Projeto de refrigeração em painel elétrico

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Estudo de caso: Projeto de Refrigeração em Painel de Grande Porte Através de

Dutos de Ar Condicionado e Controle de Temperatura e Umidade para
Aumento de Vida Útil dos Equipamentos
Thesis · December 2017

DOI: 10.13140/RG.2.2.10277.24805
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2 authors, including:
André Luís da Silva Pinheiro

Federal University of Rio de Janeiro
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CENTRO UNIVERSITÁRIO AUGUSTO MOTTA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA ELÉTRICA
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
ESTUDO DE CASO: PROJETO DE REFRIGERAÇÃO EM PAINEL ELÉTRICO DE

GRANDE PORTE ATRAVÉS DE DUTOS DE AR CONDICIONADO E CONTROLE
DE TEMPERATURA E UMIDADE PARA AUMENTO DE VIDA ÚTIL DOS
EQUIPAMENTOS
Moisés Pinheiro de Aguiar
Rio de Janeiro
DEZEMBRO/2017
CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

EQUIPAMENTOS
Trabalho acadêmico apresentado ao

Curso de Engenharia Elétrica do Centro
Universitário Augusto Motta (UNISUAM),
como requisito parcial à obtenção do
título de Bacharel em Engenharia
Elétrica.
Orientador: André Luís da Silva Pinheiro
Rio de Janeiro
DEZEMBRO/2017
CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

EQUIPAMENTOS
APROVADO EM: _________________________
BANCA EXAMINADORA:
_______________________________________
André Luís da Silva Pinheiro, D.Sc. - Orientador
_______________________________________
Roberto Cruz da Silva, ESP.
_______________________________________
Antônio José Dias da Silva, M.Sc.
Rio de Janeiro
DEZEMBRO/2017
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho primeiramente a Deus, por ser tão presente e

fundamental na minha vida, e a minha família que prestaram todo o apoio
necessário para minha formação.
AGRADECIMENTOS
A Deus, “Porque dEle e por Ele, para Ele, são todas as coisas, glória, pois, a
Ele eternamente.” Romanos 11.36 e por sua graça, bondade e misericórdia que me
sustenta e me dá forças.
Aos meus pais, irmã, avós, tios e primos pelo amor, incentivo e apoio
incondicional, não mediram esforços e carinho para que eu chegasse até esta etapa
da minha vida.
Aos amigos e namorada que muitas vezes me deram forças em etapas
difíceis e entenderam minhas ausências em determinados momentos.
A esta universidade, seu corpo docente, direção e administração que
oportunizaram a janela que hoje vislumbro um horizonte superior, eivado pela
acendrada confiança no mérito e ética aqui presentes.
Ao meu orientador pelo suporte no pouco tempo que lhe coube, pela sua
paciência, correções e incentivos.
E a todos que direta ou indiretamente fizeram parte da minha formação
acadêmica, o meu muito obrigado.
Aguiar, Moisés Pinheiro de. Estudo de caso: Projeto de refrigeração em painel de
grande porte através de dutos de ar condicionado e controle de temperatura e
umidade para aumento de vida útil dos equipamentos. 2017. 117p. Trabalho de
conclusão de curso (Graduação em Engenharia Elétrica) – Centro Universitário
Augusto Motta, Rio de Janeiro, 2017.
RESUMO
Devido aos altos índices de temperatura ambiente no verão do Rio de

Janeiro, foi constatado o superaquecimento do painel elétrico central de água gelada
(CAG) de um determinado empreendimento de modo que ocasionou defeitos em
determinados componentes, paradas indesejadas no sistema de refrigeração local,
além de ter reduzido a vida útil de alguns equipamentos. Isso motivou a realização
de um projeto de refrigeração para retirar toda a carga térmica dissipada pelos
equipamentos e pelo ambiente no painel elétrico. Através de estudos de viabilidade
econômica, fins de praticidade e oportunidade foi verificado que a melhor forma de
realizar o condicionamento do painel era aproveitando os dutos de ar insuflado
próximos, no qual seriam utilizados para uma eventual refrigeração do ambiente,
para serem instalados diretamente no gabinete. A partir disso, o projeto determinou
as melhores condições de temperatura, umidade e vazão para a operação dos
equipamentos no interior do painel além de dimensionar equipamentos auxiliares
para controlar e monitorar individualmente o condicionamento no painel elétrico.
Palavras-chave: painel elétrico, refrigeração, dutos de ar insuflado, controle de

temperatura, controle de umidade.
Aguiar, Moisés Pinheiro de. Case study: Great porte electrical panel refrigeration
project through air conditioning ducts and temperature and humidity control to
increase equipment life. 2017. 117p. Monograph (Graduation in Electrical
Engineering) – Centro Universitário Augusto Motta, Rio de Janeiro, 2017.
ABSTRACT
Due to the high ambient temperature indexes in the summer of Rio de Janeiro,
it was verified the overheating of the cold water center electrical panel (CAG) of a
certain project in a way that caused defeats in certain components, undesired stops
in the local refrigeration system, besides being reduced to life useful for some
equipment. This led to the realization of a refrigeration project to remove all the
thermal load dissipated by the equipment and the environment without an electric
panel. Through economical feasibility studies, claims of practicality and verification
opportunity, the best way to carry out the conditioning of the panel was to approve
the nearby air ducts, without qualification for an eventual cooling of the environment,
to be installed directly without cabinet. From this, the project determined as better
conditions of temperature, humidity and flow for operation of the equipment not inside
the panel besides dimensioning auxiliary equipment to control and monitor
individually or conditioning in the electrical panel.
Keywords: electric panel, refrigeration, air ducts inflated, temperature control,

humidity control.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Mapa da TSC da região metropolitana do RJ nos anos 2000 ......... 2
Figura 2 – Vida útil x Temperatura .................................................................... 4
Figura 3 – Painel Elétrico de comando e controle de um CAG ....................... 10
Figura 4 – Aplicações básicas de painéis de baixa tensão ............................. 11
Figura 5 – Sistema de seccionamento e proteção básica............................... 13
Figura 6 – Diagrama de blocos de controle de motores ................................. 14
Figura 7 – Mini-disjuntor, disjuntor caixa moldada e disjuntor caixa aberta .... 17
Figura 8 – Curvas B, C, D de acordo com a norma NBR NM 60898 .............. 19
Figura 9 – Curva de atuação de um relé termomagnético .............................. 22
Figura 10 – Curvas de atuações TMD e L-I .................................................... 23
Figura 11 – Curvas de atuações L-S e L-S-I................................................... 23
Figura 12 – Fatores de temperatura em curvas de cargas com tempo de
atuação e corrente convencional de atuação e não atuação .......................... 25
Figura 13 – Valores de correntes para cada temperatura específica nos mini-
disjuntores termomagnéticos .......................................................................... 25
Figura 14 – Valores de correntes para cada temperatura específica do
disjuntor caixa moldada .................................................................................. 26
Figura 15 – Curva de alteração de corrente com elevação de temperaturas de
relés eletrônicos .............................................................................................. 27
Figura 16 – Percentual de variação de corrente de acordo com temperatura e
a caixa ............................................................................................................ 28
Figura 17 – Curva de atuação do relé de sobrecarga – tempo de disparo em
relação à corrente nominal ............................................................................. 34
Figura 18 – Na ordem tem-se primeiro o contator auxiliar seguido por um
contator de manobras capacitivas e depois contatores de potência ............... 37
Figura 19 – Categoria AC-1 ............................................................................ 38
Figura 20 – Categoria AC-6b .......................................................................... 38
Figura 21 – Durabilidade elétrica para categoria AC-1 – Ue≤ 690V............... 39
Figura 22 – Durabilidade elétrica para categoria AC-1 – Ue ≤ 690V. ............. 40
Figura 23 – Estrutura básica do inverso de frequência ................................... 42
Figura 24 – Arquitetura de um inversor de frequência na etapa de potência.. 43
Figura 25 – Transferência de calor de 𝑇1 para 𝑇2 .......................................... 45
Figura 26 – Transferência de calor por condução .......................................... 45
Figura 27 – Transferência de calor por convecção ......................................... 46
Figura 28 – Transferência de calor por radiação ............................................ 47
Figura 29 – Barra de ferro com diferença de temperatura nas extremidades . 48
Figura 30 – Condutividade térmica dos materiais ........................................... 50
Figura 31 – Condução de calor em uma superfície plana............................... 51
Figura 32 – Carta Psicrométrica ..................................................................... 55
Figura 33 – Vazão de entrada e saída do tubo ............................................... 58
Figura 34 – Sistema de ventilação para condicionamento de ar utilizando
caixa VAV ....................................................................................................... 60
Figura 35 – Caixa VAV ................................................................................... 60
Figura 36 – Modelo de um AHU ..................................................................... 64
Figura 37 – Localização do painel da CAG no 5° subsolo .............................. 73
Figura 38 – Layout interno do painel de CAG ................................................. 74
Figura 39 – Layout externo ............................................................................. 74
Figura 40 – Contatora normal e de emergência ............................................. 79
Figura 41 – Layout externo com vistas para dos dutos de ar ......................... 91
Figura 42 – Vista lateral do painel refrigerado ................................................ 92
Figura 43 – Vista frontal com o controlador de temperatura e vazão ............. 92
Figura 44 – Vista Superior da área localizada o painel elétrico de CAG com
Dutos .............................................................................................................. 93
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Número de operações de um disjuntor caixa moldada a 40°C ..... 29
Tabela 2 – Número de operações de um disjuntor caixa moldada a 40°C ..... 30
Tabela 3 – Número de operações de um disjuntor caixa aberta em 40°C ...... 30
Tabela 4 – Fatores de correção de corrente para temperaturas acima de 60°C
.................................................................................................................................. 33
Tabela 5 – Dados do condicionador AHU-B2-01 ............................................ 67
Tabela 6 – Disjuntores da CAG ...................................................................... 75
Tabela 7 – Variadores de Frequência da CAG ............................................... 76
Tabela 8 – Contatores da CAG ....................................................................... 76
Tabela 9 – Soft Start da CAG ......................................................................... 77
Tabela 10 – Relação entre 𝑄𝑒𝑛𝑡, 𝑄𝑠𝑎í𝑑𝑎, 𝑃𝑟 e 𝑃𝑒𝑥𝑡 ...................................... 90
Tabela 11 – Tabela comparativa de melhora no sistema ............................... 95
LISTA DE EQUAÇÕES
1° lei da termodinâmica (1) ............................................................................. 47
Lei de Fourier – 1° Parte (2) ........................................................................... 49
Quantidade de calor sensível (5) .................................................................... 52
Quantidade de calor latente (6) ...................................................................... 52
Relação entre Celsius e Fahrenheit (7) .......................................................... 53
Vazão volumétrica (8) ..................................................................................... 56
Vazão volumétrica para remover o calor sensível (9) ..................................... 56
Vazão mássica (10) ........................................................................................ 57
Equação de continuidade (11) ........................................................................ 58
Área do painel elétrico – 1° parte (12) ............................................................ 82
Área do painel elétrico – 2° parte (13) ............................................................ 82
Carga térmica emitida pelo ambiente (14) ...................................................... 83
Carga térmica emitida pelo 1° módulo (15)..................................................... 83
Somatório das cargas térmicas dos módulos (23) .......................................... 85
Carga térmica total a ser retirada pela refrigeração (24) ................................ 85
Vazão volumétrica para remover o calor sensível (25) ................................... 86
Vazão necessária para remoção do calor (26) ............................................... 86
Taxa de renovação (27) .................................................................................. 87
Seção de entrada dos dutos - 1° parte (28) .................................................... 87
Seção de entrada dos dutos - 2° parte (29) .................................................... 88
Carga térmica total da AHU-B2-01 (30) .......................................................... 88
Vazão total da AHU-B2-01 (31) ...................................................................... 89
Potência do Motor – 1° Parte (32) .................................................................. 89
Potência do Motor – 2° Parte (33) .................................................................. 89
Vazão dos Exaustores (34)............................................................................. 90
Potência da Resistência de aquecimento – 1° Parte (35) ............................... 94
Potência da Resistência de aquecimento – 2° Parte (36) ............................... 94
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
OMM Organização Meteorológica Mundial

ICU Ilha de Calor Urbana
TSC Temperatura da Superfície
CAG Painel Elétrico Central de Água Gelada
CLP Controlador Lógico Programável
NBR Associação Brasileira de Normas Técnicas
IEC International Electrotechnical Commission
NM Norma Mercosur
IHM Interface Homem Máquina
MF Disparador Magnético Fixo
MA Disparador Magnético Ajustável
TMF Disparador Térmico e Magnético Fixo
TMA Disparador Térmico e Magnético Ajustável
TMD Disparador Térmico Ajustável e Magnético Fixo
TMG Disparador Térmico e Magnético para Gerador
L Disparador eletrônico de proteção contra Sobrecorrentes
S Disparador eletrônico de proteção contra curto-circuitos
Seletivos
I Disparador eletrônico de proteção contra curto-circuitos
Instantâneos
G Disparador eletrônico de proteção contra falha à Terra
U Disparador eletrônico de proteção contra Desequilíbrio de fases
OT Disparador eletrônico de proteção contra Sobretemperatura
RC Disparador eletrônico de proteção contra Corrente Residual
ZS Disparador eletrônico com Seletividade de Zona
UV, OV, RV Disparador eletrônico de proteção contra Subtensão,
Sobretensão e Tensão Residual
RP Disparador eletrônico de proteção contra Potência Reversa
UF, OF Disparador eletrônico de proteção contra Sub e sobre
frequências
RTQ Regulamento Técnico de Qualidade
NF Contato Normalmente Fechado
NA Contato Normalmente Aberto
IGBT Insulated Gate Bipolar Transistor
CPU Unidade Central de Processamento
PWM Pulse-Width Modulation
SF6 Hexafluoreto de enxofre
In Corrente Nominal
°C Celsius
A Ampère
P Watt
V Tensão / Volt
Hz Heartz
F Frequência
AC Corrente Alternada
DC Corrente Contínua
Iu Corrente permanente
Ic Corrente de desligamento ou ruptura do contator
Ie Corrente nominal de operação extraída pela carga
m Múltiplo da corrente operacional de carga
AHU Air Handling Unit
HVAC Heating, ventilation, and air conditioning
VAV Caixas de Volume de Ar Variável
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................ 1
1.1. APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA ....................................................... 1
1.2. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA ................................................................. 2
1.3. HIPÓTESE ............................................................................................. 5
1.4. OBJETIVOS ........................................................................................... 6
1.5. MOTIVAÇÃO .......................................................................................... 6
1.6. TRABALHOS RELACIONADOS E CONTEXTUALIZAÇÃO ................... 6
1.7. JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA .......................................................... 7
1.8. METODOLOGIA ..................................................................................... 8
1.9. ORGANIZAÇÃO DO TEXTO .................................................................. 8
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .................................................................... 10
2.1. PAINÉIS E QUADROS ELÉTRICOS .................................................... 10
2.1.1. Definição ........................................................................................ 10
2.1.2. Tipos de painéis elétricos ............................................................... 11
2.1.3. Processo de elaboração ................................................................. 12
2.1.4. Características do painel ................................................................ 12
2.1.5. Componentes do painel ................................................................. 12
2.1.6. Influências da temperatura no painel ............................................. 15
2.2. DISJUNTORES ELÉTRICOS ............................................................... 15
2.2.1. Funções e características .............................................................. 15
2.2.2. Tipos de disjuntores ....................................................................... 16
2.2.3. Disparadores e curvas ................................................................... 17
2.2.4. Influências da temperatura ............................................................. 24
2.2.5. Vida útil .......................................................................................... 28
2.3. CONTATOR E RELÉS ELÉTRICOS .................................................... 30
2.3.1. Relé ................................................................................................ 31
2.3.2. Contator elétrico ............................................................................. 34
2.4. VARIADOR DE FREQUÊNCIA ............................................................ 40
2.4.1. Funções e características .............................................................. 40
2.4.2. Princípios de funcionamento .......................................................... 41
2.4.3. Influências da temperatura ............................................................. 43
2.4.4. Vida útil .......................................................................................... 43
2.5. FUNDAMENTOS DE CALOR E TERMOLOGIA NA REFRIGERAÇÃO
............................................................................................................................... 44
2.5.1. Transferência de calor .................................................................... 44
2.5.2. Relação entre transferência de calor e a termodinâmica ............... 47
2.5.3. Lei de Fourier ................................................................................. 48
2.5.4. Calor sensível e Calor latente ........................................................ 51
2.5.5. Temperatura ................................................................................... 52
2.5.6. Umidade relativa do ar (UR) ........................................................... 54
2.5.7. Entalpia .......................................................................................... 54
2.5.8. Diagrama Psicrométrico ................................................................. 54
2.6. CINEMÁTICA DOS FLUIDOS .............................................................. 55
2.6.1. Vazão volumétrica .......................................................................... 56
2.6.2. Vazão mássica ............................................................................... 57
2.6.3. Equação de continuidade em regime permanente ......................... 57
2.7. SISTEMAS E EQUIPAMENTOS DE CLIMATIZAÇÃO ......................... 58
2.7.1. Elementos empregados no sistema de ventilação ......................... 59
2.7.2. Tipos de sistemas de climatização ................................................. 62
2.7.3. Sistema de ar condicionado AHU................................................... 63
3. MEMORIAL DESCRITIVO DO EMPREENDIMENTO .................................. 65
3.1. OBJETIVO ............................................................................................ 65
3.2. CARACTERÍSITICAS GERAIS ............................................................ 65
3.3. AR CONDICIONADO ........................................................................... 65
3.3.1. Central de Água Gelada (CAG) ...................................................... 65
3.3.2. Condicionadores de ar condicionado ............................................. 66
3.3.3. Ar externo ....................................................................................... 69
3.4. CONTROLES ....................................................................................... 69
3.4.1. Comando e controle da CAG ......................................................... 70
3.5. BASE DE CÁLCULOS .......................................................................... 70
3.5.1. Localização .................................................................................... 70
3.5.2. Condições externas (Verão) ........................................................... 70
3.5.3. Condições Internas ........................................................................ 71
3.6. PAINEL ELÉTRICO DA CAG ............................................................... 71
3.6.1. Características elétricas de força e comando ................................ 71
3.6.2. Características construtivas ........................................................... 71
3.6.3. Funcionamento............................................................................... 72
3.6.4. Localização do painel da CAG ....................................................... 72
3.6.5. Layout e dimensões do painel ........................................................ 73
3.6.6. Lista de materiais ........................................................................... 75
4. PROJETO DE REFRIGERAÇÃO DO PAINEL ............................................. 78
4.1. METODOLOGIA E FUNCIONAMENTO ............................................... 78
4.2. TEMPERATURA E UMIDADE IDEAL PARA AUMENTO DE VIDA ÚTIL
............................................................................................................................... 81
4.3. CARGA TÉRMICA DO PAINEL E VAZÃO VOLUMÉTRICA ................ 82
4.4. DIMENSIONAMENTO DE DUTOS DE INSUFLAMENTO.................... 87
4.5. DIMENSIONAMENTO DO MOTOR ELÉTRICO DA AHU .................... 88
4.6. DIMENSIONAMENTO DO EXAUSTOR ............................................... 90
4.7. LAYOUT EXTERNO COM A REFRIGERAÇÃO ................................... 91
4.8. DIMENSIONAMENTO DAS RESISTÊNCIAS DE AQUECIMENTO ..... 93
4.9. ANÁLISE DE MELHORA DO SISTEMA ............................................... 94
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS E TRABALHOS FUTUROS .............................. 96
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................. 97
1
1. INTRODUÇÃO
1.1. APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA
Um dos principais problemas enfrentados pelos países que se encontram

próximo ao trópico de Câncer e Capricórnio é o calor. Essas regiões tropicais em
geral possuem características de temperaturas elevadas bem como a ausência de
frio no período de inverno. No século XXI esse fenômeno climático tem se
intensificado devido a fatores causados pelo ser humano em grande escala, de
modo a causar transtornos não somente para a biodiversidade, mas também para as
engenharias locais que precisam considerar coeficientes em seus cálculos
abrangendo temperaturas elevadas.
Dados da Organização Meteorológica Mundial (OMM) indica que em 2014 foi
considerado o ano mais quente registrado e alertam sobre a possibilidade de pioras
nos próximos anos (CHADE, 2015). Esses dados podem ser confirmados se
considerarmos as geleiras nos polos como referência, que anos após anos vem se
desfazendo com enorme rapidez. Para o futuro existe um grau de incerteza, pois há
previsões para o aumento contínuo de calor, bem como há estudos que indicam que
seja um ciclo natural de aquecimento já vivido em outras épocas. (MARENGO, 2006,
p. 25).
O Rio de Janeiro conhecido mundialmente por seu forte calor no verão, tem
atravessado inúmeras situações que caracterizam desafios ambientais, dentre as
quais podemos citar a ilha de calor urbana (ICU) (LOMBARDO e BARROS, 2016, p.
161), cujo nome se dá devido a um fenômeno climático que ocorre principalmente
nas cidades com um grande grau de urbanização. Nestas cidades a temperatura
média costuma ser mais elevadas do que nas outras regiões próximas. Segundo o
resultado de uma análise de estudos de 99 imagens situadas na órbita-ponto 217-
76, no qual abrange a região metropolitana do Rio de Janeiro selecionada pelo
satélite Landsat-5 e 7 entre os anos de 1984 e 2010, mostram um aumento
significativo nas temperaturas na década de 2000 na cidade (LUCENA, PERES, et
al., 2012).
Os mapas terminais de temperaturas da superfície (TSC) são capazes de
demonstrar na Figura 1 a realidade da região metropolitana do Rio de Janeiro.
2
Figura 1 – Mapa da TSC da região metropolitana do RJ nos anos 2000
Fonte: (LUCENA, PERES, et al., 2012, p. 10)
Estácio e imediações do Catambi são notificados TSC de 61,7°C, no

