Capp Estudo Dirigido

Estudo Dirigido: Mtodos para Projeto, Planejamento do Processo e Fabricao de Peas Assistidos por Computador
Alberto Jos lvares1 2 de outubro de 2002
Universidade Federal de Santa Catarina, Departamento de Engenharia Mecnica, Curso de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica, Disciplina de Estudo Dirigido, Tema da Tese: Uma Metodologia de CAD/CAPP/CAM Voltada para Fabricao de Peas a Distncia Atravs da Internet, Orientador: Prof. Joo Carlos Espindola Ferreira.
Sumrio
1 Introduo 1.1 Consideraes Iniciais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2 Bibliograa Consultada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3 Estrutura do Documento Escrito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Introduo ao Planejamento do Processo 2.1 Introduo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2 Projeto Lgico do Plano de Processo . . . . . . . . . . . . . . 2.2.1 Abordagem a ser utilizada na tese . . . . . . . . . . . 2.3 Planejamento do Roteamento do Processo . . . . . . . . . . . 2.3.1 Anlise do desenho da pea . . . . . . . . . . . . . . 2.3.2 Diviso da rota de processo em etapas . . . . . . . . . 2.3.3 Concentrao/Separao de operaes . . . . . . . . . 2.3.4 Seleo de tratamentos trmicos . . . . . . . . . . . . 2.3.5 Denio de operaes auxiliares . . . . . . . . . . . 2.4 Projeto/Planejamento das Operaes de Usinagem . . . . . . . 2.4.1 Seleo de mquinas-ferramentas . . . . . . . . . . . 2.4.2 Seleo de ferramentas . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.3 Seleo de dispositivos de xao . . . . . . . . . . . 2.4.4 Seleo de superfcies de referncia para a fabricao . 2.4.5 Determinao de sobre-metais . . . . . . . . . . . . . 2.4.6 Determinao de dimenses e tolerncias de usinagem 2.4.7 Seleo de condies de corte . . . . . . . . . . . . . 2.4.8 Estabelecimento de tempos padro . . . . . . . . . . . 2.4.9 Documentao do plano de processo . . . . . . . . . . 2.5 Plano de Processo por Pea x Plano por Lote . . . . . . . . . . 2.6 Plano de Processo on-line x off-line . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 6 7 8 9 9 10 13 14 14 16 18 19 19 20 20 20 20 20 23 24 24 25 25 26 28 30 30 32 32 33 33 34 35 35
3 Estratgias nas Atividades de Planejamento do Processo 3.1 Seleo de Processos de Usinagem, Ferramentas e Parmetros de Corte - Abordagem TopDown . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2 Determinao do Tipo de Operao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.1 Capacidade do processo e seus limites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.2 Algoritmo para seleo das operaes de corte x Tabelas de roteamento . . . . . . 3.2.3 Determinao de sobre-materiais de usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.4 Determinao de condies de usinagem e tempos padro . . . . . . . . . . . . . 3.3 Posicionamento de uma Pea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.1 Fixao em um torno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SUMRIO
4 O Uso de Computadores em Projeto e Manufatura 4.1 CAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.1 Funcionalidade oferecida pelos sistemas de CAD atuais 4.1.2 Restries nos atuais sistemas CAD . . . . . . . . . . . 4.2 CAPP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.1 Abordagens de sistemas CAPP . . . . . . . . . . . . . . 4.2.2 Funcionalidade de sistemas de CAPP e exemplos . . . . 4.2.3 Restries dos sistemas de CAPP comerciais . . . . . . 4.3 CAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.1 Integrao ao ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Integrao Projeto e Manufatura Baseado em Features 5.1 Diferentes Vises sobre Features . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2 O Elo de Ligao Entre as Atividades de Projeto e Manufatura 5.3 Reconhecimento de Features . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4 Mapeamento de Features . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4.1 Projeto com features de forma . . . . . . . . . . . . . 5.4.2 Projeto com features de manufatura . . . . . . . . . . 5.5 Pesquisas Realizadas em Features . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2 37 37 40 41 43 43 44 47 47 48 50 50 52 53 54 54 55 55 57 57 57 60 60 62 66 67 68 70 72 73 75 77 79 79 79 79 81 81 83 84 89 90 90 91 91 94 98 100
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6 Sistemas CAPP Voltados Para Operaes de Torneamento 6.1 ROUND . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.1 Arquitetura de ROUND . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2 TECHTURN (Technological Oriented Turning System) . . . . . . . . . . . . 6.2.1 Mdulos do sistema TECHTURN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.2 AUTOPLAN um Sistema de Planejamento do Processo Automatizado 6.2.3 Anlise do sistema AUTO-PLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3 CAPP Grima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.1 A estrutura do sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.2 Hierarquia de features . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.3 A clula de manufatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.4 Estratgias de usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.5 Anlise do sistema CAPP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10L Multi Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4 Seicos Sigma
7 Lgica de Deciso em CAPP Generativo 7.1 rvores de Deciso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1.1 Cdigo de Computador . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1.2 Dados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2 Tabelas de Deciso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3 Inteligncia Articial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3.1 Abordagem atravs de sistemas multi-agentes (MAS) 7.3.2 Sistemas especialistas . . . . . . . . . . . . . . . . 7.4 Qual Modelo de Tomada de Deciso Utilizar ? . . . . . . . .
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8 Planejamento do Processo com Alternativas 8.1 Razes para Utilizao de Planos de Processo Alternativos . . . . 8.2 Grafos E/OU (AND/OR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3 Redes de Petri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3.1 Modelagem do Planejamento do Processo Atravs de PNs 9 Implantao de Infra-Estrutura no Grima 10 Concluses
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Lista de Figuras
Atividades de planejamento do processo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diferentes formas de dimensionamento (a) cotagem paralela (b) cotagem em srie (c) cotagem combinada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3 Diferentes alternativas de seqncias de usinagem de uma pea. (a) desenho da pea (b) seqncia adequada (c) seqncia incorreta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4 Relao entre referncias de projeto, fabricao, posicionamento e medio nas superfcies de uma pea. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5 Situao onde as referncias de projeto e fabricao no so as mesmas. (a) Projeto. (b) Fabricao. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6 Superfcie que ser usinada mostrando dimenses e sobre-metal parcial com respectivas tolerncias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7 Dimenses das operaes executadas numa superfcie plana externa, juntamente com os sobre-metais adotados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8 Esboo de um roteamento de processo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.9 Esboo de um plano de operaes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.10 (a) Anel a ser fabricado. (b) Barra utilizada como matria-prima. . . . . . . . . . . . . . . 2.11 (a) Furao para uma nica pea. (b) Furao para vrias peas de uma s vez. . . . . . . 3.1 4.1 4.2 4.3 4.4 5.1 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9 7.1 7.2 7.3 8.1 8.2 Pea exemplo (HALEVI e WEILL, 1995; SUNDARAM, 1986) . . . . . . . . . . . . . . Exemplo da representao B-rep. Exemplo da representao CSG. Arquitetura do sistema PART. . . Arquitetura do sistema PART-S. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1 2.2 11 15 15 21 22 23 25 26 27 28 28 30 38 39 45 46 51 58 59 60 61 63 63 64 65 70 80 82 87 92 93
Exemplos de features. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Arquitetura do sistema ROUND. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uma tela da denio geomtrica do sistema ROUND. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uma tela associada a uma ferramenta de acabamento e a correspondente rea de usinagem. Fluxograma do sistema TECHTURN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Estrutura do sistema AUTOPLAN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de placas utilizadas (HUANG, 1988). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . rvores de deciso utilizadas no AUTOPLAN (HUANG, 1988). . . . . . . . . . . . . . . Um exemplo do procedimento associado a uma rvores de deciso (HUANG, 1988). . . . Arquitetura do sistema mostrando partes xas e mveis que o constituem. . . . . . . . . . Implementao rvore de deciso em um programa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Representao atravs de rvore de deciso e tabela de deciso para o mesmo problema. . Sistema especialista realizando encadeamento para trs para provar uma hiptese (H0). . . Uma pea contendo uma cavidade e um slot e o correspondente grafos E/OU. . . . . . . . Grafos E/OU e a representao atravs de arquivo ASCII com a semntica associada. . . . 3
LISTA DE FIGURAS
8.3 8.4 8.5 8.6 Modelagem por PNs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabela de usinagem, operaes de usinagem e grafo de precedncia PNs e plano de processo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pea exemplo (CAM-Is ANC 101). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4 95 95 96 97
Lista de Tabelas
2.1 2.2 2.3 3.1 3.2 Preciso e acabamento supercial, obtidos por diversos processos, na usinagem de uma superfcie cilndrica externa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rotas de usinagem para superfcie cilndrica externa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sobre-metal que deve ser utilizado no torneamento de uma superfcie cilndrica externa. . . Passes e Ferramentas especicados para cada operao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabela das Anteriores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 17 24 31 32
Captulo 1
Introduo
1.1 Consideraes Iniciais
Esta disciplina de Estudo Dirigido, Mtodos para Projeto, Planejamento do Processo e Fabricao de Peas Assistidos por Computador, tem por objetivo dar subsdios ao desenvolvimento da tese de doutorado do aluno Alberto Jos lvares nos aspectos referentes ao Planejamento de Processo Auxiliado por Computador (CAPP). O tema de tese est associado ao desenvolvimento de Uma Metodologia de CAD/CAPP/CAM Voltada para a Fabricao de Peas de Revoluo a Distncia atravs da Internet", bem como a sua implementao computacional. Alm desta disciplina o doutorando ir cursar mais uma disciplina no primeiro perodo de 2002 que abordar os aspectos computacionais relacionados s linguagens de programao voltadas Internet, base de dados relacional, shells de sistemas especialistas, sistemas multi-agentes, arquitetura cliente/servidor, sistemas distribudos, lgica fuzzy, Unix, modelagem slido e geomtrico utilizando Java e ACIS R , entre outras. Com estas duas disciplinas cursadas no formato de estudo dirigido acredit-se que grande parte dos aspectos referentes reviso bibliogrca necessrios ao exame de qualicao estaro cobertos. A data prevista para realizao do exame de qualicao setembro de 2002. A ementa e o programa associados disciplina so apresentados a seguir. EMENTA: Projeto de peas assistido por computador (CAD). Features em componentes mecnicos. Features de projeto e manufatura. Padronizao de features. Formato padro STEP. Representao de peas no computador atravs de features. Utilizao de features na indstria. Planejamento do processo assistido por computador (CAPP). Informaes necessrias para o planejamento do processo. Planejamento do processo contendo alternativas. Representao de planos de processo no computador. Tomada de decises no CAPP. Gerenciamento de banco de dados para o CAPP. Gerao do programa de comando numrico (cdigo "G") para a usinagem de uma pea (CAM). Implantao de uma infra-estrutura computacional para desenvolvimento de atividades de CAD/CAPP/CAM. PROGRAMA:

Projeto de peas assistido por computador (CAD).
Features em componentes mecnicos. Estes componentes podero ser rotacionais ou prismticos.
Features de projeto e manufatura.
Padronizao de features.
Formato padro STEP.
Representao de peas no computador atravs de features.
Utilizao de features na indstria.
Planejamento do processo assistido por computador (CAPP). Denio e objetivos. Abordagens Variante e Generativa. 6
CAPTULO 1. INTRODUO
Informaes necessrias para o planejamento do processo: operaes, mquinas, ferramentas, dispositivos de xao.
Planejamento do processo contendo alternativas. Comparao com o plano de processos xo.
Representao de planos de processo no computador: redes de Petri, grafos E/OU, matrizes.
Tomada de decises no CAPP: sistemas especialistas, redes neurais, algoritmos genticos, lgica difusa.
Gerenciamento de banco de dados para o CAPP. Utilizao do banco de dados relacional no CAPP.
Gerao do programa de comando numrico (cdigo "G") para a usinagem de uma pea (CAM).
Implantao de uma infra-estrutura computacional para desenvolvimento de atividades de CAD/ CAPP/CAM. Instalao de gerenciadores de bancos de dados, servidor Web, shell para sistemas especialistas, sistema CAD/CAM.
1.2 Bibliograa Consultada

Para realizao deste estudo dirigido foi consultado uma grande quantidade de material bibliogrco disponvel em diversas mdias (Journals on-line/Internet, Journals impressos, Livros, teses e dissertaes on-line e impressas, sites da Internet, etc). O material consultado atravs de arquivos (pdf, html, txt, doc, etc) est disponvel em: ftp://omega.enm.unb.br/pub/doutorado. Este servidor armazena cerca de dois gygabytes de informaes de interesse para o doutorado, tanto para esta disciplina quanto para a segunda disciplina de estudo dirigido. A seguir apresentada a bibliograa bsica denida no programa da disciplina e que foi estudada.
Ferreira, J.C.E., "Planejamento do Processo Assistido por Computador - CAPP", Apostila, Universidade Federal de Santa Catarina, Departamento de Engenharia Mecnica, Florianpolis, 1996.
Wang, H.P. e Li, J.K., Computer-Aided Process Planning, Advances in Industrial Engineering, Vol. 13, Elsevier, 1991.
Chang, T.C., Wysk R.A. e Wang, H.P., "Computer Aided Manufacturing", Prentice Hall International Series in Industrial and Systems Engineering, W.J. Fabrycky e J.H. Mize (eds.), 2ns Edition, 1998.
Halevi, G. e Weill, R.D., "Principles of Process Planning: A Logical Approach", Chapman & Hall, 1995.
Halevi, G., "Restructuring the Manufacturing Process: Applying the Matrix Method", St. Lucie Press, 1999.
ISO TC184/WG3 N324 -T7, ISO 10303 - Part 224 Mechanical Product Denition for Process Planning Using Form Features, South Carolina, EUA, 1994.
Shah, J.J. e Mntla, M., "Advances in Feature Based Manufacturing", Elsevier, 1994.
Anais do International IFIP Conference on Feature Modeling and Advanced Design-For-The-LifeCycle Systems, Valenciennes, Frana, 12-14 de Junho, 2001.
CAPTULO 1. INTRODUO
1.3 Estrutura do Documento Escrito

Aps discusso com o Prof. Joo Carlos Espndola Ferreira sobre o contedo a ser apresentado neste documento, deniu-se que deveria ter como escopo os aspectos referentes ao Planejamento do Processo associados s operaes de torneamento. Assim, este relatrio ir descrever os vrios aspectos que constituem o programa da disciplina direcionado para as operaes de torneamento (peas rotacionais). A m de se ter um estrutura lgica, este relatrio dividido em dez captulos que cobrem todos os aspectos que compem o programa da disciplina. O captulo dois apresenta uma introduo ao planejamento do processo descrevendo suas funes bsicas. O captulo trs apresenta estratgias usadas nas atividades de planejamento do processo. O captulo quatro discute o uso dos computadores no projeto e na manufatura. O captulo cinco aborda o projeto de peas baseado em features de projeto e manufatura como elemento de integrao entre o projeto e a manufatura. O captulo seis apresenta o planejamento do processo auxiliado por computador (CAPP) dando maior enfoque abordagem generativa e apresentando uma reviso bibliogrca dos vrios sistemas CAPP desenvolvidos para operaes de torneamento. O captulo sete apresenta uma anlise sobre as diversas abordagem utilizadas para tomada de deciso no CAPP derivadas de tcnicas de representao do conhecimento e abordagens clssicas. O captulo oito aborda o planejamento do processo contendo alternativas e as tcnicas utilizadas para representao de planos de processo no computador. O captulo nove descreve algumas aes que foram desenvolvidas para implantao de infra-estrutura computacional para o desenvolvimento de atividades de CAD/CAPP/CAM nas instalaes fsicas do GRIMA (Grupo de Integrao da Manufatura). O captulo dez apresenta as concluses do trabalho desenvolvido.
Captulo 2
Introduo ao Planejamento do Processo

2.1 Introduo
O planejamento do processo uma funo vital nas indstrias de manufatura pois fornece as informaes necessrias para a transformao de matria-prima ou produtos semi-acabados em produtos nal (CHANG et al, 1998). Os processos de manufatura utilizados para converso de matria-prima em peas acabadas, mais usualmente utilizados so: fundio, forjamento, soldagem, puncionamento, estampagem, usinagem, tratamentos trmicos e qumicos, entre outros. Os requisitos associados a seleo de um processo podem ser divididos em requisitos para a pea e para o processo (SMITH, 1999). Os requisitos da pea esto associados aos aspectos funcionais sendo denidos no projeto da pea sem levar em conta a quantidade a ser produzida. Por outro lado, os requisitos de processo levam em conta os aspectos de negcio/econmico da manufatura (quanto, qual o custo e quando ?). So requisitos da pea normalmente especicados no projeto mecnico: tolerncia dimensional, tolerncia de forma e posio, rugosidade supercial, forma geomtrica e material. Os requisitos de processo so: tamanho do lote, custo de setup, tempo de setup, custo por pea e taxa de produo. O projeto mecnico de um novo produto deve incluir estes atributos para possibilitar atividade de planejamento do processo a especicao do plano de processo, preferencialmente, com alternativas que ser utilizado na fabricao da pea. Maiores informaes podem ser obtidas em: http://omega.enm.unb.br/pub/doutorado/disco2/ telemanufacturing1/berkeley/cybercut.berkeley.edu/html/papers/MAS_Thesis. As decises associadas ao planejamento do processo so (WANG & LI, 1991):
Seleo da matria-prima e seu mtodo de fabricao.
Seleo dos processos de usinagem das superfcies das peas.
Determinao da seqncia de operaes.
Determinao da xao da pea para cada operao.
Seleo do equipamento e ferramentas para as operaes de usinagem.
Determinao das dimenses e tolerncias operacionais para as operaes de usinagem.
Seleo das condies de usinagem e determinao dos tempos padres para cada operao.
Segundo Rezende (1996) Planejamento de processos pode ser denido como a atividade de selecionar e denir os processos que devem ser executados para transformar um material bruto em um produto acabado (SALOMONS, HOUTEN e KALS, 1993). Planejamento de processos a seleo e seqenciamento de processos de manufatura para converter uma matria prima em um componente acabado, de acordo com especicaes funcionais (IRANI, KOO e RAMAN, 1995). De acordo com Wysh et al citados por HUANG 9
CAPTULO 2. INTRODUO AO PLANEJAMENTO DO PROCESSO
10
(1988), o planejamento do processos pode ser denido como o mdulo responsvel pela converso de dados de projeto em instrues de trabalho. De acordo com Alting e Zhang (1989) planejamento do processos denido como a determinao sistemtica dos mtodos que permitem que um produto seja manufaturado econmica e competitivamente. Apesar das aparentes diferenas entre as denies, o que se procura enfatizar o processo de transformao de um material bruto em um produto acabado. Quando se pensa em processos de fabricao, a tarefa de planejamento do processos consiste na escolha de alguns recursos dentre os disponveis, como mquinas-ferramentas, ferramentas de corte, dispositivos de xao, denio de seqncia de operaes, denio de condies de corte e denio de operaes auxiliares. Segundo Halevi e Weil (1995) as atividades de planejamento do processo (gura 2.1) compreendem, principalmente:
uma interpretao das especicaes contidas na denio do desenho da pea, incluindo principalmente tolerncias dimensionais, tolerncias geomtricas, rugosidade supercial, tipo de material, dimenso da matria-prima, nmero de peas no lote, etc (requisitos da pea e do processo);
seleo de processos e ferramentas para processamento da pea e suas features respeitando as restries impostas na denio do desenho;
determinao das tolerncias de fabricao e dimenses de montagem para garantir as tolerncias de projeto em funo das limitaes das dimenses de fabricao por razes de comodidade e capacidade da mquina-ferramenta;
seleo das superfcies de partida e de referncia para garantir a execuo precisa do processamento das operaes, simultaneamente com a seleo de dispositivos de xao e a estabilidade da pea atravs de uma apropriada xao;
seqenciamento de operaes com funo de prioridades impostas pelas restries tecnolgicas e de preciso;
agrupamento de operaes elementares sobre a mesma mquina objetivando a reduo do tempo, respeitando os requisitos de preciso;
seleo de mquinas para executar as operaes, levando em conta o nmero de peas a ser produzido (tamanho do lote);
seleo de mtodos e sistemas de medio para garantir a conformidade dos componentes em relao aos requisitos funcionais;
determinao das condies de processamento para cada operao elementar levando em conta os tempos e custos de processamento/trabalho a m de se realizar uma avaliao econmica;
edio e montagem das folhas de processo para serem disponibilizados em um plano de processo exeqvel e de preferncia com alternativas para serem transferidos para o departamento de manufatura para execuo.
2.2 Projeto Lgico do Plano de Processo

A ordem de execuo das atividades de planejamento do processo no necessita ser exatamente a apresentada na gura 2.1. De acordo com Halevi e Weil (1995) o projeto lgico do plano de processo deve seguir a seguinte ordem:
Anlise preliminar da pea mecnica.
Seleo dos processos de usinagem (operaes elementares), ferramentas e parmetros de corte.
Grupagem dos processos dentro de operaes (jobs).
Seleo de mquinas-ferramenta.
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Figura 2.1: Atividades de planejamento do processo.
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Seqenciamento das operaes de acordo com as relaes de precedncia segundo as restries de ordem: dimensional, tolerncias geomtricas, tecnolgica (desbaste antes de pr-acabamento) e econmicas (reduo do custo de produo e desgaste/quebra de ferramenta, por exemplo).
Seleo dos dispositivos de xao e referncias dimensionais.
Preparao nal do arquivo com o plano de processo para a pea.
Nesta abordagem a seleo da mquina-ferramenta feita aps ter-se escolhido os parmetros de corte atravs dos mtodos baseados no mnimo tempo de produo (maior produtividade) ou menor custo de usinagem. Por este mtodo as restries para escolha da mquina baseiam-se nas condies tecnolgicas de usinagem que iro denir a potncia e a velocidade requerida para a mquina a ser selecionada e outras restries disponveis. Em planejamento do processo cada escolha feita em uma atividade ir causar uma restrio nas atividade posteriores. Estas restries devem ser administradas para que se consiga denir planos de processos exeqveis, realistas e com alternativas. Segundo Wang & Li (1991) o planejamento do processo pode ser dividido em dois estgios: planejamento do roteamento e projeto da operao de usinagem. No primeiro caso faz-se um planejamento global dos processos de fabricao de uma pea tendo como objetivo a determinao do contedo e da sequncia de operaes no plano de processos. Os fatores considerados so: material, especicaes tcnicas da pea, caractersticas da matria-prima, volume de produo, mquinas, ferramentas, sistemas de medio, dispositivos de xao, entre outros. Tendo-se identicado as operaes a serem executadas no planejamento de roteamento de operaes parte-se para o segundo estgio, o projeto das operaes de usinagem. A partir da listagem da ordem lgica das operaes fornecida pelo roteamento deve-se realizar um detalhamento do plano de processos com as informaes necessrias para as instrues de fabricao da pea. De forma bastante semelhante a abordagem de Halevi & Weil (1995) temos as seguintes atividades no estgio associado ao planejamento do roteamento:
Anlise do desenho da pea.
Seleo dos processos e rotas de usinagem para cada superfcie da pea a ser usinada (feature).
Determinao do contedo de cada operao e o nmero de operaes de usinagem.
Determinao da sequncia de operaes.
Seleo das referncias de apoio para cada operao.
Arranjo de operaes de tratamento trmico.
Arranjo de operaes auxiliares (inspeo, limpeza, etc).
As seguintes atividades so efetuadas no projeto de operaes de usinagem:
Seleo da mquina e ferramental para cada operao.
Arranjo da sequncia de operaes elementares em cada operao.
Determinao dos sobre-material para cada superfcie a ser usinada.
Determinao das cotas e tolerncias de fabricao para cada operao.
Determinao das condies de usinagem para cada operao.
Estimativa de tempos padres para cada operao.
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2.2.1
Abordagem a ser utilizada na tese
As duas sistemticas de diviso das atividades de planejamento do processo (Hallevi x Wang) so bastante semelhantes sendo que um dos aspectos que as difere a ordem, o momento, onde se executa a atividade associada seleo da mquina-ferramenta. Na abordagem Wang & Li (1991) esta atividade a primeira a ser realizada no estgio de projeto de operaes de usinagem. Isto impe uma forte restrio tomada de deciso associada s demais atividades e principalmente na determinao das condies de usinagem para cada operao. A abordagem Halevi & Weill (1995) menos restritiva com relao a escolha da mquina quando comparado a ordem de atividades de Wang & Li (1991) e analisando o exemplo apresentado por Halevi e Weill (1995) no captulo dez do seu livro (Example of fully-deceloped process plan) nota-se como o mtodo tem consistncia com um abordagem bastante lgica e estruturada. As duas abordagens mantm uma estreita correlao e muitas vezes podem ser utilizadas de forma complementar. No caso do estudo dirigido com enfoque na tese de doutorado e na aplicao que se pretende desenvolver, onde j se conhece uma das restries para tomada de deciso que diz respeito a mquina que ser utilizada (Centro de Torneamento CNC) a abordagem Wang & li (1991) parecer ser a mais racional, pois no haver mquinas alternativas para serem utilizadas. A partir deste enfoque a abordagem de Halevi (1999) que aplica o Matrix Method (QUEIROZ & LUCERO, 2001) como mtodo de otimizao baseada em planos de processos alternativos perde o sentido por se estar trabalhando apenas com uma mquina de comando numrico tendo como critrio de otimizao a fabricao com o menor nmero possvel de xaes da pea na mquina e setup da ferramenta. Desta forma busca-se uma otimizao do sistema de usinagem MFFP (Mquina, Dispositivo de Fixao, Ferramenta e Pea - MFTW em ingls) em funo da quantidade de xaes necessrias da pea para possibilitar a execuo de todo o plano de processo em uma nica mquina. Por outro lado podese trabalhar com planos de processos alternativos baseado em operaes alternativas a serem processadas em uma nica mquina. Em Ferreira & Wysk (2001) e Kiritsis & Porchet (1996) so apresentados dois mtodos para representao de planos de processos no lineares, com alternativas, baseados em Grafos E/OU e Redes de Petri, respectivamente. Os dois mtodos sero tratados com mais detalhes nos captulos seguintes. Os sistemas de planejamento do processo automatizados relatados na literatura como ROUND, RNDFIX, XPLANES, PART e PARTS (HOUNTEN, 1991 e ERVE, 1985) implementam as seguintes funes de planejamento de operaes e processos:
Interpretao do modelo de produto;
Seleo de mquinas-ferramenta;
Seleo de ferramentas;
Determinao de setups;
Projeto de xaes;
Determinao dos mtodos/operaes de usinagem;
Seleo de ferramentas de corte;
Determinao das sequncias de usinagem;
Clculo das trajetrias de ferramenta;
Clculo das condies de usinagem;
Gerao do programa NC;
Planejamento de Capacidade.
Normalmente, nestes sistemas custo e Throughput so objetivos secundrios a serem obtidos e os recursos disponveis (mquinas-ferramenta, ferramentas de corte e mo-de-obra) so as restries. A partir destes recursos disponveis deve-se buscar a elaborao de um plano de processo exeqvel e realista.
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2.3 Planejamento do Roteamento do Processo

