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Recursos Comerciais Relacionados

CAPÍTULO 17

REFRIGERADORES E CONGELADORES DOMÉSTICOS

Funções Primárias ........................................................ .................................................. ....................... 17.1
Armários .................................................... .................................................. ....................................... 17.2

Sistemas de refrigeração ............................................. .................................................. ................... 17,5

Desempenho e Avaliação ........................................................ .................................................. ........ 17,9
Requisitos de segurança ........................................................ .................................................. ................... 17.12
Durabilidade e Serviço ................................................. .................................................. ................ 17.12

Seu capítulo abrange projeto e construção de casas
T geladeiras e freezers, os mais comuns dos quais são ilustrados
mostrado na Figura 1.
1. FUNÇÕES PRIMÁRIAS
Proporcionar condições otimizadas para a conservação de alimentos armazenados é a
função primária de um refrigerador ou freezer. Isso é feito armazenando
alimentos em temperatura reduzida. A fabricação de gelo é um secundário essencial
funcionar em alguns mercados. Um produto relacionado, o refrigerador de vinho,
fornece temperaturas ótimas para armazenamento de vinho, a temperaturas de 7
a 18°C. Os refrigeradores de vinho são muitas vezes fabricados pelas mesmas empresas,
utilizando as mesmas tecnologias dos frigoríficos e congeladores. Produtos de dupla
utilização que combinam um compartimento de armazenamento de vinho com alimentos frescosde armazenamento logo acima do congelamento e pode incluir temperatura independente
e/ou compartimentos de congelação também foram fabricados.
Preservação de alimentos
Para conservar alimentos frescos, uma temperatura geral de armazenamento entre 0
e 4°C é desejável. Temperaturas mais altas ou mais baixas ou uma atmosfera úmida são
mais adequadas para armazenar certos alimentos, conforme discutido no
seção sobre Armários. Para armazenamento a longo prazo, congeladores de alimentos e o
compartimentos de alimentos congelados dos combinados frigorífico-congelador são
projetado para manter temperaturas próximas de –18 a –15°C e sempre abaixo
–13°C durante a operação em regime permanente. Em refrigeradores de porta única,
o espaço de alimentos congelados é geralmente mais quente do que isso e não se destina
para armazenamento a longo prazo. As condições ideais para a conservação dos alimentos são
detalhado nos Capítulos 19 a 24 e 28 a 42.
Compartimentos para fins especiais
Compartimentos especiais proporcionam um ambiente mais adequado para o
armazenamento de alimentos específicos. Por exemplo, alguns refrigeradores
tem um compartimento de armazenamento de carne que pode manter as temperaturas
ajustamento. Alguns modelos possuem compartimento especial para peixes,
que é mantida a aproximadamente -1°C. Compartimentos de alta umidade para armazenar
vegetais folhosos e frutas frescas são encontrados em
praticamente todos os refrigeradores. Estas gavetas ou escaninhos, localizadas no
compartimento de alimentos frescos, são geralmente bem ajustados para proteger os
alimentos vulneráveis dos efeitos dessecantes do ar seco que circula no compartimento

Fig. 1 Configurações Comuns de Frigoríficos e Congeladores Domésticos

A elaboração deste capítulo é atribuída ao TC 8.9, Frigoríficos Residenciais e Congeladores de Alimentos.

