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UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE LORENA

EDMILSON RICELLI DOS PASSOS

Caracterização microestrutural de tubos soldados AISI 409 estabilizado ao titânio: estudo comparativo dos processos TIG e laser.

Lorena

2009

EDMILSON RICELLI DOS PASSOS

Caracterização microestrutural de tubos soldados AISI 409 estabilizado ao titânio: estudo comparativo dos processos TIG e laser.

Trabalho de Graduação apresentado à Escola

de Engenharia de Lorena da Universidade de

São Paulo para obtenção do título de

Engenheiro de Materiais.

Orientador: Prof. Dr. Hugo Ricardo Zschommler Sandim

Lorena

2009

AUTORIZO A REPRODUÇÃO E DIVULGAÇÃO TOTAL OU PARCIAL DESTE TRABALHO, POR QUALQUER MEIO CONVENCIONAL OU

AUTORIZO A REPRODUÇÃO E DIVULGAÇÃO TOTAL OU PARCIAL DESTE TRABALHO, POR QUALQUER MEIO CONVENCIONAL OU ELETRÔNICO, PARA FINS DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A FONTE.

Ficha Catalográfica

2
2

Elaborada pela Biblioteca Especializada em Engenharia de Materiais

EEL USP

Passos, Edmilson Ricelli dos Caracterização microestrutural de tubos soldados AISI 409 estabilizado ao titânio: estudo comparativo dos processos TIG e laser./ Edmilson Ricelli dos Passos; orientador Dr. Hugo Ricardo Zschommler Sandim .-- Lorena, 61 f.: il.

Trabalho apresentado como requisito parcial para obtenção do grau de Engenheiro de Materiais – Escola de Engenharia de Lorena - Universidade de São Paulo.

1.Aço AISI 430 2. Soldagem

Microestrutura

I. Título.

CDU 621.791

3. TIG

4. Laser

5.

AGRADECIMENTOS

AGRADECIMENTOS Expresso os meus agradecimentos em primeiro lugar a Deus. Estendo a minha gratidão às pessoas,

Expresso os meus agradecimentos em primeiro lugar a Deus. Estendo a minha gratidão às

pessoas, empresas e instituições, abaixo listadas, que prestaram apoio na realização deste

trabalho:

Aos meus pais, Ernani Ribeiro dos Passos e Rosseline Maria Marotti dos Passos,

pelo apoio e incentivo durante toda a minha vida;

À minha noiva, Aline Ferreira da Silva, pela paciência, amor e incentivo;

Ao professor e orientador Dr. Hugo Ricardo Zschommler Sandim pelo auxílio durante

a graduação;

À Companhia ARCELORMITTAL INOX BRASIL, em especial aos funcionários Dr.

Tarcísio Reis de Oliveira e Hélio José Batista Alves, pelo fornecimento dos materiais

e disponibilização de informações para a realização deste trabalho;

À Escola de Engenharia de Lorena EEL/USP, pela disponibilização dos laboratórios

de pesquisa;

Aos alunos de doutorado, Rodrigo Pinto Siqueira e Reny Ângela Renzetti, pela ajuda

nas sessões de microscopia eletrônica de varredura.

“ Aprender é a única coisa de que a mente nunca se cansa, nunca arrepende

Aprender é a única coisa de que a mente nunca

se

cansa,

nunca

arrepende”.

tem

medo

e

nunca

se

Leonardo da Vinci

RESUMO

6
6

Caracterização microestrutural de tubos soldados AISI 409 estabilizado ao

titânio: estudo comparativo dos processos TIG e laser. 61f. Monografia (Trabalho de Graduação em Engenharia de Materiais) – Escola de Engenharia de Lorena, Universidade de São Paulo, Lorena, 2009.

PASSOS, E.R

A diversidade de aplicações do aço inoxidável ferrítico AISI 409, em especial a manufatura de sistemas de exaustão de gases em veículos automotivos, vem despertando o interesse em se conhecer melhor o comportamento mecânico das soldas nesse tipo de material, em especial as microestruturas obtidas e o comportamento mecânico das soldas. Já que o tipo de processo de soldagem utilizado tem efeito significativo na microestrutura desenvolvida nas juntas soldadas, dois processos de soldagem distintos foram avaliados: a soldagem a arco com eletrodo de tungstênio e proteção gasosa (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW), também conhecida por TIG (Tungsten Inert Gas), e a soldagem a laser. O objetivo deste trabalho foi o de investigar a microestrutura das zonas fundida (ZF) e termicamente afetada (ZTA) de tubos do aço AISI 409 soldados pelos processos TIG e laser. A microestrutura das juntas soldadas foi caracterizada com o auxílio de microscopias ótica e eletrônica de varredura, além de medidas de microdureza Vickers.

Palavras Chaves: 1. Aço AISI 409 2. Soldagem 3. TIG 4. Laser 5. Microestrutura

7
7

ABSTRACT

Microstructural characterization of welded pipes in Ti-stabilized AISI 409

steel: comparison of laser and TIG processes. 2009. 61s. Monograph (Undergraduate Work

in Materials Engineering) – Escola de Engenharia de Lorena, Universidade de São Paulo, Lorena, 2009.

PASSOS, E.R

The large number of applications for AISI 409 ferritic stainless steel, in particular its use in the manufacture of automotive gas exhaust systems, demands better understanding of the mechanical behavior of welds, in particular its microstructure and its ductile-to-brittle behavior. Since the type of welding process used in the manufacture of these parts has a significant effect on the microstructure developed in the weld joints, two processes were investigated: arc welding with tungsten electrode and shielding gas (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) also known as TIG (Tungsten Inert Gas) and laser beam welding (LBW). The aim of this work was to investigate the microstructure of the fusion (FZ) and heat- affected zones (HAZ) of welded pipes of AISI 409 steel processed by TIG and LBW processes. The microstructure was characterized by light optical and scanning electron microscopies and also by Vickers microhardness testing.

Keywords: 1. AISI 409 2. Welding 3. TIG 4. Laser 5. Microstructure

LISTA DE FIGURAS Figura 1 - Representação esquemática dos componentes de um sistema de exaustão

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Representação esquemática dos componentes de um sistema de exaustão de automóveis com a tendência de uso de materiais [2-6]. A legenda indica a natureza dos materiais utilizados em cada seção do sistema de

17

Figura 2 - Regiões típicas de uma junta soldada

23

Figura 3 – Refino microestrutural de cordões de solda por passes subseqüentes depositados com eletrodo revestido em uma junta multipasses

24

Figura 4 - As técnicas de soldagem de (a) trançar e (b) filetar [18]

25

Figura 5 - Diagrama de fases de um aço ferrítico contendo 17% Cr - Retirado de LIPPOLD

e KOTECK [22],

Figura 6 - Diagrama Fe-Cr-C: (a) 13% Cr; (b) 17% Cr - retirado de LIPPOLD e KOTECKI

27

[22]

29

Figura 7 - Diagrama Fe-N-18%Cr - retirado de LIPPOLD e KOTECKI

30

Figura 8 – Esquema de formação de carboneto e sua atuação na corrosão [22]

31

Figura 9 - Diagrama de Schaeffler para aços inoxidáveis soldados (Região da ZF). Adaptação de LIPPOLD e KOTECKI

33

Figura 10 - Diagrama de Balmforth para aços inoxidáveis ferríticos e martensiticos - Adaptação de LIPPOLD e KOTECKI [22]

34

Figura 11 - Diagrama WRC-1992 para ZF em aços inoxidáveis. A - austenita; AF - austenita/ferrita; FA - ferrita/austenita - Adaptação de LIPPOLD e KOTECKI

35

Figura 12 - Sensitização de um aço inoxidável AISI 409: (a) Microestrutura padrão; (b) Microestrutura sensitizada

35

Figura 13 - Representação esquemática da sensitização em um aço inox

36

Figura 14 - Representação esquemática do perfil de temperaturas na junta soldada [27].38

Figura 15 – Perfil de temperatura x Diagrama de Fases [28]

38

Figura 16 – Representação esquemática do processo de soldagem TIG [17]

39

Figura 17 – Desenho esquemáico ilustrando o processo de soldagem a laser

40

Figura 18 - Foto dos tubos AISI 409 soldados via: a) laser; b) TIG

42

Figura 19 - Distribuição dos pontos de medição de microdureza nas regiões da junta

44

Figura 20 - Distribuição dos pontos de medição de microdureza Vickers nas regiões perpedicular ao

Figura 20 - Distribuição dos pontos de medição de microdureza Vickers nas regiões perpedicular ao sentido de laminação, paralela ao sentido de laminação e na superfície da

chapa utilizada para conformação do

44

Figura 21 - Micrografia da superfície da chapa de aço AISI 409 DL-DT via MEV

46

Figura 22 - Micrografia da superfície da chapa de aço AISI 409 DL-DT via microscopia

46

Figura 23 - Microestrutura obtida via MEV da região soldada por processo TIG - tubo para

exaustão AISI

Figura 24 - Microestrutura obtida via MEV da região soldada por processo TIG - tubo para

exaustão AISI

Figura 25 - Microestrutura obtida via microscopia ótica na região soldada por processo TIG

- tubo para exaustão AISI

Figura 26 - Microestrutura obtida via microscopia ótica da região soldada por processo TIG

