UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA UFSC DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA ELTRICA EEL CENTRO TECNOLGICO CTC

CAMPUS UNIVERSITRIO - TRINDADE - CEP 88040-900 FLORIANPOLIS - SANTA CATARINA

Desenvolvimento de um sistema de abertura e controle de altura do arco eltrico para o processo de soldagem TIG
Monografia submetida Universidade Federal de Santa Catarina como requisito para a aprovao da disciplina: EEL 7890 Projeto Final

Acadmico: Alexandre Blum Weingartner Orientador: Jorge Coelho, D.Sc.

Florianpolis, julho de 2011.

Desenvolvimento de um sistema de abertura e controle de altura do arco eltrico para o processo de soldagem TIG

Alexandre Blum Weingartner

Esta monografia foi julgada no contexto da disciplina EEL 7890: Projeto Final e aprovada na sua forma final pelo Curso de Engenharia Eltrica

Banca Examinadora:

__________________________ Raul Gohr Junior, DSc. Orientador da Empresa

_______________________________ Jorge Coelho, DSc. Orientador no Curso de Engenharia Eltrica _______________________________ Tiago Vieira da Cunha, Msc. Participante da Banca Examinadora

Agradecimentos

Ao Prof. Jair Carlos Dutra pela oportunidade de realizao deste trabalho e pela infraestrutura disponibilizada. Ao engenheiro Raul Gohr Junior por partilhar seu conhecimento ao longo de vrios anos de trabalho e principalmente pela sua colaborao neste trabalho de fim de curso. equipe interdisciplinar do LABSOLDA com a qual adquiri experincia de trabalho em equipe e principalmente aos que ajudaram a concretizar este projeto: Joo Facco de Andrade, Marcus Barnetche, Mateus Barancelli Schwedersky, Marcia Paula Thiel, Hellinton Direne Filho, Cleber Guedes, Luiz Fernando Suliman e Marcelo Pompermaier Okuyama. Ao LABSOLDA, pela bolsa de pesquisa e compra de materiais. empresa SPS Sistemas e Processos de Soldagem por parte do financiamento e IMC Engenharia de Soldagem pelo apoio a este trabalho. Agradeo tambm a minha famlia, em especial minha me por ser uma guerreira e dar suporte ao longo da minha jornada na graduao e tambm a minha namorada e aos meus amigos que sempre esto por perto nos momentos difceis.

Resumo

A evoluo tecnolgica e a globalizao da economia tornam as indstrias cada vez mais competitivas, exigindo delas mais eficincia, maximizao da produo com o menor consumo de energia e matria prima, menor emisso de resduos de qualquer espcie e melhores condies de segurana. Uma forma de suprir estas exigncias advm da utilizao de sistemas automatizados. A automao industrial um conjunto de equipamentos e tecnologias capazes de fazerem com que uma mquina ou processo industrial trabalhem automaticamente, ou seja, com a mnima interveno humana, cabendo a este o papel de programar, parametrizar ou supervisionar o sistema para que trabalhe de acordo com os padres desejados. A automao utilizada com a finalidade de trazer benefcios como aumento da produtividade, segurana, qualidade do produto, confiabilidade, melhor relao custo benefcio de investimento e substituio do homem em atividades de risco. O LABSOLDA, conhecido por sua caracterstica pioneira no Brasil em desenvolver equipamentos voltados tecnologia da soldagem, tais como fontes e dispositivos de automatizao e instrumentao, implementou um sistema de abertura e controle da altura do arco eltrico voltado s necessidades internas do laboratrio e tambm de aplicao direta na indstria, o AVC (Arc Voltage Control). O referido equipamento mostrou-se eficiente nas pesquisas internas do laboratrio, porm, a sua utilizao na indstria ficou comprometida devido a sua baixa manutenibilidade e confiabilidade. Neste sentido, o objetivo deste trabalho foi desenvolver um novo sistema de abertura e controle da altura do arco eltrico que se enquadre s exigncias da indstria. Dentre as diversas caractersticas do novo equipamento esto a implementao de um sistema de proteo, a possibilidade de uma maior integrao com outros equipamentos e compatibilidade com qualquer fonte de soldagem.

Palavras-chave: Indstria, Automao, AVC. ii

Sumrio
Agradecimentos ................................................................................................. i Resumo ............................................................................................................ ii Simbologia ........................................................................................................ v Captulo 1: Introduo ...................................................................................... 1 Captulo 2: Reviso Terica ............................................................................. 4 2.1: Soldagem ............................................................................................... 4 2.2: Caractersticas Eltricas do Arco ........................................................... 5 2.3: Processo de Soldagem TIG ................................................................... 8 2.4: Defeitos na soldagem .......................................................................... 10 2.5: Motor de Passo .................................................................................... 11 2.6: Sistemas de Controle ........................................................................... 14 Captulo 3: Desenvolvimento do Hardware .................................................... 17 3.1: Dimensionamento do Microcontrolador ................................................ 17 3.2: Eletrnica em Diagrama de Blocos ...................................................... 19 3.3: Layout das Placas ................................................................................ 25 3.4: Dimensionamento do Motor de Passo e seu Driver de Potncia ......... 30 Captulo 4: Desenvolvimento do Software ...................................................... 33 4.1: Kit de Desenvolvimento ....................................................................... 33 4.2: Software Bsico Implementado para o LPC2148................................. 35 4.3: Implementao da Classe AVC e suas Funcionalidades ..................... 37 4.4: Calibrao do Sistema de Medio ...................................................... 42 Captulo 5: Resultados e Discusses ............................................................. 43 5.1: Navegao Intuitiva dos Menus ........................................................... 43 5.2: Compatibilidade do Sistema com Fontes de Soldagem ....................... 46 5.3: Sistema de Proteo ............................................................................ 47

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5.4: Resultados Prticos ............................................................................. 48 5.4.1: Soldagem em chapa plana ............................................................ 50 5.4.2: Soldagem de Chapa em Rampa ................................................... 56 5.4.3: Soldagem em chapa irregular........................................................ 59 Captulo 6: Concluses e Perspectivas .......................................................... 63 Captulo 7: Propostas para Trabalhos Futuros ............................................... 66 Bibliografia: ..................................................................................................... 68 Anexo 1. Pinagem do Microcontrolador LPC2148 .......................................... 69 Anexo 2. Layout da placas de controle e IHM do AVC ................................... 70

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Simbologia

ARM AVC CPU CLP E GTAW Icc IHM Kp P PID PWM RAM RISC SMD TIG Ucc USB UTS Va Vc

- Advanced RISC Machine - Arc Voltage Control - Central Processing Unit - Controlador lgico programvel - Tenso da coluna de plasma - Gas Tungsten Arc Welding - Corrente de curto-circuito - Interface Homem-Mquina - Constante de proporcionalidade - Comprimento do arco - Controlador Proporcional - Controlador Proporcional Integral-Derivativo - Pulse Width Modulation - Random Acess Memory - Reduced Instruction Set Computer - Surface Mount Device - Tungsten Inert Gas - Tenso de curto-circuito - Universal Serial Bus - Unidade de Tratamento de Sinal - Tenso andica - Tenso catdica

SDCard - Secure Digital Card

Captulo 1: Introduo

A distncia entre o eletrodo e a pea no processo TIG afeta as condies da poa de fuso, que por sua vez afeta o resultado da solda. Em soldagem que utilizam sistemas de deslocamento de tocha automtico, variaes da distncia entre o eletrodo e a pea, que em soldagem manual corrigida pelo soldador, devem ser compensadas automaticamente. No processo TIG a tenso de arco proporcional a distncia entre o eletrodo e a pea, possibilitando o uso da mesma para corrigir tais variaes. A correo automtica do arco eltrico tem sido usada desde a dcada de 80 quando o estadunidense William J. Toohey patenteou sua inveno denominada Arc Voltage Control Circuit for Welding Apparatus. Nesta inveno, um circuito de controle de tenso eltrica foi desenvolvido para utilizao integrada com uma fonte de soldagem. Na presena de um sinal de erro, o circuito de controle envia um sinal ao motor, que inicia gradualmente o posicionamento do eletrodo indicando que a tenso do arco no est no nvel desejado. O motor acelerado at que o sinal de erro seja zerado e em seguida, rapidamente desacelerado para minimizar o overshoot do eletrodo. A utilizao deste circuito mostrou uma melhora significativa na operaes de soldagem [1]. Atualmente, diversas empresas estrangeiras comercializam este tipo de sistema, as quais chamam de AVC (Arc Voltage Control). O LABSOLDA, consciente do papel da universidade frente a sociedade e preocupado com a independncia tecnolgica do Brasil, desenvolve equipamentos voltados tecnologia da soldagem, tais como fontes e dispositivos de automatizao e instrumentao. O

desenvolvimento de tecnologias prprias tambm permite criar, adequar e interferir nas caractersticas dos equipamentos para suprir necessidades de pesquisa e da indstria. J equipamentos comerciais vem com funcionalidades predefinidas. Nos ltimos anos, um de seus desenvolvimentos foi um sistema automtico de abertura e correo de altura do arco eltrico voltado s necessidades internas do laboratrio e tambm de aplicao direta na indstria.

O referido equipamento mostrou-se eficiente nas primeiras pesquisas realizadas no laboratrio, porm, atualmente a sua utilizao ficou comprometida devido a necessidade de melhorar e expandir seu hardware. Na indstria, sua utilizao ficou comprometida devido a sua baixa manutenibilidade e confiabilidade. Para aumentar a confiabilidade e o grau de automao, o seu hardware necessitava passar por uma expanso para suprir as necessidades do sistema de proteo e aumentar a possibilidade de integrao com dispositivos de uma bancada/clula de soldagem, tais como fontes de soldagem e robs. Outro fator que justificou a realizao deste trabalho foi o de se projetar um AVC compatvel com diversos modelos de fontes de soldagem. A primeira verso do AVC havia sido idealizada para ler a tenso de arco das fontes de soldagem da empresa IMC Engenharia de Soldagem, parceira do LASBOLDA, as quais disponibilizam sinais de tenso e corrente devidamente tratados. Esta topologia de leitura diminui a necessidade de vrias etapas de tratamento de sinais com amplificadores operacionais por parte do AVC, porm, exige que uma calibrao seja feita cada vez que a fonte de soldagem for substituda. Isto diminui drasticamente a manuseabilidade do AVC e demanda tempo do corpo tcnico para as calibraes, alm do sistema ficar restrito s fontes da IMC. Ainda, a srie de adaptaes realizadas no hardware, no decorrer do desenvolvimento da primeira verso, tornaram o equipamento muito susceptvel a falhas, promovendo aumento da manuteno e perda de tempo nas pesquisas que utilizam o AVC. Neste sentido, o objetivo deste trabalho foi desenvolver um novo sistema de abertura e controle da altura do arco eltrico com alta manutenibilidade, confiabilidade, manuseabilidade, que seja compatvel com qualquer fonte de soldagem, que necessite de apenas uma calibrao, com maior possibilidade de integrao com outros equipamentos e que se enquadre s exigncias da indstria. Para uma melhor compreenso do funcionamento e aplicabilidade do AVC, uma breve reviso terica sobre alguns temas que norteiam soldagem e automao sero abordados no captulo 2. O captulo 3 aborda a especificao do microcontrolador, do motor e seu driver, bem como o desenvolvimento da eletrnica projetada para a nova verso do AVC em forma de diagrama de blocos. Tambm 2

sero ilustrados o layout e as placas que compem o hardware do AVC. O captulo 4 dedicado ao software desenvolvido para o microcontrolador, o qual permite uma interao com o usurio atravs de uma interface homem-mquina, realiza diversas funes no sistema e, principalmente, responsvel pela abertura e controle do arco eltrico. No captulo 5, ficam evidenciados a consolidao do equipamento e seus resultados prticos com soldagem. Nos captulos finais, so discutidas as concluses sobre o novo sistema e propostas para trabalhos futuros.

