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Processos..

Processos..

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11/03/09

Processos de
FABRICAÇÃO I
Prof. Dr. Omar Maluf
omarramo@sc.usp.br
Principais Processos de
Fabricação
Fundição
Fusão
do
metal

Metalurgia do



Compactação e
Sinterização


Usinagem

Com perda de
material por
usinagem

Ferramentas de
corte (cavaco)

Conformação
Sem perda
de material
“Conformação
plástica”
Quente
Frio
Soldagem
Reparo de
defeitos
Manutenção
União de
componentes
2
3
CONFORMAÇÃO PLÁSTICA DOS
METAIS
4
CONFORMAÇÃO PLÁSTICA DOS
METAIS
Processos de
Conformação
Conformação de
Volume
Laminação
Forjamento
Extrusão
Trefilação
Conformação de
Chapas
Corte
Dobramento
Calandragem
Rebordeamento
Prensagem
5
CLASSIFICAÇÃO DOS
PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO
Conformação
Sem perda de
material
“Conformação”
Quente
Frio
6
CLASSIFICAÇÃO DOS
PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO
7
DEFORMAÇÃO PLÁSTICA
 Deformação permanente sofrida pelo material;
 Após o limite de deformação elástica ser alcançado;
 Deslizamento de planos cristalinos uns em relação aos
outros.
8
CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS
DE CONFORMAÇÃO PLÁSTICA
Compressão direta
• Forjamento;
• Laminação.
Compressão indireta
• Trefilação;
• Extrusão;
• Estampagem;
Trativo
• Estiramento.
Dobramento
• Calandragem.
Cisalhamento (há ruptura)
• Corte.
9
A Quente
• Executado em temperaturas acima de 0,5Tf ;
A Morno
• Executado na faixa compreendida (grosseiramente) entre 0,3 e
0,5 Tf ;
A Frio
• Executado entre 0 e 0,3 Tf.
CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS
DE CONFORMAÇÃO PLÁSTICA
10
CONFORMAÇÃO PLÁSTICA A
QUENTE
• Temperatura acima da
recristalização, o material é
continuamente recristalizado;
• Não ocorre aumento da
resistência do material,
podendo-se aplicar grandes
níveis de deformação.
Características
11
CONFORMAÇÃO PLÁSTICA A
QUENTE
12
CONFORMAÇÃO PLÁSTICA A
QUENTE
• Cargas aplicadas relativamente baixas;
• Grandes níveis de deformação;
• Menor energia para deformar o metal, tensão de
escoamento decresce com o aumento da temperatura;
• Aumento da capacidade do material para escoar sem se
romper (ductilidade);
• Homogeneização química das estruturas brutas de
fusão (por exemplo: eliminação de segregações) em
virtude da rápida difusão atômica interna;
• Eliminação de bolhas e poros por caldeamento;
• Aumento da tenacidade e ductilidade do material
trabalhado em relação ao bruto de fusão.
Vantagens
12
13
CONFORMAÇÃO PLÁSTICA A
QUENTE
• Necessidade de equipamentos especiais (fornos,
manipuladores, etc.) e gasto de energia para aquecimento das
peças. Investimento (R$) fornos;
• Reações do metal com a atmosfera do forno, levando as perdas
de material, por oxidação e outros problemas relacionados (ex:
no caso dos aços, ocorre também descarbonetação superficial;
metais reativos como o titânio ficam severamente fragilizados
pelo oxigênio e tem de ser trabalhados em atmosfera inerte ou
protegidos do ar por uma barreira adequada);
• Formação de óxidos, prejudiciais para o acabamento
superficial;
• Desgaste das ferramentas é maior e a lubrificação é difícil;
• Necessidade de grandes tolerâncias dimensionais por causa de
expansão e contração térmicas.
Desvantagens
13
14
CONFORMAÇÃO PLÁSTICA A
FRIO
• Temperatura em torno da ambiente;
• Aumento da resistência mecânica do
material e diminuição da ductilidade.
Características
15
CONFORMAÇÃO PLÁSTICA A
FRIO
Vantagens
• Melhor acabamento e dureza superficial;
• Maior precisão dimensional.
Desvantagens
• Trabalho excessivo metal fratura antes de alcançar a
forma e o tamanho desejados;
• Cargas aplicadas relativamente altas.
VARIÁVEIS QUE INFLUEM NA
CONFORMABILIDADE
• Composição química
• Tamanho de grão
• Percentagem de elementos de liga
• Distribuição dos grãos
• Morfologia dos grãos
• Tamanho e natureza de precipitados
• Soluções sólidas
Relacionadas
com o
material
trabalhado
16
• Grau de deformação
• Taxa de deformação
• Temperatura
• Atrito
• Estado de tensão
Estas variáveis determinam a
microestrutura do material deformado e o
modo de escoamento durante o processo.
Relacionadas
ao processo de
conformação
VARIÁVEIS QUE INFLUEM NA
CONFORMABILIDADE
17
18
INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA E
DA TAXA DE DEFORMAÇÃO
19
 Em ensaios com baixas taxas de deformação e temperaturas
elevadas, o deslizamento dos contornos de grão é
preponderante (fluência).
INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA E
DA TAXA DE DEFORMAÇÃO
20
LAMINAÇÃO
21
Introdução
Vantagens e Desvantagens
Esforços Envolvido
A Quente
A Frio
Defeitos de Laminação
Classificação dos Produtos
Alguns Cálculos
LAMINAÇÃO
22
LAMINAÇÃO
• É o processo que o material é passado por entre dois
rolos de um equipamento denominado de laminador,
provocando uma redução da sua espessura.
Introdução
23
LAMINAÇÃO
Ao passar entre os cilindros, o material sofre
deformação plástica, tem redução da
espessura e aumento na largura e no
comprimento. Como a largura é limitada pelo
comprimento dos cilindros, o aumento do
comprimento é sempre maior.
24
LAMINAÇÃO
 A laminação pode ser feita a quente ou a frio:
• Grandes reduções de
espessura. Ex: Para reduzir
o aço, a laminação é sempre
feita a quente, pois a
estrutura cristalina é CFC,
facilitando a laminação
(forças de coesão são
menores, o que facilita a
deformação).
Quente
25
LAMINAÇÃO
• Na laminação primária, faz redução ou
desbaste inicial dos lingotes em blocos,
tarugos ou placas. Transforma seções de
lingotes em outras menores de formatos
diversos. Nesta etapa ocorre o refinamento
da microestrutura dos lingotes e o
caldeamento de bolhas e vazios;
• Uma nova etapa de laminação a quente
transforma o produto em chapas grossas,
tiras a quente, vergalhões, barras, tubos,
trilhos ou perfis estruturais.
Quente
26
LAMINAÇÃO
• Ocorre após a laminação primária a quente, é
responsável por produtos de excelente
acabamento superficial, com boas propriedades
mecânicas, controle dimensional preciso,
microestrutura de grãos alongados no sentido da
laminação anisotropia de propriedades
mecânicas.
A Frio
27
LAMINAÇÃO
As instalações de uma laminação são compostas por
fornos de aquecimento e reaquecimento de lingotes,
placas e tarugos, sistemas de roletes para deslocar os
produtos, mesas de elevação e basculamento,
tesouras de corte e principalmente o laminador.
28
LAMINAÇÃO
Os cilindros são as peças-chave dos laminadores,
porque aplicam os esforços para deformar o metal.
Podem ser fundidos ou forjados, de ferro fundido ou
aço especial, dependendo das condições de trabalho.
Podem ser lisos, para a produção de placas e chapas, ou
com canais, para a produção de perfis.
29
LAMINAÇÃO
Tipos de Laminadores:
• dois cilindros de
mesmo diâmetro,
que giram em
sentidos opostos, na
mesma velocidade.
Duo
• três cilindros dispostos uns
sobre os outros. Na primeira
vez, passa entre o cilindro
inferior e médio. No retorno,
entre o médio e o superior.
Trio
30
LAMINAÇÃO
• quatro cilindros: dois
internos (de trabalho) e dois
externos (de apoio).
Quádruo
• quatro cilindros
combinados: dois
horizontais e dois
verticais. É utilizado para
a laminação de trilhos.
Universal
31
LAMINAÇÃO
• seis cilindros dos
quais dois são de
trabalho e
quatro de apoio.
Sendzimir
32
• É o método mais eficiente e barato de reduzir a
seção transversal de uma peça.
• Obtenção de espessuras uniformes ao longo de
grandes comprimentos.
• Apresenta alta produtividade e um controle
dimensional do produto acabado bastante
preciso.
Vantagens
LAMINAÇÃO
• Problema de flexão dos rolos resultando na
produção de chapas de espessura maior no
centro do que nas bordas.
Desvantagem
33
LAMINAÇÃO
Esforços Envolvidos:
Tensões
Compressivas
O material é submetido a tensões
compressivas elevadas, resultantes da
ação de prensagem dos rolos.
Cisalhantes
O material é submetido a tensões
cisalhantes superficiais, resultantes do
atrito entre os rolos e o material. (As
forças de atrito são também responsáveis
pelo ato de "puxar" o metal para dentro
dos cilindros)
34
LAMINAÇÃO
Laminação
a quente
Laminação
a frio
Placas
Blocos
Tarugos
Chapas
Folhas
Tubos
Perfis Trilhos
Barras
Barras
Trefilados
Tubos
35
LAMINAÇÃO
36
LAMINAÇÃO
Defeitos em
produtos
laminados
Desvios de
forma
Irregularidades
de superfície
trincas fissuras
cascas
(carepas)
Internos
trincas
escamas

