DISSERTAÇÃO Avaliação Resistência Desgaste Corrosão Revestimentos

INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO
MESTRADO EM ENGENHARIA METALÚRGICA E DE MATERIAIS
JHONNY DIAS DE OLIVEIRA
AVALIAÇÃO DA RESISTÊNCIA AO DESGASTE E À CORROSÃO DOS

REVESTIMENTOS DE RESINA EPÓXI COM E SEM CARGA CERÂMICA USADOS
NA PROTEÇÃO DE ACESSÓRIOS PARA CABOS UMBILICAIS SUBMARINOS
VITÓRIA
2017
JHONNY DIAS DE OLIVEIRA
AVALIAÇÃO DA RESISTÊNCIA AO DESGASTE E À CORROSÃO DOS

REVESTIMENTOS DE RESINA EPÓXI COM E SEM CARGA CERÂMICA USADOS
NA PROTEÇÃO DE ACESSÓRIOS PARA CABOS UMBILICAIS SUBMARINOS
Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

Graduação em Engenharia Metalúrgica e de Materiais
do Instituto Federal do Espírito Santo como requisito
parcial à obtenção do título de Mestre em Engenharia
Metalúrgica e de Materiais.
Orientador: Prof. Dr. André Gustavo de Sousa

Galdino
VITÓRIA
2017
(Biblioteca Nilo Peçanha do Instituto Federal do Espírito Santo)
O48a Oliveira, Jhonny Dias de.

Avaliação da resistência ao desgaste e à corrosão dos revestimentos
de resina epóxi com e sem carga cerâmica usados na proteção de
acessórios para cabos umbilicais submarinos / Jhonny Dias de Oliveira.
– 2017.
71 f. : il. ; 30 cm
Orientador: André Gustavo de Sousa Galdino.
Dissertação (mestrado) – Instituto Federal do Espírito Santo,

Programa de Pós-graduação em Engenharia Metalúrgica e de Materiais,
Vitória, 2017.
1. Resistência de materiais. 2. Revestimentos. 3. Resinas epóxi. 4.

Corrosão e anticorrosivos. I. Galdino, André Gustavo de Sousa. II.
Instituto Federal do Espírito Santo. III. Título.
CDD: 620.112
Dedico este trabalho:
Aos meus pais, que mesmo com muitas dificuldades construíram uma linda família
sob os ensinamentos de Deus e valores como amor, humildade e honestidade. Eu
devo tudo a eles.
Aos meus irmãos Fernando e Aline, meus melhores amigos.
À minha cunhada Cássia, cuja família formada com meu irmão nos abençoou com
meus sobrinhos Gustavo e Lara.
À minha noiva Ruana, o amor da minha vida.
Amo vocês!
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus pela vida, saúde e por iluminar meus passos.
Agradeço ao meu amigo Professor Doutor André Gustavo de Sousa Galdino pelo
apoio, orientação, ensinamentos e, principalmente, por ter acreditado e confiado em
mim, mesmo com as dificuldades e curto prazo.
Agradeço ao meu amigo Professor Mestre Renan Carreiro Rocha pelo entusiasmo,
motivação e conhecimentos compartilhados. Sua ajuda foi fundamental para o
desenvolvimento do trabalho.
Agradeço aos meus gestores e amigos Tadeu Erico Moreira Neves e Elson Lima de
Albuquerque pela flexibilização de carga horária na empresa Prysmian Cabos e
Sistemas do Brasil S/A, fazendo com que fosse possível assistir às aulas.
Agradeço aos meus amigos Thamise Vilella e Rafael Nunes pelas experiências e
conhecimentos compartilhados.
Agradeço ao meu amigo Leonardo Murça pelas experiências e conhecimentos

compartilhados, pela ajuda na definição e desenvolvimento do trabalho e,
principalmente, pela motivação para que eu seguisse em frente.
Agradeço ao meu amigo Gerri e toda a equipe da Exata Usinagem, que prontamente
forneceram os corpos de prova com imensa generosidade.
Agradeço aos meus amigos Maria Olívia, Márcio Santanna, Henver Effgen e Bruno
Poubel, que abdicaram do próprio tempo para me ajudar na execução dos ensaios.
Agradeço ao meu amigo José Henrique Portes por emprestar gentilmente diversos
livros importantes durante todo o curso.
Agradeço ao meu amigo Denner Nespoli de Mello pela gentileza em compartilhar os

experimentos do seu trabalho.
Agradeço a todos os amigos e familiares que contribuíram direta ou indiretamente

neste trabalho. Sem vocês eu não teria conseguido.
Obrigado!
RESUMO
Os cabos umbilicais de sistemas submarinos para exploração de petróleo são

conectados às plataformas e aos equipamentos de fundo por meio de acessórios de
materiais diversos, que são expostos a diferentes condições, como altíssimas
solicitações mecânicas, desgaste abrasivo e ação de eletrólito contínuo quando na
condição submersa. Por isso são exigidos materiais com tensão de escoamento,
resistência ao desgaste e resistência à corrosão elevadas. Para que os acessórios
possuam tais propriedades, eles são fabricados com ligas ferrosas e revestidos com
revestimentos especiais, dentre os quais se destaca a resina epóxi. Porém, estão
sendo exigidos maiores resistências ao desgaste e à corrosão devido às condições
ambientais mais severas. Como alternativa tem-se desenvolvido o revestimento de
resina epóxi com carga cerâmica que, por meio da adição de particulas de Al2O3 na
matriz polimérica, busca-se aumentar as resistências ao desgaste e à corrosão, sem
aumento significativo do custo em relação ao epóxi puro. Com o objetivo de
comparar suas propriedades de resistência ao desgaste, foram realizados ensaios
de aderência por tração e desgaste microabrasivo por esfera rotativa nos
revestimentos de epóxi puro e com 26% em volume de particulado cerâmico (Al2O3).
Os resultados indicaram aumento de 30% na resistência ao desgaste e 50% na
adesão ao substrato do revestimento de resina com carga cerâmica. Também foram
realizados ensaios de impedância eletroquímica e verificaram-se maiores
resistências à corrosão dos revestimentos com carga cerâmica, o que significa maior
dificuldade à permeação do eletrólito. Além disso, foram avaliados revestimentos
com espessuras de 120µm, 240µm e 360µm, e verificou-se que ao aumentar a
espessura do epóxi puro e com carga cerâmica, há aumento na resistência à
corrosão. Assim, conclui-se que a adição de micropartículas de Al2O3 na matriz da
resina epóxi melhora sua aderência, resistência ao desgaste e resistência à corrosão
sem aumento considerável nos custos. Dessa forma, é viável a utilização desse
revestimento nos acessórios de cabos umbilicais.
Palavras-chave: Revestimentos. Resina epóxi. Carga cerâmica. Desgaste. Corrosão.

Impedância eletroquímica. Cabos umbilicais submarinos.
ABSTRACT
Umbilical cables of subsea systems for oil and gas production are connected to
platforms and subsea equipment by means of specific accessories, made of different
materials, which are exposed to very high mechanical stresses, abrasive wear and
continuous electrolyte action in submerged condition. Therefore, materials with high
mechanical, wear and corrosion resistance are required. For providing these
properties to the accessories, they are made of steel alloys and coated with special
coatings such as epoxy resin. However, it has been required higher wear and
corrosion resistances due to worst environmental conditions. As an alternative, epoxy
based composite coatings with ceramic loading have been studied. By means of
Al2O3 particulates addition into the polymeric matrix it is intended to improve
corrosion and wear properties without increasing the price if comparing with pure
epoxy coating. In order to evaluate their adhesion and wear properties, adhesion test
and micro-scale abrasive test have been performed on epoxy before and after
loading of 26%wt of Al2O3 particles. The results showed that wear resistance and
adhesion to the substrate of ceramic loaded epoxy have increased 30% and 50%,
respectively. Electrochemical impedance spectroscopy tests were also performed
and the higher corrosion resistances were verified on epoxy with ceramic loading,
which means a more efficient barrier against electrolyte permeating. In addition,
coatings with 120µm, 240µm and 360µm thickness were evaluated and the results
showed that corrosion resistances of both coatings increase by increasing the
thickness. Thus, the loading of Al2O3 particles into epoxy resin matrix increase its
adhesion, wear and corrosion resistances without significant costs impact, which
makes the use of this coating on umbilical accessories feasible.
Keywords: Coatings. Epoxy resin. Ceramic loading. Adhesion. Wear. Corrosion.

Electrochemical impedance. Subsea umbilical cables.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Tipos de plataforma................................................................................ 16

Figura 2 – Configurações de instalação da linhas ................................................... 17
Figura 3 – Equipamentos de fundo ......................................................................... 18
Figura 4 – Exemplos de cabos umbilicais. .............................................................. 19
Figura 5 – Vista em corte e amostra escalonada do mesmo cabo umbilical. .......... 20
Figura 6 – Principais componentes dos cabos umbilicais. ...................................... 20
Figura 7 – Acessórios de sistema umbilical............................................................. 22
Figura 8 – Sistema tribológico - esquemático.......................................................... 26
Figura 9 – Mecanismos de desgaste por abrasão: Microcorte, Microfratura, Fadiga
e Arrancamento. ..................................................................................... 28
Figura 10 – Modos de desgaste abrasivo. ................................................................ 29
Figura 11 – Efeito da fragilidade e tenacidade da partícula em sua eficiência na
abrasão. ................................................................................................. 30
Figura 12 – Circuito equivalente que descreve o comportamento da interface
metal/revestimento ................................................................................. 42
Figura 13 – Pente medidor de espessura de camada úmida. ................................... 44
Figura 14 – Dispositivo para ensaio de aderência por tração (a) esquemático e (b)
real. ........................................................................................................ 46
Figura 15 – Preparação da barbotina abrasiva. ........................................................ 46
Figura 16 – Arranjo (a) esquemático e (b) real do ensaio de desgaste. .................... 47
Figura 17 – Ensaio de impedância eletroquímica com equipamento Metrohm
Autolab. .................................................................................................. 49
Figura 18 – Micrografias do revestimento de (a) epóxi puro e (b) epóxi com carga
cerâmica ................................................................................................. 50
Figura 19 – Análise de EDS com (a) quantidades e (b) perfil de composição do
revestimento de epóxi com carga cerâmica ........................................... 50
Figura 20 – Critério de falha dos ensaios de aderência por tração. .......................... 51
Figura 21 – Representação de Nyquist dos valores de impedância de um processo
corrosivo cujo circuito equivalente é o indicado na Figura 12. ............... 54
Figura 22 – Diagrama de impedância do revestimento epóxi com 120 µm de
espessura. .............................................................................................. 55
espessura. .............................................................................................. 56
espessura. .............................................................................................. 56
Figura 25 – Diagrama de impedância do revestimento epóxi+Al2O3 com 120 µm de
espessura. .............................................................................................. 57
espessura. .............................................................................................. 57
espessura. .............................................................................................. 58
Figura 28 – Resistência dos revestimentos de epóxi puro e com Al2O3 durante 6 dias
de ensaio. ............................................................................................... 60
Figura 29 – Capacitância dos revestimentos de epóxi puro e com Al2O3 durante 6
dias de ensaio. ....................................................................................... 60
Figura 30 – Comparação do custo e da resistência média do revestimento por
espessura. .............................................................................................. 62
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Principais acessórios para sistema umbilical ......................................... 24

