Refrigeração 01

PROGRAMA NACIONAL DE TREINAMENTO
REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING AMARAL GURGEL

ITENS DO TREINAMENTO
• Introdução Teórica
• Circuito frigorífico
• Instalações
• Unidades Condensadoras e Compressores
• Válvulas de bloqueio
• Filtros Secadores
• Visores de Líquido e Umidade
• Válvulas Solenóide
• Válvulas de Expansão
• Pressostatos
• EKC 101 / 201
• Válvulas Reguladoras de Pressão
• Mufla – Atenuador de Ruído
• Separador de óleo
• Acumulador de Sucção
• Tanque de Líquido
• Bóia de Nível
• Falhas relacionadas a Aplicação
• Cálculo de Carga Térmica
REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

Introdução Teórica
Por quê precisamos do frio?
• Conservação de produtos
• Conforto térmico
• Processos
• Teste de produtos
• Outros…

TEMPERATURA
ENERGIA
25º C 10º C
TEMPERATURA: É A INTENSIDADE DE CALOR DE UM CORPO OU

DE UM AMBIENTE, SÃO AGITAÇÃO DAS MOLECULAS.

CALOR
CALOR: É UMA FORMA DE

ENERGIA TRANSFERIDA DE
UM CORPO PARA OUTRO EM
VIRTUDE UNICAMENTE DE
UMA DIFERENÇA DE
TEMPERATURA ENTRE ELES.
OBS: QUANDO DOIS CORPOS EM

TEMPERATURA DIFERENTES
SÃO COLOCADOS EM
CONTATO, O SENTIDO DO
FLUXO DE CALOR É DO MAIS
QUENTE PARA O MAIS FRIO.
CALOR = ENERGIA TÉRMICA EM TRÂNSITO

TRANSFERÊNCIA DE CALOR
CONDUÇÃO CONVECÇÃO IRRADIAÇÃO

C B
CALOR LATENTE
D
CALOR SENSIVEL
F
E
A J
G
H I

1 KG DE GELO
100 ºC
0 ºC
C.S. C.L.
C.S. C.L.
-100 ºC
50Kcal 130Kcal 230Kcal 770Kcal

UNIDADE DE MEDIDAS
CELSIUS
DIVISÕES EM
100 PARTES
IGUAIS
100ºC 212ºF
0ºC 32ºF
FAHRENHEIT
DIVISÕES EM
180 PARTES
IGUAIS
UNIDADE DE MEDIDAS
FORÇA AREA PRESSÃO
KGF CM2 KGF / CM2

LBS POL2 LBS / POL2 OU PSI
Psig / Pe (Bar) = MANOMETRICA
Psia / Pabs (Bar) = ABSOLUTA
1 PSI = 0,06895 bar = 0,068 ATM
1 bar = 14,5 PSI = 0,9869 ATM

Como produzir frio?
O calor sempre flui de um corpo

mais quente para um corpo mais frio
!

O princípio da refrigeração (2ª lei)
(atmosfera, água, etc.)

(Câmara, Sala, etc.)
Espaço Refrigerado
Meio externo
CALOR
Calor
removido do Calor liberado
espaço para meio
refrigerado externo

A evaporação
• Mudança de estado : LÍQUIDO  VAPOR

• Temperatura de evaporação varia com a pressão
• O processo ABSORVE muito calor (principalmente latente)

Espaço Refrigerado
A evaporação

CALOR
Meio externo
A condensação
• Mudança de estado : VAPOR  LÍQUIDO

• Temperatura de condensação varia com a pressão
• O processo REJEITA muito calor (principalmente latente)

Espaço Refrigerado
A condensação

CALOR
Meio externo
O meio de transporte - Refrigerante
• Fluido utlilizado para transportar calor

• Sofre evaporação e condensação no sistema
• É recirculado (não é consumido)

Diagrama PxH de um Refrigerante
• Indica propriedades
• Indica comportamento
• Permite visualizar processos térmicos
• Cada refrigerante possui um diagrama próprio
• É utilizado para dimensionar componentes

Diagrama PxH de um Refrigerante

A compressão – O compressor
• Responsável pela movimentação do refrigerante

• Só deve comprimir vapor
• Consome energia
• Vários tipos: hermético, scroll, semi-hermético,etc

Compressor + Refrigerante
 Mecanismo de transporte de calor

Espaço Refrigerado
A compressão

CALOR
Meio externo
O Ciclo Frigorífico
Evaporador
• Retira calor do ambiente ou meio a ser refrigerado.

• É nele que ocorre a evaporação do refrigerante
• No ciclo ideal, o processo de evaporação ocorre a uma pressão
constante denominada pressão de evaporação.

Condensador
• Rejeita calor para o ambiente ou meio externo.

• É nele que ocorre a condensação do refrigerante.
• No ciclo ideal, o processo de condensação ocorre a uma
pressão constante denominada pressão de condensação.

Compressor
• Responsável pela compressão e circulação do refrigerante.
• Ele comprime vapor, aumentando sua pressão e temperatura.
• Só deve comprimir fluido refrigerante em estado gasoso.
• No ciclo ideal, o processo de compressão ocorre mantendo-se a
entropia constante (processo isentrópico).

Válvula de Expansão
• Realiza a queda de pressão no ciclo, caindo da pressão de

condensação até a pressão de evaporação.
• Promove a expansão do líquido em líquido+gás, controlando a
vazão de refrigerante para o evaporador.
• Só deve expandir líquido.
• No ciclo ideal, o processo de expansão ocorre a uma entalpia
constante (processo isentálpico)

Superaquecimento
• Aquecimento adicional do fluido saturado, para garantir que
não exista líquido indo para o compressor, uma vez que
líquido não é comprimível.
Subresfriamento
• Resfriamento adicional do líquido saturado, para garantir que
não exista fluido no estado gasoso indo para a válvula de
expansão.

Resumo
CONDENSADOR
Subresfriamento
COMPRESSOR
DISPOSITIVO
DE EXPANSÃO
Superaquecimento
EVAPORADOR

Exemplo prático
Dados :
• Temperatura de evaporação = 5°C
• Temperatura de condensação = 50°C
• Superaquecimeto = 10 K
• Subresfriamento = 0 K
• Refrigerante R22
 Desenhar o ciclo no diagrama P x h

Dados :
• T. evaporação = 5°C T. condensação = 50°C
• SA = 10 K SR = 0 K Fluido = R22

Procedimentos para um bom sistema de refrigeração
Projeto: Carga térmica, localização adequada dos equipamentos,

cálculo de tubulação, seleção da unidade condensadoradora,
evaporador, acessórios, comando e isolamento térmico.
Instalação: Soldas, limpeza, testes de vazamento, vácuo, carga

de gás, óleo, isolamento térmico, testes parciais e teste final
(start up).
Uso: Treinar o usuário para utilização e limpeza
Manutenção: Plano de manutenção preventiva (limpeza).

A instalação do equipamento deve ser feito em:
Piso nivelado;
Ambientes onde não exista acúmulo de sujeira.
Local onde não exista nada que possa impedir a

circulação de ar e com espaço suficiente para
manutenção.

SEM JANELAS DE SAIDA

ÁREA DE
ABERTURA
ABA DE
RETENÇÃO

VENTILAÇÃO COM JANELAS DE SAIDA
CORTE VERTICAL
TUBULAÇÕES
•O correto dimensionamento das
linhas de sucção e líquido, deve ser
tal que, sob qualquer condição de
operação, garanta o retorno de
óleo para o compressor com a
menor perda de carga possível.
( ver tabelas de selecionamento de tubulações no catálogos de
manutenção, instalação e operação)

TUBULAÇÕES
• Importante :
A linha de sucção deve sempre ser isolada para
manter o superaquecimento adequado para o
compressor;
Nos trechos horizontais, prever sempre uma
ligeira queda (1%) em direção ao compressor
Nos trechos verticais, prever a instalação de
um sifão a cada 3 metros (quando o
compressor estiver acima do condensador, na
sucção).
(ver catálogo de manutenção, instalação e operação)

TUBULAÇÕES BRASAGEM
•O processo de brasagem deve
ser realizado sempre com a
passagem de nitrogênio
através da tubulação. Desta
forma, evita-se a formação de
resíduos (óxidos) de cobre ou
“carepa” indesejável para o
sistema. Evitar o contato do
fluxo decapante com o interior
das tubulações.

TUBULAÇÕES
A limpeza de uma instalação pode ser

realizada por passagem de R141b ou
refrigerantes similares, sob pressão, ou
ainda mediante a utilização de filtros
na linha de sucção ( tipo DAS ou 48-F),
que deverão ser substituídos entre 48 e
72 horas a partir do funcionamento do
equipamento.

A IMPORTÂNCIA DA INTALAÇÃO
DO SIFÃO

RECOMENDAÇÕES PARA TUBULAÇÃO

• Dado que um compressor tem de ser lubrificado, o refrigerante
entra em contato com o óleo de lubrificação nas paredes dos
cilindros da máquina. Assim uma pequena quantidade de óleo é
arrastada para a linha de descarga (alta).
• Para assegurar uma lubrificação adequada do compressor, a

tubulação deve ser projetada para promover um movimento de
óleo através do sistema de retorno do compressor (linha de
sucção).
• Deve-se lembrar que o refrigerante passa por várias mudanças no

ciclo de refrigeração. No estado líquido, o refrigerante mistura-se
rapidamente com o óleo. Assim é relativamente fácil movimentar o
óleo com o refrigerante líquido, ja no estado gasoso os
refrigerantes não se misturam com o óleo dificultando sua
movimentação.

• O sifão de óleo é instalado na base de linhas verticais de vapor

saturado e de sucção que cunduzam um fluxo ascendente de fluido
refrigerante.
• O sifão na linha de gás quente destina-se a acumular o óleo drenado

do tubo vertical de gás quente durante a parada evitando que ele volte
ao compressor. De modo identico o sifão da linha de sucção drena o
tubo vertical bem como o evaporador.
• Os sifões auxiliam o óleo a iniciar a sua subida nos tubos verticais de

sucção e de vapor saturado durante a partida.
• A ação de limpeza do fluido refrigerante quando passa nos sifões divide

o óleo em gotículas e o arrasta pela tubulação.

• Para assegurar uma boa distribuição de líquido nos evaporadores e
evitar o retorno de líquido ao compressor é necessário, além do
selecionamento correto da válvula de expansão, devemos utilizar um
“sifão invertido” em cada evaporador que permitirá o bloqueio de
líquido no evaporador evitando a migração deste para um compressor.