37
Defeitos em produtos laminados
• Poros, inclusões, segregações devido ao processo de obtenção do
lingote;
• Após a laminação existe uma melhora na homogeneidade e distribuição
destes defeitos, quando se trata de inclusões estas se alinham de acordo
com uma das direções principais de deformação (anisotropia).
• Como existe uma alta relação entre superfície/volume em produtos
laminados, deve-se ter o cuidado com o acabamento superficial.
• Durante a laminação deve-se ter um controle da espessura da chapa que
pode variar no sentido longitudinal quando se trata de material não
homogêneo , ou no sentido transversal devido a flexão do cilindro.
• Muitas vezes a variação da espessura no sentido longitudinal pode ser
ocasionada pela variação da velocidade de laminação ou variação na
tensão de tração na chapa.
LAMINAÇÃO
38
(c) (d)
(a) (b)
(c) (d)
(a) (b)
Defeitos da laminação
inadequada e insuficiente.
Defeitos da laminação
excessiva.
LAMINAÇÃO
39
Fratura das extremidades do laminado conhecida como “boca
de jacaré” devido a presença de imperfeições metalúrgicas.
LAMINAÇÃO
40
LAMINAÇÃO
Classificação dos produtos - Planos
• Chapas grossas > 6mm de espessura.
• Chapas finas a quente – de 1,2 a 6mm.
• Chapas finas a frio – de 0,3 a 2mm.
• Chapas galvanizadas – laminadas com revestimento
protetor de zinco, por imersão em zinco fundido
(processo mais usado) ou por deposição eletrolítica.
• Chapas estanhadas (folha de flandres) – laminados a
frio com revestimento protetor de estanho ( por
imersão ou deposição eletrolítica.
41
LAMINAÇÃO
Classificação dos produtos - Não-Planos
• Diversos tipos de perfis: T, Y, V, L duplo T...
• Tarugos de seção quadrada, redonda,
sextavada...
• Ferros finos de seção quadrada, redonda,
chata...
• Fio máquina (materiais ferrosos de seção
redonda, condicionados em bobinas)
42
Cálculos.
LAMINAÇÃO
 Porcentagem de Redução de Laminação (r):
100 . %
0
0
h
h h
r
f
÷
=
h0 = Espessura inicial
hf= Espessura final
43
Cálculos
LAMINAÇÃO
0
l
l
f
= o
f f
f
f f f
h w
h w
l
l
h l w h l w
.
.
. . . .
0 0
0
0 0 0
=
=
 Coeficiente de Alongamento (δ):
l0 = Comprimento inicial da chapa
lf= Comprimento da chapa laminada
 Volume Constante:
w0 = Largura inicial
wf= Largura final
44
Cálculos
LAMINAÇÃO
 Velocidade de Saída do Material (vf):
O acumulo de material entre os cilindros é zero, então por unidade de tempo no
processo de laminação tem-se que todo:
“MATERIAL QUE ENTRA = MATERIAL QUE SAI”
Considerando que a largura praticamente não se altere e da condição de volume
constante, temos:
f f f
w h v w h v . . . .
0 0 0
=
f
f
h
h
v v
0
0
=
0
v v
f
>
45
LAMINAÇÃO
46
EXERCÍCIOS - LAMINAÇÃO
.
46
1) Responda às seguintes questões.

a) O que é laminação?

b) Qual a diferença entre um produto final e um
produto intermediário?

c) Por que o aço é sempre aquecido para ser laminado?

47
EXERCÍCIOS - LAMINAÇÃO
.
47
2) Responda às seguintes questões.
a) Qual é a função do laminador?
b) Preencha os espaços em branco-
- Apresenta quatro cilindros, dois horizontais e dois
verticais: ..................
- Apresenta dois cilindros de mesmo diâmetro: ..............
- Apresenta seis cilindros, dois de trabalho e quatro de
apoio: ...............
- O material passa entre o cilindro inferior e o médio e
volta passando entre o médio e o superior: ................
- Tem quatro cilindros, dois de trabalho e dois de apoio:
.........

48
FORJAMENTO
49
• Introdução
• Vantagens e Desvantagens
• Esforços Envolvido
• A Quente
• A Frio
• Carga Mecânica
• Matriz Aberta
• Matriz Fechada
• Defeitos de Forjamento
FORJAMENTO
50
FORJAMENTO = MARTELAMENTO
Introdução:
50
51
Introdução:
FORJAMENTO
O forjamento é um processo que utiliza prensas ou
martelos de impacto repetitivo para conformar uma peça.
Forging.mov
52
FORJAMENTO
• Os forjados são produzidos a partir
de pré-formas simples.
• Produzem-se os componentes com
tolerâncias apertadas.
• Eficiente com relação ao
aproveitamento da matéria-prima e
da diminuição do desperdício.
• O controle da seqüência de
fabricação garante uma elevada taxa
de repetibilidade das peças forjadas.
• Os custos, em geral, são baixos.
(desde que se trabalhe com grandes
demandas)
Vantagens
53
FORJAMENTO
• Elevado custo das matrizes que
são fabricadas de aço-ferramenta.
• Não é viável para quantidades
pequenas de produtos.
• Apenas pode ser aplicado em
geometrias não muito complexas.
• As peças a serem forjadas
necessitam de corte para ficarem
do tamanho ideal (blank).
Desvantagens
54
FORJAMENTO
A quente
Permite grandes
deformações.
Menores valores
de carga
mecânica.
Precisão
dimensional não
refinada
55
FORJAMENTO
• Curva típica de carga de forja. força pode
ser calculada através dos métodos da
energia uniforme e divisão em elementos.
A
quente
56
FORJAMENTO
A Frio
Deformações
limitadas.
Maiores valores
de carga
mecânica.
Excelente
precisão
dimensional.
57
Carga Mecânica:
FORJAMENTO
O método de aplicação da carga mecânica poder ser
dividido em:
 Por impacto;
 Por pressão.
58
Carga Mecânica:
FORJAMENTO
• Método preferido para forjamento individual.
Aplicação de pressão instantânea em uma área
relativamente pequena. O martelo pode ser acionado
por ar comprimido, hidraulicamente ou manual. Este
tipo de forjamento forjamento pode produzir uma
grande variedade de formas e tamanhos. A
desvantagem é a necessidade de usinagem após o
processo.
IMPACTO
• Processo aplica pressão continua e lenta na área a
ser forjada. Pode ser realizado a quente ou a frio. PRESSÃO
59
• Toda a operação de forjamento precisa
de uma matriz;
• Matriz - Fornece o formato final da peça
forjada;
• Os processos de forjamento podem ser:
• Em matrizes abertas, ou forjamento
livre;
• Em matrizes fechadas.
Classificação
do Processo
de
Forjamento
FORJAMENTO
59
60
FORJAMENTO
• Aplicação de forças de compressão
ocorre em regiões localizadas da peça.
• O constrangimento lateral das matrizes
é diminuto ou mesmo inexistente.
• A forma final da peça é obtida por
intermédio da sua manipulação (ex:
avanço, rotação...), golpes sucessivos da
prensa.
Matriz
Aberta
61
Matriz Aberta:
FORJAMENTO
62
Matriz
Aberta
FORJAMENTO
63
FORJAMENTO
• O material é conformado entre duas metades
de matriz que possuem, gravadas em baixo-
relevo, impressões com o formato que se
deseja fornecer à peça.
• A deformação ocorre sob alta pressão em uma
cavidade fechada ou semi-fechada, permitindo
assim obter-se peças com tolerâncias
dimensionais mais apertadas.
• Nos casos em que a deformação ocorre dentro
de uma cavidade totalmente fechada, sem zona
de escape, é fundamental a precisão na
quantidade fornecida de material.
Matriz
Fechada
64
FORJAMENTO
• Uma quantidade insuficiente de material implica na
falta de enchimento da cavidade e falha no volume
da peça.
• Um excesso de material causa sobrecarga no
ferramental, com probabilidade de dano na peça e
ao maquinário.
• Dada a dificuldade de dimensionar a quantidade
exata fornecida de material, é mais comum
empregar um pequeno excesso. As matrizes são
providas de uma zona oca especial para recolher o
material excedente ao término do preenchimento
da cavidade principal.
• O material excedente forma uma faixa estreita
(rebarba) em torno da peça forjada. A rebarba exige
uma operação posterior de corte (rebarbação) para
remoção.
Matriz
Fechada
65
FORJAMENTO
• Peças forjadas em matriz, com peso não superior
a 2 ou 3 kg, são normalmente produzidas a
partir de barras laminadas; as de maior peso são
forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas,
quase sempre também laminados, e cortados
previamente no tamanho adequado.
• Peças delgadas, como chaves de boca, alicates,
tesouras, tenazes, facas, instrumentos cirúrgicos,
etc., podem ser forjadas a partir de recortes de
chapas laminadas.
• o forjamento em matriz fechada pode ser
classificado em: a)forjamento a partir da barra, b)
a partir de tarugos e c) elementos estampados.
Matriz
Fechada
66
Matriz Fechada:
FORJAMENTO
67
• Para peças não muito complexas, são aplicadas as
seguintes etapas no forjamento em matriz fechada:
• Corte do blank - do pedaço de metal em barra no
tamanho necessário.
• Aquecimento - realizado em fornos.
• Forjamento intermediário - realizado somente
quando é difícil a conformação em uma única
etapa.
• Forjamento final - feito em matriz, já com as
dimensões finais da peça.
• Tratamento térmico - para a remoção das tensões,
homogeneização da estrutura, melhoria da
usinabilidade e das propriedades mecânicas.
Matriz
Fechada
FORJAMENTO
67
68
Matriz Fechada Progressiva:
FORJAMENTO
68
69
FORJAMENTO
Peças Forjadas Típicas
70
FORJAMENTO
A dificuldade de concretizar uma operação de forjamento aumenta à medida que
o tipo de geometria da peça forjada evolui para baixo e para a direita do gráfico.
71
FORJAMENTO
Peças Forjadas Típicas:
72
FORJAMENTO
• Falta de redução - caracteriza-se pela penetração
incompleta do metal na cavidade da ferramenta. Isso
altera o formato da peça e acontece quando são
usados golpes rápidos e leves do martelo.
• Trincas superficiais - causadas por trabalho
excessivo na periferia da peça em temperatura baixa,
ou por alguma fragilidade a quente.
• Trincas nas rebarbas - causadas pela presença de
impurezas nos metais ou porque as rebarbas são
pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e podem
penetrar na peça durante a operação de rebarbação.
• Trincas internas - originam-se no interior da peça,
como consequência de tensões originadas por
grandes deformações.
Defeitos
dos
Produtos
Forjados
72
73
FORJAMENTO
• Gotas frias - são descontinuidades originadas pela dobra de
superfícies, sem a ocorrência de soldagem. Elas são causadas
por fluxos anormais de material quente dentro das matrizes,
incrustações de rebarbas, colocação inadequada do material
na matriz.
• Incrustações de óxidos - causadas pela camada de óxidos
que se formam durante o aquecimento. Essas incrustações
normalmente se desprendem, mas ocasionalmente, podem
ficar presas nas peças.
• Descarbonetação - caracteriza-se pela perda de carbono na
superfície do aço, causada pelo aquecimento do metal.
• Queima - gases oxidantes penetram nos limites dos
contornos dos grãos, formando películas de óxidos. Ela é
causada pelo aquecimento próximo ao ponto de fusão.
Defeitos
dos
Produtos
Forjados
73
74
(a) (b) (c)
FORJAMENTO
Defeitos de Forjamento:
75
EXERCÍCIOS - FORJAMENTO
1. Relacione as características listadas com o tipo de forjamento.