Tabela 2 – Parâmetros utilizados nos ensaios de desgaste .................................... 48
Tabela 3 – Resultados dos ensaios de aderência por tração da resina epóxi.......... 52
Tabela 4 – Resultados dos ensaios de aderência por tração da resina epóxi com
carga de Al2O3 ........................................................................................ 52
Tabela 5 – Coeficientes de desgaste ....................................................................... 53
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................... 13
2 OBJETIVO...................................................................................................... 15
2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS........................................................................... 15
3 REVISÃO DA LITERATURA.......................................................................... 16
3.1 SISTEMAS SUBMARINOS DE EXPLORAÇÃO DE PETRÓLEO................... 16
3.1.1 Cabos umbilicais .......................................................................................... 19
3.1.2 Acessórios para cabos umbilicais .............................................................. 21
3.1.3 Revestimentos para proteção de acessórios offshore.............................. 25
3.2 DESGASTE .................................................................................................... 26
3.2.1 Desgaste abrasivo ........................................................................................ 28
3.3 CORROSÃO ................................................................................................... 33
3.4 REVESTIMENTOS ORGÂNICOS .................................................................. 35
3.4.1 Aspectos gerais ............................................................................................ 35
3.4.2 Revestimento de resina epóxi ..................................................................... 35
3.4.3 Revestimento de resina epóxi com carga cerâmica .................................. 36
3.4.4 Mecanismos de proteção anticorrosiva...................................................... 39
3.5 MONITORAMENTO DA CORROSÃO ............................................................ 40
3.5.1 Massa de referência...................................................................................... 40
3.5.2 Método por resistência elétrica ................................................................... 40
3.5.3 Método da extrapolação de Tafel ................................................................ 40
3.5.4 Método da resistência de polarização linear .............................................. 40
3.5.5 Amperometria de resistência nula .............................................................. 41
3.5.6 Espectroscopia de impedância eletroquímica ........................................... 41
4 MATERIAIS E MÉTODOS.............................................................................. 44
4.1 SUBSTRATO .................................................................................................. 44
4.2 PROCESSAMENTO DOS REVESTIMENTOS ............................................... 44
4.2.1 Resina epóxI.................................................................................................. 44
4.2.2 Resina epóxi com carga cerâmica .............................................................. 45
4.3 CARACTERIZAÇÃO DOS REVESTIMENTOS .............................................. 45
4.4 ENSAIOS DE ADERÊNCIA POR TRAÇÃO (PULL-OFF TEST)..................... 45
4.5 ENSAIOS DE DESGASTE ............................................................................. 46
4.5.1 Preparação da barbotina abrasiva .............................................................. 46
4.5.2 Metodologia de ensaio ................................................................................. 47
4.6 ENSAIOS DE ESPECTROSCOPIA DE IMPEDÂNCIA ELETROQUÍMICA .... 49
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................... 50
5.1 CARACTERIZAÇÃO DOS REVESTIMENTOS .............................................. 50
5.2 ADERÊNCIA POR TRAÇÃO .......................................................................... 51
5.3 DESGASTE .................................................................................................... 53
5.4 ESPECTROSCOPIA DE IMPEDÂNCIA ELETROQUÍMICA ........................... 54
6 CONCLUSÕES .............................................................................................. 64
7 SUGESTÃO DE TRABALHOS FUTUROS .................................................... 65
REFERÊNCIAS .............................................................................................. 66
13
1 INTRODUÇÃO
Os cabos umbilicais, ou somente umbilicais, constituem uma parte importante no

sistema de instalações submarinas para produção de petróleo. Eles são usados para
interligar plataformas aos mais diversos tipos de equipamentos no fundo do mar,
sendo responsáveis por fazer a alimentação e controle eletro-hidráulico através de
seus componentes internos. A conexão dos umbilicais às plataformas e aos
equipamentos de fundo se dá por meio de acessórios específicos, de materiais
diversos e expostos a diferentes tipos de condições. Na região de topo do sistema,
os acessórios são fixados à plataforma, onde são submetidos a altíssimas
solicitações mecânicas (tração, força cortante, momento fletor, etc.) e exposição à
zona de respingo, que é a região onde ocorre a ação direta do mar devido às ondas
e aos respingos, favorecendo danos por corrosão. Na região de fundo as cargas são
consideravelmente menores, porém há agravantes como a condição submersa de
aplicação (eletrólito contínuo) e atrito dos acessórios no fundo do mar. Ou seja, os
acessórios de topo devem possuir maior resistência mecânica enquanto os
acessórios de fundo maior resistência à corrosão e abrasão.
Para resistir a essas condições, são exigidos materiais com excelentes propriedades
mecânicas e alta resistência à corrosão. Para se conseguir tais propriedades com
custos menores, os acessórios são fabricados com ligas ferrosas e protegidos com
revestimentos especiais, dentre os quais se destacam a resina epóxi e o níquel-
fosforoso autocatalítico (popularmente conhecido como níquel químico), que é obtido
pela redução autocatalítica dos íons de níquel em banhos ácidos aquecidos, os
quais têm o hipofosfito de sódio como agente redutor.
No revestimento de níquel químico (Ni-P) há interdifusão na superfície, portanto o

substrato metálico torna-se mais resistente à abrasão. Além disso, a proteção ocorre
pela formação de um filme protetor de óxido de níquel na superfície do acessório,
fazendo com que o revestimento não seja consumido durante seu tempo de
utilização, que geralmente fica entre 20 e 30 anos.
O revestimento de pintura com resina epóxi protege o acessório pelo mecanismo de

barreira. É relativamente barato, uma vez que o custo do revestimento de Ni-P
14
equivale a 30% do custo total do acessório enquanto que a pintura equivale a cerca
de 10%, porém tem menor resistência à abrasão (Prysmian, 2015).
Como alternativa tem-se desenvolvido o revestimento de resina epóxi com carga

cerâmica, para atingir as propriedades de resistência à corrosão e ao desgaste do
níquel químico, sem aumento significativo do custo em relação à resina epóxi sem
carga cerâmica. Essa solução é baseada nos vários estudos que mostram que a
adição de reforço na matriz dos revestimentos superficiais contribui
significativamente para o aumento da dureza, aderência ao substrato, resistência ao
desgaste e à corrosão. A integridade e durabilidade dos revestimentos também são
melhoradas na presença de fibras e micro ou nanopartículas.
O revestimento de resina epóxi foi aplicado pelo método de pintura com pistola
airless. Foram preparadas amostras com 3 espessuras diferentes (120, 240 e 360
µm). Com o objetivo de comparar suas propriedades de resistência ao desgaste,
foram realizados ensaios de aderência por tração e desgaste microabrasivo por
esfera rotativa nos revestimentos de epóxi puro e com 26% em volume de
micropartículas de alumina (Al2O3). Esses ensaios foram realizados apenas em
amostras com espessura de 360 µm, que é a utilizada nos acessórios de umbilicais.
Os resultados indicaram aumento de 30% na resistência ao desgaste e 50% na
adesão ao substrato do revestimento de resina com carga cerâmica.
Também foram realizados ensaios de impedância eletroquímica e verificaram-se

maiores resistências dos revestimentos com carga cerâmica, o que significa maior
dificuldade à permeação do eletrólito. Além disso, foram avaliados revestimentos
com 120µm, 240µm e 360µm, e verificou-se que ao aumentar a espessura de
ambos os revestimentos, há um aumento na resistência. Assim, conclui-se que a
adição de micropartículas de Al2O3 na matriz da resina epóxi melhora sua aderência,
resistência ao desgaste e resistência à corrosão sem aumento considerável nos
custos. Dessa forma, é viável a utilização desse revestimento nos acessórios de
cabos umbilicais.
15
2 OBJETIVO
Este trabalho tem o seguinte objetivo principal:
• Avaliar as propriedades de resistência ao desgaste e à corrosão dos

revestimentos de resina epóxi e resina epóxi com carga cerâmica sobre
substrato de aço SAE 1020 visando aplicações na proteção contra a corrosão
e desgaste de acessórios de cabos umbilicais em sistemas submarinos de
exploração de petróleo.
2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Deseja-se atingir o objetivo geral através dos seguintes objetivos específicos:
• Realizar caracterização físico-química e composição de ambos os

revestimentos;
• Realizar ensaios de aderência por tração (pull-off test) nos revestimentos de

resina epóxi com e sem carga cerâmica com 360 µm de espessura e avaliar a
adesão de ambos os revestimentos no substrato;
• Realizar ensaios de desgaste microabrasivo pelo método de esfera rotativa

nos revestimentos de resina epóxi com e sem carga cerâmica com 360 µm de
espessura para determinar o coeficiente de desgaste de cada revestimento;
• Realizar ensaios de impedância eletroquímica nos revestimentos de resina

epóxi com e sem carga cerâmica, com espessuras de 120 µm, 240 µm e 360
µm, para avaliar a influência espessura e da adição de micropartículas de
Al2O3 na matriz polimérica nos resultados dos ensaios.
16
3 REVISÃO DA LITERATURA
3.1 SISTEMAS SUBMARINOS DE EXPLORAÇÃO DE PETRÓLEO
A exploração de petróleo offshore é dividida em etapas que vão desde o estudo do

solo, montagem e comissionamento dos sistemas, extração do petróleo
propriamente dita e, por fim, desmobilização dos sistemas. Em cada uma destas
etapas são usadas plataformas, equipamentos e produtos específicos. As
plataformas são unidades localizadas em alto-mar de onde é feito o controle do
funcionamento de todo o sistema. As principais plataformas utilizadas são: fixas;
semissubmersíveis; auto-eleváveis; de pernas atirantadas (Tension Leg Platform –
TLP); navios-sonda e navios de produção e estocagem tipo FPSO (Floating,
Production, Storage and Offloading). O que determina o uso de cada uma é a
profundidade de exploração, o tipo de ancoragem e a capacidade de produzir e
armazenar, apenas produzir ou apenas armazenar o petróleo (API-17A, 2006). A
Figura 1 ilustra as plataformas fixa e semissubmersível, além do navio FPSO.
Figura 1 – Tipos de plataforma
Fonte: Prysmian, 2014

17
Ainda segundo a norma (API-17A, 2006), os cabos umbilicais (responsáveis pelo

controle eletro-hidráulico de equipamentos submarinos), assim como os dutos
flexíveis (responsáveis pela exportação de petróleo e gás produzidos e injeção de
água de completação), podem ser dispostos em diversas configurações dependendo
do tipo de plataforma, profundidade e magnitude das cargas às quais estão
submetidos. Nas plataformas flutuantes, que geralmente são utilizadas em campos
de exploração em águas profundas, utilizam-se configurações tais como Catenária
Livre, Steep-S, Steep-wave, Lazy-S e Lazy-wave, conforme ilustrado na Figura 2.
Figura 2 – Configurações de instalação da linhas
Fonte: (API-17A, 2006)
Na configuração em catenária livre, as linhas de cabo umbilical (ou duto flexível)

podem ser divididas em dois trechos. O primeiro trecho, denominado trecho riser,
fica suspenso desde a unidade de produção até o fundo do mar e é submetido a
ciclos de tensões flutuantes provocados pelas ondas, correntes marinhas, ventos e
movimentação da unidade de produção. O segundo trecho, denominado flow,
encontra-se assentado no leito marinho e é quase sempre submetido apenas a
condições estáticas. O ponto que separa os trechos riser e flow é chamado TDP
(Touch Down Point), que é o primeiro ponto (ou região) da linha que toca o solo
(API-17A, 2006).
Nas configurações Steep-S, Steep-wave, Lazy-S e Lazy-wave são utilizadas boias

com o objetivo aumentar a complacência das linhas, diminuindo as cargas no topo
da plataforma através do empuxo resultante. As plataformas fixas, que são utilizadas
18
em aplicações cujas lâminas d’água são menores, dispõem de tubos metálicos em

forma de “J” (J-tube) servindo como guias para as linhas até que elas cheguem ao
solo marinho, fazendo com que sejam submetidas apenas a condições estáticas de
operação (API-17A, 2006).
A interligação dos cabos umbilicais e dutos flexíveis às plataformas e poços de

exploração é feita com equipamentos específicos, tais como árvore de natal
molhada, cabeça de poço, UTA (Umbilical Termination Assembly), manifolds, flying
leads e acessórios. Esses equipamentos têm a função de conectar e fazer a
distribuição das linhas, controle da injeção de fluidos e transporte de petróleo e gás
produzidos (API-17A, 2006). A Figura 3 mostra esses equipamentos submarinos
conectando as plataformas aos poços de exploração através das linhas de controle
(umbilicais) e produção (dutos flexíveis).
Figura 3 – Equipamentos de fundo

19
3.1.1 Cabos umbilicais
Os cabos umbilicais são formados por componentes funcionais, além de capas

poliméricas e armações metálicas. O processo de fabricação padrão de um cabo
umbilical inicia-se pela reunião em forma helicoidal de seus componentes funcionais.
Acima destes componentes é extrudada a capa interna de polietileno que, além de
conferir proteção e rigidez ao núcleo, também tem a função de uniformizar a seção
deixando-a circular. Sobre a capa polimérica interna é reunida a armadura de tração,
que geralmente é composta por duas ou quatro camadas de fios galvanizados de
aço, de seção circular ou retangular, trançadas helicoidalmente em sentidos opostos
para balancear o torque. Atuam de forma estrutural, sustentando toda a carga de
tração axial e conferindo rigidez à torção ao umbilical (API-17E, 2011). Sobre as
armaduras de tração, uma nova capa polimérica é extrudada, a externa, que tem
como principal função a proteção do umbilical.
As principais estruturas de cabos umbilicais são apresentadas na Figura 4.
Figura 4 – Exemplos de cabos umbilicais.

