UTILIZAO DE ANLISE DE COMPONENTES PRINCIPAIS NA REGULAGEM DE MQUINAS DE INJEO PLSTICA

Vicente Fernandes Tino

TESE

SUBMETIDA

AO

CORPO

DOCENTE

DA

COORDENAO

DOS

PROGRAMAS DE PS-GRADUAO DE ENGENHARIA DA UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSRIOS PARA A OBTENO DO GRAU DE MESTRE EM CINCIAS EM ENGENHARIA ELTRICA.

Aprovada por:

Prof. Eugenius Kaszkurewicz, D.Sc.

Prof. Amit Bhaya, Ph.D.

Prof. Fernando Cesar Lizarralde, D.Sc.

Prof. Pedro Henrique Gouva Coelho, Ph. D.

RIO DE JANEIRO, RJ BRASIL ABRIL DE 2005

TINO, VICENTE FERNANDES Utilizao de Anlise de Componentes Principais na Regulagem de Mquinas de Injeo Plstica [Rio de Janeiro] 2005 X, 79, p 29,7 cm (COPPE/UFRJ, M.Sc., Engenharia Eltrica, 2005) Tese - Universidade Federal do Rio de Janeiro, COPPE 1. Anlise de Componentes Principais, Regulagem de Mquinas I. COPPE/UFRJ II. Ttulo (srie)

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Dedico este trabalho aos meus pais, Cludio e Jandira, pelos sacrifcios e dedicao durante toda a vida, que me proporcionaram uma educao e formao humana correta, ao meu irmo Cludio, pela amizade e amor, e aos amigos, essenciais em todas as horas.

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Agradecimentos
Gostaria de agradecer a todos que de alguma forma contriburam para que esse trabalho pudesse ser realizado, contudo, gostaria de fazer agradecimentos especiais aos que seguem abaixo: Em primeiro lugar, agradeo a Deus, fonte de vida e de inspirao, que me deu sade, coragem e inteligncia. Ao meu orientador Eugenius Kaszurewicz, D. Sc., ao meu co-orientador Amit Bhaya Ph.D., pelo apoio, confiana, orientao e incentivo, essenciais para a realizao deste trabalho. Universidade Federal do Amazonas e Universidade Federal do Rio de Janeiro que tiveram a iniciativa de realizar o mestrado em automao industrial voltado para o pblico de Manaus. E a SUFRAMA (Superintendncia da Zona Franca de Manaus) que tornou possvel a realizao do mesmo, por meio dos recursos alocados. Que outras iniciativas como essa possam ser pensadas e realizadas. Aos professores do mestrado, pela dedicao, que nos proporcionaram a aquisio de novos conhecimentos e desenvolvimento profissional e intelectual, em especial, aos coordenadores do mestrado, Prof. Ramon e Prof. Marly Guimares. Aos colegas de mestrado, que incentivavam uns aos outros, compartilhavam conhecimento e contriburam para que eu pudesse cursar todo o programa. Aos colegas de trabalho, em diversos nveis, pelo apoio e incentivo. Obrigado! A todos os amigos, em especial, Vladya Catherine, Manuel Cardoso, Augusto Rocha, Hamilton Lizardo, Geison Rodrigues e Isaias, que se fizeram presentes em momentos importantes nesse perodo. Aos meus pais, educadores, companheiros e amigos de sempre. E a todos os amigos e familiares no citados aqui.

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Resumo da Tese apresentada COPPE/UFRJ como parte dos requisitos necessrios para a obteno do grau de Mestre em Cincias (M.Sc.).

UTILIZAO DA ANLISE DE COMPONENTES PRINCIPAIS PARA A REGULAGEM DE MQUINAS DE INJEO PLSTICA

Vicente Fernandes Tino

Abril/2005

Orientadores: Eugenius Kaszkurewicz Amit Bhaya

Programa: Engenharia Eltrica

Este trabalho apresenta um mtodo de regulagem de mquinas de injeo plstica, visando a reduo de rejeitos. Os ajustes paramtricos so feitos durante o processo de regulagem, utilizando a metodologia de Anlise por Componentes Principais (PCA) com base nos dados amostrados por um sistema de monitorao em tempo real. Os parmetros de regulagem, amostrados, durante o perodo de regulagem, de uma determinada mquina injetora, molde e matria-prima, so armazenados para que, em seguida, com o PCA seja possvel definir grupos de parmetros de maior representatividade. Durante a mencionada etapa do processo gera-se uma memria industrial com os melhores parmetros de regulagens associadas reduo do ndice de rejeitos. Ajustes futuros passaro a ser feitos com base nesse conhecimento epistemolgico e no emprico, reduzindo as perdas de tempo e matria-prima, melhorando dessa forma a eficincia do processo. Discute-se a possibilidade de implementaes da tcnica visando ajustes automticos dos parmetros.

Abstract of thesis submitted to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the requirements for the degree of Master of Science (M.Sc.).

PRINCIPAL COMPONENT ANALYSIS FOR PARAMETER TUNING OF PLASTIC INJECTION MACHINES

Vicente Fernandes Tino

April/2005

Advisors: Eugenius Kaszkurewicz Amit Bhaya

Department: Electrical Engineering

This work presents a method for parameter tuning of plastic injection machines with the objective of scrap reduction. The process parameters are adjusted using Principal Component Analysis (PCA) on data sampled from the real time monitoring process. For a given injection machine, mold and raw material, the parameters measured during the adjustment period are stored and, with the use of PCA, it is possible to define clusters of parameters and to generate a record of the best parameter adjustments. Future adjustments made on the basis of this acquired knowledge reduce losses of time and raw material. Automatic adjustment based on this method is discussed.

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ndice

Captulo 1 ___________________________________________________________ 1
Introduo ______________________________________________________________ 1

Captulo 2 ___________________________________________________________ 5
O Processo de Injeo Plstica e o Sistema de Monitorao ________________ 5
2.1 O Processo de injeo plstica _______________________________________________ 7 2.2 Sistema de monitorao e coleta dos dados___________________________________ 16

Captulo 3 __________________________________________________________ 25
Metodologia utilizada para aprimorar o desempenho do processo de injeo plstica ________________________________________________________________ 25
3.1 Anlise de componentes principais __________________________________________ 26 3.2 Implementao dos testes __________________________________________________ 35

Captulo 4 __________________________________________________________ 45
Resultados experimentais _______________________________________________ 45
4.1 Empresa do segmento automotivo ___________________________________________ 45 4.2 Empresa do segmento eletroeletrnico _______________________________________ 55 4.3 Anlise econmica e aplicabilidade da proposta para otimizao da regulagem de mquinas de injeo plstica ___________________________________________________ 63

Captulo 5 __________________________________________________________ 65
Concluso e trabalhos futuros ___________________________________________ 65
5.1 Concluses _______________________________________________________________ 65 5.2 Trabalhos futuros __________________________________________________________ 67

Referncias Bibliogrficas ___________________________________________ 68 Apndice 1 _________________________________________________________ 70

Tabela com os dados do caso da empresa do segmento automotivo _______ 70 Tabela com os dados do caso da empresa do segmento eletroeletrnicos __ 74

Apndice 2 _________________________________________________________ 77
Programa fonte em MATLAB que calcula o PCA __________________________ 77

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ndice de Figuras

Figura 2.1 Mquina de injeo plstica da marca ROMI. ___________________________________ 6 Figura 2.2 Diagrama do processo de injeo plstica e sistema de coleta dos dados.______________ 7 Figura 2.3 Diagrama do processo de injeo plstica.______________________________________ 8 Figura 2.4 Cilindro de plastificao com as zonas de alimentao, cilindro e plastificao. _______ 12 Figura 2.5 Layout do molde sem cmara quente. _________________________________________ 13 Figura 2.6 Layout do molde com cmara quente._________________________________________ 13 Figura 2.7 Ciclo bsico de uma mquina injetora.________________________________________ 16 Figura 2.8 Regulador utilizando o CLP para entrada dos dados de rejeito. ____________________ 17 Figura 2.9 Layout da estrutura lgica e eltrica para a coleta dos dados ______________________ 17 Figura 2.10 Modelo relacional de dados das entidades onde os dados so armazenados. _________ 18 Figura 2.11 Descritivo das entidades no sistema INJET com os dados do CNC. _________________ 18 Figura 2.12 Tela com os dados coletados do painel da mquina injetora.______________________ 20 Figura 2.13 Conceito de produtividade utilizado pelo Sistema INJET. ________________________ 21 Figura 2.14 Tela com os dados de produo coletados da mquina injetora. ___________________ 21 Figura 2.15 Tela gerencial com os dados de produo coletados de um grupo de mquina. _______ 22 Figura 2.16 Grfico de Paretto dos motivos de paradas de mquina. _________________________ 23 Figura 2.17 Grfico de Paretto dos motivos de refugos de mquina.__________________________ 24 Figura 3.1 Representao de oito amostras de duas variveis Figura 3.2 (a) A reta

x1 e x2 . ______________________ 28

x1 = x2 a direo do primeiro componente principal; (b) Os dados originais, x1 e x2 ; (b) Os eixos dos componentes principais

projetados no eixo do primeiro componente principal. ______________________________________ 28 Figura 3.3 (a) Dados originais nas coordenadas

y1 e y2 . ________________________________________________________________________ 29
Figura 3.4 Dados projetados nos dois eixos principais: (a) Primeiro componente principal contendoou explicando a maior parte da variao nos dados; (b) Segundo componente principal, contendo a menor parte da variao nos dados. ___________________________________________ 29 Figura 3.2 Grfico de controle para anlise de defeitos ao longo de 15 dias. ___________________ 33 Figura 3.4 Fluxograma com a seqncia de anlise adotada. _______________________________ 36

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Figura 3.5 Fluxograma da aplicao em Visual Basic que extrai os dados do banco de dados do INJET.____________________________________________________________________________ 36 Figura 3.6 Aplicao que se conecta ao banco de dados e gera o arquivo para o PCA. ___________ 37 Figura 3.7 Fluxograma da aplicao em MATLAB que calcula o PCA. _______________________ 39 Figura 3.8 Sistema de apoio tomada de deciso desenvolvida pela NeuCom.__________________ 40 Figura 3.9 Grfico com os dados originais no novo eixo de coordenadas. _____________________ 41 Figura 3.10 Grfico com os coeficiente lineares do componente principal 1. ___________________ 41 Figura 3.11 Grfico com os coeficiente lineares do componente principal 2. ___________________ 42 Figura 3.12 Grfico com o percentual dos componentes principais. __________________________ 42 Figura 3.13 Fluxograma detalhado com a seqncia de analise adotada.______________________ 43 Figura 4.1 Aplicao que converte os dados do sistema de gesto para o formato MATLAB._______ 46 Figura 4.2 Grfico do PCA com os clusters das regulagens. ________________________________ 47 Figura 4.3 Grfico dos coeficientes lineares que compem o PC1. ___________________________ 49 Figura 4.4 Grfico dos coeficientes lineares que compem o PC2. ___________________________ 50 Figura 4.5 Grfico com percentual acumulado de cada componente principal __________________ 51 Figura 4.6 Grfico temporal com as ocorrncias de refugos registrados no perodo de anlise. ____ 52 Figura 4.7 Grfico temporal com as variaes do parmetro Dosagem de Recalque. ___________ 53 Figura 4.8 Grfico temporal com as variaes do parmetro Durao de Resfriamento. ________ 53 Figura 4.9 Grfico temporal com as variaes do parmetro Temperatura da Zona E. __________ 54 Figura 4.10 Aplicao que converte os dados do sistema INJET para o formato do MATLAB. _____ 56 Figura 4.11 Grfico do PCA com os clusters das regulagens. _______________________________ 57 Figura 4.12 Grfico dos coeficientes lineares que compem o PC1. __________________________ 58 Figura 4.13 Grfico dos coeficientes lineares que compem o PC2. __________________________ 58 Figura 4.14 Grfico com percentual acumulado de cada componente principal _________________ 59 Figura 4.15 Grfico temporal com as ocorrncias de refugos registrados no perodo de anlise. ___ 61 Figura 4.16 Grfico temporal com as variaes do parmetro Temperatura da Zona B. _________ 61 Figura 4.17 Grfico temporal com as variaes do parmetro Contra Presso. _______________ 62

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ndice de Tabelas

Tabela 2.1 Relao dos 27 parmetros enviada pela mquina injetora. ________________________ 9 Tabela 2.2 Relao dos principais motivos para a gerao de rejeitos.________________________ 11 Tabela 2.3 Descritivo dos campos das tabelas usadas para coleta dos dados do CNC.____________ 19 Tabela 3.1 Estrutura do arquivo com os parmetros gerados pela aplicao em Visual Basic. _____ 37 Tabela 3.2 Estrutura do arquivo com os refugos gerados pela aplicao em Visual Basic._________ 38 Tabela 4.1 Componentes principais e a composio dos auto-vetores de PC1 e PC2._____________ 51 Tabela 4.2 Componentes principais e as composio dos auto-vetores de PC1 e PC2. ____________ 60 Tabela A.1 Tabela dos dados originais dos trs principais parmetros indicados pelo PCA - Base VISTEON _________________________________________________________________________ 74 Tabela A.2 Tabela dos dados originais dos dois principais parmetros indicados pelo PCA - Base MASA ____________________________________________________________________________ 76

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Captulo 1

Introduo
Atualmente, quase tudo que utilizamos no cotidiano contm alguma pea plstica. A facilidade de moldagem, a resistncia ao impacto, juntamente com custo de produo tornou o plstico uma das mais importantes invenes desse sculo.

A importncia das empresas fabricantes de peas plsticas para as empresas de eletroeletrnicos e automotivo de duas rodas no caso do Estado do Amazonas crucial do ponto de vista econmico, pois, segundo dados da SUFRAMA, em 2001 3,0% do faturamento do Estado foi proveniente de empresas de plstico, o que equivale a U$ 279 milhes, estando essa em 5 lugar, ficando atrs apenas dos produtos eletrnicos, bens de informtica, relgio e veculos de duas rodas [ 9 ].

No processo de injeo plstica toda troca de produto requer uma regulagem de mquina, na qual vrias variveis so ajustadas a fim de obter uma melhor produtividade no processo em conformidade com as especificaes tcnicas. Em um turno de oito horas, normalmente tm-se trocas de produto em uma mesma mquina, nas quais o tempo da troca do molde e o tempo para ajuste dos parmetros da mquina so os itens mais cuidadosamente considerados com o objetivo de reduzir as perdas econmicas envolvidas nessa etapa do processo.

