Guia Argilas Massas Cera&#770 Mica - Sou Cera&#770 Mica

ARGILAS
MASSAS CERÂMICAS
A base para o seu sucesso no

universo da cerâmica manual
01
AGRADECIMENTOS
Agradeço ao grupo do Sou Cerâmica: Acácia Azevedo,
Cris Couto, Cristina Rocha, Darly Pellegrini, Flávia Pircher,
Luciana Thomaz e Rogério Carvalho, artistas tão
dedicados ao ensino e à divulgação da arte da cerâmica,
responsáveis pelo conteúdo do nosso Curso de
Modelagem Manual.
Em especial, e com muito carinho, em nome de todo o

grupo, agradeço à nossa aluna, Profa. Dra. Elizabeth
Wiese, por toda a sua dedicação ao transcrever em
palavras e editar em textos alguns dos ensinamentos
recebidos através de nosso curso online sobre
Modelagem Manual.
Raphael S. Oliveira
CEO OWL Estratégias Digitais
Copyright 2022 by Raphael S. Oliveira.
Todos os direitos desta edição são reservados à OWL

Estratégias Digitais.
Rua Armando Frediani, 271, Vinhedo, SP – CEP 13089-036
O1 09
Agradecimentos Armazenamento,
Cuidados e Reciclagem
da Massa Cerâmica
O2 10
A Origem e a Os Tipos de Forno para a
Composição da Argila queima de cerâmica
O3 11
A Formação da Argila Depoimento
O4
Os tipos de Massas
Cerâmicas
O5
A Classificação das
Massas Cerâmicas
06
SUMÁRIO
As características das
Massas Cerâmicas
07
Uso das Massas
Cerâmicas
08
A estrutura das Massas
Cerâmicas
02
A ORIGEM E A
COMPOSIÇÃO DA
ARGILA
A argila, que é um Silicato de Alumínio hidratado, é
composta necessariamente por 3 elementos químicos:
Alumina, Sílica e água, apresentando a seguinte fórmula:
AL2O3.2SIO2.H2O. Estes elementos são naturalmente
agregados na natureza e formam a base da argila. Outros
elementos são adicionados posteriormente para formar a
pasta ou massa cerâmica.
Dentre os elementos químicos que compõem a argila,

está a Sílica. Esta provém de cristais de quartzo e está
presente na formação de diversas rochas, sendo
encontrada na areia e em outras matérias primas
naturais. É a Sílica que constitui a base para a formação
do vidro. Quando a argila é exposta à alta temperatura, a
Sílica derrete, dando resistência mecânica à cerâmica.
A Alumina, ou Dióxido de Alumínio − AL2O3, é um
composto químico muito resistente, encontrado em
forma de pó, que contribui na parte mecânica da
resistência da argila. A água, na quantidade certa, vai dar
plasticidade e maleabilidade à argila.
Independentemente do tipo de massa cerâmica,

sempre estão presentes os 3 elementos químicos −
Alumina, Sílica, e água – porém cada um deles tem um
ponto de fusão diferente no processo de queima. O
ponto de fusão é estabelecido pela temperatura na qual
há mudança de estado, sendo que, de maneira informal,
diz-se que é o ponto no qual começa a derreter. “O ponto
de fusão é determinado pela temperatura na qual uma
substância se altera de um estado para outro, do sólido
para o líquido, do líquido para o gasoso, por exemplo.”
(Acácia Azevedo (2018). Aditivos Teóricos – Apostila
Modelagem Manual. p.6). Quando isto ocorre, os
elementos químicos se unem, formando o corpo
cerâmico.
06
03
A FORMAÇÃO
DA ARGILA
Como a argila é formada na natureza? A argila tem uma
estrutura cristalina que se forma na natureza em um processo
de milhares de anos. Quando se retira um bloco de argila da
natureza, pode-se determinar se este é formado por argila
primária ou secundária.
É importante entender a diferença entre as argilas primária e

secundária: A argila primária, ou residual, é a argila inicial,
proveniente da decomposição de rochas feldspáticas e da
decomposição vegetal e animal. Ao longo do tempo, na
natureza, as intempéries, como chuvas, ventos, terremotos e
mudanças climáticas vão desgastando as rochas e
carregando todo o material de origem vegetal e animal delas
provenientes para áreas geograficamente mais baixas.
Durante o transporte dessas partículas através da água de
chuvas e outras intempéries, elas se associam a outros
materiais. Este material é depositado junto aos rios e lagos e
os seus produtos vão interagindo entre si, iniciando a
formação de um material viscoso, que pode se assemelhar a
uma terra molhada, mas que tem maior plasticidade. Assim,
foi criada a primeira fase da argila, a argila primária, em um
processo realizado pela natureza. Esses depósitos podem
apresentar variações, ou seja, combinações de argilas.
Dessa forma, “a argila primária é originária de rochas pré-

existentes, através de intemperismos ou alteração
hidromineral em processos naturais. Contudo, as argilas
primárias também podem ser mineradas em seus jazidos,
utilizando-se água com alta pressão e separando as partículas
menores de cascalhos e areias. São preparadas em grandes
tanques, onde são depositadas, secam e são utilizadas em
diversos fins na indústria. Geralmente as argilas primárias não
são facilmente modeláveis, contudo são mixadas em certos
tipos de pastas ou massas cerâmicas, oferecendo suas
características: resistência e brancura.” (Acácia Azevedo (2018).
Aditivos Teóricos- Apostila de Vidrados. p. 9).
08
Passados muitos anos, através também da ação das
intempéries, o material depositado inicialmente em áreas
geograficamente baixas e que é denominado argila
primária, pode ter sido arrastado para muito mais longe,
distante da área do depósito inicial, e neste processo de
mudança as partículas de argila foram depositadas em
outras áreas, geograficamente ainda mais baixas que as
anteriores, como as margens de córregos e de rios, e as
áreas próximas a lagoas. Este material, que sofreu várias
intempéries naturais, irá formar um produto que
denominamos argila secundária ou sedimentar, que é
uma argila mais fina, mais delicada e plástica.
da resistência da argila.
Nota-se que a argila foi formada na natureza ao longo do

tempo e, em sua formação, foram acrescentados restos
animais e vegetais, que vão dar a ela plasticidade,
formando a parte orgânica da argila. Entretanto, quando
colocada no forno, a partir de 700 graus, a água evapora e
toda a matéria orgânica é queimada, permanecendo a
Sílica e a Alumina na fase amorfa.
É nesta fase que a retração acontece, já que há a

