Analise Dos Modos de Falhas e Efeitos de

CENTRO UNIVERSITÁRIO AUGUSTO MOTTA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA ELÉTRICA

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHAS E EFEITOS DE GERADOR A DIESEL EM

COMPLEXO HOSPITALAR DE GRANDE PORTE, UTILIZANDO FMEA
Bruno Carneiro da Silva Santos
Rio de Janeiro
JUNHO/ 2019
CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

Trabalho acadêmico apresentado ao

Curso de Engenharia Elétrica do Centro
Universitário Augusto Motta (UNISUAM),
como requisito parcial à obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Elétrica.
Orientador: André Luís da Silva Pinheiro
Rio de Janeiro
JUNHO/ 2019
CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

APROVADO EM: _________________________
BANCA EXAMINADORA:
_______________________________________
André Luís da Silva Pinheiro, D.Sc. - Orientador
_______________________________________
Antônio José Dias da Silva, M.Sc.
_______________________________________
Júlio Guilherme Gerlach Gutterres, M.Sc.
Rio de Janeiro
JUNHO/ 2019
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho aos meus pais, que sempre me motivam e dão apoio
incondicional. E minha esposa, que sempre me incentiva a seguir em frente e nunca desistir.
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus, por me dar saúde, condições financeiras e o suspiro
de vida de cada dia para contemplar suas maravilhas e realizar meus sonhos, mesmo sem
merecer, também agradeço aos amigos e profissionais da área que contribuíram com material
de pesquisa e experiência para o meu aprendizado, aos professores pela dedicação e esforço
para uma formação com ensino de qualidade, ao meu orientador do TCC com suas
orientações para obter um trabalho de excelência e qualidade, aos meus familiares que me
apoiam em tempo integral sendo meu porto seguro com suporte psicológico, financeiro e
acima de tudo com suas orações e afeto.
SANTOS, Bruno Carneiro da Silva. Análise dos Modos de Falhas e Efeitos de Gerador a
Diesel em Complexo Hospitalar de Grande Porte, utilizando FMEA. 2019. 74 p. Trabalho
de conclusão de curso (Graduação em Engenharia Elétrica) – Centro Universitário Augusto
Motta, Rio de Janeiro, 2019.
RESUMO
Em um complexo hospitalar, a energia elétrica de emergência desempenha um papel
fundamental, onde uma falha pode acarretar um desastre como o óbito de um ou mais
pacientes. Este trabalho apresenta uma análise visando a implementação de uma técnica
denominada (FMEA), cuja aplicação permite a visualização dos modos de falhas, causas e
efeitos de determinado equipamento. Com estas informações será possível tomar decisões
assertivas que atuem no foco do problema, eliminando ou mitigando falhas e seus efeitos,
evitando assim as paradas não planejadas do gerador a diesel quando o mesmo for solicitado.
Palavras-chave: Energia elétrica de emergência, Gerador a diesel, Modos de falhas, FMEA.
SANTOS, Bruno Carneiro da Silva. Analysis of failure modes and effects of diesel
generator in large hospital complex, using FMEA. 2019. 74 p Monograph (Graduation in
Electrical Engineering) – Centro Universitário Augusto Motta, Rio de Janeiro, 2019.
ABSTRACT
In a hospital complex, emergency electrical power plays a key role, where failure can lead to
disaster as the death of one or more patients. This work presents an analysis aimed at the
implementation of a technique called (FMEA), whose application allows the visualization of
failure modes, causes and effects of certain equipment. With this information it will be
possible to make assertive decisions that focus on the problem, eliminating or mitigating
faults and their effects, thus avoiding unplanned downtime when requested.
Keywords: Emergency Electrical Power, Diesel Generator, Failure Modes.
.LISTA DE FIGURAS
Figura 1- Complexo Americas Medical City ............................................................................. 9
Figura 2- Subestação Principal Blindada 13800V ...................................................................... 9
Figura 3- Diagrama unifilar da Subestação Principal ............................................................... 10
Figura 4- Diagrama unifilar da Subestação Principal ............................................................... 10
Figura 5- Subestação Secundária alimentadora do hospital Samaritano .................................. 12
Figura 6- Diagrama unifilar da Subestação alimentadora do hospital Samaritano .................. 13
Figura 7- Transformadores ....................................................................................................... 14
Figura 8- Subestação Secundária alimentadora do hospital Vitória ......................................... 14
Figura 9- Diagrama unifilar da Subestação alimentadora do hospital Vitória ......................... 15
Figura 10- Transformadores ..................................................................................................... 16
Figura 11- Motor de Indução .................................................................................................... 17
Figura 12- Bombas de recalque de óleo diesel para os geradores ............................................ 18
Figura 13- Bombas de 75HP, 3560RPM, Trifásicas, responsáveis pelo sistema de combate a
incêndio. ........................................................................................................................... 18
Figura 14- Módulos compressores de ar comprimido medicinal ............................................. 20
Figura 15- Vista interna do módulo de ar comprimido medicinal ........................................... 20
Figura 16- Central de vácuo hospitalar..................................................................................... 21
Figura 17- UPS ......................................................................................................................... 22
Figura 18- Esquema It Médico ................................................................................................. 25
Figura 19- Transformadores de Separação ............................................................................... 26
Figura 20- painel elétrico do sistema it médico ........................................................................ 26
Figura 21- Chillers .................................................................................................................... 27
Figura 22- Bombas de água gelada acionadas por inversores de frequência ........................... 28
Figura 23- Inversores de Frequência instalados na CAG ......................................................... 29
Figura 24- Gerador que alimenta o hospital Samaritano .......................................................... 30
Figura 25- Gerador que alimenta o hospital Vitória ................................................................. 30
Figura 26 - Relacionamento entre os vários tipos de FMEAs .................................................. 35
Figura 27- Relação entre a ocorrência e a detecção com as causas e os modos de falha ......... 38
Figura 28- Posição das colunas no formulário de FMEA ........................................................ 38
Figura 29- Formulário de FMEA.............................................................................................. 40
Figura 36- Os benefícios do FMEA ......................................................................................... 48
Figura 37- Motor MTU............................................................................................................. 49
Figura 38- Sensores e atuadores ............................................................................................... 52
LISTA DE TABELAS
Tabela 1- Escala de Severidade ................................................................................................ 43
Tabela 2- Escala de avaliação da ocorrência ............................................................................ 44
Tabela 3- Escala de ocorrência com percentual ....................................................................... 45
Tabela 4- Escala de detecção .................................................................................................... 46
Tabela 5- Escala de detecção refletindo os controles e sistemas da organização ..................... 46
Tabela 6- Formulário de FMEA simplificado .......................................................................... 47
Tabela 7- Lista de componentes ............................................................................................... 50
Tabela 8- Lista de componentes de sensores e atuadores ........................................................ 52
Tabela 9- Análise estatística dos índices de ocorrência ........................................................... 60
Tabela 10- Análise estatística dos índices de detecção ............................................................ 62
Tabela 11- Análise estatística dos índices de severidade ......................................................... 63
Tabela 12- Análise do FMEA ................................................................................................... 65
Tabela 13- Classificação dos modos de falhas ......................................................................... 70
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 1
1.1. APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA ............................................................. 1
1.2. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA ........................................................................... 1
1.3. HIPÓTESE ........................................................................................................... 2
1.4. OBJETIVOS ........................................................................................................ 3
1.5. MOTIVAÇÃO ..................................................................................................... 3
1.6. TRABALHOS RELACIONADOS E CONTEXTUALIZAÇÃO ....................... 4
1.7. JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA ................................................................... 5
1.8. METODOLOGIA ................................................................................................ 6
1.9. ORGANIZAÇÃO DO TEXTO............................................................................ 7
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .............................................................................. 8
2.1. AMERICAS MEDICAL CITY............................................................................ 8
2.2. TIPOS DE SUBESTAÇÃO ............................................................................... 11
2.3. RELÉS DE PROTEÇÃO ................................................................................... 11
2.4. MOTORES DE INDUÇÃO ............................................................................... 16
2.5. MÓDULOS DE AR COMPRIMIDO MEDICINAL......................................... 19
2.6. MÓDULOS DE VÁCUO MEDICINAL ........................................................... 20
2.7. UPS (UNINTERRUPTIBLE POWER SUPPLY) ............................................. 21
2.8. SISTEMA IT MÉDICO ..................................................................................... 22
2.8.1. LOCAIS MÉDICOS DE GRUPO 2 ............................................................ 23
2.8.2. NORMAS RELACIONADAS ................................................................... 23
2.8.3. RISCOS ELÉTRICOS EM LOCAIS DE GRUPO 2 .................................. 24
2.8.4. INSTALAÇÕES ELÉTRICAS EM LOCAIS MÉDICOS DE GRUPO 2
24
2.8.5. TRANSFORMADOR DE SEPARAÇÃO: ISOLAMENTO ...................... 25
2.9. CAG (Central de Água Gelada) ......................................................................... 26
2.9.1. TORRES DE RESFRIAMENTO ................................................................ 26
2.9.2. UNIDADE REFRIGERADORA (CHILLER) ............................................ 27
2.9.3. FANCOIL (AR CONDICIONADO CENTRAL) ....................................... 27
2.10. INVERSOR DE FREQUÊNCIA ..................................................................... 28
2.11. GERADORES DE ENERGIA ELÉTRICA A DIESEL .................................. 29
3. REVISÃO DA LITERATURA ................................................................................ 31
3.1. DEFINIÇÕES DO FMEA.................................................................................. 31
3.2. TIPOS DE FMEA .............................................................................................. 34
3.3. PLANEJANDO O FMEA .................................................................................. 35
3.4. O FORMULÁRIO DO FMEA........................................................................... 39
3.5. BENEFÍCIOS OBTIDOS COM O FMEA ........................................................ 47
4. ANÁLISE FMEA ..................................................................................................... 49
4.1. ANÁLISE DOS MODOS DE FALHAS E SEUS EFEITOS NO GERADOR A
DIESEL ................................................................................................................................. 49
4.1.1. APRESENTAÇÃO DO EQUIPAMENTO ................................................. 49
4.1.2. CONSTRUINDO O FMEA ........................................................................ 53
4.2. ANÁLISE ESTATÍSTICA DO FMEA ............................................................. 59
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................... 70
5.1. SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS ............................................... 72
1. INTRODUÇÃO
1.1. APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA
Segundo (COUTINHO, 2013), o sistema de energia elétrica é a principal e mais

importante faciliteis em um Hospital, sendo responsável em manter em pleno funcionamento
todos os sistemas e equipamentos que suportam os processos de negócios, procedimentos
clínicos e assistenciais da instituição. Diversos equipamentos dependem dessa energia e são
fonte de vida: centrais de ar comprimido e oxigênio medicinal, bombas de infusão, lâmpadas
cirúrgicas, aparelhos de suporte ventilatório e outros diversos, sendo assim, as instalações
elétricas de um Hospital são as mais complexas de se projetar, comparadas a qualquer outro
tipo de empreendimento, pois tudo que se pensa em infraestrutura e tecnologia é aplicável e
utilizado nas organizações hospitalares.
De acordo com (CASTELLARI, 2011), uma breve falta de energia pode colocar em
risco a saúde dos pacientes ou prejudicar o sucesso de uma terapia ou de um diagnóstico
como: a possibilidade do paciente de reagir a possíveis riscos está reduzida ou eliminada;
suporte ou substituição temporária de funções do corpo por dispositivo eletro médicos;
interferências elétricas e magnéticas, como, por exemplo, do sistema de força (por meio de
harmônicas), podem expor os pacientes a riscos, influenciar o funcionamento de dispositivos
eletro médicos ou até causar diagnósticos e exames falsos; Cirurgias não podem ser
interrompidas ou repetidas; entre outras situações. Caso haja uma interrupção do
fornecimento de energia elétrica pela concessionária, é fundamental que o sistema de
emergência seja acionado automaticamente para suprir toda a carga elétrica que o prédio
necessita em até 15 segundos de acordo com as normas aplicáveis.
Conforme o catálogo (WEG), a característica principal de um gerador elétrico é
transformar energia mecânica em elétrica, funcionando a partir da movimentação de um eixo
central, impulsionada pelo processo da queima do combustível. A energia mecânica resultante
desse movimento é transformada em energia elétrica pela ação de um dispositivo chamado
alternador. Um campo magnético é gerado pela velocidade de rotação do eixo central, que
cria tensão em terminais condutores que transmitem a circulação de correntes elétricas. Sendo
um equipamento que possui tanto partes elétricas quanto mecânicas, agrega uma manutenção
complexa e especializada, fora a criticidade do ambiente hospitalar que já foi citada, a
utilização de métodos preventivos para aperfeiçoar o bom funcionamento é fundamental.
1
1.2. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA
No Brasil a norma mais utilizada para instalações elétricas é a (NBR 5410), a mesma
rege as condições para o funcionamento usual e seguro das instalações em baixa tensão. Para
instalações elétricas hospitalares existe a norma (NBR 13534) que trata a respeito das
instalações elétricas para estabelecimentos assistenciais de saúde, visando garantir a
segurança dos pacientes e dos profissionais de saúde. Dentre suas diretrizes há a
obrigatoriedade do estabelecimento possuir uma fonte de energia elétrica de emergência para
assegurar a continuidade do funcionamento da unidade.
Segundo (CASTELLARI, 2011), nos EAS (Estabelecimentos Assistenciais de Saúde)
existem diversos equipamentos eletroeletrônicos de vital importância na sustentação de vida
dos pacientes, quer por ação terapêutica quer pelo monitoramento de parâmetros fisiológicos.
Outro fato a ser considerado diz respeito à classificação da norma ABNT NBR 5410 quanto à
fuga de pessoas em situações de emergência, enquadrando essas instalações como BD 4 (fuga
longa e incômoda). Em razão das questões anteriormente descritas, estas instalações requerem
um sistema de alimentação de emergência capaz de fornecer energia elétrica no caso de
interrupções por parte da companhia de distribuição ou quedas superiores a 10% do valor
nominal, por um tempo superior a 3 s.
Tendo em vista a criticidade e importância que o gerador de energia elétrica a diesel
do hospital sempre funcione quando necessário, a manutenção preventiva é um fator
essencial.
De acordo com (OLIVEIRA, 2017), a manutenção preventiva é a que realiza
trabalhos periódicos com a intenção de prevenir ou inibir potenciais problemas no gerador,
evitando assim falhas no sistema. Outro ponto importante é que uma manutenção efetiva
aumenta a vida útil do equipamento, melhorando o custo benefício do seu investimento e
consequentemente o seu lucro.
1.3. HIPÓTESE
De acordo com o que já foi descrito em relação a criticidade do sistema de energia