20
A Figura 5 mostra um umbilical, sua vista em corte e a descrição de todos os seus

componentes e camadas.
Figura 5 – Vista em corte e amostra escalonada do mesmo cabo umbilical.
Dentre os componentes funcionais, destacam-se os cabos elétricos de alta tensão

para transmissão de potência e os de baixa tensão para controle, fibras óticas para
transmissão de sinais e monitoramento, mangueiras termoplásticas e tubos de aço
para injeção de fluidos para controle hidráulico de sistemas (API-17E, 2011).
Existem ainda preenchimentos sem função estrutural que atuam para garantir a
uniformidade da seção. A figura 6 mostra os principais componentes dos umbilicais.
Figura 6 – Principais componentes dos cabos umbilicais.

21
Os cabos umbilicais são projetados a partir da necessidade do cliente e das

condições de operação (tipo de plataforma, profundidade de lâmina d’água,
intensidades de onda e corrente, tempo de operação, equipamento de interface,
etc.). Para isso são seguidas normas e especificações. Após definição do projeto, é
necessária a qualificação da estrutura do umbilical por meio de ensaios em
protótipos (API-17E, 2011).
Esses ensaios simulam as condições e carregamentos reais de aplicação (ensaios

de instalação, fadiga, tração à ruptura, compressão radial, rigidez axial, rigidez
flexional, rigidez torcional, etc.), os quais são calculados por meio de análises global
e local. Após os ensaios, os umbilicais são dissecados e seus componentes internos
também são ensaiados a fim de se garantir que as solicitações de campo não
interfiram nas suas funcionalidades (ensaios elétricos nos cabos elétricos, ensaios
de pressão, explosão e vazamento nas mangueiras e tubos, atenuação nas fibras
óticas, etc.) (API-17E, 2011).
Após a qualificação do protótipo, o cabo umbilical para fornecimento é fabricado

seguindo as características e parâmetros homologados. Em seguida os acessórios
aplicáveis são montados no cabo umbilical, deixando o sistema pronto para ser
entregue (API-17E, 2011).
3.1.2 Acessórios para cabos umbilicais
Os acessórios são elementos montados nos umbilicais para realizarem emendas

entre linhas e para conectá-los às plataformas e aos equipamentos de fundo, além
de outras funções específicas, como proteção, ancoragem, apoio, enrijecimento, etc.
(API-17E, 2011).
O dimensionamento e projeto dos acessórios levam em consideração normas

específicas, as interfaces em campo e as cargas resultantes da análise global.
Alguns são entregues montados no cabo umbilical (pote de ancoragem, enrijecedor
de curvatura, restritor de curvatura, cabeça de puxamento, entre outros), enquanto
outros são montados apenas durante a fase de instalação do sistema em campo
(suporte bipartido, caixa de emenda, colar de ancoragem, colar batente, entre
outros) (API-17E, 2011).
22
Os tópicos abaixo, que são correspondentes aos números destacados na Figura 7,

mostram os principais acessórios de um cabo umbilical e suas características (API-
17E, 2011).
Figura 7 – Acessórios de sistema umbilical.
1) Fios da armadura de tração dobrados para resinagem no interior da câmara

do pote de ancoragem para sustentação de todo o sistema;
2) Pote de ancoragem (vista em corte): Após vestir o pote sobre os fios da

armadura de tração, ele é fechado e sua câmara é preenchida com resina
epóxi para ancoragem dos fios de aço;
3) Colar de ancoragem: Formado por duas partes que são unidas e cravadas
sobre a capa externa do umbilical através do torque dos parafusos. Seus
olhais são presos às estacas de ancoragem por meio de correntes e manilhas
23
para restringir o movimento do cabo umbilical no solo e garantir a organização

do arranjo submarino;
4) Emenda de dois cabos umbilicais: Acessórios utilizados para emendar dois

tramos de cabos umbilicais para atingir o comprimento solicitado pelo cliente;
5) Caixa de emenda: Internamente é feita a emenda dos componentes

funcionais e externamente a emenda dos potes de ancoragem dos cabos
umbilicais por meio de fixadores;
6) Suporte bipartido: Este acessório é instalado no topo da plataforma e funciona

como suporte para apoio do pote de ancoragem;
7) Extremidade de topo de um cabo umbilical. Da esquerda para a direita temos

a cabeça de tração, o pote de ancoragem e o enrijecedor de curvatura;
8) Extremidade de fundo de um umbilical com pote de ancoragem com olhais e

restritor de curvatura. O restritor de curvatura só é utilizado nas extremidades
de fundo dos umbilicais, já que são projetados para suportar apenas
pequenas cargas estáticas e evitar que os umbilicais atinjam o raio mínimo de
curvatura (MBR – Minimum Bending Radius). A cabeça de tração ainda não
havia sido instalada no momento desta fotografia;
9) Enrijecedor de curvatura: Composto por capacete metálico (faz a interface na

boca de sino do I-Tube da plataforma e é responsável por resistir a forças
cortantes) e cone polimérico (absorve momentos fletores).
24
Cada acessório tem características, geometria, materiais e atuam de maneiras

específicas, conforme detalhado na Tabela 1.
Tabela 1 – Principais acessórios para sistema umbilical
ACESSÓRIO FUNÇÃO CARACTERÍSTICA

Sustentação do umbilical pela Este acessório é submetido a
Pote de ancoragem da armadura de tração cargas de tração resultantes
Ancoragem na câmara interna e apoio sobre das oscilações e do próprio
suporte bipartido na parte externa peso do sistema
Proteção dos pigtails (Nota 1) e Acessório submetido a cargas
Cabeça de
manuseio do umbilical em de tração durante operações
Tração
operações de instalação. de manuseio e instalação.
Sustentação do umbilical no topo Submetido a cargas de tração
Suporte
por meio do travamento do pote de resultantes das oscilações do
Bipartido
ancoragem. mar e do peso do sistema
Acessório de topo responsável por Composto por capacete
Enrijecedor enrijecer a extremidade do metálico que faz interface com
de Curvatura umbilical absorvendo cargas de a boca de sino da plataforma
força cortante e momento fletor e corpo cônico polimérico
Acessório responsável por limitar o Este acessório atua submerso
Restritor de
raio de curvatura do umbilical nas na água do mar com atrito
Curvatura
extremidades de fundo permanente no solo marinho
Responsável pela emenda de
Este acessório atua submerso
Caixa de umbilicais a fim de se atingir os
na água do mar com atrito
Emenda comprimentos requeridos no
permanente no solo marinho
projeto e proteção dos pigtails
Este acessório é cravado sobre a
Este acessório atua submerso
Colar de capa do umbilical e seus olhais
na água do mar com atrito
Ancoragem são presos a correntes e estacas
permanente no solo marinho
de ancoragem no fundo do mar
Fonte: Autor, 2016
Nota 1: Pigtails são os comprimentos extras dos componentes internos dos

umbilicais que são usados para fazer as conexões nas emendas e extremidades.
25
3.1.3 Revestimentos para proteção de acessórios offshore
Os acessórios para cabos umbilicais requerem atenção especial para que resistam
às condições severas de corrosão e desgaste às quais são expostos durante o
tempo de aplicação e para minimizar o risco de falhas que poderiam impactar na
segurança ou operação do sistema. Portanto todo o projeto, seleção de materiais e
tipo de revestimento de proteção a ser usado são muito importantes para o
desempenho satisfatório do acessório (API-17E, 2011).
O revestimento metálico de níquel-fosforoso autocatalítico (níquel químico - NiP) e o

revestimento orgânico de resina epóxi são os mais utilizados na proteção
anticorrosiva dos acessórios de aplicação offshore (NUNES e LOBO, 2007).
O revestimento de níquel químico (NiP), também conhecido como electroless nickel

ou níquel-fosforoso autocatalítico, é obtido pela redução autocatalítica dos íons de
níquel em banhos ácidos aquecidos, os quais têm o hipofosfito de sódio como
agente redutor (WOJEWODA-BUDKA, WIERZBICKA-MIERNIK, et al., 2016).
O processo consiste basicamente em imergir o substrato em uma solução aquosa,

quente, levemente ácida, contendo hipofosfito de sódio e reagentes químicos, na
qual ocorre a redução catalítica dos íons de níquel sem a necessidade de passagem
de corrente elétrica (“electroless”). O revestimento depositado na superfície tem
espessura uniforme mesmo em peças de geometria complexa (PALANIAPPA e
SESHADRI, 2008). Sua principal função é a proteção do substrato metálico contra a
corrosão e desgaste abrasivo em ambientes severos (YOON, PARK, et al., 2007),
Os revestimentos de resina epóxi utilizados na proteção dos acessórios offshore são

tintas de alto desempenho e custo médio. Elas são fornecidas em dois
componentes: um contendo o pré-polímero epóxi e o outro o agente de cura, em
geral uma amina ou amida. As tintas epóxi curadas com poliamida, que são as
usadas nos acessórios offshore, apresentam menores resistência a solventes,
álcalis, ácidos e demoram mais a secar que as curadas com aminas. Porém,
apresentam alta resistência à água e são fáceis de serem aplicadas em ambientes
com umidade relativamente elevada. Além disso, dão origem a películas mais
flexíveis e aderentes do que as endurecidas com aminas (NUNES e LOBO, 2007).
26
Ao compararmos estes dois revestimentos, o de resina epóxi é mais barato, porém o

de Ni-P, por se tratar de um revestimento metálico com forte aderência, apresenta
maior resistência ao desgaste (GENTIL, 2007). Uma alternativa que vem sendo
adotada é o uso de revestimento de resina epóxi com carga cerâmica. Dessa forma
obtém-se um revestimento compósito de matriz polimérica com particulas de
material cerâmico, que conferem maior dureza e resistência ao desgaste à
superfície, além de melhorarem a resistência à corrosão, sem aumento significativo
no custo se comparado com a resina epóxi sem reforço (ALY, ZEIDAN, et al., 2012).
3.2 DESGASTE
A tribologia é um campo da engenharia dedicado ao estudo da interação de

superfícies com movimento relativo e que define os conceitos e mecanismos de
atrito, lubrificação e desgaste. O desgaste é consequência da ausência ou falha no
filme entre superfícies de contato.
Para começar a entender os processos típicos de desgaste, deve-se, primeiramente,

compreender o que compõe um sistema tribológico. Em geral, o sistema é composto
por quatro elementos, conforme tópicos e Figura 8 abaixo:
• Corpo sólido;
• Contra-corpo;
• Elemento de interface;
• Ambiente.
Figura 8 – Sistema tribológico - esquemático.
Fonte: (ZUN GAHR, 1987)

27
O contra-corpo pode ser sólido, líquido, gasoso ou uma mistura desses e é essa
característica que vai definir o mecanismo de desgaste envolvido. Os principais tipos
de desgaste estão listados a seguir (STACHOWIAK e BATCHELOR, 2005):
Desgaste adesivo: é resultante da adesão entre superfícies, geralmente devido à

falha de lubrificação, fazendo com que as superfícies de deslizamento não fiquem
separadas. É caracterizado por altas taxas de desgaste e grande instabilidade do
coeficiente de atrito. É possível reduzir a adesão aumentando a rugosidade ou a
dureza das superfícies de contato.
Desgaste por fadiga: as partículas de desgaste são geradas a partir da propagação

de trincas de fadiga. A causa desse mecanismo se dá pelo contato de
irregularidades das superfícies em conjunto com tensões locais elevadas.
Desgaste abrasivo: é caracterizada pela perda de material causada pela passagem

de partículas duras sobre uma superfície.
Desgaste erosivo: é causado pelo impacto de partículas contra uma superfície

sólida.
Desgaste por cavitação: é causado pelo impacto localizado de fluido contra uma
superfície durante o colapso de bolhas.
Desgaste por corrosão: causado pela reação química entre o material e o meio
corrosivo, que pode ser reagente químico, lubrificante ou ar. Quando o agente
corrosivo é o oxigênio atmosférico, dá-se o nome de desgaste oxidativo.
Será dado foco ao desgaste abrasivo, pois este é o mecanismo de desgaste que
age sobre a superfície dos acessórios de cabos umbilicais (YONG e QIANG, 2010).
28
3.2.1 Desgaste abrasivo
Desgaste abrasivo ocorre quando duas superfícies sólidas interagem por

deslizamento e resultam em remoção ou deslocamento de material de uma
superfície por partículas duras ou por protuberâncias duras ou partículas duras
engastadas na contraface. As partículas ou grãos duros podem remover material por
microcorte (microcutting), microfratura (microfracture), arrancamento (pull-out) ou
fadiga acelerada por deformações repetidas, conforme ilustrado na Figura 9 abaixo:
Figura 9 – Mecanismos de desgaste por abrasão: Microcorte, Microfratura, Fadiga e Arrancamento.
Fonte: (STACHOWIAK e BATCHELOR, 2005)
O mecanismo de desgaste vai depender basicamente das características da

superfície e do material abrasivo. O primeiro mecanismo ilustrado na Figura 9a
representa o modelo clássico onde um material abrasivo corta a superfície mais
macia. O material cortado da superfície é removido na forma de detritos. Quando o
material da superfície é frágil (cerâmica, por exemplo), pode haver fratura, conforme
Figura 9b. Neste caso os detritos de desgaste são resultado da convergência da
trinca. Quando um material dúctil é desgastado por um grão sem corte, a superfície
é deformada repetidamente, até que o detrito é removido por fadiga (Figura 9c). O
último mecanismo (Figura 9d) representa o descolamento do grão da superfície.
Este mecanismo aplica-se principalmente à cerâmica onde os contornos de grãos
são relativamente fracos. Neste mecanismo todo o grão perde-se como detritos de
desgaste (ASM METALS, 1992).
29
3.2.1.1 Modos de desgaste abrasivo

O modo como as partículas passam sobre a superfície determina a natureza do
desgaste abrasivo. A literatura divide em dois modos básicos (STACHOWIAK e
BATCHELOR, 1993):
• Desgaste abrasivo a dois corpos;
• Desgaste abrasivo a três corpos.

