GUILHERME DE PAULA GALDIANO

INVENTÁRIO DO CICLO DE VIDA DO PAPEL OFFSET

PRODUZIDO NO BRASIL

Dissertação apresentada à Escola

Politécnica da Universidade de
São Paulo para obtenção do Título
de Mestre em Engenharia.

São Paulo
2006
 GUILHERME DE PAULA GALDIANO

INVENTÁRIO DO CICLO DE VIDA DO PAPEL OFFSET

PRODUZIDO NO BRASIL

Dissertação apresentada à Escola

Politécnica da Universidade de
São Paulo para obtenção do Título
de Mestre em Engenharia.

Área de Concentração:
Engenharia Química

Orientador:
Prof. Livre-Docente
Gil Anderi da Silva

São Paulo
2006
Este exemplar foi revisado e alterado em relação à versão original, sob
responsabilidade única do autor e com a anuência de seu orientador.

São Paulo, 10 de outubro de 2006.

Assinatura do autor________________________________

Assinatura do orientador____________________________

FICHA CATALOGRÁFICA

Galdiano, Guilherme de Paula

Inventário do ciclo de vida do papel offset produzido no Bra-
sil / G. de P. Galdiano. -- São Paulo, 2006.
280 p.

Dissertação (Mestrado) - Escola Politécnica da Universidade

de São Paulo. Departamento de Engenharia Química.

1.Papel offset – Brasil 2.Avaliação do ciclo de vida (ACV)

3.Inventário 4.Gestão ambiental 5.Desenvolvimento sustentável
6.Poluição industrial (Prevenção) I.Universidade de São Paulo.
Escola Politécnica. Departamento de Engenharia Química II.t.
 RESUMO

A Avaliação do Ciclo de Vida (ACV) é uma ferramenta da gestão ambiental

que identifica os aspectos ambientais e avalia os impactos ambientais associados aos
produtos, durante todo o seu ciclo de vida, em outras palavras, “do berço ao túmulo”.
O ciclo de vida inicia-se quando todos os recursos requeridos (sejam eles materiais
ou energéticos) para a manufatura de determinado produto são extraídos da natureza
e finaliza-se após o cumprimento da função pelo produto, retornando ao meio
ambiente.
Devido à quantidade de dados que necessita ser coletada, um estudo de
Avaliação do Ciclo de Vida somente torna-se viável caso exista a disponibilidade de
um banco de dados nacional constituído por inventários do ciclo de vida dos
principais insumos empregados pela sociedade - matérias primas, energia, etc. Estes
inventários possuem caráter de regionalidade e representatividade, podendo tornar
novos estudos mais completos, confiáveis e fáceis de serem concluídos.
A ACV vem assumindo uma importância a nível global, o Brasil vem se
aprimorando na capacitação e uso desta técnica. O GP2 - Grupo de Prevenção da
Poluição do Departamento de Engenharia Química da Escola Politécnica da USP,
tem como seu principal objetivo a contribuição para o aprimoramento de recursos
humanos necessários e consolidação do uso da ACV no Brasil. Desse modo, as
atividades do GP2 têm se concentrado na construção de um banco de dados que deve
ser adequado, obrigatoriamente, às condições regionais.
O presente estudo está inserido nessa linha de pesquisa e tem como propósito
a elaboração do Inventário do Ciclo de Vida (ICV) para o papel offset produzido no
Brasil. O papel offset pertence a categoria de papéis de imprimir e, atualmente,
representa o tipo de papel mais produzido no país.
O resultado deste estudo consiste em um inventário consolidado dos aspectos
ambientais considerados significativos para a produção da madeira, a extração da
celulose, a fabricação do papel offset e outros subsistemas associados, sob as
condições tecnológicas típicas dominantes no Brasil.
A qualidade do estudo está intrinsecamente ligada à cadeia produtiva do
papel offset, que se baseou primordialmente em dados primários. Os resultados do
estudo mostraram-se coerentes com um estudo parcial realizado no Chile.
 Uma análise mais apurada para os resultados encontrados no estudo, com
base em pesquisas internacionais, não se fez necessária, considerando as diferenças
tecnológicas e de matérias-primas empregadas no ciclo de vida do papel de outros
países.
 ABSTRACT

The life cycle assessment (LCA) is a tool for the environmental management
which identifies its aspects and evaluates its environmental impacts related to the
products during its whole life cycle. In other words, a cycle that goes from cradle to
grave. The life cycle begins when all the required resources (material or energetic) to
manufacture a certain product are extracted from the nature and it ends after
accomplishing its function, returning to the environment.
Due to the amount of data to be collected, a study of the life cycle assessment
is only viable in case there is a national data base available formed by inventories of
the main input used by the society, such as raw material, energy, and so on. These
inventories have a regional and representative character, allowing new studies to be
fuller, more reliable and easier to be concluded.
The LCA has taken on a world wise importance. Brazil has been improving
its competence and usage of such technique. The GP2 – Preventing Pollution Group
from the Chemical Engineering Department of Escola Politécnica at USP – has as its
primal objective the contribution to an improvement of necessary Human Resources
and the consolidation of the LCA usage. In this manner, GP2 activities have to be
focused on a data base construction, which should be compulsorily adequate to the
regional conditions.
The present study is inserted in such line of research and has as its purpose
the elaboration on a Life Cycle Inventory (LCI) for the offset paper made in Brazil.
The offset paper belongs to the printing paper category and, lately, represents the
most used type of paper in this country.
The result of such study consists in a solid inventory of the environmental
aspects considered meaningful for wood production, cellulose extraction, offset
paper manufacture and other related subsystems under typical predominant
technological conditions in Brazil.
The quality of this study is significantly related to the production chain of the
offset paper, which was based mainly on primary data. The results of this study
showed to be coherent to the ones achieved in a Chilean study, even though they
were partial results. A more refined analysis on the pursued results in the study,
based on international researches, isn’t necessary, considering the technological
differences and raw material used in the paper life cycle in other countries.
 AGRADECIMENTOS

Ao Prof. Dr. Gil Anderi da Silva, orientador deste estudo, não apenas pelo
seguro norte, mas também pela oportunidade, incentivo e confiança depositada na
minha pessoa e na realização do meu projeto de estudo.
À Cia Suzano de Papel e Celulose, representada pelos Srs. Marcos A.
Cordeiro, Augusto F. Milanez, Jose Luiz Gava e José Luciano Batista Ungari; à
International Paper do Brasil Ltda, representada pelos Srs. Flavio Tesser, Wanderlei
Perón, Luis C. Pereira, Wanderlei Perón, Robson Laprovitera, Edson Eduardo e Sra.
Marina Freitas; à Votorantin Celulose e Papel S.A., representada pelos Srs. Paulo
Cassim e Paulo Rogério Camargo, pela colaboração com o fornecimento de
informações técnicas necessárias à realização do presente estudo.
Aos funcionários das empresas e institutos que gentilmente colaboraram com
seus conhecimentos: Srs. Mario Seixas, Justino M. Rufino e Sérgio Luiz Zegaib da
Imerys do Brasil Mineração Ltda.; Sras. Marcela Trecenti Capoani e Danielle C.
Polowski da Lwarcel Celulose e Papel Ltda.; Sra. Regina Kawai e Sr. César Leporini
da Degussa Brasil; Sras. Cristiane Neri Boaventura, Simoni de Almeida Pinotti, Srs.
Antonio L. Monteiro e Wagner Rodrigues da Carbocloro S.A. Inds. Químicas; Sra.
Mirna Miyoco Bartilotti da Solvay Química Ltda.; Sr. João Humberto Sumere da
CESTESB - unidade de Limeira, Sr. Reginaldo Campos de Souza da CADAM -
Caulim da Amazônia S.A. e Sra. Silvana Porto da ABAM - Associação Brasileira de
Produtores de Amido de Mandioca.
Ao amigo Prof. Dr. Luis Alexandre Kulay, pela atenção, comentários e
sugestões que contribuíram muito para a melhoria deste estudo.
À Sra. Marlene Aparecida do Centro de Informações da BRACELPA, pelo
interesse pelo tema e prestatividade em colaborar.
Aos membros do GP2 - Grupo de Prevenção da Poluição do Departamento de
Engenharia Química da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, pelo
incentivo e valioso apoio durante todo o período de trabalho, principalmente aos
amigos: Marcelo Viana, Rita de Cássia, Fúlvia Borges, Paulo Henrique, André
Camargo, Fernanda Vianna, Alexandre Yokote, Flávio Miranda e Yuki Kabe.
À bibliotecária Sra. Maria Lucia Adamo Attar pelo auxílio durante todo meu
período no departamento.
 À todos os professores e funcionários do departamento, em particular à Prof.a
Dr.a Patrícia Helena Lara dos Santos Matai e Prof.a Dr.a Isabel Correia Guedes, pela
amizade, colaboração e simpatia. Aos colegas de trabalho: Paulo Renato, Isabella
Pacífico, Rocio Bendezú, Luis Palomino pelo companheirismo.
À minha família, em especial à minha querida mãe Irene Gouvêa e irmãos
pelo apoio incondicional.
À todos que tenham um sonho e acreditem em sua realização, por mais
complicado que se possa parecer.
Esta pesquisa foi viabilizada pelo suporte financeiro, ainda que parcial, do:
CNPq
Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico
“Quando plantamos novas árvores, plantamos também as sementes da paz”
Wangari Maathai
 SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
LISTA DE ELEMENTOS E COMPOSTOS QUÍMICOS

1. INTRODUÇÃO ......................................................................................... 0
2. OBJETIVO ............................................................................................... 5
3. REVISÃO DA LITERATURA ................................................................... 6
3.1. Estado da arte da avaliação do ciclo de vida.................................................... 6
3.1.1. Conceitos................................................................................................... 6
3.1.2. História da avaliação do ciclo de vida....................................................... 7
3.1.3. Os usos da ferramenta de avaliação do ciclo de vida.............................. 10
3.1.4. Abordagem holística ............................................................................... 12
3.1.5. Padronização internacional ..................................................................... 13
3.1.6. Softwares para avaliação do ciclo de vida .............................................. 15
3.1.7. Metodologia ............................................................................................ 16
3.1.7.1. Definição de objetivo e escopo ........................................................ 17
3.1.7.1.1. Objetivo do estudo .................................................................... 17
3.1.7.1.2. Escopo do estudo ...................................................................... 17
3.1.7.2. Análise do inventário do ciclo de vida............................................. 28
3.1.7.2.1. Preparação para coleta de dados ............................................... 31
3.1.7.2.2. Coleta de dados ......................................................................... 31
3.1.7.2.3. Tratamento dos dados ............................................................... 32
3.1.7.3. Avaliação do impacto do ciclo de vida ............................................ 33
3.1.7.4. Interpretação dos Resultados ........................................................... 37
3.2. Cenário atual do setor florestal ...................................................................... 37
3.2.1. As florestas no Brasil .............................................................................. 37
3.2.2. A importância do setor florestal.............................................................. 40
3.3. Panorama geral do setor de papel e celulose.................................................. 42
3.3.1. A indústria de papel e celulose................................................................ 42
3.3.1.1. Produtos e tipos de fábricas ............................................................. 42
3.3.1.2. O eucalipto e o projeto genolyptus................................................... 44
3.3.1.3. O setor de papel e celulose brasileiro............................................... 46
3.3.1.4. A indústria brasileira no contexto mundial ...................................... 52
3.3.2. As categorias de papel fabricadas ........................................................... 55
3.4. O papel offset ................................................................................................. 59
3.4.1. Processos de extração da celulose e produção do papel ......................... 62
3.4.2. Subsistema produção da madeira ............................................................ 65
3.4.2.1. Subsistema transporte da madeira.................................................... 73
3.4.3. Subsistema extração da celulose ............................................................. 73
3.4.3.1. Processos de preparação de pasta celulósica.................................... 74
3.4.3.2. Branqueamento de pastas químicas ................................................. 87
3.4.4. Subsistema recuperação química ............................................................ 93
3.4.5. Subsistema fabricação do papel ............................................................ 105
3.4.6. Subsistema tratamento de efluentes ...................................................... 113
 3.4.7. Principais aspectos ambientais.............................................................. 117
3.4.7.1. Cultura do eucalipto ....................................................................... 117
3.4.7.2. Produção do papel .......................................................................... 119
3.4.8. Subsistema energia................................................................................ 137
3.4.9. Subsistema carbonato de cálcio precipitado ......................................... 139
3.4.10. Subsistema clorato de sódio ................................................................ 145
3.4.11. Subsistema dióxido de cloro ............................................................... 148
3.4.12. Subsistema soda cáustica .................................................................... 153
3.4.13. Subsistema peróxido de hidrogênio .................................................... 164
3.4.14. Subsistema ácido sulfúrico.................................................................. 168
4. ELABORAÇAO DO INVENTÁRIO ...................................................... 171
4.1. Metodologia ................................................................................................. 171
4.1.1. Objetivo do estudo ................................................................................ 171
4.1.1.1. Critérios empregados na escolha do tipo de papel a ser inventariado
..................................................................................................................... 172
4.1.2. Escopo do estudo .................................................................................. 174
4.1.2.1. Sistema de produto......................................................................... 174
4.1.2.2. Função do produto ......................................................................... 175
4.1.2.3. Unidade funcional .......................................................................... 175
4.1.2.4. Sistema de produto......................................................................... 175
4.1.2.5. Fronteiras do sistema de produto ................................................... 178
4.1.2.6. Procedimentos de alocação ............................................................ 181
4.1.2.7. Tipos de impacto e metodologia de avaliação de impacto e
interpretação subseqüente a ser usada......................................................... 181
4.1.2.8. Requisitos da qualidade dos dados iniciais .................................... 181
4.1.2.9. Tipo de análise crítica .................................................................... 182
4.1.3.0. Tipo e formato do relatório requerido para o estudo...................... 182
4.1.3. Análise do inventário do ciclo de vida.................................................. 182
4.1.3.1. Inventário para o subsistema produção da madeira ....................... 184
4.1.3.1.1. Inventário para o subsistema transporte da madeira ............... 187
4.1.3.2. Inventário para o subsistema extração da celulose ........................ 189
4.1.3.3. Inventário para o subsistema recuperação química........................ 194
4.1.3.4. Inventário para o subsistema fabricação de papel offset................ 196
4.1.3.5. Inventário para o subsistema tratamento de efluentes.................... 198
4.1.3.6. Inventário para o subsistema energia ............................................. 199
4.1.3.7. Inventário para o subsistema carbonato de cálcio precipitado....... 203
4.1.3.8. Inventário para o subsistema clorato de sódio ............................... 206
4.1.3.9. Inventário para o subsistema dióxido de cloro............................... 208
4.1.4.0. Inventário para o subsistema soda cáustica.................................... 210
4.1.4.0.1. Inventário para o subsistema transporte do sal marinho ......... 212
4.1.4.1. Inventário para o subsistema peróxido de hidrogênio.................... 216
4.1.4.2. Inventário para o subsistema ácido sulfúrico ................................. 218
4.1.4. Inventário consolidado para o ciclo de vida do papel offset................. 223
5. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS...................................................... 228
6. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES .............................................. 229
ANEXOS .................................................................................................. 233
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................ 268
GLOSSÁRIO............................................................................................ 281
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Metodologia da ACV (NBR ISO 14040, 2001) ......................................... 17

Figura 2: Exemplo de um conjunto de unidades de processo em um sistema de
produto (adaptado da NBR ISO 14041, 2004)........................................................... 18
Figura 3: Fronteira de um sistema de produto, representada pela linha escura que
delimita o sistema de produto do meio ambiente e de outros subsistemas (adaptado
de CURRAN, 1996) ................................................................................................... 20
Figura 4: Procedimentos simplificados para a etapa de análise do inventário
(adaptado da NBR ISO 14041, 2004) ........................................................................ 30
Figura 5: Fluxograma simplificado da avaliação de impacto do ciclo de vida
(adaptado de ECOBILAN, 2004)............................................................................... 36
Figura 6: Uso do solo brasileiro (ABIMCI, 2003)..................................................... 38
Figura 7: Áreas de florestas de eucaliptos e pinus no Brasil (ABIMCI, 2003) ......... 39
Figura 8: Oferta mundial de celulose de eucalipto de mercado (NUNES, 2004) ...... 53
Figura 9: Produção brasileira de papel por categorias em 2002 (BRACELPA, 2002)
.................................................................................................................................... 56
Figura 10: Destino da produção brasileira de papel offset em 2002 (adaptado de
BRACELPA, 2002) ................................................................................................... 62
Figura 11: Fluxograma simplificado da extração da celulose e fabricação de papel da
Cia. Suzano de Papel e Celulose S.A. (adaptado de CIA. SUZANO DE PAPEL E
CELULOSE S.A.,1998 apud VELÁZQUEZ e STORTINI, 2000) ........................... 64
Figura 12: Produção brasileira de pastas por categoria em 2002 (adaptado de
BRACELPA, 2002) ................................................................................................... 74
Figura 13: Estrutura proposta para a macromolécula da lignina de Eucalyptus grandis
(PILO-VELOSO; NASCIMENTO; MORAES, 1993 apud QUIMICA NOVA, 2001)
.................................................................................................................................... 77
Figura 14: Produção brasileira de pastas químicas por processos em 2002 (adaptado
de BRACELPA, 2002)............................................................................................... 78
Figura 15: Estágios da preparação da madeira (adaptado de PECE/USP, 2005)....... 80
Figura 16: Digestão dos cavacos da madeira no processo de polpação Kraft da
celulose (adaptado de PECE/USP, 2005) .................................................................. 83
Figura 17: Balanço de massa consolidado para algumas unidades de processo da
polpação Kraft (adaptado de PECE/USP, 2005)........................................................ 84
Figura 18: Balanço de massa consolidado para a primeira lavagem (adaptado de
PECE/USP, 2005) ...................................................................................................... 85
Figura 19: Balanço de massa para a pré-deslignificação da celulose com oxigênio e
da segunda etapa de lavagem (adaptado de PECE/USP, 2005) ................................. 86
Figura 20: Depuração, lavagem da polpa e seu pré-branqueamento com oxigênio
(adaptado de PECE/USP, 2005)................................................................................. 87
Figura 21: Balanço de massa da etapa de branqueamento ECF (adaptado de
PECE/USP, 2005) ...................................................................................................... 91
Figura 22: Sequência típica de branqueamento ECF da celulose de eucalipto
(adaptado de PECE/USP, 2005)................................................................................. 92
Figura 23: Fluxograma da unidade de recuperação química do Processo Kraft
(adaptado de CPRH e GTZ, 1998)............................................................................. 94
Figura 24: Balanço de massa da etapa de evaporação (adaptado de PECE/USP, 2005)
.................................................................................................................................... 96
Figura 25: Balanço de massa na caldeira de recuperação e tanque de smelt (adaptado
de PECE/USP, 2005) ................................................................................................. 98
Figura 26: Concentração e queima do licor negro (PECE/USP, 2005) ..................... 99
Figura 27: Balanço de massa consolidado para algumas unidades de processo da
caustificação (adaptado de PECE/USP, 2005)......................................................... 102
Figura 28: Balanço de massa para o subsistema constituido pelo forno de cal e
precipitador eletróstático (adaptado de PECE/USP, 2005)...................................... 103
Figura 29: Recuperação química, com destaque para a caustificação e a recuperação
da cal (PECE/USP, 2005). ....................................................................................... 105
Figura 30: Balanço de massa para o subsistema fabricação de papel offset (adaptado
de PECE/USP, 2005) ............................................................................................... 110
Figura 31: Energia elétrica consumida pelos fabricantes nacionais de pasta de
celulose e papel em 2000 (adaptado de BARBELI, 2003 apud BAJAY; BERNI;
LIMA, 2005) ............................................................................................................ 138
Figura 32: Origem dos diferentes tipos de carbonato de cálcio (RUFINO, 2005) .. 139
Figura 33: Fluxograma simplificado do processo de produção de PCC (RUFINO,
2005) ........................................................................................................................ 143
Figura 34: Processo de manufatura do clorato de sódio (adaptado de BARBIERI,
2005) ........................................................................................................................ 146
Figura 35: Processo SVP-LITE de produção do dióxido de cloro (EKA
CHEMICALS, 2002a) ............................................................................................. 151
Figura 36: Processos de produção de cloro e soda cáustica, no Brasil (ABICLOR,
2004) ........................................................................................................................ 155
Figura 37: Consumo setorial de soda cáustica em 2001(ABICLOR, 2004) ............ 156
Figura 38: Processo de Produção de cloro e hidróxido de sódio pela tecnologia célula
de diafragma (IPPC, 2001)....................................................................................... 158
Figura 39: Processo de Produção de cloro e hidróxido de sódio pela tecnologia célula
de mercúrio (IPPC, 2001) ........................................................................................ 161
Figura 40: Processo de Produção de cloro e hidróxido de sódio pela tecnologia célula
de membrana (IPPC, 2001) ...................................................................................... 163
Figura 41: Produção de peróxido de hidrogênio pelo processo de auto-oxidação da
antraquinona (KAWAI, 2004)17 ............................................................................... 164
Figura 42: Produção de peróxido de hidrogênio pelo processo de auto-oxidação da
antraquinona (ULMANN’S, 1989) .......................................................................... 166
Figura 43: Diagrama do processo de dupla adsorção (DA) para produção de ácido
sulfúrico (KULAY, 2004)........................................................................................ 170
Figura 44: Fronteira estabelecida para o sistema de produto em estudo ................. 179
Figura 45: Fluxograma simplificado do sistema de tratamento de efluentes de um
fabricante nacional de papel offset........................................................................... 198
Figura 46: Cogeração de energia em turbina a vapor em ciclo combinado ............. 201
Figura 47: Modelo adotado para o carbonato de cálcio precipitado consumido pelos
fabricantes nacionais de papel offset........................................................................ 205
Figura 48: Modelo adotado para a soda cáustica consumida pelos fabricantes
nacionais de papel offset .......................................................................................... 212
Figura 49: Modelo adotado para o ácido sulfúrico consumido pelas indústrias
brasileiras de papel offset......................................................................................... 220
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Matriz de bancos de dados do ICV, por situação dos projetos e classes
controladoras (adaptado de NORRIS e NOTTEN, 2002)............................................ 8
Tabela 2: Estrutura ISO consensualmente aceita para a ACV (adaptado de MENDES,
2004) .......................................................................................................................... 14
Tabela 3: Principais Softwares disponíveis para a realização de ACV (adaptado de
CURRAN et al., 2003 e PÅLSSON, 1998) ............................................................... 16
Tabela 4: Tipos de fibras (ABTCP, 2002) ................................................................. 43
Tabela 5: Rede Nacional de Pesquisa Genômica do Eucalipto (SUGIMOTO, 2002)45
Tabela 6: Áreas certificadas no Brasil (SANTANA, 2004)....................................... 46
Tabela 7: Custos de produção estimados por tonelada da celulose de mercado Kraft
de fibra curta branqueada (Hawkings Wright apud VCP, 2002) ............................... 48
Tabela 8: Celulose - Maiores produtores e suas participações na produção nacional
(BRACELPA, 2002) .................................................................................................. 49
Tabela 9: Papel - Maiores fabricantes e suas participações na produção nacional
(BRACELPA, 2002) .................................................................................................. 50
Tabela 10: Desempenho setor de celulose (BRACELPA, 2003)............................... 51
Tabela 11: Desempenho setor de papel (BRACELPA, 2003) ................................... 51
Tabela 12: Produção nacional de pastas celulósicas, em toneladas (adaptado de
AUSTIN SETORIAL, 2003) ..................................................................................... 52
Tabela 13: Produção nacional de papel, em toneladas (adaptado de AUSTIN
SETORIAL, 2003) ..................................................................................................... 52
Tabela 14: Comércio internacional de celulose e pastas de mercado por regiões, em
milhões de toneladas (VALENÇA e MATTOS, 2003b) ........................................... 54
Tabela 15: Produção brasileira de papel offset em 2002 (BRACELPA, 2002)......... 61
Tabela 16: Consumo de defensivos agrícolas por países (SINDAG, 2003) .............. 68
Tabela 17: Quantidade média de nutrientes aplicados no plantio florestal do eucalipto
(GAVA, 2004)3 .......................................................................................................... 69
Tabela 18: Adubação utilizada nos plantios florestais da International Paper Ltda.
(MENEGOL, 2005) ................................................................................................... 70
Tabela 19: Sistema de digestão da celulose dos fabricantes de papel offset
(SUMERE, 2005; INTERNATIONAL PAPER DO BRASIL Ltda., 2005 e KULAY,
2004) .......................................................................................................................... 82
Tabela 20: Notação dos estágios de branqueamento (adaptado de BRACELPA, 2002)
.................................................................................................................................... 90
Tabela 21: Aspectos ambientais da produção de papel, empregando o processo Kraft
(USEPA, 2002) ........................................................................................................ 120
Tabela 22: As principais fontes de poluentes e as medidas de controle interno
adotadas (CETESB, 1990) ....................................................................................... 122
Tabela 23: Principais emissões atmosféricas nas várias etapas do processo sulfato
(UNEP, 1980 apud TECLIM, 2004)........................................................................ 124
Tabela 24: Emissões por tipo de fonte (adaptado de CPRH e GTZ, 1998) ............. 127
Tabela 25: Composição qualitativa de emissões atmosféricas (CPRH e GTZ, 1998;
CETESB, 1990) ....................................................................................................... 127
Tabela 26: Emissões típicas de TRS (kgS/tsa) em fábricas com processo Kraft de
polpação química (ABTCP, 1995)........................................................................... 128
Tabela 27: Concentrações e fatores de emissão típicos de SOx e NOx por fontes no
processo Kraft (CPRH e GTZ, 1998; ABTCP, 1995).............................................. 128
Tabela 28: Valores referenciais de emissões por fontes (CPRH e GTZ, 1998)....... 129
Tabela 29: Pontos de geração de efluentes líquidos (adaptado de CPRH e GTZ,
1998) ........................................................................................................................ 130
Tabela 30: Principais tipos de resíduos por fonte (adaptado de CPRH e GTZ, 1998)
.................................................................................................................................. 136
Tabela 31: Resíduos sólidos de um fabricante de papel offset (SILVA; QUADROS,
2000 e LISBÃO, 1994) ............................................................................................ 137
Tabela 32: Geração de energia elétrica no Brasil em 2000 (MME, 2002 apud
COLTRO; GARCIA; QUEIROZ, 2003) ................................................................. 139
Tabela 33: Fornecedores de carbonato de cálcio precipitado para as indústrias
nacionais de papel e celulose (adaptado de ABIQUIM, 2004)................................ 141
Tabela 34: Matérias-primas para a produção de clorato de sódio (EKA CHEMICALS
DO BRASIL S.A., 2004) ......................................................................................... 148
Tabela 35: Rejeitos gerados na produção de clorato de sódio e a forma de controle
adotada (EKA CHEMICALS DO BRASIL S.A., 2004) ......................................... 148
Tabela 36: Balanço material do processo SVP-LITE e SVP-SCW para produção de
dióxido de cloro (MILANEZ, 2004)........................................................................ 152
Tabela 37: Fornecedores de soda caústica para as indústrias nacionais de papel e
celulose (ABIQUIM, 2004) ..................................................................................... 155
Tabela 38: Fornecedores de ácido sulfúrico para as indústrias nacionais de papel e
celulose (adaptado de ABIQUIM, 2004) ................................................................. 169
Tabela 39: Aplicação de critérios na escolha da categoria e tipo de papel (adaptado
de BRACELPA, 2002)............................................................................................. 172
Tabela 40: Subsistemas considerados e excluídos na elaboração do ICV do papel
offset......................................................................................................................... 178
Tabela 41: Parâmetros típicos para o processo Kraft de polpação da celulose
(PECE/USP, 2005)................................................................................................... 184
Tabela 42: Inventário dos aspectos ambientais para o subsistema produção florestal,
baseado na produção de 1 tonelada de papel offset ................................................. 186
Tabela 43: Distâncias médias das áreas florestais aos principais fabricantes de papel
offset (CORNACCHIONI, 2003; IPAPER, 2006; VCP, 2002) .............................. 187
Tabela 44: Inventário dos aspectos ambientais do transporte da madeira de área
florestal à indústria de papel offset, relativo a 7000 t.km (PRÉ CONSULTANTS,
2003) ........................................................................................................................ 188
Tabela 45: Sequência de branqueamento adotada pelos fabricantes de papel offset
considerados no estudo (SUMERE, 2005; IPAPER, 2005; KULAY, 2004)........... 189
Tabela 46: Consumos específicos de energia térmica e eletricidade dos estágios de
produção de papel e celulose (EWING, 1985 apud BAJAY; BERNI; LIMA, 2005)
.................................................................................................................................. 191
Tabela 47: Estimativa de perdas de fibras em unidades de processo (adaptado de
PECE/USP, 2005) .................................................................................................... 192
Tabela 48: Inventário dos aspectos ambientais consolidado para os subsistemas
extração e branqueamento da celulose, baseado na produção de 1 tonelada de papel
offset......................................................................................................................... 193
Tabela 49: Inventário dos aspectos ambientais para o subsistema recuperação
química do processo Kraft, baseado na produção de 1 tonelada de papel offset ..... 195
Tabela 50: Inventário dos aspectos ambientais para o subsistema fabricação do papel
offset......................................................................................................................... 197
Tabela 51: Inventário dos aspectos ambientais para o subsistema estação de
tratamento de efluentes, baseado em 1 tonelada de papel offset produzida............. 199
Tabela 52: Consumo específico de água, vapor e energia de um fabricante nacional
de papel offset .......................................................................................................... 199
Tabela 53: Inventário do ciclo de vida para 1.000 MJ (1GJ) de eletricidade gerada e
distribuída no Brasil em 2000 (COLTRO; GARCIA; QUEIROZ, 2003) ............... 202
Tabela 54: Fornecedores de carbonato de cálcio precipitado para os fabricantes de
papel offset (adaptado de IMERYS, 2005) .............................................................. 204
Tabela 55: Inventário dos aspectos ambientais da produção de 1 t de carbonato de
cálcio precipitado ..................................................................................................... 206
Tabela 56: Inventário dos aspectos ambientais da produção de 1 t de clorato de sódio
(EKA CHEMICALS/AKZO NOBEL, 2005) .......................................................... 207
Tabela 57: Processos comerciais para a obtenção de dióxido de cloro (adaptado de
MILANEZ, 2004) .................................................................................................... 208
Tabela 58: Inventário dos aspectos ambientais da produção de 1 t de dióxido de
cloro, pelo processo SVP-Lite (adaptado de MILANEZ, 2004).............................. 209
Tabela 59: Fornecedores de soda cáustica para as indústrias de papel offset
consideradas no estudo (CARBOCLORO, 2005 e SUZANO, 2005)...................... 211
Tabela 60: Inventário dos aspectos ambientais do transporte marítimo de 3000 t.km
(adaptado de PRÉ-CONSULTANTS, 2003 apud BORGES, 2004)........................ 213
Tabela 61: Inventário dos aspectos ambientais da produção de 1 t de soda cáustica
pela tecnologia de diafragma (adaptado de BORGES, 2004).................................. 215
Tabela 62: Inventário dos aspectos ambientais da produção de 1 t de soda cáustica
pela tecnologia de mercúrio (adaptado de BORGES, 2004).................................... 216
Tabela 63: Inventário dos aspectos ambientais da produção de 1 t de peróxido de
hidrogênio (HISCHIER, R.; KUNST, H., 2004) ..................................................... 217
Tabela 64: Fornecedores de ácido sulfúrico para os principais fabricantes de papel
offset (GALVANI, 2005; ELEKEIROZ, 2005; NITROQUIMICA, 2005)............. 219
Tabela 65: Inventário dos aspectos ambientais da produção de 1 t de ácido sulfúrico
pelo processo DA/DC (KULAY, 2004)................................................................... 221
Tabela 66: Balanço energético do subsistema produção de ácido sulfúrico (KULAY,
2004) ........................................................................................................................ 222
Tabela 67: Inventário consolidado para a produção de 1 t de papel offset .............. 223
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ACV Avaliação do Ciclo de Vida

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ADMT Tonelada métrica seca ao ar (air-dried metric tons)
AKD Dímero de alquilceteno (alkyl ketene dimer)
AOX Compostos orgânicos halogenados adsorvíveis (adsordable organic
halogen)
ASA Anidrido de alquenil succínico (alkenyl succinic anhydride)
DBO Demanda Bioquímica de Oxigênio
DQO Demanda Química de Oxigênio
ECF Livre de cloro elementar (elemental chlorine free)
GNC Gases não-condensáveis
GP2 Grupo de Prevenção da Poluição
ICV Inventário do Ciclo de Vida
ISO International Organization for Standardization
LB Licor branco
LBF Licor branco fraco
LN Licor negro
LV Licor verde
MP Material particulado
NBR Norma brasileira
ODMT Tonelada métrica seca ao forno (oven-dried metric tons)
PCC Carbonato de cálcio precipitado
Pré-O Pré-branqueamento com oxigênio
SETAC Society of Environmental Toxicology and Chemistry
SS Sólidos suspensos
SST Sólidos totais sedimentáveis
TCF Livre total de cloro (total chlorine free)
TRS Compostos reduzidos de enxofre (total reduced sulphur)
UWF Não revestidos à base de celulose (uncoated woodfree)
VOCs Compostos orgânicos voláteis (volatile organic compound)
 0

LISTA DE ELEMENTOS E COMPOSTOS QUÍMICOS

Ca Cálcio
Ca(ClO)2) Hipoclorito de cálcio
Ca(OH)2 Hidróxido de cálcio
CaCO3 Carbonato de cálcio
CaO Óxido de cálcio
(CH3)2H Dimetil sulfeto
(CH3)2S2 Dimetil dissulfeto
CH3SH Metil mercaptana
CH4 Metano
Cl Cloro
ClO2 Dióxido de cloro
ClO3- Compostos clorados inorgânicos
CO Monóxido de carbono
CO2 Dióxido de carbono
H2O Água
H2O2 Peróxido de hidrogênio
H2S Sulfeto de hidrogênio
HClO Ácido hipocloroso
K Potássio
K2O Óxido de potássio
Mg Magnésio
Na Sódio
Na2CO3 Carbonato de sódio
Na2S Sulfeto de sódio
NaClO Hipoclorito de sódio
NaOH Hidróxido de sódio
N Nitrogênio
N2 Nitrogênio molecular
N2O Óxido nitroso
NO2 Dióxido de nitrogênio
NOx Óxidos de nitrogênio
NPK %N - %P2O5 - %K2O
O2 Oxigênio molecular
P Fósforo
P2O5 Anidrido fosfórico
S Enxofre
SO2 Dióxido de enxofre
SO3 Trióxido de enxofre
SOx Óxidos de enxofre
 0

1. INTRODUÇÃO
Um dos postulados básicos do pensamento econômico da sociedade industrial
até pouco tempo, foi a imagem de um fluxo unidirecional, com duas extremidades:
recursos infinitos em uma das pontas e um depósito de dimensões também infinitas,
para receber todo o tipo de resíduos no outro extremo. Esta é a razão pela qual, não
se considerava errado consumir indefinidamente os recursos, em particular os não-
renováveis e produzir cada vez mais rejeitos, sejam para o ar, água ou solo.
Nas últimas décadas, a questão ambiental vem adquirindo importância
crescente nas atividades realizadas pelo homem e a sociedade tem se mostrado, cada
vez mais, preocupada em como tratar esta situação. Hoje, uma empresa que ignora a
relevância dos danos que suas atividades podem causar ao meio ambiente, está
determinando os limites de sua existência.
A conscientização de que esta forma de produção não é mais sustentável,
passa a ser encarada pela sociedade como uma realidade contraditória a um modelo
de desenvolvimento equilibrado, em harmonia com o meio ambiente e que respeite
as necessidades das gerações futuras.
Frente a esta realidade, o homem necessita repensar seus conceitos de
desempenho econômico e seu comportamento em relação ao meio ambiente, através
de uma análise mais apurada dos efeitos que os produtos e seus processos de
fabricação podem causar no meio ambiente, das necessidades reais dos consumidores
para sua sobrevivencia, além de questionar a geração de rejeitos, os desperdícios dos
recursos naturais, a globalização dos danos ambientais, refletir a cerca das
desigualdades sociais e encarar mudanças para poder reverter o atual e complexo
quadro de degradação do meio ambiente.
Nos dias atuais, o desempenho econômico de um negócio é associado
intimamente ao seu desempenho social e ambiental. O desempenho ambiental é de
notável importância para as empresas, sendo representado pelas boas práticas
industriais voltadas à prevenção da poluição.
A Prevenção à Poluição (Pollution Prevention), assim como várias outras
práticas similares ou mesmo complementares, como por exemplo, a Produção mais
Limpa (Cleaner Production), as Tecnologias Limpas (Clean Technologies), a
Redução na Fonte (Source Reduction) e a Minimização de Resíduos (Waste
 1

Minimization), têm sido empregadas amplamente por todo o mundo, com vistas à
redução ou eliminação de rejeitos ou poluentes (em volume, concentração e
toxicidade) na fonte geradora. Para que isto seja atingido, devem ser desenvolvidas
ações que promovam a redução de desperdícios, a conservação e uso eficiente dos
recursos naturais, a redução ou eliminação de substâncias tóxicas (presentes em
matérias-primas ou produtos intermediários) e a minimização da quantidade dos
rejeitos gerados por meio de seu reaproveitamento.
As interferências humanas no meio ambiente, de uma maneira geral,
representadas por atividades econômicas, provocam alterações nos ciclos
biogeofísicos, desencadeando impactos ambientais na geração de bens e serviços,
providos por recursos renováveis ou não-renováveis do ecossistema.
O desenvolvimento sustentável requer métodos e ferramentas para auxiliar na
quantificação e comparação de impactos ambientais das atividades humanas no
provimento de bens e serviços para a sociedade. Estes bens e serviços podem ser
resumidos pelo termo produtos, que são criados e utilizados para completar uma
necessidade, atual ou apercebida, da sociedade (REBITZER et al., 2004).
Todo produto tem uma vida, que inclui a extração dos recursos naturais,
passando pelo processamento, manufatura, uso ou consumo, pós-consumo
(reaproveitamento e reciclagem) e disposição final. O conceito de vida de um
produto, que é usualmente referido como o seu ciclo de vida, no qual se inclui a
interação entre as diversas etapas de sua vida. Todas as etapas da vida de produto
interagem com o meio ambiente provocando impactos ambientais, devido à extração
de recursos naturais e a geração de rejeitos.
A busca por um modelo de desenvolvimento sustentável que seja capaz de
conservar e proteger o meio ambiente é um desafio a ser enfrentado pela sociedade e
principalmente, pelos tomadores de decisão, no momento em que a capacidade de
consumo de recursos mostra-se superior à capacidade de reposição natural.
Um primeiro passo nesse sentido foi a mudança do foco das empresas com
relação à sua gestão ambiental. Por meio de uma nova abordagem, o desempenho
ambiental das empresas passa a considerar não só seu processo de produção, mas
toda a cadeia produtiva e de suprimentos. Este novo modelo é conhecido atualmente
como foco sobre o produto.
 2

A necessidade da adoção de uma visão sistêmica sobre o ciclo de vida de um

produto faz com que os processos industriais não sejam mais vistos como atividades
independentes, mas representem uma cadeia produtiva interligada, cujos estágios
interagem com o meio ambiente. Nesse sentido, a avaliação do desempenho
ambiental de um produto deve contemplar a avaliação de todas as etapas do seu ciclo
de vida.
A Avaliação do Ciclo de Vida é uma das ferramentas mais empregadas para a
avaliação dos potenciais impactos ambientais associados a um produto, além de ser a
única ferramenta da gestão ambiental que avalia o produto por todo seu ciclo de vida,
ou seja, desde a concepção dos recursos naturais à sua destinação final no meio
ambiente.
As condições básicas que garantiram o estabelecimento da Avaliação do
Ciclo de Vida como uma ferramenta da gestão ambiental de grande destaque foram
sua capacidade de representar praticamente, quaisquer sistemas complexos e de
simular cenários futuros. Esta ferramenta tem sido adotada por diversos autores
internacionais como uma nova tendência mundial de orientação das práticas e
políticas ambientais.
Por meio da Avaliação do Ciclo de Vida, pode-se identificar os aspectos
ambientais em todos os elos da cadeia de produção e de consumo, desde a extração
dos recursos naturais ao uso do produto, podendo compreender as etapas de
embalagem, transporte, pós consumo e disposição final dos rejeitos.
Devido à quantidade de dados que necessita ser coletada em um estudo de
Avaliação do Ciclo de Vida, este somente torna-se viável caso exista a
disponibilidade de um banco de dados constituído por inventários do ciclo de vida de
elementos comuns ao ciclo de vida de uma grande diversidade de produtos. Estes
inventários possuem caráter de regionalidade e representatividade para o modelo,
podendo tornar novos estudos mais completos, confiáveis e fáceis de serem
concluídos.
Os bancos de dados necessitam conter os elementos comuns ao ciclo de vida
de diversos outros produtos. Esses elementos, que são usualmente chamados de bases
de dados, constituem-se de materiais cerâmico s (como vidros, porcelanas),
poliméricos (PVC, PE e PET), metálicos (aço e alumínio) entre outros (papel e
 3

celulose). Neste banco também estão contemplados as fontes de energia não-

renováveis (combustíveis fósseis e gás natural) e renováveis (hidroeletricidade e
biocombustíveis), o modelo de transporte (ferroviário, rodoviário e marítimo) e de
gerenciamento dos resíduos (reciclagem, incineração e aterro).
Num mundo competitivo e globalizado, tem-se notado no Brasil a grande
importância da elaboração de um banco de dados próprio, considerando-se que os
produtos nacionais podem sofrer uma perda de parcelas do mercado, em princípio
externo, para os produtos de países que se anteciparam na capacitação e uso da
Avaliação do Ciclo de Vida como uma ferramenta estratégica da gestão ambiental.
A adoção de uma conduta de responsabilidade ambiental, passa a fazer parte
da estratégia empresarial para assegurar uma posição de destaque no mercado em
que atua, ao mesmo tempo em que direciona suas atividades às práticas produtivas
sustentáveis. Sob este aspecto, a Avaliação do Ciclo de Vida passa a ser de
fundamental importância para toda e qualquer empresa que considere, de forma
sistêmica, o ciclo de vida de seus produtos.
Diante deste cenário mundial, o Grupo de Prevenção da Poluição da Escola
Politécnica do Departamento de Engenharia Química da Universidade de São Paulo
instituiu a Avaliação do Ciclo de Vida de Produtos como sua linha principal de
pesquisa. O presente estudo está inserido nessa linha de pesquisa e tem como
propósito a elaboração do Inventário do Ciclo de Vida (ICV) para o papel offset
produzido no Brasil. O papel offset pertence a categoria de papéis de imprimir e,
atualmente, representa o tipo de papel mais produzido no país.
O resultado deste estudo consiste em um inventário consolidado dos aspectos
ambientais considerados significativos para a produção da madeira, a extração da
celulose, a fabricação do papel offset e outros subsistemas associados, sob as
condições tecnológicas típicas dominantes no Brasil.
A incorporação do inventário no banco de dados nacional deverá contribuir
significativamente para a redução dos custos e recursos humanos necessários a
estudos futuros de Avaliação do Ciclo de Vida no país.
A aplicação deste estudo é destinada aos trabalhos de Avaliação do Ciclo de
Vida de produtos, onde o papel offset produzido no Brasil tenha uma participação
significativa. Uma outra aplicação do estudo compreende o seu emprego pelo setor
 4

de papel e celulose nacional como instrumento de apoio à tomada de decisões a

longo prazo.
 5

2. OBJETIVO
O objetivo do presente estudo é a elaboração do Inventário do Ciclo de Vida
(ICV) do papel offset produzido no Brasil. Este inventário consiste em uma base de
dados nacional para compor o banco de dados brasileiro de Avaliação de Ciclo de
Vida, projeto este que vem sendo executado pelo GP2 - Grupo de Prevenção da
Poluição do Departamento de Engenharia Química da Escola Politécnica da USP -
Universidade de São Paulo.
O ciclo de vida do papel offset consiste em uma série de estágios, que vão
desde o cultivo da muda de eucalipto até a manufatura do papel, envolvendo uma
série de processos que interagem com o meio ambiente. Por meio da coleta de dados,
este estudo elabora um inventário consolidado dos principais aspectos ambientais dos
estágios de produção da madeira de eucalipto, extração da celulose da madeira e seu
branqueamento, fabricação do papel offset, recuperação química, tratamento de
efluentes, entre outros estágios que se mostrarem significativos na elaboração do
inventário. Os recursos naturais, os insumos químicos, a energia requerida, bem
como as emissões para a atmosfera, os efluentes líquidos e resíduos sólidos gerados
em todo o ciclo de vida considerado são levantados, calculados ou estimados, com
base em critérios pré-definidos na metodologia do estudo.
O estudo pretende retratar a realidade nacional das etapas produtivas do papel
offset e, para isto, aproxima-se das condições tecnológicas típicas em que este
produto é fabricado.
 6

3. REVISÃO DA LITERATURA

3.1. Estado da arte da avaliação do ciclo de vida

3.1.1. Conceitos
Segundo CHEHEBE (1998), a Avaliação do Ciclo de Vida (ACV) é uma
técnica para avaliação dos aspectos ambientais e dos impactos potenciais associados
a um produto, compreendendo etapas que vão desde a retirada das matérias-primas
elementares que entram no sistema produtivo (berço) à disposição do produto final
(túmulo).
De acordo com CURRAN (1996), a ACV avalia os efeitos ambientais de
qualquer atividade desde a extração dos recursos materiais da terra (petróleo,
minérios, etc) até o momento em que todos estes materiais retornam a terra.
A UNEP (1996) define a ACV como o processo de avaliação dos efeitos que
um produto tem no meio ambiente sobre todo o seu ciclo de vida.
A ACV, em síntese, é uma ferramenta da gestão ambiental que identifica os
aspectos ambientais e avalia os impactos ambientais associados aos produtos,
durante todo o seu ciclo de vida, em outras palavras, “do berço ao túmulo” (da
expressão em inglês from cradle to grave). O ciclo de vida inicia-se quando todos os
recursos requeridos (sejam eles materiais ou energéticos) para a manufatura de
determinado produto são extraídos da natureza e finaliza-se após o cumprimento da
função pelo produto, retornando ao meio ambiente.
Para facilitar a leitura, as palavras apresentadas em itálico (que não forem da
língua inglesa) no decorrer do estudo, foram conceituadas no glossário presente no
final do documento.
 7

3.1.2. História da avaliação do ciclo de vida

Segundo CHRISTIANSEN (1996), os primeiros estudos agora reconhecidos
como Avaliação do Ciclo de Vida de produtos, mesmo que parciais, datam do final
dos anos 60, período onde as questões ambientais, como eficiência energética,
consumo de recursos e disposição de rejeitos começavam a ter importância.
Conforme o autor, muitos estudos realizados envolviam o uso de embalagens
descartáveis versus às retornáveis, no entanto, a maioria dos estudos era executada
em particular pelas companhias, não sendo disponíbilizada para o público em geral.
Estes estudos eram usados para fundamentar reclamações sobre produtos ou para
estimular melhorias produtivas.
Em 1963, Harold Smith na Conferência de Energia Mundial (World Energy
Conference) apresenta uma das primeiras publicações sobre análise do Inventário do
Ciclo de Vida, com enfoque na energia empregada na produção de materiais de
embalagens e intermediários químicos (CHRISTIANSEN,1996).
Segundo CHRISTIANSEN (1996) e GRISEL (1996) um dos primeiros
estudos de ACV foi encomendado pela companhia Coca-Cola, em 1969. O MRI -
Midwest Research Institute, financiado pela companhia, comparou diferentes frascos
de refrigerantes, determinando qual destes teriam os menores índices de extração de
recursos naturais e de disposição de rejeitos no meio ambiente. Este processo de
quantificação dos recursos ambientais e dos rejeitos gerados tornou-se conhecido
como REPA (Resource and Environmental Profile Analysis). Um processo de
inventário similar a este foi desenvolvido na Europa, sendo mais tarde denominado
de Ecobalance.
Em 1974, um estudo subseqüente para frascos de refrigerantes conduzidos
pelo MRI para a EPA - Agência de Proteção Ambiental Americana passou a ser
referido como o estudo modelo que marcou o início do desenvolvimento da ACV
(CHRISTIANSEN, 1996).
Recentemente, muitos centros de pesquisa por todo o mundo trabalham com a
ACV, contribuindo valiosamente para o desenvolvimento da metodologia e a
disponibilização de seus bancos de dados.
A tabela 1 apresenta um resumo dos bancos de dados disponíveis no mundo,
considerando a situação dos projetos e suas classes controladoras.
 8

Tabela 1: Matriz de bancos de dados do ICV, por situação dos projetos e classes
controladoras (adaptado de NORRIS e NOTTEN, 2002).
Situação dos projetos em 2002:

Completa Em andamento (com Planejada (porém a

(podendo ser coleta de dados coleta de dados ainda
atualizada) encaminhada) não foi encaminhada)
Controle:

Itália, Suíça Austrália, Canadá, Taipei

1 Chinês, Japão, Coréia, Estados Unidos da
Nacional e multi-governamental
Suécia (SPINE), Suíça América
(BUWAL) (EcoInvent)
Áustria, Dinamarca,
França, Alemanha,
Consultoria e institutos de Dinamarca (EDIP),
Suécia, Suíça, Estados
pesquisa (dados disponíveis)2 Suécia (CPM)
Unidos da América e
Reino Unido
IISI, EAA, FEFCO,
Industrial (dados disponíveis)3 APME e PWMI,
NiDI
Bélgica, Brasil, Chile,
China, Estônia,
4 Finlândia, Índia, Países Argentina, Malásia e
Acadêmico / Descentralizado
Baixos, Noruega, Tailândia
Polônia, África do Sul,
Espanha e Vietnã
1 Esforços coordenados para produzir base de dados disponível e com representatividade nacional, envolvendo a
colaboração de diversas organizações e com algum nível de financiamento governamental.
2 Inventários produzidos por institutos de pesquisa ou consultorias, tornados publicamente disponíveis em bases
de dados (algumas vezes gratuita, por exemplo, bases de dados incluídas ao software de ACV)
3 Inventários produzidos sobre os auspícios de organizações industriais particulares, incluindo casos em que os
dados são disponibilizados parcialmente (por exemplo, pelo pagamento de uma taxa ou somente para partes com
motivação suficiente para requisição dos dados) Na maioria dos casos, a compilação dos dados é realizada por
consultores, podendo ser também realizada internamente, ou por uma academia ou outras organizações de
pesquisas.
4 Inclui os inventários realizados pela academia ou organizações de pesquisas, que se tornam em parte ou
totalmente disponíveis em bases ad-hoc (por exemplo, em publicações em jornal) Os paises podem ter algum
grau de informações compartilhadas (por exemplo, uma sociedade de ACV).

Em novembro de 2002, foi criada a ABCV - Associação Brasileira de Ciclo

de Vida, sociedade sem fins lucrativos que tem por objetivos a formação de recursos
humanos qualificado, o intercâmbio de informações e o apoio necessário para o
desenvolvimento de laboratórios, pesquisas, bancos de dados e normas técnicas, o
que consiste na base tecnológica para facilitar a implantação da Avaliação do Ciclo
de Vida das principais cadeias produtivas brasileiras (ANDRADE, 2003). A criação
da entidade foi decidida em seminário realizado no Rio de Janeiro com a participação
do Comitê Brasileiro da Gestão Ambiental 1, de empresas, de universidades e do
Ministério de Ciência e Tecnologia.

1
O Comitê Brasileiro de Gestão Ambiental (CB-38) é o organismo da ABNT responsável pela
publicação de Normas Brasileiras sobre Gestão Ambiental, representando o país na preparação de
 9

Como a ACV constitui-se em uma tendência mundial, as empresas brasileiras

devem preparar-se para a implementação da rotulagem ambiental, baseado na
Avaliação do Ciclo de Vida. A ACV vem sendo exigida aos fabricantes de produtos,
bem como aos fornecedores das matérias-primas necessárias à sua fabricação,
podendo provocar perda de competitividade das exportações brasileiras frente aos
países que se mostram adiantados na capacitação e uso da ACV.
Os investimentos em Avaliação do Ciclo de Vida possibilitam maior
compreensão e planejamento do sistema de produção e dos processos, podendo
promover aumento de produtividade, além de garantir às empresas brasileiras
a obtenção dos certificados e selos ambientais que assegurem a entrada de seus
produtos nos mercados dos países industrializados.
Segundo a REVISTA MEIO AMBIENTE INDUSTRIAL (2002), os estudos
brasileiros de ACV vem sendo realizados freqüentemente utilizando a estrutura
existente nas universidades, os principais desafios estão na capacitação de recursos
humanos necessários e o levantamento dos dados ambientais pelas empresas, sendo
necessário algum estímulo público as empresas que realizarem esses investimentos.
Segundo IVENS CONSULT (2002), a Associação Brasileira de Ciclo de
Vida tem como entidades fundadoras as seguintes organizações:
· empresas: Petrobrás, Furnas, Siemens, Bureau Veritas, BahiaSul, CVRD,
Eletrobrás, CSN, Deten, Natura e CBL.
· órgão de classe: ABIQUIM, FIEMG, FIRJAN, FIESP, CNI, IBS, CNC e
SENAI.
· universidades: USP, UFRJ, UFMG, UFBA, UFSC, COPPE-UFRJ e UFRGS.
· governo: IPT, INMETRO, Ministérios de Ciência e Tecnologia, Meio Ambiente e
Educação e IBICT.
· entidades de pesquisas e ONGs: ITAL/CETEA e CEMPRE.

normas internacionais sobre Gestão Ambiental, especialmente junto ao ISO, na preparação das
Normas da série ISO 14 000. (IVENS CONSULT, 2002)
 10

3.1.3. Os usos da ferramenta de avaliação do ciclo de vida

A Avaliação do Ciclo de Vida de produtos é, na realidade, uma ferramenta
técnica que pode ser utilizada em uma grande variedade de propósitos. Segundo EPA
(1993), a decisão de realizar uma Avaliação do Ciclo de Vida baseia-se, geralmente,
em um ou alguns dos seguintes objetivos:
- estabelecimento de uma base de dados sobre o consumo de recursos e os rejeitos
gerados pelo sistema de produto;
- identificação de etapas do ciclo de vida de um produto ou processo, onde as
reduções do consumo de recursos e da geração de rejeitos possam ser alcançadas;
- comparação dos impactos ambientais, associados a produtos, processos ou
atividades, que apresentam a mesma função;
- auxílio no desenvolvimento de novos produtos, processos ou atividades,
permitindo melhorias em seu desempenho ambiental.
A condução de um exame detalhado do ciclo de vida de um produto é
relativamente recente, surgindo como resposta ao aumento da consciência ambiental
em parte das indústrias, governos e consumidores em geral (GDRC, 2004).
Atualmente, as indústrias têm enfrentado controles ambientais rigorosos e
mudanças de mercado, onde consumidores têm se tornados mais exigentes em
matéria ambiental. Encontrar soluções para se manterem à frente dessas questões não
tem sido nada fácil e para isto as empresas necessitam encontrar ferramentas para a
superação destes obstáculos. Na maioria dos casos, isto significa encontrar maneiras
de diminuir o consumo de recursos e a geração de rejeitos, que por sua vez, podem
conduzir a redução dos custos associados ao ciclo de vida do produto.
Segundo ENVIRONMENTAL TECHNOLOGY BEST PRACTICE
PROGRAMME (2000), muitas empresas tem utilizado a ACV e, como resultado,
tem reduzido custos e melhorado o desempenho ambiental da organização e de seus
produtos. Destaca-se, por exemplo, uma economia da Procter & Gamble de
aproximadamente £50 milhões, em um período de cinco anos, pela redução dos
custos de disposição de rejeitos e consumo de matérias-primas.
No âmbito industrial, a ACV encoraja as empresas a sistematicamente
considerar as questões ambientais associadas às etapas de extração dos recursos
naturais, seu processamento e a manufatura do produto, além de etapas externas ao
 11

ambiente produtivo, como a distribuição, o reaproveitamento e a disposição final

(CHEHEBE, 1998). As principais aplicações da ACV na indústria, encontram-se na
avaliação do desempenho ambiental de seus produtos, nas melhorias de seus
produtos e processos, no planejamento estratégico, nas negociações e na formulação
de estratégias de marketing da empresa.
No âmbito governamental, a ACV tem sido usada como políticas para
orientar o desenvolvimento e gerenciamento de produtos, após o cumprimento de sua
função.
A eficiência e confiança depositada na ACV, como uma ferramenta de
destaque dentre as outras ferramentas da gestão ambiental, pode ser comprovada por
sua rápida expansão por todos os setores de serviços industriais (da agricultura aos
produtos manufaturados, dos combustíveis primários aos estratégicos sistemas
energéticos), envolvendo uma grande diversidade de aplicações, como em decisões
de investimentos, planejamento estratégico, ecodesign, marketing, etc.
A ACV é uma ferramenta poderosa que pode auxiliar na formulação de
legislações ambientais, na comparação e melhorias de produtos e de alguma forma
permitir com que consumidores realizarem escolhas mais informadas. Percebe-se que
cada vez mais os consumidores têm associado fatores, como benefícios, custos e
desempenho ambiental, na escolha de determinado produto.
Como qualquer ferramenta, a ACV deve ser usada corretamente e a
perspectiva atual é de que seja usada para demonstrar a superioridade de um produto
sobre outro. No entanto, estudos recentes baseados na ACV, tem desmistificado a má
fama de alguns setores concebidos como grandes fontes de poluição (GDRC, 2004).
Para GRISEL (1996), os estudos de ACV devem levar em conta cada vez
mais aspectos relacionados à saúde humana, a biodiversidade, a ocupação do solo, as
emissões atmosféricas entre outros. Estas demandas, entretanto, só podem ser
satisfeitas se forem compatíveis com os princípios da ACV: a computação das
entradas e saídas da fronteira estabelecida em um sistema representativo.
A maioria das empresas é responsável diretamente por pequena parte do ciclo
de vida de seus produtos. No entanto, a responsabilidade do fabricante tem sido
estendida, abrangendo não somente as operações de manufatura do produto, mas
também a sua destinação pós-consumo. Para a UNEP (1996), a responsabilização sob
 12

o ciclo de vida do produto, em algumas situações, tem sido formalizada como

obrigação, como exemplo, o retorno do produto ao fabricante após o cumprimento de
sua função (como no caso de pilhas, baterias de celulares, pneus, embalagens de
agrotóxicos e em alguns outros países: carros e geladeiras).
O enfoque gerencial da ACV constitui em um importante instrumento para a
administração dos aspectos ambientais de um sistema de produto, onde deve ser
considerado sob a ótica do ciclo de vida, o nível tecnológico em que o produto é
fabricado.

3.1.4. Abordagem holística

A ACV é empregada, freqüentemente, para comparar produtos com uma
mesma função ou determinar as partes do ciclo de vida que são críticas para os
impactos ambientais totais no ciclo de vida de um produto. No entanto, a ACV não
tem como foco um único efeito de uma porção do produto, a realização de uma ACV
tem a intenção de criar uma visão geral da complexidade total das interações entre os
diferentes processos em uma sociedade industrial e os ecossistemas envolvidos.
Em um produto específico, como um microcomputador, a manufatura do
papel usado como embalagem deste produto contribui com uma pequena parte de seu
ciclo de vida, que tem associadas às manufaturas do plástico, do vidro, dos circuitos
integrados, os quais envolvem o ciclo de vida de vários outros materiais. Após a sua
manufatura, existem as etapas de transporte aos centros de comercialização, a etapa
de uso, o possível reuso, reciclagem, e por final, após o cumprimento de sua função,
a etapa de disposição final. Em todas estas etapas há o consumo de recursos naturais
(materiais e energéticos) e geração de rejeitos (sejam emissões gasosas, efluentes
líquidos e resíduos sólidos) que contribuem para diferentes categorias de impacto
ambiental.
A ACV como uma abordagem holística para o ciclo de vida de um
determinado produto, considera as inter-relações entre os diversos subsistemas
envolvidos e destes com o meio ambiente.
Apesar de sua abrangência, a ACV pode não ser uma ferramenta de gestão
ambiental adequada para situações, como avaliação de riscos ou mesmo aspectos
sociais. Embora a técnica se reporte a todo o ciclo de vida de um produto, ela deve
 13

ser integrada a outros instrumentos para um adequado gerenciamento ambiental

(CEMPRE / CETEA, 2002).
Segundo CHRISTIANSEN (1996), outras ferramentas de avaliação
ambiental, por exemplo, aquelas que estão direcionadas a unidades de processo ou
linhas de produção (como a avaliação da minimização da geração de rejeitos), a área
de utilidades (avaliação de impactos ambientais) ou mesmo de produtos químicos
(avaliação de impactos ambientais e avaliação de riscos) podem ser empregadas
como fonte de dados complementares para a Avaliação do Ciclo de Vida de sistemas
de produtos.
O mesmo autor acrescenta ainda que a ACV é uma compilação das diferentes
metodologias para a avaliação de produtos, podendo ser usada também para o projeto
ou mesmo reprojeto de produtos sem necessariamente implicar em anos de coleta de
dados e análises toxicológicas, sendo uma ferramenta que incentiva o
desenvolvimento de tecnologias mais limpas e a redução de impactos ambientais.

3.1.5. Padronização internacional

Um dos principais termos utilizados para nomear a ferramenta de avaliação
ambiental de produtos foi a Análise do Ciclo de Vida. Mais recentemente, o termo
Avaliação do Ciclo de Vida tem sido usado largamente em substituição a este.
Segundo GDRC (2004), outros termos como from cradle to grave, eco-balancing
and material flow analysis também têm sido empregados para designar a ACV.
Segundo GRISEL (1996), os workshops da SETAC - Society of
Environmental Toxicology and Chemistry têm estruturado os esforços na pré-
padronização internacional da ACV na Europa e Estados Unidos. Por outro lado, a
divulgação dos bancos de dados tem sido muito importante na disseminação do
conceito e uso da ACV por todo o mundo.
A padronização internacional da série ISO - International Organization for
Standardization - fornece uma estrutura consensualmente aceita para a ACV.
Algumas destas normas foram traduzidas pela ABNT - Associação Brasileira de
Normas Técnicas. Outras, no entanto, estão em processos de tradução. Na tabela 2,
são apresentadas as referências normativas sobre o título e o ano de publicação pela
ISO e pela ABNT.
 14

Tabela 2: Estrutura ISO consensualmente aceita para a ACV (adaptado de

MENDES, 2004)
Norma / Título ISO ABNT
NBR ISO 14040
1997 2001
Gestão Ambiental – Avaliação do Ciclo de Vida – Princípios e estrutura
NBR ISO 14041
Gestão Ambiental – Avaliação do Ciclo de Vida – Definição do escopo, objetivos 1998 2004
e análise do inventário
NBR ISO 14042
Gestão Ambiental – Avaliação do Ciclo de Vida – Avaliação dos impactos do 2000 2004
ciclo de vida
NBR ISO 14043
2000 2005
Gestão Ambiental – Avaliação do Ciclo de Vida – Interpretação do Ciclo de Vida
ISO / DIS 14044
Environmental Management – Life-Cycle Assessment – Requirements and NP NP
guidelines
ISO / TR 14047
Environmental Management- Life Cycle Impact Assessment – Examples of 2003 NP
application of ISO 14.042
ISO / TS 14048
Environmental Management – Life Cycle Assessment – Data documentation 2002 NP
format
ISO / TR 14049
Environmental Management – Life Cycle Assessment – Examples of application 2000 NP
of ISO 14041 to goal and scope definition and inventory analysis
Nota: TR: relatório técnico, TS: especificação técnica, DIS: rascunho padrão internacional e NP
significa: não publicada.

Durante a condução de uma ACV, a etapa de projeto e desenvolvimento é

geralmente excluída, sendo assumido que sua contribuição aos impactos ambientais
do ciclo de vida é insignificativa. No entanto, o projeto e desenvolvimento de um
produto, conforme REBITZER et. al. (2004), pré-determina fortemente a geração de
impactos ambientais nas subseqüentes etapas do ciclo de vida (por exemplo, o
projeto e desenvolvimento de um automóvel podem determinar o consumo de
combustível, as emissões atmosféricas por quilômetro rodado na etapa de uso e
influenciar em práticas, como da reciclagem de seus materiais constituintes, na etapa
de disposição final). A norma que pode ser aplicada a métodos, baseados na ACV,
para propósitos de projeto e desenvolvimento de produtos é a NBR ISO / TR 14062
(2004).
A concessão de um certificado ambiental ou de um “selo verde” a um
produto, como o papel por exemplo, geralmente requer uma análise global que
contemple todo o seu ciclo de vida. O objetivo desta forma de rotulagem ambiental é
mostrar ao consumidor quais produtos possuem um menor impacto ambiental em
 15

relação a produtos comparáveis, disponíveis no mercado ou que não apresentem o

selo. Desse modo, a melhoria do desempenho ambiental dos produtos pode ser
promovida, através da mobilização de forças do mercado (MODL; HERMANN,
1995 apud BAJAY; BERNI; LIMA, 2005).
A certificação ambiental para produtos de base florestal, ou mesmo da
indústria de papel e celulose, mostra-se fundamental para países como o Brasil, que
são caracterizados como regiões exportadoras para países com rigorosa
regulamentação ambiental e consumidores que possuem um poder de escolha
orientado por critérios ambientais.

3.1.6. Softwares para avaliação do ciclo de vida

O software SimaPro é uma ferramenta de grande destaque na realização de
estudos de ACV. Na etapa de inventário, a ferramenta computacional torna-se de
grande utilidade, onde a quantidade de dados a ser trabalhada é muito extensa. Esta
ferramenta possui bases de dados de processos e de avaliação de impacto que, quase
sempre, podem ser alteradas e expandidas sem limitação, minimizando assim o
tempo necessário à realização do estudo. Por meio desta ferramenta podem ser
realizadas análises e comparações dos complexos ciclos de vida de produtos. O
software pode rastrear a origem de qualquer resultado obtido.
As características de destaque da ferramenta incluem os métodos múltiplos de
análises de impactos, as bases de dados múltiplas de processos e a conversão
automática da unidade funcional. O SimaPro vem com diversos métodos bem
conhecidos de avaliação de impactos, como o CML, Eco-indicator e Eco-points
desenvolvidos por PRÉ CONSULTANTS (EPA, 2001).
A tabela 3 apresenta os principais softwares disponíveis para a realização de
ACV, identificando as organizações representantes e seus respectivos países.
 16

Tabela 3: Principais Softwares disponíveis para a realização de ACV (adaptado de

CURRAN et al., 2003 e PÅLSSON, 1998)
Software / Versão Organização representante País
SimaPro 6.0 Pré - Product Ecology Consultants Holanda
Ecoinvent 1.2 Swiss Centre for Life Cycle Inventories Suiça
GaBi 4.0 IKP - Institut für Kunststoffkunde und Kunststoffprüfung Alemanha
IFE - Institut für Umweltinformatik Hamburg
Umberto 4.2 Alemanha
GmbHGermany
TEAM 4.0 Ecobilan França
ECO-it 1.1 PRé - Product Ecology Consultants Holanda
LCAiT 4.0 CIT Chalmers Industriteknik Suécia
EcoManager NC Franklin Associates Estados Unidos
LCNetBase NC Sylvatica Estados Unidos
IdeMat NC Delft University of Technology Holanda
LCAD NC Battelle Memorial Institute Estados Unidos
BEES NC NIST - National Institute of Standards and Technology Estados Unidos
EcoPro NC EMPA Material Science and Technology Suiça
PEMS NC PIRA - Packaging Industry Research Association Reino Unido
REPAQ NC Franklin Associates Estados Unidos
Nota: NC significa não conhecida

Com aplicação similar a ferramenta SimaPro, os softwares Gabi, Ecoinvent e

Umberto também têm sido empregados pelo GP2, por um período experimental,
através de parcerias estabelecidas recentemente, com as respectivas organizações
representantes.

