SIDERURGIA

É o ramo da metalurgia que se dedica à fabricação e

tratamento do aço.
  Introdução
 A metalurgia é o conjunto de tratamentos, de natureza
física e química, aos quais são submetidos os minérios,
para deles se extrair os metais.
 Dada a importância do ferro na Idade Moderna, a
siderurgia deve ser considerada como um setor básico e
prioritário para o desenvolvimento industrial e
econômico.
 A indústria siderúrgica abrange todas as etapas
necessárias para, a partir das matérias primas,
produzirem-se ferro e aço. O processo clássico e mais
usado para a redução do minério é do “auto forno”,
cujo produto consiste numa liga ferro-carbono de alto
teor de carbono, denominado “ferro gusa”, o qual,
ainda no estado liquido, é encaminhado à “aciaria “,
onde, em fornos adequados, é transformado em aço.
 O aço é uma variante do ferro que tem em sua composição
uma concentração de até 2,11% de carbono. A concentração
de carbono gera uma liga de ferro com uma maleabilidade e
dureza maiores do que o ferro puro. O ferro é achado na
natureza sob a forma de vários compostos, como a hematita
(Fe2O3), magnetita (Fe3O4), limonita (FeO[OH]), siderita
(FeCO3), pirita (FeS2) e limenita (FeTiO3). Dentre todos
esses compostos, a CSN (Companhia Siderúrgica Nacional),
por exemplo, utiliza principalmente a hematita, por ser o
mais abundante na natureza. O processo de produção do aço
envolve um outro composto chamado coque. O coque é um
combustível com altos teores de carbono. O aço é
produzido, basicamente, a partir de minério de ferro, coque
e cal.
  
 MATÉRIAS- PRIMAS DA
INDUSTRIA SIDERÚRGICA
 A figura abaixo representa, esquematicamente,
as principais etapas para a fabricação de
determinados produtos de aço, pelo processo do
alto-forno, a partir do minério de ferro.
  Matérias primas da Indústria Siderúrgica
 As matérias-primas básicas da indústria siderúrgica são
as seguintes:
 minério de ferro
 carvão
 calcário
 O minério de ferro, como é óbvio, constitui a matéria-
prima essencial, pois dele se extrai o ferro.
 O carvão atua em três sentidos simultaneamente: como
combustível, como redutor do minério, que é
basicamente constituído de óxidos de ferro, e como
fornecedor do carbono, que é o principal elemento de
liga dos produtos siderúrgicos.

 
 O calcário atua como “fundente”, ou seja, reage, pela sua
natureza básica, com as substâncias estranhas ou impurezas
contidas no minério e no carvão – geralmente de natureza
ácida – diminuindo seu ponto de fusão e formando a
“escória”, subproduto, por assim dizer, do processo clássico
do “alto forno”.
 Minério de ferro
 Os minerais que contêm ferro em quantidade apreciável são
os óxidos, carbonatos, sulfetos e silicatos.
 Os primeiros são os mais importantes sob o ponto de vista
siderúrgico.
 Os principais óxidos são:
 magnetita (óxido ferroso-férritico) de fórmula Fe3O4,
contendo 72,4% Fe;
 hematita (óxido férrico), de formula Fe2O3, contendo 69,0%
Fé;
 limonita (óxido hidratado de ferro) 2Fe2O3 3H2O, contendo,
em média, 48,3% Fe.
 A magnetita é encontrada principalmente na Suécia, ao
passo que a hematita é o minério mais comum, sendo
encontrado, entre outros países, na França, EUA, URSS,
Índia, Austrália, Canadá e Brasil.
 O Brasil deve possuir reservas superiores a 50 bilhões de
toneladas, com uma característica muito favorável: o teor de
ferro é elevado, principalmente quando comparado ao de
países como EUA, com reservas aparentemente maiores.
 As principais jazidas brasileiras localizam-se em Minas
Gerais, Mato Grosso e Amazônia.
 O minério de ferro é composto de três partes a
saber:
 * Útil => parte que contém o ferro
 * Ganga => Impurezas sem valor direto
 *Estéril => Rocha onde o minério é
encontrado.
  O minério de ferro pode ser classificado
como:
 * Rico => 60 a 70% de Fe
 * Médio => 50 a 60% de Fe
 * Pobre => < 50%
 Fontes de Ferro

