SENAI - CETIND

SISTEMAS DIGITAIS
DE CONTROLE
 SENAI - CETIND

SISTEMAS DIGITAIS DE
CONTROLE

Lauro de Freitas
2007
Copyright 2007 por SENAI DR BA. Todos os direitos reservados

TECNOLOGIA DE PROCESSOS (TEP)

Elaboração: Ildefonso Martins dos Santos

Engenheiro Eletricista

Revisão Técnica: Luís Cláudio da Silva e Silva

Jadson Aragão Rezende Filho

Revisão Pedagógica: Janaildes Maria dos Santos

Normalização: Talita Batista de Brito

Catalogação na Fonte (NIT – Núcleo de Informação Tecnológica)

______________________________________________________________

SENAI- DR BA. Sistemas digitais de controle. – Lauro de Freitas:

CETIND, 2007.
68 p., il. (Rev.00)

1. Sistemas Digitais de Controle 2. Controladores 3. Transmissores

I. Título

CDD 621.398 1
______________________________________________________________

SENAI - SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

CETIND - CENTRO DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL PEDRO RIBEIRO
Av. Luis Tarquínio Pontes, 938 - Aracuí - Lauro de Freitas - Bahia
Tel: (71) 3379-8200
Fax: (71) 3379-8299/ 49
www.cetind.fieb.org.br
 SUMÁRIO

APRESENTAÇÃO
1 EVOLUÇÃO DAS TECNOLOGIAS DE CONTROLE......................................... 5
1.1 ERA PNEUMÁTICA................................................................................................... 5
1.2 ERA ELETRÔNICA.................................................................................................... 6
1.3 ERA FIELDBUS.......................................................................................................... 9
2 TRANSMISSORES INTELIGENTES .................................................................... 11
2.1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................... 11
2.2 CONCEITO DE SENSOR E TRANSMISSOR .......................................................... 11
2.3 OS TRANSMISSORES INTELIGENTES.................................................................. 12
2.4 FUNCIONAMENTO ................................................................................................... 13
2.5 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 14
2.6 TEORIA DE FUNCIONAMENTO DO CIRCUITO .................................................. 16
2.7 DESCRIÇÃO FUNCIONAL DO SOFTWARE.......................................................... 19
3 CONTROLADORES DIGITAIS ............................................................................. 33
3.1 HISTÓRICO................................................................................................................. 33
3.2 CONCEITO.................................................................................................................. 34
3.3 CONTROLADORES ................................................................................................... 35
3.4 CONTROLADOR DIGITAL CD 600......................................................................... 36
3.4.1 Introdução..................................................................................................................... 36
3.4.2 Operação do CD600 ..................................................................................................... 37
4 SISTEMA SUPERVISÓRIO .................................................................................... 40
4.1 SISTEMA SUPERVISÓRIO DA PLANTA PILOTO DE PROCESSOS................... 41
5 SISTEMA DIGITAL DE CONTROLE DISTRIBUIDO (SDCD)......................... 45
5.1 CONCEITOS DE REDUNDÂNCIA NOS DIVERSOS NÍVEIS ............................... 55
5.2 PROTOCOLO HART .................................................................................................. 56
6 PARTE EXPERIMENTAL....................................................................................... 63
6.1 EXPERIÊNCIA N0 1 ................................................................................................... 63
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 65
GLOSSÁRIO .............................................................................................................. 67
 APRESENTAÇÃO

Com o objetivo de apoiar e proporcionar a melhoria contínua do padrão de qualidade e

produtividade da indústria, o SENAI BA desenvolve programas de educação profissional e
superior, além de prestar serviços técnicos e tecnológicos. Essas atividades, com conteúdos
tecnológicos, são direcionadas para indústrias nos diversos segmentos, através de programas
de educação profissional, consultorias e informação tecnológica, para profissionais da área
industrial ou para pessoas que desejam profissionalizar-se visando inserir-se no mercado de
trabalho.

Este material didático foi preparado para funcionar como instrumento de consulta. Possui
informações que são aplicáveis de forma prática no dia-a-dia do profissional, e apresenta uma
linguagem simples e de fácil assimilação. É um meio que possibilita, de forma eficiente, o
aperfeiçoamento do aluno através do estudo do conteúdo apresentado no módulo.
1 EVOLUÇÃO DAS TECNOLOGIAS DE CONTROLE

1.1 ERA PNEUMÁTICA

Como podemos observar na figura 1, os instrumentos pneumáticos depois que foram

normalizados (definição da faixa de alimentação e de transmissão de sinal tiveram um grande
desenvolvimento no tocante a realização de funções como a extração de raiz quadrada,
multiplicadores, somadores, relés, etc., entretanto (geralmente) cada instrumento realizava
apenas uma função).

Figura 1 - Era pneumática

Devemos destacar que estes instrumentos são de grande durabilidade (muitos funcionam e
controlam plantas até hoje), são verdadeiros retratos de engenhosidade da engenharia
mecânica com seus foles, relés piloto, engrenagens..., porém seu tempo de resposta, sua
precisão, seu tamanho físico e principalmente a falta de um preço competitivo em relação às
novas tecnologias (inicialmente eletrônica analógica e a seguir eletrônica digital), fizeram
5
com que viessem a perder espaço rapidamente nos novos projetos. É importante destacar
neste esquemático, a característica de leitura simplificada e também a facilidade de
diagnosticar eventuais problemas do sistema.

Certamente para os saudosistas são características que os sistemas modernos precisam cada
vez mais se espelhar.

1.2 ERA ELETRÔNICA

Com o desenvolvimento dos semicondutores, inicialmente o transistor e depois os circuitos

integrados, a eletrônica começou a oferecer para os projetistas de equipamentos o seu baixo
consumo e suas condições de custo/tamanho físico cada vez mais competitivos em relação aos
instrumentos pneumáticos. Para o usuário, o aumento de confiabilidade em relação à
eletrônica com válvulas e as características já descritas de custo/tamanho físico tornaram a
opção pela era eletrônica inquestionável.

Com o advento dos microprocessadores ganhou-se a possibilidade de se ter equipamentos

programáveis, na realidade, verdadeiros computadores levados à miniaturização extrema, e
assim, a possibilidade de se ter várias funções realizadas por um mesmo instrumento. A
relação custo/benefício também caiu e com o desenvolvimento desta tecnologia aumentou a
facilidade de configuração/programação que, no início, era um ponto crítico.

Podemos, entretanto, verificar que na figura 2 temos um controlador, que por ser
microprocessado (tem CPU, memórias, é programável) é um computador, ao lado do
transmissor, que sendo inteligente, também é um computador (possui CPU, memória é
programável), portanto temos dois computadores, um no campo em contato com o processo,
enviando a informação de uma variável já devidamente tratada, e numa Sala de Controle o
outro computador recebendo a informação do processo, realizando uma função de controle e
depois enviando para o campo uma variável manipulada num range de 4-20 mA para, por
exemplo, posicionar uma válvula de controle.

6
 Figura 2 - Controlador

É lógico que esta explicação anterior não tem nenhuma novidade para quem é do ramo de
instrumentação e controle de processos, mas talvez um detalhe tenha passado desapercebido:
os dois computadores, o controlador de processo e o transmissor inteligente, conversam
através de um protocolo analógico (os 4 a 20 mA) que sabemos não é a maneira mais eficaz
de dois computadores conversarem, além de que só podemos enviar uma única informação do
transmissor para o controlador e também um único sentido de direção.

Com o surgimento dos Sistemas Supervisórios passamos então a conviver com dois patamares
distintos de tecnologia. Na figura 3 observamos na parte de baixo os Transmissores
Inteligentes enviando sua informação para os Controladores Microprocessados através do
protocolo 4-20 mA. Na parte superior da figura, o nível moderno da informática com uma
rede de comunicação interligando distintos computadores, tais como os controladores, os
controladores lógicos programáveis (PLC's) e os computadores clássicos (aqueles que tem
telas, teclados convencionais, saídas para impressoras). Nesta rede de computadores estamos
no mundo atual, em se tratando de comunicação digital entre computadores (bi-direcional,
com conversação tipo pergunta-resposta). Na parte inferior ainda o protocolo da era da
eletrônica analógica com as deficiências já citadas anteriormente.

7
 Figura 3 - Transmissores Inteligentes enviando sua informação para os Controladores
Microprocessados

Mesmo nos Sistemas Digitais de Controle Distribuídos (SDCD's) figura 4 ainda temos esta
convivência. O Sistema tem seus cartões de controle interligados por uma rede de
comunicação digital (neste caso um protocolo proprietário), mas a comunicação entre os
transmissores e os cartões controladores do SDCD é feito com o protocolo analógico 4 a
20mA.

Outro detalhe muito importante deve ser destacado nos Sistemas Digitais de Controle
Distribuído, é que a palavra, distribuído, se refere aos diversos cartões de controle que
compõem o Sistema (praticamente um cartão de controle por malha de controle), mas na
realidade apesar da existência dos transmissores inteligentes, alguns deles com capacidade de
controle, esta característica não é explorada e, portanto temos um sistema centralizado na
disposição dos cartões de controle e não se utiliza a distribuição do controle no campo.

8
 Figura 4 - Sistemas Digitais de Controle Distribuídos (SDCD)

1.3 ERA FIELDBUS

A definição mais conhecida do FIELDBUS é a substituição do protocolo de comunicação

analógico (4 a 20 mA) por um protocolo digital de comunicação entre os instrumentos do
campo e os da sala de controle. Entretanto, esta parte conceitual é muito mais abrangente.

Podemos começar destacando e pegando as partes boas das diversas tecnologias de controle,
desde a pneumática, onde tínhamos o controle realizado no campo, sem que o sinal tivesse
que ir até a Sala de Controle e depois retornar para o elemento final de controle no campo.

Da era da eletrônica microprocessada, podemos utilizar os instrumentos inteligentes, sua

capacidade de controle e a tecnologia de rede de comunicação digital entre computadores. Na
figura 5, vamos iniciar destacando uma vantagem do FIELDBUS ainda não citada até aqui.

Neste exemplo, com o uso da comunicação somente digital e da tecnologia de rede de

computadores, só precisamos de um par de fios para interligar os transmissores/controladores
FT-103, FT-102, o Transdutor de FB/P (Fieldbus/Pressão) da Válvula FCV-102 e o
computador também chamado IHM (lnterface Homem-máquina) ou Workstation ou
simplesmente PC. Portanto podemos notar já neste instante a grande economia de custos de
fiação, bandejas, e mão-de-obra de instalação dos Sistemas de Controle Fieldbus para os
sistemas mais antigos (aqueles que usam protocolo analógico 4 a 20 mA, e um par de fios
para cada instrumento). Sob o ponto de vista da instrumentação clássica, seria levado a pensar
que o transmissor/controlador FT-102 está fazendo o controle atuando na válvula FCV-102.
Agora na era Fieldbus, já não é mais possível pensar somente desta maneira, pois podemos ter
outras possibilidades de controle:

9
 Figura 5 - FIELDBUS

• O Transmissor/controlador FT-103 fazendo o controle atuando na válvula FCV-102;

• O Transmissor/controlador FT-102 adquirindo a informação de fluxo da tubulação
“A” através do transmissor FT-103 e fazendo um controle de "Ratio" e atuando na
válvula;
• O Transdutor de FB/pressão que pode ter também a capacidade de controle adquirindo
as informações de fluxo dos transmissores FT-102 e FT-103 e ele realizando o
controle tipo "Ratio" e atuando na válvula.

Estas são algumas das possibilidades, pois ainda poderíamos explorar a capacidade de
controle da placa controladora instalada no PC, e neste caso, estar realizando um algoritmo de
controle mais complexo ou até alguma otimização num outro computador num nível mais
acima; ou somente utilizar o PC para visualizarmos o que está acontecendo no processo
através de sua tela.

Veremos mais informações sobre Fieldbus em material complementar.

10
2 TRANSMISSORES INTELIGENTES

2.1 INTRODUÇÃO

O engenheiro de instrumentação e controle de processos encontra, hoje, disponível no

mercado uma enorme variedade de sistemas de controle.