3.1.7. Metodologia
A NBR ISO 14040 (2001) estabelece que a ACV deve incluir as seguintes
fases: definição do objetivo e do escopo, análise do inventário, avaliação de impacto
e interpretação de resultados, conforme mostrado na figura 1.
 17

Estrutura da ACV

Definição de Aplicações Diretas

objetivo e
escopo • Desenvolvimento e Melhoria do
Produto

• Planejamento Estratégico
Análise do Interpretação
inventário • Elaboração de Políticas Públicas

• Marketing

• Outros
Avaliação de
impacto

Figura 1: Metodologia da ACV (NBR ISO 14040, 2001)

Na figura 1, as setas duplas indicam a característica iterativa da metodologia,

ou seja, as etapas definidas durante a execução da ACV podem ser redefinidas ao
longo do estudo.

3.1.7.1. Definição de objetivo e escopo

3.1.7.1.1. Objetivo do estudo

De acordo com a NBR ISO 14040 (2001), a formulação dos objetivos de um
estudo de ACV deve declarar de maneira inequívoca a aplicação pretendida, as
razões para conduzir o estudo e o público-alvo, isto é, para quem os resultados deste
estudo devem ser disponibilizados.

3.1.7.1.2. Escopo do estudo

O escopo do estudo, segundo a NBR ISO 14040 (2001), deve ser
suficientemente bem definido para assegurar que a abrangência, a profundidade e os
detalhes do estudo sejam compatíveis e suficientes para o atendimento dos objetivos
estabelecidos.
Os objetivos e a definição do escopo é parte fundamental de uma preparação
de um estudo de ACV. Muitos estudos de ACV, que a primeira vista parecem
 18

similares, podem ter conclusões distintas, devido às diferenças na definição dos

objetivos e escopo do estudo.
O escopo do estudo deve considerar os seguintes itens:

Sistema de produto
Uma das questões mais importantes da etapa de definição de objetivos e
escopo é a definição do sistema de produto a ser estudado.
A NBR ISO 14041 (2004) define sistema de produto como um conjunto de
unidades de processo, conectadas por fluxos de produtos intermediários, que
desempenha uma ou mais funções definidas. Ainda segundo a norma, entende-se por
unidade de processo, a menor porção de um sistema de produto para a qual devem
ser coletados os aspectos ambientais na realização de uma Avaliação do Ciclo de
Vida.
Os sistemas de produto são subdivididos em um conjunto de unidades de
processo, conforme ilustrado na figura 2.

Fluxos Fluxos
elementares Unidade de elementares
de entrada processo de saida

Fluxos de produto
intermediário

Fluxos Unidade de Fluxos

elementares processo elementares
de entrada de saida

Figura 2: Exemplo de um conjunto de unidades de processo em um sistema de

produto (adaptado da NBR ISO 14041, 2004)

O fluxo elementar, ou também conhecido como corrente elementar, é

definido como matéria ou energia que entram no sistema, retiradas do meio ambiente
sem transformação prévia ou que deixam o sistema, sendo descartadas no meio
ambiente sem transformação humana subseqüente (NBR ISO 14040, 2001).
Para um estudo de ACV ser completo, todos os estágios do ciclo de vida de
um produto necessitam ser considerados em uma análise realizada sob a perspectiva
“do berço ao túmulo”. Esta análise envolve todos os estágios das atividades de
extração dos recursos naturais até a disposição final dos rejeitos. Entretanto, levando-
 19

se em conta que um estudo de ACV pode ser demasiadamente abrangente para não
se dizer interminável, mostra-se necessário adotar um modelo representativo.
O modelo representativo consiste em uma simplificação da realidade que seja
passível de análise. À medida que detalhes são acrescentados ao modelo, o sistema
de produto torna-se mais extenso, o que leva a um aumento da complexidade, do
tempo e dos recursos necessários à realização do estudo.
Este modelo consiste em um conjunto de unidades de processo, das quais é
realizado o levantamento qualitativo e quantitativo das correntes de matéria e energia
que são trocadas com o meio ambiente.

Função do produto
Segundo a NBR ISO 14040 (2001), o escopo de um estudo de ACV deve
especificar claramente a(s) função(ões) do produto sendo estudado.

Unidade funcional
A unidade funcional tem o propósito de fornecer uma base de referência para
relacionar as entradas e saídas do sistema de produto (NBR ISO 14040, 2001).

Fronteiras do sistema de produto

Em uma ACV, as fronteiras (ou limites) do sistema de produto determinam
quais unidades de processo devem ser incluídas no estudo.
Segundo NBR ISO 14040 (2001), a seleção das variáveis de entrada e saída,
o nível de agregação dentro das categorias de dados e a modelagem do sistema
devem ser consistentes com o escopo do estudo. O sistema deve ser modelado de tal
maneira que as entradas e saídas que atravessam seus limites sejam fluxos
elementares de matéria ou energia.
A fronteira de um sistema de produto está envolvida pelo meio ambiente. As
entradas no sistema de produto consistem em recursos naturais (materiais e
energéticos) e a saída em recursos materiais e energéticos perdidos pelo sistema de
produto para o meio ambiente na forma de rejeitos, tais como emissões atmosféricas,
efluentes líquidos e resíduos sólidos (CURRAN, 1996). Além do produto obtido que
 20

após o cumprimento de sua função (durante a etapa de uso e eventual

reaproveitamento) também será descartado como rejeito.
A figura 3 ilustra a fronteira de um sistema de produto.

Meio Ambiente

Sistema de Produto
Produto
Subsistema

Unidade
de
Recursos Naturais Processo
(materiais e energéticos)

Rejeitos
(materiais e energéticos)

Figura 3: Fronteira de um sistema de produto, representada pela linha escura que

delimita o sistema de produto do meio ambiente e de outros subsistemas (adaptado
de CURRAN, 1996)

As fronteiras do estudo precisam ser definidas em diversas dimensões, como

as apresentadas a seguir:

Fronteira em relação ao sistema natural

Define o início do ciclo de vida de um produto - o seu berço, onde são
extraídos os recursos da natureza e o término - o seu túmulo, onde calor ou rejeitos
na forma sólida, líquida ou gasosa retornam ao meio ambiente (TILLMANN e
BAUMANN, 1995).

Fronteira em relação a outros sistemas

Um sistema de produto tem associada uma rede de outros sistemas, como a
extração de recursos naturais, produção de insumos, geração de subprodutos etc.
Após uma análise prévia de todo o ciclo de vida do produto, a delimitação das
 21

fronteiras do sistema de produto pode ser realizada, determinando quais subsistemas

devem ser considerados ou não no estudo. A delimitação destas fronteiras pode ser
realizada com a experiência de especialistas em execução de ACV, baseando-se na
contribuição de cada subsistema para os principais aspectos ambientais associados ao
ciclo de vida do produto.

Fronteira geográfica
Segundo CURRAN (1996), a fronteira geográfica tem importância porque as
práticas industriais, exigências da legislação e os hábitos dos consumidores variam
em diferentes localidades (cidades, estados e países). A geografia é significativa em
estudos de ACV, pois as realidades físicas podem ser diferentes e os efeitos destas
variações podem afetar no resultado de uma ACV (por exemplo, enquanto a região
Amazônica é abundante em chuvas, o semi-árido nordestino sofre com o problema
da seca).
A fronteira geográfica pode ser associada às diferenças geográficas, ou seja,
características que podem variar de região para região, por exemplo, podem ser
representadas nas diferentes partes de um produto produzidas em diversas regiões do
mundo, na infra-estrutura (a produção da eletricidade, o gerenciamento dos rejeitos,
os sistemas de transporte, etc) e na sensibilidade do meio ambiente aos diversos
poluentes (TILLMANN e BAUMANN, 1995).
Segundo BURGESS e BRENNAN (2001), a fronteira geográfica do sistema
pode ser representada ao nível da organização, regional, nacional, continental ou
mundial.
Ainda conforme os autores, a diferenciação geográfica é freqüentemente
questionada quanto ao uso de fatores de equivalência para algumas categorias de
impacto da ACV. Enquanto esta diferenciação não é necessária para problemas
mundiais, como o aquecimento global, existe a sua necessidade para problemas
regionais ou locais, como a acidificação. Como exemplo, a acidificação pode resultar
em praticamente nenhum efeito sobre o meio ambiente, no caso de uma capacidade
de suporte alta (como no mar) ou em efeito muito significativo, quando em uma
capacidade de suporte baixa (como em uma área florestal).
 22

Alguns autores consideram que as especificações geográficas devem ser

incorporadas na análise do inventário e na classificação.

Fronteira temporal
Os limites devem ser fixados não somente no espaço, mas também no tempo.
Segundo CURRAN (1996), a fronteira temporal também tem importância, pois as
práticas industriais, as exigências da legislação e os hábitos dos consumidores variam
com o tempo. Como os estudos de ACV requerem a coleta de uma grande quantidade
de dados, mostra-se necessário que os dados de cada operação sejam coletados em
um período de tempo considerado representativo.
As ACVs podem avaliar impactos ambientais para situações no passado, no
tempo presente ou na previsão de cenários futuros.
As limitações da fronteira temporal podem ser representadas, como exemplo,
por novas tecnologias, programa de conservação de energia ou novas
regulamentações para lançamentos industriais (CURRAN, 1996).

Fronteira relacionada a bens de capital e pessoais

Os bens de capital ou também chamados de bens de produção são os bens
imobilizados do ativo fixo, isto é, tudo que é essencial para o funcionamento da
empresa, como imóveis, ferramentas e máquinas (ANÁLISE FINANCEIRA, 2004).
Os bens pessoais da atividade referem-se à alimentação, ao transporte dos
funcionários, entre outros. Estudos de ACV podem abordar ou não esta fronteira,
dependendo do objetivo proposto pelo estudo.

Procedimentos de alocação
Segundo BURGESS e BRENNAN (2001), a alocação é o ato de distribuir
proporcionamente a responsabilidade sobre os fluxos de consumo de recursos e
geração de rejeitos de um processo em seu ciclo de vida. Quando um ou mais
produtos de um sistema de produto em estudo são passíveis de comercialização ou
mesmo são usados em benefício de outro sistema, a alocação precisa ser realizada
para particionar suas cargas ambientais. A alocação de subprodutos para fluxos
múltiplos de saída de um sistema de produtos tem sido adotado como uma
 23

aproximação que reflete, tão realisticamente quanto possível, o comportamento físico

de um sistema. E para cada produto e subproduto obtido atribui-se a carga ambiental
que o sistema possui no momento em que é gerado.
Conforme a NBR ISO 14041 (2004) recomenda evitar a alocação sempre que
possível e desse modo, a aproximação mais simples que poderia ser pensada é em
atribuir todos os impactos ambientais para o produto principal, porém esta
consideração não seria apropriada caso existam subprodutos e se estes forem
considerados significantes contribuidores para os impactos ambientais totais do
sistema de produto.
Conforme CHEHEBE (1998), a maioria dos métodos comuns para resolver os
problemas de alocação tem como base o fluxo de massa, mas podem ser baseados
também em outras propriedades como o volume, conteúdo energético, número de
moles ou valor comercial.
Segundo BURGESS e BRENNAN (2001), na alocação por fluxo de massa,
todos os fluxos do processo necessitam ter massa física mensurável. A escolha de
quais propriedades físicas deve ser usada é freqüentemente arbitrária e subjetiva e os
resultados da alocação são fortemente influenciados pela unidade escolhida.
A alocação por valor comercial de produtos também pode ser usada, porque é
o valor econômico do produto que justifica a existência de seu processo de
manufatura. Os parâmetros econômicos devem ser usados quando os valores
econômicos de saída do sistema de produto forem significativamente diferentes
(BURGESS e BRENNAN, 2001).
Um outro método de alocação, segundo o autor, é baseado em relações físicas
e naturais de causa e efeito (casualidade), podendo envolver a identificação de fluxos
associados com uma particular função do processo. Por exemplo, a emissão de
mercúrio na incineração, somente pode ser alocada para fluxos de entrada no
incinerador que contenham mercúrio. As relações físicas e naturais de causa e efeito
não podem resolver todos os problemas de alocação dos impactos ambientais, mas
algumas vezes podem solucionar parte do problema.
 24

Tipos de impacto e metodologia de avaliação de impacto e interpretação

subseqüente a ser usada
A avaliação de impactos do ciclo de vida é a etapa subseqüente a elaboração
do inventário e, desse modo, a sua realização compreende um estudo completo de
ACV.
Para realizar uma avaliação de impactos é necessário que se estabeleçam
critérios de avaliação dos aspectos ambientais, o que é feito pela definição de
categorias de impactos ambientais.
A escolha das categorias de impacto ambiental para estudos de ACV tem sido
realizada de forma subjetiva, devido à inexistência de padrão internacional
recomendado e, deve refletir um grupo abrangente dos aspectos ambientais relativos
ao sistema de produto, levando em consideração o objetivo e escopo do estudo.
No anexo A é apresentado, a título de conhecimento, as categorias de impacto
ambiental recomendadas para a indústria de papel e celulose sueca.
A metodologia de avaliação de impacto e a interpretação subseqüente a ser
usada devem ser baseadas nas recomendações da NBR ISO 14042 (2004).

Requisitos da qualidade dos dados iniciais

Os requisitos da qualidade dos dados especificam em termos gerais as
características dos dados necessários ao estudo, devendo ser definidos para
possibilitar que os objetivos e o escopo do estudo de ICV (ou ACV completa) sejam
alcançados.
Segundo a NBR ISO 14041 (2004), os requisitos da qualidade dos dados
devem incluir os seguintes parâmetros:
- período de tempo coberto;
A idade dos dados coletados (por exemplo, dentro dos últimos 5 anos) e o
período mínimo para a coleta dos dados (por exemplo, de 1 ano).
- área geográfica coberta;
A área geográfica em que os dados das unidades de processo serão coletados
devem satisfazer a fronteira geográfica estabelecida no estudo, que pode ser local,
regional, nacional, continental ou global.
 25

- tecnologias cobertas;
Deve ser considerada a variação tecnológica, por exemplo, uma média dos
níveis tecnológicos empregados, a melhor tecnologia disponível ou a tecnologia
típica empregada.
De acordo com o nível de detalhes requerido pelo estudo, podem ser
considerados também os seguintes parâmetros:
- precisão;
Medida da variabilidade dos valores de cada categoria de dados, sendo
empregada, por exemplo, a variância.
- completeza;
Percentagem de dados primários em relação ao total de dados para uma
unidade de processo
- representatividade dos dados;
Avaliação qualitativa do nível em que os dados refletem o sistema real de
interesse (por exemplo, período de tempo, área geográfica e tecnologias cobertas).
- consistência;
Avaliação qualitativa da uniformidade da metodologia empregada para os
vários componentes analisados.
- reprodutibilidade;
Avaliação qualitativa da extensão das informações sobre a metodologia e os
dados coletados, permitindo que um especialista independente reproduza os
resultados obtidos no estudo.

Tipo de análise crítica

A análise crítica deve ser realizada para verificar se um estudo de ACV
satisfaz os requisitos da NBR ISO 14040 (2001), deve ser definido como será
conduzida e o seu responsável. A análise crítica pode ser realizada para facilitar a
compreensão e aumentar a credibilidade de estudos de ACV, por exemplo,
envolvendo as partes interessadas. As análises críticas devem ser conduzidas em
estudos de ACV, quando os resultados são usados para apoiar afirmações
comparativas.
 26

Tipo e formato do relatório requerido para o estudo

Os resultados obtidos em uma ACV, segundo a NBR ISO 14040 (2001),
devem ser apresentados ao público-alvo de forma fiel, completa e exata.

Categoria de dados
Segundo a NBR ISO 14041 (2004), os dados requeridos para a realização de
um estudo de ACV são dependentes dos objetivos do estudo. Estes dados são
coletados das unidades de processo consideradas pela fronteira do sistema de
produto. Na prática, as categorias de dados podem incluir uma mescla de dados
medidos, calculados ou estimados. Os principais títulos em que os dados podem ser
classificados, são:
- entradas de energia, matérias-primas, materiais auxiliares e outras entradas
físicas;
- produtos;
- saídas por emissões atmosféricas, efluentes líquidos e resíduos sólidos e outros
aspectos ambientais.
Dentro desses títulos, as categorias de cada dados serão posteriormente
detalhadas para satisfazer aos objetivos do estudo. Sob o título emissões
atmosféricas, por exemplo, as categorias de dados podem ser separadamente
identificadas, como em monóxido de carbono, dióxido de carbono, óxidos de
nitrogênio etc.

Tipos de dados
Os dados primários são os dados coletados diretamente com suas fontes
geradoras, que podem ser o fabricantes do produto ou mesmo seus fornecedores de
matérias-primas e componentes. Os dados primários descrevem a realidade do local
onde foram medidos e, em um estudo de ACV, podem ser coletados por meio de
questionários ou comunicação pessoal. No caso de dados publicamente disponíveis
por outras fontes, estes são considerados dados secundários.
 27

Apesar da necessidade de que a coleta de dados seja essencialmente baseada

em dados primários, nem sempre estes dados estão disponíveis. E os dados que
faltam ao estudo podem ser substituídos por valores alternativos desde que os
requisitos da qualidade dos dados ainda sejam garantidos. Segundo a NBR ISO
14041 (2004), os dados primários podem ser substituídos por:
- dados obtidos da literatura;
- dados estimados por balanço de massa e energia para uma determinada corrente
da unidade de processo;
- dados calculados baseados em valores relatados (ou fatores de emissão) para
unidades de processo que empregam tecnologias similares ao do estudo; ou
- atribuição do valor “zero” a corrente de massa ou energia, se houver justificativa;

Critérios para a inclusão inicial de entradas e saídas

Em uma ACV completa, todos os processos seriam considerados no sistema
em estudo, o que é na prática impossível devido à sua abrangência e complexidade.
Conforme ENVIRONMENTAL TECHNOLOGY BEST PRACTICE
PROGRAMME (2000), o interesse em realizar uma ACV simplificada tem crescido
e, em muitos casos, reconhece que se pode chegar a resultados tão úteis quanto aos
de uma ACV completa. A ACV simplificada oferece resultados mais rápidos e
menos onerosos, tendo em vista que o escopo do estudo acaba sendo reduzido.
Pelo critério da inclusão inicial de entradas e saídas (ou também conhecido
como critério de corte), pode-se definir quais unidades de processo ou subsistemas
ou mesmo correntes de entradas e saídas serão consideradas (ou excluídas) do
sistema de produto adotado, desde que os objetivos do estudo ainda possam ser
alcançados.
O critério da inclusão inicial de entradas e saídas é baseado, freqüentemente,
na contribuição dos componentes do sistema para a massa total, a energia total ou a
relevância ambiental.
Segundo a NBR ISO 14041 (2004), para a adoção de critérios, uma regra de
decisão apropriada é a inclusão de todas as correntes de matéria (ou energia) que
acumulativamente contribuam com mais do que uma porcentagem definida da massa
total (ou energia total) que entra no sistema de produto que está sendo modelado.
 28

As regras de decisão baseadas na contribuição mássica são comumente as

mais usadas para exclusão de materiais auxiliares, por exemplo, materiais que
contribuem com menos que 5% da massa de uma unidade de processo ou aqueles
que contribuem com menos que 1% da massa total do sistema.
A adoção desses critérios, no entanto, pode ocasionar a exclusão de aspectos
ambientais com significativos impactos sobre o meio ambiente. Com vista a esta
observação, a tomada de decisão deve adotar também o critério de relevância
ambiental. Por meio desse critério, através de uma análise mais apurada das correntes
do subsistema, pode-se verificar a necessidade de que aspectos ambientais excluídos,
em uma primeira análise, sejam considerados.
Na maioria dos casos, a relevância ambiental tem sido um critério de
aplicabilidade limitada, pois a importância das correntes de entrada não é bem
conhecida antes da coleta detalhada dos dados. E o problema básico deste critério de
corte é que a escolha baseia-se em um conhecimento não muito exato do que estas
correntes podem representar para o sistema de produto (SUH, 2001).
Estes três critérios, conforme a NBR ISO 14041 (2004), também podem ser
empregados para identificar quais saídas para o meio ambiente devem ser
consideradas.

3.1.7.2. Análise do inventário do ciclo de vida

Na etapa de definição de objetivos e escopo do estudo, pode-se providenciar
um plano inicial para a condução do estudo de ACV. A etapa de análise do
Inventário do Ciclo de Vida, segundo a NBR ISO 14041 (2004), envolve a coleta dos
dados e procedimentos para quantificar as entradas (materiais e energéticas) e as
saídas (na forma emissões atmosféricas, efluentes líquidos e resíduos sólidos) ao
longo do ciclo de vida do produto. O resultado obtido, até este momento, constitui-se
em uma primeira etapa de um estudo completo de ACV.
A ACV é um exercício demorado e muito detalhado, a principal dificuldade
em sua execução encontra-se no estágio de coleta de dados que se mostra muito
trabalhoso, pois são muitas as informações necessárias para a composição do
Inventário do Ciclo de Vida. Este estágio pode ser facilitado caso os limites do
sistema de produto estejam claramente definidos, a metodologia do estudo seja
 29

rigorosamente aplicada e os dados de alta qualidade estejam disponíveis. Conforme

os objetivos e escopo definidos no estudo, podem ser realizadas interpretações
distintas destes dados.
Ainda segundo a norma NBR ISO 14040 (2001), na medida em que os dados
são coletados e maior é o conhecimento sobre o sistema, novos requisitos e
limitações para os dados podem ser identificados, o que pode requerer mudanças no
sistema de coleta de dados, de forma que os objetivos do estudo ainda possam ser
alcançados. Nota-se que a condução da análise do Inventário do Ciclo de Vida é um
processo iterativo.
Na figura 4 são ilustrados os procedimentos simplificados para a execução da
análise de inventário.
 30

Definiçãode
Definição deobjetivos
objetivo e eescopo
escopo

Preparação para
Preparação para coleta
coletade
dedados
dados

Folha
Folha de
de coleta
coleta dados
de dados
revisada
revisada Folha
Folhasdedecoleta
coletadede
dados
dados

Coleta de dados
Coleta dados

Dados
Dados Coletados
coletados

Validação de
Validação de dados
dados

Dados
Dados Validados
validados

Relacionando os dados
Relacionando às unidades
os dados às
de processo Alocação e reciclagem
Alocação reciclagem
unidades de processo

Dados
Dados validados
validadospor
porunidade
unidadedede
processo
processo

Relacionando os dados
Relacionando à unidade
os dados à
funcional
unidade funcional

Dados
Dados validados
validadospor
porunidade
unidadefuncional
funcional

Agregação de
Agregação de dados
dados
Requisição de
dados ou
Requisiçãodede
unidades
dados adicionais Inventário
InventárioCalculado
calculado
processo
ou unidades de
adicionais
processo Refinamentodos
doslimites
limites do
Refinamento
do sistema
sistema

Inventário
InventárioCompleto
Completo

Figura 4: Procedimentos simplificados para a etapa de análise do inventário

(adaptado da NBR ISO 14041, 2004)

Os dados da análise do inventário constituem a entrada para a avaliação de

impacto do ciclo de vida.
 31

3.1.7.2.1. Preparação para coleta de dados

Na preparação para a coleta de dados, conforme a NBR ISO 14041 (2004), as
etapas consideradas úteis para assegurar a compreensão e a consistência do sistema
de produto a ser modelado, são:
- A elaboração de um fluxograma específico para o sistema de produto
considerado, incluindo as inter-relações entre as unidades de processo;
- A descrição de cada unidade de processo em detalhes, listando as categorias de
dados associadas com cada uma delas;
- A descrição dos métodos de coleta de dados e de cálculo para cada categoria de
dados;
- A documentação clara de qualquer caso especial ou irregularidades associadas
com os dados.

3.1.7.2.2. Coleta de dados

Os procedimentos utilizados para a coleta de dados, segundo a NBR ISO
14041 (2004), variam de acordo com o sistema de produto a ser modelado em um
estudo de ACV.
A coleta de dados requer conhecimento avançado do sistema de produto
considerado. A descrição qualitativa e quantitativa das entradas e saídas do sistema
são necessárias para determinar onde se inicia e termina o processo.
Segundo WENZEL; HAUSCHILD; ALTING (1997), a coleta de dados pode
ser dividida em 4 categorias principais:
- dados não relatados (dos fabricantes, laboratórios, autoridades entre outros)
- dados da literatura (artigos científicos, relatórios públicos e de ACV)
- base de dados eletrônicas (diversas bases de dados encontram-se disponíveis)
- dados medidos ou obtidos por simuladores (para dados não existentes)
Definido o objetivo e escopo do estudo, a fase de coleta de dados primários,
baseada em RIBEIRO (2004), de uma maneira geral, pode ser constituída dos
seguintes procedimentos:
a) Seleção das empresas consideradas representativas (em nível tecnológico,
geográfico e temporal) para o sistema de produto em estudo;
 32

b) Realização de contato com as respectivas empresas;

c) Aguardar a aprovação das empresas para a coleta de dados;
d) Elaboração da folha de coleta de dados e a realização de sua revisão, conforme
estudo preliminar do sistema em estudo;
e) Providenciar possíveis acordos de confidencialidade com as empresas;
f) Fornecimento da folha de coleta de dados para as empresas realizarem o seu
preenchimento;
g) Recebimento da folha de coleta de dados e tratamento dos dados coletados.

3.1.7.2.3. Tratamento dos dados

Após a coleta de dados, procedimentos de cálculo são necessários para gerar
os resultados do inventário para cada unidade de processo, considerando a unidade
funcional estabelecida para o sistema de produto.
As etapas operacionais necessárias para o cálculo de dados, segundo a NBR
ISO 14041 (2004), envolvem:

- validação dos dados

A validade dos dados deve ser checada durante a condução da coleta de
dados. A validação pode ser verificada, por exemplo, por meio de balanços de massa
e de energia ou análises comparativas com fatores de emissão.

- adequação dos dados às unidades de processo

Os dados de entradas e saídas, obtidos na coleta de dados para cada unidade
de processo, devem ser calculados em relação a um fluxo de referência determinado
apropriadamente, por exemplo, 1 kg de material ou 1 MJ de energia.
 33

- adequação dos dados à unidade funcional e agregação destes dados

A adequação dos dados à unidade funcional, para o sistema como um todo, é
realizada pela normalização dos fluxos de todas as unidades de processo (que já
foram convertidos para um mesmo fluxo de referência) para a unidade funcional
adotada. O cálculo deve resultar em todos os dados de entrada e saída do sistema
referenciados à unidade funcional.
Deve-se tomar algum cuidado com a agregação das entradas e saídas no
sistema de produto, sendo que o nível de agregação deve ser suficiente para
satisfazer os objetivos do estudo. As categorias de dados somente devem ser
agregadas se relacionarem substâncias equivalentes e impactos ambientais
correspondentes.

- refinamento dos limites do sistema

A decisão de quais dados devem ser incluídos deve ser baseada em uma
análise criteriosa para apurar a sua importância.
As fronteiras iniciais do sistema de produto devem ser revisadas de acordo
com os critérios de corte estabelecidos na definição de escopo.
O refinamento das fronteiras do sistema pode levar aos seguintes resultados:
- exclusão de estágios do ciclo de vida ou de unidades de processo que não forem
significativos;
- exclusão de aspectos ambientais que se julgar insignificantes para o resultado do
estudo;
- inclusão de novas unidades de processo e aspectos ambientais que se mostrarem
significativos.

3.1.7.3. Avaliação do impacto do ciclo de vida

De acordo com a NBR ISO 14040 (2001), a fase de avaliação do impacto do
ciclo de vida é dirigida à avaliação da significância de impactos ambientais
potenciais, empregando os resultados da análise de Inventário do Ciclo de Vida. A
escolha dos impactos avaliados, o nível de detalhes, assim como as metodologias
empregadas dependem dos objetivos e escopo do estudo.
 34

A norma menciona também que uma análise crítica do objetivo e escopo do

estudo de ACV pode ser realizada nesta etapa, para determinar quando os objetivos
do estudo foram alcançados ou modificar o objetivo e o escopo, se a avaliação
indicar que eles não podem ser alcançados.
De acordo com NBR ISO 14042 (2004) e CHEHEBE (1998), a avaliação de
impacto do ciclo de vida consiste freqüentemente em três etapas distintas,
representadas pela seguinte seqüência:

Seleção e definição das categorias de impacto

Realiza-se a identificação dos grandes focos de preocupação ambiental, as
categorias de impactos e os indicadores necessários ao estudo.
As categorias de impacto, em geral, são estabelecidas com base no
conhecimento cientifico e nos mecanismos ambientais referentes.

Classificação
Nesta etapa, todos os aspectos ambientais são classificados de acordo com o
tipo de impactos ambientais que podem contribuir.
Algumas categorias de impactos ambientais conhecidas são: esgotamento dos
recursos naturais e energéticos, aquecimento global, oxidação fotoquímica,
acidificação, eutrofização, toxicidade humana, ecotoxicidade aquática, degradação da
camada de ozônio etc (UNEP, 1996).
As categorias de impactos ambientais a serem empregadas para um estudo de
ACV, conforme já mencionado no escopo do estudo, são adotadas arbitrariamente
devido à falta de um padrão recomendado.

Caracterização
Na caracterização, a contribuição de cada impacto ambiental é quantificada.
Existem diversos modelos ambientais sendo desenvolvidos para este propósito e
estabelecem meios de como tratar as diferenças locais.
 35

Estes modelos providenciam os fatores de equivalência que indicam quanto

determinada substância contribui para o impacto, comparando com a substância de
referência. Para o aquecimento global, por exemplo, a substância de referência é o
CO2. O efeito do aquecimento global causado pela substância CH4 é expressa em
termos equivalentes de CO2. Para o CH4, o valor equivalente é 11, o que significa
que 1 kg de CH4 tem o mesmo efeito de aquecimento global que 11 kg de CO2
(UNEP, 1996).
Algumas vezes entre a caracterização e a ponderação existe a etapa de
normalização.
Na etapa de normalização, os dados da caracterização são relacionados de
acordo com sua contribuição para a magnitude total de cada categoria de impacto no
período de um ano. Um processo, por exemplo, com a emissão atmosférica de 1
tonelada de determinado poluente, sendo a emissão global do mesmo poluente para
todas as fontes de 1 milhão de toneladas no ano, o resultado desse processo para
determinado impacto ambiental é equivalente a 10-6 anos ou, convertido para uma
unidade de mais fácil compreensão, 32 segundos (UNEP, 1996).
Ainda segundo esta fonte, o resultado deste procedimento de normalização
para cada impacto ambiental é um perfil de impactos normalizados. Desse modo
pode se comparar os graus para cada tipo de impactos ambientais e mostrar quais são
importantes ou não. A normalização, no entanto, não é capaz de medir a importância
relativa de cada tipo de impacto ambiental.
Algumas emissões começam a serem prejudiciais sobre certas concentrações,
podendo variar de região para região. De qualquer modo, não é vantagem considerar
a variação regional para impactos ambientais, como aquecimento global e
degradação da camada de ozônio (UNEP, 1996).

Ponderação
A última etapa da avaliação de impactos é a ponderação, esta possibilita
agregar os resultados da classificação e caracterização em um índice ambiental, então
validando as diferentes categorias de impactos, umas contra as outras.
 36

O principal meio utilizado para a obtenção do índice ambiental é através da

pesagem de cada impacto ambiental em termos de importância. Ainda segundo esta
fonte, com a intenção de evitar a subjetividade na ponderação, devem ser adotados
critérios baseados em decisões políticas (como por exemplo, objetivos em termos
ambientais a serem alcançados) ou fatores econômicos (por exemplo, disposição para
pagar com o fim de se evitar determinados danos ambientais).
A atenção deve-se concentrar em como a avaliação de impacto está sendo
realizada na prática, pois as suposições, as escolhas das fontes de dados e dos
métodos na avaliação de impacto podem influenciar o resultado final da ACV.
A figura 5 ilustra a interação entre as etapas da avaliação de impacto do ciclo
de vida.

Classificação Caracterização Normalização Ponderação

CO2

Aquecimento Global % do Efeito

CFCS (equivalente kg CO2) global

HCFCS
Degradação da camada de ozônio % do Efeito
estratosférico (equivalente kg CFC11) global
CH4
Índice
ambiental
HC Formação de oxidantes % do Efeito
fotoquímicos (equivalente kg C2H4) global

NOx
Acidificação
(equivalente kg SO2)
SO2

HCl

Figura 5: Fluxograma simplificado da avaliação de impacto do ciclo de vida

(adaptado de ECOBILAN, 2004)
 37

3.1.7.4. Interpretação dos Resultados

Conforme a ISO 14043 (2000), o objetivo da interpretação do ciclo de vida é
analisar os resultados, apresentar conclusões, explicar as limitações e providenciar
recomendações baseadas nas fases anteriores do estudo (ICV ou ACV completa).
A interpretação também tem a intenção de providenciar uma transparente,
completa e consistente apresentação dos resultados do estudo, em concordância com
os objetivos definidos no estudo.

3.2. Cenário atual do setor florestal

3.2.1. As florestas no Brasil

O Brasil tem a segunda maior área florestal do mundo, ficando atrás apenas
da Rússia que, no entanto, possui apenas florestas temperadas e boreais. Nas áreas
florestais brasileiras encontra-se a maior biodiversidade de espécies e ecossistemas
do planeta e uma das mais diversas e amplas concentrações de povos e culturas
indígenas (SILVA, 2003b).
A base florestal brasileira contempla florestas naturais e plantadas. A área
coberta por florestas naturais corresponde a 66% do território nacional, enquanto a
florestas plantadas representam apenas 0,5%. O restante, 33,5% do solo brasileiro
tem seu uso na agricultura, pecuária, áreas urbanas e infra-estrutura (ABIMCI, 2003).
As florestas nativas, segundo esta fonte, correspondem às formações vegetais
naturais e sua composição é dada por florestas densas, florestas abertas e outras
formas de vegetação natural. As áreas cobertas por florestas densas em estimativa
totalizam 412 milhões de hectares, sendo que as áreas efetivamente disponíveis para
uso econômico são de 245 milhões de hectares e áreas restantes correspondem a
florestas de domínio público e de preservação permanente.
A figura 6 representa o uso do solo brasileiro.
 38

Floresta Plantada
0,50%

Outros Usos
33,50%

Floresta Natural
66,00%

Figura 6: Uso do solo brasileiro (ABIMCI, 2003)

Conforme ABIMCI (2003), o setor florestal brasileiro mantém cerca de 4,8

milhões de hectares de florestas plantadas distribuidas em todo o território nacional.
Deste montante, por volta de 3,0 milhões de hectares correspondem a plantações de
eucalipto, que representa a maior área plantada de eucaliptos do mundo e 1,8 milhões
de hectares pertence a plantações de pinus. O setor de papel e celulose, segundo
CHARÃO e GIRARDI (2004), responde por 1,4 milhão dos hectares de florestas
plantadas no país.
Os Estados que apresentam maior concentração em termos de área plantada
são Minas Gerais, São Paulo e Paraná. Esta concentração de plantios decorre da
vocação destes Estados na produção de papel e celulose e de produtos de madeira
sólida.
Além da utilização da madeira de eucalipto ou pinus para a fabricação de
papel e celulose, uma parcela destas espécies plantadas está desvinculada deste setor
industrial, dando sustentação a outros consumos, como a madeira processada para a
produção de compensados, aglomerados, lâminas de madeira, carvão vegetal entre
outras aplicações.
As áreas de plantios de pinus concentram-se nos Estados Paraná, Santa
Catarina, Bahia e São Paulo, que somam aproximadamente 73% do total plantado.
Os Estados que se destacam na plantação do eucalipto são Minas Gerais e São Paulo,
que respondem por cerca de 70% da plantação total (ABIMCI, 2003).
A figura 7 representa a distribuição, por Estado, das áreas de florestas de
eucaliptos e pinus no Brasil.
 39

1.600
1.400

1.200
1.000 ha

1.000

800

600

400

200

0
MG SP PR BA SC RS ES MS OUTROS

PINUS EUCALIPTOS

Figura 7: Áreas de florestas de eucaliptos e pinus no Brasil (ABIMCI, 2003)

Apesar do contexto apresentado, o setor tem enfrentado grandes problemas.

Existe a necessidade atual de expansão da base florestal plantada, para evitar o
conhecido como apagão florestal (ou seja, a queda vertiginosa na produção de
madeira para o suprimento da demanda interna nacional) e assim, garantir o
abastecimento das indústrias de base florestal.
Um programa de incentivos fiscais iniciado em 1967, reflorestou 6,0 milhões
de hectares no Brasil, hoje reduzidos a apenas 4,8 milhões. Neste período, em Minas
Gerais o plantio foi de 3,0 milhões de hectares e hoje encontra-se reduzido a cerca de
1,7 milhões de hectares (COUTO; MÜLLER; TSUKAMOTO, 2005).
Recentemente, em algumas regiões do país a crise no suprimento de madeira
já é uma realidade preocupante. No Estado de Minas Gerais, por exemplo, a falta de
madeira extraída de florestas plantadas (madeira esta que é usada na produção de
carvão vegetal que é empregado na fabricação de ferro-gusa) tem aumentado as
pressões sobre as áreas de cerrado, levando a destruição de um bioma estratégico e
particular do Brasil.
Estudos indicam que o país necessita de plantios anuais de mais de 800 mil
hectares florestais para evitar um déficit de madeira industrial da ordem de 25
milhões de metros cúbicos previstos para o ano de 2010 (ANDRADE, 2004). Em
2000, os plantios eram da ordem de 250 mil hectares florestais por ano.
 40

Segundo URURAHY (2004), apesar da produtividade das florestas plantadas

no país ser, de maneira geral, cerca de 10 vezes superior a dos líderes do mercado
mundial, o ciclo de crescimento das florestas plantadas para aproveitamento
industrial exige investimentos de longo prazo. Os investimentos realizados nos
últimos 20 anos não vêm acompanhando o crescimento industrial, de forma que, em
curto prazo, a disponibilidade da madeira para as indústrias nacionais pode se tornar
insuficiente.
Ao contrário da agricultura e mesmo sendo uma atividade essencialmente
agrícola, a produção florestal nacional não conta com uma política específica.
Segundo SILVA (2003b) e URURAHY (2004), o Brasil já vem importando madeira
da Argentina, Chile e Uruguai, países que possuem políticas institucionais de
fomento florestal.
Segundo PONCE e FRANÇA (2003), um hectare de floresta plantada permite
produzir trinta vezes mais produtos do que em uma floresta nativa, desde que
adequadamente manejadas. Desse modo, as florestas plantadas permitem a produção
de grandes volumes de madeira em prazo relativamente curtos, podendo suprir assim,
praticamente, toda a demanda da indústria madeireira.

3.2.2. A importância do setor florestal

A indústria de papel e celulose representa um dos mais expressivos setores
industriais do mundo, sendo de fundamental importância para a economia da
América do Sul e em especial do Brasil, devido a uma série de fatores que favorecem
a produção florestal nesta região.
A expressiva importância do setor florestal brasileiro para o país e para o
mundo, segundo MORAES (2004c), deve-se ao cenário mundial que aponta para
uma escassez crescente de madeiras e fibras.
Conforme ANDRADE (2004), a madeira é o produto de maior volume
transacionado no mundo, entretanto, o Brasil tem garantido apenas 1,5% do
comércio mundial de produtos florestais, estimado em US$ 290 bilhões.
O setor florestal brasileiro, além de produzir matéria prima para importantes e
estratégicos segmentos industriais nacionais, pela função que exerce no equilíbrio
dos ecossistemas naturais e como fonte de biodiversidade, também contribui
 41

significativamente para o desenvolvimento econômico e social do país. A demanda

dos produtos florestais causa aumentos na produção e na geração de empregos com
reflexos mais significativos. Portanto, estimular o plantio de madeira reflorestada e a
exportação de produtos madeireiros é primordial para um setor que, segundo
VILLELA (2004), já movimenta 4,5% do PIB nacional.
O país possui implantada uma das tecnologias mais avançadas para o
desenvolvimento de florestas plantadas, reflorestamento e recuperação de áreas
degradadas (SILVA, 2003b). Estudos indicam que apenas no território capixaba há
cerca de 600 mil hectares de terras degradadas (ocupadas em sua maioria por
pastagens e samambaias), as quais podem, através da adoção de plantios florestais,
aumentar a renda da propriedade rural, além de possibilitar a recuperação do solo
(ANDRADE, 2004).
As áreas reflorestadas pelo setor, nos Estados Brasileiros, são apresentadas no
anexo B.
O país possui excelentes condições naturais para a implementação de
plantações florestais, além de grandes áreas desflorestadas, tecnologia silvicultural
avançada e mão-de-obra qualificada.
Estudos indicam que a criação de um posto de trabalho no setor florestal
requer investimentos da ordem de US$ 600,00, montante bem menor que no setor
industrial, que é de cerca de US$ 17 mil. A atividade florestal utiliza mão-de-obra
durante todo o ano, portanto representa uma oportunidade de geração de empregos e
fixação do homem no campo (URURAHY, 2004).
O modelo de desenvolvimento baseado na conversão de florestas e extração
predatória de recursos naturais mostra-se insustentável, com custos ambientais muito
elevados, na forma de perda da biodiversidade e emissão de carbono.
Recentemente, os plantios sustentáveis começam a serem usados em lugar de
árvores centenárias no uso industrial e residencial. Por enquanto, apenas 14% de toda
a madeira consumida no mundo são provenientes de plantios florestais. O Brasil tem
aptidão para tornar-se uma potência mundial de produtos florestais sustentáveis. A
compatibilização do desenvolvimento e a conservação ambiental com a inclusão
social devem ser implantadas através de planos de manejo florestal sustentável em
escala comercial, uma experiência que já vem sendo notada na região Amazônica.
 42

3.3. Panorama geral do setor de papel e celulose

3.3.1. A indústria de papel e celulose

3.3.1.1. Produtos e tipos de fábricas
O papel é um depósito aquoso de fibras vegetais em forma de folha. Estas
fibras vegetais são formadas, essencialmente, por celulose, oriunda principalmente
da madeira (BAJAY; BERNI; LIMA; 2005).
Segundo ABTCP (1999), a celulose é um composto natural existente nos
vegetais, de onde é extraída, podendo ser encontrada nas raízes, tronco, folhas, frutos
e sementes.
A celulose é um dos principais componentes das células vegetais que, por
terem forma alongada e de pequeno diâmetro (finas), são freqüentemente chamadas
“fibras”. Os outros componentes encontrados, entre os principais, são a lignina e
hemiceluloses.
As fibras de celulose são separadas pelo processo de polpação da madeira,
podendo ser clareadas até que se alcance uma coloração branca desejada. As fibras
obtidas por este processo são conhecidas como pasta de celulose.
No preparo da pasta de celulose, para a subseqüente etapa de fabricação de
papel, faz-se necessária à separação das fibras dos demais componentes vegetais, em
particular a lignina, que atua ligando as células entre si, proporcionando rigidez à
madeira.
As pastas de celulose, quase que em sua totalidade, são obtidas a partir da
madeira, uma pequena parte pode ser derivada de outras fontes como sisal, linho,
algodão, bambu, bagaço da cana etc. A existência destas diferentes fontes e de seus
processos distintos de preparação leva a produção de pastas celulósicas com
características diversas.
Segundo CNP, FINEP e IPT (1985), alguns tipos de madeira como pinho,
araucária, abeto entre outros, possuem fibras longas (3,0 a 5,0 mm), enquanto que as
do eucalipto, acácia, álamo, carvalho, gmelina etc, possuem fibras mais curtas e finas
(0,8 a 1,2 mm). As madeiras integrantes do primeiro grupo são denominadas
coníferas ou softwood, as do segundo são conhecidas por folhosas ou hardwood.
 43

Existe ainda um terceiro grupo de celulose cujas fibras não são obtidas da
madeira, como no caso do:
· algodão (semente); ou
· linho, juta, kenaf, cânhamo, rami, crotalária etc (caule); ou ainda
· sisal, fórmio, pita etc (folhas).
As fibras extraídas desses vegetais são muito longas e por isso mesmo
denominadas fibras têxteis, amplamente utilizadas na indústria de tecelagem. Ainda
dentro deste grupo, porém com fibras de menor comprimento, temos o bambu e o
bagaço de cana.
Na tabela 4 é apresentado o tipo de fibras provenientes de florestas folhosas,
florestas coníferas ou de outros vegetais.

Tabela 4: Tipos de fibras (ABTCP, 2002)

eucalipto carvalho
Fibras curtas - Folhosas acácia gmelina
álamo bétula
pinho cipreste
Fibras longas - Coníferas araucária spruce
abeto
algodão rami
linho crotalária
Fibras muito longas - Têxteis juta sisal
kenaf fórmio
cânhamo

No Brasil, as empresas de papel e celulose basicamente consomem a fibra

curta, proveniente de florestas plantadas, essencialmente de eucalipto.
A madeira de fibra curta contém entre 16 e 24% de lignina e a de fibra longa
contém entre 27 e 33% de lignina (CNP, FINEP e IPT, 1985). Quanto maior o teor
de lignina e de extrativos na madeira, menor será o rendimento em celulose e a
qualidade do papel produzido.
As propriedades físicas e químicas também definem a qualidade da madeira
para a produção de pasta celulósica. As espécies cultivadas no Brasil apresentam
madeira cuja massa específica, a 15% de umidade, varia de 600 a 1.600 kg/m3 para o
eucalipto e de 400 a 520 kg/m3 para o pinus (AMBIENTE BRASIL, 2004).
No setor de papel e celulose, existem fábricas que produzem apenas a pasta
de celulose como produto final e são usualmente conhecidas como de “celulose de
 44

mercado”. Há fábricas que produzem papel e papelão, através da celulose adquirida

de outras empresas e, cada vez mais, incorporam papel reciclado em seu processo.
Existem também, as fábricas integradas de papel e celulose, que possuem uma
vantagem significativa nos custos de fabricação frente às empresas que produzem
somente papel (BAJAY; BERNI; LIMA, 2005). Esta vantagem deve-se ao
processamento contínuo da pasta de celulose na produção do papel, eliminando a
etapa de secagem da celulose e de seu transporte, na forma de fardos, para outras
fábricas de papel.

3.3.1.2. O eucalipto e o projeto genolyptus

Segundo a REVISTA REFERÊNCIA (2003), o eucalipto é uma espécie
nativa originada da Austrália e Indonésia que chegou ao Brasil, em 1825, como
planta ornamental. A partir de 1904, o eucalipto teve seu plantio intensificado pelas
mãos do Engenheiro Florestal Edmundo Navarro de Andrade, considerado o “pai” da
Silvicultura no país. O eucalipto, assim como o pinus (espécie nativa dos Estados
Unidos), adaptaram facilmente as condições climáticas e ao solo brasileiro, mesmo
em ambientes secos e áreas pouco férteis. Em todo o mundo existem
aproximadamente 600 espécies diferentes de eucaliptos, presentes em países como
Chile, Estados Unidos e China, com climas e solos tão diversos quanto ao do Brasil.
Durante um tempo, o eucalipto foi empregado na produção de dormentes em
linhas férreas que se instalavam pelo país, como lenha para as maria-fumaças e mais
tarde como postes para eletrificação. Por volta de 1920, as siderúrgicas mineiras
começaram a aproveitar a madeira do eucalipto, transformando-o em carvão vegetal
utilizado no processo de fabricação de ferro-gusa.
Em meados do século passado, o eucalipto passou a ser utilizado na produção
de fibra celulósica branqueada nas indústrias de papel e celulose. Além desta, várias
outras aplicações foram desenvolvidas, por exemplo, de suas folhas é extraído o óleo
essencial, empregados em produtos de limpeza, de sua casca extrai-se o tanino,
utilizado no curtimento do couro, de seu tronco obtêm-se a madeira para usos
diversos.
O eucalipto tem sido a espécie florestal mais plantada no território brasileiro,
não só por seu crescimento rápido, mas pela variedade de usos que este pode
 45

oferecer. Atualmente, o eucalipto brasileiro se destina basicamente à produção de

celulose e papel e ao carvão que abastece as siderúrgicas.
Em 2002, a EMBRAPA - Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária
juntamente com 12 empresas de papel e celulose e 7 universidades, oficializaram o
Projeto Genolyptus, considerado o maior experimento florestal do mundo, com o
propósito de melhorar a competitividade comercial da madeira de eucalipto
produzida no país. O Projeto Genolyptus terá R$ 12 milhões para seu custeio ao
longo de cinco anos, cabendo à iniciativa privada 30% do total.
O Genolyptus é um projeto de longo prazo. Considerando que o eucalipto é
uma espécie perene, os resultados de parte dos estudos de cruzamentos somente
serão obtidos após os sete anos. Durante este período, uma série de atividades serão
realizadas, como a avaliação de qualidade da madeira, do metabolismo da planta, de
genômica, expressão gênica etc (SUGIMOTO, 2002).
Os integrantes desta rede nacional de pesquisa genômica do eucalipto são
apresentados na tabela 5.

Tabela 5: Rede Nacional de Pesquisa Genômica do Eucalipto (SUGIMOTO, 2002)

Rede Genolyptus
Aracruz Celulose
Celmar Indústrias de Celulose e Papel
Embrapa
Jarcel Celulose
Lwarcel Celulose e Papel
Universidade Católica de Brasília
Universidade Estadual de Santa Cruz
Universidade Federal de Lavras
Universidade Federal do R.G. do Sul
Votorantim Celulose e Papel
Bahia Sul Celulose
Celulose Nipo-Brasileira
International Papel do Brasil
Klabin/Riocell
Rigesa Celulose, Papel e Embalagens
Universidade Estadual de Campinas
Universidade Federal de Goiás
Universidade Federal de Viçosa
Veracel Celulose
Zanini Florestal

Este projeto deve resultar em um mapeamento genético que, somado ao

método tradicional, permitirá correlacionar qualidade, quantidade e dados
bioquímicos e genômicos. Esta avaliação continuada das características da madeira e
crescimento das árvores, em diferentes regiões brasileiras, pretende obter eucaliptos
de melhor qualidade e densidade, resistentes a doenças e de maior adaptabilidade ao
solo e variações climáticas (SUGIMOTO, 2002).
 46

3.3.1.3. O setor de papel e celulose brasileiro

A matéria-prima fundamental de todo ciclo produtivo da fabricação de
celulose e papel é a madeira, que provêm exclusivamente de florestas planejadas,
uma vez que o consumo de florestas nativas já se mostrou inviável, quanto à
produtividade e qualidade. As fábricas geralmente administram suas próprias áreas
florestais, entretanto parte da madeira pode vir de terceiros, por intermédio de
fomento florestal.
De acordo com a lei societária brasileira, pelo menos 20% das terras das
indústrias de papel e celulose devem ser cobertas por florestas nativas ou cultivadas
com espécies indígenas de árvores no lugar de eucalipto ou pinheiro (VCP, 2002). Os
programas de cultivo, implantados pelos maiores fabricantes nacionais, incluindo os
de papel offset, procuram preservar a saúde das florestas e, geralmente, excedem a
exigência da lei.
Por pressão do mercado consumidor, nos últimos anos foram desenvolvidos
vários sistemas de certificação florestal, visando creditar e reconhecer manejos
sustentáveis. Atualmente, os principais sistemas desenvolvidos são o Conselho de
Manejo Florestal - FSC (sigla em inglês para Forest Stewardship Council) e o
Sistema Nacional de Certificação Florestal - CERFLOR, que se filiou, em 2002, ao
Conselho Pan-Europeu de Certificação Florestal - PEFCC (sigla em inglês para Pan
European Forest Certification Council). O CERFLOR consiste um importante
instrumento para que o setor de papel e celulose brasileiro mantenha seu ritmo de
crescimento no mercado, atendendo ao crescimento da demanda mundial por
produtos certificados.
Na tabela 6, são apresentadas as áreas certificadas no Brasil.

Tabela 6: Áreas certificadas no Brasil (SANTANA, 2004)

FSC CEFLOR
Florestas Plantadas 1,1 milhão de ha
216 mil ha (Inpacel Agroflorestal
Floresta Amazônia 1,3 milhão de ha
Ltda. e Aracruz Celulose S/A)
Floresta Atlântica 69 ha

De acordo com a AUSTIN SETORIAL (2003), o setor de papel e celulose

brasileiro corresponde a 220 empresas instaladas em 450 Municípios de 16 Estados e
 47

está presente nas 5 regiões do País. No entanto, a produção de celulose é

representada principalmente pelos Estados de São Paulo, seguido pelo Espírito
Santo, Santa Catarina, Minas Gerais, Paraná e Bahia. O país possui cerca de 180
fábricas de papel. A produção de papel é mais concentrada, destacando-se os Estados
de São Paulo, seguido pelo Paraná e Santa Catarina, conforme pode ser observado
nas tabelas do anexo C.
No Brasil, a presença dos grandes conglomerados estrangeiros tem sido
modesta em face aos grupos nacionais. Os exemplos mais relevantes da participação
estrangeira em alguns setores são: em celulose de mercado - Cenibra: Japan Brazil
Paper and Pulp Resources Development Co. / Japão; em papel de imprimir e escrever
- International Paper / EUA; em embalagens - Rigesa - Mead Westvaco Corporation /
EUA e em papel de imprensa - Norske Skog Pisa / Noruega (SILVA, 2003a).
Segundo VALENÇA e MATTOS (1999), a indústria brasileira de papel, com
algumas exceções, apresenta plantas de pequena escala produtiva e tecnologicamente
defasadas, o que as tornam mais vulneráveis e pouco atrativas para eventuais
adquirintes ou potenciais novos sócios, devido a sua pouca expressividade produtiva
e mercadológica. No segmento de celulose, a situação é mais confortável, devido à
sua liderança como produtor de celulose de eucalipto.
A indústria nacional tem investido na modernização de suas instalações,
redução de custos e em novos produtos, em vista da expansão de oportunidades do
mercado global. Mesmo assim, com plantas industriais mais competitivas, os autores
consideram que a maioria das companhias não possui escala empresarial suficiente
para crescer no mercado mundial, desta forma poucos grupos tem condições de
participar de um processo de reestruturação da indústria nacional.
A importância do país na fabricação de celulose de fibra curta, derivada do
eucalipto, produto para o qual a indústria nacional ainda não encontra competidor à
altura, com os mais baixos custos entre todos os concorrentes mundiais, decorre de
uma combinação de fatores: tempo de crescimento das árvores, condições climáticas
favoráveis, eficiência obtida no manejo florestal e vasta extensão territorial para
plantio. A celulose de fibra curta é produzida por fábricas integradas à produção de
papel e por fábricas independentes que destinam ao mercado externo a maior parte de
sua produção.
 48

No final da década de 80, o Brasil obteve posição de relativo destaque no

cenário mundial de papel e celulose, no entanto, só se fez notar no segmento de
celulose.
As empresas brasileiras, de menores portes, apresentam as mesmas
características de conservadorismo que as suas congêneres mundiais, com alguns
agravantes: a defasagem tecnológica existente na maioria das empresas e os altos
custos de investimento e de capital. Apesar dessa situação desconfortável, um grande
número de empreendimentos de pequeno porte vêm sobrevivendo, em condições de
competitividade cada vez menores (VALENÇA e MATTOS, 1999).
A perspectiva do surgimento de grandes projetos de celulose de mercado é
um desafio a ser enfrentado nos próximos anos, o Brasil não deixa de ser o alvo das
atenções, já que parte desses investimentos deve ser aplicada no hemisfério sul. Os
principais produtores brasileiros possuem o menor custo de produção de celulose, em
larga escala, em todo o mundo, vantagem que lhe tem permitido passar por longos
períodos com preços muito deprimidos, sem maiores contratempos (BRACELPA,
1998).
Na tabela 7 são apresentados os custos de produção à vista estimados por
tonelada da celulose de mercado Kraft de fibra curta branqueada pré-vendida na
Europa do Norte, Brasil e Estados Unidos para o segundo trimestre de 2002, para
produtores nas regiões indicadas.

Tabela 7: Custos de produção estimados por tonelada da celulose de mercado Kraft

de fibra curta branqueada (Hawkings Wright apud VCP, 2002)
Custos de Produção (US$)
Brasil 140
Indonésia 213
Suécia 269
França 277
Portugal 297
Espanha 297
Leste do Canadá 264
Finlândia 275
Sul dos EUA 300
 49

No caso da celulose, destacam-se cinco empresas que colocam sua produção

principalmente no mercado externo, além da produção de papel por um bom número
de empresas integradas. Na tabela 8, são mostrados os maiores produtores de
celulose e suas respectivas participações na produção nacional.

Tabela 8: Celulose - Maiores produtores e suas participações na produção nacional

(BRACELPA, 2002)

Produtores Produção (t) Participação (%)

2001 2002 2001 2002

1 Aracruz Celulose S/A 1.272.388 1.656.048 16,93 20,38
(1)
2 Klabin S/A 1.450.242 1.581.215 19,30 19,46
3 Suzano Bahia Sul 996.254 1.012.530 13,25 12,46
4 Celulose Nipo Brasil S/A - Cenibra 792.344 830.813 10,54 10,22
5 Votorantim Celulose e Papel S/A 800.705 804.749 10,65 9,90
6 International Paper do Brasil Ltda 416.571 426.882 5,54 5,25
7 Ripasa S/A Celulose e Papel 303.238 305.505 4,03 3,76
8 Jari Celulose S/A 326.310 290.365 4,34 3,57
9 Rigesa Celulose, Papel e Embs Ltda 200.608 205.339 2,67 2,53
10 Norske Skog Pisa Ltda 154.054 147.286 2,05 1,81
11 Lwarcel Celulose e Papel Ltda 91.323 106.584 1,22 1,31
12 Iguaçu Celulose, Papel S/A 91.128 91.072 1,21 1,12
13 Orsa Celulose e Papel S/A 76.211 85.412 1,01 1,05
14 Celulose Irani S/A 72.676 77.611 0,97 0,95
15 Nobrecel S/A - Celulose e Papel 49.048 58.537 0,65 0,72
16 Itapagé S/A Celulose, Papéis e Artefatos 48.786 53.821 0,65 0,66
17 Cocelpa – Cia de Celulose e Papel do Paraná 50.282 47.658 0,67 0,59
Subtotal 7.192.168 7.781.427 95,69 95,74
Demais 323.896 346.088 4,31 4,26
Total (1)
7.516.064 8.127.515 100,00 100,00
(1)
Inclui celulose solúvel

A oferta brasileira de papel concentra-se em onze empresas, que disputam

clientes internos e externos, tornando o mercado bastante competitivo. Na tabela 9,
são apresentados os maiores fabricantes de papéis e suas respectivas participações na
produção nacional.
 50

Tabela 9: Papel - Maiores fabricantes e suas participações na produção nacional

(BRACELPA, 2002)

Fabricantes Produção (t) Participação (%)

2001 2002 2001 2002

1 Klabin S/A 1.531.032 1.609.230 20,58 20,70
2 Suzano Bahia Sul 739.585 768.787 9,94 9,89
3 International Paper do Brasil Ltda 578.054 591.017 7,77 7,60
4 Votorantim Celulose e Papel S/A 554.937 569.558 7,46 7,33
5 Ripasa S/A Celulose e Papel 410.245 386.797 5,52 4,98
6 Rigesa Celulose, Papel e Embs Ltda 289.994 297.144 3,90 3,82
7 Orsa Celulose e Papel S/A 251.948 267.682 3,39 3,44
8 Trombini Embalagem Ltda 188.960 200.762 2,54 2,58
9 Norske Skog Pisa Ltda 165.708 172.960 2,23 2,22
10 Celulose Irani S/A 120.850 134.880 1,62 1,74
11 Santher - Fábrica de Papel Santa Therezinha S/A 135.261 126.223 1,82 1,62
12 Indústria de Papel e Papelão São Roberto S/A 70.508 79.924 0,95 1,03
13 Santa Maria - Cia de Papel e Celulose 62.157 77.680 0,84 1,00
14 Inpa - Indústria de Embalagens Santana S/A 71.405 76.304 0,96 0,98
15 Papirus Indústria de Papel S/A 65.415 68.980 0,88 0,89
16 Paraibuna Papéis S/A 64.945 68.092 0,87 0,88
17 Madereira Miguel Forte S/A 64.559 67.425 0,87 0,87
18 Adami S/A Madeiras 62.187 66.797 0,84 0,86
19 Melhoramentos Papéis Ltda 57.802 61.860 0,78 0,80
20 Itapagé S/A Celulose Papéis e Artefatos 61.203 61.840 0,82 0,80
21 Cocelpa - Cia de Celulose e Papel do Paraná 55.407 59.517 0,74 0,77
22 MD Papéis Ltda 58.463 59.418 0,79 0,76
Subtotal 5.660.625 5.872.877 76,11 75,55
Demais 1.777.142 1.901.036 23,89 24,45
Total 7.437.767 7.773.913 100,00 100,00

Em 2003, a produção brasileira de celulose deverá alcançar 9 milhões de

toneladas e de papel 7,9 milhões de toneladas, registrando um crescimento sobre
2002 de 12,2% e 1,6%, respectivamente, conforme é mostrado nas tabelas 10 e 11 a
seguirem.
 51

Tabela 10: Desempenho setor de celulose (BRACELPA, 2003)

Em mil toneladas
CELULOSE
2002 Previsão 2003 Variação (%)
.Produção 8.021 9.000 12,2
.Importação 373 380 1,9
.Exportação 3.450 4.500 30,4
.Consumo Aparente 4.944 4.880 -1,3

Tabela 11: Desempenho setor de papel (BRACELPA, 2003)

Em mil toneladas
PAPEL
2002 Previsão 2003 Variação (%)
.Produção 7.774 7.900 1,6
.Importação 560 500 -10,7
.Exportação 1.455 1.650 13,4
.Consumo Aparente 6.879 6.750 -1,9
.Consumo Per Capita (kg/hab.) 39,5 38,2

Em 2003, segundo BRACELPA (2003); VALENÇA e MATTOS (2003b), os

principais mercados para celulose foram a Europa com 44% das exportações, seguida
da Ásia com 28% e da América do Norte com 27%, enquanto as importações tiveram
como origem os Estados Unidos (44%), Argentina (32%) e Canadá (6%). Para papel,
os principais mercados foram a América Latina com 43% das exportações, seguida
da Europa com 21% e da América do Norte com 18%.
De acordo com VALENÇA e MATTOS (2003b), as empresas Aracruz,
Cenibra, Bahia Sul, Jarcel, Votorantim e Klabin são responsáveis pela quase
totalidade das exportações brasileiras de celulose de eucalipto, sendo que parte da
produção destas empresas está voltada ao mercado interno, liderado pela VCP,
seguida da Lwarcel também produtor não integrado.
Os números do setor de papel e celulose, segundo MORAES (2004b),
impressionam, considerando as produções anuais de 8,0 milhões de toneladas de
celulose e 7,7 milhões de toneladas de papel (conforme mostradas nas tabelas 8 e 9),
resultado de um investimento anual de US$ 1 bilhão entre 1989 e 2001.
Em 2002, o Brasil elevou sua produção de celulose de eucalipto em 9,30%,
mas não conseguiu destinar todo esse aumento à exportação, dada a expansão maior
do consumo interno. No caso da fibra longa o incremento da produção foi de 4,88%,
enquanto para as pastas de alto rendimento, a produção foi acrescida em 5,73%,
conforme é apresentado na tabela 12 (AUSTIN SETORIAL, 2003).
 52

Ainda segundo essa tabela, a celulose de fibra curta em 2002, representou

75% da produção nacional de celulose de mercado e pastas, a celulose de fibra longa
contribuiu com 19% do total produzido e o restante de 6% correspondeu à pasta de
alto rendimento.

Tabela 12: Produção nacional de pastas celulósicas, em toneladas (adaptado de

AUSTIN SETORIAL, 2003)
Produtos 2001 2002 Variação (%)
Fibra Curta 5.504.971 6.016.969 9,30
. Branqueada 5.292.351 5.751.391 8,67
. Não Branqueada 212.620 265.578 24,91
Fibra Longa 1.438.4 95 1.508.728 4,88
. Branqueada 70.985 88.208 24,26
. Não Branqueada 1.367.510 1.420.520 3,88
Pasta de Alto Rendimento 468.561 495.398 5,73
Total 7.412.027 8.021.095 8,22

A tabela 13 mostra que, em 2002, a evolução dos papéis para fins sanitários
(acréscimo de 8,4%) seguido do papel cartão (8,0%) não foram suficientes para um
melhor desempenho da produção, haja vista que os papéis de imprimir e escrever
registraram pequena evolução (1,7%) e as cartolinas uma regressão da produção
(-6,5%) (AUSTIN SETORIAL, 2003).

Tabela 13: Produção nacional de papel, em toneladas (adaptado de AUSTIN

SETORIAL, 2003)

Categoria de papéis 2001 2002 Variação (%)

Papel de imprensa 232.800 247.708 6,4
Papel de imprimir e escrever 2.126.771 2.163.201 1,7
Papel de embalagens 3.526.277 3.715.634 5,4
Fins sanitários 619.012 670.788 8,4
Papel cartão 504.618 544.785 8,0
Cartolinas 65.989 61.714 -6,5
Outros 362.300 370.083 2,1
Total 7.437.767 7.773.913 4,5

3.3.1.4. A indústria brasileira no contexto mundial

Segundo VALENÇA e MATTOS (2003a), o Brasil mantém-se na posição de
11˚ produtor e consumidor mundial de papel, participando com cerca de 2% da
produção e consumo mundiais. O País é responsável por 1,3% das exportações
 53

mundiais de papel, correspondendo, principalmente, aos excedentes de papel cartão,

embalagens e papéis de imprimir e escrever.
Os autores destacam que, na década de 90, o consumo de papéis no Brasil
apresentou média de crescimento da ordem de 5% ao ano, bastante superior a média
mundial de 3,2%. No entanto, a demanda interna praticamente se estabilizou no
período de 2000 à 2002.
De acordo com os autores, ao longo dos últimos dez anos, o Brasil evoluiu da
10ª para a 8ª posição entre os maiores consumidores mundiais de fibras virgens, com
2,5% do volume global consumido. O País é o 7˚ produtor mundial de celulose,
contribuindo com 4% da produção mundial, sendo o terceiro fabricante, em termos
de celulose e pastas de mercado e o maior produtor mundial de celulose de eucalipto
(respondendo por aproximadamente 57% da produção mundial, conforme figura 8).

