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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE FABRICAO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

PROCESSOS DE FABRICAO
E
PLANEJAMENTO DE PROCESSOS

Oswaldo Luis Agostinho
Ronaldo Castro Vilella (In Memoriam)
Srgio Tonini Button

2004
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Prefcio

Este texto foi preparado para disciplinas de Introduo Engenharia de
Fabricao em cursos de graduao em Engenharia Mecnica. uma verso
revisada e ampliada de uma primeira edio elaborada em 1.989.

Faz-se uma breve descrio dos principais processos de fabricao
empregados na indstria de transformao, envolvendo conformao plstica,
fundio, soldagem e usinagem. Em cada um dos processos, procura-se destacar os
aspectos relacionados com a capacidade desses processos principalmente no que se
refere qualidade dimensional e superficial e ao custo dos produtos obtidos. Para
uma anlise mais detalhada desses processos recomenda-se a pesquisa nos textos
referidos na bibliografia.

O planejamento de processos de fabricao focalizado na conformao
por usinagem, por envolver uma maior variedade de processos e produtos. Porm,
como citado ao longo do texto, tem-se por objetivo apresentar os procedimentos
bsicos para tal atividade, deixando para outras disciplinas o desenvolvimento dos
outros processos de conformao de metais.

Na elaborao do texto contou-se com a participao de docentes e
pesquisadores do Departamento de Engenharia de Fabricao da Faculdade de
Engenharia Mecnica da UNICAMP, aos quais os autores agradecem a importante
colaborao.
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PROCESSOS DE FABRICAO E PLANEJAMENTO DE PROCESSOS

Apresentao

1 - Introduo Engenharia de Fabricao
1.1 - Introduo
1.2 - Departamentos de uma organizao

2 - Processos de Fabricao
2.1- Introduo
2.2- - Processos de Fundio
A - Tipos Principais
B - Avaliao dos Processos de Fundio
2.3 - Processos de Conformao
A - Definio de Conformao Plstica
B - Descrio dos Processos de Conformao
C - Consideraes a Respeito dos Processos de Conformao
2.4 - Processos de Usinagem
A - Introduo
B - Condies de Usinagem
C - Processos de Usinagem
2.5 - Processos de Soldagem
A - Introduo
B - Processos de Soldagem

3 - Planejamento de Processos
3.1 - Introduo
3.2 - O Planejamento do Processo
3.3 - Tecnologia de Grupo
3.4 - A Seleo de Peas em Bruto
3.4.1 - Introduo
3.4.2 - Peas Similares a Slidos de Revoluo com
Relao L/D Grande
Relao L/D Pequena
3.4.4 - Peas No-similares a Slidos de Revoluo
3.4.5 - Concluso
3.5 - Operaes de Referncia
3.5.1 - Introduo
Relao L/D Grande
Relao L/D Pequena
3.6 - Sobremetal de Usinagem
3.6.1 - Definies e Conceitos Bsicos
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3.6.2 - Sobremetal Mnimo Necessrio
3.6.3 - Tolerncias e Sobremetais Operacionais
3.7 - Operaes de Usinagem
3.7.1 - Introduo
Relao L/D Grande
A - Operaes de Torneamento
B - Operaes de Retificao
C - Operaes de Corte de Dentes de Engrenagens
D - Operaes de Acabamento de Dentes de Engrenagens
Relao L/D Pequena
B - Operaes de Brochamento
C - Operaes de Retificao
D - Operaes de Corte e Acabamento de Dentes de Engrenagens
A - Operaes de Faceamento
B - Operaes de Furao, Alargamento e Retificao
C - Operaes de Mandrilamento
3.8 - Tratamentos Trmicos
3.8.1 - Introduo
3.8.2 - Descrio dos Tratamentos Trmicos
A - Recozimento
B - Normalizao
C - Tempera
D - Revenido
E - Cementao
F - Nitretao
3.8.3 - Problemas Decorrentes do Tratamento Trmico
A - Profundidade da Camada Endurecida
na Cementao ou nitretao
B - Empenamento e Deformaes de Centros
C - Problemas de Deformaes em Engrenagens
3.9 - Anlise de Casos
3.9.1 - Introduo
3.9.2 - Seqncia Bsica de Processo
3.9.3 - Exemplos

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1
Introduo Engenharia de Fabricao

1.1 - lntroduo

Para que um produto qualquer, seja ele um conjunto mecnico ou no, tenha boa aceitao
pelo mercado consumidor, no suficiente que tenha um bom projeto de dimensionamento, com
suas respectivas verificaes dos esforos, desgastes e vida til.
Dentro de um ciclo de produo desse produto, a fase de projeto e dimensionamento apenas
uma das muitas que devero ser percorridas at que o produto seja colocado no mercado.
As fases posteriores, a serem percorridas e previstas so:

A condio de intercambialidade entre as diversas peas componentes, fabricadas em pocas
diferentes e, eventualmente, por fbricas diferentes, dever ser mantida. Somente atravs desta
condio, o produto atingir um ndice de credibilidade suficiente para ser consumido em larga
escala, sem preocupao de reposio de peas que no venham a ter a mesma eficincia da pea
original. Esta condio pode ser atingida ainda em fase de projeto, com a introduo dos
conceitos de tolerncias de ajuste entre as peas, especificaes de desvios de forma e posio,
rugosidade superficial, alm do estudo dos acmulos de tolerncias que permitam a montagem do
conjunto dentro das condies previstas em clculos de dimensionamento.

A qualidade do produto deve ser mantida constante ao longo dos lotes produzidos.

O custo final dever ser o menor possvel. Esta condio completa as outras duas, fechando o
cicio de pr-requisitos que devem ser atingidos para que o produto tenha condies de
competio.

Observa-se portanto que as duas ltimas fases s podero ser manipuladas aps o desenho ser
liberado para produo.
Inserida entre o projeto do produto e a sua produo propriamente dita, encontra-se toda uma
metodologia de anlise e tratamento tecnolgico dos problemas, surgida da necessidade de se fazer
cumprir e respeitar essas duas importantes fases do ciclo produtivo de um produto, denominada de
Engenharia de Fabricao.
A figura 1.1 representa o ciclo de um produto, desde a sua necessidade e viabilidade, at sua
entrega ao pblico. Esse diagrama pretende representar genericamente um organograma funcional,
no se considerando casos particulares de organizao.

Figura 1.1 - Diagrama funcional mostrando a Engenharia de Fabricao dentro do ciclo produtivo de uma empresa.
1.2 - Departamentos de uma Organizao

Dentro do Diagrama Funcional apresentado na figura 1.1 observa-se que alguns setores ou
departamentos desempenham um papel fundamental.

a) Engenharia do Produto

A partir das informaes de funcionamento, desempenho e vida til, entre outras, a
Engenharia do Produto dever:

Definir dimenses, tolerncias dimensionais e geomtricas, acabamentos superficiais, tratamentos
trmicos, etc.;

Testar os prottipos a fim de verificar sua funcionalidade e qualidade.

Aps essas fases, o desenho do produto ento definido, devendo ser respeitado em todas as
fases subseqentes da fabricao.

b) Produo

A esse departamento cabe a funo de produzir as quantidades programadas dentro do prazo
definido.
Naturalmente, dentro da sua funo especfica de produzir peas, cumprindo um determinado
programa estabelecido de acordo com as necessidades de venda, este departamento dever ser
subsidiado com informaes tcnicas bastante detalhadas com previses e antecipaes de eventuais
problemas.

c) Controle de Qualidade

Para que se assegure que a pea, no fim do seu ciclo de fabricao, seja uma cpia fiel do
desenho originado em Produto, haver necessidade de pessoal que faa cumprir as exigncias
dimensionais, metalrgicas e especificaes tcnicas nele contidas. Esta funo est determinada ao
Controle de Qualidade.
As principais metas a serem atingidas pelo Controle de Qualidade so:

Determinar as tolerncias funcionais e realmente necessrias que devem ser especificadas pelo
desenho do produto. Este retomo de informaes Engenharia do Produto de vital importncia
para adequao do projeto capacidade produtiva da fbrica.

Determinar o plano de controle de qualidade dos resultados obtidos pelo processo de fabricao
ao longo do tempo. Esta comunicao com a Engenharia de Fabricao, atravs de estudos de
capacidade de mquinas ou processos, alm do Controle Estatstico de Qualidade, permite
melhorar continuamente os processos de fabricao.

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Conhecer a segurana oferecida pelas montagens das mquinas nas diversas operaes do
processo de fabricao. Este conhecimento permite produo, fabricar peas dentro dos limites
de rejeio pr-estabelecidos.

Desempenhar corretamente, atravs das trs atribuies anteriores, a funo de fazer respeitar a
qualidade do produto que foi estabelecida atravs do compromisso entre um desenho do produto
compatvel com o desempenho dele esperado e sua respectiva adequao aos meios produtivos
disponveis.

d) Engenharia de Fabricao

O elo de ligao entre as responsabilidades de projetar, produzir e controlar a qualidade, est
atribudo a um grupo de pessoas e, de uma maneira mais geral, a uma filosofia tcnica conhecida
como Engenharia de Fabricao.
A Engenharia de Fabricao deve abranger, em princpio:

Processos de Fabricao

A partir dos desenhos das peas, determinar os processos produtivos, fornecendo a seqncia
de fabricao, mquinas, ferramental de corte, fixao e medio, condies de usinagem, etc.

Projeto de Ferramental

Ferramentaria

Planejamento e Almoxarifado de Ferramental

Tempos e Mtodos

A partir da seqncia de fabricao estabelecida pelos processos de fabricao, determina,
para as diversas operaes, os tempos padres para a sua execuo. Os tempos assim determinados
sero usados para a determinao do custo da pea, controle de eficincia do operador, relao entre
horas trabalhadas e horas disponveis e, eventualmente, prmios de produo.

Arranjo Fsico

Determina a posio das mquinas produtivas atravs das informaes recebidas dos
processos de fabricao.

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2
PROCESSOS DE FABRICAO

2.1 - Introduo

Os processos de fabricao mecnica tm como objetivo a modificao de um corpo metlico,
com o fim de lhe conferir uma forma definida.
Os processos de fabricao podem ser divididos em dois grupos: processos mecnicos, nos
quais as modificaes de forma so provocadas pelas aplicaes de tenses externas e processos
metalrgicos, nos quais as modificaes de forma esto relacionados com altas temperaturas. A
figura 2.1 esquematiza essa diviso dos processos de fabricao.

Figura 2.1 - Representao esquemtica dos processos de conformao dos metais
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2.2 - Processos de Fundio

A base de todos os processos de fundio consiste em alimentar o metal lquido na cavidade
de um molde com o formato requerido, seguindo-se um resfriamento, a fim de produzir um objeto
slido resultante da solidificao.
Os vrios processos diferem, principalmente, na maneira de formar o molde, em alguns casos,
como no da moldagem em areia, constri-se um molde para cada pea a ser fundida e,
subseqentemente, ele rompido para remover-se o fundido, ou seja, desmold-lo. Em outros
casos, como por exemplo na fundio sob presso, usa-se um molde permanente repetidas vezes,
para uma sucesso de fundies, removendo-se o fundido aps cada fundio, sem danificar o
molde. Em ambos os casos, entretanto, necessria uma proviso de metal lquido que preencha
todas as partes do sistema e permanea no local at que sua solidificao termine.
As etapas bsicas e a terminologia podem ser mais ilustradas considerando-se a fundio num
molde de areia, conforme se v na figura 2.2. Primeiro necessrio um modelo do objeto a ser
fundido. Ele pode ser manufaturado com madeira, metal ou outros materiais. O molde feito por
compactao de areia em torno do modelo, com toda a estrutura contida numa caixa de moldagem.
Usualmente o molde feito em duas partes: uma superior e outra inferior. A superfcie do
modelo tratada para facilitar sua remoo aps a moldagem. Se o fundido deve possuir regies
ocas, so feitos modelos separados denominados machos que so colocados no interior da cavidade
deixada pelo modelo fundido. O espao entre a cavidade e o macho ser ento preenchido pelo
metal lquido, que solidifica, formando-se a pea fundida.
A proviso de metal feita por meio de um sistema de canais de alimentao existentes no
molde. Ao mesmo tempo faz-se uma grande abertura rebaixada denominada de bacia de vazamento,
para facilitar a entrada do metal no molde. So abertos canais alargados para permitir que o metal
escoe para fora da cavidade do molde aps seu preenchimento, mantendo assim uma cabea
metalosttica durante a solidificao. Esses canais so conhecidos como massalotes ou montantes.
A figura 2.3 mostra a terminologia do sistema de entrada do metal e alimentao do molde.
Terminada a solidificao, a pea fundida removida do molde por um processo conhecido
como demoldagem. Em seguida, os machos so extrados por impacto e os alimentadores so
cortados. A areia restante removida e a pea esta pronta para as operaes de rebarbao.
Nos processos de molde permanente so usados normalmente moldes metlicos que possuem
os requisitos necessrios para os sistemas de vazamento e alimentao. As dificuldades que
envolvem a produo de moldei metlicos so responsveis pelo alto custo dos processos que
utilizam moldes permanentes.
Pode-se fundir peas de forma simples ou complicadas, peas com partes ocas, etc. Nos anos
recentes, a fundio evoluiu de tal maneira que no existe pea que no possa ser fundida. Deve-se
sempre, porm, dirigir-se o projeto da pea s vantagens e limitaes de cada processo de fundio.

A - Tipos principais

Fundio em Areia

Utiliza-se a areia como material de moldagem. A areia deve ser previamente preparada
atravs de homogeneizao. A gravidade usada para vazamento do metal lquido.
O mtodo mais simples de se conformar o molde constru-lo manualmente. Esta uma
prtica ainda comum para moldes grandes, ou quando esto sendo produzidas amostras de fundidos.
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Figura 2.2 - Etapas que envolvem a produo de um molde simples

Figura 2.3 - Terminologia dos sistemas de canais de alimentao.

Para produo em larga escala so adotados processos automticos ou semi-automticos,
utilizando mquinas de moldagem.
O processo bsico de fundio em areia apresenta muitas vantagens. Possui grande
flexibilidade como processo e simples, econmico e pode ser usado na produo de peas fundidas
de grande variedade de tamanhos, desde alguns gramas at vrias toneladas. As perdas de material
do molde so pequenas, j que a areia pode ser recuperada.

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Por outro lado, a fundio em areia no pode ser empregada para sees finas ou formatos
intrincados, pois a preciso dimensional e o acabamento superficial so geralmente pobres. Em
muitos casos e particularmente com peas fundidas muito grandes, a eroso da face do molde pelo
metal lquido traz srias dificuldades. Para superar tais problemas, a maior parte dos
desenvolvimentos em fundio em areia tem sido feita no tocante ao aumento da rigidez dos moldes
e machos.

Fundio em Casca (Shell Molding)

Para peas precisas usa-se resina fenlica para recobrir a areia. Pode ser usada onde haja
necessidade de melhor acabamento superficial. Neste caso pode-se aplicar a moldagem manual ou
mecanizada.

Fundio em Moldes Permanentes

O processo particularmente adequado para a produo em larga escala de peas fundidas
pequenas e simples, sem rebaixos complexos ou partes internas intrincadas. Com moldes
permanentes obtm-se bom acabamento superficial e alta definio de detalhes.

Fundio em Coquilha (Sob Presso)

A fundio sob presso em matriz metlica difere da fundio em molde permanente por ser
mantida uma presso positiva sobre o metal no interior do molde e durante a solidificao. A
tolerncia dimensional e a rugosidade superficial desse processo so melhores que em todos os
outros.
As matrizes so construdas de ao ferramenta de mdio carbono, e com refrigerao interna
a fim de prolongar sua vida.
Podem ser obtidas peas com sees bastante finas, devido injeo sob presso.

Outros Tipos de Fundio

Alm dos citados, existem outros tipos de fundio tais como a fundio com cera perdida
onde o modelo feito de cera ou de plstico, que se desintegra quando da confeco do molde em
sua etapa de queima para endurecimento; a fundio com molde cheio onde o modelo feito de
material combustvel slido ou material vaporizvel (normalmente poliestireno expandido). O
molde conformado em tomo deste e o metal lquido vazado sem a retirada do modelo, o qual vai
se decompondo progressivamente at que o metal preencha totalmente o molde.

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B - Avaliao dos Processos de Fundio

A comparao e a avaliao dos diferentes processos de fundio descritos anteriormente
tornam-se importantes para a seleo do processo mais econmico numa dada situao. No
possvel fazer uma avaliao inequvoca, devido ao grande nmero de variveis envolvidas.
O fator material mais importante na escolha do processo de fundio a temperatura de fuso.
Os processos que utilizam material refratrio para os moldes (por exemplo, fundio em areia)
podem ser usados em uma variedade ilimitada de figas. Por outro lado, aqueles que requerem molde
metlico permanente, ou matriz, devem ser usados normalmente para as ligas de baixo ponto de
fuso (figas base de alumnio, cobre, magnsio, etc.). Tal limitao necessria para assegurar
uma vida til aceitvel da matriz.
Os processos de fundio so extremamente flexveis quanto ao tamanho e peso das peas,
sendo que fundidos com menos de um grama at multas toneladas encontram-se em produo
normal. Os fundidos maiores usam, invariavelmente, o processo de fundio em areia ou uma de
suas variantes. Os fundidos menores so produzidos mais adequadamente pelo processo em matriz
ou por cera perdida, dependendo da figa.
A eficincia dos processos de fundio na reproduo de formas complexas tridimensionais
de fundamental importncia. As formas mais complexas requerem o uso de modelos mais caros, tais
como os usados em fundio por cera perdida e em fundio com molde cheio. Os altos custos
envolvidos na manufatura de matrizes metlicas, junto com a necessidade de que o fundido possa ser
facilmente desmoldado, colocam restries na complexidade de peas que possam ser produzidas
pelos processos de molde permanente. Apesar disto, as tcnicas modernas de fabricao de matrizes
permitem produzir regularmente fundidos complexos.
Um dos fatores mais importantes a espessura mnima da seo que pode ser produzida por
um determinado processo. Ela funo tanto do acabamento superficial do molde como do mtodo
de alimentao do metal lquido, sendo ainda dependente das limitaes envolvidas na conformao
da cavidade do molde. Os processos mais capazes de produzir sees finas so aqueles onde o metal
lquido forado para o interior do molde (fundio sob presso) ou aqueles em que sees finas
podem ser moldadas (fundio por cera perdida). Nesse ltimo caso. necessria alguma forma de
presso para assegurar o preenchimento completo do molde.
A preciso dimensional e o acabamento superficial variam grandemente de processo para
processo. Aqueles que envolvem moldes metlicos tendem a produzir fundidos com maior preciso.
A tabela 2.1 apresenta um sumrio da capacidade dos principais processos de fundio.
Os processos de fundio tambm devem ser analisados sob o aspecto econmico. A escolha
de um processo de fundio para uma determinada pea deve levar em conta alm dos aspectos
tcnicos, fatores econmicos tais como:

Nvel de produo em nmero de peas
Custo de ferramental de fundio
Custo do equipamento
Custo da usinagem para acabamento da pea
Custos gerais tais como consumo de energia, movimentao, etc

A figura 2.4 apresenta, qualitativamente, a relao entre os custos e o nmero de peas para
os diversos processos de fundio.
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Processo de Fundio Metal ou Liga
Utilizada
Limite Normal de
Peso (kg)
Seo mais Fina da
Pea (mm)
Acabamento
Superficial (m)
Tolerncia
Dimensional numa
Dimenso de x
(mm)

Moldagem em areia
Ao
Ferro Fundido
Alumnio

0,1 - 200.000
0,03 - 50.000
0,03 - 100
6
3,5
3
8
8
4

0,005x a 0,03x

Moldagem em casca
Ao
Ferro Fundido
Alumnio

0,05 - 120
0,03 - 50
0,03 - 15
3,5
3
1,5
6
6
2,5

0,01x a 0,025x

Moldagem em gesso

Alumnio

0,1 - 50

1,5

1

0,005x

Montagem por cera
perdida

Ao
Alumnio

0,005 - 25
0,002 - 10

1
0,8

1
1

0,003x a 0,005x

Fundio em Molde
Permanente

Ferro Fundido
Alumnio

0,1 - 10
0,1 - 50

5
3

2
2

0,01x a 0,025x

Fundio sob Presso

Alumnio
Zinco

0,015 - 25
0,05 - 50

0,8
0,8

1
1

0,0015x

Tabela 2.1 - Capacidade dos principais processos de fundio

Figura 2.4 - Comparao dos custos dos principais processos de fundio.

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2.3 - Processos de Conformao Plstica

A - Definio de Conformao Plstica

Quando o processo de conformao da pea mecnica realizado com o material no estado
slido, aplicando-se esforos que provocam tenses abaixo da tenso limite de resistncia desse
material, definimos esse processo como sendo realizado por conformao plstica ou seja, o material
metlico trabalhado dentro de sua regio plstica.
Os processos amplamente usados em fabricao de peas metlicas e que se enquadram nesta
definio so:

Extruso
Laminao
Trefilao
Forjamento
Estampagem

A temperatura na qual o material da pea conformado, apresenta uma importncia elevada
pois dependendo do seu valor, ocorrero mudanas metalrgicas que tornando o material mais
dctil, facilitaro seu processamento, alm de melhorarem seu comportamento para uso posterior.

Alm disso, pode-se citar a direta relao existente entre a temperatura de processamento e a
qualidade do produto, pois tanto a forma (distores, empenamento) como as dimenses
(recuperao elstica, contrao trmica) quanto o acabamento superficial (oxidao, riscos,
descarbonetao) sero afetadas pelo processamento a temperaturas elevadas.
Outros fatores do processamento influenciam diretamente a qualidade dos produtos obtidos
em termos de formas, dimenses e acabamento superficial:

O modo como ocorre a deformao plstica do material atravs das ferramentas de
conformao.

A rigidez dos sistemas de dispositivos e ferramentas e dos equipamentos de conformao.

A qualidade das ferramentas empregadas - forma, dimenses, acabamento, adequao do
material empregado em sua fabricao s condies especficas de processamento.

Cada processo por conformao plstica apresenta um conjunto de caractersticas que
analisadas sob a perspectiva mostrada anteriormente, o particulariza em relao aos demais como
ser visto a seguir.

B - Descrio dos Processos de Conformao

Extruso

A extruso de peas metlicas um processo amplamente usado para a produo de perfis de
diversos materiais como os aos, alumnio e suas ligas e o cobre e suas ligas.
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Em sua mecnica mais simples pode ser descrito observando a figura 2.5. O tarugo do
material a ser conformado colocado num recipiente e atravs da ao de um mbolo extrudado
atravs da matriz que possui a forma e as dimenses do produto desejado.
Este processo definido extruso direta, onde o sentido de avano do mbolo o mesmo da
sada do produto e usado para a produo de perfis variados, normalmente realizado a quente
(temperaturas elevadas) devido s grandes redues de seo transversal efetuadas, usando-se
prensas hidrulicas horizontais com a obteno de produtos com comprimentos limitados.
Na extruso inversa o sentido de avano do mbolo contrrio ao de sada do produto, sendo
normalmente empregado para a obteno de tubos e recipientes de ligas de alumnio, realizado a frio
( temperatura ambiente) em prensas mecnicas de impacto, com a obteno de produtos com
comprimentos limitados.
Na extruso hidrosttica, o tarugo no entra em contato com as paredes do recipiente pois
est envolvido por um fluido, reduzindo desta forma a resistncia deformao devida ao atrito.
O mbolo comprime o fluido, pressurizando o recipiente. Essa presso transferida ao
tarugo extrudando-o atravs da matriz. Ressalte-se a necessidade de sistemas precisos de vedao e
reteno do fluido pressurizado.
Por esse processo obtm-se pequenas peas dos mais variados materiais, com formas de grau
de complexidade elevado e excelente qualidade dimensional e superficial.
O processo hidrosttico normalmente realizado a frio em prensas hidrulicas verticais,
sendo a opo de trabalho a quente empregado para materiais de elevada resistncia mecnica e
mesmo para materiais frgeis.
A qualidade dos produtos obtidos nos diversos processos por extruso garantida pela
rigidez alcanada nos conjuntos de dispositivos (mbolos, recipientes) e ferramentas (matrizes) bem
como nos equipamentos utilizados (normalmente prensas hidrulicas). Os desvios observados em
dimenses e forma dos produtos so causados pela contrao trmica ocorrida nos processos a
quente e, em menor intensidade, pela recuperao elstica que ocorre aps a extruso a frio de ligas
dcteis.

Figura 2.5 - Representao esquemtica da extruso direta.

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Laminao

Pelo processo de laminao podem ser obtidos os mais variados e complexos perfis para a
quase totalidade dos materiais metlicos empregados em engenharia. Assim obtm-se vergalhes,
trilhos, perfis U, T, I, L, placas, chapas e folhas.
um dos principais processos para a obteno de barras de sees circulares, quadradas e
sextavadas, que so empregadas na fabricao posterior de peas que se assemelham a slidos de
revoluo, seja por processos de usinagem ou mesmo por conformao plstica.
O processo de laminao pode ser descrito analisando-se o esquema da figura 2.6.
O tarugo do material a laminar deformado plasticamente por cilindros laminadores
atravs da aplicao de esforos de compresso. A seo transversal do produto laminado definida
pelo perfil dos cilindros laminadores e alcanada por um nmero sucessivo de passes que to
maior quando mais complexa for a forma desejada e maior for a resistncia do material a laminar. O
comprimento do produto laminado praticamente ilimitado dependendo apenas das dimenses das
instalaes onde ocorrer o processo.
Os equipamentos de laminao apresentam componentes semelhantes independentemente do
tipo de produto. As variaes existentes como maior nmero de cilindros laminadores para o
acabamento a frio de folhas finas, ou as irregularidades na superfcie dos laminadores empregados
para laminao de "desbaste" de barras e placas a quente definem ao lado da temperatura de trabalho
e da rigidez dos equipamentos, a qualidade dos produtos laminados obtidos.
Assim que para a obteno de barras de seo circular a serem empregadas posteriormente
na fabricao de peas com formas e dimenses controladas, emprega-se a laminao a quente em
laminadores com dois ou trs cilindros. Para tal tipo de laminado, devido sua aplicao posterior,
as condies de processamento (temperatura, acabamento superficial dos cilindros, rigidez dos
dispositivos, modo de escoamento do material) conduzem obteno de um produto com qualidade
geral inferior de um laminado de acabamento como por exemplo, folhas finas onde so
empregados diversos cilindros num laminador mais rgido, processado a frio com inmeros passes
onde a reduo de seo realizada em cada um deles mnima comparada ao caso anterior.

Figura 2.6 - Representao esquemtica de tipos de laminadores.

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Trefilao

O processo de trefilao ocorre pelo trao do produto atravs da matriz (figura 2.7), sendo
normalmente realizado a frio, com sucessivos passes que provocam pequenas redues de seo
transversal. Tais caractersticas fazem com que esse processo seja indicado para a produo de fios,
arames e fios-mquina de materiais como o ao, ligas de alumnio, cobre e materiais nobres.
Outra aplicao do processo refere-se obteno de barras de diversos perfis com
comprimentos limitados s dimenses das instalaes. Como caracterstica peculiar, tais barras
apresentam elevada qualidade em termos de forma de sua seo transversal, de duas dimenses e
acabamento superficial, garantida pela rigidez do equipamento utilizado e pelas caractersticas de
construo das matrizes e da qualidade dos materiais nelas empregados.
A observao do quadro I permite comparar os graus de qualidade conseguidos para barras
laminadas a quente e decapadas e para barras trefiladas.
Dessa observao, conclui-se que as condies de processamento influem diretamente na
qualidade de produtos similares obtidos por processos distintos ressaltando-se que a escolha de um
produto (no caso, um semi-acabado) de melhor qualidade s se justifica pela anlise de sua aplicao
posterior, considerando que essa qualidade (obtida com maiores custos) pode auxiliar na produo
de uma pea com melhores caractersticas e o que tambm importante, a custos mais reduzidos.

Figura 2.7 - Representao esquemtica do processo de trefilao de barras (a) e da matriz (b).

Quadro I - Comparao entre tolerncias de barras laminadas a quente e barras trefiladas

Laminada a quente Trefilada a frio
Dimetro (mm) Tolerncia (mm) Dimetro (mm) Tolerncia (mm)
5 a 14 0,8 3 a 6 0,08
15 a 18 1,0 6 a 10 0,09
20 a 24 1,1 10 a 18 0,11
25 a 30 1,2 18 a 30 0,13
32 a 40 1,4 30 a 50 0,16

19
Forjamento

O processo de forjamento de peas metlicas ocorre pela aplicao de esforos de compresso
a quente ou a frio sobre o tarugo do material a ser conformado.
O forjamento pode ser dividido em (figura 2.8):

Livre, quando sob a ao das matrizes, o material escoa livremente sem que sua forma final
esteja diretamente relacionada com a forma das ferramentas.

Em matriz fechada, quando as formas das ferramentas definem a forma do forjado.

O forjamento livre realizado em martelos pela ao da queda de uma massa sendo as
matrizes blocos de ao em sua maioria de superfcie plana: a seqncia de deformao e obteno da
forma da pea so definidas pela habilidade do operador do equipamento. Associando-se tais
fatores, conclui-se que a qualidade geral esperada para as peas baixa se comparada obtida no
forjamento em matriz fechada. No forjamento livre, so obtidas peas de formas simples (anis,
discos, flanges) na maioria dos casos, com dimenses elevadas e usualmente o processo realizado a
quente.
J no forjamento em matriz fechada, usado tanto a quente quanto a frio, os equipamentos
utilizados so prensas (mecnicas ou hidrulicas) onde a velocidade de deformao controlada; a
preciso de formas e dimenses e o controle do acabamento superficial dos forjados so conseguidos
pelo cuidado com que so construras as matrizes e como elas so mantidas durante sua vida til. A
influncia do operador sobre o processo mnima, bem como a rigidez alcanada no conjunto
prensa-matrizes muito superior obtidas nos martelos.
Tais caractersticas levam obteno de produtos de elevada qualidade, que em alguns casos
apresentam-se quase que totalmente acabados, principalmente se considerar-se o forjamento a frio
onde as tolerncias dimensionais e o acabamento superficial conseguidos aproximam-se dos obtidos
na usinagem por torneamento.

Estampagem

O processo de estampagem permite a obteno de peas com formas diversas a partir de
chapas metlicas. Isso o diferencia dos processos descritos anteriormente, onde ocorrem
deformaes plsticas em todo o volume do corpo; j na estampagem as transformaes de formas e
dimenses ocorrem a nvel de superfcies das chapas.
Os esforos aplicados durante a estampagem so de dobramento e corte, principalmente.
Considerando-se tais esforos, pode-se dividir a estampagem nos seguintes processos:

Embutimento (Estampagem Profunda)
Dobramento
Curvamento
Corte
Nervuramento

O processo normalmente realizado a frio, em diversas etapas, obtendo-se produtos como
caixas, copos e flanges.
20

Figura 2.8 - Representao do processo de forjamento: livre (a), (b) e (d) e em matriz fechada (c).

C - Consideraes a Respeito dos Processos de Conformao

A escolha da forma da matria-prima (laminado, trefilado, forjado) que ser usado na
fabricao de uma dada pea envolve uma srie de caractersticas relacionadas com:
Forma e dimenses da pea a ser produzida
Anlise dos custos de fabricao dessa pea em relao s possibilidades de escolha

Por exemplo, para a fabricao de um eixo como o mostrado na figura 2.9, a opo por um
laminado ou trefilado evidente, pois sua forma (e dimenses) pode ser facilmente conseguido por
usinagem envolvendo pequena retirada de material e conseqentemente tempos reduzidos de
fabricao.

21

Figura 2.9 - Eixo principal de caixa de transmisso de automvel, usinado a partir de barra laminada
ou trefilada.

Figura 2.10 - Virabrequim de motor de automvel, obtido a partir de forjado.

22
J para o caso do virabrequim mostrado na figura 2.10, fica evidente que a opo por um
forjado possibilita uma reduo considervel do material a ser removido por usinagem alm do que
deve ser considerada a forma complexa que apresenta esse tipo de pea.
Ressalte-se que a escolha do tipo de matria-prima no algo definitivo, ou seja, tal opo
pode ser revista caso novos processos sejam desenvolvidos e a anlise das condies gerais de
processamento indique que a alterao ser favorvel para a obteno de uma pea de qualidade.
Como exemplo, apresenta-se a seguir a fabricao do eixo piloto de uma caixa de transmisso
(figura 2.11). Na figura 2.12-a tem-se a esquematizao dos processos preliminares para a obteno
do forjado do qual atravs de operaes de usinagem obtm-se a pea final.
No processo anterior (a) por forjamento a quente, uma barra laminada era cortada em um
comprimento definido e atravs de cinco etapas sucessivas numa recalcadora horizontal, obtinha-se
o forjado para usinagem.
No processo atual (b) por forjamento a frio, uma barra laminada cortada num comprimento
determinado e forjada em quatro etapas sucessivas numa prensa hidrulica vertical.
Na figura 2.12-b, apresenta-se os esquemas das etapas de usinagem a partir do forjado a quente
(a) e do forjado a frio (b).
Devido proximidade de forma e dimenses existentes entre o forjado a frio e a pea final,
possibilitada pelas caractersticas do processo de forjamento a frio, observa-se uma reduo do
nmero de etapas de usinagem necessrias para o processo atual de fabricao, redundando em
tempos menores de fabricao, menores perdas de material e conseqentemente menor custo de
obteno da pea. Alguns dados importantes para a comparao dos processos:

Pea: Eixo-piloto para caixa de transmisso de automvel
Material ao ABNT 8620

Forjamento a quente:
- Temperatura de forjamento 1100
o
C
- Tarugo: massa 2,2 kg laminado a quente
- Sobremetal para 100 <= D <= 200 mm
no raio s = 2,3nun
na face s = 2,3mm
- Tolerncias dimensionais
dim. externas
+
+
0 5
0 0
,
,

dim. internas
+
0 0
0 5
,
,

- Equipamento: Recalcadora horizontal de um estgio e cinco posies para recalque,
capacidade de 1000 tons.
- Produo horria: 200 peas
- Seqncia de processamento: cortar, aquecer, forjar, normalizar, decapar, inspecionar,
olear e expedir.

Forjamento a Frio:
- Temperatura de forjamento: ambiente
- Tarugo: massa 1,4kg, laminado a quente
- Sobremetal para 100 < = D < = 200 mm
no raio entre 0,0 e 0,5 mm
23

Figura 2.11 - Eixo piloto de caixa de transmisso de automvel

Figura 2.12-a - Comparao dos processos de forjamento do eixo da figura 2.11.

24

Figura 2.12-b - Comparao dos processos de usinagem dos forjados a quente e a frio do eixo-piloto
da figrua 2.11

25
na face 1,0 mm
- Tolerncias dimensionais
dim. extemas
+
+
01
0 0
,
,

dim. Internas
+
+
01
0 0
,
,

- Equipamento prensa hidrulica vertical de quatro estaes, capacidade de 1400 tons.
- Produo horria: 450 peas
- Seqncia de processamento-. cortar, recozer, decapar, lubrificar, forjar, inspecionar,
olear e expedir.

Uma outra opo de processo por conformao para substituir o recalque horizontal a quente
o processo denominado cross wedge rolling, realizado com ferramentas em cunha montadas sobre
cilindros laminadores. Esse processo apresenta-se altamente produtivo e fornece produtos que
posteriormente usinados exigiro uma menor remoo de material para a obteno do produto final.
A figura 2.13-a apresenta um eixo obtido por CWR (1) e o mesmo eixo obtido por recalque
horizontal (2). J a figura 2.13-b apresenta o tarugo inicial, o eixo do CWR e o eixo final.

Figura 2.13 (a) eixos obtidos por CWR e recalque, (b) seqncia de fabricao do eixo.

Com base no que foi exposto anteriormente na descrio dos processos por conformao,
pode-se justificar tal mudana de opo, escolhendo-se um forjado a frio no lugar de um forjado a
quente.
Poderamos ainda analisar este problema respondendo a questes como:

Por qu o forjado a frio apresenta menores valores de sobremetal e tolerncia?
Por qu o peso do forjado a frio menor que o do forjado a quente? (Observe as formas
finais de ambos e as compare com as da pea pronta).
Qual dos forjados apresenta melhores condies superficiais? Por qu?
Por qu a opo de um laminado a quente para o forjado a quente e de um trefilado a frio
para um forjado a frio?
Por qu a utilizao de um forjado a frio dispensaria a etapa de tratamento trmico de
endurecimento da pea aps usinada?
Que tipo de anlise poderia ser feita para os custos totais de fabricao num e noutro
caso? A que concluses chegaramos?
1
2
26
2.4 - Processos de Usinagem

A - Introduo

As peas metlicas fabricadas pelos processos de fabricao primrios como fundio,
forjamento laminao, entre outros, geralmente apresentam superfcies mais ou menos grosseiras e
que, portanto, exigem um determinado acabamento.
Por outro lado os processos citados nem sempre permitem obter certas peculiaridades, como
de determinados tipos de salincias ou reentrncias, furos rosqueados, furos passantes, etc.
Finalmente, para alguns tipos de peas, os processos de fabricao primrios convencionais
no apresentam as melhores condies de custo e produtividade.
O processo de usinagem possibilita atingir-se estes e outros objetivos, os quais, em
conseqncia, podem ser assim resumidos:

Acabamento de superfcies de peas fundidas ou conformadas plasticamente, de modo a
obter-se melhor aspecto superficial e melhores tolerncias dimensionais, de acordo com as
especificaes de fabricao e de acordo com o emprego.
Obteno de peculiaridades, impossveis de conseguir por outros processos.
Fabricao seriada de peas a um custo mais barato.
Fabricao de uma ou poucas peas, praticamente com qualquer forma, a partir de um bloco
de material metlico.

Nas operaes de usinagem, uma poro do material das peas retirada pela ao de uma
ferramenta - chamada de ferramenta de corte - produzindo cavaco, caracterizado por uma forma
geomtrica irregular (ver figura 2.14).

Figura 2.14 - Esquema da gerao do cavaco em uma operao de usinagem.

27
B - Condies de Usinagem

Antes de prosseguir, algumas definies devem ser feitas:

Movimento de Corte - Movimento entre a pea e a ferramenta, o qual sem o movimento de
avano origina somente uma nica remoo de cavaco, durante uma volta ou curso.
Movimento de Avano - o movimento entre a pea e a ferramenta que, juntamente com o
movimento de corte, origina um levantamento repetido ou contnuo do cavaco durante
vrias revolues ou cursos.
Direo de Corte - Direo instantnea do movimento de corte.
Direo de Avano - Direo instantnea do movimento de avano.
Plano de Trabalho - Plano que contm as direes de corte e avano.
Velocidade de Corte - Velocidade instantnea de um ponto qualquer da aresta cortante
(chamado ponto de referncia), segundo a direo e sentido do corte. A velocidade de
corte pode ser dada por:

v
dn
=
1000
[m/ min]

onde d - dimetro do elemento girante [mm]
n - rotao [rpm]
Avano (a) - a distncia percorrida pela ferramenta seguindo a direo de avano em
uma volta ou curso [mm/volta].
Profundidade de Corte (p) - a profundidade de penetrao da aresta de corte, medida
numa direo perpendicular ao plano de trabalho.

C - Processos de Usinagem

Torneamento (Figura 2.15)

Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcie de revoluo com auxlio
de uma ou mais ferramentas monocortantes. Para tanto, a pea gira em torno do eixo principal de
rotao da mquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetria coplanar com
o referido eixo. As vrias modalidades de torneamento incluem: torneamento retilneo
(faceamento), torneamento cilndrico, torneamento cnico, torneamento radial (sangramento),
perfilamento, etc.
O torneamento uma operao muito utilizada pela indstria mecnica por causa do grande
nmero de formas que ele pode conseguir, alm de sua alta taxa de remoo de cavaco. O
torneamento pode ser classificado em torneamento de desbaste e de acabamento. O torneamento de
desbaste tem como objetivo retirar grande quantidade de material da pea e por isso realizado com
valores altos de avano e profundidade de corte. O torneamento de acabamento tem por finalidade
conferir pea preciso mais elevada e melhor acabamento superficial, e por isso realizado com
baixos valores de avano e profundidade de corte.
Genericamente pode-se dizer que a operao de torneamento consegue obter qualidades na
faixa de IT6 a IT11 e acabamentos superficiais com Ra = 0,8 a 6,3 m, sendo que as tolerncias e
acabamentos mais apertados so conseguidos em torneamentos de acabamento.
28
A obteno ou no de tolerncias apertadas depende de muitos fatores, dentre os quais os
principais so:

Condies de usinagem
Rigidez da mquina, da ferramenta, dos dispositivos de fixao e da pea.
Material da pea
Geometria da ferramenta
Estado de afiao da ferramenta
Fluido de corte

Muitas vezes, quando se deseja maior preciso na pea, a operao de torneamento seguida
por uma operao de retificao cilndrica.

Figura 2.15 - Operaes de torneamento.

29
Furao (figura 2.16)

Processo de usinagem destinado obteno de furos, geralmente cilndricos, numa pea, com
auxlio de uma ferramenta, geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a pea giram e,
simultaneamente, a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea, coincidente
ou paralela ao eixo principal da mquina.
A ferramenta mais empregada na furao a broca helicoidal. Cerca de 20% das mquinas-
ferramenta existentes so furadeiras, o que evidencia a posio de destaque que o processo de
furao ocupa dentro dos processos de usinagem.
Apesar de todos os esforos no sentido de aumentar o rendimento da operao de furao, as
brocas helicoidais constituem atualmente o gargalo de qualquer tipo de usinagem, exigindo
freqentemente a reduo da velocidade de corte das ferramentas de tomo, quando operam em
conjunto em mquinas automticas.

Figura 2.16 - Operaes de furao.

30
Alm disto a furao com broca helicoidal no permite obter bons acabamentos superficiais
(Ra = 3,2 a 6,3 m) nem boas tolerncias dimensionais (IT11). Isso faz com que, freqentemente
seja necessria a realizao de uma operao de acabamento do furo feito com broca helicoidal.
Essas operaes podem ser: alargamento, mandrilamento, brochamento, retificao interna, etc.
Outras ferramentas para furao so brocas canho, brocas BTA, broca espada, broca de
trepanao, etc. A furao com estas brocas uma operao mais precisa e mais rpida que com
brocas helicoidais, mas elas no so largamente utilizadas pois so especficas para furos profundos
e necessitam de mquinas especiais para execuo dos furos.

Aplainamento (Figura 2.17)

Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies planas, geradas por um
movimento retilneo alternativo da pea ou da ferramenta. O aplainamento pode ser horizontal ou
vertical. Quanto finalidade, as operaes de aplainamento podem ser classificadas ainda em
aplainamento de desbaste e aplainamento de acabamento.
Tanto a mquina, quanto o ferramental de uma operao de aplainamento so relativamente
baratos mas ela uma operao lenta, o que faz com que ela no seja muito utilizada na produo
seriada e sim na fabricao de pequenos lotes de peas.
O aplainamento atinge uma qualidade da ordem de IT7 a IT 11 e um acabamento superficial
da ordem de Ra = 3,2, a 12,7 m.

Fresamento (figura 2.18)

O fresamento a operao de usinagem que se caracteriza por.

A ferramenta multicortante, chamada fresa, provida de arestas cortantes dispostas
simetricamente ao redor de uma eixo; de um movimento de rotao ao redor de seu eixo
permitindo assim que cada uma das arestas cortantes (ditos dentes da fresa) retire a parte
do material que lhe compete faz-lo.
O movimento de avano, que permite o prosseguimento da operao, geralmente feito
pela prpria pea em usinagem que est fixada na mesa da mquina (raramente o
movimento de avano feito pela prpria ferramenta).
O movimento de avano obriga a pea a passar sob a ferramenta que lhe d a forma e a
dimenso desejadas.

O fresamento uma operao que consegue uma tolerncia da ordem de lT9 a IT11 e um
acabamento superficial na faixa de Ra = 1,6 a 6,3 m.
Segundo a disposio dos dentes da fresa classificamos a operao da seguinte maneira:

Fresamento tangencial - Operao na qual os dentes da fresa esto na superfcie cilndrica da
ferramenta; neste caso o eixo da fresa paralelo superfcie gerada
Fresamento frontal - Operao na qual os dentes da fresa esto na superfcie frontal da
ferramenta. O eixo da fresa neste caso perpendicular superfcie gerada.

No fresamento tangencial as fresas so chamadas de fresas cilndricas ou tangenciais, enquanto
que no fresamento frontal as fresas so ditas fresas de topo ou frontais. As fresas cilndricas podem
operar segundo o fresamento concordante ou fresamento discordante (figura 2.19).
31

Figura 2.17 - Operaes de aplainamento.

Brochamento (figura 2.20)

Denomina-se brochamento a operao que consiste na usinagem linear e progressiva da
superfcie de uma pea mediante uma sucesso ordenada de arestas de corte. A ferramenta que
executa este trabalho denomina-se brocha e a mquina correspondente a brochadeira.
O brochamento pode ser externo ou interno, conforme a ferramenta trabalha num furo passante
ou numa superfcie aberta. Com exceo de certas operaes de brochamento circular, o movimento
retilneo, realizado hidrulica ou mecanicamente. A ferramenta pode trabalhar a trao ou a
compresso. As brochadeiras que solicitam a brocha a compresso so geralmente verticais,
enquanto aquelas que tracionam a brocha podem ser horizontais ou verticais.

32
A operao de brochamento teve origem nos Estados Unidos com o grande desenvolvimento
da indstria automobilstica e atualmente aplicada em quase toda indstria de fabricao seriada.
As vantagens deste processos so:

Rapidez de execuo
Boa preciso (lT5 a IT8)
Baixo custo de produo para altas sries
No necessita de mo-de-obra especializada
Permite executar numa s passagem as operaes executadas por vrios processos
diferentes de usinagem
O brochamento interno permite executar furos com formas variadas (figura 2.21)

Figura 2.18 - Operaes de fresamento.

33

Alargamento (figura 2.22)

O processo de furao com brocas helicoidais consiste numa operao de desbaste. As
tolerncias de fabricao variam geralmente entre a qualidade IT11 a IT14.
Para calibrar o furo e melhorar o acabamento superficial originados pela furao com broca
helicoidal empregam-se geralmente os alargadores de desbaste e acabamento.
So ferramentas multicortantes, geralmente de forma cilndrica ou cnica, que atravs dos
movimentos de corte (rotativo) e de avano (axial), servem para alargar e acabar os furos.
Distinguem-se dois tipos de alargadores, de desbaste e de acabamento. Com os primeiros
conseguem-se furos com tolerncias na qualidade IT7 a IT8. Os alargadores de acabamento
permitem facilmente chegar a uma tolerncia de qualidade IT7.
Com relao a outros processos de acabamento de furos, temos o seguinte:

O alargamento uma operao mais lenta e mais barata que o brochamento, sendo porm
indicada para lotes menores. Alm disso, furos que no podem ser brochados, como furos
no passantes ou de dimetro pequeno, no representam limitao para o alargamento.
Comparando-se o alargamento com o madrilamento ou o torneamento interno, tem-se que
para furos pequenos o mandrilamento ou o torneamento interno tomam-se inviveis. Em
furos maiores, via de regra, o mandrilamento perfeito.

Figura 2.19 - Tipos de fresamento.

Figura 2.20 - Operaes de brochamento.

34

Figura 2.21 - Diversas sees internas executadas por brochamento.

Figura 2.22 - Operaes de alargamento.

Figura 2.23 - Operaes de mandrilamento.

35
Mandrilamento (figura 2.23)

o processo de usinagem destinado obteno de superfcies de revoluo com auxilio de
uma ou mais ferramentas de barra. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se
deslocam simultaneamente seguindo uma trajetria determinada. A diferena fundamental entre o
mandrilamento e o torneamento interno que no primeiro, a ferramenta gira e no segundo a pea
que tem o movimento de rotao.
O mandrilamento permite obter superfcies cilndricas ou cnicas internas, segundo eixos
perfeitamente paralelos entre si e dentro de apreciveis tolerncias dimensionais.
As peas submetidas ao mandrilamento caracterizam-se por serem de grandes dimenses e,
portanto, de manuseio e montagens difceis nas placas giratrias dos tomos.

Retificao (Figura 2.24)

A retificao um processo de usinagem que consiste na remoo de material da pea
mediante abrasivo. O abrasivo constitudo de gros cortantes que removem cavacos muito
pequenos de material, motivo pelo qual o acabamento superficial da pea melhor que o obtido nos
demais processos de usinagem, por exemplo, torneamento e fresamento.
Dependendo da superfcie a ser retificada tem-se:

Retificao cilndrica externa e interna
Retificao plana tangencial e frontal
Retificao de perfis

Dependendo da fixao ou no da pea tem-se:

Retificao cilndrica entre pontas
Retificao cilndrica sem centros

Dependendo se a retificao feita antes ou depois do tratamento trmico, tem-se:

Retificao mole ou verde (antes do tratamento trmico)
Retificao dura (aps o tratamento trmico)

Comparando-se a retificao cilndrica entre pontas com a retificao cilndrica sem centros
tem-se que esta ltima preferida na produo em sries de peas.
A retificao dura feita aps o tratamento trmico, quando esta, aps o endurecimento
superficial ser colocada em suas dimenses fmais, para eliminar desvios de posio, melhorar o
acabamento, etc.
A retificao permite obter qualidade lT5 e acabamentos superficiais de Ra = 0,3 m

36

Figura 2.24 - Operaes de retificao.

37

Figura 2.24 - Operaes de retificao (continuao).

38
2.5 - Processos de soldagem

A - Introduo

A soldagem representa uma operao de primordial importncia no processamento dos metais,
e hoje praticamente impossvel prescindir dela na construo de qualquer tipo de estrutura
metlica. Para comprovar esta assertiva, basta lembrar o grande nmero de processos
modernamente disponveis e que foram desenvolvidos, inclusive alguns deles bem recentemente,
para tentar otimizar, dentro de certos limites, os processos de construo envolvendo um sem-
nmero de materiais metlicos.

B - Processos de Soldagem

Embora seja difcil encontrar uma classificao universalmente aceita, pode-se estimar que
existem atualmente em utilizao comercial cerca de cinqenta processos de soldagem. Apesar das
dificuldades, costume classific-los, por exemplo, segundo o tipo de fonte de energia empregada, o
processo fsico envolvido, as aplicaes especficas ou ento segundo alguma caracterstica
pertinente.
Assim, a classificao segundo o processo fsico envolvido divide os mtodos em soldagem
por fuso, presso, brasagem, etc; j na classificao segundo o tipo de fonte de energia, encontram-
se os processos de soldagem que empregam eletricidade, fontes qumicas, energia mecnica, etc. A
classificao aqui adotada apresentada na tabela 2.2, e nela se verifica que a diviso tomou por
base principalmente o mecanismo fsico envolvido na soldagem, embora em algumas das
subdivises a classificao tenha sido efetuadas segundo a forma de energia empregada.

Figura 2.25 - Princpio da soldagem a arco eltrico com eletrodos revestidos.

39

Tabela 2.2 - Classificao dos processos de soldagem.
arco eltrico,
com proteo de
gs inerte (MIG)
arco eltrico,
com proteo de
CO
2
(MAG)
arco eltrico,
arame tubular e
proteo de CO
2

arco eltrico,
com eletrodo
revestido
arco eltrico,
com arame tubular
(soldagem non-gas)
por arco
submerso
arco eltrico,
com eletrodo nu
arco eltrico,
com proteo gasosa e
eletrodo de tungstnio
(TIG ou GTA)
com proteo
gasosa (GMA)
com proteo
gasosa e fluxo
(fundente)
com proteo por
meio de fluxo
sem proteo
efetiva
com eletrodo
consumvel
com eletrodo
no-consumvel
a arco eltrico
por fuso
a gs

por eletrosttica

por eletrogs

termite

por feixe de eltrons

a plasma

por presso
por resistncia
gs por presso
por forjamento
por atrito
por exploso
por induo de alta-freqncia
por ultra-som
por brasagem
brasagem
soldagem fraca
a pontos
por costura
a topo por fluncia
a topo por descarga eltrica
40

De acordo com a tabela 2.2, os processos de soldagem so divididos em trs grandes classes:

Soldagem por fuso. Processo no qual as partes so fundidas por meio de energia eltrica
ou qumica, sem aplicao de presso.
Soldagem por Presso. Processo no qual as partes so colescidas e pressionadas uma
contra a outra.
Brasagem. Processo no qual as partes so unidas por meio de uma liga metlica de baixo
ponto de fuso. Por este mtodo o metal base no fundido.

- Soldagem a Arco Eltrico com Eletrodos Revestidos
O processo de soldagem a arco eltrico com eletrodos revestidos o mais empregado
modernamente. Neste processo, o eletrodo consiste em um arame de material adequado, coberto
com um revestimento fundente, e que consumido atravs de um arco gerado entre sua extremidade
livre e o metal que se deseja soldar, conforme ilustrado na figura 2.25. O arco representa a fonte de
energia que usado para promover a fuso das duas partes.

- Soldagem a Arco Eltrico com Proteo Gasosa
Nos processos de soldagem a arco eltrico com proteo gasosa, a zona do arco e a poa de
fuso so protegidas da contaminao atmosfrica pelo gs alimentado pela tocha de solda. Os gases
mais usados para esta finalidade so o hlio, o argnio, O CO
2
ou uma mistura destes gases.
Os processos de soldagem com proteo gasosa podem utilizar os eletrodos denominados
virtualmente no-consumveis ou os efetivamente consumveis, conforme o esquema da figura 2.26.
Os processos de soldagem a arco eltrico com proteo gasosa e eletrodos consumveis so
mais conhecidos pelas siglas MIG (metal inert gas) e MAG (metal active gas) dependendo do gs
protetor utilizado, e o processo com eletrodos no-consumveis mais conhecido por TIG (tungsten
inert gas).

- Soldagem por Arco Submerso
A soldagem por arco submerso um processo em que o arco eltrico gerado entre um arame
de enchimento e o metal base permanece sob uma camada de um material fundente, denominado
fluxo, o qual tem a funo principal de proteger a poa de fuso dos efeitos da atmosfera. A figura
2.27 esquematiza este processo de soldagem e suas principais caractersticas.

- Soldagem a Gs
A soldagem a gs, ou com fontes qumicas, um processo no qual um gs combustvel
misturado ao oxignio e, pela queima da mistura assim formada, consegue-se coalescer o metal-base
e o metal de enchimento, executando-se a soldagem. Os gases mais empregados so acetileno,
propano e hidrognio, com ntida predominncia do primeiro, sendo que, neste caso, o mtodo
conhecido como soldagem oxiacetilnica.

41

Figura 2.26 - Princpio da soldagem a arco eltrico com proteo gasosa.

Figura 2.27 - Princpio de funcionamento do processo de soldagem por arco submerso.

42
Exerccios

1) Descreva as funes da Engenharia de Fabricao em uma empresa. Como ela se relaciona com
outros departamentos?

2) Considerando a produtividade e a reduo de custos atualmente exigidos na indstria de bens, em
que situaes deve-se efetuar o controle de qualidade?

3) Analise a diviso de processos de conformao apresentada na figura 2.1.

4) Quais os principais critrios a serem empregados para escolher-se os processos de fabricao para
uma determinada pea metlica?
5) Em quais situaes vantajoso o emprego de processos de fundio para obteno de peas
mecnicas?
6) Diferencie a fundio em molde de areia da fundio em molde permanente, discutindo as
principais vantagens e desvantagens de cada um dos processos.
7) Analise o grfico apresentado na figura 2.4.
8) Como as condies de processo afetam a qualidade geral dos produtos na conformao plstica
de metais?
9) Em que condies o uso de barras trefiladas mais vantajosa que o emprego de barras laminadas,
quando pretende-se usin-las para a fabricao de peas metlicas?
10) Por qu o forjamento a frio limitado para peas de geometrias simples?
11) Descreva os principais processos de torneamento.
12) Como as condies de processamento na de usinagem afetam a qualidade geral dos produtos?
13) Compare os processos de furao, alargamento e mandrilamento considerando a obteno de
furos em peas metlicas.
14) Em que condies o aplainamento mais vantajoso que o fresamento.
15) Descreva os principais grupos de processos por soldagem.
16) Como a soldagem a arco eltrico afeta a qualidade dos produtos obtidos?

43
Bibliografia

1) Introduction to Manufacturing Processes, John A. Schey, McGraw-Hill Intl. Editions, 2
a
. edio,
1.987.

2) Fundamentos da Usinagem dos Metais, Dino Ferraresi, Ed. Edgard Blucher, 1.977.

3) Conformao Plstica dos Metais, Ettore Bresciani Filho (Coord.), 5
a
. edio, Editora da
UNICAMP, 1.997.

4) Welding, Brazing and Soldering, ASM Handbook, vol. 6, 9
a
. edio, ASM International, 1.993.

5) Forming and Forging, ASM Handbook, vol. 14, 9
a

6) Casting, ASM Handbook, vol. 15, 9
a

7) Machining, ASM Handbook, vol. 16, 9
a

44
3
Planejamento do Processo

3.1 - Introduo

O Planejamento do processo a ligao entre a engenharia do produto e a manufatura. Diz
respeito seleo dos processos e ferramentas adequados para transformar a matria-prima no
produto final de acordo com as especificaes do projeto. O Planejamento do Processo pode ento
ser definido como um procedimento de determinao dos mtodos e da seqncia de fabricao para
produzir um componente com as especificaes de projeto.
Tanto o planejamento do processo feito manualmente como o feito automaticamente pode ser
dividido nas seguintes fases:

Seleo das peas em bruto
Seleo dos processos, ferramentas e dispositivos
Seleo das mquinas-ferramentas
Seleo das condies de processo
Seqenciamento das operaes
Seleo dos instrumentos de inspeo
Determinao das dimenses intermedirias e das tolerncias de produo
Determinao dos tempos ativos e passivos
Edio das folhas de processo contendo as informaes acima

Tomemos a pea representada na figura 3.1. As informaes iniciais que necessitamos para
planejar sua fabricao so:

Projees e vistas em corte dando uma idia completa do projeto e da forma da pea
Dimenses e respectivas tolerncias dimensionais e geomtricas
Indicao da rugosidade superficial das superfcies
Tipo e especificaes do material
Peso da pea e tolerncia de peso, se necessrio
Quantidade de peas a serem produzidas
Outras especificaes - tratamento trmico, dureza, camada de proteo, balanceamento,
entre outros

Acrescentando-se a estas informaes os dados necessrios das mquinas-ferramentas
disponveis, tais como, ferramentas, dispositivos, condies de trabalho, preciso, pode-se definir
atravs de um processo lgico a sucesso de passos que transformem o material bruto em produto
acabado.
Numa avaliao geral do Planejamento do Processo pode-se dizer que o planejamento deve ser
feito para todos os processos incluindo os processos de conformao, fundio, montagem,
usinagem, etc. Neste curso, entretanto, abordaremos apenas o planejamento de processos de
usinagem j que o objetivo central o aprendizado da metodologia inerente ao Planejamento do
Processo e por serem os processos de usinagem de uso mais freqente.
45

Figura 3.1 - Exemplo de elemento mecnico

Dentre as etapas do Planejamento do Processo na usinagem nos limitaremos s seguintes:

Seleo da pea em bruto
Determinao das dimenses intermedirias entre as diversas operaes
Seleo dos processos de fabricao e das mquinas-ferramentas
Seqenciamento das operaes
Elaborao das folhas de processo

As demais etapas tais como, estabelecimento dos tempos, das condies de usinagem,
escolha das ferramentas, dispositivos e instrumentos de verificao, sero objetivo de estudo em
curso subseqentes.

3.2 - Planejamento do Processo - Usinagem

Mesmo restringindo a descrio do planejamento do processo usinagem, uma srie de
dificuldades existem para se descrever, de maneira geral ou especfica, os passos e processos
necessrios para a maior parte das peas encontradas na indstria de transformao. A grande
variedade de tipos de peas e procedimentos para fabricao das mesmas tornam difcil esta tarefa.
Como nosso objetivo, descrito anteriormente, mais a apresentao da metodologia bsica de
planejamento do processo do que a compreenso dos procedimentos de fabricao de todas as peas
produzidas normalmente, basearemos nosso estudo num produto tpico - Transmisso de Veculos
Automotivos - analisando detalhadamente a fabricao dos principais elementos constituintes deste
sistema mecnico.

46
Esperamos, com este procedimento, transmitir a metodologia de planejamento do processo
que, com as devidas adaptaes, pode ser utilizada para outros tipos de peas no contempladas.

3.3 - Tecnologia de Grupo - O Agrupamento de Peas em Famlias

Antes de entrarmos no estudo das etapas do planejamento do processo faremos uma breve
considerao sobre as vantagens de se agrupar as peas em famlias de peas similares de modo a
tirar vantagem do estudo sistemtico dos procedimentos de fabricao para peas semelhantes.
A Tecnologia de Grupo pode ser definida como a tcnica para identificar e agrupar
componentes similares ou relacionados pelo processo produtivo, de modo a tirar vantagem de suas
similaridades fazendo uso, por exemplo, da economia inerente dos mtodos do Fluxo de Produo".
Isto obtido pelo agrupamento de diversos tipos de peas em famlias que requerem processos
similares de fabricao e, promovendo a otimizao das condies de fabricao dessas famlias ou
grupos.
No nosso caso especfico as vantagens do agrupamentos de peas em famlia se far sentir no
tratamento similar que ser dado s peas uma mesma famlia.
Como o nosso produto tpico a Transmisso Automotiva, dividiremos os principais
componentes da mesma nas seguintes famlias de peas:

Peas similares a slidos de revoluo com relao L/D (comprimento/dimetro) grande
Enquadram-se neste grupo os eixos, pinos e vares.

Peas similares a slidos de revoluo com relao LID (comprimento/dimetro) pequeno
Enquadram-se neste grupo as engrenagens, polias, volantes e buchas.
Peas no similares a slidos de revoluo
Enquadram-se nesse grupo as carcaas, tampas e garfos.

Todo o nosso estudo subseqente, portanto, ser baseado nestas trs famlias formadas.

3.4 - A Seleo das Peas em Bruto

3.4.1 - Introduo

Numa produo moderna, um dos fatores principais no desenvolvimento de tcnicas de
usinagem a utilizao de peas em bruto com formas economicamente projetadas que vo
possibilitar seu processamento em mquinas-ferramentas com a mxima capacidade de produo e
com a menor remoo de cavaco possvel.
Esta necessidade obriga a desenvolvimentos constantes na preciso e no acabamento
superficial das peas, tomando suas formas e dimenses as mais prximas possveis das peas
acabadas.
A seleo correta das peas em bruto, reduzindo os custos de mo-de-obra, ir proporcionar
aumento de produtividade, sem aumento do espao til da fbrica, das mquinas e do ferramental de
usinagem. Ao mesmo tempo, porm, a seleo das peas em bruto depende das condies de
produo, grau de automao na usinagem, tamanho das peas e tamanho dos lotes. Assim se o lote
47
de peas a ser fabricado relativamente grande e constante por um perodo de tempo longo, sero
viveis maiores investimentos para a fabricao das peas em bruto.
Analisaremos a seleo de peas em bruto para as trs famlias estabelecidas.

3.4.2 - Peas Similares a Slidos de Revoluo com Relao L/D Grande

Peas enquadradas nesta famlia podem ser obtidas por uma grande variedade de processos
de fabricao, tais como:

Laminao
Forjamento
Extruso
Trefilao
Fundio
Metalurgia do P

A escolha de qualquer destes processos depender de uma srie de consideraes de ordem
econmica e tecnolgica. Entre as consideraes de ordem econmica podemos citar:

O tamanho do lote a ser produzido
Lotes de tamanho reduzido tendem a inviabilizar a utilizao de processos que demandem
um investimento grande em equipamentos e ferramental como por exemplo, o forjamento.
A quantidade de material a ser removido
Dependendo do tempo necessrio para remoo de cavaco o investimento em equipamentos e
ferramental pode ser atrativo.

O nmero de etapas de fabricao
A utilizao de processos alternativos pode reduzir o nmero de etapas de fabricao levando
a uma reduo de custos como o caso de forjamento a frio de eixos.
Entre as consideraes de ordem tecnolgica podemos citar:
O material da pea
Dependendo das caractersticas mecnicas dos materiais das peas podem haver limitaes
para a escolha do processo. Como por exemplo pode-se citar a obteno de eixos de ferro fundido
que limita a utilizao de processos de conformao e a necessidade de obteno de eixos em bruto
de materiais com altssimo ponto de fuso que demandariam a utilizao de processos de
sinterizao.

O tamanho da pea
A obteno de eixos de grandes dimenses, atravs de processos de conformao geralmente
sofrem restries em funo de limitaes nos equipamentos.

Uma srie de outros fatores econmicos e tecnolgicos poderiam ser citados aqui. Entretanto,
faremos um estudo mais profundo apenas dos aspectos relacionados com a obteno de eixos para
transmisses automotivas.
48
A obteno de eixos em bruto nas dimenses e caractersticas dos utilizados em transmisses
automotivas geralmente so obtidos por dois processos:

Eixos a partir de forjado
Eixos a partir de barra laminada

- Critrios de Seleo e Utilizao

Devem ser considerados, neste caso, os seguintes fatores para se optar entre uma pea forjada
ou uma barra laminada:

a) Clculo de Dimensionamento

Normalmente, os clculos dimensionais das peas componentes sujeitas a esforos
determinam a necessidade de se partir para uma pea forjada ao invs de ser usinada a partir de
barra.
Normalmente uma pea forjada apresenta limites de resistncia e escoamento de 10 a 30%
maiores que as mesmas peas feitas a partir de barra.
A explicao mais provvel para este fato est no rompimento da linha de fibragem, como
conhecida, aliado ao fato de que os aos so anisotrpicos, sendo que a anisotropia varia conforme o
sentido de conformao. Pode-se notar pela fig. 3.2 que, durante a usinagem, no h o rompimento
das linhas de fibragem do material pela ferramenta de corte, que durante o forjamento
acompanharam o contorno da pea, e foram preservadas durante a usinagem, no prejudicando as
propriedades mecnicas do material.

Figura 3.2 - Distribuio das linhas de fibragem numa pea forjada.

49
Tal fato j no acontece quando a mesma pea usinada a partir de uma barra cilndrica (fig.
3.3). As linhas de fibragem em uma barra laminada esto todas paralelas ao eixo de simetria da barra
em funo do processo de estiramento a quente da laminao.
Quando feita a usinagem, pode-se notar claramente o rompimento das linhas de fibragem
ocasionando a reduo da resistncia mecnica da pea quando comparada com a mesma pea obtida
a partir de forjado.
Portanto, sob o ponto de vista dimensional, s se pode utilizar barras quando os valores de
tenso conseguidos por clculo e experimentados na prtica demonstrem que tal procedimento pode
ser seguido.
Todas estas observaes so vlidas dentro principalmente da indstria automobilstica, em
particular, e na indstria de fabricao seriada em geral, onde, para eliminao de todo peso
suprfluo, aproxima-se criticamente s dimenses encontradas das dimenses limite de clculo.
Quando as peas no so de alta srie e apresentam dimenses relativamente grandes, o
processo de forjamento passa a ser antieconmico, sendo prefervel neste caso superdimensionar os
eixos, trabalhando-se com dimenses maiores e usando-se materiais mais disponveis como os aos
laminados em geral.

Figura 3.3 - Eixo usinado a partir de barra laminada.

b) Material Removido Durante a Usinagem

Na grande maioria dos casos, principalmente nas peas de fabricao em alta srie, existe a
preocupao de se eliminar o mnimo de sobremetal em cada operao de usinagem.
Por esse motivo, eixos que possuam ressaltes que sejam maiores que 2 mm que as dimenses
imediatamente inferiores j justificam que sejam usinados a partir de forjado, pois o sobremetal
mdio entre uma pea forjada e a pea usinada situa-se entre 1,5 e 2mm (fig. 3.4).

50
c) Mquinas Especiais e/ou Disponibilidade de Mquinas
Normalmente, o parque de mquinas que se tem a disposio interfere substancialmente na
deciso de forjar ou no determinadas peas.

Figura 3.4 - Eixo usinado a partir de forjado.

3.4.3 - Peas Similares a Slidos de Revoluo com Relao L/D Pequena

As consideraes econmicas e tecnolgicas bem como os processos utilizados para a
fabricao de peas em bruto para esta famlia so praticamente as mesmas relacionadas para as
peas da famlia anteriormente descrita.
Quanto aos critrios de seleo e utilizao de engrenagens em bruto pode-se dizer que
tambm se assemelham aos discutidos anteriormente para os eixos em bruto. Deve-se ressaltar,
entretanto, que normalmente as engrenagens em bruto so obtidas a partir de forjados em funo da
preocupao constante de reduo de peso. A parte situada entre o cubo e o anel externo
geralmente feita com um rebaixo, cuja eliminao por remoo de cavaco completamente
antieconmica e sem propsito numa fabricao em srie.

3.4.4 - Peas no Similares a Slidos de Revoluo

A grande variedade de tipos e formas de peas no similares a slidos de revoluo faz com
que a quase totalidade dos processos de fabricao possam ser utilizados para obteno das peas em
bruto. Podemos considerar, por exemplo, a utilizao de peas soldadas quando se deseja a
fabricao de prottipos ou peas com lotes unitrios ou a utilizao de estampagem quando se
deseja a obteno de peas em bruto para fabricao de caixas ou suportes.
As mesmas consideraes econmicas e tecnolgicas feitas para peas similares a slidos de
revoluo podem ser feitas para este grupo de peas.
Para o caso especfico de carcaas para transmisses automotivas o processo de fabricao da
pea em bruto o de fundio. Tal escolha se deve a consideraes tecnolgicas (complexidade da
pea, material da pea - ferro fundido) e econmicas (menor quantidade de cavaco a ser removido).

51
3.4.5 - Concluso

Pela descrio acima pode-se dizer que para escolha adequada da pea em bruto para a
fabricao das peas acabadas existe a necessidade de se conhecer com profundidade as
caractersticas tecnolgicas e econmicas dos processos de fabricao como um todo. O
conhecimento do parque fabril disponvel e das disponibilidades de fornecedores na regio so,
tambm, itens importantes de modo a garantir a confiabilidade de fornecimento do produto.

3.5 - Operaes de Referncia

3.5.1 - Introduo

At agora j se viu como deve ser feita a anlise para escolha da pea em bruto.
Sero vistos agora os conceitos necessrios para se estabelecer as Operaes de Referncia,
cujo objetivo criar um Sistema de Referncia.
Neste ponto bom recordar-se que ao se colocar uma pea numa mquina, para posterior
usinagem, necessrio fix-la e localiz-la. necessrio fix-la devido ao esforo de usinagem e
localiz-la, pois se deseja que todas as peas do lote tenham a mesma posio em relao a um ponto
fixo do espao.

3.5.2 - Peas Similares a Slidos de Revoluo com Relao L/D Grande - Eixos

Em processamento de eixos a operao de referncia utilizada para a criao do Sistema de
Referncia conhecida como Faceamento e Centragem, que dever ser feita tanto em peas que so
usinadas a partir de forjado ou de barra laminada.
O sistema de referncia inicial introduzido na operao de Centrar, sendo que o
Faceamento operao auxiliar necessria para criar cotas de referncia longitudinais.
O faceamento e a centragem podem ser obtidos atravs de cabeotes faceadores que faceiam
e centram simultaneamente (fig. 3.5). A operao de facear conseguida atravs da fixao de uma
pastilha de metal duro em uma base chanfrada na broca de centro. Esta operao feita em
mquinas ditas faceadoras-centradoras, que so mquinas-ferramentas adaptadas para este fim.
Nessas mquinas a pea fica parada e os dois cabeotes faceadores-centradores giram
simultaneamente. Para pequenas sries, entretanto, pode-se adaptar tornos universais para este fim.
Algumas observaes de ordem tecnolgicas podem ser feitas em relao s operaes de
facear e centrar:

Em eixos ou peas com rebaixos, sempre uma face usinada deve estar relacionada com
uma referncia do forjado, a fim de evitar falta de material na usinagem (fig. 3.6)

Em eixos longos deve-se prever uma operao suplementar de desempenamento para evitar
falta de material nas operaes de torneamento.

Quando as peas a serem usinadas so furadas, a criao do sistema de referncia feita
atravs de chanfros calibrados com brocas de preciso. (fig. 3.7)

52
Para efeito de usinagem e segurana, importante que os centros sejam uniformes. Centros
maiores ou menores, provocam variaes de medidas nas operaes posteriores, quebra de
oradores de engrenagens, rebolos, alm de colocar em risco a integridade fsica dos
operadores. A tolerncia de altura T
H
(fig. 3.8), portanto, deve ser controlada atravs de
calibradores especiais.

Figura 3.5 - Faceamento e centragem para grandes dimetros

Figura 3.6 - Operaes de facear e centrar

53

Figura 3.7 - Centragem de peas furadas.

Figura 3.8 - Tolerncia nas operaes de facear e centrar.

54

3.5.3 - Peas Similares a Slidos de Revoluo com Relao L/D Pequena - Engrenagens

Nestes casos existem duas opes bsicas:

Torneamento de faceamento e usinagem interna do furo (fig. 3.9).
Torneamento de faceamento e torneamento cilndrico do dimetro externo (fig. 3.10).

Estas operaes so normalmente feitas em tornos automticos ou CNC, e servem para se
obter uma superfcie para fixao da pea para execuo das operaes subseqentes, e para
obteno de uma superfcie de referncia para localizao da pea (superfcie faceada).

3.5.4 - Peas no Similares a Slidos de Revoluo - Carcaas

A operao bsica de referncia em peas do tipo Carcaa so as operaes de faceamento
que tomam como referncia para amarrao de medidas, bolachas de fundio, as quais j foram
utilizadas como referncia para sobremetal na construo do modelo de fundio.
Tomando-se como exemplo a figura 3.11, tem-se que as cotas a serem respeitadas na pea
final so:
C2 - distncia face a face da carcaa
d1 - distncia de uma face face de encosto D

Estas cotas sero respeitadas na usinagem atravs de:

a1 - cota de referncia de fundido at a face A
b1 - cota de referncia de fundido at a face B
c1 - cota da face A obtida do faceamento at a face de encosto D

Figura 3.9 - Operao inicial de faceamento do cubo e desbaste do furo

55

Figura 3.10 - Operao inicial de faceamento do cubo e desbaste do dimetro externo.

As cotas a1 e b1, sero obtidas na operao de faceamento das cotas a2 e b2 da pea em
bruto, atravs da remoo dos sobremetais S1 e S2, obtendo-se por conseqncia a cota C2.
A cota d1 ser mantida usinando-se a bolacha D, tomando-se A como superfcie de
referncia. Nota-se neste exemplo, que:

A diviso correta do sobremetal para se obter a cota d1, s foi possvel tomando-se como
referncia para o faceamento inicial a bolacha de fundio em relao a qual foi calculado o
sobremetal na pea fundida. Qualquer outra referncia adotada poder acarretar falhas de
sobremetal em operaes posteriores de faceamento.

A superfcie de referncia criada com a operao de faceamento dever tambm ser seguida
durante todas as outras operaes subseqentes, para garantir tambm a qualidade final.

Figura 3.11 - Operaes de referncias em carcaas.

56
3.6 - Sobremetal de Usinagem

3.6.1 - Definies e Conceitos Bsicos

Define-se como Sobremetal de Usinagem S, a camada de material a ser removida de uma
superfcie quando esta for usinada.
Normalmente, uma pea usinada em vrias operaes desde o estado em bruto at as
dimenses especificadas no desenho do produto correspondente.
Assim, de acordo com as operaes necessrias, o sobremetal pode ser classificado em:

Sobremetal Total (St)

Sobremetal Intermedirio ou Operacional (Si)

- Sobremetal Total (St) a camada de material removida da superfcie da pea aps todas as
operaes de usinagem necessrias sua fabricao. O sobremetal total St, pode ainda ser definido
como a diferena das dimenses da pea bruta e final, medida com a mesma referncia:
St = ab - af, para superfcies externas, e
St = af - ab , para superfcies internas,
onde:
ab - dimenso da pea em bruto
af - dimenso da pea acabada

- Sobremetal Intermedirio ou Operacional (Si) a camada de material removida de uma superfcie
pela usinagem correspondente a cada operao da seqncia de fabricao.
Pode-se afirmar que o sobremetal total St igual a soma de todos os sobremetais
intermedirios.
Assim
St Si
i
n
=
=
1

onde:
St - Sobremetal total
Si - Sobremetal intermedirio para a operao i
n - Nmero total de operaes de usinagem

O sobremetal St pode ainda ser definido como a diferena das dimenses obtidas na operao
anterior e a operao que est sendo executada, ou seja:

Si= a
i-1
- a
i

onde:
a
i-1
- Dimenso da superfcie na operao anterior
a
i
- Dimenso da superfcie na i-sima operao

57

3.6.2 - Sobremetal Mnimo Necessrio

Um dos fatores principais a serem considerados no processamento de usinagem de uma pea
a correta determinao das remoes de material nas diversas operaes da seqncia de usinagem.
A influncia do valor do sobremetal de usinagem nos aspectos econmicos de um processo
de usinagem muito grande, principalmente em mdias e altas sries. Quanto maior for o
sobremetal a ser removido, maior poder ser o nmero de passes necessrios para remov-lo. Isto
aumentar o trabalho necessrio, o consumo de energia eltrica e piorar as condies de operao
das ferramentas de corte, alm de aumentar a quantidade de material transformado em cavaco. Alm
disso, um aumento do sobremetal de usinagem poder requerer maior nmero de mquinas-
ferramentas e, portanto, maior rea requerida para fabricao de um mesmo nmero de peas.
Por outro lado, se o sobremetal for insuficiente, haver, em conseqncia, maior nmero de
peas rejeitadas, onerando do mesmo modo o produto final.
Um sobremetal definido pode ser assegurado por uma construo mais precisa da pea em
bruto, que, em muitos casos, poder aumentar o custo final da pea.
Conclui-se, portanto, que h necessidade de se adotar um sobremetal timo, que atenda, pelo
menos, a maioria das condies acima citadas.
Portanto, o sobremetal timo entre duas operaes de uma determinada pea, aquele que
assegure uma qualidade previamente fixada da superfcie usinada a um custo de processamento
mnimo na fabricao da pea.
O sobremetal mnimo necessrio Sm, que atenda a todas as exigncias citadas deve
compensar diversos fatores, tais como:

A espessura da camada danificada da pea em bruto, como a espessura da camada
superficial em fundio, a espessura de material descarbonetado em barras laminadas, ou
ainda a profundidade de buracos, irregularidades de superfcie, rachadura, etc.

Erros inevitveis de produo ou processamento de usinagem devido aos mtodos
utilizados para a fabricao da pea em bruto e da pea acabada, alm de erros geomtricos
das mquinas-ferramentas.
Diante disso, o sobremetal de usinagem mnimo necessrio pode ser determinado pela
equao:

S m Rmax t
i i i i i
= + + +
1 1 1

onde:

i - operao qualquer correspondente a uma seqncia de usinagem composta
de n operaes

Rmax
i-1
- altura mxima de rugosidade correspondente operao anterior.
As microirregularidades so levadas em considerao tomando-se o valor Rmax da
operao anterior visto que cada operao de usinagem est associada a uma
rugosidade superficial especfica.

t
i-1
- profundidade da camada danificada correspondente operao anterior.
58
Este fator preponderante quando a operao anterior corresponde a fabricao da pea
em bruto.

O parmetro Rmax + t, relativo camada danificada assume o valor 0,3 mm para barras
laminadas, estando entre 0,8 e 1,5 mm para fundidos com comprimento menor que 100 mm e entre 2
e 6 mm para fundidos com comprimentos maiores que 100 mm.
Para processos de tratamento trmico que se busca endurecer a superfcie deve-se assumir t
= 0 pois deseja-se manter a espessura da camada endurecida numa operao posterior de usinagem.

i-1
- mdulo da projeo, na direo que define a profundidade de corte, da soma vetorial dos
desvios de posies das superfcies de referncia e em usinagem, correspondente
operao anterior.

i
- valor dos erros de montagem da pea na operao a ser executada.
Estes erros ocorrem na fixao e localizao da pea no dispositivo de usinagem, ou
ainda, da fixao deste dentro da mquina-ferramenta. Quanto maior for o erro de
montagem, maior dever ser o sobremetal necessrio para compens-lo. O erro de
montagem pode ser dividido em:

i li fi mi
= + +
onde,

li
- erros de localizao que aparecem devido a se localizar a pea atravs de acessrio em
dispositivos de fixao, tais como encostos, pilotos de guia, etc. Ocorre freqentemente
quando se usina superfcies auxiliares de referncia, como mostrado na figura 3.12. Os
erros de localizao no ocorrem quando no se muda as referncias iniciais de usinagem,
como por exemplo a linha de centro criada em operaes de facear e centrar no
torneamento de eixos.

fi
- so erros que no aparecem antes da pea ser fixada, sendo notados aps a fixao. o
caso tpico de falta de planeza de carcaas sem rigidez fixadas por dispositivos com
grande capacidade de fixao, ou ainda, excentricidade de eixos esbeltos torneados entre
pontos com presso excessiva do contra-ponto (figs. 3.13 e 3.14).

mi
- so erros que ocorrem quando da montagem da pea nos dispositivos e da ferramenta no
seu suporte. No exemplo mostrado na figura 3.15, uma parte da superfcie pode deixar de
ser usinada se o sobremetal no for suficiente para corrigir o erro de montagem
esquematizado.

Na retificao sem centros
i
0, visto que no fixao e a localizao e montagem so
conseguidas pela geometria do processo de retificao.
As tabelas 3.1 a 3.3 podem ser utilizadas como orientativas para os diversos tipos de fixao.

59

Figura 3.12 - Influncia do erro de localizao em operaes de torno.

Figura 3.13 - Influncia do erro de fixao na determinao do sobremetal no faceamento.

60

Tipo da superfcie Dimetro da superfcie a ser fixada D - mm
a ser fixada at
50
50 a
120
120 a
260
260 a
500
at
50
50 a
120
120 a
260
260 a
500
Deslocamento radial (mm) Deslocamento axial (mm)
fundida em areia 0,30 0,40 0,50 0,60 0,10 0,12 0,15 0,20
fundida em moldes permanentes 0,20 0,30 0,40 0,50 0,08 0,10 0,12 0,15
fundida em shell molding 0,10 0,15 0,20 0,25 0,05 0,08 0,10 0,12
forjado em martelo 0,30 0,40 0,50 0,60 0,10 0,12 0,15 0,20
forjado em prensa 0,20 0,30 0,40 0,50 0,05 0,10 0,12 0,15
usinagem de desbaste 0,10 0,15 0,20 0,25 0,05 0,08 0,10 0,12
usinagem de acabamento 0,05 0,03 0,10 0,12 0,03 0,05 0,08 0,20
retificada 0,02 0,03 0,04 0,05 0,01 0,02 0,03 0,03
Tabela 3.1 - Valores mdios de erros de montagem (
m
) na fixao em placas de trs castanhas.

Dimetro D (mm) Deslocamento radial (mm) Deslocamento axial (mm)
at 9 0,10 0,07
10 a 18 0,12 0,08
19 a 25 0,15 0,10
26 a 48 0,20 0,13
50 a 58 0,27 0,17
60 a 78 0,32 0,21
80 a 95 0,40 0,27
110 a 115 0,50 0,33
120 a 125 0,60 0,44
130 a 150 0,65 0,47

Tabela 3.2 - Erro de montagem mdio na fixao de barras redondas laminadas a quente em placas
de trs castanhas.

Dimetro (mm) Deslocamento radial (mm) Deslocamento axial (mm)
6 a 10 0,05 0,03
10 a 18 0,06 0,04
18 a 30 0,07 0,05
30 a 50 0,09 0,06
50 a 80 0,10 0,07
80 a 100 0,12 0,08

Tabela 3.3 - Erro de montagem mdio na fixao de barras redondas retificadas, trefiladas ou
descascadas em pinas elsticas.

61

Figura 3.14 - Influncia do erro de fixao na determinao do sobremetal no torneamento entre
pontos de eixos esbeltos.

Figura 3.15 - Erro de montagem influenciando no sobremetal a ser previsto no torneamento.

3.6.3 - Tolerncias e Sobremetais Operacionais
- Dimenses Externas/Internas
O sobremetal mnimo necessrio Sm para uma operao de usinagem determina as condies
operacionais para se ter a pea com qualidade naquela operao. E sabido, porm, que as operaes
somente so executadas dentro de uma certa tolerncia operacional, que deve ser levada em
considerao.
Adotando-se para simplificar, a figura 3.16, onde so consideradas duas operaes
subseqentes de usinagem, e sendo:

T1 - Tolerncia da operao 1
T1 - Tolerncia possvel de ser obtida com a mquina da operao 1
T2 - Tolerncia da operao 2
T2 - Tolerncia possvel de ser obtida com a mquina da operao 2
Sm - Sobremetal mnimo entre as operaes 1 e 2
SM - Sobremetal mximo entre as operaes 1 e 2
DM1 - Mxima dimenso na operao 1
Dm1 - Mnima dimenso na operao 1

62
pode-se afirmar que:

Dml = DM2 + Sm e DM1 = Dm2 + SM
H de se ressaltar que

T2 T2'

ou seja, a tolerncia da operao deve ser sempre maior que a tolerncia possvel de ser conseguida
economicamente com o equipamento que se tem disposio. Esta condio fundamental para
que a qualidade final da pea seja respeitada.
Alm disso,

T1 = T1

ou seja, a tolerncia operacional da operao precedente deve ser igual possvel de ser obtida com
o equipamento disposio, a fim de se minimizar custos e maximizar a produtividade. No h
necessidade de se utilizar em operaes intermedirias, tolerncias menores que as disponveis pelas
mquinas de produo, a menos de alguma exigncia do processo de fabricao.
Para dimenses internas, tem-se analogamente (fig. 3.17).

Dml = DM2 - SM e DM1 = Dm2 - Sm

Figura 3.16 - Representao esquemtica de tolerncias operacionais e sobremetais em operaes de
usinagem externa.

63

Figura 3.17 - Representao esquemtica de tolerncias operacionais e sobremetais em operaes de
usinagem interna.

Supondo agora que o processo de usinagem, para se usinar a pea at as dimenses finais
de projeto, seja composto de n operaes (fig. 3.18), pode-se escrever para as dimenses externas:

DMi- 1 = Dmi + Smi e Dmi-1 = DMi + Smi
onde,
Dmi - dimenso mnima da pea na i-sima operao
DMi - dimenso mxima da pea na i-sima operao
Dmi-1 - dimenso mnima da pea na operao precedente
DMi-1 - dimenso mxima da pea na operao precedente
SMi - Sobremetal operacional mximo
Smi - Sobremetal operacional mnimo

Figura 3.18 - Diagrama de interrelaes entre dimenses externas, tolerncias operacionais e
sobremetais.

64

Analogamente, para dimenses internas (fig. 3.19):
Dmi-1 = DMi - SMi e Dmi-1 = Dmi - Smi

Figura 3.19 - Diagrama de interrelaes entre dimenses externas, tolerncias operacionais e
sobremetais.

- Dimenses de Face

Para o caso de dimenses de face, valem as mesmas formulaes j adotadas anteriormente,
somente tomando-se o cuidado para que a cotagem seja feita sempre a partir da mesma origem, para
efeito de sobremetal e tolerncia operacional. Assim, para o caso da figura 3.20, onde considera-se o
torneamento das duas faces da aba, sendo C a face de referncia para encosto, partindo dela todas as
cotas intermedirias da operao.
Assim,
Face A AM1 = Am2 - SmA e Am2 = AM1 - SmA
Am1 = AM2 - SMA e AM2 = Am1 - SMA
Face B Bml = BM2 + SmB e BM2 = Bm1 - SmB
BM1 = Bm2 + SMB e Bm2 = BM1 - SMB

Nota-se das equaes acima, que ambas representam situaes idnticas s j formuladas para
dimenses externas, somente variando-se a composio dos sobremetais devido a origem de
cotagem das dimenses.

65

Figura 3.20 - Tolerncias e sobremetais na usinagem de faces de um eixo.

As equaes gerais para o dimensionamento de cotas de face, quando o seu sentido positivo
coincide com a seqncia das operaes de usinagem, para uma determinada operao de uma
seqncia de n operaes, ser:

Lmi = Lmi-1 + Smi e LMi = Lmi-1 + SMi

Quando o sentido positivo de cotagem contrrio seqncia das operaes de usinagem, as
equaes gerais sero:

LMi = Lmi-1 - Smi e Lmi = LMi-1 - SMi

onde,
Lmi - mnima dimenso na i-sima operao
LMi - mxima dimenso na i-sima operao
Lmi-1 - mnima dimenso na operao precedente
LMi-1 - mxima dimenso na operao precedente
Smi - sobremetal mnimo da operao
SMi - sobremetal mximo da operao

66
- Sobremetal para Engrenagem

Em usinagem de engrenagens, o problema torna-se diferente das usinagens normais de peas
cilndricas e planas.
Neste caso, a preocupao reproduzir a curva evolvente com a maior preciso possvel para
evitar problemas tais como rudos de engrenamento, quebra ou desgaste excessivo dos dentes, etc.
So adotados diversos processos de usinagem de engrenagem, sendo o mais comum, o corte
dos dentes atravs dos processos de gerao, com acabamento posterior para reproduo do perfil da
envolvente atravs de rasqueteamento rotativo, retificao ou brunimento.
Em todos os casos, no corte do dente, a ferramenta projetada para deixar um sobremetal da
cabea at o dimetro de incio da envolvente, para a operao de acabamento.

Figura 3.21 - Determinao de sobremetais e tolerncias operacionais na fabricao de engrenagens.

Como, em casos de engrenagens, o sobremetal calculado nos flancos dos dentes, devido ao
processo de gerao, pode-se afirmar que (fig. 3.21):

SMflanco
LM Lm
lanco
Lm LM
=
=
1 2
2
1 2
2
e Smf

onde o sobremetal necessrio (Smflanco) para usinagem dever corrigir:
erros de perfil
erros de rugosidade
abaulamento
deformao de tratamento trmico
67
3.7 - Operaes de Usinagem

3.7.1 - lntroduo

J foram vistas a escolha da pea em bruto e as operaes iniciais. Tambm foi visto o
conceito de sobremetal que ser til na determinao das cotas intermedirias do processo. Ver-se-
agora as particularidades das operaes de usinagem tpicas restantes sob o aspecto de
processamento de peas.
As operaes bsicas de usinagem: torneamento, fresamento, retificao, corte de dentes,
acabamento de dentes, brochamento, furao, alargamento, mandrilamento, etc., podem ser
encaradas diferentemente quando so usinadas peas de formas totalmente diferentes. A sua
formulao geral particularizada de acordo com cada aplicao, assumindo caractersticas prprias.
Por isso, interessante apresentar-se as operaes de usinagem para cada famlia de peas.
Adotando-se a classificao descrita anteriormente, descreveremos as operaes de usinagem
do seguinte modo:

Operaes de usinagem para peas similares a slidos de revoluo
- com relao L/D grande - Eixos
- com relao L/D pequena - Engrenagens

Operaes de usinagem para peas no similares a slidos de revoluo - carcaas

3.7.2 - Peas Similares a Slidos de Revoluo com Relao L/D Grande - Eixos

As principais operaes de usinagem em eixos utilizados em transmisses automotivas so o
torneamento, corte de dentes, acabamento de dentes e retificao. Essas operaes sero estudadas
aqui com consideraes tecnolgicas a respeito de sua aplicao em eixos. Outras operaes de
menor importncia tambm podem ser utilizadas para procedimentos destes tipos de eixos tais como
furao, chanframento, polimento, etc.

A - Operao de Torneamento

- Equipamentos Utilizados

Como foi dito anteriormente as operaes de faceamento e centragem e, eventualmente, o
desempenamento so operaes preliminares ao torneamento de eixos escalonados.
A utilizao de tornos paralelos no torneamento deste tipo de eixos somente deve acontecer
quando os lotes a serem fabricados so pequenos, no necessitando de repetibilidade rigorosa de
dimenses no que se refere reposio. Normalmente, este tipo de operao exige operrios mais
qualificados, pois que, sendo inteiramente manual, depender exclusivamente da habilidade do
operador.
Quando, porm, os lotes de peas a serem fabricados aumentam de tamanho, alm de se exigir
repetibilidade constante de dimenses, o torneamento ter de ser automatizado. Neste caso a
soluo atual mais adequada a utilizao de tomos CNC (comando numrico computadorizado).
Os tornos CNC dispe de armrio de controle eletrnico que controla as principais funes da
mquina (deslocamento da ferramenta em dois eixos, rotao do eixo rvore, acionamento do fluido
de corte, etc.) atravs de programao numrica. Estes tornos so adequados principalmente quando
68
o tamanho do lote mdio em funo da relativa facilidade de montagem da mquina se comparada
a tornos mecanicamente automticos.
A utilizao de tornos copiadores vem decrescendo nos ltimos anos em funo das vantagens
oferecidas pelos tomos CNC.

- Sobremetais para a Operao de Faceamento e Centragem

O sobremetal mximo obtido do sobremetal mnimo adicionando-se as tolerncias da pea
na operao que est sendo executada e na operao anterior.
Quando a tolerncia da operao anterior for muito grande, ocasionando uma remoo mxima
muito grande, conveniente introduzir-se uma operao intermediria de serramento a fim de se
evitar o excesso de sobremetal.
A tabela 3.4 apresenta os sobremetais mnimos para a operao de facear. Pode-se assumir que
a tolerncia dimensional no faceamento seja IT8 em produo.

Dimetro da barra ou forjado (mm) Sobremetal mnimo por face (mm)
at 30 1,5
de 30 a 80 2,0
de 80 a 150 3,0

Tabela 3.4 - Sobremetal mnimo na operao de facear.

- Sobremetais para a Operao de Torneamento

Os sobremetais mnimos necessrios para as operaes de torneamento podem ser vistos em
tabelas apropriadas de acordo com a origem da matria-prima, o dimetro e o comprimento
caractersticos da pea, quando so considerados problemas como o empenamento, por exemplo. De
um modo geral para peas com relao L/D menores que 6, obtidas por forjamento ou laminao,
pode-se assumir que o torneamento cilndrico fornea uma tolerncia dimensional igual a IT 7 em
produo e que os sobremetais mnimos sejam os mostrados na tabela 3.5.

Dimetro da barra ou forjado (mm) Sobremetal mnimo no raio (mm)
at 50 0,8
de 50 a 100 1,0
de 100 a 180 1,2

Tabela 3.5 - Sobremetal mnimo no torneamento cilndrico.

B - Operaes de Retificao

As operaes de retificao em eixos so executadas em duas condies distintas:

Aps o tratamento trmico da pea, quando esta, aps o endurecimento superficial, ser
colocada em suas dimenses finais com a remoo do sobremetal previsto para eliminar
desvios de posio, rugosidade superficial, etc. Trata-se de uma operao bastante precisa e
cuidadosa.

69
Aps o torneamento, antes porm da pea ser tratada termicamente. So operaes usadas
como referncia de usinagem posteriores, conhecidas como retificao "mole".

Para os dois casos, os tipos de operaes possveis so:

Retificao de face
Retificao externa
Retificao interna

- Retificao de face

A operao de retificao de face pode ocorrer em diversas condies, sendo as mais comuns,
as que so necessrias para encosto de outra pea, como rolamento, engrenagens, ou ainda por
condies de especificao de medidas provindas por necessidade de montagem. Assim tem-se para
o caso de eixos, figura 3.22, uma retificao de face feita simultaneamente a uma operao de
retificao cilndrica.
Normalmente estes casos de retificao de face so feitos por amarrao de medidas, no
tendo responsabilidade sobre o acabamento da face retificada, visto que o rebolo provoca
acabamento cruzado, que nunca possibilita rugosidade superficial menor que Ra = 1,2 m.
Quando h necessidade especfica de retificao s da face, com acabamento pr-determinado,
esta deve ser feita com retificao angular, utilizando um rebolo de formato especial (fig. 3.23).

Figura 3.22 - Retificao de face conjugada com retificao cilndrica.

- Sobremetais para Operaes de Retificao de Face

O sobremetal mnimo necessrio Sm, pode ser definido pela frmula:

S m Rmax
i i i i
= + +
1 1

O valor de t, foi eliminado da frmula pela necessidade de se manter a profundidade de
camada endurecida, no caso de retificao dura.

70

Figura 3.23 - Retificao de face em retificadora cilndrica com rebolos especiais

O sobremetal mnimo necessrio, dever prever, portanto, a eliminao das alturas mximas
de rugosidade Rmax, dos desvios de posio resultantes da operao anterior e dos erros de
montagens da retificao. As deformaes devido ao tratamento trmico das peas, que introduzem
erros de posio, tais como falta de perpendicularidade, paralelismo, etc, devem ser compensados
pelo valor de .
Os valores de Rmax so correspondentes operao anterior de torneamento, fresamento,
aplainamento, etc. Estes valores podem ser encontrados na tabela 3.6.
Pode-se adotar como valores de sobremetal necessrio os da tabela 3.7.

- Retificao de Dimetros Externos

A retificao de dimetros externos de eixos escalonados normalmente feita atravs de
retificao cilndrica.
Da mesma forma que a retificao de face, a retificao cilndrica pode ser mole ou dura,
sendo empregado vrios mtodos. Os mais comumente usados so:

Retificao Transversal, onde o rebolo deslocado ao longo da pea com esta parada ou
vice-versa (fig.3.24). E um mtodo bastante utilizado para retificao de eixos longos,
tendo a desvantagem principal de introduzir erros de concentricidade entre os vrios
dimetros retificados, devido ao deslocamento do rebolo ao longo do barramento da
retificadora. Mais recentemente esto sendo utilizados retificadores CNC para a retificao
transversal, que tem a vantagem de reduzir os erros de concentricidade.

Retificao em Mergulho, especialmente utilizada para altas produes de peas curtas.
Neste caso a retificao feita apenas com avano do rebolo na direo radial da pea,
sendo a largura do rebolo maior que a largura a ser retificada da pea (fig. 3.25). A
retificao em mergulho pode ser estendida para a usinagem de vrios dimetros
simultaneamente (no mximo trs), atravs de rebolos para operao angular com vrios
degraus. As vantagens principais deste sistema so os pequenos desvios de
concentricidade, visto que a retificao simultnea para todos os dimetros, alm da alta
produo horria e da eliminao de operadores individuais. A desvantagem principal o
seu alto tempo de montagem de mquinas e ajustes, o que dificulta sua utilizao para
produo de grande variedades de peas (fig. 3.26).

71
Para retificao em grande escala de eixos longos e com grande nmero de dimetros
retificados, o problema torna-se ainda mais complexo. Neste caso os desvios de concentricidade da
linha de centro da pea com os vrios dimetros so geralmente bastante apertados, dificultando as
operaes de retificao em vrios estgios. Pode-se adotar, para estas situaes, a retificao multi-
dimetros, quando todos os dimetros so retificados simultaneamente atravs de retificao de
mergulho com um conjunto de rebolos pr-montados com anis separadores especiais que localizam
os rebolos entre si (fig. 3.27). Atualmente este processo vem sendo substitudo com vantagens pelas
retificadoras CNC em funo de sua maior flexibilidade mudana do tipo de pea a ser usinada,
sendo, no entanto, ainda vantajoso quando aplicado para grandes sries de peas repetitivas.

Tabela 3.6 - Valores de Ra e Rmax para diversos processos de fabricao.

72

Dimenso (mm) Smin (mm)
at 100 0,10
100 a 200 0,10 a 0,12
200 a 300 0,10 a 0,15
300 a 500 0,15 a 0,25

Tabela 3.7 - Sobremetais para operaes de retificao plana.

Figura 3.24 - Retificao transversal.

Figura 3.25 - Retificao em mergulho.

73

Figura 3.26 - Retificao simultnea de vrios dimetros com retificadora angular.

Figura 3.27 - Retificao simultnea de vrios dimetros com montagem de rebolos.

- Sobremetais para Retificao Cilndrica

A retificao cilndrica, alm de calibrar a medida estabelecida pelo desenho ou pelo
processo, reduz os desvios de forma e posio introduzidos durante as operaes anteriores, sejam
eles de usinagem ou de tratamento trmico.
A retificao deve sempre ser feita entre centros, a fim de evitar erros acumulados com a
passagem para outra superfcie de referncia.
O clculo do sobremetal necessrio 2Sm para o dimetro definido pela expresso:

[ ]
2 2
1 1
Sm Rmax
i i i
= + +

74

Para retificao de grande preciso, sempre necessrio, aps o tratamento trmico, que seja
feita uma lapidao dos centros. O uso de lunetas tambm necessrio, principalmente para
retificao em partes centrais de eixos longos e finos. Valores prticos de sobremetais e tolerncias
para retificao cilndrica podem ser obtidos na tabela 3.8.

C - Corte de Dentes de Engrenagem

Existe uma grande variedade de processos utilizados na confeco de engrenagens tais como:
fundio em areia, fundio em casca, fundio em moldes permanentes, metalurgia do p, extruso,
etc. As engrenagens podem tambm ser obtidas por processos de usinagem e mais recentemente
processos de conformao a frio e laminao a frio tem se mostrado bastante promissores na
obteno de engrenagens com propriedades mecnicas superiores.
Entre os processos de usinagem utilizados para confeco de engrenagens pode-se citar trs:
fresamento, shaping e hobbing.

Dimetro
do eixo
Operao
Anterior
Tratamento
trmico
Comprimento do eixo (mm) Tolerncia
Operacional
at
100
de 100
a 250
de 250
a 500
de 500
a 1000
de 1000
a 2000
Operao
anterior
Retfica

at

Torneamento
no
sim
0,2
0,25
0,2
0,25
0,25
0,30
0,12 0,025
30 Retfica
mole
sim 0,12 0,12 0,15 0,04 0,025

de 30

Torneamento
no
sim
0,30
0,40
0,30
0,40
0,40
0,50
0,45
0,50
0,50
0,60
0,12 0,025
a 50 Retfica
mole
sim 0,15 0,15 0,20 0,20 0,25 0,05 0,025

de 50

Torneamento
no
sim
0,40
0,45
0,40
0,45
0,50
0,60
0,55
0,65
0,60
0,70
0,15 0,04
a 100 Retfica
mole
sim 0,20 0,20 0,28 0,35 0,35 0,10 0,05

de 100

Torneamento
no
sim
0,45
0,50
0,45
0,50
0,45
0,50
0,60
0,70
0,70
0,80
0,25 0,07
a 150 Retfica
mole
sim 0,25 0,25 0,30 0,40 0,45 0,15 0,05

de 150

Torneamento
no
sim
0,50
0,60
0,50
0,60
0,50
0,60
0,60
0,70
0,70
0,80
0,25 0,10
a 250 Retfica
mole
sim 0,30 0,30 0,30 0,35 0,35 0,15 0,12

de 250

Torneamento
no
sim
0,70
0,90
0,70
0,90
0,70
0,90
0,80
1,00
0,80
1,00
0,40 0,10
a 500 Retfica
mole
sim 0,50 0,50 0,50 0,80 0,80 0,20 0,15

Tabela 3.8 - Sobremetais mnimos no dimetro na retificao cilndrica entre centros.

75
- Fresamento

Os dentes da engrenagem podem ser cortados com uma fresa de forma conforme o espao
entre os dentes. Este mtodo necessita, teoricamente, de uma fresa diferente para cada engrenagem
porque uma engrenagem de 25 dentes, por exemplo, tem a forma do espao entre os dentes diferente
de uma com 24 dentes. Na realidade a mudana no espao entre os dentes no to grande e pode-
se dizer que oito fresas podem gerar, com certa exatido, qualquer engrenagem na faixa entre 12
dentes e uma cremalheira Naturalmente, diferentes conjuntos de fresa so necessrios para diferentes
passos.

- Shaping

Os dentes de engrenagem podem tambm ser gerados com o uso de
cortadores tipo pinho ou cremalheira. O cortador tipo pinho movimenta-
se alternativamente ao longo do eixo vertical e avana lentamente na pea
em bruto at a profundidade desejada. Aps uma revoluo da pea em
bruto a engrenagem est pronta. De maneira semelhante pode-se utilizar
um cortador tipo cremalheira para gerar os dentes de uma engrenagem.

- Fresa Caracol

O fresamento com caracol um processo de gerao efetuado com um
cortador denominado fresa caracol. Seus dentes ficam numa hlice como um
parafuso sem fim. Canaletas longitudinais expem as faces de corte que tm
um perfil semelhante cremalheira. Os dentes tem perfil detalonado na
parte posterior das arestas de corte. Quando o caracol d uma volta, o efeito
equivalente ao de uma cremalheira reta que tivesse se deslocado de uma
distncia igual ao passo do ngulo de hlice ao qual pertence o dente.
Quando uma engrenagem cortada, posicionada e girada como se estivesse
engrenada com essa cremalheira.

D - Acabamento de Dentes de Engrenagem

Quatro mtodos de acabamento de dentes so empregados a partir dos mtodos convencionais
de corte de dentes de engrenagens. So eles:

Rasqueteamento rotativo (Shaving)
Acabamento por Rolamento (Roll-Finishing)
Retificao
Lapidao

Ainda que muitas engrenagens sejam produzidas satisfatoriamente, somente pelo processo de
corte por gerao sem operao de acabamento posteriores, as operaes de acabamento tornam-se
necessrias para engrenagens com grande capacidade de carga, altas velocidades, alta durabilidade e
baixo rudo no funcionamento.

- Rasqueteamento rotativo (Shaving)

O processo de rasqueteamento rotativo utiliza um cortador de ultra-preciso de ao rpido
temperado e revenido. Este cortador construdo na forma de uma engrenagem helicoidal que
76
possui degraus nos flancos dos dentes, funcionando como arestas de corte. especialmente
adequado para a fabricao de grandes lotes. O seu princpio de funcionamento mostrado na fig.
3.28. Para melhores resultados com o processo a dureza do material no deve ultrapassar 30 HRC,
ou seja, este processo no adequado para acabamento de engrenagens j submetidas a um mento de
tempera superficial.
Deve-se ressaltar que o processo de rasqueteamento remove de 65 a 80% dos defeitos do
processo de corte, sendo portanto necessrio um cuidado maior nestas operaes para melhoria da
qualidade final da engrenagem.

- Sobremetais para Operao de Rasqueteamento Rotativo

O sobremetal mnimo necessrio para operao de rasqueteamento rotativo, no flanco do
dente, segue a formulao geral j desenvolvida:

Smf Rmax t
c c c c
= + + +
onde:
Rmax
c
- altura mxima de rugosidade no corte
t
c
- profundidade de camada defeituosa no corte

c
- desvios de posio no corte

c
- erros de montagem no rasqueteamento

Figura 3.28 - Operao de shaving.

O sobremetal mnimo necessrio pode ser retirado da tabela 3.9.
Para facilidade de operao, o sobremetal entre o corte e o rasqueteamento controlado
atravs de dimenses entre pinos, colocando-se pinos calibrados que devem tangenciar o dimetro
primitivo das engrenagens.
Assim, chamando:

dspMc - dimenso sobrepinos mxima do corte
dspmc - dimenso sobrepinos mnima do corte

77
Tspc - tolerncia sobrepinos do corte
dspMs - dimenso sobrepinos mxima do "shaving"
dspms - dimenso sobrepinos mnima do "shaving"
Tsps - tolerncia sobrepinos do "shaving"
- ngulo de presso da engrenagem
Smf - sobremetal mnimo necessrio no flanco
Smsp - sobremetal mnimo necessrio sobrepinos

Tem-se (figura 3.29): dspmc = dspms + Smsp
dspMc = dspms + Smsp + Tspc

Da figura 3.30 pode-se observar que:

Smsp
Smf
tg
=
2

Mdulo (mm) Sobremetal por flanco mnimo (mm)
12 a 6 0,051 a 0,038
5 a 4 0,045 a 0,030
3,5 a 2,5 0,038 a 0,025
2,25 a 1,75 0,033 a 0,020
1,5 a 1,4 0,020 a 0,012
1,25 a 0,5 0,0075 a 0,0025

Tabela 3.9 - Sobremetais mnimos para shaving.

- Acabamento de Dentes por Rolamento

uma derivao do processo de "shaving", trocando o conceito de Rasqueteamento por
recalque da superfcie do dente e utilizando uma ferramenta com inmeras caractersticas do
"shaving", porm com o flanco liso.
Consiste na eliminao das imperfeies da superfcie do dente, por recalcamento do
material superficial e, provocando o achatamento dos picos e preenchimento das cavidades devido
ao escoamento superficial do material.
um processo adequado, principalmente para engrenagens que no sofrero tratamento
trmico posterior, pois, provocando um encruamento superficial na pea, melhora-se as
caractersticas mecnicas superficiais.
O sobremetal recomendvel para este tipo de operao aproximadamente metade do
sobremetal da operao de "shaving". Se deixarmos um sobremetal excessivo ou se a dureza do
material for alta (acima de 20 HRC) h grande possibilidade de fissuramento superficial na regio do
dimetro primitivo, no plano de entrada do engrenamento e o aparecimento de lamelas de material
escoado na regio da raiz do dente e no flanco de sada do engrenamento
- Retificao de Dentes

um processo bastante utilizado em pequenas sries, pois no necessita de ferramentas
especiais (os rebolos podem ser perfilados) ou, quando se deseja engrenagens de preciso.
78
O sobremetal necessrio para a operao de retificao de dentes depende da tolerncia que se
conseguiu na pr-usinagem do dente.
Deve-se procurar deixar o mnimo de sobremetal possvel para evitar um nmero excessivo de
passes e tambm, no caso de engrenagens cementadas evitar que se retire a camada de cementao.
Em geral deve ser usado um sobremetal de 0, 12 a 0,20 mm por flanco.

Figura 3.29 - Variao do sobremetal sobrepinos relacionado ao flanco do dente.

Figura 3.30 - Sobremetais e tolerncias para operao de shaving.

79

- Lapidao de Dentes

Consiste em submeter a engrenagem ao de um abrasivo, porm sem o efeito de abraso
conseguido na retificao.
usado normalmente em engrenagens tratadas para eliminar riscos ou pequenas imperfeies
de perfil, para se conseguir um contato mais uniforme.
A quantidade de sobremetal removido to pequena que normalmente no levado em
conta no processamento global da engrenagem (exceto em engrenagens de preciso).

3.7.3 - Peas Similares a Slidos de Revoluo com Relao L/D Pequena - Engrenagens

Da mesma maneira que para os eixos, existem algumas operaes de usinagem mais
comumente utilizadas para o processamento de engrenagens. Entre estas operaes iremos destacar
o torneamento, o brochamento, a retificao, o corte de dentes e o acabamento de dentes.


- lntroduo

As operaes de torneamento assumem uma funo particularmente importante na usinagem
das engrenagens por serem utilizadas no somente para o processamento das peas, mas tambm,
por serem usados como operaes de referncia. As operaes de torneamento utilizadas para o
processamento de engrenagens so o faceamento, o torneamento interno e o torneamento externo.

Figura 3.31 - Torneamento em tornos automticos monofuso multiferramentas.

80
- Equipamentos Utilizados

Como no caso de eixos, os tomos paralelos podem ser usados para torneamento de
engrenagens desde que o pequeno tamanho do lote justifique tal uso. Quando o lote cresce, no
entanto, deve-se utilizar outras opes de equipamentos tais como tornos automticos monofuso
multiferramentas (figura 3.31), tomos automticos multifuso multiferramentas ou tornos copiadores
multiferramentas. Atualmente, entretanto, estes equipamentos vem sendo gradativamente
substitudos por tomos CNC em funo do aumento crescente de lotes de peas de tamanho mdio
bem como da flexibilidade de seu uso.

- Sobremetais para a Operao de Torneamento

Os sobremetais mnimos utilizados nestas operaes podem ser obtidos das mesmas tabelas
empregadas para eixos.

B - Operaes de Brochamento

- Introduo

As operaes de brochamento normalmente utilizadas para usinagem de engrenagens so o
brochamento interno de furos lisos e o brochamento interno de furos estriados ou chavetados.
No caso de brochamento interno consegue-se obter tolerncias da ordem de IT6 a IT7, e
acabamento superficial da ordem de Rmax 6 a 25 m.

- Sobremetais

Para o brochamento de furos, estriados ou no, a frmula para o clculo do sobremetal mnimo
necessrio ser:

S n Rmax t
i i i i
= + +
1 1 1

Os desvios de posio so representados pela excentricidade entre o dimetro externo e o
furo a ser brochado. Como o brochamento no corrige erros de excentricidade da operao anterior,
esta dever estar entre os limites previstos, antes da operao de brochar.
No so introduzidos erros de montagem visto que a pea simplesmente apoiada em uma
placa retificada.
Os valores dos sobremetais mnimos necessrios para a operao de brochamento dependem
se a operao anterior de furao ou de torneamento interno.

Desbaste com Furao

Quando o desbaste do pr-furo feito com broca, sem preocupao de preciso, a partir da
pea em bruto, o sobremetal mnimo para a operao de brochamento ser:

Sm = 0,75 a 0,80 mm

81
at com estrias de dimetro primitivo de 150 mm.
Nestes casos h necessidade de se evitar erros muito grosseiros de furao, tais como erros
de perpendicularismo e excentricidade entre o furo desbastado e a face usinada que servir de
encosto para o brochamento.

Desbaste com Torneamento

Quando a usinagem pr-furo feita com cuidado atravs de torneamento, mantendo-se uma
preciso do furo de IT7, o sobremetal necessrio diminuir sensivelmente, podendo-se adotar:

Sm = 0,25 a 0,27 mm

C - Operaes de Retificao

- Introduo

As operaes de retificao mais comumente utilizadas para processamento de peas como
engrenagens so a retificao plana e a retificao interna.
As consideraes feitas anteriormente para a retificao plana de eixos podem ser
extrapoladas para o caso de retificao plana de engrenagens, inclusive os sobremetais.

- Operaes de Retificao Interna

Estas operaes so, geralmente, de difcil execuo por dois fatores principais:

o rebolo trabalha em balano no cabeote porta-ferramenta, situao que pode provocar
trepidaes indesejveis.

devido ao pequeno dimetro do rebolo so necessrias rotaes muito elevadas (15000 a
20000 rpm) para manter as condies de usinagem em nveis adequados (l6 a 32 m/s).

A Retificao Interna de engrenagens normalmente executada com a rotao da pea. Para
retificao do furo de engrenagens as peas devem ser fixadas por meio de 3 pinos calibrados,
colocados entre os dentes (figura 3.32).

- Sobremetal para a Operao de Retificao Interna

Um dos fatores mais importantes para obter-se baixo custo operacional em retificao
interna, a determinao correta do sobremetal mximo a ser removido. A qualidade da operao,
por sua vez, fica determinada pelo sobremetal mnimo.
possvel obter-se, em retificao normal de produo, furos de qualidade lT5 a IT6,
resultando da, portanto, a tolerncia de trabalho nestas operaes.

82

Figura 3.32 - Esquema de fixao de engrenagens para retificao interna.

Dimetro do Comprimento do furo (mm) Tolerncia
furo (mm) at 12 12 a 25 25 a 50 50 a 75 75 a 100 100 a 150 at 200 Operacional
at 3 0,10 0,02
de 3 a 6 0,12 0,15 0,04
de 6 a 12 0,12 0,15 0,20 0,05
de 12 a 20 0,15 0,20 0,25 0,25 0,05
de 20 a 25 0,20 0,20 0,25 0,25 0,25 0,05
de 25 a 40 0,20 0,25 0,30 0,30 0,30 0,05
de 40 a 50 0,25 0,30 0,30 0,40 0,40 0,40 0,05
de 50 a 65 0,25 0,30 0,40 0,45 0,45 0,45 0,45 0,05
de 65 a 75 0,30 0,40 0,40 0,45 0,45 0,45 0,45 0,08
de 75 a 100 0,40 0,40 0,45 0,45 0,50 0,50 0,50 0,08
de 100 a 150 0,50 0,50 0,50 0,60 0,60 0,60 0,70 0,10
de 150 a 200 0,60 0,60 0,60 0,60 0,70 0,70 0,70 0,15
de 200 a 300 1,00 1,00 1,00 1,00 1,30 1,30 1,50 0,25
Material: ao temperado
Pea: com paredes rgidas

Tabela 3.10 - Sobremetal mnimo para retificao interna.

Na tabela 3.10 podem ser obtidos valores orientativos para os sobremetais mnimos. Estes
valores foram levantados para furos de peas rgidas, de ao temperado. Para furos longos ou peas
com paredes finas, normalmente necessitam maior sobremetal para retificao.
Para furos no temperados o sobremetal pode ser de 80 a 85% do sobremetal recomendado
para pea temperadas.

83
D - Operaes de Corte e Acabamento de Dentes

Estas operaes seguem as mesmas recomendaes destas operaes no caso de uma pea
tipo eixo.

3.7.4 - Peas No-Similares a Slidos de Revoluo - Carcaas

As usinagens empregadas em carcaas, geralmente, devem prever os seguintes desvios de
forma e posio, dentro dos limites estabelecidos no projeto da pea:

Paralelismo e perpendicularismo dos eixos de simetria dos furos de preciso entre si e entre
as superfcies planas
Alinhamento de furos que prevejam assento de rolamentos
Distncias entre centros especificadas
Desvios de forma dos furos
Perpendicularismo entre as faces de referncia com as linhas de centro dos furos de preciso
Planeza das superfcies planas de contato

Para o cumprimento das normas de projeto caractersticas de carcaas, as operaes de
usinagem mais comumente empregadas so:

Mandrilamento
Furao
Alargamento
Rosqueamento
Faceamento

Estas operaes de usinagem so tradicionalmente executadas em mquinas-ferramentas
especficas. Recentemente, entretanto, a utilizao de Centros de Usinagem, tem sido cada vez
maior. Os centros de usinagem so mquinas-ferramentas de uso mltiplo que substituem
furadeiras, mandriladoras, rosqueadeiras e fresadoras, sendo utilizados principalmente na usinagem
de peas de grande porte tais como carcaas de transmisses. A utilizao de centros de usinagem,
no entanto, no modifica as operaes a serem realizadas para o processamento de carcaa, sendo
apenas uma nova maneira de execut-las de maneira mais adequada s necessidades atuais da
indstria de transformao.

A - Faceamento

O faceamento a operao inicial destinada a fornecer a superfcie de referncia para todas
as operaes posteriores, como j comentado.
O faceamento tambm utilizado para a usinagem das superfcies planas de carcaas que
serviro de contato entre outras partes da carcaa (no caso de carcaas bipartidas) ou entre outras
peas que compem a carcaa, tais corno as tampas.
Nestes casos deve-se prever operaes de fresamento de desbaste e de acabamento com o
objetivo de se garantir as caractersticas de planeza e de acabamento superficial necessrios para o
84
bom funcionamento da mesma. O tipo de fresamento mais utilizado nestes casos o fresamento de
topo ou frontal que pode ser executado em fresadoras ou centros de usinagem.

B - Furao, Alargamento e Rosqueamento

As operaes que se seguem ao firesamento na usinagem de carcaas so geralmente:

Furao e Rosqueamento
Estas operaes so utilizadas para obteno de furos rosqueados utilizados para fixao das
diversas partes que compem uma carcaa (figura 3.33). Eventualmente a funo de localizao
pode ser feita com furos lisos e a utilizao de parafusos passantes. Neste caso no existe
necessidade de muita preciso tanto no dimetro do furo como na posio relativa entre eles.

Furao e Alargamento

Estas operaes so executadas para obteno de furos utilizados para localizao das diversas
partes da carcaa, tendo, adicionalmente, de garantir as tolerncias especificadas em projeto. Nota-
se que a preciso de localizao dos furos deve ser grande, pois deve permitir o livre acoplamento e
engrenamento entre peas fixadas em duas carcaas diferentes, o que vale dizer que, numa fixao
deste tipo, os furos mandrilados servem somente para o alinhamento de peas de engrenamento em
uma mesma carcaa, enquanto que o alinhamento e engrenamento de peas fixadas em carcaas
diferentes fica por conta da furao para os pinos de guia (figura 3.33).

Figura 3.33 - Fixao e localizao entre os diversos componentes de um sistema de transmisso
automotiva.

85
C - Mandirilamento

O processo de mandrilamento utilizado para a usinagem dos furos onde se localizaro os
rolamentos e tem a vantagem de garantir o alinhamento dos furos de maneira a permitir a montagem
adequada dos eixos.
O mandrilamento pode ser feito em mquinas-ferramentas especficas para este fim
denominadas mandriladoras ou em centros de usinagem.
No caso de usinagem de carcaas, o processo de mandrilamento pode ser considerado o mais
importante por controlar os desvios geomtricos de maior importncia para o funcionamento
adequado da transmisso.

3.8 - Tratamentos Trmicos

3.8.1 - Introduo

Os tratamentos trmicos so processos metalrgicos de transformao da estrutura dos
materiais para melhoria das propriedades dos mesmos. Os tratamentos trmicos podem ser
aplicados a uma srie de ligas metlicas. No nosso caso, estudaremos apenas os tratamentos
trmicos utilizados para transformao dos aos.
As diversas estruturas possveis de serem obtidas a partir da decomposio de austenita esto
associadas, obviamente, a propriedades diferentes. Assim, as estruturas ferrticas so em princpio,
as de menor resistncia e dureza, porm com dutilidade mxima, enquanto que as estruturas
martensticas so as que permitem obter os valores mais altos de dureza, com o correspondente
sacrifcio da dutilidade e resistncia ao impacto.

3.8.2 - Tratamento Trmicos

A - Reeozimento

O Recozimento visa reduzir a dureza do ao, aumentar a usinabilidade, facilitar o trabalho a
frio ou obter-se microestrutura ou propriedades desejadas. H, basicamente, trs tipos principais de
recozimento:

Recozimento Pleno
Recozimento Subcrtico
Esferoidizao

- Recozimento Pleno: Consiste em austenitizar o ao, resfriando-o lentamente a seguir.
- Recozimento Subcrftico: aquele em que o aquecimento se d a uma temperatura abaixo da
temperatura crtica de transformao (Ac).
- Esferoidizao: H vrios mtodos para obter-se uma estrutura de carbonetos esferoidizados em
matriz ferrtica:

manuteno por tempo prolongado pouco abaixo de Ac
86
aquecimento e resfriamento alternados entre duas temperaturas pouco acima e pouco abaixo da
Ac
aquecer acima da temperatura para dissoluo dos carbonetos, seguido de resfriamento rpido
at pouco abaixo da Ac. Manter nesta temperatura corno no primeiro caso ou seguir o segundo
mtodo.

A tabela 3.11 indica as estruturas mais adequadas para a usinagem de aos, em funo do
teor de carbono. Tais informaes permitem a especificao do tratamento ideal.

Porcentagem de C Microestrutura ideal
0,06 - 0,20 Estrutura de forjamento (ou laminao)
0,20 - 0,30 Dimetros menores que 70 mm, normalizado
Dimetros maiores que 70 mm, estrutura de forjamento (ou laminao)
0,30 - 0,40 Recozido - perlita grosseira (mnimo de ferrita)
0,40 - 0,60 Perlita grosseira ou estrutura esferoidizada
0,60 - 1,00 100% esferoidizada

Tabela 3.11 - Estruturas mais adequadas para usinagem.

B - Normalizao

A normalizao consiste na austenitizao completa do ao, seguida de resfriamento ao ar.
indicada normalmente para homogeneizao da estrutura aps forjamento e antes da tempera ou
revenido.

C - Tempera

Uma das caractersticas mecnicas mais importantes dos aos como materiais de construo
mecnica a possibilidade de desenvolver combinaes timas de resistncia e tenacidade. A
estrutura que classicamente, permite tais combinaes a estrutura martenstica revenida.
A tempera consiste em resfriar o ao, aps austenitizao a uma velocidade suficientemente
rpida, para evitar as transformaes perlticas e baniticas na pea. Deste modo, obtm-se uma
estrutura metaestvel martenstica.

D - Revenido

A martensita como temperada extremamente dura e frgil. Peas deixadas permanecer nesta
condio de alto tensionamento interno correm grande risco de trincar, exceto quando tm teor de
carbono extremamente baixo. Por outro lado a baixa tenacidade torna esta estrutura sem emprego
prtico.
Para atingir-se valores adequados de resistncia mecnica e tenacidade deve-se logo aps a
tmpera, proceder ao revenido. Este tratamento consiste em aquecer uniformemente at uma
temperatura abaixo da crtica, mantendo o ao nesta temperatura por tempo suficiente para
equalizao de temperatura e obteno das propriedades desejadas.

87
E - Cementao

Consiste na introduo de carbono na superfcie do ao, de modo que este, depois de
temperado, apresente uma superfcie mais dura. A profundidade de penetrao de carbono depende
da temperatura e do tempo. Para se produzir uma combinao de uma superfcie dura com ncleo
tenaz, deve-se partir de um ao com baixo carbono, aquec-lo entre 900 e 950
o
C e introduzir
carbono em sua superfcie.

F - Nitretao

A Nitretao um tratamento de endurecimento superficial em que se introduz
superficialmente no ao, at uma certa profundidade, nitrognio, sob a ao de uma ambiente
nitrogenado a uma temperatura determinada.
A Nitretao utilizada com os seguintes objetivos:

Obteno de elevada dureza superficial
Aumento da resistncia ao desgaste, fadiga e corroso
Melhoria das propriedades superficiais de resistncia ao calor

Algumas das vantagens do processo so:

Temperatura de tratamento compreendida na faixa de 500 a 560
o
C portanto inferior de
cementao
No utiliza tratamento trmico posterior
Em decorrncia dos dois itens acima, a possibilidade de empenamento das peas menor

Sua grande desvantagem a demora do processo (2 a 4 dias), o que implica em alto custo

3.8.3 - Problemas Decorrentes do Tratamento Trmico

Vrios so os problemas que ocorrem durante a usinagem em conseqncia dos tratamento
trmico sofrido pela pea. Discutiremos a seguir alguns problemas mais freqentes.

A - Profundidade da Camada Endurecida na Cementao ou Nitretao

Para efeito de remoo de material em operaes de retificao, h que se considerar a
profundidade de camada endurecida, para que no se elimine a dureza obtida durante o tratamento
trmico.
Assim podemos considerar que, para manter-se a qualidade da camada endurecida. a
remoo mxima possvel dever ser no mximo, igual quarta parte da profundidade total de
endurecida.
Diante das pequenas remoes possveis quando a pea for nitretada sempre conveniente
evitar-se operaes de remoo aps tratamento de nitretao, visto que as remoes necessrias
para eliminar deformaes, desvios de forma e de empenamento so sempre superiores s remoes
mximas permissveis.
88
Quando a retificao posterior no puder ser evitada, ento haver a necessidade de uma
operao de retificao antes do tratamento trmico, o que possibilitar uma remoo bem menor na
retificao final do que seria necessrio se a pea sofresse uma operao anterior de torneamento.

B - Empenamento e Deformaes de Centros

Um dos problemas que podem ocorrer aps o tratamento trmico e que deve ser corrigido pela
usinagem posterior so os empenamentos que ocorrem principalmente em eixos longos.
A deformao pode ocorrer sob diversas formas, das quais as mais importantes so:

excentricidade dos dimetros e faces
ovalizao
conicidade dos furos

A correo da deformao dos centros pode ser feita atravs da lapidao dos mesmos e o
empenamento pode ser corrigido por uma operao posterior de desempenamento.

C - Problemas de Deformao em Engrenagens

Os perfis dos dentes de engrenagens sofrem variaes bastante sensveis durante o tratamento
trmico. Estas variaes devem ser bem avaliadas, pois, principalmente em engrenagens no
retificadas posteriormente, podem comprometer totalmente o seu funcionamento. Podemos
considerar dois casos principais de deformaes:

- Contato de Ajuste

Sempre que necessitar-se acoplar dois elementos mecnicos no sistema "macho-fmea", deve-
se levar em conta, alm da dimenso real da pea, todos os erros de forma e posio existentes, pois
estes levam a pea para uma nova dimenso, convencionalmente chamada de dimenso efetiva, na
qual devem ser dimensionados os calibradores para garantir o funcionamento do acoplamento.
Dependendo da classe de ajuste desejada, deve-se retificar a pea aps o tratamento trmico.
Estes tipos de operao, tais como: retificao de estrias, retificao de roscas e lapidao de
estrias internas, so bastante delicadas, exigindo equipamentos caros e de baixa produo, sendo,
portanto, muito onerosos.
Com uma anlise eficiente das deformaes, pode-se efetuar correes "a priori" e obter
ajustes de qualidade, sem necessidade de retificao posterior.

- Contato de Engrenamento

Para se obter um engrenamento suave, silencioso e com esforos bem distribudos,
necessrio que os perfis e os passos (ou ngulo de hlice) do par engrenado estejam bem acasalados.
A condio ideal seria obter-se passo e perfil dentro das condies tericas previstas, mas isto
fatalmente leva a retificar as engrenagens, para a maioria das aplicaes.
Em razo disso, a importncia do controle de deformao maior, no limitando-se apenas
questo dimensional.

89
3.9 - Anlise de Casos

3.9.1 - lntroduo

Neste item procurar-se- desenvolver o planejamento do processo, dentro das limitaes do
texto apresentado, para duas peas caractersticas em transmisso automotivas: uma engrenagem e
um eixo. O objetivo ilustrar de maneira clara como devem ser feitas as anlises para a escolha dos
processos de fabricao, bem como apresentar o procedimento para a determinao das dimenses
intermedirias. No iremos descrever, entretanto, o procedimento para a escolha da pea em bruto.
Partiremos do desenho final da pea e do desenho da pea em bruto forjada para a descrio do
plano de processo da pea em questo.

3.9.2 - Seqncia Bsica de Processo

O primeiro passo a ser dado a escolha da seqncia bsica de processamento da pea.
Para se escolher a seqncia bsica de procedimento conseqentemente para a elaborao do
plano de processo, deve-se ter em mos o seguinte:

Desenho da pea pronta
Desenho da pea em bruto
Relao de mquinas disponveis
Produo mensal aproximada

Antes de mostrarmos um exemplo completo de elaborao de um plano de processo iremos
classificar as operaes, como se segue

- Operaes Fundamentais

So aquelas indispensveis ao processamento da pea. A omisso de qualquer operao
fundamental provocar a interrupo do processamento, sem possibilidades de continuidade.
importante ainda, que estas sejam colocadas em ordem cronolgica para evitar problemas de
seqncia lgica de processamento.
Assim so fundamentais todas as operaes que definiro as medidas finais das peas, assim
como suas caractersticas metalrgicas, rugosidade superficial e desvios geomtricos, de acordo com
as especificaes do desenho do produto. Assim, so operaes fundamentais:

Retificaes finais, tanto internas quanto externas, que definem medidas finais.
Tratamentos trmicos para especificao de dureza e profundidade de casca de
cementao.
Fresamentos de rasgos e canais que no sofrero retificao posterior
Operaes de acabamento de dentes de engrenagens
Furao e rosqueamento de peas em geral

- Operaes Complementares

So aquelas criadas por conseqncia da execuo de operaes fundamentais, ou ainda,
90
por serem para que seja possvel a execuo da operao fundamental. Podem ser consideradas
operaes complementares, as seguintes:

Rebarbao, aps o fresamento de rasgos, furao, corte de dentes de engrenagens, etc.
Lavagem, antes do tratamento trmico e aps a pea pronta.
Marcao de nmero, smbolo e data

- Operaes Auxiliares

So executadas para correo de erros introduzidos por operaes fundamentais, ou ainda,
permitir a execuo de operaes fundamentais. Assim, pode-se considerar como operaes
auxiliares as seguintes:

Retificaes moles
Lapidao de centros aps o tratamento trmico
Desempenamento de eixos aps o tratamento trmico

- Operaes Opcionais

So, como o prprio nome indica, necessrias somente em alguns lotes de peas. A sua
participao no processo produtivo ocasional, sendo utilizada somente em condies especiais.

- Operaes de Inspeo

So operaes necessrias para a verificao da qualidade das peas em fases crticas do
processamento, tais como:

Verificao da dureza e caractersticas metalrgicas da pea aps o tratamento trmico
Inspeo final aps a pea pronta

H que se ressaltar, no entanto, que um processo de manufatura sempre um trabalho criativo
de engenheiros e tcnicos em manufatura, sendo portanto impossvel prever normas rgidas para
todos os casos de seu planejamento. Em muitos casos, novas solues de produo ou novos tipos
de equipamentos so desenvolvidos como resultado da iniciativa deste grupo de trabalho. O
processo ser tanto mais preciso e econmico quanto maior for o conhecimento tecnolgico e
organizacional da equipe designada para esta funo.

91
3.9.3 - Exemplo de planejamento de processo de uma engrenagem

A seguir, apresenta-se o planejamento de processo da engrenagem de mquina-ferramenta,
cujas caractersticas dimensionais e mecnicas so apresentadas na figura 3.34. O material de partida
definido para obteno da pea por usinagem o forjado mostrado na figura 3.35. O tamanho do lote
produzido e os equipamentos disponveis para a fabricao so apresentadas o quadro 3.1.
O quadro 3.2 apresenta a seqncia de operaes, com nmero da operao, descrio,
equipamento empregado e classificao da operao (F - Fundamental, C - Complementar, A -
Auxiliar, O - Opcional e I - Inspeo).
Os smbolos de fixao e localizao empregados so apresentados a figura 3.36.

+
+
|ot:c +~+
`
.
.
`+`
.
`
.
|
.
|
.
.
.`
.
\ |:!,:to!
`..
.++`
+
+ ..
|r,tcro,cr oc ro;o:ro cttorcr:o
|o:ct:o| oo +| `..
cr,ctooo c tccr:oo ,oto ootc.o .o,ct:t:o| ||| .~.
|orooo tcrcr:ooo r!r:ro oc .+ rr o,o. tc:::tooo
o|ctrt:o. roo :ro:tooo. -./-..
.`
+ ..`
+ ..`
`
.
.
.
`
.

Figura 3.34 - Engrenagem de transmisso automotiva.

92

+
+
|ot:c +~+
.
~
.
`
.
+
.
+
. .
. .
`
`
`
-
.
~
.
` .
` .
|
`
| `

Figura 3.35 - Engrenagem forjada.

Fixao rgida
Apoio em face
Localizao por
eixo
Placa e pino
de arraste
Ponto e
contra-ponto
Centro de arraste
Fixao por dentes
de engrenagem

Figura 3.36 - Smbolos utilizados para representar a fixao e localizao nas operaes.
93

Quadro 3.1 - Lote a produzir e equipamentos disponveis

Produo mensal: 10000 peas

Jateadora
Lavadora
Torno CNC
Brochadeira Vertical
Cortadora de Dentes
Fresadora Tipo Caracol
Torno rebarbador
Rotary Shaver
Forno Contnuo
Retificadora Cilndrica
Retificadora Plana
Durmetro
Shot-peening
Testadora de rudo

Quadro 3.2 - Seqncia de operaes

Operao Tipo Descrio Equipamento
10 C Limpar forjado Jateadora
20 F Tornear um lado e furo Torno CNC
30 F Tornear outro lado Torno CNC
40 F Brochar furo com rasgo de chaveta Brochadeira vertical
50 C Rebarbar superfcies de sada Torno rebarbador
60 C Lavar Lavadora
70 F Cortar dentes da engrenagem Fresadora tipo caracol
80 C Rebarbar sadas dos dentes Torno rebarbador
90 C Lavar Lavadora
100 F Acabar dentes da engrenagem Rotary Shaver
110 C Lavar Lavadora
120 I Inspeo total Bancada
130 F Tratamento trmico Forno Contnuo
140 I Inspeo de dureza Durmetro
150 C Alvio de tenses superficiais Shot-peening
160 F Retificar furo e face Retificadora cilndrica
170 F Retificar outra face Retificadora plana
180 C Lavar Lavadora
190 I Inspeo total Bancada
200 I Teste de rudo e engrenamento Testadora de rudo
210 C Olear e expedir Bancada

94
A seguir apresenta-se o clculo da dimenses intermedirias para as cotas que sero alteradas
por duas ou mais operaes.

dimetro
30 02
30 00
,
,
. Esse dimetro ser alterado pelas operaes 20 (torneamento para
desbaste), 40 (brochamento para obteno do rasgo de chaveta) e 160 (retificao para obter
rugosidade Ra = 0,4 m). Esquematizando a variao dessa dimenso tem-se:

T
R
S
mR
B
mB
T
mT
F
T
S
T
S
T
30,02
30,00
29,40
29,38
28,88
28,85
27,25
26,25
0,02
0,6 (Tab. 3.10)
0,02 (IT7)
0,5 (p.81)
0,033 (IT8)
1,6 (Tab. 3.5)
1,0

Observa-se que a dimenso do furo forjado deve ser no mximo igual a 27,25/26,25 que
maior que o valor mnimo apresentado no forjado igual a 20,8 0,5.

largura
30 06
29 98
,
,
. Essa dimenso ser alterada pelas operaes 20 (torneamento de uma face),
30 (torneamento da outra face) e 160 (retificao da face direita para obteno de Ra = 0,8
m no cubo). Esquematizando:

T
F
S
mT
T
mT
T
mR
R
T
S
T
S
T
34,6
33,4
31,04
31,00
30,20
30,16
30,06
29,98
0,8
2,36
0,039 (IT8)
0,8 (tab. 3.5)
0,039 (IT8)
0,1 (Tab. 3.7)
0,08

largura
44 06
43 98
,
,
. Essa dimenso ser alterada pelas operaes 20 (torneamento de uma face),
30 (torneamento da outra face), 160 (retificao da face direita para obteno de Ra = 0,8
m numa face do cubo) e 170 (retificao da face esquerda para obteno de Ra = 0,8 m
na outra face do cubo). Deve-se considerar que os sobremetais mnimos e mximos das
operaes 30 e 170 devem ser mantidos para as duas dimenses. Esquematizando:

95
T
F
S
mT
T
mT
T
mR
R
T
S
T
S
T
48,6
47,4
45,18
45,14
44,34
44,30
44,20
44,16
0,8
2,36
0,039 (IT8)
0,8 (tab. 3.5)
0,039 (IT8)
0,1 (Tab. 3.7)
0,08
mR
R
S
T
0,1 (Tab. 3.7)
0,04
44,06
43,98

Dimenso sobre-pinos
138 54
138 48
,
,
. Essa dimenso obtida aps a operao 100 e medida
colocando-se pinos de dimetro
12 28
12 25
,
,
diametralmente opostos. Deve-se calcular a
dimenso sobre-pinos aps a operao de corte de dentes de acordo com as expresses da
pgina 77.
dspmc = dspms + Smsp com Smsp
Smf
tg
=
2

dspMc = dspms + Smsp + Tspc

Adotando um mdulo igual 6,9 Smf obtido da tabela 3.9 entre 0,051 a 0,038. Assumindo
Smf = 0,04 e = 20
o
tem-se
dspmc = 138,70 mm

Adotando Tspc = 0,10, tem-se dspMc = 138,80 mm

As demais dimenses so obtidas diretamente nas operaes de torneamento.
As figuras 3.37 a 3.44 apresentam os croquis das operaes fundamentais contendo as
superfcies de fixao e localizao, as cotas modificadas na operao e tolerncias geomtricas e
rugosidade obtidas.
Como pode-se observar na figura 3.45 o desenho da pea pronta modificado pois nem todas
as superfcies do forjado sero usinadas. Assim, se a modificao da geometria no afetar a
funcionalidade da engrenagem o seu desenho definitivo ficar como mostrado nessa figura.

O tratamento trmico da operao 130 consistir de cementao, seguida de tempera e
revenido para dureza superficial entre 50 e 52 HRC e garantia de manter-se aps retificao uma
espessura de camada cementada maior que 0,9 mm, conforme especificaes na figura 3.34.
96

Figura 3.37 - Croquis da operao 20

`
.
.
`
`
`
.
`
`.
`
`

Operao 20 - Torneamento
Equipamento: Torno CNC
Tolerncias no indicadas: 0,1 mm
`..
`.
`
`
`
.

Operao 30 - Torneamento
Equipamento: Torno CNC
Tolerncias no indicadas: 0,1 mm
97

Figura 3.39 - Croquis da Operao 40



` \
.+
.+``

Operao 40 - Brochamento
Equipamento: Brochadeira
Vertical
```
``
dimenso sobre pinos

Operao 70 - Cortar dentes
Equipamento: Fresadora tipo
caracol
``
```
dimenso sobre pinos

Operao 100 - Acabar dentes
Equipamento: Rotary shaver
98

Figura 3.42 - Croquis da operao 160.

Figura 3.43 - Croquis da
operao 170.

`
.
.
.
`
.
+
.
+ ..
`..
.++`
.
`
+ ..`

Operao 160 - Retificar furo e face
Equipamento: Retificadora Cilndrica
+
`
+
.`
+ ..`

Operao 170 - Retificar face
Equipamento: Retificadora
plana

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