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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS

FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA


COMISSO DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA






Uma contribuio ao Processo de Furao sem
Fluido de Corte com
Broca de Metal Duro Revestida com TiAlN









Autor: Gilberto Walter Arenas Miranda
Orientador: Nivaldo Lemes Coppini




07/2003









UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA
COMISSO DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE FABRICAO





Uma contribuio ao Processo de Furao sem
Fluido de Corte com
Broca de Metal Duro Revestida com TiAlN



Autor: Gilberto Walter Arenas Miranda
Orientador: Nivaldo Lemes Coppini





Curso: Engenharia Mecnica
rea de Concentrao: Materiais e Processos de Fabricao



Tese de doutorado apresentada comisso de Ps Graduao da Faculdade de Engenharia
Mecnica, como requisito para obteno do ttulo de Doutor em Engenharia Mecnica


Campinas, 2003













FICHA CATALOGRFICA ELABORADA PELA
BIBLIOTECA DA REA DE ENGENHARIA - BAE - UNICAMP




Ar33u

Arenas Miranda, Gilberto Walter
Uma contribuio ao processo de furao sem fluido de
corte com broca de metal duro revestida com TiAlN /
Gilberto Walter Arenas Miranda. --Campinas, SP: [s.n.],
2003.

Orientador: Nivaldo Lemos Coppini.
Tese (doutorado) - Universidade Estadual de
Campinas, Faculdade de Engenharia Mecnica.

1. Usinagem. 2. Ao. 3. Otimizao. I. Coppini,
Nivaldo Lemos. II. Universidade Estadual de Campinas.
Faculdade de Engenharia Mecnica. III. Ttulo.

























Dedicatria

Dedico este trabalho:
Aos meus pais Juan e Segunda (in memoriam)
A Ana Terezinha, minha esposa
A Ana Lydia, Ana Regina e Gilberto Walter, meus filhos
A Anna Julia, minha neta







Agradecimentos

A Deus, por ter permitido a realizao deste trabalho.
minha famlia, pelo carinho, apoio, compreenso, fora e incentivo constantes.
Ao Professor Dr. Nivaldo Lemos Coppini pela orientao e, acima de tudo pela amizade,
ajuda, apoio, simplicidade, incentivo e colaborao recebida.
Aos docentes, funcionrios e pesquisadores do Departamento de Engenharia de Fabricao
da Faculdade de Engenharia Mecnica da Universidade Estadual de Campinas (DEF/FEM/
UNICAMP), que contriburam para a realizao deste trabalho, em especial, ao Prof. Dr.
Anselmo Eduardo Diniz, o Prof. Dr. Olvio Novaski, o Prof. Dr. Antnio Batocchio, a Profa. Dra
Maria Helena Robert, a Profa. Dra Roseana da Exaltao Trevisan, o Prof. Dr. Durval Uchas
Braga, o Prof. Dr. Joo Roberto Ferreira, o Prof. MSc. Niederauer Mastelari e ao tcnico
Aristides, pelo auxilio na realizao dos ensaios experimentais.
Pr-reitoria de Pesquisa e Ps-Graduao da Universidade de Taubat pelo apoio
recebido, bem como a todos os colegas do Departamento de Engenharia Mecnica pelo incentivo
e amizade recebidos especialmente ao Prof. Adalberto Vieira de Mattos.
Ao rgo financiador FINEP pela aquisio do material necessrio para os ensaios e a
TITEX, na pessoa do engenheiro Marcos Soto Ice (Gerente Regional Diviso) pelo fornecimento
das brocas utilizadas nos ensaios.




























Se a sabedoria penetrar teu corao e a cincia deleitar a tua alma, a reflexo te
guardar e a prudncia amparar-te- Provrbios 2:10, 11


i






ndice

1 Introduo 01

2 Fluidos de corte 04
2.1 Generalidades 04
2.2 Classificao dos fluidos de corte 07
2.2.1 Ar 08
2.2.2 Tipos aquosos 08
2.2.2.1 gua 08
2.2.2.2 Emulses 09
2.2.2.3 Solues qumicas 10
2.2.3 leos 11
2.2.3.1 leos minerais puros 11
2.2.3.2 leos graxos 12
2.2.3.3 leos compostos 12
2.2.3.4 leos de extrema presso 12
2.3 Aspectos nocivos dos fluidos de corte 14
2.4 Consumo e descarte de fluidos de Corte 20
2.4.1 Mtodos qumicos 22
2.4.2 Mtodos fsicos 22
2.4.3 Incinerao 23
2.4.4 Evapo-incinerao 23



ii
3 Usinagem sem fluido de corte 24
3.1 Consideraes 24
3.2 Fundamentos tecnolgicos 32
3.3 Fatores que influenciam a usinagem sem fluido de corte 33
3.4 A usinagem sem fluido de corte e com ferramenta de geometria definida 35
3.5 Alternativas tecnolgicas para viabilizar a reduo/eliminao de fluido de corte 35
3.6 Revestimentos 37
3.6.1 Consideraes 37
3.6.2 Novos potenciais de explorao 40
3.6.3 Importncia do tamanho dos gros 40
3.6.4 Ligantes aperfeioados 41
3.6.5 Os gradientes de concentrao 42
3.6.6 Mecanismos e formas de desgaste das ferramentas 43
3.6.7 Estruturas do revestimento 50
3.6.8 Escolha dos materiais de revestimento 50
3.6.9 Processos de revestimento 51
3.6.10 Revestimentos com nitretos 53
3.6.11 Estruturas de revestimento mono e multicamada 54
3.7 Desenvolvimento de ferramentas para furao sem fluido de corte 56
3.8 Desempenho de corte das brocas de metal duro revestidas de (Ti,Al)N 57
3.9 Usinagem sem fluido de corte de peas de ferro fundido 59
3.10 Usinagem de ao sem o uso de fluido de corte 59
3.11 Usinagem sem fluido de corte de ligas de alumnio 63

4 Processo de Furao 70
4.1 Generalidades 70
4.2 Qualidade da pea usinada no processo de furaco 70
4.3 Caractersticas geomtricas das brocas helicoidais 74
4.4 Perfis transversais das brocas helicoidais 82
4.4.1 Perfil do tipo I 82

iii
4.4.2 Perfil do tipo II 84
4.4.3 Perfil do tipo III 84
4.5 Esforos e desgastes na furaco com brocas helicoidais 85
4.5.1 Expresses empricas para determinao dos esforos 86

5 Procedimento Experimental 89
5.1 Material 89
5.2 Ferramenta 91
5.3 Equipamentos e Instrumentos 93
5.3.1 Mquina Ferramenta 93
5.3.2 Lubrificantes 94
5.3.3 Dinammetro 94
5.3.4 Rugosmetro 96
5.3.5 Medio dos dimetros 97
5.3.6 Equipamento para uso de MQL 98
5.3.7 Microscpio 99
5.3.8 Potncia de corte 100
5.4 Metodologia de otimizao das condies de usinagem 101
5.4.1 Curva de vida da ferramenta 101
5.4.2 Tempos de usinagem 103
5.4.3 Custo de usinagem por pea (furo) 104
5.4.4 Metodologia 104
5.4.4.1 Introduo 104
5.4.4.2 Trabalhos prvios de otimizao 106

6 Resultados e Discusses 110
6.1 Ensaios preliminares sem fluido de corte 110
6.2 Tempo de troca da ferramenta 112
6.3 Determinao da velocidade de referncia 112
6.4 Ensaios realizados na v
mxp
113
6.4.1 Ensaios complementares 114
iv
6.4.2 Medidas da fora de avano 115
6.4.3 Momento toror 117
6.4.4 Potncia de corte 118
6.4.5 Desgaste de flanco 119
6.4.6 Rugosidade mdia (Ra) 123
6.4.7 Dimetros dos furos 124
6.4.8 Integridade superficial dos furos 129
6.5 Anlises de produtividade 134

7 Concluses e Sugestes para Trabalhos Futuros 137
7.1 Concluses 137
7.2 Sugestes para Trabalhos Futuros 139

Referncias Bibliogrficas 140

Anexos 157
v







Resumo

Arenas Miranda, Gilberto Walter, Uma Contribuio ao Processo de Furao sem Fluido de Corte com
Broca de Metal Duro Revestida com TiAlN. Campinas: Faculdade de Engenharia Mecnica,
Universidade Estadual de Campinas, 2003. 175 p. Tese (Doutorado)

Na atualidade, a usinagem sem fluido de corte constitui um dos tpicos mais debatidos da
indstria metal-mecnica. O elevado custo da refrigerao/lubrificao, problemas ecolgicos ligados
ao ambiente de trabalho e eliminao de resduos, do mesmo modo que a sade do ser humano, tm
estimulado a eliminao/restrio do uso de refrigerantes/lubrificantes. As pesquisas do processo de
furao nos nossos dias esto focadas na procura de novas condies de corte e situaes especficas
para realizao de usinagem sem fluido de corte, tendo-se conseguido um considervel aumento de
vida da ferramenta atravs da modificao da geometria e adio de revestimentos. O trabalho
apresentado relata o resultado de experincias de furao sem fluido de corte em ao ligado ABNT
4340, com broca inteiria de metal duro de 10 mm de dimetro, revestimento de TiAlN, e geometria
especial. Inicialmente, foram feitos ensaios preliminares em diversas velocidades, utilizando
metodologia de otimizao desenvolvida por pesquisadores da UNICAMP, para determinar a
velocidade de referncia na qual foram realizados os ensaios definitivos. Finalmente, foram
realizados ensaios complementares para efeito comparativo com o uso de fluido de corte vaporizado
(20 ml/h) e fluido de corte emulsionado aplicado convencionalmente. Os resultados mostraram que o
processo de furao sem fluido de corte pode ser feito, mesmo na velocidade de referncia, com bom
desempenho na qualidade dos furos (tolerncia dimensional e rugosidade). Por outro lado, verificou-
se que a variao dos esforos de corte (fora de avano, momento toror e potncia de corte) em
relao aos ensaios complementares, no so representativos em termos de produo.