Esse ajuste manual normalmente norteado pela ficha tcnica da mquina versus molde, que consiste em um documento que criado quando o molde entra na fbrica durante o processo de try-out, no qual tcnicos determinam uma primeira regulagem da mquina versus molde. Contudo, as influncias externas, como temperatura ambiente, umidade e problemas em outros perifricos, no momento em que o referido molde for colocado na mquina para produo, requerem do regulador um conhecimento a mais do que o encontrado na ficha tcnica, sendo ento a experincia desse regulador um fator importante para um ajuste de mquina de forma rpida com um baixo tempo de ciclo e com qualidade requerida pelas especificaes tcnicas do produto.

As mquinas de injeo plstica das marcas SANDRETTO e ENGEL possuem um grupo de 27 (vinte e sete) variveis que so considerados por ambas as fabricantes como variveis que determinam a qualidade da pea. Em ambas as mquinas possvel program-las para exportao desses parmetros de forma peridica. Essa exportao, na forma digitalizada, permite anlises de desempenho que foram utilizadas nesse trabalho.

Neste trabalho, optou-se pela utilizao da tcnica de anlise de componentes principais (PCA), para analisarmos as variveis coletadas automaticamente por um sistema de gesto da produo, com o objetivo no somente de reduzir a dimenso do espao dos parmetros como tambm analisar o comportamento das variveis, no tempo, mais representativas dentro do contexto da regulagem, identificando o impacto das alteraes nos parmetros em funo dos rejeitos registrados pelo sistema de gesto.

A tcnica do PCA utilizada no mbito da monitorao de diferentes processos. Durante o desenvolvimento deste trabalho foram, consultados trabalhos sobre a tcnica do PCA, no qual pode-se destacar sua utilizao para a reduo da dimenso dos dados a serem analisados em tempo real, por exemplo, no processo de caracterizao do tipo de chama [ 4 ]. Outro trabalho estudado no mesmo segmento foi no qual o PCA, juntamente com uma rede neural artificial, fora utilizado para classificar, segundo a composio qumica, peas de cermica chinesa do perodo neoltico [ 10 ]. Fora vista tambm a utilizao da PCA como classificador de rejeitos para carcaas de frangos no qual a PCA foi utilizada para deteco de indcios de tumor em imagens feitas com espectro fosforescente [ 6 ]. Contudo o artigo de F. Z. Chen e X. Z. Wang [ 13 ] norteou este trabalho. Neste artigo, foi utilizada a tcnica do

PCA para identificar regies de agrupamento ou clusters dependentes de parmetros que caracterizassem determinados produtos em uma planta qumica.

Os objetivos fundamentais deste trabalho so utilizar a tcnica de Componentes Principais para reduo do tempo de regulagem e estabelecer uma relao causa-efeito entre os parmetros ajustados e os rejeitos registrados durante a regulagem do processo de injeo plstica, visando minimizar os rejeitos e otimizar o desempenho do processo como um todo. A Anlise de Componentes Principais ser utilizada para criar clusters ou grupos das variveis ou parmetros de ajuste adequados, coletados no processo de injeo plstica para que, com esse conhecimento, essas informaes sirvam de orientao para os reguladores, reduzindo dessa forma no somente as perdas com os desperdcios de matria-prima como tambm o tempo devido s regulagens de mquina feita de forma emprica.

No Captulo 2, descrito o processo de injeo plstica, detalhando os parmetros de regulagem coletados da mquina que influenciam o desempenho do processo de injeo e definem a qualidade do produto. O mtodo de coleta das variveis de ajuste ou parmetros de regulagem explicado neste captulo, no qual a estrutura fsica e o sistema de informao utilizados na coleta dos dados so tambm descritos.

No Captulo 3, descrita a metodologia utilizada para processamento dos dados disponveis no sistema de gesto, detalhando a aquisio e o tratamento feitos nos dados oriundos do sistema de informao. A anlise por meio da tcnica de Componentes Principais [11], aplicada aos parmetros coletados como uma ferramenta para identificar os ajustes adequados e inadequados dos parmetros no triplo mquina molde - matria-prima. Entenda-se por uma regulagem adequada a que gera um produto em conformidade com as especificaes tcnicas, mantendo a produtividade do processo, ou seja, sem comprometer um ndice de refugo de 1% a 3%, dependendo do produto.

No Captulo 4, so apresentados os resultados experimentais do algoritmo implementado para gerar os grficos com as anlises do PCA assim como os grficos temporais das principais variveis indicadas pelo algoritmo [ 5 ], alm de identificar um procedimento para resolver o problema de refugos de produto por m regulagem de mquina de injeo plstica. Com esta anlise, torna-se possvel uma associao entre o parmetro regulado e o ndice de rejeito registrado na mesma mquina versus

molde versus matria-prima, fornecendo uma orientao para que, em futuras regulagens, seja possvel consultar uma memria industrial com conhecimentos epistemolgicos do processo de regulagem de mquinas injetoras.

Para os testes e anlises foi utilizado um computador Pentium III 800MHz, 128Mb de memria RAM e 512 Kb de memria cache sob a plataforma Microsoft Windows 98. Os parmetros e dados de refugos foram extrados de um banco de dados Oracle 8i e Informix 7.3, armazenados por um sistema de gesto da produo INJET.

O cdigo proposto para processamento dos dados coletados foi implementado em linguagem Visual Basic 6.0. Para as funes de clculo do PCA utilizou-se o MATLAB 6.0 enquanto que a anlise dos grficos temporais foi feita utilizando o Microsoft Excel 2000.

Finalmente, no Captulo 5, so apresentadas as consideraes finais e propostas de trabalhos futuros.

Captulo 2

O Processo de Injeo Plstica e o Sistema de Monitorao

Neste captulo, ser apresentado o processo de injeo plstica descrevendo de forma macro as etapas do processo de injeo plstica bem como os principais parmetros de regulagem e exemplificando a relao causa-efeito, na qual ajustes inadequados podem gerar rejeitos em quantidades inaceitveis no processo.

Ser descrito tambm o principio de funcionamento do sistema de gesto comercial INJET, o qual coleta as informaes de produo, parada, rejeitos, parmetros de regulagem e as armazena em um servidor de banco de dados, de forma a possibilitar as analises do corpo gerencial da empresa. Trata-se de um sistema comercial classificado como um sistema de apoio tomada de deciso.

Apresentaremos alguns dos grficos existentes no sistema de gesto INJET com o qual possvel analisar o desempenho do processo produtivo de forma amigvel para o usurio.

A constante evoluo da tecnologia de injeo de termoplsticos no Brasil, especialmente nos ltimos dez anos, tem exigido pesados investimentos da indstria de transformao.

O ciclo de renovao do parque de maquinas (figura 2.1) e moldes para a injeo plstica tem sido intenso, atingindo um ritmo de cinco anos atualmente contra uma mdia de dez anos durante os anos de 1950 a 1980. Esse desenvolvimento significa maior demanda de investimento nesses produtos e tambm na capacitao, treinamento e atualizao da mo-de-obra.[ 7 ]

Figura 2.1 Mquina de injeo plstica da marca ROMI.

Na figura 2.2 temos o diagrama do fluxo da troca de informaes entre as partes integrantes do processo, que so:

as mquinas injetoras existentes na fbrica; o Controlador Lgico Programvel de nome IPE que executa a coleta dos dados de produo, parada, refugos e parmetros da mquina injetora;

o computador Mestre que recolha as informaes no CLP e armazena em um servidor de banco de dados corporativo;

o Servidor de Banco de Dados da empresa; os terminais de monitorao no qual a equipe gestora analisa de forma grfica e amigvel o desempenho do processo.

Figura 2.2 Diagrama do processo de injeo plstica e sistema de coleta dos dados.

2.1

O Processo de injeo plstica

A moldagem por injeo o mais comum dos processos empregados na fabricao de termoplsticos. Consiste em introduzir em um molde a composio moldvel fundida em um cilindro aquecido, por intermdio da presso de um mbolo [7].

As mquinas injetoras geralmente dispem de uma cmara cilndrica preliminar, aquecida, dotada de parafuso sem fim, a qual funciona como plastificador e homogeneizador da massa polimrica antes que esta seja admitida seo a partir da qual ser transmitida aos canais de injeo do molde (Figura 2.3). A refrigerao do material feita dentro do molde, de forma a permitir a sua solidificao e a remoo do artefato sem deformao.

O processo de injeo descontnuo, aplicvel a termoplsticos, muito comum na obteno de pequenas peas em curtos ciclos de moldagem. Exemplo: utenslios domsticos, brinquedos, bijuterias, pr-formas para moldagem em sopro, etc. Um dos inconvenientes da moldagem por injeo a grande quantidade de material descartado aps a retirada da pea injetada, sob a forma de galhos e varas por onde havia passado o plstico fundido. Esses resduos, aps a fragmentao em moinhos apropriados, so normalmente reutilizados. Esse inconveniente eliminado com a utilizao de moldes com canal quente, que so empregados somente em casos especiais devido ao seu custo elevado.

Figura 2.3 Diagrama do processo de injeo plstica.

2.1.1 Parmetros que definem a qualidade da pea

A empresa italiana SANDRETTO, fabricante de mquinas injetoras, e a empresa alem ENGEL, possuem em seu painel um mdulo opcional de comunicao serial RS-232 com um computador externo, onde so disponibilizadas variveis consideradas como parmetros que definem a qualidade da pea por ambas as

fabricantes. Na tabela 2.1 temos o descritivo dos parmetros enviado pelas mquinas supra citadas:

Item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Cdigo 000001 000002 000003 000004 000121 000122 000005 000006 000007 000008 000009 000010 000011 000012

Descrio do parmetro Temperatura do Cilindro Zona A Temperatura do Cilindro Zona B Temperatura do Cilindro Zona C Temperatura do Cilindro Zona D Temperatura do Cilindro Zona E Temperatura do Cilindro Zona F Temperatura do leo Tempo de preenchimento Durao da plastificao Dosagem de Recalque Cota Final de Colcho ou Almofada Contra Presso Presso hidrulica na segunda fase de injeo

Unid. C C C C C C C s s mm mm bar bar

Posio do parafuso na segunda fase de mm injeo

15 16

000013 000015

Presso hidrulica

bar

Presso na cavidade da segunda fase de bar injeo

17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

000022 000023 000024 000025 000202 000203 000204 000114 000119 000201 000206

Temperatura do molde na Zona 1 Temperatura do molde na Zona 2 Temperatura do molde na Zona 3 Temperatura do molde na Zona 4 Temperatura do molde na Zona 5 Temperatura do molde na Zona 6 Temperatura do molde na Zona 7 Durao do resfriamento ndice de viscosidade Tempo de Ciclo Tempo de proteo do molde

C C C C C C C s bar s s

Tabela 2.1 Relao dos 27 parmetros enviada pela mquina injetora.

2.1.2 Motivos para a gerao de rejeitos na injeo plstica

Os ajustes errneos dos parmetros supracitados, durante o processo de regulagem na mquina de injeo plstica geram invariavelmente perdas de qualidade, que so caracterizadas pela quantidade de peas defeituosas, os rejeitos.

Na tabela 2.2, temos alguns dos principais motivos da gerao de rejeitos ou refugos devido a falhas na regulagem:

Item 1

Motivo do rejeito Bolhas

Observao Quando a pea possui bolhas de ar presa no plstico.

Chupagem

Quando a pea possui uma deformao devida falta de matria prima em uma determinada regio.

Empenamento

Quando a pea deforma, ao ser retirada ainda quente do molde.

Falha de injeo

Quando a cavidade do molde no preenchida com a quantidade de matria prima mnima para compor a pea.

Mancha

Quando na pea existe mancha de leo, gua ou alguma impureza do molde.

Rebarba

Quando a pea possui sobras excessivas de plsticos nas bordas.

Marcas de extrator ou riscos

Quando na pea existem marcas do extrator do molde.

Furos tampados

Quando pequenos furos (para parafuso) so obstrudos com matria-prima devido presso de injeo ou a fluidez do material no estarem de acordo com o especificado.

Juno

Quando dentro do molde h obstculos para o preenchimento, e volumes de plstico com diferentes temperaturas se

10

encontram dentro da cavidade, tornando a pea frgil neste ponto de juno. 10 Ondulaes Quando a cavidade no est

completamente preenchida e a superfcie da pea apresenta ondulaes. 11 Excesso de solda Quando um excesso de matria-prima se aloca em um canto da pea 12 Pea queimada Quando h fuligem na pea devido queima da matria prima. 13 Pea deformada Quando a pea retirada quente do molde, e deforma no processo de extrao. 14 Trincas Quando o material queima, e a pea possui pequenas rachaduras.
Tabela 2.2 Relao dos principais motivos para a gerao de rejeitos.

2.1.3 Temperaturas do cilindro de plastificao

As temperaturas do cilindro de plastificao so resultado do aquecimento das resistncias eltricas ao longo do cilindro de injeo que levam o plstico do estado em grnulos ao estado pastoso para ser injetado na cavidade do molde. A plastificao possui trs estgios, alimentao, dosagem e plastificao, nos quais alteraes errneas nas temperaturas das zonas do cilindro geram diferentes tipos de rejeitos na pea. Exemplo: Se as temperaturas nas zonas iniciais do cilindro forem elevadas, estgio de alimentao, o material chegar dosagem com o ndice de fluidez muito alto, o que poder ocasionar rebarba, chupagem ou queima de material.

11

Figura 2.4 Cilindro de plastificao com as zonas de alimentao, cilindro e plastificao.

2.1.4 Temperaturas do molde cmara quente

H produtos nos quais as perdas com canais internos de injeo em um molde tradicional seriam inaceitveis. Para essa situao, so utilizados moldes com cmaras quentes onde no h canais de injeo e, sim, um volume aquecido por resistncias que mantm a matria-prima em estado pastoso para a injeo. Nesse tipo de ferramenta, os ganhos esto na eliminao do galho, que implica na reduo dos custos com as perdas de matria-prima e na injeo por mltiplos pontos, que por sua vez implica na reduo do tempo de ciclo do processo em funo de um preenchimento mais rpido.

