Projetode Dimensionamentodeum CCMCentrode Controlede Motoresna Empresa Embelleze

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Projeto de Dimensionamento de um CCM (Centro de Controle de Motores) na

Empresa Embelleze
Thesis · July 2019

DOI: 10.13140/RG.2.2.30496.74247
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2 authors, including:
André Luís da Silva Pinheiro

Federal University of Rio de Janeiro
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CENTRO UNIVERSITÁRIO AUGUSTO MOTTA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA ELÉTRICA
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
PROJETO DE DIMENSIONAMENTO DE UM CCM (CENTRO DE CONTROLE DE

MOTORES) NA EMPRESA EMBELLEZE.
Aureliano Fernandes
Rio de Janeiro
JULHO /2019
CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

Aureliano Fernandes
Trabalho acadêmico apresentado ao

Curso de Engenharia Elétrica do Centro
Universitário Augusto Motta (UNISUAM),
como requisito parcial à obtenção do
título de Bacharel em Engenharia
Elétrica.
Orientador: André Luís da Silva Pinheiro
Rio de Janeiro
JULHO/2019
CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

Aureliano Fernandes
APROVADO EM: _________________________
BANCA EXAMINADORA:
_______________________________________
André Luís da Silva Pinheiro, D.Sc. - Orientador
_______________________________________
Jorge Dias Ferreira, M.Sc.
_______________________________________
Antônio José Dias da Silva, M.Sc.
Rio de Janeiro
JULHO/2019
DEDICATÓRIA
Este trabalho é dedicado
à meu pai, Cosme Augusto Fernandes;
à minha mãe, Lucia Maria Fernandes;
à minha esposa, Vivian Araújo de Aguiar;
à minha filha, Vitória Fernandes de Aguiar;
à minha filha, Valentina Fernandes de Aguiar.
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus por ter me proporcionado força e saúde para
superar minhas limitações.
Agradeço a minha esposa e as minhas filhas por me apoiar e incentivar todos
os dias me dando sempre palavras de ânimo.
E finalmente ao professor André Luís, que ao longo deste período soube
exercer seu papel de orientador com sabedoria e afeto, dando incentivo e apoio
necessário.
Este trabalho é fruto da ação conjunta de todos os professores, que de uma
forma ou de outra contribuíram para atingir os resultados aqui apresentados.
EPÍGRAFE
“A competitividade de um país não começa nas indústrias ou nos laboratórios
de engenharia. Ela começa na sala de aula.”
(Lee Iacocca)
FERNANDES, Aureliano. Projeto de Dimensionamento de um CCM (Centro de
Controle de Motores) na Empresa Embelleze. 2019. 95 p. Trabalho de conclusão
de curso (Graduação em Engenharia Elétrica) – Centro Universitário Augusto Motta,
Rio de Janeiro, 2019.
RESUMO
Nos últimos anos, tem ocorrido muitas perdas de motores e equipamentos
eletrônicos que fazem parte do processo de fabricação da empresa Embelleze
gerando um elevado custo com a manutenção, aquisição de novos equipamentos e
perda de produtividade. Essas perdas se dão devido ao ambiente que os
equipamentos estão expostos que é extremamente agressivo e pela falta de critério
técnicos determinados pelas normas NBR 5410:2004 e NR 12 para
dimensionamento dos equipamentos elétricos que fazem parte do processo.
A hipótese levantada é propor a criação de uma sala climatizado com o Centro de
Controle de Motores (CCM) no seu interior, com objetivo de realizar um projeto
dentro dos parâmetros normativos de dimensionamento dos componentes
eletrônicos que fazem parte do processo a ser abordado no projeto, bem como os
critérios demandado pelos fabricantes dos equipamentos. Esse projeto além de
possibilitar a redução dos custos da manutenção preventiva e corretiva, vai
contemplar a previsão de crescimento do projeto plurianual da empresa nos
próximos 5 anos tornando o processo fabril mais eficiente e confiável.
Palavras-chave: CCM, inversores de frequência, disjuntores, barramentos,

dimensionamento, motores.
FERNANDES, Aureliano. Design of a CCM (Motor Control Center) in the
Company Embelleze. 2019. 95 p Monograph (Graduation in Electrical Engineering)
– Centro Universitário Augusto Motta, Rio de Janeiro, 2018.
ABSTRACT
In recent years, there have been many losses of engines and electronic equipment
that are part of the manufacturing process of the Embelleze company generating a
high cost with the maintenance, acquisition of new equipment and loss of
productivity. These losses are due to the environment that the equipment is exposed
that is extremely aggressive and due to the lack of technical criteria determined by
the norms NBR 5410: 2004 and NR 12 for the dimensioning of the electrical
equipments that are part of the process.
The hypothesis raised is to propose the creation of an air-conditioned room with the
Motor Control Center (CCM) inside, with the objective of realizing a project within the
normative parameters of dimensioning of the electronic components that are part of
the process to be approached in the project, as well as the criteria demanded by the
equipment manufacturers. This project, besides allowing the reduction of the costs of
preventive and corrective maintenance, will contemplate the forecast of growth of the
multi-year project of the company in the coming 5 years, making the manufacturing
process more efficient and reliable.
Keywords: CCM, frequency inverters, circuit breakers, busbar, sizing, motors.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Quadro de distribuição de força para os motores ............................. 2
Figura 2 - Inversor de frequência exposto sem qualquer proteção ................... 3
Figura 3 - Efeito da corrosão na placa eletrônica e na estrutura do inversor de
frequência ......................................................................................................... 4
Figura 4 - Placa eletrônica do inversor de frequência coberta de poeira .......... 5
Figura 5 - Coordenadas para se determinar o baricentro da carga ................ 12
Figura 6 - Temperatura ambiente ................................................................... 14
Figura 7 - Altitude ........................................................................................... 15
Figura 8 – Presença de água.......................................................................... 15
Figura 9 – Presença de corpos sólidos ........................................................... 16
Figura 10 – Presença de substâncias corrosivas ou poluentes ...................... 16
Figura 11 – Vibração....................................................................................... 17
Figura 12 – Radiação solar ............................................................................. 17
Figura 13 - Raios ............................................................................................ 18
Figura 14- Simbologia do grau de proteção .................................................... 18
Figura 15 – Primeiro dígito .............................................................................. 19
Figura 16 - Segundo dígito ............................................................................. 19
Figura 17 - Fatores de simultaneidade ........................................................... 20
Figura 18 - Fatores de utilização .................................................................... 21
Figura 19 - Disjuntor termomagnético trifásico ............................................... 23
Figura 20 - Curva de disparo do Minidisjuntor MBW – WEG .......................... 24
Figura 21 - Escolha do Minidisjuntor MBW - WEG ......................................... 25
Figura 22 - Disjuntor-motor ............................................................................. 26
Figura 23 - Curva de disparo do Disjuntor-Motor MPW - WEG ...................... 27
Figura 24 - Aplicação do disjunto-motor ......................................................... 28
Figura 25 - Escolha do Disjuntor-Motor MPW - WEG ..................................... 29
Figura 26 - Queda de tensão a partir dos terminais secundários do
transformador, no caso de transformador próprio ........................................... 34
Figura 27 - Fator de potência de curto-circuito aproximado............................ 38
Figura 28 - Corrente de curto-circuito presumidas no secundário do
transformador trifásico .................................................................................... 38
Figura 29 - Diagrama resumido do inversor de frequência ............................. 41
Figura 30 - Blocos constituintes do inversor de frequência............................. 41
Figura 31 - Formas de onda em cada bloco constituintes do inversor de
frequência ....................................................................................................... 43
Figura 32 - Motor de indução trifásica em gaiola de esquilo ........................... 45
Figura 33 - Ligação das bobinas do estator para produção do campo girante
........................................................................................................................ 46
Figura 34– Layout do terceiro e quarto andar ................................................. 48
Figura 35 – Layout do CCM, dos tanques e reatores ..................................... 52
Figura 36 - Representação gráfica da demanda máxima x distância ............. 59
Figura 37 - Definição dos pontos da corrente de curto-circuito....................... 60
Figura 38 - Representação do barramento do CCM com suas medidas ........ 85
Figura 39 – Layout do CCM ............................................................................ 92
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Dados dos motores ....................................................................... 49
Tabela 2 - Apresentação dos motores e suas funções ................................... 49
Tabela 3 - Representação da demanda máxima de cada agrupamento de
motores ........................................................................................................... 57
Tabela 4 - Representação da seção dos cabos de alimentação dos motores
pelo critério da ampacidade ............................................................................ 69
pelo critério da queda de tensão ..................................................................... 71
pelo critério da corrente de curto-circuito ........................................................ 74
Tabela 7 - Representação da seção dos Condutores adotados para cada
motor............................................................................................................... 77
Tabela 8 - Representação da capacidade de corrente para barras
retangulares de cobre ..................................................................................... 82
Tabela 9 - Representação das dimensões das eletrocalhas comerciais ........ 87
Tabela 10 - Representação do diâmetro externo dos condutores .................. 87
Tabela 11 - Valores aproximados dos componentes envolvidos no Projeto ... 90
LISTA DE EQUAÇÕES
(1) Baricentro da carga eixo X ........................................................................ 11
(2) Baricentro da carga eixo Y ........................................................................ 12
(3) Demanda do CCM ..................................................................................... 20
(4) Potência no eixo do motor ......................................................................... 21
(5) Demanda do motor .................................................................................... 21
(6) Corrente nominal do motor ........................................................................ 32
(7) Corrente mínima de condução do alimentador de um agrupamento de
motores ........................................................................................................... 32
(8) Corrente mínima de condução do alimentador de um motor ..................... 32
(9) Seção mínima do condutor – critério da queda de tensão ........................ 33
(10) Seção mínima do condutor – critério da corrente de curto-circuito ......... 35
(11) Capacidade de interrupção dos dispositivos de proteção ....................... 36
(12) Tempo de eliminação do defeito de curto-circuito ................................... 36
(13) Corrente de curto-circuito para sistema trifásico 220/127V ..................... 37
(14) Corrente de curto-circuito para sistema trifásico 380/220V ..................... 37
(15) Corrente de curto-circuito para sistema monofásico 127V ...................... 37
(16) Corrente de curto-circuito para sistema monofásico 220V ...................... 37
(17) Seção do condutor de proteção PE ......................................................... 80
(18) Força de tração e repulsão exercida sobre as barras condutoras ........... 84
(19) Momento resistentes da barra ................................................................. 84
(20) Tensão à flexão ....................................................................................... 84
(21) Seção ocupada pelos condutores no interior da eletrocalha ................... 87
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas

NBR – Norma brasileira
NR - Norma regulamentadora
CCM - Centro de Controle de Motores
IGBT – Transistor bipolar de porta isolada
PVC – Policloreto de vinila
EPR – Etileno-Propileno
XLPE – Polietileno reticulado
BT – Baixa tensão
IP – Grau de proteção
CPU – Unidade central de processamento
IHM – Interface homem maquina
PWM – Modulação por largura de pulso
MIT – Motor de indução trifásico
TRAFO – Transformador de potência
QGF – Quadro geral de força
IK1 – Corrente de curto-circuito presumida no ponto 1 (TRAFO)
IK2 – Corrente de curto-circuito presumida no ponto 2 (QGF)
IK3 – Corrente de curto-circuito presumida no ponto 3 (CCM)
LISTA DE SÍMBOLOS
A – Ampère
V – Tensão
KVA – Kilovoltampère
VCC – Tensão corrente continua
mA – Miliampampère
RPM – Rotações por minutos
m – Metro, unidade de medida de comprimento
mm² - Milímetro quadrado
KA - Kiloampère
Ω.mm²/m - Unidade de medida da resistividade
ρ – Resistividade do material
∆VC - Variação de tensão
Inm – Corrente nominal do motor
Vff – Tensão entre fase
SC – Seção mínima do condutor
IC – Correte mínima de condução do alimentado
FS – Fator de serviço
Peim – Potência no eixo do motor
Pnm – Potência nominal do motor
Fum – Fator de utilização do motor
DCCM – Demanda do CCM
Nm – Número de motores
Dm – Demanda do motor
FSm – Fator de simultaneidade para grupo de motores
η – Rendimento do motor
Fp – Fator de potência do motor
LC – Comprimento do circuito
Te – Tempo de eliminação do defeito
Tf – Temperatura máxima final de curto-circuito
Ti – Temperatura máxima inicial que o condutor suporta em regime de
funcionamento normal
Ik = Corrente de curto-circuito presumida
IK0 = Corrente de curto-circuito presumida a montante
cosᶲk0 = Fator de potência de curto-circuito aproximado
ICS – Corrente simétrica de curto-circuito