Captulo 2: Reviso Terica

2.1: Soldagem
Por estar em constante desenvolvimento, tericos apontam diversas definies para o termo soldagem. Uma boa definio encontrada na literatura : Operao que visa obter a unio de duas ou mais peas, assegurando na junta a continuidade das propriedades fsicas e qumicas [2]. Esta definio no to precisa quanto outras, que abordam ainda se esta unio deve ser feita com ou sem utilizao de presso e/ou material de adio, contudo, simples e passa bem o significado do termo. Para ocorrer a soldagem, preciso transferir energia para a zona da junta do material de base. Com metais, isso normalmente feito com laser, chama ou arco eltrico (tambm chamado de arco voltaico), sendo esta ltima modalidade a especialidade do LABSOLDA. Os fenmenos que ocorrem em arcos eltricos so dependentes de muitos fatores e so temas de pesquisas no mundo da soldagem. Na soldagem, arcos eltricos so estabelecidos entre um eletrodo e o material de base. A Figura 1 apresenta um exemplo de circuito eltrico de uma fonte de soldagem simples. Ambos, o eletrodo e o material de base, ficam conectados fonte de soldagem, responsvel por controlar as grandezas eltricas do circuito. Ao provocar o curto-circuito, o eletrodo afastado do material de base at uma certa altura, estabelecendo-se o arco voltaico. O calor gerado no arco eltrico promove a fuso do material de base e/ou de adio.

Figura 1. Circuito de soldagem a arco de uma fonte de soldagem simples.

Estabelecendo-se um arco, em sua extenso possvel medir uma tenso eltrica que varia entre 0 e 40 V, dependendo do processo. A tenso eltrica, em processos onde a corrente imposta, provavelmente seja a principal varivel de medida no arco, pois muitas observaes e concluses podem ser feitas a partir do conhecimento da mesma. Uma demonstrao disso o fato de a tenso aumentar proporcionalmente ao comprimento de arco o comprimento de arco. Essa proporcionalidade permite utilizar o prprio arco como sensor de altura, por exemplo.

2.2: Caractersticas Eltricas do Arco

O arco eltrico a fonte de calor mais utilizada na soldagem de metais [2]. Inmeras caractersticas favorecem seu uso, tais como: concentrao de calor adequada para fuso localizada do material de base, possibilidade de controle e baixo custo se comparado a outras fontes de calor, como o laser. O arco eltrico resultado do rompimento dieltrico de um meio o qual produz um fluxo de corrente eltrica atravs de um gs ionizado (plasma). Na soldagem, este fenmeno provocado para se obter poder calorfico, j em outras reas, como nos sistemas de transmisso e distribuio de energia eltrica, este fenmeno indesejvel, pois deteriora os componentes constituintes destes sistemas. A corrente de soldagem varia tipicamente de 5 a 1.000 A e o formato do arco geralmente cnico (Figura 2), porque o mesmo opera entre um eletrodo em forma de vareta ou arame e uma pea cuja rea de troca calorfica muito maior do que o do primeiro [2].

Figura 2. Formato cnico do arco eltrico [2]. Eletricamente, o arco de soldagem por ser caracterizado pela diferena de potencial entre suas extremidades e pela corrente eltrica que circula por este. A

queda de potencial ao longo do arco eltrico no uniforme, distinguindo-se trs regies distintas como ilustrado na Figura 3.

Figura 3 - Distribuio de potencial em um arco e suas regies: (a) Zona de Queda Catdica, (b) Coluna do Arco e (c) Zona de Queda Andica [2]. As regies de queda andica e catdica so caracterizadas por elevados gradientes trmicos e eltricos, de ordem de 106 C/mm e de 103 e 105 V/mm, respectivamente, e as somas das quedas de potencial nessas regies aproximadamente constante, independentemente das condies de operao do arco [2]. A parte visvel e brilhante do arco constitui a coluna de plasma, que apresenta gradientes trmicos e eltricos bem mais baixos que as regies anteriores, da ordem de 103 C/mm e 1 V/mm, respectivamente. A tenso eltrica nesta regio varia de forma aproximadamente linear com o comprimento do arco [2]. Assim, para um dado valor de corrente de soldagem, a tenso entre o eletrodo e a pea dada por (ver Figura 3): ( ) (1)

A tenso entre as extremidades do arco necessria para manter a descarga eltrica, varia com a distncia entre os eletrodos, chamada de comprimento do arco ( ), tamanho e material dos eletrodos, composio e presso do gs na coluna de plasma e corrente que atravessa o arco [2]. A Figura 4 mostra a variao de tenso no arco eltrico com a corrente de soldagem no processo TIG, para trs diferentes comprimentos de arco. Esta curva 6

conhecida como caracterstica esttica do arco. A curva caracterstica do arco difere da curva de uma resistncia comum, para a qual vale a Lei de Ohm ( ),

que tem o formato de uma reta passando pela origem. Por sua vez, a curva do arco passa por um valor mnimo de tenso para valores intermedirios de corrente e aumenta tanto para maiores como menores valores de corrente. O aumento da tenso para os valores elevados de corrente similar ao observado em uma resistncia comum. O comportamento encontrado para baixos valores de corrente prprio do arco eltrico e reflete o fato de que, nesse, a conduo da corrente eltrica feita por ons e eltrons gerados por ionizao trmica. Quando a corrente baixa, existe pouca energia disponvel para o aquecimento e ionizao do meio em que o arco ocorre, resultando em um aumento da tenso eltrica do arco [2].

Figura 4. Curvas caractersticas estticas do arco entre um eletrodo de tungstnio e um anodo de cobre para diferentes comprimentos de arco [2]. A Figura 5 mostra esquematicamente uma curva de variao da queda de tenso ao longo do arco com o seu comprimento para dois valores de corrente. Observa-se uma relao aproximadamente linear entre a tenso e o comprimento do arco e que, quando este ltimo torna-se muito pequeno, o valor da tenso no tende para zero, o que est de acordo com a equao (1).

Figura 5. Variao da tenso entre as extremidades de um arco de soldagem TIG com a distncia de separao entres elas, para diferentes nveis de corrente (dados da Figura anterior) [2].

2.3: Processo de Soldagem TIG

O processo de soldagem TIG ou Gas Tungsten Arc Welding (GTAW), como mais conhecido atualmente, um processo de soldagem onde o arco eltrico formado entre um eletrodo no consumvel de tungstnio e a pea. A Figura 6 ilustra esquematicamente o processo TIG, onde possvel perceber que a poa de soldagem, o eletrodo e parte do cordo de solda so isolados da atmosfera atravs de gs de proteo que flui pelo bocal da tocha [2].

Figura 6. Representao esquemtica do processo TIG. 8

No processo, pode-se utilizar material de adio ou no (solda autgena), e seu grande desenvolvimento deveu-se necessidade de disponibilidade de processos eficientes de soldagem para materiais difceis, como o alumnio e magnsio, notadamente na indstria da aviao no comeo da Segunda grande guerra mundial. Assim, com o seu aperfeioamento, surgiu um processo de alta qualidade, relativo baixo custo e de uso em aplicaes diversas [2]. O processo TIG utiliza uma tocha de soldagem com formato especfico, onde o eletrodo de tungstnio fixado e confinado em um ambiente protegido por gs. O arco eltrico criado pela passagem de corrente eltrica pelo gs de proteo ionizado, estabelecendo-se o arco entre a ponta do eletrodo e a pea. Em termos bsicos, os componentes do TIG so [2]: 1. Tocha; 2. Eletrodo; 3. Fonte de Energia; 4. Gs de Proteo As variveis que determinam basicamente o processo so a tenso do arco, a corrente de soldagem e o gs de proteo. Deve-se considerar que as variveis no agem especificamente de forma independente, havendo forte interao entre elas. Em relao corrente de soldagem pode-se considerar, de forma geral, que ela controla a penetrao da solda, com efeito diretamente proporcional. Ainda assim, a corrente afeta tambm a tenso do arco, sendo que para um mesmo comprimento de arco, um aumento na corrente (valores acima de 50 A, ver Figura 4) causar um aumento na tenso do arco [2]. A tenso do arco, designao dada para a tenso entre o eletrodo e a pea, fortemente influenciada por diversos fatores, a saber: 1. Corrente do arco; 2. Perfil da ponta do eletrodo; 3. Distncia entre o eletrodo e a pea (altura do arco); 4. Tipo do gs de proteo;

O comprimento do arco afeta diretamente a largura da poa e a penetrao. Em uma operao de soldagem, para se garantir a integridade da junta soldada necessrio se manter o mesmo constante. Assim sendo, como existe uma relao direta entre a tenso e o comprimento do arco, a mesma pode ser usada como varivel de controle em um sistema automtico de posicionamento, a fim de se manter a distncia entre o eletrodo e a pea. Este controle do comprimento do arco pela tenso deve ser feito de maneira cuidadosa, observando-se outros parmetros que tambm afetam a tenso como perfil de afiao do eletrodo, gs de proteo, alimentao imprpria do material de adio, mudanas de temperatura no eletrodo e eroso do eletrodo [2].

2.4: Defeitos na soldagem

Existe uma srie de defeitos que podem ocorrer na junta soldada, tais como distoro, dimenses incorretas da solda, perfil incorreto da solda, porosidade, falta de fuso, falta/excesso de penetrao, trincas, incluso de tungstnio, entre outras. Na maioria dos casos, imprescindvel a ausncia de qualquer defeito na solda realizada. Alguns defeitos como falta ou excesso de fuso e penetrao (Figura 7) e a incluso de tungstnio podem ser evitados diretamente com o uso de um sistema automtico de abertura e controle do comprimento do arco eltrico, tendo em vista que estes defeitos so provocados pela manipulao incorreta do eletrodo. Outros defeitos como trincas e porosidades podem ser evitados indiretamente atravs da estabilidade do processo obtida quando se usa sistemas automticos. Nesta situao o AVC se apresenta como soluo.

Figura 7. Exemplos de descontinuidades na soldagem [2]. A deteco dos defeitos pode ser feita visualmente, com utilizao de materiais como lquido penetrante, ou instrumentos como ultra-som e raio-x. A 10

necessidade de um mecanismo ou outro depender da aplicao. Por exemplo, existem soldas que so aceitas somente com utilizao de raio x em toda sua extenso.

Figura 8. Exemplos de descontinuidades na soldagem [2].

2.5: Motor de Passo

Uma explanao sobre as caractersticas, funcionamento, vantagens e desvantagens ser dada a seguir, uma vez que um motor de passo foi escolhido para ser usado no deslocamento da tocha de soldagem durante a abertura e correo da altura do arco eltrico. O motor de passo um dispositivo eletromecnico que converte pulsos eltricos em movimentos mecnicos com variaes angulares discretas. O rotor ou eixo de um motor de passo rotacionado em pequenos incrementos angulares, quando pulsos eltricos so aplicados em uma determinada sequncia nos seus terminais. A rotao de tais motores diretamente relacionada aos impulsos eltricos que so recebidos, bem como a sequncia a qual tais pulsos so aplicados reflete diretamente a direo a qual o motor gira. A velocidade que o rotor gira dada pela frequncia de pulsos recebidos e o tamanho do ngulo rotacionado diretamente relacionado com o nmero de pulsos aplicados. Um motor de passo pode ser uma boa escolha sempre que movimentos precisos so necessrios. Eles podem ser usados em aplicaes onde necessrio 11

controlar vrios fatores tais como: ngulo de rotao, velocidade, posio e sincronismo. O ponto forte de um motor de passo no a sua fora (torque), tampouco sua capacidade de desenvolver altas velocidades - ao contrrio da maioria dos outros motores eltricos - mas sim a possibilidade de controlar seus movimentos de forma precisa. Por conta disso este amplamente usado em impressoras, scanners, robs, cmeras de vdeo, brinquedos, automao industrial, entre outros dispositivos eletrnicos que requerem preciso. O funcionamento bsico do motor de passo dado pelo uso de solenides alinhados dois a dois que quando energizados atraem o rotor fazendo-o se alinhar com o eixo determinado pelos solenides, causando assim uma pequena variao de ngulo que chamada de passo. A Figura 9 mostra esquematicamente o funcionamento de um motor de passo.

