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Tubos Com Costura ENEGEP 2017
Tubos Com Costura ENEGEP 2017
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.
ANÁLISE DE CONFIABILIDADE E
MANTENABILIDADE DE UM
PROCESSO DE TRATAMENTO
TÉRMICO: ESTUDO DE CASO EM UMA
INDÚSTRIA DE FABRICAÇÃO DE
TUBOS COM COSTURA
CAROLINA CLARA MACHADO RESENDE (PUC )
carolinaclara1911@gmail.com
Stefanie Olinda Cavalcante Carvalho (PUC )
stefanieolinda@hotmail.com
FERNANDA LUIZA COSTA SILVA (PUC )
fernandaluiza1910@gmail.com
Alessandra Lopes Carvalho (PUC )
alessandralcarvalho@yahoo.com.br
1. Introdução
A busca incessante das empresas por aumento da produtividade e eficiência, atrelada à alta
competitividade, resultou na necessidade de redução de falhas dos processos produtivos.
Considerando-se que falhas podem provocar aumento nos custos ou implicar em riscos à
segurança observa-se atualmente uma maior ênfase na confiabilidade de produtos e processos
(FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009).
Entende-se como falha funcional a perda da capacidade de um determinado componente ou
peça exercer sua função (SIQUEIRA, 2012). O desgaste progressivo que resulta na falha ou
quebra do equipamento ou de parte dele, pode ser de natureza mecânica, elétrica, humana ou
estrutural. Independente da natureza, falhas de um modo geral acarretam em aumento de
custos para as organizações (SIQUEIRA, 2012). Podem ser citados custos de reposição,
custos relacionados a paradas inevitáveis da produção, além dos custos provocados por
prejuízos em outros equipamentos.
O estudo do comportamento das falhas ao longo do tempo é o principal objetivo de uma
subárea específica da qualidade intitulada confiabilidade. Segundo a NBR 5462 (1994), a
confiabilidade de um sistema pode ser definida como a probabilidade de não ocorrência de
falhas durante um período de tempo e sob condições pré-estabelecidas.
Considerando um ítem qualquer em estado de falha, define-se manutenção qualquer ação
realizada no sentido de leva-lo novamente ao estado operacional. Portanto, o principal
objetivo da manutenção é manter ou melhorar a estabilidade de um equipamento ou sistema
produtivo, o que impacta diretamente no percentual de disponibilidade dos equipamentos
(FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009).
Neste contexto, este trabalho tem como principal objetivo realizar a modelagem de
confiabilidade e mantenabilidade em uma empresa do ramo siderúrgico que fabrica peças para
indústria automobilística. Os modelos derivados serão utilizados para tomada de decisão
quanto ao melhor método de manutenção a ser utilizado para cada situação específica.
2. Referencial teórico
2.1. Modelagem de Confiabilidade e mantenabilidade
Os primeiros estudos de confiabilidade surgiram após a Primeira Guerra Mundial com o
crescente desenvolvimento da indústria aeronáutica. A análise de confiabilidade era medida
através dos números de acidentes por hora de voo em aviões com um, dois ou quatro motores
(FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009). O surgimento da indústria aeroespacial e eletrônica,
atrelada à indústria nuclear, na década de 50, fez com que se desenvolvessem inúmeras
aplicações de confiabilidade (LAFRAIA, 2008).
A confiabilidade pode ser definida como a probabilidade de que um equipamento ou
componente exerça suas funções em um intervalo de tempo pré-estabelecido e sob condições
ambientais determinadas. (SOUZA, 2011).
As ocorrências de falhas podem implicar em maior ou menor grau de confiabilidade, sendo
que, quanto menor o número de falhas, mais confiável será o sistema (KARDEC; NASCIF,
2010).
O tempo até a falha de um componente pode ser considerado uma variável aleatória sendo,
portanto, quantificada por uma distribuição de probabilidade. A literatura cita várias
distribuições de probabilidade que tipicamente são utilizadas para modelagem de
confiabilidade. A partir de uma função densidade de probabilidade f(t) genérica é possível
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A taxa de Falha h(t) pode ser definida como a razão entre a função densidade de
probabilidade f(t) e a função confiabilidade R(t), conforme equação3. (LAFRAIA, 2008;
FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009; CARVALHO 2008)
(3)
Segundo Fogliatto e Ribeiro (2009), a taxa de falha h(t) relaciona o grau do risco vinculado a
um componente em função do tempo. Possíveis comportamentos da taxa de falha podem ser
representado pela curva da banheira (Figura1).
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Lafraia (2008) aponta que quando é realizada a rotina de manutenção e/ou reparos, o sistema
é retirado do estado disponível, portanto, a mantenabilidade influencia diretamente a
disponibilidade.
