Indicadores de Manutenção

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 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

ESTRATÉGIA DE MANUTENÇÃO

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 Gestão da Manutenção

 A Função Manutenção é a garantia da disponibilidade dos equipamentos de

produção, através da avaliação das imperfeições no patrimonio tecnológico investido

Combinação de todas as ações técnicas, administrativas e de gestão, durante o ciclo

de vida de um bem, destinadas à sua manutenção e reposição num estado em que
possa desempenhar a função requerida

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 Gestão da Manutenção

 Manutenção é combinar ações de gestão, técnicas e econômicas, aplicadas aos bens para
otimização do seu ciclo de vida;

Manutenção é uma atividade desenvolvida para manter o equipamento, ou outros bens, em

condições que irão apoiar melhor as metas organizacionais;

Manutenção é o conjunto de ações destinadas a assegurar o bom funcionamento das máquinas

e das instalações, garantindo que elas são intervencionadas nas oportunidades e com o alcance
certo, por forma a evitar que avariem ou baixem de rendimento e, no caso de tal acontecer, que
sejam repostas em boas condições de operacionalidade com a maior brevidade, tudo a um custo
global otimizado.

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 Gestão da Manutenção
Função da manutenção

 Orientar os recursos no sentido de assegurar a sua eficácia e eficiência;

Planear e programar as atividades e intervenções de manutenção;

 Coordenar a realização das intervenções planejadas, programadas e

curativas dentro dos prazos previstos e com a qualidade requerida;

 Controlar os custos envolvidos e verificar a sua conformidade com as

previsões orçamentárias;

 Motivar e promover a formação dos recursos humanos com o objetivo de

atingir elevados níveis de produtividade individual e de equipa.

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 Gestão da Manutenção

As funções primárias da Manutenção estão relacionadas com o trabalho diário efetuado pelo
Departamento de Manutenção

Manutenção dos equipamentos da empresa: esta acividade representa a razão de existência da

Função Manutenção e consiste na realização das reparações necessárias ao equipamento de
produção o mais rápido e economicamente possível, tentando antecipar essas reparações,
recorrendo a um programa de manutenção adequado a cada situação;

Manutenção de edifícios e terrenos: as reparações em edifícios e nas infraestruturas exteriores de

uma empresa (manutenção predial sistemas de drenagem, captação e fornecimento de água às
instalações fabris);

 Abastecimento energético: O equipamento necessita de recursos como água e energia elétrica

por exemplo....;

Instalação de novos equipamentos: participação na concepção e construção de equipamentos

e/ou edifícios;

Inpecção: Lubrificação e limpeza dos equipamentos da empresa.

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 Gestão da Manutenção

As funções secundárias da Função Manutenção são

Controle do almoxarifado: na maioria das empresas existe a diferenciação entre os armazéns

gerais e o armazém de peças, sendo que o último recai normalmente sob domínio da Função
Manutenção;

Gestão de Resíduos Industriais: devido às normativas ambientais atuais e às tecnologias

utilizadas (compactadores, estações de tratamento de águas residuais, entre outras), esta atividade
é igualmente assumida pela Função Manutenção;

Controle de fontes de poluição: tendo em conta que a emissão de poluentes dos diversos
componentes do processo produtivo passíveis de emitir poluentes estão sujeitos a controles e
periódicas;

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 Gestão da Manutenção

A evolução da Gestão da manutenção

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 Gestão da Manutenção

Relação entre produção e Manutenção com criação de um plano de manutenção

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 Gestão da Manutenção
Indicadores

Os indicadores ajudam a medir o atendimento aos objetivos do planejamento, todos responsáveis

pela qualidade do processo.

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Gestão da Manutenção

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 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
TT 010 - ERRO HUMANO NA MANUTENÇÃO
Autor - Eduardo de Santana Seixas
Fonte: Anais do 19 Congresso Brasileiro de Manutenção
A disponibilidade e desempenho
dos equipamentos deve ser
mantida a um custo compatível
com os objetivos da empresa.
Isto só é obtido se
desenvolvermos uma
mentalidade, dentro da área de
manutenção, que não basta
apenas corrigir um evento
“falha”, mas também analisar
as possíveis causas que
deram origem a este evento.
Devemos nos lembrar que as
pequenas falhas de hoje, podem
trazer grandes problemas
amanhã, se não forem
eliminadas ou seu efeito
minimizado.
O bom desempenho dos
equipamentos somente é
atingido quando estes são
operados e mantidos de
maneira adequada. Para que
os equipamentos atinjam sua
máxima capacidade produtiva
as pessoas responsáveis pela
operação e manutenção
devem ser efetivos nas suas
atribuições.
As falhas dos
equipamentos podem ter
sua origem devido a
diversos problemas, tais
como: erro de projeto,
programas de manutenção
inadequados, postergação
da manutenção,
treinamento inadequado
(operadores e/ou
mantenedores), pressão do
cliente, pressão da
concorrência, especificação
dos componentes, erro de
instalação e/ou
montagem, estado da
arte,... .
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 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

FERRAMENTAS DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

COLETA

BRAISTORM DIAGRAMA DE DIAGRAMA DE 5W / 2H PERGUNTAS

AFINIDADES FLUXO DIVERSAS
CLASSIFICAÇÃO

HISTOGRAMA PARETO DIAGRAMA CAUSA E P.E.R.T. GANT MATRIZ

DE ARVORE EFEITO DE RISCO
PRIORIZAÇÃO

MATRIZ DE AJUDA A MATRIZ DE TABELA DE 4 COLUNAS VOTAÇÃO PONTUADA,

DECISÃO COMPATIBILIDADE ETC.

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 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

INDICADORES DE MANUTENÇÃO

CUSTO DE MANUTENÇÃO

Objetivo Dominar o custo total de manutenção e por natureza (mão-de-obra, peças de reposição
e contratação de serviços) e acompanhar a eficácia da estratégia de manutenção.

Modo de Soma mão-de-obra + peças de reposição +contratação de serviços

calculo Produção mensal

Perímetro Tipo de máquina, setor e global

Periodicidade Mensal e anual

- Otimizar a manutenção dos equipamentos;

- Negociar as contratações de serviços;
Ação pró ativa
- Organização e estratégia de manutenção;
- Domínio dos processos.

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 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

INDICADORES DE MANUTENÇÃO

CONFIABILIDADE

Objetivo Medir o impacto das falhas sobre a performance da máquina.

Modo de Tempo de parada aleatórias

calculo Tempo de funcionamento

Perímetro Equipamentos e meios de produção considerados críticos ou gargalos.

Periodicidade Mensal e Anual

- Formação do pessoal;
Ação pró ativa - Organização (desenhos, ferramentas, peças, layout do setor…);
- Manutenabilidade das instalações.

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 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

INDICADORES DE MANUTENÇÃO

TAXA DE INDISPONIBILIDADE

Objetivo Medir o impacto da manutenção (parada aleatórias, preventivas, modificações, etc.)

sobre a performance da máquina.

Modo de Tempo de parada pela manutenção (paradas programada + paradas aleatórias)

calculo Tempo de funcionamento

Perímetro Equipamentos e meios de produção considerados críticos ou gargalos.

Periodicidade Diária e Mensal

- Formação do pessoal;
- Preparação dos trabalhos programado;
Ação pró ativa - Organização (desenhos, ferramentas, peças, layout do setor…);
- Manutenabilidade das instalações;
- Acompanhamento das máquinas gargalo.

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 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

INDICADORES DE MANUTENÇÃO

TMCD - Temps Moyen de la Charge de Dépannage (Tempo Médio de Atuação na Falha)

Objetivo Conhecer o tempo médio gasto na correção de uma falha. Reflete entre outros aspectos
a organização e a competência do pessoal na correção das falhas.

Modo de Soma dos tempos gastos efetivamente em reparos de falhas

calculo Número de falhas

Perímetro Equipamentos e máquinas homogêneas

Periodicidade Semanal e Mensal

- Formação do pessoal;
Ação pró ativa - Organização (desenhos, ferramentas, peças, layout do setor…);
- Manutenabilidade das instalações.

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 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

INDICADORES DE MANUTENÇÃO

MTTR - Mean Time To Repair (Tempo Médio Para o Reparo)

Objetivo Conhecer o tempo médio de parada de uma máquina ou equipamento devido a falha.

Modo de Soma dos tempos de parada devido a falha

calculo Número de falhas

Perímetro Equipamentos e máquinas homogêneas

Periodicidade Semanal e Mensal

- Formação do pessoal;
Ação pró ativa - Organização (desenhos, ferramentas, peças, layout do setor…);
- Manutenabilidade das instalações.

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 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

INDICADORES DE MANUTENÇÃO

MTBF - Mean Time Between Failures (Tempo Médio Entre Falhas)

Objetivo Conhecer o tempo de funcionamento entre duas falhas.

Modo de Soma dos tempos de funcionamento sem falhas

calculo Número de falhas

Perímetro Equipamentos e meios de produção considerados críticos ou gargalos.

Periodicidade Semanal e Mensal

- Formação do pessoal na identificação da causa primeira;

Ação pró ativa - Adaptação do plano de manutenção;
- Analise dos componentes que apresentam baixa confiabilidade.

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 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

As 6 grandes perdas:

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 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

Definição: "Otimização dos recursos", através de:

 Maximização do rendimento operacional;

 Enfoque sistêmico global;

 Participação e Integração total;

 Envolvimento de todos níveis, da alta direção até o nível operacional;

 Atividade voluntária para melhorias.

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 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

Podemos considerar como atividades de um programa de TPM:

1) Investigar e melhorar máquinas, matrizes, dispositivos e acessórios, de modo
que sejam confiáveis, seguros e de fácil manutenção e explorar meios para
padronizar essas técnicas.
2) Determinar como fornecer e garantir a qualidade do produto através do uso
de máquinas, matrizes, dispositivos e acessórios, e treinar todo o pessoal
nessas técnicas.
3) Aprender como melhorar a eficiência da operação e como maximizar sua
durabilidade.
4) Descobrir como despertar o interesse dos operadores e educá-los para que
cuidem das máquinas da fábrica. Deve ficar claro pare eles que o cuidado
com os equipamentos e suas observações sobre anormalidades em última
instância, além de aumentar a disponibilidade, também dão mais
tranqüilidade ao próprio operador.

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Exemplo Indicadores de manutenção
Tabela Manutenção
Gráfico Indicador
 Exemplo:

Uma máquina que opera 2 turnos, totaliza 16 horas de disponibilidade (960 minutos). Se
neste período ocorrer 3 falhas com os respectivos tempos de duração: 40, 10, 50, teremos
um total de 100 minutos parados. Com esses dados, calcular os seguintes indicadores:

a. Tempo médio entre as falhas

b. Tempo médio de reparos
c. Indisponibilidade

25
Exemplo:

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 Conceitos Importantes :

Manutenabilidade: é a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em

condições de executar as suas funções requeridas, sob condições de uso
especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e
mediante procedimentos e meios prescritos.

Manutenção corretiva: é a manutenção realizada em equipamentos que estão sob

falha, para sanar esta falha. A manutenção corretiva pode ser de emergência,
urgência ou programada, dependendo dos efeitos e consequentemente das
necessidades de atendimento.
 Manutenção corretiva
Vantagens:
Se os equipamentos forem novos, pode-se esperar um período sem ocorrência
de falhas ou defeitos, ou seja, sem manutenção e sem custos

Desvantagens:
A falha ou defeito ocorre sem controle (inesperado)
Maiores custos devido a saída não programada do equipamento
Maior custo de pessoal em função de horas extras ou emergência
Maior custo de reparo por troca de peças, estragos adicionais
Redução da vida útil do equipamento
Manutenção preventiva: é todo o serviço de manutenção realizado em
equipamentos que não estejam sob falha, ou seja, que estejam em
condições operacionais normais ou com defeito.

Preventiva sistemática: é aquela que é realizada a intervalos regulares

(quilômetros, horas de funcionamento, meses, ciclos de
operação, etc.).
Preventiva por condição: é aquela realizada quando ocorre o desvio
de algum parâmetro que está sendo controlado. Reparo de um defeito
ou intervenção antes que ocorra uma falha.

Preditiva: são tarefas de manutenção preventiva que visam

acompanhar o equipamento, por monitoramento, por medição ou
controle estatístico, tentando prever ou predizer a ocorrência de uma
falha.
 Manutenção preventiva

Vantagens:
Se bem aplicada apresenta uma melhor relação custo x benefício.
Permite uma certa flexibilidade das indisponibilidades para atender as
necessidades da produção.

Aumenta a vida útil dos componentes e equipamentos, valorizando os ativos.

Reduz as falhas nos equipamentos ou processo operacional.
Desvantagens:
Não garante o controle sobre todas as falhas.
Aumenta a necessidade de mão-de-obra.
Pode realizar intervenções desnecessárias.
Risco de dano acidental ou falha potencial com a intervenção (preventiva) no
equipamento.
Manutenção preditiva:

Medidas para detectar o início da degradação de um componente, controlar o seu

avanço e antever o limite aceitável da degradação. Além de monitorar a condição
atual, faz uma previsão do seu comportamento no futuro.
 Manutenção preditiva
Vantagens:
Reduzir a incidência de falhas inesperadas.

Evitar custos pela realização de manutenção não programada (horas-extras, perda de produção, falta
de material e peças de reposição).

Aumentar a disponibilidade e confiabilidade do equipamento.

Aumentar a vida útil dos componentes e equipamentos.

Melhorar a qualidade dos produtos fabricados.

Melhorar a segurança das pessoas e meio ambiente.

Desvantagens:
Maior custo de implantação (equipamentos de monitoramento e diagnóstico).

Maior custo de mão de obra (competência e treinamento).

Os benefícios não são tão claros ou tangíveis quanto os custos.

 TPM

Manutenção Produtiva Total é um sistema de organização do trabalho, no qual parte da

manutenção (limpezas, lubrificações, ajustes, troca de ferramentas e peças de desgaste,

pequenos reparos e verificações, inspeção visual) é realizada pelo operador do

equipamento ou máquina, ficando a cargo da manutenção as inspeções, revisões e

reparos de maior porte. Normalmente é representada pela sigla original da língua inglesa

TPM ou Total Productive Maintenance.

 Manutenção Produtiva Total

O operador do equipamento é um parceiro da Manutenção.

Isto foi um desafio a todos os modelos e crenças até então vigentes.

A TPM mudou a condição vigente: “eu opero o você conserta”.

Foi um modelo importado do Japão e considera que para a empresa se manter

competitiva, no mercado, é necessário utilizar as competências de todas as
pessoas.
 Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
RCM – Reliability Centered Maintenance)

Identifica, sistematicamente, as tarefas de manutenção preventiva requeridas

para permitir, na melhor relação custo x benefício possível, o máximo nível de

confiabilidade e segurança esperado de um equipamento quando ele recebe

manutenção adequada.
 Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
RCM – Reliability Centered Maintenance)

As funções e o desempenho padrão do ativo no seu contexto operacional.

As possíveis formas de falha das funções requeridas
Causas de cada falha funcional
Eventos que ocorrem após cada falha
Significância de cada falha
Medidas para prevenir as falhas
Medidas corretivas a serem tomadas se não houver uma medida preventiva
apropriada.