Quando os evaporadores estiverem situados acima do compressor, o
sifão invertido deve ser usado afim de evitar a migração de
refrigerante no estado líquido ao compressor nos momentos de parada
de instalação.
A utilização de um acumulador de sucção é recomendável nessas
situações.

• Nas tubulações de descargas verticais para cima, também deve ser
previsto o sifão invertido, para evitar o retorno de óleo ou líquido
condensado sobre o cabeçote do compressor.
• Além do sifão uma leve inclinação (1%) no sentido do fluxo se faz

necessário.
• A instalação de válvula de retenção na descarga também evita a

migração de líquido para o compressor.

Em instalações onde o compressor está situado acima do evaporador a
uma altura superior a 3 metros é necessária a instalação do sifão, com
o objetivo de auxiliar o arraste de óleo lubrificante proveniente do
evaporador. Deve-se lembrar que a cada 3 metros temos que instalar
um novo sifão.

Em instalações onde há mais de um evaporador operando com uma
temperatura de evaporação abaixo de –10ºC, se faz necessária a
instalação de um separador de óleo, isto por que a miscibilidade do
refrigerante diminui com a queda da temperatura e se um dos
evaporadores parar, a velocidade do refrigerante na tubulação será
reduzida, causando baixo retorno de óleo.

VÁCUO
TAREFA DE FUNDAMENTAL IMPORTÂNCIA PARA
REALIZAR QUALQUER INSTALAÇÃO DE
REFRIGERAÇÃO OU AR CONDICIONADO.
DEVEMOS SEGUIR AS INSTRUÇÕES CONTIDAS NO
MANUAL DE INSTALAÇÃO, MANUTENÇÃO E
OPERAÇÃO.

CARGA
DE REFRIGERANTE
É RECOMENDADO APÓS A REALIZAÇÃO DO VÁCUO,
QUEBRAR O VÁCUO COM O REFRIGERANTE NA FASE
LIQUIDA ATRAVÉS DO TANQUE DE LÍQUIDO, DESTA
FORMA CONSEGUIREMOS INTRODUZIR BOA PARTE
DE TODA A CARGA NECESSÁRIA DE MANEIRA RÁPIDA
E SEM RISCOS DE GOLPE DE LÍQUIDO, OU CICLAGEM
(LIGA E DESLIGA) DO COMPRESSOR.

UNIDADES CONDENSADORAS COM
COMPRESSORES MANEUROP
BLUE STAR COMPACT LINE

CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS

Aplicações da Refrigeração Comercial
 Supermercados
 Açougues
 Padarias e Confeitarias
 Lojas de Conveniências
 Restaurantes
 Adegas
 Câmaras de Frutas e Flôres

COMPRESSORES MANEUROP
UNIDADES BLUE STAR

Características
• Aplicações para Média e Baixa temperatura
• Refrigerantes:Baixa:R 404a, R507,R402b.
Média:R134a, R22.
• Seleção: Capacidades, Temperaturas de
Trabalho do Sistema ou Ar Exterior.
• Volume deslocado do compressor.
• C.O.P , Nível de Pressão Sonora.
• Volume do Tanque de Líquido.

FAIXAS DE APLICAÇÃO

COMPRESSORES HERMÉTICOS RECIPROCOS
MANEUROP

PISTÃO
• O seu desenho proporciona
alta eficiência volumétrica

(menor reexpansão no
cilindro).
• O desenho dos pistões dos compressores
MANEUROP proporcionam baixas fugas, melhor
aproveitamento do volume do cilindro
garantindo excelente eficiência volumétrica.
Maneurop Outros Outros

Placa de válvula
Placa de válvula desenhada

para suportar 205.200
aberturas e fechamentos por
hora.

PLACA DE VÁLVULA

PLACA DE VÁLVULA

Proteção
Válvula de
segurança (30 bar )
Bay pass entre
descarga e sucção.

COMPRESSOR HERMETICO
MANEUROP
A lubrificação das partes

mecânicas é efetuada
através da aspiração do
óleo do cárter pela
centrifugação efetuada
pelo canal interno do
eixo.

Protetor térmico.
Protetor térmico interno acoplado ao motor elétrico, abre os

contatos com 105*C e fecha com 60*C.
Resistência de cárter
Mantém aquecido o óleo do cárter +- 45*C, fácil instalação

Sonda PTC com temperatura auto-regulável
Pré aquecedor de óleo
Pré aquecedor do óleo

do cárter ( serpentina
da descarga ) e no
fundo cerâmicas
imantadas para atrair
REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING metais.
Visor de óleo.
O visor de óleo já vem instalado no
compressor.
Verificar sempre o nível de óleo.

Sistemas com grandes distâncias ou
com condensador remoto, é provável
que tenha a possibilidade de completar
o nível do óleo após o start up.
Após a partida e o sistema entrar em
regime de trabalho é importante
verificar o nível do óleo. Ele deve estar
no mínimo com ¼ e no máximo com ¾
do visor.

COMPRESSOR HERMETICO
MANEUROP
VISOR DE LÍQUIDO
MAXIMA
MINIMA

GRÁFICO DO ENVELOPE
IDENTIFICAÇÃO NO GRÁFICO DO COMPRESSOR
PONTO A - MENOR TEMPERATURA DE EVAPORAÇÃO;
PONTO B - MAXIMA TEMPERATURA DO ÓLEO;
PONTO C - MAXIMA PRESSÃO DE DESCARGA;
PONTO D - MAXIMA TEMPERATURA DE EVAPORAÇÃO;
PONTO F - MINIMA TEMPERATURA DE CONDENSAÇÃO;
C
SH–11 K B
D
A SH-30 K
F
GRÁFICO DO ENVELOPE

Válvula Schraeder
Válvula schraeder instalada na carcaça p/ medição de baixa

pressão.
Paralelo Maneurop.

IMPORTANTE
GARANTIA DE 30 MESES DA DATA DE
FABRICAÇÃO PARA MANEUROP.

UNIDADES CONDENSADORAS COM
COMPRESSORES BOCK

Compressores HA / HG

COMPRESSORES SEMI-HERMÉTICOS
DANFOSS-BOCK

O sistema construtivo
• HA
SEMI-HERMÉTICO
RESFRIADO A AR

BOCK HA

O sistema construtivo
• HG
SEMI-HERMÉTICO
RESFRIADO PELO
GÁS DE SUCÇÃO

BOCK HG

Itens de série
Caixa de
Válvulas terminais e
de protetor de
Serviço motor tipo
MP 10
Resistência Cabeçote
do cárter prepararado para
controle de
capacidade
Coxim
Anti-vibração
Conexão
Visor de para
óleo regulador
de nível de
óleo (bóia)
Outras informações Importântes
TÉRMICO
PTC = 105º C ABRE E FECHA 95º C
MÁXIMA
DIFERENÇA DE PRESSÃO ENTRE A BAIXA E ALTA 25 bar
BOMBA DE ÓLEO
A DIFERENÇA DE PRESSÃO DE SUCÇÃO E PRESSÃO DA
BOMBA DE ÓLEO NÃO PODERAR SER
INFERIOR A 1.5 bar OU 21.75 psi
PONTO DE ATENÇÃO
A DIFERENÇA DE PRESSÃO DE SUCÇÃO
E PRESSÃO DA BOMBA DE ÓLEO ESTIVER A
2.04 bar OU 30 psi.
1- Válvula de alívio de
partida com termostato
de proteção;
2- Controle de
capacidade de 50%;
3- Pressostato de óleo;
4- Válvula de serviço de
óleo;

5- Sonda de proteção
térmica de descarga;
6- Tampa do cabeçote
resfriado a água;
7- Tensão especial de
acionamento ;
8- Ventilador auxiliar;

Proteção eletrônica padrão.
LED‘S de indicação:
-Vermelho: Sondas PTC
Termistor interno do enrrolamento
Termistor da descarga
-Verde: Alimentação do MP10 energizado

Vantagens dos Compressores
BOCK
Funcionamento silencioso e sem vibrações
 Diferentes designs de resfriamento de motores em um único sistema
modular ( HA e HG )
 Motor pode ser trocado no próprio local (HA/HG 4...6)
 Compressores de 2 cilindros com bomba de óleo
Série HA : Motor fora do circuito refrigerante
Alto COP ( COeficiente de Performance ) nas aplicações em baixas
temperaturas
Não contamina o sistema em caso de queima do motor
Simples estágio, não requer resfriamento adicional
Equipamentos de série em todos os modelos:

Resistência de cárter e Dispositivo de proteção modelo M10
Conexão para regulador de nível no próprio visor de óleo
Cabeçote pronto para instalação de válvula de controle de
capacidade.

COMPRESSOR SCROLL
MODELOS
SM
OU
SZ

FLUXOGRAMA DE INSTALAÇÃO
Controle de
capacidade

VÁLVULA DE FECHAMENTO
BM
VÁLVULA BM

GVC

GBC

Nova Geração
Eliminator®
Filtros Secador,
Tipo DCR

TIPO DCR

TIPO DCR

TIPO DCR

CARACTERÍSTICAS
DOS NÚCLEOS SÓLIDOS PARA DCR

Novo DCR – Vista Geral
Conexão de Cobre
Feltro ou Aço
Orifício
Parafuso
Aste
Core
Mola
Guarnição
Tampa

Característica – Núcleos Sólidos
48 - DM: Possui 100 % de Molecular Sieves em seu
núcleo para aplicação de refrigerantes com HFC:
Proporciona alta absorção de mistura tanto em altas
com em baixas temperaturas de condensação.
48 - DC: Possui 80 % de Molecular Sieves e 20 % de

alumina ativada em seu núcleo disponível para
refrigerantes CFC & HCFC e compatível com HFC:
Absorve misturas e ácidos em sistemas os quais
trabalham fora dos limites de aplicação de
temperatura.
48 - DA: Possui 30 % de Molecular Sieves e 70 %

de alumina disponível para aplicação após a queima Todos os Núcleos Sólidos 48 são
do compressor com CFC / HCFC / HFC: Caracterizados por:
Alta capacidade de absorção de ácidos e umidade. Tamanho de partículas uniformes no núcleo
proporcionam a menor perda de carga
possível.
48 - F Feltro compatível com todos os refrigerantes:
Proteção efetiva quanto a impurezas
Retém partículas maiores do que 15 miícrons
Núcleo resistente à pressão e vibração
É utilizado na carcaça do DCR

Aplicação:
Filtros Secadores Eliminator® da

Danfoss
com núcleos intercambiáveis (DCR), são
uitilizados em líquido e/ou linhas de
sucção em refrigeração, congelamento
e sistemas de Ar-Condicionado.