Aeroporto Santos Dumont, 63,6°C e no Caju 64,5°C. Localizações como Zona Norte
e Zona Oeste, baixada Fluminense, há uma grande área com TSC acima de 60°C.
Bonsucesso, por exemplo, é localizado com 70°C. Vicente de Carvalho está há
67,2°C, Pavuna com 65,4°C e Nova Iguaçu com 64,5°C. Zona Sul, na orla, também
há uma grande concentração de mancha vermelha e marrom. Campo grande, Santa
Cruz, Sepetiba, Pedra de Guaratiba, Jacarepaguá, e até o Recreio dos Bandeirantes
estão com TSC na casa dos 62°C (LUCENA, PERES, et al., 2012, p. 17,18).
1.2. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA
Na eletricidade todo material elétrico, notadamente os condutores, sofrem

grandes influências no dimensionamento em função da temperatura a que são
submetidas (MAMEDE FILHO, 2012). Os comportamentos físicos dos condutores
3
em ocorrência com as altas temperaturas causam alterações em suas

características elétricas que podem influenciar diretamente no custo final de uma
obra e por isso os projetistas devem considerar em seus cálculos fatores de
correções que tornam os valores diferentes dos considerados em condições
normais. Portanto, trabalhar com condutores em altas temperaturas ocasionam na
redução da capacidade de condução de corrente elétrica, devendo-se projetar uma
seção superior considerando inalterado o valor da carga (MAMEDE FILHO, 2012).
Na área da eletricidade os painéis elétricos são fundamentais em qualquer
instalação, pois tais são distribuidores de circuitos e agregam os sistemas de
proteções. Especificamente falando sobre as altas temperaturas em painéis
elétricos, todo equipamento agrupado ou segregado em uma caixa isolada, sem
levar em consideração o seu grau de proteção, sendo eles disjuntores (CARVALHO,
PUENTE, et al., 1995), contatores e relés (CUNHA, 2009), transformadores
(NASCIMENTO, BATISTELA, et al., 2009), variadores de frequência (CAPELLI,
2002), etc, tem como característica funcional a elevada taxa de fluxo de calor
sensível dissipado, graças ao efeito joule (JOULE, 2011), que deve ser considerada
juntamente com as altas cargas térmicas emitida pelo ambiente no Rio de Janeiro.
Perigosamente, os projetistas que não se atentam a esses detalhes podem
ocasionar o sobreaquecimento das unidades de controle do painel podendo produzir
consequências sérias como longos períodos de inatividade, atrasos nas entregas,
falhas gerais, transtornos financeiros, redução de vida útil do equipamento, etc. O
gráfico da Figura 2 mostra os efeitos do incremento da carga de calor ao longo da
vida útil dos componentes. A confiabilidade do processo e o fato de se manterem os
intervalos de manutenção dentro de limites economicamente aceitáveis constituem
os desafios com os quais se depara o gerenciamento térmico dos armários
(PFANNENBERG, 2014).
4
Figura 2 – Vida útil x Temperatura
Fonte: (PFANNENBERG, 2014)
O sistema de refrigeração está presente em diversos tipos de ambientes e

pode ser encontrado na forma de condicionador unitário tipo janela, condicionador
tipo split ou num sistema um pouco mais complexo com rede de dutos para
distribuição do ar, como por exemplo, sistema com insuflamento de ar, sistema de ar
condicionado de expansão direta ou indireta com condensação a água, sistema de
ar condicionado de expansão direta ou indireta com condensação a ar, sistemas de
cogeração, sistemas evaporativos, sistemas de volume de refrigerante variável, etc
(PENA, 2011). Entretanto justamente os locais onde se encontram os quadros e
painéis elétricos nem sempre é possível achar algum tipo de refrigeração. Somente
a partir dos problemas gerados em torno das altas dissipações térmicas dos
aparelhos agregados as elevadas temperaturas do ambiente, surge a necessidade
de um sistema que assegure a qualidade do ar insuflado e a capacidade de remover
a energia dissipada por resfriamento convectivo.
Existem duas formas de refrigerar o interior dos painéis elétricos. A primeira
delas é refrigerar o local aonde se encontram os quadros e painéis e instalar
ventiladores e venezianas nos mesmos para que haja troca de calores entre ambos
de modo a diminuir o calor sensível no interior do painel. Porém, para realizar isso
5
deve-se levar em consideração toda dissipação térmica na área, cujo em alguns

casos, podem ser muito altos devido existir outras fontes de calor como máquinas,
motores, geradores, transformadores, computadores, calor humano, banco de
capacitores, resistências e por consequência disso, tornaria necessário uma alta
demanda e vazão para suprir tudo. Ou seja, sem um estudo elaborado essa não é a
solução ideal, pois além de ser mais trabalhoso e requerer mais gastos existem
diversos casos no mercado em que o mesmo foi realizado, mas não foi bem-
sucedido devido os componentes da casa de máquinas e dos painéis continuarem a
aquecer colocando em riscos os seus funcionamentos (CAPULLI e NOVELLO,
2008). A segunda forma é utilizar aparelhos de ar condicionado de consumo
energético específicos para a refrigeração dos painéis elétricos, entretanto, apesar
do aparelho ser embutido, ele acrescenta alguns centímetros a mais no tamanho
final do painel cujo pode possuir em suas portas uma grande quantidade de
sinaleiros, botoeiras, chaves seletoras e que dependendo da quantidade de
acionamento de motores, pode ter dimensões tanto de altura, largura e profundidade
nas medidas limites da área na qual está localizado e, por conseguinte, para não
comprometer o espaço, torna-se inviável a instalação de um aparelho de ar
condicionado. É valido lembrar que ao instalar um sistema de climatização de
consumo energético, é assegurar menos economia do que qualquer outro sistema
(GENIÊR, COSTA e COSTA JR., 2013).
1.3. HIPÓTESE
A solução mais viável consiste em aproveitar os dutos de ar condicionado de

um sistema HVAC que passam pela área, cujo seriam utilizados para uma eventual
refrigeração do ambiente, para alimentá-los no painel elétrico. Com isso, “a
refrigeração interna funcionará como uma espinha dorsal do processo de produção
garantindo a certeza de um sistema livre de transtornos” (PFANNENBERG, 2014),
uma boa vazão de entrada e saída de ar além da estabilidade da temperatura e
umidade ideal através de métodos de controle utilizando controladores e sensores.
Isso significará maior eficiência energética.
6
1.4. OBJETIVOS
Proporcionar as melhores condições operacionais dos equipamentos e

condutores em um painel elétrico central de água gelada (CAG) a uma temperatura,
vazão e umidade próxima da ideal-comum para o aumento de vida útil.
1.5. MOTIVAÇÃO
Manter o sistema elétrico instalado no painel funcionando com conforto,

confiabilidade, qualidade e eficiência de modo que evite falhas prematuras e
paralizações indesejadas gerados por defeitos nos componentes elétricos além de
gastos com possíveis substituições ou manutenções dos equipamentos.
1.6. TRABALHOS RELACIONADOS E CONTEXTUALIZAÇÃO
Conforme o projeto de um sistema de controle de ar condicionado de uma

sala climatizada, (SANTOS, PAULA e SANTOS, 2007) propõem manter a
temperatura da sala constante a 20°C através do Controlador Lógico Programável
(CLP) de modo que não danifique materiais sensíveis a variações de temperatura.
Dessa forma, permite-se conhecer princípios básicos de um sistema de controle de
ar condicionado, tanto na parte de automação quanto na parte de refrigeração.
Da mesma forma, porém inversamente o que foi proposto acima e com uma
metodologia de controle diferente, (MENDES, ARAÚJO e OLIVEIRA, 2014) expõem
um problema relacionado ao controle de temperatura em aquecimento de
edificações. Sabendo-se que as edificações residenciais elas são compostas por
resistências elétricas em sua maioria operadas por controladores liga-desliga
aborda-se no artigo um modelo que resolve os problemas gerados e mencionados,
proporcionando maior conforto térmico a baixo custo utilizando duas estratégias de
controle: PID e liga-desliga.
Para uma revisão dos principais tipos de sistemas de refrigeração e iniciativas
nos processos, (GENIÊR, COSTA e COSTA JR., 2013), utilizam sistemas de
refrigerações para conservação de alimentos no intuito de gerar conforto térmico e
manutenção dos ambientes industriais demonstrando a preocupação com a
eficiência energética.
7
Sabendo que a temperatura influencia diretamente na ampacidade dos

condutores, (SAMPAIO, PASSOS, et al., 1998) no artigo “desenvolvimento e
avaliação de um anemômetro de fio quente operando á temperatura constante“ tem
cálculos importantes para estudos de radiação, convecção e condução de um
filamento cilíndrico que ocorre entre o sensor aquecido e o fluído, além de analisar
circuitos eletrônicos e fucionamentos relacionados também a temperatura constante
e a vida útil. Os anemômetros são instrumentos usados para medidas de velocidade
de ar e de outros fluídos que operam com princípio das trocas de calor entre sensor
aquecido e o fluído. No artigo, foi construído e testado um circuito com objetivo de
controlar a tensão no sensor e restaurar o equilíbro na ponte de Wheatstone com
processos de troca de calor.
A análise de termografia em painéis elétricos é fundamental para sustentar a
tese de que refrigeração interna dos painéis é de grande importância quando se
preze vida a longos prazos dos equipamentos, pois de fato pode-se comprovar o
funcionamento de componentes superaquecidos. Neste trabalho, (BRITO, FILHO e
ALVES, 2005) fizeram um programa de manutenção preditiva de painéis elétricos
através de análise termoelétrica de aproximadamente 500 painéis e os subdividindo
em 8 unidades. Além das imagens termográficas, eles apresentam a classificação
das temperaturas, a definição das rotas para coleta das temperaturas, a identificação
das falhas e ações recomendáveis para irregularidades. É possível perceber nesse
artigo o quanto a temperatura ambiente e o fator de agrupamento são levados em
considerações no funcionamento dos componentes aquecidos.
Todos os artigos abordados serviram de bases para fundamentações teóricas e
para sustentação dos argumentos apesar de não serem assuntos exatamente iguais
a tese.
1.7. JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA
Retirar a carga térmica gerada no interior do painel e a absorvida pelo

ambiente, garantir a boa qualidade do ar e controlar os níveis de temperatura e
umidade significam durabilidade dos equipamentos elétricos dentro do painel que
indiretamente está relacionado a redução de custos com possíveis manutenções
preventivas de rotina ou por defeitos de equipamentos no futuro. A não utilização de
8
aparelhos de ar condicionados, mas sim de dutos de ar condicionado leva a ter uma

unidade de refrigeração livre de manutenção além de ter um fornecimento
extremamente econômico garantindo assim o menor consumo energético.
1.8. METODOLOGIA
Primeiramente, para realização do projeto foi necessário conhecer a planta de

refrigeração e de arquitetura do prédio já existente à fim de entender e planejar qual
seria a melhor forma de evitar o sobreaquecimento do painel elétrico visto que ele
faz alimentação e o comando de diversas máquinas.
A partir disso, foi necessário pesquisar sobre a viabilidade de utilizar dutos de
ar condicionados instalados no painel, devido à falta de espaço para a instalação de
um aparelho de ar. Sabendo-se dos riscos que seriam utilizar a temperatura de
refrigeração do prédio igual a temperatura de refrigeração do painel, foi necessário
pesquisar equipamentos para fazer o controle de umidade, vazão e temperatura à
fim de tornar viável essa instalação.
Em outro momento, a pesquisa bibliográfica foi fundamental para a ampliação
de conhecimentos técnicos, e para tornar o projeto viável e comprovado através de
cálculos e explicações certificadas.
E por fim, as pesquisas de datasheets dos materiais utilizados com o intuito
de procurar conhecer as características construtivas e elétricas de cada
equipamento de modo a obedecerem às rangers de temperatura, umidade e
potência dissipada especificado pelo fabricante para assim, determinar a vazão,
umidade e temperatura ideal-comum a todos os equipamentos através de cálculos.
1.9. ORGANIZAÇÃO DO TEXTO
O capítulo 1 consiste na apresentação introdutória do trabalho. Retrata os

problemas encontrados através de argumentos, gráficos, imagens, estudos de casos
e apresenta a solução ideal justificada pela escolha do tema da tese.
No capítulo 2, foi desenvolvida toda a fundamentação teórica para realizar a
refrigeração no painel elétrico da CAG. O objetivo foi destacar as funções,
características individuais, aplicações, limites de temperatura e durabilidade de cada
componente do painel, além de destacar também os equipamentos do sistema de
9
controle e suas formas de utilização em um sistema de refrigeração. Foi mencionado

também de forma mais aprofundada e específica as leis, funções, equações que
fizeram parte do escopo de cálculos realizados para que pudesse tornar o projeto
viável.
O capítulo 3 descreve as principais características físicas e operacionais do
sistema de refrigeração do empreendimento no qual está localizado o painel elétrico
a ser refrigerado e descreve de forma detalhada também a lista de materiais que
compõe o painel.
No capítulo 4 foi o desenvolvimento e a execução do projeto. Nele foi
realizado as contas para achar a vazão demandada pela carga térmica encontrada
dentro do painel elétrico, além de cálculos para dimensionamentos de equipamentos
do sistema e do controle da refrigeração. Também fora explicado de forma detalhada
o funcionamento e metodologia da operação de controle de vazão, temperatura e
umidade de modo a estabelecer valores fixos para essas grandezas, à fim de tornar
um ambiente ideal para o funcionamento dos equipamentos elétricos sem prejudicar
suas vidas úteis.
No capítulo 5 foi descrito todas as conclusões a respeito das etapas de
desenvolvimento do projeto, além de destacar a viabilidade da execução em outros
tipos de empreendimento com situações diferentes das apresentadas pelo atual
projeto. Comentou-se também a possibilidade de trabalhos futuros em adição ao
trabalho feito.
10
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1. PAINÉIS E QUADROS ELÉTRICOS
2.1.1. Definição
De acordo com a (NBR IEC 60050-826, 1997), quadro de distribuição ou

quadro com circuitos terminais é o “equipamento elétrico destinado a receber
energia elétrica através de uma ou mais alimentações, e distribuí-la em um ou mais
circuitos, podendo desempenhar funções de proteção, seccionamento, controle e/ou
medição”. Isso significa que um quadro elétrico pode ser compreendido como um
coração de uma instalação elétrica devido a sua distribuição de energia elétrica aos
circuitos correspondentes e por conter diversos dispositivos de proteção. Na Figura 3
tem-se um exemplo de um painel elétrico típico de CAG que monitora e controla todo
o sistema de refrigeração.
Figura 3 – Painel Elétrico de comando e controle de um CAG
Fonte: adaptado de: https://www.citisystems.com.br/wp-content/uploads/2014/02/painel-eletrico-

comando-montagem-soleira.jpg, acessado em: 15/06/2017.
11
2.1.2. Tipos de painéis elétricos
Um observador realizou um acompanhamento num processo produtivo de

montagem de painéis de uma determinada empresa deste ramo, e com isso foi
possível relatar que cada produto produzido pela indústria é singular, em virtude de
uma aplicação específica, isso significa que as quantidades e tipos de painéis variam
bastante devido as particularidades que cada circuito apresenta. Dentre isso, a
empresa classifica os painéis em grupos as quais destinam-se as determinadas
aplicações: painel de elevação, painel da translação da ponte, painel de translação
do carro, painel de CLP, painel de entrada e distribuição, painel de controle de
banco de capacitores e quadro de comando (COELHO e ROTTA, 2014). Na Figura 4
tem-se um diagrama unifilar de um sistema elétrico alimentado pelos
transformadores até chegar nos circuitos terminais.
Figura 4 – Aplicações básicas de painéis de baixa tensão
Fonte: (LAVILL, 2013).

12
2.1.3. Processo de elaboração
O processo de elaboração de um painel elétrico pode ser dividido em 3

conjuntos de operação. O primeiro conjunto é nomeado de “montagem de layout”,
significa que existe um projeto, ou um desenho e a partir disso o montador tem que
executá-lo. Este conjunto tem características mais “braçais” se comparado aos
outros conjuntos. O segundo conjunto recebeu o nome de “instalação de cabos” cujo
ser um trabalho que requer mais atenção e conhecimento maior na área. Este
processo consiste na leitura e intepretação dos projetos para executá-lo respeitando
cada lugar específico de conexão. E por fim, o terceiro conjunto compreende aos
testes e conferência do painel já pronto, cujo tem como principal finalidade verificar a
segurança do painel quanto a isolação dos cabos e componentes e a funcionalidade
de acordo com o projeto (COELHO e ROTTA, 2014).
2.1.4. Características do painel
Todo painel elétrico tem características construtivas e características elétricas

do circuito. O primeiro tem como objetivo especificar chaparia, tinta, graus de
proteção, graus de dureza, temperatura de trabalho, altitude, isolamento, ou seja,
tudo relacionado a especificação de materiais e testes de qualidade mecânica do
painel. Bem como o segundo, descreve a tensão nominal, tensão de isolamento,
tensão de impulso, corrente nominal, corrente suportável de curta duração, corrente
nominal de crista, corrente condicional de curto-circuito e corrente de curto-circuito
limitada por fusível, ou seja, qualquer tipo de grandezas elétricas relacionado aos
circuitos cujo estão instalados no interior do painel (MAMEDE FILHO, 2012).
2.1.5. Componentes do painel
Os componentes de um painel elétrico variam de acordo com as características

do projeto de uma instalação elétrica, a necessidade do cliente para fins de controle,
as características das cargas a serem alimentadas, as restrições ao tamanho do
painel e a experiência de quem está projetando. Numa definição mais elementar, os
equipamentos serão instalados como forma de proteção, seccionamento,
transformação e controle dos circuitos (MAMEDE FILHO, 2012).
13
O sistema de proteção em uma visão objetiva tem como fazer o desligamento

de uma parcela de um sistema elétrico de potência que se encontra defeituosa ou
operando fora das condições normais propostas à fim de minimizar os riscos à vida
humana e danos aos equipamentos. Existem três situações de risco que reiteram a
importância da proteção no sistema elétrico: choques-elétricos, sobrecarga e curto-
circuito (MANASSERO JR., 2013). Para seccionamento e proteção, de forma
generalizada utiliza-se disjuntor (quicklags), dispositivo residual, relé, supressor de
surto e elo fusível. Na Figura 5 é possível perceber a simulação de uma fonte
alimentando uma carga com os componentes básicos de proteção e seccionamento
de um circuito.
Figura 5 – Sistema de seccionamento e proteção básica
Fonte: (MANASSERO JR., 2013).
O sistema de controle e comando com ênfase em circuitos de baixa tensão e

eletrônica situado em um painel elétrico depende incialmente a que fim são
destinados os circuitos terminais e o quanto se quer investir para monitoramento e
controle desses circuitos. Sabendo-se que na baixa tensão os quadros elétricos com
circuitos terminais são destinados a iluminação, tomadas, controle de motores,
capacitores, etc. então pode-se dizer que os equipamentos mais usais nesse
sistema são: contator, relés com aplicação à diversas finalidades, soft-start, variador
de frequência, variador de potência. Com isso, é possível gerar um comando, que
torne um controle simplificado de maneira manual ou automática (CAPELLI, 2002).
Da maneira automática, os componentes já citados podem fazer comunicações com
outros sistemas de controle e automação com o objetivo de otimizar o processo de ir
ao painel e realizar tudo a local, porém as vantagens de utilizar comando remoto e
14
usufruir do sistema de computador de inteligência artificial são as eficiências

