INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO RIO

GRANDE DO NORTE

ANNA CLARA DE ARAÚJO SANTIAGO

RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR EM INDÚSTRIA DE EMBALAGENS

LAMINOR S/A

PARNAMIRIM-RN
2020
 ANNA CLARA DE ARAÚJO SANTIAGO

RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR EM INDÚSTRIA DE EMBALAGENS

LAMINOR S/A

Relatório de Prática Profissional apresentado

ao Curso Técnico Integrado em Mecatrônica
do Instituto Federal de Educação, Ciência e
Tecnologia do Rio Grande do Norte, em
cumprimento às exigências legais como
requisito parcial para a obtenção do título de
Técnico em Mecatrônica.

Orientador: Prof. Dr. Jefferson Doolan

Fernandes.

PARNAMIRIM-RN
2020
 ANNA CLARA DE ARAÚJO SANTIAGO

RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR EM INDÚSTRIA DE EMBALAGENS LAMINOR

S/A

Relatório de Prática Profissional apresentado ao

Curso Técnico Integrado em Mecatrônica do Instituto
Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio
Grande do Norte, em cumprimento às exigências
legais como requisito parcial para a obtenção do título
de Técnico em Mecatrônica.

Aprovado em: ____/____/_______

Nota Final: ___________

_______________________________________________________
Prof. Dr. Jefferson Doolan Fernandes
Orientador
Matrícula: 1466561

________________________________________________________
Prof. Dr. Jefferson Doolan Fernandes
Coordenador dos Cursos Técnicos Integrado e Subsequente em Mecatrônica
Matrícula: 1466561
 AGRADECIMENTOS
Antes de relatar o trabalho propriamente dito, pretendo prestar a minha profunda
gratidão a todas as pessoas que me apoiaram durante esta importantíssima etapa da minha
vida, desde ao aconselhamento de enveredar pela realização de um estágio académico, até
ao mais pequeno gesto de incentivo, motivação e orientação.

Agradeço primeiramente a Deus por me permitir estar aqui hoje concluindo a minha
formação técnica e pela experiência profissional adquirida no estágio.

Quero destacar o meu orientador e professor Jefferson Doolan Fernandes, pelo apoio
fundamental e orientação para o trabalho desenvolvido com a total disponibilidade e paciência,
admiro muito o profissional que és.

Quero também deixar meu profundo agradecimento ao meu supervisor de estágio

Marcelo Henrique, que me proporcionou a oportunidade de fazer parte da empresa, contributo
que este foi fundamental para poder avançar com o estágio académico que tanto almejava, e
por ter-me feito sentir parte da estrutura da empresa. Pretendo deixar uma palavra de elevada
consideração ao Engenheiros Thiago Passos e Clóvis de Macêdo, ao Técnico Fernando
Franzo e o analista Joanderson Alberto, por todos os ensinamentos, instruções e explicações
que me deram durante as intervenções que foram executadas no setor do PCM, e toda a
equipe da manutenção que me proporcionou um ambiente de trabalho bastante harmonioso
e tranquilo, mantendo sempre o respeito um pelo outro.

Ao IFRN-Parnamirim, por todo apoio e dedicação de cada equipe e professor, além

de tornarem profissionais capacitados para o mercado de trabalho, temos a oportunidade de
compartilhar vivências e experiências que nos tornam seres humanos melhores, com toda
certeza foram quatro anos de aprendizado e muito crescimento, tenho bastante orgulho em
ter estudado em uma instituição pública, federal e da melhor qualidade possível.

Por último, mas não menos importante, uma referência a minha família, que foi o pilar
mais importante de apoio e contributos para a minha formação acadêmica em todas as fases
da minha vida, podendo citar meus pais, que tiveram um papel fundamental na minha jornada
escolar, desde sempre me auxiliando para que eu pudesse adquirir uma boa educação, às
minhas irmãs Anna Caroline e Anna Larissa, por toda paciência e compreensão na hora de
estudar, ajudando sempre umas às outras, aos meus avós e meus tios que sempre
valorizaram a educação, e desde pequena contribuíram tanto financeiramente, como dando
todo o apoio necessário para eu fosse em busca dos meus sonhos com amor e dedicação.
EPÍGRAFE

“Que os vossos esforços desafiem as impossibilidades,

lembrai-vos de que as grandes coisas do homem foram
conquistadas do que parecia impossível’’

Charles Chaplin
 RESUMO

Este trabalho apresentará o planejamento das atividades executadas durante o estágio