um planejamento geral onde se faz a anlise da pea determinando as operaes necessrias sua fabricao e estabelecendo uma rota de processo para fabricao da pea. A seguir so apresentadas as etapas associadas a este estgio do planejamento do processo baseado nos trabalhos de Wang & Li (1991) e Rezende (1996).
2.3.1
Anlise do desenho da pea
Como o desenho da pea a base para a gerao do plano de processo, a sua anlise deve ser o primeiro passo para a denio da rota do processo. A anlise a ser empreendida deve considerar os fatores: estrutura da pea As peas fabricadas por usinagem apresentam formas e tamanhos variados, contudo possvel descrever uma pea em termos de formas bsicas como cilindros, planos, cones, etc. Uma anlise cuidadosa da estrutura da pea importante, pois a seleo do mtodo de usinagem a utilizar para cada superfcie funo da sua forma bsica. Por exemplo, uma superfcie cilndrica externa feita, normalmente, num torno. As dimenses de cada superfcie tambm so de grande importncia, pois dentro de um mesmo tipo de superfcie, diferentes operaes podero ser necessrias, como no caso de uma superfcie de revoluo que pode se apresentar na forma de um eixo, um disco, um anel ou um tubo. Assim, se o processista conhece as formas bsicas e as dimenses de uma pea saber quais so os mtodos de usinagem mais adequados. Observao de superfcies crticas e menos crticas. Uma superfcie dita crtica quando mantm contato com as superfcies de outras peas, j as que no apresentam este tipo de contato so ditas menos crticas. As superfcies crticas so aquelas que apresentam maior exigncia de preciso. Desta forma, o planejamento do processos dever dar maior prioridade s operaes feitas nestas superfcies. Com base na preciso e acabamento especicados para uma superfcie crtica, se determina qual o mtodo de usinagem a ser utilizado na operao de acabamento. As operaes de desbaste e semi-acabamento so determinadas em funo do mtodo especicado para o acabamento. Assim o processista tem idia dos principais mtodos de usinagem que sero utilizados. Estudo do material e de tratamentos trmicos As propriedades mecnicas do material de uma pea so um fator importante na seleo do mtodo de usinagem, pois apresentam grande inuncia nas condies de corte que podero ser utilizadas. Como tratamentos trmicos alteram as propriedades mecnicas, devem ser observados com cuidado. Estudo das dimenses entre as superfcies da pea As dimenses entre as superfcies de uma pea podem ser apresentadas de trs formas. A gura 2.2 (a) mostra a cotagem paralela, onde todas as dimenses se referem a uma nica superfcie. A gura 2.2 (b) mostra a cotagem em srie. A gura 2.2 (c) mostra a cotagem combinada, que por sinal, o mtodo mais comum de dimensionamento de peas. A forma como as superfcies de uma pea so dimensionadas inuencia na seqncia de operaes, pois segundo WANG e LI (1991), o princpio de coincidncia de cotas deve ser seguido. A gura 2.4 (a) mostra o desenho de uma pea com suas respectivas cotas. As guras 2.4 (b) e (c) mostram duas possveis formas de usinar a pea. Na seqncia apresentada em (b), as dimenses do desenho sero diretamente obtidas na fabricao, ou seja, ocorre a coincidncia entre cotas de projeto e de fabricao. Na seqncia apresentada em (c) duas dimenses de projeto sero obtidas numa nica operao de usinagem, o que leva, inevitavelmente, a uma reduo nas tolerncias desta operao, pois ser necessria uma transferncia de cotas (LOPES, 1983). Assim, a seqncia apresentada em (b) ,
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obviamente, mais adequada que a apresentada em (c). Percebe-se ento, que a seqncia de usinagem funo das cotas do desenho da pea. A seleo do mtodo de usinagem de uma determinada superfcie uma das etapas mais importantes do planejamento do processo, pois o mtodo utilizado est diretamente ligado preciso obtida e aos custos de produo. Para que o processista possa escolher adequadamente um mtodo de usinagem, necessrio que tenha conhecimento dos diversos processos disponveis, assim como das caractersticas que os cercam, como mquinas e ferramentas necessrias. Como processos convencionais de usinagem pode-se citar: torneamento, furao, fresamento, mandrilamento, reticao, entre outros. Para a usinagem de peas complexas ou de materiais de baixa usinabilidade (ligas de alta dureza), utilizam-se processos no-convencionais de usinagem como: eletro-eroso
Figura 2.2: Diferentes formas de dimensionamento (a) cotagem paralela (b) cotagem em srie (c) cotagem combinada
Figura 2.3: Diferentes alternativas de seqncias de usinagem de uma pea. (a) desenho da pea (b) seqncia adequada (c) seqncia incorreta.
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(EDM), usinagem eletroqumica (ECM), usinagem por ultrasom, etc. Cada mtodo de usinagem pode garantir uma certa preciso, sob determinadas condies. A tabela 2.1 mostra a preciso e o acabamento supercial, que podem ser obtidos por diversos processos, na usinagem de uma superfcie cilndrica externa. importante observar que estes dados se referem a condies padro de mquinas, ferramentas, condies de corte e operador. Tabela 2.1: Preciso e acabamento supercial, obtidos por diversos processos, na usinagem de uma superfcie cilndrica externa. PROCESSO CLASSE DE TOLERNCIA (IT) ACABAMENTO SUPERFICIAL Ra(mm) Torneamento Desbaste 12-13 10-80 Semi-Acabamento 10-11 2,5-10 Acabamento 7-9 1,25-2,5 Ultrapreciso 5-6 0,08-1,25 Torneamento de Canais Em um passe 11-12 10-20 Em dois passes 10-11 2,5-10 Reticao Desbaste 7-9 0,63-2,5 Semi-Acabamento 6-7 0,16-0,63 Acabamento 5-6 0,08-0,16 Lapidao Semi-Acabamento 5-6 0,04-0,63 Acabamento 3-5 0,008-0,08 Super-Acabamento 3-5 0,008-0,16 Polimento 3-5 0,008-1,25 A seleo de um mtodo de usinagem, para uma dada superfcie, deve considerar os seguintes fatores principais:
forma da superfcie;
dimenses da superfcie;
preciso e acabamento supercial requeridos;
forma geral da pea;
peso da pea;
material da pea e tratamento trmico aplicado;
volume de produo.
Para a seleo de mtodos de usinagem para uma pea, determina-se, em primeiro lugar, o mtodo de usinagem para a operao nal das superfcies mais crticas. A tabela 2.2 a seguir mostra rotas de usinagem que podem ser utilizadas para uma superfcie cilndrica externa.
2.3.2
Diviso da rota de processo em etapas
Uma rota de processo pode ser dividida em diferentes etapas, quais sejam:
desbaste. Grande parte do material da pea em bruto removida atravs de uma operao de desbaste, ou seja, este tipo de operao visa dar pea uma forma prxima nal. Sendo assim, o importante a taxa de remoo de material e no o acabamento da superfcie;
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Tabela 2.2: Rotas de usinagem para superfcie cilndrica externa
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semi-acabamento. O objetivo deste tipo de operao , para superfcies menos crticas, obter o acabamento nal. J para superfcies crticas serve de preparao para a operao de acabamento;
acabamento. Tem como objetivo garantir que superfcies crticas tenham a preciso e acabamento supercial requeridos. Sendo assim, a quantidade de material removida num passe de acabamento mnima.
A diviso de uma rota de processo em etapas pode ser explicada com base nos seguintes motivos:
reduo da inuncia da deformao da pea na preciso das superfcies usinadas. Durante uma operao de desbaste, devido s severas condies de corte utilizadas, a pea ca submetida a grandes esforos, os quais provocam deformaes. As dimenses obtidas, aps o desbaste, so ento afetadas pela deformao da pea. Como os esforos so menores numa operao de semi-acabamento e ainda mais reduzidos numa operao de acabamento, a deformao da pea, em cada etapa, ser menor e as dimenses nais estaro mais prximas das desejadas;
detectar defeitos internos no material o mais cedo possvel. Se uma pea apresenta defeitos internos, que no podem ser corrigidos, todo trabalho de usinagem que for feito nesta pea ser perdido. Assim, a deteco de provveis defeitos deve ser executada o mais cedo possvel. Em uma pea que apresente defeitos internos, estes sero revelados, muito provavelmente, durante as operaes de desbaste e portanto o agrupamento destas operaes em uma etapa torna a deteco dos defeitos mais rpida;
evitar que superfcies acabadas sejam danicadas. Durante a xao, o processo de corte e o transporte de uma pea, esta ca sujeita a choques que podem danicar suas superfcies. A execuo de todas as operaes de desbaste e semi-acabamento antes do acabamento diminui esta possibilidade.
A deciso por dividir uma rota de processo em etapas depender do grau de inuncia da deformao da pea na preciso. Para peas precisas de pequena rigidez a diviso do processo em etapas de grande utilidade. Para peas de baixa preciso e de grande rigidez a diviso do processo em etapas no to importante assim (inclusive deve ser evitada), j que eleva os custos de produo (pois aumenta a quantidade de setups) e no traz benefcios. Um aspecto que no pode ser esquecido, durante a diviso do processo em etapas, a necessidade de acabamento das superfcies de referncia para a fabricao mesmo durante o desbaste.
2.3.3
Concentrao/Separao de operaes
Antes de introduzir os conceitos de concentrao e separao de operaes necessrio que se tenha uma denio mais precisa do signicado de operao, assim como da terminologia utilizada. Um processo de fabricao composto por um conjunto de operaes que garantem que a matriaprima seja convertida no produto acabado, sendo assim, o componente bsico do processo de fabricao a operao. Uma operao ca caracterizada quando denido o equipamento e a pea em que realizada. Uma operao constituda por um conjunto de operaes elementares. Uma operao elementar ca caracterizada quando no h mudana da ferramenta, da superfcie usinada e das condies de corte utilizadas. Uma operao elementar composta por um conjunto de passes. Um passe caracterizado por um movimento nico da ferramenta na direo do avano ao longo da superfcie usinada. Para a execuo de uma operao, so necessrias vrias atividades (xar a pea, trocar ferramentas, ligar a mquina-ferramenta, avanar a ferramenta at que toque na pea, medir a superfcie usinada, etc). Dentre estas, o setup da pea uma atividade de grande importncia. O setup consiste no posicionamento e xao da pea. Se uma operao executada com um nico posicionamento e xao da pea ento diz-se que realizada em um nico setup. Aps a seleo dos mtodos de usinagem e a denio das etapas do processo, a usinagem das superfcies que so executadas na mesma etapa pode ser organizada em operaes. O nmero de operaes presentes num processo de fabricao depende do critrio utilizado para a organizao das operaes: concentrao ou separao.
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O conceito de concentrao diz que cada operao deve ser formada pelo maior nmero possvel de operaes elementares. O conceito de separao diz que cada operao deve ser o mais simples possvel. Percebe-se ento, que so conceitos antagnicos. A concentrao de operaes caracterizada por operaes complexas e em pequeno nmero, resultando em:
simplicao da programao/escalonamento da produo devido ao menor nmero de operaes;
diminuio do tempo de manuseio da pea, pois o nmero de setups tambm diminui;
utilizao de equipamentos mais sosticados;
necessidade de operadores de mquinas mais capacitados devido maior complexidade das operaes.
A separao de operaes caracterizada por operaes simples e em grande nmero, resultando em:
menores exigncias de equipamento e ferramental;
preparao de mquina mais simples;
escalonamento da produo mais complicado.
A deciso pela concentrao ou separao das operaes baseia-se nos seguintes fatores: 1. processo dividido em etapas. Quando a fabricao da pea deve ser dividida em etapas de desbaste, semi-acabamento e acabamento, as operaes elementares de diferente natureza no podem ser agrupadas em uma operao; 2. volume de produo. Para pequenos volumes de produo adota-se sempre o conceito de concentrao, visando simplicar a programao da produo. Quando se trabalha com grandes volumes de produo dois caminhos podem ser seguidos: separao das operaes. adotada em plantas com equipamentos tradicionais. A ecincia do processo se baseia na simplicidade das operaes; Concentrao das operaes. adotada quando se dispe de equipamentos avanados (mquinas CNC); 3. tamanho e peso da pea. Para peas grandes e pesadas (difceis de manusear) adota-se a concentrao.
2.3.4
Seleo de tratamentos trmicos
As operaes de tratamento trmico, utilizadas em uma pea, so selecionadas com base em especicaes de projeto ou necessidades do processo de fabricao. Dentre os tratamentos trmicos mais comumente utilizados pode-se citar: recozimento, normalizao, envelhecimento, tmpera e revenido. As operaes de usinagem assim como a qualidade da pea so inuenciadas pelo tratamento trmico selecionado. Para que um correto seqenciamento das operaes seja feito, necessrio que tanto o objetivo de cada tratamento trmico quanto seu impacto na qualidade da superfcie obtida sejam cuidadosamente analisados.
2.3.5
Denio de operaes auxiliares
Alm das operaes de usinagem e de tratamentos trmicos, algumas operaes auxiliares so denidas, num plano de processo. Operaes auxiliares so aquelas que no esto diretamente relacionadas com a produo da pea. Dentre as operaes auxiliares mais comuns pode-se citar: inspeo dimensional, supercial, pesagem e limpeza. Em geral as operaes auxiliares so efetuadas depois das operaes de usinagem.
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2.4 Projeto/Planejamento das Operaes de Usinagem

um planejamento especco, onde cada operao denida no roteamento do processo detalhada em termos de mquinas, ferramentas, superfcies de referncia para a fabricao, dispositivos de xao, condies de corte, etc. As etapas presentes no planejamento detalhado das operaes so apresentadas a seguir.
2.4.1
Seleo de mquinas-ferramentas
A mquina-ferramenta selecionada para uma dada operao inui tanto na preciso quanto na produtividade e no custo de usinagem. Na seleo de uma mquina-ferramenta os seguintes fatores devem ser observados:
a preciso da mquina deve ser adequada preciso requerida pela operao;
a rea de trabalho da mquina deve apresentar dimenses compatveis com as da pea que ser usinada;
a potncia da mquina deve ser suciente para a execuo da operao;
a rigidez da mquina deve se manter durante o corte;
a produtividade da mquina deve ser adequada ao volume de produo desejado;
as mquinas disponveis devem ser, sempre que possvel, utilizadas.
2.4.2
Seleo de ferramentas
A seleo de ferramentas de corte leva em conta vrios aspectos (geometria, material, tamanho, rigidez, etc) que dependem em grande parte do mtodo de usinagem, da estratgia adotada, das dimenses da superfcie a ser trabalhada, do material da pea e da preciso desejada. Sempre que possvel deve-se optar por ferramentas padronizadas. Um algoritmo para seleo de ferramentas de corte, que tem por objetivo minimizar o nmero de ferramentas selecionadas para a execuo de uma pea apresentado por ERVE (1988). Um fabricante de ferramentas (SANDVIK, 1993) sugere como opo inicial, a seleo de ferramentas de uso geral (ampla gama de aplicao). Se os resultados da utilizao desta ferramenta no forem satisfatrios, ferramentas especcas so apresentadas para cada tipo de corte e material.
2.4.3
Seleo de dispositivos de xao
Dispositivos de xao so necessrios para sujeitar a pea na mquina-ferramenta. Sempre que possvel deve-se utilizar dispositivos de xao padronizados como placas, pinas e prismas. Dispositivos especcos so utilizados somente quando absolutamente necessrio, para garantir a preciso ou aumentar a produtividade. Quando o volume de produo pequeno e o produto apresenta mudanas freqentes, dispositivos de xao especcos tendem a aumentar os tempos de preparao e os custos de produo. Detalhes sobre a seleo de dispositivos de xao podem ser encontrados na referncia Liou e Suen (1992).
2.4.4
Seleo de superfcies de referncia para a fabricao
Todas as cotas que aparecem em um desenho so denidas em relao a uma referncia. Para o planejamento do processos as seguintes referncias so de grande importncia:
referncia de projeto: um ponto, linha ou superfcie a partir do qual a posio de um outro ponto, linha ou superfcie denida em um desenho de projeto. As dimenses num desenho de projeto so chamadas de dimenses de projeto;
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referncia de fabricao: um ponto, linha ou superfcie a partir do qual a posio de uma superfcie, que deve ser usinada, denida em um desenho de fabricao. As dimenses num desenho de fabricao so chamadas de dimenses de fabricao;
referncia de posicionamento: uma superfcie da pea que dene a sua posio, na direo da dimenso de fabricao, para a sua xao na mquina-ferramenta. Assim, a posio da superfcie a ser fabricada, em relao ferramenta utilizada, depende da referncia de posicionamento;
referncia de medio: um ponto, linha ou superfcie a partir do qual a posio de uma determinada superfcie medida aps a usinagem;
referncia de montagem: um ponto, linha ou superfcie que determina a posio de uma pea em um conjunto, ou a posio de um subconjunto em uma mquina.
As dimenses de projeto, juntamente com suas tolerncias, representam restries a que cada elemento da pea est submetido. Uma dimenso de projeto denida com base em requisitos funcionais de cada elemento. J as dimenses de fabricao, com as respectivas tolerncias, representam os requisitos que os processos de fabricao devem satisfazer. As dimenses de fabricao so elaboradas de tal forma que as dimenses de projeto sejam sempre garantidas. Percebe-se ento, que h uma relao direta entre referncias e dimenses de projeto e fabricao. Por outro lado, a seleo de mtodos de posicionamento e medio esto diretamente relacionados s dimenses de fabricao. Na verdade, as referncias de projeto, posicionamento e medio so conectadas atravs da referncia de fabricao, como ilustrado na gura 2.4.
Figura 2.4: Relao entre referncias de projeto, fabricao, posicionamento e medio nas superfcies de uma pea. A referncia de fabricao a entidade a partir da qual a posio da superfcie que ser usinada cotada. Na operao de acabamento de uma superfcie, se a referncia de fabricao a mesma da referncia de projeto, ento a dimenso e a tolerncia de fabricao sero obtidas diretamente da dimenso e tolerncia de projeto. Caso no ocorra a coincidncia entre referncias de fabricao e projeto, h ento, a necessidade de realizar uma transferncia de cotas (LOPES, 1983). A gura 2.5(a) mostra o desenho de projeto de uma pea. A gura 2.5(b) mostra o desenho de fabricao da mesma pea. A cota C, assim como a sua tolerncia, so determinadas atravs da transferncia de cotas. As tolerncias das cotas recebem as denominaes: cota A = a cota B = b

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cota C = c A cota A ser obtida indiretamente atravs da cota C. As dimenses de fabricao devem garantir que as dimenses de projeto sejam atendidas. O valor da cota C e da sua tolerncia so ento calculados (LOPES, 1983): C=A+B (1); c= a- b; (2); Observa-se que h uma reduo na tolerncia de fabricao (isto , c< a). Isto signica que pode haver a necessidade de um processo de fabricao mais preciso, que certamente ter um maior custo. O mesmo raciocnio pode ser desenvolvido com relao coincidncia entre referncias de fabricao/posicionamento e fabricao/medio. De acordo com o exposto anteriormente, percebe-se que no havendo coincidncia entre referncias de fabricao e referncias de projeto, posicionamento e medio, resulta num estreitamento das tolerncias, o que deve ser evitado. Este o chamado princpio de coincidncia de referncias. importante observar que nem sempre possvel seguir este princpio, j que as referncias para posicionamento e medio nem sempre podero coincidir com a referncia de projeto. Na seleo de referncias para a fabricao de operaes nais (de acabamento) as seguintes regras devem ser utilizadas:

as referncias de fabricao devem ser adequadas para a medio, para que possam ser diretamente inspecionadas;
as referncias de projeto devem ser utilizadas como referncias para a fabricao sempre que possvel, para evitar a transferncia de cotas e a conseqente reduo de tolerncias de fabricao;
as referncias de fabricao devem coincidir com as referncias de posicionamento, para que no haja necessidade de transferncia de cotas e a conseqente reduo de tolerncias de xao.
Figura 2.5: Situao onde as referncias de projeto e fabricao no so as mesmas. (a) Projeto. (b) Fabricao.
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2.4.5
Determinao de sobre-metais
O sobre-metal uma camada de material que deve ser removida da pea em bruto para que se obtenha a dimenso e acabamento desejados. O sobre-metal retirado em uma dada operao chamado de sobremetal parcial, enquanto o sobre-metal que retirado durante todo o processo de usinagem de uma superfcie chamado de sobre-metal total. A cada operao em uma superfcie est associada uma dimenso que deve ser obtida. O sobre-metal a ser retirado numa operao depende das tolerncias desta operao assim como das tolerncias da operao anterior. A gura 2.6 mostra uma superfcie que tem dimenso L i (com tolerncia Di ) que ser usinada at a dimenso Li (com tolerncia Di ). O valor nominal do sobre-metal Zi (com as variaes Z e Z ).
Figura 2.6: Superfcie que ser usinada mostrando dimenses e sobre-metal parcial com respectivas tolerncias. O sobre-metal adotado para as operaes executadas numa superfcie inuencia de forma signicativa na qualidade nal e na produtividade do processo. Uma camada excessiva de sobre-metal leva a um consumo exagerado de material, perda de tempo e de recursos, o que eleva os custos de produo e diminui a produtividade. Se a camada de sobre-metal muito na, a rugosidade supercial e a camada afetada pela operao anterior no sero completamente removidas, o que pode levar a uma qualidade supercial inadequada. A determinao de sobre-metais deve considerar os aspectos: 1. qualidade supercial da operao anterior: todo processo de usinagem deixa, na superfcie trabalhada, uma rugosidade e uma camada afetada pelo corte, que so proporcionais ao sobre-metal utilizado. Cada operao posterior visa remover a rugosidade supercial e a camada afetada, produzida pela operao anterior, ao mesmo tempo em que aumenta a preciso dimensional e qualidade supercial. A qualidade e preciso nais de uma superfcie so ento obtidas com a reduo gradual da camada afetada pelo corte e da rugosidade supercial de cada operao. A gura 2.6 mostra as dimenses obtidas pelas operaes executadas numa superfcie plana externa, juntamente com os sobre-metais adotados; 2. tolerncia da operao anterior: para garantir que o sobre-metal de uma operao seja suciente para remover a rugosidade supercial e a camada afetada pelo corte anterior, deve-se ter em mente a tolerncia dimensional obtida na operao anterior. A gura 2.6 mostra que o valor de Z i mn (Li
-Di
-Li ) e portanto depende da tolerncia obtida na operao anterior (D i
).
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Com o objetivo de facilitar a determinao de sobre-metais, foram construdas tabelas de recomendaes, como a tabela 2.3, que traz valores de sobre-metais a utilizar em operaes de torneamento de superfcies cilndricas externas. Tabela 2.3: Sobre-metal que deve ser utilizado no torneamento de uma superfcie cilndrica externa.
2.4.6
Determinao de dimenses e tolerncias de usinagem
Cada dimenso de projeto, com as respectivas tolerncias, obtida atravs de uma srie de operaes de usinagem. Em cada operao executada numa superfcie, busca-se obter uma dada dimenso e acabamento supercial. A dimenso da operao nal executada em uma dada superfcie determinada com base na dimenso estabelecida em projeto para aquela superfcie. A dimenso de cada operao preparatria determinada em funo do sobre-metal estabelecido para a operao seguinte. Assim, as dimenses so calculadas na ordem inversa da sua execuo. A gura 2.7 mostra a relao entre as dimenses das operaes e os sobre-metais adotados para cada operao executada em uma superfcie plana. L a dimenso da operao nal (com tolerncia D ). L , L e L so as dimenses das operaes preparatrias (com tolerncias D , D e D respectivamente). L a dimenso da matria-prima bruta (com tolerncia D ). Observa-se que a dimenso de uma operao precedente dada pela soma da dimenso e do sobre-metal da operao atual (L =L +Z ; L =L +Z ; etc). As tolerncias de cada operao dependem do processo de usinagem utilizado. Normalmente a tolerncia da operao nal aquela especicada em projeto. A tolerncia de cada operao preparatria determinada em funo da preciso que pode ser obtida no processo escolhido para a sua execuo. As tolerncias escolhidas para um processo so de grande importncia, pois, se forem muito estreitas, mtodos precisos devero ser utilizados, se forem muito largas, ocorrer uma grande variao no sobre-metal da operao seguinte, o que pode impedir que se consiga a preciso e qualidade supercial desejados.