operacionais, a compactação e otimização dos componentes, gestão das
informações integradas, controle avançado possibilitando gerenciamento da planta
em tempo real, redução de custos de produção e manutenção dos equipamentos,
flexibilidade produtiva além da confiabilidade, segurança e melhoria da qualidade
(MARTIN, 2014). Na Figura 6 tem-se um exemplo de um simples diagrama de
blocos capaz de mostrar como é feito o controle dos motores através da
programação realizada pela automação com a comunicação dos componentes
instalados em um painel elétrico.
Figura 6 – Diagrama de blocos de controle de motores
Fonte: Adaptado de: http://plcescada.com/automacao/plc-o-basico-que-voce-precisa-saber-parte-3/,

acessado em: 20/06/2017
15
2.1.6. Influências da temperatura no painel
As temperaturas ambientes que geralmente estão em torno de 10°C a 70°C

não tem o poder para alterar as características construtivas do painel pelo fato de
que todas as chaparias têm altos valores de constantes para conseguir alterar seus
perfis, entretanto vale destacar que a temperatura ambiente interna é superior à
temperatura ambiente externa em que se encontram os componentes de no mínimo
10°C, dependendo da quantidade de equipamentos dentro e da dissipação térmica
de cada um deles (COTRIM, 2009).
2.2. DISJUNTORES ELÉTRICOS
Os disjuntores elétricos são dispositivos de manobras mecânicas capazes de

conduzir ou seccionar as correntes em condições normais no circuito além de
realizar a proteção contra condições anormais por tempo especificado. Todos os
circuitos de distribuição devem ter no ponto de origem um disjuntor ou fusível de
capacidade adequada a carga e às correntes de curto-circuito. (MAMEDE FILHO,
2012).
2.2.1. Funções e características
Os disjuntores têm funções importantes para um circuito. Uma delas já

mencionada é a proteção dos condutores por meio da detecção de sobrecorrentes
ocasionando o disjuntor a entrar em um modo trip. Outra função é o comando por
meio de abertura e fechamento, sob carga, de circuitos. Vale destacar também
algumas situações em que o disjuntor não tem a responsabilidade de atuar tais
como: choques elétricos, faltas de baixa intensidade entre condutores, corrente de
falta à terra de pequena intensidade e surtos de tensão ocasionados por raios
(COTRIM, 2009).
Os disjuntores possuem características de operar por meio de disparadores
ou, principalmente no caso de média e alta tensão, com relés separados. Oferecem
uma ampla margem de escolha de correntes que em alguns modelos podem ser
ajustados facilitando assim um possível aumento de carga futuramente. Tem as
vantagens de fazer operações repetidas, ou seja, fazer religamentos quantas vezes
forem necessárias sem que haja a necessidade de troca por outro. Tem
16
características de tempo-corrente, além de ajustáveis, não afetadas por correntes

que em outros casos já desarmaram o mesmo disjuntor. Outra característica
importante é a possibilidade de alguns casos realizar a abertura ou fechamento a
distância (COTRIM, 2009).
2.2.2. Tipos de disjuntores
Nas instalações elétricas industriais e prediais é possível encontrar diversas

formas construtivas de disjuntores específicos para baixa, média e alta tensão. Cada
disjuntor tem suas vantagens, especificações e determinações de onde pode ser
melhor utilizado de acordo com as características do projeto e do local a ser
instalado. Os principais tipos de disjuntores encontrados no mercado de média e alta
tensão são: disjuntor a seco, a gás, a ar comprimido, a SF6, a grande volume de
óleo, a pequeno volume de óleo, a sopro magnético, a vácuo (LAWSON, 2009).
Em disjuntores instalados em painéis elétricos de baixa tensão pode-se citar o
mini-disjuntor, o disjuntor motor, o disjuntor em caixa moldada, e o disjuntor aberto.
O primeiro possui características termomagnéticas com 3 tipos de curvas. Sua faixa
de corrente varia de 1A a 125A dependendo do fornecedor e possui uma capacidade
de corrente de curto-circuito inferior comparado aos outros modelos, por isso se
adapta muito melhor em instalações residenciais. O disjuntor motor é somente
utilizado para motores devido sua alta capacidade de interrupção. Asseguram total
proteção ao motor através do disparador térmico com ajuste fino contra sobrecargas
e magnético calibrado para proteção contra curto-circuito. Podem ser calibrados para
a corrente nominal específica do motor ou a corrente de serviço. Os disjuntores em
caixas moldadas permitem disparadores com diversas finalidades. Além dos
termomagnéticos, existem disparadores eletrônicos para monitoramento de níveis de
corrente e para aplicações em que se requer ajustes de disparo e seletividade
precisos. De acordo com cada fabricante é possível encontrar tecnologias de
monitoramento e proteção cada vez mais avançados nesta linha, porém os mais
econômicos são os disjuntores com disparadores termomagnéticos ajustáveis ou
fixos. Sua faixa de correntes varia de 15A até 1600A e possui modelos com níveis
de curto-circuito altíssimo. Já os disjuntores de caixa aberta seguem com a mesma
linha de tecnologia do caixa moldada, porém com sistemas até mais avançados.
Possuem diversos relés de disparo para proteção e em geral sua corrente é
17
ajustável de 800A até 4000A. Possuem também uma capacidade de corrente de

curto-circuito altíssimo (FERREIRA, 2006). Na Figura 7 é possível ver o mini-
disjuntor seguido pelo disjuntor em caixa moldada e por último o disjuntor de caixa
aberta considerando tamanhos desprezíveis.
Figura 7 – Mini-disjuntor, disjuntor caixa moldada e disjuntor caixa aberta
Fonte: (ABB, 2010)
2.2.3. Disparadores e curvas
O disparador ou relé é um dispositivo interno no disjuntor delimitado por

curvas de atuações na qual tem um mecanismo de liberação de uma retenção nos
contatos principais, provocando assim seu fechamento ou abertura. Pode-se
encontrar disparadores termomagnéticos, disparadores eletrônicos, relés somente
magnéticos, relés somente térmicos (COTRIM, 2009).
Especificamente falando sobre funcionamento de um disparador de
sobrecorrente, ele provoca a abertura de um disjuntor assim que a corrente pré-
estabelecida é ultrapassada podendo ter ou não um retardo intencional. Os
disparadores podem ser instantâneos, quando operam sem qualquer atraso, ou com
retardo definido que pode ser ajustável, quando independe do valor da corrente
superior, e a tempo inverso no qual opera após um retardo inversamente ao valor de
sobrecorrente (CREDER, 2007). Os disparadores termomagnéticos possuem
proteção contra sobrecorrentes pequenas e moderadas, em geral corrente de
18
sobrecarga, por meio de disparadores térmicos e contra sobrecorrentes elevadas,

em geral corrente de curto-circuito, por meio de disparadores eletromagnéticos. Já
os disparadores eletrônicos servem para fazer um melhor controle dos níveis de
corrente em vez de dissipadores magnético e térmicos. Suas vantagens são a
precisão em ajustes de disparo, seletividade, alta confiabilidade, insensibilidade à
temperatura, dispositivos eletromagnéticos em conformidade com os padrões
específicos para este tipo de aplicação, além de fazerem a abertura do circuito mais
rapidamente comparados a outros disparadores (COTRIM, 2009).
Os minis-disjuntores são termomagnéticos e possuem três curvas de
atuações em geral. Existem fabricantes que fornecem disjuntores com outros tipos
de curvas de acordo com outras normas, porém a NBR NM 60898 classifica as
curvas de atuação instantânea em curva B, C e D. Na Figura 8 a curva B está com
atuação do disparador para correntes acima de 3 In até 5 In, inclusive são indicados
para circuitos de cargas resistivas, de baixas correntes de curto-circuito e devem ser
evitados onde houver equipamentos de partidas ou correntes transitórias moderada
ou alta. A curva C, a atuação instantânea está entre correntes acima de 5 In até 10
In e em geral deve-se ser evitado onde houver altas correntes de partida e é muito
empregado em cargas mistas. A curva D está com atuação instantânea para
correntes acima de 10 In até 20 In, inclusive são indicados para circuitos com
elevadas correntes de partida ou transitórias onde possuem muitas cargas indutivas
(COTRIM, 2009).
19
Figura 8 – Curvas B, C, D de acordo com a norma NBR NM 60898
Fonte: (ABB, 2010)

20
Os disjuntores de caixa moldada possuem disparadores que podem conter

maior controle de ajustes além de suportar correntes de curtos-circuitos maiores.
Eles podem ser somente magnético com disparo fixo (MF), relé somente magnético
com disparo ajustável (MA), termomagnético com disparo térmico e magnético fixos
(TMF), termomagnético com disparo térmico e magnético ajustáveis (TMA),
termomagnético com disparo térmico ajustável e magnético fixo (TMD), relé
termomagnético para proteção de gerador (TMG), além de relés eletrônicos
ajustáveis. O último tem uma ampla faixa de funções básicas e avançadas de
proteção que podem ser combinadas dependendo do controle e monitoramento que
se deseja fazer na carga. Os relés eletrônicos podem ter ajustes básicos como
proteção de sobrecorrente (L), proteção contra curto-circuito seletivo (S), curto-
circuito instantâneo ajustável (I), proteção contra falha à terra (G) e funções
avançadas como proteção contra sobrecorrente (IEC 60255-3) (L), proteção contra
desequilíbrio de fase (U), proteção contra sobretemperatura (OT), proteção contra
corrente residual (Rc), seletividade de zona (ZS), proteções contra subtensão,
sobretensão e tensão residual (UV, OV, RV), proteção contra potência reversa (RP)
e proteções contra sub e sobre frequências (UF, OF) (ABB, 2010).
A proteção L de sobrecarga com disparo de tempo inverso de longa duração
é do tipo (I²t=k) e não pode ser excluída, a função S de proteção atua em caso de
curto-circuito, com disparo de tempo inverso (I²t=k ON) ou com tempo de disparo
constante (I²t=k OFF), porém ela pode ser excluída e não utilizada. A função I atua
instantaneamente em caso de curto-circuito e pode ser excluída também e a
proteção G atua quando as somatórias vetoriais das correntes passantes através
dos sensores de corrente excedem o valor limiar pré-estabelecido, com disparo de
tempo inverso (I²t=k ON) ou com tempo de disparo constante (I²t=k OFF) e essa
função pode ser excluída. A proteção L contra sobrecorrentes (IEC60255-3), atua
em caso de sobrecorrentes com disparo de tempo inverso de longa duração de
acordo com a norma já citada, para coordenação com fusíveis e proteções de média
tensão. Já a função U protege contra desequilíbrio de fase e é usada nas situações
que exigem um controle particular preciso de corrente de fase ausentes e/ou
desequilibradas, dando somente o sinal de pré-alarme. A proteção OT, atua
instantaneamente quando a temperatura no interior do relé excede 85°C, a fim de
evitar qualquer mau funcionamento temporário ou permanente do microprocessador,
21
já a proteção RC baseia-se em medições efetuadas por um toróide externo e é

alternativa à proteção contra a falha à terra G. A seletividade de zona (ZS) é um
método avançado para a realização de coordenação das proteções, a fim de reduzir
os tempos de disparo da proteção mais próxima ao defeito em relação aos tempos
esperados pela seletividade de tempo. A seletividade é aplicável às funções de
proteção S e G, com disparo de tempo inverso de longa duração. As três proteções
UV, OV, RV atuam com disparo de tempo inverso de longa duração em caso de
subtensão, sobretensão e tensão residual. O último identifica interrupções do neutro
(ou do condutor de aterramento em sistemas com neutros aterrados) e defeitos que
deslocam o centro-estrela em sistemas com neutro isolado (exemplo de grandes
falhas à terra). O deslocamento do centro-estrela é calculado como uma soma
vetorial das tensões das fases. A proteção contra potência reversa (RP) causa
atuação no disjuntor, com um tempo de disparo constante, quando o fluxo de
potência inverte o sinal e ultrapassa, em valor absoluto o limiar estabelecido. É
particularmente adequado para proteção de máquinas de grandes dimensões, tais
como os geradores. As duas proteções UF e OF detectam variação da frequência da
rede acima ou abaixo dos limiares ajustados, abrindo o disjuntor, com um tempo de
disparo constante. Todas as proteções avançadas citadas podem ser excluídas.
(ABB, 2010)
Na Figura 9 tem-se um exemplo de uma curva de atuação para distribuição
de energia com um relé termomagnético de um disjuntor em caixa moldada de
corrente nominal (In) de 250A. Através do ajuste térmico a corrente 𝐼1 é ajustada, por
exemplo, para a 0,9 x In (225A), já o ajuste do magnético 𝐼3 foi ajustado para 10 x
In, equivalente a 2500A. O tempo de abertura do disjuntor pode variar
consideravelmente, pois é preciso verificar se antes de alguma condição de
sobrecarga o disjuntor estava fechado por alguém tempo ou não, ou seja, curva
quente ou curva fria. Para se entender melhor, pode-se usar o exemplo para uma
sobrecarga de 2 x 𝐼1 , o tempo de abertura estaria entre 21,4 a 105.3 segundos para
curva quente e entre 105,3 e 357,8 segundos para curva fria. Para correntes
superiores a 2500A, o disjuntor abrirá instantaneamente devido a proteção
eletromagnética (ABB, 2010).
22
Figura 9 – Curva de atuação de um relé termomagnético
Fonte: (ABB, 2010)
A Figura 10 e a Figura 11 possuem outras curvas com bases nos relés

termomagnéticos e eletrônicos. Na Figura 10 tem-se curvas do lado esquerdo da
corrente com o relé TMD, e do lado direito um relé eletrônico com funções L-I. Já na
Figura 11, ao lado esquerdo temos uma curva com funções L-S e do lado direito
curvas com funções LSI.
23
Figura 10 – Curvas de atuações TMD e L-I
Fonte: (ABB, 2010)

Figura 11 – Curvas de atuações L-S e L-S-I
Fonte: (ABB, 2010)

24
2.2.4. Influências da temperatura
Recomenda-se a NBR IEC60947-2 que os disparadores que contenha

térmico devam operar a uma temperatura ambiente de 20°C ou 40°C. Já a NBR NM
60898 fala que a temperatura de trabalho nominal deva ser 30°C e o regulamento
técnico de qualidade – RTQ determina uma calibração em 25°C. Em todos casos,
caberá o fabricante indicar a influência das variações dessa temperatura na corrente
nominal ou de operação. Dependendo também do datasheet correspondente, os
minis-disjuntores são calibrados a 20°C, 25°C ou 40°C e em geral são instalados
dentro de um quadro elétrico (COTRIM, 2009).
Especificamente falando sobre os minis-disjuntores com disparadores
termomagnéticos, pode-se observar o quanto que a temperatura influencia na hora
do disparo. Esses disparadores não são precisos e por isso admitem erros em torno
da corrente de operação, assim os fabricantes costumam indicar para esses
dispositivos faixas nas características tempo-corrente. Os disparadores térmicos são
percorridos pela corrente de carga do circuito e devem operar em uma corrente de
operação referida a uma temperatura de calibração, ou seja, a temperatura na qual o
disparador é calibrado. Para elevadas temperaturas ambientes, porém inferiores a
temperatura de calibração, o disjuntor pode atuar com correntes inferiores à
operação previamente fixada (COTRIM, 2009).
A Figura 12 retrata fatores que, multiplicados pelas correntes nominais,
originam as correntes convencionais de atuação e não atuação em um intervalo de
tempo de acordo com a NBR NM60898. O valor encontrado de corrente que pode
ser suportado pelos disjuntores durante o tempo especificado (tempo de atuação) é
chamado de corrente convencional de não atuação e o valor especificado de
corrente que provoca a atuação do disjuntor dentro de um intervalo de tempo
especificado (tempo de atuação) é chamado de corrente convencional de atuação
(SCHNEIDER, 2003). Conforme o catálogo técnico de minis-disjuntores da ABB
(2010), os relés térmicos são calibrados para uma referência nominal na temperatura
ambiente para curvas B, C e D de 30°C. Para outros casos de temperaturas
ambientes superiores, os valores de correntes caem na razão de 6% para cada 10 K
de elevação de temperatura. As atuações indicadas nos dispositivos magnéticos se
aplicam para frequência de 50/60 Hz. O intervalo de temperatura para operação é de
-25 à +55 °C (ABB, 2010).
25
Na Figura 13 pode se observar os valores corrigidos das correntes nominais

dos disjuntores em função das temperaturas ambientes diferentes a que são
empregadas.
Figura 12 – Fatores de temperatura em curvas de cargas com tempo de atuação e

corrente convencional de atuação e não atuação
Fonte: (ABB, 2010)
Figura 13 – Valores de correntes para cada temperatura específica nos mini-

disjuntores termomagnéticos
Fonte: (ABB, 2010)

26
Os disjuntores em caixas moldadas podem ser utilizados em condições

ambientes que variam entre -25°C a 70°C porém para temperaturas diferentes disso
a performance não é garantida. Os disparadores termomagnéticos possuem
térmicos com temperatura referencial ajustado de 40°C. Para temperaturas
diferentes da referencial, com o mesmo ajuste, há uma variação no valor da atuação
térmica conforme mostrado na Figura 14.
Figura 14 – Valores de correntes para cada temperatura específica do disjuntor caixa

moldada
Fonte: (CREDER, 2007)
Os relés eletrônicos não sofrem qualquer interferência na performance com a

variação de temperaturas, mas em caso de temperaturas acima dos 40°C, o ajuste
máximo de proteção (L) contra sobrecargas deve ser reduzido, conforme indicado no
gráfico de desempenhos de temperaturas na Figura 15, levando-se em conta o
fenômeno de aquecimento que ocorre quando a corrente circula pelas peças do
disjuntor. Observe que na figura até 50°C, a corrente máxima do disjuntor
permanece invariável. Já com 70°C, a corrente permanente (Iu) de 1250A passa a
27
ser 1021A, considerando o método de instalação com terminal posterior vertical e

980A para terminal frontal prolongado e terminal posterior horizontal. Outro fator que
deve se destacar é que dependendo do tipo de disjuntor, faixa de corrente de
sobrecarga ajustada (L) e os tipos de proteções utilizadas no disparador eletrônico
pode influenciar no fator de multiplicação de queda de corrente permanente com
temperaturas superiores de 40°C, ou seja, isso significa que cada disjuntor
específico tem sua faixa de correção de corrente para temperaturas elevadas que
deve ser fornecida pelo fabricante (FERREIRA, 2006).
Figura 15 – Curva de alteração de corrente com elevação de temperaturas de relés

eletrônicos
Fonte: (ABB, 2010)

