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MODELAGEM E CONSTRUÇÃO DE UM VASO DE PRESSÃO

Thesis · January 2019

DOI: 10.13140/RG.2.2.26419.68640

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4 authors, including:

Dheiver Francisco Santos

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 CENTRO UNIVERSITÁRIO TIRADENTES
CAMPUS AMÉLIA UCHÔA
CURSO DE ENGENHARIA MECATRÔNICA

ANDRE REGIS MENEZE S

ELÁDIO EDPO BONFIM SILVA
ELVIS CARLOS PESCONI JUNIOR

MODELAGEM E CONSTRUÇÃO DE UM VASO DE PRESSÃO

MACEIÓ - AL
2017
 ANDRE REGIS MENEZE S
ELÁDIO EDPO BONFIM SILVA
ELVIS CARLOS PESCONI JUNIOR

MODELAGEM E CONSTRUÇÃO DE UM VASO DE PRESSÃO

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado como requisito para
conclusão do curso de Graduação em
Engenharia Mecatrônica, do Centro
Universitário Tiradentes, sob a
orientação do professor Dheiver
Francisco Santos.

MACEIÓ - AL
2017
 ANDRE REGIS MENEZE S
ELÁDIO EDPO BONFIM SILVA
ELVIS CARLOS PESCONI JUNIOR

MODELAGEM E CONSTRUÇÃO DE UM VASO DE PRESSÃO

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado como requisito para
conclusão do curso de Graduação em
Engenharia Mecatrônica, do Centro
Universitário Tiradentes, sob a
orientação do professor Dheiver
Francisco Santos.

BANCA AVALIADORA
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________

Aprovação: ______/_______/_________

MACEIÓ - AL
2017
A Deus.
As nossas famílias, razão de nossas
existências.
Agradecemos ao orientador pela paciência
e grande ensinamentos.
“Feliz aquele que transfere o que sabe e
aprende o que ensina.”
Cora Coralina
 RESUMO

O avanço tecnológico e principalmente computacional já faz parte de nossas

vidas há muito tempo e na indústria não seria diferente, o uso de softwares para
idealização e testes faz se tremendamente útil elevando assim a qualidade do
planejamento e evitando falhas humanas no desenvolvimento. Tendo como foco as
normas NR-13 e ASME busca-se calcular e dimensionar o vaso de pressão para
atender as necessidades do contratante assim como aplicar as exigências para
correto cumprimento das normas em questão gerando assim um vaso de pressão com
qualidade e perfeita utilização em ambiente industrial. Modelação e testes é parte
fundamental do trabalho, trazendo uma perspectiva de problemas futuros que podem
ser evitados antes mesmo da construção, sendo o molde estético definido neste
momento levando em consideração toda parametrização necessário. Os Ensaios não
destrutivos constituem parte fundamental deste projeto, já que após a produção para
verificação das condições dos materiais os mesmo devem ser aplicados e testados
ao máximo, buscando sempre gerar um produto final com alta qualidade. Vaso de
pressão já instalado na contratante, após vistoria técnica o mesmo já se encontra em
pleno funcionamento.

Palavras-Chaves: Mecatrônica; Vaso de Pressão; Ensaios Não Destrutivos;

Modelagem.
 ABSTRACT

Technological and mainly computational advancement has been part of our lives
for a long time and in the industry, would not be different; the use of software for
idealization and testing becomes tremendously useful thus raising the quality of
planning and avoiding human failures in development. Focusing on the NR-13 and
ASME standards, it is sought to calculate and size the pressure vessel to meet the
needs of the contractor as well as apply the requirements for correct compliance with
the standards in question, thus generating a pressure vessel with quality and perfect
use in industrial environment. Modeling and testing are a fundamental part of the work,
bringing a perspective of future problems that can be avoided even before
construction, and the aesthetic mold is defined at this moment taking into account all
necessary parameterization. Non-destructive tests are a fundamental part of this
project, since after production to verify the conditions of the materials they must be
applied and tested to the maximum, always seeking to generate a final product with
high quality. Pressure vessel already installed in the contractor, after a technical
inspection, it is already in full operation.

Keywords: Mechatronics; Pressure Vessel; Non-destructive testing; Modeling.

 LISTA DE SIGLAS

BR: Brasil;

PT: Português.

END: Ensaios Não Destrutivos.

ASME: American Society of Mechanical Engineers.

NR: Normas Regulamentadoras

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Indicação Típica na tela do aparelho resultante da falta de penetração da

solda .......................................................................................................................... 19

Figura 2: Tipos de vasos de pressão ........................................................................ 23

Figura 3: Tipos de tampos de vasos de pressão ........ Erro! Indicador não definido.4

Figura 4: Tipos de tampos de vasos de pressão planosErro! Indicador não

definido.5

Figura 5: Berço de chapas para vasos horizontais..... Erro! Indicador não definido.6

Figura 5: Berço de chapas para vasos horizontais..... Erro! Indicador não definido.6

Figura 6: Classificação do Vaso de Pressão .............. Erro! Indicador não definido.7

Figura 7: Placa de identificação vaso de pressão ...... Erro! Indicador não definido.8

Figura 8: Modelado do Local de Montagem ............... Erro! Indicador não definido.9

Figura 9: Cálculo de Volume ..................................................................................... 30

Figura 10: Memorial de cálculo Costado ................................................................... 31

Figura 11: Memorial de cálculo Tampos .................... 3Erro! Indicador não definido.

Figura 12: Croqui de localização de entradas e saídas ............................................. 34

Figura 13: Croqui de medidas e seções .................................................................... 35

Figura 14: Modelo Tampos com Malha ..................................................................... 38

Figura 15: Informações da Malha .............................................................................. 39

Figura 16: Simulação de tensão ................................................................................ 40

Figura 17: Simulação de Deslocamento .................................................................... 41

Figura 18: Simulação de deformação ........................................................................ 42

Figura 19: Relatório de Ensaio de Ultrassom ............................................................ 44

Figura 20: Ação do Campo magnético gerado pelo YOKE ....................................... 45

Figura 21: Relatório de Ensaio de Líquido Penetrante .............................................. 47

Figura 22: Resultado Teste Hidrostático ................................................................... 48

Figura 23: Tensões Residuais em Soldagem ............................................................ 49

Figura 24: Resultado Tratamento Térmico ................................................................ 50

Figura 25: Dimensões Vaso de Pressão ................................................................... 53

 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Pressão/espessura mínima permitida ....................................................... 31

Tabela 2: Guia para Instalação do vaso .................................................................... 35

Tabela 3: Tensão de Von Mises - VON ..................................................................... 40

Tabela 4: Deslocamento Resultante - URES ............................................................ 40

Tabela 5: Deformação Equivalente ........................................................................... 41

Tabela 6: Medições de Espessura do Costado ......................................................... 43

Tabela 7: Medições do Tampão Direito ..................................................................... 44

 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................... 111

1.2. OBJETIVOS E JUSTIFICATIVA ................ ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
1.2.1. Objetivo Geral .............................................................................................. 122
1.2.2. Objetivos Específicos ................................................................................. 122

2. REVISÃO DE LITERATURA............................................................................... 123

3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .......................................................................... 126

3.1. NORMA NR-13 ................................................................................................. 156
3.2. ASME SEÇÃO VIII-1 ........................................................................................ 167
3.3. ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS ...................................................................... 177
3.3.1. Ultrassom ..................................................................................................... 178
3.3.2. Particulas Magnéticas ................................................................................. 189
3.3.3. Líquido Penetrante ........................................................................................ 20
3.3.4. Radiografia..................................................................................................... 21
3.4. VASO DE PRESSÃO ......................................................................................... 22

4. PLANEJAMENTO E DESENVOLVIMENTO DO VASO DE PRESSÃO ............... 26

4.1. APLICAÇÃO DAS NORMAS NR-13 E ASME .................................................... 26
4.2. DADOS DE ENTRADA PARA DESENVOLVIMENTO ........................................ 28
4.2.1. Memorial de cálculo ...................................................................................... 30
4.3. PROJETO MECÂNICO ...................................................................................... 32
4.4. DESENHO TÉCNICO......................................................................................... 33
4.5. SOFTWARE E SIMULAÇÕES ........................................................................... 36
4.6. APLICAÇÃO ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS ................................................... 42
3.3.1. Ultrassom ....................................................................................................... 42
3.3.1. Particulas Magnéticas ................................................................................... 44
3.3.1. Liquido Penetrante ........................................................................................ 46
4.7. TESTE HIDROSTÁTICO .................................................................................... 47
4.8. TRATAMENTO TÉRMICO .................................................................................. 48
4.9. SOLDAGEM ....................................................................................................... 50
4.10. MONTAGEM DO VASO ................................................................................... 52
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................. 54

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................... 55

ANEXOS OU APÊNDICE ......................................................................................... 57

 11

1. INTRODUÇÃO

O estudo e normatização dos padrões para desenvolvimento de qualquer

equipamento industrial compõe fator chave na prevenção de riscos, parametrização e
regras são necessárias para que o resultado final seja o mais favorável possível,
tempos de incertezas e acidentes figuram apenas em gerações passadas, atualmente
antes de um equipamento ser realmente produzido ele será testado uma infinidade de
vezes segundo regras e normas que já vigoram no mercado.