CA – Corrente alternada
V/F - Relação tensão / frequência
SUMÁRIO
1 - INTRODUÇÃO ............................................................................................ 1
1.1 - APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA ..................................................... 1
1.2. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA ................................................................ 1
1.3. HIPÓTESE ............................................................................................ 5
1.4. OBJETIVO ............................................................................................. 6
1.5. MOTIVAÇÃO ......................................................................................... 6
1.6. TRABALHOS RELACIONADOS E CONTEXTUALIZAÇÃO .................. 6
1.7. JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA ......................................................... 7
1.8. METODOLOGIA .................................................................................... 8
1.9. ORGANIZAÇÃO DO TEXTO ................................................................. 8
2 - FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ................................................................. 10
2.1. CCM (CENTRO DE CONTROLE DE MOTORES) ............................. 10
2.1.1. Cálculo do baricentro da carga ....................................................... 11
2.1.2. Circuitos terminais de motores ....................................................... 12
2.1.3. Recomendações gerais para projeto de circuitos terminais de
motores .................................................................................................... 13
2.1.4. Meio Ambiente................................................................................ 13
2.1.5. Grau de proteção ........................................................................... 18
2.1.6. Cálculo da demanda do CCM........................................................ 20
2.2. DISJUNTORES DE PROTEÇÃO PARA CIRCUITOS TERMINAIS DE
BAIXA TENSÃO ......................................................................................... 22
2.2.1. Características construtivas dos disjuntores................................... 22
2.2.2. Disjuntores Termomagnéticos ........................................................ 22
2.2.3. Disjuntores motor ........................................................................... 25
2.3. DIMENSIONAMENTO DE CONDUTORES ELÉTRICOS .................. 29
2.3.1. Dimensionamento de condutores para circuito terminas de motores
em BT ....................................................................................................... 31
2.4. CORRENTE DE CURTO-CIRCUITO EM BAIXA TENSÃO ................ 35
2.4.1. Calculo simplificado da corrente de curto-circuito em baixa tenção37
2.5. CONTROLE DE VELOCIDADE DOS MOTORES DE INDUÇÃO VIA
INVERSOR DE FREQUÊNCIA .................................................................. 38
2.5.1. Funcionamento do inversor de frequência ..................................... 40
2.5.2. Blocos constituintes do inversor de frequência............................... 41
2.6. MOTORES DE CORRENTE ALTERNADA ........................................ 43
2.6.1. Funcionamento do MIT ................................................................... 44
3 – MEMORIAL DE CÁLCULO DO CCM ....................................................... 47
3.1. DADOS DO PROJETO........................................................................ 47
3.1.1. Medidas do prédio .......................................................................... 47
3.1.2. Dados dos motores ........................................................................ 49
3.2. CÁLCULOS RELACIONADOS AO PROJETO .................................... 53
3.2.1 Cálculo de demanda do CCM.......................................................... 53
3.2.2 Cálculo da corrente nominal dos motores - Inm ................................ 55
3.2.3 Cálculo do baricentro da carga ........................................................ 56
3.2.4 Cálculo da corrente de curto-circuito presumida ............................. 60
3.2.5 Dimensionamento dos cabos de interligação entre o Trafo e o QGF
................................................................................................................. 61
3.2.6 Dimensionamento dos cabos de interligação entre o QGF e o CCM
................................................................................................................. 65
3.2.7 Dimensionamento dos cabos de interligação entre o CCM e os
motores .................................................................................................... 68
3.2.8 Dimensionamento do condutor neutro ............................................. 79
3.2.9 Dimensionamento do condutor de proteção (PE). ........................... 80
3.2.10. Dimensionamento dos barramentos do CCM ............................... 81
3.2.11. Dimensionamento da eletrocalha de interligação entre o QGF e o
CCM ......................................................................................................... 86
4 – CONSIDERAÇÕES FINAIS ...................................................................... 89
1 - INTRODUÇÃO
1.1 - APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA
Tudo deu-se início em uma típica família humilde do interior do Brasil

comandada por uma mulher que não cansava de dizer aos filhos para estudar,
seu primogênito Itamar Serpa seguiu os conselhos de sua mãe. Foi office-boy,
cobrador de ônibus, professor de química e física. Com a morte de seu pai
assumiu a responsabilidade de sustentar toda a família começou então a
trabalhar na multinacional Bayer passando no vestibular de engenharia química
em uma das melhores universidades públicas do Brasil. Nascia assim o início
de um sonho a história da Embelleze (EMBELLEZE, 2018).
Fundada em 1969 a Embelleze é uma indústria atuante no ramo de
cosméticos, segundo a Associação Brasileira das Indústria Química (ABIQUIM)
diz que a mesma é classificada como um segmento da indústria química em
razão da utilização de substâncias naturais e sintéticas no seu processo de
fabricação. A pequena fabriqueta de alisante sediada na Baixada Fluminense
hoje ocupa uma área de 57.000m² e conta com mais de 10.000 funcionários
diretos e indiretos que deu origem uma grande organização hoje com mais de
500 itens entre tratamentos, tintas de cabelo, shampoos e pós-shampoos, além
de produtos de transformação, presente em 30 países, entre eles, Inglaterra,
Espanha, Holanda, Venezuela e Angola (EMBELLEZE, 2018) e com um
faturamento anual de mais de 500 milhões de reais. Possui uma unidade de
fabricação capaz de produzir 10 milhões de unidades ao mês e com uma
projeção de crescimento anual de 20% para os próximos 5 anos e avaliada em
1 bilhão de reais (PRADO, 2017).
1.2. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA
Nos últimos anos, tem ocorrido constantemente a queima dos inversores

de frequência e motores, gerando um elevado prejuízo para a empresa com a
aquisição de novos equipamentos e redução da produtividade e confiabilidade
da produção, chegando a um valor aproximado de R$132.000,00 por ano. Este
prejuízo se dá devido ao ambiente em que os equipamentos estão expostos,
1
que é extremamente agressivo (SILVA e M. C. FERNANDES, 2013) e pela falta
de critério técnicos determinados pelas normas NBR 5410:2004 e NR 12 para o
dimensionamento dos componentes elétricos que envolvem o acionamento de
cada motor. Ressalta-se que quando ocorre a queima de qualquer um dos
equipamentos elétricos é gerado um grande transtorno pelo tempo que leva
para ser reestabelecido, causando baixa eficiência na produtividade do setor.
Abaixo, demonstram-se alguns dos principais motivos que levam a perda
de equipamentos:
A Figura 1 mostra o quadro de distribuição de força que alimenta os
inversores, demonstrando que não existe critério nenhum de instalação e
dimensionamento dos disjuntores. Constantemente observa-se um disjuntor
alimentando até quatro inversores de uma vez, além de não possuir
barramentos adequados e falta de dimensionamento para os cabos de
alimentação que não seguem os parâmetros básicos da NBR 5410
(ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 2004). Estes
problemas geram aquecimento nos cabos elétricos, variação de tensão e
corrente, aumentando os riscos de incêndio no prédio.
Figura 1 - Quadro de distribuição de força para os motores
2
A Figura 2 é exposto o inversor de frequência em meio ao processo de
fabricação dos produtos e com acesso livre dos operadores ao equipamento
trazendo grande risco de vida aos mesmos (NR-12, 1978), tendo em vista que
o inversor de frequência é o principal equipamento de controle do processo.
Figura 2 - Inversor de frequência exposto sem qualquer proteção
A Figura 3 observa-se o efeito que os produtos corrosivos causam na

placa eletrônica dos inversores de frequência e na estrutura mecânica,
acarretando a corrosão das trilhas da placa e levando a perda do equipamento
(SILVA e M. C. FERNANDES, 2013).
3
Figura 3 - Efeito da corrosão na placa eletrônica e na estrutura do inversor de
frequência
A Figura 4 mostra o resultado de se ter o equipamento exposto sem

nenhuma proteção contra resíduos sólidos, umidade, vapor e outros. A poeira
junto com a umidade é uma combinação perfeita para que se ocorra um curto-
circuito em placas eletrônicas, pelo fato de a poeira passar a conduzir com a
presença da umidade. Quanto a exposição a temperaturas altas pode causar o
mau funcionamento dos componentes eletrônicos diminuindo a vida útil e
causando danos a placa eletrônica (SILVA e M. C. FERNANDES, 2013).
4
Figura 4 - Placa eletrônica do inversor de frequência coberta de poeira
1.3. HIPÓTESE
Tendo em vista que a queima dos inversores de frequência, motores e

as perdas repentina dos equipamentos eletromecânicos que fazem parte do
processo de fabricação do setor de manipulação é algo que ocorre com
frequência pelo fato dos mesmos estarem em ambientes agressivos que
compromete o funcionamento dos equipamento (SILVA e M. C. FERNANDES,
2013) e leva a perda dos mesmos gerando grande custo por parar a produção
com a compra e manutenção dos mesmos a hipótese levantada é propor a
criação de uma sala climatizado e com o Centro de Controle de Motores (CCM)
no seu interior para atender uma nova unidade fabril vertical de quatro andares,
que está sendo construída para expandir o processo fabril e torná-lo mais
eficiente, confiável e reduzir os gastos gerado pela manutenção e compra dos
equipamentos. Além disso, será possível corrigir os problemas relacionados ao
processo de fabricação dos produtos, que levam a perda dos equipamentos
5
elétricos em razão da falta de conhecimento dos parâmetros ideais de
funcionamento dos equipamentos e por não atenderem condições adequadas
estabelecidas pelas normas e recomendações dos fabricantes, especialmente
a NBR 5410 (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 2004).
1.4. OBJETIVO
O trabalho proposto tem como objetivo principal de criar um projeto de

um Centro de Controle de Motores (CCM) que visa buscar uma forma pela qual
seja capaz de reduzir a queima dos equipamentos eletrônicos e motores que
compõem o processo de manipulação dos produtos feitos no setor de
manipulação. O decorrente projeto, além de reduzir os custos com a
manutenção e aquisições de novos equipamentos a serem trocados pelas
perdas dos mesmos, possui também como objetivo de realizar um projeto
dentro dos parâmetros normativos (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS
TÉCNICAS, 2004). Busca-se ainda seguir as regras fundamentais para
dimensionamento dos componentes eletroeletrônicos que fazem parte do
processo a ser abordado no projeto, bem como os critérios demandado pelos
fabricantes dos equipamentos (WEG, 2010) e que são capazes de otimizar as
atividades e capacidades de produção, tornando-as mais confiáveis.
1.5. MOTIVAÇÃO
A elaboração do projeto e implementação do CCM (Centro de Controle

de Motores) tem como motivação de trazer grande benefício para Embelleze,
proporcionando confiabilidade, eficiência, otimização ao seu processo de
fabricação, reduzir custos de manutenção e gerar mais frente de trabalho com
a modernização e ampliação de suas atividades. A não criação do CCM e
ampliação do processo, impossibilita atender à crescente demanda do mercado
e consequentemente a queda da economia local.
1.6. TRABALHOS RELACIONADOS E CONTEXTUALIZAÇÃO
(POLESE, 20117) Propõe o dimensionamento da bitola dos cabos de

baixa tensão (BT) pelo método de menor custo para o projeto baseado nos
6
parâmetros da ABNT NBR5410:2004 e da ABNT NBR15920:2011. Estas
normas determinam que para se considerar um circuito corretamente
dimensionado, é preciso verificar 6 parâmetros como: bitola nominal mínima,
capacidade de condução da corrente, queda de tensão, proteção de
sobrecarga, proteção de curto-circuito e proteção contra contatos diretos.
Deve-se adotar sempre a maior bitola obtida e levar em conta a perda de
energia por efeito Joule que trará benefícios e economia ao projeto ao longo de
sua vida útil.
Segundo (FILHO, 2017) vários parâmetros deve ser levar em conta na
elaboração de um projeto de instalação elétrica industriais, como o meio
ambiente em que os equipamentos que compõe o projeto devem ser
instalados, longe das influências externas, tais como temperatura, presença de
corpos sólidos, presença de substâncias corrosivas, vibração etc.
No âmbito geral, (MORENO e COSTA, 2001) afirmam que os sistemas
elétricos não precisam estar ligados à terra para funcionarem. Mas, nos
sistemas elétricos, quando designamos as tensões, geralmente, elas são
referidas à terra. Dessa forma, a terra representa um ponto de referência (ou
um ponto de potencial zero) ao qual todas as outras tensões são referenciadas.
Desde do início do projeto, até a elaboração deste documento foram
realizadas várias pesquisas, em diversos mecanismos de busca confiáveis,
visando o alinhamento entre este projeto com outros semelhantes, porém
nenhum se alinhava por completo a ele. Mediante a essa falta foram
apresentados acima, alguns assuntos relevantes que serão abordados em
parte nesse projeto acadêmico, logo concluem-se que nenhum deles
apresentou semelhança com o objetivo proposto.
1.7. JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA
A criação desse projeto tem por finalidade reduzir as paradas de

manutenção corretivas não programadas, aumento da produtividade,
confiabilidade, eficiência, aumentar a segurança do trabalho de operadores,
tendo em vista que os equipamentos de controle e manobra dos motores não
serão mais alocados próximo a eles, sendo destinados para um espaço
apropriado para esses equipamentos de acordo com a ABNT NBR5410:2004.
7
O objetivo de melhorar o sistema produtivo com a criação do Centro de
Controle de Motores (CCM) tem sido alcançado e uma delas é o aumento da
produtividade tendo em vista que com a criação do projeto ocorrerá a redução
de custos com a manutenção do sistema.
A criação do CCM é algo que requer um alto custo para implementa-lo,
portanto, o período de recuperação do investimento (Payback) está previsto
para um período muito curto em razão do aumento da produtividade, eficiência
e confiabilidade que o sistema terá, justificando assim, o interesse pelo
investimento no projeto.
1.8. METODOLOGIA
Para desenvolver a primeira parte deste projeto será necessária uma

revisão bibliográfica sobre o assunto, tais como, conceitos normativos da
Associação Brasileira de normas técnica (ABNT) e técnicos com apoio de livros
e artigos que serão aplicados no projeto com objetivo de desenvolver os
cálculos e fundamentar a parte teórica.
Em seguida, será obtido o layout de todos os equipamentos através da
planta baixa detalhada, afim de dar início ao levantamento das cargas
recolhendo o máximo de informações de cada equipamento e posteriormente
definir a melhor posição da sala climatizada (CCM) respeitando os critérios
normativos para implantação do mesmo.
Além disso, será executado o memorial de cálculo com objetivo de especificar
os componentes a ser usado na planta. Após a execução do memorial de
cálculo, será apresentado as conclusões finais do projeto.
1.9. ORGANIZAÇÃO DO TEXTO
O presente trabalho está estruturado em 5 capítulos, sendo o primeiro

capítulo destinado ao projeto, expondo uma breve contextualização e
apresentando a problemática vislumbrada, assim como os objetivos. No
segundo capítulo será apresentada uma revisão bibliográfica de toda
fundamentação teórica para desenvolvimento do projeto, promovendo um
maior detalhamento de todos os itens envolvidos no projeto.
8
No terceiro capítulo, será apresentado todo memorial de cálculo do
projeto proposto. No quarto capítulo, serão tratados os tipos de componentes
elétricos adotados no projeto com base no memorial de cálculo e nas normas
bem como o layout elétrico do CCM e as considerações finais. E finalmente no
quinto e último capítulo, a bibliografia utilizada no trabalho.
9
2 - FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1. CCM (CENTRO DE CONTROLE DE MOTORES)
O CCM é um quadro de distribuição destinado aos componentes de

