MARINHA DO BRASIL

CENTRO DE INSTRUÇÃO ALMIRANTE BRAZ DE AGUIAR

SUPERINTENDÊNCIA DE ENSINO

Ludy Pacheco de Moura

Patrick Feliphe da Silva Melo
Sérgio Roberto Pires da Silva Junior

CONTRUBIÇÃO DAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO, VISANDO

MELHORIAS NO SETOR OFFSHORE BRASILEIRO

BELÉM-PA
2021
 Ludy Pacheco de Moura
Patrick Feliphe da Silva Melo
Sérgio Roberto Pires da Silva Junior

CONTRUBIÇÃO DAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO, VISANDO

MELHORIAS NO SETOR OFFSHORE BRASILEIRO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Centro de Instrução Almirante Braz de
Aguiar – CIABA, como requisito parcial para a
obtenção do curso de Aperfeiçoamento para
Oficial de Máquinas – APMA.

Orientador: Prof. OSM/ MsC. Antônio

Cordeiro

BELÉM-PA
2021
 Ludy Pacheco de Moura
Patrick Feliphe da Silva Melo
Sérgio Roberto Pires da Silva Junior

CONTRUBIÇÃO DAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO, VISANDO

MELHORIAS NO SETOR OFFSHORE BRASILEIRO

Banca examinadora:

Prof. OSM/ MsC. Antônio Cordeiro

nome do Professor Avaliador Titulação

nome do Professor Avaliador Titulação

 AGRADECIMENTOS

Agradecemos primeiramente a Deus, por este marco em nossas vidas. As nossas

famílias, pelo apoio que sempre nos tem fornecido e pela oportunidade de uma
formação profissional. Agradecemos também ao CIABA de forma geral, representada
por seus Cmte Josué Fonseca Ferreira Junior, SE Cmte Antonio Rodrigues da Silva
Neto, a todos mestres e professores, coordenadores, colaboradores e alunos, que
fizeram parte de toda esta nossa trajetória. Em especial, ao nosso professor-orientador
Antônio Cordeiro, que alavancou nosso conhecimento técnico para a realização deste
trabalho. Aos coordenadores do curso APMA, os quais não tem medido esforços para
a realização dele. A empresa pesquisada, por ter nos fornecido todos os meios
necessários para este projeto.
 RESUMO

Este trabalho propõe a implantação de melhorias no setor de manutenção, em

embarcações do setor marítimo offshore, visando em uma adequação no processo de
gerenciamento da manutenção, a fim de reduzir e/ou evitar desperdícios com peças,
materiais, sobressalentes, bem como o retrabalho, causados por falhas nos
equipamentos utilizados a bordo. Iremos focar também nas diversas técnicas de
manutenção existente para a contribuição de melhorias e redução de custos no setor.
Foram realizadas pesquisas em livros, assim como entrevistas com funcionários da
empresa, além de visitas técnicas para levantamento de dados e avaliações do
ambiente de trabalho, considerando condições de equipamentos e suas rotinas de
manutenção.

Palavras-Chave: Manutenção, Offshore, Gerenciamento.

 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................. 7
1.1. Problemas e premissas ........................................................... 8
1.2. Estrutura do trabalho ............................................................... 11
2. MANUTENÇÃO INDUSTRIAL .........................................12
2.1. Tipos de manutenção .............................................................. 15
2.1.1. Manutenção corretiva ................................................................... 15
2.1.2. Manutenção programada .............................................................. 18
2.1.3. Manutenção preventiva ................................................................. 19
2.1.4. Manutenção detectiva ................................................................... 21
2.1.5. Manutenção preditiva .................................................................... 22
2.1.6. Engenharia da manutenção .......................................................... 25
2.1.7. Manutenção prescritiva ................................................................ 26
2.2. Custos de manutenção ........................................................... 27
2.2.1. Comparação dos custos ............................................................... 28
2.3. Manutenção e confiabilidade ...................................................29
2.4. Manuais de manutenção de equipamentos............................. 30
3. EMBARCAÇOES DE APOIO MARITIMO OFFSHORE .. 31
4. ESTUDO DE CASO ......................................................... 35
4.1. Caracterização da empresa .................................................... 35
4.2. Manutenção industrial de embarcações offshore ....................36
4.2.1. Manutenção do ROV ..................................................................... 37

4.2.2. Manutenção Mecânica de V/V Globo Pneumáticas .................... 38

4.2.3. Manutenção dos Motores de Combustão Interna ...................... 39

4.2.4. Manutenção da substituição do eixo do MCP ............................ 40

4.2.5. Manutenção das Unidades Hidráulicas ....................................... 42

4.2.6. Manutenção nas Válvulas borboleta ........................................... 43

4.2.7. Manutenção do Separador de Água e Óleo ................................ 44

4.2.8. Manutenção de Ar-Condicionado / Câmaras
Frigoríficas ..........................................................................................................
.......... 45

4.2.9. Manutenção dos Dispositivos do Z-drive ................................... 46

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................. 48
REFERÊNCIAS ......................................................................... 50
 7

1. INTRODUÇÃO

Além das dimensões continentais que o Brasil possui (8.514.876 km 2), o país
conta com uma costa marítima de 7.400 km, sendo que ao considerar as
reentrâncias e as saliências esta extensão chega a 9.200 km, o que demonstra,
entre outros aspectos, o potencial do seu setor naval, que nos últimos anos tem
apresentado significativo crescimento (DECICINO, 2007).

Segundo Gandra (2014), “o crescimento da indústria naval brasileira gira em

torno de 19,5% ao ano desde 2000, somado a investimentos que alcançam quase
R$ 150 bilhões, consolidaram o setor no país”.

A descoberta de petróleo e gás em camadas mais profundas (pré-sal) vem

contribuindo ainda mais para alavancar este setor no Brasil, haja vista o número de
contratos já firmados e outros ainda em andamento que apontam uma crescente
demanda para os próximos 25 anos, estimada em aproximadamente R$ 220 bilhões
(GANDRA, 2014).

Deste modo, percebe-se que o setor naval desponta como alternativa

bastante positiva para os profissionais ligados às Engenharias, inclusive no
segmento de manutenção.

No contexto propiciado pela descoberta de petróleo e gás em águas

profundas, na costa marítima brasileira, vem crescendo as indústrias offshore, que,
por sua vez, atendem as necessidades das empresas petrolíferas, por meio da
disponibilização de plataformas e embarcações de apoio.

Costa, Pires e Lima (2008, p. 127) afirmam que as embarcações de apoio

marítimo offshore “foram responsáveis pela retomada da indústria naval brasileira a
partir de 1999, quando a Petrobrás lançou o primeiro programa de renovação da
frota de embarcações de apoio”.

Salienta-se que no Brasil, 70% da exploração de petróleo é realizada na

plataforma continental1, tal fato explica o desenvolvimento na produção de
embarcações de apoio e plataformas offshore. De acordo com Gandra (2014), “esse
é o nosso nicho de mercado, onde o Brasil tem se estruturado e desenvolvido

1
Terreno da crosta terrestre que avança para o mar.
 8

melhor é nesses segmentos, que têm muita tecnologia embarcada. Isso para nós é
muito bom”.

Neste sentido, observa-se que o desenvolvimento das embarcações de

apoio offshore é uma realidade no Brasil e tende a crescer à medida que sejam
disponibilizadas a esse seletivo mercado, alternativas cada vez mais arrojadas,
eficazes e de baixo custo (quando comparadas às estrangeiras) que atendam ás
necessidades desse segmento.

Diante do crescimento da indústria offshore brasileira, evidencia-se a

necessidade de preparar e qualificar profissionais, bem como de desenvolver
processos de manutenção eficientes e eficazes.

Assim, o presente trabalho propõe-se a estudar essa temática,

fundamentando-se nos conceitos teóricos que permeiam o tema conceitos de
técnicas de manutenção, gerenciamento de custos e nas atividades práticas
observadas em empresas desta área.

1.1. PROBLEMAS E PREMISSAS

Como foi mencionado, a indústria offshore vem crescendo no Brasil nos

últimos anos, motivada pelas descobertas de petróleo e gás em águas profundas.

Desse modo, percebe-se que a tecnologia, cada vez mais avançada, vem
sofisticando equipamentos e ampliando a complexidade dos processos nesse setor,
fato que demonstra a necessidade de desenvolver práticas de manutenção mais
arrojadas.

Nesse contexto, espera-se que os profissionais de manutenção estejam

habilitados e capacitados para efetuar os serviços de manutenção de forma
adequada.

Ademais, é visível que a produção petrolífera não pode ser interrompida,

sem prejuízo ao país, e que as máquinas e equipamentos altamente sofisticados e
caros não podem ser comprometidos por falhas e desgastes decorrentes da falta de
manutenção, ou da adoção de políticas de manutenção ineficazes.
 9

Nessa perspectiva, este estudo formula como sua questão de pesquisa:

Qual a importância da manutenção industrial para as embarcações de apoio
offshore?

Descreveremos algumas atividades de Manutenção para as embarcações

de apoio offshore.

 Identificar na literatura pertinente os tipos de Manutenção Industrial;

 Levantar os principais tipos de embarcação de apoio marítimo offshore;
 Relatar as atividades práticas de manutenção industrial desenvolvidas
pelo autor na empresa Bram Offshore.

A escolha do tema para realização do presente trabalho fundamenta-se na

importância que a indústria offshore vem alcançando no setor naval brasileiro, com
as últimas descobertas de petróleo e gás nas águas brasileiras. Tal fato suscita que
os equipamentos e máquinas utilizados nas embarcações de apoio offshore
necessitam de serviços de manutenção específicos e eficientes.

Logo, abordar essa temática em um Trabalho de Conclusão do Curso de

Aperfeiçoamento para Oficial de Máquinas (APMA) é subsidiar os acadêmicos e
docentes do curso de forma a promover reflexão sobre o setor e também contribuir
para esclarecer a sociedade de um modo geral sobre o assunto, por meio da
produção de literatura, que durante esta pesquisa mostrou-se bastante escassa.

