Apostila Manutenção de Máquinas de Confecção

MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS DE CONFECÇÃO
Manutenção de Máquinas de Confecção
Manutenção de Máquinas de Confecção Industrial
Máquinas: Reta e Overloque
Equipe responsável:
Elaboração: José Virginio da Silva
Cláudio Roberto Valverde
Revisão: José Virginio da Silva
Cláudio Roberto Valverde
Data de elaboração: Abril de 2005
Data de revisão: Junho de 2012
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Sumário
História da Máquina de Costura 05

Noções sobre agulhas 07
Máquina Reta 11
Nomenclatura das peças fundamentais 12
Nomenclatura das peças do cabeçote 14
Regulagem da barra de agulha 19
Regulagem da lançadeira 21
Partes da lançadeira 24
Mecanismo do calcador 25
Sistema de alimentação 28
Estica fio e suas funções 32
Desmontagem do eixo superior 34
Passagem da linha 36
Regulagem de tensão das linhas 38
Regulagem do gancho oscilante 40
Lubrificação 41
Limpeza 46
Manutenção Preventiva 47
Exercícios 51
3
Noções sobre Paquímetro 56

Exercícios 59
Overloque e Interloque 60
Substituição das agulhas 61
Facas refiladoras 62
Altura da barra de agulha 66
Regulagem do looper inferior 67
Cruzamento dos looperes 69
Regulagem do looper superior 70
Regulagem do looper da correntinha 71
Tabela de medidas 73
Altura do dente transportador 74
Regulagem do diferencial 75
Regulagem do comprimento do ponto 76
Regulagem do estica fio inferior (Interloque) 77
Passagem de linha 78
Ajuste dos tensores 81
Lubrificação 83
Exercícios 86
Defeitos (causa e correção) 89
Instruções de Segurança 93
Anotações 95
Referências Bibliográficas 97
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História da Máquina de Costura

Com o aparecimento da máquina de coser, a arte da costura passou por uma grande
transformação. Foram muitas as tentativas feitas para se conseguir por meios mecânicos a
imitação da costura feita à mão, com resultados satisfatórios.
Procurou-se fazer entrar uma agulha na fazenda por meio de dedos mecânicos que pareciam
dentes, o que redundou em fracasso. Era preciso um meio de não segurar o tecido entre os
dedos.
Idealizaram-se outros engenhos sem se chegar a resultados satisfatórios, até o aparecimento
da bobina ou carretel, onde o fio era enrolado. Então começaram a aparecer dispositivos que a
cada pontada da agulha soltava o fio, conseguindo-se assim uma costura uniforme.
Na máquina, a marcha do fio é contínua do carretel para o pano, e só podendo passar através
do pano em forma de alça ou cadeia, foi preciso escolher uma agulha apropriada e surgiu a
agulha com orifício perto da ponta.
Na costura a mão, o fio é fixo na agulha e o trabalho não se move, determinando-se a olho o
comprimento do ponto cujo tamanho é mais ou menos variável, já na máquina, o pano é que se
move sob a agulha, avançando a impulsos regulares e com precisão, de maneira que o
comprimento do ponto e a tensão do fio são uniformes.
OS PRIMÓRDIOS
As tentativas para a descoberta de um meio mecânico de coser iniciaram-se em fins do.
SÉCULO XVIII. Em 1.770, um inglês chamado THOMAS SAINT conseguiu patentear um
invento que já tinha algumas características da atual máquina de costura.
No ano de 1.775, o alemão F. WEISENTHAL recebia o diploma de invenção de um aparelho
munido de uma agulha com duas pontas a qual tinha no centro, um orifício. Esta agulha podia,
ao mesmo tempo, atravessar de lado a lado o tecido e movia-se de trás para diante por meio
de dentes colocados nos lados, este aparelho fazia uma espécie de bordado que era o ponto
de cadeia. Esta invenção, porém, não chegou a alcançar êxito.
Mais tarde, TOMAS SAINT, J. DUCAN, J.A. DODG, HUNT E B. THIMMONNIER procuraram
aperfeiçoar a máquina. Em 1.790, o americano THOMAS SAINT. Patenteou uma máquina
mais aperfeiçoada que fazia a costura com o ponto mais firme, o que faltava a máquina de
WEISENTHAL. Esta máquina era quase totalmente de madeira, com um braço saliente no qual
se colocava uma agulha vertical e um furador que fazia os buracos antes. Na parte superior,
colocava-se um carretel que distribuía o fio. O ponto de cadeia era igual o da primeira máquina,
mas como era mais firme, servia também para costuras grossas. Esta máquina também não
interessou ao público, e outras vieram de menor ou maior importância, sem nenhuma
probabilidade de sucesso. A máquina, como todas as invenções, encontrou grande oposição.
Os artífices ficaram alarmados com sua aplicação ao oficio de confeccionar peças de peles e
couros e fizeram-lhe toda sorte de guerra.
No ano de 1.830, o francês BARTOLOMEU THIMMONNIER, idealizou uma máquina, também
de ponto cadeia, quase toda de madeira e acionada pelos pés. Era ainda muito rudimentar,
mas funcionava. Dez anos mais tarde, utilizando muitas das máquinas em sua alfaiataria,
obteve um contrato para fabricação de uniformes militares.
Esta máquina impressionou tanto os amigos do alfaiate que estes lhe adiantaram o dinheiro
para poder fabricar muitas outras, instalando com êxito uma fábrica. Em pouco tempo, já
contava com oitenta máquinas. Isso desencadeou uma reação furiosa por parte dos
trabalhadores manuais, que de comum acordo, destruíram as máquinas da fábrica de
THIMMONNIER.
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THIMMONNIER quis salvar o invento, patenteando-o na Inglaterra e nos Estados Unidos, mas
não conseguiu os recursos necessários e regressou a França no ano de 1.857, onde morreu
pobre e esquecido.
Enquanto tudo isto se desenrolava na Europa, os engenheiros americanos começaram a
estudar e resolver os problemas da máquina de coser. Assim a idéia da agulha com o orifício
na extremidade pontiaguda e o emprego de dois fios, são invenções verdadeiramente
americanas, pois foi inventado por GUALTÉRIO HUNT de New York no ano de 1.835. Foi a
primeira máquina que fez o pesponto, mas a invenção não foi patenteada e HUNT a
abandonou quando sua filha lhe observou que com essa máquina as costureiras iriam ficar
sem trabalho.
Em 1.844, o americano ELlAS HOWE apresentou um modelo mais aperfeiçoado que todos os
precedentes. Era uma máquina feita de madeira e arame, que embora primitiva, continha a
maior parte dos dispositivos essenciais. Esta invenção tinha dois detalhes distintos: a agulha
era curva, com um orifício quase na ponta, e possuía uma lançadeira, que fora idealizada por
GUALTÉRIO. A máquina de HOWE era tão nova em suas múltiplas combinações, que foi
considerada como novo invento. Tinha muitos detalhes, entre os quais uma placa para
comprimir o tecido, e um dispositivo para manter a tensão no fio superior.
Foi a primeira máquina que trabalhou com dois fios, embora não aperfeiçoada, pois falhava o
ponto e o movimento dos fios era defeituoso.
Outros engenheiros e mecânicos tentaram aperfeiçoar a máquina, destacando-se dentre eles,
ALLEN WILSON, que em 1.849 idealizou o encaixe rotativo. Este continha o fio inferior, entre
outros melhoramentos como a barra móvel provida de dentes, os quais saiam por uma ranhura
em movimentos sucessivos e combinados com outra barra colocada na parte de cima, que
fazia o tecido correr. Esta combinação de movimentos ficou conhecida por avanço em quatro
pontos. Foi a maior melhoria que a máquina adquiriu, e desde então o trabalho da costura
mecanizada foi melhorando, se bem que paulatinamente, pois foi difícil encontrar aceitação por
parte do público, que, tendo sido muitas vezes burlado, não dava importância ao novo
engenho.
Nesse tempo. ALLEN WILSON, SINGER e outros apresentaram máquinas quase perfeitas.
HOWE. Não contente com tal ocorrido, moveu uma ação judicial contra os primeiros, que ficou
conhecida por guerra da máquina de costura. Cada fabricante processava o outro, acusando-o
de usurpador de patente. Todavia, isto terminou em um entendimento dando lugar a fusão de
patentes, ficando provado que a máquina de HOWE só fazia costura reta de poucos
centímetros de cada vez, e de nada valia sem os aperfeiçoamentos dos outros e vice-versa.
Disto nasceu à organização da SEWlNG MACHINE COMBINA TlON, sendo a fabricação
autorizada a terceiros, mediante licença, a 15 dólares por máquina.
Em 1851, SINGER fabricou uma máquina que era muito pesada, e em 1.856 foi feito um
modelo mais leve, este destinado ao uso no lar, denominado lombo de tartaruga, que
executava em uma hora a costura de 10 a 14 horas a mão. O único inconveniente era o preço.
A primeira máquina de SINGER era provida de uma agulha vertical, trabalhava com dois fios e
fazia um pesponto fechado. Mais tarde, ele introduziu o movimento a pedal, porém pouca
importância lhe deu e nunca o patenteou. Este fabricante e seus sucessores foram os que
mais aperfeiçoamentos introduziram na máquina de costura e que maior propaganda fizeram
através do mundo, demonstrando sua prática e utilidade. As primeiras máquinas foram
construídas para que as fábricas as empregassem em seus trabalhos. Logo, porém notou-se
que era um acessório útil em todos os lares e conservando suas características
indispensáveis, foram adaptadas com elegância para o uso doméstico.
Com a generalização da costura mecanizada, os principais países da Europa, começaram a
fabricar máquinas de costura, dentre eles, destacaremos a Alemanha, a Suíça, a ltália, a
França, a Suécia, a Tchecoslováquia e ultimamente Portugal.
6
Noções sobre agulhas

CONE SUPERIOR
Tem por finalidade facilitar a introdução da agulha na barra de agulha.
CABO
É à parte a ser fixada na barra de agulha através do parafuso fixador devendo manter a agulha
sempre firme.
Observação: No cabo temos a informação da grossura da agulha.
CONE INFERIOR
É à parte que tem por finalidade dar maior estabilidade para a haste.
HASTE
É à parte que sofre maior fricção.
CANALETA
Tem por finalidade proteger as linhas durante o processo de costura, ou seja, ela se torna um
alojamento para a linha.
CAVA
É o local onde o bico da lançadeira ou looper passa pegando a linha para a formação do ponto.
FURO OU ORIFÍCIO
Serve para a passagem da linha na agulha e levar esta mesma linha até o bico da lançadeira.
PONTA DA AGULHA
Pode ter formatos e acabamentos dos mais variados, de forma a proporcionar a penetração
mais conveniente através do material.
7
8
TABELAS DE SUGESTÕES DE LINHA X ESPESSURA DE AGULHAS
LINHAS MISTAS (POLIESTER/ALGODÃO)