Figura 9. Funcionamento do motor de passo. O nmero de passos dado pelo nmero de alinhamentos possveis entre o rotor e as bobinas. Ou seja, para aumentar o nmero de passos de um motor usa-se um maior nmero de bobinas, maior nmero de plos no rotor. A energizao de uma, e somente uma, bobina de cada vez produz um pequeno deslocamento no rotor. Este deslocamento ocorre simplesmente pelo fato de o rotor ser magneticamente ativo e a energizao das bobinas criar um campo magntico intenso que atua no sentido de se alinhar com os dentes do rotor. Assim, polarizando de forma adequada as bobinas, podemos movimentar o rotor entre as bobinas (meio passo ou half-step) ou alinhadas com as mesmas (passo completo ou full-step).

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Os motores de passo possuem como vantagem em relao aos outros tipos de motores disponveis os seguintes pontos: Seguem uma lgica digital: Diz-se que o motor de passo segue uma lgica digital, pois seu acionamento feito atravs de pulsos eltricos que ativam sequencialmente suas bobinas, fazendo o rotor se alinhar com as mesmas e assim provocando um deslocamento do mesmo. Alta preciso em seu posicionamento: O posicionamento do motor de passo preciso uma vez que o rotor sempre se movimentar em ngulos bem determinados, chamados passos cujo erro de posicionamento no-cumulativo. Preciso no torque aplicado: As variaes no torque aplicado por um motor de passo so pequenas, tendo em vista seu funcionamento. Excelente resposta a acelerao e desacelerao: O movimento que um motor de passo produz resultado das ativaes em sequncia de suas bobinas. A resposta para tais solicitaes de acelerao e desacelerao rpida pois o rotor se alinha rapidamente com a(s) bobina(s) que se encontra(m) energizada(s). Em relao com outros tipos de motores podemos destacar os seguintes fatos como desvantagens no uso de motores de passo: Baixo desempenho em altas velocidades: O aumento de rotaes no motor de passo (sua acelerao) gerado pela variao no tempo entre o acionamento de uma bobina e a seguinte. Entretanto necessrio um rpido chaveamento de um solenide energizado para outro de forma que tal velocidade seja mantida, o que muitas vezes complexo e pouco eficiente. Requer certo grau de complexidade para ser operado: Pelo fato de usar uma lgica digital no basta apenas ligar o motor de passo a uma fonte de energia que o mesmo comear a girar sem parar. Sua complexidade reside no fato de ser necessrio um circuito para control-lo ativando sequencialmente seus solenides. O custo computacional e a complexidade do dispositivo de controle cresce a medida que o nmero de passos aumenta, uma vez que mais passos requerem um maior o nmero de terminais a serem ativados e controlados.

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 Ocorrncia de ressonncia por controle inadequado: Como todos os objetos que existem, o motor de passo tambm tem uma frequncia de ressonncia. Caso as revolues do mesmo se deem nesta frequncia, este pode comear a oscilar, aquecer e perder passos. Este problema pode ser contornado mudando-se o modo de operao do motor: utilizando-se meio-passo ou o passo completo com as bobinas energizadas duas a duas. As duas ltimas desvantagens supracitadas podem ser minimizadas com o uso de um driver para motor de passo. O captulo 4.4 apresenta o motor de passo escolhido para este projeto, bem como o seu driver.

2.6: Sistemas de Controle

Os sistemas de controle representam uma parte fundamental nos processos industriais e de fabricao modernos. Grande parte da repetitividade e confiabilidade de muitos processos fabris dependem de um sistema de controle. Este propicia meios para otimizar o desempenho de sistemas dinmicos, bem como melhoria da qualidade, diminuio dos custos de produo e aumento da taxa de produo [3]. Um sistema de controle possui um sinal de referncia, um controlador, uma planta e pode conter ainda um sistema de medida. Se houver um sistema de medida, o controle dito realimentado, e caso no houver, o sistema dito de malha aberta. Porm, quase toda a teoria de controle baseia-se nos sistemas realimentados, pois pode-se garantir que a sada do sistema siga o sinal de referncia (erro nulo) ou siga a referncia com um erro mnimo aceitvel. A Figura 10 ilustra um sistema de controle com realimentao.

Figura 10. Diagrama de um sistema de controle em malha fechada [3]. 14

O diagrama da malha de controle do AVC est ilustrado na Figura 11. Atravs do diagrama possvel observar que a malha de controle comea com o sinal de referncia ajustado pela interface homem-mquina, que subtrado pela sinal do medidor resulta no sinal de erro, o qual passa pelo controlador digital, que por fim enviado ao atuador do sistema, constitudo pelo binrio driver e motor de passo.

Figura 11. Diagrama de um sistema de controle do AVC. As propriedades bsicas de um sistema de controle esto relacionadas ao seguimento de uma referncia, efeito de perturbaes e comportamento dinmico do sistema. O seguimento de uma referncia e o efeito de perturbaes so caracterizados principalmente pelos erros do sistema em regime permanente. J o comportamento dinmico caracterizado pelo tempo de resposta, amortecimento e estabilidade. Quando o sistema em malha fechada no atende os requisitos de projeto em termos de desempenho em regime e transitrio desejados, deve-se modificar a funo de transferncia atravs do uso de um controlador. O projeto de sistemas de controle visa obter um desempenho do sistema tal que 1. o sistema seja estvel, 2. a resposta transitria seja aceitvel (tempo de resposta e amortecimento), 3. o erro em regime permanente atenda s especificaes (erro baixo ou nulo). Os controladores podem ser do tipo proporcional (P), proporcional-derivativo (PD), proporcional-integral (PI), proporcional-integral-derivativo (PID), atraso de fase e avano de fase. Cada controlador tem suas caractersticas particulares e devem ser utilizados conforme os requisitos de projeto. O controlador mais simples, o proporcional, simplesmente um ganho. De forma que o esforo de controle dado pela multiplicao do ganho pelo erro (sinal 15

de referncia menos sinal lido). Este controlador pode suprir as necessidades da resposta transitria, porm ser incapaz de suprir as necessidades em regime permanente. J um controlador mais complexo, como o PID, pode suprir as necessidades tanto em regime permanente como em transitrio. As caractersticas de cada controlador podem ser vistas de forma mais aprofundada em [3].

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Captulo 3: Desenvolvimento do Hardware

O hardware do AVC deve ser de fcil manuteno, confivel, fornecer meios que compatibilize o sistema com qualquer fonte de soldagem, necessitar de apenas uma calibrao e possibilite uma maior integrao com outros equipamentos. Este captulo apresenta as solues para as diretivas supracitadas dentro do contexto do laboratrio. Sero discernidas a escolha do microcontrolador e da eletrnica que realiza o tratamento dos sinais do mundo externo com o microcontrolador e vice-versa. Tambm ser mostrado o projeto da placa que foi desenhada para facilitar a manuseabilidade e manutenibilidade do equipamento.

3.1: Dimensionamento do Microcontrolador

H alguns anos, em reunio da equipe de desenvolvimento de equipamentos do LABSOLDA, decidiu-se que os futuros equipamentos que necessitem de microcontrolador, o sero feitos com o LPC2148 da Philips.

Figura 12. Microcontrolador LPC2148 da Philips: versatilidade e economia. Vrios motivos levaram a esta escolha deste microcontrolador: Dos seus 64 pinos, 14 so entradas analgicas, que so amplamente utilizadas em equipamentos que necessitem ler vrios transdutores. Uma fonte de soldagem possui vrios transdutores internos e externos necessrios tanto para proteo quanto para o controle, por exemplo. Um sistema de aquisio de sinais de soldagem tambm exige um

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grande nmero de conversores analgico-digital; a seguir ser mostrado que o AVC necessitar de 3 conversores analgicos; Possui um clock de CPU elevado (60 MHz), o que garante que sistemas complexos como fontes de soldagem, sistemas metrolgicos, de automao e controle possam operar de forma adequada; Possui comunicao USB, a qual apareceu em substituio s portas serial e paralela; Possui considervel quantidade de memria flash (512 kBytes) e RAM (32 kBytes); Grande parte de sua pinagem possui at 4 funes (ver Anexo 1). Esta caracterstica muito importante no tocante a nmero de porta digitais, pois depois de escolher os pinos que realizam comunicao, entradas analgicos, etc., os pinos restantes podem ser utilizados como porta digital (entrada ou sada); Sua arquitetura ARM7 o coloca entre os microcontroladores de alto desempenho e baixo consumo de energia. Caracterstica essencial para o desenvolvimento de sistemas portteis que utilizem bateria, por exemplo. Alm disso, devido a sua versatilidade, espera-se que este microcontrolador demore a se tornar obsoleto, que uma preocupao da equipe do LABSOLDA, tendo em vista que os ltimos

desenvolvimentos foram praticamente impostos pela evoluo da microeletrnica e da informtica. A utilizao do mesmo microcontrolador em vrias frentes de trabalho reduz os custos de fabricao, tempo de treinamento e

desenvolvimento dos programas. No fosse essa padronizao adotada pelo LABSOLDA, o uso do LPC2148 no AVC poderia at ser questionado. No que diz respeito s memrias, nmero de entradas analgicas, clock de CPU e USB, o AVC no usufruir de todas essas caractersticas. Porm, todos esses pinos so usados como porta digital e permitiu ao novo AVC deixar algumas portas sobressalentes em caso de novas aplicaes. Um discernimento sobre as necessidades de hardware e a pinagem do LPC2148 ser feita a seguir.

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3.2: Eletrnica em Diagrama de Blocos

O microcontrolador juntamente com seu programa embarcado possui um alto valor agregado e pode ser considerado o principal componente eletrnico de qualquer sistema eletrnico. Porm, para o seu perfeito funcionamento outros componentes devem adequar os sinais que norteiam o microcontrolador, como ser visto adiante. No incio do projeto do AVC, um esboo em forma de diagrama de blocos foi realizado para delegar funes aos pinos do LPC2148, uma vez que os pinos podem ter mais de uma funo. Este diagrama pode ser observado na Figura 13. O microcontrolador LPC2148 possui 64 pinos, dos quais 22 so usados para alimentao, oscilador, LED de indicao do estado de funcionamento, entre outras funes vitais. Dos 42 pinos que restaram: 11 foram escolhidos para sada digital, 11 para entrada digital, 3 para entrada analgica, 2 para sada analgica, 4 para comunicao com memria SDCard, 2 para comunicao com memria flash, 2 para comunicao serial e 7 para comunicao com a IHM.

