Instrumentação

Engenharia Mecânica

Prof. Rafael Leal

 Capítulo 2 – Conceitos básicos

Objetivos:

• Estabelecer as diferenças entre os instrumentos analógicos e digitais;

• Controle de processos industriais.

• Atrasos e falhas de processo;

• Distúrbios no controle do processo;

• Ações de Controle;

• Controle Descontínuo;

• Controle Automático Contínuo;

• Tipos de Falha em Malhas De Controle.

 Capítulo 2 – Classificação dos Instrumentos
Instrumentos Analógicos x Digitais:

Os instrumentos também podem ser classificados com relação ao sinal que eles
entregam em sua saída, em dois tipos de categorias: instrumentos analógicos e
instrumentos digitais.

Os instrumentos digitais possuem em suas saídas apenas dois valores distintos de

tensão elétrica. Um valor representa o bit 1, e o outro valor representa o bit 0. Sendo
assim quando, por exemplo, estivermos utilizando um termostato, teremos um contato
abrindo ou fechando (normalmente fechado ou aberto, respectivamente) que
representa a ação da temperatura sobre o seu elemento sensor.

Este contato exerce, então, um comando sobre o circuito em que o termostato está
inserido, acionando uma carga (bit 1) ou desligando-a (bit 0).
 Capítulo 2 – Classificação dos Instrumentos

No caso de instrumentos analógicos, existe uma gama de valores de tensão elétrica (ou
corrente elétrica) que o sinal de saída poderá assumir. Esta gama pode variar de 0 a 10 volts,
por exemplo. Isto quer dizer, então, que num termômetro teremos uma faixa de temperatura,
ao qual o nosso instrumento é capaz de medir (0 a 100°C). Esta faixa é proporcional ao sinal
que será apresentado em sua saída, sendo que 0°C equivalerá a 0 volts e 100°C a 10 volts.
Qualquer outro valor de temperatura que esteja dentro da faixa será apresentado na saída do
instrumento em volts.

Todos os instrumentos classificados como analógicos necessitam de ter seus sinais de saída
entregues em valores de tensão ou corrente padrões, de forma que os sistemas de controle
possam fazer a leitura destes sinais. Se não for padrão o valor entregue, os equipamentos
necessitarão de conversores adicionais para deixar os níveis de tensão e corrente em valores
aceitáveis.
 Capítulo 2 – Classificação dos Instrumentos

Podemos destacar, então, uma série de valores padrões para a saída dos
instrumentos analógicos:
Tensões padronizadas:
• -10 a 10 volts (V);
• -5 a 5 volts (V);
• 0 a 10 volts (V);
• 0 a 5 volts (V).
• 1 a 5 volts (V).
Correntes padronizadas:
• -20 a 20 miliamperes (mA);
• 0 a 20 miliamperes (mA);
• 4 a 20 miliamperes (mA);
• 0 a 21 miliamperes (mA)
 Capítulo 2 – Controle de Processo.
Controles de processo:

Controlar um processo significa manter o valor de suas variáveis dentro de

especificações que permitam melhorar a eficiência de produção, a segurança das
instalações e pessoas, bem como, o gerenciamento das informações do sistema
produtivo. Para tanto, deve ser capaz de superar eventuais atrasos de respostas e
distúrbios no sistema de controle, fazendo uso de técnicas características nas
ações corretivas.

Os atrasos mais comuns são gerados por aspectos construtivos do próprio

processo, denominados de resistência e capacitância, que são as dificuldades que
algumas partes do sistema apresentam para transferir e armazenar materiais ou
energia.
 Capítulo 2 – Controle de Processo.

A resistência equivale à dificuldade oferecida pelas paredes dos tubos da

serpentina em transferir o calor para a água, enquanto que a capacitância é
representada pela parte da energia que fica armazenada na serpentina e nas
paredes do trocador (processo).

Outro tipo de atraso ocorre no sistema de medição, cuja velocidade de resposta

depende das dimensões e do material construtivo do elemento de medição. Por
exemplo, no elemento primário da Figura 14, o sensor de temperatura precisa de
um tempo para absorver a energia térmica e depois, então, gerar um sinal
correspondente.
Capítulo 2 – Controle de Processo.
 Capítulo 2 – Controle de Processo.

Os distúrbios mais frequentes em um processo são os seguintes:

• distúrbio de alimentação: quando ocorre uma variação na entrada de energia ou

material do processo que é representado pelo circuito da válvula, como vimos na
Figura 13;

• distúrbio de demanda: quando a variação acontece na saída do processo, nesse

caso, representado pela saída de água quente, como observamos na Figura 14.
 Capítulo 2 – Controle de Processo.

AÇÕES DE CONTROLE:

As ações de controle da variável de processo podem ser do tipo contínuo ou descontínuo.

Veremos alguns importantes aspectos de cada uma dessas ações de controle.

CONTROLE DESCONTÍNUO:

Conhecido como controle tipo on-off, o ponto de operação fica oscilando nos pontos acima e
abaixo do valor desejado (set point), conforme ilustra a Figura 17, que exemplifica um
controle de temperatura de um forno.
Capítulo 2 – Controle de Processo.
 Capítulo 2 – Controle de Processo.