Palavras-chave: Usinagem, Furao sem fluido de corte, Ao ABNT 4340, Otimizao
vi







Abstract

Arenas Miranda, Gilberto Walter. A Dry Drilling Process Contribution with Solid Carbide TiAlN
Coated Drill. Campinas: Faculdade de Engenharia Mecnica/UNICAMP, 2003. 175p. Thesis
(Doctorate)

At the present time the dry cutting is one of the most debated topics of the metal-cutting
industry. The cooling and/or lubricants high cost, ecological problems linked to the working
environment and waste disposal, as well as the human health has stimulated the
elimination/limitation of the cooling and/or lubricants use. The researches of this process are
today in direction to pursuit new cutting conditions and specific situations for dry cutting, having
gotten a considerable increase of tool life through the geometry modification and coating
additions. This work shows the dry drilling experiences in ABNT 4340 steel, with solid carbide
coated TiAlN 10 mm diameter drill and special geometry. Initially preliminary experiments were
made in several cutting speeds, using optimization methodology developed by UNICAMP
researchers, to determine the reference cutting speed in which the definitive experiments were
carried out. Finally complementary experiments were performed for comparative effect, with the
use of air-oil-mist (20 ml/h) and flood of oil-water emulsion. The results showed that the dry
drilling process can be done, even in reference speed with good performance in terms of hole
quality (dimensional tolerance and surface roughness). In the other hand, it was verified that the
cutting force variation (feed force, torsion moment and cutting power) in relation to the
complementary experiments are not representative in production terms.

Keywords: Machining, Dry drilling, ABNT 4340 steel, Optimization
vii







Lista de Figuras

Figura 2.1
Figura 2.2
Figura 2.3
Figura 2.4

Figura 3.1

Figura 3.2

Figura 3.3

Figura 3.4
Figura 3.5
Figura 3.6
Figura 3.7

Figura 3.8
Figura 3.9
Figura 3.10
Figura 3.11
Figura 3.12
Figura 3.13
Figura 3.14
Principais fontes de gerao de calor na formao do cavaco
Materiais residuais e emisses de processos de usinagem
Relao de custos de fabricao associados ao uso de fluido de corte emulsionvel
Consumo mdio de lubrificantes na Alemanha em 1992

Temperaturas em processo de furao sem fluido de corte, MQL e com leo
emulsionvel
Desgaste de flanco & velocidade de corte na usinagem sem fluido de corte com
quatro tipos de ferramentas
Influncias trmicas na operao de usinagem e problemas devidos sobrecarga
trmica no processo de corte
Influncias das funes bsicas dos fluidos de corte
Pontos de converso de energia nos processos de usinagem
Variveis que influenciam a usinagem sem fluido de corte
Alternativas tecnolgicas de curto prazo para viabilizar a reduo dos fluidos de
corte na usinagem
Caractersticas dos materiais para ferramentas na usinagem sem fluido de corte
Influncia dos revestimentos nos mecanismos de desgaste e condies de contato
Mecanismo de Fadiga trmica ou mecnica
Classificao das formas de desgaste
Representao do desgaste nas arestas principais de corte
Representao do desgaste na aresta transversal da broca
Representao do desgaste na aresta secundria de corte
6
14
16
21
26
27
28
031
033
034
036
037
043
046
046
047
047
048
viii
Figura 3.15
Figura 3.16
Figura 3.17
Figura 3.18
Figura 3.19
Figura 3.20
Figura 3.21

Figura 3.22


Figura 4.1
Figura 4.2
Figura 4.3
Figura 4.4
Figura 4.5
Figura 4.6
Figura 4.7

Figura 5.1
Figura 5.2
Figura 5.3

Figura 5.4
Figura 5.5
Figura 5.6
Figura 5.7
Figura 5.8
Figura 5.9
Figura 5.10
Figura 5.11
Causas do desgaste na usinagem
Processo PVD on Plating
Tendncia atual dos revestimentos nas ferramentas de corte
Furao sem fluido de corte de ao temperado
Usinagem em peas de alumnio sem fluido de corte e com MQL
Pastilhas com e sem revestimento de PBC no torneamento sem fluido de corte
Influncia do revestimento no fresamento sem fluido de corte e com MQL da
liga AlZnMgCu1,5
Resultados de ensaios de fresamento sem fluido de corte em liga AlSi10Mg-wa
com HC-K10

Partes de uma Broca Helicoidal
Arestas e superfcies de corte de uma broca helicoidal
ngulos da ferramenta numa broca helicoidal
Planos do sistema de referncia da ferramenta na broca helicoidal
Geometria da parte de corte de uma broca helicoidal
Variao do ngulo de hlice de uma broca em funo do dimetro
Perfis das brocas helicoidais

Corpo de prova CP1
Corpo de prova CP2
Fotografia mostrando arestas principais de corte, aresta transversal e superfcie
principal de folga da broca usada
Fotografia mostrando aresta de corte e superfcie principal de folga da broca usada
Verificao da excentricidade (batimento radial)
Centro de usinagem vertical CNC
Montagem do CP2 no dinammetro KISTLER 9272
Montagem dos equipamentos para aquisio de dados
Montagem para medio da rugosidade no corpo de prova CP2
Sistema de medio dos dimetros dos furos no CP2
Esquema do vaporizador de fluido de corte Magic Cut (Fuso Seiki)
049
052
055
060
064
065
067

068

073
076
078
079
080
081
083
090
090
091
092
092
093
095
095
096
097
98
ix
Figura 5.12
Figura 5.13
Figura 5.14
Figura 5.15

Figura 6.1

Figura 6.2

Figura 6.3
Figura 6.4
Figura 6.5
Figura 6.6
Figura 6.7

Figura 6.8

Figura 6.9
Figura 6.10
Figura 6.11
Figura 6.12

Figura 6.13

Figura 6.14
Figura 6.15
Figura 6.16
Figura 6.17
Montagem do equipamento Magic Cut (Fuso Seiki)
Montagem do sistema de medio do desgaste da broca
Curva de vida de uma ferramenta de usinagem
Intervalo de Mxima Eficincia

Ensaios definitivos realizados sem o uso de fluido de corte na v
mxp
e
comprimento de avano L
f

Fora inicial de avano dos ensaios definitivos sem o uso de fluido de corte
realizados na v
mxp
.
Evoluo da fora de avano em funo do comprimento de avano L
f

Variao do momento toror em funo do comprimento de avano L
f

a) aresta de corte na ferramenta nova b) desgaste tpico aps 645 furos no ensaio 2
Evoluo da potncia em relao ao comprimento de avano L
f

Desgaste de flanco tpico para os ensaios realizados em funo do
comprimento de avano L
f

Curva da potncia consumida tpica durante a furao de um furo com a
velocidade de referncia
Rugosidade mdia dos furos para as diferentes condies de lubrificao
Variao do dimetro inicial do furo para as diferentes condies de lubrificao
Variao do dimetro final do furo para as diferentes condies de lubrificao
Comportamento da zona termicamente afetada em relao ao comprimento
de avano L
f
Comportamento do mximo valor da dureza (HV) por amostra em relao ao
comprimento de avano L
f
Forma dos cavacos a) no incio e b) no fim dos ensaios sem fluido de corte
Variao da dureza (HV) na zona termicamente afetada e zona intermediria
Estado inicial da estrutura do material e aps usinagem de 48 furos no ensaio 2
Estrutura do material nos furos 144 e 464 do ensaio 2
99
100
102
106
114
116
117
118
120
121
121
122
124
126
127
130
131
132
133
134
134

x







Lista de Tabelas

Tabela 2.1


Tabela 3.1
Tabela 3.2
Tabela 3.3

Tabela 4.1

Tabela 4.2
Tabela 4.3


Tabela 5.1

Tabela 6.1
Tabela 6.2

Tabela 6.3

Tabela 6.4
Tabela 6.5
Principais riscos ambientais decorrentes do uso, manuseio e descarte de fluidos
de corte utilizados em processos de usinagem

Propriedades dos revestimentos
Comparao entre os processos de revestimento PVD e CVD
Propriedades selecionadas das camadas de TiN, TiCN e TiAlN

Grau de preciso (qualidade de trabalho) esperada nos processos de furao,
calibramento e alargamento
Rugosidades Ra esperadas por diversos processos de fabricao
Porcentagem de participao dos vrios elementos nos esforos totais da broca
com afiao cnica comum

Composio qumica da liga ABNT 4340

Ensaios preliminares realizados sem fluido de corte em diversas velocidades
Comprimento de avano (nmero de furos) nos ensaios definitivos
realizados sem o uso de fluido de corte na v
mxp
Fora inicial de avano dos ensaios definitivos realizados sem o uso de
fluido de corte na v
mxp

Dimenses para os furos do ensaio 13 (sem fluido de corte)
Tempos e produo horria
20
39
53
53
72
74
85
89
112
113
115
128
136

xi







Nomenclatura


Letras Latinas


A
A
a
p
d
v
c

v
f

C
C
uf

C
um

C
us

C
ft

C
p

f
F
c

IT
F
f

K
K
s

L
c

L
f

n
Superfcie principal de folga
Superfcie de sada
Profundidade de usinagem
Dimetro
Velocidade de corte
Velocidade de avano
Constante da equao de Taylor
Custo da ferramenta
Custo da mquina
Custo de mo de obra de usinagem
Custo da ferramenta por vida
Custo de usinagem por pea
Avano da ferramenta

Fora de corte
Qualidade de trabalho (tolerncia ISO)
Fora de avano
Constante da equao de Taylor
Presso especfica de corte
Comprimento de corte
Comprimento de avano
Rotao


[mm]
[mm]
[m/min]
[mm/min]

[$]
[$]
[$]
[$]
[$]
[mm/volta]
[N]
[m]
[N]

[N/mm
2
]
[m]
[mm]
[rpm]
xii
Pc
P
f

P
o

P
p

P
r

P
s

Q
ges

Q
sp

Q
kss

Q
we

Q
ws

Ra
S
h

S
m

T
t
a

t
c

t
ft

t
i

t
p

t
s

t
t

V
o

v
c

VB
v
mxp

x
Wc
We
Potncia de corte
plano admitido de trabalho
Plano ortogonal da ferramenta
plano dorsal do ferramenta
plano de referncia da ferramenta
plano de corte do ferramenta
Quantidade de calor total de remoo
Quantidade de calor transferido ao cavaco
Quantidade de calor transferido ao fluido de corte
Quantidade de calor transferido pea
Quantidade de calor transferido ferramenta
Rugosidade mdia aritmtica
Salrio e encargos do operador
Custo total da mquina
Vida da ferramenta
Tempo de aproximao e afastamento
Tempo de corte
Tempo de troca da ferramenta
Tempos improdutivos
Tempo de preparo da mquina
Tempo secundrio
Tempo total de usinagem de uma pea
Velocidade de mnimo custo
Velocidade de corte
Marca de desgaste no flanco da ferramenta
Velocidade de mxima produo
Constante da equao de Taylor
Trabalho de corte
Trabalho efetivo de usinagem
[kW]