2.4.7
Seleo de condies de corte
As condies de corte utilizadas numa operao inuenciam de forma bastante signicativa na preciso dimensional e na qualidade supercial obtidas, assim como na vida da ferramenta e produtividade de um processo. A seleo de condies de corte envolve a determinao de trs parmetros: profundidade, avano e velocidade de corte. O primeiro passo a determinao da profundidade de corte (ap). Se possvel a execuo da operao em um nico passe, ento a profundidade de corte determinada em funo do sobremetal. Em operaes de desbaste, a profundidade de corte funo da potncia da mquina-ferramenta,
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do comprimento da aresta de corte, da rigidez da pea, do mtodo de xao, etc. Desta forma, podem ser necessrios vrios passes de usinagem para a remoo do sobre-metal, com profundidades de corte menores. A profundidade de corte est sempre associada natureza da operao executada. Operaes de semi-acabamento e acabamento geralmente so realizadas em um nico passe devido ao pequeno sobremetal utilizado. Uma vez que a profundidade de corte tenha sido determinada, deve-se selecionar um avano (f) adequado. O avano utilizado depende da capacidade da mquina-ferramenta (para operaes de desbaste) e da qualidade supercial desejada (para operaes de semi-acabamento e acabamento). Com os valores de ap e f determinados segue-se ao clculo da velocidade de corte (vc). Aqui, de acordo com a teoria da economia da usinagem (STEMMER, 1993), pode-se determinar a velocidade mais adequada mxima produo ou ao mnimo custo. Como o objetivo de utilizar condies timas de corte, diferentes metodologias so utilizadas. HUANG (1988) apresenta uma metodologia de otimizao baseada no diagrama ap x f. SILVA (1994) apresenta uma proposta de otimizao de condies de corte baseada no ajuste dos coecientes da equao expandida de Taylor, a partir de dados experimentais, para cada par material-ferramenta.
2.4.8
Estabelecimento de tempos padro
Os tempos padro estabelecidos para as operaes so a base para o planejamento da produo, levantamento de custos, etc. O tempo padro o tempo necessrio para a execuo de uma operao, sob condies bem determinadas.
2.4.9
Documentao do plano de processo
Depois que o conjunto de processos de fabricao foi completamente planejado, deve ser devidamente documentado. Aqui duas formas de documentos so elaboradas: o roteamento e o plano de operaes. Estes documentos so a base para a organizao do cho-de-fbrica assim como para a realizao de cada operao. O roteamento mostra o processo de fabricao da pea como um todo. Contm as operaes do processo, equipamentos e ferramentas que devem ser utilizados em cada operao e tempos estimados para cada operao. A gura 2.8 mostra o esboo de um roteamento de processo.
Figura 2.7: Dimenses das operaes executadas numa superfcie plana externa, juntamente com os sobremetais adotados.
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O plano de operaes um documento detalhado para cada operao, que informa ao operador como cada operao deve ser executada. Contm informaes de como a pea deve ser xada, seqncia de operaes elementares, equipamento e ferramentas a utilizar, condies de corte que devem ser adotadas, etc. Para que a operao seja claramente entendida, comum colocar um desenho da pea, no plano de operaes, ilustrando a superfcie que deve ser usinada, assim como as dimenses e tolerncias que devem ser alcanadas. A gura 2.9 mostram o esboo de um plano de operaes.
Figura 2.8: Esboo de um roteamento de processo.
2.5 Plano de Processo por Pea x Plano por Lote

Quando se faz um plano de processo para uma determinada pea, uma srie de operaes so estabelecidas, de forma que seja possvel fabricar a pea a partir de uma dada matria-prima. Tome-se como exemplo, a fabricao de um anel a partir de uma barra (gura 2.10). Uma das operaes que devem ser realizadas a furao da barra, at que o dimetro interno do anel seja atingido. Vrios detalhes do processo referentes operao de furao, como a escolha de ferramentas, depende de dois parmetros bsicos que devem ser denidos: dimetro e profundidade do furo. Quando se pensa na produo de uma nica pea, o plano de processos por pea ir determinar uma operao de furao com profundidade igual ao comprimento da pea (gura 2.11a). Contudo, quando se pensa na execuo de um lote de peas, pode ser bem mais interessante a execuo de um furo mais
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Figura 2.9: Esboo de um plano de operaes.
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profundo, de forma que o dimetro interno de vrias peas seja garantido em uma nica operao de furao (gura 2.11b). Esta operao estaria presente num plano de processos por lote. O plano de processos de um dado lote obtido atravs de algumas modicaes feitas no plano de processos da pea. importante observar que pequenas modicaes nas operaes necessrias podem levar a uma escolha bem diferente de ferramentas, mquinas, etc.
2.6 Plano de Processo on-line x off-line

Dependendo do nvel de integrao entre as atividades do ciclo produtivo de uma dada empresa, algumas atividades podem ser realizadas em tempo real. Quando tal situao encontrada na gerao de planos de processo, diz-se que o plano on-line. Isto porque todo o plano gerado em funo de recursos disponveis no momento. Caso os planos de processo sejam gerados com uma certa antecedncia, no haver como garantir que os recursos selecionados realmente estaro disponveis no momento da execuo
Figura 2.10: (a) Anel a ser fabricado. (b) Barra utilizada como matria-prima.
Figura 2.11: (a) Furao para uma nica pea. (b) Furao para vrias peas de uma s vez.
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das operaes. A este tipo de planejamento do processos, d-se o nome de plano off-line. Neste caso, comum a seleo de recursos alternativos, que podero ser utilizados na execuo das operaes, caso os recursos principais no estejam disponveis. Para que seja possvel a utilizao de sistemas CAPP para a gerao de planos on-line, a abordagem de sistemas generativos se torna essencial, assim como o compartilhamento de dados com um sistema de planejamento da produo (MRP).
Captulo 3
Estratgias nas Atividades de Planejamento do Processo

Neste captulo ser apresentada uma compilao das principais estratgias e tcnicas utilizadas na resoluo dos principais problemas relacionados as atividades/funes de planejamento do processo apresentados no captulo anterior nos tpicos relacionados s etapas dos estgios de planejamento do processo: roteamento e projeto. Maiores detalhes dos mtodos, algoritmos, regras, frmulas e heurstica podero ser obtidos em Hang & Li (1991), Halevi & Wein (1995), Halevi (1999), Rezende (1996), Porchet & Kiritsis (1996), Ferreira & Wysk (2001), Sandvik (1994), SME (1991), Rezende (1996).
3.1 Seleo de Processos de Usinagem, Ferramentas e Parmetros de Corte - Abordagem Top-Down

Uma pea composta por um determinado nmero de features 1 que produzida por uma sucesso de operaes de usinagem de diferentes tipos. A gura 3.1 apresenta o projeto de uma pea mecnica constituda por nove features de projeto a serem usinadas.
Figura 3.1: Pea exemplo (HALEVI e WEILL, 1995; SUNDARAM, 1986)

1 Features so elementos fsicos de uma pea que tm um signicado especco para alguma funo de engenharia (HOUNTEN, 1991). O Captulo 4 apresenta um detalhamento sobre features.
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CAPTULO 3. ESTRATGIAS NAS ATIVIDADES DE PLANEJAMENTO DO PROCESSO
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A tabela 3.1 apresenta uma descrio dos processos e ferramentas necessrios para produzir as diferentes features de acordo com os requisitos de preciso dimensional e acabamento supercial denidos. Tabela 3.1: Passes e Ferramentas especicados para cada operao
Para cada feature, por exemplo feature (2) duas possibilidades de operaes podero ocorrer (desbaste e/ou acabamento) . A escolha nal depender da capacidade da mquina-ferramenta disponvel. Para a feature (4) trs operaes (desbaste, semi-acabamento e acabamento) sero necessrios para atingir os requisitos de qualidade especicados para a pea. A seleo do nmero de ferramentas, operaes e passes de usinagem feito de acordo com as consideraes de tolerncia (anlise de tolerncia) para cada feature de projeto a ser usinada. Este detalhamento feito no projeto das operaes de usinagem que ser descrito na prxima seo. Esta abordagem top-down tem como objetivo apresentar um mtodo que pode ser implementado computacionalmente a m de grupar as operaes elementares em operaes (jobs), realizar o seqenciamento destas operaes elementares grupadas2 de acordo com seu relacionamento de precedncia (anteriores). Este mtodo de determinao da seqncia de operaes de usinagem foi desenvolvido por Sundaram (1986) e tambm, descrito por Halevi & Weill (1995) que apresenta uma pequena diferena na resoluo da matriz de relacionamento de precedncia. Esta metodologia estabelece um procedimento sistemtico para seleo da seqncia de operaes de usinagem. As operaes elementares de usinagem podem ser grupadas em uma seqncia e o grupo de operaes elementares pode ser processado em uma nica mquina. A partir da especicao de operaes de usinagem montado uma tabela de relacionamento de precedncia de operaes baseada nos seguintes fatores (Tabela 3.2):
Tolerncia Dimensional;
Tolerncia Geomtrica (acabamento supercial, tolerncia de forma e posio);
Consideraes Tecnolgicas (incluir desbaste antes de acabamento, por exemplo);
Aspectos Econmicos (incluir semi-acabamento, por exemplo).
O trabalho de Sundaram (1986) detalha o mtodo e apresenta a soluo atravs de manipulao de matrizes, o que facilmente implementado em um computador. A abordagem da soluo proposta por Halevi & Weill (1995) no permite uma implementao computacional sendo mais adequada como demonstrao de uma soluo didtica.
2 Operaes elementares grupadas denominadas a
partir de agora simplesmente de operaes.
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3.2 Determinao do Tipo de Operao

Segundo Halevi & Weill (1995) muito esforo tem sido desenvolvido nos ltimos anos para estabelecer teorias e algoritmos para a completa otimizao do processo de fabricao com remoo de material. Entretanto a maioria dos esforos concentram-se nos parmetros tecnolgicos de usinagem, em especial na velocidade de corte. Caso a operao a ser executada seja supera nenhum ganho ser obtido com a otimizao da velocidade de corte que est diretamente relacionada com o tempo de usinagem. As operaes necessrias e sua seqncia devem ser determinadas antes da escolha das condies de usinagem e da mquina a ser utilizada, caso haja opes de mquinas. A seguir so apresentados alguns mtodos para determinar os tipos de operaes necessrias para fabricao da pea.
3.2.1
Capacidade do processo e seus limites
A seleo da operao deve ser baseado na capacidade e nas condies de limite do processo. A profundidade de corte um dos parmetros que mais inuenciam na tomada desta deciso. A estratgia de limites de contorno baseado no conceito da existncia de restries tcnicas e consideraes econmicas na seleo das operaes de corte timas. O mtodo proposto por Halevi & Weill (1995) estabelece um conjunto de restries tcnicas como limites de contorno, e ento, levando em considerao aspectos econmicos, seleciona as condies de trabalho dentro destes limites. So levadas em considerao as seguintes restries:
restries tecnolgicas baseadas na teoria de corte;
restries da pea;
restries de material;
restries de mquinas-ferramenta;
restries de ferramentas;
restries do usurio.
Estas restries so usadas para estabelecer os limites da profundidade de corte, avano e velocidade de corte. Uma descrio da inuncia destas restries sobre os parmetros de corte apresentado em Halevi
Tabela 3.2: Tabela das Anteriores.
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e Weill (1995). Com a utilizao deste mtodo possvel determinar as condies de contorno (limites mximo e mnimo) para os parmetros de corte levando em conta todas as restries apresentadas. As restries que determinaro as condies de contorno (limites) so expressas atravs de frmula e tabelas como por exemplo:
acabamento supercial como funo da profundidade de corte e avano;
fora de corte como funo da profundidade de corte e avano;
limite da profundidade de corte como funo da dureza do material e acabamento supercial;
profundidade de corte como funo do avano;
profundidade de corte como funo de uma operao elementar a ser selecionada, entre outros.
3.2.2
Algoritmo para seleo das operaes de corte x Tabelas de roteamento
Este algoritmo desenvolvido por Halevi e Weiss (1995) tem por nalidade otimizar a denio das operaes de usinagem. Baseia-se no axioma onde o otimizao buscada atravs da minimizao dos nmero de passes de usinagem denindo os maiores valores possveis das condies de usinagem (avano e profundidade), dando preferncia s estratgias de otimizao bem conhecidas baseadas nos limites de contorno calculados e tabelados. A partir dos limites da profundidade de corte calculados em relao as diversas restries que so levadas em considerao determina-se a quantidade de passes a ser efetuada escolhendo os parmetros de corte para cada operao de usinagem, avano e profundidade de corte. A velocidade de corte determinada por outro mtodo. Cabe destacar que a utilizao deste mtodo mais genrico pois ainda no se escolheu a ferramenta de corte a ser utilizada bem como a mquina-ferramenta. Este mtodo determina inicialmente o sistema e dispositivo de xao da pea, a seguir determina as operaes elementares (nmero de passes e condies de usinagem) e nalmente faz um grupamento das operaes elementares em operaes (jobs) utilizando a matriz das anteriores. Aps a determinao das operaes dene-se a velocidade de corte, escolhe-se a mquina atravs da Matriz de Halevi e nalmente seleciona-se as ferramentas de corte. Neste mtodo parte-se das operaes de usinagem, condies tecnolgicas de corte e por ltimo dene-se as mquinas e ferramentas, minimizando as restries que se impe a cada tomada de deciso. Desta forma as restries impostas pelas vrios decises tomadas ao longo das etapas do planejamento do processo so minimizadas. Uma caracterstica deste mtodo por buscar uma otimizao na tomada de deciso e minimizao das restries na execuo do planejamento do processo a gerao de planos de processos genricos e no customizados para operaes elementares associados ferramenta especca. Outra abordagem muito popular (FERREIRA, 1996) a utilizao de tabelas que j apresentam roteamentos tpicos de usinagem para superfcies cilndricas externas, internas e planas. Exemplos destes tipos de tabelas podem ser obtidos em manuais. Aps a seleo dos processos nais de usinagem e roteamentos de todas as superfcies (crticas e menos crticas), faz-se uma anlise considerando-se as features interrelacionadas por tolerncias. Um exemplo de roteamento de usinagem para uma determinada superfcie poderia ser: torneamento (desbaste) -> torneamento (semi-acabamento) -> reticao (desbaste) -> reticao (acabamento) -> super-acabamento (Tolerncia IT de 3-5 e Rugosidade de 0,008-0,16 m). Aps a sub-diviso da rota de processo em estgios3 pode-se utilizar o conceito de sobre-material para denir a quantidade de passes a ser efetuado em cada estgio das operaes de usinagem. Este mtodo muito utilizado e possibilita a escolha de rotas de usinagem bastante exequvel e racional apesar de no usar nenhuma forma de otimizao. Pode-se utilizar os dois mtodos em conjunto visando a otimizao.
3.2.3
Determinao de sobre-materiais de usinagem
Outra estratgia que pode ser utilizada baseada no conceito de sobre-material de usinagem 4 que apresentado em Wang e Li (1991) e Ferreira (1996). A quantidade de sobre-material a diferena entre as cotas
funo da natureza das operaes podemos ter trs tipos de estgios: desbaste, semi-acabamento e acabamento. de usinagem uma camada de material que deve ser removida da superfcie da pea para que a preciso e a qualidade da superfcie sejam obtidas.
4 Sobre-material 3 Em
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de fabricao obtidas nas operaes atual e anterior. O sobre-material total (incluindo todas as operaes) igual soma dos sobre-materiais referentes a cada operao, desde a matria-prima at a pea na forma nal. Existem diferentes mtodos para a determinao de sobre-materiais (FERREIRA, 1996): 1. Clculo: pouco usado devido ausncia de dados experimentais. 2. Estimativa baseada na experincia: normalmente pouco eciente. 3. Tabelas de sobre-materiais: dados disponveis de manuais normalmente compilados de dados de cho-de-fbrica e experimentos. Esta a abordagem mais utilizada na determinao de sobrematerial. Em Ferreira (1996) so apresentadas uma compilao de vrias tabelas de sobre-material para diversas superfcies e processos. Cada cota e tolerncia de projeto obtida atravs de uma srie de operaes de usinagem. Em cada operao, a superfcie usinada at que se atinja uma certa cota e preciso de fabricao. A cota e tolerncia de fabricao devem ser indicadas no plano de operaes. A determinao das cotas de fabricao de outras operaes de usinagem relaciona-se com os sobre-materiais de usinagem. Os sobre-materiais so determinados em ordem inversa, isto , da pea acabada at a matria prima. Ao calcular-se as cotas de fabricao, deve-se diferenciar as superfcies externas das internas, e tambm as superfcies planas das cilndricas. necessrio determinar as tolerncias de fabricao para cada cota de fabricao e que depender do processo de usinagem empregado. Todas as tolerncias de fabricao nas operaes intermedirias so determinadas de acordo com a preciso de usinagem que pode ser obtida economicamente.
3.2.4
Determinao de condies de usinagem e tempos padro
As condies de usinagem podem ser obtidas de handbooks ou catlogos de fabricantes de ferramentas, ou atravs do mtodo seqencial. No caso da utilizao de handbooks ou catlogos de fabricantes de ferramentas faz-se a seleo das condies de corte para uma dada combinao de materiais de pea e ferramenta, bem como, da geometria da ferramenta (FERREIRA, 1996). O mtodo seqencial consiste na determinao, numa ordem denida, das condies de corte. Primeiramente, a profundidade de corte estabelecida (similar Halevi & Weill (1995)). Se o sobre-material puder ser removido num nico passe, a profundidade de corte ser igual ao sobre-material. A profundidade de corte, em operaes de desbaste, restringida pela potncia da mquina, pela rigidez da pea, pelo mtodo de xao, entre outros, como discutido no captulo 2. Algumas vezes, pode ser necessrio remover o sobre-material em vrios passes, reduzindo-se portanto a profundidade de corte. No caso de operaes de semi-acabamento e acabamento, a usinagem feita em geral num nico passe. A prxima varivel a ser selecionada o avano, que depende da capacidade da mquina para executar operaes de desbaste, e tambm do acabamento supercial para as operaes de acabamento e semiacabamento. Finalmente seleciona-se a velocidade de corte atravs da equao expandidada de Taylor advinda da teoria da usinagem dos metais. Outra opo selecionar de catlogos de fabricantes em funo da ferramenta. Pode-se escolher a velocidade de corte otimizada em funo dos mtodos de menor custo de usinagem ou menor tempo de usinagem. A seguir determina-se a potncia necessria para a usinagem e compara-se com potncia disponvel na mquina, principalmente para operaes de desbaste. Verica-se tambm a necessidade de se utilizar udo de corte a m de reduzir as foras (lubricao) e temperatura (refrigerao) de corte, bem como melhorar a qualidade supercial. A fase nal do planejamento do processo consiste em estabelecer o tempo padro para cada operao. Os tempos padres num plano de processo fornecem os dados iniciais para o escalonamento da produo, escalonamento de pessoal e clculo de custos. O tempo padro o tempo necessrio para executar uma tarefa bem denida (p.ex. uma operao) sob certas condies. Um tempo padro composto pelo tempo de setup, tempo de processamento, tempo de manuseio, tempo de servio e tempo de compensao. Em Ferreira (1996) so apresentadas tabelas e frmulas para o clculo dos diversos componentes do tempo padro, em especial os modelos de tempo para as principais operaes de usinagem normalmente utilizadas e que dependem das condies de usinagem denidas para a operao.
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3.3 Posicionamento de uma Pea

O propsito do posicionamento de uma pea consiste em restringi-l numa posio denida e correta na mesa da mquina, cantoneira ou pallet 5 antes dela ser xada (Ferreira, 1996). Em uma operao de usinagem, a pea no xador deve ser restringida totalmente, ou seja, restringir todos ou alguns dos seus seis graus-de-liberdade (trs translaes e trs rotaes). Na prtica, o nmero de graus-de-liberdade que podem ser restringidos atravs do contato de uma superfcie de um xador depende tambm da forma da superfcie de apoio do xador. Algumas vezes o posicionamento redundante utilizado, visando o aumento da rigidez e/ou estabilidade da pea, como por exemplo no torneamento onde uma extremidade da pea xada numa placa de trs castanhas e a outra em uma contra-ponta. Neste caso deseja-se uma elevada preciso posicional entre as referncias de apoio (a concentricidade entre o cilindro externo e o furo de centro). Os princpios de seleo de referncias de apoio so: 1. Uma referncia de apoio deve possibilitar que a pea que numa posio precisa, e permanecer estvel durante a usinagem. Deve-se assim selecionar superfcies simples (planos, cilindros externos e internos) como referncias de apoio. As reas das superfcies de referncia de apoio devem ser grandes o suciente para assegurar a estabilidade da pea durante a usinagem. Esta rea deve ser capaz de acomodar o nmero de graus-de-liberdade que ela restringe. Uma referncia de apoio deve possuir uma boa preciso e acabamento supercial. Finalmente, as posies relativas entre a referncia e a superfcie a ser usinada devem ser adequadas para uma posio sucientemente rgida, para que uma distoro excessiva no ocorra em funo das foras de xao e de corte. 2. Uma referncia de apoio selecionada adequadamente propicia uma condio favorvel para satisfazer o princpio de coincidncia de referncias (PCR). Deve-se buscar a coincidncia entre as referncias de apoio e fabricao, bem como com as referncias de projeto e medio. A coincidncia entre as referncias de fabricao e de projeto depende da escolha de uma referncia de projeto que seja apropriada para apoio e medio. A preciso dimensional entre superfcies pode ser alcanada atravs de um dos seguintes mtodos: 1. Usinagem na mesma xao da pea: permiti que as superfcies usinadas sejam afetadas somente pela preciso da mquina e do setup; 2. Duas superfcies sendo referncias uma em relao a outra: menor preciso que o mtodo anterior devido a existncia de um erro de posio. Este mtodo deve ser utilizado quando duas superfcies no puderem ser usinadas numa nica xao; 3. Usando-se a mesma referncia de apoio: no resulta numa alta preciso posicional, porque existir erros de posio em cada xao da pea, e tambm haver inconsistncia entre as referncias de fabricao e de apoio. 4. Usando-se referncias de apoio diferentes: a preciso posicional afetada por erros de posio, inconsistncia entre as referncias de fabricao e de apoio em cada operao, tolerncia da cota entre as duas referncias de apoio. Este o pior mtodo e s deve ser usado quando no for factvel utilizar os mtodos anteriores.
3.3.1
Fixao em um torno
Existem muitos mtodos de xao de peas simtricas em um torno. Halevi & Weill (1995) apresentam algumas regras para selecionar o tipo de xao mais econmica para operaes de torneamento, descritos a seguir.
5 Deste ponto em diante, o componente sobre o qual a pea sujeitada ser denominado de xador (do ingls workholder ). Este componente pode ser a prpria mesa da mquina, uma cantoneira ou um pallet.

Caractersticas de placas com trs castanhas
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Forma do segmento: segmentos cilndricos;
Comprimento do segmento: comprimento de contato entre a castanha e pea deve ser de pelo menos 1,2 do segmento do dimetro. Em qualquer caso o menor comprimento de contato no deve ser menor do que 5 mm;
Dimetro da pea: depender das especicaes da placa do torno;
Tipos de castanhas: as castanhas exercem uma tenso de compresso sobre a peas. Estas foras devem contra-balancear as componentes das foras de usinagem na direo tangencial e radial. As castanhas podem ser do tipo Dura para operaes de desbaste (castanha com mordente de perl serrilhado ou em losngulo, maior coeciente de atrito) ou do tipo Mole para operaes de acabamento (castanha com mordente de perl liso/usinado, menor coeciente de atrito).
Placa de trs castanhas sem contra-ponta
um dispositivo mais econmico;
As trs castanhas garantem a concentricidade da pea em relao a rvore/fuso da mquina;
Pea considerada como uma viga engastada;
No deve ser usada quando a razo entre comprimento e dimetro da pea maior que 3,5.
Placa de trs castanhas com contra-ponta
considerado uma viga engastada de um lado e do outro lado uma viga apoiada;
Permite um maior carregamento;
Desvantagem: a pea necessita de um furo de centro para apoio da contra-ponta, logo o custo de usinagem e o tempo de processamento maior;
Pode-se trabalhar com avanos e profundidade de corte maiores diminuindo o tempo de usinagem;
Regra: deve ser utilizado quando a razo entre comprimento e dimetro da pea maior que 2,5
A razo entre comprimento e dimetro da pea pode chegar at 6.
Deve ser usado se a razo entre comprimento do segmento de contato e o dimetro da pea for menor que 0,8;
Deve ser usado se o comprimento do segmento de contato pea e castanha for inferior a 5 mm.
Placa com pina
Similar a placa com trs castanha entretanto mais precisa.
Placa com quatro castanhas independentes
Usado em peas no simtricas que devem ter um determinado ajuste para uma dadalinha de centro da pea;
Maior tempo de setup e melhor preciso.
Placa de face (trs tipos podem ser empregadas)
Fixao com trs castanhas com furo passante;
Fixao com mandril;
Fixao entre centros.
Captulo 4
O Uso de Computadores em Projeto e Manufatura

Atualmente, ferramentas computacionais de apoio losoa de Engenharia Simultnea (CE) no esto disponveis. Alguns sistemas acadmicos que integram vrias ferramentas dedicadas em uma arquitetura cooperativa foram ou esto em desenvolvimento (CUTKOSKY, 1993). Porm, ainda ser necessrio muito esforo de pesquisa para o desenvolvimento de ferramentas computacionais de apoio integral a losoa CE. No obstante, em vrios campos importantes, muito progresso foi feito na utilizao do computador para resoluo de atividades especcas. Por exemplo, vrias ferramentas especcas foram desenvolvidas em Projeto para Montagem (DFA) e de anlise. Porm, freqentemente estes sistemas no cooperam. Neste captulo sero apresentados os aspectos do uso de computadores em projeto, CAD. O uso de computadores no planejamento do processo, CAPP, como uma fase de intermediria entre CAD e CAM, e a seguir o uso de computadores na manufatura, CAM. Os aspectos e perspectivas futuras de integrao entre as funes cobertas pelas ferramentas computacionais em um contexto de Engenharia Simultnea apresentado.
4.1 CAD
Projeto Auxiliado por Computado (CAD) s vezes usado como sinnimo de Desenho Auxiliado por Computador, indicando que CAD no nada alm de uma extenso do tradicional desenho em prancheta. Antes de 1960, quase no haviam aplicaes de computador para projeto (ou manufatura). Entre 1960 e 1970 a maioria dos programas computacionais em engenharia eram limitados aos programas de clculo que eram processados em batch. Assim, no havia nenhuma interao entre o usurio e o programa. Um dos primeiros (acadmico) sistemas interativos de apoio ao projeto (esboo 2D) foi o sistema de Sketchpad desenvolvido por Sutherland (1963). Este sistema estava a frente de seu tempo. Depois de 1970, com o advento de terminais grcos, foi possvel trabalhar interativamente. Porm, o hardware disponvel era caro, restringindo o uso destes sistemas a um nmero limitado de companhias, aplicaes e pessoas. A partir de 1980, com o rpido desenvolvimentos no campo de micro-processadores e mdulos de memria aliado ao avano de computadores mais baratos e mais poderosos; workstations e computadores pessoais caram amplamente disponveis a preos razoveis. Este desenvolvimento possibilitou a introduo de CAD em uma escala maior. No meio da dcada de 80, sistemas de Engenharia Baseados no Conhecimento para projeto foram desenvolvidos, como o sistema ICAD R (WAGNER, 1990). Estes sistemas empregam tecnologia de Inteligncia Articial (AI) para representar o conhecimento especialista de projeto manufatura. A vantagem destes sistemas em relao s abordagens tradicionais est associada a maior velocidade de desenvolvimento de projetos semelhantes, com diferentes especicaes e geometria. Tambm, o termo ICAD, CAD Inteligente, no deve ser confundido com o sistema ICAD R , que foi desenvolvido nos anos oitenta. Porm, os sistemas de CAD verdadeiramente inteligentes ainda so um assunto de cunho acadmico.