Embora vasos de pressão tenham características apenas de armazenamento,

seu desenvolvimento deve ser feito com atenção e qualidade, já que o mesmo deve
suportar pressões superiores à atmosférica seja ela interna ou externa, então a
escolha do material e sua forma constitui papel chave no desenvolvimento do mesmo.

O avanço tecnológico e principalmente computacional já faz parte de nossas

vidas há muito tempo e na indústria não seria diferente, o uso de softwares para
idealização e testes faz se tremendamente útil elevando assim a qualidade do
planejamento e evitando falhas humanas no desenvolvimento.

Mesmo com o planejamento e escolha do material o vaso de pressão não

estaria apto para sua função se não passasse por testes de desempenho e
tratamentos garantindo as especificidades que se espera do mesmo.

Buscaremos neste trabalho abordar o desenvolvimento de um vaso de pressão desde

seu planejamento até sua instalação final, evidenciando assim o uso da normatização
e sua aplicação real.
 12

1.1 OBJETIVOS E JUSTIFICATIVA

1.2.1. Objetivo Geral

Desenvolvimento de um projeto mecânico desde seu processo de cálculo e
modelagem até a sua fabricação e instalação.

1.2.2. Objetivos Específicos

Aprimoramento de técnicas desenvolvidas teoricamente durante o curso de
graduação em engenharia mecatrônica na Universidade Tiradentes.

Desenvolver as habilidades necessárias para desenvolvimento de

equipamentos desde seu planejamento até a sua execução.

Compreender a aplicação dos ensaios não destrutivos assim como analisar

seus resultados e sua importância para o projeto em si.

Elaborar fundamentação que comprove os resultados obtidos com o

planejamento do projeto.

Buscar por autores e trabalhos que comprovem a necessidade da execução

deste trabalho acadêmico visando o enriquecimento do assunto em questão.

Elaborar modelo em software adequado para poder submeter o equipamento a

testes de qualidade.

Desenvolver capacidade de trabalho em equipe e resolução de problemas,

características essas fundamentais para o mercado de trabalho atual.
 13

2. REVISÃO DE LITERATURA
HAO Jun-cai, LENG Jin-Song, WEI Zhang, publicaram em 3 de novembro de
2006, um artigo sobre ensaios não destrutivos de vasos de pressão usando sensores
de fibras, nesse processo de ensaios não destrutivos tem como principal objetivo fazer
um estudo do material usado na construção do vaso de pressão. Existem vários
métodos de realizar esse tipo de ensaio e neste artigo ele mostra o estudo e a análise
feita usando sensores de fibra óptica para analisar a vida útil e o estado de operação
do vaso de pressão podendo determinar falhas evitando riscos a indústrias e seus
operadores o profissional que submete este teste tem que está devidamente por
dentro de como deve ou não se comportar o material depois de submetido ao teste e
daí então fazer uma análise e tomar as decisões cabíveis de acordo com o resultado
do ensaio não destrutivo.

Mohammed Cherfaoui, em 2012 publicou um artigo sobre técnicas inovadoras

em teste não destrutivos e aplicações industriais em equipamentos sob pressão,
aborda um assunto de extrema importância não só para a fabricação de vasos de
pressão como também para a manutenção do mesmo, neste artigo são citados
métodos de fazer os teste não destrutivos em vasos de pressão como teste hidráulico,
ultrassônico, magnético, vida útil supervisão durante os reparos e testes após reparos,
fazendo diagnósticos e avaliar de maneira precisa a vida útil dos vasos de pressão o
qual a cada ano que passa a fabricação desses equipamentos vem aumentando.
Estes testes tem o objetivo de ver se o equipamento está em estado de total operação
utilizando técnicas que não comprometem seus estados físicos sem nenhuma forma
de danificar os equipamentos inspecionados, mas para que isso seja feito o analista
por sua vez tem que dominar aspectos específicos para poder analisar o
comportamento da peça a cada tipo de teste submetido a ela, onde o objetivo é
simplesmente qualificar o material analisado prevendo suas condições e analisando
possibilidades de falhas.

Haixiao Hu, Shuxin Li, Jihui Wang, Lei Zu, publicou em 13 de novembro de
2014, um artigo sobre desenho estrutural e investigação experimental sobre vasos de
pressão toroidal de ferida de filamento, fala sobre o FEM método de elementos finitos,
um projeto feito para definir parâmetros para vasos de pressão toroidais,
desenvolvimento de ângulos de enrolamento utilizando equações levando em
consideração a espessura da lâmina, depois de ser avaliado pelo método hidráulico
 14

foi provado que não a empilhamento de fibras. Por fim todo o estudo teórico e simulado
condiz com o experimento real na construção e no teste do vaso de pressão toroidal.

Robert Frith, Mark Stone, publicaram em 2016, um artigo sobre a nova classe
de design de vaso de pressão, este artigo vem abordar como foi desenvolvido e como
vem aperfeiçoando a eficiência da construção de vasos de pressão na parte da solda,
tanto os seus defeitos com a solda volumétrica parcial inspecionada que são utilizadas
em projetos de navios como também a solda não volumétricas onde suas
comparações mostram ser desafiadoras em relação ao rendimento. O intuito deste
artigo embora não conclusivo deixa clara a intenção de melhorias na área de
soldagem em vasos de pressão já que está há um pouco mais de 88 anos sendo
fabricado da mesma maneira sem mais contestações ou tentativa de melhoria na
construção do equipamento.

Leslie P. Antalffy, George A. Miller III, Kenneth D. Kirkpatrick, Antil Rajguru, Yog
Zhu, em 02 de fevereiro de 2016, publicara, um artigo sobre o desenho de acessórios
de elevação para a montagem de vasos de pressão de grande diâmetro e parede
pesada. Referente ao manuseio dos vasos de pressão de grandes portes com
diâmetros de até 15 metros e que podem pesar de 700 a 1400 toneladas, onde para
isso é feito todo uma preparação com antecedência para não sobrecarregar o navio
evitando danos para os vasos de pressão, navios e operadores, as elevações desses
vasos podem ser feita usando a fixação na sua concha ou na ponta do vaso de
pressão por solda ou parafusando para evitar sobrecarga. O tipo de acessório usado
dependerá apenas do vaso de pressão em questão para que possam ser projetados
para o navio de transporte, para que de maneira alguma deixar que ou o navio ou o
equipamento de elevação sofra uma sobrecarga. Tendo como resultado final o
comportamento de cada tipo de material usado na construção do elevador e como o
navio se comporta com cada um destes teste ao erguer estes vasos de pressão de
reatores de hidrotratamento e reatores de hidrodessulfurização.

Hsoung-Wei Chou, Chin-Cheng Huang, publicaram em 27 de outubro de 2016,

um artigo sobre comparação dos limites de pressão e temperatura da ASME na
probabilidade de fratura em um reator de vaso de pressão de água pressurizada,
segundo os códigos ASME existem pressões limites de operação de acordo com o
material usado na construção do reator, este artigo aborda os limites de pressão para
 15

cada tipo de material baseado na pressão e temperatura do vaso de pressão avaliando

a curva de resistência a fim de evitar fraturas ao reator, onde são feitos estudos
probabilísticos observando os pontos frágeis, para evitar riscos de acidentes como
explosões e vazamentos visando à segurança da indústria e dos operadores.

Jaemin Lee, Younseok Choi, Choonghee Jo, Deajun Chang, publicaram em

2017 um artigo sobre projeto de um vaso de pressão prismático: uma solução de
engenharia para vasos de tipo não endurecido. O artigo relata a comparação de vasos
de pressão convencional com vasos de pressão prismáticos principalmente quando
construídos em superfície plana, analisando pontos de estresse, calculando sua
flexibilidade individualmente, este estudo foi feito em vasos de pressão prismático de
paredes finas com o intuito de fazer aplicações deste estudo em vasos de pressão
prismáticos de grande portes que exigem maiores rigidez. ·.

