DCC Port

Manual do Operador
para
DCC
Controlador do Interior do Decanter

Manual do Operador para DCC
Conteúdo
1. Introdução ..................................................................................... 1
2. Visão Geral do DCC ...................................................................... 1
3. Operação de um decanter com o DCC ......................................... 2
3.1. Lista de verificação antes da partida .................................... 2
3.2. Partida no decanter .............................................................. 4
3.3. Funcionamento do decanter................................................. 5
3.3.1. Operação do decanter no modo de
velocidade diferencial mínima (Dn)................................ 6
3.3.2. Operação do decanter no modo de
controle de Torque (T) ................................................... 6
3.3.3. Operação do decanter com uma válvula de registro ..... 6
3.4. Paralisação do decanter....................................................... 7
3.5. CIP (limpeza no local de baixa velocidade).......................... 8
3.5.1. Descrição da função CIP............................................... 8
3.5.2. Partida no ciclo CIP....................................................... 8
4. Funções de controle ...................................................................... 9
4.1. Controle da Velocidade Diferencial ...................................... 9
4.1.1. Introdução ..................................................................... 9
4.1.2. Modo manual ................................................................ 10
4.1.3. Modo automático........................................................... 10
4.1.4. Proteção de sobrecarga de torque ................................ 11
Caixa de engrenagens DD ...................................................... 12
4.1.5. Função de partida especial ........................................... 12
4.1.6. Dn especial para limpeza .............................................. 13
4.2. Funções de controle Octopus Lite (opcional) ....................... 13
4.2.1. Controle de polímero ativo ............................................ 14
4.2.2. Controle de bomba de alimentação............................... 14
5. Utilização da interface gráfica (tela de toque) ............................... 16
5.1. Operação da Tela de Toque................................................. 16
5.2. Visão geral da página........................................................... 17
5.3. Página 0 – Página inicial ...................................................... 18
5.4. Página 1 – Operação do decanter........................................ 18
5.4.1. Indicadores de estado ................................................... 19
5.4.2. Alteração dos pontos de ajuste ..................................... 19
I DCC Operator Manual 1.0 070720

DCC Operator Manual
5.4.3. Evolução no tempo........................................................ 21

5.4.4. Valores e pontos de ajuste dos processos.................... 21
5.4.5. Menu de modos ............................................................ 22
5.5. Página 2 – Histórico de vibrações e da
temperatura dos rolamentos ................................................. 23
5.6. Página 3 – Histórico de alarmes........................................... 24
5.7. Página 4 – Parâmetros da configuração básica ................... 24
5.8. Página 5 – Ajustes dos parâmetros individuais .................... 25
5.9. Controle de polímero ativo .................................................. 26
5.10. Controle do fluxo da bomba de alimentação ...................... 29
6. Tabela de parâmetros ................................................................... 30
7. Alarmes e solução de problemas .................................................. 35
II DCC Operator Manual 1.0 070720

1. Introdução
Este manual destina-se principalmente ao operador do decanter equipado
com um DCC (Controlador do Interior do Decanter) no painel de controle. A
intenção é explicar da forma mais clara possível como utilizar o DCC
diariamente. Para detalhes técnicos sobre o DCC, consulte o Manual
Técnico DCC.
2. Visão Geral do DCC

O DCC é um controlador padrão, flexível e modular da Alfa Laval que
cuida da operação fundamental do decanter.
O sistema se conectará com todos os componentes montados da máquina

e enviará sinais de intertravamento aos equipamentos próximos.
O sistema consiste nos seguintes módulos padrão:
Monitor colorido de gráficos com tela de toque.

Módulo básico com conectores seriais e indicação por LEDs da
situação dos sinais.
Módulo de relés com relés de intertravamento e régua de terminais
para as ligações dos cabos.
Monitor do Operador
Bus Externo
Bus Interno
Fonte de
Inversor
Anybus
Alim.
Controlador do Interior do Decanter Módulo
de 24 V CC 4-20 mA
Ethernet, Divecenet, etc.
Sistema PLC/SCADA
Monitor de Nível de Vibrações

Alimentação
Relés de intertravamento e Advertência
Alarme
Tiras de Terminais
Bus para Outro
Controle de Sensor
Sinais I/O
1 DCC Operator Manual 1.0 070720

DCC Operator Manual
Além dos módulos padrão, também podem ser ligados vários módulos
opcionais:
Módulo de 4-20 mA para valores de processo e pontos de ajuste.

Módulo de PT-100 para sensores PT-100 (RTD) nos rolamentos
principais.
Módulo Octopus Lite 4-20mA para controle de polímeros e de
alimentação.
Módulo de comunicação (Módulo AnyBus da HMS Industrial Networks
Inc.)
Módulo de conexão VLM para a conexão ao Monitor de Nível de Vibrações
(VLM) montado na estrutura da máquina.
3. Operação de um decanter com o DCC

3.1 Lista de verificação antes da partida
Antes de dar partida no decanter, verifique o seguinte:
Certifique-se de que o equipamento auxiliar esteja pronto, por ex.
sistemas de transporte de sólidos e sistemas de controle de
polímeros.
Se não estiverem prontos, vá a página 1 na tela de toque do DCC. Se a
página 0 for exibida (a página que aparece na energização), pressione a
seta para baixo para exibir a página 1:
Alarme de
rearme
Estado da
bomba de
alimenta-
ção
Ptos de ajuste Modo de

controle
Estado das
seqüências
Verifique se o estado da seqüência na parte inferior da tela é “Stopped

(Ready) - Parado (Pronto)”. Se o estado da seqüência for “External
Reset - Rearme Externo”, pressione a tecla de rearme externo no painel
de controle.
Nota: A tecla de rearme externo no painel de controle não faz parte do
DCC. É um botão separado no painel (instalado pelo fabricante do
painel de controle), e normalmente é designado “Alarm Reset - Rearme
de Alarme”.
O DCC agora está pronto, esperando um sinal de partida. O sinal de
intertravamento para o inversor do backdrive será ativado, de maneira
que a energia para o inversor será ligada.

Se for usado um inversor de freqüência para o motor principal, o sinal de
intertravamento do motor principal também será ativado. A partida
manual do motor de backdrive e da válvula de lavagem é possível. Se
for usado um sistema de lubrificação a óleo e/ou uma válvula de registro,
também podem ser operados manualmente.
Verifique que os pontos de ajuste estejam corretos. Acesse o menu do

ponto de ajuste pressionando a tecla “Set point - Ponto de ajuste” na
página 1 da tela de toque.
Fecha a janela e Volta à
página 1
Valor opcional de vazão de alimentação

(requer o módulo Octopus Lite)
Valor do fluxo de polímero opcional

Dnmin opcional durante a fase inicial da

operação com vazão de alimentação
Dnmin1 Ponto de ajuste mínimo do Dn

durante a operação normal
Tecla = Ir para
o Teclado
Dnmin opcional durante a lavagem e a
desaceleração (se > Dnmin1)
Dnman = Sinal de Controle estando no

modo Dn manual (0-100 %)
Tecla=Parada Motor Principal
(Comum a todas as páginas)
Tmax
Ponto de ajuste do torque
T0 = Torque de partida para o modo

Dn/T (Não usado normalmente)
• Dnmin0 (Velocidade diferencial mínima durante a partida. Deve ser um

valor menor do que Dnmin1. Para detalhes vide Seção 4.1.5.)
• Dnmin1 (Velocidade diferencial mínima na produção normal.)
• Dnmin2 (Velocidade diferencial especial usada na lavagem. Usada
somente se maior do que Dnmin1. Para detalhes vide Seção 4.1.6.)
• Dnman (Velocidade diferencial manual. Não é usada durante a
operação normal).
• Tmax (Este é o ponto de ajuste de torque máximo e é ajustado de
acordo com a caixa de engrenagens instalada. Normalmente é ajustado
durante o comissionamento, não devendo ser alterado. Para detalhes
vide Seção 4.1.4.)
• T0 (Normalmente não usado. Deve ser ajustado em 99.99)

DCC Operator Manual
• Alimentação (Ponto de ajuste de alimentação. Somente usado se o

módulo Octopus Lite estiver instalado. Para detalhes vide Seção
4.3.2.)
• Poly (Ponto de ajuste de polímero. Somente usado se o módulo
Octopus Lite estiver instalado. Para detalhes vide Seção 4.3.1.)
Verifique o modo de controle (vide ilustração acima na página 1). Deve
ser “T” ou “Dn”.
• O DCC muda automaticamente entre “T” e “Dn”.
• Se o modo for “Man” pressione a tecla “Mode” e selecione “T”.
Você pode encontrar detalhes sobre diferentes modos de controle na
seção 4.
Verifique se o estado da bomba de alimentação é “Auto” ou “Man”.
• Se o modo da bomba de alimentação for “Auto”, a bomba de
alimentação irá partir assim que a seqüência de partida tiver
acabado.
• Se o estado da bomba de alimentação for “Man”, a bomba de
alimentação não irá partir antes do operador pressionar o símbolo
“bomba de alimentação” no monitor.
3.2 Partida no decanter

O decanter parte ao pressionar a tecla “Start Main” no monitor página 1. O
DCC possui vários estágios de seqüência incorporados. O DCC vai mudar
de um estágio de seqüência para outro dependendo de vários sinais de
entrada, timers ou ações do operador. Uma descrição detalhada das
seqüências do DCC pode ser encontrada no Manual Técnico do DCC na
seção 3.8 Seqüência lógica principal.
Partida
Seqüência de Partida
Após pressionar a tecla “Start Main”, o DCC dará sinais de partida para
os motores principais e de back drive.