supervisionado realizado na empresa Laminor S/A do ramo de embalagens, com carga horária
de 1.300 horas a serem cumpridas para a conclusão do curso de Mecatrônica no IFRN -
Parnamirim. A Laminor é especialista global em embalagens, atualmente trabalha com a
fabricação do filme laminado, voltado para indústrias do ramo de alimentício, bebidas e
cosméticos. Como é do conhecimento prévio, em todas as empresas existem diversos
setores, nas mais diversas áreas, responsáveis por manter a planta em pleno funcionamento.
Especificamente o presente estágio proporcionou o relato das realizações de diversas
atividades no setor da manutenção, e as observações de vários processos recorrentes ao dia
a dia da empresa. As atividades realizadas incluem a observação e acompanhamento dos
processos realizados no setor da manutenção, realização de atividades voltada para o PCM
que é formado por dois engenheiros, um técnico eletrotécnico e um aprendiz industrial. As
atividades incluem, auxílio aos técnicos e engenheiros mecânicos e elétricos, participações
de cursos e treinamentos oferecidos pela empresa para aprendizes e estagiários, identificação
e estudo de problemas e processos. Foi realizada as devidas intervenções coexistentes em
todas as corretivas, preventivas e preditivas que pudessem ser presenciadas, administração
do SSA um software Services Astrein que foi desenvolvido para proporcionar ao usuário maior
controle dos serviços compartilhados do departamento de serviços de manutenção,
contemplando a utilização de cadastros básicos, equipamentos, ordens de serviços,
formulários flexíveis e realizações de diversas atividades administrativas pertencentes ao
setor de manutenção, e o entendimento prévio do funcionamento dos equipamentos
existentes na fábrica que englobam: Laminadora, extrusora e a cortadeira, fora as máquinas
que auxiliam o transporte de bobinas, como as empilhadeiras e carros de transportes.

Palavras-chave: Manutenção planejada. PCM. Equipamentos. Atividades.

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 7
1.1 OBJETIVOS 8

2 IDENTIFICAÇÃO DO ESTÁGIO 9
2.1 FORMULÁRIO DE IDENTIFICAÇÃO 9
2.2 SINTESE DE CARGA HORÁRIA E ATIVIDADES 10

3 EVOLUÇÃO DAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO 11

3.1 EVOLUÇÃO HISTÓRICA 11
3.2 MANUTENÇÃO CORRETIVA 13
3.2.1 Manutenção Corretiva não Planejada 14
3.2.2 Manutenção Corretiva Planejada 14
3.3 MANUTENÇÃO PREVENTIVA 14
3.4 MANUTENÇÃO PREDITIVA 15
3.5 RELATO DAS OBSERVAÇÕES 16

4 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO – PCM 17

5 DESCRIÇÃO DETALHADA DAS ATIVIDADES DESENVOLVIDAS 19

5.1 GERENCIAMENTO DO SOFTWARE SSA 19
5.2 PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA 20
5.3 PLANO DE LUBRIFICAÇÃO 24
5.4 INDICADORES DA MANUTENÇÃO 26
5.5 ATIVIDADES POR PARADA DE MÁQUINA 28

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS 30

REFERÊNCIAS 31
 7

1 INTRODUÇÃO

O presente relatório tem como finalidade relatar o conhecimento desenvolvido

durante o estágio supervisionado, este que foi realizado no período de 10/06/2019 à
18/12/2020, totalizando às 1.300 horas previstas na conclusão do curso de
Mecatrônica. Ele foi realizado na Indústria de embalagens Laminor S/A associada à
manutenção industrial.

Como tratado na entrevista, um dos pontos que foi definido é que não seria
permitida minha intervenção física nos processos e rotinas, sendo permitido apenas o
acompanhamento dos técnicos eletricistas e mecânicos das áreas de atuação,
portanto foi realizado o acompanhamento de rotinas de manutenções (preditiva,
preventiva e corretiva) e paradas programadas das linhas de produção e
planejamentos estratégicos.

Esta oportunidade me permitiu a intenção de desenvolver uma maior

capacidade de comunicação, interagir com um grupo de trabalho, conhecer o
funcionamento de uma empresa, quais os seus objetivos e essencialmente, ter a
oportunidade de recolher o máximo de informação relativamente aos trabalhos e
processos que as empresas efetuam.

A empresa em que tive o privilégio de ter minha primeira experiência

profissional é localizada em Parnamirim no Rio Grande do Norte chamada de Laminor
S/A. Sua produção é voltada para a fabricação do filme laminado encontrado em
diversas embalagens, trabalhando primordialmente com a fabricação da matéria prima
das embalagens laminadas.

A empresa me permitiu a oportunidade de adquirir minha primeira

oportunidade de ingressar no mercado de trabalho, realizando atividades condizentes
com o que foi estudado na instituição acadêmica, colocando em prática os
conhecimentos obtidos e aprendendo com a própria gestão da empresa.
 8

1.1 OBJETIVOS

Objetivo Geral

Realizar atividades como aprendiz Industrial no setor da manutenção no

Curso de Mecatrônica, dando o devido suporte técnico a funcionários da empresa de
embalagens Laminor S/A em Parnamirim.

Objetivos Específicos

• Realização de atividades em Software da manutenção corretivas e

programadas;
• Conhecer os aspectos relevantes que me proporcionaram o
crescimento profissional na área de Mecatrônica;
• Melhorias nos indicadores de medição de quebras, MTBF e MDT;
• Colaborar e prestar suporte técnico aos eletricistas e mecânicos;
• Identificação de problemáticas e dar suporte às mesmas;
• Propor ações de melhorias para o setor de manutenção;
• Realização de atividades administrativas no PCM.
 9

2 IDENTIFICAÇÃO DO ESTÁGIO

2.1 FORMULÁRIO DE IDENTIFICAÇÃO

Dados do Relatório Científico

Título e subtítulo: Relatório de estágio curricular em indústria de embalagens

Laminor S/A

Autor: Anna Clara de Araujo Santiago

Orientador de estágio: Prof. Dr. Jefferson Doolan Fernandes

Instituição e endereço completo: IFRN – Campus Parnamirim, Rua Antônia de

Lima Paiva,155 – Bairro Nova Esperança, Parnamirim – CEP: 59143-455.

