Engenharia do Processo Gestão da Produção I

Diagrama homem/máquina

Um operador carrega a máquina em 2 minutos e descarrega em 1 minuto. Estão

disponíveis muitas máquinas deste tipo e o seu run-time automático é de 4 minutos.
Cada operador representa um custo de 2000$ /h e a máquina representa um custo de
8500$/h. Construção do diagrama homem / máquina para um posto de trabalho
constituído por um homem e duas máquinas.

DIAGRAMA HOMEM / MAQUINA

Trabalho : Gráfico nº.: Nome :

Desenho nº.: Método: Data Follha de

Inicio: Fim:

t (min) HOMEM MÁQUINA 1 MÁQUINA 2

2
carrega 1 carrega
Pelo diagrama:

4
carrega 2 carrega
Tciclo = 7 min
run-time
6
descarrega 1 descarrega
run-time
Custo posto de trabalho
8
carrega
por hora:
carrega 1

descarrega 2 descarrega
10
2000+2*8500=19 000$
carrega 2 carrega
12
run-time Custo por ciclo:
descarrega 1 descarrega
14
19000/(60/7)= 2 216$
carrega 1 run-time
16 carrega

descarrega 2 descarrega Custo por peça:

18
carrega 2 carrega 2 216$/2 = 1108$
run-time
20
descarrega 1 descarrega
Custo desocupação/hora:
run-time
(1/7)*2000 = 286$

Topologia da Produção 10/26/2006 Pág. 42

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Modelo síncrono:

• fabrico do mesmo tipo de componente, portanto tempos de execução

máquina e homem constantes
l+m
N=
Número de máquinas que podem ser associadas a um homem: l+w
l : tempo de serviço do operador por máquina
m: tempo de serviço da máquina
w: tempo de deslocação entre máquinas

Tempo ciclo do operador = N (l + w)

Tempo de ciclo das máquinas = l + m

Se estes tempos forem iguais a eficiência é de 100%.

Se Tc do operador é menor, então o operador está desocupado.
Se Tc das máquinas é menor, então as máquinas não estão ocupadas a 100%.

Exemplo 1:

Uma empresa possui várias máquinas de corte por laser, que irão executar, no
período que se pretende estudar, cerca de 1000 peças iguais cujo tempo de corte é de
5 minutos. O operador gasta 2 minutos no carregamento da chapa para corte e 1
minuto a descarregar. Por cada carregamento da máquina executa-se uma peça. O
tempo de deslocamento entre os vários lasers é de 0,5 min.

O custo horário dos lasers é de 50 000$ e o do operador é de 4 000$.

Admitindo que apenas um operador vai realizar o trabalho, pretende-se determinar o

número de lasers que devem ser usados pelo operador por forma a minimizar os
custos de produção da encomenda.

Resolução:

Nº de máquinas por operador: (3+5) / (3+0,5) = 2,28 máquinas/operador

Ou seja: para 2 máquinas o Tc = 8 min (máquinas a estrangular produção)

para 3 máquinas o Tc = 10,5 min (operador a estrang. produção)

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Situação 1: 2 máquinas por operador

Tempo de ciclo = condicionado pelas máquinas = l + m = 3 + 5 = 8 min

Num ciclo produzem-se 2 peças.

Cadência = Nº peças ciclo/Tc = 0,25 peças/min = 15 peças/hora = 120 peças/dia

Custohora da _ mao _ de _ obra + Custohora das _ maquinas

Custounidade = cadencia _ horaria

1 * 4.000$ + 2 * 50.000$
Custounidade = = 6.933$
15

Prazo de entrega, admitindo 1 turno de 8 horas por dia: 1000/120 = 8,3 Æ 9 dias

Situação 2: 3 máquinas por operador

Tempo de ciclo = condicionado pelo operador = (l + W)N = (3 + 0,5)*3 = 10,5 min

Num ciclo produzem-se 3 peças

Cadência = 3/Tc = 0,286 peças/min = 17 peças/hora = 136 peças/dia

1 * 4.000$ + 3 * 50.000$
Custounidade = = 9.060$
17

Prazo de entrega, admitindo 1 turno de 8 horas por dia: 1000/136 = 7,35 Æ 8 dias

Solução: Se o prazo de 9 dias é aceitável, a situação 1 é mais vantajosa.

