CAP 7 - Usinagem Por Descargas Eletricas

UNIVERSIDADE FEDERAL DE Laboratório de Ensino e Pesquisa em Usinagem
UBERLÂNDIA Laboratório de Usinagem Convencional
USINAGEM II - FEMEC41064
CAPÍTULO 7 – USINAGEM POR

DESCARGAS ELÉTRICAS
(Eletroerosão – Electrical
Discharge Machining – EDM)
1
Curso de Graduação em Engenharia Mecânica – Prof. Dr. Rosemar Batista da Silva
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2
USINAGEM II – UFU - Prof. Rosemar B. Silva
USINAGEM POR DESCARGAS ELÉTRICAS
TÓPICOS
1) Introdução
2) Definição
3) Princípio do processo
4) Equipamento, ferramenta e peça
5) Parâmetros do processo
6) Aplicações
7) Variações da EDM
8) Vantagens e desvantagens
USINAGEM POR DESCARGAS ELÉTRICAS Antes

INTRODUÇÃO Eletrodo
▪ No processo de EDM a remoção de material da peça peça
ocorre pelo efeito térmico das descargas provocadas pela
abertura de arco de plasma.
▪ O calor gerado em cada descarga funde e até vaporiza peça
partes micrométricas dos materiais mais próximos à região
da fenda (gap).
▪ A erosão de material chega a 99,5% no anodo (peça) e a Eletrodo
0,5%, no catodo (ferramenta) Eletrodo
▪ A combinação de pulsos a alta freqüência com o movimento (porca) peça
servo-controlado da ferramenta em relação à peça faz com Após
que o faiscamento ocorra ao longo dos eletrodos. Com isso,
o negativo da ferramenta é reproduzido na peça Formas (a) inicial e (b) final da ferramenta e
▪ Os cátions vão em direção à peça peça na eletro-erosão (McGeough, 1988).
4
http://www.moldesinjecaoplasticos.c
http://moldesinjecaoplasticos.com.br/pro
om.br/usinagemporeletrorosao.asp
cessos/
USINAGEM POR DESCARGAS ELÉTRICAS ▪ Remoção de material ocorre por faiscamento; a ferramenta é
usada para produzir uma cavidade na peça.
PRINCÍPIO DO PROCESSO ▪ Em pequena fração de tempo ocorre a abertura do arco
▪ Ciclo de descarga elétrica entre 2 elétrico, a formação do canal de plasma, o fechamento do arco e
a implosão de partículas retiradas principalmente da peça.
eletrodos
▪ O fechamento do arco é o responsável pela geração da
referida implosão, tão importante no processo EDM na retirada
de partículas do par ferramenta-peça (Cruz, 1999).
Tensão Elétrica
Tensão Elétrica
Tensão Elétrica
Tensão Elétrica
(Sodré e De Moraes, 2019
ferramenta
peça
Ignição da faísca Formação de canal de Fusão e evaporação de Ejeção do material do 5

O sinal negativo na peça indica plasma material nos eletrodos material fundido
o sentido do fluxo dos elétrons

PRINCÍPIO DO PROCESSO
▪ A peça é presa à mesa e o movimento de avanço da ferramenta e controlado por servo-motores.
▪ As duas partes são separadas por uma distância de 0,01 a 0,5 mm (fenda ou gap). O Gap ou fenda
representa a altura da faísca. Maiores gaps indicam maior faiscamento, menor tempo de usinagem e pior
acabamento, enquanto menores promovem melhor acabamento, mas um tempo de usinagem mais longo.
▪ Na sequência um fluido dielétrico é bombeado dentro da cuba e ambas peças e eletrodo são imersos.
▪ Um computador controla os pulsos de energia e a distância ferramenta-peça. Quando os eletrodos estão
afastados a tensão é de aproximadamente 100 V e o circuito está aberto.
▪ Com a aproximação, o dielétrico é ionizado até o ponto em que a corrente elétrica começa a circular
(35 V) provocando o faiscamento e, consequentemente, a fusão e vaporização do material (Figura a seguir).
▪ A aplicação de pulsos de tensão faz com que a resistência elétrica do fluido dielétrico seja vencida em
pontos isolados.
▪ Quando elétrons e íons positivos atingem anodo (peça) e catodo (ferramenta), respectivamente, sua
energia cinética é transformada em calor produzindo temperaturas em torno de 8000 a 12000 ºC e um fluxo
de calor de até 1017 W/m2 com duração de 0,1 a 2000 μs, o que causa a fusão e evaporação de material
nos eletrodos
▪ A operação é então interrompida para remoção de partículas e reiniciada
O sinal positivo na peça indica a

polaridade na qual ela foi ligada. 6
Assim as cargas negativas irão
neste sentido