28
Como já mencionado, os disjuntores de caixa aberta possuem a mesma linha

de relés disparadores do caixa moldada, porém com mais desenvolvimento
tecnológico e variedades de relés eletrônicos. A faixa de temperatura de operação
para os disjuntores abertos são de -25°C ... +70°C, em geral, para todos os tipos de
relés eletrônicos. A temperatura de referência é 40°C, porém para as temperaturas
superiores a capacidade de condução de corrente pode ser inferior a condução de
corrente nominal à temperatura de referência, sendo assim, a Figura 16 mostra os
coeficientes percentuais para ajustes de corrente. Dependendo do tipo de caixa
(tamanho), o percentual pode variar tendo a mesma faixa de ajuste e a mesma
temperatura empregada. Na Figura 16 é possível perceber isso considerando quatro
dimensões diferentes de caixas (ABB, 2010).
Figura 16 – Percentual de variação de corrente de acordo com temperatura e a caixa
Fonte: (ABB, 2010)
2.2.5. Vida útil
A vida útil do disjuntor é determinada pela durabilidade elétrica no qual

expressa o número de ciclos de operação com cargas e a resistência dos contatos a
29
desgaste elétricos sob as condições especificadas no padrão do produto relevante, e

pela durabilidade mecânica no qual expressa o número de ciclos de operação(cada
ciclo é um fechamento e abertura operacional) sem carga que pode ser realizada
pelo componente antes de tornar-se necessário um serviço ou substituição de
qualquer uma das suas peças mecânicas. Para minis-disjuntores termomagnéticos
em geral tem-se 4000 manobras para vida elétrica e 10000 manobras para vida
mecânica (WEG, 2016). Na Tabela 1, Tabela 2, e na Tabela 3 tem-se o número de
operações capazes de realizar com cada tipo de disjuntor sendo a primeira tabela
em caixa moldada e as outras em caixa aberta de baixa tensão. Da mesma forma
que a temperatura, a vida útil pode diferir de acordo com a caixa do disjuntor mesmo
tendo a corrente nominal ininterrupta igual.
Tabela 1 – Número de operações de um disjuntor caixa moldada a 40°C
T1 T2 T3 T4 T5 T6
Iu em 40°C (A) 160 160 250 250/320 400/630 630/800/1000
N° de
Vida
operações x 25 25 25 20 20 20
Mecânica
1000
Frequência Operações/hora 240 240 240 240 120 120
N° de
Vida elétrica 8 (250A) 7 (400A) 7 (630A) / 5 (800A)
operações x 8 8 8
6 (320A) 5 (630A) 4 (1000A)
1000 (440V~)
Frequência Operações/hora 120 120 120 120 60 60
Fonte: (SCHNEIDER, 2003)
30
Tabela 2 – Número de operações de um disjuntor caixa moldada a 40°C
E1 E2
Iu em 40°C (A) 800 1000/1250 1600 800 1000/1250 1600 2000 2500
N° de
Vida
operações x 25 25 25 25 25 25 25 20
Mecânica
1000
Frequência Operações/hora 60 60 60 60 60 60 60 60
Vida N° de
elétrica operações x 10 10 10 15 15 12 10 8
1000 (440V~)
Frequência Operações/hora 30 30 30 30 30 30 30 20
Tabela 3 – Número de operações de um disjuntor caixa aberta em 40°C
E4 E6
Iu em 40°C (A) 3200 4000 4000 5000 6300
N° de
Vida
operações x 15 15 12 12 12
Mecânica
1000
Frequência Operações/hora 60 60 60 60 60
Vida N° de
elétrica operações x 7 5 4 3 2
1000 (440V~)
Frequência Operações/hora 10 10 10 10 10
2.3. CONTATOR E RELÉS ELÉTRICOS
Os contatores e relés são dispositivos eletromecânicos que tem a função de

comandar manobras de circuitos ou cargas construídas e certificados a partir de
normas específicas para cada um deles, porém conforme ressaltado por GUERRA
(2017), existem alguns pontos de diferenciação entre esses dois dispositivos
31
elétricos: “basicamente um contator tem a função de chaveamento de cargas

importantes, já os relés são destinados à multiplicação de sinais”. Os dois
dispositivos atuam no circuito abrindo e fechando cargas, entretanto o contator tem
princípios eletromagnéticos apesar de existir contatores sólidos também e o relé
pode atuar por eletromagnetismo, calor (relés térmicos), luz (fotoelétricos),
movimento (relés de presença), etc (CUNHA, 2009).
2.3.1. Relé
2.3.1.1. Funções e características
O relé quando alcança determinadas condições no circuito de entrada, não

possui característica nem função para interromper o circuito de força principal,
porém são destinados a realizar modificações abruptas e pré-determinadas em um
ou mais circuitos elétricos terminais cujo controla o dispositivo. Esse equipamento
que é utilizado em quadros de instalações ou em um quadro com circuito de controle
à fins de manobras, funciona como uma chave automática comutadora que atua
pela alteração de algumas variáveis pré-determinadas como corrente elétrica,
temperatura, campo magnético e ar. Os relés podem ser aplicados em sistemas de
baixa, média e alta tensão como, por exemplo, em automação industrial,
transmissão e distribuição de energia, sistemas de geração em máquinas e
equipamentos em geral. No caso dos equipamentos podem ser utilizados em
motores como componentes construtivos e a partir deles que os relés podem se
encontrar em ambientes como comércio, residência e automóveis atuando no
sistema de controle de circuitos elétricos, permitindo a ligação, o desligamento ou a
alteração do circuito dependendo da lógica do sistema de ligação (CUNHA, 2009).
Os relés possuem características importantes que justificam a escolha deles
ao invés de outros equipamentos semelhantes. A partir disso, vale destacar que os
relés trabalham com correntes pequenas comparados a corrente que o circuito
controlado utiliza e possui vantagens como: acionar mais de um circuito através de
um único sinal, a tensão da bobina pode ser diferente das tensões nos contatos e
controla os sinais de correntes contínuos por meio da corrente alternada, como
também sinais de corrente alternada por meio de corrente contínua (MANASSERO
JR., 2014).
32
2.3.1.2. Tipos de relés
Os relés além de serem eletromagnéticos, de estados sólidos ou digitais,

possuem uma enorme variedade de componentes e assim assumem diversos tipos
construtivos com formatos diferentes além dos tradicionais como os
eletromecânicos. A quantidade de contatos pode variar de acordo com o tamanho e
o fabricante. Os relés podem ser do tipo de sobrecorrentes, térmicos, eletrônicos,
pneumáticos e de impulso (WEG, 2016).
Em um painel elétrico existem uma grande variedade de relés que podem ser
utilizados nos circuitos de controles e proteção dependendo dos seus fins. Os mais
utilizados são relés de sobrecargas, controle de níveis, relés temporizados, relé de
falta, inversão e sequência de fases, relé de controle de fator de potência, monitor
de fases, etc (ABB, 2010).
2.3.1.3. Relés de Sobrecargas
Os relés de sobrecargas foram projetados para serem aplicados como

proteção dos motores trifásicos e monofásicos em corrente alternada e para motores
de corrente contínua capazes de suportarem a corrente de pico. A diferença entre
ambas é que para cargas monofásicas possuem esquemas de ligação diferente do
trifásico. Sua finalidade é proteger contra aquecimento indevido causado por
sobrecargas ou falta de fase. Isso significa que quando se tem uma sobrecarga ou
um circuito com falta de fase ocorre um aumento na corrente do motor provocando
uma elevação de corrente causando o acionamento do mecanismo de disparo que
atuará sobre os contatos NF e NA. O tempo para desligamento está relacionado com
a corrente de sobrecarga e a corrente que se encontra devidamente representada
na curva de disparo do relé. Após esse desligamento, deve-se aguardar o
reestabelecimento do sistema para que se faça o rearme, que pode ser feito tanto
manualmente, quanto automaticamente. Vale destacar que o relé térmico ou de
sobrecarga não atua como proteção de curto-circuito (MANASSERO JR., 2013).
Os relés em geral possuem compensação de temperatura atuando conforme
as normas IEC 60947-4-1 e DIN VDE 0660 Parte 102, na faixa de temperatura entre
-20 °C e +60 °C. Para temperaturas acima de +60 °C até +80 °C deverá ser utilizado
um fator de correção de acordo com a Tabela 4 abaixo:
33
Tabela 4 – Fatores de correção de corrente para temperaturas acima de 60°C
Temperatura ambiente (°C) Fator de correção de corrente

65°C 0,94
70°C 0,87
75°C 0,81
80°C 0,73
Fonte: (WEG, 2016)
A curva característica de disparo é a relação entre tempo e corrente de

desarme, na forma de múltiplos da corrente de ajuste para cargas trifásicas
simétricas funcionando a partir do estado a frio. Os limites da corrente de disparo
nos relés de sobrecarga bimetálicos para cargas trifásicas simétricas se situam entre
105% e 120% da corrente de ajuste. Vale destacar que a curva característica de
disparo de um relé de sobrecarga é válida quando as três fases estiverem sob a
mesma intensidade de corrente. Se ocorrer uma falta de fase, o tempo de desarme
será mais longo e um valor maior de corrente será necessário para que o
mecanismo dispare, com isso resultará em um dano à carga se permanecer durante
muito tempo. Para evitar isso os relés de sobrecarga geralmente são equipados com
sensor falta de fase, que acelera a atuação das duas fases ativas sobre o
mecanismo de disparo, mantendo as características da curva de disparo adequada
(WEG, 2016). Na Figura 17 mostra os valores médios da faixa de tolerância com
temperatura ambiente a 20°C partindo de um estado frio. Para uma temperatura de
operação diferente, o tempo de disparo do relé térmico reduz-se 25% do
apresentado.
34
Figura 17 – Curva de atuação do relé de sobrecarga – tempo de disparo em relação

à corrente nominal
Fonte: (WEG, 2016)
2.3.2. Contator elétrico
2.3.2.1. Funções e características
Como um dispositivo mecânico de manobra, o contator pode estabelecer,

conduzir e interromper correntes elétricas em condições normais de cargas como
motores, iluminação, capacitores, resistências e circuitos auxiliares, etc
(KOLTERMANNN, ORTEGA, et al., 2014). São constituídos por molas, contatos e
circuitos magnéticos. Basicamente seu funcionamento baseia-se na tensão que é
35
aplicada na bobina, criando uma força eletromagnética que atrai a parte móvel junto
à parte fixa, a fim de efetuar a comutação dos contatos. Os contatos principais têm
como função estabelecer e interromper correntes elétricas das cargas, já os contatos
auxiliares são utilizados para comutar circuitos auxiliares de comando, sinalização e
intertravamento elétrico. Os contatos podem ser normalmente abertos (NA), ou
normalmente fechados (NF), assim como nos relés. Para seu dimensionamento
devem ser levados em consideração todos os dados do circuito como tensão,
corrente e a frequência (CUNHA, 2009).
As vantagens de utilização dos contatores ficam por conta da possibilidade de
comando a distância, do elevado número de manobras, grande vida útil mecânica,
pequeno espaço para montagem, garantia de contato imediato e da tensão de
operação de 85% a 110% da tensão nominal prevista para o contator (CREDER,
2007).
2.3.2.2. Tipos de contatores
Os contatores estão divididos em eletromecânicos e eletrônicos. Compostos

por contatos móveis, os eletromecânicos podem ser divididos em dois tipos também:
os contatores auxiliares e os de potência. O primeiro é utilizado em circuitos de
comando, sinalização, controle, interface com circuitos eletrônicos, etc e possuem
apenas contatos auxiliares e bobina, já o segundo é utilizado como chave de ligação
e desligamento de motores ou outras cargas e possui os contatos principais de força
e auxiliares além da bobina (CREDER, 2007).
Os contatores eletromecânicos são divididos em categorias na quais fixam os
valores da corrente máxima que deve se estabelecer ou interromper. Essas
categorias dependem da natureza do receptor controlado e das condições nas quais
se efetuam os fechamentos e aberturas. Para as correntes alternadas existem as
categorias AC-1 que são destinadas as cargas não indutivas ou de baixa
indutividade com fator de potência no mínimo igual 0,95. Nesta categoria a corrente
elétrica do fechamento e da abertura é igual a corrente nominal da carga tendo
assim uma interrupção fácil. AC-2 refere-se as cargas utilizadas em motores com
rotor bobinado (anéis) e tem-se desligamento na partida e regime nominal. No
fechamento o contator estabelece a corrente de partida 2,5 vezes a corrente nominal
do motor e na abertura interrompe a partida com uma tensão igual a tensão utilizada
36
na rede. Para este caso tem-se uma interrupção severa. AC-3 é utilizado em
motores com rotor em curto-circuito (gaiola) e tem-se partida com desligamento em
regime nominal. No fechamento o contator estabelece corrente de partida que é de 5
a 7 vezes a nominal do motor e na abertura ele interrompe a corrente nominal
absorvida pelo motor sob uma tensão de aproximadamente 20% da tensão da rede.
Neste caso a interrupção torna-se fácil. AC-4 é comum em motores com rotor em
curto-circuito (gaiola) permitindo partida com desligamento na partida, partida com
inversão de rotação e manobras intermitentes, porém são utilizados sem manobras
mais pesadas e acionam os motores a plena carga. O contator fecha com uma
intensidade de 5 até 7 vezes a corrente nominal do motor e na abertura, o contator
interrompe esta mesma corrente, sob uma tensão tanto maior quanto menor for a
velocidade do motor. Esta tensão pode ser igual à da rede. Considera-se inclusive a
reversão da rotação do motor a plena carga. AC-5a é utilizada em manobras de
lâmpadas de descarga em gás (fluorescentes e a vapor de mercúrio ou sódio). AC-
5b é utilizado mais em lâmpadas incandescentes. AC-6a é utilizado em manobras de
transformadores que tenham picos de partida menores do que 30 vezes a corrente
nominal do contator. AC-6b é utilizada em banco de capacitores trifásicos. AC-7a
são utilizados para cargas de aparelhos residenciais ou similares de baixa
indutividade. AC-7b são para motores de aparelhos residenciais. AC-8 são
empregados em motores-compressores para refrigeração com proteção de
sobrecarga. Para correntes contínuas utilizamos as categorias DC-1 cujo são
instalados em sistemas com cargas não indutivas ou de baixa resistências cuja
𝐿
constante de tempo (𝑅) seja menor ou igual a 1ms. DC-3 utilizados em cargas de
motores de derivação (shunt) com partidas normais, partidas com inversão de

rotação, manobras intermitentes e frenagem. No fechamento o contator precisa
suportar uma corrente em torno de 2,5 vezes a corrente nominal do motor. Na
abertura deve suportar uma corrente de 2,5 vezes a corrente de partida do motor
sob uma tensão próxima a nominal. Em função dessa característica, o desligamento
torna-se muito difícil. DC-5 é aplicado para lâmpadas incandescentes e motores em
série com partidas normais, partidas com inversão de rotação, manobras
intermitentes e frenagem. O contator fecha sob um pico de corrente que pode atingir
2,5 vezes a corrente nominal do motor. Quando ele abre, ele interrompe essa
mesma corrente sob uma tensão tanto mais forte quanto menor for a velocidade do
37
motor. Tem-se um desligamento severo (CUNHA, 2009). Na Figura 18 tem-se

modelos de contatores de potência e um mini-contator auxiliar cujo suas funções já
foram mencionadas.
Figura 18 – Na ordem tem-se primeiro o contator auxiliar seguido por um contator de

manobras capacitivas e depois contatores de potência
Fonte: (WEG, 2016)
2.3.2.3. Influências da temperatura
Assim como demonstrado nos disjuntores, os contatores também tem fatores

de correção de corrente nominal para temperaturas ambientes muito elevados. Em
geral as temperaturas de operações variam de -25°C até 55°C, ou seja, qualquer
valor sobre isso, significa que a capacidade de condução de corrente pode ser
menor (WEG, 2016). Na Figura 19 e na Figura 20, respectivamente demonstram as
correntes elétricas em diferentes temperaturas sendo a primeira imagem em regime
AC-1 e a última em AC-6b.
38
Figura 19 – Categoria AC-1
Fonte: (WEG, 2016)
Figura 20 – Categoria AC-6b
Fonte: (ABB, 2010)
2.3.2.4. Vida útil das contatoras
A vida útil das contatoras são baseadas em quantidades de ciclos

operacionais que elas são capazes de operar. Um ciclo é contabilizado quando
ocorre um fechamento para funcionamento e uma abertura para interrupção da
corrente de carga. Geralmente os fabricantes especificam quantidades mínimas de
ciclos de operações que determinam a durabilidade elétrica do equipamento que
variam de acordo com a temperatura e a categoria na qual é empregada e a
durabilidade mecânica que consiste no número de ciclos que a contatora pode
realizar sem corrente elétrica. No caso de um serviço ininterrupto há algumas
verificações de prevenção necessária para verificar a funcionalidade do produto em
questão. Nesse caso, a duração do uso prevalece sobre a quantidade de ciclos
operacionais (COTRIM, 2009).
39
As categorias de utilização determinam as condições atuais de fabricação e

ruptura relacionadas as características das cargas a serem controladas pelos
contatores. Considerando Ic como a corrente de desligamento ou ruptura do contator
e Ie a corrente nominal de operação extraída pela carga, temos na categoria AC-1 e
AC-3 temos Ic = Ie. Na categoria AC-2 temos Ic = 2.5 x Ie e na cateroria AC-4, Ic = 6
x Ie. De um modo geral Ic = m x Ie, onde m é um múltiplo da corrente operacional de
carga (COTRIM, 2009). Na Figura 21 e Figura 22 correspondem as curvas de
algumas categorias já mencionadas que representam a variação de durabilidade
elétrica de contatores padrão em relação a corrente elétrica de ruptura (Ic) para
temperaturas menor que 60°C.
Figura 21 – Durabilidade elétrica para categoria AC-1 – Ue≤ 690V.

Temperatura ambiente ≤ 60°C
Fonte: (ABB, 2010)

40
Figura 22 – Durabilidade elétrica para categoria AC-1 – Ue ≤ 690V.

Temperatura ambiente ≤ 60°C
Fonte: (ABB, 2010)
2.4. VARIADOR DE FREQUÊNCIA
O rápido avanço da eletrônica de potência tem permitido que motores de

indução sejam aplicados em situações que exijam variações de velocidades e nesse
caso os motores não devem ser aplicados diretamente na rede, mas por meio de um
inversor de frequência (CAPELLI, 2002).
2.4.1. Funções e características
Os inversores de frequência são equipamentos muito utilizados para

alimentação de motores de indução trifásico tipo gaiola de esquilo com métodos
eficientes de controle de velocidade. Eles transformam a tensão da rede de
amplitude e frequência constantes, em uma tensão de amplitude e frequência
variável uma vez que variando a amplitude e a frequência, o fluxo e o torque
permanecem constantes e a velocidade de campo girante passa a variar e
consequentemente a velocidade mecânica de rotação da máquina também. As
41
perdas podem ser minimizadas de acordo com as condições da carga, mantendo-se

constante o escorregamento da máquina em qualquer velocidade (WEG, 2016).
O acionamento eletrônico tornou-se uma alternativa importante por conta do
seu potencial significativo de conservação de energia, com os grandes avanços
conseguidos por estudos na área de eletrônica de potência. O acionamento
eletrônico tem crescido significativamente em números de aplicações haja visto os
muitos benefícios propiciados: permite controle a distância do motor ao contrário dos
sistemas hidráulicos e mecânicos de variação de velocidade, permite reduções de
custos devido os inversores proporcionarem partidas suaves de modo que não
danifique o motor e assim evitando gastos com manutenção, aumento de
produtividade por causada possibilidade de ajuste de velocidade tornando-se mais
adequado ao processo de acordo com os equipamentos disponíveis, a eficiência
energética devido a variação de velocidade fazendo com que a potência do motor
varie de modo otimizado influenciando diretamente na potência consumida e
conduzindo a elevados índices de rendimento, versatilidade pelo fato dos inversores
se adaptarem a qualquer tipo de aplicação e carga de torque variável ou torque
constante e por fim maior qualidade devido o controle preciso de velocidade resultar
na otimização de processos (SOUSA e SILVA, 2012).
2.4.2. Princípios de funcionamento
A ideia inicial de funcionamento do inversor consiste em um sinal de entrada

de corrente alternada (AC) que é revertido em corrente contínua (DC), e novamente,
porém agora pulsado com largura modulada, permitindo ajustar sua frequência e sua
tensão e assim controlar o torque e a velocidade (WEG, 2016).
Atualmente existem vários tipos de inversores de frequência disponíveis e
obviamente possuem características diferentes de um para o outro seja para agregar
valor, seja para reduzir custos, porém a estrutura básica do inversor comum a todos
é demonstrada na Figura 23. O inversor possui uma unidade de processamento
(CPU), uma interface homem máquina (IHM), uma interface eletrônica e a etapa de
potência (CAPELLI, 2002).
42
Figura 23 – Estrutura básica do inverso de frequência
Fonte: (SILVA, 2008)
O inversor possui um display para manuseio conhecido como interface

homem máquina (IHM) e através dele é possível realizar todo o controle e
parametrização do inversor, ou seja, através deste bloco é possível colocar as
informações necessárias para o funcionamento do motor como: velocidade, corrente,
tensão, frequência, torque, potência de saída, rampa de aceleração e
desaceleração, referências, limites e regulagem de velocidade, correntes de
sobrecargas, regulagem de fluxo, configurações de entradas e saídas digitais e
analógicas, funcionamento local ou remoto e etc. A unidade central de
processamento (CPU) tem como base microcontrolador ou microprocessador,
porém, este último necessita de manobras de memórias agregadas. Pode ser
considerado como o cérebro do inversor, pois nele ficam armazenado todos os
parâmetros do sistema. A CPU também é responsável pela lógica de pulsos dos
transitores. A interface eletrônica permite comunicação com dispositivos externos
que em geral são entradas digitais, analógicas, saídas programáveis etc. A etapa de
43
potência é constituída pelo retificador de potência que através do barramento DC ou

filtro, alimenta um módulo com seis transistores insulated gate bipolar transistor
(IGBT) (SILVA, 2008).
A Figura 24 consiste na arquitetura de um inversor de frequência na etapa de
potência cujo é basicamente composta por uma etapa retificadora, uma etapa de
filtragem e uma etapa de chaveamento
Figura 24 – Arquitetura de um inversor de frequência na etapa de potência
Fonte: (SILVA, 2008)
2.4.3. Influências da temperatura
As faixas de temperatura específica para inversores de frequência devem-se

consultar aos fabricantes pelo fato do inversor possuir muitos circuitos eletrônicos e
por isso, sensíveis a temperatura, porém pode-se destacar que em geral os
inversores trabalham a uma temperatura média de -10 a +40°C considerando perdas
de desempenho de 1% para cada grau acima de 40°C (ABB, 2010),
2.4.4. Vida útil
As condições de vida útil do inversor de frequência dependem integralmente

das condições de operações e de ambiente. Isso significa que para manter a vida útil
estipulada pelo fabricante deve-se manter o inversor em condições excelentes
44
operacionais. Devido ao fato do inversor conter muitos componentes eletrônicos isso

dificulta estipular uma quantidade de manobras ou tempo de utilização do inversor,
porém é possível determinar o tempo de vida baseado nas condições ambientais.
Baseado na temperatura máxima dentro do inversor, a vida útil esperada é de
180.000 horas (ABB, 2010).
2.5. FUNDAMENTOS DE CALOR E TERMOLOGIA NA REFRIGERAÇÃO
Refrigeração está associada à remoção de calor de um corpo e por isso, tem-

se com ele uma forma de energia que não se pode destruir, apenas ser transferido
de um local que é desejado para um local onde não incomoda. Enquanto as
temperaturas dos corpos forem diferentes, haverá um fluxo de calor entre eles.
Depois de certo tempo, as temperaturas se tornam iguais (equilíbrio térmico) e o
fluxo cessa (OLIVEIRA, 2005).
2.5.1. Transferência de calor
A transferência de calor é fundamental em todas as áreas da engenharia e

deve ser levado a sério e com muita atenção. Assim como o engenheiro mecânico
enfrenta problemas de refrigeração de motores, ventilação, ar condicionado, etc., o
engenheiro eletricista encara problemas em equipamentos eletrônicos ou de alta
potência devido a dissipação térmica dos equipamentos agregado as elevadas
temperaturas do ambiente. Bem como um engenheiro químico ou nuclear necessita
dessa ciência em estudos de evaporação, condensação ou em trabalhos em
refinarias, reatores, etc. Até mesmo os engenheiros civis e arquitetos sentem a
necessidade de, em seus projetos, preverem isolamentos térmicos adequados para
maior conforto térmico (NICOLAU, TOLEDO e RAMALHO JR., 1999).
A transferência de calor ou simplesmente calor é a energia em fluxo devido a um
gradiente de temperatura. Sempre que existir isso em um meio ou entre meios,
ocorrerá a transferência de calor. Por exemplo, se dois corpos são colocados com
temperatura diferentes em contato direto, como mostra na Figura 25, ocorrerá então
uma transferência do corpo com maior temperatura para o de menor temperatura até
que haja uma igualdade entre eles. Considera-se então que o sistema atingiu o
equilíbrio térmico (QUITES e LIA, 2005).
45
Figura 25 – Transferência de calor de 𝑇1 para 𝑇2
T1 T2 T T
Se T1 > T2  T1 > T > T2