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Exemplo 2:

Considere-se que no exemplo anterior o prazo de entrega era de 5 dias, e que estão à
disposição além de vários lasers, vários operadores. Pretende-se definir os postos de
trabalho por forma a cumprir o prazo e minimizar os custos de produção.

Resolução:

Cadência necessária: 1000/5 = 200 peças/dia = 25 peças/hora = 0,417 peças/min

T.ciclo necessário: 2,4 min

Situação 1: 2 máquinas por operador

Com 1 posto de trabalho tem- se:

laser laser

Tempo de ciclo = 8 min; Num ciclo produzem-se 2 peças; Cad = 120 peças/dia

Com 2 postos de trabalho (2 operadores c/ 2 lasers cada um):

laser laser laser laser

Tempo de ciclo = 8 min; Num ciclo produzem-se 4 peças; Cad = 240 peças/dia

2 * 4.000$ + 4 * 50.000$
Custounidade = = 13.866$
30

Prazo de entrega, admitindo 1 turno de 8 horas por dia: 1000/240 = 4,2 Æ 5 dias

Esta é a melhor solução, uma vez que a situação 2 é mais cara.

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Modelo aleatório:

• Utiliza-se quando não se sabe quando é que uma maquina precisa de ser
assistida, nem quanto tempo demora esse serviço
• Os cálculos são feitos com base nos valores médios e nas leis da
probabilidade
n
• Normalmente usa-se a expansão polinomial de (p+q) , em que:
p: é a probabilidade da máquina estar a trabalhar
q: é a probabilidade de estar a ser assistida pelo
operador
n: número de máquinas

Exemplo:

Uma empresa que possui vários lasers recebe encomendas de conjuntos de peças
muito diversos. Através do método das observações instantâneas determinou-se que
cerca de 60% do tempo cada laser trabalha sem presença do operador e 40% do
tempo é necessária a assistência (carregar e descarregar) do operador.

Em média um operador com um laser consegue produzir 25 peças por hora.

O custo horário dos lasers é de 50 000$ e o do operador é de 4 000$.

Admitindo que apenas um operador vai realizar o trabalho, pretende-se determinar o

número de lasers que devem ser usados pelo operador por forma a minimizar os
custos de produção.

Resolução:

Nº de máquinas por operador: N=(0,4+0,6/0,4) = 2,5

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Situação 1: 2 máquinas por operador

( p + q )2 = p2 + 2pq + q2 Æ 1 = 0,36 + 0,48 + 0,16

Nº de máquinas em Probabilidade H.Maq. perdidas

assistência por dia de trabalho
0 (todas a trabalhar) 0,36 0
1 (1 a trabalhar) 0,48 0
2 (0 a trabalhar) 0,16 0,16 * 1 * 8 = 1,28 horas

A percentagem de tempo máquina perdido é de 1,28/(2*8) = 8%

A cadência neste caso = Cad. 1 homem/1maq * Nº maq * (1-%tempo perdido) =

= 25 * 2 * (1-0,08) = 46 peças/hora = 368 peças/dia

1 * 4.000$ + 2 * 50.000$
Custounidade = = 2.260$
46

Situação 2: 3 máquinas por operador

( p + q )3 = p3 + 3p2q + 3pq2 + q3 Æ 1 = 0,216 + 0,432 + 0,288 + 0,064

Nº de máquinas em Probabilidade H.Maq. perdidas

assistência por dia de trabalho
0 (todas a trabalhar) 0,216 0
1 (2 a trabalhar) 0,432 0
2 (1 a trabalhar) 0,288 0,288 * 1 * 8 = 2,304 horas
3 (0 a trabalhar) 0,064 0,064 * 2 * 8 = 1,024 horas
total = 3,328 h

A percentagem de tempo máquina perdido é de 3,328/(3*8) = 13,9%

A cadência neste caso = 25 * 3 * (1-0,139) = 64 peças/hora = 512 peças/dia

1 * 4.000$ + 3 * 50.000$
Custounidade = = 2.406$
64

Solução: A situação 1 é mais económica.