ESPESSURA DA LINHA ESPESSURA DA AGULHA
(Etiqueta) (Recomendada)
25 21 a 22 (130 a 140)
36 19 a 21 (120 a 130)
50 18 a 19 (110 a 120)
80 16 a 18 (100 a 110)
120 10 a 14 (70 a 90)
LINHAS DE POLIAMIDA
ESPESSURA DA LINHA ESPESSURA DA AGULHA
(Etiqueta) (Recomendada)
120 9 a 12 (65 a 80)
90 10 a 14 (70 a 90)
60 12 a 16 (80 a 100)
40 16 a 19 (100 a 120)
30 18 a 21 (110 a 130)
20 19 a 22 (120 a 140)
16 21 a 23 (130 a 160)
12 23 a 25 (160 a 200)
10 23 a 26 (160 a 230)
8 25 a 27 (200 a 250)
7 26 a 27 (230 a 250)
5 27 a 29 (250 a 300)
4 28 a 30 (280 a 330)
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PONTAS DE AGULHA MAIS UTILIZADAS
1º Exemplo: Ponta redonda que é dividida em três tipos: (fina, média e grossa).
Ponta redonda fina (SPI):

Aplicação: Para fibras bem fechadas (lycra) tecidos finos,
seda fina, nylon, voil, porque reduz o agarramento e o corte do
tecido.
Ponta redonda média (R):

Aplicação: Para fibras fechadas, médias e grossas.
(brim, tergal).
É a ponta mais recomendada na indústria de confecção
Ponta redonda grossa (STU):

Aplicação: Para fibras densas e de trançados apertados. Ex:
sarja de algodão pesada, popeline pesada, tecidos grossos.
Esta ponta resiste melhor ao desgaste.
2º Exemplo: Ponta bola que também é dividida em três tipos: (fina, média, grossa).
Ponta bola fina (SES):
Aplicação: Esta ponta tem a função de separar as fibras sem

cortá-las.
Usada especialmente para malhas finas e lycra.
Ponta bola média (SUK):

Aplicação: Para malhas de fibras médias:
Ex: meia malha.
Ponta bola grossa (SKF):

Aplicação: Para maior desvio das fibras em malha grossas.
Ex: malhas de linha.
10
Máquina Reta
11
Nomenclatura das peças fundamentais
CABEÇOTE:
É a parte superior da máquina, constituída de varias peças, cada uma tem sua função em
conjunto com outras peças.
MESA:
É a parte onde está assentado o cabeçote, é de madeira recoberta com fórmica sendo seus pés
de metal.
JOELHEIRA:
Serve para levantar o calcador e soltar a tensão da linha de cima. Deixa o operador com as
mãos livres para o trabalho.
MOTOR:
É um equipamento elétrico de rotação contínua, contendo embreagem e freio.
Embreagem: serve para iniciar o funcionamento da máquina.
12
Freio: serve para parar o funcionamento da máquina.

PEDAL:
É à parte da máquina que está ligada ao motor pela barra de união. Serve para colocar a
máquina em movimento. Controlar a velocidade e parar a máquina, pressionando levemente o
pedal para frente afasta a embreagem do freio liberando o movimento do volante.
INTERRUPTOR:
Serve para ligar e desligar o motor da máquina através de uma alavanca ou um botão.
SUPORTE DO CABEÇOTE:
Serve para apoiar o cabeçote durante a limpeza ou reparos da máquina.
VOLANTE:
Serve para abaixar e levantar a agulha quando a máquina estiver parada.
13
Nomenclatura das peças do cabeçote
VISOR DO FLUXO DE ÓLEO:
É a peça de acrílico transparente que permite ao

operador verificar se o sistema de lubrificação está
funcionando.
14
ESTICA-FIO:
Puxa a linha do cone soltando uma quantidade suficiente

para a formação da laçada puxando, em seguida, a linha
da laçada para o ajuste do ponto.
ALAVANCA DE RETROCESSO:
É uma peça que quando pressionada muda o sentido de

costura, é muito utilizada para fazer arremates no material
que esta sendo costurado.
REGULADOR DE PRESSÃO DO CALCADOR:
É um parafuso que consiste em dar a pressão necessária

ao calcador para que o material seja transportado sem
dificuldade. A pressão do calcador deve variar, isto é deve
ser feita à regulagem toda vez que houver mudança do
material a ser costurado.
15
REGULADOR DO COMPRIMENTO DO PONTO:
São sistemas (Disco ou Botão) formados por um regulador numerado que permite aumentar ou
diminuir o tamanho do ponto.
- Sistema de botão:
- Sistema de disco:
16
REGULADOR DE TENSÃO DA LINHA (TENSOR):
Conjunto de peças que controla o fornecimento de linha para a

agulha, dando a tensão necessária. É formado pelas seguintes
peças: Parafuso, porca, gancho oscilante, mola de tensão, discos
de tensão.
BARRA DO CALCADOR:
É uma peça cilíndrica que tem o calcador fixado em sua extremidade.
CALCADOR:
O calcador é uma peça que fica em cima da chapa de agulha e tem

por finalidade segurar o material a ser costurado definindo a posição
da costura.
BARRA DE AGULHA:
É uma peça cilíndrica que tem um orifício em sua extremidade inferior

onde se encaixa a agulha. Um parafuso permite a fixação ou a
remoção da agulha.
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AGULHA:
É uma peça cilíndrica que em sua extensão possui espessuras diferentes,

é feita de aço temperado e cromado, serve para conduzir alinha de um
para o outro lado do material a ser costurado, possibilitando assim o
entrelaçamento da linha superior com a linha inferior, ou apenas o
entrelaçamento da linha superior com a própria agulha formando o ponto.
CHAPA DE AGULHA:
É uma placa de metal com um furo para a passagem da agulha e

uma abertura para a movimentação dos dentes de alimentação
(dente transportador), sustentando o tecido que está sendo
costurado.
DENTE TRANSPORTADOR:
É a peça com dentes afiados que leva o tecido de um ponto feito

para o próximo a ser feito.
LANÇADEIRA:
É a peça onde é colocada a caixa de bobina. Serve para laçar a

linha da agulha para formar o ponto.
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Regulagem da barra de agulha

BARRA DE AGULHA COM MARCA DE REFERENCIA NA BARRA DE AGULHA
Procedimento:
1º Passo:
Tirar a tampa lateral da máquina.
2º Passo:
Girar o volante da máquina no sentido de costura até que a barra de agulha fique em
P.M.I. (Ponto Morto Inferior).
3º Passo:
Soltar o parafuso (1) da braçadeira que fixa a barra de agulha.
4º Passo:
Levantar ou abaixar a barra de agulha, até que a marca de referencia superior fique
alinhada (nivelada) com a face inferior da bucha.
5º Passo:
Reaperte o parafuso (1) da braçadeira que fixa a barra de agulha.
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BARRA DE AGULHA SEM MARCA DE REFERENCIA NA BARRA DE AGULHA
Procedimento:
1º Passo:
Tirar a tampa lateral da máquina.
2º Passo:
Girar o volante da máquina no sentido de costura até que a barra de agulha fique em
P.M.I. (Ponto Morto Inferior).
3º Passo:
Soltar o parafuso (1) da braçadeira que fixa a barra de agulha.
4º Passo:
Levantar ou abaixar a barra de agulha, até que fique somente meio furo da agulha
aparecendo na parte interna do espiral da lançadeira.
5º Passo:
Reaperte o parafuso (1) da braçadeira que fixa a barra de agulha.
Observação:
Antes de fazer esta regulagem, verifique se a agulha esta
bem colocada na barra de agulha, ou seja, encostada no
final do furo da barra de agulha.
20
Regulagem da Lançadeira
REGULAGEM DA LANÇADEIRA COM MARCA DE REFERÊNCIA NA BARRA DE AGULHA
Procedimento:
1º Passo:
Tirar calcador, chapa de agulha e dente transportador.
2º Passo:
Deixar a máquina apoiada no suporte do cabeçote.
3º Passo:
Soltar os parafusos (1) que fixam a lançadeira.
3º Passo:
Girar o volante no sentido de costura, passando pelo P.M.I. com a barra de agulha subindo,
pare de girar o volante quando a marca inferior da barra de agulha ficar alinhada (nivelada) com
a face inferior da bucha.
4º Passo:
Neste ponto, deixe o bico da lançadeira no centro da agulha com menor espaço possível entre
o bico da lançadeira até a agulha.
Observação:
Este ponto é chamado de ponto de laçada.
5° Passo:
Reaperte os parafusos (1) da lançadeira.
21
REGULAGEM DA LANÇADEIRA SEM MARCA DE REFERÊNCIA NA BARRA DE AGULHA
Procedimento:
1º Passo:
Tirar calcador, chapa de agulha e dente transportador.
2º Passo:
Deixar a máquina apoiada no suporte do cabeçote.
3º Passo:
Soltar os parafusos (1) que fixam a lançadeira.
4º Passo:
Girar o volante da máquina no sentido de costura, até que a barra de agulha fique em P.M.I.
(Ponto Morto Inferior).
5º Passo:
Neste ponto, coloque a lâmina e o sargento na barra de agulha, encoste-os na bucha e aperte o
sargento.
Observação:
Lâmina de 1,8mm para tecidos (finos e leves).
Lâmina de 2,4mm para tecidos (grossos e pesados).
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Feita a medida desejada, continue fazendo os passos a seguir.
6º Passo:
Retire a lâmina.
Observação:
No local onde a lâmina estava ficará um espaço entre o sargento e bucha.
7º passo:
Girar o volante no sentido de costura até o sargento encostar-se na bucha.
8º Passo:
Deixar o bico da lançadeira no centro da agulha com menor espaço possível entre o bico da
lançadeira até a agulha.
Observação:
Este ponto é chamado de ponto de laçada.
9º Passo:
Apertar firmemente os parafusos (1) que fixam a lançadeira.
23
Partes da lançadeira
Para fazer reparos na lançadeira é necessário desmontá-la conforme a ilustração abaixo.
Procedimento de desmontagem:
a) Retire a lançadeira da máquina através dos parafusos (5).

b) Retire os parafusos (2) que fixam a trava do espiral (3).
c) Retire a trava do espiral (3).
d) Retire o espiral (1) do corpo da lançadeira (4).
e) Retire os parafusos (7) que fixam o abridor de laçadas (6).
f) Retire o abridor de laçadas (6)
Observação:
Verifique todas as peças se há rebarbas, se por acaso alguma das peças apresente rebarbas,
retire a rebarba e leve-a para polir.
1- Espiral
2- Parafusos de fixação da trava do espiral
3- Trava do espiral
4- Corpo da lançadeira
5- Parafusos que fixam a lançadeira na máquina
6- Abridor de laçadas
7- Parafusos que fixam o abridor de laçadas
Procedimento para montagem:
a) Coloque o espiral (1) no corpo da lançadeira (4).

