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Centro de Tecnologia
Departamento de Engenharia Mecnica e de Produo
Apostila
Processos de Fabricao
ndice
1 INTRODUO AOS PROCESSOS DE FABRICAO....................................................................1
1.1.
1.2.
2.1.1.
2.1.2.
Defeitos cristalinos......................................................................................................11
2.2.
2.2.1.
2.3.
2.4.
3 LAMINAO ........................................................................................................................................23
3.1.
3.2.
3.3.
APLICAES ....................................................................................................................28
3.4.
3.5.
4 FORJAMENTO .....................................................................................................................................43
4.1.
INTRODUO ...................................................................................................................43
4.1.1.
Forjamento livre..........................................................................................................44
4.1.2.
4.2.
4.3.
4.4.
4.4.1.
Mquinas de forjamento..............................................................................................54
4.4.2.
5 TREFILAO .......................................................................................................................................61
5.1.
INTRODUO ...................................................................................................................61
5.2.
5.3.
5.4.
ii
5.4.1.
5.4.2.
Tenses residuais........................................................................................................ 71
5.4.3.
Observaes gerais..................................................................................................... 72
6 EXTRUSO ........................................................................................................................................... 75
6.1.
INTRODUO .................................................................................................................. 75
6.1.1.
6.1.2.
6.2.
6.2.1.
6.2.2.
6.2.3.
Velocidade de extruso............................................................................................... 78
6.2.4.
6.2.5.
6.2.6.
Presso de extruso.................................................................................................... 79
6.2.7.
6.3.
6.4.
6.4.1.
6.4.2.
6.4.3.
7 ESTAMPAGEM .................................................................................................................................... 87
7.1.
INTRODUO .................................................................................................................. 87
7.2.
7.2.1.
7.2.2.
7.3.
7.4.
7.5.
CONTROLE DO PROCESSO................................................................................................ 96
7.6.
EQUIPAMENTOS .............................................................................................................. 96
8 USINAGEM ........................................................................................................................................... 99
8.1.
INTRODUO .................................................................................................................. 99
8.2.
8.2.1.
8.2.2.
ndice
iii
8.2.3.
8.2.4.
8.3.
TEMPERATURA DE CORTE..............................................................................................104
8.4.
8.4.1.
Vida da ferramenta....................................................................................................106
8.4.2.
8.5.
PROCESSOS DE RETIFICAO.........................................................................................107
8.6.
9 FUNDIO ..........................................................................................................................................111
9.1.
INTRODUO .................................................................................................................111
9.2.
9.3.
9.3.1.
9.3.2.
9.3.3.
9.3.4.
9.3.5.
9.4.
9.5.
9.6.
9.6.1.
9.6.2.
9.6.3.
INTRODUO .................................................................................................................137
10.2.
10.3.
10.4.
10.5.
10.5.1.
10.6.
10.7.
10.8.
11 SOLDAGEM ......................................................................................................................................155
iv
11.1.
11.2.
11.2.1.
11.2.2.
11.2.3.
11.2.4.
11.2.5.
11.2.6.
11.2.7.
11.2.8.
11.3.
11.3.1.
11.3.2.
11.3.3.
11.3.4.
11.4.
11.5.
11.6.
11.6.1.
11.6.2.
11.6.3.
11.6.4.
11.6.5.
11.6.6.
11.7.
11.8.
11.8.1.
11.8.2.
11.8.3.
Ps-aquecimento..................................................................................................... 167
Figura 7.5 - Exemplo de produto fabricado com material metlico (nibus e terminal).
Introduo
Figura 7.6 Exemplos de peas com diferentes formas e tamanhos fabricadas com material
metlico.
processos
metalrgicos
subdividem-se
em
conformao
por
solidificao
Introduo
Figura 7.13 Exemplos de produtos obtidos por processo de conformao mecnica (jarra e
bacia).
Introduo
Os fornos que fundem o metal para fabricao inicial do lingote podem ser de diferentes
tipos, tais como fornos eltricos, fornos a gs e fornos a base de carvo mineral. A Figura 7.15
ilustra esquematicamente um forno a base de carvo mineral.
Os materiais ferrosos normalmente apresentam uma dureza e uma maior resistncia que
os materiais no-ferrosos. Enquanto que os metais ferrosos so geralmente mais fceis de se
deformar, facilitando o trabalho de conformao.
As propriedades mais comuns dos materiais metlicos so:
resistncia ruptura;
dureza;
resistncia ao impacto;
resistncia corroso;
resistncia ao desgaste.
encruamento e recozimento;
textura e anisotropia.
10
Exemplos de solues:
12
deformao
determinados
planos
plstica
e
pelo
direes,
mecanismo
de
denominados
escorregamento,
sistemas
de
ocorre
segundo
escorregamentos.
deformao
determinados
planos
plstica
e
pelo
direes,
mecanismo
de
denominados
escorregamento,
sistemas
de
ocorre
segundo
escorregamentos.
14
No HC, o plano basal com ndice (0001) com as direes da famlia <1120> que
geralmente formam as combinaes para o sistema de escorregamento. O nmero total de
sistemas de escorregamento 3.
No CCC as direes de maior densidade atmica so os da famlia <111> e os planos de
escorregamentos podem ser os da famlia {110}, {211} e {321}. O nmero total de sistemas de
escorregamento pode ser 12 ou 24, o que ir depender da combinao entre planos e
direes.
8.2.1. Discordncias
A tenso limite de escoamento de um cristal real bem menor que a do cristal terico
perfeito, principalmente devido presena de discordncias. A menor tenso necessria para
provocar a deformao plstica, decorre da facilidade apresentada pela discordncia em se
movimentar, pois para se movimentar, a discordncia exige apenas um pequeno rearranjo
atmico na vizinhana da regio onde se localiza.
Os dois principais tipos de discordncias so: discordncia em cunha e discordncia em
hlice. A Figura 8.4 apresenta uma ilustrao esquemtica da discordncia em cunha e da
discordncia em hlice.
Como pode ser visto pela Figura 8.7 e pela Figura 8.8, a discordncia em hlice
paralela ao seu vetor de Burgues e se movimenta em um plano de escorregamento
perpendicular ao vetor de Burgues.
16
pureza do metal;
18
ductilidade
decresce.
As
propriedades
fsicas
como
densidade
condutibilidade eltrica tem os seus nveis diminudos com o aumento do encruamento. Com a
expanso trmica ocorre o contrrio.
A microestrutura tambm se altera com o trabalho a frio; os gros deformados se tornam
alongados e adquirem uma orientao cristalogrfica preferencial de acordo com a direo do
processo de conformao. Essa microestrutura alterada pela deformao plstica e por
tratamentos trmicos posteriores, denominada textura e ser abordada mais adiante.
Nos processos de conformao plstica, realizados a frio, a maior parte de energia
despendida (cerca de 90%) dissipada em calor e a parte restante retirada no reticulado,
contribuindo para elevao da energia interna. A energia armazenada pelo cristal deformado
pode se dar nas formas de vacncias, de maclas e de falhas de empilhamento. Entretanto, a
maior parte desta energia esta relacionada gerao e interao de discordncias, de maneira
que o nmero destas se eleva consideravelmente com elevao da intensidade de deformao
plstica.