Esta escolha pode ser melhor observada atravs do diagrama de blocos. O bloco representando por UTS1 (Unidade de Tratamento de Sinal) na Figura 13 responsvel pela leitura da tenso do arco. Um detalhamento deste bloco ilustrado pela Figura 14. O sinal de tenso primeiramente filtrado, com o objetivo de eliminar os ruidos de alta frequncia e dividido de forma que possa ser tratado pelos componentes eletrnicos conseguintes. Aps isso, uma opto-acoplagem utilizada para que sinais provenientes de outros blocos no interfiram na leitura de tenso do arco. Depois trs amplificadores operacionais so usados na conFigurao de buffer, somador e inversor, de forma a garantir que sinais de tenso de arco tanto 19

Figura 13. Diagrama de blocos do hardware do AVC.

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Figura 14. Blocos que compem a UTS1. positivos como negativos possam ser lidos pelo programa embarcado no LPC2148. Em suma, o que este bloco faz transformar sinais de tenso na faixa de -50 V a +50 V, livre de ruidos internos e externos, em sinais de 0 a 3,3 V que a tenso de alimentao do LPC2148. O final deste bloco ligado a um pino do microcontrolador que far a converso analgico-digital de 10 bits. Com isso, sabese que o erro inerente na leitura de tenso seja aproximadamente de 0,1V. Esta topologia adotada na leitura de tenso de arco permitir o AVC controlar a tenso do arco em qualquer fonte de soldagem e que repetidas calibraes sejam desnecessrias. O bloco representado por UTS2 responsvel pela leitura da corrente do arco eltrico. A primeira verso do AVC tambm possua esta funo, mas tambm lia sinais disponibilizados pelas fontes de soldagem da IMC. Nesta verso, a corrente ser lida atravs de sensor de efeito Hall, o que tambm permitir ser usado em qualquer fonte de soldagem. A leitura da corrente pode aumentar a confiabilidade dos sistemas envolvidos. Por exemplo, o rob s poder iniciar a trajetria depois que certo valor de corrente for ultrapassado. O bloco representado por UTS3 tem por finalidade ler um sinal de tenso externo, que no seja o arco eltrico. Ele foi adicionado pois poder ser usado para controlar a altura do arco usando algum outro transdutor (sensor de distncia, i.e.). Essas entradas analgicas so de grande importncia, pois so com elas que o AVC fecha a malha de controle e exerce um esforo no seu motor. Alm de realizar esta leitura do mundo externo, o AVC tambm est preparado para controlar at dois dispositivos analogicamente. Um exemplo de aplicao seria o controle da rotao de uma mesa giratria atravs de um motor de corrente contnua. 21

O LPC2148 possui apenas um conversor digital-analgico. Uma outra sada analgica obtida usando modulao por largura de pulso (PWM). Nesta modulao conFigura-se a frequncia e a razo cclica dos pulsos. Uma tenso mdia constante (Figura 15) obtida com a aplicao de um filtro passa-baixa. Estes dois sinais analgicos passam por uma etapa de amplificao de tenso atravs de amplificadores operacionais, de forma a se obter na sada valores de tenso de 0 a +10V.

Figura 15. Modulao por largura de pulso. No tocante comunicao, o AVC poder transmitir e receber dados por uma porta serial padro RS232. O padro mais usado na indstria o RS485 por permitir grande comprimento de cabo (cerca de 1000m contra 20m do padro RS232). Contudo, a idia do AVC se comunicar com equipamentos prximos bancada de soldagem ou at mesmo com computadores em meios acadmicos, e para isso o padro RS232 o suficiente. Outra comunicao serial utilizada a I2C, porm para uso interno do AVC. Esta comunicao utilizada entre o LPC2148 e uma memria flash para armazenamento das variveis do sistema. O hardware do AVC tambm est preparado para receber um carto de memria do tipo SD (Secure Digital, Figura 16), que se tornou o padro de carto de memria com melhor custo/benefcio do mercado (ao lado do Memory Stick), devido a sua popularidade e portabilidade.

Figura 16. Memria SD Card: alta capacidade de armazenamento e baixo custo. 22

Hoje, estas memrias chegam a ter 32GB de capacidade de armazenamento. A idia de armazenar uma grande quantidade de dados fazer uma anlise qualitativa e quantitativa para se ter um maior conhecimento dos processos envolvidos (anlise de produtividade, por exemplo). Em relao interface homem-mquina, o novo AVC contemplar um display alfanumrico de 2x40 caracteres (Figura 17), 7 botes de acesso aos menus e variveis e 4 botes para alterao do valor das variveis. A IHM comunica-se com o LPC2148 atravs de 7 pinos digitais, pelos quais so transmitidos sinais de controle e dados.

Figura 17. Display alfanumrico de 40x2 caracteres. Devido a grande quantidade de sinais digitais, os mesmos foram separados no diagrama esquemtico em entradas e sadas e de uso interno e externo, como pode ser observado na Figura 13. As sadas digitais internas chamadas step, dir e enable so sinais enviados ao driver do motor de passo. Um driver tem por objetivo transformar um sinal (step) em tantas quantas bobinas o motor de passo possuir, fornecer corrente suficiente e outras caractersticas que sero abordadas mais adiante. Entre as oito sadas digitais externas disponveis, trs acionam rels que j possuem funes especficas. So elas: arco aberto, disparo fonte e sinal de falha. O sinal de arco aberto acionar um rel quando for detectada a corrente de soldagem acima de um valor especfico. Este sinal pode ser usado pelos dispositivos de automao do deslocamento da tocha de soldagem. No exemplo j citado, o rob s iniciaria sua trajetria quando este rel for acionado. O sinal de disparo de fonte acionar um rel quando o AVC iniciar seu funcionamento, o qual habilitar a fonte de soldagem. O sinal de falha ser habilitado quando seu sistema de proteo for acionado, podendo acionar tambm a emergncia de outros equipamentos. As outras trs sadas digitais externas tm como caractersticas a operao em 15V, com capacidade de fornecimento de corrente de 500mA cada. Estas portas 23

foram disponibilizadas com essa conFigurao caso haja a necessidade de chaveamento em alta frequncia. Estas sadas ainda no possuem funes especficas, porm foram disponibilizadas prevendo aplicaes no futuro. As entradas digitais internas permitem a leitura de quatro chaves e um sinal de falha do driver do motor de passo. Duas chaves esto localizadas no dispositivo mecnico do AVC e correspondem ao fim de curso de movimentao. Outra est localizada no painel do equipamento e corresponde ao boto de emergncia do AVC. O sinal de falha (fault) do driver acionado quando algum problema ocorrer com o mesmo. Todas estas entradas digitais so utilizadas no sistema de proteo do AVC. Ainda h uma outra entrada digital com funo de proteo. Esta entrada tem a mesma funo do boto de emergncia, porm a idia que este boto esteja afastado do AVC, em uma bancada que controle vrios equipamentos remotamente, por exemplo. As outras entradas digitais externas so inicia processo e habilita correo, as quais so usadas durante o funcionamento do AVC. Outras trs entradas digitais esto disponveis para uso futuro. A eletrnica projetada para ler estas portas permite que uma chave simples, contato seco de rel ou aplicao de tenso de at 24V seja usado para o acionamento destas portas. Buscou-se tornar o sistema compatvel com a utilizao de rob, Controlador Lgico Programvel (CLP) e dispositivos similares de automao industrial. Uma caracterstica importante neste projeto foi a utilizao de optoacopladores em todos os sinais digitais e nas entradas analgicas. Isto permite total isolamento entre os sinais do AVC e os sinais provenientes do arco eltrico e de outros equipamentos, eliminando a possibilidade de um sinal ruidoso acionar alguma porta indesejavelmente e, com isso, aumentando a fidelidade na leitura da tenso. Esta caracterstica torna o sistema mais confivel e robusto. A desvantagem de se utilizar inmeros opto-acopladores que muitas fontes de alimentao so requeridas. Como pode ser observado na Figura 13, existem nove fontes de alimentao na placa de controle do AVC. Quatro destas fontes utilizam a estrutura padro de uma fonte linear. Define-se como estrutura padro a utilizao de transformador, ponte retificadora, filtro de entrada, circuito integrado 24

regulador de tenso e filtro de sada. Outras quatro fontes so obtidas com a utilizao de tcnicas de fontes chaveadas. Sua estrutura bsica possui um oscilador, um amplificador de corrente e transformador de pulso. Outra fonte de alimentao obtida com a utilizao de um circuito integrado conversor cc-cc. Percebe-se ento que a eletrnica desenvolvida para o novo AVC contempla todos os requisitos de projeto e prev uma integrao maior do que a requisitada no projeto, deixando uma folga para aplicaes futuras. Diversas portas foram adicionadas, tais como leitura dos botes de emergncia (painel e bancada), fault do driver, memria de alta capacidade, IHM mais acessvel, RS232, arco aberto, sinal falha, e outras nove portas digitais e uma analgica foram disponibilizadas para uso futuro. Alm disso, foi levado em considerao a forma com que os sinais so tratados (com uso de filtros e opto-acopladores) e como sero utilizados (atravs de rob, CLP, etc.). A seguir ser visto como esta eletrnica toda foi desenhada, pensando nos requisitos tcnicos de projeto, tais como melhor acomodao dos componentes eletrnicos e acessibilidade dos sinais e tambm nos requisitos de projeto, tais como manutenibilidade e manuseabilidade.

3.3: Layout das Placas

Uma placa de circuito impresso usada para suportar mecanicamente e conectar eletricamente os componentes eletrnicos atravs de condutores em forma de trilhas e vias. As placas de circuito impresso so usadas em todos os dispositivos eletrnicos, por isso se tornou alvo de estudo e avanos tecnolgicos. H mais de cem anos, as placas utilizavam o mtodo through-hole, que consiste em posicionar os componentes em um lado da placa e, atravs de um furo, soldar do outro lado. Nas ltimas dcadas, a miniaturizao dos componentes eletrnicos permitiu a soldagem de componentes na superfcie da placa (surface mount), sem necessidade de furao. Os avanos tecnolgicos tambm permitiram a utilizao de vrias camadas sobrepostas de condutores e isolantes conectadas atravs de vias metalizadas. As placas multicamadas so usadas em projetos complexos, como os de placa-me de 25

computadores, e permite a miniaturizao das placas. Com a colaborao dos engenheiros de materiais, espera-se que o prximo nvel de evoluo permita a construo de placas flexveis (eletrnica orgnica). Enquanto esta tecnologia no est disponvel, desenha-se a placa em um dos diversos programas computacionais e utiliza-se de um dos diversos processos industriais para a sua manufatura (serigrafia, fotoplotagem, jato abrasivo, deposio metlica, transferncia de imagem, etc.). A complexidade no layout da placa envolve o nmero de componentes e conexes e determina qual a melhor ferramenta computacional para o desenho da mesma. O hardware que compe o AVC foi separado em duas placas, controle e IHM. A placa de controle mais complexa e foi desenhada no Orcad da empresa Cadence e a placa de IHM foi desenhada no Proteus da Labcenter Electronics. A principal ferramenta desta categoria de programas computacionais chamada de Auto Route. Uma vez posicionados todos os componentes, usa-se ento o Auto Route para a criao das trilhas e vias (conexes entre faces ou camadas). A problemtica reside na quantidade de informaes que passada ao programa para que a criao das trilhas seja realizada com sucesso. Estas informaes so: tamanho das trilhas, distncia mnima entre qualquer objeto e quais reas no pode haver cruzamento de trilhas. No Orcad, muita informao pode ser adicionada no projeto, tornando-o complexo, mas garante um excelente resultado no roteamento automtico. No Proteus, pouca informao passada ao programa, caracterizando-o como uma ferramenta mais fcil, ideal para projeto de placas pequenas ou com poucos componentes eletrnicos. O desenho das placas de controle e IHM pode ser visualizado atravs do Anexo 2. A identificao dos principais blocos da placa de controle pode ser visualizada na Figura 18. Os blocos esto listados abaixo: 1) Fontes; 2) Placa do LPC2148; 3) Comunicao serial RS232; 4) Comunicao com a placa IHM; 5) Comunicao com SD Card; 26

