CP 080554

UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN
PR
UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN CAMPUS PONTA GROSSA DEPARTAMENTO DE PS-GRADUAO PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO - PPGEP
UMA SISTEMTICA PARA DETERMINAO DA CRITICIDADE DE EQUIPAMENTOS EM PROCESSOS INDUSTRIAIS BASEADA NA ABORDAGEM MULTICRITRIO
KURTT SCHAMNE HELMANN
PONTA GROSSA 2008
KURTT SCHAMNE HELMANN
UMA SISTEMTICA PARA DETERMINAO DA CRITICIDADE DE EQUIPAMENTOS EM PROCESSOS INDUSTRIAIS BASEADA NA ABORDAGEM MULTICRITRIO
Dissertao apresentada como requisito parcial obteno do ttulo de Mestre em Engenharia de Produo, no Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo, Universidade Tecnolgica Federal do Paran Campus Ponta Grossa. Orientador: Prof. Rui Francisco M. Maral, D. Sc.
PONTA GROSSA 2008

PPGEP Gesto Industrial (2008)
DEDICATRIAS A minha amada esposa Caroline, que com muito amor e felicidade compartilho todos os momentos desta caminhada. A minha querida filha Maria Eduarda, anjo de luz que Deus trouxe minha vida. Aos meus pais, Donato e Dulce, que com seus exemplos e ensinamentos formaram meu carter. Esta conquista tanto de vocs quanto minha, pois sem o amor e apoio de vocs mais esta etapa no estaria sendo superada.
AGRADECIMENTOS
A Deus, fora suprema e razo da existncia. Obrigado pela oportunidade de mais esta encarnao na busca do aprimoramento e evoluo do esprito. Ao professor Maral, mais que um orientador, um grande amigo que aprendi a respeitar e admirar. Obrigado pela dedicao, pacincia e ensinamentos repassados com grande competncia ao longo desta pesquisa. A minha esposa Caroline e a nossa filha Maria Eduarda por fazerem a minha vida to especial, e com seu amor e carinho tornarem a caminhada mais fcil e agradvel. Obrigado querida Caroline por acreditar na minha capacidade e pelo apoio incondicional ao longo de todo este trabalho, pois se no fosse por voc no haveria nem um comeo. Voc o amor da minha vida. Maria, obrigado pelos sorrisos e afagos ao longo das noites que passei estudando, eles com certeza me fortaleceram para chegar at aqui. Obrigado a vocs duas por reclamarem nas noites que no fui deitar cedo e pelos sbados que fiquei estudando, por cobrarem pela demora no trmino da dissertao e pela preocupao maior do que a minha por causa deste Mestrado, tudo isso alm de estimular-me para chegar ao fim do trabalho, serviu principalmente para mostrar o tamanho do amor de vocs por mim. Obrigado do fundo do meu corao. Esta conquista nossa. Aos meus pais Donato e Dulce pela oportunidade da vida. Vocs sempre foram meus exemplos de conduta e carter. Se cheguei at aqui porque l atrs vocs pegaram na minha mo e ensinaram-me o caminho. Com vocs aprendi o valor da famlia, do estudo e do trabalho. Agradeo a Deus por pais to especiais como vocs. Ao meu irmo Donatinho, obrigado por dividirmos a mesma famlia. Obrigado pelas brincadeiras, pelos risos, pela alegria dos tempos de criana e agora, depois que crescemos, obrigado tambm pela amizade e confiana. A todos os colegas e colaboradores do Programa pelas trocas de experincia, pelo apoio nos momentos difceis e pela amizade demonstrada durante o curso. Aos professores do PPGEP que direta ou indiretamente contriburam para o aprendizado. Obrigado por compartilharem seus conhecimentos. Aqui, um agradecimento especial ao professor Pilatti, homem e profissional admirvel. Meus agradecimentos Universidade Tecnolgica Federal do Paran, por oportunizar no somente a mim, mas a comunidade um ensino de qualidade e excelncia. Tenho orgulho pelas trs passagens por esta instituio, onde pude crescer como pessoa e como profissional. Obrigado empresa estudada por permitir a realizao desta pesquisa, disponibilizando todos os recursos necessrios para a concluso de mais esta etapa. Obrigado, especialmente a Dayane, Andr, Srgio Negro, Paulo Ferreira, Alisson, Gilson, Juarez e Mrio, colegas que com seus conhecimentos e experincias engrandeceram o trabalho. A todos vocs, que contriburam de forma particular e especial, os meus sinceros agradecimentos.
Manuteno, isto: Quando tudo vai bem, ningum lembra que existe. Quando vai mal, dizem que no existe. Quando para gastar, acha-se que no preciso que exista. Porm quando realmente no existe, todos concordam que deveria existir. (A. Suter)
Se queres progredir no deves repetir a histria, mas fazer uma histria nova. Para construir uma nova histria preciso trilhar novos caminhos. (Gandhi)
RESUMO
O presente estudo trata da determinao da criticidade de equipamentos em processos industriais. A determinao dos equipamentos crticos ao processo produtivo, garantindo a melhor utilizao dos recursos de manuteno um desafio para os Gestores, uma vez que deve ser tratada de forma diferenciada a fim de evitar danos humanos, financeiros e ambientais empresa, aos colaboradores e sociedade. Na busca de auxiliar os Gestores de Manuteno nesse desafio, esta pesquisa objetiva disponibilizar uma sistemtica para a determinao da criticidade de equipamentos em processos industriais. Baseado na abordagem multicritrio de deciso so estabelecidas oito etapas para a execuo da sistemtica, sendo: identificao dos tomadores de deciso; definio das alternativas possveis; definio dos critrios relevantes para o problema de deciso; avaliao das alternativas em relao aos critrios; determinao da importncia relativa dos critrios; determinao da avaliao global de cada alternativa; anlise de sensibilidade; e implementao. A sistemtica permite a avaliao para cada par de equipamentos em relao aos mltiplos critrios, verificando em qual critrio um equipamentos mais crtico que o outro. Primeiramente, utilizado o mtodo ELECTRE I (Elimination et Chix Traduisant la Ralit) e selecionados os equipamentos de alta criticidade. Em seguida, com o auxlio do mtodo PROMETHEE II (Preference Ranking Organization Method for Erichment Evaluation), os equipamentos so ordenados do mais para o menos crtico. Para exemplificao do uso da sistemtica proposta, realiza-se um ensaio em um processo industrial de uma indstria de alimentos. Palavras-chave: Gesto da Manuteno, Determinao da Criticidade de Equipamentos, Abordagem Multicritrio, ELECTRE, PROMETHEE.
ABSTRACT
The present study is about the determination of the importance of the equipment in industrial processes. The determination of critical equipment for the productive process, ensuring the best use of the maintenance resources is a challenge for the Managers, because it needs to be treated differently in order to avoid human, financial and environmental damage to the company, the collaborators and to the society. In the search to help the Managers of maintenance in this challenge, this research has as objective to make available a system for the determination of importance of equipment in industrial processes. Based on the multicriteria approach of decision there are eight steps for the execution of the system, as follows: identification of the decision makers; definition of the possible alternatives, definition of the criteria which are relevant for the decision problem; evaluation of the alternatives in relation to the criteria; determination of a relative importance of the criteria; determination of the global evaluation of each alternative; analysis of sensibility; and implementation. The system allows the evaluation of each pair of equipment in relation to the multiple criteria, verifying in which criteria one equipment is more important than another one. Firstly, using the ELECTRE I method (Elimination et Chix Traduisant la Ralit) the equipment is selected in high importance. Then, with the help provided by the PROMETHEE II method (Preference Ranking Organization Method for Erichment Evaluation), the equipment is set in order from the least to the most important. One example of the use of the proposed system, is a reheasal experiment in an industrial process of a food industry. KEYWORDS: Maintenance Managing, Determination of Importance of Equipment, Multicriteria Approach, ELECTRE, PROMETHEE.
LISTA DE EQUAES
EQUAO 1 EQUAO 2 EQUAO 3 TMEF Tempo mdio entre falhas................. .................................. 34 ndice de concordncia....................................................................... 74 ndice de discordncia........................................................................ 75
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 FIGURA 2 FIGURA 3 FIGURA 4 FIGURA 5 FIGURA 6 FIGURA 7 FIGURA 8 FIGURA 9 FIGURA 10 FIGURA 11 FIGURA 12 FIGURA 13 FIGURA 14 FIGURA 15 FIGURA 16 FIGURA 17 A evoluo dos tipos de manuteno................................................. 20 Tempo total de operao de um equipamento.................................... 33 Etapas da tomada de deciso.............................................................. 36 Algoritmo de Criticidade.................................................................... 42 Matriz de Criticidade.......................................................................... 45 Matriz de Criticidade e Tratamento em Funo da Importncia 48 Relativa do Equipamento.................................................................... Recebimento de leite.......................................................................... 57 Silo isotrmico de armazenagem........................................................ 58 Processo de centrifugao e vista em corte da centrfuga.................. 61 Vista geral de uma mquina termoformadora.................................... 63 Detalhe dos potes termoformados...................................................... 64 Etapas da sistemtica proposta para determinao da criticidade...... 65 Grafo das relaes de superao entre as alternativas........................ 77 Matriz de avaliao............................................................................. 80 Preferncias calculadas para cada equipamento................................. 80 Comparao global dos equipamentos............................................... 81 Ordenao de criticidade dos equipamentos calculada pelo mtodo 82 PROMETHEE II.................................................................................
LISTA DE QUADROS
QUADRO 1 QUADRO 2 QUADRO 3 QUADRO 4 QUADRO 5 QUADRO 6 QUADRO 7 QUADRO 8 QUADRO 9 QUADRO 10 QUADRO 11 QUADRO 12 QUADRO 13 QUADRO 14 QUADRO 15 QUADRO 16 QUADRO 17 QUADRO 18 QUADRO 19 QUADRO 20 QUADRO 21 QUADRO 22 QUADRO 23 Aspectos considerados para a determinao da criticidade de um 29 equipamento........................................................................................ Matriz GUT para determinao da criticidade de equipamentos....... 38 Avaliao do aspecto segurana e meio-ambiente............................. 39 Avaliao do aspecto qualidade e produtividade............................... 39 Avaliao do aspecto taxa de ocupao............................................. 40 Avaliao do aspecto oportunidade de produo............................... 40 Avaliao do aspecto freqncia de quebra....................................... 40 Avaliao do aspecto mantenabilidade............................................... 41 Nveis de Severidade de Risco........................................................... 43 Nveis de Freqncia de Falha............................................................ 44 Nveis de Detectabilidade de Falha.................................................... 44 Matriz de Criticidade considerando nveis de aceitabilidade............. 46 Matriz de Criticidade e Risco............................................................. 47 Problemtica em funo do tipo de problema.................................... 52 Principais equipamentos do processo de recebimento de leite........... 58 Principais equipamentos do processo de padronizao e 59 pasteurizao...................................................................................... Principais equipamentos da etapa de tratamento trmico e 60 homogeneizao................................................................................. Principais equipamentos que compe o processo de centrifugao... 61 Equipe de tomadores de deciso envolvidos no processo de 66 determinao de criticidade dos equipamentos.................................. Alternativas de deciso....................................................................... 66 Critrios relevantes para o problema de deciso................................ 68 Escala de avaliao para o critrio segurana.................................... 69 Explicao da escala verbal utilizada na avaliao qualitativa.......... 69
QUADRO 24 QUADRO 25
Pesos atribudos aos critrios de deciso............................................ 72 Limiares de concordncia e discordncia estabelecidos..................... 75
LISTA DE TABELAS
TABELA 1 TABELA 2 TABELA 3 TABELA 4 TABELA 5 TABELA 6 Avaliao dos equipamentos em relao aos critrios....................... 70 Normalizao da avaliao dos equipamentos em relao aos 73 critrios e normalizao dos pesos dos critrios................................. Matriz C ndices de concordncia em relao s 74 alternativas.......................................................................................... Matriz D ndices de discordncia em relao s 75 alternativas.......................................................................................... Matriz S Relao de superao entre as alternativas....................... 76 Avaliao dos equipamentos em relao aos critrios para os 79 grupos de criticidade A e B................................................................
SUMRIO RESUMO............................................................................................................................... VII ABSTRACT ........................................................................................................................ VIII LISTA DE EQUAES ....................................................................................................... IX LISTA DE FIGURAS............................................................................................................ IX LISTA DE QUADROS............................................................................................................ X LISTA DE TABELAS ........................................................................................................... XI 1 INTRODUO .............................................................................................................. 14
1.1 1.1.1 1.1.2 1.2 1.3 1.4 1.5 OBJETIVOS ......................................................................................................................................... 15 Objetivo geral ................................................................................................................................ 15 Objetivos especficos ..................................................................................................................... 15 JUSTIFICATIVA................................................................................................................................... 16 DELIMITAO DA PESQUISA.............................................................................................................. 16 METODOLOGIA DA PESQUISA ............................................................................................................ 17 ESTRUTURA DO TRABALHO ............................................................................................................... 18
CRITICIDADE DE EQUIPAMENTOS ...................................................................... 20

2.1 2.2 2.3 2.4 2.4.1 2.4.2 2.4.3 2.4.4 2.4.5 2.4.6 O PROCESSO INDUSTRIAL E A MANUTENO .................................................................................... 20 CRITICIDADE ..................................................................................................................................... 24 DETERMINAO DA CRITICIDADE .................................................................................................... 25 ASPECTOS CONSIDERADOS NA DETERMINAO DA CRITICIDADE DE EQUIPAMENTOS ................... 30 Segurana e meio-ambiente........................................................................................................... 31 Produo e qualidade.................................................................................................................... 31 Custo da manuteno .................................................................................................................... 32 Regime de operao ...................................................................................................................... 33 Freqncia da falha....................................................................................................................... 33 Nmero de intervenes (corretivas/preventivas) ......................................................................... 34
DETERMINANDO A CRITICIDADE DE EQUIPAMENTOS ................................ 35

3.1 3.2 3.2.1 3.2.2 TOMADA DE DECISO ........................................................................................................................ 35 MTODOS PARA DETERMINAO DA CRITICIDADE.......................................................................... 37 Sistema GUT .................................................................................................................................. 37 Algoritmo de criticidade ................................................................................................................ 39
3.2.3
Matriz de criticidade ..................................................................................................................... 43
APOIO MULTICRITRIO A DECISO ................................................................... 49

4.1 4.2 4.3 ABORDAGEM MULTICRITRIO .......................................................................................................... 49 ATORES DA DECISO ......................................................................................................................... 52 ETAPAS DA ANLISE DE DECISO MULTICRITRIO .......................................................................... 53
SISTEMTICA PARA DETERMINAO DA CRITICIDADE ............................ 57

5.1 5.1.1 5.1.2 5.1.3 5.1.4 5.1.5 5.1.6 5.2 5.2.1 5.2.2 5.2.3 5.2.4 5.2.5 5.2.6 DESCRIO DO PROCESSO ESTUDADO .............................................................................................. 57 Recebimento de leite ...................................................................................................................... 57 Padronizao e pasteurizao ....................................................................................................... 59 Tratamento trmico do leite........................................................................................................... 59 Centrifugao ................................................................................................................................ 60 CIP................................................................................................................................................. 62 Envase ........................................................................................................................................... 62 DETALHAMENTO DA SISTEMTICA ................................................................................................... 64 Etapa 1 Identificao dos tomadores de deciso ....................................................................... 65 Etapa 2 Definio das alternativas possveis ............................................................................. 66 Etapa 3 Definio dos critrios relevantes para o problema de deciso ................................... 68 Etapa 4 Avaliao das alternativas em relao aos critrios .................................................... 68 Etapa 5 Determinao da importncia relativa de cada critrio ............................................... 71 Etapa 6 Avaliao global de cada alternativa ........................................................................... 72
Aplicao do mtodo ELECTRE I ....................................................................................................... 72 Aplicao do mtodo PROMETHEE II ............................................................................................... 78
5.2.6.1 5.2.6.2
5.2.7 5.2.8 5.3
Etapa 7 Anlise de sensibilidade ................................................................................................ 82 Etapa 8 Implementao .............................................................................................................. 82 CONSIDERAES SOBRE A SISTEMTICA PROPOSTA ........................................................................ 83
CONCLUSES............................................................................................................... 86
6.1 6.2 6.3 CONCLUSES SOBRE O ESTUDO REALIZADO..................................................................................... 86 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS .......................................................................................... 88 CONSIDERAES FINAIS .................................................................................................................... 88
REFERNCIAS ..................................................................................................................... 89 APNDICE A FORMULRIO DE AVALIAO DE EQUIPAMENTOS ................ 94
14
INTRODUO
A evoluo tecnolgica e gerencial, combinadas com a abertura dos mercados e a concorrncia globalizada expem as organizaes a novos desafios, onde um novo posicionamento organizacional exigido a fim de possibilitar a competitividade e lucratividade. fundamental para as empresas compreenderem quais so os fatores que diferenciam as empresas lderes, identificando, adequando e aplicando suas melhores prticas na busca do sucesso. No setor produtivo o bom desempenho dos equipamentos reflete diretamente nos resultados da organizao. Evidentemente que as paradas no programadas da linha de produo, quando um equipamento falha, geram a queda na receita, se convertendo em prejuzos significativos. Com a ocorrncia de paradas no programadas ocorre a diminuio da produtividade, do lucro e compromete a qualidade dos produtos em processo, elevando o custo da produo. H tempos o paradigma de que a manuteno um mal necessrio deixou de ser vlido. Esta viso ultrapassada no cabe nas indstrias atuais. Segundo Kardec e Nascif (2005) a manuteno responsvel por garantir a disponibilidade e confiabilidade dos ativos industriais, de modo a atender a um processo de produo com confiabilidade, segurana, preservao do meio ambiente e custos adequados, desempenhando um papel estratgico nas organizaes, sendo o diferencial das empresas lderes em seus segmentos. Em complemento, Monchy (1989) e Laugeni e Martins (2002) colocam que a manuteno dos equipamentos de produo fundamental para a produtividade das indstrias, aumentando sua competitividade. A manuteno contribui de forma direta para a empresa se manter competitiva. Para que a manuteno cumpra com sua misso junto ao processo produtivo importante seu planejamento e controle, considerando a aplicao dos recursos disponveis, sejam eles tcnicos (metodologias e ferramentas), humanos (mo de obra especializada) ou financeiros. Com freqncia estes recursos da manuteno so limitados no sendo suficientes para o atendimento s demandas fabris. Um grande nmero de equipamentos exige dos Gestores da Manuteno decises de como operacionalizar a manuteno, dando prioridade no tratamento dos equipamentos com maior importncia e garantindo a confiabilidade do sistema com os recursos disponveis. Nem
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sempre tais decises se do de forma simplificada, uma vez que so influenciadas por diferentes fatores. Cada empresa apresenta suas especificidades em relao a estes fatores, sendo possvel uma variedade de aspectos influenciarem a deciso do Gestor da Manuteno. Entretanto, aspectos relacionados segurana humana, do meio-ambiente, das instalaes, produo e qualidade, de custos da manuteno, do regime de operao, da freqncia das falhas e do nmero de intervenes corretivas/preventivas no equipamento so primordiais. Visto as especificidades apresentadas, percebe-se a necessidade de criar meios para que os Gestores da Manuteno tenham condies de classificar de forma assertiva a criticidade dos equipamentos de uma planta industrial. De acordo com Maral e Susin (2005), mantenedores, engenheiros, enfim profissionais de manuteno, deparam-se atualmente com as mais diversas tarefas na atividade de manuteno e para se assegurarem de cumprirem corretamente tais tarefas, estes profissionais buscam ferramentas que os auxiliem no processo de tomada de decises. Sendo assim, a questo que estimulou a realizao da presente pesquisa foi: Como classificar a criticidade dos equipamentos industriais considerando as necessidades e diferentes aspectos relevantes para as empresas, garantindo a melhor aplicao dos recursos disponveis na manuteno?
1.1
Objetivos
1.1.1 Objetivo geral Propor uma sistemtica para determinao da criticidade de equipamentos em processos industriais considerando as necessidades e particularidades das empresas. 1.1.2 Objetivos especficos Para atingir o objetivo geral proposto fez-se necessrio a realizao de algumas etapas, aqui denominadas como objetivos especficos: Relacionar as conseqncias das falhas na paralisao de um equipamento crtico; Mapear os mtodos usuais de determinao da criticidade e suas caractersticas; Aplicar a metodologia multicritrio de deciso para determinar a criticidade; Implementar a sistemtica em um processo industrial real.
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1.2
Justificativa Pesquisas da Associao Brasileira de Manuteno (ABRAMAN, 2005), que demonstra
a situao da manuteno no Brasil, revelam que as empresas investem maciamente na manuteno de suas plantas fabris. Os custos em manuteno representam em mdia 4,10% do faturamento bruto das organizaes e apesar de todos os esforos, a indisponibilidade operacional em funo da manuteno cresceu de 4,74% em 1997 para 5,80% em 2005, demonstrando a necessidade de uma melhor aplicao dos recursos. Gestores da Manuteno devem atender necessidades antagnicas dentro do processo produtivo. De um lado, exige-se da manuteno o aumento da disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, de forma a mant-los em operao pelo maior tempo possvel sem apresentarem falhas. Do outro, busca-se o menor custo possvel. A determinao da criticidade dos equipamentos dentro dos processos produtivos fundamental no s para a otimizao e qualidade da manuteno, mas para a competitividade e lucratividade das empresas. Esta determinao permite aos Gestores da Manuteno direcionar os esforos onde realmente se faz necessrio. Sendo assim, a pesquisa mostra-se atual e relevante, pois apresenta uma nova alternativa para o problema de determinao da criticidade de equipamentos, proporcionando aos Gestores de Manuteno o direcionamento necessrio para a melhor aplicao dos esforos financeiros, humanos e tcnicos, gerando alta confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos no processo. Do ponto de vista acadmico, a pesquisa est inserida na linha de pesquisa de Gesto da Manuteno do Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo. 1.3 Delimitao da pesquisa A Gesto da Manuteno pode abordar diferentes objetivos e seguir diversas linhas de pesquisa. Entretanto, essa pesquisa visa propor dentro da Gesto da Manuteno, uma sistemtica de determinao de criticidade de equipamentos, que considere mltiplos critrios e que venha a contribuir para a deciso dos gestores na aplicao dos recursos de manuteno disponveis. O ensaio da sistemtica proposta realizado com base em um estudo de caso em um processo de fabricao de uma Empresa de Laticnios de grande porte, o que no impede sua
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aplicao em outras organizaes, de pequeno e mdio porte ou de outros segmentos, que necessitem abordar metodicamente a anlise de criticidade de equipamentos. Essa pesquisa se limita a estruturar, ensaiar e propor, mais uma sistemtica de apoio deciso para determinao da criticidade de equipamentos industriais.
1.4
Metodologia da pesquisa A metodologia de um trabalho cientfico onde o pesquisador indica as opes e a
leitura operacional que foi realizada da pesquisa, ou seja, so os caminhos utilizados para atingir os objetivos da pesquisa. A pesquisa a atividade bsica das cincias, na sua indagao e descoberta da realidade. uma atitude e uma prtica terica de constante busca que define um processo intrinsecamente inacabado e permanente. uma atividade de aproximao sucessiva da realidade que nunca se esgota, fazendo uma combinao particular entre teoria e dados. A pesquisa pode ser classificada das seguintes formas: do ponto de vista da sua natureza, do ponto de vista da abordagem do problema, do ponto de vista dos seus objetivos e finalmente do ponto de vista dos procedimentos tcnicos (LAKATOS E MARCONI, 1990). A presente pesquisa com relao a sua natureza classificada, segundo Silva e Menezes (2001) como pesquisa aplicada, pois objetiva gerar conhecimento para aplicao prtica em solues de problemas especficos. Do ponto de vista da abordagem do problema, a pesquisa classificada como qualitativa e quantitativa. Em algumas etapas do modelo so quantificados os resultados, ou seja, traduzido em nmeros as opinies e informaes produzindo indicadores verificveis atravs de equaes matemticas. J em outras etapas a anlise qualitativa, buscando-se a interpretao e a atribuio de significados aos fenmenos. Quanto aos seus objetivos, o trabalho proposto situa-se na categoria de pesquisa exploratria, pelas suas caractersticas em relao a explorao do tema de forma cientfica. Segundo Gil (1996, p.45), a pesquisa exploratria tem como objetivo proporcionar maior familiaridade com o problema, com vistas a torn-lo mais explcito ou a construir hipteses. Acrescenta o autor que estas pesquisas tm como objetivo principal o aprimoramento de idias ou a descoberta de intuies. No caso especfico desta pesquisa, quem tem como tema a
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determinao da criticidade de equipamentos, entende-se como relevante a considerao de multicritrios inerentes as especificidades da empresa. Por fim, segundo a classificao proposta por Gil (1996, p.48), quanto aos procedimentos tcnicos, o trabalho prope uma pesquisa bibliogrfica: que ser elaborada a partir de material j publicado, constitudo principalmente de livros, artigos de peridicos e materiais disponibilizados na internet. Alm deste procedimento, se faz uso do estudo de caso, o qual para Gil (1996, p.58) caracterizado pelo estudo profundo e exaustivo de um ou de poucos objetos, de maneira que permita o seu amplo e detalhado conhecimento, tarefa praticamente impossvel mediante os outros delineamentos considerados. Em complemento, Yin (2005, p.32) coloca que o estudo de caso uma investigao emprica que investiga um fenmeno contemporneo dentro do seu contexto da vida real, especialmente quando os limites entre os fenmenos e o contexto no esto claramente definidos. O estudo de caso ser realizado em uma ambiente industrial de uma empresa de grande porte do segmento de alimentos. Atravs do estudo de caso ser possvel o ensaio da sistemtica proposta, contribuindo desta forma para o atingimento do objetivo principal do trabalho.
1.5
Estrutura do trabalho A pesquisa est organizada em seis captulos. No Captulo 1 so apresentados os
objetivos e a justificativa da pesquisa, sua finalidade e a contribuio que o trabalho apresenta na rea de apoio deciso na Gesto da Manuteno. Nos captulos 2, 3 e 4 apresentada a base conceitual da pesquisa. No Captulo 2 realizada uma reviso de literatura sob a viso de diversos autores que abordam a relao entre a manuteno e os processos industriais, os conceitos relacionados criticidade de equipamentos e os aspectos relevantes que afetam e devem ser considerados para um processo de determinao de criticidade de equipamentos. No Captulo 3 esto os mtodos utilizados para determinao da criticidade, suas variaes, detalhes e formas de aplicao. No Captulo 4 abordado o apoio multicritrio a deciso, explorando seus principais conceitos, dentre os quais o surgimento e aplicao, os atores do processo e as etapas de deciso. No Captulo 5 apresentada a estrutura da sistemtica proposta para determinao da criticidade, iniciando-se pela descrio do processo estudado e em seguida passando ao detalhamento de cada uma das 8 etapas.
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No captulo 6 esto as concluses da pesquisa e sugestes de temas para pesquisas futuras na rea. Por fim, so listadas as Referncias utilizadas para a construo da base conceitual usada durante a pesquisa.
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CRITICIDADE DE EQUIPAMENTOS
O processo industrial e a manuteno Desde o surgimento das primeiras mquinas a vapor no sculo XVI a manuteno
2.1
surgiu como forma de manter as mquinas do processo produtivo em bom funcionamento. Inicialmente, o homem que projetava a mquina treinava outros homens para operar, regular e consertar as mquinas. As indstrias foram evoluindo e tornando-se complexas com o surgimento de novas tecnologias fazendo com que o conserto emergencial torna-se dispendioso. Neste ponto houve a necessidade do desdobramento da mo-de-obra para manuteno de mquinas. Assim, o antigo profissional de manuteno viu-se dividido em especialidades, tais como eletricidade, mecnica, funilaria, etc. Primeiro melhorou-se o ferramental e processos de aplicao de corretiva de emergncia, e qualificou-se ainda mais o pessoal de manuteno. Os tcnicos de manuteno comearam a desenvolver mtodos e criar uma cincia nova: a Gesto da Manuteno (SENRA, 1995). A partir da criao e uso da manuteno nas mquinas e equipamentos do processo produtivo, a manuteno no parou de evoluir. A histria da manuteno mostra que, em pouco mais de 100 anos, a mesma evoluiu de sua condio inicial de socorro para permitir a continuidade da produo, aps uma quebra, para uma necessidade de produo, ou seja, uma ferramenta que confere confiabilidade a um processo produtivo (KMITA, 2003). Na Figura 1 examina-se as diferenas entre as geraes de manuteno.
FIGURA 1: A evoluo dos tipos de manuteno.

Fonte: KARDEC, Alan; LAFRAIA, Joo Ricardo; Gesto Estratgica e Confiabilidade. Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002, p. 44. PPGEP Gesto Industrial (2008)
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A primeira gerao, denominada corretiva, caracterizava-se pelo conserto aps a ocorrncia da falha caracterizando como uma manuteno reativa. Segundo Viana (2002) a manuteno corretiva a interveno realizada de forma aleatria, no instante em que a falha acontece. uma interveno necessria imediatamente, a fim de evitar conseqncias aos equipamentos, a segurana do colaborador ou ao meio-ambiente. Maral (2000) acrescenta que a manuteno corretiva acontece sobre uma mquina que apresente problemas de funcionamento ou tenha parado repentinamente, em funo de alguma falha. Essa mquina sofrer a interveno com a finalidade de coloc-la em servio novamente. A utilizao da manuteno corretiva pode se dar de duas formas: de maneira no planejada ou planejada. importante analisar, conhecer e distinguir de forma adequada os resultados obtidos com a manuteno corretiva planejada e no planejada. Enquanto na manuteno corretiva planejada as perdas de produo so reduzidas a nveis muito baixos e os custos e tempos de reparos so minimizados, com a manuteno corretiva no planejada ocorre o oposto (KARDEC e NASCIF, 2005). De acordo com Kardec e Nascif (2005) as razes que levam a manuteno corretiva executada de forma planejada a obter melhores resultados so: - Compatibilizao das necessidades de interveno com os interesses de produo. - Planejamento dos servios mais eficiente. - Garantia da existncia de peas de reposio, equipamentos e ferramental. - Garantia da existncia de mo de obra qualificada e em quantidade suficiente para execuo dos servios. - Aspectos relacionados com segurana a antecipao falha evita situaes de risco para as pessoas e instalaes. Apesar de se apresentar como a mais rudimentar das formas de manuteno, a interveno corretiva se aplica em muitas situaes dentro dos processos produtivos em funo do custo benefcio apresentado. A partir de 1960, no sentido contrrio da poltica de manuteno corretiva, a manuteno preventiva evita a ocorrncia de falhas de forma a proporcionar ao processo produtivo uma maior confiabilidade e disponibilidade. Segundo Kardec e Nascif (2005, p. 39), a manuteno preventiva a manuteno desempenhada para manter um item em condies satisfatrias de operao, atravs de inspees sistemticas (intervalo de tempo fixo), deteco e preveno de falhas incipientes.
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Maral (2000) complementa a definio de manuteno preventiva expondo que aquela que se efetua retirando a mquina de servio, obedecendo a um programa de manuteno preestabelecido, com a finalidade de inspees e trocas de componentes, garantindo seu funcionamento por um determinado perodo. A manuteno preventiva foi utilizada no passado em larga escala sem uma adequada anlise de custo benefcio. Desta forma, para aplicao da manuteno preventiva se faz necessrio uma anlise de custo benefcio criteriosa, sendo aplicada nos seguintes casos: - Quando no possvel a preditiva, ou o custo para tal procedimento demasiado elevado; - Quando esto envolvidas segurana, tanto pessoal quanto operacional; - Quando h oportunidades em equipamentos crticos do processo que apresentam difcil liberao; - Em sistemas complexos de operao contnua; - Quando existem riscos ao meio ambiente. Com a evoluo rpida da tecnologia, em especial aps a criao do programa espacial norte-americano, os programas de manuteno passaram a preocupar-se com o aumento da disponibilidade dos equipamentos atravs da aplicao de novas tcnicas preditivas. Segundo Kardec e Nascif (2005, p.41), a manuteno preditiva a atuao realizada com base em modificaes de parmetro de condio ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemtica. A manuteno preditiva tambm conhecida por manuteno sob condio ou manuteno com base no estado do equipamento. Consiste no controle do equipamento em servio, atravs de medies com instrumentos especficos, a fim de detectar irregularidades nas condies normais de operao que demandem tarefas de manuteno. possvel descrever como objetivos da manuteno preditiva uma operao confivel, a reduo dos danos provocados por falhas e a minimizao dos custos de manuteno. Alm desses, objetiva-se (MARAL, 2000; VIANA, 2002): A determinao do momento em que deve ser efetuado um trabalho de manuteno em alguma pea especfica de uma mquina em operao; A eliminao da desmontagem para inspeo de rotina; O aumento do perodo de disponibilidade da mquina; A reduo das intervenes de emergncia e no planejadas; A preveno do crescimento de danos na mquina e ao sistema;
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O aproveitamento dos componentes durante toda a sua vida til; O aumento da confiabilidade da mquina dentro do processo; A programao antecipada de paralisao dos equipamentos. Diante dos demais tipos de manuteno (a corretiva e a preventiva), a manuteno
preditiva apresenta a vantagem de monitorar a condio do equipamento no momento da sua operao, e assim prolongar ao mximo a vida til do componente avaliado. Isso no significa que a modalidade preditiva seja melhor do que as demais e elimine a necessidade da aplicao de cada uma. Para Maral (2000, p.6) existem razes tcnicas e econmicas suficientes que justificam a adoo de uma dessas trs modalidades para cada mquina ou sinalizam para uma mescla das mesmas. Com o crescimento da complexidade dos equipamentos e sistemas industriais, a evoluo da eletrnica e da automao, as tcnicas de manuteno baseadas no tempo passaram a no atender as necessidades desses novos projetos. Uma nova filosofia de manuteno passa a ser aplicada, surgindo a gerao da manuteno baseada na condio, originada pelo aprimoramento das tcnicas preditivas efetivas de acompanhamento das condies dos equipamentos, e pela disseminao dos conceitos da confiabilidade na manuteno (KARDEC E LAFRAIA, 2002).. A evoluo tecnolgica dos equipamentos, processos e tcnicas de manuteno, a necessidade de controles cada vez mais eficientes e de ferramentas de apoio deciso, o desenvolvimento de estudos relativos ao desgaste e ao controle e suas conseqncias, a dependncia de equipes treinadas e motivadas para enfrentar esses desafios, o desenvolvimento de novas tcnicas e, consequentemente, os custos de manuteno em termos absolutos e proporcionalmente as despesas globais, transformam as reas de manuteno em um segmento estratgico para o sucesso empresarial. (NUNES, 2001, p. 11). De acordo com POSSAMAI (2002), a melhoria nos sistemas de manuteno cada dia mais importante para o aprimoramento das atividades de uma empresa, tanto na rea de produo como em outros setores. Afirma que uma boa sistemtica de manuteno colabora para que a empresa cumpra suas funes em relao confiabilidade, flexibilidade, rapidez, qualidade, mantendo custos competitivos. Dentro do processo produtivo existe uma infinidade de equipamentos executando suas funes requeridas, sendo que alguns, mesmo apresentando algum tipo de problema no comprometem o resultado do processo. Isso torna evidente que nem todos os equipamentos
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devero receber o mesmo tratamento e ateno dos gestores. Equipamentos de maior criticidade tero maior ateno por parte dos gestores, tcnicos e operadores (BELMONTE, 2007, p.10).
2.2
Criticidade A criticidade o atributo que expressa a importncia que um equipamento tem no
processo produtivo, seja em relao produo, segurana, qualidade, meio ambiente, ou outro aspecto especfico. Quanto maior for o impacto de uma determinada falha ocorrida em um equipamento, maior ser a criticidade desse equipamento. Para Siqueira (2005), Simes Filho (2006) e Nunes (2001), a criticidade est diretamente relacionada s conseqncias que as falhas geram para o processo. Falhas crticas so aquelas que produzem condies perigosas ou inseguras de operao, podendo causar danos materiais, econmicos ou ambientais. As falhas no-crticas so aquelas que no provocam estes efeitos. As falhas em equipamentos podem representar grandes perdas econmicas e humanas, apresentando em muitos casos, comprometimentos significativos para a imagem institucional das empresas. Considerando-se a criticidade dos equipamentos, importante identificar a maneira como os equipamentos falham e realizar uma priorizao explcita baseada em fatores econmicos, operacionais e de segurana para identificao das tarefas de manuteno (FLEMING et. al, 1997, p. 53). imperiosa uma avaliao detalhada do processo produtivo, visando reconhecer com a maior preciso possvel as conseqncias das falhas, ou seja, a conseqncia da falha funcional determina a prioridade da aplicao dos recursos da manuteno (NOWLAN e HEAP, 1978, p. 25). Dentre os recursos da manuteno disponveis e possveis de direcionamento, os principais podem ser separados em recursos humanos, tcnicos e financeiros. Os recursos humanos so toda a fora de trabalho disponvel para executar as atividades da manuteno. Tcnicos mecnicos, eletricistas, eletrnicos, lubrificadores, engenheiros, supervisores, e outros profissionais de reas de apoio tm seus esforos direcionados busca da confiabilidade dos equipamentos e processos (KARDEC e ZEN, 2002). Uma situao comum na rea de manuteno, a demanda de servios maior do que a mo-de-obra disponvel,
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gerando um backlog alto. Essa situao por si s justifica a necessidade de identificao das partes crticas do sistema. Como recursos tcnicos, apresentam-se as tcnicas de manuteno possveis de aplicao nos equipamentos e ao processo. Todas as tcnicas, mtodos e sistemas de manuteno devem ser aplicados de acordo com a criticidade do equipamento no processo. Um equipamento de baixa criticidade, cuja falha no apresente nenhum tipo de conseqncia poder operar at quebrar, sendo sua funo restabelecida atravs de uma interveno corretiva. Por outro lado, um equipamento de alta criticidade dever ser monitorado por meio de tcnicas preditivas, ou ento passar por manutenes preventivas em perodos prestabelecidos. Alm da aplicao das tcnicas de manuteno, projetos de engenharia para melhorias de equipamentos sero determinados pela sua criticidade. Para uma melhor manuteno no deve aplicar-se nem mais nem menos recursos, mas sim o necessrio para garantir a confiabilidade do sistema, pois como citam Hijes e Cartagena (2006), a criticidade de um equipamento o que direciona a aplicao dos recursos da manuteno.
2.3
Determinao da Criticidade A determinao da criticidade de equipamentos industriais um processo cujos
resultados so utilizados para auxiliar na definio das polticas de manuteno mais adequadas a cada equipamento ou sistema, levando em considerao a importncia relativa do equipamento. Torna-se ainda elemento fundamental no gerenciamento dos esforos da manuteno para as seguintes aes: Focar os esforos de Engenharia de Confiabilidade e a aplicao de suas ferramentas na resoluo de problemas de acordo com sua importncia relativa; Estabelecer e otimizar as polticas de suprimentos, incluindo a elaborao e reviso de recomendaes de sobressalentes e definio de nveis de estoque de materiais de manuteno; Adequar as polticas de investimentos, direcionando-as queles projetos ligados ao aumento de confiabilidade; Definir a poltica de atendimento, focalizando os recursos de manuteno nas reas
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crticas, de uma maneira lgica e eficiente; Priorizar a elaborao, o treinamento e a aplicao de procedimentos operacionais e de manuteno, em atendimento aos requisitos de confiabilidade das Unidades Industriais; Otimizar os custos de manuteno, utilizando-se a seletividade obtida nesta classificao. Furmann (2002, p. 67) afirma que para priorizar os equipamentos de uma planta industrial deve-se:
Atribuir qual a importncia de cada equipamento para o processo produtivo. Essa importncia pode ser avaliada com base numa anlise de risco de falhas, considerando principalmente a gravidade do impacto decorrente dessas falhas para a funo que o equipamento exerce e as respectivas indisponibilidades operacionais imprevistas que comprometem a competitividade empresarial.
Nos processos de seleo ou priorizao de equipamentos buscam-se a realizao de atividades de manuteno que sejam importantes e necessrias, evitando, assim, desperdcio de tempos e recursos, tanto materiais como humanos, em atividades ineficientes (CAPUANO E KORITKO, 1996, p.25). Para Castella (2001, p. 124) necessrio atribuir a cada equipamento o respectivo ndice de criticidade em relao ao processo produtivos a fim de se distinguir os de maior prioridade, evitando perder tempo e dinheiro na anlise de itens que no traro um retorno significativo. Os equipamentos crticos so definidos com base em critrios de criticidade, sendo determinada a estratgia de manuteno adequada a cada equipamento. Para alguns equipamentos mais crticos so desenvolvidos planos de manuteno planejada, procedimentos operacionais e manuais de treinamento. Em seguida, temos a viso de diversos autores em relao aos aspectos que afetam a criticidade do equipamento. Segundo Smith (1992), a escolha dos sistemas crticos ocorre considerando os seguintes aspectos: equipamentos com elevado volume de tarefas preventivas ou elevados custos de manuteno preventiva; sistemas que sofreram um grande nmero de intervenes corretivas em um espao de tempo; sistemas com um elevado custo de manutenes corretivas; sistemas com elevada contribuio nas paradas da produo ao longo dos ltimos anos; sistemas que apresentam riscos segurana humana e ambiental. Para o autor, o cuidado que se deve ter na
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anlise de criticidade para no descartar prematuramente itens como no crticos at que se tenha identificado uma perfeita correlao entre as funes e falhas funcionais. Nascif e Dorigo (2005, p. 5) definem que as seguintes perguntas sejam respondidas para que se mensure a criticidade de um equipamento: - A falha do equipamento coloca em risco a segurana do pessoal e das instalaes? - A falha do equipamento impacta a continuidade operacional? - A falha do equipamento impacta a qualidade do produto? - A falha do equipamento impacta o negcio no aspecto estratgico? Num sistema confivel, de acordo dom Lucatelli e Ojeda (2001, p. 3) busca-se balancear aspectos primordiais, como de segurana e custo, de modo que se garanta a maior segurana com o melhor custo-benefcio. A esses aspectos relacionam-se diretamente as conseqncias segurana fsica, humana ou ambiental. Em segundo lugar, as conseqncias operacionais, ou seja, aquelas relacionadas diretamente s perdas resultantes das falhas, no envolvem apenas custos de conserto, mas tambm perdas decorrentes da indisponibilidade do equipamento. O equipamento crtico no processo segundo Takahashi e Osada (1993, p. 61) aquele que exige um gerenciamento crtico em relao aos aspectos de produo e qualidade, sendo que o custo da manuteno e a segurana devem ser sempre considerados. Para Srikrishna et. al. (1996), a seleo dos sistemas crticos est associado a anlise de perdas de produo, custos de manuteno, tempo mdio entre falhas e disponibilidade do equipamento. Castro et al (2008, p.6), prope que os equipamentos crticos sejam escolhidos considerando a sua relevncia no processo, seu grau de redundncia e impacto nos custos de manuteno. Analisando variveis como custo, risco e prioridade o foco das aes passa a ser concentrado nos pontos reais de melhoria e de performance. A determinao da criticidade de um equipamento proposta por Saltorato e Cintra (1999, p.8) obtida a partir da anlise de oito critrios de avaliao, os quais analisam e pontuam diferentes aspectos do desempenho do equipamento. Os critrios utilizados para a determinao so: impacto na produo e na qualidade do produto, impacto na produtividade, existncia de equipamento stand-by, funcionamento contnuo, freqncia de falhas, tempo
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mdio de reparo ou substituio, existncia de equipamento reserva, segurana e meioambiente. Hijes e Cartagena (2006, p.448) definem outros critrios determinantes para a determinao da criticidade de equipamentos, que so: efeito da falha em operao; probabilidade de deteco de falha; riscos segurana humana, do meio ambiente e das instalaes; existncia de equipamento reserva; regime de operao; impacto na produo; tempo mdio para reparo da falha; custo da manuteno; e tempo mdio entre falhas. J Khanlari et al. (2007, p. 7), baseando-se na opinio de experientes profissionais de manuteno identificaram seis critrios que devem ser considerados para determinar a criticidade de equipamentos. Primeiramente considerado o impacto na produo, em funo do equipamento ser um gargalo na linha de fabricao. Em seguida o tempo mdio para reparo da falha, o tempo mdio entre falhas e a disponibilidades de peas para reparo so levados em conta. Finalmente, considera-se a disponibilidade de mo de obra para realizar a manuteno do equipamento e a ocupao do equipamento. A anlise de criticidade se d de forma qualitativa, com a avaliao dos eventos de falha de equipamentos e sistemas e a classificao desses eventos de acordo com o seu impacto nos objetivos do negcio da empresa, considerando-se os aspectos de segurana, sade e meio ambiente, regime operacional, impacto na produo, qualidade do produto, segurana alimentar, custo da manuteno e a freqncia da falha (BATVIA, 2008). Como apresentado, os diversos autores apontam diferentes aspectos que so afetados pela criticidade de um equipamento em relao ao processo. Dependendo dos critrios utilizados para a deciso, um mesmo equipamento pode ter uma criticidade diferente em contextos especficos, considerando-se a preferncia dos decisores. O quadro 1, apresentado a seguir, traz um resumo dos aspectos que so afetados pela criticidade dos equipamentos segundo cada autor.
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AUTOR(ES) Smith
ASPECTOS Volume de atividades preventivas e/ou corretivas; custo da manuteno; impacto na produo; segurana humana; segurana ambiental. Segurana humana; segurana das instalaes; perdas de produo; qualidade do produto; aspecto estratgico. Segurana humana; segurana das instalaes; segurana ambiental; perdas de produo; custo da manuteno; disponibilidade. Impacto na produo; qualidade do produto; segurana humana; segurana das instalaes; segurana ambiental; custo da manuteno. Impacto na produo; custo da manuteno; tempo mdio entre falhas; disponibilidade operacional. Impacto na produo; qualidade do produto; custo da manuteno; segurana humana; segurana ambiental. Impacto na produo; grau de redundncia; custo da manuteno. Impacto na produo; qualidade do produto; grau de redundncia; tempo mdio entre falhas; tempo mdio para reparo; existncia de equipamento reserva; segurana humana; segurana ambiental. Efeito da falha em operao; probabilidade de deteco de falha; riscos segurana humana, do meio ambiente e das instalaes; existncia de equipamento reserva; regime de operao; impacto na produo; tempo mdio para reparo da falha; custo da manuteno; tempo mdio entre falhas. Impacto na produo; tempo mdio para reparo da falha; tempo mdio entre falhas; disponibilidades de peas para reparo; disponibilidade de mo de obra para manuteno; ocupao do equipamento. Impacto na produo; regime operacional; qualidade do produto; tempo mdio entre falhas; custo da manuteno; segurana humana; segurana ambiental.
Nascif e Dorigo
Lucatelli e Ojeda
Zaions
Srikrishna et al Castro et al Takahashi e Osada
Saltorato e Cintra
Hijes e Cartagena
Khanlari et al
Batvia
QUADRO 1: Aspectos considerados para a determinao da criticidade de um equipamento.

Fonte: O autor (2008).
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A criticidade dos equipamentos tem impacto direto, mais ou menos nos aspectos apresentados. No existe uma regra para escolha dos critrios que devem ser utilizados para auxiliar o gestor na determinao das criticidade dos equipamentos. Os critrios para deciso so determinados de acordo com as preferncias dos decisores, as caractersticas do processo produtivo, legislaes especficas, entre outros. No tpico a seguir so apresentados os principais aspectos que sero considerados neste trabalho para a deciso em relao a criticidade dos equipamentos.
2.4
Aspectos considerados na determinao da criticidade de equipamentos O gerenciamento da criticidade dos equipamentos fator de preocupao e desafio para
a indstria nas ltimas dcadas. Isto tem sido motivado tanto pela melhoria das exigncias impostas pela sociedade com relao segurana das pessoas envolvidas e do patrimnio e preservao do meio ambiente como pela melhoria de eficincia, produtividade e competitividade na indstria (SIMES FILHO, 2006). De acordo com Furmann (2002, p. 68), vrios so os aspectos que devem ser considerados para determinar a criticidade de um equipamento. Para avaliar o impacto que um critrio tem, deve-se considerar se influenciar na segurana fsica do empreendimento e do pessoal envolvido, na disponibilidade (manuteno da funo operativa) ou na confiabilidade (qualidade do produto). Na definio dos critrios de deciso importante identificar que resultados so esperados da manuteno. Compete aos gestores da organizao estabelecer estes objetivos (SIQUEIRA, 2005, p. 237). Os critrios discutidos nesta pesquisa so baseados nas propostas realizadas pelos autores, conforme apresentado no quadro 1. Assim, determinam-se os seguintes critrios que influenciam diretamente na determinao da criticidade de um equipamento: a segurana das instalaes, humana e do meio-ambiente, a produo e a qualidade, os custos da manuteno, o regime de operao, freqncia das falhas e o nmero de intervenes corretivas/preventivas no equipamento.
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2.4.1 Segurana e meio-ambiente A segurana das pessoas e o ambiente passaram a ser uma preocupao constante nas empresas no s por razes ticas e econmicas, mas tambm uma dimenso importante da imagem e da aceitao da empresa na comunidade onde se insere. Esta dimenso, em ltima instncia, reflete-se direta ou indiretamente nas vendas. Desta forma, cada equipamento dever funcionar dentro de condies rigorosas de operao de forma a cumprir com todas as normas de segurana estabelecidas, oficiais e auto impostas (ASSIS, 2005, p. 5). De acordo com Moubray (1997), conseqncias de falhas segurana so as falhas que podem, de algum modo, ferir, machucar, ou matar algum (operadores ou mantenedores), causar algum dano s instalaes industriais e ao prprio equipamento ou infringir as legislaes ambientais. Corroboram Saltorato e Cintra (1999, p.8) expondo que analisado se, em caso de falha do equipamento, esta traz conseqncias que possam afetar a integridade fsica do operador, prejudicar as instalaes ou afetar o meio-ambiente. Os aspectos segurana e meio-ambiente, por si s, justificam que um equipamento seja considerado de alta criticidade em determinados contextos. Equipamentos cuja falha afetem a segurana humana, das instalaes ou ao meio-ambiente recebero ateno e tratamento especial por parte dos gestores.
2.4.2 Produo e qualidade Nas plantas industriais, para avaliao da criticidade fatores que tm grande relevncia e influenciam fortemente a deciso dos gestores da manuteno so os aspectos produo e qualidade. Isso se deve ao fato de que estes dois aspectos afetam diretamente no resultado financeiro da organizao. De acordo com Saltorato e Cintra (1999, p.8) para determinao da criticidade dos equipamentos, analisando todo o processo produtivo, avaliado se, em caso de falha, o equipamento em questo, causa parada de produo ou diminuio da capacidade produtiva, ou ainda se afeta diretamente a qualidade do produto. Aqui, entende-se qualidade como o atendimento especificao tcnica do produto. Continuam os autores colocando que analisando os equipamentos individualmente e sua influncia no processo produtivo, avaliado se, em caso de falha, esta causa diminuio nos ndices de produtividade do processo.
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Takahashi e Osada (1993, p. 61) expem que do ponto de vista da produo o equipamento crtico refere-se aquele que apresenta avarias freqentes, equipamento de produo sem substituto ou reserva, equipamento que reduz significativamente a produo intermediria total em caso de avaria, equipamento cuja falha afeta as datas de entrega de produtos, equipamento prximo s fases finais dos processos de produo, equipamento que afeta o sincronismo da produo ou equipamento cuja falha provoca atrasos na produo global. J do ponto de vista da qualidade o equipamento crtico o que afeta enormemente a qualidade dos produtos e que provoca variaes do nvel de qualidade.
2.4.3 Custo da manuteno Na manuteno, a definio de qualquer curso de ao requer a anlise e considerao dos custos envolvidos. Isso implica na necessidade de uma clara explicitao da estrutura de custos, alm da apropriao correta desses na estrutura do processo fabril (SOUZA, 2002). De acordo com Kardec e Nascif (2001), para fins de controle, podemos classificar os custos de manuteno em trs grandes famlias a saber: - Custos Diretos: So todos os custos necessrios para manter os equipamentos em operao. So includos como custos diretos os custos com manutenes preventivas (inspees, lubrificaes, etc.), manutenes preditivas, custos de reparos e revises e manuteno corretiva de uma maneira geral. - Custos de perda de produo: So os custos originados da perda de produo, causados pelas falhas dos equipamentos do processo produtivo. - Custos Indiretos: So os custos administrativos da manuteno, como os custos de gerenciamento, superviso, desenvolvimento de projetos, entre outros. Devido ao impacto que incorrem os custos de manuteno ao processo produtivo, importante montar-se uma estrutura operacional para que se possa continuamente apropriar e controlar os custos. Uma necessidade paralela em todo o contexto onde se pretende implementar uma engenharia de deciso a existncia de um sistema de apoio deciso sustentado por um sistema de informaes gerenciais (SOUZA, 2002). Os custos da manuteno crescem de modo inverso aos custos de parada da produo, desde que se espera que com esse aumento dos custos se consiga uma reduo das paradas de
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emergncia. No limite mximo (manuteno em excesso), pode-se imaginar uma manuteno em que em intervalos muito pequeno de tempo esteja realizando intervenes e trocas de componentes desnecessrios. No outro extremo, a falta de manuteno provoca paradas longas com perdas de produo mais acentuadas (KARDEC e NASCIF, 2001).
2.4.4 Regime de operao Os equipamentos do processo tm graus de importncia diferenciados de acordo com seu regime de funcionamento. De acordo com Saltorato e Cintra (1999, p. 8) a criticidade do equipamento relacionado ao aspecto regime de operao avaliada no processo produtivo de acordo com a exigncia de funcionamento ininterrupto do equipamento em um determinado espao de tempo. A configurao do regime de operao pode ser adequada para cada situao especfica, considerando-se horas e dias de operao, onde um equipamento que opera vinte e quatro horas em sete dias na semana dever ter sua classificao de criticidade diferenciada de um equipamento com operao ocasional.
2.4.5 Freqncia da falha Segundo Saltorato e Cintra (1999, p.8) a freqncia de falhas a estimativa das falhas mais comuns de cada equipamento considerando seu regime normal de trabalho ou o intervalo de tempo que elas ocorrem (TMEF tempo mdio entre falhas ou MTBF mean time between failures). Ao longo do tempo total de operao do equipamento teremos tempos disponveis para produo (T) e tempos em que o equipamento est em manuteno (t), estando assim indisponvel para produo. O grfico 1 representa o tempo total de operao de um equipamento. Tempo Total do Equipamento T1 t1 T2 t2 T3 t3 T4 t4 T5 tn TN
FIGURA 2: Tempo total de operao de um equipamento.

Fonte: KARDEC, Alan; NASCIF, Jlio; Manuteno: Funo Estratgica. Rio de Janeiro: Qualitymark: 2005, p. 102.
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Desta forma, para o perodo analisado, matematicamente o tempo mdio entre falhas definido como a diviso da soma das horas disponveis do equipamento para operao pelo perodo total (PT) (VIANA, 2002, p. 142). A equao 1 apresenta o clculo do TMEF. TMEF ou MTBF = T1 + T2 + T3 + T4 + ... + TN PT (1)
Baseados na experincia dos tcnicos de manuteno e principalmente no banco de dados do equipamento, so definidos as faixas que melhor representam as freqncias de falhas dos equipamentos.
2.4.6 Nmero de intervenes (corretivas/preventivas) So os nmeros totais de intervenes em um equipamento dentro de um determinado espao de tempo. So consideradas para anlise as intervenes corretivas e preventivas. Equipamentos com um alto nmero de intervenes, sejam elas preventivas ou corretivas, so classificados como crticos em funo da necessidade constante da aplicao de recursos de manuteno. O alto nmero de intervenes justifica o direcionamento de estudos de melhoria, mudanas de projeto e aplicao de novos investimentos. Todos os aspectos apresentados no so nicos podendo e devendo ser adaptados para a realidade de cada unidade industrial. Alm disso, no devem deixar de ser explorados aspectos relacionados a especificidade do negcio. O processo de anlise de criticidade deve ser realizado periodicamente, pois a criticidade de um equipamento pode mudar em funo do histrico de manuteno, ou em funo de mudanas no contexto do negcio da empresa. necessrio repetir o processo caso ocorram alteraes nas condies operacionais e/ou modificaes de projeto, para os equipamentos afetados pelas mesmas, tendo sempre mo os dados das anlises anteriores, agilizando o processo e garantindo maior consistncia na tomada de deciso.
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DETERMINANDO A CRITICIDADE DE EQUIPAMENTOS
3.1
Tomada de deciso A tomada de deciso um fato do dia a dia, presente em todas as atividades
desenvolvidas pelo homem. Naturalmente as pessoas enfrentam situaes que lhes exigem algum tipo de deciso. Nestas situaes apresentam-se vrios caminhos ou alternativas de aes possveis e dentre estas se deve optar por aquela que melhor satisfaz os objetivos em causa. O processo de tomada de deciso pode ser percebido nas mais simples tarefas enfrentadas pelo ser humano. A compra de bens de consumo, at a escolha de uma instituio de ensino, so problemas enfrentados diariamente pelas pessoas. A soluo para muitos desses tipos de problemas baseia-se exclusivamente em um nico parmetro de deciso por exemplo, o custo. Entretanto, muitos problemas complexos so submetidos deciso das pessoas. Os problemas complexos caracterizam-se por apresentar ao menos dois parmetros, em geral conflitantes, que afetam a deciso. Para Gomes et al (2002), a tomada de decises complexas uma das mais difceis tarefas enfrentadas individualmente ou por grupos, pois invariavelmente, tais decises devem atender mltiplos objetivos e seus impactos no podem ser claramente identificados. Para um melhor entendimento do processo de tomada de decises possvel fazer a anlise sob um ponto de vista ideal, sobre o qual o processo decisrio acontece nas seguintes etapas de forma racional. Harrisson e Pelletier (2000, p. 463) apresentam as etapas do processo decisrio na Figura 03:
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FIGURA 3: Etapas da tomada de deciso.

Fonte: HARRISON, E. Frank; PELLETIER, Monique A. The essence of management decision. Management Decision. p.462-469, 2000.
A racionalidade da deciso est na escolha da estratgia mais adequada para o atingimento dos objetivos, a fim de obter o melhor resultado. Dessa forma as decises geralmente envolvem: racionalidade limitada, multicritrio, multidecisor e incerteza (MARINS E COZENDEY, 2005). Souza (2002) afirma que uma boa deciso uma conseqncia lgica daquilo que se quer, daquilo que se sabe e daquilo que se pode fazer: - O que se quer refere-se s preferncias que se tm pelas diversas conseqncias das decises. Tais conseqncias podem ser incertas ou distribudas ao longo do tempo. - O que se sabe o conhecimento em relao s grandezas envolvidas no processo e das relaes entre elas; a informao advinda do processo de deciso; a percepo das circunstncias e das leis que a afetam. - O que se pode fazer so as alternativas disponveis e possveis de ao. Diante de problemas complexos, o decisor est envolvido no processo decisrio com o objetivo de elencar uma ao que proporcionar as conseqncias mais favorveis para determinada questo em anlise. importante ressaltar que o processo de tomada de deciso no nico, possuindo suas especificidades para cada caso. Nas diversas reas, o gestor deve
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estar ciente das etapas de um processo decisrio com o objetivo de buscar subsdios para uma deciso inteligente, pautada em critrios consistentes.
3.2
Mtodos para determinao da criticidade A determinao da criticidade em muitas empresas realizada de maneira simplista e
no metodolgica, o que chamado por alguns autores de classificao direta. Letras, nmeros, palavras ou a combinao destas so utilizadas para classificar empiricamente o equipamento no momento do tagueamento. Pode ser citada a classificao por nmeros, onde os equipamentos so classificados em nveis de 1 a 3, dependendo do impacto trazido produo. Geralmente equipamentos nicos e que sua parada interrompe toda a linha de produo por vrias horas so classificados como nvel 1. Na seqncia equipamentos com menor impacto so classificados como 2 e por fim, equipamentos sem relevncia so classificados no nvel 3. O sistema de classificao com letras adota o mesmo critrio da classificao com nmeros, designando nveis que podem ir de A at E (mais ou menos dependendo do contexto). Apesar de servir de referncia para as aes e direcionamento dos recursos de manuteno, tais classificaes so incompletas e levam a decises incorretas dos gestores. Por isso, importante a aplicao de mtodos sistemticos, que dem suporte com segurana aos gestores na tomada de deciso e contemplem diferentes aspectos. A seguir so apresentados mtodos utilizados para determinao da criticidade de equipamentos.
3.2.1 Sistema GUT O sistema GUT, uma ferramenta de qualidade a qual originalmente foi desenvolvida para se estabelecer a prioridade no tratamento de problemas e que pode ser usada para determinao da criticidade de equipamentos. A sigla GUT apresenta o seguinte significado: - Gravidade, fator que est relacionado aos efeitos possveis de surgirem no mdio e/ou longo prazo no caso da ocorrncia de uma falha e qual o impacto sobre coisas, pessoas e resultados. - Urgncia, a qual est relacionada diretamente ao tempo disponvel para soluo de uma falha.
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- Tendncia, que relacionada a possibilidade de um problema agravar-se ou diminuir. Segundo Paris (2003, p. 51), a tcnica GUT foi desenvolvida com o objetivo de orientar decises mais complexas, que envolvem muitas questes. O grande nmero de variveis gera confuso e nesse caso preciso analisar individualmente cada conjunto envolvido. Aps isso, necessrio determinar qual a prioridade ser dada em cada caso, a partir de trs perguntas fundamentais: - Qual a gravidade gerada pelo desvio? - Qual a urgncia de se eliminar o problema? - Qual a tendncia do desvio e do seu potencial de crescimento? O nvel de criticidade do equipamento obtido atravs da multiplicao dos fatores gravidade, urgncia e tendncia, os quais so classificados qualitativamente com pesos de 1 a 5. No quadro 2 a seguir apresentado o sistema GUT para determinao da criticidade de equipamentos. Gravidade Peso 5 4 3 2 1 As conseqncias das falhas so? Urgncia So necessrias aes? Tendncia Se nada for feito a falha ir evoluir? Rapidamente Em pouco tempo Piorar em mdio prazo Piorar em longo prazo No ir piorar Classificao mxima GxUxT 125 64 27 8 1
Extremamente graves Imediatas Com alguma Muito grave urgncia Grave Pouco grave Sem gravidade O mais cedo possvel Pode aguardar um pouco No existe pressa
QUADRO 2: Matriz GUT para determinao da criticidade de equipamentos.

Fonte: Adaptado de Grimaldi e Mancuso (1994).
Percebe-se que no uso do sistema GUT no direcionado nenhum aspecto, avaliandose de forma genrica o impacto provocado pela falha. Cabe ento ao avaliador a definio do aspecto a ser considerado, seja ele produo, segurana, meio-ambiente ou qualquer outro. Os pesos para classificao do nvel de criticidade de um equipamento so determinados de forma qualitativa, conforme o juzo de valor de um analista ou de um grupo criado para esta finalidade.
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3.2.2 Algoritmo de criticidade O algoritmo de criticidade uma metodologia de determinao da criticidade e direcionamento de aes de manuteno que tem seu princpio baseado no impacto que uma falha repentina de um equipamento ir provocar. De acordo com Seixas (2005), a seguinte pergunta deve ser respondida aos aspectos segurana e meio-ambiente, qualidade e produtividade, taxa de ocupao, oportunidade de produo, freqncia de quebra e mantenabilidade: a parada repentina do equipamento provoca? Para cada aspecto a pergunta deve ser respondida com uma classificao A, B ou C onde essa classificao determina o caminho a ser seguido no algoritmo. A seguir so apresentados os aspectos avaliados no algoritmo de criticidade: Em relao ao aspecto segurana e meio-ambiente (SA), a parada repentina do equipamento provoca? RESPOSTA Ocorrncia de acidentes pessoais ou danos ao meioambiente ou danos materiais Possibilidade de exposio das pessoas ou meioambiente ou equipamentos a riscos Nenhum risco QUADRO 3: Avaliao do aspecto segurana e meio-ambiente.
Fonte: Adaptado de Seixas (2005) e Belmonte (2007).
CLASSIFICAO A B C
Em relao ao aspecto qualidade e produtividade (QP), a parada repentina do equipamento provoca? RESPOSTA Produtos fora do padro ou diminuio de ritmo de produo Variaes de qualidade ou produtividade No afeta QUADRO 4: Avaliao do aspecto qualidade e produtividade.
CLASSIFICAO A B C
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Em relao ao aspecto taxa de ocupao (TO), a parada repentina do equipamento provoca? RESPOSTA 24 horas dia 16 horas Ocasionalmente ou no compe o processo produtivo QUADRO 5: Avaliao do aspecto taxa de ocupao.
CLASSIFICAO A B C
Em relao ao aspecto oportunidade de produo (OP), a parada repentina do equipamento provoca? RESPOSTA Interrompe todo o processo Interrompe parte do processo No afeta QUADRO 6: Avaliao do aspecto oportunidade de produo.
CLASSIFICAO A B C
Em relao ao aspecto freqncia de quebra (FQ), a parada repentina do equipamento provoca? RESPOSTA Intervalo menor que 1 semana Intervalo entre 1 semana e 1 ms Intervalo maior que 1 ms QUADRO 7: Avaliao do aspecto freqncia de quebra.
CLASSIFICAO A B C
Em relao ao aspecto mantenabilidade (MT), a parada repentina do equipamento provoca?

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RESPOSTA O reparo muito complexo e de alto custo O reparo pouco complexo e os custos aceitveis O reparo simples e os custos irrelevantes QUADRO 8: Avaliao do aspecto mantenabilidade.
CLASSIFICAO A B C
A avaliao de cada aspecto representada em um fluxo, onde so apresentados em cada nvel os elementos e suas respectivas classificaes (A, B e C) realizadas pelo avaliador. Atravs desta estrutura de deciso, montam-se os caminhos a serem seguidos depois da resposta para cada elemento, permitindo que seja determinado a criticidade que o equipamento apresenta. Na figura 4 representado o algoritmo de criticidade.
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FIGURA 4: Algoritmo de Criticidade.

Fonte: Adaptado de SEIXAS, Eduardo. Anlise de Falhas. Rio de Janeiro. Qualytek,2005.
As disposies dos aspectos dentro do algoritmo podem variar, revelando um peso maior ou menor em relao criticidade. Pelo fato desta sistemtica basear-se em um sistema de perguntas e respostas, de fcil e rpida aplicao, sendo amplamente utilizada pelos
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gestores da manuteno. Sua aplicao deve ser realizada individualmente, ou seja, aplicada para cada equipamento que se deseja determinar a criticidade dentro do processo. Imaginando um processo complexo com muitos equipamentos a determinao da criticidade atravs do algoritmo da criticidade acaba sendo altamente trabalhosa, sendo necessrio repetir o processo de perguntas e respostas para cada equipamento.
3.2.3 Matriz de criticidade De acordo com Seixas (2005), a determinao da criticidade de um equipamento pode ser realizada por meio da avaliao do risco que este representa no caso da ocorrncia da falha, considerando-se a severidade e a freqncia. Siqueira (2005, p.99) acrescenta para a avaliao do risco a detectabilidade. Ento temos que o risco pode ser expresso como segue: Risco = Severidade x Freqncia x Detectabilidade (2) Muitas escalas de severidade so possveis, dependendo dos recursos disponveis para avaliao. Conforme exposto por Siqueira (2005, p. 100), uma escala de quatro ou no mximo cinco categorias de severidade suficiente para uma classificao efetiva. Estas categorias derivam da norma militar MIL-STD-882D, conforme apresentado no quadro 9, relacionandoas aos possveis danos ambientais, pessoais ou econmicos da falha. Categoria I II III IV V Severidade Catastrfico Crtico Marginal Mnimo Insignificante Valor 5 4 3 2 1 Ambiental Grande Significante Leve Aceitvel Inexistente Dano Pessoal Mortal Grave Leve Insignificante Inexistente Econmico Total Parcial Leve Aceitvel Inexistente
QUADRO 9: Nveis de Severidade de Risco.

Fonte: Siqueira (2005).
Para os nveis de freqncia das ocorrncias de falhas de um equipamento podemos ter diversas escalas, como a proposta por Seixas (2005), que classifica as falhas em: muito alta ou freqente, alta ou razoavelmente provvel, moderada ou ocasional, baixa ou remota, muito baixa ou extremamente improvvel.
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Siqueira (2005), tambm prope uma classificao, na qual a freqncia de ocorrncia pode ser medida numa escala de seis nveis, conforme definido no quadro 10. Freqncia Freqente Provvel Ocasional Remoto Improvvel Inacreditvel Descrio Esperado ocorrer freqentemente Falha ocorrer continuamente Ocorrero vrias vezes Falha ocorrer com freqncia Possvel ocorrer vrias vezes Falha esperada ocorrer ocasionalmente Esperada ocorrer algumas vezes Falha razoavelmente esperada Possvel de ocorrer, mas improvvel Falha ocorrer excepcionalmente Essencialmente inesperada ocorrer Falha praticamente no ocorrer
QUADRO 10: Nveis de Freqncia de Falha.

Finalmente temos a anlise da detectabilidade de uma falha, ou seja, o quo difcil a deteco de um evento de risco. Normalmente pode ser avaliada atravs de uma escala de cinco nveis, onde o nvel de detectabilidade est associado atividade necessria para a deteco da falha. O quadro 11 representa os nveis de detectabilidade de falha. Nvel 1 2 3 4 5 Detectabilidade Fcil Razovel Difcil Muito difcil Impossvel Descrio Falha detectvel por procedimento operacional Falha detectvel por inspeo operacional Falha detectvel por ensaio funcional Falha detectvel apenas por desligamento Falha totalmente oculta
QUADRO 11: Nveis de Detectabilidade de Falha.

Um equipamento cuja falha de difcil detectabilidade considerado crtico, uma vez que representa risco eminente de paradas no processo, riscos a vida, meio-ambiente e instalaes. J com a combinao dos nveis de freqncia da ocorrncia das falhas com os nveis de severidade monta-se uma matriz para determinao da criticidade dos equipamentos, como apresentado na figura 5.
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FIGURA 5: Matriz de Criticidade.

Fonte: Adaptado de SEIXAS, Eduardo. Anlise de Falhas. Rio de Janeiro. Qualytek,2005.
A criticidade do equipamento obtida na matriz atravs do cruzamento da classificao da freqncia da falha e da severidade provocada por ela, variando de baixa at alta criticidade. Uma outra maneira de elaborar e apresentar a matriz de criticidade considerando a aceitabilidade ao risco. No caso do efeito de uma falha no envolver riscos ao ser humano, possvel a associao de cada nvel de severidade a uma escala numrica, que pode medir, por exemplo, a perda financeira para a organizao. A aceitabilidade do risco um fator determinado pela organizao, mais especificamente dos seus gestores. Comumente as classes de aceitabilidade variam de intolervel, indesejvel, tolervel at desprezvel. Considerando-se a aceitabilidade aos riscos faz-se uma nova matriz para determinao da criticidade, exposta no quadro 12.
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Severidade Freqncia Freqente Provvel Ocasional Remoto Improvvel Inacreditvel
Insignificante Indesejvel Tolervel Tolervel Desprezvel Desprezvel Desprezvel
Mnima Indesejvel Indesejvel Tolervel Desprezvel Desprezvel Desprezvel
Marginal Intolervel Indesejvel Indesejvel Tolervel Desprezvel Desprezvel
Crtica Intolervel Intolervel Indesejvel Indesejvel Tolervel Desprezvel
Catastrfica Intolervel Intolervel Intolervel Indesejvel Tolervel Desprezvel
QUADRO 12: Matriz de Criticidade considerando nveis de aceitabilidade.

Verifica-se que na matriz apresentada no quadro 12, para cada par de valores de severidade e freqncia, produzido um nvel de aceitabilidade de risco, classificando as aes definidas a priori pela organizao. possvel quantificar-se a severidade, por exemplo, em relao a aspectos econmicos e a freqncia em uma escala numrica como freqncia mensal, anual, etc., sendo possvel ento atribuir uma escala numrica ao risco de cada falha. Neste caso, a avaliao de criticidade acontecer por meio de uma comparao numrica com uma escala de aceitabilidade. O quadro 13 representa uma matriz de criticidade com escala numrica, relacionando criticidade e risco. Com base no procedimento de classificao de criticidade de equipamentos a combinao destes impactos, em conjunto com a probabilidade ou freqncia de ocorrncia da falha funcional analisada, resultam na gerao de um binmio Risco Criticidade. O Risco um ndice numrico adimensional, que varia de forma discreta no intervalo entre 1 e 1.180. J a Criticidade categorizada em 5 nveis de importncia (A/B/C/D/E). De acordo com faixas pr-definidas de risco (1 1.180) e de criticidade (A/B/C/D/E), cada equipamento passa a ser enquadrado dentro de uma escala de abordagem - nvel de abordagem NA-1 NA-5 que definem um conjunto de aes e recomendaes, variando desde um tratamento mais rigoroso e abrangente (Nvel NA-1) para equipamentos de alta Criticidade e Risco, at um tratamento mais simplificado (Nvel NA-5), aplicvel queles equipamentos cuja falha funcional tem impacto reduzido ou desprezvel para o negcio da empresa.
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QUADRO 13: Matriz de Criticidade e Risco.

Fonte: Batvia (2008).
Na figura 6 temos outro exemplo de elaborao de uma matriz de criticidade. Nesta matriz considera-se que a criticidade afeta mais aspectos do que apenas segurana e produtividade. So levados em conta os riscos que a natureza dos servios representam tambm nos aspectos de qualidade e conservao do equipamento. O equipamento tambm classificado dentro de uma classe entre A e D, considerando se vital ao processo e se possui equipamento substituto. Esta relao determina a importncia relativa ao processo, ou seja, a criticidade que representa e consequentemente a forma que vai ser tratado pela rea de manuteno, que neste caso est relacionada ao atendimento: emergncia, urgncia, programvel com 48 horas, programvel com 72 horas e servio de rotina.
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FIGURA 6: Matriz de Criticidade e Tratamento em Funo da Importncia Relativa do Equipamento.

No presente captulo foi apresentado algumas das formas utilizadas para determinar a criticidade dos equipamentos. Alguns aspectos so considerados nas decises, concentrandose basicamente nas questes de produtividade, segurana e meio-ambiente. Outra caracterstica das metodologias expostas que a avaliao da criticidade realizada de forma individual, no havendo correlao no julgamento entre os equipamentos. Buscando apresentar uma alternativa de auxlio a deciso para determinar a criticidade dos equipamentos, que possibilite a anlise simultnea de vrios equipamentos e considerando diversos aspectos, apresentado nos captulos seguintes a proposta de utilizao da abordagem multicritrio.
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APOIO MULTICRITRIO A DECISO
4.1
Abordagem multicritrio Os problemas complexos de tomada de deciso so comuns nas diversas reas. Assim
como em outras reas, na manuteno desde tempos mais remotos o homem tenta resolv-los, apoiando-se em abstraes, heursticas e raciocnios dedutivos, com o objetivo de orientar e validar as suas escolhas (GOMES et al, 2004). De modo geral, problemas complexos de tomada de deciso, de acordo com Gomes et al (2004, p. 1) apresentam pelo menos uma das caractersticas a seguir: - Os critrios para resoluo do problema so conflitantes entre si. - Tanto os critrios como as alternativas no esto claramente definidas, e as conseqncias da escolha de uma alternativa em relao a pelo menos um critrio, no so devidamente compreendidas. - Os critrios e as alternativas podem estar interligados, de forma que um critrio pode refletir nos demais. - A soluo dos problemas depende de um conjunto de pessoas, cada uma com pontos de vistas prprios, em geral conflitantes. - As restries dos problemas no esto bem definidas, podendo existir dvidas em relao ao que critrio e ao que restrio. - Existem critrios quantificveis, e outros somente o so por meio de juzos de valor efetuados sobre uma escala. - A escala para um critrio pode ser cardinal, verbal ou ordinal, dependendo da disponibilidade de dados e da natureza dos critrios. At a primeira metade do sculo XX, utilizava-se apenas a esperana matemtica para a tomada de decises em condies aleatrias. Porm em muitas situaes, observa-se que o risco associado a tal procedimento no era aceitvel. Somente a partir do final da Segunda Guerra Mundial, com a experincia adquirida pelas tropas aliadas em relao soluo de problemas logsticos militares, que um grande nmero de instituies de pesquisa
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dedicaram-se anlise e preparao de decises, utilizando-se da Pesquisa Operacional. (GOMES et al, 2004). De acordo com Ackoff e Sasieni (1975) a Pesquisa Operacional faz uso de instrumentos cientficos para a modelagem de um problema, de modo a proporcionar, aos que controlam o sistema decises timas. A Pesquisa Operacional faz parte de um processo de aperfeioamento matemtico para soluo de problemas de decises complexos, onde o agente da deciso faz uso de mltiplos critrios para auxili-lo no processo decisrio. As tcnicas de anlise multicritrio tiveram seu surgimento nas dcadas de 70 e 80, em substituio aos modelos ortodoxos de pesquisa operacional, que surgiram na dcada de 50 para a resoluo de problemas logsticos-militares nas foras armadas durante a 2 Guerra Mundial, que buscavam solues para problemas gerenciais complexos (MARINS e COZENDEY, 2005). Desde o seu surgimento, o estudo de problemas de deciso que esto inseridos em um ambiente complexo tem sido objeto de preocupao de pesquisadores sobre o assunto. So destacados a existncia de alguns mtodos aplicados aos problemas de deciso com mltiplos critrios, dentro da rea de Pesquisa Operacional, de onde surgiu o campo de estudo: Apoio Multicritrio a Deciso. A abordagem multicritrio de apoio deciso caracterizada como um conjunto de mtodos que buscam tornar claro um problema, no qual as alternativas so avaliadas por mltiplos e conflitantes critrios, auxiliando as pessoas e organizaes nas decises. (VINCKE, 1992). A abordagem multicritrio no apresenta uma soluo ideal para os problemas, mas entre todas as alternativas possveis de deciso a mais coerente. Os mtodos de apoio multicritrio deciso tm um lado cientfico, mas ao mesmo tempo, subjetivo, apresentando consigo a capacidade de agregar todas as caractersticas consideradas importantes, inclusive as no quantitativas, com o objetivo de permitir a transparncia e a sistematizao do processo referente aos problemas de tomada de decises (GOMES et al, 2004). Esses mtodos multicritrios fazem um enfoque diferenciado sobre os problemas e passam a atuar sobre a forma de auxlio deciso, apresentando segundo Gomes et al (2004, p.3) algumas caractersticas bem definidas em relao sua metodologia:
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- A anlise do processo de deciso, em que essa metodologia aplicada, tem sempre o objetivo de identificar informaes/regies crticas. - A existncia de uma melhor compreenso acerca das dimenses do problema. - A possibilidade de haver diferentes formulaes vlidas para um nico problema. - A aceitao de que, em problemas complexos, as situaes nem sempre se ajustam a um perfeito formalismo e, em particular, de que estruturas que representam de forma parcial a compatibilidade entre as alternativas podem ser relevantes no processo de auxlio deciso. - O uso de representaes explcitas de uma estrutura de preferncias, em vez de representaes numricas definidas artificialmente, muitas vezes pode ser mais apropriado a um problema especfico de tomada de decises. Almeida e Costa (2003) colocam que o apoio multicritrio tem como princpio, no processo de deciso, buscar o estabelecimento de uma relao de preferncias entre as alternativas que esto sendo avaliadas sob a influncia de vrios critrios. Complementa Gomes et al (2004), que o estudo de problemas de decises, a partir do enfoque multicritrio, no objetiva apresentar ao decisor uma soluo especfica para o problema, mas sim, apoiar o processo de deciso ao recomendar aes ou cursos de ao a quem vai tomar a deciso. Existem vrios mtodos desenvolvidos para a abordagem e tratamento de problemas com mltiplos critrios. Destacam-se dois grupos representativos de escolas citados na literatura (ALMEIDA E COSTA, 2003; GOMES et al 2004): - Escola americana: destaca-se a teoria multiatributo (MAUT). - Escola europia: destacam-se os mtodos de sobreclassificao, em especial os da famlia ELECTRE e famlia PROMETHEE. Outras abordagens ou mtodos so apresentados na literatura: programao matemtica multiobjetivo, SMART, AHP, MACHBETH, TODIM (ALMEIDA E COSTA, 2003). A escolha do mtodo vai depender de vrios fatores destacando-se as caractersticas: do problema analisado, do contexto considerado, da estrutura de preferncias do decisor e da problemtica em si (ALMEIDA e COSTA, 2003).
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As solues dos problemas de deciso variam em funo do resultado pretendido. Segundo Roy (1996) uma das seguintes problemticas abordada, conforme exposto no quadro 14: Tipo do Problema Tipo (P) Escolha / Seleo Tipo (P) Classificao Tipo (P) Ordenao Tipo (P) Descrio
Fonte: Adaptado de Roy (1996).
Problemtica abordada Selecionar a melhor alternativa ou as melhores alternativas. Aceitar alternativas que parecem boas e descartar as que parecem ruins, ou seja, realizar uma classificao das alternativas. Gerar uma ordenao das alternativas. Realizar uma descrio das alternativas.
QUADRO 14: Problemtica em funo do tipo de problema.
A aplicao de qualquer mtodo de anlise multicritrio pressupe a necessidade de se estabelecer quais objetivos o decisor pretende alcanar, estabelecendo a representao destes mltiplos objetivos atravs do uso de mltiplos critrios. Aspectos ligados s preferncias do decisor so geralmente considerados para a escolha de um mtodo de apoio deciso. Em determinadas circunstncias, simplicidade e facilidade de operacionalizao podem ser fatores cruciais para solucionar o problema. Muitas vezes, a falta de intimidade com outras metodologias implica ao decisor a escolha de um determinado mtodo, o qual nem sempre o mais apropriado para a situao.
4.2
Atores da deciso O processo decisrio em qualquer rea acontece com o auxlio de pelo menos trs atores
ou grupos de atores distintos: o decisor, o facilitador e o analista. Para Gomes et al (2002) o decisor definido como aquele a quem o processo decisrio destina-se, e que tem o poder e a responsabilidade de ratificar uma deciso e assumir suas conseqncias. O decisor, sujeito da deciso, agente de deciso, ou tomador de deciso aquele indivduo ou grupo de indivduos que, direta ou indiretamente, proporcionam o juzo de valor final que poder ser usado no momento de avaliar as alternativas disponveis, com o objetivo de identificar a melhor escolha. Apesar de parecer uma trivialidade, a definio do juzo de valor fundamental na deciso multicritrio, uma vez que a alternativa selecionada
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depender da informao introduzida pelo decisor no processo. Essa informao fundamentalmente subjetiva e obedece estrutura interna de preferncias do decisor (GOMES et al, 2004). Para Roy apud Gomes et al (2002), o facilitador um ator particular, cujo grau de ingerncia na atividade de apoio deciso deveria ser contnuo, adotando uma postura emptica. um lder experiente que focaliza sua ateno na resoluo do problema, esclarecendo e modelando o processo de avaliao e negociao conducente a tomada de deciso. Funciona como um intermediador no processo decisrio, devendo agir de forma imparcial, a fim de no influenciar a deciso final. O analista a pessoa (ou equipe) encarregada de modelar o problema e, eventualmente, fazer as recomendaes relativas a seleo final. Tem papel fundamental, recebendo as opinies do decisor tratando-as de forma objetiva e convertendo-as ao modelo a ser utilizado (GOMES et al, 2004). Nas palavras de Gomes et al (2002), o analista a pessoa que auxilia o decisor e o facilitador na estruturao do problema e identificao dos fatores que influenciam na evoluo, configurao e soluo do problema. O trabalho conjunto desses trs atores resulta no atingimento do objetivo principal de qualquer processo decisrio, que a escolha da melhor ou mais apropriada deciso, de forma que atenda s necessidades dos decisores.
4.3
Etapas da anlise de deciso multicritrio Tomando como referncia Gomes et al (2004), Gomes et al (2002) e Almeida e Bohoris
(1995), enumera-se as principais etapas propostas para a anlise de deciso envolvendo mltiplos critrios. Este processo divide-se em nove etapas, sendo detalhadas a seguir. ETAPA 01 Identificar os tomadores de deciso De acordo com o tipo de problema enfrentado, as pessoas que esto interligadas diretamente a esse processo devem ser claramente identificadas com o objetivo de participarem e colaborarem com a deciso. ETAPA 02 Definir as alternativas possveis No existe um limite pr-estabelecido de alternativas para solucionar um determinado problema. Em alguns casos as alternativas so de fcil identificao, em outros preciso enumer-las e em outros ainda, talvez seja necessrio reduzir o nmero de alternativas, eliminando as que no atenderem a algum
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critrio estabelecido previamente. Deve-se gerar alternativas possveis que poderiam ter sucesso na soluo do problema. ETAPA 03 Definir os critrios relevantes para o problema de deciso Aqui o decisor est determinando o que relevante tomada de deciso. Este passo introduz no processo os interesses, os valores e as preferncias pessoais do tomador de deciso. A definio de alternativas e critrios um processo totalmente interativo. No decorrer do levantamento de alternativas podem surgir novos critrios ou vice-versa. No h uma regra exata para a formulao dos critrios de deciso. Quando trata-se de um problema complexo, invariavelmente se tem necessidade de estruturar os critrios em uma hierarquia. A hierarquia mais comum tem a forma de uma rvore, ou seja, os critrios mais relevantes se encontram no topo, e se decompe em subcritrios nas escalas mais baixas. Aps a constuo de uma rvore de critrios, pode-se representar se essa representao tem utilidade ao decisor utilizando-se cinco fatores ou critrios sugeridos por Keeney e Raiffa apud Gomes et al (2004, p.26): - Compleitude se a rvore est completa, todos os critrios que interessam de alguma forma ao tomador de deciso estaro includos nela. - Operacionalidade esse critrio atingido quando todos os critrios do nvel mais baixo da rvore so suficientemente especficos para que o tomador de deciso possa avali-los e compar-los entre as diferentes alternativas disponveis. - Decomponibilidade esse critrio requer que o desempenho de uma alternativa em relao a um critrio possa ser avaliado, independentemente de seu desempenho em relao aos demais critrios. - Ausncia de redundncia se dois critrios representam a mesma coista, ento um deles claramente redundante. Uma forma de avaliar a redundncia de um critrio elimin-lo da rvore e verificar ento se isso afeta a deciso da melhor alternativa. Se isso ocorrer, no h necessidade de incluir o critrio na anlise. - Tamanho mnimo se a rvore for muito grande, qualquer anlise significativa tornar-se- impossvel. Para assegurar que isso no acontea, os critrios no devero ser divididos alm do nvel em que podem ser avaliados. Muitas vezes a rvore pode ser reduzida, eliminando os critrios que no contribuem para a deciso. ETAPA 04 Avaliar as alternativas em relao aos critrios Essa etapa do processo pode ser denominada de pontuao ou scoring. Uma vez gerada as alternativas, o tomador de
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deciso deve analisar e avaliar criteriosamente cada uma delas. Devem-se analisar as vantagens e desvantagens de cada alternativa de soluo mediante os critrios estabelecidos. A escala de valor no necessariamente uma funo linear ou uma funo monotnica de escala em que o critrio naturalmente medido. Entretanto, em muitos casos no existe uma escala de medida natural para medir um critrio, podendo se fazer uso ento de uma escala de medida proxy ou uma escala subjetiva. ETAPA 05 Determinar a importncia relativa dos critrios Os critrios identificados raramente possuem a mesma importncia, dessa forma essa etapa do processo consiste em atribuir pesos aos critrios, com o objetivo de mostrar a importncia de um critrio para o tomador de deciso. Os pesos so os valores de trade-off ou taxas marginais de substituio. Eles determinam quanto de um critrio est disposto a ceder com a finalidade de melhorar o desempenho de outro. ETAPA 06 Determinar a avaliao global de cada alternativa Usando uma funo de valor multiatributo ou um mtodo de sobreclassificao, determina-se o valor ou pontuao global de cada alternativa. ETAPA 07 Anlise de sensibilidade importante realizar uma anlise de sensibilidade, especialmente nos pesos dos critrios, a fim de perceber a resistncia dos valores das alternativas a possveis mudanas nas preferncias do tomador de deciso. Em termos gerais, a anlise de sensibilidade investiga a robusts da soluo e resulta no seguinte: - Se variaes significantes nas preferncias do decisor no geram alteraes na soluo tima obtida. Nesse caso o sitema visto como robusto e a deciso obtida confivel. - Se pequenas variaes nas preferncias do decisor alteram de forma considervel a soluo tima obtida. Caso isso ocorra, a sugesto revisar cuidadosamente os pesos atribudos aos critrios de deciso. ETAPA 08 Implementao A anlise realizada deve ser considerada junto com as informaes relevantes para o processo de tomada de decises, com o intuito de se fazer uma recomendao final. Apesar de ser a ltima etapa da anlise, essa deve ser considerada desde o comeo do processo. Os decisores devem estar cientes, durante todo o processo de anlise, dos fatores que afetam a implementao das alternativas, os quais deveriam inclusive ser
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considerados como critrios do processo. Na verdade a etapa que mais consome tempo no a tomada de deciso e sim a sua colocao em prtica.
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SISTEMTICA PARA DETERMINAO DA CRITICIDADE
5.1
Descrio do processo estudado Para avaliao da sistemtica de determinao da criticidade proposta, utilizada como
objeto de estudo um processo de fabricao de queijo Petit Suisse de uma indstria de laticnios. Na seqncia sero apresentadas as fases deste processo e feito o detalhamento dos equipamentos que o compe.
5.1.1 Recebimento de leite O leite in natura recebido em caminhes isotrmicos oriundos de diversos produtores e descarregado na recepo de leite da empresa. Com o objetivo de garantir a qualidade do leite desde a ordenha at a sua industrializao. Na Usina de beneficiamento o leite bombeado passando por um trocador de calor a placas sendo resfriado a 5C e armazenado em silos isotrmicos verticais, que dificultam a troca trmica com o ambiente externo. A figura 7 representa o fluxo do processo de recebimento do leite at seu armazenamento no silo (figura 8).
FIGURA 7: Recebimento de leite.

Fonte: TETRA PAK. Dairy processing handbook. Sweden, 2003.
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FIGURA 8: Silo isotrmico de armazenagem.

Fazem parte desta etapa do processo e sero avaliados quanto sua criticidade os principais equipamentos listados no quadro 15: Item 1 2 3 4 Equipamento Bomba de descarga plataforma 1 Resfriador a placas APV linha 1 Silo de leite cru 16 Agitador do silo de leite cru 16 Tag 01BB01 01RF01 01SL16 01AG16
QUADRO 15: Principais equipamentos do processo de recebimento de leite.

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5.1.2 Padronizao e pasteurizao O leite resfriado bombeado do silo de estocagem para um tanque de equilbrio para pr-aquecimento a 63- 65C na seo de regenerao do pasteurizador. O pr-aquecimento tem a finalidade de aumentar a eficincia da etapa de centrifugao do leite na centrfuga. A centrfuga separa a gordura devido diferena de densidade, ao mesmo tempo clarificando o leite, j que os particulados (sujeiras) so muito mais pesados e sedimentam no fundo do equipamento. Atravs de descargas que ocorrem a cada 30 minutos as partculas mais densas so expelidas para fora do equipamento. Em seguida o leite padronizado no percentual necessrio em equipamento de padronizao automtico. O leite ento retorna ao pasteurizador onde aquecido a 75C em um trocador a placas e mantido por 15 segundos atravs de um retardador e em seguida resfriado a 5C por meio da troca trmica com o leite que est entrando e gua gelada. A fim de garantir a pasteurizao um sistema de controle de temperatura aciona uma vlvula de desvio de fluxo no caso da temperatura baixar de 75C recirculando o produto pelo pasteurizador. O processo de pasteurizao tem a funo de eliminar microorganismos patognicos do leite. Depois de pasteurizado o leite resfriado novamente armazenado em tanques isotrmicos aguardando a industrializao. No quadro 16 so apresentados os principais equipamentos que compe esta etapa. Item 1 2 3 4 5 6 Equipamento Bomba de leite pasteurizador 30.000 Bomba de gua quente pasteurizador 30.000 Centrfuga Alfa Laval pasteurizador 30.000 Pasteurizador 30.000 Alfa Laval Tanque de equilbrio pasteurizador 30.000 Tanque de estocagem leite pasteurizado Tag 03BB01 03BB08 03CN01 03PS01 03TQ01 51TQ01
QUADRO 16: Principais equipamentos do processo de padronizao e pasteurizao.

5.1.3 Tratamento trmico do leite Aps a pasteurizao o leite sofre novo tratamento trmico em trocador de calor tubular sendo aquecido a 92C por 5 minutos e resfriado em seguida a 28/30C.
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Da sada do pasteurizador o leite passa para os tanques de fermentao, onde permanece por aproximadamente 13 horas at atingir a acidez desejada. Quando atingida a acidez a massa branca quebrada por meio de agitao entre 20 e 30 minutos. No quadro 17 so listados os principais equipamentos que fazem a composio desta etapa do processo. Item 1 2 3 4 5 6 Equipamento Pasteurizador a placas Retardador tubular Bomba centrfuga sanitria Bomba de gua gelada Bomba de gua quente Tanque de equilbrio Tag 51PS02 51RE02 51BB13 51BB14 51BB15 51TQ17
QUADRO 17: Principais equipamentos da etapa de tratamento trmico e homogeneizao.

5.1.4 Centrifugao A base branca passa pelo trocador de calor a placas (63-64 C) por 30 segundos, circula pelo retardador por 10 - 15 minutos e resfria no mesmo trocador para 45C. Este processo chamado de termizao e tem por objetivo facilitar a centrifugao. No processo de centrifugao a base separada do soro atravs do uso da centrfuga. O soro descartado e a base-quark utilizada para a fabricao do Petit Suisse. O processo de centrifugao tem seu princpio baseado na separao dos slidos do leite por meio da fora centrpeta gerada pela alta rotao de operao da centrfuga. A figura 9 mostra em detalhe o princpio de funcionamento da centrifugao e a centrfuga em corte.
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FIGURA 9: Processo de centrifugao e vista em corte da centrfuga.

Aps a centrifugao adicionado em linha ao quark, o creme de leite doce e o preparado de frutas. O quark misturado com o creme doce resfriado 10C e estocado em tanque intermedirio. J o preparado de frutas armazenado em containeres, sendo adicionado em linha ao quark com creme no momento do envio para a mquina de envase, obtendo-se ento o produto final: Petit Suisse. No quadro 18 so listados os principais equipamentos que faro parte do processo de determinao da criticidade. Item 1 2 3 4 5 6 7 Equipamento Bomba centrfuga sanitria Tanque de maturao massa branca Termizao trocador de calor Retardador tubular Tanque de soro Tanque de equilbrio Tanque de maturao Tag 67BB01 67TQ02 67PS01 67RE01 67TQ09 67TQ10 67TQ02
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8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Bomba positiva entrada centrfuga Bomba positiva adio creme doce Bomba de gua quente Bomba de gua gelada Centrfuga Westflia Resfriador tubular Westflia Tanque de preparo creme doce Tanque de estocagem de gelia Silo de armazenagem de quark Bomba positiva linha 1 sada silo quark Bomba positiva linha 2 sada silo quark Bomba adio de preparado de frutas linha 1 Bomba adio de preparado de frutas linha 2
68BB01 68BB02 68BB03 68BB04 68CN01 68RF01 68TQ01 68TQ04 68TQ06 68BB06 68BB08 68BB13 68BB14
QUADRO 18: Principais equipamentos que compe o processo de centrifugao.

5.1.5 CIP Em uma planta de alimentos a garantia de higienizao parte essencial do processo. Todos os equipamentos que entram diretamente em contato com o produto devem, em perodos pr-determinados, passar por um processo de limpeza, o qual chamamos de C.I.P do ingls, cleaning in place. Para a avaliao de criticidade consideraremos o sistema de limpeza como um s conjunto, considerando bombas, tanques e instrumentao de controle.
5.1.6 Envase O produto final envasado em mquina termoformadora, a qual forma potes de polietileno em bandejas de 360g ou 500g (seis potes por conjunto). Na avaliao de criticidade dos equipamentos do processo de fabricao de Petit Suisse, por tratar-se de um equipamento complexo, a mquina termoformadora dividida em subconjuntos, como segue: - Desbobinador: sistema responsvel por desenrolar a bobina da chapa de polietileno; - Placas de aquecimento: sistema responsvel pelo aquecimento da chapa nas reas de formao do pote;
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- Molde de formao: conjunto que atravs da ao mecnica e injeo de ar comprimido faz a formao dos potes conforme desenhado no molde; - Dosador: rea da mquina onde os potes formados so enchidos com o produto; - Cobertura e selagem: sobre as bandejas contendo produto, um alumnio de cobertura selado atravs de um conjunto aquecido de eletrodo e contra-eletrodo. No momento do desbobinamento do alumnio realizada a datagem de fabricao, lote e validade; - Ferramenta de corte: um conjunto de matriz que tem a funo de realizar a separao dos conjuntos, o corte da lateral e as reas entre os potes. Neste momento realizada a vincagem entre os potes permitindo a separao em potes individuais no momento do consumo; - Esteira de sada: atravs dela que os conjuntos saem da mquina para serem encaixotados e paletizados manualmente. Na figura 10 apresentada a vista geral de uma mquina termoformadora utilizada no processo de envase do Petit Suisse e na figura 11 o detalhe de um conjunto de potes termoformados.
FIGURA 10: Vista geral de uma mquina termoformadora.

Fonte: Batvia S.A. (2008).
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FIGURA 11: Detalhe dos potes termoformados.

Fonte: Batvia S.A. (2008).
5.2
Detalhamento da sistemtica A sistemtica proposta foi elaborada baseada em Gomes et al (2004), Gomes et al
(2002) e Almeida e Bohoris (1995), e seguem um padro ento especificado conforme detalhado no tpico 4.3. A fim de ilustrar a sistemtica de deciso proposta para apoio a deciso na determinao da criticidade de equipamentos industriais apresentado o fluxo com as etapas na figura 12. Em seguida so detalhadas as aes realizadas em cada etapa.
65
Etapa 01 Identificar os tomadores de deciso
Etapa 08 Implementao
Etapa 02 Definir as alternatives possveis
Etapa 07 Anlise de sensibilidade
PROCESSO DE DECISO
Etapa 03 Definir os critrios relevantes
Etapa 06 Avaliao global de cada alternativa
Etapa 05 Determinar a importncia relativa dos critrios
Etapa 04 Avaliar as alternativas em relao aos critrios
FIGURA 12: Etapas da sistemtica proposta para determinao da criticidade.

5.2.1 Etapa 1 Identificao dos tomadores de deciso A determinao da criticidade dos equipamentos envolve toda a empresa, incluindo principalmente as reas de produo, manuteno e qualidade. Buscando estabelecer um processo decisrio assertivo e confivel foram selecionadas pessoas dessas reas que esto interligadas diretamente e possuem slidos conhecimentos do processo de fabricao do Petit Suisse e dos equipamentos que o compe.
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No quadro abaixo so relacionados os colaboradores que colaboraram com o processo decisrio. Setor Manuteno Manuteno Manuteno Manuteno Manuteno Produo Produo Produo Qualidade Qualidade Funo Supervisor de Manuteno Mecnica Supervisor de Manuteno Eltrica Analista de Planejamento e Controle de Manuteno Tcnico Mecnico Tcnico Eletrnico Coordenador de Produo Supervisor de Produo Operador de Mquina Coordenador de Qualidade Analista de Qualidade N Pessoas envolvidas 2 1 1 1 1 2 2 1 1 1
QUADRO 19: Equipe de tomadores de deciso envolvidos no processo de determinao de criticidade dos equipamentos.
Cada um dos atores envolvidos no processo decisrio participam ativamente nas etapas subsequentes da sistemtica contribuindo com seus conhecimentos especficos em relao ao processo e aos equipamentos. Como participam atores de trs reas da organizao produo, qualidade e manuteno podem surgir conflitos os quais so tratados adequadamente de forma imparcial pelo facilitador do processo de deciso.
5.2.2 Etapa 2 Definio das alternativas possveis As alternativas em questo para soluo do problema de determinao de criticidade so os equipamentos envolvidos no processo de fabricao do Petit Suisse. Cada equipamento representar uma alternativa mais ou menos crtica em relao aos critrios estabelecidos conforme a avaliao dos decisores. No quadro 20 esto listados todos os equipamentos envolvidos no processo e que representam as alternativas possveis de deciso. Alternativa Equipamento 1 Bomba de descarga plataforma 1 2 Resfriador a placas APV linha 1 3 Silo de leite cru 16
Tag 01BB01 01RF01 01SL16
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4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
Agitador silo de leite cru 16 Bomba de leite pasteurizador 30.000 Bomba de gua quente pasteurizador 30.000 Centrfuga Alfa Laval pasteurizador 30.000 Pasteurizador 30.000 Alfa Laval Tanque de equilbrio pasteurizador 30.000 Tanque de estocagem leite pasteurizado Pasteurizador a placas Retardador tubular Bomba centrfuga sanitria Bomba de gua gelada Bomba de gua quente Tanque de equilbrio Homogeneizador Bomba centrfuga sanitria Tanque de maturao massa branca Termizao trocador de calor Retardador tubular Tanque de soro Tanque de equilbrio Tanque de maturao Bomba positiva entrada centrfuga Bomba positiva adio creme doce Bomba de gua quente Bomba de gua gelada Centrfuga Westfalia Resfriador tubular Westfalia Tanque de preparo creme doce Tanque de estocagem de gelia Silo de armazenagem de quark Bomba positiva linha 1 sada silo quark Bomba positiva linha 2 sada silo quark Bomba adio de preparado de frutas linha 1 Bomba adio de preparado de frutas linha 2 Sistema C.I.P. Mquina Termoformadora
01AG16 03BB01 03BB08 03CN01 03PS01 03TQ01 51TQ01 51PS02 51RE02 51BB13 51BB14 51BB15 51TQ17 51HM02 67BB01 67TQ02 67PS01 67RE01 67TQ09 67TQ10 67TQ02 68BB01 68BB02 68BB03 68BB04 68CN01 68RF01 68TQ01 68TQ04 68TQ06 68BB06 68BB08 68BB13 68BB14 -
QUADRO 20: Alternativas de deciso.
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5.2.3 Etapa 3 Definio dos critrios relevantes para o problema de deciso Os critrios possveis de serem utilizados no processo de deciso para determinar a criticidade de um equipamento foram apresentados anteriormente no tpico 2.3 deste trabalho, conforme a viso de diferentes autores. No tpico 2.4 os critrios relevantes para o problema de deciso em questo foram definidos e apresentados atendendo viso, misso e valores da empresa estudada, alm do bom senso e experincia da equipe de deciso. A avaliao dos critrios separada em dois grupos: qualitativo e quantitativo. No grupo qualitativo a avaliao realizada de forma subjetiva atravs da experincia do grupo decisor. J para o grupo quantitativo so utilizadas informaes do bancos de dados da manuteno para a avaliao das alternativas. Em primeiro lugar foram definidos os critrios de segurana humana, meio-ambiente e instalaes, pois so altamente considerados pela organizao. Em seguida os critrios de produo e qualidade. Na seqncia, com uma viso tcnica, so considerados os aspectos de custos de manuteno, freqncia de ocorrncia de falhas e nmero de intervenes corretivas/preventivas. Por fim, tratando-se de um processo de produo de alimentos definido o critrio de segurana alimentar. No quadro 21 so enumerados os critrios relevantes para o problema de deciso. Item 1 2 3 4 5 6 7 Critrio Segurana Produo Qualidade Custo da Manuteno Freqncia de Ocorrncia de Falhas Nmero de Intervenes Segurana alimentar Caracterstica da avaliao Qualitativo Qualitativo Qualitativo Quantitativo Quantitativo Quantitativo Qualitativo
QUADRO 21: Critrios relevantes para o problema de deciso.

5.2.4 Etapa 4 Avaliao das alternativas em relao aos critrios Geradas as alternativas, o tomador de deciso faz a anlise e avaliao de forma criteriosa. So analisadas as vantagens e desvantagens de cada alternativa de soluo em
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relao aos critrios estabelecidos. Como exposto no tpico anterior dois tipos de avaliao so utilizadas em relao aos critrios, a quantitativa e a qualitativa. Para os critrios de avaliao qualitativos estabelecida uma escala subjetiva de avaliao. Para esta escala subjetiva existe uma converso para uma escala de avaliao numrica, permitindo o estabelecimento de valores para os clculos que iro determinar a criticidade. O quadro 22 apresenta a escala estabelecida para os critrios segurana, produo, qualidade e segurana alimentar respectivamente.
QUADRO 22: Escala de avaliao para os critrios segurana, produo, qualidade e segurana alimentar.
A fim de orientar o grupo de deciso em relao escala verbal utilizada para a avaliao qualitativa, fez-se necessrio os seguintes esclarecimentos conforme quadro a seguir: Escala Numrica 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 Escala Verbal Insignificantes Pequenas Considerveis Altas Muito Altas Explicao Uma falha do equipamento no ter nenhum tipo de impacto em relao aos aspectos avaliados Uma falha do equipamento ter impacto pequeno em relao aos aspectos avaliados, quase desprezvel Uma falha do equipamento ter impacto em relao aos aspectos avaliados que dever ser considerado com mais ateno Uma falha do equipamento ter impacto muito srio em relao aos aspectos avaliados Uma falha do equipamento ter impacto catastrfico em relao aos aspectos avaliados
QUADRO 23: Explicao da escala verbal utilizada na avaliao qualitativa.

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A partir destas escalas montado um formulrio de avaliao (APNDICE 1), o qual respondido por cada indivduo do grupo decisor. Todos os atores respondem a todas as questes para cada equipamento, sendo as respostas de avaliao de cada decisor para cada alternativa (equipamento) so agrupadas, descartadas a menor e a maior avaliao e ento calculadas a mdia aritmtica simples, cujo resultado ser a avaliao final do equipamento para o critrio especfico. No caso dos critrios quantitativos, as informaes para a avaliao em relao aos custos de manuteno, freqncia de ocorrncia de falhas e nmero de intervenes corretivas/preventivas so retiradas do banco de dados da manuteno (mdulo de manuteno do SAP/R3). Na tabela seguinte apresentada a avaliao final realizada pelo grupo decisor para cada equipamento em relao aos critrios estabelecidos. A partir desta avaliao realizado o clculo para a determinao de criticidade de cada equipamento. TABELA 1: Avaliao dos equipamentos em relao aos critrios. Alternativa / Equipamento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Critrios de Avaliao Custos de Seg. Qualidade Manut. Alimentar (R$/ms) 0,378 0,322 30,47 0,650 0,563 0 0,567 0,478 60,38 0,488 0,333 192,07 0,533 0,311 19,99 0,511 0,378 43,26 0,589 0,500 3.109,14 0,667 0,644 46,07 0,333 0,244 0 0,543 0,400 10,85 0,700 0,486 1.819,72 0,514 0,429 0 0,533 0,283 0 0,357 0,286 0 0,486 0,300 30,39 0,386 0,186 0 0,667 0,417 910,19 0,529 0,114 0 Freq. de Falhas (TMEF) 1.723,25 0 5.756,50 520,18 2.878,75 2.876,25 708,62 819,26 0 1.919,00 474,95 0 0 0 5.756,00 0 210,80 1.437,80 N intervenes / ms 0,45 0 0,13 1,38 0,25 0,25 2,87 0,88 0 0,38 1,50 0 0 0 0,13 0 3,37 0,50
Segurana 0,268 0,322 0,333 0,222 0,322 0,267 0,533 0,389 0,178 0,329 0,386 0,243 0,217 0,229 0,343 0,171 0,500 0,243
Produo 0,500 0,650 0,500 0,422 0,633 0,622 0,689 0,700 0,389 0,471 0,686 0,414 0,533 0,457 0,557 0,443 0,567 0,543
71
19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
0,314 0,300 0,329 0,314 0,214 0,367 0,257 0,286 0,343 0,400 0,614 0,271 0,300 0,200 0,300 0,271 0,271 0,271 0,271 0,683 0,550
0,543 0,600 0,429 0,257 0,443 0,529 0,629 0,586 0,571 0,571 0,800 0,529 0,543 0,386 0,529 0,500 0,500 0,500 0,500 0,683 0,767
0,529 0,571 0,443 0,243 0,400 0,633 0,729 0,629 0,514 0,529 0,729 0,614 0,471 0,500 0,514 0,457 0,457 0,500 0,500 0,700 0,700
0,343 0,400 0,371 0,186 0,243 0,433 0,329 0,371 0,343 0,443 0,529 0,471 0,529 0,429 0,586 0,300 0,300 0,328 0,328 0,700 0,683
0 17,56 0 0 0 0 0 59,43 0 18,73 1.647,46 0 3,44 0 0 0 0 0 0 5.546,20 7.258,16
0 2.875,25 0 0 0 0 2.878,09 2.878,75 0 572,40 149,70 0 2.878,90 0 0 0 0 0 0 39,19 22,70
0 0,25 0 0 0 0 0,25 0,25 0 1,25 4,75 0 0,25 0 0 0 0 0 0 16,75 28,88
Fonte: Elaborao do autor a partir de dados da pesquisa (2008).
5.2.5 Etapa 5 Determinao da importncia relativa de cada critrio Os critrios raramente possuem a mesma importncia, e por isso nessa etapa do modelo de deciso so atribudos pesos, com o objetivo de mostrar a importncia de cada critrio para o tomador de deciso. Os pesos determinam quanto um critrio est disposto a ceder com a finalidade de melhorar o desempenho de outro. Para os critrios estabelecidos neste estudo, levando em considerao a misso, viso e valores da empresa, so atribudos os seguintes pesos:
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Segurana 5
Critrios de Avaliao - Pesos individuais Seg. Custos de Freq. de Produo Qualidade Alimentar Manut. Falhas 3 3 3 2 2
N intervenes 2
QUADRO 24: Pesos atribudos aos critrios de deciso.

5.2.6 Etapa 6 Avaliao global de cada alternativa Para determinar a criticidade dos equipamentos, nesta etapa de avaliao global das alternativas, so utilizados dois mtodos multicritrios distintos: o PROMETHE e o ELECTRE. Com o mtodo ELECTRE I possvel em um conjunto de equipamentos selecionar os de alta criticidade. Por sua vez, aplicando o mtodo PROMETHEE II para um grupo de equipamentos, os equipamentos so ordenados por grau de criticidade, do mais crtico para o menos crtico. Nos dois tpicos seguintes so detalhados a aplicao dos dois mtodos.
5.2.6.1 Aplicao do mtodo ELECTRE I Segundo Gomes et al (2004), o mtodo ELECTRE I procura esclarecer a deciso por intermdio da escolha de um subconjunto que seja restrito o mximo possvel e que contenha as melhores alternativas. O mtodo ELECTRE I constri as relaes de sobreclassificao a partir de ndices de concordncia e discordncia, mediante comparaes entre pares de equipamentos (ALMEIDA e COSTA, 2003). A criticidade avaliada para os equipamentos do quadro 20, sendo os critrios analisados para a tomada de deciso os apresentados no quadro 21. A tabela 1 apresenta a avaliao realizada pelo grupo decisor para cada alternativa em relao a cada critrio e o quadro 26 os pesos para cada critrio. Os valores de avaliao e pesos de cada critrio para cada alternativa so normalizados. Toma-se como mtodo de normalizao o quociente entre o elemento a ser normalizado e a soma total, obtendo-se a tabela 2:
73
TABELA 2: Normalizao da avaliao dos equipamentos em relao aos critrios e normalizao dos pesos dos critrios. Alternativa / Equipamento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 Critrios de Avaliao Custos de Seg. Qualidade Manut. Alimentar (R$/ms) 0,0182 0,0313 0,0273 0,0235 0,0256 0,0246 0,0283 0,0321 0,0160 0,0261 0,0337 0,0247 0,0256 0,0172 0,0234 0,0186 0,0321 0,0254 0,0254 0,0275 0,0213 0,0117 0,0192 0,0304 0,0351 0,0303 0,0247 0,0254 0,0351 0,0295 0,0227 0,0240 0,0247 0,0220 0,0210 0,0368 0,0312 0,0217 0,0203 0,0247 0,0326 0,0420 0,0159 0,0261 0,0317 0,0280 0,0185 0,0187 0,0196 0,0121 0,0272 0,0074 0,0224 0,0261 0,0242 0,0121 0,0159 0,0283 0,0215 0,0242 0,0224 0,0289 0,0345 0,0307 0,0345 0,0280 0,0383 0,0196 0,0015 0,0000 0,0029 0,0092 0,0010 0,0021 0,1493 0,0022 0,0000 0,0005 0,0874 0,0000 0,0000 0,0000 0,0015 0,0000 0,0437 0,0000 0,0000 0,0008 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0029 0,0000 0,0009 0,0791 0,0000 0,0002 0,0000 0,0000 0,0000 Freq. de Falhas (TMEF) 0,0461 sem falhas 0,1540 0,0139 0,0770 0,0770 0,0190 0,0219 sem falhas 0,0513 0,0127 sem falhas sem falhas sem falhas 0,1540 sem falhas 0,0056 0,0385 sem falhas 0,0769 sem falhas sem falhas sem falhas sem falhas 0,0770 0,0770 sem falhas 0,0153 0,0040 sem falhas 0,0770 sem falhas sem falhas sem falhas N intervenes / ms 0,0070 0,0000 0,0020 0,0213 0,0039 0,0039 0,0443 0,0136 0,0000 0,0059 0,0232 0,0000 0,0000 0,0000 0,0020 0,0000 0,0521 0,0077 0,0000 0,0039 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0039 0,0039 0,0000 0,0193 0,0734 0,0000 0,0039 0,0000 0,0000 0,0000
Segurana 0,0212 0,0255 0,0264 0,0176 0,0255 0,0212 0,0422 0,0308 0,0141 0,0261 0,0306 0,0193 0,0172 0,0181 0,0272 0,0135 0,0396 0,0193 0,0249 0,0238 0,0261 0,0249 0,0170 0,0291 0,0204 0,0227 0,0272 0,0317 0,0486 0,0215 0,0238 0,0158 0,0238 0,0215
Produo 0,0236 0,0307 0,0236 0,0199 0,0299 0,0294 0,0325 0,0331 0,0184 0,0222 0,0324 0,0196 0,0252 0,0216 0,0263 0,0209 0,0268 0,0256 0,0256 0,0283 0,0203 0,0121 0,0209 0,0250 0,0297 0,0277 0,0270 0,0270 0,0378 0,0250 0,0256 0,0182 0,0250 0,0236
74
35 36 37 38 39 Pesos
0,0215 0,0215 0,0215 0,0541 0,0436 0,25
0,0236 0,0236 0,0236 0,0323 0,0362 0,15
0,0220 0,0240 0,0240 0,0337 0,0337 0,15
0,0196 0,0214 0,0214 0,0457 0,0446 0,15
0,0000 0,0000 0,0000 0,2663 0,3486 0,10
sem falhas sem falhas sem falhas 0,0010 0,0006 0,10
0,0000 0,0000 0,0000 0,2588 0,4462 0,10
Aps a normalizao dos critrios e pesos so calculados os ndices de concordncia com a equao 2: ci,k = wj j c(xi,xk) Onde wj > 0 representa o peso normalizado do critrio j (dividindo pela soma total dos n pesos), de maneira que wj = 1 j=1 Para a avaliao necessrio estabelecer que os critrios segurana, produo qualidade, segurana alimentar, custos de manuteno e nmero de falhas devem ser maximizados (quanto maior mais crtico). Por sua vez o critrio freqncia de falhas (TMEF) deve ser minimizado (quanto menor mais crtico). Para exemplificar o clculo dos ndices de concordncia, realizam-se os clculos para os pares de alternativas de 10 equipamentos equipamentos 7, 8, 9, 11, 12, 19, 25, 35, 38 e 39 respectivamente escolhidos aleatoriamente dentre os 39 que compe o processo e obtm-se ento a matriz C, que agrupa os ndices de concordncia. A tabela 3 apresenta a matriz C. TABELA 3: Matriz C ndices de concordncia em relao s alternativas. 0,45 0,00 0,35 0,00 0,00 0,15 0,00 0,85 1,00 0,55 1,00 1,00 0,00 0,45 1,00 1,00 0,00 0,00 1,00 0,15 1,00 0,00 1,00 0,85 1,00 1,00 1,00 0,75 1,00 1,00 0,85 0,65 1,00 1,00 0,85 0,00 0,00 0,00 0,00 1,00 1,00 0,85 0,00 0,45 0,25 0,00 0,85 0,45 0,15 0,85 0,60 0,00 0,70 0,30 0,35 0,75 1,00 1,00 0,85 1,00 1,00 1,00 0,85 1,00 1,00 0,00 1,00 0,60 1,00 0,75 0,15 0,15 0,00 0,15 0,00 0,00 0,15 0,00 0,00 0,00 0,00 0,15 0,00 0,00 0,15 0,00 0,55 (2)
0,00 0,00 0,65
Fonte: Elaborao do autor a partir de dados da pesquisa (2008). PPGEP Gesto Industrial (2008)
75
Em seguida so calculados tambm os ndices de discordncia, utilizando a equao 3: di,k = (1/d) mx. (uj(xi) - uj (xk) ) Onde d = mx . mx (uj(xk) uj(xi)), para j = 1, ..., n. j (xj,xk) A Efetuando os clculos para os pares de alternativas selecionadas para exemplo, obtmse a matriz D expressa na tabela 4, que apresenta os ndices de discordncia para as alternativas. TABELA 4: Matriz D ndices de discordncia em relao s alternativas. 0,1472 1,0000 0,0619 0,9816 0,9816 0,1494 0,9816 0,0004 0,0000 0,0094 0,0000 0,0000 0,0000 0,0103 0,0000 0,9787 0,0000 0,9787 0,0000 0,0551 0,0000 0,9787 0,0000 0,0008 0,0000 0,0000 0,0000 0,0054 0,0000 0,0000 0,0068 0,0085 0,0000 0,0000 0,0030 0,9878 0,0121 0,0108 0,9236 0,0000 0,0000 0,0014 0,9879 0,0007 0,9236 0,9873 0,0056 0,9236 0,0875 0,0065 0,9236 0,9879 0,0084 0,0034 0,9236 0,0001 0,0000 0,0000 0,0014 0,0000 0,0000 0,0000 0,0014 0,0000 0,0000 0,0074 0,0000 0,0040 0,0000 0,0011 0,2146 0,2657 0,9996 0,2357 0,9996 0,9996 0,2665 0,9990 0,4021 0,4329 1,0000 0,4233 1,0000 1,0000 0,3488 1,0000 0,1875 (3)
0,0000 0,0000 0,0110
Uma vez obtida as matrizes de concordncia e discordncia a equipe de deciso estabelece os limiares de concordncia e discordncia de acordo com as preferncias que melhor atendam a necessidade da empresa. Para este estudo os valores definidos foram os seguintes: Concordncia (c) 0,80
Discordncia (d) 0,20
Nvel de Criticidade Equipamentos com criticidade alta
QUADRO 25: Limiares de concordncia e discordncia estabelecidos. A melhor ou melhores alternativas (equipamentos de maior criticidade) so as que atendem que ci,k>c e di,k<d. Realizando as comparaes para cada par de alternativas obtmse a matriz de superao, em que 1 significa xiSxk e 0, no xiSxk.
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TABELA 5: Matriz S Relao de superao entre as alternativas. 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 1 1 1 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Tendo como referncia a matriz de superao, por meio do auxlio da Teoria dos Grafos realizada a anlise das relaes de superao entre as alternativas, conforme representado na figura 13. De acordo com Gomes et al (2004, p.105) um grafo representa uma relao de superao, de forma que os vrtices so as alternativas e os arcos a relao de superao, ou seja, (xi, xk) ser um arco da rede somente se xiSxk. Procura-se identificar um subconjunto N, onde toda a alternativa que no pertence ao subconjunto N superada ao menos por uma alternativa de N, e todas as alternativas de N no so comparveis entre si. Na Teoria dos Grafos um conjunto com estas caractersticas denominado ncleo de um grafo, e indicam no modelo proposto de determinao de criticidade os equipamentos com criticidade alta.
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FIGURA 13: Grafo das relaes de superao entre as alternativas.

Partindo dos limiares estabelecidos, utilizando-se o mtodo de apoio multicritrio a deciso ELECTRE I, consegue-se a seleo dos equipamentos de alta criticidade que para o cenrio estudado so os equipamentos 38 e 39, sistema C.I.P. e mquina termoformadora respectivamente. O mtodo ELECTRE I procura resolver problemas de seleo, sendo assim no possvel afirmar que os equipamentos so ordenados segundo sua criticidade (do mais para o menos crtico), como 38 e 39 ou vice-versa. Sendo assim, no tpico seguinte a determinao de criticidade realizada utilizando-se o mtodo PROMETHEE II que permite realizar a ordenao das alternativas.
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5.2.6.2 Aplicao do mtodo PROMETHEE II O mtodo PROMETHEE faz parte de uma das famlias dos mtodos da escola francesa de Apoio Deciso Multicritrio, sendo propostos pela primeira vez em 1982 e desde ento passaram por vrias adaptaes (BRANS et al, 1986), sendo aplicados com sucesso em problemas das mais diferentes naturezas. As seguintes adaptaes e implementaes so apresentadas na literatura (GOMES et al, 2004; MORAIS e ALMEIDA, 2006): PROMETHHE I estabelece uma pr-ordem parcial entre as alternativas, sendo utilizado para problemticas de escolha. PROMETHEE II estabelece uma pr-ordem completa entre as alternativas, sendo utilizado para problemtica de ordenao. PROMETHEE III ampliao da noo de indiferena, com tratamento probabilstico dos fluxos. PROMETHEE IV estabelece uma pr-ordem completa ou parcial, utilizando para a problemtica de escolha e ordenao destinadas s situaes em que o conjunto de solues contnuo. PROMETHEE V nesta implementao, aps estabelecer uma ordem completa entre as alternativas, com o PROMETHEE II, so introduzidas restries, identificar no problema, para as alternativas selecionadas; incorpora-se uma filosofia de otimizao inteira. PROMETHEE VI estabelece uma pr-ordem completa ou parcial, utilizada para problemtica de escolha e ordenao. Destinado s situaes em que o decisor no consegue estabelecer um valor fixo de peso para cada critrio. PROMETHEE GAIA extenso dos resultados do PROMETHEE, atravs de um procedimento visual e interativo. Dentre os mtodos citados, adotado o mtodo PROMETHEE II, para trabalhar o problema de determinao de equipamentos crticos no processo, para estabelecer-se uma ordenao entre as alternativas. De acordo com Almeida e Costa (2003), o mtodo PROMETHEE II caracteriza-se por duas etapas distintas: na primeira, realiza-se a construo de relaes de sobreclassificao,
79
agregando-se informaes entre as alternativas e critrios do problema; na segunda, procedese a uma explorao destas relaes para o apoio deciso. Segundo Brans et al (1984), uma relao de sobreclassificao pode ser compreendida como uma relao binria entre duas alternativas de ao a e b, representada por aSb, que validada quando existe a superao de a sobre b, ou seja, quando a alternativa a ao menos to boa quanto a alternativa b. Para construo das relaes, o mtodo PROMETHEE II realiza uma comparao par a par entre as n alternativas de um conjunto discreto A = {a1, a2, a3,... an}, a luz de k critrios pertencente a um conjunto G = {g1, g2, g3,... gk} de critrios de deciso, cada qual com seu respectivo peso w de acordo com sua importncia. O mtodo PROMETHEE II ser utilizado na avaliao de criticidade para ordenar equipamentos de alta criticidade, estabelecendo ento qual mais crtico que o outro. Foram escolhidos aleatoriamente os equipamentos 3, 10, 20 e 31 para exemplificar a aplicao do mtodo. A tabela 6 apresenta a avaliao, j normalizada, destes equipamentos em relao aos critrios. TABELA 6: Avaliao dos equipamentos em relao aos critrios para os grupos de criticidade A e B. Alternativa / Equipamento 3 10 20 31 Pesos Critrios de Avaliao Custos de Seg. Qualidade Manut. Alimentar (R$/ms) 0,0273 0,0312 0,0029 0,0261 0,0261 0,0005 0,0275 0,0261 0,0008 0,0227 0,0345 0,0002 0,15 0,15 0,10 Freq. de Falhas (TMEF) 0,1540 0,0513 0,0769 0,0770 0,10 N intervenes / ms 0,0020 0,0059 0,0039 0,0039 0,10
Segurana 0,0264 0,0261 0,0238 0,0238 0,25
Produo 0,0236 0,0222 0,0283 0,0256 0,15
Com os critrios, aes e pesos definidos utiliza-se o software Decision Lab para tratamento das informaes. O Decision Lab 2000 um software de anlise multicritrio e suporte a deciso baseado no mtodo PROMETHEE, desenvolvido pela empresa Visual Decision (GELDERMANN e ZHANG, 2001). As alternativas, critrios e respectivos pesos so inseridos no Decision Lab conforme apresentado na figura 14.
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FIGURA 14: Matriz de avaliao.

Fonte: Elaborao do autor com o software Decision Lab 2000 a partir de dados da pesquisa (2008).
Atravs da fundamentao do mtodo PROMETHEE II, o Decision Lab executa o clculo dos desempenhos globais de cada alternativa, agregando as informaes dos parmetros e dos pesos no clculo. Considera-se para o clculo a funo de preferncia do tipo critrio usual, na qual h uma diferena entre a e b se e somente se g(a) = g(b), onde qualquer diferena entre a avaliao das alternativas implica em preferncia estrita. Assim como na avaliao com o ELECTRE I, para a avaliao com o PROMETHEE II estabelecido que os critrios segurana, produo qualidade, segurana alimentar, custos de manuteno e nmero de falhas sejam maximizados (quanto maior melhor) e o critrio freqncia de falhas seja minimizado (quanto menor melhor). A figura 15 apresenta o quadro com as preferncias calculadas para cada equipamento e na figuras 16 a comparao entre os equipamentos demonstrando a relao de superao para cada critrio.
FIGURA 15: Preferncias calculadas para cada equipamento.

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FIGURA 16: Comparao global entre os equipamentos.

Por fim, obtm-se a ordenao de criticidade dos equipamentos avaliados, do mais para o menos crtico 3 (silo de leite cru 16), 20 (termizao trocador de calor), 10 (tanque de estocagem leite pasteurizado) e 31 (tanque de preparo de creme doce) conforme apresentado na figura 17.
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FIGURA 17: Ordenao de criticidade dos equipamentos calculada pelo mtodo PROMETHEE II.
5.2.7
Etapa 7 Anlise de sensibilidade
Para verificar a robustez do sistema de deciso foi realizada a anlise de sensibilidade, variando-se em 20% para mais e para menos os pesos dos critrios, e repetido os clculos tanto para a avaliao de criticidade com o mtodo ELECTRE I, quanto com o mtodo PROMETHEE II. Atravs desta anlise verifica-se a resistncia dos valores das alternativas, onde as variaes das preferncias dos tomadores de deciso no geram alteraes significativas nas solues apresentadas. Isto demonstra que o sistema robusto e as decises obtidas altamente confiveis, no havendo necessidades de ajustes na sistemtica de deciso.
5.2.8 Etapa 8 Implementao Para organizao dos resultados obtidos, cada etapa da sistemtica de determinao de criticidade, contendo os clculos, grficos, tabelas e informaes relevantes compe um relatrio final. Entretanto, todo o trabalho realizado nas etapas anteriores perdem seu valor se os resultados obtidos no servirem para a implementao de aes concretas. A identificao dos equipamentos de alta criticidade, possibilitam ao gestor elaborao de planos de manuteno
83
eficientes e de melhor custo benefcio, garantindo assim a melhor aplicao dos recursos de manuteno disponveis, e em consequnca a confiabilidade, a disponibilidade e a produtividade do processo em questo.
5.3
Consideraes sobre a sistemtica proposta Ao longo da aplicao da sistemtica proposta surgiram algumas dificuldades que
exigiram tratamento e interveno adequadas durante o processo decisrio. Estas so relatadas neste tpico. Na etapa 1 identificao dos tomadores de deciso foram inicialmente selecionados dez tomadores de deciso para participar da aplicao da sistemtica. Entretanto, por no se tratar de uma atividade oficial da empresa algumas das pessoas selecionadas no interessaram-se em participar do ensaio, ficando a equipe reduzida apenas a quatro tomadores de deciso. Considerando este nmero de participantes muito pequeno e pouco significativo para abordar o problema de deciso sobre os diferentes aspectos necessrios produo, manuteno e qualidade selecionoram-se mais quinze participantes, dentre os quais nove mostraram-se dispostos a participar, fechando a equipe de deciso em treze tomadores de deciso. A etapa 2 definio das alternativas possveis foi bastante facilitada pela empresa ter todo o processo de fabricao que foi estudado totalmente mapeado e detalhado. Desta forma a definio dos equipamentos que seriam avaliados ocorreu de forma bastante rpida. Para a etapa 3 definio dos critrios relevantes para o problema de deciso em primeiro lugar foram definidos os critrios de segurana (humana, meio-ambiente e instalaes). Em geral, toda empresa leva em considerao critrios de segurana em qualquer trabalho de priorizao. Em seguida foram determinados os critrios de produo, qualidade, e os aspectos relacionados manuteno que foram os de custos de manuteno, freqncia de ocorrncia de falhas e nmero de intervenes corretivas/preventivas. Por fim, tratando-se de um processo de produo de alimentos foi definido o critrio de segurana alimentar. Os critrios estabelecidos foram bem aceitos pela equipe de deciso, no existindo nenhum tipo de objeo. Sendo a etapa 4 avaliao das alternativas em relao aos critrios dividida em avaliao qualitativa e quantitativa existiram dificuldades distintas. A avaliao dos critrios
84
quantitativos ocorreu por meio das informaes retiradas do banco de dados da manuteno. Como estas informaes eram altamente confiveis, a avaliao em relao aos critrios tambm se tornou confivel. Um banco de dados com informaes imprecisas levaria a uma avaliao distorcida. Para os critrios qualitativos, a maior dificuldade foi reunir os treze tomadores de deciso para realizar a avaliao. Como isso no foi possvel em funo da disponibilidade de tempo, houve uma explicao prvia com cada um dos decisores e ento enviado os questionrios via e-mail. Em mdia o retorno dos questionrios respondidos ocorreu em trs dias. O fato dos questionrios terem sido respondidos via e-mail, sem a presena do facilitador do processo de deciso, pode ter deixado dvidas aos respondentes interferindo na avaliao. Em uma nova aplicao da sistemtica o ideal que o grupo de deciso seja reunido para responder e debater sobre a avaliao. Na etapa 5 determinao da importncia relativa de cada critrio os pesos dos critrios foram estabelecidos apenas pelo facilitador do processo, sem o envolvimento dos atores de deciso evitando com isso a gerao de conflitos entre a equipe decisora. A etapa 6 avaliao global de cada alternativa pode ser considerada como a mais complexa de toda a sistemtica, uma vez que os mtodos multicritrio de apoio a deciso exigem um conhecimento profundo para a sua aplicao. Na utilizao do mtodo ELECTRE I, todos os clculos foram realizados manualmente e a fim de garantir a assertividade dos resultados foram repetidos mais uma vez, tornado a aplicao do mtodo excessivamente trabalhosa. J na segunda aplicao, o mtodo PROMETHEE II foi aplicado com o auxlio do software Decision Lab 2000, o que tornou a obteno e a avaliao dos resultados muito simples. importante ressaltar que independente dos mtodos utilizados nesta etapa da sistemtica, necessrio observar sua finalidade de aplicao seleo, classificao, ordenao, descrio sendo fundamental que o facilitador do processo possua conhecimentos suficientes do mtodo a ser utilizado. A etapa 7 anlise de sensibilidade como a etapa anterior bastante trabalhosa, uma vez que todos os clculos so repetidos variando-se em 20% para mais e para menos os pesos dos critrios.
85
Finalmente, na etapa 8 implementao todos os resultados obtidos em cada etapa da sistemtica de determinao de criticidade foram agrupados em um relatrio final, cujo resultados servem de subsdios para os gestores de manuteno implementarem aes concretas que garantam a confiabilidade, disponibilidade e produtividade dos equipamentos de alta criticidade. De maneira geral, a aplicao de cada etapa da sistemtica proposta ocorreu da forma esperada. Percebeu-se o grande interesse e participao da equipe de deciso em cada etapa do processo, o que garantiu a identificao assertiva dos equipamentos de alta criticidade, atingindo ento o objetivo do ensaio realizado.
86
CONCLUSES
6.1
Concluses sobre o estudo realizado Visto a complexidade do gerenciamento de manuteno das organizaes, a
determinao da criticidade dos equipamentos nos processos serve de base para garantir a melhor alocao dos recursos disponveis. Neste sentido, a pesquisa realizada props uma sistemtica para determinao da criticidade de equipamentos em processos industriais que contribua no apoio deciso dos Gestores da Manuteno considerando as necessidades e particularidades das empresas. Conclui-se que a pergunta de pesquisa desse estudo, que foi como classificar a criticidade dos equipamentos industriais considerando as necessidades e diferentes aspectos relevantes para as empresas, garantindo a melhor aplicao dos recursos disponveis na manuteno? foi respondida, por meio do desenvolvimento e aplicao da sistemtica de determinao de criticidade baseada na abordagem multicritrio, atingindo assim o objetivo do trabalho. O principal diferencial desta sistemtica de deciso est na utilizao de mtodos multicritrio de apoio a deciso, os quais permitem a avaliao conjunta do grupo de equipamentos selecionados, realizando a comparao de cada par de equipamento para cada critrio. Com isto evidenciado de forma consistente, imparcial e confivel em qual critrio cada equipamento mais crtico no processo. Apesar da sistemtica ter sido ensaiada em uma indstria de alimentos, aplicvel, com as devidas adaptaes, nos vrios tipos de processos industriais. Entretanto, alguns pontos devem ser observados e so fundamentais para possibilitar sua utilizao: - Definio do processo: preciso mapear e identificar os equipamentos que fazem parte do processo e/ou que se pretende incluir na avaliao de criticidade. O tagueamento dos equipamentos auxilia muito nesta etapa; - Analista: o profissional que ir conduzir o processo de deciso precisa ter um conhecimento profundo em relao sistemtica, em especial em relao aos mtodos multicritrio de deciso;
87
- Grupo decisor: no necessrio que todos os envolvidos no processo de deciso sejam profundos conhecedores da sistemtica de deciso. Entretanto, quanto maior o conhecimento maior ser a facilidade do analista em conduzir o processo do incio ao fim, alcanando os resultados esperados; - Critrios de avaliao: os critrios utilizados na sistemtica de deciso no so fixos e podem ser substitudos ou adaptados. Entretanto, os novos critrios escolhidos para serem utilizados devem ser relevantes e refletir os valores e objetivos da empresa. Entre os critrios utilizados fundamental que existam, tanto critrios quantitativos quanto qualitativos; - Conhecimento sobre o processo: para etapa qualitativa de avaliao dos equipamentos o conhecimento do grupo decisor sobre o processo garante uma avaliao confivel e consistente. Decisores despreparados e com pouco conhecimento podem distorcer os resultados; - Banco de dados: para a etapa quantitativa de avaliao um banco de dados confivel e que permita o controle dos equipamentos necessrio. Desta forma, possvel compilar os dados de cada equipamento em perodos determinados e obter as informaes necessrias para deciso; - Avaliao global das alternativas: nesta etapa da sistemtica, os mtodos multicritrios de apoio deciso so utilizados. Na sistemtica apresentada, foram propostos a utilizao do mtodo ELECTRE I para a seleo e o mtodo PROMETHHE II para ordenao da criticidade dos equipamentos. Entretanto, esta sistemtica de deciso flexvel e permite a utilizao de outros mtodos multicritrio, que podem ser escolhidos pela maior familiaridade do analista de deciso. Enfim, a determinao de criticidade deve ser vista como parte do sistema de gerenciamento da manuteno da empresa, sendo realizada de maneira metodolgica e no tratada apenas empiricamente. Somente quando for praticada como parte de um sistema, a determinao da criticidade trar resultados. O desafio no se restringe apenas em como determinar a criticidade, mas principalmente em viabilizar aes que garantam a melhor aplicao de recursos, como por exemplo, o estabelecimento de polticas de manuteno diferenciadas para cada grupo de equipamentos.
88
6.2
Sugestes para trabalhos futuros Espera-se que este trabalho cause um impacto positivo, sirva de subsdio para
melhorias ou mesmo para a conduo de novos estudos, uma vez que a sistemtica de determinao de criticidade baseada na metodologia multicritrio de apoio deciso apresenta oportunidades para aprimoramentos. Tm-se ento as seguintes sugestes para o desenvolvimento de trabalhos futuros: - Ajustar e aplicar a sistemtica em outros processos industriais; - Realizar um estudo comparativo entre esta sistemtica e os outros mtodos usualmente utilizados para determinao da criticidade; - Aplicar outros mtodos multicritrios de apoio deciso na etapa de avaliao global das alternativas; - Desenvolver um sistema informatizado para determinar a criticidade de equipamentos fundamentado na sistemtica apresentada.
6.3
Consideraes finais O estudo desenvolvido est ligado determinao da criticidade de equipamentos em
processos industriais, envolvendo mltiplos critrios e um grupo de deciso. Verificou-se que a sistemtica desenvolvida um evento fundamental para auxiliar o Gestor da Manuteno nas decises do seu dia-a-dia e aplicao dos recursos disponveis. Apesar de sua implementao ser composta por vrias etapas, adequada para os diversos tipos de processos, sejam eles simples ou complexos, com poucos ou muitos equipamentos, independente do segmento de atuao. A utilizao desta sistemtica pode contribuir significativamente para o sucesso da manuteno. Sua utilizao de forma estruturada, atendendo cada etapa da sistemtica, pode trazer organizao excelentes resultados.
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APNDICE A FORMULRIO DE AVALIAO DE EQUIPAMENTOS

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PONTA GROSSA 2008

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Pesos atribudos aos critrios de deciso............................................ 72 Limiares de concordncia e discordncia estabelecidos..................... 75

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CRITICIDADE DE EQUIPAMENTOS ...................................................................... 20

DETERMINANDO A CRITICIDADE DE EQUIPAMENTOS ................................ 35

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Matriz de criticidade ..................................................................................................................... 43

APOIO MULTICRITRIO A DECISO ................................................................... 49

SISTEMTICA PARA DETERMINAO DA CRITICIDADE ............................ 57

5.2.7 5.2.8 5.3

REFERNCIAS ..................................................................................................................... 89 APNDICE A FORMULRIO DE AVALIAO DE EQUIPAMENTOS ................ 94

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Justificativa Pesquisas da Associao Brasileira de Manuteno (ABRAMAN, 2005), que demonstra

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Metodologia da pesquisa A metodologia de um trabalho cientfico onde o pesquisador indica as opes e a

Estrutura do trabalho A pesquisa est organizada em seis captulos. No Captulo 1 so apresentados os

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FIGURA 1: A evoluo dos tipos de manuteno.

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Criticidade A criticidade o atributo que expressa a importncia que um equipamento tem no

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Determinao da Criticidade A determinao da criticidade de equipamentos industriais um processo cujos

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Srikrishna et al Castro et al Takahashi e Osada

QUADRO 1: Aspectos considerados para a determinao da criticidade de um equipamento.

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FIGURA 2: Tempo total de operao de um equipamento.

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DETERMINANDO A CRITICIDADE DE EQUIPAMENTOS

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FIGURA 3: Etapas da tomada de deciso.

QUADRO 2: Matriz GUT para determinao da criticidade de equipamentos.

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Em relao ao aspecto mantenabilidade (MT), a parada repentina do equipamento provoca?

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FIGURA 4: Algoritmo de Criticidade.

QUADRO 9: Nveis de Severidade de Risco.

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QUADRO 10: Nveis de Freqncia de Falha.

QUADRO 11: Nveis de Detectabilidade de Falha.

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FIGURA 5: Matriz de Criticidade.