UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

DESENVOLVIMENTO E APLICAÇÃO DE
FERRAMENTA DE GERENCIAMENTO VOLTADA À
MANUTENÇÃO PREVENTIVA

ARTHUR MOREIRA VENÂNCIO

NATAL-RN, 2022
 UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

DESENVOLVIMENTO E APLICAÇÃO DE
FERRAMENTA DE GERENCIAMENTO VOLTADA À
MANUTENÇÃO PREVENTIVA

ARTHUR MOREIRA VENÂNCIO

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao curso de Engenharia
Mecânica da Universidade Federal do Rio
Grande do Norte como parte dos
requisitos para a obtenção do título de
Engenheiro Mecânico, orientado pelo Prof.
Dr. Orivaldo Vieira de Santana Júnior.

NATAL - RN
2022
 Universidade Federal do Rio Grande do Norte - UFRN
Sistema de Bibliotecas - SISBI
Catalogação de Publicação na Fonte. UFRN - Biblioteca Central Zila Mamede

Venâncio, Arthur Moreira.

Desenvolvimento e aplicação de ferramenta de gerenciamento
voltada à manutenção preventiva / Arthur Moreira Venâncio. -
2022.
41 f.: il.

Trabalho de Conclusão de Curso (graduação) - Universidade

Federal do Rio Grande do Norte, Centro de Tecnologia, Curso de
Engenharia Mecânica, Natal, RN, 2022.
Orientador: Prof. Dr. Orivaldo Vieira de Santana Júnior.

1. Engenharia Mecânica - TCC. 2. Manutenção de Equipamentos -

TCC. 3. Gerenciamento - TCC. 4. Aplicativo - TCC. I. Santana
Júnior, Orivaldo Vieira de. II. Título.

RN/UF/BCZM CDU 621

Elaborado por Fernanda de Medeiros Ferreira Aquino - CRB-15/301

 UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
COORDENAÇÃO DO CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Natal, 15 de julho de 2022.

Ao(s) quinze dia(s) do mês de julho do ano de dois mil e vinte e dois, às quatorze
horas, via plataforma Google Meet, instalou-se a banca examinadora do Trabalho
de Conclusão de Curso do(a) aluno(a) ARTHUR MOREIRA VENÂNCIO, matrícula
20190001945, do curso de Engenharia Mecânica. A banca examinadora foi composta
pelos seguintes membros: ORIVALDO VIEIRA DE SANTANA JUNIOR, orientador;
ANDERSON CLAYTON ALVES DE MELO, examinador interno; EFRAIN
PANTALEON MATAMOROS, examinador interno. Deu-se início à abertura dos
trabalhos pelo(a) ORIVALDO VIEIRA DE SANTANA JUNIOR, que após apresentar
os membros da banca examinadora, solicitou a (o) candidato (a) que iniciasse a
apresentação do trabalho de conclusão de curso, intitulado “MANUTENÇÃO
INDUSTRIAL: APLICAÇÃO PRÁTICA DE APLICATIVO DE GERENCIAMENTO
COMO INSTRUMENTO VOLTADO À MANUTENÇÃO PREVENTIVA”, marcando
um tempo de trinta minutos para a apresentação. Concluída a exposição, ORIVALDO
VIEIRA DE SANTANA JUNIOR, orientador, passou a palavra aos examinadores para
arguirem o(a) candidato(a); após o que fez suas considerações sobre o trabalho em
julgamento; tendo sido aprovado, o(a) candidato(a), conforme as normas vigentes na
Universidade Federal do Rio Grande do Norte. A versão final do trabalho deverá ser
entregue à Coordenação do Curso de Engenharia Mecânica, no prazo de 07 dias;
contendo as modificações sugeridas pela banca examinadora e constante na folha de
correção anexa. Conforme o que rege o Projeto Político Pedagógico do Curso de
Engenharia Mecânica da UFRN, o(a) candidato(a) não será aprovado(a) se não
cumprir as exigências acima.

________________________________________
ORIVALDO VIEIRA DE SANTANA JUNIOR
Orientador

________________________________________
ANDERSON CLAYTON ALVES DE MELO
Examinador interno

________________________________________
EFRAIN PANTALEON MATAMOROS
Examinador interno
 MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
SISTEMA INTEGRADO DE PATRIMÔNIO, ADMINISTRAÇÃO E
FOLHA DE ASSINATURAS
CONTRATOS

Emitido em 15/07/2022

ATA DE DEFESA DE TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO Nº 1/2022 - CEMEC/CT (14.11)

(Nº do Protocolo: NÃO PROTOCOLADO)

(Assinado digitalmente em 21/07/2022 15:49 ) (Assinado digitalmente em 19/07/2022 17:13 )

ANDERSON CLAYTON ALVES DE MELO EFRAIN PANTALEON MATAMOROS
PROFESSOR DO MAGISTERIO SUPERIOR PROFESSOR DO MAGISTERIO SUPERIOR
MEC/CT (14.20) ECT (11.25)
Matrícula: 1545410 Matrícula: 1753067

(Assinado digitalmente em 19/07/2022 01:37 )

ORIVALDO VIEIRA DE SANTANA JUNIOR
PROFESSOR DO MAGISTERIO SUPERIOR
ECT (11.25)
Matrícula: 1943220

Para verificar a autenticidade deste documento entre em https://sipac.ufrn.br/documentos/ informando seu número: 1
, ano: 2022, tipo: ATA DE DEFESA DE TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO, data de emissão: 18/07
/2022 e o código de verificação: 60fba991f0
Agradecimentos

A Deus que está no controle de todas as coisas e me guiou até aqui.

Aos meus pais, Eliane e Eriberto, que sempre fizeram questão de garantir uma
educação de excelência.

À minha família, que sempre me deu apoio nos momentos em que mais precisei.

Aos meus amigos, que acompanharam a minha jornada e compartilharam os

momentos de distração tão necessários para seguir com sanidade intacta.

Ao meu orientador, Prof. Dr. Orivaldo Vieira de Santana Júnior, pelos ensinamentos,
confiança e orientação deste trabalho, que me conduziu ao enriquecimento
profissional e intelectual.

Ao meu gestor, Me. Marcos Oliveira da Cruz, que disponibilizou sua empresa para
realização deste estudo, assim como foi muito compreensivo com as horas que
passei realizando este trabalho.

Por fim, à minha noiva, Luiza, que sempre esteve ao meu lado me apoiando e
incentivando a me aprimorar em tudo, tendo paciência comigo durante todos esses
anos e me acalmando quando o desespero batia à minha porta.
Venâncio, A.M. DESENVOLVIMENTO E APLICAÇÃO DE FERRAMENTA DE
GERENCIAMENTO VOLTADA À MANUTENÇÃO PREVENTIVA. 2022. 41 p.
Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Mecânica) -
Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Natal-RN, 2022.

Resumo

A manutenção é um importante setor de empresas produtivas. Contudo, se mal

gerido, pode levar a prejuízos graves. No Nordeste, aproximadamente metade das
incidências de manutenção são realizadas em equipamentos já quebrados,
elevando muito o custo operacional desse setor. É necessária uma mudança de
paradigma em empresas que trabalham apenas com o método de intervenção
após quebra e essa mudança por vezes se torna difícil por falta de ferramentas
facilitadoras ou por não saber usá-las. Pensando nisso, o presente trabalho
apresenta um aplicativo para aparelhos móveis e desktop que irá fornecer
indicadores básicos para facilitar o gerenciamento deste setor tão importante da
empresa. Foi realizado um estudo de caso no setor de impressão 3D de uma
empresa de pequeno porte, utilizando a ferramenta desenvolvida para analisar e
reduzir a quantidade de manutenções corretivas.

Palavras-chave: manutenção; gerenciamento; aplicativo.