PRINCÍPIO DO PROCESSO (em termos físicos)
- Anodo é o polo por onde entra a corrente vinda do circuito

externo.
- Cátodo é o polo onde a corrente deixa o sistema para o circuito
externo que os une.
- Não é, portanto, recomendável, que se associe aos termos
ânodo, ou cátodo, um determinado sinal.
▪ Quando um pulso de corrente contínua é descarregado entre a ferramenta e a peça, um

campo elétrico intenso é criado no ponto onde as irregularidades das superfícies fornecem as
menores distâncias entre a ferramenta e a peça (gap);
▪A usinagem é realizada por meio da troca de centelhas elétricas entre dois eletrodos
submetidos a uma determinada tensão elétrica, ambos submersos em uma solução dielétrica.
Esta tensão aplicada deve ser suficiente para criar um campo elétrico que seja maior do que a
rigidez dielétrica do fluido.
▪ Como resultado desse campo elétrico, íons positivos e negativos se encontram, acelerados,
gerando um canal de descarga que se torna um condutor. É nesse ponto que ocorre o
centelhamento, um canal de plasma é criado e ao redor dele, uma bolha de gás começa a
crescer.
▪Esses impactos promovem a elevação a altas temperaturas em ambos os eletrodos, fazendo7

com que o material a ser removido e material do eletrodo (embora em grau reduzido), se fundam
e se vaporizem

PRINCÍPIO DO PROCESSO: Na máquina se ajusta um DT: relação entre Ton e Toff
Tempo do Tempo em que

processo em não há
operação faiscamento
(pausa)
Fusão do Material da Peça Implosão do Material Fundido
8

EQUIPAMENTO: MÁQUINA FERRAMENTA
Esquema dos principais elementos constitutivos de um equipamento EDM.
SERVO MECANISMO
+
VOLTÍMETRO DE AVANÇO DA
FONTE DE FERRAMENTA
CORRENTE
CONTÍNUA -
AMPERÍMETRO
FERRAMENTA
DIELÉTRICO
PEÇA
CUBA
RESERVATÓRIO DE
DECANTAÇÃO
MANÔMETRO
BOMBA ROTÂMETRO
FILTRO
BOMBA DE
ALTA PRESSÃO
RESERVATÓRIO
Fonte:
http://www.moldesinjecaopla 9
sticos.com.br/usinagemporel
etrorosao.asp

EQUIPAMENTO: MÁQUINA FERRAMENTA CABEÇOTE
▪O equipamento opera com uma fonte de corrente

contínua pulsada com tensão entre 60 e 120 V e corrente
de 1 a 100 A. PORTA
FERRAMENTA
▪ A freqüência de descargas varia de 50 a 500 kHz, o que
resulta em um tempo de descarga de aproximadamente
200μs e de descanso de 0,1 a 10μs.
▪ O fluido dielétrico é essencial para o êxito do processo,
pois além de agir como isolante até que a tensão atinja o
valor adequado e a descarga seja conduzida, ele é
responsável pela eliminação dos resíduos e refrigeração
da peça.
▪ Dentre as propriedades desejáveis destacam-se baixa
viscosidade, alto ponto de fulgor e baixo custo.
▪ Durante muito tempo o querosene foi o dielétrico mais
usado, entretanto, devido à sua inflamabilidade e
toxidade, ele vem sendo substituído por fluidos sintéticos
e água deionizada.
▪
▪Ex. de máquina e acessórios.

▪Outras máquinas: Engemak EDM 700 - Curso
450 x 350 x 420 (com cabeçote planetário) 10

FERRAMENTA (ELETRODO)
▪ As ferramentas devem ser produzidas a partir de materiais com alto ponto de fusão e que possuam
boa usinabilidade e baixo custo.
▪ O grafite é o material mais usado, seguida do cobre, latão, ligas Cu-W, Ag-W e Cu-grafite.
▪ Os aços são raramente empregados.
▪ As Tabelas 7.1 e 7.2 apresentam, respectivamente, os principais materiais dos grupos metálico e
grafite usados na fabricação de eletrodos para eletro-erosão, bem suas principais vantagens,
desvantagens e aplicações
▪ - Cobre: excelente condutor (ponto de fusão em torno de 1140 oC) e possibilita fabricação de
ferramentas de pequenas dimensões.
▪ - Grafite: alto ponto de fusão, pobre condutor em relação ao cobre. Há dificuldade para fabricação de
ferramentas (eletrodos) de pequenas dimensões por ser relativamente frágil.
Grafite: normalmente para acabamento
11
Cobre: para desbaste