Os fabricantes de equipamentos procuram superar seus concorrentes com lançamentos que

oferecem maior flexibilidade para modificações, maior facilidade para implantação de
sistemas de controle avançado, melhor interface homem-máquina, menor custo e maior
precisão no tratamento das informações.
Estas características fizeram com que as variáveis de controle oscilassem em torno do valor
desejado dentro de margens muito mais estreitas, permitindo a otimização destes valores, com
conseqüente economia de matéria-prima e de energia.

Porém, o enorme avanço alcançado pelos sistemas de controle nos últimos quinze anos não
foi devidamente acompanhado pela instrumentação de campo. Os sensores e transmissores
não sofreram modificações tão significativas como a instrumentação de painel. A precisão e
os recursos que os instrumentos de campo ofereciam eram bastante limitados, se comparados
à flexibilidade e à precisão dos sistemas aos quais estavam ligados.

Recentemente uma nova geração de instrumentos de campo surgiu para suprir esta falta: os
transmissores inteligentes. Este artigo abordará o conceito e as principais características
destes instrumentos.

2.2 CONCEITO DE SENSOR E TRANSMISSOR

O instrumento que transforma a variável medida (pressão, nível, temperatura) em um sinal

padronizado para transmissão (4-20 mA, 3-15 psi) é chamado de transmissor. O transmissor,
em geral, consiste de duas partes principais - o transdutor ou sensor que, no caso dos
transmissores eletrônicos, transforma a variável medida em um sinal elétrico mensurável, e o
transmissor propriamente dito, que transforma este sinal em um sinal padronizado de 4 a 20
mA.

O transdutor ou sensor deveria apresentar uma correspondência linear entre a variável medida
e o sinal de saída, conforme indicado na Figura 6 como "curva ideal". Para a maioria dos
sensores esta correspondência linear só existe, nos limites aceitáveis pela eletrônica
convencional, dentro de uma certa faixa de medição (a faixa útil do transmissor). Nesta faixa,
a diferença entre o valor lido na curva ideal e o valor real pode ser superada ou conduzida a
níveis toleráveis de erros pela eletrônica. O sensor mede fora da faixa, mas a não linearidade
do sinal provoca um erro inadmissível. Ao valor da variável V, por exemplo, corresponderá o
valor de sinal S, que seria lido no transmissor como V’. A faixa do transmissor é escolhida de
tal modo que a não linearidade possa ser compensada pelo circuito eletrônico e caia dentro
dos limites de precisão do instrumento.

11
 Figura 6 - curva ideal

2.3 OS TRANSMISSORES INTELIGENTES

Com a popularização do uso dos microprocessadores, era inevitável a sua utilização nos
instrumentos de campo.

A capacidade de armazenar centenas de dados e realizar cálculos complicados eram

qualidades importantes demais para serem ignoradas por quem estivesse buscando para os
transmissores uma precisão maior, facilidade de operação e utilização mais ampla.

Então, há cerca de nove anos, surgiu nos EUA o primeiro transmissor "inteligente". As
vantagens alegadas pelo fabricante eram consideráveis: maior precisão, maior rangeabilidade,
maior facilidade de manutenção e melhor desempenho operacional. Em contrapartida
apresentava um preço que era quase o dobro do transmissor convencional. As vantagens
alegadas eram consideráveis, mas não chegaram a justificar a diferença de preço para a
maioria dos usuários americanos.

Mas a situação foi se modificando. Os transmissores inteligentes passaram por uma fase de
apresentação ao mercado para realmente ir para competição. O ano de 1986 foi marcado pelo
lançamento, por vários fabricantes, de transmissores inteligentes para quase todos os tipos de
medição. A diferença de preço em relação aos transmissores convencionais diminuiu. O
próprio fabricante pioneiro lançou um novo modelo muito parecido com o primeiro, porém
com um preço bem mais baixo. As dificuldades técnicas iniciais foram superadas e algumas

12
vantagens adicionais foram incorporadas, fazendo com que houvesse uma maior aceitação
destes transmissores.

Convém ressaltar que a fatia do mercado ocupada por estes instrumentos é ainda
insignificante se comparada com a dos instrumentos convencionais. Mas, do mesmo modo
que aconteceu com instrumentos digitais em outras áreas, a situação deve se reverter nos
próximos anos.

Assim sendo, é importante para o técnico brasileiro acompanhar a implantação desta

tecnologia e por esta razão serão apresentadas, a seguir, as noções básicas de funcionamento
dos transmissores inteligentes, suas características gerais e os recursos oferecidos.

2.4 FUNCIONAMENTO

Na sua versão mais simples, o transmissor inteligente funciona como um transmissor

convencional: a medição é transformada em um sinal analógico de 4 a 20 mA.

Nos transmissores eletrônicos convencionais o sinal passa por um tratamento totalmente

analógico, i.e. as funções de linearização, extração de raiz quadrada, limitação de saída,
burnout etc, são implementadas por meio de amplificadores operacionais e componentes
associados. As características destes componentes limitam a utilização do circuito aos trechos
mais lineares da curva do sensor e, dentro deste trecho, o instrumento ainda apresenta
limitações de ganho que determinam a sua rangeabilidade (alcance máximo / alcance
mínimo). A Figura 7a mostra esquematicamente o que ocorre.

Figura 7a - Transmissor eletrônico Figura 7b - Transmissor inteligente

analógico

Nos transmissores inteligentes, o tratamento do sinal é totalmente digital, pois o

microprocessador apresenta uma enorme flexibilidade para a implementação de funções
matemáticas, armazenamento de dados etc.

A Figura 7b mostra que o sinal do sensor é transformado, em um dado instante, em um

número binário. Este número binário é a "leitura" de sinal do sensor. Como foi mostrado na
Figura 6, a curva do sinal do sensor em função do valor da variável de processo, em geral, não
13
é linear. Esta curva pode ser dividida em uma porção de segmentos lineares e as coordenadas
destes segmentos podem ser armazenadas em uma memória programável só de leitura
(PROM).

Agindo desta forma é possível fazer corresponder ao número binário, que representa o sinal
do sensor, um número binário correspondente ao valor da medição. Este pequeno artifício
aumenta consideravelmente a precisão da medida, assim como amplia a faixa útil do sensor.

Utilizando os mesmos recursos, a compensação de temperatura ambiente pode ser feita de

maneira muito mais efetiva nos transmissores inteligentes, aumentando ainda mais a precisão.

O transmissor tem agora um número binário que corresponde à medida, e este número pode
ser transformado em um sinal analógico através de um conversar D/A. A calibração é
realizada fazendo corresponder respectivamente aos números que representam o início e o fim
da escala, os sinais de 4 a 20mA.

Esta característica, associada à ampliação da faixa útil do sensor, confere ao transmissor

inteligente uma rangeabilidade maior do que a dos transmissores analógicos.

2.5 OPERAÇÃO

Até aqui o transmissor inteligente se parece com um transmissor analógico de alto

desempenho, mas ele pode ainda oferecer uma série de recursos através de uma característica
importantíssima dos instrumentos digitais: a comunicação digital de dados.

Através da comunicação digital é possível, entre outras coisas, ler diretamente a variável, sem
necessidade de passar pelo conversor D/A, e o eventual A/D do instrumento receptor. Isto
aumenta ainda mais a precisão e a confiabilidade da leitura.
Através da comunicação, e usando os recursos do microprocessador, é possível configurar
uma série de funções no transmissor:

• Tipo de sensor (no caso de transmissor de temperatura, termopar tipo J, K, S etc);

• Extração de raiz quadrada com cutoff variável;
• Amortecimento variável;
• Tipo de burnout;
• Sinal fixo;
• Calibração de zero e span;
• Ação direto/reverso para o sinal analógico.

Da mesma forma é possível obter informações como:

• Tag do instrumento;
• Número de série;
• Faixa útil;
• Faixa calibrada;
• Leitura da variável em unidades de engenharia (à escolha do usuário) leitura da
temperatura ambiente;

14
 • Data da última calibração;
• Diagnóstico de defeitos.

Estes dados podem ser lidos e configurados através de um computador pessoal, de um sistema
digital de controle ou de terminais de programação. Estes últimos receberam o apelido de
“chave de fenda eletrônica".

Nos transmissores inteligentes disponíveis no mercado internacional existem três tipos

básicos de acesso à comunicação digital:

Através de um conector especial - O instrumento tem um par de terminais para a alimentação

e sinal, como nos transmissores convencionais, e um conector para programação. Como o
instrumento e o programador são intrinsecamente seguros, a calibração pode ser feita no
campo. (Figura 8).

Figura 8 - Comunicação digital através de um conector especial

Através da simultaneidade do sinal digital com o analógico - A mesma linha que alimenta e
transmite o sinal analógico serve também para a comunicação digital (Figura 9).
Normalmente, uma não interfere com a outra. Alguns fabricantes, porém, atestam que em seus
instrumentos, quando a comunicação digital está sendo usada, o sinal analógico sofre um
desvio de, aproximadamente, +/ - 1 %.

15
 Figura 9 - Comunicação digital através da simultaneidade do sinal digital com o analógico

A comunicação é exclusivamente digital - Um fabricante está ofertando instrumentos com

duas possibilidades de comunicação: como descrito no item anterior ou com comunicação
exclusivamente digital. Neste último caso o instrumento "fala" digitalmente com unidades de
campo digitais, que recebem informações e alimentam eletricamente um certo número de
transmissores. As informações destes transmissores são "empacotadas" pela unidade de
campo e colocadas à disposição do sistema de controle em linhas de comunicação de alta
velocidade, inclusive com fibra ótica.

2.6 TEORIA DE FUNCIONAMENTO DO CIRCUITO

Transmissor de Pressão Diferencial LD 301 (Smar Equipamentos Industriais Ltda)

O Diagrama de blocos do transmissor LD 301, como mostra a Figura 10 ilustra

esquematicamente o funcionamento do circuito.

• Oscilador

Este oscilador gera uma freqüência, que é função da capacitância do sensor.

• Isolador de Sinais

Os sinais de controle da CPU são transferidos através do acoplador óptico, e os sinais do

oscilador através de um transformador.

16
 • Unidade Central de Processamento (CPU) e PROM

A unidade central de processamento (CPU) é a parte inteligente do transmissor responsável

pelo gerenciamento e operação dos outros blocos, linearização e comunicação.

O programa é armazenado em uma memória PROM. Para armazenamento temporário dos

dados, a CPU tem uma memória RAM interna. Caso falte energia, estes dados armazenados
na RAM são perdidos.

A CPU possui uma memória interna não volátil (EEPROM) onde dados que devem ser retidos
são armazenados. Exemplos de tais dados: calibração, configuração e identificação de dados.
A EEPROM permite 10.000 gravações na mesma posição de memória.

• EEPROM

A outra EEPROM está localizada na placa do sensor. Ela contém dados pertencentes às
características do sensor para diferentes pressões e temperaturas. Como cada sensor é
caracterizado na fábrica, os dados gravados são específicos de cada sensor.

• Conversor D/A

Converte os dados digitais da CPU para sinais analógicos com 14 bits de resolução.

Figura 10 - Sensor X Placa principal

• Saída

Controla a corrente na linha que alimenta o transmissor. Funciona como uma carga resistiva
variável, cujo valor depende da tensão proveniente do conversor D/A.

17
 • Modem

A função deste sistema é tornar possível a troca de informações entre o configurador e o

transmissor, através de comunicação digital do tipo Mestre-Escravo.

Sendo assim, o transmissor demodula da linha de corrente a informação transmitida

serialmente pelo configurador e, após tratá-la adequadamente, modula na linha a resposta a
ser enviada. O “1” representa 1200Hz e “0” representa 2200Hz.

O sinal de freqüência é simétrico e não afeta o nível DC na saída de 4-20mA.

• Fonte de Alimentação

Para alimentar o circuito do transmissor, utilize a linha de transmissão do sinal (sistema a 2

fios).

O consumo quiescente do transmissor é de 3,6 mA e durante a operação o consumo poderá

alcançar até 21 mA, dependendo do estado da medida e do sensor. O LD-301, em modo
transmissor, apresenta indicação de falha em 3,6 mA quando configurado para falha baixa; 21
mA, quando configurado para falha alta; 3,8 mA quando ocorrer saturação baixa; 20.5 mA
quando ocorrer saturação alta e medições proporcionais à pressão aplicada na faixa de 3,8 mA
a 20,5 mA. O 4 mA corresponde a 0% da faixa de trabalho e o 20 mA a 100 % da faixa de
trabalho.