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CAPTULO 4. O USO DE COMPUTADORES EM PROJETO E MANUFATURA
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A representao no computador do objeto de projeto, ou modelo de produto, tambm foi desenvolvida gradualmente com o passar do tempo. No princpio o D de CAD estava querendo dizer realmente desenho; apenas modelo de produto 2D, desenhos tcnicos, podiam ser feitos. O modelo de produto era uma coleo destes itens, representando um desenho tcnico 2D convencional. No meio da dcada de setenta os primeiros sistemas 3D de CAD foram lanados. Para prover modelos 3D, wire-frames foram desenvolvidos. Porm, wire-frames podiam modelar s objetos 2.5 D (prismtico). Para modelar superfcies mais complexas, modeladores de superfcie foram desenvolvidos. Sistemas CAD baseados em superfcie possibilitaram a modelagem de superfcies complexas que eram importante na indstria automotiva e aeroespacial. Modeladores de superfcie usam freqentemente B-splines ou NURBS (B-splines racional non-uniforme) como base de representao de superfcies. Usando estas representaes, curvas e superfcies so aproximadas por funes parametrizadas que podem ser manipuladas movendo-se pontos de controle. Com modelagem wire-frames e modelagem de superfcie no se consegue desenvolver modelos de produto sem ambigidades para serem interpretados e analisados. Por este motivo desenvolveu-se outra tcnica de modelagem denominada de modelagem de slido. Normalmente em modelagem de slido utiliza-se dois esquemas de representao: boundary representation (B-rep) e Constructive Solid Geometry (CSG). Desta forma os trs tipos de representao geomtrica que so mais utilizados nos modeladores geomtricos atravs das representaes na forma so: modelos em wire-frame, modelos de superfcie e modelos slidos. Modelos em wire-frame contm apenas informaes sobre vrtices e arestas do objeto e no se prestam para transformao em objetos slidos. De forma similar modelos de superfcie contm apenas informaes sobre faces e, nalmente, modelos slidos representam o objeto por meio de vrtices, arestas e faces sem ambigidades geomtricas na descrio do objeto. Boundary representation baseado nas tcnicas de modelagem de superfcie que a precedeu. Uma representao dos contornos/limites do modelo do produto pode ser visto como uma estrutura topolgica de primitivas de baixo nvel como faces, arestas e vrtices que denem um slido. A Figure 4.1 apresenta um exemplo de uma da estrutura de dados da representao B-rep.
Figura 4.1: Exemplo da representao B-rep. CSG um mtodo para criar slidos que usam objetos primitivos que podem ser combinados por operaes booleanas: unio, interseo e diferena. Modelos de CSG so rvores binrias nas quais os objetos primitivos so as folhas da rvore do modelo de produto. Cada primitivo associado com uma transformao 3D que especica sua posio, orientao e dimenses. Um benefcio de modelos em CSG que a histria de modelagem mantida dentro da modelo. Um modelo de CSG no nico pois existem diferentes modos nas quais primitivas, transformaes e operaes podem representar o mesmo modelo de produto. Figure 4.2apresenta um exemplo de uma rvore de CSG e sua geometria correspondente. Ambos os esquemas de representao de slidos tm vantagens e desvantagens. B-rep tem como desvantagem: tedioso manter o modelo atualizado quando mudanas acontecerem e usa muito espao de memria. Uma vantagem de B-rep que cada superfcie pode ser individualmente referenciada; isto
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Figura 4.2: Exemplo da representao CSG.
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representa um modelo bem estimado. Esta uma propriedade que pode ser de grande uso na representao de tolerncias. Esta vantagem de B-rep a desvantagem de CSG; modelo no estimado. Uma vantagem de CSG sua representao de alto nvel combinada com o espao de memria relativamente limitado requerido. Como as vantagens de um parece ser as desvantagens do outro e vice-versa, uma representao slida hbrida empregando B-rep e CSG tem sido utilizada. So utilizados tambm esquemas de representao que combinam modelos slidos com wire-frame e modelagem de superfcie. Estes geralmente so chamado de esquemas de representao non-manifold (WEILLER, 1988) e (MASUDA,1990). Pesquisa em modelagem de slido descrita em Wilson (1988).
4.1.1
Funcionalidade oferecida pelos sistemas de CAD atuais

Os sistemas de CAD mais avanados dos dias atuais, como Pro-Engineer R , I-DEAS R , Cadds R , Bravo R e Catia R , entre outros, oferecem uma clara tendncia para modelagem de slido (3D). Modeladores slidos so derivados freqentemente de esboos 2D por extruso ou operaes de varredura. Estes sistemas esto oferecendo interao inteligente nas relaes entre as entidades que so esboadas (por exemplo Bravo R e I-DEAS R ). Os sistemas de CAD de hoje freqentemente oferecem modelagem baseada em features para detalhar componentes depois que a forma slida genrica foi estabelecida (por exemplo atravs de esboos 2D em combinao com alguma operao de CAD). Features 1 so descritas em mais detalhe no prximo captulo. Exemplos de features so furos, pockets, slots, etc.. Estas features podem ser somadas, apagadas ou podem ser modicadas no modelo de produto. A modicao da forma pode ser executada de forma paramtrica ou variationally (variacional); modelagem paramtrica ou variational. H um pouco de confuso sobre o signicado de modelagem paramtrica e variational (variacional). Isto provavelmente ocorre devido ao fato de que no h uma denio clara de projeto paramtrico ou de projeto variational. Ento, difcil de classicar sistemas particulares em um grupo ou outro. Projetos paramtrico e variational focam-se em restries geomtricas, baseado na satisfao de restries numricas. Em projeto paramtrico as restries numricas so resolvidas em um modo de propagao. Um sistema de propagao trabalha bem em casos relativamente simples tendo diculdade com modelos mais complexos. O projeto variational mais genrico que projeto paramtrico. Kramer (1992) cita a seguinte denio para projeto paramtrico e variational de Chung (1989): " We dene VARIATIONAL DESIGN as a design methodology that utilizes fundamental graph theory and robust numerical solution techniques to provide constraint-driven capability applied to a coupled combination of geometric constraints and engineering equations. On the other hand, PARAMETRIC DESIGN is a design methodology that utilizes special case searching and solution techniques to provide dimension driven capability applied to primarily uncoupled geometric constraints and simple equations." (KRAMER, 1992) Projeto paramtrico e variational concentram-se na modelagem da geometria nominal do modelo de produto. Porm, as variaes da geometria nominal, as tolerncias, so um aspecto de vital importncia importante. Alguns dos sistemas de CAD mais avanados oferecem uma possibilidade para especicao de tolerncia e anlise de tolerncia 2D, subseqente (por exemplo Mechanical Advantage R de Cognition R ou o sistema dedicado Valisys R que trabalha em cooperao com Catia R ). Sistemas de CAD oferecem freqentemente a possibilidade de montar as partes slidas detalhando-as em uma montagem. Uma subseqente anlise cinemtica ou dinmica tambm possvel. Ligaes com pacotes que trabalham com Mtodo de Elementos Finito (FEM) tambm j existem, s vezes at mesmo associativo, isto as features no lado de CAD e no lado da FEM so as mesmas. Alguns sistemas de CAD oferecem uma interface de programao para permitir que os usurios desenvolvam as prprias aplicaes. Alguns sistemas de CAD oferecem catlogos de componentes padres que podem ser incorporados ao projeto. Sistemas de CAD de vendedores diferentes podem trocar informaes do modelo do produto utilizando padres de interface como: DXF, IGES, VDAFS, SET, STEP, entre outras. Gerenciamento de projeto est presente em alguns sistemas de CAD mais avanados, como I-DEAS R e Cadds R . Projeto cooperativo tem sido pouco oferecido por sistemas comerciais. Alguns sistemas oferecem para vrios usurios a possibilidade de comunicao em um projeto. Isto pode ser alcanado, por exemplo, dando o controle do cursor a um dos projetistas e permitindo que os projetistas troquem informaes por meio

1 Features so
elementos de forma de componentes com algum signicado em engenharia.
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de janelas de texto utilizando correio eletrnico, Chats ou outro mecanismo de interao utilizando inclusive multimdia (imagem e som), dependendo da largura de banda disponvel na rede de comunicao de computadores utilizada (LVARES, 2001). Sistemas de engenharia baseados no conhecimento com o ICAD R , ofereem uma funcionalidade um pouco diferente quando comparados aos sistemas de CAD "tradicionais". As interfaces de programao destes sistemas so mais sosticadas que os sistemas de CAD "tradicionais", permitindo acesso mais fcil s funes de processamento de geometria. Normalmente, uma linguagem de programao orientada ao projeto especial, freqentemente construda a partir da linguagem de programao Lisp. Regras (restries) podem ser denidas facilmente em tais linguagens. Porm, a capacidade interativa destes sistemas so menores que nos sistemas de CAD "tradicionais ". A razo para isto que estes sistemas so focalizados mais na gerao automtica de projetos que na gerao de projetos atravs de um processo de modelagem interativo e iterativo. Freqentemente, os sistemas de CAD de hoje no podem oferecer ao projetista realimentao de informao de custo ou qualquer outro tipo de realimentao de informao. Excees so Mechanical Advantage R e HP Sheet Metal Advisor R . No Mechanical Advantage R , os usurios podem denir o prprio custo baseado na abordagem de sistema especialista com a sua prpria informao de custo. O HP Sheet Metal Advisor R oferece realimentao orientada fabricao para o projetista. O HP Sheet Metal Advisor R restrito peas de chapa metlica na. No HP Sheet Metal Advisor R , features orientadas a manufatura so usados para projetar peas de chapas de metal. Vrios regras de DFM so associadas s features que permitem a dar alguma realimentao orientada manufatura ao usurio.

4.1.2
Restries nos atuais sistemas CAD
A maioria dos sistemas de CAD se restringem fase de projeto detalhado. Apoio na fase de projeto conceitual e demais fases no so includos. Para mudar isto, muita pesquisa ser requerida. Na seo anterior apresentou-se os sistemas de CAD que oferecem projeto baseado em features. Porm, as features que so oferecidas nos sistemas de CAD atuais, normalmente pr-denida dentro do sistema. Ao usurio permitido realizar alteraes dos parmetros das features (projeto paramtrico). Estas features parametricamente modicveis so chamadas features denidas pelo usurio. O termo features denidas pelo usurio confundindo um pouco com as features geomtricas que o usurio pode denir, com a topologia 2 e outras caractersticas no relacionadas com a geometria da feature. Porm, para muitas aplicaes exigido que o usurio tenha a capacidade de construo de suas features em funo da aplicao. Estas features deveriam ser aplicadas nos aspectos associados h uma geometria e topologia especca, incluindo tambm aspectos no relacionados a forma. Se isto fosse possvel em um sistema de CAD, seria uma fonte de erros devido programao exigida e ao trabalho tedioso. Nos sistemas de engenharia baseados no conhecimento como ICAD R , programao de novas features geralmente possvel, mas tambm pode ser um trabalho tedioso embora as possibilidades de denio de features so geralmente melhor que em sistemas de CAD mais tradicional (SALOMONS, 1992). A integrao de sistemas de CAD com sistemas de CAPP no foi completamente estabelecida. Isto em parte devido diferena entre as features usadas no sistema de CAD e as utilizadas no sistema de planejamento do processo. muito difcil para um sistema de CAPP dar informao de realimentao sobre manufaturabilidade ao projetista. Atualmente nenhum sistema CAD capaz de manipular informaes visando a realimentao realimentao do CAPP. Normalmente mtodos como DFMA no esto integrados aos sistemas de CAD atuais. Uma exceo, at certo ponto, o sistema Pro-Engineer R que pode ser adquirido com um mdulo de DFMA (BOOTHROYD, 1988). Porm, no h nenhum sistema de CAD comercial que execute uma "anlise de DFMA inteligente": que possa responder automaticamente a check lists, que analisam um modelo de produto automaticamente com respeito montagem e manufatura levando em conta todas as possveis oportunidades de manufatura e que do uma anlise quantitativa resultando tambm em recomendaes de projeto. Os sistemas de CAD atuais podem modelar montagens de peas slidas previamente detalhadas. Isto

2 Topologia o modo no qual as faces, arestas e vrtices esto conectados. Os elementos da topologia so conectados aos elementos geomtricos, i.e. superfcies so conectadas s faces, curvas s arestas e pontos vrtices.
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reete modo de projeto de baixo-cima; detalhando, inicialmente, cada pea e reunindo as peas em uma montagem. Em estudos descritivos do processo de projeto foi notado que projeto nem executado estritamente de baixo-cima ou de cima-abaixo (ULLMAN, 1988). Ento, um mix de modo de projeto de cima-abaixo e baixo-cima, um modo mais natural de suporte de projeto. Os sistemas de CAD atuais oferecem apoio insuciente de para este modo de projeto. Atualmente os sistemas de CAD so baseado em projeto paramtrico ou variational. Os mecanismos de resoluo das restries geomtricas nos sistemas de CAD foram analisados por Kramer (1992) e Thornton (1993a,b). As restries matemticas que determinam outras caractersticas de produto relacionadas a geometria so apresentadas em Thornton (1993a,b). Estas restries no podem ser resolvidas facilmente em sistemas de CAD existentes, pois elas so acopladas e no lineares. Ento, o modo no qual restries tm que ser controladas em sistemas de CAD futuros tem que ser melhorado. Embora exista alguns pacotes dedicados para a tarefa de anlise de tolerncia, os sistemas atuais de CAD apenas oferecem alguma funcionalidade satisfatria na especicao de tolerncia, anlise e sntese em 3D. Os pacotes de anlise de tolerncia existentes esto longe de ideal, pois so restringidos a geometria 2D, face s simplicaes que so impostas (TURNER, 1991). O problema na anlise de tolerncia auxiliada por computador em parte devido ao fato de que os padres de tolerncia atuais, ISO 1101 (ISO, 1983) e ANSI Y14.5 (ANSI 1982), so orientados ao desenho, em vez de direcionados para o uso de modelos slidos em 3D. Poucos sistema de CAD suportam tolerncias funcionais (WEILL, 1988). Tolerncia auxiliada por computador ainda um tpico de pesquisa que s recentemente tem sido aplicado em sistemas CAD. Troca de dados de produto executada freqentemente em um baixo nvel de detalhamento. No caso de IGES e DXF, a troca pode ser executada s 2D, desenhos tcnicos. Quando a troca executada no nvel de slidos, a troca acontece no nvel de faces, arestas e vrtices (no caso de B-rep) ou no nvel de primitivas, suas transformaes e operaes booleanas (no caso de CSG). A troca de dados do modelo do produto quase no executada no nvel mais alto de features. Atualmente, o padro emergente STEP (Padro para a Troca de dados de Produto, Standard for the Exchange of Product Data), possibilita a troca de dados de produto em nveis mais altos de abstrao, i.e. o nvel de feature, nvel de componente e nvel de montagem (PASSO 1992). Projeto cooperativo, um dos elementos fundamentais em CE, quase no apoiado atravs de sistemas de CAD. Alm do uso de janelas que permitem comunicao auditiva, visual ou textual necessrio usar um meio de comunicao mais amplo. No futuro a utilizao de redes de computadores de maior velocidade certamente ir diminuir este tipo de restrio e facilitar a comunicao em um ambiente de projeto cooperativo. Em re-projeto requerido freqentemente que a histria de projeto ou inteno seja conhecida (ULLMAN, 1991). A gravao e a apresentao da histria de projeto no possvel na maioria sistemas de CAD, ou seja os sistemas no tem uma memria de projeto. Isto signica que os porqu e como, no podem ser deduzido do modelo de produto. Para isto necessrio que os projetistas perguntam aos seus colegas a respeito da memria do projeto ou busquem a informao na documentao do projeto. Os sistemas de CAD de hoje foram os operadores, de certa forma, a terminar o modelo de produto completamente em termos do modelo slido que vai ser manufaturado na exata aparncia de como foi modelado. Sistemas de engenharia baseados no conhecimento tem algumas desvantagens. As mais importantes so: habilidades de programao so requeridas, leva tempo para levar o conhecimento ao sistema, baixo nvel de interatividade e baixo desempenho (SALOMONS, 1992). Uma grande habilidade de programao necessria sendo freqentemente requerido treinamento para se trabalhar com estes sistemas como um "engenheiro" de conhecimento. At mesmo uma pessoa altamente treinada, pode levar muito tempo para incluir todo o conhecimento exigido no sistema. Trabalhar atravs de uma interface grca interativa em sistemas de engenharia baseados no conhecimento no possvel da mesma forma como nos sistemas de CAD tradicionais. O baixo desempenho devido principalmente a estrutura baseada em Lisp destes sistemas. Schmekel (1992) argumenta que sistemas baseados em Lisp deveriam ser evitados. Porm, o problema de desempenho menor quando se utiliza de computadores mais rpidos. Os manipuladores de restries em sistemas baseados no conhecimento como ICAD R podem controlar apenas regras unidirecionais (restries).
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4.2 CAPP
Planejamento do Processo Auxiliado por Computador (CAPP) o elo de ligao entre CAD e CAM. CAPP tem sido pesquisado desde os anos 60. Na dcada de setenta foi lanada a primeira aplicao comercial sendo direcionada para o armazenamento e recuperao de planos de processo para usinagem convencional. Pesquisas em sistemas de CAPP podem ser vistas em (PRESUNTO, 1988), (ALTING, 1989) e (ELMARAGHY, 1993). O planejamento do processos auxiliado por computador (CAPP) tido como parte fundamental de um sistema de Manufatura Integrada por Computador (CIM) por ser responsvel pela ligao de dados de projeto (CAD) e fabricao (CAM) (EVERSHEIM e SCHNEEWIND, 1993). No passado, o desenvolvimento dos sistemas auxiliados por computador foi principalmente concentrado nos sistemas CAD (projeto) e CAM (manufatura). Devido sua importncia no contexto de um sistema CIM, nas ltimas dcadas grandes esforos tm sido empreendidos no sentido de um maior desenvolvimento de sistemas CAPP. O ano de 1976 talvez seja o grande marco na corrida pelo desenvolvimento destes sistemas. Naquele ano, dois sistemas foram apresentados, um desenvolvido pela CAM-I (Computer Aided ManufacturingInternational) e outro desenvolvido pela OIR (Organization of Industrial Research). Nos anos que se seguiram houve a apresentao de diversos outros sistemas (ALTING e ZANG, 1989), mas at os dias de hoje a sua aplicao industrial ainda no uma realidade. O sistema comercial de CAPP mais famoso o MetCapp R (ftp://graco.unb.br/pub/capp/metcapp). Geralmente, os sistemas de CAPP se enquadram em duas abordagens diferentes: variante e generativo.
4.2.1
Abordagens de sistemas CAPP
Para a construo de sistemas CAPP duas abordagens bsicas so seguidas: variante e generativo. Contudo, alguns sistemas que foram construdos apresentam uma combinao das anteriores dando origem a um terceiro tipo: semi-generativo tambm chamado de hbrido. Variante A abordagem variante para o planejamento do processos comparvel forma manual utilizada por um processista, onde o plano de processos para uma nova pea obtido atravs de pequenas alteraes executadas em um plano de processos j existente para uma pea similar. Em alguns sistemas variantes, as peas so agrupadas em famlias, caracterizadas por similaridades no processo de fabricao (Tecnologia de Grupo). Para cada famlia de peas, um plano de processos padro que contm todas as possveis operaes, armazenado no sistema. Atravs da classicao e codicao, um cdigo denido para cada pea, a partir de uma srie de quesitos. Este cdigo ento utilizado para denir a qual famlia a pea pertence e qual deve ser o plano padro associado. Em comparao com o planejamento do processos manual, a abordagem variante bastante vantajosa, pois a manipulao de informaes se torna bem mais simples e os planos de processos podem ser padronizados. Contudo, neste tipo de abordagem, a qualidade nal do plano de processos ainda depende da habilidadade do processista que realiza as modicaes necessrias s particularidades de cada pea. Sendo assim, nos sistemas variantes, o computador apenas uma ferramenta de auxlio s atividades de planejamento do processos. O CAPP variante est associado com a codicao e classicao de peas baseadas na Tecnologia de Grupo3. Nesta abordagem, as peas so classicadas e codicadas baseado em vrias caractersticas ou atributos. Um sistema de codicao de Tecnologia de Grupo pode ser usado para a recuperao de planos de processo para partes semelhantes. Grande parte dos sistemas CAPP variantes, relatados na literatura, se utilizam da tecnologia de grupo como ferramenta de implementao.
3 A tecnologia de grupo (GT) pode ser denida como o estudo de uma grande populao de itens aparentemente diferentes e a sua diviso em grupos com caractersticas similares. A utilizao tpica da tecnologia de grupo aparece no conceito de famlias de peas, onde a codicao e a classicao so utilizadas.

Generativo
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Neste tipo de abordagem, um novo plano de processos gerado para cada pea do sistema, sem a interveno de um processista. So utilizadas tabelas de deciso, rvores de deciso, frmulas, regras de produo, sistemas especialistas, redes semnticas, etc, para denir quais so os procedimentos necessrios para converter um material bruto em uma pea acabada. A entrada de informaes sobre a pea para um sistema generativo pode ser do tipo texto, onde o usurio responde a uma srie de questes predenidas, ou do tipo grca, onde as caractersticas da pea so denidas atravs de um mdulo de CAD. Quando se pensa em um sistema CIM, a utilizao de uma interface grca para a denio da pea a maneira mais interessante, pois desta forma a comunicao entre os mdulos de CAD e CAPP ca prontamente estabelecida. A grande vantagem deste tipo de abordagem que os planos de processos gerados so padronizados e completamente automatizados. Este tipo de abordagem torna-se bastante atraente para empresas que trabalham com uma grande variedade de produtos que so feitos em pequenos lotes. O objetivo desta abordagem a gerao automtica de planos de processo, a partir da descrio de uma nova pea. Freqentemente, a descrio da pea um modelo slido em CAD, por ser um modelo de produto de sem ambigidades. Um banco de dados de manufatura, algoritmos e lgicas de tomada de deciso so os ingredientes principais de um sistema de CAPP generativo. Na dcada de oitenta, os sistema de CAPP baseados em conhecimento usando tcnicas de Inteligncia Articial (AI) foram desenvolvidos. Uma das tcnicas de AI utilizadas em AI so os sistemas especialistas. De acordo com Alting e Zang (1989) um sistema especialista pode ser denido como uma ferramenta que tem a capacidade de absorver conhecimento em um domnio especco, e utilizar este conhecimento para propor alternativas de soluo. At o comeo dos anos 80, apesar dos esforos empreendidos, o desenvolvimento de sistemas CAPP no havia apresentado resultados muito satisfatrios. Isto porque o planejamento do processos uma rea onde no existem solues algortmicas, a capacidade de raciocinar essencial e as ferramentas computacionais existentes at aquele momento eram muito limitadas neste sentido. Os sistemas especialistas, devido capacidade de simular o processo de raciocnio de um ser humano, se apresentam como uma das ferramentas mais adequadas para o desenvolvimento de sistemas CAPP generativos. Semi-generativo ou hbrido Este tipo de sistema aparece devido diculdade encontrada em se criar sistemas puramente generativos. Estes sistemas so um misto de sistemas variante e generativo. Aqui, vrias tarefas que seriam realizadas pelo processista, num sistema variante, so automatizadas, mas algumas modicaes no plano de processos gerado ainda so necessrias.Um sistema hbrido (generativo/variante) foi descrito por Detand (1993).
4.2.2
Funcionalidade de sistemas de CAPP e exemplos
Os sistemas de CAPP mais avanados tm como entrada de dados um modelo de produto baseado em CAD. Este modelo slido 3D no qual o sistema de CAPP pode executar o procedimento de reconhecimento de features automtico. Porm, alguns sistemas de CAPP existente utilizam a modelos wire-frame como entrada de dados, necessitando que as features sejam identicadas manualmente (DETAND, 1993). Como alguns modelos de CAD, freqentemente, no fornecem informaes sobre tolerncias e tipo de material, necessrio que os sistemas de CAPP permitam que se acrescente esta informao ao modelo de produto manualmente. A maioria dos sistemas de CAPP generativos permitem interao humana. Muitos sistemas de CAPP podem ser classicados como semi-variante ou semi-generativo. Sistemas de CAPP: PART e PART-S Os sistemas de planejamento do processo denominados PART (Planning of Activities Resources and Technology) e PART-S so sistemas de CAPP generativos desenvolvidos no Laboratory of Production and Design Engineering (HOUNTEN, 1991). A diferena entre os dois que PART um sistema mais antigo desenvolvido para peas prismticas e disponvel comercialmente (http://www.tecnomatix. com). PART-S um sistema mais jovem, inspirado em seu antecessor voltado para processamento de chapa metlica. Depois dos sistemas de CAPP CUBIC (STOLTENKAMP, 1979), ROUND (HOUNTEN,
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1984) e XPLANE (ERVE, 1988), PART e PART-S foram os sistemas CAPP que emergiram neste grupo de pesquisa (ftp://omega.enm.unb.br/pub/doutorado/disco1/www.pt.wb.utwente. nl/projects). O sistema PART descrito extensivamente em Houten (1991) e PART-S em Vin (1994) e Vries (1995). PART e PART-S compartilham a mesma losoa, oferecendo a mesma funcionalidade (uma parte associada ao produto especco e outra ao processo ). Em primeiro lugar, h a interface de CAD na qual uma representao modelo slido de um sistema de CAD como Pro-Engineer R ou Catia R pode ser convertido na representao interna do modelador usado em PART. Se no foram acrescentadas tolerncias ao modelo original, possvel editar as tolerncias no editor de tolerncia. Ento reconhecimento de features automtico pode comear. A sucesso de reconhecimento de features e outras atividades podem ser feitas dependendo da aplicao. A seguir so executadas as seguintes atividades: seleo de setup, determinao de mtodos de usinagem, seleo de ferramenta de corte, seqenciamento das operaes de usinagem, gerao do cdigo G e planejamento de capacidade. A gure 4.3 apresenta a arquitetura do sistema PART e a gura 4.4 apresenta a arquitetura do sistema PART-S, bem parecida. PART voltado para aplicaes em usinagem de peas prismticas com 2.5D em processos de fresamento, furao, alargamento, etc.. As fases/atividades executadas no planejamento do processo so programas independentes que no precisam de nenhuma contribuio de outras fases ou interao de um operador durante sua execuo. A sucesso na qual as fases so executadas, pr-denido em um roteiro e executado por um software supervisor. Os vrios mdulos do sistema PART foram desenvolvidos em vrias teses de doutoramento (HOUTEN, 1991).

Figura 4.3: Arquitetura do sistema PART. Por exemplo, o mdulo de sistema de xao foi desenvolvido por Boerma (1990). O supervisor
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e a arquitetura de PART foram elaboradas por Jonkers (1992). Administrao de ferramenta, seleo de ferramenta e condies de corte foram estudadas por Boogert (1994). A integrao de PART com o planejamento da produo foi desenvolvida por Lenderink (1993).
Figura 4.4: Arquitetura do sistema PART-S.
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4.2.3
Restries dos sistemas de CAPP comerciais
A maioria dos sistemas de CAPP no podem manipular um modelo slido em CAD baseado em features. Isto , se eles no podem manipular como modelo, o modelo baseado em features deve ser convertido em correspondente representao de modelo slido (B-rep, por exemplo) no qual o sistema possa inferir as features de manufatura por meio de reconhecimento de features. A identicao manual de features como por exemplo no caso de Detand (1993), um trabalho intensivo e deve ser evitado. No caso de projeto baseado em features seguido por reconhecimento de features ou identicao de features, a informao de feature inicialmente jogada fora e recuperada depois. Esta transferncia de informao ineciente e poderia ser melhorada, pelo menos se estas features de projeto e as features de planejamento do processo forem correspondentes ou se eles puderem ser convertidos uma na outra e vice-versa. Porm, uma converso de features pode ser dicultada devido as diversas representaes de features em sistema CAD e CAPP. Na realidade, em algum sistemas de CAPP baseados em reconhecimento de features, as features so descritas dentro dos algoritmos de reconhecimento de features. Um das falhas dos sistemas de CAPP comerciais que eles no provem o sistema de CAD, ou o projetista usa o sistema de CAD, com realimentao de informao de custo, manufaturabilidade, etc.. Muitos pesquisadores propuseram diferentes modos nos quais sistemas CAD e CAPP poderiam car mais cooperativos. Como a maioria destas propostas envolve o uso de features, eles sero discutidos no prximo captulo. Outra falha de sistemas de CAPP comerciais que eles no se comunicam com funes de planejamento de capacidade. Antes de completar o plano de processo, a primeira parte do plano de processo derivada de informao que ca disponvel do reconhecimento de features e seleo de setup. Usando setups alternativos, os trabalhos/tarefas so assinalados para os recursos (carregamento), baseado na disponibilidade atual e a carga de trabalho atual de todas as mquinas do cho-de-fbrica. Subseqentemente, o plano de processo detalhado completado. Em Detand (1993) esta abordagem baseada em planos de processo no lineares 4 apresentada.
4.3 CAM
Manufatura Auxiliada por Computador o estgio nal do auxlio do computador na produo de peas mecnicas. Dessa forma, em referncias mais antigas (pr-dcada de 90), CAM se encontra denido como o uso de sistemas de computao para planejar, gerenciar e controlar as operaes de uma planta, atravs de interface computadorizada direta ou indireta com a produo (GROOVER, 1985). Dentro dessa denio, Groover dividiu o CAM em duas grandes categorias: 1. Execuo (monitoramento e controle por computador): Estas so as aplicaes diretas nas quais o computador se conecta diretamente com o processo de manufatura com o propsito de monitorar ou controlar o processo. 2. Planejamento (aplicaes de suporte manufatura): Estas so as aplicaes indiretas nas quais o computador usado como suporte das operaes de produo na planta, mas no h interface direta entre o computador e o processo de manufatura. O monitoramento de processo envolve uma interface direta com o processo de manufatura com o propsito de observar o processo e o equipamento associado e coletar dados do processo. O computador no usado para controlar a operao diretamente. O controle continua nas mos de operadores humanos, que podem ser guiados pelas informaes compiladas pelo computador. O controle do processo por computador vai um passo alm de apenas observar o processo, controlando-o a partir das observaes. Alm das aplicaes envolvendo uma interface direta computador-processo com o propsito de controle ou monitoramento do processo, a Manufatura Auxiliada por Computador tambm inclui aplicaes indiretas nas quais o computador faz um papel de ajudante nas operaes de manufatura da planta. Nessas
plano de processo no linear inclui alternativas de manufatura diferentes podendo ser representado por uma estrutura de E/OU (Grafo E/OU)
4 Um
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aplicaes o computador usado fora da linha para prover planos, cronogramas, previses, instrues e informaes atravs das quais os recursos produtivos da empresa podem ser gerenciados mais efetivamente. Alguns exemplos de CAM para suporte manufatura so:
Programao de mquinas de controle numrico por computadores: Programas de controle so preparados para mquinas-ferramenta automticas.
Planejamento de processos automatizado por computador: O computador prepara uma lista de seqncias de operaes necessrias para processar um particular produto ou componente.
Padres de trabalho gerados por computador: O computador determina o padro de tempo para uma operao particular.
Programao de produo: O computador determina o programa adequado para atender s necessidades da produo.
Planejamento das necessidades de materiais: o computador usado para determinar quando pedir matrias-primas, componentes e quantos devem ser pedidos para atender programao de produo.
Controle de cho-de-fbrica: Nesta aplicao, dados so coletados da fbrica para determinar o progresso das vrias ordens de produo.
Segundo Teicholz (1985) CAM est associado apenas com a gerao de programas NC auxiliada por computador. Zeid (1991), propoem um grco onde se inclui, dentro do que ele chama de o processo CAM, desde o planejamento do processo, passando pelo planejamento da produo, o projeto e obteno de novas ferramentas, o controle de pedidos, a programao NC, DNC (Comando Numrico Distribudo), a produo, o controle de qualidade e at a embalagem. Nesta abordagem CAM visto como sendo a soma de ferramentas computacionais de manufatura sendo dividida em trs tipos: 1. Hardware: unidade central, terminais, unidades de entrada e sada. 2. Software: bancos de dados, CAD, NC, MRP, etc. 3. Redes: de robs, de clulas de manufatura, de sistemas de manipulao de materiais, etc. interessante notar que em todas as referncias a CAM sempre muito relacionada ao CAD, pois o objetivo sempre passar do projeto manufatura da maneira mais rpida e fcil possvel. Desse modo, muitas vezes eles so citados de forma conjunta (sistemas CAD/CAM). A relao tambm obvia uma vez que as atividades CAM quase sempre necessitam de alguma informao CAD como entrada. Como se pode ver, CAM sempre foi relacionado ao controle da manufatura como um todo. No entanto, atualmente, as ferramentas de software consideradas para CAM so aquelas ligadas unicamente gerao de programas para mquinas CN. Aparentemente, o nome CAM cou associado a esse tipo de aplicao, j que esta, dentre as aplicaes que se incluem sob o nome de CAM, foi a que se desenvolveu primeiro. As outras aplicaes, ao se desenvolverem posteriormente, com o aumento generalizado do uso de computadores, ganharam depois nomes prprios, como CAPP (Planejamento do Processos Auxiliado por Computador) e CAPPC (Planejamento e Controle da Produo Auxiliado por Computador, que inclui MRP, controle de cho-de-fbrica, etc).
4.3.1
Integrao ao ambiente
O software de CAM tem uma ntima relao com o CAD e na maioria das vezes importando modelos de produto a partir deste. Alm disso, o software deve transmitir seus dados corretamente para a mquinaferramenta, para que a usinagem seja realizada a contento. Assim a integrao do CAM ao ambiente se d nessas duas frentes: a comunicao CAD-CAM e a comunicao CAM-mquina-ferramenta.
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1. Comunicao CAD-CAM: O programa de CAM em geral recebe como entrada um desenho (ou desenhos) do CAD, e a partir dele feita a gerao de caminhos de ferramenta, etc. O padro de comunicao mais importante, sendo inclusive um padro ANSI, o IGES (Initial Graphics Exchange Specication). Ele foi aprovado em setembro de 1981 como Padro ANSI Y14.26M. Ele permite a troca de dados entre sistemas CAD/CAD. IGES funciona no nvel de banco de dados de objetos ou estrutura de dados de aplicaes. Basicamente todos os pacotes comerciais de CAM lem arquivos padro IGES. Alm do padro IGES, existem outros tipos de arquivo que, por serem de larga utilizao, tambm so suportados por grande parte dos pacotes.Alguns exemplos so o padro DXF R , do AutoCAD R , o padro VDA, o padro CATIA R , etc.