aproximação das partículas pela perda de água e,
concomitantemente, a formação da metacaulinita. “De
modo simples pode-se dizer que durante o processo de
queima da cerâmica, várias reações físico-químicas
acontecem, sendo que estas podem variar de acordo com
a temperatura da queima. Através dessa temperatura é
que se dá a formação de novas fases cerâmicas, que no
final determinam as propriedades físico-mecânicas das
peças.” (Acácia Azevedo (2018). Aditivos Teóricos- Apostila
de Vidrados. p. 9).
09
Quando se manuseia a argila ela é uma massa compacta,
mas a partir do momento que esta massa é queimada acima
de 700 graus, todos os materiais orgânicos desaparecem, e o
que permanace na argila após a queima são os materiais
minerais. É importante observar, que com a queima da argila
e a evaporação da água, suas moléculas ficam mais
compactadas, e o corpo cerâmico fica com seus poros mais
fechados, sendo que quanto mais alta a temperatura, mais
compactadas ficam as suas moléculas.
A argila, depois da primeira queima, denominada queima de

biscoito, assemelha-se, por exemplo, a um chocolate Sufflair,
ficando com uma estrutura aerada. Isto significa que dentro
da argila há́ orifícios, poros abertos. É esta porosidade que
possibilita a aderência do esmalte (ou vidrado) ou outra
cobertura (como engobe) ao corpo cerâmico biscoitado. São
os minerais que vão dar resistência à peça de cerâmica, já
queimada, no ponto de biscoito. As argilas podem ser
classificadas exatamente pelo seu grau de porosidade.
Outro ponto importante a considerar é a nomenclatura. Tem-

se barro, argila e massa cerâmica. Barro e argila são, em geral,
“nomes dados ao mesmo material. A argila passa por
processos que visam seu beneficiamento; é formulada,
somando matérias primas outras (como carbonato de cálcio,
sílica, feldspatos, chamote, etc.) e aditivos, em sua
constituição, que visam facilitar sua modelagem, passando
assim a ser denominada de massa ou pasta cerâmica.
Carinhosamente chamada de barro ou argila (denominação
advinda da geologia) por muitos ceramistas.” (Acácia Azevedo
(2018). Aditivos Teóricos- Modelagem Manual. p.1).
O produtor ou fornecedor, ao comercializar uma massa

cerâmica, traz a argila na qual foram acrescentados outros
elementos, visando efeitos no resultado final (como
consistência, pintinhas etc.). No rotulo de cada produto há a
especificação quanto a sua cor e a indicação para queima em
uma determinada temperatura. Assim, idealmente, visando
uma certa precisão, usa-se o termo massa cerâmica.
10
04
OS TIPOS DE
MASSAS
CERÂMICAS
Para se modelar peças de cerâmica, o que se encontra
para comprar não é a argila pura, seja primária ou
secundária, mas uma massa cerâmica. A diferença é que a
argila é o material obtido diretamente da natureza, sem
nenhum elemento agregado. Hoje em dia, quando se
adquire uma massa cerâmica de um produtor, foi o
produtor que, a partir da argila secundária, tomada como
matéria prima, adicionou elementos para dar à massa
cerâmica características diversas, tais como: cor, textura,
maleabilidade e durabilidade.
“As pastas ou massas cerâmicas, além de provenientes dos

recursos providos pelo planeta, são manufaturadas, ou
seja, equipamentos, maquinários e trabalho humano estão
envolvidos. A pasta cerâmica passa por uma série de
procedimentos e tratamentos industriais. E, sendo assim,
vale salientar que os processos de reciclagem e bom
aproveitamento do material devem ser somados à prática
do ceramista. Uma pasta cerâmica que não passou por
nenhum processo de queima sempre pode ser reciclada e
reaproveitada. Cultivar uma atitude responsável como
hábito leva o ceramista a contribuir com a preservação
dos recursos naturais e energias empregadas na
constituição de sua principal matéria prima.” (Acácia
Azevedo (2018). Aditivos Teóricos – Apostila Modelagem
Manual. p.2).
Assim, dependendo do trabalho que se pretende, há um

tipo de argila que é mais adequado para sua confecção e
para a obtenção de um melhor resultado. A sugestão para
o ceramista iniciante é que ele/ela escolha 1 ou 2 massas
cerâmicas, anote todos os detalhes e recomendações do
fabricante, e trabalhe com a massa escolhida verificando
seus efeitos, seus defeitos, sua plasticidade, adequação em
função do tipo de trabalho cerâmico desenvolvido, seu
custo/benefício, etc.
12
Também se deve considerar que as matérias primas são
tiradas da natureza, e por isso apresentam variações,
dependendo da localização geológica de origem do material.
A composição dessas matérias primas, portanto, é variável, e
certamente resultará em características diferentes no
trabalho final.
No Japão, com sua cultura milenar, pode ocorrer que uma

geração de ceramistas prepare a massa cerâmica e a enterre
para ser usada por gerações seguintes, pois, em geral, quanto
mais tempo a argila descansa, melhor a interação entre os
seus elementos orgânicos, propiciando maior plasticidade e
qualidade da massa cerâmica.
É importante também observar que o tipo de queima

influencia no resultado final, e aspectos como a estrutura do
forno, o seu tamanho, o tipo de forno - elétrico ou à gás – vão
criar resultados diferentes.
A respeito do uso de esmaltes sobre as peças cerâmicas,

deve-se observar que ambos – esmalte e argila, precisam se
ajustar um ao outro, para que o resultado seja satisfatório. Há
alguns casos em que esmaltes e massa cerâmica são
incompatíveis entre si, afetando o resultado final. Por
exemplo, com massas cerâmicas que apresentam pintinhas,
como algumas na cor Tabaco, não se deve usar esmalte
(Mayco) mate.
Para se testar a massa cerâmica, é possível fazer pequenas

peças redondas cortadas da placa (como se fossem moedas)
e carimbadas com o logo pessoal da ceramista, fabricadas
utilizando-se diferentes massas cerâmicas e esmaltes. Ou, ao
invés de moedas, pode-se fazer pequenas placas em forma
de L, biscoitadas, e nesta forma se verá como o esmalte se
comporta, tanto na horizontal, como na vertical,
confirmando-se se o esmalte tende a escorrer, ou não. Deve-
se sempre anotar os resultados destes testes para que estas
informações importantes fiquem registradas e possam
favorecer uma boa escolha, tanto da massa cerâmica, como
do esmalte, para o projeto da peça a ser confeccionada.
13
05
A
CLASSIFICAÇÃO
DAS MASSAS
CERÂMICAS
Terracota
O nome Terracota vem do termo italiano “Terra Cozida”
(em Inglês Earthwear). Esta é a massa cerâmica mais
básica que existe, apresentando tons avermelhados –
vermelho, laranja e amarelo – dependendo de sua origem
geográfica. No Japão, por exemplo, há uma Terracota
amarela, mas a cor da massa só é percebida após a
queima. O tom avermelhado da massa cerâmica Terracota
se dá devido à uma maior quantidade de Óxido de Ferro
que compõe esta massa cerâmica. A Terracota é uma
massa cerâmica de baixa temperatura, devendo ser
queimada a até 1000 graus Celsius. Se passar muitodesta
temperatura, a Terracota tende a deformar, e a peça de
cerâmica pode perder a sua forma.
A argila Terracota é uma argila sedimentar muito