Venâncio, A.M. Development and Application of Management Tool Oriented to
Preventive Maintenance. 2022. 41 p. Conclusion work project (Graduate in
Mechanical Engineering) - Federal University of Rio Grande do Norte, Natal-RN,
2022.

Abstract
.
The maintenance sector has an important place in production companies, however
if badly managed it can lead to severe losses. In the brazilian northeast region, up
to half of the maintenance operations are done in already broken equipment, which
significantly raises the cost of the sector. A paradigm shift is needed in the
companies that only use the run until failure method and that change can be
challenging because of the lack of facilitating tools or the lack of knowledge on how
to use them. Thinking about that, this paper presents an application for mobile
devices and desktop which will provide basic metrics to facilitate the management
of the maintenance sector of the company. A case study was made on a 3D
printing sector of a small company to analyze and reduce corrective maintenance
occurrences.

Keywords: maintenance; management; application.

Lista de figuras

Figura 1 - Curva PF __________________________________________________ 3

Figura 2 - Exemplo de Falha Funcional ___________________________________ 5
Figura 3 - Exemplo de Falha Potencial ___________________________________ 6
Figura 4 - Níveis de Tagueamento ______________________________________ 10
Figura 5 - Tagueamento de Equipamento ________________________________ 10
Figura 6 - Exemplo de layout de OM ____________________________________ 11
Figura 7 - Exemplo de verso layout de OM _______________________________ 12
Figura 8 - Exemplo de Código em KV ___________________________________ 19
Figura 9 - Esquema de Interações com um Banco de Dados _________________ 20
Figura 10 - Arquivo no Banco de Dados MongoDB Atlas ____________________ 20
Figura 11 - Descrição de Arquivos do Banco de Dados _____________________ 21
Figura 12 - Estação de Trabalho da Ender 3 ______________________________ 23
Figura 13 - Estação de Trabalho da Ender 5 ______________________________ 23
Figura 14 - Tagueamento dos Equipamentos da Natalmakers ________________ 28
Figura 15 - Disposição de Telas do Aplicativo _____________________________ 30
Figura 16 - Action Bar _______________________________________________ 30
Figura 17 - Tela de Cadastro de Equipamentos ___________________________ 31
Figura 18 - Tela de Cadastro de OM ____________________________________ 32
Figura 19 - Tela de Lista de Equipamentos _______________________________ 32
Figura 20 - Tela de Equipamento Individual _______________________________ 33
Figura 21 - Tela de Equipamento Individual Atualizada ______________________ 33
Figura 22 - Tela de Gráficos (Histórico de Manutenções) ____________________ 34
Figura 23 - Histórico de Manutenções Ender 3 ____________________________ 35
Figura 24 - Histórico de Manutenções Ender 5 ____________________________ 36
Figura 25 - Progressão de MTBF da Ender 3 _____________________________ 37
Figura 26 - Progressão de MTBF da Ender 5 _____________________________ 37
Lista de tabelas

Tabela 1 - Custo de Manutenção por Tipo ………………………………………………. 2

Tabela 2 - Porcentagem de Tipo de Manutenção na Região Metropolitana de Recife 3
Tabela 3 - Instruções para Troca de Cola da Mesa de Impressão ………………….. 24
Tabela 4 - Indicadores dos Equipamentos em 10 de Junho de 2022 ……………….. 35
Lista de abreviaturas e siglas

MTBF - Mean Time Between Failures

MTTF - Mean Time to Failure
MTTR - Mean Time to Repair
OM - Ordem de Manutenção
Sumário

Agradecimentos i

Resumo ii

Abstract iii

Lista de figuras iv

Lista de tabelas v

Lista de abreviaturas e siglas vi

Sumário vii

1 Introdução 1

2 Fundamentação Teórica 1
2.1 Manutenção industrial 2
2.1.1 Tipos de manutenção 2
2.1.2 Curva PF 3
2.1.2.1 Falha Funcional 4
2.1.2.2 Falha Potencial 5
2.1.3 Manutenção corretiva 6
2.1.4 Manutenção preventiva 7
2.1.5 Manutenção preditiva 8
2.1.6 Tagueamento de equipamentos 9
2.1.7 Ordem de manutenção 10
2.1.8 Indicadores de Manutenção 13
2.1.8.1 MTTR 13
2.1.8.2 MTBF 14
2.1.8.3 Disponibilidade 15
2.1.8.4 Confiabilidade 16
2.2 Aplicação móvel 17
2.2.1 Linguagem de Programação 17
 2.2.2 Framework 18
2.2.3 Banco de dados 19

3 Metodologia 21
3.1 A aplicação desenvolvida 21
3.2 A empresa 22
3.3 Aquisição de dados 22

4 Resultados 29
4.1 Ferramenta desenvolvida 29
4.2 Análise de indicadores fornecidos pela ferramenta 34

5 Conclusão 38

6 Referências 40
 1

1 Introdução

Durante a história da sociedade, a maneira de trabalho evoluiu.

Especialmente com a quarta revolução industrial, a forma de controle do labor
tornou-se indispensável. Por tais razões, a manutenção ocupa o papel fundamental
de promover o melhor funcionamento possível dos equipamentos.
No intuito de garantir a manutenção adequada, é necessário que se promova
o seu controle eficiente, parametrizando seus aspectos para tomar as decisões de
maneira assertiva. Entretanto, no âmbito industrial brasileiro, a cultura de
manutenção ainda é voltada para manutenção corretiva emergencial, como se extrai
da leitura do artigo “Diagnóstico da gestão da manutenção em indústrias de médio e
grande porte da região metropolitana de Recife”, segundo o qual, a incidência deste
tipo de ação pode abranger até 50% das intervenções (REISA; COSTAB;
ALMEIDAC, 2013).
A mudança cultural do método de manutenção, no entanto, pode se tornar um
processo intrincado, sobretudo porque as ferramentas de controle da manutenção
que dominam o mercado oferecem indicadores diversos, cuja configuração é
complicada e se mostra como um grande obstáculo ao início do processo.
Destarte, dada a importância de inserir um controle de manutenção nas
empresas brasileiras que ainda não o possuem, o presente trabalho tem por objetivo
oferecer uma solução de fácil implantação para reduzir o número de intervenções
corretivas emergenciais. Para tanto, será desenvolvido uma aplicação móvel de
operação simples, que fornecerá os dados necessários para iniciar um plano de
manutenção, de modo a cumprir o objetivo principal do trabalho.

2 Fundamentação Teórica

Para o desenvolvimento da ferramenta proposta, se faz necessário, em

primeiro lugar, visitar os conceitos que alicerçaram sua idealização. Tais conceitos
serão a base do entendimento e guiarão a utilização do aplicativo de modo que
cumpra o papel designado corretamente.
 2

2.1 Manutenção industrial

O primeiro tópico será dedicado à manutenção, descrevendo o contexto
histórico em que se insere, bem como a sua divisão em categorias. Ademais, serão
abordados os conceitos de indicadores de manutenção, curva PF e as ferramentas
cadastrais para facilitação do controle da manutenção.

2.1.1 Tipos de manutenção

A manutenção é algo que se encontra nas indústrias há bastante tempo, e

ocupa atualmente a sua quarta geração (TELES, 2019). Sua evolução ao longo dos
tempos se deu de modo a acompanhar os níveis de produção de cada época.
Até meados da década de 1940, o único conceito de manutenção existente
era aquele que estava atrelado à reparação de um equipamento que já estivesse
avariado. Apenas após a 2ª Guerra Mundial, surge a noção de realização de
manutenção antes da apresentação de falhas pelo equipamento, a fim de seguir as
demandas de produção. Algumas décadas à frente, em 1969, surgiu a inspeção
instrumentada para auxiliar o setor de manutenção a tornar-se mais eficiente.
(TELES, 2019)
Os três conceitos supracitados descrevem os três tipos mais usuais de
manutenção encontrados nas indústrias atualmente: corretiva, preventiva e preditiva,
respectivamente.
De acordo com a Tabela 1, pode-se notar a relação de custos por tipos da
manutenção, esses valores são os padrões ideais a serem atingidos, segundo
Xavier (2005). Autores como Teles (2019), afirmam que a manutenção corretiva
pode chegar a ser até sete vezes mais dispendiosa para a empresa do que os outros
tipos, em razão dos seus custos diretos e indiretos.