12
http://pt.grafito-tech.com/machined-graphite-parts/edm-graphite/edm-graphite-
electrodes.htmlar

Tabela 7.1: Eletrodos metálicos para eletroerosão.
13

Tabela 7.2 Eletrodos metálicos para eletroerosão (cont).
Obs. 1) O menor tamanho do grão do eletrodo melhora o acabamento, porém possui maior custo
2) Na ausência de material de grafita de menores tamanhos de grão, ou tungstênio, a regra é utilizar o cobre
14
para desbaste e grafite para acabamento. Os parâmetros de corte devem ser ajustados conforme cada tipo
de eletrodo, peça e requisitos exigidos.

(a) (b)
Camada Camada Desgaste da ferramenta

de "carvão" de "carvão"
Desgaste Desgaste
(c) (d)
15

Superfície usinada
Eletrodo
Eletrodo
Eletrodo
Superfícies 16
usinadas

A PEÇA
▪ A textura da superfície gerada por eletro-erosão é bastante peculiar, formada por

pequenas crateras, sem indicação da direção de avanço .
▪ O acabamento da peça é bastante influenciado pela corrente e pela duração do pulso,
variando entre Ra = 1,6 μm, – 3,2 μm, porém, podendo chegar a Ra = 0,2 μm sob
condições especiais.
▪ Valores de rugosidade superiores a 3,2 μm também podem ser obtidos quando se
emprega parâmetros de desbaste (elevados valores de Intensidade de Corrente e
grandes áreas)
▪ Em geral, tolerâncias dimensionais de ± 25 μm são obtidas (± 5 μm em casos
especiais).
▪ Em função da irregularidade da rugosidade superficial e reduzida área polida efetiva,
seu uso industrial é restrito às fases de desbaste e semi-acabamento (a baixa corrente
de pico usada na fase de polimento por eletro-erosão requer distâncias eletrodo-peça
abaixo de 5μm e, consequentemente descargas anormais como arco e curto-circuito
ocorrem frequentemente).
▪ Desta forma, o uso de partículas sólidas semicondutoras suspensas no dielétrico
permite o aumento da distância do eletrodo a peça simultaneamente ao emprego de
17
baixas correntes.

A PEÇA
Molde para matriz de injeção de plástico – controle remoto - geometria complexas obtida por meio de (EDM)
(CATÁLOGO TÉCNICO CHARMILLES). – vários canais, furos de geometria complexa
Fonte:
http://www.moldesinjecaopla
sticos.com.br/usinagemporel 18
etrorosao.asp

A PEÇA
Textura na superfície da peça após EDM
Superfície com vários bolsões Cratera
19

A PEÇA
▪ Nas peças usinadas por EDM é importante avaliar a resistência da superfície a mudanças
termomecânicas e microestruturais da peça.
▪ O aumento na temperatura da camada superficial do material influencia na: condição de
tensão mecânica; a microestrutura e a dureza
▪ As superfícies submetidas a desbaste por eletroerosão, ao serem seccionadas,
apresentam diversas áreas características:
- camada fundida e solidificada novamente ou “camada branca”;
- camada temperada;
- camada revenida
- material de base não afetado termicamente.
Fonte:
http://www.moldesinjecaoplasticos.com.br/usinagemporele 20
trorosao.asp

A PEÇA
▪ A presença de danos térmicos (camada fundida e zona termicamente afetada – ZTA com
significativas alterações micro-estruturais) é praticamente inevitável devido às elevadas
temperaturas e taxas de resfriamento.
▪ Em casos críticos as alterações sub-superficiais atingem 400 μm
Danos térmicos na eletro-erosão: zona A – camada fundida; zona B: zona 21

termicamente afetada; zona C: zona de transição (McGeough, 1988).