17.1
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17.2
compartimento de armazenamento geral. O ponto de orvalho deste ar se aproxima
a temperatura da superfície do evaporador. Como muitos refrigeradores resfriam o
compartimento geral de armazenamento de alimentos usando o ar do
congelador, o ponto de orvalho do ar está abaixo de –18°C. As condições desejadas são
mantidos nos compartimentos de armazenamento e gavetas especiais por (1)
fechando-os para evitar a troca de ar com a área de armazenamento geral
e (2) rodeá-los com ar frio para manter a temperatura desejada.
Mantendo as temperaturas desejadas de alimentos frescos, evitando
a troca com ar excessivamente seco também pode ser alcançada em um compartimento
de armazenamento de alimentos frescos refrigerado com um evaporador dedicado.
Níveis mais altos de umidade podem ser mantidos em tal compartimento
devido à temperatura de evaporação mais alta, e também por permitir que a umidade
coletada no evaporador seja transferida de volta
no ar, ligando o ventilador do evaporador durante o compressor
fora do ciclo. Esses compartimentos de alimentos frescos foram configurados como
todos os refrigeradores, ou foram integrados com freezers em refrigeradores-
congeladores com dois evaporadores, usando um compressor ou separado
compressores.
Alguns refrigeradores possuem compartimentos especiais para
resfriamento, congelamento ou descongelamento de alimentos. Ao contrário do
descongelamento rápido em ar ambiente ou em forno de micro-ondas, o descongelamento rápido usando ar refrigerado
mantém temperaturas aceitáveis de conservação de alimentos na
camada superficial. Todas essas funções exigem altos níveis de transferência de calor
na superfície do alimento, que é fornecido pelo fluxo de ar aprimorado
entregue por um ventilador especial.
Algumas tecnologias de conservação de alimentos abordam outros fatores além da
temperatura e umidade que também afetam a vida útil de armazenamento dos alimentos.
Esses fatores incluem atmosfera modificada (nível reduzido de oxigênio, aumento
nível de dióxido de carbono), remoção de produtos químicos como o etileno que
aceleram a deterioração dos alimentos e o uso de ozônio para neutralizar o etileno
e outros produtos químicos e para controlar bactérias e outros micróbios. Embora
essas tecnologias ainda não estejam disponíveis ou sejam incomuns em
refrigeradores residenciais, eles representam áreas para desenvolvimento futuro
e melhoria na função primária de conservação de alimentos. Produtos separados
usando geração de ozônio e absorção de etileno têm
foi desenvolvido e pode ser colocado dentro da geladeira para melhorar
preservação de alimentos.
Serviço de gelo e água
Através de uma variedade de meios manuais ou automáticos, a maioria das unidades
exceto todos os refrigeradores fornecem gelo. Para operação manual, gelo
as bandejas são geralmente colocadas no compartimento de congelamento em um fluxo de
ar substancialmente abaixo de 0°C ou colocado em contato com um
superfície do evaporador diretamente refrigerado.
Máquinas de gelo automáticas. Equipamento automático de fabricação de gelo em
refrigeradores domésticos é comum nos Estados Unidos. Quase tudo
Os refrigeradores de descongelamento automático dos EUA incluem
máquinas de gelo automáticas ou podem aceitar máquinas de gelo instaláveis em campo.
O mecanismo de fabricação de gelo geralmente está localizado na seção de
congelamento do refrigerador e requer conexão com uma linha de água. Dentro
produtos de fundo congelador com dispensadores de gelo através da porta,
compartimentos de fabricação de gelo separados estão localizados no compartimento
de alimentos frescos e são resfriados com ar canalizado do compartimento do freezer.
A taxa de congelamento é principalmente uma função do projeto do sistema. Água é
congelado por ar refrigerado passando sobre o molde de gelo. Porque o gelo
fabricante deve compartilhar a capacidade de refrigeração disponível com o
congelador e compartimentos de alimentos frescos, a produção de gelo é geralmente
limitada pelo projeto a 2 a 3 kg por 24 h. Uma taxa de cerca de 2 kg por 24 h,
juntamente com um recipiente de armazenamento de gelo com capacidade de 3 a 5 kg, é
adequado para a maioria dos usuários.
As funções básicas de uma máquina de fazer gelo incluem o seguinte:
1. Iniciar a ejeção do gelo assim que a água estiver congelada. A necessidade
para ejeção é comumente determinada pela temperatura do molde ou pelo tempo
decorrido.
Manual ASHRAE 2018—Refrigeração (SI)
2. Ejetar gelo do molde. Vários designs liberam gelo do
molde com um aquecedor elétrico e empurre-o da bandeja para um gelo
contêiner de armazenamento. Em outros projetos, água congelada em uma bandeja de plástico
é ejetado através de torção e rotação da bandeja.
3. A condução da máquina de gelo é feita na maioria dos projetos por um motor de engrenagem,
que opera o mecanismo de ejeção de gelo e também pode ser usado
cronometrar o ciclo de congelação e o ciclo de enchimento de água e operar os
meios de paragem.
4. Encher o molde de gelo com um volume constante de água, independentemente
a variação da pressão da água na linha, é necessário para garantir cubos de gelo
de tamanho uniforme e evitar o enchimento excessivo. Isso é feito cronometrando um
válvula de controle de fluxo solenóide ou usando uma válvula operada por solenóide,
válvula slug de volume fixo.
5. Parar a produção de gelo é necessário quando o recipiente de armazenamento de
gelo está cheio. Isso é feito usando um gelo do tipo apalpador
controle de nível ou um controle de peso.
Muitos refrigeradores incluem dispensadores de gelo e água, geralmente
montado em uma das portas. O gelo é alimentado para a descarga do dispensador
com um sem-fim que empurra o gelo do balde de armazenamento para o dispensador
calha. Muitas dessas unidades também podem triturar o gelo antes de dispensar
isto. Uma aba de fechamento automático é usada para selar a abertura quando o dispensador
não está em uso. A água é resfriada no compartimento de alimentos frescos em um
reservatório. As válvulas solenóides controlam o fluxo de água para o dispensador.
2. ARMÁRIOS
Um bom design de gabinete alcança o equilíbrio ideal de
• Volume máximo de armazenamento de alimentos para área ocupada pelo gabinete
• Máxima utilidade, desempenho, conveniência e confiabilidade
• Ganho de calor mínimo
• Custo mínimo para o consumidor
Uso do espaço
Os fatores fundamentais no design do gabinete são a capacidade de armazenamento
de alimentos utilizáveis e as dimensões externas. O volume de armazenamento de alimentos tem
aumentou consideravelmente sem um aumento correspondente no
dimensões do gabinete, usando um isolamento mais fino, mas mais eficaz
e reduzindo o espaço ocupado pelo compressor e condensando
unidade.
Os métodos de cálculo do volume de armazenamento e da área de prateleira são
descritos em vários padrões industriais e internacionais [por exemplo, Padrão da Associação
de Fabricantes de Eletrodomésticos (AHAM)
HRF-1 para os Estados Unidos].
Cargas Térmicas
A carga térmica total imposta ao sistema de refrigeração vem
de fontes de calor externas e internas. Valores relativos do
componentes básicos ou previsíveis da carga de calor (aqueles
de uso) são mostrados na Figura 2. Aquecedores externos são usados para controlar
condensação de umidade em superfícies externas frias. A junta da porta
a perda térmica da região inclui a condução de calor através da junta
e pelas partes do armário e da porta desta região, bem como
alguma infiltração de ar. Uma grande parte da carga de calor de pico pode resultar
desde aberturas de portas, carregamento de alimentos e fabricação de gelo, que são
quantidades variáveis e imprevisíveis dependendo do uso do cliente. Como
o ponto inicial para o projeto térmico do gabinete, as porções significativas da carga
de calor são normalmente calculadas e depois confirmadas por teste. A maior carga de
calor previsível é a passagem de calor
pelas paredes do gabinete.
Isolamento
O isolamento de espuma de poliuretano tem sido usado em aplicações de freezers
desde a década de 1970, originalmente usando CFC-11 como
agente de sopro. Os benefícios do CFC-11 incluíam seu baixo vapor térmico
condutividade, baixo custo e alto ponto de ebulição (temperatura ambiente),
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Frigoríficos e congeladores domésticos
Fig. 2 Seção Transversal do Gabinete Mostrando Contribuições
Típicas para a Carga Total de Calor Básico
o que permitiu que fosse usado em sistemas de espuma de baixa pressão. No
entanto, porque o CFC-11 tem um alto potencial de destruição da camada de ozônio (ODP = barreira fornece um caminho de condução de calor do quente para o
1.0), o Protocolo de Montreal começou a restringir seu uso em 1994.
então, agentes de expansão de espuma substitutos com o mesmo equilíbrio de
propriedades desejável do CFC-11 foram procurados. A maioria dos fabricantes
de refrigeradores e freezers dos Estados Unidos converteu-se inicialmente em
HCFC 141b como agente de expansão provisório (também uma substância
destruidora da camada de ozônio, mas com um baixo ODP de 0,11); aqueles em outras partes
mudou para ciclopentano, um hidrocarboneto com zero ODP. O HCFC 141b foi
extinto em 2003 nos Estados Unidos e na maioria dos
mundo. Os três agentes de expansão amplamente utilizados atualmente em uso são
• O ciclopentano, que tem o menor custo de material de espuma, requer
alto custo de capital para segurança em equipamentos de processo de espuma, tem maior
condutividade térmica (aumentando o uso de energia do refrigerador em cerca de
4% em comparação com HCFC-141b), e pode ser difícil e caro
para implementar em locais com restrições muito rígidas de compostos
orgânicos voláteis.
• HFC-134a, que tem o segundo menor custo de material de espuma, requer
equipamento de medição e mistura de alta pressão e
aumenta o uso de energia do refrigerador em 8 a 10% em comparação com o
HCFC 141b.
• HFC-245fa, que tem o maior custo de material de espuma, aumenta
uso de energia do refrigerador em 0 a 2% em comparação com HCFC-141b,
requer alguma revisão nos equipamentos de espuma existentes e mantém as
características de isolamento ao longo do tempo.
HFC-134a e HFC-245fa serão retirados de uso no
Estados Unidos até 20 de janeiro de 2020, devido à sua alta
potencial de aquecimento (PAG). Agentes de expansão proprietários adicionais
com características de desempenho semelhantes ao HFC-245fa e muito
GWP mais baixo foram aprovados pela EPA dos EUA Significant New
Programa de Política de Alternativas (SNAP) (www.epa.gov/snap) para uso
em refrigeradores e freezers residenciais (EPA 2015a). Dois destes
são HFO-1336mzz-Z e HFO-1233zd(E), que produzem
espumas com baixa condutividade térmica, reduzindo o consumo de energia em alguns aberturas freqüentes das portas, de modo que o interior do compartimento de
por cento em comparação com espumas com HFC-245fa. Ambos são de baixa
toxicidade e não inflamáveis, e têm GWPs inferiores a 10.
17,3
Fig. 3 Exemplo de seção transversal do painel isolado a vácuo
Painéis planos isolados a vácuo (VIPs) (Figura 3) fornecem
valores de isolamento efetivos até 0,0012 W/(m·K). Um painel isolado a vácuo
consiste em um enchimento de baixa condutância térmica e um
pele impermeável. Pós minerais finos como sílicas, fibra de vidro,
espuma de célula aberta e aerogel de sílica têm sido usados como enchimentos. o
enchimento tem resistência à compressão suficiente para suportar a pressão
atmosférica e pode atuar como uma barreira de radiação. A pele deve ser altamente
impermeável, para manter o nível de vácuo necessário por um longo
período de tempo. Materiais absorventes chamados getters às vezes são
incluído para absorver pequenas quantidades de vazamento de vapor cumulativo. o
pele
lado frio do painel, comumente referido como efeito de borda,
que deve ser minimizado se um alto valor geral de isolamento deve ser
mantido. Os filmes plásticos metalizados são suficientemente impermeáveis
enquanto causa efeito de borda mínimo. Eles têm uma permeabilidade finita,
para que o ar se difunda gradualmente no painel, degradando o desempenho ao longo
tempodo mundo a vida útil. Existe também o risco de perfuração e
e limitando
perda imediata de vácuo. Dependendo de como o painel de vácuo é
aplicada, a redução drástica do valor de isolamento por perda de vácuo pode
resultar em condensação na parede externa do gabinete, em
além da redução da eficiência energética. Na prática comercial,
o isolamento do painel a vácuo é uma das opções menos econômicas
para melhorar a eficiência, mas, onde paredes mais espessas não podem ser
toleradas, elas são uma opção útil para atingir os níveis mínimos de eficiência
especificados.
A condensação externa de vapor de água pode ser evitada mantendo as
superfícies externas mais quentes do que o ponto de orvalho ambiente. A
condensação é mais provável de ocorrer em torno do hardware, na porta
montantes, ao longo da borda das aberturas das portas e em qualquer tubulação
de refrigerante frio que possa estar exposta fora do gabinete. Em 32°C
sala, nenhuma temperatura da superfície externa do gabinete deve ser
mais de 3 K abaixo da temperatura ambiente. Se for necessário levantar
a temperatura da superfície externa para evitar a transpiração, isso pode ser feito
roteando um loop de tubulação do condensador sob o flange frontal do
o invólucro externo do gabinete ou localizando fios ou fitas de baixa potência
aquecedores atrás das superfícies críticas. A maioria dos refrigeradores que
incorporam aquecedores elétricos tem interruptores elétricos de economia de energia que
permitir que o usuário desenergize os aquecedores quando não forem necessários.
Alguns refrigeradores com aquecedores elétricos usam controles que ajustam
potência média do aquecedor com base nas condições ambientais para não fornecer
mais entrada de calor do que o necessário; esse tipo de controle é chamado de
aquecimento antisuor variável.
Pode ocorrer condensação temporária nas superfícies internas com
armazenamento geral deve ser projetado para evitar acúmulo ou
gotejamento.
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17,4
A Figura 2 mostra os recursos de design da seção da garganta onde a
porta encontra a face do gabinete. Em produtos com revestimentos metálicos,
as tiras separadoras térmicas evitam o contato metal-metal entre os painéis
interno e externo. Como a folga de ar entre a tira do disjuntor e o painel da
porta fornece um caminho de calor de baixa resistência para a junta da porta,
a folga deve ser mantida o menor possível e a tira do disjuntor o mais larga
possível. Quando o revestimento interno é feito de plástico em vez de aço, não
há necessidade de tiras de quebra de plástico separadas porque elas são parte
integrante do revestimento.
O vazamento de calor do gabinete pode ser reduzido usando gaxetas de
porta com mais cavidades de ar para reduzir a condução ou usando gaxetas
secundárias internas. Deve-se tomar cuidado para não exceder a força máxima
de abertura da porta conforme especificado nas normas de segurança; nos
Estados Unidos, isso é especificado em 16 CFR 1750.
Os suportes estruturais, se necessário para apoiar e posicionar o
revestimento do compartimento de alimentos a partir do revestimento externo
do gabinete, geralmente são construídos com uma combinação de aço e
plástico para fornecer resistência adequada com isolamento térmico máximo.
As cargas de calor interno que devem ser superadas pela capacidade de
refrigeração do sistema são geradas pelo degelo automático periódico,
máquinas de gelo, luzes, temporizadores ou outros controles localizados
dentro do gabinete, motores de ventilador usados para circulação de ar e
aquecedores usados para evitar o gabinete interno indesejado sudorese ou
acúmulo de gelo ou para manter a temperatura necessária em um compartimento.
Estrutura e Materiais
O invólucro externo do gabinete é geralmente uma única estrutura de aço
fabricada que suporta o revestimento interno do compartimento de alimentos,
a porta e o sistema de refrigeração. O espaço entre as paredes internas e
externas do gabinete geralmente é preenchido com isolamento de espuma no
local. Em geral, a construção da porta e da tira de quebra é semelhante à
mostrada na Figura 2, embora as tiras de quebra e os revestimentos para
alimentos formados por uma única folha de plástico também sejam comuns.
As portas cobrem toda a frente da cabine e as folhas de plástico tornam-se a
superfície interna das portas, de modo que não são necessárias tiras de
quebra de porta separadas. Os revestimentos das portas são geralmente
formados para fornecer uma variedade de pequenas prateleiras e prateleiras
de portas. Rachaduras e fendas são evitadas e as bordas são arredondadas e
lisas para facilitar a limpeza. A iluminação interna, quando fornecida, é
geralmente lâmpadas incandescentes ou iluminação LED controlada por
interruptores operados mecanicamente acionados pela abertura da(s) porta(s) do refrigerador ou da tampa do freezer horizontal.
O projeto do gabinete deve atender aos requisitos especiais do sistema de
refrigeração. Por exemplo, pode ser desejável refrigerar a seção do freezer
conectando a tubulação do evaporador diretamente ao revestimento do
compartimento de alimentos. Além disso, pode ser desejável, particularmente
com freezers de alimentos, conectar a tubulação do condensador diretamente
ao invólucro do gabinete para evitar a transpiração externa. Ambos os projetos
influenciam o vazamento de calor do gabinete e a quantidade de isolamento necessária.
O método de instalação do sistema de refrigeração no gabinete também é
importante. Frequentemente, o sistema é instalado em duas ou mais peças
componentes e, em seguida, montado e processado no gabinete.
A instalação unitária de um sistema completo diretamente no gabinete permite
que o sistema seja testado e carregado antecipadamente. O design do gabinete
deve ser compatível com o método de instalação escolhido.
Além disso, os sistemas de ar forçado frequentemente exigem dutos no
gabinete ou espaços de isolamento.
A estrutura geral do gabinete deve ser forte o suficiente para suportar o
transporte (e, portanto, forte o suficiente para suportar o uso diário).
No entanto, suporte adicional é normalmente fornecido em material de
embalagem. Os forros de plástico para alimentos devem suportar as tensões
térmicas a que são expostos durante o transporte e o uso, e não devem ser
afetados por contaminantes comuns encontrados em cozinhas. As prateleiras
devem ser projetadas para não defletir excessivamente sob a carga mais
pesada prevista. Os padrões normalmente exigem que as portas do refrigerador
e as ferragens associadas suportem um mínimo de 300.000 aberturas de porta.
Manual ASHRAE 2018—Refrigeração (SI)
O isolamento de espuma no local teve uma influência importante no
projeto da cabine e nos procedimentos de montagem. Não só a condutividade
térmica superior da espuma permite que a espessura da parede seja reduzida,
mas sua rigidez e ação de colagem geralmente eliminam a necessidade de
suportes estruturais. A espuma é normalmente expandida diretamente no
espaço de isolamento, aderindo ao revestimento do compartimento de
alimentos e ao invólucro externo. Infelizmente, isso impede a simples
desmontagem do gabinete para manutenção ou reparos.
Os revestimentos externos dos gabinetes de refrigeradores e freezers
agora são tipicamente de aço inoxidável ou aço pré-pintado, reduzindo assim
as emissões voláteis que acompanham o processo de acabamento e
proporcionando um acabamento consistentemente durável para melhorar a
aparência do produto e evitar a corrosão.
Até 7 a 9 kg de plástico são incorporados em um refrigerador ou freezer
típico. O plástico é comumente usado devido à sua ampla gama de
propriedades físicas; boas qualidades de rolamento; isolamento elétrico;
umidade e resistência química; baixa condutividade térmica; facilidade de
limpeza; aparência; possível design multifuncional em peças únicas;
transparência, opacidade e colorabilidade; facilidade de conformação e
moldagem; e potencial para menor custo.
Alguns exemplos ilustram a versatilidade dos plásticos. Plásticos de
poliestireno de alto impacto (HIPs) e acrilonitrila butadieno estireno (ABS) são
usados para forros de portas internas e forros de compartimentos de
alimentos. Nestas aplicações não é necessário nenhum acabamento aplicado.
Esses e outros termoplásticos semelhantes, como polipropileno e polietileno,
também são selecionados para portas de evaporadores, defletores, tiras de
quebra, gavetas, panelas e muitos itens pequenos. As boas qualidades de
rolamento do nylon e do acetal são usadas com vantagem em aplicações
como dobradiças, travas e roletes para prateleiras deslizantes. As gaxetas,
tanto para o refrigerador como para as portas do evaporador, são geralmente feitas de vinil.
Muitos itens (por exemplo, cubos de gelo, manteiga) absorvem facilmente
odores e sabores dos materiais aos quais são expostos. Consequentemente,
os fabricantes tomam cuidado especial para evitar o uso de quaisquer plásticos
ou outros materiais que transmitam odor ou sabor no interior do gabinete.
Vedação de Umidade
Para que o gabinete mantenha suas qualidades isolantes originais, o
isolamento deve ser mantido seco. A umidade pode entrar no isolamento por
vazamento de água do revestimento do compartimento de alimentos, pelo
sistema de descarte de água de descongelamento ou, mais comumente, por
vazamentos de vapor no invólucro externo.
A casca externa é geralmente cravada, soldada por costura ou soldada por
pontos e cuidadosamente vedada contra a transmissão de vapor com
mástiques e/ou compostos asfálticos ou de cera derretidos a quente em todas
as juntas e costuras. Além disso, as gaxetas das portas, tiras do disjuntor e
outras peças devem fornecer barreiras máximas ao fluxo de vapor do ar ambiente para o isolamento.
Quando a tubulação do evaporador de refrigerante é conectada diretamente
ao revestimento do compartimento de alimentos, como geralmente é feito em
freezers, a umidade não migra do espaço de isolamento e esforços especiais
devem ser feitos para selar esse espaço com vapor.
Embora o isolamento de espuma de uretano tenda a inibir a migração de
umidade, ele tende a reter a água quando o vapor migratório atinge uma
temperatura abaixo de seu ponto de orvalho. A espuma fica então
permanentemente molhada e seu valor de isolamento diminui. Por esta razão,
um gabinete externo à prova de vapor é igualmente importante com isolamento
de espuma.
Travamento da porta e aprisionamento O
travamento da porta é realizado por travas mecânicas ou magnéticas que
comprimem juntas de compressão relativamente macias feitas de compostos
de vinil. Geralmente são usadas juntas com materiais magnéticos embutidos.
As arcas congeladoras às vezes são projetadas de modo que a massa da
tampa atue para comprimir a gaxeta, embora a maior parte da massa seja
contrabalançada por molas no mecanismo de dobradiça.
As normas de segurança exigem que os aparelhos com espaço suficiente
para a entrada de uma criança possam ser abertos a partir do
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Frigoríficos e congeladores domésticos
lado de dentro. Portas ou tampas muitas vezes devem ser removidas quando um aparelho é
descartado, também.
Os padrões também normalmente exigem que qualquer fechadura operada por chave
exigir dois movimentos independentes para acionar a fechadura, ou ser de
tipo que ejeta automaticamente a chave quando desbloqueada. Algumas normas
(por exemplo, Norma IEC 60335-2-24; Norma UL 250) também obrigam as marcações
de advertência de segurança.
Teste de gabinete
Testes específicos necessários para estabelecer a adequação do gabinete
como uma entidade separada incluem (1) testes estruturais, como repetidos
torção do armário e da porta; (2) testes de batida de portas; (3) testes
para vedação de vapor do espaço de isolamento do gabinete; (4) odor e sabor
testes de transferência; (5) testes físicos e químicos de materiais plásticos;
e (6) testes de vazamento de calor. O teste de gabinete também é discutido no
seção sobre Desempenho e Avaliação.
3. SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO
A maioria dos refrigeradores e freezers usa sistemas de refrigeração por
compressão de vapor. No entanto, alguns refrigeradores utilizam sistemas de
absorção (Bansal e Martin 2000) e, em alguns casos, sistemas termoelétricos.
refrigeração (efeito Peltier). Aplicações para sistemas de absorção de água/amônia
foram desenvolvidas para veículos recreativos,
refrigeradores e refrigeradores de quarto de hotel, onde o ruído é um problema. este
capítulo cobre apenas o ciclo de compressão de vapor em detalhes, porque
é muito mais comum do que esses outros sistemas. Outros sistemas elétricos se
comparam desfavoravelmente à compressão de vapor
sistemas em termos de custos de fabricação e operação. Coeficientes típicos de
desempenho dos três sistemas de refrigeração mais práticos
Os sistemas são os seguintes para um freezer de –18°C e um ambiente de 32°C:
Termoelétrica
Aproximadamente 0,1 W/W
Absorção Aproximadamente 0,2 W/W
Compressão de vapor Aproximadamente 1,7 W/W
Um sistema de absorção pode operar a partir de gás natural ou propano
em vez de eletricidade a um custo menor por unidade de energia, mas o custo
inicial, tamanho e massa tornaram pouco atraente o uso de sistemas de gás
para os principais aparelhos onde a energia elétrica está disponível. Por causa de
sua simplicidade, a refrigeração termoelétrica poderia substituir outros sistemas
se (1) um material termoelétrico econômico e eficiente fosse
desenvolvidos e (2) questões de projeto, como a necessidade de uma corrente contínua
(DC) fonte de alimentação e um meio eficaz de transferência de calor
do módulo foram abordados.
Sistemas de refrigeração por compressão de vapor usados com modernos
os refrigeradores variam consideravelmente em capacidade e complexidade,