b) Coloque a trava do espiral (3).
c) Coloque todos os parafusos (2) que fixam trava do espiral e aperte-os.
d) Coloque o abridor de laçadas (6) no corpo da lançadeira.
e) Coloque todos os parafusos (7) que fixam o abridor de laçadas.
Depois de ter feito todo esse procedimento, coloque a lançadeira na máquina e regule-a de
acordo com uma das regulagens aprendidas anteriormente.
24
Mecanismo do calcador
O mecanismo do calcador tem a função de pressionar o tecido que está sendo costurado contra
o dente transportador, para que o mesmo seja transportado e não se levante junto com a
agulha, definindo a posição de costura.
É composto com as seguintes peças: Parafuso de pressão (1), porca de trava (2), pino guia
mola (3), mola de pressão (4), braçadeira (5), barra do calcador (6) e calcador (7).
Suas principais regulagens são:
Pressão.
Centralização em relação à agulha.
Altura (5 mm).
Espaço da braçadeira.
REGULAGEM DA PRESSÃO DO CALCADOR:
A pressão do calcador deve ser regulada de acordo com o tecido a ser costurado, ou a
velocidade da máquina, esta regulagem é feita pelo parafuso de pressão (1), girando-o para o
sentido horário aumenta a pressão e girando no sentido anti-horário diminui.
Tecidos leves e finos: A pressão do calcador deverá ser leve, para que o material não se
rasgue durante a costura ou fique com marcas do dente transportador.
Tecidos grossos ou pesados: A pressão do calcador deve ser maior, para que o tecido seja
transportador com eficiência.
CENTRALIZAÇÃO DO CALCADOR:
O calcador deve estar centralizado em relação as agulhas, ou seja, as agulhas não podem relar
nas laterais da abertura do calcador durante a operação, caso isso ocorra poderá haver quebra
de agulha ou até mesmo falhar ponto.
Esta regulagem é feita soltando o parafuso da braçadeira (5) e movimentando o calcador para
direita ou esquerda até quando a agulha ficar centralizada no calcador.
REGULAGEM DA ALTURA DO CALCADOR (MANUALMENTE):
25
Quando o calcador estiver erguido manualmente através da alavanca atrás da máquina, à

distância entre a parte de baixo do calcador até a chapa de agulha deve ser de 5mm.
Observação:
Esta altura é uma margem se segurança, para que a barra de agulha ou mesmo o cone inferior
da agulha não bata no calcador quando o operador encher a bobina.
Regulagem:
a) Erguer manualmente o calcador pela alavanca (8).
b) Soltar o parafuso da braçadeira (5).
c) Colocar uma lâmina (gabarito) de 7 mm embaixo do calcador.
d) Apoiar o calcador sobre a lâmina (gabarito).
e) Girar o volante no sentido de costura até que a agulha e o dente transportador fiquem
para baixo da chapa de agulha.
f) Centralizar o calcador em relação a agulha.
g) Apertar o parafuso da braçadeira (5).
h) Retire a lâmina (gabarito) debaixo do calcador.
i) Abaixar o calcador pela alavanca (8).
Observação:
Quando o calcador estiver abaixado, não pode haver folga entre o calcador e a chapa de
agulha.
ESPAÇO DA BRAÇADEIRA:
Após a regulagem da altura do calcador, o espaço da braçadeira estará regulado
automaticamente, esta regulagem deve ser feita para que no processo de costura os discos do
regulador de tensão não se abram quando o operador encoste a perna na joelheira.
26
Em alguns tipos de máquinas retas o parafuso de pressão do calcador é localizado em outro

local, mas o procedimento de regulagem continua o mesmo.
Observe a ilustração abaixo.
27
Sistema de alimentação
O sistema de alimentação, em conjunto com o estica-fio, influi muito na amarração do ponto.
Portanto é um fator muito importante a sua regulagem.
São três fatores importantes:
Centralização
Altura
Sincronismo
REGULAGEM DA CENTRALIZAÇÃO DO DENTE TRANSPORTADOR:
A Centralização acontece quando o dente transportador estiver centralizado na chapa de

agulha.
Procedimento de regulagem:
a) Deixar o regulador do comprimento do ponto em zero (0).

b) Apoiar a máquina no suporte do cabeçote.
c) Soltar os dois parafusos (1) do suporte de centralização.
d) Centralizar o dente transportador em relação a chapa de agulha.
e) Reaperte os parafusos (1).
Observação:
Após a realização da regulagem de centralização, deixar o comprimento do ponto no máximo e
gire o volante da máquina para verificar se o dente transportador está bem centralizado, ou
seja, o dente transportador não pode encostar na chapa de agulha (atrás e na frente).
28
REGULAGEM DA ALTURA DO DENTE TRANSPORTADOR:
A altura do dente transportador deve ser ajustada de acordo grossura do tecido que será
costurado.
0,8mm – Tecido fino.

1,0mm – Tecido médio
1,2mm – Tecido grosso.
Para realizar esta regulagem siga os seguintes passos:
1º Passo:
Apoie a máquina no suporte do cabeçote.
2º Passo:
Gire o volante da máquina no sentido de costura até que o dente transportador fique em seu
ponto mais alto.
3º Passo:
Soltar o parafuso (1).
4ºPasso:
Levante ou abaixe o dente transportador até que fique com a medida desejada de acordo com o
tecido a ser costurado.
5º Passo:
Reaperte o parafuso (1).
29
REGULAGEM DO SINCRONISMO:
Além do ajuste mecânico, deve-se ajustar também o tempo de alimentação, que é o

sincronismo. O sincronismo é ajustado mudando-se o excêntrico de alimentação.
Para fazer a regulagem do sincronismo, duas regulagens deverão estar corretas.
Altura da barra de agulha e altura do dente transportador.
Procedimento:
- Girar o volante da máquina no sentido normal de costura.
- Com a barra de agulha descendo, deixar meio furo da agulha dentro da chapa de agulha e
meio furo fora.
- Deixar o dente transportador nivelado com a chapa de agulha, depois da alimentação, ou
seja, após o ter terminado o transporte.
Observação:
Esta regulagem é chamada de sincronismo padrão
Além do sincronismo padrão, pode-se deixar também em avançado ou atrasado.

Sincronismo avançado:
Para deixar a regulagem do sincronismo em avançado, mover o

came do excêntrico para cima, isso previne o arraste desigual do
tecido.
Sincronismo atrasado:
Para deixar a regulagem do sincronismo em atrasado, mover o

came do excêntrico para baixo, essa regulagem aumentará a
tensão do ponto.
Observação:
A movimentação do came é muito pequena, se ele for levantado demais pode haver quebra de
agulha.
30
REGULAGEM:
- Tirar a tampa traseira da máquina.
- Soltar os parafusos (1 e 2) do excêntrico de alimentação e fazer a regulagem daagulha em

relação ao dente transportador (sincronismo). Deixando nas posições padrão, avançado ou
atrasado conforme a necessidade.
Acompanhe na figura abaixo.
31
Estica fio e suas funções

O esticafio tem as seguintes funções:
Fornecer linha para agulha.
Fornecer linha para a lançadeira.
Esticar imediatamente a linha superior quando esta se entrelaçar com a linha inferior.
Fornecer juntamente com o dente a quantidade necessária de linha a ser consumida.
32
Desmontagem:
- Tirar a agulha, calcador, chapa de agulha, dente transportador, guia do aspiral, lançadeira,
barra de agulha, barra do calcador e conjunto do estica-fio.
Desmontagem do conjunto do estica-fio:

- Soltar o parafuso que fixa braço de articulação do estica-fio, e retirar o eixo e braço de
articulação.
- Tirar a tampa de borracha atrás da máquina e soltar 2 (dois) parafusos que fixam o conjunto
do estica-fio, e retirar o conjunto do estica-fio.
Montagem:
- Coloque o conjunto do estica-fio em seu local de origem, deixando a cava do eixo alinhada
com o parafuso e aperte os dois parafusos.
Observação:
Se a cava do eixo não estiver alinhada com o parafuso correto, o estica-fio não funcionará
corretamente.
- Coloque o braço de articulação, fazendo a união com o estica-fio e fazer o alinhamento da

cava do eixo com o parafuso de fixação.
- Montar a barra de agulha.
- Colocar a lançadeira e o guia do aspiral.
- Regular a barra de agulha.
- Regular a lançadeira.
- Montar e regular a barra do calcador.

Abaixo veremos um estica fio em uma figura explodida, explicando detalhadamente sua
montagem.
33
Desmontagem do eixo superior

PROCEDIMENTO PARA DESMONTAGEM:
1° Tirar a agulha, calcador, chapa de agulha, dente transportador, guia do espiral, lançadeira,
barra de agulha, barra do calcador e conjunto do estica fio.
2°Abrir a tampa superior (ou traseira), soltar os dois parafusos do excêntrico de sincronismo,
dois parafusos da engrenagem, dois parafusos do anel de encosto.
3° Soltar os dois parafusos do volante e retirá-lo
4° Puxar o eixo com cuidado para que as peças não caiam no interior da máquina
PROCEDIMENTO PARA MONTAGEM:
1° Colocar o eixo em sua posição de origem, já colocando o anel de encosto, a engrenagem e o

excêntrico de sincronismo.
2° Encostar o anel de encosto na carcaça da máquina para que o eixo não fique com folga, ou
seja, jogando lateralmente.
3° Colocar o volante.
4° Montar o estica fio.
5° Montar a barra de agulha.
6° Colocar a lançadeira e regular o espaço da engrenagem (jogo da lançadeira).

Obs.: Girando o volante da máquina no sentido normal de costura, deixar o primeiro parafuso
depois do espaço maior fixado no encaixe do eixo.
7° Regular a barra de agulha.
8° Regular a lançadeira.
9° Montar o dente e a chapa de agulha.
10° Regular o sincronismo.
11° Montar e regular a barra do calcador.
Verifique e reaperte todos os parafusos. Assim feito pode testar a máquina costurando.
34
Abaixo temos uma figura explodida do eixo da máquina.
35
Passagem da linha
PASSAGEM DA LINHA SUPERIOR (LINHA DA AGULHA):
Passe a linha na máquina, seguindo a ordem de 1 a 12, conforme a ilustração abaixo e passe a
linha na agulha, da esquerda para direita, ou seja, pelo lado da canaleta da agulha, deixando
aproximadamente 60 a 70 mm de linha sobrando, para que a mesma não escape do orifício da
agulha quando a máquina estiver em funcionamento.
36
CAIXA DE BOBINA:
Enchimento da bobina:
a) Insira bobina no pino de enrolamento (3).

b) Passe a linha no tensor (1), em seguida pelo furo do guia fio (2).
c) Enrole a extremidade da linha por diversas vezes na bobina.
d) Pressione o braço de pressão (4) em direção (A) indicado pela seta.
e) Inicie o funcionamento da máquina.
Observações:
Durante o funcionamento da máquina, a bobina começará encher-se de linha e o trinco limitador
do braço de pressão (4) movimentará em direção (B) até o ponto em que a bobina fique com
80% de sua capacidade.
Caso o enchimento da bobina esteja desigual, ajuste a posição do guia fio (2).
O parafuso (5) serve para ajustar a quantidade de linha para a bobina.