- tubo para exaustão AISI

Figura 27 – Partículas grosseiras de nitreto de titânio (TiN) presentes na microestrutura

termicamente afetada no processo TIG em um aço AISI 409 (indicadas pelos

Figura 28 - Microestrutura obtido via MEV da região soldada por processo laser - tubo para

47

47

48

48

.49

círculos).

exaustão AISI 409

49

Figura 29 - Microestrutura obtida via microscopia ótica na região soldada por processo laser - tubo para exaustão AISI

50

Figura 30 - Microestrutura obtida via microscopia ótica na região soldada por processo TIG

no DEMAR-EEL-USP (zona fundida)

51

Figura 31 - Microestrutura obtida via microscopia ótica na região soldada por processo TIG

no DEMAR-EEL-USP. Note o crescimento de grão na ZTA

51

LISTA DE TABELAS Tabela 1 - Características principais e aplicações dos processos TIG e laser

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Características principais e aplicações dos processos TIG e laser

Tabela 2 - Composição nominal dos principais aços inoxidáveis utilizados em sistemas de

15

exaustores - ARCELORMITTAL INOX BRASIL [2-6]

19

Tabela 3 - Problemas na soldabilidade dos aços inoxidáveis [14]

21

Tabela 4 - Rotas de transformações alotrópicas de um aço com 17% de Cr

28

Tabela 5 - Cr equivalente em função da composição química do aço AISI 409

32

Tabela 6 - Ni equivalente em função da composição química do aço AISI

32

Tabela 7 – Valores individuais e médios das medidas de microdureza Vickers medidas nos tubos soldados pelos processos (TIG e

laser)

521

Tabela 8 - Comparação entre as soldas obtidas pela ArcelorMittal e DEMAR

54

SUMÁRIO

11
11

AGRADECIMENTOS

4

 

RESUMO

6

ABSTRACT

7

LISTA DE FIGURAS

8

LISTA DE TABELAS

10

SUMÁRIO

11

1-

INTRODUÇÃO

13

2-

OBJETIVOS

14

3- REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

16

3.1 - SISTEMAS DE EXAUSTÃO AUTOMOTIVOS

16

3.2 - AÇOS INOXIDÁVEIS

17

3.2.1 - AÇOS INOXIDÁVEIS FERRÍTICOS DA SÉRIE 400

18

3.2.2 - AÇOS INOXIDÁVEIS PARA SISTEMAS DE EXAUSTÃO

19

3.2.3 - AÇO INOXIDÁVEL FERRÍTICO AISI 409

19

3.2.4 – SOLDABILIDADE DOS AÇOS INOXIDÁVEIS

20

3.3

- PROCESSOS DE SOLDAGEM

21

3.3.1 - DEFINIÇÃO

21

3.3.2 - REGIÕES DA JUNTA SOLDADA

22

3.4 - A ESTRUTURA DO METAL DE SOLDA

23

3.5 - ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA)

25

3.6 – PREVISÃO DA MICROESTRUTURA DA ZONA FUNDIDA (ZF)

32

3.7 - SENSITIZAÇÃO

35

3.8 - PREVISÃO DA MICROESTRUTURA NA ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA)

36

3.9 - APORTE TÉRMICO

37

3.10

- SOLDAGEM TIG (TUNGSTEN INERT GAS)

37

3.10.1 – VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO TIG

39

3.11

- SOLDAGEM A LASER

40

3.11.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS DA SOLDA LASER

41

4.1 - C ONDUÇÃO DOS EXPERIMENTOS 41 4.2 - P REPARAÇÃO DAS AMOSTRAS 42 4.3.

4.1 - CONDUÇÃO DOS EXPERIMENTOS

41

4.2 - PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS

42

4.3. – CARACTERIZAÇÃO MICROESTRUTURAL

42

 

4.4

– MEDIDAS DE MICRODUREZA VICKERS

43

5

- RESULTADOS E DISCUSSÕES

45

5.1 – SOLDAS OBTIDAS NAS DIFERENTES CONDIÇÕES DE SOLDAGEM

45

5.2 – PERFIL DE MICRODUREZA VICKERS NAS SOLDAS

52

6

- CONCLUSÕES

55

7-

SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

56

8

- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

57

13

1- INTRODUÇÃO

As indústrias, em geral, aprimoram suas tecnologias de fabricação de modo a produzir materiais/componentes com maior qualidade sem, no entanto, perder de vista os aspectos econômicos. O desenvolvimento de novas tecnologias é de fundamental importância, especialmente em setores competitivos como o automotivo onde as margens de lucro são estreitas. O presente Trabalho de Graduação (TG) tem caráter fortemente aplicado. O desenvolvimento do trabalho foi concentrado na área de tubos para exaustão de gases (escapamentos) de motocicletas e automóveis a partir de um aço AISI 409 com 11% de cromo estabilizado ao titânio. Este material vem sendo desenvolvido pela empresa ARCELORMITTAL INOX BRASIL e as primeiras aplicações deste material iniciaram-se recentemente, ainda em 2009. Devido ao baixo teor de cromo (11% em peso), esse aço, em baixas temperaturas, apresenta uma resistência à corrosão ainda inferior aos aços mais tradicionais como os aços AISI 430 e AISI 304. Por outro lado, em temperaturas elevadas, como é o caso dos gases expelidos pelo sistema de exaustão, este material apresenta uma boa resistência à corrosão. Na fabricação dos tubos para sistemas automotivos de exaustão de gases produzidos nos motores à combustão interna é indispensável a utilização de soldas. Tubos sem costura elevariam em muito o custo final do sistema de exaustão. O processo de soldagem é um processo de união de materiais baseado no estabelecimento de forças de ligação químicas de natureza similar às atuantes no interior dos próprios materiais, na região de ligação entre os materiais que estão sendo unidos [1]. Existem vários processos de soldagem e a escolha do processo mais adequado deve levar em conta o tipo de material a ser soldado, o montante do investimento de capital e, principalmente, a qualidade metalúrgica da peça soldada. Nesse trabalho, objetivou-se comparar as microestruturas de tubos soldados do aço 409 estabilizado ao titânio a partir de dois processos de soldagem (TIG e laser), com ênfase na caracterização microestrutural da zona fundida (ZF), da zona termicamente afetada (ZTA) e do metal-base (MB).

14

2- OBJETIVOS

O presente trabalho teve como objetivo comparar as microestruturas obtidas a partir dos processos de soldagem TIG e laser em um aço AISI 409 com 11% de Cr estabilizado ao titânio utilizado em sistemas de exaustão para automóveis e motocicletas. A Tabela I apresenta uma análise comparativa dos processos TIG e laser [1]. Em juntas soldadas, as principais regiões analisadas em termos microestruturais são a zona fundida (ZF) ou metal de solda (às vezes chamada de “poça”), a zona termicamente afetada (ZTA) e o metal- base (MB). As características microestruturais destas regiões dependem basicamente das condições térmicas na qual a junta foi submetida, da composição química do metal-base e do metal de adição (quando utilizado). Outro aspecto a ser abordado nesse trabalho foi acompanhar a evolução microestrutural dos tubos conformados a frio durante a soldagem. No caso do metal-base, fenômenos difusionais como recristalização e crescimento de grão podem ocorrer devido às elevadas temperaturas alcançadas. Na região da ZTA mais próxima à zona de fusão, na qual a temperatura pode atingir 1000ºC, pode ocorrer crescimento de grão acentuado. Como no caso da zona fundida, o crescimento de grão aumenta com o aumento do aporte térmico 1 na zona de soldagem. Conseqüentemente esta região de grãos grosseiros da ZTA pode variar em largura, sendo extremamente estreita, quase não observada, no caso de soldagem a laser, e ainda assim tendo a largura de vários grãos em soldas TIG. Além disso, tratamentos térmicos de envelhecimento foram realizados em temperaturas próximas às encontradas na vida em serviço destes sistemas de exaustão para determinar a ocorrência ou não de reações de fragilização. Esse estudo foi realizado por meio de observações das microestruturas com o auxílio de microscopia ótica (MO) e eletrônica de varredura (MEV), além de medidas de microdureza Vickers.

1 Estima-se aporte térmico (H) na soldagem TIG de acordo com a seguinte expressão:

H

=

Vi

(Equação 1), onde é

 

v

a eficiência térmica, V é a tensão, i é a corrente e v a velocidade de soldagem.

