Do Freio
3.2 Entrega do equipamento 3.1 Dimensional
- As duas metades do freio são entregues com o jogo
de pastilhas (1A /1B) e a mola de tração das
pastilhas (3) e os parafusos de purga embalados
separadamente.
77
77
3.3 Montagem
- Verificar que os êmbolos (6) dos pistões estão em
posição recuada, e se não estiver, empurra-los até
que encostem no fundo da cavidade do corpo do
77
77
freio (11). As áreas de contato do suporte/freio

devem ser coladas com adesivo tipo “loctite 510”
- Fixar as duas metades do freio no suporte usando
05 parafusos M16 classe 10.9 rosca media ou fina
(não fornecido) com torque de aperto 360Nm ϒ 10%
com um mínimo de rosca encaixada 30mm
- As faces de fricção dos parafusos com as bases e a
porca devem ser engraxadas
3.4 Óleo recomendado

- Utilizar para temperatura ambiente (0 até 80ºC), usar
óleo mineral ou vegetal 46
- Atenção: nunca misturar os dois tipos de óleo.
- µ)
óleo deve ser filtrado (5µ
211

3
FREIO A DISCO
HIDRÁULICO
MODELO FHGE 77
3.5 Conexões
- Durante a montagem, verificar cuidadosamente a limpeza dos elementos hidráulicos (tubos
conexões...etc.).
- A central hidráulica deve ser montada o mais perto possível dos freios.
- Em caso de controle a distancia, a central hidráulica devera ser instalada abaixo do nível do
freio (entre 0 e –1,0m).
- Em caso de controle por cilindro mestre com reservatório:
- Montar o reservatório no ponto mais alto da instalação, mas não mais que 0,5m acima dos
freios. Neste caso, retirar a válvula de retenção do cilindro mestre.
4. Montagem de pastilha
Para que haja uma montagem correta das pastilhas, seguir os seguintes procedimentos:
- Desmontar a placa guia (4) localizada no lado superior do freio, desapertando os parafusos
M16 (5) com uma chave 24mm.
- Montar a pastilha encaixando-a na placa guia (4) localizada no lado inferior do freio.
- Recolocar a placa guia (4) do lado superior do freio, reapertando os parafusos M16 (5) com
uma chave 24mm (torque de aperto 210Nm).
- Montar as molas de retorno (2).
- Repetir o mesmo procedimento para a outra metade do freio.
5. Troca de pastilha
Para ocorrer a troca de pastilha é necessário seguir os procedimentos.
- Retirar as molas de retorno (2) segurando as pastilhas.
- Desmontar a placa guia (4) localizada no lado superior do freio, se for necessário, empurre o
pistão na posição recuada.
- Retirar a pastilha gasta.
- Montar as pastilhas novas, a placa guia (4), reapertando os parafusos M16 (5) com uma chave
24mm (torque de aperto 210Nm) e as molas de retorno.
6. Purga
Para purgar cada metade do freio, seguir esses procedimentos.
- Ligar um tubo flexível na saída do parafuso de purga (10), situado no lado superior do freio, e
no lado inferior, na entrada de óleo do Freio, conectar um tubo até a alimentação da Central
Hidráulica.
- Ligar a central hidráulica, regulada com pressão baixa.
- Desapertar o parafuso de purga (10), logo uma mistura de óleo e ar ira sair pelo tubo flexível.
- Aguardar até que toda a área dos pistões seja preenchida, e quando apenas óleo sair pelo
flexível, desligar a central hidráulica e reapertar o parafuso de purga.

4
FREIO A DISCO
HIDRÁULICO
MODELO FHGE 77
PEÇAS DE REPOSIÇÃO
POS. CÓDIGO QTD/FREIO URGENCIA

1A Jogo de Pastilha sem detector de pastilhas gastas 3.215.019-S 01 01
1B Jogo de Pastilha com detector de pastilhas gastas 3.215.019-C 01 01
2 Mola de retorno 1.101.008 04 01
3 Pino da mola 2.156.038 04 04
4 Placa guia 2.601.012 04 02
5 Parafuso cabeça sextavada M16x45 1.050.019-C 08 02
6 Embolo 2.204.012 04 03
7 Anel o´ring 1.095.113 04 02
8 Anel anti-extrusão 1.095.114 04 02
9 Anel guarda pó 1.095.112 04 02
10 Parafuso purga 3.227.001 02 04
11 Meio corpo do freio 1.001.011 02 04