A PEÇA: moldes para injeção de materiais plásticos
https://www.ox16.com.br/moldes-injetora-plastico http://www.cotanet.com.br/moldes-plasticos/molde-copo-plastico
cabide galão plástico
22

A PEÇA: molde para matriz de ferramentas
eletrodo
https://www.gfms.com/country_BR/en/Products/Automation/toolin
g/die-sinking-edm.html
23
http://moldesinjecaoplasticos.com.br/eletroerosao-tecnologia-
de-usinagem-por-descargas-eletricas-edm/

PARÂMETROS DO PROCESSO: intensidade de corrente (corrente elétrica)
▪ É a quantidade de “força” usada na descarga de usinagem.

▪ Tanto na EDM por penetração como na a fio, a intensidade de corrente máxima
é governada pela área da superfície usinada.
▪ Maior a área da superfície, maior a força ou corrente a ser aplicada pela
descarga.
▪ Maiores correntes são usadas em cavidades ou detalhes com grandes áreas de
superfície.
- Polaridade (TRM x RS)
- Eletrodos (ferramentas) (Cu, Grafite, fio Cu-W)
- RD = desgaste da peça
desgaste ferramenta
- RDGrafite < RDCu
- Servo-sistema (gap  tensão) 24


PARÂMETROS DO PROCESSO: tensão (voltagem)
Tensão e corrente durante os períodos de descarga (Ton: período de fato em que ocorre 25
usinagem) e de descanso ou pausa (Toff) (McGeough, 1988).

PARÂMETROS DO PROCESSO: fluido dielétrico
▪ Influencia no desempenho do processo EDM, pois atua diretamente em vários

aspectos da usinagem.
▪ Conforme Fuller (1989), o fluido dielétrico tem um papel fundamental:
controlar a potência de abertura da descarga.
▪ Mais comuns: querosene, hidrocarboneto aditivado, água deionizada (isenta
de sais minerais) e certas soluções aquosas - devem possuir:
▪ baixa viscosidade e alta resistividade elétrica;
▪ meio para formação das descargas;
▪ limpeza dos resíduos da erosão (lavagem interface ferramenta-peça) e
arrasta para fora partículas erodidas;
▪ arrefecimento do sistema, nas vizinhanças das descargas
▪ Contudo, o querosene deve ser evitado pois é cancerígeno.
26

PARÂMETROS DO PROCESSO: tempo de usinagem e tensão x TRM e Ra
 I (corrente)   Ra (rugosidade)
Relação entre tempo de usinagem e espessura

da peça na furação por eletroerosão. 27

APLICAÇÃO:
28

APLICAÇÃO: COMPARAÇÕES ENTRE EFICIÊNCIA DE PROCESSOS DE USINAGEM
Versus TRM, TOLERÂNCIA, RUGOSIDADE E ZONA AFETADA PELO CALOR
Processos
não-
convencionais
Processos
convencionais
de usinagem
29

APLICAÇÃO: Embora a EDM seja recomendada para usinagem de de materiais com média elevada
dureza, geometrias complexas, em alguns casos, a rugosidade pode ser reduzida em relação ao
fresamento e retificação
30

APLICAÇÃO: Estudo de caso
1) Furação de aço com broca de Metal Duro de =10 mm; profundidade do furo 25 mm, Vc = 50 m/min,
f = 0,25 mm/rot. Resultado: tempo de usinagem = 7s,
- Broca helicoidal
Corte vista lateral blanque (profundidade de corte).
2) Furação por EDM com eletrodo de cobre: =10 mm, profundidade do furo: 5mm, tempo: 5 min (300 s)
Caso fosse necessário um furo de 25 mm por EDM, por extrapolação,
seriam necessários pelo menos 25 min. Contudo a EDM tem limitações
para furos muito profundos
Comparação: da tabela no slide anterior observa-se que a
TRM (Taxa de remoção de material) dos dois processos
seria: - Furação = 50000 mm3/min
- EDM: 800 mm3/min
- TRM da furação / TRM da EDM = 62,5.
- Significa que a furação convencional é 62 vezes mais eficiente para
materiais de baixa/média dureza
- - Mas se o material possuir elevada dureza (66 HRc por exemplo) seria
Eletrodo de cobre 31
muito difícil produzir o mesmo furo pela furação convencional

VARIAÇÕES DA EDM
Furação (EDM) – ou rotating cabeçote pode inclinar
Os tubos (que fazer papel de brocas) pode ser de cobre, latão, cobre-tungstênio ou metal duro
http://www.amt-machine.com/wire.html
https://erotek.com.br/
32
https://www.klhindustries.com/services/edm-machining/small-
hole-edm-drilling