Tabela 1 - Custo de Manutenção por Tipo

Fonte: XAVIER (2005)

Um alerta preocupante da situação, principalmente do Nordeste, pode ser

notado a partir da Tabela 2, que mostra o panorama da distribuição dos tipos de
manutenção utilizados nas empresas de Recife e sua região metropolitana, tendo a
 3

manutenção corretiva como a maior incidência de manutenção. Essa informação é

ainda mais alarmante quando, segundo Teles (2019), a porcentagem de
intervenções do tipo corretiva não deveria exceder 10% do total das ações de
manutenção.

Tabela 2 - Porcentagem de Tipo de Manutenção em Região Metropolitana de Recife

Fonte: REISA, COSTAB e ALMEIDAC (2013).

2.1.2 Curva PF

Para entender melhor os tipos de manutenção, se faz necessário

compreender, em primeiro lugar, a curva PF. O gráfico da curva apresenta a variação
da performance, eixo vertical, no decorrer do tempo de operação, eixo horizontal.
Através dele é possível perceber o declínio do desempenho do equipamento no
decorrer do tempo até atingir o ponto de falha catastrófica.

Figura 1 - Curva PF

Fonte: DYNAMOX (2020)

A curva PF da Figura 1 mostra também que, quanto mais próximo o ativo se

encontrar da falha catastrófica, mais dispendiosa é a manutenção desse ativo. Esse
aumento de custos se dá por duas razões principais: lucros cessantes e desgaste
maior do ativo.
 4

O lucro cessante acontece devido a falhas catastróficas, pois quando o ativo

fica impossibilitado de desempenhar sua função, para de gerar receita para a
empresa, tratando-se de um grande responsável pelo aumento dos custos.
Já o desgaste maior do ativo deve-se ao fato de que o defeito de um
componente pode gerar danos auxiliares em outros componentes aos quais ele
esteja conectado, portanto, quanto mais à direita do gráfico o ativo se encontra,
maior a chance de apresentar defeitos em múltiplos componentes.

2.1.2.1 Falha Funcional

Segundo a NBR 5462 de 1994, a falha se entende pelo término da

capacidade de um item desempenhar a função requerida.
De acordo com Moubray (1997) a falha funcional é aquela que ocorre quando
o ativo não é mais capaz de desempenhar a sua função de maneira satisfatória para
o usuário.
As falhas descritas acima podem ser entendidas como as falhas funcionais da
curva PF, já que, se um ativo não tem mais capacidade de desempenhar a função
para a qual foi projetado, passa a gerar lucros cessantes para a empresa.
A falha é mais facilmente entendida como a quebra total do ativo, contudo,
segundo Moubray (1997), uma falha funcional também engloba falhas parciais que
acarretem perdas inaceitáveis para o usuário, sendo assim, não é necessário que
todos os componentes sofram avarias para ser considerada uma falha funcional. Por
exemplo, nos ativos que serão analisados neste trabalho (impressoras 3D), quando
as peças não se fixam na mesa impressora (Figura 2), está-se diante de uma falha
que gera a necessidade de paralisar a operação do equipamento e realizar
manutenção, uma vez que a sua função de projeto, que é realizar impressão 3D de
qualidade aceitável não pode ser atendida.
 5

Figura 2 - Exemplo de Falha Funcional

Fonte: Elaborada pelo Autor.

2.1.2.2 Falha Potencial

Teles (2019) apresenta o conceito de falha potencial como uma falha em

estágio inicial, que não compromete por completo o desempenho do equipamento,
mas diminui sua performance.
Xenos (1998) entende que as falhas nos ativos não ocorrem repentinamente,
e que podem ser separadas em duas instâncias: o sinal da falha e a sua ocorrência.
O sinal da falha é o que ele define como falha potencial.
De acordo com a NBR 5462, de 1994, defeito é qualquer desvio de uma
característica de determinado item em relação aos seus requisitos.
Os conceitos supracitados se referem ao ponto na curva PF onde o ativo
deixa de apresentar o desempenho para o qual foi projetado, contudo ainda é capaz
de desempenhar sua função, mesmo que de forma subótima. Quanto mais cedo
uma falha potencial for identificada no ativo, menos dispendiosa é a sua
manutenção.
Retornando ao exemplo da mesa da impressora 3D, caso uma peça seja
impressa e apresente falhas de impressão na primeira camada (Figura 3),
provavelmente a mesa está com a cola de fixação bastante desgastada, portanto, é
necessário realizar a manutenção o quanto antes para que as próximas peças
impressas sejam realizadas de maneira ótima.
 6

Figura 3 - Exemplo de Falha Potencial

Fonte: Elaborada pelo Autor.

2.1.3 Manutenção corretiva

Segundo a NBR 5462, a manutenção corretiva é aquela efetuada após a

ocorrência de uma pane, destinada a colocar determinado item em condições de
executar a função requerida.
De acordo com Viana (2002), este tipo de manutenção é o que se faz
necessário para evitar graves consequências aos instrumentos de produção, aos
colaboradores ou ao meio ambiente. Seu caráter é aleatório por natureza, sendo
mais conhecida nas fábricas como “apagar incêndios”.
Tendo em vista esses conceitos, entende-se que a manutenção corretiva é
aquela que ocorre após o ativo passar por uma falha funcional, portanto, esse tipo
de manutenção possui os agravantes já citados em tópico anterior, assim como o
aumento do custo, devido a necessidade de comprar componentes
emergencialmente.
Segundo Teles (2019), este tipo de manutenção, no ano de 2019, era o único
tipo de manutenção empregado em 69% (sessenta e nove por cento) das empresas
brasileiras.
 7

2.1.4 Manutenção preventiva

Segundo Viana (2002), “podemos classificar como manutenção preventiva

todo serviço de manutenção realizado em máquinas que não estejam em falha,
estando com isto em condições operacionais ou em estado de zero defeito”.
De acordo com NBR 5462, “manutenção efetuada em intervalos
predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a
probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item”.
Esse tipo de manutenção, comparada ao tipo corretivo possui uma grande
vantagem: previsibilidade. Teles (2019) define quatro gatilhos para a manutenção
preventiva e todos eles possuem alguma unidade que pode ser prevista, podendo
assim ser efetuada em momento oportuno para não afetar demasiadamente a
produção. Os gatilhos são: tempo, horas de funcionamento, produtividade e o misto.
O gatilho de tempo é aquele cuja manutenção acontece com uma quantidade
de tempo predeterminada e nenhum outro fator. Por exemplo, trocar uma escova de
dentes uma vez por mês seria uma manutenção preventiva para manter a qualidade
da escovação.
O segundo gatilho - horas de produção - é aquele em que o mais importante
não é o tempo decorrido entre a última manutenção e a próxima, mas o tempo em
que o ativo esteve em funcionamento. Normalmente, a medição desse gatilho é
auxiliada por um horímetro, instrumento que efetua a medição de tempo em
funcionamento do equipamento. Um exemplo de tal gatilho seria a troca de uma
ferramenta de corte para usinagem cujo desgaste se dá de acordo com seu tempo
de funcionamento.
O gatilho de produtividade é aquele que não é baseado em nenhuma medida
de tempo, mas sim em medida de produção. Por exemplo, uma máquina que precisa
ser lubrificada a cada mil peças produzidas para garantir a segurança e qualidade de
sua operação.
O último gatilho é o misto, que ocorre quando há necessidade de utilizar mais
de um dos gatilhos citados anteriormente de forma conjunta. Por exemplo, as
concessionárias de carros se utilizam do gatilho misto nos planos de manutenção
preventiva que fornecem aos seus clientes, pois afirmam que ela deve ser realizada
com uma quantidade predeterminada de meses ou de quilômetro percorridos, isso
seria a utilização dos gatilhos de tempo e de horas de produção concomitantemente,
 8