A temperatura do volume interno de matria-prima no molde controlada como se estivesse no cilindro, pois, dependendo do tamanho da pea, esse volume permanece aquecido dentro do molde, por at duas vezes o tempo do ciclo de produo. Dependendo do tamanho do molde pode-se ter at sete pontos de sensores de temperatura na rea de cmara quente do molde (Figura 2.6).

As regulagens dessas temperaturas podem gerar rejeitos dos mais variados tipos, tais como: mancha, rebarba, falhas de injeo e juno fria. Exemplo: caso o volume interno do molde no seja suficiente para preencher as cavidades, teremos uma parte da pea com material temperatura da cmara quente e uma outra parte com material temperatura do cilindro que, caso haja uma diferena de temperaturas,

12

ocorrero junes frias na pea, ponto no qual essa pea estar frgil e propensa quebra.

Figura 2.5 Layout do molde sem cmara quente.

Figura 2.6 Layout do molde com cmara quente.

13

2.1.5 Perfil de injeo

Durante o ciclo de operao da mquina para a produo de uma ou mais peas, dependendo da quantidade de cavidades ativas no molde, temos alguns estgios importantes para a qualidade da pea injetada.

1 Tempo de preenchimento Tempo necessrio para o completo preenchimento das cavidades do molde com matria-prima fundida, cuja regulagem incorreta pode acarretar em rejeitos por falha de injeo. Esse tempo normalmente definido pela engenharia de processo, e o regulador ajusta a velocidade do parafuso injetor e a posio final do parafuso para garantir um total preenchimento da pea dentro do tempo solicitado.

2 Tempo de plastificao Tempo necessrio para o parafuso injetor retornar posio inicial carregando o cilindro com matria-prima virgem. Esse parmetro definir quanto tempo matria-prima virgem ficar em repouso na zona de alimentao, dando uma idia ao regulador em que estado estar o material fundido quando o parafuso injetor iniciar o avano para a produo da nova pea.

3 Dosagem de recalque Posio do parafuso injetor, onde se inicia o processo de recalque, que consiste em continuar com a presso de injeo, mesmo depois das cavidades do molde estarem preenchidas, para aguardar a solidificao dos canais de injeo, evitando assim um refluxo de material fundido.

4 Cota final de colcho ou almofada Posio do parafuso que define a quantidade de material fundido utilizado durante o recalque, e que fica duas vezes o tempo de ciclo no cilindro de injeo. Como o material utilizado para almofada exposto o dobro tempo a altas temperaturas, a probabilidade de queima da matriaprima alta, alm de ser esta a primeira a entrar no molde e recobrir as cavidades internas, sendo portanto, a parte mais visvel do produto acabado.

5 Contra presso a fora que a rosca deve vencer para retroceder para alimentar o material plstico no prximo ciclo quando est dosando o material. S h contrapresso quando existir material no funil alimentador da mquina que o responsvel pela funo de empurrar o mbolo do cilindro hidrulico para trs. O

14

controle da contrapresso melhora as qualidades de homogeneizao e plastificao do material plstico.

6 Presso hidrulica na segunda fase de injeo Presso hidrulica realizada pela rosca de injeo durante o preenchimento da cavidade do molde com matria-prima.

7 Posio do parafuso na segunda fase de injeo Posio em centmetros onde termina o avano da rosca de injeo.

8 Presso hidrulica Presso hidrulica realizada pela rosca de injeo contra a matria-prima durante o preenchimento das cavidades do molde. Portanto podemos definir a Presso de Injeo como:

Presso de injeo de injeo

( Kg / cm 2 ) = Presso manomtrica da linha hidrulica

( Kg / cm 2 ) * di 2 / dp 2

Onde:

di = Dimetro do cilindro hidrulico de injeo (cm).

dp = Dimetro da haste do cilindro de injeo ou rosca (cm).

9 Presso na cavidade segunda fase de injeo Presso medida nas cavidades internas do molde. Normalmente um dispositivo opcional instalado no molde, que possui comunicao com a mquina injetora.

10 Temperatura do leo Temperatura do leo utilizado para promover o deslocamento das partes como molde, cilindro, parafuso injetor na injetora. Essa varivel considerada como de segurana do equipamento, pois, quando a temperatura est baixa, o leo fica menos viscoso necessrio mais fora para viabilizar o deslocamento.

11 ndice de viscosidade ndice de viscosidade do leo utilizado no deslocamento do molde, cilindro, parafuso injetor e outros. A temperatura ambiente pode alterar o ndice de viscosidade do leo e desregular a mquina injetora.

15

12 Tempo de ciclo o intervalo de tempo entre o inicio da injeo de plstico no molde na pea atual at o inicio da injeo na pea seguinte. O ciclo total a soma do tempo do ciclo da mquina mais o tempo que o operador leva para abrir a porta, retirar a pea, e fechar a porta (em moldes no automticos). Na figura 2.7 temos todas as etapas de tempo compreendidas no ciclo de injeo plstica.

Ciclo bsico de uma mquina injetora

Abertura Extrao Fechamento Controle do Colcho Injeo Recalque Plastificao Resfriamento

Figura 2.7 Ciclo bsico de uma mquina injetora.

2.2

Sistema de monitorao e coleta dos dados

No processo de coleta dos dados de produo, foi utilizado o sistema de gesto da produo chamado INJET, que est classificado como sistema de apoio tomada de deciso e que monitora a produo, tempo de paradas e refugos do processo de injeo plstica [3].

Para a coleta de dados, foi desenvolvido, dentro do sistema INJET, um mdulo de comunicao serial com as mquinas injetoras SANDRETTO e ENGEL, onde um CLP (Controlador Lgico Programvel), com uma interface de teclado e display mais dois canais de comunicao serial RS-232, foram acoplados mquina e coletaram os

16

parmetros de regulagem a cada cinco minutos alm da quantidade de peas refugadas pelo regulador da mquina (Figura 2.8).

Figura 2.8 Regulador utilizando o CLP para entrada dos dados de rejeito.

Os dados coletados pelo CLP so transferidos para um computador denominado MESTRE por meio de uma rede RS-485. Essa estao trata as informaes oriundas do CLP associando-as mquina e ao molde que est em produo para armazen-las em um banco de dados Oracle (Figura 2.9)[ 3 ].

Figura 2.9 Layout da estrutura lgica e eltrica para a coleta dos dados

17

Os dados coletados so armazenados em um banco de dados pelo PC mestre em uma estrutura de tabelas, segundo o modelo relacional de dados da figura 2.10.
ijtbref cdrefugo cdarea dsrefugo ijtbmol cdmolde dsmolde cdcliente ijreacnc cdmolde (FK) cdestrutura cditemcnc (FK) cdinjetora (FK) dthrleituravl vllido vldefinido ijrearef dthrirefugo cdinjetora (FK) cdrefugo (FK) cdmolde (FK) qtrefugada cdestrutura ijtbinj cdinjetora cdfabricante cdidentific

ijtbitemcnc cditemcnc cdgrpitemcnc dsitemcnc ordem

Figura 2.10 Modelo relacional de dados das entidades onde os dados so armazenados.

Nas tabelas da figura 2.10, so cadastrados os dados bsicos de molde (ijtbmol), mquina (ijtbinj) e os parmetros de coleta (ijtbitemcnc), bem como as informaes vindas da mquina injetora (ijreacnc), segundo descrio na figura 2.11.
ijtbref Tabela auxiliar que contm a lista dos possveis motivos pelos quais uma pea pode ser refugada.

ijrearef Tabela que contm a informao dos refugos que ocorreram durante a produo. O tcnico de regulagem grava esta informao na memria do CLP ao selecionar a tecla F1, e em seguida informar o cdigo do refugo, o cdigo do produto refugado e a quantidade de peas refugadas.

ijtbinj Tabela que contm a lista de mquinas da empresa com suas caractersticas fsicas.

ijtbmol Tabela que contm a lista de moldes que so utilizados pela empresa.

ijreacnc Tabela que contm o valor e instante do parametro lido da mquina injetora. ijtbitemcnc Tabela auxiliar que contm a lista de parametros que podem ser lidos de uma mquina. Os itens cnc so valores de caractersticas fsicas da mquina como presso hidralica, tempo de preenchimento e outros.

Figura 2.11 Descritivo das entidades no sistema INJET com os dados do CNC.

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Na tabela 2.3, temos um descritivo dos principais campos contidos nas tabelas do sistema INJET:

Entidade Ijtbmol Ijtbinj Ijitemcnc Ijtreacnc

Atributo Cdmolde Cdinjetora Cditemcnc Cditemcnc Cdmolde Cdestrutura

Descrio Cdigo do molde para o Sistema. Cdigo da mquina injetora para o Sistema. Cdigo do item ou parmetro lido da mquina. Cdigo do item do CNC. Cdigo do molde. Cdigo da estrutura que define o produto injetado.

Cdinjetora

Cdigo da mquina.

Dthrleirutacnc Data e hora do valor lido da mquina. Vllido Ijtbref Ijrearef Cdrefugo Dthrirefugo Cdinjetora Cdmolde Cdrefugo Qtrefuga Valor lido da mquina para um determinado item. Cdigo do refugo. Data e hora em que o refugo fora informado. Cdigo da mquina injetora para o Sistema. Cdigo do molde para o Sistema. Cdigo do refugo. Quantidade refugada.

Tabela 2.3 Descritivo dos campos das tabelas usadas para coleta dos dados do CNC.

Os parmetros de regulagem armazenados pelo Sistema INJET so exibidos conforme a figura 2.12, no qual temos um grfico dos ltimos 100 valores lidos de um determinado parmetro.

Nesta tela tambm sinalizado um alarme visual (valor do item em amarelo) caso o valor lido esteja abaixo ou acima de um faixa pr-definida pela engenharia, evitando assim que regulagens indevidas permaneam na configurao da mquina sem que a engenharia de processo saiba ou que problemas de rejeitos comecem a ocorrer.

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Figura 2.12 Tela com os dados coletados do painel da mquina injetora.

Os principais indicadores de produtividade no sistema INJET esto apresentados segundo as frmulas da figura 2.13, no qual temos o clculo da utilizao, eficincia e produtividade. A utilizao consiste em confrontar o quanto do tempo disponvel foi revertido em horas de mquina trabalhando, dando ao gestor uma idia de capacidade produtiva instalada contra a utilizao da mesma.

A eficincia confronta o quanto das horas trabalhadas ocorreu dentro de um ciclo padro mdio definido pela engenharia, pois as perdas de ritmo (ciclos que ocorreram acima do padro) e perdas com refugos (ciclos que foram totalmente desconsiderados) esto fora das horas produtivas.

A produtividade confronta as horas produtivas com as horas disponveis que indica o percentual de tempo disponvel que foi aplicado sem nenhuma perda no processo, seja por parada, refugo ou ciclo acima do padro. Essas frmulas de clculo da utilizao, eficincia e produtividade so largamente utilizadas no processo de injeo plstica.

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Conceito da Produtividade

Total de Horas Horas Disponveis Horas Trabalhadas Horas Produtivas Ritmo

Horas Paradas

B C D

Horas no Disp.

Utilizao =

C : B

Eficincia = D : C Produtividade = D : B

ou UTILIZAO x EFICINCIA

Figura 2.13 Conceito de produtividade utilizado pelo Sistema INJET.

No Sistema INJET as mquinas so monitoradas segundo a figura 2.14, onde temos os dados de produo, parada e refugo dentro de um turno de produo ou de uma ordem de produo. Nesta tela possvel acompanhar o desempenho do processo em funo dos ndices de produtividade em destaque na figura 2.14.

Figura 2.14 Tela com os dados de produo coletados da mquina injetora.

Na figura 2.15 temos uma tela gerencial do sistema de produo, onde uma mquina ou um grupo de mquinas pode ser analisado dentro de um intervalo maior do que um turno ou uma ordem de produo (destaque em azul). Contudo os indicadores de produtividade (destaque em vermelho) como eficincia de realizao, ndice de parada, ndice de refugo e eficincia de ciclo so os mesmos analisados na figura 2.14.

21

Figura 2.15 Tela gerencial com os dados de produo coletados de um grupo de mquina.

Na figura 2.16 temos um grfico do sistema de produo, onde os motivos de paradas so agrupadas por ordem crescente de tempo. Com esse grfico possvel o gestor identificar em quais motivos dever concentrar seus esforos para reduzir o problema e dessa forma aumentar a eficincia da fbrica. Observe que o motivo REGULAGEM DE MQUINA representa 15,78% do total de horas paradas em cinco dias de produo.

22

Figura 2.16 Grfico de Paretto dos motivos de paradas de mquina.

Na figura 2.17 temos outro grfico do sistema no qual os refugos so apresentados na forma de um grfico de Paretto, organizado em ordem crescente da quantidade de refugos e agrupado por motivo do refugo, o que facilita a tomada de deciso em relao a priorizar as aes para a correo de rejeitos de maior representatividade no processo produtivo.

Observa-se que o sistema tem como principal objetivo promover a tomada de deciso no que diz respeito sempre priorizar as aes no pior dos problemas, portanto o sistema foca sempre em agrupar os problemas por grau de severidade e com isso facilitar a deciso do gestor.

23

Figura 2.17 Grfico de Paretto dos motivos de refugos de mquina.

Neste captulo foram vistas as definies para os parmetros de regulagem, alm da influncia desses parmetros na ocorrncia de refugos assim como a descrio de alguns tipos de refugos, cujo motivo proveniente de uma regulagem inadequada.

Outro ponto descrito foi o sistema de monitorao e coleta dos dados de parmetros de regulagem no qual vimos como os dados so coletados fisicamente, assim como a estrutura de banco de dados onde so armazenados e algumas telas nos quais as informaes so exibidas para o usurio.

24

Captulo 3

Metodologia utilizada para aprimorar o desempenho do processo de injeo plstica

Neste captulo, ser apresentada a metodologia proposta para aprimorar o desempenho do processo de injeo plstica por meio da reduo da quantidade de rejeitos gerados. Ser descrita a tcnica de Anlise por Componentes Principais, referida ao longo da tese pela sigla em ingls PCA, que utilizamos com o objetivo de reduzir a dimenso dos ajustes paramtricos durante a regulagem e, dessa forma, possibilitar a anlise multivariada, facilitando a identificao da relao causa-efeito entre ajustes de regulagem e a quantidade de peas rejeitadas, visando reduzir dessa forma no somente o ndice de rejeitos como tambm o tempo gasto com regulagem de mquina.