Fonte: (QUITES e LIA, 2005)
Está claro na imagem acima que um corpo nunca contém calor, mas o calor
é caracterizado com tal quando atravessa a fronteira de um sistema. Portanto, o
calor é um fenômeno transitório, que cessa quando não existe mais uma diferença
de temperatura (HALLIDAY e RESNICK, 2012).
Existem 3 métodos de transferência de calor: condução, convecção e
radiação.
2.5.1.1. Transferência de calor por condução
A condução é o processo na qual a energia é transferida em um meio (sólido,

líquido ou gasoso) estacionário ou entre meios diferentes em contato direto, em
virtude do gradiente de temperatura, ou seja, de um corpo quente para um corpo frio
(PALUCHOWSKI, STEFFENELLO, et al., 2011). A Figura 26 ilustra a transferência
de calor por condução através de uma parede sólida submetida a uma diferença de
temperatura entre suas faces.
Figura 26 – Transferência de calor por condução

46
2.5.1.2. Transferência de calor por convecção
A convecção consiste no transporte de energia térmica entre uma superfície e

um fluído de uma região quente para outra mais fria. A convecção é um fenômeno
que só pode ocorrer nos fluidos líquidos e gasosos (NICOLAU, TOLEDO e
RAMALHO JR., 1999). A figura 27 demonstra a transferência de calor por convecção
através do escoamento de um fluido sobre uma placa aquecida.
Figura 27 – Transferência de calor por convecção
2.5.1.3. Transferência de calor por radiação
A radiação pode ser definida como a transferência de calor de uma superfície

de alta temperatura para o de mais baixa temperatura, quando os corpos estão
separados no espaço, ainda que exista um vácuo entre eles, são emitidas ondas
eletromagnéticas denominadas ondas caloríficas ou por calor radiante fazendo com
que prevaleçam os raios infravermelhos (OLIVEIRA, 2005). A Figura 28 ilustra a
transferência de calor por radiação entre duas superfícies com diferentes
temperaturas.
47
Figura 28 – Transferência de calor por radiação
2.5.2. Relação entre transferência de calor e a termodinâmica
Termodinâmica aborda a relação entre o calor e outras formas de energia. A

energia pode ser transferida através de interações entre um sistema e suas
vizinhanças. Estas interações são denominadas calor e trabalho (PALUCHOWSKI,
STEFFENELLO, et al., 2011).
• Primeira lei da termodinâmica
A primeira lei da termodinâmica governa quantitativamente as interações

(calor e trabalho) e pode ser descrita conforme a equação (1) como uma variação
líquida de energia de um sistema sendo sempre igual a transferência líquida de
energia na forma de calor e trabalho (QUITES e LIA, 2005).
E E  Q  W
2 1 1 2 1 2
(1)
Com base em estudos, a primeira lei da termodinâmica retrata o balanço

energético entre a energia inicial e a final do sistema, a energia fornecida, e o
trabalho realizado pelo sistema. Com isso, vale destacar que tanto o trabalho quanto
o calor não podem ser medidos ou calculados para um único estado termodinâmico.
Essas duas grandezas só têm sentido quando são medidas em instantes diferentes
(OLIVEIRA, 2005).
48
• Segunda lei da termodinâmica
A segunda lei da termodinâmica aponta a direção das interações (calor e

trabalho). “É impossível o processo cujo único resultado seja a transferência líquida
de calor de uma região fria para uma região quente” (QUITES e LIA, 2005).
Existe um contraste entre a transferência de calor e a termodinâmica. Embora

a termodinâmica trate das interações de calor e o papel que ela exerce na primeira e
segunda lei, ela não considera o mecanismo de transferência nem mesmo os
métodos de cálculos de taxa de fluxo de calor. A termodinâmica refere-se a estados
de equilíbrio da matéria onde não existem diferenças de temperatura. Embora a
termodinâmica possa determinar a quantidade de energia necessária na forma de
calor para um sistema passar de um estado equilibrado para outro, ela não pode
quantificar o fluxo (velocidade) na qual a transferência do calor ocorre.
2.5.3. Lei de Fourier
Imagine um experimento onde o fluxo de calor resultante é medido após a

variação das condições experimentais. Considerando, por exemplo, a transferência
de calor através de uma barra de ferro com uma das extremidades aquecidas e com
a área lateral isolada termicamente como é mostrado na Figura 29.
Figura 29 – Barra de ferro com diferença de temperatura nas extremidades
Fonte: (PALUCHOWSKI, STEFFENELLO, et al., 2011)

49
Com base em experiências realizadas no passado, verificou-se que variando

a área da seção da barra, a diferença entre as temperaturas e a distância entre as
extremidades, chega-se na equação de proporcionalidade. Porém ela pode ser
convertida para igualdade através do coeficiente de proporcionalidade e a lei de
Fourier passa a ser enunciada como a quantidade de calor transferida por condução,
na unidade de tempo em um determinado material. A equação (2) demonstra isso
abaixo. (QUITES e LIA, 2005).
dT
𝑞̇ = −k . A .
dx
(2)
Onde,
• 𝑞̇ , fluxo de calor por condução (Kcal/h no sistema métrico);
• k, condutividade térmica do material;
• A, área da seção através da qual o calor flui por condução, medida
perpendicularmente à direção do fluxo (m²);
• dT/dx, gradiente de temperatura na seção, isto é, a razão da variação
de temperatura T com a distancia na direção x do fluxo de calor (°C/h).
A razão do sinal menos na equação de Fourier é que a direção do aumento

da distancia x deve ser na direção do fluxo de calor positivo. Como o calor flui do
ponto de maior temperatura para a temperatura o de menor (gradiente negativo), o
fluxo só será positivo quando o gradiente for positivo. (multiplicado por -1)
(HALLIDAY e RESNICK, 2012).
O fator de proporcionalidade K (condutividade térmica) é uma propriedade de
cada material e vem expressar a maior ou menor facilidade que determinado
material apresenta-se para condução térmica. Quando o valor de K é elevado, o
material é considerado condutor térmico e, caso contrário, isolante térmico
(NICOLAU, TOLEDO e RAMALHO JR., 1999). A Figura 30 mostra a variação de
condutividade térmica (no S.I.) de alguns materiais com a temperatura.
50
Figura 30 – Condutividade térmica dos materiais
2.5.3.1. Condução de calor em uma superfície plana
Considere uma transferência de calor por condução através de uma superfície

plana ou parede submetida a uma diferença de temperatura onde se tem de um lado
uma fonte de calor e de temperatura constante e conhecida, e de outro lado um
servedouro de calor também de temperatura constante e conhecida conforme
ilustrado na Figura 31. Esse exemplo permite notar uma espessura da seção (L),
uma área transversal (A) e uma condutividade térmica (K) do material no qual foi
construída a parede. Do lado interno é possível observar a fonte de calor que
mantém a temperatura da superfície interna da parede constante igual a T1 e
externamente o sorvedouro de calor (meio ambiente) faz com que a superfície
externa se mantenha com T2 (OLIVEIRA, 2005).
51
Figura 31 – Condução de calor em uma superfície plana
Fonte: (OLIVEIRA, 2005)
Aplicando a equação (2) de Fourier e separando as variáveis tem-se a

equação (3):
𝑞̇ . dx = −k . A . dT
(3)
Na Figura 31 observa-se que na face interna (x=0) a temperatura é T1 e na

face (x=L) a temperatura é T2. Para transferência em regime permanente o calor
não varia com o tempo logo, resolvendo a integração da equação acima entre os
limites já citados da figura acima, o fluxo de calor que atravessa uma parede plana
ou uma superfície plana por condução é dado pela equação (4):
𝑘 𝑥 𝐴
𝑞̇ = x ∆T
𝐿
(4)
2.5.4. Calor sensível e Calor latente
Calor sensível é fornecido ou removido do ar úmido capaz de alterar sua

temperatura de bulbo seco sem que haja mudança de estado físico. É medido com
um termômetro comum. Representa o nível energético de um fluído ou um corpo, de
forma perceptível e mensurável, e por isso o nome sensível. Já o calor latente é a
quantidade de calor que altera a quantidade de vapor d’água do ar úmido sem
52
alterar sua temperatura de bulbo seco e a pressão. Pode ser chamada também de
calor de vaporização (MACINTYRE, 1990).
A quantidade de calor sensível é calculada através da equação (5):
𝑄𝑠 = 𝑚 𝑥 𝑐𝑃 𝑥 ∆T
(5)
Onde,
• 𝑄𝑠 , quantidade de calor sensível (kcal, Watt ou BTU);
• 𝑚, massa do material (kg ou Ib);
• 𝑐𝑃 , calor específico a pressão constante do ar seco (Kcal/kg.°C ou
BTU/lb.°F)
• ∆T, variação da temperatura entre o estado final e o estado inicial (°C
ou °F)
E a quantidade de calor latente pode ser calculada através da equação (6):
𝑄𝑙 = 𝑚 𝑥 𝜆
(6)
Onde,
• 𝑄𝑙 , quantidade de calor latente (kcal, Watt ou BTU);
• 𝑚, massa do material (kg ou Ib);
• 𝜆, calor latente de vaporização ou condensação (kcal/kg ou BTU/lb);
2.5.5. Temperatura
Se dois objetos estão em equilíbrio térmico com um terceiro objeto, então eles
estão em equilíbrio térmico um com o outro. Em consequência disso, existe certa
propriedade de estado que descreve os estados termodinâmicos dos objetos que
estão em equilíbrio térmico um com outro cujo é denominado temperatura
(CHRZANOWSKI, 2001).
A temperatura é uma propriedade da matéria. É uma grandeza que mede o
nível energético de um corpo através da agitação das moléculas que o compõe. Isso
53
significa que quanto maior a temperatura mais quente o corpo é. Ela pode ser
expressa em Celsius (°C), no sistema internacional, Fahrenheit (°F), e em outras
unidades (PENA, 2011). A equação (7) correlaciona as duas principais unidades:
°C °F − 32
=
5 9
(7)
2.5.5.1. Temperatura do bulbo seco do ar
É a temperatura indicada para a mistura ar-vapor, por um termômetro comum.

Caso seja usado uma temperatura sem uma especificação, o leitor deve entendê-lo
como uma temperatura do bulbo seco (PENA, 2011).
2.5.5.2. Temperatura de bulbo úmido
Essa temperatura é obtida por um termômetro comum onde seu bulbo é

coberto por uma gaze úmida (resfriamente evaporativo) e exposto a uma corrente de
ar até que haja um equilíbrio entre a temperatura ar-vapor e o bulbo. Esta
temperatura será sempre inferior ao do bulbo seco. A redução da temperatura do
bulbo úmido depende exclusivamente do teor de umidade do ar, ou seja, quanto
menor esta última, maior a redução (PENA, 2011).
2.5.5.3. Temperatura de ponto de orvalho
É a temperatura no qual o vapor de água presente no ambiente se transforma

em pequenas gotas no estado líquido através da condensação. Em uma definição
técnica, o ponto de orvalho ocorre quando todos os átomos de hidrogênio existentes
no ar se conectam com os átomos de oxigênio formando todas as possíveis
moléculas de água, com isso a umidade relativa do ar chega a 100%. Massas
úmidas de ar tem mais concentração de pontos de orvalho do que massas secas
quando submetidos a mesma pressão (OLIVEIRA, 2005).
54
2.5.6. Umidade relativa do ar (UR)
A umidade relativa é a relação entre as massas de vapor d’água presente em

um determinado volume e a massa de água máxima que poderia satura-lo na
mesma temperatura e pressão total. Desta forma, considerando a pressão
atmosférica do ar constante significa que quanto maior for a temperatura, maior será
a quantidade de água que a mesma poderá reter, ou seja, o aumento de
temperatura decompõe as moléculas resultando em uma umidade baixa mesmo que
ainda os átomos de hidrogênio permaneçam no ar (PENA, 2011).
Os problemas causados pela umidade excessiva são diversos. A umidade
pode causar danos aos bens materiais como madeira, papel, tecidos, couros, etc.
Ajuda na proliferação de microrganismos prejudiciais a saúde, ferrugens em
tubagens e outros componentes metálicos, aglomeração dos produtos em pó,
deterioração de alimentos, além de ser perigoso demais para sistemas elétricos
O controle da umidade no ar significa prevenir falhas elétricas. Os elevados
níveis de umidade no ar podem resultar em falhas elétricas, tais como, corrosão de
componentes elétricos e ligações soldadas, curto-circuitos causados pela
condensação além de arcos e fugas elétricas. Resumindo, manter o ambiente seco
ajuda a evitar falhas prematuras além de impedir sua deterioração em longo prazo
(MAMEDE FILHO, 2012).
2.5.7. Entalpia
A entalpia é uma grandeza da termodinâmica de posição ou quantidade e que

ajuda na compreensão e descrição de processos isobáricos. Ela trabalha com a
diferença de entalpias que correspondem à quantidade de calor trocado pelo ar
(mistura entre ar seco e vapor d’água) entre duas posições (PENA, 2011).
2.5.8. Diagrama Psicrométrico
Também conhecida como carta psicrométrica é um gráfico onde através de

um ponto qualquer conhecido como ponto de estado, é possível encontrar todas as
propriedades do gás naquela condição. Cada ponto da carta representa uma
55
combinação de ar seco e vapor d’água. Em geral, a carta psicrométrica é baseada

na pressão atmosférica ao nível do mar e pode ser usada até 300m de altitude. Na
figura 32 tem-se a carta psicométrica com todas as suas propriedades (HALLIDAY e
RESNICK, 2012).
Figura 32 – Carta Psicrométrica
Fonte: adaptado de: http://www.ufrgs.br/labcon2/aulas_2009-1/Aula4_CartaPiscrometrica.pdf,

acessado em: 29/10/2017.
2.6. CINEMÁTICA DOS FLUIDOS
A cinemática dos fluidos é uma matéria bastante complexa e exige um grau

de conhecimento muito grande para sua aplicação em estudos de casos na
refrigeração ou em outras áreas de emprego. Ela pode ser definida como o estudo
56
que trata de vários aspectos de movimentos dos fluidos sem considerar as forças
necessárias para produzir o escoamento (BRUNETTI, 2008). Cabe a cinemática dos
fluidos estudar campos de velocidades, acelerações, descrições e tipos de
movimentos de escoamento, linhas de corrente, sistemas e volume de controle além
do teorema de transporte de Reynolds (MUNSON, YOUNG e OKIISHI, 2004), porém
este capitulo irá destacar apenas as informações úteis e utilizadas no projeto.
2.6.1. Vazão volumétrica
A vazão pode ser determinada a partir do escoamento de um fluido através de

determinada seção transversal de um conduto livre ou de um conduto forçado (com
pressão positiva ou negativa) tornando-se assim a velocidade com que um fluido
escoa nessa seção transversal em um determinado tempo (MUNSON, YOUNG e
OKIISHI, 2004). A partir dos conceitos de cinemática aplicados na física, a equação
(8) define vazão volumétrica como:
𝑄𝑣 = 𝑣 𝑥 𝐴
(8)
Onde,
• 𝑄𝑣 , vazão volumétrica (m³/s);
• 𝑣, velocidade (m/s);
• 𝐴, área transversal por onde passa o fluido (m²)
2.6.1.1. Vazão volumétrica para remover calor sensível
De acordo com (MACINTYRE, 1990), o volume de ar para remover a carga

térmica total de calor sensível é dado pela equação (9):
𝐶𝑟
𝑄𝑉 =
𝐶𝑃 𝑥 𝜌 𝑥 60 𝑥 ∆T
Fonte: (MACINTYRE, 1990)
(9)
57
Onde,
• 𝐶𝑟 , Quantidade de calor sensível a ser removida (Btu/hora)
• 𝐶𝑝 , Calor específico a pressão constante dado por, 0,24 Btu/lb.°F
• 𝜌, Massa específica do ar dado por, 0,075 lb/pé³
• ∆T – Diferença de temperatura entre os ambientes (°F)
• 𝑄𝑉 − Vazão volumétrica (cfm)
2.6.2. Vazão mássica
De modo semelhante à definição da vazão volumétrica, a vazão mássica

possui uma importância fundamental quando se deseja realizar as medições em
função da massa e do peso de uma substância. Essa vazão é caracterizada pela
massa do fluido que escoa em um certo intervalo de tempo. Sabendo que a massa
do fluido é dada pelo produto entre a densidade do fluido e o volume, pode-se
determinar então, que a vazão mássica é dada pelo produto entre a densidade do
fluido e a vazão volumétrica conforme a equação (10) (MUNSON, YOUNG e
OKIISHI, 2004).
𝑄𝑚 = 𝜌 𝑥 𝑄𝑣
(10)
Onde,
• 𝜌, Densidade da massa (kg/m³)
• 𝑄𝑣 , Vazão volumétrica (m³/h)
• 𝑄𝑚 , Vazão mássica (kg/h)
2.6.3. Equação de continuidade em regime permanente
Seja o escoamento por um tubo de corrente igual ao da Figura 33, conclui-se

que o tubo de corrente não pode haver fluxo lateral de massa. Seja a vazão em
massa na entrada 𝑄𝑚1 e na saída 𝑄𝑚2 , o regime permanente não deve ter
alterações nas propriedades em nenhum ponto do fluido com o tempo para que o
fluxo de entrada seja igual o de saída. Entretanto, se por algum absurdo 𝑄𝑚1 for
58
diferente de 𝑄𝑚2 , então em algum ponto interno ao tubo de corrente haveria ou