Kardec e Nascif (2012) definem a disponibilidade como a capacidade de um item estar apto a
desempenhar uma determinada função em um determinado tempo, considerando sua
confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção.
A disponibilidade é expressa pelo percentual de tempo em que o equipamento encontra-se
operante, conforme equação 8.
(8)
2.2. Manutenção
A ABNT NBR 5462 ( 1994) conceitua a manutenção como a junção de ações técnicas,
destinadas a fazer com que um equipamento volte a exercer sua principal função ou que
continue a exercê-la. Vista como uma das alternativas factíveis das empresas para tentar evitar
ou corrigir falhas em seus equipamentos, a manutenção pode ser classificada como corretiva,
preventiva e preditiva, dentre outras possibilidades.
Segundo Lafraia (2008) a manutenção corretiva ocorre de forma indesejada e não planejada e
pode ser determinada pela confiabilidade do equipamento. A preventiva busca prevenir a
ocorrência de falhas, incluindo atividades de inspeção, controle, atividades como limpeza,
lubrificação, detecção de erros, calibração, entre outras. Segundo Souza (2011) a manutenção
preditiva é a evolução da manutenção preventiva.
3. Metodologia
Utilizou-se neste trabalho uma abordagem de pesquisa combinada, por serem analisados
aspectos qualitativos e quantitativos. O método empregado no desenvolvimento deste
trabalho foi o estudo de caso. Segundo Miguel (2012) o estudo de caso é uma abordagem
metodológica de pesquisa de caráter empírico que aborda uma situação real por meio de
investigações de um dado fenômeno específico.
Especificamente este trabalho objetiva realizar um estudo de confiabilidade e mantenabilidade
em um processo de tratamento término. A empresa foco do estudo é brasileira, atua no
segmento siderúrgico e fabrica tubos e chapas de aço tendo como cliente principal a indústria
automobilística.
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Escolheu-se como objeto de estudo o subsistema mais crítico do processo como um todo
devido ao seu impacto na qualidade do produto final. Esse subsistema é composto por um
indutor de têmpera e uma ducha os quais compõem o processo de Tratamento Térmico.
Os dados coletados para este estudo são referentes ao período de janeiro de 2013 a janeiro de
2016. Os registros de ocorrência de falhas foram obtidos por ordens de serviços executadas
por mantenedores tratando-se, portanto, de dados primários. Foi utilizado o software ProConf
2000® para derivação dos modelos de confiabilidade e mantenabilidade visando a tomada de
decisão quanto a metodologia de manutenção mais adequada para cada modo de falha.
4. Desenvolvimento
4.1. Descrição do processo de tratamento térmico
A empresa foco do estudo utiliza o tratamento térmico têmpera por indução. Sabe-se que este
é um dos processos mais importantes e efetivos, dentro as vários tipos de tratamento
disponíveis no mercado.
O processo de tratamento térmico por indução tem como um dos seus principais objetivos
alterar a microestrutura e a dureza do material. Geralmente este processo é aplicado em
regiões específicas da peça em produção sendo realizado rapidamente e com alta frequência
(GRUM apud BASTOS, 2009; FERREIRA, 2004).
Resumidamente, uma bobina de indução origina um campo eletromagnético variável a partir
de uma fonte de corrente alternada. A peça que sofrerá o tratamento é posicionada na parte
interior da bobina e por se tratar de um circuito fechado a tensão aplicada origina um fluxo de
corrente induzida. A peça então resiste à este fluxo na bobina provocando o aquecimento por
correntes parasitas ou correntes de Foucault. Para que ocorra o tratamento, após o
aquecimento da peça a mesma é resfriada rapidamente por uma ducha contendo água
desmineralizada (FERREIRA, 2004; BASTOS, 2009). O sistema de indução eletromagnética
em tubos pode ser representado pela Figura 3.
Figura 3 – Análise eletromagnética no sistema de aquecimento por indução de tubos
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Hidráulica
Fonte: Elaborado pelas autoras
Figura 5 - Gráfico de Probabilidade Exponencial para Falha Operacional
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5. Conclusões
Considera-se que o objetivo principal deste estudo foi plenamente alcançado. A máquina
estudada é fundamental para o bom desempenho da atividade fim da empresa. Para isso os
componentes críticos em estudo devem estar em perfeitas condições de funcionamento, pois
uma parada da máquina ocasiona atraso na entrega do produto final ao cliente.
O estudo demonstrou que o equipamento se encontra na fase de vida útil e mortalidade
infantil ( considerando-se diferentes modos de falha) o que sugere a manutenção preditiva e
corretiva. Portanto a estratégia utilizada pela empresa condiz parcialmente com a fase do
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BASTOS, Silvio César. Efeito do Aquecimento por Indução Eletromagnética de Tubos Sem Costura
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