elétrica de emergência através de gerador a diesel em uma unidade hospitalar, a análise
baseia-se na aplicação da ferramenta FMEA no equipamento em questão. De acordo com a
ABNT (5462), FMEA é um método qualitativo da análise de confiabilidade que envolve o
2
estudo dos modos de panes que podem existir para cada subitem, componentes ou peças, e a
determinação de cada um dos efeitos de cada um dos modos de panes sobre os outros
componentes, subitens ou sistemas e sobre a função que se pretende de cada item.
Segundo a conceituação de (GIL, 1991), podemos classificar o estudo de caso como
uma pesquisa descritiva, exploratória, bibliográfica e documental. Resultando na elaboração
de procedimentos, apresentação de tabelas e fluxogramas indicadores dos resultados obtidos.
1.4. OBJETIVOS
Segundo (SEIXAS, 2014), o FMEA é um método que analisa sistematicamente todos

os possíveis modos potenciais de falha, identificando os efeitos resultantes de tais falhas que
incidem sobre o sistema. O intuito do trabalho é desenvolver uma análise dos modos de falhas
e efeitos de um gerador a diesel do hospital das Américas Medical City fazendo uso deste
método, visando identificar potenciais falhas e determinar seus efeitos durante a operação.
Através da análise de toda documentação técnica disponível do equipamento, da
experiência profissional do dia-a-dia e relatório de falhas anteriores, será levantando um
conjunto de informações que serão utilizadas para sugerir melhorias nos procedimentos de
manutenção preventiva atual, indicarem ações para possíveis não conformidades encontradas
e proporcionar uma redução nos custos voltados para a manutenção do equipamento. De
acordo com (PEREIRA, 2003), não basta assegurar a disponibilidade de um grupo gerador, a
confiabilidade do sistema deve ser considerada fator preponderante no suprimento de energia
para cargas de missão crítica.
1.5. MOTIVAÇÃO
Segundo (FERNANDES, 2017), a rede elétrica de um ambiente hospitalar é

classificado de acordo com sua proveniência. Existe a rede elétrica normal, utilizada em
aplicações de baixa criticidade como iluminação e tomadas de uso geral. A rede elétrica de
emergência, que alimentam as cargas críticas como tomadas de equipamentos biomédicos,
iluminação de suporte, sistema de rede e outros. E também a rede elétrica ininterrupta, onde
são instaladas unidades UPS (Uninterruptible Power Supply) que são sistemas que fazem uso
de bancos de baterias autônomos para manter a alimentação elétrica mesmo quando ocorre a
3
interrupção pela concessionária. São utilizados em setores críticos como centro cirúrgico,
salas de emergência, etc.
Não é algo anormal ver uma notícia em qualquer meio de comunicação a respeito de
acidentes e tragédias ocorridas em hospitais por motivo de falta de energia elétrica. De acordo
com a (CORRÊA, 2004), no Hospital Municipal de Cuiabá, faleceram 3 pessoas que estavam
na UTI (unidade de terapia intensiva) devido a falta de energia elétrica, a direção do hospital
confirmou uma pane elétrica e falha no gerador deixando o hospital 30 minutos sem energia
elétrica. Segundo (SIQUEIRA, 2013), médicos do Hospital da Mulher, de Araçatuba, tiveram
de usar a luz de telefone celular para iluminar uma cirurgia de laqueadura. A energia elétrica
do hospital acabou e uma falha no gerador, no início da cirurgia, impediu que o procedimento
fosse realizado normalmente.
Tendo em vista a criticidade da instalação, faz-se necessário possuir uma fonte de
energia elétrica de emergência confiável. Segundo (BAGGINI, BURATTI e GRANZIERO), a
redundância é um método útil para o aumento da disponibilidade e aperfeiçoar o equilíbrio
entre a excelência operacional e eficácia financeira. Circuitos alternativos, equipamentos e
componentes são instalados de forma que, no caso de uma ou mais falhas, a funcionalidade é
preservada. Quando a rede primária não pode mais fornecer seu serviço, a fonte alternativa
entra em operação.
1.6. TRABALHOS RELACIONADOS E CONTEXTUALIZAÇÃO
O Gerador Diesel faz parte do sistema elétrico de emergência da usina. Ocorrendo

uma perturbação no fornecimento de energia para o sistema auxiliar, ou seja, queda na rede
elétrica externa (blackout), acarretará no acionamento do sistema elétrico de emergência, onde
o gerador Diesel está sempre de prontidão. Os Geradores Diesel de emergência tem a função
de suprir os barramentos de segurança e os equipamentos a eles conectados para que ocorra o
desligamento seguro da usina. Análise de Modos e Efeito da Falha, FMEA (Failure Mode and
Effect Analysis), é uma técnica de análise usada para identificar potenciais falhas, determinar
seus efeitos durante a operação do sistema a ser analisado e identificar ações antecipadas que
solucionem essas falhas. Junto à FMEA, utiliza-se o conceito de RPN (Risk Priority Number),
que quantifica essa análise, priorizando e classificando as ações a serem adotadas (JR, LAPA
e SALDANHA, 2005).
4
No setor elétrico, a qualidade em seus sistemas é de extrema importância, pois este
setor trabalha de forma interligada, em que a ocorrência de problemas em uma unidade
geradora, interfere no sistema de transmissão e, consequentemente, no cliente final. Este
trabalho tem por objetivo a utilização do FMEA (Análise dos Modos de Falha e Efeitos),
como uma ferramenta para análise das ocorrências de falhas e aumento da confiabilidade de
um sistema numa usina termelétrica. O sistema escolhido na usina termelétrica para execução
do FMEA é o de proteção contra incêndio do turbo-gerador. A metodologia utilizada no
desenvolvimento deste trabalho está na formação de uma equipe multidisciplinar para a
realização de brainstormings (tempestade de ideias), mapeamento das causas e efeitos das
falhas e utilização de ferramentas de construção e discussão do FMEA. Os resultados
mostraram-se eficientes no dia a dia sendo importantes no aspecto cognitivo dos empresários
e funcionários (FERREIRA, OLIVEIRA, et al., 2010).
1.7. JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA
De acordo com o site (http://www.americasmedicalcity.com.br), o complexo é uma

cidade médica cuidadosamente planejada par atender a todas as necessidades de pacientes e
médicos em um só lugar. Com conceito pioneiro e inovador em vários aspectos, o complexo
possui 72000m² de área construída, incorpora o hospital Samaritano e o hospital Vitória, num
total de 494 leitos, 16 salas cirúrgicas e 11 leitos day hospital. Entre os destaques estão o
Centro de Cirurgia Robótica e duas salas híbridas para procedimentos minimamente
invasivos. O paciente também conta com um Centro de Diagnóstico para a realização de
exames laboratoriais e de imagem e um Centro de Oncologia completo.
Segundo (CAMPOS, 2013), em sua dissertação, com relação ao comportamento
energético dos edifícios hospitalares em geral no Brasil, é considerado que 20% a 30% do
consumo de energia elétrica podemos ser atribuídos à iluminação artificial e outras grandes
quantidades são voltadas para atividades como aquecimento, esterilização e funcionamentos
de máquinas (VIANNA e GONÇALVES, 2011). Como máquinas de climatização e controle
de humidade, elevadores, compressores de ar comprimido, diversas bombas trifásicas,
equipamentos biomédicos, etc. Todos eles dependendo impreterivelmente de um
fornecimento de energia elétrica de maneira ininterrupta para que não ocorram danos à vida
humana.
5
De acordo com (RAMOS e JÚNIOR, 2009), os hospitais e ambientes similares devem
dispor de fonte de energia elétrica de segurança para o caso de falha no sistema de
alimentação normal, capaz de alimentar por um período de tempo especificado, tendo como
objetivo garantir a continuidade dos serviços essenciais à preservação da vida e da segurança.
Sendo assim, este estudo de caso é de vital importância, pois tem o intuito de minimizar ou
até mesmo eliminar a ocorrência de falhas do grupo gerador utilizando a técnica FMEA, que
segundo (FILHO, 2006), é um procedimento utilizado para efetuar uma análise de como uma
máquina ou sistema pode falhar, e enumera todas as possibilidades de falhas e todos os graus
de reações adversas que podem resultar de tais falhas assim analisadas.
1.8. METODOLOGIA
A primeira parte deste trabalho será realizar um estudo de caso adotando a

metodologia descritiva e exploratória, realizando consulta ao engenheiro responsável pela
Engenharia de Manutenção do hospital Alexandre de Alexandria, analisando juntos o acervo
de documentação técnica e bibliografia específica do equipamento. Segundo (GIL, 1991),
pesquisa é considerada o procedimento racional e sistemático que tem como objetivo
proporcionar respostas aos problemas propostos. Comungam também dessa ideia (MARCONI
e LAKATOS, 2003), que a definem como uma atividade voltada a buscas de respostas e à
solução de problemas para questões propostas, através da utilização de métodos científicos.
Em seguida, será realizado o planejamento do FMEA com base na análise das
informações obtidas, coleta de dados em relação ao funcionamento do equipamento
funcionando em vazio e em carga. Permitindo assim obter estatísticas e resultados para
alimentar os fluxogramas e as tabelas demonstrativas. Segundo o FMEA (AIAG, 2008), essa
análise tem como objetivo específico conseguir um aumento de confiabilidade, de qualidade e
de segurança, tanto do equipamento, quanto do processo ao qual está inserido.
Por fim, serão elaboradas propostas e alternativas para melhorar o sistema de
manutenção preventiva tradicional realizada no equipamento.
6
1.9. ORGANIZAÇÃO DO TEXTO
Este estudo de caso esta estruturado em cinco capítulos.

O primeiro capítulo aborda o projeto, contextualiza em relação a apresentação do
problema, exalta a importância do trabalho desenvolvido e esclarece os objetivos gerais e
específicos.
O segundo capítulo apresenta toda a fundamentação teórica na qual é baseada o
projeto, cita os sistemas, máquinas e equipamentos mais importantes para o funcionamento do
hospital em relação a instalação elétrica. Procedendo com a revisão sobre os tópicos
fundamentais para desenvolvimento desse estudo.
O terceiro capítulo será exposto o que é a técnica FMEA explicando sua importância e
benefícios na engenharia e nesse caso em específico. Detalhará os tipos de implementação do
método e todo o planejamento para execução do projeto.
O quarto capítulo denota e aborda os resultados obtidos de todas as análises e
discussão dos resultados.
E finalmente, o quinto capítulo envolve as considerações finais e trabalhos posteriores.
7
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1. AMERICAS MEDICAL CITY
O Américas Medical City, localizado na Barra da Tijuca no Rio de Janeiro é um

complexo hospitalar, como mostra a Figura 1, que tem como definição uma cidade médica
cuidadosamente planejada e projetada para atender a todas as necessidades de pacientes e
médicos em um só lugar. Modelo de solução integrada para a saúde com atendimento de todas
as demandas em prevenção, diagnóstico, tratamento clínico ou cirúrgico e reabilitação. Um
conceito pioneiro e inovador em vários aspectos: no tamanho e na modernidade de suas
instalações, no tratamento de excelência oferecido aos pacientes, nas tecnologias de última
geração empregadas, na filosofia de como se relacionar com os médicos e no conceito de
sustentabilidade que orientou todo o projeto.
A seguir será mostrado, através de figuras, do ponto de vista das instalações, as

principais máquinas e sistemas do hospital Samaritano e Vitória que integram o complexo e
que necessitam impreterivelmente da alimentação de energia elétrica de forma ininterrupta,
exaltando a importância da análise que será realizada.
Em consulta ao site gerenciador dos projetos, a empresa conta com:
 1 Subestação Principal de 13,8kV / 500kVA (Figura 2).
 1 Subestação Secundária do hospital Samaritano (Figura 5).
 1 Subestação Secundária do hospital Vitória (Figura 8).
 Bombas de recalque de diesel para os geradores (Figura 12).
 Bombas de incêndio (Figura 13).
 2 Módulos integrados de compressores de ar comprimido (Figura 14 e Figura
15).
 2 Módulos integrados de vácuo medicinal (Figura 16).
 2 Unidades UPS (Figura 17).
 Sistema IT Médico nas salas cirúrgicas (Figura 18, Figura 19 e Figura 20)
 CAG (Figura 21 e Figura 22).
 Inversores de frequência (Figura 23).
 5 Geradores de energia elétrica a diesel (Figura 24 e Figura 25).
8
Figura 1- Complexo Américas Medical City
Fonte: Adaptado de (http://www.americasmedicalcity.com.br) acessado em 27/06/2018
Figura 2- Subestação Principal Blindada 13800 v
De acordo com (JÚNIOR, 2007), os diagramas unifilares são a representação gráfica

dos componentes elétricos e as suas relações funcionais e contêm apenas os componentes
principais dos circuitos, representados por uma linha. Estes diagramas devem estar
acompanhados de dados e especificações das medidas de proteção instaladas, especialmente
do sistema de aterramento elétrico, elemento de fundamental importância à segurança de
trabalhadores e usuários e dos demais equipamentos e dispositivos de proteção que integram a
instalação elétrica, tais como fusíveis, disjuntores, chaves e outros componentes associados à
proteção. A seguir serão apresentados através da Figura 3 e Figura 4 os diagramas referentes a
configuração montada na subestação principal do hospital.
9
Figura 3- Diagrama unifilar da Subestação Principal
Fonte: Adaptado de (AMERICAS), acessado em 29/06/2018.
Figura 4- Diagrama unifilar da Subestação Principal
10
2.2. TIPOS DE SUBESTAÇÃO
Conforme (LIGHT, 2016), as subestações são classificadas quanto a sua função:

 Transformadora: são aquelas que transformam os níveis de tensão,
aumentando-os ou reduzindo-os. Podem ser divididas em dois tipos
 Abaixadora: normalmente são localizadas próximas ao centro de carga, pois
reduzem os valores de tensão para atender a distribuição;
 Elevadora: normalmente são localizadas próximas à geração, pois elevam os
valores de tensão para serem transmitidos ao longo das linhas, visto a vantagem econômica de
se realizar a transmissão em alta tensão.
 Secionadora ou de manobra: são aquelas que seccionam ou manobram circuitos
elétricos, com a função de isolar uma parte do sistema para manutenção de linhas, evitar a
propagação do defeito ou controlar o fluxo de potência.
Quanto à sua tensão de operação:

 Baixa tensão: possuem níveis de tensão inferiores a 1 kV;
 Média tensão: possuem níveis de tensão entre 1 e 34,5 kV;
 Alta tensão: possuem níveis de tensão entre 34,5 e 230 kV;
Neste contexto temos uma subestação consumidora (Recon light MT, 2016) se trata de
uma instalação elétrica com a qual e efetivado a chegada de energia elétrica de media tensão,
e tendo funções de manobras, medição, proteção e transformação, esta recebe 138kv e
transforma 13,8 kv, conforme figura 3. Também há instalados no porto 5 subestações
auxiliares e ou secundarias, estas são responsáveis pelo fornecimento de energia para os
equipamentos instalados, neste tipo de configuração essas recebem 13,8kv e transforma para
0,48kv.
2.3. RELÉS DE PROTEÇÃO
(FILHO, 2017) Para elaborar um esquema completo em uma instalação elétrica

industrial, temos que seguir várias etapas, desde o estabelecimento de uma proteção, tendo a
finalidade de selecionar os respectivos dispositivos de atuação, ate a determinação e
calibrações de valores adequados para atuação. Uma das principais funções de um dispositivo
de proteção e garantir a seletividade e a coordenação para retiradas das cargas.
11
A Figura 5 e Figura 6 mostram respectivamente a Subestação Secundária blindada que
recebe a alta tensão e o diagrama unifilar da distribuição para os transformadores e
subsequentemente para as cargas do hospital Samaritano.
Figura 5- Subestação Secundária alimentadora do hospital Samaritano
12
Figura 6- Diagrama unifilar da Subestação alimentadora do hospital Samaritano
A Figura 7 mostra os transformadores que alimentam as cargas do hospital

Samaritano. São do tipo a seco, potência 1500kva trifásicos, TP= 13,8-13,2-12,9-12,6-12kv,
TS= 0,38/0,22Kv, Z=6%, IP= 00 (em baia) e fator K=8.
13
Figura 7- Transformadores
A Figura 8 e Figura 9 mostram respectivamente a Subestação Secundária blindada que

recebe a alta tensão e o diagrama unifilar da distribuição para os transformadores e
subsequentemente para as cargas do hospital Vitória.
Figura 8- Subestação Secundária alimentadora do hospital Vitória
14
Figura 9- Diagrama unifilar da Subestação alimentadora do hospital Vitória
A Figura 10 mostra os transformadores que alimentam as cargas do hospital Vitória.

