Pemc2138 D

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
CENTRO TECNOLÓGICO
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
ANDRÉ PROVENSI
SUPERFÍCIES MICROALETADAS RESFRIADAS POR SPRAYS EM UM CICLO DE

REFRIGERAÇÃO COMPACTO: FABRICAÇÃO E AVALIAÇÃO EXPERIMENTAL
DO DESEMPENHO TÉRMICO
FLORIANÓPOLIS
2020
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
CENTRO TECNOLÓGICO
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
ANDRÉ PROVENSI

Dissertação submetida ao Programa de Pós-Gradu-

ação em Engenharia Mecânica pra a obtenção do
título de Mestre em Engenharia Mecânica.
Orientador: Prof. Jader Riso Barbosa Junior, Ph.D.
Coorientador: Prof. Milton Pereira, Dr. Eng.
FLORIANÓPOLIS
2020
Ficha de identificação da obra elaborada pelo autor, através do Programa de Geração Automá-
tica da Biblioteca Universitária da UFSC.
Provensi, André
Superfícies Microaletadas Resfriadas por Sprays em um Ciclo de Refrigeração
Compacto: Fabricação e Avaliação Experimental do Desempenho Térmico / André
Provensi ; orientador, Jader Riso Barbosa Jr. , coorientador, Milton Pereira,
2020.
128 p.
Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa

Catarina, Centro Tecnológico, Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecâ-
nica, Florianópolis, 2020.
Inclui referências.
1. Engenharia Mecânica. 2. Superfícies modificadas. 3. Sistemas compactos.

4. Remoção de altos fluxos de calor. 5.
Spray cooling. I. , Jader Riso Barbosa Jr.. II. Pereira, Milton . III. Uni-
versidade Federal de Santa Catarina.
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica. IV. Título.
ANDRÉ PROVENSI

O presente trabalho em nível de Mestrado foi avaliado e aprovado por banca examinadora
composta pelos seguintes membros
Profa. Elaine Maria Cardoso, Dra. Enga. (Universidade Estadual Paulista)
Prof. Fábio Antonio Xavier, Dr. Eng. (Universidade Federal de Santa Catarina)
Certificamos que esta é a versão original e final do trabalho de conclusão que foi julgado
adequado para obtenção do título de “Mestre em Engenharia Mecânica”.
_______________________________________________
Prof. Jader Riso Barbosa Junior, Ph.D. – Orientador
_______________________________________________
Prof. Milton Pereira, Dr.Eng. - Coorientador
_______________________________________________
Prof. Paulo de Tarso Rocha de Mendonça, Dr. Eng. - Coordenador do Programa
Florianópolis, 18 de Dezembro de 2020.

“A sorte favorece a mente bem preparada” (Louis Pasteur)
AGRADECIMENTOS
Agradeço ao Prof. Jader, pelas inúmeras contribuições e grande auxílio durante o acompanha-
mento e desenvolvimento do trabalho e por ter participado da minha formação acadêmica desde
a graduação até aqui.
Ao Prof. Milton, pelo auxílio na fabricação das superfícies e à equipe do LMP pela disponibi-
lidade para usufruir do laboratório e utilizar o laser pulsado.
Ao colegas de mestrado e do POLO, em especial Marcus Vinícius e Rafael Lima pelas suges-
tões e companheirismo na execução dos trabalhos.
À Embraco e ao CNPq pelo suporte financeiro.
À minha família, pelo apoio e suporte durante mais uma etapa da minha formação.
.
RESUMO
Nas últimas décadas, o grande crescimento da energia dissipada por componentes ele-
trônicos e da miniaturização de sistemas eletrônicos têm resultado em altos fluxos de calor que
necessitam ser removidos. O controle térmico apropriado contribui para o funcionamento se-
guro e aumento da vida útil de sistemas eletrônicos e seus componentes. Técnicas de resfria-
mento que se baseiam em mudança de fase como jatos, sprays e ebulição convectiva são apro-
priadas para a remoção de altos fluxos de calor e, quando associadas a um sistema de refrige-
ração, aliam a remoção de altos fluxos de calor com a transferência de calor a uma temperatura
menor que a temperatura ambiente. Para intensificar a eficiência da transferência de calor, pode-
se empregar modificações na superfície a ser resfriada. Modificações como superfícies estrutu-
radas, porosas e revestimento químico podem contribuir para aumentar a molhabilidade, au-
mentar o número de sítios de nucleação e aumentar a área de troca de calor, contribuindo, jun-
tamente com a mudança de fase, para elevar os valores de fluxo de calor que devem ser remo-
vidos. Nesse sentido, esta dissertação tem por objetivo avaliar a influência de superfícies mo-
dificadas sobre a transferência de calor de um sistema de refrigeração utilizando spray cooling.
A modificação realizada consiste em fabricar microaletas em uma superfície a qual é aquecida
e incide um spray que é formado pela colisão de dois jatos oblíquos. A superfície aquecida fica
localizada dentro de uma unidade de resfriamento que é integrado a um sistema de refrigeração
compacto que opera com um compressor linear e utiliza R-134a como fluido refrigerante. Fo-
ram fabricadas aletas com diferentes dimensões, e é avaliada a influência sobre a transferência
de calor e sobre o desempenho termodinâmico do sistema de refrigeração. A interação do spray
com as superfícies modificadas é observada com uma câmera de alta velocidade, possibilitando
identificar os fenômenos que ocorrem no interior da unidade de resfriamento. A utilização de
microaletas melhorou a distribuição do filme líquido, aumentou o fluxo de calor crítico em até
37,7 % e o coeficiente de transferência de calor máximo em até 3 vezes. A temperatura de
superfície foi reduzida e a performance termodinâmica do sistema de refrigeração não foi afe-
tada.
Palavras-chave: Spray cooling. Superfícies modificadas. Microaletas. Sistema de refri-

geração compacto. Remoção de altos fluxos de calor.
ABSTRACT
In the last decades, the great increase in energy dissipation by electronics and the min-
iaturization of electronic systems has resulted in high heat fluxes that need to be removed.
Proper thermal management contributes to the safe operation and increases the lifespan of elec-
tronic systems. Cooling techniques based on phase change such as jets, sprays and flow boiling
are proper to remove high heat fluxes, and when associated with refrigeration systems, combine
high heat flux removal and heat exchange at a temperature lower than the room temperature. In
order to intensify the heat exchange, it is possible to apply surface modification on the surface
to be cooled. Modifications such as structured surfaces, porous and chemical coating may in-
crease wettability, number of nucleation sites and the heat transfer area, contributing, alongside
with phase change, to enhance the values of heat flux that must be removed. In this context, this
study pursues to evaluate the influence of modified surfaces on the heat transfer of a refrigera-
tion system using spray cooling. The modification adopted herein consists of producing micro-
fins on a heated surface that is cooled by a spray formed by two colliding jets. The heated
surface is located inside a cooling unity integrated to a compact refrigeration system that works
with a linear compressor and utilizes R-134a as refrigerant fluid. Fins with different dimensions
were produced and its influence on the heat transfer and the refrigeration system thermody-
namic performance is evaluated. The interaction between spray and modified surfaces is ob-
served by a high-speed camera, being possible to identify the phenomena occurring inside the
cooling unity. Applying microfins improved the liquid film distribution, increased the critical
heat flux up to 37,7 % and the maximum heat transfer coefficient up to three times. The surface
temperature was reduced and the thermodynamic performance of the refrigeration system was
not affected.
Keywords: Spray cooling. Modified surfaces. Compact refrigeration system. High heat
flux removal.
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 – Seção de orifícios paralelos (Carneiro, 2018). ....................................................... 6

Figura 2.2 – Seção de orifícios oblíquos com jatos colidentes formando spray. Adaptado de
Carneiro (2018). ......................................................................................................................... 7
Figura 2.3 – Quadro mostrando as regiões de secagem na superfície do bloco de cobre. ......... 8
Figura 2.4 – Curva de ebulição para spray cooling. ................................................................... 9
Figura 2.5 – Mecanismos de transferência de calor atuando no spray cooling. Adaptado de Yan
et al. (2011). .............................................................................................................................. 10
Figura 2.6 – Filme de líquido formado pela coalescência das gotículas do spray. Adaptado de
Yan et al. (2011). ...................................................................................................................... 11
Figura 2.7 - Convecção ocorrendo pela incidência de gotículas. Adaptado de Yan et al. (2011).
.................................................................................................................................................. 11
Figura 2.8 – Sítios de nucleação e partida das bolhas da superfície aquecida. Adaptado de Yan
et al. (2011). .............................................................................................................................. 12
Figura 2.9 – Superfícies aletadas utilizadas por Silk (2004). ................................................... 13
Figura 2.10 – Superfícies utilizadas por Zhou et al. (2019) ..................................................... 15
Figura 2.11 – Superfícies utilizadas por Xie et al. (2013). ....................................................... 14
Figura 2.12 – Representação do líquido sendo sugado pelas microestruturas e sendo
transportado por baixo da linha aparente de contato líquido-vapor, mostrando o papel da
drenabilidade no aumento do fluxo de calor crítico. Adaptado de Rahman (2014) ................ 17
Figura 2.13 – (a) Quadros mostrando instantes diferentes de um teste de drenabilidade e a
variação de altura e (b) gráfico do volume drenado em função do tempo. Adaptado de Rahman
(2014). ...................................................................................................................................... 18
Figura 2.14 - Fluxo de calor crítico em função do fluxo volumétrico máximo. Adaptado de
Rahman (2014). ........................................................................................................................ 19
Figura 3.1 – Diagrama representando a bancada SPHINX, seus componentes e os circuitos
primário e secundário. Adaptada de Carneiro (2018)............................................................... 21
Figura 3.2 – Compressor que integra o circuito primário da bancada SPHINX. Adaptado de
Carneiro (2018) ........................................................................................................................ 23
Figura 3.3 – Calorímetro. Adaptado de Carneiro (2018). ........................................................ 23
Figura 3.4 – Volume de controle para a realização do balanço energético. Adaptado de Carneiro
(2018). ...................................................................................................................................... 24
Figura 3.5 – Ilustração da SPHINX, resistência de superaquecimento e separador líquido-vapor.
Adaptado de Carneiro (2018). .................................................................................................. 26
Figura 3.6 – Unidade de resfriamento e seus componentes em detalhe. .................................. 26
Figura 3.7 - Seção de orifícios oblíquos utilizada para formação de spray. Adaptado de Carneiro
(2018). ...................................................................................................................................... 27
Figura 3.8 – Câmaras de visualização ...................................................................................... 28
Figura 3.9 – Unidade de drenagem e isolamento e seus componentes. Adaptado de Carneiro
(2018). ...................................................................................................................................... 28
Figura 3.10 – Bloco de cobre encaixado unidade de drenagem e isolamento. Adaptado de
Carneiro (2018). ....................................................................................................................... 29
Figura 3.11 – Circuito secundário da bancada SPHINX. ......................................................... 30
Figura 3.12 – Instrumentos de medição de temperatura e pressão. Adaptado de Carneiro (2018).
.................................................................................................................................................. 31
Figura 3.13 – Câmera de alta velocidade e fontes de luz. Adaptado de Carneiro (2018). ....... 36
Figura 3.14 – Bancada para testes de drenabilidade e o tubo capilar utilizado em detalhe. .... 37
Figura 3.15 – Dessecador de vidro. .......................................................................................... 38
Figura 3.16 – Dois quadros mostrando (a) a gota de álcool prestes a encostar na superfície e (b)
o instante no qual a gota toca a superfície. ............................................................................... 41
Figura 3.17 – Sequência de quadros retratando um teste de drenabilidade. ............................ 42
Figura 4.1 – Diagrama representando a quantidade de energia sendo entregue pelos pulsos do
laser em função do tempo. ........................................................................................................ 43
Figura 4.2 – Parte interior do aparato contendo o scanner e a mesa sobre os eixos lineares.
(Silveira, 2020) ......................................................................................................................... 44
Figura 4.3 – Parte exterior mostrando o enclausuramento. (Silveira, 2020). ........................... 45
Figura 4.4 – Representação de uma fibra óptica com núcleo dopado. (Silveira,2020). ........... 46
Figura 4.5 – Scanner. (Silveira, 2020). ..................................................................................... 47
Figura 4.6 – Diferença da trajetória do feixe refletido ao passar por uma (a) lente convencional
e (b) lente f-θ. (Silveira, 2020). ................................................................................................ 48
Figura 4.7 – Área máxima que pode ser varrida pelo scanner. (Silveira, 2020). ..................... 48
Figura 4.8 – Bloco de cobre antes e depois de ser preparado com a lixa 400. ......................... 49
Figura 4.9 – Superfície finalizada após o processo de microusinagem. ................................... 50
Figura 4.10 – Região correspondente ao espaçamento de aleta sendo fabricada. .................... 51
Figura 4.11 – Segunda região correspondente ao espaçamento de aleta sendo fabricada........ 51
Figura 4.12 – Região correspondente ao espaçamento de aleta pronta na direção horizontal. 51
Figura 4.13 – Região correspondente ao espaçamento de aleta sendo produzida na direção
vertical ...................................................................................................................................... 52
Figura 4.14 – Sequência mostrando respectivamente o bloco de cobre antes do processo de
fabricação, o laser removendo material e a superfície resultante. ............................................ 52
Figura 4.15 – Bloco de cobre com superfície texturizada em detalhe. ..................................... 53
Figura 4.16 – Linha representando os pulsos do laser gerando crateras sobrepostas. .............. 53
Figura 4.17 – Microscópio óptico utilizado (Leica, 2020). ...................................................... 56
Figura 4.18 – Interferômetro utilizado para analisar as superfícies (Zygo, 2020). .................. 57
Figura 4.19 – Esquema representando o princípio de funcionamento da técnica de
interferometria. Adaptado de LIGO (2020). ............................................................................. 57
Figura 5.1 – Fotografia por microscopia óptica da superfície S200L200. ............................... 58
Figura 5.2 - Fotografia por microscopia óptica da superfície S200L400. ................................ 59
Figura 5.10 – Detalhes observados nas microaletas e na região ao redor desta. Superfície
S200L200 com aumento de 100 vezes. .................................................................................... 63
Figura 5.11 – Imagem de topo por interferometria da superfície S200L400. .......................... 65
Figura 5.12 – Vista tridimensional da superfície S200l400. .................................................... 65
Figura 5.13 - Imagem de topo por interferometria da superfície S200L600. ........................... 66
Figura 5.14 – Vista tridimensional da superfície S200L600. ................................................... 66
Figura 5.20 – Vista tridimensional da superfície S400L600 .................................................... 69
Figura 5.27 - Seção transversal da superfície S400L600 e as dimensões medidas. ................. 73
Figura 5.28 – (a) Curva volume x tempo, (b) derivada, (c) diâmetro molhado aparente e (d)
fluxo volumétrico com espaçamento S200 fixo. ...................................................................... 77
Figura 5.29 - (a) Curva volume x tempo, (b) derivada, (c) diâmetro molhado aparente e (d)
Figura 5.31 – Temperatura de saturação para as superfícies polida, lixa 400 e L200 fixo. ..... 80
Figura 5.32 - Temperatura de saturação para as superfícies polida, lixa 400 e L400 fixo. ...... 81
Figura 5.33 - Temperatura de saturação para as superfícies polida, lixa 400 e L600 fixo. ...... 81
Figura 5.34 – Vazão mássica de refrigerante para as superfícies polida, lixa 400 e L200 fixo.
.................................................................................................................................................. 82
Figura 5.35 - Vazão mássica de refrigerante para as superfícies polida, lixa 400 e L400 fixo.
.................................................................................................................................................. 83
.................................................................................................................................................. 83
Figura 5.37 - Temperatura de superfície para as superfícies polida, lixa 400 e L200 fixo. ..... 85
Figura 5.38 - Temperatura de superfície para as superfícies polida, lixa 400 e L400 fixo. ..... 85
Figura 5.39 – Temperatura de superfície para as superfícies polida, lixa 400 e L600 fixo...... 86
Figura 5.40 – Curva de ebulição para as superfícies polida, lixa 400 e L200 fixo. ................. 89
Figura 5.41 - Curva de ebulição para as superfícies polida, lixa 400 e L400 fixo. .................. 89
Figura 5.42 - Curva de ebulição para as superfícies polida, lixa 400 e L600 fixo. .................. 90
Figura 5.43 – Comparação entre os coeficientes de transferência de calor para todas as
superfícies. ................................................................................................................................ 90
Figura 5.44 – Quadros dos pontos indicados nas curvas de ebulição da superfície lixa 400 e
polida. ....................................................................................................................................... 91
Figura 5.45 - Quadros dos pontos indicados nas curvas de ebulição da superfície S200L200 e
polida. ....................................................................................................................................... 92
polida. ....................................................................................................................................... 93
polida. ....................................................................................................................................... 94
Figura 5.48 – Representação da projeção da área desenvolvida. Adaptado de DigitalSurf (2020).
.................................................................................................................................................. 95
Figura 5.49 – Região selecionada para obter a razão entre Spar e Sdar para a superfície S200L400.
.................................................................................................................................................. 95
Figura 5.50 – Coeficiente de transferência de calor levando em conta a área desenvolvida. .. 98
Figura 5.51 – Fluxo de calor crítico em função do fluxo volumétrico máximo. ...................... 99
Figura 5.52 – Coeficiente de transferência de calor levando em conta área desenvolvida em
função do fluxo volumétrico máximo. ................................................................................... 100
Figura 5.53 – Potência do compressor para as superfícies polida, lixa 400 e L200 fixo. ...... 101
Figura 5.54 - Potência do compressor para as superfícies polida, lixa 400 e L400 fixo. ....... 101
Figura 5.55 - Potência do compressor para as superfícies polida, lixa 400 e L600 fixo. ....... 102
Figura 5.56 - COP para as superfícies polida, lixa 400 e L200 fixo. ..................................... 103
Figura 5.59 – Título mássico na saída da SPHINX para as superfícies polida, lixa 400 e L200
fixo. ......................................................................................................................................... 105
Figura 5.60 - Título mássico na saída da SPHINX para as superfícies polida, lixa 400 e L400
fixo. ......................................................................................................................................... 105
fixo. ......................................................................................................................................... 106
Figura B.1 – Seção transversal da superfície S200L400. ....................................................... 126
Figura B.4 - Seção transversal da superfície S400L400. ........................................................ 127
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 – Instrumentos de medição utilizados na bancada SPHINX. ................................. 32

Tabela 3.2 – Especificação das estratégias de controle utilizadas. ........................................... 32
Tabela 3.3 – Condições para realizações dos experimentos na bancada SPHINX. ................. 39
Tabela 4.1 – Parâmetros nominais do laser. ............................................................................. 46
Tabela 4.2 – Parâmetros do laser selecionados. ....................................................................... 50
Tabela 4.3 – Nomenclatura adotada para distinguir as superfícies fabricadas. ........................ 55
Tabela 5.1 – Resultados das medições para espaçamento de aleta. ......................................... 74
Tabela 5.2 – Resultados das medições para a largura de aleta. ................................................ 74
Tabela 5.3 – Resultados das dimensões para as alturas de aleta. ............................................. 74
Tabela 5.4 – Parâmetros Spar e Sdar e áreas total da superfície aletada, A*, e ajustada, Aajust, para
as superfícies avaliadas. O valor da área projetada, As, é 6,4 cm2. ........................................... 97
Tabela A.1 – Incerteza expandida dos parâmetros medidos. ................................................. 125
Tabela A.2 – Incerteza dos parâmetros calculados................................................................. 125
LISTA DE SÍMBOLOS
𝐴𝑠 Área do bloco de cobre [m²]
A* Área total aletada [m²]
Aajust Área desenvolvida calculada com ajuste [K ]
At Área total aquecida [m²]
AW Área aparente molhada [m2]
COP Coeficiente de performance
cp,l Calor específico de líquido saturado [J.kg-1.K-1]
db Diâmetro de partida de bolha [m]
Dc Diâmetro de cratera [m]
DW Diâmetro do menisco da área aparente molhada [m]
𝐸̇𝑖𝑛 Taxa de energia que sai do volume de controle [W]
𝐸̇𝑜𝑢𝑡 Taxa de energia que entra no volume de controle [W]
f Frequência [Hz]
g Aceleração da gravidade [m.s-2]
Hfin Altura de aleta maior [m]
hfin Altura de aleta menor [m]
hlv Entalpia de vaporização [kJ.kg-1]
hs Coeficiente de transferência de calor [W.m-2.K-1]
ℎ𝑠𝑝ℎ,𝑜 Entalpia na saída da SPHINX [J.kg-1]
ℎ𝑠𝑝ℎ,𝑖 Entalpia na saída da SPHINX [J.kg-1]
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑑,𝑜 Entalpia na saída do condensador [kJ.kg-1]
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑑,𝑖 Entalpia na entrada do condensador [kJ.kg-1]
ℎ𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑜 Entalpia na saída do compressor [kJ.kg-1]

ℎ𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑖 Entalpia na entrada do compressor [kJ.kg-1]
ℎ𝑠∗ Coeficiente de transferência de calor corrigido [W.m-2.K-1]
KD Parâmetro adimensional de drenabilidade
KND Parâmetro adimensional de não drenabilidade
ks Condutivade térmica do cobre [W.m-1.K-1]
ls Distância entre a superfície do bloco de cobre e os RTDs [m]
𝑚̇𝑟 Vazão mássica de refrigerante [kg.s-1]
ṁCHF,W Vazão mássica de líquido drenado sob a aparente linha de contato no CHF [kg.s-
1
]
Pavg Potência média [W]
Pi Potência instantânea [W]
q′′CHF,D Fluxo crítico de calor com drenabilidade [W.m-2]
q′′CHF,ND Fluxo crítico de calor sem drenabilidade [W.m-2]
Q′′c Fluxo de calor [W.m-2]
𝑄̇𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙,𝑒𝑏 Taxa de dissipação de calor pela carcaça do compressor [W]
𝑄̇𝑠ℎ Taxa de calor do superaquecimento [W]
𝑄̇𝑒𝑛𝑐 Taxa de transferência de calor pelas paredes do calorímetro [W]
𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑑 Taxa de transferência de calor no condensador [W]
𝑄̇𝑐∗ Carga térmica efetivamente trocada na superfície do bloco de cobre [W]
𝑄̇𝑐 Carga térmica [W]
𝑄̇𝑇𝐸𝐶 Taxa de calor retirada pelo refrigerador termoelétrico [W]
Sdar Área desenvolvida [m²]
Spar Área projetada [m²]
T Período [s]
𝑡 Tempo [s]
Tevap Temperatura de evaporação [K]
tp Largura de pulso [s]
Ts Temperatura da superfície [K]
Tsat Temperatura de saturação [K]
𝑇̅𝑅𝑇𝐷 Média aritmética da temperatura dos RTDs [K]
v Velocidade do scanner [m/s]
V Volume de líquido drenado [m³]
V̇CHF,D
′′
Fluxo volumétrico no CHF [m.s-1]
𝑊̇𝑖𝑛𝑑 Potência indicada [W]
𝑊̇𝑓𝑎𝑛𝑠 Potência dissipada pelos ventiladores [W]
𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 Potência consumida pelo compressor [W]
𝑊̇𝑎ℎ Potência dissipada pelo aquecedor [W]
LISTA DE SÍMBOLOS GREGOS
∆q′′CHF Incremento no fluxo de calor crítico [W.m-2]
ΔTs Superaquecimento de superfície [K]
ρl Densidade de líquido saturado [kg.m-3]
ρv Densidade de vapor saturado [kg.m-3]
𝜎 Tensão superficial [N.m-1]