Controle de
capacidade

DCL / DML

APLICAÇÃO
•Filtros secadores com núcleo sólido tipo DML
Adequados para utilização em sistemas de
refrigeração que operam com refrigerantes HFC /
HCFC ( R134a, R404A, R410A, R22, etc).
(100% molecular sieves / composto molecular)

FILTRO TIPO DAS
Recomendado para ser
instalado na SUCÇÃO
para adsorver acidez,
umidade e impurezas
Objetivo: Evitar a
entrada de qualquer
contaminante no
compressor.
( pós-queima )

FILTRO DE SUCÇÃO DAS
70% DE ALUMINIA
ATIVADA
30 % DE MOLECULAR
DE SIEVES

OBS.
QUANDO SUBSTITUIR O FILTRO SECADOR

DCL / DML
CLIMATIZAÇÃO = 0,50 bar
REFRIGERAÇÃO = 0,25 bar
CONGELAMENTO = 0,15 bar
QUANDO SUBSTITUIR O FILTRO DE SUCÇÃO

DAS
CLIMATIZAÇÃO / REFRIGERAÇÃO / CONGELAMENTO

1 PSI
Controle de
capacidade

VISORES DE LÍQUIDO

APLICAÇÃO
Os visores de líquido são utilizados para indicar:
• O estado do fluido refrigerante na linha de líquido;
•Visualização do retorno de óleo do separador;
• O nível de umidade presente no sistema;
• Indicar sub-resfriamento insuficiente, ou falta de
fluido;
•O visor tipo SGI é indicado para sistemas que operam
com refrigerantes tipo CFC
•O visor tipo SGN é indicado para sistemas que operam
com refrigerantes tipo HCFC , HFC e CFC

CARACTERÍSTICAS
SGRN SGRI
A cápsula que A cápsula que envolve
envolve o elemento o elemento sensitivo
sensitivo possui cor possui cor VERDE
BRANCA

COMPARAÇÕES DE SENSIBILIDADE SGI E SGN
UNIDADE DE LEITURA= PPM
SGI = CORPO INTERNO VERDE
FLUIDO A 25º C 43º C
R 12 10 a 25 35 a 65
R 22 150 a 300 330 a 710
134a 180 a 270 310 a 500
404a 75 a 180 110 a 240
407 110 a 215 170 a 340
SGN = CORPO INTERNO BRANCO

FLUIDO A 25º C 43º C
R 12 ----------- -------------
R 22 30 a 120 50 a 200
134 a 30 a 100 45 a 150
404a 10 a 55 15 a 100
407 20 a 90 35 a 135
Controle de
capacidade

VÁLVULAS SOLENÓIDE


Válvulas solenóides EVR
1
3
1. Bobina
2
2. Armadura
3. Tampa para
fixação
4. Diafragma
5. Assento da válvula 4
6. Orifício de equaliz.
7. Orifício piloto
6 5 7

EVR DIRETA

EVR INDIRETA


Aplicação
• As válvulas solenóides podem ser aplicadas nas linhas de líquido,

sucção e descarga
• Podem ser NA (normalmente abertas) ou NF (normalmente fechadas)
• Nas instalações de refrigeração são muito empregadas em:
- Recolhimento do gás refrigerante
- Degelo com gás quente
- Controle do evaporador (antes da VET e operada por um
termostato)
- Controle do retorno do óleo para o compressor por tempo
- Injeção de líquido na sucção do compressor para controle de
superaquecimento
SELECIONAMENTO
Linha de Líquido
•CAPACIDADE DO EVAPORADOR = 5 Kw
•TEMPERATURA DE CONDENSAÇÃO = 40 0C
•TEMPERATURA DO LÍQUIDO ANTES DA VÁLVULA = 35 0C
•PERDA DE CARGA ADMISSÍVEL NA VÁLVULA = 0,2 bar
•FATOR DE CORREÇÃO = 1.10
•FLUIDO REFRIGERANTE = R 22
SELECIONAMENTO
Fator de Correção
FATOR DE CORREÇÃO PELA TEMPERATURA DO LÍQUIDO
Tl 0C -10 0 10 15 20 25 30 35 40 45 50
R22 0,76 0,82 0,88 0,92 0,96 1,0 1,05 1,10 1,16 1,22 1,30
Capacidade Corrigida =
capacidade do evap. x fator de correção
Capac. Corr.= 5.0 x 1.10 = 5,50 KW

SELECIONAMENTO
Cap. Corrigida = cap. do sistema x fator de correção
Cap. Corrigida = 5,0 kW x 1,10 = 5,50kW
TIPO Capacidade (kW) de líquido com queda de pressão através

da válvula dP (bar)
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
EVR 2 2,6 3,7 4,6 5,3 5,9
EVR 3 4,5 6,3 7,7 8,9 9,9
EVR 6 13,1 18,6 22,8 26,3 29,4
EVR 10 31,4 44,1 54,2 62,5 69,9
EVR 15 42,7 60,3 74,1 85,5 95,7
EVR 20 82,2 116,0 143,0 165,0 184,0
EVR 22 99,0 139,0 171,0 197,0 220,0
EVR 25 165,0 232,0 285,0 329,0 368,0
EVR 32 263,0 372,0 455,0 526,0 588,0
EVR 40 411,0 581,0 712,0 822,0 919,0
Controle de
capacidade

VÁLVULA DE EXPANSÃO
TIPO TE

Faixa de aplicação
Válvulas de Expansão
Termostáticas
Tipo T e TE
FAIXA DE FUNCIONAMENTO DAS VÁLVULAS

DE EXPANSÃO TERMOSTÁTICAS

Qual é a
função da
válvula de
expansão?
FUNÇÃO
• A função básica da VET é manter o
superaquecimento constante no
evaporador, para garantir boa eficiência
do mesmo e proteger o compressor contra
retorno de refrigerante no estado líquido.

Superaquecimento no evaporador
Exemplo com R-22:

Pev= 1,0 bar  Tev = -25º C
T bulbo = -20º C
Tsa = -20°C - (-25°C) = 5 K (Superaquecimento no Evaporador)
Superaquecimento no evaporador
É o superaquecimento medido na saída do evaporador e para monitorá-lo devemos

seguir os procedimentos abaixo:
Obter a pressão na saída do evaporador e transformar em temperatura através de uma
régua ou tabela. Esta é a temperatura de saturação (quando há líquido + vapor).
Medir a temperatura na saída do evaporador no local onde está instalado o bulbo da
válvula de expansão termostática (no tubo de sucção na mesma direção do bulbo
porém do lado oposto). Para uma leitura precisa desta temperatura, deve-se instalar o
sensor devidamente encostado no tubo e isolá-los termicamente do contato com o ar.
Esta é a temperatura do gás superaquecido.
Subtrair da temperatura obtida pelo sensor o valor de temperatura convertido da
pressão. A diferença será o valor do superaquecimento no evaporador. Ou seja: a
Temperatura do gás superaquecido menos a Temperatura de saturação é igual ao
Superaquecimento no evaporador.
Para garantir que exista superaquecimento, o valor obtido não pode ser inferior 3K. A
ausência de superaquecimento indica que o compressor está succionando refrigerante
em estado líquido (fenômeno conhecido por "retorno de líquido"), o que pode causar
sérios danos ao compressor.

Superaquecimento total do sistema
Exemplo com R-22:

Psuc= 1bar  Tev= -25º C
T suc= -15º C
Tsa = -15°C - (-25°C)
Tsa = 10 K (Superaquecimento total do Sistema)
Superaquecimento total do sistema
É o superaquecimento medido na entrada do compressor e para monitorá-lo devemos

Obter a pressão na sucção do compressor e transformar em temperatura através de uma
régua ou tabela. Esta é a temperatura de saturação (quando há líquido + vapor).
Medir a temperatura na sucção do compressor (no tubo de sucção a cerca de 10 cm do
compressor). Para uma leitura precisa desta temperatura, deve-se instalar o sensor
devidamente encostado no tubo e isolá-los termicamente do contato com o ar. Esta é a
temperatura do gás superaquecido na sucção do compressor.
Subtrair da temperatura obtida pelo sensor na sucção do compressor o valor de
temperatura convertido da pressão. A diferença será o valor do superaquecimento na
sucção do compressor. Ou seja: a Temperatura do gás superaquecido menos a
Temperatura de saturação é igual ao Superaquecimento total do sistema.
Para garantir que exista superaquecimento, o valor obtido não pode ser inferior 3,0 K, e
não deve ser superior ao valor máximo de superaquecimento encontrado no envelope de
aplicação do compressor para a condição de trabalho do sistema.
- Obs.: O superaquecimento de um sistema depende de seu projeto.
- Os fatores que podem alterar o superaquecimento são:
- Isolamento térmico incorreto ou ausência de isolamento térmico na tubulação.

SUPERAQUECIMENTO
S.A.DO COMP. = TSUC. – T.EVAP.
S.A.DO EVAP. = T.BULB. -- T. EVAP.
P.SUC Tev
T.BUL. T.SUC.
P.EV.
EVAP. COND.
T.EV.

P.EV.
T.BUL.
EVAP. COND.
R 22
PEV = 1bar 
T.EV.
T.EV = -25º C
T.BUL. = -20º C
SUPERAQUECIMENTO
D.T.S.A. = 5 K
(S.A. DO EVAP.)
S.A. DO EVAP. = T.BUL. –T. EV.

T.SUC.. P.EV. T.EV.
EVAP. COND.
R 22
PEV = 1bar 
T.EV = -25º C
T.SUC. = -18º C
SUPERAQUECIMENTO
D.T.S.A. = 7 K
(S.A. DO COMP.)
S.A. DO COMP. = T.SUC. –T. EV.