Se for instalado um sistema contínuo de lubrificação, o DCC irá

primeiro dar partida na bomba de óleo, e depois esperará que as
chaves de fluxo sejam ativadas antes de continuar.
Um sinal de funcionamento do motor principal deve ser recebido
dentro do tempo dado no parâmetro 5.3 “MM Não funcionando”.
Também, um sinal de funcionamento do motor do backdrive deve ser
recebido dentro de 2 segundos. Caso contrário, um alarme será
ativado.
A velocidade do rotor vai aumentar lentamente para a velocidade
plena. (Isto normalmente leva de 3 - 10 minutos).
O motor de back drive irá partir, e a velocidade diferencial se ajustará ao
ponto de ajuste “Dnmin1” (velocidade diferencial mínima na operação
normal).
A seqüência de partida irá terminar quando a velocidade do rotor tiver
alcançado a velocidade mínima do rotor (parâmetro 0.4) e o período de
retardo de partida (parâmetro 0.0) tiver expirado.
Se a velocidade do rotor mínima (parâmetro 0.4) não tiver sido
alcançada dentro do tempo dado no parâmetro 0.1 “Tempo de partida
máx” um “Erro na velocidade do rotor” aparecerá.
Marcha Lenta
Quando a seqüência de partida tiver acabado, o DCC irá para o

modo de marcha lenta.
Se o modo da bomba de alimentação for “Auto”, a bomba de
alimentação irá partir assim que a seqüência de partida tiver
acabado.
Se o modo da bomba de alimentação estiver em “Man”, o DCC será
mantido na marcha lenta até que o operador dê partida na bomba de
alimentação pressionando o símbolo “bomba de alimentação” no
monitor ou parar a máquina.
Inicio de Alimentação
No estágio de Início de Alimentação, o DCC dá (ou libera) o sinal de
partida para a bomba de alimentação e para a bomba de polímero, e
espera pelo sinal de marcha da bomba de alimentação. Quando o sinal
de marcha da bomba de alimentação for recebido, o DCC mudará para o
modo de produção.
Nota: Se o timer de Sinal de Alimentação Ligado (parâmetro 0.2) for
ajustado no valor máximo (65535), o DCC irá permanecer no estágio de
Início de Alimentação sem limite de tempo até que o sinal de marcha da
bomba de alimentação ou um sinal de parada seja recebido. Caso contrário,
um alarme será gerado se o sinal de marcha da bomba de alimentação não
for recebido antes do timer ter expirado.
3.3 Funcionamento do decanter

Quando a bomba de alimentação tiver partido, o decanter vai partir
normalmente desenvolvendo o torque do transportador. Isto pode ser
monitorado na tela de toque na página 1. Dependendo do modo de controle
sendo utilizado, o decanter irá para um estágio de produção contínuo de
diferentes maneiras.

DCC Operator Manual
O modo de controle é automaticamente selecionado pelo DCC

dependendo do toque medido.
3.3.1 Operação do decanter no modo de velocidade

diferencial mínima (Dn).
Após a bomba de alimentação ter partido, os sólidos vão começar a
acumular dentro do rotor, e o torque vai aumentar lentamente.
A velocidade diferencial será mantida no ponto de ajuste Dnmin1. O
torque vai estabilizar-se eventualmente. Dependendo do ajuste de
Dnmin1 e da carga de sólidos, pode estar no nível do torque abaixo do
ponto de ajuste Tmax.
Se o torque alcançar um valor próximo ao ponto de ajuste Tmax ou
aumentar rapidamente, o modo de controle vai mudar para o controle
de torque (vide abaixo).
3.3.2 Operação do decanter no modo de controle de

Torque (T).
Quando o torque aumentar, a velocidade diferencial também será
aumentada para um valor maior do que Dnmin1.
Após algum tempo, o torque deve se estabilizar por volta do ponto
de ajuste do torque Tmax.
Se a carga de sólidos diminuir, a velocidade diferencial também
vai diminuir para manter o torque no ponto de ajuste.
Se o Dn for muito reduzido e alcançar o ponto de ajuste Dnmin1, o
modo de controle vai mudar de volta para o modo Dn (veja acima).
3.3.3 Operação do decanter com uma válvula de registro

O controle da válvula de registro é ativado ao ajustar o parâmetro 3.2
“tempo máx SG” e 3.3 “torque aberto SG” diferente de 0.
Quando a função da válvula de registro for utilizada, o ponto de
ajuste Dnmin0 é ativado assim que a bomba de alimentação tiver
partido.
Após a bomba de alimentação ter recebido partida, os sólidos vão
começar a acumular dentro do rotor, e o torque vai aumentar.
A velocidade diferencial vai ficar no nível Dnmin0 até que o torque
tenha atingido o nível dado no parâmetro 3.3 “torque aberto SG”.
Quando o torque alcançar o nível “torque aberto SG”, o DCC vai abrir a
válvula de registro, mudar para o modo de controle de Torque , e
aumentar a velocidade diferencial para um nível maior do que Dnmin1.
O ponto de ajuste Dnmin1 será usado novamente como uma velocidade
diferencial mínima (vide seção 3.3.2 acima).
Mais informações sobre este procedimento de partida especial na
seção 4.1.5 “Função de partida especial”.

3.4 Paralisação do decanter
Parada
O DCC irá permanecer no estágio de produção até que um sinal de

parada seja recebido. Um sinal de parada pode vir do operador ao
pressionar a tecla “Stop Main” na tela de toque do DCC, por meio de um
botão fisicamente conectado, ou a partir de um local remoto via uma
conexão Profibus. Um alarme pode também parar o decanter. (vide
seção 7. Alarmes e solução de problemas.)
Após a tecla “Stop Main” ter sido pressionada, a bomba de
alimentação e a bomba de polímero serão desligadas, e a válvula de
lavagem será aberta. Isto vai iniciar a limpeza do decanter com o
rotor funcionando na velocidade plena. A velocidade diferencial será
ajustada ao valor do ponto de ajuste “Dnmin2” (velocidade diferencial
de limpeza).
A limpeza na velocidade plena continua por um período especificado pelo
“Período de Tempo de Lavagem 1” (parâmetro 2.0).
Quando o “Período de Tempo de Lavagem 1” tiver expirado, o DCC vai
parar o motor principal, mas vai manter o motor de backdrive
funcionando e a válvula de lavagem aberta durante a desaceleração.
Se for usado um sistema de lubrificação a óleo, ele também será
mantido funcionando.
Durante a desaceleração, a válvula de lavagem irá abrir até que o
“Período de Tempo de Lavagem 2” (parâmetro 2.1) tenha expirado ou
a velocidade do rotor tenha diminuído abaixo do valor da “Velocidade
de Lavagem” (parâmetro 2.2).
A Seqüência de Parada irá terminar quando o “Tempo Mínimo de
Desaceleração” (parâmetro 0.3) tiver expirado e a velocidade do rotor tiver
diminuído abaixo da “Velocidade de Parada” (parâmetro 0.4).

DCC Operator Manual
3.5 CIP Opcional (limpeza no local de baixa

velocidade)
O DCC pode realizar 2 funções diferentes de limpeza:
Uma limpeza de alta velocidade, onde o decanter é limpo com água na

velocidade plena e durante a desaceleração como parte de uma
seqüência de parada.
(vide seção 3.4)
Uma limpeza CIP de baixa velocidade (limpeza no local) onde o
decanter é limpo com água na velocidade do rotor lenta após o decanter
ter sido parado.
Normalmente, a limpeza na velocidade plena e durante a desaceleração é
suficiente para limpar o rotor, mas se necessário, o DCC pode realizar
uma limpeza CIP de baixa velocidade quando parado. A limpeza CIP de
baixa velocidade é opcional e deve ser habilitada.
Se a CIP for habilitada, as instruções no Manual de Operação do
decanter em relação à limpeza CIP de baixa velocidade devem ser
seguidas cuidadosamente, especialmente as informações relacionadas
ao aumento dos intervalos de lubrificação.
A função CIP deve ser iniciada pelo operador. Ela não começa
automaticamente. O DCC possui 3 saídas que controlam a função CIP:
Uma saída indicando CIP em funcionamento