São do tipo a seco, potência 2000Kva, trifásicos, TP= 13,8-13,2-12,9-12,6-12kv, TS=
0,38/0,22Kv, Z=6%, IP= 00 (em baia) e fator K=8.
15
Figura 10- Transformadores
2.4. MOTORES DE INDUÇÃO
A (WEG), define o motor elétrico como uma maquina que transforma energia elétrica
em energia mecânica. Existem dois tipos de motores, o que é alimentado por corrente
contínua e o que é alimentado por corrente alternada. O motor de corrente alternada é dividido
em duas categorias, síncrono e de indução. (SILVEIRA e MARQUES, 2012) relatam que os
motores elétricos de indução são usados em diversos equipamentos podendo ter diversas
dimensões: desde os pequenos eletrodomésticos até grandes maquinários exigindo alta
potência e a (WEG) afirma que o motor de indução é o mais usado dentre todos os motores
devido às vantagens da utilização de energia elétrica
“A invenção do primeiro motor de indução aconteceu no verão de 1883 em
Estrasburgo (França) pelo cientista e inventor sérvio-americano Nikola Tesla (1856-1946). A
patente do seu primeiro motor de indução aconteceu em 1888” (SILVEIRA e MARQUES,
2012).
A (WEG) informa que o motor de indução tem como principal característica a
velocidade constante, tendo uma pequena variação com a carga mecânica aplicada ao eixo. A
outra vantagem é devido a sua simplicidade, robustez e baixo custo, se adequando á
praticamente todos os tipos de máquinas acionadas. Outra aplicação é a possibilidade de se
controlar a sua velocidade com o auxílio de inversores de frequência.
16
A Figura 11 representa a composição de um motor de indução trifásico.
Figura 11- Motor de Indução
Fonte: Adaptado de (WEG), acessado em 30/06/2018.

 Estator:
Carcaça (1) - é a estrutura suporte do conjunto de construção robusta em ferro fundido,
aço ou alumínio injetado, resistente à corrosão e normalmente com aletas.
Núcleo de chapas (2) - as chapas são de aço magnético.
Enrolamento trifásico (8) - três conjuntos iguais de bobinas, uma para cada fase,
formando um sistema trifásico equilibrado ligado à rede trifásica de alimentação.
 Rotor:
Eixo (7) - transmite a potência mecânica desenvolvida pelo motor.
Núcleo de chapas (3) - as chapas possuem as mesmas características das chapas do
estator.
Barras e anéis de curto-circuito (12) - são de alumínio injetado sob pressão numa única
peça.
 Outras partes do motor de indução trifásico:

Tampa (4)
Ventilador (5)
Tampa defletora (6)
Caixa de ligação (9)
17
Terminais (10)
Rolamentos (11)
Dentre os diversos motores de indução instalada no complexo hospitalar, responsáveis

pelo funcionamento de vários sistemas como recalque de água potável, recalque de água de
reuso, bombas de pressurização, bombas do sistema de água quente, elevatórias de esgoto. Irei
apresentar na Figura 12 e Figura 13 sistemas fundamentais como respectivamente, recalque de
óleo diesel para os geradores em caso de falta de energia elétrica e as bombas do sistema de
incêndio, que são acionadas caso haja um sinistro.
Figura 12- Bombas de recalque de óleo diesel para os geradores
Figura 13- Bombas de 75HP, 3560RPM, Trifásicas, responsáveis pelo sistema de combate a
incêndio.
18
2.5. MÓDULOS DE AR COMPRIMIDO MEDICINAL
Segundo (BRITO, 2018), em artigo para a revista Infra, o ar medicinal sintético é

obtido pela mistura de O2 com N2 armazenados no estado líquido. O ar comprimido é
produzido pelo compressor e existem diversas tecnologias para este processo. No Brasil,
embora o equipamento mais difundido nos hospitais seja os compressores alternativos
(pistão), encontramos outros modelos como os de parafuso, utilizados quando é necessária
uma grande produção.
No ambiente hospitalar, o uso do ar comprimido pode ser observado em duas
aplicações básicas:
• Aplicação medicinal: o ar comprimido deve ser produzido para fins de inalação de
substâncias medicamentosas, suporte ventilatório a pacientes críticos e anestesia respiratória.
Esse ar para fins medicinais deve apresentar características especiais em termos de pureza.
Essa necessidade é justificada por seu uso direto em pacientes debilitados que necessitam de
aparelhos de suporte ventilatório – Resolução da Diretoria Colegiada, RDC 50 da Agência
Nacional de Vigilância Sanitária, Anvisa.
• Aplicação industrial hospitalar: a qualidade requerida para o ar produzido nesse caso
é inferior e normalmente é ditada pelas características de projeto de cada equipamento como
os de lavanderia, os de termo desinfecção, esterilização de materiais etc. Pode-se ressaltar que
ao utilizar oxigênio como forma de substituir o ar comprimido em sistemas pneumáticos,
como no movimento do fole de equipamentos de anestesia, normalmente representa um custo
adicional, desnecessário para os hospitais.
Os módulos de ar comprimido medicinal instalados no hospital estão representados na
Figura 14, vista externa, e Figura 15, vista interna.
19
Figura 14- Módulos compressores de ar comprimido medicinal
Figura 15- Vista interna do módulo de ar comprimido medicinal
2.6. MÓDULOS DE VÁCUO MEDICINAL
A (VACUOLO) informa que uma central de vácuo hospitalar é um produto muito

importante, por isso, deve estar de acordo com a norma da agência de vigilância sanitária.
Basicamente, sua utilização inclui a absorção de elementos líquidos ou escória mole e é muito
útil em setores hospitalares, em especial centros cirúrgicos.
Uma central de vácuo hospitalar é um dos itens que são fundamentais para garantir a
higiene do ambiente hospitalar, pois com a aplicação de uma central de vácuo hospitalar as
substancias que podem contaminar são sugadas e depositadas em um reservatório, evitando
20
que a contaminação possa atingir os pacientes e todos os que circulam no ambiente. O
desempenho desse equipamento depende muito de uma manutenção preventiva, por isso, é
essencial que exista uma inspeção regularmente, para garantir o funcionamento de forma
correta e contínua.
Toda central de vácuo hospitalar como na Figura 16, precisa apresentar um painel de
controle, horímetro, manômetro e vacuômetro. Pode ser monitorada pelo sistema e adaptada
pela escolha de quem irá controlá-la. Algumas atividades são exercidas pela central de vácuo
hospitalar como:
 Administrar procedimentos.
 Obter referência de dados para as avaliações.
 Monitorar os níveis de manutenção necessária, sempre posicionando a situação
do estado que o equipamento de central de vácuo hospitalar está.
 Permite a modificação do status para a manutenção e operações.
Figura 16- Central de vácuo hospitalar
2.7. UPS (UNINTERRUPTIBLE POWER SUPPLY)
UPS é um sistema de alimentação secundário de energia elétrica que entra em ação,

alimentando os dispositivos a ele ligados, quando há interrupção no fornecimento de energia
primária.
Sua alimentação é provida por uma bateria, que fica sendo carregada enquanto a rede elétrica
está funcionando corretamente.
O nobreak, além de proteger os aparelhos em casos de quedas energia, serve para conter:
21
- Sobtensão ou sobre tensão na rede elétrica;
- Sobrecarga;
- Descarga das baterias;
- Curto circuito nas saídas;
- Picos de tensão;
- Também fornece uma energia limpa e ininterrupta.
O tempo de autonomia de um nobreak pode variar de acordo com a carga conectada ao
nobreak.
A Figura 17 mostra o modelo de unidades UPS instaladas em ambos os blocos do
complexo.
Figura 17- UPS
2.8. SISTEMA IT MÉDICO
A (BENDER) informa que o Sistema IT Médico é o único capaz de prever falhas

elétricas antes que estas sejam capazes de danificar equipamentos eletro médicos ou de causar
acidentes a pacientes e equipe médica.
Para as instalações elétricas em locais médicos do Grupo 2 há exigências específicas a
serem seguidas, pois são nestes ambientes que pacientes e equipe médica estão em contato
direto com equipamentos eletro médicos para, por exemplo, procedimentos intracardíacos,
cirúrgicos e de sustentação de vida.
22
2.8.1. Locais médicos de grupo 2
De acordo com a RDC 50/20 os locais médicos do Grupo 2 são:

Urgência (alta complexidade) e Emergência:
 Sala de procedimentos invasivos, de emergências (poli traumatismo, parada
cardíaca)
Internação intensiva (UTI):
 Áreas e quartos de pacientes
 Posto de enfermagem: se tiver central de monitoração do mesmo tipo dos
locais dos pacientes para evitar interferências;
Imagenologia:
 Hemodinâmica
Centro cirúrgico:
 Sala de indução anestésica (principalmente se forem utilizados gases
anestésicos inflamáveis)
 Salas de cirurgia (não importando o porte)
 Sala de recuperação pós-anestésica (se possuir equipamento de sustentação de
vida)
Centro obstétrico cirúrgico:
 Sala de parto cirúrgico
Nestes ambientes, o local onde se encontra o paciente deve ser provido de instalação
elétrica diferenciada das demais e com sistema de monitoramento e sinalização que permita à
equipe médica ser informada quanto às suas condições de segurança elétrica.
2.8.2. Normas relacionadas
É possível verificar a exigência da instalação do Sistema IT Médico, nas seguintes

normas:
 RDC nº 50, de 21 de fevereiro de 2002 – Dispõe acerca do regulamento
técnico para planejamento, programação, elaboração e avaliação de projetos físicos de
estabelecimentos assistenciais de saúde (EAS).
 RDC nº 51, de 6 de outubro de 2011 – Dispõe acerca dos requisitos mínimos
para a análise, avaliação e aprovação dos projetos físicos de estabelecimentos de saúde no
Sistema Nacional de Vigilância Sanitária (SNVS) e dá outras providências.
23
 ABNT NBR 13534:2008 – Instalações elétricas de baixa tensão – Requisitos
específicos para instalação em estabelecimentos assistenciais de saúde.
2.8.3. Riscos elétricos em locais de grupo 2
Sem a presença do Sistema IT Médico, uma corrente de fuga à terra ou à massa possa
causar:
 Micro choque (em procedimentos intracardíacos podem ser fatais);
 Choque elétrico;
 Queimaduras;
 Paradas intempestivas de equipamentos eletro médicos e de sustentação da vida
de pacientes, por exemplo, aqueles internados em UTIs;
 Desligamentos intempestivos dos disjuntores que alimentam os equipamentos
eletro médicos de sustentação e monitoração de vida nos ambientes Grupo 2.
Se por um lado uma sala cirúrgica ou uma UTI são os ambientes mais sofisticados em
termos de equipamentos médicos, a presença de gases medicinais, soluções fisiológicas,
sangue e saneantes expõe suas instalações elétricas e equipamentos a uma invisível, agressiva
e progressiva degradação do isolamento elétrico de seus componentes.
Adicione-se a isto o fato de que nestes locais o paciente pode estar sedado, sem
controle de suas reações instintivas ou sem a pele, sua maior proteção natural contra choque
elétrico.
Uma falta de isolamento nestes locais, sem uma instalação correta, permite que uma
corrente de fuga passeie livremente até encontrar sua vítima, que pode ser um paciente ou um
membro da equipe médica, provocando a interrupção de procedimentos, lesões com graves
sequelas ou até a morte.
2.8.4. Instalações elétricas em locais médicos de grupo 2
Em locais médicos classificados como Grupo 2, ambiente do paciente, a ABNT NBR

13534:2008 exige a adoção de esquema de aterramento IT. Exceções a essa regra são os
circuitos de alimentação de mesas cirúrgicas, equipamentos de raios-X, equipamentos de
grande porte (> 5kVA) ou elétricos não associados à sustentação da vida, os quais deverão ser
ligados no sistema comum e protegidos por DR.
24
No esquema de aterramento IT não existe qualquer ponto da alimentação aterrado,
nem mesmo o neutro, como visto na Figura 18.
O aterramento tem a concepção técnica de isolar as partes vivas da terra gerando um
fornecimento de energia isolado para os equipamentos eletro médicos. Esse aterramento
isolado garante que uma primeira falta à terra ou à massa seja de baixa intensidade e, assim,
incapaz de gerar implicações para pacientes, equipe médica ou equipamentos.
A norma exige ao menos um Sistema IT Médico exclusivo para cada conjunto de
locais destinados à mesma função, como visto na Figura 20.
Por questões de segurança, recomenda-se um Sistema IT Médico para cada sala
cirúrgica, a fim de viabilizar a localização da falha.
Já em UTI, o número de leitos supervisionados por cada Sistema IT Médico dependerá
o limite de potência do Transformador de Separação, que em nenhuma hipótese poderá
exceder 10 kVA.
Figura 18- Esquema It Médico
Fonte: Adaptado de (BENDER), acessado em 28/06/2018
2.8.5. Transformador de separação: isolamento
Um nível máximo de segurança é exigido em relação ao isolamento do paciente em

procedimentos cirúrgicos e de sustentação de vida. O mesmo se aplica em relação à qualidade
da energia dos equipamentos a este conectados.
Para garantir um aterramento IT, é necessário 1 transformador de separação para
alimentar, com energia isolada da terra, os equipamentos de 1 local médico, como visto na
Figura 19. Isso significa que o transformador isola a alimentação desses equipamentos de
25
todos os outros circuitos do estabelecimento de saúde e de todos os outros circuitos do próprio
local para os quais não é exigido um aterramento diferenciado.
Figura 19- Transformadores de Separação
Figura 20- painel elétrico do sistema it médico
2.9. CAG (Central de Água Gelada)
Segundo (CONCEIÇÃO e GONÇALVES, 2014), a CAG é composta por basicamente

três componentes: Unidade Refrigeradora, Torre de Resfriamento e Fancoils.
2.9.1. Torres de resfriamento
Um aparelho que opera com contato direto entre um gás e um líquido.