Figura 10 – Modos de desgaste abrasivo.
O desgaste a dois corpos pode ser exemplificado pelo lixamento de uma superfície
com uma lixa de papel, ou então, como uma ferramenta de corte. Nesse modo de
desgaste, as asperidades encontram-se fixas em um substrato ou outra superfície de
material. É bem característico desse modo as ranhuras formadas no processo, o
termo em inglês é grooving abrasion, ou desgaste por riscamento (STACHOWIAK e
BATCHELOR, 2005).
30
No modo de desgaste a três corpos, ou rolling abrasive wear, as partículas abrasivas

podem girar livremente enquanto deslizam pela superfície, uma vez que elas não
estão rigidamente unidas às superfícies (STACHOWIAK e BATCHELOR, 2005).
3.2.1.2 Partículas abrasivas

Uma partícula ou grão é normalmente definido como abrasivo quando pode causar
desgaste abrasivo rápido ou eficiente. Na maioria dos casos, a dureza do material
deve ser menor do que 80% da dureza da partícula para a abrasão rápida ocorrer
(RICHARDSON, 1968).
Uma característica importante do abrasivo é sua tenacidade. Se os grãos são muito

frágeis, então eles podem quebrar em partículas finas, minimizando assim o
desgaste. Se o abrasivo é muito tenaz, então os grãos não podem fraturar para
fornecer as novas faces de corte necessárias para causar desgaste rápido. As faces
afiadas dos grãos irão gradualmente arredondar e os grãos se tornarão agentes
abrasivos menos eficientes do que as partículas angulares (SWANSON e VETTER,
1985). A Figura 11 abaixo ilustra o efeito da tenacidade da partícula na sua forma e
consequente eficiência na abrasão do material.
Figura 11 – Efeito da fragilidade e tenacidade da partícula em sua eficiência na abrasão.

31
Outro fator que influencia a abrasividade de uma partícula é o tamanho e a

geometria do grão. O tamanho de um grão é geralmente definido como o tamanho
mínimo de uma esfera capaz de circunscrevê-lo. Esta dimensão pode ser medida
através de peneiramento em orifícios de diâmetro conhecido. A geometria de um
grão é importante para definir como a forma da partícula difere de uma esfera ideal e
quantas arestas estão presentes no grão (STACHOWIAK e BATCHELOR, 2005).
Verificou-se que abaixo de 10 µm de diâmetro os grãos são muito pequenos para

uma abrasão satisfatória (SASADA, OIKE e EMORI, 1984). Para a maioria dos
metais a taxa de desgaste de um abrasivo aumenta de forma não linear com o
diâmetro do grão até cerca de 50 µm e atinge um valor limite com diâmetro de grão
de cerca de 100 µm. Para polímeros a taxa de desgaste aumenta com o diâmetro do
grão até pelo menos 300 µm (SIN, SAKA e SUH, 1979).
3.2.1.3 Efeito das propriedades dos materiais no desgaste abrasivo
Muitas propriedades dos materiais mostram uma correlação ou influenciam no

desgaste abrasivo, como dureza, módulo de elasticidade, tensão de escoamento,
temperatura de fusão, estrutura cristalina, composição, etc. (ASM METALS, 1992).
Já foi mostrado teoricamente e experimentalmente que a dureza de um material se

relaciona inversamente com sua taxa de abrasão, ou seja, quanto maior a dureza do
material, maior será sua resistência à abrasão (KHRUSHCHOV e BABICHEV, 1958).
Desgaste abrasivo também está relacionado com a estrutura cristalina e orientação.

(ALISON, WILMAN e BABICHEV, 1958) mostraram que os metais cúbicos têm taxa
de desgaste duas vezes maior que a taxa de metais hexagonais, o que foi atribuído
à menor taxa de endurecimento dos metais hexagonais. Além disso, (STEIJN, 1964)
estudou o desgaste de monocristais. Arranhando metais com estrutura cristalina
cúbica de corpo centrado (CCC) e cúbica de face centrada (CFC) com superfície
preparada no plano (001), ele mostrou uma largura de arranhão maior, o que
implicava um desgaste maior, ao longo da direção <100> se comparado com a
direção <110>.
32
A tenacidade à fratura do material é importante para determinar o desgaste abrasivo

de cerâmicos e ferros fundidos. (FISCHER, ANDERSON e JAHANMIR, 1989)
realizaram vários ensaios em materiais frágeis, mantendo a dureza constante e
variando apenas a tenacidade, e descobriram que o aumento da tenacidade do
material faz diminuir sua taxa de desgaste.
Outra maneira de se aumentar a resistência à abrasão dos materiais é a adição de

elementos de liga, sejam eles intersticiais ou substitucionais. A adição de carbono no
aço é um bom exemplo de um elemento de liga intersticial usado para aumentar a
resistência do aço. O mesmo vale para ligas com elementos substitucionais, como
as ligas de Cu-Ni e Cr-V, por exemplo (TYLCZAK e BLICKENSDERFER, 1987).
Uma maneira comum de modificar as propriedades de um material é produzir uma

segunda fase. Os tratamentos que causam a formação de precipitados podem
resultar em maiores aumentos de dureza e tensão de escoamento. Portanto, seria
de se esperar que isto conduzisse a grandes diminuições no desgaste abrasivo.
Porém, as pequenas partículas coerentes são muitas vezes cortadas durante a
deformação plástica, e as partículas incoerentes não conseguem bloquear as
deslocações que são geradas. Como resultado, geralmente os tratamentos de
precipitação não são uma maneira útil de diminuir o desgaste abrasivo dos materiais
(ZUN GAHR, 1987).
Os precipitados ou partículas incoerentes maiores, duros, tais como carbonetos,

podem ser úteis na diminuição do desgaste abrasivo. Quando as partículas
incoerentes são um pouco maiores que os grãos abrasivos da superfície, elas são
geralmente eficazes na diminuição do desgaste total do material. Análises de
superfícies gastas revelaram que os grãos abrasivos são levantados sobre os grãos
de carboneto. À medida que a matriz mais macia é cortada e removida, a carga é
significativamente transferida para partículas duras (ZUN GAHR, 1987).
O desgaste de partículas incoerentes ocorre por dois processos mais lentos:

abrasão das partículas duras e perda de partículas duras pela separação entre a
matriz e as partículas, devido à fadiga (STACHOWIAK e BATCHELOR, 2005).
33
A relação entre tamanho de partícula e tamanho de grão abrasivo é importante.

Grãos abrasivos maiores tendem a criar lascas de desgaste maiores. Quando as
partículas incoerentes são pequenas, em relação aos grãos abrasivos e às lascas de
desgaste, elas podem ser cortadas com a matriz, contribuindo pouco para a
resistência à abrasão do material. Se os grãos abrasivos são muito pequenos em
relação às partículas duras, e os espaços entre as partículas são grandes, então os
grãos são capazes de se posicionar sob as partículas duras, fazendo com que elas
se desprendam ou sejam deslocadas pelos grandes grãos abrasivos (STACHOWIAK
e BATCHELOR, 2005).
As partículas que mais influenciam na proteção contra desgaste são duras, tenazes
e em formato de bloco. Um elevado valor de dureza torna as partículas mais difíceis
de serem cortadas. Tenacidade faz com que sejam resistentes à ruptura. As
partículas de blocos, em comparação com as que são em forma de placa ou de
haste, também reduzem a propagação e trincas e rupturas (STACHOWIAK e
BATCHELOR, 2005).
Além das propriedades do material, o ambiente também afeta o seu desgaste.

Conforme mencionado anteriormente, as taxas de perda por abrasão não são
intrínsecas a um material. Os fatores ambientais que provocam a perda abrasiva
incluem, mas não estão limitados a: o tipo de abrasivo e as suas características,
temperatura, velocidade de contato, carga unitária do abrasivo no material,
humidade e efeitos corrosivos, conforme descrito abaixo (ASM METALS, 1992).
3.3 CORROSÃO
Define-se corrosão como sendo a deterioração de um material, geralmente metálico,

por ação química ou eletroquímica do meio ambiente associada ou não a esforços
mecânicos (GENTIL, 2007). É importante ressaltar que a corrosão não é exclusiva a
metais. A corrosão é um fenômeno que ocorre com todos os materiais, sejam eles
quais forem. A madeira em decomposição apresenta um fenômeno de degradação
biológica que pode ser chamado de corrosão. O açúcar sofre corrosão quando é
colocado na água. Os seres vivos, incluindo o homem, estão constantemente
sofrendo o lento e gradual processo corrosivo do tempo liderado pelos agentes
oxidantes do corpo, os chamados radicais livres (JAMBO e FÓFANO, 2009).
34
A corrosão pode ser classificada de várias maneiras, dependendo da característica

visual da morfologia do ataque e do meio ao qual o material está exposto. É comum
na literatura encontrarmos os termos corrosão úmida e corrosão seca; corrosão
química (ou oxidação direta) e corrosão eletroquímica e alguns outros tipos de
classificação primária para a corrosão. Mas na verdade, o processo corrosivo é uma
associação de etapas químicas e eletroquímicas, e pode ser dividido conforme
classificação abaixo (JAMBO e FÓFANO, 2009):
Classificação Primária:
• Corrosão eletroquímica
• Oxidação direta
Quanto à morfologia:
• Uniforme
• Localizada (alveolar ou puntiforme)
• Seletiva
• Intergranular ou transgranular
Quanto à fenomenologia:
• Galvânica
• Célula oclusa
• Corrosão-erosão
• Corrosão-fadiga
• Corrosão sob tensão
• Corrosão atmosférica
• Corrosão microbiológica
• Ataque pelo hidrogênio
Essa classificação é arbitrária e muitas das formas estão relacionadas, fazendo com
que a exata distinção seja praticamente impossível.
35
3.4 REVESTIMENTOS ORGÂNICOS

3.4.1 Aspectos gerais
Os revestimentos orgânicos consistem na interposição de uma camada de natureza
orgânica entre o meio corrosivo e a superfície metálica que se deseja proteger. São
formados basicamente por tintas, plásticos e borrachas, que são aplicados por meio
de deposição, colagem, extrusão, entre outros. (NUNES e LOBO, 2007)
A pintura industrial é o revestimento orgânico mais utilizado na proteção contra

corrosão nos dias atuais, por se tratar de uma solução técnica e economicamente
vantajosa. Além dos aspectos de proteção, a pintura pode proporcionar outras
propriedades como estética, sinalização e impermeabilização. (GENTIL, 2007)
Para uma pintura adequada, faz-se necessário estabelecer e seguir um esquema de

pintura, que consiste, em geral, na preparação da superfície metálica, preparação da
tinta (mistura, homogeneização e diluição), aplicação da tinta de fundo ou primer e
aplicação da tinta de acabamento (N-2680, 2011)
Os constituintes fundamentais das tintas são veículos, pigmentos, solventes e

aditivos. O veículo é o constituinte ligante ou aglomerante e o responsável direto
pela continuidade e formação da película, conferindo a maioria das propriedades
físico-químicas do revestimento. Os pigmentos são partículas sólidas, finamente
divididas, insolúveis no veículo, utilizados para se obter proteção anticorrosiva, cor,
opacidade, impermeabilidade, dentre outras características físicas da película. Os
solventes são substâncias empregadas para auxiliar na fabricação das tintas, na
solubilização do veículo e no controle da viscosidade. Os aditivos são compostos
que entram em pequenas quantidades nas formulações, capazes de conferir
propriedades como antiespumantes, bactericidas, antifungos, secantes,
espessantes, entre outros. (NUNES e LOBO, 2007)
3.4.2 Revestimento de resina epóxi