dependendo da aplicação de refrigeração. Eles são hermeticamente fechados
e normalmente não requerem reabastecimento de refrigerante ou óleo durante
a vida útil do aparelho. Os componentes do sistema devem fornecer desempenho
geral e confiabilidade ideais a um custo mínimo. Além disso, todos os requisitos
de segurança do padrão de segurança apropriado (por exemplo,
Norma IEC 60335-2-24; Padrão UL 250) deve ser atendido. Frigoríficos e
congeladores domésticos fabricados para o mercado dos EUA
use principalmente HFC-134a. Fabricantes na Europa e outras peças
do mundo usam principalmente isobutano. Tanto o isobutano quanto o propano
foram aprovados pelo EPA SNAP Program para uso nos EUA
refrigeradores e freezers domésticos, com restrições de cobrança por
circuito de refrigeração e produtos que utilizam isobutano foram introduzidos
(EPA 2015b).
O projeto de sistemas de refrigeração para refrigeradores e freezers tem
melhorado por causa de novos refrigerantes e óleos, uso mais amplo de alumínio
e motores, ventiladores e compressores menores e mais eficientes.
Esses refinamentos mantiveram o sistema de compressão de vapor no
melhor posição competitiva para aplicação doméstica.
17,5
Fig. 4 Circuito de Refrigeração
Circuito de refrigeração
A Figura 4 mostra um circuito refrigerante comum para um sistema de
refrigeração por compressão de vapor.
No ciclo de refrigeração,
1. A energia elétrica fornecida ao motor aciona um compressor de deslocamento
positivo, que extrai vapor refrigerante frio e de baixa pressão do evaporador e
o comprime.
2. O gás de descarga de alta pressão e alta temperatura resultante então
passa pelo condensador, onde é condensado a um líquido
enquanto o calor é rejeitado para o ar ambiente.
3. O refrigerante líquido passa por um medidor (redutor de pressão)
tubo capilar para o evaporador, que está em baixa pressão.
4. O líquido de baixa pressão e baixa temperatura no evaporador
absorve calor do ambiente, evaporando para um gás, que
é novamente retirado pelo compressor.
Observe que a energia entra no sistema através do evaporador (calor
carga) e pelo compressor (entrada elétrica). Energia térmica
é rejeitado para o ambiente pelo condensador e pela carcaça do compressor. UMA
parte do tubo capilar é geralmente soldada à linha de sucção para
formar um trocador de calor. Refrigerante de refrigeração no tubo capilar com
o gás de sucção aumenta a capacidade e a eficiência.
Um filtro-secador geralmente é colocado à frente do tubo capilar para
remover materiais estranhos e umidade. Cargas de refrigerante de 150 g
ou menos são comuns. Um termostato (ou controle de frio) faz o ciclo do
compressor para fornecer as temperaturas desejadas no refrigerador.
Durante o ciclo desligado, o tubo capilar permite que as pressões equalizem
em todo o sistema.
Os materiais usados em circuitos de refrigeração são selecionados por sua (1)
propriedades mecânicas, (2) compatibilidade com o refrigerante e óleo
no interior, e (3) resistência à oxidação e corrosão galvânica
no lado de fora. Os evaporadores são geralmente feitos de alumínio ligado
chapas ou tubos de alumínio, com aletas extrudadas integrais ou com
superfícies estendidas ligadas mecanicamente à tubulação. Evaporadores
em aparelhos de parede fria são normalmente de aço, cobre ou alumínio.
Os condensadores são geralmente feitos de tubos de aço com uma superfície
estendida de chapa ou fio de aço. A tubulação de aço é usada na alta pressão
lado do sistema, que normalmente é seco, e cobre é usado para
tubulação de sucção, onde pode ocorrer condensação. Devido à sua ductilidade,
resistência à corrosão e facilidade de brasagem, o cobre é usado para
tubos capilares e muitas vezes para pequenos tubos de conexão. Sempre que a
tubulação de alumínio entrar em contato com cobre ou ferro, ela deve ser protegida
contra umidade para evitar corrosão eletrolítica.
Descongelamento
O degelo é necessário porque a umidade entra no gabinete do
alguns itens alimentares (por exemplo, frutas e legumes frescos) e do ambiente
ar (através de aberturas de portas ou infiltrações). Com o tempo, essa umidade
se acumula na superfície do evaporador como gelo, o que pode reduzir o
desempenho do evaporador e deve ser removido por um processo de degelo.
Machine Translated by Google
17,6
Descongelamento Manual. Para os modelos que utilizam degelo manual, a refrigeração
efeito é gerado pela convecção natural do ar sobre um refrigerado
superfície (evaporador) localizada na parte superior do compartimento de alimentos. o
superfície refrigerada forma algumas das paredes de um espaço de alimentos congelados,
que geralmente se estende por toda a largura do compartimento de alimentos.
O degelo normalmente é realizado desligando manualmente o
interruptor de controle de temperatura.
Ciclo Degelo (Descongelamento Parcial Automático). Combinação
frigoríficos-congeladores às vezes usam dois evaporadores separados para o
compartimentos de alimentos frescos e congelados. O compartimento de alimentos frescos
evaporador descongela a cada ciclo desligado do compressor, com
energia para degelo fornecida principalmente por vazamento de calor (normalmente 10
a 20 W) no compartimento de alimentos frescos. Os sentidos de controle frio
a temperatura do evaporador do compartimento de alimentos frescos e
liga o compressor quando a superfície do evaporador é de cerca de 3°C.
O evaporador do congelador requer descongelamento manual pouco frequente. Todas
as unidades de refrigeração (consulte a nota da Figura 1 ) também usam
descongelar.
Sistemas Frost-Free (Descongelamento Automático). A maioria das combinações
refrigeradores-congeladores e freezers de alimentos verticais são refrigerados por ar
que é um ventilador soprado sobre um único evaporador escondido da vista.
Como o evaporador é mais frio que o congelador, ele
recolhe praticamente toda a geada, e há pouca ou nenhuma
acúmulo de gelo em alimentos congelados ou em partes expostas do
compartimento congelador. O evaporador é descongelado automaticamente por
um aquecedor elétrico localizado sob o trocador de calor ou por gás refrigerante
quente, e o período de descongelamento é curto, para limitar o aumento da temperatura
dos alimentos. A água resultante é descartada automaticamente por
escoando para o exterior, onde é evaporado em uma panela localizada na
compartimento do condensador quente.
Todos os sistemas frost-free adicionam calor ao evaporador para acelerar
derreter durante o curto ciclo de descongelamento. O mais comum
método usa um aquecedor elétrico de 300 a 600 W. O descongelamento tradicional na parte superior do compartimento de alimentos. Estes podem ser ligados em série
O ciclo é iniciado por um temporizador, que para o compressor e energiza o aquecedor.
O timer geralmente inicia o degelo em intervalos de
aproximadamente 12 h de tempo cumulativo de funcionamento do compressor. O
tempo acumulado tende a refletir a provável carga de geada.
Quando o evaporador tiver derretido todo o gelo, um termostato de término de
degelo abre o circuito do aquecedor. Na maioria dos casos, o compressor não é
reiniciado até que o evaporador seja drenado por alguns minutos
e as pressões do sistema se estabilizaram; isso reduz a carga aplicada
para reiniciar o compressor. Os aquecedores de degelo comumente usados incluem
elementos de aquecimento com bainha de metal em contato térmico com
aletas do evaporador e elementos de aquecimento radiante posicionados para aquecer o
evaporador.
Descongelamento Adaptativo. Os sistemas de controle baseados em microprocessadores são tubos de aço com fios cruzados de aço soldados em centros de 6 mm em um
agora usado em muitos refrigeradores domésticos. O software geralmente inclui uma
função de degelo adaptativo, que monitora vários parâmetros para sintonizar o período
entre degelos de acordo com
Condições de Uso. O degelo adaptativo tende a reduzir o consumo de energia e
melhorar a conservação dos alimentos.
Evaporador
O evaporador de degelo manual geralmente é uma caixa com três ou
quatro lados refrigerados. O refrigerante pode ser transportado em tubos soldados
às paredes da caixa, ou as paredes podem ser construídas com
folhas de metal que são soldadas ou metalurgicamente ligadas entre si
com passagens integrais para o refrigerante. Nesta construção, muitas vezes
chamado de evaporador roll bond, as paredes são geralmente de alumínio e
atenção especial é necessária para evitar (1) contaminação da superfície com outros
metais que promovam corrosão galvânica e
(2) configurações que podem ser facilmente perfuradas durante o uso.
O evaporador de descongelação do ciclo para o compartimento de alimentos frescos é
projetado para operação de degelo natural e é caracterizado por sua baixa
capacidade térmica. Pode ser uma placa vertical, geralmente feita de
chapa de metal colada com passagens de refrigerante integradas, ou uma serpentina
Manual ASHRAE 2018—Refrigeração (SI)
bobina com ou sem aletas. Em ambos os casos, o evaporador deve ser
localizado próximo ao topo do compartimento e ser disposto para uma boa
drenagem da água durante o ciclo de degelo. O degelo ocorre durante o
ciclo de desligamento do compressor à medida que o evaporador aquece acima da
temperatura de congelamento. Em alguns projetos, o evaporador está localizado em um duto de ar
distante do espaço de alimentos frescos, com ar circulando continuamente
por um pequeno ventilador.
O evaporador frost-free é geralmente um ar forçado de aleta e tubo
arranjo projetado para minimizar o acúmulo de geada, que tende a
relativamente rápido em um sistema de evaporador único. A bobina é normalmente
disposta para fluxo de ar paralelo à dimensão longa das aletas.
As aletas podem ser mais espaçadas na entrada de ar para fornecer
coleta preferencial de gelo e minimizar sua restrição de ar
efeitos. Todas as superfícies devem ser aquecidas adequadamente durante o degelo para
assegure a descongelação completa, devendo prever-se a drenagem e a evaporação
da água da descongelação fora do armazém de alimentos
espaços. Variações nos evaporadores comuns de aleta plana e tubo
incluem designs de barbatanas de coluna e evaporadores de caixa de ovos. Uma barbatana de coluna
evaporador consiste em uma serpentina de tubos com um conjunto de
barbatanas de espinha presas a ele externamente (Beers 1991). O conjunto da aleta é
uma folha plana de alumínio com lombadas formadas nela, que é enrolada
helicoidal ao redor do tubo. Evaporadores de caixas de ovos (Bansal et al. 2001)
são feitos de alumínio com aletas retangulares contínuas; camadas de barbatanas
são encaixados por pressão no tubo evaporador serpentina. Esses evaporadores
funcionam em configurações de fluxo contrário/paralelo/cruzado. Figura 5
mostra detalhes de evaporadores de aletas de coluna e caixa de ovos.
Congeladores. Os evaporadores para freezers horizontais geralmente consistem
em tubos que estão em bom contato térmico com o exterior do revestimento do
compartimento de alimentos. A tubulação é geralmente concentrada perto do topo da
liner, com maior espaçamento próximo ao fundo para aproveitar a convecção natural
do ar no interior. A maioria dos alimentos verticais sem gelo
os freezers possuem prateleiras e/ou superfícies refrigeradas, às vezes concentradas
com um acumulador na extremidade de saída. Livre de gelo
congeladores e refrigeradores-congeladores geralmente usam um evaporador de aletas
e tubos e um ventilador de circulação de ar.
Condensador
O condensador é o principal componente de rejeição de calor no sistema de
refrigeração. Pode ser resfriado por tiragem natural em
refrigeradores e freezers ou refrigerados por ventilador em modelos maiores e em
modelos projetados para aplicativos integrados.
O condensador de tiragem natural está localizado na parede traseira do
gabinete e é resfriado por convecção de ar natural sob o gabinete e
pelas costas. A forma mais comum consiste em uma serpentina plana de
ou ambos os lados perpendiculares ao tubo. A construção de tubo sobre folha também
pode ser usada.
O condensador de parede quente, outro arranjo comum de tiragem natural, consiste
em uma tubulação do condensador presa à superfície interna do
Fig. 5 Detalhe do evaporador da aleta da coluna e da caixa de ovos
Machine Translated by Google
Frigoríficos e congeladores domésticos
a carcaça do gabinete. A casca atua, assim, como uma superfície estendida para o calor
dissipação. Com esta construção, a transpiração externa raramente é um
problema. Bansal e Chin (2003) fornecem uma análise
ambos os tipos de condensadores.
O condensador de tiragem forçada pode ser de aleta e tubo, dobrado
bancos de tubo e fio, ou construção de tubo e folha. Vários
formas de construção do condensador são usadas para minimizar o entupimento
causados por poeira doméstica e fiapos. Os condensadores compactos
refrigerados por ventoinha são geralmente projetados para baixas taxas de fluxo de ar devido ao ruído
limitações. Os dutos de ar geralmente são dispostos para usar a frente do
compartimento da máquina para entrada e saída de ar. Isso faz com que o
sistema de ar de refrigeração em grande parte independente da localização do
refrigerador e permite aplicações integradas.
Em climas quentes e úmidos, a água descongelada pode não evaporar
facilmente (Bansal e Xie 1999). Parte do condensador pode estar localizada
sob a bandeja de evaporação da água de descongelação para promover a evaporação
da água.
O desempenho do condensador pode ser avaliado diretamente em equipamento
de teste de calorímetro semelhante ao usado para compressores. No entanto,
projeto final do condensador deve ser determinado por testes de desempenho em
o refrigerador sob uma variedade de condições de operação.
Geralmente, os requisitos de projeto mais importantes para um condensador
incluem (1) dissipação de calor suficiente em condições de pico de carga; (2)
capacidade de retenção de refrigerante que evita
pressões durante o pulldown ou no caso de uma restrição ou obstrução
tubo capilar; (3) boa drenagem de refrigerante para minimizar o refrigerante
aprisionamento no fundo de loops em ambientes baixos, perdas fora do ciclo,
e o tempo necessário para equalizar as pressões do sistema; (4) um externo
superfície de fácil limpeza ou projetada para evitar o acúmulo de poeira e fiapos;
(5) uma configuração que fornece evaporação adequada de
descongelar água; e (6) um fator de segurança adequado contra ruptura.
Fãs
Avanços na tecnologia de motores pequenos e controles eletrônicos tornam
os ventiladores de alta eficiência vantajosos. Ventilador de alta eficiência
motores são tipicamente motores DC comutados eletronicamente. Elas
pode ser de velocidade variável em uma ampla faixa de velocidade. Muitos fãs da DC
motores para refrigeradores modernos são projetados para alimentação de 120 V CA
entrada, incluindo o motor e a conversão de energia em um único
pacote. As melhorias de energia são aproximadamente dois ou mais
vezes a dos motores convencionais de ventilador de pólo sombreado AC. Outro fã
opção de motor com um nível de eficiência intermediário é o permanente
motor de capacitor dividido (PSC); no entanto, este tipo de motor é mais frequentemente diâmetro ou comprimento. Fatores como a localização física do sistema
usado em sistemas maiores (ou seja, refrigeradores comerciais).
Os rotores dos ventiladores dos refrigeradores modernos são geralmente de
para qualquer aplicação. A seleção do tubo capilar é
plástico moldado com formas eficientes. Alcançar o desempenho máximo do ventilador também
requer um bom acoplamento do ventilador e orifício, e a seleção de um ventilador/
motor adequado para os requisitos de fluxo de ar e aumento de pressão.
Tubo capilar
O dispositivo de medição de refrigerante mais comumente usado é o tubo
capilar da tampa, um tubo de pequeno diâmetro que conecta a saída do condensador
para a entrada do evaporador. O efeito regulador deste simples
dispositivo de controle é baseado no princípio de que uma determinada massa de líquidocondições sem carga e suspensas, com condições ambientais e de carga máximas
passa através de um capilar mais facilmente do que a mesma massa de gás em
a mesma pressão. Assim, se o vapor refrigerante não condensado entrar no
capilar, o fluxo de massa é reduzido, dando ao refrigerante mais resfriamento
tempo no condensador. Por outro lado, se o refrigerante líquido tende a
para fazer backup no condensador, a temperatura de condensação e a pressão
aumentam, resultando em um aumento do fluxo de massa de refrigerante. Debaixo
condições normais de operação, um tubo capilar oferece bom desempenho e
eficiência. Sob condições extremas, o capilar ou
passa gás não condensado considerável ou suporta refrigerante líquido
bem no condensador. A Figura 6 mostra o efeito típico da vazão de refrigerante
capilar no desempenho do sistema. Por causa desses
deficiências e a dificuldade de manter uma correspondência entre os
17,7
Fig. 6 Efeito Típico da Seleção do Tubo Capilar no Tempo de
Funcionamento da Unidade
restrição capilar e a saída de compressores de taxa de bombeamento variável,
válvulas de expansão controladas eletronicamente são agora usadas em
alguns produtos.
Um tubo capilar tem a vantagem de extrema simplicidade e não
partes móveis. Também se presta bem a ser soldado à linha de sucção para fins
de troca de calor. Este posicionamento evita
sudorese da linha de sucção fria e aumenta a capacidade e eficiência de
refrigeração. Outra vantagem é que a pressão
equaliza em todo o sistema durante o ciclo desligado e reduz
o torque de partida exigido do motor do compressor. O capilar
é a passagem mais estreita no sistema de refrigerante e o local
onde a baixa temperatura ocorre primeiro. Por isso, uma combinação
O filtro-secador geralmente está localizado diretamente à frente do capilar para
evitar que ele seja obstruído por gelo ou qualquer material estranho circulando
pelo sistema (consulte a Figura 4). Veja Bansal e Xu
(2002), Dirik et al. (1994), Mezavila e Melo (1996), e Wolf
e Pate (2002) para mais informações sobre projeto e modelagem de
tubos capilares.
A ação de dosagem ideal pode ser obtida variando a
componentes e comprimento do trocador de calor (900 mm ou mais é desejável)
podem ajudar a determinar o comprimento e o diâmetro ideais do tubo capilar
detalhadamente no Capítulo 11.
Uma vez feita uma seleção preliminar, uma unidade experimental pode
ser equipado com três ou mais capilares diferentes que podem ser
ativado de forma independente. O desempenho do sistema pode então ser
avaliado usando capilares alternados com características de fluxo ligeiramente
diferentes.
A seleção capilar final requer a otimização do desempenho sob
e mínimas. A carga ideal de refrigerante
também pode ser determinado durante este processo.
Compressor
Embora uma descrição mais detalhada dos compressores possa ser
encontrado no Capítulo 38 do 2016 ASHRAE Handbook —HVAC Systems and
Equipment, uma breve discussão sobre os pequenos compressores
usado em refrigeradores e freezers domésticos está incluído aqui.
Esses produtos usam compressores de deslocamento positivo nos quais
todo o motor-compressor é hermeticamente fechado em aço soldado
Concha. As capacidades variam de cerca de 90 a 600 W medidos em qualquer
(1) Condições de classificação ASHRAE de -23,3°C evaporador, 54,4°C con
Machine Translated by Google
17,8
mais denso e ambiente de 32,2°C, com gás de sucção superaquecido a 32,2°C
e líquido sub-resfriado a 32,2°C, ou (2) Condições de classificação do Comité
Européen des Constructeurs de Matériel Frigorifique (CECOMAF)
de -23,3°C evaporador, 55°C condensador e 32,2°C ambiente, com
gás de sucção superaquecido a 32,2°C e líquido sub-resfriado a 55°C.
O design enfatiza a facilidade de fabricação, confiabilidade, baixo custo,
operação silenciosa e eficiência. A Figura 7 ilustra os dois mecanismos de
compressor de pistão recíproco que são usados na maioria dos refrigeradores e
freezers convencionais; nenhum tipo é muito menos caro do que
os outros. Compressores rotativos também têm sido usados em refrigeradores.
Eles são um pouco mais compactos que os compressores alternativos,
mas um número maior de tolerâncias estreitas está envolvido em sua fabricação. A
maioria dos compressores de refrigeradores modernos são de
projeto de biela recíproca.
Geralmente, esses compressores são acionados diretamente por
(3450 rpm em 60 Hz, 2850 em 50 Hz) motores de indução gaiola de esquilo.
Os enrolamentos de campo são isolados com esmaltes de arame especiais e plástico
isolamento de ranhura e cunha; todos são escolhidos por sua compatibilidade com
o refrigerante e o óleo. Durante execuções contínuas na tensão nominal,
as temperaturas do enrolamento do motor podem chegar a 120°C quando testadas
em temperatura ambiente de 43°C. Além da máxima operação
eficiência em condições normais de funcionamento, o motor deve fornecer
torque suficiente nos extremos previstos de tensão de linha para partida e cargas
de pico temporárias da partida e retirada de um
frigorífico e para cargas associadas à descongelação.
O torque de partida é fornecido por um circuito de enrolamento de fase dividida,
que nos motores maiores pode incluir um capacitor de partida. Quando
o motor atinge a velocidade, um relé eletromagnético externo, dispositivo de
coeficiente de temperatura positivo (PTC) ou comutação eletrônica
dispositivo desconecta o enrolamento de partida. Um capacitor de operação é frequentemente usadoum ponto de ajuste. Em princípio, com um algoritmo de controle de temperatura
para maior eficiência do motor. A proteção contra sobrecarga do motor é fornecida
Fig. 7 Compressores de geladeira
Manual ASHRAE 2018—Refrigeração (SI)
por um interruptor de rearme automático, que é sensível a uma combinação de
corrente do motor e temperatura da caixa do compressor ou à temperatura interna
do enrolamento.
O compressor é resfriado pela rejeição de calor para o ambiente.
Isso é facilmente realizado com um sistema refrigerado por ventilador.
Compressores de Velocidade Variável
Diversos fabricantes de compressores de refrigeradores residenciais oferecem
compressores alternativos de velocidade variável, que proporcionam modulação da
capacidade de refrigeração. Esses compressores consistem em um
motor-compressor hermético e um acionamento eletrônico que converte linha
energia em uma saída de frequência variável para acionar o compressor na
velocidade desejada. A maioria dos compressores de velocidade variável na faixa
de capacidade do refrigerador residencial (normalmente abaixo de 0,2 kW de eixo nominal
power) são acionados por um rotor de ímã permanente, motor CC sem escova
devido à sua maior eficiência nesta faixa de potência. O controlador
também prevê comutação, sincronizando a entrada elétrica (tipicamente uma onda
quadrada trifásica) com a posição angular do
pólos magnéticos do rotor de ímã permanente. A faixa de velocidade típica é
1600 a 4500 rpm (próximo a uma proporção de 3:1 do máximo para o mínimo
Rapidez). A velocidade mínima é a necessária para manter o compressor
lubrificação; na velocidade máxima, o desempenho começa a se deteriorar devido
às perdas de pressão nas válvulas de palheta do compressor e
outras perdas relacionadas à velocidade.
Com modulação da capacidade de refrigeração fornecida por um compressor
de velocidade variável, o controle de temperatura do gabinete pode ser fornecido por
variando a velocidade e a capacidade para corresponder à carga em vez de alternar o
compressor ligado e desligado sobre uma faixa morta de controle de temperatura em torno
apropriado [por exemplo, controle proporcional-integral-derivativo (PID)], quase
temperatura constante do gabinete pode ser mantida. Muitos compressores de
velocidade variável e seus controladores realmente fornecem dois ou
velocidades mais discretas, em vez de velocidade continuamente variável, para
evite a operação em uma frequência de vibração natural que possa existir
dentro da faixa de velocidade de operação e tentar simplificar a aplicação do
compressor ao refrigerador. Neste caso, um adequado
o controle de temperatura do gabinete é necessário.
Um compressor de velocidade variável em um congelador típico de geladeira
frost-free pode reduzir significativamente o consumo de energia [conforme medido
pelo teste de energia a portas fechadas do Departamento de Energia dos EUA (10
CFR 430)]. O ganho de eficiência é causado principalmente pela maior eficiência do
motor do rotor de ímã permanente, eliminação ou significativa
redução das perdas no ciclo liga/desliga e melhor uso do evaporador e
capacidade do condensador operando continuamente em baixa capacidade
em vez de ligar/desligar em alta capacidade, o que resulta em uma maior
temperatura de evaporação e uma temperatura de condensação mais baixa. No
entanto, alcançar a eficiência ideal com compressores de velocidade variável
geralmente requer o uso simultâneo de ventiladores de velocidade variável.
O tempo de operação na baixa velocidade do compressor é maior do que para um sistema de
velocidade única, portanto, o uso de energia do ventilador aumenta, a menos que a potência de entrada do ventilador seja
reduzido usando ventiladores DC sem escova, que podem reduzir a velocidade.
Compressores Lineares
Compressores lineares derivam de Stirling de pistão livre linear
tecnologia motor-alternador. Um compressor linear é um compressor alternativo
compressor de pistão cujo pistão é acionado por um linear (não rotativo)
motor. O pistão oscila em uma mola mecânica bastante rígida. o
a frequência natural determinada pela massa/taxa de mola resultante é a frequência
na qual o compressor deve operar. O motor é acionado eletronicamente para
fornecer controle de curso: para uma boa eficiência, o
curso do pistão deve aproximar-se da cabeça do cilindro para minimizar
volume morto. A modulação da capacidade pode ser fornecida pela redução do
curso. Eficiências excepcionalmente altas foram reivindicadas para
compressores lineares, mas poucos foram produzidos.
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Frigoríficos e congeladores domésticos 17,9