controle e proteção dos motores (FILHO, 2017). Os quadros de distribuição em
geral devem ser instalados em locais que atendam alguns critérios:
• No baricentro da carga, o ponto deve ser definido sem que
comprometa o fluxo de produção;
• Próximo ao bandejamento de alimentação da linha geral;
• Afastado das pistas destinadas a passagem dos funcionários;
• Em atmosfera bem alumiada;
• Em locais bem acessível;
• Em ambientes protegidos de gases corrosivos, alagamento,
vibração etc;
• Em ambiente com temperatura apropriada.
(LAVILL, 2015) Dependendo do grau de separação interno encontrado

em um CCM, o mesmo pode receber diferentes denominações:
• CCM NÃO COMPARTIMENTADO é aquele no qual os
mecanismos de acionamento dos motores estão agrupados em
um único compartimento no interior do painel.
• CCM COMPARTIMENTADO é aquele no qual os mecanismos de
acionamento dos motores estão em compartimentos distintos no
interior do painel. Podendo ser do tipo FIXO ou EXTRAÍVEL.
- CCM EXTRAÍVEL o painel é formado por gavetas na qual
cada uma é responsável pelo acionamento de um
determinado motor, essas gavetas podem ser removidas
individualmente sem o uso de ferramentas, reduzindo o
tempo de parada do processo em um eventual problema
pois elas podem ser trocadas rapidamente.
- CCM FIXO no seu interior do painel a montagem dos
componentes que fazem parte do sistema de acionamento
dos motores são fixas dificultando mais a manutenção.
10
• CCM INTELIGENTE é o mais utilizado quando os motores são
acionados por meio de: inversores de frequência, soft starter,
chaves de partidas, sensores industriais, indicadores,
registradores, CLP (controlador lógico programável) que podem
ser conectados através de redes industriais. Neste caso damos o
nome de CCM inteligente. Com um sistema inteligente implantado
é possível trabalhar de forma antecipada aos futuros problemas
através dos dados fornecido pelo sistema, reduzindo as paradas
do processo, além reduzir o espaço físico e tempo de
implementação do sistema, pois requer menos lançamento de
cabos.
O CCM pode se comunicar via redes industriais, auxiliando no

acionamento e sinalização de partida do motor. As redes industriais fazem a
conexão entre os componentes do sistema por meio de relés de interface,
facilitando a operação remotamente.
(LAVILL, 2015) Os CCM´s são agrupamentos dos mecanismos de
acionamento dos motores necessárias para a produção, e com a evolução da
tecnologia e a necessidade de acompanhamento e controle do processo
industriais, o uso de redes industriais é uma solução que viabiliza a redução
das paradas de horas para minutos, com diagnóstico mais preciso que é capaz
de localiza o problema em tempo hábil no decorrer da produção indicando
assim onde tem que ser feito de forma precisa a intervenção.
2.1.1. Cálculo do baricentro da carga
O processo de localização do centro da carga que compõe o CCM é

definido pelas Equações (1) e (2) onde será possível encontrar a carga
puntiforme e correspondente a demanda de cada área industrial com suas
próprias distâncias em relação ao ponto origem (FILHO, 2017).
𝑋1×𝑃1+𝑋2×𝑃2+ 𝑋3×𝑃3+𝑋𝑛 ×𝑃𝑛

𝑋′ =
𝑃1+𝑃2+𝑃3+𝑃𝑛
(1)
11
- Fusíveis apropriados para retirada sob tensão
- Tomadas industriais no caso de motores de pequena potência
• Ter na sua origem mecanismos de proteção contra curto circuito.
• Ter relés de segurança que possa impedir a partida do motor por
falta ou queda da tensão. Caso essa partida venha trazer perigo
recomenda-se o uso de contatores.
• Ter mecanismos de controle do motor capaz de restringir a queda
de tensão na partida a um valor ≤ 10% ou em concordância com o
requisito da carga.
• O ideal é que cada motor seja alimentado por um circuito
individual, caso alimente mais de um motor a proteção de
sobrecarga e curto circuito tem que ser individual e que sejam
capazes de proteger os condutores do motor de menor potência e
que não atuem em condições normais de operação.
• Recomenda-se circuito individual para alimentar motor com
elevada potência.
2.1.3. Recomendações gerais para projeto de circuitos terminais de

motores
Segundo (FILHO, 2017) alguns parâmetros têm que ser levado em

consideração na hora da execução de um projeto de CCM:
• A seção mínima do cabo para circuito terminais de motores e
tomadas deve ser de 2,5mm².
• Deve prever, quando cabível, circuitos de distribuição reserva
para futuras cargas.
• Deve haver balanceamento entre as fases de forma uniforme.
2.1.4. Meio Ambiente
Segundo (FILHO, 2017) os painéis elétricos de distribuição devem ser

produzido de modo que satisfaça as condições do ambiente em que serão
implantado, lembrando que para cada tipo de ambiente tem que ser levado em
13
η – Rendimento do motor;
Fp – Fator de potência do motor.
2.2. DISJUNTORES DE PROTEÇÃO PARA CIRCUITOS TERMINAIS DE

BAIXA TENSÃO
O disjuntor é um dispositivo de manobra que tem por finalidade

estabelecer, interromper ou energizar um circuito elétrico. Deve ser
dimensionado a resistir a tensão máxima da rede e as iminentes correntes de
curto-circuito. A escolha para um sistema de proteção de um determinado
equipamento elétrico deve ser considerada aspectos operacionais,
econômicos, segurança do equipamento e pessoas (CASANOVA e G.
PEREIRA, 2008).
2.2.1. Características construtivas dos disjuntores
a) Disjuntores abertos – É aquele que tem todo seu mecanismo interno

montado em plataforma geralmente metálica, do tipo aberta. Geralmente
usados para compor quadros e painéis elétricos, podendo ser atuados
de forma manual ou motorizado. São utilizados como chave para
comando e proteção de circuitos terminais de motores. Quando sofre
avarias é possível fazer reparo (FILHO, 2017).
b) Disjuntores de caixa moldada – É aquele que tem todo seu
mecanismo interno montado no interior de uma caixa moldada que é
fabricado em materiais especiais como poliéster especial ou fibra de
vidro, com objetivo de fornecer mais segurança de operação e
geralmente ocupam um espaço maior nos painéis. Quando sofre algum
tipo de avaria tem que ser trocado pois não é possível fazer os devidos
reparos (FILHO, 2017).
2.2.2. Disjuntores Termomagnéticos
São usados para proteção, contra os disparadores térmicos de

sobrecargas e eletromagnéticos de curtos-circuitos, os cabos e condutores que
integram um sistema de distribuição de energia elétrica. Geralmente estes tipos
22
Figura 24 - Aplicação do disjunto-motor
Fonte: (WEG, 2010)
Na Figura 25 é possível escolher o tipo de disjuntor-motor

termomagnético MPW – WEG, que deve ser escolhido de acordo com a
corrente nominal do motor.
28
48 da NBR 5410 / 2004 e para o condutor de proteção na Tabela
58 da NBR 5410 / 2004.
2º. Capacidade de condução de corrente (NBR 5410 / 2004 – Item
6.2.5) – Garante a integridade dos condutores e isolações quando
submetidos ao efeito térmico causado pela circulação da corrente
durante um longo período em condições normais de
funcionamento.
3º. Queda de tensão (NBR 5410 / 2004 – Item 6.2.7) – A norma
estabelece uma queda de tensão máxima admissível de 4% para
instalações alimentadas por baixa tensão, 7% para
transformadores e geradores próprios, 7% para sistema de
distribuição de baixa tensão a partir dos terminais do secundário
do transformador, 10% nos terminais de alimentação dos motores
na sua partida e em nenhum caso a queda de tensão nos
circuitos terminais pode ser superior.
4º. Proteção contra sobrecarga (NBR 5410 / 2004 – Item 5.3.3) –
Trada da proteção dos circuitos contra corrente sobrecarga e
corrente de curto-circuito, esses tipos de proteção devem ser
capazes de interromper qualquer tipo de sobrecorrente para evitar
que os condutores não venha sofrer aquecimento e que não
comprometa seu isolamento.
5º. Proteção contra corrente de curto-circuito (NBR 5410 / 2004 –
Item 5.3.5) – A norma diz que a corrente de curto circuito tem que
ser calculada ou medida em todos os pontos da instalação
quando considerado necessário.
6º. Proteção contra contato indireto (NBR 5410 / 2004 – Item
5.1.2.2.4.1) – Quando aplicável a norma estabelece que um
circuito que sofra uma falta a terra ou a massa, capaz de gerar
riscos de choques elétricos, a alimentação tem que ser
seccionada automaticamente.
Para cada valor encontrado pelos seis critérios descritos acima, deve ser
considerado como seção final adequada para o circuito aquela que é a maior
dentre todas as seções obtidas (PRYSMIAN, 2010).
30
2.3.1. Dimensionamento de condutores para circuito terminas de motores
em BT
Segundo (FILHO, 2017), os condutores de baixa tensão são aqueles que

são dotados de isolamento e que se enquadram as condições apresentada a
baixo:
• Isolação em PVC (sem capa de proteção) para tensão até 750V
com a capacidade de suportar uma temperatura máxima de 70ºC
em regime de funcionamento contínuo;
• Isolação EPR (com capa de proteção em PVC) para tensão de
0,6/1,0 KV com a capacidade de suportar uma temperatura
máxima de 90ºC em regime de funcionamento contínuo;
• Isolação XLPE (com capa de proteção em PVC) para tensão de
0,6/1,0 KV com a capacidade de suportar uma temperatura
máxima de 90ºC em regime de funcionamento contínuo;
Segundo o mesmo autor, para encontra a seção mínima do condutor e

necessário satisfazer a três critérios simultaneamente:
• Critério de capacidade de condução de corrente (ampacidade);
• Critério do limite de queda de tensão;
• Critério de capacidade de corrente de curto-circuito.
2.3.1.1. Critério de capacidade de condução de corrente (ampacidade)
Segundo (E. WIRMOND, 2012), este critério é usado para dimensionar a

seção do condutor fase em condições normais de operação e temperatura, os
quais auxiliarão para encontrar a seção dos condutores de proteção (terra) e
neutro.
Segundo (FILHO, 2017), o uso desse critério compreende em determinar
a corrente mínima que o condutor deve suporta e, de acordo com o método da
instalação estabelecida na Tabela 33 da NBR 5410 / 2004 e encontrar nas
Tabelas 36, 37, 38 e 39 da referida NBR a seção do condutor adequada ao
circuito.
31
Para determinar a capacidade mínima de corrente de um condutor para
circuitos terminais de motores trifásicos é necessário determinar a corrente
para cada tipo de aplicação como pode ser visto a seguir:
• Corrente nominal do motor elétrico – A Equação (6) é usada para
encontrar a corrente nominal de um motor trifásico.
736 × 𝑃𝑛𝑚
𝐼𝑛𝑚 =
√3 × 𝑉 × 𝜂 × 𝐹𝑝
(6)
Inm – Corrente nominal do motor, em A;
Pnm – Potência nominal do motor, em CV;
V – Tensão mínima trifásica, em V;
η – Rendimento do motor, dado fornecido pelo fabricante do motor;
Fp – Fator de potência do motor, dado fornecido pelo fabricante do motor.
• Instalação de um agrupamento de motores – A Equação (7) é usada

para encontrar corrente mínima de condução (IC) do alimentador de um
circuito terminal que alimenta mais de um motor.
𝐼𝐶 ≥ ∑ 𝐹𝑆𝑖 × 𝐼𝑛𝑚𝑖
𝑖=1
(7)
IC – Correte mínima de condução do alimentado, em A;
FS – Fator de serviço, dado fornecido pelo fabricante do motor;
Inm – Corrente nominal do motor, em A.
• Instalação de um motor – A Equação (8) é usada para encontrar

corrente mínima de condução (IC) de um único motor.
𝐼𝐶 = 𝐹𝑆 × 𝐼𝑛𝑚
(8)
IC – Correte mínima de condução do alimentado, em A;
FS – Fator de serviço, dado fornecido pelo fabricante do motor;
32
Inm – Corrente nominal do motor, em A
2.3.1.2. Critério do limite de queda de tensão
A NBR 5410 / 2004 estabelece que para circuito terminais de motores a

queda de tenção não ultrapasse a 10% da tensão nominal na partida,
considerando um fator de potência do motor com rotor bloqueado igual 0,3 e
em regime permanente não ultrapasse a 4% como pode ser visto na Figura 26,
a seção mínima do condutor do circuito terminais de motores trifásicos pode
ser calculada de forma simplificada pela Equação (9).
100 × √3 × 𝜌 × ∑(𝐿𝐶 × 𝐼𝑛𝑚 )