- Apertando o parafuso aumenta a quantidade de linha
- Soltando o parafuso diminui a quantidade de linha.
COLOCAÇÃO DA BOBINA NA CAIXA DE BOBINA:
a) Coloque a bobina na caixa de bobina.

b) Passe a linha pela ranhura (1)
c) Passe a linha por baixo da mola de tensão (2)
d) Passe a linha pelo olho do guia fio (3)
37
Regulagem de tensão das linhas

Para obter uma costura com qualidade e resistência é necessário que as linhas estejam bem
equilibradas de modo que a amarração dos pontos se forme no centro do material a ser
costurado conforme a ilustração abaixo.
Para que o ponto fique conforme a ilustração anterior, vários procedimentos devem estar
corretos.
Após ter passado corretamente a linha na caixa de bobina, faça a regulagem da tensão da
linha.
a) Segure a ponta da linha.

b) Solte a caixa de bobina.
c) Se a caixa de bobina ficar presa, não descer, devemos soltar o parafuso de tensão (1)
girando em direção (B)
d) Se a caixa de bobina deslizar rapidamente devemos apertar o parafuso de tensão (1)
girando em direção (A).
O ideal é segurar a linha e dar pequenos golpes com a mão, a caixa de bobina deve descer e
parar a cada golpe dado.
Após ter regulado a caixa de bobina, coloque-a na máquina e siga os próximos passos.
38
Costure em um retalho, (de preferência um retalho do mesmo tecido que será utilizado no
serviço).
Verificar as tensões das linhas, olhando a costura por cima e por baixo do tecido.
Se a linha superior(linha da agulha) estiver aparecendo em baixo da costura como vemos na

figura abaixo.
Devemos apertar a tensão da linha da agulha, ou seja, girar a porca do regulador de tensão (1)
para o sentido horário, até que a amarração dos pontos fique no centro do tecido.
Se a linha inferior (linha da caixa de bobina) estiver aparecendo em cima da costura como
vemos na figura abaixo.
Devemos soltar a tensão da linha da agulha, ou seja. Girar a porca do regulador de tensão (1)
para o sentido anti-horário, até que a amarração dos pontos fique no centro do tecido.
39
Regulagem do gancho oscilante

O gancho oscilante tem a função de absorver a sobra de linha superior quando ela passa pela
lançadeira e ao mesmo tempo, alimentar a lançadeira com mais linha.
Por essa razão a mola de tensão deve estar regulada tanto quanto a força e movimento.
Regulagem do movimento:
a) Soltar o parafuso (1).

b) Introduza uma chave de fenda na fenda do pino (3).
c) Gire o tensor para o sentido horário ou para o anti-horário até que a medida fique
conforme a desejada.
Observação:
Girando o tensor para o sentido horário aumentará o movimento do gancho oscilante, e
girando para anti-horário diminuirá o movimento.
d) Reaperte o parafuso (1).
Regulagem da força (pressão):
Retire o tensor da máquina e siga as etapas abaixo.
a) Solte o parafuso (1).

b) Segure o tambor (2) com uma das mãos.
c) Gire o pino (3) para o sentido horário (A)
para aumentar a força (pressão) do gancho
oscilante e girando para o sentido anti-horário
para diminuir.
d) Reaperte o parafuso (1).
Feita a regulagem desejada recoloque o tensor na máquina.
40
Lubrificação
O uso de lubrificantes provém das antigas civilizações quando o homem, ao construir os
primeiros eixos e rodas de madeira, foi obrigado a molhar as partes em atrito para que elas não
se aquecessem e não produzissem ruídos estridentes.
A evolução dessas máquinas primitivas trouxe consigo a necessidade de se descobrir líquidos
mais eficientes para melhorar os efeitosanti-desgastantes provocados pelo atrito das partes.
Foi justamente nesta época que passaram a utilizar a gordura de animais (sebo) que graças a
sua oleosidade, atendia as necessidades da época. Mas perceberam que com o tempo, essa
gordura se estragava e, com o calor desprendido pelo atrito das peças, diluía-se rapidamente.
Quando as partes da máquina esfriavam, essa gordura endurecia, fazendo com que a máquina
travasse.
Devido às dificuldades até então enfrentadas, foram obrigados a procurar outra saída e então
passaram a utilizar óleos e gorduras de procedência vegetal, fator que favoreceu muito o
processo de lubrificação.
Com a utilização de materiais (ferro, aço) na fabricação das máquinas e suas peças, o uso das
substâncias e teor lubrificante usado até então deixou muito a desejar, pois quase não
conseguiram diminuir o forte atrito existente entre as diversas partes móveis das máquinas.
Depois do aparecimento do petróleo e sua industrialização no setor de lubrificantes, nos dias
atuais, a totalidade dos problemas de lubrificação foi resolvida.
Hoje a eficiência das máquinas depende do uso correto do óleo lubrificante.
Considerações sobre lubrificação:
Uma das importantes finalidades da lubrificação é a de reduzir o atrito ao mínimo possível. O

atrito surge quando duas superfícies em contato têm um movimento relativo entre si, o qual
gera calor e desgaste.
Assim como ao esfregarmos uma mão contra a outra, percebemos que elas se aquecem, o
mesmo acontece quando um corpo (metálico ou não) se esfrega contra outro corpo.
Com a propagação desse aquecimento e consequente desgaste, as peças se dilatam chegando
a travar a máquina ou mesmo a quebrá-la.
Como sabemos, os óleos industriais são fabricados para satisfazerem especificações rígidas
que variam de acordo com a utilidade a que se destinam. Além disso, muitos óleos contêm
aditivos que lhes proporcionam as propriedades exatas requeridas para o serviço que devem
prestar.
São vários os sistemas de lubrificação atualmente usados nas máquinas de costura industriais.
São eles: Sistema manual, semiautomático, por gravidade, e o sistema de lubrificação forçada
por meio de bomba (sistema automático).
Com exceção do sistema de lubrificação manual, os demais requerem que a máquina disponha
de um cárter ou reservatório de óleo.
Para melhor analisarmos, classificaremos os sistemas de lubrificação das máquinas de costura
em três tipos distintos:
Lubrificação Manual
Lubrificação Semiautomática
Lubrificação Automática.
41
LUBRIFICAÇÃO MANUAL:
São consideradas máquinas de lubrificação manual todas aquelas com velocidade até
3.000rpm, que não possuem reservatório de óleo.
A lubrificação dessas máquinas deve ser feita manualmente com auxilio de uma almotolia
(azeiteira), diretamente nos orifícios abertos na fundição e tampas das máquinas, os quais
estão localizadoss diretamente acima da superfície dos mancais e bielas. Esses orifícios são
marcados em cor vermelha para melhor identificação. Basta duas a três gotas de óleo duas
vezes ao dia (no início da jornada de trabalho e após o almoço)
almoço).
Para assegurarmos uma lubrificação eficiente, nas máquinas com lançadeira, deve se colocar
coloc
duas gotas de óleo uma vez ao dia.
LUBRIFICAÇÃO SEMIAUTOMÁTICA (GRAVIDADE):
São consideradas máquinas de lubrificação semiautomática (gravidade) as que têm um ou mais

reservatórios de óleo, mas não possuem a bomba injetora e sim pavios (barbantes) de
lubrificação.
Após ter completado o nível de óleo no reservatório os pavios ficarão úmidos de óleo, que
através da gravidade eles distribuem o óleo ppara
ara as partes principais que necessitam de
lubrificação na máquina.
42
LUBRIFICAÇÂO AUTOMÁTICA:
São consideradas máquinas com lubrificação automática todas aquelas com velocidade
superior a 3.500rpm, e que possuem um ou mais reservatórios de óleo e necessitam de uma
lubrificação constante em todas as suas partes móveis.
Esse sistema de lubrificação consiste de uma bomba injetora e de sucção, que se encontra
submersa em um reservatório de óleo, localizado na parte inferior da máquina. Essa bomba é
responsável pela distribuição do óleo através de condutores às diversas partes
part da máquina,
garantindo assim uma lubrificação abundante sem a necessidade de qualquer lubrificação
adicional.
Conforme orientação do fabricante, o óleo devera ser trocado periodicamente, devido à perda
de sua viscosidade (teor de lubrificação) e ao acú
acúmulo
mulo de partículas metálicas resultantes do
atrito e desgaste das peças.
43
Durante o funcionamento da máquina, deve-se observar constantemente o visor do fluxo de

óleo, pois através dele podemos saber se a máquina está sendo lubrificada.
Durante a observação, nota-se um filete contínuo de óleo jorrando no visor.
Nesse sistema de lubrificação o nível de óleo deve ser observado diariamente, através do
indicador do nível de óleo existente no reservatório.
Para trocar o óleo faça as seguintes etapas:
a) Deixe um recipiente vazio abaixo do reservatório de óleo.

b) Retire o parafuso (1).
c) Esgote todo o óleo velho.
d) Faça a limpeza do reservatório de óleo.
e) Recoloque o parafuso (1)
f) Preencha o reservatório com óleo novo até quando o nível do óleo alcançar a marca
HIGH.
Observações:
- Toda vez que o nível do óleo baixar até a marca LOW, complete de óleo até que o nível volte
a ficar na marcaHIGH.
44
Fluxo de óleo para a lançadeira:
O fluxo de óleo para a lançadeira é regulado através de um parafuso que tem indicação na
cabeça de (+ ou -) que fica localizado no eixo da lançadeira.
Regulagem:
Gire o parafuso de regulagem (1) para o sentido horário (+) para aumentar a quantidade de óleo
fornecida para a lançadeira e girando para o sentido anti-horário (-) para diminuir a quantidade.
Teste do fluxo de óleo para a lançadeira:
a) Tire o calcador, a chapa de agulha e o dente transportador.

b) No lugar da chapa de agulha coloque uma folha de papel em branco.
c) Acelere a máquina durante 10 segundos.
d) Após esse tempodeve aparecer um fino traço de óleo na folha de papel.
Regulagem de óleo para o cabeçote:
Para ajustar a quantidade de óleo fornecida ao estica fio e ao cotovelo da barra de agulha gire o
pino de regulagem (1) para o sentido horário (A) para diminuir a quantidade e para aumentar,
gire o pino (1) para o sentido anti-horário (B).
45
Limpeza
Além de uma lubrificação adequada, é necessário realizar limpezas periódicas na máquina de
costura, este cuidado, além de melhorar o desempenho da máquina, aumentará sua vida útil.
Ensine o operador da máquina aretirar a chapa de agulha para realizar a limpeza do dente
transportador, esse procedimento evitará que acumule sujeira entre os dentes e
consequentemente evitará a quebra das peças (dente transportador e chapa de agulha).
Aproveitando que a máquina esta sem a chapa de agulha e faça também a limpeza da caixa de
bobina e lançadeira.
Procedimento:
a) Retire os parafusos (1) que fixam a chapa de agulha.
b) Retire a chapa de agulha (2).
c) Passe um pincel entre as serrilhas do dente transportador (2) e nas aberturas da chapa
de agulha (2).
d) Passe um pincel na caixa de bobina (4) e na lançadeira (5) para tirar o excesso de
sujeira e em seguida passe um pano limpo.
Terminado o procedimento de limpeza das peças monte a máquina novamente.
46
Manutenção Preventiva
INTRODUÇÃO
Atualmente, vive-se em um mundo de competição onde a produtividade é essencialpara obter

mais lucratividade.
Para manterem-se no mercado as empresas precisam estarpreparadas para este mundo de
concorrência. Sendo assim a tendência é exigir o máximo deeficiência no setor produtivo, e
para que a produção atinja o máximo, é necessário que sejamínimo o tempo perdido por falhas
dos equipamentos.
Imagine quanto custa para a empresauma hora de parada na produção, ou qual é o prejuízo por
ter de esperar pelo fornecimento deum componente, o quanto o ativo imobilizado perde por não
ser devidamente conservado eorganizado.
A manutenção preventiva atua como um seguro contra falhas, evitando as paradas equebra de
seus equipamentos, sendo que, é inadmissível esperar que a máquina quebre parando a
produção, para só depois pensar em manutenção.
O fator mais importante pela escolha da manutenção preventiva é a de que este tipode
manutenção é a de maior importância na empresa, por manter os processos de
produçãocontínuos com seus equipamentos funcionando em perfeito estado e preservação.
A ineficiência da manutenção gera perda de produção e lucros, pois é evidente queconsertar a
máquina depois de estar totalmente quebrada não é viável, é mais sensato evitarque isto
aconteça fazendo as inspeções preventivas.
Mas muitas empresas aindanão despertaram para a importância da manutenção preventiva e
sim na “manutenção corretiva”, ou seja, o reparo dos equipamentos após a avaria.
Constitui a formamais cara de manutenção quando encarada do ponto de vista total do sistema.
Como exemplo uma empresa no setor de papelão, que está em funcionamento 24horas por dia,
365 dias por ano, e uma de suas principais máquinas é o desfibrador,(equipamento que prepara
a matéria prima desfibrando a madeira, transformando-a em umapasta que será utilizada em
todo o processo produtivo), quebra, sendo que esta peça éimportada com prazo de entrega
pelo fornecedor de 30 dias, mais 6 horas de manutenção paraa troca, este será o tempo de
parada na linha de produção ou mesmo de toda a fábrica. para atroca do equipamento.
A manutenção preventiva deve ser considerada um dos setores de maior importânciaem uma
empresa, pois visa evitar estas falhas através de inspeções periódicas.
Podem-se citar vários itens que representam a importância da manutenção preventiva:
Ganho de tempo na produção;