já que os meses decorridos são referentes ao gatilho de tempo e os quilômetros

rodados às horas em funcionamento.
Todavia, a manutenção preventiva não é a que possui os menores custos,
devido a dois fatores: os lucros cessantes planejados e a troca de peças que ainda
possuíam tempo de bom funcionamento.
O primeiro desses fatores é algo que se torna inevitável pela própria natureza
da manutenção, pois para poder realizá-la, na maioria dos casos, é necessário que a
máquina esteja parada. Entretanto, comparado aos lucros cessantes da manutenção
corretiva, eles são menores, já que devido à existência do planejamento prévio, à
realização da intervenção é efetuada em momento que gerará o menor lucro
cessante.
O segundo fator é que, devido à manutenção preventiva se basear em
alguma medição de passagem de tempo, ela não leva em consideração a condição
do equipamento, portanto, o plano de manutenção preventiva pode ser equivocado,
indicando a troca de um componente em bom funcionamento quando não havia
necessidade, gerando um gasto a mais. Contudo, com a otimização da análise do
equipamento, o plano pode ser reavaliado para que seja reduzida a quantidade de
componentes desperdiçados.
Comparando o custo desse tipo de manutenção a outros, a preventiva pode
ser um terço mais barata do que a corretiva, segundo Xavier (2005), e, de acordo
com Teles (2019), ela pode chegar a ser metade do valor da corretiva. Comparada à
preditiva, ela pode se tornar até três vezes mais cara, segundo Teles (2019), e, de
acordo com Xavier (2005), pode ser até 50% (cinquenta por cento) mais dispendiosa
para a empresa.

2.1.5 Manutenção preditiva

A manutenção preditiva é aquela que, através de análises estatísticas das

condições do equipamento, permite um controle mais preciso do tempo em bom
funcionamento do ativo em questão.
Nesse tipo de atividade existem diversas técnicas preditivas que auxiliam a
aquisição de dados das condições do equipamento, as quais são adotadas para que
se efetue a análise estatística da saúde do ativo. Entre as citadas técnicas estão: a
análise de vibrações, a análise de temperatura e a análise de óleo.
 9

Os custos desse tipo de manutenção são os menos onerosos para a

empresa, devido à análise mais robusta da saúde do ativo antes da intervenção ser
realizada. Essa redução ocorre devido a melhoria na precisão da análise do tempo
em bom funcionamento dos componentes, já que é levado em consideração não
somente o tempo, mas também a condição do equipamento, evitando os lucros
cessantes desnecessários da máquina, assim como a troca prematura de
componentes.
Comparando os custos dessa manutenção às anteriores, segundo Teles
(2019), a preditiva pode ser sete vezes mais barata que a corretiva e três vezes mais
barata que a preventiva. Já de acordo com Xavier (2005), pode ser um pouco menos
da metade do valor da corretiva e dois terços do valor da preventiva.

2.1.6 Tagueamento de equipamentos

Para uma gestão efetiva da manutenção são necessárias clareza e precisão

quanto às ações que serão adotadas e as intervenções que serão realizadas em
algum ativo que a empresa possui, contudo, caso haja equipamentos similares em
uma linha de produção, é necessária uma terminologia mais eficaz do que somente
o nome do ativo.
Para suprir essa necessidade, surge o tagueamento, que pode ser explicado
como o endereço do equipamento ou conjunto de equipamentos (VIANA, 2002).
Esse método de nomeação deixa claro e específico a que equipamento é referido, já
que na tag se encontra a indexação do setor da empresa, a linha, o equipamento e o
componente.
As tags podem possuir níveis diferentes de especificação (Figura 4), são eles:
o nível mais alto, reservado às gerências; o segundo às áreas destas; o terceiro aos
sistemas; o quarto aos aglutinadores, e, por último, à posição dos
equipamentos/subconjuntos (VIANA, 2002). Os níveis de tagueamento supracitados
são mais comumente utilizados em empresas de médio e grande porte.
 10

Figura 4 - Níveis de Tagueamento

Fonte: VIANA (2002).

No presente trabalho será utilizado somente a tag referente ao equipamento

(Figura 5), uma vez que o presente estudo foi realizado em uma empresa de
pequeno porte. Assim, em suas três primeiras letras, a tag deve designar o
equipamento e os dígitos seguintes devem se referir ao número identificador, que
pode ir até 9999 de um determinado equipamento, já que, por uma questão de
padronização, utilizam-se quatro dígitos de identificação.

Figura 5 - Tagueamento de Equipamento

Fonte: VIANA (2002).

2.1.7 Ordem de manutenção

A ordem de manutenção (OM) é uma das principais ferramentas cadastrais

para que se tenha o controle do setor de manutenção de uma empresa. Segundo
Viana (2002) “é a instrução escrita, enviada via documento eletrônico ou em papel,
que define um trabalho a ser executado pela manutenção”, ou seja, a OM é o
documento que irá informar ao colaborador que fará a intervenção, em qual ativo a
manutenção deve ser realizada (ou seja, qual é a tag do equipamento), quando, qual
tipo de manutenção o colaborador deve executar e como deve ser o procedimento
para o objetivo ser alcançado.
 11

Quando o colaborador finaliza a OM, deve preenchê-la com dados de extrema

importância para o setor estratégico da manutenção. Esses dados são o tempo de
duração que a OM levou para ser executada e se a manutenção ocorreu de maneira
adequada. Nas Figuras 6 e 7 é possível ver um exemplo de layout de OM. A
depender da empresa pode existir a necessidade de alguns campos distintos,
contudo, a disposição geral apresentada nas imagens cumpre o papel geral da OM.

Figura 6 - Exemplo de layout de OM

Fonte: VIANA (2002).

 12

Figura 7 - Exemplo de Layout de Verso de OM

Fonte: VIANA (2002).

O documento acima pode ser solicitado de quatro maneiras distintas. São

elas: solicitação de serviço (SS), solicitação pelo plano de manutenção, solicitação
pelo executante e solicitação por inspeção. Esses quatro tipos se distinguem
basicamente pelo autor da solicitação da OM (VIANA, 2002).
No caso das “SS”, o indivíduo que solicita é o operador da máquina, que faz a
requisição para o setor de manutenção da empresa para que a intervenção seja feita
no ativo.
As OMs requisitadas pelo plano de manutenção são geradas
automaticamente, de acordo com os gatilhos que o plano elaborado propôs.
Comumente são utilizados meios digitais para o auxílio no controle das emissões
desse tipo de OM.
As solicitadas pelo executante possuem um caráter emergencial, são OMs de
intervenções de emergência, em que não é necessário passar primeiramente pelo
planejamento do setor de manutenção para que sejam executadas, mas devem ser
entregues a esse setor para que conste no histórico.
O último tipo, as solicitadas por inspeção, são as OMs requisitadas durante a
inspeção de algum ativo pelo setor de manutenção, comumente durante uma
 13

manutenção preditiva onde foi encontrada uma falha potencial, necessária

intervenção mais incisiva.
As OMs devem ser armazenadas, seja na forma física ou digital, já que
através delas é possível saber o histórico dos ativos e traçar estratégias de
manutenção. Se uma empresa não possui interesse em manter tal histórico, pode
ficar refém de manutenções corretivas emergenciais, que oneram o orçamento do
setor, já que, sem dados para estabelecer parâmetros, não é possível realizar uma
gestão estratégica da manutenção.