Uma direção de rotação
Um seletor de velocidade para o inversor de acionamento principal.
3.5.1 Descrição da função CIP
O DCC vai dar partida no motor principal na direção contrária. A velocidade

de rotação CIP está programada no inversor do motor principal. A
velocidade fica normalmente entre 50 – 100 rpm. (Normalmente, os
inversores da ABB estão programados na velocidade constante de 3.) Vai
funcionar na velocidade para o tempo dado no parâmetro 2.5 “CIP Time
Dir0”.
O DCC vai parar o motor principal e acelerá-lo na direção para frente. Vai
funcionar na velocidade baixa para o tempo dado no parâmetro 2.6 “CIP
Time Dir1”.
O DCC vai parar o motor principal e acelerá-lo na direção contrária
novamente. Vai funcionar naquela velocidade para o tempo dado no
parâmetro 2.5 “CIP Time Dir0”.
O ciclo vai continuar para a duração do tempo dado no parâmetro 2.7 “CIP
Time”.
A função CIP vai parar automaticamente.
A tecla CIP é pressionada durante a produção normal, o DCC vai parara o
decanter e começar a rotina CIP.
3.5.2 Partida do ciclo CIP
Para dar partida no ciclo CIP, faça o seguinte:
Verifique que o estado da seqüência esteja “Stopped (Ready) - Parado
(Pronto)”.
Certifique-se que os parâmetros CIP 2.5 - 2.6 - 2.7 estejam

ajustados. Pressione a tecla CIP no monitor página 1.
A seqüência CIP vai funcionar para o período programado e depois

parar.
A função CIP pode ser parada pressionando a tecla CIP novamente.
Start CIP - Partida

CIP (Somente
visível quando o
parâmetro 2.7
“tempo CIP” não
for 0)
4. Funções de controle
O propósito desta seção é proporcionar uma visão geral das maneiras que
o DCC controla a operação do decanter.
4.1 Controle da velocidade diferencial
4.1.1 Introdução
A finalidade do Controle da Velocidade Diferencial é permitir otimizar e
monitorar a operação do decanter. Isto é realizado fazendo a velocidade
diferencial entre o rotor e o transportador automaticamente ajustável
durante a operação, monitorando e regulando a carga do torque no
transportador. (Neste manual e no monitor do DCC, o símbolo “Dn” vai se
referir a velocidade diferencial. Isto, às vezes, também é designado na
indústria como “n” e tem o mesmo significado.)
A carga do torque no transportador é um indicador da quantidade de sólidos

acumulados dentro do decanter. No geral, a secura da massa de resíduos e
o torque do transportador vão aumentar quando a velocidade diferencial for
diminuída. Por outro lado, um Dn mais elevado irá aumentar o transporte de
sólidos para fora do decanter e, isto irá gerar uma diminuição no torque do
transportador.
Utilizando o modo de controle de torque é possível manter uma

quantidade ideal de sólidos no decanter durante as condições de carga
variável de sólidos causadas pelas mudanças nas concentrações de
sólidos ou pelas vazões variáveis.

DCC Operator Manual
Isto é obtido variando a velocidade diferencial (Dn) do transportador de

acordo com a medida da carga do torque.
Se a velocidade diferencial estiver muito baixa (o torque se torna muito

elevado), o clarificado irá tornar-se menos claro e o torque poderia atingir o
nível máximo permitido para a caixa de engrenagens. Conseqüentemente,
encontrar o ajuste ideal de Dn e do torque do transportador consiste em
encontrar o melhor compromisso entre a secura da massa de resíduos e a
qualidade do clarificado ao mesmo tempo em que é mantida a carga do
torque num nível adequado.
Para obter a melhor performance do decanter, também devem ser

considerados outros parâmetros tais como a velocidade do rotor, o nível
do líquido e a vazão de alimentação.
4.1.2 Modo manual

Selecionando o modo Manual no monitor de tela de toque, o DCC irá
passar para o modo manual e permanecerá nele até que o modo
automático seja selecionado.
No modo manual, o ponto de ajuste no indicador numérico reflete

diretamente o sinal de saída (0-100%) do DCC e não ocorre nenhuma
regulagem. O valor de partida para o ponto de ajuste será igual ao sinal
de saída no momento em que o modo manual for selecionado.
O modo manual é basicamente previsto para testar e verificar a

operação do DCC e não para a operação normal.
4.1.3 Modo automático

No modo Automático, o comportamento operacional do controlador é
determinado pelos pontos de ajuste para Dn e Torque. O DCC
automaticamente selecionará entre o modo Dn ou o modo T (controle de
torque) dependendo do torque medido.
Modo Dn (modo Neste modo, o ponto de ajuste Dnmin será a

diferencial) velocidade diferencial mínima permitida pelo DCC.
Modo T (modo de Neste modo, o ponto de ajuste TMax será o torque

torque constante) máximo permitido pelo DCC. Este valor deve ser
ajustado de acordo com a caixa de engrenagens
instalada. Vide a tabela de Alarme de Torque na
seção 4.1.4.
Em geral, será selecionado o modo que requeira a velocidade

diferencial mais elevada.
Se o torque do transportador for menor que o ponto de ajuste do torque ao

funcionar no ponto de ajuste de velocidade diferencial mínima (Dnmin), o
modo de controle acabará sendo o modo Dn.

Se o torque aumentar até o nível do ponto de ajuste do torque (ou

aumentar rapidamente) o modo de controle irá mudar para controle de
torque, e a velocidade diferencial será aumentada para manter o
torque no nível determinado pelo ponto de ajuste do Torque Tmax.
O modo ativo é indicado no monitor do operador juntamente com os pontos

de ajuste e os valores medidos para Dn e torque (vide seção 4). Os valores
dos pontos de ajuste são armazenados na memória flash do DCC, mesmo
quando a energia para o instrumento estiver desligada. Ao ligar a energia, o
DCC irá partir no modo de controle automático com os pontos de ajuste
armazenados ativos.
Carga de Torque
Vazão de alimentação
Velocidade
Diferencial
Tempo
A figura acima é um exemplo de como o modo de controle Dn e o torque

poderiam variar quando a alimentação for ligada.
1. Quando não houver alimentação, e, portanto não houver torque, como

ilustrado na primeira parte da figura, o DCC mantém a velocidade
diferencial no valor mínimo pré-ajustado (Dnmin). O DCC está no
modo Dn.
2. Quando a alimentação for ligada, o torque começa a aumentar e,

quando o torque atingir o valor máximo pré-ajustado (T Max), o DCC
passa para o modo T, e a velocidade diferencial é aumentada para
manter o torque no valor do ponto de ajuste.
Há uma mudança gradual no torque, a velocidade diferencial assim como a

vazão de alimentação são alteradas, e pode levar um bom tempo até que
as condições permanentes sejam atingidas.
Como ilustra a figura, o DCC pode passar para o modo de controle mesmo
antes do torque ter atingido a Tmax se o torque tiver aumentado
rapidamente.
4.1.4 Proteção de sobrecarga de torque

Para evitar problemas de sobrecarga de torque, o ponto de ajuste para
torque máximo (T Max) deve ser ajustado de acordo com o tipo de
caixa de engrenagens instalada. Vide abaixo Tabela de Alarmes de
Torque.
DCC Operator Manual
Para evitar dificuldades ao ligar a alimentação, o ponto de ajuste para a

velocidade diferencial constante (Dmin) não deve ser ajustado muito baixo,
e a vazão inicial não deve ser muito alta.
Outra proteção de sobrecarga da caixa de engrenagens é fornecida por

dois alarmes de torque com limite de alarme como indica a tabela abaixo. O
primeiro alarme deve ser usado para parar a bomba de alimentação e, se a
carga persistir e o torque atingir o limite superior de segurança, o segundo
alarme deve parar o motor principal do decanter.
Tabela de Alarmes de Torque
Max. Ponto de Níveis de alarme

Caixa de engrenagens Ajuste Torque do
DD Recomendado Transportador
para o Torque (kNm)
Parada da Parada do
Tamanho Tmax
Relação Alimentação Decanter
(kNm) (kNm)
(PSH) (PSHH)
3.5 52.2 3.0 3.6 3.9
8.0 100.8 7.0 8.2 9
12 100.8 11 12.2 13
16 127.2 14 16.5 18
20 127.2 18 20.5 22
30 148.7 26 31 34
100 492 90 102 115
Caixa de Engrenagens Planetária Convencional
3.0 97.1 2.5 3.1 3.5
10 58.7 9.0 10 11.6
4.1.5 Função de partida especial

Ao iniciar a produção num decanter projetado com transportador de cone
acentuado e disco defletor, muitas vezes será vantajoso reduzir a
velocidade diferencial a um valor muito baixo imediatamente após a partida
da bomba de alimentação. A finalidade disto é acumular sedimentos dentro
do rotor e formar uma vedação de sedimentos em torno do disco defletor o
mais rápido possível. Uma vez formada a vedação de sedimentos, a
velocidade diferencial deve ser aumentada até o nível normal de produção.
Na página especial de menus de pontos de ajuste (vide seção 5.3.1) o DCC

possui um ponto de ajuste adicional para a velocidade diferencial que pode
ser usado em combinação com o controle da válvula de registro (grupo de
parâmetros 3) para facilitar uma função de partida como descrito a seguir.