São usadas para produzir o contato direto entre a água quente proveniente dos sistemas de
26
resfriamento do processo com o ar, objetivando o resfriamento da água para que ela possa ser
novamente usada no processo.
2.9.2. Unidade refrigeradora (chiller)
É uma máquina frigorífica utilizada para remover calor da água.

Esse tipo de equipamento é utilizado no resfriamento de água e ar em processos industriais.
Também é utilizado em grandes estruturas de construção como Shoppings, grandes lojas,
Supermercados, Centros Comerciais, Edifícios.
2.9.3. Fancoil (ar condicionado central)
Trata-se de um módulo (caixa) que comporta em seu interior uma serpentina de

cobre/alumínio onde circula água gelada, um ventilador provido de motor e correias que tem a
função de captar o ar do ambiente, passar este ar por um sistema de filtros, e após, pela
serpentina onde será refrigerado e devolver através do insuflamento ao mesmo ambiente já
refrigerado e filtrado, como mostrado na Figura 21.
Assemelha-se com qualquer equipamento de ar condicionado normal, porém o Fan
Coil utiliza como meio de refrigeração secundária a água gelada por meio de bombas como
mostrado na Figura 22, enquanto os condicionadores normais utilizam o gás refrigerante para
resfriar diretamente a serpentina.
Figura 21- Chillers
27
Figura 22- Bombas de água gelada acionadas por inversores de frequência
2.10. INVERSOR DE FREQUÊNCIA
Segundo (JUNIOR, 2015), após a invenção dos motores elétricos, os projetistas

tiveram que remodelar os tipos de controle dos mesmos, em destaque foi a técnica de variação
de velocidade. Nos dias atuais, a técnica mais eficaz para controle de velocidade é através dos
inversores de frequência. Atualmente, o mercado traz diversos modelos, níveis de tensão
(baixa e alta), os principais fabricantes são: Siemens, Weg, Yaskawa, Allen Bradley e a ABB,
entre outras.
O inversor de frequência basicamente transforma a tensão de entrada (corrente
alternada) podendo ser da rede ou de um barramento interno em corrente contínua, e depois
transformar novamente em corrente alternada, “mas agora com um sinal modulado, onde é
possível alterar tanto a amplitude como a frequência deste sinal de saída” (JUNIOR, 2015).
Em descrição a (FRANCHI, 2009), é utilizado mais especificadamente para controlar
a rotação de um motor de indução, isto é, através do controle de transistores de potencia que
são chaveadas em alta velocidade de uma tensão de corrente continua, modificando o valor
“rms” e o período e por consequência haverá a variação de frequência na saída (tensão
alternada). A Figura 23 demonstra o esquema elétrico do inversor de frequência:
28
Figura 23- Inversores de Frequência instalados na CAG
2.11. GERADORES DE ENERGIA ELÉTRICA A DIESEL
Por fim, falaremos dos equipamentos alvos do estudo de caso, os grupos motor
gerador do complexo hospitalar Américas Medical City. Equipamentos que convertem a
energia mecânica em energia elétrica, baseado no fenômeno da indução eletromagnética o
dínamo gerador de corrente contínua, funciona convertendo a tal energia mecânica contida na
rotação do eixo em intensidade de um campo magnético produzido por um imã, o girar do
rotor induz uma tensão nos terminais dos enrolamentos, onde conectados a cargas levam a
circulação de correntes elétricas.
O hospital Samaritano, possui 2 geradores vistos na Figura 24 para suprir a carga
necessária em caso de falta no fornecimento de energia elétrica, e possuem as seguintes
descrições:
 MOTOR: CUMMINS
 MODELO: KTA50_G9
 POTÊNCIA: 1941Kva 380V/60HZ
29
Figura 24- Gerador que alimenta o hospital Samaritano
O hospital Vitória possui 3 geradores visto na Figura 25 para suprir a carga necessária
em caso de falta do fornecimento de energia elétrica, e possuem as seguintes descrições:
 MOTOR: MTU
 MODELO: 16V2000G85
 POTÊNCIA: 1260Kva 380V/ 60HZ/24V
Figura 25- Gerador que alimenta o hospital Vitória
30
3. REVISÃO DA LITERATURA
Neste capítulo será apresentado estudo bibliográfico sobre o FMEA, tendo como
tópicos as definições do tema, o método de implantação, as etapas e aplicações, as
ferramentas de apoio e o respectivo formulário.
3.1. DEFINIÇÕES DO FMEA
A Associação Brasileira de Norma Técnicas (ABNT), na norma (5462) define o

FMEA como um método qualitativo de análise de confiabilidade que envolve o estudo dos
modos de panes que podem existir para cada subitem, componentes ou peças, e a
determinação de cada um dos efeitos de cada um dos modos de pane sobre os outros
componentes, subitens ou sistemas e sobre a função que se pretende de cada item. Vale
ressaltar que a definição da ABNT adota a palavra pane no lugar de falha, porém, a sigla
FMEA representa as iniciais de Failure Modes and Effects Analysis, que traduzindo para o
português fica: Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos.
Para a utilização da ferramenta é necessário ter conhecimento de alguns conceitos, tais
como:
 Função – Segundo o dicionário Michaelis, também pode ser chamada de finalidade.
Para complementar esta definição, (FILHO, 2006) diz que função é a finalidade para qual um
dispositivo, um equipamento, um sistema ou uma instalação foi desenhada ou montada. A
função é muito importante para o entendimento global do processo de FMEA e, geralmente se
utiliza de verbos no infinitivo para descrever as funções, como por exemplo: Transportar,
lubrificar, posicionar, reter, selar, proteger, operar, ventilar, etc..
 Modo de falha – É a forma como o evento falha pode ocorrer, causada por um evento
simples. Conforme (FILHO, 2006) trata-se da maneira pela qual a falha se apresenta,
deixando de desempenhar a função pela qual foi projetada. Um equipamento, sistema,
subsistema, conjunto, subconjunto, componente ou item pode falhar de diversas maneiras, e, a
cada uma dessas maneiras chamamos de modo de falha. Para identificar um modo de falha,
deve ser feita a seguinte pergunta: “Como pode falhar?”.
31
 Efeito da Falha – É a consequência da falha, ou seja, o que acontece quando ocorre
uma falha. (SEIXAS, 2014) Propõe duas formas de se visualizar uma falha, na primeira delas
a falha é considerado um evento isolado e não afeta qualquer coisa, sendo nomeada de falha
de nível local; a segunda forma, nomeada de falha de nível global, é aquela que afeta outras
funções ou níveis, onde ocorre o chamado “efeito dominó”. Na identificação dos efeitos,
deve-se perguntar: O que pode acontecer com o desenvolvimento deste modo de falha? O que
isto causa no sistema? O que o cliente vê? Quais os danos que isso pode causar ao ambiente?
 Causa da falha – Pode ser chamado de origem da falha. (FILHO, 2006) Afirma que é o
meio pelo qual um elemento particular de um processo ou de um projeto resulta em um modo
de falha. Assim, pode-se concluir que não existe efeito sem uma causa.
 Severidade – (FILHO, 2006) diz que é uma graduação utilizada para classificar as
consequências de um modo de falha, a partir dela consegue-se definir se um modo de falha é
mais grave do que outro.
 Ocorrência – É uma graduação utilizada no FMEA, que define, no estudo, a frequência

com que um modo de falha pode ocorrer. Definição usada por (FILHO, 2006).
 Detecção – Segundo (FILHO, 2006), é uma graduação utilizada no FMEA para

classificar as falhas quanto à sua facilidade de ser detectada.
 NPR – Número de prioridade de risco ou RPN (Risk Priority Number). Trata-se do

produto entre a severidade (S), a ocorrência (O) e a detecção (D), podendo ser escrita da
seguinte maneira:
NPR = SxOxD
(FILHO, 2006) Diz que é o número atribuído a cada tipo de modo de falha, durante a
análise de FMEA. Este número serve para classificar os modos de falhas, sendo que, os
modos de falhas que tiverem o maior NPR serão considerados como prioridades para a
avaliação e proposição das ações corretivas.
32
O FMEA trata-se de uma técnica qualitativa, que segundo (PALADY, 1997), oferece
três funções distintas:
- Ferramenta para prognóstico de problemas: Como ferramenta é considerada uma das
técnicas de baixo risco mais eficientes para uso na prevenção de problemas e identificação das
soluções mais eficazes em termos de custos, a fim de prevenir estes problemas.
- Procedimento para desenvolvimento e execução de projetos, processos ou serviços,
novos ou revisados: oferece uma abordagem estruturada que serve para avaliar, conduzir e
atualizar o desenvolvimento dos projetos e processos em todas as disciplinas da organização.
- Diário do projeto, processo ou serviço: Se inicia na concepção do projeto, processo
ou serviço, e se mantém durante todo o ciclo de vida do produto, sendo que, todas as
alterações feitas que acarretem na alteração da confiabilidade ou qualidade do produto
deverão ser avaliadas e documentadas no FMEA.
A metodologia proporciona a identificação dos modos de falhas conhecidos e
potenciais, e também as causas e efeitos de cada modo de falha. Com isso, é possível priorizar
qual o modo de falha possui maior risco para a instalação e para os clientes, dessa forma, pode
se atuar de maneira a eliminar as falhas ou mitigar os seus efeitos, evitando que falhas e erros
cheguem até o usuário final. Tratando-se de equipamento, é válido ressaltar que as
informações geradas por este estudo podem fornecer maior conhecimento a respeito das
falhas, facilitando na abordagem e escolha do tipo de manutenção (preditiva, preventiva e
corretiva) a ser adotada, garantindo maior disponibilidade do equipamento.
(PALADY, 1997) Cita alguns benefícios do desenvolvimento e manutenção do
FMEA:
- Economiza nos custos e no tempo de desenvolvimento.
- Serve como guia para o planejamento de testes mais eficientes.
- Ajuda a desenvolver sistemas eficazes de manutenção preventiva.
- Fornece ideias para testes incorporados ao projeto.
- Reduz eventos não previstos durante o planejamento de um processo.
- Fornece uma referência rápida para resolução de problemas.
- Reduz mudanças de engenharia.
- Aumenta a satisfação do cliente.
- Serve como chave para acompanhar o projeto e atualizá-lo em toda a organização.
- Reduz controles de custo desnecessários no processo.
- Identifica as preocupações de segurança a serem abordadas.
33
- Salvaguarda a repetição dos mesmos erros no futuro.
- Captura e mantém o conhecimento do produto e do processo na organização
3.2. TIPOS DE FMEA
A literatura apresenta vários exemplos e recomendações de aplicação de FMEA em

diversos setores, porém, essas recomendações não entram em consenso. Alguns autores como
(PALADY, 1997), consideram apenas dois tipos de FMEA: o de processo e o de projeto, pois,
para eles, os outros tipos de FMEA apresentados por outros autores são variações destes dois
tipos originais.
Neste texto serão apresentados quatro tipos de FMEA, conforme classificação de
Stamatis (SAKURADA, 2001)
- FMEA de Projeto: Tem como foco os modos potenciais de falhas causados pelas
deficiências do projeto. É utilizado para analisar os produtos antes que eles sejam liberados
para a manufatura.
- FMEA de Processo: Objetiva analisar os modos de falhas causados pelas deficiências
do processo ou montagem. É usado para analisar os processos de manufatura e montagem.
- FMEA de Sistema: É usado para analisar sistemas e subsistemas nas fases iniciais de
concepção e projeto. Esse tipo de FMEA enfoca os modos potenciais de falha entre as funções
do sistema, causadas por algumas deficiências do sistema. Ele inclui a interação entre os
sistemas e os elementos do sistema.
- FMEA de Serviço: Enfoca os modos de falhas causados pelas deficiências do sistema
ou processo (tarefas, erros, enganos). É usado para analisar serviços antes que eles alcancem o
cliente.
As aplicações interagem entre si, na Figura 26, pode ser visto com maior clareza:
34
Figura 26 - Relacionamento entre os vários tipos de FMEAs
Fonte: Adaptado de Stamatis (SAKURADA, 2001), acessado em 05/03/2019.
Fazendo uma análise da Figura 26 é possível entender que as causas geradas pelo
FMEA de sistema tornam-se os modos de falha no projeto, que geram suas próprias causas, e
finalmente se tornam em modos de falhas do FMEA de processo e serviço. O fato dos efeitos
permanecerem os mesmos em cada tipo de FMEA leva a concluir que a análise está sendo
feita com foco no mesmo usuário, ou seja, o cliente final.
3.3. PLANEJANDO O FMEA
A falta de planejamento é um dos erros mais comuns no processo da implantação de