15

Tabela 1 - Características principais e aplicações dos processos TIG e laser

 

Vantagens

Desvantagens

Aplicações

 

Grande versatilidade (manual ou automática), tipo de junta, posição da soldagem

Elevado custo de consumíveis

Passe de raiz em aços ligados

TIG

Soldas com elevada qualidade

Requer mão-de-obra habilidosa

Usada em união de não-ferrosos e de aços inoxidáveis

Adequado tanto para materiais ferrosos como não-ferrosos

Soldagem com várias camadas em solda de topo com espessura acima de 5 mm (ZTA grande)

 

Laser

Fonte de energia altamente concentrada em qualquer atmosfera

Alto custo do equipamento

Uso restrito a espessuras inferiores a 30 mm

Não é recomendada para soldagem de superfícies polidas (reflexão)

Furação, corte,

tratamento de

 

modificação

ZTA pequena

superficial de

 

peças

16

3- REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 - SISTEMAS DE EXAUSTÃO AUTOMOTIVOS

Para se adequar às exigências dos órgãos reguladores de controle de poluição, as montadoras foram obrigadas a introduzir catalisadores no sistema de exaustão dos automóveis. Deste modo a temperatura dos gases de combustão na saída do motor aumentou para até 1100°C. Assim, a resistência dos materiais passou a ter uma relevância cada vez maior. Além disto, os materiais neste sistema estão sujeitos a condições de ciclos térmicos bem severos e a presença de um meio corrosivo formado pela condensação de vapor d’água dos gases de combustão, especialmente quando o etanol é utilizado como combustível. Neste contexto, o uso de aços inoxidáveis, principalmente dos aços inoxidáveis ferríticos, tornou-se uma alternativa importante para maior garantia de vida útil dos componentes deste sistema, tanto para os componentes da parte quente, quanto para os componentes da parte fria. Os aços ferríticos levam vantagem ainda quanto ao custo, uma vez que os aços austeníticos (ricos em níquel) têm custo muito mais elevado. A Figura 1 ilustra um sistema de exaustão típico, bem como os materiais utilizados em cada região [2-

6].

17

17 Figura 1 - Representação esquemática dos componentes de um sistema de exaustão de automóveis com

Figura 1 - Representação esquemática dos componentes de um sistema de exaustão de automóveis com a tendência de uso de materiais [2-6]. A legenda indica a natureza dos materiais utilizados em cada seção do sistema de exaustão.

3.2 - AÇOS INOXIDÁVEIS

Segundo a literatura, os aços inoxidáveis foram descobertos quase ao acaso pelo inglês Harry Brearly quando estudava uma liga Fe-Cr com 13% de Cr. Ao atacar a liga com diferentes reagentes, observou-se que ela resistia à maioria dos ataques. Dessa forma, o próprio inglês nomeou a descoberta com o nome de “stainless steel” que traduzindo significa “aço que não mancha” [7]. Ainda segundo Tebecher, simultaneamente a Brearly, o alemão Eduard Mauer estudava uma liga de Fe-Cr com 8% de níquel. O cientista alemão verificou que a liga resistiu por um longo tempo à presença de vapores corrosivos no laboratório. Nessa época então, surgem os aços inoxidáveis, que apareceram graças às pesquisas sobre a adição de elementos de ligas ao ferro. A grande evolução desse tipo de aço se deu com a Segunda Guerra Mundial, impulsionada pelo forte investimento em pesquisa pelas indústrias bélicas. Hoje, o desenvolvimento desse tipo de material é alavancado pelas indústrias petroquímica, aeronáutica, automobilística e criogênica.

18

Para um aço ser considerado “inoxidável”, ele deve apresentar no mínimo 10,5% de cromo em sua composição. Esses aços apresentam a propriedade de não sofrerem oxidação em temperatura ambiente. Segundo MONDENESI [8] e PADILHA e GUEDES [9], o cromo como elemento de liga forma uma camada oxidante de 3-5 nm quando a liga é exposta ao ambiente ou outro meio oxidante. Esta camada é altamente resistente, impermeável e insolúvel em vários meios. O grau de proteção à corrosão da liga aumenta à medida que se adiciona maiores quantidades de Cr. Outros elementos como nióbio, titânio, níquel, molibdênio, alumínio e boro podem ser adicionados ao material a fim de se obter propriedades específicas. Os aços “inoxidáveis” estão subdivididos em cinco grupos: martensíticos, ferríticos, austeníticos, duplex (austenítico e ferrítico) e endurecíveis por precipitação.

3.2.1 - AÇOS INOXIDÁVEIS FERRÍTICOS DA SÉRIE 400

Os aços inoxidáveis ferríticos possuem alta resistência à corrosão e são compostos essencialmente por ligas de Fe-Cr (11 a 30% de Cr). Apesar de apresentarem uma resistência à corrosão inferior aos dos aços inoxidáveis austeníticos, custam menos por não apresentarem níquel em sua composição. A fase predominante é a ferrita Fe- (CCC) e são passíveis de endurecimento por deformação plástica a frio (encruamento), uma vez que não podem ser tratados termicamente como no caso dos aços endurecíveis por precipitação ou martensíticos [10]. Os aços inoxidáveis ferríticos recebem esse nome por apresentar uma estrutura CCC mesmo após tratamentos térmicos normais. O Cr que também apresenta uma estrutura CCC é responsável por alargar a fase α e reduzir a região da fase (austenita CFC). São ferromagnéticos, apresentam boa ductilidade e conformabilidade, no entanto, apresentam baixa resistência ao impacto em baixas temperaturas se comparado aos austeníticos. Não são endurecíveis por tratamento térmico e encruam pouco por meio de trabalho a frio. Estes tipos de aço são basicamente utilizados na condição recozida. Segundo KRYSIAC [11], na condição de granulometria fina, os aços ferríticos apresentam condições satisfatórias de ductilidade e tenacidade em temperatura ambiente.

19

3.2.2 - AÇOS INOXIDÁVEIS PARA SISTEMAS DE EXAUSTÃO

Os aços inoxidáveis apresentam bom potencial para aplicação em sistemas

exaustores. Dentre os mais utilizados, podemos destacar aqueles listados na Tabela 2 [2-

6]. Note que o aço AISI 409, objeto deste TG, é o mais utilizado.

O aço AISI 434 encontra-se em desenvolvimento pela ARCELORMITTAL INOX

BRASIL e o aço AISI 321 ainda apresenta demanda pequena. O aço AISI 436, ainda sem

mercado interno, mas com bom potencial de aplicação, já vem sendo utilizado na Europa,

Estados Unidos e Japão.

Tabela 2 - Composição nominal dos principais aços inoxidáveis utilizados em sistemas de exaustores - ARCELORMITTAL INOX BRASIL [2-6].

AISI

Cr (%)

Ni (%)

Mo (%)

Ti (%)

Nb (%)

Mix (*)

 

Aços inoxidáveis ferríticos

 

409

11,5

-

-

0,2

-

85%

439

17,0

-

-

Ti+Nb=0,4

2%

441

17,5

-

-

Ti+Nb=0,7

2%

434

17,0

-

1,0

-

-

0%

436

17,5

-

1,0

Ti+Nb=0,4

0%

 

Aços inoxidáveis austeníticos

 

304

18,0

8,0

-

-

- 11%

 

321

17,5

9,0

-

0,3

- 0%

 

(*) Participação percentual dos aços ARCELORMITTAL INOX BRASIL nos sistemas de exaustão.

3.2.3 - AÇO INOXIDÁVEL FERRÍTICO AISI 409

Os primeiros sistemas de exaustão utilizavam os aços inoxidáves austeníticos (AISI

304 e 321), pois eles garantiam maior vida útil a esse sistema.

O aço AISI 409, em sua composição, apresenta até 0,08% de carbono, o que

garante boa soldabilidade, 10 a 12% de cromo, que também oferece uma resistência à

20

corrosão razoável e a adição de titânio, na proporção mínima de 6 vezes a proporção de carbono, limitado a 0,75%, que torna o aço inox ferrítico 409 estabilizado. O aço inoxidável ferrítico AISI 409 é utilizado na condição de laminado a frio e recozido. Nessas condições, segundo WASHKO GRUBB [12], esse aço apresenta no ensaio de impacto uma temperatura de transição dúctil-frágil baixa de -37 e -56ºC, dependendo da relação Ti/C e Ti(C+N). Quando se trata de aços inoxidáveis ferríticos com baixo teor de carbono, não havendo a presença de martensita significativa, o fator crescimento de grão passa a ditar as propriedades mecânicas das soldas desses aços. HUNTER e EAGAR (1980) na busca do entendimento da causa de perda de ductilidade nas soldas de aços inoxidáveis ferríticos estabilizados com titânio, além daquela atribuída normalmente ao crescimento de grão, observaram que durante a soldagem, precipitados estáveis se decompunham durante a fusão e voltavam a se precipitar em forma mais fina, liberando nitrogênio no metal de solda. A combinação do cromo com o nitrogênio liberado na reação de decomposição dos precipitados propicia o surgimento de titânio livre. Este titânio livre pode ter um efeito endurecedor.

3.2.4 – SOLDABILIDADE DOS AÇOS INOXIDÁVEIS

O conceito de soldabilidade pode ser definido como a capacidade de uma junta soldada preencher os requisitos de um projeto bem executado. Quando é dito que um material possui soldabilidade ruim, significa que o material deve ser soldado com maiores cuidados. Quando um dado material é classificado como tendo soldabilidade “ruim”, ele apresenta dificuldades para ser soldado necessitando, portanto, de maior controle operacional. A soldabilidade de aços inoxidáveis varia em função do tipo do aço. Cada um dos grupos apresenta características próprias em relação à soldabilidade. Na Tabela 3 estão relacionados alguns problemas resultantes da soldabilidade metalúrgica dos aços inoxidáveis. De todos os problemas relatados, a sensitização, sem dúvida, é o que acarreta maiores problemas quanto à resistência à corrosão. Na sensitização, parte do cromo reage com o carbono levando à precipitação de carbonetos do tipo Cr 23 C 6 nos contornos de grão. Em conseqüência, o teor local de cromo diminui favorecendo o ataque corrosivo intergranular. Apesar da adição de titânio (formador de carbonetos) para estabilizar o

21

material em estudo, este é um dos aspectos a serem investigados no material na condição envelhecida.