3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Neste capitulo serão apresentadas às normas e ensaios que necessitam ser
utilizados no desenvolvimento do vaso de pressão, buscando assim garantir que as
informações passadas durante o desenvolvimento tenham sua fundamentação neste
capítulo.

3.1. NORMA NR-13

As normas regulamentadoras como um todo tratam de um conjunto de requisito
e procedimento para a segurança e medicina do trabalho. A norma regulamentadora
número 13 foi regulamentada pelo ministério do trabalho e emprego em 08 de junho
de 1978 pela portaria número 3.214 que tem o título de caldeiras, vasos de pressão e
tubulações. A NR-13 estabelece condições específicas para gestão da integridade
estrutural de caldeiras a vapor, tubulações e vasos de pressão, em aspectos
relacionados à instalação, inspeção, operação e manutenção tendo em vista a
segurança e a saúde dos trabalhadores.

Segundo a NR-13 os vasos de pressão são classificados em categoria e

classes de fluidos e potencial de risco, classe A fluidos inflamáveis com temperaturas
igual ou superior a 200 graus Celsius e fluidos tóxicos com tolerância igual ou inferior
em 20 parte por milhão, classe B fluidos inflamáveis com temperaturas inferior a 200
graus Celsius e fluidos tóxico com limite de tolerância superior a 20 parte por milhão,
 16

classe C vapor de água, gases asfixiantes simples e ar comprimido e classe D outros

tipos de fluidos que não estão presentes nas classes A, B e C. os vasos de pressão
se dividem em grupos de potencial de risco em função da pressão máxima de
operação(P) e do volume interno em metros cúbicos(V) grupo 1 onde P.V é maior ou
igual a 100, grupo 2 onde P.V é menor que 100, grupo 3 onde P.V é menor que 30,
grupo 4 onde P.V é menor que 2,5 e maior ou igual a 1 e por fim o grupo 5 onde P.V
é menor que 1.

A NR-13 estabelece requisitos mínimos e que deve ser cumpridos a norma não
só diz respeito ao equipamento em si também é visada a parte do trabalhador
responsável tanto pela construção como pela manutenção do mesmo, onde este deve
estar sempre se atualizando e estando em dia com a documentação necessária para
exercer sua função. [1]

3.2. ASME SEÇÃO VIII-1

The American Society of Mechanical Engineers ASME é uma associação de
engenheiros que criou um projeto de construção, código, inspeção e testes de
equipamentos que foi fundada em 1880 nos Estados Unidos, no entanto ainda eram
fabricados muitos vasos de pressão de forma totalmente irregular totalizando em torno
de 10 mil explosões por ano, em 1908 ocorreu uma grande explosão em
Massachusetts onde foi criado o conselho de normas de caldeiras. Em 1911 o comitê
do código da caldeira levou ao Boiler & Pressure Vessel Code (BPVC) ser publicado
em 1915.

ASME começou a ser utilizado no Brasil por ser mais conveniente adotar um
código altamente reconhecido internacionalmente fazendo apenas adaptações para
as exigências brasileiras, principalmente em relação aos materiais produzido no país,
o sistema internacional de unidades (SI), outro motivo de adquirir o código ASME para
produção de caldeiras e vasos de pressão foi à aplicabilidade e usabilidade e suas
semelhanças e facilidades de adaptação com nossas tecnologias e práticas usadas
na fabricação de vasos de pressão, o código American Society for Testing and
Materials ASTM que é usado para fabricação de materiais para caldeiras e vasos de
pressão no Brasil também foi construído usando o código ASME como base, American
Welding Society AWS utilizado para soldas e metais de adição da mesma forma. O
 17

código ASME foi então traduzida para o português seção I - Caldeiras, seção II -
especificações dos materiais, que se divide em parte A - Materiais ferrosos, parte B -
materiais não ferrosos e parte C - Varetas de solda, eletrodos e metais de adição.
Seção V - Exames não destrutivos, seção VIII - Vasos de pressão e seção IX -
Qualificação de soldagem. [2]

A seção VIII do código ASME é a seção mais consultada do mundo para o

projeto de construção de vasos de pressão, ela tem sido usada desde 1955 no Brasil
com preferência quase absoluta por nossos engenheiros e técnicos.

3.3. ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

Conforme o Instituto Britânico de Ensaios Não Destrutivos (BINDT), esses
ensaios buscam detectar e avaliar falhas nos materiais. São caracterizadas por
trincas, inclusões de materiais no cordão de solda ou ainda variações nas
propriedades estruturais, que podem levar à perda da resistência e posteriormente à
falha do material.

As falhas se dividem em: descontinuidade (vazios internos formados na

estrutura do material, decorrente do processo de fundição) e defeitos (vazios internos
não se restringem apenas a parte interna e aparecem na superfície criando pontos de
vazamento, sendo assim o defeito é uma falha que afeta o funcionamento do
equipamento).

Os ensaios não destrutivos são técnicas altamente valiosas, uma vez que
permitem o controle das propriedades dos materiais, com economia de tempo e
dinheiro, e permitem que o material testado volte intacto para o local de trabalho após
a inspeção.[3] Os métodos mais comuns de END são: ultrassom, partículas
magnéticas, líquido penetrante, radiografia e ensaios por correntes de Foucault
(correntes parasitas).

3.3.1. Ultrassom
Segundo a NSF-ATE (Advanced Technological Education) O som com altas
frequências, ou ultrassom, é um método usado em END. Basicamente, as ondas
ultrassônicas são emitidas de um transdutor para um objeto e as ondas retornadoras
são analisadas. Se uma impureza ou rachadura estiver presente, o som saltará deles
 18

e será visto no sinal retornado. Para criar ondas ultrassônicas, o transdutor contém
um disco fino feito de um material cristalino com propriedades piezoeléctricas, como
o quartzo. Quando a eletricidade é aplicada a materiais piezelétricos, eles começam
a vibrar, usando a energia elétrica para criar movimento. Lembre-se de que as ondas
viajam em todas as direções da fonte. Para evitar que as ondas voltem para o
transdutor e interfira com a recepção de ondas que retornam, um material absorvente
é colocado em camadas atrás do cristal. Assim, as ondas de ultrassom só viajam para
fora.

Um tipo de teste ultrassônico coloca o transdutor em contato com o objeto de

teste. Se o transdutor for colocado plano em uma superfície para localizar defeitos, as
ondas irão direto para dentro do material, rebotarão a parede traseira plana e
retornarão diretamente ao transdutor. Parte da energia será absorvida pelo material,
mas alguns retornarão ao transdutor.

Figura 1 – Indicação Típica na tela do aparelho resultante da falta de

penetração da solda

Fonte: Foto do aparelho tirada pelo autor.

3.3.2. Partículas Magnéticas

A inspeção de partículas magnéticas também é um método de inspeção
simples de usar, mas, como o nome sugere, é limitado em uso para materiais
magnéticos - em outras palavras, aços ferríticos (não austeníticos). O princípio básico
é que o componente é magnetizado, produzindo um fluxo dentro do metal. Uma
imperfeição é não magnética e, portanto, corta as linhas de fluxo produzindo um
campo de vazamento em torno da imperfeição - um "imã" localizado. Um pó magnético
pulverizado ou espolvoreado na superfície será atraído por este "imã" formando uma
 19

linha de pó. A força da corrente de magnetização deve ser especificada em um

procedimento de exame escrito e a adequação do campo magnético verificado pelo
equipamento ser capaz de levantar um peso especificado.

Convencionalmente, o item a ser inspecionado é pintado com spray com uma

fina camada de tinta branca de secagem rápida, o campo magnético é aplicado e uma
tinta magnética preta é pulverizada sobre a superfície, formando uma indicação preta
contra o fundo branco. A sensibilidade máxima à imperfeição é quando a imperfeição
corta o fluxo magnético em 90°. Para que as imperfeições orientadas tanto
longitudinais como transversais sejam detectadas, o exame de uma solda deve,
portanto, ser realizado com o íman aplicado duas vezes em 90º ao longo e através da
solda. [3]

3.3.3. Líquido Penetrante

LPI é um método de inspeção simples, barato e facilmente portátil que não
requer nenhum equipamento além das latas de spray. Ele só pode detectar
imperfeições de ruptura de superfície e depende de um corante colorido ou
fluorescente, pulverizado na superfície e penetrando na imperfeição. Cerca de 15
minutos geralmente são especificados para permitir que o corante penetre em
imperfeições muito finas. Depois de limpar o excesso, o corante é desenhado na
superfície por pulverização em um revelador no caso do corante de contraste de cor
ou expondo a superfície à luz ultravioleta no caso de um corante fluorescente, sendo
a imperfeição revelada pelo colorante desenvolvedor ou fluorescente.