redução ou acúmulo de massa específica (BRUNETTI, 2008).
Figura 33 – Vazão de entrada e saída do tubo
Fonte: (BRUNETTI, 2008)
Dessa forma, equação (11) de continuidade é definida como:
𝑄𝑚1 = 𝑄𝑚2
𝜌 𝑥 𝑄𝑣1 = 𝜌 𝑥 𝑄𝑣2
𝜌 𝑥 𝑣1 𝑥 𝐴1 = 𝜌 𝑥 𝑣2 𝑥 𝐴2
(11)
2.7. SISTEMAS E EQUIPAMENTOS DE CLIMATIZAÇÃO
A ventilação em geral consiste na movimentação de quantidades

relativamente grande de ar através de espaço confinados, com a finalidade de
melhorar as condições do ambiente graças ao controle de temperatura da
distribuição de pureza do ar e, em certos casos, também da umidade (MACINTYRE,
1990). Nesta área de estudo do projeto, referir-se a ar-condicionado significa propor
um ambiente com ar de boa qualidade, com temperatura e umidade em níveis
adequados. Certamente um ambiente refrigerado não significa necessariamente um
ambiente frio, mas sim proporcionar um máximo de conforto térmico para a
realização das atividades a qual são desenvolvidas no recinto condicionado (PENA,
2011).
59
2.7.1. Elementos empregados no sistema de ventilação
Um sistema de ventilação bem projetado é aquele que, minimizando os

custos e investimento de operação, é capaz de distribuir o ar de acordo com as
especificações dos ambientes no qual está refrigerando, opera com perda de carga
reduzida e não gera ruídos intensos e prejudiciais à saúde. O sistema de ventilação
tem funções variadas como promover a circulação do ar condicionado para manter o
conforto térmico, promover a filtragem de ar de ambientes contaminados e etc. Um
ambiente condicionado é constituído de ventiladores no qual estão ligados a
inúmeros elementos auxiliares que desempenham funções específicas de controle e
qualidade. Os dutos funcionam de forma similar a um sistema de bombeamento cujo
tem a função de conduzir o ar entre as extremidades do sistema de ventilação
Alguns elementos auxiliares de um sistema de condicionamento podem ser
conhecidos como dampers, filtros, serpentinas de condicionamento de ar,
abafadores de ruídos, caixa de mistura, umidificadores e desumidificadores, caixa de
volume ar variável (VAV), difusores, dutos, umidostato, termostato e controladores
de temperatura e vazão.
2.7.1.1. Caixa de volume de ar variável (VAV)
A utilização de caixas VAV permite um ambiente de ar condicionado insuflado

com vazão de ar variável e temperatura constante além de permitir um controle
individualizado por ambientes condicionados. Isso se deve pelo fato das variações
das cargas térmicas serem compensadas com a variação do volume do ar insuflado
com a temperatura constante. O damper que está localizado na entrada da caixa
VAV realiza esta operação. Para manter a pressão e a temperatura do ar
constantes, a vazão de água gelada da serpentina de resfriamento e a rotação do
ventilador são controladas (PEREIRA, MENEZES e LUZ, 2010). A Figura 34 mostra
o sistema de condicionamento de ambientes utilizando caixas VAV’s, utilizando dois
ventiladores (um de retorno e outro de insuflamento) que suprem a energia
necessária para que o ar escoe na vazão desejada. Observe que a vazão é a
mesma através dos ventiladores, os quais, consequentemente, estão montados em
séries. Entretanto as propriedades do ar são necessariamente as mesmas para cada
60
ventilador. A Figura 35 mostra uma caixa de VAV que se adaptam a dutos

retangulares.
Figura 34 – Sistema de ventilação para condicionamento de ar utilizando caixa VAV

Damper
Ar de Ar de Ventilador
exaustão retorno retorno
Abafador
de ruído
Damper
Serpentina de Abafador
resfriamento de ruído
Caixa
VAV
Ar
Damper
Ar misturado Ventilador Ar para

externo insuflamento ambientes T
Damper Difusor
Filtro
P
T
T
Caixa
VAV
Fonte: (PEREIRA, MENEZES e LUZ, 2010)
Figura 35 – Caixa VAV
Fonte: adaptado de:

https://cdn3.scrvt.com/trox/public/0f09f8a3ba5be4e2/5d02196dad53a0e49abef661c78b4a60/tvj-
easy.jpg, acessado em: 20/10/2017.
61
2.7.1.2. Termostatos
Os termostatos são utilizados como reguladores de temperatura e, portanto,

para o controle do conjunto de ventilação ou de aquecedores do painel. Combinado
com o sistema de resistência poderão assegurar além do controle da temperatura
também a desumidificação do gabinete. Isso significa que a temperatura é mantida
acima do ponto de rocio impedindo a condensação das partículas de água do ar que
podem produzir curtos-circuitos (PFANNENBERG, 2014).
2.7.1.3. Umidostatos
Realizam a leitura da umidade e ativam os aquecedores ou mesmo

resistência de aquecimento nos painéis elétricos quando excede a umidade
predeterminada. A umidade relativa é mantida acima do ponto de orvalho o que
impede a condensação da água nos componentes elétricos (PFANNENBERG,
2014).
2.7.1.4. Variador de potência
O variador de potência contém um potenciômetro sobre uma escala decimal

que alterando o ponto de disparo de um triac e, tem-se como resultado uma variação
da potência fornecida a uma carga resistiva ligada ao aparelho determinando-se a
temperatura de trabalho. É possível encontrar fornecedores que produzam
variadores que enviam sinais analógicos para comunicação e controle das
resistências (MACINTYRE, 1990).
2.7.1.5. Resistências de aquecimento
As resistências elétricas de aquecimento são muito utilizadas nos sistemas de

condicionamento de ar de modo que ao serem combinados com um variador de
potência e um umidostato realizam o aquecimento para impedir temperaturas
relativamente baixas e grau de umidade alto nos armários (MACINTYRE, 1990).
62
2.7.1.6. Controlador de temperatura
Existem diversos tipos de controladores no mercado que se adaptam na

realidade em que cada projeto se encontra. A função do controlador é receber o
sinal do termostato para fazer o controle da vazão dos dumpers da caixa VAV de
modo a estabilizar a temperatura do ambiente. No controlador é possível ajustar a
temperatura do ambiente e alguns modelos também conseguem controlar a
umidade. Existe vários métodos de comunicação do controlador com os dumpers
com saída analógica, saída digital, saída modbus e etc (ABACO, 2006).
2.7.2. Tipos de sistemas de climatização
Há sistemas de climatização simples constituídos somente pelo ventilador ou

circuladores de ar de teto, de coluna ou de mesa, ou os sistemas formados por um
único ventilador e duto de insuflamento ou exaustão, ou mesmo um ventilador
montado em um gabinete de dimensões reduzidas, onde há um filtro e uma
serpentina de resfriamento ou de aquecimento de ar chamado de fan-coil e difusores
nas extremidades de dutos de comprimento reduzido. Há também sistemas de
climatização complexos, semelhante as partes de sistemas centrais de
condicionamento de ar, ou de exaustão. Nestes, a característica principal é a grande
quantidade de ambiente na qual os condicionadores insuflam o ar através de uma
rede de dutos, interligados, ramificados, etc. Constituem-se, então, como grandes
redes de escoamento com dutos de insuflamento principais, secundários e
derivações e dutos de retorno principais, secundários e derivações e assim, todos
eles conduzidos com a energia transferida por um ou mais ventiladores, ligados em
série ou em paralelos através de vários elementos auxiliares com funções
específicas (WANG, 2000).
Os sistemas de ar condicionados quanto a produção térmica, podem ser
classificados em dois tipos de expansão:
• Sistemas de expansão ou evaporação direta – Neste caso a troca de
calor é realizada entre o fluido refrigerante e o ar a ser condicionado. A
serpentina de troca térmica trabalha como evaporador do ciclo de
refrigeração do fluido refrigerante. Como exemplos pode-se citar o ar
condicionado de janela, tipo slipt e self-contained que podem ter
63
insuflamento direto no recinto ou por dutos de distribuição (PENA,

2011).
• Sistemas de expansão indireta – Para este caso, existe um fluido
intermediário (água ou salmoura) que é resfriado em unidades de
aquecimento para então ser conduzidos às unidades onde ocorre a
troca térmica entre o fluido intermediário e o ar a ser condicionado.
Como exemplo, pode-se citar os fan-coils e AHU (PENA, 2011).
2.7.3. Sistema de ar condicionado AHU
Sistemas de ar condicionado e ventilação são requisitos obrigatórios em

edifícios comerciais, hospitais e fábricas, onde é necessário um sistema de
renovação e conforto térmico. Para esses sistemas a utilização da unidade de
tratamento de ar (no inglês Air Handling Unit) é comum devido a facilidade de
configuração através de sistemas modulares, que podem ser customizados
conforme as necessidades da aplicação (CARRASCO, 2012).
A AHU é um dispositivo usado para condicionamento e circulação do ar, como
parte e um sistema de aquecimento, ventilação e ar condicionado (HVAC).
Normalmente consiste numa grande caixa metálica que contém um ventilador
mecânico, elementos de aquecimento e arrefecimento, elementos de filtragem,
atenuadores de ruído e grelhas de saída para saída do ar, ou por condutas de HVAC
que podem distribuir o ar condicionado pelo edifício ou por insuflamento e extração
do ar para o espaço a ventilar sem necessariamente passar por dutos (MACINTYRE,
1990). Na Figura 36 tem-se no ponto 1 o duto de insuflamento, no ponto 2 o
compartimento do ventilador, no ponto 3 o isolador de vibrações, no ponto 4 a
serpentina de resfriamento, no 5 tem-se o compartimento dos filtros e no ponto 6
tem-se o duto de ar novo e ar de recirculação.
64
Figura 36 – Modelo de um AHU
Fonte: adaptado de:

https://pt.wikipedia.org/wiki/Unidade_de_tratamento_de_ar#/media/File:Air_handling_unit.JPG,
acessado em: 20/10/2017
65
3. MEMORIAL DESCRITIVO DO EMPREENDIMENTO
3.1. OBJETIVO
Este capítulo se propõe descrever as principais características físicas e

operacionais do sistema de ventilação e ar condicionado (VAC) de um
empreendimento, além de analisar e ponderar as condições necessárias para
instalação de dutos de ar-condicionado no painel elétrico de CAG onde encontram-
se equipamentos funcionando de maneira sobreaquecida.
3.2. CARACTERÍSITICAS GERAIS
Trata-se de uma de uma edificação com cinco subsolos, térreo, mezanino e

seis pavimentos tipo. No 5°subsolo encontram-se áreas técnicas como subestação,
geradores, garagens e algumas áreas administrativas. No 4°, 3° e 2° Subsolos
encontram-se garagens e no 1° subsolo encontram-se SPA, áreas administrativas,
cozinha, padaria, etc. O térreo abriga o lobby e vários restaurantes. No mezanino
estão os salões de convenções e o business center. Os pavimentos abrigam as
suítes e no 6° pavimento encontra-se o SNAC bar.
3.3. AR CONDICIONADO
Em função das características físicas e operacionais do hotel, o sistema de ar

condicionado instalado é do tipo expansão indireta, utilizando água gelada como
fluído intermediário e condensação do gás refrigerante através de torres de
arrefecimento. A central de água gelada (CAG) está implantada no 5° subsolo,
próximo a subestação e geradores. As torres de arrefecimento têm altura inferior a 3
metros de forma que se alojam nos estreitos espaços da cobertura do hotel
permitindo a existência de um acabamento arquitetônico.
3.3.1. Central de Água Gelada (CAG)
Pelos cálculos de carga térmica da edificação fora encontrado uma carga

máxima simultânea de 1480 TR, para a qual a estimativa de demanda máxima não é
superior a 1100 TR. A central de água gelada foi dimensionada para uma
66
capacidade máxima simultânea de 1000 TR efetivos, sendo composta pelos

seguintes equipamentos:
• Três unidades de resfriamento de líquido – URL -01/02/03, de 500 TR cada,

sendo uma reserva, com condensação a água e compressores tipo
centrífugo, de alto rendimento, alimentado por meio de um variador de
frequência.
• Doze torres de resfriamento de água – TRA-01 à 12, sendo duas para atender
a carga adicional dos geradores, para 120 m³/h – 20 CV, equipadas com
variador de frequência.
• Três bombas de água de condensação – BAC-01/02/03, para 390m³/h – 50
CV para vazão constante.
• Três bombas de água gelada primária – BAGP-01/02/03, para 300 m³/h – 25
CV, equipadas com variador de frequência.
• Seis bombas de água gelada secundária – BAGS-01 à 06, sendo uma
reserva, para 185m³/h – 30 CV equipadas com variador de frequência.
Duas destas bombas servem a um circuito secundário exclusivo para o

embasamento e três atendem ao circuito das suítes e telhado. A bomba reserva
serve aos dois circuitos secundários.
• Três bombas de água de resfriamento dos geradores – BRGC-01/02/03, para

125m³/h – 12,5 CV, para vazão constante.
As torres de resfriamento foram dimensionadas para dissipar o calor

produzido pelos Geradores, parcela denominada “Calor de Camisas”, tendo sido
considerado 1.200 kW para cada gerador. Isto implica num acréscimo de 1,76 ºC, na
temperatura de saída dos condensadores dos Chillers, sendo assim facilmente
dissipado pelas Torres.
3.3.2. Condicionadores de ar condicionado
A distribuição dos condicionadores de ar levou em consideração a

funcionalidade de cada recinto, tais como, horários de funcionamento,
67
independência de controle da temperatura ambiente, contaminação cruzada de

odores, etc.
Ambientes como restaurantes, cozinhas, padaria, salões de convenções,
salas de reuniões (business center), salas de chefias, e outros foram definidos
condicionador exclusivo, independentemente da capacidade térmica requerida.
Salas administrativas adjacentes entre si ou próximas são atendidas por
condicionadores dotados com sistema de Volume de Ar Variável (VAV). São
utilizados condicionadores do tipo “Air Handler Unit” (AHU) para grandes áreas como
lobby, salões de convenções, restaurantes, etc, e unidades terminais tipo “Fan Coil
Unit” (FCU) que atendem às salas com funcionamento independente e às suítes.
Condicionadores tipo AHU que atendem as diversas salas foram equipados com
Volume de Ar Variável (VAV), permitindo o controle de temperatura individualizado.
3.3.2.1. Dados do AHU-B2-01
O condicionador Air Handler Unit com a tag AHU-B2-01 é responsável pela a

refrigeração das áreas repouso, banquet, cozinha, câmara frigorífica e futuramente a
o painel de CAG. A Tabela 5 fornecida pelo empreendimento mostra as principais
características do condicionador citado:
Tabela 5 – Dados do condicionador AHU-B2-01
IDENTIFICAÇÃO AHU-B2-01
Sistema: Ar Condicionado
Área beneficiada: 2°subsolo: Repouso, Banquet, Cozinha e Câmara
Local da Instalação: 1° Subsolo
Quantidade: 1
CARACTERÍSTICAS PARA SELEÇÃO:
Total (TR): 11,63

Carga térmica:
Sensível (KW): 34,10
Insuflamento (m³/h): 9.720

Vazão de Ar.
Ar Externo (m³/h): 850
Ar: Ent. (serp.): Temperatura BS/BU (°F): 74,40 / 64,10

68
Saída (insuf.): Temperatura BS/BU(°C): 13,84 / 13,21
Fluído Vazão (m³/h): 4,34
frigorígeno: Temperatura de Entrada (°C): 7,0
DADOS FÍSICOS DA SERPENTINA:
Tipo: Água gelada
Tubo de cobre / FPI (O.D.): Ø 1/2” / 9
Área da face (m²): 1,14
N° de filas / Circuitos / tubos em Alturas: 4 + 4 / 26 + 26 / 16 + 26
Velocidade de face máx. (m/s): 2,5
Velocidade nos tubos mín. (m/s): 1,5
Perda água (m.c.a): 3,0
VENTILADOR:
Tipo: Centrífugo
Rotor: Limit Load
Aspiração: Dupla
Arranjo: A3 - AMCA
Velocidade de descarga máxima (m/s): 10,0
Pressão estática externa (mm.c.a) 25,0
MOTOR ELÉTRICO
Potência nominal (CV / Polos): 4,0 / 4
Tensão elétrica: 3F/220V/60Hz
Carcaça / Isolamento: IP-54 / CLASSE B
BATERIA DE FILTROS
Classe G3 + F5
Fonte: (INTEGRAR CLIMATIZAÇÃO, 2014)

69
3.3.3. Ar externo
O suprimento de ar externo para os condicionadores FCU é feito por meio de

condicionadores AHU, exclusivos para este fim, que fazem o resfriamento,
desumidificação e filtragem do ar. A distribuição do ar externo entre as FCU’s é feita
por meio de redes de dutos, isolados termicamente, contando com terminais
equipados com dampers de regulagem.
Os condicionadores AHU tomam ar externo por meio de venezianas, dutos e,
ocasionalmente com o auxílio de um ventilador booster, nas condições naturais
sendo apenas filtrado conforme recomendações da NBR-16.401.
Condicionadores que atendem as áreas com grande concentração de público
têm suas tomadas de ar externo equipadas com dampers motorizados que são
comandados por meio de sensores de CO2.
3.4. CONTROLES
Todo o processo de comando e controle da Central de Água Gelada, dos

condicionadores de ar, e dos ventiladores é monitorado e comandado por
controladores lógicos, programáveis, digitais, microprocessados.
Os condicionadores de ar são equipados com válvula de duas vias para
controle de fluxo de água gelada através de suas serpentinas e os atuadores de
válvulas e dampers motorizados são do tipo eletroeletrônicos.
O sistema de controle e automação do sistema de ar condicionado e
ventilação mecânica é integralmente fornecida pelo responsável do sistema de
supervisão e serve para controlar os seguintes pontos:
• Comandar e controlar o funcionamento de todos os equipamentos da

Central de Água Gelada (CAG);
• Comandar e controlar o funcionamento dos condicionadores tipo “air
handlers” condominiais;
• Comandar e controlar o funcionamento dos ventiladores de exaustão
de sanitários;
• Comandar e controlar o funcionamento dos ventiladores das garagens;
70
• Comandar e controlar o funcionamento dos ventiladores de

pressurização das escadas;
3.4.1. Comando e controle da CAG
Para comando e controle da CAG foi prevista a instalação de um conjunto de

CLP’s com funções claramente distintas. Estas CLP’s foram dimensionadas de
forma a conterem em si “laços completos de controle”, não dependendo da
existência e/ou funcionamento da rede para que possam desempenhar as funções
para as quais serão programadas.
• Selecionar e comandar os grupos frigorígenos (URL’s)

• Monitorar demanda térmica consumida
• Monitorar a capacidade térmica produzida
• Monitorar o calor rejeitado pelos condensadores
• Controlar a temperatura da água de condesação
• Comandar e controlar as BAGP’s
• Comandar e controlar as BAG’s
3.5. BASE DE CÁLCULOS
3.5.1. Localização
• Latitude: 20° SUL

• Altitude: 0 m
3.5.2. Condições externas (Verão)
• Máxima temperatura de bulbo seco: 45°C

• Temperatura de bulbo seco normal: 38°C
• Temperatura de bulbo úmido normal: 26,7°C
• Variações de temperatura diária: 6,1°C
71
3.5.3. Condições Internas
• Temperatura de bulbo seco: 42°C

• Umidade relativa: 50 a 60%
3.6. PAINEL ELÉTRICO DA CAG
3.6.1. Características elétricas de força e comando
O painel possui um sistema trifásico com 5 fios de entrada (3 fases, neutro e

terra), 60 Hz. Circuito de força com tensão de 380V e o circuito de comando de
220V.
O sistema de comando é integramente controlado e supervisionado por meio
de microprocessador, possibilitando assim um melhor resultado da operação das
URL’s, bem como o registro em memória de eventuais falhas ou condições
operacionais. O circuito de comando foi preparado para receber sinais de controle e
intertravamento remoto, provenientes de um sistema de gerenciamento
independente, sendo previstos os sinais:
• Comando Liga/Desliga – 3 fios, tipo “push button” – Resfriamento;