ABREVIAÇÕES
CHF – Critical heat flux (fluxo de calor crítico)

COP – Coeficiente de performance
ONB – Onset of nucelation boiling
TEC – Thermoelectric cooler
RTD – Resistance temperature detector
ÍNDICES
comp,i – compressor inlet
comp,o – compressor outlet
cond,i – condensor inlet
cond,o – condenser outlet
sph,i – SPHINX inlet
sph,o – SPHINX onlet
W - Wet
SUMÁRIO
1 Introdução ........................................................................................................................... 1
1.1 Motivação e Objetivos ................................................................................................. 2
1.2 Estrutura do Documento .............................................................................................. 3
2 Revisão Bibliográfica ......................................................................................................... 4
2.1 Sistemas de Refrigeração de Altos Fluxos de Calor .................................................... 4
2.2 Spray Ccooling ............................................................................................................ 8
2.2.1 Mecanismos de Transferência de Calor no Spray Cooling .............................. 10
2.3 Superfícies Modificadas ............................................................................................ 12
2.4 Drenabilidade ............................................................................................................ 15
2.5 Objetivos Específicos ................................................................................................ 19
3 Bancada Experimental ...................................................................................................... 21
3.1 Bancada Experimental SPHINX ................................................................................ 21
3.2 Componentes ............................................................................................................. 22
3.3 Circuito Primário ....................................................................................................... 22
3.3.1 SPHINX (Unidade de Resfriamento) ............................................................... 26
3.4 Circuito Secundário ................................................................................................... 29
3.5 Equipamentos e Métodos de Medição ....................................................................... 30
3.6 Bancada para Testes de Drenabilidade...................................................................... 36
3.7 Procedimentos Experimentais.................................................................................... 38
3.7.1 Preparação do Bloco de Cobre ......................................................................... 38
3.7.2 Procedimentos na Bancada SPHINX ............................................................... 39
3.7.3 Procedimentos para Testes de Drenabilidade .................................................. 40
4 Fabricação das Superfícies ............................................................................................... 43
4.1 Laser Pulsado ............................................................................................................. 43
4.2 Preparação da Superfície do Bloco de Cobre ............................................................ 49
4.3 Fabricação das Microaletas ........................................................................................ 49
4.4 Escolha das Dimensões das Microaletas.................................................................... 54
4.5 Caracterização das Superfícies .................................................................................. 56
5 Resultados......................................................................................................................... 58
5.1 Superfícies Resultantes .............................................................................................. 58
5.1.1 Microscopia Óptica........................................................................................... 58
5.1.2 Interferometria .................................................................................................. 64
5.2 Testes de Drenabilidade ............................................................................................ 75
5.3 Bancada SPHINX ...................................................................................................... 80
5.3.1 Temperaturas de Saturação e Vazão Mássica de Refrigerante ......................... 80
5.3.2 Desempenho Térmico das Superfícies ............................................................. 84
5.3.3 Desempenho Termodinâmico do Sistema ...................................................... 100
6 Considerações Finais ...................................................................................................... 107
6.1 Conclusões ............................................................................................................... 107
6.2 Sugestões para Trabalhos Futuros ........................................................................... 109
7 Referências ..................................................................................................................... 110
APÊNDICE A – Análise de incerteza .................................................................................... 117
A.1 – Definições ................................................................................................................. 117
A.2 Incerteza dos parâmetros medidos ............................................................................. 118
A.3 Incerteza dos parâmetros calculados ........................................................................... 119
A.3.1 Entalpia específica ............................................................................................... 119
A.3.2 Título mássico de vapor ....................................................................................... 120
A.3.3 Taxa de transferência de calor da resistência em filme ....................................... 121
A.3.4 Temperatura da superfície aquecida .................................................................... 122
A.3.5 Coeficiente de transferência de calor ................................................................... 122
A.3.6 Temperaturas de condensação e evaporação ....................................................... 123
A.3.7 Métricas de performance ..................................................................................... 124
Apêndice B - Seções transversais das superfícies obtidas por interferometria ...................... 126
1
1 Introdução
Durante as últimas três décadas, a intensa miniaturização de equipamentos eletrônicos
e o aumento de energia dissipada em seus componentes têm criado uma necessidade de estra-
tégias inovadoras de refrigeração que sejam capazes de manter a temperatura desses sistemas
abaixo dos limites estabelecidos pela indústria (Liang e Mudawar, 2017). É essencial que se
estabeleça um controle da temperatura dos componentes eletrônicos por parte de seus projetis-
tas, pois esta tem sido apontada como o principal causador de falhas nesses dispositivos (Anan-
dan e Ramalingam, 2008; Tang et al., 2018).
No desenvolvimento de veículos elétricos, por exemplo, é um fato reconhecido que a

vida útil das baterias de íons de lítio são bastante sensíveis à temperatura de operação, sendo
que a perda de sua capacidade dobra a cada aumento de 10 ºC na temperatura (Nakayama et al.,
2009; Gross;Clark, 2011). Além disso, o controle de temperatura pode reduzir fugas de corrente
elétrica (Cader et al., 2004) e a manutenção de baixos níveis de temperatura pode aumentar a
velocidade de transmissão do circuito devido à menor resistência elétrica dos materiais que
conectam os componentes eletrônicos (Kulkarni et al, 2002). Aplicações como aparelhos de
raios-X, eletrônica de potência em veículos híbridos, trocadores de calor para armazenamento
de hidrogênio, turbinas de foguetes, eletrônica de satélites e tecnologias para radares também
necessitam de um controle rígido e confiável da temperatura de operação a fim de garantir um
funcionamento adequado (Liang e Mudawar, 2017).
No começo dos anos 1980, o resfriamento de componentes eletrônicos evoluiu de con-

vecção forçada de ar em dissipadores de calor aletados para o uso de fluidos dielétricos em
diferentes estratégias de transferência de calor monofásica. Já na metade dos anos 1980, fluxos
de calor de aproximadamente 100 W/cm² eram dissipados por chips de supercomputadores,
excedendo a capacidade de arrefecimento de sistemas que se baseavam em transferência de
calor monofásica. A partir de então, projetistas de sistemas de resfriamento focaram sua atenção
em sistemas com transferência de calor com mudança de fase, com o intuito de aproveitar o
calores sensível e latente do fluido refrigerante para remover quantidades de energia muito mai-
ores. Dentre as técnicas para remoção de altos fluxos de calor, pode-se citar termossifões, flow
boiling (ebulição convectiva), trocadores de calor de microcanais, jatos incidentes e spray co-
oling (resfriamento por pulverização), sendo que as últimas três opções são as que apresentam
maior eficiência e têm recebido maior atenção recentemente (Liang; Mudawar, 2020).
2
Tema do presente trabalho, o spray cooling consiste na atomização de um líquido em

pequenas gotículas que impingem sobre uma superfície aquecida. A previsão da performance
térmica do spray cooling é complicada devido à dependência de um grande número de parâme-
tros relacionados ao tipo de fluido utilizado e suas propriedades termofísicas, tipo do bocal,
dinâmica das gotículas e característica da superfície aquecida. A modificação da superfície so-
bre a qual impingem as gotículas do spray tem sido adotada como uma estratégia para intensi-
ficar a transferência de calor entre spray e superfície. A utilização de aletas com geometrias
micrométricas, superfícies porosas, espumas metálicas e modificações químicas tem se mos-
trado eficiente para atingir maiores fluxos de calor no spray cooling (Kim, 2006; Ulson de
Souza, 2011; Zhang et al., 2014; Manetti et al., 2019 e Nunes et al., 2020).
1.1 Motivação e Objetivos
Oliveira (2016) desenvolveu um sistema inovador para refrigeração de eletrônicos, o qual

consiste em um refrigerador por compressão de vapor compacto que utiliza jatos incidentes
como técnica de resfriamento. Carneiro (2018), utilizando o mesmo aparato experimental, ava-
liou a viabilidade de spray cooling, além de jatos incidentes, como estratégia de resfriamento.
Além disso, com o intuito de prover uma melhor compreensão das características do escoa-
mento e da transferência de calor associados ao resfriamento por jatos incidentes e spray coo-
ling, Carneiro utilizou uma câmera de alta velocidade para registrar os fenômenos que aconte-
ciam durante a operação dos jatos incidentes e do spray. Das filmagens foi revelado que a dis-
tribuição do filme de líquido sobre a superfície não apresentou uniformidade espacial, com
formação de regiões secas, principalmente na periferia da superfície aquecida, o que prejudica
a transferência de calor.
Uma estratégia para amenizar a secagem prematura da superfície e aumentar a transferên-

cia de calor, já empregada em alguns estudos da literatura, consiste em aumentar a energia da
superfície através de modificações em seu acabamento. Portanto, no presente trabalho, a partir
da técnica de fabricação por ablação a laser, foram desenvolvidas superfícies de cobre microa-
letadas, as quais foram instaladas no sistema de refrigeração desenvolvido por Oliveira (2016)
com o objetivo de melhorar a distribuição do filme de líquido sobre a superfície aquecida para
intensificar a transferência de calor entre spray e superfície.
3
Da mesma forma que Carneiro (2018), foram realizadas filmagens para visualizar a distri-
buição de líquido oriunda das superfícies microaletadas e como estas influenciam no escoa-
mento do líquido e na transferência de calor. Em uma bancada secundária desenvolvida no
escopo do presente trabalho, foram feitas análises de drenabilidade do líquido nas superfícies
de referência e modificadas, a fim de investigar a relação entre a dinâmica de uma gota quando
de seu contato com uma superfície modificada e a intensificação de transferência de calor ob-
servada. Apesar de trabalhos terem sido propostos na literatura para investigar a relação entre
a drenabilidade e a intensificação da transferência de calor em pool boiling (Rahman, 2014 e
Li et al., 2018), não há registro de estudos sistemáticos no contexto do spray cooling.
1.2 Estrutura do Documento
A presente dissertação é dividida na seguinte maneira: o Capítulo 2 apresenta uma revisão

de técnicas de resfriamento e do emprego de sistemas de refrigeração compactos para altos
fluxos de calor, seguida dos fundamentos de spray cooling, uma revisão de superfícies modifi-
cadas para spray cooling e uma revisão sobre a análise de drenabilidade. Os objetivos especí-
ficos da dissertação encontram-se no final do Capítulo 2. O Capítulo 3 descreve o sistema de
refrigeração compacto utilizado e seus principais componentes e a bancada montada para os
testes de drenabilidade. Também são descritos os instrumentos de medição e os procedimentos
experimentais. O Capítulo 4 descreve o sistema empregado na fabricação das superfícies por
ablação a laser, o processo de fabricação e os instrumentos utilizados para a caracterização das
superfícies. No Capítulo 5 são apresentados os resultados. Primeiro, são mostradas as superfí-
cies fabricadas e a sua caracterização e, em seguida, os resultados da performance térmica das
superfícies juntamente com o comportamento termodinâmico do sistema de refrigeração. O
Capítulo 6 mostra as conclusões e recomendações futuras. Nos apêndices, está descrita a análise
da incerteza.
4
2 Revisão Bibliográfica
Inicialmente será apresentada uma breve contextualização sobre estratégias de resfria-
mento de altos fluxos de calor. Em seguida, serão abordados os fundamentos do spray cooling,
posteriormente serão mostradas diferentes estratégias de superfícies modificadas e como estas
influenciam a transferência de calor no spray cooling. Por último, será apresentada a análise de
drenabilidade e sua influência no fluxo de calor crítico de superfícies estruturadas.
2.1 Sistemas de Refrigeração de Altos Fluxos de Calor
De acordo com Kim (2007), futuros sistemas eletrônicos necessitarão da utilização de

tecnologias capazes de remover altos fluxos de calor, com controle térmico que seja capaz de
manter baixas temperaturas de operação, o que aumenta a confiabilidade dos componentes e
resulta em maior performance destes. Essas tecnologias devem possuir características desejadas
como baixo custo, baixo consumo de energia e adaptabilidade para uma grande faixa de valores
de fluxo de calor. O uso de resfriamento a líquido tornar-se-á inevitável devido ao aumento da
potência dissipada por sistemas eletrônicos, com técnicas de resfriamento como microcanais,
ebulição convectiva, spray cooling, jatos incidentes, termossifões e tubos de calor.
Nesse sentido, Barbosa et al. (2012) realizaram uma revisão do estado da arte de siste-
mas compactos de refrigeração por compressão de vapor. Os autores destacam que sistemas de
refrigeração por compressão de vapor permitem trocar elevadas quantidades de calor enquanto
mantêm baixas temperaturas de evaporação. Dessa forma, quando comparada com técnicas
como ebulição convectiva em microcanais, jatos incidentes e spray cooling, a refrigeração por
compressão de vapor é a única tecnologia capaz de operar com temperatura de junção menor
que a temperatura ambiente, sendo uma alternativa viável para a refrigeração de sistemas ele-
trônicos. Além disso, é possível combinar a refrigeração por compressão de vapor com as tec-
nologias citadas anteriormente, o que aumenta o potencial para reduzir o tamanho do sistema.
Diversos trabalhos na literatura têm estudado alternativas para miniaturizar sistemas de

refrigeração por compressão mecânica de vapor, investigando o comportamento termodinâmico
do sistema e seus componentes, a carga térmica que o sistema é capaz de atingir e o coeficiente
de performance (COP). Trutassanawin et al (2006), com um sistema de refrigeração compacto
que operava com R-134a e utilizando microcanais como evaporador e condensador, atingiram
cargas térmicas de 130 a 280 W com COPs de 3,0 a 6,0. Os autores concluíram que as maiores
5
perdas de energia ocorreram no compressor rotativo utilizado e que a performance do sistema

depende fortemente do compressor, apontando que a eficiência e a confiabilidade do compres-
sor são os principais desafios enfrentados para se utilizar um sistema de refrigeração por com-
pressão mecânica de vapor para resfriamento de componentes eletrônicos. Yu-Ting et al. (2009)
desenvolveram um protótipo de um sistema de refrigeração compacto composto por um com-
pressor compacto rotativo, um evaporador com tubos em espiral por onde circula água que troca
calor com o fluido refrigerante (R-22), um condensador de placas paralelas e um tubo capilar;
o sistema como um todo pesava aproximadamente 2,85 kg e atingiu capacidade de refrigeração
superior a 300 W e um COP de 2,3. Wu e Du (2011) construíram um sistema de refrigeração
em miniatura para resfriamento de eletrônicos, utilizando microcanais no evaporador e no con-
densador, um tubo capilar e um compressor rotativo para R-134a. Os autores encontraram as
melhores condições para o sistema com um tubo capilar de 1800 mm, 100 g de refrigerante e
rotação do compressor de 2858 rpm para uma carga térmica de 100 W, resultando em um COP
de 8,6. A eficiência do sistema, medida pela razão entre o COP e o COP de Carnot, foi de 30
%, e os autores atribuíram o compressor como o principal responsável pelas perdas. Yan et al.
(2010) testaram um sistema de refrigeração também operando com R134a no qual é integrado
ao evaporador um bocal para formação de spray. Os autores utilizaram quatro bocais para res-
friar uma placa de cobre (23,3 × 16,0 cm²) alimentada com uma potência de 1 kW e analisaram
a influência da vazão mássica e pressão na entrada do bocal. Os resultados mostraram que a
temperatura da placa não excedeu 25 ºC e que maiores vazões mássicas e pressões na entrada
melhoraram a transferência de calor. Mancin et al. (2013) utilizaram um protótipo de compres-
sor linear oil-free para R-134a em um minissistema de refrigeração, conseguindo atingir cargas
térmicas de 37 a 374 W para COPs de 1,04 a 5,80. He et al. (2015) realizaram um estudo expe-
rimental de um sistema de refrigeração compacto com dois evaporadores (microcanais) ligados
em série e em paralelo, o fluido de trabalho utilizado foi R-134a. Os autores avaliaram diferen-
tes rotações do compressor, carga de refrigerante e cargas térmicas diferentes em cada evapo-
rador, totalizando 100 W. Para ambas as configurações dos evaporadores, foi encontrado valo-
res ótimos de COP para uma rotação do compressor de 2000 rpm e uma carga de refrigerante
de 135 g. Quando os evaporadores estão dispostos em série, foi constatado que o COP é maior
quando a carga térmica é igual nos dois evaporadores (50 W para cada). Yuan et al. (2015)
avaliaram um sistema de refrigeração em miniatura para uso pessoal com dimensões de 190
mm × 190 mm × 100 mm e massa de 2,75 kg. Foi utilizado um compressor rotativo com velo-
cidade variável cujo fluido de trabalho é R134a e, tanto para o condensador quanto para o eva-
porador, foram empregados microcanais. O sistema de refrigeração foi capaz de atingir cargas
6
térmicas de 260 W e um COP de 1,62. Poachaiyapoom et al. (2018) desenvolveram um sistema

compacto de refrigeração para resfriamento de processadores utilizando microcanais no evapo-
rador e no condensador, um compressor rotativo e um tubo capilar com 1,58 mm de diâmetro
e 96 cm de comprimento e fluido de trabalho R-134a. A carga térmica era fornecida a blocos
de cobre por uma fonte de alimentação. Os autores avaliaram os resultados experimentais para
valores de rotação com compressor entre 3000 e 6000 rpm e cargas térmicas e 100, 150 e 200
W. Para a potência de 200 W, a temperatura da superfície aquecida foi de 73,3 ºC para uma
rotação de 3000 rpm e de 54,1 ºC para uma rotação de 6000 rpm, dentro da faixa adequada para
a temperatura de operação para componentes eletrônicos apontada pelos autores. O COP para
a potência de 200 W foi de 9,06 para a rotação de 3000 rpm e 4,15 para 6000 rpm. Para as
potências de 150 e 100 W, a temperatura da superfície aquecida ficou abaixo de 40 ºC, fora da
faixa adequada para operação para processadores.
Nesse contexto, Oliveira (2016) projetou e produziu um sistema de refrigeração dotado

de um compressor compacto de deslocamento linear que opera sem óleo cujo fluido de trabalho
é o R-134a. Nesse sistema, o evaporador e o dispositivo de expansão fundem-se para formar a
unidade de resfriamento, denominada SPHINX (Spray-Based Heat Sink Integrated with Ex-
pansion Device). O dispositivo de expansão era um conjunto de parafusos roscados perfurados,
os quais eram acoplados numa matriz de orifícios paralelos, mostrada na Figura 2.1, nas posi-
ções onde se desejava formar os jatos.
Figura 2.1 – Seção de orifícios paralelos (Carneiro, 2018).
Parafusos não perfurados foram acoplados em posições onde o líquido não escoaria e
não haveria formação de jatos. A quantidade e a maneira na qual os parafusos perfurados foram
dispostos na matriz de orifícios resultou no número e na configuração dos jatos paralelos que
7
incidiam sobre a superfície de um bloco de cobre aquecido, que desempenhava o papel do eva-
porador. A seção de orifícios paralelos era composta por uma base de policarbonato, um anel
metálico exterior, um anel interior de poliacetal e o dispositivo de expansão. A matriz de orifí-
cios permitia o encaixe de até 13 parafusos dispostos em arranjo desencontrado, cobrindo uma
área de 20 × 20 mm².
Utilizando o mesmo aparato experimental desenvolvido por Oliveira (2016), Carneiro