[kJ]
[kJ]
[kJ]
[kJ]
[kJ]
[m]
[$/hora]
[$/hora]
[min]
[min]
[min]
[min]
[min]
[min]
[min]
[min]
[m/min]
[m/min]
[mm]
[m/min]

[N.m]
[N.m]



xiii






Letras gregas


f


fe


o

p


.
s

r


ngulo de folga do ferramenta
ngulo lateral de folga
ngulo de folga lateral efetivo
ngulo de folga ortogonal
ngulo de cunha do ferramenta
ngulo de cunha lateral da ferramenta
ngulo de cunha ortogonal do ferramenta
ngulo de cunha dorsal da ferramenta
Diferena de corte permitida
ngulo de hlice
ngulo de posio da ferramenta
ngulo de ponta da ferramenta
ngulo de sada medido no corte ortogonal
ngulo de sada medido no plano ortogonal
ngulo de sada lateral da ferramenta
ngulo de sada dorsal da ferramenta
ngulo da direo efetiva
ngulo de inclinao medido no plano de corte
ngulo de posio complementar da ferramenta
Desvio padro
[graus]
[graus]
[graus]
[graus]
[graus]
[graus]
[graus]
[graus]
[graus]
[graus]
[graus]
[graus]
[graus]
[graus]
[graus]
[graus]
[graus]
[graus]
[graus]
-






xiv






Abreviaes


A/D Analgico/Digital
Al Alumnio
Al
2
O
3
Alumina
APC Aresta Postia de corte
B Boro
CBN Nitreto cbico de boro
CVD Deposio qumica a vapor
Cu Cobre
Fe Ferro
HB Dureza Brinell
HSM - HSC Usinagem de alta velocidade
HRC Dureza Rockwell C
HV Dureza Vickers
IT Qualidade de trabalho (tolerncia ISO)
MQL Mnima Quantidade de Lubrificante
PCD Diamante sinttico policristaino
PVD Deposio fsica a vapor
R
a
Rugosidade mdia aritmtica
Si Silcio
SiC Carboneto de Silcio
Ti Titnio
TiC Carboneto de titnio
TiCN Carbonitreto de titnio
TiN Nitreto de titnio
TiALN Nitreto de titnio-alumnio
VB Desgaste de flanco da ferramenta


xv






Siglas


ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas
ASTM American Society for Testing Materials
CNC Comando Numrico Computadorizado
DEF Departamento de Engenharia de Fabricao
DIN Deutsches Institut fr Normung
FAPESP Fundao de Amparo Pesquisa do Estado de So Paulo.
FEM Faculdade de Engenharia Mecnica
FUNCAMP Fundao de Desenvolvimento da UNICAMP
ISO International Organization for Standardization
SAE Sociey of Automotive Engineers
UNICAMP Universidade Estadual de Campinas



1







Captulo 1

Introduo


A funo principal dos fluidos refrigerantes/lubrificantes reduzir a gerao de calor pela
reduo do atrito, eliminar a influncia do aumento da temperatura na estrutura do material e
transportar / remover os cavacos gerados durante o processo. Na usinagem sem fluido de corte, o
atrito e adeso entre ferramenta e pea aumentam, sendo submetidos a uma grande carga trmica
que propicia: o desgaste da ferramenta, a formao de crateras, a dificuldade na obteno de
tolerncias apertadas e formao de cavacos mais dcteis (alongados) que trazem problemas
especialmente em processos de furao, dificuldades minimizadas hoje com a utilizao de
ferramentas revestidas e com geometria modificada. (Klocke et al., 1997)
Muitos trabalhos tm sido publicados nos ltimos anos em relao necessidade de
restringir, na medida do possvel, o uso dos fluidos refrigerantes/lubrificantes em razo do alto
custo operacional (uso, manuteno e armazenamento), problemas ambientais, danos sade
humana e exigncias legais (Heisel et al., 1998; Kalhofer, 1997; Klocke et al., 1997).
Fluidos de corte apresentam caractersticas negativas para a sade. Problemas na pele e
irritaes nos olhos resultam do contato direto com fluidos de corte, doenas do sistema
respiratrio e, em casos menos srios, nuseas e dor de estmago foram documentados (Heine,
1997).
Diversos centros de pesquisa tm tido seus trabalhos orientados na procura da diminuio
do uso destes fluidos; neste sentido, e para muitos casos especficos, a utilizao da mnima

2
quantidade de lubrificao (MQL) uma soluo que pode ser implementada industrialmente
como no caso do processo de furao das ligas de alumnio-silcio (Braga et al., 1999).
A usinagem sem fluido de corte tem sido possvel em funo do desenvolvimento de
mquinas-ferramentas com potncia e rigidez maiores, rotaes mais elevadas e, principalmente,
pelo grande desenvolvimento dos materiais, revestimentos, e geometria das ferramentas de corte.
As brocas principalmente tiveram um grande desenvolvimento.
Um dos mais tradicionais processos de usinagem o de furao que, de acordo com
levantamentos realizados, representa aproximadamente 33% do nmero e aproximadamente 25%
do tempo de todas as operaes de usinagem (Tnshoff et al., 1994). As ferramentas (brocas)
utilizadas nos ltimos anos tm tido melhorias sensveis, que permitem hoje a usinagem sem
fluido de corte, devido especialmente a revestimentos como o TiAlN que apresenta baixa
absoro trmica, alta dureza quente e baixo coeficiente de atrito.
Este trabalho tem como objetivo estudar o processo de usinagem de furao do ao ABNT
4340 sem a utilizao de fluido de corte, explorando os limites de utilizao de brocas inteirias
de metal duro revestidas de 10 mm de dimetro. Durante os ensaios sero observados os tipos de
avarias e desgastes das ferramentas, o tipo de cavaco formado, as foras de avano, o momento
toror, a potncia eltrica no motor principal da mquina, a variao dimensional e a rugosidade
dos furos produzidos nos corpos de prova. Diversas velocidades de corte sero utilizadas
mantendo-se o mesmo avano, visando explorar os limites do processo. Aplicando-se
metodologia de otimizao ser obtida a velocidade de referncia do processo. Ser feita uma
anlise de custos comparativa entre as condies normal e otimizada, visando analisar as
condies econmicas e de produtividade destas condies limites, bem como uma comparao
na velocidade de referncia dos ensaios realizados sem fluido de corte com os de mnimo volume
de fluido de corte vaporizado pela ao do ar comprimido (MQL) e com fluido de corte
emulsionado em abundncia.

3
Para poder atingir os objetivos descritos, este trabalho foi dividido nos seguintes captulos:

Captulo 1: Introduo
Captulo 2: Fluidos de corte
Captulo 3: Usinagem sem fluido de corte
Captulo 4: Processo de Furao
Captulo 5: Procedimento Experimental
Captulo 6: Resultados e Discusses
Captulo 7: Concluses e Sugestes para Trabalhos Futuros

4







Captulo 2

Fluidos de corte


2.1 Generalidades
Em processos de usinagem, as exigncias bsicas so produzir peas dentro de tolerncias e
acabamentos dimensionais predeterminados, ao menor custo possvel. Nos processos de
usinagem, os fluidos de corte desempenham numerosas funes simultaneamente, contribuindo
para que essas exigncias de fabricao sejam satisfeitas. A grande diversificao de fluidos de
corte com distintas finalidades levou ao surgimento de diferentes classificaes, dificultando a
padronizao das mesmas (Booser, 1988; Ferraresi, 1995; Knig, 1990; Edwards, 1993; Diniz, et
al., 1999).
Essas funes podem ser classificadas em primrias e secundrias. Como funes primrias
tem-se:
- Reduo do custo da produo atravs da reduo do desgaste da ferramenta,
aumentando assim sua vida.
- Melhoria do acabamento superficial do componente fabricado.
As funes secundrias buscam melhorias no processo de modo a satisfazer s exigncias
primrias e so: (Ferraresi, 1977; Armarego e Brown, 1967; Klocke e Eisenblter, 1997;
Silliman, 1992).
- Refrigerao e lubrificao da interface pea/ferramenta de corte/cavaco.

5
- Minimizao dos efeitos da formao da aresta postia de corte (cavaco que
permanece aderente a aresta de corte da ferramenta alterando suas caractersticas
geomtricas e funcionais).
- Proteo da pea usinada, ferramenta de corte e mquina-ferramenta contra corroso.
- Transporte do cavaco para fora da regio de corte.

Para atender a essas exigncias, os fluidos de corte devem possuir caractersticas
especficas como: (Diniz et al., 1999)

- Alta capacidade de absoro de calor (isto depende da viscosidade, calor especfico,
condutividade trmica e, em certo grau, do calor latente de vaporizao).
- Capacidade de molhar eficientemente o metal, de modo que o resfriamento possa ser eficaz.
- Boas propriedades anti-frico.
- Boas propriedades anti-soldante.
- Estabilidade durante seu uso e tambm no armazenamento.
- Ausncia de odores desagradveis.
- No causar dano pele humana e nenhum outro risco sade.
- Iseno da tendncia de manchar ou corroer a pea trabalhada e a mquina-
ferramenta.
- Capacidade de proteger a pea e a mquina dos defeitos da corroso pela umidade
atmosfrica, ou por outras causas possveis.
- Iseno da tendncia a originar precipitados slidos que possam depositar substncias
semelhantes a gomas nas guias, ou obstruir os tubos de circulao do fluido de corte.
- Viscosidade adequada: a viscosidade deve ser suficientemente baixa de modo a
permitir uma fcil circulao do fluido, e suficientemente alta para permitir a
aderncia do fluido de corte s superfcies da ferramenta.
- No devem apresentar tendncia formao de fumaa.

6
- Transparncia de modo que a pea possa ser observada claramente durante as
operaes de usinagem.
Uma grande quantidade de calor gerada no processo de corte para atingir a energia
necessria para a deformao plstica do cavaco na regio de cisalhamento, alm da energia
devida ao atrito do cavaco com a face da ferramenta e ao atrito entre a pea e o flanco da
ferramenta (Figura 2.1). O calor gerado, juntamente com o atrito, iro influenciar de maneira
decisiva a usinagem. (Ferraresi, 1977; Micheletti, 1980; Drozda e Wick, 1983; El Baradie,1996).