Este revestimento consiste em uma tinta cujo veículo é a resina epóxi, que é um dos
mais importantes veículos com que se conta atualmente para um efetivo combate
aos problemas de corrosão, devido às suas boas propriedades de aderência e de
resistência química. Além disso, apresentam alta resistência à abrasão e ao impacto
(NUNES e LOBO, 2007).
36
As resinas epóxi são obtidas pela reação entre a epicloridrina e o bisfenol. As tintas
fabricadas com estas resinas são fornecidas em dois componentes, o pré-polímero
epóxi e o agente de cura (amina ou amida), que secam por reação química de
polimerização por condensação formando um filme sólido aderente ao substrato
(GENTIL, 2007).
É importante que o revestimento apresente coesão entre seus constituintes, de

forma a apresentar uma película contínua e isenta de falha como poros, bolhas,
crateras e trincas. Além disso, ela deve ter uma perfeita adesão à superfície do
substrato a ser protegido. A aderência ao substrato é obtida em maior grau pela
ancoragem mecânica da tinta nas irregularidades da superfície e, em parte, pelas
forças de atração de natureza molecular. Essas características são importantes para
que a película do revestimento consista em uma barreira o mais impermeável
possível à passagem do eletrólito, pois quando o eletrólito chega à superfície
metálica, inicia-se o processo corrosivo (JAMBO e FÓFANO, 2009).
A limpeza da superfície é uma fase de grande importância porque as tintas sempre

exigem preparação da superfície, para que haja contato adequado entre a tinta de
fundo e a superfície que está sendo protegida. Além disso, a preparação da
superfície tem como objetivo criar um perfil de rugosidade para facilitar a adesão da
tinta (ORDINE, AMORIN, et al., 2010).
As tintas de fundo são normalmente responsáveis pela proteção anticorrosiva,

enquanto que as tintas de acabamento, além de conferirem a cor final ao substrato,
funcionam como uma primeira barreira entre o eletrólito e a tinta de fundo. Além
destas, há ainda uma camada intermediária (NUNES e LOBO, 2007).
3.4.3 Revestimento de resina epóxi com carga cerâmica

Materiais compósitos de alto desempenho são extensivamente utilizados no campo
da engenharia sob condições severas de serviço. Estes materiais devem possuir
excelentes propriedades mecânicas e tribológicas combinadas com baixo peso
específico e alta resistência à degradação, para garantir segurança e eficiência
econômica (CALLISTER, 2012).
37
Uma parte desses materiais compósitos pode ser representada pelos de matriz
polimérica, como a resina epóxi, por exemplo, que pura já possui muitas das
propriedades exigidas. Porém, devido às condições severas de aplicação,
geralmente essas matrizes são reforçadas com fibras (vidro, carbono, aramida) ou
partículas (pó cerâmico) (NUNES e LOBO, 2007).
A adição de micropartículas cerâmicas nos revestimentos superficiais contribui

significativamente para o aumento da dureza, aderência ao substrato, resistência ao
desgaste e à corrosão (GENTIL, 2007). A integridade e durabilidade dos
revestimentos também são melhoradas na presença de micro ou nanopartículas. Isto
pode ser atribuído à alta capacidade que partículas pequenas têm de preencher
cavidades (GOLRU, ATTAR e RAMEZANZADEH, 2014).
Além de mostrar por meio de ensaios que as taxas de desgaste de compósitos de

resina epóxi com carga cerâmica são bem menores se comparadas com a resina
pura, (ZHANG, RONG, et al., 2002) também concluíram que o tamanho da partícula
é fator determinante. Quando micropartículas (180 µm) de SiO2 são usadas, uma
quantidade de 40 %p. é necessária para se atingir as mesmas taxas de desgaste
dos compósitos com 2 %p. de nanopartículas (9 nm) deste mesmo óxido.
Segundo (WETZEL, HAUPERT e ZANG, 2003), o motivo pelo qual partículas

menores melhoram as propriedades do material pode ser explicado pelo fato de que
o número absoluto de partículas inseridas em um volume fixo de carga é maior.
(WETZEL, HAUPER, et al., 2002) mostraram que o número absoluto de partículas

se multiplicaria por 1000 na hipótese de diminuir o tamanho das partículas em
apenas dez vezes (de 1 µm para 100 nm, por exemplo) em um volume constante de
material. Isso acontece devido ao aumento da área superficial de contato. Por este
motivo os ganhos nas propriedades do compósito resultante são tão expressivos
com pequenas reduções no tamanho das partículas.
Há outros fatores que também influenciam na aderência do epóxi ao substrato.

(ZHAI, LING e WANG, 2007) realizaram ensaios de aderência por tração em apóxi
variando a quantidade de nanopartículas de Al2O3 e a rugosidade da superfície do
substrato de aço. Os resultados mostraram que tanto a proporção das
38
nanopartículas de Al2O3 quanto a rugosidade da superfície do substrato de aço

influenciam na aderência do epóxi. Sendo que, para cada tipo de revestimento,
existe uma proporção de partículas e uma rugosidade do substrato ideais para
otimizar a aderência do revestimento.
(LIU, ZHAO, et al., 2016) realizaram ensaios de desgaste em revestimentos de epóxi

puro e com carga e concluíram que a dispersão das partículas na matriz polimérica
dificulta e reduz a profundidade do desgaste, fazendo a superfície mais resistente ao
desgaste.
(BOUMAZA, KHAN e ZAHRANI, 2016) também mostraram em seus experimentos

que a adição de partículas inorgânicas em resina epóxi melhoram as propriedades
mecânicas do revestimento. A adição de apenas 2% em peso de nanopartículas de
ZrO2, ZnO, Fe2O3 e SiO2 na matriz da resina resultaram em aumentos de 28%, 56%,
61% e 71% na dureza e 4%, 25%, 21% e 26% no módulo de elasticidade,
respectivamente. O que contribui diretamente para o aumento da resistência ao
desgaste do revestimento.
A concentração de partículas cerâmicas na matriz do revestimento também contribui

diretamente na sua resistência à corrosão. (GOLRU, ATTAR e RAMEZANZADEH,
2014) prepararam compósitos de resina epóxi com três quantidades diferentes (1,
2,5 e 3,5 %p.) de nanopartículas de alumina e os submeteu a ensaios de névoa
salina e espectroscopia de impedância eletroquímica. Os resultados mostraram que
o aumento na quantidade de nanopartículas de alumina melhora significativamente
as propriedades de resistência à corrosão do revestimento.
O aumento da resistência à corrosão e degradação hidrolítica de revestimentos com

nanopartículas de alumina pode ser atribuído ao pequeno tamanho e grande área
superficial total destas partículas. Essas características são responsáveis pela
diminuição no número de caminhos para a difusão do eletrólito corrosivo através do
revestimento (GOLRU, ATTAR e RAMEZANZADEH, 2014).
39
3.4.4 Mecanismos de proteção anticorrosiva

Os mecanismos de proteção anticorrosiva, conferidos por uma tinta ou sistema de
pintura, são definidos tomando-se o aço como substrato de referência. Nesse
sentido, existem basicamente três mecanismos de proteção: barreira, inibição
(passivação anódica) e eletroquímico (proteção catódica) (GENTIL, 2007).
3.4.4.1 Proteção por barreira

Este mecanismo está presente em praticamente todas as películas de tinta. A
proteção por barreira ocorre devido ao retardamento do movimento iônico e ao
aumento da resistência de contato das áreas catódicas e anódicas das pilhas de
corrosão em relação ao eletrólito, ou seja, busca-se isolar o substrato do meio
corrosivo, diminuindo a corrente de corrosão através do aumento da resistência
entre eles (JAMBO e FÓFANO, 2009).
Neste tipo de mecanismo, a eficiência da proteção depende da espessura do

revestimento, da resistência das tintas ao meio corrosivo, da impermeabilidade do
revestimento quanto aos agentes causadores de corrosão e da presença de
pigmentos inertes de forma lamelar para dificultar a penetração do eletrólito através
da película até o metal (GENTIL, 2007).
3.4.4.2 Passivação ou inibição anódica

Este mecanismo é encontrado nas películas de pintura aplicadas como tinta de
fundo (primer), que contêm determinados pigmentos inibidores que, na presença de
água e oxigênio, dão origem à formação de uma camada passiva sobre a superfície
do metal, impedindo a sua passagem para a forma iônica, isto é, que sofre corrosão.
Os pigmentos mais comuns são o zarcão, os cromatos de zinco e os fosfatos de
zinco (GENTIL, 2007).
3.4.4.3 Proteção catódica

Neste mecanismo utilizam-se tintas formuladas com altos teores de pigmentos
metálicos, anódicos em relação à superfície metálica que se quer proteger contra a
corrosão, de modo a garantir a continuidade elétrica entre as partículas do
revestimento com o substrato, protegendo-o catodicamente quando na presença de
um eletrólito, ou seja, ocorre a formação de uma pilha eletroquímica (GENTIL, 2007).
40
3.5 MONITORAMENTO DA CORROSÃO

As técnicas de monitoramento da corrosão são, geralmente, classificadas em
métodos eletroquímicos ou baseados em massa de referência, além dos métodos
indiretos, através dos quais estima-se ou controla-se a corrosão por meio de
parâmetros operacionais (JAMBO e FÓFANO, 2009). Essas técnicas serão descritas
nas próximas seções, mais especificamente a técnica de impedância eletroquímica.
3.5.1 Massa de referência

No método da massa de referência, o fenômeno da corrosão pode ser estudado pela
perda de massa, ou seja, um espécime é pesado antes e após ser exposto ao meio
corrosivo (JAMBO e FÓFANO, 2009).
3.5.2 Método por resistência elétrica

Já o método por resistência elétrica utiliza o princípio da variação de resistência de
um elemento resistivo (fio, tubo ou tira) em função do decréscimo de espessura, ao
longo do tempo, devido à corrosão (JAMBO e FÓFANO, 2009).
3.5.3 Método da extrapolação de Tafel

O método da extrapolação de Tafel, ou método potenciostático, é realizado com o
auxílio de um circuito ou dispositivo para polarização eletrostática, através do qual
são obtidas as curvas anódicas e catódicas. Esta técnica consiste em desviar um
sistema de seu equilíbrio através de uma polarização. Com os valores da
sobretensão imposta na polarização e as curvas anódica e catódica, é possível
determinar a densidade de corrente de corrosão, com a qual é possível calcular a
taxa de corrosão do material com a Lei de Faraday (JAMBO e FÓFANO, 2009).
3.5.4 Método da resistência de polarização linear

O método da resistência de polarização linear se baseia nas relações de eletrodo
durante intervalos de polarização e se presta à medição de taxas de corrosão em
tempo real. Comparando-se esta técnica à extrapolação de Tafel, concluímos que
ambas são praticamente equivalentes e utilizam os mesmos conceitos
eletroquímicos. A diferença é que a técnica de polarização linear utiliza valores
conhecidos ou estimados dos coeficientes de Tafel. Desta forma, pode-se dispensar
a polarização completa, bastando apenas a polarização em um sobrepotencial pré-
determinado e a leitura da corrente resultante (JAMBO e FÓFANO, 2009).
41
3.5.5 Amperometria de resistência nula

A amperometria de resistência nula é uma técnica passiva, ou seja, não impõe ao
sensor polarização ou perturbação e, desta forma, visa-se medir a variação natural
de uma corrente ou de um potencial de dois ou mais eletrodos expostos a um meio
corrosivo. Tais valores de corrente ou tensão são proporcionais às taxas de corrosão
imposta pelo meio corrosivo aos sensores (JAMBO e FÓFANO, 2009).
3.5.6 Espectroscopia de impedância eletroquímica