6mm< Minério <40mm

5mm<Pelotas<18mm 5mm<Sinter<50mm
granulado

Em detalhe
  Beneficiamento do minério de ferro
O termo genérico “beneficiamento”
compreende uma série de operações a que os
mineiros de ferro de várias qualidades podem
ser submetidos, com o objetivo de alterar suas
características físicas ou químicas e torna-los
mais adequados para a utilização nos altos-
fornos.
 Os processos mais importantes de
aglomeração são a sinterização e a
pelotização.
  * Sinterização
 Consiste em aglomerar-se finos de minérios de ferro numa
mistura com aproximadamente 5% de um carvão finamente
dividido, coque. A carga é colocada em grelhas que se
movem a uma determinada velocidade e, num determinado
ponto próximo ao fim de percurso das grelhas, a carga é
aquecida superficialmente, por intermédio de queimadores
de gás. À medida que a mistura se movimenta, exaustores
colocados debaixo da carga retiram o ar, através da mistura,
de modo a queima-la. A temperatura que se desenvolve
atinge 1300 a 1500ºC, suficiente para promover a ligação
das partículas finas do minério e resultando um produto
uniforme e poros, denominado “sinter”.
 O “sinter” deve ser convenientemente resfriado para
poder ser facilmente manuseado, para o que se
utilizam resfriadores de vários tipos, como rotativos,
em cuba etc.
 A qualidade do “sinter” pode ser ainda melhorada, se
ao mesmo for incorporado um fundente (calcário), de
modo a evitar sua adição direta na carga do alto
forno. Outra melhora do “sinter” tem sido obtida pela
adição de pedaços dimensionados adequadamente, de
modo a aumentar a permeabilidade da carga. As
dimensões mais convenientes dos pedaços se situam
na faixa de 1/4” a 1”.
 
  *Pelotização
 Este é mais novo processo de aglomeração e talvez o
de maior êxito. Neste processo, produzem-se
inicialmente “bolas” ou “pelotas” cruas de finos de
minério de alto teor ou de minério concentrado.
 Umas vez obtidas as pelotas cruas, são as mesmas
queimadas, para o que se utilizam vários dispositivos
de aquecimento. Um deles é constituído por uma
“grelha contínua móvel”. No processo, as pelotas são
inicialmente secadas, depois pré-aquecidas e
finalmente queimadas. Mais recentemente, tem sido
utilizado um forno rotativo, onde as temperaturas
pode atingir valores da ordem de 1350ºC.
Processo de Pelotização
  * Combustíveis
 Os combustíveis são muito importantes na fabricação do
ferro-gusa, pois precisam ter um alto poder calorífico. Isso
quer dizer que têm de gerar muito calor e não podem
contaminar o metal obtido. O combustível utilizado no alto
forno é o carvão mineral (coque), carvão vegetal
(madeira) e recentemente o coque verde de petróleo
(CPV).
 A ação desses combustíveis se faz sentir em três sentidos:
 => fornecedor de calor para a combustão
 => fornecedor do carbono pra a redução de óxido de ferro.
 => indiretamente, fornecedor de carbono como principal
elemento de liga do ferro gusa.
O carvão mineral produz o coque, que é o outro tipo de
combustível usado no alto-forno. Para que ele tenha bom
rendimento, deve apresentar um elevado teor calorífico e
alto teor de carbono, além de apresentar grande resistência
ao esmagamento para resistir ao peso da coluna de carga.
Ele chega à usina siderúrgica ainda com algumas
impurezas e com uma concentração de carbono inferior à
desejada. Portanto, faz-se uma purificação do coque para
aumentar a concentração de carbono. Essa purificação é
como destilar as impurezas do coque: ele é aquecido a
1300°C por 16 horas, removendo assim as impurezas, como
alcatrão e outros, por volatilização e vaporização O coque é
usado como combustível e agente redutor nos altos-fornos e
é dele que provém o carbono adicionado ao ferro, gerando o
aço.
 O coque verde de petróleo é obtido a partir do
resíduo de vácuo de petróleo processado na
Unidade de Coqueamento Retardado. A
Petrobras produz coque verde nos graus anodo e
combustível, ambos do tipo esponja e de baixo teor
de enxofre.
 O coque grau anodo é aplicado como matéria-
prima na manufatura de anodos para produção de
alumínio ou de dióxido de titânio; o coque grau
combustível é utilizado nas indústrias de
siderurgia, fundição, papel e celulose, cimento,
cerâmica, cal, termelétricas e outras.
 Hoje em dia no Brasil o coque 'verde' de petróleo tem
origem nas refinarias da Petrobras que possuem
unidades de processo conhecidas como 'Coqueamento
Retardado', que visa extrair ainda mais frações leves e
nobres de resíduos de destilações. O coque é na
verdade um subproduto deste processo.
 Além da utilização na liga do ferro gusa, devido a
escassez do carvão vegetal, o Coque de petróleo pode
ser usado em várias outras formas possíveis, tais
como: Pastilha de freio automotivo, Sapatas
Ferroviárias, Alimentação de fornos refratários e
Colorização de vidros.
COQUE VERDE DE PETRÓLEO
 A aplicação do CVP em cada segmento industrial é feita de
acordo com a combinação de suas características com o processo
industrial e, por isso, o mercado onde o Coque Verde de Petróleo
tem aplicação é muito extenso, talvez se constituindo no produto
(derivado direto do petróleo) com o maior potencial de utilização
industrial.
 Os principais segmentos industriais onde o CVP pode ser
utilizado são:
 Siderurgia (sinterização, pelotização, alto-forno, fabricação de
coque metalúrgico)
 Abrasivos (carbeto de silício)
 Ferro-gusa
 Ferro-ligas