O corante fluorescente dá maior sensibilidade do que o corante contraste e não

requer o uso de um desenvolvedor. No entanto, requer o uso de uma fonte de luz
ultravioleta e, de preferência, uma sala escura que o torna um método de inspeção
menos portátil do que a técnica de contraste.

O corante utilizado como penetrante deve poder penetrar fissuras apertadas,

mas não pode ser removido de imperfeições mais abertas durante a operação de
limpeza realizada antes da aplicação do revelador. [3]

É importante uma preparação cuidadosa da superfície e uma limpeza completa

do item antes de aplicar o penetrante. O esfregamento ou a imersão do item em um
desengordurante proprietário é geralmente suficiente - a limpeza em um banho
 20

ultrassônico é o melhor método, mas pode ser usado apenas para pequenos
componentes portáteis. A brotação ou a cebola de arame, particularmente de
materiais como o cobre e as ligas de alumínio, devem ser evitadas se possível, pois
tais métodos de limpeza podem limpar as imperfeições, tornando-os indetectáveis. Se
tal for o caso, um acid ech pode ser necessário para remover o metal manchado e
permitir que o corante penetre na imperfeição

A inspeção em posições diferentes do plano pode ser um problema, mas os

penetrantes estão disponíveis com uma consistência gelatina que pode ser usada nas
posições vertical e aérea. É possível automatizar o processo com pequenos
componentes carregados nas cestas e processados em uma linha de transporte. Os
corantes fluorescentes são melhores que os corantes de contraste nesta aplicação
devido à sua maior sensibilidade.

3.3.4. Radiografia
A radiografia usa raios-X ou raios gama para produzir uma imagem de um
objeto no filme. A imagem geralmente é de tamanho natural. Raio-X e raio-gama é
uma radiação eletromagnética de comprimento de onda muito curta que pode passar
através de material sólido, sendo parcialmente absorvida durante a transmissão.
Assim, se uma fonte de raios-X é colocada em um lado de uma amostra e um filme
fotográfico no outro lado, uma imagem é obtida na película das variações de
espessura na amostra, sejam elas superficiais ou internas.

Esta é uma técnica bem estabelecida que dá um registro permanente e é

amplamente utilizada para detectar falhas internas em soldas e fundições e para
verificar construções erradas em montagens.

A fonte de radiação é um tubo de raios-X ou um grânulo de material radioativo

que emite radiação gama. O equipamento de raios-X geralmente é descrito pela
tensão elétrica através do tubo de raios-X: assim, raios-X de 300 kV. Quanto maior a
tensão, maior o poder penetrante da radiação; O equipamento industrial de raios-X
varia de cerca de 20 kV a 20 MV e os equipamentos mais poderosos podem ser
usados para radiografar até 500 mm (20 ") de aço.
 21

Quase toda a radiografia-gama é feita com fontes de cobalt-60 ou iridium-192;

Existem alguns outros isótopos radioativos adequados para a radiografia-gama, para
aplicações especiais. [3]

Para obter imagens com boa definição, é desejável ter fontes de radiação de
pequeno diâmetro e o tamanho efetivo da fonte de fontes típicas de raios X e raios
gama está no intervalo de 1 a 4 mm de diâmetro. Após o filme radiográfico ter sido
exposto, ele deve ser fotograficamente processado (desenvolver, lavar, consertar,
secar) e é colocado em uma tela iluminada para interpretação visual da imagem. Os
raios-X e os raios-gama são perigosos e os equipamentos radiográficos devem ser
usados dentro de um invólucro protetor, ou com barreiras apropriadas e sinais de
aviso, para garantir que não haja risco de radiação para o pessoal. Pessoal qualificado
deve ser empregado.

A radiografia em filme é um método relativamente caro, devido ao custo do

filme. Os equipamentos de raios-X maiores (para espécimes grossos) também são
caros e requerem estojos de proteção dispendiosos. As fontes de raios gama são
muito menos dispendiosas e são amplamente utilizadas no local de trabalho por causa
de sua maior portabilidade. Geralmente, os tempos de exposição na radiografia gama
são muito maiores do que com os raios-X.

3.4. VASOS DE PRESSÃO

De acordo com a ASME, vaso de pressão é definido como um recipiente
projetado visando resistir à diferença de pressão interna e externa, podendo essa
pressão ser causa por um processo reativo, fonte interna ou uma combinação de
ambos [2]

Embora apresente a função principal de armazenamento seu uso e construção

está sujeita a extensos estudos sendo necessário atenção ímpar seja em seu projeto,
construção ou instalação. Pois embora se trate de um vaso de armazenamento, o
mesmo em grande maioria do tempo estará sujeito a pressões acima do normal.
Sendo assim qualquer risco de vazamento ou explosão deve ser evitado preservando
assim a segurança dos envolvidos. Além de sua função de armazenamento de gases
e líquidos, em alguns casos o vaso de pressão pode ser utilizado para processamento,
 22

ou seja, quando o processo de transformação exige que as condições sejam feitas

sob pressão.

Levando em consideração todo o desenvolvimento de projetos específicos, os

cuidados especiais durante a fabricação e a quantidade de testes que devem ser
aplicados, os vasos de pressão acabam tendo um custo unitário elevado. Porém custo
este considerado essencial visto que a probabilidade de acidentes com o equipamento
deve ser minimizada o máximo possível.

Atualmente são utilizados para os mais diversos fins, seja para uso industrial
como é o caso deste trabalho, ou para uso comercial, podendo ser encontrado em
trocadores de calor, digestores, cozedores de alimentos entre outros.

Seguindo as normas vigentes, ASME e NR-13 os vasos de pressão podem ser

classificados da seguinte forma: Vasos não sujeitos a chamas, Vasos de acumulação
e armazenamento, Torres de destilação (fracionadas, retificadoras e absorvedoras),
reatores, esfera de armazenamento de gases e permutadores de calor.

Cada uma dessas classes ainda devem ser subclassificadas com relação a sua
capacidade de suportar diferenças de pressão, relação está feita com base na pressão
atmosférica normal, sendo assim eles se subdividem em: vasos atmosféricos, vasos
de baixa pressão e vasos de alta pressão.

Este equipamento em ambiente industrial está sujeito a constante inspeção

vista seu alto grau de periculosidade, não importando o tempo de uso do equipamento,
inspeção esta que deve ser documentada e está sujeita a fiscalização, na falta da
mesma será aplicada multa a indústria sendo esta calculada levando em consideração
o número de empregados exposto aos riscos do equipamento. [4]

Quanto a sua instalação, são classificados de acordo com a posição de

instalação, podendo ser verticais, horizontais e inclinados.
 23

Figura 2 – Tipos de vasos de pressão

Fonte: TELLES, 2001.

Os vasos horizontais são os mais vistos, sendo este trabalho orientado para
desenvolvimento de um vaso horizontal, podem os mesmos serem usados para os
mais diversos fins, tanque de condensado de uma caldeira ou armazenamento de
amônia anidra por exemplo. Os verticais são aplicados quando se faz necessária à
ação da gravidade sobre o fluido, assim como em torres de resfriamento ou reatores.
Já os vasos inclinados visam o escoamento por gravidade do fluido.

Material de grande estudo são os tampos, ou seja, as peças de fechamento do

vaso de pressão, os mesmos podem ser de diversos formatos porém os mais comuns
são os tampos semiesféricos, elípticos, cônico, plano, toriesférico e toricônico.
 24

Figura 3 – Tipos de tampos de vasos de pressão

Fonte: TELLES, 2001

Figura 4 – Tipos de tampos de vasos de pressão planos

Fonte: TELLES, 2001.

O tipo de tampo deve ser analisado visando à resistência que o mesmo deve
possuir, o tampo elíptico por possuir as seções transversal de uma elipse perfeita,
possuirá resistência igual a um cilindro de mesmo diâmetro, já o tampo torisférico
apresenta uma maior facilidade na sua fabricação, porém sempre apresentará menor
resistência que o elíptico de mesmo diâmetro. O tampo semiesférico é o mais
resistente, porém o mais difícil de produzir e consequentemente o que ocupa mais
espaço devido a sua altura. O tampo cônico é de fácil produção porém é o que
 25

apresenta a menor resistência sendo assim o menos utilizado, já com relação aos
tampos planos existe uma variedade de tampos imensa, sendo os mais comuns os
tampos não removíveis e os de flange cego aparafusado e com anel de travamento
rosqueado. [4]

Com relação aos acessórios, todo vaso de pressão possui algumas aberturas
em seu casco ou tampo visando às funções necessárias a este equipamento, as
principais funções são a ligação com tubulação de entrada e saída, a instalação de
manômetros e válvula de alívio (item este obrigatório da NR-13), boca de vista ou
inspeção (permitindo visualização interna do vaso) e dreno. As funções listadas acima
são apenas algumas perante a infinidade de acessórios que podem ser acoplados ao
equipamento. Quanto a sua instalação faz-se necessário o apoio de fixação, ou seja,
o suporte que irá fixar o equipamento, apoio este que deve ser projetado para resistir
primeiramente ao peso do próprio equipamento, cargas externas e acessórios, como
este trabalho trata especificamente de um vaso de pressão horizontal, seu suporte
deve seguir como base a figura 5.