Coluna A Coluna B
( ) Matrizes de geometria simples. 1- Forjamento livre.
( ) Peças de tamanho grande como 2- Forjamento/ matriz fechada.
eixos de navios.
( ) Utiliza uma matriz na qual está
esculpida a cavidade da peça.
( ) Necessita de várias matrizes com
formatos intermediários.
( ) As matrizes apresentam calhas
para conter as rebarbas.
75
76
2. Complete as definições a seguir.

• O forjamento é um processo de...............................no qual o material
é........................................

• O forjamento ................................... é feito aplicando-se golpes rápidos e
sucessivos ao metal.

• No forjamento .............................................., a força de compressão é aplicada em
baixa velocidade de forma contínua.
EXERCÍCIOS - FORJAMENTO
76
77
EXERCÍCIOS - FORJAMENTO
.
77
Exercício 3: Descreva, com suas palavras, as etapas do forjamento em matriz fechada.
Exercício 4: Uma peça forjada apresenta uma rachadura próxima à periferia da peça
na região da rebarba. Na sua opinião, qual a possível causa desse defeito?
Exercício 5: Relacione a característica com o respectivo processo de forjamento.
Coluna A Coluna B
( ) Golpes rápidos e sucessivos. 1 - Forjamento por martelamento.
( ) A deformação atinge camadas profundas 2 - Forjamento por prensagem.
do material.
( ) A deformação das fibras do material é mais regular.
( ) A pressão máxima ocorre quando a matriz toca o metal
( ) A pressão máxima é atingida pouco antes da carga ser retirada.
( ) A deformação é maior nas camadas superficiais da peça
( ) A deformação das fibras do material é irregular.
78
EXTRUSÃO
79
Introdução
Direta, Indireta, Hidráulica e Lateral
A Quente
A Frio
Efeito da Temperatura
Vantagens e Desvantagens
Cálculo da Força de Extrusão
Ferramentas de Extrusão
Equipamentos
Defeitos na Extrusão
Geometrias das Matrizes
Dispositivo de Extrusão
EXTRUSÃO
80
EXTRUSÃO
(a) (b)
Êmbolo
Êmbolo
Introdução:
A extrusão é um processo no qual o material é forçado a
escoar através de um orifício.
81
EXTRUSÃO
Direta
82
EXTRUSÃO
Indireta
83
EXTRUSÃO
Hidráulica
84
EXTRUSÃO
Lateral
85
EXTRUSÃO
Efeito da
Temperatura
• A adequação do material depende da
temperatura de extrusão, de sua rigidez,
resistência e abrasão.
• Temperaturas muito baixas de extrusão
tornam o material muito rígido.
• Temperaturas muito altas favorecem a
formação de trincas.
86
EXTRUSÃO
A Quente
• Grandes reduções de seção numa só etapa;
• A maioria dos processos para se obter produtos
contínuos semi-acabados (barras) e acabados
(perfis e tubos);
• Desgaste excessivo da matriz;
• Esfriamento do tarugo na câmara pode gerar
deformações não-uniformes;
• Tarugo aquecido é coberto por filme de óxido
(exceto quando aquecido em atmosfera inerte)
que afeta o comportamento do fluxo do metal
por suas características de atrito e pode gerar
um produto com acabamento ruim.
87
EXTRUSÃO
A Quente
• Existem basicamente três variações
de extrusão em função da técnica de
lubrificação usada:
• Extrusão não lubrificada
• Extrusão lubrificada
• Extrusão hidrostática
88
EXTRUSÃO
A Quente
• Extrusão a quente sem lubrificação
• Neste processo os fatores metalúrgicos e
de processos interagem, afetam as
propriedades mecânicas, o acabamento
superficial e a resistência a corrosão do
produto
• Produz formas bastantes complexas,
superfícies espelhadas e tolerâncias
dimensionais fechadas e utiliza matriz plana.
89
EXTRUSÃO
A Quente
• Extrusão a quente com lubrificação:
• Reduz a carga requerida, o desgaste da
matriz e a necessidade de aumento de
temperatura devido ao menor atrito e
menor cisalhamento.
• Melhora a uniformidade das propriedades
mecânicas.
90
EXTRUSÃO
A Quente
• Extrusão a quente hidrostática:
• Transmissão de pressão ao tarugo por
meio de um fluido hidráulico.
• O diâmetro do tarugo é menor que o
diâmetro da câmara, que é preenchida
por um fluido . O fluido sob pressão
empurra o tarugo pela matriz. Não há
atrito nas paredes da câmara.
• Baixo atrito, pequenos ângulos de
matriz e altas relações de extrusão.
91
EXTRUSÃO
A Frio
• Desenvolvida nos anos 40, combina operações
de extrusão direta, indireta e forjamento.
• O processo foi aceito na indústria
particularmente para ferramentas e
componentes de automóveis , motocicletas,
bicicletas, acessórios e equipamento agrícola.
• Pequenas reduções de seção em vários
estágios.
• Obtenção de peças de precisão;
• Embora componentes extrudados a frio sejam
mais leves, fabricam-se componentes de até 45
kg e com comprimentos de até 2m.
92
EXTRUSÃO
• Facilidade de produção.
• Baixo custo do ferramental.
• Bom acabamento do produto
final.
• Possibilidade de intercambio com
outros processos (Forjamento).
Vantagens
93
EXTRUSÃO
• Anisotropia do material na
direção da extrusão.
• Temperatura e velocidade de
extrusão devem ser
controlados de maneira a
evitar defeitos.
Desvantagens
94
EXTRUSÃO
Fig. Constante de extrusão para vários metais a deferentes
temperaturas.
Cálculo da Força de Extrusão:
95
EXTRUSÃO
Curvas de Pressão
96
EXTRUSÃO
Influenciam na qualidade do produto
Ferramentas:
97
• Êmbolos, recipientes e matrizes fabricadas
em aços para trabalho a quente, ligados ao
Cr, V, Mo, W e Ni.
• Em aços para trabalho a frio ligados ao Cr,
V, Mo e W.
• Matrizes com núcleo de metal para
grandes produções.
• Matrizes com geometrias específicas para
grupos de ligas metálicas extrudadas.
Ferramentas
EXTRUSÃO
98
Equipamentos
de Extrusão
• Prensas hidráulicas (horizontais para extrusão a
quente e verticais para extrusão a frio) com
capacidade de 1000 a 8000 T.
• Ação contínua, por acionamento hidro-
pneumático ou óleo-dinâmico.
• Auxiliares:
• sistemas de corte de barras.
• sistemas de retrocesso do pistão.
• fornos para aquecimento de tarugos (indutivos
para maior rapidez e uniformidade de
aquecimento).
• controle da atmosfera de aquecimento.
EXTRUSÃO
99
EXTRUSÃO
Prensa Hidráulica:
Extrusão a Quente
100
EXTRUSÃO
• Praticamente qualquer forma de seção transversal vazada ou
cheia pode ser produzida por extrusão. Como a geometria
da matriz permanece inalterada, os produtos extrudados
têm seção transversal constante.
Formas
Resultantes
101
EXTRUSÃO
Defeitos na Extrusão
1 - Deformações não homogêneas:
• Pode ocorrer que o centro do material extrudado move-se mais rapidamente
que a periferia, resultando em “zonas mortas” ao longo da superfície externa do
material
Anel de Oxido
• Centro do tarugo move-se mais rapidamente. Quando a maior parte do tarugo
já tiver passado pela matriz, a espessura de material mais externa “desaba” e é
empurrada pelo pistão. Como a superfície do que desabou continha uma
película de óxidos, vão aparecer linhas centrais de óxidos no interior do
produto final. Com um corte transversal pode-se observar um anel de óxido
quase que destacado do material adjacente a ele.
Cavidade no centro
• Em função da diferença de velocidade entre o núcleo e a superfície do tarugo
acontece a formação de uma cavidade no centro do material onde há o contato
com o pistão. Esta cavidade cresce gradualmente em diâmetro e profundidade
transformando aquele pedaço, de barra em tubo (rechupe).
102
EXTRUSÃO
Defeitos na Extrusão
2 - Devido a temperaturas de processo inadequadas:
Trincamento (fragilização)
• Quando a temperatura de extrusão está acima da ideal, o material pode
apresentar trincas durante o resfriamento no final do processo.
Marcas de Escorregamento (arrancamento)
• Quando a temperatura do processo está abaixo da indicada, a velocidade
estabelecida pode ser excessiva e ocasionar perda de material da superfície do
produto (marcas).
103
EXTRUSÃO
Defeitos na Extrusão
Devido a gases
Bolhas de gás
• Produtos fabricados pelo processo de extrusão podem também bolhas de ar na
superfície. Elas podem ser oriundas de um processo de fundição do lingote não
adequado ou, ainda que menos provavelmente, do ar contido nas “câmaras” de
extrusão
104
EXTRUSÃO
Defeitos na Extrusão – como evitá-los ou minimiza-los do produto
Anel de Óxido
• Não extrudar o tarugo até o fim; aquecer o recipiente de passagem a uma
temperatura 50ºC menor que a temperatura do tarugo; não deixar o diâmetro
do produto extrudado ultrapassar um valor a partir do qual o anel de óxido
começa a aparecer.
Cavidade no Centro
• Descartar a porção final do produto.
Trincamento
• Utilizar temperaturas de processo adequadas.
Marcas de Escorregamento (arrancamento)
• Diminuir a velocidade de extrusão e/ou adequar a temperatura da operação.
Bolhas de Gás
• Eliminar gases dissolvidos no metal líquido durante a fundição do lingote.
105
a) Al puro, AlMn, AlMgSi
b) AlCuMg, AlMg,
AlZnMg
c) MgAl, MgZnZr
d) PbCu, PbSb
e) CuZnPb
f) CuCd, CuSb
g) Ligas de Zn
h) Aços
i) Ligas de Ti
k) Ligas de Ni, Cr (altas T)

EXTRUSÃO
Geometrias das Matrizes:
106
EXTRUSÃO
107
EXERCÍCIOS - EXTRUSÃO
1) Responda às seguintes questões:
- O que é extrusão?
- Que tipos de produtos são fabricados pelo processo de extrusão?