6) Comunicao serial SPI; 7) Leitura de corrente; 8) Leitura de tenso; 9) Entradas digitais de uso interno; 10) Entradas e sadas analgicas de uso externo; 11) Sadas dos rels; 12) Entradas digitais de uso externo; 13) Entradas digitais de uso externo; 14) Sadas digitais de uso externo; 15) Sadas digitais de uso interno; A placa foi projetada pensando-se tambm no gabinete do AVC. A idia que o usurio tenha acesso aos conectores (blocos 10, 11, 12, 13 e 14 da Figura 18) por uma porta de fcil abertura. O limite de acesso da placa de controle dado pela linha em vermelho na Figura 18. A identificao dos principais blocos da placa IHM pode ser visualizada na Figuras 19. Seus blocos esto listados abaixo: 1) Comunicao com a placa de controle; 2) Display; 3) Botes de acesso aos menus e variveis; 4) Botes de mudana das variveis. Nas duas placas utilizou-se as duas faces da placa para o desenho de trilhas e malhas de terra (dupla face). Na manufatura das mesmas utilizou-se o mtodo industrial de fotoplotagem, que consiste em banhar as placas em soluo fotossensvel, que aps queimada revelada em meio corrosivo semelhana das fotografias. Na placa de controle optou-se ainda pela utilizao de componentes miniaturizados (SMD) em um dos lados da placa. A utilizao de SMD diminui o nmero de furos na placa e o espao fsico ocupado pelos componentes, reduzindo o tamanho da placa. Isto justifica seu uso, uma vez que a diminuio na quantidade de furos (exige menor tempo na fabricao) e reduo do tamanho da placa implicam em diminuio no custo da manufatura das placas.

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Figura 18. Principais blocos da placa de controle.

Figura 19. Principais blocos da placa IHM. 28

As caractersticas adotadas para a manufatura das placas garantem qualidade e confiabilidade no funcionamento do AVC. As placas com seus respectivos componentes eletrnicos montados podem ser visualizadas nas Figuras 20 e 21.

Figura 20. Placa de controle.

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Figura 21. Placa IHM.

3.4: Dimensionamento do Motor de Passo e seu Driver de Potncia

Seguindo o mesmo raciocnio do microcontrolador LPC2148, o motor de passo e o driver foram escolhidos h alguns anos em reunio da equipe de trabalho. A idia tambm foi escolher dispositivos que preenchessem requisitos dos projetos de automao do LABSOLDA. O motor de passo escolhido foi o modelo 401 da srie HT23 (Figura 22) da Applied Motion. A principal caracterstica usada para o desenvolvimento deste trabalho o ngulo do passo (1,8). Com esse dado possvel estabelecer uma relao entre nmero de passos e deslocamento angular.

Figura 22. Modelo 401 (esquerda) da srie HT23 da Applied Motion. O driver do motor de passo que a Applied Motion recomenda para utilizar com o motor HT23-401 o STR8 (Figura 23). 30

Figura 23. Driver do motor de passo usado com o HT23-401 [4]. Conforme anteriormente observado, h uma certa complexidade na operao do motor de passo. Sua complexidade reside no fato de ser necessria a ativao sequencial de suas bobinas. O controle do motor torna-se menos complexo com a utilizao de um driver, o qual possui sinais de controle chamados de step, dir e enable. O enable tem por objetivo ligar ou desligar o motor. O dir diz respeito ao sentido de rotao do motor (horrio ou anti-horrio) e o step responsvel pela velocidade com que o eixo do motor ir se mover. Estas funes bsicas esto disponveis em todos os drivers disponveis no mercado. O STR8 possui, ainda, uma srie de funcionalidades que podem ser ajustadas atravs de chaves localizadas na parte externa do driver, alm de possuir suas entradas e sadas opto-acopladas, tornando-o mais verstil e robusto. A Figura 24 indica as conexes e ajustes possveis no driver. As conexes com o motor e com a fonte de 70V realizada no conector mais a esquerda na Figura 24. No outro conector, tem-se as entradas step, dir e enable, e a sada fault, usada no sistema de proteo do AVC. Com a chave rotatria localizada no canto direito possvel escolher o motor que usar-se- com o driver (neste caso o HT23401). Os drivers da famlia STR so otimizados para usar com alguns motores cuidadosamente escolhidos [4]. Nas chaves localizadas no centro do driver possvel ajustar a corrente mxima do motor, corrente com o motor ocioso, nmero de passos por revoluo, uma estimativa da inrcia da carga e ainda realizar um teste de movimentao repetitivo.

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O teste de movimentao permite checar se as conexes com o motor esto corretas, se o motor foi adequadamente selecionado e se encontra operacional.

Figura 24. Driver do motor de passo usado com o HT23-401 [4]. A maioria destas caractersticas automaticamente ajustada quando o motor selecionado pela chave no canto direito. Porm, melhorias podem ser feitas com os ajustes. Como exemplo, diminuir para 50% a corrente nas bobinas quando o motor est ocioso pode evitar problemas trmicos com o uso contnuo do motor ou ainda se ter maiores precises com o aumento do nmero de passos por revoluo. O driver que a primeira verso do AVC usava era de autoria do prprio LABSOLDA e perdurou durante anos em vrios dispositivos de automao usados no laboratrio. Este driver funcionava bem durante a maior parte das operaes as quais era requisitado. Contudo, o mesmo era muito sensvel quanto a variaes bruscas de carga no motor, ocasionado a queima de seu principal componente. A troca do driver juntamente com o novo dispositivo mecnico tornaram o AVC muito mais robusto e confivel. Estas caractersticas tambm so fundamentais para dirimir o tempo com manuteno e para o lanamento de um dispositivo como este na indstria.

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Captulo 4: Desenvolvimento do Software

O software deve complementar o hardware de forma a processar os sinais e executar alguma ao. Alm disso, procura-se utilizar prticas de programao para criar programas que sejam reutilizveis, eficientes do ponto de vista computacional e de fcil manuteno. Assim como o hardware, o software do novo AVC foi totalmente remodelado por alguns motivos, sendo o principal deles a substituio do microcontrolador. De fato, uma tarefa rdua escrever um programa para certa aplicao e reutiliz-lo em outras distintas, tais como fontes de soldagem, sistema de aquisio de dados e dispositivos de automao. Mais difcil ainda escrever um programa para um microcontrolador e reutiliz-lo em outros microcontroladores. Neste sentido, a equipe de desenvolvimento do LABSOLDA adotou uma postura de boa prtica de programao no momento que foi escolhido um nico microcontrolador para todas as aplicaes. Uma estrutura de software padro foi desenvolvida para ser reutilizada em novas frentes de trabalho e o tempo despendido com a aprendizagem de novos microcontroladores no se faz mais necessria. Este captulo abordar esta estrutura bsica, bem como o programa principal, a descrio das funcionalidades do AVC e o kit montado para o desenvolvimento do software.

4.1: Kit de Desenvolvimento

Com o projeto do hardware executado e testado, foi possvel comear o desenvolvimento do software do AVC. Para isso, foi montado um kit de desenvolvimento contendo o hardware desenvolvido, transformadores, driver do motor de passo e a parte mecnica do AVC. A Figura 25 mostra a bancada de desenvolvimento do AVC, a qual possui um computador, uma fonte de tenso regulvel, um osciloscpio e o kit de desenvolvimento do AVC. 33

Figura 25. Bancada de desenvolvimento do AVC. O computador foi utilizado para o projeto das placas (esquemtico e layout), desenvolvimento do software e documentao. A utilizao da fonte de tenso ajustvel foi imprescindvel no desenvolvimento e teve por finalidade simular a tenso do arco eltrico. Certamente a dinmica do arco difere muito de uma simples movimentao dos botes de uma fonte de tenso, mas seu uso foi fundamental para se ter uma noo do comportamento do AVC com a leitura da tenso. O osciloscpio foi amplamente usado tanto na calibrao e primeiros testes do hardware bem como no desenvolvimento do software. O kit de desenvolvimento do AVC (Figura 26) constitudo de placas de controle e IHM, trs transformadores, driver do motor de passo e dispositivo mecnico. A parte mecnica compreende o motor de passo, que acoplado por um conjunto de polias e correia ao fuso e guia linear, de maneira a permitir a movimentao do eixo.

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Figura 26. Kit de desenvolvimento do AVC.

4.2: Software Bsico Implementado para o LPC2148

Um processo de desenvolvimento de software um conjunto de atividades, parcialmente ordenadas, com a finalidade de obter um produto de software. O sucesso deste produto depende do xito alcanado em cada etapa do processo. Algumas etapas do processo de desenvolvimento de software compreendem a anlise de requisitos, escolha da arquitetura de software, implementao, teste, documentao e manuteno. A anlise de requisitos e arquitetura so peas chaves na criao do software e exigem muita experincia por parte do profissional para garantir que as necessidades de software iro ao encontro dos requisitos. A escolha do LPC2148, por exemplo, se encaixa nestas etapas iniciais do processo de desenvolvimento de software. A implementao deve ser a parte mais evidente do desenvolvimento do software onde o projeto transformado em cdigo. O teste realizado durante a implementao para suprir os defeitos e preencher os requisitos necessrios.

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Documentao e manuteno so etapas importantes e tem por finalidade descobrir novos problemas e requisitos e corrigi-los. Estas etapas nem sempre so realizadas pelos mesmos programadores. Isto acontece muito no meio acadmico, por exemplo, onde o fluxo de colaboradores intenso. Isto caracteriza-se em um problema, pois aumenta muito o tempo de desenvolvimento ou o insucesso no produto final, o software. Na tentativa de dirimir este problema, um software bsico foi implementado para o LPC2148 para que possa ser utilizado em diversas aplicaes. Este software contempla codificao para a inicializao do microcontrolador, conversores analgico-digital, conversor digital-analgico, timers, interrupes, comunicao serial e USB, conFigurao da pinagem (ver descrio do LPC2148 no captulo 4.1), PWM e rotinas de leitura e escrita das portas de uso geral. A medida que novos dispositivos so desenvolvidos, pedaos de cdigo so incorporados estrutura bsica, como foi no caso do desenvolvimento do AVC, que permitiu a incorporao da comunicao com memria externa e uma melhor IHM. Alm da reutilizao, outra caracterstica importante na codificao a manutenibilidade. essencial que um software seja facilmente modificado, por programadores distintos, afim de corrigir defeitos ou adequ-lo a novos requisitos. Seguindo os conceitos de engenharia de software, escolheu-se a linguagem C++ para ser utilizada no LPC2148. Esta linguagem permite um alto nvel de reutilizao e manutenibilidade porque uma linguagem orientada a objetos [5]. Na programao orientada a objetos, implementa-se um conjunto de classes que definem os objetos presentes no software. Cada classe determina o comportamento (definido nos mtodos ou funes) e estados possveis (atributos ou variveis) de seus objetos, assim como o relacionamento com outros objetos. Por exemplo, num objeto chamado Carro, tem como mtodos Acelerar, Abrir janela, Buzinar, e como atributos Cor, Modelo e Motor. Um outro objeto chamado Motorista, tem como mtodo Dirigir e atributos Idade e Responsabilidade. Estes objetos podem ou no interagir. No software da estrutura bsica do LPC2148, por exemplo, um dos objetos o Conversor. Seus mtodos so lerTensao, lerCorrente, lerEntradaAuxiliar e escreverTensao e seus atributos so varTensaoLida, varCorrenteLida, 36

varTensaoAuxiliarLida e VarTensaoEscrita. Qualquer aplicao que necessite utilizar os conversores, basta criar uma instncia do objeto Conversor, por isso a importncia da reutilizao. Outra questo de suma importncia na linguagem C++ a abstrao dos dados. Na definio das classes, as variveis podem ser pblicas ou privadas. Quando designada como pblica, as variveis podem ser usadas por outros objetos. Caso contrrio, apenas o prprio objeto pode usar suas variveis. Esta caracterstica aumenta a estabilidade dos softwares. A estabilidade do programa funo da restrio dada s variveis. Diz-se que um bom programa escrito na linguagem C aquele que contm poucas ou nenhuma varivel global, aquela acessvel em todo o programa. Na linguagem C++, uma boa prtica de programao criar variveis e funes do tipo Private e no Public.