(2018), além da técnica de jatos paralelos, utilizou uma estratégia proposta por Panão et al.
(2011) e avaliou duas matrizes com orifícios oblíquos cujos jatos formados colidem entre si e
formam um spray; uma matriz era composta por dois orifícios oblíquos e a outra por três orifí-
cios oblíquos, como mostrado na Figura 2.2. Para as duas configurações de jatos, foi avaliada
a performance termodinâmica do sistema de refrigeração variando algumas condições como
vazão mássicas de fluido refrigerante e altura do ponto de colisão dos jatos incidentes em rela-
ção à superfície aquecida. O autor também investigou os fenômenos que ocorreram no interior
da unidade de resfriamento por meio de filmagens realizadas com uma câmera de alta veloci-
dade para compreender melhor os mecanismos responsáveis pela troca de calor que ocorre entre
o líquido e a superfície aquecida do bloco de cobre.
Figura 2.2 – Seção de orifícios oblíquos com jatos colidentes formando spray. Adaptado de
Carneiro (2018).
Comparando as duas estratégias de resfriamento, concluiu-se que a estratégia de jatos

colidentes formando um spray foi mais eficiente que a de jatos paralelos, sendo que a matriz
composta por três orifícios oblíquos se sobressaiu em relação à de dois jatos oblíquos. Das
8
imagens obtidas pela câmera de alta velocidade, o Carneiro (2018) constatou a ocorrência de
áreas de secagem que começavam na periferia da superfície aquecida, a qual era constituída por
um bloco cilíndrico de cobre, como ilustrado na Figura 2.3, e aumentavam em direção ao centro
do bloco de cobre, até o ponto no qual apenas a região do círculo de impacto formado pelas
gotículas de spray que atingiam a superfície era a única região que permanecia molhada.
Figura 2.3 – Quadro mostrando as regiões de secagem na superfície do bloco de cobre (Car-
neiro, 2018).
2.2 Spray Cooling
Spray cooling pode ser definido como um método de resfriamento que utiliza um spray
de pequenas gotículas que incidem sobre uma superfície aquecida com o objetivo de aumentar
a condutância térmica de um dado processo por meio do mecanismo de mudança de fase (In-
cropera e De Witt, 2002).
A formação do spray ocorre devido à atomização de um líquido ao passar por um bocal,

sendo que a atomização pode correr por pressão ou por ar. Na primeira, líquido a alta pressão é
fornecido ao bocal, e, ao passar por este, ocorre a atomização devido à diferença de pressão na
passagem; na segunda, ar a alta pressão é utilizado para auxiliar na atomização do fluido que
incidirá sobre a superfície (Lin, 2010). Em geral, sprays formados em bocais que utilizam a
atomização por ar são mais eficientes do que aqueles formados por pressão. No entanto, para
sistemas fechados, o gás utilizado para auxiliar na atomização acaba tornando-se um gás não
condensável e prejudica o desempenho do condensador, fazendo com que a atomização por
pressão seja uma alternativa mais atraente para sistemas fechados (Sehmbey, 1995).
9
Em relação a outros métodos para remoção de altos fluxos de calor, a utilização de

sprays possui certas vantagens. Em comparação com a técnica de jatos incidentes, o spray co-
oling apresenta maior uniformidade na distribuição de temperatura de superfície. Outras vanta-
gens são a baixa temperatura de operação da superfície enquanto altos fluxos de calor são re-
movidos e baixas vazões volumétricas são necessárias para formação do spray, o que contribui
para que sejam empregados componentes menores em sistemas que utilizam spray cooling
(Glassman, 2005; Lin, 2010).
Os resultados de spray cooling geralmente são plotados em curvas de ebulição, i.e.,

fluxo de calor em função do grau de superaquecimento na superfície, conforme ilustrado na
Figura 2.4.
Figura 2.4 – Curva de ebulição para spray cooling. Adaptado de Kim (2006).
A curva de ebulição pode ser obtida aumentando tanto o fluxo de calor quanto a tempe-
ratura da superfície (Kim, 2007). Para baixos graus de superaquecimento da superfície, a curva
de ebulição geralmente apresenta comportamento linear, o qual está relacionado em grande
parte à transferência de calor por convecção monofásica que acontece na superfície graças às
gotículas que impingem sobre a superfície aquecida e o filme de líquido. Conforme o grau de
superaquecimento da superfície aumenta, chega-se no ponto de Onset of Nucleate Boiling
(ONB) (Wolf et al., 1993). A partir de então, tem início a formação de bolhas que se misturam
com o líquido, aumentando significativamente o coeficiente de transferência de calor (Zhou et
al., 2019). O grau de superaquecimento da superfície sobe até que se atinja o fluxo de calor
crítico (Critical Heat Flux - CHF). Os mecanismos responsáveis pelo CHF não são ainda com-
pletamente compreendidos. Dois possíveis mecanismos são apontados como responsáveis por
10
dar início ao CHF, são eles a coalescência de bolhas no interior do filme de líquido e a suspen-
são do filme de líquido (liftoff) devido à sua evaporação (Yan et al., 2011).
2.2.1 Mecanismos de Transferência de Calor no Spray Cooling
Os mecanismos de transferência de calor que ocorrem em um processo de spray cooling

precisam ainda ser claramente determinados, embora já se saiba que no spray cooling vários
mecanismos de transferência de calor podem estar envolvidos, os quais contribuem para a sua
remoção de altos fluxos de calor (Yan et al., 2011). Quatro principais mecanismos de transfe-
rência de calor foram propostos por Pais et al. (1992), Mesler e Mailen (1993), Yang et al.
(1996) e Rini et al. (2002), sendo eles: evaporação em filme de líquido, convecção forçada,
aumento de sítios de nucleação na superfície aquecida e, por último, a presença de sítios de
nucleação secundários na superfície das gotículas que constituem o spray. Os mecanismos de
transferência de calor são mostrados na Figura 2.5.
Figura 2.5 – Mecanismos de transferência de calor atuando no spray cooling. Adaptado de Yan
et al. (2011).
O primeiro mecanismo, mostrado na Figura 2.6, é resultante da formação de um fino

filme de líquido sobre a superfície, o qual possui baixa resistência térmica. As gotículas do
11
spray que incidem sobre o filme também contribuem misturando o filme de líquido, o que con-
tribui para diminuir ainda mais a resistência térmica, aumentando a eficiência da transferência
de calor de forma significativa (Yan et al., 2011).
Figura 2.6 – Filme de líquido formado pela coalescência das gotículas do spray. Adaptado de
Yan et al. (2011).
O aumento da convecção forçada na superfície ocorre quando as gotículas do spray in-

cidem sobre o filme de líquido e a quantidade de movimento das gotículas produzem escoa-
mento do filme de líquido (Yan et al., 2011), como mostrado na Figura 2.7.
Figura 2.7 - Convecção ocorrendo pela incidência de gotículas. Adaptado de Yan et al. (2011).
O aumento de sítios de nucleação na superfície aquecida dá-se devido à maior frequên-

cia de formação e partida de bolhas. A quantidade de movimento presente nas gotículas permite
que estas incidam sobre o filme de líquido e atravessem-no, atingindo a superfície aquecida e
causando rápida remoção de bolhas localizadas nos sítios de nucleação. Além disso, a convec-
ção forçada também pode remover uma bolha da superfície aquecida durante sua formação.
Dessa forma, tanto a quantidade de movimento das gotículas quanto a convecção encurtam o
tempo para que ocorra o desprendimento de uma bolha, diminuindo seu diâmetro de partida e
12
aumentando a frequência de formação de bolhas. Essa característica do spray cooling permite

que ocorra um número de bolhas maior na superfície aquecida, já que o tamanho reduzido das
bolhas que se desprendem interfere menos com os sítios de nucleação vizinhos, o que permite
a ativação de um número maior de sítios a uma taxa maior (Yan et al., 2011), conforme mostra
a Figura 2.8.
Figura 2.8 – Sítios de nucleação e partida das bolhas da superfície aquecida. Adaptado de Yan
et al. (2011).
Os sítios de nucleação secundários ocorrem devido à interação das gotículas com o va-
por saturado ao redor destas. As gotículas do spray se misturam com o vapor ao redor e aprisi-
onam bolhas dentro de si. Quando essas gotas atingem o filme de líquido, as bolhas de vapor
aprisionadas agem como sítios de nucleação secundários (Yan et al., 2011), conforme é mos-
trado na Figura 2.5. Esses sítios de nucleação secundários são muito importantes no mecanismo
de transferência de calor do spray cooling, já que aumentam o número total de sítios de nucle-
ação disponíveis para que bolhas cresçam e absorvam calor da superfície aquecida. (Yan et al.,
2011).
2.3 Superfícies Modificadas
Diversos parâmetros influenciam na capacidade de troca térmica em sistemas baseados

no spray cooling, tais como fluido refrigerante, tipo de bocal, distância entre bocal e a superfí-
cie, inclinação do bocal, diâmetro médio de gotícula, frequência de gotícula, velocidade de go-
13
tícula, fluxo volumétrico e condição de superfície. De acordo com Zhou et al. (2019), recente-
mente mais pesquisas associadas a spray cooling focam em intensificação da troca de calor por
meio de modificações na topografia das superfícies.
Diferentes estratégias podem ser adotadas em se tratando de modificações na topografia

das superfícies.
Silk (2004) avaliou o efeito de superfícies aletadas sobre a transferência de calor utili-
zando spray cooling com água. As geometrias aplicadas pelos autores foram aletas cúbicas,
piramidais e em forma de canais com dimensões das aletas variando entre 1 e 2 mm, como
mostrado na Figura 2.9. Os resultados obtidos pelos autores mostraram aumento do fluxo de
calor crítico e melhora no coeficiente de transferência de calor para as três superfícies estuda-
das, com ganhos de até 55% no fluxo de calor crítico. As aletas formando canais foram as que
apresentaram melhor performance, seguidas pelas aletas cúbicas e piramidais. Os autores tam-
bém concluíram que o aumento a transferência de calor ocorre devido o direcionamento do
líquido aos espaços entre as aletas, mantendo o líquido em contato com a superfície aquecida
por mais tempo.
Figura 2.9 – Superfícies aletadas utilizadas por Silk (2004).
Xie et al. (2013) avaliaram de forma isolada a influência dos efeitos de microescala,
macroescala e geometria da superfície na performance do spray cooling de R-134a. Os efeitos
de microescala estão associados à rugosidade, da macroescala à presença de aletas e da sua
geometria. Os autores utilizaram como referência uma superfície plana e lisa e a compararam
com superfícies modificadas apenas na escala micro, apenas na escala macro e combinando as
duas. A modificação em microescala resultou em uma rugosidade de aproximadamente 3 μm,
e a modificação em macroescala consistiu em macroaletas com geometria quadrada, triangular
e retangular testadas em diferentes posições, como mostrado na Figura 2.10. As conclusões dos
autores foram que o arranjo geométrico com o qual as macroaletas são dispostas possui um
papel importante no aumento da troca de calor do spray cooling, além de apenas obter um
14
aumento de área, já que a maneira como as macroaletas estão dispostas influenciam na forma-
ção do filme de líquido formado pelas gotículas do spray e, se um determinado arranjo for mal
escolhido, o efeito do aumento de área pode ser anulado. As microestruturas aumentaram a
ebulição nucleada devido ao aumento no número de sítios de nucleação e ofereceu um aumento
na transferência de calor de 32%, próximo dos 36 % obtidos pela superfície somente macroa-
letada. Combinando a microescala e a macroescala, resultados ainda melhores foram obtidos,
com um aumento de 65% na transferência de calor. As superfície macroestruturadas, além de
melhorarem a transferência de calor, ainda possuem a vantagem de prolongar a transição entre
o regime de ebulição nucleada e o fluxo de calor crítico.
Figura 2.10 – Superfícies utilizadas por Xie et al. (2013).
Bostanci et al. (2018) realizaram um estudo de spray cooling utilizando R134a e HFO-
1234yf e compararam uma superfície microporosa, uma polida com uma lixa de granulação
1200 e outra preparada por jateamento, sendo que a superfície porosa com R-134a apresentou
melhor performance, obtendo aumento de até 38,8 % no fluxo de calor crítico e 23,5% no coe-
ficiente de transferência de calor. Zhou et al. (2019) utilizaram spray cooling de R410A em
superfícies nanoporosas, superfícies macroaletadas de geometrias quadrada e piramidal, mos-
15
tradas na Figura 2.11, e também avaliaram a influência da rugosidade de superfície. Os resul-

tados mostraram que as macroaletas melhoraram consideravelmente a transferência de calor,
com aumento de até 60% no fluxo de calor crítico, sendo as aletas piramidais as que obtiveram
melhor performance. Os motivos apontados pelos autores para a melhora na transferência de
calor foram o aumento na área molhada, que aumenta o número de possíveis sítios de nucleação;
capilaridade, que promove escoamento de líquido entre as aletas, aumentando a convecção e
refornecendo líquido quando uma bolha se desprende. Quanto à rugosidade, para a mesma ge-
ometria das aletas, o valor maior de rugosidade apresentou melhor performance. Os autores
atribuíram o ganho de performance ao maior número de sítios de nucleação, devido ao elevado
número de cavidades reentrantes e também ao aumento da capilaridade da maior rugosidade,
que ajuda no espalhamento do líquido sobre a superfície.
Figura 2.11 – Superfícies utilizadas por Zhou et al. (2019)
Outros trabalhos de spray cooling na literatura confirmam o ganho em eficiência da

troca de calor ao se utilizar superfícies estruturadas (Liu et al., 2017; Hou et al., 2014; Sodtke
e Stephan, 2007 e Coursey et al., 2005).
2.4 Drenabilidade
Drenabilidade (wickability) pode ser definida como o escoamento espontâneo de um lí-

quido em um substrato poroso originado por ação de uma força capilar (Patil et al, 2007). Aná-
lises de drenabilidade, como as realizadas por Rahman (2014) e Li et al. (2018), têm objetivo
16
investigar a influência de superfícies estruturadas sobre o fluxo de calor crítico (CHF) no fenô-
meno de pool boiling. Durante esse fenômeno, há uma concorrência entre vapor gerado na su-
perfície e líquido que deve ser fornecido para que a mudança de fase continue ocorrendo. Tal
disputa ocorre até que seja atingido o CHF. A partir desse ponto, há a presença de ebulição em
filme e um abrupto e incontrolável aumento da temperatura da superfície. Apesar dos exatos
mecanismos físicos responsáveis pela ocorrência do CHF não serem ainda completamente com-
preendidos, uma série de correlações e modelos têm sido desenvolvidos, mostrando concordân-
cia razoável com resultados experimentais para superfícies planas. No entanto, quando se utiliza
superfícies estruturadas, os valores de CHF tendem a ser maiores do que os previstos pelos
modelos (Rahman, 2014). O efeito da drenabilidade oriundo da estruturação da superfície pode
ser avaliado por uma análise da linha aparente de contato líquido-vapor-sólido em uma super-
fície aquecida, ilustrada na Figura 2.12, onde uma parte da superfície é coberta por líquido e a
outra parte por vapor. Enquanto uma parte do líquido evapora ao longo da interface aparente
líquido-vapor, líquido adicional é transportado por baixo da linha aparente de contato e evapora
através da complexa interface líquido-vapor gerada pelas estruturas superficiais. Assim, o au-
mento no CHF para uma superfície estruturada pode ser relacionado ao calor latente proveni-
ente do líquido drenado, dado por
ṁCHF,W hlv Al
∆q′′CHF = q′′CHF,D − q′′CHF,ND = = V̇CHF,D
′′
ρl hlv ( ) (2.1)
At At
onde os índices D e ND significam, respectivamente, drenabilidade e não drenabilidade,

ṁCHF,W é a vazão mássica de líquido drenado sob a aparente linha de contato no CHF, V̇CHF,D
′′
é o fluxo volumétrico de líquido drenado no CHF, Al é a área de líquido e At é a área total

aquecida. Adimensionalizando a Equação 2.1 na forma da Equação 2.2, tem-se
Al V̇CHF,D
′′
ρl
K D − K ND = ( 1/2 ) (2.2)
At ρv [σg(ρl − ρv )1/4 ]
onde K é o parâmetro adimensional. Portanto, a Equação 2.2 mostra que a diferença entre su-
perfícies drenantes e não drenantes é proporcional à fração de área molhada e ao fluxo volumé-
trico de líquido drenado.
17
Figura 2.12 – Representação do líquido sendo sugado pelas microestruturas e sendo transpor-
tado por baixo da linha aparente de contato líquido-vapor, mostrando o papel da drenabilidade
no aumento do fluxo de calor crítico. Adaptado de Rahman (2014).
Devido à grande dificuldade de medir o fluxo volumétrico em uma superfície durante o

CHF, Rahman (2014) empregou um método para caracterizar a taxa de líquido drenado pela
superfície estruturada. O método consiste em aproximar uma superfície estruturada a uma gota
de água na extremidade de um tubo capilar, conforme mostrado na Figura 2.13. Quando a su-
perfície entra em contato com a gota, líquido é sugado pelas estruturas e o fluxo volumétrico
drenado é obtido pelo nível da coluna de líquido no interior do tubo capilar. O fluxo volumétrico
drenado máximo é calculado por
1 dV
V̇0′′ = ( ) (2.3)
Aw dt t=0
onde dV/dt é vazão volumétrica e AW é área molhada aparente da superfície. Utilizando esse
método, contabiliza-se os efeitos do tamanho, forma, permeabilidade, ângulo de contato e po-
rosidade da superfície estruturada, todos em um único parâmetro.
18
Figura 2.13 – (a) Quadros mostrando instantes diferentes de um teste de drenabilidade e a va-
riação de altura e (b) gráfico do volume drenado em função do tempo. Adaptado de Rahman
(2014).
Para avaliar a influência das superfícies estruturadas sobre o CHF, Rahman (2014) plotou os
CHFs de várias superfícies testadas em função do fluxo volumétrico máximo, obtendo o gráfico
da Figura 2.14. Percebe-se que o CHF é diretamente proporcional ao fluxo máximo e ambos
estão correlacionados.
19
Figura 2.14 - Fluxo de calor crítico em função do fluxo volumétrico máximo. Adaptado de
Rahman (2014).
Como citado anteriormente, os mecanismos que levam à ocorrência do fluxo de calor

crítico no spray cooling não são ainda completamente conhecidos, portanto neste trabalho a
análise de drenabilidade será estendida para o spray cooling com o objetivo de investigar a
relação das superfícies estruturadas com o fluxo de calor crítico, dessa forma, também pode-se
auxiliar na compreensão a respeito do fluxo de calor crítico e suas causas.
2.5 Objetivos Específicos
Com base nos trabalhos consultados na literatura, observa-se que a refrigeração por com-
pressão mecânica de vapor se apresenta como uma alternativa viável para remoção de altos
fluxos de calor. Vários pesquisadores têm proposto e estudado sistemas de refrigeração com-
pactos combinados com diferentes técnicas de resfriamento e avaliando a performance termo-
dinâmica do sistema, o comportamento dos componentes do ciclo de refrigeração e a transfe-
rência de calor. Para atender às futuras demandas de resfriamento de grande dissipação energé-
tica, novas maneiras de intensificar a transferência de calor precisam ser analisadas.
Dessa forma, neste trabalho será adotado o uso de superfícies aletadas com o objetivo de
melhorar os resultados obtidos por Carneiro (2018) para spray cooling na bancada SPHINX.
Visto que as filmagens realizadas por aquele autor revelaram a presença de secagem prematura
do filme de líquido sobre a superfície não modificada (plana) do bloco de cobre, superfícies
20
aletadas podem servir como uma alternativa para amenizar esse problema e intensificar trans-
ferência de calor. Além disso, segundo Chen et al. (2018), há poucos estudos detalhando os
exatos mecanismos envolvidos no spray cooling com superfícies modificadas. Nesse sentido,
as filmagens da unidade de resfriamento empregando superfícies aletadas podem contribuir
com conhecimentos adicionais para compreender os mecanismos da troca de calor entre spray
e superfície aquecida. Portanto, os objetivos específicos almejados neste trabalho são:
 Selecionar um método de fabricação de superfícies modificadas que promova um

aumento da transferência de calor e atenue os efeitos de secagem não uniforme
do filme de líquido ao mesmo tempo que ofereça resistência mecânica ao escoa-
mento de sprays e jatos incidentes (sem quebras ou desgaste prematuro). Neste
sentido, considerando a estrutura disponível na UFSC, foi selecionada a geometria
de microaletas em forma de blocos retangulares fabricada por ablação a laser;
 Por meio de experimentos na bancada SPHINX, avaliar a influência da geometria
das microaletas na performance do sistema de refrigeração compacto e da trans-
ferência de calor na superfície;
 Por meio de filmagens com câmera de alta velocidade, analisar os fenômenos de
interação do filme de líquido com as superfícies modificadas em função do fluxo
de calor (carga térmica) aplicado;
 Relacionar o comportamento do coeficiente de transferência de calor e do fluxo
de calor crítico no spray cooling com a drenabilidade das superfícies. Para tal, se
fez necessária a montagem de uma bancada para testes para quantificar a drena-
bilidade das estruturas formadas pelas microaletas.
21
3 Bancada Experimental
Este capítulo descreve a bancada experimental SPHINX utilizada para a realização dos
experimentos com as superfícies microestruturadas e também a bancada desenvolvida nesta
dissertação para os testes de drenabilidade. Além dos componentes de cada bancada, serão
apresentados os procedimentos experimentais adotados em ambos os aparatos.
3.1 Bancada Experimental SPHINX
A bancada experimental SPHINX, ilustrada na Figura 3.1, foi projetada e construída por
Oliveira (2016), com o propósito de avaliar a performance térmica de jatos incidentes no con-
texto de um sistema de refrigeração compacto.
Figura 3.1 – Diagrama representando a bancada SPHINX, seus componentes e os circuitos

primário e secundário. Adaptada de Carneiro (2018).
A bancada é, portanto, um refrigerador por compressão mecânica de vapor alimentado

por um compressor compacto de deslocamento linear para R-134a, que funciona sem óleo lu-
brificante. Após o compressor, tem-se o condensador, o qual consiste em um trocador de calor
compacto de placas brasadas. Líquido sub-resfriado, ao sair do condensador, dirige-se à unidade
de resfriamento, a qual é formada pela fusão entre o evaporador e o dispositivo de expansão.
22
Na entrada da unidade de resfriamento, que age como evaporador, o líquido sofre expansão ao
passar por orifícios de pequeno diâmetro, formando jatos ou sprays que podem ser dispostos
em diferentes arranjos geométricos, com o intuito de fornecer uma distribuição uniforme do
líquido sobre uma superfície aquecida pela dissipação térmica de uma resistor (efeito Joule).
Na saída da unidade de resfriamento, utiliza-se um evaporador tubular secundário, também ali-
mentado por uma resistência elétrica, cujo objetivo é eliminar líquido da mistura bifásica para
proteger o compressor e garantir um valor de superaquecimento fixo ao vapor que entra nesse
último.
3.2 Componentes
O sistema de refrigeração mostrado na Figura 3.1 é composto por dois circuitos: primário
e secundário. O circuito primário opera com R-134a e é composto por: (1) compressor, (2)
medidor de vazão mássica, (3) condensador, (4) filtro de particulado (15 μm), (5) unidade de
resfriamento, (6) acumulador de líquido, (7) resistência do superaquecimento, (8) aquecedor de
ar, (9) refrigerador termoelétrico e (10) calorímetro. O circuito secundário opera com uma mis-
tura de água com etilenoglicol que funciona como um sumidouro de calor para o sistema e é
composto por: (11) reservatório de calor do lado quente e (12) medidor de vazão volumétrica.
Diversos medidores de pressão e temperatura estão instalados em diferentes pontos do circuito,
como mostrado na Figura 3.1.
3.3 Circuito Primário
O circuito de refrigeração primário é o principal da bancada experimental. Os compo-

nentes são interligados por uma tubulação de aço inoxidável AISI 316 com diâmetro externo
de 6,33 mm, conexões hidráulicas e válvulas de duas e três vias. O ciclo de refrigeração é ope-
rador por um compressor compacto sem óleo, fabricado pela Embraco. O fluido refrigerante
utilizado nos experimentos foi o R-134a, escolhido em função do compressor ter sido projetado
para operar com esse fluido. O máximo deslocamento volumétrico do compressor é de 0,27 cm³
a 340 Hz. A Figura 3.2 apresenta o compressor e suas dimensões básicas.
23
Figura 3.2 – Compressor que integra o circuito primário da bancada SPHINX. Adaptado de
Carneiro (2018)
O compressor fica localizado dentro de um calorímetro, ilustrado na Figura 3.3 com a

finalidade de medir indiretamente a sua taxa de calor dissipada durante o seu funcionamento.
Figura 3.3 – Calorímetro. Adaptado de Carneiro (2018).
O calorímetro consiste em um invólucro de acrílico com formato de prisma hexagonal

cujas dimensões são: 460 mm de comprimento por 420 mm de largura por 453 mm de altura e
espessura da parede de 20 mm. Dentro do calorímetro, ainda, estão contidos quatro ventilado-
res, um aquecedor de ar de 150 W e um refrigerador termoelétrico na parede superior. Esses
dispositivos são responsáveis por controlar e homogeneizar a temperatura média do ar no inte-
rior do calorímetro, Tcal, a qual é medida por cinco termopares tipo T. A temperatura ambiente,
Troom, é medida por quatro termopares cujas pontas contêm blocos de cobre soldados e estão
24
posicionados em quatro diferentes faces do calorímetro. O refrigerador termoelétrico, contro-

lado por um controlador FRIO TC 12-24 (com um sensor PTC com precisão de ±2ºC), e o
aquecedor de ar, controlado por um código LabView de controlador PID, estabelecem e con-
trolam a temperatura no interior do calorímetro. A temperatura ambiente é controlada por um
ar-condicionado tipo Split com compressor de tecnologia inverter.
O processo descrito anteriormente é representado pelo volume de controle exibido na