Outros
Chile Aracruz
9%
Tailândia 5% 28%
5%
Portugal
11%

Espanha
13% Outras empresas
brasileiras
29%

Figura 8: Oferta mundial de celulose de eucalipto de mercado (NUNES, 2004)

A empresa brasileira Aracruz Celulose S/A é líder mundial de celulose de

fibra curta (com uma produção em torno de 2,4 milhões de toneladas anuais
destinada quase que em sua totalidade ao mercado externo) e a segunda maior
produtora de celulose de mercado no mundo, perdendo apenas para a empresa
americana Weyerhaeuser (DAVID, 2006).
Em 2005, com o início da operação da fábrica celulose Veracell,
empreendimento de alta tecnologia da Aracruz Celulose e a sueco-finlandesa Stora
Enso localizado em Eunápolis/BA, há previsão de obter-se o menor custo de
produção de celulose branqueada de eucalipto de mercado no mundo. A Aracruz é a
primeira empresa brasileira a ser listada no índice Dow Jones de Sustentabilidade
 54

2006. O índice Dow Jones de Sustentabilidade é atribuído a um grupo de companhias

composto pelas 10% mais capacitadas no mundo em cada um dos setores definidos
(ARACRUZ, 2005b).
A maior produtora de papel do mundo é a empresa sueco-finlandesa Stora
Enzo, com capacidade produtiva de 15 milhões de toneladas de papel e papelão ao
ano (MORAES, 2004b).
Em celulose, o país é um dos principais players mundiais, produzindo e
abastecendo o mercado mundial com fibra curta de eucalipto com vantagens
comparativas amplamente reconhecidas. O setor de celulose, em específico, tem
conseguido manter as conquistas de mercado com investimentos constantes.
No mercado de papel, a expansão da capacidade produtiva tem se mostrado
limitada, sendo basicamente proveniente da modernização das máquinas de papel já
existentes, principalmente, nas categorias de papel de imprimir e escrever, de
embalagem e de papel cartão.
No comércio internacional, além de se caracterizar como principal exportador
de celulose de fibra curta de eucalipto, o Brasil é um importante fornecedor de papéis
de imprimir e escrever não revestidos. Com relação às importações brasileiras,
destacam-se o papel de imprensa e papéis de imprimir e escrever revestidos.
Ao longo dos últimos dez anos, a procura por fibras de eucalipto tem sido
mais vigorosa que a por fibras longas.
A Europa e Ásia são regiões importadoras enquanto a América do Norte e a
América Latina caracterizam-se como exportadoras, como pode ser visto na
tabela 14.

Tabela 14: Comércio internacional de celulose e pastas de mercado por regiões, em

milhões de toneladas (VALENÇA e MATTOS, 2003b)
Importação % Exportação %
Europa 15,3 49,2 9,0 29,1
América do Norte 4,5 14,7 14,6 47,0
África/Ásia/Oceania 10,4 33,5 2,9 9,3
América Latina 0,8 2,6 4,5 14,6
Total 31,0 100,0 31,0 100,0
 55

A BRACELPA - Associação Brasileira de Papel e Celulose anunciou um

plano de intenções de investimentos para o setor que prevê investimentos no período
de 2002 até 2011, capazes de aumentar a produção de celulose e papel para 12
milhões de toneladas/ano, com a expansão das exportações de celulose para 6
milhões de toneladas/ano e as de papel para 2,7 milhões de toneladas/ano. Para isto o
setor demandaria inversões anuais de US$ 1 a US$ 2 bilhões, comparável ao
investimento médio realizado pelo setor na década de 90 (VALENÇA; MATTOS,
2003a).
O setor tem programado investimento superior a US$ 14,4 bilhões, o qual irá
permitir duplicar, ou mesmo triplicar, a produção de celulose branqueada de
eucalipto, além de garantir o crescimento das cadeias produtivas secundárias ao
setor. Desse investimento, a parcela de US$ 1,9 bilhões já está reservada para a
ampliação das áreas florestais no país (MORAES, 2004b, c). Tendo em vista que a
atividade florestal seqüestra carbono da atmosfera e considerando os esforços
mundiais para a redução do efeito estufa, as indústrias brasileiras podem posicionar-
se em um papel pró-ativo no cenário internacional contribuindo com este aspecto.
As perspectivas atuais são positivas para o mercado mundial de celulose e
papel. A China deverá continuar como a grande balizadora do mercado, devido os
elevados volumes de celulose e de papel que tem absorvido.

3.3.2. As categorias de papel fabricadas

O setor papeleiro nacional tem 66% de sua produção concentrada em um
grupo principal de onze produtores, contando com fábricas dos mais diferentes
portes. O segmento é dividido em seis categorias de papéis, agrupadas por uso final
(VALENÇA e MATTOS, 2003a).
A figura 9 mostra a produção brasileira de papel por categorias em 2002.
 56

5,16% 3,19%
7,11%

8,63%
47,80%

28,11%

papel embalagem papel imprimir/escrever

sanitários papel cartão
outros papel imprensa

Figura 9: Produção brasileira de papel por categorias em 2002 (BRACELPA, 2002)

A evolução do consumo aparente por categorias de papéis é apresentada no

anexo D.
Na seqüência é apresentada uma breve caracterização do mercado por
categorias de papéis, segundo VALENÇA e MATTOS (2003a).

Papéis de embalagem
Os papeis de embalagem são empregados principalmente na produção de
caixas de papelão ondulado, utilizadas no transporte de diferentes produtos. O Brasil
é o maior fabricante, contribuindo com 2,8% da produção mundial dessa categoria de
papel. É a categoria de papel mais consumida e produzida, representando cerca de
48% do volume total de papel fabricado e de 47% do total consumido.
As cinco maiores empresas - Klabin, Rigesa, Orsa, Trombini e Irani -
concentram aproximadamente 58% da produção e apresentam-se integradas desde a
floresta até as unidades de produção de caixas de papelão ondulado.

Papéis de imprimir e escrever

É a segunda categoria de papel mais produzida e consumida, participando, em
2002, com cerca de 28% da produção total de papel e de 25% do volume total
consumido.
 57

O País é o 12º maior fabricante mundial de papel de imprimir e escrever,

participando com 2,3% da produção mundial.
Quatro grupos empresariais - International Paper, Suzano, Votorantim e
Ripasa - concentram 79% da produção.
Os papéis de imprimir e escrever são classificados em dois grandes grupos: os
revestidos e os não revestidos. Cada um destes grupos, por sua vez, subdivide-se em
“à base de pasta de madeira” (woodcontaining) ou “à base de celulose” (woodfree),
conforme o maior ou menor nível de utilização de pasta de madeira na sua
composição fibrosa.
Os papéis mais fabricados são os “não revestidos à base de celulose” (UWF
do inglês uncoated woodfree). Observa-se, contudo, que esses grupos vêm
incrementando a produção de papéis revestidos, atendendo à crescente demanda do
mercado interno e substituindo, em parte, o volume importado.
O recente aumento produtivo de papéis revestidos deve-se mais à entrada em
operação dos coaters das fábricas de papel “revestido à base de celulose” (coated
woodfree), do que aos “revestidos à base de pasta” (coated woodcontaining), cujo
incremento foi concentrado na International Paper.

Papel cartão
Essa categoria de papéis tem seu uso final concentrado no atendimento da
embalagem de produtos de limpeza; alimentos em geral; produtos farmacêuticos;
cosméticos; produtos congelados; leite e produtos lácteos; sucos e bebidas em geral
etc.
A produção de papel cartão representou, em 2002, cerca de 7% do volume
total de papel produzido. O País é o 15º produtor mundial de papelcartão, com
participação de 1,9% no volume mundial fabricado. As cinco maiores empresas
produtoras - Klabin, Suzano, Ripasa, Papirus e Itapagé - concentram mais de 80% da
produção e a indústria gráfica representa seu maior cliente.
A utilização dessa categoria de papel está muito ligada aos hábitos dos
consumidores, e o seu incremento acompanha as exigências do mercado por
embalagens mais sofisticadas e com maior apelo visual. A Klabin teve ampliada sua
capacidade de produção; Suzano e Ripasa investiram na modernização e ampliação
 58

de suas plantas e a Ibema construiu nova máquina que começou a operar no final de
2002.

Papéis para fins sanitários

Essa categoria de papéis tem seu uso principalmente em papéis higiênicos,
toalhas, guardanapos e lenços, além da chamada "linha institucional" para
atendimento a consumidores maiores, como redes de fast-food, hospitais, escritórios,
indústrias etc. Em 2002, essa categoria correspondeu a 8,6% do total de papéis
produzidos.
O Brasil contribui com 2,8% da produção mundial, participação que vem se
mantendo desde 1990. Além disso, o País é o 9º produtor mundial de papel sanitário.
As cinco maiores empresas produtoras - Klabin Kimberly, Santher,
Melhoramentos, Manikraft e Mili - concentram 54% do volume total produzido e
tem sido observado um movimento de aquisições, associações e modernizações
implicando no aumento de capacidade e modificações de market-share.

Papéis de imprensa
Essa categoria de papéis é empregada, principalmente, para a impressão de
jornais e periódicos. O papel de imprensa no Brasil é produzido apenas pela Norske
Skog, segunda maior produtora mundial. Sua chegada ao Brasil deu-se com a
aquisição da Fletcher Challenge, então proprietária da Pisa.
A máquina em funcionamento (Norske Skog Pisa) atende a menos de 1/3 do
consumo nacional. Do volume total de importações de papéis no Brasil, 45%
correspondem a essa categoria de papel.
No Brasil, o aumento da demanda desta categoria de papel é esperado, devido
ao potencial de melhoria na distribuição de renda, mas seu consumo deverá em
médio prazo, seguindo as tendências mundiais, ser mais afetado pela mídia
eletrônica. O País é o 14º entre os maiores consumidores mundiais desta categoria de
papel. Tendo em vista o grande déficit de oferta interna de papel de imprensa, a
Norske Skog estuda a viabilidade para a instalação de uma nova máquina, com
capacidade de 350 mil toneladas/ano.
 59

Papéis especiais / outros

Essa categoria se caracteriza por elevado valor agregado e nichos específicos
de mercado, englobando diferentes papéis, como os termocopiativos; papéis para fax,
papéis de segurança, papéis para filtro, para cigarros etc.
A empresa Votorantim e a MD Papéis têm participação em aproximadamente
26% na produção do segmento.
A importação desse tipo de papel, em 2002, representou cerca de 14% do
volume total importado pelo setor papeleiro.

A classificação por tipos de papéis, baseadas na nomenclatura da

BRACELPA (2002), é apresentada no anexo E.

3.4. O papel offset

Segundo BRACELPA (2002), o papel offset é o papel usado geralmente para
impressão offset, fabricado essencialmente com pasta química branqueada com
elevada resistência da superfície.
A impressão offset originou-se da evolução do sistema de impressão
litográfica, esta que foi descoberta por Alois Senefelder no ano de 1798, na cidade de
Munique na Alemanha. O termo litografia origina-se do grego, onde litos significa
pedra e grafe escrever. Naquela época, usava-se uma pedra porosa, onde as letras ou
figuras eram marcadas a lápis ou pincel, aplicava-se graxa ou óleo de linhaça sobre
as imagens e depois se umedecia a pedra. A água aderia-se às partes não cobertas
pela graxa e óleo, protegendo essas partes de modo a impedir que a tinta se
espalhasse por toda a pedra quando aplicada. Em seguida colocavam-se folhas de
papel sobre a pedra decalcando a imagem, em impressão direta (SOUZA, 2004).
A impressão offset, conforme CCE (2004), é o resultado da evolução da
litografia, porém a um fator diferenciador e importante é que se trata de uma forma
de impressão indireta. Na impressão litográfica, o papel recebe a imagem
diretamente da pedra ou da chapa de zinco através de um cilindro de pressão. Já na
impressão offset, o suporte recebe a imagem de uma borracha intermediária
(blanqueta) entre o cilindro porta chapas e o cilindro contra pressão. O seu uso
 60

tornou-se popular, pois sendo um processo rotativo contínuo, permite altas

velocidades de impressão.
O sistema offset é um dos mais utilizados pelas gráficas, devido à alta
qualidade e ao baixo custo que oferece, principalmente para grandes quantidades. A
utilização de uma blanqueta para a transferência da tinta possibilita o uso dos mais
diferentes tipos de superfícies de papel.
Segundo CCE (2004), o offset foi descoberto casualmente pelo norte-
americano Rubel em 1904, quando admirado, observou a nitidez do repinte no verso
de uma folha de papel produzida pelo padrão de borracha de uma impressora
litográfica, quando inadvertidamente rodou a máquina sem papel.
De acordo com SOUZA (2004), a impressora é constituída basicamente de
três cilindros:
- um grande cilindro no qual está colocada a chapa de impressão (cilindro
porta-chapa), que entra em contato com os rolos de umedecimento de tintagem,
recebendo uma fina camada de tinta - a parte gravada da chapa retém a tinta, ao
contrário da parte não gravada.
- cilindro de blanqueta também conhecido como cilindro porta-cauchu,
constituído de um lençol de borracha que receberá a imagem da chapa tintada;
- cilindro impressor (ou cilindro contra-pressão) que pressiona o papel sobre o
cilindro de blanqueta, transferindo a imagem deixada na blanqueta pela chapa
tintada.
A impressão offset é feita em folhas planas de papel ou filmes especiais
(PVC-vinil). O processo offset permite o uso de várias cores, de modo que as cópias
obtidas podem ser de alta qualidade.
As máquinas offset podem ser planas para tiragens menores ou rotativas que
servem para grandes tiragens (geralmente acima de 20.000 cópias).
Segundo CCE (2002), existem impressoras offset que imprimem apenas uma
cor e aquelas que imprimem até seis cores automaticamente: ciano, magenta,
amarelo, preto e mais duas cores especiais.
O sucesso de uma boa impressão, ainda segundo esta fonte, depende
igualmente de arquivos digitais bem construídos, fotolitos e chapas de impressão de
qualidade, além de um rígido controle do funcionamento da máquina offset. As mais
 61

modernas possuem ajustes totalmente digitais e computadorizados. Atualmente,

existe um sistema que dispensa o uso dos fotolitos, também chamado de processo
direto na chapa (do inglês direct to plate).
A produção de papel offset está concentrada, praticamente, em 4 empresas no
Estado de São Paulo e 1 na Bahia. Estas empresas são, em termos de maior
produção, a International Paper do Brasil Ltda., a Votorantim Celulose e Papel S.A.,
a Cia Suzano de Papel e Celulose, a Bahia Sul Celulose S.A. e a Ripasa S.A.
Celulose e Papel.
Na tabela 15, é apresentada a produção brasileira de papel offset, por Estados,
no ano de 2002.

Tabela 15: Produção brasileira de papel offset em 2002 (BRACELPA, 2002)

Papel Offset Produção (t)
São Paulo 1.255.298
International Paper do Brasil Ltda 398.995
Votorantim Celulose e Papel SA 365.673
Cia Suzano de Papel e Celulose 274.598
Ripasa SA Celulose e Papel 188.482
Cia Santista de Papel 24.394
Arjo Wiggins Ltda 2.064
Nobrecel SA - Celulose e Papel 1.092
Bahia
Bahia Sul Celulose SA 226.917
Rio Grande do Sul
Riocell SA 46.907
Paraná
Sta Maria - Cia de Papel e Celulose 37.968
Rio de Janeiro
Filiperson Papéis Especiais Ltda 1.800
Total 1.568.890

O papel offset produzido no Brasil tem como destino, principal o mercado

doméstico (63,87%), seguido do mercado externo (35,45%), como pode ser
observado na figura 10.
 62

0,68%

35,45%

63,87%

vendas domésticas
vendas externas
consumo próprio

Figura 10: Destino da produção brasileira de papel offset em 2002 (adaptado de

BRACELPA, 2002)

3.4.1. Processos de extração da celulose e produção do papel

A polpação química é, basicamente, uma deslignificação da madeira em
digestores por meio de reagentes químicos não-oxidantes, tais como soda, sulfato,
sulfito, sulfeto, sendo acelerada por temperatura e pressões elevadas (IPT e SENAI,
1988).
A polpação química não é um processo seletivo e juntamente com a remoção
da lignina podem ocorrer a solubilização e degradação da celulose e hemiceluloses, o
que conseqüentemente leva a um menor rendimento e deterioração das propriedades
físicas da pasta celulósica produzida. Este inconveniente geralmente é contornado
com a interrupção da polpação química antes do término da deslignificação e, o uso
de reagentes mais seletivos em condições de trabalho mais brandas (IPT e SENAI,
1988).
Segundo OSSES (1991, apud MOURA; FOELKEL; FRIZZO, 2002), no
processo de polpação Kraft da celulose, utiliza-se uma solução quente (cerca de
170ºC), denominada licor branco, rica em hidróxido de sódio (NaOH) e sulfeto de
sódio (Na2S), para a deslignificação da madeira.
Como resultado do cozimento da madeira, tem-se a celulose e um licor negro,
rico em álcali e matéria orgânica dissolvida da madeira. Esse licor deve passar por
 63

um processo de recuperação, em que, ao final, é convertido novamente em licor

branco e reutilizado no processo de digestão.
A celulose extraída vai ao processo de fabricação de papel, sendo a ela
incorporada diversos outros materiais não fibrosos para conferir ao papel as
características desejadas.
Na figura 11 é apresentado um fluxograma geral do processo de extração da
celulose e fabricação de papel da Cia Suzano de Papel e Celulose S.A.. Este
fluxograma foi adaptado às condições tecnológicas atuais da empresa.
 64

Toras de madeira
Lenha
água

cascas
Descascamento
vapor
Caldeira de biomassa
toras descascadas

cavacos
Preparação de cavacos água
superdimensionados
cavacos

gás natural vapor

vapor Cozimento Caldeira a gás
vapor
polpa celulósica

água licor negro

Depuração e lavagem Evaporação
W
Turbina Energia Elétrica
polpa celulósica
licor
licor Deslignificação com negro
O2
(lignina O2 Concentrado
residual
dissolvida) polpa celulósica
vapor
água Caldeira de
Lavagem recuperação
água Vapor para o processo
celulose escura licor verde

licor de cozimento
agentes de Branqueamento Caustificação
branqueamento (licor branco: Na2S e
celulose branqueada NaOH)
Efluentes para CaCO3
tratamento CaO
Máquina de papel gás natural
Forno de
calcinação da
cal vapor

Papel

Figura 11: Fluxograma simplificado da extração da celulose e fabricação de papel da Cia. Suzano de Papel e Celulose S.A. (adaptado de
CIA. SUZANO DE PAPEL E CELULOSE S.A.,1998 apud VELÁZQUEZ e STORTINI, 2000)
 65

3.4.2. Subsistema produção da madeira

O subsistema produção da madeira é representado pelas atividades florestais
voltadas ao fornecimento da madeira de eucalipto à indústria integrada de papel e
celulose. Segundo BAJAY; BERNI; LIMA (2005), essas atividades florestais podem
ser agrupadas basicamente nos seguintes fases: implantação, manejo, colheita e
transporte, que devem ser cuidadosamente planejadas com o objetivo de reduzir os
seus custos e impactos ambientais e sociais
Para a implantação de reflorestamento de eucalipto, é muito importante a
escolha da espécie que se adapte ao local e aos objetivos pretendidos. Segundo
AMBIENTE BRASIL (2004), as espécies mais adequadas para a produção de papel
e celulose é o Eucalyptus grandis, Eucalyptus saligna e o Eucalyptus urophylla, que
apresentam cerne branco e macio.
O Brasil utiliza a madeira do Eucalyptus grandis para a produção de celulose
e papel (COSTA, 2004).
As práticas comuns no viveiro de mudas incluem a seleção cuidadosa do
local, melhoria genética, controle de pragas e doenças, adição de nutrientes e
irrigação controlada adequadamente.
Uma boa qualidade das mudas aumenta a sobrevivência das mudas após sua
transferência do viveiro para o campo, proporcionando uma diminuição dos tratos
culturais de manutenção dos plantios florestal além de poder influenciar na
produtividade florestal.
No País, as árvores de eucalipto têm ciclos de crescimento curtos de
aproximadamente 7 anos, comparado com a rotatividade da colheita de
aproximadamente 10 a 12 anos no Chile e 25 anos para os Estados Unidos (VCP,
2002).
A produção de mudas, segundo COUTO; MÜLLER; TSUKAMOTO (2005),
pode ser de duas maneiras: via sexuada, por meio da utilização de sementes ou via
assexuada, por propagação vegetativa (estaquia, miniestaquia ou microestaquia).
Muitas empresas têm adotado a técnica de propagação vegetal de mini e
microestaquia para produção de mudas clonais (COUTO e DUBÉ, 2001 apud
COUTO; MÜLLER; TSUKAMOTO, 2005).
 66

Em 2002, cerca de 95% das atividades de plantio da empresa Votorantim

Celulose e Papel S.A. foram conduzidas através de propagação vegetativa e os 5%
restantes utilizando-se sementes. A propagação vegetativa resulta em árvores com
fibras de madeira que são extremamente homogêneas e permite a propagação de
árvores com as características genéticas mais favoráveis para a produção de celulose.
Essas características incluem a taxa de crescimento rápida, a boa qualidade das fibras
da madeira, resistência a doenças, árvores com menos galhos, que se “auto-podam”,
e bem menos casca de árvore por metro cúbico (VCP, 2002).
Nas estufas climatizadas, as mudas obtidas por processo de clonagem
permanecem por um período de 90 dias, onde cada muda consome cerca de 10 litros
de água, antes de serem transportadas e transferidas para o campo (VCP, 2004).
Conforme GAVA (2004) 2, no viveiro de mudas, têm sido empregados
basicamente os seguintes nutrientes: nitrogênio, fósforo, potássio, boro, zinco, cobre,
manganês, mobilidênio e ferro. Os fungicidas raramente são utilizados no viveiro de
mudas.

Preparo do solo
O preparo do solo para fins de cultivo do eucalipto tem apresentado uma
ampla evolução com o passar dos anos, passando do mais esmerado ao cultivo
mínimo, que tem sido adotado amplamente pelo setor florestal.
Até meados da década de 1990, o plantio de pinus e eucaliptos era precedido
da queima dos resíduos do solo, como na agricultura. Segundo o IPEF - Instituto de
Estudos e Pesquisas Florestais, a queima dos resíduos disponibiliza os nutrientes:
cálcio, nitrogênio, fósforo, potássio e carbono para o solo em um primeiro momento,
mas causa o seu empobrecimento a longo prazo e o torna suscetível à erosão (VCP,
2004).
Atualmente, o trato com o solo é realizado com o mínimo de agressão
possível, para isso o uso de tratores ou máquinas pesadas é dispensado, a não ser que
seja imprescindível (FESSEL, 2003).

2
Informação obtida com o Eng. José Luiz Gava, coordenador de P&D em Manejo, Solos e Nutrição
Florestal da Companhia Suzano de Papel e Celulose, através de contato pelo e-mail
jgava@suzano.com.br, em 03 set. de 2004.
 67

A realização da limpeza do terreno, para evitar a competição de água, luz e

nutrientes pelo mato e por ervas daninhas, pode ser realizada por vários métodos,
seja manual, mecânico e/ou químico, este último por meio da aplicação de
herbicidas. Na época de crescimento das mudas ou sempre que houver competição
por mato ou ervas daninhas, a limpeza deve ser realizada.
Define-se preparo do solo como o rompimento periódico da massa contínua
do solo, objetivando facilitar a operação de plantio. Para isto, pode se utilizar os
equipamentos: arados para a inversão de camadas, grades para o deslocamento
lateral-horizontal, subsoladores para a desagregação superficial e enxadas rotativas
para o revolvimento do solo. A função da subsolagem é o rompimento das camadas
compactadas de solo em profundidades maiores que 0,40 m para que as raízes das
espécies plantadas possam absorver mais água e nutrientes, quando esta
desagregação é superficial, até 0,35 m de profundidade, este processo é denominado
escarificação. Durante a subsolagem é realizada a primeira etapa da adubação, que
consiste na aplicação de fosfato (VCP, 2004 e FESSEL, 2003).
O cultivo mínimo, ou também conhecido como cultivo reduzido do solo, é
realizado apenas nas linhas de plantio, trabalhando-se em uma largura e uma
profundidade menores que 0,5 m. Com este sistema, a maior parte dos resíduos
culturais são mantidos sobre a superfície do solo (GONÇALVES et. al., 2000 apud
FESSEL, 2003). Este sistema de cultivo tem sido considerado um método
conservacionista desde que se mantenha os resíduos culturais em, pelo menos, 30%
da superfície do solo ou em 1 t/ha (AMERICAN SOCIETY OF AGRICULTURAL
ENGINEERING, 2001, BRADY e WEIL, 1999 apud FESSEL, 2003).
Atualmente, os subsoladores e escarificadores vêm substituindo com grandes
vantagens os arados e grades e no sistema de cultivo mínimo, os subsoladores são os
principais implementos utilizados.
No sistema de cultivo mínimo do solo, o plantio é realizado nas entre linhas
do povoamento anterior, com o espaçamento de 3,0 m entre linhas e de 2,0 m de uma
planta para a outra (FESSEL, 2003), perfazendo 6,0 m2 de área por árvore, com cerca
de 1666 plantas por hectare. Como não se realiza a queima dos resíduos neste
sistema de cultivo, as folhas, galhos e cascas são mantidos nas entrelinhas de plantio,
servindo como fonte natural de nutrientes.
 68

Consumo de defensivos agricolas

O consumo de defensivos agrícolas na silvicultura, ou plantio de árvores, é
bastante reduzido quando comparado ao da agricultura. O uso de defensivos
agrícolas em culturas agrícolas, como a soja, a cana-de-açúcar, o algodão, o milho e
frutas cítricas pode ser bem maior que o praticado em plantios florestais.
Conforme tabela 16, o Brasil possui um consumo de defensivos agrícolas da
ordem de 3,2 kg/ha/ano, considerado baixo quando comparado com os países mais
avançados na agricultura (como é o caso da Holanda em que o consumo é de cerca
de 17,5 kg/ha/ano).
O consumo de defensivos nos plantios florestais brasileiros, segundo
SINDAG (2003) e ARACRUZ (2005a), é de cerca de 2 kg/ha/ano e em geral
utilizam-se produtos de classe toxicológica IV (de tarja verde - pouco tóxicos), como
formicidas (princípio ativo sulfluramida) e herbicidas (princípio ativo glifosato).
A aplicação dos defensivos mostra-se necessária no primeiro ano, quando as
ervas daninhas ainda competem com as mudas por água, luz e nutrientes; após o
fechamento da copa (copagem), não se faz mais necessário o seu uso (VCP, 2004).

Tabela 16: Consumo de defensivos agrícolas por países (SINDAG, 2003)

Países kg/ha/ano
Holanda 17,5
Bélgica 10,7
Itália 7,6
Grécia 6,0
Alemanha 4,4
França 4,4
Reino Unido 3,6
Brasil 3,2
Luxemburgo 3,1
Espanha 2,6
Dinamarca 2,2
Irlanda 2,2
Portugal 1,9

Antes do plantio das mudas (cerca de 5 dias), são distribuídos micros porta
iscas no terreno para o controle de formigas e logo após o plantio é realizada outra
aplicação.
 69

Consumo de fertilizantes
De acordo com a espécie cultivada e análise da composição do solo, a
realização de uma adubação correta pode melhorar as condições dos solos
empobrecidos ou compactados, favorecendo o crescimento das mudas, a resistência
das plantas contra insetos, fungos e doenças, por meio da disponibilização dos
nutrientes necessários.
Para VCP (2004), a adubação das mudas de eucalipto, pela adição de fósforo,
nitrogênio e potássio, deve ser realizada a cada três meses e apenas no primeiro ano
da árvore. Após a copagem, a adubação torna-se desnecessária, pois a ciclagem de
nutrientes é feita de forma natural.
Segundo GAVA (2004) 3, nos plantios de eucalipto, podem ser empregados os
seguintes nutrientes: nitrogênio, fósforo, potássio, boro, zinco e cobre. Conforme esta
fonte, as quantidades de nutrientes usados podem variar muito de ano para ano. Na
tabela 17, é apresentado os valores médios aplicados até o 3° ou 4° ano de idade dos
plantios, considerando que o corte da madeira é realizado no 7° ano.

Tabela 17: Quantidade média de nutrientes aplicados no plantio florestal do

eucalipto (GAVA, 2004)3
Nutriente Quantidade
Potássio 180 kg de K2O/ha
Nitrogênio 150 kg de N/ha
Fósforo 80 kg P2O5/ha
Boro 3 kg de B/ha
Zinco 2 kg de Zn/ha
Cobre 1 kg de Cu/ha

A fertilização mineral varia muito conforme as condições físicas e químicas

do solo, mas geralmente é recomendada a dosagem de 120 a 150 g de NPK por
planta (COUTO; MÜLLER; TSUKAMOTO, 2005).
A importância de cada nutriente nos plantios florestais é apresentada no
anexo F.

3
Informação obtida com o Eng. José Luiz Gava, coordenador de P&D em Manejo, Solos e Nutrição
Florestal da Companhia Suzano de Papel e Celulose, através de contato pelo e-mail
jgava@suzano.com.br, em 03 set. de 2004.
 70

Na tabela 18, é apresentada a adubação média realizada pela empresa

International Paper do Brasil Ltda. para a produção de madeiras destinada à produção
de celulose e papel.

Tabela 18: Adubação utilizada nos plantios florestais da International Paper Ltda.
(MENEGOL, 2005) 4
UM3 kg/ha N P2O5 K2O CaO MgO S B Cu Zn Época Aplicação
calcário 2.200 660 264 0-5 meses Área total
8:32:16 250 20 80 40 3 4 1,5 plantio Localizado
0:0:54 180 97 1,8 5-9 meses Filete contínuo
0:0:54 180 97 1,8 12-16 meses Área total
Nota: NPK (8:32:16): elementos usados: MAP (fosfato de monoamônio), sulfato de amônia, superfosfato simples, cloreto de
potássio e zincobor e NPK (0:0:54): elementos usados: cloreto de potássio e bórax.

Plantio do eucalipto
Após a adoção das medidas silviculturais (como, o preparo do solo e sua
fertilização mineral em doses apropriadas), o plantio das mudas em campo pode ser
realizado, respeitando as épocas apropriadas para a espécie (início de período de
chuvas, entre os meses de setembro e novembro).
As mudas dos viveiros são transplantadas para o campo com um tamanho
médio de 20 cm, o plantio destas pode ser manual, semi-mecanizado ou mecanizado.
O método escolhido para o plantio deve ser condicionado à topografia do terreno,
extensão da área de plantio e aos custos associados.
O plantio mecanizado, em geral, pode ser realizado em áreas planas enquanto
o plantio manual em áreas com topografia acidentada. No Brasil, o principal método
usado é o sistema manual devido ao baixo custo da mão-de-obra, embora grandes
plantadores, como a VCP, Ripasa e Aracruz Celulose já utilizem equipamentos
adaptados para essa operação. As ferramentas utilizadas para o plantio manual são o
cucho e a transportadora de acionamento manual e no plantio mecanizado pode ser
realizado com as semeadoras, as plantadoras ou as transplantadoras (FESSEL, 2003 e
VCP, 2004).
Segundo FESSEL (2003), as semeadoras são equipamentos destinados ao
plantio de sementes, as plantadoras empregadas no plantio de culturas que se

4
Informação obtida com o Sr. Osmar Menegol da empresa International Paper do Brasil Ltda., através
de contato pelo e-mail (sac@ipaperbr.com), em 22 set. de 2005.
 71

reproduzem por órgãos vegetativos (como raízes, colmos, tubérculos) e as

transportadoras de acionamento mecânico (acopladas a um trator) são utilizadas para
plantio de mudas, podendo realizar a fertilização e irrigação de forma intermitente.
Um mês após o plantio são realizados monitoramentos de campo para avaliar
a necessidade de replantio das mudas que não resistiram. O replantio das mudas não
deve ultrapassar, em condições ideais, o índice de 10% (VCP, 2004).
Para o inicio de seu desenvolvimento no campo, cada muda necessita de
aproximadamente 6 litros de água distribuídos em três irrigações (ABTCP, 2004).
Atualmente, encontram-se disponíveis os géis absorventes pré-hidratados para o uso
juntos os pés das mudas, que disponibilizam de forma paulatina a água e assim,
reduz os intervalos entre as irrigações, que de 5 dias passaram ter uma periodicidade
de 20 dias (VCP, 2004).
De acordo com A CULTURA DO EUCALIPTO NO BRASIL (2000, apud
CHARÃO e GIRARDI, 2004), uma plantação de eucalipto possui, em média, 1.500
árvores por hectare e estas árvores produzem aos 7 anos de idade por volta de 200 m3
de madeira sem casca. A produção de 1 tonelada de celulose consome por volta de 4
m3 da madeira de eucalipto. Para a produção de 1 tonelada de papel utiliza-se cerca
de 0,92 tonelada de celulose, acrescida de matérias-primas não-fibrosas, como
amido, caulim, cola e tinta, que proporciona melhores características ao produto
final.

Manejo florestal
Os tratos silviculturais têm por objetivo eliminar a competição entre
indivíduos, árvores e ervas daninhas invasoras, até que a floresta em formação seja
capaz de dominar esta competição. Os principais tratos silviculturais são a desrama e
o desbaste, outras atividades comuns nesta fase, segundo BAJAY, BERNI, LIMA
(2005), são a capina manual, mecânica ou química, a manutenção de estradas de
acesso, aceiros e terraços, aplicação de defensivos etc.
A poda de galhos ou ramos, também conhecida como desrama, é empregada
para melhorar a qualidade da madeira pela obtenção de toras desprovidas de nós.
Segundo SIMÕES (1989 apud COUTO; MÜLLER; TSUKAMOTO, 2005), para a
espécie de Eucalyptus sp., a primeira desrama normalmente é realizada aos 12 ou 18
 72

meses ou quando o diâmetro médio do povoamento tiver alcançado 10 cm,

removendo-se até 30% da copa viva (a remoção pode chegar em até 50% da copa
viva para povoamentos mais densos).
Os desbastes são cortes parciais realizados em povoamentos ainda precoces,
com o objetivo de estimular o crescimento das árvores remanescentes através de uma
nova redistribuição que se estabelece, aumentando a produção da madeira utilizável.
Nesta operação, são removidas as árvores excedentes, para que se possa concentrar o
potencial produtivo do povoamento num número limitado de árvores selecionadas
(AMBIENTE BRASIL, 2004).

Corte do eucalipto
O corte do eucalipto normalmente é raso e realizado no 7º ano quando se
objetiva quantidade de toras; a brotação da próxima cultura pode ser orientada para a
rotação e a próxima colheita deve ser realizada em idade semelhante.
Conforme a espécie cultivada, a altura do corte (com relação ao solo) define a
percentagem de sobrevivência das brotações. A fertilização mineral, para SIMÕES
(1989 apud COUTO; MÜLLER; TSUKAMOTO, 2005), pode ser empregada para
aumentar a sobrevivência e vigor das brotações e, normalmente, emprega uma
formulação de 150 g por cepa, aplicada em sulco nas entrelinhas ou a lanço, antes do
corte.
A talhadia foi um sistema de regeneração florestal muito usado para manejar
plantios de eucalipto no Brasil. Atualmente, este sistema não tem sido muito
empregado pelas empresas, devido ao decréscimo da produtividade observado nas
rotações posteriores e a disponibilidade, no mercado, de material genético de alta
qualidade.
Segundo COUTO e DUBÉ, (2001 apud COUTO; MÜLLER;
TSUKAMOTO, 2005), o replantio da cultura, após o primeiro corte, tem sido
empregado pelas empresas, preferencialmente, a brotação da cultura.
A partir da década de 90, as intensificações das operações de colheita
mecanizada da madeira aumentou a preocupação com a compactação dos solos. A
compactação pode ser definida como um novo arranjo e aproximação das partículas
do solo, apresentando redução da macroporosidade e aumento da densidade do solo.
 73

O processo de compactação dos solos provoca uma redução das taxas de infiltração
da água e da aeração do solo, além de um aumento da resistência a elongação
radicular das plantas. Avaliando os efeitos da colheita mecanizada de eucalipto na
compactação do solo, foi observado, segundo FESSEL (2003), uma redução
significativa da produtividade do eucalipto aos 7 anos de idade.
O corte manual da madeira de eucalipto deve ser chanfrado ou em bisel,
podendo ser realizado com o emprego de machado ou motosserra.

3.4.2.1. Subsistema transporte da madeira

Todo o sistema envolvido no transporte da madeira de eucalipto das áreas
florestais para o suprimento das fábricas de papel offset é 100% rodoviário.
De acordo com IPAPER (2006) 5, o tipo de transporte adotado compreende
dois tipos de composição:
1° tipo: caminhão plataforma 6x4 com julieta acoplada, conhecido como Romeu e
Julieta, com composição total de 07 eixos, utilizado em distâncias curtas.
2° tipo: caminhão cavalo mecânico 6x2 com 02 traillers acoplado, conhecido como
B-Trem, com composição total também de 07 eixos, utilizado em distâncias mais
longas.
Os dois tipos caminhões (com potência média de 380 CVs) admitem um peso
bruto total da composição (PBTC) de 57 toneladas e carga líquida média tranportada
de 35 t de madeira. A madeira transportada por esta empresa possui dimensão de
2,25 m de comprimento.

3.4.3. Subsistema extração da celulose

A madeira utilizada na fabricação de pastas celulósicas é formada por fibras
dispostas em múltiplas camadas, sujeitas a forças que atuam entre as fibras além da
lignina (um dos principais componentes da madeira) que atua como ligante.
As características, qualidade e utilizações da pasta a ser produzida envolvem
a quantidade e tipo de energia (química ou mecânica) empregada no processo de
separação destas fibras (CNP, FINEP e IPT, 1985).

5
Informação obtida com o Serviço de Atendimento ao Consumidor da empresa International Paper do
Brasil Ltda. (www.internationalpaper.com.br), em 23 de jun. de 2006.
 74

3.4.3.1. Processos de preparação de pasta celulósica

Existem muitos métodos diferentes para a preparação de pasta celulósica,
desde os puramente mecânicos até os químicos, nos quais a madeira é tratada com
produtos químicos, sob pressão e aquecimento (temperaturas maiores que 150° C),
para dissolver a lignina, havendo inúmeras variações entre os dois extremos.
Em 2002, como observado na figura 12, a produção da pasta química
representou mais que 93% do total das pastas produzidas.

Pasta Pasta Semiquímica

Quimitermomecânica 0,67%
Pasta Quimimecânica
1,09%
0,18%
Pasta Termomecânica
2,04%

Pasta Mecânica
2,87%

Pasta Química
93,15%

Figura 12: Produção brasileira de pastas por categoria em 2002 (adaptado de

BRACELPA, 2002)

Na seqüência, de acordo com CNP, FINEP e IPT (1985), é apresentado um

breve relato dos processos de preparação de pasta celulósica.

Processo Mecânico - MP
As toras de madeira, neste caso preferencialmente coníferas, são prensadas à
úmido, contra um rolo giratório cuja superfície é coberta por um material abrasivo,
reduzindo-as a uma pasta fibrosa denominada “pasta mecânica” (groundwood),
alcançando um rendimento que varia de 93 a 98 %.
 75

Neste processo não ocorre uma separação completa das fibras dos demais
constituintes do vegetal, obtendo-se então uma pasta barata cuja aplicação é limitada,
pois o papel produzido com ela tende a escurecer com certa rapidez, mesmo depois
de passar pela etapa de branqueamento, devido à oxidação da lignina residual.
A pasta mecânica pura ou em composição com outra, é muito usada para a
fabricação de papel para jornal, revistas, embrulhos, toalete etc.

Processo Termomecânico - TMP

A madeira, sob forma de cavacos, sofre um aquecimento com vapor (em
torno de 140° C) que provoca na madeira e na lignina uma transição do estado rígido
para um estado plástico, seguindo para o processo de desfibramento em refinador a
disco.
A pasta obtida desta forma tem um rendimento um pouco menor do que no
processo mecânico (92 a 95 %), mas resulta em celulose para a produção de papéis
de melhor qualidade, pois proporciona maior resistência mecânica e melhor
imprimabilidade, entre outras características.
No processo mecânico e termomecânico o rompimento das ligações entre as
fibras é resultante de forças intensas de cisalhamento aplicadas à madeira,
consequentemente é obtido um rendimento elevado, pois os materiais perdidos,
geralmente, são finos e solúveis em água. A pasta obtida é constituída de fibras,
feixes de fibras e fibras danificadas.

Processo Semiquímico
Os processos semiquímicos empregam condições mais brandas na digestão
que os processos químicos: menor carga de reagentes químicos, ou redução do tempo
e temperatura de cozimento.
Neste caso, acrescentam-se produtos químicos em baixas porcentagens, para
facilitar ainda mais a desfibragem, contudo, sem reduzir demasiadamente o
rendimento (60 a 90 %).
Porém, vem ganhando muito interesse um tipo de pasta derivado da TMP,
onde um pré-tratamento com sulfito de sódio ou álcali é feito antes da desfibragem,
no refinador a disco. Esta pasta é denominada pasta quimiotermomecânica - CTMP.
 76

Nos processos semiquímico e quimiotérmicomecânico observa-se alguma

remoção de lignina e de hemicelulose e devido a menor influência do processo
mecânico, as fibras apresentam-se melhor separadas e menos danificadas que no
processo mecânico convencional.

Processo Químico - Sulfato ou Kraft

O Processo Kraft envolve o cozimento da madeira com uma solução contendo
hidróxido e sulfeto de sódio. O sulfeto de sódio promove um considerável aumento
da velocidade de polpação e da qualidade da pasta (CNP, FINEP e IPT, 1985). Ainda
segundo esta fonte, a denominação do processo sulfato (como também é conhecido o
processo Kraft) não é muito conveniente, pois se faz pensar que o agente ativo de
cozimento seja o sulfato quando na realidade são o hidróxido de sódio e o sulfeto de
sódio. O sulfato de sódio é a substância adicionada ao processo para suprir as perdas
do ciclo de recuperação dos reagentes do cozimento.
É um processo químico que visa dissolver a lignina, preservando a resistência
das fibras, obtendo-se dessa maneira uma pasta forte (Kraft significa forte em
alemão), com rendimento entre 50 a 60 %.
No Brasil, o processo de produção de polpa química mais difundido é o
processo Kraft, usado para a obtenção de pastas químicas com hardwood, em
especial o eucalipto. Durante esse processo, é possível remover grande parte da
lignina presente na madeira (figura 13). No entanto, a polpa obtida apresenta uma
coloração escura, tornando necessária a realização do branqueamento para atingir
critérios de qualidade da celulose para as mais diversas aplicações requeridas.
 77

Figura 13: Estrutura proposta para a macromolécula da lignina de Eucalyptus

grandis (PILO-VELOSO; NASCIMENTO; MORAES, 1993 apud QUIMICA
NOVA, 2001)

A celulose obtida por esse processo não apresenta nenhuma restrição ao uso.
É muito empregada para a produção de papéis cuja resistência seja o principal fator,
como para as sacolas, sacos para cimento etc.
Na figura 14, pode se verificar que mais de 96% da pasta química produzida
no país, em 2002, foram obtidas pelo processo Kraft, seguida pelo processo soda e
sulfito.
 78

Soda
Sulfito
3,37%
0,37%

Kraft
96,26%

Figura 14: Produção brasileira de pastas químicas por processos em 2002 (adaptado
de BRACELPA, 2002)

Processo Químico - Sulfito

É um processo onde os cavacos são cozidos em digestores com um licor
ácido, preparado com compostos de enxofre (SO2) e uma base Ca(OH)2, NaOH,
NH4OH etc.
A pasta obtida desta maneira tem um rendimento entre 40 e 60 % e é de
branqueamento muito fácil, apresentando uma coloração clara que permite o seu uso
mesmo sem ser branqueada.
Este processo, que era muito utilizado para a confecção de papéis para
imprimir e escrever, tem sido substituído pelo processo Kraft (principalmente após a
introdução do dióxido de cloro no branqueamento), devido à dificuldade de
regeneração dos produtos químicos e os conseqüentes impactos ambientais,
decorrente da poluição das águas.

Processo Químico - Soda

No processo soda, o licor de cocção é constituído apenas pelo hidróxido de
sódio, diferentemente do processo Kraft que emprega o licor com hidróxido de sódio
e sulfeto de sódio na polpação celulósica.
O processo Kraft é superior ao soda, em rendimento, qualidade e custo de
produção (CPRH e GTZ, 1998).

No anexo G é apresentada a produção brasileira de pastas químicas por tipo

de processo.
 79

Preparo da madeira
A madeira, matéria-prima utilizada na fabricação de celulose é cortada após
atingir certa idade, para o eucalipto no Brasil 7 anos em média.
A madeira recebida das florestas, de maneira geral, encontra-se na forma de
toras sem cascas, mas a retirada de sua casca pode ser realizada também na fábrica.
As toras descascadas têm dimensões em torno de 2,2 a 2,8 m de comprimento e
diâmetro variável de 7 a 40 cm. O transporte da região florestal até a fábrica é
realizado por meio de rodovias.
Após a chegada à fábrica, a madeira pode ser processada imediatamente ou
então, ser mantida em estoque, na forma de toras ou cavacos, para utilização futura.
O armazenamento da madeira em clima quente e úmido provoca, em poucas
semanas, a perda de fibras e de sua qualidade devido à formação de manchas pela
ação de fungos (CETESB, 1990).
Mas antes de ser enviada ao processo de polpação é submetida a uma série de
operações com o objetivo de fornecer a madeira de forma e pureza desejadas e em
quantidade suficiente e constante. Estas operações envolvem um considerável
consumo de energia elétrica.
Nos pátios de madeira, realiza-se o descascamento da madeira, pois a casca,
além de possuir fibras utilizáveis em quantidade relativamente pequena, consome
maior quantidade de reagentes na polpação e no branqueamento, resultando
possivelmente em maior degradação das fibras e menor rendimento do processo,
além de afetar negativamente as propriedades físicas do produto, aumentando o teor
de impurezas na pasta. Se o descascamento for realizado na floresta, a casca servirá
para enriquecimento do solo, pela formação de húmus, caso contrário as cascas
podem ser utilizadas como combustível nas caldeiras para geração de vapor
necessário ao processo.
Segundo CETESB (1990), o descascamento pode ser executado por uma das
seguintes vias:
- mecânica: em que descascadores de faca ou fricção são utilizados, um
mecanismo de baixa eficiência, alto consumo de energia, podendo também ter um
alto consumo de água.
 80

- hidráulica: o descascamento da madeira pode ser realizado por jatos de água a

alta pressão. A grande quantidade de água consumida, entretanto, pode ser reciclada.
No processo de picagem, as toras descascadas são reduzidas em fragmentos
denominados cavacos em picadores, que consistem em discos rotativos de facas
múltiplas.
Em geral, os cavacos são cortados na dimensão de 20x20x40 mm para facilitar
a penetração do licor de cozimento no processo subseqüente. Os cavacos
demasiadamente pequenos podem resultar em cozimento excessivo, enquanto que os
cavacos grandes podem não receber um cozimento interno adequado (CETESB,
1990).
Os cavacos obtidos são classificados em peneiras vibratórias com o objetivo de
separar do material aceito, os cavacos superdimensionados que vão para o processo
de repicagem e retornam para a classificação.
O material fino produzido durante o corte da madeira é queimado na caldeira
de biomassa produzindo vapor para o processo.
Os estágios da preparação da madeira para o processo de polpação celulósica
podem ser representados pela figura 15.

Figura 15: Estágios da preparação da madeira (adaptado de PECE/USP, 2005)

 81

A polpação da madeira é constituída de várias unidades de processo, cujo

objetivo principal é o isolamento das fibras celulósicas. No Brasil, o processo
predominante para produção de polpa química, como já apresentado anteriormente, é
o processo Kraft, em que a madeira é submetida a um processo de cozimento com
uma solução de hidróxido de sódio e sulfeto de sódio. Através deste processo, é
possível remover grande parte da lignina presente na madeira.
A polpação da madeira resulta em complexas descargas que podem conter
milhares de substâncias orgânicas e inorgânicas, encontradas na forma solúvel ou
insolúvel (IIED, 1996). A polpa resultante do processo apresenta uma coloração
escura, fazendo necessário a realização da etapa de branqueamento, com o objetivo
de atingir níveis de alvuras aceitáveis para as mais variadas categorias de papéis,
principalmente, para a de imprimir e escrever.
No processo de branqueamento convencional são usados reagentes químicos a
base de cloro, como cloro molecular, gás cloro, dióxido de cloro e hipoclorito de
sódio, em uma série de etapas estabelecidas com o propósito de alcançar o grau de
alvura desejado.

Digestão da celulose
O cozimento da madeira tem por objetivo a dissolução das substâncias que
ligam suas fibras celulósicas constituintes, tais como: lignina, hemicelulose e outras
substâncias não-celulósicas, para a obtenção de uma polpa formada de fibras
individuais (CETESB, 1990). Durante o cozimento ocorre a geração de licor negro e
dos gases de digestão.
O cozimento pode ser realizado em digestores contínuos ou por bateladas
(conhecidos também por descontínuos ou Batch), que são grandes recipientes de
cocção a pressão. No entanto, as grandes empresas de papel e celulose, assim como
os principais fabricantes de papel offset, têm se modernizado tecnologicamente e
substituído seus digestores descontínuos existentes em operação por digestores
contínuos.
A utilização do digestor continuo pode trazer ganho ambiental, notadamente
quanto à emissão de odores (TRS), pois a operação considerada continua e selada,
 82

não possui abertura para carga e descarga como nos digestores descontínuos. Após a
digestão, a massa é continuamente descarregada em um tanque (blow tank) com
temperatura inferior a dos digestores descontínuos (LOPES, 2003a).
Na tabela 19, são apresentados os sistemas de digestão da celulose empregados
por alguns fabricantes de papel offset.

Tabela 19: Sistema de digestão da celulose dos fabricantes de papel offset

(SUMERE, 2005 6; INTERNATIONAL PAPER DO BRASIL Ltda., 2005 7 e
KULAY, 2004 8)
Fabricantes de papel offset Sistema de digestão da celulose
International Paper contínuo
Cia Suzano de Papel e Celulose parte contínuo e parte descontínuo
Ripasa contínuo

No digestor, os cavacos selecionados são introduzidos pela parte superior do

equipamento, junto com o licor de cocção, que no processo Kraft, consiste em sulfeto
de sódio e hidróxido de sódio, podendo-se existir ainda carbonato de sódio e
pequenas quantidades de sulfato e sulfito de sódio (CETESB, 1990). O licor de
cocção é preparado a partir do licor branco proveniente da planta de recuperação
química.
Na sequência, realiza-se o aquecimento do conjunto até uma temperatura em
torno de 170º C. Esta temperatura é mantida até o tempo necessário para a
solubilização da lignina, permitindo a separação das fibras. No entanto, para que se
alcance a temperatura desejada, como o licor de cozimento à temperatura atmosférica
é uma solução aquosa com ponto de ebulição próximo de 100º C, faz-se necessário o
aumento de pressão sob o conjunto (IPT, 1988).
Segundo CETESB (1990), o aumento de pressão e temperatura na fase de
cozimento é realizado pela introdução de vapor aquecido. Geralmente, utilizam-se de
2 a 4 horas à pressão de 7,0 a 7,7 kg/cm2 e a temperatura por volta de 170º C.

6
Informação obtida com o Sr. João Humberto Sumere, analista de Controle da CETESB - Agência
Ambiental de Limeira, em 10 fev. de 2005.
7
Informação obtida com o Serviço de Atendimento ao Consumidor da empresa International Paper do
Brasil Ltda. (www.internationalpaper.com.br), em 14 mar. de 2005.
8
Informação obtida com o Prof. Dr. Luiz Alexandre Kulay, pós-doutorando do Depto. de Engenharia
Química da Escola Politécnica da USP, em 05 jun. de 2004.
 83

Após o cozimento, reduz-se a pressão no digestor a aproximadamente 5,5

kg/cm2, antes de se fazer a descarga. No caso de digestores descontínuos, a descarga
é realizada abrindo se uma válvula no fundo do tanque e por diferença de pressão
ocorre a transferência da carga total do digestor para o tanque de descarga. Esta
passagem brusca faz com que os cavacos cozidos se desfaçam em fibras individuais,
obtendo-se uma polpa. Nesta etapa, ocorre à liberação de vapores para atmosfera, o
uso de separador ciclônico pode ser uma alternativa para a retenção destes vapores,
que podem ser enviados a trocadores de calor, dando origem a um condensado
(CETESB, 1990).
No tanque de descarga, têm-se a polpa e o licor negro constituído de
remanescentes do cozimento, lignina e outros sólidos extraídos da madeira.
A polpa e o licor negro são diluídos com licor negro fraco (proveniente da
lavagem da polpa), permitindo o seu bombeamento para a etapa seguinte de lavagem.
A figura 16 ilustra a etapa da digestão dos cavacos no processo de polpação
Kraft da celulose.

Figura 16: Digestão dos cavacos da madeira no processo de polpação Kraft da

celulose (adaptado de PECE/USP, 2005)

Antes do início da lavagem da polpa, em alguns casos, realiza-se previamente

uma depuração grosseira para a separação dos nós e palitos, com a vantagem da
formação de uma massa densa, uniforme e mais facilmente lavável (CETESB, 1990).
 84

Os nós podem retornar ao digestor para que sejam recozidos e os palitos constituem-
se em resíduo, podendo ser reaproveitados ou não.
Na figura 17, é apresentado um balanço de massa consolidado para algumas
unidades de processo da polpação Kraft.

3 SILO DE CAVACOS Água na madeira 1,77

Madeira ODMT 3,28
VASO DE
Água no LN 11,64
IMPREGNAÇÃO
Sólidos no LB 0,71 Água no LB 4,40
DIGESTOR
Sólidos no LN 0,36 SISTEMA DE Água no vapor 0,97
RECUPERAÇÃO
DE CONDENSADO Lavagem / Selagem 2,74
Resfriamento 21,90
TANCAGEM
Polpa dos digestores
1,64/15,36 (~10%)

LN p/ diluição 49,95 (2,5%) PENEIRAS Nós (~0,2%) 9,77E-03/4,92E-03

VIBRATÓRIAS
ROSCAS LN p/ tq. de estocagem 15,60
EXTRATORAS DE
NÓS Massa 65,45/1,64
(2,5%)
Palitos 6,54E-03/3,27E-03 PENEIRAS E
ROSCAS LN p/ diluição 16,18
Legenda: Massa p/ lavagem 65,33/1,63 EXTRATORAS DE
PALITOS Efluentes ~ 7,82E-02
Vazão (t/h) / % ss

Figura 17: Balanço de massa consolidado para algumas unidades de processo da

polpação Kraft (adaptado de PECE/USP, 2005) 9

Lavagem Alcalina
A lavagem tem por objetivo separar, da melhor maneira possível, a polpa
celulósica do licor negro. Segundo CETESB (1990), sob o ponto de vista ambiental,
é de fundamental importância lavar o máximo possível a celulose, antes que ela vá
para o branqueamento, onde o efluente gerado não poderá ser recuperado, sendo
então enviado à estação de tratamento de efluentes.
A adição de água à lavagem da polpa celulósica deve ser bem controlada, uma
vez que o filtrado final obtido (licor negro fraco) deve ser evaporado, queimado e os
sais de sódio recuperados. Uma quantidade maior de água necessitará de maior
energia para a evaporação do licor. Por outro lado, uma lavagem insuficiente

9
ODMT é a sigla para tonelada métrica seca ao forno (tradução do inglês oven-dried metric tons),
refere-se a celulose com “zero” (0%) de umidade (ENVIRONMENTAL DEFENSE FUND et. al.,
1995).
 85

implicará em perda de licor negro impregnado na celulose, afetando o balanço

térmico e químico da etapa de recuperação química (CETESB, 1990).
Os equipamentos normalmente utilizados para a lavagem, na grande maioria
das indústrias, têm sido os filtros rotativos à vácuo, operados em série, em número de
2 , 3 ou mais elementos, com lavagem em contracorrente (CETESB, 1990; CPRH e
GTZ, 1998).
A massa entra no filtro 1 e no último filtro da série é adicionado o condensado
mais limpo, oriundo das etapas da evaporação no processo de recuperação química.
O filtrado obtido neste filtro é utilizado como líquido de lavagem no penúltimo filtro
e assim por diante.
Geralmente a lavagem consiste em 6 filtros seqüenciais. Após o filtro 3 da
lavagem alcalina, realiza-se uma dosagem de soda cáustica para acerto do pH e, em
seguida, a massa é aquecida numa rosca com vapor direto e oxidada com oxigênio no
estágio conhecido como Pré-O.
Na figura 18, é apresentado um balanço de massa consolidado para algumas
unidades de processo da polpação Kraft.
Massa (10%) 16,17/1,62
Massa 65,33/
1,63 (2,5%) PRIMEIRA
LAVAGEM LN (13%) 71,40
Líquido de lav. da FILTROS
2ª etapa 22,46 DIFUSORES
TRS 2,5E-03
MESA PLANA
Legenda:
Selagem / Lavagem
de telas 2,15 PRENSAS Efluente ~ 2,35
Vazão (t/h) / % ss

Figura 18: Balanço de massa consolidado para a primeira lavagem (adaptado de

PECE/USP, 2005)

Pré-branqueamento com oxigênio

O oxigênio tem sido utilizado em várias etapas dos processos de
branqueamento ECF e TCF, bem como na pré-deslignificação oxidativa em um
único ou duplo estágio, devido ao seu baixo custo e eficiência.
A realização da pré-deslignificação (Pré-O) após a polpação Kraft é hoje uma
tecnologia estabelecida. Muitos estudos sobre a pré-deslignificação com oxigênio
têm sido feitos visando, por exemplo, a redução do consumo de reagentes no
 86

branqueamento, da toxidade dos efluentes e a melhoria da viscosidade da polpa

branqueada (ABTCP-TAPPI, 2000).
Ainda segundo esta fonte, a deslignificação ou pré-branqueamento com
oxigênio tem por objetivo alvejar a polpa, remover extrativos saponificáveis em meio
alcalino e principalmente degradar e dissolver fragmentos de lignina residual ainda
presentes após a polpação Kraft.
A pré-deslignificação com oxigênio tem-se tornado cada vez mais aceita na
medida em que se consegue minimizar a degradação indesejada de carbohidratos e a
perda da viscosidade da polpa, com seus possíveis reflexos nas propriedades dos
papéis (IPT e SENAI, 1988 e ABTCP-TAPPI, 2000).

Lavagem
Após a etapa de pré-branqueamento com oxigênio, onde é dissolvido o licor
impregnado nas fibras, uma segunda lavagem das fibras é realizada para a remoção
do licor negro. No primeiro filtro da série, o filtrado é coletado e armazenado,
constituindo-se no licor negro fraco que é enviado à recuperação, sendo também
utilizado na diluição do licor de cozimento e no tanque de descarga (CETESB,
1990).
O balanço mássico dos subsistemas pré-deslignificação da celulose com
oxigênio seguido da segunda etapa de lavagem é apresentado na figura 19.

Massa 16,17/1,62
BOMBA MC Vapor e gases diluídos ~ 0,66
Soda ou LB oxidado 0,85
REATOR DE O2 Efluentes ~ 5,90E-02
Vapor 1,49
BLOW TANK
Oxigênio 4,4E-02

Massa 17,39/1,57

Diluição 62,73

Líquido de lav. 84,99

LAVAGEM
Líquido de lav. 20,60 SEGUNDA Efluentes 2,35
Legenda:
ETAPA
Vazão (t/h) / % ss Selagem / lavagem de Massa 15,53/1,55
telas 2,15

Figura 19: Balanço de massa para a pré-deslignificação da celulose com oxigênio e

da segunda etapa de lavagem (adaptado de PECE/USP, 2005)
 87

Ainda segundo CETESB (1990), a polpa é enviada a etapa de branqueamento

químico com redução da cor em torno de 70%, DBO em 50%, além de uma
significativa redução nos compostos organoclorados.
Na figura 20 é apresentado o subsistema que integra a depuração, a lavagem
da polpa e o pré-branqueamento da polpa com oxigênio.

DEPURAÇÃO
ÁGUA DE LAVAGEM

LAVAGEM 2

LAVAGEM 1

NÓS E PALITOS
LICOR NEGRO
P/ EVAPORAÇÃO

OXIGÊNIO

TANQUE MASSA
DA POLPAÇÃO
REATOR

TANQUE DE MASSA
PRÉ -BRANQUEADA

Figura 20: Depuração, lavagem da polpa e seu pré-branqueamento com oxigênio

(adaptado de PECE/USP, 2005)

3.4.3.2. Branqueamento de pastas químicas

O Brasil, segundo COSTA (2004), utiliza-se da madeira de Eucalyptus
grandis, perfazendo uma produção da ordem de 6 milhões de toneladas de polpa por
ano, dos quais 98% são branqueadas.
O branqueamento é a etapa mais controversa em termos ambientais do
processo de manufatura de papel e celulose. O principal problema desta etapa deve-
se aos sérios danos que podem ser causados ao meio ambiente, provenientes
principalmente do descarte de seus efluentes nos corpos hídricos receptores.
O ponto crítico da produção de papel acontece quando as polpas são
branqueadas por compostos clorados. Os efluentes gerados pelo setor papeleiro no
Brasil estão entre 30 e 100 metros cúbicos por tonelada de polpa (ASSESSORIA DE
IMPRENSA DA UNICAMP, 2004).
 88

Os processos convencionais de branqueamento de polpas celulósicas utilizam

reagentes químicos a base de cloro (como o próprio cloro, dióxido de cloro e
hipoclorito de sódio), em série de etapas que depende do grau de alvura desejado. O
grande inconveniente desses processos está na formação de compostos
organoclorados, especialmente dioxinas e furanos, de elevada toxidez (QUIMICA
NOVA, 2001).
Os mais sérios problemas do setor de papel e celulose constituem o grande
volume de água utilizado no branqueamento da polpa celulósica e o descarte das
águas residuárias contendo organoclorados. De acordo com VESOVIC et. al. (1998),
estes efluentes respondem pela maior carga ambiental das águas residuárias finais e
por conterem compostos clorados, a sua queima na caldeira de recuperação torna-se
inconveniente devido, entre outros aspectos, ao seu efeito corrosivo.
Atualmente, as legislações mais rígidas e demandas crescentes do mercado
por polpas branqueadas sem compostos à base de cloro têm levado as indústrias do
setor adotarem processos alternativos de branqueamento.
Nos dias atuais, existe uma tendência mundial pela adoção de processos de
branqueamento da celulose livres de cloro elementar, conhecidos como ECF (do
inglês Elemental Chlorine Free), ou mesmo isentos de qualquer insumo clorado, os
TCF (do inglês Totally Chlorine Free) em substituição ao processo de
branqueamento químico convencional baseado no uso de cloro elementar.
De um modo geral, para o branqueamento TCF são empregadas substâncias
químicas, como oxigênio, peróxido de hidrogênio, ozônio e, mais recente, devido ao
seu elevado poder oxidante, os perácidos. Enquanto que o branqueamento ECF é
utilizado o dióxido de cloro, dentre outros produtos químicos livres de cloro
elementar.
Segundo POLJAK, ANGEW (1948); MCEWEN, SHELDON (1949) apud
QUÍMICA NOVA (2001), um dos perácidos mais estudados é o ácido peracético
(CH3COOOH) que, desde a década de 40, vem sendo investigado como reagente de
branqueamento e deslignificação de polpas químicas, em particular para as polpas
TCF.
A etapa de branqueamento tem por objetivo a remoção de impurezas, tais
como íons metálicos, resinas e lignina residual presente na pasta celulósica lavada e
 89

limpa. O branqueamento é realizado em vários estágios diferentes, cuja seqüência e

condições de operação dependem da unidade industrial. Os estágios do
branqueamento são condicionados pelas variáveis: tipo e quantidade de reagente
empregado, consistência da polpa, tempo de retenção, temperatura e pH (CNP,
FINEP e IPT, 1985).
É possível considerar o branqueamento como sendo uma continuação da
deslignificação, iniciada no cozimento, empregando, por exemplo, o cloro e seus
compostos (como o dióxido de cloro), a soda caustica, oxigênio e peróxido de
hidrogênio.
Conforme IPT e SENAI (1988), na prática a remoção de toda a lignina por
uso de reagentes químicos, além de ambientalmente inviável, torna-se extremamente
dispendiosa, então é comum o uso de substâncias oxidantes que modificam os grupos
cromóforos dando origem a derivados não coloridos.
A técnica desenvolvida de branqueamento por oxigênio tem sido amplamente
empregada sendo de grande importância na prevenção da poluição gerada por
compostos derivados do cloro.
Em resumo, o objetivo do branqueamento é a obtenção de pastas químicas
com grau de alvura elevada e estável (que não se altere com o tempo), com um
consumo mínimo de reagentes, sem comprometer as características físicas do
produto final. A combinação de reagentes em vários estágios, alternando processos
oxidativos e de solubilização em álcalis, é utilizada para que se alcance mais
facilmente o objetivo.
Normalmente, o branqueamento começa com um tratamento da pasta com
reagentes a base de cloro, seguido por uma extração alcalina com soda caustica,
sendo aplicado, depois disso, uma série de combinações ou seqüências em que se
alternam o dióxido de cloro, o hipoclorito e a soda cáustica. No final de cada estágio
desta seqüência, a celulose é lavada em filtros rotativos a vácuo para remover os
compostos coloridos oxidados.
A tabela 20 apresenta a notação dos estágios de branqueamento e seus
respectivos reagentes empregados.
 90

Tabela 20: Notação dos estágios de branqueamento (adaptado de BRACELPA,

2002)
Estágio Notação Reagente
Cloração C Cloro (Cl2)
D/C
Cloração-Dioxidação (adição seqüencial) Cloro (Cl2) e dióxido de cloro (ClO2)
C/D
Cloração-Dioxidação (adição simultânea) (D+C) Cloro (Cl2) e dióxido de cloro (ClO2)
Extração Alcalina E Hidróxido de sódio (NaOH)
Hidróxido de sódio (NaOH) e hipoclorito de
Extração Alcalina com hipoclorito EH
sódio (NaClO)
Extração Alcalina com oxigênio EO Hidróxido de sódio (NaOH) e oxigênio (O2)
Hidróxido de sódio (NaOH) e peróxido de
Extração Alcalina com peróxido EP
hidrogênio (H2O2)
Hidróxido de sódio (NaOH), oxigênio (O2) e
Extração Alcalina com oxigênio e peróxido Eop
peróxido de hidrogênio (H2O2)
Hipoclorito de sódio (NaClO) ou de cálcio
Hipoclorito H
(Ca(ClO)2)
Dióxido D Dióxido de cloro (ClO2)
Peróxido P Peróxido de hidrogênio (H2O2)
Oxigênio (pré-branqueamento) O Oxigênio (O2) e hidróxido de sódio (NaOH)
Ozônio Z Ozônio (O3)
Tratamento ácido A Dióxido de enxofre (SO2)
Ditionito de zinco (ZnS2O4) ou ditionito de
Ditionito ou hidrossulfito Di
sódio (Na2S2O4)

Segundo ABTCP-TAPPI (2000), o oxigênio devido ao seu baixo custo e

eficiência deve ser usado cada vez mais nas etapas de branqueamento, seja na pré-
deslignificação da celulose em único estágio (O) ou em dois estágios (OO), na
extração oxidativa com oxigênio (Eo) e com peróxido de hidrogênio (Eop), ou
mesmo, no branqueamento com peróxido pressurizado (PO).
No anexo H são apresentados os potenciais de redução de alguns oxidantes
usados para a deslignificação e branqueamento de polpas.
Na figura 21, é apresentado um balanço de massa para a etapa de
branqueamento da celulose.
 91

Massa 15,53/1,55 ACIDIFICAÇÃO Massa 14,75/1,48

D0 – DIÓXIDO
NaOH 2,00E-02
DE CLORO
O2 2,10E-02 Água quente p/ recuperação 21,89
EXTRAÇÃO
ALCALINA NaOH +
ClO2 3,30E-02
H2O2
Efluente alcalino 9,26
H202 7,10E-03 D1 –DIÓXIDO DE
Vapor 1,49 CLORO
Água refrig. / lavagem ~ 35,17 TANQUE DE MASSA Efluente ácido 8,79

Legenda:

F Vazão (t/h) / % ss
Figura 21: Balanço de massa da etapa de branqueamento ECF (adaptado de
PECE/USP, 2005)

A tecnologia de branqueamento ECF aplicada a polpas químicas domina

atualmente o segmento de polpa branqueada de alta alvura. A produção mundial de
polpas químicas branqueada por esta tecnologia é de cerca de 75% e no Brasil já
ultrapassa a barreira dos 50% (ABTCP, 2002). Existe uma forte tendência de seu
crescimento, tendo em vista a conversão para a tecnologia ECF no Brasil e Japão.
De acordo com IIED (1996), os efluentes da polpação Kraft com
branqueamento convencional, a base de cloro, podem conter mais de 300 compostos
organoclorados diferentes. Destes, duas famílias de compostos conhecidos como
dioxinas e furanos são as que geram uma preocupação especial, dentre os quais o
2,3,7,8 - tetracloro - dibenzo - p-dioxina (TCDD) e o 2,3,7,8 - tetracloro - dibenzo -
furano (TCDF) que são os considerados de maior toxidade. A estimativa da presença
dos compostos organoclorados é realizada pelos parâmetros AOX (medida de
organoclorados que podem ser absorvidos em carvão ativado, do inglês adsordable
organo-halogens) ou TOCL (total de organoclorados, do inglês total organic
chlorine). No entanto, alguns estudos indicam que a toxidade dos efluentes da
indústria papeleira não é função exclusiva do teor de AOX, assim branqueamento
que possibilite níveis de AOX próximos de zero nos efluentes ainda podem ter
toxicidade significativa.
Na figura 22, é apresentada uma seqüência típica de branqueamento ECF.
 92

TANQUE DE MASSA
PRÉ -BRANQUEADA TORRE DE MASSA
BRANQUEADA

LAVAGEM LAVAGEM LAVAGEM

H2SO4

DIÓXIDO DE CLORO
(ClO2)

SODA CAÚSTICA (NaOH) ClO2

PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO (H2O2)
OXIGÊNIO (O2)

MÁQUINAS DE PAPEL

Figura 22: Sequência típica de branqueamento ECF da celulose de eucalipto

(adaptado de PECE/USP, 2005)

O peróxido de hidrogênio tem obtido uma posição de destaque nos processos

de branqueamento de polpas de eucalipto, podendo ser usado no pré-branqueamento,
na extração e no branqueamento final da celulose.
De acordo com SIQUEIRA e SILVA (2003), em meio ácido o peróxido de
hidrogênio é protonado gerando o íon hidroxônio (H3O+), um eletrólito fraco que
pouco reage com a lignina ou a celulose. No branqueamento, o peróxido de
hidrogênio é aplicado em meio alcalino gerando o ânion peridroxila (HOO-), um
oxidante forte e seletivo, que branqueia a celulose sem causar danos a sua estrutura.
No entanto, alguns compostos, como íons metálicos, principalmente manganês e
ferro, presentes na madeira, na água ou em outros compostos coadjuvantes do
processo, quando em quantidades consideráveis, podem decompor cataliticamente o
peróxido de hidrogênio, levando a formação de radicais hidroxilas que atacam as
fibras danificando sua estrutura e diminuindo suas propriedades físicas.
Ainda segundo os autores, atualmente, a maneira mais eficiente para o
branqueamento de polpas celulósicas empregando a tecnologia ECF tem sido a
 93

combinação do peróxido de hidrogênio e o dióxido de cloro, enquanto para polpas

TCF, o uso combinado de ozônio e oxigênio.

