04.14 Bep Materiais Compostos Vu

MATERIAIS COMPOSTOS
MATERIAIS COMPOSTOS
VOLUME ÚNICO
BEP
CFS
IMPRESSO NA GRÁFICA DA EEAR

MINISTÉRIO DA DEFESA
COMANDO DA AERONÁUTICA
ESCOLA DE ESPECIALISTAS DE AERONÁUTICA
MATERIAIS COMPOSTOS
VOLUME ÚNICO
Apostila da Escola de especialista de Aeronáutica

sobre Formatação De Apostila, para os curso e estágio
para Formação de Sargento.
Elaborador(es):
3S BEP TOMAZ - 2016
Revisor(es) Técnico(s):
2S BEP SPERA - 2021
Revisor(es) Pedagógico(s):
2T PED PRISCILA CARVALHO
Revisor(es) de Diagramação:
S2 SNE MATEUS – 2021
S1 SAD BARROS - 2021
Revisor(es) Ortográfico(s):
GUARATINGUETÁ - SP
2021
SUMÁRIO
1 Introdução aos compósitos .......................................................................................................1
1.1 Noções básicas........................................................................................................................1
1.2 Vantagens do uso de materiais Compostos..........................................................................1
1.2.1 Leveza..................................................................................................................................1
1.2.2 Altas propriedades mecânicas...........................................................................................1
1.2.3 Resistência à corrosão........................................................................................................2
1.2.4 Flexibilidade de projeto......................................................................................................2
1.2.5 Moldes simples e baratos....................................................................................................2
1.3 Desvantagens do uso de plásticos reforçados......................................................................2
1.4 Matérias primas básicas........................................................................................................2
1.5 Resinas....................................................................................................................................2
1.5.1 Resinas poliésteres..............................................................................................................3
1.5.2 Catalisadores.......................................................................................................................4
1.5.3 Aceleradores........................................................................................................................4
1.5.4 Monômeros..........................................................................................................................4
1.5.5 Cargas..................................................................................................................................5
1.5.6 Inibidores.............................................................................................................................5
1.5.7 Principais sistemas de cura a frio para a resina poliéster...............................................5
1.5.8 Teores de catalisador e acelerador para cura a frio (por peso)......................................6
1.5.9 Preparação da resina poliéster para uso (Sistema MEKP + COBALTO)....................7
1.6 Resina epóxi............................................................................................................................8
1.7 Reforços..................................................................................................................................9
1.7.1 Fibra de vidro......................................................................................................................9
1.7.2 Fibra de carbono...............................................................................................................10
1.7.3 Fibra de aramida (Kevlar)...............................................................................................10
1.7.4 Formas de reforços...........................................................................................................10
1.7.4.1 Reforços unidirecionais.................................................................................................11
1.7.4.2 Reforços bidirecionais...................................................................................................11
1.7.5 Reforços com fibras aleatórias.........................................................................................13
1.7.6 Reforços híbridos..............................................................................................................13
1.8 Núcleos..................................................................................................................................14
1.8.1 Colméias.............................................................................................................................14
1.8.1.1 Tipos de células..............................................................................................................14
1.8.1.2 Classificação das colmeias -..........................................................................................16
1.9 Espumas................................................................................................................................17
1.9.1 Espuma de polimetacrilimida (“ROHACELL”)...........................................................17
1.9.2 Espuma de poliuretano.....................................................................................................18
2 Usinagem..................................................................................................................................21
2.1 Processo de Fabricação (aspectos gerais)..........................................................................21
2.2 Moldes...................................................................................................................................22
2.2.1 Moldes metálicos...............................................................................................................23
2.2.2 Moldes de madeira............................................................................................................23
2.2.3 Moldes de laminado de fibra de vidro............................................................................24
2.2.4 Moldes de gesso.................................................................................................................24
2.3 “Gel coat”.............................................................................................................................25
2.4 Laminação Manual..............................................................................................................26
2.4.1 Informações úteis para laminação e execução de reparos............................................27
2.5 Usinagem e acabamento......................................................................................................28
2.6 Acabamento Estético...........................................................................................................30
2.6.1 Revestimento vinílico........................................................................................................30
2.6.2 Pintura...............................................................................................................................30
2.7 Reparos em Laminados Sólidos..........................................................................................32
2.8 Procedimentos em reparos de compósitos com fibra de vidro (exceto radome)............33
2.9 Limites de reparos...............................................................................................................34
2.10 Tipos de danos em estruturas de compósitos..................................................................36
2.10.1 Reparo de danos na camada externa de resina no máximo, uma camada de tecido
de fibra de vidro...........................................................................................................................37
2.10.2 Reparos de Danos que atravessem a primeira camada de tecido (exceto
perfurações)..................................................................................................................................38
2.10.3 Reparos de avarias que atravessem completamente a espessura da peça (furo
passante).......................................................................................................................................39
2.10.4 Reparos em laminados com núcleo (exceto radome)...................................................40
2.11 Radomes..............................................................................................................................42
2.11.1 Considerações gerais.......................................................................................................42
2.11.2 Construção do radome...................................................................................................42
2.11.3 Extensão dos danos dos radomes...................................................................................44
2.12 Reparo de Radomes...........................................................................................................45
CONCLUSÃO..............................................................................................................................55
REFERÊNCIAS...........................................................................................................................57
ANEXO A.....................................................................................................................................59
EEAR 1
1 INTRODUÇÃO AOS COMPÓSITOS
Caro Aluno, iniciamos nossa jornada no universo dos materiais compósitos. Nesta
unidade definiremos este material utilizado em larga escala pela indústria na fabricação de
diversos objetos, em especial ao setor aeroespacial onde abordaremos as matérias-primas
utilizadas, bem como as vantagens e desvantagens deste material.
Mas afinal, o que é material composto?
1.1 Noções Básicas

Material composto é a combinação de dois ou mais elementos que, juntos, conferem ao
produto resultante propriedades especiais que, anteriormente, não eram apresentadas por nenhum
dos componentes iniciais, o qual também é conhecido como plástico reforçado.
Ex: pneus (borracha + arame), concreto armado (concreto + varas de ferro).
No caso dos plásticos reforçados, que são um tipo de material composto, os principais
constituintes são o reforço e a resina (ou matriz aglutinante). Frequentemente, esse sistema tem
sua rigidez aumentada através da utilização de materiais de enchimento (núcleos de colméias,
espumas, etc.).
Logo: Resina + Reforço = Compósitos
1.2 Vantagens Do Uso De Materiais Compostos
1.2.1 Leveza
É a principal vantagem do uso dos plásticos reforçados na aviação, pois permite grande
redução do peso final de una aeronave, sem prejudicar a sua resistência, gerando economia de
combustível e aumento de carga útil.
Os laminados de “fiberglass” (fibra de vidro + resina poliéster) moldados por contato tem
peso especifico 1.4 Kg/dm3, contra 2.7 Kg/dm3 para o alumínio e 7.8 Kg/dm3 para o aço.
1.2.2 Altas Propriedades Mecânicas

Os plásticos reforçados podem ter alta resistência à tração, à flexão, à fadiga e ao
impacto, sendo atualmente muito empregado em aplicações estruturais e não-estruturais.
DIVISÃO DE ENSINO DE FORMAÇÃO STAE

EEAR 2
1.2.3 Resistência À Corrosão

Os plásticos reforçados não enferrujam e têm excepcional resistência a ambientes
altamente agressivos aos materiais metálicos. A resistência química é determinada pela resina
usada na fabricação do laminado.
1.2.4 Flexibilidade De Projeto

Permite ampla flexibilidade de projeto, o que possibilita a moldagem de peças
complexas, grandes ou pequenas, sem emendas e com grande valor funcional e estético.
1.2.5 Moldes Simples E Baratos

Os plásticos reforçados podem ser laminados em moldes simples e baratos, feitos de
madeira, metal, gesso ou do próprio plástico reforçado, viabilizando a produção de peças em
pequena ou grande escala.
1.3 Desvantagens Do Uso De Plásticos Reforçados

➢ Custo elevado da matéria-prima.
➢ Toxicidade das resinas e produtos químicos usados na fabricação do plástico reforçado.

O que requer o uso constante de EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL
(EPI)
➢ Usinabilidade limitada, necessitando de ferramentas especiais, principalmente em

laminados feitos com fibra de “KEVLAR” ou carbono.
➢ Absorção de umidade, fator que diminui bastante a resistência mecânica do material e

impossibilita seu uso sem a aplicação de pintura.
1.4 Matérias primas básicas
1.5 Resinas
As resinas utilizadas em materiais compostos têm por finalidade básica formar uma liga
com os reforços, de modo a:
➢ transmitir os esforços entre os filamentos;
➢ proteger os filamentos de abrasão mútua; e
➢ atuar como meio de transferência de carga para filamentos descontínuos ou quebrados.