VARIAÇÕES DA EDM
▪ Além da operação de EDM por penetração, existem outras 3

possíveis configurações para o equipamento, a saber:
▪ Eletro-erosão a fio;
▪ Retificação por eletro-erosão;
▪ Texturização.
33

EDM a fio ou WEDM Bobina de
alimentação do fio
▪ Na EDM a fio (WEDM), um fio assume a função de ferramenta,
desenrolando-se continuamente a uma velocidade em torno de
3 m/min
▪ Como fluido dielétrico utiliza-se a água deionizada – inibe
ignição do dielétrico.
Y
fio
Eixos de
direção do
avanço X
Adaptado de Manufacturing Bobina de

Guide (2020) recuperação do fio
34
Diagrama da eletroerosão a fio (McGeough, 1988)


EDM a fio ou WEDM
▪ Sobrecorte lateral deve ser considerado em função de cada condição (desbaste ou
acabamento)
▪ Assim, o corte é maior que o diâmetro do fio, em geral varia entre 0,02 e 0,05 mm
Esquema para ilustrar o sobrecorte

(Fiocchi, 2017)
a) Caminho percorrido pelo fio durante a usinagem de liga de titânio por WEDM, b) Sobrecorte deixado em condição de
desbaste (rough) e de acabamento (finish) (Adaptado de
35

EDM a fio ou WEDM
▪ Material do eletrodo: cobre, latão, bronze, zinco ou tungstênio com diâmetros (Ø 0,05 – 0,25 mm), ou
ainda (0,076 mm a 0,30 mm)
▪ O fio vem enrolado em bobina
▪ A fenda ou gap em WEDM varia entre 0,025 and 0,075 mm (Chalisgaonkar e Kumar, 2016)
▪ Processo que necessita de máquinas CNC. Nas máquinas mais modernas, há várias opções de
combinação de parâmetros de corte disponíveis na biblioteca. Assim, em função da peça e condição
(desbaste/acabamento) e do diâmetro e material do fio, há um sugestão de parâmetros de corte.
▪ Uma curva de eficiência que relaciona vários parâmetros pode ser consultada, como também tabelas e
manuais do fabricante.
▪ TRM típicas da eletro-erosão a fio são:
- 300 mm²/min para um aço ferramenta D2 com 50 mm de espessura
- 750 mm²/min para um alumínio com 150 mm de espessura.
Parâmetros de corte sugeridos

Para usinagem de titânio puro
(Chalisgaonkar e Kumar, 2016)
36

EDM a fio (similar à EDM por penetração) - Capabilidade x comparações com outros processos (Cruz et
al, 1999)
:
▪ Acabamento superficial sugerido: Ra = 0,04-0,25 μm para condição de
acabamento, mas para debaste os valores de Ra podem ser bem superiores
▪ Pouca probabilidade de geração de rebarbas
37

EDM a fio ou WEDM: necessidade de suportes especiais
Suporte/fixação
fio
peça
https://www.gfms.com/country_BR/en/Products/Automation/tooling/wire-cutting-edm.html
https://www.unicorte.com.br/imagens/corte-por-
eletroerosao/corte-por-eletroerosao-02.jpg 38

Eletrodo de CuZn36 revestido com zinco
EDM a fio ou WEDM: bobinas e outros acessórios
(minimiza microfissuras)
https://www.nei.com.br/fio-p-corte-edm-cobracut-tipo-a-
debra/pg/JmZdaLR9v
Eletrodo de cobre sem revestimento
https://www.indiamart.com/proddetail/ed
m-copper-wire-18789947148.html
https://www.google.com.br/imgres?imgurl=http%3A%2F%2Fwww.trimaqusinagem.com.br%2Feletroerosao-a-fio%2Fimagens%2Fservico-de-eletroerosao-em-pecas-
automotivas-hyundai.jpg&imgrefurl=http%3A%2F%2Fwww.trimaqusinagem.com.br%2Feletroerosao-a-fio%2Fservico-de-eletroerosao-a-fio-para-pecas- 39
automotivas&tbnid=0TiOwhMc6kCnpM&vet=12ahUKEwi706vt_JjtAhWNAbkGHXcwCXUQMyglegUIARDfAQ..i&docid=QbQyaQWQegsNRM&w=560&h=560&q=eletroers%C3
%A3o%20a%20fio%20para%20corte%20de%20barras&ved=2ahUKEwi706vt_JjtAhWNAbkGHXcwCXUQMyglegUIARDfAQ