O nmero de discordncias aumentado durante a deformao plstica, e devido as
suas interaes, provocam um estado de elevadas tenses internas. Um cristal metlico no
estado recozido apresenta 106 a 108 discordncias/cm3 passando para 1012 discordncias/cm3
quando no estado encruado.
A resistncia corroso do metal deformado plasticamente a frio tambm alterada, pois
a energia interna acumulada pelo encruamento eleva a reatividade qumica do metal, reduzindo
sua resistncia corroso. Pode ocorrer ainda, o aparecimento de fenmeno de corroso sob
tenso, na forma de corroso sazonal, como no caso de alguns lates em presena de meios
qumicos corrosivos.
A Figura 8.9 ilustra de forma esquemtica a alterao das propriedades do material com
a deformao a frio.
Como j foi dito o encruamento ocorre para trabalhos de deformao plstica a frio. A
temperatura que define o limite superior para o trabalho a frio, temperatura de recristalizao,
no pode ser expressa com exatido, pois depende da composio qumica do material
metlico, da intensidade e velocidade de deformao decorrente. De uma maneira aproximada,
pode-se afirmar que essa temperatura inferior a metade da temperatura de fuso do metal.
Para condies prticas, a temperatura de recristalizao pode ser definida como a
temperatura na qual uma dada liga, num estado altamente trabalhado a frio, recristaliza-se
completamente em uma hora.
A energia interna acumulada pela deformao plstica depende da natureza do metal
considerado e da temperatura de trabalho, alm de outros fatores estruturais e operacionais. O
estado de trabalho a frio uma condio de maior energia interna do que o material no
deformado. Embora a estrutura celular de discordncias do material trabalhado a frio seja
mecanicamente estvel, ela no termodinamicamente estvel. Eventualmente o metal se
recupera e reverte-se para uma condio livre de deformao. O processo global conhecido
como recozimento.
A energia armazenada no trabalho a frio a fora matriz tanto para recuperao quanto
para a recristalizao. A fora matriz para o crescimento de gro a diminuio da energia livre
resultante da diminuio da rea de contornos de gro devido ao crescimento do mesmo.
20
a) Recuperao
A recuperao o primeiro estgio do processo de recozimento. A microestrutura que se
apresenta com gro deformados de forma alongada no sofre alterao aparente. As
propriedades mecnicas tambm no sofrem grandes alteraes. A energia interna acumulada
reduzida em pequena parte e as tenses mecnicas internas so aliviadas substancialmente.
b) Recristalizao
A recristalizao um fenmeno diferente da recuperao, que se caracteriza por ser
lento no incio, aumentando a velocidade de reao logo a seguir, para no fim voltar a ser lento.
c) Crescimento de gros
O terceiro estgio de recozimento, que segue o estgio de recristalizao, denominado
crescimento do gro. Ocorre com a continuao do processo de recozimento e consiste de um
aumento gradativo do tamanho dos gros as custas dos gros vizinhos j cristalizados.
22
A formao de textura pode ser benfica. Exemplos de utilizao das texturas: melhorar a
estampabilidade dos materiais, aproveitamento das propriedades elsticas em molas metlicas,
aproveitamento da propriedade de resistncia mecnica maior numa direo especfica e
reduo das perdas eltricas e magnticas em chapas de transformadores e mquinas
eltricas. Neste sentido, possvel afirmar que a textura deve ser considerada como um fator
do projeto nas operaes de fabricao e conformao.
9LAMINAO
Dentre o grupo de processos mecnicos, os processos de conformao plstica
merecem destaque especial, pois os mesmos participam atualmente da confeco de mais de
80% de todos os produtos metlicos (so submetidos em um ou mais estgios a esses
processos de conformao). Como exemplos destes processos, pode-se citar a trefilao, o
forjamento, a extruso, a estampagem e a laminao.
A laminao, em comparao ao forjamento (5000 a.C.) um processo recente de
conformao plstica (1500), porm na atualidade um dos mais utilizados, pois apresenta
uma alta produtividade e um bom controle dimensional do produto acabado. Os produtos da
laminao so empregados em diversas reas, tais como: barras e lminas para construo
civil, trilhos para transportes, tubos (com e sem costura), roscas de parafusos e chapas
metlicas para industria.
Pea
Pea
AA
NN
BB
Velocidade
Velocidade
Entrada
Entrada
(A)
(A)
Ponto
Pontoneutro
neutro
NN
Velocidade
Velocidade
dos
doscilindros
cilindros
Sada
Sada
(B)
(B)
Laminao 25
A condio para que ocorra arraste da pea pelos cilindros dada pela Equao 3.1.
tg
onde:
(3.1)
- coeficiente de atrito
- ngulo de contato
Na equao acima o ngulo de contato definido como o ngulo formado pelo arco de
contato tendo como vrtice a projeo do eixo dos cilindros (Figura 9.2).
Mantendo-se fixas as seguintes variveis: dimetros dos cilindros, material a laminar,
espessura inicial e as condies de atrito, a carga de laminao (P) pode ser expressa em
termos da espessura final (hf) pela Equao 3.2.
P = M (h f e )
(3.2)
onde:
M mdulo de rigidez do laminador
e abertura entre as superfcies cilndricas
hf =
P
+e
M
(3.3)
fabricar cilindro com dimetro varivel, de maneira que a maior seo fique na parte
central.
Figura 9.5 Relao entre espessura da folha, carga de laminao e abertura entre os rolos.
Laminao 27
9.3. Aplicaes
A laminao utilizada para fabricar produtos acabados e semi-acabados. Os produtos
semi-acabados so os blocos, as placas e os tarugos.
Os produtos acabados podem ser divididos em dois grupos: produtos no planos e
produtos planos. Os produtos acabados no planos, fabricados a partir de blocos, so os perfis
estruturais (na forma de I, T, L, etc.) e os trilhos. Os produtos acabados no planos obtidos a
partir dos tarugos, so as barras (seo redonda, quadrada, hexagonal, etc.), as barras para
trefilao e os tubos sem costura.
Os produtos acabados planos so as chapas grossas, as chapas e as tiras laminadas a
quente e a frio, as fitas, as folhas e as tiras para a fabricao dos tubos com costura. As
chapas laminadas a frio podem ainda apresentar-se na foram de chapas revestidas (zincadas,
estanhadas, chumbadas, cromadas e pintadas).
Os defeitos dos produtos laminados so: nervuras, blocos ou tarugos torcidos ou tortos,
defeitos superficiais, colarinhos, etc. A Figura 9.7 e a Figura 9.8 mostram alguns exemplos de
produtos laminados.
Laminao 29
A seqncia de fabricao de perfis pode ser ilustrada por meio da Figura 9.11 e
Figura 9.12.
Laminao 31
Laminao 33
Laminao 35
Os laminadores podem ser classificados de acordo com o arranjo dos cilindros e os trs
tipos principais so os laminadores duo, trio e qudruo.