Tabela 3 - Problemas na soldabilidade dos aços inoxidáveis [14].

3 - Problemas na soldabilidade dos aços inoxidáveis [14]. 3.3 - P ROCESSOS DE S OLDAGEM

3.3 - PROCESSOS DE SOLDAGEM

3.3.1 - DEFINIÇÃO

Dentre os processos de fabricação existentes, o processo de soldagem via formação de fase líquida se destaca por apresentar a possibilidade de unir materiais em grande escala com resultados padronizados. Assim como diversas tecnologias, a soldagem é um processo dinâmico e pode ser influenciada por diversas áreas como elétrica, física, eletrônica, química, mecânica e metalúrgica [15]. A relação da soldagem com essas áreas pode ser relacionada das seguintes formas:

a metalurgia e a química estão ligadas à solidificação da poça de fusão, à taxa de

22

resfriamento, à razão de diluição entre metal-base e metal de adição, composição química do metal de adição e do metal-base. A fonte de energia para o processo de soldagem pode ser química, elétrica, mecânica e radiante [15]. Dispositivos avançados têm como relação direta a qualidade da solda, como por exemplo, as fontes modernas, possuem temporizadores (timers) que atuam no tempo de resfriamento e tempo de proteção da solda [9]. Atualmente são reconhecidos pela American Welding Society - AWS quase cem processos de soldagem, incluindo suas variantes [16].

3.3.2 - REGIÕES DA JUNTA SOLDADA

As principais regiões a serem analisadas em termos microestruturais são: zona fundida (ZF) ou metal de solda, zona termicamente afetada (ZTA) e metal-base (MB). Na Figura 2 estas regiões podem ser observadas. A microestrutura varia significativamente de uma região para outra. No caso do cordão, uma microestrutura típica de solidificação é encontrada. Na ZTA, estruturas de transição (sem a formação de fases líquidas) predominam. Dependendo do aporte térmico e de sua duração, As características microestruturais dessas zonas dependem, basicamente, das condições térmicas na qual a junta foi submetida, da composição química do metal-base e do metal de adição. A extensão da ZTA é menor na solda a laser do que na solda TIG. Vale ressaltar que, no presente Trabalho de Graduação, as soldas foram feitas sem qualquer metal de adição, o que elimina a hipótese de contaminação com elementos residuais presentes nos arames para adição.

23

23 Figura 1 - Regiões típicas de uma junta soldada [17]. 3.4 - A ESTRUTURA DO

Figura 1 - Regiões típicas de uma junta soldada [17].

3.4 - A ESTRUTURA DO METAL DE SOLDA

Em cordões de solda de aços carbono e carbono-manganês, os grãos colunares são circundados pela ferrita e freqüentemente existem plaquetas de ferrita crescendo a partir dos contornos de grão. Esse tipo de microestrutura apresenta baixa tenacidade e, se for necessário modificá-la, o método usual é o tratamento térmico de normalização. Entretanto, numa soldagem multipasses cada cordão de solda é tratado termicamente pelo cordão subseqüente. O metal que é aquecido acima da faixa de temperatura de transformação torna-se mais refinado em grãos equiaxiais de menor tamanho devido à transformação

.

A profundidade até onde ocorre a recristalização depende de muitos fatores, incluindo a temperatura entre passes, sendo rara a ocorrência de recristalização completa (Figura 3).

24

24 Figura 2 – Refino microestrutural de cordões de solda por passes subseqüentes depositados com eletrodo

Figura 2 – Refino microestrutural de cordões de solda por passes subseqüentes depositados com eletrodo revestido em uma junta multipasses [18].

O reaquecimento também refina a microestrutura nas partes adjacentes da zona termicamente afetada. Uma região crítica na qual a tenacidade é desejável é o topo da solda, visto que a última camada a ser depositada em uma solda multipasses pode não receber o beneficiamento do tratamento da recristalização. É preciso um planejamento cuidadoso do cordão final (ou dos cordões finais) para assegurar que ocorra o refino dos grãos onde for necessário. Pode ocorrer perda de tenacidade na zona termicamente afetada de aços estruturais, que está associada com altos aportes térmicos que causam crescimento de grão e alterações microestruturais. Sempre que a tenacidade for importante, como em estruturas que precisam manter sua integridade a baixas temperaturas de serviço, deve ser evitada a técnica de soldagem de largos cordões trançados, dando-se preferência à técnica de cordões filetados (Figura 4). No caso de aços temperáveis, aquecimento e resfriamento rápidos podem criar uma camada dura de martensita ao lado do cordão de solda. Um cuidadoso planejamento da seqüência dos passes finais pode reduzir a dureza do metal depositado. Materiais diferentes dos aços carbono que não apresentem mudança de fase no estado sólido não

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sofrem refino de grão durante a soldagem multipasses. Entretanto, outras alterações importantes podem ocorrer durante o reaquecimento dos cordões de solda, tais como a liquação de filmes de constituintes de baixo ponto de fusão nos contornos de grão formando trincas de solidificação.

nos contornos de grão formando trincas de solidificação. Figura 3 - As técnicas de soldagem de
nos contornos de grão formando trincas de solidificação. Figura 3 - As técnicas de soldagem de

Figura 3 - As técnicas de soldagem de (a) trançar e (b) filetar [18].

3.5 - ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA)

A região do metal base que tem sua estrutura e/ou suas propriedades alteradas pelo calor de soldagem é chamado de zona termicamente afetada (ZTA). O crescimento de grão na ZTA, segundo BUDINSK [19], HUNTER e EAGAR [13], MODENESI [8], ocorre significativamente acima de 1200ºC devido à alta mobilidade atômica da estrutura associada a falta de barreiras para evitar o crescimento de grão. Em aços estabilizados ao Ti ou Nb, esse crescimento de grão é amenizado devido à ancoragem dos contornos nos precipitados, dificultando assim o crescimento dos mesmos. O aumento da energia de soldagem implica no aumento da temperatura dúctil-frágil do material devido ao crescimento de grão. Segundo HUNTER e EAGAR [13], a perda de ductilidade nesse tipo de aço está relacionada ao aumento da temperatura de transição dúctil-frágil e esta ao crescimento de grão na ZTA. GOOCH e GINN [20], constataram uma correlação aproximada com a Equação 2, de Hall-Petch, confirmando a relação existente entre o tamanho de grão da ferrita e a transição dúctil-frágil da ferrita, dada por:

T

DF

=

F

+

G.d

1/ 2

(Equação 2)

26

Onde T DF é a temperatura de transição dúctil-frágil; F e G são constantes e d é o tamanho de grão da ferrita. Segundo LANCASTER [21], a ZTA é dividida em duas regiões. A primeira região localiza-se mais próxima da linha de fusão, apresentando assim uma região com crescimento de grão mais acentuado. A segunda região, mais afastada da zona de fusão, apresenta uma incidência de precipitados maior. A primeira região está ligada ao ciclo térmico, pois é influenciada pela temperatura máxima atingida na região de aquecimento, do tempo em que o material é exposto àquela temperatura e do resfriamento. Assim, para os aços o tamanho de grão na ZTA é determinado pela Equação 3:

d

n

t

=

kt

+

n

d 0

(Equação 3)

onde d t é o tamanho final do grão; k e n são constantes, d 0 o tamanho de grão inicial e t o tempo. A abordagem feita por LIPOLD e KOTECKI [22], mostra que num aço inoxidável ferrítico contendo 17% de Cr as transformações alotrópicas são divididas em três rotas principais, dependendo da quantidade de carbono. Como se pode observar nos esquemas abaixo, existem três possibilidades de transformação alotrópica em um aço ferrítico contendo 17%Cr.

27

27 Figura 4 - Diagrama de fases de um aço ferrítico contendo 17% Cr - Retirado

Figura 4 - Diagrama de fases de um aço ferrítico contendo 17% Cr - Retirado de LIPPOLD e KOTECK [22],

2005.

28

Tabela 4 - Rotas de transformações alotrópicas de um aço com 17% de Cr [22].

transformações alotrópicas de um aço com 17% de Cr [22]. Observando-se as três transformações alotrópicas

Observando-se as três transformações alotrópicas apresentadas acima, pode-se constatar que para as faixas de carbono analisadas, em todas ocorre a formação de ferrita primária. Segundo LIPPOLDO E KOTECKI [22], na transformação 1 observa-se a ausência da segregação na solidificação devido ao pequeno intervalo de solidificação. Outra constatação observada por LIPPOLDO E KOTECKI [22], foi que para ligas com teor de carbono inferior a 0,05 a possibilidade de ocorrência de martensita era praticamente nula exceto se houvesse outros elementos de liga austenitizantes. Assim, o risco por fragilização da solda pela formação da martensita seria descartado. Por outro lado, a falta de austenita favorece o crescimento de grão da ferrita, principalmente em soldas com elevado aporte térmico, segundo BAILEY [23] e FERRANTE [24]. Os aços inoxidáveis ferríticos podem apresentar finos precipitados dispersos tanto nos grãos quanto nos contornos da ferrita e da martensita, dependendo do teor de carbono e dos teores de Ni e Cr equivalentes (Diagrama de Schaeffler). No caso das ligas estabilizadas, os precipitados são ricos em cromo (carbonetos de cromo ou nitretos de cromo). Essas precipitações no caso de ligas não estabilizadas ocorrem devido à supersaturação de carbono e ou nitrogênio na ferrita, dando origem à sua formação com resfriamento.