2. Comunicao CAM-Mquinas-ferramenta: Como j foi dito anteriormente, o controlador das mquinas ferramenta somente tem condies de ler arquivos em linguagem G e semelhantes, que so a linguagem de mais baixo nvel para esse tipo de aplicao. Assim, o sistema CAM deve gerar esse tipo de cdigo para que ele seja carregado na mquina. Para isso existem os ps-processadores: gerar o cdigo G a partir do formato de alto nvel usado no pacote. No entanto, para cada combinao de controlador-mquina, necessrio um cdigo diferente. Assim existem inmeros ps-processadores diferentes. Os mais comuns costumam ser fornecidos junto com os sistemas CAM, porm em alguns casos pode ser necessrio gerar um novo ps-processador.
Captulo 5
Integrao Projeto e Manufatura Baseado em Features

Nos captulos anteriores a abordagem baseada em features foi considerada como um importante elemento no projeto e na manufatura auxiliada por computador. Tambm foi considerado como as features podem ser consideradas como um elemento de integrao potencial entre o projeto e a manufatura. Este captulo apresenta o papel das features no projeto, manufatura e como elemento de integrao do CAD/CAPP/CAM. A integrao entre as etapas do ciclo produtivo um dos caminhos que devem ser explorados na busca pela reduo de custos e tempos de produo. De acordo com Jasthl et al (1994) a modelagem do produto o ponto central para a promoo de tal integrao. Num sistema de produo integrado, o modelo do produto, denido no mdulo de CAD, deve estar disponvel para outros mdulos (CAE, CAPP, CAM, CAQ, etc) para que estes possam realizar suas funes, assim como estes mdulos devem ser capazes de enviar informaes de volta para o mdulo de CAD a m de que alteraes que sejam necessrias na pea possam ser efetuadas ainda na etapa de projeto (por problemas detectados na fabricao, por exemplo). A utilizao de features como base de informao para a modelagem do produto o caminho para se atingir esta integrao (TNSHOFF et al, 1994). De acordo com SALOMONS et al (1993) a tecnologia de features o caminho mais adequado para se promover a integrao entre as atividades de projeto, planejamento do processos, fabricao, inspeo, etc. Este captulo baseado em Salomons (1993), Salomons (1995) e Rezende (1996).
5.1 Diferentes Vises sobre Features

De acordo com Shah, Mntyl e Nau (1994), o primeiro trabalho relacionado com features foi realizado por Grayer durante seu doutorado em Cambridge, em 1976, onde features foram utilizadas para a automatizao da gerao de programas NC com base em desenhos feitos em um CAD. Como as pesquisas em features so relativamente recentes, vrias denies so apresentadas, cada uma formulada com base em conceitos de uma rea especca. A seguir apresentam-se algumas denies encontradas na literatura: Shah, Rogers et al (1990) apresentam o conceito de features de forma como sendo elementos fsicos de uma pea que podem ser identicados por uma forma e por alguns atributos; Mayer et al (1994) apresentam vrias denies de feature, cada uma aplicada a uma rea distinta:
feature de forma: entidades relacionadas com a geometria e topologia de uma pea;
feature de tolerncia: entidade relacionada com os desvios aceitveis nas dimenses de uma pea;
feature de material: entidade relacionada com as propriedades mecnicas de uma pea; 50
CAPTULO 5. INTEGRAO PROJETO E MANUFATURA BASEADO EM FEATURES
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feature funcional: entidade relacionada com a funcionalidade da pea;
feature de montagem: entidade relacionada s operaes de montagem;
Feature uma forma geomtrica denida por um conjunto de parmetros que tm signicado especial para engenheiros de projeto e fabricao (JASTHI et al, 1994); Irani et al (1995) denem feature do ponto de vista de planejamento do processos: feature pode ser identicada como uma modicao na forma, no acabamento supercial ou nas dimenses de uma pea, produzida por um determinado conjunto de operaes. Erve (1988) apresenta uma denio do ponto de vista de planejamento do processos, onde features de forma so tratadas como caractersticas de uma determinada pea, com uma forma geomtrica denida, que podem ser utilizadas para especicao de processos de usinagem, xao e medio. Figure 5.1 mostra alguns exemplos de features que aparecem em algumas peas (SALOMONS, 1995).
Figura 5.1: Exemplos de features. Salomons et al (1993) em sua reviso sobre pesquisas com projeto baseado em features apresentam um srie de denies, algumas das quais foram coletadas na literatura. Assim, features podem ser: 1. um conjunto de informaes referentes forma assim como outros atributos de uma pea, de tal forma que este conjunto possa ser manipulado em projeto, manufatura e montagem (denio apresentada pelos autores);
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2. conguraes geomtricas especcas formadas em uma superfcie, aresta ou canto de uma pea. Este conceito elaborado tendo por base o ponto de vista de planejamento do processos (Glossrio Ilustrado de Features da CAM-I); 3. uma forma genrica que tem algum signicado em engenharia; 4. um conjunto de informaes usado para descrever uma pea. Cada feature possui informaes relativas funcionalidade, projeto e manufatura; 5. uma forma geomtrica ou entidade cuja presena ou dimenses so requeridas para a realizao de pelo menos uma das atividades de um sistema CIM; 6. uma entidade capaz de armazenar informaes do produto que podem ajudar a atividade de projeto assim como a comunicao do projeto com a fabricao ou entre quaisquer outras atividades de engenharia; 7. uma entidade manipulada durante atividades de projeto, engenharia e manufatura (Relatrio da CAM-I). Em grande parte das denies apresentadas, busca-se estabelecer uma associao entre feature e forma geomtrica. Isto se d porque grande parte das aplicaes que utilizam features so voltadas para a rea de planejamento do processos, onde a forma geomtrica essencial, e o termo feature utilizado para se referir a feature de forma. Para que features possam ser utilizadas como elemento de ligao entre as atividades do ciclo produtivo devem ser capazes de armazenar informaes geomtricas (forma e dimenses) e outros tipos de informaes que sejam necessrias para a realizao de alguma etapa do ciclo produtivo.
5.2 O Elo de Ligao Entre as Atividades de Projeto e Manufatura

Projeto e manufatura talvez sejam as etapas do ciclo produtivo que tiveram o maior avano tecnolgico das ltimas dcadas, com o desenvolvimento de sistemas CAD (de auxlio ao projeto) e dos sistemas CAM (de auxlio gerao de programas NC). Contudo, este desenvolvimento se deu de forma isolada, e a comunicao de sistemas CAD/CAM hoje um grande problema, ocasionando um aumento exagerado no tempo de desenvolvimento de qualquer produto. Este problema ocorre devido ao pequeno desenvolvimento dos sistemas CAPP, que na verdade tm a tarefa de promover a ligao entre dados de projeto e fabricao. A passagem de dados de projeto para planejamento do processos e deste para a fabricao deve ento ser o ponto estudado. Para a gerao de um plano de processos, necessrio que uma anlise detalhada da pea seja empreendida. Quando se deseja utilizar o computador para a gerao de planos de processo, a utilizao da tecnologia de features facilita a anlise da pea (Salomons, 1995). Sendo assim, interessante que os dados manipulados por um sistema CAPP estejam na forma de features de manufatura. Associado as features de manufatura no caso de processos de fabricao com remoo de material temos as features de usinagem 1 . Uma feature de usinagem constituda por: 1. Features volumtricas: o volume de material removido pela operao de usinagem para transformar a pea bruta em pea acabada. O volume removido denominado de Volume Delta ou Volume Removido; 2. Features de superfcie: uma coleo de faces na pea que resulta da usinagem (subtrao) de uma feature volumtrica. A norma STEP dene uma machining_feature (nomenclatura STEP) como sendo uma unidade de funcionalidade (UoF) que contem as informaes necessrias para identicar as formas que representam os volumes de material que deve ser removido da pea por um processo de usinagem. J um volume_feature visto como o volume adicionado ou subtrado de um volume pr-existente. Uma form_feature um
1 Feature de
usinagem a poro ou parte da pea afetada pela operao de usinagem.
53
shape_aspect o qual conforma-se para algum padro pr-concebido ou esteritipo e , para propsito de aplicao, tratado como uma ocorrncia deste esteritipo. Segundo Halevi e Weill (1995) e Hounten (1991) a modelagem baseada em feature denida como um elemento fsico da pea que tem algum signicado especco de engenharia, devendo satisfazer as seguintes condies:
ser um elemento fsico da pea;
se mapevel para uma forma genrica;
ter um signicado para engenharia ;
ter propriedades que se possa prever.
De acordo com Shah, Mntyl e Nau (1994) existem essencialmente duas formas de se fazer a preparao de dados de um produto, com base em features de manufatura, para o planejamento do processos:
reconhecimento de features de manufatura a partir de um modelo slido;
mapeamento de features de projeto em features de manufatura.
5.3 Reconhecimento de Features

Neste tipo de abordagem, a pea criada no CAD representada em termos de um modelo slido. As features de manufatura so identicadas, com base neste modelo slido, de forma automtica ou de forma interativa. Dentre as tcnicas de reconhecimento mais utilizadas pode-se citar: 1. mtodo de seco: tipicamente utilizado para a gerao de trajetrias de ferramentas para fresamento em 2,5D; 2. decomposio convexa: neste algoritmo ocorre a decomposio do volume do slido em vrias partes. A decomposio efetuada a partir da subtrao do volume do slido da menor casca convexa que o envolve. O processo se repete at que o resultado da subtrao seja um slido de volume nulo; 3. mtodos baseados no contorno: neste mtodo, para cada feature, condies geomtricas e topolgicas que devem ser satisfeitas so identicadas. Para que o reconhecimento de uma determinada feature, no modelo slido, seja executado, feita uma procura no banco de dados geomtrico para vericar se as condies relativas a esta feature so satisfeitas; 4. decomposio celular: este mtodo tem sido aplicado para a determinao de volumes que devem ser usinados, a partir da subtrao do modelo slido da pea do modelo slido da matria-prima. A reviso apresentada acima apenas uma introduo s tcnicas utilizadas. Detalhes de cada tcnica podem ser encontrados nas referncias: Henderson et al (1994), Kim (1994) e Sakurai e Chin (1994). Dentre os trabalhos encontrados na literatura, que se utilizam de reconhecimento de features pode-se citar: Ferreira (1990), Abdou e Cheng (1993) e Shah, Rogers et al (1990). Alguns pesquisadores apresentam restries com relao ao reconhecimento de features como Bronsvoort e Jansen (1994), que armam que o reconhecimento de certa forma redundante, pois durante a etapa de projeto, informaes de alto nvel sobre o produto so transformadas em informaes geomtricas de baixo nvel. Durante o reconhecimento de features as informaes geomtricas so re-processadas com o m de recuperar as informaes de alto nvel perdidas.
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5.4 Mapeamento de Features

Neste tipo de abordagem, uma biblioteca de features de projeto ou de manufatura colocada disposio do projetista, que cria a pea atravs da instanciao das features presentes nesta biblioteca (SHAH, BHATNAGAR e HSIAO, 1988) e (HAN, 1996). Desta forma podemos distinguir duas categorias de sistemas de projetos baseados em features: projeto com features de forma e projeto com features de manufatura (HAN, 1996).
5.4.1
Projeto com features de forma
Neste caso o modelo da pea representado em termos de features de projeto. As features de manufatura so obtidas atravs da converso ou mapeamento das features de projeto para o domnio da manufatura. De acordo com Shah citado por Shah, Mntyl e Nau (1994) o mapeamento de features pode ser feito de diferentes maneiras, quais sejam: 1. um-para-um: quando a feature resultante do mapeamento idntica feature mapeada, no caso feature de manufatura (do outro domnio); 2. re-parametrizao variante: quando diferentes conjuntos de atributos so utilizados para representar a mesma feature em diferentes domnios; 3. agregao discreta: quando duas ou mais features de um domnio so mapeadas para uma nica feature em outro domnio; 4. decomposio discreta: quando uma feature mapeada para duas ou mais features em outro domnio; 5. conjugao: quando uma feature (obtida aps o mapeamento) resultante de apenas algumas partes de duas ou mais features de um outro domnio. Uma reviso mais detalhada sobre mapeamento de features pode ser encontrada nas referncias Gadh (1994) e Shah, Shen e Shirur (1994). Para que seja possvel ter o modelo da pea em termos de features de projeto, necessrio que se realize um projeto por features. De acordo com Finger e Dixon citados por Salomons (1995), a utilizao do computador no auxlio s atividades de projeto pode se dar em trs etapas, quais sejam:
projeto conceitual ou preliminar;
projeto estrutural ou de congurao;
projeto paramtrico ou detalhado.
Sistemas de projeto por features tm sido construdos, como os relatados em Shah, Hsiao e Robinson (1990) e You, Chu e Kashuap (1989), mas so adequados somente para a etapa de detalhamento. As etapas de projeto estrutural e conceitual ainda no dispem de sistemas baseados em features, como descrito no terceiro captulo. O planejamento do processos necessita, alm da denio da geometria da pea, de dados como tolerncias, acabamentos superciais e especicaes de material (Shah, Mntyl e Nau, 1994). Se estes dados j esto prontos no modelo derivado de um CAD baseado em features, ento, quando comparado a um sistema de reconhecimento de features, esta abordagem permite uma reduo signicativa no esforo empreendido para a comunicao CAD/CAPP. Por outro lado, ao utilizar um sistema de projeto por features, o projetista deve se limitar utilizao das features presentes na biblioteca. Esta seria ento uma desvantagem do projeto por features em relao ao reconhecimento de features.
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5.4.2
Projeto com features de manufatura
Segundo Pandiarajan & Dwivedi (1993) e Wright & Wang (1998) o projeto ou modelagem por features pode ser baseado em features de forma (projeto) ou features de manufatura. Na abordagem baseado em features de projeto necessrio utilizar-se de estratgias de mapeamento de features, conforme apresentado no tpico anterior. Na abordagem com features de manufatura o projetista forado a denir a geometria da pea usando um conjunto de features associadas com um processo de manufatura especco. Exemplos de utilizao desta abordagem (HAN, 1996) so os sistema QTC (Quick Tournaroud Cell), First Cut e Cybercut (http: //cybercut.berkeley.edu). Para usinagem, as features disponveis para o projetista so limitadas as features negativas2 e todas so subtraidas da pea bruta. A vantagem deste mtodo que as features de usinagem esto diretamente disponveis no modelo da pea no sendo necessrio o reconhecimento ou mapeamento de features. A imposio deste mtodo a sua restrio pois assume que o projetista tem amplo conhecimento de manufatura e fora o projetista a pensar em termos de features de manufatura. Normalmente, o projetista est interessado, inicialmente, na forma da pea e nos aspectos funcionais. Normalmente a abordagem baseada em features de manufatura empregada na modelagem de peas prismticas associando o volume a ser removido de material da pea diretamente a feature de usinagem atravs da subtrao de material da pea bruta em funo da ferramenta de corte selecionada. Utiliza-se de um modelador slido do tipo CSG por trabalhar diretamente com operaes booleanas de subtrao de features a partir da pea bruta at chegar geometria desejada da pea acabada. Por exemplo, no processo de furao o volume de material removido est associado diretamente ao dimetro da ferramenta, bastando denir uma operao booleana de subtrao de um volume cilndrico com determinadas dimenses de dimetro (ferramenta) e comprimento (profundidade de corte). Em peas cilndricas/rotacionais esta associao no to obvia como nas peas prismticas quando se utiliza modeladores CSG, pois o projetista deve associar o volume a ser removido de material a forma geomtrica desejada, sendo esta estratgia pouco utilizada nas peas rotacionais. Como possvel representar uma pea rotacional atravs de 2D no necessrio utilizar-se de um modelador slido (REZENDE, 1996) e (KURIC et al, 1998). No projeto de peas rotacionais mais adequado utilizar a abordagem de projeto baseado em features de projeto trabalhando-se com uma biblioteca de features para criar a geometria desejada. As peas rotacionais podem ser formadas por dois grupos de features de projeto: features internas e features externas (WYSK et al, 1993) e (HAN, 1996).
5.5 Pesquisas Realizadas em Features

A tecnologia de features est ainda na sua infncia, sendo necessria a realizao de pesquisas referentes sua aplicao nas etapas do ciclo produtivo. De acordo com Salomons (1995) as pesquisas em features tm sido encaminhadas nas reas que se seguem:
representao de features: procura denir como as features sero representadas internamente no computador. Dois aspectos devem ser considerados:
forma: pode ser volumtrica ou supercial;
signicado de engenharia: uma rea onde os mtodos esto muito pouco desenvolvidos. Nielsen citado por Salomons (1995) apresenta um trabalho onde as relaes geomtricas entre as features so utilizadas para capturar signicado de engenharia;
denio de features: procura denir quais os atributos tanto geomtricos quanto tecnolgicos que devem estar associados s features;
features e restries: procura denir quais as relaes entre as restries que so impostas sobre a pea e as features que a constituem;
usinagem so todas negativas ou subtrativas no sentido de que elas so subtradas da pea.
2 Features de
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validao de features: procura determinar quais so as condies que devem ser satisfeitas para que as features sejam vlidas. Por exemplo, um furo (feature negativa) no pode existir sem que esteja mergulhado num bloco ou eixo (feature positiva);
mltiplas vises em features: devido s diferentes necessidades de diferentes aplicaes, um mesmo componente pode ser visto de vrias formas. Muitas vezes interessante migrar de uma aplicao para outra e uma transformao de features se torna necessria. Esta rea estuda os mecanismos de transformao de um domnio para outro. Por exemplo, pode ser necessria a anlise de uma mesma pea por softwares de CAE e CAPP. Certamente as informaes necessrias a cada software seriam diferentes;
padronizao de features: pesquisas nesta rea buscam classicar e padronizar features. Os primeiros esforos neste sentido foram feitos para a padronizao de features de forma e so relatados em CAM-I (1986). Esforos tm sido feitos no sentido de uma padronizao no s de features de forma, mas de todas as informaes necessrias no ciclo de vida de um produto atravs da norma STEP (Shah e Mathew, 1991). Os protocolos de aplicaes da norma STEP AP224 3 e AP484 so um esforo para padronizao de features de forma e de manufatura. Por exemplo a AP224 dene dezesseis categorias de features de usinagem (Machinining_features). Em ftp://omega.enm. unb.br/pub/doutorado/disco2/www.step-nc.org pode-se consultar estas normas;
features e linguagens: linguagens podem ser utilizadas para representar e denir features. Vrios so os trabalhos citados por Salomons (1995) que buscam estabelecer linguagens adequadas para a descrio de features: Express, ADDL (Linguagem de Descrio de Projeto), FDL (Linguagem de Descrio Funcional) e PDGL(Linguagem Grca para o Projeto de Peas.
3 Part224:
4 Industrial Automation Systems
Application protocol: Mechanical product denition for process planning using form features. - Product Data Representation and Exchange - Part 48: Form Features.
Captulo 6
Sistemas CAPP Voltados Para Operaes de Torneamento

Neste captulo so apresentadas diversas arquiteturas de sistemas CAPP baseados na abordagem de features e desenvolvidos para operaes de torneamento tanto de carter acadmico como comercial destacando os seguintes sistemas: ROUND (HOUTEN, 1991), AUTO_PLAN e TECHCUT (HUANG, 1988), CAPP Grima (REZENDE, 1996) e Seicos Sigma 10L Multi Control (HITACHI, 2001).
6.1 ROUND
O sistema foi concebido a partir do sistema BID que era um programa interativo desenvolvido para clculo econmico das condies de usinagem em operaes de torneamento (HOUNTEN, 1977) e (KALS, 1978). O sistema desenvolvido executava otimizaes levando em conta restries tcnicas de mquinasferramenta, sistemas de xao, ferramentas e da pea. Contudo no era capaz de gerar o caminho da ferramenta, pois a geometria da pea era supercialmente especicada. Mais tarde, BID foi extendido com facilidades para visualizar gracamente restries tecnolgicas e melhorando o procedimento de otimizao. BID foi a base para o desenvolvimento do sistema ROUND (HOUNTEN, 1981). Estes sistemas foram a base de desenvolvimento para diversas arquiteturas de sistema CAPP voltados para peas rotacionais, prismticas e chapas metlicas desenvolvidos no Laboratory of Production Engineering, Technical University of Eindhoven.
6.1.1
Arquitetura de ROUND
ROUND um sistema de planejamento do processo generativo para operaes de torneamento estruturado de forma modular. A arquitetura de ROUND apresentada na gura 6.1. Os dados dos recursos de manufatura so armazenados em arquivos chamados de xos. Mdulos individuais tratam de (HOUNTEN, 1987):
especicaes geomtricas (RNDINP);
dispositivos de xao (RNDFIX);
seleo de ferramentas de corte para operaes de acabamento (RNDFTL);
clculo de condies de usinagem para operaes de acabamento (RNDFTE);
determinao dos mtodos de desbaste (RNDMTH);
seleo de ferramentas de desbaste (RNDRTL);
clculo de condies de corte para operaes de desbaste (RNDRTE); 57
CAPTULO 6. SISTEMAS CAPP VOLTADOS PARA OPERAES DE TORNEAMENTO
58
ps-processador (RNDPPR);
mdulo que prepara set-point para sistema de monitoramento do processo (RNDADC).
Figura 6.1: Arquitetura do sistema ROUND.
Entrada da geometria da pea A geometria da pea especicada por meio de elementos de forma paramtricos como cilindros, elementos de forma convexos e cncavos, macros de elementos (combinao genrica de primitivas), entre outros. tambm possvel especicar tolerncias e rugosidade supercial. A interface orientada a menus. Parmetros geomtricos que so determinados pelo contexto podem ser omitidos e expresses aritmticas podem ser usadas. Este mtodo de descrio geomtrica tem provado ser muito eciente para especicao de produto 2D. A gura 6.2 mostra uma tela associada denio geomtrica.

Mdulos associados tecnologia de corte
59
No RNDFIX, a mquina de corte selecionada interativamente. A seguir, alternativas de seqncias de xao so avaliadas e os apropriados dispositivos de xao so selecionados. Estas e todas as decises posteriores so muito dependentes dos recursos. Como conseqncia no se consegue um re-planejamento de uma pea a ser torneada fora da especicao estabelecida de mquinas, dispositivos e ferramentas no sistema. ROUND executa estes mdulos de forma automtica, sendo possvel gerar rapidamente planos de processo alternativos. O usurio pode aceitar as recomendaes de ferramentas sugeridas pelo sistema ou pode escolher uma outra interagindo com o sistema. A gura 6.3 apresenta uma tela do sistema associada a um grupo de ferramentas de acabamento e as correspondentes reas de usinagem. Quando requerido os mdulos de tecnologia mostram os resultados do procedimento de otimizao e o usurio capaz de checar as aspectos crticos no clculo das condies de corte em relao as restries impostas pelos equipamentos e processos de corte. ROUND gera o programa NC, bem como, documentao e informaes sobre as ferramentas, insertos, condies de usinagem, desgaste de ferramenta, nmero de peas a serem produzidos por inserto, tempos e custo de operao, potncia requerida, entre outras. Anlise de ROUND ROUND bastante funcional e tem boas caractersticas de visualizao de resultados de clculo e seleo de processos voltado para aplicaes em pequenas e mdias empresas de manufatura. Um dos pontos negativos do sistema est associado seqncia na qual as decises so tomadas que xo, ou seja sempre segue a mesma ordem, no tendo uma estrutura modular, sendo necessrio a execuo do mdulos em ordem seqencial. Quando um mdulo falha todo o processo tem de ser reiniciado. Como o sistema foi idealizado e implementado no incio da dcada de oitenta ele apresenta muitas restries associadas ao hardware disponvel na poca em termos de implementao. Com relao arquitetura o sistema no foi concebido baseado em modelagem por features e sim em um sistema CAD 2D parametrizado. O sistema tambm no utiliza tcnicas baseadas na representao de conhecimento, como sistemas especialistas, base de dados relacionais e outras abordagens que comearam a ser utilizadas em sistemas CAPP a partir do nal da dcada de oitenta at os dias atuais.
Figura 6.2: Uma tela da denio geomtrica do sistema ROUND.
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6.2 TECHTURN (Technological Oriented Turning System)

Techturn um sistema de planejamento do processo generativo para peas torneadas que foi desenvolvido no Manufacturing and Machine Tool Division of Mechanical Engineering Department em UMIST desde de 1983 at 1988 (HUANG, 1988). Os estgios envolvidos no sistema so: entrada da geometria, planejamento do processo, seleo de ferramentas, clculo das condies timas de usinagem e ps-processamento para gerao do cdigo NC. Cada estgio pode ser utilizado em modo manual ou automtico. O mdulo de planejamento do processo automatizado chamado de AUTO-PLAN. Para um dada pea a ser usinada, pea bruta e mquina, a primeira parte do sistema AUTO-PLAN determina o mtodo de xao, os dispositivos de xao e as posies de xao. Na determinao destes parmetros o sistema leva em conta no apenas as informaes geomtricas sobre a pea a ser usinada e pea bruta, mas as informaes sobre os recursos disponveis, como dispositivos de xao para uma dada mquina e requisitos tecnolgicos denidos no projeto da pea, como tolerncias de forma e posio (concentricidade, cilindricidade, circularidade, entre outros). A segunda parte do sistema AUTO-PLAN reconhece as features de projeto, como ranhuras, roscas, etc; determina os volumes de material a ser removido, determina o mtodo mais econmico de usinagem para um dado volume de material; e nalmente faz o seqenciamento das operaes a serem executadas. AUTOPLAN pode trabalhar com features assimtricas que podem ser usinadas em um centro de torneamento. Para cada operao determinada faz-se uma estimativa de custo utilizando procedimentos que calculam as condies otimizadas de corte. A determinao da seqncia de operaes de torneamento baseado em regras normalmente utilizadas tendo o cuidado de garantir que os requisitos tecnolgicos sero satisfeitos. O sistema foi desenvolvido em Pascal, utilizando o sistema operacional DOS R .
6.2.1
Mdulos do sistema TECHTURN
TECHTURN consiste dos seguintes mdulos, apresentados na gura 6.4: 1. geometria (TURNINP). 2. planejamento (PP). 3. seleo de ferramentas (TSEL). 4. trajetria de ferramenta (TLPATH).
Figura 6.3: Uma tela associada a uma ferramenta de acabamento e a correspondente rea de usinagem.