Figura 3.4, onde são mostradas as taxas de trabalho e calor que atravessam as paredes do calo-
rímetro.
Figura 3.4 – Volume de controle para a realização do balanço energético. Adaptado de Car-
neiro (2018).
A energia que entra no volume de controle é composta pela potência elétrica dissipada
como calor pelo aquecedor de ar, 𝑊̇𝑎ℎ , a potência elétrica consumida pelo compressor, 𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 ,
e a potência elétrica consumida por todos os ventiladores dentro do calorímetro, 𝑊̇𝑓𝑎𝑛𝑠 . A ener-
gia que sai é composta por: taxa de calor rejeitada pelo refrigerador termoelétrico, 𝑄̇𝑇𝐸𝐶 , a po-
tência indicada, 𝑊̇𝑖𝑛𝑑 , e a taxa de transferência de calor transferida através das paredes do ca-
lorímetro, 𝑄̇𝑒𝑛𝑐 . Aplicando a primeira lei da termodinâmica em regime permanente ao volume
de controle, tem-se:
25
𝑑𝐸
𝐸̇𝑖𝑛 − 𝐸̇𝑜𝑢𝑡 = ) =0 (3.1)
𝑑𝑡 𝐶.𝑉
𝑄̇𝑇𝐸𝐶 + 𝑄̇𝑒𝑛𝑐 + 𝑊̇𝑖𝑛𝑑 = 𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 + 𝑊̇𝑎ℎ + 𝑊̇𝑓𝑎𝑛𝑠 (3.2)
Reescrevendo a Equação 3.2 têm-se
𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 − 𝑊̇𝑖𝑛𝑑 = 𝑄̇𝑇𝐸𝐶 + 𝑄̇𝑒𝑛𝑐 − 𝑊̇𝑎ℎ − 𝑊̇𝑓𝑎𝑛𝑠 (3.3)
O lado esquerdo da Equação 3.3 é a taxa com a qual calor é dissipado pela carcaça do compres-
sor, 𝑄̇𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙,𝑒𝑏 , e pode ser calculada em função das variáveis medidas no lado direito da Equação
3.3. Um procedimento adotado por Oliveira (2016) consiste em estabelecer as temperaturas
ambiente e no interior do calorímetro iguais a 25 ºC, sendo, dessa forma, nula a diferença de
temperatura entre o interior e o exterior do calorítmetro (∆𝑇𝑐𝑎𝑙 = 0). Nessa condição, a capaci-
dade de refrigeração do refrigerador termoelétrico é máxima e a taxa de transferência de calor
através das paredes do calorímetro pode ser desprezada. A Equação 3.4 fica, então
𝑄̇𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙,𝑒𝑏 = 𝑄̇𝑇𝐸𝐶 − 𝑊̇𝑎ℎ − 𝑊̇𝑓𝑎𝑛𝑠 (3.4)
O condensador é um trocador de calor de placas brasadas do fabricante GEA, modelo M12-

10L2G2, com dimensões 154 mm de comprimento, 74 mm de largura e 32 mm de altura. O
condensador troca calor com etilenoglicol fornecido pelo circuito secundário. Na saída desse
componente, é instalado um filtro poroso com tamanho de poro de 15 μm para evitar obstrução
dos orifícios que originarão os jatos na unidade de resfriamento. Da unidade de resfriamento, o
fluido refrigerante sai, geralmente, como uma mistura bifásica e passa por um separador lí-
quido-vapor de aço inoxidável AISI 316 com capacidade volumétrica de 150 ml. Fechando o
circuito primário e, para evitar a entrada de líquido no compressor, uma resistência elétrica é
envolta em uma tubulação de cobre de diâmetro externo de 6,3 mm (evaporador secundário),
como mostrado na Figura 3.5. A taxa de dissipação de calor da resistência elétrica é controlada
por um controlador proporcional integral derivativo (PID) programado em LabView para ga-
rantir o superaquecimento desejado na entrada do compressor. O separador líquido-vapor utili-
zado auxilia a manter o controle do superaquecimento mais estável.
26
Figura 3.5 – Ilustração da SPHINX, resistência de superaquecimento e separador líquido-va-

por. Adaptado de Carneiro (2018).
3.3.1 SPHINX (Unidade de Resfriamento)
A seção de testes, ou SPHINX, é resultado da fusão entre o dispositivo de expansão e o

evaporador. Seus componentes, ilustrados na Figura 3.6, são: tampa metálica, seção de orifí-
cios, câmara de visualização e unidade de isolamento térmico e drenagem.
Figura 3.6 – Unidade de resfriamento e seus componentes em detalhe.

27
Como citado no Capítulo 2, Carneiro (2018), além da estratégia de jatos paralelos, estudou a
estratégia de jatos colidentes formando spray, sendo que esta última apresentou melhor perfor-
mance em relação à primeira. Além disso, a configuração de três jatos colidentes obteve melhor
performance em relação à de dois jatos colidentes, pois apresentou uma melhor distribuição de
líquido sobre a superfície aquecida. Nesse sentido, para explorar o potencial de melhorar a dis-
tribuição do filme de líquido utilizando a configuração de dois jatos colidentes, será utilizada a
configuração de dois jatos colidentes.
A seção de orifícios oblíquos utilizada neste trabalho, ilustrada na Figura 3.7, foi fabri-
cada por impressão 3-D a partir da resina transparente VeroClear RGD810, com orifícios de
diâmetro igual a 0,5 mm.
Figura 3.7 - Seção de orifícios oblíquos utilizada para formação de spray. Adaptado de Carneiro
(2018).
Os fenômenos que ocorrem no interior da SPHINX são observados através de uma câ-
mara de visualização feita de uma resina de poliéster com espessura da parede de 11 mm. O
material foi escolhido devido ao seu baixo índice de refração, alta transparência, baixo custo e
compatibilidade com R-134a. A câmara de resfriamento utilizada neste trabalho, ilustrada na
Figura 3.8, possui altura de 23,8 mm e foi selecionada por ter apresentado resultados superiores
àquela com altura de 9,8 mm, conforme o trabalho de Carneiro (2018).
28
Figura 3.8 – Câmaras de visualização
A superfície a ser resfriada é a face superior de um bloco de cobre, mostrado na Figura

3.9 (c) e (d), cujo diâmetro mede 28,54 mm, resultando em uma área de 6,4 cm². Além de um
bloco de superfície plana polida e um bloco de superfície plana modificada com uma lixa 400,
nove blocos com superfícies microaletadas, descritas na Seção 4, são testados na bancada ex-
perimental.
Figura 3.9 – Unidade de drenagem e isolamento e seus componentes. Adaptado de Carneiro

(2018).
29
Cada bloco é encaixado verticalmente na unidade de isolamento e drenagem, feita de policar-

bonato com o objetivo de isolar termicamente as superfícies lateral e inferior do bloco, além de
drenar a mistura bifásica na saída da unidade de resfriamento. A Figura 3.9 (a) ilustra os com-
ponentes da unidade de drenagem.
A potência é fornecida pela parte inferior do bloco de cobre por uma resistência em filme
feita de uma liga níquel-cromo alimentada por uma fonte DC. A fonte é conectada ao sistema
de aquisição e tanto a tensão como a corrente podem ser controladas para fornecer a potência
requerida. Uma base de Teflon é utilizada para acomodar a resistência, inseri-la na unidade de
drenagem e pressioná-la contra a parte inferior do bloco de cobre. A resistência em filme e a
base são mostradas na Figura 3.9 (b). Para aumentar o contato entre a resistência e a superfície
inferior do bloco de cobre, uma camada fina de pasta térmica (Artic Silver 5) foi utilizada.
A Figura 3.9 (d) também ilustra 6 orifícios coplanares localizados a uma distância, ls , de
10,03 mm abaixo da superfície superior do bloco de cobre. Seis termorresistores (RTD) são
encaixados nos orifícios para medir a temperatura do bloco de cobre e estimar a temperatura da
superfície superior utilizando a lei de Fourier. A Figura 3.10 mostra o encaixe do bloco de cobre
e a resistência na unidade de drenagem. O-rings são utilizados para a vedação entre o as paredes
do bloco de cobre e a unidade de drenagem.
Figura 3.10 – Bloco de cobre encaixado unidade de drenagem e isolamento. Adaptado de Car-
neiro (2018).
3.4 Circuito Secundário
O circuito secundário, mostrado na Figura 3.11, é o responsável por fornecer a mistura

de água e etilenoglicol que troca calor com o R-134a no condensador. O circuito é composto
30
por um banho térmico, uma válvula agulha para controle de vazão e um medidor de vazão
volumétrica. A concentração de etilenoglicol na mistura é de 90 % em volume.
Figura 3.11 – Circuito secundário da bancada SPHINX.
3.5 Equipamentos e Métodos de Medição
As medições de pressão e temperatura nos pontos da Figura 3.1 são realizadas simulta-
neamente, conforme mostrado na Figura 3.12. Os RTDs e os transdutores de pressão são insta-
lados nas seguintes posições: entrada e saída do compressor, entrada e saída do condensador
(circuitos primário e secundário) e entrada e saída da unidade de resfriamento.
31
Figura 3.12 – Instrumentos de medição de temperatura e pressão. Adaptado de Carneiro (2018).
Os RTDs do bloco de cobre (aquecedor da seção de testes SPHINX) foram calibrados

individualmente colocando-os em um banho térmico e utilizando um termômetro de referência
(incerteza expandida de 0,05 ºC). Foi levantada uma curva de calibração para cada RTD e estas
foram inseridas no sistema de aquisição de dados.
Os instrumentos de medição utilizados na bancada experimental são listados na Tabela

3.1, na qual consta a incerteza expandida e seu valor relativo ao fundo de escala após a calibra-
ção. Detalhes adicionais em relação ao cálculo das incertezas são mostrados no Apêndice A.
Os instrumentos utilizados para controle são mostrados na Tabela 3.2.
Os termopares tipo T utilizados para medir as temperaturas interna e externa do calorí-

metro também foram calibrados. A potência dissipada pelo aquecedor de ar dentro do calorí-
metro foi medida por um transdutor de potência. Um medidor de vazão mássica baseado no
efeito Coriolis foi utilizado para medir a vazão mássica de refrigerante. O medidor foi instalado
na linha de descarga do compressor para garantir a presença de escoamento monofásico. A
vazão volumétrica da mistura de água e etilenoglicol foi medida por um medidor do tipo pa-
ddlewheel na entrada do condensador. As potências de alimentação da resistência posicionada
na linha de superaquecimento, de acionamento do compressor e de alimentação da resistência
do bloco de cobre foram todas medidas por um wattímetro digital.
A aquisição de dados foi feita por um sistema de aquisição SCXI-1000 da National Ins-
truments conectado a um computador com LabView. O código LabView foi desenvolvido por
Oliveira (2016) e modificado por Carneiro (2018) para automatizar o funcionamento e permitir
32
operação remota. A frequência de aquisição foi fixada em 1000 Hz para um período de tempo
de 20 minutos após atingido o regime permanente. Duas condições devem ser atendidas para
que o critério de regime permanente seja satisfeito: 1) a variação de cada grandeza experimental
calculada a partir das medições obtidas em um intervalo de tempo selecionado deve ser menor
que dois desvios-padrões da própria variável e 2) o desvio-padrão de cada variável durante um
intervalo de 15 minutos deve ser menor ou igual à sua incerteza experimental.
Tabela 3.1 – Instrumentos de medição utilizados na bancada SPHINX.
Incerteza expandida (% em
Equipamento Fabricante Modelo
relação ao fundo de escala)
Termopar Omega Tipo T 0,22 ºC *
Sonda de temperatura Omega PT-100 1/16'' RTD 0,20 ºC *
Transdutor de pressão (0 - 30 bar) Omegadyne MMA500C1B2/C6T5A6CE 0,05 bar * (0,17 %)
Transdutor de pressão (0 - 10 bar) Omegadyne MMA150C1B2/C6T4A6CE 0,03 bar* (0,3%)
Medidor de vazão mássica Siemens SITRANS FC/MASS 2100 DI 1.5 0,05 kg/h (0,17 %)
Medidor de vazão volumétrica Seametrics SPX-038 0,07 L/min (1,47%)
Wattímetro digital Yokogawa WT333-N-C1/G5 0,3 W (0,02%)
Transdutor de potência Yokogawa 2375A10 0,65 W(0,33%)
* Valor máximo
Tabela 3.2 – Especificação das estratégias de controle utilizadas.
Variável Controlada Controlador Fabricante

Mistura água-etilenoglicol Banho térmico Julabo
Potência fornecida pela resistência em filme Fonte de alimentação DC Agilent
Temperatura ambiente Ar-condicionado LG
Temperatura na entrada do compressor Código de controlador PID em LabVIEW National Instruments
Temperatura no interior do calorímetro Código de controlador PID em LabVIEW National Instruments
Temperatura no interior do calorímetro Refrigerador termoelétrico CALIENTÉ
As grandezas físicas calculadas a partir das variáveis mensuradas e as propriedades ter-

modinâmicas avaliadas com base nas medições experimentais são descritas nos itens abaixo.
33
i) Temperaturas de Evaporação e Condensação
A pressão medida na saída da unidade de resfriamento Pevap, e a pressão medida na saída

do condensador, Pcond , são consideradas como sendo as pressões de saturação na evaporação e
na condensação, respectivamente. Utilizando as pressões medidas como dado de entrada no
software REFPROP 8.0, obtém-se as respectivas temperaturas de saturação na evaporação,
Tevap, e na condensação, Tcond.
ii) Entalpias Específicas
As entalpias específicas também foram obtidas do software REFPROP 8.0 com as pres-
sões e temperaturas medidas. As entalpias específicas são necessárias no cálculo das varáveis
descritas a seguir.
A potência indicada, que é taxa de trabalho útil entregue ao fluido pelo compressor, é
calculada por:
𝑊̇𝑖𝑛 = 𝑚̇𝑟 (ℎ𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑜 − ℎ𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑖 ) (3.5)
Onde hcomp,i e hcomp,o, são as entalpias específicas na entrada e saída do compressor, respectiva-
mente.
A taxa de calor trocado no condensador é obtida aplicando um balanço de energia no

mesmo pelo lado do fluido refrigerante, resultando em
𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑑 = 𝑚̇𝑟 (ℎ𝑐𝑜𝑛𝑑,𝑜 − ℎ𝑐𝑜𝑛𝑑,𝑖 ) (3.6)
A taxa de calor do superaquecimento é obtida por um balanço de energia entre a saída

da unidade de resfriamento e a entrada do compressor, sendo expressa por
𝑄̇𝑠ℎ = 𝑚̇𝑟 (ℎ𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑖 − ℎ𝑠𝑝ℎ,𝑜 ) (3.7)
iii) Propriedades Termofísicas na Unidade de Resfriamento

34
O fluido refrigerante entra na unidade de resfriamento como líquido sub-resfriado e

deixa a unidade de resfriamento como uma mistura bifásica. A entalpia específica do fluido
refrigerante na entrada, ℎ𝑠𝑝ℎ,𝑖 , é obtida com o REFPROP 8.0 pelas medições da pressão Psph,i e
da temperatura Tsph,i.. Aplicando-se um balanço de energia na unidade de resfriamento e des-
considerando as energias cinética e potencial, a entalpia específica na saída é dada por:
𝑄̇𝑐
ℎ𝑠𝑝ℎ,𝑜 = ℎ𝑠𝑝ℎ,𝑖 + (3.8)
𝑚̇𝑟
onde a carga térmica, 𝑄̇𝑐 , é taxa de calor fornecida pela resistência posicionada sob o bloco
aquecedor de cobre. Fornecendo a entalpia específica e pressão na saída da SPHINX, ℎ𝑠𝑝ℎ,𝑜 e
𝑃𝑠𝑝ℎ,𝑜 , respectivamente, ao REFPROP 8.0, obtém-se o título mássico na saída 𝑥𝑠𝑝ℎ,𝑜 .
iv) Coeficiente de Transferência de Calor
O coeficiente de transferência de calor, hs,é calculado por
𝑄̇𝑐∗
ℎ𝑠 = (3.9)
𝐴𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 )
onde 𝑄̇𝑐∗ é a parte da carga térmica 𝑄̇𝑐 que efetivamente é trocada na superfície superior do
bloco de cobre, em contato com o fluido refrigerante. Oliveira (2016) avaliou numericamente,
por meio de simulações em CFD (Computational Fluid Dynamics) as perdas térmicas que ocor-
rem na unidade de drenagem e isolamento em função das propriedades termofísicas das partes
sólidas e da potência dissipada na resistência. Foi encontrado que, para uma ampla gama de
condições analisadas, mais de 95% dessa potência é efetivamente entregue à superfície do bloco
de cobre. Portanto, é considerado que 95% da potência fornecida pela resistência é transmitida
sob a forma de calor ao refrigerante na superfície superior do bloco.
v) Temperatura da Superfície
Para obter a temperatura da superfície superior do bloco de cobre, considera-se condu-

ção de calor unidimensional na direção axial e, a partir da média das temperaturas medidas
pelos RTDs, aplica-se a lei de Fourier para extrapolar a temperatura na superfície superior do
bloco de cobre:
35
𝑙𝑠 𝑄̇𝑐∗
𝑇𝑠 = 𝑇̅𝑅𝑇𝐷 − (3.10)
𝑘𝑠 𝐴𝑠
onde, 𝑇̅𝑅𝑇𝐷 é a temperatura média dos RTDs, ks a condutividade térmica do cobre avaliada em
𝑇̅𝑅𝑇𝐷 e ls a distância entre os orifícios dos RTDs e a superfície superior do bloco de cobre.
vi) Coeficiente de performance da unidade de resfriamento
O coeficiente de performance é calculado pela razão da potência fornecida na unidade

de resfriamento pela soma da potência consumida pelo compressor com a potência do ventila-
dor:
𝑄̇𝑐
𝐶𝑂𝑃 = (3.11)
𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 + 𝑊̇𝑓𝑎𝑛
A potência necessária para garantir o superaquecimento não é contabilizada, pois a mesma

pode, em uma aplicação real, ser obtida a partir de um trocador de calor interno (Barbosa.;
Hermes, 2006). No cálculo do COP, é contabilizada, também, a potência consumida por apenas
um dos quatro ventiladores localizados no interior do calorímetro, já que apenas um ventilador
é suficiente para manter a carcaça do compressor à temperatura recomendada pelo fabricante.
Já a potência dos outros quatro ventiladores é utilizada para homogeneizar a temperatura dentro
do calorímetro.
vii) Visualização
Uma câmera de alta velocidade Phantom V12.1 é utilizada para gravar os fenômenos
que acontecem no interior da unidade de resfriamento. As gravações foram realizadas a uma
taxa 7014 quadros por segundo com uma resolução de 1280 x 800 pixels. Duas fontes de luz
com LEDs foram utilizadas para iluminar o interior da unidade de resfriamento. Os equipamen-
tos são mostrados na Figura 3.13
36
Figura 3.13 – Câmera de alta velocidade e fontes de luz. Adaptado de Carneiro (2018).
3.6 Bancada para Testes de Drenabilidade
Para executar os testes de drenabilidade, foi montada uma bancada anexa à bancada
SPHINX. A bancada, mostrada na Figura 3.14 é composta por uma mesa regulável com três
graus de liberdade, uma mesa micrométrica com controle de posicionamento fixada a um perfil
vertical de alumínio, que permite a movimentação de uma haste para aproximar e afastar um
tubo capilar verticalmente, e uma base para posicionar os blocos de cobre microestruturados. O
tubo capilar utilizado é feito de acrílico, e possui diâmetro externo de 5 mm e diâmetro interno
de 0,5 mm.
37
Figura 3.14 – Bancada para testes de drenabilidade e o tubo capilar utilizado em detalhe.
A câmera de alta velocidade utilizada nas filmagens da unidade de resfriamento também é uti-
lizada para capturar ao longo do tempo a variação do nível da coluna de líquido no interior do
tubo capilar. Nos trabalhos de Rahman (2014) e Li et.al. (2018), água foi utilizada tanto para
os testes de drenabilidade quanto para os experimentos de ebulição (pool boiling). Como o
fluido de trabalho utilizado no circuito primário da bancada SPHINX é R-134a, torna-se inviá-
vel a sua utilização para testes de drenabilidade à temperatura ambiente; portanto, álcool etílico
foi utilizado para os testes de drenabilidade neste trabalho. A escolha do álcool etílico se deve
ao fato deste possuir, em relação à água, tensão superficial mais próxima daquela do R-134a.
Dessa forma, considera-se que o comportamento do álcool etílico será mais próximo daquele
do R-134a do ponto de vista de molhabilidade, representando mais fielmente a maneira como
o R-134a interagiria quando em contato com microestruturas das superfícies.
38
3.7 Procedimentos Experimentais
3.7.1 Preparação dos Blocos de Cobre
Os blocos de cobre são armazenados em um dessecador de vidro, mostrado na Figura

3.15. O recipiente possui sílica gel no fundo e é feito vácuo no seu interior com o objetivo de
proteger a superfície da umidade. O seguinte procedimento é adotado antes de cada teste expe-
rimental:
i) Retirar o bloco desejado do dessecador;
ii) Imergir o bloco de cobre em solução de ácido sulfúrico com concentração de 10 % em

volume por 10 minutos;
iii) Transferir o bloco de cobre para um recipiente com água deionizada e mantê-lo por 5
minutos;
iv) Retirá-lo da água deionizada, retirar o excesso de água com um jato de ar comprimido e
secar o restante de líquido com ar quente de um soprador térmico.
Figura 3.15 – Dessecador de vidro.