Aplicações da EDM: usinagem de componentes para matrizes de estampagem.
Exemplo: punção e matriz podem ser usinados em um corte apenas em uma barra ou bloco de aço
ferramenta
- Ferramentas de perfilar de torneamento, matrizes de extrusão e moldes finos
(Fiocchi, 2017)
40
(Fiocchi, 2017)

Aplicações da EDM: itens de joalheria, cavidades com geometria
complexa e em materiais de difícil usinabilidade (por outros
processo) ornamentação, decoração, bicos Injetores, matrizes,
punções e circuitos miniaturizados
https://www.solucoesindustriais.com.br/empresa/met
ais-e-artefatos/prisma/produtos/servicos/corte-de-
precisao-por-eletroerosao-a-fio http://www.absolutewireedm.com/wire-
edm/works/
41

Aplicações da WEDM:
Corte (seccionamento) de materiais endurecidos e de
- Geração de peças com paredes finas difícil usinabilidade
peça
https://www.customtool.com/blog/benefits-wire-edm/
https://www.quora.com/Milling-Machine-How-does-a-Wire-edm-work
42

Aplicações da WEDM:
- Fabricação de punção de aço endurecido
- Corte de superfícies complexas, furos, cavidades e detalhes internos, PCD e metal duro
- Quando as paredes das peças são finas, materiais de baixo módulo de elasticidade o que poderiam
sofrer deformações estruturais, empenamentos durante a montagem na mesa de máquinas
fresadoras, centros de usinagem e de torneamento
Punção em aço submetido aos processos de: 1) Fresamento em máquina CNC 3 eixos
2) Retificação Plana e 3) Eletroerosão a fio (Adaptado de Machining Guide, 2020)
43

DESVANTAGENS da WEDM
▪ Baixa taxa de remoção de material comparado com fresamento, por exemplo, ao usinar
materiais de baixa/média dureza
▪ Os materiais das peças devem ser bons condutores de eletricidade;
▪ Parâmetros de corte necessitam de otimização – demanda vários ensaios;
▪ Controle do GAP (fenda) exige atenção e habilidade
▪ Eventualmente o fio pode se partir (devido a alta tensão com erosão pequena),
interrompendo a operação
▪ Observar a compensação do desgaste do fio durante a usinagem
▪ Bobinas com fios apresentam custo relativamente elevado: R$ 700,00 (ref. 2019)
▪ Confecção de suportes especiais eleva custo do processo
▪ Em alguns casos pode haver formação de micro trincas nas superfícies usinadas
▪ Presença de Zona Termicamente Afetada é um fator de preocupação
▪ Dificuldade de confeccionar detalhes em peças robustas pois reduz muito a velocidade
do processo
▪ Há risco de corrosão das partes da máquina em contato com o fluido dielétrico
▪ Dificuldade de faiscamento na usinagem de peças com revestimentos não metálicos
44

VARIAÇÕES DA EDM: RETIFICAÇÃO POR ELETROEROSÃO – EDG do Inglês Electrical Discharge
Griding (um processo híbrido de usinagem)
▪ Este processo se difere da eletroerosão por penetração pelo fato da ferramenta ser
um rebolo de grafite com velocidade de corte entre 30 e 180 m/min
▪ É bastante usada na preparação de ferramentas de metal duro
(a) Esquema do equipamento e

(b) Esquema de dressagem do rebolo.
Rebolo metálico ou de grafite
Peça
45

VARIAÇÕES DA EDM: RETIFICAÇÃO
POR ELETROEROSÃO – EDG
- Algumas considerações:
▪ Intensidade de corrente pode variar de
0,1 a 5000 A
▪ Materiais dos rebolos: grafite, Cu,
Cu/grafite, latão, aço, W e Cu/W.
▪ Recomendado para usinagem de
moldes e matrizes, materiais
endurecidos (após tratamento térmico)
e outros materiais de difícil
usinabilidade por outros processos,
com vantagem de gerar menores
distorções das peças
▪ Produz furos de pequenos diâmetros, inclusive cônicos, to 0,05 mm, com desvios dimensionais de
0,005 a 0,50 mm
▪ TRM típica entre 0,006 a 0,65 cm3/h.A.
▪ Acabamento: típico valor de Ra = 1,6 a 4,8 µm, mas Ra 0,05 µm é também possível
▪ Em condições severas de retificação o Ra pode ser elevado, 15 µm (Open Learn, 2021)
▪ Desvantagens: pode produzir camada refundida ou ZAC de 0,0025 (2,5 mm) a 0,15 mm (150 mm)
▪ Induz a tensão residual de tração
▪ Pode causar formação de trincas em alguns materiais quando há combinação dos parâmetros de corte
com fluido dielétrico à base de hidrocarbonetos, principalmente em aços, formando martensita não
revenida na superfície.
46
Open Learn (2021) https://www.open.edu/openlearn/sites/www.open.edu.openlearn/files/ole_images/e01-2-800.jpg