Redução das despesas com serviços técnicos e de gastos imprevistos comcompras de
peças;
Reparos mais baratos por serem mais simples e exigirem menos mão de obra;
Redução de quantidade de manutenção corretiva;
Menor custo de produção;
Aumento da vida útil e eficiência dos equipamentos;
Qualidade de trabalho e segurança para os funcionários.
O que é manutenção preventiva?
47
A definição de manutenção preventiva é um dos tipos de manutenção mais importantes dentro

de uma planta industrial e que requer esforços de planejamento e treinamento das equipes
especializadas, sempre com o intuito de manter os equipamentos na mais extrema
disponibilidade.
A manutenção preventiva é simplesmente uma manutenção programada de equipamentos ou
instalações. As tarefas podem variar de acordo com o projeto, mas em geral incluem limpeza,
fazer ajustes nas máquinas, substituição de componentes que são usados, lubrificar as partes
móveis e checagem de uso e desgaste. Um programa completo terá inspeções regulares,
atividades de manutenção programada e reparo ou substituição dos problemas encontrados
Manutenção preventiva de equipamentos:
A manutenção preventiva em equipamentos é realizada para manter o equipamento e prolongar

sua vida útil. O principal objetivo da manutenção preventiva em equipamentos é evitar ou
atenuar as consequências das falhas. Isso pode ser feito impedindo a falha antes que ela
ocorra realmente. A manutenção preventiva é planejada para preservar e restaurar a
confiabilidade do equipamento, substituindo os componentes desgastados antes que eles
realmente se desgastem. As atividades de manutenção preventiva em equipamentos incluem
revisões parciais ou totais em períodos específicos, mudanças de óleo, lubrificação e assim por
diante. Além disso, pode-se registrar a deterioração dos equipamentos para que as peças
desgastadas sejam reparadas ou substituídas antes que causem desgastes ou falhas do
sistema do equipamento. O programa de manutenção preventiva ideal seria evitar qualquer
falha do equipamento antes que ela ocorra.
Lembre-se:
Uma manutenção preventiva cuidadosa e periódica nas máquinas de costura contribuirá para
aumentar o seu tempo de vida.
Para que isto aconteça de forma eficiente, o responsável pela manutenção deve elaborar uma
ficha de manutenção, contendo um check-list de regulagens a serem verificadas e peças que
sofrem maiores desgastes e outra ficha também muito importante que é a ficha de controle de
lubrificação, que deve conter a data de troca e data da próxima troca.
A seguir temos um exemplo de ficha de manutenção preventiva e outra de controle de

lubrificação.
48
Manutenção Preventiva
Máquina/Equipamento:Marca:NI:
Mecânico: Data__/__/__
Verificar regulagem e estado das peças C/R/T/X Observações

Calcador
Barra do calcador
Barra de agulha
Chapa de agulha
Dente transportador
Lançadeira
Caixa de bobina
Bobina
Tensor
Gancho oscilante
Guias fio
Joelheira
Pedal
Correia
Fricção de embreagem (motor)
Freio (motor)
Enchedor de bobina
Bomba de óleo
Lubrificação em geral
Nível de óleo
Parafuso
Polia - volante - resíduos
Limpeza
Peças trocadas:______________________________________________________________
Peças a trocar: ______________________________________________________________
Observações: _______________________________________________________________
C - Correto
R - Regulado
T - Trocado
X - Requisitado para compra
49
CONTROLE DE LUBRIFICAÇÃO
Máquina/Equipamento:
Marca: NI:
Responsável Óleo Data Próxima troca

Filtro
Óleo
Filtro __/__/__ __/__/__
Óleo
Filtro __/__/__ __/__/__
Óleo
Filtro __/__/__ __/__/__
Óleo
Filtro __/__/__ __/__/__
Óleo
Filtro __/__/__ __/__/__
Óleo
Filtro __/__/__ __/__/__
Óleo
Filtro __/__/__ __/__/__
Óleo
Filtro __/__/__ __/__/__
Óleo
Filtro __/__/__ __/__/__
Óleo
Filtro __/__/__ __/__/__
Óleo
Filtro __/__/__ __/__/__
Observações:
- Completar o óleo do cárter da máquina a cada mês

- Trocar o óleo e filtro a cada seis meses das seguintes máquinas:
50
Exercícios
Questionário
1. Qual o código da agulha de cabo grosso utilizada na máquina reta industrial?

a) ( ) DP X 5
b) ( ) DB X 1
c) ( ) UY 128 GAS
d) ( ) B X 27
2. Qual o código da agulha de cabo fino utilizada na máquina reta industrial?

a) ( ) DP X 5
b) ( ) DB X 1
c) ( ) UY 128 GAS
d) ( ) B X 27
3. Quais são as partes da agulha?
4. Dado os códigos das pontas das agulhas, nomeie cada um deles.
SPI _________________________________________
R _________________________________________
STU _________________________________________
SES _________________________________________
SUK _________________________________________
SKF _________________________________________
5. Qual é a função da alavanca de retrocesso?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
51
6. De o nome das peças fundamentais da máquina de costura reta.
7. De o nome das peças do cabeçote da máquina de costura reta.
8. Descreva o procedimento para regular a altura da barra de agulha na máquina reta

commarca de referência na barra de agulha:
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
52
9. Descreva o procedimento para regular a altura da barra de agulha na máquina reta

semmarca de referência na barra de agulha:
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
10. Qual é o procedimento para regular a lançadeira das máquinas retas, commarca de
referência na barra de agulha?
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
11. Qual a distância entre as duas marcas na barra de agulha?

a) ( ) 1,8mm
b) ( ) 2,0mm
c) ( ) 2,2mm
d) ( ) 2,4mm
12. Qual o procedimento para regular a lançadeira das máquinas retas, semmarcade
referência na barra de agulha?
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
13. De o nome em cada parte da lançadeira.
1- __________________________________________
2- __________________________________________
3- __________________________________________
4- __________________________________________
53
14. Quais as quatro principais regulagens na barra do calcador da máquina reta industrial?
a -_____________________________________
b -_____________________________________
c -_____________________________________
d -_____________________________________
15. Em que ponto se faz a centralização do dente transportador na máquina reta de transporte
simples?
a) ( ) Ponto Morto Inferior

b) ( ) Ponto Morto Superior
c) ( ) Ponto de laçada
d) ( ) Ponto Zero de transporte
16. Como deve ser ajustada a altura do dente transportador das máquinas retas?
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
17. A altura do dente transportador de 0,8, 1,0 e 1,2mm, é aplicada para que tipo de tecido?
0,8mm_______________________________________
1,0mm_______________________________________
1,2mm_______________________________________
18. Explique a regulagem do sincronismo do dente transportador das maquinas retasde

transporte simples.
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
19. Para que o sincronismo fique correto quais são as regulagens que deverão estar corretas?
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
20. Qual o 1º passo para regularmos a tensão das linhas?

a) ( ) Apertar a tensão da linha da agulha.
b) ( ) Regular a tensão da linha da caixa de bobina.
c) ( ) Soltar a tensão da linha da agulha.
d) ( ) Todas as alternativas.
54
21. Qual o procedimento para regular a tensão da caixa de bobina?

_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
22. Nas figuras abaixo, o que devemos fazer para que o ponto fique perfeito?
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
23. Quais as regulagens na mola de tensão da linha superior?

_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
24. Descreva como é feita a lubrificação manual nas máquinas de costura?
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
25. Descreva o que acontece quando a lubrificação máquina de costura é automática.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
26. A lubrificação por gravidade é feita através de?

a) ( ) pavio
b) ( ) almotolias
c) ( ) bomba injetora
d) ( ) graxa
27. Como se testa o fluxo do óleo para a lançadeira?

_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
55
Noções básicas sobre Paquímetro

PAQUÍMETRO:
É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polidas. O cursor é ajustado

à régua, de modo que permita a sua livre movimentação com um mínimo de folga. Geralmente
é construído de aço inoxidável.
A escala é graduada em milímetro e polegadas. O cursor é provido de uma escala, chamada
nônio ou vernier, que se desloca em frente às escalas da régua e indica o valor da dimensão
tomada.
1. Orelha fixa 8. Encosto fixo

2. Orelha móvel 9.Encosto móvel
3. Nônio ou vernier (polegada) 10. Bico móvel
4. Parafuso de trava 11. Nônio ou vernier (milímetro)
5. Cursor 12. Impulsor
6. Escala fixa de polegadas 13. Escala fixa de milímetros
7. Bico fixo 14. Haste de profundidade
56
ONDE E COMO UTILIZAR O PAQUÍMETRO:
O paquímetro é utilizado em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos.
Observe a ilustração.
FUNCIONAMENTO:
Suponhamos duas réguas A e B.
Régua A:
Corresponde à escala principal do paquímetro, com comprimento de 10 mm, dividida em 10
partes iguais, ou seja, cada divisão mede 1mm.
Régua B:
Corresponde ao nônio, com comprimento de 9 mm, dividida também em 10 partes iguais, sendo
que cada divisão mede 0,9mm.
57
LEITURA NO SISTEMA MÉTRICO:
Na escala principal (fixa) do Paquímetro, a leitura feita antes do zero do nônio corresponde à
leitura em milímetro.
Em seguida, deve-se contar os traçosda escala do nônio (cursor), até o ponto em que um deles
coincida com um traço da escala fixa.
Depois soma-se o número lido na escala fixa ao número lido na escala do nônio.
Para entender melhor o processo de leitura no Paquímetro, serão apresentados, a seguir, dois
exemplos de leitura.
Exemplo 1:
Escala em milímetro com nônio dividido em 10 partes.
Exemplo 1:
Escala em milímetro com nônio dividido em20 partes.
58
Exercícios
1) Faça as leituras nas escalas de Paquímetros (resolução de 0,1 mm)
2) Faça as leituras nas escalas de Paquímetros (resolução de 0,05 mm)
59
Overloque e Interloque
60
Substituição das agulhas
Antes de realizar qualquer ajuste ou regulagem na máquina de costura, retire as agulhas e

verifique se as mesmas estão tortas ou com rebarbas (despontadas).
Se as agulhas estiverem boas, coloque-as novamente na máquina, caso contrário troque-as por
novas.
As agulhas devem ser colocadas com a canaleta voltada para o operador da máquina e
introduzidas totalmente até o final do furo da bitola.
Observe a ilustração abaixo:
61
Facas refiladoras
FACA INFERIOR:
A faca inferior pode ser afiada em esmeril comum, utilizando
utilizando-se
se um rebolo para afiar metais
duros (vídea).
Observação:
Os ângulos de corte da faca inferior variam de acordo com o modelo da máquina, por essa
razão os mesmos devem ser mantidos após a afiação.
Observe a ilustração abaixo:
FACA SUPERIOR:
Existem dois tipos de faca superior:
Faca superior Reta:

A faca superior reta pode ser afiada em esmeril comum, utilizando
utilizando-se
se um rebolo para afiar
metais duros (vídea).
Durante a afiação, é de grande importância manter os ângulos originais de corte.
Faca superior Oblíqua (canaleta):

A faca superior Oblíqua (canaleta) deve ser afiada em esmeril que possua gabaritos de ângulos.
62
DESMONTAGEM:
a) Soltar o parafuso (1) e deslocar o suporte da faca superior para direita.

b) Soltar o parafuso (2) e retirar a faca superior (B).
c) Tirar o parafuso (3) e retirar a faca inferior (A).
MONTAGEM (faca inferior):
Colocar a faca inferior (A) e deixá-la nivelada com a chapa de agulha e apertar o parafuso (3).
MONTAGEM (faca superior):
a) Colocar a faca superior (B) em sua posição de origem.
b) Deslocar o suporte da faca superior para esquerda até que faca superior (B)fique
encostada na faca inferior (A) e apertar novamente o parafuso (1).
c) Deixar a barra de agulha em P.M.I. (Ponto Morto Inferior), neste ponto a faca superior
deve passar 1mm abaixo da faca inferior e em seguida aperte o parafuso (2).
d) Deixar a barra de agulha em P.M.S. (Ponto Morto Superior), fique atento, pois neste
ponto o guia da faca superior não pode passar acima da faca inferior.
e) Soltar o parafuso (4) e de a pressão necessária para cortar o tecido.
Observações:
A pressão necessária para um perfeito corte do tecido é somente a pressão exercida pela mola
existente no mecanismo da faca inferior.
63
Verificar se as facas estão cortando através do teste com linhas ou fios.
LARGURA DO CHULEADO:
A largura do chuleado varia de acordo com o tamanho da bitola (unha da chapa de agulha onde
se forma o ponto de costura) e do posicionamento das facas inferior e superior.
A largura do chuleado varia de acordo com o tecido ou serviço a ser costurado, por esse motivo
existem varias medidas de bitola (unha da chapa de agulha).
Para costurar roupas infantis (Recém nascidos): a largura do chuleado deve ser de 2,0 a
2,5mm.
Para costurar roupas juvenis e adultas (camiseta de malha): a largura do chuleado deve ser de
3,5 a 4,0mm.
Para costurar jeans: a largura do chuleado deve ser de 6,0mm.
POSICIONAMENTO DA FACA INFERIOR EM RELAÇÃO À BITOLA:
Para que o chuleado fique perfeito, não sobrando e nem faltando tecido, o lado de corte da faca
inferior deverá estar alinhado com o lado direito da bitola (unha da chapa de agulha).
64
EXEMPLO 1:
A faca inferior esta alinhada com o lado direito da unha da chapa de agulha, na costura pronta o
chuleado ficará perfeito, nem sobrando e nem faltando tecido.
EXEMPLO 2:
A faca inferior não esta alinhada com a unha da chapa de agulha, esta muito fechada (para
esquerda), na costura pronta ficará faltando tecido e sobrando linha no chuleado.
EXEMPLO 3:
A faca inferior também não esta alinhada com a unha da chapa de agulha, esta muito aberta
(para direita), na costura pronta estará sobrando tecido e faltando linha no chuleado.
65
Altura da barra de agulha

Antes de realizar esta regulagem, retire as agulhas e verifique se as mesmas estão tortas ou
com rebarbas (despontadas),se as agulhas estiverem boas, coloque-as novamente na máquina,
caso contrário troque-as por novas.
Observação:
Na colocação da agulha é muito importante que elas estejam totalmente introduzidas no furo da
bitola da barra de agulha, caso contrário a regulagem não será precisa.
Procedimento:
1º Passo:
Tirar a tampa superior da máquina.
2º Passo:
Girar o volante no sentido de costura até que a barra de agulha fique em P.M.S. (Ponto Morto
Superior).
3° Passo:
Soltar o parafuso (1).
4º Passo:
Aplicar a medida da ponta da agulha até a chapa de agulha.
Observação:
Verificar no manual de instruções referente ao modelo da máquina, a medida a ser aplicada e
qual das agulhas deve ser utilizada como referencia para realizar a regulagem.
5º passo:
Apertar o parafuso (1) e verifique se a medida esta correta.
66
Regulagem do looper inferior

PROCEDIMENTO:
1º Passo:
Tirar chapa de agulha, dente transportador diferencial, suporte da faca superior e faca inferior.
2º Passo:
Soltar o parafuso (1) do suporte do looper inferior.
Dica: Não deixar o parafuso muito solto e nem muito apertado, assim facilitará quando estiver
regulando o looper inferior.
3º Passo:
Girar o volante no sentido de costura até que a barra de agulha fique em P.M.I.(Ponto Morto
Inferior).
Observação: Quando a barra de agulha estiver em P.M.I. o looper inferior estará voltado para
esquerda.
4º Passo:
Aplicar a medida da ponta do looper até o centro da agulha.
Observação: A medida a ser aplicada é encontrada no manual de instruções referente ao

modelo da máquina.
67
Depois de aplicada a medida:
5º Passo:
Girar novamente o volante no sentido de costura, com a barra de agulha subindo, posicionar o
bico do looper no centro da agulha.
6º Passo:
Neste ponto, deixar menor espaço possível entre o bico do looper até a agulha.
7º Passo:
Apertar o parafuso (1) do suporte do looper inferior.
Observação:
Após o término, confira a regulagem novamente.
68
Cruzamento dos looperes

O cruzamento dos looperes inferior e do superior acontece quando o looper superior passa pela
corcova do looper inferior.
PROCEDIMENTO DE REGULAGEM:
1º Passo:
Colocar o looper em sua posição de origem.
2º Passo:
Gire o volante da máquina no sentido de costura até quando o looper superior estiver passando
pela corcova do looper inferior.
3º Passo:
Neste ponto deixe um espaço de 0,2 a 0,5mm entre os looperes, pois os mesmos não podem
se tocar durante o funcionamento da máquina.
4º Passo:
Aperte o parafuso (1).
Observação:
69
Regulagem do Looper superior

Quando a barra de agulha estiver descendo, a agulha deverá estar passando atrás do looper
superior para apanhar sua linha, neste momento o looper superior estará retornando do seu
ponto mais alto, a distância do looper superior até a agulha deve ser praticamente a mesma
distância que ficou entre o looper inferior até o looper superior no cruzamento.
Caso perceba que a agulha não esta pegando a linha do looper superior, solte o parafuso (1) e
adiante, atrase, encoste ou desencoste o looper da agulha.
70
Regulagem do looper da correntinha

PROCEDIMENTO:
1º Passo:
Tirar chapa de agulha, dente transportador diferencial, suporte da faca superior e faca inferior.
2º Passo:
Soltar o parafuso (1) do suporte do looper da correntinha.
Dica: Não deixar o parafuso muito solto e nem muito apertado, assim facilitará quando estiver
regulando o looper da correntinha.
3º Passo:
Girar o volante no sentido de costura até que a barra de agulha fique em P.M.I.(Ponto Morto
Inferior).
Observação: Quando a barra de agulha estiver em P.M.I. o looper da correntinha estará

voltado para esquerda.
4º Passo:
Aplicar a medida da ponta do looper até o centro da agulha.
Observação: A medida a ser aplicada é encontrada no manual de instruções referente ao

modelo da máquina.
71
Depois de aplicada a medida:
5º Passo:
Girar novamente o volante no sentido de costura, com a barra de agulha subindo, posicionar o
bico do looper no centro da agulha.
6º Passo:
Neste ponto, deixar menor espaço possível entre o bico do looper até a agulha.
7º Passo:
Apertar o parafuso (1) do suporte do looper da correntinha.
Observação:
72
Tabela de medidas
Marca e modelo da
máquina
73
Altura do dente transportador

REGULAGEM DA ALTURA DO DENTE TRANSPORTADOR:
A altura do dente transportador deve ser ajustada de acordo grossura do tecido que será
costurado.
0,8mm – Tecido fino.

1,0mm – Tecido médio
1,2mm – Tecido grosso.
Para realizar esta regulagem siga os passos a seguir:
1º Passo:
Gire o volante da máquina no sentido de costura até que o dente transportador fique em seu
ponto mais alto.
2º Passo:
Soltar o parafuso (1) levante ou abaixe o dente transportador principalaté ficar com a altura
desejada de acordo com o tecido a ser costurado.
3ºPasso:
Soltar o parafuso (2) levante ou abaixe o dente transportador diferencialaté ficar na mesma
altura do dente principal.
4º Passo:
Soltar o parafuso (3) para regular a altura do dente transportador auxiliar.
Observação:
A altura do dente auxiliar deve ser 0,3 a 0,5 mm mais baixa do que a altura dos dentes principal
e diferencial.
74
Regulagem do diferencial
O diferencial tem a função de esticar ou franzir o tecido a ser costurado.
O ajuste do diferencial é a proporção de arraste entre o dente principal e dente diferencial, ou

seja, toda vez que for alterada a posição da alavanca (1), irá aumentar ou diminuir o movimento
de arraste do dente diferencial.
A máquina de costura só tem diferencial quando ela possuir o dente transportador principal e o
dente transportador diferencial.
Se o movimento de arraste do dente principal for menor do q que

ue o movimento do dente
diferencial, o tecido será franzido durante a costura, caso contrário, ou seja, o movimento de
arraste do dente principal for maior do que o movimento do dente diferencial, o tecido será
esticado durante a costura.
Esta regulagem é feita soltando a porca (2) se levantar a alavanca (1) o tecido irá esticar, e se
abaixar a alavanca, o tecido irá franzir.
75
Regulagem do comprimento do ponto

PROCEDIMENTO:
Com a mão direita, gire o volante vagarosamente no sentido de costura e com a mão esquerda
pressione o botão (1) e encontrará o ponto em que o botão vai até o fundo.
Mantenha a pressão sobre o botão e gire o volante para frente ou para trás até coincidir o
comprimento do ponto desejado marcado no volante com a marcação na capa de proteção.
Observação:
Girando o volante para o sentido horário diminuirá o comprimento do ponto e girando no
sentido anti-horário aumentará.
Caso a máquina não tenha a marcação no volante, costure em um tecido e conte a quantidade
de pontos tem em um centímetro ou uma polegada.
No exemplo (1) temos 9,5 pontos por polegada.