As técnicas estacionárias, tal como as curvas de polarização, permitem estudar o
comportamento macroscópico da interface metal-eletrólito. Porém o acesso às
informações sobre a cinética das reações que ocorrem nesta interface não é
possível através das curvas de polarização, pois temos conhecimento apenas sobre
a etapa lenta dos processos de eletrodo. Por isso, técnicas não-estacionárias, entre
elas as de impedância eletroquímica, foram desenvolvidas para nos permitir uma
melhor compreensão dos processos eletroquímicos (JAMBO e FÓFANO, 2009).
Assim como a resistência, a impedância é a medida da capacidade de um circuito

elétrico resistir à passagem da corrente elétrica. No entanto, a impedância difere da
resistência pois não segue necessariamente a lei de Ohm; é dependente da
frequência, e a corrente e o potencial alternados não estão em fase, como no
resistor (JAMBO e FÓFANO, 2009).
A impedância eletroquímica é uma grandeza que representa a resposta média de

uma interface a uma perturbação senoidal de baixa amplitude (em torno de um valor
DC), superposta à regulação da interface. Por sua vez, esta pode ser potenciostática
(em torno do potencial de corrosão) ou galvanostática (em torno do valor zero de
corrente). É importante lembrar que esta técnica é linear, portanto a amplitude da
perturbação, normalmente senoidal, deve ser suficientemente pequena para que
seja mantida a linearidade (WOLYNEC, 2002).
A partir dos estudos de impedância AC em uma larga região de frequência,

(BEAUNIER, EPELBOIN, et al., 1976) propuseram um circuito elétrico equivalente
geral para a interpretação dos resultados. O circuito proposto, mostrado na Figura
12, descreve que Cc e Rc estão relacionados com a tinta e Zf corresponde à
ocorrência dos processos faradáicos na interface revestimento/metal.
42
Figura 12 – Circuito equivalente que descreve o comportamento da interface metal/revestimento
Fonte: (BEAUNIER, EPELBOIN, et al., 1976)
Segundo o circuito, para tempos iniciais do teste de corrosão a amostra apresenta

comportamento de um capacitor perfeito. Ainda de acordo com esse circuito, a
capacitância da amostra deve aumentar, enquanto a resistência tende a diminuir,
devido à permeação de água e íons agressivos que, ao entrarem em contato com a
interface metal/revestimento, iniciam o processo corrosivo.
A capacitância é descrita em função de:
ƐƐ
= (Equação 1)
Onde Ɛ é a constante dielétrica do revestimento, Ɛ0 é a constante dielétrica do

vácuo, A é área da superfície do revestimento e d é a espessura do revestimento.
No caso dos revestimentos orgânicos, suas propriedades dielétricas são

determinadas pela polarizabilidade dos grupos do polímero, inclusive das moléculas
dissolvidas nesta matriz, e das interações entre os grupos polarizáveis. Aumentando
o número de grupos polarizáveis, aumenta-se a constante dielétrica e
consequentemente aumenta-se a capacitância. A constante dielétrica relativa dos
polímeros está tipicamente na faixa de 3-8, e para a água pura é de 78,3 a 25ºC,
então a água absorvida provocará um aumento na capacitância (CASTELA e
SIMÕES, 2003).
43
Por meio de medidas de impedância eletroquímica, pode-se avaliar a capacitância e

a resistência de um revestimento em função do tempo. Os métodos mais comuns
utilizados para representar graficamente os valores de impedância obtidos ao longo
de um espectro de frequências são os diagramas de Nyquist e de Bode (WOLYNEC,
2002).
À medida que o eletrólito vai permeando o revestimento, o comportamento deste

revestimento passa a ser resistivo-capacitivo e a forma do diagrama de Nyquist,
passa a ser um semicírculo com valores de resistência bastante elevados. Devido ao
comportamento não ideal da maioria dos revestimentos, os diagramas de
impedância caracterizam-se por arcos achatados (JAMBO e FÓFANO, 2009).
44
4 MATERIAIS E MÉTODOS
4.1 SUBSTRATO
O substrato sobre o qual foram aplicados todos os revestimentos é aço carbono
comercial SAE 1020.
4.2 PROCESSAMENTO DOS REVESTIMENTOS

4.2.1 Resina epóxI
Antes da aplicação do revestimento, a superfície foi limpa e preparada com
jateamento abrasivo com grau de acabamento Sa3 (ISO 8501-1) com perfil de
rugosidade entre 50 µm e 80 µm para a devida ancoragem do revestimento. A
especificação da tinta epóxi utilizada foi de acordo com norma Petrobras (N-2680,
2011), com proporção de dez partes em volume de resina para uma parte do agente
de cura. Foram preparados 3 corpos de prova com aplicação de uma, duas e três
demãos de 120 µm cada com pistola airlass, com intervalo de 12 h entre cada
demão, quando aplicável. O processo de secagem foi realizado em estufa isolada da
umidade, a temperatura ambiente. Para o controle da espessura durante a
aplicação, foi utilizado pente medidor de espessura de camada úmida, conforme
apresentado na Figura 13 abaixo.
Figura 13 – Pente medidor de espessura de camada úmida.
Fonte: Autor, 2016

45
4.2.2 Resina epóxi com carga cerâmica

Antes da aplicação do revestimento, a superfície foi limpa e preparada com
jateamento abrasivo com grau de acabamento Sa3 (ISO 8501-1) com perfil de
rugosidade entre 50 µm e 80 µm para a devida ancoragem da tinta. A especificação
da tinta epóxi utilizada foi de acordo com norma Petrobras (N-2680, 2011), com
proporção de dez partes em volume de resina para uma parte do agente de cura,
porém com adição de micropartículas de Al2O3 na proporção de 26% em volume.
Foram preparados 3 corpos de prova com aplicação de uma, duas e três demãos de
120 µm cada com pistola airlass, com intervalo de 12 h entre cada demão, quando
aplicável. O processo de secagem foi realizado em estufa isolada da umidade, a
temperatura ambiente. Para o controle da espessura durante a aplicação, foi
utilizado pente medidor de espessura de camada úmida, conforme apresentado na
figura 13 da seção 4.2.1.
4.3 CARACTERIZAÇÃO DOS REVESTIMENTOS
Os revestimentos foram analisados no MEV (Microscópio Eletrônico de Varredura) e

EDS (Energy Dispersive Spectroscopy) a fim de se obter micrografias dos
revestimentos de epóxi puro e com adição de micropartículas de Al2O3. A quantidade
de carga cerâmica no revestimento foi medida através do analisador de Imagens
GSA (Granulômetro Semi Automático). Este software foi desenvolvido pelo
departamento de engenharia mecânica da UFES. O programa possui como princípio
de funcionamento a contagem de interseção das fases com linhas pré-estabelecidas
pelo analisador. No presente estudo, utilizou-se 4 linhas horizontais e 4 linhas
verticais distribuídas uniformemente nas imagens.
4.4 ENSAIOS DE ADERÊNCIA POR TRAÇÃO (PULL-OFF TEST)
Os ensaios de aderência por tração foram realizados nos CPs conforme norma
(ASTM-D4541, 2002). Este ensaio determina a máxima força perpendicular que uma
área do revestimento suporta antes do seu descolamento, ou seja, a tensão de
adesão do revestimento ao substrato. O equipamento de ensaio é composto por um
módulo controlador, que controla o fluxo e a pressão do gás, mangueira flexível,
dispositivo de descolamento e fino de tração. A preparação do ensaio consiste na
fixação por cola da face plana do pino de tração ao revestimento. A parte superior do
46
pino é enroscada ao dispositivo de descolamento, que recebe gás pressurizado do

módulo controlador através de mangueiras flexíveis. A cola utilizada foi a “3M Epoxy
Adhesive DP 460”. Na figura 14 abaixo estão representados (a) o esquema do
ensaio e (b) a realização do ensaio para este trabalho.
Figura 14 – Dispositivo para ensaio de aderência por tração (a) esquemático e (b) real.
4.5 ENSAIOS DE DESGASTE
4.5.1 Preparação da barbotina abrasiva

Os ensaios de desgaste abrasivo por esfera rotativa são realizados utilizando o
material abrasivo em forma de suspensão aquosa. A concentração do abrasivo
utilizado neste trabalho foi de 20% em volume, sendo 25 cm³ de SiC (80g já que sua
densidade é 3,2g/cm³) em 100 cm³ de água destilada, conforme Figura 15.
Figura 15 – Preparação da barbotina abrasiva.
Fonte: Autor, 2016

47
Para evitar a decantação do abrasivo, garantindo assim o bombeamento uniforme

da barbotina abrasiva pelo sistema do equipamento, a solução foi colocada sobre
um agitador magnético durante todo o ensaio. A barbotina abrasiva não deve ser
recirculada, devido à presença de partículas removidas da superfície ensaiada, que
podem proporcionar resultados equivocados (STACHOWIAK e BATCHELOR, 2005).
A quantidade a ser utilizada durante o ensaio deve ser suficiente para que a
superfície esteja sempre molhada. Para isso, o equipamento possui um sistema de
bombeamento, com velocidade ajustável para que se possa fazer o controle de
gotejamento do abrasivo.
4.5.2 Metodologia de ensaio

Todos os ensaios de desgaste foram realizados no Laboratório de Engenharia de
Superfície da Coordenadoria de Engenharia Metalúrgica e de Materiais do Instituto
Federal do Espírito Santo.
O equipamento utilizado nos ensaios é da marca CSM Calowear. O equipamento

possui uma célula de carga com visor que registra a força que a esfera de 25,4 mm
aplica sobre o CP, ajuste da velocidade do eixo, um limitador de tempo de ensaio,
um contador de ciclos e uma bomba para o gotejamento da barbotina abrasiva. Além
disso, o equipamento possui uma lupa de aumento de imagem conectada a um
computador com software próprio para medição do diâmetro superficial da calota
esférica formada durante o ensaio. A Figura 16 mostra os arranjos (a) esquemático e
(b) real da execução dos ensaios.
Figura 16 – Arranjo (a) esquemático e (b) real do ensaio de desgaste.
Fonte: Autor, 2016

48
A tabela 2 mostra os parâmetros utilizados nos ensaios de desgaste.
Tabela 2 – Parâmetros utilizados nos ensaios de desgaste

Carga normal [N] 0,24
Inclinação CP [°] 40
Velocidade tang. esfera [m/s] 0,1
Material da esfera Aço AISI 52100
Diâmetro da esfera [mm] 25,4
Particulado para lama abrasiva SiC
Fluido para barbotina abrasiva Água destilada
Concentração de abrasivo [% vol] 20
Taxa de alimentação [gotas/s] 0,4
Duração do ensaio (distância) [m] 4-8-16-24-32-40-50-60-70-80
Espessura de revestimento ensaiado [µm] 360
Fonte: Autor, 2016
O valor do diâmetro da calota formada ao longo do ensaio é anotado em uma

planilha, juntamente com os outros valores do ensaio (diâmetro da esfera, número
de rotações e carga), onde são calculados a distância equivalente percorrida S pela
esfera e o coeficiente de desgaste k, através das equações abaixo.
∅
= ∅ ²
(Equação 2)
²
K= ∅
(Equação 3)
Onde:
n é número de rotações do eixo do equipamento;
R é o raio do eixo, conforme figura 16a;
Øesf é o diâmetro da esfera;
b é o diâmetro da calota resultante do desgaste;
c é metade da medida do canal sobre o qual a esfera é apoiada, conforme Figura
16a;
FN é a força normal da esfera sobre a superfície desgastada;
49
4.6 ENSAIOS DE ESPECTROSCOPIA DE IMPEDÂNCIA ELETROQUÍMICA

Os ensaios de espectroscopia de impedância eletroquímica foram realizados com o
espectro de frequência sendo varrido de 40 kHz até 4 mHz, tomando cinco pontos
por década, que é o intervalo de 10n até 10n+1 na escala logarítmica, numa amplitude
de 10 mV. Todos os ensaios foram realizados a temperatura ambiente com solução
aquosa de NaCl 3,5% em volume para simular as condições do ambiente marinho.
Os resultados foram analisados através do software Nova (Metrohm Autolab ®),
mostrado na figura 17.
Figura 17 – Ensaio de impedância eletroquímica com equipamento Metrohm Autolab.
Fonte: Autor, 2016
A área exposta dos revestimentos estava livre de riscos (incisão) e foi padronizada
em 12,9 cm². Os revestimentos de resina epóxi puro e resina epóxi com carga
cerâmica possuíam espessuras secas médias de 120, 240 e 360 µm. O objetivo é
avaliar a influência da adição da carga cerâmica e da variação da espessura dos
revestimentos nos resultados. Os ensaios de impedância eletroquímica foram
conduzidos no laboratório de corrosão do IFES e os diagramas de impedância
eletroquímica foram determinados em intervalos exatos de 24 h, a fim de avaliar o
comportamento dos revestimentos ao longo de seis dias de ensaio.
50
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES
5.1 CARACTERIZAÇÃO DOS REVESTIMENTOS