VARIAÇÕES DA EDM: TEXTURIZAÇÃO
▪ É uma operação empregada especificamente em rolos de cilindros de laminação de modo

a produzir uma textura consistente e homogênea na peça laminada, garantindo assim a
aderência da pintura ou ainda a lubrificação adequada durante a laminação.
▪ O acabamento do cilindro é uniforme e opaco, com Ra = 1 - 5 μm e tolerâncias de  25 mm

(irá depender da dimensão da peça)
▪ Aspecto decorativo: crateras que possibilitam reflexão de raios de forma difusiva.
▪ Retenção de tinta
47

VANTAGENS E DESVANTAGENS
- Vantagens
▪ Merecem destaque as seguintes aplicações:
▪ Fabricação de matrizes e moldes;
▪ Fabricação de fieiras para extrusão e trefilação;
▪ Texturização de superfícies;
▪ Fabricação de protótipos;
▪ Peças com geometrias complexas;
▪ Peças miniaturizadas;
▪ Furos com L/Ø < 20 ou com Ø>0,05 mm
▪ Rasgos com 0,05 – 0,3 mm de largura
▪ Gera superfícies complexas e independe da dureza do material
- Desvantagens
▪ Limitado para usinagem de materiais condutores elétricos, independentemente de
sua dureza ou tenacidade.
▪ Pode gerar danos térmicos nas peças e deteriorar o acabamento em relação a
processos anteriores
▪ Custo de aquisição e de usinagem dos eletrodos é alto
▪ Maior tempo de usinagem que processos convencionais 48
Referências
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2011

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE Laboratório de Ensino e Pesquisa em Usinagem

UBERLÂNDIA Laboratório de Usinagem Convencional

CAPÍTULO 7 – USINAGEM POR

◼ A LEI No. 9610/98 Art. 33 sobre DIREITOS PATRIMONIAIS DO AUTOR estabelece

USINAGEM POR DESCARGAS ELÉTRICAS

USINAGEM POR DESCARGAS ELÉTRICAS Antes

Ignição da faísca Formação de canal de Fusão e evaporação de Ejeção do material do 5

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O sinal positivo na peça indica a

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- Anodo é o polo por onde entra a corrente vinda do circuito

▪ Quando um pulso de corrente contínua é descarregado entre a ferramenta e a peça, um

▪Esses impactos promovem a elevação a altas temperaturas em ambos os eletrodos, fazendo7

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Tempo do Tempo em que

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Esquema dos principais elementos constitutivos de um equipamento EDM.

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▪O equipamento opera com uma fonte de corrente

▪Ex. de máquina e acessórios.

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Grafite: normalmente para acabamento

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Tabela 7.1: Eletrodos metálicos para eletroerosão.

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Tabela 7.2 Eletrodos metálicos para eletroerosão (cont).

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Camada Camada Desgaste da ferramenta

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▪ A textura da superfície gerada por eletro-erosão é bastante peculiar, formada por

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Textura na superfície da peça após EDM

Superfície com vários bolsões Cratera

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Danos térmicos na eletro-erosão: zona A – camada fundida; zona B: zona 21

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cabide galão plástico

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▪ É a quantidade de “força” usada na descarga de usinagem.

- Polaridade (TRM x RS)

- Eletrodos (ferramentas) (Cu, Grafite, fio Cu-W)

- RDGrafite < RDCu

- Servo-sistema (gap  tensão) 24

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▪ Influencia no desempenho do processo EDM, pois atua diretamente em vários

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Relação entre tempo de usinagem e espessura

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Corte vista lateral blanque (profundidade de corte).

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▪ Além da operação de EDM por penetração, existem outras 3

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Adaptado de Manufacturing Bobina de

Diagrama da eletroerosão a fio (McGeough, 1988)