𝑆𝐶 =
∆𝑉𝐶 × 𝑉𝑓𝑓
(9)
SC – Seção mínima do condutor, em mm²;
ρ – Resistividade do material condutor (cobre), 1/56 [Ω.mm²/m];
LC – Comprimento do circuito, em m;
Inm – Corrente nominal do motor, em A;
∆VC – Queda de tensão máxima admitida, em %;
Vff – Tensão entre fase, em V.
33
√𝑇𝑒 × 𝐼𝐶𝑆
𝑆𝐶 =
234+𝑇
0,34 × √log ( 234+𝑇𝑓 )
𝑖
(10)
SC – Seção do condutor, em mm²;
Te – Tempo de eliminação do defeito que deve ser calculada através da
Equação 12, em segundos s;
ICS – Corrente simétrica de curto-circuito, em KA;
Tf – Temperatura máxima de curto-circuito que o isolamento do condutor
suporta, em ºC;
Ti – Temperatura máxima que o condutor suporta em regime de funcionamento
normal, em ºC.
2.4. CORRENTE DE CURTO-CIRCUITO EM BAIXA TENSÃO
É fundamental que se calcule a corrente de curto-circuito para execução

de um projeto para obter os parâmetros ideais dos dispositivos de proteção. A
corrente de curto-circuito tem valor muito elevado, porém com uma duração em
frações de segundos. A causa mais comum é pela perda do isolamento dos
elementos energizado de um sistema elétrico, os danos gerados devem ser
evitados pelos dispositivos de proteção devidamente dimensionado. O valor de
pico de uma corrente de curto-circuito varia numa proporção de 10 a 100 vezes
a corrente nominal do ponto de falta e depende do local deste (FILHO, 2017).
Além das perdas dos dispositivos que compõem o sistema elétrico, as
correntes de curto-circuito criam solicitações da robustez mecânica dos
barramentos, chaves e condutores, podendo causar rompimento das bases de
fixação, deformação dos quadros de distribuição, rompimento de cabo. Tudo
isso ocorre quando não há um dimensionamento correto dos dispositivos
(FILHO, 2017).
A corrente de curto-circuito pode ocorrer das seguintes formas (FILHO,
2017):
a) Curto-circuito trifásico – é definida quando as três fases se
anulam no ponto de falta, pelo fato de ter um valor elevado em
35
relação a corrente nominal o seu emprego se faz sentido nos
seguintes casos:
• Ajuste da sobre-corrente dos dispositivos de proteção;
• Eficiência na interrupção dos disjuntores;
• Eficiência térmica dos condutores elétricos;
• Eficiência dinâmica dos equipamentos;
• Eficiência dinâmica dos barramentos.
b) Curto-circuito bifásico – é definido quando há contato entre dois
condutores fase distintos ou quando há contato entre dois
condutores fase distintos com a cooperação do elemento terra.
c) Curto-circuito monofásico – é equivalente ao curto-circuito
bifásico só que de forma monopolar.
Segundo a (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS,

2004) existem duas condições básicas para garantir a proteção do sistema
elétrico contra a corrente de curto-circuito como pode ser visto nas Equações
(11) e (12):
𝑰(𝒊𝒏𝒕) > 𝑰𝑲
(11)
𝑰 𝟐 𝒕 < 𝑲𝟐 𝑺 𝟐
(12)
I(int) = capacidade de interrupção dos dispositivos de proteção;
Ik = corrente de curto-circuito no ponto de falta;
I²t = Integral de Joule que o dispositivo de proteção deixa passar, onde I é a
corrente de curto-circuito presumida simétrica e t é o tempo de eliminação do
defeito;
K²S² = Integral de Joule necessário para aquecer o condutor desde a
temperatura máxima para o serviço contínuo até a temperatura limite de curto-
circuito, onde K (Tabela 30 da NBR5410 / 2004) e S (seção do condutor).
36
2.4.1. Calculo simplificado da corrente de curto-circuito em baixa tenção
Segundo (CREDER, 2000) é possível calcular a corrente de curto-

circuito de uma forma mais bem simplificada usando as seguintes formulas:
Para sistema trifásico de 220/127 V deve ser usada a Equação (13):
12,7
𝐼𝑘 =
162 57×𝑐𝑜𝑠∅𝑘0 ×𝑙 5𝑙2
√ 𝐼2 + 𝐼𝐾0 ∗𝑆
+ 𝑆2
𝐾0
(13)
Para sistema trifásico de 380/220 V deve ser usada a Equação (14):
22
𝐼𝑘 =
484 100×𝑐𝑜𝑠∅𝑘0 ×𝑙 5𝑙2
√ 𝐼2 + 𝐼𝐾0 ∗𝑆
+
𝑆2
𝐾0
(14)
Para sistema monofásico 127 V deve ser usada a Equação (15):
12,7
𝐼𝑘 =
162 57×𝑐𝑜𝑠∅𝑘0 ×𝑙 20𝑙2
√ 𝐼2 + 𝐼𝐾0 ∗𝑆
+
𝑆2
𝐾0
(15)
Para sistema monofásico 220 V deve ser usada a Equação (16):
22
𝐼𝑘 =
484 100×𝑐𝑜𝑠∅𝑘0 ×𝑙 20𝑙2
√ 𝐼2 + 𝐼𝐾0 ∗𝑆
+ 𝑆2
𝐾0
(16)
Ik = Corrente de curto-circuito presumida, em KA;
IK0 = Corrente de curto-circuito presumida a montante dado na Figura 28, em
KA;
cosᶲk0 = Fator de potência de curto-circuito aproximado, dado na Figura 27;
l = Comprimento do circuito, em m;
S = Seção dos condutores, em mm².
37
Além de controlara a velocidade dos motores de indução trifásicos os
inversores de frequência também têm o controle de outros parâmetros dos
motores, um deles é o torque, por ter essa versatilidade pode ser usado em
várias aplicações como: tração mecânica, bombas, equipamentos industriais
onde requer modulação de velocidade do processo, elevadores, etc (K. R.
SEGUNDO e L. C. RODRIGUES, 2015).
Com a variação da frequência aplicada em um motor, seu torque
também se modifica em alguns caso onde se aumenta muito o valor da
frequência o eixo do motor chega a ficar parado por falta do torque, pois o
torque é diretamente proporcional a tensão e inversamente proporcional a
frequência da tensão aplicada ao estator do motor, para corrigir esse problema
os inversores permite por meio de parâmetros o controle da relação
tensão/frequência V/F para manter o torque constante, esse controle se dá pela
compensação da tensão na resistência estatórica do motor (WEG, 2010).
Segundo (FILHO, 2017), existe dois tipos de inversores de frequência o
de controle escalar e controle vetorial:
• Controle escalar ou V/F – é um tipo de controle que mantem
constante a tensão/frequência independente da velocidade de
funcionamento do motor, são aplicados em motores de indução
onde não necessita de realimentação em malha fechada e por
este motivo são mais baratos. São recomendados para as
seguintes aplicações:
- Controle de velocidade de vários motores com o uso do mesmo
inversor de frequência;
- Quando a corrente nominal do motor é menor que 1/3 da
corrente do inversor de frequência;
- Para efeito de teste quando o inversor de frequência é ligado
sem carga (sem motor).
• Controle vetorial – é um tipo de controle onde se possibilita uma
elevada exatidão na velocidade e rapidez na resposta da variação
de velocidade, sendo muito usados em processos que requer
uma precisão no controle de velocidade. Existe dois tipos de
inversores de frequências com controle vetorial:
39
o Controle vetorial sensorless - Recomendado para a
maioria das aplicações permitindo uma faixa de variação
da velocidade de 1:100, precisão de 0,5% no controle de
velocidade, alto torque na partida dos motores e uma
resposta rápida as variações de velocidade.
o Controle vetorial com encoder – Recomendado para
controle de malha fechada sendo capaz de fazer com
precisão o controle de torque e velocidade até a velocidade
de zero (rpm) e com uma precisão de 0,01%.
2.5.1. Funcionamento do inversor de frequência
Ao ser ligado em uma rede trifásica ou monofásica o inversor de

frequência gera uma tensão trifásica na sua saída que é capaz de alimentar um
motor de indução variando sua velocidade, basicamente o inversor se divide
em três partes como mostra a Figura 29, a primeira parte é onde ocorre a
retificação do sinal alternado de entrada transformando o sinal contínuo, a
segunda parte ocorre a filtragem de alta frequência do sinal contínuo por meio
dos capacitores eletrolíticos e a terceira e última etapa que é onde ocorrer a
manobra inversa do retificado onde transforma o sinal contínuo do barramento
DC em um sinal alternado com uma frequência que pode ser variada de acordo
com a necessidade do processo essa etapa é feita graças aos Transistores
IGBT’s (K. R. SEGUNDO e L. C. RODRIGUES, 2015).
40
1º Bloco (Unidade central de processamento – CPU) – é onde
contém todas as informações (parâmetros, dados do sistema e do
equipamento) que estão armazenadas em uma memória que faz parte desse
conjunto. A CPU é onde processa as informações das variáveis de entrada e
saída e faz o controle de funcionamento dos IGBT’s (transistores bipolares de
porta isolada) (K. R. SEGUNDO e L. C. RODRIGUES, 2015).
2º Bloco (Interface homem máquina – IHM) – é onde o operador do
equipamento é capaz de ter acesso aos parâmetros do inversor de frequência
sendo capaz de altera-los de acordo com necessidade do processo, sendo
também possível ligar, desligar, mudar a forma de operação (remoto / local),
etc (K. R. SEGUNDO e L. C. RODRIGUES, 2015).
3º Bloco (Interface) - os inversores de frequência pode ser comandado
por dois tipos de sinais, o digital ou analógico. O sinal analógico geralmente é
usado no controle da modulação da velocidade onde ocorre uma
proporcionalidade entre a variação da velocidade do motor e o sinal analógico,
geralmente os fabricantes de inversor possibilita o uso dos seguintes níveis de
sinais analógicos (0 – 10Vcc, 0 – 20ma e 4 – 20mA). Além disso os inversores
de frequência possibilitam o uso de sinais digitais geralmente usado para o
controle ON/OFF, como Gira/Para o motor (K. R. SEGUNDO e L. C.
RODRIGUES, 2015).
4º Bloco (Etapa de potência) – é a parte do inversor de frequência que
contém o circuito de retificação, o barramento DC e o módulo dos IGBT’s. A
tensão trifásica que os motores de indução necessitam para funcionar é obtida
por meio do chaveamento dos IGBT’s, essa técnica de chaveamento é
conhecida como modulação por largura de pulsos – PWM. O chaveamento
varia numa frequência dá ordem de (2kHz – 4KHz) o que não tem nada a ver
com a frequência de saída do inversor que normalmente varia entre (0,5 Hz –
400 Hz) o que vai depender do fabricante (K. R. SEGUNDO e L. C.
RODRIGUES, 2015).
O controle do chaveamento dos IGBT’s é feito pela CPU, de moto a
obter três tensões pulsante defasadas de 120º, essa tensão de saída varia de
acordo a frequência de chaveamento dos IGBT’s gerando uma forma de onda
42
Dois tipos de motores CA se destacam: os motores síncronos e os
motores assíncronos.
• Motor síncrono – São motores pouco utilizado na indústria pelo
fato de trabalhar com sua velocidade fixa e por ter a capacidade
de trabalhar em aplicações que requer grande potência, em
aplicações de baixa potência este tipo de motor não é utilizado
por ter um custo elevado (K. R. SEGUNDO e L. C. RODRIGUES,
2015). Entretanto, este tipo de motor é utilizado para correção de
fator de potência melhorando o rendimento do sistema de energia
pelo fato do mesmo ter a capacidade de fornecer potência reativa
a rede quando a corrente de excitação for aumentada para que
ocorra a excitação no circuito estatórico (FILHO, 2017).
• Motor assíncrono - É largamente usado nas industrias por ter
baixo custo, robustez, simplicidade e principalmente quando
algum equipamento necessita de variação da velocidade que
pode ser feita de várias formas, no entanto o mais usado na
variação da velocidade é o inversor de frequência que é capaz de
controlar a velocidade e torque destes tipos de motores (K. R.
SEGUNDO e L. C. RODRIGUES, 2015).
2.6.1. Funcionamento do MIT
Os motores de indução trifásica são compostos por duas partes (estator

e rotor). O estator é a parte fixa que é composta por carcaça, núcleo de chapas
e enrolamentos. O rotor é a parte móvel que é composta por eixo, núcleo de
chapas e barras de anéis de curto-circuito. Na Figura 32 possível ver um motor
em corte (K. R. SEGUNDO e L. C. RODRIGUES, 2015).
44
3 – MEMORIAL DE CÁLCULO DO CCM
3.1. DADOS DO PROJETO
3.1.1. Medidas do prédio
O prédio é composto por quatro andares com as seguintes dimensões

32 x 120 metros com um pé direito de 5 metros onde o primeiro andar ficará a
expedição e produção, no segundo andar recebimento e distribuição de
embalagem para a produção, terceiro andar fabricação de matéria prima e
laboratório de análise e no quarto andar o CCM e utilidades. Na Figura 34 está
o layout do terceiro andar onde está concentrado o os tanque e reatores que
farão parte do CCM e no quarto andar onde vai ficar o CCM.
47
Figura 34– Layout do terceiro e quarto andar
48
AGITADOR 3,0
V-330A RASPADOR 3,0
6.000
MIX 5,0
B-330A BB. TRANSF. TQ. 5,0
AGITADOR 3,0
V-330B RASPADOR 3,0
6.000
MIX 5,0
B-330B BB. TRANSF. TQ. 5,0
SHAMPOO E COND.
AGITADOR 3,0
V-330C RASPADOR 3,0
6.000
MIX 5,0
B-330C BB. TRANSF. TQ. 5,0
AGITADOR 3,0
V-330D RASPADOR 3,0
6.000
MIX 5,0
B-330D BB. TRANSF. TQ. 5,0
AGITADOR 2,5
R-310A
2.000 RASPADOR 2,5
AGITADOR 2,5
R-310B
2.000 RASPADOR 2,5
AGITADOR 2,5
R-311A
1.000 RASPADOR 2,5
COLORAÇÃO CREME
AGITADOR 2,5
R-311B
1.000 RASPADOR 2,5
AGITADOR 3,0
V-350A
6.000 RASPADOR 3,0
AGITADOR 3,0
V-350B
6.000 RASPADOR 3,0
AGITADOR 2,5
R-312
1.000 RASPADOR 2,5
B-312 BB. TRANSF. TQ. 5,0
COLORAÇÃO LÍQUIDA
AGITADOR 2,5
V-351
1.000 RASPADOR 2,5
AGITADOR 3,0
R-340
3.000 RASPADOR 3,0
GUANIDINA
2.000 R-341 AGITADOR 2,5
50
RASPADOR 2,5
AGITADOR 3,0
R-342A
3.000 RASPADOR 3,0
AGITADOR 3,0
R-342B
3.000 RASPADOR 3,0
TIOGLICOLATO
AGITADOR 2,5
R-343A
2.000 RASPADOR 2,5
AGITADOR 2,5
R-343B
2.000 RASPADOR 2,5
B-351A BB. TRANSF. PD. 5,0
COLOR CREME B-351B BB. TRANSF. PD. 5,0
B-351C BB. TRANSF. PD. 5,0
BOMBAS DE TRANSFERÊNCIA SHAMPOO E
B-331B BB. TRANSF. PD. 5,0
PRODUÇÃO COND.
NOVEX B-322B BB. TRANSF. PD. 5,0
Na Figura 35 representa o layout dos tanques e reatores do setor de