Supervisor de estágio: Marcelo Henrique de Sousa

Instituição e endereço completo: Laminor S/A – BR-304, 1060 - Parque de

Exposições, Parnamirim – RN

Período de estágio

Início: 10 / 06 / 2019 Término: 18 / 12 / 2020

Jornada de trabalho: 4 horas diárias Horas semanais: 16 horas

Total de horas: 1.300 horas

 10

2.2 SINTESE DE CARGA HORÁRIA E ATIVIDADES

As atividades descritas no quadro abaixo foram realizadas no período de

1.300 horas, divididas em porcentagem para melhor observação.

Quadro 1 – Síntese de Carga horária e Atividades.

CARGA HORÁRIA ATIVIDADES DESENVOLVIDAS
20% Gerenciamento do software SSA
40% Plano de Manutenção preventiva
20% Plano de lubrificação
10% Indicadores da manutenção (quebras,
MDT e MTBF)
10% Atividades por Parada de Máquina
 11

3 EVOLUÇÃO DAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO

Neste tópico serão explicados alguns conceitos utilizados na manutenção

industrial, de modo a que exista um enquadramento teórico relativamente ao
desenvolvimento do trabalho. Foi fundamental uma boa compreensão de todos os
aspetos que serão explorados nesta fase, para que fosse possível aprender os
procedimentos realizados. Foi necessário um bom estudo de todos os processos
seguintes, pois eles foram de suma importância para o entendimento das atividades
posteriores a esse tema.

3.1 EVOLUÇÃO HISTÓRICA

De acordo com a norma NP EN 13306 (2007) a manutenção é definida como

um conjunto de ações de gestão, sendo estas de cariz técnico e administrativo, que
são executadas durante o ciclo de vida de um determinado bem, de modo a mantê-lo
ou repô-lo num estado de funcionamento e desempenho pretendido. O termo
manutenção também pode estar relacionado com a conservação periódica, ou seja,
com os cuidados e consertos que são feitos entre determinados períodos de tempo
com o intuito de preservar, como por exemplo a manutenção de um patrimônio
histórico.

A manutenção tem o intuito de reparar ou repor algo que está estragado ou

que não funciona corretamente, consertando para que volte a desenvolver a função
requerida inicialmente. Ela é bastante comum na rotina diária de empresas tanto de
porte maior quanto menor, ela é fundamental para manter uma boa ordem e um bom
funcionamento das máquinas, aparelhos e instalações elétricas.

Durante o período da revolução industrial até o final da segunda guerra

mundial a manutenção era menosprezada pelas empresas, não havia manutenção
preventiva, preditiva ou as outras formas que existem nos dias de hoje, a única
manutenção utilizada era a corretiva onde priorizavam o tempo da máquina em
funcionamento até seu desgaste total, com isso quando ocorre à quebra o tempo de
 12

conserto e reparo era maior, prejudicando a produção e elevando os custos da

manutenção, quando não era necessária a substituição do equipamento todo.

Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção

corretivas e acredita-se que uma boa parte delas nem manutenção corretiva existe e
vivia na era do ‘’quebra e conserta’’. Com isso ocorrem desperdícios, retrabalhos,
perda de tempo, custos excessivos e de esforços humanos, além de prejuízos
financeiros indiretos para a nação. Ao longo do tempo a manutenção e respetivas
práticas vem evoluindo desde uma lógica em que somente se reparava um
equipamento quando este se encontrava avariado, para diversas outras diretrizes que
uma manutenção necessita apresentar.

Na década de 30, durante a segunda guerra mundial, houve a necessidade

de aumento de rapidez de produção, a alta administração industrial passou a se
preocupar, não só em corrigir as falhas, mas evitar que elas ocorressem e o pessoal
técnico de manutenção passou a desenvolver o processo de prevenção das falhas
que, juntamente com a correção, complementam o quadro geral de manutenção,
formando uma estrutura tão importante quanto a estrutura de operação.

Figura 1 – Evolução da manutenção

FONTE: CORREIA (2014, PG.3)

Plano de manutenção (NP EM 13306:2007) ’’. É o conjunto estruturado de

tarefas que compreendem as atividades, os procedimentos, os recursos e a
duração necessária para executar a manutenção. ’’
 13

Com o surgimento destes fatores agravantes houve a necessidade de

alteração da filosofia, priorizando a prevenção e o bom funcionamento dos
equipamentos, tendo como base as indicações dos fabricantes quando os períodos
de lubrificação, substituição de peças e regulagens de folgas e reapertos, para
aumentar assim a vida útil das máquinas e reduzir o tempo das paradas do processo
produtivo.

Considerando estes aspectos iniciou-se o planejamento das manutenções por

uma equipe técnica, e o trabalho a ser realizado era indicado pelas cartas de
manutenção e as fichas de trabalho, que definiam os detalhes do serviço, como
especificação do lubrificante a quantidade exata que deve ser aplicado, e o período
de tempo entre cada rotina.

3.2 MANUTENÇÃO CORRETIVA

Manutenção Corretiva é a atividade técnica responsável pela correção de uma

falha identificada em um determinado componente do equipamento. Os sistemas
apresentam uma variedade de maneiras de falhar que por sua vez, originam efeitos
diferentes na operação global. As falhas geralmente causadas por degeneração e são
definidas em função dos efeitos que exercem, como:
• Ausência total e completa da função que lhe compete;
• Qualificação técnica da equipe de profissionais de manutenção;
• Ferramentas disponíveis nas caixas dos profissionais de manutenção;
• Dispositivos auxiliares disponíveis ou possíveis de serem preparados;
• Tempo médio entre as falhas semelhantes no mesmo componente;
• Tempo médio para reparo de ocorrências semelhantes.

As maiores intervenções em regime corretivo aplica-se a equipamentos

rotativos, cujos componentes apresentam desgastes ao longo do tempo de
funcionamento, outra parcela é destinada as recuperações devido à ação da corrosão
e deterioração pelo tempo e uso, por último deve-se considerar a intervenção corretiva
 14

em equipamentos devido a falhas operacionais.

A manutenção corretiva pode ser dividida em dois tipos distintos:

3.2.1 Manutenção Corretiva não Planejada

Correção de uma falha aleatória em que não existe tempo para
agendamento e preparação do serviço de reparo a ser realizado. É representada por
correções de quebras que mantêm máquinas fora de operação. São caras,
demandam tempo e levam a perdas de produção ou serviços.

3.2.2 Manutenção Corretiva Planejada

Realizada quando é detectada a perda de performance das máquinas,
nesse caso, existe tempo para programar e planejar a intervenção. Ela é mais barata
que as tarefas não planejadas, mas gera perdas pela queda de desempenho dos
equipamentos. É aconselhado que seja realizada o quanto antes para evitar que
falhas ocorram.

3.3 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

É uma atividade técnica de manutenção que tem como objetivo principal a

prevenção da ocorrência de uma falha ou uma parada do equipamento por quebra,
também apoiar a Manutenção Corretiva através da aplicação de uma metodologia de
trabalho periódico, ou ainda a responsável pela intervenção que poderá interromper
ou não a produção de uma maneira planejada e programada. Todos os procedimentos
preventivos são programados e devem ser realizados de forma periódica, seguindo
um intervalo previamente determinado.

Geralmente, as intervenções preventivas são realizadas de acordo com o uso

da máquina, levando em consideração fatores como horas de uso, quilometragem,
ciclos de operação e outros.

Por ser uma manutenção totalmente planejada, os supervisores não são

surpreendidos. Isso evita quedas de rendimento, paradas para reparos e,
principalmente, diminui os custos da manutenção.
 15

Com a implantação da Manutenção Preventiva podemos ter a expectativa de:

• Reduzir o envelhecimento ou degeneração dos equipamentos;

• Melhorar o estado técnico operacional do equipamento;

• Atuar antes dos custos de intervenções Altos;

• Eliminar ou reduzir ao mínimo os riscos de quebras nos equipamentos;

• Diminuir os tempos de imobilização do equipamento para conserto;

• Normalizar o equipamento e suas peças sobressalentes;

• Assegurar uma diminuição nos trabalhos;

• Realizar os reparos nas melhores condições para a operação;

• Programar os trabalhos de conservação;

• Suprir as causas de acidentes graves, garantindo a confiabilidade nos

equipamentos.

3.4 MANUTENÇÃO PREDITIVA

A manutenção preditiva surgiu na década de 70 como uma evolução da

manutenção preventiva sistemática em que, em vez de ações de manutenção em
intervalos de tempo definidos para troca de componentes, teremos ações de inspeção
em intervalos de tempo definidos. Manutenção preditiva é aquela que indica as
condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam
os seus desgastes ou processo de degradação. Trata-se da manutenção que prediz
o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições
para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.

As vantagens deste tipo de manutenção surgem a partir de:

• Envolvimento de alta tecnologia e conhecimento;

• Aumento da disponibilidade do equipamento para operação;

• Ganhos por redução do número de paradas e como consequência

perdas de produção;
 16

• Ação tomada com o equipamento operando;

• Ganhos por redução dos custos de manutenção.

3.5 RELATO DAS OBSERVAÇÕES

Durante o período de estágio, foram acompanhados vários técnicos da

manutenção elétrica e mecânica e cada um possui uma lista de serviços diários,
semanais e mensais, geralmente inspeções, limpeza e alinhamento de sensores,
aferição das correntes nominais dos motores, limpeza de painéis, etc. Em casos de
quebra de algum equipamento elétrico, alteração de equipamentos ou até mesmo
substituição de algum componente que cause a parada do processo, a equipe do PCM
(Planejamento e Controle de Manutenção) é informada para que seja planejada a
ação, exceto em casos onde o defeito pare a linha produtiva, neste caso a ação é
imediata.

Toda manutenção existente possui uma OS (Ordem de Serviço) onde consta

o setor, o equipamento e o defeito, após aberta a OS a equipe do PCM analisa a
prioridade deste serviço, a disponibilidade de material e se tudo estiver de acordo é
liberada para a execução, após finalizado o serviço é lançado em um software as
horas trabalhadas e os materiais que foram utilizados para então fechar a OS e ir para
o banco de dados que irá fazer parte do histórico de manutenção do equipamento.
 17

4 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO – PCM

O PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) é o núcleo estratégico do

setor de manutenção, responsável por traçar estratégias que possam garantir a
disponibilidade e confiabilidade dos ativos e dessa forma, fazer com que os processos
de produção sejam cada vez mais produtivos e lucrativos.

A missão do setor de PCM é planejar atividade de manutenção, programar a

sua execução, medir tudo o que foi feito e analisar se o que foi feito foi realizado da
forma mais produtiva possível e onde existem possível lacunas para melhorias.

Existem diversas ferramentas, metodologias e técnicas para que o setor

possa trabalhar de forma assertiva na construção das estratégias e táticas para
garantir que os resultados possam ser os esperados pela alta direção da empresa.

No PCM da Laminor, trabalham um técnico de eletrônica Fernando Franzo,

um engenheiro da computação Thiago Passos, um engenheiro mecânico Clóvis de
Macedo e eu a aprendiz industrial. No setor são distribuídas as devidas atividades
para cada colaborador prestando o serviço para toda a manutenção.

Os engenheiros têm a função de coordenar as atividades do setor da

manutenção, tais como criação de metodologias de trabalho em grupo visando a
melhor eficiência em um curto tempo, propor redução de custos com projeto eficientes,
direcionar as atividades dos manutentores, fiscalizar as atividades desenvolvidas,
realizar compras de materiais, aprovar requisições, ter o controle dos dados e
andamento das máquinas de toda a fábrica e comandar o setor na ausência do
supervisor.

O técnico do PCM colabora nas atividades de administração do setor, tem a

responsabilidade de atualizar os dados de quebra, MDT,MTBT diariamente, participar
de reuniões com os engenheiros, acompanhar os manutentores em atividades de
rotina, realiza planilhas de organização, gerenciar as ordens de serviços, efetuar a
liberação de materiais do setor e direcionar as atividades dos estagiários e aprendizes.

O aprendiz industrial no PCM além de observar todas atividades da

manutenção tem como objetivo principal colaborar nas atividades de rotina dos
 18

engenheiros e técnicos, como criação de planos de lubrificação, realizar plano

preventivo, atualizar os dados de máquinas diariamente, adquirir o conhecimento de
todo o funcionamento do maquinário da empresa, que no caso são duas extrusoras,
e uma laminadora. Para isso realizou-se o tagueamento de todas as máquinas,
atividade cujo objetivo é ter o controle de todas as preventivas a serem realizadas no
decorrer dos anos, para isso foi necessário a busca de todos os equipamentos das
máquinas. Essa atividade proporcionou um entendimento quase que completo do
funcionamento das máquinas, o que condiz com o andamento das disciplinas na
instituição, pois foi necessário saber a atuação de cada componente hidráulico,
mecânico, pneumático, elétrico de todas as máquinas.

Assim, hoje em dia, a manutenção deixou de ser uma simples atividade para
trocar peças e lubrificar equipamentos — ela se tornou uma peça-chave na
performance de uma empresa. O PCM é um ciclo sem fim. Ele exige muita atenção
de um supervisor de manutenção, pois é necessário acompanhar a realização dos
trabalhos e encontrar formas para otimizar essa tarefa. É utilizado o uso de um
software especializado em manutenção (SSA), ele reúne todas as informações em um
só lugar, dando agilidade à sua rotina de trabalho.
 19

5 DESCRIÇÃO DETALHADA DAS ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

Neste tópico, será abordado todas as atividades realizadas no decorrer dos

meses prosseguidos na empresa, com a finalidade de descrever todos os aspectos
relevantes para a minha formação juntamente com todo o conhecimento adquirido,
toda a aprendizagem no setor que me proveram um grande crescimento profissional
e uma ótima experiência, ela foi essencial para conseguir finalizar os meus objetivos
e concluir minha jornada acadêmica dentro da minha instituição de ensino.

5.1 GERENCIAMENTO DO SOFTWARE SSA

SSA é um software Services Astrein que foi desenvolvido para proporcionar

ao usuário, maior controle dos serviços compartilhados, nas rotinas diárias do
departamento de serviços de manutenção, ou qualquer outro tipo, gerenciando
procedimentos sistemáticos ou não, contemplando a utilização de cadastros básicos,
equipamentos, ordens de serviços, formulários flexíveis, entre outros.

Esse sistema consiste em armazenar e distribuir todas as atividades de cada

setor, mais especificamente ao de manutenção, atribuindo dados, ordens de serviços,
atualizações, modificação, projetos, e andamento de todos os serviços que englobam
a parte de comunicação, assistência e trabalhos realizados no dia a dia da empresa.
Eu como estagiária, tenho a função de colaborar com o andamento da plataforma
digital e abastecimento de ordens de serviço, organização de atividades de
planejamento e preenchimento das atividades de corretivas, preventivas, lubrificação,
sistemáticas entre outras existentes em todo o setor da manutenção, juntamente com
o técnico em Eletricidade, e o engenheiro de Mecânica do setor de manutenção. No
SSA fico encarregada de realizar as ordens de serviços de Mecânica, elétrica, e da
ferramentaria, atribuindo ao devido mantenedor da área, com isso colabora para a
organização a fim de executar serviços de forma adequada formulando e preenchendo
as informações.
 20

5.2 PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

O trabalho realizado engloba grande parte do conhecimento obtido em minhas

disciplinas acadêmicas, pois abrangeu grande parte da minha grade na instituição e
aprofundou meus conhecimentos obtidos, podendo enfim pôr em prática os
conhecimentos teóricos.

Houve a necessidade durante esses anos da criação de um novo sistema na

fábrica em que estivesse presente todas as atividades sistemáticas realizada na rotina
dos técnicos eletricistas e mecânicos, a implementação dele se dá com a importância
de um registro fixo das atividades a serem executadas diariamente, colaborando para
a diminuição de problemas fora de hora e consequentemente diminuindo o custo por
de máquina ocasionado pela quebra.

Minha responsabilidade foi primeiramente pesquisar e estudar a laminadora,

duas extrusoras e uma cortadeira que são os equipamentos existentes na fábrica,
para entender o funcionamento e por fim prosseguir na atividade sendo de muita
importância para entender todos os processos de manutenções realizados na
máquina.

As máquinas são bastante complexas e muito eficientes na fábrica de

laminados, nelas coexistem vários sistemas, entre eles o manual, operacional,
hidráulico, sistemáticos, digital, entre outros.

O plano de manutenção preventiva é feito com a colaboração de todos que

compõem o corpo da manutenção, com toda a relação de equipamentos, sistemas e
componentes da máquina, utilizando de conhecimentos na área de mecânica e de
elétrica. Com isso é dividido as atividades para os mantenedores das duas áreas para
a coleta de todas as informações da máquina para que as manutenções futuras fiquem
ainda mais fáceis de se visualizar. Após toda a coleta do corpo da máquina é feita a
relação de TBM, CBM e lubrificação, e o setor do PCM é responsável por organizar
as informações e estabelecer a relação de ordem e importância dos componentes.

Manutenção baseada no tempo (TBM): A manutenção baseada no tempo

consiste em inspecionar, limpar o equipamento e substituir peças periodicamente para
evitar quebras inesperadas e problemas de processo. Em um conceito que deve fazer
parte tanto da manutenção autônoma como da manutenção especializada.
 21

Manutenção baseada nas condições (CBM): A manutenção baseada nas

condições utiliza equipamentos de diagnóstico para supervisionar e diagnosticar as
condições das máquinas, de forma contínua ou intermitente durante a operação e em
inspeção de partida (verificando a condição do equipamento e comprovando sinais de
alteração com técnicas de inspeção não-destrutivas). Como seu nome já diz, a
manutenção baseada em condições se realiza em função das condições reais do
equipamento ao invés de um determinado intervalo de tempo.

Com a realização desse trabalho é possível programar a data, a realização, o

tipo de atividade referente a cada mantenedor sendo ele mecânico ou elétrico, e
calcular quando será feita a mesma atividade posteriormente. Isso leva a existir um
pilar da manutenção mais eficiente e organizado.

A relação obtida de todas as informações do equipamento é de suma

importância para uma base bem-feita no corpo da manutenção, pois é a partir dela
que conseguimos obter um planejamento de todas as atividades executadas,
diferindo-se elas pelo tipo de serviço e a mão de obra que será realizada, o tipo de
manutenção, qual a devida intervenção e o mantenedor específico para determinada
atividade. A obrigação como estagiária foi formar o plano juntamente com o PCM da
manutenção, para colaborar com o andamento da fábrica. A implementação desse
projeto deu-se com a necessidade de se obter uma informação mais específica da
necessidade de reparo em determinado conjunto ou equipamentos do maquinário da
fábrica, seu tempo de duração e o tempo da próxima parada de máquina (quando
necessária), para a realização da atividade definida.

A importância de um plano preventivo em uma empresa é fundamental para

o planejamento de uma manutenção, ele é uma abordagem estruturada que visa
garantir que qualquer equipamento usado em uma empresa esteja funcionando com
o mais alto grau de eficiência possível. O objetivo é minimizar as oportunidades de
quebra da máquina, o que pode prejudicar a produtividade da empresa.

Embora um plano desse tipo varie de acordo com a natureza da operação de

cada empresa, existem alguns princípios básicos que fazem parte de qualquer
estratégia de manutenção preventiva, como testes regulares, ajustes periódicos,
substituição de peças desgastadas e rotina de limpeza.
 22

Muitas vezes, a execução desses testes periódicos ajuda a identificar

potenciais problemas que poderiam causar, ao longo do tempo, que o equipamento
se torne inoperável, além de proporcionar a oportunidade de abordar essas questões
na hora, em vez de mais tarde. Junto com os testes, um plano preventivo de
manutenção também inclui ajustes de rotina e substituição de componentes
desgastados. Isso ajuda a manter o equipamento em conformidade com as normas
de produção e evitar eventuais longos períodos de inatividade.

Figura 2 – Conjunto de equipamentos da laminadora

FONTE: FOTO AUTORAL

A figura 2 representa uma parte dos equipamentos existentes na Laminadora

que compõem toda a árvore estrutural, formando o corpo completo da máquina. Cada
equipamento existente apresenta um subconjunto de sistemas e dentro dos sistemas
seus componentes.
 23

Figura 3 – Conjunto dos equipamentos, sistemas e componentes

FONTE: AUTORAL

A figura 3 é uma pequena parte dos subconjuntos existentes na máquina, a

Laminadora é tão completa que os números de componentes ultrapassam dos mil,
então seria inviável demonstrá-los todos em uma única imagem, e a compreensão
não conseguiria ser realizada.

Figura 4 – Plano preventivo completo na planilha

FONTE: FOTO AUTORAL

 24

Após a coleta de todas as informações e o cadastro de todos os tagueamento

no sistema da empresa, é feito uma planilha preventiva do equipamento completo com
todas as informações necessárias tanto de inspeção, lubrificação, limpeza,
periodicidade, tempo de execução dos TBM E CBM, descrevendo detalhadamente
cada atividade necessária em diferentes tipos de sistemas. Com isso é finalizado o
plano preventivo da laminadora.

5.3 PLANO DE LUBRIFICAÇÃO

As máquinas e equipamentos possuem um grande número de componentes

e elementos com superfícies em movimento constante ou intermitente e variáveis
níveis de velocidade, e em todo esse movimento está presente o atrito, que gera
aquecimento e desgaste. Para proteger e minimizar esses efeitos desses
componentes e elementos de máquinas e equipamentos se realiza a lubrificação.

Na Fábrica sempre existiu a implementação da lubrificação no dia a dia das

atividades dos mantenedores, porém, houve a necessidade de existir um plano
propriamente dito, com o registro de toda a ação de lubrificação a se fazer com
determinado componente de máquina, evidenciando o tempo entre elas e o tipo delas.
Na Laminor existe o plano de lubrificação das cortadeiras, extrusoras e laminadora,
minha responsabilidade foi criar o da laminadora a partir das informações colhidas da
máquina.

Primeiramente é elaborada uma árvore estrutural com todos os

equipamentos, sistemas e componentes de máquina, em seguida começa-se a
mapear os pontos de lubrificação e consequentemente o tipo de dela (graxa ou óleo),
após isso se calcula a quantidade de lubrificante necessário e a sua frequência. Toda
essa informação vem descrita em planos antigos e nos próprios manuais de máquina
da manutenção com a lubrificação designada para cada equipamento. Com a ajuda
dos mantenedores para recolher as informações de máquina é realizado o
cadastramento de todos os equipamentos é feito o plano de lubrificação de toda a
máquina.
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Figura 5 – Plano de lubrificação da laminadora

FONTE: FOTO AUTORAL

A figura 5 mostra a lubrificação de dois equipamentos da fábrica, após a

retirada das fotos de todos equipamentos, e coletar as informações necessárias foi
feito esse plano para melhor visualização do mantenedor para fazer a lubrificação
correta em cada equipamento. No plano explica detalhadamente o tipo de lubrificação,
o material, serviço a ser realizado e sua frequência. Devido a necessidade de registro
para essa atividade, foi feito esse plano para atender à necessidade dos
mantenedores, após isso registramos todas as atividades no software da empresa
como atividade preventiva de lubrificação.
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5.4 INDICADORES DA MANUTENÇÃO

Os indicadores de manutenção foram criados para manter atualizado os

índices de quebras, MDT e MTBF de cada mês. É gerado uma planilha pelo Software
da produção diariamente com as atualizações dos dados de máquina do dia, ele é
responsável por guardar todas as informações de cada apontamento.

Foi feito pelo corpo da manutenção uma planilha funcional que calcula todos
os dados necessários para manter a ordem do setor e as metas de quebras mensais,
com isso além de gerar as informações necessárias para a manutenção, também é
utilizado como metas para a própria fábrica.

Na planilha é exposto detalhadamente o tempo de duração de cada parada de

máquina, o mantenedor responsável pelo reparo, o tempo de reparo e a ação
realizada do determinado equipamento. Calcula-se a quantidade de tempo de
máquina parada, o tempo de produção do material e o tempo de reparo de cada mão
de obra necessária para fazer o reparo na quebra. Na máquina existem vários
programas específicos e espalhados por toda a estrutura, que pede temperatura
externa e interna do equipamento, tempo de máquina rodando e parada, quantidade
de filme produzido, entre outros dados. Por critério de necessidade foi realizado essa
melhoria que transforma esses indicadores obtidos no programa chamado sisprod em
gráficos para mostrar a evolução do setor e não ultrapassar as metas de cada mês

Tive a responsabilidade de atualizar diariamente essa relação e deixar visível

para toda a manutenção os gráficos gerados por cada apontamento, e após isso gerar
as ordens de serviços para o mantenedor responsável pelo serviço que reparou a
quebra.

MDT: TEMPO MÉDIO DE PARADA: Indicador da qualidade da manutenção,

que consiste em medir o tempo médio de indisponibilidade de um equipamento, ou
seja, a média do tempo em que o equipamento não está operacional. Esta medida
inclui todos os tempos associados ao reparo, manutenção corretiva ou manutenção
preventiva, logística ou atrasos administrativos (apontamentos do trabalho realizado)

MTBF: TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS: Indicador de atendimento/qualidade

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da manutenção que consiste em medir o tempo médio de operação dos equipamentos

entre uma falha e outra em um período programado (1 Semana, 1 mês 1 ano). A meta
aplicada neste indicador é o maior tempo entre uma falha e outra falha.

Quebras: Podemos classificar como um problema em máquinas e

equipamentos que requerem manutenção. Uma quebra ou pane é geralmente o
resultado de uma falha de um item, mas pode existir sem uma falha anterior. Quando
um determinado equipamento para por alguma falha ou quebra no sistema dar-se o
nome que parada por quebra, e a manutenção se responsabiliza pelo reparo, o que
gera então o tempo determinado da mão de obra realizada, esse tipo de manutenção
é chamado de manutenção com parada.

Todos os dados são direcionados para o programa gerando os dados com as

programações atualizadas diariamente, coletamos esses dados e jogamos na planilha
que fica responsável em calcular todo o tempo necessário de cada parada, mão de
obra e de reparo.

Figura 6 – Indicadores do mês

FONTE: AUTORAL
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5.5 ATIVIDADES POR PARADA DE MÁQUINA

Figura 7 – Preventiva na Varex

FONTE: AUTORAL

Nessa parada de máquina, foi realizado a preventiva no setor de extrusão, ela

é feita periodicamente a cada um ano na extrusora por ser uma máquina que exige
mais atenção da manutenção e um certo tempo maior de execução, principalmente
por ser uma máquina que não para o ano inteiro é necessário dar essa parada para
realizar todas as pendências e fazer todas as análises e correções possíveis. Seu
desempenho é o mais importante na fábrica por fabricar a matéria prima para o filme
 29

laminado, esse trabalho exige mão de obra tanto mecânica quanto elétrica. A
extrusora por produzir o filme lentamente requer sempre seu funcionamento com o
mínimo de falhas possíveis no decorrer dos anos, devido a isso a manutenção se
prepara para essa parada de máquina anualmente, onde é realizado o trabalho
coletivo e que exige uma mão de obra mais eficiente e atenciosa.

Atividades referentes a essa parada de máquina:

• Fazer troca do canhão e rosca B;

• Inspecionar e verificar as correias e polias dos motores das roscas que
estão com desgaste;
• Verificar ruído nos redutores e sistema do contato central;
• Fazer calibração dos sistemas de tensão da máquina;
• Limpeza/inspeção de todo sistema do medidor de largura e perfil
(correias, sensores etc.);
• Verificação dos diafragmas dos copos;
• Limpeza dos filtros de linha dos trocadores de calor;
• Verificação/substituição da correia de transmissão do rolo puxador da
giratória;
• Verificar sistema de refrigeração da giratória;
• Verificar todas as resistências da matriz e substituir danificadas;
• Verificar as resistências do controle do perfil e substituir as danificadas;
• Substituir o cabo de alimentação do motor do puxador;
• Verificar encode do contato central das enroladoras lado B;
• Limpeza das 3 últimas camadas;
• Verificar vazamento de material pelo colo rosca B;
• Vazamento de óleo pela bomba hidráulica troca tela;
• Vazamento de material pela troca tela rosca A;
• Vazamento de material pela troca tela rosca B;
• Vazamento de material pela troca tela rosca C;
• Vazamento de óleo válvula bomba hidráulica lado B;
• Vazamento de óleo válvula proporcional lado A;
• Vazamento de óleo válvula proporcional lado B;
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6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

A realização desse trabalho abordou toda a minha experiência no estágio

acadêmico, ele contribuiu para a conclusão final do meu curso e minha formação como
técnica em Mecatrônica do IFRN – Parnamirim, além disso me proporcionou uma
experiência única na empresa em que realizei meu primeiro estágio, onde tive a
oportunidade de ter minha primeira experiência prática na área, foi de suma
importância poder aprender com a gestão da empresa e contribuir com meus
conhecimentos obtidos em sala de aula.

Foi cumprido todos os objetivos previstos, todas dúvidas existentes sobre

determinados motores, componentes, e como funcionavam o maquinário estudado
em sala de aula, no decorrer do andamento na fábrica foram esclarecidas, as tarefas
cotidianas da empresa complementam o que fora visto de forma teórica durante as
aulas. Durante as corretivas previstas na fábrica foi possível entender a problemática
e logo após tomar a ação devida em cada parada de máquina ou quebras cotidianas.

O relatório final de conclusão do curso foi um trabalho bastante importante na

minha formação acadêmica, não só contribuiu para o fechamento de atividades na
instituição, como me proporcionou uma experiência única na empresa em que realizei
meu estágio. Aprendi que fora da sala de aula a gente continua trabalhando com
pessoas e convivendo com elas, e algumas palavras que definiram minha passagem
na empresa foram: companheirismo, dedicação, foco e paciência. Meu objetivo
principal foi desde cedo buscar uma experiência na área da mecatrônica, para ter a
convicção de ser a que levarei a frente para minhas futuras formações. oi graças ao
IFRN – Parnamirim que obtive uma oportunidade única de poder realizar o que eu
tanto almejei e poder obter uma das melhores experiências da minha vida.
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REFERÊNCIAS

PCM.PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO(PORTUGUÊS) CAPA

COMUM – 2 JANEIRO 2008. Herbert G. Viana (Autor).