O laminador duo pode ser no reversvel e reversvel. No primeiro caso a pea
laminada somente em um sentido sendo obrigado a retornar por cima ou pelo lado para ser
submetida a uma nova prensagem. Na segunda situao, a pea pode ser laminada nos dois
sentidos (ida e volta). Como os laminadores duo reversveis possvel trabalhar peas
pesadas e/ou largas (blocos, tarugos, placas, vergalhes, etc.).
Como os laminadores duo reversveis exigem um equipamento auxiliar robusto para
inverter o sentido de rotao dos laminadores, foi projetada uma soluo alternativa atravs de
laminadores trios. Nestes, dois de seus cilindros, o superior e o inferior (maiores que o
intermedirio) so acionados por motores e o cilindro intermedirio se movimenta pela ao de
atrito (a movimentao da pea se d com a ajuda de uma mesa inclinada ou plataforma).
Para aproveitar a vantagem da necessidade de menor potncia para laminadores com
cilindros de pequeno dimetro e eliminar o problema da falta de rigidez, foi projetado o
laminador qudruo. O laminador qudruo utilizado para trabalho a quente e a frio de produtos
planos (chapas grossas e finas). So necessrios dois cilindros de encosto maiores que os
cilindros de trabalho, podendo ser todos acionados por motores. Em geral esses laminadores
so dispostos em srie, formando linhas de laminao contnuas.
A Figura 9.16 e a Figura 9.17 ilustram esquematicamente os laminadores duo, trio e
qudruo.
Laminao 37
Laminao 39
pescoo: onde o peso do cilindro e a carga de laminao devem ser suportados (onde
tambm se alojam os mancais);
trevo (treno): onde ocorre o acoplamento com o eixo motor atravs da manga de
engate.
Laminao 41
utilizada para diminuir a carga de laminao, sendo a trao de retrocesso mais efetiva que a
de avano.
A menor carga de laminao implica em um menor desgaste dos rolos e uma maior
uniformidade da espessura ao longo da largura da folha.
10FORJAMENTO
10.1. Introduo
O forjamento (juntamente com a estampagem) um dos processos de conformao
plstica mais antigo no campo de trabalho de metais e data de aproximadamente de 5000 AC.
Este processo empregado para produzir peas de diferentes tamanhos e formas, constitudo
de materiais variados (ferrosos e no ferrosos). As peas tpicas que so produzidas na
atualidade so: eixo manivelas, bielas, discos de turbinas, engrenagens, rodas, cabeas de
parafusos, esferas, ferramentas manuais e uma grande variedade de componentes estruturais
para mquinas operatrizes e equipamentos de transporte. A Figura 10.1 mostra alguns
exemplos de peas forjadas.
Forjamento 45
Forjamento 47
Destaca-se que:
alm das trs operaes citadas, o forjamento livre realiza as operaes de furao,
dobramento, fendilhamento (Figura 10.9), ampliao e corte (Figura 10.10).
Forjamento 49
A bacia de rebarba tem duas funes: vlvula de escape para o excesso de material e
controle do escape do material, pois quanto mais fina a rebarba, maior ser a resistncia do
escoamento do material. Esta funo de controle de escape do material regula a presso e
proporciona um preenchimento adequado da cavidade da matriz. Entretanto, a rebarba no
deve ser muito fina, pois pode criar altas cargas de forjamento e proporcionar deformao ou
quebra da matriz.
As operaes de forjamento em matriz fechada podem ser classificadas de acordo com a
forma da pea em:
Forjamento 51
Forjamento 53
Ligas de alumnio
320 520
650 850
900 1150
850 1100
800 1050
tenses
residuais
produzidas
no
forjamento
(como
um
resultados
das
das mquinas e das matrizes de forjamento, das dimenses (volume) do material da pea e
das caractersticas do material (forjabilidade).
importante salientar que:
quanto maior a seo transversal de uma pea forjada a frio ou a quente, maior a
diferena de propriedades (dureza por exemplo) entre as regies centrais e superficiais
da pea.
Forjamento 55
d) Martelos de forjamento
Nos martelos, a fora provocada por um peso cadente, de forma que o impacto resulta
em deformao de metal a uma alta velocidade. Essa deformao ocorre principalmente nas
camadas superficiais da pea, o que pode ocasionar uma deformao irregular se os
parmetros do processo no forem bem ajustados.
Geralmente, uma pea forjada em martelos de forjamento com vrias pancadas
sucessivas. Um martelo de forjamento pode aplicar de 60 a 150 pancadas por minuto. Nos
martelos os tipos de acionamento utilizados empregam cintas, tbuas, cilindros pneumticos e
hidrulicos. Os trs tipos bsicos de martelo de forjamento so: martelos de queda livre,
martelos de dupla-ao e martelos de contra-golpe.
Para martelos de queda livre, o trabalho mximo (T) que pode ser transmitido pelo
sistema cadente pode ser dado pela Equao 1.
T=QxH
Onde:
(01)
T=(Q+F)xH.
(02)
T=(F+Q1-Q2 )xH
(03)
Forjamento 57
e) prensas de forjamento
Nas prensas de forjamento, o metal submetido a uma fora de compresso baixa
velocidade (geralmente para prensas hidrulicas). A presso pode aumentar quando o material
est sendo deformado e isso provoca uma penetrao maior da zona deformada da pea, o
que implica numa deformao mais uniforme e, conseqentemente, numa melhor qualidade do
produto. Os principais tipos de prensas usadas em forjamento so: prensas hidrulicas,
prensas mecnicas (excntricas e de frico) e prensas recalcadoras. A faixa de operao de
carga para as prensas mecnicas de 300 a 12000 toneladas e para as prensas hidrulicas
de 500 a 18000 toneladas.
Salienta-se ainda a prensa por parafusos, as mquinas de forjamento por compresso
axial e os cilindros de forjamento.
Uma nova classe de equipamentos de forjamento conhecida como HERF (high energyrate forging machine) e utiliza altas velocidades (9 a 24 m/s) para atingir o nvel de energia
requerido.
Figura 10.25 Efeito do cobalto sobre algumas propriedades das matrizes de metal duro.
Forjamento 59
Os aos liga contm geralmente de 0,3 a 0,55% de carbono, com Cr, Ni, Mo, Va e W
como elementos de liga. Aos Cr-Ni e Cr-Ni-Mo possuem elevada tenacidade e so preferidos
na conformao de metais leves. Aos ligados ao tungstnio, em funo de sua elevada
resistncia a quente, so utilizados predominantemente no forjamento de ao em matriz.
11TREFILAO
11.1. Introduo
A trefilao um processo de conformao plstica que se realiza pela operao de
conduo de um fio (ou barra ou tubo) atravs de uma ferramenta denominada de fieira, de
formato externo cilndrico e que contm um furo em seu centro, por onde passa o fio. Esse furo
com dimetro decrescente apresenta um perfil na forma de funil curvo ou cnico.
