AULA 1 –

PROCESSOS DE
FUNDIÇÃO
1. Teoria da solidificação
2. Processos de fundição e seleção de processos de fundição
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
DOS METAIS
 CONCEITO DE
FUNDIÇÃO
 A fundição é um dos processos mais antigos
de fabricação de metais, data de 4000 A.C.
 Conceitualmente, é o processo para se obter
objetos, partindo-se da colocação do metal
líquido (fundido) em uma forma cuja
cavidade possui o formato da peça que se
deseja produzir. Essa forma é denominada
molde, e a ação de colocar o metal líquido
no molde enchendo-o é conhecida por
Forno Cadinho Panela vazamento vazamento.
 O metal normalmente é fundido dentro de
um recipiente chamado de cadinho, para
posteriormente ser transferido para a
panela, para proceder para o vazamento nos
moldes.
ETAPAS PARA
OBTENÇÃO DE UMA
PEÇA FUNDIDA
1. Confecção do modelo - Essa etapa
consiste em construir um modelo com
o formato aproximado da peça a ser
fundida. Esse modelo vai servir para a
construção do molde e suas
dimensões devem prever a contração
do metal quando ele se solidificar bem
como um eventual sobremetal para
posterior usinagem da peça. Ele é
feito de madeira, alumínio, aço, resina
plástica e até isopor.
ETAPAS PARA
OBTENÇÃO DE UMA
PEÇA FUNDIDA
2. Confecção do molde - O molde é o
dispositivo no qual o metal fundido é
colocado para que se obtenha a peça
desejada. Ele é feito de material
refratário composto de areia e
aglomerante. Esse material é moldado
sobre o modelo que, após retirado,
deixa uma cavidade com o formato da
peça a ser fundida.
ETAPAS PARA
OBTENÇÃO DE UMA
PEÇA FUNDIDA
3. Confecção dos machos - Macho é
um dispositivo, feito também de areia,
que tem a finalidade de formar os
vazios, furos e reentrâncias da peça.
Eles são colocados nos moldes antes
que eles sejam fechados para receber
o metal líquido.
ETAPAS PARA OBTENÇÃO
DE UMA PEÇA FUNDIDA
4. Fusão - Etapa em que acontece a fusão do
metal.

5. Vazamento - O vazamento é o enchimento

do molde com metal líquido.
ETAPAS PARA OBTENÇÃO
DE UMA PEÇA FUNDIDA
6. Desmoldagem – Após determinado período de tempo em
que a peça se solidifica dentro do molde, e que depende do
tipo de peça, do tipo de molde e do metal (ou liga metálica),
ela é retirada do molde (desmoldagem) manualmente ou por
processos mecânicos.

7. Rebarbação - A rebarbação é a retirada dos canais de

alimentação, massalote e rebarbas que se formam durante a
fundição. Ela é realizada quando a peça atinge temperaturas
próximas às do ambiente.
ETAPAS PARA
OBTENÇÃO DE UMA
PEÇA FUNDIDA
8. Limpeza - A limpeza é necessária
porque a peça apresenta uma série de
incrustações da areia usada na
confecção do molde. Geralmente ela é
feita por meio de jatos abrasivos.
VANTAGENS
As peças fundidas podem apresentar formas externas e internas desde as mais simples até as mais
complexas.
As peças fundidas podem apresentar dimensões limitadas somente pelas restrições das instalações onde são
produzidas.
A fundição permite um alto grau de automatização.
As peças fundidas podem ser produzidas dentro de padrões variados de acabamentos e tolerância
dimensional.
A peça fundida possibilita grande economia de peso, porque permite a obtenção de paredes com espessuras
quase ilimitadas.
APLICAÇÕES
1. Elétrica: Carcaças de proteção de equipamentos e motores.
2. Indústria de bens de capital: barramentos de máquinas e carcaças.
3. Saneamento e água para cidades: tubos, válvulas, conexões, tampas de bueiros etc.
4. Automotivos: maior nível de aplicação, blocos, cabeçotes, coletores de motores, carcaças
de bombas e subconjuntos, discos e tambores de freios, suspenção etc.
5. Indústria: lingotes para usinagem e para conformação mecânica.
6. Aeroespacial: paletas de turbinas e componentes de motores.
7. Brinquedos: peças injetadas sob pressão.
8. Informática: componentes injetados.
9. Utilidades domésticas, ourivesaria, decoração, artes plásticas, área médica.
TEORIA DA SOLIDIFICAÇÃO
 Toda peça fundida independente do tipo de metal utilizado, sofre uma série de solicitações
físicas, químicas e mecânicas durante o processo de fusão, de resfriamento e na desmoldagem.
 Fenômenos que ocorrem durante a solidificação:

1. Cristalização;
2. Contração de volume;
3. Concentração de impurezas;
4. Desprendimento de gases.

Chiaverini, 1986
TEORIA DA
SOLIDIFICAÇÃO
Cristalização: Consiste no aparecimento das primeira
células cristalinas unitárias, que servem como
“núcleos” para o desenvolvimento ou crescimento dos
cristais, o que irá gerar os grãos definitivos e a estrutura
granular dos metais. Este crescimento não é uniforme,
pois a velocidade não é a mesma em todas as direções,
variando entre os eixos e também é limitado pelas
paredes dos moldes.
 A figura 1 (a) mostra o desenvolvimento de cada
núcleo, o qual origina um tipo de cristo assimilado a
uma árvore com ramos, dá-se o nome de dendrita.
Estas formam-se em quantidades cada vez maiores até
se encontrarem, impedido o crescimento e ocorrendo a
formação dos grãos e dos contornos de grãos, formando
a massa sólida e estrutura final (Figura 1(b) e (c)).

Chiaverini, 1986
 TEORIA DA
Vazios ou rechupe SOLIDIFICAÇÃO
 Contração de volume: ao solidificar o metal sofre contração,
do líquido ao sólido ocorrem três:
1. Contração líquida: redução de temperatura até o início da
solidificação.
2. Contração de solidificação: corresponde à variação de
volume que ocorre da mudança do estado líquido para
sólido.
3. Contração sólida: corresponde à variação de volume que
ocorre já no estado sólido, desde a temperatura de fim de
solidificação até a temperatura ambiente.
 A contração é expressa em porcentagem de volume. No caso
de contração sólida, a mesma é expressa linearmente, pois
desse modo é mais fácil projetar-se os modelos.
 A contração sólida da origem a vazios ou rechupes de
fundição.

Chiaverini, 1986
TEORIA DA
SOLIDIFICAÇÃO
 Contração de volume
 A contração sólida varia de acordo com a liga
considerada. Em aços fundidos a contração linear
varia de 2,18 a 2,47%, sendo o menor valor
correspondente ao aço de maior carbono (0,9%).
 Em ferros fundidos, a contração sólida varia de
1% (ferro fundido cinzento) a 1,5% (ferro fundido
nodular)
 Em outros metais a uma grande variação podendo
chegar de 8 a 9 % para níquel e ligas de cobre-
níquel.

Chiaverini, 1986
TEORIA DA
SOLIDIFICAÇÃO
 Contração de volume

 Além dos defeitos de vazios ou rechupe, podem

ocorrer trincas a quente e aparecimento de tensões
residuais.
 As trincas podem ser evitadas em função do
projeto da geometria da peça as tensões residuais
por meio de tratamento térmico de alívio de
tensões

Chiaverini, 1986
TEORIA DA
SOLIDIFICAÇÃO  Contração de volume
 No caso da eliminação dos vazios ou rechupe utiliza-se de
artifícios nos canais de alimentação e massalotes, os quais
retém o defeito.