um FMEA. É muito comum a equipe começar a elaborar o formulário de FMEA pelas
funções mais óbvias e pelos modos de falhas já conhecidos, listando suas causas e efeitos e
tentando passar diretamente para as ações recomendadas, no entanto, agir dessa maneira, sem
uma análise mais apurada pode limitar a utilidade dessa ferramenta, adicionando custos
desnecessários e podendo gerar confusões.
35
(PALADY, 1997) lista em forma de perguntas alguns problemas relacionados ao
desenvolvimento do FMEA sem um planejamento adequado:
1- Quem deve participar?
2- Quem deve ser o responsável pelo FMEA?
3- Devemos avaliar o sistema, o subsistema ou os componentes individuais (de cima
para baixo) ou devemos começar com os componentes (de baixo para cima)?
4- Devemos considerar isso como um modo de falha?
5- Esse é o modo de falha, defeito ou a causa?
6- Devemos classificar a ocorrência e a detecção do modo de falha ou devemos
classificar a ocorrência e a detecção da causa?
7- Que classificação deve ser atribuída às escalas?
8- Devemos elaborar o FMEA avaliando cada modo de falha da esquerda para a direita
ou é mais vantajoso construir inteiramente cada coluna antes de passar à coluna seguinte?
O Planejamento é algo que toma tempo, e pode tornar o início um pouco mais lento,
porém, irá aumentar as chances de uma conclusão bem sucedida e aumentar a eficácia do
FMEA.
(SEIXAS, 2014) e (PALADY, 1997) afirmam que o FMEA deve ser conduzido por
uma equipe e não de forma individual. No entanto, ambos concordam que a equipe precisa de
um líder, mas não uma pessoa que detenha a “palavra final”, e sim um facilitador, uma pessoa
responsável pela duração, orçamento e eficácia do FMEA, além de ser o responsável por
organizar e facilitar as reuniões e assegurar que a equipe tenha os recursos necessários para a
conclusão do processo dentro do prazo estipulado.
A equipe deve ser multidisciplinar, sendo ideal que a equipe seja formada de acordo
com o tipo de trabalho a ser conduzido, tendo como membros representantes diretos das áreas
que serão impactadas pelo projeto do FMEA. Como exemplo, uma equipe pode ser formada
pelas seguintes áreas: operação, manutenção, engenharia, materiais, projeto, segurança e
qualidade. Quanto maior a multidisciplinaridade da equipe, melhor será o resultado obtido,
pois os membros menos familiarizados com determinados produtos e serviços podem fornecer
ideias imparciais e objetivas com um ponto de vista diferenciado, apontando situações que na
maioria dos casos os membros mais familiarizados não percebem, dessa forma, contribuindo
para um melhor resultado final.
Outro ponto importante a ser observado é a maneira que o FMEA deve ser
desenvolvido. Existem duas maneiras:
36
- top-down (de cima para baixo): A análise se inicia no nível de sistema e depois se
estende para os subsistemas e finalmente para os componentes.
- bottom-up (de baixo para cima): A análise se inicia no nível dos componentes, que
serve como imput para os FMEAS dos níveis de subsistema e se juntam para formar o FMEA
do nível de sistema.
De acordo com (PALADY, 1997) a abordagem top-down pode não ser tão prática
quando se trata de sistemas grandes e complexos. No entanto, o autor sugere a consideração
de três requisitos para a escolha da abordagem ideal, tais como: ração do programa, custo do
programa e disponibilidade do pessoal.
Até aqui foram respondidas as 3 primeiras perguntas relacionadas no início do tópico.
Em resposta à quarta pergunta (PALADY, 1997) não recomenda a consideração de todos os
modos de falhas, pois, o autor afirma que a observação de todos os modos de falhas aceitáveis
aumentará a duração e o custo da análise, sem gerar nenhuma contribuição real.
(PALADY, 1997) diz que “Se a equipe decidir que um modo de falha, embora
fisicamente possível, não é prático, essa falha não deve ser incluída no formulário do FMEA”.
No entanto, o autor enfatiza que se algum membro da equipe insistir muito em determinado
modo de falha, o mesmo deve ser incluído no formulário do FMEA, com o intuito de
preservar a dinâmica da equipe, além do mais, conforme evolução da equipe do FMEA se
tornará fácil de identificar se aquele modo de falha realmente é desnecessário.
Um fato muito comum na hora de listar os modos de falhas é o questionamento da
equipe se esse é realmente o modo de falha, se não poderia ser o efeito, ou uma possível
causa. Isso gera discussão e levanta dúvidas na equipe. Uma recomendação fornecida por
(PALADY, 1997) é a de se escrever o modo de falha como uma expressão negativa da
função. Essa recomendação pode ser usada em consenso pela equipe no caso de dúvida ou
dificuldade para listar o modo de falha, por exemplo: função: aquecer; modo de falha: não
está aquecendo. Dessa maneira fica respondida à quinta pergunta exibida no início do tópico.
A sexta pergunta traz um questionamento que se não for acordado previamente entre a
equipe do FMEA, durante a fase de planejamento, pode gerar discussões durante a execução
da análise, e impactar na duração do projeto. Existem duas abordagens possíveis para se
classificar a ocorrência e a detecção; uma delas classifica a ocorrência e a detecção do modo
de falha, e na outra maneira, classifica a ocorrência e a detecção da causa. (PALADY, 1997)
afirma que ambos os caminhos levam a mesma resposta, porém, ressalta que a classificação
da ocorrência e detecção da causa é mais direta e que os formulários mais recentes já incluem
37
cada escala exatamente atrás da coluna correspondente. Quando a análise da ocorrência e
detecção se refere ao modo de falha, as colunas aparecem juntas após o modo de falha, efeito
e causa, conforme a Figura 27 e Figura 28.
Figura 27- Relação entre a ocorrência e a detecção com as causas e os modos de falha
Fonte: Adaptado de (PALADY, 1997), acessado em 05/03/2019.
Figura 28- Posição das colunas no formulário de FMEA
38
Como resposta à sétima questão PALADY (1997) incentiva que se faça o ajuste das
escalas de classificação e a elaboração das definições de forma bem específica para cada um
dos valores das escalas antes do desenvolvimento do FMEA, pois isso economizará tempo no
desenvolvimento e aumentará a precisão da classificação que cada membro da equipe fará.
Além disso, o autor cita o que cada escala deve refletir:
- Ocorrência: A qualidade dos produtos.
- Severidade: A natureza dos produtos.
- Detecção: As políticas operacionais e procedimentos padrão.
A oitava questão mostra uma dúvida quanto ao preenchimento do formulário do
FMEA.
Durante a realização do FMEA o ideal é que seja feito o desenvolvimento de cada
coluna independentemente. Palady (1997, p.32) diz que “um grande problema enfrentado por
todos os membros da equipe é a perda do foco na tarefa específica abordada no FMEA”.
Um fato muito comum durante a tarefa de preencher dos modos de falhas é discutir
rapidamente sobre outras colunas do FMEA, fazendo questionamentos que só deverão ser
feitos em outra tarefa do FMEA, num momento diferente, o que gera perda de tempo e
acarreta em atraso na execução da tarefa.
Todos os assuntos abordados nesse tópico convergem no caminho para um bom
planejamento do FMEA, que serve como bússola para orientar o líder e os membros da equipe
na construção do FMEA, dessa maneira, garantindo a eficácia do processo.
3.4. O FORMULÁRIO DO FMEA
Antes de iniciar a elaboração do FMEA é necessário saber como funciona o

formulário do FMEA. Existem vários formatos ou versões deste formulário, porém, neste
tópico serão apresentados alguns modelos de formulários e será explicado como funciona
cada parte do formulário. Na Figura 29 exibida a seguir, será apresentado um modelo de
formulário extraído da dissertação de mestrado de (SAKURADA, 2001), onde os campos já
possuem uma numeração de referência e uma breve explicação do significado de cada campo.
39
Página e datas (3): Número da página data de início (dia/mês/ano) das reuniões para o
desenvolvimento do FMEA e data atual
Componente (4): Nome dos componentes do sistema. Geralmente, pode ser atribuída
junto com o nome do componente alguma codificação que facilite à sua identificação.
Função (5): local onde se escreve a intenção, propósito, meta ou objetivo do
componente. A função deve ser escrita de forma concisa e fácil de entender, usando-se termos
específicos, preferencialmente com um verbo e um substantivo.
Modo potencial de falha (6): O problema, a preocupação, pode ser resumido como a
perda da função, uma falha específica. Vale ressaltar que pode existir mais de um modo de
falha para cada função.
Efeitos potenciais de falha (7): Sãos as consequências que surgem no sistema causado
pelos modos de falha. Eles devem ser identificados, avaliados e registrados para cada modo
de falha. As consequências podem para o sistema, produto, cliente ou para as normas
governamentais. Devem-se descrever os efeitos em termos do que o usuário pode perceber ou
sentir. O usuário pode ser um cliente interno ou externo.
Severidade do efeito (8): É o índice que indica o quão grave é o efeito da falha. Há
uma correlação direta entre a severidade e o efeito da falha, de modo que, quanto mais grave e
crítico é o efeito da falha, maior será o valor do índice de severidade.
Causas potenciais da falha (9): É onde se descreve a causa geradora do modo de falha.
Ocorrência (10): Trata-se do índice que indica a frequência com que a falha pode
ocorrer. Neste caso, a correlação é diretamente proporcional, ou seja, quanto maior o número
de ocorrências desta falha, maior será o valor do índice de ocorrência.
Controles Atuais (11): Um método (procedimento), teste, revisão de projeto ou uma
análise de engenharia. Eles podem ser muito simples, como por exemplo: Brainstorming, ou
bastante técnicos e avançados, como por exemplo: método dos elementos finitos, simulação
computacional e testes de laboratórios. O objetivo do método de detecção é identificar e
eliminar as falhas antes que estas atinjam os clientes (externos ou internos).
Detecção (12): É um índice que indica a probabilidade de que os sistemas de controle
detectem a falha (causa ou modo de falha) antes que esta atinja os clientes (internos ou
externos). A escala funciona da seguinte maneira: quanto mais fácil de ser detectado, menor
será o valor atribuído ao índice de detecção.
Número de prioridade de risco (NPR) ou RiskPriorityNumber (RPN) (13): Serve para
definir a prioridade do modo de falha. É usado para ordenar (classificar) as deficiências do
41
sistema. Trata-se da resultante do produto dos índices de severidade, ocorrência e detecção.
RPN = S x O x D
Ações recomendadas (14): Nenhum FMEA deve ser feito sem nenhuma ação
recomendada. A ação recomendada pode ser uma ação específica ou pode ser um estudo mais
adiante. A ideia das ações recomendadas é diminuir os índices de severidade, ocorrência e
detecção.
Responsabilidade e data de conclusão limite (15): Devem-se eleger os responsáveis
para as tomadas de ações e definir prazos para a entrega dessas ações.
Ações tomadas (16): Só porque algo foi recomendado, não significa que algo foi feito.
É imperativo que alguém siga as recomendações para determinar se elas foram direcionadas
adequadamente, e/ou se é necessário fazer atualizações nestas ações. Note que o FMEA é um
documento vivo, e como tal, alguém deve ser responsável por atualizá-lo. Depois que as ações
fossem tomadas, uma breve descrição da ação deveria ser feita.
Número de prioridade de risco revisado (17): Depois das ações estarem incorporadas
no sistema, a equipe FMEA deveria reavaliar as consequências da severidade, ocorrência e
detecção. Os resultados deveriam ser revisados pelo time de FMEA e um novo RPN
calculado e as falhas serem ordenadas. Este processo é repetido até o time de FMEA decidir
que todas as informações relevantes foram cobertas. Se nenhuma ação for tomada, então estas
colunas permanecerão em branco.
A seguir serão apresentadas as escalas de avaliação da severidade, ocorrência e
detecção. Estas escalas são modelos propostos que podem servir de guia para a implantação
do FMEA. Nos exemplos apresentados neste trabalho as escalas são graduadas de 1 a 10, no
entanto, existem outros modelos de escalas com variações na sua graduação. O importante é
que as graduações e as descrições reflitam a realidade da empresa onde está sendo
implantando o FMEA, contendo informações claras e que permitam aos membros da equipe
de FMEA avaliar e atribuir os valores corretos para a severidade, ocorrência e detecção.
A Tabela 1 exibe a descrição da escala de severidade. (PALADY, 1997) Afirma que
um valor alto na coluna de severidade sugere duas coisas:
- A segurança dos clientes corre risco.
- O custo da falha será extremamente alto a ponto de ameaçar o bem-estar financeiro
da organização.
42
Tabela 1- Escala de Severidade
DESCRIÇÃO DA ESCALA DE SEVERIDADE GRAU
Efeito não percebido pelo cliente 1

2
Efeito bastante insignificante, percebido pelo cliente; entretanto, não faz com que o cliente procure o
serviço.
3
Efeito insignificante, que perturba o cliente, mas não faz com que procure o serviço.
4
Efeito bastante insignificante, mas perturba o cliente, fazendo com que procure o serviço.
5
Efeito menor, inconveniente para o cliente; entretanto, não faz com que o cliente procure o serviço.
6
Efeito menor, inconveniente para o cliente, fazendo com que o cliente procure o serviço.
7
Efeito moderado, que prejudica o desempenho do projeto levando a uma falha grave ou uma falha
que pode impedir a execução das funções do projeto.
Efeito significativo, resultando em falha grave; entretanto, não coloca a segurança do cliente em risco 8
e não resulta em custo significativo da falha.
Efeito crítico que provoca a insatisfação do cliente, interrompe as funções do projeto, gera custo 9
significativo da falha e impõe um leve risco de segurança (não ameaça a vida nem provoca
incapacidade permanente) ao cliente.
Perigoso, ameaça a vida o pode provocar incapacidade permanente ou outro custo 10
significativo de falha que coloca em risco a continuidade operacional da
organização.
A próxima figura apresenta a escala de avaliação da ocorrência. Vale ressaltar que

existem duas abordagens para a avaliação da ocorrência, para exemplificar melhor
(PALADY, 1997) faz duas perguntas:
43
1- Com que frequência o modo de falha ocorrerá?
2- Com que frequência a causa do modo de falha ocorrerá?
Diante desses questionamentos é possível concluir que existem dois tipos de análise
de ocorrência, onde, uma se refere ao modo de falha e outra se refere à causa. Essa distinção
das duas abordagens deve ser compreendida pelos membros da equipe sendo que antes do
início do FMEA a equipe deve chegar a um acordo e definir qual abordagem será adotada.
No entanto a Tabela 2 apresenta uma escala extremamente genérica, que segundo
(PALADY, 1997) pode representar uma limitação no desenvolvimento do FMEA, pois, é
muito comum que membros da equipe ficam discutindo a diferença de um índice de
ocorrência 2, 3 ou 4. Com isso, os membros da equipe têm interpretações equivocadas em
algumas descrições, que acarretam em uma análise não muito eficaz. Devido a isso,
(PALADY, 1997) recomenda que se desenvolva uma escala específica que se adeque a
realidade da empresa onde o FMEA está sendo implantado. Como exemplo, a Tabela 3
apresenta a mesma escala com uma coluna de percentual que ajuda na hora de avaliar a
ocorrência. Para montar esta escala o autor utilizou dados históricos de reclamações dos
clientes, além do apoio de ferramentas estatísticas para distribuir os valores pelos graus da
escala, com o intuito de facilitar a avaliação dos membros da equipe.
Tabela 2- Escala de avaliação da ocorrência
Escala de Avaliação de Ocorrência Grau