Figura 5 – Berço de chapas para vasos horizontais

Fonte: TELLES, 2001.

 26

4. PLANEJAMENTO E DESENVOLVIMENTO DO VASO DE PRESSÃO

4.1. APLICAÇÃO DAS NORMAS NR-13 E ASME
Quando se fala de vaso de pressão a primeira análise que devemos fazer antes
mesmo do desenvolvimento do projeto, é analisar qual pressão máxima o mesmo
deverá suportar e que tipo de composto o mesmo armazenará.

A aplicação da norma ASME está limitada a pressões internas máximas de

20.685kPa e mínima de 103kPa este projeto busca o desenvolvimento de um vaso de
pressão para armazenamento de amônia anidra que deve suportar pressões máximas
de até 38,25 kgf/cm2. [2]

Conforme (SIQUEIRA et al., 2008) a transformação de quilograma por

centímetro quadrado para kilopascal é obtido através da igualdade 1 kPa para
0,010197 kgf/cm2, sendo assim para este caso temos que 38,25 kgf são igual a
3.751,10Kpa sendo assim a aplicação da norma ASME é não somente válida como
essencial ao desenvolvimento do projeto.

Este vaso de pressão em questão se enquadra na divisão vasos não sujeitos a

chama que é tratado pela ASME VII, Seção I e II, se tratando com relação a sua forma
de montagem de disposição de um vaso de pressão horizontal.

Analisando a categoria pela NR-13 temos que caldeiras da categoria “A” são
as que têm pressão de operação igual ou maior que 1.960Kpa já as de categoria “C”
apresentam pressão de operação inferior ou igual a 588Kpa, na categoria “B” se
encontram todas as demais que não se enquadram na categoria A ou C, com base
nisso temos que o vaso de pressão em questão se encontra na categoria “A”.
 27

Figura 6 – Classificação do Vaso de Pressão

Fonte: Gerada pelo próprio autor

A NR-13 deve ser aplicada a todo vaso cujo P.V seja superior a 8, visto que P
é a pressão máxima de operação em Kpa e V seria o volume geométrico interno em
metros cúbicos, aplicando para o nosso caso temos que a pressão máxima é de
3.751,10 e o volume é igual 1,5 m3, Com isso chegamos a um produto de 5.626,65
comparando com o valor de referência de 8, vemos que a norma NR-13 deve ser
aplicada para o projeto. [1]

A norma brasileira exige que fixada junto ao corpo do vaso de pressão esteja à
placa de identificação da mesma placa esta que foi confeccionada após diversos
testes em software e de campo, buscando assim a excelência e segurança do produto
final.
 28

Figura 7 - Placa de identificação vaso de pressão

Fonte: Fabricada pelo próprio autor

A norma brasileira também prevê que após a instalação faz-se necessário um

treinamento para aperfeiçoamento dos profissionais, os tornando profissionais
habilitados a operar o vaso de pressão, tratando-se este vaso em questão da categoria
A, é necessário para operação do mesmo, um curso de 80 horas com profissional
gabaritado para realização deste curso, fato este que deve estar documentado e será
requerido sempre que necessário.

4.2. DADOS DE ENTRADA PARA DESENVOLVIMENTO

De acordo com as características impostas como volume e pressão de trabalho

para a fabricação do vaso de pressão é que se pode chegar a um projeto final, neste
projeto em se foi preciso levar em conta também o local onde o vaso ficaria instalado
que era um espaço pequeno e de difícil acesso tendo então que verificar o melhor
 29

diâmetro do vaso para que além do caber no local a manutenção e manuseio do

mesmo seja de fácil acesso.

Figura 8 – Modelagem do local de montagem

Fonte: Gerada pelo próprio autor

A partir dos dados coletados do local onde o vaso deve ser instalado
constatamos que a configuração que mais se adequa ao espaço e ao volume de 1,5m³
com variação de 2m³ para mais é a de um vaso com comprimento de 4 metros com
diâmetro externo de 764mm e diâmetro interno de 732mm que condiz com o volume
desejado pelo cliente e uma boa acessibilidade ao local de instalação do vaso de
pressão.

Figura 9 – Cálculo de Volume

Fonte: Gerada pelo próprio autor

 30

4.2.1. Memorial de cálculo

O memorial de cálculo além de ser um dos itens obrigatórios para o uso de um
vaso de pressão tem também como objetivo principal estabelecer os parâmetros
mínimos do material usado para determinada pressão de trabalho afim de diminuir
erros de produção e funcionar como documento auxiliar para uma futura intervenção
no vaso como manutenção ou adaptação.

O memorial de cálculo desenvolvido para o vaso de pressão em questão tem

como objetivo determinar a espessura mínima requerida para trabalho a uma pressão
máxima de trabalho de 30,4 bar onde o fluido que o vaso vai armazenar é amônia
anidra (NH3) produto com um alto potencial toxico e explosivo quando combinados
com outros produtos, e levando em consideração a periculosidade do produto
armazenado e ao tempo de vida útil do equipamento ser de 15 anos foi definido para
projeto uma sobre espessura para corrosão de 10mm para costado e de 5mm para
tampos além de margem de segurança de 1,5mm adicionada aos cálculos finais tanto
para costado quanto para tampos como mostrado nas imagens abaixo.

Para que o cliente tenha uma autonomia na mudança de PTMA ao longo do

tempo desde de que verificada a espessura atual do vaso no dado momento e
comparar a tabela para verificar se a condições de trabalho para a PTMA escolhida.

Tabela 1 – Pressão/espessura mínima permitida

Fonte: Gerada pelo próprio autor

 31

Figura 10 – Memorial de cálculo Costado

Fonte: Gerada pelo próprio autor

Figura 11 – Memorial de cálculo Tampos

Fonte: Gerada pelo próprio autor

 32

4.3. PROJETO MECÂNICO

As regras de projeto em padrões darão espessuras ou dimensões mínimas de
uma variedade de componentes de recipientes sob pressão. Essas espessuras
garantirão a integridade do design do navio contra o risco de deformação plástica
grosseira, colapso incremental e colapso através do encurvamento. Os componentes
abrangidos pelas regras de projeto em padrões são descritos com mais detalhes no
Projeto Mecânico de Trocadores de Calor.

As espessuras determinadas pelas equações relevantes são mínimas para as

quais devem ser adicionadas várias licenças, incluindo permissões para corrosão,
erosão, tolerâncias de fornecimento de material e qualquer desbaste de fabricação.

As espessuras preliminares dos componentes geralmente são obtidas usando

as equações de pressão interna ou externa relevantes do padrão. Essas espessuras
são verificadas para as demais cargas que foram identificadas nos requisitos
operacionais.

Onde os componentes ou as cargas não são cobertas por equações explícitas

na análise analítica padrão pode ser necessária e isso são por acordo entre o
designer, comprador e autoridade de inspeção. Um exemplo da avaliação da análise
adicional é o Apêndice A do BS5500 (1994), que identifica os critérios gerais de projeto
a serem utilizados nessas circunstâncias. Para mais informações, veja Bickell e Ruiz
(1967).

Antes da construção, o fabricante geralmente é obrigado a enviar os desenhos

totalmente dimensionados do reservatório e dos componentes principais da
embarcação de pressão para aprovação pelo comprador e autoridade de inspeção.
Além de exibir dimensões e espessuras, esses desenhos incluem a seguinte
informação:

Condições de design, Procedimentos de soldagem a serem aplicados, Detalhes

principais da solda, Procedimentos de tratamento térmico a serem aplicados,
Requisitos de teste não destrutivo e Pressões de teste.