manipulação.
51
Figura 35 – Layout do CCM, dos tanques e reatores
52
3.2. CÁLCULOS RELACIONADOS AO PROJETO
3.2.1 Cálculo de demanda do CCM
A baixo será feito o cálculo de demanda do CCM com base nos dados
das cargas apresentado na Tabela 1, os FSm - fatores de simultaneidade e o
FUm - fator de utilização também apresentado na Tabela 1 foram adequados de
acordo com o processo de fabricação da Embelleze.
3.2.1.1 Cálculo de demanda para motor de 2,5 CV
• Potência no eixo do motor.
𝑃𝑒𝑖𝑚 = 𝑃𝑛 × 𝐹𝑈𝑚
𝑃𝑒𝑖𝑚 = 2,50 × 0,85
𝑃𝑒𝑖𝑚 = 2,125 𝐶𝑉
• Demanda do motor considerando o fator de utilização.
𝑃𝑒𝑖𝑚 × 0,736
𝐷𝑚 =
𝜂 × 𝐹𝑃
2,125 × 0,736
𝐷𝑚 =
0,81 × 0,72
𝐷𝑚 = 2,6818 𝐾𝑉𝐴
𝑃𝑒𝑖𝑚 = 3,0 × 0,83
𝑃𝑒𝑖𝑚 × 0,736
𝐷𝑚 =
𝜂 × 𝐹𝑃
2,490 × 0,736
𝐷𝑚 =
0,82 × 0,73
𝐷𝑚 = 3,0615 𝐾𝑉𝐴
53
𝑃𝑒𝑖𝑚 = 5,0 × 0,83
𝑃𝑒𝑖𝑚 × 0,736
𝐷𝑚 =
𝜂 × 𝐹𝑃
4,150 × 0,736
𝐷𝑚 =
0,83 × 0,83
𝐷𝑚 = 4,4337 𝐾𝑉𝐴
𝑃𝑒𝑖𝑚 = 25,0 × 0,85
• Demanda do motor considerando o fator de utilização
𝑃𝑒𝑖𝑚 × 0,736
𝐷𝑚 =
𝜂 × 𝐹𝑃
21,25 × 0,736
𝐷𝑚 =
0,90 × 0,84
𝐷𝑚 = 20,6878 𝐾𝑉𝐴
𝑃𝑒𝑖𝑚 = 40,0 × 0,85
54
• Demanda do motor considerando o fator de utilização
𝑃𝑒𝑖𝑚 × 0,736
𝐷𝑚 =
𝜂 × 𝐹𝑃
34,0 × 0,736
𝐷𝑚 =
0,91 × 0,85
𝐷𝑚 = 32,3517 𝐾𝑉𝐴
3.2.1.6 Cálculo de demanda do CCM
𝐷𝐶𝐶𝑀 = (𝑁𝑚1 × 𝐷𝑚1 × 𝐹𝑆𝑚1 ) + (𝑁𝑚2 × 𝐷𝑚2 × 𝐹𝑆𝑚2 ) + (𝑁𝑚𝑛 × 𝐷𝑚𝑛 × 𝐹𝑆𝑚𝑛 )
𝐷𝐶𝐶𝑀 = (18 × 2,6818 × 0,65) + (18 × 3,0615 × 0,65) + (36 × 4,4336 × 0,70)
+ (10 × 20,6878 × 0,90) + (5 × 32,3517 × 0,80)
𝐷𝐶𝐶𝑀 = 494,5203 𝐾𝑉𝐴
Com base no cálculo da demanda do CCM será sugerido um

transformador de 750 KVA.
3.2.2 Cálculo da corrente nominal dos motores - Inm
3.2.2.1 Cálculo de corrente nominal do motor - Inm de 2,5 CV
736 × 𝑃𝑛𝑚
𝐼𝑛𝑚 =
√3 × 𝑉 × 𝜂 × 𝐹𝑃
736 × 2,5
𝐼𝑛𝑚 =
√3 × 380 × 0,81 × 0,72
𝐼𝑛𝑚 = 4,7935 𝐴
736 × 𝑃𝑛𝑚
𝐼𝑛𝑚 =
√3 × 𝑉 × 𝜂 × 𝐹𝑃
736 × 3,0
𝐼𝑛𝑚 =
√3 × 380 × 0,82 × 0,73
𝐼𝑛𝑚 = 5,6043 𝐴
55
736 × 𝑃𝑛𝑚
𝐼𝑛𝑚 =
√3 × 𝑉 × 𝜂 × 𝐹𝑃
736 × 5,0
𝐼𝑛𝑚 =
√3 × 380 × 0,83 × 0,83
𝐼𝑛𝑚 = 8,1161 𝐴
736 × 𝑃𝑛𝑚
𝐼𝑛𝑚 =
√3 × 𝑉 × 𝜂 × 𝐹𝑃
736 × 25,0
𝐼𝑛𝑚 =
√3 × 380 × 0,90 × 0,84
𝐼𝑛𝑚 = 36,9787 𝐴
736 × 𝑃𝑛𝑚
𝐼𝑛𝑚 =
√3 × 𝑉 × 𝜂 × 𝐹𝑃
736 × 40,0
𝐼𝑛𝑚 =
√3 × 380 × 0,91 × 0,85
𝐼𝑛𝑚 = 57,0274 𝐴
3.2.3 Cálculo do baricentro da carga
Com base no resultado do cálculo do baricentro da carga será possível

encontrar a carga puntiforme correspondente a demanda da área industrial
proposta no projeto e com suas próprias distâncias em relação ao ponto
origem.
OBS: Devido ao arranjo arquitetônico da construção será considerado
somente o eixo “X” para efeito de cálculo do baricentro da carga com objetivo
de definir a melhor posição do CCM.
Para início do cálculo é necessário achar a demanda máxima de cada
agrupamento de motores que será apresentada na Tabela 3 que foi criada a
partir dos cálculos de demanda máxima dos motores apresentado no Item 3.2.1
do referido projeto.
56
RASPADOR 2,5 2,68
B-310A BB. TRANSF. TQ. 5,0 4,43
AGITADOR 2,5 2,68
R-310B
RASPADOR 2,5 2,68 9,80 10,0
B-310B BB. TRANSF. TQ. 5,0 4,43
AGITADOR 2,5 2,68
R-311A
RASPADOR 2,5 2,68 9,80 6,0
B-311A BB. TRANSF. TQ. 5,0 4,43
AGITADOR 2,5 2,68
R-311B
RASPADOR 2,5 2,68 9,80 10,0
B-311B BB. TRANSF. TQ. 5,0 4,43
AGITADOR 3,0 3,06
V-350A
RASPADOR 3,0 3,06 10,56 2,0
B-350A BB. TRANSF. TQ. 5,0 4,43
AGITADOR 3,0 3,06
V-350B
RASPADOR 3,0 3,06 10,56 2,0
B-350B BB. TRANSF. TQ. 5,0 4,43
AGITADOR 2,5 2,68
R-312
RASPADOR 2,5 2,68 9,80 4,0
B-312 BB. TRANSF. TQ. 5,0 4,43
AGITADOR 2,5 2,68
V-351
RASPADOR 2,5 2,68 9,80 4,0
B-351 BB. TRANSF. TQ. 5,0 4,43
AGITADOR 3,0 3,06
R-340
RASPADOR 3,0 3,06 10,56 12,0
B-340 BB. TRANSF. TQ. 5,0 4,43
AGITADOR 2,5 2,68
R-341
RASPADOR 2,5 2,68 9,80 12,0
B-341 BB. TRANSF. TQ. 5,0 4,43
AGITADOR 3,0 3,06
R-342A
RASPADOR 3,0 3,06 10,56 14,0
B-342A BB. TRANSF. TQ. 5,0 4,43
AGITADOR 3,0 3,06
R-342B
RASPADOR 3,0 3,06 10,56 14,0
B-342B BB. TRANSF. TQ. 5,0 4,43
AGITADOR 2,5 2,68
R-343A
RASPADOR 2,5 2,68 9,80 14,0
B-343A BB. TRANSF. TQ. 5,0 4,43
AGITADOR 2,5 2,68
R-343B
RASPADOR 2,5 2,68 9,80 14,0
B-343B BB. TRANSF. TQ. 5,0 4,43
B-351A BB. TRANSF. PD. 5,0 4,43 4,43 5,0
58
B-351B BB. TRANSF. PD. 5,0 4,43 4,43 5,0
B-351C BB. TRANSF. PD. 5,0 4,43 4,43 5,0
B-331A BB. TRANSF. PD. 5,0 4,43 4,43 21,0
B-331B BB. TRANSF. PD. 5,0 4,43 4,43 21,0
B-331C BB. TRANSF. PD. 5,0 4,43 4,43 21,0
B-322A BB. TRANSF. PD. 5,0 4,43 4,43 36,0
B-322B BB. TRANSF. PD. 5,0 4,43 4,43 36,0
B-322C BB. TRANSF. PD. 5,0 4,43 4,43 36,0
Na Figura 36 está a representação da demanda máxima de cada

agrupamento de motores com suas respectivas distâncias para que seja
possível encontrar o baricentro da carga.
Figura 36 - Representação gráfica da demanda máxima x distância
59
tensão de 220/380 V no secundário do transformador com uma potência de
750 KVA.
• Cálculo da corrente de curto-circuito presumida de Ik2
Obs: O IK1 passa a ser a corrente de curto-circuito a montante para o

cálculo o cálculo de IK2, o valor do fator de potência de curto-circuito cosΦIK1
aproximado está exposto na Figura 27 que diz que para IK > 20 KA o cosΦIK1
=0,25 e a seção do cabo adotada foi dimensionada no Item 3.2.5 que é S C = 4
x 150 mm².
22
𝐼𝑘2 =
484 100×𝑐𝑜𝑠∅𝐼𝑘1 ×𝑙 5𝑙2
√ 𝐼2 + 𝐼𝐾1 ×𝑆
+ 𝑆2
𝐾1
22
𝐼𝑘2 =
484 100×0,25×10 5×102
√ + +
22,78² 22,78×600 6002
𝐼𝑘2 = 22,54 𝐾𝐴
• Cálculo da corrente de curto-circuito presumida de Ik3
Obs: O IK2 passa a ser a corrente de curto-circuito a montante para o

cálculo o cálculo de IK3, o valor do fator de potência de curto-circuito cosΦIK2
aproximado está exposto na Figura 27 que diz que para IK > 20 KA o cosΦIK1
=0,25 e a seção do cabo adotada foi dimensionada no Item 3.2.6 que é S C = 4
x 120 mm².
22
𝐼𝑘3 =
484 100×𝑐𝑜𝑠∅𝐼𝑘2 ×𝑙 5𝑙2
√ 𝐼2 + 𝐼𝐾2 ×𝑆
+ 𝑆2
𝐾2
22
𝐼𝑘3 =
484 100×0,25×70 5×70²
√ + +
22,54² 22,54×480 4802
𝐼𝑘3 = 19,91 𝐾𝐴
3.2.5 Dimensionamento dos cabos de interligação entre o Trafo e o QGF
Nesta parte do projeto serão usados cabos unipolares isolados em

XLPE, disposto no interior de canaletas fechadas embutidas no piso com uma
61
distância entre o Trafo e o QGF é de 10 metros e com uma queda de tensão
admissível de 2%.
3.2.5.1 Critério da ampacidade
De acordo com a instalação dos cabos adotada nesta parte do projeto a

NBR 5410:2004 determina por meio da Tabela 33 que deve ser usada o
método de instalação 33 e o método de referência B1.
• Cálculo da corrente do alimentador
Obs: No item 3.2.2 estão apresentados os cálculos da corrente nominal

de cada tipo de motor e a Tabela 1 apresenta o número de motores do projeto
bem como os dados dos motores.
𝑛
𝐼(𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟) ≥ ∑ 𝑁𝑚𝑖 × 𝐹𝑆𝑖 × 𝐼𝑛𝑚𝑖

𝑖=1
𝐼(𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟) ≥ (18 × 1,15 × 4,7935) + (18 × 1,15 × 5,6043)

+ (36 × 1,15 × 8,1161) + (10 × 1,15 × 36,9787)
+ (5 × 1,15 × 57,0274)
𝐼(𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟) ≥ 1304,40 𝐴
• Seção do condutor
Com base no valor encontrado da I(alimentador) e com o método de

instalação e referencia definidos é possível encontrar a seção do cabo pelo
método da ampacidade com auxílio da Tabela 37 da NBR 5410:2004 que
define a seção do condutor através de sua capacidade de condução de
corrente, em ampères, com isso podemos concluir que a seção adotada nesta
parte do projeto pelo método da ampacidade será:
I(condutor) > 1173 A S (condutor) > 1000mm² (XLPE 90ºC – 0,6/1,0

KV)
I(condutor)= (4 X 358) = 1432 A S(condutor)= 4 x 150mm² (XLPE 90ºC –
0,6/1,0 KV)
62
3.2.5.2 Critério da queda de tensão
Será admitida uma queda de tensão de ∆Vc = 2% com uma distância

entre o Trafo e o QGF de 10 metros.
• Cálculo da seção do condutor pela queda de tensão
100 × √3 × 𝜌 × 𝐿𝑐 × 𝐼(𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟)
𝑆𝑐 =
∆𝑉𝑐 × 𝑉𝑓𝑓
1
100 × √3 × (56) × 10 × 1304,40
𝑆𝑐 =
2 × 380
𝑆𝑐 = 53,08 𝑚𝑚²
Pelo método da queda de tensão foi encontrado uma seção mínima de