Sub-resfriamento
Exemplo com R-22:

Pcd= 13bar  Tcd= 36ºC
TLL= 31º C
Tsr = 36°C - 31°C = 5 K (sub-resfriamento)
Sub-resfriamento
Primeiramente, define-se "sub-resfriamento" como sendo a diferença de temperatura do
fluído refrigerante no estado saturado (líquido mais vapor) e o fluído sub-resfriado (apenas
líquido).
- O sub-resfriamento é medido na saída do condensador e para monitorá-lo devemos
Obter a pressão de condensação e transformar em temperatura através de uma régua ou
tabela. Esta também é uma temperatura de saturação, pois há líquido + vapor.
Medir a temperatura no tubo de saída do condensador. Para uma leitura precisa desta
temperatura, deve-se instalar o sensor devidamente encostado no tubo e isolá-los
termicamente do contato com o ar. Esta é a temperatura do líquido subresfriado na saída
do condensador.
Subtrair do valor de temperatura convertido da pressão de descarga, a temperatura obtida
pelo sensor na saída do condensador. A diferença será o valor do sub-resfriamento na
saída do condensador. Ou seja: a Temperatura de saturação menos a Temperatura da
saída do condensador é igual ao Sub-resfriamento.
Para garantir que exista sub-resfriamento, o valor obtido não pode ser inferior 3,0 K.
- Obs.: O sub-resfriamento de um sistema depende de seu projeto.
- Os fatores que podem alterar o sub-resfriamento são:
- Falta ou excesso de gás fluído refrigerante no sistema
- Regulagem da válvula de expansão.
- Problemas de troca térmica na condensação.

SUB-RESFRIAMENTO
P.CD. T.CD.
EVAP. COND.
T.L.L.
SUB-R.= T.CD – T.L.L.
SUB-RESFRIAMENTO
P.CD. T.CD.
R-22
P.CD. = 13bar
EVAP. COND. T.CD = 36º C
TLL = 31º C
DTs.r = 5 K
(SUB-RESFR)
T.L.L.
SUB-R.= T.CD – T.L.L.
SUPERAQUECIMENTO SUB-RESFRIAMENTO
FAIXA DE 5 À 11 ºC FAIXA DE 3 À 8 ºC
PROVIDÊNCIA AUMENTA DIMINUI AUMENTA DIMINUI
ABRIR VÁLVULA
FECHAR VÁLVULA
COLOCAR FLUIDO
RETIRAR FLUIDO
SUPERAQUECIMENTO 5 11
SUB-RESFRIAMENTO 3 8
CARACTERÍSTICAS
• Equalizador Interno x Externo
• Carga Universal x MOP
• Conexões: Rosca e Solda

EQUALIZADOR INTERNO

“T”
T1< T2
T1< T2

Sempre isolar o bulbo

EQUALIZADOR EXTERNO

T2
“TE”
T1< T2
T1

Sempre isolar o bulbo

EQUALIZADOR EXTERNO
• Se o evaporador possui uma

perda de pressão superior à 0,2
bar recomenda-se a utilização do
equalizador externo.
• Evaporador com distribuidor de

líquido deve utilizar equalizador
externo.

CARGA UNIVERSAL
• APLICAÇÃO GERAL NA
REFRIGERAÇÃO E AR
CONDICIONADO
• NÃO HÁ EXIGÊNCIA DE UM
LIMITE DE PRESSÃO E
TEMPERATURA DO BULBO-
SENSOR

CARGA TIPO MOP
• M.O.P. MAXIMUM OPERATING PRESSURE
• M.O.P. MOTOR OVERLOAD PROTECTION
• APLICADA EM INSTALAÇÕES ONDE SE

DESEJA UMA REDUÇÃO DA PRESSÃO DE
SUCÇÃO PRINCIPALMENTE DURANTE A
PARTIDA
• CARGA LÍQUIDA NO BULBO EM PEQUENA

QUANTIDADE

TEMPERATURA
S. A.
DO EVAP.
PRESSÃO
SUP.= T.S.- T.E.

TEMOS UM CONGELAMENTO NO INICIO
DO EVAPORADOR, POR QUÊ?

ESTA OCORRENDO UM RETORNO
DE LIQUIDO PARA O COMPRESSOR,
POR QUÊ?

SELECIONAMENTO
V.E.T
• TIPO DE REFRIGERANTE
• CAPACIDADE DO EVAPORADOR ( kW )
• SUBRESFRIAMENTO ( Tsat – Tliq.)
• DIFERENÇA DE PRESSÃO ( Pcd – Pev) - (Σ perdas )
• TEMPERATURA DE EVAPORAÇÃO

EXEMPLO DE SELEÇÃO
REFRIGERANTE: R 22
CAP. DO EVAPORADOR: 5.0 kW
TEMP. DE COND.: 40,0 0 C
TEMP. LIQUIDO: 30,0 0 C
TEMP. EVAP. : 10,0 0 C
Tabela de fator de correção em função do sub-resfriamento

Sub. 4K 10K 15K 20K 25K 30K 35K 40K 45K 50K
Resfr.
Fator de 1,00 1,06 1,11 1,15 1,20 1,25 1,30 1,35 1,39 1,44
correção
Capac. Corrigida = Capacidade do Evap. / Fator e Correção (Tabela)

Exemplo: 5.0 kW / 1.06(sub resfr 10 K) = 4.72kW

REFRIGERANTE: R 22
CAP. DO EVAPORADOR: 5.0 kW
TEMP. DE COND.: 40,0 0 C (16,5 bar)
TEMP. LIQUIDO: 30,0 0 C
TEMP. EVAP. : 10,0 0 C ( 5,8 bar )
CAPAC. CORRIGIDA: 4.72 kW
dP(bar) na vávula = Pcd – Pevap
dP(bar) = 16,5 – 5,8 = 10,7bar

Temperatura de Evap.= +100 C dP(bar)= 10,7bar
Capacidade corrigida = 4.72kW

Tipo da válvula No. do Queda de pressão através da válvula Dp= Pcd-Pev (bar)
orifício 2 4 6 8 10 12 14 16
TEMPERATURA DE EVAPORAÇÃO +10OC
TX 2/TEX 2-0,15 0X 0,37 O,48 0,55 0,60 0,63 0,65 0,65 0,67
TX 2/TEX 2-0,3 00 0,87 1,1 1,2 1,3 1,4 1,4 1,4 1,5
TX 2/TEX 2-0,7 01 2,2 2.8 3,2 3,4 3,6 3,7 3,8 3,8
TX 2/TEX 2-1,0 02 3,0 4,0 4.7 5,1 5,4 5,6 5,8 5,8
TX 2/TEX 2-1,5 03 5,4 7,2 8,3 9,1 9,7 10,0 10,2 10,3
TX 2/TEX 2-2,3 04 8,1 10,8 12,5 13,8 14,5 15,0 15,4 15,5
TX 2/TEX 2-3,0 05 10,2 13,6 15,7 17,2 18,3 18,9 19,3 19,5
TX 2/TEX 2-4,5 06 12,6 16,7 19,3 21,0 22,3 23,1 23,5 23,7
Válvula Selecionada: TX 2/TEX 2-1,0 com orifíio No. 02.

INSTALAÇÃO
• RETIRAR AS TAMPAS SOMENTE NO MOMENTO DA
INSTALAÇÃO;
• INSTALAR APÓS O FILTRO SECADOR NA LINHA DE

LÍQUIDO;
• CONEXÃO SOLDA: CUIDADO COM O MAÇARICO;
• PROTEGER A VÁLVULA COM UM PANO MOLHADO.

INSTALAÇÃO DO BULBO DA VÁLVULA

INSTALAÇÃO DO BULBO DA VÁLVULA
1/2 a 5/8
3/4 a 7/8
1 1/8 a 1 5/8
2 1/8 a 2 5/8

DISTRIBUIDOR DE LíQUIDO

DISTRIBUIDOR DE LíQUIDO

INSTALAÇÃO DO BULBO DA
VÁLVULA

PRESSOSTATOS
Tipo KP

APLICAÇÃO
Pressostatos Tipo KP

APLICAÇÃO
• Os pressostatos KP são utilizados para proteger o sistema de refrigeração
contra pressões demasiadamente baixas no caso de um vazamento de
refrigerante ou bloqueio de alguma parte do sistema
• Contra pressões demasiadamente altas no caso de obstrução da troca de

calor no condensador ou bloqueio de alguma parte do sistema
• No controle do recolhimento do gás
• Controle de condensação
• Em alguns casos podem ser utilizados para controle de temperatura

CARACTERÍSTICAS
Pressostatos KP 15
Paraf. de Ajuste
do Set Point BP
Paraf. de
Ajuste do
Diferencial BP
Conexão de
baixa pressão
BP
Paraf. De Ajuste
do Set Point
AP
Conexão de
Alta Pressão
AP
INSTALAÇÃO

PRESSOSTATO DIFERENCIAL
DE ÓLEO MP 54 /
55 / 55 a

TIPOS MP 54 E MP 55
Engrenagem Reset
de ajuste Manual
Dispositivo
para teste Caixa de
manual terminais
elétricos

TIPOS MP 54 E MP 55

TIPOS MP 54 E MP 55

TIPOS MP 54 E MP 55

MP
54 / 55

INSTALAÇÃO DO PRESSOSTATO DE
ÓLEO MP 54 / 55

LIGAÇÕES ELÉTRICA

LIGAÇÕES ELÉTRICA

Seleção de presssostatos tipo KP

CARACTERÍSTICAS
PRESSOSTATOS KP 15
LP-man. LP-auto. LP-auto. LP-man.

HP-man. HP-man. HP-auto. HP-auto.

Pressostatos Tipo CC (Cartucho)

Controles !!!
Por quê precisamos?
• Controle de temperatura
• Alarmes
• Controle de degelo
• Visualização de temperatura
• Supervisão
Refrigeração Aplicada
REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING NEWTO DA SILVA
PRODUÇÃO
DISTRIBUIÇÃO
MONITORAMENTO EM
MATADOURO
TODA A CADEIA DO FRIO
LOJA
CONSERVA

INTRODUÇÃO
Definições: Digital e Analógico;
Entradas de sinal (Digitais e Analógicas);
Saídas / Acionamentos (Digitais e Analógicos);
Princípios de lógica de controle (Fundamentos);

Digital;
Em Informática e Automação, digital é o nome dado

às entradas ou saídas que permitem apenas duas
condições, sempre opostas:
•Um ou Zero,
•Sim ou Não,
•Ligado ou Desligado (On ou Off),
•Aberto ou Fechado,
•Aceso ou Apagado
Entradas ou Saídas Digitais também são conhecidas

como Discretas, Binárias, Booleanas ou On-Off.