Extremamente remoto, altamente improvável 1
Remoto, improvável 2
Pequena chance de ocorrência 3
Pequeno número de ocorrências 4
Espera-se um número ocasional de falhas 5
Ocorrência moderada 6
Ocorrência frequente 7
Ocorrência elevada 8
Ocorrência muito elevada 9
Ocorrência certa 10
Fonte: Adaptado de (PALADY, 1997), acessado em 06/03/2019
44
Tabela 3- Escala de ocorrência com percentual
Escala de Ocorrência Percentual Grau

Extremamente remoto, altamente improvável Menos de 0,01% 1
Remoto, improvável 0,011 – 0,20 2
Pequena chance de ocorrência 0,210 – 0,60 3
Pequeno número de ocorrências 0,610 – 2,00 4
Espera-se um número ocasional de falhas 2,001 – 5,00 5
Ocorrência moderada 5,001 – 10,00 6
Ocorrência frequente 10,001 – 15,00 7
Ocorrência elevada 15,001 – 20,00 8
Ocorrência muito elevada 20,001 – 25,00 9
Ocorrência certa Mais de 25% 10
De acordo com (PALADY, 1997), algumas dúvidas surgem na hora de avaliar a

detecção, algumas pessoas se perguntam: “Um valor mais alto significa que a detecção é
melhor ou pior?”. Na verdade esta escala é inversamente proporcional, de forma que: quanto
maior o grau de detecção, a chance de detectar os problemas diminui. A escala de detecção
será exibida a seguir, na Tabela 4.
Outra coisa muito importante falada por (PALADY, 1997) é que a escala de detecção
deve refletir os controles e sistemas da organização, além do nível de maturidade de seus
sistemas de qualidade e confiabilidade. Além disso, existem quatro critérios que devem ser
considerados quando se estabelece a escala de graduação de detecção e quando se avalia
realmente a detecção para cada modo de falha ou causa. São estes:
- Se a verificação do modo de falha / causa é barata, atribua um valor menor.
- Se o modo de falha / causa é óbvio, atribua um valor menor.
- Se a verificação do modo de falha / causa é fácil, atribua um valor menor.
- Se a verificação do modo de falha / causa é conveniente, atribua um valor menor.
A Tabela 5 apresenta outra escala de detecção, cujo formato já permite avaliar os
controles e sistemas da organização.
45
Tabela 4- Escala de detecção
Escala de Detecção Grau

É quase certo que será detectado 1
Probabilidade muito alta de detecção 2
Alta probabilidade de detecção 3
Chance moderada de detecção 4
Chance média de detecção 5
Alguma probabilidade de detecção 6
Baixa probabilidade de detecção 7
Probabilidade muito baixa de detecção 8
Probabilidade remota de detecção 9
Detecção quase impossível 10
Tabela 5- Escala de detecção refletindo os controles e sistemas da organização
Escala de Detecção Grau

Sistema de revisão de projeto bastante eficaz, programas amadurecidos de qualidade e confiabilidade, 1
controles de processo estado da arte.
Revisões de projetos eficazes, implementação de programas de qualidade e confiabilidade, controles de 2
processo altamente automatizados.
Ênfase nas revisões de projeto, programas de qualidade totalmente desenvolvidos e implementados, 3
treinamento em andamento e implementação parcial de programas de confiabilidade, processo
automatizado para a maioria das operações.
Programa de qualidade em vigor, conscientização da confiabilidade, sem um programa formal, revisões 4
de projetos parcialmente implementadas, um mix de controles de processo automatizados e com
intervenção humana.
Programas de qualidade desenvolvidos mas ainda não totalmente implementados, ausência de revisão 5
formal de projeto, alguns controles de processo automatizados, dependendo da adesão aos
procedimentos operacionais
Implementação dos estágios iniciais do programa de qualidade, poucos controles de processo 6
automatizados, implementação parcial de procedimentos operacionais.
Implementação parcial de métodos de qualidade, planos de inspeção de amostras e auditorias 7
aleatórias, 100% de inspeção.
Totalmente dependente da auto inspeção do operador com inspeção periódica do controle de qualidade, 8
46
métodos de qualidade não implementados, ausência de procedimentos formais.
Totalmente reativo aos problemas identificados durante a fabricação, ausência de programas formais, 9
alguma conscientização da qualidade do produto.
Ausência de sistemas implementados, nenhuma conscientização da qualidade, definição inconsciente 10
da qualidade do produto, baseada em julgamento individual.
A seguir, na Tabela 6, é apresentado um modelo de FMEA simplificado e já

preenchido.
Tabela 6- Formulário de FMEA simplificado
Fonte: http://citisystems.com.br/wp-content/uploads/2012/08/fmea-formulario-exemplo.png, acessado

em 07/03/2019.
3.5. BENEFÍCIOS OBTIDOS COM O FMEA
Segundo afirmação de PALADY (1997), a implantação do FMEA exige um custo

inicial da organização, pois, demanda tempo dos membros da equipe para participação das
reuniões. No entanto, esse custo inicial pode ser encarado como um investimento, caso o
FMEA seja realizado com eficácia. Dessa forma, o retorno do investimento será percebido
47
pela organização na forma de redução dos custos de falhas, além disso, os benefícios se
estendem até o cliente final.
A Figura 36 a seguir apresenta os benefícios da implantação do FMEA por cada tipo
de FMEA.
Figura 30- Os benefícios do FMEA
Fonte: Adaptado de (SAKURADA, 2001), acessado em 07/03/2019.
48
4. ANÁLISE FMEA
Neste capítulo será apresentada análise relacionada ao FMEA aplicado a um gerador

alimentado a diesel. Além disso, serão descritas as etapas do processo de execução do FMEA.
4.1. ANÁLISE DOS MODOS DE FALHAS E SEUS EFEITOS NO GERADOR A DIESEL
4.1.1. Apresentação do equipamento
O equipamento selecionado é o gerador a diesel com motor MTU, modelo

16V2000G85, potência de 1260Kva 380V/ 60HZ/24V. Representado na Figura 37 com os
principais componentes do sistema indicados.
Figura 31- Motor MTU
Fonte: adaptado de www.mtu-online.com, acessado em 07/04/2019.
49
A Tabela 7 apresenta a lista de componentes da figura anterior.
Tabela 7- Lista de componentes
ITEM COMPONENTE
1 Filtro de ar
2 Separador de óleo
3 Saída de ar
4 Comando do motor
5 Filtro de combustível
6 Unidade de ventilador
7 Trocador de calor de óleo
8 Filtro de óleo
9 Bomba de refrigeração
10 Sistema de combustível de baixa pressão
11 Turbo-compressor de escape
12 Bandeja de óleo
13 Sistema de escape
14 Coletor de ar
15 Cabeçote
16 Carcaça do volante
17 Suporte do motor
18 Respiro do cárter
Segundo (PEREIRA), os grupos diesel/geradores trabalham sem a supervisão

constante de operadores, fornecendo energia elétrica aos consumidores e automaticamente
corrigindo a tensão e a frequência fornecidas. A pressão do óleo lubrificante, a temperatura da
água de refrigeração regulada pelas válvulas reguladora de pressão e termostática. Caso
ocorra uma deficiência de funcionamento nos sistemas de lubrificação ou de refrigeração, o
motor a diesel sofrerá sérias avarias antes que seja possível uma intervenção do técnico. Para
prevenir estas falhas, os motores dieses aplicados em geradores são dotados de sistemas de
proteção como:
50
 Pressostato do óleo lubrificante: Responsável por comandar a parada do motor
quando a pressão do óleo lubrificante cai abaixo de um valor predeterminado. Em
determinadas aplicações, utilizam-se dois pressostatos, sendo um para alarme, quando
a pressão do óleo atinge determinado valor e o outro para comandar a parada,
calibrado para um valor imediatamente abaixo;
 Termostato para a água de refrigeração: Com função idêntica a anterior onde os
sensores atuam quando a temperatura do meio refrigerante ultrapassa valores
predeterminados;
 Sensor de nível do líquido de refrigeração: Na maioria dos casos utilizada para
acionar um dispositivo de alarme, indicando a necessidade de completar o nível do
sistema de refrigeração;
 Sensor de ruptura da correia: Em certas aplicações é exigido que a parada do motor
diesel seja comandada antes da temperatura da água se elevar, no caso de ruptura da
correia da bomba d`água;
 Sensores de tensão da rede e do grupo: Atuam como no caso dos sensores de
frequência, comandando a partida e parada, conforme o caso.
51
A Figura 38 ilustrará o motor do ponto de vista dos sensores e atuadores.
Figura 32- Sensores e atuadores
Fonte: adaptado de www.mtu-online.com, acessado em 07/04/2019.
A Tabela 8 apresenta a lista de componentes da ilustração anterior.
Tabela 8- Lista de componentes de sensores e atuadores
ITEM MONITORAMENTO DE
1 Temperatura do óleo
2 Pressão do óleo
3 Temperatura do ar de sobre alimentação
4 Pressão do ar de sobre alimentação
5 Rotação da árvore de comando de válvulas
6 Rotação da árvore de manivelas
7 Temperatura do fluido de arrefecimento
8 Temperatura do combustível
52
4.1.2. Construindo o fmea
A equipe foi formada por um técnico em mecânica, um técnico em eletrotécnica e um

engenheiro de produção. Onde inicialmente foram apresentados os conceitos do FMEA e em
reuniões posteriores explorando o acervo técnico disponível, foram avaliados os componentes
que entrarão no estudo e subsequentemente seus modos de falha e efeitos no sistema.
A equipe avaliou e classificou os respectivos modos de falhas quanto a severidade,
ocorrência e detecção. Baseados nas seguintes premissas:
- A severidade está relacionada com o efeito da falha.
- A ocorrência e detecção estão relacionadas com o modo de falha.
A seguir será apresentado todos os componentes principais para o funcionamento do
grupo motor gerador, indicando sua função e as possíveis falhas.
 Motor de arranque
Segundo (VILANOVA, 2015), o motor de partida ou motor de arranque, como

também é conhecido, tem o objetivo de colocar em funcionamento o motor de combustão de
um gerador, que não possui força própria para começar a girar.
Ele é acionado eletricamente com ajuda da bateria, transformando a energia elétrica em
energia mecânica, impulsionando o motor para a partida e garantindo um torque inicial
elevado, já que neste momento existe resistência ao movimento, por causa da compressão e
atrito do pistão, biela, árvore de manivelas, mancais, viscosidade do óleo e temperatura do
motor. As resistências são ainda maiores quando o motor está frio.
É formado, basicamente, por uma carcaça de aço em formato cilíndrico, com mancais
nas extremidades que apoiam o induzido – um conjunto de lâminas cilíndricas que giram e
têm ranhuras axiais. No mancal, do lado do coletor, está localizado o porta-escovas. As
escovas são tensionadas por molas especiais contra os coletores do induzido, transmitindo a
corrente elétrica. Na parte externa do mancal está o pinhão, empurrado por um garfo ao
comando da chave magnética.
Modos de falhas identificados:
M1- Falha na alimentação do motor de arranque.
M2- Desgaste nas escovas do motor de arranque.
53
 Cabeçote do motor
De acordo com (PEREIRA), o cabeçote do motor tem a função de fechar a parte

superior do bloco de cilindros e consiste numa plataforma perfeitamente lisa que se ajusta ao
bloco de metal oferecendo resistência às explosões.
M3- Deformação no cabeçote.
M4- Junta do cabeçote danificada.
 Bomba de combustível
Segundo (PEREIRA), a bomba de injeção do combustível diesel é controlada por uma

bomba de pistões responsável pela pressão e dosagem para cada cilindro, nos tempos corretos.
O comando dos injetores é realizado por válvulas magnéticas presentes na cabeça dos
mesmos. Proporcionando a vantagem de um menor ruído de funcionamento, arranque a frio e
uma clara melhoria na diminuição da poluição e consumo.
M5- Queima da bomba de combustível.
M6- Dano nos bicos injetores da bomba de combustível.
 Turbo compressor
De acordo com (PEREIRA), o turbo compressor nos motores a diesel tem a função de
elevar a pressão do ar no coletor de admissão acima da pressão atmosférica fazendo com que,
no mesmo volume, seja possível depositar mais massa de ar, e consequentemente possibilitar
que uma maior quantidade de combustível seja injetada, resultando em mais potência para o
motor e proporcionar mais pressão de compressão no interior do cilindro.
M7- Desgaste no turbo compressor.
 Inter cooler
54
Ainda segundo (PEREIRA), o Inter cooler tem a função de resfriar o ar proveniente do
turbo, aumentando sua massa através do aumento das moléculas de oxigênio. Isso possibilita a
melhor queima do combustível e diminui o índice de poluentes na atmosfera.
M8- Vazamento nas mangueiras do Inter cooler.
 Sistema de escape
Segunda a empresa (ENERGIA, 2018), a função do sistema de escape em um grupo
gerador é conduzir com segurança os gases de escape do motor para fora do edifício e
dispersar a fumaça, a fuligem e isolar o ruído do escape de pessoas e edifícios. O sistema deve
ser projetado para minimizar a contrapressão no motor. A restrição excessiva ao escape
resultará no aumento no consumo de combustível, temperaturas anormais causando falhas e
excesso de fumaça preta.
M9- Avarias no sistema de escape.
 USCA (Unidade de Supervisão de Corrente Alternada)

Segundo (LIMA, 2012), a Unidade de Supervisão de Corrente Alternada (USCA) é
um módulo microprocessado, o qual tem a função de monitorar os sinais enviados pelos
sensores do motor estacionário, as anomalias da rede elétrica e controlar a partida e parada do
grupo gerador tanto em modo manual como em modo automático. Possui uma interface IHM
( Interface Homem – Máquina ) com display de cristal líquido que permite ao operador do
equipamento visualizar parâmetros de tensão ( V ) de fase e de linha, frequência ( Hz ),
corrente das fases ( A ), potência ativa ( KW ), reativa ( KVAr ) e aparente ( KVA ), fator de
potência, pressão de óleo lubrificante, rotações por minuto do motor ( RPM ), energia ativa (
Kwh ) e reativa ( KVAr ), temperatura da água de arrefecimento ( º C ), números de partidas,
tempo de funcionamento , tempo para manutenção, tensão na bateria do motor ( V ) ,
proteções ( ANSI ) bem como códigos de erro se o GMG vier a apresentar alguma falha.
M10- Queima da placa eletrônica da USCA.
55
M11- Falha na alimentação da USCA.
 Sensor de temperatura do óleo