• Isolação da Fonte

O circuito de alimentação do sensor é isolado do circuito principal por este módulo.

• Controlador de Display

Recebe os dados da CPU ligando os segmentos do Display de cristal líquido. O controlador

ativa o backplane e os sinais de controle de cada segmento.

• Ajuste Local

São duas chaves magnéticas da placa principal que são ativadas magneticamente pela inserção
do cabo magnético, em um dos furos no topo da carcaça, sem nenhum contato externo com
elas.

18
2.7 DESCRIÇÃO FUNCIONAL DO SOFTWARE

A figura 11, diagrama de blocos do software mostra o fluxo da informação pelo software e
temos abaixo a descrição dos blocos.

• Caracterização de Fábrica

Calcula a pressão real através das leituras de capacitância e temperatura obtidas do sensor,
considerando os dados de caracterização de fábrica armazenados na EEPROM do sensor.

• Filtro Digital

O filtro digital é do tipo passa baixa com constante de tempo ajustável. Ele é usado para
suavizar sinais ruidosos. O valor do amortecimento é o tempo necessário para a saída atingir
63,2% para uma entrada em degrau de 100%. Este valor em segundos pode ser livremente
configurado pelo usuário.

• Linearização do Usuário

Este bloco contém cinco pontos (P1 a P5) que são usados para uma eventual linearização.

• Trim de Pressão

Os valores de pressão obtidos no TRIM de valor inferior e de valor superior são usados para
corrigir desvio de pressão do transmissor que pode ser por deslocamento de zero ou span
causado por sobrepressão, sobre-temperatura ou posição de montagem.

• Calibração

É usado para fixar os valores de pressão correspondentes à saída de 4-20 mA.

No modo transmissor, o VALOR INFERIOR é o ponto correspondente a 4 mA e o VALOR

SUPERIOR o ponto correspondente a 20 mA.

No modo controlador, o VALOR INFERIOR corresponde a MV=0% e o VALOR

SUPERIOR corresponde a MV=100%.

• Função

Dependendo da aplicação e conforme a pressão aplicada, a saída do transmissor ou a PV do

controlador podem ter as seguintes características: Linear (para a medição de pressão, pressão
diferencial e nível), Quadrático (para a medição de vazão), Quadrático de Terceira ou Quinta
Potência (para medição de vazão em canais abertos). A função é selecionada em FUNÇÃO.

19
 • Tabela de Pontos

Este bloco relaciona a saída (4-20 mA) com a entrada (pressão aplicada) de acordo com uma
tabela de 16 pontos.

A saída é calculada através da interpolação destes pontos. Os pontos são determinados na

função TABELA, em porcentagem de faixa (Xi) e em porcentagem de saída (Yi). Ela pode
ser usada para converter, por exemplo, uma medição de nível em volume ou massa. Na
medição de vazão ela pode ser usada para corrigir a variação do “Número de Reynolds”.

• Set-point

É o valor desejado da variável de processo quando o controlador está ativado. É ajustado pelo
operador, na opção \CONTR\INDIC.

• PID

Primeiro é calculado o erro: PV-SP (AÇÃO DIRETA) ou SP-PV (AÇÃO REVERSA), em

seguida é feito o cálculo da MV (variável manipulada) de acordo com o algoritmo do tipo de
PID. O sinal de saída do PID pode seguir uma curva determinada pelo usuário em até 16
pontos, livremente configuráveis. Se a tabela estiver habilitada haverá uma indicação no
display com o seguinte caractere F(X).

• Auto/Manual

O modo Auto/Manual é configurado no item \CONTR\ INDIC. Com o PID no modo manual,
a MV pode ser ajustada pelo operador. A faixa de ajuste é limitada pelo valor INFERIOR e
valor SUPERIOR (definidos pelo usuário na opção \CONTR\LIM.-SEG).

A opção POWER-ON é usada para configurar o modo de operação (AUTO ou MANUAL)

em que retornará o controlador, após uma falha na alimentação.

• Limites

Este bloco assegura que a MV não ultrapasse os limites máximo e mínimo estabelecidos
através do LIMITE SUPERIOR e LIMITE INFERIOR. Também assegura que a velocidade
não exceda o valor ajustado em SAÍDA/SEG.

• Saída

Calcula a corrente proporcional à variável de processo ou à variável manipulada, para ser

transmitida na saída de 4-20 mA, dependendo da configuração no MODO-OPER.

Este bloco contém também a função corrente constante configurada em SAÍDA. A saída é
fisicamente limitada de 3,6 a 21 mA.

20
 • Trim de Corrente

O ajuste (TRIM) de 4 mA e de 20 mA é usado para aferir o circuito de saída do transmissor

quando necessário.

• Unidade do Usuário

Converte o 0 a 100% da variável de processo para uma leitura de saída em unidade de

engenharia disponível para o display e a comunicação.

É usado, por exemplo, para obter uma indicação de vazão e ou volume de uma medida de
pressão diferencial ou nível, respectivamente.

Uma unidade para a variável pode também ser selecionada.

• Totalizador

Usado em aplicações de vazão para totalizar a vazão acumulada desde o último reset, obtendo
assim o volume ou a massa transferida.

O valor totalizado é mantido, podendo continuar a totalização mesmo após uma queda de
energia.
Apenas o valor residual da totalização é desprezado.

• Display

Pode alternar até duas indicações de variáveis, como configurado em DISPLAY.

21
Figura 11 - Diagrama de blocos do software: fluxo da informação pelo software

22
Transmissor de Temperatura TT 301 (Smar Equipamentos Industriais Ltda)

O TT-301 aceita sinais de geradores de mV, tal como termopares ou sensores resistivos, tais
como RTD's. Para isso é necessário que o sinal esteja dentro da faixa de entrada. Para mV, a
faixa é de -50 a 500 mV e para a resistência, 0 a 2000 Ohms.

Descrição Funcional - Circuito

Refira-se ao diagrama de bloco (Fig.12).

Figura 12 - Diagrama de bloco: Descrição Funcional - Circuito

• Multiplexador – MUX

O MUX multiplexa o sinal dos terminais do sensor para a seção condicionadora de forma a
otimizar o circuito eletrônico.

• Condicionador do Sinal

Sua função é aplicar o ganho correto aos sinais de entrada para fazê-los adaptarem ao
conversor A/D.

• Conversor A/D

O conversor A/D transforma o sinal de entrada analógico em um formato digital para a CPU.

23
 • Isolador

Sua função é isolar o sinal de dados e de controle entre a entrada e a CPU.

• CPU - Unidade Central de Processamento e PROM

A CPU é a parte inteligente do transmissor, sendo responsável pelo gerenciamento e operação

de todos os outros blocos: linearização, compensação de junta fria e comunicação. O
programa é armazenado na PROM assim como os dados de linearização para os sensores de
temperatura. Para armazenagem temporária de dados, a CPU tem uma RAM interna. Os
dados na RAM são perdidos se a alimentação for desligada. Entretanto, a CPU, também, tem
uma EEPROM interna não volátil onde os dados que devem ser mantidos são armazenados.
Exemplos de cada dados são: dados de calibração, configuração e identificação.

• Conversor D/A

Converte o dado de saída digital da CPU para um sinal analógico.

• Saída

Controla a corrente na linha que alimenta o transmissor.

Ela funciona como uma carga resistiva variável, cujo valor é controlado pelo conversor D/A.

• Modem

Modula um sinal de comunicação na linha de corrente. O "1" é representado por 1200 Hz e o

"0" por 2200 Hz. Estes sinais são simétricos e não afetam o nível continuo do sinal de 4-20
mA.

• Fonte de Alimentação

Utilize a linha de transmissão do sinal (sistema a 2 fios) para alimentar o circuito do

transmissor. Este necessita de no mínimo 3,9 mA para funcionar corretamente.

• Isolação da Fonte

Sua função é isolar a fonte de alimentação entre a entrada e a CPU.

• Controlador do Display

Recebe os dados da CPU informando que segmentos do Display de Cristal líquido devem ser
ligados.

24
 • Ajuste Local

São duas chaves que são ativadas magneticamente.

Elas podem ser ativadas pela chave de fenda magnética sem contatos mecânicos ou elétricos.

Descrição Funcional - Software

A função de cada bloco é descrita abaixo e demonstrado na figura 13.

• Entrada

Calcula o valor real em Ohm ou mV proporcional ao valor, medido pelo circuito de entrada.

25
Figura 13 - Descrição Funcional - Software

26
 • Filtro Digital

O filtro digital é um filtro passa baixa com uma constante de tempo ajustável. É usado para
atenuar os sinais de ruído. O valor do Amortecimento é o tempo necessário para a saída
atingir 63,2% para um degrau de entrada de 100%.

• Trim de Entrada

É utilizado para corrigir o valor da leitura de entrada do transmissor devido a um desvio ao

longo do tempo.

• Compensação e Linearização Padrão do Sensor

A medida de mV ou Ohm é linearizada e compensada (junta fria) de acordo com as

características armazenadas na CPU. A CPU contém dados a respeito da maioria dos sensores
padrões disponíveis.

• Sensor Especial

A medida de mV ou Ohm pode ser linearizada de acordo com uma tabela especificada pelo
cliente, onde é especificado o tipo de sensor, conexão, valor superior e inferior de calibração,
span mínimo e unidade do sensor.

• Calibração

É usado para ajustar os valores de processo correspondente à saída de 4 a 20 mA no modo

transmissor ou a variável de processo de 0 e 100% no modo PID. No modo transmissor o
VALORINFERIOR é o ponto correspondente a 4 mA, e o VALOR-SUPERIOR é o ponto
correspondente a 20mA. No modo PID, o VALOR INFERIOR corresponde a PV = 0% e o
VALOR SUPERIOR corresponde a PV = 100%.

• Gerador de Tempo

Gera o tempo a ser usado pela função geradora de set-point. Pode ser interrompido usando
PAUSE e reinicializado usando RESET.

• Set-point

O set-point pode ser ajustado ou ser gerado automaticamente através do gerador de SP. Ao
funcionar, o gerador de set-point faz com que o SP siga valores de acordo com uma tabela
pré-configurada.

• PID
Primeiro é calculado o erro PV-SP ou SP-PV, dependendo de qual ação (direta ou reversa)
está configurado o item AÇÃO.

 1 dPV 
MV = KP e + ∫ edt + Td . 
 Tr dt 

27
 • Tabela de Pontos

Este bloco relaciona a saída (%) com a entrada (%) de acordo com uma tabela de 16 pontos.
A saída é calculada através da interpolação destes pontos.

• Auto/Manual

No modo Manual a MV pode ser ajustada pelo operador. A opção POWER-ON é usada para
configurar o modo de operação (AUTO/MANUAL) em que retornará o controlador, após uma
falha na alimentação.

• Limites

Este bloco assegura que a MV não ultrapasse os limites mínimo e máximo estabelecidos pelo
LIMITESUPERIOR e LIMITE INFERIOR. Também certifica se a variação de saída não
exceda o valor ajustado em taxa de saída. Estes valores são ajustados na opção LIMITES DE
SEGURANÇA.

• Saída

Calcula a corrente proporcional à variável de processo ou à variável manipulada para ser

transmitida na saída de 4-20 mA, dependendo da configuração no MODO_OPER.

Este bloco, também, contém a função corrente constante configurada em OUTPUT.

• Trim de Corrente

O ajuste de corrente (TRIM) de 4 mA e de 20 mA é usado para aferir o circuito de saída do

transmissor quando necessário.

• Display

Alterna entre as duas indicações, configuradas no item DISPLAY. A unidade de engenharia

para a variável de processo pode ser selecionada em UNID.

• Sensores de Temperatura

O TT-301, como explicado anteriormente, aceita vários tipos de sensores. O TT-301 é

especialmente projetado para medir temperatura usando termopares ou termo-resistências
(RTD's).

Alguns conceitos básicos a respeito desses sensores são apresentados abaixo.

28
 • Termopares

Os termopares são os sensores mais largamente usados na medida de temperatura nas

indústrias.

Os termopares consistem de dois fios de metais ou ligas diferentes unidas em um extremo,

chamado de junção de medida. A junção de medida deve ser colocada no ponto de medição.
O outro extremo do termopar é aberto e conectado ao transmissor de temperatura. Este ponto
é chamado junção de referência ou junta fria.