39
3.7.2 Procedimentos na Bancada SPHINX
As condições sob as quais os experimentos na bancada SPHINX foram realizadas são

mostradas na Tabela 3.3. As diferentes configurações de jatos utilizadas (número de jatos, altura
da câmara e dimensão dos orifícios) por Carneiro (2018) resultavam em diferentes volumes
internos do sistema, portanto, foi necessário estabelecer uma base justa para a comparação da
performance térmica entre as diferentes configurações do sistema. Para tal, foi determinada uma
vazão mássica de refrigerante de 3 kg/h para a carga térmica de 25 W. No presente trabalho,
será adotado o mesmo valor de referência para a vazão mássica de refrigerante.
Tabela 3.3 – Condições para realizações dos experimentos na bancada SPHINX.
Temperatura da sala [ºC] 25

Temperatura da mistura água-etilenoglicol [ºC] 25
Vazão mássica da mistura água-etilenoglicol [kg/h] 180
Vazão mássica de R-134a [kg/h] 3
Grau de superaquecimento [ºC] 10
Carga térmica inicial [W] 25
Para cada experimento realizado na bancada, foram seguidos os seguintes passos:
i) Ligar o condicionador de ar da sala e selecionar a temperatura de 25 ºC;
ii) Ligar o banho termostático e selecionar 25 ºC para a temperatura da mistura água-etileno-

glicol;
iii) Ligar o sistema de controle do calorímetro, determinar o valor de 25 ºC para a temperatura

interna e ligar o compressor com deslocamento do pistão em 100 %;
iv) Após verificar a presença de jatos colidentes formando spray incidindo sobre a superfície,
a resistência em filme é ligada e é selecionada a potência de 25 W para ser fornecida;
v) Ligar a resistência do superaquecimento e selecionar o valor 10 ºC para o grau de supera-

quecimento;
vi) Conferir a vazão mássica do banho termostático para confirmar o valor de 180 kg/h. Caso
contrário, ajusta-se a válvula até atingir a vazão de 180 kg/h;
40
vii) Ajustar a vazão mássica de fluido refrigerante inserindo e liberando R-134a na bancada
até atingir o valor referência de 3 kg/h.
Os experimentos foram realizados partindo da carga térmica de 25 W e aumentando-a

com incrementos de 25 W. Caso ocorra um aumento abrupto na temperatura da superfície de-
vido ao fluxo de calor crítico quando um incremento de 25 W é adicionado, retorna-se ao ponto
anterior e é utilizado um incremento de 2 em 2 W até que o aumento abrupto de temperatura
ocorra novamente.
No fim do experimento, a resistência em filme e a do superaquecimento são desligadas.

Em seguida, desliga-se o compressor e depois o restante dos componentes da bancada.
3.7.3 Procedimentos para Testes de Drenabilidade
i) O tubo capilar é encaixado na extremidade de uma barra roscada acoplada na haste conec-
tada à mesa micrométrica;
ii) Posiciona-se um béquer com álcool etílico e o tubo é deslocado para baixo lentamente até
encostar no álcool etílico, fazendo com que este seja sugado para dentro do tubo;
iii) Após a coluna de líquido se estabilizar, o tubo é erguido até a sua posição original;
iv) Em seguida, com auxílio da câmera de alta velocidade para gerar uma imagem de alta
resolução, o tubo capilar é novamente deslocado para baixo, aproximando-o da superfície es-
truturada. A partir de então, o tubo é movido com deslocamentos de 0,1 mm até que a gota de
álcool etílico na ponta do capilar encoste na superfície e o líquido seja sugado, como mostrado
na Figura 3.16. Essa posição vertical do tubo capilar é tomada como referência no programa
que opera o deslocamento da mesa micrométrica;
41
Figura 3.16 – Dois quadros mostrando (a) a gota de álcool prestes a encostar na superfície e
(b) o instante no qual a gota toca a superfície.
v) O tubo é erguido novamente e o álcool etílico na superfície é retirado com ar comprimido;
vi) Os passos de (i) a (iii) são repetidos;
vii) O tubo capilar é posicionado próximo da superfície estruturada, a câmera inicia a gravação
e é dado o comando para o braço mecânico mover o tubo capilar na posição de referência gra-
vada no passo (iv).
As imagens obtidas são processadas em um código em Python que funciona da seguinte

maneira: o código calcula a relação pixels por milímetro pela razão entre o diâmetro externo do
tubo capilar e o número de pixels ocupado pelo mesmo. Com a relação pixels por milímetro
determinada, multiplica-se o número de pixels ocupados pela coluna de líquido ao longo do
tempo para obter a sua respectiva altura instantânea. Com o valor da altura, calcula-se o volume
instantâneo da coluna de líquido baseado no diâmetro interno do tubo capilar. O diâmetro do
menisco, Dw, utilizado para obter a área molhada aparente, Aw, é calculado também contando o
número de pixels ocupado pelo mesmo e multiplicando-o pela razão pixels por milímetro. A
Figura 3.17 ilustra uma sequência de quadros mostrando a variação da altura e da área molhada
aparente.
42
Figura 3.17 – Sequência de quadros retratando um teste de drenabilidade.
Uma vez medidos os valores das alturas e calculados os volumes em função do tempo, é
ajustado um polinômio de terceiro grau do tipo
𝑉(𝑡) = 𝐴1 𝑡 3 + 𝐴2 𝑡 2 + 𝐴3 𝑡 (3.12)
o termo independente do polinômio é desconsiderado, pois, no instante t = 0, o volume drenado

também é nulo. O fluxo volumétrico instantâneo é obtido calculando a derivada do polinômio
e dividindo-a pela área aparente molhada, ambas no mesmo instante de tempo.
43
4 Fabricação das Superfícies

Este capítulo abordará os aspectos relacionados à fabricação das superfícies. Inicialmente
será descrito o laser utilizado para a fabricação e seus componentes. Em seguida, será detalhado
o processo de preparação das superfícies e da fabricação das microaletas. Por último, serão
citados os procedimentos e equipamentos adotados para a caracterização das superfícies fabri-
cadas.
4.1 Laser Pulsado
As superfícies analisadas neste trabalho foram fabricadas por microusinagem utilizando

um sistema a laser pulsado. Nesse processo, a energia é entregue ao material por feixes de laser
emitidos em curtos intervalos de tempo cuja duração é denominada largura de pulso, mostrada
na Figura 4.1, e a frequência de repetição de pulso, f=1/T, é o número de pulsos por segundo.
O laser concentra a energia emitida em áreas muito pequenas, da ordem de micrometros qua-
drados, de forma que a porção de material que recebe essa energia é removida por ablação, e
permite obter estruturas em escala micrométrica e até nanométrica (Poprawe, 2011). Em com-
paração com processos mecânicos de usinagem, a microrremoção a laser apresenta vantagens
como ausência de contato com a superfície, baixo aporte térmico, flexibilidade nas formas das
geometrias obtidas e elevada resolução lateral, já que pode ser concentrado em um ponto tão
pequeno quanto alguns micrometros (Zupancic, 2017).
Figura 4.1 – Diagrama representando a quantidade de energia sendo entregue pelos pulsos do
laser em função do tempo.
44
Na presente dissertação, foi utilizado um sistema de processamento baseado em laser

pulsado desenvolvido no Laboratório de Mecânica de Precisão da Universidade Federal de
Santa Catarina. O aparato desenvolvido por Silveira (2020) consiste em um laser de fibra, um
scanner galvanométrico e uma lente f-θ sincronizados com dois eixos lineares, inseridos em
um enclausuramento, como mostrados na Figura 4.2 e na Figura 4.3, respectivamente. O en-
clausuramento é composto por chapas metálicas recortadas e dobradas, e o acesso ao interior é
realizado pelas portas frontais, cujo fechamento é monitorado por uma chave de segurança.
Para a visualização segura do processo, foram incluídas aberturas equipadas com filtros de po-
licarbonato específicos para o comprimento de onda da luz do laser utilizado, o que impede que
quaisquer parcelas refletidas da energia do laser emitido possam sair do equipamento, garan-
tindo assim a segurança dos operadores.
Figura 4.2 – Parte interior do aparato contendo o scanner e a mesa sobre os eixos lineares.
(Silveira, 2020)
45
Figura 4.3 – Parte exterior mostrando o enclausuramento. (Silveira, 2020).
O funcionamento de um laser, de uma forma bem resumida, é baseado na emissão esti-

mulada de fótons ao energizar um meio ativo. Esta emissão estimulada é que garante a geração
de uma radiação com comprimento de onda bem específico (determinado pela composição do
meio ativo), gerando assim um feixe monocromático. O laser de fibra é um dispositivo cujo
meio ativo é uma fibra óptica com núcleo dopado com um metal raro como, por exemplo, érbio
ou neodímio, como mostrado na Figura 4.4. Radiação eletromagnética é bombeada para dentro
do revestimento da fibra central para provocar a emissão estimulada do núcleo, e, devido ao
aprisionamento da energia dentro da fibra por reflexão total em uma extremidade e quase total
na outra, a radiação bombeada é confinada e propagada ao longo da fibra. A reflexão nas ex-
tremidades é posicionada de tal forma que o comprimento de onda do laser produzido se man-
tenha em fase, garantindo assim uma concentração cada vez maior de energia. O revestimento
interno pode ser do mesmo material do núcleo, no entanto, é necessário que haja uma diferença
entre os índices de refração para que a energia que chega ao revestimento não saia pelas paredes
e possa ser refletida para dentro, sendo redirecionada ao núcleo. O revestimento externo é res-
ponsável por fornecer proteção mecânica ao núcleo (Silveira, 2020).
46
Figura 4.4 – Representação de uma fibra óptica com núcleo dopado. (Silveira,2020).
Na fabricação das superfícies deste trabalho, foi utilizada uma fonte de laser pulsado fa-
bricada por IPG Photonics, modelo YLPN-1-1x120-50-M de potência média máxima de 50 W
e comprimento de onda de 1061,3 nm. Essa fonte de laser possui oito larguras de pulsos prede-
finidas, sendo possível selecioná-las. A Tabela 4.1 mostra os parâmetros disponíveis da fonte
de laser.
Tabela 4.1 – Parâmetros nominais do laser.
YLPN
Taxa de repetição de pulso (kHz)
Duração de pulso (ns)
Mínima Nominal Máxima
1 120 5000 5000
2 60 3000 5000
4 30 1500 5000
8 15 750 5000
16 8 400 5000
30 4 220 2200
50 3 150 1500
120 2 50 505
O Scanner galvanométrico é o dispositivo responsável pela reflexão dos feixes de laser

por meio dos seus espelhos. O presente sistema utiliza um scanner 2D, modelo AGV-14HPO,
mostrado na Figura 4.5.
47
Figura 4.5 – Scanner. (Silveira, 2020).
O scanner possui uma abertura de 14 mm de diâmetro para entrada do feixe de laser. A reflexão
é realizada por dois espelhos planos de berílio com revestimento dielétrico próprio para o com-
primento de onda na faixa de 1064 nm, e posicionados ortogonalmente entre si. Basicamente,
o deslocamento angular de cada espelho garante que o feixe de laser se desloque numa direção
sobre uma superfície de trabalho. Como há dois espelhos ortogonais entre si, é possível posici-
onar o feixe de laser em qualquer posição dentro de um campo definido em X e Y pelo curso
angular de cada espelho. A velocidade com a qual o scanner se movimenta corresponde à taxa
de deslocamento do ponto focal do laser sobre a área de trabalho, em função da deflexão dos
espelhos. Essa velocidade é bastante elevada, na ordem de metros por segundo, o que torna a
varredura de superfícies de trabalho algo relativamente rápido em comparação com outros pro-
cessos. A concentração do feixe de laser em uma área muito pequena, no foco do feixe produ-
zido, gera uma grande densidade energética que chega a atingir o equivalente a milhares de
watts por centímetro quadrado. Por isso, o feixe de laser deve ser deslocado com velocidades
elevadas. Para lasers pulsados, taxas de repetição de pulso elevadas necessitam de velocidades
de deslocamento elevadas para garantir um adequado espaçamento entre pulsos (Jaeggi et al.,
2014).
Os feixes de laser refletidos, além de precisarem ser convergidos para um ponto focal,
é necessário que este ponto focal esteja sobre um mesmo plano, determinando assim uma área
de processamento na qual o laser gera o mesmo efeito sobre o material (mesma densidade de
energia entregue) para qualquer posição dentro desta área. Para tal, é utilizada uma lente f-θ
48
fabricada por Jenoptik modelo JENarTM 170-1030...1080-170 com comprimento focal de 170
mm. Ao contrário das lentes convencionais, lentes f-θ realizam a focalização do laser a uma
distância fixa. Dessa forma, quando um espelho é rotacionado, a trajetória do foco do feixe é
circular para lentes convencionais, como mostra a Figura 4.6(a). Para que o ponto focal se des-
loque de forma retilínea sobre um plano, é necessário o uso de lentes planificadoras. Com essas
lentes, quando o espelho sofre uma rotação de um ângulo θ, o ponto focal do laser sofre um
deslocamento que equivale à distância focal da lente, f, multiplicada pelo ângulo θ, como mostra
a Figura 4.6(b). Essa relação dá o nome à esse tipo de lente. (Silveira, 2020).
Figura 4.6 – Diferença da trajetória do feixe refletido ao passar por uma (a) lente convencio-
nal e (b) lente f-θ. (Silveira, 2020).
A Figura 4.7 ilustra a área que o scanner é capaz de varrer. No equipamento disponível,
a mesa pode se deslocar para se obter uma área de varredura maior; porém, neste trabalho, não
foi necessário utilizar o movimento da mesa, pois a área de varredura do scanner já atende as
dimensões necessários para este trabalho.
Figura 4.7 – Área máxima que pode ser varrida pelo scanner. (Silveira, 2020).
49
4.2 Preparação da Superfície do Bloco de Cobre
Previamente à microusinagem, a preparação das superfícies é realizada lixando-as com

uma lixa de granulação 400 em direções aleatórias, como mostrado na Figura 4.8. A escolha de
tal granulação baseia-se nos resultados apresentados por Kubiak et al. (2010), que avaliaram o
efeito da rugosidade média de superfície sobre o ângulo de contato para determinados materiais
de amplo uso em engenharia, sendo as rugosidades médias obtidas por lixamento realizado com
quatro granulações: 80, 400, 600 e 2500. Para o cobre avaliado por Kubiak et al. (2010) (liga
UNS C17000), foi constatado que a granulação 400 resulta no menor ângulo de contato entre
as granulações comparadas (55,3º). Dessa forma, a preparação da superfície tem como objetivos
remover impurezas, além da parte da superfície não removida pela ablação apresentar molha-
bilidade otimizada.
Figura 4.8 – Bloco de cobre antes e depois de ser preparado com a lixa 400.
4.3 Fabricação das Microaletas
A superfície superior do bloco de cobre é posicionada sobre a mesa móvel da máquina e

o scanner é ajustado verticalmente até a posição na qual o foco da lente pela qual o feixe de
laser passa coincida com a superfície a ser usinada. Os parâmetros da microusinagem a laser
são selecionados e é iniciado o processo de remoção. Os parâmetros utilizados estão listados na
Tabela 4.2.
50
Tabela 4.2 – Parâmetros do laser selecionados.
Largura de Pulso [ns] 50

Frequência de repetição [kHz] 150
Potência [W] 50
Velocidade do scanner [mm/s] 2000
O laser deve remover material correspondente à região de espaçamento de aleta, indicada

na região escura da Figura 4.9
Figura 4.9 – Superfície finalizada após o processo de microusinagem.
Movendo-se inicialmente na direção horizontal, o laser forma a primeira região corres-

pondente ao espaçamento de aleta removendo material por meio de movimentos retilíneos ad-
jacentes até que a dimensão desejada seja atingida, conforme ilustrado na Figura 4.10. O con-
torno das linhas tracejadas representa a região que o laser deve remover de material, e o preen-
chimento representa os movimentos do scanner.
51
Figura 4.10 – Região correspondente ao espaçamento de aleta sendo fabricada.
Após concluir a remoção de material correspondente ao primeiro espaçamento de aleta, o scan-

ner desloca-se verticalmente uma distância igual à largura de aleta e repete a remoção de ma-
terial para o espaçamento de aleta, conforme ilustrado na Figura 4.11.
Figura 4.11 – Segunda região correspondente ao espaçamento de aleta sendo fabricada.
Esses dois últimos passos repetem-se até que seja atingido o número necessário de regiões de
espaçamento de aleta, resultando na configuração mostrada na Figura 4.12.
Figura 4.12 – Região correspondente ao espaçamento de aleta pronta na direção horizontal.

52
Após concluída a etapa de remoção na horizontal, uma pausa de 5 segundos é realizada

para que parte da energia térmica absorvida pela placa seja dissipada. Após a pausa, as etapas
de remoção na direção horizontal são repetidas na direção vertical, sendo indicadas na Figura
4.13.
Figura 4.13 – Região correspondente ao espaçamento de aleta sendo produzida na direção

vertical
As etapas de remoção na direção horizontal, pausa e remoção na direção vertical cons-

tituem uma passada, sendo as superfícies analisadas neste trabalho fabricadas utilizando 30
passadas para que fosse atingida a profundidade desejada nos sulcos. A Figura 4.14 ilustra o
processo de fabricação de uma das superfícies e a Figura 4.15 mostra em detalhe um bloco com
a superfície microaletada.
Figura 4.14 – Sequência mostrando respectivamente o bloco de cobre antes do processo de fa-
bricação, o laser removendo material e a superfície resultante.
53
Figura 4.15 – Bloco de cobre com superfície texturizada em detalhe.
Para se atingir a dimensão de espaçamento de aleta desejado, leva-se em consideração

o espaçamento entre as linhas adjacentes e o diâmetro de cratera formado pelo laser na super-
fície. O valor do diâmetro de cratera, Dc, foi obtido pela parametrização realizada por Martendal
(2020) e vale 48 μm para os parâmetros do laser utilizados neste trabalho. Dessa forma, consi-
dera-se que cada faixa originada pela sobreposição entre as crateras formadas pelos pulsos do
laser conforme o scanner avança possui 48 μm de largura, conforme ilustrado na Figura 4.16.
Figura 4.16 – Linha representando os pulsos do laser gerando crateras sobrepostas.
Utilizando um espaçamento de 10 μm entre cada linha, i.e., entre os centros de cada cratera,
tem-se o número de linhas adjacentes que o laser precisa realizar para que se remova material
correspondente ao espaçamento de aleta. Foi escolhido um espaçamento pequeno para garantir
uma boa sobreposição dos pulsos, o que resulta em melhor acabamento (Aguilar-Morales et
al.,2018).
54
Ao final do processo de fabricação, observa-se a presença de óxido de cobre sobre a

superfície. Com o objetivo de remover parte desse óxido, 5 passes adicionais são realizadas
com a mesma largura de pulso a baixa potência (1 W) e a baixa velocidade do scanner (500
mm/s) de forma que a remoção de material seja desprezível, mas garantindo a remoção da maior
parte do óxido residual. Finalizando o processo de fabricação, o bloco de cobre é imerso por 10
minutos em uma solução de ácido sulfúrico (H2SO4) de concentração de 10% em volume com
objetivo de remover o restante do óxido de cobre que não foi retirado pelas passadas à baixa
potência do laser. Após o tempo de permanência na solução de ácido sulfúrico, o bloco de cobre
é imerso por 5 minutos em água deionizada para dissolver algum possível ácido restante na
superfície. A superfície é então seca inicialmente com ar comprimido, para remover o excesso
de líquido acumulado e, posteriormente, um soprador térmico é utilizado para secá-la por com-
pleto.
4.4 Escolha das Dimensões das Microaletas
Percebeu-se, durante a pesquisa na literatura, pouco enfoque ou até mesmo ausência de

critérios para a escolha das dimensões das microestruturas nas superfícies utilizadas para oti-
mizar a transferência de calor. Neste trabalho, o critério adotado para escolher o espaçamento
entre as micro aletas baseia-se no critério sugerido por Dario (2008). Buscando um critério para
definir o limite entre a micro e a macroescala em fenômenos de ebulição que levasse em conta
fenômenos físicos e que não fosse puramente geométrico, aquele autor sugeriu, como uma pri-
meira aproximação, utilizar o diâmetro de partida de bolha para definir se o diâmetro hidráulico
de um canal o caracteriza como micro ou macro.
No presente trabalho, o diâmetro de partida de bolha será estimado considerando o fenô-

meno de ebulição convectiva (flow boiling), pois, em relação a pool boiling, o primeiro se as-
semelha mais ao fenômeno de ebulição que acontece na unidade de resfriamento, já que a troca
de calor ocorre com a presença de um fino filme de líquido que escoa sobre a superfície resfri-
ada do bloco de cobre.
Fayyadh et al. (2016), analisaram o fenômeno de flow boiling de R-134a em microcanais

de seção retangular medindo 300 × 700 μm. A pressão utilizada nos experimentos foi de 6,5
bar com valores variáveis de fluxos de massa e de calor. A partir das imagens do escoamento
para as condições analisadas, os autores obtiveram o diâmetro de partida de bolha e encontraram
55
valores na faixa de 55 a 76,2 μm. Os autores calcularam o valor do diâmetro de partida de bolha
com a equação de Cole e Rohsenow (Equação 4.1) para 6,5 bar, resultando em 62,9 μm, o que
está em moderada concordância com os valores experimentais, atribuindo a diferença a uma
possível variação do fluxo de massa ao longo do microcanal.
𝑐𝑝𝑙 𝜌𝑙 𝑇𝑠𝑎𝑡 1,25 𝜎

