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FUNDAMENTOS Captulo Trs:

Mtodos de Clculo
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Introduo Modos de deformao Mtodos da deformao homognea Mtodo dos blocos Mtodo do limite superior Elementos finitos Redes neurais Outros mtodos

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Captulo Trs: Mtodos de Clculo


3.1 - Intr oduo
Como existem vrios processos de conformao plstica de metais, tornou- se prtica comum classificar os processos de conformao de acordo com os processos bsicos, mostrados na figura 3.1. Mais do que a geometria, esta classificao diferencia o mtodo de aplicao dos esforos mecnicos em cada processo. A separao dos processos existentes em sistemas ou processos mais simples facilita os clculos relacionados com este processo.

Fig ura 3 .1 P rocessos bsicos de conformao mecnica, adaptao de Dieter (1988).

Desta forma, os processos podem ser separados em cinco categorias de acordo com a forma de aplicao dos esforos mecnicos para a conformao: 1. Compresso direta resultantes de compresso so aplicadas na superfcie da pea e o material deforma- se segundo ngulos em relao s direes de compresso. Processos tpicos de conformao direta so o forjamento e a laminao (fig. 3.1).

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2. Compresso indireta nestes casos, uma fora normalmente de trao aplicada mas resultantes de compresso surgem pela reao da pea sob conformao com a matriz, desta forma, o metal flui sobre a ao de estados de tenso combinados que incluem intensas foras de compresso em ao menos uma das direes principais. Casos de processos nesta situao so: trefilao (para de arames ou tubos), extruso e estampagem profunda, segundo ilustra a figura 3.1. 3. Trao o processo mais facilmente associado a esforos de trao o estiramento. Neste processo, a chapa metlica puxada (tracionada em ambas as direes do plano) contra um puno ou matriz (vide fig. 3.1) que define o contorno da pea. 4. Flambagem na flambagem a pea dobrada de modo a adquirir um determinado contorno que pode variar de um simples v (fig. 3.1) at sees bem mais complexas. 5. Cisalhamento no processo de cisalhamento so aplicados esforos de cisalhamento (fig. 3.1) at a ruptura da pea no plano de cisalhamento. Utilizada, em geral, conjuntamente com a estampagem. Os crculos de Mohr da figura 3.2 ilustram a relativa facilidade e/ou dificuldade relativa de trs processos de conformao mecnica na imposio da deformao plstica. Segundo o critrio de escoamento de Tresca, relacionado diretamente com o dimetro dos crculos, percebe- se qual sistema dever escoar mais rapidamente.

Forjamento Compresso direta

Trefilao Compresso indireta

Estiramento - Trao

Fig ura 3 .2 Exemplos de trs situa es de carregamento mecnico em conformao mecnica segundo descrito pelos crculos de Mohr nas regi es de conformao mecnica, Willy Ank.

O objetivo primordial dos clculos da conformao plstica de metais a determinao do esforo de conformao do material at a forma final desejada. Indiretamente, os mtodos de clculo tambm permitem obter dados, tais como: esforos de conformao (principal); potncia a ser utilizada (importante no dimensionamento dos equipamentos e perodos de utilizao); dimensionamento das ferramentas e/ou equipamentos auxiliares; necessidade do tipo e quantidade de lubrificao; determinao das trocas trmicas e/ou temperaturas dos produtos; 70

distribuio das tenses e/ou deformaes durante e aps a conformao; encruamento presente e conseqente alterao nas propriedades mecnicas; Para obter estes dados importante considerar os fenmenos bsicos do processo de conformao, j discutidos nos captulos 1 e 2, e empreg- los convenientemente na metodologia de clculo trabalhada. Obviamente, existem vrios mtodos de clculo, cada qual com vantagens e limitaes, sendo que o mtodo mais adequado a ser utilizado depender dos seguintes fatores bsicos: preciso relativa necessria para o clculo se os valores a serem obtidos devero ser utilizados para uma simples estimativa de carga (por exemplo na fase de dimensionamento dos equipamentos/instalaes) ou se necessrio um valor mais preciso que ser primordial para resolver uma questo (uma anlise de falha do equipamento e/ou componente sendo conformado); possibilidade de modelar o sistema existem vrias metodologias de clculo que permitem modelar o sistema a que se deseja estudar, mas nem todas so simples o suficiente para serem trabalhadas ou adequadas para o caso em questo; disponibilidade de pessoal e recursos para implementar o modelo s vezes o melhor modelo no pode ser utilizado porque no existem recursos e/ou pessoal disponveis para implementa- lo, especialmente quando uma tcnica que depende de conhecimentos especficos (elementos finitos ou redes neurais); disponibilidade e representatividade de dados (histricos ou no) os melhores conjuntos de dados para serem utilizados nos modelos geralmente no so obtidos de tabelas disponveis na bibliografia e sim exatamente queles obtidos na prtica industrial. Nestes casos, modelos validos por um grande conjunto de dados experimentais (prticos) possuem uma confiabilidade e representabilidade de uso muito maiores. Os mtodos de clculo, por sua vez, podem ser classificados de acordo com a maneira como foram concebidos: Mtodos empricos simplesmente baseados nas experincias de sucesso e fracasso com o processo empregado. Alguns profissionais chegam a desenvolver uma espcie de extinto do processo e conseguem prever, com maior ou menor preciso, sua resposta (carga) em algumas situaes. Apresentam srias limitaes no que diz respeito influncia pessoal, limitao na aplicabilidade a novas situaes, no compreenso do processo, etc. Mtodos experimentais estes mtodos so oriundos, basicamente, da interpolao (algumas vezes de uma ligeira extrapolao) dos resultados obtidos diretamente na prtica, sendo portanto, muito parecidos com os mtodos empricos. Sendo assim, apresentam os inconvenientes de necessitarem de um grande nmero de dados reais e limitao de aplicabilidade.

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Mtodos tericos so metodologias baseadas no conhecimento determinstico (cientfico) do processo, desta forma, a preciso destes mtodos ser tanto maior quanto maior for o grau de determinismo utilizado. Assim sendo, podem existir modelos to complexos e trabalhosos que so praticamente impossveis de serem utilizados, assim como modelos to simples e fceis de serem implementados que os resultados obtidos limitam- se apenas ao dimensionamento dos equipamentos ou estimativa das cargas de uso. Os mtodos tericos dividem- se, por sua vez, nos mtodos: o Mtodos analticos neste caso o processo de conformao estudado com base na mecnica do contnuo, quando se obtm um modelo matemtico, inicialmente preciso, que relaciona variveis tais como: carga, foras de atrito, propriedades fsicas, distribuio de tenses, campos de velocidade, etc. A resoluo do modelo matemtico obtida por meio de aproximaes convenientes, diretamente correlacionadas com a preciso dos resultados desejados. o Modelos numricos em geral os clculos a serem efetuados nos modelos tericos ou so muito complicados ou muito demorados, por isso, lana- se mo de recursos computacionais de modo a obter modelos relativamente precisos do processo de conformao com a grande vantagem de no necessitar de onerosas experincias prticas para a obteno de resultados. Nesta disciplina sero vistos somente os modelos tericos, dando- se mais destaque para os modelos analticos. Sero descritos alguns modelos numricos, cujos fundamentos e estudos so temas que fogem ao contexto deste curso.

3.2 M odos de defor m ao


Existem trs tipos de deformao em materiais sob conformao mecnica: 1. Deformao homognea; 2. Deformao por atrito; 3. Deformao redundante; Todas as trs formas de deformao ocorrem nos processos de conformao mecnica. 3.2.1 Deformao homognea Um processo de conformao mecnica, necessita para ocorrer de uma energia, ao menos, igual quela para produzir a alterao geomtrica macro do material, obtida a partir das dimenses iniciais e finais da pea conformada. Assim sendo, o clculo da deformao homognea, revela a mnima quantidade de energia para a viabilidade de qualquer processo de conformao mecnica. Porm, sabemos que a conformao plstica imposta ao material, sempre atravs da aplicao desigual de tenses e deformaes (vide figura 1.5), o que produz outros componentes de deformao alm da homognea. Estas demais deformaes, que podem ou no ser desprezadas nos clculos, absorvem mais energia para a conformao do material, reduzindo sua eficincia. A deformao homognea ocorreria para um material que estivesse livre para se deformar e no qual somente importa a dimenso inicial e final do mesmo para o clculo da

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energia de deformao absorvida no processo. Um caso tpico seria o ensaio de trao convencional, no qual o corpo de prova (CP) se deforma livremente at o instante da estrico com uma distribuio de tenses e deformaes que podem ser consideradas como homogneas. 3.2.2 Deformao por atrito O atrito ocorre quanto existe movimento relativo de duas partes em contato, conforme j definido no item 2.7. Na regio de contato so geradas tenses que modificam o campo de deformaes local em maior ou menor grau. Esta alterao no campo de deformaes produz uma absoro de energia que, s vezes, torna- se importante para o clculo da fora de conformao do material. Muitas vezes a energia absorvida pela existncia do atrito dissipada no na forma de deformaes no material, mas sim sob a forma de calor (aquecimento das interfaces ou do lubrificante). Alguns equacionamentos do processo de conformao levam em considerao, de maneira mais ou menos precisa, o efeito do atrito. Tais equacionamentos podem ser concebidos de modo a considerar o atrito da seguinte maneira: algumas vezes o atrito considerado como gerador de um campo de deformaes nas regies prximas das interfaces (onde o atrito est presente), nestes casos, as deformaes presentes neste campo e sua consequente absoro de energia so consideradas nos equacionamentos; muitas vezes o atrito considerado apenas como uma fora na interface que se dispe contra a fora de conformao, diminuindo a sua eficcia para a conformao; ou ento pode ser neglicenciado, quando se admite que o seu efeito suficientemente pequeno no processo, no exigindo equacionamentos desnecessariamente complicados. Nos processos de conformao o atrito geralmente considerado como uma caracterstica controlvel ou desprezvel. Mas na estampagem, como geralmente a rea de contato com as ferramentas de conformao (matrizes, punes, etc) muito grande e a espessura do material muito pequena, o atrito pode inviabilizar a produo de determinadas peas que necessitam de grandes graus de conformao. Nestes casos, a deformao induzida pelo atrito pode levar a pea ruptura antes da mesma ser acabada. Nestes casos, somente a utilizao de um bom lubrificante e/ou de um material de mais alta conformabilidade (capacidade de deformao plstica) pode viabilizar a pea, sem a alterao do seu projeto. Maiores detalhes esto descritos no captulo 5. 3.2.3 Deformao redundante A deformao redundante aquela deformao induzida pelo processo de conformao mecnica (vide figura 3.1) que no contribui em nada s mudanas dimensionais da pea em questo. No caso de um cilindro de comprimento inicial L0 e rea A0 , a conformao deste para um arame de comprimento final Lf (muito maior)e uma rea final Af, (muito menor) estaria simplesmente associada uma deformao homogrnea =ln(A0 /Af). Porm existem vrias formas de se produzir esta deformao final. Hipoteticamente, pode- se tomar este cilindro e achat- lo at se transformar em um disco que seria posteriormente transformado no arame, conforme esquematizado na figura 3.3. Obviamente, existem melhores formas de se produzir este arame, ou seja, processos mais energeticamente econmicos, ou menos redundantes.

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Fig ura 3 .3 Dois modos de se produzir um arame a partir de um cilindro: processo I (direto) e processo II (em duas etapas).

Mesmo considerado o processo de trefilao, conforme mostrado na figura 3.4, nota- se que durante a reduo de seco reta, o material sofre uma pequena deformao intermediria por cisalhamento. Esta deformao, apesar de no estar presente na pea final (ou seja, redundante), absorve energia ao longo do processo de conformao, sendo especialmente maior quanto maior for o grau de deformao (reduo) dado ao cilindro.

Fig ura 3 .4 Esquema demonstrando a ocorrncia de deforma es redundantes na trefilao, modificado de Helman e Cetlin, 1983.

Em geral, a deformao redundante tanto maior quanto maior for a complexidade da conformao que se deve dar ao metal. No caso da trefilao, ser tanto maior quanto maior for o grau de reduo da seo reta (deformao em uma passada) e quanto maior for o ngulo da matriz (ou fieira) utilizada. Dependendo da complexidade do campo de deformaes, a deformao redundante poder ser significativamente grande de modo a absorver grandes quantidades de energia, 74

assim aumentando a fora necessria para a conformao do material. A deformao redundante est associada com processos de conformao plstica de materiais com uma relao rea inicial/volume pequena, como por exemplo o forjamento e a extruso. No caso de processos como o de estampagem, a deformao redundante perde a importncia. 3.2.4 Exemplo prtico Depende da complexidade na qual o sistema deformado. Em geral quanto menos se deforma, menor ser a deformao redundante. Formas complexas tambm favorecem a deformao redundante. Para ilustrar melhor os conceitos de deformao homognea, por atrito e redundante, sero utilizados os resultados de uma simulao fsica, feita em sala de aula, do processo de extruso de um cilindro. Neste caso, a partir dos perfis de deformao podem ser calculadas as deformaes mdias presentes no processo e assim a energia necessria para promov- lo. O processo de extruso, conforme j ilustrado esquematicamente na figura 3.1 consta da compresso de uma massa metlica plstica (geralmente aquecida) contra uma matriz que possui uma abertura do tamanho e da geometria desejada para a pea final. Este processo pode ser direto ou inverso, conforme ilustra a figura 3.5. A simulao foi feita por meio de um arranjo experimental de extruso direta, como quele mostrado na figura 3.5.a. O processo foi simulado em sala de aula com massas plsticas coloridas de modelar, daquelas encontradas em lojas de brinquedos. Este material foi escolhido porque permite simular a condio de um metal sob conformao, onde o somatrio das deformaes nulo (no h variao no volume), ou seja: 1+2+3=e1+e2+e3=0. Alm disso, o uso das diferentes cores permite identificar as regies de deformao que ocorreram no material. As dimenses originais e finais do material, assim como sua geometria, esto descritas na tabela 3.1. Tabe la 3.1 Dimenses iniciais e finais utilizadas no processo de extruso. Esquema Dimenses / reas / Volumes

Antes

i = 50mm L0 = 60mm A0 = 1,96103 mm2 V0 = 1,18105 mm3

Depois

i = 50mm f = 20mm Lf1 43,4mm Lf2 52,5mm (Lf1 + Lf2 95,9mm) Ai = A0 = 1,96103 mm2 Af = 3,14102 mm2 V1 = 1,47104 mm3 V2 = 1,03105 mm3 (V1 + V2 = V0 )

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(a)

(b)

Fig ura 3 .5 Esquema de funcionamento do processo de extruso, Helman e Cetlin, 1983.

Assim, de acordo com os perfis mostrados na figura 3.6, pode- se calcular as deformaes medindo- se as dimenses finais das faixas coloridas e correlacionando com as respectivas dimenses iniciais. Este trabalho foi feito pela turma da disciplina Conformao Plstica dos Metais do 1o semestre de 2003, para os casos (c) e (d). A deformao homognea (a) pode ser medida facilmente pela figura e a deformao total para o caso (b), com deformao homognea e por atrito, pode ser obtida facilmente pela diferena das demais. Os resultados esto listados na tabela 3.2 abaixo. Tabe la 3.2 Resultados da medio da deformao total para as situaes ilustradas na figura 3.6. Ide ntificao a b c d Cas o Deformao homognea Deformao homognea + atrito Deformao homognea + redundante Deformao homognea + atrito + redundante De formao total ( To ta l ) 22,8% 24,3% (=22,8+1,5) 34,6% (=22,8+11,8) 36,1% (=22,8+1,5+11,8)

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(a) - Somente Deformao Homognea

T o t al = 22,8%

(b) - Deformao Homognea + por Atrito

T o t al = 24,3%

(c) - Deformao Homognea + Redundante

T o t al = 34,6%

(d) - Deformao Homognea + por Atrito + Redundante

T o t al = 36,1%

Fig ura 3 .6 Figuras ilustrando a simulao fsica de um processo de extruso com vrias combina es aproximadas da presena das deforma es homognea, por atrito e redundante. Escala de todas as figuras: 1:1, a rgua de distncias da figura (d) vale para as demais.

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Uma outra maneira de visualizar a presena das deformaes homognea, redundante e por atrito atravs do grfico mostrado na figura 3.7. Este grfico ilustra a quantificao da presena das trs formas de deformao para o processo de trefilao (vide figura 3.1) de acordo com o semi- ngulo1 da matriz ou fieira. medida que o ngulo cresce, ocorre o seguinte: a deformao homognea, que depende das dimenses inicial e final do material no varia (reta horizontal do grfico da figura 3.1); aumenta- se a complexidade da conformao, aumentando a deformao redundante at valores comparveis deformao homognea; diminui- se a rea de contato e conseqentemente o montante de deformao por atrito presente. O grfico tambm apresenta o resultado da deformao total do material, que a soma de todas estas trs deformaes. Nota- se que existe um valor timo para o semi- ngulo onde a energia consumida (ou fora de conformao) ser mnima. Este ngulo e a maneira de estim- lo sero discutidos no captulo 4.

Fig ura 3 .7 Correlao relativa das deforma es homognea, redundante e por atrito presentes em um processo de trefilao, adaptado de Helman e Cetlin, 1983.
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M etad e d o n g u lo d e ab ertu ra d a matriz o u fieira.

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