5
DPC 800-1300 5RT
ANEXO L – TABELA COMPARATIVA TIRANTES DE RUPTURA

258
Elaborado por: Farrel
Data: 19/03/2012
TABELA COMPARATIVA DE TIRANTES DE RUPTURA
Torque de
Seção CLASSE DE Quantidade
TIRANTE FIGURA Dimensões Material TT aperto das Código Peças para montagem TESTE
Ruptura RESISTÊNCIA fabricada:
porcas (kgfm)
SAE 1045 0000601555106 (2x) - PC SEXT DIN 934 M42X2 - 8 (ZB)

1 M42x2x375 NÃO HÁ
TREFILADO
NÃO HÁ ~ 8.8 70 6 pçs 2000-6-003702-02
0000601555206 (2x) - PC SEXT DIN 439 M42X2 - 8 (ZB)
0000602050706 (2x) - PC SEXT DIN 934 M36X2 - 8 (ZB)

SAE 1045 0000602050806 (2x) - PC SEXT DIN 439 M36X2 - 8 (ZB)
TREFILADO
NÃO HÁ ~ 8.8 60 4 pçs 2000-6-003836-02
2000600383804 (4x) - CLC APOI ROTL DI45
ØEXT3"XØINT38X9 DPF 500/1000 A4
0000602050906 (2x) - PC SEXT DIN 934 M30X2 - 8 (ZB)
0000602051106 (2x) - PC SEXT DIN 439 M30X2 - 8 (ZB)
SAE 1045
TREFILADO
NÃO HÁ ~ 8.8 40 4 pçs 2000-6-003834-02 2000600383304 (4x) - CLC APOI ROTL DI45
2000600384804 (4X) - CLC APOI ROTL ØINT45 -

4 M24x3x340 NÃO HÁ SAE 1020 NÃO HÁ ~ 5.8 40 4 pçs 2000-6-003860-02 932 (2X) - PC ZB DIN 934 M24 – 8
1349 (2X) - PC DIN 439 M24
2000600386304 (4X) - CLC APOI ROTL ØINT45 -

SAE 1045
5 M27x2x350 NÃO HÁ NÃO HÁ ~ 8.8 40 4 pçs 2000-6-003862-02 2000600386404 (2X) - PC ZB DIN 934 M27X8 – 8 (ZB)
TREFILADO
2000600386504 (2X) - PC DIN 439 M27X2 – 8 (ZB)
E:\cad\Inventor\Estudos\1234 - ESTUDO PINO FUSIVEL CENIBRA\TIRANTES DE RUPTURA DPC 800.1300 - CENIBRA

DPC 800-1300 5RT
ANEXO M – TERMO DE ENTREGA DO EQUIPAMENTO

260
DPC 800-1300 5RT
TERMO DE ENTREGA TÉCNICA DE

EQUIPAMENTO
Pelo presente instrumento, KLABIN – TELÊMACO BORBA declara haver

recebido um Picador a Tambor modelo DPC 800 - 1300 encontrando-se o mesmo
em plena condição de funcionamento, com todos seus componentes e acessórios,
de acordo com os termos contratados na negociação.
Fica entendido, pela aceitação do equipamento, que o Manual de Operação e

Manutenção foi lido, compreendido e aceito, sendo que eventuais dúvidas foram
plenamente esclarecidas pelo técnico enviado para acompanhar os trabalhos de
partida técnica e treinamento do pessoal.
A devolução de uma via deste termo, devidamente assinado, após o

“start-up” do equipamento, é imprescindível à validade da garantia prestada
pela fabricante.
• DATA EM QUE FOI ACEITO O “START-UP”: __ / __ / __
• DEMUTH MÁQUINAS INDUSTRIAIS LTDA:
Nome legível Assinatura

• KLABIN – TELÊMACO BORBA :
Cargo

261
DPC 800-1300 5RT
TERMO DE ENTREGA TÉCNICA DE

EQUIPAMENTO
Pelo presente instrumento, KLABIN – TELÊMACO BORBA declara haver

recebido um Picador a Tambor modelo DPC 800 - 1300 encontrando-se o mesmo
em plena condição de funcionamento, com todos seus componentes e acessórios,
de acordo com os termos contratados na negociação.
Fica entendido, pela aceitação do equipamento, que o Manual de Operação e