Vale ainda frisar que a escolha desta temática também se justifica pela
oportunidade de profissionais experientes compartilharem sua experiência prática,
uma vez que, por anos, atuaram na área de manutenção em empresa de
embarcações de apoio marítimo offshore.

No que se refere a procedimentos metodológicos utilizados no presente

trabalho, o estudo seguiu o delineamento descritivo. Segundo Gil (2002, p. 42), a
pesquisa descritiva “tem como objetivo primordial a descrição das características de
determinada população ou fenômeno ou, então, o estabelecimento de relações entre
variáveis”. Nessa concepção, observa-se que como o objetivo principal deste
trabalho é verificar a importância da manutenção industrial para as embarcações de
apoio offshore, a preocupação recaiu na descrição das atividades práticas de
manutenção observadas e desenvolvidas a bordo.
 10

Com vistas ao cumprimento dos objetivos do trabalho, foi realizada uma

pesquisa bibliográfica com ênfase nos aspectos e técnicas de manutenção industrial,
a partir de diversas fontes, trabalhos, teses, de diversos autores de renome no
cenário nacional. De acordo com Marconi e Lakatos (2003, p. 182), a pesquisa
bibliográfica baseia-se “[...] em toda bibliografia já tornada pública em relação ao
tema de estudo”. Assim, uma breve pesquisa documental foi realizada, onde foram
consultados os dados básicos sobre a organização, na qual o estudo de caso foi
desenvolvido: Bram Offshore LTDA.

Para Gil (2002, p. 62), a pesquisa documental “[...] envolve a investigação

com base em documentos ou relatórios presentes dentro de uma instituição. Muito
usada quando o foco se encontra em fenômeno contemporâneo inseridos em algum
contexto da vida real”. 

Este trabalho também foi fundamentado nos dados coletados no estudo de

caso realizado pelo autor. Destaca-se que tal procedimento é importante porque
“permite a aproximação do pesquisador da realidade sobre a qual formulou uma
pergunta, também estabelece uma interação com os atores que conformam a
realidade” (MINAYO; DESLANDES; GOMES, 2012, p. 61).

Por fim, os dados foram analisados segundo a abordagem qualitativa. Este

tipo de abordagem não leva em conta dados numéricos e/ou percentuais, mas busca
as relações estabelecidas entre as variáveis – manutenção e embarcações de apoio
marítimo offshore.

Minayo, Deslandes e Gomes (2012, p. 21) explicam que a abordagem

qualitativa:

[...] ocupa-se com um nível de realidade que não pode ou não deveria ser
quantificado. Ou seja, ela trabalha com o universo dos significados, dos
motivos, das aspirações, das crenças, dos valores e das atitudes.  Esse
conjunto de fenômenos humanos é entendido aqui como parte da realidade
social, pois o ser humano se distingue não só por agir, mas pensar sobre o
que faz e por interpretar suas ações dentro e a partir da realidade vivida e
partilha com seus semelhantes.

Assim, por meio da adoção desses procedimentos metodológicos buscou-se

cumprir os objetivos estabelecidos para esta pesquisa.
 11

1.2. ESTRUTURA DO TRABALHO

O trabalho está dividido em cinco capítulos. O capítulo 1, Introdução,

apresenta o tema a ser discutido, o problema identificado, seguido da questão de
pesquisa e do estabelecimento dos objetivos (geral e específicos). Também é
relatada a motivação pela escolha do tema (justificativa), bem como os
procedimentos metodológicos que guiaram a pesquisa, finalizando-se com a
exposição da estrutura do trabalho.

O capítulo 2 aborda os conceitos teóricos que permeiam a Manutenção

Industrial e os seus diferentes tipos.

Na continuação do embasamento teórico, o capítulo 3 elucida sobre as

embarcações de apoio marítimo offshore.

O capítulo 4 apresenta o estudo de caso realizado pelo autor na empresa

Bram Offshore LTDA.. A seção inicia-se com a caracterização da empresa, seguida
das atividades práticas de manutenção desenvolvidas pelo autor.

Por fim, no capítulo 5 expõem-se as considerações finais da temática

discutida, bem como a proposta para a realização de trabalhos futuros que ajudem a
aprofundar o assunto.
 12

2. MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Este capítulo aborda os principais conceitos teóricos que permeiam a

manutenção industrial e os seus principais tipos, seguidos de uma breve explanação
sobre os manuais de equipamentos CAT.

As organizações, hoje, reconhecem o papel estratégico da manutenção no

desenvolvimento de seus processos, produtos e serviços, o que lhe confere o status
de agente proativo dentro das empresas.

De acordo com Souza (2008, p. 20), a manutenção deve “assegurar a

realização de operações corretas dos equipamentos e obter dos equipamentos a
maior disponibilidade possível, ou seja, a sustentação do sistema sem desviar o
objetivo da elevação das receitas (rentabilidade)”.

Deste modo, a manutenção tem como maior escopo zelar pelo pleno
funcionamento do sistema. Logo, percebe-se que a manutenção responde
diretamente pela disponibilidade e confiabilidade dos ativos físicos da organização e,
por conseguinte pela qualidade dos produtos finais, o que demonstra a sua
relevância para os resultados da empresa e a visível mudança do paradigma,
apoiado, nos primeiros tempos, em sua ação corretiva.

Neste sentido, Kardec e Nacif (2009, p. 11) esclarecem:

A atividade de manutenção precisa deixar de ser apenas eficiente para se

tornar eficaz; ou seja, não basta, apenas, reparar o equipamento ou
instalação tão rápido quanto possível, mas, principalmente, é preciso manter
a função do equipamento disponível para a operação, evitar a falha do
equipamento e reduzir os riscos de uma parada de produção não planejada.

Cabe salientar que, historicamente, o termo manutenção advém do universo

militar e tinha como significado o manter, nas unidades de combate, o
material/equipamentos em um nível satisfatório para o uso (MONCHY, 1987).

No Brasil, o termo manutenção foi oficialmente definido, em 1975, pela

Norma Técnica Brasileira n. 116 (NTB-116), editada pela Associação Brasileira de
Normas Técnicas (ABNT), que o elucidava como: “o conjunto de todas as ações
necessárias para manter a confiabilidade dos equipamentos” (ABNT, 1975).
 13

Posteriormente, em 1994, tal norma foi substituída pela Norma Brasileira n. 5.462
(NBR-5462), que revisou a definição do termo manutenção conceituando-o como a
combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de
supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa
desempenhar uma função requerida (ABNT, 1994).

Para Xenos (2004), a manutenção refere-se ao retorno do equipamento às

suas condições originais, bem como ao desenvolvimento de melhorias destas
condições que evitem a ocorrência ou a reincidência de falhas, fato que levará a
redução dos custos e contribuirá para o aumento da produtividade.

Nesta perspectiva, percebe-se que de forma ampla a manutenção refere-se

a ações que permitam conservar o estado de uso de máquinas e equipamentos com
o fim de corrigir e/ou prevenir falhas que possam prejudicar o bom funcionamento
dos processos.

Xenos (2004) explica que formas rudimentares de manutenção são

observadas desde os primeiros tempos da Humanidade, quando o homem
preocupava-se com a conservação de suas ferramentas de trabalho. Entretanto,
esta atividade passou a ser reconhecida com Revolução Industrial, no século XVIII,
haja vista a crescente preocupação com os meios de produção.

A crise na produção industrial provocada pela Primeira Guerra Mundial

deflagrou a necessidade de ações de manutenção mais ágeis e eficazes, quase
sempre destinadas à correção de falhas, ou seja, a manutenção corretiva
emergencial, que acabava inviabilizando o uso do equipamento para o trabalho.
Somente no final da década de 1930, quando as produções tornaram-se maiores,
passou-se a utilizar o monitoramento de máquinas e equipamentos com base no
tempo, reconhecendo, assim, a importância do caráter preventivo da manutenção
(XENOS, 2004).

A manutenção começou a ser considerada fundamental para as indústrias a

partir de meados dos anos de 1940, quando os empresários perceberam que era
mais barato “conservar” do que comprar máquinas e equipamentos novos. Esta
percepção levou ao aprimoramento dos processos de manutenção e, por
conseguinte a criação do planejamento e da gestão desta atividade.
 14

Neste sentido, o foco da manutenção passou a ser a prevenção e a

detecção de falhas nos equipamentos que levassem ao comprometimento do
processo de produção. Segundo Tavares (2000), com o avanço da tecnologia, na
década de 1960, a manutenção ganhou novos instrumentos e equipamentos que
possibilitavam maior controle, medição e análise de falhas, melhorando o
desempenho da atividade e, principalmente, proporcionando um melhor
aproveitamento dos recursos disponíveis.

Nos anos de 1980 a manutenção, apoiada nas novas tecnologias, ganhou

mais autonomia e passou a criar e aplicar programas específicos para cada área de
atuação. Deste modo, houve um visível crescimento na confiabilidade e na
otimização de seus processos, sobretudo porque suas intervenções tornaram-se
mais curtas, conscientes e precisas, uma vez que se apoiavam também na prévia
análise de riscos (TAVARES, 2000).

Neste sentido, é possível perceber que o objetivo primaz da manutenção é

“preservar e restaurar a confiabilidade do equipamento, substituindo, quando
necessário, componentes desgastados antes que eles realmente falhem”
(MOREIRA, 2013, p. 5).

Observou-se, assim, que a manutenção pode desempenhar vários papéis no

contexto industrial, o que permite que, didaticamente, ela seja dividida em tipos
diferentes, conforme a intervenção que realiza no sistema.