O fabricante geralmente é obrigado a manter um sistema de identificação

positivo para os materiais utilizados na construção, de modo que todo o material no
recipiente de pressão completo possa ser rastreado até sua origem. A formação de
 33

placas em cilindros ou extremidades em cubos será um processo quente ou frio

dependendo do material, sua espessura e as dimensões acabadas. O padrão definirá
as tolerâncias de montagem admissíveis e as tolerâncias de moldagem de cilindros e
extremidades. Essas tolerâncias limitam os estresses resultantes da falta de
arredondamento e desalinhamento das juntas. Tolerâncias adicionais podem ser
especificadas pelo comprador para permitir, por exemplo, a inserção de internas. Os
padrões geralmente mostrarão detalhes típicos de solda aceitáveis para costuras e
fixação de componentes.

Dependendo do material e da espessura na junta de solda, o pré-aquecimento

e o tratamento térmico pós-solda podem ser necessários. O pré-aquecimento é
aplicado localmente à área de solda, mas o tratamento térmico pós-solda é de
preferência aplicado ao recipiente completo em um forno fechado.

4.4. DESENHO TÉCNICO

O desenho técnico do vaso é o pilar para a produção do vaso de pressão pois é nele
que estará todas as medidas, entradas e saídas para que o mesmo seja produzido
com maior eficácia possível e para realizar um desenho técnico é necessário entender
o sistema no qual o vaso vai ser utilizado.

• As entradas consistem em;

- 01 entrada para abastecimento do vaso de pressão.
- 01 entrada de retorno de fluido.
• As saídas consistem em;
- 01 saída de fluido para o sistema
- 01 saída de drenagem de fluido
- 01 saída para manômetro de pressão
- 01 saída para válvula de alivio de pressão
 34

Figura 12 – Croqui de localização de entradas e saídas.

Fonte: Gerada pelo próprio autor

Tabela 2 – Guia para Instalação do vaso

Fonte: Gerada pelo próprio autor

 35

Figura 13 – Croqui de medidas e seções.

Fonte: Gerada pelo próprio autor

 36

4.5. SOFTWARE E SIMULAÇÕES

O uso do software SOLIDWORKS 2016 foi primordial na produção do projeto e
simulações do vaso de pressão, através dele foi possível desenvolver todo o projeto,
do desenho técnico até a produção em 3 dimensões com todas as suas especificações
aplicadas permitindo assim a total confiabilidade para realizar simulações do sistema.

O esboço do projeto tem como principal objetivo determinar as dimensões

aplicadas ao projeto e para isto é necessário à coleta das informações principais do
sistema em que o projeto será aplicado pois através de cálculos de volume, pressão
e espaço de onde o equipamento será instalado vamos poder determinar a opção
mais adequada.

Na modelagem o projeto foi desenvolvido usando todas as informações

provenientes dos cálculos feitos no esboço do projeto, onde foram aplicadas algumas
regras como equalizar a semelhança do projeto que será montado e o projeto
simulado pois o intuito do software além de projetar é realizar simulações mais
próximas da realidade.

Sabemos que o vaso de pressão horizontal é basicamente dividido entre

costado e tampos então seguindo este raciocínio devemos realizar dois desenhos no
software com detalhamentos de chanfros e depois realizar sua montagem para uma
simulação correta.

Através do modelamento em 3D finalizado o software proporciona ao projetista

um desenho técnico final com um grau de detalhamento muito alto, tendo assim
basicamente pronto um dos itens obrigatórios na produção de um databook de um
vaso de pressão.

A simulação aplicada ao vaso de pressão consiste em testes para prever

qualquer falha estrutural no projeto, verificando assim o seu limite de tensão, dilatação
e deformação equivalente.

Para realizar as simulações foram aplicadas algumas regras básicas que

constituem o projeto na realidade, tais como temperatura de operação, selecionar
pontos de ancoragem do vaso e realizar a aplicação de uma pressão 25% maior que
a pressão máxima de trabalho do vaso de pressão.
 37

Simulação de limite de tensão é baseado na teoria de Von Mises que tem o

principal objetivo de determinar a tensão de escoamento em qualquer material, ou
seja quando aplicamos uma determinada pressão distribuída igualmente nas paredes
internas do vaso estamos aplicando uma tensão nas paredes, então de acordo com a
pressão aplicada e a temperatura do equipamento o software simula as tensões em
todo corpo do vaso ficando perceptível quais os locais de maior vulnerabilidade,
podendo assim ser feita uma correção no projeto sem que o mesmo seja executado
assim economizando tempo e dinheiro.

Para realizar as simulações o software usa o método de elementos finitos que

é uma técnica numérica para a análise de projetos de engenharia que divide o modelo
em muitas partes pequenas transforma uma equação matemática complexa em várias
equações com uma complexidade menos que serão resolvidas simultaneamente.

Os nós de cada elemento são denominados de ponto comum e o processo de

divisão do modelo em pequenas partes é chamado de geração de malha.

Figura 14 – Modelo Tampo com Malha

CAD DO TAMPO DO VASO MODELO CAD COM MALHA

Fonte: Gerada pelo próprio autor

Informações de malha utilizada para o modelo simulado.

 38

Figura 15 – Informações da malha

Fonte: Gerada pelo próprio autor

 39

Tabela 3 – Tensão de Von Mises - VON

Nome Tipo Mín Máx

Tensão VON 245417 N/m2 184.642.496,000 N/m2

Nó: 463 Nó: 18127

Fonte: Gerada pelo próprio autor.

Figura 16 – Simulação de tensão

Fonte: Gerada pelo próprio autor – software SOLIDWORKS

Tensão máxima de 184.642.496,000 (N/m^2) onde o limite máximo de

escoamento do material aplicado é de 282.665.056,000 (N/m^2)

Simulação de dilatação (deslocamento) tem a finalidade simples de realizar os

cálculos de deslocamento das paredes do vaso de pressão usando como principais
grandezas a pressão e a temperatura aplicada.

Tabela 4 – Deslocamento Resultante - URES

Nome Tipo Mín Máx

Deslocamento Des. Resultante 0 mm 0.808755 mm

Nó: 5 Nó: 19559

Fonte: Gerada pelo próprio autor.

 40

Figura 17 – Simulação de Deslocamento

Fonte: Gerada pelo próprio autor – software SOLIDWORKS

Detectado deslocamento máximo de 0,8 mm no centro dos tampos.

Deformação equivalente é uma simulação realizada para determinar onde a

mais indícios de falha de elasticidade no equipamento, ou seja, onde o aço
ultrapassara seu limite de elasticidade perdendo assim a propriedade de retornar ao
seu estágio inicial antes da pressão ser aplicada.

Tabela 5 – Deformação Equivalente

Nome Tipo Mín Máx

Deformação Def. Equivalente 1.47408e-006 0.000602744

Elemento: 1081 Elemento: 10693

Fonte: Gerada pelo próprio autor.

 41

Figura 18 – Simulação de deformação

Fonte: Gerada pelo próprio autor – software SOLIDWORKS

Detectado leve probabilidade de deformação nos tampos.

A empregabilidade de software para o auxílio do projeto foi de extrema valia

pois apontou pontos instáveis no projeto como por exemplo espessura de chapa do
tampo que precisou ser modificada aumentando sua espessura assim atendendo as
expectativas do projeto e economizando cerca de 10 dias de serviço caso os tampos
fossem produzidos antes da averiguação do software além de dar maior confiabilidade
ao teste hidrostático que é item obrigatório para vasos de pressão.
 42

4.6 APLICAÇÃO ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

4.6.1. Ultrassom
Assim como qualquer outro ensaio não destrutivo é essencial que o objeto a
ser inspecionado esteja completamente limpo para que a confiabilidade do ensaio seja
de fato assegurada. Ao iniciar um ensaio por ultrassom primeiramente deve-se
observar a superfície do material que além de limpa deve estar a mais lisa possível
pois a qualidade do ultrassom emitido será melhor transmitida para o material
ensaiado e a incidência de eco fantasma será a menor possível.
O ensaio realizado no vaso de pressão foi dividido em 3 etapas sendo elas:
varredura com cabeçote de duplo cristal no corpo (costado) para detectar anomalias
na espessura da chapa, vazios provenientes de bolhas de gás, e dupla laminação
normalmente encontradas nas extremidades das chapas.
Varredura com cabeçote de duplo cristal nos tampos para detectar anomalias
na espessura da chapa, vazios provenientes de bolhas de gás, e dupla laminação
normalmente encontradas nas extremidades das chapas.
Varredura transversal nas sodas existente nas junções dos tampos com o
costado utilizando cabeçotes de 60° e 70° no intuito de detectar trincas, poros e
imperfeições na solda aplicada.
Utilizando sempre nestes três procedimentos um sobrepasso de 25% do
diâmetro do cabeçote para um resultado satisfatório.
Através da inspeção por ultrassom podemos verificar a qualidade das chapas
e soldas mas também coletar informações de toda espessura do material utilizando o
método por amostragem podemos definir uma média de espessura para costado e
tampos realizando assim o primeiro registro de espessuras que é muito importante
para posteriores cuidados com o vaso pois a partir desses primeiros resultados
podemos medir a aceleração do desgaste em que o vaso está submetido ao longo do
tempo pelo método comumente chamado de vida remanescente do equipamento.
 43