EEAR 3
Existem diversos tipos de resina, sendo as mais usadas nas unidades da Força Aérea são
as poliésteres e as epoxídicas, as quais estudaremos a seguir:
1.5.1 Resinas Poliésteres

As resinas poliésteres têm como principais atrativos o baixo custo e a facilidade de
manuseio e processamento.
O fato dessas resinas serem as mais usadas pela indústria dos plásticos reforçados, pode
ser atribuído a sua grande versatilidade, considerável gama de propriedades específicas e
características de processamento adaptáveis a várias condições. Os poliésteres podem ser
formulados para atender a várias exigências de uso e processamento.
Essas resinas são fornecidas no estado líquido viscoso e, após adição de substâncias
especiais (catalisadores e aceleradores) se transformam em sólidos à temperatura ambiente, sem
requerer pressões externas, moldes ou equipamentos caros. Essa reação de transformação de
líquido a sólido é conhecida conto “polimerização” ou cura. É evidente que esse fenômeno não
acontece instantaneamente após a adição das substâncias acima mencionadas. Aliás, a resina
permanece inalterada durante alguns minutos 5, 10, 15 ou mais minutos, dependendo do teor de
catalisador e acelerador, e também condições ambientais), até que a reação de solidificação tenha
inicio. Nesse momento, o material anteriormente líquido passa a exibir consistência gelatinosa. O
tempo transcorrido entre a adição desses agentes promotores de polimerização e o início da
gelatinização é conhecido como tempo de gel ou tempo de gelatinização. Uma vez atingido o
estágio de gelatinização, a cura do poliéster prossegue com grande desenvolvimento (liberação)
de calor (reação exotérmica). Após o resfriamento, o poliéster apresenta as características físicas
de sólido rígido que não pode mais ser transformado em líquido. A reação de cura dos poliesteres
é irreversível, isto é, uma vez transformados de líquidos em sólidos, não mais podem ser
reprocessados de sólidos a líquidos.
As fibras são incorporadas antes que se dê o tempo de gel, isto é, enquanto a resina ainda
permanece líquida após a adição de catalisador e acelerador. As referidas fibras também devem
ser completamente embebidas e molhadas pela resina ainda líquida.
Materiais utilizados na preparação da resina poliéster:

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1.5.2 Catalisadores
São utilizados peróxidos orgânicos.
Os mais comuns são:
a) MEKP- Peróxido de Metil Etil Cetona (líquido, diluído em 50% de dimetilftalato).
➢ Densidade a 20º C = 1,162 g/cm3.
➢ Temperatura máxima de conservação = 25º C
➢ Tempo de conservação a 25ºC = aproximadamente 6 meses
O MEKP é um líquido incolor que tem a função de iniciar a cura de poliésteres

insaturados. A grande vantagem do MEKP sobre outros catalisadores é a facilidade com que ele
pode ser misturado à resina.
b) BPO - Peróxido de Benzoíla (sólido ou em pasta, diluído com 50% de dibutilfatlato).
1.5.3 Aceleradores
Para a cura de poliésteres catalisados com MEKP são usados os sabões de cobalto
(naftenato ou octoato de cobalto), normalmente chamados de “aceleradores de cobalto”.
Se a catálise for feita com BPO, devem-se usar aminas terciárias (DEA - Dietil anilina ou
DMA - Dimetil anilina).
OBS: Estes catalisadores e aceleradores curam os poliésteres a frio (à temperatura

ambiente), sem requerer fonte externa de calor.
1.5.4 Monômeros
Os monômeros são usados para reduzir a viscosidade e permitir a polimerização do
poliéster. Os fabricantes fornecem a resina contendo monômero. Quantidades adicionais de
monômero (monômero de estireno, vinil tolueno, metacrilato de metila, etc. ) podem ser
adicionadas à resina, para reduzir ainda mais a viscosidade do poliéster. Excesso de monômero
pode prejudicar algumas propriedades do laminado, o produto mais utilizado é o monômero de
estireno.

EEAR 5
1.5.5 Cargas
Em algumas aplicações, cargas podem ser incorporadas à resina para aumentar sua
viscosidade, reduzir custos ou conferir propriedades especiais ao laminado.
As propriedades mecânicas dos laminados com carga são inferiores em relação dos sem
carga. Isso se deve à redução da quantidade de fibras para acomodar o uso da carga. Porém, em
alguns laminados, o que interessa não é sua resistência, e sim sua rigidez, que é aumentada com
o uso de cargas.
Cargas mais usadas em resina poliéster:
A) Calcita (Carbonato de cálcio moído - É usada principalmente para reduzir custos. A sua
grande vantagem em relação as outras cargas são seu baixo preço e sua pequena
interferência na viscosidade da resina, permitindo seu uso em altos teores. Infelizmente a
calcita tem algumas desvantagens, como resistência química insatisfatória e ligeira
solubilidade em água, o que impede seu uso em ambientes corrosivos ou que
permaneçam em contato prolongado com água.
B) Sílica - É usada como carga inerte (alta resistência química), de baixa dilatação térmica,
em revestimentos anticorrosivos.
C) Alumina hidratada - É usada como retardante de chamas.
1.5.6 Inibidores
São adicionados à resina poliéster para estender sua vida útil (tempo de armazenagem) e
controlar a reação de cura, de acordo com a necessidade. As resinas são fornecidas contendo
inibidores adicionados pelo fabricante.
1.5.7 Principais Sistemas De Cura A Frio Para A Resina Poliéster

A) MEKP + COBALTO
➢ baixa pegajosidade superficial;
➢ usada para curar gel coats e peças pouco espessas; e
➢ “considerado melhor sistema universal” para cura a frio.

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B) BPO + DMA
➢ pegajosidade na superfície exposta ao ar (inibição superficial da cura);
➢ peças amareladas;
➢ má resistência aos raios solares;
➢ inadequado para peças pouco espessas;
➢ melhor para temperaturas muito baixas; e
➢ menos suscetível à umidade.
C) MEKP + COBALTO + DMA
➢ todas as características do sistema MEKP + COBALTO; e
➢ peças amareladas;
➢ tempo de gel curto;
➢ usado em temperaturas muito baixas.
D) MEKP + BPO + DMA
➢ todas as características do sistema MEKP + COBALTO;
➢ longo tempo de gelatinização;
➢ cura rápida, MEKP + COBALTO;
1.5.8 Teores De Catalisador E Acelerador Para Cura A Frio (por Peso)
CATALISADOR MÍNIMO MÁXIMO

MEKP 1% 3%
BPO 2% 4%
ACELERADOR MÍNIMO MÁXIMO
COBALTO 0,5% 2%
DMA 0,05% 0,10%

EEAR 7
OBS: o quadro mostra os teores de catalisadores e aceleradores mais usados na prática.

Entretanto, dependendo do fabricante da resina, estes números podem apresentar outros valores.
Portanto, aconselha-se sempre observar as recomendações específicas de cada

fabricante, antes de se iniciar a preparação da resina. Caso não haja informações disponíveis,
convém preparar uma pequena quantidade de resina, observando seu ciclo de cura e realizando
ajustes na dosagem, se necessário.
1.5.9 Preparação da resina poliéster para uso (Sistema MEKP + COBALTO)

1º - Estime a quantidade de resina suficiente para o serviço a ser executado. Se o serviço
for grande, podem ser necessárias várias preparações de pequenas quantidades de resina.
Aconselha-se que, no máximo, sejam preparados 200 gramas de resina de cada vez.
2º - Coloque a resina num recipiente limpo e seco. Adicione primeiro o acelerador de

cobalto, de acordo com a porcentagem citada anteriormente.
3º - Faça a homogenização da mistura com espátula de madeira ou polietileno, agitando

suavemente para evitar a formação de bolhas de ar.
4º - Adicione o catalisador MEKP na proporção adequada e homogenize novamente.
Dependendo das quantidades usadas, a mistura preparada pode ter urna vida útil (“pot
life”) variável. Normalmente a resina pode ser utilizada por um período de 5 a 30 minutos a 25
graus Celsius (centígrados).
CUIDADO
Cada catalisador ou acelerador deve ser adicionado SEPARADAMENTE à resina e

completamente misturado, antes da adição de outros produtos. NUNCA junte o acelerador e o
catalisador diretamente, pois ocorrerá uma reação altamente perigosa e explosiva.
NOTA
Não confunda os produtos químicos denominados “catalisador MEKP” e “solvente

MEK”, pois eles apresentam propriedades químicas diferentes. O catalisador MEKP (Peróxido
de metil-etil-cetona) é usado pata iniciar a cura da resina poliéster; o solvente MEK (Metil-etil-

EEAR 8
cetona) é usado para limpeza e desengorduramento de superfícies e também está presente na

composição química de solventes de tintas.
1.6 Resina Epóxi

Este é o tipo de resina mais usado na fabricação de peças para aviões. É usada
principalmente em peças que necessitem de alta resistência mecânica.
A resina epóxi é um dos materiais adesivos mais resistentes que existem. Assim como a
resina poliéster ela também endurece através de uma reação química sue tem início quando se
mistura a resina com o endurecedor.
A resina epóxi também pode receber cargas. As mais usadas em aviação são as
microesferas ocas de vidro (“glass bubbles”) e talco industrial.
Este tipo de resina é de preparação mais simples que a resina poliéster, pois necessita
apenas de um agente de cura, o endurecedor.
Preparação da resina epóxi para uso
1º- Prepare no máximo 200 gramas de resina para cada aplicação, adicionando o
endurecedor DTA (Dietilenotriamina) na proporção de 1 para 10 em peso ou em volume (tendo
em vista que as densidades destes produtos são aproximadamente iguais) à resina epóxi.
2º - Faça a homogenização da mistura com espátula de madeira ou polietileno, agitando

suavemente para evitar a. formação de bolhas de ar.
3º - A mistura preparada tem urna vida limite de aproximadamente 20 minutos a 25 graus

centígrados. O tempo de vida pode ser aumentado para, aproximadamente, 40 minutos
conservando a mistura resfriada em geladeira.
OBS: EXISTEM OUTROS ENDURECEDORES QUE PODEM SER USADOS

PARA A PREPARAÇÃO DA RESINA EPÓXI, CAUSANDO ENDURECIMENTO MAIS
LENTO OU MAIS RÁPIDO. O COMPORTAMENTO ACIMA DESCRITO REFERE-SE
SOMENTE AO ENDURECEDOR DTA.
ATENÇÃO
As resinas, misturadas não curadas e solventes causam irritação quando em contato com a
pele. É recomendável usar luvas quando estiver trabalhando com estes compostos. Se,

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acidentalmente, os olhos forem contaminados por alguns destes produtos, lave-os com água
limpa e abundante.
A resina pode ser removida da pele, utilizando álcool comum. Não utilize solventes ou
“thinner” para esta finalidade, pois estes produtos dissolvem a camada de gordura protetora da
pele, agravando a irritação.
1.7 Reforços
Os reforços num laminado são responsáveis pela resistência, sendo que estes geralmente
usados em forma de fibras.
Os reforços utilizados para os plásticos reforçados em aviação são as fibras de vidro,

carbono e Kevlar.
1.7.1 Fibra De Vidro

As fibras de vidro ocupam posição de grande importância entre os materiais de reforço
usados pela indústria dos plásticos reforçados. Comercializadas para esta finalidade desde a
década de 40, elas tem permitido o uso crescente dos plásticos reforçados em aplicações antes
reservadas aos metais e suas ligas.
Dos três tipos de fibra é o mais barato e mais utilizado tipo de reforço.
Existem dois tipos básicos de fibra de vidro: “E” e “S”, sendo o tipo “E” o mais usado.
A classe “E” é considerada como padrão, devido ao seu excelente desempenho funcional,
apresentando boa resistência mecânica e elétrica, além de outras características físicas.
É utilizada em aplicações estruturais onde se requer resistência a altas temperaturas e a

resistência elétrica.
A classe S tem grande resistência ao ataque ácido. E usada principalmente na forma de

véus de superfície, sendo aplicada principalmente nas camadas internas de tanques e tubulações.
Em aviões, as fibras de vidro são aplicadas na construção de diversas carenagens,
radomes, dutos e canaletas, sendo sua densidade de aproximadamente 2550 kg/m 3 (maior que as
das outras fibras).