𝑑𝑏 = 0,00465 ( ) √ (4.1)
𝜌𝑣 ℎ𝑙𝑣 𝑔(𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 )
Na Equação 4.1 cpl é o calor específico de líquido saturado, ρl é a densidade de líquido saturado,
ρv é a densidade de vapor saturado, hlv é a entalpia de vaporização, g é a aceleração da gravidade,
Tsat é temperatura de saturação e σ é a tensão superficial. Vereen (2011) analisou experimental-
mente a dinâmica de bolhas de um escoamento de R134a em micro canais para pressões vari-
ando entre 6,2 e 13,3 bar e encontrou valores de diâmetro de bolha entre 80 e 185 μm. Outras
correlações não foram testadas por não se saber da sua aplicabilidade para R-134a.
Aplicando na equação de Cole e Rohsenow os resultados obtidos por Carneiro (2018),

obteve-se uma faixa de valores de diâmetro de partida de bolha entre 94 e 254 μm. Dessa forma,
com o objetivo de permitir que as bolhas que se originam entre as microaletas possam se des-
prender e não formar uma camada de vapor entre as microaletas e prejudicar a transferência de
calor, o menor espaçamento de aleta, S, adotado foi de 200 μm. Para avaliar a influência do
espaçamento aleta, também foram fabricadas superfícies com espaçamentos de 400 e 600 μm.
As larguras de aleta, L, escolhidas foram de 200, 400 e 600 μm. Combinando as dimensões de
espaçamento e largura de aleta, tem-se nove superfícies que serão analisadas, conforme é mos-
trado na Tabela 4.3.
Tabela 4.3 – Nomenclatura adotada para distinguir as superfícies fabricadas.
S
200 400 600
200 S200L200 S400L200 S600L200
L 400 S200L400 S400L400 S600L400
600 S200L600 S400L600 S600L600
56
4.5 Caracterização das Superfícies
Para caracterizar as microaletas, informações qualitativas e quantitativas acerca das su-

perfícies fabricadas por ablação a laser foram obtidas por meio de microscopia óptica e interfe-
rometria e serão apresentada no Capítulo 5.
Para a microscopia óptica, foi utilizado um microscópio óptico LEICA DM 4000M lo-
calizado no Laboratório de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina, mostrado na
Figura 4.17. As fotografias foram tiradas diretamente da superfícies dos blocos microaletados.
Como as imagens obtidas por microscopia óptica fornecem apenas uma vista de topo das su-
perfícies dos blocos microaletados, pode-se tirar informações qualitativas, tais como regulari-
dade da microusinagem a laser e presença de rebarbas.
Figura 4.17 – Microscópio óptico utilizado (Leica, 2020).
Para a caracterização por interferometria, foi utilizado um interferômetro óptico de luz

branca da fabricante Zygo, modelo NEWVIEW 7300, também localizado no Laboratório de
Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina, mostrado na Figura 4.18. As medições
também foram realizadas diretamente nas superfícies dos blocos microaletados e processadas
pelo software MountaisLab Premium 8.1.
57
Figura 4.18 – Interferômetro utilizado para analisar as superfícies (Zygo, 2020).
O interferômetro tem seu princípio de funcionamento baseado na interferência entre ondas,

como mostrado na Figura 4.19. Luz é emitida pela fonte e, ao chegar no divisor de raios, uma
parte do raio de luz atravessa o divisor em direção ao espelho de referência e a outra é refletida
em direção à amostra. Quando os raios de luz retornam, as ondas voltam com diferença de fase
devido à interação da parte do feixe de luz desviado em direção à amostra. Os padrões de inter-
ferência são capturados pela câmera e os dados são transmitidos e tratados por um software.
Com base nessa diferença de fase, o interferômetro é capaz de determinar a topografia da su-
perfície.
Figura 4.19 – Esquema representando o princípio de funcionamento da técnica de interfero-

metria. Adaptado de LIGO (2020).
58
5 Resultados
Neste capítulo, serão apresentados os resultados da caracterização das superfícies obtidos
por microscopia óptica e interferometria. Em seguida, serão apresentados os resultados dos tes-
tes de drenabilidade realizados nas diferentes superfícies fabricadas, seguidos dos resultados
da bancada SPHINX, analisando separadamente o comportamento termodinâmico do sistema
de refrigeração compacto e o desempenho térmico das superfícies, os quais também serão in-
terpretados à luz dos resultados dos testes de drenabilidade.
5.1 Superfícies Resultantes
5.1.1 Microscopia Óptica
As imagens mostradas da Figura 5.1 à Figura 5.9 são as micrografias das superfícies dos
blocos microaletados obtidas pelo microscópio óptico. Todas as imagens possuem ampliação
de 50 vezes.
Figura 5.1 – Fotografia por microscopia óptica da superfície S200L200.

59
Figura 5.2 - Fotografia por microscopia óptica da superfície S200L400.

60

61

62

63
Analisando as micrografias, percebe-se a regularidade com que as microaletas estão dis-

postas, o alinhamento entre elas e as regiões removidas e a semelhança no formato das micro-
aletas. Na face superior das microaletas das superfícies com largura de aleta L400 e L600, é
possível perceber as ranhuras da lixa 400 ao preparar a superfície dos blocos de cobre, indicando
que o processo de fabricação pouco afetou a superfície original. Esses fatores mostram a preci-
são e a qualidade do processo de microusinagem por ablação a laser.
Dois aspectos, mostrados na Figura 5.10, destacam-se nas micrografias: as regiões escu-
ras nas bordas das micro aletas e as regiões quadriculadas interligadas diagonalmente entre as
microaletas. As regiões quadriculadas correspondem às áreas nas quais os movimentos hori-
zontais e verticais do laser coincidiram, e consequentemente o número de passes que ocorreram
nessas regiões foi o dobro do número de passadas escolhido, removendo mais material. Assim,
essas regiões são mais profundas quando comparadas com o plano que contém a base das mi-
croaletas e o desnível entre estas é representado pela região escura no plano que contém as
bases das microaletas. As regiões escuras nas bordas das microaletas podem indicar a presença
de rebarbas oriundas de ressublimação de material ablado ou a inclinação das suas faces laterais.
Figura 5.10 – Detalhes observados nas microaletas e na região ao redor desta. Superfície
S200L200 com aumento de 100 vezes.
64
5.1.2 Interferometria
As imagens exibidas da Figura 5.11 à Figura 5.26 mostram as visualizações obtidas a

partir dos dados coletados pela interferometria de luz branca. São exibidas as vistas de topo e
tridimensional da região da superfície analisada pelo interferômetro. Nas primeiras, as barras
localizadas na lateral da imagem indicam a altura. A caracterização da superfície S200L200
não foi possível de ser realizada devido ao fechamento dos laboratórios por causa da pandemia
de COVID-19.
As vistas de topo obtidas pelo interferômetro corroboram a regularidade do processo de

microusinagem a laser constatada nas imagens obtidas pelo microscópio óptico devido à seme-
lhança das regiões com cores diferentes. Também foi possível observar com maior clareza os
sulcos, representados pelas regiões em azul, enquanto que as regiões escuras ao redor das mi-
croaletas encontradas pela microscopia óptica correspondem às regiões em vermelho e amarelo.
As imagens tridimensionais revelam que as regiões escuras ocorrem, de fato, devido à inclina-
ção das faces laterais das microaletas e à presença de irregularidades localizadas nas faces late-
rais, possivelmente rebarbas originadas de material ressublimado. As imagens tridimensionais
também conseguiram capturar as marcas deixadas pela lixa durante a preparação das superfí-
cies.
Analisando as vistas de topo e as tridimensionais, percebe-se que as superfícies de lar-

gura L200 apresentaram aletas com formato mais arredondado, bordas da face superior mais
irregulares e maior presença de irregularidades na face lateral, enquanto que superfícies de lar-
gura L400 e L600 apresentaram aletas com melhor acabamento. Essa diferença ocorre possi-
velmente devido à maior proximidade entre regiões onde material é removido, já que a largura
de aleta corresponde à distância ao longo da qual o scanner do laser é deslocado após finalizar
a remoção de uma região de espaçamento de aleta e dar início à remoção da região de espaça-
mento de aleta adjacente. Essa proximidade pode fazer com que uma parte do material que sofre
o processo de ablação seja depositada nas bordas e laterais das microaletas.
65
Figura 5.11 – Imagem de topo por interferometria da superfície S200L400.
Figura 5.12 – Vista tridimensional da superfície S200l400.

66
Figura 5.13 - Imagem de topo por interferometria da superfície S200L600.
Figura 5.14 – Vista tridimensional da superfície S200L600.

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Figura 5.20 – Vista tridimensional da superfície S400L600

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73
A partir dos dados obtidos por interferometria, foi possível determinar as dimensões das micro-
aletas fabricadas. Para tal, extrai-se o perfil obtido da seção transversal da porção das superfí-
cies analisadas no interferômetro, como mostrado na Figura 5.27. As seções transversais estão
localizadas no Apêndice B. Com o software ImageJ, são determinados o espaçamento de aleta,
largura de aleta e altura de aleta, que é uma variável de saída do processo de fabricação, em
função dos parâmetros selecionados do laser. Como houve variação da altura de aleta em lados
diferentes, esta será dividida em altura maior, Hfin, e altura menor, hfin. De acordo com a região
da superfície analisada pelo interferômetro, realiza-se o máximo possível de medições da di-
mensão desejada para cada perfil e é feita a média aritmética do conjunto de valores obtido. No
caso da Figura 5.27, é possível determinar 3 espaçamentos de aleta, 2 larguras de aleta e 2
alturas. O resultado das medições é mostrado na Tabela 5.1, Tabela 5.2 e Tabela 5.3. Na Tabela
5.1 e na Tabela 5.2 a diferença se refere ao valor medido da variável (espaçamento ou largura)
e o valor nominal dessa variável, conforme apresentado na Tabela 4.3.
Figura 5.27 - Seção transversal da superfície S400L600 e as dimensões medidas.

74
Tabela 5.1 – Resultados das medições para espaçamento de aleta.
Superfície Número de medições Espaçamento medido [μm] Diferença [μm] Diferença relativa
S200L400 3 255,2 55,2 21,6%
S200L600 2 262,4 62,4 23,8%
S400L200 1 456,1 56,1 12,3%
S400L400 2 459,0 59,0 12,9%
S400L600 2 463,8 63,8 13,8%
S600L200 1 668,7 68,7 10,3%
S600L400 3 682,2 82,2 12,0%
S600L600 1 641,4 41,4 6,5%
Tabela 5.2 – Resultados das medições para a largura de aleta.
Superfície Número de medições Largura medida [μm] Diferença [μm] Diferença relativa
S200L400 3 349,7 -50,3 -14,4%
S200L600 2 537,0 -63,0 -11,7%
S400L200 2 155,4 -44,6 -28,7%
S400L400 2 341,6 -58,4 -17,1%
S400L600 2 535,7 -64,3 -12,0%
S600L200 2 145,3 -54,7 -37,7%
S600L400 2 340,8 -59,2 -17,4%
S600L600 2 556,5 -43,5 -7,8%
Tabela 5.3 – Resultados das dimensões para as alturas de aleta.
Superfície Número de medições Hfin [μm] hfin [μm]

S200L400 3 63,4 60
S200L600 2 63,5 62,2
S400L200 2 69,0 56,0
S400L400 3 68,8 56,3
S400L600 2 55,3 54,5
S600L200 2 63,3 60,2
S600L400 2 64,5 57,2
S600L600 2 61,0 56,0
De acordo com a Tabela 5.1 e Tabela 5.2, a ordem de grandeza da diferença em micro-
metros mostrou-se semelhante tanto para o espaçamento de aleta quando para a largura de aleta,
com o primeiro apresentando desvios positivos e o segundo desvios negativos. Esse padrão na
75
diferença indica que o valor do diâmetro de cratera escolhido se mostrou acima do necessário
para atingir as dimensões com exatidão, já que, para um dado número de linhas adjacentes
percorridas pelo laser, a área de material que de fato sofre remoção é maior que aquela desejada
quando o laser produz uma região de espaçamento de aleta. Essa maior área removida é res-
ponsável por exceder a dimensão do espaçamento de aleta e, consequentemente, também leva
a uma largura de aleta menor do que o valor nominal. Uma explicação para esse comportamento
é devida a uma possível diferença na dimensão da cratera produzida pelo laser conforme a
camada de material a ser removida se torna mais profunda.
5.2 Testes de Drenabilidade
Os gráficos da Figura 5.28 a Figura 5.30 mostram, para um espaçamento de aleta fixo, os
resultados do volume de líquido drenado em função do tempo, a derivada da curva, calculada
do polinômio ajustado, o diâmetro da área molhada e o fluxo volumétrico. Nos gráficos do
volume e do diâmetro da área molhada, os marcadores representam os valores experimentais
instantâneos calculados nos frames. A curva entre os pontos experimentais do volume repre-
senta o polinômio ajustado. Nos gráficos da derivada e do fluxo volumétrico, os marcadores
foram mantidos para identificar a qual ponto experimental a grandeza pertence. Percebe-se que,
nos instantes iniciais, o diâmetro da área molhada apresenta uma queda e depois se estabiliza.
Esse comportamento ocorre devido à baixa tensão superficial do álcool etílico, que faz com que
a gota se deforme com intensidade quando encosta na superfície.
A análise realizada por Kim et al (2015) auxilia na explicação do comportamento das

curvas. Os autores, ao propor um modelo analítico para determinar o espaçamento ideal entre
microestruturas cilíndricas para pool boiling, apontam os papéis do efeito da capilaridade e do
atrito viscoso: um espaçamento menor entre microestruturas aumenta a pressão capilar ao
mesmo tempo que aumenta a queda de pressão por atrito viscoso.
Nota-se que, para um mesmo espaçamento de aleta, o fluxo volumétrico máximo diminui
com o aumento da largura de aleta. Do ponto de vista hidrodinâmico, como o espaçamento
nominal entre aletas é o mesmo, a pressão capilar pode ser considerada constante, assim como
o gradiente de pressão; portanto, uma largura de aleta maior significa um caminho mais longo
que o fluido precisa percorrer, o que representa uma maior queda de pressão por atrito viscoso.
76
Para o espaçamento S200, houve uma grande queda no fluxo para as larguras L400 e
L600, enquanto que, para o espaçamento S400, somente a largura L600 apresentou a mesma
queda intensa. Apesar da força capilar do espaçamento S200 ser maior, as perdas por atrito
durante o escoamento sofridas pelo fluido também aumentam, de forma que, para as larguras
maiores que L200, a queda de pressão prejudica a drenabilidade de maneira intensa. Ao au-
mentar o espaçamento para S400, as perdas por atrito diminuem, causando grande impacto na
drenabilidade apenas para a largura L600. Para o espaçamento S600, não houve grande dife-
rença entre os valores de fluxo volumétrico, indicando que, para esse espaçamento, a pressão
capilar não atua de maneira tão significativa e o comprimento de aleta contribui com a maior
parte da queda de pressão.
77
Figura 5.28 – (a) Curva volume x tempo, (b) derivada, (c) diâmetro molhado aparente e (d)
fluxo volumétrico com espaçamento S200 fixo.
78
79
80
5.3 Bancada SPHINX
5.3.1 Temperaturas de Saturação e Vazão Mássica de Refrigerante
A Figura 5.31, Figura 5.32 e a Figura 5.33 mostram as temperaturas de saturação na uni-
dade de resfriamento (curvas inferiores) e no condensador (curvas superiores) para as superfí-
cies microestruturadas e não microestruturadas em função da carga térmica. Percebe-se que, em
relação à superfície polida, as superfícies microestruturadas apresentaram praticamente os mes-
mos valores de temperatura de saturação, o que permite uma comparação justa entre as diferen-
tes condições. Percebe-se, nas três figuras, que a temperatura de evaporação aumenta mais sig-
nificativamente com a carga térmica em virtude da maior condutância térmica global do con-
densador, em comparação com a unidade de resfriamento.
Figura 5.31 – Temperatura de saturação para as superfícies polida, lixa 400 e L200 fixo.
81
Figura 5.32 - Temperatura de saturação para as superfícies polida, lixa 400 e L400 fixo.
Figura 5.33 - Temperatura de saturação para as superfícies polida, lixa 400 e L600 fixo.
82
A Figura 5.34, Figura 5.35 e a Figura 5.36 mostram a vazão mássica de refrigerante para
as superfícies estruturadas e não estruturadas. Novamente, não foram observadas diferenças
significativas para as superfícies avaliadas. Os gráficos das temperaturas de saturação na uni-
dade de resfriamento e outros parâmetros do sistema de refrigeração explicam a similaridade
dos valores de vazão mássica. A baixa diferença nas temperaturas de saturação na unidade de
resfriamento entre as diferentes superfícies implica que o estado termodinâmico na saída da
unidade de resfriamento é similar para as mesmas e, por consequência, as propriedades termo-
dinâmicas também. Além disso, o grau de superaquecimento do fluido refrigerante é constante,
fazendo com que o estado termodinâmico na entrada do compressor também seja semelhante
para todas as superfícies. Como o deslocamento do pistão do compressor se mantém constante,
o produto da densidade do fluido pela vazão volumétrica deve apresentar valores próximos.
Mais uma vez, os resultados apresentados nesta seção servem como uma garantia que quaisquer
variações entre os desempenhos térmicos das superfícies no que diz respeito ao comportamento
térmico da temperatura superficial ou do coeficiente de transferência de calor devem ser atri-
buídas somente à microestrutura da superfície e não a diferentes condições de teste.
Figura 5.34 – Vazão mássica de refrigerante para as superfícies polida, lixa 400 e L200 fixo.
83
84
5.3.2 Desempenho Térmico das Superfícies
A Figura 5.37, Figura 5.38 e a Figura 5.39 mostram o comportamento da temperatura da

superfície em função da carga térmica para as superfícies micro usinadas. De uma forma geral,
nota-se que todas as superfícies modificadas apresentaram redução na temperatura de superfí-
cie, evidenciando uma melhoria na condutância térmica do bloco aquecedor.
Ainda, percebe-se que, para potências abaixo de 175 W, a temperatura de superfície au-
menta de maneira aproximadamente linear com a potência, enquanto que, a partir de 175 W, a
temperatura de superfície sobe mais intensamente com o aumento da potência. Ao aproximar-
se do CHF, tanto as temperaturas das superfícies modificadas quanto a não modificada conver-
gem para um intervalo entre 26 e 35ºC.
A superfície tratada com lixa 400 foi a menos eficaz entre as superfícies modificadas,
apresentando maior temperatura de superfície para a carga térmica de 25 W em relação à su-
perfície polida, apenas mostrando vantagem em relação à essa última a partir da carga térmica
de 50 W. Já as superfícies microaletadas obtiveram melhor desempenho para toda a faixa de
carga térmica. Também é possível perceber que o espaçamento de aleta possui proporcionali-
dade inversa com a temperatura de superfície: as curvas das superfícies de espaçamento S600
são as que mais se aproximam da curva da superfície lixa 400, e conforme o espaçamento de
aleta é reduzido, mais as curvas se distanciam da curva da superfície lixa 400. Uma possível
explicação para esse comportamento está no efeito da capilaridade, conforme discutido anteri-
ormente. As superfícies com microaletas de menor espaçamento possuem um maior bombea-
mento capilar do fluido refrigerante, o que contribui para melhorar a distribuição e o forneci-
mento de líquido aos canais formados pelas microaletas. No entanto, para quantificar o real
efeito intensificador da capilaridade, é necessário descontar outros efeitos, como o aumento de
área de troca provocado pelas microaletas. Tal influência será analisada em detalhes quantifi-
cada ao final desta seção.
85
Figura 5.37 - Temperatura de superfície para as superfícies polida, lixa 400 e L200 fixo.
Figura 5.38 - Temperatura de superfície para as superfícies polida, lixa 400 e L400 fixo.
86
Figura 5.39 – Temperatura de superfície para as superfícies polida, lixa 400 e L600 fixo.
A Figura 5.40, Figura 5.41 e a Figura 5.42 mostram as curvas de ebulição para as super-
fícies analisadas. É importante destacar que as curvas de ebulição plotadas com os resultados
da bancada SPHINX diferem das curvas de ebulição tradicionais, pois a vazão de fluido refri-
gerante varia com a carga térmica. Os pontos indicados nas curvas das superfícies com espaça-
mento S200 e lixa 400 representam pontos experimentais cujas imagens foram obtidas com a
câmera de alta velocidade e as sequências de quadros são mostradas na Figura 5.44, Figura
5.45, Figura 5.46 e Figura 5.47. Os vídeos dos quadros apresentados podem ser acessados cli-
cando nas Figuras citadas anteriormente ou pelos QR codes localizados nas mesmas Figuras. A
Figura 5.43 mostra o coeficiente de transferência de calor para as superfícies analisadas.
Analisando as superfícies modificadas e comparando-as com a superfície polida, percebe-

se que todas as superfícies microaletadas apresentaram grande melhora na curva de ebulição,
com curvas deslocadas para a esquerda e com maior inclinação para toda a faixa de carga tér-
mica e aumento do fluxo de calor crítico. As superfícies modificadas também apresentaram
maior coeficiente de transferência de calor para toda a faixa de carga térmica. Para a superfície
87
modificada com a lixa 400 pode-se observar o mesmo comportamento para as curvas de ebuli-
ção e o coeficiente de transferência de calor, com exceção do primeiro ponto em ambas as
curvas.
Observando os quadros da Figura 5.44, percebe-se que, nos pontos D e E da curva de