Chiaverini, 1986
TEORIA DA SOLIDIFICAÇÃO
1. Concentração de impurezas:
 Isto pode ocorrer devido à segregação, durante o processo de solidificação. Em ligas, os elementos com
mais baixo ponto de fusão se concentram no líquido, sendo assim, a última região a solidificar é mais rica
nesses elementos.
 O caso mais geral é o das ligas ferro-carbono, que contêm, como impurezas normais, o fósforo, o enxofre, o
manganês, o silício e o próprio carbono.
 Ao solidificar, entretanto, algumas das impurezas são menos solúveis no estado sólido: P e S, por exemplo,
nas ligas mencionadas. Assim sendo, à medida que a liga solidifica, esses elementos vão acompanhando o
metal líquido remanescente, indo acumular-se, pois, na última parte sólida formada.
 O inconveniente dessa segregação é que o material acaba apresentando composição química não uniforme,
conforme a secção considerada, e consequentes propriedades mecânicas diferentes.
 Como as zonas segregadas se localizam no interior das peças, onde as tensões são mais baixas, as suas
consequências não são muito perniciosas, devendo-se de qualquer modo, evitar uma grande concentração
de impurezas, quer pelo controle mais rigoroso da composição química das ligas, quer pelo controle da
própria velocidade de resfriamento.
Chiaverini, 1986
TEORIA DA SOLIDIFICAÇÃO
 Desprendimento de gases.
 Esse fenômeno ocorre principalmente nas ligas ferro-carbono. O oxigênio dissolvido no ferro,
por exemplo, tende a combinar-se com o carbono dessas ligas, formando os gases CO e CO2
que escapam facilmente à atmosfera, enquanto a liga estiver no estado líquido.
 A medida, entretanto, que a viscosidade da massa liquida diminui, devido à queda de
temperatura, fica mais difícil à fuga desses gases, os quais acabam ficando retidos nas
proximidades da superfície das peças ou lingotes, na forma de bolhas.
 Em aços de baixo carbono, na forma de lingotes a serem forjadas ou laminadas, as bolhas não
são prejudiciais, pois elas, às temperaturas de conformação mecânica, principalmente para a
fabricação de chapas, têm suas paredes soldadas. A rigor, essas bolhas podem ser até mesmo
desejáveis.

Chiaverini, 1986
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
 A utilização de peças obtidas por fundição são utilizadas na mais diversas aplicações, como
equipamentos de transporte, construção, comunicação, geração de energia elétrica, mineração,
agricultura, máquinas operatrizes, etc.
 Na maioria dos casos a fundição é o processo inicial, permite a obtenção de peças com o
formato definitivo, ou mesmo, com a geometria prévia, passando posteriormente por processos
de usinagem para obter-se as tolerâncias dimensionais e de forma especificadas. Dependendo
do processo de fundição, pode-se obter praticamente a geometria definitiva.
 Além disso pode-se fundir lingotes para posterior submissão a processos de conformação, que
lhe conferirão a forma definitiva.
 Portanto, a fundição permite a fabricação de peças de praticamente qualquer forma e
complexidade.

Chiaverini, 1986
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
AREIA VERDE
 É chamado de areia verde porque a mistura mantém sua umidade original, ou seja, o molde
formado pela mistura não passa por processo de secagem. A composição do agregado
granular refratário (molde) é feita por areia-base que pode ser sílica (SiO2), cromita ou
zirconita, mais argila (como aglomerante) e água.
 Os moldes são preparados compactando a mistura de areia numa caixa sobre um modelo com
formato da peça a ser fundida. Tal processo pode ser mecanizável, sendo realizado por
máquinas automáticas. Preparado o molde, o metal é vazado e as peças são desmoldadas
durante rápidos ciclos de produção. Após a utilização, praticamente toda a areia (98%) pode
ser reutilizada.

Moro, 2007
 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
AREIA VERDE
 ETAPAS DE MOLDAGEM

Moro, 2007
 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
AREIA VERDE
 ETAPAS DE MOLDAGEM
Depois disso, o metal é vazado e após a
solidificação e o resfriamento, a peça é
desmoldada, com o canal e o massalote
retirados. Obtém-se, assim, a peça fundida que
depois é limpa e rebarbada.

Moro, 2007
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
AREIA VERDE
 As vantagens do processo são:

 Tem o mais baixo custo dentre todos os métodos;

 Facilidade de reparo dos moldes;

 Equipamentos mais simples.

 As desvantagens são:

 A areia natural é normalmente heterogênea, ou seja, sua composição

 varia para cada parte, influenciando na qualidade das peças;

 Acabamento superficial inferior;

 Maior deformação do molde (erosão) com peças de maior tamanho.

Moro, 2007
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
SHELL MOLDING
 As desvantagens do processo em areia verde levaram os engenheiros a desenvolverem novos
tipos de molde. E o uso das resinas foi um grande aperfeiçoamento na utilização de areia para
a produção de moldes de fundição. A areia não precisa mais ser compactada porque o
aglomerante, que é como uma espécie de cola, tem a função de manter juntos os grãos de
areia.
 A cura (secagem) pode ser a quente ou a frio. A cura a frio é mais caro e utiliza substâncias
ácidas e corrosivas como catalisadores da reação química, que exigem muito cuidado na
manipulação porque são tóxicas. Por estas desvantagens é pouco utilizado.
 A cura a quente é chamada de “shell molding” (moldagem em casca). As resinas empregadas
são normalmente do tipo poliéster, uréia formaldeído ou fenolformaldeído. A resina constitui-se
de 3 a 10% do molde, sendo o restante constituído de areia-base, que deve ser isenta de argila
ou impurezas e ser fina. Quanto mais fina a areia, maior será a permeabilidade da casca.