2) Escreva “C” para as afirmações corretas e “E” nas incorretas. Por que
estão erradas?
( ) Rolos de arame, cabos e fios elétricos são produtos fabricados por
extrusão.
( ) O alumínio pode ser extrudado em uma grande variedade de perfis.
( ) A temperatura de aquecimento do bloco a ser extrudado deve ser a
mais alta possível.
108
EXERCÍCIOS - EXTRUSÃO
3) Complete as definições abaixo:
- Na extrusão direta, o bloco metálico é ______________.
- Na extrusão indireta, a matriz é ___________________.

4) Como é possível evitar os seguintes defeitos?
- Cavidade no produto.
- Anel de óxido.
- Arrancamento.
- Bolhas.

109
TREFILAÇÃO
110
Introdução
Características gerais
Etapas do Processo de Fabricação
Geometria
Vantagens
Equipamentos
Produtos
TREFILAÇÃO
111
TREFILAÇÃO = PUXAMENTO
112
TREFILAÇÃO
• A trefilação é uma operação que a
matéria-prima é estirada através de
uma matriz em forma de canal
convergente (FIEIRA ou TREFILA)
por meio de uma força trativa,
aplicada do lado de saída da matriz.
O escoamento plástico é produzido
principalmente pelas forças
compressivas provenientes da
reação da matriz sobre o material.
Introdução
113
Fieira
TREFILAÇÃO
Introdução:
114
TREFILAÇÃO
Características gerais
• O processo de trefilação consiste em puxar o metal através de
uma matriz (fieira), por meio de uma força de tração aplicada na
saída da matriz.
• A maior parte do escoamento plástico é causada por esforços de
compressão resultantes da reação do metal com a matriz.
• Os processos de trefilação são realizados à temperatura ambiente,
usando um número de passes ou reduções através de fieiras
consecutivas. Após um certo número de passes de trefilação é
comum o recozimento do fio.
• Na redução sucessiva de diâmetro de uma barra metálica maciça
podem resultar barras, vergalhões e arames.
• A geometria da fieira determina as dimensões finais (a área da
seção transversal do produto trefilado).
115
TREFILAÇÃO
• Fio-máquina(≥5,5mm): Laminado a
quente e recozido.
• Decapagem mecânica ou química
que retira os óxidos presentes na
superfície do fio máquina.
• Trefilação propriamente dita.
• Tratamento térmico de
recozimento, quando é necessário
restabelecer a ductilidade do
material.
Etapas
do
processo
de
trefilação
116
TREFILAÇÃO
• A geometria da fieira tem grande
influência sobre a força de trefilação.
Para qualquer passe de redução a
ser realizado no material existe uma
geometria de fieira ideal que exige
um menor esforço de tração para
que o material atinja o limite de
escoamento.
Geometria
117
TREFILAÇÃO
Geometria: Representação das 4 regiões da fieira
b - Cone de Trabalho
ocorre a redução; β correto
a - Cone de Entrada
guiar o fio e lubrificante
c - Cilindro de Calibração
Hc; Ø do fio
d - Cone de Saída
saída livre
[Bresciani Filho. E et al,
1991]
118
TREFILAÇÃO
Geometria: Semi-ângulos dos cones e altura e Ø do cilindro
α – semi-ângulo de
entrada
β – semi-ângulo do cone
de trabalho
γ – semi-ângulo de saída
Hc – altura (comp. )do
cilindro de calibração
Dc – diâmetro do
cilindro de calibração
µ - coeficiente de atrito
µ ¢ | · = 225 , 1
opt
) / ln(
f i
A A = ¢
[Bresciani Filho. E et al, 1991]
119
TREFILAÇÃO
• Na região de deformação é aplicado o esforço
de compressão (minimizando o atrito),
reduzindo assim o desgaste da fieira.
• Ocorre a conformação, ocorrendo a redução
da seção transversal do fio através da
transformação de uma parcela da tensão de
tração em tensão de compressão.
• Sofre influência do material a ser trefilado,
variando o seu valor com a variação da
resistência do fio.
• Quanto maior a resistência do fio menor deve
ser o ângulo de redução b [EDER, 1981].
• Este valor pode variar de 6º a 30º.
Geometria
(2|)
120
TREFILAÇÃO
• Tem a função de calibrar ou ajustar o diâmetro do
fio.
• Auxilia o ângulo 2b, mantendo a camada de
lubrificante espessa na interface de deformação.
• Controla o diâmetro final do fio trefilado
garantindo assim as tolerâncias geométricas
(cilindricidade) e o acabamento superficial.
• O comprimento pode variar de 35% a 50% de Df.
• A escolha de um valor correto auxilia na
manutenção de uma lubrificação mais eficiente,
aumentando assim a vida útil da fieira [MAXWELL,
1991].
Geometria
(Hc)
121
TREFILAÇÃO
Geometria (Comprimento de Contato LT):
T
|
L
Hc
r
f
r
i
( )
Hc
r r
L
f i
T
+
(
¸
(

¸

÷
=
| tan
122
TREFILAÇÃO
Geometria
(Comprimento de
Contato LT)
• Para ângulos de redução maiores que o ideal
o aumento da força de trefilação é devido ao
escoamento não uniforme do material.
• Para ângulos de redução menores que o
ideal o acréscimo na força de trefilação é
atribuído ao atrito excessivo causado por um
longo comprimento de contato LT.
123
TREFILAÇÃO
Geometria (Materiais Moles):
124
TREFILAÇÃO
Geometria (Materiais Duros):
125
Vantagens
• O material pode ser estirado e reduzido em secção
transversal mais do que com qualquer outro processo.
• A precisão dimensional obtida é maior que em qualquer
outro processo exceto a laminação a frio, que não é
aplicável às bitolas comuns de arames.
• A superfície produzida é uniformemente limpa e polida.
• O processo influi nas propriedades mecânicas do
material, permitindo, em combinação com um
tratamento térmico adequado, a obtenção de uma gama
variada de propriedades com a mesma composição
química.
126
Materiais da Trefila: Características Necessárias
• Permitir a trefilação de grande quantidade de fios sem desgaste
acentuado na fieira;
• Permitir a trefilação a altas velocidades (produtividade);
• Permitir a adoção de elevadas reduções de secção;
• Produzir fio de diâmetro constante;
• Conferir longa vida à ferramenta para evitar perdas de tempo para
controle dimensional e/ou substituição da mesma;
• Permitir a obtenção de superfície lisa e brilhante no fio pelo maior
tempo possível.
127
Materiais para Trefila de Fios
Diamante Industrial
• Para fios de diâmetros menores ou iguais a 2mm;
Metal-duro
• Para fios de diâmetros maiores que 2mm. Comumente se emprega um
material com 95% de carboneto de tungstênio e 5% de cobalto, podendo
conter ainda cromo e tântalo. Núcleo de metal-duro de elevadíssima dureza
em suporte de aço carbono
128
Lubrificação na Trefilação
• O fenômeno do atrito é muito importante no processo de trefilação – movimento
relativo fio/fieira.
• Maior atrito maior desgaste da ferramenta ® defeitos superficiais no fio, maior
força de trefilação e maior temperatura.
• Ação do lubrificante – película constante entre as superfícies de contato ®
temperatura na superfície do fio constante, decrescendo para o seu interior.
Características do lubrificante
• Evitar engripamento que ocorre quando filme é interrompido (solda fio e fieira ®
vida do ferramental e bom acabamento do fio.
• Resistência à temperatura de trefilação.
• Resistência química à ação desagregadora de óleos minerais presentes.
• Capacidade de manter a superfície do fio isenta de resíduos carbônicos
provenientes de recozimento.
129
• Diâmetro escalonado,
causado por partículas
duras retidas na fieira, que
se desprendem depois.
Defeitos
Típicos
130
TREFILAÇÃO
• Fratura irregular, com
estrangulamento, causada por esforço
excessivo devido à lubrificação
deficiente, excesso de espiras no anel
tirante, anel tirante rugoso, anel
tirante com diâmetro incorreto,
redução excessiva.
Defeitos
Típicos
131
• Fratura com risco lateral, ao
redor da marca de inclusão,
causada por partícula dura
inclusa no fio inicial proveniente
da laminação ou extrusão.
Defeitos
Típicos
132
• Fratura com trinca aberta em
duas partes, causada por trincas
de laminação.
Defeitos
Típicos
133
• Marcas em forma de V ou fratura em
ângulo, causadas por redução grande
e parte cilíndrica pequena, com
inclinação do fio na saída; ruptura de
parte da fieira com inclusão de
partículas no contato fio-fieira;
inclusão de partículas duras estranhas.
Defeitos
Típicos
134
TREFILAÇÃO
• Ruptura taça-cone, causada por
redução pequena e ângulo de fieira
muito grande, com acentuada
deformação da parte central.
Defeitos
Típicos
135
Equipamentos:
136
Equipamentos:
137
Equipamentos:
Desenroladores
Endireitadores
Compactadores
de rolo
Guia Fio
138
TREFILAÇÃO
Produtos:
Não
Ferrosos
Ferrosos
139
1. Complete as seguintes frases:

a)A trefilação é o processo utilizado para a produção de .......................... ,
............................................. e ....................................................

b)Na trefilação, o material é .........................através de uma matriz e é normalmente realizada a
............................................

c)A barra a ser trefilada é chamada de.....................................

