Você está na página 1de 7

União de peças plásticas

A necessidade de se unir peças plásticas é bastante frequente no campo de aplicações

técnicas que são comumente encontradas na indústria automotiva, elétro-eletrônica, entre outras.

Existem vários meios de se unir peças plásticas, as mais comuns são:

- Colagem por solventes;

- Colagem por adesivos;

- Soldagem por ultra som;

- Soldagem por placa quente.

A seguir analisaremos os métodos acima:

1 - COLAGEM POR SOLVENTES

A colagem por solventes pode ser utilizada em todos os termoplásticos amorfos da GE

(LEXAN®, NORYL®, CYCOLOY® e CYCOLAC®) para unirem peças moldadas com o

mesmo material ou com outro material compatível.

As vantagens desse método são:

Baixo custo

Processo rápido

Desvantagens:

Área máxima de colagem: 900cm2 Baixa resistência mecânica da região colada quando comparada a uma colagem por adesivos. Não se aplica a materiais cristalinos devido a alta resistência química desses polímeros (VALOX®, XENOY® e SUPEC®).

Para se obter a melhor resistência da união recomenda-se o seguinte procedimento:

Remover todos os contaminantes da superfície a ser colada, tais como graxa, óleo e poeira com álcool isopropílico ou detergente neutro. Sempre que possível, não utilizar agente desmoldante na própria peça ou mesmo na área de fabricação desta. Caso as peças estejam contaminadas com silicone, é recomendado que se limpe a peça com álcool Isopropilico, lixe a região a ser colada e limpe-a novamente com álcool Isopropilico. Aplicar o solvente em ambas as superfícies e rapidamente juntar as duas peças, mantendo pressão sobre elas por 30 a 50 segundos ou até que a aplicação necessite. Em casos onde é necessário que a "Cola" tenha corpo para o preenchimento de pequenos frestas, pode-se adicionar entre 5 e 25% da resina da peça a ser colada no solvente selecionado.

A seguir temos algumas sugestões de solventes para a colagem das resinas da GEP.

Noryl: Tricloroetileno, Metil etil cetona, Tolueno

Cycolac: Cloroformio, Tricloroetileno + Xilol

Lexan: Tricloroetileno, Cloreto de metileno

2 - COLAGEM POR ADESIVOS A união de peças com adesivos é um dos mais convenientes métodos de montagem de componentes plásticos, tanto para polímeros iguais como para os diferentes do ponto de vista de estrutura química.

Isto se deve a:

Os adesivos distribuem a tensão aplicada nas peças montadas por toda área em que o mesmo está presente e produzem uma selagem hermética se necessário; Adesivos flexíveis podem eliminar problemas de fixação de materiais com diferentes coeficientes de expansão térmica e rigidez; Existe uma infinidade de tipos disponíveis no mercado, sendo alguns de baixo custo e que não requerem condições especiais para sua aplicação.

A escolha do adesivo deve levar em conta as exigências da aplicação como temperatura de

trabalho, resistência química , umidade do meio, etc. Além disso os seguintes fatores devem ser considerados:

a) A temperatura de cura do adesivo não pode ultrapassar a temperatura de distorção

térmica do polímero utilizado para moldar a peça a ser colada;

b) Os adesivos devem ser previamente testados quanto a compatibilidade com o polímero

em questão, levando-se em consideração as tensão residuais da peça e a temperatura a que esta será exposta;

c) Deve-se verificar a resistência a adesão usando-se corpos de prova de tração, impacto e

cisalhamento.

O procedimento de limpeza da peça deve ser igual ao descrito no item anterior.

Algumas famílias de adesivos e suas características principais são analisadas a seguir:

2.1 - Epóxies São conhecidos por sua versatilidade e alta resistência mecânica. Suas propriedades de resistência a tração, condutividade elétrica e estabilidade térmica podem ser modificadas para atender as mais diversas aplicações. Os adesivos epóxies bicomponentes podem ser curados a temperatura ambiente ou a temperaturas elevadas, já os monocomponentes devem ser curados a altas temperaturas, por volta de 150°C, por uma hora ou mais. Em geral os adesivos epoxies curados em altas temperaturas, promovem maior resistência mecânica. Os sistemas bicomponentes são mais utilizados porque podem ser armazenados por longos períodos de tempo.

Características principais:

Temperatura de operação: -50 a 230°C Resistência ao cisalhamento: 35 a 70Mpa Formas: líquido, pasta ou filme

VANTAGENS:

Alta resistência a tração. Boa rigidez. Alta resistência térmica.

Cura fácil. Resistência a fluência.

DESVANTAGENS:

Baixa resistência ao impacto. Alto custo.

2.2 - Uretanos

Esta família de adesivos promove boa adesão numa grande variedade de substratos, ou seja,

poliuretanos são geralmente utilizados em aplicações onde se necessita alta resistência aliada a flexibilidade. Estes adesivos podem ser tanto mono como bi componente.

Características principais Formas: líquido ou pasta Resistência ao cisalhamento: até 50 Mpa Temperatura de serviço: -180 a 150°C

VANTAGENS Tenacidade Flexibilidade. Alta resistência ao impacto. Resistência a abrasão. Alta resistência a delaminação.

DESVANTAGENS Volátil. Baixa resistência a fluência. Sensibilidade química e a umidade. Em geral necessita de primer.