Analisando somente a temperatura, no controle de temperatura de um forno, por exemplo,

temos que: quanto menor for a diferença (erro ou off-set) entre o valor desejado (set point) e
a variável medida, melhor será a qualidade do produto. Isso quer dizer que se a temperatura
do forno for 2000 ºC (valor desejado ou set point), o ideal será mantê-la o mais próximo
desse nível, durante todo o processo de cozimento.

A Figura 18 ilustra um forno do tipo industrial, no qual ocorre esse processo.

 Capítulo 2 – Controle de Processo.

Assim, cabe ao controlador (instrumento instalado no forno) fazer as correções necessárias

para que a diferença (erro ou off-set) entre a temperatura medida e o valor desejado (set
point) fique o mais próximo possível, sem a intervenção do operador. Essa técnica é de baixo
custo operacional, mas introduz uma instabilidade que alguns processos conseguem suportar
sem maiores problemas, como o exemplo do forno.
 Capítulo 2 – Controle de Processo.

CONTROLE AUTOMÁTICO CONTÍNUO:

O controle automático contínuo é realizado por controladores a partir do uso ações corretivas
proporcional, integral e derivativo (P I D). Estas ações, quando bem ajustadas, proporcionam
um comportamento muito estável da variável e, as oscilações quando ocorrem, são muito
pequenas ou quase imperceptíveis para o operador. As ações podem ser empregadas de
forma isolada ou combinadas dependendo das características do processo. Os controles mais
usuais são: P, P + I, P + I + D.

A Figura 19 mostra a resposta do controle a um distúrbio e o comportamento da variável

conforme a sintonia das ações de controle. A linha cheia representa o comportamento
quando o controlador está bem regulado, a linha pontilhada representa um controlador mal
regulado enquanto que a linha tracejada mostra um controlador desregulado.
Capítulo 2 – Controle de Processo.
 Capítulo 2 – Controle de Processo.
TIPOS DE FALHAS EM MALHA DE CONTROLE:

A operação de máquinas e das unidades de produção industrial depende do

monitoramento e do controle de suas variáveis do processo. Essa tarefa é feita a partir de
um arranjo denominado de malha de controle. Uma malha de controle compreende a
ligação entre os componentes que compõe a instrumentação dos processos industriais. As
malhas podem apresentar estruturas simples ou complexas e também podem ser do tipo
abertas ou fechadas. Você verá que as malhas abertas desempenham funções bem básicas,
como indicações, registros e alarmes. Já as malhas fechadas desempenham funções bem
mais importantes e com diferentes formas de controle sobre as variáveis de um processo.
Uma malha de controle é composta por diversos elementos e está sujeita às perturbações
que podem ocorrer em qualquer um deles (medição, controle e elemento final).
 Capítulo 2 – Controle de Processo.

Esses fatores, aliados à instabilidade gerada por erros de sintonia do controlador, ocasionam uma

grande variedade de falhas nas suas ações sobre o controle do processo. Você aprenderá algumas

configurações específicas de malhas de controle, como split range e cascata. A malha split range

apresenta um controlador para dois elementos finais (geralmente válvulas de controle), enquanto

que a malha cascata possui dois elementos de medição para um controlador. Saberá reconhecer

suas diferenças e aprenderá quais os tipos de problemas mais frequentes em cada uma delas.

Sobre a sintonia de controladores, estudará a influência dos ajustes em parâmetros como ação

proporcional, ação integral e ação derivativa na estabilidade do controle de uma variável e

processo. Por fim, aprenderá algumas simulações que permitem analisar a funcionalidade das

malhas, bem como o desempenho de instrumentos e equipamentos. Entre as simulações muito

aplicadas nas malhas de controle estão os testes de malhas e teste de resposta ao degrau.
 Capítulo 2 – Controle de Processo.

MALHA DE CONTROLE ABERTA:

Na malha aberta, a medição da variável do processo não interfere diretamente no

ajuste dos parâmetros de controle, e o valor medido normalmente é visualizado
em instrumentos como: indicador, registrador de tendência ou sinalizador de
alarme (CHAVES, 2002). A Figura 69 ilustra a configuração de uma malha de
controle aberta, em que o instrumento de medição (termopar) não possui conexão
com o dispositivo de controle (válvula manual).
Capítulo 2 – Controle de Processo.
 Capítulo 2 – Controle de Processo.

PROBLEMAS DE CONTROLE EM MALHA ABERTA:

Você já aprendeu que, em uma malha aberta, o controle é realizado com base nas
informações obtidas de um elemento sensor de medição conectado a um
indicador, ou a um registrador ou a um sinalizador de alarme. Entretanto, nenhum
desses instrumentos interfere diretamente no controle de malha e, por isso, os
tipos de problemas que podem ocorrer estão relacionados aos seguintes fatos:

• a) falhas do elemento de medição – sensor danificado, tomadas de impulso

obstruídas, mau contato nos cabos de conexões e falhas de alimentação elétrica;
 Capítulo 2 – Controle de Processo.