29

A precipitação pode ocorrer tanto nos contornos como no interior dos grãos, dependendo da taxa de resfriamento. Quando temos altas taxas de resfriamento, há maior tendência à formação no interior dos grãos e com baixas taxas de resfriamento temos maior tendência à formação de precipitados nos contornos de grão.

O objetivo de se estudar as soldas em aços inoxidáveis ferríticos é o de se entender

a influência desse tipo de junção nas propriedades mecânicas e de corrosão dos referidos

aços, conforme cita BAILEY [23] e FERRANTE [24].

A presença desses precipitados deve-se à diminuição de solubilidade do carbono na

ferrita à medida que ocorre o resfriamento da liga. A diminuição da solubilidade do carbono na ferrita ocorre tanto em aços com baixo teor de Cr quanto nos de alto de teor Cr. Isto

pode ser constatado nos diagramas de fases apresentados nas Figuras 6a e 6b.

a)

b)

diagramas de fases apresentados nas Figuras 6a e 6b. a) b) Figura 5 - Diagrama Fe-Cr-C:

Figura 5 - Diagrama Fe-Cr-C: (a) 13% Cr; (b) 17% Cr - retirado de LIPPOLD e KOTECKI [22].

Analisando-se os diagramas das Figuras 6a e 6b, pode-se notar que a solubilidade de carbono numa liga com 13% de Cr decresce de 0,1 para praticamente 0% de 1400 à 1100 ºC, enquanto que para uma liga com 17% de cromo a solubilidade cai de 0,15% para aproximadamente 0,03% no intervalo de 1400 à 1000 ºC. Assim, de acordo com LIPPOLD e KOTECKI [22], como os aços inoxidáveis ferríticos de baixo e médio cromo são produzidos comercialmente com teores de carbono acima de 0,05%, é inevitável a existência de austenita de elevada temperatura ou precipitados de carbonetos na zona de

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fusão quando os aços não são estabilizados (Nb ou Ti). Mesmo aços com baixíssimos teores de carbono (0,02 e 0,03%), alguns precipitados (carbonetos) é observada na ausência de elementos estabilizadores. Outro elemento que apresenta uma redução de solubilidade durante o resfriamento, embora menor que a redução do carbono, é o nitrogênio, de acordo com LIPPOLD e KOTECKI [22]. Na Figura 7 pode-se observar o comportamento que o nitrogênio exerce durante o resfriamento.

que o nitrogênio exerce durante o resfriamento. Figura 6 - Diagrama Fe-N-18%Cr - retirado de LIPPOLD

Figura 6 - Diagrama Fe-N-18%Cr - retirado de LIPPOLD e KOTECKI [22].

Como se pode observar no diagrama na Figura 7, a solubilidade do nitrogênio na ferrita diminui de 0,08% (1300ºC) para menos de 0,02% a 900ºC em um aço ferrítico com 18% de Cr. Adicionando-se elementos estabilizantes como Ti e Nb, pode-se minimizar a precipitação destes nitretos e carbonitretos nos aços inoxidáveis ferríticos. A solubilidade de carbono e nitrogênio na austenita é relativamente alta. Conforme mostram as Figuras 6a e 6b, a solubilidade de carbono na austenita a 1200ºC, para aços com 13 e 17% de cromo, é de aproximadamente 0,32 e 0,41% respectivamente. Quanto à solubilidade do nitrogênio na mesma temperatura de 1200ºC, este valor é igual a 0,41% conforme mostra o diagrama da Figura 7. Com a formação de austenita em altas temperaturas, ela dissolve C e N intersticialmente. Como a austenita de alta temperatura se transforma em martensita no resfriamento da solda até a temperatura ambiente, algumas

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vezes pode-se notar a formação de precipitados na ferrita e nas interfaces ferrita- martensita. Por outro lado, em pequenas taxas de difusão de C e N da ferrita para austenita, zonas livres de precipitados podem ocorrer devido a concentração desses precipitados no interior do grão da ferrita LIPPOLD e KOTECKI [22]. Estes precipitados podem ser observados tanto nos contornos de grão ferrita-ferrita quanto nos contornos ferrita-martensita. Esses precipitados ricos em cromo apresentam as seguintes composições: M 23 C 6 e M 23 (C,N) 6 . Ferro pode substituir parte do cromo na estequiometria final do precipitado. Esta precipitação proporciona uma redução do teor de cromo nas proximidades dos contornos, tornando assim essa região vulnerável ao ataque por corrosão.

assim essa região vulnerável ao ataque por corrosão. Figura 7 – Esquema de formação de carbonetos

Figura 7 – Esquema de formação de carbonetos do tipo M 23 C 6 e sua atuação na corrosão [22].

Este fenômeno é conhecido como sensitização e favorece a ocorrência de corrosão intergranular. Conhecendo-se o mecanismo de precipitação, conforme discutido anteriormente, pode-se concluir que podemos minimizar a ocorrência da sensitizaçao reduzindo os precipitados de carbonetos, nitretos e carbonitretos. Isto pode ser feito reduzindo o teor de C e N para níveis extremamente baixos (menos de 0,01%), por meio de adição de estabilizantes ou por ambas. Outra maneira que podemos utilizar é o resfriamento rápido, o que às vezes é inviável em escala industrial.

32

3.6 – PREVISÃO DA MICROESTRUTURA DA ZONA FUNDIDA (ZF)

Como já se discutiu anteriormente, a microestrutura presente nas juntas soldadas é fortemente influenciada pelos elementos de liga presente no aço. Nesse aspecto, há dois tipos básicos de grupos de elementos de liga constituintes dos aços inoxidáveis: os ferritizantes (Cr, Si, Mo, Ti, Nb, etc.) que são responsáveis por estabilização de ferrita e os austenitizantes (Ni, C, N e Mn, por exemplo) que são responsáveis por estabilizar a austenita. Identificando-se esses grupos, bem como o grau de estabilizaçao exercido por cada elemento, torna-se possível agrupá-los e calcular os valores indicadores de Cr equivalente (Equação 3) ou Ni equivalente (Equação 4) [22], que permite estimar qual é a natureza da microestrutura formada na região fundida.

Cr eq = [%Cr+ %Mo +(1,5 x %Si) +(0,5 x %Nb)]

Equação 3

Ni eq . = [%Ni + (30 x %C) + (0,5 x %Mn)]

Equação 4

Tabela 5 - Cr equivalente em função da composição química do aço AISI 409.

Cr eq

11.85

Cr

11.25

Mo

0

Si

0.4

Nb

0.004

Tabela 6 - Ni equivalente em função da composição química do aço AISI 409.

Ni eq

0.26

Ni

0

C

0.006

Mn

0.16

33

33 Figura 8 - Diagrama de Schaeffler para aços inoxidáveis soldados (Região da ZF). Adaptação de

Figura 8 - Diagrama de Schaeffler para aços inoxidáveis soldados (Região da ZF). Adaptação de LIPPOLD e KOTECKI [22].

Analisando-se o diagrama de Schaeffler [22] podemos observar três regiões distintas, onde predominam as fases completamente austenítica, ferrítica e martensítica. Há ainda três regiões: duas com duas fases (austenítica–ferrítica e martensita-ferríta) e outra com três fases (austenítica–ferrítica–martensítica). Hoje, outros modelos de diagramas para aços inoxidáveis também fazem a correlação entre a composição da liga e a microestrutura resultante na zona de fusão. Porém, estes diagramas apresentam limitações de aplicação com exatidão quanto ao tipo de aço inoxidável a até mesmo a certo tipo de faixas de composição dentro de um mesmo tipo de aço segundo LIPPOLD e KOTECKI [22]. No caso específico dos aços AISI 409, 430 e 439, desenvolveu-se o Diagrama de Balmforth (Figura 10) que apresenta uma eficiência grande tanto para previsão de microestrutura de aços inoxidáveis ferríticos como para martensíticos, desde que a faixa composicional esteja dentro do limite recomendável para aplicação do diagrama.

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34 Figura 9 - Diagrama de Balmforth para aços inoxidáveis ferríticos e martensiticos - Adaptação de

Figura 9 - Diagrama de Balmforth para aços inoxidáveis ferríticos e martensiticos - Adaptação de LIPPOLD e KOTECKI [22].

Este diagrama deixa de ser preciso caso a liga esteja com composição fora desta faixa estabelecida, especialmente quando o teor de carbono for muito baixo (menos de 0,03%), ou com teor total de (Al + Ti) > 1,0%, conforme ressaltam LIPPOLD e KOTECKI

[22].