S(condutor)= 53,08 mm², logo, será adotado uma seção superior pelo fato de não
existir a seção encontrada com auxílio da Tabela 37 da NBR 5410:2004.
I(condutor)= 222 A S(condutor)= 70mm² (XLPE 90ºC – 0,6/1,0 KV)
3.2.5.3 Critério Do curto-circuito
• Cálculo do tempo de eliminação de defeito
Obs: K = 143 para condutores de cobre com isolação de EPR/XLPE,

Tabela 30 da NBR 5410:2004 e a seção do condutor SC = 4 x150mm² como
calculado no Item 3.2.5.1.
𝐼𝐾12 × 𝑡 ≤ 𝑘² × 𝑆𝑐 ²
𝐾² × 𝑆𝑐 ²
𝑡≤
𝐼𝐾12
143² × (4 × 150)²
𝑡≤
22780²
𝑡 ≤ 14,19 𝑆
• Cálculo da seção do condutor pela corrente de curto-circuito
Obs: O tempo de eliminação do defeito T e=14,19 S e a temperatura final

inicial e final do condutor de cobre é encontrado na Tabela 30 da NBR
63
5410:2004 com valor de Tf = 250ºC e Ti = 90ºC para condutores com isolação
EPR/XLPE.
√𝑇𝑒 × 𝐼𝐾1
𝑆𝐶 =
234+𝑇
0,34 × √log ( 234+𝑇𝑓 )
𝑖
√14,19 × 22,78
𝑆𝐶 =
234+250
0,34 × √log ( 234+90 )
𝑆𝐶 = 604,53 𝑚𝑚²
Pelo método da corrente de curto-circuito foi encontrado uma seção

mínima de S(condutor)= 604,53 mm², logo, será adotado uma seção superior pelo
fato de não existir a seção encontrada com auxílio da Tabela 37 da NBR
5410:2004.
3.2.5.4 Seção do condutor adotada entre o Trafo e o QGF
• Apresentação da seção encontrada pelo critério da ampacidade
I(condutor) > 1173 A S (condutor) > 1000mm² (XLPE 90ºC – 0,6/1,0

KV)
I(condutor) = (4 X 358) = 1432 A S(condutor)= 4 x 150mm² (XLPE 90ºC –
0,6/1,0 KV)
• Apresentação da seção encontrada pelo critério da queda de tensão
I(condutor)= 222 A
S(condutor)= 70mm² (XLPE 90ºC – 0,6/1,0 KV)
64
• Apresentação da seção encontrada pelo critério da corrente de curto-
circuito
I(condutor) = 879 A
S(condutor) = 630mm² (XLPE 90ºC – 0,6/1,0 KV)
• Seção do condutor adotada no trecho entre o Trafo e QGF
I(condutor) = (4 X 358) = 1432 A

S(condutor) = 4 x 150mm² (XLPE 90ºC – 0,6/1,0 KV)
3.2.6 Dimensionamento dos cabos de interligação entre o QGF e o CCM
Nesta parte do projeto serão usados cabos unipolares isolados em

XLPE, disposto no interior de bandeja perfurada, horizontal ou vertical com
uma distância entre o QGF e o CCM é de 70 metros e com uma queda de
tensão admissível de 2%.
3.2.6.1 Critério da ampacidade
De acordo com a instalação dos cabos adotada nesta parte do projeto a

NBR 5410:2004 determina por meio da Tabela 33 que deve ser usada o
método de instalação 13 e o método de referência F.
• Cálculo da corrente do alimentador
Obs: No item 3.2.2 estão apresentados os cálculos da corrente nominal

de cada tipo de motor e a Tabela 1 apresenta o número de motores do projeto
bem como os dados dos motores.
𝑛
𝐼(𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟) ≥ ∑ 𝑁𝑚𝑖 × 𝐹𝑆𝑖 × 𝐼𝑛𝑚𝑖

𝑖=1
𝐼(𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟) ≥ (18 × 1,15 × 4,7935) + (18 × 1,15 × 5,6043)

+ (36 × 1,15 × 8,1161) + (10 × 1,15 × 36,9787)
+ (5 × 1,15 × 57,0274)
65
𝐼(𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟) ≥ 1304,40 𝐴
Com base no valor encontrado da I(alimentador) e com o método de

instalação e referencia definidos é possível encontrar a seção do cabo pelo
método da ampacidade com auxílio da Tabela 39 da NBR 5410:2004 que
define a seção do condutor através de sua capacidade de condução de
corrente, em ampères, com isso podemos concluir que a seção adotada nesta
parte do projeto pelo método da ampacidade será:
I(condutor) = 1420 A S (condutor) > 1000mm² (XLPE 90ºC – 0,6/1,0

KV)
0,6/1,0 KV)
3.2.6.2 Critério da queda de tensão
Será admitida uma queda de tensão de ∆Vc = 2% com uma distância

entre o Trafo e o QGF de 70 metros.
• Cálculo da seção do condutor pela queda de tensão
100 × √3 × 𝜌 × 𝐿𝑐 × 𝐼(𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟)
𝑆𝑐 =
∆𝑉𝑐 × 𝑉𝑓𝑓
1
100 × √3 × (56) × 70 × 1304,40
𝑆𝑐 =
2 × 380
𝑆𝑐 = 371,59 𝑚𝑚²
Pelo método da queda de tensão foi encontrado uma seção mínima de

S(condutor)= 371,59 mm², logo, será adotado uma seção superior pelo fato de não
existir a seção encontrada com auxílio da Tabela 39 da NBR 5410:2004.
66
3.2.6.3 Critério Do curto-circuito
• Cálculo do tempo de eliminação de defeito
Obs: K = 143 para condutores de cobre com isolação de EPR/XLPE,

Tabela 30 da NBR 5410:2004 e a seção do condutor SC = 4 x120mm² como
calculado no Item 3.2.6.1.
𝐼𝐾22 × 𝑡 ≤ 𝑘² × 𝑆𝑐 ²
𝐾² × 𝑆𝑐 ²
𝑡≤
𝐼𝐾22
143² × (4 × 120)²
𝑡≤
22540²
𝑡 ≤ 9,27 𝑆
• Cálculo da seção do condutor pela corrente de curto-circuito
Obs: O tempo de eliminação do defeito T e= 9,27 S e a temperatura final

inicial e final do condutor de cobre é encontrado na Tabela 30 da NBR
5410:2004 com valor de Tf = 250ºC e Ti = 90ºC para condutores com isolação
EPR/XLPE.
√𝑇𝑒 × 𝐼𝐾2
𝑆𝐶 =
234+𝑇
0,34 × √log ( 234+𝑇𝑓 )
𝑖
√9,27 × 22,54
𝑆𝐶 =
234+250
0,34 × √log ( 234+90 )
𝑆𝐶 = 483,47 𝑚𝑚²
Pelo método da corrente de curto-circuito foi encontrado uma seção

mínima de S(condutor)= 483,47 mm², logo, será adotado uma seção superior pelo
fato de não existir a seção encontrada com auxílio da Tabela 39 da NBR
5410:2004.
I(condutor)= 946 A S(condutor)= 500 mm² (XLPE 90ºC – 0,6/1,0 KV)
67
3.2.6.4 Seção do condutor adotada entre o QGF e o CCM
• Apresentação da seção encontrada pelo critério da ampacidade
I(condutor) = 1420 A S (condutor) > 1000mm² (XLPE 90ºC – 0,6/1,0

KV)
0,6/1,0 KV)
• Apresentação da seção encontrada pelo critério da queda de tensão
I(condutor) = 823 A
S(condutor) = 400mm² (XLPE 90ºC – 0,6/1,0 KV)
• Apresentação da seção encontrada pelo critério da corrente de curto-
circuito
I(condutor) = 946 A
S(condutor) = 500 mm² (XLPE 90ºC – 0,6/1,0 KV)
• Seção adotada no trecho entre o QGF e o CCM
I(condutor) = (4 X 383) = 1332 A

S(condutor) = 4 x 120mm² (XLPE 90ºC – 0,6/1,0 KV)
3.2.7 Dimensionamento dos cabos de interligação entre o CCM e os

motores
Nesta parte do projeto serão usados cabos blindado multipolares

isolados em XLPE, disposto no interior de bandeja perfurada, horizontal ou
vertical com distâncias variadas como apresentadas na Tabela 4 e Tabela 5
com uma queda de tensão admissível de 2%. Será usado cabo blindado
multipolar por recomendação do fabricante dos inversores tendo em vista que
todos os motores do projeto serão acionados por inversores de frequência
WEG
68
40,0 57,03 27,50 13 /E 10,0
B-321C 5,0 8,12 27,50 13 /E 0,5
3,0 5,60 23,50 13 /E 0,5
V-330A 3,0 5,60 23,50 13 /E 0,5
5,0 8,12 23,50 13 /E 0,5
B-330A 5,0 8,12 23,50 13 /E 0,5
3,0 5,60 21,50 13 /E 0,5
V-330B 3,0 5,60 21,50 13 /E 0,5
5,0 8,12 21,50 13 /E 0,5
B-330B 5,0 8,12 21,50 13 /E 0,5
3,0 5,60 19,50 13 /E 0,5
V-330C 3,0 5,60 19,50 13 /E 0,5
5,0 8,12 19,50 13 /E 0,5
B-330C 5,0 8,12 19,50 13 /E 0,5
3,0 5,60 15,50 13 /E 0,5
V-330D 3,0 5,60 15,50 13 /E 0,5
5,0 8,12 15,50 13 /E 0,5
B-330D 5,0 8,12 15,50 13 /E 0,5
2,5 4,79 35,50 13 /E 0,5
R-310A
2,5 4,79 35,50 13 /E 0,5
B-310A 5,0 8,12 35,50 13 /E 0,5
2,5 4,79 31,50 13 /E 0,5
R-310B
2,5 4,79 31,50 13 /E 0,5
B-310B 5,0 8,12 31,50 13 /E 0,5
2,5 4,79 34,00 13 /E 0,5
R-311A
2,5 4,79 34,00 13 /E 0,5
B-311A 5,0 8,12 34,00 13 /E 0,5
2,5 4,79 30,00 13 /E 0,5
R-311B
2,5 4,79 30,00 13 /E 0,5
B-311B 5,0 8,12 30,00 13 /E 0,5
3,0 5,60 39,50 13 /E 0,5
V-350A
3,0 5,60 39,50 13 /E 0,5
B-350A 5,0 8,12 39,50 13 /E 0,5
3,0 5,60 38,00 13 /E 0,5
V-350B
3,0 5,60 38,00 13 /E 0,5
B-350B 5,0 8,12 38,00 13 /E 0,5
2,5 4,79 36,00 13 /E 0,5
R-312
2,5 4,79 36,00 13 /E 0,5
B-312 5,0 8,12 36,00 13 /E 0,5
2,5 4,79 37,50 13 /E 0,5
V-351
2,5 4,79 37,50 13 /E 0,5
B-351 5,0 8,12 37,50 13 /E 0,5
70
25,0 36,98 15,50 2,33
R-320B 25,0 36,98 15,50 2,33
40,0 57,03 15,50 3,60
B-320B 5,0 8,12 15,50 0,51
25,0 36,98 19,50 2,93
R-321A 25,0 36,98 19,50 2,93
40,0 57,03 19,50 4,53
B-321A 5,0 8,12 19,50 0,64
25,0 36,98 23,50 3,54
R-321B 25,0 39,98 23,50 3,82
40,0 57,03 23,50 5,45
B-321B 5,0 8,12 23,50 0,78
25,0 36,98 27,50 4,14
R-321C 25,0 36,98 27,50 4,14
40,0 57,03 27,50 6,38
B-321C 5,0 8,12 27,50 0,91
3,0 5,60 23,50 0,54
V-330A 3,0 5,60 23,50 0,54
5,0 8,12 23,50 0,78
B-330A 5,0 8,12 23,50 0,78
3,0 5,60 21,50 0,49
V-330B 3,0 5,60 21,50 0,49
5,0 8,12 21,50 0,71
B-330B 5,0 8,12 21,50 0,71
3,0 5,60 19,50 0,44
V-330C 3,0 5,60 19,50 0,44
5,0 8,12 19,50 0,64
B-330C 5,0 8,12 19,50 0,64
3,0 5,60 15,50 0,35
V-330D 3,0 5,60 15,50 0,35
5,0 8,12 15,50 0,51
B-330D 5,0 8,12 15,50 0,51
2,5 4,79 35,50 0,69
R-310A
2,5 4,79 35,50 0,69
B-310A 5,0 8,12 35,50 1,17
2,5 4,79 31,50 0,61
R-310B
2,5 4,79 31,50 0,61
B-310B 5,0 8,12 31,50 1,04
2,5 4,79 34,00 0,66
R-311A
2,5 4,79 34,00 0,66
B-311A 5,0 8,12 34,00 1,12
R-311B 2,5 4,79 30,00 0,58
72
2,5 4,79 30,00 0,58
B-311B 5,0 8,12 30,00 0,99
3,0 5,60 39,50 0,90
V-350A
3,0 5,60 39,50 0,90
B-350A 5,0 8,12 39,50 1,31
3,0 5,60 38,00 0,87
V-350B
3,0 5,60 38,00 0,87
B-350B 5,0 8,12 38,00 1,26
2,5 4,79 36,00 0,70
R-312
2,5 4,79 36,00 0,70
B-312 5,0 8,12 36,00 1,19
2,5 4,79 37,50 0,73
V-351
2,5 4,79 37,50 0,73
B-351 5,0 8,12 37,50 1,24
3,0 5,60 29,50 0,67
R-340
3,0 5,60 29,50 0,67
B-340 5,0 8,12 29,50 0,97
2,5 4,79 28,00 0,55
R-341
2,5 4,79 28,00 0,55
B-341 5,0 8,12 28,00 0,93
3,0 5,60 27,50 0,63
R-342A
3,0 5,60 27,50 0,63
B-342A 5,0 8,12 27,50 0,91
3,0 5,60 26,00 0,59
R-342B
3,0 5,60 26,00 0,59
B-342B 5,0 8,12 26,00 0,86
2,5 4,79 23,00 0,45
R-343A
2,5 4,79 23,00 0,45
B-343A 5,0 8,12 23,00 0,76
2,5 4,79 24,50 0,48
R-343B
2,5 4,79 24,50 0,48
B-343B 5,0 8,12 24,50 0,81
B-351A 5,0 8,12 49,50 1,64
B-351B 5,0 8,12 49,50 1,64
B-351C 5,0 8,12 49,50 1,64
B-331A 5,0 8,12 31,50 1,04
B-331B 5,0 8,12 31,50 1,04
B-331C 5,0 8,12 31,50 1,04
B-322A 5,0 8,12 29,50 0,97
B-322B 5,0 8,12 29,50 0,97
B-322C 5,0 8,12 29,50 0,97
73
19,91 0,00001 0,48 0,50
V-330A 19,91 0,00001 0,48 0,50
19,91 0,00003 0,71 0,75
B-330A 19,91 0,00003 0,71 0,75
19,91 0,00001 0,48 0,50
V-330B 19,91 0,00001 0,48 0,50
19,91 0,00001 0,48 0,50
B-330B 19,91 0,00001 0,48 0,50
19,91 0,00001 0,48 0,50
V-330C 19,91 0,00001 0,48 0,50
19,91 0,00001 0,48 0,50
B-330C 19,91 0,00001 0,48 0,50
19,91 0,00001 0,48 0,50
V-330D 19,91 0,00001 0,48 0,50
19,91 0,00001 0,48 0,50
B-330D 19,91 0,00001 0,48 0,50
19,91 0,00001 0,48 0,50
R-310A
19,91 0,00001 0,48 0,50
B-310A 19,91 0,00005 0,95 1,00
19,91 0,00001 0,48 0,50
R-310B
19,91 0,00001 0,48 0,50
B-310B 19,91 0,00003 0,71 0,75
19,91 0,00001 0,48 0,50
R-311A
19,91 0,00001 0,48 0,50
B-311A 19,91 0,00003 0,71 0,75
19,91 0,00001 0,48 0,50
R-311B
19,91 0,00001 0,48 0,50
B-311B 19,91 0,00003 0,71 0,75
19,91 0,00003 0,71 0,75
V-350A
19,91 0,00003 0,71 0,75
B-350A 19,91 0,00005 0,95 1,00
19,91 0,00003 0,71 0,75
V-350B
19,91 0,00003 0,71 0,75
B-350B 19,91 0,00005 0,95 1,00
19,91 0,000011 0,48 0,50
R-312
19,91 0,000011 0,48 0,50
B-312 19,91 0,000046 0,95 1,00
19,91 0,000011 0,48 0,50
V-351
19,91 0,000011 0,48 0,50
B-351 19,91 0,000046 0,95 1,00
19,91 0,000011 0,48 0,50
R-340
19,91 0,000011 0,48 0,50
75
B-340 19,91 0,000026 0,71 0,75
19,91 0,000011 0,48 0,50
R-341
19,91 0,000011 0,48 0,50
B-341 19,91 0,000026 0,71 0,75
19,91 0,000011 0,48 0,50
R-342A
19,91 0,000011 0,48 0,50
B-342A 19,91 0,000026 0,71 0,75
19,91 0,000011 0,48 0,50
R-342B
19,91 0,000011 0,48 0,50
B-342B 19,91 0,000026 0,71 0,75
19,91 0,000011 0,48 0,50
R-343A
19,91 0,000011 0,48 0,50
B-343A 19,91 0,000026 0,71 0,75
19,91 0,000011 0,48 0,50
R-343B
19,91 0,000011 0,48 0,50
B-343B 19,91 0,000026 0,71 0,75
B-351A 19,91 0,000103 1,43 1,50
B-351B 19,91 0,000103 1,43 1,50
B-351C 19,91 0,000103 1,43 1,50
B-331A 19,91 0,000026 0,71 0,75
B-331B 19,91 0,000026 0,71 0,75
B-331C 19,91 0,000026 0,71 0,75
B-322A 19,91 0,000026 0,71 0,75
B-322B 19,91 0,000026 0,71 0,75
B-322C 19,91 0,000026 0,71 0,75
• Seção do condutor adotada para os motores
Será adotada a seção de maior bitola que satisfaça os três critérios de