EEAR 10
1.7.2 Fibra De Carbono

Dos três tipos de fibra, é a que apresenta maior resistência mecânica e rigidez, sendo
assim largamente utilizada na confecção de peças com grande responsabilidade estrutural. Como
pontos negativos tem-se a baixa resistência ao impacto e a necessidade de ferramentas especiais
para a sua usinagem devido à sua elevada dureza.
A fibra de carbono possui densidade média, isto é, menor que a fibra de vidro e maior que
a fibra de kevlar, ou seja, 1950 kg/m3.
1.7.3 Fibra De Aramida (Kevlar)

O KEVLAR (marca registrada da “Du Pont”) é um tipo de fibra de aramida que é
utilizado em peças que necessitam principa1mente de resistência à tração e ao impacto, sendo
utilizado inclusive na fabricação de coletes à prova de bala.
São produzidos dois tipos principais de Kevlar, o Kevlar 29 e o Kevlar 49, sendo este
último aplicado na indústria aeronáutica.
A resistência específica à tração do Kevlar é o dobro do vidro “E” e dez vezes maior que
a do alumínio. Entretanto, apresenta baixos valores de resistência à compressão e possui difícil
usinabilidade, necessitando de ferramentas com formato especial para a sua usinagem.
O Kevlar apresenta a densidade mais baixa dentre os três tipos de fibra, ou seja, 1440
kg/m3.
Vimos que os reforços num laminado são responsáveis pela resistência. Contudo, esta
resistência não depende apenas do tipo de reforço (vidro, carbono ou kevlar), pois um plástico
reforçado é anisotrópico, ou seja, suas propriedades variam de acordo com a direção em que os
esforços são aplicados, sendo fundamental a orientação das fibras. As fibras é que são
responsáveis pela garantia de resistência aos esforços atuantes, já que a resina atua apenas como
elemento de ligação.
Vamos conhecer agora as formas disponíveis de reforços.
1.7.4 Formas De Reforços

As formas disponíveis de reforços se diferenciam basicamente em reforços
unidirecionais, bidirecionais e aleatórios.

EEAR 11
1.7.4.1 Reforços Unidirecionais

Nos reforços unidirecionais todas as fibras apresentam-se na mesma direção. Esta forma
de reforço, também denominada “tape”, é usada em aplicações em que se tenha esforço em
apenas uma direção, já que na direção perpendicular limita à resina.
Figura 1 - Reforço Unidirecional

Fonte: STAE
1.7.4.2 Reforços Bidirecionais

Os reforços bidirecionais, que se constituem de fibras tecidas, permitem a aplicação de
esforços na direção da trama e da urdidura, sendo que um laminado com diversas camadas de
tecido com orientações variadas, tornam-se quase isotrópico.
Os principais tipos de tecidos são: tecido de fio não torcido (“Woven roving fabric”) e o
tecido de fio torcido (“Woven fabric”).

EEAR 12
Figura 2 - Tecido de fio não torcido

Fonte: STAE
Figura 3 - Tecido de fio torcido

EEAR 13
1.7.5 Reforços Com Fibras Aleatórias

A fibra picada (chopped) pode ser encontrada de manta (previamente cortadas e
agregadas na forma de um lençol) ou “roving” (várias mechas enroladas sem torção, em bobinas
de formato cilíndrico), usadas para laminação à pistola.
Esta forma de reforço não é utilizada para fabricação de avião. No entanto, devido ao seu
baixo custo em relação aos tecidos, encontra grande aplicação na fabricação de moldes,
carroceria e carenagens de automóveis e outras peças de uso geral, desde que não haja
responsabilidade estrutural.
Figura 4: Fibra Picada (Chopped) E Manta de fibra de vidro

Nós acabamos de conhecer quais são os principais tipos de fibra e em que forma elas
podem se apresentar. Em alguns laminados, é conveniente combinar diferentes espécies fibra,
como veremos a seguir.
1.7.6 Reforços Híbridos

A função de um laminado reforços híbridos é fornecer um material com propriedades
ideais, através da adição de fibras que tenham características que se completem.
O carbono, por exemplo, possuí uma elevada rigidez, mas perde muito na resistência ao
impacto. O Kevlar, por outro lado, é altamente resistente ao impacto, mas é fraco quanto a
resistência à compressão.
Verifica-se que com a adição de 50% de reforço de carbono ao Kevlar, a resistência à

compressão do Kevlar é dobrada. Esta mesma combinação dobra a resistência ao impacto em
relação ao uso de 50% de carbono.

EEAR 14
Continuando nossa apresentação das matérias primas básicas usadas na fabricação

de compostos, vamos agora estudar os núcleos, materiais muito importantes na obtenção
de peças espessas e leves de plásticos reforçados.
1.8 Núcleos
Os núcleos são utilizados em estruturas conhecidas como “sanduíches estruturais”, que
são formadas através da colagem de um revestimento a um núcleo conforme nos mostra a figura
abaixo:
Figura 5 - Estrutura em “sanduíche”

O núcleo caracteriza-se por ser um material de baixa densidade, como madeiras e
espumas. Os tipos de núcleos mais usados em aviação são os de construções celulares ou
“colméias”, como comumente são conhecidas, e as espumas estruturais, como a espuma de
polimetacrilimida.
Outro tipo de espuma a qual é largamente aplicada, é a espuma de poliuretano rígida, de

fácil obtenção no mercado.
1.8.1 Colméias
As colméias mais utilizadas são as de papel de aramida tratadas com resina fenólica,
(“NOMEX”), de alta resistência mecânica e rigidez numa pequena célula, assim como baixa
densidade, sendo recomendada para serviços até 150 graus Celsius. É um bom isolador térmico.
1.8.1.1 Tipos De Células

Há uma grande variedade de configurações de células, porém as mais utilizadas são as
colméias hexagonal e as de núcleo flexível, “flex-core”, apresentadas nas figuras a seguir:

EEAR 15
HEXAGONAL →→ Peças com contornos suaves.
FLEX CORE →→ Peças com contornos complexos, ou seja, grandes curvaturas.
Figura 6 - Hexagonal Core

Fonte: STAE
Figura 7 - Flex Core

Fonte: STAE
A definição da orientação da colméia em uma peça é importante, pois ela possui

propriedades mecânicas superiores na direção da fita.

EEAR 16
Figura 8 - Hexagonal core (direção da fita)

Fonte: STAE
1.8.1.2 Classificação Das Colmeias -

A EMBRAER classifica segundo sua densidade, em:
➢ Colmeias de baixa densidade - (1,6 a 2,3 lb/ft 3):utilizadas em painéis ou peças sem
responsabilidade estrutural, onde sua falha não compromete em nada, revestimentos
internos, nas divisórias, etc.
➢ Colmeias de média densidade (acima de 2,3 a 4.0 lb/ft 3):as mais utilizadas em peças
estruturais, como bordos de ataque, carenagens, piso e estruturas em geral.
➢ Colmeias de alta densidade (acima de 4,0 a 7,9 lb/ft3): de uso restrito para painéis ou
peças que são submetidas a grandes esforços de cisalhamento e compressão.
—Classificação das placas de “HONEYCOMB”(colméia)
CLASSE - I - NOMEX
II - FIBRA DE VIDRO

EEAR 17
TIPO I - Célula 1/8” Hexagonal
II - Célula 3/16” Hexagonal
III - Célula 1/4” Hexagonal
IV - 50 células flex/comprimento
V - 35 células flex/comprimento
1.9 Espumas
1.9.1 Espuma De Polimetacrilimida (“ROHACELL”)

Este tipo de espuma é fornecido em placas planas, de várias espessuras e densidades,
tendo propriedades mecânicas inferiores às dos núcleos de construção celular (colmeia) da
mesma densidade.
Figura 9 - Espuma de polimetacrilimida (“ROHACELL”)

Porém, tem baixo custo, fácil usinabilidade e conformabilidade a quente, estrutura
isotrópica e, por não possuir cavidades celulares, permite excelente acabamento superficial.
OBS: “ROHACELL” é marca registrada da ROHN HASS.