4.3: Implementao da Classe AVC e suas Funcionalidades

Com o hardware disponvel e o software para trat-lo chegado o momento do desenvolvimento do software que realizar de fato as aes do equipamento. Seguindo a lgica de orientao a objetos, concebeu-se uma classe chamada AVC, cujos principais mtodos e atributos so as aes que o equipamento pode realizar e as variveis de referncia ajustadas pela IHM. A seguir mostrado um trecho de cdigo da classe AVC com os principais mtodos e atributos.
class AVC{ public: int CapturarDados(int); void interpretar(int,int); void executaSoldagem(void); void executaReferencia(void); void executaSimulacao(void); void executaReferenciaManual(void); void moveMotor(int); void lerSinaisProtecao(void); private: int flagEB,flagEP,flagFCE,flagFCD,flagDRV; int sinalErro; int tensaoRef; int Kp; int posicaoInicialRef; int recuoRef; int uccRef; };

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Na prtica esta classe possui outros mtodos e atributos (privados) que complementam as principais funcionalidades e no sero abordados. Os mtodos CapturarDados e interpretar so responsveis pela comunicao com a IHM. Esta comunicao amplamente usada, uma vez que as aes que o AVC realiza dependem da utilizao da IHM. O mtodo executaSoldagem se caracteriza como a principal ao que o AVC pode realizar. O fluxograma deste mtodo bem como a varivel usada em cada etapa do processo est ilustrado na Figura 27. Ao entrar no executaSoldagem, o AVC fica aguardando o sinal inicia processo ser acionado. Uma vez acionado, o AVC entra na etapa de abertura do arco eltrico movimentando a tocha de soldagem no sentido de provocar um curto-circuito entre o eletrodo e a pea. A tenso de curto-circuito pode ser ajustada pela IHM (atributo uccRef dado em volts, discutido mais adiante) para aumentar a vida til do eletrodo. Detectado o curto-circuito, o AVC ir mover a tocha no sentido de afastar o eletrodo da pea para abrir o arco eltrico. Este afastamento tambm pode ser ajustado pela IHM (atributo recuoRef dado em milmetros) para se obter a tenso do arco eltrico mais prxima possvel da tenso de referncia. Na sequncia, o AVC passa para a etapa de controle de altura do arco eltrico. A diferena da tenso de referncia ajustada na IHM (atributo tensaoRef dado em volts) e da tenso lida do arco gera um sinal de erro (atributo sinalErro dado em volts), o qual passado ao controlador e por fim, ao motor de passo. Quando o arco eltrico estiver com tenso acima da tenso de referncia, um esforo de controle realizado no sentido de diminuir a altura do arco. Por outro lado, quando o arco estiver com tenso abaixo da tenso de referncia, um esforo de controle realizado no sentido de aumentar a altura do arco. Esta etapa de correo realizada at que o sinal inicia processo seja desativado. Quando isto ocorrer, o mtodo executaReferencia chamado movimentando a tocha a uma posio determinada pelo atributo posicaoInicialRef, ficando a espera de uma nova soldagem. O mtodo moveMotor talvez seja o mais usado no AVC e como o prprio nome sugere ele responsvel pela movimentao do motor de passo. Ele recebe

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como parmetro o tempo entre pulsos, determinando a velocidade com que o motor ir se mover.
Executa Soldagem

Inicia Processo? S UccRef

Aproxima Tocha

Curto-circuito?

S RecuoRef Afasta Tocha

Posio de Recuo? S

Corrige a altura TensaoRef N S Sinal de Erro?

Uref

Uarco

Fim do Processo? S Executa Referencia

PosInicialRef

Figura 27. Fluxograma do mtodo executaSoldagem. O mtodo executaSimulacao tem a funo de simular o procedimento de soldagem. Do ponto de vista computacional este mtodo parecido com o executaSoldagem, diferindo pela inexistncia do arco eltrico e, consequentemente, sem correo de altura. Este funo normalmente utilizada uma vez antes de realizar a soldagem, quando algum parmetro do rob ou da fonte de soldagem alterado para a averiguao dos dispositivos de automao. O fluxograma do mtodo executaSimulacao est ilustrado na Figura 28. 39

Executa Simulao

Inicia Processo? S UccRef

Aproxima Tocha

Curto-circuito? S RecuoRef

Afasta Tocha

Posio de Recuo? S

Fim do Processo? S

PosInicialRef

Executa Referencia

Figura 28. Fluxograma do mtodo executaSimulacao. O mtodo executaReferencia chamado pelos mtodos supracitados e tambm pode ser chamado por meio da IHM. O que ele faz afastar a tocha de soldagem at bater na chave de fim de curso e retornar a distncia ajustada pela varivel posicaoInicialRef. O fluxograma do mtodo executaReferencia est ilustrado na Figura 29. Outra ao que o objeto AVC capaz de realizar executaReferenciaManual, o qual permite posicionar a tocha de soldagem atravs da IHM (Figura 30). Os botes da direita e superior movem o tocha em um sentido com velocidades X e 5X, respectivamente. Os botes da esquerda e inferior movem a tocha no outro sentido com velocidades X e 5X, respectivamente.

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Executa Referencia

Inicia Processo? S

Afasta Tocha

Fim de curso? S PosInicialRef

Aproxima Tocha

Posio de Referncia? S

Figura 29. Fluxograma do mtodo executaReferencia.

Figura 30. Botes utilizados no mtodo executaReferenciaManual. O mtodo lerSinaisProtecao responsvel pela leitura e acionamento da proteo do equipamento. Existem cinco formas de acionamento: Chave de emergncia localizada no painel do equipamento; Chave de emergncia localizada em um bancada externa; Chave de fim de curso localizada em um dos extremos do dispositivo mecnico; Chave de fim de curso localizada no outro extremo do dispositivo mecnico; Sinal de falha do driver do motor de passo (fault).

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Os atributos da classe AVC relacionados com o sistema de proteo so flagEB, flagEP, flagFCE, flagFCD e flagDRV. O sistema de proteo possui prioridade mxima no funcionamento do AVC, ou seja, a proteo ativada no importa qual mtodo estiver em execuo. Assim que algum dos sinais de proteo for acionado, o motor ser desligado, a sada sinal de falha ser acionada (para desligar fonte de soldagem e rob, por exemplo) e uma mensagem no display indicar qual dos cinco sinais de proteo foi acionado. Assim que qualquer tecla for apertada, o sistema ser reiniciado e o mtodo executaReferencia automaticamente realizado. Nenhum dado ser perdido pois os mesmos so guardados em uma memria no-voltil. Em relao a memria, o usurio pode ainda gravar os dados em seis posies de memria, possibilitando o uso do mesmo equipamento em vrias bancadas ou vrios usurios utilizando a mesma bancada, por exemplo. Com pode ser observado, a linguagem orientada objetos permite uma maior integrao entre a codificao e as aes que o equipamento pode realizar. Esta caracterstica facilita a interpretao da codificao e, consequentemente, o aumento de sua manutenibilidade.

4.4: Calibrao do Sistema de Medio

Calibrao o nome dado ao conjunto de operaes que estabelecem a relao entre os valores indicados por um sistema de medio e os valores correspondentes das grandezas estabelecidas por padres. A calibrao do sistema de medio do AVC fundamental para que todo o sistema seja validado. Uma das vantagens deste AVC a possibilidade de operao com fontes de soldagem de diferentes fabricantes, bastando apenas uma calibrao. Visando aprimorar ainda mais o AVC, um menu chamado calibrao foi implementado, o qual mostra na tela do display a tenso medida. Esta implementao facilita muito a calibrao, realizada atravs de potencimetros no hardware do AVC.

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Captulo 5: Resultados e Discusses

5.1: Navegao Intuitiva dos Menus

A substituio do display (8x1 para 40x2 caracteres) e o aumento no nmero de botes (5 para 11) permitiu uma melhor organizao dos menus e variveis. Seis botes so usados para acessar menus e variveis, 4 botes so usados para alterar o valor da variveis (e tambm movimentar a tocha no modo posicionamento manual) e um boto tem a funo de voltar menu. Estes botes esto representados pelas letras a, b e c na Figura 31.

Figura 31. IHM mais intuitiva. Botes (a) acessam menu e varivel; Botes (b) alteram valor de variveis; boto (c) volta ao menu anterior. Estas substituies e o modo como o software da IHM foi programada tornaram a navegao pelos menus e variveis mais intuitiva e permitiu a visualizao de uma maior quantidade de informaes. A principal tela do AVC (Figura 32) permite acessar as funes de soldagem, simulao, posicionamento da tocha manual e automtico, conFigurao das variveis e obter tambm informaes como verso, nmero de srie e calibrao. Ao acessar o menu SOLDAR, o AVC realiza o mtodo executaSoldagem e durante a operao, a IHM especifica na tela em qual etapa o AVC se encontra (Figura 33). 43

Figura 32. Menu principal do AVC.

Figura 33. Etapas de operao do AVC no modo Soldagem. No menu CONFIGURAO (Figura 34), o usurio pode alterar o valor das variveis, limpar a memria, restaurar os valores padres, salvar e carregar as variveis na memria. Nos submenus SALVAR/CARREGAR (Figura 35) o usurio tem a possibilidade de gravar/ler at 6 posies de memria. Isto facilita o manuseio do equipamento quando o mesmo utilizado por vrios usurios ou at mesmo quando um usurio testa o AVC com vrios parmetros de soldagem.

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Figura 34. Menu CONFIGURAO permite diversas operaes com as variveis e memria.

Figura 35. Menu SALVAR/CARREGAR permite gravar e ler as variveis na memria. No submenu VARIAVEIS (Figura 36), o usurio pode escolher a varivel atravs dos botes tipo (a) e alterar o valor atravs dos botes tipo (b). Os botes (b) superior e inferior acrescentam ou diminuem uma unidade, enquanto os botes da direita e esquerda acrescentam ou diminuem uma casa decimal da varivel escolhida. A tabela 1 mostra os valores limite de cada varivel.

Figura 36. Menu VARIAVEIS permite alterar o valor das variveis do sistema. Algumas informaes podem ser extradas da tabela 1, como por exemplo, o comprimento mximo de correo do arco (80,0 mm), dado pelo limite superior da varivel Posio inicial. A constante de proporcionalidade (Kp) e a tenso de curtocircuito so novidades nesta verso do AVC e permitem uma maior flexibilidade na operao.