3.4.4. Subsistema recuperação química

O sistema de recuperação química é uma etapa complexa da polpação
química da celulose e é responsável por uma variedade de regulamentações
ambientais em vários países. A recuperação química é um componente crucial do
processo de polpação química, que não consiste unicamente em retornar os reagentes
ao digestor com um mínimo de perda. O processo de recuperação química tem
importantes benefícios econômicos e ambientais para a indústria de papel e celulose.
Os benefícios econômicos incluem a economia no custo de compra de
matérias-primas, devido à taxa de recuperação química do processo que pode chegar
a aproximadamente 98%, e a geração de vapor para diversas operações, tais como
cozimento, branqueamento e secagem (IPT e SENAI, 1982). O benefício ambiental é
referente à reciclagem dos produtos químicos, eliminando parte dos efluentes com
potencial poluidor.
Todos os processos de polpação, sejam o Kraft, sulfito e semi-químico, usam
sistema de recuperação química de alguma forma. Embora novas tecnologias estão
sempre sendo desenvolvidas, o processo Kraft de recuperação química não tem sido
fundamentalmente mudado desde que foi patenteado em 1884 (IPT e SENAI, 1982).
Atualmente, grandes avanços nas reações químicas têm sido desenvolvidos
por alguns países, como por exemplo, o emprego do processo de gaseificação do
liquor negro em fase experimental.
A unidade de recuperação química do processo Kraft consiste nas seguintes
unidades de processo apresentadas na figura 23.
 94

licor negro fraco

vapor Evaporadores de condensado

Múltiplo Efeito

licor negro 45-55%

Evaporador de
Contato Indireto

licor negro 70-80%

Caldeira de
Recuperação

resíduos sólidos (dregs)

Tanque de
Dissolução Lavador de Dregs água de lavagem
para tanque de
licor branco fraco

Clarificador de
Licor Verde

Apagador de Cal resíduos sólidos (grits)

Forno de Cal (“Slaker”)

Filtro de Lama Caustificação

Clarificador de
água de processo Lavador de Lama lama de cal Licor Branco

Estocagem do digestores
Licor Branco

Figura 23: Fluxograma da unidade de recuperação química do Processo Kraft

(adaptado de CPRH e GTZ, 1998)

Concentração do liquor negro

Nos evaporadores de múltiplo efeito, o licor negro fraco, proveniente da etapa
de lavagem da polpa marrom com um conteúdo de sólidos totais em torno de 12% a
18%, é concentrado para posteriormente ser queimado na caldeira de recuperação.
Geralmente, são empregadas 6 unidades de evaporação interligadas, onde o licor
circula entre placas em contra-corrente com o vapor gerado no efeito anterior. No
último efeito, aplica-se vácuo e, normalmente, a concentração final obtida nos
evaporadores de múltiplo efeito é de 45 a 55% de sólidos totais. Em uma segunda
 95

fase, o licor negro passa por evaporadores de contato indireto, onde sua concentração
aumenta para 70% a 80% de sólidos totais (CPRH e GTZ, 1998).
Segundo MORAES (2002), os evaporadores a placas ganharam o mercado
brasileiro, substituindo os evaporadores tubulares, pois apresentam elevada
capacidade de evaporação, oferecem maior estabilidade às operações, sem contar
com os aspectos mais importantes, que são os de segregar os condensados e captar os
gases para tratamento, de modo a evitar a formação de odores nas indústrias.
Os condensados gerados em cada um dos efeitos são despejos industriais
importantes, conforme poderá ser visto mais à frente.
A massa negra viscosa resultante não apresenta todos os componentes
inorgânicos originais do licor branco, devido às perdas mecânicas e à
impossibilidade de se retirarem todos os íons inorgânicos na lavagem. Portanto, há
necessidade de se compensar a perda pela adição de produtos químicos. Geralmente,
o sulfato de sódio é adicionado em quantidade equivalente à perdida. A mistura é
feita antes da fornalha, onde os compostos orgânicos são queimados, liberando calor
e produzindo dióxido de carbono, que pode ser absorvido pelo resíduo de caráter
alcalino, formando carbonato de sódio.
O calor da fornalha pode ser utilizado para gerar vapor superaquecido para as
turbinas geradoras de energia, como também vapor para o processo.
Em algumas instalações mais antigas, empregavam-se evaporadores de
contato direto onde o licor é concentrado pela passagem dos gases quentes
provenientes da caldeira de recuperação. O contato dos gases de combustão com o
licor contendo sulfeto de sódio, leva a formação e liberação significativa de H2S para
a atmosfera. Para reduzir este problema, o licor negro que saia dos evaporadores de
múltiplo efeito, era oxidado num tanque de oxidação (através da passagem de ar)
antes de ir para o evaporador de contato direto. Desse modo, o sulfeto de sódio do
licor negro transforma-se em tiossulfato de sódio, que é mais solúvel e não evolui a
H2S quando da redução do pH do licor, causado pelo contato com os gases de
combustão da caldeira (CETESB, 1990).
Quase todas as fornalhas de recuperação instaladas desde 1968 têm o
processo de evaporação de contato indireto que evita este problema. Atualmente, o
 96

processo de oxidação não tem sido visto em fábricas com modernas caldeiras de
recuperação.
O balanço mássico do subsistema de evaporação é apresentado na figura 24.

LN da digestão e lavagem 16,03/2,25 GNC (Cond.) 2,70E-03

TANQUE DE LN 15%
GNC (Dest.) 0,19
EVAPORAÇÃO Água quente 76,99
Vapor 2,28
DE MÚLTIPLO
EFEITO Di
LN 70% 3,21/2,25
Água de resfriamento 76,99 COLUNA DE Efluentes 1,17
STRIPPING
Condensado tratado 12,83
TANQUE DE LN 70%
Selagem / Lavagem 1,17
Vapor condensado 2,28
Legenda:

Vazão (t/h) / % ss
Figura 24: Balanço de massa da etapa de evaporação (adaptado de PECE/USP,
2005)

Incineração do licor concentrado

Embora o sistema de recuperação como um todo dependa economicamente da
retirada de água do licor, o núcleo efetivo do sistema é composto da caldeira e da
fornalha de recuperação. A caldeira de recuperação tem três funções básicas:
- recuperar os reagentes inorgânicos, em forma apropriada para reutilização;
- recuperar a energia, em forma de vapor;
- abater ou minimizar a poluição, tanto do ar como das águas.
Apesar da recuperação dos reagentes mostra-se como a função mais
importante do sistema, a produção de vapor adquiriu significado comparável. As
unidades de recuperação modernas consistem em uma fornalha vertical
completamente resfriada à água por um arranjo de tubos (no fundo e nas paredes)
ligados ao sistema de circulação de água de uma caldeira associada. O fundo da
unidade, na maioria das vezes, é forrado com material refratário especial, à base de
cromita, de alta resistência ao álcali fundido. O poder calorífico dos sólidos no licor
de eucalipto gira em torno de 9.500 kcal/kg, o que caracteriza este material como
combustível pobre, quando comparado com o carvão ou petróleo. O licor negro
concentrado para ser queimado apresenta cerca de 50% de massa de madeira seca
utilizada no cozimento (BAJAY; BERNI; LIMA, 2005).
 97

O aquecimento na caldeira de recuperação é iniciado, na maioria das vezes,

com lenha ou óleo combustível e somente após atingir certa temperatura, começa-se
a queima do licor negro.
Na fornalha, a lignina e outros constituintes da madeira presentes no licor
negro concentrado mantêm a combustão.
As reações mais importantes realizadas na fornalha são a conversão dos
compostos orgânicos de sódio em carbonato de sódio e a redução do sulfato a sulfeto.
Assim, a massa fundida formada é composta, principalmente, de carbonato de sódio
e sulfeto de sódio, contendo impurezas em pequenas quantidades.
O sulfato de sódio introduzido na caldeira através do licor negro é reduzido
pelo carbono da matéria orgânica para sulfeto de sódio, como mostra a reação:
Na2SO4 + 4C → Na2S + 4 CO
Os gases de combustão do licor negro deixam a fornalha a aproximadamente
980°C, e passam por dispositivos de troca de calor, produzindo vapor superaquecido
para a geração de energia e vapor de processo (CESTEB, 1990).
Os fundidos (conhecidos em inglês como smelt) fluem através de uma bica
resfriada com água, sendo seu fluxo contínuo quebrado com jatos de vapor em
pedaços menores que são, a seguir, dissolvidos em um tanque de dissolução munido
de agitador, parcialmente cheio com licor fraco de lavagem da área de caustificação.
O líquido resultante, o licor verde, tem coloração esverdeada devido a presença de
pequenas quantidade de sais ferrosos. A falta de agitação ou fragmentação da
corrente de fundidos pode resultar em violentas explosões. O calor é transferido para
o licor verde formado, vapor e gases são expelidos para a atmosfera carregando
apreciáveis quantidades de reagentes. Por esse motivo, tornou-se comum a prática da
instalação de algum tipo de coletor nesta tubulação, para diminuir os níveis de
emissões de poluentes.
Nas caldeiras equipadas com evaporadores de contato indireto, observa-se na
saída dos gases, quantidade de sais de sódio arrastados. Por motivos econômicos e
com o fim do abatimento da poluição, as maiores empresas de papel e celulose,
assim como os principais fabricantes de papel offset, instalam equipamento para
coleta e retorno desse material ao sistema. O precipitador eletrostático é a unidade
mais adotada para a finalidade de captação destas partículas arrastadas, isto é
 98

realizado de acordo com as seguintes etapas: fornecimento de carga negativa às

partículas arrastadas pelo gás por meio de íons gasosos ou elétrons; transporte das
partículas carregadas através do gás para o eletrodo coletor; descarga das partículas e
remoção do material precipitado nos eletrodos.
Na figura 25, é apresentado o balanço mássico nas unidades de processo
caldeira de recuperação e tanque de smelt.
Cinzas do precipitador eletrostático 0,15

LN 70% 3,21/2,25
Gases de combustão (CO2, vapor
Ar terciário 2,35
H2O, TRS, O2, MP, Ar, N2) 14,53
CALDEIRA
DE Ar secundário 5,34
RECUPERAÇÃO
Ar primário 4,12

Combustível 0,12

Fundido (smelt)
0,99 H2O 1,33
Ar 1,13
Gases p/ caldeira
1,17/0,39E-04
9,9E-02
LAVADOR

LBF 3,17 TANQUE DE

SMELT Legenda:
1,39
LV 5,55 Vazão (t/h) / % ss

Figura 25: Balanço de massa na caldeira de recuperação e tanque de smelt (adaptado

de PECE/USP, 2005)

A caldeira de recuperação gera ainda material particulado, gases odoríferos,

além de gases oxidados de enxofre e nitrogênio.
A geração de energia da caldeira de recuperação é freqüentemente
insuficiente para a necessidade da planta geral da indústria. Algumas indústrias de
papel e celulose utilizam celulose, casca, outros resíduos da fabricação de papel e,
em alguns casos, o bagacilho da cana-de-açúcar (resíduo proveniente de usinas de
açúcar e álcool), para suprir uma parcela da energia requerida no processo.
Na figura 26, são apresentados os subsistemas de concentração do licor negro
em evaporadores e sua queima em caldeira de recuperação.
 99

GASES DILUÍDOS

TANQUE DE LN 15%

CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO

EVAPORAÇÃO
TANQUE DE LN 70% TANQUE DE SMELT

Figura 26: Concentração e queima do licor negro (PECE/USP, 2005)

Clarificação do licor verde

O licor verde vindo do tanque de dissolução de fundido é conservado em um
tanque de armazenamento de entrada, até ser bombeado ao clarificador de licor
verde. O licor verde é clarificado para remover substâncias em suspensão,
conhecidas por dregs (lama ou borra). Esta borra é constituída em 50% de material
com carbono vindo da caldeira de recuperação e acompanhado por sílica, sulfetos
metálicos e outros compostos. A remoção da borra melhora a eficiência da
caustificação e da lavagem nos estágios seguintes (CNP, FINEP e IPT, 1985).
Ainda segundo esta fonte, o clarificador constitui-se em uma unidade de
decantação com várias bandejas operando em paralelo. Os sólidos sedimentados no
fundo são retirados por bombeamento para posterior lavagem. A unidade é operada
em temperatura na faixa de 80 a 95ºC, pois a temperatura acelera a decantação. A
unidade é altamente eficiente, fornecendo um licor verde praticamente livre de
sólidos em suspensão. O licor limpo deixa o equipamento pelo topo de cada
compartimento, sendo bombeado para o tanque de armazenagem e, em seguida, para
o apagador ou extintor de cal (slaker).
 100

Lavagem da borra de licor verde

As substâncias insolúveis obtidas na clarificação do licor verde são
denominadas borra que, embora ocorram em pequena quantidade (5,5 kg/t de pasta
seca), são bombeadas do fundo do decantador com uma consistência de 10%.
Portanto, levam muitos sais de sódio dissolvidos em seu fluxo e para a recuperação
destes sais é empregado o lavador.
A borra é bombeada ao primeiro compartimento superior, juntamente com o
licor decantado no segundo compartimento. O licor é fortificado pela dissolução de
parte dos sais de sódio dissolvidos na corrente da borra e, em seguida, é enviado ao
sistema de lavagem do lodo de cal. Os sólidos decantados no primeiro
compartimento fluem por gravidade para o segundo compartimento, para onde
também é enviado o licor decantado do terceiro compartimento e assim por diante. A
água de diluição é admitida no compartimento, e assim por diante. A água de
diluição é admitida no compartimento do fundo. No decantador, há um fluxo em
contracorrente de sólidos e líquidos. A água introduzida pelo fundo torna-se cada vez
mais carregada com os sólidos dissolvidos, até sair pelo topo. Os sólidos carregados
pelo topo são lavados sucessivamente no percurso de descida, até deixarem o
decantador pelo fundo. Os sólidos lavados, ou borra, são bombeados para fora do
sistema e, normalmente, dispostos em aterro industrial.

Caustificação do licor verde

Como o carbonato de sódio é um reagente inativo no cozimento, a etapa final
do ciclo de recuperação, conhecida como caustificação, envolve a adição de óxido de
cálcio (CaO) ao licor verde para converter o carbonato de sódio (Na2CO3) em
hidróxido de sódio (NaOH), produzindo o licor branco.
A reação de caustificação, segundo IPT e SENAI (1988), se processa em duas
etapas:
- o óxido de cálcio, inicialmente, reage com água para formar o hidróxido de
cálcio Ca(OH)2 com liberação de calor, sendo denominado apagamento ou extinção
de cal (slaking), correspondente a:
CaO + H2O → Ca(OH)2 + 270 Kcal/Kg de CaO (I)
 101

A cal é adicionada a partir dos silos de cal queimada ou de cal nova para a
reposição de perdas, no apagador, em quantidade correspondente ao carbonato de
sódio presente no licor verde. O licor verde deve chegar no apagador com
temperatura entre 85ºC e 95ºC, pois se a temperatura fosse baixa, haveria um atraso
da hidratação da cal e diminuição da eficiência da reação.
O equipamento de caustificação possui uma seção cilíndrica onde se dá a
mistura auxiliada por agitador e o apagador de cal constitui-se de um canal inclinado
onde há um classificador com raspadores para retirar os sólidos não dissolvidos
(como areia, pedregulho, calcário e outras impurezas que não reagiram de acordo).
Estes resíduos conhecidos por gritts são precipitados, removidos e, geralmente,
dispostos em aterro industrial.
No apagador de cal, ocorrem as reações de hidratação da cal e cerca de 90%
da caustificação. A qualidade da cal, medida pelo seu teor em óxido de cálcio ativo,
influi, consideravelmente, na extinção e, portanto, no processo em geral. Após o
apagador de cal, a suspensão passa para os caustificadores. Embora o ciclo de
caustificação comece no apagador de cal, uma máxima conversão exige um tempo de
reação, com agitação moderada, de aproximadamente 90 minutos à temperatura de
100 a 105ºC. Normalmente, para melhorar a eficiência, são empregadas três unidades
em série.
- o hidróxido de cálcio reage com o carbonato de sódio para formar o
hidróxido de sódio, sendo essa reação denominada caustificação (causticizing) ou,
simbolicamente:
Ca(OH)2 + Na2CO3 ↔ 2 NaOH + CaCO3 (s) (II)
Como esta reação é reversível, não se consegue, mesmo sob as condições
mais favoráveis, uma conversão maior que de 85 a 90%.
Embora apresentada em dois estágios, as reações, na realidade, sobrepõem-se,
partes da caustificação ocorrem simultaneamente com a hidratação da cal.
A eficiência da caustificação depende da concentração dos compostos de
sódio no licor verde, soluções mais diluídas promovem conversões relativamente
maiores. O uso de licores muito diluídos para se maximizar a conversão significa,
entretanto um aumento do custo da evaporação.
 102

O balanço mássico de unidades de processo da caustificaçao é apresentado na

figura 27.

FITROS DE LV LB 4,69
LV 5,47
FILTROS
Cal - Lama 1,32/0,99
LAVADORES DE
Cal 0,39 DREGS Gritts 0,78E-02/0,39E-02
SLAKERS
Dregs 1,90E-02/1,13E-02
CAUSTIFICADORES
H2O 2,15
FILTROS DE LB LBF 2,04 Legenda:

Vazão (t/h) / % ss
Figura 27: Balanço de massa consolidado para algumas unidades de processo da
caustificação (adaptado de PECE/USP, 2005)

Clarificação do licor branco

O lodo dos caustificadores é enviado ao clarificador do licor branco, para a
separação do carbonato de cálcio precipitado (conhecido como lama, lodo de cal, ou
do inglês lime mud) do licor, agora chamado licor branco. Este licor clarificado é
bombeado para o tanque de armazenagem de licor branco, de onde passa para os
digestores.
O equipamento usado nesta operação é o decantador por gravidade com
várias bandejas. A lama de cal é retirada do fundo por bombas de fluxo ajustável
para controlar sua consistência, o que é importante para sua lavagem em seguida.
As demais unidades da área de caustificação são as unidades de lavagem, cujo
propósito é chegar á máxima eficiência na recuperação do sódio e no sistema de
regeneração de cal.

Lavagem da lama de cal

A lama de cal que sai do clarificador do licor branco com teor de sólidos entre
35% e 40% é bombeada ao lavador de lama de cal. O objetivo desta lavagem é
recuperar todo o hidróxido de sódio do lodo de cal, antes de enviá-lo ao forno de
calcinação. O líquido sobrenadante, obtido neste estágio, é conhecido por licor fraco,
e será utilizado na dissolução de fundidos. A soda recuperada no licor fraco retorna
ao processo de caustificação do licor verde (IPT e SENAI, 1988).
 103

Segundo esta fonte, a água usada na lavagem da lama de cal pode vir dos
condensados do 2º, 3º, 4º, 5º e do 6º evaporador, neste último, após esta passar por
uma cisterna de evaporação (hotwell) e por um processo de destilação (stripping).
A figura 28 apresenta o balanço mássico para o subsistema forno de cal e
precipitador eletrostático.
Efluentes ~0,78E-01
Lama de cal 1,32/0,99

FORNO DE CAL
Combustível 0,78E-01 Gases p/ atmosfera 3,25/0,15E-03
PRECIPITADOR
ELETROSTÁTICO
Legenda:
Ar de combustão 2,39 CaO 0,54
Vazão (t/h) / % ss

Figura 28: Balanço de massa para o subsistema constituido pelo forno de cal e
precipitador eletróstático (adaptado de PECE/USP, 2005)

Filtração da lama de cal

A lama de cal lavada e com teor de sólidos entre 35% e 45% é concentrada em
filtro a vácuo de tambor rotativo, até atingir um teor de sólidos entre 55% e 75%. A
torta assim obtida alimenta o forno de cal, onde o carbonato de cálcio será convertido
em óxido de cálcio. É desejável obter um teor alto de sólidos na torta, tendo em vista
a economia de combustível no forno de cal.

Recuperação de cal
O forno rotativo (do inglês rotary kiln) consiste em um cilindro revestido com
material refratário, aberto nas extremidades, inclinado do extremo de alimentação ao
extremo de descarga, girando em torno de seu eixo longitudinal. A lama de cal do
filtro, junto com o calcário de reposição, alimenta o forno, passando pelas zonas de
eliminação da umidade, de aquecimento e de calcinação, onde o carbonato de cálcio
precipitado (Equação II) é convertido em óxido de cálcio, conforme a equação:
CaCO3 → CaO + CO2 (III)
Os fornos de cal, atualmente, consomem gás natural em substituição ao óleo
combustível. O óxido de cálcio (cal virgem) formado é apagado, fornecendo o
hidróxido de cálcio usado em seguida na caustificação do licor verde, como foi
mostrado na equação I.
 104

Portanto, o hidróxido de cálcio perdido no processo pode ser compensado,

tanto por reposição do óxido de cálcio, como do carbonato de cálcio.
O hidróxido de sódio formado, conforme equação II, é enviado aos digestores
como licor de cozimento, completando, deste modo, o ciclo de recuperação. A
solução de hidróxido de sódio (licor branco) contém, também, o sulfeto de sódio
formado na fornalha de recuperação. O licor branco produzido pelo sistema de
recuperação é misturado nos digestores com parte do licor negro, visando atingir a
relação licor/madeira apropriada, sem precisar adicionar água. Isso resulta em um
aumento na concentração de materiais orgânicos no licor negro que vai para os
evaporadores.
O forno de cal é grande fonte de emanação de material particulado e compostos
reduzidos de enxofre.
Na figura 29 são apresentados alguns subsistemas da recuperação química,
com destaque principal para a caustificação e a recuperação da cal.
 105

GASES CONCENTRADOS
PÓS
QUEIMADOR

GAS NATURAL
FILTROS DE LICOR VERDE
QUEIMA NA
CALDEIRA FORNOS DE CAL

STAND BY

GAS NATURAL

CAL

DREGS
TANQUE DE
SMELT GRITS

REATORES

LICOR BRANCO PARA A POLPAÇÃO LAVAGEM DE

LAMA

LAMA DE CAL

FILTRO DE LICOR
BRANCO

LICOR BRANCO FRACO

Figura 29: Recuperação química, com destaque para a caustificação e a recuperação

da cal (PECE/USP, 2005).

3.4.5. Subsistema fabricação do papel

Um papel produzido contendo exclusivamente fibras celulósicas não satisfaz
determinadas características para as mais diversas aplicações que o mercado tem
solicitado para o produto. Uma folha produzida exclusivamente com fibras de
celulose é porosa, apresenta uma superfície pouco lisa, pouco resistente, com
opacidade insatisfatória, entre outros aspectos indesejáveis.
Os papéis existentes atualmente no mercado exigem características que lhes
conferem versatilidade nas aplicações. Para isto, a indústria papeleira tornou-se
grande consumidora de produtos químicos, que são adicionados para melhoria das
propriedades do papel ou para eliminar determinados problemas de operação (IPT e
SENAI, 1982).
Ainda segundo esta fonte, uma relação geral dos produtos químicos
empregados na fabricação de papéis é a seguinte:
 106

- agentes de colagem interna;

- adesivos para melhoria das propriedades mecânicas do papel em condições secas;
- adesivos para melhoria das propriedades mecânicas do papel em condições
úmidas;
- floculantes de fibras;
- cargas;
- corantes e agentes branqueadores fluorescentes;
- auxiliares de retenção;
- auxiliares de drenagem;
- agentes tensoativos;
- microbiocidas;
- controladores de pitch;
- controladores de espuma;
- inibidores de corrosão;
- conservadores de telas;
- ácidos, sais, bases etc.

A manufatura do papel requer grande quantidade de água na diluição da

celulose e de outros materiais não fibrosos (pigmentos e produtos químicos) usados
para a formação da folha de papel.
As etapas básicas da fabricação de papel e papelão são: a preparação da massa,
a formação da folha e a secagem.

Preparação da massa
Nas fábricas integradas, a celulose chega ao sistema de preparação de massa
na forma de uma suspensão em água, com consistência de 3 a 6%, ou até 12%.
Quando a fábrica de celulose não é integrada a de papel, a celulose pode ser recebida
na forma de blocos ou rolos, sendo desfeitos em tanques desagregadores.
No Brasil, os principais fabricantes de papel offset são integrados a de
produção de celulose.
 107

O primeiro passo consiste em formar uma suspensão de fibras em água, com

consistência adequada, e realizar a adição dos demais componentes fibrosos e não-
fibrosos (IPT e SENAI, 1982).

Refinação
Segundo IPT e SENAI (1982), a refinação é um processo complexo, que
apesar de muitos estudos realizados neste campo, existem ainda dúvidas e teorias não
aceitas totalmente.
Não se atendo ao que ocorre dentro da fibra e a influência de uma série de
variáveis, o que mais interessa ao fabricante de papel são os efeitos do processo
sobre o produto acabado.
Na refinação, as fibras recebem tratamento mecânico em máquinas
denominadas holandesas e modernamente nos refinadores (cônico e de discos), com
a finalidade de prepará-las para dar um papel com boa formação e resistência
mecânica adequada. O principal efeito da refinação da celulose é a fibrilação interna.
(IPT e SENAI, 1982)
A fibrilação interna, de uma maneira geral, significa a ação de esgarçamento
total ou parcial das camadas mais externas das fibras, o que durante fabricação de
papel proporciona uma maior área de contato entre estas, permitindo a formação de
ligações por pontes de hidrogênio entre as fibras vizinhas.

Depuração
Esta operação que consiste em fazer a massa diluída atravessar um depurador,
para eliminação de aglomerados de fibras ou impurezas das matérias primas e das
diversas fases do processo de fabricação, como nós, estilhas, areia, partículas
metálicas e outros materiais estranho. A depuração é realizada imediatamente antes
da caixa de entrada da máquina de papel. Dependendo da matéria prima empregada
(especialmente quando são empregadas aparas sujas), a depuração pode ser feita
também em outras seções da preparação da massa. (IPT e SENAI, 1982)
Os métodos mais empregados são as peneiras (planas, rotativas e
pressurizadas) e os limpadores centrífugos para retirar partículas com alto peso
 108

específico, cuja remoção seria muito difícil, ou mesmo impossível, pelo emprego
apenas das peneiras.

Formação da folha e secagem

Quando a polpa chegar à caixa de entrada da máquina de papel, seu conteúdo
de água excede 97%. A mistura é lançada sob a forma de um jato fino e uniforme
sobre uma tela móvel chamada de tela formadora. A ação filtrante desta tela
formadora, combinada com um sistema de vácuo, extrai a maior parte da água de
diluição da polpa formando assim a folha de papel uniforme e com gramatura pré-
estabelecida. A folha é prensada entre rolos para remover mais água. A folha então
atravessa a seção de secagem onde entra em contato com cilindros enormes que estão
geralmente aquecido com vapor (temperatura de cada cilindro pode atingir 120º C),
extraindo a maior parte da água restante através da evaporação.
A remoção da água da celulose em suspensão e a secagem da folha
necessitam de um alto consumo energético. Algumas empresas possuem duas seções
de secagem, antes da segunda seção de secagem, a folha passa por um banho de
amido.
Uma prensa faz aplicação do amido, que pode ser de mandioca ou de milho,
nos dois lados da folha. O amido proporciona a folha uma resistência adequada ao
bom desempenho nos processos de impressão gráfica.
O segundo conjunto de secadores retira a água que a folha adquiriu durante a
aplicação do amido, de forma a controlar a umidade final do papel dentro das
especificações desejadas.

Revestimento do papel
É o nome mais usado dentro da indústria de papel e na literatura
internacional, para designar a operação tecnicamente chamada de revestimento do
papel com pigmentos, que consiste em cobrir o papel de um ou dois lados com uma
camada de adesivo, pigmento e outros ingredientes secundários, denominada tinta de
revestimento. Em nosso país, usam-se também os termos cobertura do papel, pintura
do papel ou mesmo as formas estrangeiras coating e couché. A operação de
revestimento pode ser feita na máquina de papel, ou em uma instalação
 109

complementar em separado. Depois de revestido o papel passa normalmente pela

fase de acabamento. Em nosso país, usa-se em revestimento de papel, principalmente
amido modificado, caseína e resinas sintéticas (CELULOSE ON LINE, 2004).
No final da máquina, o papel é enrolado em enormes mandris (rolo jumbo
com peso de 6 a 20 toneladas), que são rebobinados e segmentados em rolos
menores, seguindo para a seção de conversão ou de acabamento.

Acabamento
O acabamento é o setor da fábrica responsável pela conversão em folhas
cortadas e pela embalagem de todos os produtos acabados. Para este processo dispõe
de modernos equipamentos que são responsáveis pelo corte, empacotamento e
paletização dos papéis de expediente. Hoje em dia devido ao alto grau de tecnologia
na maioria das fábricas toda a produção é realizada, automaticamente, sem contato
manual.
O papel de impressão e de escrever é vendido em bobinas ou em embalagens
com folhas pré-cortadas, chamadas tamanho padrão (VCP, 2002).
Na figura 30 é apresentado o balanço mássico da fabricação de 1 t de papel
offset. No Anexo I são apresentados o fluxograma original da produção de papel
offset (PECE/USP, 2005) e a metodologia de cálculo empregada para relacionar as
entradas e saídas das unidades de processo que integram a cadeia produtiva do papel.
 110

Fibras do rec.
16,41/10,24
Água clarificada
Aditivos Refugo
5,54
0,18E-01/0,10 2,70/2,20

Celulose 25,18/20,47 19,90/18,30

REFINADORES TANQUE DE
CAIXA DE NÍVEL MISTURA Água branca 13,26/1,80
165,99/4,50
37,83/30,74 PCC 0,13/4,92
Efluentes Celulose branq.
26,64/21,64 DEPURAÇÃO DEPURADOR
TANQUE DE
ESTOCAGEM CENTRÍFUGA DESAERADOR VERTICAL
Água p/ celulose
31,87/0,65

p/ recuperação de Efluente. Efluente 0,52E-01/0,04

fibras 0,15E-01/0,06
11,19/9,10 Água 52,33
232,61/31,00
4,58/24,83 CAIXA DE
PRENSAS ENTRADA
FORMADORA
2,08/24,83
228,03/6,18
PRESS
SECAGEM PIT
COUCH TANQUE DE
PIT ÁGUA
BRANCA

Papel Offset 1/24,95 em caso de

quebras
p/ tratamento de vide pontos
Legenda: refugo de uso
Vazão (t/h) / % ss

Figura 30: Balanço de massa para o subsistema fabricação de papel offset (adaptado de PECE/USP, 2005)
 111

Materiais não fibrosos

As cargas, incorporadas à suspensão de fibras celulósicas durante a formação
do papel, são compostas de materiais minerais, dentre os quais, os mais empregados
são caulim, carbonato de cálcio, talco etc.
Como uma técnica muito antiga, o emprego de cargas tornou-se atualmente
imprescindível para a obtenção de papéis com usos cada vez mais específicos. A
carga é utilizada com a finalidade básica de propiciar maior uniformidade à
superfície, melhorar as características, tais como alvura, lisura e opacidade,
fornecendo condições para uma boa impressão, além de poder baratear o custo do
papel. Num papel com carga inorgânica, a calandragem produz melhores resultados,
fazendo com que o papel adquira melhores condições para boa impressão (IPT e
SENAI, 1982).
A escolha do tipo de pigmento mineral natural ou sintético a ser utilizado
depende de suas características e do papel que se deseja produzir.
Segundo IPT e SENAI (1982), as cargas podem ser adicionadas diretamente
nos refinadores, durante a fase de preparação da massa, sob a forma sólida ou em
suspensão aquosa. Algumas fábricas podem adicionar as cargas em outros diversos
pontos, no entanto, estudos vêm sendo realizados com o objetivo de determinar o
melhor local, onde se obtenha maior retenção na massa e menores perdas nos
efluentes.

Caulim
O caulim é uma rocha constituída de material argiloso, granulometria fina,
que apresenta, em geral, cor branca ou quase branca, devida ao baixo teor de ferro. É
considerado um dos mais sofisticados minerais industriais por suas propriedades
química e física, apresentando assim, um vasto campo de utilização.
É um dos minerais mais abundantes do topo da crosta terrestre, formado por
um grupo de silicatos hidratados de alumínio, principalmente caulinita e haloisita. O
caulim contém também outras substâncias, sob a forma de impurezas (40-50% em
volume), como areia, quartzo, palhetas de mica, grãos de feldspato, óxidos de ferro e
titânio etc. Embora o mineral caulinita (Al2O3.2SiO2.2H2O) seja o principal
 112

constituinte do caulim, outros elementos além do alumínio, silício, hidrogênio e

oxigênio acham-se geralmente presentes (SILVA, 2001 e IPT / SENAI, 1982).
Não existem caulins suficientemente puros que possam ser usados sem
beneficiamento, o que além das características intrínsecas do caulim, é o que
determina sua qualidade. Sua purificação pode ser realizada por flotação a ar seco,
resultando em material de carga bem econômico, com alvura de 79 a 81º GE (IPT e
SENAI, 1982).
O caulim possui uma ampla variedade de usos, como na fabricação de artigos
cerâmicos e de porcelana, indústria de borracha, plásticos, pesticidas, rações,
produtos alimentícios e farmacêuticos, fertilizantes e outros. A partir de 1920 teve
início a aplicação do caulim na indústria de papel.
Segundo SILVA (2001), as reservas mundiais de caulim são bastante
abundantes e de ampla distribuição geográfica. Porém, apenas quatro países detêm
cerca de 95% de um total de 14,2 bilhões de toneladas: Estados Unidos (53%), Brasil
(28%), Ucrânia (7%) e Índia (7%). Em nosso país, quanto à origem, são encontrados
caulins de natureza primária ou residual (quando resultantes da alteração de rochas in
situ) e secundária ou sedimentar (quando resultantes da deposição de materiais
transportados por corrente de água doce).
A indústria de papel responde por 45% do consumo mundial de caulim, usado
como carga na produção de papel para imprimir e escrever e como revestimento na
de papéis para impressão (light weight coated - LWC), couchê e de papel cartão
(GOMES; FERNANDES; VALENÇA, 2004).
No Brasil, os principais Estados caracterizados por grandes reservas de
caulim do tipo sedimentar e com propriedades para diversas aplicações industriais,
principalmente em revestimentos de papel (coating), são o Amazonas, o Pará e o
Amapá, participando, respectivamente, com 63,4%, 18,9% e 8,9% do total das
reservas. Nas demais Unidades da Federação há uma predominância do caulim
primário, originado tanto da alteração de pegmatitos como do intemperismo de
granitos, com destaque para os Estados de São Paulo, Goiás, Santa Catarina e Paraná
(SILVA, 2001 e DNPM, 2000).
Conforme CETEM (2000), é um pigmento de baixo custo, sendo bastante
utilizado na manufatura do papel, atuando como um extensor, pois diminui o uso de
 113

materiais mais caros (como o TiO2 - dióxido de titânio), ou utilizado como cobertura
para tornar a superfície do papel macia, ou ainda, como carga funcional, visando
melhorar a aparência do papel, opacidade, receptividade a tinta e impermeabilidade.

Talco
O talco é um silicato hidratado de magnésio, insolúvel em água e
quimicamente inerte. Geralmente, o talco é extraído de depósitos naturais por
processos mecânicos.
Para CGEE, 2000, o talco brasileiro não apresenta competitividade no
comércio internacional, e no país está muito vulnerável a substituições por
importações da China e minerais de melhor desempenho técnico e econômico.
Este pigmento é usado freqüentemente como agente controlador de pitch em
celulose e papel, sendo considerado o mercado de mais alto valor agregado para o
talco, que é abastecido integralmente por talco importado (CGEE, 2000; IPT e
SENAI, 1982).

Carbonato de Cálcio Precipitado

Atualmente, o carbonato de cálcio talvez seja o mineral mais amplamente
disponível e utilizado no diversificado mercado de aditivos.
Maiores considerações sobre esse insumo empregado no processo de
fabricação do papel offset será visto no item: subsistema carbonato de cálcio
precipitado.

3.4.6. Subsistema tratamento de efluentes

Segundo STEPHENSON et. al. (1996); REIS et. al. (1999) apud
RODRIGUES et. al. (2004), os efluentes gerados no processo Kraft contêm grandes
quantidades de sólidos em suspensão, resultante de pequenas fibras de celulose que
são arrastadas para o meio, e também material orgânico dissolvido, constituídos
principalmente de polissacarídeos e compostos lignocelulósicos. Os compostos
lignocelulósicos, derivados da lignina, são de difícil biodegradação e exercem
significante efeito tóxico à comunidade biológica, conferindo cor e altas cargas de
matérias orgânicas aos efluentes.
 114

As empresas de produção de papel e celulose nacionais utilizam semelhantes

práticas de tratamento de efluentes, que são divididas, normalmente, em 4 grupos
distintos: pré-tratamento, tratamento primário, secundário e terciário.

Pré-tratamento
No primeiro estágio são removidos os sólidos, como areia, detritos, cinzas
inorgânicas, pedregulhos entre outros. Este tipo de operação é feita por tanques de
sedimentação ou sistema de peneiramento.
Normalmente, no pré-tratamento é realizado o ajuste de temperatura, pois
temperaturas acima de 40ºC podem interferir no tratamento secundário por alterar as
condições do processo de oxidação biológica. Este ajuste pode ser feito por torres de
resfriamento, tanques providos por aspersores, sistemas de cascatas ou por tanques
de homogeneização.
Realiza-se também o ajuste de pH do despejo líquido, que deve ficar entre 6 e
9, para um adequado tratamento secundário.

Tratamento primário
A principal função do tratamento primário é a remoção dos sólidos em
suspensão que pode ser obtida por decantação e/ou flotação.
Antes da decantação primária, pode ser empregada a floculação, pois a
quantidade de matéria coloidal e substâncias químicas dispersas nos despejos podem
inibir a sedimentação.
Após a floculação, realiza-se a decantação ou flotação com ar dissolvido.
Nas modernas instalações tem sido empregado decantadores mecanizados em
substituição as lagoas de sedimentação. Os decantadores com remoção mecanizada
do lodo podem atingir valores de 80 - 90% de remoção de sólidos suspensos e total
de sólidos sedimentáveis, com tempo de detenção de 3 a 4 horas (CETESB, 1990).
Segundo esta fonte, os lodos produzidos nos decantadores mecanizados
devem ser submetidos a processos de tratamento antes da disposição final. Algumas
técnicas para redução de seu volume tem sido adotadas, como a secagem em filtros à
vácuo, filtros prensa, centrífugas ou prensas.
 115

Na falta de disponibilidade física, a flotação pode ser uma alternativa

empregada pelas empresas para a remoção de sólidos suspensos, no entanto, o
processo é de grande consumo energético e químico, além de um alto custo dos
equipamentos.
Entre o tratamento primário e secundário, normalmente, são empregados
tanques de homogeneização que atuam também como tanque de equalização da
vazão dos despejos líquidos da indústria.

Tratamento secundário
O tratamento secundário tem como principal objetivo reduzir a demanda
bioquímica de oxigênio (DBO) por meio de processos de oxidação biológica,
considerando que o tratamento primário tem pouca influência sobre este aspecto do
despejo.
Antes do início do tratamento biológico, devem ser adicionados nutrientes, na
forma de nitrogênio e fósforo, que são essenciais para a existência e balanceamento
dos organismos biológicos necessários a oxidação e estabilização do material
orgânico do despejo (FONSECA et. al., 2003). Os sistemas biológicos mais
empregados são as lagoas de estabilização, lagoas aeradas e lodos ativados.

- lagoas de estabilização
As lagoas de estabilização são utilizadas tanto para regularizar as descargas
no corpo receptor como também para reduzir a carga de DBO.
Entre as principais vantagens das lagoas de estabilização, estão: baixo
investimento e custo operacional, relativa eficiência, corresponder favoravelmente ao
tratamento e boa flexibilidade operacional. Suas desvantagens devem se ao elevado
tempos de detenção requeridos (cerca de 10 a 30 dias) e a grande extensão territorial
necessária (FONSECA et. al., 2003 e CETESB, 1990).

- lagoas aeradas
Face as maiores vazões das indústrias de grande porte, as lagoas aeradas
surgiram para melhorar o desempenho das lagoas de estabilização, que se
encontravam sobrecarregadas.
 116

Os tempos de detenção nestas unidades variam de 5 a 10 dias e na grande

maioria dos sistemas é necessário realizar a adição de nutrientes (N e P). A aeração é
quase sempre feita por aeradores mecânicos superficiais.
As lagoas aeradas possuem como vantagens: necessita de menores áreas que
as lagoas de estabilização, no entanto maiores que os lodos ativados e custo de
implantação, operação normalmente menores que estes.
O lodo biológico produzido nas lagoas aeradas é menor do que o proveniente
de outros processos biológicos de alta taxa, que em geral variam entre 0,1 a 0,2 kg de
lodo por kg de DBO removida (FONSECA et. al, 2003).

- lodos ativados
O sistema de lodos ativados é empregado principalmente em fábricas onde
não exista área suficiente para a implantação de lagoas de estabilização. Neste
processo biológico, o influente e o lodo ativado são intimamente misturados,
agitados e aerados. Parte do lodo separado por sedimentação, do efluente tratado,
retorna ao processo e o restante em excesso é retirado do sistema via desaguadoras e
encaminhado para a destinação final.
Este processo possui taxas de remoção de DBO superiores a 80% e tempos de
detenção que variam entre 4 e 8 horas (CETESB, 1990).
As vantagens desse sistema estão relacionadas a excelente qualidade do
efluente obtido, flexibilidade operacional, volume pequeno do reator, estabilidade e
segurança do processo.
As maiores desvantagens deste processo, comparada aos outros, são o maior
custo, pouca resistência a cargas de choque e a formação de grandes quantidades de
lodo (em torno de 0,75 kg lodo/kg de DBO5 removida), que devem ser destinadas
adequadamente (CETESB, 1990).

Tratamento terciário
O tratamento terciário pode ser empregado quando o objetivo é conseguir
remoções adicionais de poluentes das águas residuárias, antes de seu lançamento no
corpo receptor, este processo é também conhecido por polimento.
 117

Os processos de tratamento terciário em estudo compreendem: filtração para

remoção de DBO e DQO, cloração ou ozonização para remoção de bactérias,
absorção por carvão ativado, processo da pasta de cal e outros processos de absorção
química para redução de cor, redução de espuma e remoção de sólidos inorgânicos
através da eletrodiálise, da osmose reversa e da troca iônica (GRIECO, 1995 apud
FONSECA et. al., 2003).

3.4.7. Principais aspectos ambientais

3.4.7.1. Cultura do eucalipto

Na década de 60, novos projetos florestais foram implantados no país,
visando o aumento da produtividade do povoamento, sem que houvesse uma
preocupação com os seus aspectos ambientais. Alguns desses projetos resultaram em
experiências negativas, tanto do ponto de vista econômico quanto ambiental, que
levaram ao surgimento de uma corrente “anti-eucalipto”, condenando a prática da
silvicultura e principalmente da monocultura desta espécie.
A argumentação empregada para esta rotulagem negativa do setor é que a
espécie promove a degradação e empobrecimento do solo, assoreamento dos
mananciais hídricos e diminuição da infiltração da água no solo. Estes aspectos
seriam de grande importância e necessitariam serem considerados para COUTO e
DUBÉ (2001 apud COUTO; MÜLLER; TSUKAMOTO, 2005), naquele período,
quando o preparo do solo era realizado da mesma maneira que as práticas agrícolas
convencionais, o que compreendia a movimentação extensiva do solo por
maquinários pesados e a queima dos resíduos orgânicos deixados sob o solo após a
etapa de colheita.
Para EVANS (1992, apud COUTO; MÜLLER; TSUKAMOTO, 2005), a
absorção de água do solo em plantios de eucalipto é freqüentemente maior do que em
outro tipos de uso da terra, devido ao seu alto metabolismo e capacidade de produzir
sistema radicular muito bem desenvolvido. Entretanto, essa característica não é
comum a todas as espécies de eucalipto (COUTO e DUBÉ, 2001 apud COUTO;
MÜLLER; TSUKAMOTO, 2005).
 118

Segundo LIMA (1993, apud COUTO; MÜLLER; TSUKAMOTO 2005), a

extração de nutrientes para o eucalipto é bem menor quando comparado com as
culturas agrícolas, assim como comentado anteriormente.
Ainda segundo KOSCINSKI (1938), em uma plantação florestal, o solo não é
esgotado pela floresta, tão pouco pela queimada. O que ocorre é o contrário a
fertilidade aumenta constantemente, embora as árvores retirarem as substâncias
orgânicas indispensáveis ao seu desenvolvimente, fornecem simultaneamente uma
quantidade muito maior em volume destas substâncias, sob a forma de folhas e
galhos caídos. A ação da sombra das copas das árvores favorece a decomposição
desta matéria orgânica e forma, desse modo, o húmus que é um excelente adubo
natural.
Quanto ao aspecto de alteração da biodiversidade do uso da terra, esta
promovida com a implantação da monocultura do eucalipto, devem ser adotadas
medidas de manejo adequadas tanto das áreas florestais plantadas quanto das
florestas nativas preservadas (BERNDT, 1992 apud COUTO; MÜLLER;
TSUKAMOTO, 2005).
De acordo com SBS (2005), estudos de conservação de solo atestam que
áreas plantadas com eucaliptos por vários anos, quando direcionadas para outras
lavouras, não interferem na produtividade, existindo até evidências de que culturas
agrícolas plantadas em áreas anteriormente ocupadas por eucaliptos podem produzir
acima da média verificada em lavouras locais. Mais recentemente, estudos indicam
que a microbiologia do solo (ou seja, seus componentes vivos) ganha complexidade
nas florestas plantadas, quando comparadas aos demais cultivos agropecuários.
O efeito mais significativo das plantações de eucalipto na hidrologia local é o
mesmo causado por qualquer outro tipo de cobertura florestal, o da interceptação de
copa. A intercepção de copa em plantios de eucalipto com idade de 7 anos, apresenta
valores entre 12 e 15 % o que é igual ou menor do que os valores observados em
plantios de outras espécies ou mesmo na mata nativa (LIMA, 1993 apud COUTO;
MÜLLER; TSUKAMOTO, 2005).
Alguns estudos científicos indicam que para cada tonelada de matéria seca
produzida em florestas plantadas, são retirados do ar 1,8 t de CO2 e liberados 1,3 t de
O2 para a atmosfera (GUT, 1998 apud COUTO; MÜLLER; TSUKAMOTO, 2005).
 119

3.4.7.2. Produção do papel

Historicamente, a indústria de papel e celulose tem sido considerada a maior
consumidora de recursos: naturais (água) e energéticos (combustíveis fósseis e
eletricidade), incluindo a madeira e, uma contribuidora significativa para descargas
poluentes, no que se trata dos resíduos sólidos, emissões atmosféricas e
principalmente efluentes líquidos, que podem impactar, de maneira adversa, o meio
ambiente (IPPC, 2001).
A preocupação com o meio ambiente vem aumentando e o setor de papel e
celulose nacional tem sido um dos alvos da atenção pública, devido à repercussão de
casos, mesmo que isolados, de contaminação de corpos hídricos com o vazamento de
tanques contendo efluentes industriais. Segundo CPRH e GTZ (1998), o elevado
potencial poluente do setor está relacionado às volumosas descargas de matéria
orgânica e substâncias tóxicas geradas no processo produtivo.
Estatísticas relativamente recentes indicam que a produção mundial de polpas
de madeira corresponde a aproximadamente 50 milhões de toneladas, o que implica
na geração diária de mais de 62 milhões de metros cúbicos de efluentes, um volume
equivalente ao consumo doméstico de água de aproximadamente 200 milhões de
pessoas (UFPR, 2004). Estudos vêm sendo realizados e técnicas implementadas
pelas indústrias com o interesse na diminuição do consumo de água e da toxidade
dos efluentes da indústria de papel e celulose. Mesmo assim, os efluentes da indústria
de papel e celulose tem sido o foco da preocupação pública, industrial e política nas
últimas décadas.
Na tabela 21, são apresentadas as entradas e as saídas do processo, incluindo
micro-poluentes, para as indústrias norte-americanas de papel e celulose que
empregam o processo Kraft de polpação química e o branqueamento convencional à
base de cloro. Os parâmetros apresentados nesta tabela foram adaptados e vêm sendo
empregados pelo Governo Australiano em seu Inventário Nacional de Poluentes
(NPI, 1998), como uma base de referência dos aspectos ambientais para a
manufatura do papel.
 120

Tabela 21: Aspectos ambientais da produção de papel, empregando o processo Kraft

(USEPA, 2002)
Etapa do processo Entradas materiais Saídas do processo Principais poluentes de saídaa Forma de poluição
Madeira Poeira, areia, fibra, casca Resíduo sólido
Preparação dos
Cavacos Cavacos da madeira DBO
cavacos Efluente líquido
Serragem SST
Resina, ácidos graxos
Cor
DBO
DQO
Efluente líquido
AOX
Cavacos da madeira VOCs (terpenos, álcoois, fenóis,
Licor negro (para metanol, acetona, clorofórmio,
recuperação química) metil-etil-cetona)
Processo Kraft de
e celulose (para VOCs (terpenos, álcoois, fenóis,
Polpação Química
processo de metanol, acetona, clorofórmio,
branqueamento) metil-etil-cetona)
Digestão química: Compostos reduzidos de enxofre
Emissão
sulfeto de sódio (Na2S), (TRS)
atmosférica
hidróxido de sódio
(NaOH), licor branco Compostos organoclorados (por
(para recuperação exemplo: 3,4,5 - tricloroguaiacol)
química)
Lignina e carbohidratos
dissolvidos
Cor
DQO
Polpa química AOX Efluente líquido

Branqueamentob Polpa branqueada Compostos clorados inorgânicos

(por exemplo: (ClO3-))c

Hipoclorito (HClO,
VOCs (acetona, cloreto de
NaOCl, Ca(OCl)2) Emissão
metileno, clorofórmio, metil-etil-
atmosférica /
cetona, clorometano,
Dióxido de cloro Efluente líquido
tricloroetano)
(ClO2)
Resíduos particulados
Aditivos, Compostos orgânicos
Fabricação do papel Polpa Branqueada / Papel / papelão Tintas inorgânicas Efluente líquido
Polpa não branqueada DBO
acetona
Lodo Residuo sólido
VOCs (terpenos, álcoois, fenóis,
Emissão
metanol, acetona, clorofórmio,
atmosférica
metil-etil-cetona)
DBO
Sistema de Tratamento Águas residuárias do SST
Efluente tratado
de Águas Residuárias processo DQO
Cor
Efluente líquido
Clorofenólicos
VOCs (terpenos, álcoois, fenóis,
metanol, acetona, clorofórmio,
metil-etil-cetona)
Cinza de fundo: fibras
Carvão Residuo sólido
incombustíveis
Caldeira de energia Madeira Energia
SO2,, NOx, cinzas volantes e Emissão
Resíduos de madeira
partículas grosseiras atmosférica
Sistema de Recuperação Química
Não-condensáveis do evaporador
(TRS, compostos orgânico Emissão
voláteis: álcoois, terpenos, atmosférica
Evaporadores Licor negro Licor negro forte
fenóis)
Condensáveis do evaporador
Efluente líquido
(DBO, sólidos em suspensão)
Caldeira de Fundido Emissão
Licor negro forte Particulas finas, TRS, SO2, NOx
Recuperação Energia atmosférica
 121

Etapa do processo Entradas materiais Saídas do processo Principais poluentes de saídaa Forma de poluição
Licor branco
Dregs Resíduo sólido
recuperado
Efluente líquido /
Caustificação Fundido Lama de cal Resíduos sólidos da lama
Resíduo sólido
Grits do apagador de
sólidos Residuo sólido
cal (Slaker)
Calcinação (Forno de Emissão
Lama de cal Lama Partículas finas e grosseiras
cal) atmosférica
Notas:
a
Poluentes de saída podem diferir significativamente conforme o processo industrial e as entradas
materiais (por exemplo: conteúdo de resina nos cavacos da madeira).
b
Lista de poluentes baseada na tecnologia de branqueamento ECF (livre de cloro elementar)
c
Clorato somente é produzido significativamente em indústrias que consumam altos níveis de dióxido
de cloro.
SST: sólidos totais sedimentáveis

Apesar deste inventário de aspectos ambientais não ser característico da

espécie de madeira predominante no Brasil, é empregado como uma base de
referência, na ausência de outros estudos nacionais disponíveis. No entanto,
mudanças tecnológicas têm sido implementadas com vista a melhoria do
desempenho ambiental do processo como um todo. Atualmente, é verificada uma
larga substituição do processo de branqueamento convencional à base de cloro pelo
branqueamento com dióxido de cloro.
Os principais aspectos ambientais, para alguns subsistemas do ciclo de vida
do papel, são apresentados a seguir.

Consumo de água
A água é um recurso muito importante no processo de fabricação de papel e
celulose, sendo de modo geral, obtido dos rios que passam próximos às fábricas.
No Brasil, o consumo de água em uma indústria de papel e celulose,
considerando as grandes diferenças na capacidade produtiva das empresas, pode
variar de 40 a 150 metros cúbicos por tonelada de pasta seca ao ar, sendo que a etapa
de branqueamento responde por 50% a 60% desse valor (ABTCP, 1999).
As empresas vêm adotando várias técnicas com a finalidade de reduzir o
consumo de água e a carga lançada nos corpos d’água. Com a recente legislação que
dispõem sobre a cobrança pelo uso da água e criação dos comitês (responsáveis pela
implementação das leis) das bacias hidrográficas do Rio Paraíba do Sul,
Piracicaba/Capivari/Jundiaí e Alto Tietê, as empresas do setor de papel e celulose
devem se adaptar a esta nova realidade nacional.
 122

Além das modificações de processo, a reciclagem de água no próprio

processo ou o seu reuso em outros processos são medidas de controle interno
adotadas, visando à redução do consumo de água e do potencial poluidor da
indústria, conforme é apresentado na tabela 22.

Tabela 22: As principais fontes de poluentes e as medidas de controle interno

adotadas (CETESB, 1990)
Reaproveitamento de água em indústrias Kraft
Fonte Reciclagem / Reuso
1. Cozimento, lavagem, depuração e espessamento
· condensados do tanque de descarga e dos trocadores · lavagem da polpa, água de chuveiros dos
de calor do digestor, após tratamento por stripping; filtros, dissolução do fundido, preparação
· condensados dos gases de alívio do digestor, após da madeira;
tratamento por stripping. · diluição da polpa, água dos chuveiros do
filtro de lodo.
2. Branqueamento
· águas de lavagem do filtrado, excessos de água dos · diluição da polpa, águas de diluição nas
lavadores do selo hidráulico e águas de refrigeração. torres de branqueamento.
3. Recuperação de produtos químicos
· condensados dos evaporadores de múltiplo efeito. · lavagem da polpa, lavagem dos
sedimentadores de licor verde, lavagem do
lodo calcário, chuveiros do filtro de cal,
preparação da madeira e lavagem dos gases
do forno de cal.
4. Máquinas de papel
· águas brancas. · água brancas;
· máquina de papel, preparação da massa,
preparação da madeira, branqueamento.
5. Casa de força e água de refrigeração
· águas de refrigeração da casa de força e águas de · água de processo.
refrigeração em geral

Consumo energético
O consumo de energia nas indústrias de papel e celulose, em geral, ocorrem
em dois níveis: a energia térmica proveniente da biomassa e derivados de petróleo e
a energia mecânica para acionamento, proveniente da eletricidade comprada de
concessionárias.
Os grandes consumidores de energia mecânica nas plantas de papel e
celulose, de acordo com BAJAY S. V.; BERNI, LIMA (2005), são os refinadores de
massa, os depuradores, as bombas de vácuo e o acionamento da máquina de papel. A
energia térmica, entretanto, é consumida basicamente nas operações de secagem. A
indústria tem utilizado a biomassa obtida como subproduto do processo, assim como
 123

o licor negro, na geração de energia. Existe também a possibilidade da indústria de

produzir energia por cogeração.
O setor de papel e celulose, assim como o de açúcar e álcool, estão entre os
maiores consumidores de biomassa e de energia do setor industrial. Em geral, as
indústrias de celulose produzem energia a partir do licor negro do processo e da
biomassa.
Apesar do potencial de geração de energia com a introdução de tecnologias
mais eficientes e com menor impacto ambiental, a dificuldade na implantação dos
sistemas de cogeração está no custo da energia auto-gerada em relação à fornecida
pelas concessionárias.
Por outro lado, os Mecanismos de Desenvolvimento Limpo (Clean
Development Mecanisms) previstos pelo Protocolo de Kyoto, podem ser uma
maneira de países subdesenvolvidos efetivarem acordos com os países que
necessitam reduzir suas emissões de carbono para a atmosfera. A auto-suficiência
energética desse segmento industrial e mesmo a geração de excedentes para venda
podem ser uma oportunidade importante para investimento de capital estrangeiro
(VESLÁZQUEZ e STORTINI, 2000).
O licor negro sendo um resíduo inevitável do processo de fabricação de
celulose, altamente tóxico e poluente, existem inúmeras vantagens em sua
recuperação. O licor negro apresenta todos os produtos químicos empregados no
processo Kraft de polpação da celulose e seu uso como combustível na caldeira de
recuperação, além de recuperar estes produtos químicos e gerar vapor, previne os
potenciais impactos ambientais de seu descarte em corpos hídricos.

Emissões atmosféricas
As emissões atmosféricas da indústria de papel e celulose constituem-se
basicamente de material particulado, de compostos reduzidos de enxofre e nas
caldeiras de geração de vapor, de emanações dependentes do combustível utilizado
(CPRH E GTZ, 1998).
As principais emissões atmosféricas, em termos de significância, em fábricas
de celulose são apresentadas na tabela 23.
 124

Tabela 23: Principais emissões atmosféricas nas várias etapas do processo sulfato
(UNEP, 1980 apud TECLIM, 2004)
Compostos
Dióxido de Óxido de
Fontes de emissão reduzidos de Partículas
enxofre nitrogênio
enxofre
Cozimento S NS NS NS
Lavagem S NS NS NS
Evaporação do licor S NS NS NS
Caldeira de recuperação S S S S
Caustificação S NS NS S
Forno de cal S S S S
Nota: S = significativa e NS = não significativa.

Nas cadeiras e fornos da industria de papel e celulose, tem-se a principal

emissão atmosférica, como de SO2, CO, CO2, NOx, compostos reduzidos de enxofre
e de material particulado.
A emissão de compostos reduzidos de enxofre (gases mal cheirosos) é o
maior problema de poluição do ar no processo Kraft de polpação química (TECLIM,
2004). Algumas características destes compostos são apresentadas no anexo J.

Emissões gasosas
A utilização de produtos à base de enxofre na composição do licor de
digestão, leva a ocorrência de reações secundárias com alguns componentes
orgânicos presentes na matéria-prima, dando origem a materiais gasosos com odor
desagradável, os organossulfurados.
Sob o aspecto da poluição do ar, esses materiais gasosos são uma mistura dos
gases de sulfeto de hidrogênio, metil mercaptana, sulfeto de dimetila e dissulfeto de
dimetila, emitidos durante o processo Kraft de polpação. Todos esses gases são
chamados de compostos reduzidos de enxofre (TRS), sendo que os três últimos
também podem ser classificados também como compostos orgânicos de enxofre
(CETESB, 1990).
Segundo OSSES (1991, apud MOURA; FOELKEL; FRIZZO, 2002) os
compostos reduzidos de enxofre são severos poluentes atmosféricos, mesmo a níveis
de partes por bilhão, podendo causar desde irritação nas vias respiratórias até a
morte. Independentemente da matéria-prima e do processo utilizado para a produção
de celulose, existem inúmeras possibilidades para a geração destes gases odoríferos,
 125

em fábricas de celulose, as quais precisam ser bem conhecidas, monitoradas e

aperfeiçoadas para prevenir esta forma de poluição.
Os gases típicos encontrados em um processo de polpação Kraft, segundo
CETESB (1990), são:
- sulfeto de hidrogênio - H2S
O sulfeto de hidrogênio constitui uma das principais emissões gasosas do
processo Kraft.

As emissões do sulfeto de hidrogênio são provenientes da quebra do sulfeto

de sódio, base fraca presente no licor de cocção, podendo ser encontrado também
quando na má operação da caldeira de recuperação, conforme os compostos
contendo enxofre são volatilizados e reduzidos nas seções mais baixas da fornalha.
Na operação normal da fornalha, o sulfeto de hidrogênio se oxida, transformando-se
em dióxido de enxofre (SO2) nas regiões de combustão, antes dos gases de exaustão
saírem da fornalha. Na evaporação, o sulfeto de hidrogênio pode se desprender do
licor negro nas saídas de vapor (CETESB, 1990).

- metil mercaptana - CH3SH

A metil mercaptana é formada durante o processo de cozimento pela reação
do íon hidrossulfeto com a lignina da madeira. As emissões deste gás são advindas
do alívio do digestor, no tanque de descarga em processo de digestão descontínua e
no tanque de lavagem da polpa. Sua emissão diminui à medida que decresce a sua
concentração residual no licor.