Entradas
Todos os sinais que são transmitidos para o sistema são chamados

de entradas.
Estes sinais são usados como base para que o sistema possa
interpretar o que ocorre com o equipamento e assim tomar as
ações adequadas.
Podemos comparar as entradas com nossos cinco sentidos: Visão,

Audição, Olfato, Paladar e Tato. Com eles nosso cérebro interpreta
o que ocorre à nossa volta.

Entradas Digitais
Entradas Digitais são aquelas do tipo Sim ou

Não.
Em geral os sistemas detectam a presença ou

ausência de um sinal elétrico.
Se há tensão temos: SIM, UM, ON, etc. Se

não há tensão: NÃO, ZERO, OFF, etc.
Exemplos típicos de entradas digitais em

sistemas de refrigeração:
•Pressostato acionado
•Termostato de Segurança acionado
•Relé térmico desarmado
•Porta da Câmara Aberta
•Confirmação de marcha do Compressor

Analógico;
Entradas
Entradas Analógicas são os sinais variáveis

que o sistema recebe e compara com a
escala pré-programada.
Exemplos típicos de entradas analógicas

em sistemas de refrigeração:
•Transmissores de Pressão,
•Sensores de Temperatura,
•Sensores de Umidade,
•Medidores de Nível
•Medidores de Vazão
•Transdutores de Corrente

Saídas
Todos os sinais que o sistema envia para

o equipamento são chamados de saídas.
As saídas são os acionamentos, ou seja,

as ações que o sistema de controle toma,
segundo uma determinada programação.
Em geral, os acionamentos são

configurados como função de uma ou
mais entradas, quer sejam digitais ou
analógicas.

Saídas Digitais (Relés)
As Saídas Digitais também são conhecidas como Saídas a

Relé ou simplesmente Relés.
Os Relés são interruptores movimentados por um campo

magnético e podem acionar os equipamentos
diretamente no próprio contato, ou indiretamente, por
meio de um contator ou de um acoplador quando a carga
acionada é relativamente grande.

Saídas Digitais (Relés)
Exemplos típicos de saídas digitais em sistemas de

refrigeração:
•Acionamento dos Compressores
•Acionamento dos Ventiladores do Condensador
•Acionamento dos Ventiladores do Forçador / Evaporador
•Acionamento das Resistências de Degelo
•Acionamento das Válvulas de Degelo a gás quente

CONTROLADORES ELETRÔNICOS
EKC 101 / 201

Principais
Características
EKC 101/ 201 são usados para :
* Controle de temperatura
* Controle de degelo
* Acionamento de Compressor
* Acionamento dos Ventiladores
* Acionamento de Alarme remoto
REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING RV. 5L. A1. 02 - 02

INTRODUÇÃO
MÓDULO DE TEMPO REAL RTC

PARA EXECUTAR DEGELO EM HORÁRIO EKC
ESPECÍFICO DO DIA, CONFIGURANDO ATÉ
SEIS CICLOS, EQUIPADO COM BATERIA DE
EKC
BACKUP 201 301

PAINEL DE CONTROLE EKC
(RESFRIADOS E CONGELADOS)

TIPO SENSORES RELÉS APLICAÇÃO TRANSFORMADOR
EKC 101 Resfriados 220v
Congelados+controle
EKC 201 de ventilação 12v
Duplo termostato
EKC 201 (compatível com AKC55) 12v

EXEMPLO DE APLICAÇÃO
Controle de temperatura por Controle de temperatura por partida /

válvula solenóide (pump down). parada do compressor. Degelo natural
Degelo natural com fechamento por parada do compressor.
de válvula.
Esta aplicação é típica para controladores de temperatura em

expositores e câmaras para “resfriados”. O degelo neste caso é sempre
feito de forma natural, programando-se os intervalos e o tempo de
desligamento da refrigeração (válvula solenóide ou compressor).

Controle de temperatura Controle de temperatura por Controle de temperatura

por válvula solenóide válvula solenóide (pump por partida / parada do
(pump down). Degelo down). Degelo a gás quente compressor. Degelo
elétrico com final de com final de degelo por elétrico com final de
degelo por temperatura. tempo. degelo por temperatura.


por válvula solenóide válvula solenóide (pump por partida / parada do
(pump down). Controle de down). Controle do ventilador compressor. Controle do
Ventilador do evaporador. do evaporador. Degelo a gás ventilador do
Degelo elétrico com final quente com final de degelo por evaporador. Degelo
de degelo por tempo. tempo. elétrico com final de
degelo por tempo.


por válvula solenóide válvula solenóide (pump-down). por partida / parada do
(pump down). Controle do Controle do ventilador do compressor. Controle do
ventilador do evaporador. evaporador. Degelo a gás ventilador do
Degelo elétrico com final de quente com final de degelo por evaporador. Degelo
degelo por Temperatura. temperatura. elétrico com final de
degelo por temperatura.

INVÓLUCRO
VERSÃO PAINEL IP --------------------------------------------54
PARTÍCULAS DE POEIRA --------------------------------------5
PROTEÇÃO CONTRA ÁGUA ESPIRRANDO A 360º -----------4
CONEXÃO ELÉTRICA COM OU SEM RELÉ DE ALARME

CONEXÃO ELÉTRICA SEM RELÉ DE ALARME.



CONEXÃO ELÉTRICA COM RELÉ DE ALARME.


PARA 60 Hz EKC 201, 12V:

Se a freqüência da rede for 60Hz, haverá as seguintes limitações:
- o comprimento do cabo entre o transformador e EKC pode ser, no máximo 1 m.
- além do EKC, nada pode ser conectado ao lado secundário do transformador.
- o comprimento do cabo entre os sensores e EKC pode ser , no máximo, 100 m

SENSORES
PT 1000 / COM CASA DECIMAIS / PONTA ACHATADA E REDONDA
PTC / SEM CASA DECIMAIS OU COM CASA DECIMAIS / PONTA REDONDA
COMPRIMENTO: 1,5 / 3 / 5 METROS
o06 - Ajuste Tipo de Sensor Leitura na Tela

Pt PTC -7,3
Ptc PTC 022
PtC PTC 21,9
PtC Pt 35,4
Ptc Pt 035
Pt Pt 22,0
OBS:
O COMPRIMENTO DO CABO ENTRE O TRANSFORMADOR E O EKC PODE SER, NO MÁXIMO 1
METRO
ALÉM DO EKC, NADA PODE SER CONECTADO AO LADO SECUNDÁRIO DO TRANSFORMADOR
PODEM HAVER EMENDAS? SIM
TEMOS QUE TOMAR MUITO CUIDADO NA EXECUÇÃO DAS EMENDAS (ESTANHADAS /
SOLDADAS).
COMPRIMENTO MÁXIMO PODE CHEGAR A 100M UTILIZANDO A FUNÇÃO DE CALIBRAÇÃO DO
SENSOR.
ENTRADA DE LIGAÇÕES:
D1 / TERRA = ENTRADA DIGITAL (FIM DE CURSO)
LON = LOCAL DE INSTALAÇÃO PARA A PLACA DE

COMUNICAÇÃO OU A PLACA DE TEMPO REAL DE
DEGELO
ROOM = AMBIENTE
DEFROST = DEGELO (MONTAR O SENSOR ENTRE AS ALETAS)

OPERAÇÃO / DISPLAY
OS VALORES SÃO EXIBIDOS COM TRÊS DÍGITOS, DE ACORDO COM A
CONFIGURAÇÃO QUE VOCÊ SELECIONAR.
HÁ ATÉ TRÊS LEDS NA PLACA FRONTAL QUE SIGNIFICAM.
REFRIGERAÇÃO
DEGELO
OPERAÇÃO DO VENTILADOR
OPERAÇÃO DOS BOTÕES

AJUSTE DA FÁBRICA / SETPOINT / CONFIGURAÇÃO
LEITURA DO SENSOR DE DEGELO.

APRESENTAÇÃO DAS FUNÇÕES
Dá acesso ao menu;
Altera os valores (acima e abaixo);
Salva a alteração;

Parâmetros de configuração e Parâ- Valor Valor Ajuste Ajuste
leitura metros mínimo máximo de Real
Fábrica
Operação normal
Setpoint de temperatura (referência) - -60°C 50°C 3°C 10°C
O que é Setpoint?
É o valor desejado de controle de temperatura.
Para que serve?

Através do valor de setpoint, ajustamos nosso sistema de refrigeração para que o
mesmo opere na condição desejada, ou seja, para que o mesmo mantenha o valor
de setpoint.
Setpoint

Fábrica
Termostato
Diferencial r01 0,1k 20k 2k 4k
Nos EKC’s o valor do diferencial irá trabalhar com seu valor acima do
valor do setpoint.
Diferencial 14°C
4k
Setpoint 10°C
Compressor OFF ON OFF ON OFF ON

Fábrica
Termostato
Limitação máxima do ajuste de r02 -59°C 50°C 50°C
setpoint de temperatura
Limitação mínima do ajuste de r03 -60°C 50°C -60°C
setpoint de temperatura
Este parâmetro nos permite definir uma faixa de ajuste de setpoint, onde
o cliente terá a liberdade de alterar o mesmo sem que o sistema de
refrigeração seja prejudicado.
Nada mais é do que um sistema de segurança para o sistema de
refrigeração, onde definimos os valores limites que o cliente poderá
chegar.
ATENÇÃO: Se for preciso estreitar a faixa de ajuste, certifique-se que o SETPOINT
esteja dentro da nova faixa estabelecida antes de mudar.

Fábrica
Termostato
Calibração do sensor de r04 -20k 20k 0k
temperatura
Se as temperaturas no sensor do ambiente e no controlador não

estiverem idênticas, pode ser efetuado um ajuste (calibração) da
temperatura lida pelo controlador.
Esta função é geralmente utilizada quando os cabos do sensor são
excessivamente longos obrigando a uma correção.
Como ajustar? Sensor

Quando realizar a calibração
configurar o EKC em °C ou em °F. Atenção
0°C
ou
32°F
Fábrica
Termostato
Unidade de temperatura (°C / °F) r05 °C
Este parâmetro nos proporciona a condição de trabalharmos em °C ou em

°F.