EEAR 18
1.9.2 Espuma De Poliuretano

Esta espuma pode ser facilmente encontrada no mercado, sendo fornecida em dois
componentes que, ao serem misturados, reagem quimicamente sofrendo urna grande expansão e
dando origem à espuma.
Figura 10 - Espuma de poliuretano

Fonte: STAE
EXERCÍCIOS DO TEXTO I
1) Dê a definição de material composto.
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_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
2) Qual á a principal vantagem que o uso dos plásticos reforçados conferem a um avião?
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_____________________________________________________________________________
3) Quais são as finalidades da resina no material composto?
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_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________

EEAR 19
4) Na resina poliéster, como é denominado o tempo decorrido entre a adição dos agentes de
cura e o início da polimerização?
(a) Tempo de indução
(b) Tempo de catálise
(c) Tempo de gelatinização
(d) Tempo de polimerização
5) O sistema de cura a frio mais utilizado para a resina poliéster utiliza como catalisador
(a) BPO
(b) DMA
(c) MEK
(d) MEKP
6) Dentre as fibras usadas na aviação, a que tem menor custo é a de :
(a) vidro
(b) kevlar
(c) arbono
(d) híbrida
7) Os reforços unidirecionais também são chamados
(a) Tape
(b) Manta
(c) Tecido
(d) Roving
8) Para peças com contornos complexos, o tipo de colméia mais recomendado é a
(a) Nomex
(b) flex-core
(c) hexagonal de 1/8”
(d) hexagonal de 3/16”

EEAR 20
9) Calcule as quantidades máximas de catalisador e acelerador necessárias para a catálise de

200 gramas de resina poliéster (Sistema MKP + Cobalto).
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
10) Calcule a quantidade de endurecedor para curar 200 gramas de resina epóxi.
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_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________

EEAR 21
2 USINAGEM
A usinagem de compósitos é muito diferente da usinagem que conhecemos e aplicamos
em metais. Para cada tipo de compósito existem processos diferentes que utilizam ferramentas
específicas para se obter a melhor precisão e acabamento sem comprometer a integridade do
material.
A diante conheceremos um pouco sobre o processo de fabricação do compósito e os

materiais utilizados para esta finalidade, prática fundamental para o entendimento e a escolha do
melhor processo de usinagem para o projeto.
2.1 Processo De Fabricação (aspectos Gerais)

Existem diversos processos de fabricação de peças de plásticos reforçados. Neste trabalho
apresentaremos somente a laminação manual, pois este processo praticamente não exige
investimentos em equipamentos específicos. Os poucos equipamentos requeridos são de baixo
custo e facilmente encontrados no mercado, como pode ser constatado examinando-se a lista
abaixo:
➢ moldes;
➢ roletes para compactação do laminado;
➢ facas e espátulas;
➢ pistola para aplicação do “gelcoat” (opcional);
➢ pincéis; e
➢ baldes, tesouras, dosadores volumétricos e balanças.
Quando se fabrica uma peça de plástico reforçado, não só se está fabricando a peça, mas
também o material que irá constituir a resistência, a durabilidade e o comportamento dessa peça
em uso.
Seguem-se algumas orientações gerais que devem ser levadas em consideração para a
confecção de peças em plásticos reforçados:
1. A área de fabricação deve ser limpa e organizada, para que se possa garantir a segurança
dos operadores e facilitar o seu movimento em volta das mesas de ferramentas e
bancadas de serviço.

EEAR 22
2. O ideal é que a temperatura da sala fique entre 18ºC e 32ºC, com uma umidade relativa
do ar na faixa de 40 a 70%.
3. Não se deve fumar nem comer na área de fabricação.
4. Toda ferramenta, molde, inclusive a mão do operador devem estar limpos, sem
contaminação de poeira, óleo ou gordura.
5. Os reforços (tecidos, mantas rovings) devem ser armazenados em local limpo e seco, pois
a umidade prejudica muito a resistência do reforço.
6. As resinas devem ser armazenadas em recipientes bem fechados e em locais não muito
quentes. Também devemos sempre estocar a resina longe do seu agente de cura. Estes
procedimentos ajudarão a prolongar o tempo de estocagem da resina.
LEMBRE-SE: NÃO DEVEMOS ESTOCAR RESINAS EM GRANDE

QUANTIDADE. NORMALMENTE O TEMPO DE ESTOCAGEM NÃO É GRANDE,
PRINCIPALMENTE PARA AS RESINAS POLIÉSTERES. A RESINA, MESMO SEM A
ADIÇÃO DO SEU AGENTE DE CURA, TENDE A ENDURECER LENTANENTE.
Vejamos agora um elemento indispensável para a obtenção e reprodução das peças, ou

seja, o molde.
2.2 Moldes
Os moldes, também chamados de matrizes, tacos ou gabaritos podem ser feitos de vários
tipos de materiais, O tipo e a escolha do material irão depender das características das peças
desejadas e o número de peças a serem feitas, já que o material dos moldes varia nas suas
resistências enormemente de um para o outro. E de conhecimento geral que o produto final é tão
bom quanto às ferramentas usadas na execução.
O mesmo argumento é válido na fabricação de plásticos reforçados. Considerando que o

ingrediente básico é um líquido viscoso, é então fácil prever que a peça final irá ser a reprodução
exata da superfície dos moldes utilizados.
O tipo de molde a ser utilizado (macho ou fêmea) dependerá da superfície. Se a superfície

interna de uma peça tiver que ser acabada (lisa), o macho, então, será a escolha mais lógica, caso
contrário, se a superfície externa exigir precisão, o molde fêmea será o mais indicado.

EEAR 23
As resinas usadas são bons adesivos de modo que devem ser tomadas todas as medidas
necessárias para evitar a adesão da peça fabricada à superfície do molde. Uma das maiores
precauções é a disposição de uma superfície sempre polida. Outro ponto a ser considerado no
desenho do molde é o afunilamento das paredes do molde. Este afunilamento, também chamado
de saída ou alivio, possibilita a remoção rápida de peças principalmente nos casos que envolvam
uma extração profunda com lados paralelos. Normalmente, apenas 1 (um) grau de afunilamento
á o suficiente para proporcionar uma remoção rápida e fácil.
Sempre que possível, devem ser evitados cantos vivos, substituindo-os por cantos
arredondados, com pequeno raio. Isto apresenta uma dupla vantagem, sob o ponto de vista
técnico: os cantos constituem sempre pontos fracos, a menos que sejam adequadamente
reforçados e, por um princípio de fabricação, é normalmente mais difícil de obter-se cantos vivos
do que cantos adaptados em curvas. Assim, no caso de remoção dos cantos vivos do molde,
todos os cantos e bordos do molde devem ser generosamente arredondados.
Um último ponto a ser considerado é que os moldes devem ser projetados com um
mínimo de massa possível, para apressar o seu aquecimento quando necessário, mas de acordo
com as exigências de resistência.
2.2.1 Moldes Metálicos

Os moldes metálicos podem ser fundidos, usinados, etc. E interessante saber que algumas
resinas não curam devidamente ou ficarão inibidas na presença de certos metais, como bronze ou
cobre; consequentemente, os moldes feitos com esses metais devem ser chapeados com cromo,
níquel ou cádmio.
De todos os materiais disponíveis, talvez os moldes de metal sejam os mais fáceis de se

preparar para uso. Normalmente, é unicamente necessário revesti-los com uma leve camada de
cera desmoldante (ou graxa desmoldante).
Isto deve ser seguido de um aquecimento do molde para “cozinhar” a graxa; seguido esse
tratamento, será suficiente lubrificar o molde ocasionalmente durante a produção.
2.2.2 Moldes de madeira

Para a fabricação do molde de madeira, deverá ser escolhida madeira de lei. Esta deve ser
cuidadosamente lixada para proporcionar um acabamento tão liso quanto possível. Em seguida,
deve ser esfregada com cera para móveis ou automóveis. Após encerada, deve ser aplicada cera

EEAR 24
desmoldante e esfregada, deixando unicamente uma película fina. Antes de encerar, as

rachaduras e defeitos do molde devem ser recobertos com fita adesiva. O uso de massa plástica
na madeira não é recomendado, devido a sua tendência de secar e separar-se do molde.
2.2.3 Moldes De Laminado De Fibra De Vidro

Tecido de fibra de vidro pode ser usado vantajosamente como molde, onde se precise
reproduzir peças originalmente feitas de metal. For exemplo: pode ser necessário fabricar uma
janela de radar para substituir parte do bordo de ataque de uma asa, O tecido de vidro
impregnado com resina pode ser colocado diretamente sobre a seção a ser substituída
(previamante preparada com agentes desmoldantes) e curada no próprio local. Ao removê-lo, ter-
se-á uma reprodução exata da área desejada.
2.2.4 Moldes De Gesso

O mais barato de todos os materiais para moldes é provavelmente o gesso, contudo, o
número de peças que se pode obter de cada molde é limitado, usualmente não ultrapassando 6
(seis) Além disso, estes materiais não oferecem o mesmo acabamento fino da maioria dos demais
moldes.
Descobriu-se que os melhores moldes de gesso são obtidos com “Hydro-Cal”; produzem
um molde duro, forte, não absorvente, o qual resiste a temperaturas mais elevadas do que o gesso
comum.
Após a moldagem, o molde de gesso cru deve ser deixado secar a noite toda e, em
seguida, colocado em um forno de ar forçado à temperatura de 104 °C, onde deverá permanecer
por u período correspondente a uma hora para cada 10 libras (aproximadamente 4,5 kg) de peso
do molde, após atingida a temperatura.
Imediatamente após a retirada do forno, a superfície do molde deverá ser cuidadosamente

limpa e lixada. Em seguida, com o molde ainda quente, deve ser esfregada cera desmoldante na
superfície. Após o resfriamento, a cera pode ser retirada. A seguir, a superfície deve ser
pincelada com um mínimo de três camadas de verniz de separação. Estes compostos secam
rapidamente. Ao secarem completamente, as superfícies do molde devem ser novamente
recobertas com cera, tendo-se o cuidado de não partir a película de verniz, O excesso de cera
deve ser retirado, deixando a superfície do molde pronta para ser usada.

EEAR 25
2.3 “Gel Coat”

Gel coat é qualquer cobertura de resina não reforçada que constitui a superfície de peças
laminadas em poliéster reforçado com fibras de vidro (“fiberglass”).
O gel coat é fabricado a partir de resinas poliésteres ou ester vinílicas e possuem três
funções principais:
➢ proteger o laminado contra a ação de intempéries e umidade;
➢ conferir acabamento colorido, liso e brilhante à superfície da peça; e
➢ servir de base para aplicação de pintura.
O uso de gel coats em peças de fiberglass é muito difundido atualmente, sendo usado em
piscinas, barcos, peças automobilísticas, moldes, ornamentos, etc.
Existem diversos tipos de gel coat, dependendo da finalidade de sua utilização, sendo que
os mais usados são aqueles à base de resina poliéster ortoftálica (gel coat ortoftálico), que
apresenta boa resistência às intempéries e agentes moderadamente agressivos, além de possuir
baixo custo.
O gel coat pode ser aplicado com pincel, rolo de pintor ou de preferência à pistola
(própria para a aplicação do gel coat). A aplicação a pincel tem o incoveniente de deixar marcas
e estrias que prejudicam o acabamento superficial
Com a aplicação à pistola é possível obter melhor uniformidade da camada e acabamento.

A espessura do gel coat deve ficar entre 0,3 e 0,5 mm. Camadas muito grossas são quebradiças e
podem apresentar trincas superficiais. Camadas muito finas são suscetíveis ao ataque do estireno
contido na resina de laminação, além de facilitar o aparecimento do desenho das fibras na
superfície da peça.
A cura do gel coat tem início imediatamente após a adição dos agentes de cura (sistema
MEKP-COBALTO). O gel coat é aplicado sobre a superfície do molde (previamente preparada)
e, ao ser atingido um estágio de cura conhecido como “estado de toque”, o gel coat pode receber
a resina de laminação sem ser atacado pelo estireno nela contido. É importante esperar pelo
tempo de toque antes de laminar sobre o gel coat. O estireno contido na resina ataca o gel coat se
este não estiver suficientemente curado ou for pouco espesso, pode sofrer sérios problemas de
enrugamento. O estado de toque é determinado na prática “tocando” o gel coat com a ponta do

EEAR 26
dedo de maneira bem suave e ainda numa região da peça de localização secundária. Se o dedo
ficar manchado, o gel coat não está suficientemente curado e o estado de toque ainda não foi
atingido.
2.4 Laminação Manual

A laminação manual é o processo de moldagem mais simples e o mais usado nas
Unidades da Força Aérea Brasileira.
Apesar de trabalhosa, a impregnação manual oferece o máximo em flexibilidade de

projeto e o mínimo de equipamento, conforme já foi citado anteriormente.
Vejamos quais são os principais passos a serem seguidos:
1. Preparação do molde
Para que a peça, depois de pronta, não grude no molde é necessário fazer o seguintes
procedimentos:
➢ limpe o molde cora auxílio de um pano limpo e que não solte fiapos. O pano pode ser
umedecido com solvente MEK. Jamais aplique o pano encharcado com o solvente.
Se necessário, efetuar o lixamento com lixa d’água nº 600 e realizar nova limpeza com o
solvente.
Obs: Atualmente existem produtos especialmente formulados para limpeza de moldes,

principalmente para os moldes feitos em fiberglass. Estes solventes são especialmente
formulados para reduzirem o aparecimento de microfissuras, amarelecimento do gel coat do
molde, perda de dureza, etc., que são problemas normalmente causados pelo uso do monômero
de estireno na limpeza. Como exemplo temos o ‘TECLEANER’ (removedor de resíduos, da
TECOLASS).
➢ aplique uma camada suave de cera desmoldante. Deixe a cera secar e faça um polimento.
➢ normalmente a cera é suficiente para facilitar a desmoldagem. No entanto, para assegurar

uma boa desmoldagem, pode-se aplicar álcool polivinílico no molde. Este produto é um
líquido que, ao secar, forma um filme plástico que facilita ainda mais a desmoldagem.
➢ as áreas de difícil desmoldagem devem receber camadas adicionais de cera desmoldante.
➢ - as área tocadas por ferramentas ou pelo laminador devem ser novamente enceradas.

EEAR 27
2. Aplicação do gel coat (para peças em fiberglass). Deve ser aplicado conforme já foi
descrito anteriormente.
3. Laminação
Primeiramente aplique a resina já preparada e depois o reforço. Este procedimento facilita

a remoção das bolhas de ar. O reforço é colocado à mão, sendo a resina aplicada a pincel ou rolo
de pintor. As bolhas de ar são removidas com roletes de laminação ou pincéis.
2.4.1 Informações Úteis Para Laminação E Execução De Reparos

1. Tem sido determinado por testes que os laminados de vidro com melhor resistência física
contém, entre 35 a 45% de resina, por peso.
2. Quantidade de catalisador (MEKP) para 1 litro (1,1 )cg) de resina POLIÉSTER:
% CM GRAMAS
1,00 A
11 12
1,50 A
16 18
2,00 A
22 24
3,00 A
32 36
3. Tempo de gel para resina poliéster
TEMP. AMBIENTE (º C) % CATALISADOR TEMPO DE GEL (MINUTOS)

16 1,00 ¨
50
16 2,00 ¨
12
21 1,00 ¨
32
27 1,00 ¨
22
32 1,00 ¨
18
4. Cura (secagem)
Poderão ser utilizados aquecedores, estufas ou lâmpadas de infravermelho para

aceleração do processo de cura da resina. Nestes casos a temperatura não poderá ultrapassar 60
°C, pois o laminado poderá ser afetado por temperaturas mais altas.
A peça deve permanecer na estufa durante 30 a 60 minutos, dependendo da resina,

quantidades dos agentes de cura e temperatura.

EEAR 28
5. Rebarbação
As rebarbas devem ser eliminadas com a resina em estado intermediário de cura, que
possibilita corte à faca com a peça ainda no molde. Os acertos finais nas dimensões da peça são
feitos após a desmoldagem, com lixadeiras e, se necessário, discos de corte.
6. Desmoldagem
Para evitar empenamento, as peças devem ser desmoldadas à temperatura ambiente, após
o completo resfriamento.
A desmoldagem deve ser feita com muito cuidado para não danificar a peça ou o molde.
Algumas vezes é conveniente a incorporação de alças na peça durante a laminação, que servem
de pontos de “pega” para desmoldagem . Outro recurso para facilitar a desmoldagem é a inserção
de cunhas (plástico ou madeira) entre o molde e a peça.
OBSERVACÃO
Este método, que utiliza molde aberto e cura sem pressão tem como inconvenientes:
➢ excesso de resina, resultando numa peça mais pesada;
➢ acabamento satisfatório somente do lado do molde; e
➢ porosidade e espessura irregular.
Tais inconvenientes podem ser minimizados utilizando-se a moldagem por prensagem

(molde macho e molde fêmea) obtendo-se peças cor acabamento em ambas as faces, espessura
mais regular e com alguma porosidade.
As peças das aeronaves modernas apresentam um acabamento impecável, de tal forma

que se assemelham a cerâmicas. Isto é conseguido graças ao processo de moldagem em
autoclave, que é um processo industrial no qual utilizam- se reforços pré-impregnados
(PREPREGS) com resina e a cura é realizada a elevadas pressões a 100 psi), com as
temperaturas atingindo 120 ou 180 º C, dentro da autoclave.
2.5 Usinagem E Acabamento

Os conhecimentos sobre a usinagem de materiais compostos vêm ganhando importância a
cada dia. Os processos de usinagem incluem corte de contorno, furação, além de operações de
acabamento, como rebarbação.

EEAR 29
A usinagem dos plásticos reforçados com fibras implica requisitos e condições

essencialmente diferentes daqueles usados em metais.
O assunto é muito extenso, podendo ser objeto de futura especialização.
Neste trabalho chamaremos a sua atenção apenas para algumas características da

usinagem de compostos, que se seguem:
1. Os compostos são usináveis apenas dentro de um limite de temperatura;
2. A baixa condutividade térmica do material favorece o acúmulo de resina na área de corte

durante a usinagem, uma vez que existe pouca dissipação de calor pelo material. A maior
parte do calor é retirada pela própria ferramenta
3. O alto coeficiente de expansão térmica e a abrasividade de alguns materiais tornam difícil

controlar a precisão.
a) furos em Kevlar apresentam-se menores que a broca usada.
b) furos em materiais abrasivos vidro/carbono apresentam-se frequentemente maiores que a

broca usada.
4. O uso de líquidos de refrigeracão inadequados acarretam mudanças das propriedades

físicas do material, não permitindo colagem posterior da peça.
5. Para os trabalhos com epóxi recomenda-se o uso de ferramentas pneumáticas. As razões

para o uso destas ferramentas são:
➢ ausência do perigo de choques elétricos;
➢ leveza e versatilidade; e
➢ controle de velocidade.
6. A usinagem vidro/carbono pode ser realizada com a maioria das ferramentas

convencionais. Entretanto, a abrasividade desses materiais reduz drasticamente a
qualidade do corte e a vida da ferramenta.
Esse problema é superado com o uso de ferramentas de metal duro juntamente com
discos adiamantados.
7. A usinagem de materiais contendo Kevlar exige a utilização de ferramentas diferentes

daquelas usadas para as fibras de vidro e carbono. Isso é devido às propriedades físicas

EEAR 30
das fibras de Kevlar. O Kevlar é uma fibra que possui baixa resistência à compressão.
Consequentemente, existe uma tendência das fibras em se movimentarem dentro do
laminado, quando surgem forças de compressão durante o processo de usinagem.
Portanto, as ferramentas para usinagem do Kevlar devem ter desenho especial. No caso
da furação, recomenda-se o uso das brocas tipo “rabo de peixe’ conforme as figuras a
seguir:
Figura 11 - Rabo de peixe” sem guia
Figura 12 - Rabo de peixe” com guia

Fonte: STAE
2.6 Acabamento Estético
2.6.1 Revestimento Vinílico

Este tipo de material é utilizado somente para peças do interior da aeronave, dando um
acabamento esteticamente perfeito. O revestimento vinílico á um material plástico que pode ser
auto-adesivo sensível á pressão ou com adesivo ativável a quente.
2.6.2 Pintura
Pintura á usada para melhorar o acabamento e proteger o objeto pintado contra a ação do
meio ambiente.
Como os plásticos reforçados não estão sujeitos à corrosão eletroquímica, eles são
pintados principalmente para isolá-los da umidade, a qual prejudica em muito sua resistência, e
para embelezamento da peça.
O principal problema encontrado na pintura dos plásticos reforçados reside na adequada

preparação da superfície, que deve ser isenta de porosidades, contaminantes e solventes
residuais.

EEAR 31
A cera desmoldante é a principal contaminante superficial que dificulta a pintura destes

materiais. Sua remoção requer lixamento da superfície para permitir boa aderência da tinta ao
substrato.
Por esta razão, é comum o emprego do álcool polivinílico como desmoldante de peças a
serem pintadas. O álcool polivinílico, solúvel em água, pode ser facilmente eliminado da
superfície antes de iniciada a operação de pintura.
As peças de “fiberglass” que forem receber “gel coat” de acabamento requerem moldes
lisos e brilhantes. Caso a peça de “fiberglass” venha a receber outro tipo de acabamento, pode
ser utilizado o “gel coat primer”, sendo o acabamento final dado pela tinta desejada.
Para a pintura geral de peças que não utilizem o “gel coat”, sugerimos o seguinte sistema
de pintura:
1. Desmoldagem.
2. Limpeza da superfície.
3. Correção dos defeitos grosseiros com massa.
4. Lixamento da massa.
5. Lixamento geral (lixa 320) e eliminação de ondulações superficiais.
6. Limpeza do pó de lixamento.
7. Aplicação de primer termofixo.
8. Correção das porosidades com massa rápida (defeitos pequenos) seguido de lixamento
para contorno, limpeza do pó e aplicação local de primer.
9. Segunda camada de primer, se desejado, ou surfacer.
10. Fundo selador, se necessário.
11. Aplicacão de tantas camadas de tinta de acabamento, quantas necessárias conforme

recomendação do fabricante.
➢ Polimento (se necessário, para aumentar o brilho).
➢ Verniz (se necessário, para aumentar o brilho).

EEAR 32
2.7 Reparos Em Laminados Sólidos

Os danos em peças - de plásticos reforçados surgem principalmente devido aos
inevitáveis impactos com pedras, granizo, aves e outros corpos que o avião sofre durante o voo e
as operacões de decolagem e pouso. Também há o manuseio impróprio das peças quando o avião
está em manutenção, além de pancadas sofridas pelas peças por pessoas que trabalham em outras
áreas do avião ou simplesmente em sua proximidade.
Figura 13 - Principais peças de plástico reforçado do C-95 “Bandeirante”

Fonte: STAE
IMPORTANTE
a) Os reparos de plásticos reforçados que serão citados neste trabalho são recomendados
apenas para peças sem responsabilidade estrutural (carenagens, peças de interior, etc) ou
seja, peças que não comprometam a segurança em voo da aeronave, caso venham a
falhar. Peças que requeiram cuidados especiais não descritos aqui, não deverão ser
reparadas sem prévia consulta à ORDEM TÉCNICA ou ao fabricante da aeronave.

EEAR 33
b) É importante ressaltar que um reparo não devolve à peça sua resistência original (mesmo
se for muito bem feito). A sua finalidade principal é devolver à superfície danificada seu
contorno original, e por isso são chamados de “reparos cosméticos”.
c) Os procedimentos que serão descritos são feitos com resina epóxi e com reforços de fibra
de vidro. Tal material poderá ser utilizado sem problemas no reparo de peças
originalmente feitas de carbono/epóxi, Kevlar/epóxi, vidro/epóxi e outros.
d) Poderão ser utilizados aquecedores, estufas ou lâmpadas de infravermelho para

aceleração do processo de cura da resina. Nestes casos a temperatura não deverá
ultrapassar 60º C, pois o laminado poderá se afetado por temperaturas mais altas.
NOTA
A maioria dos procedimentos de reparo que veremos a seguir, referem-se especificamente
a aeronave “Bandeirante’. As informações foram retiradas da O.T.M.A. 1C-95-3, Seção VII e
VIII. No caso de outras aeronaves, é recomendável a consulta à correspondente ordem Técnica.
2.8 Procedimentos Em Reparos De Compósitos Com Fibra De Vidro (exceto Radome)

É recomendável que as camadas de pintura existentes nas superfícies das peças de
material plástico sejam prontamente restauradas, quando avariadas em grande extensão.
A ação erosiva devida ao impacto de chuva ou partículas duras á relativamente lenta até
atravessar a camada externa, mas torna-se bastante rápida após alcançar a primeira camada de
tecido. Neste segundo estágio, o processo de delaminação é acelerado pela ação da chuva, a qual,
agindo nas paredes laterais dos pontos em erosão, resulta na separação das várias camadas. Em
consequência, a peça poderá ser rapidamente danificada a ponto tal que seja impossível a
execução de reparos.
Avarias como rachaduras, mossas, dentes, perfurações, etc., devem ser reparadas
conforme os procedimentos indicados nesta seção.
É permissível que a aeronave efetue voo de translado para uma base onde possam ser
feitos os reparos necessários. Desde que as avarias atinjam até 7 cm 2 (exceto no bordo de ataque
do conjunto da entrada de ar do motor), e ainda que a área avariada seja convenientemente
vedada com fita adesiva especial “Scotchcal” tape 850” ou equivalente, para evitar infiltração de
umidade.

EEAR 34
Para se obter uma colagem efetiva da fita adesiva, é necessário que a área avariada seja
perfeitamente limpa e isenta de óleo ou graxa.
NOTA
Deve-se evitar a execução de reparos em plásticos laminados reforçados em locais onde a

umidade relativa para a temperatura ambiente exceda os valores indicados na Tabela a seguir:
UMIDADE TEMPERATURA AMBIENTE

75 21
71 24
68 27
65 30
61 32
58 35
2.9 Limites De Reparos

Tendo em vista que as aplicações de plástico reforçado no “Bandeirante” não têm
finalidades estruturais, pode ser adotado o seguinte critério simplificado:
a) Avarias na camada externa, inclusive atingindo a primeira camada de tecido de fibra de

vidro, podem ser reparadas conforme as instruções contidas nesta seção, independente da
extensão das mesmas.
b) Avarias de maior profundidade, inclusive perfurações, podem ser reparadas conforme as

instruções desta seção, desde que a área avariada não ultrapasse 10% da área total ou da
área de cada face da peça.
c) Pequenas mossas e arranhões superficiais são considerados avarias desprezíveis em peças

de plástico reforçado com tecido de fibra de vidro e não necessitam ser reparados, desde
que não tenham atingido a primeira camada de tecido e estejam afastados dos furos de
rebites ou parafusos.
NOTA
Embora as peças de plástico reforçado do “Bandeirante” sejam fabricadas com resina
Poliéster, recomenda-se a utilização de resina “epoxy” e endurecedor DTA para a execução de

EEAR 35
reparos, tendo em vista que os mesmos não possuem vida limite de estocagem. É apenas
recomendado que estes materiais, bem como os tecidos de fibra de vidro, sejam armazenados em
local seco.
Preparação da superfície
O seguinte procedimento é recomendado na preparação da superfície para execução de

reparos:
1. Remova a pintura existente, utilizando removedor de pintura MIL-R-25134 ou jato de

casca de nozes. (jamais utilize o removedor comum de esmalte poliuretano, pois ele ataca
o material composto)
2. Remova todo o material avariado, utilizando uma faca de ponta afiada ou ferramenta
similar, para possibilitar a inserção de material.
A profundidade do dano determina quanto material deve ser removido antes de se fazer o
reparo. Deste modo, o primeiro passo será contar quantas camadas danificadas existem. Caso
isso não seja possível, pode-se estimar o número de camadas tomando-se como 0,25 mm a
espessura média de cada camada de tecido de vidro impregnada.
Há duas maneiras para remover os materiais danificados e prepará-los para o reparo.

Estes são os métodos “Stepped Joint Method’ (Escalonamento - “Tapering”) e “Scarf Method”
(Lixamento - “Sanding”. O escalonamento é mais preciso e tem melhor chance de êxito, sendo o
método recomendado quando se tratar de um laminado com Kevlar, na qual o lixamento não é
recomendado. O lixamento é mais fácil, sendo recomendado principalmente em reparos de
pequena extensão (menor que 4 polegadas quadradas).

EEAR 36
Figura 14 - Escalonamento e Lixamento

FONTE: STAE
Figura 15: <- Escalonamento / Scarf Method ->

FONTE: HTTPS://WWW.COMPOSITESWORLD.COM / ESSENTIALS OF ADVANCED COMPOSITE FABRICATION & REPAIR
Maiores detalhes sobre quando se deve usar cada método e como fazê-los devem ser
vistos na Ordem Técnica relativa à aeronave na qual você estiver trabalhando.
3. No caso de perfurações, a superfície com as bordas chanfradas conforme utilizando uma

lixa grossa número 2 para madeira. Também pode ser utilizada uma lixadeira.
4. No caso de avarias menores que não envolvam perfurações, remova o material necessário
com lixa ou lixadeira e suavize o contorno da área avariada conforme figura
5. Toda superfície deve ser limpa ou desengraxada com solvente MEK.
2.10 Tipos De Danos Em Estruturas De Compósitos

A maioria dos compósitos são danificados durante o serviço por sobrecarga, impacto ou
efeitos ambientais. As peças também podem precisar de reparos devido a defeitos de fabricação
o que o torna mais suscetível a danos em serviço.
a) Furos e punções

EEAR 37
Furos e punções são facilmente detectáveis e geralmente são causados por impactos de
média ou alta energia.
b) Delaminações
Causadas por impactos de baixa energia, as delaminações são muitos comuns e podem
ser causadas por quedas de ferramentas, defeitos de fabricação, falta de resina no laminado e até
mesmo por ingresso de umidade. Se estiver próximo a superfície pode ser detectada facilmente.
c) Descolamento
O descolamento indica uma falha de ligação adesiva entre o material de núcleo. Nesse
tipo de dano observa-se o revestimento de compósito separar-se do elemento do núcleo de
sanduíche, comumente causado pelo ingresso de umidade e falha na fabricação do laminado.
d) Danos no núcleo
Os danos no núcleo são geralmente causados por falha na preparação da bolsa de vácuo,
danos de manuseio durante a fabricação e impactos em serviço. Os danos em peças de núcleo de
colmeia podem facilitar a entrada de fluídos que podem ser demasiadamente perigosos durante
os ciclos de congelamento e descongelamento em peças aeronáuticas resultando no
descolamento das faces de revestimento.
e) Danos por raio fogo e calor
Os danos causados por raios podem variar de simples abrasões superficiais a grandes
orifícios passantes e com frequência é observado danos térmicos a resina e/ ou a fibras causadas
pelo excessivo calor.
➢ Veremos a seguir os procedimentos de execução de reparos em compósitos de acordo

com a profundidade do dano.
2.10.1 Reparo De Danos Na Camada Externa De Resina No Máximo, Uma Camada De

Tecido De Fibra De Vidro
1. Adicione talco industrial à resina preparada até que esta se transforme em massa
(consistência pastosa).
2. Aplique o produto assim obtido sobre previamente preparada, usando uma espátula.

EEAR 38
NOTA
Pequenos dentes e mossas na superfície na superfície externa podem ser preenchidos com
massa rápida de nitrocelulose.
3. Deixe a resina curar e dê acabamento.
2.10.2 Reparos de Danos que atravessem a primeira camada de tecido (exceto

perfurações)
1. Corte tantas camadas de tecido (nº390/DUT136, equivalente ao MQ 181) quantas forem
necessárias para recuperar a peça, cada uma das quais com dimensões superiores em
relação à anterior (de 5 a 10mm, aproximadamente) de forma a se obter uma colagem
efetiva sobre o chanfro.
É recomendável que o corte das camadas de tecido seja efetuado sobre moldes de papel
ou cartolina previamente preparados.
Se a umidade relativa, no local de armazenagem do tecido, exceder os valores

anteriormente citados, mantenha o tecido numa estufa entre 65 e 95 °C no intervalo de 1 a 1,5
horas, aproximadamente, antes de utilizá-lo.
2. Execute a aplicação da resina na superfície chanfrada e coloque a primeira camada de

tecido. Impregne o tecido com a resina preparada. Repita o procedimento acima para
cada camada de tecido colocada. Utilize trincha comum (de 40 a 50 mm de largura) para
executar esta operação.
É bom ressaltar que a adesão efetiva do material de reparo na peça avariada depende
basicamente da preparação da superfície. Antes de aplicar o reparo, verificar se toda a área de
reparo está perfeitamente limpa e isenta de gordura ou umidade. Não toque com os dedos nestas
superfícies.
NOTA
Se, por algum motivo, ocorrer interrupção do trabalho antes do término do reparo e
consequente endurecimento da resina, lixe a superfície não acabada com lixa grossa Nº 2 para
madeira, antes de aplicar uma camada de resina ao reiniciar o reparo.

EEAR 39
3. Deixe a resina curar e dê acabamento.
Figura 16 - Reparo em avarias que atravessam a primeira camada

do tecido
Fonte: O.T.C.A. 1C95-3
2.10.3 Reparos De Avarias Que Atravessem Completamente A Espessura Da Peça (furo

Passante)
1. Corte 4 camadas de tecido de fibra de vidro Nº 181, cada uma das quais com dimensões
superiores em relação à anterior, conforme já foi descrito.
2. A última camada de tecido deve possuir uma sobre-dimensão superior relação às

anteriores, para possibilitar uma colagem adequada sobre a superfície interna da peça.

EEAR 40
3. Com fita adesiva, fixe sobre a superfície externa da peça avariada uma cartolina
previamente encerada na face interna, para permitir que o material de reparo inserido
adquira forma externa da peça.
4. Execute a laminação conforme descrito anteriormente.
5. Deixe curar e dê acabamento.
Figura 17 - Reparos de avarias que atravessem completamente a espessura

da peça (FURO PASSANTE)
Fonte: O.T.M.A. 1C95-3
2.10.4 Reparos Em Laminados Com Núcleo (exceto Radome)

1. Remover o laminado expondo a colmeia. A operação de remoção do laminado pode ser a
mesma descrita anteriormente. OBS; As áreas de colmeia contaminadas por água e que
não podem ser secadas, devem ser removidas e reparadas.

EEAR 41
2. Cortar a colmeia observando o tipo e dimensões da célula, bem como a direção da fita.
Recomenda-se deixar 1,6 mm a mais na espessura da colmeia a ser reposta e 1,0 mm
maior nas dimensões do furo.
3. Remover a colmeia e lixar a superfície da cavidade, retirando as partículas, por sucção e

limpar as superfícies a serem coladas com solvente MEK.
4. Impregnar a superfície da cavidade com resina epóxi.
5. Posicionar a colmeia na cavidade e preencher as células ao redor com uma mistura de

resina e micro esferas de vidro. Observar a direção da fita.
6. A cura pode ser feita com temperatura de até 60º C. A pressão pode ser dada por meio de
chapas de aperto ou vácuo.
7. Lixar a superfície da colmeia da face a ser reparada e remover os resíduos por aspiração.
8. Limpar com MEK a superfície da colmeia.
9. Reconstituir as camadas por sobre a colmeia, conforme já descrito anteriormente.
Figura 18 - Reparos em laminados com núcleo (exceto radome)

Fonte: STAE

EEAR 42
2.11 Radomes
2.11.1 Considerações Gerais

Radomes são alojamentos de antena utilizados nas aeronaves, o radome á um ponto
crítico do sistema de radiação eletrônica, combinando resistência mecânica com características
elétricas especiais, a fim de não interferir no funcionamento do equipamento. Qualquer alteração
na forma, mudança nas espessuras dos revestimentos laminados ou no material do núcleo em
colméia podem ter um efeito prejudicial no desempenho do radar.
O radome poderá ser utilizado por muitos anos, desde que sejam tomados os devidos
cuidados. É essencial que o mesmo seja inspecionado a intervalos regulares. Toda vez que a
aeronave for operada em condições de chuva forte ou granizo, inspecione o radome quanto a
sinais de erosão, pintura descascada e queimadura devido à eletricidade estática.
Grandes reparos de avarias resultantes de impacto com pássaros, choque com

equipamento de hangar e descargas eletrostáticas requerem a utilização de molde ou suporte para
manter o contorno original. Não tente executar um reparo desta natureza, se não possuir
equipamento e treinamento adequados.
2.11.2 Construção Do Radome

O radome do ‘Bandeirante” é constituído basicamente de uma área útil (janela) fabricada
em sanduíche com núcleo de colméia ( uma saia fabricada em plástico laminado reforçado com
tecido de fibra de vidro e uma aba de alumínio par fixação na aeronave.
No “C-130 Hércules” são dois tipos básicos de radome, um para a antena APS-42 e outro
para a antena APN-59. O radome APS-42 é usado nos modelo antigos do C-130A. O radome
grande, APN-59, é usado em todos os outros C-130. Os radomes AFS-42 e APN-59 são de
construção tipo “sanduíche” ou intercalado, em que o núcleo central está intercalado entre os
revestimentos feitos de camadas de tecido de vidro integrado.

EEAR 43
Figura 19 - Radome APN-59

No caso do radome APN-59, que nos é familiar, sua construção usa como núcleo uma
colméia de fibra de vidro, de acordo com o MIL-C-8073, salvo uma área pequena acima do
“tubo de distribuição antigelo”. Os dutos de antigelo ficam na parte exterior da colméia, sendo
confeccionados de tecido de vidro impregnado com resina.
Figura 20 - Área da janela do radome APN-59

Fonte: STAE

EEAR 44
2.11.3 Extensão Dos Danos Dos Radomes

Os danos em radomes geralmente são divididos em três classes a saber:
➢ CLASSE I: Dano I é uma marca, arranhão ou erosão que penetra só até a primeira
camada. (ou melhor: aquele que penetra somente nas camadas mais externas).
➢ CLASSE II: Dano II é um corte, rompimento ou contaminação que penetra até o interior
do núcleo (duto ou colméia) mas não até a superfície (furo não passante).
➢ CLASSE III: Dano III é o que deixa a luz do dia passar pelo radome (furo passante).
Veja as figuras nº 22 a 24.