2.1.8 Indicadores de Manutenção

Munido do histórico de OMs dos ativos da empresa, o responsável do setor

de manutenção pode começar a realizar uma gestão estratégica. Para auxiliar nessa
gestão, surgem os indicadores de manutenção que têm o propósito de parametrizar
aspectos do setor de manutenção para que as decisões tomadas sejam baseadas
na real situação da empresa e para que o gestor possa acompanhar a evolução dos
ativos através do tempo.
No presente trabalho serão analisados quatro indicadores, escolhidos de
maneira a auxiliar uma empresa que não tenha nenhum histórico armazenado e não
possua nenhuma outra estratégia de manutenção além da realização de corretivas.
Os indicadores selecionados foram: mean time to repair (MTTR), mean time between
failure (MTBF), disponibilidade e confiabilidade.

2.1.8.1 MTTR

Viana (2002) define este indicador como a fração do número de horas

indisponíveis para operação sobre o número de intervenções corretivas feitas no
ativo (Equação 1).

𝐻𝐼𝑀
𝑀𝑇𝑇𝑅 = (1)
𝑁𝐶

MTTR é o tempo médio até o reparo, HIM é a somatória das horas em

manutenção e NC o número de manutenções corretivas realizadas.
Esse indicador é importante no gerenciamento da manutenção para que o
gestor possa programar as paradas, tendo os dados de quanto tempo
 14

provavelmente deverá ser despendido pelos colaboradores para que a atividade seja
realizada.
É de interesse do gestor que esse indicador seja sempre o mais baixo
possível, contudo o aumento dele pode indicar alguns fatores externos,
possibilitando a tomada de atitudes em relação a isso.
Por exemplo, o aumento do MTTR pode indicar que a capacitação da equipe
quanto às tarefas atribuídas não está em níveis aceitáveis. Caso os profissionais
estejam capacitados para a tarefa e mesmo assim o indicador não cair, pode indicar
também problemas no setor de almoxarifado devido a demora na aquisição de peças
e ferramentas pela equipe de manutenção.

2.1.8.2 MTBF

Esse indicador é definido por Viana (2002) como a divisão da soma das horas
em operação do equipamento pelo número de intervenções para manutenção
corretiva do mesmo (Equação 2).

𝐻𝐷
𝑀𝑇𝐵𝐹 = (2)
𝑁𝐶

MTBF é o indicador de tempo médio entre falhas, HD é o somatório de horas

disponíveis para operação e NC é o número das intervenções supracitadas.
Esse indicador é de vital importância para um planejamento da manutenção,
pois a partir dele é possível ter uma boa noção da saúde do ativo, de modo que é
possível planejar manutenções preventivas.
O MTBF é um indicador bastante importante no planejamento de preventivas,
no entanto, deve ser reavaliado com certa frequência para que não seja divergente
da situação real do ativo. Convém mencionar que o MTBF deve ser feito
individualmente para cada ativo, pois como Mobley (2002) pontua em seu texto,
mesmo que duas máquinas sejam idênticas entre si, pode haver fatores externos ou
de operação distintos que modificaram completamente o valor do indicador.
 15

2.1.8.3 Disponibilidade

De acordo com a NBR 5462: “Capacidade de um item estar em condições de

executar uma função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo
predeterminado”.
A disponibilidade de um ativo pode ser dividida em dois tipos, segundo
Fogliatto e Ribeiro (2009), quais sejam: a disponibilidade de equipamentos
reparáveis e de equipamentos não reparáveis.
Naqueles ativos que não possuem reparo, a exemplo dos rolamentos
blindados, são mais interessantes a troca do que o reparo. O conceito de
disponibilidade se equipara ao de confiabilidade, que será explorado no próximo
tópico, já que ele medirá o quanto de tempo provável o equipamento estará em bom
funcionamento.
Contudo, os equipamentos reparáveis possuem um conceito distinto do que é
a disponibilidade. Para esses tipos de ativos o conceito consiste no tempo médio em
que estiveram disponíveis para operação do usuário, ou seja, um histórico da
porcentagem de tempo em que esteve em condições de uso.
Para calcular a disponibilidade das máquinas reparáveis, Fogliatto e Ribeiro
(2009) apresentam em seu livro a seguinte equação.

𝑀𝑇𝑇𝐹
𝐴= (3)
𝑀𝑇𝑇𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅

“A” é a disponibilidade, do inglês availability, “MTTF” é o tempo médio entre

as falhas, equivalente ao MTBF já citado, e o MTTR é o tempo médio até o reparo,
citado nos tópicos anteriores.
Portanto, a partir da Equação 3, é possível perceber que o cálculo da
disponibilidade para equipamentos reparáveis é a fração de tempo em bom
funcionamento sobre o tempo total do equipamento, a fim de auferir a porcentagem
de tempo em que o equipamento esteve em condições de uso no passado.
De acordo com Teles (2019), para que um equipamento possua uma
disponibilidade de nível ótimo, essa deve estar igual ou superior a 85% (oitenta e
cinco por cento).
 16

2.1.8.4 Confiabilidade

A NBR 5462 diz que a confiabilidade “é a capacidade de um item de

desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um
intervalo de tempo”.
Segundo Teles (2019), este indicador é a probabilidade de o ativo cumprir sua
função especificada de projeto em um determinado intervalo de tempo.
Por ser uma probabilidade, o valor de confiabilidade pode ser representado
como porcentagem, semelhante à disponibilidade. Os dois conceitos, confiabilidade
e disponibilidade, possuem semelhança em suas definições e, como já citado, em
equipamentos não reparáveis, podem ser até intercambiáveis, segundo Fogliatto e
Ribeiro (2009). Uma distinção para melhor entendimento é: a disponibilidade tem por
fito demonstrar, através do histórico daquele equipamento, a porcentagem de tempo
em que aquele esteve disponível para utilização até o presente momento, já a
confiabilidade tem por intuito demonstrar, através do histórico do ativo, a chance
futura dele estar em bom funcionamento num determinado espaço de tempo.
Teles (2019) apresenta a Equação 4 para realizar o cálculo da confiabilidade
de um equipamento reparável.

−λ𝑡 (4)
𝑅(𝑡) = 𝑒

R é a confiabilidade, do inglês Reliability, t é o tempo para o qual é desejado

calcular a confiabilidade, e é o número de Euler e λ é a taxa de falhas que é definida
pela equação 5.

1
λ= (5)
𝑀𝑇𝐵𝐹

Dessa forma, é possível realizar um gerenciamento mais preciso dos ativos

de forma a estabelecer uma previsão da saúde do ativo, possível programar as
intervenções do setor da manutenção de modo mais preciso e reduzir as
intervenções, assim como o lucro cessante que o setor gerou para a empresa.
 17

2.2 Aplicação móvel

A indústria 4.0 se baseia em conectividade para angariar uma grande

quantidade de dados e programas especializados para analisá-los.
Com o avanço dos dispositivos móveis, tornou-se possível realizar tarefas
complexas sem a necessidade de um computador desktop que seja capaz de um
processamento mais “pesado” de dados.
As aplicações móveis, nesse sentido, proporcionam a facilidade de interação
do usuário com os dados através de interfaces amigáveis e que, principalmente,
possam ser feitas de qualquer lugar que possua conectividade com um aparelho
móvel.