Figura 2.1 - Principais fontes de gerao de calor na formao do cavaco (Ferraresi, 1977).
A primeira fonte de calor produzida na zona de cisalhamento primria (C), onde acontece
a deformao plstica do material, dando origem ao cavaco. A segunda fonte de calor produzida
na zona de cisalhamento secundria (A), onde o lado inferior do cavaco j formado se movimenta
sobre a superfcie de sada da ferramenta, nestas duas zonas gerada a maioria de todo o calor
produzido no processo, afetando o cavaco e a ferramenta utilizada.
Na terceira e ltima fonte de gerao de calor (B), onde ocorre o atrito entre a ferramenta
e a superfcie da pea. O calor gerado nesta fonte afeta parte do flanco (superfcie de incidncia)
da ferramenta e toda a superfcie usinada da pea. A utilizao de fluidos de corte tem por
objetivo a reduo da intensidade das trs fontes geradoras de calor acima descritas (Ferraresi,
1977; Diniz et al., 1999).
C
A
B
Pea
Cavaco
Ferramenta

7
O fluido de corte na zona A consegue reduzir o coeficiente de atrito na interface
ferramenta-cavaco e conseqentemente a gerao de calor. O mesmo ocorre na zona B em
relao ferramenta e a pea. O atrito na interface ferramenta-cavaco geralmente considerado
mais significativo, devido sobretudo presso de contato nesta regio ser usualmente 2 a 3 vezes
maior do que a presso de contato que ocorre na interface ferramenta-pea, podendo exceder
1380 MPa (Ferraresi, 1977; Drozda e Wick, 1983; Diniz et al., 1999).
A reduo do calor gerado na zona C pode ser explicada da seguinte forma: com o uso do
fluido de corte, tem-se a reduo do coeficiente de atrito () entre a ferramenta e o cavaco,
provocando o aumento do ngulo de cisalhamento, reduo do grau de deformao, e em
conseqncia diminuio da energia de deformao por cisalhamento. Outro fator importante,
decorrente do aumento do ngulo de cisalhamento, o aumento da velocidade de sada do
cavaco, diminuindo-se assim o tempo de transmisso de calor (Ferraresi, 1977; Drozda e Wick,
1983; Diniz et al., 1999).
A reduo das foras de usinagem (efeito lubrificante), quando do uso de fluido de corte,
mais evidente para baixas e mdias velocidades de corte; j o efeito refrigerante mais
significativo quando se trabalha com altas velocidades de corte. (Ferraresi, 1977; Drozda e Wick,
1983; Motta e Machado, 1995; Machado e Silva, 1999).
O transporte dos cavacos para fora da zona de corte depende: da viscosidade vazo e
presso do fluido de corte, do processo de usinagem utilizado e do tipo de cavaco formado. A
presena de cavacos na regio de corte indesejvel, eles podem danificar a ferramenta e a
superfcie da pea gerada. Nos processos de furao e retificao, esta funo de extrema
importncia, pois pode evitar a quebra ou desgaste excessivo da ferramenta ocasionada pela
obstruo do cavaco na zona de corte (Diniz et al, 1999; Motta e Machado, 1995; Machado e
Silva, 1999).
2.2 Classificao dos fluidos de corte
Os diversos tipos de fluidos de corte podem ser classificados da seguinte maneira
(Machado e Diniz, 2000):


8
Ar
Aquosos:
- gua.
- Emulses (leos solveis).
- Solues qumicas.
leos:
- leos minerais.
- leos graxos.
- leos compostos.
- leos de extrema presso.
- leos de usos mltiplos.

2.2.1 Ar
Em algumas operaes de usinagem de metais, o ar utilizado para remoo dos cavacos
da regio de corte e para fornecer ao refrigerante; para melhorar seu desempenho pode-se
utilizar ar comprimido com o fluxo direcionado zona de corte com a finalidade de remover mais
calor atravs da conveco forada, alm de facilitar o arraste de cavaco da zona de corte.
bastante utilizado na usinagen de ferro fundido cinzento (cavacos curtos), pois quando se utiliza
lquido como fluido de corte neste material, o p produzido na usinagem conduzido pelo
lquido para as partes de atrito da mquina-ferramenta, diminuindo sua vida til. Outros gases
como argnio, hlio, dixido de carbono e nitrognio tambm so utilizados porm, devido ao
seus altos custos, so utilizados somente em aplicaes especiais (Ferraresi, 1977; Drozda e
Wick, 1983; El Baradie, 1996; Silliman, 1992).
2.2.2 Tipos Aquosos
2.2.2.1 gua
Foi o primeiro fluido de corte utilizado, porm devido alta taxa de evaporao, deficincia
em lubrificar a regio de corte e tambm provocar corroso nos materiais ferrosos, foi substitudo
por leos integrais e leos emulsionveis.

9
2.2.2.2 Emulses
Chamados inadequadamente de "leos solveis" ou "concentrados de leos solveis",
porque os leos minerais e semi-sintticos no so uma soluo de leo em gua (leo e gua no
se misturam), mas sim gua com partculas de leo dispersas em seu interior. Mais corretamente
deveriam ser denominados de "leos emulsionveis". O mais importante aditivo nos leos
emulsionveis so os emulsificadores, responsveis pela reduo da tenso superficial, formando
uma pelcula monomolecular relativamente estvel na interface leo-gua. Sulfonados de sdio
de base mineral ou sintticos so amplamente utilizados como agentes emulsificadores.
Sulfonados de sdio sintticos so derivados de hidrocarbonetos aromticos como benzeno,
tolueno, xileno e naftaleno (Diniz et al., 1999; Silliman, 1992; Eckard, 1997; Steven, 1996).
As emulses combinam propriedades lubrificantes e anti-oxidantes dos leos com as
propriedades refrigerantes da gua. So utilizadas principalmente em operaes de alta
velocidade de corte e baixas presses onde se tem considervel gerao de calor. A faixa de
concentrao da emulso bastante ampla e depende da severidade da operao. leos
emulsionveis podem ser utilizados em praticamente todas operaes de corte leves e moderadas
e em algumas mais severas, exceto naquelas envolvendo materiais de difcil usinabilidade
(Ferraresi, 1977; El Baradie, 1996).
As emulses apresentam as seguintes vantagens em relao ao leo mineral puro (Drozda e
Wick, 1983; El Baradie, 1996):

Maiores taxas de reduo do calor, permitindo maiores velocidades de corte em muitas aplicaes.
Condies mais limpas no ambiente de trabalho.
So mais econmicas, pois a diluio com gua diminui custos.
Benefcios quanto segurana e sade do operador - no apresentam risco de incendiar
e reduz-se a gerao da nvoa de leo (emisso de hidrocarboneto).

Segundo Drozda e Wick, (1983), os leos emulsionveis podem ser divididos em:

o leos minerais emulsionveis
o leos emulsionveis extrema-presso.

10
leos minerais emulsionveis
So compostos de leos leves e aditivos para torn-los emulsionveis em gua. Possuem
boa capacidade anti-oxidante e lubrificao satisfatria, sendo utilizados em aplicaes mais
comuns na usinagem. Sua preparao usualmente feita com a proporo de 1 parte de
concentrado para 20 partes de gua (1:20).
Para operaes de usinagem, um pouco mais severas, aos leos minerais so adicionados
leos graxos (toucinho e leo de semente de colza), constituindo compostos conhecidos como
leos emulsionveis supergraxos. Normalmente utiliza-se para preparao destes compostos a
concentrao de 1:5 a 1:20. (Ferraresi, 1977; El Baradie, 1996).
leos emulsionveis extrema-presso
Para operaes mais severas de usinagem onde no podem ser utilizados os fluidos de corte
anteriormente citados, so adicionados aditivos como cloro, enxofre, fsforo, gordura animal e
vegetal, sulfonados de sdio, potssio, ltio, clcio, magnsio e aminas carboxlicas, que
fornecero ao fluido de corte caractersticas extrema-presso prprias para essas operaes
(Ferraresi, 1977; El Baradie, 1996; Hong. et al., 1995; Quitmeyer, 1996).
2.2.2.3 Solues qumicas
As solues so compostos monofsicos de leos dissolvidos completamente na gua.
Neste caso no h a necessidade da atuao de elementos emulgadores, pois os compostos
reagem quimicamente formando fases nicas. Pertencendo classe das solues, encontram-se os
fluidos sintticos, que se caracterizam por serem livres de leo mineral em suas composies
(Machado e Diniz, 2000).
Fluidos sintticos
Caracterizam-se por no conterem leo mineral em sua composio. Baseiam-se em
substncias qumicas que formam uma soluo com a gua. Consistem de sais orgnicos e
inorgnicos, aditivos de lubricidade, biocidas, inibidores de corroso entre outros, adicionados
gua. Apresentam uma vida maior, uma vez que so menos atacveis por bactrias e reduzem o
nmero de trocas na mquina-ferramenta. Formam solues transparentes, resultando em boa

11
visibilidade do processo de corte. Possuem agentes umectantes que melhoram bastante as
propriedades refrigerantes da soluo.
Os leos sintticos mais comuns oferecem boa proteo anticorrosiva e refrigerao. Os
mais complexos so de uso geral, com boas propriedades lubrificantes e refrigerantes. Faz-se uma
distino quando os fluidos sintticos contm apenas inibidores de corroso, e as propriedades de
extrema presso (EP) no so necessrias. So chamados de refrigerantes qumicos ou solues
verdadeiras e apresentam boas propriedades refrigerantes (Machado e Diniz, 2000).
Fluidos semi-sintticos (microemulses)
Os fluidos semi-sintticos so tambm formadores de emulses e se caracterizam por
apresentarem de 5% a 50% de leo mineral no fluido concentrado, aditivos e compostos qumicos
que verdadeiramente dissolvem-se na gua formando molculas individuais. A presena de uma
maior quantidade de emulgadores, em relao ao sinttico, propicia ao fluido uma colorao
menos leitosa e mais transparente. A menor quantidade de leo mineral e a presena de biocidas
aumentam a vida do fluido de corte e reduzem os riscos sade. Aditivos EP podem ser
incorporados, de modo a permitir que a capacidade lubrificante se estenda possibilitando a
utilizao desses fluidos tanto para operaes moderadas quanto para operaes mais severas.
Possuem melhores propriedades lubrificantes que os fluidos sintticos, e melhor controle de
oxidao que as emulses constitudas apenas de leo mineral (Machado e Diniz, 2000; El
Baradie, 1996).
2.2.3 leos
O leo puro tem calor especfico de cerca da metade do da gua, o que reduz seu poder de
refrigerao apesar de sua capacidade de lubrificao ser maior. Os leos puros so divididos em
puros, graxos, compostos e EP, que sero explicados a seguir:
2.2.3.1 leos minerais puros
Estes leos tm sua aplicao restrita s operaes de usinagem menos severas, onde
necessria uma maior lubrificao, como o caso do brunimento, brochamento, rosqueamento e
furao profunda; so utilizados tambm na usinagem dos aos com baixo teor de carbono,