Para a maioria das aplicações, o efeito Seebeck é suficiente para explicar o funcionamento do
termopar.

• Como o Termopar Trabalha

Quando há uma diferença de temperatura ao longo de um fio de metal, surgirá um pequeno

potencial elétrico, peculiar a cada liga. Este fenômeno é chamado efeito Seebeck. Quando
dois metais de materiais diferentes são unidos em uma extremidade, deixando aberto a outra,
uma diferença de temperatura entre as duas extremidades resultará numa tensão desde que os
potenciais gerados em cada um dos materiais sejam desiguais e não se cancelem
reciprocamente. Assim sendo, duas coisas importantes podem ser observadas. Primeiro: a
tensão gerada pelo termopar é proporcional à diferença de temperatura entre a junção de
medição e à junção de junta fria.

Portanto, a temperatura na junção de referência deve ser adicionada à temperatura da junta

fria, para encontrar a temperatura medida. Isto é chamado de compensação de junta fria, e é
realizado automaticamente pelo TT-301, que tem um sensor de temperatura no terminal do
sensor para este propósito. Segundo: fios de compensação ou extensão do termopar devem ser
usados até os terminais do transmissor, onde é medida a temperatura da junta de referência.

A milivoltagem gerada com relação à temperatura medida na junção está relacionada em

tabelas padrões de calibração para cada tipo de termopar, com a temperatura de referência
0°C.

Os termopares padrões que são comercialmente usados, cujas tabelas estão armazenadas na
memória do TT-301, são os seguintes:

 NBS (B, E, J, K, N, R, S e T)
 DIN (L, U)

29
 • Termoresistências (RTDS)

Os sensores de temperatura resistivos, mais comumente conhecidos como RTD’s são

baseados no princípio que a resistência do metal aumenta com o aumento de sua temperatura.
Os RTD’s padronizados, cujas tabelas estão armazenados na memória do TT-301, são os
seguintes:

 JIS [1604-81] (Pt50 e Pt100)

 IEC, DIN, JIS [1604-89] (Pt50, Pt100, Pt500 e Pt1000)
 GE (Cu 10)
 DIN (Ni 120)

Para uma correta medida de temperatura com o RTD, é necessário eliminar o efeito da
resistência dos fios de conexão do sensor com o circuito de medição. Em algumas aplicações
industriais, estes fios podem ter extensões de centenas de metros. Isto é particularmente
importante em locais onde a temperatura ambiente muda bastante.

O TT-301 permite uma conexão a 2-fios que pode causar erros nas medidas, dependendo do
comprimento dos fios de conexão e da temperatura na qual eles estão expostos (veja Figura
14).

Em uma conexão a 2-fios, a tensão V2 é proporcional à soma das resistências do RTD e dos
fios.

Figura 14 - Conexão a 2-fios

Para evitar o efeito da resistência dos fios de conexão, é recomendado usar uma conexão a 3-
fios (veja Fig. 15) ou uma conexão a 4-fios (veja Fig. 16).

Em uma conexão tipo 3-fios, a corrente "I" não percorre o terminal 3 (3-fios) que é de alta
impedância.

Desta forma, fazendo V2-V1, anula-se o efeito da queda de tensão na resistência de linha
entre os terminais 2 e 3.
30
 Figura 15 - Conexão a 3-fios

Em uma conexão a 4-fios, os terminais 2 e 3 tem alta impedância de entrada.

Conseqüentemente, nenhuma corrente flui através destes fios e não há queda de tensão.

A resistência dos outros dois fios não tem influência na medição, que é feita entre os terminais
2 e 3. Conseqüentemente a tensão V2 é diretamente proporcional a resistência do RTD (V2 =
RTD x I).

Figura 16 - Conexão a 4-fios

31
Uma conexão diferencial é similar à conexão a 2-fios e fornece o mesmo problema (veja a
Fig. 17). A resistência dos outros dois fios serão medidas e não se cancelam, pois a
linearização afeta-os diferentemente.

Figura 17 - Conexão diferencial

32
3 CONTROLADORES DIGITAIS

3.1 HISTÓRICO

A história do controle automático é muito antiga e o desejo do homem sempre foi executar
tarefas onde ele pudesse acompanhar e efetuar algumas alterações, convenientes, para que o
produto final atingisse uma performance considerada mais adequada para uso.

Define-se que o controle industrial tem como finalidade controlar processos e que um
processo é um conjunto de operações destinadas a modificar material ou energia.

Essa associação de idéias levou James Watt à invenção do regulador de bolas em 1788 e,
segundo os, historiadores, ele é considerado como o precursor da técnica de controle à
realimentação (feedback).

Foi o primeiro invento industrial de um sistema de realimentação negativa e consistia em

variar a vazão de vapor (Vm) em função da velocidade do eixo da turbina (Vc) por meio de
um controlador constituído por um conjunto móvel submetido à força centrífuga e ao jogo de
alavancas. O valor desejado ou set-point (SP) é representado pelas molas que reúnem as
bolas. A figura l8 demonstra um regulador de bolas idealizado por Watt.

Figura 18 - Regulador de bolas idealizado por Watt

Outro exemplo considerado tão antigo quanto o regulador de bolas é o moinho de vento.

Era um dispositivo destinado a trabalhos de moendas de grãos que normalmente eram

operados por animais (bois, cavalos etc.) ou por escravos.

Consistia de uma única pequena pá que mantinha o ventilador do moinho direcionado ao

vento.

São reconhecidas como técnicas realmente elaboradas para controle por realimentação os
esforços de Nyquist em 1932 (teoria da regeneração) e Hazen em 1934 (teoria dos
servomecanismos que se utilizaram de teorias desenvolvidas por Laplace antes de 1930).

33
O maior dos passos da teoria de controle foi atingido durante a 2a Guerra Mundial, onde as
técnicas de servomecanismos foram desenvolvidas, para sistemas que direcionavam de
maneira rápida e precisa armas pesadas e pilotos automáticos.

No final da guerra as técnicas desenvolvidas foram utilizadas para fins pacíficos e

contribuíram para o aparecimento da teoria de controle dos sistemas lineares e suas aplicações
em sistemas gerais.

3.2 CONCEITO

A função de um controlador em uma cadeia de controle é manter a variável controlada (Vc)

no valor desejado (SP), apesar das variações de carga ou de alimentação ou de demanda.

As funções clássicas de um controlador são: executar sua função seguindo os passos de

reconhecer a medição da variável, comparar com o valor desejado ou set-point previamente
estabelecido, executar uma fase de computação que se resume em ações de controle do tipo
proporcional, integral e derivativo (PID) e gerar um sinal de correção que tenderia a manter a
variável controlada dentro dos limites estipulados. A figura 19 ilustra esses passos em um
trocador de calor.

Figura 19 - Passos em um trocador de calor

34
3.3 CONTROLADORES

Os controladores após uma fase de mecânica pura, foram padronizados em sinais de entrada e
de saída pneumáticos, cujos componentes principais eram o amplificador bico/palheta e os
foles de realimentação e de ações de controle.

Os primeiros controladores eram conhecidos como “caixa grande" que tinham dimensões
aproximadas de 30 cm x 40 cm.

Com a utilização de salas de controle, os controladores foram diminuindo de tamanho e

chegaram a dimensões de 3 in. x 6 in. ou 72 cm x 144 cm, cujo reinado durou mais de 15
anos.
Os chamados controladores atuais são reconhecidos como sendo "controladores
convencionais analógicos" ou "controladores digitais single loop ou multi loop". A diferença
fundamental entre eles é que o "analógico" processa informações de forma analógica, e o
"digital" processa informações por meio de componentes microprocessados associados a
circuitos binários.

A Figura 20 mostra um diagrama de blocos de um controlador convencional analógico. Cada

função é executada continuamente por um circuito analógico composto por componentes
passivos, tais como resistores, capacitores, transistores, amplificadores operacionais etc. O
sinal de entrada é o mesmo que está sendo processado e que gera o sinal de saída.

Figura 20 - Diagrama de blocos: controlador convencional analógico

A Figura 21 mostra um diagrama de blocos de um controlador digital, que é formado,

basicamente, por circuitos condicionadores de sinal de entrada, cuja função é padronizar o
sinal de entrada no circuito conversor analógico/digital (A/D), uma via de dados, unidade
central de processamento (UCP), memórias EPROM, ROM e RAM, cuja função é executar os
algoritmos de controle, um circuito conversor D/A e um circuito amplificador de saída
compatíveis com os instrumentos a ele acoplados e uma interface de comunicação para
acoplamento a redes de sistemas hierarquicamente superiores.
35
 Figura 21 - Diagrama de blocos: controlador digital

3.4 CONTROLADOR DIGITAL CD 600

3.4.1 Introdução

O controlador Digital Multi-Loop, CD600, é uma estação de controle que combina a

confiabilidade de um controle de malha simples, com a flexibilidade, a compactação e a
economia do controle Multi-Malha.

Para o engenheiro projetista, o CD600 oferece o conceito de Bloco de Função que combina,
no mesmo bloco, várias funções inter-relacionadas. Estes blocos de função oferecem todas as
funções computacionais e de controle necessárias para estratégias avançadas de controle, em
uma forma muito fácil de serem usadas. Uma grande variedade de estratégias pré-
configuradas de controle, é disponível em memórias do tipo “plug-in”ou em disquetes. Novas
estratégias de controle são de fácil implementação.

Para os operadores, o CD600 oferece um painel de controle amigável com botões individuais,
um display de 8 caracteres alfanuméricos e um hardware confiável. Se o controlador deve ser
configurado ou se ocorrer uma falha eventual, as saídas do controlador são automaticamente
chaveadas para a estação de backup independente.

36
Para o pessoal da manutenção, o CD600 oferece a qualidade assegurada pelos procedimentos
da norma ISO 9000. Seu projeto modular permite que o pessoal de manutenção retire todas as
peças eletrônicas sem retirar a carcaça do controlador para fora do painel de controle, e sem
desmanchar a fiação de campo.

E para o gerenciamento da planta, o CD600 oferece uma modularidade eficaz de custo,

informação para gerenciamento através da comunicação digital e integração da planta através
de estações de operação ou SDCD’s.

3.4.2 Operação do CD600

O painel frontal do CD600, Figura 22 apresenta 3 barras de LED's, um display alfanumérico,

um grupo de teclas para ajustes e controle, e led's para sinalização.

BARRAS DESCRIÇÃO
GRÁFICAS
SP Indicação do Set-point do loop monitorado. Esta indicação é obtida na barra
gráfica de 101 led’s, na cor verde.
PV Indicação da Variável de Processo do loop monitorado. Esta indicação é obtida
na barra gráfica de 101 led’s, na cor vermelha.
MV Indicação da Variável Manipulada. Esta indicação é obtida na barra gráfica de
41 led’s, na cor vermelha.
Quadro 1 - Descrição do Painel Frontal

Como a visualização de cada loop é livremente configurável pelo usuário, as três barras
gráficas podem ter finalidades distintas das indicadas acima.

Figura 22 - Painel frontal do CD600

37
 TECLAS DESCRIÇÃO
Seleciona a Variável a ser mostrada no display alfanumérico.

Seleciona o Loop a ser mostrado no painel frontal.

Aumenta o valor da Variável mostrada no display.

Diminui o valor da Variável mostrada no display.

Seleciona Set-point Local ou Set-point Remoto, do loop monitorado.

Reconhecimento de Alarme.

Seleciona modo Automático ou Manual do loop monitorado.

Aumenta o valor de MV, quando o controle está em Manual. Quando pressionada,

mostra o valor da saída no display.

Diminui o valor de MV, quando o controle está em Manual. Quando pressionada,

mostra o valor da saída no display.

Quando aceso, indica que o controlador está em situação de falha.

Pisca a cada 10 ciclos, durante o ajuste do tempo do ciclo (ver seção 8 - comunicação).

Quando aceso, indica que a variável, que está sendo mostrada no display, pode ter seu
valor alterado pelas teclas <∆> e <∇>.