Carga de Torque
Velocidade
Diferencial
Alimentação Ligada Tempo
A figura acima ilustra como trabalha esta função.
Dnmin1 é o ponto de ajuste normal para a velocidade diferencial, e antes

que seja dada partida na bomba de alimentação o DCC irá operar neste
ponto de ajuste.
Quando a bomba de alimentação receber a partida, o DCC irá passar para o

ponto de ajuste Dnmin0 que está ajustado a um valor menor do que Dnmin1.
Quando o torque começar a aumentar e atingir o nível ajustado pelo

parâmetro “Torque Aberto SG”, o DCC irá passar a uma velocidade
diferencial mais elevada dada por Dnx = Dnmin1 + (Dnmin1-Dnmin0).
Ao mesmo tempo, o DCC também irá passar para o modo de controle de

torque, e a velocidade diferencial mínima voltará ao ponto de ajuste normal
Dnmin1.
4.1.6 Dn especial para limpeza

No menu do ponto de ajuste na página 1 da tela de toque é possível
especificar um ponto de ajuste Dnmin2 para obter uma velocidade
diferencial mais alta durante a seqüência de lavagem automática e durante
a desaceleração da máquina. Se Dnmin2 estiver ajustado em zero ou um
valor menor do que Dnmin1, então o ponto de ajuste Dnmin2 não será
usado.
4.2 Funções de controle Octopus Lite (opcional)

Estas funções requerem o uso do módulo Octopus Lite 4-20mA, artigo da
Alfa Laval número 6121.1227-07. Quando o módulo Octopus Lite for
conectado ao DCC, a funcionalidade do Octopus Lite é ativada e as teclas
adicionais e valores de vazão são mostrados no monitor.

DCC Operator Manual
4.2.1 Controle de polímero ativo

Este recurso de controle fornece uma quantidade de polímero proporcional
à quantidade de sólidos alimentados na centrífuga decanter. A dosagem
de polímero é constantemente ajustada para corresponder à carga de
sólidos específica a qualquer momento.
Com base na experiência e conhecimento acumulados, o operador ajusta

manualmente a dosagem de polímeros necessária para que o processo de
desidratação de sedimentos continue efetivamente. O sistema Octopus Lite
então registra este ponto de ajuste e monitora quaisquer mudanças na
carga de sólidos, com base no feedback do decanter. Se a quantidade de
sólidos na alimentação aumentar, o sistema Octopus Lite automaticamente
aumenta a dosagem de polímeros. Da mesma forma, se a concentração de
sólidos diminuir, diminui a quantidade de polímeros no sistema.
O ponto de ajuste para a bomba de polímero é determinado pelo sistema

Octopus Lite, e o sinal de controle para a bomba de polímero é um sinal 4-
20mA do módulo análogo 4-20mA do Octopus Lite.
4.2.2 Controle de bomba de alimentação

O recurso de controle da bomba de alimentação possibilita que o operador
controle a bomba de alimentação a partir da tela de toque do DCC e exiba e
vazão da alimentação se um medidor de vazão estiver sendo usado.
O sinal para o inversor da bomba de alimentação a partir do módulo

Octopus Lite é uma saída 4-20mA. Esta saída pode ser escalada com o
parâmetro 15.3 “Max.FeedOut”, de acordo com a entrada no inversor da
bomba de alimentação. 0 é fixo a 4mA, e o valor a 20mA pode ser alterado.
Existem 2 maneiras de controlar o sinal de saída: a) com feedback de um
medidor de vazão ou b) se feedback de um medidor de vazão.
Se um medidor de vazão for montado em conexão com a bomba de
alimentação, o feedback do medidor de vazão pode ser usado para
controlar a saída para a bomba. O tempo de reação desta regulagem pode
ser alterado com o parâmetro 15.5 “Tempo do Filtro”. O feedback do
medidor de vazão pode ser escalado com o parâmetro 15.1 “Max.FeedIn”.
Se o sinal do medidor de vazão estiver fora de funcionamento, ou a bomba
não estiver funcionando corretamente, o sinal da bomba de alimentação
pode ser estabilizado com o parâmetro 15.4 “Max.Feed Change”. Este
parâmetro limita o desvio do valor escalado. Veja um exemplo.
Valor do parâmetro 15.3 “Max.FeedOut” 10000

Max. Saída 100.00 m3/h
Valor do parâmetro 15.4 “Max.Feed Change” 1000
Alteração máx. 10.00 m3/h
Nota: As unidades para os valores de vazão não estão indicadas no display,

portanto a escala pode ser adaptada para se adequar a quaisquer unidades
de vazão desejadas, desde que os valores estejam dentro da faixa de
exibição (0.00 a 655.35).

Se não for usado medidor de vazão como feedback, o valor na escala é

usado diretamente como ponto de ajuste.
O ponto de ajuste da bomba de alimentação pode ser ajustado na página

“Set points - Pontos de ajuste” pressionando a tecla "Set point - Ponto de
ajuste" na página 1. Isto irá ativar a tela de pontos de ajuste. Depois
pressionar o valor do ponto de ajuste de alimentação (Feed) para ativar o
teclado. Para detalhes vide Seção 4.9.2.
O ponto de ajuste para a bomba de alimentação também pose ser ajustado

com um sinal de 4-20mA na entrada 3 do Módulo Octopus Lite. Esta
entrada pode ser ajustada de 0 a 4mA para o valor no parâmetro 15.2
“Max.FeedSet point” em 20mA.

DCC Operator Manual
5. Utilização da interface gráfica (tela de

toque)
5.1 Operação da Tela de Toque
Nesta seção, são explicadas as informações gráficas e as funções das
teclas da tela de toque do monitor gráfico da Alfa Laval Será dada
ênfase nas telas usadas durante a operação normal.
Na descrição a seguir “Key =” indica a função iniciada quando o item ou a

tecla do gráfico for pressionada.
Se for colocado um “ “ antes ou acima de um rótulo de tecla, o rótulo

indica o estado ou função na qual o DCC irá entrar quando a tecla for
pressionada.
Exemplo:
Se o “ ” for colocado após o rótulo, o DCC irá sair do estado ou

função quando a tecla for pressionada.
Exemplo:
Indicadores de Estado
Símbolos Cor Pisca- Descrição

pisca:
Branca Não Pronto
Branca Sim Parada (Motor Desligado)
Verde Não Funcionamento
Verde Sim Partindo ou Parada Retardada

(Motor Ligado)
Vermelho Sim Bloqueado por alarme ativado
Vermelho Não Bloqueado por alarme que não

está mais ativado

5.2 Visão geral da página

A navegação entre as páginas é feita com as teclas de navegação
direcionais (setas) no canto inferior direito da tela de toque:
Usar as setas para cima e para baixo para ir de uma página principal para
outra. Usar as setas para esquerda e para direita para as sub-páginas (p.
ex. 1.1, 1.2).
Página 0
Página Inicial
Ajuste de Contraste
Página 1
e 1.1-1.3 Operação
do Decanter
Página 1.10 e
Página 2 e 2.1 - Nível 1.11 Controle
de Vibrações e de Polímero
Temperatura dos (opcional)
Rolamentos
Página 3 e 3.1
Lista de
Alarmes e
Horas de
Funcionamento
Página 4
Ajuste da Configuração Básica
Página 5
Ajustes de Cada um dos
Parâmetros

DCC Operator Manual
5.3 Página 0 – Página inicial

Abaixo está a página que aparece ao ligar a energia. Após ligar a
energia ou uma parada de emergência, o interruptor de rearme externo
deve ser ativado para reativar a operação e energizar os relés de saída.
Tecla = Números de
Versão Detalhados
Tecla = Parada
do Motor
Principal
(Comum a
todas as
páginas)
Valor do Contraste Teclas = Aumentar Teclas = Page

Normalmente 140-160 /Diminuir Contraste Up/Down
5.4 Página 1 – Operação do decanter

Abaixo está a página principal para a operação do decanter com teclas e
símbolos de representação para motores, bombas e válvula controlados.
Torque do Transportador Velocidade do rotor Texto do Alarme
Velocidade Tecla = Rearme de Alarme

Diferencial entre
Rotor e Transportador
Partida Automática ou
Tecla de estado do Motor Manual da Bomba Principal
do Backdrive = Start / Stop de Alimentação
Tecla = Auto / Man.
Motor do Ventilador do BD
Tecla = Ir para o Menu Sistema de controle de

de Pontos de Ajuste polímero Octopus Lite.
(Opcional: A tecla é visível
Ponto de Ajuste Tmax somente se o módulo Octopus
Lite estiver ligado.)
Ponto de Ajuste Dnmin
Tecla = Ir para o Menu Modo Atual para regulagem Dn
Pressionando o valor
de Modo de Mudança Man., Dn ou T (Auto)
apresentado, aparecerá
um teclado para digitar
um novo valor.