Fábrica
Alarme
Desvio superior(acima do ajuste A01 0k 50k 10k 6k
de setpoint + diferencial)
Desvio 20°C
Linha de Alarme
6k
Diferencial 14°C
Setpoint 10°C
Compressor OFF ON OFF ON OFF ON

Fábrica
Alarme
Desvio inferior(abaixo do ajuste de A02 -50k 0k -10k 8k
temperatura)
Desvio Sup. 20°C
Diferencial 14°C
Setpoint 10°C
8k
Desvio Inf. 2°C

Fábrica
Alarme
Retardo no alarme de temperatura A03 0 min 90 min 30 min
Se um dos valores limite for ultrapassado, se iniciará uma função de

temporizador.
O alarme torna-se visível somente quando este retardo ajustado de

tempo tiver se esgotado.
O retardo de alarme é ajustado em minutos.

Fábrica
Alarme
Retardo no alarme de porta A04 0 min 90 min 60 min 20 min
Se parametrizarmos nosso controlador em 20 min e a porta ficar aberta

por mais tempo, o controlador irá mandar um sinal de alarme.
Este item permite um controle otimizado sobre a abertura de porta.

Fábrica
Compressor
Tempo mínimo LIGADO c01 0 min 15 min 0 min
Precisamos respeitar os limites de partidas do compressor, este

parâmetro nos auxilia neste sentido. Deste maneira garantimos a
circulação ideal de óleo no sistema e o resfriamento adequado do motor.

Parâmetros de configuração e Parâ- Valor Valor Ajuste de Ajuste
leitura metros mínimo máximo Fábrica Real
Compressor
Tempo mínimo DESLIGADO c02 0 min 15 min 0 min
Precisamos respeitar os limites de partidas do compressor, este

parâmetro nos auxilia neste sentido. Deste maneira garantimos a
circulação ideal de óleo no sistema.
A combinação de c01 e c02 permite limitar o número de partidas por hora
do compressor.

Exemplo de cálculo:
c01=3 e c02=2 c01=3 e c02=3
Tempo total = 5min Tempo total = 6min

Uma hora = 60min Uma hora = 60min
60 = 12 partidas/hora. 60 = 10 partidas/hora.
5 6

Fábrica
Compressor
Freqüência de acionamento da c03 0% 100% 0%
refrigeração se o sensor falhar.
Caso o sensor do ambiente estiver com defeito, o controlador iniciará uma

freqüência de regulagem do compressor, ao mesmo tempo em que um
alarme é acionado para informar o erro do sensor.
Se o controlador tiver operado por tanto tempo que o relé do compressor
foi desligado 72 vezes, o controlador memoriza os diversos tempos de
LIGADO / DESLIGADO do relé do compressor. A regulagem continuará
então com o intervalo médio armazenado de LIGADO / DESLIGADO.
No entanto, se o controlador não completou os 72 períodos ou ciclos, a
regulagem assumirá um ciclo de 20 minutos. Durante este intervalo, o
compressor será acionado e parado com o ajuste percentual c03. Um
ajuste de, por exemplo 40% desligará o relé por 8 dos 20 minutos.
Compressor
Desliga o compressor quando a c04 não
porta estiver aberta (sim / não).
Temos que desligar o compressor quando a porta estiver aberta?

O correto é não desligar o compressor quando abrimos a porta de câmara
fria, mas sim utilizarmos as capas térmicas.

Fábrica
Degelo
Método de degelo (EL / Gás). d01 EL
Temos a condição de configurar nosso controlador sobre o tipo de degelo

em nosso sistema.
EL = Degelo Elétrico EL
Quando ajustamos o EKC para EL,
quando o relé liga a resistência de
degelo o relé do compressor C R

desliga.
Gás
Gás = Degelo a gás quente
Quando ajustamos o EKC para
Gás, quando o relé da solenóide
liga o compressor permanece C S
R E F R I Gligado.
ERATION AND AIR CONDITIONING
Fábrica
Degelo
Temperatura de fim de degelo d02 0°C 25°C 6°C 5°C
Se nosso controlador estiver programado com 15min de degelo e a

temperatura de degelo for alcançada em 10min, o sistema irá iniciar seu
processo de resfriamento novamente.
Temperatura
final degelo
Término do degelo por temperatura;
Término do degelo pelo tempo

máximo;
Tempo máx.
Fábrica
Degelo
Intervalos entre inícios de degelo d03 Deslig. 48 horas 8 horas
O EKC nos permite ajustar o intervalos entre degelos, de forma a manter

a temperatura ideal no sistema frigorífico.
Nos possibilita definir o número de degelos diário em um sistema.

Fábrica
Degelo
Duração máxima do degelo d04 0 min 180 min 45 min
Se nosso controlador estiver programado com 15min de degelo e a

temperatura de degelo não for alcançada nos 15min, o sistema irá iniciar
seu processo de resfriamento novamente independente da temperatura.

Fábrica
Degelo
Tempo de escalonamento de degelo d05 0 min 60 min 0 min
(após a energização)
Esta função é somente válida se você tiver vários equipamentos ou
grupos de refrigeração para os quais você queira o degelo escalonado.
A função é também relevante somente se você selecionou o degelo com
início em intervalo (d03).
Esta função atrasa o degelo por um número determinado de minutos, mas somente
para o primeiro degelo depois de ter energizado o controlador, desta forma
escalonando os degelos de cada linha ou grupo.
Exemplo:
No gráfico ao lado temos uma loja com 2 câmaras e duas
ilhas, todas elas com degelo programado de 15min cada e
com 5 degelos diários.
Quando utilizamos o parâmetro d05 temos como
programar os degelos sem que ocorra dois degelos ao
mesmo tempo.
Fábrica
Degelo
Tempo de gotejamento d06 0 min 20 min 0 min
Aqui você ajusta o tempo após o fim de degelo até o compressor voltar a
operar.
Temos que aguardar o tempo em que a água escoa do evaporador.
O que acontece com os relés?

Neste parâmetro o compressor irá aguardar o tempo programado de
retardo mesmo que o degelo tenha sido finalizado. Tanto por temperatura
ou por tempo.

Degelo
Retardo no acionamento do d07 0 min 20 min 1 min
ventilador após degelo
Aqui ajustamos o tempo desde o início da operação do compressor após

um degelo até o ventilador poder reiniciar o funcionamento.
É ideal que o evaporador esteja resfriado, desta maneira evitamos o

choque térmico no mesmo.

Fábrica
Degelo
Temperatura de (re) acionamento d08 -15°C 0°C -5°C
do ventilador
O ventilador pode ser acionado um pouco antes do que foi mencionado

no parâmetro “Retardo no acionamento do ventilador após degelo”, se o
sensor do degelo registrar uma temperatura abaixo do configurado no
parâmetro d08.
Podemos ajustar em d08 a temperatura abaixo da qual o ventilador pode

ser re-acionado.

Fábrica
Degelo
Acionamento do ventilador durante d09 não
o degelo (sim / não)
Aqui você pode escolher se o ventilador dever ser acionado ou não

durante o degelo.
-Se o evaporador estiver instalado em cima da porta da câmara fria, o

ideal seria desligá-lo.
-Se o evaporador estiver instalado em frente a câmara fria o ventilador

não precisa ser desligado.

Fábrica
Degelo
Sensor de degelo (sim / não) d10 sim
Aqui você pode configurar se foi instalado um sensor de degelo.
O sensor deverá ser instalado entre as aletas do evaporador.

Fábrica
Degelo
Retardo no alarme de temperatura d11 0 min 199 min 90 min
após degelo
Durante e imediatamente após o degelo, a temperatura normalmente

será
muito alta e para não gerar o “alarme de temperatura alta”, este
parâmetro nos permitir atrasar emissão do alarme de alta temperatura.

Fábrica
Degelo
Retardo no display após a parada d12 0 min 15 min 1 min
de degelo
Durante e imediatamente após o degelo, a temperatura é

“excessivamente alta”. A exibição desta “temperatura alta” é cancelada
durante o degelo e pode ser suprimida imediatamente após o degelo.
Neste parâmetro ajustamos por quanto tempo o visor ficará “congelado”

após o degelo.
Durante e imediatamente após o degelo, o display exibirá a temperatura

medida imediatamente antes do início do degelo.

Fábrica
Degelo
Degelo ao energizar o controlador d13 não sim não
Aqui você pode ajustar se o controlador deve iniciar sua operação com um
degelo, caso a energia tenha sido eventualmente desligada.

Fábrica
Ventilador
Ventilador parado ao desligar o F01 não
compressor (sim / não)
Aqui podemos selecionar se o ventilador deve parar quando o compressor

estiver desligado.

Fábrica
Ventilador
Retardo na parada do ventilador ao F02 0 min 30 min 0 min
desligar o compressor
Se optarmos pela parada do ventilador quando o compressor estiver

desligado, podemos atrasar a parada do ventilador após a parada do
compressor.
Este parâmetro nos permite pode ajustar o tempo deste retardo.

Fábrica
Ventilador
Desligar o ventilador quando a porta F03 sim
estiver aberta (sim / não)
Se optarmos pela entrada digital DI para monitorar um interruptor de

porta, você pode parar o ventilador também quando a porta estiver
aberta.
Neste parâmetro podemos selecionar “sim”ou “não” para esta função.

Fábrica
Diversos
Atrazo do sinal de saída após início o01 0s 600 s 5s
da operação
Durante o início de operação ou após uma queda de energia elétrica, as

funções do controlador podem ser atrasadas com o objetivo de evitar
qualquer sobrecarga da rede elétrica.
Podemos ajustar o tempo deste atraso. Recomenda-se preservar os

valores de fábrica.

Fábrica
Diversos
Sinal digital de entrada (0=não o02 0
usado / 1=alarme da porta /
2=degelo / 3=bus / 4=chave geral)
O controlador possui uma entrada digital DI que pode ser usada para as
seguintes funções:
1) Alarme de porta.
Um interruptor de porta é conectado, e o controlador registra quando
a entrada DI estiver aberta. O controlador irá acionar as funções “
alarme de porta”, “parada do compressor quando a porta estiver
aberta” e “parada do ventilador quando a porta estiver aberta”.
Quando o tempo para o alarme da porta se esgota (A04), entra em
ação uma função de segurança contra falha (o compressor e o
ventilador serão novamente acionados independentemente da posição
da porta).
2) Degelo.
Uma função de interruptor com retorno por mola é conectada.
O controlador registra quando a saída DI estiver ligada e aciona então
o ciclo de degelo.
Se o sinal for recebido por vários controladores, é importante que
TODAS as conexões sejam feitas de forma idêntica (DI para DI, TERRA
para TERRA).
É também imprescindível que cada controlador receba a energia
elétrica de sua própria fonte de energia separada (transformador
individual).
3) Comunicação de dados.
Se houver um módulo de comunicação de dados instalado no EKC, o
controlador pode enviar o status da função do interuptor para a rede
de comunicação de dados.
Este ajuste deve ser 0, quando a entrada DI não for usada.