1, 2, 3 ou 4- Quando aceso, indica que as variáveis mostradas nas barras gráficas e no

display referem-se ao respectivo loop.
L - Quando aceso, indica que o respectivo loop está trabalhando com Set-point Local.
L apagado significa que o loop está em Set-point Remoto.
M - Quando aceso, indica que o respectivo loop está trabalhando no modo Manual. M
apagado significa operação em Automático.
• ou - Quando acesos, indicam a ocorrência de alarmes de alto e baixo

Quadro 2 - Descrição das Teclas

Seleção de Loops

Um toque rápido na tecla <LP> faz com que o display mostre, por alguns segundos, o TAG
do loop que está sendo monitorado. Um toque mais demorado na tecla <LP> transfere a
monitoração para o loop seguinte, e o display mostra inicialmente o TAG do novo loop
monitorado, e depois de alguns segundos uma de suas variáveis.

38
Reconhecimento de Alarmes

Independente do loop selecionado e da variável que esteja sendo mostrada no display,

acontecendo qualquer alarme que tenha sido programado para indicar no frontal, o display
passa a mostrar alternadamente a informação da variável e a informação "*ALARM". Além
disso, um dos led’s ou , do loop correspondente, passa a piscar.

Tão logo o operador pressione a tecla <ACK> pela primeira vez, aparece no display o tag que
identifica a configuração, seguido da mensagem mnemônica do alarme. A mensagem ficará
piscando até que o operador pressione, novamente, a tecla <ACK>, reconhecendo o alarme.
Após o reconhecimento, a mensagem e o led param de piscar, mas se a condição de alarme
persistir, a mensagem permanecerá.

Quando a condição de alarme deixar de existir o display passa a indicar a mensagem "NO
ALARM" e o led apaga.

O reconhecimento de alarme também pode ser feito automaticamente, ou seja, ao sair da

condição de alarme a mensagem desaparece, não sendo necessário o reconhecimento, pelo
operador, na tecla <ACK>.

Enquanto o alarme está presente, a mensagem de alarme fica armazenada numa memória de
pilha, com capacidade para até 36 mensagens de alarme.

Através das teclas <∆> e <∇>, o operador pode rodar as informações contidas na memória,
checando se existe ou não outros alarmes presentes.

Dentre as mensagens de alarme que podem ser visualizadas no display, 8 podem ser escritas
pelo usuário e as demais são mensagens fixas.

39
4 SISTEMA SUPERVISÓRIO
A importância dos sistemas digitais de supervisão e controle de processos aumenta a cada dia,
e seu uso já atinge todos os tipos de indústria. Desde o chão de fábrica até as mesas de
gerentes e diretores, o acesso a informações atualizadas e precisas sobre o processo produtivo,
apresentadas de forma coerente com as necessidades de cada usuário, é hoje um fator decisivo
na melhoria da qualidade e eficiência das empresas.

A introdução dos microcomputadores provocou uma verdadeira revolução no mercado de

controle de processos, alterando a postura de grandes Fabricantes e trazendo incontáveis
benefícios para os usuários finais. Mesmo empresas de pequeno porte contam hoje com
sistemas abertos, flexíveis de baixo custo e alta performance, que permitem integrar
equipamentos e produtos de diversos fornecedores, assegurando a competitividade de preços e
a independência do usuário.

A disseminação desses sistemas nas indústrias trouxe consigo um novo desafio para os
engenheiros e técnicos: conhecer e dominar o software de supervisão e controle, além de
serem responsáveis pela escolha do software a ser utilizado. Essa escolha nem sempre é
simples, uma vez que o software é mais difícil de caracterizar, especificar e avaliar que um
sensor, uma válvula ou um computador. No entanto, o software é tão ou mais importante para
o sucesso de um sistema quanto o hardware associado.

A maioria desses programas é modular, permitindo ao usuário adquirir apenas os módulos

necessários a cada aplicação, reservada a possibilidade de expansão futura. Numa instalação
industrial, junto com o programa aplicativo, pode-se instalar o sistema supervisório na sala de
controle. Neste supervisório tem-se um microcomputador, com o sinótico do processo
desenhado na tela do monitor. O sistema supervisório faz a aquisição de dados nos
dispositivos de entrada (PLC’s, controladores single e multi-loop, etc), transferindo o status
de operação de cada dispositivo para a tela do monitor. Através do teclado, deste
microcomputador, pode-se ligar ou desligar equipamentos, alterar abertura de válvulas de
controle, etc. O sistema supervisório faz uma atuação no PLC ou controlador, transferindo os
dados para cada equipamento que está no programa do destes. O operador liga/desliga
equipamentos através do teclado, altera set-point, arquiva relatórios e gráficos relativos à
produção.

Os programas de supervisão e controle são utilizados em salas de controle, permitindo aos

operadores supervisionar e controlar toda uma área de processo, ou, em alguns casos, até
mesmo toda a fábrica. Apresentam as seguintes características:

• interface gráfica sofisticada, com recursos para simular um painel de controle através do
micro (botoeiras, gráficos de barra, mostradores, registradores gráficos, etc. );
• facilidade de operação, uma vez que são destinados aos operadores no chão de fábrica. Em
geral, este tipo de programa roda em micros industriais e são operados em teclados
dedicados de membrana ou do tipo "touch screen";
• tempo de resposta rápido, da ordem de um segundo;
• capacidade de processamento dos dados adquiridos, permitindo cálculos sofisticados,
otimizações e simulações de processo;
• emissão de relatórios configuráveis pelo usuário;
• grande capacidade de registro histórico das variáveis;
40
• módulos para controle estatístico de processo, programação de set-point, gerenciamento de
receitas, etc.
• capacidade de ligação em rede local para troca de dados em tempo real com outros
sistemas.

4.1 SISTEMA SUPERVISÓRIO DA PLANTA PILOTO DE PROCESSOS

O AIMAX-WIN (A-WIN) é um software robusto e poderoso de Interface Homem-Máquina

(IHM). Ele continuamente coleta e integra dados a partir de múltiplas fontes. As interfaces
são disponíveis para uma gama de controladores programáveis, controladores single e multi-
loop e uma variedade de dispositivos de entrada e saída.

O sistema de supervisão e controle da planta está configurado como ilustrado na figura 23.

PENTIUM

Impressor
a

Interface

RS 232
RS
422
ECL ECL ECL ECL ECL

Figura 23 - Sistema de supervisão e controle da planta

ECL'S 1, 2, 3, 4 e 5 - Controladores multi-loop CD 600.

As figuras 24 a 29 ilustram as telas normalmente utilizadas em sistemas supervisórios.

41
Figura 24 - Tela de sinótico

Figura 25 - Tela de grupo

42
Figura 26 - Tela de ponto (sintonia)

Figura 27 - Tela de ponto (sintonia)

43
Figura 28 - Tela de alarme

Figura 29 - Tela de alarme

44
5 SISTEMA DIGITAL DE CONTROLE DISTRIBUIDO (SDCD)
O termo "distribuído" aplica-se às funções do Sistema (distribuição funcional), sem excluir a
distribuição física dos componentes do sistema. Ao contrário, enfatizando-a.

Os SDCD's figura 30. São compostos de quatro subsistemas:

• Subsistema de Controle Local;

• Subsistema de Supervisão e Otimização;
• Subsistema de Monitoração e Operação;
• Subsistema de Comunicação Local.

Figura 30 - SDCD's

De uma maneira geral, as funções exercidas por um SDCD podem ser estruturadas de maneira
hierárquica, sendo definidos diversos níveis de atividades. Estes níveis são identificados de
forma a permitir a realização das funções de controle integrado, tirando proveito das
características de distribuição de módulos autônomos e com finalidade de restringir a
complexidade das funções implementadas por um determinado nível. Esta mesma estrutura
hierárquica é responsável em grande parte, pela grande modularidade e expansibilidade dos
sistemas.

Pode-se identificar na figura 31 cinco níveis de atividades presentes em um SDCD:

Nível 0: - aquisição de dados e atuação

Nível 1: - regulação de malha única e funções de intertravamento
Nível 2: - regulação de malhas múltiplas e funções de controle de seqüência de eventos
Nível 3: - otimização
Nível 4: - sistema de gerenciamento de informações.

45
 Figura 31 - Estrutura hierárquica de um sistema de controle de processos

De modo a caracterizar um SDCD, vamos agrupar os elementos que o compõem em quatro

subsistemas de acordo com as suas características funcionais, e mostrar como o atendimento
aos níveis hierárquicos acima se coaduna com a caracterização proposta. Veja figura 32.

O primeiro subsistema é aquele que está diretamente ligado ao processo, a que denominamos
Subsistema de Aquisição de Dados e Controle. A sua principal finalidade é a realização das
funções de controle, que são exercidas pelas Estações de Controle Local (ECL, Níveis 0, l e
2).

O segundo subsistema é denominado de Subsistema de Monitoração e Operação. Nele se

concentra a maior parte das funções de interface homem-máquina (nível 3).

Ao terceiro subsistema denominamos de Subsistema de Supervisão e Otimização. É onde são

realizadas as funções de otimização e gerenciamento de informações (níveis 3 e 4).

Para que seja possível a realização de um controle integrado, é necessário que exista uma
infra-estrutura de comunicação entre os diversos subsistemas. O quarto grupo de
componentes é denominado de Subsistema de Comunicação, necessário à integração dos
diversos módulos autônomos do sistema.

46
 Figura 32 - Modelo de referência de um SDCD

• Subsistema de Aquisição de Dados e Controle (SADC)

O objetivo deste grupo de elementos é promover a interface direta com o processo e realizar
as funções de controle local.

É importante ressaltar a característica de autonomia destes módulos, pois mesmo na ausência

das funções de níveis superiores ele deve continuar operando as funções de controle, embora
podendo estar degradado segundo algum aspecto específico.

Este subsistema apresenta, na maioria dos SDCD’s disponíveis no mercado, além dos
algoritmos de controle do tipo P-I-D, disponíveis na instrumentação analógica convencional,
uma variada gama de funções que inclui, por exemplo:

• Controle multivariável;
• Algoritmos de nível superior;
• Controle "feed-forward";
• Controle de seqüência;
• Controle lógico;
• Intertravamento;
• Soma, subtração, multiplicação e divisão;
• Raiz quadrada;
• Logaritmo;
• Alarmes;
• "Logging";
• Etc.

47
Dele também fazem parte os cartões de interface de entrada e saída com o processo, tais
como:

• Entradas e saídas analógicas

• Entradas e saídas digitais
• Entradas de pulsos
• Multiplexadores
• Conversores A/D e D/A
• Etc.

Este subsistema contém também as placas de memória que armazenam os microprogramas

das funções executáveis, das rotinas de diagnósticos de falha, das rotinas de "back-up", etc...,
as placas de módulos para redundância parcial ou total e os circuitos necessários à segurança
intrínseca.

No nível deste subsistema poderá ou não haver um subsistema de monitoração e operação

local simplificado, conforme mostrado no modelo de referência. Este subsistema interfaceia-
se com os subsistemas de comunicação e com um eventual subsistema simplificado de
monitoração e operação local.

• Subsistema de Comunicação

O Subsistema de Comunicação é uma rede local de comunicações (RL) necessária para

estabelecer a intercomunicação dos demais subsistemas.

Mais precisamente, considera-se que uma rede é "local" em função de dois parâmetros:
distância máxima entre os seus nós e velocidade de transmissão. De acordo com a definição
do Comitê de Normalização de Redes Locais do IEEE/Projeto 802, "RL é aquela em que as
distâncias entre os nós vão desde os l00m até l0km e a velocidade de transmissão está entre
100 kbps e 20 Mbps.

Adota-se neste trabalho uma definição rigorosamente igual à do IEEE no tocante à distância
entre os nós mas, mais tolerante a velocidade superiores a 20 Mbps, já que esta é uma área em
rápido desenvolvimento, tanto nos meios de transmissão (fibras óticas, etc.) como nos
componentes eletrônicos.

Uma RL apresenta as seguintes vantagens:

• Baixo custo de transmissão para altas velocidades de comunicação digital, em

comparação com os altos custos de transmissão em uma rede pública;
• Baixo custo do meio de transmissão, já que esta é uma linha privada (um simples par
trançado pode atingir velocidade de comunicação ponto-a-ponto de até l0 Mbps em
distâncias de alguns quilômetros entre repetidores);
• Comunicação típica em banda-base, em contraste com a portadora modulada das redes
públicas;
• Estratégia de controle de acesso à rede e protocolo de comunicação extremamente
simplificados, em relação às estratégias e protocolos tipo X.25 das redes públicas;

48
 • Processamento paralelo em relação a sistemas centralizados e distribuição do
processamento para os locais físicos onde ele é necessário, como, por exemplo, junto ao
usuário ou processo.