A passagem do fio pela fieira provoca reduo de sua seo e, como a operao
normalmente realizada a frio (temperatura abaixo da temperatura de recristalizao), ocorre o
encruamento com a alterao das propriedades mecnicas do material do fio (no sentido de
reduo da ductilidade e aumento da resistncia mecnica). Desta forma, o processo de
trefilao tem por objetivo a obteno de fios (ou barras ou tubos) de dimetros menores e com
propriedades mecnicas controladas.
Um tratamento trmico de recozimento pode ser necessrio entre as diversas etapas da
trefilao (diversas passagens por sucessivas fieiras com dimetros finais decrescentes) para
dar prosseguimento do processo ou atendimento dos requisitos finais de propriedades
mecnicas especificadas para uso do produto trefilado.
A matria prima para o processo de trefilao um produto na forma de arame (ou barra
ou tubo) obtido pelo processo de extruso (para metais no ferrosos) ou pelo processo de
laminao (para metais ferrosos e no ferrosos).
O processo de trefilao classificado como um processo de compresso indireta, pois
os esforos de compresso exercidos pelas paredes do furo da ferramenta sobre o fio
quando de sua passagem, so resultantes do efeito do esforo de trao aplicado
externamente na direo axial do fio. A Figura 11.1 ilustra de forma esquemtica o processo de
trefilao e os esforos atuantes.
A preparao da matria prima para a trefilao se d em operaes de trabalho a
quente. O aquecimento do metal a trefilar provoca a formao de camadas de xidos em sua
superfcie. Esses xidos devem ser retirados, pois os mesmos reduzem a vida da fieira e ficam
inclusos no produto trefilado, prejudicando sua qualidade.
Trefilao 63
As barras mais finas, geralmente com dimetro inferior a 5 mm, passam a se denominar
de arames ou fios. Conceitua-se normalmente o produto como arame quando o seu emprego
para fins de construo mecnica (cabos, molas, etc.) e, como fio, no caso de aplicao para
fins eltricos (condutor eltrico).
Os fios podem ser classificados tambm em funo de seu dimetro e do tipo de metal
que o constitui. Para os fios de cobre, comum a classificao em fios grossos (2 a 5 mm), fios
mdios (0,5 a 2 mm), fios finos (0,15 a 0,5 mm) e fios capilares (<0,15 mm). Alm disso, os fios
podem ser ainda classificados em funo de seu emprego e dos tipos de revestimentos
plsticos ou metlicos aplicados.
Os principais defeitos dos produtos trefilados esto relacionados com a fieira (anis de
trefilao, marcas de trefilao, trincas, riscos, rugosidade elevada) e com o processamento da
matria
prima
e/ou
produto
trefilado
(dimetro
escalonado,
fratura
irregular
com
Trefilao 65
estrangulamento, fratura com risco lateral, fratura com trinca aberta em duas partes, marcas na
forma de V e ruptura taa-cone). A Figura 11.7 mostra alguns defeitos que podem surgir em
funo da operao de trefilao.
Onde:
fratura com risco lateral ao redor da marca de incluso causa: partcula dura no
fio inicial proveniente da laminao ou extruso.
ruptura taa-cone causa: reduo pequena e ngulo de fieira muito grande com
acentuada deformao da parte central.
o fio parte de uma desbobinadeira, passa por uma roldana e se dirige alinhado
primeira fieira;
na sada da fieira, o fio tracionado por um anel tirante, no qual ele d um certo
nmero de voltas, em forma de hlice cilndrica de passo igual ao dimetro do fio, de tal
modo que no incio da hlice, o fio fique alinhado com a primeira fieira e no fim da
hlice, com a segunda fieira;
Trefilao 67
o segundo anel faz o fio passa pela segunda fieira, porm girando a uma velocidade
maior do que a do primeiro anel, para compensar o aumento do comprimento do fio;
Trefilao 69
Os materiais que normalmente so empregados para as fieiras so: o diamante, para fios
com dimetro menor ou igual a 2 mm e metal duro ( 95% de carboneto de tungstnio e 5% de
cobalto) para fios com dimetro superior a 2 mm. As fieiras de metal duro so constitudas de
um ncleo de metal duro e um suporte de ao. Alm de fornecer rigidez, esse suporte de ao
facilita a dissipao de calor da ferramenta.
Na fabricao da fieira de diamante, deve-se tomar o cuidado de, quando realizar a
furao, o eixo do furo coincidir com a direo de maior resistncia mecnica do diamante
(Figura 11.15). O diamante incrustado num suporte e este suporte colocado num montante
metlico para dar maior rigidez e facilitar a dissipao de calor. O desgaste da fieira se d de
maneira no uniforme ao longo de seu perfil: a intensidade de desgaste menor no meio,
maior na sada e muito maior na entrada.
Trefilao 71
A Figura 11.16 ilustra a variao da tenso residual em funo da reduo da rea por
trefilao.
Figura 11.16 Tenso residual longitudinal em funo da reduo de rea por trefilao.
O ngulo timo da fieira para resultar em mnima fora, aumenta com o aumento da
reduo.
Trefilao 73
A velocidade de trefilao no pode ser muito alta (> 40 m/s) principalmente pela
influncia do sistema de lubrificao, pois os lubrificantes podem se decompor.
12EXTRUSO
12.1. Introduo
Extruso um processo de conformao plstica atravs do qual reduzida ou
modificada a seo transversal de um corpo metlico, atravs da aplicao de altas tenses de
compresso. O corpo metlico, geralmente de forma cilndrica, forado a escoar atravs da
abertura existente no meio de uma ferramenta, por meio de uma ao de compresso de um
pisto acionado pneumaticamente ou hidraulicamente. Geralmente o processo de extruso
realizado a quente (temperatura acima da temperatura de recristalizao) e por isso, a
passagem do tarugo (ou lingote) pela ferramenta (com furo de seo menor que a do tarugo),
provoca a deformao plstica, porm no acarreta o efeito de encruamento. Como a estrutura
metlica do produto de extruso se encontra na condio recristalizada, possvel aplicar ao
metal extrudado intensos trabalhos de deformao a frio adicionais, como os da trefilao. A
Figura 12.1 mostra um esquema geral da extruso (direta).
Pode-se ter ainda o processo de extruso a frio, porm esta denominao se refere a um
termo geral empregado freqentemente para especificar uma combinao de processos, tais
como extruso direta e inversa e forjamento em matriz.
Extruso 77
Temperatura (oC)
375 475
650 975
Aos
875 1300
Extruso 79
tambm mais uniforme. Na Figura 12.6 possvel analisar as curvas de presso em funo do
percurso do pisto.
Pela Figura 12.6, observa-se que a extruso direta sem lubrificante (Curva 1) apresenta
um elevado nvel de presso inicial para fazer passar o tarugo pela ferramenta, caindo a seguir
com avano do pisto at um valor mnimo, para depois tender a subir novamente quando o
processo chegar ao final com um resto de tarugo de movimentao difcil pela ferramenta. O
nvel inicial de presso cai se for utilizado lubrificante (Curva II). Na extruso inversa a presso
a presso se manteria idealmente constante (Curva III), crescendo realmente um pouco com o
avano do pisto de extruso (Curva IV) em decorrncia dos resduos de material retidos entre
a ferramenta e o recipiente, que dificultam o movimento.
Extruso 81
O Tipo A caracterizado pelo escoamento frontal e a formao da zona morta. Neste tipo
de escoamento no acontece o fenmeno de intruso, ou seja, a penetrao das camadas
externas do tarugo (muitas vezes com xidos ou impurezas) para o interior do produto
extrudado.
O Tipo B caracterizado pelo escoamento central e pela formao de intruso.
O Tipo C caracterizado pela formao de uma coroa de material no deformado que
permanece a frente do disco at o final do processo, penetrando na ferramenta e contribuindo
com at 30% do comprimento final do extrudado. Em relao ao Tipo B, o Tipo C apresenta
maior reteno de material ao longo dos lados e um efeito de intruso antecipado. Os Tipos A
e B so modos de escoamento idealizados em condies especiais de controle em laboratrio
e por isso acredita-se que o Tipo C seja o que ocorre na prtica.
o lingote para retirar a casca de xido, ou ainda, usando um disco de extruso de dimetro
menor (1,5 a 2,0 mm) que deixa uma casca no recipiente (soluo mais usada).
Neste sentido, muitas vezes nos processos de extruso adota-se um pisto com dimetro
inferior ao dimetro do tarugo, de forma que o pisto possa penetrar por dentro do tarugo,
deixando uma casca superficial contendo as irregularidades e os xidos formados nos
processos anteriores ou no aquecimento para a extruso (que deve ser retirada depois de
completada a extruso do tarugo). Aps a extruso do tarugo, retira-se a casca deixada no
recipiente e remove-se tambm o fundo ou resduo do tarugo (ou lingote) no extrudado.
Este resto do tarugo (aproximadamente 12% de comprimento) no extrudado porque
provoca um fluxo de metal irregular que reduz a qualidade do produto. Esse defeito
caracterizado por um vazio interno formado no final do extrudado e sua origem atribuda a
dois fatores: elevado atrito e resfriamento (escoamento da parte central do tarugo superior a
da periferia).
No geral, pode-se afirmar que os produtos extrudados so classificados de acordo com a
forma da seo transversal, de maneira que se pode obter atravs da extruso: barras
(redondas, quadradas, hexagonais, etc), arames, tubos e perfis (ocos ou macios) de formas
diversas. A Figura 12.8, Figura 12.9 e a Figura 12.10 ilustram respectivamente a extruso de
tubos, de corpos ocos (copos) e de diversos perfis de produtos extrudados.
Pode-se citar ainda como aplicao e/ou variao do processo de extruso o
revestimento de cabos telefnicos (chumbo e alumnio), a extruso por impacto (antigos tubos
de creme dental) e a extruso hidrosttica (tubos e outros produtos).
Extruso 83
Os defeitos que podem aparecer nos produtos extrudados so: vazios internos na parte
final do extrudado (comentado acima), trincas de extruso, falta de coeso, escamas
Extruso 85
13ESTAMPAGEM
13.1. Introduo
Os processos de conformao plstica das chapas podem ser classificados nos
seguintes grupos:
corte;
conformao em geral.
Figura 13.1 - Conformao de copos (vistas em corte de perfil com simetria axial).
Estampagem 89
cavidade. A Figura 13.3 ilustra de forma esquemtica as regies do copo com diferentes
estados de tenso.
Na regio da aba ocorre uma reduo gradativa da circunferncia do disco, medida que
sua regio central penetra na cavidade da matriz. Nessa regio, atuam esforos de
compresso circunferencial que tendem a enrugar a chapa. Na aba atuam ainda tenses de
trao (estiramento radial e esforos provenientes do atrito).
Para evitar esse enrugamento, aplica-se uma presso de sujeio, que deve
suficientemente baixa para permitir o movimento da aba do disco em direo regio central e
suficientemente alta para evitar o aparecimento das rugas. Para chapas finas, a tenso de
sujeio maior que a tenso para chapas mais espessas e, para as chapas grossas, no h
necessidade de utilizar sujeitador, pois no ocorre o enrugamento da aba.
Nas regies de dobramento na matriz e no puno, alm dos esforos de atrito, agem
tenses de trao na superfcie externa das regies dobradas e tenses de compresso na
superfcie interna.
Nas regies laterais do copo atuam tenses de trao ao longo das mesmas e tenses
de compresso, perpendiculares a superfcies das laterais. Agem ainda esforos de atrito entre
a superfcie lateral do copo e as superfcies laterais do puno e da matriz. A existncia dos
esforos de compresso e, conseqentemente, de atrito, depende da folga entre as dimenses
da cavidade da matriz e do puno em relao espessura da chapa.
Em decorrncia dos diversos estados de tenso nas diversas partes do copo, ao longo da
operao de estampagem, as paredes do copo apresentam espessuras diferentes. Neste
sentido, geralmente o fundo mantm a mesma espessura do disco inicial, e as laterais
apresentam-se mais espessas nas bordas e, na parte inferior junto dobra de concordncia
com o fundo, menos espessas.
Estampagem 91
conformao. Nesta conformao, as peas iniciais (esboos) podem ser simples pedaos de
tiras, tubos, discos, etc. Os tipos principais de processos pertencentes a esse grupo so:
dobramento, flangeamento, rebordamento, enrolamento parcial ou total, nervuramento,
estaqueamento, abaulamento, corrugamento, gravao, conformao de tubos e outros
processos mais especficos. Exemplos destas operaes so ilustrados da Figura 13.5 a
Figura 13.9.
O dobramento pode ser feito em qualquer ngulo, com raios de concordncia diversos.
Quando o dobramento feito numa pequena parte em uma pequena dimenso da extremidade
do esboo, denominado de flangeamento. O rebordamento um dobramento completo da
borda de um esboo. O enrolamento da ponta, total ou parcial, muitas vezes realizado para
reforar a borda da pea ou conferir o acabamento final mesma, isentando-a de bordas
cortantes que impedem sua manipulao.
O nervuramento feito para dar a pea maior rigidez e tambm para conferir aparncia,
de acordo com os conceitos do projeto de sua forma.
Estampagem 93
(na direo do raio) em que as tenses so nulas. Este ponto denominado ponto neutro. A
linha de unio de todas as partes neutras ao longo da chapa denominada de linha neutra.
O comportamento da linha neutra no varia durante a conformao e por isso a mesma
utilizada como referncia para a determinao das dimenses do esboo inicial que atingem,
depois de conformado, as dimenses da pea considerada. Antes da conformao, a linha
neutra coincide com a linha de simetria, no entanto, aps a conformao a linha neutra se
desloca em direo a superfcie interna.
Fc = p.e.
=> resistncia ao cisalhamento do material da pea;
p => permetro da pea (plana);
e => espessura da chapa
Estampagem 95
de
estampagem
profunda,
devem
possuir
caractersticas
de
elevada
conformabilidade.
O lato 70-30 (liga de cobre com 30% de zinco) o material que apresenta um dos
maiores ndices de estambabilidades, sendo por isso empregados em peas cujos requisitos
justifiquem a seleo de um material de custo elevado. O cobre, o alumnio, o zinco e outros
metais no-ferrosos e suas ligas, podem ser tambm submetidas com facilidade, dependendo
do tipo de liga e das condies de estampagem.
Os principais defeitos encontrados em peas embutidas so originados, basicamente, de
defeitos preexistentes na chapa, de defeitos do projeto e construo da ferramenta e defeitos
na conservao das ferramentas.
Podem ser citados alguns exemplos de defeitos: pregas, furos alargados, ruptura no
fundo, forma abaulada, pregas e trincas na aba, dentre outros. Outros exemplos:
13.6. Equipamentos
Os equipamentos de estampagem, basicamente so: as mquinas de estampagem; as
ferramentas de corte; as ferramentas de dobramento e as ferramentas de estampagem
profunda.
As mquinas de estampagem para trabalhos com chapas, so de diversos tipos,
entretanto, pode-se fazer uma classificao geral destas mquinas como:
Mquinas de movimento retilneo alternativo => a esse grupo pertencem as prensas
excntricas, prensas de frico, prensas hidrulicas, prensas a ar comprimido, guilhotinas e
viradeiras retas; sendo muito importante as prensas de duplo efeito.
Estampagem 97
14USINAGEM
14.1. Introduo
A usinagem merece destaque especial, porque mais de 80% de todos os produtos
manufaturados devem ser usinados antes de estarem completamente prontos. Emprega-se
geralmente para produzir formas com elevada tolerncia dimensional, bom acabamento
superficial e freqentemente, geometrias complexas. A usinagem uma operao secundria
de processamento, uma vez que em geral, realizada em uma pea que foi produzida por um
processo primrio, tal como laminao, forjamento ou fundio. Em outras palavras, as formas
e os componentes produzidos por fundio e por conformao plstica muitas vezes requerem
operaes de usinagem para obter um determinado acabamento superficial, melhorar as
tolerncias dimensionais, dar a forma desejada e permitir algumas peculiaridades (tais como,
furos rosqueados, salincias e reentrncias).
As peas ou componentes que podem ser produzidas por usinagem so: eixos,
parafusos, rodas dentadas, pinos, polias, componentes estruturais para mquinas, vlvulas,
ferramentas diversas, componentes para agricultura, peas automobilsticas, etc. As peas
produzidas por usinagem podem ser constitudas por materiais ferrosos e no-ferrosos.
O nmero de operaes de usinagem muito grande assim como so vrios os tipos de
mquinas operatrizes e ferramentas de corte disponveis. Como exemplos de operaes de
usinagem, pode-se citar o torneamento, o aplainamento, a furao, o mandrilamento, o
fresamento, o serramento, o brochamento, o roscamento, a retificao, etc. A Figura 14.1
mostra alguns exemplos de operaes do processo de usinagem.
f)
radial, de perfilados, etc. Tipos de tornos: torno horizontal, vertical, copiador, revlver.
Exemplos de operaes: faceamento e sangramento.
g) Aplainamento direcionado a obteno de superfcies planas (regradas) geradas por
um movimento retilneo alternativo da pea ou ferramenta, na direo horizontal inclinada
ou vertical. Tipos de plainas: plainas de mesas e plainas limadoras. Exemplos de
operaes: estriadas, formao de corpos de prova, entalhes, rebaixos, dentre outros.
h) Furao para obteno de furos geralmente cilndricos, em que a pea ou a ferramenta
gira ao mesmo tempo. A ferramenta ou a pea se desloca segundo uma trajetria retilnea
coincidente ou paralela ao eixo principal da mquina. A furao pode ser: furao em
passante, escareamento, furao escalonada, trepanao e furao de centros. Tipos de
furadeiras: furadeiras de coluna, portteis, radiais. Tipos de brocas: comuns, canho,
alargadoras e escariadoras.
i)
j)
Usinagem 101
ou a ferramenta gira e uma delas se desloca ao mesmo tempo, de acordo com uma
trajetria retilnea, paralela ou inclinada em relao ao eixo de rotao. O roscamento
pode ser interno ou externo.
n) Retificao - para obteno de superfcies lisas, sendo um processo de usinagem por
abraso (rebolo). A retificao pode ser frontal ou tangencial (cilndrica, cnica, de perfis,
etc.). Tipos de retificadoras: retificadoras planas, planas verticais, universais, horizontais,
verticais e especiais.
Outros processos de usinagem tradicional que podem ser destacados so: brunimento,
lapidao, espelhamento, polimento, afiao, limagem, etc.
A maioria dos processos por usinagem realizada pelo tensionamento localizado de uma
regio da pea, atravs do movimento relativo entre a ferramenta e a pea. Embora quase
todos esses processos utilizem energia mecnica, alguns dos processos mais recentes de
remoo de metal empregam, alm da energia mecnica, a energia qumica, energia eltrica e
energia trmica. Esses processos so denominados de processos no tradicionais de
usinagem. Como exemplos destes processos pode-se citar: a usinagem por descarga eltrica,
usinagem com raio laser, usinagem com arco de plasma, usinagem eletroqumica, retificao
eletroqumica e usinagem qumica. A usinagem por ultra-som apesar de ter sua fonte de
energia de natureza mecnica, considerada um processo no-tradicional de usinagem.
Apesar da importncia dos processos no tradicionais, daqui por diante s ser abordado
a usinagem tradicional. Isto porque os processos de usinagem so bastante amplos e no
objetivo deste texto fazer o detalhamento especfico de cada processo.
Usinagem 103
Figura 14.3 Tipos de cavacos. (a) contnuo; (b) aresta postia de corte; (c) cavaco
descontnuo.
Usinagem 105
econmicos que os fludos base de leo. Os fluidos de corte a base de petrleo so melhores
lubrificantes e so freqentemente preferidos para baixas velocidades de corte.
O enxofre e o cloro adicionados ao liquido de corte reagem com as superfcies (alta
temperatura) recm-formadas de metal, dando origem a sulfetos e a cloretos. Estes compostos
normalmente possuem baixa resistncia ao cisalhamento, o que reduz o atrito. O cloreto de
ferro freqentemente apresenta menor resistncia ao cisalhamento que o sulfeto de ferro, mas
o tempo de reao maior para formar o composto de cloro. Desta forma, enquanto os fluidos
clorados trabalham bem a velocidades baixas e pequenas cargas, no so to efetivos quanto
os compostos de enxofre sobre condies severas (altas velocidades). No geral, ambos,
enxofre e o cloro, so adicionados juntos para que se obtenha uma lubrificao efetiva em uma
gama de condies de usinagem.
desgaste por difuso no estado slido: ocorre pela difuso entre o material da
ferramenta e a pea, nas condies de temperatura elevada e contato ntimo que
existem na interface cavaco-superfcie de sada.
aos ferramentas de alto teor de carbono: contm de 0,7 a 1,5% de carbono. Sua
aplicao limitada a velocidades de corte baixas, pois sua dureza decresce
rapidamente acima de 150 0C;
aos rpidos: retm a dureza quente at cerca de 540 0C, podendo ser utilizado com
velocidades de corte at duas vezes mais rpidas que os aos ao carbono. O exemplo
mais conhecido o 18-4-1 (W-Cr-V) atualmente o tungstnio (alto custo) vem sendo
substitudo pelo molibdnio;
(8.1)
Usinagem 107
(8.2)
Para resumir, pode-se afirmar que a vida da ferramenta dever depender de seu material,
dos parmetros de usinagem e de outros fatores, tais como o fluido de corte e as propriedades
do material da pea. A facilidade com que o material pode ser usinado foi denominada de
usinabilidade.
controla o movimento dos componentes das mquinas por meio de dados numricos, que
podem ser alimentados atravs de um minicomputador acoplado na mquina.