Fábrica
Diversos
Código de acesso (senha) o05 DESLIG. 100 DESLIG.
Se as configurações no controlador precisarem ser protegidas por um

código de acesso, podemos ajustar um valor numérico entre 1 e 100.
Caso contrário, poderemos cancelar esta função posicionando-a em

DESLIGADO (OFF).
É importante inserimos um código de acesso, desta maneira evitamos que

outra pessoa modifique nossa configuração.

Fábrica
Diversos
Tipo de sensor usado (Pt / PTC) o06 Pt/PTC
Temos que informar ao EKC qual o tipo de sensor que estamos utilizando,
caso contrário ele dará erro de leitura.
o06 - Ajuste Tipo de Sensor Leitura na Tela

Pt PTC -7,3
Ptc PTC 022
PtC PTC 21,9
PtC Pt 35,4
Ptc Pt 035
Pt Pt 22,0

Fábrica
Relógio de tempo real (se
estiver instalado)
Seis horários de início de degelo t01 0 23 DESLIG.
Todos podem ser desligados,
ajustando em DESLIGADO. t06
Com este módulo, podemos configurar até seis horários para degelo por
um período de 24 horas.

Fábrica
estiver instalado)
Ajuste de horas t07 0 hora 23 horas O hora
Este parâmetro nos permite ajustar as horas do relógio.

Fábrica
estiver instalado)
Ajuste de minutos t08 0 min 59 min O min
Este parâmetro nos permite ajustar os minutos do relógio.

Exibição do código de falhas
Falha no controlador E1
Sensor do ambiente desconectado E2
Sensor do ambiente em curto E3

circuito
Sensor do degelo desconectado E4
Sensor de degelo em curto circuito E5
Trocar bateria / Verificar relógio E6

Exibição do código de alarmes
Alarme de temperatura alta A1
Alarme de temperatura baixa A2
Alarme de porta A3

Exibição do código de status
Tempo LIGADO S2
Tempo DESLIGADO S3
Tempo de gotejamento S4

VÁLVULA CONTROLADORA DE
PRESSÃO DE EVAPORAÇÃO KVP

kvp
1. Tampa Protetora
2. Gaxeta
3. Parafuso de regulagem
4. Mola de regulagem
5. Corpo da válvula
6. Fole de equalização
7. Placa da Válvula
8. Assento da Válvula
9. Dispositivo de amortecimento
10.Conector de manômetro

APLICAÇÃO
Válvulas reguladoras de Pressão Tipo KVP
• As válvulas tipo KVP são aplicadas para o

controle da pressão de evaporação, em
sistemas que possuem dois ou mais
evaporadores com pressões de evaporação
diferentes
• Instaladas na saída dos evaporadores de
maior pressão

VÁLVULA CONTROLADORA DE
PRESSÃO DE SUCÇÃO KVL

KVL
1
3
1. Tampa Protetora
2. Gaxeta
4
3. Parafuso de Regulagem
4. Mola de Compressão
5. Corpo da Válvula 5
6. Fole de Equalização
7. Placa de Válvula
8. Assento da Válvula
9. Sistema de Amortecimento

KVL


APLICAÇÃO
Válvulas reguladoras de Pressão Tipo

KVL
• A Válvula KLV tem a finalidade de proteger
o motor do compressor de sobrecargas
durante a partida, após longos períodos de
parada ou degelo, devido a alta pressão no
evaporador.

VÁLVULA REGULADORA DE PRESSÃO
DE CONDENSAÇÃO KVR+NRD

KVR
1. Tampa superior
2. Gaxeta
3. Parafuso de regulagem
4. Mola de compressão
6. Fole de equalização
7. Placa da válvula
8. Assento da válvula
9. Sistema de amortecimento
10.Conexão para manômetro
APLICAÇÃO
Reg. de Pressão de Cond. KVR+NRD
• O Conjunto regulador KVR + NRD é utilizado

para manter uma pressão constante e
suficiente- mente alta no condensador e no
tanque de líquido de sistemas de refrigeração
que utilizam condensação a ar.


VÁLVULAS DE RETENÇÃO
NRV e NRVH

APLICAÇÃO
Válvulas de Retenção NRV e NRVH
• As válvulas de retenção tipo NRV, são aplicadas

em linhas de sucção para evitar a migração e a
condensação de refrigerante de um evaporador
operando com temperatura superior, para outro
evaporador operando com temperatura inferior e
interligados em um mesmo sistema.
• As válvulas de retenção tipo NRVH possuem uma
mola com constante elástica maior do que NRV,
geralmente são utilizadas nas linhas de descarga de
compressores conectados em paralelo.

Válvulas de Retenção NRV e NRVH
Assento da
Válvula
Pistão
Mola de
fechamento

NRD
1. Pistão
2. Placa de válvula
3. Guia do pistão
5. Mola

ESK – Range de Produtos
• Características Gerais dos Produtos
• ESK – Disponibilidade – Flexibilidade
• Muflas p/ descarga
• Separador de Óleo
• Tanque de líquido
• Acumulador de Sucção
• Controle de Nível de Óleo
• Filtro de Óleo
• ILC Controle de Nível
• Acessórios
• CO2 Componentes
• Aplicação de produtos ESK

Mufla p/ descarga (Ajustável!!!)
 Grande variedade de Muflas disponíveis
 Conexões de 8 mm a 104 mm
 Alta eficiência na redução da pulsação do gás
 Seleção de acordo com o diâmetro do tubo de

descarga
 Soluções especiais (variação do numero de placas

internas / furos nas placas são possíveis)
 Muflas ajustáveis, disponíveis em conexões de 2 a

80 mm. A solução para seus problemas de
ruídos!

Muflas p/ Descarga
Instalação horizontal
• As Muflas ESK são aprovadas para todos

os refrigerantes incluindo amônia, vasos
de até 1,7 litros de volume.
1- Eliminador de vibração
2- Suporte largura 2x0DL • Max. Pressão de operação 28 bar.
3- Mufla p/ descarga
• Max. Temperatura de operação 140°C.
Instalação vertical Não

• Veja as recomendações de instalação no
recomendado
esquema.
recomendado
1- Eliminador de vibração
2- Suporte largura 2x0DL
3- Mufla p/ descarga

Controle de
capacidade

Separador de Óleo
 Separadores de óleo disponíveis em

vasos de 1,2 a 40 litros.
 Seleção de acordo com as condições

de operação e deslocamento do
compressor
 Nas versões hermética e flangeada.
 Max. Pressão de operação 28 bar
 Max. Temperatura de operação

140°C
 Certificação “UL”

Técnicas de Separador de Óleo
Diferentes princípios de separação de Óleo
• Principio Centrifugo – Depende da velocidade do gás e

tamanho da gota do líquido (óleo).
• Elemento filtro Coalescente - Alto grau de separação /

filtro saturado.
• Mudança de direção do fluxo do gás, redução da

velocidade do gás, elementos filtrantes com ótima área de
vazão. ( Padrão ESK )

Técnicas de Separador de Óleo
Principio dos Separadores de Óleo ESK
A Redução da velocidade do gás de

descarga de 10....15 m/s para menos de
E A 1 m/s
B Mudança da direção do fluxo de gás

B
C C Colisão das pequenas partículas nas
cavidades, irão formar gotas na tela de
malha fina
D
D O óleo coletado retornará por
diferença de pressão via “válvula bóia”
E O gás de descarga irá deixar o

separador livre de óleo

Separador de Óleo
Aplicação do Separador de Óleo
Taxa de arraste de óleo do
compressor com R404A a
A instalação de um separador de óleo é
to= +5°C tc= 40°C
recomendada:
Cap. kW 50 100 200

• Se mesmo que temporária, a taxa de
arraste de óleo do compressor for MR404A kg/h 1450 2900 5800
maior que a taxa de retorno do
sistema.
Carga óleo l 4 5 7
• Uma falta de óleo no compressor
pode danificar o mesmo ou parar o
sistema pelo controle de pressão de Taxa de kg/h 14 29 58
óleo. Arraste óleo de
• Uma fina camada de óleo nos tubos Aprox. 1% MR404A
e trocadores de calor irão aumentar
o tempo de trabalho do compressor.
Tempo de
• Um separador de óleo irá melhorar a
eficiência do sistema. evacuação min. 17 10 7

Separador de Óleo
Instalação do Separador de Óleo
Instalação Padrão
Instalação Paralela
1 Compressor
2 Válvula retenção
3 Linha de retorno
4 Válv. RV-10B/0,1
5 Eliminador de
vibração
2A Se o compressor for equipado com

dispositivo de alívio de partida, uma válvula
de retenção adicional deve ser instalada na
entrada do separador.