Durante o processo de injeo, cuja busca por produtividade incessante, os reguladores tm que ajustar as mquinas injetoras de forma a obter o menor tempo de ciclo sem comprometer as especificaes tcnicas do produto e a mecnica da mquina injetora. Sendo assim, dependendo do produto injetado, o ndice de rejeito aceitvel varia entre 1% e 3% da produo. Portanto, passaremos a considerar uma regulagem adequada a que estiver abaixo desses limites e inadequada a que estiver acima dos mesmos.

25

3.1 Anlise de componentes principais

O processo de aprendizado interativo da investigao cientfica produz hipteses oriundas das explicaes de um fenmeno fsico que devem ser testadas por meio de anlise de dados observados, em que normalmente so adicionadas ou removidas variveis. Assim a complexidade da maioria dos fenmenos exige que o investigador colecione observaes em muitas variveis diferentes. Nesse contexto, no qual a anlise em medidas simultneas em vrias variveis necessria, foram desenvolvidos mtodos estatsticos para anlise multivariada de dados [11].

A necessidade de compreender as relaes entre muitas variveis torna a anlise multivariada uma atividade difcil. Freqentemente, a mente humana assoberbada pela quantidade de dados existentes nas observaes. Nesses casos, a matemtica a ferramenta utilizada para derivar, com tcnicas estatsticas multivariadas, os dados e facilitar as concluses como se tratasse de uma anlise univariada [11].

Os principais objetivos, segundo Johnson [11], de se utilizar mtodos de anlise estatstica multivariada so:

1. Reduo dos dados ou simplificao estruturada: O fenmeno estudado apresentado em uma forma simples e reduzido, porm sem perda significativa do valor da informao. Acredita-se que, com a reduo da dimenso dos dados, a anlise se torne mais fcil;

2. Ordenao e agrupamento: Grupos de objetos ou variveis com caractersticas similares so criados;

3. Investigao das dependncias entre as variveis: O interesse est na relao natural entre as variveis. Se todas as variveis so independentes ou se h uma dependncia entre elas. Se sim, como;

4. Criao e teste de hipteses: Hipteses estatsticas formuladas em funo de uma populao de parmetros multivariados so testadas, com o objetivo de validar suposies ou reforar convices anteriores.

26

5. Previso: A relao entre as variveis estudada com o intuito de prever os valores de uma ou mais variveis observadas e at mesmo outras variveis;

Conforme utilizado nesta tese o PCA contempla os quatros primeiros objetivos supra citados.

Em relao ao primeiro objetivo existem vrias tcnicas para reduo da dimenso dos dados, como regresses mltiplas, onde temos combinaes lineares das variveis independentes que mais bem predizem as variveis dependentes; em correlao cannica, temos combinaes lineares de um subconjunto de variveis que maximiza a correlao com combinaes lineares de outro subconjunto de variveis; e anlise de discriminante que envolve combinaes lineares que maximiza a separao em grupos de dados.

Entretanto o mais popular dos mtodos estatsticos para reduo da dimenso de um grande nmero de dados o mtodo de Karhunen - Loeve (K-L), tambm conhecido como Anlise de Componentes Principais [ 8 ].

A anlise de componentes principais nada mais que o clculo dos autovalores e correspondentes autovetores de uma matriz de varincias - covarincias ou de uma matriz de coeficientes de correlao entre variveis. Quando as variveis, devido a escalas diferentes de mensuraes empregadas, no podem ser diretamente comparadas, torna-se necessrio preliminarmente a padronizao, de modo que as variveis transformadas passem a ter mdia zero e varincia unitria, o que conseguido pela transformao z. Nesses casos, com variveis padronizadas, a matriz de varincias - covarincias e a de coeficientes de correlao tornam-se idnticas. Como tal padronizao acarreta uma forte influncia na estrutura da matriz de varincias - covarincias e, conseqentemente, nos resultados da anlise, a sua utilizao deve ser criteriosa levando sempre em conta a natureza dos dados em estudo e o enfoque que se pretende dar. A anlise dos componentes principais consiste numa transformao linear de m variveis originais em m novas variveis, de tal modo que a primeira nova varivel computada seja responsvel pela maior variao possvel existente no conjunto de dados, a segunda pela maior variao possvel restante e assim por diante at que toda a variao do conjunto tenha sido explicada. Para melhor entendimento do leitor fazemos primeiramente uma introduo didtica.

27

Considere a observao de duas variveis durante um certo nmero de instantes ou amostras e a sua representao no plano.

X2

X1
Figura 3.1 Representao de oito amostras de duas variveis

x1 e x2 .

As duas variveis no grfico da figura 3.1 parecem ser altamente correlacionadas, uma vez que

x1

praticamente igual a

x2 ,

o que significa que

observar uma ou outra praticamente equivalente. Em outras palavras, no obtemos mais informao ao registrar valores de ambas as variveis. Sendo assim, a informao pode ser condensada utilizando um s eixo, que corresponderia a reta

x1 = x2 na

figura 3.1. Neste novo eixo, as coordenadas dos pontos pode ser

calculados pela frmula:

2 x p = x12 + x2

Como

x1 x2 , x p 2 x1 ,

tendo-se conseguido uma reduo de uma

dimenso (veja figura 3.2). X2

2 x p = x12 + x2

(a)

X1

(b)

Figura 3.2 (a) A reta 1 2 a direo do primeiro componente principal; (b) Os dados originais, projetados no eixo do primeiro componente principal.

x =x

28

Vamos considerar uma situao semelhante, porm onde as variveis no so perfeitamente correlacionadas. (veja figura 3.3)

x1 e x2

X2

X2

Y1

Y2

(a)

X1

(b)

X1

Figura 3.3 (a) Dados originais nas coordenadas

x1 e x2 ; (b) Os eixos dos componentes principais

y1 e y2 .
Podemos calcular uma mudana de eixos ou coordenadas de modo que a primeira coordenada nova seja responsvel pela maior variao ou disperso possvel existente no conjunto de dados, a segunda coordenada pela maior variao restante e assim por diante, no caso geral quando h n variveis. No caso exemplificado na figura 3.3, podemos constatar (figura 3.4) que, de fato, o eixo

y1 ,

do primeiro componente principal, explica ou contm a maior

variao dos dados, ao passo que a variao contida ou explicada no eixo muito menor.

y2

0 Y1

0 Y2

(a)

(b)

Figura 3.4 Dados projetados nos dois eixos principais: (a) Primeiro componente principal contendoou explicando a maior parte da variao nos dados; (b) Segundo componente principal, contendo a menor parte da variao nos dados.

A partir deste dois exemplos, podemos generalizar para o caso de n amostras em p variveis.

29

A anlise das componentes principais , portanto, uma tcnica de transformao de variveis. Se cada varivel medida pode ser considerada como um eixo de variabilidade, estando usualmente correlacionada com outras variveis, esta anlise transforma os dados de tal modo a descrever a mesma variabilidade total existente, com o mesmo nmero de eixos originais, porm no mais correlacionados entre si. Graficamente pode ser descrita como a rotao de pontos existentes num espao multidimensional originando eixos, ou componentes principais, que dispostos num espao de duas dimenses representem variabilidade suficiente que possa indicar algum padro a ser interpretado. A anlise das componentes principais inicia-se com o clculo dos autovalores e correspondentes autovetores de uma matriz de varincias - covarincias ou de correlaes entre variveis e tal procedimento conhecido como modo R. O primeiro autovalor a ser determinado corresponder maior porcentagem da variabilidade total presente e assim sucessivamente. Geralmente os dois ou trs primeiros autovetores encontrados explicaro a maior parte da variabilidade presente. Quando o primeiro autovetor j explicado 90 a 95% da variabilidade isso deve ser encarado com cuidado e verificado se no esto presentes variveis com valores de magnitudes muito maiores que as demais. Os autovetores correspondem s componentes principais e so o resultado do carregamento das variveis originais em cada um deles. Tais carregamentos podem ser considerados como uma medida da relativa importncia de cada varivel em relao s componentes principais e os respectivos sinais, se positivos ou negativos, indicam relaes diretamente e inversamente proporcionais. A matriz de carregamentos de cada varivel nas componentes principais ao ser multiplicada pela matriz original de dados fornecer a matriz de contagens (scores) de cada caso em relao s componentes principais. Esses valores podero ento ser dispostos num diagrama de disperso, em que os eixos so as duas componentes mais importantes, e mostrar o relacionamento entre os casos condicionados pelas variveis medidas. A primeira matriz obtida, resultado das inter-relaes entre variveis pode ser interpretada como um procedimento estatstico no qual os dados seriam amostras de populaes multidimensionais.

30

3.1.1 A seqncia de clculos

Se

T for uma matriz simtrica de varincias e covarincias S = X X , de

dimenses p x p, com termos extrados,

aij ,

de onde os autovalores e os autovetores sero e

Vi o isimo autovetor, cujos termos so vij

i , o isimo autovalor, tal

relao pode ser expressa por

( A i I )Vi = 0,
onde

a matriz de identidade. Alternativamente a relao acima pode ser escrita por

AVi = Vi i , ou, [ A] [ V ]= [ V] [ ], onde

[ V ] uma matriz, p x p , de todos os autovetores e [ ] uma matriz, p x p, com os autovalores na diagonal principal.
Multiplicando ambos os lados da equao pela transposta de
T [A]= [ V] [ ] [ V] T [ V ], [ V]

A soma dos autovalores igual soma dos termos da diagonal em seja, a soma das varincias

[A], ou

= a
i

ii

e por definio

1 2 .... p
,
as razes determinadas sero os

Resolvendo a equao acima para

autovalores. Encontrados os autovalores, substituindo-os nas equaes simultneas e

31

resolvendo-as, obtm-se para cada autovalor, autovetores correspondentes, ou seja, as componentes principais. Pode-se definir a varincia total existente em um conjunto de dados multivariadas pela soma das varincias de cada uma das variveis. Numa matriz de varincias - covarincias essas varincias individuais constituem os elementos da diagonal principal. Basta som-los, portanto, encontrando o trao da matriz para se obter a variabilidade total, e em seguida a contribuio de cada varivel. A soma dos autovalores de uma matriz, igual ao trao dessa matriz, representa tambm a variabilidade total da mesma e a contribuio de cada autovalor em termos de variabilidade determinada. Ao primeiro corresponder a maior variabilidade possvel existente, ao segundo a maior variabilidade possvel restante e assim por diante. Em termos geomtricos, o primeiro autovalor representa o eixo principal de maior comprimento; o segundo autovalor, um segundo vetor em comprimento, situado em posio ortogonal em relao ao primeiro e assim sucessivamente. Os elementos de cada um dos autovetores encontrados so simplesmente coeficientes de equaes lineares que transformam os dados originais em contagens indicativas do respectivo carregamento sobre os eixos correspondentes. Desse modo, utilizando-se da multiplicao da matriz de dados originais pela matriz de autovetores, obtm-se uma matriz de dados transformados que representam projees dos pontos, num espao multidimensional, sobre as diversas componentes principais.

[ S ]= [ X] [ V ], onde
R

[X ]= matriz de dados originais [ n x m ] [ V ] = matriz quadrada [ m x m ] contendo os autovetores

R

[ S ] = matriz [ n x m ] das contagens sobre as componentes principais.

32

3.1.2 Monitorando a qualidade dos produtos com componentes principais

A preocupao com a qualidade dos produtos e servios fornecidos ao cliente seja por uma empresa de bens tangveis quanto por uma empresa de servios, evidente nos dias atuais, pois a busca incessante pela melhoria contnua nos processos a grande diferena competitiva, j que o lucro encontra-se hoje, na capacidade que cada uma tem em reduzir seus custos operacionais sem comprometer a qualidade [ 12 ].

Imagine-se em uma fbrica que, no final de cada dia de trabalho, inspeciona uma amostra de 100 peas para avaliar o nmero de no-conformes. Fica ento fcil observar como esse caracterstico de qualidade varia ao longo do tempo. Para isso comum utilizar um grfico de controle.

O grfico de controle tpico uma analise univariada que exibe trs linhas paralelas: a central, que representa o valor mdio do caracterstico de qualidade; a superior, que representa o limite superior de controle (LSC); e a inferior, que representa o limite inferior de controle (LIC). Os pontos representam amostras tomadas em momentos diferentes. usual unir os pontos por segmentos de reta, para melhor visualizar a evoluo do caracterstico de qualidade ao longo do tempo. Veja o grfico da figura 3.2:

Anlise de Defeitos
1200 1000
D e f e ito s

LSC

800 600 400 200 0 1 3 5 7 9 Dias 11 13 15

Mdia

LIC

LSC = 5379 Mdia = 3558 LIC = 1737

Figura 3.2 Grfico de controle para anlise de defeitos ao longo de 15 dias.

33

Os limites superior e inferior de controle so calculados conforme formulas abaixo:

LSC = x + s ,
e

LIC = x s ,
onde x a mdia aritmtica das amostras feitas e s o desvio padro. Os grficos de controle mostram o desempenho do processo. Entende-se que o processo est sob controle se:

a) todos os pontos do grfico esto dentro dos limites de controle; b) a disposio dos pontos dentro dos limites de controle aleatria.

Um ou mais pontos fora dos limites de controle ou em disposio no aleatria indicam que o processo est fora de controle. So padres tpicos de comportamento no-aleatrio.

a) periodicidade, isto , subidas e descidas em intervalos regulares de tempo; b) tendncia, isto , os pontos se direcionam nitidamente para cima, ou para baixo e c) deslocamento, isto , mudana no nvel de desempenho do processo.

Contudo o grfico de controle, acima descrito, leva em considerao somente uma varivel, o que muitas vezes no suficiente para definir se um processo est ou no sob controle.

34

3.2 Implementao dos testes

Conforme descrito no captulo 2, os dados so armazenados em um servidor de banco de dados Oracle ou Informix, dentro de uma estrutura de dados ou tabelas prpria do sistema de gesto INJET.

Durante a coleta e armazenagem dos parmetros no sistema de gesto, podem ocorrer diversos problemas, tais como de armazenamento no banco de dados em razo de falhas na comunicao entre o CLP e o PC Mestre consolidador, a mquina injetora pode estar parada para troca de produto, a mquina pode estar em processo de ajuste para o inicio da produo ou at mesmo ter sido desligada. Nesses casos os dados no sero considerados para o estudo, por se tratar de situaes adversas do processo e que no conseguiramos ter um padro, devido adversidade dos possveis problemas [11].