12
alumnio, magnsio, lato, bronze, e ligas leves. So mais baratos e menos sujeitos oxidao
que os leos graxos e os leos compostos.
Os leos minerais so a base da grande maioria dos fluidos de corte integrais, cujas
caractersticas so diretamente afetadas pelo tipo do mineral utilizado, pelos aditivos e
antioxidantes que podem ser acrescentados (Diniz et al., 1999; Ferraresi, 1977).
2.2.3.2 leos graxos
So constitudos por leos minerais misturados com leos graxos (10% a 40%). Estes leos
tm boa capacidade lubrificante, mas sua capacidade anti-soldante baixa, sendo utilizados
geralmente para melhorar o acabamento superficial na usinagem de aos carbono, lato, cobre e
alumnio, entre outros. Atualmente seu emprego pequeno devido ao alto custo e sobretudo
menor eficincia em relao aos aditivos modernos que so misturados com os leos minerais;
tm sido substitudos pelos leos compostos ou pelos leos EP (Ferraresi, 1977; Drozda e Wick,
1983; El Baradie, 1996).
2.2.3.3 leos compostos
So elaborados a partir da mistura de leo mineral com aditivos polares e/ou aditivos
quimicamente ativos. Os leos minerais compostos podem ser de base parafnica, naftnica ou
mistura de ambas. Os leos de base parafnica possuem alto teor de parafinas (ceras), o que
resulta em excelentes propriedades lubrificantes. Possuem alto ndice de viscosidade, boa
resistncia corroso, causando menores prejuzos pele humana que os leos de base naftnica;
so tambm menos agressivos borracha e ao plstico, alm de serem de menor custo devido
sua maior abundncia. So recomendados para a usinagem de cobre e suas ligas e tambm para
fresamento e furao (Drozda e Wick, 1983; Silliman, 1992).
2.2.3.4 leos de extrema presso
So leos que tm incorporados em sua composio aditivos de extrema-presso como
compostos de enxofre, cloro e fsforo, que devido s altas temperaturas na zona de corte, reagem
formando sulfetos, cloretos e fosfetos metlicos que iro gerar um filme lubrificante na superfcie
da ferramenta com propriedades anti-solda, que minimiza a formao da aresta postia de corte,

13
fazendo com que eles suportem elevadas presses sem evaporar. Esta caracterstica necessria
para operaes com altas velocidades e profundidade de corte, e tambm na usinagem de
materiais que geram elevadas foras de corte (Ferraresi, 1977; Silliman, 1992; Diniz et al, 1999;
Hong. et al., 1995).
Atualmente, pesquisas que visam a eliminao ou diminuio da formao de nvoa atravs
da utilizao de aditivos esto em desenvolvimento. Marano (1997) relata que o poli-isobutileno,
atravs do aumento mdio do tamanho da gota de leo, tem sido eficiente na inibio da
formao de nvoa durante a usinagem. Dentre os tipos de agentes EP destacam-se:
Matria graxa
formada em sua maioria de cidos graxos, que podem ser de origem animal ou vegetal,
formam pelculas que so excelentes lubrificantes e contribuem para um bom acabamento da
pea usinada, mas sua utilizao restrita a trabalhos relativamente leves, visto que as pelculas
no resistem a cargas elevadas.
Enxofre
Quando o enxofre puro dissolvido no leo mineral, obtm-se um composto conhecido
como leo sulfurado. O enxofre bastante utilizado para trabalhos severos devido ao sulfeto
metlico formado durante o processo de corte, mas s pode ser utilizado na usinagem de ao e
metais ferrosos, pois tem a tendncia de provocar manchas na superfcie das peas,
principalmente na usinagem do alumnio, ligas de cobre e ligas de magnsio. Com as ligas de
nquel, pode formar eutticos de baixo ponto de fuso.
Cloro
adicionado ao leo sob a forma de parafina clorada; bastante eficiente em operaes
severas com ao, formando cloretos na superfcie do metal. Este agente de alta presso tem o seu
uso restrito devido aos danos que pode causar se no for descartado corretamente.


14
Fsforo
Apresenta-se sob vrias formas, podendo vir combinado com steres, e tambm como
ditiodifosfato de zinco, que age como antioxidante e principalmente como antidesgastante. Existe
uma tendncia que aponta para o fsforo combinado com enxofre como substituto do cloro,
principalmente nos pases cuja legislao probe o lanamento de efluentes que contenham
compostos clorados (Diniz et al., 1999; Ferraresi, 1977).
2.3 Aspectos nocivos dos fluidos de corte
Vistos sob os aspectos ambientais, os fluidos de corte so agentes nocivos que possuem na
sua constituio: biocidas, fungicidas, produtos de reaes, impurezas agregadas pelo uso etc., e
atualmente sua utilizao seguramente pode ser apontada como uma das principais fontes
causadoras de problemas dentro dos processos de manufatura das indstrias do setor metal
mecnico, possuindo potencial altamente poluidor ao solo, ar e gua, oferecendo srio risco
sade do operador (Figura 2.2) (Knig e Rummenhller, 1998; Popke et al., 1999; Smith, 1996;
Machado e Diniz, 2000; El Baradie, 1996).














Figura 2.2 - Materiais residuais e emisses de processos de usinagem (Knig e Rummenhller, 1998).






V
a
r
i

v
e
i
s

d
e

e
n
t
r
a
d
a
Processo
Eventos fsicos
Eventos qumicos
Eventos
biolgicos
Produto
Materiais residuais ou
emisses
Cavacos
Lodos Vibraes
Ferramentas
Agentes
Vapores
Aerossis
Calor
Odores
Rudos
Produtos
de reao
Produtos
Qumicos
Fluido de
Corte

15

Os danos sade, especialmente os riscos de cncer associados a fluidos de corte, so
bastante conhecidos. Em 1983 a General Motors, juntamente com o Instituto Union of American
Workers (UAW.), fizeram levantamento em trs plantas fabris utilizando pesquisadores das
Universidades de Harvard e Massachusetts em relao s mortes de 46.000 trabalhadores entre os
anos de 1941 e 1984, com trs ou mais anos de servio. As pesquisas mostraram que os
trabalhadores expostos a leo emulsionvel apresentaram altas taxas de cncer no estmago,
pncreas, laringe e prstata, alm de leucemia. Os trabalhadores expostos a leo puro
apresentaram maior nmero de cncer da laringe, esfago e reto. O risco de adquirir cncer por
parte das pessoas que no foram expostas a este tipo de produto era menor do que metade.
O contato prolongado de fluidos de corte com o trabalhador no cho-de-fbrica atravs de
respingos, e inalao de vapores e nvoa, entre outros, tem mostrado causar diversos tipos de
problemas relacionados sade. Os componentes dos fluidos de corte, assim como os aditivos,
biocidas, fungicidas, produtos de reaes e impurezas podem causar diversos tipos de doenas de
pele como dermatites, inflamaes cutneas, hiper-pigmentao, alergias e outras irritaes
(Lucke, 1996; Rossmore, 1995; Goyan et al., 1998; Lapides, 1994; Votaw et al., 1992; Byrne,
1996; Bennett, 1993; Lantz, 1997; El Baradie, 1996).
Nvoa e vapores gerados durante a utilizao de fluidos de corte na usinagem, inalados
pelos operadores, podem causar diversos tipos de doenas respiratrias, irritaes nas mucosas do
nariz, garganta e olhos. Alguns aditivos usados na formulao de fluidos de corte so suspeitos
de serem carcinognicos. Os vapores so gerados no contato dos fluidos de corte com superfcies
quentes da pea trabalhada, da ferramenta ou do cavaco quente. (Marano, 1997; Ball, 1997).
Em trabalho publicado, Bersenkowitsch (2000) cita a necessidade da manuteno da
qualidade do ar em locais de trabalho, porm, diversos fatores, como as propriedades fisico-
qumicas dos fluidos de corte, rotao da rvore da mquina, aquecimento das superfcies da pea
e ferramenta etc. contribuem para o aumento de poluentes (aerossis e vapores). Cita ainda que,
para uma previso do nvel desses poluentes no ar, so considerados apenas os produtos do leo
mineral (hidrocarbonetos alifticos), limitados desde 1996 a, no mximo, 10 mg/m
3
de ar de
acordo com a norma TRGS 900 (norma que determina valores limites de poluio no ambiente de

16
trabalho). Essa a concentrao mxima qual um operador poder ficar exposto por turno de 8
horas de trabalho.
Fabricantes de mquinas-ferramentas preocupados com problemas de sade, tm colocado
disposio dos clientes equipamentos opcionais de exausto e filtros de proteo mesmo antes
de 1996, com a finalidade de minimizar o efeito da nvoa provocada pelos fluidos de corte.
Os fatos apontados permitiram o estudo de novas tcnicas de refrigerao, que vo desde a
gua at o corte sem fluido, passando pelo uso da mnima quantidade de lubrificante (MQL).
Estes estudos provaram que algumas destas possibilidades so viveis, tanto para o operador que
no ficaria exposto a produtos qumicos, como para reduo dos custos de usinagem. De acordo
com estudos realizados para as indstrias alems, os custos associados ao uso desses fluidos
representam aproximadamente 16% dos custos de fabricao (Figura 2.3). Portanto, devem ser
utilizados onde so extremamente necessrios, como o caso da usinagem de ligas de alumnio e
ao inoxidvel, em que a aderncia do cavaco na cunha de corte uma constante (Granger, 1994;
Hyatt (B), 1997; Heine, 1997; Cselle,1995; Derflinger et al., 1999; Machado e Wallbank, 1997;
Klocke et al., 1997; Kustas et al., 1997; Dunlap, 1997; Daniel et al., 1997).

Equipamentos
40 %
Outros
7 %
Descarte
22 %
Pessoal
10 %
Energia
7 % Custo com
ferramenta
4 %
Outros custos de
fabricao
80 %
Fluido de corte
emulsionvel
16 %
Fluido
14 %

Figura 2.3 - Relao de custos de fabricao associados ao uso de fluido de corte emulsionvel
(Lahres et al., 1997).