• b) defeito do registrador de tendências – em equipamentos eletromecânicos, os

problemas mais comuns são trancamento mecânico no mecanismo da pena,
motor queimado no tracionador da carta gráfica;

• c) defeitos no sinalizador de alarme – lâmpada queimada, falta de ar para a

sirene, problemas de conexões elétricas.
 Capítulo 2 – Controle de Processo.

A malha aberta de controle não possui a realimentação da variável monitorada,

pois carece do sistema detector de erro que existe nos controladores. Portanto, o
operador que monitora um sistema de malha aberta precisa estar atento a outros
indicadores do processo para perceber a ocorrência de uma das falhas citadas
anteriormente. Normalmente, os projetistas adotam malha abertas para sistemas
de menor importância, como indicação de nível e temperatura de reservatórios de
óleos de sistemas auxiliares de máquinas ou como monitoramento local (de
campo) para as malhas controladas à distância.
 Capítulo 2 – Controle de Processo.

MALHA DE CONTROLE FECHADA:

Na malha fechada, o sinal da medição é enviado para um controlador que o

compara com um valor preestabelecido (SP - set point), verifica se há diferença
entre ambos, e produz um sinal proporcional de saída para um elemento final de
controle, que age de maneira a corrigir as distorções que possam estar ocorrendo
no sistema. Em uma malha fechada, os sinais das medições também podem ser
enviados para instrumentos como indicadores, registradores e alarmes. A Figura 70
mostra um exemplo de configuração de malha fechada de controle.
Capítulo 2 – Controle de Processo.
 Capítulo 2 – Controle de Processo.

PROBLEMAS DE CONTROLE EM MALHA FECHADA:

• Na malha fechada de controle, o conjunto de instrumentos e equipamentos é interligado

para supervisionar e controlar as variáveis do processo. Uma das características do
sistema de malha fechada é a realimentação, a qual permite que o sinal da saída do
controlador possa ser comparado com o sinal da entrada, produzindo uma sequência
fechada de relações de causa e efeito entre as variáveis do sistema.

• Quando a realimentação se processa no sentido de eliminar a defasagem entre o valor

desejado (SP) e o valor do processo (PV), é denominada de realimentação negativa.

• A Figura 71 ilustra como são interligados os componentes de uma malha de controle

fechada com realimentação negativa.
Capítulo 2 – Controle de Processo.
 Capítulo 2 – Controle de Processo.

• Nesse tipo de malha de controle, os tipos de problemas que podem ocorrer

estão relacionados aos seguintes fatos: falha de medição do elemento primário,
falha operacional do controlador e falha de atuação do elemento final de
controle.

FALHA DO ELEMENTO PRIMÁRIO:

O elemento primário é o componente da malha responsável pela geração do sinal

da medição da variável de processo e é composto por um sensor e por um
transmissor. Em muitos casos, esses dois elementos estão montados em um único
instrumento; em outros, são dispostos separadamente.
 Capítulo 2 – Controle de Processo.

OS TIPOS DE FALHAS APRESENTADAS PELOS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO SÃO:

Sensor danificado, tomadas de impulso obstruídas, defeito nos cabos de conexões e falhas de
alimentação elétrica.

FALHA DO CONTROLADOR:

O controlador é o elemento da malha que analisa os valores da medição da variável (PV)

conectados a sua entrada, compara com o valor desejado (SP), realizado pelo detector de
erro, e produz um sinal de saída quando existe um desvio entre eles. Este sinal produzido na
saída do detector de erro é chamado de sinal de correção. Os problemas que costumam
ocorrer em um controlador são: falhas em conexões elétricas, falhas na programação e falhas
funcionais, como veremos:
 Capítulo 2 – Controle de Processo.

• a) falhas de conexões elétricas – as conexões elétricas incorporam os cabos de

alimentação, os cabos dos elementos de medição, os cabos de ligação dos elementos
finais de controle e de alarmes. Contribuem para o surgimento desses defeitos: a ligação
de cabos em bornes errados, a inversão de polaridade, a presença de umidade dentro
das caixas de ligações e a oxidação dos cabos e terminais de ligação;

• b) falhas de programação – são falhas decorrentes de erros na inserção dos parâmetros e

cujas consequências podem ser: problemas de indicação devido a erro na programação
dos valores de zero e span do instrumento, instabilidade no controle da variável ou
estabilização com um valor diferente do set point (over shoot), falta da indicação da
variável medida ocasionada pela programação incorreta do tipo de sensor de entrada,
falha no sinal de saída devido a erro na configuração do tipo de sinal (4 a 20 mA, 0 a10 V,
pulso ou digital).;
 Capítulo 2 – Controle de Processo.

• c) falhas operacionais – embora os controladores sejam equipamentos muito

confiáveis, eventualmente podem apresentar falhas que impedem o seu
funcionamento, interrompendo o processamento das informações ou
congelando as mensagens no display.

• Alguns controladores, quando detectam esse tipo de problema crítico para o seu
funcionamento, informam o fato por meio de um aviso “watch dog” (cão de
guarda), no qual mantém a última informação da saída sem alterações ou joga o
sinal para um valor de segurança.
Obrigado!