No entanto, Xavier (2010) adverte que há divergências quanto à

nomenclatura usada para definir os tipos de manutenção. Para o autor, estas
divergências sustentam-se nas seguintes premissas:

 Adoção de nomes diferentes de uma indústria para outra;

 Neologismo próprio por vezes derivado de traduções de algumas línguas
estrangeiras;
 Disseminação do nome dos tipos de manutenção, nem sempre bem explicado
ou entendido, mas que ganha o costume local ou particular.

Todavia, o que se deve ter em conta no tocante a escolha do tipo de

manutenção não é a sua nomenclatura, mas sim a eficácia e a eficiência da
intervenção de manutenção.
 15

2.1. TIPOS DE MANUTENÇÃO

Para fins do presente trabalho monográfico, os tipos de manutenção

abordados são aqueles definidos por Xenos (2004) e Kardec e Nacif (2009), ou seja:
Corretiva, Programada, Preventiva, Preditiva, Detectiva, Engenharia de Manutenção
e Prescritiva.

2.1.1. Manutenção corretiva

A Manutenção Corretiva, ou Manutenção Reativa, de uma forma ampla,

como o próprio nome traduz, é a intervenção com o fim de corrigir alguma falha do
sistema, que leve ao desempenho menor que o esperado.

Moreira (2013, p. 8) explica:

A Manutenção Corretiva é a manutenção efetuada após a ocorrência de

uma “pane”, destinada a recolocar um item em condições de executar uma
função requerida. Resumindo, é toda manutenção com a intenção de corrigir
falhas em equipamentos, componentes, módulos ou sistemas, visando
restabelecer sua função.

Neste tipo de manutenção, o equipamento é inspecionado com vistas a

identificar o motivo da falha para que seja possível intervir de forma a eliminar ou
reduzir a frequência de futuras falhas semelhantes (MOREIRA, 2013).

Segundo Slack, Chambers e Johnston (2002, p. 625), este tipo de

manutenção é considerado o mais simples e primitivo, o que demonstra a ausência
de preocupação com a conservação do equipamento. Os autores preconizam que o
objetivo da Manutenção Corretiva é “[...] deixar as instalações continuarem a operar
até que quebrem. O trabalho de manutenção é realizado somente após a quebra de
o equipamento ter ocorrido [...]”.

Ademais, Moreira (2013) acrescenta que o escopo deste tipo de manutenção

é reduzir o tempo ocioso das máquinas provocado por falhas na operação, por
peças defeituosas ou gastas, por avarias ou substituição de ferramentas.

No entanto, Bristot et. al. (2012) advertem que a Manutenção Corretiva

ocasiona a parada do equipamento e, consequentemente, a perda na produção. Os
autores sustentam:
 16

Essa é a manutenção mais onerosa para a indústria, pois envolve os custos

da manutenção dos equipamentos e ainda mais os custos da perda
produtiva. Nos dias atuais esta não é a técnica mais apropriada de se
implementar numa empresa, pois ela compromete diretamente o prazo final
da entrega do produto ou do serviço (BRISTOT et. al., 2012, p. 30).

Slack, Chambers e Johnston (2002) afirmam que a Manutenção Corretiva

pode ser dividida em Planejada e Não-planejada. Neste mesmo contexto, Xavier
(2010) alerta que as categorias desta manutenção, em algumas indústrias, podem
ser denominadas de Manutenção Corretiva Previsível e Manutenção Corretiva Não
Previsível.

A Manutenção Corretiva Planejada é aquela preparada. Otani e Machado

(2008, p. 4) esclarecem que este tipo de manutenção fundamenta-se na suposição
de que “[...] tudo o que é planejado, tende a ficar mais barato, mais seguro e mais
rápido”.

Para Xavier (2010, p. 2), essa categoria da Manutenção Corretiva consiste

“na correção que se faz em função de um acompanhamento preditivo, detectivo, ou
até pela decisão gerencial de se operar até a falha”. Ressalta-se que a Manutenção
Corretiva Planejada deve ser realizada por equipes especializadas e
supervisionadas pela gestão de manutenção.

Na Manutenção Corretiva Não Planejada não há acompanhamento ou

planejamento anterior, ou seja, é aquela realizada somente após a ocorrência da
falha no equipamento. Otani e Machado (2008) preconizam que esta categoria de
Manutenção Corretiva implica em altos custos e baixa confiabilidade de produção,
pois gera ociosidade entre os trabalhadores e, muitas vezes, danos irreversíveis aos
equipamentos.

Moreira (2013) ainda relata que a Manutenção Corretiva Não Planejada

acarreta perdas na produção e queda de qualidade do produto, além de
paralisações mais demoradas e estoques elevados de peças de reposição, o que
evidencia o aumento nos custos com este tipo de manutenção.

De acordo com Baptista (1999), a Manutenção Corretiva, num primeiro

momento, parece oferecer baixo custo das intervenções, uma vez que o desembolso
de recursos financeiros só acontece quando o problema ocorre. Embora Almeida
 17

(2000, p. 2) ateste que “um reparo realizado no modo corretivo-reativo terá em

média um custo cerca de 3 vezes maior que quando o mesmo reparo for feito dentro
de um modo programado ou preventivo”.

Além disso, Baptista (1999) adverte que o custo total da operação do

equipamento é visivelmente mais caro do que em outros tipos de manutenção. O
autor explana que:

A reparação de falhas após a quebra é inaceitável para a maioria dos

equipamentos utilizados na construção, comércio, fabricação, geração de
energia elétrica, óleo, gás e transportes. Os processos mecânicos
existentes nestas indústrias são caros e envolvem níveis de segurança
elevados, para que possam falhar sem uma parada ordenada. Além disto, o
custo da produção seria muito elevado, caso a manutenção fosse executada
de forma unicamente corretiva (BAPTISTA, 1999, p. 107).

Almeida (2000) ainda adiciona que a adoção da manutenção,

fundamentalmente, corretiva leva a uma menor disponibilidade do maquinário, já que
o tempo para o reparo pode ser prolongado tanto no que tange a competência e
habilidade da equipe de manutenção quanto à necessidade eventual da reposição
de peças.

Diante desta perspectiva, observa-se que poucas plantas industriais utilizam,

essencialmente, a Manutenção Corretiva, considerando-se que a maioria das
plantas industriais adota rotinas preventivas simples, como a lubrificação e os
ajustes da máquina (ALMEIDA, 2000).

No âmbito das embarcações de apoio offshore, Moreira (2013, p. 10)

salienta:

[...] qualquer intervenção que não conste do Plano de Manutenção da

estrutura flutuante pode ser classificada como uma Manutenção Corretiva,
mas não necessariamente a mesma envolve reparos em equipamentos. Por
vezes, ajustes operacionais ou o adiantamento da próxima Manutenção
Preventiva prevista no Plano podem constituir uma intervenção dita
corretiva. Caso um reparo seja inevitável, é responsabilidade da empresa
que forneceu o equipamento garantir que o mesmo seja feito quando o
problema ainda não se configurou em uma perda significativa de
capacidades/segurança da embarcação ou plataforma.
 18

Por fim, importa destacar que na Manutenção Corretiva as máquinas e

equipamentos da planta não são revisados e não passam por grandes reparos até
que surja uma eventual falha.

2.1.2. Manutenção programada

A Manutenção Programada ou Planejada é caracterizada pelo cumprimento

de instruções, listas, detalhamento de tarefas, bem como da relação dos recursos
necessários para tanto. Neste sentido, para Araujo e Câmara (2010, p. 51), ela
“constitui-se em uma sistemática dentro do escopo da Manutenção Preventiva”.

O objetivo da Manutenção Planejada é possibilitar a máxima disponibilidade,

confiabilidade e desempenho dos equipamentos por meio da otimização dos
recursos empregados para a realização da manutenção.

Araujo e Câmara (2010, p. 51) explicam:

Desgaste ou deterioração e falhas aleatórias provocam avarias ou

degradações de desempenho do material. Para reduzir efeitos de falhas
decorrentes de desgastes ou defeitos progressivos, os sinais de desgaste
ou deterioração podem ser identificados por meio de testes e verificações,
realizados em intervalos adequados e de modo a permitir as competentes
ações de Manutenção Corretiva.

Os autores ressaltam que as falhas aleatórias, como o nome traduz, não são
previsíveis, porém com a Manutenção Planejada espera-se minimizar as avarias nos
equipamentos (ARAUJO; CÂMARA, 2010).

De acordo com Araujo e Câmara (2010), a Manutenção Planejada é

composta por etapas, sendo elas:

 Planejamento: etapa onde são distribuídas as atividades de manutenção ao

longo de um determinado período de tempo. Este período é chamado de
ciclo;

 Programação: etapa na qual são programadas as tarefas de manutenção;

 Execução: realização das tarefas de Manutenção Programada;

 19

 Registro: etapa onde são registradas as informações importantes, observadas

durante a execução das atividades de manutenção;

 Controle: consiste no acompanhamento das atividades em cada nível de

operação do sistema, seguido da respectiva análise e da apresentação das
decorrentes conclusões;

 Acessórios: são os arquivos, caixas, etiquetas e demais materiais utilizados

na operação da Manutenção Planejada.

Deste modo, percebe-se que a Manutenção Planejada consolida de forma

padronizada e eficiente os procedimentos de Manutenção Preventiva nos diferentes
equipamentos empregados nos processos desenvolvidos pela organização, por
conseguinte reduz os custos com esses serviços.

2.1.3. Manutenção preventiva

Diferentemente da Manutenção Corretiva, a Preventiva tem com fim evitar a

ocorrência da falha, por isso as intervenções acontecem periodicamente, isto é, em
intervalos de tempo pré-definidos.

Xavier (2010, p. 2) esclarece que a Manutenção Preventiva, por

fundamentar-se em intervalos de tempo, também é denominada de Time Based
Maintenance (TBM), ou Manutenção Baseada no Tempo.

São consideradas ações deste tipo de manutenção a limpeza, a lubrificação,

os ajustes, os recondicionamentos, a substituição e a verificação de máquinas,
equipamentos, ferramentais e instalações que compõem a planta industrial.