5. ps-processamento (MAC-SPEC/NCPOST).
61
Figura 6.4: Fluxograma do sistema TECHTURN.
Mdulo de entrada da geometria Este mdulo, TURNINOP, uma mdulo grco interativo que permite ao usurio especicar a geometria da pea bruta, pea acabada e requisitos tecnolgicos da pea 1 . orientado por menus e usa terminologia de cho-de-fbrica, facilitando seu uso. As primitivas geomtricas, ou elementos, so denidas seqencialmente. Todos os pontos de interseco so calculados pelo sistema. Se uma primitiva no est completamente denida o usurio pode entrar com as informaes necessrias. Por exemplo, o raio deve ser uma parmetro conhecido para o arco. Note que a denio completa de um arco necessita de quatro tipos de informao de coordenadas: ponto de incio, ponto nal, centro e o raio. Um editor grco 2D utilizado para inserir, apagar ou modicar primitivas. O sistema no utiliza a abordagem de modelagem baseado em features de projeto ou manufatura. O que se faz trabalhar com primitivas geomtricas (pontos, linhas e arcos) para denir a geometria da pea. Mdulo de planejamento Este mdulo chamado de PP, tendo duas partes: um sub-mdulo com uma interface grca-interativa denominada MAN-PLAN permitindo o planejamento do processo de forma interativa e o AUTO-PLAN que executa o planejamento do processo de forma automtica. No modo de planejamento do processo interativo, o sistema possibilita que o usurio: selecione a pea acabada, o componente, e a pea bruta especicando o relacionamento entre elas; dene a congurao do sistema de xao (mtodo, dispositivo e pontos de xao); especique o volume de material a ser usinado para cada operao.
1 Os requisitos tecnolgicos so, normalmente, especicados atravs de tolerncias dimensionais, tolerncias de forma e posio, rugosidade supercial e tratamento trmico.
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J o AUTO-PLAN requer como entrada a informao geomtrica da pea bruta e da pea acabada bem como dos requisitos tecnolgicos da pea acabada. O sistema determina o tipo de xao e gera um plano de operaes completo (volume a ser removido, operaes econmicas e a seqncia de operaes a seren executadas). Mdulo de seleo de ferramenta Este mdulo denominado de TSEL pode trabalhar no modo manual ou automtico. O modo automtico baseado em uma abordagem baseada em heurstica e de clculo. O mtodo pesquisa as ferramentas em uma biblioteca e descarta aquelas que apresentam restries de ordem geomtrica, por exemplo uma ferramenta que poderia causar colises com a geometria da pea. As ferramentas selecionadas so arranjadas em ordem crescente associado ao custo de usinagem por gume do inserto selecionado. As condies de corte e o custo so calculadas para a ferramenta mais barata. Mdulo trajetria de ferramenta O mdulo trajetria de ferramenta (TLPATH) se compe de duas partes: uma interativa (MACH) e uma automtica (AUTOMACH). A parte interativa permite que o usurio especique os parmetros de corte (velocidade, avano e profundidade de corte) e ento ger a trajetria de ferramenta para usinagem da pea. O sistema faz tambm uma simulao do trajeto da ferramenta ao usurio. A sada de MACH armazenada no padro CLDATA (Cutter Locate Data) e serve como entrada para o mdulo de ps-processamento (NCPOST) que gera o apropriado cdigo G para o centro de torneamento denido. AUTOMACH utiliza o CTP (Cutting Technology Package) para calcular os parmetros de corte otimizados. O mdulo gera o caminho da ferramenta para os parmetros de corte otimizado e apresenta os resultados ao usurio de forma grca e armazenando o arquivo em formato CLDATA. Depois feito o ps-processamento no mdulo MAC-SPEC/NCPOST para a mquina selecionada. Mdulo de ps-processamento O mdulo consiste de dois programas: MAC-SPEC e NCPOST. MAC-SPEC um programa interativo que especica detalhes da mquina e do seu sistema CNC. O segundo, NCPOST converte o CLDATA no apropriado cdigo G para a mquina.
6.2.2
AUTOPLAN um Sistema de Planejamento do Processo Automatizado
O sistema constitudo de dois mdulos: SET_UP e OP_PLAN. SET_UP determina a congurao do sistema de xao (mtodos, dispositivos e pontos de xao) e tambm divide os elementos da pea em dois grupos, os elementos em um grupo sendo usinado dentro do mesmo setup. OP_PLAN divide a pea bruta em sub-volumes, decide a operao para remover cada sub-volume e a seqncia de operaes. Os mdulos so independentes e a ligao entre eles so os dados relacionados pea bruta, pea acabada, sistema de xao e plano de processo gerado. O resultado nal armazenado no arquivo, PLAN.DAT, que a entrada de dados para o modulo de seleo de ferramenta. A gura 6.5 apresenta a estrutura do sistema. Determinao do sistema de xao da pea (SET_UP) feito uma anlise dos requisitos tecnolgicos para seleo do sistema de xao da pea (HUANG, 1988) baseados nos mesmos procedimentos adotados por um processista na denio da xao da pea:
anlise do desenho da pea (tolerncias dimensional, geomtrica e acabamento supercial);
dene quais os elementos geomtricos a serem usinados no mesmo setup para garantir os requisitos tecnolgicos;
63
dene o sistema de xao para os diversos setup (basicamente a mesma abordagem denida no captulo 3.3 e j apresentada no procedimento manual).
A gura 6.6 apresenta vrios tipos de placas utilizadas na xao da pea. Planejamento de operao (OP_PLAN) As operaes consideradas pelo OP_PLAN so torneamento, faceamento, mandrilamento, furao, sangramento e rosqueamento em um torno CNC. A metodologia de planejamento utilizada em OP_PLAN uma combinao de dois mtodos: uma rvore de deciso e um mtodo heurstico. Uma estrutura em rvore construda e podada atravs de regras pr-determinadas resultando em uma rvore de decises mais simplicada. A rvore para planejamento de perl externo apresentada na gura 6.7a e a rvore para perl interno apresentada na gura 6.7b. A rvore construda atravs do seguinte procedimento:
Figura 6.5: Estrutura do sistema AUTOPLAN.
Figura 6.6: Tipos de placas utilizadas (HUANG, 1988).
64
Figura 6.7: rvores de deciso utilizadas no AUTOPLAN (HUANG, 1988).
65
reconhecimento de features;
gera o volume a ser usinado e determina a operao;
modica a geometria da pea.
Este procedimento repetido at que a rvore seja gerada. A gura 6.8 apresenta um exemplo.
Figura 6.8: Um exemplo do procedimento associado a uma rvores de deciso (HUANG, 1988). As features presentes em peas torneadas so: dimetro, face, rosca, cnico, chanfro, arco, rasgo e entalhe. No OP_PLAN as features consideradas so classicadas em quatro categorias:
rosca;
chanfro e rasgo;
perl externo;
perl interno.
A determinao do volume de material a ser removido e a operao baseado no tipo de feature reconhecido pelo sistema. A cada feature reconhecida a rea ou perl de usinagem e a operao pode ser determinada. As operaes de acabamento consistem de: rosqueamento, torneamento, faceamento, mandrilamento e alargamento. A operao nal de acabamento constitui-se de um nico passe. A profundidade de corte ainda no conhecida e s ser calculada pelo CTP depois que uma apropriada ferramenta de corte tenha sido selecionada. Do ponto de vista da manufatura existem trs regras que devem ser seguidas quando se vai determinar o seqenciamento das operaes:
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operaes de desbaste devem ser executas em primeiro lugar;
determinar os elementos de localizao, isto , referncias de apoio e fabricao. As duas faces externas e furos de centro devem ser usinados em primeiro lugar;
se um furo est presente em uma pea ele deve ser usinado primeiro.
OP-PLAN assume a seguinte seqncia de usinagem:
se tem perl interno remova a maior quantidade de material possvel atravs de operaes de furao;
desbaste do perl externo atravs de faceamento ou operaes de torneamento;
execute as operaes de sangramento externo;
execute operao de furao nas features que no podem ser usinadas por operaes de mandrilamento;
execute mandrilamento de desbaste no perl interno;
execute as operaes de sangramento interno;
acabamento dos elementos externos;
rosqueamento externo;
alargamento das features que no podem ser usinadas por operaes de mandrilamento;
acabamento do perl interno;
rosqueamento interno.
A otimizao dos parmetros de corte realizada no OP_PLAN por algoritmos que se utilizam da teoria clssica de usinagem baseando-se na nas abordagens mnimo custo e mxima taxa de produo. As restries associadas velocidade de corte, avano, profundidade de corte, fora de corte e potncia de corte devem ser levadas em considerao (HUANG, 1988). Trabalha-se com vrias restries para se determinar os parmetros de corte de forma similar a estratgia adotada por Halevi e Weill (1995) e Wang e Li (1991) e descrito no captulo trs.
6.2.3
Anlise do sistema AUTO-PLAN
A modelagem geomtrica utilizado no sistema CAD no baseada em features. Trabalha-se com elementos geomtricos bsicos (linhas, arcos, pontos, entre outros) para denio da geometria da pea. No mdulo de planejamento do processo AUTO-PLAN faz o reconhecimento de features a partir da estrutura de dados geomtrico em 2D com muitas limitaes. Este mdulo faz parte do sistema TECHTURN e seu foco concentra-se do planejamento do processo que executado de maneira similar ao procedimento manual elaborado por um processista. O processo automatizado de gerao do plano de processo utiliza-se de vrias estratgias para resoluo dos problemas de planejamento do processo buscando normalmente o caminho baseado na otimizao dos parmetros de corte. Utiliza-se vrias regras baseadas no conhecimento das operaes de torneamento normalmente catalogadas em handbooks de usinagem. Uma boa contribuio deste trabalho est associado a heurstica e algoritmos propostos para resoluo das vrias atividades de planejamento do processo para peas torneadas. Sem dvida muitas destas regras e algoritmos podero ser utilizadas no trabalho de doutoramento em conjunto com as abordagens descritas por Halevi e Weill (1995) e Wang e Li (1991).
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6.3 CAPP Grima

O CAPP Grima (REZENDE, 1996) se aplica peas rotacionais que sejam executadas em clulas de manufatura com estratgia de usinagem bem denida. O modelo de sistema prev a execuo das seguintes tarefas de forma automtica:
anlise do desenho da pea;
seleo de superfcies de referncia para a fabricao;
seleo de mtodos de usinagem;
diviso da rota de processo em etapas;
seleo de mquinas-ferramentas;
seleo de ferramentas de corte;
seleo de dispositivos de xao.
Para que o sistema possa identicar as caractersticas de cada pea, necessrio que se dena uma forma eciente de armazenamento de informaes tanto geomtricas quanto tecnolgicas e do seu envio do CAD para o CAPP. Tendo em vista a adequao da tecnologia de features a esse propsito, o sistema foi concebido de forma a representar as informaes de uma pea na forma de features. O conceito de features adotado aqui aquele apresentado por Salomons et al (1993), onde features 2 so denidas como um conjunto de informaes referentes forma, assim como outros atributos de uma pea. A cada etapa do ciclo produtivo podem estar associados diferentes conjuntos de informaes. Sendo assim, tem-se a necessidade de um conjunto de features de projeto e outro de manufatura. Devido grande variedade e volume de dados manipulados durante a atividade de planejamento do processos, tem-se a necessidade de um sistema de informaes bastante organizado, onde sejam evitadas duplicaes que levem a inconsistncias na base de dados. Uma forma bastante prtica de anlise de sistemas, a anlise orientada a objeto, onde os dados so organizados em classes, adotada para a representao das informaes do sistema. De acordo com este tipo de anlise, dados de uma pea so assim representados:
Pea;
Cdigo;
Descrio;
Tamanho de Lote;
Material;
Situao (Produo ou Reposio);
Comprimento;
Features.
comparadas a tijolos utilizados na construo de peas.
2 Features so
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Comunicao CAD/CAPP A comunicao entre o usurio e o sistema feita atravs de um desenho onde so denidas todas as caractersticas funcionais da pea (desenho do projeto). Com o objetivo de facilitar a criao do desenho de projeto, utiliza-se um mdulo CAD elaborado com base na metodologia de projeto por features, onde as peas so construdas a partir de uma biblioteca paramtrica de features predenidas. Assim, todas as peas criadas com base na biblioteca sero representadas por um conjunto nito de features presentes nesta biblioteca. O plano de processos para a fabricao de uma determinada pea feito com base no desenho de fabricao, o qual obtido a partir do desenho de projeto. A transformao do desenho de projeto em desenho de fabricao feita atravs do mapeamento de features, ou seja, uma pea que tenha sido construda com base na biblioteca de features de projeto, agora ter a sua representao como elemento a ser fabricado, com base na biblioteca de features de fabricao (seo 2.3.2.2). oportuno ressaltar que o mapeamento de features funo da clula de fabricao escolhida, sendo portanto uma parte mvel do sistema. A tarefa de planejamento do processos de fabricao tem uma caracterstica bastante peculiar: no existe um algoritmo predenido para a gerao de planos de processo. Assim, se faz necessria uma metodologia de programao que permita a utilizao de heursticas que representem a forma de pensar do processista. A tecnologia de sistemas especialistas ou sistemas baseados no conhecimento utiliza regras do tipo IF THEN para representar o conhecimento de um especialista sobre algum assunto (no caso, o conhecimento do processista sobre planos de processo). A seqncia de execuo no previamente conhecida e o uxo de controle dado pelo disparo das regras que tm suas premissas satisfeitas. Esta tcnica de programao bastante conveniente para problemas que no tenham soluo algortmica, sendo portanto adotada neste sistema. Utilizou-se como ferramenta para o desenvolvimento de sistemas especialista o software CLIPS 6.02 R para DOS R e Windows R . O sistema foi implementado em plataforma PC utilizando o sistema operacional DOS R e Windows R , como sistema CAD utilizou-se o AutoCAD R R12 e as linguagens de programao Autolisp R do AutoCAD e Borland C++ R .

6.3.1
A estrutura do sistema
O sistema apresenta duas fases distintas: 1. a denio do desenho de projeto da pea: criao do desenho de projeto com base na biblioteca de features de projeto. O usurio se utiliza da interface grca no ambiente AutoCAD R .
2. a criao de um plano de processos para a pea:
transformao de features de projeto em features de fabricao ou mapeamento de features para a criao do desenho de fabricao;
atribuio de operaes de usinagem a cada feature;
seleo da mquina utilizada para cada operao;
seleo da ferramenta utilizada para cada operao;
seleo do dispositivo de xao utilizado para cada operao;
denio da seqncia de operaes.
A operao de usinagem como a base para o planejamento do processos Como pde ser observado na seo anterior, a quase totalidade das etapas de planejamento do processos feita com base nas operaes que foram atribudas s features (uma operao atribuda a uma nica feature, mas vrias operaes podem ser atribudas mesma feature). Sendo a operao de usinagem a base sobre a qual se constri o plano de processos, uma caracterizao detalhada de cada operao se faz necessria. A cada operao se associa os seguintes atributos:
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Nome: indica o tipo de operao (cilindramento, faceamento, sangramento, etc). utilizado para a seleo de mquinas, ferramentas e dispositivos de xao;
ndice: nmero inteiro que indica a seqncia de operaes. Cada operao criada com um ndice aleatrio. Durante o seqenciamento, as operaes tm seus ndices remanejados de forma que operaes com ndices menores sejam executadas no incio do processo de fabricao;
Ferramentas: contm os nomes das ferramentas que podero ser utilizadas para a execuo da operao. Com base no conjunto ferramentas de cada operao que se escolhe a ferramenta que ser realmente utilizada em cada operao;
Dispositivos de Fixao: contm os nomes dos dispositivos de xao que podero ser utilizados para a execuo da operao. A seleo de um dispositivo especco feita a partir das regras de seleo de dispositivos de xao;
Tipo da Mquina : utilizado para especicar qual o tipo de mquina mais conveniente para a execuo da operao. uma caracterstica utilizada para selecionar a mquina especca;
Mquinas: contm os nomes das mquinas que podero ser utilizadas para a execuo da operao. A seleo de uma mquina especca feita a partir das regras de seleo de mquinas;
Posio : classica as operaes quanto posio da ferramenta em relao pea trabalhada. Pode assumir os valores: externa, interna ou fora de centro;
Direo de corte: classica as operaes quanto direo do avano da ferramenta ao cortar a pea. Pode assumir os valores: longitudinal, transversal ou perl;
Lado de corte: indica o posicionamento da aresta cortante da ferramenta a ser utilizada em relao pea. Pode assumir os valores: esquerda, direita, ou central;
Feature: contm o nome da feature qual a operao est associada.
Qualidade: indica a qualidade supercial que dever ser atingida pela operao. Pode ser desbaste, semi-acabamento ou acabamento;
Dimetro, Comprimento, Largura e Profundidade: so possveis dimenses de uma operao.
Arquitetura do sistema A arquitetura do sistema apresentada na gura 6.9 sendo dividido em duas partes: parte xa e outra mvel: a) o sistema apresenta as seguintes partes xas (que no precisaro ser alteradas de uma clula para outra):
interface grca;
biblioteca de features de projeto;
motor de inferncia.
b) As partes que devero ser ajustadas para cada clula em que o sistema seja utilizado so:
biblioteca de features de fabricao;
mapeador de features de projeto em features de fabricao;
base de conhecimento (reete a estratgia de usinagem);
bancos de dados de mquinas, ferramentas e dispositivos de xao.
70
De acordo com o modelo apresentado, a implementao do sistema em outra clula destinada fabricao de peas rotacionais ser simplesmente uma questo de adaptao de alguns mdulos, pois a estrutura geral de comunicao ser mantida. Assim, o tempo envolvido na expanso do sistema ser bem menor que aquele requerido para o seu desenvolvimento completo.
Figura 6.9: Arquitetura do sistema mostrando partes xas e mveis que o constituem.
6.3.2
Hierarquia de features
o sistema se aplica a peas rotacionais, que podem ser obtidas por operaes de torneamento e furao. Uma particularidade apresentada pela famlia de peas desta clula que todas as peas apresentam escalonamento somente em um sentido na clula de manufatura da empresa SLC (Schneider Logemann Companhia) do setor agrcola. A hierarquia de features de projeto utilizada para representar as peas da clula utilizada como referncia mostrada a seguir: CLASSE FEATURE Ponto X Ponto Y Posio Operaes CLASSE QUEBRA DE CANTO UMA FEATURE ngulo Comprimento CLASSE CHANFRO UMA QUEBRA DE CANTO Dimetro Sentido CLASSE ESCAREADO UMA QUEBRA DE CANTO

Dimetro Orientao Sentido CLASSE EIXO UMA FEATURE Comprimento CLASSE EIXO CILNDRICO UM EIXO Dimetro CLASSE EIXO CNICO UM EIXO Dimetro Esquerdo Dimetro Direito CLASSE CANAL UMA FEATURE Dimetro De Referncia Largura Do Fundo CLASSE CANAL DE VEDAO UM CANAL Profundidade Comprimento ngulo De Encosto Raio De Alojamento Raio De Borda CLASSE CANAL DE RETENO UM CANAL Dimetro Interno CLASSE RASGO UM CANAL Dimetro Interno CLASSE FURO UMA FEATURE Orientao CLASSE FURO CILNDRICO UM FURO Dimetro CLASSE FURO CILNDRICO PASSANTE UM FURO CILNDRICO Profundidade Do Furo CLASSE FURO CILNDRICO CEGO UM FURO CILNDRICO Profundidade Do Furo Sentido CLASSE FURO CNICO UM FURO Dimetro Maior Dimetro Menor CLASSE FURO CNICO PASSANTE UM FURO CNICO Profundidade Do Furo CLASSE FURO CNICO CEGO UM FURO CNICO Profundidade Do Furo Sentido CLASSE JUNO UMA FEATURE Sentido CLASSE CONCORDNCIA UMA JUNO Dimetro Maior Raio De Concordncia CLASSE ABAULADO UMA JUNO Dimetro Raio De Concordncia CLASSE ROSCA UMA FEATURE Dimetro Passo Profundidade Do Filete Sentido Da Rosca Perl
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CLASSE ROSCA INTERNA UMA ROSCA Orientao CLASSE ROSCA PASSANTE UMA ROSCA INTERNA Profundidade Do Furo CLASSE ROSCA CEGA UMA ROSCA INTERNA Profundidade Roscada Profundidade Do Furo Sentido CLASSE ROSCA EXTERNA UMA ROSCA Comprimento Roscado Comprimento Do Eixo Sentido CLASSE ELEMENTO DE FORMA UMA FEATURE Dimetro Do Eixo Comprimento Dimetro Do Elemento Tipo
72
6.3.3
A clula de manufatura
O modelo proposto para o mdulo CAPP prev a existncia de partes mveis, as quais apresentam dependncia direta com as caractersticas da clula em que o sistema ser implementado. Assim, uma denio detalhada dos meios de produo presentes em cada clula de fabricao de suma importncia. Dentre os recursos que devem ser observados, os mais importantes so: 1. mquinas ferramentas disponveis; 2. ferramentas disponveis; 3. dispositivos de xao utilizados. As unidades que compem a clula so especicados abaixo:
SA-serra automtica;
PH-prensa hidrulica;
TU-torno universal;
TND-torno CNC TND 160 com alimentador de barras;
TNS-torno CNC TNS 42 com alimentador de barras;
XVT-torno XERVITT com alimentador de barras;
FB59-furadeira de bancada;
FB60-furadeira de bancada;
FC34-furadeira de coluna;
ferramentas de corte: para a execuo das peas da clula, foram selecionadas ferramentas de corte adequadas: (SANDVIK, 1993), (STEMMER, 1993) e (GERLING, 1977).
dispositivos de xao: os dispositivos que so selecionados se enquadram nas seguintes categorias: pinas de xao de barras e dispositivos especcos de furao.
73
6.3.4
Estratgias de usinagem
A clula para a qual o sistema foi ajustado se presta fabricao de peas de pouca preciso que apresentam escalonamento em um nico sentido, utilizando-se de mquinas-ferramenta modernas (tornos CNC). A estratgia utilizada para a gerao de planos de processo para as peas desta clula se baseia nos seguintes pontos:
os equipamentos so capazes de garantir a preciso requerida para as peas. Assim as tolerncias das peas no so levadas em considerao para a escolha das mquinas;
devido utililizao de alimentadores de barras, nos tornos, as operaes de torneamento so feitas em um nico setup;
todas as operaes de torneamento so feitas da direita para a esquerda, ou seja, as ferramentas utilizadas so de corte esquerda;
as operaes de furao devem, na medida do possvel, ser feitas no torno;
todas as operaes de torneamento so feitas antes de qualquer operao que seja feita numa furadeira;
todas as operaes de roscar externo so feitas no torno;
todas as operaes de roscar interno so feitas numa furadeira, com a utilizao de um cabeote de rosqueamento;
as peas devem sofrer um passe nal de acabamento para garantir que no haja rebarbas;
todas as barras e tubos devem ser cortados em pedaos de 2 metros;
todas as barras devem ser endireitadas;
todas as barras e tubos devem ter suas pontas chanfradas com ngulo de 30 graus a m de que possam ser facilmente colocadas no alimentador de barras.
O mapeador de features Devido simplicidade das peas fabricadas nesta clula (peas com escalonamento em um nico sentido) o mapeamento de features pde ser feito na proporo de 1:1, ou seja, as bibliotecas de features de projeto e de fabricao so idnticas e a hierarquia de classes de features de fabricao a mesma j apresentada para features de projeto. Desta forma os desenhos de projeto e de fabricao so os mesmos e a pea tem uma nica representao em todo o sistema. As operaes executadas na clula Com base nas caractersticas da clula e na estratgia de usinagem adotada, dene-se o conjunto de operaes que podero ser realizadas. A seguir apresentam-se os conjuntos de operaes de torneamento que podem ser especicados 3 : OPERAES GERAIS
Chanfrar: operao executada num torno universal onde o material (barra ou tubo) tem sua ponta chanfrada com um ngulo de 30 graus a m de que possa ser introduzido no alimentador de barras.
3 Operaes de serramento, prensamento, escareamento e rosca interna no sero apresentadas pois o foco so as operaes de torneamento (REZENDE, 1996).

OPERAES DETALHADAS
74
Cilindrar: operao executada no torno CNC onde a ferramenta se desloca paralelamente ao eixo do torno, no sentido da direita para a esquerda;
Facear: operao executada no torno CNC onde a ferramenta se desloca perpendicularmente ao eixo do torno, avanando rumo ao centro de rotao da pea;
Cortar : operao executada no torno CNC onde a ferramenta se desloca perpendicularmente ao eixo do torno, avanando para o centro de rotao da pea, at que esta seja separada da barra;
Roscar_Externo: operao executada no torno CNC onde a ferramenta se desloca paralelamente ao eixo do torno, no sentido da direita para a esquerda. Este tipo de operao efetuado com reverso no sentido de rotao da mquina e utilizao de ferramenta com montagem invertida;
Perlar_Cncavo: operao executada no torno CNC onde a ferramenta se desloca em perl, no sentido da direita para a esquerda;
Perlar_Convexo: operao executada no torno CNC onde a ferramenta se desloca em perl, no sentido da direita para a esquerda;
Sangrar: operao executada no torno CNC onde a ferramenta se desloca perpendicularmente ao eixo do torno rumo ao centro de rotao da pea, sem contudo promover a sua separao da barra. Nos casos em que largura da ferramenta inferior do rasgo haver a necessidade de mais de um passe;
Furar: operao executada no torno CNC ou na furadeira onde a ferramenta se desloca paralelamente ao eixo do torno ou da furadeira.Chanfrar_Esquerda: operao executada no torno CNC onde a ferramenta utilizada para cortar a pea da barra tambm utilizada para executar pequenos chanfros que deveriam ser executados com ferramentas de corte direita.
Base de conhecimento O funcionamento de um sistema especialista regido pela sua base de conhecimento. O sistema CAPP desenvolvido com base na clula de manufatura da SLC tem a sua base de conhecimento dividida em mdulos, que so descritos a seguir: 1. Mdulo Material: contm as declaraes das classes de material existentes no sistema, assim como as instncias de barras e tubos . 2. Mdulo Pea: contm as declaraes das classes de features e da classe pea, assim como as instncias de todas estas classes. o mdulo onde cam armazenadas as informaes da pea. 3. Mdulo Mquinas: contm as declaraes das classes de mquina, assim como todas as instncias das mquinas encontradas no sistema. 4. Mdulo Ferramentas: contm as declaraes das classes de ferramenta, assim como todas as instncias das ferramentas encontradas no sistema. 5. Mdulo Dispositivos de Fixao: contm as declaraes das classes de dispositivos de xao, assim como todas as instncias dos dispositivos encontradas no sistema. 6. Mdulo Operaes: contm as declaraes das classes de operao, assim como todas as instncias das operaes atribudas s features da pea. 7. Mdulo Inverte: contm todas as regras e funes necessrias denio da posio em que a pea ser usinada nas operaes de torneamento, assim como as funes para inverso de posio. 8. Mdulo Atribui Operao: contm todas as regras e funes necessrias atribuio de operaes ao material (barra ou tubo) e s features da pea.
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9. Mdulo Seleciona Mquina: contm todas as regras e funes necessrias escolha do tipo de mquina para cada operao assim como a escolha da mquina especca para cada operao. 10. Mdulo Seleciona Ferramenta: contm todas as regras e funes necessrias escolha de ferramentas para as operaes de usinagem. 11. Mdulo Seleciona Dispositivo de Fixao: contm todas as regras e funes necessrias escolha dos dispositivos de xao para cada operao. 12. Mdulo Dene Seqncia: contm todas as regras e funes necessrias denio da seqncia de operaes.
6.3.5
Anlise do sistema CAPP
Na construo de um sistema CAPP, vrios caminhos podem ser seguidos. O modelo apresentado se baseia em alguns pontos fundamentais, que so analisados a seguir: 1. modelo de informaes baseado em features: a manipulao das informaes de uma pea na forma de features mais simples. A comunicao dos sistemas CAD/CAPP, atravs do mapeamento de features, se torna mais clara e a gerao de um plano de processos facilitada pela atribuio de operaes de usinagem a cada feature. Este modelo de informaes bastante vantajoso; 2. tcnica de programao por sistemas especialistas: a gerao de planos de processo uma tarefa que no pode ser realizada de forma algortmica. A utilizao de sistemas especialistas uma alternativa vivel, j que estes so adequados para este tipo de problema e existem ferramentas (shells) comerciais prprias para o seu desenvolvimento; 3. a operao de usinagem como base para o planejamento do processos: a utilizao da operao de usinagem como centro do sistema de gerao de planos de processo adequada, pois a atribuio de operaes s features simples e a seleo de mquinas, ferramentas e dispositivos de xao feita de forma bastante natural para cada operao; 4. a estratgia de usinagem como chave para a base de conhecimento: a aquisio de conhecimento um aspecto crtico no desenvolvimento de um sistema especialista. Tradicionalmente procura-se extrair um conjunto de regras do especialista no assunto, para construir a base de conhecimento. Esta abordagem diculta a garantia de consistncia e a realizao da manuteno de tal base de conhecimento. O levantamento de uma estratgia de usinagem signica a denio de princpios que devem ser seguidos durante todo o processo de fabricao. Desta forma, ser mais simples garantir a consistncia e fazer a manuteno de uma base de conhecimento criada com base na estratgia de usinagem, o que torna a metodologia adequada; 5. a personalizao como forma de adaptao realidade industrial: a clula para a qual o sistema foi adaptado ligeiramente diferente da clula presente na empresa SLC. Em visita recente referida empresa, foram observados pequenos ajustes (manuteno de regras), necessrios para que o sistema seja adaptado clula presente na empresa. Ajustes semelhantes (alterao de regras por mudana na estratgia de usinagem, atualizao dos bancos de dados de ferramentas, mquinas e dispositivos de xao) sero necessrios para que o sistema seja adaptado a outras clulas. O modelo proposto para o sistema permite que tais alteraes sejam facilmente implementadas, j que prev a existncia de uma parte mvel no sistema (gura 3.4). Assim, a adaptao do sistema realidade de cada empresa ca garantida atravs da sua personalizao. Sistemas CAPP relatados na literatura encontram no tempo de processamento um obstculo a ser vencido. O sistema PART apresentado por Houten (1991), que roda em estaes de trabalho, utiliza processamento paralelo para diminuir o tempo de execuo e mesmo assim vrios minutos so necessrios para que o sistema fornea uma resposta. O tempo gasto pelo software para a gerao do plano de processo para uma pea, de aproximadamente trinta segundos, para casos normais. Esta caracterstica provavelmente se deve ao pequeno nmero de regras presentes no sistema. Isto porque o modelo proposto no procura resolver
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um problema genrico, mas sim, denir regras que garantam que a estratgia de usinagem adotada para a clula em questo seja seguida. Com relao portabilidade (adaptao a diferentes computadores) desejada no sistema, esta ainda no se mostra satisfatria, pois foram detectados conitos no gerenciamento de memria quando o sistema foi instalado em alguns computadores com diferentes conguraes. Uma soluo denitiva para os problemas encontrados certamente seria conseguida com a migrao do sistema para uma plataforma Windows, j que neste caso, as restries de memria impostas pelo DOS no estariam presentes e o seu gerenciamento seria mais simples. Sistemas CAPP: caminhos que devem ser seguidos Sistemas CAPP que venham a ser desenvolvidos devero contemplar os seguintes fatores:
customizao: a fcil adaptao de um sistema empresa onde ser implantado fundamental;
inteligncia: um sistema CAPP deve ser capaz de propor solues alternativas, como faz um processista;
fcil integrao com softwares comerciais: para que seja possvel a integrao entre sistemas CAD/CAPP/CAM necessrio que o sistema CAPP desenvolvido seja de fcil integrao com softwares de CAD e CAM j disponveis no mercado. A integrao com softwares de planejamento da produo tambm deve ser uma caracterstica de tal sistema CAPP;
portabilidade: devido ao grande avano de hardware na linha dos PCs, a sua utilizao com sistemas mais pesados tem se tornado possvel. Novos sistemas CAPP devem estar preparados para rodar em computadores da linha PC.
Evoluo do sistema de CAPP desenvolvido no Grima Com o objetivo de promover a integrao entre as atividades do ciclo produtivo, nota-se a necessidade de desenvolvimento de alguns sistemas que foi proposto por Rezende (1996) e que deveriam ser integrados ao sistema desenvolvido. Rezende (1996) sugere os seguintes trabalhos a m de minimizar as limitaes do sistema desenvolvido: 1. gerao de planos de processo por lote de peas: o sistema desenvolvido gera planos de processo para uma nica pea. Seria bastante interessante desenvolver um sistema que, utilizando o plano para uma pea, gerasse um plano otimizado para um lote de peas. 2. ligao do sistema CAPP com um sistema CAM: o trabalho de Rezende (1996) d ateno especial ligao CAD/CAPP. A ligao CAPP/CAM de grande importncia para a automatizao da produo. Seria necessrio o desenvolvimento de mdulos de seleo de condies de corte, determinao de sobre-metais, etc. Alguns trabalhos neste sentido, j foram desenvolvidos, como o apresentado por Gu e Zhang (1994), mas novas propostas seriam bem-vindas. 3. adaptao a outros domnios: a vericao da validade do modelo apresentado neste trabalho foi baseada em uma clula especca de manufatura. Seria muito interessante que fossem levantadas estratgias utilizadas em outros domnios (peas com maior preciso, geometrias mais variadas, etc), no sentido de criar uma biblioteca de bases de conhecimento associadas a estratgias freqentemente utilizadas. Tal biblioteca poderia ser utilizada no momento da adaptao do sistema a uma nova clula. 4. vericao automtica da consistncia de regras: os resultados apresentados por um sistema especialista dependem diretamente da qualidade de sua base de conhecimento. A vericao da consistncia das regras que compem tal base de conhecimento ponto fundamental na garantia de sua qualidade. Para que no seja necessria a realizao de testes exaustivos, pode-se pensar no desenvolvimento de uma metodologia que permita a vericao automtica da consistncia das regras.
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5. gerao de planos de processo on-line: os planos de processo gerados neste trabalho so off-line. Para que seja possvel gerar planos on-line, a ligao do sistema CAPP com um sistema de planejamento da produo fundamental. A literatura apresenta trabalhos neste sentido: Zhang (1993), Kanumury e Chang (1991) e Cho et al (1994), mas uma soluo denitiva ainda no foi apresentada. 6. anlise de manufaturabilidade prvia: No so raros os casos em que um projeto detalhado sem levar em considerao a sua fabricao. Muitas vezes so necessrias modicaes de ltima hora, nas especicaes, para que o projeto se torne factvel. Uma anlise prvia da manufaturabilidade de um componente (ainda durante a fase de projeto) poderia agilizar bastante a produo. Um trabalho neste sentido se utilizaria do plano de processos gerado, para vericar se os recursos presentes na empresa so sucientes para realizar as operaes necessrias e caso no sejam, modicaes poderiam ser sugeridas. A literatura apresenta alguns trabalhos nesta rea (SHAH et al, 1990), mas muito desenvolvimento ainda se faz necessrio. Muitas idias implementadas neste sistema bem como a experincia adquirida pelo Grima podero ser utilizados na denio da metodologia e da arquitetura do sistema a ser desenvolvido na tese do doutorando Alberto J. lvares. Estas idias esto principalmente associadas s features de projeto e seu mapeamento em features de manufatura/fabricao e a utilizao de regras de produo, que certamente tero uma contribuio por parte do trabalho de mestrado de Rezende (1996), apresentado de forma resumida neste captulo como parte da reviso bibliogrca. O conceito de features padronizadas no foi utilizado neste trabalho pois trabalhou-se com as features que a empresa j fazia uso. No trabalho de tese deve-se levar em considerao a padronizao de features denida pelas normas STEP que j foram abordadas no captulo anterior. Outra fonte de denio de features a proposta pela empresa DEERE & COMPANY, MOLINE ILLINOIS (BUTTERFIELD et al, 1980) que apresenta uma descrio de features para utilizao em planejamento do processo, que tambm poder ser utilizado com referncia para denio das features de forma a serem utilizadas no futuro sistema a ser desenvolvido na tese.
6.4 Seicos Sigma
10L Multi Control
Este um software integrado aos CNCs4 de centros de torneamento da Hitachi Seiki que consiste em uma interface grca (front end) com o usurio para realizar as atividade de planejamento do processo baseado em features de projeto, fazendo-se a entrada de dados da geometria da pea bruta e da geometria nal da pea. Realiza-se a modelagem da pea a ser usinada diretamente no front end oferecido pelo CNC e tendo como entrada de dados um CAD baseado em features. O sistema executa os seguintes passos para realizar as atividades de planejamento do processo at a gerao do programa em cdigo G:
entrada de dados do material e da geometria da pea bruta (manual);
entrada da forma nal da pea atravs de features (manual);
seleo dos processos de usinagem em relao ao dispositivos de xao (manual);
determinao automtica dos processos de usinagem e rea de usinagem;
determinao da seqncia de usinagem de forma automtica;
seleo automtica das ferramentas;
determinao da localizao da ferramenta no magazine de forma automtica;
determinao das condies de corte de forma automtica;
determinao de restries de ferramental levando em conta interferncias no o sistema mquina/ pea/dispositivo de xao/ferramenta;
CNC na realidade um computador industrial baseado na arquitetura PC.
4 Este
78
determinao do caminho da ferramenta;
gerao do cdigo G.
A partir da entrada da forma da pea bruta e da pea acabada o sistema determina o plano de processo e gera o programa de comando numrico para mquina. Esta abordagem trabalha com o sistema de CAPP na prpria mquina sendo interessante para aplicaes em ferramentaria e em pequenas e mdias empresas que no possuem uma rea de engenharia industrial bem estruturada. Neste caso existe uma integrao entre CAD/CAPP/CAM orientada mquina. Maiores informaes podem ser obtidas em: Seicos Sigma ftp://omega.enm.unb.br/pub/disco1/www.hitachiseikiusa.com/controls/.
Captulo 7
Lgica de Deciso em CAPP Generativo

Num sistema CAPP generativo, a lgica de deciso do sistema o corao do software e direciona o uxo do programa (FERREIRA, 1996). A lgica de deciso determina como um processo selecionado. A deciso mais importante da lgica de deciso combinar as capacidades dos processos com as especicaes de projeto. Capacidades de processo podem ser descritas como regras do tipo IF...THEN.... Tais regras podem ser armazenadas sob a forma de sentenas em um simples programa ou em kernel de sistema especialista como o CLIPS e FUZZYCLIPS (REZENDE, 1996). Existem vrios mtodos para descrever a estrutura de deciso no planejamento do processo. Os mtodos de representao do conhecimento relacionam-se diretamente lgica de deciso nestes sistemas. A seguir sero discutidos os seguintes mtodos de lgica de deciso no planejamento do processo: rvores de deciso, tabelas de deciso e tcnicas baseadas em inteligncia articial destacando-se os sistemas especialistas, lgica difusa, redes neurais, sistemas multi-agentes e algoritmos genticos (WANG e LI, 1991).
7.1 rvores de Deciso

Uma rvore de deciso uma maneira natural de representar informaes sobre o planejamento do processo. Condies (IF) so colocadas nos ramos da rvore, e aes pr-determinadas podem ser encontradas na juno de cada ramo. As guras 6.6 e 6.5 do captulo anterior apresentam duas rvores de deciso para seleo de operaes de mandrilamento e operaes de torneamento para perl interno e externo. Est tcnica foi muito utilizada na implementao de CAPP generativo at a dcada de 80, como o TECHTURN (HUANG, 1988). Uma rvore de deciso pode ser implementada como um cdigo de computador ou como dado:
7.1.1
Cdigo de Computador
Quando implementada como cdigo de computador a rvore pode ser diretamente mapeada num uxograma. A raiz corresponde ao n inicial e cada ramo corresponde a um n de deciso. A cada juno um conjunto de aes includo para a condio verdadeira. Para uma condio falsa, um outro ramo pode ser tomado ou o processo pode ser direcionado para o m do bloco lgico. A gura 7.1 apresenta esta implementao e a rvore escrita no formato de uma pseudo-linguagem. Figura 7.1 - Implementao rvore de deciso em um programa.
7.1.2
Dados
Quando implementado na forma de dados um outro programa necessrio para interpretar os dados e caminhar ao longo da rvore de deciso. Existem alguns mtodos que podem ser usados para projetar tal sistema. Um exemplo simples ir ilustrar o seu uso a seguir. O sistema ser chamado de DCTREE e utiliza um sistema de consulta (query) para obter informaes de projeto e ento imprimir as concluses nais. No DCTREE existem os seguintes componentes: 79
CAPTULO 7. LGICA DE DECISO EM CAPP GENERATIVO
80
Figura 7.1: Implementao rvore de deciso em um programa.
81
1. os dados da rvore de deciso: fornecido pelo usurio, que traduz uma rvore de deciso na forma de um grafo, para o formato da linguagem DCTREE. 2. um mdulo de execuo: l a rvore de deciso e a seguir gera as perguntas, toma decises e imprime as concluses. A rvore representada por identicadores de expresso e ponteiros. Por exemplo, uma seta representa apontar para. A sintaxe :
, ,..., no n n n onde: E = raiz Eni = nmero da expresso (ao ou destino) Ai = ao de execuo || = ou Es ou As, mas no ambos.

7.2 Tabelas de Deciso

Tabelas de deciso podem ser facilmente implementadas num computador. Entretanto, quando sistemas de CAPP as usam necessrio um programa de pr-processamento para implementar a tabela e controlar a operao da tabela. Tal software chamado de linguagem de tabela de deciso. Este software consiste de uma tabela de deciso e um programa externo. A tabela de deciso representada no seu formato original, podendo trabalhar com uma tabela de deciso a partir da representao atravs de rvore de deciso e vice-versa. A gura 7.2 apresenta uma representao atravs de rvore de deciso e tabela de deciso. O programa externo utilizado para controlar a tabela de deciso. Chamando este exemplo de DCTABLE, uma sub-rotina (TAB(N)) avalia a tabela N. Durante ou aps a anlise da tabela, um TAB(N ) pode ser adicionado tabela N, que signica que vrias tabelas podem ser conectadas. Para a consulta tabela para seleo de um processo ou operao de usinagem pode-se utilizar como dados de entrada a forma, dimetro, tolerncia de posio e tolerncia dimensional. Uma outra forma de implementar um processo de lgica de deciso baseado na abordagem de tabela de deciso utilizar a tecnologia de base de dados relacionais. Existem diversos sistema de gerenciamento de bases de dados relacionais gratuitos e que podem ser usados para esta nalidade como o MSQL e o MySQL (database ftp://custom.lab.unb.br/pub/database), tanto para plataforma Unix como Windows.
7.3 Inteligncia Articial

Ferramentas emergentes de Inteligncia Articial (AI) como redes neurais, lgica difusa, algoritmos genticos, sistemas especialistas, etc, oferecem novas oportunidades e abordagens para reslver complexos problemas associados a elaborao automtica de planos de processo (DPINC, AMARA e HASCOT, 1999). A maioria dos mtodos utilizados na pesquisas de CAPP so baseados em lgica difusa ou um mix de mtodos usando redes neurais, lgica difusa e sistemas especialistas. Algumas aplicaes de algoritmos genticos podem ser achadas. Atualmente as tcnica de AI so usadas em funes especcas como seleo de ferramentas de corte, seqenciamento das operaes, reconhecimento de padres, etc. O uso de tcnicas de AI em planejamento do processo tem destacado a necessidade de se ter a ferramenta certa aplicada no domnio do problema. Algumas tcnicas como algoritmos genticos ou lgica difusa podem tratar com planos de processos contendo alternativas gerando planos de processo no lineares. Os prximo desenvolvimento de sistema de CAPP a integrao de tcnicas de AI dentro do campo de inteligncia articial distribudo, como em um arquitetura computacional baseada em Agentes (DPINC, AMARA e HASCOT, 1999). Neste caso as atividades so distribudas atravs de mltiplos resolvedores de problemas especializados, ou seja o Agente. Hashmi et al (1998) desenvolveu uma aplicao para seleo das condies de usinagem utilizandose da abordagem baseada em lgica difusa. No modelo fuzzy desenvolvido dados de materiais (dureza) so os dados de entrada e a velocidade de corte a varivel de sada. Um conjunto fuzzy para a varivel
82
Figura 7.2: Representao atravs de rvore de deciso e tabela de deciso para o mesmo problema.
83
fuzzy de entrada (Dureza) e para a varivel fuzzy de sada (Velocidade) so utilizados consistindo dados de trs diferentes profundidades de corte, quatro tipos de ferramentas e dois tipos de materiais com durezas distintas e as faixas de velocidade de corte recomendadas para cada material. varivel fuzzy Dureza associado ao seguinte conjunto fuzzy: muito mole, mole, mdio, mdio superior, duro e muito duro. A varivel fuzzy Velocidade associado ao conjunto fuzzy: muito baixa, baixa, mdia baixa, mdia alta, alta e muito alta. A regras no total de seis so estabelecidas, como: Se dureza do material muito mole, ento a velocidade muito alta. Um forma triangular foi empregada para descrever o conjunto fuzzy. Hashmi et al (1998) conclui o estudo indicando que existe uma boa correlao entre os dados utilizados de velocidade de corte recomendados pelo Machining Data Handbook e os valores de velocidade previstos pelo modelo em fuzzy logic. Desde 1995, uma nova abordagem tem despontado no planejamento do processo: inteligncia articial distribuda (DAI). O uso de sistemas distribudos tem mostrado que a inteligncia distribuda melhora a ecincia do processo de deciso. Em sistemas distribudos, tambm chamados de sistemas cooperativos, o problema original decomposto em sub-problemas e cada sub-sistema especialista responsvel por uma tarefa especca. Em um nico sistema, diferentes fontes de conhecimento coexistem e DAI permite o gerenciamento evitando os conitos devido s vrias formas de representao de conhecimento utilizadas. No nal as solues parciais criadas pelos sub-sistemas so colocadas juntas, de forma ordenada, para obter uma soluo global. As caracterstica de um sistema cooperativo so:
tem boa capacidade de adaptao;
modular;
exvel;
rpido devido ao processamento paralelo dos sub-sistemas;
permite que mltiplas abordagens heterogneas trabalhem juntas;
pode colecionar conhecimento.
Diferentes aplicaes baseadas em sistemas cooperativos podem ser achados na literatura sob variados nomes: sistemas multi-agentes (MAS), sistemas baseados em quadonegro (black-board), resolvedores de problemas cooperativos e distribudos, entre outros. Outra vantagem de tcnicas de DAI a possibilidade de integrar o usurio na malha de deciso: de maneira a controlar e disparar os subsistemas especialistas por meio de trs maneiras: orientado ao usurio, orientado pelo cenrio e disparo automatizado.
7.3.1
Abordagem atravs de sistemas multi-agentes (MAS)
Em Dpinc et al (1999) apresentado uma arquitetura para CAPP generativo baseada na representao multi-agentes. MAS distribui as atividades de planejamento do processo para mltiplos agentes especializados e coordena-os de maneira a obter a soluo global. O uso de MAS tem mostrado que a inteligncia distribuda melhora a ecincia do processo de deciso, sendo que cada agente tem tem seu prprio conhecimento e responsvel por uma tarefa especca. Um agente uma entidade que pode atuar em um ambiente, comunicar-se com outros agentes e cujo o comportamento resultado de suas observaes, conhecimento e interao com outros agentes. Um agente pode ser usado para o modelo de dados (mquinas, ferramentas, dispositivos, etc), como um supervisor, funes matemticas ou um humano. A arquitetura proposta composta por trs mdulos: 1. Modulo supervisor: permite a troca de informaes entre os agentes e contm as informaes sobre o planejamento do processo e critrios usados durante o processo de otimizao de um plano de processos.
84
2. Interface humana: permite que o usurio interaja com o sistema. Mostra os estgios de progresso do planejamento do processo em execuo. O usurio pode questionar e revisar as informaes geradas pelos agentes e compartilhadas com o mdulo supervisor. 3. Modulo de agentes: representa o conjunto de agentes, onde cada agente esta associado com uma aplicao que executa uma tarefa especca da elaborao de um plano de processo. Suas atividades so programadas pelo mdulo supervisor ou pelo usurio do sistema. Os agentes so associados :
seleo dos processos de usinagem tendo como entrada as features de projeto disponveis em uma base de dados (biblioteca de features); e as restries so associadas as dimenses, tolerncias, material da pea, entre outras.
seleo de mquinas-ferramenta tendo como entrada os processos de usinagem; e as restries so a geometria da mquina, potncia da mquina, capacidade da mquina, dimenses da pea, entre outros.
seleo da ferramenta de corte tendo como entrada as mquinas-ferramenta; e as restries so o tipo de material do par pea/ferramenta, dimenses e geometria das ferramentas, vida da ferramenta, entre outras.
condies de corte tendo como entrada os parmetros das ferramentas e material; e as restries so os critrios utilizados como vida de ferramenta, econmicos, potncia da mquina, entre outros.
trajetria da ferramenta tendo como entrada o modelo do produto baseado em features; e as restries baseada nas prprias features e eixos das ferramentas para evitar colises.
7.3.2
Sistemas especialistas
O planejamento dos processos de fabricao tem uma caracterstica bastante peculiar: no existe um algoritmo predenido para a gerao dos planos de processo. Assim, se faz necessria a utilizao de uma metodologia de programao especialmente voltada para a soluo de problemas desta natureza. A tecnologia de sistemas especialistas se apresenta como uma alternativa bastante atrativa. A utilizao de sistemas especialistas de forma comercial bastante recente (teve seu comeo na dcada de 80), mas, de acordo com Waterman (1986), pesquisas so desenvolvidas desde a dcada de 60. Os sistemas especialistas constituem um ramo importante da inteligncia articial. Nos tpicos que seguem apresenta-se uma introduo teoria de sistemas especialistas. O que so sistemas especialistas De acordo com a denio apresentada em Giarratano e Riley (1994) sistemas especialistas so programas de computador que se utilizam de conhecimento e procedimentos de inferncia para resolver problemas bastante complexos que necessitam, para a sua soluo, de um conhecimento bastante especco. Neste sentido, pode-se dizer que sistemas especialistas so softwares que procuram imitar a forma de raciocnio de um especialista no assunto, para a soluo de um determinado problema. Pelo fato dos sistemas especialistas se utilizarem de uma base de conhecimento para a soluo de problemas, os termos sistemas baseados no conhecimento e sistemas especialistas baseados no conhecimento so muitas vezes utilizados como sinnimos de sistemas especialistas, embora no restrinjam o conhecimento utilizado ao obtido de um especialista no assunto. Assim, o termo sistema especialista utilizado, atualmente, para se referir aos sistemas baseados em conhecimento, mesmo que este tenha sido obtido a partir de livros e revistas que lidam com o assunto em questo. Como apresentado em Waterman (1986), os sistemas especialistas so constitudos por duas partes distintas, quais sejam:
uma base de conhecimento;
um motor de inferncia.

A base de conhecimento, por sua vez, dividida em duas partes:
85
dinmica: a base de dados (fatos) sobre a qual o sistema trabalha;
esttica: o conhecimento que o sistema tem a respeito das relaes entre os fatos;
O motor de inferncia tambm dividido em duas partes bsicas, quais sejam:
interpretador: promove a ligao das partes esttica e dinmica da base de conhecimento;
controlador: rege o funcionamento do interpretador, no sentido de controlar a ordem em que este estabelece as ligaes da base de conhecimento.
Formas de representar o conhecimento Diferentes formas podem ser utilizadas para representar uma base de conhecimento. A seguir, apresenta-se a forma mais comum de representar as partes esttica e dinmica de uma base de conhecimento:
conhecimento dinmico: geralmente representado por fatos do tipo: A pea tem um furo.
conhecimento esttico: a forma mais difundida de se representar o conhecimento esttico, em um sistema especialista, atravs de regras do tipo IF THEN. Uma possvel regra seria:
Se A pea tem um furo
Ento
Deve haver uma operao de furao. O novo fato Deve haver uma operao de furao gerado, pela regra acima, quando o fato A pea tem um furo estiver presente na base de fatos. Aos fatos que servem de base para o disparo de uma dada regra d-se o nome de premissa da regra, aos que so gerados quando a regra executada d-se o nome de concluso da regra. Uma forma mais recente e bastante eciente, apresentada por Giarratano e Riley (1994), de se representar o conhecimento a utilizao de classes para modelar um sistema. Neste tipo de representao, os fatos so substitudos pelos atributos dos objetos de cada classe. As regras (conhecimento dinmico) passam ento a atuar sobre os atributos dos objetos. O novo modelo seria assim representado: Classe: Furo
Dimetro:
Profundidade:
Operaes:
Um possvel objeto pertencente classe furo teria os atributos:
Dimetro: 10 mm
Profundidade: 50 mm
Operaes: vazio.
86
Como exemplo de uma regra que atuaria sobre este objeto, tem-se: Se existe um objeto da classe furo com: Dimetro = D Profundidade = P Ento associe ao atributo Operaes deste objeto uma operao de Furar com Dimetro = D e Profundidade = P.