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A varivel Kp afeta diretamente o controlador da malha de controle e tem por finalidade alterar a velocidade com que o AVC corrige a altura do arco. O valor desta varivel deve ser aumenta quando a pea a ser soldada apresentar variaes bruscas no seu perfil. A tenso de curto-circuito pode ser ajustada com o intuito de aumentar a vida til do eletrodo de tungstnio e, consequentemente, diminuir o tempo gasto com a afiao ou troca do mesmo. Tabela 1. Valores limite das variveis do sistema.
Varivel Tenso de referncia [v] Tenso de curto-circuito [v] Distncia de recuo [mm] Posio inicial [mm] Constante de proporcionalidade [ - ] Limite inferior 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 Valor padro 20,0 8,0 5,0 50,0 1,0 Limite superior 50,0 20,0 30,0 80,0 10,0

5.2: Compatibilidade do Sistema com Fontes de Soldagem

A estrutura eletrnica adotada para realizar a leitura do arco eltrico permitiu a compatibilidade do AVC com fonte de energia de diferentes marcas. A realizao da leitura feita atravs de cabos conectados diretamente nos bornes de sada da fonte de soldagem. O sinal tratado e enviado para o microcontrolador, que disponibiliza na forma digital o valor de tenso para a correo da altura do arco eltrico. A calibrao deste sistema de medio facilitada com a visualizao dos dados no display da IHM. Com uma fonte de tenso regulvel e um voltmetro possvel calibrar o sistema ajustando um potencimetro localizado na placa de controle. A Figura 37 mostra a tela de calibrao da tenso e corrente. Como pode ser observado, a leitura da corrente ainda no foi implementada e a leitura de tenso acusava 0,12 V mesmo com nenhum sinal sendo aplicado na entrada. Isto causado pela de propagao de erros existente em qualquer sistema de medio. A resoluo do conversor analgico-digital, a tolerncia do componentes passivos e a temperatura so alguns dos fatores que determinam o erro total de 46

sistema de medio. No projeto, determinou-se um erro de 0,1 V na leitura do conversor, o que est muito prximo do valor real apresentado pelo sistema.

Figura 37. IHM facilita a calibrao do sistema de medio.

5.3: Sistema de Proteo

Um dos principais motivos para a realizao deste trabalho foi a ausncia de um sistema de proteo na primeira verso do AVC. O sistema de proteo desenvolvido realiza a leitura de cinco sinais de proteo e o acionamento um rel (sinal de falha) para ativar a proteo de equipamentos que funcionam em conjunto com o AVC. A proteo foi propositalmente acionada em diversas ocasies para validao do sistema. Ao acionar o sistema de proteo, o motor ligeiramente desligado, a sada do rel acionada (para ativar a proteo de outros equipamentos, se preciso) e o display acusa qual sinal acionou a proteo para a resoluo do problema encontrado. As Figuras 38 e 39 mostram o display no momento em que a chave de fim de curso direita em uma operao de posicionamento manual e, outrora, a chave de emergncia do painel so fechadas, respectivamente. As siglas FCE, FCD, EP, EB e DRV significam Fim de Curso Esquerdo, Fim de Curso Direito, Emergncia Painel, Emergncia Bancada e Driver, respectivamente. Depois que o usurio pressionar o boto REINICIAR, o sistema reiniciado e a tocha de soldagem movimentada at a posio inicial. Fontes de soldagem que possuem sinal de sada indicando proteo ativada (a exemplo das fontes da IMC usadas no LABSOLDA), podem usar o sinal Emergncia Bancada para acionar a proteo do AVC. Neste sentido, robs e CLPs tambm podem acionar a proteo do AVC usando o mesmo sinal. Talvez o

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nome mais adequado para este sinal fosse Emergncia Externa ao invs de Emergncia Bancada.

Figura 38. Proteo ativada pela chave de fim de curso direita.

Figura 39. Proteo ativada pela chave de emergncia do painel.

5.4: Resultados Prticos

Os testes prticos com o AVC foram realizados em uma bancada de soldagem, cujos equipamentos utilizados esto enumerados na Figura 40. Na Figura 40, a fonte de soldagem est representada pelo nmero 1. Esta fonte permite a soldagem de vrios processos tais como eletrodo revestido, MIG, TIG e Plasma. A escolha do processo e o ajuste das variveis de soldagem so realizadas pela IHM na parte frontal da mquina. No TIG, por exemplo, podem ser ajustadas a corrente contnua de soldagem, a tenso de curto-circuito, corrente na fase final do processo, tempo de fase final, corrente de curto-circuito, entre outras variveis. A principal grandeza a ser ajustada a corrente de soldagem e para os testes do AVC foi escolhida uma corrente de 100 A. Esta magnitude de corrente relativamente baixa e no chegou a provocar a fuso das chapas utilizadas nos testes, pois o objetivo final verificar se o AVC est seguindo a referncia de tenso imposta.

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Figura 40. Bancada utilizada para testes do AVC. O nmero 2 e 3 representam a unidade de controle e IHM de um dispositivo de automao que permite deslocar a tocha de soldagem com dois graus de liberdade. Este sistema chamado de Tartlope V2, assim como a fonte de soldagem supracitada so equipamentos desenvolvidos tambm no LABSOLDA. Apesar do Tartlope V2 possuir dois graus de liberdade, apenas um eixo foi utilizado para os testes do AVC, cuja velocidade de deslocamento ajustada foi de 80 cm/min. O nmero 4 um conjunto representado pelo dispositivo mecnico do Tartlope V2, pelo dispositivo mecnico do AVC e pela tocha de soldagem e o nmero 5 representa o kit de desenvolvimento do AVC. O computador (6) foi utilizado para fazer ajustes no software do AVC a medida que os problemas foram aparecendo. As medidas foram realizadas com o Sistema de Aquisio Porttil (SAP4, Figura 41), desenvolvido pelo LABSOLDA em parceria com a IMC Soldagem. Esta ferramenta permite monitor as principais grandezas envolvidas nos processos de soldagem a arco eltrico, tais como tenso, corrente, velocidade de adio de arame e vazo do gs de proteo da poa de fuso. Caracteriza-se como uma poderosa ferramenta para anlise dos processos de soldagem, tanto para o ensino e pesquisa, quanto para a indstria. 49

Figura 41. Sistema de Aquisio Porttil (SAP4) utilizado para monitoramento da tenso do arco eltrico nos ensaios do AVC. Os principais testes com soldagem foram conduzidos em trs situaes geomtricas distintas e esto descritas a seguir.

5.4.1: Soldagem em chapa plana

O primeiro teste com soldagem foi realizado em uma chapa plana de ao (Figura 42) com o intuito de verificar o erro em regime permanente, dado pela diferena entre o valor de tenso de referncia e o valor lido, para o caso mais simples onde no h variao da superfcie. Os parmetros do AVC utilizados para o teste esto listados na tabela 2. Tabela 2. Parmetros ajustados no AVC para soldagem em rampa Varivel Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3 Uref [v] 12,0 13,5 15,0 Ucc [v] 8,0 8,0 8,0 Recuo [mm] 4,0 5,0 6,0 Kp [-] 3,0 3,0 3,0

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Figura 42. Soldagem em chapa plana. Os grficos de tenso com valores instantneos e mdios obtidos para o ensaio 1 esto ilustrados nas Figuras 43 e 44.

Figura 43. Grfico de valores instantneos de tenso para o primeiro ensaio da chapa plana. A primeira impresso que se teve com este ensaio foi muito boa, pois a tenso de referncia de 12V foi seguida com sucesso. Observando o grfico da Figura 43, possvel observar uma oscilao no sinal de tenso. Porm, esta oscilao tem componentes de altssimas frequncias, o que no seria possvel ser causada pela AVC, caracterizando-se assim, como rudo captado pelo sistema de medio SAP4. Um zoom dado no grfico de valores mdios releva um erro mximo de 0,22V (Figura 45). Este erro de 1,8% pode ser proveniente da malha de controle, pois em 51

um sistema de controle onde h apenas um controlador proporcional, sempre haver um erro em regime permanente; pode ser consequncia do erro sistmico da leitura de tenso (ver cap. 5.2); bem como um erro de leitura do prprio sistema de aquisio de dados;

Figura 44. Grfico de valores mdios de tenso para o primeiro ensaio da chapa plana.

Figura 45. Zoom no grfico de valores mdios de tenso para o primeiro ensaio da chapa plana.

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Outro zoom dado s que agora no grfico de valores instantneos de tenso releva o tempo de curto-circuito dado entre o eletrodo de tungstnio e a chapa, o momento de abertura do arco eltrico e o tempo para a estabilidade do AVC. Como pode ser observado, o tempo de curto-circuito foi de 60 ms e o tempo para a estabilidade, dado entre o tempo de abertura do arco e o tempo onde a tenso chegou em regime permanente, foi de 110 ms.

Figura 46. Tempo de curto-circuito, abertura do arco eltrico e estabilidade do AVC Em ambos casos, quanto menor o valor do tempo, mais bem sucedida ser a solda. Quanto menor o tempo de curto-circuito, menor ser o dano afiao do eletrodo, uma vez que na fase de abertura o AVC empurra o eletrodo contra a chapa. O tempo de curto-circuito pode ser alterado em consequncia do ajuste da tenso de curto-circuito no AVC. Quanto a estabilizao, evidente que quanto menos tempo levar para o AVC chegar em regime permanente, melhor ser o resultado da solda, uma vez que oscilaes no arco eltrico provocam oscilaes no aporte trmico e, em consequncia disto, poder haver defeitos na pea soldada (ver cap. 2.4). Os grficos do segundo e terceiro ensaios, onde a tenso de referncia de 13,5V e 15V, respectivamente, esto ilustrados nas Figuras 47, 48, 49 e 50. O erro em regime permanente para todos os casos ficou menor do que 2%.

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Figura 47. Grfico de valores instantneos de tenso para o segundo ensaio da chapa plana.

Figura 48. Grfico de valores mdios de tenso para o segundo ensaio da chapa plana.

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Figura 49. Grfico de valores instantneos de tenso para o terceiro ensaio da chapa plana.

Figura 50. Grfico de valores mdios de tenso para o terceiro ensaio da chapa plana.

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5.4.2: Soldagem de Chapa em Rampa

O segundo teste com soldagem foi realizado em duas chapas de ao dispostas de forma a se obter uma rampa de subida e outra de descida, conforme pode ser observado na Figura 51. Este teste foi realizado com o intuito de aumentar o esforo de controle do AVC e verificar o seguimento da referncia.

Figura 51. Soldagem em rampa. Os parmetros do AVC utilizados para este teste esto listados na tabela 3. Tabela 3. Parmetros ajustados no AVC para soldagem em rampa Varivel Ensaio 1 Ensaio 2 Uref [v] 12,0 13,5 Ucc [v] 8,0 8,0 Recuo [mm] 4,0 5,0 Kp [-] 3,0 3,0

Os grficos com valores instantneos e mdios de tenso esto ilustrados nas Figuras 52 e 53. Olhando-se para o grfico da Figura 53, onde um zoom foi dado, possvel observar dois nveis de tenso separados em t = 42 s. De fato, at t = 42s a tocha de soldagem subiu a rampa e a partir da desceu a rampa. O erro em cada estgio est indicado na Figura: na subida tem-se um erro mximo de 0,6 V (5%) e na descida um erro mximo de 0,23 V (1,9%).

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Figura 52. Grfico de valores instantneos de tenso para o primeiro ensaio da chapa em rampa.

Figura 53. Grfico de valores mdios de tenso para o primeiro ensaio da chapa em rampa. Os grficos do segundo ensaio, onde a tenso de referncia de 13,5V, esto ilustrados nas Figuras 54 e 55. O erro em cada estgio est indicado na Figura: na subida tem-se um erro mximo de 0,52 V (4,3%) e na descida um erro mximo de 0,19 V (1,6%).

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Figura 54. Grfico de valores instantneos de tenso para o segundo ensaio da chapa em rampa.