maleável por conter grande quantidade de matéria
orgânica. Foi utilizada em diversos períodos históricos, em
várias partes do mundo, tendo inclusive sido
confeccionadas emTerracota as Vênus do período
paleolítico, urnas funerárias, objetos e utensílios muito
antigos e, importante citar, o exército Chinês em
Terracota.
Faiança
Esta é uma massa cerâmica branca, também de baixa
temperatura, podendo ser queimada a até 1000 graus
Celsius. O nome Faiança dá margem a certa confusão, pois
este tipo de massa cerâmica foi desenvolvido na região de
Faenza, na Itália. Ocorre que na mesma região foi criado
um tipo de pintura em cerâmica que também é
denominada Faiança.
Antigamente se faziam peças de Faiança, como copos,

pratos, e outas peças utilitárias, e com o seu uso e
lavagem, as peças ficavam mais frágeis e quebravam
muito facilmente. Isto ocorria porque os poros (orifícios) da
massa cerâmica, mesmo com a queima a 1000 graus
Celsius, iam se enchendo de água e dilatando, e com o
tempo o esmalte craquelava e trincava e, nestas trincas, o
mofo penetrava e deixava a peça toda marcada de preto.
Estes vincos escuros na cerâmica eram, antigamente,
considerados muito bonitos.
15
As pessoas não tinham os conhecimentos atuais de que, na
verdade, nestas trincas havia um acúmulo de bactérias, e o
uso utilitário da peça cerâmica com trincas era nocivo para a
saúde. Apesar da peça ficar com linhas mais escuras e com
um aspecto visual interessante, seu uso para alimentos não
deveria ser recomendável. Hoje em dia a técnica de pintura
Faiança utiliza esmaltes que simulam o craquelado.
Percebe-se, então, que as massas cerâmicas Terracota e

Faiança são massas de baixa temperatura. A Sílica, que
também é o composto básico do vidro, derrete quando
queimada em alta temperatura, deformando a peça
confeccionada com estas massas cerâmicas. Assim, é muito
importante que o ceramista verifique na embalagem da
massa cerâmica adquirida as informações sobre a
temperatura de queima. Por exemplo, a massa cerâmica mais
simples, a Terracota, queima em baixa temperatura, por volta
de 900 graus Celsius. No entanto, no Japão, usando técnicas
específicas, são feitos bules de chá com Terracota, em baixa
temperatura. Um outro exemplo de uso da massa cerâmica
Terracota são as garrafinhas de cachaça da “Negafulô”, feitas
com barbotina de Terracota em molde industrial.
Grês
As massas cerâmicas de alta temperatura, nas quais os
produtores vão adicionando elementos, apresentam uma
infinidade de nomes: Granito, Granito rústico, Tabaco, Creme,
Chocolate, Branca, etc. Quando estas massas cerâmicas estão
no seu modo “in natura”, não é fácil de se prever como a peça
vai ficar depois de queimada, pois estas massas se modificam
muito com as queimas, que atingem mais de 1200 graus
Celsius.
Com a queima, a massa cerâmica forma um corpo cerâmico

uniforme, sendo este processo denominado sinterização. O
grau de sinterização é a temperatura que determinada massa
cerâmica pode atingir, o que vai determinar se ela pode, ou
não, ser chamada de Grês. Geralmente as massas cerâmicas
Grês são feitas com argila secundária, e têm partículas mais
finas, fecham melhor os seus poros e dão mais resistência ao
corpo cerâmico.
16
Quanto maior a temperatura que puder atingir, maior
será a sua resistência, porque os seus poros vão se fechar e
vão impedir que a água e os resíduos de alimentos
penetrem na peça. Mas a característica da massa
cerâmica é ter uma superfície mais áspera e, dessa forma,
apesar do processo de queima em alta temperatura, que
faz com que o corpo cerâmico se feche, quando se
confecciona uma peça de cerâmica utilitária, na qual se
vai colocar líquido internamente, é preciso usar várias
camadas de esmalte, porque a superfície, devido à sua
aspereza, pode eventualmente ficar manchada e isto pode
comprometer a peça visualmente.
“Massa cerâmica Grês tem composição semelhante à das

rochas. A principal diferença entre elas é que, enquanto as
rochas se formam na natureza, o Grês é preparado pelo
homem com uma seleção de minerais e uma parte de
argila plástica. Em sua composição não entram argilas tão
brancas ou puras quanto na porcelana, o que estabelece
uma coloração rósea, levemente avermelhada nas baixas
temperaturas e acinzentada nas mais altas. A temperatura
de queima pode ficar entre 1150 e 1300 graus C; após a
queima, a peça se torna impermeável, vitrificada e opaca
(refratária). Ela vitrifica na sua temperatura de queima, o
que permite a fabricação de vários tipos de produtos.
Estes são, em caso particular, feitos numa só queima,
também conhecida pelo termo inglês “Stoneware”, ou
seja, “barro-pedra”. O Grês é, em última análise, uma
porcelana não translúcida.”
(https://www.artesol.org.br/tecnicas/visualizar/Cer%C3%A2mica).
Porcelana
A Porcelana é chamada de “a prima rica que não gosta de
se misturar”. Sua história se iniciou na China, na dinastia
Tang, quando os Chineses descobriram que misturando
uma matéria prima chamada Caolin à Sílica e ao Óxido de
Alumínio, produzia-se uma massa que podia ser
queimada a 1450 graus Celsius e tinha uma dureza
inacreditável para a época. A Porcelana é muito usada até
hoje, permitindo que sejam confeccionados vários
utensílios domésticos.
17
Os Chineses, por exemplo, faziam inicialmente os telhados
das casas com Terracota, mas estes vazavam. Assim, passaram
a usar a Porcelana para fazer os telhados das casas ricas, que
além de serem muito mais resistentes, não deixavam
penetrar a água. Também na China a população passou a
enfeitar as casas com azulejos de porcelana. Atualmente, o
piso que frequentemente usamos em casas, denominado
Porcelanato, é feito tendo por base a mesma formulação da
porcelana.
Quando Marco Polo retornou de suas viagens à China, ele