• Intertravamento elétrico com as bombas de água gelada – primárias;
• Intertravamento elétrico com a chave de fluxo de água gelada;
• Reajuste da temperatura de controle da água gelada – Sinal analógico
de 4 a 20mA;
• Interface com o sistema de controle de demanda, permitindo o
desligamento individual dos compressores
3.6.2. Características construtivas
O painel é do tipo armário autoportante com a possibilidade de integração

entre módulos para tornar-se um conjunto rígido e uniforme. A estrutura possui
chaparia de aço carbono n° 18 MSG com revestimento externo e interno em
poliéster texturizado na cor cinza claro RAL 7035 com tratamento a base de fosfato
de ferro inoxidável. A placa de montagem possui chaparia de aço carbono n° 12
MSG e cor laranja RAL 2003. O painel possui barramentos de cobre eletrolítico
72
revestido de termo retrátil colorido a fim de distinguir as fases uma das outras além
de flanges na sua parte superior, tanto para entrada e saída de cabos, quanto para
instalação de uma eventual refrigeração por dutos.
3.6.3. Funcionamento
Todos os motores equipados com variadores de frequência dispõem de duas

margens de partida. Denominadas partida normal através do respectivo variador de
frequência e partida de emergência através da demarragem convencional em partida
direta utilizando soft-start. Nos esquemas elétricos utiliza-se contatoras para
promover a interligação entre o inversor até o motor na partida normal, e entre o soft-
start e o motor para a partida de emergência.
A automação monitora permanentemente o estado do variador, caso seja
detectado alguma falha, o controlador desabilita e desliga a contatora e em
sequência reinicia o comando “ligar normal”. Se novamente o variador apresentar
falha, então a partida normal é desligada e o motor será acionado através da partida
de emergência.
O painel permite a seleção do modo de operação entre manual, ou seja, o
acionamento feito em local no painel, ou automático feita pela automação.
3.6.4. Localização do painel da CAG
Conforme ilustrado na Figura 37 em cor marrom, é possível ver a localização

exata do painel de CAG no 5° subsolo. A partir disso, é possível verificar a limitação
de espaço onde está localizado o painel de CAG por conta do curto espaço de 7
metros entre as paredes que o cerca.
73
Figura 37 – Localização do painel da CAG no 5° subsolo
3.6.5. Layout e dimensões do painel
A Figura 38 apresenta o layout interno do painel com todos os seus

equipamentos dimensionados de acordo com seus circuitos terminais. O primeiro
módulo controla as três bombas de água gelada primária. O segundo e terceiro
módulo são referentes as seis bombas de água gelada secundária. O quarto módulo
contém o disjuntor geral, os equipamentos de medição (transformador de corrente e
74
multimedidor), e toda a parte de alimentação de comando e controle das válvulas. O

quinto, sexto e sétimo módulo controlam as três bombas de água de condensação.
Todo os processos de controle e comando da central de água gelada, dos
condicionadores de ar e dos ventiladores são monitorados e comandados por
controladores lógicos programáveis, digitais e microprocessados localizados no
último módulo. A Figura 39 mostra as dimensões e o layout frontal externo do painel
de CAG, totalizando altura de 2100mm, largura de 6800mm e profundidade de
800mm.
Figura 38 – Layout interno do painel de CAG
Figura 39 – Layout externo

75
3.6.6. Lista de materiais
Os fabricantes e modelos utilizados como materiais foram os que melhores se

adaptaram ao custo-benefício, qualidade e dimensionamento exigidos pelo cliente
de modo a garantir, parcialmente, a viabilidade técnica da obra. Entretanto, ter todos
esses critérios atendidos não significa que os materiais não estejam passivos de
problemas ou danos por imprevistos de situações climáticas adversas, mal-uso,
sobrecargas, curtos-circuitos, etc. A Tabela 6 corresponde a todos os disjuntores
presentes no painel elétrico e suas respectivas características. Igualmente acontece
para a Tabela 7 de inversores de frequência, a Tabela 8 para contatores e Tabela 9
para soft-start. Os limites de temperatura apresentados na tabela não significam o
limite máximo suportado, mas sim o limite de funcionamento normal. Isso quer dizer
que qualquer temperatura fora dos limites normais estabelecidos sofrerão reajustes
na corrente nominal e em outras grandezas.
Tabela 6 – Disjuntores da CAG
In Ics Temp. Qt. Dissipação

Tipo Modelo Fabri. Umidade Polos
(A) (kA) (°C) (Uni) Térmica (w)
Disjuntor Caixa -25°C a
1000A NS1250N Schneider 50kA/380V 5 - 85% 1 3 132,00W
(Geral) Moldada 60°C
60A EZC100N Schneider 18kA/380V 5 - 85% 3 3 17,28W
(BAGP) Moldada 50°C
(BAGS) Moldada 50°C
(BAC) Moldada 50°C
Disjuntor Mini- -5°C a
16A Easy9 Schneider 3kA/380V 5 – 95% 1 3 10,5W
(medidor) Disjuntor 40°C
10A Easy9 Schneider 3kA/380V 5 – 95% 1 3 9W
(medidor) Disjuntor 40°C
(trafo) Disjuntor 40°C
(válvulas) Disjuntor 40°C
(comando) Disjuntor 40°C
76

(outros) Disjuntor 40°C
16A Easy9 Schneider 3kA/380V 5 – 95% 2 1 3,5W
(outros) Disjuntor 40°C
Tabela 7 – Variadores de Frequência da CAG
POT. Temp. Quant. Dissipação

Tipo Modelo Fabri. Umidade
(CV) (°C) (Uni) Térmica (w)
Variador FC101 -10°C a
VLT 25CV Danfoss 5 - 95% 3 562W
(BAGP) HVAC 50°C
(BAGS) HVAC 50°C
(BAC) HVAC 50°C
Fonte: (DANFOSS, 2011)
Tabela 8 – Contatores da CAG
In Temp. Quant. Dissipação

Tipo Modelo Fabricante Umidade
(A) (°C) (Uni) Térmica (w)
Contator 0°C a
VLT 40A LC1E40 Schneider 5 - 95% 3 7,2W
(BAGP) 60°C
Contator 0°C a
LC1E 50A LC1E50 Schneider 5 - 95% 6 11,4W
(BAGS) 60°C
Contator 0°C a
LC1E 85A LC1E85 Schneider 5 - 95% 3 15,3W
(BAC) 60°C
Contator CA2KN31 0°C a
CA2KN 6A Schneider 5 - 95% 37 0.9W
(Auxiliar) M7/40M7 55°C
Relé mod. 11227700 -40°C a
TRS 6A Weidmuller 5 - 95% 18 0,52W
(Auxiliar) 00 60°C
77
Tabela 9 – Soft Start da CAG
POT. Temp. Quant. Dissipação

Tipo Modelo Fabri. Umidade
(CV) (°C) (Uni) Térmica (w)
Soft Sart -10°C a
VLT 25CV MCD202 Danfoss 5 - 95% 3 168W
(BAGP) 60°C
Soft Sart -10°C a
(BAGS) 60°C
Soft Sart -10°C a
(BAC) 60°C
Fonte: (DANFOSS, 2011)
78
4. PROJETO DE REFRIGERAÇÃO DO PAINEL
4.1. METODOLOGIA E FUNCIONAMENTO
A utilização da refrigeração no painel se deve ao fato dela não ser obtida

através do ar externo, e quando a temperatura no interior do gabinete elétrico for
igual ou inferior à temperatura ambiente. Se a temperatura ambiente for menor que a
temperatura interna, deve-se analisar se essa temperatura externa é prejudicial ou
não para os componentes. Outro fator importante para utilização da refrigeração é
manter a qualidade do ar livre de ambientes contaminados com óleo ou partículas
condutoras. Vale destacar que uma temperatura tão inferior dentro do gabinete não
é necessariamente a solução ideal para resolver problemas de sobreaquecimento,
podendo assim, gerar outros problemas em virtude da baixa temperatura. A
refrigeração não significa evitar problemas com aquecimento, porém ela pode
retardar ou então dificultar com que um aquecimento se desenvolva como em casos
de defeitos por falta de aderência e contato elétrico, aquecimento de um
componente em sobrecarga, etc (PFANNENBERG, 2014).
Neste empreendimento a temperatura externa no verão pode chegar a 45°C,
e no 2°subsolo do hotel, onde está localizado o painel de CAG, são registradas
temperaturas médias de 42°C. Para nível de entendimento, os inversores de
frequência possuem relés de proteção térmica que para temperaturas acima de
50°C eles atuam e bloqueiam o seu funcionamento como medida de proteção.
Entretanto, mesmo que o inversor funcionasse a 50°C, o fabricante especifica uma
tabela com reajustes de valores de grandezas para temperaturas acima de 40°C
diferente dos especificados a baixo de 40°C (DANFOSS, 2011). A partir disso, foi
necessário contratar uma empresa para gerar laudo de termografia e análise de
temperaturas para verificar a temperatura interna do gabinete e estudar as possíveis
soluções contra o aquecimento. O ponto mais crítico como é possível ver na Figura
40, tem a temperatura a 61,8°C, porém a temperatura média interna do painel está
em 48°C de acordo com o laudo realizado. Essa temperatura interna do ambiente
liga o sinal de alerta para o empreendimento, pois dessa forma estarão sujeitos a
riscos de paralizações devido as paradas indesejadas dos inversores, desgastes dos
restantes dos equipamentos elétricos, reajustes de valores de correntes tanto nos
condutores como nos equipamentos, desarmes de disjuntores térmicos e
79
magnéticos precocemente e por fim, a redução da vida útil do painel elétrico torna-se
inevitável.
Figura 40 – Contatora normal e de emergência
Como já foi dito, a transmissão de calor só cessa quando há um equilíbrio

térmico entre os corpos. Esse equilíbrio é obtido quando o corpo de maior
temperatura transmite energia para o de menor temperatura em um instante de
tempo. Porém para este tipo de caso, chegar a um equilíbrio térmico entre o
ambiente e o interior do painel é impossível. Isso se deve ao fato de que ao
refrigerar o gabinete, as temperaturas terão níveis menores do que a máxima
temperatura do ambiente de 45°C e a vazão calculada será para suprir toda carga
térmica emitida pelo ambiente e pelos equipamentos.
Para que o projeto seja viável, o primeiro ponto é analisar todos os
componentes que compõem o painel e realizar o somatório de todas as cargas
térmicas. Depois, encontrar a dissipação emitida pelo ambiente e verificar a
80
temperatura ideal de funcionamento dos equipamentos. Deve-se ter em mente que

os cálculos encontrados de vazão serão para suprir a carga térmica máxima, porém
sabemos que a temperatura do ambiente e a temperatura interna do painel não são
em regimes constantes no ano inteiro assim como a dissipação dos equipamentos
não são constantes também, por isso para evitar que o fluxo seja máximo e
constante o tempo inteiro sem ter a carga térmica máxima de calor, serão instalados
nos dutos de ar de insuflamento caixa de volume de ar variável (VAV) contendo
dumper motorizado e sonda de medição de pressão, temperatura, vazão e umidade
(tubo de pitot) à fim de controlar a vazão do ar, estabilizar a temperatura, pressão
dinâmica e umidade. O painel terá um controlador modular variável onde receberá
as informações dos sensores e enviará sinais de saída analógicas de 4 a 20mA para
os dumpers para a realização do controle da vazão. Isso significa que a medida que
a temperatura da zona aumentar, o controlador comandará a abertura do damper
proporcionalmente para permitir que mais ar frio tenha acesso ao ambiente interno
do painel, bem como, se a temperatura desejada internamente for alcançada, os
dumpers poderão ser totalmente fechados até que haja uma solicitação de uma
vazão proporcional para manter a temperatura estabelecida constante.
A umidade, não menos importante, é fundamental para que o projeto torne-se
possível. Por isso, para realizar a refrigeração interna do painel deve-se saber dos
riscos que altas e baixas umidades podem oferecer. Apesar dos condicionadores de
ar que irão fornecer a refrigeração do painel terem desumidificadores, é necessário
prevenir-se das baixas temperaturas de alta umidade que circulam nos dutos. Para
isso, nos dutos de insuflamento serão colocados banco de resistências controladas
pelo variador de potência e acionado por um umidostato de modo que evite riscos
como condensação da água podendo causar curto-circuitos, corrosão das chapas de
metal e dos componentes, arcos elétricos e fugas elétricas. O umidostato terá o
papel de analisar a umidade interna do painel. A partir do momento que a umidade
relativa exceder o limite predeterminado, o umidostato enviará um sinal analógico de
4 a 20mA ao variador de potência e proporcionalmente entrarão as resistências
fornecendo a potência necessária para que mantenha a estabilidade e o controle da
umidade do painel. As baixas umidades também oferecem riscos. Quando o ar tem
uma baixa porcentagem de umidade, fica ávido por umidade e tende a obter água
81
dos elementos que o circundam. Por isso deve-se existir um cuidado para não
dimensionar uma umidade muito baixa.
Após encontrar a vazão necessária para as cargas térmicas, os dutos de ar-
condicionado serão dimensionados para suportar a demanda de vazão solicitada. É
importante lembrar que o AHU-B2-01 que alimentará o painel da CAG, também
alimenta as câmaras frigoríficas, cozinha, depósitos, repouso, banquet e outros, com
uma carga térmica total de 11,63 TR e uma vazão de insuflamento de 9.720 m³/h.
Essa informação é importante para verificar se a potência do motor instalado é a
ideal para o acréscimo de carga térmica solicitada pelo painel à fim de não
sobrecarregar o motor. E por último dimensionar a potência necessária das
resistências de aquecimento para estabilizar a temperatura e umidade do ar.
4.2. TEMPERATURA E UMIDADE IDEAL PARA AUMENTO DE VIDA ÚTIL
O aumento de vida útil significa respeitar todas as manobras, tempo de

utilização, operações específicas e durabilidade fornecidos pelos datasheets dos
fabricantes. Qualquer coisa além disso, significa o bom uso e o cuidado que o
proprietário teve com o material. Assegurar a refrigeração interna do painel é
indiretamente um passo importante para conquistar o ambiente ideal de trabalho e
funcionamento dos equipamentos elétricos.
Para escolha da umidade ideal foi verificado os riscos que a refrigeração
interna pode apresentar e por isso, foi constatado que manter o ambiente seco ajuda
a evitar falhas de funcionamento bem como, impedir sua deterioração ao longo
prazo (CAPULLI e NOVELLO, 2008). É importante que a umidade relativa seja
mantida sempre acima do ponto de orvalho para que impeça a condensação da
água e a corrosão dos equipamentos (PFANNENBERG, 2014).
A temperatura no interior do painel será fixada no valor de 30°C. Dessa forma,
garantirá o respeito as faixas de temperaturas pré-estabelecidas pelos fornecedores
dos equipamentos além de manter as correntes em seus valores originais, porque,
em sua grande maioria, são especificados para temperaturas ambientes de 30°C.
Essa temperatura também fará com que o ponto de orvalho fique em torno de 10°C
segundo a carta psicrométrica. Dessa forma, a umidade relativa será ajustada para
40% à fim de manter o painel relativamente seco e livre de possíveis danos.
82
Consultando as características da AHU que fará a refrigeração do painel na

Tabela 5, fora verificado que a temperatura de saída de bulbo seco é de 13,84 °C e
a do bulbo úmido é de 13,21 °C. Olhando o diagrama psicrométrico, acha-se uma
umidade relativa de aproximadamente 92% o que é considerada extremamente alta.
Apesar de saber que a AHU tem processos de desumidificação do ar, a potência do
banco de calefatores será para suprir a umidade relativa de 92% já que a umidade
não fora informada pelo empreendimento.
4.3. CARGA TÉRMICA DO PAINEL E VAZÃO VOLUMÉTRICA
Para encontrar a dissipação térmica emitida pelo ambiente no painel elétrico

basta utilizar a equação (4) descrita por Fourier para condução de calor através de
superfícies planas. A espessura (𝐿) nesta equação será desprezada devido as
chapas de aço do painel serem muito pequenas. O coeficiente de transmissão
térmica (𝑘) das chapas de aço é de 5,5 W/m²°C. O delta de temperatura é
estabelecido em função da máxima temperatura do ambiente de 45°C e da
temperatura interna desejada no painel de 30°C. A área (𝑎) da superfície efetiva de
um painel elétrico é dado pela equação (12):
𝑎 = 1,80 𝑥 𝐻 𝑥 (𝐿 + 𝑃) + 1,40 𝑥 𝐿 𝑥 𝑃
Fonte: (VDE 0660 PART.500, 2004)
(12)
Sabe-se que o painel elétrico tem uma altura (𝐻) de 2 metros, uma largura (𝐿)
de 6,8 metros e uma profundidade (𝑃) de 0,8 metros. Aplicando esses valores na
equação (12) tem-se o valor da área (𝑎) na equação (13);
𝑎 = 1,80 𝑥 2,00 𝑥 (6,80 + 0,80) + 1,40 𝑥 6,80 𝑥 0,80

𝑎 = 34,976 𝑚²
(13)
Com a área determinada, aplica-se os respectivos valores já mencionados na

equação (4). Desta forma, a carga térmica emitida pelo ambiente no painel (𝑄𝑎 ) é
encontrada conforme mostra equação (14).
83
𝑄𝑎 = 𝑘 𝑥 𝑎 𝑥 ∆T
𝑄𝑎 = 5,5 𝑥 34,976 𝑥 (45 − 30) = 2,88 𝑘𝑊
𝑄𝑎 = 2,88 𝑥 3413 = 9.829,44 Btu/h
(14)
O próximo passo é calcular a dissipação térmica emitida pelos componentes

dentro do painel elétrico. Serão aplicados os valores emitidos pela Tabela 6, Tabela
7, Tabela 8 e Tabela 9 do capítulo 3 fornecidos pelos fabricantes acrescido dos
componentes que não estão na tabela, mas que fazem parte do painel elétrico. É
valido lembrar que os softs só irão funcionar em partidas de emergências, ou seja,
quando um inversor de frequência parar de funcionar, por isso não entrarão nos
cálculos de demanda térmica. O mesmo acontece para as contatoras de
emergências.
Abaixo contém as listas de materiais por módulo e as equações de (15) a (22)
com o somatório das dissipações térmicas dos materiais.
• 1° Módulo: 3 disjuntores caixa moldada de 60A, 3 Soft Start’s de 25CV,

3 inversores de frequência de 25CV, 6 Contatoras de força 40A, 3
sensores de correntes, 6 mini-contatores auxiliares
𝑄𝑀1 = 3𝑥17,28 + 3x562,00 + 3x7,20 + 3x0,60 + 6x0,90 = 1,76 kW

𝑄𝑀1 = 1,76 x 3.413 = 6.006,88 Btu/h
(15)

𝑄𝑀2 = 3x27,00 + 3x667,00 + 3x11,40 + 3x0,60 + 6x0,90 = 2,12 kW

𝑄𝑀2 = 2,12 x 3.413,00 = 7.235,56 Btu/h
(16)
84

𝑄𝑀3 = 3x27,00 + 3x667,00 + 3x11,40 + 3x0,60 + 6x0,90 = 2,12 kW

𝑄𝑀3 = 2,12 x 3.413,00 = 7.235,56 Btu/h
(17)
• 4° Módulo: 1 disjuntor geral caixa moldada de 1250A, 1 mini-disjuntor

trifásicos 16A, 2 mini-disjuntores trifásicos 10A, 1 mini-disjuntor bifásico
de 32A, 1 mini-disjuntor bifásico 20A, 2 mini-disjuntores monofásicos
16A, 3 mini-disjuntores monofásicos 10A, 1 Transformador de
comando 100VA 220Vca/24Vca, 13 mini-contatoras auxiliares, 16 relés
modulares, 1 monitor de falta de fase.
𝑄𝑀4 = 132,00 + 10,50 + 2x9,00 + 12,00 + 9,00 + 2x3,50 + 3x3,00 + 50,00

+ 13x0,90 + 16x0,52 + 0,30 = 0,267kW
𝑄𝑀4 = 0,267 x 3.413,00 = 911,27 Btu/h
(18)
• 5° Módulo: 1 disjuntor caixa moldada de 100A, 1 Soft Start de 50CV, 1

inversor de frequência de 50CV, 2 Contatoras de força de 85A, 1
sensor de corrente, 2 mini-contatores auxiliares
𝑄𝑀5 = 39,00 + 1.120,00 + 15,3 + 0,60 + 2x0,90 = 1,17 kW

𝑄𝑀5 = 1,17 x 3.413,00 = 3.993,21 Btu/h
(19)

85
𝑄𝑀6 = 39,00 + 1.120,00 + 15,3 + 0,60 + 2x0,90 = 1,17 kW

𝑄𝑀6 = 1,17 x 3.413,00 = 3.993,21 Btu/h
(20)