2. Em uma empresa de fios e cabos elétricos esta ocorrendo a fratura no fio de cobre durante
o processo de produção. Liste as possíveis causas e dê as soluções necessárias.

3. Descreva a função das seguintes partes da fieira: a) cone de entrada; b) cone de trabalho; c)
cilindro de calibração e d) cone de saída.
Exercícios:
140
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
141
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
Introdução
Classificação dos Processos
• Corte
• Dobramento
• Estampagem
• Rebordeamento
• Calandragem
142
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
• É o processo de transformação
mecânica que consiste em conformar
um disco plano ("blank") à forma de
uma matriz, pela aplicação de esforços
transmitidos através de um punção.
Na operação ocorre o alongamento e
a contração das dimensões de todos
os elementos de volume, nas três
dimensões. A chapa , originalmente
plana, adquire uma nova forma
geométrica.
Introdução
143
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
• A conformação de chapas
metálicas finas pode ser
classificada através do tipo
de operação empregada.
• Assim pode-se ter:
estampagem profunda, corte
em prensa, estiramento, etc.
Classificação
dos
Processos
144
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CORTE”
145
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CORTE”
• O corte tem por objetivo preparar o material para
operações subseqüentes de conformação ou para a
obtenção de uma forma geométrica específica.
Introdução
146
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CORTE”
Características
• O processo de corte de chapas metálicas é executado submetendo a
mesma a tensões de cisalhamento, podendo ser realizado basicamente
por:
Lâminas de Corte
• O corte é realizado por duas lâminas que se movimentam. Ex: Guilhotina.
Punção e Matriz
• O punção desce e empurra o material para dentro da abertura da matriz.
147
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CORTE”
Lâminas de Corte:
Matriz
Lâmina de
corte
Mecanismo de cisalhamento durante operação de corte.
148
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CORTE”
Lâminas de
Corte
• A distância (folga) entre as duas lâminas é uma variável importante
nas operações de corte.
• Caso a folga adequada, as trincas que se iniciam nas bordas das
lâminas propagar-se-ão através da espessura do metal encontrando-se
próximo a região central, o que garante uma superfície lisa. Mesmo
com a folga adequada, ocorre distorção na aresta cortada.
• Caso a folga seja insuficiente, a superfície resultante do corte será
áspera e a energia consumida na operação será maior do que se a
folga fosse correta.
• Caso a folga seja excessiva, haverá uma distorção ainda maior na
aresta de corte e a energia consumida na operação também será
maior, pois maior quantidade de metal deverá se deformar antes de
ocorrer a fratura.
149
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CORTE”
Lâminas de Corte:
Folga adequada
Folga insuficiente
Folga excessiva
150
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CORTE”
Variáveis - Lâminas de Corte
Processo de lâminas de corte
• Folga entre as lâminas
• Material da chapa
• Afiação das lâminas
151
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CORTE”
Variáveis - Lâminas de Corte:
Força de corte:
cis
c
c
A
F
= t
cis c c
A F . t =
Onde:
Fc = Força necessária para cortar.
Acis = Área cisalhada = Comprimento de corte x espessura da chapa.
τc = Tensão de cisalhamento = Resistência do material ao cisalhamento
152
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CORTE”
• O punção é normalmente o elemento móvel. É a
ferramenta convexa que se acopla com a matriz côncava.
• Como é necessário um alinhamento acurado entre a
matriz e o punção, é comum manter o conjunto
permanentemente montado em uma subprensa ou porta
matriz.
• Para evitar a formação de rugas na chapa, usa-se
elementos de fixação ou a ação de grampos para
comprimir o “blank”. Este dispositivo que evita o
enrugamento é chamado de anti-rugas ou prença-chapas.
• Punção e matriz definem os contornos interior do furo
efetuados na chapa e exterior da peça.
Punção
e
Matriz
153
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CORTE”
• A folga entre o punção e a matriz de deve estar
entre 5 a 10% da espessura da chapa.
• É um processo de deformação plástica seguido de
ruptura.
Punção e
Matriz
154
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CORTE”
Variáveis - Punção e Matriz
Processo de Punção e Matriz
• Força do punção
• Velocidade do punção
• Lubrificação
• Condições superficiais
• Material do punção e matriz
• Folga entre punção e matriz
155
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CORTE”
Variáveis - Punção e Matriz :
Força de corte:
cis
c
c
A
F
= t
cis c c
A F . t =
Onde:
Fc = Força necessária para cortar.
Acis = Área cisalhada = Perímetro de corte x espessura da chapa.
τc = Tensão de cisalhamento = Resistência do material ao cisalhamento
156
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CORTE”
Conformação
progressiva
• Freqüentemente, matrizes e punções
são projetados para permitir que os
estágios sucessivos de conformação de
uma peça sejam efetuados na mesma
matriz, a cada golpe da prensa. Este
procedimento é conhecido como
conformação progressiva.
• Um exemplo é a matriz para recorte e
perfuração de arruelas planas.
157
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CORTE”
Conformação progressiva:
158
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CORTE”
Produtos:
Rotor e estator de um motor
elétrico.
159
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
160
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
Introdução
• Um grande número de processos de
conformação envolve alguma forma de
dobramento. É um processo de simples
definição, pois envolve a transformação
de segmentos retos em curvos por meio
da aplicação de uma força de flexão em
uma das extremidades do material.
161
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
Características
• Uma característica importante do dobramento é que durante
a aplicação de carga, parte da deformação é plástica, ou
permanente, e outra parte é elástica, ou recuperável. Desta
forma, as operações que envolvem o dobramento dos
materiais devem levar em conta este efeito mola.
• O dobramento é um processo de conformação que
transforma segmentos retos como chapas e placas metálicas
em curvos. Isto é, no dobramento, a chapa sofre uma
deformação por flexão em prensas que fornecem a energia e
os movimentos necessários para realizar a operação.
162
Características
• A forma é conferida mediante o emprego de punção e
matriz específicas até atingir a forma desejada. Para
comprimentos de dobra considerados pequenos, utilizam-se
estampos que possuem a forma a ser dobrada.
• Para fabricação de perfis dobrados ou alguns tipos de peças
com comprimentos de dobras considerados grandes,
utilizam-se prensas dobradeiras/viradeiras com matrizes e
machos (punções) universais.
• O dobramento pode ser conseguido em uma ou mais
operações, com uma ou mais peças por vez, de forma
progressiva ou em operações individuais.
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
163
Características
• Os estampos de dobra, em geral, recebem peças
semi processadas vindas de outros estampos de
corte ou simplesmente recortadas por guilhotinas.
• Além disto o dobramento pode ser responsável
por parte da deformação em muitos outros
processos de conformação.
• O dobramento se caracteriza pela não
uniformidade e não homogeneidade da deformação.
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
164
Equipamentos:
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
Dobramento com cutelo.
165
Equipamentos:
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
Dobramento de perfis.
166
Equipamentos:
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
Dobramento em prensas dobradeiras em várias operações.
1ªOp. 2ªOp. 3ªOp. 1ªOp. 2ªOp. 3ªOp.
167
Termos Empregados:
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
168
Termos Empregados:
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
LN: Linha neutra r: Raio de concordância
SI: Superfície interna C: Força de compressão
SE: Superfície externa T: Força de tração
169
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
• O raio de dobramento R é definido pelo raio de
curvatura da superfície côncava, ou interna de
dobramento.
• No caso de dobramento elástico, abaixo do limite
elástico, a deformação passa por zero na metade
da espessura da chapa, ou seja na linha neutra.
• No dobramento plástico, acima do limite elástico a
linha neutra se aproxima da superfície interna de
dobramento à medida que o processo ocorre.
• Como a deformação plástica é proporcional à
distancia da linha neutra, as fibras da superfícies
externa são mais deformadas do que as superfícies
interna que são contraídas.
Termos
Empregados
170
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
• Uma fibra que se encontre na metade da espessura
estará sendo estendida e, como esta é a fibra média,
deverá ocorrer uma diminuição da espessura (direção
radial) na dobra para que o volume seja mantido
constante.
• Quanto menor for o raio de curvatura, maior será a
diminuição da espessura no dobramento, ou seja, a
deformação aumenta com a diminuição do raio de
curvatura.
• De acordo com a teoria do dobramento a deformação
aumenta com a diminuição do raio de curvatura.
Termos
Empregados
171
Deformações:
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
Se for desprezada a variação de espessura, a linha neutra
permanece constante, e a deformação trativa circunferencial
(ea) na superfície superior será igual à compressiva (eb) na
superfície inferior. A deformação que ocorre nas fibras
internas e externas é dada por:
( ) 1 / 2
1
+
= ÷ =
h R
e e
b a
Onde
h= espessura da chapa.
R=raio de dobramento.
172
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
Deformações
Na operação de dobramento deve-se levar em conta
quatro fatores importantes:
• O raio interno mínimo da peça a ser dobrada
• A capacidade elástica do material
• O comprimento desenvolvido da peça;
• As forças que atuam na operação de dobramento
173
Trincas:
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
174
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
• O bom dobramento (Dobrabilidade) também
depende da condição da borda ou canto da chapa
quando está sendo dobrada. Porque a rugosidade
na borda proporciona locais de concentração de
tensão e a dobrabilidade diminui com aumento da
rugosidade de borda. O raio mínimo pode ser
diminuído, através do polimento ou
esmerilhamento das bordas da chapa.
• Outro fator significante em trincamento de canto
é a quantidade e a forma da inclusão na chapa
metálica, pois inclusões na forma de veios afetam
mais em detrimento da dobrabilidade do que a
inclusão na forma globular.
Trincas
175
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
• A quantidade de trabalho a frio que a borda da chapa
sofre durante o processo de corte por cisalhamento
também influencia. A remoção da região trabalhada a
frio por usinagem ou tratamento térmico melhora a
resistência ao trincamento de borda.
• A anisotropia de chapas é também importante no
processo de dobramento. A laminação a frio de
chapas produz anisotropia por causa do alinhamento
de impurezas, inclusões e vazios (fibramento
mecânico).
• Assim a ductilidade transversal é reduzida, em
dobramento de chapa. Por isso, deve-se tomar
atenção no corte do “blank” na direção apropriada da
laminação da chapa, embora nem sempre seja possível
na prática.
Trincas
176
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
• Define-se o raio interno mínimo de dobra, como o menor
valor admissível para o raio para se evitar grande variação
na espessura da chapa na região dobrada.
• Quanto menor o raio de dobramento, maiores são as
tensões desenvolvidas na região tracionada. Um
excessivo tracionamento provocado por um pequeno raio
de dobramento pode vir a romper as fibras externas da
chapa dobrada.
• Este valor é função do alongamento ou estricção que o
material sofre ao ser tracionado e da espessura da chapa
que está sendo dobrada.
Raio
Mínimo
177
Raio Mínimo:
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
178
Raio Mínimo:
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
Para a determinação do raio mínimo, costuma-se utilizar a
relação:





Onde
rmin = raio mínimo
δ = alongamento % da chapa
h = espessura da chapa
2
1 50
min
÷ =
o h
r
179
Raio Mínimo:
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
Por exemplo, o raio de dobramento mínimo para uma chapa de
1,5 mm de aço inox 304 com alongamento garantido de 60% é
de:





rmin = (50 x 1,5) / 60 - 1,5/2 = 0,94 mm
2
1 50
min
÷ =
o h
r
180
Raio Mínimo:
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
Raio Mínimo (temperatura ambiente)
Material Condição
Dúctil Dura
Ligas de alumínio 0 6h
Cobre-berilio 0 4h
latão 0 2h
Magnésio 5h 13h
aço inox austenístico 0.5h 6h
baixo carbono, 0.5h 4h
baixa liga e hsla 0.5h 4h
titânio 0.7h 3h
ligas de titânio 2.6h 4h
181
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
Recuperação Elástica (Efeito Mola)
• O dobramento é uma operação onde ocorre uma deformação por flexão.
Quando um metal é dobrado, a sua superfície externa fica tracionada e a interna
comprimida. Estas tensões aumentam a partir de uma linha interna neutra,
chegando a valores máximos nas camadas externa e interna. Em outras palavras,
em um dobramento a tensão varia de um máximo negativo na camada interna
para zero na linha neutra e daí sobe a um máximo positivo na figura abaixo.
182
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
Recuperação Elástica (Efeito Mola)
• Desta forma, uma parte das tensões atuantes na seção dobrada estará abaixo
do limite de escoamento (LE) e a outra parte supera a este limite, conferindo
à peça uma deformação plástica permanente. Uma vez cessado o esforço de
dobramento, a parte da seção que ficou submetida a tensões inferiores ao LE
por ter permanecido no domínio elástico, tende a retornar à posição inicial
anterior ao dobramento. Como resultado, o corpo dobrado apresenta um
pequeno “retorno elástico” ou efeito mola (spring back) que deve ser
compensado durante a operação de dobramento. A recuperação elástica
(efeito mola) é a variação dimensional sofrida pela chapa conformada depois
que pressão da ferramenta de conformação é liberada. Isto ocorre devido as
variações de deformação produzidas pela recuperação elástica. Quando a
carga é liberada a deformação total é reduzida devido a recuperação elástica.
A recuperação elástica, será tanto maior quanto maior for o limite de
escoamento, menor o módulo elástico e maior a deformação plástica.
183
Recuperação Elástica (Efeito Mola):
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
184
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
Recuperação Elástica (Efeito Mola)
• Em alguns casos, é utilizada a prática de se efetuar uma calibragem em estampo
específico, já compensado o retorno elástico, para dar as dimensões finais da
peça. Este procedimento é viabilizado em produção seriada onde o custo do
estampo calibrador pode ser diluído no preço da unitário da peça.
185
Comprimento Desenvolvido
• Avaliação da espessura da chapa na região da dobra impede quero comprimento desenvolvido seja
simplesmente a soma dos comprimentos retos e curvos da peça.
• Deve-se levar em conta esta variação de espessura da região dobrada, para se obter o exato
comprimento da chapa que vai dar origem à peça.
• O comprimento desenvolvido da região dobrada é obtido pela formula:

• α = ângulo de dobramento
• R = raio de dobramento
• e = espessura
• f = fator de correção

CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
|
.
|

\
|
+ =
2
0175 , 0
e
f R L o
Fator de correção em função da razão do raio de dobramento e espessura da chapa.
186
Comprimento Desenvolvido (Exemplo):
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
187
Comprimento Desenvolvido (Exemplo):
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
188
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
Forças Atuantes
• As principais forças que atuam na operação de
dobramento são:
• força de dobramento (Fd)
• força de prensa-chapa (Fpc)
• força lateral (Flat)
• Numa dobra simples em matriz, parte da chapa fica presa
pelo prensa chapa e a outra parte permanece livre, todo
o conjunto funcionando como uma viga em balanço
189
Forças Atuantes
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
190
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
Forças Atuantes
• O punção ao descer exerce a força de dobramento (Fd) sobre a parte em
balanço da chapa, que começa a se deformar. Parte desta força é transferida à
parede lateral da matriz à medida que a chapa se deforma. A força lateral é
máxima quando a chapa atingir uma posição de 45º com a horizontal.
191
Forças Atuantes
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“DOBRAMENTO”
192
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
193
Matriz
Punção
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
• A estampagem é um processo largamente empregado na
indústria, em que um punção convexo empurra a chapa
contra uma matriz côncava, dando o formato desejado ao
material
Introdução
194
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
Introdução
• A estampagem de chapas é o processo de conformação que
consiste em converter uma chapa metálica plana em uma peça de
formato desejado, sem que ocorra fratura ou afinamento localizado
excessivo. Podem ser inicialmente classificados em dois grandes
grupos:
• Estampagem profunda ou embutimento.
• Conformação em geral.
195
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
Introdução (Conformação Geral)
• A conformação geral é constituída de dobramento, repuxamento,
flangeamento, rebordeamento, enrolamento parcial ou total,
nervuramento, estanqueamento, preguiamento, abulamento,
corrugamento, gravação, conformação de tubos. Nos processos
classificados no grupo de conformação em geral estão sempre
presentes, na zona de deformação da peça, esforços de flexão que
dobram a região a ser deformada, criando tensões de tração em
uma superfície e de compressão na superfície oposta.
• Material de partida na forma de tiras e esboços.
• Em vários estágios de acordo com a complexidade da geometria.
196
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
Introdução (Estampagem Profunda)
• Nesta operação associa-se os mesmos esforços da conformação
em geral, mas sob a ação de um dispositivo de ferramenta
denominado Prensa-Chapas, que ocasiona esforços adicionais nas
operações de conformação. São de natureza complexa e variam
com o decorrer da operação que se processa a frio, utilizando
laminados de aços, ligas de alumínio, ligas de cobre e outros
materiais.
• Em vários estágios, dependentes do coeficiente limite de
embutimento.
• Material de partida na forma de discos
• Para peças pequenas: processos contínuos, com estampos
progressivos.
197
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
Caracteristicas
• A estampabilidade é a capacidade de uma chapa poder ser
conformada por estampagem sem se romper ou apresentar
defeitos superficiais ou geométricos, e pode ser quantificada por
medidas de anisotropia. Para uma boa capacidade de conformação,
é desejável que a chapa apresente um alto valor de anisotropia
normal, ou seja, maior resistência à deformação no sentido da sua
espessura do que no plano da chapa. Adicionalmente, o material
deve apresentar um baixo valor de anisotropia planar, a qual mede
as diferenças de propriedades mecânicas ao longo do plano da
chapa. Altos valores de anisotropia planar favorecem a formação de
orelhas durante a estampagem devido à deformação preferencial
em determinadas orientações
198
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
Generalidades
• Aplicações nas industrias Aeronáutica,
Automobilística...etc.
• Utilizado para grandes produções devido ao alto
custo do conjunto Punção-Matriz.
• Materiais mais utilizados: aços acalmados ao
alumínio, aços efervescentes (não estabilizados),
aços baixo carbono, aços inoxidáveis, cobre e suas
ligas, alumínio e suas ligas, zinco e titânio.
199
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
Generalidades
• Bom acabamento superficial.
• Tem custo menor do que os processos alternativos (corte
e soldagem, fundição..etc)
• Os melhores resultados são conseguidos com materiais
recozidos.
Limitação
• Não é possível confeccionar um recipiente cujo diâmetro
da “boca” é menor que o do corpo, pois não se consegue
retirar o punção.
200
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
Campo de Aplicação
• Automobilística.
• Naval.
• Aeronáutica.
• Alimentícia.
• Hospitalar.
• Decorativa.
• Escritório.
• Eletrodomésticos.
• Etc...
201
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
Estampagem Profunda de “Blank” Circular
• É o processo de produção de copos, peças de automóveis (para-lamas)..etc.
X
Z X
Y
Y
Prendedor
Anti-rugas
202
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
As Zonas do “Blank”
• Zona anelar externa X – material em
contato com a matriz. Tensão circunferêncial
de compressão – Efeito anti-rugas.
• Zona anelar interna Y – dobramento plástico
sob tensão de tração
• Zona anelar Z – tração entre a matriz e o
punção
203
Forças Durante a Estampagem:
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
COMPRESSÃO
CIRCUNFERENCIAL
ATRITO
TRAÇÃO
DOBRAMENTO
DOBRAMENTO
PUNÇÃO
204
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
Fatores que Influenciam na Estampagem
Natureza Mecânica
• 1)Forma e Dimensões da Peça
• 2) Máquina de Conformação (tipo de prensa empregada)
• 3) Forma e Dimensões da Ferramenta
• Raio do perfil da matriz.
• Raio do punção: um ângulo mais agudo leva a redução da espessura localizada e
ruptura do material.
• Folga entre o punção e a matriz: engrossamento ou rugas.
205
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
Fatores que Influenciam na Estampagem
4) Pressão Anti-rugas
• Prevenir o enrugamento do “blank”.
• Pressão muito alta – operação de estiramento.
5) Taxa de Estampagem
• Razão entre o diâmetro inicial do “blank” e o diâmetro do copo estampado.
6) Lubrificação
• Diminuir o atrito e facilitar a retirada do estampado
206
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
Fatores que Influenciam na Estampagem
• 7) Propriedades do Escoamento Plástico
• 8) Propriedades Mecânicas
• 9) Propriedades Físicas
“ESTES FATORES INFLUÊNCIAM DIRETAMENTE NA DEFINIÇÃO
DO ESTADO DE TENSÃO E DEFORMAÇÃO EXISTENTES A
CADA INSTANTE DO PROCESSO, DISTRIBUÍDOS NAS
DIVERSAS REGIÕES DA PEÇA EM FORMAÇÃO”.
207
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
Fatores que Influenciam na Estampagem
Natureza Metalúrgica
• 1) Composição Química
• 2) Estrutura do Material (processo de fabricação e processo de
transformação mecânica)
• Formação de orelhas nas bordas livres devido à anisotropia planar – provoca perda de material