Sistema de Controle de Temperatura outro: (1) espessura do isolamento e dimensões gerais do invólucro, (2)
material de isolamento, (3) capacidade do sistema e (4) desempenho de
A temperatura é frequentemente controlada por um termostato que consiste em um
componentes individuais (por exemplo, ventilador, compressor e evaporador). Cada um de
interruptor eletromecânico acionado por um sensor sensível à temperatura
essas variáveis afetam o custo total e a eficiência, e a maioria pode ser variada
elemento de potência que possui uma carga de gás condensável, que opera um
apenas em etapas discretas.
fole ou diafragma. Na temperatura de operação, esta carga está em um
O procedimento experimental envolve uma série de testes. Testes de
estado bifásico e a temperatura na interface gás/líquido
calorímetro podem ser feitos no compressor e no condensador, separadamente
determina a pressão no fole. Para manter a temperatura
ou juntos, e no compressor e condensador operando com o
controle na extremidade da lâmpada do elemento de potência, a lâmpada deve ser a
tubo capilar e trocador de calor. Seleção final do componente
ponto mais frio em todos os momentos.
requer testes de desempenho do sistema instalado no gabinete.
O termostato deve ter uma classificação de interruptor elétrico para o
Esses testes também determinam a carga de refrigerante, fluxos de ar para o
carga indutiva do compressor e outros componentes elétricos
condensador e evaporador de tiragem forçada, meios de controle de temperatura
transportado pelo interruptor. O termostato é normalmente equipado com
e calibração, proteção necessária do motor e assim por diante. A seção sobre
um eixo e botão para ajustar a temperatura de operação. Eletrônico
Desempenho e Avaliação abrange os testes de avaliação final
controles de temperatura, alguns usando microprocessadores, estão se tornando
feito na geladeira completa. Interação entre componentes
mais comum. Eles permitem um melhor desempenho de temperatura por
é abordado no Capítulo 5. Este procedimento experimental
reagindo mais rapidamente às mudanças de temperatura e carga no aparelho, e
pressupõe o conhecimento (equações ou gráficos) das características de
não têm a restrição de exigir que o sensor seja mais frio do que
desempenho dos vários componentes, incluindo a idade do vazamento de calor
o corpo do termostato ou o tubo frasco que os conecta. Em alguns
do gabinete e a carga de calor imposta pelo cliente. A análise pode ser
casos, ambos os controles de compartimento usam dispositivos sensores de termistor
realizada manualmente ponto a ponto. Se existirem informações de componentes
que retransmitem sinais eletrônicos para o microprocessador. Sensores
suficientes, elas podem ser inseridas em um programa de simulação de computador
eletrônicos de temperatura fornecem informações em tempo real ao sistema de controle
capaz de responder a várias condições de projeto ou situações estatísticas.
que podem ser personalizados para otimizar o desempenho energético e a gestão
Embora as informações disponíveis nem sempre sejam adequadas para
da temperatura. Os sistemas de controle eletrônico fornecem uma maior
uma análise precisa, este procedimento é muitas vezes útil, embora testes de
grau de independência nos ajustes de temperatura para os dois
confirmação devam ser seguidos.
compartimentos principais. A eletrônica também permite o uso de velocidade variável
ventiladores e amortecedores motorizados para otimizar ainda mais a temperatura e
Procedimentos de Processamento e Montagem
desempenho energético.
Todas as peças e montagens que devem conter refrigerante são processadas
No sistema refrigerado por gravidade simples, o sensor do controlador é
para evitar substâncias indesejadas ou removê-las do produto final.
normalmente em contato térmico próximo com o evaporador. A localização
sistema selado e para carregar o sistema com refrigerante e óleo
do sensor e o grau de contato térmico são selecionados para produzir
(a menos que este já esteja no compressor fornecido). Cada
tanto uma frequência de ciclagem adequada para o compressor quanto a
componente deve ser cuidadosamente limpo e armazenado em local limpo,
temperatura do refrigerador. Os frigoríficos pequenos vendidos na Europa são
condição seca até a montagem. A presença de água livre em
às vezes equipado com um botão de controle de degelo operado manualmente
peças produz compostos nocivos, como ferrugem e alumínio
para evitar que o compressor seja ligado até o degelo
hidróxido, que não são removidos pela montagem final normal
temperaturas são atingidas; depois, o ciclo normal é retomado.
processo. Procedimentos para desidratação, carregamento e teste podem ser
Em uma combinação refrigerador-congelador com sistema de ar split, a
encontrado no captulo 8.
localização do(s) sensor(es) depende se um controle automático do damper é
Os procedimentos de montagem são um pouco diferentes, dependendo
usado para regular o fluxo de ar para o compartimento de alimentos frescos. Quando
se o sistema de refrigerante selado é concluído como uma unidade antes
um controle auxiliar é usado, o sensor geralmente está localizado onde pode
sendo montados no gabinete, ou os componentes do sistema são
sentir a temperatura do ar que sai do evaporador. Em sistemas controlados por
reunidos na linha de montagem do gabinete. Com a unidade
amortecedores manuais, o sensor geralmente é colocado na
procedimento de instalação, o sistema pode ser testado quanto à sua capacidade de
fluxo de ar para o compartimento de alimentos frescos. A localização do sensor
refrigerar e depois ser armazenado ou entregue ao conjunto do gabinete
está frequentemente relacionada ao efeito do amortecedor na corrente de ar. Dependendolinha.
no projeto desta relação, o amortecedor pode ajustar o freezer
temperatura, ou pode servir o compartimento de alimentos frescos, com a
4. DESEMPENHO E AVALIAÇÃO
termostato sendo o ajuste para o outro compartimento. O sensor de temperatura
deve estar localizado para fornecer um diferencial de temperatura grande o Uma vez que a unidade é montada, testes de laboratório, complementados por
suficiente para acionar o mecanismo de comutação, evitando (1) testes de campo, são necessários para determinar o desempenho real. este
duração excessiva do ciclo; (2) tempo de ciclagem curto, que pode causar seção descreve vários requisitos de desempenho e
problemas na partida do compressor; e (3) aborrecimento para o usuário devido procedimentos de avaliação.
a mudanças freqüentes no nível de ruído. Algumas combinações de geladeiras e freezers
gerenciar a temperatura com um sensor para cada compartimento. Esses Salas de Teste Ambientais
pode controlar o compressor, um amortecedor automático, velocidade variável Salas de teste climatizadas são essenciais para testes de desempenho de
fãs, ou uma combinação destes. Esses controles são quase certamente refrigeradores e freezers. As câmaras de teste devem ser capazes de
baseado em microprocessador. manter as condições ambientais especificadas nos vários testes
métodos, que variam de 10 a 43°C e níveis de umidade entre
Projeto e equilíbrio do sistema 45 e 75% rh, dependendo do tipo de teste e método utilizado. A maioria
Uma consideração principal do projeto é selecionar componentes que padrões exigem que as temperaturas da câmara de teste sejam mantidas para
irão operar em conjunto para dar o melhor desempenho do sistema e dentro de 0,5 K do valor desejado. O gradiente de temperatura e o ar
eficiência quando se considera o custo total. Normalmente, uma gama de a circulação na sala também deve ser mantida de perto. Para fornecer mais
combinações de valores para esses componentes atende ao desempenho flexibilidade nos testes, pode ser desejável ter uma sala de teste adicional que
requisitos, e o menor custo para a eficiência necessária é apenas possa cobrir a faixa de até –18°C para coisas
obtido através de uma análise cuidadosa ou de uma série de testes (geralmente ambos). como o teste de rachaduras por tensão em revestimentos de plástico. Pelo menos uma sala de teste
Por exemplo, para uma determinada configuração de armário, volume de armazenamento de alimentos, deve ser capaz de manter a umidade relativa desejada dentro de uma tolerância
e temperatura, o seguinte pode ser trocado por um de ÿ2% até 85% rh.
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17.10 Manual ASHRAE 2018—Refrigeração (SI)