Neste sentido, Lemos, Albernaz e Carvalho (2011) defendem que a

Manutenção Preventiva resume-se no trabalho de prevenção de defeitos, que
possam levar a uma parada na produção ou ao seu baixo rendimento.

A premissa que fundamenta a Manutenção Preventiva, segundo Almeida

(2000, p. 3), prediz que “todos os programas de gerência de manutenção preventiva
assumem que as máquinas degradarão com um quadro típico de sua classificação
em particular”. Deste modo, a maioria das empresas planeja suas ações de
manutenção - reparos e recondicionamentos de máquinas e equipamentos –
conforme as estatísticas.
 20

Almeida (2000) acrescenta que o conceito estatístico mais usado para guiar
essas intervenções é a Curva do Tempo Médio para Falha (CTMF). No entanto, o
autor adverte que, além de considerar os dados estatísticos é necessário levar em
conta as peculiaridades e necessidades da planta e da vida operacional dos
equipamentos, com vistas a minimizar (ou eliminar) reparos desnecessários ou
bastante antecipados e falhas inesperadas.

Por outro lado, Moreira (2013) esclarece que os métodos mais comuns para
o estabelecimento de um cronograma para a realização da Manutenção Preventiva
obedecem às especificações do fabricante, regras de sociedades normativas e
legislação aplicável, opinião de especialistas ou o tipo de manutenção que já é
aplicado em equipamento similar.

Slack, Chambers e Johnston (2002, p. 645) afirmam que a Manutenção

Preventiva “visa eliminar ou reduzir as probabilidades de falhas por manutenção das
instalações em intervalos de tempo pré-planejados”.

Neste contexto, para Moreira (2013), os objetivos da Manutenção Preventiva

são:

 Reduzir os custos;
 Melhorar a qualidade do produto;
 Aumentar a produtividade;
 Priorizar o desenvolvimento de uma produção sustentável, que preserva o
meio ambiente;
 Ampliar a vida útil dos equipamentos;
 Minimizar o número de ocorrências referentes a acidentes do trabalho.

Xavier (2010, p. 2) enfatiza que a Manutenção Preventiva “tem grande

aplicação em instalações ou equipamentos cuja falha pode provocar catástrofes ou
riscos ao meio ambiente; sistemas complexos e/ou de operação contínua”.

Dentro desta visão, Baptista (1999) aponta como vantagem da utilização da

Manutenção Preventiva o aumento da disponibilidade do equipamento e, por
conseguinte da segurança operacional, uma vez que há a redução de paradas
imprevistas. Ademais, este tipo de manutenção facilita a distribuição das tarefas da
manutenção, facilitando o seu gerenciamento.
 21

No entanto, Baptista (1999, p. 108) alerta sobre as desvantagens da adoção

de programas de manutenção baseados unicamente no tempo:

As paradas imprevistas não são completamente eliminadas;

Recursos suficientes devem ser mantidos a disposição para qualquer

eventualidade;

Muitos programas de Manutenção Preventiva não incluem um

acompanhamento da configuração do equipamento, o que pode levar a uma
substituição prematura de componentes quase novos;

Muitos programas de Manutenção Preventiva não incluem um

acompanhamento do uso do equipamento, o que pode resultar numa alta
possibilidade de que algumas partes substituídas estejam menos
resgatadas do que esperado;

Muitos programas não incluem um acompanhamento da vida dos

componentes.

Neste sentido, percebe-se que a Manutenção Preventiva, embora apresente

mais vantagens do que a Manutenção Corretiva, ainda não consegue antever e,
consequentemente atuar efetivamente na prevenção das falhas dos equipamentos.

2.1.4. Manutenção detectiva

Segundo Souza (2008), a Manutenção Detectiva começou a ser aplicada na

década de 1990 e fundamenta-se na perspectiva de “detectar”, de identificar
possíveis falhas nos equipamentos. Neste sentido, o objetivo deste tipo de
manutenção é ampliar a confiabilidade dos equipamentos.

Para Souza, Gomes e Fernandes (2004, p. 4), “a política da Manutenção

Detectiva é adotada quando o processo possui subconjuntos nos quais é
praticamente impossível detectar falhas antes que elas ocorram”.

Souza (2008) esclarece que a Manutenção Detectiva é mais utilizada em

sistemas de proteção ou comando com o fim de identificar falhas ocultas, ou não
perceptíveis, pelos profissionais operacionais.

Ferreira (2009, p. 23) explica que:

Um exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada de um gerador em

um hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha, o
 22

gerador não entra. Por isso, este circuito é testado/acionado de tempos em

tempos, para verificar sua funcionalidade.

Paulino (2013) salienta que a vantagem de utilizar a Manutenção Detectiva

consiste na possibilidade de verificar e, se necessário corrigir falhas, no sistema sem
prejuízo da operação. Entretanto, a necessidade do uso de modernos sistemas de
controle e automação e a excelência dos profissionais habilitados para execução do
trabalho desponta como uma desvantagem da aplicação desta política de
manutenção.

Deste modo, percebe-se que na mesma proporção que cresce a automação

nas indústrias e, consequentemente, a necessidade de instrumentos de controle
dessas atividades maior é a necessidade de garantir a confiabilidade e a segurança
dos sistemas, fato que implica na aplicação da Manutenção Detectiva, que ainda é
pouco usada no Brasil.

2.1.5. Manutenção preditiva

A Manutenção Preditiva, também conhecida com Condition Based

Maintenance (CBM) ou Manutenção Baseada na Condição, caracteriza-se pelo
acompanhamento de variáveis e parâmetros de desempenho dos equipamentos,
com vistas a interferir no instante adequado, priorizando o máximo aproveitamento
do ativo (OTANI; MACHADO, 2008).

Segundo Moreira (2013, p. 6):

Manutenção Preditiva é aquela que indica as condições reais de

funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu
desgaste ou processo de degradação. Trata-se da manutenção que prediz o
tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as
condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.

Xavier (2010) ressalta que a intervenção, oriunda deste acompanhamento

consiste na Manutenção Corretiva Planejada.

Neste contexto, Almeida (2000, p. 4) explica que a Manutenção Preditiva é

“[...] um meio de se melhorar a produtividade, a qualidade do produto, o lucro e a
efetividade global de nossas plantas industriais de manufatura e de produção”.
 23

Observa-se, deste modo, que a Manutenção Preditiva, por meio da

aplicação de ferramentas mais efetivas, acaba por identificar a condição operativa
real dos sistemas e equipamentos, o que possibilita determinar o tempo médio real
para falha (sem suposições) e, por conseguinte o momento mais oportuno para a
intervenção.

Dentre essas ferramentas encontram-se aparelhos capazes de registrar as

vibrações das máquinas; a· pressão; a· temperatura; o· desempenho; e a·
aceleração. Ademais, também são adotados alguns métodos de investigação como
o estudo das vibrações; a análise dos óleos; a análise do estado das superfícies; e
análises estruturais de peças (MOREIRA, 2013).

É importante salientar que, embora a Manutenção Preditiva assemelhe-se,

no tocante a intervenção, a Manutenção Corretiva, estas se diferenciam porque a
primeira permite programar o reparo, objetivando o menor impacto sobre a
produção.

Sobre esta matéria, Almeida (2000, p. 4) esclarece:

Talvez a diferença mais importante entre Manutenção Reativa e Preditiva

seja a capacidade de se programar o reparo quando ele terá o menor
impacto sobre a produção. O tempo de produção perdido como resultado de
Manutenção Reativa é substancial e raramente pode ser recuperado. A
maioria das plantas industriais, durante períodos de produção de pico, opera
24 horas por dia. Portanto, o tempo perdido de produção não pode ser
recuperado.

Xavier (2010) salienta que algumas empresas adotam uma classificação

onde a Manutenção Preventiva engloba as Manutenção Baseada no Tempo e a
Manutenção Baseada na Condição, tornando assim a Manutenção Preditiva um
ramo da Preventiva.

Destaca-se que, conceitualmente, na Manutenção Preditiva não há um

programa completo de manutenção, ou seja, ela não consiste na intervenção,
propriamente dita, todavia colabora para a efetiva manutenção/intervenção, uma vez
que a sua premissa é o monitoramento das condições mecânicas e elétricas dos
equipamentos e das instalações e que, por isso, ela parte da coleta e da
 24

consequente disponibilização de dados e informações importantes que irão fomentar

um cronograma eficaz para a intervenção.

Nesta perspectiva, verifica-se a maximização dos intervalos entre os reparos

por quebras (Manutenção Corretiva) e os programados (Manutenção Preventiva), o
que consequentemente leva a otimização no rendimento do processo produtivo,
como um todo (MOREIRA, 2013).

Segundo Baptista (1999), na Manutenção Preditiva, as ferramentas e

métodos adotados permitem a análise contínua dos dados, o que possibilita obter
uma estimativa da condição do equipamento em funcionamento e, por conseguinte
uma estimativa sobre o seu nível de confiabilidade. O autor ainda aponta outras
vantagens da utilização da Manutenção Preditiva, sendo elas:

 O estabelecimento de limites confiáveis para a avaliação da mediação;

 O estabelecimento de limites confiáveis para o uso dos componentes;
 O estabelecimento de indicadores de falha confiáveis;
 A formação e a atualização do banco de dados sobre as relações causa-
efeito;
 A avaliação constante dos procedimentos de manutenção e solução dos
problemas;
 O aumento da disponibilidade do equipamento;
 A ampliação da extensão dos intervalos periódicos da Manutenção
Preventiva;
 A redução na retirada de componentes falsos2;
 A redução no número de horas de execução de manutenção;
 A redução no número de peças sobressalentes em estoque.

Entretanto, Baptista (1999) alerta que a adoção da Manutenção Preditiva

requer a implementação de um sistema efetivo de monitoramento das condições do
equipamento, o que aumenta os custos com a manutenção, já que, além desse
sistema há o custo da manutenção do equipamento.