𝑄𝑀7 = 39,00 + 1.120,00 + 15,3 + 0,60 + 2x0,90 = 1,17 kW

𝑄𝑀7 = 1,17 x 3.413,00 = 3.993,21 Btu/h
(21)
• 8° Módulo: Fora determinado pelo empreendimento uma dissipação no

total de 1kW para o módulo de automação
𝑄𝑀8 = 1 x 3.413,00 = 3.413,00 Btu/h

(22)
A equação (23) é dada pelo somatório das cargas térmicas de todos os

módulos (𝑄𝑇𝑀 ):
𝑄𝑇𝑀 = 𝑄𝑀1 + 𝑄𝑀2 + 𝑄𝑀3 + 𝑄𝑀4 + 𝑄𝑀5 + 𝑄𝑀6 + 𝑄𝑀7 + 𝑄𝑀8

𝑄𝑇𝑀 = 6.006,88 + 7.235,56 + 7.235,56 + 911,27 + 3.993,21 + 3.993,21
+ 3.993,21 + 3413,00 = 36.781,90 Btu/h
(23)
Para encontrar a carga térmica total a ser retirada do painel elétrico basta
somar a dissipação emitida pelo ambiente no gabinete (𝑄𝑎 ) com a dissipação emitida
pelos componentes (𝑄𝑇𝑀 ), conforme mostra a equação (24):
𝑄𝑇 = 𝑄𝑎 + 𝑄𝑇𝑀
𝑄𝑇 = 9.829,44 + 36.781,90 = 46.611,34 𝐵𝑡𝑢/ℎ
(24)
86
Com a carga térmica do painel encontrada, basta utilizar a equação (25) dada
por (MACINTYRE, 1990) para encontrar a vazão necessária para a remoção do
calor gerado (𝑄𝑉 ). Essa vazão será útil para dimensionamento de dutos, verificação
da potência do motor da AHU, dimensionamento do ar exaurido e dimensionamento
da potência dos calefatores.
𝐶𝑟
𝑄𝑉 =
𝐶𝑃 𝑥 𝜌 𝑥 60 𝑥 ∆T
(25)
Onde,
• 𝐶𝑟 – Quantidade de calor a ser removida (Btu/hora)
• 𝐶𝑝 – Calor específico a pressão constante dado por, 0,24 Btu/lb.°F
• 𝜌 – Massa específica do ar dado por, 0,075 lb/pé³
• ∆T – Diferença de temperatura entre os ambientes (°F)
• 𝑄𝑉 − Vazão volumétrica (cfm)
Aplicando os valores na equação (25), encontra-se a vazão necessária para a

remoção do calor no painel (𝑄𝑉 ) na equação (26):
46.611,34
𝑄𝑉 = = 1.598,47 𝑐𝑓𝑚
0,24 𝑥 0,075 𝑥 60 𝑥 (113 − 86)
𝑄𝑉 = 1.598,47 𝑥 1,699 = 2.715,80 𝑚3 /ℎ

(26)
Conclui-se então que para refrigerar o painel elétrico de CAG são necessários
2.715,80 m³/h. Com esse valor encontrado, é possível verificar a taxa de renovação
do ar, que para as cabines elétricas, a (NBR6401 , 1980) recomenda que seja maior
que 12 por hora. A equação (27) mostra que a taxa de renovação está dentro dos
padrões estabelecidos pela norma.
87
𝑉 =𝐻𝑥𝐿𝑥𝑃
𝑉 = 2 𝑥 6,8 𝑥 0,8 = 10,88 𝑚³
2.715,80
𝑇𝑎𝑥𝑎 = = 249,61/ℎ𝑜𝑟𝑎
10,88
(27)
4.4. DIMENSIONAMENTO DE DUTOS DE INSUFLAMENTO
O dimensionamento, qualquer que seja o método adotado, baseia-se na

equação de continuidade e no princípio de conservação da energia dos fluidos em
escoamento traduzida pela equação de Bernoulli. A equação (28) ou equação de
continuidade mostra que o valor da vazão é obtido pelo produto da área da seção
normal aos filetes líquidos de escoamento pela velocidade média na mesma seção.
A equação de bernoulli nos revela que se considerarmos a unidade de peso
de fluido escoando entre dois pontos a e b de um dispositivo de escoamento, a
energia no ponto a é igual à que haverá no ponto b mais a perda de energia (ou
perda de carga) no escoamento entre a e b. Além disso, mostra que a energia da
unidade peso do fluido (p=1), numa dada posição desse peso do fluido em
escoamento, é constituída de 3 parcelas: energia de posição que mede a cota do
ponto em relação a um nível de referência arbitrário, a energia de pressão
designado também como pressão estática e a energia cinética ou também
conhecida como a pressão dinâmica. A partir disso, começa a entrar na parte de
cálculos para se obter as perdas de cargas, porém o intuito do trabalho é
dimensionar apenas o duto de entrada do painel, ou seja, não considera as perdas,
já que o empreendimento se encontra construído e já preparado para uma possível
alimentação no painel. Por isso, abaixo tem-se a equação (28) para encontrar a
seção da área mínima para a vazão requerida:
𝑄𝑉
𝑆=
𝑉
(28)
88
Onde,
• 𝑄𝑉 – Vazão volumétrica expressa em m³/s
• 𝑆 – Área transversal da seção do escoamento, em m²
• 𝑉 – Velocidade de escoamento do ar em m/s
Como o painel terá duas entradas de dutos, a vazão poderá ser dividida pela
metade de modo que a distribuição seja realizada de forma igual para os dois dutos
de entrada. Admitindo a velocidade máxima do ventilador do AHU-B2-01 de 10m/s e
convertendo a vazão de m³/h para m³/s obtém-se a área na equação (29).
1357,9/3600
𝑆= = 0,03771 𝑚²
10
(29)
Os dutos que foram disponibilizados e previsto pelo empreendimento para

fazer a refrigeração do painel possuem largura e altura de 30x40 cm totalizando uma
área de 0,12 m². Essa área do duto satisfaz a vazão e a velocidade que passarão
por eles. Para dimensionamento dos outros dois dutos que serão conectados no
painel deve-se levar em consideração que quanto menor a área, maior é a
velocidade de escoamento por isso, para não alterar as características impostas no
projeto e também para não criar mais itens de perdas de cargas, a seção dos dois
dutos de entrada do painel serão 30x40 também.
4.5. DIMENSIONAMENTO DO MOTOR ELÉTRICO DA AHU
Para dimensionamento do motor elétrico da AHU, precisa-se primeiramente

incluir no valor da carga térmica da Tabela 5 (𝑄𝐴𝐻𝑈 ), a carga demandada pelo painel
de CAG (𝑄𝑇 ). A equação (30) realiza esse procedimento.
𝑄𝐴𝐻𝑈 = 11,63 𝑥 12.000 = 1.395.600 𝐵𝑡𝑢/ ℎ

𝑄𝑇𝑇 = 𝑄𝐴𝐻𝑈 + 𝑄𝑇
𝑄𝑇𝑇 = 1.395.600 + 46.611,34 = 1.442.211,34 Btu / h
(30)
89
A próxima etapa é pegar vazão volumétrica de insuflamento (𝑄𝐼𝑁𝑆 ), somar

com a vazão volumétrica do ar externo (𝑄𝐸𝑋 ), e por fim, somar com a vazão do
painel elétrico (𝑄𝑉 ). Lembrando que, 𝑄𝐼𝑁𝑆 e 𝑄𝑒𝑥 foram obtidos pela Tabela 5. A
equação (31) demonstra esses processos.
𝑄𝑇𝑇 = 𝑄𝐼𝑁𝑆 + 𝑄𝐸𝑋 + 𝑄𝑉
𝑄𝑇𝑇 = 9.720 + 850 + 2.715,80 = 13.285,8 𝑚3 /ℎ
(31)
A equação (32) dada por (MACINTYRE, 1990), relaciona a vazão com

pressão estática e rendimento do motor para dimensionar a potência motriz de um
motor:
𝑄𝑇𝑇 + ∆p
𝑃𝐶𝑉 =
3600𝑥 75 𝑥 ɳ
(32)
• ∆p – Pressão efetiva requerida (mm.c.a)

• ɳ - Rendimento do motor (%)
• 𝑄𝑇𝑇 – Vazão Volumétrica (m³/h)
A pressão efetiva especificada pelo ventilador da AHU-B2-01 é de 25,00

mm.c.a. e o rendimento do motor é de 0,70. Assim, jogando os valores na equação
(32), obtém-se a potência do motor na equação (33).
13.285,8 𝑥 25
𝑃𝐶𝑉 = = 1,75 𝐶𝑉
3600𝑥 75 𝑥 0,70
(33)
Desta forma, não se faz jus a troca do motor atual para outro com mais
potência, pois o motor de 4 CV que está em operação atende tranquilamente a
vazão solicitada.
90
4.6. DIMENSIONAMENTO DO EXAUSTOR
Há ventiladores que insuflam o ar, como também há ventiladores que

removem o ar do recinto, quer sejam colocados diretamente no recinto, quer seja
atuando através de dutos. Com isso, é possível obter uma ventilação mais
controlável tanto em relação à qualidade do ar que entra, quanto à distribuição do
mesmo no recinto. Trata-se, portanto, de um sistema misto de ventilação, que utiliza
a combinação de ventilação por insuflamento e exaustão. A instalação de insuflação
e exaustão mecânicas em sua forma mais completa pode permitir a captação do ar
em local não poluído, realizar a filtragem do mesmo e a refrigeração e realizar o
insuflamento. A vazão que entra insuflado (𝑄𝑒𝑛𝑡 ) e a vazão de saída de ar exaurido
(𝑄𝑠𝑎í𝑑𝑎 ), possuem uma relação entre si demonstrada na Tabela 10 de modo que a
pressão (𝑃𝑟 ), dependerá deles para ser estabelecido.
Tabela 10 – Relação entre 𝑄𝑒𝑛𝑡 , 𝑄𝑠𝑎í𝑑𝑎 , 𝑃𝑟 e 𝑃𝑒𝑥𝑡
𝑄𝑒𝑛𝑡 > 𝑄𝑠𝑎í𝑑𝑎 𝑃𝑟 > 𝑃𝑒𝑥𝑡

𝑄𝑒𝑛𝑡 = 𝑄𝑠𝑎í𝑑𝑎 𝑃𝑟 = 𝑃𝑒𝑥𝑡
𝑄𝑒𝑛𝑡 < 𝑄𝑠𝑎í𝑑𝑎 𝑃𝑟 < 𝑃𝑒𝑥𝑡
Fonte: (GENIÊR, COSTA e COSTA JR., 2013)
Usualmente consideram-se que a vazão de entrada é 1,15 da vazão de

saída (MACINTYRE, 1990). Com base nessas informações, serão instalados 4
ventiladores exaustores no teto do painel para fazer a exaustão do ar de dentro do
painel para fora. Com isso, cada ventilador de exaustão deverá ter uma vazão
mínima encontrada pela equação (34):
𝑄𝑒𝑛𝑡
𝑄𝑠𝑎í𝑑𝑎 =
1,15
2.715,80
𝑄𝑠𝑎í𝑑𝑎 = = 2.361,56 𝑚3 /ℎ
1,15
2.361,56
𝑄𝑒𝑥𝑎𝑢𝑠𝑡𝑜𝑟 = = 590, 39 𝑚3 /ℎ
4
(34)
91
A vazão de cada exaustor é dada por 590, 39 𝑚3 /ℎ. O exaustor que melhor se
adapta as condições apresentadas é o PFB67.000 cujo tem uma vazão de ar para
painéis de IP54 de 594 m³/h. Suas dimensões são (320X320)mm e se adaptam
facilmente ao layout do painel.
4.7. LAYOUT EXTERNO COM A REFRIGERAÇÃO
A Figura 41 e a Figura 42 abaixo representam o layout a ser montado após o

dimensionamento dos dutos e ventiladores. Observa-se que tudo o que foi falado
fora representado no painel. Já a Figura 43 é possível verificar a localização do
controlador de temperatura e vazão. A Figura 44 representa uma visão detalhada da
localização do painel já com posicionamento dos dutos conectados na CAG.
Figura 41 – Layout externo com vistas para dos dutos de ar

92
Figura 42 – Vista lateral do painel refrigerado
Figura 43 – Vista frontal com o controlador de temperatura e vazão

93
Figura 44 – Vista Superior da área localizada o painel elétrico de CAG com Dutos
4.8. DIMENSIONAMENTO DAS RESISTÊNCIAS DE AQUECIMENTO
Um sistema elétrico de aquecimento utilizando resistências de aquecimentos

permite controlar a temperatura e a umidade do ar. Portanto a remoção da água
ocorre quando uma corrente elétrica flui através de um resistor sob um determinado
potencial elétrico, gerando calor para o ambiente. Desta forma, eleva-se a
temperatura e reduz a umidade do ar. O umidostato que fará a leitura da umidade
será instalado tanto no painel quanto nos dutos e as resistências de aquecimento
serão instalados somente nos dutos de ar para que de imediato a umidade esteja
dentro dos padrões estipulado. A capacidade de aquecimento total do banco de
resistências elétricas (𝑃𝑅𝐸 ) pode ser calculada através da equação (35) dada por
(WANG, 2000):
94
𝑃𝑅𝐸 = 𝑄𝑉 𝑥 𝜌 𝑥 𝐶𝑝 𝑥 ∆T
Fonte: (WANG, 2000)
(35)
Onde,
• 𝑄𝑉 – Vazão volumétrica (m³/s)
• 𝐶𝑝 – Calor específico a pressão constante dado por, 1,02 kJ/kg-°K
• 𝜌 – Massa específica do ar dado por, 1,2 kg/m³
• ∆T – Diferença de temperatura entre a entrada e a saída da resistência
(°C)
• 𝑄𝑅𝐸 – Potencia do banco de resistência
Para finalizar o dimensionamento, deve-se dividir a vazão pela metade

considerando que serão dois bancos de resistência. A entrada no banco de
resistência deve ter a temperatura do bulbo seco de 13,84°C e a temperatura de
saída de 30°C. Ao inserir os valores na equação (35), tem-se a potência necessária
na equação (36):
1.357,90
𝑃𝑅𝐸 = 𝑥 1,2 𝑥 1,02 𝑥 (30 − 13,84)
3600
𝑃𝑅𝐸 = 7,4608 𝑘𝑊
(36)
Então a potência mínima em cada duto de resistência de aquecimento deve

ser 7,46 kW para manter a temperatura e a umidade desejada dentro das piores
condições existentes. Há diversas linhas e fabricantes no mercado que
disponibilizam a potência requerida e que se adaptam nos moldes dos dutos
.
4.9. ANÁLISE DE MELHORA DO SISTEMA
Com a implementação do projeto de refrigeração através de dutos de ar

condicionado na CAG, houve uma melhora de 73% na operação dos equipamentos
elétricos conforme um estudo realizado (INTEGRAR CLIMATIZAÇÃO, 2014). Então,
o último passo para certificar a qualidade e a importância da refrigeração no painel é
95
mostrado na Tabela 11 que faz uma análise comparativa entre o sistema antigo e o
sistema atual. Essa análise consiste na comparação entre as somas das
temperaturas de determinado equipamento específico antes da refrigeração e depois
da refrigeração realizado por uma empresa à fim de verificar de assegurar a
qualidade do projeto. Vale destacar que a temperatura externa ao painel era de 42°C
no instante da análise termográfica
Tabela 11 – Tabela comparativa de melhora no sistema
Temperatura média Temperatura média

Equipamento
(antes da refrigeração) (depois da refrigeração)
Contatores 45°C 33°C
Disjuntores 38°C 28°C
Variadores 47°C 34°C
Soft Start 43°C 28°C

96
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS E TRABALHOS FUTUROS
O projeto teve como finalidade viabilizar através de pesquisas, cálculos,

teorias, equipamentos e recursos tecnológicos a refrigeração de um painel elétrico
de um empreendimento no qual encontrava-se com problemas de aquecimento na
sua parte interna. De maneira simples e econômica, procurou-se a solução que
melhor se adaptava aos recursos e características do empreendimento, visando
também garantir a estabilidade e a longevidade dos equipamentos elétricos.
Conclui-se então que a melhor solução para manter o ambiente interno ideal
para o funcionamento dos equipamentos elétricos de um painel ou quadro é a sua
refrigeração interna, porém não se pode generalizar e dizer que a melhor solução
para todos os tipos de aquecimento seja o emprego de dutos de ar-condicionado
com o sistema de controle de temperatura e umidade. Deve-se analisar todas as
possibilidades para que enfim seja decidido qual a melhor forma de refrigeração.
Para o caso em específico desse empreendimento do projeto e para outros casos de
painéis elétricos de CAG no qual existem uma grande quantidade de módulos com
altas dissipações térmicas, componentes eletrônicos e possuem dutos de ar
condicionado próximos ao qual estão alocados, a utilização conforme fora mostrado
no projeto torna-se a melhor opção.
Para trabalhos futuros e ampliação de conhecimentos é valido reconsiderar
um projeto de refrigeração de ar-condicionado totalmente automatizado de modo
que o controle e monitoramento da vazão, temperatura e umidade seja realizado em
tempo real através de software no computador ou aplicativo de celular. Esse
aplicativo e software podem conter também a planta do empreendimento, os
diagramas do painel elétrico, além de outras informações importantes que
agregariam valores.
97
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Projeto de refrigeração em painel elétrico

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Estudo de caso: Projeto de Refrigeração em Painel de Grande Porte Através de

Thesis · December 2017

André Luís da Silva Pinheiro

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ESTUDO DE CASO: PROJETO DE REFRIGERAÇÃO EM PAINEL ELÉTRICO DE

Moisés Pinheiro de Aguiar

ESTUDO DE CASO: PROJETO DE REFRIGERAÇÃO EM PAINEL ELÉTRICO DE

Moisés Pinheiro de Aguiar

Trabalho acadêmico apresentado ao

Orientador: André Luís da Silva Pinheiro

ESTUDO DE CASO: PROJETO DE REFRIGERAÇÃO EM PAINEL ELÉTRICO DE

Moisés Pinheiro de Aguiar

APROVADO EM: _________________________

Dedico este trabalho primeiramente a Deus, por ser tão presente e

Devido aos altos índices de temperatura ambiente no verão do Rio de

Palavras-chave: painel elétrico, refrigeração, dutos de ar insuflado, controle de

Keywords: electric panel, refrigeration, air ducts inflated, temperature control,

OMM Organização Meteorológica Mundial

1.1. APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA

Um dos principais problemas enfrentados pelos países que se encontram

Figura 1 – Mapa da TSC da região metropolitana do RJ nos anos 2000

Fonte: (LUCENA, PERES, et al., 2012, p. 10)

Estácio e imediações do Catambi são notificados TSC de 61,7°C, no

1.2. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA

Na eletricidade todo material elétrico, notadamente os condutores, sofrem

em ocorrência com as altas temperaturas causam alterações em suas

Figura 2 – Vida útil x Temperatura

Fonte: (PFANNENBERG, 2014)

O sistema de refrigeração está presente em diversos tipos de ambientes e

deve-se levar em consideração toda dissipação térmica na área, cujo em alguns

A solução mais viável consiste em aproveitar os dutos de ar condicionado de

Proporcionar as melhores condições operacionais dos equipamentos e

Manter o sistema elétrico instalado no painel funcionando com conforto,

1.6. TRABALHOS RELACIONADOS E CONTEXTUALIZAÇÃO

Conforme o projeto de um sistema de controle de ar condicionado de uma

Sabendo que a temperatura influencia diretamente na ampacidade dos

1.7. JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA

Retirar a carga térmica gerada no interior do painel e a absorvida pelo

aparelhos de ar condicionados, mas sim de dutos de ar condicionado leva a ter uma

Primeiramente, para realização do projeto foi necessário conhecer a planta de

1.9. ORGANIZAÇÃO DO TEXTO

O capítulo 1 consiste na apresentação introdutória do trabalho. Retrata os

controle e suas formas de utilização em um sistema de refrigeração. Foi mencionado

2.1. PAINÉIS E QUADROS ELÉTRICOS

De acordo com a (NBR IEC 60050-826, 1997), quadro de distribuição ou

Figura 3 – Painel Elétrico de comando e controle de um CAG

Fonte: adaptado de: https://www.citisystems.com.br/wp-content/uploads/2014/02/painel-eletrico-

2.1.2. Tipos de painéis elétricos

Um observador realizou um acompanhamento num processo produtivo de

Figura 4 – Aplicações básicas de painéis de baixa tensão

Fonte: (LAVILL, 2013).

2.1.3. Processo de elaboração

O processo de elaboração de um painel elétrico pode ser dividido em 3

2.1.4. Características do painel

Todo painel elétrico tem características construtivas e características elétricas

2.1.5. Componentes do painel

Os componentes de um painel elétrico variam de acordo com as características

O sistema de proteção em uma visão objetiva tem como fazer o desligamento

Figura 5 – Sistema de seccionamento e proteção básica

Fonte: (MANASSERO JR., 2013).