Figura 55. Grfico de valores mdios de tenso para o segundo ensaio da chapa em rampa. Como pode ser observado, o erro mximo obtido nos dois casos foi de 5% e 4,3%, que dependendo da aplicao inaceitvel. Porm, ressalva-se que a velocidade de deslocamento da tocha ajustada nos ensaios considerada elevada para o processo TIG (sem adio de arame). Ainda, a constante de

proporcionalidade poderia ser aumentada com o intuito de dirimir este erro (teste realizado em 5.4.3). 58

5.4.3: Soldagem em chapa irregular

Uma chapa foi conformada com subidas e descidas ngremes para estudar o efeito da constante de proporcionalidade (Kp) na velocidade de resposta do AVC frente a grandes deturpaes. Esta chapa com estrutura irregular est ilustrada na Figura 56.

Figura 56. Soldagem em chapa irregular.

Os parmetros do AVC utilizados para o teste esto listados na tabela 4. Tabela 4. Parmetros ajustados no AVC para soldagem em rampa Varivel Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3 Uref [v] 12,0 12,0 12,0 Ucc [v] 8,0 8,0 8,0 Recuo [mm] 4,0 4,0 4,0 Kp [-] 3,0 5,0 10,0

Os grficos com valores instantneos e mdios de tenso obtidos com o primeiro ensaio (Kp = 3) esto ilustrados nas Figuras 57 e 58. Olhando-se para o grfico da Figura 58, possvel observar o erro mximo atingido na subida mais ngreme da chapa conformada de 1,16 V (9,7%).

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Figura 57. Grfico de valores instantneos de tenso para o primeiro ensaio da chapa conformada.

Figura 58. Grfico de valores mdios de tenso para o segundo ensaio da chapa conformada. Os grficos com valores instantneos e mdios de tenso obtidos com o segundo ensaio (Kp = 5) esto ilustrados nas Figuras 59 e 60. Olhando-se para o grfico da Figura 60, possvel observar que o erro mximo atingido na subida mais ngreme da chapa conformada foi de 1,04 V (8,8%).

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Figura 59. Grfico de valores instantneos de tenso para o segundo ensaio da chapa conformada

Figura 60. Grfico de valores mdios de tenso para o segundo ensaio da chapa conformada Os grficos com valores instantneos e mdios de tenso obtidos com o terceiro ensaio (Kp = 10) esto ilustrados nas Figuras 61 e 62. Olhando-se para o grfico da Figura 62, possvel observar que o erro mximo atingido na subida mais ngreme da chapa conformada foi de 0,95 V (7,9%).

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Figura 61. Grfico de valores instantneos de tenso para o terceiro ensaio da chapa conformada.

Figura 62. Grfico de valores mdios de tenso para o terceiro ensaio da chapa conformada. Este teste comprovou que o aumento da constante de proporcionalidade da malha de controle aumenta a velocidade com que o AVC corrige a altura do arco eltrico. Mesmo com um Kp elevado (Kp = 10), o erro mximo mostrou-se inaceitvel (e = 7,9%). Contudo, este teste foi realizado apenas para demonstrar o efeito da constante de proporcionalidade e estruturas como esta chapa conformada no representam o objetivo da utilizao do AVC.

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Captulo 6: Concluses e Perspectivas

Conclui-se que todos os requisitos de projeto foram satisfeitos. O desenvolvimento do hardware com o microcontrolador LPC2148 permitiu uma considervel expanso da unidade de controle. As novas placas desenvolvidas tornaram o AVC mais verstil no sentido de permitir uma maior integrao com outros equipamentos tais como fontes de soldagem, rob, CLP, mesa rotatria, computador, entre outros. O uso de fusveis para as principais fontes de alimentao, juntamente com leds indicadores de estado de funcionamento diminuem o tempo de manuteno da placa. A utilizao de opto-acopladores em todos os sinais permite uma maior fidelidade dos sinais com a eliminao de rudos. A utilizao de componentes miniaturizados diminuiu a quantidade de furos na placa, diminuindo o custo de manufatura e aumentando o aspecto profissional da mesma. A expanso da interface homem-mquina deixou-a mais intuitiva e dinmica. O display maior permitiu uma quantidade maior de informao a ser mostrada e o aumento no nmero de botes facilitou a sua manipulao. Novas funcionalidades foram adicionadas em relao a memria, aumentando a manuseabilidade do equipamento. O sistema de proteo tornou o AVC mais seguro, tendo em vista o aumento dos sinais de proteo. O AVC pode ainda acionar a proteo de outros equipamentos enviando-lhes seu sinal de falha, bem como outros equipamentos podem acionar a proteo do AVC, de forma que toda a bancada de soldagem possa ser interrompida em uma emergncia. Alm do sistema de proteo, outro fator culminante para o desenvolvimento do novo AVC foi a compatibilidade do AVC com fontes de soldagem. A topologia adotada para o desenvolvimento do hardware permitiu que o AVC seja utilizado com qualquer fonte de soldagem que permita a utilizao do processo TIG. Neste sentido, o hardware precisa ser calibrado apenas uma vez e no mais toda vez que

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fonte de soldagem for substituda. Ainda sobre a calibrao, a mesma foi muito facilitada com a apresentao da varivel na tela da IHM. A utilizao da linguagem C++ para a programao do AVC acelerou o seu desenvolvimento, tendo em vista a estrutura previamente desenvolvida para o LPC2148. Seguindo a boa prtica de programao, o cdigo do AVC deixou-o compatvel com a estrutura adotada para as novas frentes de desenvolvimento do LABSOLDA, o que facilita a sua manuteno. A idia que um programador que conhea esta estrutura seja capaz de realizar manuteno em qualquer cdigo de qualquer equipamento desenvolvido no laboratrio, num curto espao de tempo, apenas munido da documentao do referido equipamento. Os resultados prticos com soldagem foram satisfatrios. Na soldagem em chapa plana, onde atestou-se o seguimento da referncia, observou-se um erro menor que 2%, sendo que pelo menos 1% seja erro de leitura do sistema de aquisio de dados. Aumentando-se o valor de Kp possvel dirimir ainda mais este erro, caso o mesmo seja consequente da malha de controle e no da medida do sistema de aquisio. Na soldagem em rampa foi observado um erro maior. Contudo, uma srie de fatores devem ser levados em considerao, como a no utilizao de um rob para garantir a ortogonalidade da tocha de soldagem em relao a chapa, a elevada velocidade de deslocamento da tocha e o ngulo da rampa. J na soldagem com a chapa conformada comprovou-se a relao da constante de proporcionalidade com a taxa de correo da altura do arco eltrico. Quanto maior a constante Kp, mais rpido o AVC ir corrigir a altura, garantindo um menor erro em regime permanente, ideal para aplicao de peas que possuem disfunes abruptas na sua estrutura. Mesmo que os resultados nos testes em rampa e chapa conformada terem apresentado um erro acentuado, isto no caracteriza um defeito do AVC, pois o mesmo ser utilizado para corrigir a altura do arco eltrico em soldagem de peas com pequenas deturpaes, tubos com excentricidades e peas sendo soldadas com a utilizao de robs onde haver um erro de trajetria dado pelo nmero finito de pontos que definem esta trajetria. Nestes casos, o esforo de controle ser menor que o esforo imposto nos testes realizados neste trabalho. 64

Em suma, o desenvolvimento do novo AVC resultou em um equipamento mais robusto, verstil e eficiente, que poder ser utilizado na indstria, com o intuito de dirimir a taxa de falha na soldagem TIG. Espera-se que sua utilizao no LABSOLDA diminua o tempo de desenvolvimento de novos processos e procedimentos de soldagem, tendo em vista o aumento da manutenibilidade, manuseabilidade e versatilidade do equipamento. O desenvolvimento do AVC foi uma realizao pessoal, pois foi possvel aplicar o conhecimento adquirido na graduao 1 e a experincia adquirida em vrios anos de trabalho no LABSOLDA em todas as etapas de projeto, execuo e finalmente na consolidao de um equipamento que ser utilizado nas pesquisas internas do LABSOLDA, e tambm poder ser utilizado em outros laboratrios de pesquisa e na indstria cujos processos de fabricao utilizem o processo de soldagem TIG.

Especificamente nas disciplinas de Computao Cientfica I (linguagem de programao C,

algoritmos, fluxogramas), Eletrnica Bsica e Circuito Eltricos I (clculos bsicos para dimensionamento dos componentes eletrnicos), Eletrnica Aplicada (clculo de estruturas utilizando amplificadores operacionais), Sistemas de Controle (sistemas em malha fechada, estabilidade, erro, tempo de resposta, controlador proporcional e PID), Sinais e Sistemas Discretos (filtro digital, mdia mvel), Fenmenos de transporte (dissipao trmica).

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Captulo 7: Propostas para Trabalhos Futuros

Se correo do comprimento do arco eltrico sinnimo de estabilidade, que por sua vez, garantia de sucesso na soldagem, por que no desenvolver um sistema de correo da altura do arco para outros processos de soldagem? No processo MIG, caracterizado pela alta produtividade, o comprimento do arco poderia ser controlado utilizando como sensor a prpria tenso do arco quando h imposio de corrente (MIG com pulsao de corrente) ou a corrente do arco quando h imposio de tenso (MIG convencional). Outros sensores tais como indutivo, ultra-som, tico, ou mesmo laser, so factveis de uso no AVC. No caso do AVC ser utilizado com processo TIG para aplicaes com grandes deturpaes da pea a ser soldada, como nos testes realizados neste trabalho, seria o caso de aumentar o Kp, que hoje est limitado ao valor 10 para valores bem maiores. Contudo, o resultado da utilizao desta soluo poder apresentar overshoot (quando o sinal ultrapassa o sinal de referncia) ou mesmo a instabilidade, podendo elevar demais a altura do arco eltrico ou mesmo curtocircuitar o eletrodo com a pea. A soluo mais adequada seria projetar um controlador proporcional integral-derivativo. A parte integral garantiria um erro nulo, porm diminuiria a taxa de resposta do sistema. O controlador derivativo, por sua vez, resolveria o problema da parte integral aumentando a taxa de resposta do sistema. Uma outra proposta seria o desenvolvimento de um sistema de correo de altura do arco eltrico para a utilizao com o TIG Orbital (Figura 63) para o caso onde haja excentricidades nos tubos de pequenos dimetros. Neste caso, o motor precisa de um torque mnimo suficiente para mover apenas o eletrodo localizado na parte interna do equipamento. Para a realizao deste trabalho, seria necessrio encontrar um motor adequado e remodelar a parte mecnica do TIG Orbital. A lgica de controle poderia ser aproveitada, diminuindo o tempo de desenvolvimento.

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Figura 63. Sistema TIG Orbital utilizado para soldagem de tubos de pequeno dimetro

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Bibliografia:

[1]

WILLIAM J. TOOHEY. San Diego, California, EUA. Arc voltage circuit for welding apparatus. Int CI3 B23K 9/10. 372,194. 26 abr. 1982, 3 abr. 1984. http://www.patentstorm.us/.

[2]

MARQUES, Paulo Villani. MODENESI, Paulo Jos. BRACARENSE, Alexandre Queiroz. Soldagem: Fundamentos e Tecnologia. 3. ed. Belo Horizonte: Editora UFMG, 2009. 362 p.

[3]

OGATA, Katsuhiko. Engenharia de Controle Moderno. Rio de Janeiro: Prentice Hall do Brasil, 1985. 928 p.

[4] [5]

Applied Motion. STR8 Hardware Manual. Watsonville: 2010. 44 p. DEITEL, Harvey e Paul. C++ Como Programar. 3. ed. Porto Alegre: Bookman, 2005. 1098 p.

68

Anexo 1. Pinagem do Microcontrolador LPC2148

69

Anexo 2. Layout da placas de controle e IHM do AVC

70