trouxe a Porcelana para a Itália, e os italianos ficaram
encantados com o material, e lhe deram este nome, que
significa “Concha Branca”. Com o tempo, a formulação da
Porcelana foi descoberta pelos Ingleses e a Porcelana acabou
se popularizando no mundo todo.
“A porcelana é composta de caulim - uma terra aluminosa, e

de Petuntsê - um silicato. Quando submetida a uma
temperatura de 1200 a 1500°C se obtém uma matéria ainda
mais dura e mais lisa que, pouco a pouco, se torna vítrea, até
se transformar em porcelana, que é sempre translúcida.”
(https://www.artesol.org.br/tecnicas/visualizar/Cer%C3%A2mic
a).
A Porcelana portanto é um tipo de argila, mas o produtor

pode ter modificado a massa original, o que pode fazer com
que a nova massa da Porcelana possa ser queimada a uma
temperatura mais baixa. A Porcelana Canadense, por
exemplo, é feita para queimar a menos de 1300 graus Celsius,
trazendo vantagens para sua utilização.
Paper Clay
O Paper Clay pode ser considerado uma outra classificação
da massa cerâmica. É uma massa de um dos tipos acima
mencionados, à qual se acrescentou fibras de celulose.
O papel pode ser adicionado à massa cerâmica em uma

proporção de 2% a 20%, dependendo da finalidade desejada.
O Paperclay apresenta algumas vantagens em relação às
massas tradicionais, como maior resistência enquanto cru,
seja úmido ou seco, possibilidade de secagem mais uniforme,
com menos riscos de deformação ou trincas, leveza depois de
queimado e o aumento de plasticidade que se alcança com
proporções de celulose abaixo de 5%. 18
O papel entra em ignição por volta de 230 graus Celsius.
As fibras de celulose são longas e com a queima o espaço
ocupado por elas cria micro-porosidades, tornando as
peças produzidas com massa acima de 4% de papel mais
porosas, sendo desaconselhável o uso para utilitários
acima desta proporção. Quanto maior a proporção de
papel na massa, mais frágil fica a peça cerâmica depois de
queimada (mesmo quando esmaltada).
A temperatura de queima da massa Paperclay é a

indicada na massa cerâmica usada para sua fabricação. A
adição de papel não altera em nada a temperatura de
sinterização da massa escolhida.
19
06
AS
CARACTERÍSTICAS
DAS MASSAS
CERÂMICAS
Plasticidade
A plasticidade é a maleabilidade da argila, isto é, o quanto a
argila permite ser modelada. O teste da plasticidade é o
seguinte: faça uma cobrinha com um pedaço de argila,
sempre compactando-a bem, e depois vire-a em forma de
ferradura. Na parte superior da pecinha pode-se ver o
aparecimento de estrias, e quanto maior o numero de estrias
que aparecerem, menos plástica é a argila, e quanto menor o
número de estrias que se apresentarem, mais plástica é a
argila.
A plasticidade da massa cerâmica está relacionada à

quantidade de água e aos elementos orgânicos que a
constituem, incluindo os materiais que foram adicionados,
visando obter uma certa característica e qualidade. O que
acontece com a água é que esta, colocada até uma
determinada quantidade, ajuda na plasticidade, mas quando
a água é colocada em exagero, a massa cerâmica amolece,
perde sua força e estrutura, e não será possível modelá-la.
Caso isto ocorra, deve-se deixar descansar a massa cerâmica
por um tempo para que um pouco da água evapore e seja
possível trabalhar com ela.
Se ao ser modelada, a massa cerâmica fizer estrias, usa-se

uma ferramenta rigida, seja de plástico, madeira ou metal,
para compactar a superfície, fechando os poros abertos. Por
exemplo, as partículas de argila (Alumina, Sílica e água)
inicialmente estão desalinhadas, mas quando se sova a
massa, estas partículas vão se alinhando e se compactando,
dando maior resistência ao corpo cerâmico. A explicação
deste processo é a seguinte: na ponta de cada filamento de
partículas ficam os íons, e estes se atraem ou se repelem.
Quanto maior a quantidade de água na massa cerâmica,
mais os íons se repelem. Quando a massa cerâmica está
muito molhada, esta fica como se fosse uma barbotina
líquida, com baixa viscosidade e com partículas que estão
desalinhadas, sendo que neste caso o corpo cerâmico fica
desestruturado, e com a queima vai craquelar, quebrar ou
deformar. Por isso é necessário amassar e sovar bem a massa
cerâmica antes de fazer a modelagem, pois desta forma
distribui-se bem a sua umidade, obtendo-se o alinhamento
de suas moléculas.
21
Retração
Outra característica da massa cerâmica é a retração, que
ocorre conforme a massa vai secando. A retração (ou na
linguagem comum, o encolhimento) é um processo que
se dá tanto na secagem quanto na queima. Na secagem, a
massa cerâmica perde água e, na queima, a massa perde
água e matéria orgânica. Por isso é melhor se trabalhar
com uma massa cerâmica de que se conhece exatamente
a porcentagem de perda e redução de tamanho com a
secagem e a queima.
Para saber o grau de retração de uma massa cerâmica é

importante fazer um teste sobre a redução da massa que
será usada. Para testar a massa cerâmica deve-se fazer
uma placa fina (por exemplo de 0,7 cm de espessura) e
recortar um quadradinho de 10 cm2, medindo-se com
precisão o quadradinho na placa exatamente com esta
medida; depois, deixe secar bem e meça novamente o
tamanho do quadradinho. Depois de seco, coloca-se o
quadradinho para queimar como biscoito (a queima do
biscoito é sempre em baixa temperatura) e se mede outra
vez para ver o resultado após a 1ª queima. A seguir se
esmalta a pecinha com esmalte de alta temperatura (em
geral em 3 camadas) e a leva outra vez ao forno. Ao final,
mede-se o tamanho da pecinha pós-queima de alta
temperatura com esmalte. Estima-se uma retração, ou
seja uma redução no tamanho final do quadradinho, em
média, de 15% a 20%, mas há grande variação
dependendo do tipo de massa cerâmica, do esmalte
utilizado e da temperatura da queima, pois quanto mais
alta a temperatura da queima, maior tende a ser a
retração.
22
Chamote
O Chamote é uma partícula muito fina, um pó de massa
cerâmica que já foi queimada e triturada. Como o Chamote é
massa cerâmica queimada, é constituída só por minerais, pois
a água já se evaporou. Assim, pode-se dizer que o Chamote é
puro minério, resultado de uma massa cerâmica que perdeu
toda a água e a matéria orgânica, tendo sido posteriormente
acrescentado à outra massa cerâmica ainda úmida.
A massa cerâmica pode ter diferentes porcentagens de