2
Quando não se identifica a origem da falha, os componentes são substituídos até sanar o problema.
 25

2.1.6. Engenharia da manutenção

É possível compreender a Engenharia de Manutenção como o conjunto de

atividades que propiciam uma maior confiabilidade no funcionamento e na
disponibilidade dos equipamentos. Para Xavier (2010), essa Engenharia elimina
problemas crônicos, melhora os padrões e as sistemáticas, desenvolve a
manutenibilidade, oferece feedback constante e subsídios eficazes para a tomada
de decisão sobre as compras.

Segundo Kardec e Nacif (2009, p. 50), a Engenharia de Manutenção, também

denominada de Manutenção Melhorativa, quebrou o paradigma sustentado, até
então, pelos tipos de manutenção, sobretudo no tocante as mudanças na rotina
dessa atividade e na consolidação da ideia de busca pela sua melhoria contínua.
Neste sentido, os autores explicam que a Engenharia de Manutenção “persegue
benchmarks3, aplica técnicas modernas e nivela-se a manutenção do Primeiro
Mundo”.

De acordo com Paulino (2013, p. 54):

A Engenharia de Manutenção procura obter soluções definitivas para

eliminar ou diminuir o máximo possível a ocorrência de defeitos ou falhas no
sistema ou equipamento. Dado um evento, estudam-se as possíveis causas
e realizam-se ações que resultem em uma modificação do componente e
eliminação do mesmo.

Kardec e Nacif (2009) informam que a Engenharia de Manutenção também

soluciona problemas tecnológicos; contribui para melhorar a gestão de pessoas e de
materiais; oferece suporte à execução de novos projetos; analisa criticamente falhas
e estudos relacionados com essas; elabora planos de manutenção; e acompanha
indicadores, sempre, atendendo as exigências previstas nos manuais técnicos.

Dentro desta perspectiva, os autores esclarecem que a Engenharia de

Manutenção vai além do acompanhamento preditivo dos equipamentos, uma vez
que fornece dados e informações sobre manutenção, que possibilitam a análise e,
por conseguinte proposições de melhorias para o sistema (KARDEC; NACIF, 2009).

3
Referência, modelo, padrão de desempenho. Comparação a partir de um modelo padrão.
 26

Com o avanço, cada vez maior, das novas tecnologias, as empresas têm
buscado implantar na sua gestão de manutenção esta Engenharia, já que seus
sistemas e processos estão também mais complexos e para sua efetiva
operacionalização devem agregar confiabilidade e disponibilidade constante.

2.1.7. Manutenção prescritiva

A manutenção prescritiva é capacidade de não somente prever o que está por

ocorrer, mas oferecer alternativas que possam modificar o resultado. Para isso
acontecer há que se ter, podemos assim dizer, um pacote de tecnologia onde estão
presentes a Internet, das Coisas na Indústria, um grande conjunto de dado, através
de algoritmos, indicar ou recomendar as ações, atividades de manutenção (ou de
operação), prescrevendo o que pode dar o melhor resultado.

Segundo Kardec e Nacif (2019, p. 23), a Manutenção Prescritiva é análise

prescritiva que usam uma combinação de técnicas e ferramentas, como regras de
negócios, algoritmos, aprendizado de máquina e procedimentos de modelagem
computacional. Essas técnicas são aplicadas contra a entrada de vários conjuntos
de dados diferentes, incluindo dados históricos e transacionais, dados em tempo
real.

A evolução da manutenção caminha no sentido de buscar a antecipação às

possíveis ocorrências, ou seja, adotar uma postura proativa. A Análise Descritiva
verifica o que ocorreu, isto é, analisa um fato consumado. Por mais simples que isso
possa parecer é de importância capital para formação do histórico de Manutenção.

A partir dessas análises e à medida que as empresas estiverem cada vez

mais capacitadas e aparelhadas para sua utilização, a otimização da cadeia
produtiva, o agendamento e o inventário da cadeia de suprimentos e a atuação
eficaz da manutenção estarão presentes. Os tipos de análises estão mostrados na
figura 01.
 27

Figura 01: Tipos de análise.

Fonte> Kardec & Nascif

A análise Preditiva é sem dúvida um dos maiores avanços que pode ser
aplicado a diversas áreas da sociedade: Manutenção, Operação, Saúde, Segurança,
dentre outras. A Preditiva detecta o que pode ocorrer e as análises, via softwares
experts ou especialistas experientes, apontam que solução deve ser adotada.

Já a Análise Prescritiva, que é fortemente ligada à Preditiva, pois também

inclui as previsões para estimar o efeito de possíveis ações.

2.2. CUSTOS DA MANUTENÇÃO

Antigamente a manutenção era vista como uma atividade não muito

importante dentro de um processo produtivo, a maioria dos gerentes não davam a
devida importância aos custos que a mesma poderia causar, afetando diretamente
no faturamento de uma determinada empresa. No entanto, hoje, sabe-se que
através de pesquisas realizadas pela Associação Brasileira de Manutenção
(ABRAMAN), a efetividade da gerência da manutenção indica que um terço de todos
os custos de manutenção é desperdiçado como resultado de manutenção
desnecessária ou inadequadamente realizada. Por isso deve-se efetuar o
planejamento e acompanhar seus custos.

Outro fator que colaborava com a despreocupação em relação aos custos de

manutenção era a inexistência de investimentos, parâmetros e técnicas as quais
 28

desempenhavam e avaliavam a efetividade do serviço, ou seja, os custos eram

ponderados aleatória e intuitivamente.

Segundo Kardec e Nascif (2009), atualmente existem dois indicadores que

analisam os custos da atividade de manutenção:

• Custo da manutenção em relação ao faturamento bruto da empresa (%);

• Custo da manutenção em relação ao patrimônio (ou valor estimado dos

ativos) (%).

A nível nacional, o indicador mais utilizado é o de custo da manutenção em

relação ao faturamento bruto, enquanto que outros países como Estados Unidos
utilizam o patrimônio como relação ao custo da manutenção.

Os custos diretos de manutenção são aqueles necessários para que

máquinas e equipamentos se mantenham em serviço, ou seja, garantem o
funcionamento dos mesmos. Por exemplo, a lubrificação de componentes, consertos
e reparos, inspeções e paradas de rotina.

Já os custos indiretos de manutenção são aqueles voltados à gerência e

administração, pela implementação de novas técnicas ou idéias, supervisão e
análises. Contudo, alguns custos como aquisição de ferramentas, equipamentos e
tecnologias que auxiliem no gerenciamento, também fazem parte deste grupo.

2.2.1. Comparação dos custos

A tabela 01 a seguir mostra a comparação dos custos de manutenção de

acordo com o seu tipo. Foram consideradas as modalidades mais usuais da área:
manutenção corretiva não-planejada, manutenção preventiva e manutenção
preditiva.

Pode-se observar que a forma de manutenção mais custosa é a manutenção

corretiva não-planejada, onde ela é no mínimo duas vezes maior do que as outras
citadas. Isso ocorre devido à falta de um planejamento e programação da
manutenção, haja vista que, as paradas não são esperadas, ocasionando maior
 29

perda de matéria-prima, mão-de-obra, gerando assim altos custos com a

manutenção.

Tabela 01: Comparação dos custos de manutenção.

2.3. MANUTENÇÃO E CONFIABILIDADE

A confiabilidade é a garantia de que qualquer sistema, máquina ou

equipamento irá desempenhar suas atividades através da forma que foi concebida,
por um determinado tempo ou vida útil. Só é possível garantir a confiabilidade em
processos através do uso da manutenção, em seus diversos tipos e métodos.
Portanto, manutenção e confiabilidade devem andar juntos para se extrair os
melhores resultados em termos de eficiência, produtividade e disponibilidade, seja
qual for a operação em destaque. Assim, qualquer máquina e/ou equipamento
possui um tempo de vida útil, ou seja, tempo em que as mesmas trabalharão com
uma taxa de falha aceitável.

Ao serem adquiridas, as máquinas passam por rápida fase inicial

(mortalidade infantil), onde serão colocados a prova todos os procedimentos que
antecedem o uso correto das mesmas, como instalação, defeitos de fabricação e
deficiência ou falhas no projeto. Concretizadas todas as expectativas e resultados a
cerca do seu uso, as máquinas entram na fase chamada de vida útil, onde as falhas
ocorrem com menos frequência. No momento em que essas falhas superam os
níveis esperados, o equipamento entra na fase de envelhecimento, sendo
necessário que se busque soluções, que vão desde um upgrade, até mesmo à
substituição desses equipamentos. Graficamente falando, esta é a caracterização da
“curva da banheira”, conforme a figura 02 a seguir.
 30

Figura 02 – Curva de Falhas (Curva da Banheira)

Fonte> Kardec & Nascif

2.4. MANUAIS DE MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

De uma forma ampla, os manuais de serviço para a manutenção trazem

informações sobre o “funcionamento, testes, ajustes e guias para diagnóstico de
falhas dos grandes sistemas operacionais, assim como os procedimentos de
desmontagem e montagem” (CATERPILLAR, 2016).

Os manuais de peças, por sua vez apresentam a montagem e a

desmontagem de todas as peças sujeitas a manutenção no equipamento
(CATERPILLAR, 2016).

Os manuais de operação e manutenção – Operation e Maintenance

Manuals (OMM) - contém informações sobre a operação, a manutenção e a
segurança no desenvolvimento dos serviços (CATERPILLAR, 2016).

Por fim, cabe salientar que no decorrer deste capítulo se buscou demonstrar
a importância da Manutenção Industrial seja qual for a política de prática adotada
pela organização.

No próximo capítulo, apresenta-se uma breve exposição dos conceitos

básicos de permeiam as embarcações de apoio marítimo offshore.