17
Kammermeier et al. (2000) indicam que 20 a 100 litros de fluido de corte emulsionados por
minuto circulam nos centros de usinagem para refrigerar a rea de corte, evacuar os cavacos e
garantir a estabilidade trmica da mquina. Resultados experimentais na operao de furao do
ao 50CrV4 com v
c
= 80 m/min, f = 0,25 mm/volta, para uma vida de 50 m de comprimento de
avano da broca, em que se utilizou fluido de corte emulsionado aplicado por jato pelo interior da
broca, fluido vaporizado aplicado por spray e externo a broca, mostraram vantagens para o
sistema de fluido de corte vaporizado com reduo dos esforos de corte e do desgaste de flanco
da ferramenta.
Os custos associados ferramenta correspondem a aproximadamente 4% dos custos de
produo. Considerando-se a substituio de 20% dos processos que utilizam fluidos de corte por
processos de usinagem sem fluido de corte, tem-se um ganho relativo de custos de fluidos e um
acrscimo nos custos da ferramenta. Porm, normalmente, o custo total fica reduzido,
representando um ganho no s financeiro como tambm ambiental. (Granger, 1994; Hyatt (A),
1997; Heine, 1997; Cselle, 1995).
Em operaes de fresamento, Nakagawa (2000) comprovou aumento da vida da ferramenta
quando foi utilizado ar comprimido a -30C e -45C. Os resultados encontrados podem ser
explicados pelo maior efeito refrigerante no processo de usinagem, uma vez que a ferramenta
resiste melhor abraso. Contudo, quando esta no for a principal caracterstica do material da
ferramenta, deve-se lembrar que a resistncia do material ao corte aumenta com a diminuio da
temperatura, aumentando, portanto, o esforo de corte no processo. Isso pode gerar instabilidade
do conjunto mquina, pea e ferramenta, com danos para outras variveis de interesse que
expressam a qualidade do produto.
Cselle e Barimani (1995) citam a usinagem sem fluido de corte e a usinagem com alta
velocidade de corte (HSC) como sendo as principais tendncias de desenvolvimento industrial
para os processos de usinagem. A usinagem sem a presena de fluido de corte aumenta a
temperatura e o desgaste da ferramenta na regio de corte, as tenses residuais na pea, os erros
dimensionais e a aderncia do cavaco na pea / ferramenta. Portanto, deve-se prever um tempo

18
mnimo de contato entre a pea e a ferramenta, o que pode ser obtido usando-se uma alta taxa de
remoo de material (Heine, 1997).
O uso de processos de usinagem sem fluido de corte, ou com MQL, tem sido possvel
graas ao desenvolvimento de novos materiais para ferramentas, que oferecem elevada
resistncia ao desgaste a quente e j se encontram disponveis no mercado (Granger, 1994).
Fabricantes de ferramentas (Sandvik; Iscar Metals; Valenite Inc.; Mitsubishi Materials
Corp. e outras) tm conscincia de que possvel a usinagem sem fluido de corte ou com MQL
com o emprego de revestimentos de TiN, Al
2
O
3
e de diamante em substrato de metal duro.
Contudo, recomendam cuidados especiais na escolha dos parmetros de corte, principalmente o
uso de maior avano com conseqente reduo de tempo de corte e do efeito trmico.
Alternativas para a retirada do cavaco da regio de corte devem ser utilizadas como jatos de ar
comprimido (Heine, 1997).
Cselle (1995), na usinagem sem fluido de corte ou com MQL, sugere a utilizao de metais
duros formados de gros, da ordem de 0,3 (m) comparados a 2,5 (m) das ferramentas
convencionais; desta forma, possvel uma melhor definio da cunha de corte com arestas de
corte mais aguadas, assemelhando-se s ferramentas de ao rpido.
Machado e Wallbank (1997), em ensaios experimentais no ao AISI 1040 com ferramenta
de metal duro (P40) sem cobertura mantendo constante a
p
= 2 mm, variaram (f), (v
c
), o tipo de
fluido de corte e a lubrificao na interface pea / ferramenta. Foram monitorados os esforos de
corte, a rugosidade da superfcie usinada, a espessura do cavaco e as caractersticas da
lubrificao na interface pea-ferramenta. Os autores concluram que os esforos de corte foram
menores quando na presena de lubrificao e, em alguns casos, ficou comprovado que o fluido
de corte emulsionado vaporizado (195,76 ml/h) foi mais eficiente que o fluido de corte
emulsionado aplicado por jato. Tambm ficou evidenciado que o volume de fluido de corte
utilizado nos processos de usinagem normalmente muitas vezes superior ao necessrio.

19
Fluidos de corte esto presentes nas peas e nos cavacos, aps a usinagem. Nas peas
usinadas atuam principalmente com funo anticorrosiva. Perdas de fluidos de corte ocorrem nos
componentes das mquinas, (dispositivos de fixao/manuseio, sistema de pressurizao do ar e
na formao de gotas e vazamentos). As perdas de fluidos de corte acima descritos so
importantes e podem alcanar aproximadamente 30% do volume total utilizado (Byrne, 1996).
Durante a armazenagem e transporte dos cavacos, os principais problemas ocorrem devido
ao derramamento de fluidos de corte no meio ambiente, com conseqente contaminao do solo,
lenol fretico e rede de coleta de esgoto (Schamisso, 1992).
Em muitas empresas, a armazenagem dos cavacos feita em depsitos a cu aberto,
permitindo que a gua proveniente das chuvas arraste para o solo e sistemas de gua fluvial e
subterrneo diversos contaminantes e compostos constituintes dos fluidos de corte que so
solveis ou emulsionveis em gua, ocasionando danos ambientais graves.
A contaminao atmosfrica pode causar danos mais srios do que imaginados, pois parte
dos vapores e nvoa gerada no ambiente de trabalho freqentemente extrapolam os limites da
fbrica contaminando a atmosfera de regies vizinhas, e em muitos casos so carregados pela
gua das chuvas at o solo (Marano, 1997).
Dioxinas so subprodutos de processos industriais que utilizam cloro e so produzidas no-
intencionalmente, o que representa um problema ainda mais grave, pois sua deteco cara e
difcil, e o controle de sua emisso praticamente nulo. So formadas durante o processo de
combusto onde carbono orgnico, cloro e metais esto presentes ou ento em reaes orgnicas
envolvendo a sntese de compostos clorados aromticos (policlorobifenil, pentaclorofenol, etc.)
(Fisher et al., 1999).
Os problemas ocasionados em decorrncia da utilizao de fluidos de corte muitas vezes
so complexos e de difcil soluo. A Tabela 2.1 traz um resumo dos principais aspectos nocivos
provocados pelo uso de tais produtos.

20
Tabela 2.1 - Principais riscos ambientais decorrentes do uso, manuseio e descarte de fluidos de
corte utilizados em processos de usinagem (Dias, 2000).
Atividade Aspectos Ambientais Impacto no Ambiente
Armazenagem Vazamento de resduos lquidos Poluio do solo e corpos
d'gua
Preparao do fluido
de corte (emulso)
Contato com pele do operador e
inalao de vapores
Doenas respiratrias e de
pele
Etapas do sistema
produtivo

Respingos e contato com a pele do
operador;
Vazamentos para rede de coleta de
esgoto;
Formao de nvoa e vapores;
Formao de lamas de retificao
Diversas doenas e irritaes de
pele (dermatites e eczemas) do
operador, e doenas
respiratrias;
Contaminao de rios e solos
Armazenagem,
transporte e descarte
de cavaco como sucata
para fundio
Vazamentos de fluidos de corte em
terrenos e estradas;
Emisses de gases txicos na
atmosfera
Contaminao de rios, solos e
ar atmosfrico
Armazenagem e
descarte de resduos de
fluido de corte
Vazamentos de resduos para o
meio ambiente;
Eliminao de resduos em local
no autorizado
Contaminao de rios e solos


2.4 Consumo e descarte de fluidos de corte
O consumo total de lubrificantes na Alemanha, em 1994, foi de 1.151.312 toneladas. Toda
esta quantidade, aps um determinado tempo de uso, deve ser descartada, pois perdem suas
propriedades fundamentais.
Levando-se em conta os padres das indstrias alems no ano de 1992, os fluidos de corte
usados em usinagem de metais representam aproximadamente 7% do consumo total de
lubrificantes no pas (79.400 ton./ano) (Figura 2.4). Deste total, 39% (30.900 ton./ano) equivalem
aos fluidos de corte para emulso a 5%, correspondendo a um descarte mdio de
aproximadamente 649.000 ton./ano. O restante, ou seja, 61% (48.500 ton./ano) correspondem
aos fluidos de corte minerais integrais (Heisel e Lutz, 1998). Toda esta quantidade, aps um

21
determinado tempo de utilizao, teve ser descartada, pois perdeu suas propriedades
fundamentais.



Concentrado para
emulso
3% (30.900 t.)
leo mineral
4% (48.500 t.)
Fluido de corte
emulsionvel
7% (79.400 t.)
Graxa
3% (37.200 t.)
Preventivos de
corroso
1% (7.800 t.)
leos lubrificantes
49% (529.800 t.)
leo hidrulico
14% (149.100 t.)
Outros produtos
26% (277.600 t.)

Figura 2.4 - Consumo mdio de lubrificantes na Alemanha em 1992 (Heisel e Lutz, 1998).
Os fluidos de corte possuem vida limitada, no fim da qual devem ser substitudos. A
manuteno e o tratamento durante o perodo de utilizao so fundamentais para manter suas
propriedades e caractersticas adequadas. Durante este intervalo so realizadas avaliaes
peridicas de modo a controlar a qualidade do produto. Pelas leis brasileiras, o descarte dos
fluidos de corte solveis no pode ser feito em esgotos ou cursos d'gua; tambm no podem ser
deixados de lado, pois os seus custos j passam a ser considerveis (Kray e Kane, 1998; Da Silva
e Bianchi, 2000; Lucke, 1992).
O descarte dos fluidos de corte tornou-se uma grande fonte de problemas para a indstria.
No passado os fluidos de corte eram simplesmente lanados na natureza, sem nenhum tratamento.
Hoje a legislao ambiental exige cuidados especiais com estes produtos. Esta modificao dos
procedimentos utilizados na fase de descarte fez surgir custos significativos que se refletem
diretamente nos custos de produo. A diminuio destes custos tem sido a motivao para
tcnicos e pesquisadores encontrarem alternativas.