Em análise no MEV/EDS foram obtidas as micrografias dos revestimentos de epóxi
(Figura 18a) e epóxi com carga cerâmica (Figura 18b).
Figura 18 – Micrografias do revestimento de (a) epóxi puro e (b) epóxi com carga cerâmica
Fonte: Autor, 2016
A quantidade de carga cerâmica no revestimento foi medida através do analisador

de Imagens GSA (Granulômetro Semi Automático). O software, que foi desenvolvido
pelo Departamento de Engenharia Mecânica da UFES, possui como princípio de
funcionamento a contagem de interseção das fases com linhas pré-estabelecidas
pelo analisador. Pelas medidas são 26,3 + 0,3 % de reforço, com partículas entre 5
µm e 15 µm. Pela análise de EDS esse reforço é composto predominantemente por
Al2O3, com concentrações residuais de SiO2 e TiO2 (Figura 19).
Figura 19 – Análise de EDS com (a) quantidades e (b) perfil de composição do revestimento de epóxi
com carga cerâmica
Fonte: Autor, 2016

51
Pequenas mudanças no tamanho, na forma e na distribuição das partículas

cerâmicas na matriz de epóxi evidenciadas na caracterização acima não afetam
significativamente as propriedades do revestimento. Densidade de ligações cruzadas
e porcentagem de carga cerâmica são as variáveis mais importantes, causando
mudanças significativas nas propriedades (MCGRATH, PARNAS, et al., 2008).
Os estudos de (MCGRATH, PARNAS, et al., 2008) também confirmam essa

discussão. Foram estudadas as propriedades térmicas, elétricas, mecânicas e
químicas de resinas epóxis com cargas tanto de alumina quanto de sílica. Para
ambos os óxidos, com 40% em volume, não há diferenças de propriedades entre um
revestimento com partículas de 3 µm e um revestimento com partículas de 25 µm.
Por exemplo, a tenacidade à fratura destes dois revestimentos é apenas 20% menor
se comparados com o mesmo revestimento, porém com partículas variando de 60 a
300 µm. A forma da partícula também não influenciou nas propriedades, sendo
analisadas partículas esféricas e angulares.
5.2 ADERÊNCIA POR TRAÇÃO
O ensaio de aderência por tração, além de determinar a força normal que uma área
de superfície suporta (tensão) antes que ocorra o arrancamento, qualifica e
quantifica a falha de acordo com a sua natureza, se coesiva ou adesiva. A Figura 20
ilustra os tipos de falha que podem ocorrer nos ensaios de aderência por tração
(NBR-15877, 2010).
Figura 20 – Critério de falha dos ensaios de aderência por tração.
Fonte: Autor, 2016

52
Onde A é o substrato, B, C e D são as camadas do revestimento, Y é o adesivo

(cola) e Z é o pino de tração (dolly). Caso ocorra a falha Y/Z, Y ou D/Y abaixo da
tensão mínima especificada para o revestimento, o ensaio deve ser repetido ou o
tipo de adesivo trocado por outro mais resistente. Caso ocorra a falha Y/Z, Y ou D/Y
com tensão acima da mínima especificada, o ensaio pode ser validado. As falhas
C/D e B/C indicam descolamento entre as camadas do revestimento. A Falha A/B
indica baixa aderência entre o revestimento e o substrato. A falha B indica
rompimento de uma camada do revestimento e a falha A indica o rompimento da
superfície externa do substrato. Os resultados estão apresentados nas tabelas 3 e 4.
Tabela 3 – Resultados dos ensaios de aderência por tração da resina epóxi

Amostra CP-1 CP-2 CP-3 CP-4 Média
Tração [MPa] 19,4 21,0 20,4 20,7 20,4 ± 0,6
Falha C/D Y Y C/D ---
Fonte: Autor, 2016
Tabela 4 – Resultados dos ensaios de aderência por tração da resina epóxi com carga de Al2O3
Amostra CP-1 CP-2 CP-3 CP-4 Média
Tração [MPa] 37,1 27,0 28,1 28,4 30,2 ± 4,0
Falha D/Y D/Y Y/Z B/C ---
Fonte: Autor, 2016
Ao analisar as médias dos resultados dos dois revestimentos, nota-se que houve um
aumento na ordem de 50% do valor da aderência do revestimento ao substrato
quando há adição de particulados de Al2O3 à resina epóxi.
Este aumento na aderência do revestimento de resina epóxi com carga cerâmica ao

substrato está de acordo com a literatura (GENTIL, 2007), onde é exposto que a
adição de micropartículas cerâmicas nos revestimentos superficiais contribui
significativamente para o aumento da aderência ao substrato, além de outras
propriedades como dureza, resistência ao desgaste e resistência à corrosão.
Os resultados dos ensaios de aderência deste trabalho convergem com os estudos

de (ZHAI, LING, et al., 2006), onde foram realizaram ensaios de aderência por
tração seguindo a mesma norma deste trabalho (ASTM D4541) em revestimentos de
epóxi puro e com adição de 3 tipos de nanoparticulas cerâmicas: CaCO3, SiO2 e
53
Al2O3. Os resultados demonstraram que a adição de partículas ao epóxi melhora

significativamente sua adesão ao substrato de aço. A carga axial de aderência do
epóxi puro ao aço passou de 4 MPa para 12 MPa devido à adição de CaCO3 e SiO2,
e para 18 MPa devido à adição de Al2O3.
Os resultados deste trabalho também convergem com os estudos de (ZHAI, LING e

WANG, 2007), onde foram realizados ensaios de aderência por tração em epóxi
variando a quantidade de nanopartículas de Al2O3. Os resultados mostraram que a
proporção das nanopartículas de Al2O3 influencia na aderência do epóxi, sendo que
a aderência aumenta com o aumento da quantidade de nanopartículas.
Estes resultados podem ser associados às características físicas da carga cerâmica,

que melhoram a qualidade da matriz da resina epóxi, reduzem sua porosidade e
melhoram sua aderência, alterando as propriedades físico-químicas da interface do
substrato e do revestimento (LIU, ZHAO, et al., 2016).
5.3 DESGASTE
A tabela 5 apresenta o valor médio do coeficiente de desgaste para os

revestimentos com apenas resina epóxi e com resina epóxi com adição de
microparticulado de Al2O3.
Tabela 5 – Coeficientes de desgaste

Revestimento Coeficiente de Desgaste [x10-11 m²/N]
Resina Epóxi 4,2 ± 0,4
Resina Epóxi com Al2O3 2,9 ± 0,7
Fonte: Autor, 2016
Nota-se que houve diminuição de 30% no coeficiente de desgaste do revestimento

de resina epóxi ao se adicionar particulados de Al2O3 à matriz polimérica.
Esta diminuição no desgaste do revestimento de resina epóxi com carga cerâmica

está de acordo com a literatura (GENTIL, 2007), onde é exposto que a adição de
micropartículas cerâmicas nos revestimentos superficiais contribui significativamente
para a resistência ao desgaste, além de outras propriedades como aderência,
dureza e resistência à corrosão.
54
Este aumento da resistência ao desgaste pode ser associado à dispersão das

partículas na matriz polimérica, que dificultam e reduz a profundidade do desgaste,
fazendo a superfície mais resistente ao desgaste, conforme estudos realizados por
(LIU, ZHAO, et al., 2016) e (BOUMAZA, KHAN e ZAHRANI, 2016), nos quais foi
comprovado que a adição de partículas inorgânicas em resina epóxi melhora as
propriedades mecânicas do revestimento, como aderência, dureza, módulo de
elasticidade e resistência ao desgaste.
5.4 ESPECTROSCOPIA DE IMPEDÂNCIA ELETROQUÍMICA
Os ensaios de impedância foram realizados para todos os revestimentos estudados

em imersão total. A cinética de deterioração de cada revestimento é caracterizada
por gráficos de resistência e capacitância em função do tempo de ensaio. Esses
dados foram extraídos dos diagramas de impedância.
Os valores foram determinados considerando que o diagrama de impedância se

caracterizava por um arco capacitivo (Figura 21). Foi utilizada a equação 4 para
calcular o valor da componente resistiva da impedância (R). Para isso foi tomada a
coordenada no eixo real da impedância (Zr) correspondente ao ponto de máximo do
gráfico (Rwmáx). Este valor foi multiplicado por dois e do resultado foi subtraído o
valor da resistência do eletrólito (Re), que geralmente é dado como a primeira
medida de resistência do diagrama de impedância eletroquímica.
R = (2Rwmáx) – Re (Equação 4)
Figura 21 – Representação de Nyquist dos valores de impedância de um processo corrosivo cujo

circuito equivalente é o indicado na Figura 12.
Fonte: (WOLYNEC, 2002)

55
Além disso, estes resultados foram parametrizados com o valor da área exposta do
revestimento, que foi de 12,9 cm². Foram destacados nos gráficos de impedância os
pontos de frequência máxima usados para os cálculos da capacitância. Com este
valor de resistência (R), calculou-se a capacitância (C), pela fórmula:
C = (2πfmáxR)-1 (Equação 5)
Onde fmáx corresponde à frequência do ponto máximo do diagrama de impedância;
Com essas considerações, os diagramas de impedância eletroquímica foram

determinados em intervalos exatos de 24 h, a fim de avaliar o comportamento dos
revestimentos ao longo de seis dias de ensaio. Os diagramas de impedância foram
analisados para que fossem feitas as devidas comparações e discussões sobre a
influência da adição da carga cerâmica à resina epóxi e a influência da variação da
espessura de cada revestimento.
Os diagramas de impedância dos revestimentos com 120 µm, 240 µm e 360 µm

estão ilustrados nas figuras 22, 23 e 24, respectivamente.
Figura 22 – Diagrama de impedância do revestimento epóxi com 120 µm de espessura.
Fonte: Autor, 2016

56
Fonte: Autor, 2016
Fonte: Autor, 2016
Os resultados da impedância eletroquímica para os revestimentos de epóxi com

carga de Al2O3 foram avaliados para os seis dias de ensaio em imersão. Os
57
diagramas de impedância dos revestimentos epóxi com carga de Al2O3 com 120 µm,
240 µm e 360 µm estão sumarizados nas figuras 25, 26 e 27, respectivamente.
Figura 25 – Diagrama de impedância do revestimento epóxi+Al2O3 com 120 µm de espessura.
Fonte: Autor, 2016
Fonte: Autor, 2016

58
Fonte: Autor, 2016
Observando-se os diagramas de impedância tanto dos revestimentos de epóxi

(figuras 22, 23 e 24) quanto dos revestimentos de epóxi com carga cerâmica (figuras
25, 26 e 27), nota-se um comportamento clássico descrito por (MACEDO,
MARGARIT-MATTOS, et al., 2009). Este comportamento significa que para tempos
pequenos de imersão (até vinte dias), somente um arco capacitivo é detectado e o
tamanho deste arco decresce com o aumento do tempo. Para melhor visualização,
foi feita ampliação do diagrama, no canto superior direito de cada figura, mostrando
este comportamento do arco capacitivo decrescendo até o sexto dia de imersão.
Os resultados também convergem com o que foi proposto por (BEAUNIER,