3. EMBARCAÇÕES DE APOIO MARÍTIMO OFFSHORE

 31

A indústria naval, nos últimos anos, tem apresentado um grande crescimento

em todas as partes do mundo. Um dos setores que vem desenvolvendo-se bastante
é o de plataformas, o que acarretou num aumento na demanda por estruturas e
equipamentos de embarcações offshore, considerando-se, principalmente a busca,
pelas empresas petrolíferas, por hidrocarbonetos em águas profundas (GONTIJO,
FILHO, 2011).

No Brasil, segundo Moreira (2013, p. 2):

As descobertas recentes na camada pré-sal ampliam o interesse pela

indústria naval offshore no Brasil. O potencial das descobertas, em termos
de volumes de encomendas e de possíveis impactos tecnológicos é
considerado bastante expressivo. A Petrobrás e outras empresas nacionais
têm anunciado projetos de encomendas e investimentos com potencial para
transformar o país em um dos maiores mercados de estruturas de produção
offshore.

Ressalta-se que a navegação de apoio offshore fornece o apoio logístico às

unidades de exploração e produção de petróleo, ou seja, por meio delas que
chegam os insumos necessários para essas unidades. Deste modo, Costa, Pires e
Lima (2008, p. 128) esclarecem que o “[...] mercado de embarcações de apoio
offshore é bastante específico e a sua dinâmica está estruturalmente relacionada à
atividade petrolífera; para ser mais exato, está ligada às condições da exploração e
produção offshore de petróleo”.

As primeiras embarcações de apoio offshore eram relativamente simples,

todavia foram aprimorando-se, tornando-se mais potentes. Segundo Moreira (2013),
o desenvolvimento de um projeto de sistema offshore, por ser bastante complexo,
envolve um corpo multidisciplinar com profissionais de várias áreas, dentre eles,
engenheiros, técnicos de manutenção mecânica, elétrica e eletrônica.

A Associação Brasileira das Empresas de Apoio Marítimo (ABEAM) salienta

que a navegação de apoio marítimo no Brasil é relativamente recente, o que, nos
primeiros tempos, justificava a elevada presença de embarcações com bandeira
estrangeira nessa atividade. No entanto, com a promulgação da Lei n. 9.432, em 08
de janeiro de 1997, e com as posteriores descobertas de petróleo em águas
 32

profundas e ultraprofundas4, o mercado de embarcações de bandeira brasileira de

apoio marítimo começou a crescer (ABEAM, 2014).

Neste contexto, Costa, Pires e Lima (2008, p. 127) destacam:

As embarcações de apoio marítimo foram responsáveis pela retomada da

indústria naval brasileira a partir de 1999, quando a Petrobrás lançou o
primeiro programa de renovação da frota de embarcações de apoio. Em
2003, nova chamada pública foi realizada pela Petrobrás, incluindo
construção e modernização de embarcações de apoio.

Os autores ainda acrescentam que entre 2003 e 2007, cerca de 70% dos
recursos do Fundo da Marinha Mercante (FMM) foram destinados à construção de
embarcações de apoio marítimo (COSTA; PIRES; LIMA, 2008).

As embarcações de apoio offshore podem prestar variados serviços, como:

a montagem e o lançamento de equipamentos e tubulações, o manuseio de
âncoras, tubulações e cabos variados, combate a incêndios, além do apoio a
execução das atividades de manutenção em plataformas e estruturas submersas
(COSTA; PIRES; LIMA, 2008).

Os principais tipos de embarcações de apoio marítimo offshore são

(STPHANYE, 2015):

 Anchor Handling Tug Supply Vessels (AHTS): são navios projetados para
executar operações de manuseio de âncoras, reboque e suprimento de
plataformas. Eles podem transportar uma grande variedade de cargas,
líquidas e a granel, tubulações e peças diversas, para tanto possuem vasto
convés. Além disso, também participam do resgate de pessoas em caso de
acidentes; combate a incêndio e recolhimento de óleo, conforme seus
equipamentos. Medem entre 60 e 80 metros de comprimento e sua potência
pode variar entre 6.000 a 20.000 HP;
 CREWBOAT: embarcação usada para o transporte rápido da tripulação e de
outras equipes que atuam em plataformas;

4
O termo águas profundas refere-se à profundidade de 300 a 1000 m. Águas ultraprofundas são
aquelas com mais de 1000 m de profundidade.
 33

 Line Handling Vessel (LH): embarcação utilizada no manuseio de espias

(cabos de amarração). Possuem aproximadamente 35 metros de
comprimento e sua potência gira em torno de 1.800 HP;
 Multipurpose Supply Vessel (MPSV): são embarcações polivalentes de apoio
a uma ampla gama de serviços de manutenção nos campos de petróleo.
Desempenham tarefas de abastecimento, reboque, manobra de âncoras, de
pesquisa e de resgate;
 Oil Spill Recovery Vessel (OSVR): embarcações usadas no combate a
derramamentos, uma vez que são dotadas de especificações que permitem
trabalhar na mancha de óleo, ou seja, em atmosfera onde a evaporação do
petróleo produz gás natural, para tanto seus sistemas elétricos são blindados;
 Platform Supply Vessel (PSV): embarcação utilizada no apoio às plataformas
de petróleo, sobretudo para o transporte de suprimento. Mede de 60 a 100
metros de comprimento, com potência em torno dos 5.000 HP;
 Research Supply Vessel (RSV): embarcação de apoio à pesquisa e a coleta
de dados sísmicos;
 ROV Support Vessel: embarcação de apoio especializada em operação de
Remote Operated Vehicle (ROV), pequeno veículo operado do navio e que
atua no fundo do mar, por meio de braços mecânicos, luzes e lentes. São
usados no manuseio e na montagem de equipamentos submarinos offshore;
 Supply Vessel (SV): também é uma embarcação de apoio às plataformas de
petróleo, no tocante ao transporte de suprimentos, porém é menor que o
PSV;
 Tug Supply Vessel (TS): embarcação utilizada no transporte de suprimento e
como rebocador junto às plataformas;
 Utility Vessel (UT): embarcação ligeira e de pequeno porte
usada no transporte de pessoas (trabalhadores das plataformas).

A ABEAM (2014) acrescenta a esta relação outros tipos de embarcações de

apoio:

 Fast Suplly Vessel (FSV): embarcações de alta velocidade com as mesmas

características do PSV. São utilizadas para transportar suprimentos e
pessoas;
 34

 Diving Support Vessel (DSV): embarcações especializadas em conferir o

suporte e apoio aos profissionais de mergulho oceânico que atuam na
construção, reparação e manutenção de estruturas submarinas;
 Well Stimulation Vessel (WSV): embarcações usadas na estimulação de
poços de petróleo. Possuem equipamentos para monitorar e melhorar a
produtividade dos poços em operação;
 Pipe Laying Support Vessel (PLSV): embarcação complexa e altamente
especializada, dotada de equipamentos/sistemas sofisticados e de elevado
valor, usada para construção e lançamento de linhas rígidas e flexíveis, que
conectam as plataformas aos sistemas de produção de petróleo.

De acordo com a ABEAM (2014), em dezembro de 2014, a frota de apoio

marítimo em operação em águas brasileiras era de 500 embarcações, sendo 243
embarcações de bandeira brasileira (49%) e 257 de bandeira estrangeira (51%).

A importância das embarcações offshore cresce na mesma medida em que

cresce a procura pelo petróleo em águas profundas e ultraprofundas em todo o
mundo, inclusive no Brasil, fato que amplificou o valor da diária dessas
embarcações, que alcançaram níveis recordes em 2006 e continuam em patamares
elevados, especialmente os barcos maiores e mais potentes. Ademais, a frota
mundial de embarcações offshores tem em média 27 anos, o que demonstra a
necessidade de renovação.
 35

4. ESTUDO DE CASO

Buscando ilustrar e aprofundar a temática discutida neste trabalho

monográfico – a importância da manutenção industrial para as embarcações de
apoio offshore – este capítulo aborda algumas atividades desenvolvidas pelo próprio
autor, no papel de Segundo Oficial de Máquinas da Marinha Mercante do Brasil, na
empresa Bram Offshore Ltda., localizada na cidade do Rio de Janeiro (RJ).

Inicialmente, apresenta-se uma breve caracterização da empresa Bram

Offshore Ltda..

4.1. CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A Bram Offshore Transportes Marítimos Ltda. é uma empresa do Grupo

Edison Chouest Offshore, especializada no transporte marítimo de apoio à indústria
de petróleo e gás no Brasil (BRAM OFFSHORE, 2012).  

A empresa iniciou suas atividades em 1991, com a primeira embarcação do

Grupo Chouest. Atualmente, a Bram Offshore conta com 64 embarcações de última
geração, sendo 40 brasileiras e 24 de bandeiras estrangeiras (ABEAM, 2014)

A missão institucional da Bram Offshore é: “proporcionar à indústria offshore

uma poderosa alternativa, oferecendo soluções personalizadas e focadas no ciclo da
operação offshore como um todo, aliada à dedicação total aos nossos clientes”
(BRAM OFFSHORE, 2012).

Os valores defendidos pela empresa são: a integridade, o respeito mútuo, a

equidade, a segurança do meio ambiente e a saúde de seus colaboradores e
parceiros, a excelência operacional e a ênfase no trabalho em equipe (BRAM
OFFSHORE, 2012).

Dentro deste contexto, o compromisso da Bram Offshore (2012) com o

mercado é:

Prestar serviços de qualidade, aliado ao total compromisso para com

nossos clientes e o total atendimento às suas exigências
 36

Observar e até exceder o cumprimento de todos os requisitos do ramo,

regulamentos e preceitos legais, todas as leis, relacionados às nossas
atividades profissionais em todos os locais nos quais operamos;

Ter como meta “zero” danos pessoais ou materiais, ao estabelecermos a

saúde e a segurança como nossas principais prioridades;

Ter como meta “zero’ de vazamentos de óleo, de modo a minimizar o

impacto de nossas operações sobre o meio ambiente.