5.4.1 Indicadores de estado

A Página 1 é a página operacional principal e indica o estado de operação
do decanter e periféricos
Tecla de Estado da Válvula

de Lavagem = Open/Close
Tecla de Estado da
Bomba de Alimentação =
Start / Stop
Estado da Bomba de Polímero
Tecla de Estado do Motor

Principal = Start / Stop
Tecla de Partida do Seqüência DCC Atual

Decanter = Start / Stop
.
5.4.2 Alteração dos pontos de ajuste

Pressionando o valor apresentado, aparecerá um teclado para digitar um
novo valor.
Deletar último dígito
Escape = Nenhuma mudança
Digitar novo valor

DCC Operator Manual
Você também pode alterar pontos de juste usando o menu do ponto de

ajuste. O menu do ponto de ajuste é acessado pressionando a tecla “Set
Points” na página principal.
Fecha a janela e Volta

à página 1
Valor opcional de vazão de alimentação

Valor do fluxo de polímero opcional

Dnmin opcional durante a fase inicial da

operação com vazão de alimentação
Dnmin1 Ponto de ajuste mínimo do Dn

durante a operação normal
Tecla = Ir para
o Teclado
Dnmin opcional durante a lavagem e a
desaceleração (se > Dnmin1)
Dnman = Sinal de Controle estando no

modo Dn manual (0-100 %)
Tecla=Parada Motor Principal
(Comum a todas as páginas)
Tmax
Ponto de ajuste do torque
T0 = Torque de partida para o modo

Dn/T (Não usado normalmente)

5.4.3 Evolução no tempo

A página 1.1 oferece uma representação gráfica da velocidade diferencial (Dn),
do torque, e da velocidade do rotor no tempo.
Eixo max. Tecla de

Valor = Mudança
Tecla de Eixo
Variável = Mudança
Tecla = Mover
Eixo min. Tecla de
Eixo do Tempo
Valor = Mudança
Tecla = Resolução:
Hora / Amostra
Torque do Transportador Velocidade Diferencial
5.4.4 Valores e pontos de ajuste dos processos

Os valores e os pontos de ajuste do processo estão indicados nas páginas 1.2 (modo
automático) e 1.3 (modo manual).
Indicação de modo ativo

Tecla = Mudança do modo
Manual para o modo Auto
selecionado.
Tecla = Muda para o modo

Manual.
Mudança dos Pontos de Ajuste:

Tecla = Ir para o Teclado ou teclas
Up/Down

DCC Operator Manual
Indicação de modo ativo Tecla

= Mudança do modo Auto para
o modo Manual.
Tecla = Mudança para o modo

Auto
Mudança dos Pontos de Ajuste:

Tecla = Ir para o Teclado ou
teclas Up/Down
5.4.5 Menu de modos

O menu de modos pode ser acessado pressionando a tecla “Mode” na
página principal.
Teste do Circuito de Vigilância e de

Segurança (Abre todos os Relés)
Fecha a janela e Volta

à página 1
Muda do modo Auto para o

modo Manual.
Muda do modo Manual para o

modo Auto Dn.
Muda do modo Manual para

o modo Auto T
Muda do modo Manual para o

modo Auto Dn/T

5.5 Página 2 - Histórico de vibrações e de

temperatura dos rolamentos
Estas páginas representam os valores atuais (pagina 2) e a evolução no

tempo (página 2.1) do nível de vibrações do decanter e da temperatura dos
rolamentos.
Estes são recursos opcionais que requerem a montagem de sensores

apropriados na máquina e módulos do DCC adicionais no painel de
controle (sensores PT-100 para a temperatura e o monitor de nível Alfa
Laval para as vibrações).
Tecla = Mover Eixo do

Tempo
Tecla = Resolução:
Hora / Amostra

DCC Operator Manual
5.6 Página 3 – Histórico de alarmes e de tempo de

funcionamento
A página 3 mostra o histórico dos alarmes e a página 3.1 mostra o
histórico do tempo de funcionamento. Alternar de um para o outro
usando as teclas de setas para esquerda e para direita.
Exibir relógio de tempo real

Tecla = Ir para o Teclado
para ajustar o relógio em
tempo real
Barra de rolagem de
lista de alarmes
Tempo total
Último rearme
do timer auxiliar
Tecla = Rearme do timer

auxiliar para
funcionamento do motor
principal e produção.
Timer auxiliar pode

ser rearmado
Tempo de marcha até a parada automática

Tecla = Ajuste do timer de parada
Não usado quando ajustado à zero
5.7 Página 4 – Parâmetros da configuração básica

Esta página é usada durante o comissionamento ou a solução de
problemas pelos técnicos de assistência técnica da Alfa Laval. Não é
usada durante a operação normal.

5.8 Página 5 – Ajustes dos parâmetros individuais

Esta página exibe os valores dos parâmetros individuais. Para alterar
um valor de parâmetro, pressione a tecla à direita do valor e irá
aparecer uma janela de ajuste com setas para cima e para baixo.
Grupo de parâmetros
Tecla = Mudar Grupo
Exibir nº de parâmetro,
texto e valor
Tecla = Mudar valor de

parâmetros
Tecla = Mudar para o Teclas = Page Tecla = Mudar para

Grupo anterior Up/Down o próximo Grupo

DCC Operator Manual
5.9 Controle de polímero ativo

Esta função requer o uso do módulo Octopus Lite 4-20mA. Acessar a
página de controle polímero ativo 1.10 pressionando a tecla “Polymer” na
página principal 1.0 do DCC.
Esta tecla é visível somente se o módulo Octopus Lite estiver
conectado ao controlador DCC.
Acesso a página 1.10 de

controle do polímero
ativo.
Aqui é digitado o ponto de ajuste inicial do polímero, e você pode

alternar entre o modo de controle Auto e Manual. A relação do
polímero é calculada.
Valores de processo
Ponto de ajuste do
polímero Calculado pelo
controle
Ponto de ajuste do
polímero Ajustado pelo
operador
Tecla = Calcular
Relação
Ponto de Ajuste da
Relação de Polímero
Ponto de Ajuste da
Estado. Relação de
Tecla =
AUTO ou MANUAL. Polímero UP / Down
Muda o modo

A tecla permite o acesso à curva de tendência (página 1.11) com a

atual vazão de polímero e relação de polímero. Vide seção 5.4.3 sobre
como trabalhar com curvas de tendência (evolução no tempo) no DCC.
O ponto de ajuste inicial do polímero pode ser alterado a partir do menu de

pontos de ajustes pressionando primeiro a tecla “Set Point” na página
principal (página 1) e depois o valor do ponto de ajuste do Polímero para
ativar o teclado.
Ponto de Ajuste
do Polímero
Nota: Se um ponto de ajuste de polímero externo for conectado à entrada

analógica In4, não é possível efetuar alterações no ponto de ajuste do
polímero a partir do monitor.

DCC Operator Manual
A vazão real de polímero pode ser monitorada na página principal 1 do DCC.
Vazão real do
polímero
Se não for usado medidor de vazão, o ponto de ajuste da bomba de

polímero é usado como vazão real. (Se o Parâmetro 14.1 for ajustado em
“0”, não é usado medidor de vazão.)

5.10 Controle do fluxo da bomba de alimentação

Esta função requer o uso do módulo Octopus Lite 4-20mA. O ponto de
ajuste da bomba de alimentação pode ser ajustado na página “Set points -
Pontos de ajuste”, pressionando a tecla "Set point - Ponto de ajuste" na
página 1. Isto irá ativar a tela de pontos de ajuste.
Ponto de ajuste da
vazão de
alimentação
Nota: Se um ponto de ajuste de vazão de alimentação for conectado à

entrada analógica In3, não é possível efetuar alterações no ponto de ajuste
do polígono a partir do monitor.
O fluxo real da bomba de alimentação pode ser monitorado na página

principal 1 do DCC.
Vazão de
alimentação real
Se não for usado medidor de vazão, o ponto de ajuste da bomba de

alimentação é usado como vazão real. (Se o Parâmetro 15.1 for
ajustado em “0”, não é usado medidor de vazão.)