• DR 0 não há aparecimento de orelhas
• DR ≠ 0 aparecem as orelhas

• 3) Tratamento Térmico de Recozimento Entre Duas Etapas do
Processo
208
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
Métodos de Expansão
• Uma vez que a redução máxima na estampagem
profunda é da ordem de 50%, é necessário
empregar operações sucessivas de estampagem
caso se queira produzir peças altas e delgadas
(como capas de cartucho e tubos fechados).
• A operação para transformar uma peça estampada
em outra de diâmetro menor e altura maior é
conhecida por expansão do copo.
209
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
Métodos de Expansão
• Os dois métodos básicos de expansão são a Direta, ou regular, e a Indireta ou
invertida:
Direta
• A superfície original do copo permanece sendo a superfície externa da peça expandida.
Indireta
• O copo é estampado de maneira inversa, de modo que a superfície externa venha a ser
a interna da nova peça.O dobramento é sempre na mesma direção, ao invés de
ocorrer em direções opostas como na direta, acarretando menor encruamento.
210
Métodos de Expansão:
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
211
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
Anisotropia
• Em termos de estampagem é conveniente que:
• R >1 Resiste bem a redução.
• ΔR 0 Não há aparecimento de orelhas.
• A melhor maneira de se entender o papel
desempenhado por R no embutimento é
através de um diagrama que apresenta o lugar
geométrico dos limites de escoamento.
212
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
• Os lugares preferenciais de
ruptura são a parede do copo e a
orla da flange
• Considerando que o diâmetro do
copo é constante, na sua parede
ambas as tensões são trativas e o
estado de deformação é
essencialmente deformação plana.
Anisotropia
213
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“ESTAMPAGEM”
• Lugar geométrico dos limites de escoamento.
• Comparação entre uma chapa isotrópica (R=1)
e uma chapa de resistência aumentada por
controle de textura (R>1)
Anisotropia
214
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“REBORDEAMENTO”
215
Introdução
• O rebordeamento é o mais
simples dos processos de
conformação de chapas
empregados para a
produção de peças de
simetria circular (ex: antenas
parabólicas, calotas, fundos
de cilindros de gases ou
tanques de pressão).
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“REBORDEAMENTO”
216
• Peças com seções circulares podem ser obtidas a partir
de chapas metálicas, mediante um rebordeamento.
• Um “BLANK” de uma chapa metálica é preso pelo centro
a um molde, que pode ser de plástico, madeira ou metal
mole, que é fixado á arvore de um torno que gira a alta
velocidade.
• Um bastão ou um rolete é pressionado contra a chapa,
que está girando, empurrando-a contra o molde. Está
pressão pode ser manual ou mecânica.
• Executando esta operação ao longo de todo o diâmetro
da chapa, obtem-se uma peça com o formato do molde.
• Processo de baixa produtividade.
Características
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“REBORDEAMENTO”
217
Operação de Rebordeamento:
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“REBORDEAMENTO”
218
Operação de Rebordeamento:
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“REBORDEAMENTO”
219
Operação de Rebordeamento:
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“REBORDEAMENTO”
220
Operação de Rebordeamento:
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“REBORDEAMENTO”
221
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“REBORDEAMENTO”
• A ferramenta de rebordeamento é
relativamente barato devido a sua
simplicidade e composição.
• Esta simplicidade traduz-se em curtos
períodos de tempo para produzir novas
peças.
• Mudanças de projetos podem ser feitas
com um mínimo de gastos, novamente
devido a simplicidade do ferramental.
Vantagens
222
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“REBORDEAMENTO”
• Os fatores acima combinados tornam o
rebordeamento o processo de conformação
ideal para a produção de protótipos.
• Rebordeamento é um típico processo de
conformação realizado a frio, no entanto, ele
aumenta a resistência mecânica do material.
• O processo de rebordeamento pode
conformar peças tão grandes (com até 3m
de diâmetro), bem como peças muito finas
de aços doce (12 mm)
Vantagens
223
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“REBORDEAMENTO”
• Peças com tolerâncias dimensionais muito
apertadas requerem o uso de operações
secundárias.
• O rebordeamento manual é mais trabalhoso
do que o automático ou outros processo de
conformação tais como a estampagem
profunda.
• A uniformidade das peças rebordeadas
manualmente estão intimamente
relacionadas a habilidade do operador.
Desvantagens
224
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CALANDRAGEM”
225
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CALANDRAGEM”
• O processo de calandragem é utilizado para a confecção
de filmes planos, chapas, laminados, barras, perfis ou
tubos com geometrias variadas e enformar chapas que
posteriormente podem termoformadas dando origem a
produtos para a industria de embalagens alimentícia,
farmacêutica, automobilística e outras.
Introdução
226
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CALANDRAGEM”
Características
• Este processo consiste em fazer passar o material (PVC ou
metais) entre um conjunto de rolos convenientemente
posicionados, formando um cordão, fita ou chapa que será
depositado em um sistema de cilindros aquecidos (ou não) que
formam a calandra. Dependendo da tecnologia utilizadas as
calandras podem ter números diferentes
de cilindros. Normalmente, a calandra tem quatro rolos de
tamanhos distintos, que giram a velocidades ligeiramente
diferentes para formar os filmes, chapas ou laminados. O
material passa por um cabeçote tipo “flat dye”, que o distribui a
um sistema de rolos conferindo espessura e aspecto final ao
laminado/chapa.
227
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CALANDRAGEM”
Características
As características dos materiais obtidos pelo processo
de calandragem são:
• Possibilidade de obter-se materiais planos com ou sem brilho.
• Transparentes, opacos, ou coloridos.
• Baixa permeabilidade ao vapor d'água.
• Produtos atóxicos.
• Espessura constante;.
• Obtenção de materiais rígidos ou flexíveis.
228
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CALANDRAGEM”
Aplicações
As principais aplicações em materiais rígidos são:
• Chapas para termoformagem visando aplicações tipo "blister“.
• Confecção de cartões de crédito e de uso geral.
• Rótulos.
• Reservatórios de pressão.
• Caldeiras e contentores cilíndricos.
• Virolas cilíndricas caneladas.
• etc..
229
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
“CALANDRAGEM”
Aplicações
As principais aplicações em materiais flexíveis são:
• Lonas de caminhão;.
• Laminados para "banners“.
• Laminados para toldos; guarda-sóis e coberturas.
• Laminados para confecção de bolsas de sangue e soro.
• Aplicações industriais como confecção de "big-bags", e geo-
membranas entre outras.
230
USINAGEM
231
USINAGEM
• Operação que dá forma a
peça, as dimensões, o
acabamento, ou ainda a
combinação de qualquer
destes itens, produz cavacos.
Definição
232
USINAGEM
• No processo de usinagem uma
quantidade de material é removido
com auxílio de uma ferramenta de
corte ou material abrasivo,
produzindo o cavaco, obtendo uma
peça com formas e dimensões
desejadas.
Introdução
233
USINAGEM
• De um modo geral, as principais operações
de usinagem, tradicionais, podem ser
classificadas em:
• Torneamento
• Aplainamento
• Fresamento
• Furação
• Brochamento
• Retificação
Introdução
234
USINAGEM
(a) (b)
(c) (d)
(e)
Alguns dos
processos de
usinagem mais
tradicionais:
(a) torneamento;
(b) fresamento;
(c) aplainamento;
(d) retificação e
(e) furação.
Introdução:
235
USINAGEM
• A matéria prima (tarugo) tem
inicialmente a forma cilíndrica. A forma
final é cônica ou cilíndrica. Na operação
de corte a ferramenta executa
movimento de translação, enquanto a
peça gira em torno de seu próprio eixo.
Torneamento
236
USINAGEM
Torneamento:
Torneamento cilíndrico
interno.
Sangramento Radial
237
USINAGEM
Torneamento:
238
USINAGEM
Torneamento:
Convencional
Centro de Usinagem
239
USINAGEM
• Na operação de aplainamento, o
corte gera superfícies planas. O
movimento da ferramenta de corte é
de translação enquanto a peça
permanece estática, ou vice-versa.
Aplainamento
Aplainamento de Rasgos
240
USINAGEM
Aplainamento:
Aplainamento de perfis.
Aplainamento de ranhuras em
“T”.
Aplainamento de superfície
côncava.
Aplainamento de guias.
241
USINAGEM
Aplainamento:
Plaina Horizontal
242
USINAGEM
Aplainamento:
Plaina Vertical
243
USINAGEM
Aplainamento:
Plaina de Mesa
244
USINAGEM
• Na operação de fresamento a ferramenta
de corte possui vários gumes e executa
movimento de giro, enquanto é pressionada
contra a peça. A peça movimenta-se
(alimentação) durante o processo.A
superfície usinada resultante pode ter
diferentes formas, planas e curvas. Veja as
variantes do processo.
Fresamento
245
USINAGEM
Fresamento:
Fresamento tangencial
Fresamento frontal angular
246
USINAGEM
Fresamento:
Fresadora Horizontal e Vertical
247
USINAGEM
Fresamento:
Fresamento Horizontal de Topo