ebulição, o bloco preparado com a lixa 400 possui o filme de líquido totalmente distribuído
sobre a sua superfície, enquanto que o bloco polido apresenta regiões com secagem. Nos pontos
E e F, apesar das perturbações causadas pela ebulição, a superfície preparada com a lixa 400
foi capaz de sustentar a coesão do filme de líquido, ao contrário da superfície polida, que apre-
sentou grandes regiões de secagem devido à quebra do filme de líquido, diminuindo a área
disponível para que ocorra ebulição. No ponto F, as instabilidades no filme de líquido tornam-
se mais intensas e a quebra do filme líquido deu origem à regiões secas, as quais aumentaram
junto com a carga térmica, como mostrado no ponto G.
Para as superfícies microaletadas, em valores de carga térmica de até 75 W, as curvas de

ebulição estão mais próximas da curva de ebulição da superfície polida e o aumento no coefi-
ciente de troca de calor é mínimo. Nessa região predomina a transferência de calor por convec-
ção que ocorre entra o filme de líquido e a superfície. Como é mostrado nos pontos H, L e O
da Figura 5.45, Figura 5.46 e da Figura 5.47, respectivamente, as microaletas foram capazes de
uniformizar a distribuição do filme de líquido sobre a superfície, evitando as regiões secas que
ocorrem no bloco de superfície polida. A uniformização do filme de líquido juntamente com a
capilaridade e o aumento de área de troca de calor foram fatores responsáveis pelo aumento da
convecção, e consequentemente do coeficiente de transferência de calor.
Aumentando a carga térmica, o coeficiente de transferência de calor das superfícies mi-

croaletadas aumenta de maneira intensa e possui grande superioridade em relação à superfície
polida e atinge o valor máximo para a carga térmica de 175 W para todas as superfícies modi-
ficadas, registrando aumentos entre 1,6 e 3 vezes, sendo estes valores correspondentes às su-
perfícies S600L600 e S200L200, respectivamente. As curvas de ebulição das superfícies mi-
croaletadas, por consequência, distanciam-se ainda mais da curva de ebulição da superfície po-
lida. Conforme mostrado nos pontos I, L e P da Figura 5.45, Figura 5.46 e da Figura 5.47,
respectivamente, as microaletas ainda são capazes de manter o filme de líquido uniformemente
distribuído sobre a superfície, o que permite que a ebulição possa ocorrer de maneira intensa,
sendo possível identificá-la devido às perturbações presentes no filme de líquido causadas por
bolhas. Portanto, para cargas térmicas de até 175 W, a grande vantagem proporcionada ao co-
eficiente de transferência de calor das superfícies microaletadas advém principalmente da maior
88
participação da ebulição no processo de transferência de calor. Para essa mesma faixa, o espa-
çamento de aleta mostrou forte influência sobre o coeficiente de transferência de calor, com o
espaçamento S200 sobressaindo-se em relação aos demais, indicando que a capilaridade con-
tribui com a ebulição. Uma maior capilaridade pode ser responsável por uma maior taxa de
fornecimento de líquido para os espaços entre as microaletas e por manter o filme de líquido
uniforme, garantindo assim que a área na qual ocorre ebulição seja maior, devido à ativação de
mais sítios de nucleação.
Para cargas térmicas maiores que 175 W, o coeficiente de transferência de calor das su-
perfícies microaletadas começa a decrescer, aproximando-se dos valores da superfície modifi-
cada com a lixa 400. Como mostrado nos pontos J, N e Q da Figura 5.45, Figura 5.46 e da
Figura 5.47, respectivamente, o filme de líquido se concentra no centro do bloco de cobre e
apresenta dificuldade para atingir a periferia da superfície. Conforme a frente do filme de lí-
quido avança, as microaletas retêm o filme de líquido entre os canais e a alta taxa de ebulição
faz com que a taxa de líquido que evapora seja equivalente à taxa com a qual líquido é forne-
cido, impedindo que líquido chegue até a periferia do bloco de cobre, causando a secagem dessa
região. Dessa forma, a área na qual ocorre ebulição e convecção devido à presença do filme de
líquido sofre um decréscimo, causando a queda do coeficiente de transferência de calor. A se-
cagem na periferia da superfície aumenta junto com a carga térmica, reduzindo a quantidade de
líquido concentrado no centro da superfície até o momento que essa porção de líquido não é
capaz de sustentar de maneira estável a transferência de calor, atingindo o fluxo de calor crítico.
Nas curvas de ebulição, a secagem na periferia da superfície é diminui a inclinação da curva,
sendo necessário um superaquecimento de superfície maior para um mesmo incremento de
carga térmica.
89
Figura 5.40 – Curva de ebulição para as superfícies polida, lixa 400 e L200 fixo.
Figura 5.41 - Curva de ebulição para as superfícies polida, lixa 400 e L400 fixo.
90
Figura 5.42 - Curva de ebulição para as superfícies polida, lixa 400 e L600 fixo.
Figura 5.43 – Comparação entre os coeficientes de transferência de calor para todas as superfí-
cies.
91
Figura 5.44 – Quadros dos pontos indicados nas curvas de ebulição da superfície lixa 400 e
polida.
92
polida.
93
polida.
94
polida.
95
Tendo em vista que as superfícies microaletadas intensificam a transferência de calor

por meio do aumento de área de troca de calor e pela capilaridade, ao utilizar a área total aletada
no cálculo do coeficiente de transferência de calor, é possível avaliar o aumento na troca de
calor devido à capilaridade.
Para obter a área total aletada, são utilizados os parâmetros Spar e Sdar obtidos pelo sof-
tware que processa os dados obtidos pelo interferômetro. O parâmetro Spar corresponde à área
projetada de uma região selecionada, enquanto que o parâmetro Sdar corresponde à área desen-
volvida, ou seja, a área total da superfície da região selecionada, como mostrado na Figura 5.48.
Figura 5.48 – Representação da projeção da área desenvolvida. Adaptado de DigitalSurf (2020).
A Figura 5.49 ilustra, para superfície S200L400, a célula unitária utilizada para se obter
os parâmetros Spar e Sdar com auxílio do software de processamento de imagens do interferô-
metro.
Figura 5.49 – Região selecionada para obter a razão entre Spar e Sdar para a superfície S200L400.
96
Uma vez obtidos os parâmetros Spar e Sdar para as superfícies microaletadas, multiplica-se a área
da seção transversal do bloco de cobre, As, pela razão entre os parâmetros Sdar e Spar, que repre-
senta o ganho de área devido às microaletas. Dessa forma, é possível estimar o valor da área
total aletada, 𝐴∗ , pela seguinte expressão
𝑆𝑑𝑎𝑟
𝐴∗ = 𝐴𝑠 (5.1)
𝑆𝑝𝑎𝑟
Os valores obtidos dos parâmetros Spar e Sdar são mostrados na Tabela 5.4.
Conforme mencionado anteriormente, houve problemas com o processamento dos re-

sultados do ensaio de interferometria para a superfície S200L200, não tendo sido possível re-
petir a caracterização dessa superfície devido ao fechamento dos laboratórios por causa da pan-
demia de COVID-19. Sendo assim, para efeito de geração de gráficos, a área total da superfície
aletada S200L200 foi estimada ajustando a razão Spar /Sdar das superfícies da Tabela 5.4 em
função do espaçamento e largura de aleta da Tabela 5.1 e da Tabela 5.2, respectivamente. A
equação a ser ajustada é da forma
𝑆𝑑𝑎𝑟
(𝑆, 𝐿) = 𝐵0 + 𝐵1 𝑆 + 𝐵2 𝐿 (5.2)
𝑆𝑝𝑎𝑟
Os valores das constantes da Equação 5.2 obtidos pelo ajuste foram
𝐵0 = 1,2043, 𝐵1 = −1,3997 × 10−4 , 𝐵2 = −1,447 × 10−4
Para calcular o valor da razão entre a área ajustada, Aajust, e a área projetada da superfície
S200L200, substitui-se S e L na Equação 5.2 por 200. Os valores da razão Aajust/As obtidos pelo
ajuste são listados na Tabela 5.4.
97
Tabela 5.4 – Parâmetros Spar e Sdar e áreas total da superfície aletada, A*, e ajustada, Aajust, para
as superfícies avaliadas. O valor da área projetada, As, é 6,4 cm2.
Superfície Sdar [mm²] Spar [mm²] Sdar / Spar A* [cm2] Aajust/As Aajust [cm2]
S200L200 - - - - 1,147 7,343
S200L400 426,421 382,473 1,115 7,135 1,117 7,155
S200L600 724,828 664,351 1,091 6,982 1,089 6,975
S400L200 410,240 363,545 1,124 7,222 1,118 7,155
S400L400 791,462 730,673 1,083 6,932 1,090 6,980
S400L600 1.055,925 996,898 1,059 6,778 1,061 6,795
S600L200 696,907 643,945 1,082 6,926 1,089 6,974
S600L400 1133 1064 1,065 6,815 1,059 6,780
S600L600 1580 1487 1,062 6,800 1,058 6,776
A Figura 5.50 ilustra o comportamento do coeficiente de transferência de calor baseado

na área aletada total, ℎ𝑠∗ , que é calculado da seguinte maneira
𝐴𝑠
ℎ𝑠∗ = ℎ𝑠 (5.3)
𝐴∗
A curva da superfície S200L200 plotada na Figura 5.50 foi obtida utilizando a razão Anom/As
originada do ajuste.
Ao levar em conta a área total aletada, percebe-se que, apesar da queda no coeficiente
de transferência de calor, as superfícies microaletadas ainda apresentaram aumento significa-
tivo em relação à superfície polida, indicando que a capilaridade desempenha um papel superior
na transferência de calor do que o aumento de área. Também é interessante notar que a diferença
entre os valores de coeficiente de calor diminuiu para superfícies com mesmo espaçamento,
indicando que a capilaridade é semelhante entre elas, o que é esperado, já que o espaçamento é
constante.
98
Figura 5.50 – Coeficiente de transferência de calor levando em conta a área desenvolvida.
A Figura 5.51 mostra o fluxo de calor crítico em função do fluxo volumétrico máximo
dos ensaios de drenabilidade para as superfícies analisadas. Percebe-se que o fluxo de calor
crítico apresentou baixa correlação com o fluxo volumétrico máximo, principalmente quando a
comparação é realizada somente entre as superfícies microaletadas. Uma possível razão para a
baixa correlação é a diferença entre as condições sob as quais ocorre o fluxo de calor crítico em
pool boiling e spray cooling. Em pool boiling, a superfície e as microaletas encontram-se cons-
tantemente preenchidas por líquido, garantindo que haja uma determinada vazão de líquido
entre as microaletas, enquanto que, em spray cooling, a presença de líquido depende da dinâ-
mica das gotículas que incidem sobre a superfície.
Também é possível que a faixa de valores de fluxo volumétrico máximo gerada com as
superfícies aqui fabricadas não seja ampla o suficiente para detectar uma grande variação no
fluxo de calor crítico. No trabalho de Rahmann (2014), por exemplo, a faixa de valores de fluxo
volumétrico máximo foi de 0 a 5,2 mm/s e, em determinados intervalos de fluxo volumétrico
máximo, o fluxo de calor crítico não apresentou variações significativas. Além disso, o autor
também utilizou o mesmo fluido nos testes de drenabilidade e nos experimentos de pool boi-
ling, o que não pôde ser feito neste trabalho devido à inviabilidade de se trabalhar com R-134a
em condições ambientes. Apesar de pouco provável, já que tanto o R-134 e o álcool etílico são
fluidos molhantes, essa diferença entre os fluidos utilizados para testes de drenabilidade e ex-
perimentos também pode ter exercido influência sobre os resultados.
99
Figura 5.51 – Fluxo de calor crítico em função do fluxo volumétrico máximo.
Tendo em vista que nos resultados de desempenho térmico das superfícies foi consta-
tado que a grande vantagem das microaletas se deu sobre o coeficiente de transferência de calor,
a Figura 5.52 mostra os valores máximos do coeficiente de transferência de calor com base na
área desenvolvida, ℎ𝑠∗ , em função da derivada máxima das curvas de volume drenado com o
intuito de identificar uma possível relação entre ambos. A derivada foi escolhida pois esta re-
presenta a vazão volumétrica de líquido que ocorre entre as microaletas, podendo assim existir
alguma relação entre o coeficiente de transferência de calor e a vazão volumétrica. O valor
máximo de ℎ𝑠∗ foi escolhido por excluir o efeito do aumento na área de troca de calor e enfatizar
a capilaridade propiciada pelas microaletas. De maneira semelhante ao fluxo de calor crítico, o
coeficiente de transferência de calor máximo também não apresentou correlação clara com de-
rivada máxima. Tal ausência de correlação possivelmente ocorre porque o ponto máximo de
coeficiente de transferência de calor se situa numa região da curva de ebulição onde a ebulição
predomina sobre a convecção oriunda do bombeamento capilar, o qual está relacionado com a
vazão volumétrica de líquido entre as aletas. Também é possível que a faixa de valores da de-
rivada máxima seja limitada e que o fato do fluido utilizado ser diferente do fluido de trabalho
tenham influenciado o resultado.
100
Figura 5.52 – Coeficiente de transferência de calor levando em conta área desenvolvida em

função do fluxo volumétrico máximo.
5.3.3 Desempenho Termodinâmico do Sistema
Nesta seção são discutidos os resultados de desempenho do sistema sob o ponto de vista
do sistema de refrigeração.
A Figura 5.53, Figura 5.54 e a Figura 5.55 mostram os resultados para a potência con-
sumida pelo compressor. Apesar das superfícies modificadas terem apresentado potências me-
nores em relação à superfície não modificada, os valores estão dentro da faixa de incerteza.
Portanto, pode-se considerar que a modificação das superfícies não alterou a potência consu-
mida pelo compressor.
101
Figura 5.53 – Potência do compressor para as superfícies polida, lixa 400 e L200 fixo.
Figura 5.54 - Potência do compressor para as superfícies polida, lixa 400 e L400 fixo.
102
Figura 5.55 - Potência do compressor para as superfícies polida, lixa 400 e L600 fixo.
A Figura 5.56, Figura 5.57 e a Figura 5.58 mostram o comportamento do COP do sis-
tema de refrigeração em função da carga térmica. Percebe-se que os valores do COP se situam
dentro das faixas de incerteza para todas as superfícies, da mesma forma que ocorreu com os
resultados de potência consumida pelo compressor. Sendo assim, é possível concluir que as
alterações na estrutura das superfícies não influenciaram o desempenho termodinâmico do sis-
tema de refrigeração, o que é um resultado importante do ponto de vista da estabilidade do
sistema em uma dada condição de operação. Tal comportamento pode ser explicado pelo fato
de que a carga térmica é fornecida por uma resistência elétrica (efeito Joule), a qual impõe uma
taxa de transferência de calor na unidade de resfriamento que independe do coeficiente de trans-
ferência de calor. Dessa forma, a variável dependente é a temperatura da superfície ao invés da
capacidade de refrigeração.
103
Figura 5.56 - COP para as superfícies polida, lixa 400 e L200 fixo.
104
A Figura 5.59, Figura 5.60 e a Figura 5.61 mostram o título mássico na saída da
SPHINX. As superfícies microestruturadas e a preparada com a lixa 400 apresentaram a vanta-
gem, em relação à superfície não modificada, de resultar maiores títulos mássicos quando se
aproximam do CHF. Enquanto que a superfície não modificada não ultrapassa valores de título
mássico de 90 %, as demais superfícies chegam a apresentar valores de até 95%, mostrando
que as superfícies modificadas foram mais eficientes em utilizar o líquido disponível para mu-
dança de fase para remover maiores cargas térmicas.
105
Figura 5.59 – Título mássico na saída da SPHINX para as superfícies polida, lixa 400 e L200
fixo.
fixo.
106
fixo.
107
6 Considerações Finais
6.1 Conclusões
Utilizando o aparato desenvolvido por Oliveira (2016) e partindo dos resultados obtidos
por Carneiro (2018) que revelaram a secagem prematura da superfície, foi investigado o poten-
cial para otimização da distribuição do filme de líquido empregando superfícies modificadas.
Entre as estratégias de resfriamento avaliadas por Carneiro (2018) para implementar no aparato
desenvolvido por Oliveira (2016), jatos paralelos que incidem diretamente sobre a superfície
aquecida e jatos colidentes formando spray, foi escolhida a segunda por ter apresentado maior
performance térmica em relação à primeira. A matriz de dois jatos colidentes foi adotada por
ter apresentado pior distribuição do filme de líquido em relação à matriz de três jatos colidentes,
sendo, assim, mais propício o seu potencial para otimizar a distribuição do filme de líquido.
Foram fabricadas por ablação a laser nove superfícies microaletadas com aletas de geome-
tria quadrada e com comprimentos de 200, 400 e 600 μm e espaçamentos entre aletas de 200,
400 e 600 μm. A caracterização das superfícies foi realizada por microscopia óptica e por in-
terferometria de luz branca. As superfícies modificadas foram testadas na bancada SPHINX
com a matriz de dois jatos colidentes e foram avaliados e comparados o desempenho térmico
das superfícies e o comportamento termodinâmico do sistema de refrigeração. Também foram
realizadas filmagens para analisar os fenômenos relacionados ao comportamento do filme de
líquido e aos mecanismos de transferência de calor. Foi construída uma bancada anexa à ban-
cada SPHINX para os testes de drenabilidade. Utilizando um tubo capilar de acrílico e álcool
etílico, foram realizados os testes de drenabilidade com as superfícies microaletadas.
A partir dos resultados obtidos na presente dissertação, as principais conclusões são as

seguintes:
 As superfícies modificadas foram capazes de melhorar a distribuição do filme de

líquido. Como pôde ser comparado nas filmagens, a superfície polida apresentou
regiões de secagem para as cargas térmicas de 25 e 100 W, enquanto que as super-
fícies modificadas tiveram o filme de líquido completamente distribuído para car-
gas térmicas até 125 W. A partir da carga térmica de 175 W, as superfícies micro-
aletadas começaram a apresentar secagem na periferia, com o filme de líquido se
108
concentrando no centro da superfície. Conforme a carga térmica aumenta, a seca-

gem avança radialmente em direção ao centro da superfície até que se atinja o fluxo
de calor crítico.
 A temperatura das superfícies modificadas foram inferiores em até 50% à tempera-
tura da superfície polida para uma mesma carga térmica. O decréscimo da tempe-
ratura foi maior para as aletas de menor espaçamento. No fluxo de calor crítico,
tanto as superfícies modificadas quanto as não modificadas apresentaram valores
próximos para a temperatura da superfície.
 Os resultados do coeficiente de transferência de calor mostraram que a principal
vantagem do emprego de microaletas ocorreu na região bifásica da curva de ebuli-
ção, devido à intensa ebulição que ocorre no filme de líquido bem distribuído, com
aumento de até 3 vezes no coeficiente de transferência de calor. As superfícies de
menor espaçamento de aleta apresentaram melhor coeficiente de transferência de
calor, possivelmente devido à maior capilaridade.
 Os resultados do coeficiente de transferência de calor modificado, ℎ𝑠∗ , o qual leva
em conta a área total da superfície, mostrou que a capilaridade desempenhou um
papel mais importante no aumento do desempenho térmico das superfícies em re-
lação ao aumento de área proporcionado pelas aletas.
 As superfícies modificadas aumentaram o fluxo de calor crítico em até 37,7% em
relação à superfície polida. Quando são comparadas apenas as superfícies modifi-
cadas, não houve grande influência da geometria das aletas no fluxo de calor crítico,
com a superfície S200L400 apresentando um fluxo de calor crítico de 31,26 W/cm²
e a superfície S600L200 apresentando um fluxo de calor crítico de 37,67 W/cm ².
 Para a faixa de carga térmica comum entre a superfície polida e as modificadas, que
vai até 175 W, o desempenho termodinâmico do sistema não foi afetado pelas su-
perfícies modificadas, devido ao fato de que a carga térmica é fornecida por uma
resistência elétrica, impondo uma taxa de transferência de calor na unidade de res-
friamento que independe do coeficiente de transferência de calor.
 As superfícies modificadas obtiveram valores de título mássico de vapor superiores
antes de atingirem o fluxo de calor crítico em relação à superfície polida, aprovei-
tando de maneira mais eficiente o líquido disponível para mudança de fase, che-
gando a atingir títulos de 95,2% para a superfície S200L600, enquanto que o valor
máximo para a superfície polida foi de 85,5%.
109
 Os testes de drenabilidade não revelaram relação clara entre o fluxo de calor crítico
e fluxo volumétrico máximo quando se compara apenas as superfícies microaleta-
das. É possível que a faixa de valores de fluxo volumétrico máximo obtida seja
muito estreita para que se observe a correlação entre fluxo de calor crítico e fluxo
volumétrico máximo. Portanto, para uma investigação mais precisa da correlação
entre fluxo de calor crítico e fluxo volumétrico máximo, é necessário analisar uma
faixa maior de valores para o fluxo volumétrico máximo.
6.2 Sugestões para Trabalhos Futuros
Como propostas para trabalhos futuros, foram identificadas as seguintes atividades:
 Fabricar aletas com geometrias diferentes, como, por exemplo, a geometria pi-
ramidal presente na literatura.
 Fabricar superfícies com altura de aleta maior e avaliar a influência desta no
desempenho térmico de superfície.
 Modificar a superfície apenas na periferia da superfície do bloco de cobre dei-
xando o centro modificado apenas com a lixa 400 como uma tentativa de per-
mitir que, para altas cargas térmicas, o filme de líquido concentrado no centro
do bloco cobre continue escoando e atinja a periferia da superfície e valores
superiores para o fluxo de calor crítico possam ser atingidos.
 Identificar o ponto de Leidenfrost das superfícies e avaliar a influência das mo-
dificações superficiais em relação a superfície polida sobre este e investigar
uma possível correlação com o aumento do fluxo de calor crítico proporcionado
pelas microaletas, servindo como um critério de comparação entre superfícies
além da drenabilidade.
110
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ZUPANČIČ, M., MOŽE, M., GREGORČIČ, P. AND GOLOBIČ, I., 2017. Nanosecond laser
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ced boiling heat transfer. Applied Surface Science, 399, pp.480-490.
117
APÊNDICE A – Análise de incerteza
A.1 – Definições
As principais fontes de incerteza para um parâmetro X podem ser divididas em erro

aleatório e erro sistemático (Coleman, Steele, 2009). O erro sistemático, b(X), é a parcela da
incerteza que não deve variar durante o processo de medição, sendo normalmente fornecido
pelo fabricante no manual de calibração (INMETRO, 2012). O erro aleatório, s(X), são varia-
ções que ocorrem de formas imprevisíveis durante a medição da variável X.
A incerteza combinada de X é dada por
𝑢2 (𝑋) = 𝑏 2 (𝑋) + 𝑠 2 (𝑋) (A.1)
onde s(X) é definido como o desvio padrão amostral de N medições,
𝑁 1/2
1
𝑠(𝑋) = [ ∑(𝑋𝑖 − 𝑋̅)2 ] (A.2)
𝑁−1
𝑖=1
onde
𝑁
1
𝑋̅ = ∑ 𝑋𝑖 (A.3)
𝑁
𝑖=1
A incerteza combinada de um parâmetro R que é função de múltiplas variáveis
𝑅 = 𝑓(𝑋̅1 . 𝑋̅2 , … , 𝑋̅𝑘 ) (A.4)
pode ser calculada pelo método de série de Taylor para propagação de incerteza (Moffat, 1988)
𝑁 2
𝜕𝑅
𝑢(𝑅) = √∑ [ 𝑢(𝑋𝑗 )] (A.5)
𝜕𝑋𝑗
𝑗=1
A incerteza expandida, U, é o intervalo dentro do qual, para uma probabilidade de 95%,

espera-se encontrar a componente aleatória dos erros de um processo de medição (Albertazzi,
118
2008). Para calcular a incerteza expandida é necessário utilizar o fator de abrangência para uma
probabilidade de 95%, k95.
𝑈 = 𝑘95 𝑢 (A.6)
O valor do fator de abrangência, k95, é de 2 para uma grande amostra de dados e considerando
uma distribuição normal de probabilidade (INMETRO, 2012)
A.2 Incerteza dos parâmetros medidos
A incerteza padrão combinada de um parâmetro X obtido pelo processo de calibração,

ucalibr(X) é calculado por
2
𝑠(𝑋𝑗 )
𝑢𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟 (𝑋) = √𝑢𝑟𝑒𝑓
2 2
+ 𝑢𝑐𝑓 + [max ] (A.7)
√𝑁
onde N é o tamanho da amostra e j é o ponto experimental, que vai de 1 até o número total de
pontos experimentais, EP, utilizados para o ajuste de curva.
A incerteza padrão de referência ,uref, foi obtida do certificado de calibração do instru-

mento de medição considerando um nível de confiança de 95% e infinitos graus de liberdade,
ou, se avaliado de um catálogo, uma distribuição retangular é assumida com intervalo de con-
fiança de 68%, como sugerido por INMETRO (2012).
A incerteza relacionada ao ajuste de curva, ucf, é determinada por
𝐸𝑃
1 2
𝑢𝑐𝑓 =√ ∑(𝑋𝑟𝑒𝑓,𝑗 − 𝑋𝑐𝑓,𝑗 ) (A.8)
𝐸𝑃 − 2
𝑗=1
onde Xref,j e Xcf,j são os valores medidos pelo instrumento de medição de referência e o valor
obtido da curva ajustada, respectivamente. O procedimento descrito acima foi utilizado para
determinar a incerteza de temperatura, pressão absoluta, vazão mássica de refrigerante, vazão
volumétrica do fluido do circuito secundário e potência de entrada do calorímetro.
119
Para a potência de superaquecimento, como foi utilizado um wattímetro digital