Dessa forma, durante a extrao da informao do banco de dados feito um tratamento para que dados invlidos sejam retirados evitando que esses outliers gerem resultados e anlises inconsistentes. A seqncia em diagrama de blocos com a extrao, filtro e anlise dos dados dos parmetros de regulagem e refugos so descritos no fluxograma da figura 3.4.

Diagrama de blocos da metodologia de anlise proposta

nicio

EXTRAAO DOS DADOS.

TRATAMENTO PARA OUTLIERS.

CLCULO DO PCA.

ANLISE COM OS GRFICOS DO PCA E GRFICOS TEMPORAIS.

Fim

35

Figura 3.4 Fluxograma com a seqncia de anlise adotada.

Para os testes com o PCA, constatou-se a necessidade da criao de um aplicativo em Visual Basic (Figura 3.6) obedecendo s regras do fluxograma na figura 3.5, no qual so definidos os filtros mquina - molde e itens a serem analisados, para que seja feitos a leitura dos dados no sistema de gesto e gerados dois arquivos no formato texto com separador de ponto-e-vrgula ou de forma tabulada: um, com os valores dos parmetros lidos (Tabela 3.1) e outro, com as informaes de refugos (Tabela 3.2).

O formato do arquivo gerado ser igual ao da tabela 3.1, onde o separador de campos ser \t ou TAB, pois o MATLAB possui funes que convertem esse formato de arquivo para uma matriz, que pode ser utilizada nos clculos.

Figura 3.5 Fluxograma da aplicao em Visual Basic que extrai os dados do banco de dados do INJET.

36

Figura 3.6 Aplicao que se conecta ao banco de dados e gera o arquivo para o PCA.

Na figura 3.6 temos a aplicao que extrai os parmetros de regulagem e refugos do banco de dados do INJET. Nesta aplicao so selecionados a mquina injetora, o molde e modelo da injetora. Com essas definies a aplicao acessa a base do Sistema INJET e salva as informaes dos parmetros selecionados e refugos, no perodo analisado, em dois arquivos no formato texto que sero posteriormente submetidos a uma aplicao em MATLAB para o clculo do PCA.

Observe na figura 3.6 que nem todos os parmetros esto marcados, somente os da mquina ENGEL, e os dados analisados sero no perodo compreendido entre 06/11/2003 s 11:03:13 at 20:03:06, o que equivale a um perodo de nove horas de produo.

Item Dados

000001 000002 000003 000004 000008 000009 000010 000022 249.6 249.6 249.6 245 245 245 240 240 240 235 235 235 61 61 61 14.2 14.2 14.2 9.1 9.1 9.1 276.7 276.7 276.7

Tabela 3.1 Estrutura do arquivo com os parmetros gerados pela aplicao em Visual Basic.

37

O segundo arquivo gerado ser com os dados de refugos, dentro do perodo analisado. O formato desse arquivo descrito na tabela 3.2.

Data e Hora

Cdigo Refugo

do Quantidade Registrada 15 35 15 12

2003-11-06 13:00:09 2003-11-06 14:18:48 2003-11-06 14:19:48 2003-11-06 15:09:49

000903 000906 000920 000906

Tabela 3.2 Estrutura do arquivo com os refugos gerados pela aplicao em Visual Basic.

De posse desse arquivo escreveu-se uma funo em MATLAB que calcula a matriz de covarincia

pxp

e extraem-se os componentes principais (Apndice 2).

Essa funo, com os passos para o clculo do PCA, representada pelo fluxograma descrito na figura 3.7:

Para a anlise dos componentes principais foi utilizada a metodologia apresentada no artigo de F. Z. Chen e X. Z. Wang [ 5 ], no qual a tcnica do PCA foi utilizada para descobrir clusters em funo de parmetros de temperatura, presso e velocidade, que caracterizassem um determinado produto em um planta qumica.

38

Fluxograma do Programa no MATLAB que calcula os componentes principais nicio.

Leitura do arquivo texto com os parmetros do processo de injeo plstica durante a regulagem. Extrao da primeira linha do arquivo texto com os cdigos dos itens de regulagem.

Leitura.

Ajuste no formato do arquivo texto.

Clculo da Matriz de Covarincia.

Clculo dos Componentes Principais.

Rotao dos dados originais para o novo eixo

Gerao do grfico com os dados no novo eixo de

Gerao do grfico com os coeficientes associados aos

Gerao do grfico com percentual acumulado dos autovalores, para definio de quantos componentes principais sero utilizados para melhor representar os dados originais.

Gerao do grfico com o percentual acumulado dos

Fim.

Figura 3.7 Fluxograma da aplicao em MATLAB que calcula o PCA.

39

Outro material utilizado para as pesquisa e definio da metodologia, foi a pgina da Internet da empresa de origem neozelandesa NeuCom, que desenvolveu uma aplicao em MATLAB que exibe os grficos resultantes do clculo do PCA que podem ser utilizados como ferramenta de apoio a tomada de deciso, conforme figura 3.8 e site (www.aut.ac.nz/research_showcase/research_activity_areas/kedri/neucom/).

Figura 3.8 Sistema de apoio tomada de deciso desenvolvida pela NeuCom.

Com os componentes principais calculados, quatro grficos so utilizados para anlise dos resultados, sendo assim passamos a explic-los:

40

1 Grfico de PC1 versus PC2 da figura 3.9: confrontam-se dois componentes principais a fim de verificar a criao de grupos de dados para futuras anlises.
340 335 330 325 320 315 310 305 300 295 290 285 0

Criao de de 3 Clusters. Outlier

Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3

100

200

300

400

Figura 3.9 Grfico com os dados originais no novo eixo de coordenadas.

Coeficientes do PC1
0,600000 0,400000
lin e a r C o e fic ie n te

0,200000 0,000000 -0,200000 -0,400000 -0,600000 -0,800000 -1,000000 Parmetro 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Analisando o grfico do PC1 temos que em valores absolutos o 5 e 12 elementos so os mais significativos.

Figura 3.10 Grfico com os coeficiente lineares do componente principal 1.

2 Grfico de Parmetros versus PC1 da figura 3.10: so os coeficientes do auto-vetor PC1 que analisa-se o impacto de cada parmetro lido da mquina durante a regulagem, em funo do componente principal 1.

41

Coeficientes do PC2
0,800000 0,600000
lin e a r C o e fic ie n te

0,400000 0,200000 0,000000 -0,200000 -0,400000 -0,600000 Parmetro 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Analisando o grfico do PC2 temos que -0,800000 em valores absolutos o 6 e 13 elementos so os mais significativos.

Figura 3.11 Grfico com os coeficiente lineares do componente principal 2.

3 Grfico de Parmetros versus PC2 da figura 3.11: so os coeficientes do auto-vetor PC2 que analisa-se o impacto de cada parmetro lido da mquina durante a regulagem, em funo do componente principal 2.

Percentual Acumulado 70,000000 60,000000

A c u m u la d o

50,000000 40,000000 30,000000 20,000000 10,000000 0,000000 1 2 3 4 5 6 7 8

90% da informao encontra-se nos dois primeiros componentes principais.

9 10 11 12 13 14 15 16 17

Componentes Principais

Figura 3.12 Grfico com o percentual dos componentes principais.

4 Grfico da figura 3.12 apresenta o percentual acumulado dos autovalores ao longo dos componentes principais: define a quantidade de componentes principais que sero utilizados.

42

Na figura 3.13 temos o diagrama detalhado com toda a seqncia de operaes relativas metodologia proposta para anlise utilizando o PCA nos parmetros de regulagem do processo de injeo plstica:
Fluxograma da sequncia de anlise adotada
nicio

Gerao dos arquivos com os dados de parmetros de regulagem e refugos utilizando a aplicao em Visual Basic.

EXTRAAO DOS DADOS

Escolha das melhores matrizes de parmetros

Despreza o arquivo

Se menos de 50 linhas de dados?

FILTRO NOS DADOS Despreza o arquivo Se mais de 3 colunas com zero?

Retira as linhas com zeros

Se linhas com zero em todos os parmetros?

Executa a aplicao do Matlab PCA_INJET_V2.m no arquivo.

CLCULO DO PCA

Analisa os grficos e verifica a criao de clusters e quais foram a variveis indicadas pelo PCA como de maior relevncia.

Plota-se um grfico no Excel com as ocorrncias de refugos por tipo e quantidade ao longo do tempo durante o perodo em anlise. ANLISE GRFICA DOS RESULTADOS Para no mximo 3 principais variaveis apontadas pelo PCA, plota-se um grfico das variveis ao longo do tempo para anlisar a influncia das mesmas com os refugos ocorridos no mesmo intervalo.

Conclui-se se a regulagem feita foi eficiente para a reduo dos refugos ou no.

Fim

Figura 3.13 Fluxograma detalhado com a seqncia de analise adotada.

43

Neste captulo, descreveu-se a tcnica de Anlise por Componentes Principais, salientando os seus benefcios para a reduo da dimenso de dados em anlise multivariada e como ferramenta de apoio tomada de deciso. Abordou-se tambm a extrao dos dados de parmetros de regulagem armazenada na base do sistema de gesto INJET na qual uma aplicao que, alem de extrair, filtra outliers gerando dois arquivos no formato texto. E, finalmente, foi descrito por meio de equaes e grficos, a tcnica do PCA com o fluxograma do algoritmo da aplicao escrita em MATLAB, que calcula efetivamente o PCA, servindo como base para anlises subseqentes.

44

Captulo 4

Resultados experimentais

Neste captulo, so apresentados os resultados experimentais, da metodologia aplicada, com base nas informaes dos dados de parmetros coletados de duas empresas que possuem mquinas injetoras de termoplstico. Trataremos, ainda nesse captulo, a importncia econmica de uma regulagem feita de forma eficiente e eficaz, para produtividade do processo como um todo.

Nesses dois estudos de caso, o primeiro em uma empresa do segmento automotivo e o segundo do segmento de eletroeletrnicos, ser possvel verificar perodos nos quais o ndice de rejeitos expressivo em funo de uma regulagem inadequada, e que, depois de algumas tentativas, o regulador estabiliza o processo, reduzindo o ndice de refugos na mquina injetora.

4.1

Empresa do segmento automotivo

Neste caso, os dados analisados so de uma empresa do segmento automotivo, VISTEON unidade Guarulhos, que possui o sistema de gesto da produo instalado em doze mquinas de injeo plstica, no qual apenas nove esto

45

com o mdulo de coleta de parmetros em operao. Dentre as nove mquinas, foi selecionada uma na qual o ndice de refugo estivesse crtico dentro do perodo analisado e houvesse, um regulador tentando ajustar os parmetros do processo de forma adequada.

Observa-se neste caso, como um ndice elevado de refugo pode ser reduzido com uma regulagem adequada e, em um segundo passo, veremos que a busca por produtividade pode levar o regulador a cometer erros nos ajustes feitos de forma emprica, que apesar de visar melhoria do tempo de produo, compromete novamente a qualidade da pea ao gerar novamente rejeitos.

Quantidade de registros lidos (1564) para armazenar em um arquivo de 100x17 os parmetros selecionados e refugos ocorridos no dia 06/11/2003 no perodo compreendido entre 11:03:13 at 20:03:06.

Dos 27 parmetros lidos, apenas 17 so ajustados pelo regulador, portanto o arquivo com os dados para a aplicao do MATLAB possui apenas os itens selecionados.

Figura 4.1 Aplicao que converte os dados do sistema de gesto para o formato MATLAB.

A primeira etapa da atividade limita-se extrao dos dados de parmetros de ajustes armazenados pelo sistema de gesto, sendo, portanto, necessria utilizao da aplicao em Visual Basic que converte esse dado para um formato texto, conforme descrito no captulo 3. De posse dos dados no formato texto, esse

46

submetido a uma aplicao desenvolvida no MATLAB que efetivamente calcula o PCA.

Nesta aplicao, so selecionados a mquina, o molde e os dezessete parmetros (modelo de mquina ENGEL) utilizados para ajuste dentre os vinte e sete possveis. Nesse experimento os registros foram lidos na base de dados em um perodo compreendido de 11:03:13 at 20:03:06 totalizando 1564 registros dos 17 parmetros. tambm definido o formato do arquivo de sada da aplicao, sendo escolhido na forma tabulada. Alm dos parmetros, a aplicao exporta para um arquivo no formato texto as informaes de refugos durante o perodo analisado (Figura 4.1).

De posse do arquivo com os valores dos parmetros coletados do processo, a aplicao desenvolvida em MATLAB executada analisando, segundo o fluxograma no captulo 3, os dados exportados e gerando, por conseguinte, o grfico da figura 4.2, que representa os dados originais em um novo eixo de coordenadas, definidos por PC1 e PC2.

Grupo 2 - Regulagem adequada - gerada a partir dos dados das linhas 21 - 57 da matriz. Tarja azul do apndice 1 na planilha de dados da tabela 1. Parmetro 8 = 92 mm; Parmetro 111 = 32 s; Parmetro 4 = 244.9 C; Qtd. Refugos = 49 peas.

Outliers. Grupo 1 - Regulagem inadequada gerada a partir dos dados das linhas 1 -6; 9-17; 20; 63-92 da matriz. Tarja laranja no apndice 1 da planilha de dados da tabela 1. Qtd. Refugos = 85 peas.

Figura 4.2 Grfico do PCA com os clusters das regulagens.

47

Este plano representa o resultado da orientao e direo da mxima varincia observada nos parmetros analisados, visualizando assim a criao de dois grupos ou clusters distintos que com base nos grficos seguintes, entenderemos como foram originados. Analisando o grfico da figura 4.2, percebe-se a criao de dois clusters ou grupos: Grupo 1 originado das linhas 1-6, 9-17, 20, 63-92 da matriz dos dados originais representada nos eixos de principal componente 1 e 2, e o Grupo 2, originado das linhas 21-57 dessa mesma matriz, contudo neste ponto ainda no possvel definir o significado do mesmo para o processo de regulagem, para tanto teremos que analisar o comportamento dos parmetros indicados pela tcnica do PCA ao longo do tempo. O grupo 1 possui dados que foram coletados praticamente em dois intervalos: 06/11/2003 12:59:27 at 06/11/2003 15:20:06 e 06/11/2003 19:12:36 at 06/11/2003 20:03:03. Enquanto que o grupo 2 possui dados coletados entre 06/11/2003 15:25:27at 06/11/2003 18:42:59. Essa informao ser importante quando

estivermos analisando o comportamento dos parmetros principais no tempo.

A aplicao em MATLAB exibe tambm dois grficos nos quais podemos observar a influncia dos parmetros originais nos dois componentes principais PC1 e PC2. As variveis que possuem o coeficiente mais significativo sero analisadas posteriormente em grficos temporais, para que possamos verificar a sua influncia no ndice de rejeitos registrado no sistema de gesto.

No grfico da figura 4.3 temos o vetor PC1 com os seus coeficientes ou pesos para os 17 parmetros de regulagem. Neste grfico observa-se que o 5 e o 12 item possuem dois coeficientes significativos, sendo eles os parmetros com cdigo 000008 (Dosagem de Recalque) e o cdigo 000111 (Durao do resfriamento) respectivamente. Sendo assim extrairemos do banco de dados do sistema de gesto INJET as 100 amostras armazenadas para esses dois parmetros, para que posteriormente analisemos em grficos temporais o comportamento desses parmetros.

48

Figura 4.3 Grfico dos coeficientes lineares que compem o PC1.

No grfico da figura 4.4 temos o vetor PC2 com os seus coeficientes no qual observa-se que o 6 e o 13 item possuem um coeficiente significativo, sendo eles os parmetros sob o cdigo 000009 (Cota Final do Colcho) e cdigo 000121 (Temperatura Zona E) respectivamente. Dessa forma extrairemos as 100 amostras dessas duas variveis para analises em grficos temporais.

No grfico da figura 4.5 temos a contribuio que cada componente principal possui para a recuperao da informao. Como podemos observar, no grfico da figura 4.5 o primeiro componente principal possui aproximadamente 93% da informao contida sobre os dados originais. Isso significa que, das dezessete variveis originais, os parmetros com maior coeficiente no PC1 so as que iremos analisar por serem elas as de maior varincia na etapa de regulagem.

49

Figura 4.4 Grfico dos coeficientes lineares que compem o PC2.

O segundo componente principal contm 4.3% da informao dos dados originais. Totalizando PC1 e PC2, temos aproximadamente 97% da informao existente nos dados no sistema de coordenadas original. Sendo assim, interessante analisarmos ao menos mais um parmetro indicado pelo PC2.

Na tabela 4.1, temos os valores utilizados para a criao dos grficos das figuras 4.3, 4.4 e 4.5, nos quais a tarja amarela representa os itens de maior coeficiente no PC1, e a tarja azul representa os itens de maior coeficiente no PC2.

50

Figura 4.5 Grfico com percentual acumulado de cada componente principal

A tarja verde laranja indica os dois componentes principais (PC1 e PC2) selecionados, em funo do somatrio do percentual acumulado ser aproximadamente 97%. PCs 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Autovalor % Acum. 121,890100 93,366400 4,349100 3,331400 1,863700 1,427600 1,002800 0,768200 0,828900 0,635000 0,467000 0,357700 0,078000 0,059800 0,042900 0,032900 0,027600 0,021100 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 PC1 -0,135900 -0,218200 -0,221600 -0,217000 -0,769900 -0,117800 -0,002000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,431100 -0,212900 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 PC2 0,068900 0,089100 0,045500 0,448800 -0,298000 -0,543500 -0,056700 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 -0,055100 0,627200 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000

Tabela 4.1 Componentes principais e a composio dos auto-vetores de PC1 e PC2.

51

Com base nas variveis indicadas pelo PCA, utilizaremos aquelas que possuem o coeficiente mais significativo, sendo, portanto, duas do PC1 e uma do PC2, para analisarmos as respectivas variaes no tempo e assim confront-las com as informaes de refugos no mesmo perodo, para que seja possvel compreender como essas trs variveis influenciaram no ndice de refugo e, conseqentemente a criao dos clusters observados no grfico da figura 4.2. Os dados utilizados para a criao dos grficos abaixo encontram-se no apndice 1 na planilha de dados da tabela 1.

No grfico da figura 4.6, temos os registros de refugos apontados pelo regulador, nos quais a quantidade refugada em dois perodos distintos expressiva, sendo, portanto, nestes pontos a convergncia de nossa anlise.

A primeira ocorrncia crtica de refugo verifica-se s 14:18:48, quando tem-se um registro de 35 peas rejeitadas por Pinta Branca, seguida de outra ocorrncia s 14:19:48, de 15 peas de Trinca. Outro perodo que requer anlise ocorre entre 18:00:00 e 19:40:00, intervalo de tempo no qual aproximadamente 40 rejeitos so apontados novamente pelos mesmos motivos j ocorridos s 14:00:00.

Quantidade Refugada
40 35 30 25 20 15 10 5 0 06/11/2003 12:00:00 06/11/2003 13:12:00 06/11/2003 14:24:00 06/11/2003 15:36:00 06/11/2003 16:48:00 06/11/2003 18:00:00 06/11/2003 19:12:00 06/11/2003 20:24:00 Falha de Injeo Pinta Branca Trinca Mancha

Figura 4.6 Grfico temporal com as ocorrncias de refugos registrados no perodo de anlise.

importante salientar que, em um perodo de aproximadamente 2:30 minutos, entre as 15:30 e 18:00, no temos ocorrncia de rejeitos.

Analisando a varivel indicada pelo PCA, Dosagem de Recalque, no mesmo intervalo de tempo do grfico da figura 4.6, observa-se no grfico da figura 4.7, alteraes no parmetro de regulagem no mesmo instante dos primeiros registros de refugos. Observe que h uma interveno por parte do regulador que altera a Dosagem de Recalque de 61 mm para 92 mm, e em um outro momento, s 18:52:45, o parmetro alterado novamente de 92 mm para 97 mm.

52

120,00 100,00 80,00 60,00 40,00 20,00 0,00 06/11/2003 12:00:00

Aproximadamente no mesmo instante que ocorre os refugos o regulador faz ajustes no processo ( 14:06:10 ) - Cluster 1 Regulagem Inadequada

Dosagem de Recalque (mm)

Novamente interveno do regulador, devido aumento no ndice do refugo, porm com menor intesidade nesse parmetro. Cluster 1 - Regulagem Inadequada

Seqncia1 Perodo onde a regulagem feita no gera refugos.Cluster 2 - Regulagem Adequada

06/11/2003 13:12:00

06/11/2003 14:24:00

06/11/2003 15:36:00

06/11/2003 16:48:00

06/11/2003 18:00:00

06/11/2003 19:12:00

06/11/2003 20:24:00

06/11/2003 21:36:00

Figura 4.7 Grfico temporal com as variaes do parmetro Dosagem de Recalque.

Analisando os grficos com os dados de Durao de Resfriamento e Temperatura da Zona E das figuras 4.8 e 4.9 respectivamente, percebe-se o mesmo tipo de interveno do regulador aproximadamente nos mesmos intervalos de regulagem observados no grfico da figura 4.7 (ver intervalos em destaque).

Durao do Resfriamento (s)

60,00 50,00 40,00 30,00 20,00 10,00 0,00 06/11/2003 12:00:00 06/11/2003 13:12:00 06/11/2003 14:24:00 06/11/2003 15:36:00 06/11/2003 16:48:00 06/11/2003 18:00:00 06/11/2003 19:12:00 06/11/2003 20:24:00 06/11/2003 21:36:00 Seqncia1

Figura 4.8 Grfico temporal com as variaes do parmetro Durao de Resfriamento.

O parmetro Durao de Resfriamento alterado em um primeiro momento de 50 s para 32 s e, depois, de 32 s para 30 s, enquanto o parmetro Temperatura da Zona E alterado de 230 C para 236 C e, em seguida, para 240 C e, depois, alguns testes so feitos s 18:52:55 at s 19:22:35 retornando para o patamar de 240 C.

53

Temperatura da Zona E (oC)

242,00 240,00 238,00 236,00 Seqncia1 234,00 232,00 230,00 228,00 06/11/2003 12:00:00 06/11/2003 13:12:00 06/11/2003 14:24:00 06/11/2003 15:36:00 06/11/2003 16:48:00 06/11/2003 18:00:00 06/11/2003 19:12:00 06/11/2003 20:24:00 06/11/2003 21:36:00

Figura 4.9 Grfico temporal com as variaes do parmetro Temperatura da Zona E.

Confrontando essas anlises da regulagem dos trs parmetros indicados pelo PCA com as ocorrncias de refugos, verifica-se claramente a influncia dos ajustes nos parmetros na quantidade de refugos registrada, no qual consegue-se classificar dois perodos distintos de regulagem, sendo um grupo compreendido entre 15:00:00 e 18:00:00, em que os valores ajustados para os parmetros no geram rejeitos, sendo considerado um cluster de regulagem adequada ou aceitvel e, outro, nos extremos onde os ajustes levam o processo produo de rejeitos baixando a produtividade, sendo assim considerado um cluster de regulagem inadequada. Uma possvel pergunta, que poderia ser feita, por que o regulador fez intervenes no processo aps s 19:00:00 horas haja visto que o problema de refugo j tivesse sido controlado?

Uma possvel resposta para esse questionamento encontra-se no grfico da figura 4.8, no qual a durao de resfriamento alterada de 32 segundos para 30 segundos, em uma busca pelo aumento da produtividade, pois, em mdia, o tempo necessrio para resfriar a pea no molde 70% do tempo do ciclo de operao completo. O regulador, ao tentar melhorar a produtividade, baixa o tempo de resfriamento aumentando a Dosagem de Recalque para conter o plstico dentro da cavidade do molde, haja vista que, com um tempo de resfriamento menor, o plstico pode retornar pelo canal de injeo e gerar rejeitos do tipo Chupada. Outra observao importante a reduo da Temperatura da Zona E, numa tentativa de baixar a temperatura do material plstico fundido, na parte inicial do canho injetor, para reduzir com isso o tempo de resfriamento sem comprometer a fluidez do material no momento da entrada do molde.

54

Dessa forma observa-se que a busca pela otimizao do processo, leva o regulador tarefa rdua de garantir a qualidade da pea, segundo as especificaes tcnicas da engenharia e tambm a produtividade em funo do ciclo de produo. Essa busca pela otimizao de forma emprica torna a tarefa do regulador custosa para a empresa, onde testes com perdas de tempo e matria-prima so feitos em busca do ponto de equilbrio.

4.2 Empresa do segmento eletroeletrnico

Neste caso, os dados analisados so de uma empresa do segmento eletroeletrnico, MULTIBRS DA AMAZNIA unidade Manaus, que possui o sistema de gesto da produo instalado em cinqenta e trs mquinas de injeo plstica, nos quais onze est instalado o mdulo de coleta de parmetros. Dentre as onze mquinas, foi selecionada uma no qual as informaes armazenadas apresentassem o ndice de refugo elevado, dentro do perodo analisado, e que apresentassem registros de regulagem nos parmetros do processo. Observa-se neste caso, como um ndice elevado de refugo pode ser reduzido com uma regulagem de poucos parmetros desde que de forma correta.

A primeira etapa da atividade limita-se extrao dos dados de parmetros de ajustes armazenados pelo sistema de gesto, sendo, portanto, necessria utilizao da aplicao em Visual Basic que converte esse dado para um formato texto, conforme descrito no captulo 3, adequado aplicao desenvolvida no MATLAB que efetivamente calcula o PCA.

55

Quantidade de registros lidos (1000) para armazenar em um arquivo de 100x10 os parmetros selecionados e refugos ocorridos no perodo compreendido entre 15/12/2003 s 06:33:35 at 14:56:41.

Dos 27 parmetros lidos, apenas 10 so ajustados pelo regulador, portanto o arquivo com os dados para a aplicao do MATLAB possuem apenas os itens selecionados.
Figura 4.10 Aplicao que converte os dados do sistema INJET para o formato do MATLAB.

Nesta aplicao, so selecionados a mquina, o molde e os dez parmetros (modelo de mquina SANDRETTO) utilizados para ajuste dentre os vinte e sete possveis. tambm definido o formato do arquivo de sada da aplicao, sendo escolhido na forma tabulada. Alm dos parmetros, a aplicao exporta para um arquivo no formato texto as informaes de refugos durante o perodo analisado (Figura 4.10).

De posse do arquivo com os valores dos parmetros coletados do processo, a aplicao desenvolvida em MATLAB executada analisando, segundo o fluxograma no captulo 3, os dados exportados e gerando, por conseguinte, o grfico abaixo, que representa os dados originais em um novo eixo de coordenadas, definidos por PC1 e PC2. Sendo este plano o resultado da orientao e direo da mxima varincia observada nos parmetros analisados.

Com base neste grfico, possvel visualizar a criao de dois grupos ou clusters que com base nos grficos seguintes, entenderemos como foram originados.

56

Cluster 2 - Regulagem inadequada. Gerada a partir dos dados das linhas 01 - 38 da matriz. Tarja laranja no apndice 1 da planilha de dados da tabela 2. Qtd. Refugos = 80 peas.

Cluster 1 - Regulagem adequada. Gerada a partir dos dados das linhas 39 - 100 da matriz. Tarja azul no apndice 1 da planilha de dados da tabela 2. Parmetro 2 = 210 oC e Parmetro 10 = 41 bar. Qtd. Refugos = 27 peas.

Figura 4.11 Grfico do PCA com os clusters das regulagens.

Analisando o grfico da figura 4.11, percebe-se a criao de um cluster. Grupo 1 originado das linhas 39-100 da matriz e o Grupo 2 originado das linhas 01-38.

A aplicao exibe tambm dois grficos nos quais podemos observar a influncia dos parmetros originais nos dois componentes principais PC1 e PC2. As variveis que possuem o coeficiente mais significativo sero analisadas posteriormente em grficos temporais, para que possamos verificar a sua influncia no ndice de rejeitos registrado no sistema de gesto.

No grfico da figura 4.12 o 2 item possui um coeficiente significativo, sendo ele o parmetro 000002 (Temperatura da Zona B).

57

Figura 4.12 Grfico dos coeficientes lineares que compem o PC1.

Enquanto no grfico da figura 4.13, o 6 item possui um coeficiente significativo, sendo ele o parmetro 000010 (Contra-presso).

Figura 4.13 Grfico dos coeficientes lineares que compem o PC2.

58

O grfico da figura 4.14 representa a contribuio que cada componente principal possui para a recuperao da informao. Como podemos observar, no grfico abaixo o primeiro componente principal possui aproximadamente 75% da informao contida sobre os dados originais. Isso significa que, das dez variveis originais, a de maior coeficiente no PC1 ser a que iremos analisar por corresponder quela de maior varincia na etapa de regulagem.

O segundo componente principal contm 15% da informao dos dados originais. Totalizando PC1 e PC2, temos aproximadamente 90% da informao existente nos dados no sistema de coordenadas original. Sendo assim, interessante analisarmos o parmetro de Contra-Presso indicado pelo PC2.

Figura 4.14 Grfico com percentual acumulado de cada componente principal

Na tabela 4.2 abaixo, temos os valores utilizados para a gerao dos grficos das figuras 4.12, 4.13 e 4.14, nos quais a tarja amarela representa os itens de maior coeficiente no PC1, e a tarja azul representa os itens de maior coeficiente no PC2.

A tarja verde indica os dois componentes principais ( PC1 e PC2 ) que por terem um maior percentual acumulado, que corresponde a 90,84%, determinam quais parmetros sero escolhidos para a analise temporal.

59

PCs 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Autovalor % Acum. 562,185000 74,965800 119,049000 15,874800 39,652700 5,287600 19,009000 2,534800 5,394700 0,719400 3,494900 0,466000 1,103200 0,147100 0,016400 0,002200 0,014500 0,001900 0,002800 0,000400

PC1 -0,507700 -0,658800 -0,154400 -0,098300 -0,031500 0,014800 0,261800 0,261300 0,261200 0,261700

PC2 0,175500 -0,158100 -0,227300 -0,459300 0,038600 -0,809600 -0,079100 -0,078900 -0,077700 -0,078200

Tabela 4.2 Componentes principais e as composio dos auto-vetores de PC1 e PC2.

Com base nas variveis indicadas pelo PCA, utilizaremos aquelas que possuem o coeficiente mais significativo, sendo portanto, uma do PC1 e uma do PC2. De posse dessas variveis analisaremos, no tempo, as variaes para que ao serem confrontadas com as informaes de refugos no mesmo perodo, possamos compreender como essas duas variveis influenciaram no ndice de refugo e, como conseqncia houve a criao do cluster observados no grfico da figura 4.11. Os dados utilizados para a gerao dos grficos 4.15, 4.16 e 4.17 encontram-se no apndice 1 na planilha de dados da tabela 2.

No grfico da figura 4.15, temos os registros de refugos apontados pelo regulador, nos quais a quantidade refugada em dois perodos distintos expressiva, sendo, portanto, nestes pontos a convergncia de nossa anlise.

A primeira ocorrncia crtica de refugo verifica-se s 07:22:06 quando tem-se um registro de 10 peas rejeitadas, em seguida temos uma seqncia de entradas de refugos at as 09:39:00, totalizando 80 peas em menos de 2 horas e 30 minutos de produo.

60

No periodo entre 07:12 s 09:36 temos uma grande incidncia de trs tipos de refugos. Totalizando 80 peas distribudas conforme o grfico 12 10 8 6 4 2 0 15/12/2003 06:00:00

Quantidade Refugada

Depois de grandes tentativas no parmetro contrapresso, os ndices de refugos melhoram no perodo entre 10:00 e 13:12, totalizando 27 peas.

Regulagem Mq. Rebarba na Pea Falha de Injeo

15/12/2003 07:12:00

15/12/2003 08:24:00

15/12/2003 09:36:00

15/12/2003 10:48:00

15/12/2003 12:00:00

15/12/2003 13:12:00

15/12/2003 14:24:00

15/12/2003 15:36:00

Figura 4.15 Grfico temporal com as ocorrncias de refugos registrados no perodo de anlise.

Observe em destaque laranja no perodo entre 07:12 s 09:36 temos vrias incidncias de trs tipos de refugos, totalizando 80 peas distribudas conforme o grfico da figura 4.15.

Outro perodo que requer anlise ocorre entre 12:30:00 e 14:24:00, intervalo de tempo no qual as ocorrncias de rejeitos sofrem uma reduo considervel.

Analisando, no mesmo intervalo de tempo, o grfico da figura 4.15, a varivel indicada pelo PCA, Temperatura da Zona B, temos o grfico da figura 4.16, no qual percebe-se que, aproximadamente no mesmo instante dos primeiros registros de refugos, h uma interveno por parte do regulador que altera a Temperatura da Zona B de 249 oC amostragem.
Temperatura Zona B(oC)
300,00 250,00 200,00 Durante a regulagem alterao na Zona de Temperatura B .

para 210 oC, se mantendo praticamente inalterado at o final da

150,00 100,00 50,00 0,00 15/12/2003 06:00:00

Seqncia1

15/12/2003 07:12:00

15/12/2003 08:24:00

15/12/2003 09:36:00

15/12/2003 10:48:00

15/12/2003 12:00:00

15/12/2003 13:12:00

Figura 4.16 Grfico temporal com as variaes do parmetro Temperatura da Zona B.

Analisando o grfico com os dados da Contra-Presso da figura 4.17, percebese o mesmo tipo de interveno do regulador no inicio da produo e outra interveno aproximadamente no mesmo instante de regulagem observados no grfico da figura 4.16.

61

60,00

50,00

Valores baixo de contrapresso fazem com que o plastico na homogenize durante a plastificao o que pode gerar falha de injeo na pea.

ContraPresso (bar)
Valores altos de contrapresso fazem com que o plastico fique com um ndice de fluidez muito alto, gerando rebarba na pea.

40,00

30,00

20,00

Pelo grfico temos grandres alteraes na Contra-Presso, o que deixa claro a tentativa do regulador em estabilizar.

Seqncia1

10,00

0,00 15/12/2003 06:00:00 15/12/2003 07:12:00 15/12/2003 08:24:00 15/12/2003 09:36:00 15/12/2003 10:48:00 15/12/2003 12:00:00 15/12/2003 13:12:00

Figura 4.17 Grfico temporal com as variaes do parmetro Contra Presso.

O parmetro Contra-Presso alterado em um primeiro momento para valores muito baixos como 13 bar as 08:15:31 e depois ficam alternando atingindo um mximo de 48 bar e tendo um mdia no perodo, classificado pelo PCA, de aproximadamente 41 bar.

Pode-se notar, nesse exemplo, uma tentativa do regulador em ajustar o processo, porm fazendo alteraes sem muita explicao at que o problema de refugo estabilize.

Confrontando essas anlises da regulagem dos dois parmetros indicados pelo PCA com as ocorrncias de refugos, verifica-se claramente a influncia dos ajustes dos parmetros na quantidade de refugos registrada. Consegue-se classificar dois perodos distintos de regulagem, sendo um compreendido entre 15:00:00 e 18:00:00, em que os valores ajustados para os parmetros no geram rejeitos, sendo considerado um cluster de regulagem adequada ou aceitvel e, outro, nos extremos onde os ajustes levam o processo produo de rejeitos baixando a produtividade, sendo este considerado um cluster de regulagem inadequada.

Outra observao importante a reduo da Temperatura da Zona B, em uma tentativa de baixar a temperatura do material plstico fundido, na parte inicial do canho injetor, para reduzir com isso o tempo de resfriamento sem comprometer a fluidez do material no momento da entrada do molde.

62

4.3 Anlise econmica e aplicabilidade da proposta para otimizao da regulagem de mquinas de injeo plstica

Com o objetivo de expor o material e confrontar as anlises desenvolvidas nesse trabalho, com o conhecimento e experincia do corpo tcnico, que atua na rea de injeo plstica, foi apresentado esse trabalho a um tcnico da engenharia de processo da Multibrs da Amaznia, Geison, e ao diretor executivo da MAP Cardoso, Manuel Cardoso, empresa que desenvolveu o Sistema INJET, para tratarmos sobre as possibilidades de implementar a tcnica apresentada como um mdulo do sistema INJET e executar testes dentro da prpria Multibrs da Amaznia.

Desse levantamento observou-se necessidade de adaptao da tcnica do PCA em uma forma mais fcil e amigvel para o usurio aplic-la no ambiente fabril, e as sugestes foram:

Atualmente para chegarmos aos resultados necessria uma aplicao em Visual Basic, depois outra aplicao em Matlab, e finalmente os grficos em Excel. A sugesto seria integrar todas essas etapas em um mdulo em escrito em Visual Basic dentro do prprio Sistema INJET, o que facilitaria as anlises para os usurios e tcnicos da fbrica.

Observou-se que com os dados de regulagens armazenados em banco de dados, somados aos resultados obtidos com a tcnica do PCA, seria fcil exibir uma ficha tcnica para uma determinada mquina, molde e matria-prima, o que reduziria o tempo de regulagens no inicio de produo de um determinado molde.

Outro ponto observado foi necessidade de associar os dados de regulagens a um determinado regulador, para que futuramente possamos estabelecer um comparativo entre os tcnicos, e dessa forma identificar falhas de conhecimento para ajustar com treinamentos especficos, viabilizando e justificando treinamento para os tcnicos segundo as necessidades observadas nos resultados das regulagens feitas.

Verificou-se que com um mdulo no sistema INJET que se utiliza a tcnica proposta seria possvel uma reduo do tempo de regulagem em funo de estar

63

armazenado no sistema uma associao das melhores regulagens para a mquinamolde-materia-prima em funo de determinados tipos de refugo. Observou-se tambm a economia em matria-prima, pois com regulagens mais eficientes o desperdcio de matria-prima seria reduzido.

Neste captulo, descreveu-se como foi aplicada a metodologia vista no captulo 3. Analisamos um estudo de caso de uma empresa de plstico do setor automotivo e outro no setor eletroeletrnico. A extrao e filtragem dos dados foram apresentadas bem como o clculo do PCA. De posse das informaes fornecidas pela tcnica do PCA, acompanhamos em uma anlise univariada os principais parmetros, observando como os ajustes paramtricos influenciam na quantidade de rejeitos ocorridos no processo, conseguindo visualizar um cluster de ajuste adequado para uma mquina versus molde versus matria-prima especificada. Vimos que a busca por produtividade, seja pela qualidade da pea ou por reduo dos tempos operacionais de produo, a mola motriz dos ajustes de parmetros, sendo estes muitas vezes incompatveis.

64

Captulo 5

Concluso e trabalhos futuros

5.1

Concluses

Muitas atividades de regulagem em processos fabris ainda esto alm da capacidade de controle. Sendo assim, o conhecimento emprico, da equipe tcnica da empresa, ainda a principal opo para resolver esse problema.

O aprendizado feito com base no histrico das aes passadas, e armazenado em uma memria industrial facilmente acessvel, seria uma das formas eficientes para resolver os problemas encontrados no dia a dia.

Este trabalho descreveu a aplicao de uma metodologia para auxiliar a equipe tcnica responsvel pela regulagem de mquinas de injeo plstica a gerar uma base de conhecimento industrial sobre os ajustes paramtricos adequados para as mquinas de injeo plstica, com o objetivo de reduzir as perdas de tempo e matria-

65

prima ocorridas durante a regulagem de uma determinada mquina, molde e matriaprima.

Com a aplicao do mtodo de Anlise por Componentes Principais, foi possvel identificar zonas de ajustes adequados e inadequados em funo da quantidade refugada antes da regulagem e depois, em uma matriz com 100 amostras de 10 ou 17 parmetros ajustados durante a regulagem. Com a tcnica de PCA, foi possvel reduzir a nmero dos parmetros para apenas trs, no qual as anlises grficas temporais dos parmetros confrontadas com o grfico das ocorrncias de rejeitos facilitaram a definio dos grupos ou clusters de regulagens visando principalmente os mais adequados.

Outro resultado importante de se salientar, que com a aplicao dessa metodologia, tornou possvel o armazenamento, em um banco de dados, dos parmetros relevantes na regulagem e tambm o seu valor ideal para uma determinada mquina - molde-matria-prima, criando assim uma memria confivel e disponvel para que em qualquer instante, um outro regulador pudesse contar com o auxlio dessa informao, sem precisar depender da sua prpria memria ou de algum outro tcnico (que por acaso no estivesse disponvel no momento) aumentando dessa forma a eficincia da equipe responsvel pela regulagem.

Verificou-se tambm a necessidade do tratamento dos dados oriundos da base coletada em tempo real pelo sistema de gesto, pois, em algumas mquinas, detectou-se a existncia de dados esprios que alteravam a confiabilidade da tcnica. Alm da limpeza dos dados constatou-se a necessidade da utilizao da tcnica apenas com dados coletados durante a regulagem, pois, em situaes nas quais a mquina j tivesse atingido seu ponto de operao em equilbrio, no haveria alteraes nos parmetros e, conseqentemente, a analise por meio do mtodo PCA no poderia ser efetuada.

66

5.2

Trabalhos futuros
Dando prosseguimento ao trabalho aqui iniciado, so sugeridos os seguintes

trabalhos futuros:

A implementao de um mdulo com a anlise utilizando PCA em tempo real no sistema comercial de gesto INJET, com os grficos do PCA e as sries temporais apresentadas no captulo 4 com o objetivo de visualizar o padro de regulagem adotado e armazenar as melhores regulagens, possibilitando assim visualiz-las segundo o regulador, o turno de trabalho, a mquina versus molde e tipo de matriaprima, servindo como ferramenta para a difuso do conhecimento e

conseqentemente ganhos de produtividade no processo.

Desenvolvimento e teste para utilizao de redes neurais artificiais baseados na tcnica do PCA como ferramenta para definio dos clusters em tempo real.