 Carboníferas
 Cerâmica
 Cimenteira
 Termelétricas a carvão
 Fundição
 Calcinação
 Gaseificação
 Secagem de grãos
 Indústria Química
 A produção de CVP, que iniciou-se na década de 70, na
RPBC, foi inicialmente absorvida pela PETROCOQUE para
a produção de Coque Calcinado de Petróleo.

 Atualmente a Petrobras produz mais de três milhões
de toneladas anuais em sete unidades, sendo duas na
RPBC (600.000 t/ano), uma na REGAP (360.000
t/ano), duas na REPLAN (1.400.000 t/ano), uma na
REDUC (450.000 t/ano), além de uma unidade na
REFAP (140.000 t/ano). Estão aprovadas as
construções de mais unidades na REVAP, REPAR,
COMPERJ e na Refinaria Abreu e Lima (Suape –
PE) que deverão elevar ainda mais a produção.
 O carvão vegetal ou de madeira é fabricado
mediante pirólise da madeira, isto é, quebra das
moléculas complexas que constituem a madeira,
em moléculas mais simples, mediante calor. O
aquecimento para a carbonização da madeira é
feita em fornos de certo modo rudimentares e
pouco eficiente, sobretudo no Brasil.
 O calor é aplicado à madeira, com ausência de
oxigênio, resultando em gases ( CO2(anidro de
carbono, CO (monóxido de carbono), H2, etc...),
líquidos (alcatrões, ácido acético, álcool metílico)
e o resíduo sólido que é o carvão vegetal.
 O Papel do Coque no Alto Forno
  Fornecer o calor necessário às necessidades térmicas
do processo;
  Produzir e "regenerar" os gases redutores;
  Carburar o ferro gusa;
  Fornecer o meio permeável nas regiões inferiores do
forno onde o restante da carga está fundida ou em fusão.
 Detalhes do processo

Típica Bateria de coqueificação Coque incandescente

pronto para ser descarregado
  Fundente
 A função do fundente é combinar-se com as
impurezas (ganga) do minério e com as cinzas do
carvão, formando as chamadas “escórias”.
 O principal fundente é o calcário esse material é
uma rocha constituída por carbonato de cálcio que,
por sua vez, é uma combinação de cálcio com
carbono e oxigênio, de fórmula CacO3.
 Para eliminar as impurezas que, como dissemos lá
atrás, os minérios contêm, temos que colocar,
materiais que ajudam a eliminá-las.
 Assim, por exemplo, a cal é usada como fundente,
ou seja, torna líquida a escória do ferro-gusa. O
minério de manganês ajuda a diminuir os efeitos
nocivos do enxofre que é uma impureza que torna o
aço mais frágil. Esse minério é também um
desoxidante, isto é, elimina oxigênio que contamina
o aço.