- dimetil sulfeto - (CH3)2S

O sulfeto de dimetila é formado pela reação de íons metil mercaptídicos
(formados pela dissociação da metil mercaptana em solução aquosa) com a metoxi-
lignina da madeira. Este gás é altamente volátil a temperaturas normais do licor, da
ordem de 50 a 80°C.

- dimetil dissulfeto - (CH3)2S2

O dissulfeto de dimetila é formado pela oxidação da metil mercaptana através
do sistema de recuperação, especialmente nas torres de oxidação.
 126

- dióxido de enxofre - SO2

Suas fontes principais são as caldeiras de geração de vapor e a fornalha de
recuperação. Na caldeira de geração de energia, sua emissão é dependente do tipo de
combustível e de sua porcentagem de enxofre. Outra fonte de sua emissão é a
caldeira de recuperação, onde os TRS podem ser oxidados na fornalha,
transformando-se em dióxido de enxofre.

Na polpação, lavagem da celulose, concentração do licor negro nos

evaporadores de múltiplos efeitos e queima da lixívia nas caldeiras de recuperação
são formados gases poluentes ricos em compostos da lignina, que usualmente, são
coletados e descartados em um incinerador de gases (BAJAY; BERNI; LIMA,
2005).

Emissões de particulados
A emissão de particulados ocorre principalmente na caldeira de recuperação,
mas outras fontes podem ser os fornos de cal, os tanques de fundentes, a caldeira de
geração de vapor e respiradouros.
Na caldeira de recuperação, a queima do licor negro concentrado resulta em
apreciável quantidade de particulados. A composição dos sólidos arrastados pelos
gases de exaustão depende das condições de operação da fornalha e da composição
do licor. O maior constituinte químico das partículas emitidas pela caldeira é o
sulfato de sódio (Na2SO4), além de quantidades menores de carbonato de sódio
(Na2CO3) e cloreto de sódio (NaCl). No tanque de dissolução, o fundido recuperado
é dissolvido em água, podendo gerar desprendimento de vapor d’água contendo
compostos de sódio dissolvidos.
Outras fontes de emissão de particulados são as caldeiras alimentadas, de
forma parcial ou total, com cascas. Os particulados provenientes destas fontes são
constituídos principalmente por cinzas (CETESB, 1990).
Na tabela 24, é apresentado um resumo das emissões atmosféricas da
indústria de celulose pelo processo Kraft, por tipo de fonte.
 127

Tabela 24: Emissões por tipo de fonte (adaptado de CPRH e GTZ, 1998)
Fonte
Digestor
Depuradores e tanques de lavagem
Armazenamento de licor negro
Torre de oxidação de licor negro
Evaporadores de múltiplos efeitos
Caldeira de recuperação
Tanque de dissolução de fundidos
Forno de cal
Tanque de caustificação
Caldeira para geração de energia
Emissões
Vapor de água e gases odoríferos
Névoas e gases odoríferos
Gases odoríferos
Particulados, gases odoríferos, SOx, NOx
Névoas, SO2 e gases odoríferos
Particulados, gases odoríferos, SO2, NOx
Névoas e gases odoríferos
Particulados, SO2, NO2, CO e CH4

A composição qualitativa de algumas categorias de emissões atmosféricas

pode ser resumida na tabela 25.

Tabela 25: Composição qualitativa de emissões atmosféricas (CPRH e GTZ, 1998;

CETESB, 1990)
Categoria Composição qualitativa
Carbonato de sódio, sulfeto de sódio, cal, óxido de sódio,
Particulados
carbono e cinzas
Sulfeto de hidrogênio, metil mercaptana, sulfeto de dimetila,
Gases odoríferos dissulfeto de dimetila, etil mercaptana, isopropil mercaptana, n-
propil mercaptana, sulfeto de etila e outros
Monóxido de carbono, dióxido de enxofre, cloro, dióxido de
Outros gases cloro, dióxido de carbono, álcool metílico, álcool etílico e
acetona

Na tabela 26, são apresentados valores típicos de emissôes de compostos

reduzidos de enxofre para uma planta Kraft.
 128

Tabela 26: Emissões típicas de TRS (kgS/tsa) em fábricas com processo Kraft de
polpação química (ABTCP, 1995)
Fonte de emissão H2S CH3SH (CH3)2S (CH3)2S2 Total
Digestor Batch
- gases do Blow tank 0,0 - 0,1 0,0 - 1,0 0,0 - 2,5 0,0 - 1,0 0,0 - 4,6
- gases de alívio 0,0 - 0,1 0,0 - 0,3 0,1 - 0,8 0,1 - 1,0 0,2 - 1,3
Digestor contínuo 0,0 - 0,1 0,5 - 1,0 0,1 - 0,5 0,1 - 0,4 0,7 - 2,0
Tanque de filtrado do lavador 0,0 - 0,1 0,0 - 0,1 0,0 - 0,1 0,0 - 0,1 0,0 - 0,4
Evaporadores 0,1 - 1,5 0,1 - 0,8 0,1 - 1,0 0,1 - 1,0 0,4 - 4,3
Tanque de licor negro oxidado 0,0 - 0,1 0,0 - 0,1 0,0 - 0,4 0,0 - 0,3 0,0 - 0,9
Caldeira de Recuperação 0,0 - 25 0,0 - 2,0 0,0 -1,0 0,0 - 0,3 0,0 - 28,3
Tanque de dissolução (Smelt) 0,0 - 1,0 0,0 - 0,8 0,0 - 0,5 0,0 - 0,3 0,0 - 2,6
Forno de cal 0,0 - 0,5 0,0 - 0,2 0,0 - 0,1 0,0 - 0,1 0,0 - 0,9
Apagador de licor verde 0,0 - 0,1 0,0 - 0,1 0,0 - 0,1 0,0 - 0,1 0,0 - 0,4
Nota: kgS/tsa - kilograms de enxofre por tonelada de celulose seca ao ar

As emissões de óxidos de enxofre e óxidos de nitrogênio por fontes do

processo Kraft são apresentadas na tabela 27.

Tabela 27: Concentrações e fatores de emissão típicos de SOx e NOx por fontes no
processo Kraft (CPRH e GTZ, 1998; ABTCP, 1995)
Concentração Fator de emissão
Fonte
(ppm por volume) (kg/t celulose seca ao ar)
SO2 SO3 NOx SO2 SO3 NOx
(como NO2) (como NO2)
Caldeira de recuperação:
• sem combustível auxiliar 0-1.200 0-100 10-70 0-40 0-4 0,7-5
• com combustível auxiliar 0-1.500 0-150 50-400 0-50 0-6 1,2-10
Forno de cal 0-200 - 100-260 0-1,4 - 10-25
Tanque de dissolução 0-100 - - 0-0,2 - -
Caldeira de força - - 161-232 - - 5-10 (b)
(b) kg/t óleo combustível

Segundo CPRH e GTZ (1998), um resumo dos valores referenciais de

emissão levantados para vários projetos de indústrias brasileiras de celulose e papel
(novas e ampliações) é mostrado na tabela 28. Esta tabela representa uma informação
importante que demonstra a diversidade de valores ainda adotados.
 129

Tabela 28: Valores referenciais de emissões por fontes (CPRH e GTZ, 1998)
Fontes Material particulado Dióxido de enxofre TRS
5,0 ppm, (8% O2)
125 mg/Nm3, (8% O2)
3,0 ppm, base seca, (8% O2)
107 mg/Nm3, base seca, 8% O2
Caldeira de recuperação 200 mg/Nm3, (8% O2) 2,0 ppm, base seca, (8% O2)
100 mg/Nm3, (8% O2)
1,5 ppm, base seca, (8% O2)
80 mg/Nm3, base seca, 8% O2
1,0 ppm, base seca, (8% O2)
150 mg/Nm3, (10% O2)
8,0 ppm, base seca (10% O2)
Fornos de cal 143 mg/Nm3, base seca, (10% O2)
3,0 ppm, base seca (10% O2)
100 mg/Nm3, (10% O2)
0,1 g/kg de sólidos secos do licor
Tanque de dissolução de negro 0,0084 g/kg de sóli-dos secos do
3
fundidos 200 mg/Nm , (10%O2) licor negro
100 mg/Nm3 , (10%O2)
200 mg/Nm3
Caldeira de biomassa
100 mg/Nm3
Nota: os valores não guardam correspondência nas linhas.

Efluentes líquidos

Os efluentes líquidos gerados na produção de papel e celulose são

extremamente variáveis, tanto em características qualitativas quanto em quantidade
por unidade de processo.
Na produção de papel e celulose, é essencial o uso de grande quantidade de
”águas tratadas”, que são utilizadas em várias etapas do processo, como o
descascamento da madeira, o cozimento, a lavagem da polpa, o branqueamento, a
dissolução ou mistura de reagentes e o emprego como veículo de transporte de fibras
através de depuradores, refinadores e máquinas de papel. A água utilizada
geralmente é proveniente de águas superficiais e ocasionalmente de águas
subterrâneas (CETESB, 1990).
Os pontos de geração dos principais efluentes líquidos são apresentados na
tabela 29.
 130

Tabela 29: Pontos de geração de efluentes líquidos (adaptado de CPRH e GTZ,

1998)
Fonte Efluente Líquido
Pátio de madeira • Águas de lavagem
Obtenção da polpa
• Blow tank (tanque de descarga) • Condensados dos recuperadores de calor
• Lavagem da massa • Águas de lavagem
• Espessador • Águas de prensagem
• Depuração • Águas de diluição
• Refrigeração • Águas de refrigeração
Branqueamento
• Pré-deslignificação (oxigenação) • Águas ácidas de lavagem
• Extração Alcalina • Águas alcalinas de lavagem
Recuperação de produtos químicos
• Evaporadores de múltiplo efeito • Condensados
• Clarificador de licor verde • Águas de lavagem de dregs
• Forno de cal • Águas de lavagem de gases
• Caldeira de recuperação • Águas de lavagem, se houver lavagem
dos gases antes do precipitador
eletrostático
Fabricação do papel
• Tanque de água branca filtrada (falta de capacidade) • Água branca filtrada
• Centrífugas (centricleaners) • Água de centrifugação
• Depuração • Água contendo finos
• Seção de prensagem da máquina de papel • Água branca

A quantidade de água utilizada nos processos é relativamente próxima

daquela lançada aos corpos hídricos de origem, como águas residuárias, sendo uma
pequena parte (menos que 5% do volume) perdida por evaporação (CPRH e GTZ,
1998).
As características dos efluentes líquidos de cada etapa da produção de papel e
celulose serão, a seguir, melhor descritas.

Efluentes líquidos na preparação da madeira

Nesta etapa, os efluentes líquidos são gerados nas operações de lavagem e
descascamento da madeira, apresentando pouca cor, valores de pH da ordem de 7,
DBO e sólidos em suspensão constituídos, em sua maioria, por areia e restos
florestais (CETESB, 1990).

Efluentes líquidos na obtenção da polpa celulósica

Segundo CETESB (1990), na obtenção da polpa celulósica, os efluentes
líquidos gerados são provenientes dos:
 131

- gases de alívio do digestor, condensados;

Os condensados de alívio do digestor contêm em sua composição água,
metanol (composto orgânico presente nos condensados em maior porcentagem e que
contribui com a maior parcela para a carga de DBO total desses efluentes) e
compostos orgânicos de enxofre (mercaptanas e dimetil sulfeto).
- condensados do tanque de descarga; e
Os condensados do tanque de descarga possuem composição qualitativa
idêntica aos do digestor, no entanto, as concentrações de compostos que apresentam
odor é menor.
- despejos da lavagem, depuração e espessamento (licor negro diluído).
O licor negro diluído possui uma cor café avermelhado, sua composição é
baseada em complexos de lignina e álcalis, na forma predominante de carbonatos e
sulfatos.

Efluentes líquidos do branqueamento

No branqueamento, o número de estágios utilizados e os tipos de reagentes é
que vão distinguir a carga poluidora de seus efluentes líquidos.
Os despejos do branqueamento, de uma forma geral, podem ser divididos em
dois tipos: os despejos fortemente alcalinos, provenientes do estágio de extração
alcalina e os despejos fortemente ácidos originados da etapa do uso de compostos
clorados. Os despejos ácidos são distinguidos pela sua alta concentração de DBO,
baixa cor e elevado volume, ao passo que os despejos alcalinos possuem elevada
DBO e cor, mas seu volume é menor (CETESB, 1990).
O efluente alcalino, mesmo apresentando baixa concentração de sólidos
dissolvidos passa por decantadores para redução do pH e então, é combinado com o
efluente ácido. A combinação dessas águas residuárias geralmente produz um
despejo de reação ácida (pH em torno de 6,5 a 7,5), que é enviado ao tratamento
biológico. Os sólidos decantados constituem-se resíduos que são condicionados em
aterro industrial.
Os efluentes do branqueamento são os que contribuem com maior parcela nos
despejos totais de uma fábrica de celulose branqueada e também no que condiz a sua
cor e carga de DBO.
 132

Efluentes líquidos na recuperação de produtos químicos

Nesta etapa, os efluentes líquidos consistem nos condensados dos
evaporadores e os despejos alcalinos da caustificação.
Os condensados dos evaporadores não contêm sólidos em suspensão, nem cor
elevada, no entanto, possuem alta temperatura, alta DBO dependendo do estágio em
que são coletados e podem ser reaproveitados conforme seu grau de contaminação.
Os condensados de maior grau de contaminação poderão ser reusados, desde que
previamente tratados em uma coluna de stripping (CETESB, 1990).
Ainda segundo esta fonte, os condensados de superfície e os dois últimos
efeitos dos evaporadores têm apresentado maiores concentrações em metanol e a
águas de selo da bomba de vácuo em compostos orgânicos de enxofre.

Efluentes líquidos da manufatura do papel

Os efluentes líquidos da fabricação do papel têm origem principalmente na
máquina de papel, refinadores, caixas de regulagem de consistência e mistura da
massa e nas peneiras depuradoras. Esses efluentes podem conter fibras finamente
divididas, cola ou amido, material de enchimento (carga), tinta, corante, graxa, óleo,
cloro residual entre outros materiais (CETESB, 1990).
Estes efluentes possuem carga poluidora dependente do tipo de papel
manufaturado e da realização ou não da recirculação da água-branca.
Ainda segundo esta fonte, quando realizada a recuperação da água branca, a
matéria orgânica dissolvida nos efluentes é relativamente pequena e facilmente
decomposta por ação aeróbica ou anaeróbica. Quando não se faz a recuperação da
água-branca, as fibras e os materiais de carga nela presentes podem ser carreados aos
corpos receptores, constituindo não somente na perda de materiais, mas também em
um fator de poluição dos cursos d’água.

Resíduos sólidos
Os resíduos sólidos da indústria de papel e celulose, de um modo geral são
classificados como não perigosos e cerca de 50% são de natureza orgânica. Os
 133

resíduos sólidos gerados são dependentes das características do processo e das

técnicas de reaproveitamento empregadas (CPRH e GTZ, 1998).
Os principais constituintes dos diferentes resíduos sólidos do processo de
polpação Kraft são Ca, K, Na, S, Mg, Cl e P. Isto significa que, mesmo realizando a
reciclagem destes resíduos, o retorno econômico é bastante baixo (STFI, 2002). Os
resíduos sólidos representam, de qualquer modo, uma quantidade significativa e,
conseqüentemente, requerem soluções adequadas para seu gerenciamento, seja em
sua perspectiva econômica ou ambiental.
Os principais resíduos sólidos gerados na fabricação de papel e celulose são:

Cascas e refugos
As cascas são produzidas no descascamento das toras de eucalipto. Se o
descascamento for realizado na floresta, a casca servirá para enriquecimento do solo,
pela formação de húmus; caso contrário, as cascas podem ser utilizadas como
combustível nas caldeiras para geração de vapor necessário ao processo.
Algumas práticas de reaproveitamento dos resíduos sólidos são muito comuns
nas industrias de papel e celulose, como por exemplo, a queima dos refugos de
cavacos das peneiras classificatórias na caldeira de biomassa e reciclagem no
digestor dos rejeitos (nós) da depuração de massa (CETESB, 1990).

Cinzas
As cinzas são resíduos provenientes do processo de queima das caldeiras, que
se dividem em cinzas pesadas e finamente divididas. As cinzas pesadas não são
arrastadas pelos gases das caldeiras, depositando-se no fundo do equipamento, já as
cinzas finamente divididas são arrastadas pelos gases de exaustão e passam pelo
precipitador eletrostático e multiciclone que as removem (BARCELLOS, 1998).
As cinzas, proveniente da queima de cascas na caldeira de biomassa, face as
suas características orgânicas, uma vez que são ricas em nutrientes do solo
(especialmente em potássio) podem ser utilizadas como condicionadores de solos
ácidos (STFI, 2002).
As cinzas coletadas pelo precipitador eletrostático depositam-se no fundo
deste equipamento de controle de poluição, devendo ser retiradas continuamente por
 134

um sistema de transporte pneumático para posterior disposição final, normalmente,

em aterro industrial.

Lodos
Os lodos provenientes das estações de tratamento de águas residuárias, como
resultado final dos sistemas de remoção de sólidos e oxidação biológica da matéria
orgânica, representam o maior volume de resíduos sólidos gerados na fabricação de
papel e celulose (BARCELLOS, 1998).
No passado, a disposição do lodo em depósitos ao ar livre ou lagoas foram
práticas bastante usuais, desconsiderando os impactos ambientais desta forma de
disposição, com resultados danosos, seja pela contaminação das águas subterrâneas e
do solo, da geração de odores etc.
Atualmente, o lodo destas estações vai, juntamente com os gritz e dregs, ser
disposto em aterros industriais projetados e manutenidos de forma ambientalmente
segura. Na Suécia, segundo STFI (2002), estes resíduos juntamente com as cinzas da
caldeiras vão suprir a necessidade de adubo e corretivo de pH do solo de áreas de
reflorestamento ou mesmo serem dispostos em aterro.
Existem diversas opções de gerenciamento do lodo da indústria de papel e
celulose, incluindo soluções térmicas ou não.
Tradicionalmente, a destinação do lodo em aterro tem sido preferida como
forma de disposição final. De qualquer modo, os aterros são soluções não totalmente
confiáveis e muito questionáveis do ponto de vista ambiental, tendo em vista que
podem representar grandes riscos de contaminação do solo e da água, além de seu
imprevisível custo necessário para sua manutenção pós-fechamento.
Quando se compara com outras formas de disposição do lodo, assim como a
cobertura direta do solo, o condicionamento de solo ou o aterramento, a incineração
apresenta muitas vantagens, como a redução da massa sólida, o baixo custo de
disposição (devido à redução do volume de resíduos), destruição ou redução da
matéria orgânica presente no lodo e o potencial de recuperação energética que pode
ser também um caminho para a obtenção de incentivos econômicos para geração de
energia elétrica. No entanto, o seu uso para geração de energia, por meio da técnica
de incineração, envolve um custo de investimento relativamente alto, além da
 135

necessidade de considerar-se a disposição das cinzas geradas e avaliação do potencial

das emissões poluentes.
Uma avaliação cuidadosa da melhor forma a ser considerada para dispor um
rejeito é imprescindível para a adoção de um modelo estratégico de gerenciamento,
que leve em conta o custo econômico e as variáveis ambientais associadas.

Gritz
Segundo BARCELLOS (1998), os grits são resíduos do preparo da cal
hidratada, utilizada no processo de caustificação do licor que será empregado no
cozimento da madeira. Para HANSEN (2004), os grits são materiais não calcários
que foram arrancados junto com a rocha calcária.

Dregs
De acordo com BARCELLOS (1998), os dregs são resíduos de cor escura,
sedimentados e removidos na clarificação do licor verde. Tem sua formação
pronunciada na queima do licor negro no processo de recuperação dos licores
residuais gerados no polpeamento da madeira. Já para HANSEN (2004), os dregs são
pedras calcárias que não foram convertidas em cal.

Resíduos Perigosos
Os resíduos perigosos gerados na industria de papel e celulose não
representam quantidades significativas. Suas fontes típicas principais, conforme
CPRH e GTZ (1998), são resíduos de manutenções, como em serviços de
desengraxamentos e pinturas.
Na tabela 30 são apresentados os principais resíduos sólidos, suas respectivas
fontes e sua classificação de acordo com seu grau de periculosidade.
 136

Tabela 30: Principais tipos de resíduos por fonte (adaptado de CPRH e GTZ, 1998)
Resíduos Fonte Classificação
Cascas, serragem e areia Beneficiamento da madeira Classe II
Cinzas Caldeira de vapor (carvão e biomassa) Classe II
Nós e palitos Depuração de massa
Refugos de cavacos Peneiras Classificatórias
Dregs Clarificador de licor verde Classe II
Grits Apagador de cal (Slaker) Classe II
Lama de cal (quando não há forno de cal) Clarificador de licor branco Classe II
Lodos primários (físico-químicos) Sistemas de tratamento de águas
Classe II
Lodos secundário (biológicos) residuárias
Diversos Escritórios, refeitório, etc

O resíduo sólido em maior volume na indústria de papel e celulose é

proveniente dos lodos do sistema de tratamento de águas residuárias. Em função dos
problemas ambientais causados pelas práticas antigas de disposição deste resíduo em
lagoas ou depósitos ao ar livre, técnicas mais recentes vêm sendo empregadas. Como
já comentado, de um modo geral, os lodos são desidratados e dispostos em aterros ou
incinerados, talvez devido às incertezas quanto às características do resíduo (como a
presença de metais pesados e a estabilidade no meio ambiente), mas estudos têm
indicado que, em certos casos, podem ser adotadas técnicas visando o seu
reaproveitamento, como seu acondicionamento no solo.

A tabela 31 apresenta os resíduos sólidos do Processo Kraft, suas

características; o manuseio, tratamento e disposição final na Bahia Sul Celulose S/A.
 137

Tabela 31: Resíduos sólidos de um fabricante de papel offset (SILVA; QUADROS,

2000 e LISBÃO, 1994)
Manuseio, Tratamento e Disposição
Resíduos Sólidos Fonte Caracterização
Final
- compostagem (condicionador de
- quantidade: 5-10 kg/tsa
Pátio de madeira solos)
Cascas - material orgânico, impurezas
(descascador) - incineração (caldeira de biomassa)
(areia)
- aterro industrial
- quantidade: 2-5 kg/tsa
Apagador de cal - consistência de 20-30%
Grits - impurezas de cal, CaCO3 e
(caustificação) - aterro industrial
SiO2
Clarificador de licor - quantidade: 10-15 kg/tsa - consistência de 20-30%
Dregs
verde (caustificação) - impurezas de CaO, Fe e Si - aterro industrial
- quantidade: 5-10 kg/tsa
- condicionador de solos (rico em
- material inerte, produto da
Cinzas Caldeira de biomassa potássio)
combustão de cavacos, cascas,
etc
- consistência de 20-30%
- quantidade: 40-60 kg/tsa - compostagem (condicionador de
Sistema primário de
Lodo Primário - 50-60% material orgânico solos)
tratamento de efluentes
(fibras) - incineração (caldeira de biomassa)
- aterro industrial
- consistência de 20-30%
- compostagem (condicionador de
Sistema secundário de - quantidade: 5-15 kg/tsa
Lodo Secundário solos)
tratamento de efluentes - material orgânico (biomassa)
- incineração (caldeira de biomassa)
- aterro industrial
Restaurantes, - quantidade: 1-3 kg/tsa
- reciclagem
Outros escritórios, sanitários e - material orgânico, material de
- aterro industrial
oficinas escritório, etc.

3.4.8. Subsistema energia

O consumo de energia pelas indústrias de papel e celulose é constituído em
parte pela energia auto-gerada (pela recuperação química, queima da biomassa ou de
outros combustíveis) e pela energia elétrica (eletricidade) comprada da rede
distribuidora.
A indústria de papel e celulose tem grandes perpectivas para a produção
combinada de energia elétrica e calor útil, considerando sua demanda de eletricidade
e vapor de média e baixa pressão e disponibilidade de resíduos proveniente de seus
processos industriais, como a lixivia e os resíduos da biomassa.
Atualmente, a produção de eletricidade, a partir da biomassa nas fábricas
integradas de papel e celulose brasileiras, baseia-se em plantas de co-geraçao de ciclo
a vapor, empregando principalmente turbinas de contrapressão e, menos
frequentemente, turbinas de extração-condensação, ambas operando em paridade
térmica 10 (BAJAY; BERNI; LIMA, 2005).

10
Paridade térmica é a forma de operação em que a quantidade de eletricidade gerada é definida a
partir do consumo de vapor do processo (VELÁZQUEZ, 2000).
 138

O processo Kraft, como já apresentado, é a tecnologia mais difundida no

Brasil para a extração da celulose, empregando para isto, a soda cáustica e o sulftto
de sódio na separação da celulose da matéria-prima lenhosa. Na operação de
digestão, mais da metade da madeira solubiliza-se na forma de uma lixívia escura, o
licor negro. Este efluente, por imposição do processo necessita ser concentrado até
uma concentração de sólidos de 60%, sendo então, queimado em caldeira de
recuperação química, o que leva a geração de vapor e energia elétrica.
Como se pode depreender da leitura das seções anteriores, a cadeia produtiva
do papel consome grandes quantidades de energia elétrica e vapor. De todo modo, a
produção de pastas de celulose fornece uma quantidade de resíduos significativa, que
pode ser queimada em caldeiras.
A figura 31 ilustra melhor a composição da energia elétrica consumida pelos
fabricantes de pasta de celulose e papel no país em 2000.
Eletricidade consumida
pelos fabricantes de pastas
de celulose e papel

62,8% 16,6% 9,8% 7,5% 3,3%

Cavacos e Usinas
Lixívia resíduos hidroelétricas Óleo combustível / Carvão Mineral
do processamento gás natural
da madeira

Figura 31: Energia elétrica consumida pelos fabricantes nacionais de pasta de

celulose e papel em 2000 (adaptado de BARBELI, 2003 apud BAJAY; BERNI;
LIMA, 2005)

No país, cerca de 99,95% da energia elétrica produzida é proveniente das

hidroelétricas, termoelétricas e usinas nucleares.
Em 2000, conforme mostrado na tabela 32, 89% da energia elétrica gerada no
país foi produzida pela conversão da energia hidráulica em estações hidroelétricas.
 139

Tabela 32: Geração de energia elétrica no Brasil em 2000 (MME, 2002 apud
COLTRO; GARCIA; QUEIROZ, 2003)
Geração Porcentagem
Fonte
(1000 tepa) (%)
Hidroelétrica 87.404 77,3
Hidroelétrica - (energia elétrica recebida de Itaipu - Paraguai) 11.525 11,0
Hidroelétrica - energia elétrica recebida de fornecedores independentes 1.804 1,6
Total hidroelétrica 100.733 89,0
Termelétrica 7.234 6,4
Termelétrica - energia elétrica recebida de fornecedores independentes 4.400 3,9
Energia elétrica recebida da Argentina 765 0,7
Energia disponível 113.132 100,0
Consumo total 96.162 -
Consumo industrial 42.288 -
Perdas de energia (transmissão e distribuição) -16.970 15,0
a
tep = tonelada de óleo equivalente

3.4.9. Subsistema carbonato de cálcio precipitado

O carbonato de cálcio precipitado (PCC) tem sido, recentemente, um dos
pigmentos mais utilizados na fabricação do papel. Este pigmento apresenta melhores
características de alvura, opacidade do que o caulim, podendo ser obtido diretamente
do calcário por processos mecânicos ou por precipitação, através de reações químicas
de diversas matérias-primas (IPT e SENAI, 1982).
A origem dos diferentes tipos de carbonato de cálcio é mostrada na figura 32.

Mudanças Geológicas
ORGANISMOS (Pressão e Temperatura) CALCÁRIO (LIMESTONE) Calor
MARINHOS CALCITA CAL

Mudanças Geológicas Ação Mecânica Reação

(Solubilização e Precipitação) (Moagem) Química

CRETA Carbonato de Cálcio Carbonato de Cálcio

Natural (GCC) Calcítico Precipitado (PCC)

Ação Mecânica
(Moagem) •Cristalina
•Normalmente possuem elevada •Elevada pureza química
alvura (>Chalk) •Alta alvura
•Maior abrasividade •Propriedades controladas
Carbonato de Cálcio
•Partículas de formato irregular
Natural (GCC) Cretáceo

•Cretáceo
•Pureza química elevada
•Grande variação de cor
•Partículas de formato irregular

Figura 32: Origem dos diferentes tipos de carbonato de cálcio (RUFINO, 2005) 11

11
Informação obtida com Sr. Justino M. Rufino da empresa Imerys do Brasil Comércio de Extração
de Minérios Ltda., através de contato pelo e-mail jrufino@imerys.com, em 08 fev. de 2005.
 140

O desenvolvimento dos papéis de colagem alcalina (produzidos em pH 7 ou

acima deste valor) fez com que o carbonato de cálcio precipitado conquistasse o
mercado de cargas minerais, com grande vantagem econômica para o fabricante e
melhoria da qualidade final de seu produto.
Segundo SEIXAS (2005) 12, o PCC é utilizado como carga, junto com os
agentes de colagem (ou sizing), como as resinas ASA ou AKD. A colagem alcalina
propicia um papel final de maior brancura e maior durabilidade quando comparado
ao processo ácido.
Como vantagem, o carbonato de cálcio precipitado pode ser produzido junto à
fábrica de papel, utilizando o dióxido de carbono efluente do processo industrial
como insumo, além de ser incorporado ao papel pelo processo da via alcalina, menos
poluente que o da via ácida empregado na produção do papel que utiliza o caulim
como carga (GOMES; FERNANDES; VALENÇA, 2004). O PCC vem sendo
produzido, por várias empresas, pela reação do dióxido de carbono do processo,
proveniente de caldeiras e fornos, com a cal.
Segundo esta fonte, o caulim coating (como é chamado o caulim usado para
revestimento) é utilizado com ou sem o carbonato de cálcio natural. A associação
desses minerais resulta num produto com maior brilho e alvura. A relação caulim e
carbonato de cálcio natural utilizada no revestimento tem sido de 60/40.
A empresa Imerys do Brasil Mineração Ltda. é a maior unidade produtora
independente (não cativa) de carbonato de cálcio precipitado no país, com uma
produção total de 220 mil t/ano, considerando duas unidades cativas juntas as
empresas de papel (FURTADO, 2004b).
Na tabela 33 são apresentados os fornecedores de carbonato de cálcio
precipitado para as indústrias nacionais de papel e celulose.

12
Informação obtida com o Gerente de Negócios Sr. Mario Seixas da divisão de papéis da empresa
Imerys do Brasil Mineração Ltda, através de contato pelo e-mail mseixas@imerys.com, em 06 jan. de
2005.
 141

Tabela 33: Fornecedores de carbonato de cálcio precipitado para as indústrias

nacionais de papel e celulose (adaptado de ABIQUIM, 2004).
Capacidade instalada em 2003
Empresa Localização
(t/ano)
Imerys do Brasil Mineração Ltda. MG/SP 159.600
Speciality Minerals do Brasil S.A. SP 200.000
Schweitzer Maudiut do Brasil S.A. RJ 15.600
Total 375.200

O processo químico de produção do carbonato de cálcio precipitado é

detalhado a seguir:

- calcinação do calcário para oxido de cálcio

No processo de calcinação, o calcário é decomposto a uma temperatura de
aproximadamente 1000ºC em óxido de cálcio (CaO) e gás dióxido de carbono (CO2).
A reação a seguir representa o processo endotérmico de calcinação do
calcário.
CaCO3 + energia → CaO + CO2(g)

- apagamento do óxido de cálcio

Em um segundo estágio do processo de produção do PCC, o óxido de cálcio é
hidratado, formando uma suspensão de Ca(OH)2 conhecida como leite de cal. A
reação de apagamento ou hidratação do óxido de cálcio é representada por:
CaO + H2O → Ca(OH)2 + energia

O leite de cal é submetido a etapas de purificação para remoção de materiais

não calcinados, impurezas e sílicas residuais e, então, é bombeado para tanques de
estocagem.

- carbonatação do hidróxido de cálcio

O leite de cal é carregado em reatores de carbonatação, providos de
agitadores mecânicos, onde o gás dióxido de carbono (CO2), proveniente dos fornos
de calcinação ou de fontes geradoras alternativas (caldeiras a gás ou óleo
 142

combustível) é injetado, após sofrer purificação e resfriamento, reagindo com o

Ca(OH)2 e formando o carbonato de cálcio precipitado, conforme a reação:
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O + energia

A injeção de gás é mantida até que todo o hidróxido de cálcio seja convertido
a carbonato de cálcio. O PCC produzido é então purificado passando por etapa de
peneiramento.
O PCC em suspensão (cake) produzido compreende certa porcentagem de
material sólido, onde a dimensão dos grãos e a forma dos cristais são controladas
pela temperatura, concentração dos reagentes e tempo de reação (SOLVAY, 2005).
O PCC em suspensão pode ser bombeado diretamente para o consumidor na
concentração em que foi produzido (plantas satélites), ou pode seguir pelas seguintes
etapas:
- filtração (ou desaguamento) e dispersão, no caso do fornecimento em lama (slurry
cake) com alto teor de sólidos, ou
- para o fornecimento do produto seco, após o processo de filtração, a torta de filtro
(filter cake) passa pela secagem, desaglomeração em trituradores e ensaque.
O fluxograma simplificado do processo de produção do PCC é apresentado na
figura 33.
 143

Rocha calcária

Calcinação
do calcário

Apagamento
Água de processo CaO

Purificação Desaguamento
Ca(OH)2

Estocagem Rejeito
Dióxido de carbono Ca(OH)2

Lavagem / Carbonatação
Aditivo Resfriamento Ca(OH)2 Gás de exaustão

Desaguamento Tanques Pulmão

Estocagem Purificação Estocagem PCC

Cake > 60% Suspensão PCC 18 a 22% Bombeamento

Secagem Cake Dispersão Cake Desaguamento

PCC < 0,2% H2O Slurry > 60%

Estocagem Estocagem PCC Estocagem PCC

PCC < 0,2% H2O Slurry > 60% 22 a 45%

Figura 33: Fluxograma simplificado do processo de produção de PCC (RUFINO,

2005) 13

13
Informação obtida com Sr. Justino M. Rufino da empresa Imerys do Brasil Comércio de Extração
de Minérios Ltda., através de contato pelo e-mail jrufino@imerys.com, em 08 mar. de 2005.
 144

Colagem interna e superficial

Para obter resistência a penetração de água, os papéis necessitam passar pelo

processo denominado colagem interna. A colagem é importante nos papéis para
impressão offset, flexografia ou outros processos produtivos, onde a água se faz
presente. A cola dá ao papel mais firmeza, faz com que ele absorva menos tinta e
suporte melhor a gravação.
Neste processo, conforme FURTADO (2004a), é adicionado a pasta
celulósica, ainda durante sua preparação, colas à base de breu, silicones, polietilenos,
perfluorcarbonetos ou colas sintéticas, proporcionando ao papel produzido a
característica de impermeabilidade.
Segundo FURTADO (2004a) e MORAES (2004c), grande parte das
empresas de papel e celulose adotaram, recentemente, a chamada colagem alcalina,
na qual formulações à base de carbonato de cálcio ou de caulim com pH alto com
agentes de colagem interna: as emulsões de AKD (Alquil Dimetil Ceteno) e ASA
(Alquil Acetil Succínico), que já possuem uma grande participação no mercado
brasileiro e tem sido empregadas em substituição aos breus, permitindo obter papéis
mais alvos, com menor gramatura, entre diversas outras vantagens.
A colagem superficial, segundo FURTADO (2004a) envolve a aplicação de
substâncias que formam uma película na superfície das folhas de papéis e papelões
em fase de acabamento. São utilizados amidos modificados, gomas, alginatos, álcool
vinílico, metil celulose, carboximetilcelulose, entre outros.
O amido é hidrocarboneto encontrado em abundância em quase todo vegetal,
cuja forma pura apresenta-se como um pó branco, de granulação definida e uniforme
e característica do vegetal de onde é obtido. Em nosso país são usados na fabricação
do papel, principalmente, os amidos de milho e mandioca.
Segundo a MORAES (2004a), o amido de mandioca (fécula) substitui o
amido de milho, atualmente, em mais de 90% dos papéis de impressão (colagem
interna). Os amidos naturais são adicionados à massa na ordem de 2 a 3%, depois de
cozidos, normalmente com vapor direto, durante 15 a 20 minutos em temperaturas
em torno de 65 a 70º C. Sua principal função é aumentar a retenção da carga mineral
e dar ao papel melhores características de toque e brilho, esta última nos papéis
monolúcidos.
 145

Os amidos são aplicados na prensa de colagem quando a folha encontra-se

praticamente formada e seca. A colagem superficial, etapa importante para os papéis
de impressão offset, contribui principalmente na resistência a penetração de líquidos,
aumento das características mecânicas, da opacidade e da facilidade de impressão.

3.4.10. Subsistema clorato de sódio

O clorato do sódio (NaClO3) tem sido um produto químico essencial na
produção do dióxido do cloro (ClO2), que é um oxidante forte e seletivo usado no
processo de branqueamento da celulose.
O clorato de sódio é produzido pela eletrólise da solução de salmoura. A
reação é multi-estágios, onde os produtos da reação nos eletrodos (cloro no anodo e
hidróxido de sódio no catodo) misturam-se em virtude de não haver diafragma na
cuba, formando hipoclorito de sódio, que então é oxidado a clorato de sódio (EKA
CHEMICALS, 2002b e SHREVE, 1977).
Segundo CELULOSE ON LINE (2004, apud SINAP, 2004), as fábricas de
celulose branqueada localizadas no Rio Grande do Sul (Riocell), Minas Gerais
(Cenibra), Espírito Santo (Aracruz), Bahia (BahiaSul) e Pará (Jarcel Celulose)
possuem plantas cativas de clorato de sódio, que são relativamente modernas e
devem operar por um longo prazo. Já as fábricas do Estado de São Paulo adquirem o
clorato de sódio no mercado.
Os principais fornecedores de clorato de sódio são a Eka Chemicals do Brasil
S.A. localizada em Jundiaí (SP) e a Nexen Química Brasil Ltda. em Aracruz (ES).
Na figura 34, é apresentado um fluxograma simplificado do processo de
manufatura do clorato de sódio.
 146

água
Tratamento da
cloreto de sódio salmoura

água
Circulação H2 Purificação do H2 puro
eletricidade Eletrólito Hidrogênio

Cristalização

Filtração

Secagem

Clorato de sódio

Figura 34: Processo de manufatura do clorato de sódio (adaptado de BARBIERI,

2005) 14

Descrição do processo
A solução da salmoura é feita com água abrandada ou água condensada de
um evaporador e sal isento de cálcio e magnésio. Em princípio, a salmoura deve ser
tratada para a remoção de impurezas, como íons de cálcio e magnésio. No preparo da
solução, para a reação, são adicionados ácido clorídrico (HCl) para correção do pH e
dicromato de sódio (Na2Cr2O7) que inibe a corrosão da célula eletrolítica. Nesta
etapa, há a formação do hipoclorito de sódio pela presença do ácido clorídrico. (EKA
CHEMICALS, 2003 e SHREVE, 1977)
A cuba eletrolítica de aço fica cheia com a salmoura ou com uma solução
salina obtida pela recuperação do clorato, dissolvida em água do evaporador. A
temperatura da cuba é mantida em torno de 40ºC por água de arrefecimento.
Segundo EKA CHEMICALS (2004) e SHREVE (1977), o clorato de sódio é
formado pela eletrólise da salmoura, conforme a seguinte reação global:
NaCl(aq) + 3H2O(l) + Eletricidade → NaClO3(aq) + 3 H2(g)
14
Informação obtida com o Sr. Paulo Barbieri da empresa Eka Chemicals do Brasil Ltda., através de
contato pelo e-mail paulo.barbieri@eka.com, em 24 jan. de 2005.
 147

A solução esgotada da cuba eletrolítica é bombeada para um tanque, onde é

aquecida a 90ºC, com vapor vivo, a fim de destruir qualquer traço de hipoclorito
presente. Após análise do licor é realizada adição de cloreto de bário necessário para
precipitar quase todo o cromato. No fundo deste tanque, deposita-se a lama de grafita
dos eletrodos e o cromato de bário, a solução límpida é bombeada através de um
filtro de areia para os tanques de armazenamento de um evaporador. Neste tanque,
neutraliza-se a solução pela adição de barrilha (Na2CO3) e realiza-se sua evaporação
em evaporador a dois estágios, até conter aproximadamente 750 g/L de clorato de
sódio.
A solução após a decantação é filtrada e resfriada. Este resfriamento leva de 3
a 5 dias e os cristais de clorato de sódio são centrifugados e secos.
A cristalização faz-se através do arrefecimento da salmoura até uma
temperatura de -10ºC. Em seguida a massa de cristais é decantada em um espessador,
onde são separadas as primeiras águas mães. Esta massa espessada é, então,
centrifugada, sendo separadas as restantes águas mães e obtendo-se clorato úmido,
com 2 a 3% de água.
A secagem do clorato úmido é feita por meio de uma corrente de ar quente,
em leito fluidizado. Para evitar perda de clorato, o ar que sai do secador passa em um
lavador de gases e a solução de clorato resultante nesta etapa é reciclada no processo.
(SHREVE, 1977)
Em seguida, o clorato seco é transportado pneumaticamente, por meio de uma
corrente de ar seco, para os silos de clorato a granel, que geralmente dispõem de
filtros de manga no topo para evitar possível saída de finos de clorato.
O hidrogênio produzido nas células de eletrólise é recuperado e utilizado nas
instalações de produção de H2O2, HCl ou utilizado como fonte de energia. O
hidrogênio é um gás que pode ser também utilizado pela indústria alimentícia ou ser
queimado em caldeira substituindo óleo combustível (EKA CHEMICALS DO
BRASIL S.A., 2004).
Nas tabelas 34 e 35 são apresentados, respectivamente, as matérias-primas
necessárias para a produção de clorato de sódio e os rejeitos gerados no processo da
Eka Chemicals do Brasil S.A. em 2003.
 148

Tabela 34: Matérias-primas para a produção de clorato de sódio (EKA

CHEMICALS DO BRASIL S.A., 2004)
Clorato de Sódio 37.000 ton
Produção Anual - 2003
Hidrogênio 25.000 kNm3
Cloreto de Sódio 19.000 ton
Energia Elétrica 200 GWh
Matérias Primas
Hidróxido de Sódio 600 ton
Ácido Clorídrico 500 ton

Tabela 35: Rejeitos gerados na produção de clorato de sódio e a forma de controle

adotada (EKA CHEMICALS DO BRASIL S.A., 2004)
Rejeitos Aspecto Físico Quantidade Controle
Torta de tratamento de Pesagem, armazenagem e
Sólido 81 t
matéria-prima destino para aterro industrial
Efluentes de lavagem de
equipamentos, piso e purga
Líquido 124.206 m3 Tratamento de efluentes
de água industrial de
resfriamento
Absorção em torres de lavagem
Emissão de Cloro Gasoso 127,8 kg e filtros de carvão ativo

Apesar do clorato de sódio ser classificado e rotulado como um produto

oxidante e perigoso, poucas informações sobre a toxicologia do íon clorato são
relatadas (EKA CHEMICALS, 2005).

3.4.11. Subsistema dióxido de cloro

Atualmente, o dióxido de cloro vem sendo empregado no branqueamento da
polpa celulósica como uma alternativa ao uso convencional do cloro, que não tem
sido atrativo em termos ambientais. O dióxido de cloro concorre ainda com outros
agentes alvejantes, como peróxido de hidrogênio, ozônio e oxigênio.
Segundo DENCE e REEVE (1996), o dióxido de cloro pode ser preparado
quimicamente por meio do clorato de sódio, cloreto de sódio ou gerado
eletroliticamente.
Devido ao fato do ClO2 ser um produto químico altamente reativo, necessita
ser produzido e utilizado no próprio local. A produção do ClO2 dá-se pela reação do
clorato de sódio com um agente redutor em solução ácida, isto é, na presença de
H2SO4. A geração do ClO2 próximo a planta industrial, dispensa a necessidade de sua
estocagem e de seu transporte.
 149

Experiências realizadas durante 15 anos com trabalhadores mostraram que o

ClO2 é um composto seguro desde que manuseado adequadamente. Na indústria de
papel e celulose, o ClO2 tem sido extensivamente empregado e, segundo DENCE e
REEVE (1996), isto se deve a uma sensível redução da formação de compostos
organoclorados nos efluentes líquidos, o que conduz a uma melhoria significativa
dos ecossistemas aquáticos.
Desenvolvido por Olin-Mathieson Chemical Coorporation em 1950, o
Mathieson foi o primeiro processo viável comercialmente para a produção de dióxido
de cloro. Este processo gerava o dióxido de cloro pela redução do clorato de sódio
com dióxido de enxofre (SO2) na presença de ácido sulfúrico (DENCE e REEVE,
2004).
Desde então, melhorias têm sido adotadas por razões ambientais, objetivando
o reaproveitamento dos diferentes sub-produtos em outras áreas da indústria de papel
e celulose. A seguir, é apresentada uma breve descrição dos processos de produção
de dióxido de cloro empregados pelas indústrias de papel offset no Brasil.
O processo R8 emprega o metanol como agente redutor, o subproduto obtido
é o sesqui-sulfato de sódio, um sal ácido. Este sal requer neutralização com soda
cáustica antes de ser recuperado no sistema. O processo R10 é uma adaptação do R8,
onde o sesqui-sulfato de sódio é diluído em água e metanol, seguindo da remoção do
sulfato de sódio em um segundo estágio de filtração. Estes dois processos (R8 e R10)
são patentes de Albright & Wilson Americas.
O processo SVP-HP é um sistema similar ao SVP-LITE, mas que emprega o
peróxido de hidrogênio ao invés do metanol como agente redutor. O sistema é
operado a pressão atmosférica e o subproduto obtido é o sulfato de sódio.
O processo Lurgi consiste em uma célula eletrolítica, para produção do
dióxido de cloro a partir da água e do cloro, integrada a uma planta local de clorato
de sódio que recupera o sal formado (NaCl). O hidrogênio produzido na planta de
clorato reage com Cl2 para formar HCl, o qual por sua vez é usado no processo. Uma
adição complementar de cloro é realizada para que se tenha HCl suficiente ao
processo.
A família de processos SVP (Single Vessel Process) para produção de dióxido
de cloro possuem operações similares. Segundo EKA CHEMICALS (2002a), a
 150

distinção dos processos podem ser realizada através dos diferentes agentes de
redução empregados na conversão do clorato de sódio ao dióxido de cloro e
diferentes ácidos.
O processo SVP vem sendo modificado e melhorado com o passar dos anos
permitindo o uso de diferentes matérias-primas e a obtenção de diferentes sub-
produtos.
Com exceção do ClO2 produzido na própria indústria, geralmente, os outros
reagentes empregados no branqueamento são obtidos diretamente das específicas
unidades produtivas.
Os processos mais empregados em plantas modernas de geração de dióxido
de cloro no país, de acordo com MILANEZ (2004) 15, tem sido o SVP-LITE (baseado
no uso do metanol) e o SVP-HP.
O processo SVP-LITE surge como uma adaptação do R8 e a patente é
propriedade da Eka Nobel. Por meio deste processo, é obtido um produto livre de
cloro elementar e sub-produtos reaproveitáveis com um mínimo de desperdício.
Segundo EKA CHEMICALS (2002a), o processo SVP-LITE caracteriza-se
pela produção do dióxido de cloro a partir da reação entre clorato de sódio, metanol e
ácido sulfúrico, como mostrado na seguinte reação global:

9NaClO3 + 2CH3OH + 6H2SO4 → 9ClO2 + 3Na3H(SO4)2 + 1/2CO2 + 3/2HCOOH + 7H2O

Com o intuito de conseguir altos rendimentos e eficiência do gerador, as

concentrações dos reagentes devem ser cuidadosamente controladas.
O processo SVP-LITE tem sido considerado, segundo EKA CHEMICALS
(2002a), uma boa escolha pelas indústrias de papel e celulose, pois:
- elimina o cloro na solução de dióxido de cloro, na ordem de obter um celulose
realmente ECF;
- requer uma baixa reposição das perdas;
- pode-se expandir economicamente a capacidade de plantas SVP - R3; e
- não se utiliza água clorada ou hipoclorito de sódio.

15
Informação obtida com Sr. Augusto F. Milanez da área de Pesquisa e Desenvolvimento da
Companhia Suzano Papel e Celulose, através de contato pelo e-mail amilanez@suzano.com.br, em 21
dez. de 2004.
 151

Na figura 35, é apresentado o processo SVP-LITE de produção do dióxido de

cloro.

H2O

CH3OH

NaClO3 ClO2 (g) Torre de ClO2 (l) Tanque de ClO2 (l)

Gerador
absorção armazenamento
H2SO4

Na3H(SO4)2

Recuperação do Na2SO4
sesqui-sulfato
de sódio

Figura 35: Processo SVP-LITE de produção do dióxido de cloro (EKA

CHEMICALS, 2002a)

Segundo EKA CHEMICALS (2002a), o processo SVP-LITE consiste nas

seguintes etapas:

- geração do dióxido de cloro

O processo SVP-LITE consiste, principalmente, no gerador de dióxido de
cloro, um grande reator de titânio onde o clorato de sódio é reduzido a dióxido de
cloro. Este gerador é dimensionado para que se tenha uma ótima eficiência da reação,
promova o crescimento dos cristais do sal, uma eficiente separação das fases líquido-
gás e um controle ótimo da composição química.
A solução é bombeada pelo gerador, que opera sob vácuo, sendo a água
evaporada por contato indireto com vapor. A razão de água evaporada é
relativamente proporcional a quantidade de água proveniente da composição química
que alimenta o gerador.

- recuperação do dióxido de cloro

Os gases que saem do gerador são uma mistura de dióxido de cloro, vapor
d’água e traços de cloro.
 152

Em uma torre de absorção, a água introduzida é forçada a entrar em contato

com o gás, resultando em uma solução concentrada de dióxido de cloro com alguns
traços de cloro. Esta solução é então bombeada para um tanque de estocagem para
ser empregada no processo de branqueamento da celulose.

- recuperação do sulfato de sódio

Os cristais de sesqui-sulfato de sódio, formados no gerador, são transferidos
para um filtro tambor rotativo. Este filtro é equipado com um sistema lavador com
água quente, que auxilia na recuperação da química presente sobre o sal. A água de
lavagem e o licor-mãe obtido são removidos do filtro e retornam ao gerador,
deixando para trás, um sal de alta qualidade. O sal é descarregado em dissolvedor
que utiliza água quente. A solução ácida concentrada de sulfato obtida pode ser
transferida a unidade de recuperação química, como uma fonte de reposição das
perdas de sódio e enxofre no processo. Se nem todo o sulfato for necessário no make-
up, este pode ser usado na planta de branqueamento, com o propósito de
acidificação.
O balanço material do processo SVP-LITE para a produção de dióxido de
cloro é apresentado na tabela 36.

Tabela 36: Balanço material do processo SVP-LITE e SVP-SCW para produção de

dióxido de cloro (MILANEZ, 2004) 16
Entradas Saídas
NaClO3 1,59 ton / ton ClO2 ClO2 1,00 ton / ton ClO2
H2SO4 0,98 ton / ton ClO2 Cl2 0,00 ton / ton ClO2
CH3OH 0,13 ton / ton ClO2 Na3H(SO4)2 1,31 ton / ton ClO2
H2O 0,28 ton / ton ClO2

16
Informação obtida com Sr. Augusto F. Milanez da área de Pesquisa e Desenvolvimento da
Companhia Suzano Papel e Celulose, através de contato pelo e-mail amilanez@suzano.com.br, em 21
dez de 2004.
 153

3.4.12. Subsistema soda cáustica

A indústria de cloro e soda caústica

Segundo ABICLOR (2004), a indústria brasileira de cloro e soda cáustica
apresenta cadeia produtiva não totalmente integrada, o que tem afetado sua
competitividade no contexto mundial. Por outro lado, a indústria apresenta processos
de produção modernos adequados ao padrão internacional e um elevado nível de
utilização de sua capacidade instalada. Nos últimos 10 anos, o nível de operação das
plantas industriais de cloro e soda no Brasil situou-se na faixa de 88% a 95% da
capacidade nominal instalada, superior ao nível médio mundial de 84%.
No Brasil, as empresas de cloro e soda cáustica são em número de dez e seus
principais produtos são: o cloro, a soda cáustica, o hipoclorito de sódio e o ácido
clorídrico. A indústria possui uma capacidade produtiva da ordem de 1.3 MMt/ano
de cloro e representa aproximadamente 1.300 empregos diretos (ABICLOR, 2004).
Segundo IPPC (2001), o processo de produção de cloro e soda cáustica é um
dos maiores consumidores de energia elétrica. A produção de cloro de um país é um
indicador do estado de desenvolvimento de sua indústria química.
Devido aos aspectos ambientais e econômicos, as indústrias mundiais de
cloro e soda cáustica estão progredindo de plantas pequenas de mercúrio para plantas
de escala mundial de diafragma e de membrana. De acordo com o IPPC (2001), a
partir de 1975, as células eletrolíticas de membrana têm se desenvolvido com um alto
grau de sofisticação, o que tem tornado esta tecnologia mais vantajosa, em termos
econômicos e ambientais, nos dias atuais.
O cloro intervem direta ou indiretamente em mais de 50% da produção
química mundial. A cadeia do cloro, soda cáustica e seus derivados constituem uma
importante atividade econômica para o país, fornecendo matérias-primas básicas aos
seguintes setores da economia: papel e celulose, química e petroquímica, alumínio,
construção civil, sabões e detergentes, têxtil, alimentos, bebidas, tratamento de água
e embalagens. (ABICLOR, 2004)

Matérias-Primas para a fabricação do cloro e soda cáustica

O sal é o insumo básico para a produção de cloro e soda, podendo ser de
origem marinha ou de sal-gema. Os grandes produtores, de uma forma geral,
 154

possuem reservas de sal próximas de suas unidades industriais o que garante um

suprimento a um custo reduzido.
No Brasil, as principais salinas produtoras de sal marinho estão localizadas
nos estados do Rio Grande do Norte, Ceará, Piauí e Rio de Janeiro. O Rio Grande do
Norte consiste no principal produtor nacional, com cerca de 4.738 mil toneladas,
representando cerca de 72% da produção total de sal do Brasil e 92% da produção
nacional de sal marinho (DNPM, 2004).
Ainda segundo esta fonte, as importações de sal marinho, em 2003,
registraram um crescimento de cerca de 42,3% em volume, em relação ao ano
anterior (220 mil toneladas em 2002 para 313 mil toneladas em 2003) e foram
originárias do Chile (99%).
O sal-gema é extraído como uma salmoura do subsolo e pode ser utilizado
diretamente na planta industrial (MONTENEGRO e PAN, 1998).
As jazidas de sal gema no Brasil encontram-se nos Estados de Bahia e
Alagoas. A capacidade nominal instalada das minas de sal-gema é da ordem de 1.780
mil toneladas/ano, somados os dois grupos produtores, Braskem S/A - Maceió/AL e
Dow Química do Nordeste Ltda. - Vera Cruz/BA. As importações de sal-gema
apresentaram, em 2003, um crescimento da ordem de 112,1% em relação ao ano
anterior (112,4 mil toneladas em 2003 e 53 mil toneladas em 2002) e praticamente
99% foram originárias do Chile (DNPM, 2004).
A água utilizada no processo de produção do cloro e soda caústica é captada,
de maneira geral, em manancial próximo à fábrica, sendo tratada e purificada em
filtro de carvão e resina. A energia empregada na eletrólise é proveniente de uma
fonte externa (concessionária local).
Como as plantas de cloro e soda cáustica são eletro-intensivas, a energia
elétrica passa a ser um insumo de grande importância, representando cerca de 45%
do custo total de produção. O consumo específico de energia elétrica por unidade
eletrolítica é bastante significativo, podendo variar entre 2.800 kWh/t a 3.600 kWh/t
de acordo com o processo de produção adotado. (ABICLOR, 2004)
 155

Tecnologias de produção
A produção industrial de cloro e soda cáustica, por eletrólise do cloreto de
sódio (NaCl), pode ser realizada pelas principais tecnologias de diafragma, mercúrio
e membrana.
Conforme ABICLOR (2004), o processo diafragma é o mais utilizado no
Brasil, seguido pelo processo de mercúrio e de membrana, conforme figura 36.

Membrana
4%

Mercúrio
25 %

Diafragma
71%

Figura 36: Processos de produção de cloro e soda cáustica, no Brasil (ABICLOR,

2004)

Na tabela 37, é apresentado os fornecedores de soda caústica (hidróxido de

sódio, líquido) para as indústrias nacionais de papel e celulose.

Tabela 37: Fornecedores de soda caústica para as indústrias nacionais de papel e

celulose (ABIQUIM, 2004)
Empresa Localização Capacidade instalada em 2003 (t/ano)
Carbocloro S.A. Indústrias Químicas SP 284.000
Dow Brasil S.A. BA 415.000
Cia Agro Industrial Igarassu PE 28.500
Klabin Celulose Riocell RS 22.890
Nexen Química Brasil Ltda. ES 48.000
Pan Americana S.A. Indústrias Químicas RJ 18.000
Solvay Indupa do Brasil S.A. SP 130.000
Braskem S.A. AL/BA 533.000
Total 1.479.390
 156

A soda cáustica é comercializada no mercado brasileiro a granel e em

escamas e sua produção é escoada via marítima, por alguns produtores localizados
estrategicamente ao longo da costa, e rodoviária. (ABICLOR, 2004)
Conforme figura 37, o consumo setorial de soda cáustica é bastante
concentrado em quatro grandes segmentos, em que o setor de papel e celulose
representa 19,60%.

Químico ou
Outros Petroquímico
27,90% 27,50%

Sabões e
Detergentes
8,00% Papel e Celulose
Alumínio 19,60%
17,00%

Figura 37: Consumo setorial de soda cáustica em 2001(ABICLOR, 2004)

Processos de Produção
A industria de cloro-álcali produz cloro (Cl2) e solução cáustica (NaOH)
simultaneamente por meio da decomposição de uma solução de sal em água. Durante
este processo tem-se a produção de hidrogênio (H2).
No processo de eletrólise, a solução de cloreto de sódio é decomposta
eletroliticamente por corrente direta. Nas três tecnologias: diafragma, mercúrio e
membrana, o cloro produzido no anodo é separado da soda cáustica e hidrogênio
produzidos, direta ou indiretamente, no catodo (IPPC, 2001).
A solução de salmoura é preparada, com concentração de 300 g/L, e
purificada com carbonato de sódio e soda caustica para precipitação dos íons de
cálcio e magnésio, respectivamente (CAII, 2004).
São apresentadas a seguir, segundo IPPC (2001), as três tecnologias de
produção de soda cáustica.
 157

Tecnologia célula de diafragma

O processo da célula de diafragma ocorre em uma única célula e os efluentes
gerados contem sal e soda cáustica, características que diferem da célula de
mercúrio. O diafragma é empregado na separação do cloro liberado no anodo e o
hidrogênio e soda cáustica produzido diretamente no catodo. O isolamento com o
diafragma evita com que o hidrogênio e o cloro entrem em ignição espontânea e
também a ocorrência da reação da soda cáustica com o cloro formando hipoclorito de
sódio (NaClO), com reações adicionais produzindo clorato de sódio (NaClO3).
Antigamente, os diafragmas eram geralmente fabricados com fibras de
asbestos, devido a sua boa estabilidade química, disponibilidade do material e seu
relativo custo. A partir de 1970, os diagramas de asbestos começaram a serem
substituídos por diagramas contendo 75% de asbestos e 25% de fibras de um
polímero fluorcarbono de alta resistência química. Este polímero permitiu a
estabilização do asbesto e abaixamento da voltagem da célula. Em 1980, iniciou-se o
desenvolvimento de diafragmas livres de asbestos com o emprego de outros
materiais, principalmente do politetrafluoretileno (PTFE).
As células de diafragma e membrana para produção de cloro e hidróxido de
sódio são classificadas como monopolar ou bipolar. Esta designação não se refere à
eletroquímica da reação e sim que a célula requer dois eletrodos. Na eletrólise
monopolar os eletrodos são montados de forma que o catodo e anodo fiquem em
paralelo e na bipolar montadas em série (o anodo é diretamente conectado ao catodo
da próxima célula, o que minimiza a perda de voltagem entre células).
A salmoura purificada entra pelo compartimento anódico e percola através do
diafragma para a câmara catódica.
A passagem da corrente elétrica através da célula causa um aumento da
temperatura de operação da eletrólise para 80-99ºC.
A célula de diafragma produz uma solução de soda cáustica 11% e cloreto de
sódio 18%, esta solução é evaporada para obter NaOH 50% (em peso). O sal gerado
é tipicamente puro e usado na preparação da salmoura.
 158

As células de diafragma têm a vantagem de operar com mais baixa voltagem

que as células de mercúrio e de utilizar salmoura com pureza inferior que as células
de membrana.
Na figura 38 é apresentado o processo de produção de cloro e hidróxido de
sódio pela tecnologia célula de diafragma.

água sal (salmoura)

Saturação da salmoura

salmoura impura

precipitantes
Precipitação

resíduo
Filtração
salmoura purificada

Resaturação da
salmoura
ácido hidroclórico

gás cloro
Eletrólise

hidrogênio
solução cáustica
Resfriamento Resfriamento

sal
Concentração Remoção de oxigênio Secagem

Resfriamento Compressão

Estocagem Liquefação

Evaporação

hidróxido de sódio hidrogênio cloro

Figura 38: Processo de Produção de cloro e hidróxido de sódio pela tecnologia

célula de diafragma (IPPC, 2001)
 159

Nas plantas de tecnologia diafragma, existe uma preocupação na exposição

dos empregados ao asbesto e seus lançamentos para o meio ambiente. Atualmente,
esforços estão sendo realizados para a substituição do asbesto por outro material.

Tecnologia célula de mercúrio

A tecnologia célula de mercúrio envolve a célula eletrolítica e o
decompositor. A salmoura purificada e saturada, contendo aproximadamente 25% de
cloreto de sódio, é a matéria-prima da eletrólise. Na eletrólise, a salmoura escoa por
um cocho levemente inclinado da horizontal. No fundo deste cocho a um filme de
mercúrio sobre o qual se dá o escoamento da salmoura.
A passagem de corrente elétrica na célula eletrolítica decompõe a salmoura
que passa em um espaço restrito entre os eletrodos, liberando gás cloro (Cl2) no
anodo e sódio metálico (Na+) no catodo. O gás cloro é acumulado e enviado as etapas
de purificação e liquefação para ser usado como matéria-prima em outras plantas
industriais.
O íon sódio imediatamente forma uma amálgama (0,2-0,4% Na em peso), que
escoa da célula eletrolítica para o decompositor (ou reator separador), onde a reação
desta com água, catalisada com grafite, forma o hidróxido de sódio (NaOH) e o gás
hidrogênio (H2). O mercúrio livre do sódio retorna a célula eletrolítica onde é
reusado.
A reação na eletrólise, segundo CAII (2004), é:
2 Na+ + 2 Cl- + 2 Hg → 2 Na-Hg + Cl2 (g)
E a reação no decompositor é:
2 Na-Hg +2 H2O → 2 Na+ + 2 OH- + H2 (g) + 2 Hg
A salmoura anolitica que sai da célula é saturada com cloro e precisa ser
desclorada, resaturada para retornar a alimentar a célula eletrolítica.
O hidróxido de sódio líquido produzido no decompositor (concentração de
50% a 73%) é resfriado, filtrado e enviado para tanques de armazenamento.
O gás hidrogênio gasoso é resfriado, filtrado e armazenado para posterior
expedição.
 160

Algumas pequenas porções de salmoura podem ser purgadas da célula, sendo

realizada a adição de uma nova salmoura para prevenir o aumento do nível de
impurezas da salmoura.
As vantagens da célula de mercúrio frente às células de diafragma e
membrana são que esta produz gás cloro praticamente sem oxigênio e solução de
soda cáustica a 50%. No entanto, esta célula opera com mais alta voltagem que as
outras, consumindo mais energia e requer uma solução de salmoura pura com pouco
ou nenhum contaminante metálico para evitar o risco de explosão através da
formação de hidrogênio na célula.
Na figura 39, é apresentado o processo de produção de cloro e hidróxido de
sódio pela tecnologia célula de mercúrio.
 161

sal

salmoura diluida
Resaturação da salmoura
solução cáustica
salmoura impura
precipitantes
Precipitação

De-cloração da salmoura
resíduo
Filtração

ácido hidroclórico salmoura purificada

Pré-aquecimento
ácido hidroclórico

gás cloro
Eletrólise

mercúrio amálgama
água
Decomposição da Resfriamento
solução cáustica Amálgama
hidrogênio

Resfriamento Resfriamento Secagem

Remoção de Mercúrio Remoção de Mercúrio Compressão

Estocagem Liquefação

Evaporação

hidróxido de sódio hidrogênio cloro

Figura 39: Processo de Produção de cloro e hidróxido de sódio pela tecnologia

célula de mercúrio (IPPC, 2001)

Por muitos anos, a produção de cloro e soda por células de mercúrio tem sido
uma significativa fonte de poluição ambiental, devido às perdas de mercúrio do
processo para a água, atmosfera, produtos e resíduos. O mercúrio inorgânico pode ser
metabolizado por bactérias anaeróbicas para a forma altamente tóxica de metil
 162

mercúrio, sendo este, na forma orgânica, bioacumulativo para a cadeia alimentar.

(IPPC, 2001)

Tecnologia célula de Membrana

Nesta célula, o anodo e o catodo são separados por uma membrana condutora
de íons e impermeável a água. A solução de salmoura entra na célula através da
região anódica onde os íons cloro são oxidados a gás cloro. Os íons de sódio migram
através da membrana para a região catódica onde existe um fluxo de soda cáustica.
No catodo, a água desmineralizada adicionada é hidrolisada, liberando hidrogênio
gasoso e íons hidróxidos. O sódio combina-se com os íons hidróxidos para produzir
soda cáustica com concentração típica de 32-35%, podendo ser concentrado por
evaporação até a concentração de 50%. Esta soda cáustica não possui sal como a
obtida na célula de tecnologia de diafragma. A salmoura descartada da região
anódica é resaturada com sal.
O material do catodo da célula de membrana é aço inoxidável ou níquel,
freqüentemente coberto com um catalisador, como Ni-S, Ni-Al, misturas de Ni-NiO
entre outras. O anodo usado é de metal.
As membranas empregadas são geralmente de polímeros de perfluoratos,
podendo variar de 1 a 3 camadas. É utilizado, geralmente, 2 camadas de membranas,
sendo a adjacente a região anódica constituída de polímero perfluoratos com grupos
carboxílicos substituídos e a adjacente a região catódica com grupos sulfônicos
substituídos. A resistência mecânica da membrana é obtida com um reforço de fibras
de PTFE.
Esta tecnologia tem como vantagem a obtenção de uma soda caustica pura,
um menor gasto energético que as outras células, além de não usar materiais
altamente tóxicos, como o mercúrio e asbestos.
As desvantagens estão relacionadas à necessidade da concentração da soda
caustica produzida, o processamento do gás cloro, dependendo a aplicação, para
remoção de oxigênio e a existência de uma etapa prévia de purificação da salmoura
que entra na célula eletrolítica.
Assim como nas células de diafragma, as células de membranas podem ser
configuradas como monopolar ou bipolar.
 163

Na figura 40, é apresentado o processo de produção de cloro e hidróxido de

sódio pela tecnologia célula de membrana.