67

Referncias Bibliogrficas
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Apndice 1

Tabela com os dados do caso da empresa do segmento automotivo

Fonte de Dados: VISTEON Molde: 5163 Produto: LENTE AMAZON Mquina: 12 Refugos Tipo Data e Hora 06/11/2003 13:00:09 06/11/2003 14:18:48 06/11/2003 14:19:48 06/11/2003 15:09:49 06/11/2003 15:23:56 06/11/2003 15:24:16 06/11/2003 15:38:10 06/11/2003 17:55:48 06/11/2003 17:56:12 06/11/2003 18:06:51 06/11/2003 18:07:11 920 7 920 10 920 3 920 5 904 6 906 6 904 5 906 12 920 15 906 35 903 15 Refugo Quant. Parmetros Data e Hora 06/11/2003 12:59:27 06/11/2003 13:33:18 06/11/2003 13:37:48 06/11/2003 13:42:43 06/11/2003 13:48:32 06/11/2003 13:52:38 06/11/2003 14:06:10 06/11/2003 14:11:21 06/11/2003 14:16:18 06/11/2003 14:21:17 06/11/2003 14:26:06 8 92,00 111 33,00 121 236,50 8 92,00 111 33,00 121 236,50 8 92,00 111 33,00 121 236,50 8 92,00 111 35,00 121 235,00 8 92,00 111 36,20 121 236,00 8 61,00 111 50,00 121 230,00 8 61,00 111 50,00 121 230,00 8 61,00 111 50,00 121 230,00 8 61,00 111 50,00 121 230,00 8 61,00 111 50,00 121 230,00 8 61,00 111 50,00 121 230,00 Tipo Valor Tipo Valor Tipo Valor

70

Refugos Tipo Data e Hora 06/11/2003 18:35:40 06/11/2003 18:52:50 06/11/2003 19:39:44 906 3 906 2 906 10 Refugo Quant.

Parmetros Data e Hora 06/11/2003 14:30:52 06/11/2003 14:35:56 06/11/2003 14:41:08 06/11/2003 14:45:58 06/11/2003 14:51:13 06/11/2003 14:56:07 06/11/2003 15:10:06 06/11/2003 15:15:08 06/11/2003 15:20:06 06/11/2003 15:25:27 06/11/2003 15:29:56 06/11/2003 15:34:51 06/11/2003 15:59:35 06/11/2003 16:04:33 06/11/2003 16:09:26 06/11/2003 16:14:33 06/11/2003 16:19:15 06/11/2003 16:24:33 06/11/2003 16:29:10 06/11/2003 16:34:00 8 92,00 111 32,00 121 240,10 8 92,00 111 32,00 121 240,10 8 92,00 111 32,00 121 240,10 8 92,00 111 32,00 121 240,10 8 92,00 111 32,00 121 240,00 8 92,00 111 33,00 121 239,90 8 92,00 111 33,00 121 240,00 8 92,00 111 33,00 121 240,00 8 92,00 111 33,00 121 240,20 8 92,00 111 33,00 121 240,30 8 92,00 111 33,00 121 239,10 8 92,00 111 33,00 121 237,80 8 92,00 111 33,00 121 234,80 8 92,00 111 33,00 121 235,50 8 92,00 111 33,00 121 236,90 8 92,00 111 33,00 121 236,50 8 92,00 111 33,00 121 236,50 8 92,00 111 33,00 121 236,50 8 92,00 111 33,00 121 236,50 8 92,00 111 33,00 121 236,50 Tipo Valor Tipo Valor Tipo Valor

71

Refugos Tipo Data e Hora Refugo Quant.

Parmetros Data e Hora 06/11/2003 16:39:14 06/11/2003 16:44:15 06/11/2003 16:49:15 06/11/2003 16:53:51 06/11/2003 16:58:54 06/11/2003 17:03:59 06/11/2003 17:08:46 06/11/2003 17:14:01 06/11/2003 17:18:42 06/11/2003 17:23:54 06/11/2003 17:28:51 06/11/2003 17:33:33 06/11/2003 17:38:33 06/11/2003 17:43:32 06/11/2003 17:48:37 06/11/2003 17:53:21 06/11/2003 17:58:38 06/11/2003 18:03:18 06/11/2003 18:08:10 06/11/2003 18:13:14 8 92,00 111 32,00 121 239,80 8 92,00 111 32,00 121 239,80 8 92,00 111 32,00 121 240,00 8 92,00 111 32,00 121 240,40 8 92,00 111 32,00 121 240,80 8 92,00 111 32,00 121 239,80 8 92,00 111 32,00 121 239,80 8 92,00 111 32,00 121 239,90 8 92,00 111 32,00 121 240,00 8 92,00 111 32,00 121 240,00 8 92,00 111 32,00 121 240,00 8 92,00 111 32,00 121 240,00 8 92,00 111 32,00 121 240,10 8 92,00 111 32,00 121 240,10 8 92,00 111 32,00 121 240,10 8 92,00 111 32,00 121 240,20 8 92,00 111 32,00 121 240,10 8 92,00 111 32,00 121 240,10 8 92,00 111 32,00 121 240,10 8 92,00 111 32,00 121 240,00 Tipo Valor Tipo Valor Tipo Valor

72

Refugos Tipo Data e Hora Refugo Quant.

Parmetros Data e Hora 06/11/2003 18:18:08 06/11/2003 18:23:09 06/11/2003 18:27:57 06/11/2003 18:32:52 06/11/2003 18:37:54 06/11/2003 18:42:59 06/11/2003 18:47:55 06/11/2003 18:52:45 06/11/2003 18:57:39 06/11/2003 19:02:37 06/11/2003 19:07:49 06/11/2003 19:12:36 06/11/2003 19:17:40 06/11/2003 19:22:35 06/11/2003 19:27:30 06/11/2003 19:38:17 06/11/2003 19:43:16 06/11/2003 19:48:12 06/11/2003 19:53:11 06/11/2003 19:58:15 8 97,00 111 30,00 121 240,10 8 97,00 111 30,00 121 240,30 8 97,00 111 30,00 121 240,50 8 97,00 111 30,00 121 240,50 8 97,00 111 30,00 121 240,50 8 97,00 111 30,00 121 240,30 8 97,00 111 30,00 121 239,90 8 97,00 111 30,00 121 238,80 8 97,00 111 30,00 121 237,50 8 97,00 111 30,00 121 236,10 8 97,00 111 30,00 121 235,10 8 97,00 111 30,00 121 235,00 8 97,00 111 30,00 121 236,40 8 92,00 111 32,70 121 239,90 8 92,00 111 32,00 121 239,80 8 92,00 111 32,00 121 239,80 8 92,00 111 32,00 121 239,80 8 92,00 111 32,00 121 239,80 8 92,00 111 32,00 121 239,80 8 92,00 111 32,00 121 239,80 Tipo Valor Tipo Valor Tipo Valor

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Refugos Tipo Data e Hora Refugo Quant.

Parmetros Data e Hora 06/11/2003 20:03:03 8 97,00 111 30,00 121 240,10 Tipo Valor Tipo Valor Tipo Valor

Tabela A.1 Tabela dos dados originais dos trs principais parmetros indicados pelo PCA - Base VISTEON

Tabela com os dados do caso da empresa do segmento eletroeletrnicos

Fonte de Dados: Multibrs da Amaznia Molde: 1260 Produto: PLACA INFERIOR ASSENTO KGA Mquina: 55005 Refugos Tipo do Data e Hora 15/12/2003 07:22:06 15/12/2003 07:27:49 15/12/2003 07:46:41 15/12/2003 07:51:02 15/12/2003 07:51:12 15/12/2003 08:19:40 15/12/2003 08:38:40 15/12/2003 08:55:56 15/12/2003 08:56:15 15/12/2003 08:56:24 15/12/2003 09:15:46 15/12/2003 09:39:00 15/12/2003 09:49:39 15/12/2003 10:29:53 15/12/2003 11:07:27 15/12/2003 12:15:05 15/12/2003 12:25:24 15/12/2003 13:02:14 15/12/2003 14:01:52 Refugo Quant. Data e Hora 131 131 101 131 131 114 114 131 131 131 114 131 131 101 101 101 101 101 101 10 15/12/2003 07:19:29 4 15/12/2003 07:24:33 10 15/12/2003 07:29:35 5 15/12/2003 07:34:41 4 15/12/2003 07:39:48 6 15/12/2003 07:44:53 10 15/12/2003 07:50:04 4 15/12/2003 07:55:06 5 15/12/2003 08:00:12 3 15/12/2003 08:05:18 10 15/12/2003 08:10:22 6 15/12/2003 08:15:31 3 15/12/2003 08:20:37 4 15/12/2003 08:25:45 3 15/12/2003 08:30:50 10 15/12/2003 08:35:57 4 15/12/2003 08:41:01 2 15/12/2003 08:46:09 2 15/12/2003 08:51:13 Tipo 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Valor 249,00 250,00 251,00 251,00 249,00 250,00 251,00 249,00 246,00 244,00 242,00 240,00 236,00 230,00 227,00 226,00 226,00 224,00 220,00 Tipo 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 Valor 30,00 32,00 34,00 37,00 34,00 30,00 39,00 39,00 39,00 31,00 31,00 13,00 13,00 16,00 35,00 48,00 17,00 44,00 41,00 Parmetros

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Refugos Tipo do Data e Hora 15/12/2003 14:08:07

Parmetros Refugo Quant. Data e Hora 101 2 15/12/2003 08:56:19 15/12/2003 09:01:23 15/12/2003 09:06:28 15/12/2003 09:11:35 15/12/2003 09:16:39 15/12/2003 09:21:49 15/12/2003 09:26:57 15/12/2003 09:32:01 15/12/2003 09:37:05 15/12/2003 09:42:09 15/12/2003 09:47:15 15/12/2003 09:52:22 15/12/2003 09:57:24 15/12/2003 10:02:29 15/12/2003 10:07:33 15/12/2003 10:12:35 15/12/2003 10:17:39 15/12/2003 10:22:44 15/12/2003 10:27:48 15/12/2003 10:32:54 15/12/2003 10:37:58 15/12/2003 10:43:05 15/12/2003 10:48:13 15/12/2003 10:53:10 15/12/2003 10:58:18 15/12/2003 11:03:19 15/12/2003 11:08:27 15/12/2003 11:13:31 15/12/2003 11:18:32 15/12/2003 11:23:35 15/12/2003 11:28:42 15/12/2003 11:33:45 15/12/2003 11:38:51 15/12/2003 11:43:55 15/12/2003 11:48:58 15/12/2003 11:54:02 15/12/2003 11:59:03 15/12/2003 12:04:09 15/12/2003 12:09:15 15/12/2003 12:14:24 Tipo 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Valor 217,00 215,00 212,00 211,00 209,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 211,00 210,00 210,00 211,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 211,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 Tipo 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 Valor 17,00 37,00 38,00 42,00 34,00 41,00 39,00 45,00 44,00 47,00 39,00 43,00 39,00 46,00 43,00 43,00 46,00 43,00 41,00 41,00 42,00 43,00 44,00 42,00 39,00 40,00 41,00 42,00 43,00 41,00 39,00 39,00 42,00 40,00 43,00 43,00 43,00 31,00 49,00 42,00

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Refugos Tipo do Data e Hora

Parmetros Refugo Quant. Data e Hora 15/12/2003 12:19:28 15/12/2003 12:24:37 15/12/2003 12:29:37 15/12/2003 12:34:43 15/12/2003 12:39:48 15/12/2003 12:44:52 15/12/2003 12:49:55 15/12/2003 12:54:58 15/12/2003 13:00:03 15/12/2003 13:05:06 15/12/2003 13:10:08 15/12/2003 13:15:17 15/12/2003 13:20:17 Tipo 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Valor 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 210,00 Tipo 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 Valor 42,00 44,00 37,00 42,00 43,00 43,00 43,00 39,00 42,00 39,00 36,00 39,00 44,00

Tabela A.2 Tabela dos dados originais dos dois principais parmetros indicados pelo PCA - Base MASA

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Apndice 2

Programa fonte em MATLAB que calcula o PCA

function pca_injet_V2(Arquivo) %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% %Funo que calcula os componentes principais em funo de uma entrada de dados %no formato de arquivo csv. A funo no possui limites tericos com relao a %quantidade de itens, porem para o %caso estudado praticaremos no mximo os %27(vinte e sete) itens observados no processo % de injeo plstica %Formato do arquivo de entrada: %1 Linha os Cdigos dos itens : Exemplo item1; item2; ....; item27.

%2-n Linhas com os Valores lidos do processo: Exemplo Valor11; Valor2; ....; Valor27. %Formato da matriz de saida: % MatrizPCs = [item, autovalores, percentual da varincia, percentual acumulado] % Para os itens com percentual acumulado ate 80% so calculados os autovetores % AutoVetorPCs = [autovetores] %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% %Limpa a tela clc; close all; % Ler o arquivo texto no formato CSV ou com TAB e converte em uma matriz [DadosCNC_X] = textread(Arquivo,'','delimiter','\t'); % Extrai os itens do CNC para deixar apenas a matriz com o dados lidos da maquina VetorItensCNC_X = DadosCNC_X(1,1:size(DadosCNC_X,2)-1);

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%Cria um vetor de itens em funo da quantidade parmetros existentes no arquivo for i=1:size(DadosCNC_X,2)-1 VetorItensCNC(i)=i; end % Elimina a primeira coluna - os itens DadosCNC_X = DadosCNC_X(2:size(DadosCNC_X,1),1:size(DadosCNC_X,2)-1); %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% %Trecho do Calculo da Matriz de Covarincia e os seus autovalores e autovetores. %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% %Matriz de Covariana ConvDadosCNC_S =cov(DadosCNC_X); %Calcula os Principais Componentes, os autovalores e o percentual acumulado [PC, AutoValor, PercetualAcum]= pcacov(ConvDadosCNC_S); %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% Grfico dos autovetores para os componentes principais selecionados. %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% PC1 = PC(:,1); PC2 = PC(:,2); PC3 = PC(:,3); % Rotate the data to the PC's DadosCNC_Y= (DadosCNC_X * PC(:,1:2)); %Plot de PC1 x PC2 plot(DadosCNC_Y(:,1),DadosCNC_Y(:,2),'ro') title('Grafico dos Dados no eixo PC1 x PC2') grid on pause; %Plot de PC1 x VetorItens figure; %plot(VetorItensCNC,PC1,'b+') bar(VetorItensCNC,PC1,0.5) title('Grafico de Itens x PC1') grid on pause; %Plot de PC2 x VetorItens figure; bar(VetorItensCNC,PC2,0.5) title('Grafico de Itens x PC2')

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grid on pause; %Percentual acumulado dos componentes principais figure; bar(VetorItensCNC,PercetualAcum',0.5) title('Grafico de PCs x Percentual Acumulado') grid on pause; close all;

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