No exemplo (2) temos 4 pontos por centímetro.
76
Regulagem do estica fio inferior

(interloque)
O estica fio inferior tem a função de tirar a folga da linha do looper da correntinha quando ele
retorna do seu ponto mais avançado, ajudando a formar o ponto corrente.
Regulagem:
a) Gire o volante da máquina no sentido de costura até que a barra de agulha fique em
P.M.S. (Ponto Morto Superior)
b) Soltar os parafusos (1) que fixam o estica fio (2).
c) Gire o estica fio para o sentido horário ou anti-horário até que o ponto (A) da ilustração
fique alinhado com a superficie superior do passa fio (3).
Observação:
Para testar a regulagem, passe a linha pelo guia fio e deixe a barra de agulha em P.M.S. neste
ponto, o estica fio deverá estar encostado na linha.
d) Se a regulagem estiver correta, reaperte os parafusos (1).
77
Passagem de linha
A passagem de linha no Overloque e Interloque, pode variar de um modelo pra outro, ou seja
pode haver alguma diferença.
Abaixo temos algumas ilustrações mostrando a passagem da linha na máquina.
OVERLOQUE (TRÊS LINHAS)
78
OVERLOQUE PONTO CADEIA (QUATRO LINHAS):
79
INTERLOQUE (CINCO LINHAS):
80
Ajuste dos tensores

A regulagem do ponto é feita através dos tensores, cada um é responsável pelo controle da
tensão da linha que esta passada por ele.
A quantidade de tensores varia de acordo com o modelo da máquina, nas ilustrações a seguir
mostram o modelo da máquina, a quantidade de tensores e o exemplo de ponto.
Overloque:
Tensor (1): Controla a tensão da linha da agulha.

Tensor (2): Controla a tensão da linha do looper superior.
Tensor (3): Controla a tensão da linha do looper inferior.
Overloque Ponto Cadeia:
Tensor (1): Controla a tensão da linha da agulha da esquerda.

Tensor (2): Controla a tensão da linha da agulha da direita
81
Interloque:
Tensor (1): Controla a tensão da linha da agulha da esquerda.

Tensor (2): Controla a tensão da linha da agulha da direita
Tensor (5): controla a linha do looper da correntinha.
82
Lubrificação
A lubrificação das máquinas Overloque e Interloque são consideradas automáticas, porque
possui uma bomba injetora que se encontra submersa em um reservatório de óleo localizado na
parte inferior da máquina. Essa bomba é responsável pela distribuição de óleo através de
condutores para todas as partes da máquina que necessitam de lubrificação.
Observação:
Conforme orientação do fabricante, em máquinas novas troque o óleo após quatro semanas de
uso, devido ao acúmulo de partículas metálicas resultantes do atrito e desgaste das peças.
Durante esse período recomenda-se que trabalhe com rotação de 3.000 a 3.500 RPM.
Após a primeira troca, passe a substituí-lo a cada seis meses.
Procedimentos para trocar o óleo:

a) Tirar a correia e a corrente que levanta o calcador.
b) Retire a máquina de sua posição de origem.
c) Retire o parafuso de drenagem (1) e deixe escorrer todo o óleo velho em um recipiente.
d) Recoloque o parafuso (1).
e) Retire o reservatório de óleo.

f) Com um pano, faça a limpeza no reservatório de óleo, na bomba injetora e no filtro caso
a máquina possua o filtro acoplado no reservatório.
83
g) Coloque o reservatório de óleo em sua posição de origem.

h) Retire o visor do fluxo de óleo (tampa de acrílico).
i) Com auxilio de um funil, coloque óleo na máquina até atingir o nível correto.
Observação:
O nível do óleo é verificado através do visor do nível de óleo, Este visor possui duas linhas
vermelhas, alinha inferior é o mínimo e linha superior é o máximo. O ideal é deixar o nível do
óleo no meio das duas linhas.
j) Recoloque o visor do fluxo de óleo.
k) Atrás da máquina, retire os parafusos (2) e a tampa (3) puxe o filtro de óleo (4) para fora
e faça a limpeza ou a troca do filtro de óleo.
Observação:
Conforme orientação do fabricante recomenda-se que em todas as trocas de óleo, faça a troca
do filtro de óleo.
l) Recoloque o filtro de óleo (4), a tampa (3) e os parafusos (2).

m) Coloque a máquina em sua posição de origem.
n) Coloque a correia e a corrente que levanta o calcador.
84
Após a limpeza e troca do óleo, ligue e acelere a máquina para verificar se a máquina esta
sendo lubrificada, durante a utilização, deve-se observar constantemente o visor do fluxo de
óleo, pois através dele, podemos saber se a máquina está sendo lubrificada (durante a
observação, nota-se um filete contínuo de óleo no visor).
Atenção:
O operador da máquina deve ser orientado para verificar diariamente o fluxo e o nível do
óleo para evitar travamentos devido a falta de lubrificação.
Observação:
Conforme orientação do fabricante, aplique duas ou três gotas de óleo na barra de agulha e na
barra do looper superior quando for operar a máquina pela primeira vez ou após um longo
período sem utiliza – lá, esse procedimento evitará que a máquina trave quando iniciar a
operação.
85
Exercícios
Questionário
1. Como é colocada a agulha no Overloque?

a) ( ) cava voltada para o operador
b) ( ) canaleta voltada para direita
c) ( ) canaleta voltada para o operador
d) ( ) cava voltada para esquerda
2. Qual o código da agulha utilizada no Interloque?

a) ( ) DP X 5
b) ( ) DB X 1
c) ( ) UY 128 GAS
d) ( ) DC X 27
3. Como é colocada a faca inferior nas máquinas (Overloque e Interloque)?

_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
4. Explique como é colocada a faca superior (em PMI e PMS).

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
5. Quais são os nomes das peças das ilustrações abaixo?
________________________
________________________
86
6. Qual o procedimento para regular a barra de agulha no Interloque?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
7. Descreva passo a passo a regulagem do looper inferior no overloque.

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
8. Descreva o cruzamento dos looperes no interloque.

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
9. No interloque, a distância do looper da correntinha até a agulha deve ser ______________do

que a distância do looper inferior até a agulha.
a) ( ) igual
b) ( ) maior
c) ( ) menor
d) ( ) próximo
10. Qual agulha tomamos como referencia para regular a barra de agulha no Interloque?
a) ( ) correntinha
b) ( ) chuleado
c) ( ) da esquerda
d) ( ) diferencial
11. Qual é a função do diferencial?

___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
12. Quais são os nomes dos dentes na máquina Interloque?

a) ( ) Principal, diferencial e reserva
b) ( ) Principal, diferencial e auxiliar
c) ( ) Diferencial, auxiliar e suplente
d) ( ) Principal, diferencial e auxiliar
87
13. Qual dos três dentes deve ficar 0,5 mm abaixo dos demais?
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
14.O que vai acontecer com o tecido quando o movimento do dente principal é maior do que a
do dente diferencial?
a) ( ) Refilar
b) ( ) Esticar
c) ( ) Chulear
d) ( ) Franzir
15. Qual o procedimento utilizado para medir o comprimento do ponto nas máquinas de
confecção industrial?
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
16.A lubrificação na máquina Overloque é?

a) ( ) Manual
b) ( ) Gravidade
c) ( ) Automática
d) ( ) Feita por almotolia
17. Descreva como é feita a regulagem dos dentes transportadores na máquina Interloque?
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
88
Defeitos (causa e correção)
QUEBRA DE LINHA
CAUSA CORREÇÃO
01 Linha presa ou enroscada nos guias de linha, 01 Soltar a linha
entre o cone e a agulha
02 Muita tensão na linha superior 02 Dar a tensão correta
03 Linha não enfiada em todos os guias de 03 Enfiar a linha em todos os guias de
passagem. passagem
04 Agulha mal colocada 04 Colocar a agulha corretamente
05 Agulha torta, ou com a ponta rombuda, ou 05 Trocar por agulha
furo com rebarba
06 Linha muito grossa em relação à agulha 06 Trocar por agulha adequada
07 Linha de má qualidade, com nós ou pouca 07 Trocar a linha
torção
08 Rebarbas nos guias de passagem da linha 08 Lixar e polir os guias e furos de passagem da
linha, do estica-fios, do calcador, da chapa
da agulha e do alimentador (dentes)
09 Má regulagem entre o bico da lançadeira 09 Regular a lançadeira (looper) corretamente
(looper) e a agulha
10 Lançadeira (looper) rombuda ou com 10 Lixar e polir corretamente a lançadeira
rebarbas (looper)
11 Protetor da agulha com rebarbas ou 11 Lixar e polir corretamente o protetor
desregulado
12 Má colocação da caixa de bobina 12 Colocar a caixa de bobina corretamente
13 Superaquecimento da agulha 13 Trocar a agulha por uma especial ou
lubrificar a linha (silicone)
14 Lançadeira sem lubrificação ou com sujeira 14 Limpar a lançadeira e verificar a lubrificação
15 Irregularidade ou má ajustagem no 15 Sincronizar e ajustar a alimentação
mecanismo de alimentação
16 Desenrolamento da linha inferior 16 Mudar o sentido de rotação da bobina em
relação à saída da linha
17 Muita tensão na linha da bobina 17 Dar a tensão correta
18 Mola de tensão da caixa de bobina gasta ou 18 Trocar a mola de tensão
deformada
19 Interferência na livre rotação da bobina 19 Trocar a bobina
dentro da caixa
89
FALHA DE PONTO
CAUSA CORREÇÃO
01 Muita tensão na linha superior 01 Dar a tensão correta
02 Movimento da mola oscilante muito alto 02 Ajustar a altura da mola oscilante
03 Agulha torta 03 Trocar a agulha
04 Defeito na formação da laçada 04 Verificar a formação da laçada
05 Agulha em posição errada, de outro tipo ou 05 Colocar a agulha corretamente ou trocá-la
muito fina
06 Sujeira na lançadeira, na bobina ou nas suas 06 Limpar a lançadeira, a caixa de bobina e a
áreas bobina
07 Linha não enfiada em todos os guias de 07 Enfiar a linha em todos os guias de
passagem passagem
08 A chapa da agulha não está combinando com 08 Combinar corretamente a agulha com a sua
a agulha chapa
09 A barra da agulha está torta 09 Trocar a barra da agulha
10 Muita elasticidade na linha da agulha 10 Trocar por linha adequada
11 Má ajustagem dos movimentos agulha- 11 Ajustar os movimentos agulha-lançadeira
lançadeira
12 Agulha desviada pelo calcador 12 Centralizar o calcador
13 Chapa da agulha com flexão para baixo 13 Retificar a chapa da agulha
QUEBRA DE AGULHA
CAUSA CORREÇÃO
01 Espessura da agulha imprópria para o tipo de 01 Trocar por agulha adequada
linha ou tecido
02 Agulha torta 02 Trocar a agulha
03 Calcador descentralizado em relação à 03 Centralizar corretamente o calcador
agulha
04 Má colocação da caixa de bobina 04 Colocar a caixa de bobina corretamente
05 Agulha muito fina para o material 05 Trocar por agulha adequada
06 Puxamento do material com a mão, durante 06 Verificar o sistema de alimentação e
a costura orientar a costureira
07 Cruzamento de costuras durante a operação 07 Costurar nestes cruzamentos com
velocidade adequada
08 Contato da agulha com outras peças 08 Verificar chapa da agulha e lançadeira
09 Má regulagem ou uso de acessórios 09 Regular os acessórios ou trocá-los por outros
inadequados adequados
90
PONTO FROUXO
CAUSA CORREÇÃO
01 Linha superior ou inferior com pouca tensão 01 Regular a tensão corretamente
02 Canais nos discos de tensão 02 Trocar os discos
03 Gancho oscilante do conjunto de tensão 03 Trocar o gancho oscilante ou ajustá-lo
quebrado ou mal ajustado corretamente
04 Interferência na livre rotação da bobina 04 Verificar a bobina e sua caixa ou trocar a
bobina
05 A caixa da bobina está solta 05 Empurrar a caixa da bobina até travar
06 Enchimento irregular da bobina 06 Regular o enchedor de bobina
07 A caixa da bobina está solta 07 Empurrar a caixa da bobina até travar
08 Lançadeira sem lubrificação 08 Lubrificar a lançadeira ou regular a válvula
de lubrificação
ALIMENTAÇÃO RUIM
CAUSA CORREÇÃO
01 Má ajustagem do movimento do alimentador 01 Ajustar o movimento do alimentador
corretamente
02 Má regulagem da altura dos dentes do 02 Ajustar a altura dos dentes acima da chapa
alimentador da agulha
03 Sujeira no alimentador embaixo da chapa de 03 Retirar a chapa de agulha e limpar o
agulha alimentador
04 A forma dos dentes do alimentador está 04 Trocar o alimentador
imprópria ou gasta
05 O conjunto de regulagem do comprimento do 05 Ajustar o conjunto de regulagem do
ponto está solto comprimento do ponto
06 Má pressão do calcador 06 Regular a pressão do calcador
07 O calcador não está em posição correta em 07 - Ajustar o calcador corretamente em
relação ao alimentador ou é impróprio para relação ao alimentador ou trocar por
ele calcador adequado
TECIDOS MARCADOS, CORTADOS OU ESTRAGADOS
CAUSA CORREÇÃO
01 A agulha está em más condições 01 Trocar a agulha
02 A ponta da agulha é imprópria para o tecido 02 Trocar por agulha com ponta adequada
03 Calcador com muita pressão 03 Regular corretamente a pressão do calcador
04 Chapa da agulha ou calcador ásperos e com 04 Lixar e polir a chapa da agulha ou o calcador
rebarbas
05 Dentes do alimentador afiados 05 Trocar por dentes adequados
06 Vazamento de óleo 06 Observar as instruções de manutenção; não
usar óleo muito fluido
91
COSTURA FRANZIDA OU ENCOLHIDA