22
Os tratamentos mais freqentemente utilizados para os resduos de fluidos aquosos
consistem em mtodos qumicos, mtodos fsicos, incinerao e/ou combinao de um ou mais
desses mtodos (Ganier, 1992; Dick e Foltz, 1997; El Baradie, 1996).
2.4.1 Mtodos qumicos
O tratamento qumico, tambm denominado de quebra qumica, executado atravs da
mistura rpida de um coagulante qumico ao resduo aquoso seguido de floculao, flotao ou
outra tcnica de separao fsica. Diversos tipos de reagentes tais como o sulfato de ferro, sais de
alumnio, cloreto de ferro, sal comum e cidos fortes, entre outros, so utilizados para executar a
quebra (separao entre a gua e o concentrado) das emulses (El Baradie, 1996).
2.4.2 Mtodos fsicos
Para a separao fsica so utilizados tanques de decantao, a ultrafiltrao e a evaporao.
A tcnica do tanque de decantao consiste na colocao da emulso usada em um recipiente at
que ocorra sua quebra qumica. Aps ocorrer a separao, o resduo oleoso e as impurezas podem
ser removidos facilmente. Este mtodo no muito utilizado, pois requer grande espao fsico
para instalao dos tanques, alm de necessitar de procedimentos de manuseios complexos
(Drozda e Wick, 1983).
A tcnica da ultrafiltrao utiliza uma membrana semipermevel que separa fisicamente
parte do leo do restante da emulso. Apesar de elevada eficincia, esta tcnica no separa
totalmente o composto leo-gua. Segundo Reed (1997), o processo de ultrafiltrao capaz de
reduzir o volume de resduo de emulso em cerca de 95-98%.
A tcnica de evaporao separa inicialmente o leo livre proveniente de vazamentos dos
leos lubrificantes e hidrulicos, e em continuao so separados em um decantador os resduos
slidos que representam menos de 0,1% em volume. Posteriormente, os resduos aquosos so
encaminhados ao evaporador de contato indireto onde a evaporao feita presso atmosfrica,
com controle de temperatura de forma a permitir somente a evaporao da gua contida na
emulso. O leo residual livre de gua ento separado para posterior descarte.


23

2.4.3 Incinerao
Os sistemas de incinerao podem eliminar uma ampla faixa de resduos. Entretanto, a
possibilidade de liberao de gases como dioxinas, furanos, e outros produtos txicos da
combusto, aliados ineficincia dos rgos governamentais de fiscalizao, tm provocado
dvidas sobre a segurana sade pblica e ao meio ambiente (Dempsey e Oppelet, 1996).
2.4.4 Evapo-incinerao
Esta tcnica de tratamento adaptada principalmente aos resduos aquosos carregados em
matria orgnica no halogenadas como, por exemplo, as solues verdadeiras (fluidos
sintticos), ou seja, resduos com baixo poder de combusto e que so "refratrios" a outras
formas de oxidao.

24







Captulo 3

Usinagem sem fluido de corte

3.1 Consideraes
Na indstria, a condio para o uso de um processo de usinagem sem fluido de corte que
as operaes envolvidas devam pelo menos alcanar os mesmos tempos de corte, vida de
ferramenta e qualidade das peas realizadas com fluido de corte (leo solvel). Historicamente a
usinagem sem fluido de corte tem sido empregada com sucesso na usinagem do ferro fundido
cinzento, em virtude dos cavacos curtos, das baixas temperaturas e das foras de corte
envolvidas. Nestes materiais, a grafita livre presente na estrutura cristalina exerce a funo de
facilitar o corte e lubrificar as interfaces ferramenta-pea e ferramenta-cavaco, permitindo que
mesmo existindo na matriz a cementita (Fe
3
C), altamente abrasiva, o desgaste seja reduzido. A
usinagem sem fluido de corte no consiste em simplesmente interromper a alimentao de fluido,
mas sim exige uma adaptao compatvel de todos os fatores que influem em cada processo de
usinagem (Klocke e Gerschwiler, 1996).
Os exemplos a seguir mostram a grande gama de possveis aplicaes na indstria. A
usinagem completa em centros de usinagem de peas de ferro fundido para mquinas de
imprensa realizadas na Alemanha (Klocke et al., 1997); mais recentemente a usinagem feita em
eixos de caixas de transmisso feitos de ao liga forjado SAE 5120 (130 180 HB), com preciso
de 0,01524 mm pela Ford na cidade de Colnia na Alemanha; a usinagem de engrenagens pela
New Ventura Gear nos EUA e na cidade de Tremec no Mxico, utilizando fresas caracois de ao
rpido com revestimento patenteado (Mason, 2001) de eixos articulados em 38MnSiV35

25
(Mompere, 2000) e tambm o fresamento a alta velocidade na fabricao de moldes, que tem
invadido o territrio tradicional da eletro-eroo, so alguns exemplos da viabilidade da
usinagem sem fluido de corte.
Onde a usinagem sem fluido de corte no possvel de ser realizada por razes tcnicas, o
uso de MQL pode ser uma boa alternativa; este o caso tpico da usinagem do alumnio e suas
ligas onde a usinagem sem fluido de corte costuma formar arestas postias, e como no caso da
operao de furao provocar a quebra da ferramenta devido ao entupimento dos canais de sada
do cavaco.
H vrias combinaes de material/processo que no so economicamente viveis sem a
MQL. Isto se aplica atualmente particularmente na furao e rosqueamento de ferro fundido, ao
e ligas de alumnio, e tambm para operaes finais de fresamento em ligas de alumnio e furao
de furos profundos (Heisel et al., 1994).
Ao lado destas aplicaes foi achado que, para torneamento de ao, o uso de MQL reduz o
coeficiente de atrito e a temperatura no corte ortogonal comparado com corte sem fluido e com
leo solvel convencional. A MQL sempre deu a melhor rugosidade superficial no torneamento
do ao de construo SNCM439 (Klocke e Eisenblter, 1997).
A eliminao de fluido de corte quer dizer que as funes de refrigerao/lubrificao no
esto disponveis nas operaes de usinagem. Isto significa que h mais atrito e adeso entre
ferramenta e pea. Ferramentas e peas so submetidas a uma maior carga trmica (Figura 3.1).
Isto pode resultar em nveis mais altos de desgaste da ferramenta, por exemplo: aumento na
formao de cratera quando aos so usinados usando ferramentas de metal duro no revestidas.
Porm, a usinagem sem fluido de corte pode tambm mostrar efeitos positivos, como uma
reduo de choque trmico (trincas em forma de pente) em peas no usinadas de forma
ininterrupta com ferramentas de metal duro e cermets.



26






Figura 3.1 - Temperaturas em processo de furao sem fluido de corte, MQL e com leo
emulsionvel (Klocke e Eisenblter, 1997).
Temperaturas de usinagem mais altas tm muita influncia na formao dos cavacos. Isto
pode resultar na formao de cavacos em forma de tiras (fitas) ou emaranhados, podendo ser
necessrio o uso de pastilhas com quebra-cavacos especialmente adaptados usinagem sem
fluido de corte. Em operaes de furao, altas temperaturas no cavaco podem obstruir a sua
remoo do furo e, em casos extremos, resultar no bloqueio dos canais da broca e na quebra da
broca. As altas temperaturas na usinagem sem fluido de corte podem afetar a forma, preciso
dimensional e a estrutura sub-superficial dos furos (Klocke et al., 1996), (Oosterling e Van
Luttervelt, 1997).
conhecido o fato que a velocidade de corte est diretamente relacionada temperatura na
zona de corte. A Figura 3.2 mostra resultados experimentais de desgaste de flanco da ferramenta
em relao a velocidade de corte. Foram testados quatro tipos de ferramenta em ensaios sem
fluido de corte do ao AISI 1045. O tempo de corte foi de 4 minutos e a faixa da velocidade de
corte foi de 6m/min a 610m/min (Ber, 1972; Ber, 1973).
leo
emulsionvel
Broca helicoidal com
pares termo-eltricos
- Pares termo-eltricos posicionados
perto da aresta de corte
- Ferramenta HC-P
- Revestimento TiN
- 11,8 mm, f = 0,2 mm/volta
Velocidade de corte v
c

T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

d
a

f
e
r
r
a
m
e
n
t
a

Sem fluido de corte

27


Figura 3.2 - Desgaste de flanco & velocidade de corte na usinagem sem fluido de corte com quatro tipos
de ferramentas (Ber, 1973).
Lenz et al. (1976) sugerem que o mecanismo dominante de desgaste de flanco a baixas
velocidades do tipo abrasivo, e quando a velocidade aumenta substitudo pelo desgaste por
adeso e em velocidades mais altas a difuso torna-se o mecanismo de desgaste dominante. Com
base nos resultados indicados pode-se concluir que uma diminuio da temperatura em altas
velocidades resultar em um desgaste de flanco menor.
Experincias realizadas em operaes de usinagem sem fluido de corte, associadas com um
resfriamento indireto (termoeltrico, criognico ou de vaporizao por dentro da ferramenta) a
relativa alta velocidade, reduzem o desgaste e prolongam a vida da ferramenta, se o resfriamento
for aplicado a velocidades de corte onde o mecanismo dominante de desgaste a difuso (Ber e
Goldblatt, 1989; Dudly, 1976).
A capacidade de usinagem de uma mquina-ferramenta, assim como a qualidade das peas
produzidas, depende significativamente das propriedades de deformao termo-elsticas da
mesma. Este comportamento de deformao determinado pelo local e intensidade das fontes de
calor, das propriedades trmicas dos materiais, da transmisso e transferncia do calor de
radiao para o ambiente, e do tipo de mquina-ferramenta. Alm das fontes de calor internas, as

Desgaste de flanco & Velocidade de corte
Para um tempo constante (4 minutos)
Taxa de avano 0,25 mm
Profundidade de corte 2,5 mm
Pastilha SNG 434
Porta-ferramenta SBTR 85
Material da pea: AISI 1045 com 180/190 BHN
Velocidade de corte v
c

D
e
s
g
a
s
t
e

d
e

f
l
a
n
c
o

V
B


28
influncias trmicas externas tm um impacto simultneo na mquina-ferramenta (Figura 3.3).


