2.3 - Acrílicas

Atualmente são utilizados adesivos acrílicos modificados provendo características semelhantes aos adesivos epoxie e poliuretanos, com a vantagem de raramente exigirem a

aplicação de primer. Podem ser encontrados em mono e bi-componentes, constituídos de um catalizador e um adesivo. Esta classe de adesivos curam totalmente em 30 minutos ou menos a temperatura ambiente e seu tempo de manuseio é de 60 a 90 segundos.

Características principais:

Forma: líquido ou pasta Resistência ao cisalhamento: até 40Mpa Temperatura de serviço: -150 a 180C

VANTAGENS Alta resistência mecânica. Cura rápida. Alta tenacidade.

DESVANTAGNES Forte odor. Inflamável.

Dificuldades de penetração em lacunas.

2.4 - Cianoacrilatos

Os adesivos cianoacrilatos são monocomponentes de cura rápida a temperatura ambiente, o

tempo para manuseio é de 2 a 3 segundos e seu tempo total de cura é de 24 horas. A cura se inicia pela presença de umidade na superfície do substrato.

Características principais Formas: líquido Resistência ao cisalhamento: até 35 Mpa Temperatura de serviço: -50 a 80°C

VANTAGENS Alta tensão de ruptura. Não há limitação no tempo de armazenamento.

DESVANTAGENS Frágil. Não é recomendado para contato constante com a água. Não é recomendado para colagem de diferentes materiais.

2.5 - Silicones

Silicones são mais frequentemente utilizados como selantes por causa de sua extrema resistência a solventes e a umidade. Podem também ser utilizados em aplicações que não necessitem altas tensões de tração ou cisalhamento. Em aplicações de engenharia como juntas, os silicones são muito utilizados devido a alta resistência térmica e intempéries. São normalmente encontrados em monocomponentes que curam pelo contato com a umidade do ar, ou também como bicomponentes, onde uma das partes é um catalisador. Sua cura total pode levar de 1 a 5 dias a temperatura ambiente.

Características principais Formas: Líquido ou pasta Resistência ao cisalhamento: até 70Mpa Temperatura de serviço: até 300°C

VANTAGENS Alta resistência ao impacto. Boa resistência a delaminação. Excelente estabilidade térmica.

DESVANTAGENS Baixa resistência ao cisalhamento.

A figura a seguir mostra alguns tipos de juntas recomendadas para se obter a máxima

eficiência tanto em sistemas com adesivos como em sistemas utilizando solventes.

sistemas com adesivos como em sistemas utilizando solventes. 3 - SOLDAGEM POR ULTRA SOM A soldagem

3 - SOLDAGEM POR ULTRA SOM

A soldagem por ultra-som é um método muito comum de união de duas peças plásticas.

Este método possibilita uniões fortes e confiáveis com ciclos curtos de operação. Geralmente a unidade de Solda por Ultrasom é composta por dois componentes básicos, o primeiro é a fonte de energia que transforma a frequência da energia recebida de 60 Hz para geralmente 20 kHz. O segundo é responsável por converter a energia elétrica em movimento mecânico e aplicá-lo na peça a ser soldada através do sonotrodo, o qual é desenhado para a peça a ser soldada. Alguns pontos importantes para se obter boa qualidade de solda:

Resina

Materiais com fibra de vidro apresentam maior dificuldade de solda, já que a fibra não se funde. Neste caso deve utilizar máquinas de solda mais potentes para garantir a fusão da fase polimérica do composto. Os materiais das peças a serem soldadas devem ser compatíveis entre si.

Contaminações superficiais

Contaminantes como óleo, graxa ou silicone dificultam a união do material fundido. Deve- se garantir que as superfícies que serão soldadas estejam livres de contaminantes para garantir a máxima resistência da união.

Potência da máquina de solda deve ser compatível com o material e dimensão da área de soldagem. Projeto do diretor de energia Este é um item muito importante e responsável pela maioria dos casos de insucesso neste tipo de soldagem. As figuras abaixo fornecem as dimensões para alguns tipos de diretores de energia.

de insucesso neste tipo de soldagem. As figuras abaixo fornecem as dimensões para alguns tipos de
de insucesso neste tipo de soldagem. As figuras abaixo fornecem as dimensões para alguns tipos de
de insucesso neste tipo de soldagem. As figuras abaixo fornecem as dimensões para alguns tipos de
de insucesso neste tipo de soldagem. As figuras abaixo fornecem as dimensões para alguns tipos de

4 - SOLDAGEM POR PLACA QUENTE

Este tipo de solda consiste basicamente em fundir as peças nas regiões a serem soldadas e então uni-las sob pressão. Esta técnica proporciona boa resistência da união, selagem confiável e permite soldagem de resinas pouco compatíveis, além de necessitar de baixo investimento no equipamento de solda. Porém apresentam algumas desvantagens como: Ciclos longos, normalmente o material fundido adere na matriz, fazendo-se necessário limpeza periódica e também há a possibilidade de degradação do material. Tal como a soldagem por Ultrasom, o projeto da região de solda é um fator importante. A figura abaixo mostra algumas recomendações de juntas para soldagem por placa quente.

de solda é um fator importante. A figura abaixo mostra algumas recomendações de juntas para soldagem