Tabela 6 – Medições de Espessura do Costado

Fonte: Gerada pelo próprio autor

Tabela 7 – Medições do tampão direito

Fonte: Gerada pelo próprio autor

Os resultados dos ensaios aplicados foram diluídos em um esquemático de

produção própria para melhor entendimento para o leitor como mostrado nas imagem
abaixo.
 44

Figura 19 – Relatório de Ensaio de Ultrassom

Fonte: Gerada pelo próprio autor

4.6.2. Particulas Magnéticas

O ensaio por partículas magnéticas via úmida é um dos ensaios mais práticos
e decorrentes ensaios utilizados na indústria principalmente pelo do mesmo ser rápido
e prático.
A preparação do equipamento é primordial para o sucesso do ensaio por
partículas magnéticas e para realizar o ensaio o equipamento passou por
 45

determinados tratamentos superficiais de modo a realizar a total remoção de

impurezas como oxidação e oleosidades presentes.
No ensaio foi utilizado um yoke com distâncias entre sapatas de 300mm
a técnica utilizada foi de varredura total do vaso com um espaçamento de 200mm
entre um ponto e outro tanto na vertical quanto na horizontal do vaso assim
conseguindo uma total magnetização do vaso de pressão. Logo após a magnetização,
retirada do excesso do produto e secagem do vaso é feita a inspeção visual onde o
inspetor com auxílio de um pendente utilizando uma luz incandescente verificar
minuciosamente o vaso de pressão tendo sempre cuidados na interpretação dos
dados pois um campo de fuga forma a aglomeração do produto que certamente se
configurar em uma descontinuidade porém o excesso de aplicação do produto junto
com o excesso de tempo de magnetização pode implicar na aglomeração do produto
nos pés da sapata ou em avarias nas chapas do vaso podendo então ser confundido
com uma descontinuidade, então para que não haja dúvidas se faz necessário realizar
o procedimento novamente a fim de determinar o real tamanho da descontinuidade
caso haja uma no local.
O resultado do ensaio foi satisfatório pois não foi detectado nenhuma
anomalia nas chapas inspecionadas.
Figura 20 – Ação do Campo magnético gerado pelo YOKE

Fonte: Gerada pelo próprio autor

 46

4.6.3. Líquido Penetrante

O ensaio por liquido penetrante via húmida não fluorescente é considerado um
dos ensaios mais precisos para detecção de defeitos superficiais e o tratamento da
superfície do material que vai receber o ensaio deve estar impecável e isenta de
qualquer tipo de oleosidade e corrosão, como em nosso caso o material nunca foi
submetido a condições anormais ou exposto por grandes períodos ao tempo não
contendo então oxidação superficial ou oleosidade os preparativos superficiais foram
alcançados com alto grau de confiabilidade.
No decorrer da produção foram feitos dois ensaios sendo:
O primeiro foi realizado logo após as soldagens aplicadas para a montagem do
reservatório e seguiu as seguintes etapas.
Aplicação do liquido penetrante do tipo visível e lavável por água na superfície
limpa e isenta de oleosidade, após a aplicação foi esperado um tempo de 25 minutos
a uma temperatura ambiente de 31 graus célsius.
Retirada do excesso de penetrante por meio de água sem utilização de nenhum
outro adereço. Aplicando do revelador não aquoso spray de modo uniforme e a uma
distância entre a solda e o spray de 250 mm visando uma aplicação mais eficaz sem
mascarar os resultados por excesso de aplicação do produto.
Inspeção visual que constatou que não houve nenhum defeito detectado nas
soldas do vaso de pressão restando apenas a remoção do material revelador através
de solvente clorado e pano humedecido.
O segundo ensaio segue todas as regras do primeiro e realizado foi realizado
no intuito de verificar se houve algum dano superficial após a realização do teste
hidrostático, pois como elevamos a pressão no vaso a cerca de 15 a 25 % a mais do
que o mesmo foi projetado para suportar o ensaio extra é essencial para a segurança
do produto final, ficando constatado após o ensaio que o vaso não apresentou
nenhuma avaria no decorrer dos testes aplicados.

Os resultados dos ensaios aplicados foram diluídos em um esquemático de

produção própria para melhor entendimento para o leitor como mostrado na imagem
abaixo.
 47

Figura 21 – Relatório de Ensaio de Líquido Penetrante

Fonte: Gerada pelo próprio autor

4.7 TESTE HIDROSTÁTICO

Dentre os variados testes obrigatórios para a produção de vaso de pressão este
sem dúvida é de longe o mais importante, pois além de detectar defeitos como
vazamentos este teste é responsável por causar um estresse na parede do vaso pois
a pressão aplicada no teste é de 10 a 25 % superior à pressão para a qual o vaso foi
confeccionado dando assim legitimidade e segurança a todos os testes e cálculos
realizados no processo de fabricação do vaso. [5]

O teste que segue os parâmetros do código ASME e NR13, deve ser realizado
no ato da produção do vaso, recuperação e exames de cunho periódico. Para a
realização do teste o vaso deve vedado e com os acessórios devidamento
instalandos, ao inicio do teste uma bomba hidraulica começa a pressurizar a aguar
dentro do vaso de pressão gerando assim a pressão necessária para o teste.

O procedimento de inspeção assistida deve ser executado conforme todos os

requisitos da norma Petrobras N-2688, que salienta os devidos cuidados na realização
dos testes com gráficos de tempo de aumento e amortização de pressão e inspeção.
 48

O teste hidrostático é um item obrigatório e está amparado pela NR13[1], e

apesar de ser um item obrigatório o teste hidrostático é um dos procedimentos que
mais qualifica o vaso para trabalho pois além de comprovar que o vaso de pressão
suporta determinada pressão ele também é responsável por aliviar as tensões
causadas pela solda aplicada no vaso.

Figura 22 – Resultado Teste Hidrostático

Fonte: Gerada pelo próprio autor

4.8 TRATAMENTO TÉRMICO

A produção de vasos de pressão por meio de processos de soldagens é o
processo mais comum na indústria, porém apesar de ser um processo bastante
utilizado principalmente pela segurança que o mesmo proporciona é necessário
realizar o tratamento térmico de todo o conjunto pois qualquer peça de aço carbono
quando soldada ela sofre tensões residuais que ficam localizadas nas transições das
ZTA’s (Zonas termicamente afetadas) e a zona que não recebeu a mesma quantidade
de calor. Fenômenos como transformação de fase presente no processo de soldagem,
 49

também podem contribuir para a formação das tensões residuais (Silva et al., 2004;
Silva e Pacheco, 2007). Essas tensões retidas no interior do componente são
conhecidas como tensões residuais ou tensões internas (Sarkani, 2002; Modenesi,
2008).

Figura 23 – Tensões Residuais em Soldagem

Fonte: MODENESI, 2008.

O tratamento térmico para alívio de tensões pelo método de

recozimento, consiste em colocar o equipamento em um forno térmico. O recozimento
para alívio de tensões consiste no aquecimento da peça de maneira uniforme em um
intervalo de temperatura por um período específico de tempo, seguido do resfriamento
ao ar à temperatura ambiente (Funderbuck, 1998). O tempo de cozimento do
equipamento é preparado utilizando parâmetros condescendentes com seu tipo de
material e espessura sendo assim fatores determinantes para a integridade do
equipamento, a escolha incorreta destes parâmetros pode ocasionar problemas como
transformação de fase indesejável, mudanças microestruturais e mecanismos de
precipitação de carboneto, ou seja, o tratamento utilizado de forma inadequada pode
prejudicar a resistência mecânica do equipamento. James et al(2011) verificou que a
temperatura de 600° C por uma hora para cada 25 mm de espessura o TTAT mostra-
se efetivo no alívio de tensões residuais.
 50

Os tratamentos térmicos para alívio de tensões (TTAT) se faz necessário

para a vida útil do equipamento e para a vida do operador do equipamento, pois o
tratamento torna o equipamento integro com baixo índice de tensão em sua estrutura
e também sendo de uma importância enorme que se faça o TTAT antes do teste
hidrostático, pois é quando o vaso de pressão irá receber um estresse em suas
paredes com valores que excedem a pressão máxima de trabalho e estando o vaso
sem tensões residuais o sucesso do teste seria mais confiável. [8]

Figura 24 – Resultado Tratamento Térmico

Fonte: Gerada pelo próprio autor

4.9 SOLDAGEM
As Normas ASME (American Society of Mechanical Engineers), ANSI
(American National Standards Institute) e ASTM (American Society for Testing and
Materials) governam as soldas dos recipientes sob pressão. Dois tipos comuns de
inspeção para soldas de pressão são a inspeção de raios X e inspeção ultrassônica.