O CAM utiliza o computador para auxiliar (em todas) nas fases de manufatura de uma
pea (usinagem por exemplo). Para operaes mais eficientes, CAM conectado com
o CAD, originando o termo CAD/CAM.
Usinagem 109
15FUNDIO
15.1. Introduo
A fundio um dos processos mais antigos no campo de trabalho dos materiais e data
de aproximadamente 4000 ac. Basicamente, o processo consiste da obteno de objetos, na
forma final, vazando metal lquido ou viscoso em um molde preparado. Desta forma, a pea
fundida o produto obtido quando o lquido ou o metal viscoso se solidifica.
O molde o recipiente que tem cavidade (ou cavidades) com a forma a ser fundida. Essa
cavidade existente no molde nada mais do que o negativo que se deseja fabricar. A
Figura 15.1 ilustra um exemplo bsico do processo de fundio.
Fundio 113
Desprendimento de gases: pode formar (para aos de baixo carbono) porosidades que
por sua vez, pode ser malfica ou benfica. Elementos desoxidantes so empregados para
evitar as porosidades. A Figura 15.7 apresenta um defeito de porosidade que se originou por
meio do desprendimento de gases do macho para fundio.
Figura 15.7 Defeito provocado pelo desprendimento de gases do macho para fundio.
Fundio 115
projetar a pea de forma que se tenha uma transio gradual das diversas sees que
a compem, evitando-se cantos vivos e mudanas bruscas. A Figura 15.8 ilustra uma
forma de se projetar a pea considerando este item.
considerar uma espessura mnima de paredes, pois paredes muito finas no se enchem
bem de metal lquido, alm do que, pode ocorrer tambm um aumento de dureza do
material.
considerar a contrao do metal solidificar, ou seja, o modelo deve ser maior que a
pea a ser fabricada;
A Figura 15.9, a Figura 15.10 e a Figura 15.11 mostram vrios exemplos de modelos.
Fundio 117
Figura 15.11 Modelo de pea e de macho para moldagem (areia) de uma pea.
Fundio 119
Fundio 121
Fundio 123
inspeo metalrgica: que inclui anlise qumica, exame metalogrfico para observao
da microestrutura do material, ensaios mecnicos para determinao de suas
propriedades e ensaios no-destrutivos para verificar se os fundidos esto isentos de
defeitos.
Fundio 125
Figura 15.21 Produtos diversos obtidos pelo processo de fundio por areia.
Fundio 127
areia seca;
areia cimento;
areia de macho.
p) Processo CO2
um processo relativamente novo que consiste em empregar uma mistura de areia com
o aglomerante silicato de sdio (1,5 a 6%) para confeco do molde. A mistura compactada
em torno do modelo e a seguir endurecida por meio de um fluxo de gs CO2 que gera uma
reao qumica (produz slica gel, carbonato de sdio e gua). Neste processo no h
necessidade de estufagem.
Fundio 129
r) Fundio de preciso
Pode ser classificada em processo de cera perdida (investimento) e processo de fundio
em casca.
canal central, o qual colocado dentro de um recipiente metlico. O recipiente cheio com
pasta refratria (investimento) para confeco do molde. O molde endurecido por
aquecimento e os modelos de cera so derretidos e deixam o molde. O molde aquecido
ento enchido de metal lquido sob a ao da gravidade, por presso, a vcuo ou
centrifugao. A etapas para confeco de peas neste processo so mostradas
esquematicamente na Figura 15.24.
Figura 15.25 Exemplos de peas fundidas fabricadas pelo processo de cera perdida.
endurecvel pelo calor, a qual atua como aglomerante. A mistura colocada sobre a superfcie
de um modelo metlico aquecido que provoca a formao de uma casca endurecida pelo
aquecimento da mistura prxima ao modelo. Quanto maior for o tempo de contato com o
modelo maior ser a espessura da casca. Esta casca constitui o molde ou a metade do molde
(quando a outra metade for obtida da mesma forma). As etapas deste processo podem ser
observadas atravs da Figura 15.26.
Fundio 131
A Figura 15.27 ilustra alguns exemplos de peas produzidas pelo processo de fundio
em casca.
Figura 15.27 - Exemplos de peas fundidas fabricadas pelo processo de fundio em casca.
Fundio 133
t)
cilndrica ou prismtica, que iro sofrer posterior processamento mecnico. Os moldes, neste
caso, so chamados de lingoteiras. Em geral, as lingoteiras so inteirias, ou com o fundo
constitudo de uma placa sobre a qual o corpo da lingoteira se apia. Os tipos verticais so
utilizados geralmente para a fundio de lingotes de ao. Os tipos horizontais so mais
utilizados para metais e ligas no ferrosas. Os moldes permanentes geralmente so feitos de
ao ou ferro-fundido. Exemplo de moldagem em molde metlico: cilindro de laminao
coquilhado.
Cmara fria: o pisto e o cilindro no entram em contato com o banho de metal lquido no
forno. utilizada para materiais que se fundem a temperaturas mais elevadas e que
atacam
sistema
de
bombeamento
(pisto-cilindro).
Figura 15.28
mostra
Fundio 135
Figura 15.30 Exemplos de produtos obtidos pelo processo de fundio por centrifugao.
16.1. Introduo
Basicamente, o projeto das peas deve levar em considerao, em primeiro lugar, os
fenmenos que ocorrem na solidificao do metal lquido no interior do molde, a desmoldagem,
a usinagem posterior (se houver), a aplicao da pea, dentre outros.
Os itens que devem ser observados para o projeto e fabricao de peas fundidas:
dimenses controladas;
solicitaes mecnicas;
solicitaes qumicas;
temperaturas de servio;
durabilidade;
custo.
Projetar a peas de modo que a sua forma coincida com o fluxo das solicitaes
(Figura 16.2).
Para as situaes nas quais as peas esto sujeitas esforos de flexo, deve-se
considerar mais material no lado tracionado, conforme pode ser visto atravs da Figura 16.4.
Em casos de ligao de uma pea com outra, prefere-se o emprego de um maior nmero
de parafusos (melhor vedao e durabilidade da unio) em relao a um baixo nmero de
parafusos maiores.