EPELBOIN, et al., 1976), onde um circuito elétrico equivalente para a interpretação
dos resultados descreve que a capacitância e a resistência estão relacionadas com
a tinta e a impedância corresponde à ocorrência dos processos faradáicos na
interface revestimento/metal. Segundo o circuito proposto, para tempos iniciais do
teste de corrosão a amostra apresenta comportamento de um capacitor ideal. Além
disso, a capacitância da amostra deve aumentar, enquanto a resistência tende a
diminuir, devido à permeação de água e íons agressivos que, ao entrarem em
contato com a interface metal/revestimento, iniciam o processo corrosivo.
59
Ao avaliarmos os resultados dos dois revestimentos estudados separadamente, é

possível notar que a resistência aumenta à medida que se aumenta a espessura de
120 µm para 360 µm. (SPENGLER, FRAGATA, et al., 1997) chegaram às mesmas
conclusões ao avaliar os resultados de ensaios de impedância eletroquímica em
revestimentos de epóxi com 15 µm, 50 µm, 100 µm e 140 µm de espessura,
mostrando que altas espessuras garantem baixa permeação de eletrólito.
Outra avaliação importante a ser feita é comparando os resultados dos ensaios de

impedância das amostras de epóxi puro com os resultados do epóxi com carga
cerâmica. Nota-se uma maior resistência nos revestimentos de epóxi com carga
para todas as três espessuras. Isso comprova que a adição de partículas de Al2O3
nestas proporções melhoram as propriedades eletroquímicas do revestimento,
dificultando a permeação do eletrólito.
Essa maior resistência das amostras com carga cerâmica pode ser atribuída ao
preenchimento de pequenas cavidades e aumento da área superficial específica
devido à inclusão das micropartículas (GOLRU, ATTAR e RAMEZANZADEH, 2014).
Isso porque o eletrólito permeia mais facilmente pelos vazios ou poros do
revestimento (MACEDO, MARGARIT-MATTOS, et al., 2009).
Dessa forma a adição das micropartículas irá dificultar essa permeação do eletrólito
através do revestimento. Ou seja, as micropartículas funcionam como uma barreira
extra ou mais densa contra soluções corrosivas. As partículas diminuem a
porosidade do revestimento, dificultando a permeação do eletrólito até o substrato
(LIU, ZHAO, et al., 2016).
Estes resultados sugerem um aumento da resistência à corrosão e degradação

hidrolítica dos revestimentos com adição de micropartículas de alumina. Isso porque
o pequeno tamanho e grande área superficial total destas partículas resultam na
diminuição do número de caminhos para a difusão do eletrólito corrosivo através do
revestimento (GOLRU, ATTAR e RAMEZANZADEH, 2014).
De acordo com os critérios adotados para análise e obtenção dos dados dos
diagramas de impedância apresentados nas figuras 22 a 27, as equações 4 e 5
foram utilizadas para calcular os valores de resistência e capacitância apresentados
60
nos gráficos das figuras 28 e 29, respectivamente, podendo-se notar suas variações
ao longo do tempo de ensaio.
Figura 28 – Resistência dos revestimentos de epóxi puro e com Al2O3 durante 6 dias de ensaio.
Fonte: Autor, 2016
Figura 29 – Capacitância dos revestimentos de epóxi puro e com Al2O3 durante 6 dias de ensaio.
Fonte: Autor, 2016

61
Pode-se observar na Figura 28 que os valores das resistências dos revestimentos

epóxi puro e epóxi com carga cerâmica decresceram com o tempo.
Pode-se observar na figura 29 que os valores das capacitâncias dos revestimentos

aumentaram ao longo do ensaio, com exceção dos valores da capacitância para o
revestimento epóxi puro com 120 µm de espessura que apresentaram uma pequena
flutuação.
Como descrito em trabalhos anteriormente, se o mecanismo de proteção for por

barreira, a tendência das capacitâncias é aumentar com o tempo de imersão, o que
geralmente é associado à absorção de eletrólito no interior do revestimento, com
consequente aumento da constante dielétrica. No entanto, a passagem de eletrólito
pelo revestimento em direção ao metal pode lixiviar espécies que promovem sua
passivação e/ou introduzem mudanças estruturais na película, conforme descreve
(MACEDO, MARGARIT-MATTOS, et al., 2009). Sendo que nesses casos, até
mesmo a diminuição da capacitância pode ser observada, conforme comportamento
apresentado na figura 29.
O gráfico da Figura 30 ilustra a comparação das propriedades dos revestimentos

avaliadas neste trabalho. Nota-se que todas as propriedades (resistência à corrosão,
resistência ao desgaste e aderência) melhoraram com a adição da carga cerâmica
ao epóxi. Nota-se também um ganho de resistência à corrosão com o aumento da
espessura de camada do revestimento epóxi e epóxi com carga cerâmica. Os custos
consideram a matéria prima, equipamentos e as horas de inspeção para revestir um
acessório de umbilical. Como os custos com inspeção são bem maiores, os
revestimentos com e sem carga cerâmica têm praticamente o mesmo custo. O
principal fator que aumenta os custos dos revestimentos com o aumento da
espessura é a necessidade de aplicar mais demãos. Como o tempo de cura de cada
demão é cerca de 12 h, o processo se estende por vários dias, aumentando
consideravelmente os custos com inspeção.
62
Figura 30 – Comparação do custo e da resistência média do revestimento por espessura.
Fonte: (Autor, 2016)
Em geral, segundo os estudos de (MARGARIT, 1987), os resultados deste trabalho

sugerem que ambos os revestimentos, com e sem carga cerâmica, com as três
espessuras estudadas, podem fornecer boa proteção anticorrosiva ao substrato
metálico. Isso porque (MARGARIT, 1987) expôs em sua revisão que revestimentos
com resistência em torno de 108 Ω promovem tipicamente uma excelente proteção
contra a corrosão, enquanto que para resistências em torno de 106 Ω, os
revestimentos promovem uma proteção pobre contra a corrosão. No presente
estudo, os resultados de resistência ficaram entre 108 Ω e 1011 Ω.
É importante ressaltar que a técnica de impedância eletroquímica é uma ferramenta

poderosa quanto à obtenção de informações do sistema em estudo, e por vezes,
seus resultados podem ter complexas interpretações e também serem influenciados
por defeitos nas amostras, ou seja, para que haja uma boa reprodutibilidade de
resultados nos ensaios eletroquímicos, é necessário ter cuidado com a
homogeneidade na preparação das amostras, com atenção especial à espessura do
63
revestimento e à preparação da superfície. Além destes cuidados, é necessário o

uso de técnicas complementares para as corretas análises do material em estudo
(MELLO, 2013).
Essas técnicas empregadas para a avaliação de revestimentos anticorrosivos

englobam: ensaios de corrosão, medidas eletroquímicas complementares, ensaios
acelerados e testes de permeabilidade ao vapor d’água e testes de aderência. Os
ensaios de exposição natural representam os mecanismos mais próximos do ideal
para os revestimentos, pois seus mecanismos de atuação não sofrem modificações
significantes do meio, mas possuem a desvantagem de levar em consideração
longos períodos de análises, por vezes sendo inviabilizados pelo tempo
(MARGARIT, 1987).
64
6 CONCLUSÕES
Neste trabalho foi avaliada a influência da adição de micropartículas de Al2O3 à

matriz polimérica da resina epóxi. Dois tipos de revestimentos de resina epóxi foram
aplicados sobre substrato de aço: puro e com adição de micropartículas de Al2O3.
Além disso, esses dois revestimentos foram aplicados com 3 espessuras diferentes:
120, 240 e 360 µm, a fim de se avaliar a influência da espessura nas propriedades
dos revestimentos.
A adição de micropartículas de Al2O3 na proporção aproximadamente de 26% em

volume aumentou a aderência do revestimento ao substrato em cerca de 50%,
passando de 20,4 para 30,2 MPa.
A adição de micropartículas de Al2O3 na proporção aproximadamente 26% em

volume aumentou a resistência ao desgaste do revestimento em cerca de 30%,
fazendo sua taxa de desgaste diminuir de 4,2x10-11 para 2,9x10-11 m²/N.
Também foram realizados ensaios de impedância eletroquímica, através dos quais

conclui-se que a adição de partículas de Al2O3 nestas proporções melhoram as
propriedades eletroquímicas do revestimento, dificultando a permeação do eletrólito,
aumentando sua resistência e conferindo assim maior proteção anticorrosiva ao
revestimento.
Nos mesmos ensaios de impedância foi possível concluir que para as espessuras de
120 µm, 240 µm e 360 µm, os revestimentos de maior espessura possuem maior
resistência.
Mas ainda assim, os revestimentos com menores espessuras apresentam valores de

resistência aceitáveis, conforme literatura. Portanto, seria interessante em termos
econômicos avaliar a viabilidade de diminuir a espessura dos revestimentos nos
acessórios, com mais ensaios eletroquímicos associados a ensaios
complementares, como ensaios de corrosão acelerada e exposição natural, visto
que isso diminuiria a quantidade de tinta e, principalmente, o tempo de execução e
inspeção da pintura.
65
7 SUGESTÃO DE TRABALHOS FUTUROS
Ficam as seguintes sugestões para os próximos trabalhos:
• Realizar ensaios de corrosão com exposição de longa duração e correlacionar

com os ensaios eletroquímicos;
• Realizar ensaios de corrosão e ensaios eletroquímicos com variação de

temperatura do sistema;
• Realizar ensaios de aderência por tração após ensaios eletroquímicos e de

corrosão para verificar a adesão do revestimento ao substrato após
deterioração;
• Realizar ensaios de desgaste após ensaios eletroquímicos e de corrosão para

verificar o coeficiente de desgaste do revestimento após deterioração;
66
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DISSERTAÇÃO Avaliação Resistência Desgaste Corrosão Revestimentos

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INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

MESTRADO EM ENGENHARIA METALÚRGICA E DE MATERIAIS

JHONNY DIAS DE OLIVEIRA

AVALIAÇÃO DA RESISTÊNCIA AO DESGASTE E À CORROSÃO DOS

AVALIAÇÃO DA RESISTÊNCIA AO DESGASTE E À CORROSÃO DOS

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

Orientador: Prof. Dr. André Gustavo de Sousa

O48a Oliveira, Jhonny Dias de.

Orientador: André Gustavo de Sousa Galdino.

Dissertação (mestrado) – Instituto Federal do Espírito Santo,

1. Resistência de materiais. 2. Revestimentos. 3. Resinas epóxi. 4.

Aos meus irmãos Fernando e Aline, meus melhores amigos.

À minha noiva Ruana, o amor da minha vida.

Agradeço a Deus pela vida, saúde e por iluminar meus passos.

Agradeço ao meu amigo Leonardo Murça pelas experiências e conhecimentos

Agradeço ao meu amigo Denner Nespoli de Mello pela gentileza em compartilhar os

Agradeço a todos os amigos e familiares que contribuíram direta ou indiretamente

Os cabos umbilicais de sistemas submarinos para exploração de petróleo são

Palavras-chave: Revestimentos. Resina epóxi. Carga cerâmica. Desgaste. Corrosão.

Keywords: Coatings. Epoxy resin. Ceramic loading. Adhesion. Wear. Corrosion.

Figura 1 – Tipos de plataforma................................................................................ 16

Tabela 1 – Principais acessórios para sistema umbilical ......................................... 24

Os cabos umbilicais, ou somente umbilicais, constituem uma parte importante no

No revestimento de níquel químico (Ni-P) há interdifusão na superfície, portanto o

O revestimento de pintura com resina epóxi protege o acessório pelo mecanismo de

Como alternativa tem-se desenvolvido o revestimento de resina epóxi com carga

Também foram realizados ensaios de impedância eletroquímica e verificaram-se

Este trabalho tem o seguinte objetivo principal:

• Avaliar as propriedades de resistência ao desgaste e à corrosão dos

2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Deseja-se atingir o objetivo geral através dos seguintes objetivos específicos:

• Realizar caracterização físico-química e composição de ambos os

• Realizar ensaios de aderência por tração (pull-off test) nos revestimentos de

• Realizar ensaios de desgaste microabrasivo pelo método de esfera rotativa

• Realizar ensaios de impedância eletroquímica nos revestimentos de resina

A exploração de petróleo offshore é dividida em etapas que vão desde o estudo do

Figura 1 – Tipos de plataforma

Fonte: Prysmian, 2014

Ainda segundo a norma (API-17A, 2006), os cabos umbilicais (responsáveis pelo

Figura 2 – Configurações de instalação da linhas

Fonte: (API-17A, 2006)

Na configuração em catenária livre, as linhas de cabo umbilical (ou duto flexível)

Nas configurações Steep-S, Steep-wave, Lazy-S e Lazy-wave são utilizadas boias

em aplicações cujas lâminas d’água são menores, dispõem de tubos metálicos em

A interligação dos cabos umbilicais e dutos flexíveis às plataformas e poços de

Figura 3 – Equipamentos de fundo

Fonte: Prysmian, 2016

3.1.1 Cabos umbilicais

Os cabos umbilicais são formados por componentes funcionais, além de capas

As principais estruturas de cabos umbilicais são apresentadas na Figura 4.

Figura 4 – Exemplos de cabos umbilicais.

Fonte: Prysmian, 2016

A Figura 5 mostra um umbilical, sua vista em corte e a descrição de todos os seus

Figura 5 – Vista em corte e amostra escalonada do mesmo cabo umbilical.

Fonte: Prysmian, 2013

Dentre os componentes funcionais, destacam-se os cabos elétricos de alta tensão

Figura 6 – Principais componentes dos cabos umbilicais.

Fonte: Prysmian, 2016

Os cabos umbilicais são projetados a partir da necessidade do cliente e das

Esses ensaios simulam as condições e carregamentos reais de aplicação (ensaios

Após a qualificação do protótipo, o cabo umbilical para fornecimento é fabricado

3.1.2 Acessórios para cabos umbilicais

Os acessórios são elementos montados nos umbilicais para realizarem emendas