Os serviços oferecidos pela Bram Offshore (2012) possuem alta qualidade e

são prestados por profissionais especializados. A empresa conta com:

 AHTS: embarcações destinadas e equipadas com guinchos para atividades

de reboque e manuseio de âncoras;
 PSV: embarcação para o transporte de equipamentos e suprimentos para
apoiar as instalações offshore;
 OSRV: embarcações equipadas com barreiras de contenção oceânica,
recolhedores com thrusters5 e equipamentos de detecção de óleo;
 FSV: embarcação que alcança alta velocidade capaz de transportar
suprimentos urgentes e a tripulação;
 WSSV: embarcações destinadas a fornecer serviços de boa estimulação em
ambientes de mar aberto;
 RSV: embarcação de apoio especializada em operação de ROV.

É importante frisar que a Bram Offshore, segundo a ABEAM (2014), é a

empresa do setor com maior número de embarcações de apoio ativas no Brasil.

4.2. MANUTENÇÃO INDUSTRIAL DE EMBARCAÇÕES OFFSHORE

Esta seção descreve as atividades de manutenção industrial desenvolvidas

pelo autor, no interior das embarcações offshore.

4.2.1. Manutenção do ROV: manutenção da unidade hidráulica e dos dispositivos

mecânicos do equipamento

O veículo submarino operado remotamente (ROV) é um equipamento de

manutenção de linha para 3.000 m de profundidade. Ele é utilizado para realizar e
5
 Tipo de equipamento propulsor que fornece maior manobrabilidade às embarcações.
 37

supervisionar a montagem de equipamentos de exploração e produção em grandes

profundidades.

Os ROVs são minisubmarinos de observação do fundo do mar, por isso são

equipados com câmeras de vídeo e sensores, operados por controle remoto. As
movimentações do robô submarino são acompanhadas através de imagens
transmitidas em tempo real, em um monitor de TV.

Os ROVs, por serem pequenos, podem chegar em locais de espaço restrito,

como tubulações e partes de navios naufragados. Além disso, são usados em casos
que ofereçam riscos aos mergulhadores.

No Brasil, os ROVs são empregados no setor de petróleo e gás, sobretudo

na exploração de recursos em águas profundas, nas inspeções de cascos de navios
e do cais. O piloto de ROV também pode atuar em operações de segurança,
inspeções de obras de engenharia sob a água e missões de resgate subaquático.

Os serviços de manutenção aplicados neste equipamento, na sua grande

maioria, são dos tipos, Preditivo e Preventivo, com vistas a assegurar a continuidade
e a confiabilidade dos sistemas - eletroeletrônico automatizado; de monitoramento
(televisivo); mecânico; pneumático e estrutural. Frequentemente, há a necessidade
de substituir as garras do equipamento em decorrência do desgaste acentuado,
provocado pelo uso contínuo e pelas condicionantes agressivas do ambiente
(agentes corrosivos), no qual o equipamento executa seu trabalho – 3.000 m de
profundidade, abaixo da linha do mar. Logo, é importante o acompanhamento online
do equipamento. A figura 03 apresenta a manutenção do ROV.
 38

Figura 03: Manutenção no ROV, manutenção da unidade hidráulica e dos dispositivos mecânicos do
equipamento.
Fonte> Autores

4.2.2. Manutenção mecânica de válvulas globo pneumáticas

As Válvulas Globo Pneumáticas são usadas em vapor saturado, água, óleo

e gases e oferecem confiabilidade, resistência e funcionalidade. Ela consiste em um
corpo metálico de 2/2 vias (tipo globo inclinado) e um atuador de pistão pneumático,
que é rosqueado ao corpo por meio de um adaptador em aço inoxidável.

Conforme o tamanho, a Válvula Globo é fabricada com o atuador em

material plástico ou em alumínio. O material sintético usado nos atuadores consiste
num termoplástico de Engenharia, resistente a elevadas temperaturas.

O sistema de engaxetamento auto-ajustável proporciona uma vedação

estanque e durável para este tipo de válvula. Antes do engaxetamento existe um
anel raspador, que protege o sistema de vedação de sujidades e danos. A Válvula
Globo é indicada para o bloqueio, comando, dosagem e controle de fluidos líquidos
ou gasosos.

As Válvulas de controle, com Kv reduzido e curva linear (ou de igual

percentagem), alcançam um índice de controle avançado.

Este equipamento requer acompanhamento, pois pode apresentar

problemas de vedação e travamento, que poderão prejudicar toda a planta industrial.
 39

Normalmente, é realizada uma Manutenção Corretiva de troca de matéria patente e

de todo seu sistema mecânico. Salienta-se que todo sistema pneumático possui um
sistema de lubrificação (ex. conjunto Lubrifil, óleo lubrificante específico), que deve
ser mantido, para que seja ampliada a vida útil de todos os equipamentos do
sistema. Entretanto, é comum que a troca de material patente seja decorrente da
fadiga e do desgaste deste material, que é mole e de conformação, sendo
geralmente sua liga metálica de latão. Assim, o tempo de vida útil, bem como o tipo
de reparo a ser efetuado são definidos pela qualidade do material patente, do tipo de
aplicação que a Válvula oferece e do ambiente em que está exposta, embora haja
os vícios ocultos, difíceis de serem detectados pelo profissional de manutenção. A
figura 04 apresenta a Válvula Globo Pneumática.

Figura 04: Manutenção mecânica de válvulas Globo Pneumáticas

Fonte> Autores

4.2.3. Manutenção dos Motores de Combustão Interna (MCP)

No motor de combustão interna (MCP), todas as peças, em condições

normais de funcionamento, possuem uma vida útil prevista, podendo esta ser maior
ou menor, conforme a função específica atribuída a cada uma delas.

A análise do óleo pode ser compreendida como uma Manutenção Preditiva e

tem como fim monitorar as condições das peças que formam o MCP. Esta análise
inicia-se com a coleta do óleo de um equipamento, que, por sua vez é analisado
diretamente em sistemas online. Esta análise permite identificar os primeiros sinais
de desgaste dos componentes. A identificação parte do estudo da quantidade de
 40

partículas, tamanho, forma e composição, que, deste modo, fornecem informações

precisas sobre as condições das superfícies em movimento, sem a necessidade de
desmontar o conjunto no qual se encontram as peças. As partículas sólidas resultam
do atrito dinâmico entre peças em contato.

De acordo com o estudo destas partículas, é possível relacionar as

situações de desgastes do conjunto, bem como atribuí-las a condições físicas e
químicas. A análise dos óleos é realizada por meio de técnicas laboratoriais que
envolvem reagentes, instrumentos e equipamentos. A substituição do óleo
lubrificante e a limpeza dos filtros de óleo combustível obedecem ao prazo de tempo
determinado.

Também são monitoradas as temperaturas e o arrefecimento do motor, que

envolvem o sistema como um todo. Destaca-se que estes dados fornecerão os
subsídios para a realização da Manutenção Programada.

4.2.4. Manutenção do Navio: substituição do eixo do motor

Esse processo consiste na substituição do eixo de transmissão, que vai do

motor de combustão interna ao sistema de propulsão. Os motores situam-se na
parte da frente do navio, sendo que estes eixos vão da frente para a parte de trás do
navio.

Para exemplificar este processo: um navio com um sistema de eixo de 65 m

de comprimento pode estar anexado ao sistema servo-motor, conhecido como Z-
driver, e/ou a um sistema normal, composto pelo mancal de escorregamento de
material patente bipartido e com sistema de arrefecimento por óleo lubrificante. Este
navio possui um sistema de monitoramento automatizado em cada parte do sistema
do eixo - da lubrificação à temperatura – executado por sensores e válvulas
pneumáticas de acionamento, além da rotina de monitoramento humano, realizado
por um profissional em full time in loco (rondas contínuas) em sua praça de
máquinas. Tal precaução garante a integridade de todos os equipamentos e
componentes.

Em determinado dia de operação normal, em alto mar, foram percebidas

vibrações, acompanhadas pelo aumento da temperatura dos mancais. Para avaliar a
situação de maneira segura, a rotação foi reduzida de 1.300 rpm para 800 rpm.
 41

Ressalta-se que não é possível desligar o sistema, já que o material aquecido pode
ficar depositado no eixo. Na sequência promove-se a diminuição monitorada,
gradual e constante da temperatura.

Neste caso, foi verificado que um dos mancais deslocou-se, exercendo uma
força axial, que aumentou a carga e alterou os parâmetros normais do projeto,
resultando na queima de 9 mancais (ao todo são 20 mancais distribuídos pela
extensão do sistema) e na empenação dos mesmos, causada pela vibração. Deste
modo, foi necessário trocar 3 secções do eixo que é modulado (fracionado em 5
secções), bem como os 9 conjuntos mancais, uma vez que os eixos apresentaram
diminuição na secções transversais em cada um dos 9 mancais distribuídos pelo
sistema (onde são mais requisitados). Como este tipo de reparo só pode ser feito em
terra, o navio precisou retornar.

As empresas de navegação, diante deste entrave, substituem por alguns

partners, constantes na base. Finalizado o reparo foi realizada a Prova de Mar, um
teste de carga de 12 horas, próximo da costa. Foi constatado que o sistema voltou a
operar normalmente. Estes procedimentos de manutenção podem ser observados
nas figuras 05 e 06.

Figura 05: Manutenção do navio, substituição do eixo do motor

Fonte> Autores
 42

Figura 06: Manutenção do navio, substituição do eixo do motor

Fonte> Autores

4.2.5. Manutenção de unidades hidráulicas

O local adequado de instalação e funcionamento da unidade hidráulica

contribui para que o sistema opere com eficiência. A unidade hidráulica, sempre que
possível, deve ser instalada em local coberto, arejado, limpo, seco, num ambiente
com o mínimo de impurezas suspensas no ar e afastado de irradiação de calor.
Estas condições permitem que a unidade efetue uma troca eficaz de calor com o
ambiente e reduz a contaminação do reservatório, através do filtro de ar (respiro do
reservatório).