São elementos básicos de uma RL:

• Arquitetura ou padrão de interconexão de seus nós, que normalmente resume-se a:

estrela, anel, barramento e combinações múltiplas;

• O meio de transmissão, que pode ser par trançado, cabo coaxial, cabo CATV ou fibra
ótica, e o tipo de transmissão mais adequado dentre banda-base e faixa larga ("broad-
band");

• A estratégia de controle de acesso, mais implementada em anéis e em barramento,

acabou consagrando por questões de custo e simplicidade as estratégias de barramento
com contenção, barramento com passagem de marca e barramento com controle
centralizado, as duas últimas em Controle de Processos;

• A interface da rede com as estações locais, responsável por todas as funções do sistema
de comunicação, como: transmissão e recepção de mensagens, armazenamento
intermediário, e detecção e recuperação de erros é também a interface que implementa
os níveis mais baixos do protocolo de comunicação;

• O protocolo de comunicação, normalmente estruturado em sete níveis segundo a

recomendação ISO: controle físico, controle de enlace, controle da rede, transporte,
seção, apresentação e aplicação. Prefere-se neste trabalho adotar a estrutura da
recomendação ISO em contraste com outras propostas, como o PROWAY, por exemplo,
por ser esta a estrutura mais aceita e implementada na comunidade de informática, da
qual faz parte o setor de Controle de Processos. O PROWAY é um padrão universal de
comunicações para controle de processos, atualmente em elaboração pelo IEC com a
participação das associações de normas técnicas de todos os paises-membros, dentre eles
o Brasil.

Em alguns dos SDCD disponíveis no mercado os subsistemas de comunicação apresentam

meio de comunicação redundante, com transferência automática para a rede de "back-up" em
caso de falha da principal.

• Subsistema de Monitoração e Operação

Este subsistema trata especificamente da interface homem-máquina.

Por interface homem-máquina entendemos os dispositivos de "Hardware" que fornecem ao

operador um maior controle e um melhor nível de informação sobre a condição de operação
da planta, reduzindo o seu esforço através da simplificação dos procedimentos operacionais.

49
São características normalmente existentes num subsistema de operação e monitoração:

• Fornecer ao operador um conjunto de informações sobre o estado de operação da planta,

através de um número de estações de operação suficiente para atender a todas as
variáveis de interesse do processo;
• Fornecer ao operador em tempo hábil, informações num formato que evidencie a
ocorrência de condições excepcionais de operação ("gerência por exceção"), para que
providências imediatas possam ser tomadas;

• Permitir que variáveis de processo sejam agrupadas de maneira que o operador possa
realizar uma análise comparativa entre variáveis constituintes de cada grupo;

• Permitir ao operador a visualização de informações em detalhe crescente, dependendo

do quanto ele precisa saber ou do quanto ele precisa mudar para corrigir as falhas do
processo;

• Possibilitar o uso simultâneo de várias estações de operação para que todas as funções
disponíveis possam ser utilizadas em todas as estações de operação e estas possam ser
instaladas em locais diferentes.

"Encapsular" procedimentos de operação de forma que seja mais segura e veloz a resposta do
operador à ocorrência de uma irregularidade na planta. “Encapsulamento” consiste
basicamente da utilização de técnicas funcionais. Essas teclas determinam, quando
pressionadas, o acionamento de procedimentos de operação, de sorte que toda uma seqüência
de operações possa ser substituída por apenas uma operação.

Como teclas funcionais normalmente disponíveis num SDCD, citamos:

Teclas de Controle

• Transferência de modo operação manual/computador dos "loops" de controle;

• Ajuste de "set-point" lento e rápido;
• Aumento/decréscimo de "set-point" ou de variáveis manipuladas;
• Confirmação de operação efetuada;
• Fechamento de "loop" em cascata; cancelamento de operação efetuada;
• Etc...

Tecias de Operação

• Solicitação de impressão de relatórios;

• Reconhecimento de alarmes/silenciamento de campainha;
• Seleção de telas;
• Cancelamento de relatórios e de telas;
• Posicionamento do cursor;
• Entrada de dados;
• Mudança de página para frente e para trás;
• Exibição de trechos de fluxogramas de processo;
• Criação/alteração/cancelamento de trechos de fluxogramas de processo;
50
 • Exibição/ajuste de data e hora;
• Seleção e exibição de grupos de variáveis;
• Seleção de tela de ajuste de parâmetros de controle de um "loop";
• Seleção de tela de alarmes;
• Solicitação de "Hard-copy";
• Tabulação;
• Calibração de variáveis durante a manutenção;
• Solicitação de tela de tendência de variáveis;
• Associação de registradores gráficos a variáveis;
• Etc...

Teclas de Manutenção

• Reativação de estação de controle e aquisição após parada para manutenção;

• Carregamento de informação em estação de controle e aquisição situada no campo;
• Armazenamento de informação de estação de controle e aquisição situada no campo;
• Seleção de estação de controle e aquisição situada no campo;
• Parar/ativar uma estação de controle e aquisição;
• Etc...

Além destas, existem teclas de manutenção utilizadas somente para sinalização indicando
situações de alarme diversas tais como: falha do sistema, falha de uma estação de controle e
aquisição qualquer, falha de comunicação com o subsistema de comunicação local, etc...

Normalmente, os SDCD´S utilizam uma filosofia de gerência por exceção, mostrando

informações suficientes para o operador saber que tudo corre bem.

Quando as condições saem do normal, maiores detalhes podem ser mostrados ou solicitados.
As informações são apresentadas sob a forma de telas gráficas e relatórios. As telas e
relatórios são claras e sucintas. O acúmulo de informações na tela pode prejudicar a
visualização das condições excepcionais.

As características básicas em termos de telas são as seguintes:

• Tela de situação geral: Mostra um painel de controle simulado a uma distância de 3 a 5

metros, apresentando de forma bastante simplificada um total de, no máximo, cerca de
300 controladores/indicadores, dispostos em grupos lógicos, arranjados de forma a que o
operador identifique facilmente a condição normal.

• Tela de grupos lógicos -. Mostra um painel a uma distância simulada de l a 2 metros,

apresentando um grupo lógico de até 8 controladores/indicadores, permitindo ao
operador verificar mais em detalhe uma seção da planta que precisa atenção, mostrando
mais informações dos "instrumentos" no vídeo.

Ex: "set-point", valor de processo, saída para válvula, desvios do "set-point" e dos valores de
alarme.

51
 • Tela de "loop" individual: Apresenta um único "loop" de controle, mostrando
informações adicionais e permitindo ao operador ajustar os parâmetros da variável, tais
como, limites de alarme, "set-point", modo de operação (manual ou automático) e
parâmetros de controle.

• Tela de tendência tempo-real: Mostra, numa representação gráfica e sempre atualizada,

a tendência das variáveis de processo nos últimos 10 a 20 minutos. É desejável que
possam ser mostrados simultaneamente os gráficos de tendência de mais de uma
variável do processo.

• Tela de tendência histórica: Mostra, numa representação gráfica, a tendência das

variáveis de processo ao longo de períodos maiores tais como, horas, dias e meses. São
apresentados os valores médios nos períodos em questão e o gráfico não é atualizado no
tempo.

• Telas de trechos de fluxogramas de processo: Mostram graficamente seções de um

fluxograma com os valores das variáveis de processo e "set-points", atualizados
continuamente. Os fluxogramas podem apresentar características adicionais que
possibilitem um melhor entendimento dos mesmos, tais como indicação de variações de
nível e indicação de alarmes, através da alteração da cor de porções do gráfico.

• Tela de sumário de alarmes: Tabela alfanumérica contendo os alarmes ativos, seus

estados, reconhecidos ou não, e sua condição de alarme, crítico ou não.

Condições de alarmes também podem ser visualizados nas telas de situação geral, grupo
lógico e "loop" individual. Quaisquer métodos poderão ser utilizados para notificar o operador
da ocorrência de alarmes, como por exemplo:

• Sinais sonoros;
• Uso de simbologia diferenciada;
• Alteração de cores de regiões da tela.

Em termos de relatórios, normalmente estão disponíveis os seguintes:

• Momentâneo: Emitido a pedido do operador, apresentando as variáveis de processo,

seus "tags", valores e situação do "loop".

• Registro de alarmes e de eventos de operação: Impressão automática das ocorrências de

alarme em variáveis de processo, mudanças de situação em "loops" de controle,
alterações de parâmetros realizadas pelo operador ou anormalidades no sistema.

• "Logging" de variáveis do processo: Emitidos automaticamente ou a pedido, incluem

informações sobre variáveis num período considerado, que pode ser de uma hora, um
turno, um dia ou um mês. Em alguns casos o seu conteúdo pode ser especificado pelo
usuário.

• Cópias de telas: Emitidas a pedido do operador.

52
 • Relatório de Alarmes pendentes: Apresenta todos os alarmes pendentes e a sua situação.

Outro importante elemento do subsistema de operação e monitoração é o modo configuração,

através do qual é montado e alterado, quando necessário, o conjunto de informações que serão
utilizadas no funcionamento do Sistema Digital de Controle Distribuído.

O modo configuração é indispensável num Subsistema de Monitoração e Operação e suas

características normais são as seguintes:

• Modo de operação interativo, possibilitando ao operador, através do terminal de vídeo

com teclado, interagir com o sistema através de linguagem do tipo "fill-in-the-blanks".

• Possibilidade de definição e de alteração da configuração de cada indicador e "loop" de

controle, incluindo: endereço da variável de entrada; velocidade de varredura; variáveis
com controle ou cálculo; endereço da saída das válvulas; "set-points" e parâmetros de
controle; tipos e valores de alarme; algoritmos de controle e cálculo (Cascata, "Feed-
Forward", Relação, Seleção de sinal, Adição/Subtração, Multiplicação/Divisão)

• Possibilidade de definição do sequenciamento de operações de processos em batelada;

• Possibilidade de definição e de geração de trechos de fluxogramas de processo através

de linguagens específicas ou de utilização da própria tela para geração dos desenhos.
No caso de utilização da própria tela como ferramenta de especificação de fluxograma,
será necessário um teclado com indicação de caracteres gráficos. Esse teclado deverá
fornecer ao operador a possibilidade de criar um fluxograma, especificando cores e
outros atributos dos símbolos que constituirão o fluxograma e símbolos da biblioteca de
símbolos a serem inseridos no fluxograma.

• Subsistema de Supervisão e Otimização (SSO)

O Subsistema de Supervisão e Otimização (uso opcional), consiste de um minicomputador

capaz de executar as funções de supervisão total do sistema, otimização do processo e a
geração de relatórios gerenciais.

Suas principais funções e características são as seguintes:

• Formatar e mostrar nas telas dos consoles de vídeo as informações necessárias para o
operador conhecer o estado da planta;

• Formatar e indicar condições de alarme nos consoles de vídeo e imprimi-las numa

impressora de alarmes, se necessário;

• Coletar dados através dos subsistemas de controle e aquisição e registrá-los em meios

magnéticos, tais como memórias de tambor ou disco, para mostrá-los instantânea ou
posteriormente nos consoles de vídeo ou imprimi-los nas impressoras de logging;

• Formatar e mostrar desenhos gráficos similares aos fluxogramas de processos; Realizar

cálculos para atingir um ou mais objetivos de otimização da planta ou de consumo de
energia e analisar a performance da planta ou equipamentos.
53
A exceção desta última, todas as demais funções podem já estar presentes no subsistema de
monitoração e operação. Neste caso, o subsistema de supervisão e otimização reservará maior
capacidade para os programas de aplicação do usuário, tais como alguns relatórios especiais,
balanços de massa energia, otimizações, etc.

As características básicas do "Hardware" do Subsistema de Supervisão e Otimização são:

• Adequabilidade em termos de recursos para aplicações e tempo-real;

• Possibilidade de conexão ao Sistema via subsistema de comunicação (comunicação
serial de alta velocidade);
• Utilização de tecnologias MSI, LSI ou VLSI nos seus principais circuitos;
• Tamanho de palavra de, no mínimo 16 bits;
• Relógio de tempo real com erro menor que 15 seg/por dia;
• Disponibilidade de recursos para interrupção externa por "Hardware";
• Disponibilidade de recursos para partida automática após falha e normalização da
alimentação ("automatic power-on, restart);

O "Software" de um subsistema de supervisão e otimização, pode ser subdividido em 3 tipos:

• Sistema operacional;
• "Software" de Controle de Processos (em linguagem "Suilding Slocks");
• "Software" de Aplicação (em linguagem de alto nível, tipo FORTRAN, EXCEL, etc.).