A – Franzida de deslocamento
CAUSA CORREÇÃO
01 Agulha e orifício da chapa de agulha não 01 Usar agulhas finas e cromadas com ponta
combinam redonda; combinar com o orifício da chapa
de agulha
02 Linha imprópria ou muito grossa para o 02 Usar linha de poliéster fiada ou fina
material
03 Comprimento do ponto muito pequeno 03 Aumentar o comprimento do ponto
B – Franzida de tensão
01 Muita tensão nas linhas 01 Regular corretamente as tensões das linhas
02 Linha da bobina enrolada com muita tensão 02 Verificar a tensão do enchedor de bobina;
por ocasião do enchimento usar linha com menos elasticidade
03 O calcador prende o material de cima 03 Escolher outra maneira de alimentação
(dupla, tripla, etc.)
OPERAÇÃO VAGOROSA OU ARRASTADA
CAUSA CORREÇÃO
01 Máquina sem lubrificação 01 Lubrificar a máquina, verificar o sistema de
lubrificação
02 Linha na lançadeira 02 Desmontar a lançadeira e retirar a linha
03 Linha na polia do motor ou na polia da 03 Linha na polia do motor ou na polia da
máquina máquina
04 Correia com má ajustagem 04 Ajustar a correia corretamente
05 Arranque do pedal difícil 05 Ajustar a ligação entre a alavanca do pedal
e a do motor
Verificar a fricção do motor

06 Embreagem do motor com defeito 06 Verificar a embreagem do motor. (Limpar,
engraxar, regular...)
92
Instruções de Segurança
• Antes de operar a máquina, confirme se todas as especificações relevantes de segurança
estão adequadas às especificações e normas técnicas de seu país.
• A máquina não deve ser operada sem seus dispositivos de segurança.
• A operação da máquina só deve ser conduzida por pessoas com treinamento adequado.
• Para sua própria segurança, é recomendável que sejam utilizados óculos de segurança
durante a operação da máquina.
• Desligue a máquina ou desconecte-a da tomada nas seguintes situações:
Passando linha pela agulha ou no looper.

Substituindo a bobina.
Substituindo a agulha, pé calcador, chapa do tecido ou dentes.
Durante a manutenção da máquina.
Quando o operador não estiver trabalhando com a máquina.
• Se houver contato do óleo lubrificante com os olhos ou a pele, lave com água gelada em
abundância. Se houve ingestão, procure auxílio médico imediatamente.
• Reparos, adaptações ou manutenção só devem ser realizados por pessoas com treinamento
adequado.
• Manutenção e reparo em equipamentos elétricos deve ser conduzido apenas por pessoas
qualificadas. Se algum componente elétrico estiver danificado, a máquina deve ser parada
imediatamente.
• Antes de iniciar a operação plena da máquina, um teste deve ser conduzido para se assegurar
que a máquina e o operador são capazes de realizar a tarefa.
• A máquina não deve ser posicionada próxima a uma fonte de ruído, tais como máquina de
solda ultra-sônica e outros.
• A máquina só deve ser operada com o cabo de força e conectores apropriados e também com
aterramento adequado.
• A máquina deve ser utilizada apenas para costurar os materiais indicados no manual de
instruções que acompanha a mesma, seguindo as indicações de uso.
• Para evitar risco de choque elétrico, não abra a caixa de terminais do motor e nem toque nos
componentes montados dentro da caixa de terminais.
• Para evitar ferimentos, nunca opere a máquina sem a tampa da correia, ou qualquer outro
dispositivo de segurança removido.
93
• Para evitar possíveis ferimentos, mantenha os dedos, cabeça e roupas distantes do volante,
correia e motor quando a máquina estiver em operação. Além disso, nada deve ser colocado
próximo a essas partes.
• Para evitar possíveis ferimentos, tenha cuidado ao deitar ou erguer o cabeçote da máquina.
• Para evitar algum tipo de acidente em função de uma partida abrupta da máquina, desligue-a
sempre que for deitá-la ou remova a tampa da correia e a correia.
• Se a sua máquina é equipada com um servo-motor, ela não produz ruído enquanto não está
sendo acionada. Para evitar um possível acidente em função de uma partida inesperada,
assegure-se que a máquina seja desligada.
• Para evitar risco de choque elétrico, nunca opere a máquina sem o aterramento adequado.
• Para minimizar o risco de acidentes ou danos nos componentes elétricos causados por uma
descarga elétrica, desligue a máquina antes de desconectá-la da tomada.
• Limpe a máquina periodicamente.
94
Anotações
95
96
Referências Bibliográficas
1 – Apostila Mecânica de Máquinas de Costura (SENAI).

Escola SENAI Engenheiro Adriano José Marchini
2 – Silver Star
Manual de instruções (máquina Reta S-8700-H)
3 – Singer
Manual de instruções (máquina Reta 2400D)
4 – Sun Special
Manual de instruções (máquina Interloque SS 8805 H)
5 – Singer
Manual de instruções (máquina 321 C- 131M-04)
97

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MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS DE CONFECÇÃO

Manutenção de Máquinas de Confecção

Manutenção de Máquinas de Confecção Industrial

Máquinas: Reta e Overloque

Elaboração: José Virginio da Silva

Cláudio Roberto Valverde

Revisão: José Virginio da Silva

Cláudio Roberto Valverde

Data de elaboração: Abril de 2005

Data de revisão: Junho de 2012

História da Máquina de Costura 05

Noções sobre Paquímetro 56

História da Máquina de Costura

Noções sobre agulhas

TABELAS DE SUGESTÕES DE LINHA X ESPESSURA DE AGULHAS

LINHAS MISTAS (POLIESTER/ALGODÃO)

PONTAS DE AGULHA MAIS UTILIZADAS

Ponta redonda fina (SPI):

Ponta redonda média (R):

Ponta redonda grossa (STU):

Ponta bola fina (SES):

Aplicação: Esta ponta tem a função de separar as fibras sem

Ponta bola média (SUK):

Ponta bola grossa (SKF):

Nomenclatura das peças fundamentais

Freio: serve para parar o funcionamento da máquina.

Nomenclatura das peças do cabeçote

VISOR DO FLUXO DE ÓLEO:

É a peça de acrílico transparente que permite ao

Puxa a linha do cone soltando uma quantidade suficiente

É uma peça que quando pressionada muda o sentido de

REGULADOR DE PRESSÃO DO CALCADOR:

É um parafuso que consiste em dar a pressão necessária

REGULADOR DO COMPRIMENTO DO PONTO:

REGULADOR DE TENSÃO DA LINHA (TENSOR):

Conjunto de peças que controla o fornecimento de linha para a

É uma peça cilíndrica que tem o calcador fixado em sua extremidade.

O calcador é uma peça que fica em cima da chapa de agulha e tem

É uma peça cilíndrica que tem um orifício em sua extremidade inferior

É uma peça cilíndrica que em sua extensão possui espessuras diferentes,

É uma placa de metal com um furo para a passagem da agulha e

É a peça com dentes afiados que leva o tecido de um ponto feito

É a peça onde é colocada a caixa de bobina. Serve para laçar a

Regulagem da barra de agulha

BARRA DE AGULHA SEM MARCA DE REFERENCIA NA BARRA DE AGULHA

REGULAGEM DA LANÇADEIRA SEM MARCA DE REFERÊNCIA NA BARRA DE AGULHA

Feita a medida desejada, continue fazendo os passos a seguir.

a) Retire a lançadeira da máquina através dos parafusos (5).

2- Parafusos de fixação da trava do espiral

5- Parafusos que fixam a lançadeira na máquina

7- Parafusos que fixam o abridor de laçadas

Procedimento para montagem:

a) Coloque o espiral (1) no corpo da lançadeira (4).

Suas principais regulagens são:

REGULAGEM DA PRESSÃO DO CALCADOR:

Quando o calcador estiver erguido manualmente através da alavanca atrás da máquina, à

Em alguns tipos de máquinas retas o parafuso de pressão do calcador é localizado em outro

Observe a ilustração abaixo.

REGULAGEM DA CENTRALIZAÇÃO DO DENTE TRANSPORTADOR:

A Centralização acontece quando o dente transportador estiver centralizado na chapa de

a) Deixar o regulador do comprimento do ponto em zero (0).

REGULAGEM DA ALTURA DO DENTE TRANSPORTADOR:

0,8mm – Tecido fino.

Para realizar esta regulagem siga os seguintes passos: