INTRODUÇÃO

Disciplina
Manutenção Mecânica
2008
 Conceitos Básicos
Peça
Todo e qualquer elemento físico não divisível de um mecanismo. É a parte
INTRODUÇÃO
do equipamento onde, de uma maneira geral serão desenvolvi-das as
trocas e, eventualmente, em casos mais específicos, os repa-ros.
Exemplos: rotor; mola, parafuso etc.

Componente
Engenho essencial ao funcionamento de uma atividade mecânica, elé-trica
ou de outra natureza física, que, conjugado com outro(s) cria(m) o potencial
de realizar um trabalho.
Exemplos: um motor a explosão, um motor elétrico, uma caixa de
transmissão, um redutor, um teclado de computador etc.
Equipamento
Conjunto de componentes interligados com que se realiza material-mente
uma atividade de uma instalação.
Exemplos: um trator, uma ponte rolante, um disjuntor, um britador, um
computador etc..
 Conceitos Básicos
Sistema Operacional INTRODUÇÃO
Conjunto de equipamentos necessários para realizar uma função em uma
instalação.
Exemplos: uma frota de caminhões, um conjunto de laminadores, uma
oficina elétrica ou mecânica de apoio etc.
Unidade de Processo / Serviço
Conjunto de Sistemas operacionais para geração de um produto ou serviço.
Exemplos: uma siderúrgica, uma refinaria, uma usina de açúcar, uma
agência bancária, um supermercado, um edifício comercial, uma usina de
geração de energia, uma subestação etc.

Família de Equipamentos
Equipamentos com mesmas características construtivas (mesmo fabricante,
mesmo tipo, mesmo modelo).
Exemplos: Bombas Mausa BC5-PL;
Impressora HP Laserjet 6L
 Conceitos Básicos
Item de Manutenção (Ou simplesmente ITEM)
INTRODUÇÃO
Equipamento, Obra ou Instalação
Defeito
Ocorrência em itens que não impedem seu funcionamento, todavia po-dem,
a curto ou longo prazo, acarretar sua indisponibilidade.
Falha
Término da habilidade de um item para desempenhar função requeri-da.

Manutenção
Todas as ações necessárias para que um item seja conservado ou res-
taurado, de modo a poder permanecer de acordo com uma condição
especificada.
Manutenção Preventiva
Todos os serviços de inspeções, ajustes, conservação e eliminação de
defeitos,visando evitar falhas.
 Conceitos Básicos
Manutenção Preventiva por Tempo
INTRODUÇÃO
Serviços preventivos estabelecidos através de programação (sistemá-tica,
lubrificação, inspeção), definidos por unidade calendário (dias, semana ou
meses) ou por unidade não-calendário (horas de funciona-mento,
quilômetros rodados, número de peças, número de operações).
Manutenção Preventiva por Estado
Serviços preventivos executados em função da condição operativa do
equipamento (reparos de defeito, preditiva, seletiva e revisão geral).
Manutenção Corretiva
Serviços executados em itens com falha.
Classe
Importância operacional dos itens.
Classe A - Fundamental ao processo (ou serviço)
Classe B - Participa do processo (ou serviço) porém pode ficar desli-
gado por algum tempo sem prejudica-lo
Classe C - Não participa do processo (ou serviço)
 Conceitos Básicos
Prioridade INTRODUÇÃO
Intervalo de tempo que deve decorrer entre a constatação da necessidade
de manutenção e o início dessa atividade (emergência, urgência,
necessária, desejável, prorrogável).
Manutenabilidade
Facilidade de um item em ser mantido.
Serviços de Apoio
Serviços feitos pelo pessoal de manutenção visando:
Melhoria da segurança industrial;
Melhoria das condições de trabalho;
Treinamento;
Novas Instalações;
Atendimento a outros setores não relacionados com sua atividade fim.
SUBDIVISÕES DA PREVENTIVA
INTRODUÇÃO

O
Ã
Ç
A
IC
IF
R
INSPEÇÃO B REVISÃO DE
LU GARANTIA
ROTINA

SISTEMÁTICA REVISÃO
GERAL

SELETIVA REPARO DE
DEFEITO

PREDITIVA
Subdivisões da Manutenção Preventiva:
INTRODUÇÃO

1.Inspeção ou Manutenção de Rotina:

Serviço caracterizado pela alta freqüência (Baixa

periodicidade) e curta duração, normalmente efetuada
utilizando os sentidos humanos e sem acarretar
indisponibilidade do equipamento com o objetivo de
acompanhar o desempenho de seus componentes-
Manutenção Preventiva por Tempo.Esta atividade pode
ser desenvolvidas pela manutenção, ou por, inspetores,
ligados à area de manutenção com essa função
especifica.Devido à sua curta duração, exige controle
simplificado que deve entretanto ser processado, pois
oferece grande contribuição ao diagnóstico do estado
dos equipamentos.
Subdivisões da Manutenção Preventiva:
INTRODUÇÃO

2.Manutenção Periodica Sistemática:

Atividade em que cada equipamento pára após um período de
funcionamento, para que sejam feitas medições, ajustes e, se
necessário, trocar peças, em função de um programa
preestabelecido a partir de experiências operativas,
recomendações dos fabricantes ou referências externas-
Manutenção Preventiva Por Tempo.Um bom controle de
manutenção preventiva sistemática requer registros históricos,
devendo portanto ser implementado após algum tempo de
funcionamento dos equipamentos, uma vez que normalmente os
fabricantes omitem os desconhecem os pontos de falhas de
suas linhas de produção.Como alternativa para implantação
imediata, podem ser atribuídas periodicidade a cada um,
baseadas nas experiências profissionais dos executantes da
manutenção, que irão sendo ajustadas para maior ou menor,
através de acompanhamento da incidência de corretivas entre
preventivas ou pela inexistência de defeitos constatados nas
paradas programadas.
Subdivisões da Manutenção Preventiva:
INTRODUÇÃO

3.Manutenção de Lubrificação:

Adições, trocas, complementações, exames e análises

dos lubrificantes-Manutenção Preventiva Por Tempo-
Esta atividade pode ser executada pelo operador do
equipamento ou por um lubrificador e, analogamente à
anterior,exige controle simplificado, onde devem ser
indicados os pontos a lubrificar, o tipo de lubrificante,
a dosagem e a frequencia de lubrificação.Neste caso é
fundamental o acompanhamento do processo para evitar
que sua omissão ou má execução, acarrete sérios danos
aos equipamentos.
Subdivisões da Manutenção Preventiva:
INTRODUÇÃO

4.Manutenção de Revisão e Garantia:

Exame dos componentes dos equipamentos

antes do término de suas garantias, visando
verificar suas condições em relação às
exigências contratuais-Manutenção Preventiva
por Tempo.
Subdivisões da Manutenção Preventiva:
INTRODUÇÃO

5.Grandes Reparos ou Revisão Geral:

Serviços em equipamentos de grande porte,

que interrompem a produção-Manutenção
Preventiva por Estado.É comum, para este tipo
de atividade, a aplicaçãoM da Técnica de
PERT/PCM e a análise de custos específicos, o
que justifica uma nomenclatura própria para
facilitar a seleção dos registros a ela
concernentes.
Subdivisões da Manutenção Preventiva:
INTRODUÇÃO

6.Manutenção de Lubrificação:

Troca de uma ou mais peças ou componentes

de equipamentos prioritários, de acordo com
entidades de pesquisa-Manutenção Preventiva
Por Estado.
Subdivisões da Manutenção Preventiva:
INTRODUÇÃO

7.Manutenção Reparo de Defeito:

Reparo de equipamentos que apresentam

variações em seu estado, como caracterizado
anteriormente para a condição de defeito-
Manutenção Preventiva por Estado.
Subdivisões da Manutenção Preventiva:
INTRODUÇÃO

8.Manutenção Preditiva ou Previsiva:

Serviços de acompanhamento de desgaste de

uma ou mais peças ou componentes de
equipamentos prioritários através de análise de
sintomas, ou estimativa feita por avaliação
estatística, visando extrapolar o
comportamento das peças ou componentes e
determinar o ponto exato de troca ou reparo-
Manutenção Preventiva por Estado.Como no
caso anterior, trata-se de um Controle
Preditivo ou Previsivo para execução de
Manutenção Preventiva.
 PRIORIDADE
Padrão Americano
INTRODUÇÃO
1 - Emergência - Manutenção que deve ser feita imediata-
mente após detectada sua necessidade.
2 - Urgência - Manutenção que deve ser feita o mais
breve possível, de preferência sem ul-
trapassar 24 horas, após detectada sua
necessidade.
3 - Necessária - Manutenção que pode ser adiada por
alguns dias, porém sua execução não
deve ultrapassar uma semana.
4 - Desejável - Manutenção que pode ser adiada por
algumas semanas (recomendável 4 ou
5), porém não deve ser omitida.

5 - Prorrogável - Manutenção que pode deixar de ser

executada.
 PRIORIDADE
PadrãoINTRODUÇÃO
Europeu

1 - Emergência - Manutenção que deve ser feita imediata-

mente após detectada sua necessidade.

2 - Urgência - Manutenção que deve ser feita o mais

breve possível, de preferência sem ul-
trapassar 24 horas, após detectada sua
necessidade.

3 - Normal - Manutenção que pode ser feita com mais

de um dia, cujo prazo deve ser
negociado com o solicitante.
 INTRODUÇÃO
FMEA: Análise dos Modos de Falhas e Efeitos:

A Análise dos Modos de Falhas e Efeitos é uma técnica que

Oferece três funções distintas:

1) O FMEA é uma ferramenta para prognóstico de problemas

2) O FMEA é um procedimento para desenvolvimento e
execução de projetos, processos ou serviços, novos ou
revisados;
3) O FMEA é o diário do projeto, processo ou serviços.

02-06-2008
 INTRODUÇÃO
FMEA: Análise dos Modos de Falhas e Efeitos:

Como ferramenta , o FMEA é uma das técnicas de baixo risco

mais eficiente para a prevenção de problemas e identificação
das soluções mais eficazes em termos de custos, a fim de pre-
venir esses problemas.

Como procedimento, o FMEA oferece uma abordagem estru-

turada para avaliação, condução e atualização do desenvol-
vimento de projetos e manter vários outros documentos atua-
lizados.

02-06-2008
 INTRODUÇÃO
FMEA: Análise dos Modos de Falhas e Efeitos:

Como um diário, o FMEA inicia-se na concepção do projeto,

processo ou serviço, e se mantém através da vida de mercado
do produto.Qualquer modificação durante esse período, que
afete a qualidade ou a confiabilidade do produto, deve ser
avaliada e documentada no FMEA.

02-06-2008
 INTRODUÇÃO
FMEA: Análise dos Modos de Falhas e Efeitos:

Como Funciona o FMEA?

Essa ferramenta é mais eficaz quando aplicada em um esforço

de equipe; entretanto, o FMEA pode e tem sido executada co-
mo esforço individual.As vantagens e desvantagens de cada
abordagem podem ser estimadas ponderando-se custo e be-
nefício associados a cada uma.

02-06-2008
FMEA: Análise dos Modos de Falhas e Efeitos:
INTRODUÇÃO

Como Funciona o FMEA?

O desenvolvimento e a execução do FMEA gera custos;entre-

tanto, quando feitos de forma eficaz, podem resultar em um
retorno significativo de qualidade e confiabilidade.Esse retor-
no é obtido através da redução do custo de falha, reunindo
o conhecimento de todos ( a equipe) os que compreendem co-
mo o projeto, processo ou serviço é:
1. Projetado;
2. Produzido;
3. Utilizado e mal utilizado.
02-06-2008
FMEA: Análise dos Modos de Falhas e Efeitos:
INTRODUÇÃO

Como Funciona o FMEA?

Quando o FMEA é feito em equipe, a chance de melhor iden-

tificação e prevenção dos modos de falhas potenciais é maior
do que quando é feita individualmente. Embora o custo de de
senvolvimento do FMEA seja muito inferior quando é feito
por um indivíduo, as chances de melhor identificação e
preven
ção dos modos de falhas potenciais é consideravelmente me
nor e o retorno de qualidade/confiabilidade talvez não exceda
o custo de desenvolvimento e manutenção do FMEA.
FMEA: Análise dos Modos de Falhas e Efeitos:
INTRODUÇÃO

Como Funciona o FMEA?

A Análise dos Modos de Falhas e Efeitos deve ser desenvol-

Vida e implementada por uma equipe. Um dos objetivos da
Equipe é dar suporte ao engenheiro responsável pelo pro-
Jeto. O FMEA não foi projetado para tomar o lugar das deci-
Sões ou do trabalho do engenheiro. É simplesmente uma ferra
Menta criada para ajudar o engenheiro a identificar melhor
Os possíveis problemas que talvez não tenha considerado.

02-06-2008
FMEA: Análise dos Modos de Falhas e Efeitos:
INTRODUÇÃO

Como Funciona o FMEA?

O engenheiro é provavelmente quem melhor conhece o proje

to;entretanto, como pessoa, ele não pode ver esse projeto co
mo outras áreas o vêem. A capacidade de ver o projeto de to
das as perspectivas é uma vantagem de fazer o FMEA em
equipe.Todas as áreas ou grupos que influenciam a qualida-
de/confiabilidade final do projeto ou que podem ser afetados
pelo projeto são capazes de fornecer novas idéias para iden
tificar problemas potenciais e ajudar a prevenir esses pro
blemas.
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FMEA: Análise dos Modos de Falhas e Efeitos:
INTRODUÇÃO

Elementos Básicos do FMEA:

1. Planejando o FMEA
2. Modos de falha------Causa-----------Efeito
3. Ocorrências------Severidade---------Detecção
4. Interpretação
5. Acompanhamento

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FMEA: Análise dos Modos de Falhas e Efeitos:
INTRODUÇÃO

Elementos Básicos do FMEA:

1. Planejando o FMEA: Selecionar o projeto de FMEA com
maior potencial de retorno de qualidade e confiabilidade para
a organização e seus clientes.

2. Modos de Falha-Causa-Efeitos: Perguntar e responder às

três seguintes perguntas:

• Como pode falhar?

• Por que falha?
• O que acontece quando Falha?
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INTRODUÇÃO