Normalmente, o subsistema de supervisão e otimização permite o desenvolvimento de

"Software" de aplicação ou mesmo, de "Software" de Controle de Processo em "background",
sem interrupção do Sistema de Controle, facilitando a alteração de configurações de controle,
cálculos de performance, equações de balanço material e de energia, etc.

• Vantagens

Selecionamos aqui algumas vantagens apontadas por usuários de sistemas digitais de controle
distribuído.

Elevada confiabilidade, garantida por:

• Um subsistema de comunicação redundante;

• Disponibilidade de módulos de "backup", "on-line" ou "spare" (baixo custo dos
microprocessadores);
• Rotina de autodiagnóstico.

Elevada flexibilidade de configuração e reconfiguração:

• Baixo custo de reconfiguração (engenharia, instalação, etc.);

• Facilidade de alteração da estratégia de controle;
• Utilização de consoles de vídeo com linguagem interativa.

54
Interface homem-máquina de alto nível:

• Uso de consoles de vídeo semigráficos a cores, tecias funcionais, linguagem interativa;

• Fácil aprendizado pelos operadores;
• Telas padronizadas de fácil compreensão e manipulação;
• Relatórios impressos;
• Acesso a maior número de informações e execução de maior número de funções.

Menores custos de instalação:

• Custos de fiação drasticamente reduzidos;

• Menores painéis e salas de controle;
• Menores problemas com interferência por indução em sinais DC de baixo nível.

Maior facilidade de interligação com computadores digitais:

• Interface facilitada pelo uso de um "data highway";

• Alivia carga de CPU do computador na medida em que as funções encontram-se
distribuídas nos microcomputadores.

Menores custos de desenvolvimento de "Software":

• Grande número de funções previamente programadas em "firmware".

5.1 CONCEITOS DE REDUNDÂNCIA NOS DIVERSOS NÍVEIS

• Redundância para Estação de Operação

Normalmente não existe redundância da unidade eletrônica em si. O que se via são duas
Estações de Operação com aplicações distintas, porém internamente com a mesma
configuração, inibindo as funções de uma aplicação numa das Estações e vice-versa, e
habilitando-se, em caso de falha. numa das Estações. A capacidade de Base de Dados de cada
Estação deve atender às duas aplicações.

Alguns fornecedores possuem a Estação de Operação dividida em dois módulos

independentes onde esse segundo módulo funciona como um módulo partilhado por diversas
Estações de Operação. Neste caso, dependendo dos requisitos de redundância deve-se
duplicar esse modulo.

No conceito de 2 Estações funcionalmente redundantes deve-se também duplicar elementos

de armazenamento de dados (unidades de disco e fita) e impressora de alarmes.

• Redundância para Via de Dados

No nível de Via de Dados, interligando Estações de Operação e Controladores, normalmente

essa via é padrão obrigatório ser redundante. No caso de vias de dados interligando cartões

55
de E/S locais ou remotos ao controlador, essa via de comunicação pode ou não ser redundante
dependendo da necessidade.

Barramentos de campo, quando disponíveis, ligando instrumentos a cartões de E/S, não são
redundantes.

Interfaces de comunicação geral e redes de nível superior (tipo ETHERNET), normalmente

não são e nem podem ser redundantes.

• Redundância para Controlador

O controlador pode apresentar redundância em diferentes níveis:

• CPU - Pode ser redundante e com chaveamento automático sem causar perturbação ao
processo.

• Fonte de Alimentação - Podem ser redundantes e normalmente trabalham em paralelo.

• Cartões de E/S - Podem ser redundantes, porém dependendo do fornecedor a redundância é

ou não transparente ao nível de fiação de campo aos cartões e em nível de configuração.
Normalmente este tipo de redundância é aplicável somente a casos específicos, visto que
também deveriam ser duplicados os instrumentos de campo para total segurança.

5.2 PROTOCOLO HART

Introdução

O protocolo de comunicação HART® é mundialmente reconhecido como um padrão da

indústria para comunicação de instrumentos de campo inteligentes 4-20mA,
microprocessados. O uso dessa tecnologia vem crescendo rapidamente e hoje virtualmente
todos os maiores fabricantes de instrumentação mundiais oferecem produtos dotados de
comunicação HART®. O protocolo HART® permite a sobreposição do sinal de comunicação
digital aos sinais analógicos de 4-20mA, sem interferência, na mesma fiação. O HART®
proporciona alguns dos benefícios apontados pelo fieldbus, mantendo ainda a compatibilidade
com a instrumentação analógica e aproveitando o conhecimento já dominado sobre os
sistemas 4-20mA existentes. Este informativo traz uma visão resumida sobre o protocolo
HART® e os benefícios disponíveis através desta importante tecnologia.

Comunicação Analógica + Digital

Há vários anos, a comunicação de campo padrão usada pelos equipamentos de controle de

processos tem sido o sinal analógico de corrente, o miliampére (mA). Na maioria das
aplicações, esse sinal de corrente varia dentro da faixa de 4-20mA proporcionalmente à
variável de processo representada. Virtualmente todos os sistemas de controle de processos de
plantas usam esse padrão internacional para transmitir a informação da variável de processo.

O protocolo de comunicação de campo HART® estende o padrão 4-20mA ao permitir

também a medição de processos de forma mais inteligente que a instrumentação de controle
56
analógica, proporcionando um salto na evolução do controle de processos. O protocolo
HART® promove uma significativa inovação na instrumentação de processos. As
características dos instrumentos podem ser vistas via comunicação digital que são refletidas
na denominação do protocolo, HART®, que significa “Highway Addressable Remote
Transducer”.

O Protocolo HART® possibilita a comunicação digital bidirecional em instrumentos de

campo inteligentes sem interferir no sinal analógico de 4-20mA. Tanto o sinal analógico 4-
20mA como o sinal digital de comunicação HART®, podem ser transmitidos
simultaneamente na mesma fiação. A variável primária e a informação do sinal de controle
podem ser transmitidos pelo 4-20mA, se desejado, enquanto que as medições adicionais,
parâmetros de processo, configuração do instrumento, calibração e as informações de
diagnóstico são disponibilizadas na mesma fiação e ao mesmo tempo. Ao contrário das
demais tecnologias de comunicação digitais “abertas” para instrumentação de processos, o
HART® é compatível com os sistemas existentes.

A Tecnologia HART®

O Protocolo HART® usa o padrão Bell 202, de chaveamento por deslocamentos de

freqüência (FSK) para sobrepor os sinais de comunicação digital ao de 4-20mA. Por ser o
sinal digital FSK simétrico em relação ao zero, não existe nível DC associado ao sinal e
portanto ele não interfere no sinal de 4-20mA. A lógica “1” é representada por uma
freqüência de 1200Hz e a lógica “0” é representada por uma freqüência de 2200Hz, como
mostrado nas figuras 33 e 34.

O sinal HART® FSK possibilita a comunicação digital em duas vias, o que torna possível a
transmissão e recepção de informações adicionais, além da normal que é a variável de
processo em instrumentos de campo inteligentes. O protocolo HART® se propaga há uma
taxa de 1200 bits por segundo, sem interromper o sinal 4-20mA e permite uma aplicação tipo
“mestre” possibilitando duas ou mais atualizações por segundo vindas de um único
instrumento de campo.

Figura 33 - Lógica “1” é representada Figura 34 - Lógica “0” é representada

por uma freqüência de 1200Hz por uma freqüência de 2200Hz

57
Flexibilidade de Aplicação

O HART® é um protocolo do tipo mestre/escravo, o que significa que um instrumento de

campo (escravo) somente “responde” quando “perguntado” por um mestre. Dois mestres
(primário e secundário) podem se comunicar com um instrumento escravo em uma rede
HART®. Os mestres secundários, como os terminais portáteis de configuração, podem ser
conectados normalmente em qualquer ponto da rede e se comunicar com os instrumentos de
campo sem provocar distúrbios na comunicação com o mestre primário. O mestre primário é
tipicamente um SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído), um CLP (Controlador
Lógico Programável), um controle central baseado em computador ou um sistema de
monitoração. Uma instalação típica com dois mestres é mostrada na figura 35.

Figura 35 - Instalação típica com dois mestres (Sinal analógico + Comunicação digital)

O Protocolo HART® pode ser usado de diversas maneiras para trocar informações de/para
instrumentos de campo inteligentes a controles centrais ou equipamentos de monitoração. A
comunicação mestre/escravo digital, simultânea com o sinal analógico de 4-20mA é a mais
comum. Este modo, descrito na figura 36, permite que a informação digital proveniente do
instrumento escravo seja atualizada duas vezes por segundo no mestre. O sinal de 4-20mA é
contínuo e carrega a variável primária para controle.

Figura 36 - Mestre/Escravo ou Resposta por Varredura

58
Uma modalidade opcional de comunicação, que pose ser vista na Figura 37, é o “burst”, que
permite que um único instrumento escravo publique continuamente uma mensagem de
resposta padrão HART®. Esse modo libera o mestre de ficar repetindo um comando de
solicitação para atualizar a informação da variável de processo.

Figura 37 - Modo Burst ou Broadcast (publicação)

A mesma mensagem de resposta HART® (PV ou outra) é continuamente publicada pelo

escravo até que o mestre instrua o escravo a fazer outra atividade. A taxa de atualização de
dados de 3-4 por segundo é típica no modo de comunicação do tipo “burst” e poderá variar de
acordo com o comando escolhido. O modo “burst” só pode ser usado quando existe um único
instrumento escravo na rede.

O Protocolo HART® também tem a capacidade de conectar múltiplos instrumentos de campo

pelo mesmo par de fios em uma configuração de rede “multidrop”, como mostrado na figura
38. Em aplicações “multidrop”, o sinal de corrente é fixo, ficando somente a comunicação
digital limitada ao mestre/escravo. A corrente de cada instrumento escravo é fixada no valor
mínimo para alimentação do instrumento (tipicamente 4 mA) e não representa nenhum
significado relativo ao processo.

Figura 38 - Modo Burst ou Broadcast (publicação)

59
Do ponto de vista da instalação, a mesma fiação usada para os instrumentos analógicos
convencionais de 4-20mA pode carregar os sinais de comunicação digital HART®. Os
comprimentos de cabos usados podem variar de acordo com o tipo de cabo e dos instrumentos
conectados, mas em geral chegam a 3000 metros para um único par trançado blindado e 1500
metros para múltiplos cabos de par trançado com blindagem comum. Cabos sem blindagem
podem ser usados para distâncias curtas. Barreiras de segurança intrínseca e isoladores que
permitem a passagem de sinais HART® são disponíveis para uso em áreas classificadas.

Comandos poderosos

A comunicação HART® é baseada em comandos, como por exemplo, o mestre emite um

comando e o escravo responde. Existem três tipos de comando HART® que permitem
leitura/escrita de informações em instrumentos de campo (Ver figura 39). Os comandos
universais e os práticos são definidos nas especificações do protocolo HART®. Um terceiro
tipo, os comandos específicos do instrumento, permitem maior flexibilidade na manipulação
de parâmetros ou de funções específicas num determinado tipo de instrumento.

Figura 39 - Comandos universais

Os comandos universais asseguram a interoperabilidade entre uma larga e crescente base de

produtos provenientes de diversos fornecedores e permitem o acesso às informações usuais
em operação de plantas, como por exemplo, leitura de variáveis medidas, aumento ou
diminuição dos valores de configuração e outras informações como: fabricante, modelo, tag e
descrição do processo. Uma regra básica do protocolo HART® é que os instrumentos
escravos devem ser compatíveis (interoperáveis) entre si e precisam responder a todos os
comandos universais.

Esses comandos são poderosos, como por exemplo, o comando universal 3, que permite que
até quatro variáveis dinâmicas sejam enviadas em resposta a um único comando solicitado do
mestre.

60
Os comandos práticos permitem acessar funções que são implementadas em alguns
instrumentos, mas não necessariamente em todos. Esses comandos são opcionais, mas se
implementados, devem atender as especificações da norma.