Como foi visto, o problema de contrao e segregao pode ser resolvido atravs do
emprego do massalote. Para que o massalote desenvolva bem as suas funes, necessrio
que:
o massalote permanea lquido por mais tempo que as demais partes da pea;
o massalote seja ligado a poro da pea a alimentar por um canal com seo
suficiente para possibilitar a passagem de metal lquido;
Atenta-se para o fato de que em todos os pontos de acmulo de material deve ser
previsto o emprego de um massalote, para evitar o surgimento de pontos quentes (acarreta
vazios, falhas e incluses).
v) As paredes devem ser de espessura uniforme (Figura 16.6, Figura 16.7, Figura 16.8 e
Figura 16.9).
w) As paredes internas devem ser mais finas que as paredes externas, pois internamente a
velocidade de resfriamento maior.
x) Duas ou mais paredes quando unidas ou em interseo, devem ser projetadas de modo a
evitar ao mximo o acmulo de materiais.
Ressalta-se que as unies em cruz so desfavorveis e por isso sempre que possvel
devem ser evitadas (Figura 16.14).
y) Empregar espessuras de paredes crescentes de baixo para cima quando no for possvel
fazer espessuras constantes e quando as paredes estiverem posicionadas na posio de
vazamento (Figura 16.16).
Figura 16.16 Projeto de peas com paredes de seo varivel e posicionadas abaixo do
canal de vazamento.
Para peas de sees crescentes, vale a pena salientar que a pea s ter uma posio
de vazamento (com as paredes mais espessas para cima) e que o massalote tambm deve
obedecer as regra geral de sees crescentes.
velocidade
de
resfriamento,
constata-se
que
peas
apresenta
diferentes
Neste sentido, possvel afirmar que as peas apresentam, mesmo com um projeto
adequado,
tenses
internas.
Para
eliminar
estas
tenses
utiliza-se
recurso
de
evitar que nenhuma rigidez local impea a livre contrao das partes vizinhas
(Figura 16.22);
aa) A pea fundida deve ter a forma mais simples possvel (Figura 16.24)
Figura 16.26 Projeto para evitar machos de fundio por meio do nervuramento.
Figura 16.27 Projeto com nervura disposta para facilitar a retirada do modelo.
ff) Possibilitar apoio firme e boa centragem de macho de fundio (Figura 16.28).
Figura 16.28 Projeto considerando um apoio firme dos machos para fundio.
Figura 16.29 Projeto para que as superfcies de peas fundidas a serem usinadas fiquem no
mesmo plano.
ii) Adotar, quando permitido, superfcie nica para ressaltos muito prximos.
jj) prefervel que superfcies a usinar sejam paralelas ou ortogonais (Figura 16.30).
Figura 16.30 Projeto com superfcies de peas fundidas, a usinar, paralelas ou ortogonais.
kk) Deve-se prever sadas adequadas para ferramentas empregadas nas operaes de
usinagem (Figura 16.31).
Figura 16.31 Projeto de peas fundidas com sadas adequadas para ferramentas
empregadas nas operaes de usinagem.
ll) As superfcies que permanecero em estado bruto de fundio devero ficar rebaixadas
em relao s superfcies a usinar.
17SOLDAGEM
17.1. Introduo
A soldagem pode ser definida como o processo de unio ou revestimento de materiais
(fabricao ou manuteno), atravs da aplicao do calor, assistida ou no de presso,
assegurando na junta a continuidade das propriedades fsicas e qumicas. A solda o produto
de soldagem e o termo empregado para o material que se deseja soldar metal base.
Na atualidade, a soldagem amplamente empregada em componentes de estruturas
metlicas e de equipamentos para as mais diversas finalidades. As grandes vantagens da
soldagem sobre os demais processos de unio consistem na sua eficincia, em sua
simplicidade e economia, uma vez que as juntas soldadas requerem quantidades relativamente
pequenas de material.
Os processos de soldagem tm um amplo campo de aplicao, incluindo, dentre outras,
a construo naval, estruturas civis, vasos de presso, tubulaes, usinas hidreltricas,
materiais ferrovirio, componentes nucleares e equipamentos diversos. Alm da fabricao, a
soldagem encontra grande aplicao em servios de reparo e manuteno. Destaca-se o fato
de que a grande maioria dos materiais de construo mecnica pode ser soldada, e muitas
vezes, a soldabilidade uma caracterstica exigida para que o material possa ser lanado no
mercado.
Os processos de soldagem podem ser divididos em dois grandes grupos: os processos
por fuso e os processos por presso (soldagem na fase slida). A classificao segundo os
grupos existentes mostrada na Tabela 17.1.
Soldagem 157
Soldagem 159
Soldagem 161
ww)
Eletro Gs
Difere essencialmente da eletroescria, pela proteo gasosa e pela existncia de arco
durante todo o processo. aplicado para soldagem vertical ascendente de juntas em um nico
passe.
ccc)
adies de terras raras tais como o trio, lantnio e crio. muito utilizado para soldagem de
chapas finas, principalmente alumnio em CA ou, menos freqente devido ao desgaste elevado
do eletrodo, em CC+. No ocorre transferncia de metal atravs do arco e o processo pode ser
utilizado com (atravs de vareta de metal) ou sem adio de material. um processo manual.
Soldagem 163
Entretanto, nem sempre possvel fundir a espessura total das peas, quando as faces
da junta esto paralelas entre si. Nesse caso, essas faces so binzeladas em diferentes
geometrias (chanfros), as quais foram estabelecidas empiricamente e aps anos de
experincia. A Figura 17.2 mostra os diversos tipos de chanfros existentes.
17.5. Diluio
Por sua vez, a composio qumica final do metal de solda funo: do metal de base,
do metal de adio (quando houver), das perdas por sublimao, da passagem para escria de
certos elementos qumicos e da diluio.
A diluio (em %) pode ser calculada atravs da razo entre a rea hachurada (metal de
base fundido) e toda a rea do cordo (metal de base mais de adio). Conforme mostrado na
Figura 17.5.
Soldagem 165
Soldagem 167
17.8.1. Pr-aquecimento
Ir depender da composio qumica dos metais de adio e de base (quando houver),
da taxa de resfriamento, do contedo de hidrognio difusvel no metal de solda e do nvel de
tenses imposto a junta. utilizado para reduzir a velocidade de resfriamento, evitar as trincas
e as deformaes geradas pela soldagem.
Bibliografia utilizada
Esta apostila foi realizada com base nas informaes retiradas da literatura listada
abaixo. Convm ressaltar que as figuras, tabelas e alguns trechos foram retirados na ntegra
destas fontes bibliogrficas.
Bresciani Filho, E.; Zavaglia, C. A. C.; Button, S. T.; Gomes, E.; Nery, Fernando A. C.,
Conformao Plstica dos Metais, Editora da Unicamp, 5a edio, 1997.
Dieter, G. E., Metalurgia Mecnica, Editora Guanabara Dois, 2a edio, 1981.
Helman, H.; Cetlin, P. R., Fundamentos da Conformao Mecnica dos Metais, Editora
Guanabara Dois, 1983.
United States Steel Corporation, The Making, Shaping and Treating of Steel, Eighth Edition,
USA, 1964.