Moro, 2007
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
SHELL MOLDING
 A moldagem é realizada da seguinte maneira:

Moro, 2007
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
SHELL MOLDING
 A moldagem é realizada da seguinte maneira:

Moro, 2007
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
SHELL MOLDING
 A moldagem é realizada da seguinte maneira:

Moro, 2007
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
SHELL MOLDING
 A moldagem é realizada da seguinte maneira:

Moro, 2007
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
SHELL MOLDING
 As vantagens do processo são:
 Permite que moldes e machos sejam estocados para uso posterior;
 Bom acabamento superficial;
 Estabilidade dimensional do molde;
 Tolerâncias mais estreitas;
 Facilidade de liberação de gases durante a solidificação;
 Mecanizável e automatizável;
 Adequado para peças pequenas e de formatos mais complexos.

 As desvantagens são:
 Custo mais elevado em relação à
 fundição em areia verde;
 Dimensões mais limitadas em relação à fundição em areia verde.

Moro, 2007
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
DE PRECISÃO
 Fundição de precisão (cera perdida ou microfusão).
 Produz peças com peso máximo de 5 kg, formato complexo, melhor acabamento superficial,
tolerâncias menores e geralmente sem macho. São produzidas ligas de alumínio, de níquel, de
magnésio, de cobre, de cobre-berílio, de bronze-silício, latão ao silício, ligas resistentes ao calor, além
do aço comum e inoxidável. Este processo é bastante eficaz na produção de peças pequenas e
aparentemente inviáveis por outros processos (pelo formato complexo e custo).
 Os modelos para a confecção dos moldes são produzidos em cera a partir do vazamento de cera
líquida em uma matriz formada por uma cavidade com o formato e dimensões da peça desejada.
 O modelo de cera é mergulhado numa pasta ou lama refratária feita com sílica ou zircônia, na forma de
areia muito fina, misturada com um aglomerante de água, silicato de sódio e/ou silicato de etila. Essa
lama endurece em contato com o ar e, após endurecida, o molde é aquecido e o modelo derrete.
 Permanece só a casca, que recebe o metal líquido. Assim que a peça é solidificada, o molde é
quebrado para retirada da peça. Portanto, tanto o molde quanto o modelo são inutilizados no processo.

Moro, 2007
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
DE PRECISÃO
 Fundição de precisão (cera perdida ou microfusão).

Moro, 2007
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
DE PRECISÃO
 Fundição de precisão (cera perdida ou microfusão).
 As vantagens do processo são:
 Produção em massa de peças de formato complexo;
 Reprodução de detalhes, cantos vivos, paredes finas, etc.;
 Maior precisão dimensional e melhor acabamento superficial;
 Utilização de praticamente qualquer liga.

 As desvantagens são:
 Peso limitado, máximo 5kg, devido à elevação do custo;
 Custo se eleva à medida que a peça aumenta de tamanho.

Moro, 2007
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
– MOLDE PERMANENTE
 Este tipo de processo utiliza-se de moldes metálicos onde o molde
pode ser utilizado milhares de vezes. São bastante utilizados na
fundição de lingotes, por este motivo são chamados de “lingoteiros”.
 Este processo tem as suas subdivisões ou variantes, iremos tratar das
mais importantes a seguir.
1. Os tipos verticais são empregados geralmente para a
fundição de lingotes de aço.
2. Os tipos horizontais são mais utilizados para metais e ligas
não ferrosos.

Chiaverini, 1986
 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
– MOLDE PERMANENTE
 Normalmente o vazamento do metal líquido é feito pela parte
superior da lingoteira. Entretanto, são empregadas também
lingoteiras com enchimento pelo fundo, através de canais de
vazamento. Essa técnica propicia um enchimento mais uniforme do
metal no interior da lingoteira.
 Também pode ser empregados moldes mistos com alimentação pelo
fundo, como no caso ao lado onde a parte do cilindro laminador que
necessita maior resistência é fundida a parte metálica (coquilha) e os
munhões em moldes de areia.