Os comandos específicos dos instrumentos permitem o acesso a características exclusivas do

instrumento e geralmente são usados para configurar os parâmetros de um instrumento. Por
exemplo, estes permitem escrever um novo “set-point” de um algoritmo PID disponível no
instrumento.

As informações de diagnóstico do instrumento está disponível em todas as respostas aos

comandos HART®, garantindo uma elevada integridade do sistema para malhas críticas. Os
bits que representam o estado do instrumento em cada mensagem de resposta, indicam o mau
funcionamento ou outros problemas, tais como: saída analógica saturada, variável fora de
faixa ou erros de comunicação. Alguns instrumentos compatíveis com HART® podem
monitorar continuamente estes bits do instrumento e permitem a geração de alarmes ou
mesmo o seu desligamento se problemas forem detectados.

A Linguagem de Descrição do Instrumento (DDL)

A Linguagem de Descrição do Dispositivo (instrumento) estende a interoperabilidade entre os

comandos universais e práticos. Um fabricante de instrumento de campo (escravo) usa a
linguagem DDL para criar um arquivo de software, a “device description” (DD) que contém
todas as características relevantes do instrumento, possibilitando que o “mestre” tenha total
capacidade de comunicação com o instrumento “escravo”. Um arquivo de descrição do
instrumento (DD) para um instrumento HART® é semelhante a um driver de impressora no
ambiente dos microcomputadores, onde o driver habilita uma aplicação para a impressora,
assim como, imprime adequadamente uma página.

Terminais portáteis de programação são capazes de configurar qualquer instrumento HART®

através da DD deste instrumento disponibilizada pelo seu fabricante. Outras aplicações do
tipo “host” que aceitam a linguagem DDL estão surgindo. Uma biblioteca central de todas as
descrições de instrumentos HART® (DD) é administrada pela HART Communication
Foundation, que mantém o controle de registro e distribuição dos mesmos.

Exemplo de Aplicação Inovadora

A flexibilidade do Protocolo HART® é evidente no diagrama de controle da Figura 40. Essa

aplicação inovadora usa a capacidade inerente ao Protocolo HART® de transmitir tanto sinais
4-20mA analógicos como sinais digitais de comunicação simultaneamente pela mesma fiação.

Nessa aplicação, o transmissor HART® tem um algoritmo interno de controle PID. O

instrumento é configurado de modo que o loop de corrente 4-20mA seja proporcional à saída
de controle PID, executado no instrumento (e não à variável medida, como por exemplo, a
pressão, como na maioria das aplicações de instrumentos de campo). Uma vez que o loop de
corrente é controlado pela saída de controle do PID, este é utilizado para alimentar
diretamente o posicionador da válvula de controle.

61
A malha de controle é executada inteiramente no campo, entre o transmissor (com PID) e a
válvula. A ação de controle é contínua como no sistema tradicional; o sinal analógico de 4-
20mA comanda a válvula. Através da comunicação digital HART o operador pode mudar o
set-point da malha de controle e ler a variável primária ou a saída para o posicionador da
válvula. Uma economia substancial pode ser obtida através dessa inovadora arquitetura de
controle.

Figura 40 - Exemplo de Aplicação Inovadora

Melhor Solução

O Protocolo HART® permite aos seus usuários o melhor caminho de migração para usufruir
os benefícios da comunicação digital para a instrumentação inteligente. Nenhuma outra
tecnologia de comunicação pode igualar a estrutura de suporte ou a grande variedade de
instrumentos disponíveis com tecnologia HART® hoje. A tecnologia permite o uso fácil dos
produtos compatíveis com HART® que estão disponíveis no mercado pela maioria dos
fornecedores de instrumentação e que atendem virtualmente todas as medições de processo ou
aplicações de controle.

O surgimento do fieldbus não reduzirá o HART® em novas aplicações ou nas existentes. O

HART® possibilita aos seus usuários grande parte dos mesmos benefícios, ao mesmo tempo
em que mantém a compatibilidade e a familiaridade com os sistemas existentes de 4-20 mA.
O HART® permite os benefícios econômicos da comunicação remota, a flexibilidade e a
precisão da comunicação de dados digital, o diagnóstico dos instrumentos de campo e o uso
de poderosos instrumentos com múltiplas variáveis, sem que haja a necessidade de trocar
sistemas inteiros.

A conexão com redes de plantas atuais e futuras é assegurada pela capacidade de

comunicação digital e a larga base instalada (mais de 5.000.000 de instalações e crescendo
rapidamente). O suporte oferecido pela HART Communication Foundation assegura que a
tecnologia continuará a servir as necessidades da instrumentação inteligente de hoje e do
amanhã.
62
6 PARTE EXPERIMENTAL

6.1 EXPERIÊNCIA N0 1

TÍTULO: TRANSMISSORES INTELIGENTES

Objetivo

Comprovar o funcionamento do transmissor inteligente através do estudo de sua

programação.

Utilizar o transmissor como gerador de corrente para fazer loop teste em malha de controle.

Fundamentação Teórica

A programação do transmissor inteligente, consiste em através de um programador dedicado

(Hand held) entrar os valores necessários à sua configuração, para que este possa
desempenhar corretamente sua função numa aplicação específica. Utiliza-se o programador
para configurar, calibrar, checar e simular sinal de saída no transmissor.

Nossa prática será utilizar o programador para obter os dados de configuração do transmissor
e simular sinal de saída em corrente para um receptor.

Equipamento

Transmissor de temperatura SMAR, transmissor de pressão diferencial SMAR.

Material Necessário

Transmissor inteligente, cabos de ligação, fonte de alimentação, multímetro digital, resistor de

250Ω, programador, etc.

Procedimento

Ver manual do transmissor.

Resultados e Cálculos

a) Anote os parâmetros de configuração do transmissor.

b) Simule os valores da tabela e anote os valores obtidos no receptor.

VALOR APLICADO(%) VALOR NO RECEPTOR (%)

0
25
50
75
100

63
Avaliação

Compare o transmissor inteligente com o convencional e identifique as diferenças.

64
 REFERÊNCIAS

ANDERSON, Norman A. Instrumentation for process measurement and control. 3. ed.

Pensilvânia: Chilton, 1980.

ANDREW, W. G.; WILLIAMS, H. B. Applied instrumentation in the process industries: a

survey. 2. ed. Houston: Gulf, 1980. v. 1.

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2. ed. Houston: Gulf, 1980. v. 2.

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Interciência, 2003.

BOLTON, William. Instrumentação e controle. São Paulo: Hemus, [19--?].

CHRISTOV, Juvenal. Como comprar controladores digitais. Revista Instec, [São Paulo], n.
44, jun. 1991.

CONTROLADORES digitais. Revista Instec, [São Paulo], n. 44, p. 10-18, jun. 1991.

FIELDBUS a nova era da automação industrial. In: SEMINÁRIO DE INSTRUMENTAÇÃO

DO IBP, 10., 1993, Porto Alegre. Anais... Porto Alegre: IBP, 1993. p. 45-48.

INSTITUTO BRASILEIRO DE PETRÓLEO (IBP). Comissão de Instrumentação. Manual

de instrumentação: computadores e sistemas digitais de controle. Rio de Janeiro: IBP/INST,
1988.

LIPTÁK, Béla G. (Ed.). Instrumentation engineers handbook. Filadélfia: Chilton, 1972.

v. 1-2.

RIBEIRO, Marco Antônio. Instrumentação e controle. Salvador: TEK Treinamento &

Consultoria, 1992.

SANTOS, Ildefonso Martins dos; REZENDE FILHO, Jadson Aragão. Instrumentação

básica. Lauro de Freitas: SENAI/CETIND, 2001.

SIGHIERI, Luciano; NISHINARI, Akiyoshi. Controle automático de processos

industriais: instrumentação. 2. ed. São Paulo: Edgard Blucher, 1973.

SIMÕES FILHO, Nelson. Instrumentação para automatização em caldeiras. [S.l.: s.n.],

[199-?].

SMAR EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS. Controlador Multi Loop - CD 600. Manual de

Instruções, Operação e Manutenção, [Sertãozinho, SP], Versão 2, mar. 2003.

______. Transmissor inteligente de pressão com controle PID Incorporado - LD301. Manual
de Instruções, Operação e Manutenção, [Sertãozinho, SP], Versão 5, out. 2005.
65
______. ______. Manual de Instruções, Operação e Manutenção, [Sertãozinho, SP],
Versão 6, out. 2005.

______. Transmissor inteligente de pressão com controle PID Incorporado - TT301. Manual
de Instruções, Operação e Manutenção, [Sertãozinho, SP], Versão 3, nov. 2006.

SOISSON, Harold E. Instrumentação industrial. São Paulo: Hemus, [19--?].

TRANSMISSORES inteligentes. Revista Instec, [São Paulo], n. 10, p. 14-18, abr. 1988.

WIKIMEDIA FOUNDATION. Telemetria. Disponível em:

<http://pt.wikipedia.org/wiki/Telemetria>. Acesso em: 21 dez. 2006.

66
 GLOSSÁRIO

BURNOUT - Circuito utilizado para checar continuidade de fiação em transmissores e

termoelementos.

Quando ocorre a condição de circuito aberto, a saída do transmissor pode assumir 0 ou 100%
de sinal de acordo com a configuração selecionada.

CPU - Central Única de Processamento, parte do microprocessador onde se realiza todas as

tarefas: lógicas, aritméticas, controle e endereçamento.

CUTOFF - Função utilizada nos transmissores de vazão por pressão diferencial para eliminar
o erro no início da faixa de medição.

FIELDBUS - Padrão para troca de dados entre instrumentos de campo (sensores e atuadores)
e de Interface Homem-Máquina.

HOT STAND BY - Equipamento ou sistema reserva, energizado e pronto para entrar em

operação, em caso de falha do equipamento ou sistema principal.

IHM - Interface Homem-Máquina. Qualquer recurso de hardware e/ou software que permite a
interação do operador com o processo controlado.

INTRINSECAMENTE SEGURO - Designação dada aos equipamentos que possuem todos

os circuitos intrinsecamente seguros, ou seja, os equipamentos de campo transmissores de
corrente, posicionadores, válvulas solenóides, sensores de proximidade, etc.

Estes equipamentos devem ser certificados para verificar os requisitos das normas, visando
confirmar a quantidade máxima de energia que seguramente se podem manipular, além de
quantificar o armazenamento de energia nos circuitos internos, o que permite sua instalação
dentro da atmosfera explosiva.

MULTI-LOOP - Sistema digital dedicado que realiza funções de controle, simultaneamente,

de duas ou mais malhas de controle analógicas.

PC - Sigla para Personal Computer. Computador de uso pessoal.

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PLC - Sigla para Programable Logic Controller. Controlador Lógico Programável -
Dispositivo de estado sólido, com memória programável pelo usuário, composto basicamente
de unidade central de processamento e dispositivos de entrada e saída. Tem por objetivo
adquirir dados de um processo, processá-los através de uma lógica de programa e atuar no
processo, por meio dos dispositivos de saída.

RS 232, RS 422, RS 485 - Padrões elétricos para interconexão de equipamentos, definidos

pela Eletrical Industries Association (EIA). São usados para portas seriais.

RTD - Resistor Dependente de Temperatura.

SAMPLE AND HOLD - Circuito feito com Amp-Op. Utilizado para amostrar e reter
temporariamente um sinal elétrico.

SDCD - Sistema Digital de Controle Distribuído. Sistema de Controle que utiliza o conceito
de processamento distribuído. É composto de unidades remotas autônomas para aquisição e
controle de variáveis de processo, geralmente localizadas fisicamente junto às diversas áreas
de processo, interligadas a uma unidade central de processamento, gerenciamento de dados e
Interface Homem-Máquina.

SINGLE LOOP - Sistema digital dedicado que realiza funções de controle, de uma única
malha analógica.

SISTEMA SUPERVISÓRIO - Sistema digital cujas principais funções são a coleta e

armazenamento de dados do processo e geração de informações adicionais para análises
operacional e gerencial, tais como relatórios, gráficos, registros, históricos, tendências, dados
estatísticos, etc.

TTL - Lógica Transistor-Transistor (0 e 5 volts)

WATCH DOG TIMER - Circuito para supervisão de emergência. Utilizados em sistemas

microprocessados.

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