Para tanto, as tampas do reservatório devem estar bem vedadas e os filtros

de ar bem fixos. Quando a unidade hidráulica for instalada num ambiente agressivo,
essas condições devem ser evidenciadas durante o seu projeto, a fim de que seja
avaliada a necessidade de instalação de trocadores de calor, sistema de
abastecimento de óleo através de filtros absolutos, filtro de ar de maior vazão,
reservatório de maior dimensão, pintura apropriada, etc..

O funcionamento normal e sem falhas da unidade hidráulica e a prolongação

de sua vida útil podem ser obtidos por meio da aplicação dos princípios básicos de
uma boa inspeção e manutenção.

É normal que solenóides apresentem problemas e sejam substituídas, bem

como a troca de válvulas desgastadas pelo tempo de uso (que contaminam o
sistema com suas partículas de material, decorrentes da corrosão). Também são
 43

comuns a troca de engrenagens das bombas de débito positivo, ou de bombas de

engrenagens e de lóbuno, uma vez que estes reparos, resultam do depósito de
partículas do próprio sistema, que se soltando durante os anos, gerando problemas
nas bombas. Também há os problemas de obstrução de tubulações.

Para evitar estas dificuldades nas unidades hidráulicas é necessário estar

atento aos filtros através das inspeções visuais diárias, haja vista a relevância deste
sistema para a operação total da planta hidráulica do navio, uma vez que afeta
vários equipamentos, como guinchos, guindastes e a máquina propulsora.

Figura 07: Manutenção de unidades hidráulicas

Fonte> Autores

4.2.6. Manutenção nas válvulas borboleta

As válvulas industriais de borboleta variam em diâmetro e capacidade de

escoamento, algumas medem alguns centímetros, enquanto outras medem metros
de diâmetro. Elas são usadas em uma variedade de ambientes, inclusive em
tubulações no subsolo ou em fábricas. Elas podem atuar como aceleradores que
controlam o fluxo de um fluido, sem fechamento completo da tubulação. Também
são usadas para o controle de gases, de ar, de líquidos, de água ou petróleo e
misturas de sólidos, incluindo suspensões. Neste sentido, a gestão dos recursos
hídricos, transportes químicos ou linhas de alta pressão são algumas das muitas
aplicações que usam estes dispositivos.
 44

Apesar de serem produtos bastante simples, existem vários tipos de válvulas

de borboleta de alto desempenho, que são usados em sistemas com pressão muito
alta. Os dispositivos pneumáticos de controle de fluxo são normalmente aplicados
com ar comprimido a pressões muito inferiores. O projeto original de vias triplas
fornece vedação maior por ser montado excentricamente em três lugares. Outras
variações são provenientes da maneira como a válvula é conectada com a
tubulação. As válvulas de borboleta flangeadas podem ser aparafusadas entre tubos
por causa dos flanges.

Figura 08: Reparo nas válvulas de transferência de combustível: Válvula borboleta

Fonte> Autores

4.2.7. Manutenção do separador de agua e oleo

Geralmente, os sistemas são formados por uma caixa de areia, uma caixa
separadora de óleo e uma caixa coletora de óleo. Estes sistemas são usados para
receber efluentes e águas contaminadas com óleos e graxas de áreas de
manutenção, lavagem de veículos, máquinas em oficinas mecânicas e separar, por
meio de um método físico, a água e do óleo. A água flui normalmente, enquanto o
óleo é retido. Por ter a densidade menor que a da água, o óleo sobe para a
superfície do sistema e posteriormente é recolhido por tubos coletores e levado a um
depósito específico, onde fica armazenado.
 45

A caixa de areia retém o material mais pesado, por isso é importante a

limpeza periódica do seu fundo, para a eliminação dos dejetos. A caixa separadora
de óleo separa os óleos e graxas do efluente que flutuam na caixa. A caixa coletora
de óleo recebe o óleo que vem da caixa separadora, portanto é um depósito que
deve ser esvaziado periodicamente e o óleo encaminhado para a reciclagem.

Figura 09: Manutenção mecânica do separador de água e óleo

Fonte> Autores

4.2.8. Manutenção de ar condicionado e de câmaras frigoríficas

Na manutenção de ar condicionado, primeiro deve-se desligar o aparelho e

desconectar a energia da unidade. Depois retirar a tampa ou a capa da
unidade. Retirar o filtro para expor as serpentinas de arrefecimento. Além disso,
alguns modelos requerem que a tampa da frente ou de bisel seja removida para
permitir acesso total à bobina. Normalmente, a tampa é fixada por parafusos -
alguns se tornam visíveis quando o filtro é removido.

Depois deve ser feita a pulverização da bobina de frente do aparelho de ar

condicionado com um agente de limpeza para este uso.  Estes produtos de limpeza,
a partir das bobinas, removem os odores de depósitos de sujeira, mofo, bolor,
charuto e fumaça de cigarro, etc..
 46

Após esse procedimento, ocorre a limpeza do filtro com água ou produto

substituto. A tampa e o filtro devem ser recolocados e a energia restaurada depois
de cerca de 10 a 15 minutos.

O ar condicionado é, então, ligado e a unidade para refrigerar é configurada,

ajustando o termostato para a configuração mais fria. Ar quente e úmido condensa
quando passa sobre as bobinas a frio. O condensado vai lavar a sujeira e a espuma
das bobinas. A chapa irá drenar (se o ar condicionado estiver instalado
corretamente: traseira ligeiramente inclinada para baixo). Então, deve-se desligar a
unidade e desconectar a energia, inspecionando as bobinas externas.

Por fim, o aparelho deve ser ligado novamente e testado, definindo para
resfriamento e ajustando o termostato para uma temperatura baixa. O ar de
descarga deve ser frio e sem odor.

Figura 10: Manutenção de ar condicionado e manutenção de câmaras frigoríficas de bordo

Fonte> Autores

4.2.9. Manutenção dos dispositivos do Z-drive

Os tunnels thrusters Z-Drive e L-Drive são sistemas auxiliares de propulsão

que aumentam consideravelmente a excelência em ações de manobra das
embarcações. Há opções de tunnels thrusters com vedações de borracha, que
ajudam a reduzir ruídos e facilitam a retirada dos propulsores para manutenção.
 47

Tanto o Z-Drive quanto o L-Drive oferecem a possibilidade de se fazer manutenção

sem a necessidade de levar à embarcação para um píer seco.

O sistema azimutal é destinado às embarcações de apoio offshore,

rebocadores portuários e pode ser utilizado em diversas aplicações comerciais. O
equipamento é acionado por motores a combustão ou elétricos, e o produto pode ter
um ou mais propulsores, além de possibilitar manobras muito mais seguras e ágeis
devido ao giro de 360º da hélice (thruster). As potências variam de 245 a 3.672 HPs.

O sistema é sincronizado para manter uma rotação de motor que reduz o

consumo de combustível, os ruídos e as vibrações. Os comandos eletrônicos
também são equipados com o Autotroll, um controle eletrônico que proporciona o
deslocamento de embarcações em baixa velocidade e com consumo reduzido de
combustível.

Figura 11: Manutenção do z-drive do navio, equipamento que dá propulsão e rumo ao navio,
manutenção hidráulica e mecânica dos dispositivos do equipamento em questão
Fonte> Autores
 48

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

É visível que os processos de manutenção, vinculados a produção,

acompanham o homem desde os primeiros tempos, sendo aprimorados na medida
em que cresciam as necessidades das organizações e dos trabalhadores.

Observou-se que há vários tipos de manutenção, sendo que cada uma delas
adéqua-se as características e necessidades de cada planta industrial, podendo ser
utilizadas em conjunto. Os principais tipos de manutenção são: Corretiva,
Programada, Preventiva, Detectiva e Preditiva, além da Engenharia de Manutenção
para a análise das falhas.

Neste sentido, hoje, os profissionais de manutenção precisam estar

preparados, habilitados e capacitados não só para efetuar os serviços de
manutenção, que já estão mais complexos, mas também para identificar o tipo de
manutenção mais eficiente e adequada para a planta industrial.

Na descrição das atividades desenvolvidas pelo autor na Bram Offshore,

percebeu-se que os serviços de manutenção, nesta área, são bastante específicos e
que a intervenção, nem sempre, pode ser realizada em alto mar, sendo necessário o
retorno da embarcação ao porto, o que denota a necessidade de uma percepção
apurada do profissional, além de sua habilidade técnica.

No cenário das embarcações de apoio marítimo offshore, a importância da

manutenção é amplificada, uma vez que envolve aspectos que vão além do
comprometimento do processo produtivo e dos gastos adicionais, abarcando os
danos ambientais e os riscos a integridade física daqueles que trabalham na
exploração do petróleo e gás. Neste sentido, o objetivo deste estudo foi plenamente
alcançado.

Por fim, salienta-se que nos últimos anos o setor de embarcações de apoio
offshore vem sendo motivado, em decorrência das descobertas de petróleo e gás
em águas profundas, o que implica na necessidade de mão de obra especializada
para execução dos serviços de manutenção, abrindo-se, assim, novas alternativas
no instável mercado de trabalho brasileiro.
 49

Como mencionado, um dos entraves para a realização do presente trabalho

monográfico residiu na escassez de literatura sobre o tema. Deste modo, o assunto
não foi esgotado, por isso é interessante que sejam realizados novos estudos que o
aprofundem, sobretudo no tocante as manutenções realizadas nas plataformas de
exploração de petróleo e gás em alto mar.

Finalizando, enfatiza-se que a importância da manutenção para este

segmento não reside somente numa prevenção contra paradas repentinas na
produção ou nos gastos extras com peças e equipamentos danificados; a
manutenção das embarcações de apoio offshore contribui para a preservação do
meio ambiente e, principalmente assegura a saúde física e emocional daqueles que
trabalham neste setor.
 50

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