Responsável por realizar a medição da temperatura do óleo do motor, enviando as
informações de leitura para a USCA.
M12- Mau contato no sensor de temperatura de óleo.
M13- Sensor de temperatura de óleo danificado.
 Resistência do pré-aquecimento
De acordo com a empresa (INTERPOWER, 2012), o sistema de pré-aquecimento dos
motores aquecem a água do circuito de refrigeração pelo principio de convecção, tomando a
agua mais fria da parte inferior do bloco do motor e descarregando aquecida na parte superior
do bloco. A temperatura da água é controlada por um termostato em um valor pré-
determinado, normalmente entre 40 e 50 graus Celsius. O pré aquecimento de água deve ser
instalado em todos os grupos geradores de Emergência/Stand-by para permitir a rápida
aplicação de carga após a partida do Grupo Gerador. A resistência de pré-aquecimento pode
ser monofásica ou trifásica, dependendo de sua potencia, que está na ordem de 1 a 9 KW, em
função do tamanho do motor diesel.
M14- Rompimento da resistência do pré-aquecimento.
 Sensor de pressão do óleo
Segundo (LIMA, 2012), sua função é evitar que o motor opere com baixa pressão de
óleo e consequentemente venha a fundir por falta de lubrificação no sistema. Este sensor
possui apenas um terminal para conexão de cabo, porém ao contrário do sensor de
temperatura, possui um contato NF (normalmente fechado).
Enquanto o motor está inoperante, a pressão na galeria de óleo é baixa e o contato NF

do sensor está fechado. Como o sensor está fixado ao bloco do motor e este aterrado, o
mesmo manda constantemente um sinal negativo à USCA.
56
Ao entrar em operação, a pressão interna na galeria de óleo do motor aumenta e
quando atinge o valor de trabalho do sensor, o contato NF se abre, o sinal negativo é retirado
e a USCA identifica que a pressão na galeria de óleo está normal. Porém se o motor entrar em
operação e a pressão de óleo não forem atingidos dentro do tempo parametrizado na USCA, o
mesmo é desligado e gerado um código de erro referente à baixa pressão de óleo.
M15- Mau contato no sensor de pressão do óleo.
M16- Sensor de pressão de óleo danificado.
 Sensor de temperatura do combustível
Responsável por realizar a medição da temperatura do combustível, enviando as

informações de leitura para a USCA.
M17- Mau contato no sensor de temperatura de combustível.
M18- Sensor de temperatura de combustível danificado.
 Pick up magnético
De acordo com (LIMA, 2012), o controle constante da rotação é realizado através de

um sensor de relutância magnético denominado (pick-up) instalado no bloco do motor, o qual
através dos dentes da cremalheira tem a função de gerar os pulsos (PWM) que servirão de
referência ao módulo micro processado (USCA) para estabilizar a rotação em 1800 RPM.
O circuito de controle de rotação trabalha em malha fechada. À medida que é

acrescentada carga no equipamento, há uma tendência na diminuição da velocidade do motor.
Com a diminuição da velocidade há um maior intervalo de tempo entre os pulsos gerados pelo
sensor. O módulo micro processado (USCA) identifica a alteração no PWM e manda um
comando para atuar diretamente na entrada de diesel, através do acionamento de um solenoide
ou do regulador eletrônico de velocidade (servo mecanismo), que por sua vez estão
interligados ao braço atuador da bomba injetora (motor mecânico) ou ao sistema de injeção
57
eletrônica (motor eletrônico). Com um maior fluxo de diesel o motor aumenta a rotação, o
intervalo dos pulsos gerados pelo sensor diminuem, a USCA percebe novamente a alteração
na largura de pulso e corrige a rotação.
M19- Quebra do pick up magnético
 Sensor de nível de fluido de arrefecimento
Segundo (LIMA, 2012), sua função é evitar o baixo nível de água, impedindo o
superaquecimento do equipamento. O seu princípio de funcionamento é praticamente o
mesmo do sensor de temperatura. Possui uma haste com boia e dois terminais que também
correspondem a um contato NA. Enquanto o radiador está com o nível de fluido correto a boia
se mantém na parte superior da haste do sensor e os contatos permanecem abertos, mas se o
líquido de arrefecimento baixar, a boia desloca-se para a parte inferior da haste fechando os
contatos. Com os contatos fechados é enviado à USCA um sinal negativo, a mesma identifica
a mudança de nível de tensão no seu terminal correspondente, desliga o equipamento e gera
um código de erro correspondente à baixo nível de água no radiador.
M20- Mau contato no sensor de nível de fluido de arrefecimento.
M21- Sensor de nível de fluido de arrefecimento danificado.
 AVR (Regulador de tensão)
De acordo com a empresa (GERADORES, 2014), o AVR trata-se de um Sistema

Eletrônico que compensa automaticamente as variações de tensão de saída do Gerador quando
houver alteração de carga.
Os reguladores de tensão para geradores são extremamente importantes para o

funcionamento adequado do alternador (gerador solteiro). Trata-se de um dispositivo
eletrônico formado por semicondutores que são responsáveis pela manutenção da tensão de
saída do circuito elétrico pelo gerador de energia. A função dos reguladores de tensão para
gerador solteiro (alternador) é manter estabilizada a tensão que o gerador produz de acordo
58
com os limites da bateria e do sistema elétrico que o alimenta. O AVR (Regulador automático
de voltagem - tensão) mantém a tensão de saída mesmo com a existência de variação.
M22- Queima da placa eletrônica do AVR (Regulador de tensão)
 Carregador de baterias
Segundo a empresa (MONTAGENS), o carregador de bateria para grupo gerador tem

função essencial no funcionamento dos geradores, pois ele é responsável por carregar a
bateria do sistema e avisar de possíveis falhas que possam acontecer. Ele é acionado sempre
que a tensão começa a diminuir, e isso faz com que o trabalho do equipamento seja contínuo.
M23- Queima da placa eletrônica do carregador de baterias
4.2. ANÁLISE ESTATÍSTICA DO FMEA
As Tabela 9, Tabela 10 e Tabela 11 a seguir apresentam a análise estatística realizada

com base nos valores indicados pelos participantes para os itens de severidade, ocorrência e
detecção.
Os cálculos utilizados para a análise dos índices de severidade, ocorrência e
detecção foram os seguintes:
- Média.
- Moda.
-. Desvio padrão.
- Coeficiente de variação, representado por: C VAR.
Além destes, foi calculado o coeficiente de variação médio, representado por: CVM,
sendo ele nada mais do que a média dos valores de C VAR.
59
Tabela 9- Análise estatística dos índices de ocorrência
OCORRÊNCIA
Cod Modo de falha Média Moda Desvio Padrão C. Var
Falha na alimentação do motor

M1 5 5 4 4,66 5 0,5773503 12,00%
de arranque
Desgaste nas escovas do motor
M2 5 4 4 4,66 4 0,5773503 12,00%
de arranque
M3 Deformação do cabeçote 4 3 3 3,33 3 0,5773503 17,00%
M4 Junta do cabeçote danificada 6 4 4 4,66 4 1,1547005 25,00%
Queima da bomba de
M5 6 5 5 5,33 5 0,5773503 11,00%
combustível
Dano nos bicos injetores da
M6 6 5 5 5,33 5 0,5773503 11,00%
bomba de combustível
M7 Desgaste no turbocompressor 3 3 3 3 3 0 0,00%
Vazamento nas mangueiras do
M8 7 6 6 6,33 6 0,5773503 9,00%
intercooler
M9 Avarias no sistema de escape 3 3 4 3,33 3 0,5773503 17,00%
Queima da placa eletrônica da
M10 6 4 4 4,66 4 1,1547005 25,00%
USCA
M11 Falha na alimentação da USCA 6 4 4 4,66 4 1,1547005 25,00%
Mau contato no sensor de
M12 7 6 6 6,33 6 0,5773503 9,00%
temperatura do óleo
Sensor de temperatura do óleo
M13 7 5 5 5,66 5 1,1547005 20,00%
danificado
Rompimento da resistência do
M14 6 6 5 5,66 6 0,5773503 10,00%
pré-aquecimento
M15 7 6 6 6,33 6 0,5773503 9,00%
pressão do óleo
Sensor de pressão do óleo
M16 7 5 5 5,66 5 1,1547005 20,00%
danificado
M17 Mau contato no sensor de 7 6 6 6,33 6 0,5773503 9,00%
60
temperatura de combustível
Sensor de temperatura de
M18 7 5 5 5,66 5 1,1547005 20,00%
combustível danificado
M19 Quebra do pick up magnético 3 3 2 2,66 3 0,5773503 22,00%
Mau contato no sensor de nível
M20 5 7 7 6,33 7 1,1547005 18,00%
de fluido de arrefecimento
Sensor de nível de fluido de
M21 7 6 6 6,33 6 0,5773503 9,00%
arrefecimento danificado
Queima da placa eletrônica do
M22 2 2 3 2,33 2 0,5773503 25,00%
AVR (regulador de tensão)
M23 4 3 3 3,33 3 0,5773503 17,00%
carregador de baterias
Coeficiente
17,00%
Variação médio =
.
Baseado na análise da figura anterior é possível perceber que os valores podem ser
considerados homogêneos, havendo uma pequena divergência nos valores atribuídos pelos
profissionais envolvidos no estudo. Analisando o coeficiente de variação médio igual a 17% e
o desvio padrão variando de zero a 1,1 nos modos de falha.
Essa divergência já era prevista, pois apenas um dos 3 profissionais trabalha

especificamente com grupos geradores, e nesse índice de ocorrência vale muito a vivência de
campo na manutenção para uma avaliação precisa.
Podemos avaliar também que os modos de falha mais divergentes em relação ao

desvio padrão foram os M4, M10, M11, M13, M16, M18 e M20, tendo também o M7 como o
mais homogêneo. O modo de falha indicado com o maior valor de ocorrência foi o M20, pois
possui o maior valor de moda.
61
Tabela 10- Análise estatística dos índices de detecção
Cod Modo de Falha DETECÇÃO Média Moda Desvio Padrão C. Var

Falha na alimentação do motor
M1 3 3 4 3,33 3 0,5773503 17,00%
de arranque
Desgaste nas escovas do motor
M2 7 8 8 7,66 8 0,5773503 7,50%
de arranque
M3 Deformação do cabeçote 8 7 8 7,66 8 0,5773503 7,50%
Queima da bomba de
M5 1 3 3 2,33 3 1,1547005 49,50%
combustível
M6 4 3 4 3,66 4 0,5773503 16,00%
M7 Desgaste no turbo compressor 7 5 7 6,33 7 1,1547005 18,00%
M8 3 2 3 2,66 3 0,5773503 22,00%
Inter cooler
M10 1 1 1 1 1 0 0,00%
USCA
M11 Falha na alimentação da USCA 1 1 1 1 1 0 0,00%
M12 3 3 3 3 3 0 0,00%
Sensor de temperatura do óleo
M13 3 3 4 3,33 3 0,5773503 17,00%
danificado
M14 2 1 2 1,66 2 0,5773503 35,00%
pré-aquecimento
M15 3 3 5 3,66 3 1,1547005 31,50%
pressão do óleo
M16 3 3 4 3,33 3 0,5773503 17,00%
danificado
M17 3 2 3 2,66 3 0,5773503 22,00%
M18 Sensor de temperatura de 3 2 3 2,66 3 0,5773503 22,00%
62
Mau contato no sensor de nível
M20 2 2 3 2,33 2 0,5773503 25,00%
de fluido de arrefecimento
M21 1 2 2 1,66 2 0,5773503 35,00%
M22 5 3 3 3,66 3 1,1547005 31,50%
M23 1 2 2 1,66 2 0,5773503 35,00%
Coeficiente
18,00%
Variação Médio =
Analisando a classificação dos graus de detecção, os dados se assemelham com o

índice anterior, tendo 1% a mais de divergência. Nesse índice isso também já era previsto
pelos mesmos motivos já mencionados. Coeficiente de variação médio de 18% e um desvio
padrão também de 0 a 1,1 nos modos de falha.
Avaliando os modos de falha mais divergentes em relação ao desvio padrão temos os

M4, M5, M7, M9, M15 e M22, tendo os M10, M11 e M12 como os mais homogêneos. Os
dados revelam também que os modos de falhas mais difíceis de serem detectados são os M2,
M3, M4 e M19, que possuem os maiores valores de moda.
Tabela 11- Análise estatística dos índices de severidade
Cod Modo de Falha SEVERIDADE Média Moda Desvio Padrão C. Var