dimensionamento dos condutores apresentados anteriormente pelas Tabela 4,
Tabela 5 e Tabela 6. Na Tabela 7 será apresentado a seção do condutor que
será adotada no projeto. Foi adotado seção mínima de 2,5 mm² por se tratar de
circuito de força como determinado pela Tabela 47 da NBR 5410:2004.
76
AGITADOR 2,5 0,5 0,69 0,48 2,5
R-310A
RASPADOR 2,5 0,5 0,69 0,48 2,5
B-310A BB. TRANSF. TQ. 5,0 0,5 1,17 0,95 2,5
AGITADOR 2,5 0,5 0,61 0,48 2,5
R-310B
RASPADOR 2,5 0,5 0,61 0,48 2,5
B-310B BB. TRANSF. TQ. 5,0 0,5 1,04 0,71 2,5
AGITADOR 2,5 0,5 0,66 0,48 2,5
R-311A
RASPADOR 2,5 0,5 0,66 0,48 2,5
B-311A BB. TRANSF. TQ. 5,0 0,5 1,12 0,71 2,5
AGITADOR 2,5 0,5 0,58 0,48 2,5
R-311B
RASPADOR 2,5 0,5 0,58 0,48 2,5
B-311B BB. TRANSF. TQ. 5,0 0,5 0,99 0,71 2,5
AGITADOR 3,0 0,5 0,90 0,71 2,5
V-350A
RASPADOR 3,0 0,5 0,90 0,71 2,5
B-350A BB. TRANSF. TQ. 5,0 0,5 1,31 0,95 2,5
AGITADOR 3,0 0,5 0,87 0,71 2,5
V-350B
RASPADOR 3,0 0,5 0,87 0,71 2,5
B-350B BB. TRANSF. TQ. 5,0 0,5 1,26 0,95 2,5
AGITADOR 2,5 0,5 0,70 0,48 2,5
R-312
RASPADOR 2,5 0,5 0,70 0,48 2,5
B-312 BB. TRANSF. TQ. 5,0 0,5 1,19 0,95 2,5
AGITADOR 2,5 0,5 0,73 0,48 2,5
V-351
RASPADOR 2,5 0,5 0,73 0,48 2,5
B-351 BB. TRANSF. TQ. 5,0 0,5 1,24 0,95 2,5
AGITADOR 3,0 0,5 0,67 0,48 2,5
R-340
RASPADOR 3,0 0,5 0,67 0,48 2,5
B-340 BB. TRANSF. TQ. 5,0 0,5 0,97 0,71 2,5
AGITADOR 2,5 0,5 0,55 0,48 2,5
R-341
RASPADOR 2,5 0,5 0,55 0,48 2,5
B-341 BB. TRANSF. TQ. 5,0 0,5 0,93 0,71 2,5
AGITADOR 3,0 0,5 0,63 0,48 2,5
R-342A
RASPADOR 3,0 0,5 0,63 0,48 2,5
B-342A BB. TRANSF. TQ. 5,0 0,5 0,91 0,71 2,5
AGITADOR 3,0 0,5 0,59 0,48 2,5
R-342B
RASPADOR 3,0 0,5 0,59 0,48 2,5
B-342B BB. TRANSF. TQ. 5,0 0,5 0,86 0,71 2,5
AGITADOR 2,5 0,5 0,45 0,48 2,5
R-343A
RASPADOR 2,5 0,5 0,45 0,48 2,5
B-343A BB. TRANSF. TQ. 5,0 0,5 0,76 0,71 2,5
AGITADOR 2,5 0,5 0,48 0,48 2,5
R-343B
RASPADOR 2,5 0,5 0,48 0,48 2,5
B-343B BB. TRANSF. TQ. 5,0 0,5 0,81 0,71 2,5
78
B-351A BB. TRANSF. PD. 5,0 0,5 1,64 1,43 2,5
B-351B BB. TRANSF. PD. 5,0 0,5 1,64 1,43 2,5
B-351C BB. TRANSF. PD. 5,0 0,5 1,64 1,43 2,5
B-331A BB. TRANSF. PD. 5,0 0,5 1,04 0,71 2,5
B-331B BB. TRANSF. PD. 5,0 0,5 1,04 0,71 2,5
B-331C BB. TRANSF. PD. 5,0 0,5 1,04 0,71 2,5
B-322A BB. TRANSF. PD. 5,0 0,5 0,97 0,71 2,5
B-322B BB. TRANSF. PD. 5,0 0,5 0,97 0,71 2,5
B-322C BB. TRANSF. PD. 5,0 0,5 0,97 0,71 2,5
3.2.8 Dimensionamento do condutor neutro
A (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 2004)

estabelece alguns critérios básicos para determinar a seção mínima para o
condutor neutro:
a) Em circuito trifásico com neutro onde a taxa de terceiro harmônico e
seus múltiplos forem superiores a 15%, a seção do condutor neutro não
deve ser inferior ao condutor de fase, podendo ser igual ao condutor
fase caso essa taxa não seja superior a 33%;
b) Em circuito trifásico onde a taxa de terceiro harmônico e seus múltiplos
for superior a 33%, pode ser que o condutor neutro tenha sua seção
superior à do condutor fase e para determinar a seção do condutor
neutro quando a taxa de terceiro harmônico for superior a 33% anexo F
da NBR 5410:2004 fornece subsídios para encontrar a seção adequada
do condutor neutro;
c) Em circuitos trifásicos com neutro onde o condutor fase tenha a seção
superior a 25 mm², a seção do condutor pode ser inferior ao condutor
fase, limitada a seção da Tabela 48 da NBR 5410:2004, quando as três
condições a seguir forem conjuntamente atendidas.
1. O circuito teoricamente equilibrado;
2. A corrente das fases não pode ter uma taxa de terceiro
harmônico e seus múltiplos superior a 15%; e
3. O condutor neutro for protegido contra sobrecorrentes.
Como o CCM que está sendo projetado neste trabalho acadêmico se

trata de circuitos terminais para motores trifásicos, logo, ele atende todos os
critérios estabelecido pela NBR 5410:2004 para o uso dá Tabela 48 para
79
determinação da seção reduzida do condutor neutro, em função da seção do
condutor fase, sem dizer que o neutro que chegará até ao CCM vai ser usado
no máximo para alimentar as tomadas de serviço da sala climatizada onde será
instalado o CCM.
• Seção reduzida do condutor neutro de interligação entre o Trafo e o
QGF
S (condutor neutro) = 2 x 150mm² (XLPE 90ºC – 0,6/1,0 KV)
• Seção reduzida do condutor neutro de interligação entre o QGF e o

CCM
S (condutor neutro) = 2 x 120mm² (XLPE 90ºC – 0,6/1,0 KV)
3.2.9 Dimensionamento do condutor de proteção (PE).
Segundo (FILHO, 2017), toda as partes metálicas não condutoras de

uma instalação devem ser aterradas obrigatoriamente com objetivo de dar
proteção e capaz de conduzir e suportar a corrente resultante de defeito na
instalação, de forma a dar total segurança as pessoas que operam e dela se
utiliza.
A (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 2004),
determina que a seção mínima do condutor de proteção deve ser calculada
conforme a Equação (17) ou determinado através da Tabela 58 da NBR
5410:2004. Em ambos os casos deve ser considerado a seção mínima de 2,5
mm² em cobre se a instalação for provida de proteção contra danos mecânicos
e 4,0 mm² quando não for provida por esta proteção, neste trabalho acadêmico
será adotado a Tabela 58 NBR 5410:2004 para determinar a seção mínima do
condutor de proteção.
√𝐼 2 × 𝑡
𝑆𝑃𝐸 =
𝐾
(17)
SPE – Seção do condutor de proteção PE, em mm²;

I – Valor eficaz da corrente de curto-circuito presumida, em ampères A;
80
t – Tempo de eliminação do defeito do dispositivo de proteção, em
segundos S;
K = 176 – Para condutor de cobre com isolação EPR / XLPE não
incorporado a cabo multipolar;
K = 143 – Para condutor de cobre com isolação EPR / XLPE incorporado
a cabo multipolar.
• Seção mínima do condutor de proteção de interligação entre o Trafo e o
QGF
S (condutor PE) = 2 x 150mm² (XLPE 90ºC – 0,6/1,0 KV)
• Seção mínima do condutor de proteção de interligação entre o QGF e o