2.2.1 Linguagem de Programação

Para o desenvolvimento de aplicativos é necessária a elaboração de

instruções descritas em um formalismo técnico que indique para o programa o que é
exigido dele. Com o intuito de fornecer exatamente isso, surgem as linguagens de
programação, que são um conjunto de métodos padronizados para instruir
programas em um computador programável (GOTARDO, 2015).
No universo de linguagem de programação, existem opções diversas, cada
uma especializada em áreas diferentes de atuação. Na presente pesquisa, a
linguagem escolhida foi a Python.
Criada na década de 1990, trata-se de linguagem de alto nível, orientada a
objetos com tipagem dinâmica (PYTHON, 2022). A linguagem não possui um foco
para sua especialização, todavia, é usada com frequência em aplicações web, assim
como em automação de sistemas.
A linguagem está em sua terceira versão, com o Python 3, lançado em 2008,
e permite uma boa integração com outros recursos de desenvolvimento - como
banco de dados em nuvem - de forma simples, devido às suas funcionalidades
nativas e a diversas bibliotecas que a comunidade disponibiliza para uso.
 18

2.2.2 Framework

No desenvolvimento de aplicações, principalmente para aquelas que são

multiplataformas, é interessante que sejam utilizados frameworks para agilizar o
processo de criação e permitir criar interfaces amigáveis em um menor tempo de
desenvolvimento.
Um framework é uma abstração de uma união de códigos de softwares, que
possibilitam uma funcionalidade genérica comum (MEDEIROS, 2014). Os
frameworks permitem a criação de aplicações complexas com interfaces dinâmicas
de forma facilitada, isso leva à popularidade de sua utilização no desenvolvimento de
aplicativos. Outra funcionalidade muito interessante de alguns frameworks é a
capacidade de, com o mesmo código, poder gerar versões para plataformas
distintas, fato que acelera o desenvolvimento.
Como citado no tópico anterior, a linguagem escolhida para o
desenvolvimento do aplicativo é a Python, e para ela existem vários frameworks no
mercado que atendem a diferentes propósitos. Contudo, para o presente trabalho,
existe a necessidade de que o aplicativo possa ser acessado tanto de aparelhos
móveis com sistemas operacionais Android e iOS, como do desktop. Para tanto, foi
escolhido o framework que possibilita o desenvolvimento para todas essas
plataformas de maneira simultânea, denominado Kivy.
Kivy é um framework de código aberto, capaz de desenvolver aplicações para
Windows, Linux, OS X, iOS e Android. Ele é escrito em Python e sua primeira versão
foi lançada em 2011, a versão utilizada neste trabalho (2.1.0) foi lançada em 2022
(KIVY, 2022).
A interface gerada pelo Kivy é baseada em widgets que geram diferentes
tipos de interação com o usuário, como botões, labels e imagens. Através do
conjunto desses widgets é possível gerar interfaces complexas para o usuário.
O Kivy pode ser manipulado através da linguagem Python ou mediante
linguagem KV, que se trata de linguagem especificamente criada para manipular o
framework e possui uma sintaxe que se assemelha à mistura entre xml, JSON e
Python. Um exemplo de como ela é organizada pode ser observado na Figura 8.
 19

Figura 8 - Exemplo de Código em KV

Fonte: CHRASTINA (2015).

2.2.3 Banco de dados

Para aplicativos realizarem cálculos de valores e previsões sobre alguma

situação, é necessário que sejam munidos de informações as quais possam acessar.
Essas informações, por sua vez, necessitam de um local onde possam ser
armazenadas, trata-se do banco de dados.
De acordo com Date (2004), um banco de dados pode ser definido como uma
coleção de dados persistentes usados pelo sistema de aplicação de algum indivíduo,
ou seja, de informações que não são transitórias em uma programação. Para
exemplificar, na presente pesquisa houve a manipulação de valores de datas e
horários - 09:00h, 01 de abril de 2022 -, entretanto, tais valores são apenas dados
de entrada do usuário para facilitar a sua experiência. O real valor armazenado no
banco de dados seria 1648803600 - a mesma informação apenas no formato
timestamp. Desse modo, pode-se entender dados persistentes como os dados que
não serão modificados sem que haja uma intervenção do sistema de gerenciamento
do banco de dados.
O sistema supracitado é o que faz a intermediação dos dados com programa
e usuário, na Figura 9 pode-se visualizar um esquema de como esses quatro
elementos estão distribuídos.
 20

Figura 9 - Esquema de Interações com um Banco de Dados

Fonte: DATE (2004).

Esse sistema de gerenciamento permite que sejam feitas alterações no banco

de dados, seja possível acrescentar, retirar, substituir ou buscar arquivos ou
modificar apenas partes dos dados contidos neles.
No mercado existem diversas opções de sistema de banco de dados, todavia,
para a presente pesquisa será utilizado o MongoDB Atlas.
Trata-se de um banco de dados orientado a documentos com estrutura não
relacional, conectado à nuvem (MONGODB, 2022). O MongoDB Atlas separa os
arquivos em coleções, e cada arquivo nessas coleções se apresentam como um
documento no formato BSON (Figura 10).

Figura 10 - Arquivo no Banco de Dados MongoDB Atlas

Fonte: Elaborado pelo Autor.

Nesse estilo de formatação, cada dado dentro de um documento possui uma

chave de acesso (em negrito na figura 10), sendo a única chave gerada
automaticamente pelo sistema a “_id”, que pode ser alterada, mas deve ser sempre
única em todo banco de dados.
 21

Como o sistema é conectado à nuvem, o banco de dados pode ser atualizado

por diversos usuários ao mesmo tempo, permitindo que todos acessem as
mudanças feitas por outros usuários simultaneamente.

3 Metodologia

Neste capítulo será discorrido sobre como a ferramenta desenvolvida será

estruturada, assim como também onde e como será feito o estudo de caso para
validá-la.

3.1 A aplicação desenvolvida

A ferramenta é um aplicativo para gestão da manutenção, desenvolvido na

linguagem Python, utilizando o framework Kivy para a criação da interface e tendo o
MongoDB Atlas como o banco de dados.
O banco de dados da aplicação possui dois tipos de dados, os do tipo
“Equipamento” e os do tipo “OS”, sendo o primeiro referente aos ativos que a
empresa possui e o segundo às OMs geradas para esses ativos. Tais arquivos
possuem a estrutura que se visualiza na Figura 14 (à esquerda os do tipo
“Equipamento” e à direita os do tipo “OS”).

Figura 11 - Descrição de Arquivos do Banco de Dados

Fonte: Elaborada pelo Autor.

As informações de _id são geradas automaticamente pelo MongoDB Atlas, as

informações de tipo são geradas a partir de onde o documento foi gerado no
aplicativo, ou seja, de qual tela o arquivo foi construído. Todas as outras informações
são criadas segundo o input do usuário.
O aplicativo se relaciona com o usuário de maneira que, ao acessar a lista de
equipamentos e selecionar um para análise, o sistema de gerenciamento de banco
de dados acessa todos os arquivos com o tipo igual à OM que tenha a tag igual ao
 22

equipamento selecionado. Assim como, quando o usuário envia informações do

cadastro de equipamentos ou de OMs, o app cria arquivos que serão salvos no
MongoDB Atlas.
Através do banco de dados alimentado pela aplicação, os quatro indicadores
de manutenção, citados no tópico 2.1.8, foram calculados de acordo com as
equações de 1 a 4, apresentadas no mesmo tópico.
Após cálculos dos indicadores, foi tomada a decisão de adotar o intervalo das
manutenções preventivas igual a 90% do MTBF e este valor deveria ser recalculado
a partir da confiabilidade do ativo, adotando um valor mínimo de confiabilidade de
60%.

3.2 A empresa

A Natalmakers é uma empresa potiguar de Tecnologia da Informação,

fundada em 2015, incubada na Incubadora Inova Metrópole, onde obteve sua
graduação no ano de 2021. Sua missão é ser uma facilitadora, desenvolvedora e
fomentadora da produção tecnológica e científica, no âmbito da Indústria 4.0.
A empresa, entre outras atividades, desenvolve e fabrica kits para robótica
educacional. Tais kits são confeccionados a partir de processos de fabricação
aditivos, (utilizando impressoras 3D para tanto), subtrativos (utilizando máquinas de
corte a laser), e a fabricação de placas de circuito impressas.
A principal ferramenta de fabricação utilizada pela empresa são as
impressoras 3D, já que quatro dos cinco kits autorais fabricados pela Natalmakers
possuem peças impressas em sua composição.
Em relação à manutenção, a empresa utilizava apenas a estratégia run until
failure, ou seja, as atividades desse setor eram apenas corretivas e não se mantinha
qualquer registro das intervenções nos ativos da empresa.