Chamote: 0%, 4%, 8%, 10% e até 15%. Uma massa cerâmica
com até 15% de chamote pode ser encontrada pronta para
ser comprada, mas massas cerâmicas com maiores
porcentagens de Chamote devem ser preparadas
especialmente para seu uso.
Rogério Carvalho, do Souceramica.com, trabalha com massas

cerâmicas com Chamote em suas esculturas, que
frequentemente têm tamanho grande. Uma escultura grande
precisa de maior sustentação na sua confecção e queima, de
modo que é importante modelá-la usando uma massa
cerâmica com Chamote em porcentagem de até 15%. Isto faz
com que a massa cerâmica não se mexa e a peça esculpida
fique bem estável e firme.
Para fazer peças de cerâmica utilitária usa-se, em geral, massa

cerâmica com 0 a 4% de Chamote, mas dificuldades podem
ocorrer para se deixar as paredes da peça bem lisa, pois os
grânulos do Chamote na massa cerâmica podem ficar
aparentes.
A massa cerâmica com Chamote, portanto, pode ser

importante para se usar, por exemplo, no corpo da peça de
cerâmica, pois esta massa faz poucos canais de ar (como se
fossem tampadas as bolhas do chocolate Sufflair) e portanto
é mais estruturada. Entretanto a massa cerâmica com
Chamote pode também deixar a peça um pouco mais grossa,
o que pode ser um efeito desejado, ou não. Idealmente se usa
o Chamote da mesma massa cerâmica que se vai modelar,
mas é possível usar outro Chamote para se obter um efeito
especial, por exemplo, com pontos mais escuros ou mais
claros no corpo cerâmico.
23
Há diversos tipos de Chamote, com diferentes espessuras.
Por exemplo, um Chamote tomado de uma peça de argila
queimada, que foi quebrada em partículas mais finas;
outro Chamote feito com um tijolo refratário que foi
quebrado, esmigalhado, triturado e, ao final, peneirado;
um outro tipo de Chamote pode ser feito com um tijolo
vermelho, também quebrado em pedaços e triturado; por
último, pode-se usar como Chamote uma pedra de
quintal, também quebrada, triturada e peneirada.
O Chamote deve ser classificado por sua granulometria,

dependendo do acabamento que se deseja fazer na peça.
Pode-se agregar cada um dos Chamotes descritos acima
em uma diferente massa cerâmica, variando o tipo de
massa e o tipo de Chamote.
Como é feita a mistura de massa cerâmica com o

Chamote? Inicialmente se toma um pedaço de massa
cerâmica, então se mistura gradualmente esta massa com
um pouco do Chamote mais fino e um pouco do mais
grosso. Se a massa estiver muito seca, pode umedecer as
mãos para fazer a mistura amolecer na medida certa.
Amassa-se bem para a massa ficar uniforme e depois se
pode usá-la normalmente. A cor da peça final, com massa
cerâmica com Chamote, queimada a 1250 graus Celsius,
pode ficar bem escura. Atenção quando for usar uma
massa com Chamote no torno, pois esta pode machucar a
sua mão com suas pequenas pedrinhas movidas com a
velocidade do torno.
A quantidade de Chamote a ser agregada à massa

cerâmica vai depender da finalidade do uso da massa,
pois quando se agrega o Chamote, aumenta-se bem a
resistência mecânica interna do material, mas se reduz a
sua plasticidade. Por exemplo, esculturas podem
necessitar de massa cerâmica com maior quantidade de
Chamote para aumentarem a resistência e permitirem
que a peça consiga se sustentar. Por outro lado, peças
muito finas e delicadas não devem ser feitas com
Chamote. Em geral a massa cerâmica com Chamote é
usada mais para peças decorativas do que para peças
utilitárias.
24
07
USO DAS MASSAS

CERÂMICAS
Qual o tipo de massa cerâmica indicada para determinados
trabalhos? Diversos fatores podem ser determinantes para
esta escolha, não apenas pelo aspecto estético, mas também
pela técnica de modelagem que será utilizada e o propósito
de cada peça de cerâmica.
Podemos sugerir o Grés ou a Porcelana para peças utilitárias,

aquelas que irão ter contato direto com alimentos e bebidas.
Para as peças decorativas a escolha da massa cerâmica vai
depender do gosto visual do ceramista. Quando vamos
modelar um vaso, por exemplo, é preciso que o corpo
cerâmico fique bem fechado para não vasar água, por isso é
fundamental conhecer e respeitar a indicação da
temperatura de queima de cada fabricante, para que a
sinterização da massa cerâmica ocorra de forma correta.
As massas cerâmicas que possuem chamote em sua

formulação, têm a característica de serem mais ásperas e
nem sempre são recomendadas para utilitários, mas podem
ficar lindas na decoração. O Paper Clay tem uma menor
resistência mecânica devido à presença de celulose em sua
composição, sendo mais indicado para a modelagem de
peças decorativas delicadas.
26
08
A ESTRUTURA DAS
MASSAS
CERÂMICAS
A estrutura das massa cerâmicas é sempre a mesma, com
uma parte orgânica, responsável pela maleabilidade, e
uma parte mineral, formada por minérios que
permanecem na peça após a queima e mantêm o corpo
cerâmico mais compacto e duro. A estrutura também
pressupõe ligações químicas entre as moléculas que
compõem a argila.
No processo de confecção de uma peça, a massa

cerâmica é submetida a diversas técnicas de manuseio e
passa por determinadas fases. A seguir cada uma destas
fases será descrita.
Fase 1: Quando se abre o pacote de massa cerâmica as

suas partículas estão completamente desordenadas,
como ilustrado na figura abaixo. A parte marrom na
ilustração seria a matéria orgânica, que dá plasticidade e
maleabilidade à massa; em volta da matéria orgânica a
parte azul é a água e os pontinhos vermelhos da figura são
as bolhas de ar.
Fase 2: Quando se começa a trabalhar a massa cerâmica