Há ainda, além dos Diagramas de Balmforth e Schaeffler, diversos outros diagramas disponíveis na literatura. No entanto, especificamente neste estudo, vale ressaltar o Diagrama WRC-1992, apresentado na Figura 11. A denominação deste diagrama, WRC- 1992, se refere respectivamente ao “Welding Research Council” e o ano em que este Conselho passou a adotar o número de ferrita (FN) como um indicador da fração de ferrita na microestrutura.

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35 Figura 10 - Diagrama WRC-1992 para ZF em aços inoxidáveis. A - austenita; AF -

Figura 10 - Diagrama WRC-1992 para ZF em aços inoxidáveis. A - austenita; AF - austenita/ferrita; FA - ferrita/austenita - Adaptação de LIPPOLD e KOTECKI [22].

3.7 - SENSITIZAÇÃO

A sensitização é caracterizada pela precipitação de carbonetos nos contornos de grão. Com o aquecimento, o carbono reage com o cromo formando carboneto de cromo. Caso o teor de cromo desta região fique abaixo de 11%, o elemento será atacado pelo ar atmosférico. Esse tipo de fragilização ocorre quando o material fica exposto a uma temperatura entre 600 e 800º C. A Figura 12 mostra melhor o fenômeno descrito.

e 800º C. A Figura 12 mostra melhor o fenômeno descrito. Figura 11 - Sensitização de

Figura 11 - Sensitização de um aço inoxidável AISI 409: (a) Microestrutura padrão; (b) Microestrutura sensitizada [7].

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36 Figura 12 - Representação esquemática da sensitização em um aço inoxidável [7]. Para se evitar

Figura 12 - Representação esquemática da sensitização em um aço inoxidável [7].

Para se evitar este problema, são utilizados aços inoxidáveis com menores teores de carbono, que são denominados com a letra “L” (304L e 316L, por exemplo) de “low carbon”, ou então a utilização de elementos que tenham maior afinidade com o carbono do que o cromo, como titânio e nióbio, formando os aços estabilizados, ou por último, um tratamento de solubilização dos carbonetos após a soldagem.

3.8 - PREVISÃO DA MICROESTRUTURA NA ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA)

A ZTA dos aços inoxidáveis ferríticos possui uma microestrutura composta por ferrita, carbonetos, nitretos e carbonitretos. Devido ao elevado aporte térmico durante o processo de soldagem, especialmente na soldagem TIG, um grande número de reações ocorre na microestrutura do material [23]. Dentre as reações, pode-se destacar a dissolução de carbonetos e de outros precipitados. Outro aspecto relevante é o fato que os aços inoxidáveis ferríticos têm uma grande tendência de crescimento de grão na zona termicamente afetada, principalmente quando há a ausência de precipitados. A presença de austenita estável em alta temperatura age no sentido de inibir o crescimento exagerado do grão da ferrita pelo efeito do contorno de grão assim como agem os precipitados, conforme MODENESI [8] e MEYER e TOIT [25]. O carbono e o nitrogênio têm uma baixa solubilidade na ferrita em baixa temperatura, daí a grande tendência em formar precipitados desta natureza durante o resfriamento havendo a presença destes elementos de liga. A austenita ao sofrer um resfriamento brusco na ZTA tende a formar martensita ao longo do contorno de grão da ferrita [22].

37

3.9 - APORTE TÉRMICO

As temperaturas nas quais as juntas soldadas são submetidas durante a soldagem

dependem basicamente da energia de soldagem e da temperatura de pré-aquecimento. O

aporte térmico aplicado a uma junta soldada é dada pela Equação 2.

O perfil de temperatura de uma junta soldada é representado pelas máximas

temperaturas atingidas ao longo da seção transversal da junta, conforme ilustrado na Figura 14. O perfil térmico tem influência direta na microestrutura da junta, conforme ilustrado na Figura 15. Altas taxas de resfriamento e a composição de grãos grosseiros podem promover a formação de fases frágeis e duras no metal fundido e na ZTA de aços soldados. Aliado a estes fatores, a presença de hidrogênio no processo de soldagem pode levar ao surgimento de trincas a frio do conjunto soldado [26].

3.10 - SOLDAGEM TIG (TUNGSTEN INERT GAS)

O processo de soldagem TIG, uma derivação do processo geral Gas Tungsten Arc

Welding (GTAW), é um processo de soldagem a arco elétrico que utiliza um arco entre um eletrodo não consumível de tungstênio e a poça de soldagem. Conforme mostra a Figura 16, a poça de soldagem, o eletrodo e parte do cordão são protegidos através do gás de proteção que é soprado pelo bocal da tocha.

O processo TIG funciona por meio de um eletrodo de tungstênio (ou liga de

tungstênio) fixado a uma tocha. Por essa mesma tocha, é alimentado o gás que irá proteger a soldagem contra a contaminação da atmosfera (Ar ou He, em geral). O arco elétrico é criado pela passagem de corrente elétrica pelo gás de proteção ionizado, estabelecendo-se o arco entre a ponta do eletrodo e a peça. Em termos básicos, os componentes do processo são: tocha, eletrodo, fonte de potência e gás de proteção. A fonte de energia pode apresentar diversas variações em termos de projeto, capacidade e características operacionais. Em qualquer caso, contudo, esta deve ser capaz de fornecer um valor médio de corrente aproximadamente constante, independentemente da tensão de soldagem (geralmente entre 8 e 25 V). A faixa de ajuste de corrente pode variar dependendo da capacidade da fonte, mas, em geral, para a GTAW, o equipamento deve ser capaz de fornecer um valor mínimo de corrente suficientemente baixo (em torno de 5A). Fontes de energia com controle eletrônico fornecem, ainda,

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corrente pulsada ou de polaridade variável (como CA convencional) com onda retangular. Os eletrodos são bastões de tungstênio puro ou com adições de óxido de tório, lantânio ou zircônio e servem para conduzir a corrente até o arco elétrico. A faixa de corrente utilizável para um eletrodo depende de seu tipo e diâmetro e do tipo e polaridade da corrente de soldagem.

e diâmetro e do tipo e polaridade da corrente de soldagem. Figura 13 - Representação esquemática

Figura 13 - Representação esquemática do perfil de temperaturas na junta soldada [27].

do perfil de temperaturas na junta soldada [27]. Figura 15 – Perfil de temperatura x diagrama

Figura 15– Perfil de temperatura x diagrama de fases [28].

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39 Figura 16 – Representação esquemática do processo de soldagem TIG [17]. 3.10.1 – V ANTAGENS

Figura 16 – Representação esquemática do processo de soldagem TIG [17].

3.10.1 – VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO TIG

A principal vantagem do processo TIG é que as soldas de qualidade elevada podem ser realizadas em quase todos os metais e ligas soldáveis, excetos nas ligas de ponto de fusão muito baixo. Outra vantagem é que o metal de enchimento pode ser adicionado à poça fundida independentemente da corrente do arco, por se tratar de um processo com eletrodo consumível. As soldas realizadas por este processo são limpas (isentas de respingos), livres de resíduo ou escória, e freqüentemente não requerem nenhum tratamento pós-soldagem, mesmo quando usadas para a deposição de metal de enchimento. A principal desvantagem do processo TIG com alimentação manual do arame é sua baixa taxa de deposição do metal de enchimento. É, portanto, nesta característica que se concentra grande parte do estudo e desenvolvimento do processo TIG com alimentação semi-automática e automática de arame Outras desvantagens são: requer uma maior habilidade do soldador em soldagens manuais e é, geralmente, mais caro quando comparado a outros processos de soldagem a arco, como por exemplo, a soldagem com eletrodo revestido.

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3.11 - SOLDAGEM A LASER

O termo LASER é formado pelas iniciais da expressão “Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation”. Essa fonte de energia que incide sobre o material a ser soldado provoca aquecimento concentrado numa faixa de 1,5 mm sobre o material. Os tipos de lasers mais usados na indústria, de acordo com Mayer [29], são o laser de CO 2 e o laser Nd:YAG. Quando o feixe de laser incide sobre a superfície do metal, a energia concentrada aquece rapidamente a área atingida, fundindo e/ou até mesmo vaporizando metal. Segundo Loredo et al. [30], a pressão resultante acaba perfurando a superfície formando uma cavidade ou núcleo, cheio de vapor superaquecido em seu interior e cercado de material fundido (Figura 17). Deslocando-se a cavidade ou núcleo ao longo da superfície forma-se o cordão de solda a laser - SL. Os cordões de solda possuem aproximadamente 1,2 a 1,5 mm de largura.

de solda possuem aproximadamente 1,2 a 1,5 mm de largura. Figura 17 – Desenho esquemático ilustrando

Figura 17 – Desenho esquemático ilustrando o processo de soldagem a laser [11].

A duração do processo associado às velocidades de resfriamento muito elevadas, resultam em uma região soldada com características mecânicas, como dureza e resistência à tração, próximas ao metal-base antes da soldagem. Para proteger a zona de fusão é necessário utilizar um gás inerte (argônio, hélio ou nitrogênio), para evitar problemas de qualidade metalúrgica no cordão de solda.