3.3 Aquisição de dados

Realizada uma breve exposição sobre o setor de produção da empresa, foi

identificado um problema recorrente nas impressoras 3D: não se detinha o controle
do tempo de efetividade que a cola de fixação possuía, portanto, sempre que
acabava, a próxima impressão não fixava na mesa gerando retrabalho e, por
consequência, perda de material e tempo.
 23

Exposto o problema, os respectivos equipamentos foram selecionados para a

análise de manutenção do presente estudo, ante a quantidade de dados que
poderiam fornecer e por se tratar de questão recorrente na Natalmakers.
A referida empresa conta com as impressoras Creality Ender 3 e Creality
Ender 5, que possuem o tamanho da mesa de impressão de 22x22 cm. No caso da
impressora Ender 3, a empresa optou por apenas trabalhar com o material
Acrilonitrila butadieno estireno (ABS), em estação fechada, com a temperatura de
mesa de 110°C e temperatura da extrusora de 235°C.

Figura 12 - Estação de Trabalho da Ender 3

Fonte: Elaborada pelo Autor.

Já a Ender 5, trabalha somente com o material Polietileno Tereftalato Glicol

(PETG), em estação aberta, com temperatura de mesa de 70°C e temperatura da
extrusora de 235°C.

Figura 13 - Estação de Trabalho da Ender 5

Fonte: Elaborada pelo Autor.

 24

A manutenção das impressoras seguia o procedimento padrão fornecido pela

empresa, descrito na Tabela 3.

Tabela 3 - Instruções para Troca de Cola da Mesa de Impressão

1° passo: verificar a temperatura da
mesa de impressão no display da
impressora.

2° passo: aguardar a mesa atingir

temperatura menor que 50°C.
 25

3° passo: remover presilhas de fixação

da mesa de vidro.

4° passo: retirar mesa de vidro da

impressora para lavagem.

5° passo: lavar a mesa de vidro com

água e detergente para retirar toda a
cola antiga.
 26

6° passo: enxaguar bem para retirar

todo o detergente da mesa de vidro.

7° passo: secar a mesa de vidro com

um pano de tecido para retirar o
excesso da água.

8° passo: secar novamente, só que com

um papel toalha, para retirar o restante
de água que ainda permaneceu na
mesa de vidro
 27

9° passo: posicionar a mesa de vidro

sobre a mesa aquecedora da
impressora 3D.

10° passo: fixar mesa de vidro sobre

mesa aquecedora utilizando as
presilhas que foram retiradas no 3°
passo.

11° passo: pegue a cola bastão

especificada na figura deste passo.
 28

12° passo: aplique cola bastão na mesa

de vidro em linhas paralelas por toda a
mesa.

13° passo: aplique cola bastão na mesa

de vidro novamente, só que agora em
linhas paralelas perpendiculares às
linhas do passo anterior.

Fonte: Elaborada pelo Autor.

Foi estabelecido um tagueamento para os equipamentos. Devido ao pequeno

porte da empresa, não houve necessidade de tagueamentos complexos, por não
existirem múltiplas linhas de produção semelhantes. Desse modo, optou-se pelo
tagueamento de equipamento somente (Figura 13)

Figura 13 - Tagueamento dos Equipamentos da Natalmakers

Fonte: Elaborada pelo Autor.

 29

Para cada intervenção corretiva realizada nestes equipamentos, foram

coletadas as datas e horários de início e término da atividade para preenchimento
das OMs que serão cadastradas na ferramenta desenvolvida neste trabalho.
Durante o período analisado, 01 de abril de 2022 a 10 de junho do mesmo
ano, considerando que a empresa não contava com horímetro, foi estimado que a
utilização média do equipamento IMP-0001 foi de 06 (seis) horas diárias, de
segunda-feira a sexta-feira; já IMP-0002, esteve em produção, durante, em média,
04 (quatro) horas por dia, de segunda-feira a sexta-feira. Ainda sobre o tempo de
análise, o programa tomou como data final de operação dos equipamentos o dia 10
de junho de 2022 e, por não possuir histórico registrado das máquinas, a data inicial
de operação foi estabelecida como o dia 01 de abril de 2022. Os números obtidos
durante esse período foram utilizados como base para o cálculo dos indicadores
MTBF, disponibilidade e confiabilidade.

4 Resultados

No capítulo 4 será apresentado como o aplicativo ficou em sua versão final,

assim como os resultados do estudo de caso realizado na Natalmakers.

4.1 Ferramenta desenvolvida

O aplicativo desenvolvido possui organização de telas como se expõe na
Figura 15.
 30

Figura 15 - Disposição de Telas do Aplicativo

Fonte: Elaborada pelo Autor.

Em todas as telas, exceto na tela “Menu”, existe uma Action Bar (Figura 16)
informando a tela em que o usuário se encontra (destacado na figura em azul),
existente botão à esquerda para que o usuário possa retornar à tela anterior
(destacado em vermelho na figura), e botão ao lado direito que fecha o aplicativo
(destacado em verde na figura).

Figura 16 - Action Bar

Fonte: Elaborada pelo Autor.

Para que se tome proveito total da ferramenta, é necessária uma ordem de

prioridade das ações do usuário.
Primeiramente, se faz necessário o cadastro dos equipamentos por meio da
tela “Cadastro de Equipamento” (Figura 17), onde será informado o nome e TAG do
equipamento para que, dessa forma, as OMs possam ser armazenadas com o
endereço apropriado. No estudo de caso sob análise, foi utilizada uma quantidade
média de horas diárias de funcionamento, o que foi integrado ao sistema para
facilitar a utilização do aplicativo. Assim, o usuário deve informar a quantidade média
de horas que o equipamento se encontra em operação diariamente, bem como o dia
em que o equipamento iniciou as operações (nos terceiro e quarto campos,
respectivamente).
Ao final do preenchimento das informações, é necessário pressionar o botão
“Cadastrar” para efetivar o cadastro, ocasião em que as informações serão gravadas
 31

no banco de dados e as informações da tela serão apagadas para efetuar novo

cadastro.

Figura 17 - Tela de Cadastro de Equipamentos

Fonte: Elaborada pelo Autor.

Feita a operação descrita, é possível utilizar o botão no menu principal para

encaminhar o usuário à tela “Cadastro de OM”, onde será realizado o abastecimento
de dados à ferramenta para os cálculos dos indicadores. Nela, o usuário selecionará
o equipamento em que a intervenção corretiva foi realizada, através da respectiva
TAG (Figura 18) e, em seguida, preencherá os dados de data e horário do início e
fim da atividade de manutenção. Após todos os campos preenchidos, é necessário
apenas pressionar o botão “Cadastrar”, localizado na região inferior da tela (Figura
18), o que incluirá a OM no banco de dados da aplicação e esvaziará a tela de
dados cadastrais de OM, para que o usuário possa efetuar um novo registro.
 32

Figura 18 - Tela de Cadastro de OM

Fonte: Elaborada pelo Autor.

Com as operações de cadastro realizadas, o usuário pode se encaminhar

para a tela “Lista de Equipamentos” (Figura 19), onde poderá visualizar a lista de
equipamentos que está contida no banco de dados e selecioná-los, o que o
encaminhará para a tela “Equipamento Individual” (Figura 20), onde será possível
visualizar os indicadores do equipamento escolhido.

Figura 19 - Tela de Lista de Equipamentos

Fonte: Elaborada pelo Autor.