esta é inicialmente sovada (fazendo-se a cabeça de touro
ou, como os japoneses, o crisântemo). A técnica inclui
ações de compactar, e a partir daí, segundo a técnica
escolhida para a modelagem, a argila será transformada
em umaplaca, seja no rolo ou na plaqueira, ou é feito o
acordelado, ou a massa é torneada. Tais ações servem para
alinhar as moléculas da massa cerâmica, principalmente
as partículas de Sílica. Este trabalho feito com a massa
cerâmica vai, portanto, compactar e alinhar as suas
partículas.
28
Como se pode ver no desenho abaixo, nesta fase as bolhas
de ar foram eliminadas e as partículas de massa cerâmica
foram alinhadas através das técnicas de sovar, compactar ou
furar a massa, mas também a umidade da massa foi reduzida.
Isto ocorre porque, conforme se vai sovando a massa
cerâmica em uma superfície que absorve água, seja tecido,
madeira ou placa de drywall, retira-se um pouco da umidade
da massa cerâmica.
Comparando-se os 2 desenhos acima, vê-se que a figura 1

ilustra uma massa cerâmica com mais umidade, indicada
pela parte azul entre as partículas, e a figura 2 apresenta
menos água, estando as partículas de massa cerâmica mais
alinhadas.
Fase 3: Após a peça estar modelada, ela deve secar bem, até́
chegar ao ponto de secagem denominado Ponto de Osso.
Antes de secar, a peça ainda está́ úmida e fria, o que pode ser
sentido ao seu toque, e também na sua cor mais escura,
sendo ainda maleável e muito frágil. No Ponto de Osso pode-
se observar que a massa, ao ser tocada, não está fria ou
úmida, tendo tomado uma coloração mais clara e estando
dura. Observa-se na ilustração abaixo que ainda existe água
na massa cerâmica nesta fase. Se deixar secar bem a peça,
esta vai perder toda a água e o que vai ficar no seu lugar são
canais de ar. A massa cerâmica no Ponto de Osso é bem
aerada, semelhante a um chocolate Sufflair.
29
A peça cerâmica em Ponto de Osso deve ser levada ao
forno para a1a. queima, chamada queima de Biscoito. O
Ponto de Osso é o ponto exato para se levar a peça ao
forno para biscoitar.
Não existe uma temperatura certa e precisa para se

queimar o biscoito, variando entre 850 e 1050 graus
Celsius. Alguns fabricantes colocam a recomendação da
temperatura na embalagem. No biscoito há diversos
fatores que devem ser considerados, tais como: o tipo de
massa cerâmica usada na confecção da peça, o tipo de
forno, e o tipo de esmaltação. Idealmente, quando o
biscoito sai do forno, ele deve ter entre 16% a 18% de
absorção de água e a sua temperatura vai variar com
todas as condições relativas à realidade.
Fase 4: Depois da queima do biscoito (1a. queima), há

uma grande transformação na peça de cerâmica. A figura
abaixo ilustra o que ocorre com as partículas da massa
cerâmica: unicamente as partículas de Sílica e Minério
permanecem. A água e toda e qualquer matéria orgânica
desaparece com a queima, e em seu lugar ficam túneis
cheios de ar. Por isso é que o biscoito é bem poroso. Se
encostar a língua numa peça em biscoito, a língua pode
até grudar.
30
Exatamente esta porosidade do biscoito é que permite que a
peça seja esmaltada e o esmalte penetre nos poros e fique
bem aderido à superfície e não descasque. Assim, após a 1a.
queima, estando a peça cerâmica no biscoito, pode-se
esmaltá-la com o esmalte cerâmico de baixa temperatura ou
de alta temperatura (vidrado) e a peça deve ir ao forno para a
2a. queima.
Fase 5: Na 2a. queima o que sobrou da massa cerâmica, ou

seja o minério, deve chegar a uma temperatura elevada o
suficiente para derreter, fundir e juntar as partículas do corpo
cerâmico, deixando-as bem grudadas umas nas outras, como
mostra a ilustração abaixo.
Pode-se observar na figura acima que as partículas estão bem

próximas umas das outras, diminuindo muito a distância
entre elas, e que a parede do corpo cerâmico fica tão unida
que praticamente não se percebem os seus poros a olho nú.
O ideal é que a massa cerâmica esteja bem fundida e tenha
0,5% de absorção. Isto é pouca absorção, que é o que se
obtém quando o corpo cerâmico é queimado no limite
superior de temperatura para determinada massa cerâmica.
Quando a massa do corpo cerâmico está bem selada,
completamente sinterizada, pode-se escolher usar ou não
esmalte em sua decoração. Nesta fase os poros do corpo
cerâmico ficam tão fechados que não absorvem mais água
ou qualquer outro líquido ou material orgânico, como
alimentos.
Considerando-se o tipo de peça, por exemplo, decorativa,

escultural ou utilitária, o tipo de massa cerâmica e o esmalte
a ser usado, há um processo ideal ao qual é possível fazer
adaptações em determinadas situações. O raciocínio ideal a
ser feito será exposto a seguir.
31
A argila Terracota, sinteriza a 1000 graus Celsius, de modo
que ela pode ser boa para fazer peças decorativas e
utilitárias. Mas como é preciso deixá-la um pouco porosa
no biscoito, não se deve fazer a 1a. queima na temperatura
máxima da Terracota a 1000 graus Celsius, mas se deve
queimar o biscoito da Terracota a 850 graus Celsius, por
exemplo. Só na 2a. queima é que se deve atingir a
temperatura máxima da Terracota, de 1000 graus Celsius.
Assim, para se esmaltar uma peça em Terracota, deve-se
escolher um esmalte que funda em vidro com
temperatura de até 1000 graus Celsius.
Em outra simulação pode-se considerar uma peça em

Porcelana original, que sinterisa a 1300 graus Celsius.
Toma-se a massa de Porcelana no pacote, sova-se a
mesma, alinha-se as suas partículas, modela-se a peça e
deixa-se secar bem. O biscoito da Porcelana deve ser
queimado a 1000 graus Celsius, saindo toda a matéria
orgânica e a água. Esmalta-se então a peça em Porcelana,
que deve ir novamente ao forno para a 2a. queima. Neste
caso, para fechar bem o corpo da peça em Porcelana, esta
deve ser queimada a 1300 graus Celsius. Assim, quando a
peça cerâmica estiver pronta e bater uma colher na peça,
ela vai fazer um som de sino. Para queimar a esta alta
temperatura, também o esmalte a ser usado na Porcelana
deve ser um esmalte que funda o vidrado a 1300 graus
Celsius.
Pode-se também tomar uma massa cerâmica Grês

branca, que é normalmente queimada a 1200 graus
Celsius, e fazer a 1a. queima do biscoito numa
temperatura mais baixa; depois se deve passar o esmalte e
com este processo é o esmalte que vai ajudar a fechar os
poros da peça.
32
Se tomarmos uma massa cerâmica na qual o rótulo do
pacote especifica que ela deve ser queimada a 1260 graus
Celsius, como um Grês ou Branco, e a usarmos para a
confecção da peça cerâmica e a queimarmos a 1220 graus
Celsius, não vamos obter uma sinterização ideal, pois os poros
da massa cerâmica ainda vão ficar um pouco abertos, e esta
estará um pouco porosa, sendo que o esmalte aplicado é que
vai ajudar no selamento da peça.
Concluindo, não há uma única massa cerâmica para se fazer

uma peça específica. A massa cerâmica ideal para a peça
utilitária é aquela que fica ao final bem selada e o líquido não
vasa. É importante também verificar as possibilidades de
temperatura do forno que a ceramista tem disponível.
Flávia Pircher, do Souceramica.com, relatou que ganhou um

bule de chá da sua Sensei, no Japão, e este bule não tem
esmalte, é feito em Terracota, queimado a 1100 graus Celsius,
ficando assim bem brilhante, pois a massa cerâmica ficou
completamente sinterizada, e o Óxido de Ferro subiu à
superfície deixando o corpo cerâmico bem brilhante, com
porosidade quase zero.
33
09
ARMAZENAMENTO,
CUIDADOS E
RECICLAGEM DA
MASSA CERÂMICA
Armazenar a massa cerâmica exige cuidados e atenção. O
ceramista Rogério Carvalho, do grupo Sou Cerâmica,
armazena os pacotes da massa cerâmica em local arejado,
com um pouco de ventilação e sem sol. A ceramista Flavia
Pircher costuma armazenar suas massas em um armário
feito com pedra ardósia, fechado com uma cortina de
tecido grosso, onde não bate sol ou vento.
Quando a massa cerâmica começa a apresentar sinais de

ressecamento, o pacote de plástico pode ser colocado em
um recipiente com um pouco de água, cobrindo por volta
da metade deste pacote (que permanece bem fechado).
Após 1 ou 2 dias a argila estará mais macia para poder ser
trabalhada.
Quando a massa cerâmica estiver muito dura, ela pode

ser reprocessada. Podemos cortar este bloco de argila em
fatias, com uma linha de corte, borrifar as plaquinhas com
água e grudar uma sobre a outra, conforme a foto abaixo.
Neste processo de reaproveitamento, inicialmente
amassamos bem a massa e novamente cortamos o bloco
em outro sentido. Repetimos este processo até a massa
cerâmica estar em ponto de ser sovada. Se a massa ainda
permanecer muito dura, ela pode ser embrulhada em um
pano úmido, aguardar a secagem, e iniciar novamente o
processo descrito acima.
Ilustração de massa cerâmica sendo reprocessada.
35
Não é indicado juntar massas cerâmicas com diferentes
graus de umidade, pois isso prejudica o processo de
modelagem. A massa que sobra do trabalho realizado no
torno também pode ser reprocessada. Ela deverá ser
guardada e posteriormente ser misturada com um batedor
de tintas, encaixado em uma furadeira (foto abaixo). A massa
cerâmica reciclada é excelente também.
Modelo de misturador de tintas

usado na reciclagem da massa cerâmica
Quando a massa cerâmica está bem maleável, a melhor

técnica de modelagem é o torno; quando a massa está um
pouco mais firme, a indicação é a modelagem com placas. Se
a argila estiver muito dura podemos acrescentar água na
massa para fazer a barbotina, utilizada em moldes de gesso.
Quando compramos um pacote novo de argila, é importante
deixá-lo descansar por 2 ou 3 meses, para que as moléculas
da estrutura da massa possam se reorganizar. Quanto maior a
quantidade de material orgânico estiver presente na
composição da massa, mais desorganizadas estas moléculas
tendem a ficar.
No Japão, muitas vezes o ceramista prepara a sua própria

massa cerâmica. O ceramista prepara a argila e depois a
enterra no quintal de sua casa, para que no futuro, seus filhos
ou netos possam usá-la. O cuidado no momento de sovar a
massa deve ser redobrado; os japoneses recomendam 100
movimentos “cabeça de boi” para compactar as partículas da
massa cerâmica.
36
10
OS TIPOS DE
FORNO PARA A
QUEIMA
Para a queima de peças de cerâmica usam-se fornos
especiais, que podem ser elétricos (com resistências), a gás
(com maçaricos) ou a lenha (carvão). Cada um desses tipos
de fornos tem uma organização específica de sua
atmosfera interna, proporcionando diferentes efeitos e
resultados na queima da cerâmica.
O forno elétrico não tem chama, sendo o calor produzido

por resistências. É um forno oxidante, portanto as matérias
não sofrem modificações na sua fórmula química. Os
fornos elétricos podem ser feitos com tijolos refratários ou
com manta refratária, e terem. diferentes formas de
abertura − frontal ou na parte superior. Podem ser
manuais com cones pirométricos para definir a
temperatura ou digitais onde se programa a queima em
um painel digital. Podem ser de baixa temperatura, até
1000°C ou de alta temperatura, atingindo até 1300°C.
O forno elétrico digital não precisa ser controlado pelo
ceramista durante o processo de queima. Assim o
ceramista pode se retirar do recintoquando o forno estiver
ligado, queimando as peças sem ter surpresas inesperadas
ao final da queima. Por isso que o forno elétrico é o mais
recomendável para quem estiver começando a queima de
cerâmica.
O forno à gás consome o combustível e precisa de

oxigênio internamente para produzir o calor e manter a
chama acesa, provocando efeitos tanto na peça cerâmica
como no esmalte, pois o calor procura o oxigênio, e com
isto modifica tanto o corpo cerâmico com seus minerais
como os esmaltes, sendo por isso chamado de forno
redutor. Assim, o forno à gás pode produzir diferentes
efeitos muito interessantes. Os fornos a gás são, em geral,
mais trabalhosos do que os fornos elétricos, pois se o forno
não for digital o processo de queima tem que ser
monitorado visualmente através dos cones pirométricos.
Os fornos a gás também podem ser fabricados com tijolos
ou manta refratária.
38
Eventualmente um ceramista experiente pode usar o forno a
gás de forma a não consumir o oxigênio e fazer a queima das
peças cerâmicas sem transformá-las. Como o forno a gás
digital é muito caro, em geral, se usa o forno não digital, mas
este tem a necessidade de ficar sendo controlado durante
todo o processo da queima, o que demora muitas horas.
Os fornos de cerâmica têm orificios externos, que são

respiradores, para os gases da queima poderem sair. Quando
se queima as peças em Biscoito, gases e matérias orgânicas
produzidos pela queima são exalados. No caso da queima de
peças esmaltadas, quando a temperatura está se elevando,
até por volta de 300 a 400 graus Celsius, as matérias
orgânicas e gases saem, mas a partir desta fase do processo
de queima não é mais necessário ter os respiradores abertos,
e alguns fornos têm tampinhas para os mesmos; em alta
temperatura derretem os minerais e produzem efeitos
especiais. Se o forno não tiver as tampas, estas podem ser
fabricadas com tijolos refratários próprios para forno de
cerâmica (não servem tijolos usados na confecção de
churraqueiras ou lareiras).
Os fornos a lenha são, em geral, construídos com tijolos

refratários. Sua temperatura é atingida pela queima da lenha,
sendo o processo de queima monitorado visualmente por
cones pirométricos. Para facilitar o processo de
monitoramento das queimas em fornos não digitais,
podemos usar um aparelho que mede a temperatura interna
do forno: o Pirômetro.
Existem outros tipos de fornos mais simples, feitos em

tambor com manta refratária, muito comuns para a queima a
gás de Raku ou também para a queima de biscoitos
cerâmicos. Também se pode fazer queimas mais primitivas
em fornos rústicos, com queima de buraco, onde se cava um
buraco na terra, e se usa a queima da lenha ou carvão. Ou um
forno de papel, onde as paredes são formadas por uma tela
de galinheiro em volta das peças e depois se fecha as paredes
com papel jornal embebido em barbotina em varias
camadas, deixando as aberturas para os maçaricos e uma
chaminé. Esse tipo de forno é usado uma única vez a cada
queima, pois tem que ser todo quebrado no final para a
retirada das peças.
39
Existem outros tipos de fornos, como o Anagama e o
Noborigama, que são fornos horizontais compostos de
várias câmaras de queima separadas.
O importante na hora de escolher um tipo de forno é

levar em conta vários aspectos a serem estudados,
principalmente o local e o tamanho do espaço, pois cada
tipo de forno demanda especificações diferentes na hora
da instalação, como ventilação, rede elétrica, lugar para os
botijões do gás ou armazenamento de lenha, e espaço
para circulação.
40
11
DEPOIMENTO
FINAL DA AUTORA
O conhecimento sobre a matéria prima da cerâmica é de
grande importância para o ceramista, pois a escolha de uma
massa cerâmica adequada para cada projeto é fundamental,
tanto para o processo de confecção da peça cerâmica, como
para conseguir o produto final desejado. As aulas e workshops
do Sou cerâmica fornecem uma riqueza de detalhes técnicos
e informações relevantes para que o ceramista possa trilhar
um caminho seguro na sua aprendizagem, favorecendo o seu
desenvolvimento técnico e a conquista de níveis de
conhecimento mais elevados nesta trajetória. A minha
experiência, como aluna do Sou cerâmica, é que, além da
plataforma de ensino-aprendizagem preencher minhas
expectativas como aluna/ceramista, o processo ocorre de
forma variada e agradável, mostrando a competência, mas
também a grande generosidade dos mestres ceramistas do
Sou cerâmica.
Elizabeth Wiese, Abril de 2022
42

Guia Argilas Massas Cera&#770 Mica - Sou Cera&#770 Mica

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ARGILAS

A base para o seu sucesso no

Em especial, e com muito carinho, em nome de todo o

Copyright 2022 by Raphael S. Oliveira.

Todos os direitos desta edição são reservados à OWL

Dentre os elementos químicos que compõem a argila,

Independentemente do tipo de massa cerâmica,

É importante entender a diferença entre as argilas primária e

Dessa forma, “a argila primária é originária de rochas pré-

Nota-se que a argila foi formada na natureza ao longo do

É nesta fase que a retração acontece, já que há a

A argila, depois da primeira queima, denominada queima de

Outro ponto importante a considerar é a nomenclatura. Tem-

O produtor ou fornecedor, ao comercializar uma massa

“As pastas ou massas cerâmicas, além de provenientes dos

Assim, dependendo do trabalho que se pretende, há um

No Japão, com sua cultura milenar, pode ocorrer que uma

É importante também observar que o tipo de queima

A respeito do uso de esmaltes sobre as peças cerâmicas,

Para se testar a massa cerâmica, é possível fazer pequenas

A argila Terracota é uma argila sedimentar muito

Antigamente se faziam peças de Faiança, como copos,

Percebe-se, então, que as massas cerâmicas Terracota e

Com a queima, a massa cerâmica forma um corpo cerâmico

“Massa cerâmica Grês tem composição semelhante à das

Quando Marco Polo retornou de suas viagens à China, ele

“A porcelana é composta de caulim - uma terra aluminosa, e

A Porcelana portanto é um tipo de argila, mas o produtor

O papel pode ser adicionado à massa cerâmica em uma

A temperatura de queima da massa Paperclay é a

A plasticidade da massa cerâmica está relacionada à

Se ao ser modelada, a massa cerâmica fizer estrias, usa-se

Para saber o grau de retração de uma massa cerâmica é

A massa cerâmica pode ter diferentes porcentagens de

Rogério Carvalho, do Souceramica.com, trabalha com massas

Para fazer peças de cerâmica utilitária usa-se, em geral, massa

A massa cerâmica com Chamote, portanto, pode ser

O Chamote deve ser classificado por sua granulometria,

Como é feita a mistura de massa cerâmica com o

A quantidade de Chamote a ser agregada à massa

USO DAS MASSAS

Podemos sugerir o Grés ou a Porcelana para peças utilitárias,

As massas cerâmicas que possuem chamote em sua

No processo de confecção de uma peça, a massa

Fase 1: Quando se abre o pacote de massa cerâmica as

Fase 2: Quando se começa a trabalhar a massa cerâmica

Comparando-se os 2 desenhos acima, vê-se que a figura 1

Não existe uma temperatura certa e precisa para se

Fase 4: Depois da queima do biscoito (1a. queima), há

Fase 5: Na 2a. queima o que sobrou da massa cerâmica, ou

Pode-se observar na figura acima que as partículas estão bem

Considerando-se o tipo de peça, por exemplo, decorativa,

Em outra simulação pode-se considerar uma peça em

Pode-se também tomar uma massa cerâmica Grês

Concluindo, não há uma única massa cerâmica para se fazer

Flávia Pircher, do Souceramica.com, relatou que ganhou um

Quando a massa cerâmica começa a apresentar sinais de

Quando a massa cerâmica estiver muito dura, ela pode

Ilustração de massa cerâmica sendo reprocessada.

Modelo de misturador de tintas

Quando a massa cerâmica está bem maleável, a melhor

No Japão, muitas vezes o ceramista prepara a sua própria

O forno elétrico não tem chama, sendo o calor produzido