248
USINAGEM
• Na furação uma ferramenta (broca) de dois
gumes executa uma cavidade cilíndrica na
peça. O movimento da ferramenta é uma
combinação de rotação e deslocamento
retilíneo (ao longo do eixo do furo)
Furação
249
USINAGEM
Furação:
Furadeira de Bancada e Radial
250
USINAGEM
• Uma variante da furação é o alargamento de
furos, onde uma ferramenta similar à broca,
porém com múltiplos gumes, remove
material de um furo, aumentando seu
diâmetro, ao mesmo tempo conferindo-lhe
um alto grau de acabamento.
Furação
251
USINAGEM
Tipos de Furação:
252
USINAGEM
Furação:
Alargamento cônico de
desbaste
Alargamento cilíndrico de
acabamento
253
USINAGEM
• A ferramenta multicortante executa
movimento de translação, enquanto
a peça permanece estática.
Brochamento
Brochamento Interno
254
USINAGEM
• Em alguns casos pode existir movimento
rotativo relativo entre as duas (ferramenta e
peça).
• A superfície usinada resultante em geral é
curva.
• O processo é caro devido ao custo da
ferramenta.
• O brochamento pode ser interno ou externo.
Brochamento
255
USINAGEM
• Na retificação a ferramenta remove material da
peça por ação de grãos abrasivos.
• A ferramenta gira em torno de seu próprio eixo
além de poder executar movimento de translação.
A peça a usinar também pode movimentar-se.
• O processo é de alta precisão dimensional e
proporciona grau de acabamento superior
(polimento).
Retificação
256
USINAGEM
Tipos de Retificação:
257
USINAGEM
Tipos de Retificação:
258
USINAGEM
Retificação:
Retificação plana
259
USINAGEM
Retificação:
Retificação interna
260
USINAGEM
Retificação:
Retificadora Interna e Externa.
261
USINAGEM
• Descrição Geral da Ferramenta:
• Como exemplo vamos utilizar uma
ferramenta de tornear simples, de
geometria definida, para facilitar o
entendimento do funcionamento
das demais, como brocas e fresas.
Ferramentas
262
USINAGEM
FERRAMENTAS (SUPERFÍCIE)
Face
• Superfície da cunha sobre a qual o cavaco escoa.
Face Reduzida
• É uma superfície que separa a face em duas regiões - face e face reduzida - de modo que o cavaco entre em contato
somente com a face reduzida.
Flanco
• Superfície da cunha voltada para a peça.
263
USINAGEM
FERRAMENTAS (SUPERFÍCIE)
Flanco Principal
• Superfície da cunha voltada para a superfície transitória da peça.
Flanco Secundário
• Superfície da cunha voltada para a superfície usinada da peça.
Quebra Cavaco
• São alterações presentes na face reduzida com o objetivo de controlar o tamanho do cavaco
de modo que não ofereça risco ao operador e não obstrua o local de trabalho.
264
USINAGEM
FERRAMENTAS (GUMES E QUINAS)
• Usado como referência para medir os ângulos da ferramenta.
Gume
• É o encontro da face com o flanco, destinada a operação de corte.
Gume Principal
• Interseção da face e do flanco principal.
Gume Secundário
• Interseção da face e do flanco secundário.
265
USINAGEM
FERRAMENTAS (GUMES E QUINAS)
Gume Ativo
• É a parte do gume que realmente está cortando.
Gume Principal Ativo
• É a parte do gume principal que realmente está cortando.
Gume Secundário Ativo
• É a parte do gume secundário que realmente está cortando.
Quina
• É o encontro do gume principal com o gume secundário.
266
USINAGEM
• Para definir os planos e medir os ângulos
da ferramenta é preciso selecionar um
ponto de referência posicionado em
qualquer parte do gume principal.
Ferramentas
(Sistema de
Referência de
Planos)
267
USINAGEM
FERRAMENTAS (SISTEMA DE REFERÊNCIA DE PLANOS)
Pr (Plano de referência da ferramenta)
• É paralelo à base da ferramenta no ponto selecionado.
Pf (Plano de trabalho convencional)
• É perpendicular ao Pr e paralelo à direção de avanço.
Pp (Plano passivo da ferramenta)
• É perpendicular ao Pr e ao Pf.
268
USINAGEM
FERRAMENTAS (SISTEMA DE REFERÊNCIA DE PLANOS)
Ps (Plano do gume da ferramenta)
• É tangente ao gume no ponto selecionado e perpendicular ao Pr.
Pn (Plano normal ao gume)
• É perpendicular ao gume no ponto selecionado.
Po (Plano ortogonal da ferramenta)
• É perpendicular ao Pr e Ps no ponto selecionado.
Obs.: Os planos Pn e Po são muito
parecidos. Perceba que o plano normal é
geralmente inclinado em relação ao plano
ortogonal.
269
USINAGEM
FERRAMENTAS (MOVIMENTOS DA PEÇA E DA FERRAMENTA)
Movimento de Corte
• É o movimento relativo entre a peça e a ferramenta que força o material da peça a
escoar sobre a face da ferramenta, proporcionando a formação de cavaco.
Direção do movimento
270
USINAGEM
FERRAAMENTAS (MOVIMETOS DA PEÇA E DA FERRAMENTA)
Movimento de Avanço
• É o movimento relativo entre a peça e a ferramenta, combinado ao movimento de
corte proporciona uma remoção contínua do cavaco e conseqüente formação de
uma superfície usinada.
Movimento Resultante de Corte
• É o movimento resultante dos movimentos de corte e de avanço.
271
USINAGEM
Velocidade de Corte:
272
USINAGEM
Lista de Materiais para Ferramentas de Corte:
273
USINAGEM
Dureza dos Materiais das Ferramentas x Temperatura:
274
USINAGEM
Considerações sobre Materiais para Ferramentas de Corte:
275
USINAGEM
Considerações sobre Materiais para Ferramentas de Corte:
276
USINAGEM
Considerações sobre Materiais para Ferramentas de Corte:
277
USINAGEM
Considerações sobre Materiais para Ferramentas de Corte:
278
USINAGEM
• É o material removido do tarugo durante
o processo de usinagem, visando obter
uma peça com forma e dimensões
definidas.
Cavaco
279
USINAGEM
• Recalque do material, da peça contra a
face da ferramenta.
• Material recalcado sofre deformação
plástica que aumenta progressivamente
até atingir a tensão de cisalhamento
necessária ao deslizamento. Inicia-se o
deslizamento do material recalcado
segundo os planos de cisalhamento. Os
planos instantâneos definem uma região
entre a peça e o cavaco denominada
região de cisalhamento.
Cavaco
280
USINAGEM
• Com a continuidade da penetração da
ferramenta (movimento relativo) ocorre
ruptura parcial ou completa na região de
cisalhamento, dependendo das condições
de usinagem e ductilidade do material
• Com a continuidade do movimento
relativo (peça/ferramenta) ocorre o
escorregamento da porção de material
deformado e cisalhado (cavaco) sobre a
face da ferramenta. O processo se repete,
sucessivamente, com o material adjacente.
Cavaco
281
USINAGEM
Cavaco:
282
USINAGEM
Cavaco:
283
USINAGEM
Formas de cavaco:
284
USINAGEM
Cavaco:
285
USINAGEM
Fluido de Corte:
286
USINAGEM
Fluido de Corte:
287
USINAGEM
Fluido de Corte
• “Fluidos de corte são aqueles líquidos e
gases aplicados na ferramenta e no
material que está sendo usinado, a fim de
facilitar a operação de corte.”
• Freqüentemente são chamados de
lubrificantes ou refrigerantes em virtude das
suas principais funções na usinagem
288
USINAGEM
Funções do Fluido de Corte
As principais funções dos fluidos de corte são:
• Refrigeração a altas velocidade.
• Lubrificação a baixas velocidades.
Outras funções
• Ajudar a retirar cavaco da zona de corte.
• Proteger a maquina-ferramenta e a peça da corrosao atmosferica.
289
USINAGEM
• Aumento da vida util da ferramenta pela
lubrificação e refrigeração (diminuição da
temperatura).
• Redução das forças de corte devido a
lubrificação e, consequentemente, redução de
potencia.
• Melhora do acabamento superficial.
• Facil remoção do cavaco da zona de corte.
• Menor distorção da peça pela ação da
ferramenta (controle dimensional da peça).
Razões
para Uso
do
Fluido de
Corte
290
USINAGEM
Fluido de Corte
Classificação
• Ar
• Aquosos
• Água
• Emulsões
• Óleo
• Óleos minerais
• Óleos graxos
• Óleos compostos
• Óleos de extrema pressão
291
USINAGEM
Fluido de Corte – Dicas Tecnológicas
Fofo cinzento
• São normalmente usinados a seco, porem um óleo emulsionável pode ser útil para ajudar a remover o cavaco que é o tipo de ruptura.
Alumínio
• Suas ligas podem ser usinados a seco. Para algumas ligas é necessário o fluido de corte, que pode ser uma emulsão com mistura de óleo
mineral e graxo e a maioria das emulsões solúveis. Não requer aditivos EP e o enxofre ataca o metal instantaneamente.
Magnésio
• Suas ligas normalmente são usinados a secos e a altíssimas velocidades de corte, entretanto, um refrigerante pode ser usado. Emulsões
são proibidas, pois a água reage com o cavaco para liberar hidrogênio, que apresenta riscos de ignição. O enxofre ataca o metal.
Cobre
• Suas ligas geralmente usam óleos solúveis. O enxofre causa descoloração das peças.
Cerâmicas
• Devido a sua alta fragilidade, deve-se tomar cuidado ao aplicar um refrigerante, porque os choques térmicos podem causar trincas
superficiais.
292
USINAGEM
• Laser
• Química
• Eletro erosão
• Ultrasom
• Plasma
• Jato D`água
• ETC...
Processos
não
Convencio
nais
293
EXERCÍCIOS - USINAGEM
1) Com suas palavras defina o processo de conformação por usinagem.
2) Quais os processos de usinagem mais comuns?
3) Em um processo de usinagem o que é movimento de corte?
4) Em um processo de usinagem o que é movimento de avanço?
5) Cite os 10 tipos de materiais utilizados em ferramentas de corte, do
menos duro para o mais duro.
6) Quais as funções do fluido de corte em processos de usinagem?
7) Usa-se fluido de corte para usinar ferro fundido cinzento? Por que?
8) Usinagem é um processo de conformação de chapa ou de volume? Por
que?

294
VÍDEOS - USINAGEM

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