Chiaverini, 1986
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
MOLDE PERMANENTE
 Outros tipos de moldes permanentes para ligas de baixo ponto de fusão:

As vantagens do processo são:

Alta capacidade de produção;
Grande automação do processo.
As desvantagens são:
Não permite materiais com alto ponto de fusão;
Dimensões e pesos limitados;
A produção deve ser grande para compensar o custo do
molde;
Retenção de ar no interior da matriz, gerando peças
incompletas e porosas.

Moro, 2007
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
MOLDE PERMANENTE
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
 Consiste em forçar a penetração do metal líquido na cavidade do molde, também chamado de
matriz. A pressão garante o preenchimento total da matriz. O processo é automatizado,
garantindo fechamento, pressão do líquido, abertura e desmoldagem por pinos ejetores. Muitas
matrizes são refrigeradas à água, evitando superaquecimento e elevando sua vida útil. São
capazes de confeccionar entre 50 mil e 1 milhão de injeções.
 A unidade de fusão do metal pode estar junto da máquina de fundição por injeção ou não,
dependendo da temperatura de fusão do material. No primeiro caso, o equipamento é chamado
de máquina de câmara quente, e no segundo, de câmara fria.
 No equipamento de câmara quente, há um recipiente aquecido onde o metal líquido está
depositado. Em seu interior, há um pistão hidráulico que força o metal líquido para dentro da
matriz. Após a solidificação o pistão volta à posição inicial, a matriz se abre, e a peça é ejetada,
iniciando um novo ciclo.

Moro, 2007
 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
MOLDE PERMANENTE
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO

Moro, 2007
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
MOLDE PERMANENTE
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
 As vantagens do processo são:
 Possibilidade de produção de peças mais complexas em relação ao molde permanente por gravidade;
 Possibilidade de peças com paredes mais finas;
 Alta produção e automatização no processo.

 As desvantagens são:
 Limitações de materiais;
 Limitação de peso e dimensões;
 A produção deve ser grande para compensar o custo da máquina.

Moro, 2007
 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
MOLDE PERMANENTE
 CENTRIFUGAÇÃO:
 Consiste em vazar-se metal líquido num molde
dotado de movimento de rotação, de modo que a
força centrífuga origine uma pressão além da
gravidade, a qual força o metal líquido de
encontro às paredes do molde onde solidifica. O
exemplo mais comum são tubos de ferro fundido
para tubulações de água e esgoto.
 Este processo também é bastante empregado na
fabricação de buchas emancais de bronze, ligas de
cobre, aços inoxidáveis etc.

Chiaverini, 1986
 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
MOLDE PERMANENTE
 Fundição contínua: este processo de
fundição consiste em processar barras de
com formato prismático, as quais são
utilizadas posteriormente em processos de
conformação, como laminação ou
forjamento.
 Etapas do processo: o metal liquido é
transferido para o trem de conformação
contínua. Passa por uma coquilha de
conformação, definindo a seção transversal do
perfil. Segue-se o resfriamento, corte e quebra

Chiaverini, 1986
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
SELEÇÃO DO MÉTODO DE
FUNDIÇÃO
 O tipo de processo a usar deve ser escolhido adequadamente. Os mais importantes fatores a
considerar são:
 Quantidade de peças a produzir;
 Projeto da fundição;
 Tolerâncias requeridas;
 Grau de complexidade;
 Especificação do metal;
 Acabamento superficial desejado;
 Custo do ferramental;
 Comparativo econômico entre usinagem e fundição;
 Limites financeiros do custo de capital;
 Requisitos de entrega.

Moro, 2007
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO –
REFERÊNCIAS AULA 1
 CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia mecânica. 2. ed. São Paulo: McGraw-Hill, 1986. 3v
 MORO, Norberto. Processos de Fabricação Fundição. Apostila. Disponivel em
http://norbertocefetsc.pro.br/elm/wp-content/uploads/2014/09/fundicao.pdf Acesso em 2021.
 BALDAM, Roquemar de Lima; VIEIRA, Estéfano Apararecido. Fundição: processos e
tecnologias correlatas. 1. ed. São Paulo: Érica, 2013. 380 p. ISBN 9788536504469.