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3.11.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS DA SOLDA LASER

Dentre as vantagens do processo da solda a laser podemos destacar a menor distorção devido ao menor aporte térmico, cordões estreitos (1,2 mm a 1,5 mm), ZTA pequena, possibilidade de altas velocidades de soldagem, alta resistência mecânica e grande flexibilidade em automação. Por outro lado o processo a laser requer um nível de automação alto como robôs e dispositivos, pois não existe a possibilidade de usar um processo manual devido ao nível de insalubridade do laser e limitação de profundidade de penetração do cordão de solda. A sofisticação dos sistemas de proteção contra acidentes é muito mais alta que a encontrada na soldagem TIG. O retrabalho no caso de falhas na soldagem é complexo e caro em relação a outros processos de junção. No aspecto econômico requer um volume de produção relativamente alto para amortizar o investimento (capital), salvo a exceção de veículos de alto valor agregado, onde o custo final do produto compensa o baixo volume produzido.

4. MATERIAIS E MÉTODOS

4.1 - CONDUÇÃO DOS EXPERIMENTOS

As amostras para a realização deste projeto foram retiradas de tubos com 25 mm de diâmetro e 1,2 mm de espessura do aço AISI 409 com 11% de Cr estabilizado ao Ti, conformados a frio e soldados pelos processos TIG e a laser (Figura 18). Os tubos soldados pelo processo TIG foram tratados termicamente (400ºC) para alívio de tensão na região da solda. Já os tubos soldados a laser são utilizados sem nenhum tratamento térmico posterior. Estes tubos foram gentilmente cedidos pela ARCELORMITTAL. Chapas do mesmo aço com 1,5 mm de espessura (lote 502953C) foram cedidas e servirão como referência para a comparação da microestrutura e microdureza dos tubos. A composição química da chapa é a seguinte: 11,25Cr-0,004Nb- 0,006C-0,008N-0,16Mn-0,40Si-0,15Ti (% em peso).

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A B
A
B

Figura 18 - Foto dos tubos AISI 409 soldados via: a) laser; b) TIG.

4.2 - PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS

As amostras foram cortadas e preparadas de acordo com procedimentos convencionais. O lixamento foi feito com lixas à base de SiC, na seqüência de 500, 600, 800, 1000, 1200 e 2400, seguido de polimento utilizando uma suspensão à base de diamante para depois ser submetido à um polimento à base de sílica. Após o polimento, foi realizado um ataque químico em uma solução de Villela (5 mL de HCl, 1g de ácido pícrico em 100 mL de álcool etílico 95%) para a revelação da microestrutura. Os resultados obtidos foram comparados mediante as micrografias obtidas levando em consideração a zona de fusão (ZF), a zona termicamente afetada (ZTA) e o metal-base (MB).

4.3. – CARACTERIZAÇÃO MICROESTRUTURAL

As microestruturas das regiões soldadas nesse aço foram caracterizadas com o auxílio das técnicas de microscopia ótica, microscopia eletrônica de varredura e microdureza Vickers após preparação metalográfica adequada. O método se resume em preparação metalográfica de um corte transversal da solda, ataque químico com o reagente Villela e análise das microestruturas em um microscópio óptico e eletrônico de varredura. Os resultados obtidos para as situações aplicadas foram comparados entre si nas regiões distintas da junta soldada.

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4.4 – MEDIDAS DE MICRODUREZA VICKERS

Os ensaios de microdureza na escala Vickers consistem na deformação superficial de um material por um penetrador com ponta de diamante. O penetrador, de geometria piramidal de base quadrada e ângulo de 136° entre f aces opostas, exerce durante um tempo definido uma carga constante [31]. Depois de retirada a carga, através da análise via microscopia ótica, as duas diagonais impressas no metal pelo penetrador são medidas e suas médias calculadas, por final a área é calculada. A dureza Vickers é o quociente obtido pela divisão da carga em kgf pela área expressa em mm 2 . Como a dureza não é uma medida direta das propriedades, pode ser interpretada como um comportamento semelhante à de propriedades físicas do material assim como a tensão de escoamento, por exemplo. As medidas de microdureza Vickers foram realizadas para determinar o perfil de dureza na região da solda, na região próxima a solda e também na região do material não afetada termicamente pelo processo de soldagem. Em média, foram realizadas 20 medidas, igualmente espaçadas, na seção transversal da solda desde o metal-base até o centro da solda, possibilitando um perfil de dureza ao longo da seção transversal dos tubos. Visou-se, ainda, comparar os valores obtidos com os encontrados na chapa antes da conformação, visando avaliar o encruamento e a eventual recristalização/crescimento de grão próximo à ZTA. Os ensaios de microdureza foram executados num microdurômetro Micromet 2004 da Buehler, com carga de 100 g, instalado no DEMAR-EEL-USP. Na Figura 19 mostramos o esquema utilizado para a medição da microdureza ao longo do tubo.

44

44 Figura 19 - Distribuição dos pontos de medição de microdureza nas regiões da junta soldada.

Figura 19 - Distribuição dos pontos de medição de microdureza nas regiões da junta soldada.

de medição de microdureza nas regiões da junta soldada. Figura 20 - Distribuição dos pontos de

Figura 20 - Distribuição dos pontos de medição de microdureza Vickers nas regiões perpedicular ao sentido de laminação, paralela ao sentido de laminação e na superfície da chapa utilizada para conformação do tubo.

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5 - RESULTADOS E DISCUSSÕES

Neste capítulo, as imagens das soldas obtidas pelos dois processos (TIG e laser) e os resultados numéricos da microdureza Vickers na ZF, na ZTA e no MB serão apresentados

e discutidos.

5.1 – SOLDAS OBTIDAS NAS DIFERENTES CONDIÇÕES DE SOLDAGEM

As Figuras 21 e 22 apresentam uma micrografia da superfície da chapa de aço AISI

409 que foi utilizada para obtenção dos tubos de exaustão. Nas Figuras 23, 24, 25, 26 e 27 as microestruturas obtidas via MEV e microscopia ótica com aumentos de 50X e 100X (identificados nas figuras) podem ser observadas na região da solda (processo TIG). Esta solda por se tratar de processo automatizado apresentou característica homogênea em termos de fusão na poça e união do metal base em toda a extensão do cordão da solda. A microestrutura do MB apresenta-se puramente ferrítica revelando a nítida presença de precipitados de nitreto de titânio, conforme mostrado na Figura 27. Conforme pode ser observado é evidente o efeito do aporte térmico no crescimento do grão da ferrita no processo TIG. Porém, tanto o crescimento do grão propriamente dito, quanto a extensão de ocorrência do referido crescimento, foi muito mais pronunciado na solda realizada pelo processo TIG, confirmando que quanto maior a energia de soldagem maior é o crescimento de grão da ferrrita na ZTA, conforme o exposto na revisão bibliográfica por MEYER e TOIT [25], MODENESI [8] e HUNTER e EAGAR [13]. Como se observa na Figura 28, a ZTA e a ZF no processo laser são nitidamente menores quando comparadas às zonas encontradas no processo TIG. A utilização da solda

a laser implica em menor aporte térmico e, conseqüentemente, menor extensão da ZTA. As

distorções são reduzidas a um grau mínimo, e o retrabalho pós-solda, bem como o tratamento térmico necessário no processo TIG, é eliminado na maioria dos casos. Nesse aspecto, o emprego da tecnologia da solda a laser reduz os custos de produção, aumenta significativamente a qualidade do produto e a sua margem de competitividade, apesar do investimento inicial do processo ser mais elevado.

46

46 Figura 21 - Micrografia da superfície da chapa de aço AISI 409 DL-DT via MEV.

Figura 21 - Micrografia da superfície da chapa de aço AISI 409 DL-DT via MEV.

da superfície da chapa de aço AISI 409 DL-DT via MEV. Figura 142 - Micrografia da

Figura 142 - Micrografia da superfície da chapa de aço AISI 409 DL-DT via microscopia ótica.

47

47 Figura 23 - Microestrutura obtida via MEV da região soldada por processo TIG - tubo

Figura 23 - Microestrutura obtida via MEV da região soldada por processo TIG - tubo para exaustão AISI 409.

soldada por processo TIG - tubo para exaustão AISI 409. Figura 24 - Microestrutura obtida via

Figura 24 - Microestrutura obtida via MEV da região soldada por processo TIG - tubo para exaustão AISI 409.

48

48 Figura 25 - Microestrutura obtida via microscopia ótica na região soldada por processo TIG -

Figura 25 - Microestrutura obtida via microscopia ótica na região soldada por processo TIG - tubo para exaustão AISI 409.

soldada por processo TIG - tubo para exaustão AISI 409. Figura 26 - Microestrutura obtida via

Figura 26 - Microestrutura obtida via microscopia ótica da região soldada por processo TIG - tubo para exaustão AISI 409.

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49 Figura 27 – Partículas grosseiras de nitreto de titânio (TiN) presentes na microestrutura termicamente afetada

Figura 27 – Partículas grosseiras de nitreto de titânio (TiN) presentes na microestrutura termicamente afetada no processo TIG em um aço AISI 409 (indicadas pelos círculos).

TIG em um aço AISI 409 (indicadas pelos círculos). Figura 28 - Microestrutura obtido via MEV

Figura 28 - Microestrutura obtido via MEV da região soldada por processo laser - tubo para exaustão AISI

409.

50

50 Figura 29 - Microestrutura obtida via microscopia ótica na região soldada por processo laser -

Figura 29 - Microestrutura obtida via microscopia ótica na região soldada por processo laser - tubo para exaustão AISI 409.