Manutenção foi lido, compreendido e aceito, sendo que eventuais dúvidas foram
plenamente esclarecidas pelo técnico enviado para acompanhar os trabalhos de
partida técnica e treinamento do pessoal.
A devolução de uma via deste termo, devidamente assinado, após o

“start-up” do equipamento, é imprescindível à validade da garantia prestada
pela fabricante.
• DATA EM QUE FOI ACEITO O “START-UP”: __ / __ / __
• DEMUTH MÁQUINAS INDUSTRIAIS LTDA:

• KLABIN – TELÊMACO BORBA :
Cargo

262

Picador Demuth DPC Linha Comun

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REVISÃO DATA DESCRIÇÃO DA REVISÃO ELABORADO VERIFICADO APROVADO

REVISION DATE REVISION DESCRIPTION HANDLED CHECKED APPROVED

0 10/09/2014 EMISSÃO INICIAL PARA INFORMAÇÃO RM RS AV

Revisão Revisão Revisão Revisão Revisão

Notas e referências / Notes and references Documentos de Referência / Reference Documents

KLABIN - TELÊMACO BORBA

0 10/09/2014 EMISSÃO INICIAL PARA INFORMAÇÃO RM RS AV

Revisão Revisão Revisão Revisão Revisão

Notas e referências / Notes and references Documentos de Referência / Reference Documents

KLABIN - TELÊMACO BORBA

A Demuth Máquinas Industriais Ltda empresa genuinamente brasileira,

© 2013 – Demuth Machines

Rua Estância Velha, nº1000; Bairro Portão Velho

© 2013 – Demuth Machines

ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS .................................................................................. 9

© 2013 – Demuth Machines

© 2013 – Demuth Machines

9.2 Pinos de segurança das capotas............................................................. 76

© 2013 – Demuth Machines

Modelo de Máquina ..................................................... Picador a tambor DPC 800-1300 5RT

© 2013 – Demuth Machines

1.1 DESCRIÇÃO GERAL (FIGURA 1-A)

a. O material a ser processado é introduzido na máquina através da correia

Figura 1-A - Descrição do Funcionamento

Figura somente ilustrativa;

1.2 DESCRIÇÃO DA CONTRA-FACA COM PINO DE CISALHAMENTO

Nas situações em que o picador de casca é submetido a uma carga

Figura 1. B - Descrição de funcionamento Pino de cisalhamento.

Figura somente ilustrativa;

Com o rompimento dos pinos de cisalhamento evita-se danos aos

Figura 1. C – Descrição do funcionamento do pino de cisalhamento.

Figura somente ilustrativa;

2.1 PICADOR E ESTEIRA ALIMENTADORA

• Não devem ser usadas mantas de borracha entre a máquina e a base de

• Deve-se proceder ao grauteamento do equipamento, de maneira a permitir

2.2 SISTEMA ELÉTRICO

A instalação deve ser feita conforme os diagramas fornecidos pela DEMUTH.

Devem ser observados os seguintes itens:

• Tensão de força: 660 Vac

2.3 EQUIPAMENTO AUXILIAR

Recomenda-se a instalação de uma linha de ar comprimido para utilização de

3.1 ESTICAMENTO DA CORREIA MOTRIZ

Figura 3-A - Esticamento da Correia Motriz.

Figura somente ilustrativa;

Figura 3-B - Preparação do Rotor

Figura somente ilustrativa;

3.3 APERTO DOS PARAFUSOS

3.3.1 PARAFUSOS COMUNS

ATENÇÃO: Os valores de torção na tabela a seguir são para parafusos lubrificados.

Tabela 3-C - Tabela de Torque Recomendado

PARAF. SEXTAVADO (8.8) PARAF. ALLEM (12.9)

3.3.2 PARAFUSOS DE FIXAÇÃO DAS FACAS

Os parafusos de fixação das facas são de fabricação especial para resistir às

Usar graxa nas roscas destes parafusos.

1 kgf.m = 9,8 N.m

15° 13° 11° 9° 7° 5° 3° 1° 2° 4° 6° 8° 10° 12° 14°

Figura 3-D - Parafusos de Fixação das Facas

Figura somente ilustrativa;

3.3.3 MONTAGEM DOS ANÉIS DE FIXAÇÃO

a. Limpar e lubrificar ligeiramente o eixo e o interior do cubo. Em seguida, pode-se

ANEL EXTERNO ROSCA EXTRATORA

Figura 3-E - Montagem dos Anéis de Fixação

Figura somente ilustrativa;