Tabela 1 Comparação dos Requisitos Gerais de Teste para Vários Métodos de Teste

AHAM HRF-1 AS/NZS IEC 62552:2007 IEC 62552:2015

Requerimento (US DOE)a 4474.1 KS C9305 (UE)b (Japão, China)

Parâmetros de teste Temperatura ambiente, °C 32.2 32 30 25 (também 32) 32 e 16

Umidade, % N/D N/D 75 45 a 75 ÿ75

Totalmente geladeira Temperatura dos alimentos frescos, °C 3.9 3 3 5 4

Frigorífico-congeladorsc Temperatura dos alimentos frescos, °C 3.9 3 4

Temperatura do congelador, °C -17,8 -15 3 *– 5 *– -18

6 **–12 6 **–12
***–18 ***–18
Congelador Temperatura do congelador, °C 0–17,8 -15 -18 -18 -18

Compartimento do congelador Carga de lastro Carregado/descarregadod Descarregar Descarregar Loadedf Descarregado

Todos os compartimentos Aberturas de porta Não Não Não Não Não

Aquecedores antisuor Média ligada e desligada Sempre ligada Sempre Quando necessário Liga e desliga média
Volume para rótulo/MEPSh Bruto Bruto Armazenar Armazenar Bruto

Fabricação de gelo Não Não Não Não

Período de medição de 3 ÿ t ÿ 24 h, 6 ÿ t ÿ 24 h 24 h de teste Não ÿ24 h t ÿ 6 ou 12 h,

energia 2 ou mais ciclos dependendo dos ciclos

NA = não aplicável eTemperatura do congelador considerada a temperatura do ar (contrário ao IEC). Compartimentos do

aCondições exigidas para testes em 15 de setembro de 2014. Os requisitos canadenses são congelador sem gelo (ar forçado) que geralmente são descarregados. fTemperatura do congelador
equivalente a US DOE/AHAM, mas com valores numéricos arredondados para números inteiros definida pela temperatura mais quente do pacote de teste que está abaixo de –
em unidades do SI. Os requisitos mexicanos são equivalentes ao procedimento US DOE que foi 18°C.

em vigor antes de 15 de setembro de 2014, que usa 7,2°C para a parte de alimentos frescos gPara unidades com controle variável do aquecedor antissuor, teste realizado com o antissuor
mento. aquecedor desligado com um somador para operação do aquecedor.
bNúmero de estrelas para refrigeradores-congeladores se aplicam a produtos com diferentes congelamentos hPadrões de desempenho energético mínimo.
capacidades. iObserve que o período de teste para modelos cíclicos e frost-free consiste em um número inteiro de
cDe acordo com a IEC, os compartimentos de uma, duas e três estrelas são definidos por suas respectivas compressor e ciclos de degelo, respectivamente. O teste deve ter pelo menos um ciclo de degelo.
temperaturas de armazenamento não serem superiores a –6, –12 e –18°C. No entanto, as classificações por estrelas
não se aplica a AS/NZS ou US DOE. Abreviaturas: AHAM: Association of Home Appliance Manufacturers, AS/NZS:
dDescarregado para congeladores frost-free. Os freezers de descongelamento manual são carregados até 75% do Padrão Austrália-Nova Zelândia, IEC: Comissão Eletrotécnica Internacional,
espaço disponível. KS: Padrão Coreano.

Todos os instrumentos devem ser calibrados em intervalos regulares. A
instrumentação deve ter precisão e capacidade de resposta de qualidade
suficiente para medir a dinâmica dos sistemas testados.
Sistemas computadorizados de aquisição de dados que registram energia,
corrente, tensão, temperatura, umidade e pressão são usados nos testes
refrigeradores e freezers. Laboratórios de teste de refrigeradores desenvolveram
meios automatizados de controle e aquisição de dados (com saída de redução de
dados computadorizada) e programação de teste automatizada.
Procedimentos de teste de desempenho padrão
A norma HRF-1 da Associação de Fabricantes de Eletrodomésticos (AHAM)
descreve testes para determinar o desempenho de
refrigeradores e freezers nos Estados Unidos. Especifica métodos
para configuração de teste, condições ambientais padrão, fonte de alimentação e
meios para medir todos os parâmetros relevantes e redução de dados.
Outro método de teste comum é o International Electrotechnical
Norma 62552 da Comissão (IEC) , que é o procedimento atual
para as nações da União Europeia. Outros procedimentos de teste são usados, mas
geralmente são variações modificadas desses procedimentos. Teste
procedimentos incluem o seguinte.
a uma temperatura interna do compartimento de alimentos de 3 a 7°C,
temperaturas do compartimento do freezer de –18 a –15°C e uma temperatura
ambiente constante de 25 a 32°C. Existem inúmeras exceções, no entanto.
Os principais pontos estão resumidos na Tabela 1. Observe que a IEC
O procedimento padrão 62552-2007 especifica dois ambientes diferentes
temperaturas (25 e 32°C), dependendo da classificação climática.
No entanto, os valores de consumo de energia citados na IEC são geralmente
com base na classificação de clima temperado de 25°C. Isso está em
contraste com as edições de 2015 das Normas IEC 62552-1, 62552-2,
e 62552-3, que especificam duas temperaturas ambientes diferentes (32
e 16°C), ambos usados para medições; os resultados de
essas medidas são combinadas em uma média ponderada para o
resultado final.
A norma IEC especifica a umidade relativa entre 45 e
75%. A Norma Australiana/Nova Zelândia (AS/NZS) 4474 e
O US DOE não prescreve nenhum requisito de umidade.
A maioria dos métodos de teste são realizados com compartimentos vazios. o
exceções são o AHAM (somente para freezers com descongelamento manual) e o
Métodos de teste IEC, que carregam o compartimento do freezer com embalagens
durante o teste.

Testes de consumo de energia. Em muitos países, os reguladores definem O consumo máximo de energia varia com o volume do gabinete e
padrões de eficiência para eletrodomésticos (consulte o Collaborative Labeling por classe de produto. O nível mais recente do padrão de desempenho mínimo
and Appliance Standards Program em www.CLASP de energia dos EUA (MEPS), introduzido em 2014, representa mais de 20%
.ngo para uma lista compilada). Periodicamente, esses padrões são revisados redução de energia, em média, em comparação com os níveis de 2001 MEPS,
e revisado para promover a incorporação de tecnologias emergentes de economia de energia resultando em quase 5 EJ de economia de energia em um período de 30 anos.
tecnologias. Para refrigeradores e freezers, esses padrões são definidos Teste de pulldown sem carga. Isso testa a capacidade do refrigerador
em termos de consumo máximo anual de energia elétrica, ou freezer em uma temperatura ambiente elevada para puxar para baixo de um
que é medido de acordo com um procedimento de teste prescrito. No condição quente estabilizada para projetar temperaturas dentro de um período
Estados Unidos, os padrões são estabelecidos sob o Departamento de aceitável.
Autoridade de Energia (DOE) na Política e Conservação de Energia Teste de Carga Simulada (Geladeiras) ou Teste de Carga de Armazenamento
Lei (EPCA). Os procedimentos de teste para determinar a conformidade com o (congeladores). Este teste determina o desempenho térmico sob condições
os padrões fazem referência ao procedimento de teste no padrão AHAM HRF-1. ambientais variáveis, bem como a porcentagem de tempo de operação do
Diferentes procedimentos de teste, muitas vezes adaptados às condições locais, são motor do compressor e temperaturas em vários locais na cabine a 21, 32 e 43°C
usado em todo o mundo para determinar o consumo de energia de refrigeradores ambiente para uma faixa de controle de temperatura
domésticos (Tabela 1). A maioria dos testes mede o consumo de energia definições. As portas do gabinete permanecem fechadas durante o teste. O freezer
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Frigoríficos e congeladores domésticos
compartimento é carregado com pacotes congelados cheios. Testes de uso
intenso, embora geralmente não sejam exigidos pelos padrões, geralmente são
feitos pelos fabricantes (de acordo com seus próprios procedimentos). Isso
normalmente envolve testes com aberturas frequentes de portas em alta
temperatura e alta umidade para garantir o degelo adequado, a reevaporação da
água do degelo e a recuperação da temperatura.
Os freezers são testados de forma semelhante, mas em um ambiente de
32°C. Sob condições reais de operação em casa, com aberturas frequentes de
portas e fabricação de gelo, o desempenho pode não ser tão favorável quanto o
mostrado por este teste. No entanto, o teste indica desempenho geral, que pode
servir de base para comparação.
Teste de fabricação de gelo. Este teste, realizado em um ambiente de 32°C,
determina a taxa de fabricação de gelo com as bandejas de gelo ou outro
equipamento de fabricação de gelo fornecido com o refrigerador.
Teste de Condensação de Superfície Externa. Este teste determina a extensão
da condensação de umidade nas superfícies externas da cabine em um ambiente
de alta umidade de 32°C quando o refrigerador ou freezer é operado em
temperaturas normais do gabinete. Embora o padrão AHAM HRF-1 exija que este
teste seja feito em uma umidade relativa de 75 ÿ 2%, é comum determinar as
características da transpiração através de uma ampla faixa de umidade relativa
até 85%. Este teste também determina a necessidade e a eficácia de aquecedores
anticondensação na carcaça do gabinete e nos montantes das portas.
Teste de Acumulação de Umidade Interna. Este teste de dupla finalidade
também é executado sob alta temperatura e umidade. Primeiro, ele determina a
eficácia da vedação contra umidade do gabinete para evitar que a umidade entre
no espaço de isolamento e degrade o desempenho e a vida útil do refrigerador.
Em segundo lugar, determina a taxa de acúmulo de gelo em superfícies
refrigeradas, a frequência esperada de descongelamento e a eficácia de
quaisquer recursos de descongelamento automático, incluindo o descarte de
água de descongelamento.
Este teste é realizado em condições ambientais de 32°C e 75% rh com o
controle de temperatura do gabinete ajustado para temperaturas normais.
O teste se estende por 21 dias com um cronograma rígido de aberturas de portas
nas primeiras 16 horas de cada dia: 96 aberturas por dia para um compartimento
refrigerado geral e 24 por dia para um congelador e para freezers de alimentos.
Teste de vazamento de corrente. A norma IEC 60335-1 (não disponível na
norma AHAM HRF-1) permite o teste componente por componente, determinando
a fuga de corrente elétrica através de todo o sistema de isolamento elétrico sob
condições severas de operação para eliminar a possibilidade de risco de choque.
Teste de Manuseio e Armazenamento. Tal como acontece com a maioria
dos outros grandes aparelhos, é durante o transporte e armazenamento que um
refrigerador é exposto às forças de impacto, vibração e temperaturas extremas
mais severas. Quando embalado, deve resistir sem danos a uma queda de vários
centímetros sobre um piso de concreto, o impacto experimentado em um vagão
de carga a 4,5 m/s, e o balanço equivalente a uma viagem de vários milhares de
quilômetros de trem ou caminhão.
O uso generalizado de peças plásticas torna importante a seleção de
materiais que também suportem temperaturas extremas de alta e baixa que
podem ser experimentadas. Este teste determina a capacidade do gabinete,
quando embalado para envio, de suportar condições de manuseio e
armazenamento em temperaturas extremas. Trata-se de levantar o armário
encaixotado 150 mm do chão e soltá-lo de repente em um canto. Isso é feito para
cada um dos quatro cantos. Este procedimento é realizado em condições de
temperatura estabilizada, primeiro em uma temperatura ambiente de 60°C e
depois em um ambiente de –18°C. Na conclusão do teste, o gabinete é
desembalado e operado, e todas as peças acessíveis são examinadas quanto a
danos.
Teste de desempenho especial
Para garantir a aceitação do cliente, vários desempenhos adicionais
testes são normalmente realizados.
17.11
Teste de uso. Isso é semelhante ao teste de acúmulo de umidade interna,
exceto que dados de desempenho adicionais são obtidos durante o período de
teste, incluindo (1) consumo de energia elétrica por período de 24 h, (2) por
cento de tempo de funcionamento do motor do compressor e (3) gabinete
temperaturas. Esses dados indicam a capacidade de reserva do sistema de
refrigeração e as características de recuperação de temperatura do gabinete.
Operação de baixa temperatura ambiente. É costume realizar um teste de
carga simulado e um teste de fabricação de gelo em temperaturas ambientes de
13°C e abaixo, para determinar o desempenho sob temperaturas excepcionalmente
baixas.
Testes de Conservação de Alimentos. Este teste determina as características
de conservação de alimentos do compartimento refrigerado geral e é útil para
avaliar a utilidade de compartimentos especiais, como gavetas para legumes,
recipientes para carne, compartimentos de alta umidade e recipientes para
manteiga. Este teste é feito carregando os vários compartimentos com alimentos,
conforme recomendado pelo fabricante, e observando periodicamente o estado
dos alimentos.
Testes de ruído. A complexidade e o aumento do tamanho dos refrigeradores
tornaram difícil manter o nível de som dentro dos limites aceitáveis. Assim,
testes de som são importantes para garantir a aceitação do cliente.
Uma avaliação significativa das características do som pode exigir uma sala
especialmente construída com um nível de som de fundo de 30 dB ou menos. O
tratamento da parede pode ser reverberante, semireverberante ou anecóico;
construção reverberante é geralmente favorecida na análise de um instrumento.
Um painel de audição é mais comumente usado para a avaliação final, e a maioria
dos fabricantes se esforça para correlacionar as leituras do instrumento com o
julgamento do painel.
Testes de alta e baixa tensão. A capacidade do compressor de iniciar e
desligar o sistema após uma imersão ambiente é testada com tensões aplicadas
de pelo menos 10% acima e abaixo da tensão nominal.
O torque de partida é reduzido em baixa tensão; o motor tende a superaquecer
em alta tensão.
Testes de Funções Especiais. Refrigeradores e freezers com recursos e
funções especiais podem exigir testes adicionais. Sem procedimentos formais
para esse fim, os procedimentos de teste costumam ser improvisados.
Teste de materiais
Os materiais usados em um refrigerador ou freezer devem atender a certas
especificações de teste [por exemplo, requisitos da Food and Drug Administration
(FDA) dos EUA]. Metais, tintas e acabamentos de superfície podem ser testados
de acordo com os procedimentos especificados pela American Society for
Testing and Materials (ASTM) e outros. Os plásticos podem ser testados de
acordo com os procedimentos formulados pelo comitê de aparelhos Plastics
Industry Association (PLASTICS). Além disso, os seguintes testes em materiais,
aplicados no produto final, estão assumindo importância na indústria de
refrigeração (GSA Federal Specification AA-2011).
Contaminação por Odor e Sabor. Este teste determina a intensidade de
odores e sabores transmitidos pelo ar do gabinete à manteiga sem sal
armazenada no gabinete em temperaturas operacionais.
Resistência a manchas. O grau de coloração é determinado revestindo as
superfícies externas do gabinete e as partes internas de plástico com um
alimento de coloração típico (por exemplo, salada de creme de mostarda preparada).
Ensaio Ambiental de Resistência à Rachadura. Isso testa a resistência a
rachaduras dos forros de plástico da porta interna e das tiras de quebra em
temperaturas operacionais quando revestidas com uma mistura 50/50 de ácido
oleico e óleo de semente de algodão. As prateleiras das portas dos armários são
carregadas com pesos, e as portas são batidas em um cronograma prescrito ao
longo de 8 dias. As peças são então examinadas quanto a rachaduras e fissuras.
Teste de impacto da tira do disjuntor. Este teste determina a resistência ao
impacto das tiras de quebra em temperaturas operacionais quando revestidas
com uma mistura 50/50 de ácido oleico e óleo de semente de algodão. A faixa de
quebra é atingida por um dardo de 0,9 kg lançado de uma altura prescrita.
A tira é então examinada quanto a rachaduras e fissuras.
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17.12
Teste de vida útil do componente
Vários componentes de um refrigerador e freezer estão sujeitos ao uso contínuo
pelo consumidor ao longo da vida do produto;
devem ser adequadamente testados para garantir sua durabilidade por pelo menos
uma vida de 10 anos. Alguns desses itens são (1) dobradiças, (2) mecanismo de
trava, (3) gaxeta da porta, (4) interruptores de luz e ventilador e (5)
prateleiras. Esses componentes podem ser verificados por um mecanismo
automático, que abre e fecha a porta de maneira prescrita. UMA
total de 300.000 ciclos é geralmente aceito como padrão para
propósitos de projeto. As prateleiras das portas devem ser carregadas como seriam
para uso doméstico normal. Várias outras características importantes podem
ser verificados durante o mesmo teste: (1) retenção da vedação da porta, (2) rigidez
do conjunto da porta, (3) rigidez da carcaça do gabinete e (4) durabilidade
dos painéis internos das portas.
Testes de vida nos componentes elétricos e mecânicos do
sistema de refrigeração pode ser feito conforme necessário. Por exemplo,
fornecedores de compressores e motores de ventiladores testam seus produtos extensivamente paraPK e A. Martin. 2000. Estudo comparativo de refrigeradores de compressão
Bansal,
qualificar os projetos para a longa vida útil esperada dos refrigeradores.
Teste de Campo
Informações adicionais podem ser obtidas de um programa de campo
testes em que os modelos de teste são colocados em casas selecionadas para
observação. Porque alta temperatura e alta umidade são os mais
condições severas encontradas, a Costa do Golfo dos Estados Unidos
é uma área de teste de campo popular. Os exames laboratoriais têm limitações na
avaliação completa de um projeto de geladeira e testes de campo podem
fornecer a garantia final da satisfação do cliente.
Os testes de campo são tão bons quanto o grau de policiamento e a
completude e precisão dos relatórios. No entanto, se o teste for feito
adequadamente, os dados coletados são importantes, não apenas na avaliação do
produto, mas também no fornecimento de critérios mais realistas e oportunos.
procedimentos de teste de laboratório e padrões de aceitação.
5. REQUISITOS DE SEGURANÇA
Os padrões de segurança do produto são obrigatórios em praticamente todos os países.
Esses padrões são projetados para proteger os usuários contra choques elétricos,
perigos de incêndio e outros perigos sob condições normais e algumas anormais
condições. As áreas de segurança do produto normalmente incluem motores, peças
móveis perigosas, aterramento e ligação, estabilidade (inclinação do gabinete),
força de abertura da porta, força da dobradiça da porta, resistência da prateleira,
retenção de componentes (prateleiras e panelas), resistência do vidro, armário e unidade
corrente de fuga, corrente de fuga de superfícies molhadas por
limpeza, avaria de alta tensão, continuidade de terra, testes e
inspeção de peças poliméricas e peças elétricas energizadas não isoladas
acessível com uma sonda articulada. Inflamabilidade dos refrigerantes
e agentes de sopro de espuma são preocupações de segurança adicionais que precisam
Para ser considerado. A maioria dos países usa a Norma IEC 60335-2-24 ou
variações locais. Nos Estados Unidos e no Canadá, no entanto, os produtos devem
estar em conformidade com a norma conjunta Underwriters Laboratories/Canadian
Standards UL Standard 250 CAN/CSA Standard C22.2. o
Estados Unidos, Canadá e México estão trabalhando para harmonizar
requisitos de segurança para a América do Norte, com base na norma IEC
60335-2-24, com diferenças nacionais conforme necessário.
6. DURABILIDADE E SERVIÇO
Geladeiras e freezers devem durar de 15 a 20 anos. o
aparelho, portanto, incorpora vários recursos de design que permitem
para se proteger durante este período. Os protetores de sobrecarga do motor são
normalmente incorporados e é feita uma tentativa de projetar circuitos à prova de
falhas para que o motor hermético do compressor não seja danificado
por falha de um componente externo menor, tensões extremas incomuns,
ou interrupções de tensão.
Manual ASHRAE 2018—Refrigeração (SI)
REFERÊNCIAS
Os membros da ASHRAE podem acessar os artigos do ASHRAE Journal e
Relatórios finais do projeto de pesquisa ASHRAE em technologyportal.ashrae
.org. Artigos e relatórios também estão disponíveis para compra por não membros
na ASHRAE Bookstore online em www.ashrae.org/bookstore.
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Frigoríficos e congeladores domésticos 17.13