O objeto passaria a ter ento, os seguintes valores:
Dimetro: 10 mm
Profundidade: 50 mm
Operaes: Furar, Dimetro = 10 mm, Profundidade = 50 mm.
Como funciona um sistema especialista O funcionamento de um sistema especialista depende da forma como utilizado. Pode-se utilizar um sistema especialista como um sistema simulador ou como um sistema que analisa a veracidade de hipteses. Quando utilizado como um simulador tem-se o que se chama de encadeamento para frente (forward chaining). Quando utilizado para analisar a veracidade de hipteses tem-se o que se chama de encadeamento para trs (backward chaining). Um sistema especialista realizando encadeamento para frente O encadeamento para frente adequado para determinar quais so as conseqncias de um dado fato ocorrido em um dado sistema. Seu funcionamento pode ser descrito com base nas relaes existentes entre os elementos que o constituem. O interpretador ca continuamente monitorando a base de fatos e a base de regras com o objetivo de construir uma lista (agenda) das regras que tm suas premissas satisfeitas pelos fatos j existentes. Uma regra que seja colocada no topo da agenda ser a primeira a ser executada. A ordem em que as regras so colocadas na agenda e a sua execuo so ditadas pela estratgia adotada pelo controlador. Dentre as estratgias comumente utilizadas por um controlador pode-se citar: execuo em largura e em profundidade. Suponhamos que duas regras R1 e R2 tenham suas premissas satisfeitas por um fato A, presente na base de fatos. Estas regras so ento colocadas na agenda. A execuo da regra R1 leva criao do fato B, que satisfaz regras R3 e R4. Estas regras (R3 e R4) so agora colocadas na agenda. Se R3 e R4 so colocadas acima de R2, ento tem-se uma execuo em profundidade. Se R3 e R4 so colocadas depois de R2, ento tem-se uma execuo em largura. Um sistema especialista realizando encadeamento para trs O encadeamento para trs adequado para determinar quais so as causas que levaram a um dado fato, em um dado sistema, ou simplesmente para vericar se uma determinada hiptese se sustenta, com base nos fatos j conhecidos. Neste caso as relaes entre os elementos que constituem o sistema especialista so diferentes daquelas presentes no encadeamento para frente. O interpretador recebe um fato (uma hiptese que deve ser provada) e verica se este j existe na base de fatos. Se sim, ento a hiptese imediatamente provada. Se no, ento o interpretador verica na base de regras quais as regras que tm como concluso aquele fato. Os fatos que esto nas premissas dessas regras passam ento, a ser hipteses intermedirias que devem ser provadas. O processo se encerra quando um fato presente na base de fatos d suporte ao raciocnio desenvolvido, ou quando no h mais caminhos para tentar provar a hiptese. Por exemplo, deseja-se vericar se a hiptese H0 pode ser provada com base nos fatos j existentes (g. 7.3). De acordo com a base de regras, se um dos fatos H1, H2 ou H3 for verdade ento H0 ser provada. Procura-se ento provar pelo menos uma das hipteses intermedirias H1, H2 ou H3.
87
Para que H1 seja provada necessrio que o fato A exista, o que, neste caso no acontece. Ento este caminho no prova a hiptese inicial (H0). Para que H2 seja provada necessrio que as duas hipteses intermedirias (H4 e H5) sejam simultaneamente provadas. Para que H4 seja provada necessrio que exista o fato B, o que realmente acontece, e portanto H4 verdade. Mas ainda resta provar H5, que depende da existncia dos fatos C e D. Embora exista o fato D, o fato C no est presente e portanto H5 no pode ser provada. Assim H2 tambm no pode ser provada e novamente tem-se um caminho que no prova a hiptese inicial (H0). Resta ento tentar provar H3. Para que H3 seja provada necessrio que a nova hiptese intermediria H6 seja provada. Para que H6 seja provada necessrio que existam simultaneamente dois fatos: D e E. Os fatos D e E esto presentes na base de fatos e conseqentemente H6 verdade. Sendo H6 uma verdade, H3 tambm o , e segue-se que a hiptese inicial (H0) verdadeira.
Figura 7.3: Sistema especialista realizando encadeamento para trs para provar uma hiptese (H0).
Campo de aplicao de sistemas especialistas Sistemas especialistas so indicados para resolver problemas que no tenham soluo algortmica, quando se consegue expressar o conhecimento sobre o sistema atravs de regras. Sendo assim, os sistemas especialistas se diferem dos sistemas convencionais em um ponto bsico: o controle sobre o uxo de execuo. Os sistemas convencionais apresentam uma programao procedural, onde a seqncia de execuo um aspecto importante que deve ser previamente denido. J nos sistemas especialistas no h uma preocupao, por parte do construtor do sistema, com a seqncia de execuo, pois esta indiretamente denida atravs das regras e dos fatos presentes no sistema. Os sistemas especialistas so dependentes de uma base de conhecimento criada a partir das regras. A criao de bases de conhecimento para um domnio amplo hoje ainda no uma realidade, devido s diculdades encontradas em se aglomerar e manipular diferentes reas de conhecimento. O caminho mais utilizado, atualmente, a construo de bases de conhecimento para um domnio bastante restrito. Desta forma, o campo de aplicao dos sistemas especialistas passa a ser o dos sistemas com domnios
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reduzidos sobre os quais se pode expressar o conhecimento na forma de regras, quando um algoritmo no adequado ou simplesmente no existe para a soluo do problema. Vantagens da utilizao de sistemas especialistas Os sistemas especialistas apresentam uma srie de caractersticas positivas, dentre as quais pode-se citar:
disponibilidade: uma vez construdo, o sistema estar disponvel em qualquer computador que seja adequado sua execuo;
custo reduzido: o custo de desenvolvimento quando dividido pelo total de usurios pode ser bastante atrativo;
permanncia: ao contrrio de especialistas humanos, um sistema especialista no morre e portanto o seu conhecimento permanente;
regularidade: o funcionamento de um sistema especialista no ser afetado pelo cansao nem por problemas emocionais. Assim, numa situao de emergncia, onde vrias horas de trabalho sejam necessrias e decises importantes estejam envolvidas, a utilizao de um sistema especialista pode ser bastante interessante;
descrio da linha de raciocnio: a concluso a que um sistema especialista chega pode ser explicada atravs da linha de raciocnio desenvolvida, o que aumenta a conabilidade da deciso tomada.
Apesar de tantas caractersticas positivas, os sistemas especialistas so incapazes de absorver o senso comum, pois este no pode ser descrito em termos de regras. Desta forma, a utilizao de um sistema especialista bastante vantajosa quando se pensa no seu uso em conjunto com um especialista no assunto. O sistema especialista trabalha ento, no sentido de fazer sugestes que podem ser ou no aceitas por um humano. Representao do conhecimento O conhecimento em ES deve ser representado num computador numa forma implementvel. A representao do conhecimento uma combinao de estruturas de dados e rotinas interpretativas. Esquemas de representao so classicados em declarativos e procedurais (WANG e LI, 1991). Conhecimento Declarativo
Clculo Predicativo: a descrio do mundo dada neste esquema em termos de sentenas lgicas. Por exemplo, o fato de que todos os furos so cegos representado por: X (furo_cego (X) furo (X)).

Redes Semnticas: foram desenvolvidas como um modelo psicolgico explcito para a memria associativa humana, descrevendo o mundo em termos de objetos (ns) e relaes (arestas rotuladas). O conhecimento uma coleo de objetos e associaes so representadas como um grafo rotulado direcionado.
Frames: uma estrutura de dados utilizada para representar uma situao convencional. Atrelada a cada frame existem vrios tipos de informao: como usar a frame, o que deve-se esperar que ocorrer depois, o que fazer se estas expectativas forem conrmadas, etc.
Conhecimento Procedural
Regras de Produo: foram desenvolvidas para modelagem do conhecimento humano, elas tm se tornado cada vez mais populares em grandes programas. A idia bsica destes sistemas que a
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base de dados consiste de regras, na forma de pares condio-ao 1 . a forma de representao conhecimento utilizada em ES, como descrito anteriormente. Ferramentas de SE como CLIPS, FUZZYCLIPS podem ser encontradas em: ftp://omega.enm.unb.br/pub/doutorado/ disco2/www.ghg.net/clips.
7.4 Qual Modelo de Tomada de Deciso Utilizar ?

A utilizao de uma arquitetura baseada em sistemas multi-agentes (MAS) sem dvida a mais atrativa atualmente, principalmente devido a evoluo dos sistemas computacionais em especial de Unix para computadores pessoais e a utilizao de redes de comunicao baseadas no protocolo TCP/IP em uma arquitetura cliente/servidor. Desta forma pode-se utilizar diversos tipos de agentes trabalhando cooperativamente e de forma distribuda na resoluo dos diversos problemas associados ao planejamento do processo. Por exemplo, podese utilizar um sistema de gerenciamento de base de dados relacional (MySQL R ou SQL R ) para compartilhar as informaes dos recursos disponveis de manufatura (mquinas, ferramentas, informaes de materiais, dispositivos de xao, etc) e ter os agentes como os resolvedores das atividades de planejamento do processo. Os agentes podem ser implementados utilizando diversas abordagens na sua lgica de deciso: sistemas especialistas baseado em regras de produo, lgica difusa, redes neurais, tabelas de deciso, entre outros.

1 IF <antecedente> THEN <conseqente>, ou WHEN <premissa> BEGIN <ao>.
Captulo 8
Planejamento do Processo com Alternativas

A chave para a fabricao de qualquer pea o plano de processo, o qual contm as informaes necessrias a fabricao da pea, por exemplo, operaes, mquinas, ferramentas de corte, dispositivos de xao e condies de corte (FERREIRA e WYSK, 2001). O plano de processo para uma pea ou lote deve satisfazer os requisitos de tolerncia considerando tambm o carregamento da mquina e a ecincia do processamento. Assim, planejamento do processo uma atividade complexa, e no caso de sistemas de manufatura que est sujeito incertezas de demanda, o planejamento do processo deve ser executado freqentemente. Devido aos aspectos dinmicos do planejamento do processo que inuenciam o comportamento do ambiente, cada plano de processo deve conter alternativas para cada operao. Isto recomendado porque fatores como carregamento excessivo de certas mquinas, mudanas constantes nos produtos, mudanas necessrias no processamento entre lotes de fabricao, entre outros, exigem que se tenha planos/mtodos alternativos a m de melhorar a performace do sistema de manufatura, como uma clula ou um sistema exvel de manufatura. Neste captulo so apresentadas abordagens baseadas em Grafo E/OU e Redes de Petri.
8.1 Razes para Utilizao de Planos de Processo Alternativos

A seguir so apresentados os principais motivos para gerao de mtodos alternativos para fabricar uma pea: 1. Um determinada mquina pode estar em manuteno ou pode estar ocupada fabricando outra pea ou um lote. Uma mquina alternativa pode ser usada reduzindo o tempo de processamento da pea e tambm o trabalho em processo. Com a disponibilidade de alternativas, no caso de uma falha no cho-de-fbrica, por exemplo quebra de uma mquina, no ser necessrio refazer o planejamento do processo da pea, pois existe um plano alternativo para fabricao da pea. 2. A indisponibilidade de uma determinada ferramenta de corte no magazine da mquina especicada, pode ser substituda por uma ferramenta alternativa especicada no planejamento do processo com alternativas. 3. O tamanho do lote pode inuenciar a escolha da operao; isto , para pequenos lotes uma certa operao pode resultar em um tempo de fabricao menor, por outro lado para lote com quantidade maior outra operao pode ser mais apropriada para diminuir o tempo de fabricao, at mesmo se operaes posteriores necessitarem de setup de uma nova ferramenta. Por exemplo, se apenas uma pea est sendo produzida (pea prottipo) a estratgia mais eciente produzir a pea usando um nico setup de ferramentas no magazine da mquina, se possvel. Setup de novas ferramentas
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CAPTULO 8. PLANEJAMENTO DO PROCESSO COM ALTERNATIVAS
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na mquina demanda mais tempo do que usar as ferramentas disponveis na mquina, at mesmo menos eciente do ponto de vista de usinagem, por exemplo menor velocidade de corte a ser usada. Wilhelm e Shin (1995) propem diferentes esquemas para execuo de operaes alternativas. Utilizaram programao linear para obter os resultados sobre a utilizao da mquina e o tempo de ciclo para cada pea. Foram tratadas diferentes peas com vrios tamanhos de lote, seqncias e data de entrega. Kruth e Detand (1992) propem o uso de Rede de Petri (PNs) para representar planos de processos no lineares. PNs so usadas para representar features, operaes e mquinas. Koo e Tanchoco (1999) propoem um mtodo para selecionar operaes e ferramentas em um sistema de manufatura totalmente automatizado onde cada mquina executa todas as operaes sobre a pea. Kiritsis e Porchet (1996) propem uma abordagem baseada em PNs para planejamento do processo dinmico e seqenciamento. Existem diferentes modos de representar planos de processos com alternativas (no lineares), destacandose:
Redes de Petri;
Grafos E/OU;
Estruturas em rvores;
grcos direcionados.
8.2 Grafos E/OU (AND/OR)

Grafos E/OU so uma excelente forma de representao de planos de processos com alternativas pois o grafo mapeia com grande renamento uma estrutura para representar o plano de processo. Um n AND/E (&) signica que todos os caminhos possveis nos ramos devem ser seguidos, mas a seqncia pode ser qualquer. Por outro lado um n OR/OU (|) signica que um dos caminhos originrio deste n deve ser escolhido. Informaes detalhadas so apresentadas em cada n do grafo (por exemplo: operao, ferramenta, dimetro da ferramenta e tempo de usinagem) para melhor entendimento do contedo do plano de processo. Outras informaes podem ser includas como xaes e mquinas. A gura 8.1 apresenta um exemplo da representao atravs de grafos E/OU. Um descrio completa desta abordagem pode ser visto em Ferreira e Wysk (2001). Este grafos so compostos por ns conectados por arcos e no caso de peas os ns representam as features de manufatura (um furo, por exemplo) e os arcos representam as precedncias OU/E, ou uma simples seqncia de precedncias. Grafos E/OU podem ser armazenados em um arquivo ASCII para representar as peas e os planos de processo. Quando representado atravs de um arquivo ASCII trabalhase com uma semntica prpria onde os smbolos tm o seguinte signicado:
(S &): smbolo & implica relacionamento AND;
(S ! ): smbolo ! implica relacionamento OR;
(S * ): smbolo * implica que os elementos de S so ordenados seqencialmente. Por exemplo se N representado por (N N N *), ento N precede N e N precede N . A gura 8.2 apresenta um exemplo.

8.3 Redes de Petri

A representao de planos de processos no lineares por PNs, normalmente utiliza-se de mtodos que realizam as seguintes aes, conforme descrito por Kiritsis e Porchet (1996):
92
Figura 8.1: Uma pea contendo uma cavidade e um slot e o correspondente grafos E/OU.
93
Figura 8.2: Grafos E/OU e a representao atravs de arquivo ASCII com a semntica associada.
94
monta-se uma tabela (tabela de usinagem)onde as operaes de usinagem esto associadas com as entidades de projeto (superfcies e features de manufatura) e os relacionamentos de precedncia so estabelecidos;
constri-se a PNs baseados nos dados da tabela de usinagem;
determina-se na PNs todas as possveis solues dos planos de processos construindo um grafo de exeqibilidade representando todas as possibilidades.
aplica-se um mtodo heurstico para reduzir o tamanho do grafo de exeqibilidade e determina-se a soluo tima.
A PNs consistem de lugares e transies as quais so conectadas uma a outra atravs de arcos direcionados, com alguns arcos direcionados de lugares para transio (arco de entrada), e alguns arcos direcionados de transies para lugares (arcos de sada). Uma PNs pode ser descrita como uma grafo direcionado bipartido no qual os ns so um conjunto de lugares e um conjunto de transies. Lugares representam componentes passivos do sistema no qual os tokens so armazenados e representam um estado particular. Gracamente lugares so representados por crculos. Transies representam os componentes ativos do sistema que podem produzir, transportar ou mudar os tokens. Para cada transio existe um conjunto de lugares de entrada e um conjunto de lugares de sada. Gracamente, transies so representadas por retngulos. Arcos conectam lugares com transies e representam o relacionamento entre eles. A marcao da PNs a posio dos tokens na rede em qualquer instante no tempo. Uma dada marcao da PNs dene quais transies so capazes de iniciar em qualquer tempo. O disparo de uma transio move a rede para uma nova marcao.
8.3.1
Modelagem do Planejamento do Processo Atravs de PNs
As seguintes regras so aplicadas para a modelagem do planejamento do processo a partir da abordagem de PNs para operaes a serem processadas em uma nica mquina com mesa de xao de pea indexada (centro de usinagem com mesa indexada): 1. Cada operao de usinagem representado por uma transio T i (i=1, ...n). 2. Operaes de usinagem alternativas para uma features so representadas por transies T ij usando o mesmo lugar de entrada e sada. 3. Existem um lugar (ControlPlace) de entrada/sada comum com um token inicial (marcao inicial) para todas as transies representando: (a) as solues do estado de pea em processamento (o estado depois que cada transio/operao de usinagem disparada) e (b) a evoluo do estado da mquina-ferramenta (ferramenta e posio da mesa indexada em graus). 4. Para cada transio Ti criado uma lugar de sada sem transio sucessora. Este lugar-m EP i , aps receber um token da transio correspondente faz o disparo indicando que esta transio tem realmente sido disparada e no pode ser disparada novamente. 5. Para cada transio sucessora Tm de uma transio Ti criado um lugar de sada CPim de Ti o qual um lugar de sada para a correspondente transio sucessora T m . Este tipo de lugar representa o tipo de conhecimento dado por uma precedncia de relacionamento de restrio. 6. Todos os arcos tem peso um. A gura 8.3 apresenta a modelagem baseada em PNs para o planejamento do processo. A gura 8.4 apresenta a tabela de usinagem, as operaes de usinagem e o grafo de precedncia para um exemplo. A gura 8.5 apresenta o modelo PNs e o plano de processo nal para a pea exemplo . A pea exemplo apresentada na gura 8.6.
95
Figura 8.3: Modelagem por PNs.
Figura 8.4: Tabela de usinagem, operaes de usinagem e grafo de precedncia
96
Figura 8.5: PNs e plano de processo.
97
Figura 8.6: Pea exemplo (CAM-Is ANC 101).
Captulo 9
Implantao de Infra-Estrutura no Grima

Com o intuito de viabilizar o desenvolvimento das atividades denidas no plano de doutorado foi necessrio implantar uma infra-estrutura computacional mnima no laboratrio do Grima atravs da instalao e congurao de uma estao de trabalho baseado no sistema operacional Linux para arquitetura 386. Desta forma foi feita a instalao de uma distribuio Linux em um computador Pentium III e congurado uma srie de servios (ftp, http, ssh, mysql, tomcat servelets, xdm, lpd) para trabalharem em uma arquitetura cliente/servidor e que sero utilizados no desenvolvimento da tese. Foi feita uma especicao de computadores para serem utilizados como estaes de trabalho utilizando o sistema operacional Linux e que formaro um cluster de mquinas para trabalharem com processamento paralelo, compartilhando o uso de processadores e memria, utilizando a arquitetura MOSIX cluster (ftp: //custom.lab.unb.br/pub/cluster/mosix). Esta atividade ainda no foi implementada pois aguardasse a chegada dos computadores, recentemente adquiridos. Foi instalado uma srie de aplicaes voltadas para desenvolvimento de sistemas e que podero ser utilizadas no desenvolvimento do trabalho de doutoramento na estao trabalho Linux, como:
Clips: kernel para construo de sistemas especialista baseado em regras de produo;
FuzzyClips: kernel para construo de sistemas especialista baseado em regras de produo e lgica difusa;
Jess: Clips portado para Java;
Sistemas CAD 2D: vrios sistemas CAD desenvolvidos em C e Java;
Sistemas CAM: vrios sistemas CAM desenvolvidos em C e Java;
ACIS: kernel para modelagem de slidos (B-rep e CSG);
JBuilder Foundation: desenvolvimento de sistema em Java;
MySQL: sistema de gerenciamento de base de dados relacional utilizando a linguagem SQL;
Gnu C++: compilador C++ da Gnu;
Tex, Latex e Lyx: editores de texto de alto nvel;
Starofce e WordPerfect: editores de texto compatveis com Windows;
VNC e Xwin: protocolos e servidores para integrao de plataformas Unix e Windows;
Centenas de aplicaes de suporte de desenvolvimento para o mundo Unix.
98
CAPTULO 9. IMPLANTAO DE INFRA-ESTRUTURA NO GRIMA
99
Esto sendo desenvolvidas atividades de suporte na introduo da cultura Unix no laboratrio do Grima ajudando os estagirios na utilizao dos sistemas instalados, esclarecendo dvidas, enm treinando-os na resoluo de problemas relacionados ao uso e administrao de sistema Unix e da rede de computadores do Grima baseado no protocolo TCP/IP (Internet/Intranet). Muitas das atividades desenvolvidas nos computadores do Grima so executadas utilizando-se de conexo remota atravs de aplicaes de login remoto como o protocolo telnet (user interface to the TELNET protocol) e o ssh ( OpenSSH SSH client - remote login program). Estas aplicaes permitem emular um console virtual e logar remotamente nas mquinas realizando o trabalho a distncia. Tambm utilizo o sistema XDM (X Display Manager with support for XDMCP, host chooser) para conexo remota utilizando janela/display grco a m de executar programas que necessitem de um servidor grco X ( X - a portable, network-transparent window system). Atravs do xdm utilizo remotamente, em Florianpolis, aplicaes CAD/CAM (SmartCam e AutoCad) disponveis no meu Laboratrio em Braslia. A utilizao do ambiente Unix sem dvida um grande facilitador para trabalhos cooperativos e a distncia pois permitem uma utilizao transparente dos recursos de rede TCP/IP em uma arquitetura cliente/servidor nativa em plataforma Unix desde a sua concepo, ou seja, so naturalmente orientados para aplicaes em rede. Outra grande vantagem a utilizao de software open source e normalmente gratuitos. Todos os softwares instalados nos servidores e que sero utilizados nas atividades de doutoramento so open source ou gratuitos.
Captulo 10
Concluses
Este estudo dirigido voltado para os aspectos de planejamento do processo foi de grande validade para o desenvolvimento do tema de doutoramento, pois foi possvel estudar e consultar uma grande quantidade de referncias sobre planejamento do processo com um profundo detalhamento sobre as atividades a serem realizadas pelo processista em uma abordagem manual ate a utilizao de sistema de planejamento do processo auxiliados por computador, principalmente os CAPP ditos generativos e baseados em features. As vrias atividades a serem realizadas no planejamento do processo e os mtodos, algoritmos e lgicas de deciso utilizados na resoluo destes problemas foram pesquisados e relacionados. Muitos destas abordagens so minuciosamente descritas nas referncias bibliogrcas bsicas sugeridas no plano de trabalho. Por outro lado, buscou-se atravs de uma intensa pesquisa bibliogrca, outras fontes de informao que foram armazenadas e disponibilizadas atravs do endereo: ftp://omega.enm.unb.br/pub/ doutorado. Este estudo servir de base para a denio da metodologia e arquitetura a ser desenvolvida para tese de doutorado. Com o conhecimento adquirido em relao as diversas abordagens de metodologias e implementaes realizadas no mundo para integrao de sistemas CAD/CAPP/CAM orientados para fabricao de peas rotacionais utilizando o processo de torneamento; cou claro que a tendncia atual utilizar arquiteturas baseadas em sistemas multi-agentes (MAS), utilizao de tcnicas de representao do conhecimento como sistemas especialistas, sistemas distribudos, redes de computadores baseados no protocolo TCP/IP, base de dados relacional para compartilhamento de informaes (mquinas, ferramentas, dispositivos de xao, bibliotecas de features, etc), modelagem baseada em features, modelagem de slidos atravs de ACIS, entre outros. A prxima disciplina permitir o estudo da integrao de CAD/CAPP/CAM voltados para internet tendo como referncia o sistema CyberCut da Universidade de Berkeley (http://cybercut.berkeley. edu) e outros sistemas desenvolvidos no mundo. A disciplina atual permitiu que se adquirisse um profundo conhecimento dos aspectos voltados ao CAPP. Com a anlise efetuada nos sistemas de CAPP apresentados na literatura foi possvel conhecer como se processa a tomada de deciso para resolver os complexos problemas relacionados ao planejamento do processo, que como j foi dito, cada deciso tomada impoem uma srie de restries para as decises a serem tomadas posteriormente.
100
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Estudo Dirigido: Mtodos para Projeto, Planejamento do Processo e Fabricao de Peas Assistidos por Computador

Alberto Jos lvares1 2 de outubro de 2002

Projeto de peas assistido por computador (CAD).

Features em componentes mecnicos. Estes componentes podero ser rotacionais ou prismticos.

Features de projeto e manufatura.

Formato padro STEP.

Representao de peas no computador atravs de features.

Utilizao de features na indstria.

Planejamento do processo contendo alternativas. Comparao com o plano de processos xo.

Representao de planos de processo no computador: redes de Petri, grafos E/OU, matrizes.

1.2 Bibliograa Consultada

1.3 Estrutura do Documento Escrito

Introduo ao Planejamento do Processo

Seleo da matria-prima e seu mtodo de fabricao.

Seleo dos processos de usinagem das superfcies das peas.

Determinao da seqncia de operaes.

Determinao da xao da pea para cada operao.

Seleo do equipamento e ferramentas para as operaes de usinagem.

Determinao das dimenses e tolerncias operacionais para as operaes de usinagem.

CAPTULO 2. INTRODUO AO PLANEJAMENTO DO PROCESSO

2.2 Projeto Lgico do Plano de Processo

Anlise preliminar da pea mecnica.

Seleo dos processos de usinagem (operaes elementares), ferramentas e parmetros de corte.

Grupagem dos processos dentro de operaes (jobs).

CAPTULO 2. INTRODUO AO PLANEJAMENTO DO PROCESSO

Figura 2.1: Atividades de planejamento do processo.

CAPTULO 2. INTRODUO AO PLANEJAMENTO DO PROCESSO

Seleo dos dispositivos de xao e referncias dimensionais.

Preparao nal do arquivo com o plano de processo para a pea.

Anlise do desenho da pea.

Determinao do contedo de cada operao e o nmero de operaes de usinagem.

Determinao da sequncia de operaes.

Seleo das referncias de apoio para cada operao.

Arranjo de operaes de tratamento trmico.

Arranjo de operaes auxiliares (inspeo, limpeza, etc).

As seguintes atividades so efetuadas no projeto de operaes de usinagem:

Seleo da mquina e ferramental para cada operao.

Arranjo da sequncia de operaes elementares em cada operao.

Determinao dos sobre-material para cada superfcie a ser usinada.

Determinao das cotas e tolerncias de fabricao para cada operao.

Determinao das condies de usinagem para cada operao.

Estimativa de tempos padres para cada operao.

CAPTULO 2. INTRODUO AO PLANEJAMENTO DO PROCESSO

Abordagem a ser utilizada na tese

Interpretao do modelo de produto;

Determinao dos mtodos/operaes de usinagem;

Seleo de ferramentas de corte;

Determinao das sequncias de usinagem;

Clculo das trajetrias de ferramenta;

Clculo das condies de usinagem;

Gerao do programa NC;

CAPTULO 2. INTRODUO AO PLANEJAMENTO DO PROCESSO

2.3 Planejamento do Roteamento do Processo

Anlise do desenho da pea

CAPTULO 2. INTRODUO AO PLANEJAMENTO DO PROCESSO

CAPTULO 2. INTRODUO AO PLANEJAMENTO DO PROCESSO

preciso e acabamento supercial requeridos;

forma geral da pea;

material da pea e tratamento trmico aplicado;

Diviso da rota de processo em etapas

CAPTULO 2. INTRODUO AO PLANEJAMENTO DO PROCESSO

Tabela 2.2: Rotas de usinagem para superfcie cilndrica externa

CAPTULO 2. INTRODUO AO PLANEJAMENTO DO PROCESSO

CAPTULO 2. INTRODUO AO PLANEJAMENTO DO PROCESSO