DCC Operator Manual
6. Tabela de parâmetros
A maioria dos parâmetros não precisa nunca ser modificada, porém particularmente os parâmetros que definem a seqüência de partida e
parada e a velocidade máxima devem ser avaliados em cada caso. Para uma descrição detalhada de cada um dos parâmetros, vide
seção 5.2.2 do Manual Técnico.
Descrição Detalhada Valor Valor Ajustado no

Nº Parâmetro Valor real
do Parâmetro equivalente Comissionamento
0.0 Start Delay 600 60 seg.
0.1 t, Max Starting Time 5.2.2.2. Ajuste de 1800 3 min.
0.2 t, Feed On Signal timers de partida / 200 20 seg.
0.3 t, Min Rundown Time parada e de velocidade 300 30 seg.
do Grupo 0
0.4 Stop Speed 50 50 RPM
0.5 Min Bowl Speed 2100 2100 RPM
1.0 Speed Sensor Level 5000
3000 /
1.1 Max Dn Relação de
Transmissão
1.2 Min Dn 1 0.1 RPM
5.2.2.3. Alarmes de
1.3 Max Pinion Speed 3000
torque, limites de
1.4 Min Pinion Speed velocidade e nível de 0
1.5 Max Speed Deviation sensor de velocidade 10 1 RPM
do Grupo 1 (Depende da
1.6 High Torque Caixa de (Vide Tabela 1)
Engrenagens)
(Depende da
1.7 Torque Overload Caixa de (Vide Tabela 1)
Engrenagens)

2.0 Flush Time 1 1200 2 min.
2.1 Flush Time 2 3000 5 min.
2.2 Flush Speed 5.2.2.4 Limite de 100 100 RPM
2.3 Lube Timer 1 velocidade para 0
2.4 Lube Timer 2 lavagem e Timers para 0
2.5 CIP Time Dir0 lavagem, lubrificação e 0
2.6 CIP Time Dir1 limpeza CIP do grupo 2 0
2.7 t, CIP Time 0 Sem limpeza CIP
Sem Válvula de
3.0 SG Delay Open 0 Registro
3.1 SG Delay Close 0
3.2 SG Max Time 5.2.2.5. Controle da 0
válvula de registro do Sem Válvula de
3.3 SG Torque Open 0
grupo 3 Registro
3.4 SG Torque Close 0
3.5 D, Slidegate Not Closed 0
3.6 D, Slidegate Not Open 0
Gnp = Ganho para a
4.0 100 10 %
Regulagem T/Dn
Kpp = Ganho proporcional
4.1 25 2.5 %
para a regulagem T.
Kip = Ganho integral para a
4.2 50 5%
regulagem T
Kpn = Ganho proporcional 5.2.2.6. Parâmetros de
4.3 0
para a regulagem Dn regulagem para o
Kin =Ganho integral para a controle da Velocidade
4.4 160 16 %
regulagem Dn Diferencial do Grupo 4
xKin = Não é usado na caixa
4.5 0
de engrenagens DD
Kdn = Ganho diferencial para
4.6 0
a regulagem Dn
Nsm = Não é usado na caixa
4.7 0
de engrenagens DD

DCC Operator Manual

5.0 D, Feed pump running 200 20 seg.
5.1 D, Feed pump not running 200 20 seg.
5.2.2.7. Retardos de
5.2 D, MM running 100 10 seg.
alarme do Grupo 5
5.3 D, MM not running 100 10 seg.
6.0 Vibration Warning 5.2.2.8. Alarmes e 180 18 mm/s
6.1 High Vibration advertências para altas 240 24 mm/s
6.2 Bearing Temp. Advertência vibrações e 1000 100ºC
temperatura dos
6.3 High Bearing Temp. rolamentos do Grupo 6 1100 110ºC
7.0 Code1 1
7.1 Code2 2
7.2 Code3 3
7.3 DP Slave Address 6
5.2.2.9. Nomes de
códigos do Grupo 7 Nenhum (usado
7.4 External Bus 0
como interno)
7.5 Country Code 0 Inglês
8.0 4-20mA AIO module 0
8.1 VLM module 0
8.2 PT-100 module 0
8.3 Auto Detection 1
8.4 Aout PT-100 5.2.2.10. Espec. 0
8.5 Aout VLM adicional do Grupo 8 0
8.6 Vib.Switch 0
8.7 Warning->Stop 0
8.8 Octopus Lite 0


9.0 Not used - não utilizado 0
10.0 a - Setpoint 130 130
10.1 b - Setpoint 500 500
10.2 c - Setpoint 100 100
10.3 a - Actual value
10.4 b - Actual value
10.5 c - Actual value
11.0 Tune steps (a,c) 300 300 seg.
11.1 Mean D length (a,c) 20 20
11.2 T/D factor (a,c) 5.2.2.12. Controle de 50 50
11.3 Tune steps (b) torque adaptativo para 900 900 seg
11.4 Max change (b) os Grupos 10-12 103 ±3% / passo
11.5 Max b 800 800
11.6 Min b 100 100
12.0 Ramp time 120 120 seg
12.1 Min step D 0 1= 0.01rpm
12.2 Alfa 30 30
12.3 1/betaT 10 10
12.4 Core control mode 1 1
12.5 Core Start Delay 900 900 seg

DCC Operator Manual

13.0 Initial Polymer 0
13.1 Ratio, Polymer/Dn 1000 1.000
13.2 Gain 10000 1.0000
13.3 Filter time 900 900 seg
13.4 Start Delay 1800 1800 seg
13.5 Max Polymer change 1200 1200 seg
13.6 Alarm delay 900 900 seg
13.7 MinStep, Tmax 5 0.05kNm
13.8 MinStep, Feed 10 0.1
14.0 Setpoint Polymer 0
14.1 Max.PolymerIn 0 0 = off
6.2.2.13. Octopus Lite
14.2 Max.PolymerSetpoint 0 0 = off
Grupos 13-14
14.3 Max.PolymerOut 10000 100.00 =20mA
14.4 Max.Polymer Change 1000 10.00
15.0 Setpoint Feed 0
15.1 Max.FeedIn 0 0 = off
15.2 Max.FeedSetpoint 0 0 = off
15.3 Max.FeedOut 10000 100.00 =20mA
15.4 Max.Feed Change 1000 10.00

7. Alarmes e solução de problemas

Qualquer problema que você possa vir a ter na operação do DCC estará acompanhado de um código de alarme. Quando for gerado um
alarme, a janela de indicação de alarme aparece automaticamente na tela de toque. Uma vez observado o alarme, retornar à tela normal
pressionado a tecla “ACK”. (Vide também seção 5.6 Página 3 – Histórico de alarmes.)
Código de Alarme e Texto Pisca quando o alarme é ativado
Confirma o alarme e volta à

página normal
A tabela abaixo é uma descrição de todos os códigos de alarmes, indicando uma descrição do alarme, a ação que o alarme assume, e as
possíveis causas para o alarme.
Ação Código de alarme e texto Descrição Causas possíveis

Nenhuma Ação 0: No Alarm, Rearme de alarme.
(Advertências): Nota: Se
a sinalização de 1: High Vibration O nível de vibração medido pelo VLM é Vide Alarme 19: “High Vibration”.
parâmetro 8.7 “Warning- superior ao nível ajustado no parâmetro Parâmetro 6.0 ajustado muito baixo.
>Stop” for ajustada em 6.0 = “Vibration Warning”.
1, a ação em vez disso 2: High Temp. A temperatura do rolamento medida Vide Alarme 20: “High Temp.”
será descrita abaixo em pelo módulo PT-100 (RTD) é superior Parâmetro 6.2 ajustado muito baixo.
-Parar bomba de ao nível ajustado no parâmetro 6.2 =
alimentação. “Bearing Temperature Warning”.
P1: Poly Reg. at limit A saída da regulagem do polímero Mudança na concentração de
atingiu o limite máximo ajustado pelo sedimentos maior do que a prevista.
parâmetro 13.5 = “Max. Polymer Parâmetro 13.5 ajustado muito baixo. O
Change”. Esta advertência é opcional, e parâmetro 13.4 “Start Delay” não é
o “Alarm Delay” é ajustado pelo suficiente para atingir o valor de
parâmetro 13.6 (0 ou max = operação normal Dn.
desativado).

DCC Operator Manual

Parar bomba de 4: High Torque O torque medido pelo inversor do Vide Alarm 14:”Torque Overload”.
alimentação: Se o backdrive é maior que o nível ajustado Parâmetro 1.6 ajustado muito baixo.
controle da bomba de no parâmetro 1.6 = “High Torque”
alimentação for ajustado 5: Feed Timeout Após a seqüência de partida, o tempo Defeito na bomba de alimentação, não
em Auto, o DCC irá abrir ajustado pelo parâmetro 0.2 = “t, Feed está funcionando. Parâmetro 0.2
a válvula de lavagem e on Time” expirou sem um sinal de ajustado muito baixo. O terminal 33 não
manter o motor principal funcionamento da bomba de está ligado. Ligações más ou incorretas.
funcionando pelo período alimentação (sinal alto) no terminal de
de tempo especificado entrada 33 = “Feed Status” ter sido
pelo parâmetro 2.0 recebido.
“Flushing Time 1”.
Quando o período “Flush 6: Feed pump running O sinal de funcionamento da bomba de A bomba de alimentação está
Time 1” tiver expirado, o alimentação no terminal de entrada 33 = funcionando, quando não deveria.
DCC prosseguirá com a “Feed Status” está ativo (alto), mesmo Ligações más ou incorretas. Parâmetro
Seqüência de Parada. que o sinal de partida ou a ativação da 5.0 ajustado muito baixo.
bomba de alimentação no terminal 70-
80 = “Feed Interlock” tenha sido
Se o controle da bomba desligado. O período de retardo para
de alimentação for este alarme é ajustado pelo parâmetro
ajustado em Manual, em 5.0 = “D, Feed pump running”.
vez disso, o DCC irá para
7: Feed pump not running O sinal de funcionamento da bomba de Defeito na bomba de alimentação, não
o estágio de marcha lenta
alimentação no terminal de entrada 33 = está funcionando. Ligações más ou
sem limite de tempo.
“Feed Status” desapareceu (ficou incorretas. Parâmetro 5.1 ajustado
baixo), enquanto o DCC está na muito baixo.
seqüência “Production”. O período de
retardo para este alarme é ajustado pelo
parâmetro 5.1 = “D, Feed pump not
running”.