água sal

salmoura diluída
Resaturação da salmoura
solução cáustica
salmoura impura
precipitantes
Precipitação
NaHSO3

resíduo
De-cloração da salmoura Filtração

salmoura purificada

ácido hidroclórico Purificação Fina

salmoura purificada
ácido hidroclórico
anolítico
gás cloro
Eletrólise

água
solução cáustica
Resfriamento

Resfriamento Secagem
hidrogênio

Concentração Compressão

Resfriamento Liquefação

Estocagem Resfriamento Evaporação

hidróxido de sódio hidrogênio cloro

Figura 40: Processo de Produção de cloro e hidróxido de sódio pela tecnologia

célula de membrana (IPPC, 2001)
 164

3.4.13. Subsistema peróxido de hidrogênio

A produção de peróxido de hidrogênio (H2O2) passou por 3 períodos: um
processo químico úmido, seguido de um processo eletroquímico e, então, pelo
processo de auto-oxidação orgânica (ULLMANN´S, 1989).
Ainda segundo esta fonte, entre 1935 e 1945, a BASF desenvolveu o processo
Riedel-Pfleiderer para a produção de peróxido de hidrogênio em uma planta piloto
com uma produção mensal de 30 toneladas. Este processo, agora referenciado como
processo de auto-oxidação, vendo sendo empregado por diversas companhias uma
vez que sua capacidade produtiva aumentou enormemente.
Atualmente, o peróxido de hidrogênio é produzido quase que na sua
totalidade pelo processo de auto-oxidação da antraquinona.
Nesse processo de auto-oxidação, o H2O2 é produzido a partir do hidrogênio e
oxigênio atmosférico, enquanto um derivado de antraquinona é recirculado e age
como suporte da reação. O peróxido de hidrogênio em bruto obtido pelo processo de
auto-oxidação é purificado e concentrado ou diluído. Após uma adequada
estabilização, pode ser consumido em solução aquosa geralmente em concentrações
de 35, 50, 60 e 70% em peso (KAWAI, 2004) 17. Este processo pode ser representado
pela reação apresentada na figura 41.

Figura 41: Produção de peróxido de hidrogênio pelo processo de auto-oxidação da

antraquinona (KAWAI, 2004)17

No Brasil existem duas empresas que produzem o peróxido de hidrogênio: a

Degussa e a Peróxidos do Brasil Ltda., do Grupo Solvay.

17
Informação obtida com Srta. Regina Kawai, responsável pela Tecnologia de Aplicação da empresa
Peroxygen Chemicals (Degussa), através de contato pelo e-mail regina.kawai@degussa.com, em 06
dez. de 2004.
 165

Descrição do processo
O processo cíclico Riedel-Pfleiderer ou BASF tem sido a base tecnológica
para todos os modernos processos de auto-oxidação orgânica. Algumas melhorias
implementadas estão relacionadas, basicamente, ao emprego de soluções de trabalho
estáveis e de catalisadores seletivos para a hidrogenação (ULMANN´S, 1989).
A solução de trabalho consiste em uma mistura de vários solventes, onde
parte são solventes aromáticos (HISCHIER, R.; KUNST, H., 2004).
Na figura 42, são apresentados os princípios básicos da produção de peróxido
de hidrogênio pelo processo de auto-oxidação da antraquinona.
 166

gases gases

vapor
Tanque de
estocagem da Tanque de Absorvedor de
Hidrogenador Filtração Separador
solução de Oxidação carvão ativado
trabalho
água desmineralizada

ar
hidrogênio
efluente

Regeneração Regeneração Regeneração Tanque de água

Al2O3 e purificação catalítica e purificação Al2O3 desmineralizada

Secagem Separador Extração

antraquinona

Tanque de solvente Tanque de

Tanque de Tanque de Tanque de
reposição da Estocagem Concentração
estocagem de estocagem do Prepurificação Estocagem
solução de do produto do H2O2
solvente solvente do H2O2
trabalho bruto

solvente

Figura 42: Produção de peróxido de hidrogênio pelo processo de auto-oxidação da antraquinona (ULMANN’S, 1989)
 167

De acordo com ULMANN´S (1989), o processo de produção de peróxido de

hidrogênio pode ser resumido nas seguintes etapas:

Hidrogenação
A solução de trabalho do tanque contida no tanque de armazenamento alimenta o
hidrogenador, onde é hidrogenada em suspensão catalítica, suporte catalítico ou mesmo
em um leito catalítico fixo. Geralmente, tem sido empregado uma suspensão catalítica,
por exemplo, liga de paládio, de níquel ou um suporte de paládio.
Na sequência, o estágio de filtração retém o catalisador que retorna para o
processo de hidrogenação.
O calor liberado na reação durante a hidrogenação pode ser removido: antes da
etapa de hidrogenação, pelo resfriamento da solução de trabalho oxidada, durante esta
etapa, pelo resfriamento do reator ou depois desta etapa, pelo resfriamento da solução de
trabalho hidrogenada.

Oxidação
A solução de trabalho que contêm hidroquinona antes de alimentar a etapa de
oxidação, necessita passar por um estágio seguro de filtração, isto é particularmente
importante, pois os catalisadores da hidrogenação no processo de auto-oxidação (liga de
paládio e níquel) também catalisam a decomposição do peróxido de hidrogênio. E uma
pequena quantidade destes nas etapas de oxidação e extração subsequentes, poderiam
provocar um grande perda de peróxido de hidrogênio, além de sérios distúrbios no
processo.
Na etapa de oxidação, é injetado ar na solução de trabalho hidrogenada, as
hidroquinonas dissolvidas são oxidadas a quinonas e o peróxido de hidrogênio é
formado.
Depois da solução de trabalho ter sido separada, o ar empregado na oxidação
passa por adsorvedores de carvão ativo e o solvente adsorvido é recuperado.
 168

Extração e recuperação da solução de trabalho

A solução de trabalho oxidada é então tratada com água para a extração do
peróxido de hidrogênio. Esta solução de trabalho é ajustada a um conteúdo de água
específico pra poder retornar a etapa de hidrogenação. A água limpa contida na solução
de trabalho é separada e o conteúdo de água da solução é ajustado para uma secagem
posterior a níveis desejados.
Para purificar a solução de trabalho e regenerar os produtos de decomposição das
quinonas, algumas ou todas as soluções de trabalho passam pela etapa de regeneração.

Concentração do peróxido de hidrogênio

O peróxido de hidrogênio aquoso obtido do estágio de extração (concentração de
15-35%) alimenta o tanque de estocagem via pré-purificação.
O peróxido de hidrogênio estocado vai passar por uma unidade de concentração
onde é destilado, tornando-se livre da maioria das impurezas e obtendo uma
concentração comercial de 50-70%, sendo então estocado em containeres.
O vapor d´água produzido durante a destilação é condensado e alimenta o tanque
de estocagem de água.

Processos auxiliares
Alguns processos auxiliares são necessários para poder se manter uma boa
operação do processo de auto-oxidação. Por exemplo, tem-se a etapa de regeneração
catalítica, onde parte dos catalisadores é removida, regenerada, retornando ao
hidrogenador. Além das perdas processuais de quinona e solvente na solução de trabalho
que necessitam serem compensadas, por meio de uma reposição periódica de
antraquinona e solvente.

3.4.14. Subsistema ácido sulfúrico

Os processos nacionais de produção de ácido sulfúrico empregam, amplamente, a
tecnologia de dupla-absorção ou duplo contato - DA/DC, que compreende basicamente
as seguintes etapas: fusão do enxofre e sua filtração, secagem do ar atmosférico, queima
 169

do enxofre, conversão do dióxido de enxofre (SO2) e absorção do trióxido de enxofre

(SO3) em água.
A tabela 38 apresenta os fabricantes de ácido sulfúrico que fornecem o insumo as
indústrias nacionais de papel e celulose.

Tabela 38: Fornecedores de ácido sulfúrico para as indústrias nacionais de papel e

celulose (adaptado de ABIQUIM, 2004)
Empresa Localização Capacidade Instalada em 2003
(t/ano)
CPM - Cia Paraibuna de Metais MG 130.000
Elekeiroz S.A. SP 250.000
Galvani Indústria, Comércio e Serviços SP 330.000
Ltda.
Jarí Celulose S.A. PA 10.850
Mineração Morro Velho Ltda. MG 130.000
Cia Nitro Química Brasileira (*) SP 325.000
Total 1.175.850
(*) inclui ácido sulfúrico fumegante

A figura 43 apresenta um diagrama esquemático da produção de ácido sulfúrico

pela tecnologia de dupla-absorção.
 170

FUSÃO DO ENXOFRE
enxofre
elementar condensado

SECAGEM
enxofre líquido DE AR

ar seco
vapor

RESFRIAMENTO SO2 ar atmosférico

PRODUÇÃO DE SO2

gases de SO2

TC1 TC2
vapor água
água vapor
CONVERSÃO
TC3 I
II
vapor
III
TC4
IV
ABSORÇÃO
água INTERMEDIÁRIA

TC5
ABSORÇÃO
FINAL TANCAGEM
H2SO4

H2SO4 98%

Fi VI 3 Di ái d d D l Ab ã D l C (DA/DC) d ã d á id lfú i
Figura 43: Diagrama do processo de dupla adsorção (DA) para produção de ácido sulfúrico (KULAY, 2004)
 171

4. ELABORAÇAO DO INVENTÁRIO

4.1. Metodologia
Este estudo foi conduzido utilizando a estrutura metodológica baseada nas
recomendações da ISO (International Organization for Standardization). De acordo com
a NBR ISO 14040 (2001), a ACV é dividida em quatro fases: definição de objetivo e
escopo, análise do inventário, avaliação de impactos e interpretação.

4.1.1. Objetivo do estudo

Assim como já apresentado, o objetivo do presente estudo é a elaboração do
Inventário do Ciclo de Vida do papel offset produzido no Brasil. Este inventário
constitui em uma base de dados nacional que contribui para compor o banco de dados
brasileiro de Avaliação de Ciclo de Vida, cuja construção vem sendo executada pelo
Grupo de Prevenção da Poluição do Departamento de Engenharia Química da
Universidade de São Paulo.
De uma maneira geral, o estudo representa uma contribuição para o
estabelecimento das condições necessárias à realização de estudos futuros de ACV no
Brasil.
As razões para condução deste estudo estão baseadas na necessidade de
elaboração de um banco de dados nacional consistente, representativo e disponível para
realização de outras ACVs, cujos tempos e custos de execução possam ser reduzidos.
Uma outra razão que sustenta a realização deste estudo é a peculiaridade do setor
de papel e celulose nacional ser predominantemente baseado na produção de celulose de
fibra curta que difere de muitos outros países.
O público alvo do Inventário do Ciclo de Vida do papel offset produzido no país
compreende todos os executores de ACV, cujos trabalhos contenham elementos comuns
ao seu ciclo de vida.
 172

4.1.1.1. Critérios empregados na escolha do tipo de papel a ser inventariado

A escolha da categoria e tipo de papel a ser inventariado foi realizada com base
nas informações levantadas na pesquisa bibliográfica, principalmente a relativa ao
estudo do mercado nacional de papel e celulose.
Conforme pode ser visto na tabela 39, os critérios empregados basearam-se, em
princípio, na determinação de quais tipos de papéis são provenientes de celulose
branqueada e, com base nestes tipos de papéis identificados, verificou-se a importância
relativa quanto à sua produção nacional. Ao se associarem estes parâmetros
(branqueamento da pasta celulósica e quantidade produzida), chegou-se aos seguintes
tipos de papéis: capa de 1a e offset.

Tabela 39: Aplicação de critérios na escolha da categoria e tipo de papel (adaptado de

BRACELPA, 2002)
Branqueamento da Produção ( t ) Principais Papéis
Categoria e Tipos de papéis
pasta celulósica Ano de 2002 Escolhidos
Papéis de embalagem 3.715.634
Estiva e maculatura 65.374
Manilhinha e Padaria 1.400
Manilha-HD-Hamburguês-Havana-LD-Macarrão 6.632
Seda 14.772
Glassine, Cristal ou Pergaminho (impermeáveis) 24.941
Strong de 1a 4.000
Strong de 2a 9.889
Kraft Natural p/ sacos multifolhados 271.843
Kraft extensível 25.070
Kraft natural ou cores p/ outros fins 34.666
Kraft Branco ou em cores 44.883
Tipo Kraft de 1a 47.742
Tipo Kraft de 2a 44.095
Miolo 1.169.621
Capa de 1a X 1.437.905 Capa de 1a
Capa de 2a X 401.437
White Top Liner X 111.364
Papéis de imprimir 2.091.618
Bíblia X 0
Bouffant de 1a X 16
Bouffant de 2a X 19.974
Couché (revestido) X 464.332
Jornal (comercial) 10.640
Monolúcido de 1a X 27.766
Offset X 1.568.890 Offset
Papéis de fins sanitários 673.117
Higiênico Popular 40.683
Folha Simples de Boa Qualidade 177.958
Folha Simples de Alta Qualidade X 198.794
Higiênico Folha dupla X 84.510
Toalha de cozinha X 49.694
Toalha de mão 88.224
Guardanapo X 29.046
Lenço X 1.942
Lençol Hospitalar X 2.266
 173

Branqueamento da Produção ( t ) Principais Papéis

Categoria e Tipos de papéis
pasta celulósica Ano de 2002 Escolhidos
Papel cartão 558.839
Duplex X 446.860
Triplex X 75.314
Sólido (Folding) X 36.665
Papel imprensa 247.708
Papéis de escrever 93.905
Apergaminhado (Bond) X 77.107
Super Bond (Bond Cores) X 16.785
2as vias (Flor Post) X 13
Cartolina, papelão e polpa moldada 211.762
Para copos X 242
Branca e cores para impressos X 8.102
Outras branca e cores X 53.370
Papelão madeira ou papelão Paraná 50.132
Papelão cinza X 65.185
Polpa moldada 34.731
Papeis especiais 181.330
Base para carbono 6.877
Cigarro X 8.218
Ponteiras X 5.562
Crepado 7.258
Heliográfico X 153
Filtrante X 18.402
Absorvente base p/ laminado 22.441
Base para abrasivos e intercalação de laminados 3
Cartões p/ juntas e revestimentos X 6.166
Papelões especiais para isolamento elétrico – Adabet
para sapatos e painéis 2.410
Tubetes 1.483
Papel base p/ copias sem carbono X 1.288
Papeis químicos X 62.551
Outros 38.518

Observou-se que a categoria de papéis de imprimir, mesmo sendo menos

representativa, em termos de quantidade total produzida do que a categoria de papéis de
embalagem, o tipo de papel offset representou no ano de 2002 uma produção maior que
a do papel capa de 1a.
Com base nos critérios aplicados e na tendência de crescimento do mercado para
estes tipos de papéis e consciente de que a adoção de outros critérios mais específicos,
com referência aos aspectos produtivos destes tipos de papéis, poderiam representar uma
escolha baseada em parâmetros subjetivos, optou-se assim por inventariar o produto
papel offset.
 174

4.1.2. Escopo do estudo

O escopo do estudo levou em consideração os seguintes itens:

4.1.2.1. Sistema de produto

O sistema de produto sob estudo consiste na produção da madeira, extração da
celulose e fabricação do papel offset “não revestido à base de celulose” (uncoated
woodfree) e não-calandrado, levando em consideração as tecnologias típicas disponíveis
nas fábricas brasileiras. Para a adoção deste sistema de produto, foram consideradas as
seguintes premissas:
- o estudo é baseado em fábricas integradas de pasta de celulose e papel, considerando
sua representatividade em termos de produção nacional;
- o eucalipto foi adotado como matéria-prima para a obtenção da pasta celulósica, pois
este corresponde a aproximadamente 64% de toda a floresta plantada no território
nacional;
- a celulose de eucalipto considerada foi obtida pelo processo Kraft, o qual
corresponde em mais de 96% de toda a produção brasileira de pastas químicas por
tipos de processos; e
- a etapa de branqueamento da pasta celulósica de eucalipto foi incluída no estudo,
considerando-se que o mercado tem demandado papéis com características
diferenciadas (como por exemplo, seu grau de alvura elevado, entre outras). E para ir
de encontro a esta demanda, os fabricantes têm aprimorado seus processos para
poder oferecer produtos de alta qualidade para uma sociedade que não abre mão de
um elevado padrão de consumo conquistado.
- foi adotada uma alvura da celulose branqueada de 91% ISO, pois este parâmetro é
comum aos produtores nacionais de papel e celulose, bem como, aos fabricantes de
papel offset.
Como o propósito deste estudo consiste em um inventário, os estágios do ciclo de
vida considerados neste sistema de produto vão da extração dos recursos naturais ao
 175

produto acabado - o papel offset, o que corresponde aos subsistemas “do berço ao portão
da fábrica” (da expressão em inglês from cradle to gate).

4.1.2.2. Função do produto

Como este estudo consiste em um inventário para compor o banco de dados
brasileiro de ACV, sob a perspectiva do berço ao portão de fábrica, ou seja, não se inclui
a etapa de uso do produto, não é necessário definir a função do produto.

4.1.2.3. Unidade funcional

Como não se fez necessário a definição de função do produto, não se justifica
adotar uma unidade funcional. Desse modo, emprega-se um fluxo de referência de 1 t de
produto para relacionar os aspectos ambientais de entrada e saída para cada um dos
subsistemas compreendidos pelo sistema de produto em estudo.

4.1.2.4. Sistema de produto

Neste estudo, o sistema de produto considerado consiste nos seguintes subsistemas:

Subsistema produção da madeira

A primeira atividade florestal consiste na implantação, que inclui o cultivo das
mudas de eucalipto no viveiro, o seu transporte para o campo, a fertilização do solo, o
plantio das mudas e o controle de pragas. Antes de realizar o plantio, o solo deve ser
preparado adequadamente, conforme apresentado no item “preparo do solo” (ver pág.
66).
Para o subsistema produção da madeira, foram adotadas como fluxo elementar as
entradas de fertilizantes e defensivos, ou seja, levou-se em consideração apenas as
correntes de matéria que entram no subsistema e os aspectos ambientais, relativos às
etapas produtivas destes insumos, foram desconsiderados. Esta adoção foi baseada na
complexidade desses subsistemas e na ausência de estudos nacionais que abordassem
tais matérias. O levantamento dos aspectos ambientais da produção de fertilizantes ou
 176

defensivos pela indústria de papel e celulose são temas para outros trabalhos, que
poderiam ser compreendidos em novos estudos de ACV.
A segunda fase é a de manejo florestal, que visa à obtenção de madeira durante o
período de crescimento da floresta, com qualidade necessária ao seu uso final, ou seja, a
produção de papel offset pelas indústrias integradas de papel e celulose consideradas no
modelo. Na etapa de crescimento da floresta deve ser considerado o seqüestro de
carbono da atmosfera.
A terceira fase é a da colheita da madeira, que compreende as etapas de
derrubada, de descascamento, do corte e do transporte da madeira. Nesta etapa, o
aspecto mais importante a ser considerado refere-se a distância média percorrida no
transporte da madeira da área florestal até a unidade industrial.

Subsistema extração da celulose

O subsistema extração da celulose, como pode ser visto na pág 73, é representado
pelas atividades voltadas ao fornecimento de polpa celulósica branqueada à fábrica de
papel offset e em atividades muito importantes para o bom desempenho técnico,
econômico e ambiental das fábricas integradas de papel e celulose, como a recuperação
química dos reagentes químicos, a produção de vapor e eletricidade, usualmente em
unidades de cogeração.
Este subsistema compreende, essencialmente, o processo Kraft de polpação
química e o branqueamento ECF da polpa celulósica.
Para facilitar a compreensão, o inventário do sistema de recuperação química é
elaborado em separado do subsistema extração da celulose.

Subsistema fabricação de papel offset

O subsistema fabricação de papel offset é representado pelas atividades voltadas
à obtenção do papel offset de gramatura 75 g/m2, não revestido à base de celulose e não
calandrado.
Este subsistema consiste, basicamente, na preparação da massa, formação da
folha e secagem do papel.
 177

Subsistema energia
No cenário atual, a energia requerida pelas indústrias, consideradas no modelo
em estudo, não é satisfeita pela eletricidade e calor produzidos on-site, sendo
complementada pela energia elétrica comprada de uma rede concessionária.
Este subsistema inclui o consumo de energia elétrica da fonte externa e a energia
autogerada na indústria, pela queima do licor negro, biomassa e derivados do petróleo.

Subsistema produção química

Este subsistema consiste na fabricação dos principais insumos químicos
necessários ao processo produtivo do papel offset.
A carga ambiental associada aos principais insumos utilizados na digestão da
celulose e branqueamento, assim como nas outras unidades de processo, deve ser
considerada na ordem de satisfazer aos critérios de corte estabelecidos no escopo do
estudo (ver pág. 27).
Foram levantados os aspectos ambientais dos processos de produção do clorato
de sódio, dióxido de cloro, peróxido de hidrogênio, soda cáustica, carbonato de cálcio
precipitado e ácido sulfúrico.

Subsistema transporte
Este subsistema consiste em levantar os aspectos ambientais das atividades de
transporte dos materiais requeridos entre as unidades de processo consideradas. Esta
etapa compreende as formas de transportes adotadas e distâncias percorridas na
movimentação da madeira retirada das áreas florestais e dos insumos necessários ao
processo, do local onde são produzidos, até a fábrica de papel offset.
 178

4.1.2.5. Fronteiras do sistema de produto

As fronteiras do estudo são definidas em diversas dimensões, como a seguir:

Fronteira em relação ao sistema natural

O sistema de produto se relaciona com o meio ambiente, através dos seguintes
aspectos ambientais: o consumo de recursos naturais (água, minérios etc) e energéticos
(eletricidade e combustíveis) e a geração dos rejeitos (sejam emissões atmosféricas,
efluentes líquidos e resíduos sólidos).

Fronteira em relação a outros sistemas

Os subistemas que são incluídos na fronteira do estudo, assim como os excluídos,
são apresentados na tabela 40.

Tabela 40: Subsistemas considerados e excluídos na elaboração do ICV do papel offset

Subsistemas incluídos
- Produção da madeira;
- Extração da celulose e seu branqueamento;
- Fabricação do papel offset;
- Sistema de recuperação química;
- Geração, transmissão e distribuição da energia
elétrica;
- Tratamento de efluentes industriais;
- Transporte da madeira e do sal marinho;
- Produção dos insumos químicos: clorato de sódio,
dióxido de cloro, carbonato de cálcio precipitado,
soda cáustica, peróxido de hidrogênio e ácido
sulfúrico.
Subsistemas excluídos
- Produção de combustíveis fósseis (gás natural e
óleo combustível);
- Produção e manutenção de bens de capital;
- Produção de defensivos e fertilizantes;
- Entradas e saídas que representarem menos que
5% da massa de papel offset;
- Etapas de uso e disposição final.

A figura 44 apresenta a fronteira estabelecida para o sistema de produto em

estudo.
 179

Produção do Separação do
hidrogênio oxigênio do ar

Produção da Produção do Extração da rocha

antraquinona catalisador calcária

Produção do sulfeto Produção de

Produção de de sódio Produção de peróxido de carbonato de cálcio
fertilizantes (reposição) hidrogênio precipitado

Mudas de
Madeira Preparo da Madeira Polpa Depuração, Polpa Polpa Fabricação do Papel offset
Produção Florestal Branqueamento
e Cozimento Lavagem e Pré-O Papel Offset
eucalipto
Celulósica celulósica celulósica
branqueada

Produção de Produção soda Produção do dióxido Produção Produção de aditivos

Produção soda Licor Licor (fungicida, algicida,
defensivos cáustica de cloro de agentes
cáustica (reposição) branco negro biocida entre outros)
de colagem

Produção clorato Produção

Extração do de sódio ácido sulfúrico
sal marinho

Recuperação
Química

Produção de combustíveis fósseis

Extração do Extração do
sal marinho enxofre elementar

Produção de
metanol
Legenda: Produção do
sulfato de sódio

Fronteira estabelecida, sob a perspectiva “do berço ao portão da fábrica”

Figura 44: Fronteira estabelecida para o sistema de produto em estudo

 180

Fronteira Geográfica
A fronteira geográfica deve ser definida de acordo com as características das
indústrias de papel offset consideradas significativas para o presente estudo.
O sistema de produto sob estudo baseou-se nos 5 principais fabricantes de
papel offset que, conforme já apresentados, são em termos de maior produção: a
International Paper do Brasil Ltda., a Votorantim Celulose e Papel S.A., a Cia
Suzano de Papel e Celulose, a Bahia Sul Celulose S.A. e a Ripasa S.A. Celulose e
Papel.
As indústrias nacionais de papel offset empregam, de maneira geral, matérias-
primas, processos florestais, produtivos e tecnologias muito semelhantes. Desse
modo, a fronteira geográfica adotada para o estudo, à primeira vista, poderia ser
representada pelo escopo geográfico delimitado pelas 5 empresas consideradas no
estudo, incluindo suas áreas florestais e os fornecedores de insumos utilizados no
processo de produção do papel offset. No entanto, essas empresas possuem
representatividade em termos de produção nacional e assim, a validade deste estudo,
desde que considerada suas limitações, suposições e estimativas adotadas, pode ser
extrapolada para o escopo geográfico da produção nacional.

Fronteira Temporal
Este estudo visa retratar a situação atual das indústrias nacionais de papel e
celulose que produzem o papel offset. Os dados coletados foram obtidos no periodo
relativo aos anos de 1998 à 2006.
Para fazer frente ao crescimento da demanda e oferta mundial de celulose e
papel, os principais fabricantes de papel offset vêm, a algum tempo, por meio de
saltos tecnólogicos adequando-se as melhores práticas tecnológicas disponíveis. Sob
este aspecto, o estudo possui um válidade de 5 anos, após este período faz se
necessário uma análise crítica e atualização dos dados, este período foi adotado
considerando o crescimento programado do setor, que já se encontra em fase de
implementação.
 181

Fronteira relacionada aos bens de capital e pessoais

Neste estudo, os bens de capital, como as construções civis, veículos, estradas
de acesso e todo o aparato de máquinas e equipamentos da indústria de papel e
celulose serão excluídos, sendo que estes bens na maioria são investimentos
realizados há muito tempo atrás e o levantamento dos aspectos ambientais da
produção destes bens torna-se praticamente impossível.
Os bens pessoais (como a alimentação, transporte dos funcionários, entre
outros) serão excluídos do estudo, pois apesar de representarem aspectos ambientais,
geralmente não têm sido incluídos nos estudos de ACV.

4.1.2.6. Procedimentos de alocação

Para o subsistema produção de soda caústica verificou-se a necessidade de
alocação das cargas ambientais levantadas no inventário para os subprodutos gerados
no processo.

4.1.2.7. Tipos de impacto e metodologia de avaliação de impacto e interpretação

subseqüente a ser usada
Por se tratar de um inventário, o estudo não contempla a etapa posterior de
avaliação de impactos. E portanto, os tipos de impactos, a metodologia de avaliação
de impacto e sua interpretação subseqüente empregada não serão apresentados para o
presente estudo.

4.1.2.8. Requisitos da qualidade dos dados iniciais

Para a elaboração do inventário, foi dada preferência à obtenção de dados
primários, providenciados diretamente com as indústrias de papel offset e outras
partes envolvidas (como fornecedores de matérias-primas e agências que fiscalizam
o setor) e, desde que possível, estes dados foram checados por balanço de massa. Na
ausência destes dados, foram empregados dados secundários, obtidos das seguintes
fontes:
- literatura dos processos, trabalhos e artigos (nacionais e internacionais);
- informativos e anuários do setor;
- associações e instituições de classe;
 182

- bases de dados nacionais e internacionais, próprias para estudos de ACV.

Para todas as fontes de dados usadas, em especial as de dados secundários,
foram tomadas as precauções quanto à sua confiabilidade e representatividade para o
sistema de produto adotado, sendo realizadas as suas adequações necessárias, quando
na disponibilidade de dados representativos. Todas as limitações, estimativas e
suposições adotadas foram avaliadas e quando necessário justificadas.

4.1.2.9. Tipo de análise crítica

A análise crítica definida para estudos de ACV, conforme apresentada na pág
25, deve ser realizada por especialistas independentes. Dessa maneira, esta análise,
que é baseada na NBR ISO 14040 (2001) e que difere da análise crítica do autor,
poderá ser realizada em alguma ocasião específica em um momento futuro.

4.1.3.0. Tipo e formato do relatório requerido para o estudo

Os resultados obtidos neste estudo de ACV serão apresentados de uma
maneira compreensível, objetiva e, dentro do possível, transparente.

4.1.3. Análise do inventário do ciclo de vida

A etapa de análise do Inventário do Ciclo de Vida é uma parte essencial da
ACV que providencia dados relativos a todas as entradas e saídas de matéria e
energia ao longo de todo o ciclo de vida do produto.
A análise do Inventário do Ciclo de Vida constituiu-se nas seguintes
atividades:

- coleta de dados
As folhas elaboradas para a coleta de dados foram enviadas aos cinco
principais fabricantes de papel offset, assim como aos fornecedores dos insumos
necessários ao processo de produção do papel. Dentre os fabricantes de papel offset
contatados, cerca de 40% responderam as folhas de coleta de dados. Para este
porcentual, foram considerados também os dados parciais (dados relativos a unidades
de processo específicas) recebidos das empresas consideradas no modelo.
 183

Foram levantados dados secundários por meio de outras fontes, nestes

incluem-se as bases de dados extrangeiras próprias para uso em ACV, como as dos
softwares SimaPRO e Ecoinvent.
No anexo K, são apresentadas as folhas elaboradas para a coleta de dados,
juntamente com uma carta explicativa do propósito do estudo.

- tratamento dos dados

Como apresentado anteriormente, o Inventário do Ciclo de Vida do Papel
Offset foi elaborado através de uma análise apurada de todo o sistema de produto, o
qual compreende diversos subsistemas interligados, sejam por correntes de massa e
energia. Cada subsistema consiste em unidades de processo, para as quais se fez o
levantamento dos aspectos ambientais para compor o inventário proposto.
No decorrer do estudo, são elaborados modelos representativos para os
subsistemas considerados, esta forma de apresentação foi adotada com a finalidade
de facilitar uma melhor análise e compreensão pelo leitor.
Alguns acordos de confidencialidade foram estabelecidos com as empresas
fornecedoras dos dados, desse modo, os aspectos ambientais identificados poderão
vir a serem apresentados como inventários já consolidados, ou seja, onde os aspectos
ambientais de várias unidades de processo interligadas são relatados para um
subsistema único. Esta forma de apresentação adotada preserva a identidade da
empresa, no entanto, não descaracteriza o objetivo proposto pelo estudo, uma vez
que os principais aspectos ambientais do sistema de produto são apresentados de
forma condensada. Desse modo, os inventários baseados em dados primários serão
apresentados com o resguardo do nome das empresas fornecedoras dos dados.
Tendo em vista que específicas empresas responderam as folhas de coleta de
dados e considerando que certos aspectos foram omitidos, alguns dados secundários
tiveram que ser empregados na complementação dos inventários, sendo suas fontes
referenciadas no texto.
Os inventários elaborados para os subsistemas considerados na fronteira do
sistema de produto são apresentados nos itens a seguirem. Vale ainda lembrar que, os
dados de cada unidade de processo foram calculados com relação ao fluxo de
referência de 1 t de produto. A representação das fontes de dados adotada foi a da
 184

NBR ISO 14041 (2004), que define os dados secundários em estimados, calculados
ou da literatura.

4.1.3.1. Inventário para o subsistema produção da madeira

O modelo adota a produção de mudas clonais pela técnica de propagação
vegetativa e o preparo do solo pelo sistema cultivo mínimo ou cultivo reduzido do
solo, levando em consideração que representam tecnologias amplamente empregadas
pelos principais fabricantes de papel offset.
Com a intenção de estimar quantas árvores são necessárias para produzir 1
tonelada de papel offset, foram realizados alguns cálculos utilizando-se parâmetros
encontrados na literatura.
A tabela 41 apresenta os valores típicos para alguns parâmetros do processo
Kraft de polpação da celulose.

Tabela 41: Parâmetros típicos para o processo Kraft de polpação da celulose

(PECE/USP, 2005)
Parâmetros Valores aproximados (%)
Rendimento depurado 49 a 52
Perda química no branqueamento 5 a 10
Perda de fibra (polpação, lavagem e branqueamento) 3
Perda no pátio de madeira 1
Cascas da madeira 12
Umidade na madeira 35 a 45

Para determinar quanto pesa uma árvore de eucalipto (Eucalyptus grandis)

aos 7 anos de idade, foram estimados, visando facilitar os cálculos, os seguintes
parâmetros: a altura média do eucalipto h = 13 m e o seu diâmetro médio à altura do
peito Dap = 15 cm. Assim, calculou-se o volume de uma árvore de eucalipto (Ve) no
período previsto para o seu corte, como segue:
π . ( Dap) 2
Ve = .h
4
π . (0,15) 2
Ve = .13
4
Ve = 0,2297 m3
E conforme IPEF (1983), como a madeira que chega as indústrias no Estado
de São Paulo, apresenta em média um teor de umidade (tu) que varia entre 30 a 40%
 185

e uma densidade básica (Db) em torno de 0,50 t/m3, foi possível estimar o peso de
uma árvore de eucalipto Pe, pois:
Pe = Ve . Db = 0,2297 . 0,50 = 0,11485 t
Considerando que 1 ADMT 18 equivale a 0,90 ODMT 19, a quantia de 3,2828
toneladas de madeira ODMT necessária à produção de 1 tonelada de papel offset,
obtida para o balanço mássico dos subsistemas extração da celulose e fabricação de
papel offset, passa a ser referenciada em ADMT, em um valor calculado de 3,6476
toneladas.
Somando-se a este valor, as cascas (12%) e umidade (valor médio de 35%) de
acordo com a tabela 41, obteve-se o valor de 5,5152 toneladas de madeira ADMT.
Dessa maneira, guardada a relação de que 1 árvore de eucalipto pesa 0,11485
tonelada, para o valor encontrado, ou seja, para se produzir 1 tonelada de papel
offset, serão necessárias cerca de 50 árvores de eucalipto.
O inventário dos aspectos ambientais do subsistema produção florestal é
dividido nas seguintes unidades de processo: viveiro, plantio e corte do eucalipto,
conforme apresentado na tabela 42. Os dados secundários foram calculados com base
nos dados obtidos em VESOVIC et. al. (1998). Os aspectos ambientais apresentados
neste estudo são referentes à produção florestal do eucalipto (Eucalyptus globulus)
no Chile e, na ausência de dados primários, foram corrigidos e empregados,
conforme apresentado no anexo L. Esta complementação somente pode ser satisfeita,
devido à similaridade dos valores apresentados por este inventário com a parcela dos
dados coletados para cada unidade de processo correspondente.

18
ADMT: tonelada métrica seca ao ar (tradução do inglês: air-dried metric tons), refere-se à celulose
com 10% de umidade em peso (ENVIRONMENTAL DEFENSE FUND et. al., 1995).
19
ODMT: tonelada métrica seca ao forno (tradução do inglês: oven-dried metric tons, refere-se à
celulose com “zero” (0%) de umidade (ENVIRONMENTAL DEFENSE FUND et. al., 1995).
 186

Tabela 42: Inventário dos aspectos ambientais para o subsistema produção florestal,
baseado na produção de 1 tonelada de papel offset
VIVEIRO
Parâmetros Quantidade Unidade Fonte
ENTRADAS
Água para irrigação 580,00 L (90 dias) dado primário
Energia requerida 225,61 KJ dado calculado
Fertilizantes 2,71 g dado primário
Defensivos 0,09 g dado primário
mudas/sementes 58 mudas dado calculado
outros aspectos
Área requerida 5,64E-06 ha dado calculado
SAIDAS
produto
plantas 53,00 plantas dado calculado
Emissão atmosférica
CO2 (fóssil) 1,58 g dado calculado
Resíduos sólidos
Resíduos 0,07 g dado calculado

PLANTIO
Parâmetros Quantidade Unidade Fonte
ENTRADAS
plantas 53,00 plantas dado calculado
L (3 irrigações/
Água 318,00 dado primário
ciclo - 7 anos)
calcário 63,80 kg/ciclo (7 anos) dado primário
Fertilizante (como NPK) 29,00 kg/ciclo (7 anos) dado primário
Defensivo - Herbicidas 0,46 L/ciclo (7 anos) dado primário
Defensivo - Formicidas 0,29 kg/ciclo (7 anos) dado primário
Energia requerida 4,51 MJ dado calculado
CO2 fixado 3,16 t dado calculado
outros aspectos
Área requerida
plantio 2,9E-02 ha dado calculado
preservação e outras atividades 1,6E-02 ha dado calculado
SAIDAS
Emissão atmosférica
CO2 (fóssil) 0,26 kg dado calculado
Resíduos sólidos
Resíduos 6,77E-03 kg dado calculado

CORTE
Parâmetros Quantidade Unidade Fonte
ENTRADAS
Energia requerida 83,47 MJ dado calculado
SAIDAS
produto
 187

CORTE
Madeira para indústria de papel e
3282,80 kg dado primário
celulose
emissão atmosférica
CO2 (fóssil) 5,42 kg dado calculado
CO2 (renovável) 263,96 kg dado calculado
Resíduos sólidos
Resíduos 2,48 kg dado calculado

4.1.3.1.1. Inventário para o subsistema transporte da madeira

Para a adoção de um modelo representativo para o transporte da madeira,

foram levantadas as distâncias médias percorridas no transporte da madeira da áreas
florestais até os respectivos fabricantes de papel offset, conforme mostradas na tabela
43.

Tabela 43: Distâncias médias das áreas florestais aos principais fabricantes de papel
offset (CORNACCHIONI, 2003; IPAPER, 2006 20; VCP, 2002)

Principais fabricantes de papel offset Distância média (km)

International Paper do Brasil Ltda.1 110

Votorantim Celulose e Papel S.A. 310

Cia Suzano Papel e Celulose 210

Bahia Sul Celulose S.A. 61

1
Nota: Considera-se a distância média no transporte da madeira própria cultivada pela empresa e da
madeira proveniente de terceiros.

A distância média adotada para o transporte da madeira das áreas florestais

aos fabricantes de papel offset, considerados no modelo em estudo, é da ordem de
200 km. Para esta distância são relacionados os aspectos ambientais associados a
modalidade de transporte empregada.
Para o subsistema produção de madeira, o consumo de energia a partir de
reflorestamentos, segundo BAJAY; BERNI; LIMA, (2005), se dá principalmente nas
fases de corte e transporte. Levando em consideração que o custo de um produto é

20
Informação obtida com o Serviço de Atendimento ao Consumidor da empresa International Paper
do Brasil Ltda. (www.internationalpaper.com.br), em 23 jun. de 2006.
 188

maior quanto mais energia este consome, os autores afirmam ainda que, geralmente,
um metro cúbico estéreo de madeira, posta no pátio da fábrica, custa cerca de 3 vezes
mais que a mesma quantidade de madeira na forma de árvores em pé.
Considerando que os caminhões empregados no transporte da madeira para
suprimento de uma das fábricas de papel offset transportam uma carga líquida de 35 t
de madeira, como visto na pág 73. Para a distância de 200 km adotada no modelo, o
fluxo de referência adotado para este subsistema é de 7000 t.km.
O inventário empregado para o transporte da madeira foi obtido da base de
dados Truck 40t ETH U do SimaPro (PRÉ CONSULTANTS, 2003), que considera o
transporte por caminhões de 40 t de capacidade, movidos a óleo diesel e com
consumo de combustível de 1.0 MJ/tkm. Este inventário contempla os aspectos
ambientais da construção do caminhão e da infraestrutura rodoviária. A unidade
funcional adotada por esta base de dados é de 1 t.km, ou seja, a atividade de
transporte é modelada em tonelada-quilômetros.
Na tabela 44, é apresentado o inventário do transporte da madeira ajustado
para o fluxo de referência de 7000 t.km.

Tabela 44: Inventário dos aspectos ambientais do transporte da madeira de área

florestal à indústria de papel offset, relativo a 7000 t.km (PRÉ CONSULTANTS,
2003)
Parâmetros Quantidade Unidade Fonte
ENTRADAS
Recurso material/combustível
Óleo diesel 168,00 kg dado calculado
SAIDAS
Emissões atmosféricas
CO 1,33 kg dado calculado
CO2 529,20 kg dado calculado
HC 0,27 g dado estimado
(BRANCO, 2004)
NOx (como NO2) 6,89 kg dado calculado
Material particulado 352,80 g dado calculado
SOx (como SO2) 436,80 g dado calculado
Emissões não materiais
Calor perdido para o ar 0,00763 TJ dado calculado

Alguns ajustes foram realizados nessa base de dados com a intenção de

conferir ao inventário apenas os aspectos ambientais do transporte da madeira à
fábrica.
 189

4.1.3.2. Inventário para o subsistema extração da celulose

O inventário do subsistema extração da celulose é apresentado consolidado
para o processo de polpação Kraft com a etapa de branqueamento da celulose.
Na tabela 45, são apresentadas as sequências de branqueamento adotada pelos
fabricantes de papel offset considerados no estudo. As informações coletadas
serviram como base principal para a definição do modelo representativo para este
subsistema.

Tabela 45: Sequência de branqueamento adotada pelos fabricantes de papel offset

considerados no estudo (SUMERE, 2005 21; IPAPER, 2005 22; KULAY, 2004 23)
Sequência do branqueamento da
Fabricantes de papel offset Branqueamento
celulose Kraft
International Paper do Brasil Ltda. Convencional Cd - Eop - D (1)
Cia Suzano Papel e Celulose ECF O - D - Eop - D - P
Bahia Sul Celulose S.A. ECF O - D - Eop - D - P
Linha A e B possuem cloro elementar:
Parte convencional e
Ripasa S.A. Celulose e Papel C - Eop - H - P (2)
parte ECF
Linha C: O - Dual D - P - D
(1)
O 1º estágio consiste no emprego de 65% de cloro e 35% de dióxido de cloro, o 2º estágio na extração alcalina
com soda cáustica, oxigênio e peróxido de hidrogênio e o 3º estágio com o dióxido de cloro. Esta programada
para os próximos anos a substituição do cloro no processo ECF.
(2)
Há previsão de modificação destas linhas até o final de ano de 2005 para a seqüência: O (pré-oxigenação),
Dual D (dióxido com temperatura modificada), Eop (extração alcalina com soda, oxigênio e peróxido de
hidrogênio), H ou D (hipoclorito ou dióxido de cloro) e P (peróxido de hidrogênio).

O modelo adotado para esse subsistema em estudo consiste no

branqueamento ECF e a seqüência O-D-Eop-D-P, que normalmente tem sido
empregada para a produção de polpa celulósica branqueada de eucalipto e que reflete
uma tendência atual do setor no emprego do dióxido de cloro em substituição ao
cloro elementar. Esta seqüência corresponde ao pré-branqueamento da polpa com
oxigênio (O2), seguida de uma etapa com dióxido de cloro (ClO2), de uma extração
alcalina com oxigênio (O2) e peróxido de hidrogênio (H2O2), de um outro estágio
com dióxido de cloro (ClO2) e por fim, o peróxido de hidrogênio (H2O2).
21
Informação obtida com o Sr. João Humberto Sumere, analista de Controle da CETESB - Agência
Ambiental de Limeira, em 10 fev. de 2005.
22
Informação obtida com o Serviço de Atendimento ao Consumidor da empresa International Paper
do Brasil Ltda. (www.internationalpaper.com.br), em 14 mar. de 2005.
23
Informação obtida com o Prof. Dr. Luis Alexandre Kulay, pós-doutorando do Depto. de Engenharia
Química da Escola Politécnica da USP, em 05 jun. de 2004.
 190

O inventário consolidado dos aspectos ambientais da extração da celulose foi

elaborado, primordialmente, a partir de dados primários obtidos com dois dos
fabricantes de papel offset considerados no modelo em estudo, sendo posteriormente
avaliados e tratados segundo procedimentos de cálculos.
Os dados secundários empregados para a estimar os dados não obtidos
(referentes ao consumo energético dos subsistemas extração da celulose e fabricação
do papel offset) durante a fase de coleta de dados, foram extraídos de BAJAY;
BERNI; LIMA (2005).
Os dados da referida literatura, referentes ao consumo energético, são
apresentados na tabela 46 e os procedimentos empregados em seu ajuste são
apresentados na seqüência. Nota-se que os valores apresentados por essa fonte, são
apresentados em relação ao produto obtido por unidade de processo, ou seja, os 3
kWh consumidos na extração das cascas de toras são relativos a 1 m3 de madeira sem
casca proveniente da preparação da madeira, assim como, os 120 kWh e 3,75 GJ
consumidos pela polpação Kraft, respectivamente como energia elétrica e térmica,
são relacionados a 1 tonelada de celulose escura, proveniente da etapa anterior ao
branqueamento.
Ainda conforme a tabela, a preparação da madeira demanda, em geral,
somente eletricidade, para o descascamento da madeira, a produção, a separação dos
cavacos e o manuseio de materiais.
 191

Tabela 46: Consumos específicos de energia térmica e eletricidade dos estágios de

produção de papel e celulose (EWING, 1985 apud BAJAY; BERNI; LIMA, 2005)
Recursos Energéticos Dados secundários Dados ajustados
Estágio de produção Energia elétrica unidade Energia elétrica unidade
Preparação da madeira
extração das cascas das toras 3,00 kWh/m3 19,98 kWh
produção e classificação dos
12,50 kWh/m3 83,25 kWh
cavacos
movimentação de materiais 3
3,00 kWh/m 19,98 kWh
Polpação Kraft 120,00 kWh/t 117,48 kWh
Branqueamento 165,00 kWh/t 135,87 kWh
Recuperação química 70,00 kWh/t 70,00 kWh
Papel de impressão sem revestimento 610,00 kWh/t 610,00 kWh
Estágio de produção Energia térmica unidade Energia térmica unidade
Polpação Kraft 3,75 GJ/t 3,67 GJ
Branqueamento 3,50 GJ/t 2,88 GJ
Recuperação química 5,00 GJ/t 5,00 GJ
Papel de impressão sem revestimento 5,75 GJ/t 5,75 GJ

Guardada a relação que 1500 árvores fornecem aos 7 anos de idade, cerca de
200 m3 de madeira sem casca. Em um hectare que compreende por volta de 1666
árvores, proverá então aproximadamente 222 m3 de madeira sem casca. Por meio do
balanço mássico do sistema de produto, foi identificado que para produzir 1 tonelada
de papel offset são necessárias cerca de 50 árvores.

1666 árvores-------------------222 m3 de madeira sem casca

50 árvores-------------------- x m3 de madeira sem casca

E para este valor, a madeira necessária será de cerca de 6,66 m3 sem casca.
Assim o consumo de energia elétrica da extração das cascas das toras em kWh/m3
pode ser ajustado para kWh, bem como os valores da produção e classificação de
cavacos e da movimentação de materiais.
O consumo energético da polpação Kraft pode ser corrigido pela
multiplicação do valor da literatura por 0,979 t celulose escura, valor este obtido
através da análise das perdas de fibras da polpação, calculadas a partir do balanço
mássico do subsistema, conforme apresentado na tabela 47.
 192

Tabela 47: Estimativa de perdas de fibras em unidades de processo (adaptado de

PECE/USP, 2005)
Unidade de Perdas de
Parâmetro obtido do balanço de massa (%ss)
processo fibras (%)
Vazão de saída no cozimento (celulose escura) 15,360
Vazão de saída na depuração 1,634 Depuração 8,40
Vazão de saída na lavagem 1,553 Lavagem 5,22
Vazão de saída no branqueamento (celulose branca) 1,475 Branqueamento 5,29
Total 18,91
Nota: Os valores apresentados foram obtidos dos balanços de massa de cada unidade de processo
correspondente, não foram ajustados para duas casas decimais após a vírgula, para que não houvesse
grandes variações das porcentagens de perdas de fibras sob análise.

Sabendo-se que pelo inventário consolidado dos aspectos ambientais da

extração da celulose (tabela 48) é necessário 0,82346 toneladas de celulose
branqueada para produzir 1,00 tonelada de papel offset. Contabilizando as perdas de
fibras da polpação Kraft (tabela 47), tem-se 0,979 t de celulose escura, valor este que
é empregado no ajuste do consumo especifico de energia para esta unidade de
processo.
Para o consumo energético do branqueamento, a correção se dá pela
multiplicação por 0,82346 toneladas de celulose branqueada. E para o papel de
impressão não revestido a relação é justamente para 1 tonelada de papel offset.
A tabela 48 apresenta o inventário dos aspectos ambientais consolidado para
os subsistemas de extração e branqueamento da celulose.
 193

Tabela 48: Inventário dos aspectos ambientais consolidado para os subsistemas

extração e branqueamento da celulose, baseado na produção de 1 tonelada de papel
offset
Parâmetros Quantidade Unidade Fonte
ENTRADAS
Recursos Materiais
Madeira ODMT 3282,80 kg dado primário
dado estimado
Água de processo requerida 23,38 m3 (baseado em VCP,
2005)
Soda cáustica/ cozimento (100%) 1,92 kg dado primário
Soda cáustica/ branqueamento (100%) 6,22 kg dado primário
Antiespumante 0,55 kg dado primário
Clorato de sódio 14,04 kg dado primário
Ácido sulfúrico concentrado 10,78 kg dado primário
Enxofre (e/ou sulfato de sódio) 4,88 kg dado primário
Oxigênio Líquido 12,11 kg dado primário
Peróxido de Hidrogênio (100%) 6,39 kg dado primário
Cal Virgem 8,14 kg dado primário
Ácido clorídrico 1,47 kg dado primário
Metanol 1,75 kg dado primário
Recursos Energéticos
Energia elétrica
Preparação da madeira
extração das cascas das toras 19,98 kWh dado literatura
produção e classificação dos cavacos 83,25 kWh (baseado em
movimentação de materiais 19,98 kWh EWING, 1985
apud BAJAY;
Polpação Kraft 117,48 kWh BERNI; LIMA,
Branqueamento 135,87 kWh 2005)
Energia térmica
dado literatura
Polpação Kraft 3,67 GJ (baseado em
EWING, 1985
apud BAJAY;
Branqueamento 2,88 GJ BERNI; LIMA,
2005)
Outros aspectos
Área requerida (construída) 25,00 ha dado primário

SAÍDAS
Produto
Celulose 823,46 kg dado primário
Emissões Atmosféricas
TRS
polpação contínua 0,30 kg dado primário
central de lavagem 0,37E-01 kg dado primário
evaporação 0,58E-01 kg dado primário
Efluentes Líquidos
vazão
 194

Parâmetros Quantidade Unidade Fonte

3
preparação da madeira 1,28 m dado primário
cozimento contínuo 1,00 m3 dado primário
central de lavagem 2,85 m3 dado primário
3
branqueamento alcalino 6,55 m dado primário
branqueamento ácido 2,69 m3 dado primário
ST
preparação da madeira 5,51 kg dado primário
cozimento contínuo 0,48 kg dado primário
central de lavagem 3,03 kg dado primário
branqueamento alcalino 7,55 kg dado primário
branqueamento ácido 18,35 kg dado primário
SS
preparação da madeira 1,68 kg dado primário
cozimento contínuo 0,74E-01 kg dado primário
central de lavagem 1,17 kg dado primário
branqueamento alcalino 1,28 kg dado primário
branqueamento ácido 0,45 kg dado primário
DBO5
preparação da madeira 0,87E-01 kg dado primário
cozimento contínuo 0,09 kg dado primário
central de lavagem 0,71 kg dado primário
branqueamento alcalino 1,20 kg dado primário
branqueamento ácido 3,40 kg dado primário
Resíduos Sólidos
Cascas 106,05 kg dado primário
Nós e palitos 43,53 kg dado primário
Madeira, areia, terra da prep. da madeira 3,66 kg dado primário
Limpeza das canaletas 0,65 kg dado primário
Laboratório 0,13 kg dado primário
Restos da oficina 0,13E-01 kg dado primário
Outros resíduos 0,50 kg dado primário
Nota: Os dados foram coletados para o processo produtivo em operação, desse modo, consideram os
insumos recuperados.

4.1.3.3. Inventário para o subsistema recuperação química

Na tabela 49, é apresentado o inventário dos aspectos ambientais do sistema
de recuperação química do processo Kraft que foi elaborado a partir de dados
primários obtidos com um fabricante de papel offset considerado no modelo em
estudo. Do mesmo modo que na extração da celulose, estes dados foram tratados e
referenciados a 1 t de papel offset.
 195

Tabela 49: Inventário dos aspectos ambientais para o subsistema recuperação

química do processo Kraft, baseado na produção de 1 tonelada de papel offset
Parâmetros Quantidade Unidade Fonte
ENTRADAS
Recursos materiais
Licor negro da digestão e lavagem 16,04 m3 dado estimado
Recursos energéticos
Energia elétrica dado literatura
70,00 kWh
(baseado em EWING,
1985 apud BAJAY;
Energia térmica
5,00 GJ BERNI; LIMA,
2005)
SAÍDAS
Emissões atmosféricas
Material particulado
caldeira de recuperação 0,41 kg dado primário
tanque de smelt 91,50 g dado primário
fornos de cal 70,45 g dado primário
SO2
caldeira a gás natural 15,07 g dado primário
caldeira de recuperação 39,95 g dado primário
fornos de cal 3,103E-07 kg dado primário
TRS
fornos de cal 4,41 g dado primário
caldeira de recuperação 1,57 kg dado primário
tanque de smelt 0,30 kg dado primário
pós queimador de gases conc. 0,79 g dado primário
evaporação 0,58E-01 kg dado primário
caldeira de recuperação (fontes de gases
diluídos) 5,65 g dado primário
coluna de stripping 0,01E-01 kg dado primário
Efluentes Líquidos
vazão
caustificação/fornos/ corr. pH ETE 0,52 m3 dado primário
caldeira de recuperação/Evaporação 3,92 m3 dado primário
caldeira óleo/gás 89,12E-03 m3 dado primário
coleta e queima de TRS 29,71E-03 m3 dado primário
sólidos totais
caustificação/fornos/corr. pH ETE 8,20 kg dado primário
caldeira de recuperação/Evaporação 0,51 kg dado primário
caldeira óleo/gás 0,00 kg dado primário
coleta e queima de TRS 0,00 kg dado primário
sólidos suspensos
caustificação/fornos/corr. pH ETE 0,56 kg dado primário
caldeira de recuperação/Evaporação 29,71 g dado primário
caldeira óleo/gás 0,00 kg dado primário
coleta e queima de TRS 0,00 kg dado primário
DBO5
caustificação/fornos/corr. pH ETE 76,20 g dado primário
 196

Parâmetros Quantidade Unidade Fonte

caldeira de recuperação/Evaporação 0,35 kg dado primário
caldeira óleo/gás 0,00 kg dado primário
coleta e queima de TRS 0,00 kg dado primário
Resíduos Sólidos
resíduos para aterro industrial
Dregs 23,53 g dado primário
Grits 2,08 g dado primário
cal queimada 7,12 g dado primário
cinzas da caldeira 2,17 g dado primário

4.1.3.4. Inventário para o subsistema fabricação de papel offset

O inventário do sistema de fabricação do papel offset foi elaborado a partir de
dados primários obtidos com dois fabricantes de papel offset considerados no modelo
em estudo, sendo do mesmo modo que na extração da celulose e recuperação
química, avaliados e tratados segundo procedimentos de cálculos.
Os dados obtidos na literatura foram extraídos de BIERMANN (1996).
Segundo o autor, a dosagem média utilizada para a colagem interna de papéis
destinados à impressão e escrita está em torno de 0,5 a 1,5 kg por tonelada de papel.
Segundo a INTERNATIONAL PAPER DO BRASIL LTDA. (2004) 24, a
composição das matérias-primas utilizadas em sua produção de papel offset consiste
em:
- 78,5% de fibras de eucalipto, obtidas através do processo Sulfato (Kraft);
- 10,5% de cinzas (carga mineral);
- 2,0% de aditivos (por exemplo: cola, alvejante óptico etc);
- 4,0% de amido de cobertura; e
- 5,0% de umidade relativa.
Desse modo, tornou-se possível aplicar critérios de inclusão dos subsistemas
que se mostram, a princípio, mais significativos para a produção do papel offset.
Com base nas informações relatadas até o momento, o subsistema fabricação de
papel offset deve incluir, de modo a satisfazer o critério de massa considerado,
apenas o subsistema carbonato de cálcio precipitado, aditivo este usado como carga
funcional.

24
Informação obtida com. o Serviço de Atendimento ao Consumidor da empresa International Paper
do Brasil Ltda (www.internationalpaper.com.br), em 04 out. de 2004.
 197

O inventário dos aspectos ambientais para o subsistema fabricação do papel

offset é apresentado na tabela 50.

Tabela 50: Inventário dos aspectos ambientais para o subsistema fabricação do papel
offset
Parâmetros Quantidade Unidade Fonte
ENTRADAS
Recursos Materiais
celulose 823,46 kg dado primário
dado estimado
água 19,13 m3 (baseado em VCP,
2005)
PCC (carbonato de cálcio precipitado) 105,00 kg dado primário
aditivos
dado literatura
colagem interna 1,00 kg (baseado em
BIERMANN, 1996)
outros aditivos – não especificados 19,00 kg dado estimado
Recursos energéticos
dado literatura
energia elétrica 610,00 kWh (baseado em EWING,
1985 apud BAJAY;
energia térmica 5,75 GJ BERNI; LIMA, 2005)
SAÍDAS
Produto
Papel Offset 1,00 t dado primário
Emissões atmosféricas
SO2 0,00 kg dado primário
Efluentes líquidos
vazão
máquina de papel offset 1,80 m3 dado primário
preparação de aditivos 0,12 m3 dado primário
sólidos totais
máquina de papel offset 3,40 kg dado primário
preparação de aditivos 2,73 kg dado primário
sólidos suspensos
máquina de papel offset 2,11 kg dado primário
preparação de aditivos 1,80 kg dado primário
DBO5
máquina de papel offset 1,01 kg dado primário
preparação de aditivos 0,00 kg dado primário
Resíduos sólidos
aparas de papel 98,49 kg dado primário
 198

4.1.3.5. Inventário para o subsistema tratamento de efluentes

Os sistemas de tratamento de efluentes das indústrias nacionais de celulose e
papel, assim como dos fabricantes de papel offset, possuem uma série de variações,
no que diz respeito à seqüência dos estágios de tratamento empregados por cada
empresa. Dessa maneira o modelo adotado para o subsistema de tratamento de
efluentes foi baseado no sistema de tratamento de efluentes de uma única das cinco
empresas consideradas no estudo e, para esta empresa, foi realizada a coleta de dados
relativa a este subsistema.
Na figura 45 é apresentado o sistema de tratamento de efluentes adotado por
um fabricante nacional de papel offset.

sobrenadante adensador sobrenadante máquina desaguadora

Adensador
celulose
lodo lodo
Efluente alcalino - celulose 0,5% ss Decantador 3% ss 4% ss Máquina
celulose desaguadora
1000 m3/h (4 bombas)

sobrenadante decantador (100 DBO : 2,5 N : 0,5 P) lodo para aterro

23% ss
N
sobrenadante adensador sobrenadante máquina desaguadora
P
Efluente - papel
lodo lodo
3% ss 5% ss
Decantador papel Adensador papel Máquina
desaguadora
1000 m3/h (1 bomba) 0,7-1% ss

sobrenadante decantador lodo para aterro

tempo de detenção ≅ 7 dias 25 - 28% ss

Efluente ácido - celulose

(papel) Lagoa de aeração Lagoas de
η = 95% DBO5 estabilização Rio
(acertode pH)
1000 m3/h (2 bombas)

energia elétrica
para aeradores

Figura 45: Fluxograma simplificado do sistema de tratamento de efluentes de um

fabricante nacional de papel offset

O inventário dos aspectos ambientais para o subsistema estação de tratamento

de efluentes é apresentado na tabela 51. Este inventário foi elaborado com dados
obtidos diretamente com a empresa considerada no modelo, sendo tratados e
referenciados para 1 tonelada de papel offset produzida.
 199

Tabela 51: Inventário dos aspectos ambientais para o subsistema estação de

tratamento de efluentes, baseado em 1 tonelada de papel offset produzida
Parâmetros Quantidade Unidade Fonte
ENTRADAS
Recursos Materiais
uréia 0,98 kg dado primário
ácido fosfórico 85% 0,49 kg dado primário
polieletrólito 0,67E-01 kg dado primário
Recursos Energéticos
dado estimado
energia elétrica (aeradores / bombas) 46,00 kWh (baseado em
PIOTTO, 2003)
SAIDAS
Efluentes líquidos
Vazão tratada 31,25 m3 dado primário
DQO 2,09E-05 kg dado primário
DBO5 4,54E-06 kg dado primário
AOX 2,46E-07 kg dado primário
T 30,00 °C dado primário
pH 7,80 dado primário
Resíduos Sólidos
Lodo da ETE 158,64 kg dado primário

4.1.3.6. Inventário para o subsistema energia

A capacidade energética máxima de um fabricante de papel offset
considerado no modelo em estudo é de 90,7 MWatts, sendo que deste montante,
cerca de 57% é comprada (51,7 MWatts) e, portanto, 43% é auto-gerada (39
MWatts), valor este demonstrado pelos cálculos apresentados na seqüência. No
entanto, o consumo específico de energia elétrica é abaixo desta capacidade nominal
e os valores reais consumidos pelas empresas adotadas no modelo são apresentados
em parcelas distribuídas pelos subsistemas que a empregam e devem ser mais
coerentes com os dados primários apresentados na tabela 52.

Tabela 52: Consumo específico de água, vapor e energia de um fabricante nacional

de papel offset
* Resultados
Mês Produção Água vapor Energia elétrica (MW)
água vapor energia
3 3
ano t m t comprada gerada total m /t t/t MW/t
2005 52.900 2.090.000 279.000 27.800 21.100 48.900 39 5,30 0,93
(*) Produção acabada de papel + extrações flash e rauma
 200

Para calcular a capacidade máxima de energia auto-gerada foram levantados,

com a empresa considerada, o número de caldeiras empregadas e suas respectivas
capacidades de produção de vapor:
- 2 caldeiras de recuperação de 120 t/h;
- 2 caldeiras de gás natural de 100 t/h;
- 1 caldeira de biomassa e óleo combustível de 120 t/h.
Ou seja, para a produção total de 560 t/h de vapor, foi possível estimar a
energia auto-gerada na indústria. Considerando as 560 t/h de vapor a uma pressão de
50 kgf/cm2 e a temperatura de 400ºC, temos a entalpia de H1 = 3.195,7 kJ/kg obtida
nas tabelas termodinâmicas de CNP/FINEP/IPT (1985).
560.000kg/h x 3.195,7 KJ/kg = 1.789.592.000 KJ/h x h/3.600s = 497.108,9
kJ/s = 497,1 MJ/s = 497,1 MWatts.

1 kgf/cm2--------------------------0,09806 MPa
14,3 kgf/cm2 ------------------------- y MPa
y ≅ 1,4 MPa
Para este valor tem-se a entalpia H2 = 2.803,3 KJ/kg (CNP; FINEP; IPT,
1985) para um vapor na temperatura de 200ºC.
A figura 46 ilustra a cogeração de energia em turbina a vapor em ciclo
combinado. Os sistemas em ciclo combinado são constituídos por turbinas a gás de
ciclo aberto - colocadas em série com caldeiras de recuperação - com ou sem queima
auxiliar, nas quais é gerado vapor a alta ou média pressão. Esse vapor é, então,
expandido numa turbina de contrapressão ou de extração/condensação, permitindo
que o vapor de escape seja utilizado como vapor de processo.
 201

combustíveis

Vapor superaquecido para a turbina

50 kgf/cm2
400ºC
497,1 MWatts
água Caldeiras
η = 60%

Energia Elétrica

Vapor saturado para o processo

14,3 kgf/cm2 (≅1,4 MPa)

Figura 46: Cogeração de energia em turbina a vapor em ciclo combinado

Fazendo v(kg/s) x [(H1 – H2)(KJ/kg) / 1.000] , temos:

(560.000 kg/h / 3.600h/s) x [(3.195,7 – 2.803,3)(KJ/Kg)/ 1000] = 61,04
MWatts
Considerando o rendimento da turbina de 60%, tem-se uma energia auto-
gerada de aproximadamente 37 MWatts, valor este que se apresenta bem compatível
com os dados coletados.

Neste sistema de produto em estudo, a energia elétrica comprada é utilizada

por diversos subsistemas.
Nas indústrias de papel e celulose, em geral, a produção de insumos, como
dióxido de cloro, oxigênio na própria instalação é comum, o que pode influenciar
significativamente o seu consumo energético.
Os subsistemas de produção de soda caústica, de clorato de sódio e de
peróxido de hidrogênio, que consistem em processos eletro-intensivos, são um dos
maiores consumidores de energia e, portanto, são considerados no estudo.
O inventário consolidado do ciclo de vida da geração, transmissão e
distribuição da energia elétrica no Brasil foi extraído do estudo de COLTRO;
GARCIA e QUEIROZ (2003), conduzido de acordo com as recomendações da
SETAC (1993) e ISO 14040 (1997). Esta base de dados foi empregada em todos os
subsistemas que consomem o insumo energia elétrica e que estão cobertos pela
 202

fronteira do sistema de produto. Este inventário de aspectos ambientais é apresentado

na tabela 53.
Segundo os autores, a distribuição da energia elétrica no Brasil é realizada por
uma diversidade de sistemas interconectados, compostos por 418 companhias
elétricas, sendo 389 plantas hidroelétricas e 29 estações termelétricas. O Inventário
do Ciclo de Vida deste estudo foi desenvolvido com base na seguinte hierarquia de
fontes: informações recebidas de 15 companhias, Sistema de Informações
Empresariais do Setor de Energia Elétrica (SIESE) e Ministérios Brasileiros. A
unidade funcional empregada foi de 1.000 MJ (278 KWh) de eletricidade distribuída
aos usuários.
Este inventário considera a energia elétrica proveniente pelos sistemas
hidrelétricos, termelétricos e estações nucleares nacionais e a importada, conforme já
apresentado na tabela 32, considerando as perdas relativas à sua geração e
distribuição.

Tabela 53: Inventário do ciclo de vida para 1.000 MJ (1GJ) de eletricidade gerada e
distribuída no Brasil em 2000 (COLTRO; GARCIA; QUEIROZ, 2003)
Quantidade/
Parâmetros Unidade
1GJ de energia
Entradas
Energia
Total 1.584,00 MJ
Recursos Naturais
Reservas Bióticas 4,87 kg
Carvão 12,84 kg
Gás natural 0,76 kg
Óleo 1,21 kg
Água (Termelétrica - evaporada) 231,44 kg
Água utilizada (Hidroel. - escoamento LPA*) 116,32 m3
Outros Recursos
Materiais secundários 0,90 kg
Urânio 0,18 g
Uso da Terra
Uso da Terra 0,25 m2
Saídas
Resíduos Sólidos
Resíduos do solo 13,37 dm3
Resíduos processuais 10,70 kg
Emissões Atmosféricas
Ácidas (HCl) 0,03E-03 g
CH4 54,80 g
CH4 - renovável 484,75 g
 203

Parâmetros Quantidade/ Unidade

1GJ de energia
CO 149,39 g
CO2 17.832,00 g
CO2 - renovável 16.512,67 g
Água evaporada (termelétricas) 230,35 kg
Hidrocarbonetos 0,75 g
Metais 0,01E-03 g
NH3 0,06E-04 g
VOC não metálicos 7,28 g
NOx 575,05 g
N2O 10,99 g
MP 67,23 g
SO2 116,34 g
Radioatividade para o ar 9,77 kBq
Efluentes líquidos
Ácidas 0,17E-03 g
DBO 0,07 g
DQO 0,13 g
Cl- 2,95 mg
COD 0,05 g
Metais Pesados (Cr, Pb) 0,18E-03 g
Hidrocarbonetos 0,03 g
Metais 0,01 g
Compostos de nitrogênio 0,45E-02 g
Óleos e graxas 0,14 g
Compostos de enxofre 0,45E-03 g
SDT 0,05 g
SST 0,10 g
Radioatividade para a água 15,06 kBq
*
LPA (Long Period Average): tempo médio em que a água flui pela turbina

4.1.3.7. Inventário para o subsistema carbonato de cálcio precipitado

Neste estudo foi considerado o carbonato de cálcio precipitado obtido junto a
um produtor habilitado a fornecer este insumo as empresas de papel offset
consideradas no estudo. O CO2 efluente do processo produtivo do papel, que também
pode ser empregado na produção do PCC foi desconsiderado.
A tabela 54 apresenta os fornecedores habilitados de carbonato de cálcio
precipitado.
 204

Tabela 54: Fornecedores de carbonato de cálcio precipitado para os fabricantes de

papel offset (adaptado de IMERYS, 2005) 25

Fornecedores de carbonato de

Schweitzer Mauduit do Brasil S.A.

Speciality Minerals do Brasil S.A.
Imerys do Brasil Mineração Ltda.
cálcio precipitado
Fabricantes de papel offset

International Paper do Brasil Ltda. - - X

Votorantim Celulose e Papel S.A. X X -
Cia Suzano Papel e Celulose - X -
Bahia Sul Celulose S.A. - X -
Ripasa S.A. Celulosa e Papel X - -

O modelo adotado foi elaborado baseado em informações obtidas diretamente

com a empresa Imerys do Brasil Mineração Ltda.
Na figura 47 é apresentado o modelo representativo adotado para o carbonato
de cálcio precipitado consumido pelos fabricantes de papel offset.

25
Informação obtida com Sr. Mario Seixas, Business Manager - Paper Division de Imerys do Brasil
Mineração Ltda, através de contato pelo e-mail mseixas@imerys.com, em 04 ago. de 2005.
 205

Calcário
(jazida de Doresópolis-MG)

Extração do
Calcário

Transporte

Produção de PCC
(unidade de Arcos-MG)

PCC consumido pelos

fabricantes nacionais
Legenda: de papel offset

Fronteira considerada para o subsistema em estudo

Figura 47: Modelo adotado para o carbonato de cálcio precipitado consumido pelos
fabricantes nacionais de papel offset

Os aspectos ambientais da extração do calcário não foram fornecidos e, deste

modo, a extração do calcário foi excluida da fronteira do estudo.
O calcário empregado na fabricação do carbonato de cálcio precipitado,
segundo ZEGAIB (2005), é extraído na cidade de Doresópolis-MG que dista em 40
km da cidade de Arcos-MG, onde está localizada uma das fábricas de carbonato
consideradas no modelo sob estudo.
Segundo esta mesma fonte, não ocorre importações desse recurso natural, já
que se trata de um produto de baixo valor agregado e além do fato que as reservas, de
onde este é extraído, possuem altíssima qualidade pela ausência de contaminantes
que prejudicariam a fabricação do carbonato de cálcio precipitado.
Na tabela 55, é apresentado o inventário dos aspectos ambientais da produção
de carbonato de cálcio precipitado. Os dados foram levantados com um dos
fornecedores de PCC habilitados, representam à condição tecnológica atual da
empresa e são relativos ao ano de 2005.
 206

Tabela 55: Inventário dos aspectos ambientais da produção de 1 t de carbonato de

cálcio precipitado

Parâmetros Quantidade Unidade Fonte

ENTRADAS
recursos materiais
cal (CaO) 622,00 kg dado primário
água 6400,00 kg dado primário
CO2 730,00 kg dado primário
O2 400,00 kg dado primário
N2 3840,00 kg dado primário
Recursos Energéticos
energia elétrica 200,00 kWh dado primário
Outras entradas
fosfato de cálcio dibásico 0,80 kg dado primário
resíduo soda 3,00 kg dado primário
SAÍDAS
Produto
carbonato de cálcio precipitado (PCC) 1,00 t dado primário
Emissões Atmosféricas
CO2 290,00 kg dado primário
N2 3840,00 kg dado primário
O2 400,00 kg dado primário
vapor 1180,00 kg dado primário
Efluentes Líquidos
efluente 1160,00 kg dado primário
Resíduos Sólidos
calcário, sílica e cal 100,00 kg dado primário

Segundo a empresa considerada, os resíduos sólidos gerados no processo de

produção do PCC são empregados como corretivo do solo.

4.1.3.8. Inventário para o subsistema clorato de sódio

O inventário do ciclo de vida da produção do clorato de sódio baseou-se nos
dados da EKA CHEMICALS DO BRASIL S.A. apresentados nas tabelas 34 e 35,
sendo complementados com dados provenientes do estudo da EKA CHEMICALS /
AKZO NOBEL (2005), que são relativos à produção média da Eka Chemicals na
Suécia e Noruega. Estes dados secundários foram coletados para o ano 2000 e alguns
outros foram tomados como válidos para o período de acordo com os fornecedores.
 207

Segundo o estudo, todas as etapas do ciclo de vida - from cradle to gate, foram
consideradas, ou seja, as etapas incluídas foram: a extração do recurso natural, a
produção da matéria-prima e a produção de energia. A unidade funcional empregada
para este estudo foi de 1 t de clorato de sódio, isto quer dizer que a carga ambiental
apresentada é válida para 1000 kg de clorato de sódio. Foi feita a consideração de
que o clorato de sódio da Eka Chemicals contêm ≥ 99,5% de clorato de sódio.
Na tabela 56 é apresentado o inventário dos aspectos ambientais da produção
de clorato de sódio.

Tabela 56: Inventário dos aspectos ambientais da produção de 1 t de clorato de sódio

(EKA CHEMICALS/AKZO NOBEL, 2005)
Entradas Quantidade Unidade Fonte de dados
cloreto de sódio 514 kg dado primário
minério de cobre 5 kg dado calculado
cal 5 kg dado calculado
HCl 14 kg dado primário
NaOH 16 kg dado primário
Outros sistemas
energia elétrica 19,46 GJ dado primário
Saídas
Produto
NaClO3 1 t dado primário
Emissões atmosféricas
CO2 74,44 kg dado calculado
H2 55,30 kg dado primário
NOx 620 g dado calculado
SO2 177 g dado calculado
CO 80 g dado calculado
Paticulados 80 g dado calculado
HC 53 g dado calculado
CH4 44 g dado calculado
NaClO3 8 g dado calculado
Hg 3 mg dado calculado
Efluentes líquidos
NaCl 4,88 kg dado calculado
CaCl2 1,06 kg dado calculado
NaClO 53 g dado calculado
NaClO3 53 g dado calculado
DQO 5 g dado calculado
N total 2 g dado calculado
Cr6+ 0.08 g dado calculado
Hg 0,46 μg dado calculado
Resíduos sólidos
 208

Entradas Quantidade Unidade Fonte de dados

resíduos perigosos 0.1 kg dado calculado
outros resíduos 2,2 kg dado primário

4.1.3.9. Inventário para o subsistema dióxido de cloro

Para a definição do modelo representativo para este subsistema, foram
levantados os processos comerciais empregados, para a obtenção de dióxido de cloro,
para os cinco principais fabricantes de papel offset, entre alguns importantes
fabricantes de outros tipos de papéis, conforme apresentados na tabela 57.

Tabela 57: Processos comerciais para a obtenção de dióxido de cloro (adaptado de

MILANEZ, 2004) 26
Fabricantes
Processos
Papel offset Outros tipos de papéis
International Paper (R8); Aracruz (L2-R8 e L3-R10);
SVP-LITE (R8) e SVP-SCW (R10) VCP - unidade de Jacareí (R8); Veracel (R8);
Ripasa (R10). Cenibra (R8).
Cia Suzano de Papel e Celulose
SVP-HP (HP-A) -
(Fábrica-B).
Bahia Sul Celulose;
Lurgi Riocell.
VCP - unidade de Luis Antônio.
Aracruz (L3);
Rapson R3 -
Jari Celulose.
Nota: SVP-SCW refere-se a Single Vessel Process Saltcake Wash;
L faz referência à determinada linha industrial de produção.

Conforme observado na tabela 57, o processo SVP-LITE de produção de

dióxido de cloro é o que mais se aproxima das condições nacionais para a fabricação
de papel offset. Desse modo, o processo SVP-Lite foi adotado como representativo
na elaboração do modelo para o subsistema dióxido de cloro.
O Inventário do Ciclo de Vida da produção do dióxido de cloro foi composto
por dados primários e por outros obtidos do artigo da EKA CHEMICALS / AKZO
NOBEL (2002), no qual é apresentada uma descrição mais detalhada dos Processos

26
Informação obtida com Sr. Augusto F. Milanez da área de Pesquisa e Desenvolvimento da
Companhia Suzano Papel e Celulose, através de contato pelo e-mail amilanez@suzano.com.br, em 21
dez de 2004.
 209

SVP-Lite, SVP-SCW e SVP-HP e o balanço material dos diferentes processos de

produção de dióxido de cloro. Os dados obtidos no artigo são apresentados como um
parâmetro de avaliação técnica e, ainda que superficial, do desempenho ambiental de
cada tipo de processo de produção do dióxido de cloro, considerando que os valores
apresentados podem variar dependendo das condições específicas do local.
Os dados deste artigo quando comparados com os principais aspectos
ambientais do processo SVP-LITE obtidos (tabela 36) foram considerados como uma
boa aproximação devido à semelhança dos valores. Desse modo, na ausência de
dados mais completos, estes valores foram empregados em sua complementação,
como uma boa escolha e sem muito prejuízo para a completeza do inventário.
O inventário obtido dos aspectos ambientais da produção de dióxido de cloro
é apresentado na tabela 58.

Tabela 58: Inventário dos aspectos ambientais da produção de 1 t de dióxido de

cloro, pelo processo SVP-Lite (adaptado de MILANEZ, 2004)
Entradas Quantidade Unidade Fonte de dados
Recursos materiais
NaClO3 1590 kg dado primário
H2SO4 980 kg dado primário
CH3OH 130 kg dado primário
Recursos energéticos
energia elétrica 100 KWh dado calculado
Vapor 4,2 t dado calculado
Saídas
Produto
ClO2 1 t dado primário
Efluentes líquidos
Na2SO4 1100 kg dado calculado
H2SO4 250 kg dado calculado
Cl2 000 kg dado calculado
H2O 280 kg dado primário
Na Total 350 kg dado calculado
S total 330 kg dado calculado
 210

4.1.4.0. Inventário para o subsistema soda cáustica

Foi apresentado anteriormente um panorama do setor de cloro e soda cáustica
no Brasil, assim como, uma breve descrição das tecnologias empregadas na produção
da soda caústica. Com base nesta pesquisa bibliográfica e nas informações
apresentadas a seguir, foi possível definir o modelo representativo para o subsistema
soda cáustica.
Este modelo baseou-se apenas na empresa Carbocloro, que conforme pode ser
observado na tabela 59, representa o fornecedor de soda cáustica que abrange todas
as empresas de papel offset consideradas no estudo. Além de ser um fornecedor
habilitado a todas as empresas, a sua proximidade física com 4 das 5 empresas de
papel offset, que estão localizadas no Estado de SP, tornou-se mais um fator
importante na representatividade do modelo.
Considerando-se que os subprodutos cloro e hidrogênio gerados no processo,
apresentam valor comercial, fez se necessária a alocação das cargas ambientais para
o subsistema, quando na consolidação do inventário final.
 211

Tabela 59: Fornecedores de soda cáustica para as indústrias de papel offset

consideradas no estudo (CARBOCLORO, 2005 27 e SUZANO, 2005 28)

Fornecedores de soda cáustica 1

Fabricantes de papel offset

Dow Brasil S.A.

Pan Americana
Solvay Indupa
Braskem S.A.
Carbocloro

Igarassu
Nexen
International Paper do Brasil Ltda. X
Votorantim Celulose e Papel S.A. X
Cia Suzano Papel e Celulose X X X X - - -
Bahia Sul Celulose S.A. X X X X - - -
Ripasa S.A. Celulosa e Papel X

1
Nota: Estes dados são relativos a fornecedores habilitados, podendo haver variação da quantidade
fornecida por cada um, de acordo com o período considerado. Os campos em branco (não
preenchidos) são fornecedores potenciais, considerando que não foi possível obter as informações das
referidas empresas.

Na figura 48, é apresentado o modelo adotado, baseado em informações

obtidas junto à empresa Carbocloro.

27
Informação obtida com a Srta. Cristiane Néri Boaventura do atendimento ao mercado/logística da
empresa Carbocloro, através de contato pelo e-mail cristianeboaventura@carbocloro.com.br, em 16
mar. de 2005.
28
Informação obtida com o Sr. José Luciano Batista Ungari da divisão de suprimentos da Companhia
Suzano Papel e Celulose, através de contato pelo e-mail jungari@suzano.com.br, em 16 mar. de 2005.
 212

Sal Marinho
(Estado do Rio Grande Sal Marinho
do Norte) (Importado do Chile)

Extração do Extração do
Sal Marinho Sal Marinho

Transporte Transporte

60,28% 39,72%

Produção de Soda Produção de Soda

Cáustica Cáustica
(Tecnologia de (Tecnologia de
Diafragma) Mercúrio)

Soda Cáustica
consumida pelos fabricantes de
papel offset
Legenda:
Fronteira considerada para o subsistema em estudo

Figura 48: Modelo adotado para a soda cáustica consumida pelos fabricantes
nacionais de papel offset

4.1.4.0.1. Inventário para o subsistema transporte do sal marinho

Como já foi comentado anteriormente, o sal marinho é extraído de salinas do
Estado do Rio Grande do Norte e parte importado do Chile, sendo transportado via
marítima até Porto de Santos, de onde é transportado até a empresa Carbocloro onde
é consumido.
O sal marinho, representado pelos dois subsistemas de extração (como pode
ser visto na figura 48), foi considerado como fluxo elementar, ou seja, os aspectos
ambientais relativos às atividades de extração deste recurso natural não serão
levantados. A ausência de informações associadas a esta atividade, conduziu a
adoção dessa consideração que, segundo BORGES (2004), é bem razoável, pois os
aspectos ambientais dessa atividade são relativos à evaporação da umidade do sal,
retido da água do mar, sob a ação solar e do vento.
O transporte do sal marinho, conforme BORGES (2004 apud GROSVENOR
et al., 1975), do Terminal Salineiro de Areia Branca (RN) até o Porto de Santos (SP)
compreende uma distância estimada de 3000 km.
 213

Ainda segundo o autor, o Terminal Salineiro de Areia Branca, conhecido

também por Porto-Ilha, é uma estrutura artificial fincada em mar aberto que está
localizado a 26 km a nordeste da cidade de Areia Branca (RN) e cerca de 14km
distante da costa. Todo o sal movimentado no Terminal é proveniente das salinas do
Rio Grande do Norte, como as de Macau, Grossos, Mossoró e Areia Branca.
O transporte do sal marinho importado do Chile não foi considerado no
estudo, porque não se fez uma estimativa da distância envolvida entre os países e não
se conhece os detalhes do transporte marítimo empregado.
O inventário utilizado do transporte marítimo de 1 t.km, apresentado na tabela
60, foi obtido de BORGES (2004) que se baseou na base de dados Tanker I -
IDEMAT 2001 do software SimaPro.

Tabela 60: Inventário dos aspectos ambientais do transporte marítimo de 3000 t.km
(adaptado de PRÉ-CONSULTANTS, 2003 apud BORGES, 2004)
Parâmetros Quantidade Unidade
Entradas
Bauxita 8,94 g
Petróleo 24,57 t
Energia (não especificada) 61,08 MJ
Gás natural 1566,00 g
Água 720,00 mg
Saídas
Emissões atmosféricas
Aldeídos 75,60 mg
Amônia 37,80 mg
CO 212,10 g
CO2 74,10 kg
CxHy 171,00 g
MP 5,34 g
Metais 223,50 mg
N2O 90,60 mg
NOx 1374,00 g
SO2 1116,00 g
Fuligem 2100,00 mg
SOx 2013,00 mg
VOC 3,87 g
Efluentes líquidos
DBO 11,34 mg
Cl- 223,50 mg
DQO 56,40 mg
Petróleo 1092,00 mg
CxHy 447,00 mg
SDT 23,94 g
SST 11,34 mg
H2 672,00 mg
 214

Parâmetros Quantidade Unidade

Íons metálicos 111,90 mg
Óleo 130,20 mg
Resíduos sólidos
Resíduos minerais 31,20 g
Óleo 309,00 g
Resíduos sólidos (não inerte) 2949,00 mg
Escória 44,70 mg

Produção de soda caústica pela tecnologia de diafragma

Os aspectos ambientais da produção de cloro e soda cáustica pelo processo
diafragma foram obtidos junto a base de dados do SimaPro (PRÉ CONSULTANTS,
2003). Os dados foram coletados na Europa Ocidental no período de 1985-1989 e
retratam a tecnologia média empregada nesta região. Esses aspectos ambientais
foram ajustados às condições nacionais por BORGES (2004), que levou em
consideração as impurezas contidas no sal e as perdas de processo.
Ainda segundo a autora, a soda cáustica produzida, nesse processo, precisa
ser concentrada (diferentemente do processo mercúrio) e os dados apresentados no
inventário foram obtidos em DOE/OIT (2000a). A quantidade de água consumida no
processo foi corrigida, de acordo com AYRES (1997). As impurezas contidas no sal
e as perdas do processo foram incorporadas ao inventário como resíduos sólidos não
inertes.
Na tabela 61, é apresentado o inventário dos aspectos ambientais da produção
de soda cáustica pela tecnologia de diafragma.
 215

Tabela 61: Inventário dos aspectos ambientais da produção de 1 t de soda cáustica

pela tecnologia de diafragma (adaptado de BORGES, 2004)
Parâmetros Quantidade Unidade Fonte
Entradas
Meio ambiente
Água 452 kg AYRES
Outros sistemas
Sal marinho extraído 1571 kg Valor estimado
Eletricidade 9,612 GJ Data Archive
Energia térmica (óleo combustível) 4,31 GJ DOE/OIT, 2000a
Valor imputado
Energia térmica para purificação do
3,437 GJ somente para o NaOH
NaOH (óleo combustível)
(DOE/OIT, 2000a)
Saídas
Produtos
Cloro 890,5 kg Data Archive
NaOH 1 t Data Archive
H2 25,60 kg Data Archive
Emissões atmosféricas
Cl2 1,16 g Data Archive
CFC 15,1 g Data Archive
H2 890,50 g Data Archive
Tetraclorometano 5,30 g Data Archive
Efluentes líquidos
Asbestos 23,20 g Data Archive
Cl- 338,00 g Data Archive
Br 6,76 g Data Archive
EOCl 0,71 g Data Archive
Resíduos Sólidos
Asbestos 0,14 kg Data Archive
Resíduos sólidos (não inerte) 59,70 g Valor estimado

Produção de soda caústica pela tecnologia de mercúrio

Os aspectos ambientais da produção de cloro e soda cáustica pelo processo
mercúrio foram obtidos junto a base de dados do SimaPro (PRÉ CONSULTANTS,
2003). Os dados foram coletados na Europa Ocidental no período de 1985-1989 e
retratam a tecnologia média empregada nesta região e, assim como para a tecnologia
de diafragma, foram corrigidos por BORGES (2004), levando em consideração a
etapa de purificação do sal e as perdas de processo.
Ainda segundo a autora, as quantidades de água consumida no processo e de
energia para a etapa de purificação foram obtidas de AYRES (1997) e DOE/OIT
(2002a), sendo estes valores incorporados ao inventário.
Na tabela 62, é apresentado o inventário dos aspectos ambientais da produção
de soda cáustica pela tecnologia de mercúrio.
 216

Tabela 62: Inventário dos aspectos ambientais da produção de 1 t de soda cáustica

pela tecnologia de mercúrio (adaptado de BORGES, 2004)
Parâmetros Quantidade Unidade Fonte
Entradas
Meio Ambiente
Água 438 kg (AYRES, 1997)
Outros sistemas
Sal marinho transportado 1649 kg Valor estimado
Eletricidade 10,42 GJ Data Archive
Energia térmica (óleo combustível) 4,31 GJ DOE/OIT, 2000a
Saídas
Produtos
Cloro 890,50 kg Data Archive
NaOH 1 t Data Archive
H2 24,90 kg Data Archive
Emissões atmosféricas
Hg 2,94 g (AYRES, 1997)
Cl2 23,50 g Data Archive
H2 89,05 g Data Archive
Diclorometano 32,90 g Data Archive
Efluentes líquidos
Cl- 4,72 g Data Archive
Hg 0,27 g Data Archive
EOCl 0,45 g Data Archive
Resíduos sólidos
Resíduos sólidos 120,20 g Valor estimado

4.1.4.1. Inventário para o subsistema peróxido de hidrogênio

O inventário do peróxido de hidrogênio foi obtido do software Ecoinvent
(HISCHIER, R.; KUNST, H., 2004), que retrata a produção do peróxido de
hidrogênio pelo processo de auto-oxidação ou processo antraquinona, na Europa.
Os dados empregados na elaboração deste inventário foram obtidos pela
EMPA - Swiss Federal Laboratories for Materials Testing and Research junto a oito
produtores europeus de peróxido de hidrogênio. Ainda segundo esta fonte, os dados
não são apresentados em detalhes, devido acordos de confidencialidade
estabelecidos.
O inventario utilizado compreende apenas a etapa de produção do peróxido
de hidrogênio, outros estágios do ciclo de vida não foram contemplados.
A unidade funcional adotada por esta base de dados é de 1000 g de peróxido
de hidrogênio, no entanto, para se enquadrar no fluxo de referência deste estudo, foi
referenciado em 1 t de produto.
 217

Na ausência de dados primários e levando em consideração que estes dados

representam à mesma tecnologia empregada pela empresa nacional Degussa, foram
tomados como válidos, como uma primeira aproximação, na elaboração do
inventário.
A tabela 63 apresenta o inventário dos aspectos ambientais da produção de
peróxido de hidrogênio.

Tabela 63: Inventário dos aspectos ambientais da produção de 1 t de peróxido de

hidrogênio (HISCHIER, R.; KUNST, H., 2004)
Parâmetros Quantidade Unidade Fonte de dados
ENTRADAS
Recursos Materiais
hidrogênio 730 m3 dado calculado
óxido de alumínio 9,61 kg dado calculado
quinona 0,64 kg dado calculado
quinona & solventes 1,25 kg dado calculado
solventes, aromáticos 0,99 kg dado calculado
solventes, não especificados 1,45 kg dado calculado
hidróxido de sódio 0,64 kg dado calculado
química inorgânica 0,53 kg dado calculado
química não especificada 0,15 kg dado calculado
ar 214,95 kg dado calculado
nitrogênio 50,84 kg dado calculado
oxigênio 29,33 kg dado calculado
água (processo) 1,92 m3 dado calculado
água (resfriamento) 170 m3 dado calculado
Recursos Energéticos
dado calculado
energia elétrica 3,5 MWh (baseado em EKA
CHEMICALS, 2006)
SAÍDAS
Produto
peróxido de hidrogênio 1 t dado calculado
Emissões atmosféricas
hidrocarbonetos aromáticos 128 g dado calculado
NMVOC 530 g dado calculado
hidrogênio 38,30 g dado calculado
poeira, particulado 0,14 g dado calculado
Efluentes Líquidos
DBO 260 g dado calculado
DQO 940 g dado calculado
TOC 300 g dado calculado
nitrato 203 g dado calculado
fosfato 12,50 g dado calculado
 218

Parâmetros Quantidade Unidade Fonte de dados

sólidos suspensos 151 g dado calculado
cloreto 380 g dado calculado
peróxido de hidrogênio 600 g dado calculado
outros lançamentos 0,38 g dado calculado
Resíduos Sólidos
resíduos 2,86 kg dado calculado
resíduos, não especificados 88,74 kg dado calculado
Nota: NMVOC - compostos orgânicos voláteis, exceto o metano.
TOC - total de organoclorados

4.1.4.2. Inventário para o subsistema ácido sulfúrico

Para a adoção de um modelo representativo para o subsistema ácido sulfúrico,
entrou-se em contato com os possíveis fornecedores deste insumo aos fabricantes de
papel offset e elaborou-se a tabela 64.
 219

Tabela 64: Fornecedores de ácido sulfúrico para os principais fabricantes de papel

offset (GALVANI, 2005 29; ELEKEIROZ, 2005 30; NITROQUIMICA, 2005 31)

Fornecedores de ácido
sulfúrico
Fabricantes de papel offset

Jaríi Celulose

Nitroquímica
Morro Velho
Elekeiroz (1)
Galvani (2)
CPM
International Paper do Brasil Ltda. - X -
Votorantim Celulose e Papel S.A. X - X
Cia Suzano Papel e Celulose X X X
Bahia Sul Celulose S.A. - - -
Ripasa S.A. Celulosa e Papel X X -

(1)
O fornecedor atende regularmente as empresas Cia Suzano Papel e Celulose e Ripasa S.A. Celulose
e Papel e indiretamente através de um revendedor a empresa Votorantim Celulose e Papel S.A. Em
um momento passado, esta empresa atendeu também a International Paper do Brasil Ltda. e a Bahia
Sul Celulose S.A.
(2)
O fornecedor atende de forma esporádica também a empresa Bahia Sul Celulose S.A.
Nota: Os campos em branco (não preenchidos) podem correlacionar outros fornecedores,
considerando que não foi possível obter esta informação com as empresas referidas.

Considerando as limitações da análise apresentada, o modelo representativo

adotado no estudo para a produção de ácido sulfúrico foi baseado na empresa
Elekeiroz, que fornece o insumo químico para 3 dos 5 fabricantes de papel offset,
sendo que em um período passado chegou a atender também os outros 2 fabricantes.
Na figura 49 é apresentado o modelo adotado para o ácido sulfúrico
consumido pelas indústrias brasileiras de papel offset. Este modelo foi elaborado
baseando-se em informações obtidas junto à empresa Elekeiroz.

29
Informação obtida com o Sr. Moacir da empresa Galvani Indústria, Comércio e Serviços Ltda.,
através de contato por telefone (11 3768 0044), em 21 jul. de 2005.
30
Informação obtida com o Sr. Carlos Eduardo Villani da Assistência Técnica e Marketing da
empresa Elekeiroz, através de contato pelo e-mail carlos.villani@elekeiroz.com.br, em 21 jul. de
2005.
31
Informação obtida com o Eng. Esley, Gerente de Processos da empresa Nitroquímica, através de
contato por telefone (11 61373180), em 21 jul. de 2005.
 220

Enxofre (Importado do Canadá e/ou

Estados Unidos)

Extração do Enxofre

Transporte

Produção de Ácido
Sulfúrico (Tecnologia de
dupla-absorção ou duplo-contato)

Ácido Sulfúrico
consumido pelas indústrias
Legenda: brasileiras de papel offset

Fronteira considerada para o subsistema em estudo

Figura 49: Modelo adotado para o ácido sulfúrico consumido pelas indústrias
brasileiras de papel offset

O inventário dos aspectos ambientais da produção de ácido sulfúrico foi

obtido de KULAY (2004). Os dados apresentados no inventário, segundo o autor,
são provenientes de medições de campo realizadas pela Agência Ambiental da
CETESB de Cubatão e dados médios de inventários de resíduos sólidos,
compreendendo as seguintes empresas COPEBRÁS, ULTRAFÉRTIL e SERRANA,
as quais integram o Grupo BUNGE Fertilizantes S.A.. Estes dados basearam-se em
amostragem avaliadas para o período de 1994 a 1998.
Apesar deste inventário ser baseado em empresas que não estão relacionadas
com o modelo adotado, os dados referem-se à mesma tecnologia empregada pelos
fornecedores de ácido sulfúrico aos fabricantes de papel offset, além de retratarem as
condições geográficas de sua produção. Nessas circunstâncias, estes dados são
utilizados como uma primeira aproximação na elaboração do inventário desse
subsistema.
A tabela 65 apresenta o inventário dos aspectos ambientais do processo de
produção de ácido sulfúrico.
 221

Tabela 65: Inventário dos aspectos ambientais da produção de 1 t de ácido sulfúrico

pelo processo DA/DC (KULAY, 2004)
ENTRADAS
Parâmetro Quantidade Unidade
Recursos materiais
enxofre elementar 330 kg
ar atmosférico 4080 m3
água
de processo 210 kg
para produção de vapor 1240 kg
Recursos energéticos
Eletricidade 2,490 MJ
Vapor (15,03 kgf/cm2 e a 810,9 °C) 5182,70 MJ
SAIDAS
produtos
ácido sulfúrico (solução) 1 t
energia elétrica 906,12 MJ
vapor (superaquecido a 0,50 kgf/cm2) 3564,95 MJ
Emissões atmosféricas
dióxido de enxofre (SO2) 2,60 Kg
névoa de SO3 0,056 Kg
Resíduos sólidos
borra de enxofre 7,59 Kg
borra de catalisador (a) 58,11 Kg
(a)
o valor apontado para a geração de borra de catalisador é proveniente da média dos dados das
empresas SERRANA, ULTRAFÉRTIL e COPEBRÁS.

Para estimar a quantidade de energia elétrica e vapor a serem gerados por

uma planta de produção de ácido sulfúrico (tabela 66), a custa de recuperação de
calor, o autor empregou dados levantados por BRUNO et. al. (1985).
 222

Tabela 66: Balanço energético do subsistema produção de ácido sulfúrico (KULAY,

2004)
Parâmetro Quantidade Unidade
Consumo de Recursos Energéticos
Eletricidade (c) 2,49 MJ
Vapor (15,03 kgf/cm2 e a 810,9 °C) (b) 710,49 MJ
Energia gerada pelo sistema
Eletricidade 908,62 MJ
Vapor (15,03 kgf/cm2 e a 810,9 °C) (a) 5182,70 MJ
Total de energia recuperada pelo sistema
Eletricidade 906,12 MJ
Vapor (0,50 kgf/cm2 e a 426,1°C) (a,d) 3564,95 MJ
(b)
entalpia do vapor de média pressão 15,03 kgf/cm2 e 810,91°C (MJ/t vapor).
(c)
De acordo com IPT (1985), o consumo médio de eletricidade das plantas brasileiras de produção de
ácido sulfúrico é de 0,314 GJ/t produto, considerando consumo de combustível para parada/partida da
instalação e energia elétrica para acionamento. O valor obtido considera apenas o consumo de
eletricidade da planta em condição regular de operação.
(d)
Segundo IPT (1985), a taxa média de recuperação de energia das plantas brasileiras de produção de
ácido sulfúrico, realizada sob a forma de vapor superaquecido na maioria dos casos, é de 2,906 GJ/t
produto. O valor líquido obtido pela simulação é de 3,581 GJ/t produto, já descontado o consumo de
vapor para a fusão do enxofre elementar.
 223

4.1.4. Inventário consolidado para o ciclo de vida do papel offset

Os inventários parciais de todos os subsistemas compreendidos no sistema de

produto em estudo foram consolidados em um inventário final, por meio do ajuste dos
aspectos ambientais de cada subsistema ao fluxo de referência de 1 tonelada de papel
offset.
O inventário consolidado para o ciclo de vida do papel offset produzido no Brasil
é apresentado na tabela 67.

Tabela 67: Inventário consolidado para a produção de 1 t de papel offset

Parâmetros Quantidade Unidade
ENTRADAS
Recursos Materiais
madeira ODMT 3282,80 kg
ácido clorídrico 1,67 kg
ácido fosfórico 85% 0,49 kg
ácido sulfúrico concentrado 19,43 kg
aditivo colagem interna 1,00 kg
aditivos não especificados 19,00 kg
água (processo) 46,40 m3
água (produção de vapor) 4,41E-02 m3
água (resfriamento) 171,09 m3
água (termelétrica - evaporada) 961,50 kg
água utilizada (hidroel. - escoamento LPA*) 483,25 m3
antiespumante 0,55 kg
ar atmosférico 79,29 m3
bauxita 8,94 g
cal 65,38 kg
cal virgem 8,14 kg
calcário 63,80 kg/ciclo (7 anos)
carbonato de cálcio precipitado 105,00 kg
carvão 53,34 kg
clorato de sódio 14,04 kg
CO2 76,65 kg
defensivo - formicidas 0,29 kg/ciclo (7 anos)
defensivo - herbicidas 0,46 L/ciclo (7 anos)
enxofre 11,29 kg
fertilizantes (como NPK) 29,00 kg/ciclo (7 anos)
fosfato de cálcio dibásico 84,00 g
 224

Parâmetros Quantidade Unidade

gás natural 4,72 kg
hidrogênio 4,67 m3
hidróxido de sódio 8,37 kg
materiais secundários 3,74 kg
metanol 2,90 kg
minério de cobre 0,07 kg
N2 403,53 kg
NaCl 7,22 kg
NaOH 8,37 kg
óleo 5,03 kg
óleo diesel 168,00 kg
óxido de alumínio 61,40 g
oxigênio líquido 54,30 kg
peróxido de hidrogênio 6,39 kg
petróleo 24,57 t
polieletrólito 67,00 g
química inorgânica 3,40 g
química não especificada 1,00 g
quinona 4,1 g
quinona & solventes 8,00 g
reservas bióticas 20,23 kg
resíduo soda (produção de PCC) 315,00 g
sal marinho 6,99 kg
solventes, aromáticos 6,30 g
solventes, não especificados 9,30 g
urânio 747,7 mg
uréia 0,98 kg
Outros aspectos
CO2 fixado 3,16 t
área territorial requerida 25,03 ha
área territorial preservada 0,016 ha
Recursos energéticos
energia elétrica 1154,01 kWh
energia térmica 17,33 GJ
energia não especificada 61,08 MJ
vapor 37,09 kg
vapor (15,03 kgf/cm2 e a 810,9 °C) 100,72 MJ
SAÍDAS
Produto
papel Offset 1,00 t
Emissões atmosféricas
aldeídos 75,60 mg
 225

Parâmetros Quantidade Unidade

amônia 37,80 mg
calor perdido para o ar 74E-03 TJ
ácidas (HCl) 1,25E-04 g
água evaporada (termelétricas) 956,98 kg
CFC 39,70 mg
CH4 228,28 g
CH4 - renovável 2,01 kg
Cl2 43,80 mg
CO 2,16 kg
CO2 640,48 kg
CO2 - renovável 332,56 kg
diclorometano 57,10 mg
fuligem 2,10 g
H2 779,16 g
Hg 5,10 mg
hidrocarbonetos 175,13 g
hidrocarbonetos aromáticos 0,82 g
material particulado 1,21 kg
metais 223,5 mg
N2 403,20 kg
N2O 45,75 g
NaClO3 0,11 g
névoa de SO3 1,088 g
NH3 2,49E-05 g
NMVOC 3,39 g
NOx 10,66 kg
O2 42,00 kg
radioatividade para o ar 40,60 kBq
SO2 1,71 kg
SOx 438,81 g
tetraclorometano 0,014 g
TRS 2,34 kg
vapor 123,90 kg
VOC 3,87 g
VOC não metálicos 30,24 g
Efluentes líquidos
vazão 21,97 m3
ácidas 7,06E-04 g
AOX 2,46E-07 g
asbestos 61,5 mg
Br 17,80 mg
 226

Parâmetros Quantidade Unidade

CaCl2 14,88 g
-
Cl 1,13 g
cloreto 2,42 g
COD 0,21 g
compostos de enxofre 1,87 mg
compostos de nitrogênio 18,70 mg
Cr6+ 1,10 mg
DBO5 6,93 kg
DQO 6,67 g
EOCl 2,60 mg
fosfato 0,80 g
H2SO4 2,21 kg
H2 0,67 g
Hg 1,60 mg
hidrocarbonetos 0,57 g
íons metálicos 0,11 g
metais 41,50 mg
metais Pesados (Cr, Pb) 0,75 mg
N total 28,10 mg
Na Total 3,09 kg
Na2SO4 9,71 kg
NaCl 68,45 g
NaClO 0,74 g
NaClO3 0,74 g
nitrato 1,28 g
óleos e graxas 0,71 g
outros lançamentos (produção de H2O2) 2,40 mg
petróleo 1,09 g
peróxido de hidrogênio 3,83 g
radioatividade para a água 62,57 kBq
S total 2,91 kg
SDT 24,15 g
sólidos suspensos - SS 9,15 kg
sólidos totais - ST 49,76 kg
SST 11,34 mg
TOC 1,92 g
vazão tratada 31,25 m3
Resíduos sólidos
residuos para reciclagem 98,49 kg
resíduos do solo 55,54 dm3
Parâmetros Quantidade Unidade
 227

resíduos orgânicos para floresta 198,35 kg

resíduos para aterro 128,93 kg
resíduos para incineração 0,13 kg
resíduos - destinação final não especificada 46,03 kg
 228

5. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

Concluído o Inventário do Ciclo de Vida do Papel Offset, algumas considerações

serão realizadas para os resultados encontrados:
- como o objetivo do estudo é compor um banco de dados estes valores são
apresentados na integra e mesmo que relacionem aspectos ambientais semelhantes não
foram associados, para facilitar o emprego do futuro usuário deste estudo.
- os dados primários empregados nos inventários parciais dos subsistemas, que
compreendem o sistema de produto em estudo, podem ser relativos a uma única empresa
ou dados médios das empresas consideradas. Os outros valores encontrados nos
inventários parciais são classificados como dados secundários e, conforme a NBR ISO
14041 (2004), são referenciados como dados estimados, calculados ou da literatura.
- é importante lembrar que apesar dos aspectos ambientais da linha principal de
fabricação do papel offset empregar principalmente dados primários, outros subsistemas
considerados foram elaborados de forma integral ou complementar com dados
secundários. Apesar de toda cautela na determinação das bases de dados estrangeiras a
serem empregadas, os valores apresentados podem estar sujeitos a imprecisões.
- um outro aspecto a ser considerado quanto às bases de dados estrangeiras é que
em alguns casos, a fronteira geográfica não esta bem definida, portanto, inventários
parciais podem apresentar consolidado aspectos ambientais de unidades de processo
(como por exemplo, de processos auxiliares: atividades de transporte e geração de
energia) que não condizem com a realidade nacional. De todo modo, estas observações
foram apresentadas no decorrer do estudo e, por meio de uma pesquisa bibliográfica
mais aprofundada, foram consideradas irrelevantes quanto à importância de se
incorporar tais aspectos. Dentro do possível, ajustes foram empregados no refino destes
dados.
 229

6. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES

O presente estudo, compreendido em uma dissertação de mestrado, objetivou a

elaboração do Inventário do Ciclo de Vida do papel offset produzido no Brasil, por meio
da adoção de um modelo representativo para um grupo principal dos cinco maiores
fabricantes nacionais de papel offset.
Considerando as premissas e limitações adotadas durante o estudo, entende-se
que o objetivo foi alcançado com a qualidade desejada, o que só pode ser garantido por
meio da colaboração de algumas empresas no fornecimento dos dados primários
necessários a elaboração do referido inventário e sua complementação com dados
representativos disponíveis.
O ciclo de vida do papel offset compreende uma diversidade de subsistemas, que
em uma primeira análise mostraram-se significativamente importantes, devido ao
desconhecimento de sua relevância ambiental. Desse modo, o estudo abordou os
aspectos ambientais de subsistemas poucos conhecidos, no entanto, muito caracterizados
por estudos internacionais quanto à avaliação de seu desempenho ambiental.
A transparência do estudo foi limitada devido a acordos de confidencialidade
estabelecidos com as empresas fornecedoras dos dados. No entanto, os valores
encontrados por meio de procedimentos de cálculos apresentados no decorrer do estudo
são tomados como uma primeira aproximação da realidade produtiva do setor e
apresentam coerência com o inventário da celulose Kraft branqueada de eucalipto
produzido no Chile, que é apresentado no estudo na etapa de elaboração dos inventários.
A qualidade do estudo está intrinsecamente ligada à cadeia produtiva do papel
offset, que se baseou em dados primários. Uma análise mais apurada para os resultados
encontrados no estudo, com base em pesquisas internacionais, não se fez necessária,
considerando as diferenças tecnológicas e de matérias-primas empregadas no ciclo de
vida do papel de outros países.
É válido lembrar que um banco de dados de Avaliação de Ciclo de Vida é cada
vez mais completo quanto maior for a variedade de base de dados disponíveis. Deste
modo, o estudo contribui com os aspectos ambientais de uma série de subsistemas
 230

compreendidos no ciclo de vida do papel offset, que podem ser representativos para a
elaboração de inventários nacionais de diversos outros tipos de papéis.
Levando-se em consideração o tempo e recursos despendidos no estabelecimento
dos contatos com os fabricantes de papel offset e na fase de coleta dos dados, os
resultados encontrados podem ser empregados com uma primeira aproximação da
produção brasileira de papel offset, enquanto não existirem novos trabalhos de ICV do
papel offset que venham a complementar este estudo.
Como previsto na metodologia da Avalicação do Ciclo de Vida, os inventários
do Ciclo de Vida necessitam ser revistos com o passar dos anos e, desse modo, este
estudo prevê a necessidade de sua atualização após um período de 5 anos. Recomenda-
se que nessa etapa seja dada uma atenção, em particular, aos aspectos ambientais
relacionados ao consumo energético dos fabricantes de papel offset, uma vez que os
dados empregados nesta análise foram extraídos, principalmente, da literatura. Outras
sugestões que agregariam mais valor ao estudo seria a substituição dos inventários
parciais, baseados em dados secundários, por valores obtidos junto as suas fontes
geradoras e a inclusão de algum subsistema, a princípio, excluído.
A dificuldade de uniformizar critérios gerais para a adoção de modelos
representativos em estudos de Avaliação do Ciclo de Vida é notável em referências
internacionais. As considerações feitas no decorrer do estudo, embasadas em
informações obtidas junto aos fabricantes de papel offset e fornecedores de insumos
associados, contribuiram na elaboração de modelos mais consistentes, conferindo maior
confiabilidade e menor subjetividade aos resultados finais.
A conquista de um modelo de desenvolvimento que seja capaz de suprir as
necessidades presentes da sociedade, ao mesmo tempo em que proteja e conserve o meio
ambiente, garantindo a capacidade das gerações futuras em suprir suas necessidades, é
um dos maiores desafios a sobrevivência da humanidade. A mudança de foco das
empresas com relação aos seus produtos, como parte fundamental da gestão ambiental
corporativa é um dos primeiros passos rumo ao desenvolvimento sustentável. Este
enfoque tem sido muito bem compreendido pela ferramenta Avaliação do Ciclo de Vida,
 231

que considera desde os componentes da cadeia de suprimentos ao fim da vida do

produto e sua embalagem.
Por meio de estudos de Avaliação do Ciclo de Vida, as empresas podem garantir
a presença de seus produtos em mercados globais, principalmente em países com
regulamentações rígidas, as autoridades podem fundamentar suas politicas publicas
dentro de parâmetros internacionalmente aceitos e a sociedade pode orientar-se por
critérios ambientais na opção por determinado produto.

Por fim, desejo registrar um fato impressionante, que análisa um dos papéis
valiosos prestados pela floresta, notadamente, sua reciclagem da chuva para o interior
dos continentes tornando o produtivo e habitável. Frequentemente, quando se descobre o
papel que as florestas desempenham já é tarde demais, após as árvores terem sido
derrubadas. O exemplo da China, que é apresentado na sequência, conforme BROWN
(2003), demonstra como a ação do homem pode representar em reações muito rápidas e
indesejáveis do meio ambiente.
No verão de 1998, a bacia do Yangtzé, na China, sofreu a maior enchente da
história. Cerca de 120 milhões de pessoas foram desabrigadas pelas águas.
Comprovadamente, 3.656 pessoas morreram. A inundação recorde com prejuízos
atingindo US$ 30 bilhões ocorreu num ano quando as chuvas, embora bem acima da
média, nem chegaram perto de um recorde. A grande diferença em relação aos anos de
igual precipitação foi a perda florestal. Em 1998, a bacia do Yangtzé já havia perdido
85% de sua cobertura original, restando pouco para absorver as chuvas de monção,
acima do normal.
Embora tenha sido tarde demais para evitar o desmatamento maciço, em agosto
de 1998, as autoridades chinesas anunciaram a imposição de uma proibição total de
derrubadas na região superior da bacia hidrográfica. Uma alta autoridade observou que
árvores de pé valiam três vezes mais que árvores cortadas. As madeireiras estatais que
derrubavam as matas foram transformadas em organizações reflorestadoras.
Uma vez que o desmatamento aumenta o risco de inundações, acelera a erosão
do solo, inibe a recarga de aqüíferos e dizima a vida vegetal e animal, afeta diretamente
 232

várias outras tendências que estão determinando nosso futuro. Embora não dependamos
tão universalmente das florestas para lenha como outrora, elas ainda fornecem material
para construirmos nossas casas e fabricarmos o papel, que continua sendo o principal
meio de comunicação. Além disso, 2 bilhões de pessoas dependem das florestas para seu
combustível.
Desde os primórdios da agricultura, o mundo já perdeu quase a metade de suas
florestas. Grande parte da perda ocorreu durante o último século. Embora alguns países,
individualmente, tenham revertido a maré de perda florestal, a área mundial continua a
encolher. À medida que as florestas diminuem, também se reduzem as perspectivas da
humanidade.
 233

ANEXOS

ANEXO A

Categorias de impacto ambiental recomendadas para a indústria de papel e

celulose sueca (adaptado de EIA,1999)
Categoria de Impacto Ambiental
Escassez de Recursos Renováveis
Escassez de Recursos Não-renováveis
Escassez da água
Aquecimento global
Destruição da camada de ozônio estratosférico
Acidificação
Eutrofização
Formação de oxidantes foto-químicos (smog)
Toxicidade humana e Ecotoxicidade
Saúde ocupacional
Alteração do habitat e impactos sobre a diversidade
biológica do uso da terra
Parâmetro utilizado
Hidroeletricidade, biomassa
Combustíveis fósseis (óleo diesel, carvão, gás
natural), minerais
Toda a água empregada no processo
Dióxido de carbono (CO2), metano (CH4), oxido
nitroso (NO2), cloreto de metileno (CH2Cl2),
clorofórmio (CHCl3), tetra-cloreto de carbono
(CCl4), tri-cloro etano (CH3CCl3), freons (CFCs)
CFCs e HCFs, halogênios e outros gases de longa
vida contendo cloro ou bromo e também metano,
oxido nitroso (N2O), monóxido de carbono (CO),
hidrocarbonetos - exceto metano, sulfeto de
carbonila (COS)
(Dióxido de enxofre (SOx), compostos clorados
(HCl e alguns outros), óxidos de nitrogênio (NOx) e
amônia (NH3)
DQO, DBO, nitrogênio e fósforo
Óxidos de nitrogênio (NOx), compostos orgânicos
voláteis (VOC), hidrocarbonetos (HC) e monóxido
de carbono (CO), causam smog de verão; material
particulado fino (SPM) e SO2, causam smog de
inverno
Toxinas persistentes e carcinogênicas, por exemplo,
metais pesados, pesticidas e produtos químicos
(como PCBs)
Impactos provocados por produtos químicos, ruídos,
trabalho repetitivo e acidentes de trabalho
-

De acordo com EIA (1999), uma categoria de impacto de grande importância que
deve ser adotada futuramente é a análise da alteração do habitat e impactos sobre a
biodiversidade, pois a ACV até este momento não possui parâmetros para a realização
desta análise.
 234

ANEXO B

Área do estado versus área reflorestada pelo setor

(em km2/mil) até 31/12/02 (BRACELPA, 2002)
Estado Área do Estado Área Reflorestada %
Amapá 140,3 0,93 0,66
Bahia 566,9 2,39 0,42
Espírito Santo 45,7 1,16 2,54
Maranhão 329,5 0,05 0,02
Mato Grosso do Sul 350,5 0,59 0,17
Minas Gerais 586,6 1,54 0,26
Pará 1.246,8 0,38 0,03
Paraná 199,3 2,57 1,29
Rio Grande do Sul 280,6 0,54 0,19
Santa Catarina 95,3 1,12 1,18
São Paulo 248,2 3,30 1,33
Total 4.089,7 14,57 0,36

Área total reflorestada por gênero nos estados (em ha)

existente em 31/12/02 (BRACELPA, 2002)
Gênero
Estado Total Geral
Eucaliptos Pinus Araucária Acácia Outros
AP 55.147,0 33.824,1 0,0 2.650,0 878,0 92.499,1
BA 228.051,0 11.103,6 0,0 0,0 0,0 239.154,6
ES 115.596,5 110,2 0,0 0,0 0,9 115.707,6
MA 5.500,1 0,0 0,0 0,0 0,0 5.500,1
MS 58.652,1 0,0 0,0 0,0 0,0 58.652
MG 148.481,2 2.683,8 461,3 0,0 1.977,8 153.604,1
PA 34.002,0 4.469,0 0,0 0,0 0,0 38.471,0
PR 44.449,7 202.766,8 9.597,9 0,0 127,1 256.941,5
RS 43.199,5 10.387,5 682,0 7,6 49,0 54.325,6
SC 8.438,9 102.450,9 923,8 0,0 66,2 111.879,8
SP 297.291.1 32.680,6 13,2 0,0 402,3 330.387,2
Total 1.038.809,1 400.476,5 11.678,2 2.657,6 3.501,3 1.457.122,7
 235

ANEXO C

Celulose - distribuição geográfica da produção, em toneladas

Produção (t) Participação (%)
Estado
2001 2002 2001 2002
SP 2.097.598 2.181.831 30,21 28,99
ES 1.272.388 1.656.048 18,32 22,01
SC 825.448 865.635 11,89 11,50
MG 792.344 830.813 11,41 11,04
PR 651.341 702.479 9,38 9,33
BA 595.400 593.479 8,57 7,89
RS 308.109 324.844 4,44 4,32
PA 326.310 290.365 4,70 3,86
MA 48.786 53.821 0,70 0,72
PE 25.742 26.382 0,37 0,35
Total 6.943.466 7.525.697 100 100

Celulose - distribuição geográfica da produção, em toneladas

Fibra longa
Produção (t) Participação (%)
Estado 2001 2002 2001 2002
SC 789.047 831.208 54,85 55,09
PR 469.233 477.205 32,62 31,63
SP 80.514 92.681 5,60 6,14
MA 48.786 53.821 3,39 3,57
PE 25.742 26.382 1,79 1,75
RS 25.173 27.431 1,75 1,82
Total 1.438.495 1.508.728 100 100
Fibra curta
Produção (t) Participação (%)
Estado 2001 2002 2001 2002
SP 2.017.084 2.089.150 36,64 34,72
ES 1.272.388 1.656.048 23,11 27,52
MG 792.344 830.813 14,39 13,81
BA 595.400 593.479 10,82 9,86
RS 282.936 297.413 5,14 4,94
PA 326.310 290.365 5,93 4,83
PR 182.108 225.274 3,31 3,74
SC 36.401 34.427 0,66 0,57
Total 5.504.971 6.016.969 100 100
 236

Papel - distribuição geográfica da produção, em toneladas

Produção (t) Participação (%)
Estado 2001 2002 2001 2002
SP 3.322.353 3.464.263 44,67 44,56
PR 1.504.479 1.582.936 20,23 20,36
SC 1.378.924 1.439.977 18,54 18,52
MG 358.643 368.967 4,82 4,75
BA 260.931 291.215 3,51 3,75
RJ 194.617 189.189 2,62 2,43
RS 171.068 178.607 2,30 2,30
PE 115.068 113.348 1,55 1,46
MA 66.703 67.340 0,90 0,87
AM 18.697 26.673 0,25 0,34
PA 21.850 23.150 0,29 0,30
GO 14.700 13.700 0,20 0,18
PB 5.220 5.988 0,07 0,08
SE 0 3.440 0,00 0,04
CE 1.930 2.730 0,03 0,04
RN 2.390 2.390 0,03 0,03
Total 7.437.767 7.773.913 100 100

Papel - Distribuição Geográfica da Produção, em toneladas (2002)

Por categoria
Estado Imprensa Imprimir Escrever Embalagem Sanitários Cartôes Especiais Total
AM - - - 19.607 7.066 - - 26.673
BA - 226.917 - 44.705 19.593 - - 291.215
CE - - - - 2.400 330 - 2.730
GO - - - - 13.700 - - 13.700
MA - - - 10.693 5.500 51.147 - 67.340
MG - - - 317.094 31.782 20.091 - 368.967
PA - 3.300 - 4.400 14.800 - 650 23.150
PB - - - - 5.988 - - 5.988
PR 247.708 269.159 33.433 764.661 48.663 208.635 10.677 1.582.936
PE - - - 97.850 15.498 - - 113.348
RJ - 19.158 - 125.919 28.078 1.200 14.834 189.189
RN - - - 2.270 - - 120 2.390
RS - 46.907 2.200 87.325 31.752 2.200 8.223 178.607
SC - - - 1.228.619 140.197 70.713 448 1.439.977
SP - 1.526.177 58.272 1.012.491 304.660 416.285 146.378 3.464.263
SE - - - - 3.440 - - 3.440
Total 247.708 2.091.618 93.905 3.715.634 673.117 770.601 181.330 7.773.913
 237

ANEXO D

Evolução do consumo aparente por categorias de papéis – em 1000 toneladas

1998 1999 2000 2001 2002

Imprensa
Produção 274 243 266 233 248

Importação 400 379 398 297 250

Exportação 16 22 14 8 3

Consumo Aparente 658 600 650 522 495

Consumo "Per Capita" 4,1 3,7 3,8 3,0 2,8

Imprimir / Escrever

Produção 1958 2067 2093 2127 2185

Importação 249 197 250 190 176

Exportação 751 754 585 651 629

Consumo Aparente 1456 1510 1758 1666 1732

Consumo "Per Capita" 9,0 9,2 10,4 9,7 9,9

Embalagem

Produção 2977 3209 3347 3526 3716

Importação 73 50 51 28 23

Exportação 306 369 378 455 517

Consumo Aparente 2744 2890 3020 3099 3222

Consumo "Per Capita" 17,0 17,6 17,8 18,0 18,5

Papel Cartão

Produção 463 502 519 505 553

Importação 44 23 34 31 31

Exportação 40 64 90 88 100

Consumo Aparente 467 461 463 448 484

Consumo "Per Capita" 2,9 2,8 2,7 2,6 2,8

Papéis de Fins Sanitários

Produção 574 571 597 619 671

Importação 1 2 4 2 4
 238

1998 1999 2000 2001 2002

Exportação 22 28 24 32 48

Consumo Aparente 553 545 577 589 627

Consumo "Per Capita" 3,4 3,3 3,4 3,4 3,6

Outros / Papéis Especiais

Produção 343 361 378 428 401

Importação* 137 99 102 84 76

Exportação* 82 93 134 134 158

Consumo Aparente 398 367 346 378 319

Consumo "Per Capita" 2,5 2,2 2,0 2,2 1,8

* Inclui produtos acabados
 239

ANEXO E

Segundo BRACELPA (2002) são definidos, a seguir, os tipos de papéis para

cada uma das categorias de papéis apresentadas.

1 PAPÉIS DE IMPRIMIR
Bíblia
Papel fabricado com pasta química branqueada, gramatura máxima de 50 g/m2,
teor elevado de carga mineral e elevada opacidade. Usado para impressão de bíblias e
similares, podendo conter ou não linhas d’água.

Bouffant
Bouffant de 1ª: Papel fabricado com pasta química branqueada, não colado, com
alta carga mineral, acima de 10 %, bem encorpado e absorvente. Usado para impressão
de livros, em serviço geral de tipografia e mimeografia, podendo apresentar linhas
d’água.
Bouffant de 2ª: Papel de impressão, semelhante ao “bouffant de 1ª”, porém
contendo pasta mecânica.
Couché
Papel de impressão, que reúne o máximo de qualidades necessárias para a
reprodução perfeita de “clichés”, conferidas pelo revestimento com cargas minerais em
uma ou duas faces. Divide-se em subgrupos, que são destacados a seguir:
Base para couché: Papel para ser revestido em sua superfície com cargas
minerais na máquina de revestir.
Couché fora de máquina: Papel “base para couché” (suporte) revestido com
cargas minerais aglutinadas com colas, em uma ou nas duas faces, na máquina de
revestir.
Couché de máquina: Papel fabricado e revestido totalmente na própria máquina
de papel, em uma ou nas duas faces.
 240

Imprensa
Papel de impressão de jornais e periódicos, fabricado principalmente com pasta
mecânica ou mecano-química, na gramatura entre 45 a 56 g/m2, com ou sem linhas
d’água no padrão fiscal, com ou sem colagem superficial.
Jornal
Papel de impressão, similar ao “imprensa”, porém, sem limitação de gramatura,
alisado ou monolúcido. Usado para impressos comerciais, blocos de rascunho e outros.
Mimeógrafo
(Excluído - ver classificação Bouffant)
Monolúcido
Papel caracterizado pelo brilho em uma de suas faces, obtido em máquinas
dotadas de cilindro monolúcido.. Divide-se em subgrupos, que são destacados a seguir:
Monolúcido de 1ª: Papel fabricado com pasta química branqueada, com brilho
em uma das faces. Usado para rótulos, cartazes, sacolas, embalagens e papéis fantasia.
Monolúcido de 2ª: Papel semelhante ao “monolúcido de 1ª”, porém contendo
pasta mecânica ou aparas.
Offset
Papel de impressão, fabricado essencialmente com pasta química branqueada
com elevada resistência da superfície. Usado geralmente para impressão em “offset”.
(Exemplos de papel offset: papel empregado na produção de livros, revistas, apostilas
etc)

2 PAPÉIS DE ESCREVER
Apergaminhado
Apergaminhado com marca (Bond com marca): Papel fabricado com pasta
química branqueada, com marca d’água, alisado, colado e com boa opacidade. Usado
geralmente para correspondência.
Apergaminhado (Bond): Papel fabricado com pasta química branqueada, alisado,
colado e com boa opacidade. Usado para correspondência em geral, formulários,
impressos, cadernos escolares e envelopes.
 241

Super-Bond (Bond cores): Papel semelhante ao “apergaminhado’, porém em

cores. Usado para os mesmos fins que aquele.
Segundas vias (Flor Post)
Papel fabricado com pasta química branqueada, geralmente com gramatura até
2
32 g/m , branco ou em cores. Usado geralmente para segundas-vias em correspondência
ou formulários impressos.

3 PAPÉIS DE EMBALAGEM
Papéis de embalagens leves e embrulhos
Estiva e maculatura: Papel fabricado com aparas, em cor natural, acinzentada,
geralmente na gramatura entre 70 a 120 g/m2. Usado para embrulhos que dispensam
apresentação, tubetes e conicais.
Manilhinha - Padaria: Papel fabricado com aparas, pasta mecânica ou
semiquímica, em geral na gramatura entre 40 a 45 g/m2, monolúcido ou não, geralmente
na cor natural e em folhas dobradas. Usado essencialmente nas padarias.
Manilha - HD - Hamburguês - Havana - LD - Macarrão: Papéis fabricados com
aparas, pasta mecânica e/ou semiquímica, em geral na gramatura entre 40 a 100 g/m2,
monolúcidos em cores características ou cor natural. Usados para embrulhos nas lojas,
indústrias e congêneres.
Tecido: Papel de embalagem, fabricado com pasta química e pasta mecânica ou
aparas limpas, na gramatura entre 70 a 120 g/m2, com boa resistência mecânica e
geralmente nas cores creme, bege e azul. Utilizado essencialmente para embrulho de
tecidos e na fabricação de envelopes.
Fósforo: Papel de embalagem, fabricado com pasta química, na gramatura de 40
g/m2, monolúcido ou não, na cor azul característica. Utilizado essencialmente para forrar
caixas de fósforos.
Strong
Strong de 1ª: Papel de embalagem, fabricado com pasta química geralmente
sulfito e/ou aparas de cartões perfurados, na gramatura entre 40 a 80 g/m2, em geral
 242

monolúcido, branco ou em cores claras. Usado essencialmente para a fabricação de

sacos de pequeno porte, forro de sacos e para embrulhos.
Strong de 2ª: Papel similar ao “strong de 1ª”, cuja fabricação entram, também,
aparas limpas e/ou pasta mecânica.
Seda: Papel de embalagem, fabricado com pasta química branqueada ou não, na
gramatura entre 20 a 27 g/m2,
Branco ou em cores. Usado para embalagens leves, embrulhos de objetos de arte,
intercalação, enfeites, proteção de frutas entre outros.
Frutas: (Excluído - ver classificação Seda)
Impermeáveis: Papel de embalagem, com baixa permeabilidade a substâncias
gordurosas. Distingue-se em subgrupos como os que seguem:
Glassine, cristal ou pergaminho: Papel fabricado com pasta química branqueada,
altamente refinado para alcançar, em conjunto com a supercalandragem, a transparência.
Quando tornado opaco com cargas minerais, adquire aspecto leitoso translúcido.
Fabricado geralmente a partir de gramatura de 30 g/m2 e com impermeabilidade
elevada.
Usado preferencialmente para embalagem de alimentos, base de papel auto-
adesivo, proteção de frutas nas árvores e semelhantes.
Granado: Papel similar ao “glassine, cristal ou pergaminho”, porém com menor
transparência e impermeabilidade que estes, devido à presença de outras pastas.
Fabricado também em cores.
Greaseproof: Papel de elevada impermeabilidade às gorduras, fabricado com
pasta química branqueada, geralmente na gramatura entre 30 a 80 g/m2. Translúcido,
sem supercalandragem e de coloração branca ou ligeiramente amarelada. Usado
essencialmente para embalagem de substâncias gordurosas.
Fosco: Papel de baixa impermeabilidade, fabricado com pasta química,
geralmente na gramatura de 40 g/m2, translúcido, sem supercalandragem, de coloração
natural. Usado para desenho, embalagem descartável para alimentos entre outros.
Papéis de embalagens pesadas
 243

Kraft: Papel para embalagem, cuja característica principal é a sua resistência

mecânica. São destacados, a seguir, subgrupos para melhor classificação:
Kraft natural para sacos multifolhados: Papel fabricado com pasta química
sulfato não-branqueada, essencialmente de fibra longa, geralmente na gramatura entre
80 a 90 g/m2. Altamente resistente ao rasgo e com boa resistência ao arrebentamento.
Usado essencialmente para sacos e embalagens industriais de grande porte.
Kraft extensível: Papel fabricado com pasta química sulfato ou soda não
branqueada, essencialmente de fibra longa, geralmente na gramatura entre 80 a 100
g/m2. Altamente resistente ao rasgo e a energia absorvida na tração.
Possui alongamento maior ou igual a 8% no sentido longitudinal. Usado para
embalagem de sacos de papel.
Kraft natural ou em cores para outros fins: Fabricado com pasta química sulfato
não-branqueada, essencialmente de fibra longa, geralmente na gramatura entre 30 a 150
g/m2, monolúcido ou alisado, com resistência mecânica semelhante ao “Kraft natural
para sacos multifolhados”. Usado para fabricação de sacos de pequeno porte, sacolas e
embalagens em geral.
Kraft branco ou em cores: Fabricado com pasta química sulfato branqueada,
essencialmente de fibra longa, geralmente na gramatura entre 30 a 150 g/m2,
monolúcido ou alisado. Usado como folha externa em sacos multifolhados, sacos de
açúcar e farinha, sacolas e, nas gramaturas mais baixas, para embalagens individuais de
balas, etc.
Tipo Kraft de 1ª: Papel para embalagem, semelhante ao “Kraft natural ou em
cores”, porém com menor resistência mecânica, fabricado com pelo menos 50% de pasta
química, geralmente na gramatura superior a 40 g/m2, monolúcido ou não. Usado
geralmente para saquinhos, etc.
Tipo Kraft de 2ª: Papel semelhante ao “tipo Kraft de 1ª”, porém com resistência
mecânica inferior, geralmente na gramatura superior a 40 g/m2, monolúcido ou não.
Usado para embrulhos e embalagens em geral.
 244

Para papelão ondulado

Papel para embalagem, utilizado na fabricação de papelão ondulado. Distinguem-

se nos seguintes subitens:
Miolo (fluting): Papel fabricado com pasta semiquímica e/ou mecânica, e/ou
aparas, tendo geralmente gramatura entre 120 a 150 g/m2. Usado na confecção do miolo
para papelão ondulado.
Capa de 1ª (Kraftliner): Papel fabricado com elevada porcentagem de fibras
virgens, geralmente na gramatura mínima de 120 g/m2, em atendimento às
especificações de resistência mecânica requeridas para constituir capa ou forro das
caixas de papelão ondulado.
Capa de 2ª (testliner): Papel semelhante ao “capa de 1ª”, porém com
propriedades mecânicas inferiores, devido à utilização de proporção considerável de
matérias-primas recicladas.
White top liner: Papel fabricado com elevada porcentagem de fibras virgens,
geralmente com gramatura entre 150 a 385 g/m2, em atendimento às especificações de
resistência mecânica requeridas para constituir parte das caixas de papelão ondulado.

4 PAPÉIS PARA FINS SANITÁRIOS

Higiênico
Papel para fim específico. Quanto à qualidade, diferenciam-se vários subgrupos,
que são destacados a seguir.
Popular: Papel fabricado com pasta mecânica e/ou aparas, em folha única, natural
ou em cores, na gramatura em torno de 35 g/m2.
Folha simples de boa qualidade: Papel fabricado com pasta química e/ou apara
não branqueada e/ou pasta mecânica e/ou aparas de boa qualidade, tratadas
quimicamente, em folha única, semibranco ou em cores, na gramatura entre 25 a 30
g/m2.
 245

Folha simples de alta qualidade: Papel fabricado com pasta química e/ou apara
branqueada de boa qualidade, tratadas quimicamente, macio, em folha única, branco ou
em cores, na gramatura entre 25 a 28 g/m2.
Folha dupla de alta qualidade: Papel fabricado com pasta química e/ou apara
branqueada, incluindo ou não aparas de boa qualidade tratadas quimicamente, macio, na
gramatura entre 16 a 18 g/m2, para uso em folha dupla, branco ou em cores.
Toalha de cozinha e de mão
Papel fabricado para fim específico, natural ou em cores, na gramatura entre 25 a
50 g/m2. Usado em folha única ou dupla.
Guardanapo
Papel crepado ou não, fabricado com pasta química branqueada, incluindo ou não
aparas de boa qualidade tratadas quimicamente, para fim específico, na gramatura entre
18 a 25 g/m2, para uso em folha única ou dupla, branco ou em cores.
Lenço
Papel fabricado com pasta química branqueada, incluindo ou não aparas de boa
qualidade tratadas quimicamente, na gramatura entre 15 a 18 g/m2, para uso em folhas
múltiplas na confecção de lenços faciais ou de bolso, branco ou em cores.
Lenço hospitalar
Papel fabricado com pasta química branqueada, incluindo ou não aparas de boa
qualidade tratadas quimicamente, na gramatura entre 15 a 30 g/m2, para uso específico.

5 PAPELCARTÃO
Papelcartão
Produto resultante da união de várias camadas de papel e sobrepostas, iguais ou
distintas, que se aderem por compressão. Celulose virgem e materiais celulósicos
recicláveis podem ser urilizados. O papelcartão é fabricado com 200 a 500 g/m2, com ou
sem revestimento superficial. Tipos mais comuns de papelcartão:
Duplex: Possui a superfície branca e apresenta miolo e verso escuros. Utilizado
em embalagens diversas, tais como: sabão em pó, medicamentos, cereais, gelatinas,
mistura para bolos, biscoitos, brinquedos, auto peças, utencílio doméstico etc.
 246

Triplex: Sua superfície e verso são brancos e seu miolo é escuro. Normalmente
usado em embalagens de chocolates, cosméticos, medicamentos, fast food e bebidas.
Sólido (Folding): Apresenta todas as suas camadas brancas. Usado em
embalagens de cigarros, cosméticos, medicamentos, higiene pessoal, fast food, capas de
livros e cartões postais.
Cartolina
Produzida por massa única (mono camada) com ou sem revestimento superficial,
pode apresentar-se em várias cores.
Para copos: Rigidez controlada, resistente a recravagem, com alta colagem,
fabricada com pasta química branqueada, na gramatura entre 150 a 270 g/m2, para
confecção de copos (fundo e corpo).
Branca e cores para impressos: Fabricada essencialmente com pasta química
branqueada, em uma só massa e uma só camada, com ou sem tratamento superficial,
alisada ou super calandrada, na gramatura entre 120 a 290 g/m2.
Usada para impressos, pastas para arquivos, cartões de visita e comerciais,
confecção de fichas e similares.
Outras branca e cores: Fabricadas com pastas químicas, semiquímicas, aparas
e/ou pasta mecânica, em uma só massa e em várias camadas, na máquina de papel ou de
colar (bristol), alisada ou monolúcida, na gramatura entre 120 a 290 g/m2. Usada para
confecção de pastas para arquivos, calendário, etiquetas, encartes escolares, fichas
pautadas, cartões de ponto, capas de livros e cadernos, separadores de matéria, etc.
Papelão
Cartão de elevada gramatura e rigidez. Fabricado essencialmente de pasta
mecânica e/ou aparas, geralmente em várias camadas da mesma massa. Sua cor é
conseqüência dos materiais empregados na sua fabricação. Usado na encadernação de
livros, suporte para comprovantes contábeis, caixas e cartazes para serem recobertos.
Comercializado em formatos e identificados por números que indicam a
espessura das folhas contidas num amarrado de 25 quilos. Vide subitens para melhor
classificação:
 247

Papelão madeira ou papelão paraná: É o cartão fabricado com fibras geralmente

virgens de pasta mecânica ou mecanoquímica. O papelão pardo obtido de pasta
mecânica em toras pré-impregnadas com vapor deve ser incluído neste item.
Papelão cinza: Cartão obtido a partir de aparas recicladas.
Papelão laminado: Fabricado essencialmente de aparas, obtido por colagem de
folhas sobrepostas, não revestidas na superfície, na gramatura entre 349 a 1749 g/m2, em
folhas.
Polpa moldada
Produto obtido a partir da desagregação ou separação das fibras de aparas de
jornal e outras, que misturadas a água e produtos químicos formam uma massa natural
ou em cores, que dará origem a produtos como bandejas para acondicionamento,
transporte e proteção de hortifrutigranjeiros, calços para lâmpadas, celulares, geladeiras
e fogões.

6 PAPÉIS ESPECIAIS
Base para carbono
Papel para fim específico, fabricado com pasta química, geralmente na gramatura
até 24 g/m2, branco ou em cores. Usado como base para fabricação de papel carbono.
Cigarro e afins
Cigarro: Papel para fim específico, fabricado com pasta química branqueada, de
fibras têxteis e/ou madeira, geralmente contendo carga mineral até 26%, nas gramaturas
entre 13 a 25 g/m2, não colado, de alta opacidade, com marca d'água, "velin" ou marca
filigrana, com combustibilidade controlada, com ou sem impregnantes. Usado em
bobinas para confecção mecânica de cigarros ou em resmas e mortalhas, quando para
confecção manual.
Ponteiras: Papel fabricado com pasta química branqueada, nas gramaturas entre
30 a 40 g/m2, com alta opacidade, branco ou em cores, usado como envoltório externo
de filtro de cigarros.
 248

Bastão: Papel fabricado com pasta química branqueada, nas gramaturas entre 25
a 30 g/m2, para envoltório interno de filtro de cigarros, ou seja, diretamente em contato
com o filtro.
Crepados
Papel para fins específicos, com crepagem obtida durante a fabricação para
aumentar sua elasticidade e maciez, fabricado essencialmente com pasta química. Usado
para reforço de costura em sacos multifolhados, base para fitas adesivas, germinação de
sementes, base para lençóis plásticos, etc.
Desenho
Papel para fim específico, fabricado com pasta química, geralmente nas
gramaturas de 100 a 280 g/m2, com acabamento de máquina e tratado na massa ou na
superfície, de modo a resistir a ação da borracha.

Heliográfico

Papel para fim específico, fabricado com pasta química branqueada, com baixo
teor de ferro, com absorção uniforme, nas gramaturas de 40 a 120 g/m2, bem colado,
alisado, branco ou levemente colorido.
Absorvente e filtrante
Papéis para fins específicos. Vide subitens para melhor classificação:
Filtrante: Papel fabricado geralmente com pasta química, nas gramaturas de 80 a
400 g/m2, com características definidas quanto ao uso.
Absorvente base para laminados: Papel fabricado com pasta química sem
colagem, com formação e espessura uniformes, de alta absorção, geralmente com 150 a
270 g/m2, utilizado para impregnação com resinas sintéticas na fabricação de laminados
plásticos.
Papel Kraft absorvente para impregnação: Papel fabricado com pasta química
essencialmente de fibra longa, com formação uniforme, isento de furos, com alta
absorção e gramaturas entre 18 a 150 g/m2, de acordo com as finalidades a que se
destinam, usado para impregnação com resinas fenólicas e outras sintéticas, na
fabricação de tubos e placas.
 249

8 NÃO CLASSIFICADOS
Kraft especial para cabos elétricos: Papel Kraft neutro fabricado com celulose
Kraft natural isenta de metais e outros materiais condutores de eletricidade, com elevada
resistência mecânica e elétrica, com gramaturas de 30 a 150 g/m2, sem furos ou grumos,
usado para fabricação de cabos elétricos.
Kraft especial para fios telefônicos: Papel Kraft natural ou cores (verde, azul e
vermelho), com elevada resistência mecânica, fabricado nas gramaturas de 30 a 60 g/m2,
sem furos ou grumos, e usado no espiralamento individual de cada fio condutor de cabos
telefônicos.
Kraft especial para condensadores: Papel fabricado com pasta química sulfato
e/ou pastas de fibras de algodão ou outras fibras anuais. Com permeância ao ar, absorção
de líquidos e eletrolíticos e pureza química específicos, isento de cloretos solúveis.
Papéis para utilização em envelopes
Produzidos a partir de pasta química de madeira de fibra curta branqueada,
misturada com pasta mecânica ou pasta química de fibra longa, geralmente nas
gramaturas entre 60 e 150 g/m2.
Papéis decorativos
Produzidos a partir de pasta química de madeira de fibra curta branqueada,
misturada com pasta química de fibra longa, geralmente nas gramaturas entre 30 a 150
g/m2. Usado para revestimento de chapas de madeira ou compensados, utilizados em
móveis e pisos.

Papéis químicos

São papéis que recebem tratamento químico em sua superfície, o que possibilita a
obtenção de cópias, através de reação química. O tratamento químico prevê revestimento
que, em conjunto, originam vários tipos de papéis químicos. Utilizado em notas fiscais,
formulários, aparelhos de fax, etc.
 250

ANEXO F

Importância dos nutrientes mais utilizados na adubação em plantios florestais

(AMBIENTE BRASIL, 2004)
Nutriente Importância
É o elemento mais importante para a
elaboração de substâncias no interior da
célula e na clorofila, sendo portanto
Nitrogênio (N)
fundamental para os processos vitais da
planta.

Mantém o crescimento das raízes, da

inflorescência e das sementes, favorece
o processo de lignificação e é importante
Fósforo (P)
para a atividade da microflora e
microfauna do solo.

Influencia a atividade das enzimas,

regula o balanço de água das plantas e é
componente indispensável para a
Potássio (K)
constituição da celulose e do processo
de lignificação.

Atua como regulador dos nutrientes das

plantas, protege a formação da clorofila,
tem importância como elemento da
Cálcio (Ca)
estrutura das plantas e é um bom
desacidificador do solo.

Atua na formação das clorofilas e

conseqüentemente tem influência na
Magnésio (Mg)
fotossíntese.
 251

ANEXO G

Produção brasileira de pastas químicas, em toneladas (BRACELPA, 2002)

Por Processos e Matérias-Primas Fibrosas 2001 2002
FIBRA CURTA 5.466.325 5.963.305
BRANQUEADA 5.292.351 5.751.391
Processo Sulfato 5.243.303 5.692.854
Eucalipto 5.243.303 5.692.854
Aracruz Celulose SA 1.272.388 1.656.048
Bahia Sul Celulose SA 595.400 593.479
Celulose Nipo-Brasileira SA 792.344 830.813
Cia Suzano de Papel e Celulose 377.099 395.371
International Paper do Brasil Ltda 334.185 342.663
Jari Celulose SA 326.310 290.365
Klabin SA 99.335 102.970
Lwarcel Celulose e Papel Ltda 86.048 100.414
Riocell SA 261.712 275.688
Ripasa SA Celulose e Papel 297.777 300.294
Votorantim Celulose e Papel SA 800.705 804.749
Soda 49.048 58.537
Eucalipto
Nobrecel SA - Celulose e Papel 49.048 58.537
NÃO BRANQUEADA 173.974 211.914
Processo Sulfato 167.011 204.669
Eucalipto 167.011 204.669
Cia Suzano de Papel e Celulose 23.755 23.680
Klabin SA 112.211 149.486
Lwarcel Celulose e Papel Ltda 4.360 4.567
Riocell SA 21.224 21.725
Ripasa SA Celulose e Papel 5.461 5.211
Soda 6.963 7.245
Eucalipto
Iguaçu Celulose, Papel SA 6.963 7.245
FIBRA LONGA 1.438.495 1.508.728
BRANQUEADA 70.985 88.208
Processo Sulfato 42.430 55.111
Pinheiro
Klabin SA 42.007 53.711
Sisal
Lwarcel Celulose e Papel Ltda 343 693
Outras
Lwarcel Celulose e Papel Ltda 80 707
Sulfito 25.167 27.431
Pinheiro
Cambará SA - Produtos Florestais 25.167 27.431
Soda 3.388 5.666
 252

Por Processos e Matérias-Primas Fibrosas 2001 2002

Linter 3.388 5.666
Arjo Wiggins Ltda 1.307 2.990
Serrana Papel e Celulose 2.081 2.676
NÃO BRANQUEADA 1.367.510 1.420.520
Processo Sulfato 1.193.289 1.239.883
Pinheiro 1.192.797 1.239.680
Araupel SA 3.280 0**
Celulose Irani SA 63.167 63.542
Cocelpa - Cia de Celulose e Papel do Paraná 50.282 47.658
Klabin SA 711.259 745.631
Orsa Celulose, Papel e Embalagem SA 76.211 85.412
Primo Tedesco SA 53.612 53.612*
Rigesa Celulose, Papel e Embs Ltda 200.608 205.339
Trombini Embalagens Ltda 34.378 38.486
Sisal
Lwarcel Celulose e Papel Ltda 469 203
Outras
Lwarcel Celulose e Papel Ltda 23 0
Sulfito 6 0
Pinheiro
Cambará SA - Produtos Florestais 6 0
Soda 174.215 180.637
Pinheiro 99.687 100.434
Iguaçu Celulose, Papel SA 81.687 82.434
(e) 18.000 18.000
Bambu 74.528 80.203
Cia Indústrias Brasileira Portela 25.742 26.382
Itapagé SA Celulose, Papéis e Artefatos 48.786 53.821
Total 6.904.820 7.472.033

Produção brasileira de pastas semiquímicas, em toneladas (BRACELPA, 2002)

Por Processos e Matérias-Primas Fibrosas 2001 2002
FIBRA CURTA 38.646 53.664
BRANQUEADA 0 0
NÃO BRANQUEADA 38.646 53.664
Soda 38.646 53.664
Eucalipto
Klabin SA 27.646 42.664
Bagaço de Cana 11.000 11.000
(e)
FIBRA LONGA 0 0
Total 38.646 53.664
 253

Produção brasileira de pastas de alto rendimento, em toneladas (BRACELPA, 2002)

Por Estados e Fabricantes 2.001 2.002
PASTA MECÂNICA 210.379 230.316
Minas Gerais
Melhoramentos Florestais SA 12.614 14.905
Paraná 143.410 159.214
Agibert Madeira e Derivados SA 2.880 3.600
Diogo da Silva 1.594 1.942
Estrela Ind. de Papel Ltda 1000* 1.000
Fapar-Polpa de madeiras Ltda 800 820
Fapolpa Indústria de Polpa Ltda 0 150
Ibema – Cia Brasileira de Papel 9.308 8.882
Ind. de Papel Amazonas Ltda 2.300 2.450
Ind. e Com. Dallegrave SA Mads e Papel 3900 e 3.316
Ind. Paranaense Pasta Mecánica Ltda 954 952
INSAM - Inds Mads Sta Maria Ltda 4.325 4.360
KLABIN SA 70.811 82.920
Madereira Cerealista Santini Ltda 1.500 1.472
Madereira Miguel Forte SA 7.915 8.651
Madereira Princesa dos Campos Ltda 1.900 1.720
Norske Skog Pisa Ltda 25.212 25.237
Papelão Apucaraninha Ltda – PASA 2.600 1.800
Pasta Mecânica Hensa Ltda 98 88
Piquiri Ind. e Com. de Papéis Ltda 2.728 3.325
Serpasta Mads, Pasta de Celulose Ltda 2.474 2.359
Sta Clara Inds. De Cartões Ltda 51 0
Sta Clara Ind. de Pasta e Papel Ltda 1.060 4.170
Santa Catarina 54.355 56.197
Adami SA Madeiras 5.680 4.459
Avelino Bragagnolo SA Ind. e Comércio 3.960 2.500
Celulose Irani SA 765 0
Hachmann SA Ind. e Comércio 3.379 7.200
Heidrich Indl Mercantil e Agric SA 9.000 9.000
Iguaçu Celulose, Papel SA 2.478 1.393
Ind. de Papel L Dall’Asta Ltda 6.900 7.300
Indl Agric Rio Verde Ltda 7.989 9.900
Irmãos Brancher & Cia Ltda 2.630 3.100
Marombas Ind. e Com. de Mads e Papelão 4.500 4.315
Papel Frascal Sul Ltda 2.174 2.030
Polpa de Mads Ltda 1.200 1.300
T E A Indústria e Comércio 3700* 3.700
PASTA QUIMIMECÂNICA 8.744 14.069
Santa Catarina
Celulose Irani SA 8.744 14.069
PASTA TERMOMECÂNICA 163.846 163.748
Paraná
Norske Skog Pisa Ltda 128.842 122.049
São Paulo
 254

Por Estados e Fabricantes 2.001 2.002

Melhoramentos Papéis Ltda 35.004 41.699
PASTA QUIMITERMOMECÂNICA 85.592 87.265
Paraná 85.592 87.265
Boese & Cia Ltda 3.206 3.046
Inpacel - Ind. de Papel Arapoti SA 82.386 84.219
TOTAL 468.561 495.398

PRODUÇÃO TOTAL DE PASTAS 7.412.027 8.021.095

(e) Estimativa das empresas não informantes há mais de dois anos

* Dado não atualizado
** Paralisada
 255

ANEXO H

Potenciais de redução de alguns oxidantes (QUÍMICA NOVA, 2001)

Semi-reação eº , V
O3 + 2 H+ + 2e- → O2 + H2O 2,07
H2O2 + 2 H+ + 2e- → 2 H2O 1,78
HClO2 + 3 H+ + 4e- → Cl- + 2 H2O 1,56
HOCl + H+ + 2e- → Cl- + H2O 1,49
HSO5- + 2 H+ + 2e- → HSO4- + H2O 1,44
Cl2 + 2e- → 2 Cl- 1,36
ClO2 + H+ + e- → HClO2 1,15
CH3CO3H + 2 H+ + 2e- → CH3CO2H + H2O 1,06
ClO- + H2O + 2e- → Cl- + 2 OH- 0,90
HOO- + H2O + 2e- → 3 OH- 0,87
ClO2- + 2 H2O + 4e- → Cl- + 4 OH- 0,78
O2 + 2 H2O + 4e- → 4 OH- 0,40
 256

ANEXO I

A figura 1 apresenta o fluxograma da fabricação de papel offset a partir da

celulose de eucalipto branqueada.
Os procedimentos de cálculos empregados para relacionar as entradas e saídas de
cada unidade de processo, consideram que:
- a fábrica produz 1000 ADMT de celulose de eucalipto branqueada por dia;
- a fábrica de papel offset trabalha com uma máquina de 650 t/dia de produção.
Desse modo o balanço de massa de todo o ciclo de vida do papel offset iniciou-se
inversamente pelo fluxo de saída do papel offset e foram sendo calculados os outros
fluxos intermediários até chegar-se ao cultivo da muda. A etapa inicial do ajuste para o
balanço mássico, segue abaixo:
27,08 t/h de papel offset...............................650 t/dia de papel offset
x...................................................1000 t/dia de papel offset
Obteve-se o valor de 41,67 t/h relativo a 1000 t/dia de papel offset. Alguns
fluxos de insumos necessários ao processo produtivo do papel offset foram corrigidos
com os dados obtidos com as empresas consideradas no modelo em estudo.
 257

Fibras do reciclo
444,27/10,242
Água clarificada
Aditivos Refugo
150
0,297/0,10 73,20/2,20

Celulose 682/20,47 579,94/18,30

REFINADORES TANQUE DE
3,0%
CAIXA DE NÍVEL MISTURA Água branca 359/1,80
4495/4,50
1024,50/30,74 PCC 24,60/4,92
Efluentes Celulose branq.
721,50/21,64 DEPURAÇÃO DEPURADOR
TANQUE DE
ESTOCAGEM CENTRÍFUGA DESAERADOR VERTICAL
Água p/ celulose
863/0,65

p/ recuperação de Efluente. Efluente 1,40/0,04

fibras 0,40/0,06
303/9,10 Água 1417
6299,13/31,00
124,13/24,83 CAIXA DE
PRENSAS ENTRADA
FORMADORA
56,42/24,83
6175/6,18
PRESS
SECAGEM PIT
TANQUE DE
COUCH
ÁGUA
PIT
BRANCA

Papel Offset em caso de

27,08/24,95 quebras
p/ tratamento de vide pontos
refugo de uso
Legenda:

Vazão (t/h) / % ss

Figura 1: Fabricação de papel offset a partir da celulose de eucalipto branqueada

(PECE/USP, 2005)

Os cálculos empregados resumem-se em regra de três simples:

27,98 t/h de papel offset.........................41,67 t/h de papel offset
56,42 t/h papel (prensas)........................................y
y = 86,82 t/h papel (prensas)

A figura 2 apresenta o balanço de massa da fábrica de papel offset relativo à

produção de 41,67 t/h de papel. A partir dessa figura, foi obtido o balanço mássico para
a máquina de papel offset, que é apresentado na figura 30.
Os balanços de massa dos outros subsistemas do ciclo produtivo do papel offset
foram calculados com referência à figura 30, aplicando os mesmos procedimentos de
cálculo.
 258

Fibras do rec.
683,63/10,24
Água clarificada
Aditivos Refugo
230,82
0,75/0,10 112,64/2,20

Celulose 892,40/18,30
REFINADORES TANQUE DE
1049,50/20,47 CAIXA DE NÍVEL MISTURA Água branca 552,42/1,80
6916,79/4,50
1576,47/30,74 PCC 5,42/4,92
Efluentes Celulose branq.
1110,23/21,64 DEPURAÇÃO DEPURADOR
TANQUE DE
ESTOCAGEM CENTRÍFUGA DESAERADOR VERTICAL
Água p/ celulose
1327,96/0,65

p/ recuperação de Efluente. Efluente 2,15/0,04

fibras 0,62/0,06
466,25/9,10 Água 2180,44
9692,93/31,00
191,00/24,83 CAIXA DE
PRENSAS ENTRADA
FORMADORA
86,82/24,83
9501,93/6,18
PRESS
SECAGEM PIT
COUCH TANQUE DE
PIT ÁGUA
BRANCA

Papel Offset em caso de

41,67/24,95 quebras
p/ tratamento de vide pontos
Legenda: refugo de uso
Vazão (t/h) / % ss

Figura 2: Balanço de massa da fábrica de papel offset relativo à produção de 41,67 t/h
de papel (adaptado de PECE/USP, 2005)
 259

ANEXO J

Características dos compostos malcheirosos formados durante a polpação sulfato

(DOUGLASS; PRICE, 1966 apud TECLIM, 2004)
Composto Ponto de Calor de Faixa de Limite de odor Constante de
Ebulição comustão concentração no ambiente dissociação
explosiva no
(ºC) (kcal/mol) ar (%) (ppb) (K)
H2S -61,8 124 4,3 - 45,5 0,4 - 5 2,1 x 10-7
(CH3)SH +5,8 299 2,2 - 9,2 2-3 10 - 14
(CH3)2S +38 457 3,9 - 21,8 1 4,3 x 10-11
(CH3)2S2 +118 530 - - não dissocia
 260

ANEXO K
Folha de coleta de dados

Escola Politécnica da Universidade de São Paulo

São Paulo, 03 de abril de 2004

Prezado Sr. ..............................

Sou mestrando em Engenharia Química pela Escola Politécnica da

Universidade de São Paulo - USP, minha dissertação de mestrado refere-se
à Avaliação do Ciclo de Vida do Papel Offset produzido no Brasil.
A Avaliação do Ciclo de Vida (ACV) é uma técnica da gestão
ambiental que avalia o desempenho ambiental de produtos ao longo de todo
o seu ciclo de vida. Isto é realizado através do levantamento de dados
ambientais associados a todas etapas do ciclo de vida do produto (ou seja,
extração dos recursos naturais e seu processamento, manufatura do
produto, sua distribuição, uso e disposição final). Neste estudo, em
específico, será considerada da etapa de extração dos recursos naturais até
a manufatura do papel offset.
A ACV é um instrumento de apoio à tomada de decisões e que pode
ser usado na identificação de oportunidades de melhorias de produtos e
processos, no ecodesign e no planejamento estratégico do setor.
A ACV vem assumindo uma importância a nível global, o Brasil vem
se aprimorando na capacitação e uso desta técnica. O GP2 - Grupo de
Prevenção da Poluição do Departamento de Engenharia Química da Escola
Politécnica da USP, tem como seu principal objetivo a contribuição para a
consolidação do uso da ACV no Brasil. Desse modo, as atividades do GP2
têm se concentrado na construção de um banco de dados que deve ser
adequado, obrigatoriamente, às condições regionais.
 261

Para que possamos cumprir esta tarefa é imprescindível coletar dados

ambientais das indústrias brasileiras, relativo ao consumo de recursos
naturais (materiais e energéticos e geração de rejeitos (sejam emissões
atmosféricas, efluentes líquidos e resíduos sólidos), com o objetivo de gerar
um cenário que represente a realidade nacional.
Assim, solicito a colaboração de V.Sa. no preenchimento e retorno do
formulário abaixo, salientamos o resguardo, se necessário, da
confidencialidade das informações fornecidas pela empresa.
Coloco-me, desde já, a disposição para quaisquer informações
adicionais.

Aguardando um retorno, agradeço antecipadamente,

Guilherme de Paula Galdiano

tel. rec. (11) 3091-2213
cel. (11) 7356-0037
guilherme.galdiano@poli.usp.br

FORMULÁRIO
Nome da empresa:....................................................................................
Unidade Industrial: ....................................................................................
Responsável pelo preenchimento: ............................................................
Telefone de contato: ..................................................................................
Número de fax: ..........................................................................................
e-mail: ........................................................................................................

Característica da empresa:
( ) Celulose integrada a produção de papel
( ) Celulose e pasta integrada a produção de papel
( ) Celulose de mercado

Quantidades Produzida:
( ) Celulose Fibra Curta
Branqueada:....................................t/dia;.....................................t/ano
 262

( ) Celulose Fibra Curta Não

Branqueada:............................t/dia;......................................t/ano

Processo Produtivo:
( ) Sulfato / Kraft
( ) Soda
( ) Sulfito
( ) ECF
( ) TCF

Efluentes Líquidos
Possui sistema de Tratamento de Efluentes? ( )Sim ( ) Não
Compreende:
( ) Sistema para remoção de sólidos
( ) Sistema para Tratamento biológico.
Qual?........................................................................................
Percentual da vazão tratada:.................%

1) PRODUÇÃO FLORESTAL:

VIVEIRO Unidade - sugerida Quantidade

Água para irrigação m3/t
Área ocupada ha
Energia requerida MJ/t
Fertilizantes ha/ano
Defensivos ha/ano
Mudas / Sementes plantas ou sementes/ano
Transporte para campo raio de abrangência em km
Resíduos sólidos gerados kg/ano
Outros aspectos

PLANTIO Unidade - sugerida Quantidade

Área requerida ha
Fertilizantes ha/ano
Defensivos ha/ano
Energia requerida MJ/t
Resíduos sólidos gerados kg/ano
Outros aspectos
 263

CORTE E TRANSPORTE Unidade - sugerida Quantidade

Energia requerida MJ/t
Madeira para ind.de papel e celulose t/ano
Resíduos sólidos kg/ano
Transporte para indústria raio de abrangência em km
Outros aspectos
 264

2) PROCESSO: Produção de ....................................................

ENTRADAS SAÍDAS
Matérias Primas Quantidades Principais produtos Quantidades

Emissões gasosas Quantidades

Efluentes Líquidos Quantidades

Energia Quantidades
Elétrica:
Resíduos Sólidos Quantidades Destinação
Combustíveis:

Outras entradas Quantidades Transporte Meio Distância/carga

 265

ANEXO L

A tabela 1 apresenta os aspectos ambientais da produção de celulose Kraft

branqueada de eucalipto no Chile, baseado na produção de 365.000 toneladas de
celulose/ano.
O tratamento dos dados foi realizado da seguinte maneira:
- converteu-se a produção de 365.000 t/ano para 1 t de celulose;
- multiplicou-se a produção de 1 t de celulose pelo valor de 823,46, que se refere a
823,46 kg de celulose necessários à produção de 1000 kg de papel offset, conforme
informação obtida na coleta de dados.
Esta base de dados internacional é apresentada integralmente, no entanto,
apenas alguns aspectos ambientais foram adotados como representativos (quando na
ausência de dados primários) na complementação dos inventários dos subsistemas
produção florestal e produção de celulose para o modelo em estudo.

Tabela 1: Inventário do ciclo de vida da celulose Kraft branqueada de eucalipto no

Chile, tratado segundo procedimentos de cálculos (adaptado de VESOVIC et. al.,
1998)
Dados originais Dados convertidos ao fluxo
(base de dados internacional) de referência
PRODUÇAO FLORESTAL (t/ano) (kg)
Viveiro
Entradas principais
Área requerida (hectares) 2,5 5,640E-03
Água para irrigação 1.200 2,707
Biocidas (como agentes ativos) 0,04 9,024E-05
Nutrientes (como NPK) 1,2 2,707E-03
Energia requerida (MJ/ano) 0.1E06 225,606
Saídas principais
Mudas (plantas/ano) 7E06 15.792,3
Emissão de CO2 (fóssil) 7 1,579E-02
Resíduo sólido 0,03 6,768E-05
Plantio
Entradas principais
Terra para rotação sustentável 44.000 99,266
Área de plantio 4.300 9,701
CO2 sequestrado da atmosfera 1.400.000 3.158,480
 266

Dados originais Dados convertidos ao fluxo

(base de dados internacional) de referência

Biocidas (como agentes ativos) 58 0,131

Nutrientes (como NPK) 174 0,393
Energia requerida (MJ/ano) 2E06 4.512,110
Saídas principais
Emissão de CO2 (fóssil) 117 0,264
Resíduos sólidos 3 6,768E-03
Corte
Entradas principais
Energia requerida (MJ/ano) 37E06 83.474,000
Saídas principais
Madeira para polpação 652.000 1.470,950
Emissão CO2 (fóssil) 2.400 5,415
Emissão CO2 (renovável) 117.000 263,958
Resíduos sólidos 1.100 2,482
PRODUÇÃO DE CELULOSE
Entradas principais
Área requerida (hectares) 50 0,113
Madeira requerida 652.000 1.470,950
Água requerida no processo 14E06 31.584,760
Energia elétrica requerida (MJ/ano)
Processamento da madeira 670E06 1.511.557,000
Transporte 140E06 315.847,700
Manufatura química 150E06 338.408,000
Hidróxido de sódio 8.030 18,110
Clorato de sódio 8.400 18,950
Carbonato de cálcio 8.000 18,048
Oxigênio 7.300 16,469
Ácido sulfúrico 7.000 15,792
Peróxido de hidrogênio 1.100 2,482
Metanol 1.000 3,380
Saídas principais
Celulose produzida 365.000 823,460
Eletricidade vendida (MJ/ano) 432E06 974.615,600
Descarga de efluentes 13E06 29.328,700
DQO no efluente 9.000 20,345
AOX no efluente 109 0,246
Emissão CO2 (fóssil) 51.000 115,060
Emissão CO2 (renovável) 668.000 1.507,040
Emissão SO2 770 1,737
Emissão material particulado 440 0,993
Emissão TRS 170 0,384
Emissão NOx 1.000 2,561
Emissão HAP 110 0,248
 267

Dados originais Dados convertidos ao fluxo

(base de dados internacional) de referência
Resíduos sólidos 40.000 90,242
 268

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ABICLOR - Associação Brasileira da Indústria de Álcalis, Cloro e Derivados. A

indústria brasileira de cloro / soda. Obtido em <http://www.clorosur.org/> na data de
20/08/04.
ABIMCI - Associação Brasileira da Indústria de Madeira Processada Mecanicamente.
Estudo Setorial 2003. Produtos de Madeira Sólida. Curitiba, 2003.
ABIQUIM - Associação Brasileira da Indústria Química. Anuário da Indústria
Química Brasileira. São Paulo, 2004
ABTCP - Associação Brasileira Técnica de Celulose e Papel. Alternativas para
aumentar a eficiência do branqueamento ECF de polpa Kraft de eucalipto. São
Paulo, 2002.
ABTCP - Associação Brasileira Técnica de Celulose e Papel. Ata de Reunião -
Comissão permanente de meio ambiente da abtcp. São Paulo, 1995.
ABTCP - Associação Brasileira Técnica de Celulose e Papel. Avaliação de
seqüências de branqueamento ECF e TCF com ozônio e peróxido de hidrogênio na
Bahia Sul celulose, 32º Congresso Anual de Celulose e Papel. São Paulo, 1999.
ABTCP - Associação Brasileira Técnica de Celulose e Papel. VCP: responsabilidade
ambiental por dentro. Obtido em <http://www.abtcp.org.br/m5.asp?cod_noticia=447
&cod_pagina=496> na data de 17/08/04.
ABTCP-TAPPI - Associação Brasileira Técnica de Celulose e Papel e The leading
technical association for the worldwide pulp, paper, and converting industry. Efeito
da deslignificação com oxigênio nas propriedades físico-mecânicas de polpas Kraft,
Pulp and Paper International Congress. São Paulo, 2000.
AMBIENTE BRASIL. Silvicultura do Eucalipto (Eucaliptus sp.) Obtido em
<http://www.ambientebrasil.com.br/composer.php3?base=./florestal/index.html&con
teudo=./florestal/eucalipto.html#top>o na data de 17/05/04.
ANÁLISE FINANCEIRA - Portal de interesse em finanças e riscos. Obtido em
<http://www.analisefinanceira.com.br/interesses/dicionario.htm#B> na data de
04/10/04.
ANDRADE, H. Avaliação do ciclo de vida de produtos: transparência na gestão
ambiental das empresas. Obtido em <http://www.ecoviagem.com.br/ecoartigos/def_
 269

ecoartigos.asp?codigo=4613> na data de 21/01/03.

ANDRADE, T. M. Plantio Sustentável. Artigo da AEFES – Associação dos
Engenheiros Florestais do Espírito do Santo, Espírito Santo, 2004.
ARACRUZ. Últimas notícias - aracruz bate recorde de produção no 3. trimestre.,
2005b. Disponível em <http://www.aracruz.com.br/web/pt/imprensa/noticias/noticias
150.htm> na data de 02/07/04.
ASSESSORIA DE IMPRENSA DA UNICAMP. Unicamp desenvolve pesquisas
sobre resíduos de papel em rios. Agência de Imprensa Oficial, Campinas, 2004.
AUSTIN SETORIAL - Análise Setorial. Papel e Celulose. Publicado na data de
03/09/03. Obtido na Associação Brasileira de Papel e Celulose na data de 10/03/04.
BAJAY S. V.; BERNI M. D.; LIMA C. R., 2005. Papel e Celulose. In ROSILLO-
CALLE; BAJAY; ROTHMAN. Uso da Biomassa para produção de energia na
indústria brasileira. Campinas: Editora Unicamp, 2005. p. 269 - 312.
BARCELLOS, E. B. Ações de comprometimentos com o desenvolvimento
sustentável. Seminário da Votorantim Celulose e Papel, São Paulo, 1998.
BIERMANN, C. J.. Handbook of pulping and papermaking. Cap. 8 – Stock
preparation and additives for papermaking. San Diego, 1996.
BORGES, F. J. Inventário do ciclo de vida do PVC produzido no Brasil. 2004.
Dissertação (Mestrado) - Escola Politécnica, Universidade de São Paulo. São Paulo,
2004.
BRACELPA - Associação Brasileira de Papel e Celulose. Desempenho do setor em
2003. Obtido em <http://www.celuloseonline.com.br/pagina/pagina.asp?iditem=
1984.> na data de 07/01/04.
BRACELPA - Associação Brasileira de Papel e Celulose. Relatório Estatístico Anual.
São Paulo, 2002.
BRACELPA - Brazilian competitiveness – A new reality to be faced. São Paulo,
1998, Management Seminar presented by Rainer Häggblom - Jaakko Pöyry
Consulting Oy.
BRANCO, G. M. Impacto Ambiental da frota diesel até 2030 – estudo de caso: rmsp.
3°Seminário Internacional AFEEVAS, Brasília, 2004.
BROWN, L. R. Eco-economia: construindo uma economia para a terra. Salvador,
UMA - Universidade Livre da Mata Atlântica, 1a edição, 2003.
 270

BURGESS, A. A. e BRENNAN, D. J. Aplication of life cycle assessment to chemical

process. Australia, 2001. Obtido em <http://www.ciclodevida.ufsc.br/artigos/ciclode
vida26.pdf> na data de 05/06/03.
CAII - Companhia Agro Industrial Igarassu. Processo produtivo da cia agro
industrial igarassu. Obtido em <http://www.caii.com.br/ctudo-produtosprocesso.
html> na data de 20/08/04.
CCE - Centro de Comunicação e Expressão da Universidade Federal de Santa
Catarina. Processos Gráficos. Obtido em <http://www.cce.ufsc.br/~berenice/
prodgraf/profinal.pdf> na data de 01/09/04.
CEMPRE/ CETEA - Compromisso Empresarial para Reciclagem e Centro de
Tecnologia em Embalagem. Avaliação do ciclo de vida. Princípios e Aplicações. São
Paulo, 2002.
CETEM - Centro de Tecnologia Mineral. Tecnologia do caulim: ênfase na indústria
de papel. Série Mineral Industrial, Rio de Janeiro, 2000.
CETESB - Companhia de Engenharia e Tecnologia em Saneamento Básico. Nota
técnica (NT - 18) sobre tecnologia de controle: fabricação de celulose (Kraft) e
papel. São Paulo, 1990.
CGEE – Centro de Gestão e Estudos Estratégicos. Estudo de mercado dos minerais
industriais, 2000.
CHARÃO C., GIRARDI G. Florestas que salvam florestas – Árvore cultivada para
produzir papel protege matas nativas. Obtido em
<http://revistagalileu.globo/Galileu/0,6993,ECT328774-1719,00.html> na data de
21/09/04.
CHEHEBE, J. R. B. Análise do ciclo de vida de produtos. Ferramenta Gerencial da
ISO 14000. Qualitymark Ed. Rio de Janeiro, 1998.
CHRISTIANSEN, K. Life cycle assessment in a historical perspective. In: Workshop
international sobre análise de ciclo de vida, Rio de Janeiro, 1996. Anais. Rio de
Janeiro, ABNT, GANA, ISO, 1996. p. 121.
CNP/FINEP/IPT - Conselho Nacional do Petróleo, Financiadora de Estudos e
Projetos e Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo. Conservação
de energia na indústria de celulose e papel. Manual de recomendações. Vol. I, São
Paulo, 1985.
 271

COLTRO, L.; GARCIA, E. E. C.; QUEIROZ, G. C. Life cycle inventory for electric
energy system in Brazil. International Journal of Life Cycle Assessment, 8 (5), p.
290-296, 2003.
CORNACCHIONI, L. A questão florestal e o desenvolvimento – Fomento Florestal e
Aspectos Sociais. BNDES e Suzano Bahia Sul, 2003. Obtido em
<http://www.bndes.gov.br/conhecimento/seminario/florestal20.pdf#search='dist%C3
%A2ncia%20km%20suzano%20florestais'.> na data de 10/05/03.
COSTA R. Meio ambiente, preocupação das pesquisas com papel. Obtido no Portal da UNICAMP
em <http://www.unicamp.br/unicamp/divulgacao/BDNP/NP_391/ NP_391.html> na data de
10/08/2004.
COUTO, L.; MÜLLER, M. D.; TSUKAMOTO, A. A. F.. Florestas plantadas para
energia: aspectos técnicos, sócio-econômicos e ambientais. Universidade Federal de
Viçosa - Departamento de Engenharia Florestal, obtido em
<http://www.cgu.unicamp.br/energia2020/papers/paper_Couto.pdf> obtido na data
de 31/01/05.
CPRH e GTZ - Companhia Pernanbucana de Meio Ambiente e Deustsche
Gesellschaft fur Technische Zuzammenarbeit. Roteiro complementar de
licenciamento e fiscalização: indústria de papel e celulose. Projeto Brasil -
Alemanha. Recife, 1998.
CURRAN, M. A. Environmental life-cycle assessment. McGraw-Hill. New York,
McGraw-Hill, 1996.
CURRAN, M. A. et. al.. Fundamentals of LCA in LCA/LCM Conference. Seattle,
2003. Obtido em <http://www.lcacenter.org/InLCA-LCM03/Fundamentals-
presentation.pdf> na data de 10/10/04.
DAVID, L. De. Monocultivo de árvores, papel e celulose na metade sul do rs. Obtido
em <http://www2.sof.org.br/marcha/paginas/desertoVerde/docs/Monocultivo_de_
arvores.rtf> na data de 08/03/06.
DENCE, C. W.; REEVE, D. W. Pulp bleaching: principles and practice, in TAPPI,
Atlanta, 1996. Obtido em <http://www.clo2.com/factsheet/raw/raw.htm>l na data de
28/10/2004.
DNPM - Departamento Nacional de Produção Mineral. Sumário mineral nacional,
2004. Obtido em <http://www.dnpm.gov.br/portal/assets/galeriaDocumento/
 272

SumarioMineral2004/sumariomineral2004.htm >. na data de 16/08/04.

DNPM - Departamento Nacional de Produção Mineral. O universo da mineração
brasileira, 2000. Obtido em <http://www.dnpm.gov.br/dnpm_legis/univmi00.pdf> na
data de 20/08/04.
ECOBILAN. Life Cycle Assessment, Paris. Obtido em <http://www.ecobalance.com
/uk_lca.php> na data de 08/09/04.
EIA - Programme on Advanced Energy-Efficient Technologies for the Pulp and Paper
Industry. Annex XII: Assessment of life-cycle-wide energy-related environmental
impacts in the pulp and paper industry. Final Report. Norway, 1999.
EKA CHEMICALS / AKZO NOBEL. The SVP Processes. Publicado por Cellchem,
Sweden, 2002a. Obtido em <http://www.cellchem.com/cont32_11.html> na data de
22/11/04.
EKA CHEMICALS DO BRASIL S.A.. Clorato de sódio. Jundiaí. Obtido em
http://www.ekachemicals.com.br/producao/index.htm> na data de 22/11/04.
EKA CHEMICALS. Sodium chlorate product information manual. Sweden. Obtido
em http://www.eka.com/Eka/Businesses/PP/Sodium/ > na data de 22/11/04.
EKA CHEMICALS. Sodium Chlorate. Publicado por Cellchem, Sweden, 2002b.
Obtido em http://www.cellchem.com/docs/products-services/sodium_chlorate.htm>
na data de 22/11/04.
EKA CHEMICALS/AKZO NOBEL. Certified environmental product declaration
(EPD) for sodium chlorate (NaClO3), Sweden. Obtido em <http://www.environdec.
com/reg/e_epd30.pdf> na data de 30/11/05.
ENVIRONMENTAL DEFENSE FUND et. al.. Environmental comparison of
bleached kraft pulp manufacturing technologies. Paper Task Force. USA, 1995.
Obtido em <http://environmentaldefense.org/documents /1633_APP10-12.pdf> na
data de 05/06/05.
ENVIRONMENTAL TECHNOLOGY BEST PRACTICE PROGRAMME. Life-
Cycle Assessment – An introduction for industry. United Kingdom, 2000. Obtido em
<http://www.tangram.co.uk/TI-Life_Cycle_Assessment_(ET257).pdf> na data de
10/06/2004.
EPA - United States Environmental Protection Agency and Science Applications
International Corporation. LCA 101 - Introduction to LCA. 2001. Obtido em
 273

<http://www.epa.gov/ORD/NRMRL/lcaccess/LCA101_printable.pdf .> na data de

23/07/03.
EPA - United States Environmental Protection Agency and Science Applications
International Corporation. Pulp and Paper Industry Sector Notebook Project, 2002.
EPA - United States Environmental Protection Agency and Science Applications
International Corporation. Life-cycle assessment: Inventory guidelines and principles.
Washington, 1993.
FESSEL, V. A. G. Qualidade, desempenho operacional e custo de plantios, manual e
mecanizado, de eucaliptus grandis, implantados com cultivo mínimo de solo. 2003.
Dissertação (Mestrado) - Escola Superior de Agricultura “Luiz de Queiroz”,
Universidade de São Paulo. Piracicaba, 2003.
FONSECA et. al. Tratamento de Efluentes Líquidos em indústria de papel e celulose.
Centro Superior de Educação Tecnológica - CESET/UNICAMP. Limeira, 2003.
FURTADO, M. Papel e celulose – Fibra curta em alta faz setor desengavetar
grandes projetos. Obtido na Revista Química e Derivados, edição nº 430, 2004a.
FURTADO, M. M. Cargas Minerais. Imerys compra negócio de carbonatos da
quimbarra. Obtido na Revista Química e Derivados, edição nº 430, 2004b.
GDRC - The global development research center - Life cycle analysis and assessment.
Obtido em <http://www.gdrc.org/uem/waste/file-cycle.html> na data de 31/03/04.
GOMES, M. T. O.; FERNANDES, P. C. S.; VALENÇA, A. C. V. Caulim para
revestimentos de papéis e cartões. BNDES – Banco Nacional de Desenvolvimento
Econômico e Social. São Paulo. Obtido em <http://www.bndes.gov.br/
conhecimento/bnset/caulim.pdf> na data de 10/08/04.
GRISEL L., History and principles – Life cycle assessment as a management tool.
Ecobilan. In: 1º Workshop international sobre análise de ciclo de vida, Rio de Janeiro,
1996. Anais. Rio de Janeiro, ABNT, GANA, ISO, 1996.
HANSEN, P. Industrious use of recycled materials. Disponível em
<http://batch1.csd.uwm.edu/Dept/CBU/about/industrious.html>.na data de 30/01/04.
HISCHIER, R.; KUNST, H. Hydrogen peroxide and anthraquinone. In: ALTHAUS,
H. J. et. al. Lyfe Cycle Inventories of Chemicals. Ecoinvent report n. 8. Swiss Centre
for Life Cycle Inventories, Dübendorf, 2004. p. 370-378. Software desenvolvido por
ifu Hamburg GmbH.
 274

IIED – International Institute for Environmental and Development. Towards a

sustainable paper cycle. Prepared for the World Business Council for Sustainable
Development. London, 1996.
IPPC - Integrated Pollution Prevention and Control. Reference document on best
available techniques in the chlor-alkali manufacturing industry. European
Commission, 2001.
IPEF - Instituto de Pesquisas e Estudos Florestais. Estimativa de preço máximo de
madeira para substituição de óleo combustível. Piracicaba, 1983.
IPEF - Instituto de Pesquisas e Estudos Florestais. Estimativa de preço máximo de
madeira para substituição de óleo combustível. Piracicaba, 1983.
IPT e SENAI - Centro Técnico de Celulose e Papel / Departamento de São Paulo
Escola Theobaldo De Nigris. Celulose e Papel – Tecnologia de fabricação da pasta
celulósica. 2ª ed. Vol. I, 1988.
IPT e SENAI. Celulose e Papel – Tecnologia de fabricação do papel. Vol. II, 1982.
ISO 14040 - INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION
14040. Environmental management – life cycle assessment: principles and
framework. Genéve, 1997.
ISO 14043 - INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION
14043. Environmental management - life cycle assessment - life cycle interpretation:,
Genéve, 2000.
14062/PDTR. - ISO INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDAR-
DIZATION 14062/PDTR. Environmental management - Integrating environmental
aspects into product design and development:, Genéve, 2001.
IVENS CONSULT. Associação levantará impactos ambientais das principais
cadeias produtivas do país. Sáo Paulo, 2002. Obtido em <http://www.ambiente
brasil.com.br /noticias/index.php3?action=ler&id=8931> na data de 03/04/03.
KOSCINSKI.C. J. Silvicultura, Sociedade Brasileira de Silvicultura, Sao Paulo, 1938.
KULAY, L. A. Uso da análise de ciclo de vida para a comparação do desempenho
ambiental das rotas úmida e térmica de produção de fertilizantes fosfatados. 2004.
Tese (Doutorado) - Escola Politécnica, Universidade de São Paulo. São Paulo, 2004.
LISBÃO Jr, L. Sistemas de gerenciamento ambiental. Seminário da Aracruz Celulose
S/A, São Paulo, 1994.
 275

LOPES E. et. Al. Application of life cycle assessment to the ortuguese pulp and
paper industry. Journal of Cleaner Production. Aveiro, 2003.
LOPES, C. R. LI n. 42000582 de 01/01/02 – processo 42/00391/02. Disponível na
CETESB- Agência Ambiental de Limeira e datado de 09/06/03a.
MENDES, A. Avaliação de ciclo de vida. Info paper - CSPD: Centro São Paulo de
Design e SEBRAE/SP, 2004.
MILANEZ. A. Processos Comerciais para obtenção de ClO2. Seminário apresentado
MME - Ministério das Minas e Energia. Balanço Energético Nacional. Brasília, 2002.
Obtido em <http://www.mme.gov.br> na data 01/07/04.
MONTENEGRO, R. S. P.; PAN, S. S. K. Relatório Setorial n. 07: soda-cloro. Área
de Operações Industriais. Complexo Químico, 1998. Obtido em
<http://www.bndes.gov.br/conhecimento/relato/rs7_gs4.pdf#search='transporte%20sa
l%20gema%20carbocloro'> na data de 18/03/05.
MORAES, R. Alimentos geram negócios gordos. Revista Química e Derivados, 2002.
Obtido em <http://www.quimica.com.br/revista/qd405/fispal1.htm> na data de
23/05/05.
MORAES, R. Papel – Investimentos de US$ 14,4 bilhões multiplicarão a oferta
brasileira de celulose. Revista Química e Derivados, edição nº 422, 2004b.
MORAES, R. Papel e celulose - Fibra curta revela futuro promissor. Revista
Química e Derivados, edição nº 432, 2004c.
MORAES, R.. Papel e celulose – Brasil ganha espaço no mercado externo. Revista
Química e Derivados, edição nº 430, 2004a. Obtido em <http://www.quimica.com.br/
revista/qd410/papel_e_celulose1.htm> na data de 10/08/04.
MOURA, A. M; FOELKEL, C. E. B.; FRIZZO, S. M. B. Caracterização de
compostos reduzidos de enxofre gerados na produção de celulose Kraft e pré-
hidrólise Kraft. Obtido na Revista Ciência Florestal, v.12, n.1, Santa Maria, 2002.
NBR ISO 14040. Gestão ambiental - avaliação do ciclo de vida - princípios e
estrutura. São Paulo, 2001.
NBR ISO 14041. Gestão ambiental - avaliação do ciclo de vida - definição do
escopo, objetivos e análise do inventário. São Paulo, 2004.
NBR ISO 14042. Gestão ambiental - avaliação do ciclo de cida - avaliação dos
impactos do ciclo de vida. São Paulo, 2004.
 276

NORRIS, G.A. e NOTTEN P.. Current Availability of LCI Databases in the World.
Working Draft 2a, May, 2002. Obtido em <http://www.sylvatica.com/unepsumm.
htm> na data de 10/05/04.
NPI - National Pollutant Inventory - Environmental Australia. Emission estimation
technique manual for pulp and paper manufacturing, 1998. Obtido em
<http://www.unitar.org/cwm/prtr/pdf/cat5/Australia_fpaper.pdf> na data de 20/06/05.
NUNES, C. R. V. Relatório de análise - Aracruz Celulose S.A.. Técnica assessoria de
mercado de capitais e empresarial Ltda. São Paulo, 2004.
PÅLSSON, A. C. Overview of databases and data sources for life cycle inventory
data. CPM internal report, 1998.
PECE/USP - Programa de Especialização Continuada em Engenharia da Escola
Politécnica da USP. Controle ambiental no processo produtivo. Apresentações do
Curso de Especialização em Papel e Celulose. São Paulo, 2005.
PIOTTO, Z. C. Eco-eficiencia na indústria de celulose e papel – estudo de caso. Tese
(Doutorado) – Escola Politécnica, Universidade de São Paulo, São Paulo, 2003.
PONCE, R. H. e FRANÇA, F. S. Plantações Florestais, Produtos e Benefícios.
Fundação Florestar - Florestar Estatístico, vol. 6, número 15. São Paulo, 2003.
PRÉ-CONSULTANTS. SimaPro. Versão 5.1. Pré Consultants, Amsterdã, 2003.
QUÍMICA NOVA. A utilização de perácidos na deslignificação e no branqueamento
de polpas celulósicas. Vol. 24, Minas Gerais, 2001.
REBITZER G. et al., Life cycle assessment. Part 1: Framework, goal and scope
definition, inventory analysis and applications. Switzerland, 2004.
REVISTA MEIO AMBIENTE INDUSTRIAL. Criação da ABCV - Associação
Brasileira de Ciclo de Vida. Edição 40 n. 29, 2002 Obtido em
<http://www.ciclodevida.ufsc.br/eventos.htm> na data de 29/09/04.
REVISTA REFERÊNCIA - A Revista do Setor Madereiro. O caminho é reflorestar.
Curitiba.Edição nº 24 de julho de 2003
RIBEIRO, P. H. Modelagem de sistema de produto em estudos de avaliação do ciclo
de vida. 2004. Dissertação (Mestrado) - Escola Politécnica, Universidade de São
Paulo. São Paulo, 2004.
RODRIGUES, C. et al. Estudos Fotoquímicos e biológicos em efluentes da
fabricação de papel e celulose. Departamento de Química da Universidade Estadual
 277

do Paraná, Maringá. Obtido em <http://www.sbq.org.br/ranteriores/23/resumos

/1075/> na data de 08/12/04.
RUFINO, J. M. Carbonato de Cálcio Precipitado. Apresentação realizada na Imerys
Mineração do Brasil Ltda, obtida em 06/01/05.
SANTANA, E. Certificação florestal no contexto nacional e internacional.
Seminário promovido pela Associação Brasileira das Indústrias de Madeira
Processada Mecanicamente. Obtido em <http://file:///C:/WINDOWS/Temporary%20
Internet%20Files/Content.IE5/43OFLPAA/256,1,Slide 1> na data de 10/03/2004.
SBS - Sociedade Brasileira de Silvicultura. Silviculture-se. Obtido em
http://www.sbs.org.br> na data de. 17/07/05.
SILVA, C. F. Consolidação da indústria de celulose e papel - Uma análise de fatos e
motivos. Guia de Compras Papel e Celulose, 2003a.
SILVA, C. M.; QUADROS, R. Curso de especialização em celulose: controle
ambiental II. Bahia Sul Celulose S/A, São Paulo, 2000.
SILVA, M. Benefícios, produtos e serviços da floresta: oportunidades e desafios no
século XXI. Discurso realizado no 8º Congresso Florestal Brasileiro promovido por
SBS - Sociedade Brasileira de Silvicultura e SBEF - Sociedade Brasileira de
Engenheiros Florestais. São Paulo, 2003b.
SILVA, S. P. Caulim. Balanço mineral brasileiro realizado pelo DNPM -
Departamento Nacional de Produção Mineral, 2001.
SINAP - Sindicato Nacional dos Papeleiros. Akzo Nobel investe em nova fábrica no
Rio. Obtido em <http://www.sinap.org.br/template_S.php?id=449> na data de
01/12/04.
SIQUEIRA, J. L. e SILVA, L. F. Branqueamento de polpa Kraft de eucalipto – o
papel do peróxido de hidrogênio. São Paulo. Obtido em
<http://www.celuloseonline.com.br/ imagembank/Docs/DocBank/dc/dc102.pdf> na
data de 20/04/03.
SINDAG.- Sindicato nacional da indústria de produtos para a defesa agrícola.
Defensivos agrícolas em linha de comercialização. Obtido em <http://www.sindag.
com.br/new/upload/inforsetor/PL-junho-05.xls> na data de 10/07/05.
SOLVAY S.A.. Clorato de sódio - esquema de fabricação. Portugal. Obtido em
<http://www.solvay.pt/solvayinportugal/plantofpovoa/productline/processodefabricac
 278

aoclorato/0,,1665-5-0,00.htm > na data de 15/01/05.

SOUZA, F. C. Impressão litográfica. Obtida em <http://www.fernandocaparroz.
hpg.ig.com.br/offset/introducao.htm> na data de 10/07/2004.
STFI - Swedish Pulp and Paper Research Institute. Ecocycle pulp mills. Final report.
Sweden, 2002.
SUGIMOTO, L. Pesquisadores do Genolyptus mostram os estágios dos nove
subprojetos – Maior experimento florestal do mundo é avaliado pela Unicamp.
Campinas, 2002.
SUH, S. MIET 2.0 User’s Guid - An inventory estimation tool for missing flows using
inputs - outputs techniques, in CML - Institute of Environmental Sciences of the
Leiden University. Holanda, 2001.
TECLIM. - Tecnologias Limpas e Minimização dos Resíduos. Prevenção e controle
de emissões de odor na indústria de celulose - O caso Bacell. Universidade Federal
da Bahia. Obtido em <http://www.teclim.ufba.br/curso/monografias/caso_bacell
/35.htm> na data de 10/02/2004.
TILLMANN, A. M.; BAUMANN, H. General description of life cycle assessment
methodology. Chalmers University of Technology. Estocolmo, 1995.
UFPR - Universidade Federal do Paraná. Efluentes papeleiros. Obtido em
<http://www.quimica.ufpr.br/~tecnotrat/papeleiros.htm> na data de 17/06/04.
ULLMANN´S - Encyclopedia of Industrial Chemistry. Volume A13. High-
performance fibers to imidazole and derivatives. VCH, Germany, 1989.
UNEP - United Nations Environment Programme - Industry and Environment. What
it is and how to do it. Life cycle assessment, 1ª edition, France, 1996.
URURAHY, J. C. C. Brasil vive apagão florestal. Obtido em <http://www.sbs.org.br/
destaques_apagaoflorestal.htm?PHPSESSID=649e31bc8ec6d758d4f6edbe2c205161>
na data de 17/06/04.
USEPA - United States Environmental Protection Agency - Office of Enforcement
and Compliance Assurance. EPA Office of Compliance Sector Notebook Project:
Profile of the pulp and paper industry: 2nd edition, Washington, 2002.
VALENÇA, A. C. V.; MATTOS, R. L. G. A reestruturação do setor de papel e
celulose. BNDES Setorial, Rio de Janeiro, n. 10, 1999.
VALENÇA, A. C. V.; MATTOS, R. L. G. O setor de celulose e papel no brasil. -
 279

Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social, Guia de Compras Celulose

e Papel, 2003a.
VALENÇA, A. C. V.; MATTOS, R. L. G. Produtos florestais – Celulose de mercado.
Obtido em <http://www.bndes.gov.br/conhecimento/setorial/is_g1_25.pdf> na data
de 02/07/2003b.
VCP - VOTORANTIM CELULOSE E PAPEL S.A. O cultivo mínimo provoca
inovações. Obtido em <http://www.vcp.com.br/Generico/Clipping/cultivo+minimo.
htm> na data de 27/05/04.
VCP - VOTORANTIM CELULOSE E PAPEL S.A. Securities and Exchange
Commission – Formulário 20-F. São Paulo, 2002. Obtido em
<http://www.vcp.com.br/NR/rdonlyres/863070AD-DABF-443C-A62B-5FDC87
663EC2/5124/2002VCP20Fport.pdf#search='SECURITIES%20AND%20EXCHAN
GE%20COMMISSION%20Votorantim'5FDC87663EC2/5124/2002VCP20Fport.pdf
#search='SECURITIES%20AND%20EXCHANGE%20COMMISSION%20Votorant
im'> na data de 21/07/04.
VCP - VOTORANTIM CELULOSE E PAPEL S.A. Relatório Anual de
Sustentabilidade. São Paulo, 2005. Obtido em http://www.vcp.com.br/Institucional/
Relatório+Anual/default.htm> na data de 25/03/06.
VELÁZQUEZ, G.; STORTINI, S. M. A cogeração de energia no segmento de papel
e celulose: contribuição à matriz energética do Brasil. Dissertação (mestrado) -
Programa Interunidades de Pós-Graduação em Energia, Universidade de São Paulo,
São Paulo, 2000.
VESOVIC, V. et. al.. Life cycle inventory analysis of bleached kraft cellulose
production from pinewood and eucalyptus in Chile. Environmental Sciences Centre
(EULA) - University of Concepción, Chile and Departament of Earth Resources
Engineering - Imperial College, London, UK, p 01-15, 1998.
VILLELA, F. A.. I seminário de base florestal – a floresta plantada e seus desafios
para o século XXI. Sociedade Brasileira de Silvicultura. Ponta Grossa, 2004.
 280

WENZEL, H.; HAUSCHILD, ; ALTING, . Environmental assessment of products -

Methodology, tools and case studies in product development: Kluwer Academic
Publishers. Copenhagen, 1997, v.1.
 GLOSSÁRIO

Afirmações comparativas: declaração ambiental relativa à superioridade ou

equivalência de um produto em relação a um produto concorrente que realiza a mesma
função.
Alocação: repartição dos fluxos de entrada ou de saída de uma unidade de processo no
sistema de produto sob estudo.
Aspecto ambiental: qualquer forma de matéria ou energia resultante das atividades de
uma organização que possa interagir com o meio ambiente
Carga Ambiental: somatório de todos os aspectos ambientais associados a uma
corrente de massa ou energia.
Carga funcional: Pigmento utilizado na fabricação de papel visando melhorar a sua
aparência, opacidade, receptividade a tinta e impermeabilidade (CETEM, 2000).
Caracterização: quantificação da contribuição dos aspectos ambientais para cada uma
das categorias de impacto ambiental na etapa de avaliação de impactos ambientais em
um estudo de ACV.
Categorias de impacto: classe que representa as questões ambientais revelantes às
quais os resultados do ICV podem ser associados
Classificação: enquadramento dos aspectos ambientais identificados em categorias de
impacto ambiental na etapa de avaliação de impactos ambientais em um estudo de ACV.
Completeza: percentagem de dados primários em relação ao total de dados para uma
unidade de processo.
Correntes (ou fluxos): quantidades de matéria ou energia que atravessam uma fronteira.
Correntes (ou fluxos) elementares: matéria ou energia que entra no sistema, retiradas
do meio ambiente sem transformação prévia ou que deixa o sistema, descartadas no
meio ambiente sem transformação humana subseqüente (NBR ISO 14040, 2001).
Correntes (ou fluxos) entre sistemas: correntes que ligam um ou mais sistemas
adjacentes ao sistema em estudo.
Correntes (ou fluxos) internas: correntes que ligam entre si, duas unidades de um
sistema de mesmo processo.
Dados primários: dados coletados diretamente junto às unidades de processo que
compõem o sistema de produto onde se realiza a ACV.
Dados secundários: dados obtidos em literaturas técnicas especializadas, gerados a
partir de cálculos de engenharia ou de estimativas de projeto, ou ainda, coletados junto a
bancos de dados de ACV já elaborados.
Danos ambientais: termo empregado com relação a impactos ambientais.
Desenvolvimento sustentável: é aquele que satisfaz as necessidades presentes, sem
comprometer a capacidade das futuras gerações de suprirem suas próprias necessidades.
Fator de emissão: Quantidade média de um poluente lançado na atmosfera inter-
relacionado a uma quantidade de determinado material processado
Fibrilação interna: De uma maneira geral, significa a ação de esgarçamento total ou
parcial das camadas mais externas das fibras, o que durante fabricação de papel
proporciona uma maior área de contato entre estas, permitindo a formação de ligações
por pontes de hidrogênio entre as fibras vizinhas (IPT e SENAI, 1982).
Fluxo elementar:
Fronteira do sistema: interface entre um sistema de produto e o meio ambiente ou
outros sistemas de produto (NBR ISO 14040:2001).
Impacto ambiental: Alteração do meio ambiente motivada por um ou mais aspectos
ambientais
Indicadores de categoria (de impacto do ciclo de vida): representação quantificável de
uma categoria de impacto (NBR ISO 14042:2004).
Normalização: os dados da caracterização são relacionados de acordo com sua
contribuição para magnitude total de cada categoria de impacto na etapa de avaliação de
impactos ambientais em um estudo de ACV.
Ponderação: agregação dos resultados em um índice ambiental, através da
hierarquização dos impactos na etapa de avaliação de impactos ambientais em um
estudo de ACV.
Produto: quantidade de matéria ou energia gerada por um sistema, a qual é o objeto do
estudo de uma análise de ciclo de vida.
Pitch: depósito de natureza orgânica composto basicamente por substâncias lipofílicas
derivadas da madeira que podem ocorrer de forma isolada ou combinada com sais
inorgânicos insolúveis, com fibras e/ou finos e, com outros aditivos do processo de
produção de polpa e/ou papel 32
Produtos intermediários: entrada ou saída de uma unidade de processo que requer
transformação adicional (NBR ISO 14041:2004).
Rejeito: qualquer forma de matéria ou energia cuja função já tenha se esgotado, e que
portanto, deve ser disposta no meio ambiente.
Relevância ambiental: análise que emprega determinados critérios para avaliar o
impacto ambiental das correntes de saída de um unidade de processo (ou subsistema)
sobre o meio ambiente.
Representatividade dos dados: avaliação qualitativa do nível em que os dados refletem
o verdadeiro sistema de interesse (ou seja, a cobertura geográfica, período de tempo e
tecnologia cobertas).
Reprodutibilidade: avaliação qualitativa da extensão das informações sobre a
metodologia e os dados coletados, permitindo que um especialista independente
reproduza os resultados obtidos no estudo.
Sistema de produto: conjunto de unidades de processo interligadas entre si e
compreendidas no ciclo de vida de um produto.
Subproduto: quantidade de matéria ou energia gerada por um sistema cujo ciclo de vida
ainda não foi concluído, podendo portanto encontrar utilização em outros sistemas;
difere do produto por não ser o objeto de estudo da ACV.
Transparência: apresentação de informação aberta, abrangente e compreensível (NBR
ISO 14040:2001)
Unidade de processo: a menor porção de um sistema de produto para a qual são
coletados os aspectos ambientais quando é realizada uma avaliação do ciclo de vida
(NBR ISO 14041, 2004).

32
Informação obtida em CELULOSE ON LINE no site <http://www.celuloseonline.com.br/ entrevista/
Entrevista.asp?IDEntrevista= 13&iditem=97>, em 30 ago. de 2005.