EEAR 45
2.12 Reparo de Radomes
Figura 21 - Dano Classe I (Radome do “Bandeirante”)


EEAR 46
As técnicas utilizadas para reparar os radomes são semelhantes àquelas apresentadas

anteriormente, entretanto, voltamos a ressaltar que a consulta à ORDEM TÉCNICA é
indispensável e obrigatória ao se reparar o radome de qualquer aeronave.
Figura 22 - Reparos em radomes COM Dano Classe I


EEAR 47
Figura 23 - Dano Classe II (Radome do “Bandeirante”)


EEAR 48
Figura 24 - Reparos em radomes COM Dano Classe II
Figura 25 - Dano Classe III (Radome do “Bandeirante”)


EEAR 49
Figura 26 - Reparos em radomes COM Dano Classe III


EEAR 50
EXERCÍCIOS DO TEXTO II
11. A temperatura na sala de fabricação de peças de plásticos reforçados deve ficar na faixa
de:
a) 10 a 20 º C
b) 18 a 25 ºC
c) 18 a 32 °C
d) 18 a 32 °C
12. Os moldes______________________________são tais fáceis de se preparar para o uso.
a) de gesso.
b) metálicos.
c) de madeira.
d) laminados em “fiberglass”.
13. A espessura do ‘gel coat’ deve ficar entre
a) 0,1 e 0,3 mm.
b) 0,3 e 0,5 mm.
c) 0,5 e 0,7 mm.
d) 0,7 e 0,9 mm.
14. Produto utilizado como agente desmoldante.
a) Solvente MEK
b) Álcool polivinílico
c) Álcool isopropílico
d) Monômero de estireno

EEAR 51
15. Fibra que exige ferramenta com formato especial para sua usinagem:
a) Vidro
b) Kevlar
c) Carbono
d) Vidro/carbono
16. Radomes são alojamentos de:
a) antena
b) combustível
c) ar condicionado
d) óleo hidráulico
17. A área útil de um radome é chamada de
a) Saia
b) Duto
c) Janela
d) Área central
18. Assinale “CERTO’ ou ERRADO.
A) Os reparos em plásticos reforçados devolvem a resistência original da peça se forem bem

feitos.
( )CERTO ( )ERRADO
B) Os reparos em plásticos reforçados visam principalmente devolver o formato original à

peça danificada.
( )CERTO ( )ERRADO
C) A pintura é realizada em peças de p2ástico reforçado por razões meramente estéticas.
( )CERTO ( )ERRADO

EEAR 52
AUTO-AVALIAÇÃO
19. A umidade na sala de fabricação de peças de plástico reforçado deve ficar na faixa de:
a) 20 a 50%
b) 30 a 60%
c) 40 a 70%
d) 50 a 80%
20. O “gel coat’ é formulado a partir de resinas
a) silicones
b) fenólicas
c) epoxídicas
d) poliésteres
21. É vantagem do uso de materiais compostos:
a) ausência de corrosão.
b) resistência à umidade.
c) facilidade de usinagem.
d) baixo custo das matérias-primas.
22. O MEK deve ser conservado a uma temperatura máxima de:
a) 10ºC
b) 25°C
c) 32ºC
d) 60°C

EEAR 53
23. O produto mais usado para reduzir a viscosidade da resina poliéster é o:
a) thinner
b) solvente MEK.
c) álcool etílico.
d) monômero de estireno.
24. Carga para resina poliéster que apresenta baixo preço e pequena interferência na
viscosidade da resina:
a) silica.
b) calcita.
c) cal hidratada.
d) alumina hidratada.
25. A resina epoxi tem urna vida limite de minutos quando conservada a 25 ºC
a) 10
b) 20
c) 30
d) 40
26. A quantidade de material a ser removida num reparo de plástico reforçado depende do (a)
a) tipo de fibra.
b) forma do reforço.
c) profundidade do dano.
d) área (extensão) do dano.
27. Um dano no radome que não ultrapasse a primeira camada de reforço pertence à classe
a) 1
b) I
c) II
d) não possui classe.

EEAR 54
28. A remoção de camadas por lixamento é recomendada para reparos:
a) de grande extensão.
b) maior que 4 polegadas.
c) menor que 4 polegadas.
d) de qualquer tamanho, exclusivamente para o Neviar.
CONFIRA O GABARITO AO FINAL DO MÓDULO

EEAR 55
CONCLUSÃO
Caro Aluno, agora você já está pronto para dar continuidade no seu estudo em
compósitos, pois neste módulo você conheceu as características principais destes materiais,
processos de fabricação e reparo, bem como as técnicas e equipamentos necessários para a
manutenção de peças aeronáuticas fabricadas com este material. Chegamos vitoriosos ao final
desta importante disciplina e lembre-se que antes de efetuar qualquer tipo de reparo deve-se
sempre consultar a Ordem Técnica da aeronave.

EEAR 57
REFERÊNCIAS
1. BRASIL. Força Aérea Brasileira. O.T.M.A. 1C95-3. Manual de Reparos Estruturais do

“Bandeirante”.
2.EMBRAER. Reparo do radome do C-130 “Hércules”.
3.FIGUEIRA, José A. Munes, LÉLIS, Glória M. da silva,
PIRRIELO, Flávio Tadeu, PRADO, Paulo Roberto, \7IANNA, Eduardo Duarte.

Materiais Compostos: reparos. São José dos caT EMBRAER, 1986.
4. LÉLIS, Glória Maria da Silva. Materiais Compostos: curso básico. São José dos
Campos: EMERAER, 1986.
5.OWENS/CORNIMG. Fiberglass guia de laminação.
6.TECGLASS. Fiberglass: Gel coat, técnicas de aplicação.
7.TECGLASS. Fiberglass sistema de desmoldagem e conservação de moldes.
8. Louis C. Dorworth, Ginger L. Gardiner, Greg M. Mellema. Essentials of Advanced

Composite Fabrication & Repair

EEAR 59
ANEXO A
GABARITO
1. Material composto é a combinação de dois ou mais elementos que, juntos, conferem ao

produto resultante propriedades especiais que, antes, não eram apresentadas por nenhum
dos elementos isoladamente.
2. Leveza.
3. Transmitir os esforços entre os filamentos, proteger os filamentos de abrasão mútua e

atuar como meio de transferência de carga para filamentos descontínuos e quebrados.
4. C
5. D
6. A
7. A
8. B
9. 6 gramas e 4 gramas
10. 20 gramas
11. C
12. B
13. B
14. B
15. B
16. A
17. C
18. A - ERRADO
B - CERTO
C - ERRADO

EEAR 60
19. C
20. D
21. A
22. B
23. D
24. B
25. B
26. C
27. A
28. C

04.14 Bep Materiais Compostos Vu

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MATERIAIS COMPOSTOS

IMPRESSO NA GRÁFICA DA EEAR

Apostila da Escola de especialista de Aeronáutica

1 INTRODUÇÃO AOS COMPÓSITOS

Mas afinal, o que é material composto?

1.1 Noções Básicas

Ex: pneus (borracha + arame), concreto armado (concreto + varas de ferro).

Logo: Resina + Reforço = Compósitos

1.2 Vantagens Do Uso De Materiais Compostos

1.2.2 Altas Propriedades Mecânicas

DIVISÃO DE ENSINO DE FORMAÇÃO STAE

1.2.3 Resistência À Corrosão

1.2.4 Flexibilidade De Projeto

1.2.5 Moldes Simples E Baratos

1.3 Desvantagens Do Uso De Plásticos Reforçados

➢ Toxicidade das resinas e produtos químicos usados na fabricação do plástico reforçado.

➢ Usinabilidade limitada, necessitando de ferramentas especiais, principalmente em

➢ Absorção de umidade, fator que diminui bastante a resistência mecânica do material e

1.4 Matérias primas básicas

➢ transmitir os esforços entre os filamentos;

➢ proteger os filamentos de abrasão mútua; e

➢ atuar como meio de transferência de carga para filamentos descontínuos ou quebrados.

DIVISÃO DE ENSINO DE FORMAÇÃO STAE

1.5.1 Resinas Poliésteres

Materiais utilizados na preparação da resina poliéster:

DIVISÃO DE ENSINO DE FORMAÇÃO STAE

Os mais comuns são:

a) MEKP- Peróxido de Metil Etil Cetona (líquido, diluído em 50% de dimetilftalato).

➢ Densidade a 20º C = 1,162 g/cm3.

➢ Temperatura máxima de conservação = 25º C

➢ Tempo de conservação a 25ºC = aproximadamente 6 meses

O MEKP é um líquido incolor que tem a função de iniciar a cura de poliésteres

b) BPO - Peróxido de Benzoíla (sólido ou em pasta, diluído com 50% de dibutilfatlato).

OBS: Estes catalisadores e aceleradores curam os poliésteres a frio (à temperatura

DIVISÃO DE ENSINO DE FORMAÇÃO STAE

Cargas mais usadas em resina poliéster:

C) Alumina hidratada - É usada como retardante de chamas.

1.5.7 Principais Sistemas De Cura A Frio Para A Resina Poliéster

➢ baixa pegajosidade superficial;

➢ usada para curar gel coats e peças pouco espessas; e

➢ “considerado melhor sistema universal” para cura a frio.

DIVISÃO DE ENSINO DE FORMAÇÃO STAE

➢ pegajosidade na superfície exposta ao ar (inibição superficial da cura);

➢ má resistência aos raios solares;

➢ inadequado para peças pouco espessas;

➢ melhor para temperaturas muito baixas; e

➢ menos suscetível à umidade.

C) MEKP + COBALTO + DMA

➢ todas as características do sistema MEKP + COBALTO; e

➢ tempo de gel curto;

➢ usado em temperaturas muito baixas.

D) MEKP + BPO + DMA

➢ todas as características do sistema MEKP + COBALTO;

➢ longo tempo de gelatinização;

➢ cura rápida, MEKP + COBALTO;

1.5.8 Teores De Catalisador E Acelerador Para Cura A Frio (por Peso)

CATALISADOR MÍNIMO MÁXIMO

DIVISÃO DE ENSINO DE FORMAÇÃO STAE

OBS: o quadro mostra os teores de catalisadores e aceleradores mais usados na prática.

Portanto, aconselha-se sempre observar as recomendações específicas de cada

1.5.9 Preparação da resina poliéster para uso (Sistema MEKP + COBALTO)

2º - Coloque a resina num recipiente limpo e seco. Adicione primeiro o acelerador de

3º - Faça a homogenização da mistura com espátula de madeira ou polietileno, agitando