Acumulador de Sucção
 Disponíveis em volumes de 0.3 a 80

litros.
 O sistema de Tudo de Venturi mantém

baixa perda de carga (pressão).
 Retorno de olho garantido pelo tubo

pescador.
 Acumulador múltiplo disponível para

sistema paralelo.
 Para aplicação de baixa temperatura,

estão disponíveis acumuladores com
trocador de calor.
 Tamanhos e projetos especiais sob

encomenda

Acumulador de Sucção
do evaporador
Para o compressor
refrigerante (vapor)
tubo de Venturi
óleo óleo e refrigerante (líquido)
operação normal proteção do compressor

com retorno de óleo contra retorno de líquido

Tanque de Líquido
 Disponível com volume interno de

1,5 a to 40 litros
 Seleção do tanque de acordo com

a quantidade de refrigerante no
sistema
 Tanques customizados especiais

sob encomenda

Controle de Nível Inteligente
 LC-C Controle do compressor
 LC-H Controle de nível superior
 LC-L Controle de nível inferior
 ERM2 Regulador de nível eletrônico

Controle de Nível Inteligente
Características Gerais
Tecnologia de medição
 Detecção do valor do nível atual independente da pressão e da densidade

 Detecção do nível sobre a área total do visor de líquido
 Sem necessidade de montar pequena bóia para detecção do valor atual do nível No
miniature float assembly for actual level value detection
 Técnica de medição com ajuste fino
Módulo eletrônico
 Funcional, caixa eletrônica compacta feita de plástico

 Classe de proteção IP 54, layout claro com fácil acesso aos terminais
 Terminais elásticos para uma lição efetiva
 Contatos para sinalização e gravação das informações operacionais do sistema
 Manutenção sem contato com o refrigerante do sistema
Alimentação
 230 Volts- 1F- 50/60 Hz conexão direta

Controle no Compressor LC-C
Aplicação
 LC-C-O Controle do nível do óleo do cárter do compressor com

conexão de 3 furos
 LC-C-BC Controle do nível do óleo do cárter do compressor com
conexão de 4 furos p/ compressores Bitzer
 LC-C-OC Controle do nível do óleo do cárter do compressor com
conexo~para compressores Bitzer Octagon e Bock PlusCom
 Adaptadores para outros compressores também disponíveis
LED’s de indicação
 Led amarelo
Indicação do nível de óleo acima do visor de líquido
 Led verde
Indicação do nível de óleo normal
 Led vermelho
Indicação do nível do óleo abaixo do visor de líquido

Controle de nível superior LC-H
Aplicação
 LC-H-MA para visor de líquido ESK em tanque de líquido,

reservatório de óleo e bateria visor de líquido SB5.
 LC-H-MR para vasos equipados com conexão 1-3/4” MPT

(Rotalock-Stud)
 LC-H para componentes ESK montados com visor de líquido

de prisma
 LC-H/M ponto de medição único para vasos equipados com

conexão 1-1/4” MPT (Rotalock-Stud)

Regulador de nível de Óleo (Bóia)
 Tipo ORS-O sem visor de

líquido, não ajustável
 Tipo OR-O c/ 2 visores de

líquido, não ajustável
 Tipo ORE2-O c/ 2 visores de

líquido, ajustável
 Tipo ORE2-BC2 p/
compressores BITZER e Bock
OR-0 ORE2-0

Regulador de nível de Óleo com acoplamento
 Tipo ORL- OC ou OREL-OC c/

1 visor de líquido, ajustável e
não ajustável.
 Acoplamentos p/ compressores
ORS 0 OR 0 Maneurop e Bitzer OCTAGON,
Bock PlusCom
 Acoplamento 3/4” NPT

disponível p/ compressores
Copeland Scroll
OREL-OC
 Compacto e fácil instalação

Regulador de nível eletrônico
Tipo ERM2
 Corpo em alumínio
 Passagem de óleo plena
 Válvula solenóide integrada
 Caixa eletrônica em plástico
 Proteção IP 54
 Visor de líquido p/ verificação visual
 Combinação ¾-bolt-flange p/ momtagem direta,
e flange versão p/ compressores Octagon

Regulador de nível de Óleo
Eletrônico Tipo ERM2
Metodologia
 Detecção do nível atual independente da pressão e densidade

 Detecção sobre a área total do visor de líquido
 Controle de nível no centro do visor de líquido
 No miniature float assembly for actual level value detection
 Dois contatos, para sinalização ou gravação das condições operacionais do sistema,
alternativa de alarme para nível mínimo e máximo
LED de Indicação
 LED Amarelo
 Indica nível máximo de óleo dentro do visor de nível
 LED Verde
 Processo de preenchimento em operação
 LED Vermelho
 Indica quando o nível mínimo é atingido
Alimentação
 230 Volts - 1Fh- 50/60 Hz conexão direta

 Transformador integrado para alimentação direta
PRINCIPAIS CAUSAS DE FALHAS DOS
COMPRESSORES
• CALÇO HIDRÁULICO (golpe de líquido refrigerante/óleo)

• CONTAMINAÇÃO
• ALTA TEMPERATURA DE DESCARGA
• FALTA DE ÓLEO
Deficiência de
• DILUIÇÃO DO ÓLEO lubrificação

Calço Hidráulico

CALÇO HIDRÁULICO
ORIGEM EFEITO
 Retorno de refrigerante no  Calço hidráulico
estado líquido para o
compressor
 Retorno excessivo de óleo para
o compressor (cárter)
 Ciclagem excessiva do
compressor
CONSEQUÊNCIA AÇÃO PREVENTIVA
 Quebra da junta de baixa  Regulagem correta do
 Quebra das válvulas Superaquecimento
 Quebra do pistão  Instalação e correto
 Quebra e/ou empenamento da dimensionamento de um
biela acumulador de sucção
 Quebra e/ou empenamento do  Correta regulagem dos tempos
virabrequim de liga/desliga (ciclagem)
 Esmagamento das buchas  Instalação de válvula de
retenção na descarga do
compressor

Contaminação

CONTAMINAÇÃO
ORIGEM EFEITO CONSEQUÊNCIA AÇÃO PREVENTIVA
 Umidade  Cobreamento  Falha na  Correto vácuo
 Água  Acidez lubrificação  Filtros adequados
 Alta temperatura de  Carbonização do  Perda de  Evitar o compressor
descarga óleo rendimento aberto para a
 Travamento atmosfera por mais
 Queima do motor de 30 min. durante
 Degradação do óleo sua instalação
 Verificar possíveis
vazamentos nos
trocadores de calor
 Gases  Alta pressão de  Perda de  Limpeza do sistema
incondensáveis descarga rendimento  Correto vácuo
 Degradação do óleo
 Impurezas  Contaminação do  Desgaste das  Limpeza do sistema
óleo partes móveis  Correto processo de
 Perda de soldagem
rendimento
 Travamento
 Queima do motor
 Falha na
lubrificação
 Óleo incorreto  Deficiência de  Falha na  Utilizar óleo indicado

lubrificação lubrificação pelo fabricante
 Contaminação  Travamento  Nunca misturar
ALTA TEMPERATURA DE DESCARGA
 Alto  Degradação do  Falha na  Regular
superaquecimento óleo lubrificação corretamente o
 Alta pressão de  Carbonização /  Desgaste superaquecimento
condensação impregnação do óleo prematuro das  Manter o sistema de
 Baixo sub nas partes de alta partes móveis condensação em
resfriamento pressão do  Travamento perfeito estado
 Compressor compressor  Queima do motor  Regular
trabalhando fora do corretamente o sub
envelope de resfriamento
aplicação  Dimensionar
 Deficiência na troca corretamente o
de calor no compressor
condensador  Regular
corretamente os
pressostatos de alta
e baixa
 Verificar
regularmente as
pressões de alta e
baixa
 Utilizar um
dispositivo de
desuperaquecimento
quando necessario
FALTA DE ÓLEO

 Vazamento  Perda de óleo  Travamento  Completar o óleo em
 Recolhimento do sistema  Queima do motor instalações com
 Ciclagem  Baixa velocidade  Desgaste linha superior a 20
 Dimensionamento / de retorno do óleo prematuro das m ou que utilize
Montagem incorreta  Grande volume partes móveis sifões ou que tenha
das tubulações de óleo deslocado  Ruído controle de
 Longos períodos de para o sistema  Perda de capacidade
carga mínima rendimento  Correto
dimensionamento e
instalação das
tubulações
 Utilização do óleo
correto
 Evitar ciclagem do
compressor
 Utilizar separador de
óleo
 Regulagem correta
do pressostato de
baixa

DILUIÇÃO DO ÓLEO

 Retorno de Fluído  Diluição do óleo  Desgaste  Correto
refrigerante no  Remoção da prematuro das dimensionamento e
estado líquido película lubrificante partes móveis instalação das
(sistema em  Inundação do  Calço hidráulico tubulações
funcionamento) carter  Travamento (pode  Uso de resistência
 Migração de fluído  Formação de ocorrer na partida de cárter
refrigerante para o espuma ou pelo desgaste)  Regulagem correta
compressor (sucção do
/ descarga – superaquecimento
sistema desligado)  Dimensionamento
correto da válvula
de expansão
termostática
 Utilizar acumulador
de sucção

OUTRAS POSSÍVEIS CAUSAS DE FALHAS
DOS COMPRESSORES
• ELÉTRICA (falta de fase, desbalanceamento, sub/sobre tensão e

falta/incorreta proteções)
• PROJETO /MONTAGEM / INSTALAÇÃO

• MANUTENÇÃO
• ERRO DE DIAGNÓSTICO (compressores retornam sem
defeito)

MATERIA PUBLICADA NO JORNAL
CORREIO DO POVO – CAMPINAS –SP
NA DATA DE 13 AGOSTO DE 2005

0800 701 0054
www.danfoss.com.br
sacrabrazil@danfoss.com

Refrigeração 01

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PROGRAMA NACIONAL DE TREINAMENTO

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING AMARAL GURGEL

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

TEMPERATURA: É A INTENSIDADE DE CALOR DE UM CORPO OU

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

CALOR: É UMA FORMA DE

OBS: QUANDO DOIS CORPOS EM

CALOR = ENERGIA TÉRMICA EM TRÂNSITO

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

CONDUÇÃO CONVECÇÃO IRRADIAÇÃO

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

FORÇA AREA PRESSÃO

KGF CM2 KGF / CM2

Psig / Pe (Bar) = MANOMETRICA

Psia / Pabs (Bar) = ABSOLUTA

1 PSI = 0,06895 bar = 0,068 ATM

1 bar = 14,5 PSI = 0,9869 ATM

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

O calor sempre flui de um corpo

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

(atmosfera, água, etc.)

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

• Mudança de estado : LÍQUIDO  VAPOR

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

• Mudança de estado : VAPOR  LÍQUIDO

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

• Fluido utlilizado para transportar calor

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

• Permite visualizar processos térmicos

• Cada refrigerante possui um diagrama próprio

• É utilizado para dimensionar componentes

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

• Responsável pela movimentação do refrigerante

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

 Mecanismo de transporte de calor

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

• Retira calor do ambiente ou meio a ser refrigerado.

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

• Rejeita calor para o ambiente ou meio externo.

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

• Realiza a queda de pressão no ciclo, caindo da pressão de

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

 Desenhar o ciclo no diagrama P x h

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

Projeto: Carga térmica, localização adequada dos equipamentos,

Instalação: Soldas, limpeza, testes de vazamento, vácuo, carga

Uso: Treinar o usuário para utilização e limpeza

Manutenção: Plano de manutenção preventiva (limpeza).

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

Ambientes onde não exista acúmulo de sujeira.

Local onde não exista nada que possa impedir a

REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING