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2011
6a Edio (Primeira digital)
ISBN 978-85-86686-64-1
FICHA CATALOGRFICA
ISBN 978-85-86686-64-1
www.poli.usp.br/pmr/lefa
www.fem.unicamp.br/~sergio1/CONFORMACAOPLASTICADOSMETAIS.pdf
1. Conformao mecnica 2. Laminados 3. Processos de fabricao 4. Estampagem I. Bresciani Filho, Ettore II. Silva, Iris Bento da III.
Batalha, Gilmar Ferreira IV. Button, Srgio Tonini
V. Universidade de So Paulo. Escola Politcnica. VI. t.
CDU 624.012.004.54
APRESENTAO
Prof. Dr. Ettore Bresciani Filho. Engenheiro Aeronutico (Produo), Instituto Tecnolgico de
Aeronutica (1962); Doutor em Engenharia, Escola Politcnica da Universidade de So Paulo (1968);
Professor Livre Docente, Escola Politcnica da Universidade de So Paulo (1980); Professor Adjunto, Escola
Politcnica da Universidade de So Paulo (1983); Professor Titular Aposentado (1995) e Professor de Curso
de Especializao (desde 1995), Faculdade de Engenharia Mecnica, Universidade Estadual de Campinas;
Professor Titular Contratado, Centro de Cincias Exatas, Ambientais e de Tecnologias, Pontifcia
Universidade Catlica de Campinas (desde 1997); Membro do Centro de Lgica, Epistemologia e Histria da
Cincia, Universidade Estadual de Campinas (desde 2007). Alm de desenvolver atividades acadmicas
(ensino, pesquisa, orientao, coordenao e extenso) trabalhou como engenheiro, coordenador de
projetos, gerente executivo e consultor tcnico, em empresas da rea industrial e associaes e entidades
patronais da indstria. reas de atuao: Engenharia de Materiais, Engenharia de Processos, Engenharia de
Produo, Engenharia da Qualidade e Engenharia de Sistemas.
Prof. Dr. Iris Bento da Silva. Engenheiro Mecnico, Escola de Engenharia de So Carlos, Universidade de
So Paulo (1975); Mestre em Engenharia Mecnica, Faculdade de Engenharia Mecnica, Universidade
Estadual de Campinas (1989); Doutor em Engenharia Mecnica, Faculdade de Engenharia Mecnica,
Universidade Estadual de Campinas (2000); Engenheiro trabalhando por 30 anos na indstria de autopeas
ocupando cargos de direo em engenharia e unidades de negcios (1975/2005); Diretor Tcnico do
Sindicato Nacional das Forjarias (desde 1993), Professor Doutor da Universidade Metodista de Piracicaba,
Engenharia de Produo e Mecnica (desde 1980), Professor Doutor do Departamento de Engenharia de
Fabricao, Faculdade de Engenharia Mecnica, Universidade Estadual de Campinas (desde 2007).
Prof. Dr. Gilmar Ferreira Batalha. Engenheiro Mecnico, Universidade de Braslia (1982); Mestre em
Engenharia Mecnica, Universidade Federal de Santa Catarina (1987); Doutor em Engenharia Mecnica
(1995), e Livre Docente em Processos de Fabricao (2010) pela Escola Politcnica da Universidade de So
Paulo (1995); Ps-Doutorado, Friedrich Alexander Universitt Erlangen-Nuremberg (Alemanha) (19971998); Professor Visitante, cole Centrale de Lille (Frana) (2004-2006); Professor da Faculdade de
Engenharia de Joinville UDESC (1984-1989). Professor Associado do Departamento Engenharia
Mecatrnica e de Sistemas Mecnicos, Escola Politcnica da Universidade de So Paulo (desde 1989).
Prof. Dr. Srgio Tonini Button. Engenheiro Mecnico (1981), Mestre, Doutor e Professor Livre-Docente
em Engenharia Mecnica (1985, 1990 e 1995) pela Universidade Estadual de Campinas (UNICAMP), na rea
de Materiais e Processos de Fabricao. Professor Associado da Faculdade de Engenharia Mecnica da
UNICAMP, da qual docente desde 1985 e onde atua no ensino de graduao e ps-graduao, pesquisa e
prestao de servios na rea de conformao mecnica.
ndice
Parte 1 Processos de conformao plstica
1 Classificao dos processos de conformao ............................................................................... 12
1.1 INTRODUO ........................................................................................................................ 12
1.2 CLASSIFICAO QUANTO AO TIPO DE ESFORO PREDOMINANTE ........................... 13
1.3 CLASSIFICAO QUANTO A TEMPERATURA DE TRABALHO ........................................ 14
1.4 OUTROS METODOS DE CLASSIFICAO .......................................................................... 15
2 Laminao..................................................................................................................................... 17
2.1 CONCEITOS INICIAIS DA LAMINAO ............................................................................. 17
2.2 MECNICA DA LAMINAO ............................................................................................... 18
2.3 LAMINADORES...................................................................................................................... 21
2.4 CILINDROS DE LAMINAO ..............................................................................................24
2.5 DESCRIO DO PROCESSO DE LAMINAO ................................................................. 25
2.5.1 Laminao a quente de blocos e placas .......................................................................... 25
2.5.2 Laminao a quente de chapas finas.............................................................................. 26
2.5.3 Laminao a frio de chapas finas.................................................................................... 28
2.5.4 Controle do processo de laminao ............................................................................... 30
2.5.5 Projeto dos passes de laminao .................................................................................... 31
2.6 PRODUTOS LAMINADOS .................................................................................................... 32
2.6.1 Classificao dos produtos laminados............................................................................ 32
2.6.2 Defeitos tpicos dos produtos laminados ...................................................................... 33
2.6.2.1 Defeitos em produtos semi-acabados ...................................................................... 33
2.6.2.1 Defeitos em produtos acabados ............................................................................... 34
1
3 Extruso ........................................................................................................................................ 37
3.1 CONCEITOS INICIAIS DA EXTRUSO ................................................................................ 37
3.2 MECNICA DA EXTRUSO .................................................................................................. 38
3.3 MQUINA DE EXTRUSO.................................................................................................... 39
3.4 FERRAMENTA DE EXTRUSO ............................................................................................. 41
3.5 DESCRIO DO PROCESSO DE EXTRUSO ......................................................................42
3.5.1 Etapas do processo de extruso ...................................................................................... 42
3.5.2 Controle do processo de extruso............................................................................................. 43
3.6 PRODUTOS EXTRUDADOS.................................................................................................. 45
3.6.1 Classificao dos produtos extrudados .......................................................................... 45
3.6.2 Defeitos tpicos de produtos extrudados ....................................................................... 46
3.6.3 Propriedades de produtos extrudados ........................................................................... 46
4 Trefilao .................................................................................................................................. 48
4.1 CONCEITOS INICIAIS DA TREFILAO ........................................................................... 48
4.2 MECNICA DA TREFILAO ..................................................................................................... 48
4.3 MQUINAS DE TREFILAO ............................................................................................. 49
4.3.1 Mquina de trefilar sem deslizamento ........................................................................... 49
4.3.2 Mquinas de trefilar com deslizamento ........................................................................ 50
4.3.3 Observao quanto ao desgaste da fieira ..................................................................... 52
4.3.4 Sistemas de lubrificao ................................................................................................. 52
4.3.5 Mquinas para os diversos produtos.............................................................................. 52
4.3.6 Instalaes complementares ........................................................................................... 53
4.4 FERRAMENTAS DE TREFILAO ....................................................................................... 53
4.5 DESCRIO DO PROCESSO DE TREFILAO ..................................................................56
5 Estampagem ................................................................................................................................. 61
5.1 CONCEITOS INICIAIS DA ESTAMPAGEM ........................................................................... 61
5.1.1 Estampagem profunda ..................................................................................................... 62
5.1.2 Conformao em geral .................................................................................................... 64
5.2 MECNICA DA ESTAMPAGEM ............................................................................................65
5.2.1 Estampagem profunda de chapas ................................................................................... 65
5.2.2 Dobramento de chapas................................................................................................... 68
5.3 MQUINAS DE ESTAMPAGEM ........................................................................................... 69
5.4 FERRAMENTAS DE ESTAMPAGEM .....................................................................................70
5.4.1 Ferramentas de corte ...................................................................................................... 70
5.4.2 Ferramentas de dobramento .......................................................................................... 71
5.4.3 Ferramentas de estampagem profunda ............................................................................ 72
5.4.4 Materiais para ferramentas de estampagem..................................................................... 73
5.5 CONTROLE DO PROCESSO DE ESTAMPAGEM .................................................................74
5.6 PRODUTOS ESTAMPADOS .................................................................................................. 75
5.6.1 Classificao dos produtos estampados ............................................................................ 75
5.6.2 Defeitos na estampagem profunda..................................................................................... 76
6 Forjamento ................................................................................................................................... 77
6.1 CONCEITOS INICIAIS ........................................................................................................... 77
6.2 MECNICA DO FORJAMENTO ..............................................................................................78
6.3 MQUINAS DE FORJAMENTO ..............................................................................................78
6.3.1 Martelo de queda livre ...................................................................................................... 79
6.3.2 Martelo de dupla ao .................................................................................................... 80
6.3.3 Martelo de contragolpe .................................................................................................. 81
6.3.4 Prensas para forjamento................................................................................................. 81
6.4 MATRIZES DE FORJAMENTO ................................................................................................82
6.5 DESCRIO DO PROCESSO DE FORJAMENTO ................................................................ 83
6.5.1 Forjamento em matriz aberta ......................................................................................... 83
6.5.2 Forjamento em matriz fechada ........................................................................................ 84
6.5.3 Tratamentos trmicos de forjados ................................................................................. 85
6.5.4 Temperatura e velocidade de forjamento...................................................................... 85
6.5.4.1 - Temperatura de forjamento ...................................................................................... 85
6.5.4.2-Perdas de temperatura ............................................................................................ 86
6.5.4.2-Ganhos de temperatura........................................................................................... 86
Velocidade de deformao .................................................................................................. 86
6.6 PRODUTOS FORJADOS .........................................................................................................87
6.6.1 Classificao de produtos forjados ................................................................................. 87
6.6.3 Propriedades de produtos forjados ................................................................................ 87
Parte 2 Metalurgia
1 Conceitos Fundamentais da Estrutura Cristalina dos Metais
1. 1 ELEMENTOS DE CRISTALOGRAFIA ................................................................................... 90
1.2 ESTRUTURA CRISTALINA DOS METAIS ............................................................................ 90
1.3 PARMETROS DA ESTRUTURA CRISTALINA .................................................................... 91
1.4 ESTRUTURA CRISTALINA DAS LIGAS METLICAS.......................................................... 94
1.5 DEFEITOS CRISTALINOS ..................................................................................................... 96
1.6 NOTAO CRISTALOGRFICA ...........................................................................................97
10
Parte 1
11
1
Classificao dos processos de conformao
1.1 INTRODUO
Entende-se o processo de conformao dos corpos metlicos como o processo de modificao
da forma desse corpo metlico para outra forma definida.
Os processos de conformao podem ser divididos em dois grupos: processos mecnicos, nos
quais as modificaes de forma so provocadas pela aplicao de tenses externas, e s vezes em
altas temperaturas, mas sem a liquefao do metal; e processos metalrgicos, nos quais as
modificaes de forma podem estar relacionadas tambm s tenses externas, e s vezes em altas
temperaturas, mas com liquefao do metal (como no processo de fundio) ou com a difuso de
partculas metlicas (como no processo de sinterizao).
Os processos mecnicos so constitudos pelos processos de conformao plstica, para os
quais as tenses aplicadas so geralmente inferiores ao limite de resistncia ruptura do material,
e pelos processos de conformao por usinagem, para os quais as tenses aplicadas so sempre
superiores ao limite mencionado, sendo a forma final, portanto, obtida por retirada de material.
Devido sua natureza, esses processos so tambm denominados processos de conformao
mecnica.
importante o estudo dos processos de conformao plstica dos metais porque em sua maior
parte, quase todos os produtos metlicos produzidos so submetidos, em um ou mais estgios de
seu processamento, a tais processos.
Os processos de conformao plstica dos metais permitem a fabricao de peas, no estado
slido, com caractersticas controladas. De uma forma resumida, os objetivos desses processos so
a obteno de produtos finais com especificao de:
a) dimenso e forma,
b) propriedades mecnicas,
c) condies superficiais,
Conciliando a qualidade com elevadas velocidades de produo e baixos custos de fabricao.
Os processos de conformao plstica podem ser classificados de acordo com vrios critrios:
a) quanto ao tipo de esforo predominante;
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13
14
mecnico a frio permite aumentar a resistncia mecnica de certos metais no-ferrosos que no
so endurecveis por tratamentos trmicos.
No trabalho mecnico a quente, a deformao plstica realizada numa faixa de temperatura, e
durante um determinado tempo, em que o encruamento eliminado pela recristalizao do
metal.
Um metal na sua condio encruada possui energia interna elevada em relao ao metal nodeformado plasticamente. Aumentando-se a temperatura, h uma tendncia do metal retornar a
condio mais estvel de menor energia interna. O tratamento trmico para obter esse efeito
denominado recozimento e, alm da recuperao da estrutura cristalina do metal, este
tratamento provoca a diminuio da resistncia mecnica e a elevao da ductilidade.
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Processo
Fora
preponderante
Lamina
o
Compresso
direta
Trabalho
A
quente
A
frio
x
x
Trefilao
Compresso
indireta
Extruso
Compresso
indireta
Forjament
o
Compresso
direta
Peas forjadas
x
Estampag
em
(profunda)
Compresso
indireta em
parte
Estiramen
to de chapas
Trao
Dobrame
nto
Flexo
Calandrag
em
Flexo
Corte
Cisalhamento
x
x
x
Ilustrao
Semi-produtos ou
produtos
No
Aos
ferrosos
Placas
Placas
Chapas
Chapas
Barras
Barras
Perfis
Chapas
Barras
Barras
Arames
Arames
Fios
Fios
Tubos
Barras
Tubos
Tubos
Perfis
Peas
Peas
longas
pequenas
Extruda
extrudadas
das
Tubos
Peas cortadas de chapas
ou pequenos diversos
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2
Laminao
A passagem da pea pelos cilindros ocorre atravs da ao da fora de atrito que atua na
superfcie de contato entre as peas e os cilindros. Essa fora proporcional ao coeficiente de
atrito entre pea e cilindro e fora normal na superfcie de contato. A fora normal dividida pela
rea da superfcie de contato a presso exercida pelos cilindros que, por sua vez, resulta da
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Os cilindros de dimetros maiores, para uma mesma condio de atrito, podem laminar peas
de espessuras maiores. Considerando uma mesma espessura de pea e um mesmo ngulo de
contato, o cilindro de dimetro maior tem uma rea de contato maior.
Em funo do nmero e da disposio dos cilindros nas gaiolas, os laminadores (ou seja, as
mquinas de laminao) podem ser classificados em diversos tipos (Figura 2.4).
2.3 LAMINADORES
Os laminadores so classificados de acordo com o nmero e arranjo de cilindros (Figura 2.4),
e os trs principais tipos so os laminadores duo, trio e qudruo.
O laminador duo possui seus dois cilindros girando somente numa direo, o que obriga a pea
laminada a retornar por cima (ou pelo lado) para ser submetida a uma nova passagem.
denominado "laminador de retorno por cima" e sua aplicao atualmente menos comum que a
do laminador duo reversvel. Esse ltimo pode ter o movimento de rotao do cilindro nos dois
sentidos, permitindo a passagem da pea pelos cilindros na direo de ida e volta (Figura 2.5).
Com o laminador duo reversvel possvel trabalhar peas pesadas e longas (blocos, tarugos,
placas, chapas grossas, vergalhes, barras e perfis). Como alternativa, pode-se adotar o laminador
trio, no qual dois de seus cilindros (o superior e o inferior) so maiores do que o cilindro
intermedirio, e so acionados por motores; o cilindro intermedirio se movimenta pela ao de
atrito e a movimentao da pea se d com a ajuda de uma mesa de levantar ou uma mesa
inclinada.
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Figura 2.5 - Ilustrao da seqncia de passes na reduo de um lingote para uma placa em laminador
duo reversvel
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O laminador qudruo utilizado para o trabalho a quente e a frio com produtos planos
(chapas grossas e finas). So necessrios dois cilindros de encostos maiores do que os cilindros de
trabalho, podendo ser todos acionados por motores. Em geral esses laminadores so dispostos em
srie formando linhas de laminao contnuas. Para chapas finas, utiliza-se o laminador duo com
quatro ou mais cilindros de encosto.
A instalao dos laminadores mais simples aquela que constituda de uma nica gaiola com
um dos seguintes arranjos de cilindros: duo no-reversvel, duo reversvel, trio e qudruo. Para a
laminao de barras, por exemplo, pode-se dispor de diversos laminadores duo e trio, combinados
em diversos tipos:
a. O laminador de guias consiste de diversas gaiolas arranjadas em trem de laminao e possui
guias metlicas que posicionam a pea quando de sua passagem pelas ranhuras do
laminador.
b. O laminador de voltear (belga) consiste num conjunto de gaiolas dispostas paralelamente,
ou em linha lateral, de modo a obrigar a barra, ao passar de uma gaiola a outra, a formar
uma volta em arco.
c. O laminador zigue-zague contm um conjunto de gaiolas dispostas de forma a se adaptar
necessidade de movimentao de uma pea que no permite, pela dimenso de sua seco
transversal, a formao de uma volta em arco.
d. O laminador contnuo constitudo de diversas gaiolas dispostas em srie, de forma que os
cilindros das gaiolas subseqentes giram a velocidades proporcionalmente maiores para
evitar acmulo de material entre uma e outra gaiola. Este tipo de laminador comumente
empregado para o trabalho com vergalhes, barras, tiras e chapas.
e. O laminador semi-contnuo formado tambm com uma gaiola reversvel para laminao
de desbaste, que processa a pea antes dela entrar na instalao de laminao contnua. O
laminador misto aquele no qual a maior parte da reduo (inclusive o desbaste)
realizada num laminador contnuo e a conformao final num laminador de guias ou belga.
f. O laminador universal formado por um conjunto de cilindros horizontais e outro vertical,
e se destina produo de placas que necessitam ter tambm as bordas laminadas.
g. O laminador contnuo de tarugos consiste de uma srie de gaiolas de cilindros horizontais,
colocadas umas aps as outras, de forma que a pea passa a ser trabalhada ao mesmo tempo
em diversas gaiolas; os cilindros de cada gaiola subseqente giram a uma velocidade maior
que da gaiola anterior. O trem de laminao Garret para vergalhes consiste de um
laminador de desbaste (trem de voltear com trs gaiolas ou duas ou mais gaiolas em srie)
seguido de dois trens, de quatro ou cinco gaiolas cada um, colocados em paralelo ao
primeiro.
h. O laminador planetrio Sendzimir , constitudos de alguns cilindros apoiados uns nos
outros, foi desenvolvido para reduzir a quente, ou a frio, uma placa, ou uma chapa em
bobina, em uma nica passagem.
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8) Um dimetro maior de cilindro permite uma maior intensidade de reduo, sem fratura de
cilindro, e uma mais facilidade de entrada da pea com uma rea de contato maior; contudo
exige uma maior potncia motora para provocar maior espalhamento e reduzir a
deformao na direo da laminao.
Os cilindros de laminao primria (de blocos e placas) tm como principal requisito a
resistncia mecnica, pois so submetidos, na laminao de grandes massas com elevadas
redues, a presses elevadas e choques intensos, que se associam solicitao trmica
transmitida superfcie. Essa solicitao trmica pode provocar a formao de fissuras superficiais
que tm a possibilidade de se expandirem com os choques mecnicos e provocarem a fratura dos
cilindros. Nesses casos os cilindros so comumente constitudos de ao-liga e fabricados por
fundio, com tratamentos trmicos posteriores de recozimento, tmpera e revenido. Mas de um
modo geral, da laminao primria de acabamento, os dimetros dos cilindros diminuem e a
durezas dos materiais constituintes se elevam.
b)
c)
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conduzida para transformar a estrutura cristalina grosseira (bruta de fuso) dos lingotes
em uma estrutura de gros finos por meio da deformao plstica intensa e recristalizao
subseqente. Alm disso, a laminao a quente provoca o caldeamento dos vazios internos
decorrentes do processo de solidificao do lingote. Na seqncia do processamento, so
retiradas por corte as partes do lingote que apresentam heterogeneidades fsicas e qumicas.
O resfriamento dos lingotes laminados realizado at a temperatura ambiente, quando for
o caso, para um posterior reaquecimento e laminao. Atinge-se, com isso, o primeiro
objetivo bsico da laminao primria. O segundo objetivo atingido na continuidade do
processamento, com a laminao a quente em cilindros de perfis adaptados forma dos
produtos desejados e ao corte das peas laminadas nas dimenses e pesos especificados.
A operao principal numa instalao de laminao primria a gradual compresso do
lingote entre dois cilindros laminadores, em diversos passes com distncias decrescentes entre os
cilindros. A seqncia dos passes estabelecida em funo da natureza do metal e economia do
processo (Figura 2.5). O projeto da instalao de laminao, por sua vez, dependente dos
seguintes fatores: fora de laminao, peso e tamanho das peas, movimentao do material,
tempo de operao e produo por unidade de tempo. Em decorrncia disso, podem ser
encontradas em operao diversas combinaes de equipamentos de laminao e tipos de
laminadores.
26
27
Figura 2.6 - Aplainamento por rolos ou por estiramento em mquina hidrulica em chapas metlicas
28
reduo procede-se a uma pequena deformao plstica para conferir ao produto melhor
acabamento, planicidade e tolerncia dimensional na espessura. Num trem de laminao com
laminadores qudruos, comumente promove-se a reduo de 25 a 45% em cada estgio inicial e
intermedirio e cerca de 10 a 30% no estgio final; a reduo total, dependendo do produto, pode
variar de 45 a 90%. Essa reduo provoca a elevao da temperatura da pea e dos cilindros. Os
nveis de temperatura na pea (materiais ferrosos) so da ordem de 65 a 120C, mas, nos trens de
alta velocidade, podem atingir valores da ordem de 200C. O calor gerado dissipado com auxlio
de um jato de mistura de leo ou leo solvel-gua dirigido diretamente s superfcies dos
cilindros e das chapas, para manter as temperaturas nesses nveis mximos indicados.
A disposio mais comum de cilindros na gaiola aquela do laminador tipo qudruo: os
cilindros de trabalho so de dimetros menores (para reduzir a presso de laminao) e os
cilindros de apoio impedem a flexo dos cilindros de trabalho. Esse laminador usado nas
instalaes com uma nica unidade ou em trens de laminao. Outros tipos de arranjos de
cilindros, contudo, so encontrados, utilizando mais de dois cilindros de apoio para cada cilindro
de trabalho de dimetro menor. Os laminadores duos reversveis ou trens, porm, tambm so
empregados.
Na produo de chapas de ao laminadas a frio as bobinas so em geral aparadas lateralmente
na mesma linha contnua de decapagem antes da laminao a frio e, aps a laminao, elas so
conduzidas diretamente instalao de tratamento trmico de recozimento para, em seguida,
sofrerem a laminao de acabamento com encruamento.
A maior parte dos produtos sai na forma de bobinas. Quando so especificadas peas na forma
de fardo de chapas, procede-se ao corte em linha contnua de tesoura. Para as bobinas que sero
utilizadas nas linhas contnuas de estanhagem ou galvanizao, so aplicados os tratamentos de
limpeza superficial para remoo dos resduos de leo que sofreram decomposio no processo de
recozimento.
Em geral as chapas laminadas so submetidas ao tratamento de recozimento ou normalizao,
para recuperar a ductilidade e controlar as propriedades mecnicas de acordo com as
especificaes. O tratamento pode ser conduzido em dois tipos bsicos de instalaes: fornos de
tratamento intermitente (de fornadas individuais) e fornos de tratamento contnuo. No primeiro
caso, uma bobina estacionria envolta pela cobertura do forno e submetida ao ciclo completo
de tratamento trmico, com variao de temperatura e tempo de permanncia e com controle da
atmosfera do forno. No segundo caso, a bobina desenrolada passa pelo forno em velocidade
controlada sendo submetidas a diversas temperaturas, correspondentes ao ciclo de tratamento,
distribudo ao longo do forno com atmosfera controlada. O recozimento , na maioria das vezes,
conduzido em fornos intermitentes em caixa. Quando no possvel obter a qualidade desejada
nesse tratamento, realiza-se ento a normalizao. Tanto a normalizao como o recozimento
podem ser conduzidos em fornos contnuos; a relao do tipo de instalao e do ciclo de
tratamento trmico depende da composio, da microestrutura e das propriedades mecnicas do
material inicial e da especificao do produto final.
Para alguns produtos necessrio elevar a resistncia, a planeza e o acabamento superficial, e
isso obtido na laminao de acabamento com encruamento. O processamento pode se dar para
chapas individuais ou para bobinas. Os laminadores so do tipo duo ou qudruo montados em
uma gaiola nica, e, no caso de processamento de bobinas para nveis de resistncia mais
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elevados, utiliza-se um trem de laminao com duas gaiolas com a disposio de cilindros duo. O
acabamento superficial dos produtos controlado pelo acabamento superficial com que os
cilindros so fabricados, podendo variar de superfcies brilhantes na pea, obtidas com cilindros
polidos, a superfcies foscas, que decorrem do uso de cilindros que sofreram tratamento
superficial com jato de areia. A reduo pequena e depende do grau de ductilidade especificado
para a chapa; por exemplo, para o caso de chapas de ao para estampagem profunda, a reduo
da ordem de 0,25 a 1% (que suficiente para eliminar as linhas de distenso que podem surgir no
produto estampado). Em outras aplicaes, onde a exigncia de ductilidade menor, a reduo
pode atingir valores de 1 a 1,5%.
Como a maior parte dos produtos da laminao a frio comercializada na forma de bobinas,
no se utiliza muito da operao de corte de chapas. Contudo, quando necessrio o corte
transversal, este conduzido comumente com tesouras volantes dos tipos com guilhotina ou com
facas montadas em cilindros. O corte lateral freqentemente realizado no final da linha de
decapagem, e o produto no precisa, aps a laminao, ser novamente aparado lateralmente.
Quando isto necessrio, so utilizadas facas circulares, montadas em rvores, que operam de
forma contnua.
30
espessura da chapa devem operar sem manter contato com a sua superfcie da chapa, o que
obtido com o emprego de aparelhos de ensaios no destrutivos apoiados no princpio da radiao
penetrante (no caso, raios ou raios de istopos radioativos). Dessa forma pode-se controlar
automaticamente a posio dos cilindros e a tenso de trao aplicada s chapas.
Durante o processo de laminao retiram-se comumente amostras para determinar a
qualidade do produto e, em particular, para verificar as condies da superfcie ao final do
processo. A qualidade do produto confrontada com a qualidade especificada, realizando-se
ensaios qumicos, metalogrficos, mecnicos e dimensionais.
31
32
(h) tarugos com uma nervura lateral - guias de entrada assimtricas em relao ao eixo vertical
da passagem;
(i) tarugos com duas nervuras laterais - excesso de metal entrando no espao entre os cilindros;
(j) tarugos com colarinhos - desalinhamento das ranhuras, rotao insuficiente da pea antes
de entrar na passagem;
33
dos lingotes (como trincas, bolhas de gs, gota fria, fissuras superficiais, incluses de escria e
outros) e no descontrole dos processos de tratamento trmico e de laminao.
As trincas comuns so, muitas vezes, descontinuidades muito maiores do que as trincas de
dimenso capilar. Essas ltimas, quando surgem, so numerosas e se alinham direo de
laminao. As trincas capilares tm a sua origem em bolhas e incluses subsuperficiais no lingote
que, com o aquecimento e deformao, afloram na superfcie. As fissuras tendem a se alinhar na
direo transversal podendo se transformar, com o processamento, em descontinuidades grandes.
Tm sua principal origem nos tratamentos de resfriamentos desuniformes e excessivamente
rpidos. Podem ainda surgir outros defeitos superficiais, tais como: superposio devido
laminao sobreposta de uma nervura e marcas ou riscos causados pelos defeitos superficiais dos
cilindros.
Os defeitos internos e externos mais comuns so:
(a) trincas externas - formadas no momento do resfriamento ou em alguns dias posteriores apresentam-se comumente como linhas intermitentes na direo de laminao e s vezes
podem at mesmo penetrar o centro da pea;
(b) trincas internas (escamas) - formam-se no momento do resfriamento e se apresentam
como diversas descontinuidades que se espalham por toda a seco da pea.
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Os principais defeitos de forma e suas causas, encontrados nos produtos planos laminados a
frio so:
d) cambamento uma curvatura lateral em grande arco e resulta da laminao da tira com as
laterais mais finas num laminador com a distncia entre os cilindros constantes, ou com
uma tira de espessura uniforme mas num laminador com essa distncia no uniforme.
35
Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional dos autores e em
referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e outras mais recentes:
(ALTAN, 1983, 1999; McGANNON (ed.), 1971; POLUKHIN, 1963; ROBERTS, 1978; RODRIGUES & MARTINS,
2005; WAGONER & CHENOT, 2005).
36
3
Extruso
A passagem do tarugo pela ferramenta, com furo de seco menor do que a do tarugo, provoca
a deformao plstica, mas sem efeito de encruamento, pois comumente o processo conduzido
a uma temperatura de trabalho acima da temperatura de recristalizao do metal. Normalmente,
portanto, o processo de extruso um processo de trabalho a quente e visa obter perfis metlicos
com propriedades mecnicas controladas e de comprimento limitado pelo volume do lingote
inicial. Como a estrutura metlica do produto da extruso se encontra na condio recristalizada,
possvel aplicar ao metal extrudado intensos trabalhos de deformao a frio adicionais como os
de trefilao.
O lingote inicial assim denominado por ser proveniente de um processo de fundio.
Contudo, se a pea inicial, matria-prima para a extruso, for obtida do processo de laminao de
barras de grande seco, melhor ser designada como barra inicial ou tarugo. Como j foi citado,
a extruso tambm produz barras de menor dimetro para serem trabalhadas pelo processo de
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trefilao. Para esse ltimo processo, no entanto, a matria-prima pode tambm ser proveniente
do processo de laminao.
Para os metais no-ferrosos comuns, usual a utilizao, ao invs do processo de laminao,
do processo de extruso para a obteno dos perfis de forma variada, apesar da limitao do
comprimento do produto obtido. A extruso, nesse caso, permite ainda obter um produto mais
homogneo, estrutural e dimensionalmente, e menos atacado por oxidao superficialmente. A
primeira vantagem resulta da manuteno da temperatura de trabalho em nveis mais constantes
e a segunda decorre do pequeno contato do tarugo, ou lingote, com o meio ambiente durante o
processamento.
A extruso apresenta tambm algumas desvantagens em relao laminao, tais como custo
maior de aquisio de equipamento, limitao de comprimento do perfil, velocidade de trabalho
menor e maior desuniformidade de deformao ao final do processo.
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Para eliminar estes inconvenientes, utiliza-se o processo de extruso direta sem lubrificante,
mas com um disco de dimetro menor que o do recipiente. Forma-se, neste caso, uma casca de
metal no-extrudado e aderente ao recipiente, que deve ser retirada aps ter sido completada a
extruso de um tarugo. Nesse processo o escoamento do ncleo do tarugo ocorre em primeiro
lugar, pois a sua superfcie fica refreada pelo intenso atrito com o recipiente, caracterizando assim
um "escoamento central" com rotao das camadas frontais do tarugo. Parte da superfcie frontal
do tarugo fica bloqueada na regio do recipiente, adjacente ferramenta, e no extrudada,
devendo ser retirada depois de completado o processo. O escoamento da parte central do tarugo,
sendo predominante, provoca na extremidade final do produto extrudado um defeito,
caracterizado por um vazio interno, se no for deixado um resto ou resduo de tarugo no
recipiente.
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(que feita a quente para permitir interferncia a frio) para evitar o aparecimento de fissuras
decorrentes dos nveis de tenso indevidamente elevados que podem surgir nessa montagem. Os
materiais que constituem o recipiente e a camisa so aos-liga resistentes ao calor, pois tais
componentes so mantidos constantemente a urna temperatura elevada por um sistema de
aquecimento eltrico, necessrio para proceder a operao de extruso a quente do tarugo (o
tarugo, que previamente aquecido em fornos, tem a sua temperatura mantida no recipiente por
esse sistema de aquecimento eltrico por resistncia ou induo).
O conjunto suporte da fieira constitudo de diversos componentes com a finalidade de
aumentar a resistncia mecnica, posicionar e facilitar a troca da fieira. Como esses componentes
no entram em contato direto com o metal aquecido, podem ser fabricados em aos-liga de custo
menor que os aos-liga resistentes ao calor.
A estrutura da mquina constituda, na prensa de extruso horizontal comumente
encontrada, de uma base para suporte de todos os componentes, exceto do sistema de
alimentao que fica parte da estrutura. Numa extremidade dessa base se apia o conjunto do
cilindro hidrulico e do pisto de extruso; na outra extremidade se encontra, solidariamente, o
recipiente, o conjunto suporte da fieira e a placa de apoio terminal, esta ltima acoplada ao
conjunto do cilindro hidrulico por dois tirantes superiores.
A mquina de extruso industrial , na realidade, bem mais complexa, apresentando outros
sistemas auxiliares e componentes complementares das partes descritas, tais como, por exemplo,
cilindros hidrulicos de retrocesso do pisto, sistema de corte da barra extrudada e da retirada do
resto do tarugo no recipiente, sistema de controle e comando dos conjuntos hidrulicos e do
aquecimento do recipiente. So no entanto sistemas e componentes que conferem mquina
melhores condies de operao e mais produtividade, mas a natureza do princpio bsico de
funcionamento, acima descrito, no se altera.
Um equipamento complementar o forno de aquecimento dos tarugos ou lingotes. Esses
fornos podem ser de diversos tipos, de acordo com os sistemas de aquecimento por combustvel
ou eltrico. Os fornos devem ter a capacidade de aquecer uniformemente o tarugo (ou lingote),
sem ou com pouca oxidao superficial. O forno que melhor atende s condies de aquecimento
uniforme o forno eltrico induo magntica, que apresenta ainda a possibilidade de controle
e leitura precisa da temperatura. A ausncia de oxidao superficial obtida com o uso de
atmosfera controlada no forno de aquecimento.
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b)
c)
d)
e)
42
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46
uniformidade decorrente das condies em que ocorre o fluxo de metal, que por sua vez
dependente do tipo de processo (extruso direta, com ou sem lubrificao, ou extruso inversa).
As propriedades mecnicas ficam dependentes do tamanho e forma dos gros, da natureza do
metal ou da liga metlica e de tratamentos trmicos posteriores.
As caractersticas dimensionais so controladas tomando-se como referncia as tolerncias das
dimenses de dimetros, ou de arestas, dentro de determinadas faixas de grandeza; para o
comprimento controla-se a flecha mxima da ondulao
Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional dos autores e em
referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa , e outras mais recentes:
(ALTAN, 1983, 1999; BARRAND & GADEAU,1968; Metal Forming Practice, 2006; PAPPARONI, 1969;
PEARSON, 1953; RODRIGUES & MARTINS, 2005; WAGONER & CHENOT, 2005).
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4
Trefilao
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49
Figura 4.2 - Esquema da mquina de trefilar sem deslizamento com duas fieiras
Devido ao aumento de comprimento do fio aps a passagem por cada fieira, as velocidades dos
anis so diferentes e de valor crescente, para a compensao desse aumento de comprimento.
Contudo, essas diferenas de velocidade nem sempre so facilmente atingidas com preciso, o que
torna necessrio a acumulao do fio nos anis para atuar como reserva de fio, se os anis
seguintes atuarem a uma velocidade maior, at o reajuste necessrio para manter novamente a
proporo ideal entre as velocidades dos anis. Se a quantidade do fio acumulado num anel for
aumentando, deve-se reduzir a velocidade desse anel ou aumentar a velocidade do anel seguinte.
Figura 4.3 Esquema da mquina de trefilar com deslizamento com duas fieiras
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52
mquinas utilizam em geral o sistema de lubrificao por imerso, podendo tambm ser adotado
o sistema por asperso. Para as mquinas de trefilar fios finos, as velocidades de trabalho so
maiores do que para as de trefilar fios mdios. No restante, essas mquinas so praticamente
iguais. Os sistemas de bobinamento nos carretis podem ser de diversos tipos e a qualidade do fio
depende muito dos cuidados tomados na operao de bobinamento, particularmente no que se
refere tenso aplicada ao fio, quando ele est sendo enrolado no carretel, e ao controle de passo
de bobinamento.
As mquinas de trefilar fios capilares, isto , fios com dimetros inferiores a 150 micra,
apresentam algumas particularidades em funo dos cuidados exigidos por um produto tal, de
dimenso reduzida e de manipulao difcil. Os sistemas mecnicos de acionamento dos anis e
de movimentao dos carretis devem ter elevada preciso e tambm estar praticamente isentos
de vibraes mecnicas. A tenso de bobinamento deve ser controlada parte, no devendo ser
confundida com a tenso de trefilao necessria passagem pela ltima fieira. Os cones de anis
tirantes no so todos ativos, isto , o fio trefilado num s percurso, tracionado por um anel de
um cone e retornando ao anel do cone paralelo sem passar por fieira. Este ltimo tem apenas de
encaminhar o fio fieira seguinte. Ainda, nessas mquinas, o sistema de lubrificao permite que
o lubrificante toque levemente o fio para atender as condies de pequena reduo e pequeno
atrito entre o fio e a fieira. Por outro lado, o fio capilar provoca um desgaste maior dos anis
exigindo o revestimento do anel com material cermico. As velocidades de trabalho podem atingir
valores de 40 m/s.
53
Figura 4.4 - Representao das regies da fieira: a - cone de entrada, b - cone de trabalho,
c - cilindro de calibrao e d - cone de sada
O cone de entrada tem a finalidade de guiar o fio em direo ao cone de trabalho e permitir
que o lubrificante acompanhe o fio e contribua para a reduo do atrito entre as superfcies do fio
e do cone de trabalho. No cone de trabalho ocorre a reduo, sendo, portanto, a regio onde
aplicado o esforo de compresso e onde o atrito deve ser minimizado para reduzir, tambm ao
mnimo, o desgaste da fieira. O denominado ngulo (ou semi-ngulo) da fieira se refere ao ngulo
do cone de trabalho (Figura 4.5). No cilindro de calibrao ocorre o ajuste do dimetro do fio:
objeto de controle o comprimento, ou melhor, a altura desse cilindro, pois, quando essa altura
pequena, facilita as operaes de retificao das fieiras gastas para a obteno de uma fieira de
dimetro final maior. O cone de sada deve proporcionar uma sada livre do fio sem causar danos
nas superfcies da fieira e do fio.
Figura 4.6 - Representao dos semi-ngulos dos cones e da altura e dimetro do cilindro de calibrao.
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Os fornos de recozimento podem ser tambm do tipo contnuo, onde ocorre o tratamento do
fio medida que passa pelo interior do forno (ao contrrio dos fornos mencionados
anteriormente onde os fios so conduzidos em rolos ou bobinas, conforme o dimetro do fio, para
seu interior). O recozimento contnuo acoplado mquina trefiladora pode ocorrer tambm da
seguinte forma: o fio recozido, aps a passagem pela ltima fieira e antes do bobinamento final,
pela passagem de corrente eltrica atravs de um certo comprimento de fio. A principal varivel
de controle a velocidade do fio, pois a tenso e a corrente eltrica so mantidas constantes.
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encruada. Contudo, na trefilao, devem-se evitar aquecimentos muito elevados que podem
prejudicar a uniformidade granular e causar, no caso de certas ligas metlicas, transformaes
indesejveis de fase.
Apesar da uniformidade estrutural do material, obtida nos processos de preparao do fio para
trefilar, podem surgir defeitos originados durante o processamento
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Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional dos autores e em
referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa , e outras mais recentes:
(ALTAN, 1983, 1999; Metal Forming Practice, 2006; PAPPARONI, 1965-1967; RODRIGUES & MARTINS,
2005; WAGONER & CHENOT, 2005).
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5
Estampagem
CONFORMAO DE COPOS
(VISTAS EM CORTES DE PERFIL COM SIMETRIA AXIAL)
ESTAMPAGEM
REESTAMPAGEM
REESTAMPAGEM
REVERSA
CONFORMAO DE CAIXAS
(2 VISTAS EM CORTES DE PERFIL DE CADA PEA)
ESTAMPAGEM
REESTAMPAGEM
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Figura 5.3 - Regies do copo sob estampagem com diferentes estados de tenso
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A presso de sujeio deve ser suficientemente baixa para permitir o movimento da aba do
disco em direo regio central e suficientemente alta para evitar o aparecimento das rugas.
Ainda na aba atuam os esforos de trao, que trazem essa parte para a regio central,
denominados como tenses de estiramento radial, e tambm os esforos de atrito que dependem
do nvel da tenso de sujeio, dos estados das superfcies (da chapa, da matriz e do sujeitador
quanto rugosidade superficial) e do tipo de lubrificante empregado.
Para as chapas finas a tenso de sujeio maior do que para as chapas mais espessas, e para as
chapas grossas no h necessidade de utilizar sujeitador, pois no ocorre o enrugamento da aba.
O disco inicial sofre um, estiramento, e esse fato pode ser demonstrado verificando-se que uma
dada linha traada, segundo um dimetro do disco inicial, apresentar um comprimento maior
quando medida ao longo da seco do copo depois de conformado. A deformao plstica
ocorrida, entretanto, no devida somente ao de estiramento, mas tambm de extruso
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A fora mxima de estampagem exercida pelo puno ocorre logo no incio da operao de
estampagem para, logo a seguir, assim que o puno comea a penetrar na matriz, cair
visivelmente de intensidade. Portanto, a condio de tenso mxima ocorre no incio do processo
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considerada. Antes da conformao, a posio da linha neutra coincide com a linha de simetria,
que divide a espessura da chapa em duas partes iguais. Aps a conformao, no entanto, a linha
neutra se desloca em direo superfcie interna.
A deformao plstica que surge na regio do dobramento causa a uma reduo de espessura
da chapa, devido ao das tenses de trao; as tenses de compresso, por outro lado, tendem
a aumentar a largura da chapa. Como a largura muito maior que a espessura, o efeito de
deformao plstica desprezvel num sentido, concentrando-se quase que somente ao longo da
espessura, e causando pequenas distores na seco transversal da chapa.
A possibilidade do fissuramento na superfcie externa existe se as tenses nessa regio
ultrapassam o limite de resistncia trao do material da chapa; na parte interna existe a
possibilidade de surgimento de enrugamentos devido ao dos esforos de compresso
principalmente para as chapas de espessuras menores. Obtm-se menores nveis de deformao
plstica no dobramento da chapa quando se tem: maior raio de curvatura de dobramento, menor
espessura de chapa e menor ngulo de dobramento.
O ngulo de dobramento tem que ser maior na operao de conformao do que o
determinado para a pea conformada, em virtude da recuperao da deformao elstica, que
tanto maior quanto maior for o limite de escoamento do material da chapa, quanto menor for o
raio de dobramento, quanto maior for o ngulo de dobramento e quanto mais espessa for a chapa.
O mtodo usual de compensar a recuperao elstica, durante as operaes de conformao, a
aplicao de uma intensidade de dobramento maior, ou seja, a adoo de um ngulo de
dobramento maior.
A fora de dobramento, medida na matriz, aumenta quase instantaneamente quando o puno
toca o esboo, decrescendo posteriormente at o nvel zero, quando se completa o dobramento e
o puno se retira. A rpida queda de nvel da tenso de compresso na matriz seguida do
surgimento de tenses de trao, que tambm ocorrem aps as operaes de corte de chapas, mas
no surgem nas operaes de estampagem. Na operao de estampagem, o decrscimo da tenso
de compresso na matriz, ao contrrio do que ocorre nas operaes de dobramento e corte, mais
lento, no causando o efeito de retrocesso rpido do nvel de tenso, que provoca, por sua vez,
reduo da vida da ferramenta devido a fadiga.
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COMPONENTES DA FERRAMENTA:
123-
PUNO
4-
MAT RIZ
GUIA
CORTADA
DO
PUNO E
RETENTOR DA CHAPA
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COMPONENTES
DA
FERRAMENTA
1 - PUNO
2 - MATRIZ
3 SUJE ITAD OR
T - ESBO O N A
FORMA
DE
UM
PEDAO DE T IRA
Figura 5.7 - Ferramenta de dobramento adaptada prensa excntrica (a) ou prensa viradeira (b)
Para o dobramento deve-se levar em conta o raio de curvatura utilizado para a pea e a
elasticidade do material. Deve-se, ainda, evitar os cantos-vivos, sendo, portanto necessrio fixar os
raios externos de curvatura, a fim de que no ocorra ruptura durante o dobramento. O raio de
curvatura deve ser entre uma e duas vezes a espessura da chapa para materiais moles, e entre trs
e quatro vezes para materiais duros.
Aps a deformao, que provoca o dobramento, a pea tende a voltar a sua forma primitiva,
em proporo tanto maior quanto mais duro for o material da chapa, devido recuperao
elstica. Portanto, ao se construir os estampos de dobramento, deve-se fixar um ngulo de
dobramento mais acentuado, de modo que, uma vez cessada a presso de conformao, possa se
obter uma pea com o ngulo desejado.
Para se conformar uma pea muitas vezes necessrio efetuar o dobramento por etapas, em
diversos estampos.
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COMPONENTES DA FERRAMENTA:
1 - SUPORTE DE PUNO
2 PUNO
3 - PRENSA CHAPAS OU SUJEITADOR
4 MATRIZ
5 - SUPORTE DA MATRIZ
A fabricao de uma pea pode exigir diversas etapas de embutimento, o que torna necessria
a utilizao de uma srie de ferramentas com dimetros, da matriz e do puno, decrescentes. O
nmero de etapas depende do material da chapa (normalmente no estado recozido) e das relaes
entre o disco inicial e os dimetros das peas estampadas.
Na fabricao da ferramenta, importante a obteno de superfcies lisas e o controle das
tolerncias dimensionais do conjunto puno-pea-matriz. Esses dois fatores, associados a uma
lubrificao abundante, podem reduzir sensivelmente os esforos de conformao e o desgaste da
ferramenta.
No projeto da ferramenta so considerados os esforos de conformao e os esforos de
sujeio: se o sujeitador aplicar uma presso excessiva, pode ocorrer a ruptura da pea na
conformao e, se a presso for muito pequena, podem surgir rugas nas laterais da pea.
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ser adotado, a relao entre a altura e o dimetro do copo conformado. A espessura da chapa
exerce, por sua vez, a seguinte influncia: medida que aumenta, cria condies menos favorveis
ao enrugamento da pea, mas eleva, ao mesmo tempo, o esforo de conformao.
A conformao de peas a partir de chapas pode ser feita utilizando-se prensas mecnicas ou
hidrulicas. Para a estampagem profunda, so preferidas as prensas hidrulicas de dupla ao,
pois estas conferem ao processo condies de velocidade de deformao controlada e constante, e
uma maior uniformidade na aplicao da presso de sujeio. Alm disso, apresentam uma larga
faixa de capacidade de conformao, e podem tambm apresentar grandes espaos para a
colocao da ferramenta de conformao e distncias elevadas entre a mesa superior e inferior da
prensa. A capacidade da prensa determinada comumente em funo do clculo da mxima fora
necessria fabricao de uma pea, atravs de expresses empricas que permitem calcular,
superestimando, a fora mxima de conformao. A velocidade da prensa depende de algumas
das condies de operao, tais como: tipo do material da chapa, forma da pea (particularmente
quanto simetria) e natureza do lubrificante.
A ferramenta de conformao exerce uma influncia muito grande atravs dos raios do puno
e da matriz. Enquanto que o dobramento da chapa sobre o raio de concordncia do puno
praticamente estacionrio, sobre o raio da matriz de estampagem profunda ocorre um intenso
deslizamento da chapa. Tal fato demonstra a importncia de se considerar o raio da matriz como
um fator de influncia no processo de estampagem. Como se mencionou em item anterior, esses
raios devem ser suficientemente grandes para no elevar exageradamente o esforo de
conformao e, conseqentemente, no reduzir a capacidade de estampagem de uma
determinada pea.
A lubrificao concorre decisivamente para reduzir os esforos de atrito entre a chapa e a
matriz e entre o puno e o sujeitador. A natureza do lubrificante determinada em aps a
conformao, com relativa facilidade. Essas caractersticas so comumente contraditrias, na
medida em que os lubrificantes que suportam melhor as elevadas funo do nvel do esforo de
conformao so os que apresentam maior dificuldade para a sua remoo posterior.
Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional dos autores e em
referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa , e outras mais recentes:
(ALTAN, 1983,2008; BOLJANOVIC, 2004; EARY & REED, 1958; Forming and Forging, 2005;
HOSFORD,2007; HU, 2002; Metal Forming Practice, 2006; PETERSON, 1994; RODRIGUES & MARTINS,
2005; ROSSI, 1979; SCHULER, 1998; SZUMERA, 2002).
76
6
Forjamento
77
Atravs da deformao plstica produzida pelo forjamento, podem-se conseguir dois efeitos:
dar a forma desejada pea e melhorar as propriedades mecnicas do metal (modificando e
distribuindo seus constituintes e refinando o gro).
Diversos metais e ligas metlicas podem ser forjados, tais como: aos-carbono, aos-liga, aos
para ferramentas, aos inoxidveis, ligas de alumnio, ligas de cobre e ligas de titnio. As
principais formas iniciais para o forjamento so o metal fundido e o metal laminado. O metal
laminado mais indicado do que o fundido, pois possui estrutura mais homognea.
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martelo de dupla-ao,
martelo de contra-golpe.
Com o martelo de forjamento, podem ser forjadas grandes variedades de formas e tamanhos de
pea. possvel girar a pea entre golpes sucessivos, coloc-la em diferentes cavidades e cortar a
forma final com pequenas perdas de material. Normalmente uma pea forjada com vrias
pancadas repetidas. Um martelo de forjamento, dependendo de seu tamanho e capacidade, pode
aplicar de 60 a 150 pancadas por minuto.
As prensas de forjamento submetem o metal a uma fora de compresso baixa velocidade. A
presso aumenta quando o material est sendo deformado e isso provoca uma penetrao maior
da zona deformada na pea.
So trs os principais tipos de prensas usadas em forjamento: prensas hidrulicas, prensas
mecnicas (excntricas e de frico) e prensas recalcadoras.
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TABELA 6.1 Velocidades mais comuns em mquinas de forjamento (ALTAN in DIETER p. 500)
MQUINAS
3,6 4,8
Martelo de dupla ao
3,0 9,0
Prensa excntrica
0,06 1,5
Prensa hidrulica
0,060 0,30
Figura 6.2 Forjamento livre com operao de recalque realizado em prensa horizontal
82
Alm das trs principais operaes de forjamento livre, outras podem ser classificadas nesse
tipo de processo, pois utilizam as mesmas ferramentas e dispositivos. Muitas delas, contudo
podem ser realizadas no forjamento em matriz. Essas outras operaes de forjamento livre so:
furao, dobramento, fendilhamento, ampliao, corte e rebaixamento. No fendilhamento
(Figura 6.4a) o material aquecido separado por meio de um mandril de furao provido de
gume. Depois que a ferramenta impelida at a metade da pea, esta virada para ser fendilhada
ao lado oposto. A expanso (Figura 6.4b) uma operao usada geralmente aps o
fendilhamento, servindo para alargar a fenda. A operao de corte (Figura 6.4c) usada para
83
Figura 6.6 Operaes de forjamento em matriz aberta: (a) fendilhamento, (b) expanso e (c) corte
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300 e 800 C, e os aos nas temperaturas entre 800 e 1100 C, dependendo das composies
qumicas desses materiais.
6.5.4.2-Perdas de temperatura
Na conformao a quente, quedas de temperaturas ocorrem devido ao esfriamento da pea em
contato com o ar (radiao de calor) e com a ferramenta fria (transmisso de calor).
Os aos com maior teor de carbono possuem menor condutibilidade trmica, podendo,
portanto ser aquecidos a temperaturas mais baixas que os de menor teor de carbono.
A perda da temperatura decorrente da transmisso de calor para a ferramenta mais
importante do que a perda da temperatura por radiao. A diferena da temperatura entre a pea
e a ferramenta determina a velocidade do esfriamento: para os aos, pr-aquecendo se a
ferramenta at 300C possvel reduzir a velocidade de esfriamento; para os metais no-ferrosos,
possvel pr-aquecer as ferramentas at a temperatura de forjamento.
Outros fatores que influem no esfriamento da pea por transmisso de calor so: o tempo de
contato pea-ferramenta (que deve ser o menor possvel) e a superfcie da pea (quanto maior a
superfcie de contato, comparada com o volume da pea, maior ser a perda de temperatura).
6.5.4.2-Ganhos de temperatura
Durante a conformao ocorre tambm um aquecimento da pea devido energia de
deformao. Esse aquecimento , contudo, consideravelmente menos importante do que as
perdas mencionadas, no permitindo uma certa compensao. Apenas em casos excepcionais de
aos altamente ligados, submetidos a elevada conformao, possvel que esse aquecimento se
sobreponha ao esfriamento. Na conformao a frio, isso se modifica. Nesse caso a energia
necessria provoca um aquecimento sensvel da pea. aumenta com o aumento desta. O perigo do
superaquecimento, no entanto, um fator limitante para esse aumento.
O ao aquecido de 1100 a 1280C, ou seja, a um nvel de 180 a 200C abaixo da temperatura de
fuso, dependendo de sua composio, obtendo-se assim uma estrutura de gros grossos. Durante
o forjamento esses gros so refinados, mas, se a temperatura final do forjamento for alta (acima
de 900C) os gros podero crescer durante o esfriamento da pea ao ar e a mesma, nesse caso,
poder ter resistncia mecnica menor.
Para se obter peas forjadas com boa qualidade, o processo precisa ser completado a uma
temperatura definida para cada tipo de ao. O forjamento realizado a temperaturas abaixo da
temperatura estabelecida (700 a 900C) no recomendado, porque o material fica encruado e a
pea sujeita a fissuramento O encruamento pode ser eliminado por recozimento, mas as fissuras
no. Os intervalos de forjamento dos aos esto indicados na tabela 6.2.
Velocidade de deformao
Outro fator muito importante na conformao a quente a velocidade de deformao, que
influi sobre a resistncia que o metal ope conformao. A resistncia conformao maior
para os processos dinmicos (martelo) comparados com os quase-estticos (presnas hidrulicas).
86
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Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional dos autores e em
referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa , e outras mais recentes:
(ALTAN, 1999, 2004; BID, 2007; BIILIGMANN, 1979; Forming and Forging, 2005; KAMENSCHINIKOV,1970;
KOBAYASHI, 1989; Metal Forming Practice, 2006; RODRIGUES & MARTINS, 2005; ROSSI, 1971;
WAGONER, 2005).
88
Parte 2
Metalurgia
89
1
Conceitos Fundamentais da Estrutura
Cristalina dos Metais
1. 1 ELEMENTOS DE CRISTALOGRAFIA
Os slidos formados pelo agrupamento de tomos, segundo determinada ordem, que se repete
nas trs dimenses, so denominados cristais. Essa estrutura, de natureza peridica, forma uma
rede de pontos no espao denominada reticulado cristalino, onde cada ponto e sua vizinhana so
idnticos aos demais
Os pontos do reticulado cristalino localizam as posies dos tomos; e a forma geomtrica
dessa disposio define a estrutura cristalina; a estrutura cristalina se apresenta com
determinadas simetrias, caracterizando formas de corpos slidos, tais como a cbica ou a
prismtica de base hexagonal.
Se por um lado pode-se imaginar um grande nmero de tipos de estruturas cristalinas,
segundo as diversas formas de slidos geomtricos, por outro, so concebidos apenas catorze
tipos de reticulados cristalinos, considerando as igualdades e desigualdades dos comprimentos
dos eixos de unio dos pontos do reticulado e dos ngulos formados por esses eixos.
Os cristais de maior simetria so aqueles nos quais os eixos formam ngulos retos entre si e
apresentam comprimentos iguais, constituindo a forma geomtrica do cubo. No estudo da
natureza dos minerais, ou seja, na mineralogia, comum considerar mais seis diferentes sistemas
de eixos com determinadas condies de igualdades e desigualdades de ngulos e comprimentos,
com a finalidade de permitir a classificao cristalogrfica dos minerais. Esses sete sistemas so:
cbico, triclnico, monoclnico, ortorrmbico, tetragonal, hexagonal e romboedral.
A clula unitria de uma estrutura cristalina o menor agrupamento de tomos que mantm a
forma geomtrica do cristal e a repetio dessa clula, nas trs dimenses, constitui o reticulado
cristalino. Pode-se ainda conceituar a clula unitria como o menor paraleleppedo formado com
os eixos do cristal. As clulas de um cristal so, portanto, idnticas entre si na forma, tamanho e
orientao. A clula unitria pode ter pontos do reticulado no somente em seus vrtices, mas
tambm no centro das suas faces ou do seu corpo.
90
ons positivos e os eltrons negativos, e das foras de repulso dos ons positivos entre si e dos
eltrons negativos entre si. A grande mobilidade da atmosfera de eltrons atravs do reticulado
cristalino confere aos metais elevada condutibilidade eltrica e trmica.
A maioria dos cristais metlicos se cristaliza nos sistemas denominados cbico de faces
centradas, cbico de corpo centrado e hexagonal compacto; essas formas se caracterizam por
apresentar planos de tomos empilhados segundo uma seqncia de natureza simples (Figura 1.1).
A estrutura hexagonal compacta (hc) se caracteriza por apresentar planos compactos, isto ,
planos de tomos justapostos, onde cada um dos tomos de um plano se encaixa na depresso
deixada pelos tomos do outro plano subseqente na ordem de empilhamento, de modo que cada
tomo de um plano se apia, tangenciando, em trs tomos do plano adjacente. O terceiro plano,
na seqncia de empilhamento, localiza os tomos na mesma posio de empilhamento do
primeiro plano, caracterizando a seqncia ABABAB... A natureza compacta dessa estrutura
conduz obteno de uma maior densidade de empacotamento de esferas justapostas,
representativas dos tomos; cada tomo tem doze outros tomos vizinhos tangentes: trs abaixo e
seis do mesmo plano (Figura 1.2).
A estrutura cbica de faces centradas (cfc) est relacionada estrutura hexagonal compacta e
se diferencia pela forma de empilhamento do terceiro plano, onde os tomos posicionam-se de tal
forma que ficam na mesma direo, num eixo perpendicular aos planos, dos espaos intersticiais,
isto , entre os tomos do primeiro plano. Verifica-se, numa estrutura, a seqncia de
empilhamento do tipo ABCABCABC...
A clula unitria da estrutura hexagonal compacta constituda de um prisma hexagonal com
o centro e os vrtices das bases preenchidos com tomos, e com trs tomos justapostos e
apoiados simetricamente entre a base inferior e superior do prisma. A clula cbica de faces
centradas constituda de um cubo com vrtice e os centros das faces ocupadas por tomos
justapostos.
Na estrutura cbica de faces centradas, cada tomo possui doze vizinhos tangentes, como no
caso da estrutura hexagonal compacta. Entretanto, a estrutura cbica de corpo centrado (ccc) no
compacta e sua clula unitria se caracteriza por apresentar um tomo em cada vrtice de um
cubo e um tomo no centro desse cubo.
91
O raio atmico r, por sua vez, definido como a metade da distncia entre dois tomos
vizinhos, tangentes entre si, admitidos com a forma esfrica. Pode-se determinar o raio atmico r
em funo dos parmetros do reticulado.
92
Figura 1.3 Parmetros dos reticulados dos sistemas hc, ccc e cfc
Estrutura
ccc
cfc, hc
Densidade de
N. de
empacotamento (d) coordenao (n)
a3/4
a 2/4
0,68
0,74
ccc
cfc
hc
93
8
12
TABELA 1.3 Fator de empacotamento c/a de alguns metais de estrutura hexagonal compacta (
temperatura ambiente) (Smallman, p. 14)
1,633
(ideal)
1,568
(Be)
1,623
(Co)
1,587
(Ti)
1,886
(Cd)
1,623
(Mg)
1,856
(Zn)
TABELA 1.4 Distncia interatmica (a) mais prxima para os principais metais (em nm)
(ver Smallman(1976), p. 14)
Al (0,2862)
Be (0,2225)
Cd (0,2979)
Cr (0,2498)
Co (0,2506)
Cu (0,2556)
Au (0,2884)
Fe (0,2481)
Pb (0,3499)
Mg(0,3196)
Mo (0,2725)
Ni (0,2491)
Nb (0,2859)
Ag (0,2888)
W (0,2739)
V (0,2632)
Zn (0,2632)
94
Quando o tomo de um metal substitui o tomo do outro metal, no seu reticulado cristalino,
ocorre a formao de uma soluo slida substitucional. A solubilidade de um elemento no outro
pode ser total ou parcial, dependendo das caractersticas do par de elementos considerados, como
os seus raios atmicos. As estruturas das solues formadas so as mesmas dos metais
constituintes.
No caso de limitao de solubilidade de um elemento no outro, ocorre a formao de uma
segunda fase que pode ser constituda de uma estrutura diferente das componentes e de uma
frmula mnima definida. Essa segunda fase denominada fase intermetlica.
Quando a diferena de raios atmicos grande, pode ocorrer a formao de uma soluo
slida, com a localizao do elemento de menor raio atmico entre os espaos atmicos do
elemento de maior dimetro atmico, sem distoro da clula. A soluo nesse caso denomina-se
soluo slida intersticial. Ocorre, contudo uma limitao da solubilidade devido ao pequeno
volume dos espaos interatmicos. A clula do elemento solvente tem, alem disso, o seu volume
aumentado.
As ligas metlicas constitudas de diversos elementos formam um sistema complexo, onde
alguns elementos se dissolvem de forma intersticial e outros de forma substitucional (e outros,
ainda, no se dissolvem) co distribuio ao acaso ou ordenada (parcial ou totalmente)
dependendo da natureza desses elementos.
Os denominados super-reticulados, ou superestruturas, so solues slidas ordenadas; muitas
solues slidas se tornam ordenadas a baixas temperaturas por meio de um processo no qual
ocorre uma mudana da distribuio ao acaso dos tomos de um elemento dissolvido no outro,
para um arranjo ordenado onde determinados locais, na estrutura, so ocupados
preferencialmente por uma das espcies de tomos.
TABELA 1.5 Exemplos de forma de agregao de pares de elementos metlicos
Cu Ni
Fe C
Ag Cu
95
96
(1)
97
Desse modo, os planos de direes equivalentes so obtidos pela permutao dos trs
primeiros ndices. Os planos so representados por (h k i l) e as direes |u v t w| e as suas
respectivas famlias de planos e direes equivalentes |h k i l| e <u v t w>.
A anlise das figuras representativas dos planos e direes do sistema cbico e hexagonal
permite compreender mais detalhadamente o sistema de notao cristalogrfica adotado. Na
determinao da direo, para o sistema hexagonal, e com a adoo do sistema de quatro ndices,
deve ser obedecida a relao u + v + t = 0, pois estes trs ndices no so independentes entre si.
Exemplos:
Plano
ndice
Direo
ndice
ADGE
(100)
OE
[100]
DCFG
(010)
OF
[010]
ABCD
(001)
OB
[001]
STRQ
( 00)
OS
[ 00]
LMPN
(0 0)
OP
[0 0]
UVXW
(00 )
OU
[00 ]
BEF
(111)
OD
[111]
ACEF
(110)
OG
[110]
HIJK
(220)
OG
[220]
98
ABCDEF
(0001)
ABGH
(10 0)
DEJK
( 010)
GHIJKL
(0001)
BCHI
(01 0)
EFKL
(0 10)
GPH
(10 2)
CDIJ
( 100)
AFLG
(1 00)
Figura 1.7 - ndices de Miller-Bravais para o sistema hexagonal, exemplos com destaque para os planos das
faces e da base e direes perpendiculares s faces e coincidentes com os eixos
Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base em referncias tradicionais, algumas mais
antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa , e outras mais recentes: (BACKOFEN,1972; BARRET
& MASSALSKI, 1980; CALLISTER Jr., 2002, COTTREL, 1953; DIETER, 1981; GUY, 1976; HONEYCOMBE, 1977; REEDHILL, 1968; SMALLMAN,1976; WULFF et al., 1964-1965).
99
2
Deformao plstica do cristal
Na maclao uma parte do cristal inclina-se em relao outra parte a partir de um plano
limite das duas partes, denominado plano de maclao. Admitindo-se esse plano como um
espelho, verifica-se que uma parte do cristal toma-se imagem gmea da outra parte. A parte
deformada do cristal mantm o mesmo reticulado da outra parte original, apesar dos
100
101
Figura 2.3 - Plano e direo da tenso crtica de cisalhamento atuante num cristal cilndrico solicitado
trao segundo a direo de seu eixo longitudinal
1. Na superfcie transversal (S) do cilindro atua a fora de trao (P) na direo do eixo do
cilindro (E).
2. O plano de escorregamento de superfcie (S') est inclinado de um determinado ngulo ();
esse ngulo corresponde inclinao da normal ao plano de escorregamento (B) em relao ao
eixo do cilindro (E).
3. A relao entre as superfcies (S) e (S') fica ento estabelecida
S' = S/cos
4. A fora de trao (P) pode ser decomposta em sua fora normal (Pn) ao plano de
escorregamento na direo da reta (B) e uma fora tangencial (Pt) na direo da reta (c), que
a linha de maior inclinao no plano de escorregamento.
5. As expresses da fora (P) decomposta ficam:
Pn = P cos e Pt = P sen
6. A fora decomposta (Pt) a fora de cisalhamento que atua no plano de escorregamento; a
tenso de cisalhamento calculada pela relao:
= . sen . cos
7. Contudo, eventualmente a direo cristalogrfica de escorregamento (D) coincide com a
direo da linha de maior inclinao (C); em geral elas formam um ngulo (), no plano de
escorregamento.
102
= cos
= . sen . cos
ou ainda, decompondo a fora (P) diretamente na direo (D)
= . sen . cos
Analisando, ento, a expresso que permite calcular a tenso crtica de cisalhamento,
decomposta e atuante no plano e direo de escorregamento:
= . sen . cos
pode-se notar o seguinte:
2. Para ngulos () maiores e menores do que 45, as tenses so menores e, no caso do ngulo
aproximar-se de 90, a tendncia da fora de atrao provocar mais a separao dos tomos
entre si do que o deslizamento dos tomos, uns em relao aos outros.
O critrio de escorregamento estabelecido por essa expresso, que se constitui numa lei de
definio do fenmeno, sofre alguns desvios, para alguns metais, com o surgimento de
escorregamentos transversais s direes de escorregamentos principais e retorno posterior s
direes originais, e ainda com a ocorrncia de escorregamentos em sistemas conjugados do
sistema original de escorregamento em relao a uma direo de simetria.
103
Figura 2.4 Principais sistemas de escorregamento nos metais de estruturas cfc, ccc e hc.
A deformao plstica por escorregamento de uma estrutura cfc apresenta um grande nmero
de sistemas equivalentes de escorregamento, Alm disso, a tenso de cisalhamento, decomposto
para os planos de direes de escorregamento, de baixo nvel. Esses fatos conduzem a um
comportamento - para os metais puros com essa estrutura, como alumnio e cobre - de elevada
plasticidade. O fcil surgimento de mltiplos planos de escorregamento causa, contudo um
104
grande nmero de interseces de planos durante o processo de deformao, o que eleva o nvel
de tenso necessria para dar prosseguimento deformao plstica. Esse fato caracteriza o
denominado fenmeno de encruamento.
105
Figura
2.5 - Projeo
estereogrfica para obteno
dos plos correspondentes aos
planos
cristalogrficos;
ilustrao dos plos (111) e
(100) dos respectivos planos
do cristal cbico
1. Imagina-se, inicialmente, uma esfera de referncia que tem no centro uma clula de um cristal
admitido ser, para simplificar, do sistema cbico. Esse cristal suposto ser suficientemente
pequeno para admitir que todos os seus planos e direes passem pelo centro da esfera de
106
referncia.
2. Os planos do cristal estendidos cortam a esfera, formando crculos representativos de suas
posies. A posio de cada plano, contudo, pode ser mais adequadamente representada pelo
ponto resultante da interseco da normal ao plano com a superfcie da esfera. Esses pontos,
denominados plos dos planos, constituem, para o conjunto de planos do cristal, a figura de
plos. As figuras de plos apenas indicam a orientao dos planos sem, contudo, dar
informao sobre a forma e tamanho destes. Os ngulos entre dois plos, medidos no crculo
que passa por eles, correspondem aos ngulos entre os respectivos planos do cristal.
3. A projeo estereogrfica consiste, ento, em projetar os pontos da superfcie da esfera num
plano, mapeando-a, sem provocar distores entre as relaes angulares dos plos e planos. A
projeo se d colocando um "ponto de luz" numa interseco de um eixo - que passa pelo
centro da esfera - com a "superfcie da esfera". A partir desse ponto de luz projetam-se, em
linha reta, os pontos da superfcie da esfera num plano tangente no ponto de interseco, do
referido eixo, diametralmente oposto do ponto de luz, com a esfera. Contudo, a posio do
plano no eixo - ao qual perpendicular - apenas altera a ampliao da figura projetada, sendo
usual a sua localizao no centro da esfera.
4. A projeo, com a fonte de luz numa das extremidades do eixo, permite apenas visualizar os
pontos da metade oposta da superfcie da esfera. Para projetar a outra metade, no entanto,
basta deslocar simetricamente a fonte superpondo as figuras com indicao de qualquer
notao diferente.
A projeo estereogrfica de um cristal feita com os planos de menores ndices. No centro se
localiza o plo do plano (001), na extremidade direita do dimetro, o (010) e na esquerda, o
(0 0), e os demais plos so assim localizados atravs da computao das relaes
trigonomtricas entre seus eixos de projeo conhecendo-se as dimenses da clula cbica. Na
realidade, devido simetria do cristal cbico, basta representar um setor do crculo da
projeo estereogrfica dos plos compreendidos pelos plos dos planos (001), (101) e (111) esse setor constitui um tringulo estereogrfico (Figura 2.6).
107
No ensaio real, as garras da mquina de ensaio exercem influncia nas extremidades do corpo
de prova (constitudo de um cristal), no permitindo um movimento livre de uma extremidade
em relao outra, lateralmente. A parte central do cristal altera sua orientao com movimento
de rotao do plano e da direo de escorregamento ao redor do eixo do corpo de prova.
A projeo estereogrfica permite acompanhar a evoluo desse processo da seguinte forma,
ainda para um cristal do sistema cfc (Figura 2.8):
108
109
A maclao mais freqente em cristais do sistema hc, pois apresentam maior limitao de
mecanismos de escorregamento.
A deformao no cristal, com maclao, ocasiona uma nova orientao da parte deslocada,
onde pode ocorrer o surgimento de novas macias, denominadas macias secundrias ou tercirias.
2.7 DISCORDNCIAS
A geometria de uma discordncia no simples de ser discutida. Pode-se, contudo, analisar
isoladamente os dois tipos fundamentais de discordncias que compem a discordncia real de
um cristal: discordncia em linha ou de cunha e discordncia em espiral ou de hlice (Figura 2.9).
A discordncia de cunha pode ser caracterizada pela colocao de mais uma fileira de tomos,
que perde a continuidade a partir de um determinado ponto no cristal. Esse fato provoca uma
distoro na forma do reticulado, que se torna mais intensa na regio limite da nova fileira de
tomos. Esse defeito cristalino pode ser representado numa figura plana e a linha perpendicular a
essa figura - que une a extremidade do plano descontnuo de tomos no ponto da
descontinuidade - denominada linha de discordncia. A regio adjacente a essa linha constitui o
ncleo da discordncia.
110
Uma distoro espacial, na forma helicoidal, do reticulado cristalino pode ser visualizada como
o deslocamento das duas partes de um bloco paralelepipedal semi-seccionado. A linha distorcida
coincidente com a aresta das partes cortadas a discordncia de hlice. Esse defeito no pode ser
representado utilizando apenas um plano de tomos, pois esses tomos localizam-se na forma de
uma figura espacial. Nesse tipo de discordncia, as distores tambm so mais internas na regio
prxima da linha de discordncia, que est localizada na extremidade da discordncia, na posio
limite entre a parte deformada e a no-deformada do bloco representativo do cristal.
Um parmetro para o estudo da teoria das discordncias o denominado vetor de Burgers, que
define a magnitude e a direo do deslocamento dos tomos de suas posies na discordncia.
Pode-se verificar, analisando as figuras ilustrativas das discordncias, que o vetor de Burgers
perpendicular linha de discordncia de cunha e paralelo linha de discordncia de hlice.
Como a discordncia existente , no caso geral, uma combinao dos dois tipos de discordncias,
o vetor de Burgers passa a assumir outras direes.
A discordncia pode se mover atravs do reticulado cristalino, mas seu movimento limitado
pela necessidade de manter a continuidade da linha de discordncia. Dois tipos de movimentos
podem se verificar: o movimento por deslizamento e o movimento por saltos. Tanto para um caso
como para o outro necessrio se definir um plano de referncia - que contm o vetor de Burgers
e a linha de discordncia -, para compreender esses movimentos no caso de uma discordncia de
cunha. O salto da discordncia corresponde a um movimento de passagem para um plano de
tomos acima ou abaixo, em relao ao plano de referncia, que o plano de deslizamento ao
longo do qual ocorre o deslocamento da linha de discordncia. No caso da discordncia em hlice,
o mecanismo de movimentao mais complexo, pois no se pode estabelecer um nico plano de
deslizamento.
A visualizao do fenmeno de movimentao da discordncia de cunha mais simples do que
a da movimentao da discordncia da hlice. Nesse ltimo caso, os planos que contm a
discordncia e o vetor de Burgers so planos de deslizamento que criam condies de
deslocamento para qualquer direo (Figura 2.10).
111
112
interao entre elas, com o intercruzamento das direes de movimentao. Isso dificulta cada
vez mais a movimentao das discordncias, exigindo, portanto nveis de tenso mais elevados,
para provocar a deformao. Esse fenmeno, caracterizado pelo aumento da intensidade da
tenso para provocar a deformao plstica, denominado encruamento, como j se mencionou.
Em face da complexidade dos fenmenos envolvidos, o estudo da teoria das discordncias
permite somente estabelecer, at o momento, relaes qualitativas entre causas e efeitos desses
fenmenos, apoiadas em observaes realizadas com auxlio do microscpio eletrnico (ver obra
clssica de Cottrell (1953)).
Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base em referncias tradicionais, algumas mais
antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e outras mais recentes: (BACKOFEN, 1972; BARRET
& MASSALSKI, 1980; CALLISTER Jr., 2002, COTTREL, 1953; DIETER, 1961; GUY, 1976; HONEYCOMBE, 1977; REEDHILL, 1968; SMALLMAN,1976; WULFF et al., 1964-1965).
113
3
Deformao plstica do agregado policristalino
114
3.3 POLIGONIZAO
A energia interna de um metal deformado maior do que a existente antes da deformao, e a
elevao da temperatura pode provocar a movimentao das discordncias pela ao das tenses
internas acumuladas.
Figura 3.1 - Tamanho de gro (segundo ASTM): indicao do aumento de rea de contorno de gro,
com a diminuio do tamanho de gro (a numerao aumenta, passando de 1 para 5) - aumento de
microscpio tico de 100X .
A movimentao das discordncias pode se dar, ento, por meio de dois mecanismos:
escorregamento e salto. O salto da discordncia consiste numa mudana do plano da discordncia
(no caso de discordncia de cunha), que depende da movimentao de tomos e, portanto, do
fenmeno de difuso atmica ativado pela elevao de temperatura.
A movimentao por saltos e por escorregamento pode provocar a formao de subgros
dentro do gro. Estes apresentam contornos constitudos de discordncias, que formam linhas de
pequenas inclinaes, umas em relao s outras. Esse processo de formao de subgros
denomina-se poligonizao. A denominao deriva da figura formada dentro do gro, que se
aproxima de um polgono quando observada, num corte transversal de um corpo-de-prova, no
microscpio (Figura 3.2).
Esses contornos de gro, de pequena inclinao, dificultam o movimento das discordncias,
reduzindo a plasticidade do metal.
115
Figura 3.2 - Movimentao de discordncias para a formao de subgros, com pequenos ngulos de
inclinao entre si, caracterizando a poligonizao
116
Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base em referncias tradicionais, algumas mais
antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa , e outras mais recentes: (BACKOFEN,1972; BARRET
& MASSALSKI, 1980; CALLISTER Jr., 2002, COTTREL, 1953; DIETER, 1961; GUY, 1976; HONEYCOMBE, 1977; REEDHILL, 1968; SMALLMAN,1976; WULFF et al., 1964-1965).
117
4
Encruamento e Recozimento
Os cristais de estrutura cfc podem revelar trs estgios na curva tenso-deformao referida. O
primeiro representado por um encruamento linear de pequena inclinao, o segundo apresenta
uma inclinao acentuada e o terceiro uma acentuada atenuao da inclinao. A inclinao e a
extenso desses estgios dependem, contudo dos fatores de influncia mencionados,
particularmente as impurezas presentes (natureza, quantidade e forma de distribuio), a
orientao do cristal e a temperatura no processo de deformao. Os cristais de estruturas ccc e
cfc apresentam uma gradual diminuio da declividade da curva ao longo do processo de
118
deformao e dos cristais de estrutura hc apresentam uma pequena inclinao da curva ao longo
desse processo (Figura 4.1) (ver Honeycombe, captulos 4 e 5).
119
= o + A.n
onde o o limite de escoamento.
Outra forma, mais precisa, de representar o comportamento do metal no encruamento,
realizado pelo ensaio de trao, dividir a curva em trs estgios (Figura 4.3) e representar cada
um por uma equao diferente da seguinte forma:
1 estgio:
= o + A.n
2 estgio:
= o + P.
3 estgio:
= o + B.m
para 1 > 2
e = i + Ke.dn,
120
onde
121
122
123
resistncia, maior dureza e menor alongamento e estrico, ou seja, medida que a resistncia se
eleva pelo encruamento a ductilidade decresce (Figura 4.7). Num ao doce, por exemplo, o limite
de escoamento pode passar de 170 a 1.000 MPa.
124
4.4 RECRISTALIZAO
A temperatura que define o limite superior para o trabalho a frio no pode ser expressa com
exatido, pois depende, alm da composio qumica do material metlico, da intensidade e
velocidade de deformao decorrente. De uma maneira aproximada, pode-se afirmar que essa
temperatura inferior metade da temperatura de fuso do metal.
A energia interna acumulada pela deformao plstica depende tambm da natureza do metal
considerado e da temperatura de trabalho, alm de outros fatores estruturais e operacionais. As
seguintes consideraes podem ser feitas sobre a energia de deformao acumulada.
1) A energia livre de um metal na condio deformada maior do que na recozida; a diferena
aproximadamente igual a energia de deformao acumulada, pois a entropia do metal se eleva
com a deformao plstica. O efeito , contudo, bem maior na energia interna. A equao
clssica da termodinmica:
F = E T.S
onde
F = energia livre
E = energia interna ou acumulada pela deformao plstica
S = aumento de entropia com a deformao plstica
T = temperatura absoluta
125
126
127
K= Qr/T
onde:
T = temperatura absoluta de recristalizao (K)
t = tempo necessrio para recristalizar (total ou parcialmente) temperatura T(h)
K, C, A, K' = constantes
Qr = energia de ativao para recristalizao (constante emprica)(cal/mol)
R = constante (2 cal/mol.K)
A partir do conhecimento do fenmeno possvel definir a temperatura de recristalizao: a
temperatura T necessria para que um determinado metal, com um certo grau de encruamento, se
recristalize completamente com o tempo de tratamento de recozimento de uma hora. Essa uma
definio de referncia, pois em muitos processamentos so utilizados tempos bem menores,
adotando-se temperaturas de trabalho maiores.
Como o valor da energia de ativao encontrado para os metais relativamente elevado (da
ordem de dezena de milhares de cal/mol), a temperatura de recristalizao tem praticamente um
valor mnimo, denominado temperatura crtica de recristalizao, abaixo do qual no se observa o
fenmeno. Em decorrncia, pode-se definir tambm um tempo crtico abaixo do qual no se
completa a recristalizao para um dado nvel de temperatura e de encruamento prvio.
128
129
Figura 4.11 - Curvas de recozimento para o lato com 35% Zn, na forma de arame reduzido em 53%
(Metais Handbook - vol. 2, ASM, 8. ed., 1979, fig. 1, p. 254).
Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base em referncias tradicionais, algumas mais
antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa , e outras mais recentes: (BACKOFEN,1972; BARRET
& MASSALSKI, 1980; CALLISTER Jr., 2002, COTTREL, 1953; GUY, 1976; HONEYCOMBE, 1977; REED-HILL, 1968;
SMALLMAN,1976; WULFF et al., 1964-1965).
130
5
Textura e anisotropia
131
Figura 5.1 - Figuras de plos (100), (110) e (111) de uma chapa com ntida textura de cubo, assinalando-se
a orientao ideal (100) |001|; e representao do princpio da determinao da textura.
132
deformao. De qualquer forma, a textura inicial no influencia a natureza de textura final que
depende, isso sim, do tipo de processo de solicitao plstica, ou seja, se um processo de
laminao, de trefilao ou outro qualquer. Da decorre a denominao textura de laminao,
textura de trefilao, etc. Por outro lado, os metais de mesma estrutura apresentam as mesmas,
ou aproximadamente as mesmas, texturas de deformao.
Figura 5.2 - Figura de plos {110} real, orientaes ideais e posies da clula elementar de um metal
ccc, laminado com 95% de reduo (Coulomb em Champier & Saada (1968), fig. 6, p. 250)
Dessa forma cabe uma anlise mais detalhada das texturas de deformao para os principais
processos de deformao (laminao e trefilao) e para as estruturas mais comuns (ccc, cfc e hc).
133
Os metais do sistema ccc apresentam texturas caracterizadas pelas orientaes {001} <100>, e
menos intensamente, {112} <110> e {111} <211>. As ligas apresentam as mesmas texturas que os
metais puros.
Os metais do sistema hc formam uma textura que dependente da relao de parmetros c/a.
Com a relao c/a prxima de 1,633, os planos basais {0001} se aproximam de uma situao
paralela ao plano de laminao. Com uma relao superior a esse valor, os planos basais se
aproximam tambm de uma posio paralela ao plano de laminao, com uma inclinao mxima
de 20 da normal desse plano em relao normal ao plano de laminao. As orientaes
preferenciais so paralelas direo de laminao. E, no caso de uma relao c/a inferior a 1,633, o
normal ao plano basal forma um ngulo mximo de 50 com a normal do plano de laminao; a
direo |10 0| fica paralela direo de laminao.
Figura 5.3 - Figuras de plos {111} reais, orientaes ideais e posies da clula elementar de um metal
cfc, laminado com 95% de reduo apresentando textura de lato e de cobre (Coulomb em Champier &
Saada(1968), fig. 7, p. 251)
134
denominao de textura cclica de fibra. Ento, quando se analisa a textura do trefilado, deve-se
considerar sempre o que ocorre no ncleo e na camada exterior da barra (ou arame).
Para os metais do sistema cfc trefilados observa-se uma orientao com componentes intensas
correspondentes (112) | 1| e, menos intensamente, (112) |11 | quando verificada a camada
exterior. Podem surgir, contudo, diferena, entre as camadas intermedirias, dependendo de o
metal ser cobre ou alumnio; o ncleo da barra apresenta uma textura de fibra normal com
intensa direo <111> e com componente <100> pouco intensa. Se, aps a trefilao ser processada
num sentido, ela for conduzida no sentido oposto textura da camada exterior modifica-se para a
componente (100) |001| de modo intenso e <111> pouco intenso. Para a prata, as texturas obtidas
so as seguintes: periferia (110) |101|, camada exterior (111) | 2| e maclas, camada intermediria (112)
| 1| e maclas, e ncleo <111> e <110>.
Para os metais do sistema ccc, verifica-se na camada exterior {100} <110> mais {110} <100> e no
ncleo <110> (Figura 5.5).
Para os metais do sistema hc, as texturas so mais complexas, mas para o titnio, por exemplo,
ocorre a formao de texturas de fibra normal com a componente <1010>.
135
se esperar, apesar de pouco estudado, que as texturas de extruso se aproximem das texturas de
trefilao.
Figura 5.5 - Figuras de plos (100) e posies da clula elementar para o ferro laminado (Barret &
Massalski(1980)., Estrutura de los metales, Aguilar, Madri, 1957, p. 599)
136
137
Figura 5.6 - Figuras de plos (111) para uma chapa de lato 69-32 para duas condies: (a) laminada 84%
e recozida a 425C, laminada 50% e recozida a 650C, com formao de quatro orelhas na estampagem de
um copo a partir de um disco; (b) laminada 50%, recozida a 565 C, laminada 85% e recozida a 650C, com
formao de seis orelhas (Burghoff-Bohlen, apud Barret, CS., Estrutura de los metales, Aguilar, Madri, 1957,
p. 669).
Figura 5.7 - Estampagem de um copo a partir de um disco de cobre, no caso de gros orientados ao
acaso (a) e de textura {100} <001> (b) (adaptado de Richards, em Honeycombe(1977), fig. 12.8, p. 338)
138
Figura 5.8 - Variao das propriedades mecnicas com o ngulo longitudinal (do corpo-de-prova na
forma de tira) em relao direo de laminao, para a chapa de cobre com textura {100} <001> (adaptado
de Cook-Richards, em Honeycombe (1977), fig. 12.9, p. 339)
139
140
R=
Para compreender essa expresso necessrio indicar a forma de determinao dos parmetros
indicados:
1) numa chapa so retirados corpos-de-prova na forma de tiras retangulares segundo a direo
de laminao (ngulo 0), a direo transversal (ngulo 90) e a direo de 45 com a
direo de laminao;
2) para cada corpo-de-prova realizado o ensaio de trao, para a determinao do coeficiente
de anisotropia normal R, definido pela expresso:
R=
w
t
com
w
t
t = ln e w = ln
w0
t0
Onde:
141
A possibilidade de formao de orelhas na estampagem da chapa, por sua vez, est associada
ao coeficiente de anisotropia planar (R) estabelecido pela expresso:
R =
R0 0 + R90 0 2 R450
(5.3)
R como
a) se a chapa apresenta ausncia de textura, isto , se contiver gros orientados ao acaso, ela
perfeitamente isotrpica e, ento, tem-se
R0 = R45 = R90 = 1
(5.4)
e, conseqentemente,
R = 1 e R = 0
(5.5)
R >1
onde a direo de maior resistncia a perpendicular ao plano da chapa; e no caso contrrio
R <1
Ento, para se chegar a uma melhor condio de estampabilidade, deve-se procurar obter na
fabricao da chapa por laminao valores elevados de anisotropia normal mdia e valores baixos
para a anisotropia planar.
Convm mencionar ainda o fato de que a textura formada depende de variveis de
processamento como: temperatura final de laminao a quente, temperatura de bobinamento,
intensidade de reduo a frio, condies de lubrificao e ciclo de recozimento. Depende tambm
das variveis do material, ou seja, do teor de alumnio e nitrognio, no caso dos aos, do teor de
outros elementos de ligas presentes, e do tamanho do gro.
Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base em referncias tradicionais, algumas mais
antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e outras mais recentes: (BACKOFEN,1972; BARRET &
MASSALSKI, 1980; CALLISTER Jr., 2002, CHAMPIER & SAADA, 1968; COTTREL, 1953; DIETER, 1961; GUY, 1976;
HONEYCOMBE, 1977; REED-HILL, 1968; SMALLMAN,1976; STWE & FAUSTMANN, 1969; WULFF et al., 19641965).
142
6
Fratura Dctil
143
de produtos conformados com trincas e o surgimento de falhas de resistncia na estrutura, devese procurar controlar o processo de fratura.
b) formao da taa-cone, comum para a maioria dos metais e ligas metlicas como os aos de
baixo e mdio carbono e ligas de alumnio-cobre;
Duplo Taa-Cone
Taa -Cone
144
Plana
Propagao
Propagao
Fratura
Figura 6.2 - Nucleao, coalescimento e propagao de vazios internos na fratura dctil (adaptado de
Dieter(1961), p. 239)
145
Figura 6.3 - Influncia da posio do elemento de fibra na fratura dctil (adaptado de Backofen(1972),
fig. 12.2, p. 244).
146
uma caracterstica dessas faixas, que so pequenas, se propagam em zig-zag e se localizam nas
extremidades da cavidade segundo a direo de mxima tenso de cisalhamento. Com a
deformao, os vazios (dimples) se alargam at ocorrer a separao das duas partes em
movimentos contrrios de cisalhamento (ver Backofen(1972), cap. 12; Cetlin-Silva(1979), p. 35-58).
Figura 6.4 - Ilustrao esquemtica de fratura com rasgamento fibroso e com faixas de cisalhamento
(adaptado de Backofen(1972), p. 248; Rogers, em Backofen(1972), figs. 12.6, 12.7, 12.8, p. 251)
147
Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base em referncias tradicionais, algumas mais
antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa , e outras mais recentes: (BACKOFEN,1972; BARRET
& MASSALSKI, 1980; CALLISTER Jr., 2002; CETLIN & SILVA, 1979; COTTREL, 1953; DIETER, 1961; GUY, 1976;
HONEYCOMBE, 1977; REED-HILL, 1968; SMALLMAN,1976; WULFF et al., 1964-1965).
148
7
Conformabilidade plstica
149
150
obrigar a utilizao das mquinas de fabricao para os ensaios, desviando-as de suas funes de
produo. Em decorrncia disso, foram desenvolvidos ensaios de laboratrio, que podem ser
divididos em dois grupos: mecnicos convencionais (ensaios de trao, de compresso e de
toro) e ensaios mecnicos de fabricao (ensaios de estampabilidade e de forjabilidade) (ver
Dieter, 1984).
v = K.Evn
(7.1)
onde
coeficiente de resistncia
n=
expoente de encruamento
151
152
153
Figura 7.2 - Ensaio das curvas limite de conformao (adaptado de Bruno, 1977, op.cit)
154
da chapa tende a deslocar a curva para cima, ampliando a regio de no-ocorrncia da fratura
ou deformao localizada; o envelhecimento parece apresentar pequena influncia; incluses
de impurezas e segundas fases exercem influncia na forma e posio, e, finalmente, diferentes
valores de expoentes de encruamento e coeficientes de anisotropia planar correspondem a
posies e formas diversas de curvas limites de conformao.
10) As condies de atrito - verificadas por meio do uso de diversos tipos de lubrificantes parecem pouco influenciar a forma e posio das curvas-limite de conformao. Emprega-se,
contudo o artifcio de alterar as condies de lubrificao para obter pontos de curva do lado
direito correspondentes s deformaes positivas do eixo menor da elipse.
11) A trajetria da conformao pode alterar sensivelmente a forma e posio da curva limite,
confirmando o fato conhecido de que a seqncia de fabricao tem muita influncia no
processo de obteno de uma pea; os diversos tipos de ensaio de estampabilidade podem
simular vrios estgios do processo de conformao e de trajetria de conformao.
155
x = o .& N
ou
x = B. ln + o
(7.2)
Onde:
x = ou m ou s
= tenso verdadeira do ensaio de compresso ou trao, para um determinado nvel de
deformao.
m = tenso mxima de ensaio de trao.
s = tenso de estado permanente, para baixas velocidades de deformao (onde as condies
so aproximadamente isotrmicas)
156
157
158
159
Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base em referncias tradicionais, alm das
citaes especficas no texto, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e
outras mais recentes: (BACKOFEN,1972; CALLISTER Jr., 2002; DIETER, 1961;1984; GUY, 1976; REED-HILL, 1968;
SMALLMAN,1976; WULFF et al., 1964-1965).
160
Parte 3
161
1
Teoria das tenses em corpos slidos
da fora dF atuante na superfcie (dS), define-se o vetor de tenso atuante no ponto P como
(Figura 1.1):
r
r dF
T=
dS
r
n o vetor unitrio normal a dS, define-se:
rr
= T .n
para a tenso normal e
r
r
= T .n para a tenso tangencial
Sendo
e deduz-se a relao:
2 = T 2 2
Convenciona-se que quando:
162
r
As componentes do vetor T , segundo os trs eixos coordenados, so:
r
T x {(Txx , Tyx , Tzx)}
r
T y {(Txy, Tyy, Tzy)}
r
T z {(Txz, Tyz, Tzz)}
onde o primeiro ndice representa a direo referente aos eixos e o segundo ndice o plano
normal, ao eixo referido, onde atuam as tenses.
As tenses Txx , Tyy , Tzz so normais e podem ser simplificadamente representadas por x, y e
z respectivamente. As tenses Tyx , Tzx Txy , Txz e Tyz, so tangenciais e podem ser representadas
por yx , zx, xy , xz e yz ,(Figura 1.2).
163
Considerando um tetraedro formado por um plano - que no limite passa pelo ponto (P)
considerado e que corta os eixos coordenados em trs distncias iguais (dx, dy, dz) - e pelas faces
limitadas pelo trao do plano e os eixos coordenados, e considerando as foras:
r
T .dS , atuando no elemento de superfcie dS do plano considerado, e
r
r
r
Tx .dS x , T y .dS y e Tz .dS z e, ainda, estabelecendo o equilbrio dessas foras de contato nas
superfcies referidas (desprezando as foras de volume e de inrcia) chega-se a:
r r
r
r
T = Tx .n x + T y .n y + Tz .n z
Onde: n x = dS x dS , n y = dS y dS
e n z = dS z dS
sendo (nx, ny, nz) as componentes do vetor unitrio n segundo os eixos (x, y, z), ou seja, os
Tx = x.nx + xy . ny + xz.nz
Ty = yx.nx +. y . ny + yz.nz
Tz = zx.nx +. zy. ny + z . nz
nx = cos(n,x), ny = cos(n,y) e nz = cos(n,z)
Representao Vetorial
r r
r
r
T = Tx .n x + T y .n y + Tz .n z
Representao Matricial
Tx x xy xz n x
T y = yx y yz n y
T
zy z n z
zx
Z
ax
Representao Tensorial
(T ) = T .(nr )
r
T j = ij ni
para j -1, 2, 3
i =1
Notao Tensorial
ou
T j = ij ni
164
Na fase do cubo coincidente com o plano (y,z), tem-se Tx .dx.dz e, na face paralela localizada
r
r Tx
dx frente, tem-se Tx +
dx dydz
r
r
r T y
Ty dxdz e Ty +
dy dxdz
r
r
r T
Tz dxdy e Tz + z dz dxdy
z
Figura 1.3 - Representao das condies de equilbrio de foras do cubo com vrtice no ponto P.
r
r
r
r
Tx T y Tz
+
+
+ .F = 0
x
y
z
dz
dz
zx + zx . dxdy
z 2
2
na face CC'BB'
165
dz
dz
zx + zx . dxdy
z 2
2
na face PP'AA'
dx
dx
xz + xz . dydz
x 2
2
na face P'C'A'B'
dx
dx
xz + xz . dydz
x 2
2
na face PCAB
Somando-se as quatro expresses e igualando-se a zero, obtm-se que Tzx = Txz e, ainda,
analogamente para o equilbrio dos momentos ao redor dos eixos x e z:
zy = yz e yz = xy
O tensor de tenso passa a ser representado por uma matriz simtrica, com o tensor simtrico
x xy xz
T = yx y yz
zx zy z
Com as expresses:
rr
2
2
2
T .n = Tx .n x + T y .n y + Tz .n z
2
2 = T 2 2
2
nx + n y + nz = 1
166
para se ter tenso de cisalhamento nula, dois dos cossenos diretores devem ser nulos e o
terceiro deve ser obrigatoriamente igual a unidade. Nos planos principais, s atuam ai, 1 , 2 e
3 com
com n1 = cos(n,1), n2 = cos(n,2) e n3 = cos(n,3), para qualquer plano passando pelo ponto P.
Com as expresses:
2
n12 + n2 + n32 = 1 e
1 2 3
tem-se
= 1 + ( 2 1 )n22 + ( 3 1 )n32
= 3 + ( 1 3 )n12 + ( 2 3 )n22
e observando-se que
= 1 + ( 2 1 )n22 + ( 3 1 )n32
= 3 + ( 1 3 )n12 + ( 2 3 )n22
chega-se aos valores extremos que a tenso a pode assumir, e que so, respectivamente, 1, e
3, sendo 2 a tenso intermediria :
167
r
r
r
r
Tx T y Tz
+
+
+ .F = 0
x
y
z
Representao vetorial
x y xz
+
+
+ .Fx = 0
x
y
z
xy y yz
+
+
+ .Fy = 0
x
y
z
xz yz z
+
+
+ .Fz = 0
x
y
z
Representao desenvolvida em
coordenadas cartesianas (x, y, z)
(sendo
F , F , F as componentes do vetor
rx y z
F segundo os eixos x, y, z)
ij
x i
+ Fj = 0
r
r 1 rz r
+
+
+
+ .Fr = 0
r
r
z
r
r
r 1 rz r
+
+
+
+ .F = 0
r
r
z
r
r
r 1 z z rz
+
+
+
+ .Fz = 0
r
r
z
r
Representao em coordenadas
cilndricas (r, , z)
1 =
1
( 2 3 )
2
2 =
1
( 3 1 ) e
2
3 =
1 + 2 + 3 = 0
168
1
( 1 2 )
2
max = 2 =
1
( 1 3 )
2
onde max a mxima tenso de cisalhamento e pode ser considerada em valor absoluto.
Como para 2 =
n12 = 0,5 n2
1
( 1 3 ) , tem-se
2
e n32
e essa tenso age no plano bissetor dos planos principais de direes normais 1 e 3, o mesmo
ocorre para 1 e 2 (Figura 1.4).
As tenses normais nos planos onde agem as tenses de cisalhamento principais podem ser
deduzidas da expresso:
( 1 + 3 )
2
e, analogamente, obtm-se:
n,1 =
( 2 + 3 )
2
e n ,3 =
( 1 + 2 )
169
n12 =
2 + ( 2 )( 3 )
( 1 2 )( 1 3 )
n22 =
2 + ( 1 )( 3 )
( 2 1 )( 2 3 )
n32 =
2 + ( 1 )( 2 )
( 3 1 )( 3 2 )
2 + ( 2 )( 3 ) 0
2 + ( 1 )( 3 ) 0
2 + ( 1 )( 2 ) 0
que representam pontos contidos dentro de um crculo maior, denominado Crculo de Mohr
(Figura 1.5), e representado pela expresso:
2 + ( 1 )( 3 ) = 0
Fora dos dois crculos menores, ser representado pelas expresses:
2 + ( 2 )( 3 ) = 0 e 2 + ( 1 )( 2 ) = 0
Esses pontos representam os nveis de tenso normal e de cisalhamento - portanto, do vetor
r
T , que podem atingir um plano passando pelo ponto (P) com as diferentes inclinaes. Nos casos
particulares de pontos pertencentes circunferncia de centro O1,esses pontos correspondem aos
nveis de tenso existentes nos planos perpendiculares direo 1, passando pelo ponto P, sendo
que uma mudana de inclinao, em relao s direes 2 e 3 de um ngulo , corresponder a
uma mudana de posio do ponto na circunferncia de 2.. Analogamente, pode-se descrever a
mesma propriedade geomtrica para as circunferncias de centros em O2 e O3.
170
1
3
Substituindo em
oc =
1
( 1 + 2 + 3 )
3
e substituindo em
oc =
1 2
1 + 2 2 + 3 2 oc 2
3
ou ainda na forma
oc =
1
3
( 1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2
oc =
1
12 + 2 2 + 3 2
3
Deve-se notar que essas tenses s dependem das direes dos eixos principais 1, 2, 3 e no dos
eixos coordenados (x,y,z).
171
1= - 3 , 2 = 0, max = 1
1 + 2 + 3 =0 , 3 > 0 , max = (1 - 3 ) /2
e quando 1= |-3| se transforma em estado de cisalhamento simples.
172
Figura 1.7 - Representao dos diversos estados de tenso particulares com o Crculo de Mohr.
173
oc =
1
( 1 + 2 + 3 )
3
p = - oc
ou pela tenso mdia
m = - p
O tensor de tenso para os eixos principais representado por:
TP = 0
e esse tensor simtrico pode ser decomposto em um tensor esfrico |Te| e outro antiesfrico |Tae|
da forma
( 1 + 2 + 3 )
3
T pe =
( 1 + 2 + 3 )
( 1 + 2 + 3 )
( 1 + 2 + 3 )
T pae =
3
0
0
( 1 + 2 + 3 )
( 1 + 2 + 3 )
Porm, como
( 1 + 2 + 3 )
3
174
= oc = p
oc
Tp = 0
oc
oc
0
0 +
1 oc
2 oc
3 oc
Ou
Tp = 0
p
0
0 +
p
1 + p
2 + p
3 + p
1 = 1 + p , 2 = 2 + p e 3= 3 + p
e o tensor correspondente denomina-se tensor de tenso principal reduzida |T'p| .
Lembrando as definies de tensores simtrico-esfricos e antiesfricos, pode-se enunciar que:
tensor esfrico aquele que tem as coordenadas da diagonal iguais entre si e as demais
iguais a zero;
tensor antiesfrico um tensor simtrico que tem a soma das coordenadas de diagonal igual
a zero;
um tensor simtrico pode ser dividido em dois outros tensores, um esfrico e outro
antiesfrico.
Pode-se generalizar a decomposio para o tensor de tenso |T|, referido os eixos (x,y,z), que se
apresenta da seguinte forma:
x xy xz p 0
x xy xz
0
xy y yz = 0 p 0 + xy y yz
xz yz z
0
0 p xz yz z
onde a matriz
que representa um tensor esfrico no tem as suas coordenadas alteradas pela mudana do
eixo de referncia.
A decomposio dos componentes do tensor |T| fica assim:
175
x = x + p , y = y + p e z= z + p
xy = xy , xz = xz , yz = yz
e a propriedade da soma das coordenadas da diagonal da matriz antiesfrica do tensor de
tenso reduzida |T'| ser igual a zero, conduz a:
x + y + z = 0
da mesma forma que para o tensor das tenses principais reduzidas:
(1 + p) + (2 + p) + (3 + p) = 0
Pode-se provar ento que x + y + z = -3.p e ter-se- que:
-3p = 1 + 2 + 3 = x + y + z
0 = x + y + z
ou seja, a soma no depende dos eixos de referncia e sempre igual a -3p para os tensores de
tenso referidos s coordenadas x, y, z e 1, 2, 3, e igual a zero para o tensor de tenso reduzida.
J se mencionou que a tenso octadrica tambm no depende dos eixos de referncia e sabese que -3p = + 3 oc.
Em resumo: um tensor de tenso |T| (que simtrico) pode ser decomposto num tensor
esfrico (que no depende dos eixos de referncia), denominado tensor de presso hidrosttica |p|, e num tensor antiesfrico (onde a soma das coordenadas da diagonal nula), denominado
tensor de tenso reduzida |T'| e que representa a parte de tenses de cisalhamento do tensor de
tenso |T|; e assim se tem:
ij =1 para i = j e ij = 0 para i j.
A tenso mdia m pode ser escrita como:
1
3
m = ij ij
I1 = 1 + 2 + 3 = -3p
(j mencionado)
176
I1 = 1 + 2 + 3 = -3p
(j mencionado)
I2 = -(1. 2 + 2. 3 + 3. 1)
1
( 1 2 )2 + ( 1 3 )2 + ( 3 1 )2
6
1
(1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2
6
I3 = 1 . 2 . 3
Tx = x.nx + xy . ny + xz.nz
Ty = yx.nx +. y . ny + yz.nz
Tz = zx.nx +. zy. ny + z . nz
nx = cos(n,x), ny = cos(n,y) e nz = cos(n,z)
representam tambm as equaes paramtricas de um elipside com centro no ponto P e
parmetros iguais aos cossenos diretores nx, ny e nz com nz2 = 1 nx2 ny2. O elipside representa
os pontos do percurso da extremidade vetor de tenso nos diversos planos passando pelo ponto
considerado, constituindo-se, portanto, no hodgrafo do vetor de tenso.
Os comprimentos dos semi-eixos do elipside, que so os valores das tenses principais,
(1,2,3) so as razes da equao cbica:
e como
I1= 0 , tem-se:
3 I2. I3= 0
177
I = I 2 =
1
( x y )2 + ( y z )2 + ( z x )2 + 6 xy2 + yz2 + xz2
6
)]
I = I 2 =
1
( 1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2
6
oc =
1
( x + y + z ) = 1 ( 1 + 2 + 3 ) = 1 I1
3
3
3
oc =
1
( x y )2 + ( y z )2 + ( z x )2 + 3 xy2 + yz2 + xz2
3
oc =
1
( 1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2
3
)]
I =
6
oc
2
com 1 = 2= 3 , ento : I = 0
com 1 = , 2 = 0 e 3 = -
trao ou compresso uniaxial
com 1 = , 2 = 0 e 3 = - ento : I =
1
3
I = ij ij
2
Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional e acadmica dos
autores e em referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e outras
mais recentes: (AVENAS, 1996; ALTAN, 1983; ALTAN & GEGEL,1999 ; AVITZUR, 1977,1979; BAQUE et
al.,1973; BANABIC et al., 2000; DIXIT & DIXIT, 2008; GRUNING, 1973; HILL,1950; HOSFORD & CADDEL,
2007; JOHNSOM & MELLOR, 1975; LUBLINER, 2008; NORRIE & VRIES, 1978; RODRIGUES & MARTINS,
2005; ROWE, 1977; SLATER, 1977; WAGONER & CHENOT, 2005).
178
2
Teoria das deformaes em corpos slidos
du =
dv =
u
u
u
dx +
dy +
dz
x
y
z
v
v
v
dx + dy + dz
x
y
z
179
dw =
w
w
w
dx +
dy +
dz
x
y
z
considerando tambm pequenos deslocamentos dos pontos, de tal modo que os produtos de
distncias infinitesimais possam ser desprezados.
Para simplicidade de anlise visual, pode-se considerar um plano (x,y), ao invs do espao
tridimensional (x,y,z), e nesse plano verifica-se o movimento do ponto Q:
x
D = 12 yx
1
2 zx
xy
y
1
2 zy
xz
1
2 yz
z
1
2
1
2
1 u u
ij = i + j
2 x j xi
com u representando o deslocamento.
180
2 xy
2
2 x y
=
+ 2
xy y 2
x
2 yz
yz
2 y
z 2
2 z
y 2
2 xz 2 x 2 z
= 2 + 2
xz
z
x
e ainda,
2 x
yz xz xy
=
+
+
yz x x
y
z
2 y
xz
yz xz xy
+
+
+
y x
y
z
2 z yz xz xy
= +
+
xz z x
y
z
DP = 0
1 = 3 - 2
2 = 3 1
3 = 1 - 2
e essas distores ocorrem em planos bissetores dos diedros formados pelos planos
denominados principais (isto , aqueles normais s direes principais).
181
max = - 2 = 1 - 3
V =
dV dV
= x + y + z = V
dV
V = 1 + 2 + 3 = x + y + z
Com notao tensorial fica:
V = ij ij
182
oc =
1
( 1 + 2 + 3 ) = 1 v
3
3
oc = 2
oc =
2
3
1 2
1 + 2 2 + 3 2 oc 2
3
( 1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2
oc =
2
12 + 2 2 + 32
3
oc = 2 2 oc 2 3 ( 1. 2 + 2 . 3 + 3 . 1 )
1 = 2 3 ou 2 = 3 1 ou 1 = 3 2
1 = 2 = 0 e 3 0 ou
2 = 3 = 0 e 1 0 ou
1 = 3 = 0 e 2 0
1 = 2 = 3 ou 1 = 2 = 3 = 0
se 1 > 0 h expanso e se 1 < 0 h contrao.
1 + 2 + 3 = v = 0
183
1 + 2 + 3 = v = 0 e 2 = 0
max = 21 = -23 , 1 = 3 = 1
D pe
1
=
3
( 1 + 2 + 3 )
( 1 + 2 + 3 )
oc
D pe = 0
oc
( 1 + 2 + 3 )
0
0 , onde
oc
( 1 + 2 + 3 ) = v
oc =
1 oc
2 oc
3 oc
DPae =
E a soma dos dois tensores representa o tensor de deformao, representado para os eixos
principais:
D p = DPe + DPae
ou seja
oc
0 = 0
oc
0
0 +
oc
1 oc
2 oc
3 oc
184
x
1
2 xy
1
2 xz
xy
y
1
2 yz
1
1
1
xz
v 0 0 x 13 v
2 xy
2 xz
1
1
1
1
1
0 v 0 +
y 3 v
2 yz =
2 xy
2 yz
3
1
1
z
0 0 v
z 13 v
2 xz
2 yz
1
As deformaes reduzidas 'x , 'y , 'z , 'xy , 'xz e 'yz se estabelecem com as expresses:
x = x 13 v y = y 13 v z = z 1 3 v
'xy = xy , 'xz = xz e 'yz = yz
e so representadas com o tensor |D|.
Com notao tensorial tem-se:
ij =
v ij + ij
J1 = 1 + 2 + 3
J2 = -(1.2 + 2.3 + 3.1)
J3 = 1 . 2 . 3
O tensor de deformaes principal reduzida tem os invariantes:
J1 = 0
J 2 =
1
( 1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2
6
J 3 = (1 13 v )( 2 13 v )( 3 1 3 v )
185
I = +2 J 2 =
2
2
2
2
. ( x y ) + ( y z ) + ( x z ) + 3 2 xy2 + yz2 + xz2
3
)]
1 + 2 + 3 = 0 , yz = xz = 0 e
xy = max
e conseqentemente
I =| max|
A intensidade de distoro pode ser dada com a notao tensorial:
I = (2'ij'ij)1/2
Em termos de deformaes principais fica:
I = +2 J 2 =
6
(1 2 )2 + (1 3 )2 + ( 2 3 )2 + 3 2 xy2 + yz2 + xz2
3
)]
e ainda
I = +2 J 2 =
6
oc
3
1
1 = x + y +
2
186
2
y ) + xy2
1
2 = x + y +
2
2
y ) + xy2
Com 1 2 e ainda 1 + 2 = x + y
As distores mximas so dadas por
max = min =
y ) + xy2 = 1 2
2
e surgem nas direes perpendiculares entre si e bissetores das direes principais; nessa
direo a deformao (linear) dada por:
= = ( 1 2)( 1 2 ) = ( 1 2 )( x y )
4
1 = + ( 1 2) max , 2 = ( 1 2 ) max
4
1 = 2 + max
= l sen2 + 2 cos2
= (1 - 2) sen2
se 1 = 0 (ou 2 = 0) e
se 1 > 0 (ou 2 > 0) tem-se alongamento simples e
se 1 < 0 (ou 2 < 0) tem-se contrao simples;
se 1 > 0 (ou 2 = 0) ento 1 = 2.sen
2
= 1.sen2 e max = 1.
1 = 2 , ento = 1 = 2 e =0
187
Se = (1 + 1)(1 + 2).
Se= (1 + l + 2).
Define-se deformao de superfcie do crculo como
S =
Se S o
que vale, ento, s = l = 2
So
s = l ou 2
s = 21 = 2 2
s = 0
Vx =
u
v
w
,Vy =
, Vz =
t
t
t
Com as expresses:
u
x
y =
u v
+ ,
y x
yz =
x =
xy =
v
y
z =
v w
+
z y
w
e
z
xz =
u w
+
z x
chega-se a:
&x =
& xy =
x
t
xy
t
& y =
&xy =
t
xz
t
&z =
z
e
z
& yz =
yz
t
e a velocidade de deformao num ponto pode ser definida pelo tensor simtrico na forma:
188
&x
D& = 1 2 &xy
1 &
2 xz
&xy
& y
1 &
2 yz
1
&xz
1 &
2 yz
&z
1
1 dV dV
&ij = i + j , com
2 x j xi
Vi =
U i
t
&ij =
ij
t
VI = + 2 K 2 =
1
2
(&x & y )2 + (&x &y )2 + (&x &z )2 + 3 2 (&xy + &xz + & yz ) 2 .
3
VI = (2&ij &ij )
(u )dx
(u )
x dydzu + x dydz u +
dV
=x
x
x
(v )dx
(v )
xy dydzv + xy dydz v +
dV
= xy
x
x
(w)dx
(w )
xz dydzw + xz dydz w +
dV
= xz
x
x
com dV = dx.dy.dz
Para os trs pares de faces paralelas, tem-se a soma dos trabalhos que corresponde ao trabalho
total das foras exteriores (We):
189
We = x
(v ) (u )
(v ) (w)
(u )
(v )
(w)
(w) (u )
+ xz
dV
+ y
+ z
+ xy
+
+
+
+ xz
x
y
z
y
z
y
x
x
z
e ento:
We = x x + y y + z z + 2 xy xy + 2 xz xz + 2 yz yz
que com notao tensorial fica:
We = ij ij dV
ou ainda:
We = T D dV
A potncia se estabelece a partir das expresses do trabalho e da velocidade de deformao na
forma:
We = ( 1 1 + 2 2 + 3 3 )dV
W& e = ( 1&1 + 2&2 + 3&3 )dV
Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional e acadmica dos
autores e em referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e outras
mais recentes: (AVENAS, 1996; ALTAN, 1983; ALTAN & GEGEL,1999 ; AVITZUR, 1977,1979; BAQUE et
al.,1973; BANABIC et al., 2000; DIXIT & DIXIT, 2008; GRUNING, 1973; HILL,1950; HOSFORD & CADDEL,
2007; JOHNSOM & MELLOR, 1975; LUBLINER, 2008; NORRIE & VRIES, 1978; RODRIGUES & MARTINS,
2005; ROWE, 1977; SLATER, 1977; WAGONER & CHENOT, 2005).
190
3
Teoria da plasticidade
| T | .V| I | + 2| D |
Onde:
1 0 0
V a variao de volume, V = l + 2 + 3, e
e so os coeficientes de Lam.
Essa expresso estabelece a relao entre tenses e deformaes no regime elstico, segundo a
lei de Hooke, de acordo com um comportamento elstico linear; alm disso, nessa equao
verifica-se que os tensores de tenso e de deformao possuem as mesmas direes principais e
isso decorre do comportamento isotrpico do material.
A expresso, com notao tensorial, fica:
ij V ij + 2 ij
com ij = 1 para i=j e ij = 0 para ij
Decompondo os tensores de tenso e de deformao em tensores esfricos e reduzidos, obtmse:
| T| = 2| |
-3p = (3 + 2)V
1 +
+ 3p I
E
E
191
E=
(2 + 2 )
+
2( + 2 )
G=
E
2( + 2 )
Admite-se, na relao entre tenso e deformao, que as direes principais dos tensores de
tenso e de deformao coincidem, o que conseqncia da hiptese de isotropia.
ije .
As relaes entre as tenses e deformaes tambm podem ser assim expressas, para facilidade
de aplicao:
x =
1
x ( y z )
E
y =
1
y ( x z )
E
z =
1
z ( x y )
E
xy =
xy
G
xz =
xz
G
, yz =
yz
G
1 =
1
E
e, aps esse limite, a deformao, que unicamente elstica, passa a ser plstica:
1 = 1e + 1p
O limite de elasticidade usualmente substitudo pelo limite final do regime elstico e inicial
do regime plstico, e representado por o.
A curva tenso deformao verdadeira, muitas vezes denominada curva de escoamento,
construda tendo nas ordenadas as tenses verdadeiras (isto , a carga sobre a rea do corpo no
momento de aplicao da carga) e na abscissa as deformaes logartmicas, com a formulao
seguinte:
c = , v =
S
So
e como So .lo = S. l (hiptese da constncia do volume no regime plstico),
So
l
= c o = c (1 + c )
S
l
v = c
e ainda
l
l l l
o
= ln (1 + c )
v = dll = ln = ln +
l
l
l
o
o o
lo
A curva de escoamento pode ser representada por uma curva exponencial do tipo (Figura 3.1)
v = K . e n
onde se define os parmetros:
193
f( 1 , 2 , 3 ) = K , onde
K = constante do material do corpo associada ao escoamento
Como as funes simtricas dos componentes de tenso so os invariantes do tensor de
tenso, pode-se representar tambm o critrio com:
f( m , I 2 , I 3 ) = K
Mas como se admite que a tenso mdia, ou a presso hidrosttica, no altera o
comportamento do corpo no escoamento, tem-se que:
194
f(I2 , I3 ) = K
ou seja, o critrio de escoamento se reduz a uma funo do segundo e do terceiro invariante do
tensor de tenso reduzida.
O critrio de escoamento de Tresca (1865), tambm denominado "critrio de escoamento
da mxima tenso de cisalhamento", estabelece que o incio do escoamento se d quando a tenso
mxima de cisalhamento atinge um determinado valor, ou seja, quando a semidiferena da
maior e da menor tenso principal atinge esse valor. Nota-se que o critrio independe da tenso
intermediria do invariante do tensor de tenso reduzida; ento, tem-se que:
1 ( 1 3 ) = max = K com 1 2 3
2
A tenso mxima de cisalhamento max, no ensaio de toro, representado por k, onde atua um
estado de cisalhamento puro, vale a metade do limite de escoamento obtido no ensaio de trao,
isto :
na toro:
max = 1 2 ( 1 3 ) = 1 2 (k + k ) = k
pois 1 = + k , 2 = 0 , 3 = - k
na trao:
max = 1 2 ( 1 3 ) = 1 2 o
pois 1 = o, 2 = 3 = 0
da, se tem que para o critrio de escoamento de Tresca: 2k = o
O critrio de escoamento de von Mises (1913), ou "critrio de escoamento de energia de
distoro" (ver quadro 3.1), se ajusta melhor a muitos problemas de plasticidade, contudo o de
Tresca facilita o clculo das tenses.
195
y)
1
( 1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2 = K 2
6
A relao entre a tenso de cisalhamento mximo na toro (k) e a tenso de escoamento na
trao (o) se estabelece assim:
na toro: 1 = + k , 2 = 0 , 3 = - k
ento
1
(k )2 + (k )2 + ( 2k )2 = k 2 , logo:
6
6.k=6k
na trao: p o i s 1 = o , 2 = 3 = 0
ento:
1
( o )2 + (0 )2 + ( o )2 = k 2 ,
6
e da tem-se que: 2 o = 6 k o u 3 k = o o u
3.k = o
Os lugares geomtricos das relaes entre as tenses principais no estado plano de tenso, para
esses critrios, esto representados na Figura 3.2.
196
Figura 3.2 - Lugar geomtrico para os critrios de TRESCA e de von MISES em estado de tenso plana.
Nos estados complexos de tenso pode-se definir uma superfcie denominada superfcie de
escoamento que separa uma regio interna de domnio do regime elstico da outra externa
correspondente ao regime plstico (Figura 3.3). Partindo de uma origem, na regio interna, o
percurso do ponto, at atingir a linha limite da superfcie, corresponde aos diversos estados de
tenso no regime elstico. A superfcie se amplia com o avano de percurso para alm do domnio
elstico devido ao encruamento e, quando da retirada da carga, o percurso de retorno se d
sempre no regime elstico. Um percurso coincidente com a linha limite corresponde aos diversos
estados de tenso apenas com deformaes elsticas, caracterizando uma mudana neutra.
Nas condies de isotropia plstica, a superfcie de escoamento pode ser representada por uma
funo na forma:
197
= 1 3
e para o critrio de von Mises:
1
( 1 2 )2 + ( 1 3 )2 + ( 2 3 )2
2
Neste ltimo caso, pode-se relacionar a tenso efetiva tenso octadrica tangencial e
intensidade de tenso de cisalhamento, com:
I =
1
( 1 2 )2 + ( 1 3 )2 + ( 2 3 )2
6
oc =
1
( 1 2 )2 + ( 1 3 )2 + ( 2 3 )2
3
tem-se:
= 3. I
3
oc
2
2
(d1 d 2 )2 + (d 2 d 3 )2 + (d 1 d 3 )2
3
= 12 + 2 2 + 3 2
3
198
b)
a mudana de volume pequena e representa uma deformao elstica proporcional a
tenso mdia; ou seja:
v = 3.K.m
onde K = constante
c)
o incremento infinitesimal da deformao total igual a soma dos incrementos da
deformao elstica e da plstica; ou seja:
d ij = d ije + d ijp , onde
d ije = componentes de incremento de deformao elstica
d ijp = componentes de incremento de deformao plstica
= constante escalar.
Calculando o incremento do trabalho de deformao plstica, tem-se que:
dW p = ij d ijp = d . ij ij = d. I2
199
d ij = d ije + d . ij
para o critrio de escoamento de von Mises onde:
I = k
dW p
d =
2.k 2
dW p = ij d ijp
no h uma relao unvoca entre o incremento de deformao plstica e o incremento de
tenso.
As equaes de Lvy (1871) - von Mises (1913) podem ser deduzidas das equaes de PrandtReuss onde se desprezam as deformaes elsticas. Nesse caso, tem-se que:
d ij = d . ij
onde dij passa a representar somente a parte plstica, ou seja, d ij = d ijp .
Essa expresso tambm colocada em termos de velocidade de deformao, e pode-se
ter:
d
&ij = &. ij onde & =
dt
& =
1 dW p
1
1
.
=
. ij .&ij =
. ij .&ij
2
2
2.k
dt
2.k
2.k 2
& =
(& )
1
.&ij .&ij
2.k 2
VI = (2.&ij .&ij )
&ij
VI
& =
1 &ij
. .&ij
2.k 2 &
VI
, pois
2.k
e, finalmente,
ij
2.k
200
d ij = d ije + F ( I )d I . ij
e nesse caso as relaes entre tenses e deformaes so unvocas, e tambm as de seus
incrementos, pois o parmetro fica determinado.
A chamada lei do escoamento expressa pelas equaes importantes de Lvy-von Mises na
forma:
d ij = d . ij
podendo se apresentar tambm como:
d =
d x d y d z d xy d xz d yz
=
=
=
=
=
x
y
z
xy
xz
yz
d =
d 1 d 2 d 2 d 3 d 3 d 1
=
=
1 2
2 3
3 1
d x =
2
d x 1 2 ( y + z )
3
d y =
2
d y 1 2 ( x + z )
3
d z =
2
d x 1 2 ( x + y )
3
d 1 =
2
d [ 1 1 2 ( 2 + 3 )]
3
201
d 2 =
2
d [ 2 1 2 ( 1 + 3 )]
3
d 3 =
2
d [ 3 1 2 ( 1 + 2 )]
3
d ij =
f
d
d ij
que est associada ao conceito de "potencial plstico", onde a funo f a funo do critrio de
escoamento, e com critrio de escoamento de von Mises, pode-se obter as expresses que
relacionam as tenses e as deformaes contendo o parmetro d / que varia durante a
deformao (mantendo-se positivo):
d 1 =
d 2 =
d 3 =
[ 1 1 2 ( 2 + 3 )]
[ 2 1 2 ( 1 + 3 )]
[ 3 1 2 ( 1 + 2 )]
u = u(x, y) ,
v = v(x, y)
w=0
202
a)
2
d x 1 2 ( x + y ) , tem-se ento z m = 0 com m =
3
+y)
x
xy
=0
xy
y
E como z =
E ainda max =
y ) + 12
y ) + 4 xy2
y ) 12
y ) + 4 xy2
a = max =
b = min =
E com max = I
c) os valores das tenses principais podem assim ser colocados:
1 = max = m + k = -p + k
1 = max = m + k = -p - k
2 = m = -p
ou seja, o estado de tenso em cada ponto se caracteriza pela superposio da presso
hidrosttica (-p = m) com a tenso de cisalhamento puro (k = max); as direes dos elementos
que atuam nas tenses tangenciais mximas formam um ngulo de n/4 com as direes
principais.
Pode-se, a partir dos conceitos apresentados, se definir a linha de deslizamento como a linha
que nos diversos pontos tangente tenso mxima de cisalhamento (Figura 3.4).
203
As linhas de deslizamento constituem duas famlias de linhas ou curvas ortogonais que podem
ser representadas pelas equaes:
x = x(,)
y = y(,)
dy
= tg
dx
dy
= cot
dx
Nas condies de corpo idealmente plstico, tem-se que: I = k = cte e max - min = 2k que,
substituindo por x, y e xy, d a equao:
y ) + 4 xy2 = 4k 2
2
x xy
+
=0
x
y
204
xy
x
y
y
+=0
Vx V y
x y
x
y
=
Vx V y
2 xy
y
x
onde a direo do plano de tenso de cisalhamento mximo coincide, no elemento do corpo
representativo do ponto considerado, com a direo do plano que ocorre mxima velocidade de
distoro.
E, finalmente com a equao da condio de incompressibilidade
Vx V y
=0
x
y
Obtm-se um sistema de cinco equaes de cinco incgnitas: x, y,Vx e Vy.
No sistema estaticamente determinado, os problemas so resolvidos com as trs primeiras
equaes e completa-se com as 4 e 5 equaes para as velocidades.
No sistema estaticamente indeterminado, devido s dificuldades de soluo matemtica,
adota-se o que se denomina "mtodo inverso", onde primeiro procura-se encontrar um "campo de
linhas de deslizamento", de forma que a distribuio de velocidades fique de acordo com as
condies nos limites, e depois se completa, para os contornos da zona plstica, com as condies
limites para as tenses.
Para se chegar s equaes de Hencky (1923), parte-se dos seguintes grupos de equaes:
1) Relaes entre x, y, xy
x =
y =
1 + 3
2
1 + 3
2
xy =
1 3
1 3
1 3
2
cos 2(1, x )
cos 2(1, x )
sen 2(1, x )
205
x = m - k sen 2 = - p k.sen 2
y = m + k sen 2 = - p + k.sen 2
xy = k cos 2
2) Equaes de equilbrio
x xy
+
=0
x
y
xy
x
y
y
+=0
=0
2k cos 2
+ sen 2
x
x
y
=0
2k sen 2
cos 2
y
x
y
pois m e so funes de x e y.
Essas so equaes diferenciais no-lineares com derivadas parciais; o mtodo de sua
elaborao e as propriedades da soluo so determinados pelo tipo de sistema, que no caso se
demonstra como sendo um "sistema hiperblico".
A soluo do sistema conduz s relaes de Hencky, que so as seguintes:
1)
-p = 2k + constante ou
2)
p
+ = = constante;
2k
-p = -2k + constante ou
p
+ = = constante
2k
206
Vx V y
x y
x
y
=
Vy
Vx
2 xy
y
x
Vx V y
=0
x
y
E das expresses
x = - p k.sen 2
y = - p + k.sen 2
xy = k cos 2
obtendo-se um sistema hiperblico de equaes diferenciais com derivadas parciais, cujas
caractersticas coincidem com as das linhas de deslizamento:
V
Vx V y
V
tg 2 + x y = 0
x
y
y
x
Nesse sistema encontram-se as solues seguintes:
207
ij &ij > 0
O procedimento para a soluo de um problema com o mtodo das linhas de deslizamento
est indicado na Figura 3.5.
Figura 3.5 Sequncia de deciso na aplicao do mtodo das linhas de deslizamento (Baque, p. 265).
208
dWV = ij d ij
dWV =
onde
W
v
e corresponde ao trabalho das foras internas que conduzem deformao plstica (desprezando as deformaes elsticas); o trabalho de deformao ou energia dissipada ocorre sem mudana de volume e sem influncia da componente hidrosttica de tenso, e ento:
dWV = ij d ij = ij d ij
Considerando a lei de escoamento
d ij = d ij
2
3
ij 2 = o2
e, ainda, a expresso para incremento de deformao efetiva
2
2
d = d ij
3
dWV = o d
Para todo o volume:
dWV = o .d dV
vol
d ij
dWV
= ij
dt
dt
ou
dW&V = ij &ij
Ento:
WV = o .
( . )dV
dWV =
vol
W& = o . .V
209
para um estado real de tenses (ij) aplicado a um elemento do corpo tem-se a deformao
dij.
para um outro estado de tenso (ij*) fictcio e admissvel pode-se, ento, afirmar que:
ij
d ij dvol ij d ij dvol
vol
ou
vol
vol
ij
*
ij d ij dvol 0
isto , para uma deformao (dij), o trabalho das tenses admissveis (ij*) mximo para o
estado real de tenses. Ou seja, ainda: o sistema real tende a atingir um estado de energia mnimo
de acordo com as condies de equilbrio das tenses e de deformao plstica; e qualquer outro
sistema de tenses estaticamente admissvel produz um trabalho que no mximo igual ao do
sistema real. Conseqentemente qualquer sistema tem tenses no mximo suficientes, e nunca
superiores, para provocar uma operao de deformao, o que caracteriza a condio de limite
inferior das tenses.
A partir desse teorema demonstram-se os "teoremas dos extremos":
1 - Teorema - extremo das tenses
2 - Teorema - extremo das velocidades
e com isso determina-se as tenses-limites.
Na determinao de uma tenso, como limite inferior, para provocar uma deformao
procede-se da forma seguinte:
()
r
r
T * = ij* .n
( )
r r
w& e* = T * .V .ds
sendo
ds = elemento de superfcie
r
V = vetor de velocidades imposta ao corpo
210
o
3
; ento
considerando W& S ; a potncia dissipada por unidade de superfcie; essa potncia se determina
com:
211
k = o
Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional e acadmica dos
autores e em referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e outras
mais recentes: (AVENAS, 1996; ALTAN, 1983; ALTAN & GEGEL,1999 ; AVITZUR, 1977,1979; BAQUE et
al.,1973; BANABIC et al., 2000; DIXIT & DIXIT, 2008; GRUNING, 1973; HILL,1950; HOSFORD & CADDEL,
2007; JOHNSOM & MELLOR, 1975; LUBLINER, 2008; NORRIE & VRIES, 1978; RODRIGUES & MARTINS,
2005; ROWE, 1977; SLATER, 1977; WAGONER & CHENOT, 2005).
212
4
Mtodos de anlise dos processos de conformao
213
b)
c)
d)
tribologia, como o estudo da interao entre superfcies em contato para anlise do atrito,
da lubrificao e do desgaste;
e)
mecnica das mquinas e das ferramentas, como o estudo das condies de projeto,
construo e operao frente s solicitaes mecnicas e trmicas.
214
mtodo da simulao e
215
O trabalho total de conformao (WT) pode ser dividido em trs parcelas (Figura 4.1):
Figura 4.1 - Trabalho total (WT), uniforme (Wu), redundante (WR) e de atrito (WA) em funo do
ngulo da fieira no processo de extruso ou trefilao.
O trabalho de deformao uniforme corresponde ao trabalho necessrio mudana de forma
de maneira uniforme; e o trabalho de deformao redundante no contribui para a mudana de
forma do corpo, a partir de uma forma inicial at a final, correspondendo perda de energia de
deformao, devido s deformaes que se anulam no decorrer do processo em face da
movimentao ou escoamento no-uniforme (Figura 4.2). O trabalho de atrito corresponde
energia gasta para vencer a resistncia ao atrito proveniente do contato entre o corpo a ser
trabalhado e a ferramenta de trabalho.
216
Figura 4.2 - Condies de conformao (a) deformao uniforme e (b) deformao redundante
217
b) as direes principais, para todo o volume do corpo deformado, so as direes dos eixos
perpendiculares ao de simetria;
a) determinar a potncia dos esforos motrizes exteriores (produto de fora por velocidade);
b) calcular (aproximadamente) a potncia interna dissipada pela deformao plstica;
c) calcular (aproximadamente) a potncia dissipada pelo atrito na interface ferramenta-corpo;
d) estabelecer a relao: potncia motriz exterior (desconhecida) menor ou igual a soma da
potncia interior de deformao plstica com a de atrito.
218
Para o clculo da potncia interna dissipada por deformao plstica deve-se estabelecer:
b) o clculo da potncia dissipada por unidade de volume nos pontos onde a velocidade
contnua, multiplicando o limite de escoamento pela velocidade de deformao;
d) a integrao das potncias internas por unidade de volume e por unidade de superfcie,
respectivamente, para todo o volume e toda a superfcie do corpo.
O mtodo do limite inferior apresenta, por outro lado, a seguinte seqncia de trabalho:
219
220
d) calcular a potncia dissipada; se a potncia no for maior ou igual a zero, o campo de linhas
deve ser novamente modificado para atender essa condio e as anteriores, referentes s
tenses e s velocidades de deformao.
221
a)
b)
c)
222
b) seleo de uma funo de configurao para cada elemento que satisfaa as condies de
continuidade dos deslocamentos e as relaes de compatibilidade das deformaes;
c) determinao da matriz rigidez de cada elemento do volume do corpo aplicando as relaes
constitutivas do material, com auxlio de computador digital;
d) montagem da matriz rigidez global, isto , para todo o volume do corpo discretizado;
e) aplicao das condies iniciais e de contorno para a soluo do problema algbrico
formado;
f)
resoluo das equaes algbricas e determinao das tenses, dos deslocamentos e das
deformaes no corpo slido estudado.
Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional e acadmica dos
autores e em referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e outras
mais recentes: (AVENAS, 1996; ALTAN, 1983; ALTAN & GEGEL,1999 ; AVITZUR, 1977,1979; BAQUE et
al.,1973; BANABIC et al., 2000; DIXIT & DIXIT, 2008; GRUNING, 1973; HILL,1950; HOSFORD & CADDEL,
2007; JOHNSOM & MELLOR, 1975; LUBLINER, 2008; NORRIE & VRIES, 1978; RODRIGUES & MARTINS,
2005; ROWE, 1977; SLATER, 1977; WAGONER & CHENOT, 2005).
223
5
Aplicaes para forjamento
P = o . Ad .C , onde
No trabalho a quente:
corrige-se kf utilizando curvas kf vs. T e kf vs. & para compensar o efeito da temperatura (T)
e da velocidade de deformao ( & ).
As expresses para o clculo da fora e do trabalho so as seguintes:
a) fora para a resistncia ideal (sem perdas e sem limitaes na direo transversal):
Fid = A.k f
e o trabalho correspondente
Wid = V .k fm . h
ho
h
f
com h = ln
onde
A = rea projetada da pea conformada
V = volume da pea
b) fora e trabalho real (com perdas internas - trabalho redundante - e perdas de atrito no
contato da pea com a ferramenta); substitui-se:
k f por k w = k f / F
k fm
por
k wm = k fm / F
225
w=
.d k fm . h
w = trabalho especfico (por unidade de volume) de deformao; mas para = 0,2 pode ser
simplificada para mdia aritmtica de dois pontos de curva inicial e final.
k fm
1
(k fi + k ff
2
1 =
P
, 2 = 0 , 3 = 0
S
1 3 = o
com ao indicado como resistncia ideal de conformao.
Como 3 = 0 , tem-se P = o .
O trabalho ou energia de deformao para o elemento igual:
dh
dh
= V . o .
h
h
227
hf
h
dh
W = dW V . o .
= V . o . ln i
h
hf
hi
Considerando que no h encruamento e que, portanto, ao permanece constante durante a
deformao.
Como o volume V constante, tm-se
S i .hi = S f .h f = V
h
ln i
h
f
Sf
hi
=
hf
Si
S
= ln f
S
e ento:
W = V . o . ln
Sf
Si
Sf
Si
com h = ln
228
W = P(hi - hf)
e igualando a expresso
hi
, tem-se
hf
W = V . o . ln
V . o . ln
P=
hi
hf
hi h f
Wc =
m.V 2
. M
2
com
m = massa do martelo
V = velocidade do martelo no contato com a pea
tem-se:
q = m.g
e como
Wc = q.H . M = P.dh
chega-se a
229
hf
V . o . ln
hi
H=
M .q
qb/qm = 1, = 0
qb/qm = 10, = 45%
qb/qm = 30, = 87%
qb/qm = , = 100%
e ainda, esse rendimento considera as perdas de atrito na queda do martelo.
TABELA 1 Valores empricos de o corrigidos para aos com limite de resistncia de 400 a 600 MPa
aquecidos de 1.000 a 1.200C (adaptado de Rossi, p. 20)
mais de 60
360-500
mais de 60
280-380
230
d z =
2
d z 1 2 ( x + y )
3
como d z = 0 , ento z =
( 1 + 3 )
1 3 = o = 2k , onde
o = limite de escoamento na trao e
k = mxima tenso de cisalhamento (ou tenso de escoamento no ensaio de toro).
Como (2 intermediria entre 1 e 3, no interferir, por hiptese, no escoamento.
231
( 1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2
Se 2 =
= 2 o = 6k 2
2
1 3 =
o = 2k , sendo o =
2
3
o = 2k
1 3 = o tm se: x + p = o
Considerando do constante ao longo do processo:
d x + dp = d o = 0
d = dp
dp
= 2 dx
p
h
ou
ln p = 2
x + cte ou
p = C .e
2 x
h
p( x=+b
= C .e
b
h2
= C .e
.b
h
p( x=+b
= 2 k x (x = + b ) = 2 k
C = p ( x = + b ) .e
.b
h
= 2.k .e
.b
h
p( x=b
= C + .e
+2
( b 2 )
= C + .e
.b
h
232
p = C .e
p = 2.k .e
2 x
h
+2
, fica
.b
h
.e
2 x
h
(b 2 x )
p
= eh
2.k
ATRITO PEQUENO
p
mximo para x = 0, ento:
2.k
=e
2.k max
.b
h
p
mnimo para x = b , ento:
2
2.k
(b b )
p
=1
= eh
2.k min
Usando a expresso: e = 1 + n +
n
n2 n3
+
+ ... , considerando n pequeno (pois o atrito
2! 3!
en = 1 + n
ou
en = 1 + n +
n2
2!
233
= 1 + (b 2.x )
2.k
h
n=
, onde
(b 2.x )
p=
.b
p.dx
e h 1
1 b
b = 2.k . .b 2.k .1 + 2 . . h
2
A fora pode ser calculada para qualquer momento integrando a expresso de p/2k. O aumento
progressivo da fora, contudo, s pode ser calculado considerando a alterao das dimenses em
cada momento e as condies de atrito.
A fora de forjamento P dada por
P = p.b.a
C =1+
b
2h
, pois
x + p = o = 2.k
quando x = - b/2 , x = 0 , p = 2k e
C + = 1+
b
2h
, ento
p
x
b
= +1+
2k
h
2h
p
= 1+
2k
ou
(b 2 ) x
h
234
p
b
= 1+
2k max
2.h
Nas extremidades, portanto, para x = 2.b
p
=1
2k min
E a presso mdia:
p = 2.k .1 +
b
4.h
Ainda na condio de atrito grande, pode haver deslizamento de uma parte mais externa com
coeficiente de atrito constante e aderncia numa parte mais interna. Pode-se, ento, expressar a
condio assim:
h.dp 2. .dx = 0
onde
= . p se . p < k e
= k se . p k
Portanto, existe um ponto xt de transio para
1
p
quando =
=
2.k
2.
2k xt
. p = k
(b 2 x )
p
Na equao
= eh
tem-se
2.k
(b 2 xt )
1
= eh
2.
que fica
1
= (b 2.xt ) , dando
ln
2. h
b h 1
xt = ln
2 2 2.
Na equao que expressa a posio de xt at o centro para x = 0 a condio de aderncia e
p
x
= +C
2k
h
235
x
dp
1
1
=
, C=
t
2k 2.
2. h
ento
(x x )
dp
1
=
t
2k 2.
h
Nas situaes:
x
1
1
dp
t =
=
2k max 2. h 2.
1 b
+
=K
ln
2. 2.h
dp
=1
2k min
A comparao grfica das distribuies de presso para as condies de atrito pequeno e de
aderncia pode ser feita na Figura 5.5.
236
(h + dh)(. x + d x ) x .h + p.
L . p.
dx
dx
sen 1 + p.
sen 2 L
cos 1
cos 2
dx
dx
cos 1 . p.
cos 2 = 0
cos 1
cos 2
que se reduz a:
2.. p.dh
=0
tg 1 + tg 2
2.
, ento
tg 1 + tg 2
237
x + p = o = 2k com
d x = dp
1
ln (2.k B. p ) = ln h + K
B
2.k B. p = h B .C
As condies de contorno so:
h = ha ou h = hb , x = 0 e p = 2k
C+ =
2.k .(1 + B )
B
ha
C =
2.k .(1 B )
B
hb
E ento:
p 1 + B h
=
.
2.k B ha
1
para um lado e
B
p 1 1 B h
=
.
2.k B B hb
para o outro
p
e
= 1 para h = ha ou h = hb ,
2.k min
B
a
b
p
1 + B
1 1 1 B
A =
A
=
.1 +
.1
2.k max B ha
B B B hb
para x = 0 e h = h = hb b. A = ha + a. A
onde A = tg 1 + tg 2
238
2 2
Admite-se que r , e z so as tenses principais e que r = z , caracterizando um
estado cilndrico de tenses, pois d = d r devido simetria axial do disco; ou seja, segundo as
equaes de Levy - von Mises tem-se:
d x =
2
d x 1 2 ( y + z )
3
d y =
2
d y 1 2 ( z + x )
3
Como d = d r conseqentemente, x = y .
As condies de escoamento indicam para o estado cilndrico ( 1 = 2 ) e o critrio de von
Mises:
r z = o
r p = o
e como
e
z = p , tmse
d r = dp
239
zr = . p
Ento a equao de equilbrio fica:
dp
2.
=
.dr
p
h
ln p =
2.
+C
h
ln o =
2..a
2..a
+ C e C = ln o =
h
h
ln p =
2.
2..a
+ ln o +
ou
h
h
p
ln
o
2.
=
(a r )
h
p = o .e
ou
2.
( a r )
h
p max = o .e
2. .a
h
2. .r. p.dr
p=
, como
.a 2
2.
(a r )
h
.r.dr
e ento
2. o a
p = 2 e
a 0
2.
(a r )
h
.r.dr
240
que d
h
p = o
2 .a
2. h .a 2. .a
e
zr = k
e a equao de equilbrio fica:
p=
2.k
r +C
h
, onde
Para r = a, r = 0 e p = o e ento:
o =
2.k
a+C
h
P =o +
C =o +
2.k
a
h
2.k
(a r ) mas como para o critrio de escoamento de von Mises k = o .
h
3
ento:
2 (a r )
p = o 1 +
3 h
2 a
p max = o 1 +
para r = 0
3 h
p min = o para r = a.
e a presso mdia
1
2 (a r )
2. . o 1 +
.dr
2
.a 0
3 h
p=
e integrando
2 a
p = o 1 +
3. 3 h
A distribuio de presso, para as condies de atrito pequeno e de aderncia, est ilustrada na
Figura 5.8.
241
Figura 5.8 - Distribuio de presso num disco com atrito pequeno e atrito de aderncia.
Figura 5.9 - Ilustrao da pea na matriz e diagrama de ilustrao das tenses atuantes
242
ea = 1 +
.m.
W
t
of
2.m.R 3
2.m.R R 2 r 2
Pfa = 2. . of
R r 3 + 1 +
3.t
3.t 2
2.m.r
1
Pfa = 2. .r 2
Oc + . e
2
3.t
Nessas expresses considerou-se o fator de atrito de cisalhamento m (0 m 1) que relaciona
a tenso de cisalhamento devida ao atrito (a) tenso de escoamento mdia do material ( o ) na
forma de von Mises: a =
m. o
3
2.m
w
. Of .1 + m
t
3
ep =
2
Pfp =
.w. Of
3
w
. 2 + m
t
L.m
Pcp = e +
.L
2 3.H
com L = 2r e sendo Pfp e Pcp cargas por unidade de comprimento na direo da deformao
nula (perpendicular ao plano da figura 5.9).
243
Admite-se que a plataforma superior lisa e plana se move com velocidade unitria u = 1,o
corpo se divide em blocos rgidos ABC, ABD, DBF e assim por diante, e constitudo de um
paraleleppedo de altura h e largura b (Figura 5.10).
A velocidade ao longo de AB vale:
u AB =
u
sen
, u AB =
1
sen
244
dWi
= k .u.s
dt
s AE
e
cos
dWi
= k (s AB .u AB + s FB . u FB + s BD .u BD + s CB .u CB L ) =
dt
dWi
s
s
s
1
1
1
1
s
= k AE .
+ AE .
+ AE .
+ AE .
L=
dt
cos sen cos sen cos sen cos sen
dWi
k
k.b
.(s AE .x.b ) =
=
, pois
dt
cos .sen
cos .sen
s AE .x.b = b
A potncia externa vale:
dWe
= P.b.u = P.b.l , onde
dt
P = presso externa
Igualando a potncia externa a interna tem-se:
dWe dWi
k.b
2.k.b
=
e P.b =
=
dt
dt
cos .sen 2.cos .sen
P
1
=
2.k sen2
245
h/(2sen(/4)).
246
247
Quando cruza EE1 da zona II a zona I adquire a velocidade das partculas da zona I igual a of e
a velocidade relativa c1f e de direo paralela a EE1.
Dessa forma constroem-se as partes restantes do hodgrafo. A velocidade OC deve ser iguala
3,6 de oa e assim se comprova a validade do campo de linhas construdo.
248
3 = - pc + k e como 3 = 0 e pc = k
como p + 2.k. = cte ao longo da linha e p - 2.k. = cte ao longo da linha .
O ponto C pertence a linha a AC e a linha CC1C2C3.
Do ponto C ao ponto C3, numa linha , muda-se de direo /4 (no sentido contrrio aos
ponteiros do relgio) e , = /4, ento
e
e
as tenses principais e as componentes da tenso vertical que atua no limite C3F em cada
ponto:
a tenso vertical mdia que atua no limite da zona rgida (C3F duas vezes) que deve igualar a
presso mdia da plataforma nessa regio.
Ento, como 1 = - p - k ou - 1= p + k
1
p
p
p
p
p
=
xa +
(b a ) +
(c b ) +
(d c)
2.k m 2.k C3
2.k D2
2.k E1
2.k
d
Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional e acadmica dos
autores e em referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e outras
mais recentes: (AVENAS, 1996; ALTAN, 1983; ALTAN & GEGEL,1999 ; AVITZUR, 1977,1979; BAQUE et
al.,1973; BANABIC et al., 2000; DIETER, 1981; DIXIT & DIXIT, 2008; GRUNING, 1973; HILL,1950; HOSFORD
& CADDEL, 2007; JOHNSOM & MELLOR, 1975; LUBLINER, 2008; NORRIE & VRIES, 1978; RODRIGUES &
MARTINS, 2005; ROSSI, 1971; ROWE, 1977; SLATER, 1977; WAGONER & CHENOT, 2005).
250
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