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Recursos Comerciais Relacionados

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Recursos Comerciais Relacionados

CAPÍTULO 18

EQUIPAMENTO DE ABSORÇÃO
ABSORÇÃO DE ÁGUA/ BROMETO DE LÍTIO
EQUIPAMENTO ................................................. ......................... 18.1
Componentes e Terminologia ........................ ......................... 18.1 Tipos de
Equipamentos ........................ ........................................ 18.3 Resfriador e
Operação da Bomba de Calor ....................................... 18.10 Configuração e
Manutenção da Máquina ......................................... 18.12 EQUIPAMENTO DE
ABSORÇÃO DE AMÔNIA/ ÁGUA . .............. 18.12 Resfriadores Residenciais e
Componentes................................ ..... 18.12 Frigoríficos de Absorção Doméstica
e dessecante/ absorção de líquidos ........ ......................... 18.16 FONTES DE
Controles................................................. ......................... 18.14
Unidades de Refrigeração por Absorção Industrial .................................. 18.15
APLICAÇÕES ESPECIAIS E EMERGENTES
PRODUTOS................................................. ....................... 18.15
Sistemas Combinados: Produção de Energia com
Resfriamento por Absorção Ativado por Calor Resíduo ....................... 18.15
Ciclos de Efeito Triplo ........ .................................................. ...... 18.15 Ciclo de
Troca de Calor Gerador-Absorvedor (GAX) ................ 18.16 Sistemas de
Sorção de Sólido/ Vapor ........... .................................. 18.16 Sistemas de
INFORMAÇÃO ................... ......................... 18.16

O capítulo HIS examina e resume os tipos de absorção

Tequipment que são atualmente fabricados e/ou comumente
encontrado. O equipamento pode ser amplamente categorizado por usar água
ou amônia como refrigerante. Os principais produtos na categoria de
refrigerante de água são os grandes chillers comerciais, que usam brometo
de lítio (LiBr) como absorvente. Existem três produtos principais na categoria
de refrigerante de amônia: (1) refrigeradores domésticos, (2) chillers
residenciais e (3) unidades de refrigeração industrial.
Este capítulo se concentra em hardware (ou seja, implementação de
ciclos), não em termodinâmica de ciclos. Descrições termodinâmicas de ciclo
e procedimentos de cálculo, juntamente com uma tabulação dos tipos de
pares de trabalho de absorção e um glossário, são apresentados no Capítulo
2 do Manual ASHRAE 2017 —Fundamentos.
As unidades de absorção têm várias vantagens importantes:

• São ativados pelo calor. • Não é

necessária compressão mecânica de vapor, reduzindo a demanda de pico
elétrico no verão.
• Não utilizam refrigerantes halogenados prejudiciais à atmosfera. • Fig. 1 Semelhanças entre Absorção e Compressão de Vapor
Lubrificantes, que podem degradar a transferência de calor e massa, não são
requeridos.
• O equipamento pode ser acionado diretamente pela combustão de
combustível, aquecido diretamente por vários fluidos residuais ou aquecido
por vapor ou água quente (de combustão direta ou de fluidos residuais quentes).

A Figura 1 mostra as semelhanças entre absorção e vapor

sistemas de compressão.
Com queima de gás natural, as unidades de resfriamento por absorção
nivelam a demanda de gás natural durante todo o ano. Do ponto de vista da
conservação de energia, a combinação de um motor principal mais uma
unidade de absorção movida a calor residual fornece uma eficiência geral incomparável.

Classificações de equipamentos
Fig. 2 Resfriador de Absorção, Bomba de Calor e
Os equipamentos de absorção são geralmente classificados em três
Transformador de Calor
grupos de aplicações:

• Os chillers de absorção produzem água fria para ar condicionado usando

uma fonte de calor de alta temperatura. • As bombas de calor de absorção 1. EQUIPAMENTO DE ABSORÇÃO DE
são utilizadas para recuperação de calor de fontes de calor de baixa
ÁGUA/BROMETO DE LÍTIO
temperatura (ambiente) para aquecer edifícios. • Transformadores de calor
de absorção geram calor de alta temperatura
1.1 COMPONENTES E TERMINOLOGIA
de fontes de resíduos de temperatura intermediária.
Os equipamentos de absorção que utilizam água como refrigerante e
Algumas temperaturas típicas e dados de fluxo de calor relativo são
brometo de lítio como absorvente são classificados pelo método de entrada
mostrados na Figura 2.
de calor no gerador primário (método de queima) e pelo ciclo de absorção de
efeito único ou múltiplo.
A preparação deste capítulo é atribuída ao TC 8.3, Máquinas de Historicamente, o estágio adicional tem sido chamado de segundo estágio.
Absorção e Operadas por Calor. Onde isso pode ser enganoso (por exemplo, quando há mais de

18.1
Machine Translated by Google
18.2
dois estágios), este capítulo também usa pressão alta, intermediária e baixa para indicar
os estágios.
As unidades de absorção de estágio único possuem um compartimento de
evaporação/absorção de baixa pressão e um compartimento de gerador (ou dessorvedor)/
condensador de pressão moderada. As máquinas de dois estágios têm um nível de alta
pressão adicional.
Máquinas que usam vapor ou líquidos quentes como fonte de calor são de combustão
indireta, e aquelas que usam combustão direta de combustíveis fósseis como fonte de
calor são de combustão direta. Aqueles que usam gases residuais quentes como fonte de
calor também são classificados como de queima indireta, mas são freqüentemente
chamados de resfriadores de recuperação de calor.
Os evaporadores são trocadores de calor, geralmente casco e tubo, sobre os quais
o refrigerante líquido é pingado ou pulverizado e evaporado. O líquido a ser resfriado
passa pelo interior dos tubos. Os feixes de tubos do evaporador são geralmente de
cobre ou uma liga de cobre-níquel, aço inoxidável ou titânio. Tubos com superfícies
reforçadas são comuns.
As peças de contenção de refrigerante são de aço macio. Os eliminadores de névoa e as
bandejas de drenagem são normalmente de aço inoxidável.
Absorvedores são feixes de tubos sobre os quais uma solução absorvente forte é
pulverizada ou gotejada na presença de vapor refrigerante. O vapor refrigerante é
absorvido pela solução absorvente, liberando assim o calor de diluição e o calor de
condensação. Este calor é removido pela água de resfriamento que flui através dos
tubos. A solução absorvente fraca deixa o fundo do feixe do tubo absorvedor. Os
materiais de construção são aço macio para as peças de contenção absorventes e ligas
de cobre ou cobre-níquel, aço inoxidável ou titânio para o feixe de tubos. Em aplicações
onde a qualidade da água de resfriamento requer maior resistência à corrosão e erosão,
tubos de titânio ou aço inoxidável têm sido usados com sucesso. Isso também permite
a limpeza mecânica em linha com bolas de esponja para reduzir (e, muitas vezes, eliminar
completamente) a incrustação.
Os condensadores são feixes de tubos localizados no espaço de vapor refrigerante
próximo ao gerador de uma máquina de efeito simples ou ao gerador de segundo estágio
de uma máquina de efeito duplo. O conjunto de tubos resfriado a água condensa o
refrigerante do gerador nas superfícies dos tubos.
Os materiais de construção são aço macio, aço inoxidável ou outros materiais
resistentes à corrosão para as peças de contenção de refrigerante e cobre para o
conjunto de tubos. Para água mais corrosiva, os tubos do condensador podem ser de
cobre-níquel, aço inoxidável ou titânio. Tubos resistentes à corrosão e à erosão (por
exemplo, titânio ou aço inoxidável) são recomendados quando a qualidade da água de
resfriamento é baixa. Observe que o aço inoxidável e o titânio reduzem um pouco os
coeficientes de transferência de calor.
Os geradores de queima indireta (dessorvedores) são geralmente de casco e tubo,
com a solução absorvente inundada ou pulverizada fora dos tubos, e a fonte de calor
(vapor ou fluido quente) dentro dos tubos. A solução absorvente ferve fora dos tubos, e
a solução absorvente de concentração intermediária ou forte resultante flui do gerador
através de um tubo de saída. O vapor refrigerante passa por um separador de vapor/
líquido que consiste em defletores, eliminadores e regiões de baixa velocidade, e então
flui para a seção do condensador. Materiais ferrosos são usados para contenção
absorvente; cobre, ligas de cobre-níquel, aço inoxidável ou titânio são usados para o
feixe de tubos.
Os geradores de queima direta (dessorvedores) consistem em uma seção de tubo
de fogo, uma seção de tubo de combustão e uma seção de separação de vapor/líquido.
O tubo de fogo é tipicamente um vaso de parede dupla com uma cavidade interna grande
o suficiente para acomodar um queimador de óleo combustível ou gás natural radiante
ou de chama aberta. A solução diluída flui no anel entre as paredes interna e externa do
vaso e é aquecida pelo contato com a parede interna do vaso. O tubo de combustão é
tipicamente um trocador de calor de tubo ou placa conectado diretamente ao tubo de
fogo.
A solução aquecida da seção do tubo de fogo flui em um lado do trocador de calor e
os gases de combustão fluem no outro lado. Os gases de combustão quentes aquecem
ainda mais a solução absorvente e fazem com que ferva. Os gases de combustão saem
do gerador e a solução absorvente parcialmente concentrada e a mistura de vapor
refrigerante passam para uma câmara separadora de vapor/líquido. Esta câmara separa
a solução absorvente da
Manual ASHRAE 2018—Refrigeração (SI)
o vapor refrigerante. Os materiais de construção são aço macio para as partes
absorventes de contenção e aço macio ou aço inoxidável para o trocador de calor de
gases de combustão.
Os geradores a gás de exaustão geralmente são acionados com gases quentes que
entram em temperaturas entre 250 e 500°C. Podem ser tubos horizontais imersos na
solução, ou conjuntos de tubos verticais de ebulição dentro dos quais a solução ferve;
uma câmara superior contém o separador de líquido/vapor e desembaçadores. A solução
entra por baixo e o fluxo da solução é por convecção natural. Os tubos podem ser
aletados na extremidade fria do fluxo de gás para manter um fluxo de calor quase
constante em todo o trocador de calor.
Os geradores de pressão intermediária (também chamados de secundário ou
segundo estágio) são usados apenas em máquinas de dois ou vários estágios.
Eles são um gerador no lado de baixa pressão e um condensador no lado de alta
pressão. Eles geralmente são do tipo casco e tubo e operam de maneira semelhante aos
geradores de disparo indireto em máquinas de efeito único. Na maioria dos projetos, o
feixe tubular é parcial ou totalmente submerso na solução LiBr. A temperatura de retorno
da fonte de calor mais baixa pode ser alcançada com feixes de tubos pulverizados. A
fonte de calor, que está dentro dos tubos, é o vapor refrigerante de alta temperatura do
invólucro do gerador primário. Os materiais de construção são aço macio para contenção
absorvente e geralmente ligas de cobre-níquel ou aço inoxidável para os tubos. Os
eliminadores de gotas são tipicamente de aço inoxidável.
Os trocadores de calor de recuperação de solução, também chamados de
economizadores, são tipicamente trocadores de calor de casco e tubo ou placas.
Eles transferem calor entre fluxos de solução absorvente quente e frio, reciclando assim
a energia. O material de construção é aço macio ou aço inoxidável. As unidades de
vários estágios geralmente têm vários economizadores.
Os trocadores de calor de subresfriamento de condensado de vapor, uma variação
dos trocadores de calor de solução, são usados em máquinas a vapor, de duplo efeito (e
algumas de efeito único). Esses trocadores de recuperação de calor usam o vapor
condensado para adicionar calor à solução que entra no gerador. O aço inoxidável é
normalmente usado para superfícies de troca de calor; as ligas de cobre não são
recomendadas devido a problemas de corrosão causados por aditivos (principalmente
amônia hidrazina ou outros compostos de nitrogênio) no vapor.
Condensadores de alta pressão (estágio alto) são encontrados apenas em máquinas
de duplo efeito. Uma fração do vapor refrigerante é condensada para produzir calor para
fins de aquecimento. A quantidade de calor extraída é controlada pelo fluxo da água de
aquecimento dentro dos tubos. O restante do vapor refrigerante do gerador de alta
pressão condensa dentro dos tubos do gerador de pressão intermediária e o calor
resultante é usado para concentrar a solução absorvente na superfície externa dos tubos.
As bombas movem a solução absorvente e o refrigerante líquido na máquina de
absorção. As bombas podem ser configuradas como individuais (um motor, um impulsor,
um fluxo de fluido) ou combinadas (um motor, vários impulsores, vários fluxos de
fluido). Os motores e bombas são herméticos ou semi-herméticos. Os motores são
resfriados e os rolamentos lubrificados pelo fluido bombeado ou por um suprimento
filtrado de refrigerante líquido. Os impulsores são normalmente de latão, ferro fundido
ou aço inoxidável; as volutas são de aço ou ferro fundido impregnado; e os rolamentos
são rolamentos diários de carbono impregnados com babbitt. A maioria das bombas é
projetada para cabeça de sucção positiva líquida muito baixa (NPSH) e usa indutores em
forma de parafuso para garantir a operação e reduzir a cavitação do impulsor.
Existem vários arranjos de bombas para o circuito de solução:
• Uma única bomba para a solução diluída, usando gravidade e diferencial de pressão
para retornar a solução forte do gerador para o absorvedor (possível apenas com
pavios ou sistema de umedecimento de bandeja no absorvedor)
• Uma bomba de solução diluída e um edutor para pulverizar o absorvedor • Duas
bombas de solução diluída: uma para transportar a solução diluída para o gerador e
outra para pulverizar o absorvedor
Machine Translated by Google

Equipamento de Absorção 18,3

• Duas bombas: uma para a solução forte e outra para a solução diluída (requer
um projeto hidráulico cuidadoso e também pode exigir um controle de nível
para uma bomba)

As bombas de refrigerante (quando usadas) recirculam o refrigerante líquido

do reservatório de refrigerante na parte inferior do evaporador para o conjunto de
tubos do evaporador para molhar efetivamente a superfície externa e melhorar a
transferência de calor.

As bombas de solução diluída (fraca) retiram a solução diluída do reservatório

do absorvedor e a bombeiam para o gerador.
As bombas de pulverização do absorvedor recirculam a solução absorvente
sobre o feixe de tubos do absorvedor para garantir a umectação adequada das
superfícies do absorvedor. Essas bombas não são encontradas em todos os
projetos de equipamentos. Alguns projetos usam um edutor de jato para induzir
o fluxo de solução concentrada para os sprays absorvedores. Outro projeto utiliza
distribuidores de gotejamento alimentados por gravidade e a diferença de pressão
entre o gerador e o absorvedor.

Sistemas de purga (vácuo) são necessários em equipamentos de absorção de

brometo de lítio para remover não condensáveis (ar) que vazam na máquina ou
hidrogênio (um produto da corrosão) que é produzido durante a operação do
equipamento. Mesmo em pequenas quantidades, gases não condensáveis podem
reduzir a capacidade de resfriamento e até mesmo levar à cristalização da solução.
Sistemas de purga para tamanhos maiores (acima de 359 kW de refrigeração)
normalmente consistem nestes componentes:

• Tubo(s) de captação de vapor, geralmente localizado(s) na parte inferior de

grandes feixes de tubos absorventes • Tanque(s) de separação e
armazenamento não condensável, localizados no feixe de tubos absorventes ou
externos ao recipiente absorvedor/evaporador • Sistema de concentração ou
compressão não condensável usando hidroejetores, condensadores ou um
absorvedor especial para reduzir o conteúdo de vapor de água • Uma bomba
de vácuo ou sistema de válvulas usando a pressão da bomba de solução para
remover periodicamente não condensáveis coletados no tanque de armazenamento
As variações incluem bombas de jato (edutores), alimentadas por solução
absorvente bombeada e colocadas a jusante dos tubos de coleta de vapor para
aumentar o volume de vapor amostrado e câmaras absorventes resfriadas a água
para remover o vapor de água do fluxo de gás purgado.
Devido ao seu tamanho, as unidades menores têm menos vazamentos, que
Fig. 3 Projeto Convencional de Duas Cascas
O design do casco do trocador de calor variou ao longo das décadas.
Os projetistas sempre fizeram um grande esforço para reduzir o número de
possíveis vazamentos integrando os trocadores em uma ou duas carcaças
cilíndricas (Figura 3). Devido à pressão de vapor muito baixa, especialmente na
seção de baixa pressão, a seção transversal necessária é relativamente grande.
Assim, esses trocadores não são conectados por tubulações, mas são instalados
lado a lado em um vaso de vácuo comum. As unidades modernas costumam usar
conchas retangulares com bordas arredondadas e reforços internos ou externos.
Esse projeto pode ser mais compacto, mas requer mais trabalho de projeto para
cumprir os códigos de vasos de pressão: o projeto por fórmula geralmente não é
possível. O projeto por análise de elementos finitos aprovados é prática atual.

podem ser detectados mais facilmente durante a fabricação. Como resultado,

unidades pequenas podem usar variações de gotejamento de solução e bombas
de bolhas de vapor aprisionadas, além de câmaras de acumulador de gás de purga.
As células de paládio, encontradas em grandes máquinas de queima direta e
pequenas de queima indireta, removem continuamente a pequena quantidade de
gás hidrogênio que é produzida pela corrosão. Esses dispositivos operam com
base no princípio de que membranas finas de paládio aquecido são permeáveis
apenas ao gás hidrogênio.
Os inibidores de corrosão, normalmente cromato de lítio, nitrato de lítio ou
molibdato de lítio, protegem as peças internas da máquina dos efeitos corrosivos
da solução absorvente na presença de ar.
Cada um desses produtos químicos é usado como parte de um sistema de
controle de corrosão. Níveis aceitáveis de contaminantes e a faixa correta de pH
da solução devem estar presentes para que esses inibidores funcionem
corretamente. O pH da solução é controlado pela adição de hidróxido de lítio ou ácido bromídrico.
A solução geralmente é mantida altamente cáustica (pOH entre 4 e 1), dependendo
dos inibidores e das instruções do fornecedor da solução.
O cromato não é mais usado em máquinas novas devido à sua alta toxicidade;
nas máquinas existentes, o cromato está sendo eliminado e substituído por
inibidores não tóxicos.
Aditivos de desempenho são usados na maioria dos equipamentos de
brometo de lítio para alcançar o desempenho do projeto. Os coeficientes de
transferência de calor e massa para a absorção simultânea de vapor d'água e
resfriamento da solução de brometo de lítio apresentam valores relativamente
baixos que devem ser aprimorados. Um aditivo típico é um dos álcoois octílicos,
como n-octanol ou 2-etil-hexanol.
1.2 TIPOS DE EQUIPAMENTOS
Chillers de Brometo de Lítio de Efeito Único A Figura 4 é
um esquema de um chiller de líquido de efeito único de queima indireta
disponível comercialmente, e a Tabela 1 lista as características típicas deste tipo
de chiller. Observe que esta é apenas uma configuração possível de várias. A
maioria das unidades de efeito único é aquecida com água quente ou vapor,
geralmente gerado como subproduto da geração de energia com motores a gás
ou diesel em usinas combinadas de calor e energia.
Durante a operação, o calor é fornecido aos tubos do gerador na forma de um
fluido quente ou vapor, fazendo com que a solução absorvente diluída na parte
externa dos tubos ferva. Este vapor refrigerante dessorvido (vapor de água) flui
através de eliminadores para o condensador, onde é condensado na parte externa
dos tubos que são resfriados por um fluxo de água de um dissipador de calor
(geralmente uma torre de resfriamento). Tanto a ebulição quanto a condensação
ocorrem em um recipiente que possui um espaço de vapor comum a uma pressão
de cerca de 5 a 6 kPa.
O refrigerante condensado passa por um orifício ou coletor de líquido (um
tubo em U ou sifão) na parte inferior do condensador e entra no evaporador, no
qual o refrigerante líquido entra em ebulição ao entrar em contato com a superfície
externa dos tubos que contêm um fluxo de água do carga de calor. Nesse
processo, a água nos tubos esfria à medida que libera o calor necessário para
ferver o refrigerante. O refrigerante que não ferve é coletado na parte inferior do
evaporador, flui para uma bomba de refrigerante, é bombeado
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18,4 Manual ASHRAE 2018—Refrigeração (SI)

para um sistema de distribuição localizado acima do feixe de tubos do evaporador, um trocador de calor de solução, onde esfria à medida que aquece uma corrente de
e é pulverizado novamente sobre os tubos do evaporador. solução absorvente passando pelo outro lado da solução calor
A solução absorvente diluída (fraca em poder de absorção) que entra no trocador a caminho do gerador. Isso aumenta a capacidade da máquina
gerador aumenta em concentração (porcentagem de adsorvente eficiência reduzindo a quantidade de calor do calor primário
na água) à medida que ferve e liberta vapor de água. A forte resultante fonte que deve ser adicionada à solução fraca antes de começar a ferver
solução absorvente deixa o gerador e flui através de um lado do no gerador.

Tabela 1 Características de um resfriador de absorção de água/brometo de lítio de efeito único típico de queima indireta

Características de desempenho

Pressão de entrada de 60 a 80 kPa (manômetro)

vapor Consumo de vapor por kilowatt de refrigeração 1,48 a 1,51 kW

Temp. 115 a 132°C para unidades aquecidas a vapor, com tão baixo quanto 88°C para aplicações de calor residual (água de
resfriamento de motor a gás ou diesel)
Taxa de entrada de calor por quilowatt de refrigeração 1,51 a 1,54 kW, com apenas 1,25 kW para algumas máquinas maiores
Temp. em Fluxo de água de resfriamento por 30°C

quilowatt de refrigeração Temp. off Fluxo de água gelada 65 mL/s, com até 115 mL/s para algumas máquinas menores
por quilowatt de refrigeração Energia elétrica por quilowatt 6,7°C

de refrigeração 43 mL/s, com 47 mL/s para algumas máquinas internacionais menores

3 a 11 W com um mínimo de 1 W para algumas máquinas menores

Características físicas

Capacidades nominais 180 a 11.000 kW, com 18 a 35 kW para algumas máquinas menores
Comprimento 3,3 a 10 m, com apenas 0,9 m para algumas máquinas menores
Largura 1,5 a 3,0 m, com mínimo de 0,9 m para algumas máquinas menores
Altura 2,1 a 4,3 m, com 1,8 m para algumas máquinas menores
Massa operacional 5000 a 50 000 kg, com 320 kg para algumas máquinas menores

Fig. 4 Esquema de fluxo do resfriador de absorção de água/brometo de lítio de efeito único

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Equipamento de Absorção 18,5

A solução absorvente forte e resfriada então flui (em alguns projetos o resfriador de efeito único, exceto por um gerador de alta pressão adicionado
através de um edutor de jato ou bombas de pulverização de solução) para um (gerador primário ou de primeiro estágio), condensador, trocador de calor,
e trocador de calor de subresfriamento de condensado opcional.
sistema de distribuição de solução localizado acima dos tubos absorvedores e goteja ou é pulverizado
sobre a superfície externa dos tubos absorvedores. O absorvedor e o O funcionamento da máquina de absorção de duplo efeito é semelhante ao
evaporador compartilham um espaço de vapor comum a uma pressão de cerca de 0,7que
kPa.para a máquina de efeito único. O gerador de alta pressão
Isso permite que o vapor refrigerante, que é evaporado no evaporador, recebe calor da fonte de calor externa, que ferve diluído
ser prontamente absorvido pela solução absorvente que flui sobre o solução absorvente. Pressão no espaço de vapor do gerador primário
tubos absorventes. Este processo de absorção libera calor de condensação e é de cerca de 60 a 100 kPa. Este vapor flui para o interior dos tubos no
calor de diluição, que são removidos pela água de resfriamento que flui através
dos tubos absorvedores. O absorvente fraco resultante Tabela 2 Características do duplo efeito típico, indireto
solução flui para fora dos tubos absorvedores e, em seguida, para o reservatório absorvedor Aquecido, Resfriador de Absorção de Brometo de Água/Lítio
e bomba de solução. A bomba e a tubulação transportam o absorvente fraco
Características de desempenho
solução para o trocador de calor, onde ele aceita o calor do forte
solução absorvente retornando do gerador. A partir daí, o Pressão de entrada de vapor 600 a 800 kPa (manômetro)
solução fraca flui para o gerador, completando assim o ciclo. Consumo de vapor (condições saturadas de 780 a 810 W

Essas máquinas são normalmente acionadas com vapor de baixa pressão ou condensado) por quilowatt de refrigeração
Temperatura de entrada do fluido quente 160 a 188°C
líquidos de temperatura média. Vários fabricantes têm máquinas
Taxa de entrada de calor por quilowatt de refrigeração 0,83 kW
com capacidades que variam de 180 a mais de 11.000 kW de refrigeração. 30°C
Temperatura da água de resfriamento em
Máquinas com capacidades de 18 a 35 kW também estão disponíveis a partir de
Fluxo de água de resfriamento por quilowatt de refrigeração 65 a 80 mL/s
fontes internacionais. 7°C
Temperatura da água gelada desligada
Coeficientes de desempenho típicos (COPs) para grandes máquinas de Fluxo de água gelada por quilowatt de refrigeração 43 mL/s
efeito único em Ar Condicionado, Aquecimento e Refrigeração Potência elétrica por quilowatt de refrigeração 3 a 11 W
As condições de classificação do Instituto (AHRI) são de 0,7 a 0,84. Características físicas

Capacidades nominais 350 a 6000 kW

Chillers de duplo efeito
Comprimento 3,1 a 9,4 m
A Figura 5 é um esquema simplificado de um disponível comercialmente, Largura 1,8 a 3,7 m
chiller de líquido de duplo efeito de queima indireta. A Tabela 2 lista os típicos Altura 2,4 a 4,3 m

características deste resfriador. Todos os componentes principais são semelhantes aMassa operacional 7 a 60 mg