(WT333), o processo de cálculo da incerteza foi realizado considerando uma distribuição re-
tangular de probabilidade, pois nenhum intervalo de confiança é informado pelo fabricante.
Assim, a incerteza de um parâmetro medido pelo wattímetro digital, Y, é dado por
1,5
𝑢(𝑌) = √0,5𝑌 + 0,5𝑅𝑁𝐺 + 0,09(𝑓 − 10)𝑌 (A.9)
100 √3
onde RNG representa a faixa de valores determinada no instrumento para os parâmetros medi-
dos e f é a frequência de operação, em kHz.
A.3 Incerteza dos parâmetros calculados
O método da série de Taylor para propagação de incerteza apresentada na Equação A.5

é utilizada para determinar as equações de cálculo de incerteza dos parâmetros introduzidos na
seção 3.3.
A.3.1 Entalpia específica
A incerteza padrão combinada, u(h), para a entalpia específica como função da pressão
e temperatura
ℎ = ℎ(𝑃, 𝑇) (A.10)
pode ser calculada por
𝜕ℎ 2 2 𝜕ℎ 2 2
𝑢 2 (ℎ)
= ( ) 𝑢 (𝑃) + ( ) 𝑢 (𝑇) (A.11)
𝜕𝑃 𝜕𝑇
onde u(P) e u(T) são as incertezas padrão combinadas da pressão e da temperatura obtidas da
calibração, respectivamente.
As derivadas parciais na Equação A.11 são aproximadas numericamente por um es-

quema de diferença central de segunda ordem (Coleman; Steele, 2009; Patankar, 1980).
120
𝜕ℎ ℎ( 𝑃𝑗+1 , 𝑇) − ℎ(𝑃𝑗−1 , 𝑇)
≈ (A.12)
𝜕𝑃 2𝑢(𝑃)
𝜕ℎ ℎ( 𝑃, 𝑇𝑗+1 ) − ℎ(𝑃, 𝑇𝑗−1 ) (A.13)

≈
𝜕𝑇 2𝑢(𝑇)
onde Pj+1 é o valor médio da pressão da amostra acrescido de u(P) enquanto Pj-1 é o valor médio
da pressão da amostra decrescida de u(P). O mesmo procedimento é adotado para Tj+1 e Tj-1.
A entalpia específica da mistura bifásica na saída da SPHINX, hjc,o, é determinada pela

Equação 3.8. A sua incerteza padrão combinada é calculada por
2 2 2 (A.14)
𝜕ℎ𝑗𝑐,𝑜 𝜕ℎ𝑗𝑐,𝑜 𝜕ℎ𝑗𝑐,𝑜
2
𝑢 (ℎ𝑗𝑐,𝑜 ) = ( ) 𝑢2 (ℎ𝑗𝑐,𝑖 ) + ( ) 𝑢2 (𝑄̇𝑐 ) + ( ) 𝑢2 (𝑚̇𝑟 )
𝜕ℎ𝑗𝑐,𝑖 ̇
𝜕𝑄𝑐 𝜕𝑚̇ 𝑟
onde 𝑢(𝑄̇𝑐 ) é apresentada na próxima seção.
Após desenvolver as derivadas parciais, a Equação anterior é escrita como
(A.15)
𝑢(𝑄̇ 𝑐) 2 𝑢(𝑚̇ 𝑟 )𝑄̇𝑐 2
𝑢(ℎ𝑗𝑐,𝑜 ) = √𝑢2 (ℎ𝑗𝑐,𝑖 ) + [ ] +[ ]
𝑚̇𝑟 (𝑚̇𝑟 )2
A.3.2 Título mássico de vapor
O título mássico de vapor na saída da SPHINX, xjc,o, é determinado, como mencionado

na Seção 3.5, por uma equação de estado, função da entalpia específica da mistura bifásica na
saída, hjc,o, e da pressão de evaporação Pevap. A incerteza padrão combinada é
𝜕𝑥𝑗𝑐,𝑜
2
𝜕𝑥𝑗𝑐,𝑜
2 (A.16)
2
𝑢 (𝑥𝑗𝑐,𝑜 ) = ( ) 𝑢2 (𝑃) + ( ) 𝑢2 (ℎ)
𝜕𝑃 𝜕ℎ
Similarmente à aproximação feita para as derivadas parciais da entalpia específica, a

Equação A.15 torna-se
2 2 (A.17)
2
𝑥𝑗𝑐,𝑜 (𝑃𝑗+1 , ℎ) − 𝑥𝑗𝑐,𝑜 (𝑃𝑗−1 , ℎ) 𝑥𝑗𝑐,𝑜 (𝑃, ℎ𝑗+1 ) − 𝑥𝑗𝑐,𝑜 (𝑃, ℎ𝑗−1 )
𝑢 (𝑥𝑗𝑐,𝑜 ) = [ ] +[ ]
2 2
121
Nas Equações A.16 e A.17, P e h são a pressão e a entalpia avaliadas na saída da SPHINX,
respectivamente.
A.3.3 Taxa de transferência de calor da resistência em filme
A taxa de calor dissipada pela resistência em filme é calculada por
𝑄̇𝑐 = 𝑖𝑉 (A.18)
onde V e i são a voltagem e corrente elétrica fornecidas pela fonte de alimentação, respectiva-
mente.
De A.5, a incerteza combinada da taxa de transferência de calor da resistência em filme

é dada por
𝜕𝑄̇𝑐
2
𝜕𝑄̇𝑐
2 (A.19)
̇ 𝑐)
𝑢2 (𝑄 =( ) 𝑢 2 (𝑉)
+( ) 𝑢2 (𝑖)
𝜕𝑉 𝜕𝑖
̇ 𝑐 ) = √[𝑖𝑢(𝑉)]2 + [𝑉𝑢(𝑖)]2
𝑢2 (𝑄 (A.20)
As incertezas u(V) e u(i) são fornecidas pelo fabricante da fonte de alimentação
(𝑉 + 150) × 10−3 (A.21)

𝑢(𝑉) =
√3
(𝑖 + 30) × 10−3 (A.22)

𝑢(𝑖) =
√3
A incerteza da carga térmica corrigida, 𝑄̇𝑐∗ , é calculada por
𝑢(𝑄̇𝑐∗ ) = 𝑘𝑢(𝑄̇𝑐 ) = 𝑘√[𝑖𝑢(𝑉)]2 + [𝑉𝑢(𝑖)]2 (A.23)
onde k é a razão entre a carga térmica que chega na superfície do bloco de cobre e a carga
térmica fornecida pela resistência em filme, como comentado Seção 3.5.
122
A.3.4 Temperatura da superfície aquecida
Como descrito na Seção 3.5, a temperatura da superfície é calculada por uma extrapo-
lação da lei de Fourier. Portanto, o método de propagação de incerteza precisa ser aplicado à
Equação 3.10, que pode ser escrita em função do diâmetro da superfície
4𝑙𝑠 𝑄̇𝑐∗
𝑇𝑠 = 𝑇̅𝑅𝑇𝐷 − (A.24)
𝜋𝐷2 𝑘𝑠
onde 𝑇̅𝑅𝑇𝐷 é a média aritmética das temperaturas medidas pelos RTDs inseridos no bloco de
cobre. Assim, a incerteza da temperatura da superfície fica
𝑢(𝑇𝑠 ) = {𝑢2 (𝑇̅𝑅𝑇𝐷 )
16 ∗ 2 2 (𝑙 )
4𝑙𝑠2 𝑄̇𝑐∗ 𝑢2 (𝐷)
+ ̇ 2 2 ̇∗
[𝑄 𝑢 𝑠 + 𝐿 𝑢 (𝑄𝑐 ) + (A.25)
𝜋𝐷4 𝑘𝑠2 𝑐 𝐷2
2 1/2
𝑙𝑠2 𝑄̇𝑐∗ 𝑢2 (𝑘𝑠 )
+ ]}
𝑘𝑠2
onde a incerteza expandida U(ls) e U(D) valem 0,05 mm, de acordo com o fabricante do instru-
mento de medição.
A incerteza da média das temperaturas do bloco de cobre, 𝑢(𝑇̅𝑅𝑇𝐷 ), pode ser obtida por
6
1
𝑢(𝑇̅𝑅𝑇𝐷 ) = √∑ 𝑢2 (𝑇𝑅𝑇𝐷,𝑗 ) (A.26)
6
𝑗=1
onde u(TRTD,j) é a incerteza obtida pela calibração dos RTDS.
A.3.5 Coeficiente de transferência de calor
O coeficiente de transferência de calor descrito na Equação 3.9 também pode ser escrito
em função do diâmetro como
123
4𝑄̇𝑐∗
ℎ𝑠 = (A.27)
𝜋𝐷2 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 )
Aplicando o método da série de Taylor para propagação de incerteza e após manipula-

ções algébricas, a incerteza do coeficiente de transferência de calor é expressa por
2 2
4 2𝑄̇𝑐∗ 𝑢(𝐷) 𝑄̇𝑐∗ 𝑢(𝑇𝑠 )
𝑢(ℎ𝑠 ) = {𝑢 (𝑄̇𝑐 ) + [
2 ∗
] +[ ]
𝜋𝐷 2 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 ) 𝐷 𝑇𝑠 − 𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝
(A.28)
2 1/2
𝑄̇𝑐∗ 𝑢(𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 )
+[ ] }
𝑇𝑠 − 𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝
A.3.6 Temperaturas de condensação e evaporação
A temperatura de condensação, Tcond, e a temperatura de evaporação, Tevap, são a tem-

peratura de saturação com base na pressão de saída do condensador e da saída da SPHINX,
respectivamente.
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 = 𝑇(𝑃𝑐𝑜𝑜𝑛𝑑,𝑜 ) (A.29)
𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 = 𝑇(𝑃𝑗𝑐,𝑜 ) (A.30)
Os cálculos das incertezas u(Tcond) e u(Tevap) são descritos abaixo
2
𝜕𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑
𝑢(𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 ) = √[ 𝑢(𝑃𝑐𝑜𝑛𝑑,𝑜 )] (A.31)
𝜕𝑃𝑐𝑜𝑛𝑑
2
𝜕𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝
𝑢(𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 ) = √[ 𝑢(𝑃𝑗𝑐,𝑜 )] (A.32)
𝜕𝑃𝑗𝑐,𝑜
Analogamente ao processo descrito para a entalpia específica, as derivadas parciais são aproxi-
madas por
𝜕𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 ( 𝑃𝑗+1 ) − 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 ( 𝑃𝑗−1 )) (A.33)

≈
𝜕𝑃𝑐𝑜𝑛𝑑,𝑜 2𝑢(𝑃𝑐𝑜𝑛𝑑,𝑜 )
124
𝜕𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 ( 𝑃𝑗+1 ) − 𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 ( 𝑃𝑗−1 )) (A.34)

≈
𝜕𝑃𝑗𝑐,𝑜 2𝑢(𝑃𝑗𝑐,𝑜 )
fazendo as substituições
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 ( 𝑃𝑗+1 ) − 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 ( 𝑃𝑗−1 ))

𝑢(𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 ) ≈ (A.35)
2
𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 ( 𝑃𝑗+1 ) − 𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 ( 𝑃𝑗−1 )) (A.36)

𝑢(𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 ) ≈
2
A.3.7 Métricas de performance
Para o coeficiente de performance (COP), a incerteza pode ser calculada por
2 2
𝑢(𝑄̇𝑐 ) 𝑄̇𝑐 𝑢(𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 )
𝑢(𝐶𝑂𝑃𝑗𝑐 ) = {[ ] +[ 2]
𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 + 𝑊̇𝑓𝑎𝑛 (𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 + 𝑊̇𝑓𝑎𝑛 )
1/2
(A.37)
2
𝑄̇𝑐 𝑢(𝑊̇𝑓𝑎𝑛 )
+[ 2 ] }
(𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 + 𝑊̇𝑓𝑎𝑛 )
onde 𝑢(𝑊̇𝑓𝑎𝑛 ) é a incerteza combinada de um ventilador em particular, calculado por
𝑢(𝑊̇𝑓𝑎𝑛 ) = √[𝑖𝑢(𝑉)]2 + [𝑉𝑢(𝑖)]2 (A.38)
onde V e i são os valores médios medidos da voltagem e corrente, respectivamente.
O multímetro digital utilizado para medir a potência consumida do ventilador tem as

seguintes incertezas
0,08𝑉 + 2𝑑
𝑢(𝑉) = (A.39)
100√3
125
0,02𝑖 + 4𝑑 (A.40)
𝑢(𝑖) =
100√3
onde é o número de dígitos observados na leitura da voltagem e da corrente.
A.4 Incertezas expandidas calculadas
São apresentadas nas Tabelas abaixo as incertezas expandidas dos parâmetros medidos
e calculados
Tabela A.1 – Incerteza expandida máxima dos parâmetros medidos.
Superfície U(Wcomp) [W] U(𝑄̇𝑐 )[W] U(𝑚̇𝑟 )[kg/h]

S200L200 2,52 0,55 7,53E-06
S200L400 2,51 0,53 7,53E-06
S200L600 2,51 0,54 7,53E-06
S400L200 2,52 0,54 7,53E-06
S400L400 2,53 0,54 7,53E-06
S400L600 2,52 0,54 7,53E-06
S600L200 2,53 0,55 7,53E-06
S600L400 2,52 0,54 7,53E-06
S600L600 2,52 0,55 7,53E-06
Lixa 400 2,52 0,54 7,53E-06
Polido 2,52 0,51 7,53E-06
Tabela A.2 – Incerteza máxima dos parâmetros calculados.
U(Tevap) U(Tcond) U(Ts) U(ΔTs) U(hs) U(𝑄𝑐′′ )

Superfície U(COP) U(xsph,o)
[ºC] [ºC] [ºC] [ºC] [W/m²K] [W/cm²]
S200L200 0,13 0,04 0,05 0,14 1618,91 0,19 9,6E-04 0,11
S200L400 0,14 0,05 0,05 0,14 1015,81 0,18 9,6E-04 0,10
S200L600 0,14 0,05 0,05 0,14 1002,60 0,20 9,6E-04 0,11
S400L200 0,14 0,05 0,05 0,14 1409,10 0,19 9,6E-04 0,11
S400L400 0,14 0,04 0,05 0,14 932,36 0,18 9,6E-04 0,11
S400L600 0,14 0,05 0,05 0,14 821,36 0,19 9,6E-04 0,11
S600L200 0,14 0,04 0,05 0,14 759,33 0,19 9,6E-04 0,12
S600L400 0,14 0,05 0,05 0,14 594,63 0,19 9,6E-04 0,11
S600L600 0,14 0,05 0,05 0,14 533,95 0,19 9,6E-04 0,11
Lixa 400 0,13 0,05 0,05 0,14 327,11 0,20 9,6E-04 0,11
Polido 0,13 0,04 0,05 0,14 269,72 0,15 9,6E-04 0,10
126
Apêndice B - Seções transversais das superfícies obti-

das por interferometria
Figura B.1 – Seção transversal da superfície S200L400.

127
Figura B.4 - Seção transversal da superfície S400L400.

128

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

SUPERFÍCIES MICROALETADAS RESFRIADAS POR SPRAYS EM UM CICLO DE

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

SUPERFÍCIES MICROALETADAS RESFRIADAS POR SPRAYS EM UM CICLO DE

Dissertação submetida ao Programa de Pós-Gradu-

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa

1. Engenharia Mecânica. 2. Superfícies modificadas. 3. Sistemas compactos.

SUPERFÍCIES MICROALETADAS RESFRIADAS POR SPRAYS EM UM CICLO DE

Profa. Elaine Maria Cardoso, Dra. Enga. (Universidade Estadual Paulista)

Prof. Jader Riso Barbosa Junior, Ph.D. – Orientador

Prof. Milton Pereira, Dr.Eng. - Coorientador

Prof. Paulo de Tarso Rocha de Mendonça, Dr. Eng. - Coordenador do Programa

Florianópolis, 18 de Dezembro de 2020.

a graduação até aqui.

lidade para usufruir do laboratório e utilizar o laser pulsado.

tões e companheirismo na execução dos trabalhos.

À Embraco e ao CNPq pelo suporte financeiro.

Palavras-chave: Spray cooling. Superfícies modificadas. Microaletas. Sistema de refri-

Figura 2.1 – Seção de orifícios paralelos (Carneiro, 2018). ....................................................... 6

Tabela 3.1 – Instrumentos de medição utilizados na bancada SPHINX. ................................. 32

𝐴𝑠 Área do bloco de cobre [m²]

A* Área total aletada [m²]

Aajust Área desenvolvida calculada com ajuste [K ]

At Área total aquecida [m²]

AW Área aparente molhada [m2]

COP Coeficiente de performance

cp,l Calor específico de líquido saturado [J.kg-1.K-1]

db Diâmetro de partida de bolha [m]

Dc Diâmetro de cratera [m]

DW Diâmetro do menisco da área aparente molhada [m]

𝐸̇𝑖𝑛 Taxa de energia que sai do volume de controle [W]

𝐸̇𝑜𝑢𝑡 Taxa de energia que entra no volume de controle [W]

g Aceleração da gravidade [m.s-2]

Hfin Altura de aleta maior [m]

hfin Altura de aleta menor [m]

hlv Entalpia de vaporização [kJ.kg-1]

hs Coeficiente de transferência de calor [W.m-2.K-1]

ℎ𝑠𝑝ℎ,𝑜 Entalpia na saída da SPHINX [J.kg-1]

ℎ𝑠𝑝ℎ,𝑖 Entalpia na saída da SPHINX [J.kg-1]

ℎ𝑐𝑜𝑛𝑑,𝑜 Entalpia na saída do condensador [kJ.kg-1]

ℎ𝑐𝑜𝑛𝑑,𝑖 Entalpia na entrada do condensador [kJ.kg-1]

ℎ𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑜 Entalpia na saída do compressor [kJ.kg-1]

ℎ𝑠∗ Coeficiente de transferência de calor corrigido [W.m-2.K-1]

KD Parâmetro adimensional de drenabilidade

KND Parâmetro adimensional de não drenabilidade

ks Condutivade térmica do cobre [W.m-1.K-1]

ls Distância entre a superfície do bloco de cobre e os RTDs [m]

𝑚̇𝑟 Vazão mássica de refrigerante [kg.s-1]

Pavg Potência média [W]

Pi Potência instantânea [W]

q′′CHF,D Fluxo crítico de calor com drenabilidade [W.m-2]

q′′CHF,ND Fluxo crítico de calor sem drenabilidade [W.m-2]

Q′′c Fluxo de calor [W.m-2]

𝑄̇𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙,𝑒𝑏 Taxa de dissipação de calor pela carcaça do compressor [W]

𝑄̇𝑠ℎ Taxa de calor do superaquecimento [W]

𝑄̇𝑒𝑛𝑐 Taxa de transferência de calor pelas paredes do calorímetro [W]

𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑑 Taxa de transferência de calor no condensador [W]

𝑄̇𝑐∗ Carga térmica efetivamente trocada na superfície do bloco de cobre [W]

𝑄̇𝑐 Carga térmica [W]

𝑄̇𝑇𝐸𝐶 Taxa de calor retirada pelo refrigerador termoelétrico [W]

Sdar Área desenvolvida [m²]

Spar Área projetada [m²]