8: Slide Gate Timeout O tempo ajustado pelo parâmetro 3.2 = “SG A vazão de alimentação não é suficiente ou
Max Time” expirou após dar partida na a concentração de sedimentos é muito
bomba de alimentação, sem atingir o nível baixa para formar uma vedação de
“SG Torque Open” ajustado pelo parâmetro sedimentos.
3.3. Velocidade diferencial muito alta (pontos de
ajuste Dmin0 ou Dnmin1).
A função da válvula de registro é opcional
Parâmetro 3.2 “SG Max Time” muito baixo.
(parâmetro 3.2 ou 3.3 ajustado em 0 =
Raio do líquido no rotor do decanter muito
Função da válvula de registro não usada).
pequeno.
Parâmetro 3.3 “SG Torque Open” muito alto.
Sinal de torque incorreto (vide alarme 13).
Ligações más ou incorretas.
9: Slide Gate Not Closed Os sinais opcionais de indicação de Defeito na válvula de registro (SG), não
posição para a válvula de registro (SG) pode fechar.Parâmetro 3.5 muito baixo.
fechada não foram ativados dentro do Ligações más ou incorretas
período de retardo ajustado pelo parâmetro
3.5 = “D, Slide Gate Not Closed” (0 =
alarme e sinais não usados).
10: Slide Gate Not Open Os sinais opcionais de indicação de Defeito na válvula de registro (SG), não
posição para a válvula de registro (SG) pode fechar. Parâmetro 3.6 muito baixo.
aberta não foram ativados dentro do Ligações más ou incorreta
período de retardo ajustado pelo parâmetro
3.5 = “Slide Gate Not Open” (0 = alarme e
sinais não usados).
F2: Feed flow out of range O sinal de vazão de alimentação está fora Defeito no medidor de vazão, sinal
da faixa ajustada pelo parâmetro 15.4 = incorreto.Defeito na bomba, não está
“Max.Feed Change”. funcionando na velocidade correta.
Esta advertência é opcional, e o “Alarm Inversor da bomba de alimentação não
Delay” é ajustado pelo parâmetro 15.6 (0 ou configurado corretamente.
max = desativado). Parâmetro 15.4 ou 15.6 muito baixo.
Parâmetro 15.1 ou 15.3 não ajustado
corretamente, graduação errada da escala
do sinal de entrada ou saída.

DCC Operator Manual

P2: Poly flow out of range O sinal de vazão de alimentação está Defeito no medidor de vazão, sinal
fora da faixa ajustada pelo parâmetro incorreto. Defeito na bomba, não está
14.4 = “Max. Polymer Change”. funcionando na velocidade correta.
Este alarme é opcional, e o “Alarm Inversor da bomba de polímero não
Delay” é ajustado pelo parâmetro 14.6 configurado corretamente.
(0 ou max = desativado). Parâmetro 14.4 ou 14.6 muito baixo.
Parâmetro 14.1 ou 14.3 não ajustado
corretamente, graduação errada da
escala do sinal de entrada ou saída.
Stop machine : O DCC irá 11: Too High Oil Level Os contatos da chave de fluxo ligados a Nível de óleo muito alto Defeito na
passar para a seqüência “Aux In 2” e 3 no terminal 41 e 43 estão chave de nível. Ligações más ou
de parada normal, onde o fechados (signal alto) embora o sistema incorretas.
motor principal é de lubrificação não esteja funcionando.
desligado, porém o motor Este alarme somente está ativo quando
do back drive e a bomba é usado um sistema contínuo de
de lubrificação a óleo (se lubrificação a óleo.
for usada) serão 12: Low Oil Level O sinal de entrada da chave de nível é Nível baixo de graxa ou óleo.
mantidos funcionando baixo (contato aberto). Este alarme Defeito na chave de nível.
durante a desaceleração somente está ativo quando é usado um Ligações más ou incorretas.
da máquina. sistema automático de lubrificação com
graxa ou de lubrificação com óleo por
pulsos.
13: No Torque Signal O sinal de entrada de 4-20 mA no Configuração incorreta do inversor do
terminal 59 = “Torque Input” é menor do backdrive.
que 3.5 mA. Defeito no inversor do backdrive (vide
manual).


14: Torque Overload O torque medido é maior do que o nível Muitos sedimentos no decanter.
ajustado no parâmetro 1.7 = “Torque Ponto de ajuste Dn min muito baixo
Overload”. Ponto de ajuste T max muito alto.
Configuração incorreta do inversor do
backdrive.
Defeito no inversor do backdrive (vide
manual).
Ajuste de parâmetros no DCC incorreto
ou inapropriado.
15: Low Dn O Dn medido é menor do que o valor Configuração incorreta do inversor do
mínimo ajustado pelo parâmetro 1.2 = backdrive.
“Min Dn” Defeito no inversor do backdrive (vide
manual).
Sensor de velocidade não montado
corretamente (aprox. 2 mm da
superfície metálica).
Defeito no sensor de velocidade.
Sensores de velocidade montados na
ordem inversa = sentido de rotação
errado (aplicável somente a caixas de
engrenagens planetárias, não a DD).
O sentido de rotação determinado pelos Sentido de rotação errado.
16: Bowl Direction Error dois sensores de velocidade do rotor Sensores de velocidade montados na
está invertido. ordem inversa.
17: Bowl Speed Error A velocidade do rotor medida não é Configuração incorreta do inversor do
correta ou está abaixo do mínimo motor principal. Defeito no inversor do
ajustado pelo parâmetro 0.5 “Min. Bowl motor principal (vide manual).
Speed”. Parâmetro 0.5 ajustado muito alto.
Correias “V” quebradas.
Sensores de velocidade não montados
DCC Operator Manual

18: Bowl Speed Error A velocidade do pinhão medida não Configuração incorreta do inversor do
está correta. backdrive.
Defeito no inversor do backdrive (vide
manual).
Parâmetro 1.3 “Max Pinion Speed”
muito baixo.
Sensores de velocidade não montados
Sensores de velocidade montados na
ordem inversa = sentido de rotação
errado (aplicável somente a caixas de
engrenagens planetárias, não a DD).
19: High Vibration O nível de vibração medido pelo VLM é Acúmulo de sedimentos no
maior do que o nível ajustado no decanter.Defeito ou dano mecânico.
parâmetro 6.1 = “High Vibration” Defeito no VLM.
Parâmetros incorretos no DCC.
20: High Temperature A temperatura do rolamento medida Rolamento danificado.
pelo módulo PT-100 (RTD) é maior do Lubrificação incorreta.
que o nível ajustado no parâmetro 6.3 = Defeito no sensor PT-100 (RTD).
“High Bearing Temperature”. Ligações más ou incorretas.
Parâmetros incorretos no DCC.
21: No Lubrication Os contatos da chave de fluxo ligados a Nível baixo de óleo.
“Aux In In2” e 3 no terminal 41 e 43 Mangueiras obstruídas ou
estão abertos (signal baixo) embora o desconectadas.
sistema de lubrificação esteja O motor do sistema de lubrificação não
funcionando. Este alarme somente está está funcionando.
ativo quando é usado um sistema Defeito na chave de nível.
contínuo de lubrificação a óleo. Ligações más ou incorretas.
22: Fast Watchdog O circuito de vigilância rápida (Fast Excessivo ruído ou perturbação elétrica.
Watchdog) gerou um rearme interno.


23: Communication Error Há um erro de comunicação na Controle remoto ajustado quando o
interface Profibus ou AnyBus para o sistema mestre estiver desligado ou
sistema de controle mestre. Este alarme indisponível.
somente está ativo se o controle remoto Excessivo ruído elétrico por causa de
for ajustado pelo sistema mestre. fiação e blindagem inapropriadas.
A blindagem nos cabos dos motores
não está ligada apropriadamente em
ambas as extremidades.
Ligações ou cabos maus ou incorretos.
A configuração do módulo AnyBus (se
for usado) ou do sistema mestre falta ou
está incorreta.
24: Comm.Error AIO Há um erro de comunicação no módulo Excessivo ruído elétrico por causa de
analógico 4-20 mA opcional. fiação e blindagem inapropriadas. A
blindagem nos cabos dos motores não
está ligada apropriadamente em ambas
as extremidades.
O parâmetro 8.0 está ajustado em 1
quando não estiver conectado nenhum
módulo AIO.
Ligações ou cabos más ou incorretos.
Acionamento serial danificado no
módulo básico ou AIO do DCC.
25: Comm.Error VLM Há um erro de comunicação no módulo Excessivo ruído elétrico por causa de
VLM opcional. fiação e blindagem inapropriadas. A
blindagem nos cabos dos motores não
está ligada apropriadamente em ambas
as extremidades.
VLM.
Ligações ou cabos más ou incorretos.
Acionamento serial danificado no
módulo básico ou VLM do DCC.