Fig. 5 Chiller de duplo efeito de queima indireta com condensador de alta pressão opcional
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18,6 Manual ASHRAE 2018—Refrigeração (SI)

gerador de segundo efeito. A esta pressão, o vapor refrigerante tem uma
temperatura de condensação alta o suficiente para ferver e concentrar a solução
absorvente na parte externa desses tubos, criando assim
vapor refrigerante sem entrada de calor primário adicional.
O trocador de calor de solução extra (trocador de calor de alta temperatura) é
Tabela 3 Características do duplo efeito típico, direto
Aquecido, Resfriador de Absorção de Brometo de Água/Lítio
Características de desempenho
Consumo de combustível (alto poder calorífico do 1 a 1,1 kW

colocado nas correntes de solução intermediária e diluída combustível) (por quilowatt de refrigeração)
COP (alto poder calorífico) 0,92 a 1,2
fluindo para e do gerador primário para pré-aquecer o diluído
Temperatura da água de resfriamento em 30°C
solução. Devido à diferença de pressão relativamente grande entre os espaços de
Massa de fluxo de água de resfriamento 79 a 81 mL/s
vapor dos geradores primário e secundário, uma
Temperatura da água gelada desligada 7°C
dispositivo de controle de fluxo de solução mecânica é necessário na saída de
Fluxo de água gelada (por quilowatt de refrigeração) 43 mL/s
o trocador de calor de alta temperatura para manter uma vedação líquida entre os
Energia elétrica (por quilowatt de refrigeração) 3 a 11 W
dois geradores. Uma válvula na saída do trocador de calor que
é controlado pelo nível de líquido que sai do gerador primário pode Características físicas
manter este selo.
Capacidades nominais 350 a 11 500 kW
Um ou mais trocadores de calor condensado podem ser usados para remover
Comprimento 3,0 a 12 m, com mínimo de 1,5 m
calor adicional do vapor da fonte de calor primária por subresfriamento para algumas máquinas
o condensado de vapor. Este calor é adicionado à solução diluída ou intermediária
Largura 1,5 a 6,5 m, com mínimo de 1,2 m
que flui para um dos geradores. O resultado é uma redução na quantidade de vapor para algumas máquinas
necessária para produzir um determinado 2,1 a 4 m
Altura
efeito de refrigeração; no entanto, o aporte de calor necessário continua a ser o
Massa operacional 5 a 80 Mg, com um mínimo de 1,5 Mg para
mesmo. O COP não é melhorado pela troca de condensado. Um similar algumas máquinas
tecnologia é usada para melhorar a eficiência de unidades de disparo direto por
adicionando um economizador para recuperar calor de baixa temperatura
Tabela 4 Desempenho típico da bomba de calor de estágio único
Gas do escape.
Tal como acontece com a máquina de efeito único, a forte solução absorvente Alto Extremo Aquecer

que flui para o absorvedor pode ser misturado com solução diluída e Padrão Temperatura Temperatura Razão

bombeado sobre os tubos do absorvedor ou pode fluir diretamente do trocador de Circuito frio 40/30°C 55/35°C 55/40°C 0,7 a 0,8
calor de baixa temperatura para o absorvedor. Além disso, como nas máquinas de 60/85°C 60/95°C 65/105°C 1,7 a 1,8
Água de aquecimento
efeito único, os quatro componentes principais podem estar contidos em um
Fonte de calor
ou dois navios. O gerador de alta pressão é normalmente instalado em
Vapor 300 a 400 kPa 500 a 600 kPa 600 kPa 1
recipiente separado que está acima dos outros componentes.
Água quente 150/130°C 160/140°C
Os seguintes ciclos de fluxo de solução podem ser usados:

• Fluxo em série. Toda a solução que sai do absorvedor passa por uma bomba
e então flui sequencialmente através do calor de baixa temperatura
trocador, trocador de calor de alta temperatura, gerador de primeiro estágio,
trocador de calor de alta temperatura, gerador de segundo estágio, trocador de
calor de baixa temperatura e absorvedor, conforme mostrado na Figura 5.
• Fluxo paralelo. A solução que sai do absorvedor é bombeada
porções apropriadas da combinação de baixa e alta temperatura
trocador de calor de solução e é então dividido entre o primeiro e o
geradores de segundo estágio. Ambos os fluxos de fluxo de solução retornam
para porções apropriadas do trocador de calor de solução combinada,
são misturados e fluem para o absorvedor.
• Fluxo paralelo reverso. Toda solução que sai do absorvedor é
bombeado através do trocador de calor de baixa temperatura e, em seguida, para
o gerador de segundo estágio. Ao sair deste gerador, o fluxo da solução é
dividido, com uma parte indo para o calor de baixa temperatura
trocador e para o absorvedor. O restante vai seqüencialmente
através de uma bomba, trocador de calor de alta temperatura, gerador de primeiro
estágio e trocador de calor de alta temperatura. Este fluxo então reune a solução
do gerador de segundo estágio; ambos os fluxos
fluir através do trocador de calor de baixa temperatura e para o absorvedor (veja
a Figura 6).
Essas máquinas são normalmente acionadas com vapor de média pressão
de 550 a 990 kPa (manômetro) ou líquidos quentes de 150 a 200°C. Típica
os COPs operacionais são de 1,1 a 1,25. Estas máquinas estão disponíveis
comercialmente de vários fabricantes e têm capacidades que variam
de 350 a 11 500 kW de refrigeração.
A Figura 6 é um esquema simplificado de um duplo efeito disponível,
chiller de queima direta com um ciclo de fluxo em série. A Tabela 3 lista os típicos
características deste resfriador. Todos os componentes principais são semelhantes a
o chiller de duplo efeito de queima indireta, exceto para substituir o
gerador primário de queima indireta com um gerador primário de queima direta e
eliminando o trocador de calor de subresfriamento de condensado de vapor. O
funcionamento destas máquinas é idêntico ao das
máquinas de duplo efeito de queima indireta. Máquinas típicas de duplo efeito de
queima direta podem ser encomendadas com um ciclo de aquecimento que compreende um
resfriador/aquecedor. Algumas unidades também oferecem um ciclo simultâneo, que
fornece água gelada e quente (cerca de 80°C, através de um trocador de calor) ao
mesmo tempo. A carga combinada é limitada pela
entrada máxima do queimador.
Essas máquinas são normalmente acionadas com gás natural ou óleo combustível
(a maioria tem capacidade de combustível duplo), embora algumas unidades também sejam aquecidas
com vapor como fonte complementar de calor (múltipla energia
fontes). Os COPs operacionais típicos são de 0,92 a 1,0 em uma entrada de combustível
base, com alguns projetos mais recentes atingindo valores acima de 1,2. Esses
máquinas estão disponíveis comercialmente de vários fabricantes
e têm capacidades que variam de 350 a 11 500 kW. Máquina
capacidades de 70 a 350 kW também estão disponíveis.
Bomba de calor de efeito único
A bomba de calor é basicamente muito semelhante a um chiller de efeito único.
Uma unidade de refrigeração é chamada de bomba de calor quando seu objetivo principal é
é a produção de calor e não de resfriamento. A distinção entre
chiller e bomba de calor podem até desaparecer completamente, porque estes
unidades podem ser de dupla finalidade produzindo água gelada e aquecimento
água simultaneamente. Para exemplos, veja o Single-Effect Heat
Seção de transformadores. A Tabela 4 mostra dados de desempenho típicos de
unidades de estágio único.
As taxas de fluxo dos circuitos de água fria e de aquecimento são geralmente muito
inferiores aos de um chiller com capacidade comparável. Em muitos
instalações, vários evaporadores e absorvedores são instalados
que o circuito frio é resfriado em várias etapas, e o aquecimento urbano
a água é aquecida por vários absorvedores, cada um operando a uma pressão
ligeiramente diferente. Isso pode ser feito por acoplamento independente
unidades em série ou integrando os vários evaporadores em um único
bomba de calor. Esta não é uma unidade de dois estágios, porque todos os evaporadores são
ramificados em paralelo. A Figura 7 mostra um esquema para um efeito único
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Equipamento de Absorção
bomba de calor; as temperaturas e pressões mostradas são apenas exemplos,
e os sistemas podem ser projetados e operar em diferentes condições.
Ao projetar uma bomba de calor de absorção, os principais componentes
não diferem muito de um chiller. No entanto, para uma bomba de calor de
absorção usando água e LiBr, existem alguns problemas significativos a serem
considerados. A bomba de calor rejeita o calor não para um circuito de água da
torre de resfriamento, que normalmente opera a uma temperatura bastante baixa
(25 a 45°C), mas para um sistema de aquecimento com temperaturas de retorno
de 45 a 65°C e alimentação variando de 70°C no verão a mais de 100°C no
inverno. Além disso, o fluxo do sistema de aquecimento varia: mudanças de
±30% em menos de uma hora, ±50% em um dia e variações sazonais de 10 a
100% não são incomuns. A recirculação da água de aquecimento para manter o
fluxo constante não é recomendada, porque o menor retorno possível às vezes
é crucial para evitar a cristalização. Essas variações de fluxo podem não apenas
causar problemas hidráulicos, mas também resultar em pressão de condensação
muito mais alta (de 35 a mais de 145 kPa em alguns casos).
Válvulas de controle de fluxo podem precisar ser instaladas como
consequência dessas variações de fluxo. A alta pressão no condensador/gerador
facilita o retorno do líquido do condensador para o evaporador e do sorvedor
para o absorvedor, mas em muitos casos a diferença de pressão é muito grande
para ser tratada através de um orifício, tubo em U simples ou sifão, especialmente
se a pressão de condensação está acima de 50 kPa. Unidades que operam sob
pressão de condensação moderada podem usar válvulas de redução de pressão
do tipo disco de peso morto. Unidades que devem funcionar sob condições
mais severas (por exemplo, pressão de condensação mais alta) geralmente têm
válvulas controladas ativamente, governadas por um controlador de nível
Fig. 6 Chiller multimodo de duplo efeito, fogo direto e fogo a vapor
18,7
instalado no lado de alta pressão (preferencial) ou de baixa pressão. O projeto
inadequado ou o mau funcionamento do controle de fluxo de retorno pode
causar danos significativos à unidade devido ao golpe de vapor, que ocorre
quando a pressão do vapor do refrigerante drena totalmente o condensador ou
gerador e o vapor entra na tubulação e no trocador de calor da solução. A
instalação do controle de nível adiciona mais complexidade às unidades e deve
ser projetada com muito cuidado. Um controlador de nível requer uma medição
confiável de nível. Mesmo quando o nível de condensado pode ser medido com
instrumentos simples e padrão, como flutuadores, a medição do nível da solução
pode ser mais complicada porque a concentração da solução é normalmente
alta o suficiente para cristalizar à temperatura ambiente. Técnicas confiáveis
incluem o uso de sensores de condutividade de três pontos e medições de
pressão, usando a diferença entre a pressão do vapor e a pressão do líquido na
parte inferior do tubo de saída da solução. Esses dois métodos usam
equipamentos padrão da indústria a um custo razoável.
As bombas com acionamentos de frequência variável às vezes são instaladas
para compensar a grande variação da altura manométrica causada por mudanças
na pressão de condensação e para reduzir o consumo de energia.
Os resfriadores de condensado de refrigerante às vezes são instalados em
bombas de calor maiores, mas podem fazer com que o refrigerante líquido que
sai do condensador fique significativamente mais quente do que a entrada de água de resfriam
O flashing pode ser reduzido por um resfriador de condensado de refrigerante
usando um fluxo lateral da água de resfriamento para reduzir a temperatura do refrigerante.
O efeito é significativo: para um spread de 30 K, a capacidade de refrigeração
pode ser aumentada em quase 5%. O trocador adicional não requer nenhum
controle extra.
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18,8 Manual ASHRAE 2018—Refrigeração (SI)

Os sistemas de extração não condensável são basicamente idênticos aos pela temperatura, mas a capacidade máxima é governada pela temperatura máxima.
aqueles usados em chillers. O local de extração pode não ser o mesmo concentração. O controle de concentração pode ser realizado medindo o nível de
como para um resfriador, porque os diferentes padrões de temperatura da solução refrigerante no evaporador, medindo o ponto de ebulição
no absorvedor causam padrões de fluxo de vapor local muito diferentes em elevação (baixo custo, mas um pouco complicado por causa do superaquecimento
o absorvedor. potencial da solução) ou medindo diretamente a densidade. A densidade pode ser
medido pelo densímetro Coriolis (a versão mais precisa) ou por
O projeto mecânico dos trocadores de calor deve ser adaptado às
pressão diferencial; métodos mais recentes incluem índice de refração, velocidade
sistema de aquecimento urbano, que geralmente é projetado para pressões
de som, ou garfos vibratórios simples (custo muito baixo), mas ainda não existem
para 2.070 kPa nos Estados Unidos (2.500 kPa em outros países) e,
dados sobre a experiência de longo prazo com esses métodos.
para evitar problemas de corrosão, não deve conter nenhuma liga de cobre.
O sistema de controle de uma bomba de calor geralmente não controla a
Tubos de aço inoxidável, como 318N (1,4462), 1,4162 ou 430TP
temperatura do fluido resfriado no evaporador, mas sim a temperatura da água de
(1,4510) são comumente usados. Esses aços inoxidáveis duplex, lean duplex ou
aquecimento que sai do condensador. Nem fluxo nem
marten sítico têm alto teor de cromo e baixo ou nenhum
temperatura de alimentação pode ser controlada pela bomba de calor porque eles
teor de níquel. A alta pressão de operação requer um tubo mais robusto
são impostas de uma fonte externa.
lençóis e canais de água; para uma unidade grande, as folhas dos tubos podem ser tão
Normalmente, um controlador para uma bomba de calor é apenas um pouco
espessura de 75 a 100 mm. Os geradores são frequentemente aquecidos com vapor
mais complexo do que um para um chiller. Lógica programável padrão do setor
extraído de usinas de energia e deve ser resistente a inibidores de corrosão, como
Os sistemas de controlador (PLC) são frequentemente usados em grandes unidades. Mesmo cheio
amônia, hidrazina ou aminas. As ligas de cobre devem
integração em sistemas de controle distribuído da planta (DCSs) não é
não ser usado com esses inibidores, então 318N (1,4462), 1,4162 e
incomum quando essas unidades são instaladas em usinas de energia.
430TP (1.4510) também são comumente usados aqui. Observe que
O projeto mecânico das bombas de calor de absorção deve abordar cuidadosamente
Dois estágios, efeito duplo/elevação dupla
ciclos térmicos e fadiga, e o sistema de controle deve limitar os gradientes de
Resfriadores/Bombas de Calor
aquecimento para reduzir o estresse induzido pela expansão térmica diferencial.
Essas unidades são muito menos comuns do que chillers de duplo efeito:
A lógica de controle geralmente inclui controle confiável e preciso de muito poucos foram construídos, e praticamente todos foram projetados sob medida
concentração, porque as bombas de calor geralmente operam em concentrações unidades construídas para uma aplicação específica. O design personalizado não
representa necessariamente um obstáculo econômico, porque essas bombas de calor
mais altas em comparação com os chillers. Muitas vezes, as bombas de calor não são controladas

Fig. 7 Bomba de Calor de Efeito Único