 33

Na tela da Figura 20, é possível vislumbrar que os indicadores apresentam a

mensagem “ATUALIZE”, o que deve indicar a necessidade de que o usuário insira
uma informação no sistema, a fim de que ele seja capaz de calcular todos os
indicadores de uma só vez. A informação, no caso, foi a quantidade de horas para
auferir a confiabilidade do ativo.

Figura 20 - Tela de Equipamento Individual

Fonte: Elaborada pelo Autor.

Após preencher o campo e atualizar a página, através do botão atualizar, é

possível verificar todos os indicadores com seus valores (Figura 21).

Figura 21 - Tela de Equipamento Individual Atualizada

Fonte: Elaborada pelo Autor.

 34

Os indicadores MTBF e MTTR estavam com os seus valores em tempo, ante

a natureza da unidade. Optou-se por especificar o valor do MTTR em horas, minutos
e segundos, devido às intervenções nos equipamentos serem curtas. Portanto,
deixar o valor apenas em horas, como comumente é feito na literatura, não cumpria
satisfazia às necessidades pretendidas.
Acresceu-se, ainda, a data da última intervenção corretiva no equipamento na
parte superior da tela de equipamento individual, assim como uma previsão da data
de ocorrência da próxima falha, levando em consideração apenas o MTBF.
Com a página atualizada, é possível acessar a tela de gráficos para
visualização da variação do tempo de manutenção das impressoras e da progressão
do valor do MTBF do equipamento através do tempo.

Figura 22 - Tela de Gráficos (Histórico de Manutenções)

Fonte: Elaborada pelo Autor.

A Figura 22 mostra a tela de entrada dos gráficos. No canto superior direito é

possível clicar no botão “Mudar Gráfico”, para alternar entre os gráficos.

4.2 Análise de indicadores fornecidos pela ferramenta

Através da ferramenta, ao final do período de análise, foi possível encontrar

os indicadores fornecidos na Tabela 4.
 35

Tabela 4 - Indicadores dos Equipamentos em 10 de Junho de 2022

TAG IMP-0001 IMP-0002

MTTR 14 min 38 s 10 min 10,7 s

MTBF 25,94 h 63,83 h

Disponibilidade 99,12% 99,73%

Fonte: Elaborado pelo Autor

O indicador de confiabilidade, por sua definição, necessita de um tempo

especificado para ter significado. Assim, para melhoria da precisão da definição da
data que o equipamento deve ter sua manutenção feita, é verificada a quantidade de
horas máxima para que a confiabilidade esteja acima de 60%. Ao final do período de
análise, a quantidade de horas era de 13 horas para o ativo IMP-0001 e 32 horas
para a impressora IMP-0002.
Os gráficos das Figuras 23 e 24, fornecidos pelo aplicativo, mostram a
variação de duração de cada manutenção corretiva realizada nos equipamentos
durante o período analisado, assim como o número de intervenções em cada
equipamento.

Figura 23 - Histórico de Manutenções Ender 3

Fonte: Elaborada pelo Autor.

 36

Figura 24 - Histórico de Manutenções Ender 5

Fonte: Elaborada pelo Autor.

Como pode ser observado, o número de intervenções na impressora Ender 3

é bem superior ao da Ender 5, foram elencadas três hipóteses para explicar o
ocorrido.
A primeira deve-se ao fato de que a impressora IMP-0001 esteve em
operação durante uma quantidade maior de horas, isso faz com que, num mesmo
período de análise, o número de intervenções seja maior. Contudo, caso esse fosse
o único fator para o maior índice de intervenções corretivas, a proporção seria de
1,5:1, diferentemente da proporção de 3,7:1, como mostram os gráficos.
A segunda hipótese levantada é que a Ender 3 trabalha com temperaturas
mais elevadas que a Ender 5, assim como trabalha em uma estação fechada para
manter a temperatura elevada. O trabalho com temperatura elevada aceleraria o
processo de desgaste da cola da mesa de impressão, o que provocaria o aumento
no número de manutenções.
A terceira é que, durante o período de análise dos equipamentos, foi
identificado que a Ender 3 possuía uma folga em seu eixo “z”, que estava
provocando um desnivelamento do bico extrusor com a mesa de impressão. Os
sintomas apresentados em ambas as falhas, desnivelamento e falta de fixação na
mesa, possuem similaridades. Nesse sentido, o número de intervenções tratando do
problema equivocadamente pode ter aumentado o índice de corretivas.
Após elencadas as hipóteses possíveis, chegou-se à conclusão de que
nenhuma delas, isoladamente, eram responsáveis pela citada disparidade no
 37

número de intervenções, mas sim, que a somatória das três teria causado o
agravamento na quantidade de manutenções.
As Figuras 25 e 26 mostram a variação do MTBF dos equipamentos ao
decorrer do período de análise.

Figura 25 - Progressão de MTBF da Ender 3

Fonte: Elaborada pelo Autor.

Figura 26 - Progressão de MTBF da Ender 5

Fonte: Elaborada pelo Autor.

Durante o período de análise, o MTBF da Ender 3 iniciou elevado, entretanto,

no primeiro período analisado (de 01/04 a 15/04), o indicador não possuía dados
 38

suficientes para mostrar um índice real. Durante o segundo período, o MTBF

encontrava-se em queda, atingindo seu valor mínimo no terceiro período, quando foi
identificada a folga do eixo “z” da impressora. Após identificação e resolução do real
defeito da máquina, o tempo entre falhas começou a crescer, indicando uma melhora
no comportamento do ativo.
Já a Ender 5, durante todo período de análise, teve apenas três manutenções
corretivas, sendo assim, seria necessário mais tempo para que fosse traçado o
comportamento da máquina com maior precisão.

5 Conclusão

A manutenção em empresas, independente do porte que tiverem, deve ser

tratada como um investimento e não um gasto, contudo, caso não seja gerenciada
corretamente, não pode gerar frutos positivos. Essa mudança não acontece apenas
em uma ação isolada, trata-se de uma atitude contínua para mudar o paradigma
cultural da empresa de forma que todos entendam a real importância da
manutenção.
Ferramentas não são capazes de provocar tal mudança sozinhas, entretanto,
sua função é facilitar o trabalho de gestores e colaboradores do setor operacional,
de modo que as atitudes que levam a uma cultura de manutenção sejam
perpetuadas na empresa.
O aplicativo desenvolvido se mostrou uma ferramenta benéfica para elevar os
patamares de manutenção da empresa Natalmakers. Através dele os gestores da
empresa foram capazes de estabelecer um plano de manutenção para uma falha
recorrente que afetava um dos principais ativos da empresa, assim como foram
capazes de planejar melhor os momentos de intervenção nos equipamentos,
sabendo, de antemão, o tempo médio que a intervenção levaria, podendo alocá-la
para o momento menos oneroso.
Através da aplicação, foi possível estabelecer a progressão das atividades de
manutenção das máquinas analisadas, ainda que, em virtude do tempo de análise
reduzido, não tenha sido observado o comportamento real de uma das máquinas.
De posse dessas informações, foi possível gerir de maneira mais assertiva o
setor de manutenção, já que o aplicativo indicava, através de gráficos, quando era
necessário dedicar maior atenção a determinado equipamento, considerando a
queda dos seus índices. Tal situação foi observada na prática no caso da impressora
 39

Ender 3, onde foi identificado novo defeito na máquina após o gestor notar uma
queda desproporcional dos indicadores.
Através da colaboração dos funcionários para que fosse realizado o uso
correto da ferramenta, foi possível implementar atividades de manutenção preventiva
nos ativos da empresa, assim como iniciar o processo de mudança cultural para que
a manutenção deixasse de ser apenas um gasto e tornando-se um investimento.
 40

6 Referências

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462: Confiabilidade e

Mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994. 37 p.

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