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Curvas de experiência

À medida que se ganha experiência na produção de um dado componente, o tempo

de fabrico diminui:

T Q = T 1 • Q− n
TQ: tempo de execução da Qésima peça
T1: tempo de execução da primeira peça
n: parâmetro entre 0 e 1, relativo ao tipo de curva de experiência

Exemplo 1:

Numa determinada produção o tempo de produção para a primeira peça é de 5 min.

Estima-se que este tempo se reduzirá de 5%, cada vez que a produção duplique.
Pretende-se calcular equação da curva de experiência

Resolução:
4,9
log( 1 − 0 ,05 )
4,7 T 2 = T 1 • 2 −n ⇔ n = − log 2
= 0 ,074
Tempo de execução (min)

4,5

4,3
T Q = 5 • Q−0 ,074

4,1

3,9

3,7

3,5

3,3
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Nº de peças

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Exemplo 2:

A empresa ABC SA está a realizar uma encomenda de 40 aviões. Cada avião requer
a montagem de 2 componentes X. Para efeitos de orçamentação a empresa recorreu
a dados históricos de outras encomendas realizadas anteriormente e estimou, para a
montagem dos referidos componentes, um tempo padrão de 21 h e uma curva de
experiência de 90% cujo efeito pode ser desprezado a partir do 30º componente.

A produção decorreu conforme o seguinte:

A primeira montagem dos componentes durou 40 h.

Para os primeiros 12 conjuntos montados houve ganhos de produtividade de 10%.
Estes ganhos passaram a 5% até ao 25º conjunto.
A partir do 25º os ganhos de produtividade foram desprezáveis.

Pretende-se determinar
1. O tempo de montagem orçamentado para os 1ºs componentes
2. O tempo total orçamentado
3. O tempo total de produção
4. Os ganhos/perdas de produtividade em relação ao orçamentado?

Resolução

log 0 ,9
1. T 30 = T 1 • 30 −n n=− = 0 ,152
log 2

21
21 = T 1 • 30 −0 ,152 ⇔ T1 = = 35horas
30 −0 ,152

2.

30
30
− n T 1 ⋅ Q − n +1 35 ⋅30 −0 ,152 +1
∫ T 1⋅ Q ⋅ dQ +10 ⋅21= +10 ⋅21= + 210 = 948 ,2h
0 −n + 1 −0 ,152 +1
0

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3.

Tempo total = tempo da 1 à 12 + tempo da 12 à 25 + tempo 25 à 40

Tempo da 1 à 12:

log 0 ,9
n=− = 0 ,152 T Q = 40 • Q −0 ,152
log 2

12
12
− 0 ,152 40 ⋅ Q −0 ,152 +1 40 ⋅12 −0 ,152 +1
∫ 40 ⋅ Q ⋅ dQ = = = 388 h
0 −0 ,152 + 1 −0 ,152 +1
0

Tempo da 12 à 25:

log 0 ,95
n=− = 0 ,074
log 2

T 12 = T*1 • 12 −0 ,074 T 12 = T 1 • Q −0 ,152 = 27 ,4h

27 ,4 = T*1 • 12 −0 ,074

T*1 = 32 ,9 h Î T*Q = 32 ,9 • Q −0 ,074

25
25
− 0 ,074 32 ,9 ⋅ Q −0 ,0 ,74 +1 32 ,9 ( 251−0 ,074 − 121−0 ,074 )
∫ 32 ,9 ⋅ Q ⋅ dQ = = = 345 ,3h
12 −0 ,074 + 1 −0 ,0 ,74 +1
12

Tempo da 25 à 40:

T*25 = 32 ,9 • 25 −0 ,074 = 25 ,9 h 15*25,9 = 388,5 h

Tempo total:

388 + 345,3 + 388,5 = 1121,8 horas

4.

Perca de produtividade = (1121,8-948,2)/948,2 = 18,3%

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