DCC Operator Manual
26: Comm.Error PTC Há um erro de comunicação no módulo PT- Excessivo ruído elétrico por causa de fiação
100 (RTD) opcional. e blindagem inapropriadas. A blindagem
nos cabos dos motores não está ligada
apropriadamente em ambas as
extremidades.
módulo PT-100 (RTD). Ligações ou cabos
más ou incorretos.
Acionamento serial danificado no módulo
básico ou PT-100 (RTD) do DCC.
27: Start Timeout A condição correta para a partida não Configuração incorreta do inversor do
ocorreu dentro do tempo permitido após backdrive. Defeito no inversor do backdrive
receber o sinal de partida. (vide manual). Ligações más ou incorretas.
28: MM Running O sinal “MM Running” no terminal de Configuração incorreta do inversor do motor
entrada 15 está ativo (alto), mesmo que o principal. Defeito no inversor do motor
sinal de partida do motor principal esteja principal (vide manual) ou na chave de
desligado. O período de retardo para este partida estrela/ triângulo. Ligações más ou
alarme é ajustado pelo parâmetro 5.2 = “D, incorretas.
MM running”.
29: MM Not Running O sinal “MM Running” no terminal de Configuração incorreta do inversor do motor
entrada 15 está desligado (baixo), enquanto principal. Defeito no inversor do motor
o sinal de partida do motor principal estiver principal (vide manual) ou na chave de
ligado. O período de retardo para este partida estrela/ triângulo. Ligações más ou
alarme é ajustado pelo parâmetro 5.3 = “D, incorretas.
MM not running”.
30: BD Running O sinal “BD Running” no terminal de Configuração incorreta do inversor D do
entrada 21 está ligado (alto), mesmo que o backdrive. Defeito no inversor do backdrive
sinal de partida do motor principal esteja (vide manual).
desligado. Ligações más ou incorretas.
31: BD Not Running O sinal “BD Running” no terminal de Configuração incorreta do inversor do
entrada 21 está desligado (baixo), enquanto backdrive.
o sinal de partida do backdrive estiver Defeito no inversor do backdrive (vide
ligado. manual).


32: MM High Temp. A entrada do “Thermistor MM” no Motor principal com sobrecarga:
terminal 19 está indicando temperatura • Acúmulo de sedimentos no
alta (resistência alta ou conexão decanter.
aberta). • Tamanho ou tipo de motor errado.
• Vazão de alimentação muito alta.
Defeito no termistor
Configuração incorreta do inversor do
motor principal.
Falha mecânica ou elétrica do motor.
33: MM Ext. Falha O sinal “Fault MM” no terminal 17 está Motor principal com sobrecarga: Vide
indicando uma falha no motor principal Alarme 32.
(contato de relé aberto = sinal baixo). Defeito no inversor do motor principal
(vide manual) ou na chave de partida
estrela/ triângulo.
Falha no motor elétrico.
Falha no relé.
Parada do backdrive: 34: BD High Temp. A entrada do “Thermistor BD” no Defeito no termistor
O motor do backdrive terminal 25 está indicando temperatura Configuração incorreta do inversor do
será parado alta (resistência alta ou conexão backdrive. Tamanho ou tipo de motor do
imediatamente. aberta). backdrive errado.
Caso contrário, a ação Falha mecânica ou elétrica do motor.
seria a mesma do que
para “Stop machine”. 35: BD Ext. Falha O sinal “Fault BD” no terminal 23 está Defeito no inversor do backdrive (vide
indicando uma falha no motor do manual). Falha no motor elétrico.
backdrive (contato de relé aberto = sinal Ligações más ou incorretas. Falha no
baixo). relé.
Parada de emergência: A 36: Emergency Stop Parada de emergência ativada: Os Parada de emergência ativada:
energia a todos os relés sinais “Emergency 1” ou “Emergency 2” Ligações más ou incorretas.
será desligada de nos terminais 11 e 13 estão baixos Falha no relé.
maneira que nenhum (contatos 11-12, 13-14 abertos).
intertravamento poderá 37: Cover Open Interruptor de tampa aberto: Os Tampa aberta.
ser re-engatado. sinais“Cover 1” ou “Cover 2” nos Ligações más ou incorretas.
terminais 7 e 9 estão baixos (contatos 7- Falha no relé.
8, 9-10 abertos).
DCC Operator Manual

38: Overspeed A velocidade do rotor medida é maior do Valor do parâmetro incorreto.
que o ajuste máximo nos parâmetros Configuração incorreta do inversor do
básicos. motor principal. Excesso de correção,
instabilidade ou outro defeito no inversor
do motor principal. Polia errada para a
correia de acionamento do motor
principal
O circuito de vigilância lenta (Slow
Excessivo ruído ou perturbação elétrica.
39: Slow Watchdog Watchdog) disparou todos os relés e
Auto-teste iniciado pelo operador.
realizou um rearme interno.
40: Emergency Switch O teste inicial do circuito de parada de
Timeout emergência falhou. Terminais 11-12 ou 13-14 não ligados
corretamente. Cabo de fita não montado
corretamente ou má conexão. Falha no
relé.
41: Cover Switch Timeout O teste inicial do circuito de interruptor Terminais 7-8 ou 9-10 não ligados
de tampa falhou. corretamente. Cabo de fita não montado
corretamente ou má conexão. Falha
no relé.
42: Safety Switch Timeout O teste inicial dos relés de segurança Tensão externa conectada aos relés de
falhou. segurança (Tentar, por exemplo, testar
com pontes em vez de com as
conexões reais). Cabo de fita não
montado corretamente ou má conexão.
Falha no relé.

DCC Port

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Manual do Operador

Controlador do Interior do Decanter

I DCC Operator Manual 1.0 070720

5.4.3. Evolução no tempo........................................................ 21

II DCC Operator Manual 1.0 070720

2. Visão Geral do DCC

O sistema se conectará com todos os componentes montados da máquina

O sistema consiste nos seguintes módulos padrão:

Monitor colorido de gráficos com tela de toque.

Monitor de Nível de Vibrações

1 DCC Operator Manual 1.0 070720

Módulo de 4-20 mA para valores de processo e pontos de ajuste.

3. Operação de um decanter com o DCC

seta para baixo para exibir a página 1:

Ptos de ajuste Modo de

Verifique se o estado da seqüência na parte inferior da tela é “Stopped

que a energia para o inversor será ligada.

Verifique que os pontos de ajuste estejam corretos. Acesse o menu do

Valor opcional de vazão de alimentação

Valor do fluxo de polímero opcional

Dnmin opcional durante a fase inicial da

Dnmin1 Ponto de ajuste mínimo do Dn

Dnman = Sinal de Controle estando no

T0 = Torque de partida para o modo

• Dnmin0 (Velocidade diferencial mínima durante a partida. Deve ser um

3 DCC Operator Manual 1.0 070720

• Alimentação (Ponto de ajuste de alimentação. Somente usado se o

3.2 Partida no decanter

4 DCC Operator Manual 1.0 070720

Se for instalado um sistema contínuo de lubrificação, o DCC irá

Quando a seqüência de partida tiver acabado, o DCC irá para o

3.3 Funcionamento do decanter

5 DCC Operator Manual 1.0 070720

O modo de controle é automaticamente selecionado pelo DCC

3.3.1 Operação do decanter no modo de velocidade

3.3.2 Operação do decanter no modo de controle de

3.3.3 Operação do decanter com uma válvula de registro

6 DCC Operator Manual 1.0 070720

3.4 Paralisação do decanter

O DCC irá permanecer no estágio de produção até que um sinal de

7 DCC Operator Manual 1.0 070720

3.5 CIP Opcional (limpeza no local de baixa

Uma limpeza de alta velocidade, onde o decanter é limpo com água na

Uma saída indicando CIP em funcionamento

3.5.1 Descrição da função CIP

O DCC vai dar partida no motor principal na direção contrária. A velocidade

Certifique-se que os parâmetros CIP 2.5 - 2.6 - 2.7 estejam

A seqüência CIP vai funcionar para o período programado e depois

A função CIP pode ser parada pressionando a tecla CIP novamente.

Start CIP - Partida

4.1 Controle da velocidade diferencial

A carga do torque no transportador é um indicador da quantidade de sólidos

Utilizando o modo de controle de torque é possível manter uma

9 DCC Operator Manual 1.0 070720

Isto é obtido variando a velocidade diferencial (Dn) do transportador de

Se a velocidade diferencial estiver muito baixa (o torque se torna muito

Para obter a melhor performance do decanter, também devem ser

4.1.2 Modo manual

No modo manual, o ponto de ajuste no indicador numérico reflete

O modo manual é basicamente previsto para testar e verificar a

4.1.3 Modo automático

Modo Dn (modo Neste modo, o ponto de ajuste Dnmin será a