Uma outra etapa do trabalho consistiu em comparar a microestrutura de um tubo AISI 409 conformado, soldado pelo processo TIG e tratado termicamente a 400ºC (Figuras 23, 24, 25, 26 e 27) com uma chapa do mesmo material (não conformado) e soldada manualmente pelo processo TIG. Esta solda foi realizada no Departamento de Engenharia de Materiais da Escola de Engenharia de Lorena e não sofreu tratamento térmico pós- soldagem (Figuras 30 e 31). Na Figura 30 observa-se a região da zona fundida formada por grãos grosseiros. Na Figura 31 é possível observar a transição entre a ZTA e o metal-base. É possível evidenciar a ocorrência de crescimento de grão na ZTA após a soldagem TIG.

51

51 Figura 30 - Microestrutura obtida via microscopia ótica na região soldada por processo TIG no

Figura 30 - Microestrutura obtida via microscopia ótica na região soldada por processo TIG no DEMAR-EEL- USP (zona fundida).

soldada por processo TIG no DEMAR-EEL- USP (zona fundida). Figura 31 - Microestrutura obtida via microscopia

Figura 31 - Microestrutura obtida via microscopia ótica na região soldada por processo TIG no DEMAR-EEL- USP. Note o crescimento de grão na ZTA.

52

5.2 – PERFIL DE MICRODUREZA VICKERS NAS SOLDAS

Na Tabela 8 são apresentados os resultados dos ensaios de microdureza Vickers ao longo das regiões soldadas até atingir o MB. As medições da microdureza Vickers ao longo do tubo soldado (D e G) foram iniciadas no lado direito do MB em intervalos de 3 mm, passando pela ZTA até atingir a região de MB do lado oposto (Figura 19). Já as medidas ao longo das chapas utilizadas para conformar o tubo foi medida segundo o esquema apresentado na Figura 20.

Tabela 7 – Valores individuais e médios das medidas de microdureza Vickers medidas nos tubos soldados pelos processos (TIG e laser).

Ponto

A

B

C

D

E

F

G

H

I

1 121

142

135

160

153

167

169

171

195

2 119

142

121

158

162

149

175

180

193

3 119

163

131

158

145

160

186

177

179

4 112

134

131

154

154

173

165

175

171

5 138

150

129

170

167

160

158

177

175

6 139

133

125

176

157

171

164

163

174

7 150

126

134

167

156

160

170

174

177

8 168

131

127

181

161

164

172

177

171

9 140

124

128

169

155

167

166

181

175

10 136

136

129

177

161

174

171

173

175

11 132

122

121

182

157

154

172

164

182

12 147

125

130

171

169

163

177

173

175

13 139

136

129

166

158

179

161

163

184

14 137

114

124

166

160

160

179

171

170

15 144

125

126

170

147

167

180

167

170

16 125

146

125

168

150

167

188

175

166

17 122

118

135

165

151

164

193

160

178

18 134

121

120

175

139

189

181

171

169

19 123

122

149

169

159

160

179

169

182

20 136

125

121

164

160

164

175

177

165

X ±

134 ±

132 ±

129 ±

168 ±

156 ±

166 ±

174 ±

172 ±

176 ±

53

O esquema utilizado para a medição da microdureza Vickers (Tabela 7) encontra-se nas Figuras 19 e 20. As colunas A, B e C mostram os valores do MB antes de o tubo ser conformado. Já nas colunas D, E e F, referentes à solda via processo TIG, o perfil de microdureza apresentou valores levemente decrescentes no sentido ZF (pontos 8, 9, 10 e 11 da coluna D) – ZTA (pontos 6 e 7 e 12 e 13 da coluna D) – MB (demais pontos da coluna D), sendo pouco significativas as diferenças nestas duas últimas regiões. Isso provavelmente se deve ao fato de o material ter sido tratado termicamente após a soldagem. Como não foram fornecidos tubos na condição como-soldada, não foi possível avaliar se houve ou não formação de martensita na solda. A empresa ARCELORMITTAL INOX BRASIL não informou os parâmetros de soldagem TIG por razões de sigilo técnico. Já no processo a laser (colunas G, H e I), observa-se que a mudança de dureza entre a ZF, a ZTA e o MB é muito pequena, uma vez que o aporte térmico é bem inferior se comparado ao processo TIG, fazendo com que a microestrutura do material se altere de forma bem menos significativa. Entretanto, comparativamente, os valores de dureza são mais elevados que os observados no material soldado por TIG. De um modo geral, ao se analisar a Tabela 8, pode-se notar que houve um aumento na microdureza Vickers quando se compara o material de partida (colunas A, B e C) e os tubos já conformados e soldados (colunas D, E, F, G, H e I). Parte desse aumento de dureza deve-se ao encruamento durante a conformação do tubo. Outro aspecto mais relevante a ser abordado é a formação de martensita no aço AISI 409 devido ao rápido resfriamento da fase austenitica na região do cordão (colunas E

e H). A formação de martensita é prevista neste aço de acordo com o diagrama de

Schaeffler. Uma vez que no processo TIG o tubo sofre um processo de recozimento após a soldagem, percebe-se que o recozimento pós-soldagem amolece significativamente o material devido aos processos de recuperação e recristalização das regiões encruadas dos tubos, além do revenimento da possível estrutura martensítica formada no resfriamento da solda.

Como se percebe nas Figuras 23 e 28, o tamanho de grão na ZTA do processo TIG

é maior que o encontrado nos tubos soldados a laser. Esse comportamento é justificado

pelo fato do aporte térmico no processo TIG ser relativamente muito superior ao aporte do processo a laser.

54

Ao se comparar as soldas obtidas pelo processo TIG na ARCELORMITTAL INOX BRASIL e no DEMAR-EEL-USP, nota-se que não há diferenças importantes na microestrutura das duas soldas, pelo menos ao nível de resolução do microscópio ótico. O mesmo se aplica aos valores de microdureza Vickers medidos na ZF (Tabela 9). Vale ressaltar que uma comparação direta fica prejudicada uma vez que a amostra soldada num sistema TIG automatizado na ArcelorMittal (o que permite um melhor controle das variáveis), enquanto que o processo utilizado no Departamento de Engenharia de Materiais é manual, não garantindo um controle fino do aporte térmico uma vez que a velocidade de soldagem não é constante. Além disso, a amostra soldada na ARCELORMITTAL INOX BRASIL foi recozida em 400 o C após a soldagem.

Tabela 8 - Comparação entre os valores da microdureza Vickers na ZF das soldas TIG realizadas na ARCELORMITTAL INOX BRASIL e no DEMAR-EEL-USP.

ArcelorMittal

DEMAR-EEL-USP

X ±

134 ± 13

132 ± 12

55

5- CONCLUSÕES

A

partir da

análise dos

resultados

encontrados ao longo deste Trabalho de

Conclusão de Curso, as seguintes conclusões podem ser apresentadas:

a) A presença de partículas grosseiras de TiN foi constatada nas amostras soldadas pelo

processo TIG, mas não nas amostras soldadas por laser. A presença de partículas

grosseiras de TiN é explicada pelo elevado aporte térmico utilizado no processo TIG.

b) A microestrutura predominante na ZTA e no MB foi ferrítica (TIG e laser). Nota-se a

ocorrência de pronunciado crescimento do grão na ZTA (TIG).

c) Nota-se que no processo TIG, o perfil de microdureza apresentou valores decrescentes

no sentido ZF – ZTA – MB, sendo pouco significativas as diferenças nos valores de

microdureza nestas duas últimas regiões.

d) No processo a laser a diferença de dureza entre as regiões ZF – ZTA - MB é

praticamente imperceptível, uma vez que o aporte térmico é inferior se comparado ao processo TIG.

e) A utilização da solda por feixe de laser implica em menor aporte térmico e

conseqüentemente, uma diminuição apreciável da extensão da ZTA. As distorções

mecânicas são reduzidas a um grau mínimo e o retrabalho pós-solda é eliminado na maioria dos casos.

f) A tecnologia da solda a laser reduz os custos de produção, além de aumentar a

qualidade metalúrgica do produto e a margem de competitividade.

g) Uma vez que no processo TIG o tubo é recozido após a soldagem, percebe-se que esse

tratamento amolece o material devido aos processos de recristalização e recuperação,

além do engrossamento dos precipitados.

h) Pode-se notar um aumento na microdureza Vickers entre as chapas (antes de

conformar) e os tubos já conformados e soldados. Esse endurecimento é atribuído ao

encruamento durante a conformação do tubo (processo a frio).

i) Outro aspecto mais relevante a ser abordado é a provável formação de martensita

(aprisionamento de carbono) devido ao rápido resfriamento da fase austenitica na região do cordão, como previsto no diagrama de Schaeffler. Experimentos adicionais precisariam ser

realizados para confirmar esta hipótese.

56

6- SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

a) Realizar um estudo comparativo de corrosão das juntas obtidas pelos dois processos (TIG e laser) em atmosfera oxidante.

b) Realizar tratamentos térmicos de envelhecimento próximo a 450 o C para avaliar eventual comprometimento das propriedades mecânicas das juntas soldadas.

57

7- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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