CCM
S (condutor PE) = 2 x 120mm² (XLPE 90ºC – 0,6/1,0 KV)
• Seção mínima do condutor de proteção para os circuitos terminais dos

motores
Como todos os motores serão ligados por meio de cabos blindado

multipolares isolados em XLPE onde uma das veias será destinada para o uso
da proteção PE, logo, a seção do condutor de proteção terá a seção do
condutor fase por se tratar de condutores multipolares.
S (condutor PE) = S (condutor fase)
3.2.10. Dimensionamento dos barramentos do CCM
Segundo (FILHO, 2017), os barramentos são componentes

responsáveis por coletar as correntes que chegam dos circuitos terminais a ele
conectado, podendo ser de cobre ou alumínio e geralmente no formato
retangular ou circular, as tabelas com as características das barras de cobre
são normatizadas pela DIN 43.671 ou quando de alumínio a DIN 43.670.
Segundo o mesmo autor, os barramentos retangulares de cobre são os
mais utilizados em painéis metálicos de baixa e média tensão, dimensionados
de acordo com a corrente da carga, determinada pela Tabela 8 que está de
81
• Escolha do barramento para o CCM
Com base na corrente do alimentado (I(alimentador) ≥ 1304,40 A) e os dados

da Tabela 8 podemos concluir que será necessário um barramento de cobre
capaz de suportar uma corrente permanente superior a I (alimentador) > 1304,40 A,
portanto a barra pintada terá de largura 80mm e de espessura 10mm com um
comprimento de 1500mm;
I(nominal) = 1500 A
S (barramento retangular) = (80 x 10) mm
• Determinação do esforço eletrodinâmico nas barras para o curto-circuito

trifásico
Segundo (FILHO, 2017), quando as correntes de curto-circuito se

manifestam provoca danos sérios de natureza mecânica nos isoladores,
suportes, no s barramentos e na estrutura dos conjuntos de manobra. Quando
essas correntes percorrem dois condutores (barras ou cabos), aparecem forças
capazes de deformar e até mesmo de danificar mecanicamente estes
condutores. Os sentidos dessa corrente nos condutores (barras ou cabos) vai
determinar se vai ocorrer uma atração ou repulsão dos condutores (barras ou
cabos), o que pode ocasionar um a perda por exemplo do barramento com o
efeito ocasionado pelo esforço eletrodinâmico.
Logo, os barramentos tem que ter uma seção transversal capaz de suportar
a estes esforços e uma distância apropriada e bem apoiadas para que não
ocorra a perda dos barramento, para que isso não aconteça é necessário
determinar a tensão à flexão onde seu valor não pode ultrapassar ao esforço
atenuantes nas barras ou vergalhão que da ordem de Mfcu ≤ 2000 kgf/cm², que
corresponde ao limite à flexão que a barra ou o vergalhão pode suportar,
abaixo veremos o passo a passo de como podemos determinar a tensão à
flexão:
1. Determinar a força de tração ou repulsão exercida sobre as barras
condutoras, como pode ser vista na Equação (18).
83
𝐼𝐾 2
𝐹𝑏 = 2,04 × × 𝐿𝑏
100 × 𝐷
(18)
Fb – Força de tração e repulsão exercida sobre as barras condutoras,
em kgf;
D – Distância entre as barras, em cm;
Lb – Comprimento da barra, ou seja, distância entre os pontos de apoio
da barra, em cm;
Ik – Corrente de curto-circuito no ponto de instalação da barra, em KA.
2. Os esforços resistentes das barras devem ser calculados pelas
Equação (19) e (20).
𝐵 × 𝐻2
𝑊𝑏 =
6000
(19)
𝐹𝑏 × 𝐿𝑏
𝑀𝑓 =
12 × 𝑊𝑏
(20)
Wb – Momento resistentes da barra, em cm³;
Mf – Tensão à flexão, em kgf / cm²
H – Altura da seção transversal da barra, em mm;
B – Base da seção transversal da barra, em mm.
• Cálculo da força de solicitação nas barras do CCM para um curto-

circuito trifásico IK3 = 19,91 KA calculado no Item (3.2.4), seção
transversal do barramento (B = 80 mm x H = 10 mm) encontrado através
da Tabela 8, será adotada uma distância entre as barras de D = 10 cm e
uma distância entre os dois pontos de apoio das barras de L b = 100 cm,
como pode ser visto na Figura 38.
84
𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
𝑀𝑓 = 505,45 2
< 𝑀𝑓𝑐𝑢 = 2000
𝑐𝑚 𝑐𝑚2
Logo,
As barras com a seção transversal S (barramento retangular) = (80 x 10) mm
suportará os esforços eletrodinâmicos resultantes do curto-circuito.
3.2.11. Dimensionamento da eletrocalha de interligação entre o QGF e o

CCM
Segundo (FILHO, 2017), as eletrocalhas são usadas na

instalações industriais em larga escala por ter a capacidade de reunir grande
quantidade de condutores em um determinado trajeto e por ser de fácil
montagem e rápida expansão dos circuitos elétricos, porem tem que ficar
atento a algumas recomendações:
• Os condutores multipolares e unipolares podem ser instalados em
qualquer tipo de eletrocalha;
• É pertinente ter 35% de ocupação de sua área útil, as dimensões da
eletrocalha são dadas na Tabela 9.
• Em caso de aplicações onde os cabos são aplicados verticalmente no
interior das eletrocalhas, devem-se fixar os condutores nas eletrocalhas
a fim de evitar esforço sobre o cabo, devido seu próprio peso.
Nesta parte do projeto serão usados cabos unipolares isolados em XLPE,

disposto no interior da eletrocalha perfurada, horizontal ou vertical com uma
distância entre o QGF e o CCM é de 70 metros e com um número de
condutores Nº(cond. fase) = 12 x120 mm², Nº(cond. neutro) = 2 x120 mm² e Nº(cond.
proteção) = 2 x120 mm², o diâmetro externo dos cabos estará exposto na Tabela
10.
86
Dcf – Diâmetro do condutor fase, em mm;
Dcn – Diâmetro do condutor neutro, em mm;
Dcp – Diâmetro do condutor de proteção PE, em mm.
2 2 2
𝑁𝑐𝑓 × 𝜋 × 𝐷𝑐𝑓 𝑁𝑐𝑛 × 𝜋 × 𝐷𝑐𝑛 𝑁𝑐𝑝 × 𝜋 × 𝐷𝑐𝑝 1
𝑆𝑐𝑜𝑛𝑑. 𝑒𝑙𝑒𝑡 =( + + )×( )
4 4 4 0,35
12 × 𝜋 × 19,20² 2 × 𝜋 × 19,20² 2 × 𝜋 × 19,20² 1
𝑆𝑐𝑜𝑛𝑑. 𝑒𝑙𝑒𝑡 =( + + )×( )
4 4 4 0,35
𝑆𝑐𝑜𝑛𝑑. 𝑒𝑙𝑒𝑡 = 13235,62 𝑚𝑚2
Logo, será usada uma eletrocalha de S(eletrocalha) = (300 x 50) =

15000mm²
88
4 – CONSIDERAÇÕES FINAIS
Considerando cada etapa desenvolvida neste trabalho acadêmico, pode-

se ressaltar que os resultados encontrados foram de extrema importância para
adquirir conhecimentos e o quanto sua aplicação será útil. Deve-se destacar
também o quanto a matéria de Instalações Elétricas Industriais do 9º período
foi de fundamental importância na elaboração do projeto.
Durante a execução do projeto observou-se, porém que para determinar
a demanda do CCM, levou-seem conta a funcionalidade do processo de
fabricação para encontrar os fatores de simultaneidade e utilização das cargas,
com o resultado obtido foi possível determinar o transformador que será usado
para alimentar o CCM que deverá trabalhar com 80% de sua capacidade. A
melhor posição de instalação do CCM foi determinada pelo cálculo de
baricentro da carga onde foi levado em conta somente o eixo “x” a partir do
ponto de referência para preservação do arranjo arquitetônico da instalação.
Outra questão relevante é que para dimensionar a seção dos cabos
pode-se observa que todas as seções de cabos desse projeto foram
determinadas pelo critério da ampacidade, outro ponto que se deve ressaltar é
que o método de instalação usado na hora do dimensionamento pode mudar
por completo os resultados como pode ser visto nos trechos que interligar o
Trafo ao CCM onde um trecho usa canaleta fechada embutida no chão (4 x 150
mm²) e outra usa bandejamento perfurado (4 x 120 mm²) tendo seções
diferentes para alimentar a mesma carga. Já para determinar a seção dos
cabos de alimentação dos motores pelo critério da corrente de curto-circuito foi
levado em conta uma nota apresentada na Tabela 30 da NBR 5410:2004 onde
diz que o valor de K para condutores de pequena seção (principalmente para
seção inferior a 10 mm²) não estão normatizados, logo, foi adotado um valor de
K=135.
A Tabela 11 mostra o custo aproximado do projeto, com base nos
valores divulgados na internet, todos os equipamentos de acionamento e
proteção envolvidos no projeto será da marca WEG sendo o padrão adotado
pela Embelleze e na Figura 39 mostra o layout do CCM. O valor do
investimento de implementação do projeto será alto mais haverá grande
benefício tendo em vista que o CCM será condicionado em uma sala
89
100 m Cabo flexível de 10,0 mm² - verde R$ 4,66 R$ 466,00
Barramento rígido retangular de cobre
4,5 m R$ 620,00 R$ 2.790,00
pintado - (80 x 10 mm)
Eletrocalha perfurada - (300 x 50 x 3000
24 un. R$ 94,76 R$ 2.274,24
mm)
3 un. Curva vertical externa 90º de 300 mm R$ 17,75 R$ 53,25
3 un. Curva vertical interna 90º de 300 mm R$ 20,59 R$ 61,77
1 un. Curva horizontal 90º de 300 mm R$ 29,07 R$ 29,07
24 un. Tampa aparafusada (300 x 3000 mm) R$ 65,39 R$ 1.569,36
Tampa de encaixe p/ curva vert. Externa 90°
3 un. R$ 10,48 R$ 31,44
de 300 mm
Tampa de encaixe p/ curva vert. Interna 90°
3 un. R$ 7,89 R$ 23,67
de 300 mm
Tampa de encaixe p/ curva horiz. 90º de 300
1 un. R$ 20,77 R$ 20,77
mm
23 un. Emenda interna - (300 x 50 mm) R$ 3,45 R$ 79,35
Parafuso lentilha trava zincada 1/4" x 1/2"
200 un. R$ 0,29 R$ 58,00
para eletrocalha
200 un. Arruela de pressão zincada de 1/4" R$ 0,19 R$ 38,00
200 un. Arruela lisa zincada de 1/4" R$ 0,09 R$ 18,00
200 un. Porca sextavada zincada de 1/4" R$ 0,05 R$ 10,00
2 un. Disjuntores Caixa Moldada 1600 A R$ 7.200,00 R$ 14.400,00
Disjuntor-Motor Termomagnético WEG -
5 un. R$ 742,35 R$ 3.711,75
MPW80-3-U065 (50 - 65 A)
10 un. R$ 385,10 R$ 3.851,00
MPW40-3-U040 (32 - 40 A)
36 un. R$ 194,69 R$ 7.008,84
MPW40-3-U010 (6,3 - 10 A)
36 un. R$ 166,83 R$ 6.005,88
MPW40-3-D063 (4 - 6,3 A)
Inversor de Frequência WEG -
5 un. R$ 8.339,79 R$ 41.698,95
CFW700D58P5T4DB20
10 un. R$ 7.014,48 R$ 70.144,80
CFW700C38P0T4DB20
36 un. R$ 2.653,05 R$ 95.509,80
CFW700A10P0T4DB20
18 un. R$ 2.827,52 R$ 50.895,36
CFW700A07P0T4DB20
18 un. R$ 2.596,23 R$ 46.732,14
CFW700A05P0T4DB20
Caixa Quadro Painel Modular Comando
9 un. R$ 6.200,00 R$ 55.800,00
Elétrico (1200 X 2200)
TOTAL R$ 548.470,49
91
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WEG. Inversor de Frequência CFW700. Jaraguá do Sul - SC: [s.n.],
2010.
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Projetode Dimensionamentodeum CCMCentrode Controlede Motoresna Empresa Embelleze

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Projeto de Dimensionamento de um CCM (Centro de Controle de Motores) na

Thesis · July 2019

André Luís da Silva Pinheiro

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PROJETO DE DIMENSIONAMENTO DE UM CCM (CENTRO DE CONTROLE DE

PROJETO DE DIMENSIONAMENTO DE UM CCM (CENTRO DE CONTROLE DE

Trabalho acadêmico apresentado ao

Orientador: André Luís da Silva Pinheiro

PROJETO DE DIMENSIONAMENTO DE UM CCM (CENTRO DE CONTROLE DE

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Palavras-chave: CCM, inversores de frequência, disjuntores, barramentos,

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1.1 - APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA

Tudo deu-se início em uma típica família humilde do interior do Brasil

1.2. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA

Nos últimos anos, tem ocorrido constantemente a queima dos inversores

Figura 1 - Quadro de distribuição de força para os motores

Figura 2 - Inversor de frequência exposto sem qualquer proteção

A Figura 3 observa-se o efeito que os produtos corrosivos causam na

A Figura 4 mostra o resultado de se ter o equipamento exposto sem

Tendo em vista que a queima dos inversores de frequência, motores e

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A elaboração do projeto e implementação do CCM (Centro de Controle

1.6. TRABALHOS RELACIONADOS E CONTEXTUALIZAÇÃO

(POLESE, 20117) Propõe o dimensionamento da bitola dos cabos de

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1.9. ORGANIZAÇÃO DO TEXTO

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(LAVILL, 2015) Dependendo do grau de separação interno encontrado

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2.1.1. Cálculo do baricentro da carga

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𝑋1×𝑃1+𝑋2×𝑃2+ 𝑋3×𝑃3+𝑋𝑛 ×𝑃𝑛

2.1.3. Recomendações gerais para projeto de circuitos terminais de

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2.1.4. Meio Ambiente

Segundo (FILHO, 2017) os painéis elétricos de distribuição devem ser

2.2. DISJUNTORES DE PROTEÇÃO PARA CIRCUITOS TERMINAIS DE

O disjuntor é um dispositivo de manobra que tem por finalidade

2.2.1. Características construtivas dos disjuntores

a) Disjuntores abertos – É aquele que tem todo seu mecanismo interno

2.2.2. Disjuntores Termomagnéticos

São usados para proteção, contra os disparadores térmicos de

Fonte: (WEG, 2010)

Na Figura 25 é possível escolher o tipo de disjuntor-motor

Segundo (FILHO, 2017), os condutores de baixa tensão são aqueles que

Segundo o mesmo autor, para encontra a seção mínima do condutor e

2.3.1.1. Critério de capacidade de condução de corrente (ampacidade)

Segundo (E. WIRMOND, 2012), este critério é usado para dimensionar a

• Instalação de um agrupamento de motores – A Equação (7) é usada

• Instalação de um motor – A Equação (8) é usada para encontrar

2.3.1.2. Critério do limite de queda de tensão

A NBR 5410 / 2004 estabelece que para circuito terminais de motores a