Falha na alimentação do
M1 10 9 9 9,33 9 0,5773503 6,00%
motor de arranque
Desgaste nas escovas do
M2 8 8 7 7,66 8 0,5773503 7,50%
motor de arranque
M3 Deformação do cabeçote 6 6 6 6 6 0 0,00%
63
Queima da bomba de
M5 9 8 9 8,66 9 0,5773503 6,50%
combustível
M6 9 8 8 8,33 8 0,5773503 7,00%
M7 Desgaste no turbo compressor 7 6 6 6,33 6 0,5773503 9,00%
M8 5 5 6 5,33 5 0,5773503 11,00%
Inter cooler
M10 10 10 10 10 10 0 0,00%
USCA
M11 Falha na alimentação da USCA 10 10 10 10 10 0 0,00%
M12 6 6 6 6 6 0 0,00%
Sensor de temperatura do
M13 6 6 6 6 6 0 0,00%
óleo danificado
M14 7 6 6 6,33 6 0,5773503 9,00%
pré-aquecimento
M15 6 7 7 6,66 7 0,5773503 8,50%
pressão do óleo
M16 6 7 7 6,66 7 0,5773503 8,50%
danificado
M17 6 6 6 6 6 0 0,00%
Sensor de temperatura de
M18 6 6 6 6 6 0 0,00%
M20 nível de fluido de 7 7 8 7,33 7 0,5773503 8,00%
arrefecimento
M21 7 8 8 7,66 8 0,5773503 7,50%
M22 10 10 10 10 10 0 0,00%
64
M23 10 10 10 10 10 0 0,00%
Coeficiente de
6,50%
Variação Médio =
Com a análise da classificação dos índices de severidade observa-se que as notas

atribuídas foram as mais homogêneas dos três, pois seu coeficiente de variação médio foi
igual a 6,5%. Isso indica conhecimento e um senso comum dos três integrantes do estudo em
relação às consequências de cada modo de falha.
Diversos modos de falhas tiveram o desvio padrão igual a zero, são eles: M3, M10,
M11, M12, M13, M17, M18, M22 e M23.
Os modos de falhas identificados com os maiores índices foram os M10, M11, M22 e
M23, pois possuem maiores valores de moda. Isso pode ser explicado, pois são falhas em
componentes eletrônicos, que possui valor financeiro elevado, quase nunca há a prevenção da
aquisição de peças reservas e que são primordiais para o funcionamento do grupo motor
gerador. A seguir serão apresentados os resultados obtidos, ou seja, o que foi identificado pela
equipe como: modos de falhas, funções, efeitos, causas, graus de severidade, ocorrência e
detecção, além dos respectivos RPN´s indicados para o equipamento escolhido como objeto
de estudo.
Tabela 12- Análise do FMEA
Component Modo de RP
Função Efeito Causa S O D
e Falha N
Alimentado Baterias ruins,
pelas baterias, é Falha da Falha na partida com
9 5 3 135
Motor de responsável por alimentação do gerador necessidade de
arranque fornecer o troca
torque inicial Desgaste das Falha na partida Utilização por
8 4 8 256
para partida do escovas do gerador longos
65
motor. períodos
Funcionamento
Plataforma por longos
perfeitamente Perda de períodos com
fresa que se Deformação pressão do nível de 6 3 8 144
ajusta ao bloco motor gerador líquido de
Cabeçote
metal a fim de arrefecimento
oferecer baixo
resistência às Vazamento do
Junta Erro na
explosões. líquido de 7 4 8 224
danificada montagem
arrefecimento
Utilização por
Queima da Falha na partida
longos 9 5 3 135
bomba do gerador
Fornecer pressão períodos
através de uma Biodiesel
Bomba de
rampa comum a parado no
combustível Danos nos
todos os Falha na partida reservatório
bicos 8 5 4 160
injetores do gerador por períodos
injetores
relativamente
longos
Equipamento Falta de
que aproveita os Perda de manutenção
Turbo
gases de escape Desgaste rendimento do nos filtros de 6 3 7 126
compressor
para injetar ar motor gerador óleo, ar e
nos cilindros combustível
Diminuir a
temperatura do
Vazamento Perda de
ar comprimido,
Inter cooler nas rendimento do Oxidação 5 6 3 90
tal como um
mangueiras motor gerador
radiador de um
veículo
Conduzir com Entrada de
segurança os água,
gases de escape condensados
Perda de
Sistema de do motor para corrosivos na
Avarias rendimento do 6 3 4 72
escape fora do edifício, tubulação ou
motor gerador
dispersando a juntas de
fumaça, fuligem dilatação mal
e isolando dimensionadas
66
ruídos.
Sistema de Falha na partida Sobretensão
controle do gerador, elétrica, mal
Queima da
inteligente impossibilitand contato ou
placa ou de 1
concebido o o acionamento aquecimento 4 1 40
componente 0
dentro de uma nem mesmo em nos
s eletrônicos
lógica manual componentes
prediditiva, eletrônicos
padronizada, de Bateria que
protocolo alimenta a
USCA
aberto, que placa ruim,
monitora a com
demanda e necessidade de
Falha da Falha na partida 1
consumo da troca 4 1 40
alimentação do gerador 0
instalação,
garantindo a
máxima
eficiência do
sistema
Surgimento de
substãncias nos
Realizar a Alarme na IHM contatos do
Mal contato 6 6 3 108
Sensor de leitura enviando da USCA sensor que
temperatura do o sinal de impedem seu
óleo informação para funcionamento
a USCA Utilização por
Alarme na IHM
Danificado longos 6 5 3 90
da USCA
períodos
Manter o bloco
do motor
Resistência do Falha ou mal Utilização por
aquecido,
pré Rompimento funcionamento longos 6 6 2 72
minimizando o
aquecimento na partida períodos
tempo de
resposta.
Evitar que o Cabo mal
motor opere Parada do conectado ou
Sensor de Mal contato 7 6 3 126
com baixa gerador oxidação nos
pressão do óleo
pressão e venha contatos
a fundir por falta Danificado Parada do Utilização por 7 5 3 105
67
de lubrificação. gerador longos
períodos
Surgimento de
substâncias nos
Realizar a Alarme na IHM contatos do
Mal contato 6 6 3 108
Sensor de leitura enviando da USCA sensor que
temperatura do o sinal de impedem seu
combustível informação para funcionamento
a USCA Utilização por
Alarme na IHM
da USCA
períodos
Gera impulsos
que servem de
referência ao
Pick up módulo para Falha na partida Erro na
Quebrado 9 3 8 216
magnético estabilizar a do gerador montagem
rotação do
motor em
1800RPM
Surgimento de
oxidação nos
Envia
Falha na partida contatos,
informação para Mal contato 7 7 2 98
Sensor de nível do gerador impedindo seu
o módulo do
de fluido de funcionamento
nível de fluido
arrefecimento .
de
Utilização por
arrefecimento. Falha na partida
do gerador
períodos
Sistema
eletrônico que
Sobre tensão
compensa
elétrica, mal
automaticament Queima da
AVR contato ou
e as variações de placa ou de Falha na partida 1
(regulador de aquecimento 2 3 60
tensão de saída componente do gerador 0
tensão) nos
do gerador s eletrônicos
componentes
quando há
eletrônicos
alteração de
carga.
Carregador das Carregar a Queima da Falha na partida Sobretensão 1 3 2 60
68
baterias bateria do placa ou de do gerador elétrica, mal 0
sistema e componente contato ou
comunicar s eletrônicos aquecimento
possíveis falhas. nos
componentes
eletrônicos
69
5. CONCLUSÃO
Conforme informado nos capítulos anteriores, um complexo hospitalar demanda um

fornecimento de energia de forma ininterrupta, onde uma falha de minutos pode acarretar em
óbito ou agravamento da situação de um paciente.
Com a implementação desse estudo de caso na rotina de manutenção preventiva dos
grupos motores geradores já existentes, pode-se claramente antecipar uma possível falha de
componentes e peças, realizando uma investigação mais minuciosa no equipamento e
respaldando a gestão da manutenção para a aprovação de compra de peças que são
demasiadamente importantes para o perfeito funcionamento dos grupos.
Na Tabela 13 a seguir serão mostrados os resultados em ordem decrescentes dos
modos de falhas de acordo com suas prioridades de risco (RPN).
Tabela 13- Classificação dos modos de falhas
CÓDIGO MODO DE FALHA RPN

M2 DESGASTE DAS ESCOVAS DO MOTOR DE ARRANQUE 256
M4 JUNTA DO CABEÇOTE DANIFICADA 224
M19 PICK UP MAGNÉTICO QUEBRADO 216
M6 DANO NOS BICOS INJETORES DA BOMBA DE COMBUSTÍVEL 160
M3 DEFORMAÇÃO DO CABEÇOTE 144
M1 FALHA DA ALIMENTAÇÃO DO MOTOR DE ARRANQUE 135
M5 QUEIMA DA BOMBA DE COMBUSTÍVEL 135
M7 DESGASTE NO TURBOCOMPRESSOR 126
M15 MAL CONTATO NO SENSOR DE PRESSÃO DE ÓLEO 126
M12 MAL CONTATO NO SENSOR DE TEMPERATURA DO ÓLEO 108
M17 MAL CONTATO NO SENSOR DE TEMPERATURA DO COMBUSTÍVEL 108
M16 SENSOR DE PRESSÃO DO ÓLEO DANIFICADO 105
M20 MAL CONTATO NO SENSOR DO NÍVEL DE FLUIDO DE ARREFECIMENTO 98
M21 SENSOR DE NÍVEL DE FLUIDO DE ARREFECIMENTO DANIFICADO 96
M8 VAZAMENTO NAS MANGUEIRAS DO INTERCOOLER 90
M18 SENSOR DE TEMPERATURA DO ÓLEO DANIFICADO 90
M14 ROMPIMENTO DA RESISTÊNCIA DO PRÉ AQUECIMENTO 72
M9 AVARIAS NO SISTEMA DE ESCAPE 72
70
M22 QUEIMA DA PLACA ELETRÔNICA DO AVR 60
M23 QUEIMA DA PLACA ELETRÔNICA DO CARREGADOR DE BATERIAS 60
M10 QUEIMA DA PLACA ELETRÔNICA DA USCA 40
M11 FALHA DA ALIMENTAÇÃO DA USCA 40
Dentre os RPN com índices mais críticos, destacam-se as falhas no motor de arranque
e bomba de combustível como as que demandam uma atenção maior. Proporcionando
respaldo para realizar orçamento e manter peças de substituição em estoque para minimizar o
tempo de parada do grupo no caso da falha em um desses componentes.
Vale ressaltar também os modos de falhas M10, M11, M22 e M23, que mesmo
recebendo os menores índices de RPN, receberam os valores mais altos no quesito severidade,
pois no caso de falha o grupo não funciona de maneira nenhuma. São equipamentos
eletrônicos onde não há manutenção preventiva, possuem preços relativamente elevados e
muitas vezes pode ter uma logística de aquisição demorada.
Nota-se também que em 13 modos de falhas dos 23 levantados no estudo, acarreta na
falha da partida ou parada inesperada do grupo motor gerador. Muitas dessas falhas que
receberam índices de RPN intermediários são sensores, que possuem um baixo valor no
mercado e que vale muito a pena realizar a aquisição e manter em estoque, possibilitando uma
ação mais rápida e eficiente do técnico, minimizando ao máximo o tempo que o grupo ficará
inoperante em caso de uma dessas falhas.
Em consulta a administração e equipe do financeiro do hospital das Américas, o
faturamento mensal do hospital é em média R$40 milhões, aonde uma parcela significativa
vem das atividades do centro cirúrgico. Num cenário onde os geradores por algum motivo
técnico estejam inoperantes, o gestor da Engenharia de Manutenção deverá informar a
diretoria do hospital, tendo como consequência certa o cancelamento do quadro cirúrgico,
pois é o procedimento padrão nesse tipo de situação. Logo, a aplicação do FMEA nesse
estudo de caso é de suma importância e válida, pois além de proteger as vidas humanas, faz
com que o plano de negócio do empreendimento flua constante e não prejudique o rendimento
mensal planejado pela diretoria.
71
5.1. SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS
Primeiramente é aconselhável que o estudo que foi elaborado seja atualizado em

período pré-estabelecido.
Como sugestão de trabalhos futuros é a divulgação e aplicação do método FMEA em
outros equipamentos do hospital, podendo inclusive propagar a iniciativa em outros hospitais
da rede.
72
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CENTRO UNIVERSITÁRIO AUGUSTO MOTTA

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA ELÉTRICA

ANÁLISE DOS MODOS DE FALHAS E EFEITOS DE GERADOR A DIESEL EM

Bruno Carneiro da Silva Santos

ANÁLISE DOS MODOS DE FALHAS E EFEITOS DE GERADOR A DIESEL EM

Bruno Carneiro da Silva Santos

Trabalho acadêmico apresentado ao

Orientador: André Luís da Silva Pinheiro

ANÁLISE DOS MODOS DE FALHAS E EFEITOS DE GERADOR A DIESEL EM

Bruno Carneiro da Silva Santos

APROVADO EM: _________________________

1.1. APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA

Segundo (COUTINHO, 2013), o sistema de energia elétrica é a principal e mais

De acordo com o que já foi descrito em relação a criticidade do sistema de energia

Segundo (SEIXAS, 2014), o FMEA é um método que analisa sistematicamente todos

Segundo (FERNANDES, 2017), a rede elétrica de um ambiente hospitalar é

1.6. TRABALHOS RELACIONADOS E CONTEXTUALIZAÇÃO

O Gerador Diesel faz parte do sistema elétrico de emergência da usina. Ocorrendo

1.7. JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA

De acordo com o site (http://www.americasmedicalcity.com.br), o complexo é uma

A primeira parte deste trabalho será realizar um estudo de caso adotando a

Este estudo de caso esta estruturado em cinco capítulos.

2.1. AMERICAS MEDICAL CITY

O Américas Medical City, localizado na Barra da Tijuca no Rio de Janeiro é um

A seguir será mostrado, através de figuras, do ponto de vista das instalações, as

Fonte: Adaptado de (http://www.americasmedicalcity.com.br) acessado em 27/06/2018

Figura 2- Subestação Principal Blindada 13800 v

De acordo com (JÚNIOR, 2007), os diagramas unifilares são a representação gráfica

Fonte: Adaptado de (AMERICAS), acessado em 29/06/2018.

Figura 4- Diagrama unifilar da Subestação Principal

Fonte: Adaptado de (AMERICAS), acessado em 29/06/2018.

Conforme (LIGHT, 2016), as subestações são classificadas quanto a sua função:

Quanto à sua tensão de operação:

2.3. RELÉS DE PROTEÇÃO

(FILHO, 2017) Para elaborar um esquema completo em uma instalação elétrica

Figura 5- Subestação Secundária alimentadora do hospital Samaritano

Fonte: Adaptado de (AMERICAS), acessado em 29/06/2018.

A Figura 7 mostra os transformadores que alimentam as cargas do hospital

A Figura 8 e Figura 9 mostram respectivamente a Subestação Secundária blindada que

Figura 8- Subestação Secundária alimentadora do hospital Vitória

Fonte: Adaptado de (AMERICAS), acessado em 29/06/2018.

A Figura 10 mostra os transformadores que alimentam as cargas do hospital Vitória.

2.4. MOTORES DE INDUÇÃO

Fonte: Adaptado de (WEG), acessado em 30/06/2018.

 Outras partes do motor de indução trifásico:

Dentre os diversos motores de indução instalada no complexo hospitalar, responsáveis

Figura 12- Bombas de recalque de óleo diesel para os geradores

Segundo (BRITO, 2018), em artigo para a revista Infra, o ar medicinal sintético é

Figura 15- Vista interna do módulo de ar comprimido medicinal

2.6. MÓDULOS DE VÁCUO MEDICINAL

A (VACUOLO) informa que uma central de vácuo hospitalar é um produto muito

Figura 16- Central de vácuo hospitalar

2.7. UPS (UNINTERRUPTIBLE POWER SUPPLY)

UPS é um sistema de alimentação secundário de energia elétrica que entra em ação,

2.8. SISTEMA IT MÉDICO

A (BENDER) informa que o Sistema IT Médico é o único capaz de prever falhas

De acordo com a RDC 50/20 os locais médicos do Grupo 2 são:

2.8.2. Normas relacionadas

É possível verificar a exigência da instalação do Sistema IT Médico, nas seguintes

2.8.3. Riscos elétricos em locais de grupo 2

2.8.4. Instalações elétricas em locais médicos de grupo 2

Em locais médicos classificados como Grupo 2, ambiente do paciente, a ABNT NBR

Fonte: Adaptado de (BENDER), acessado em 28/06/2018