Com a inspeção de raios-X, podem ser detectadas rachaduras subterrâneas e

inclusões. Este é um processo caro, mas para garantir a segurança em juntas de solda
críticas (como as encontradas em submarinos e usinas de energia nuclear), o exame
de raios X de 100 por cento é tipicamente conduzido.
 51

Quando uma inspeção descobre um defeito de solda, geralmente é uma das

várias variedades. Aqui é um olhar sobre alguns defeitos comuns que podem causar
soldas em vasos de pressão para inspeção de falhas e algumas práticas
recomendadas para preveni-los.

A porosidade é causada quando um gás é preso no conjunto de solda fundido.

À medida que a solda esfria e solidifica o gás forma bolhas que aparecem como vazios
após a inspeção. Numerosas questões podem causar porosidade em uma solda. É
importante verificar se as técnicas de soldagem adequadas são seguidas e os
consumíveis apropriados estão sendo usados. [8]

A preparação adequada e a limpeza da superfície de solda antes da soldagem

e entre as passagens de soldagem também são importantes para ajudar a evitar a
porosidade. Isto é particularmente verdadeiro em aplicações envolvendo alumínio.
Durante a soldagem de alumínio, quaisquer hidrocarbonetos líquidos na área de solda
são uma fonte potencial de hidrogênio, que se dissolverá prontamente em uma piscina
de solda de alumínio. Quando a solda se solidifica, os átomos de hidrogênio vão
coletar e formar pequenas bolsas de gás preso ou porosidade. Garantir que a área de
solda esteja limpa e seca é a melhor forma de evitar esse problema.

No entanto, também pode ser causada pela limpeza da superfície com uma
escova de aço inoxidável usada anteriormente para limpar o aço. A característica
magnética de uma escova de aço inoxidável faz com que ele colete partículas de aço,
que serão depositadas em uma superfície de aço inoxidável e podem resultar em
ferrugem pós-ferrugem. A melhor maneira de abordar esta questão é manter as
escovas de aço inoxidável em recipientes bem fechados e nunca usá-los para
aplicações de aço.

Uma terceira fonte de ferrugem pós-ferrugem é um fenômeno metalúrgico que

resulta de um resfriamento severo de uma superfície durante a limpeza com uma
escova. Se for encontrada a ferrugem e a contaminação cruzada pode ser eliminada
como fonte do problema, uma solução potencial é mudar para uma escova com um
fio mais fino e usá-la com leve pressão. Isso eliminará os efeitos deletérios do trabalho
a frio que podem ser causados por escovação muito agressiva.

Os nitratos são um contaminante altamente aderente criado quando o corte

com plasma com ar comprimido ou nitrogênio. Eles tornam as arestas frágeis e cria
 52

porosidade em alguns processos de soldagem, especialmente soldagem a gás a arco

metálico. Como as nitretas podem existir 0,005 a 0,010 polegadas. abaixo da
superfície do material, você não pode removê-los com escovas. Além disso, os nitridos
geralmente causam que as rodas abrasivas sejam carregadas e, posteriormente,
esfregaço. Os discos de abas ou as rodas da aba funcionam bem para esta questão
porque é agressivo o suficiente para remover uma pequena quantidade de material
de base, mas o grão e o pano dos acessórios se desgastam a uma taxa que resiste
ao carregamento.

As inclusões resultam frequentemente de contaminantes superficiais que se

misturam no conjunto de solda e são presos durante a solidificação. Em aplicações
de soldagem multipass, a escória que não é completamente removida pode ser uma
fonte de inclusões. A limpeza completa com uma escova de arame adequada antes
da soldagem e entre as passagens é um meio muito eficaz para eliminar esse tipo de
defeito.

4.10 MONTAGEM DO VASO

Para realizar a montagem do vaso foram necessários realizar alguns procedimentos
mecânicos para definir tanto a circunferência da chapa do constado quanto o formato
dos tampos.

- Para realizar a circunferência da chapa do costado foi utilizado uma calandra

de 3 rolos de pressão com redutor de velocidade acoplado.
- Os tampos foram estampados a frio por meio de um molde e prensa hidráulica
com o intuito de diminuir a deformação localizada na chapa.
- As bases foram montadas por meio de recortes de chapas de ½’’ e soldadas
por eletrodo revestido.

Após a calandragem do vaso e estampagem dos tampos foi realizado um

controle de qualidade para determinar os desvios das medidas e verificar se as
mesmas se encontram dentro da faixa aceitável.
 53

Figura 25 – Dimensões Vaso de Pressão

Fonte: Gerada pelo próprio autor

A montagem do vaso foi realizada através de base nivelada onde foram

ponteados os tampos no costado para então serem sodados por meio de eletrodo
revestido com filetes adicionados com sobreposição de cordão de solda em 25%.

Método de soldagem do vaso:

- Local com isolamento de corrente de ar.

- Chanfro simples em V solda por um lado ângulo de 60 a 75° com
separação de 1,5mm.
- Aquecimento a 250°Celsius das peças (costado e tampos) e eletrodos a
serem utilizado.
- Nivelamento em base para montagem por meio de pontos de solda.
- Realizar cordão raiz e esmerilhar o mesmo.
- Iniciar solda por meio de filetes com sobreposição de 25%.
- Utilizar agulheiro para retirada de cascalho e para dissipar tensões
contidas na solda.
 54

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

A total concordância com as normas vigentes acaba por gerar um vaso de

pressão de excelente qualidade e com garantia de procedência, o produto gerado ao
fim deste projeto já se encontra instalado e em pleno funcionamento, comprovando
assim que as informações aqui demonstradas produziram um diferencial para a
empresa contratante do serviço.

O trabalho em equipe proporcionado trouxe aplicação práticas às teorias

passadas em sala de aula.
 55

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] NORMA. NR-13, Caldeiras e Vasos de Pressão, 2014.

[2] ASME, Rules for Construction of Pressure Vessels, 2002 Addenda ed., vol.
Section VIII Division 1, New York: ASME Boiler and Pressure Vessel Committee, 2002.

[3] NAJAFI, Mohammad; Tecnologia Não Destrutiva, 2016 Bookman.

[3] TELLES, Pedro Carlos da Silva; Vasos de Pressão, 2ª ed. Rio de Janeiro, LTC,
2001.

[4] ANSYS, Inc.; ANSYS 14.5 Overview, 2013.

[5] HIBBELER, R. C.; Resistência dos Materiais, 7ª ed. São Paulo, Pearson, 2010.

[6] MARTINS, F. J; Análise da Possibilidade de Crescimento Subcrítico de

Descontinuidades durante a Realização de Teste Hidrostáticos em Vasos de
Pressão e seus Possíveis Efeitos, PPGEM/UFRGS, Porto Alegre, RS, Brasil, 2009.

[7] FALCÃO, C.; “Fadiga e Concentração de Tensões”. In: Vasos de Pressão e

Trocadores de Calor, Revisão 2008 ed., chapter 14, 2008.

[8] PILKEY, W. D.; Peterson’s Stress Concentration Factors, Wiley, New York,
1997.

[9] ANTALFFY, L.; MILLER, G.; KIRKPATRICK, K. The design of lifting attachments
for the erection of large diameter and heavy wall pressure vessels, International
Journal of Pressure Vessels and Piping, 2016.

[10] CHERFAOUI, M.; Innovative Techniques in Non-Destructive Testing and

Industrial Applications on Pressure Equipment, 1st International Symposium on
Innovation and Technology in the Phosphate Industry, 2011.

[11] CHOU, H.; HUANG, C. Comparison of ASME pressure–temperature limits on

the fracture probability for a pressurized water reactor pressure vessel, Annals
of Nuclear Energy, 2016.

[12] FRITH, R.; STONE, M. A proposed new pressure vessel design class,
International Journal of Pressure Vessels and Piping, 2016.
 56

[13] LEE, J.; CHOI, Y.; JO, C. Design of a prismatic pressure vessel: An
engineering solution for non-stiffened-type vessels, Ocean Engineering, 2017.
 57

ANEXOS OU APÊNDICE
ANEXO 1 – MONTAGEM DO VASO

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