Figura 3.3 Influncias trmicas na operao de usinagem e problemas devidos sobrecarga
trmica no processo de corte (Lugscheider, 1997).
Fontes de calor internas so, por um lado, as perdas de potncia produzidas em mancais,
motores, engrenagens, etc; por outro lado, o prprio processo de corte uma fonte de calor
significativa. Uma parte do calor produzido conduz a um aumento de temperatura na pea e na
ferramenta de corte. A maior parte deste calor armazenada no cavaco, que conduz a um
aumento de temperatura significativo da mesa de deslizamento da mquina-ferramenta. O estado
trmico do fluido de corte que molha a parte maior do espao de funcionamento tambm
contribui como fonte de calor interno. O fluido de corte pode ser usado tambm para alcanar
uma distribuio de temperatura constante. (Lugscheider, 1997).
Influncias trmicas na operao de usinagem

Problemas devidos sobrecarga trmica no processo de corte:

Deformaes trmicas da mquina-ferramenta devido aos cavacos quentes
Deslocamentos trmicos da pea devido ao aumento da temperatura da
mquina-ferramenta
Dano na mquina-ferramenta devido sobrecarga trmica no acionamento
Aumento do desgaste e diminuio da vida da ferramenta

Elementos de mquinas

Mancais
Motores
Engrenagens
Sistemas hidrulicos
Atrito nas guias
Parmetros do processo

Parmetros de corte
Cavacos
Refrigerantes/lubrificantes
ferramentas
Influncias do ambiente

Dia/noite,correntes de
ar, ar condicionado
Influncia direta da
radiao (sol,
aquecimento, outros
sistemas)
Gradientes de
aquecimento
(fundaes, janelas)
Caractersticas dos
materiais

29
Os problemas decorrentes se aplicam aos quatro elementos que fazem parte no processo de
usinagem, isto , mquina-ferramenta, cavacos, ferramenta de corte e pea. Deste modo, a
usinagem sem fluido de corte leva a um aumento: da temperatura, da poluio e do consumo de
energia da mquina-ferramenta. Os cavacos adquirem formas indesejadas (fitas ou emaranhados)
e quando quentes levam ao aumento da temperatura da cmara de armazenagem da mquina-
ferramenta, provocando alterao da sua estabilidade e influenciando a preciso das medidas da
pea. Para que a usinagem sem fluido de corte possa ser realizada sem percalos, os cavacos
devem ser retirados de imediato da mquina-ferramenta (Drozda e Wick, 1983). As temperaturas
elevadas de usinagem podem influir sobre a forma e preciso das medidas da pea e tambm na
estrutura cristalina da camada superficial.
Devido deformao do material e ao atrito na superfcie de sada da ferramenta, mais de
90% da energia mecnica do processo de corte transformado em energia trmica na aresta de
corte. A rea de formao do cavaco e a zona de contato entre o cavaco e a superfcie de sada da
ferramenta so consideradas como as fontes principais de calor. A distribuio da temperatura no
sistema influenciada pela condutividade trmica do material e do revestimento da ferramenta. A
temperatura da ferramenta ser mais baixa quanto mais calor ficar retido no cavaco e na rea de
formao do cavaco. Isto afeta a formao dos cavacos, do mesmo modo que a posio e a
largura da zona de contato na superfcie de sada da ferramenta (Knig et al., 1991). A ferramenta
de corte (sem revestimento) fica sujeita a uma tendncia para a formao de aresta postia de
corte, conseqentemente desgaste maior e vida reduzida de maneira significativa.
Por outro lado, existem casos em que notoriamente a eliminao do fluido de corte na
usinagem traz benefcios ao processo: No corte interrompido (fresamento, por exemplo), com
ferramentas de metal duro, em que o principal tipo de desgaste so os sulcos de origem trmica,
originadas pela flutuao cclica da temperatura, a falta de fluido de corte diminui o choque trmico
na aresta de corte das ferramentas, reduzindo a formao de fissuras (Machado e Diniz, 2000).
Na usinagem utilizando ferramentas cermicas, o fluido pode promover choques trmicos e
eventual fratura das ferramentas. As cermicas a base de Si
3
N
4
e as whiskers, com tenacidade e
resistncia ao choque trmico superiores, podem superar estas avarias e permitir o uso do fluido
de corte.

30
Na usinagem de materiais endurecidos, a utilizao de um fluido de corte pode prejudicar
bastante o rendimento do processo. O fluido de corte atinge toda a regio de formao do cavaco,
refrigerando tambm a pea; o efeito de amolecimento oferecido pelo calor gerado prejudicado,
sendo necessria uma maior quantidade de energia para formar o cavaco. No caso dos materiais
endurecidos (> 30 HRc), o amolecimento do material promovido pela gerao de calor no processo
de deformao plstica fundamental para se conseguir a usinagem. O fluido de corte atrapalha
este amolecimento, podendo, portanto, ser prejudicial ao processo (Machado e Diniz, 2000).
A usinagem sem fluido de corte traz uma srie de problemas como mencionado
anteriormente, que exigem a introduo de medidas que contrabalancem estes aspectos negativos.
Surge a necessidade de que seja realizada uma anlise detalhada das complexas relaes que
envolvem o processo, a ferramenta, a pea e a mquina-ferramenta.
A Figura 3.4 mostra uma srie de conseqncias, que a eliminao das funes de
refrigerao/lubrificao dos fluidos de corte trazem durante o processo de usinagem. Problemas
dimensionais e de forma podem surgir nas peas devido ausncia de refrigerao provocada
pela falta de fluido de corte. Apesar da parcela de calor que flui para a pea ser maior na
usinagem com fluido de corte, a refrigerao imposta pelo fluido de corte faz com que a
temperatura da pea no se eleve. O maior fluxo de calor para a pea na usinagem com fluido de
corte pode ser explicado em decorrncia das temperaturas menores na regio primria, neste caso
a fora de corte aumenta, aumentando o trabalho de atrito. Este aumento no trabalho de atrito
gera temperaturas de corte na mesma ordem de grandeza da usinagem sem fluido de corte. Como
a diferena de temperatura entre as regies de contato na usinagem sem fluido de corte maior
do que na usinagem sem fluido de corte, o fluxo de calor maior.
A eliminao do fluido de corte tende a piorar a qualidade da superfcie resultante do corte,
devido s maiores foras de atrito e ao aumento do arrancamento de adeses de partculas de
material da pea, que se soltam da ferramenta. Estes problemas podem inviabilizar a execuo
tcnica de determinada pea (Klocke e Gerschwiler, 1996).
Os efeitos da eliminao do fluido de corte nas ferramentas so mais intensos, uma vez que
os mecanismos de desgaste so ativados com o aumento da temperatura. A elevao da
temperatura acontece pela falta de refrigerao, beneficiando a ocorrncia de deformaes

31
plsticas, adeses, difuso, oxidao e aumento do atrito pea/ferramenta/cavaco. A
conseqncia destes efeitos uma reduo significativa na vida da ferramenta.
Nas mquinas-ferramentas o maior problema o transporte de cavaco. Os fluidos evitam o
acmulo de cavacos na pea e na mquina. A deposio de cavacos quentes nestes locais provoca
deformaes trmicas no conjunto pea-ferramenta-mquina fazendo com que a preciso do
processo diminua de maneira drstica, comprometendo a qualidade da pea e o prprio
funcionamento da mquina-ferramenta. Paralelamente, estes cavacos podem ser novamente
introduzidos na zona de corte levados pelos movimentos da ferramenta e da pea, prejudicando o
trabalho normal da mesma. Os problemas originados pela eliminao dos fluidos de corte na
usinagem devem ser contornados, de forma mais ou menos eficiente, a fim de viabilizar tcnica e
economicamente o uso da usinagem sem fluido de corte (Klocke e Gerschwiler, 1996)
















Figura 3.4 - Influncias da ausncia das funes bsicas dos fluidos de corte (Klocke e
Gerschwiler, 1996).


Sem
Refrigerao
Sem
Lubrificao
Sem Transporte
de Cavacos
Aumento do atrito
Aumento das
adeses
Formao de cavacos
Retirada de cavacos:
o da pea
o da ferramenta
o da mquina
ferramenta
Danos trmicos
o na pea
o na ferramenta
Formao de cavaco
Estabilidade trmica da
mquina ferramenta
Ferramenta
Pea Mquina ferramenta
Desgaste
Choque trmico
Preciso de forma
Preciso de medida
Qualidade superficial
Influncia de camada limite
Estabilidade trmica
Preciso

32
3.2 Fundamentos tecnolgicos
A usinagem de forma geral tem por finalidade a retirada de material que sobra em
determinada pea, o que realizado atravs de um trabalho de usinagem (We). Este trabalho o
resultado da soma dos produtos dos percursos percorridos e das componentes de fora de
usinagem atuantes nestas direes, equao 3.1 (Ferraresi, 1977).
We = ( F
c
. L
c
) + ( F
f
. L
f
) (3.1)
Sendo na maioria dos casos o percurso do avano (L
f
), bem menor que o percurso de corte
(L
c
), o trabalho resultante pode ser igualado ao trabalho de corte, equao 3.2.
We = Wc (3.2)
No processo, o trabalho ativo gerado transformado quase que totalmente em calor atravs
dos trabalhos de: atrito, cisalhamento e de separao que ocorre na regio de corte. Desta forma
as regies de transformao de energia se do no plano de cisalhamento, na zona de contato entre
ferramenta/cavaco e na zona de contato ferramenta/pea. As quantidades de calor transportadas
atravs do cavaco, da ferramenta, da pea e do ambiente dependem do processo e das respectivas
condies de usinagem (Ferraresi, 1977).
Na usinagem sem fluido de corte, a quantidade de calor transportada pelo fluido
transferida para: o cavaco, a pea e a ferramenta, aumentando a carga trmica de cada parcela,
uma vez que o calor total gerado se mantm aproximadamente constante para as mesmas
condies de corte.
A figura 3.5 mostra uma analogia entre os processos de usinagem com ferramentas de
geometria definida e no-definida em relao ao trabalho de usinagem e as parcelas de calor
envolvidas em cada tipo de processo. Na usinagem sem fluido de corte, a parcela de calor que
seria transportada pelo fluido deve ser absorvida pelos outros elementos integrantes do processo
(cavaco, ferramenta e pea).
Tolerncias dimensionais e de forma apertadas podem ser uma restrio significativa para a
usinagem sem fluido de corte e podem pedir contramedidas especiais. Um processo de usinagem
sem fluido de corte deve ser projetado para minimizar a quantia de calor que flui para a pea. Isto

33
pode ser alcanado atravs de diminuio das foras cortantes, e tambm diminuindo a gerao
de calor em usinagem Q
ges
ou mudando a distribuio nas parcelas de transporte de calor do
cavaco Q
sp
,

da ferramenta Q
ws
e da pea Q
we
. Foras cortantes podem ser reduzidas atravs
de geometrias de corte positivas, enquanto a distribuio de calor para a pea pode ser
influenciada positivamente usando altas velocidades de corte (Klocke e Gerschwiler, 1996;
Klocke e Eisenbltter, 1997).



















Figura 3.5 - Pontos de converso de energia nos processos de usinagem (Klocke e Gerschwiler, 1996).
3.3 Fatores que influenciam a usinagem sem fluido de corte
A introduo da usinagem sem fluido de corte necessita de medidas ajustadas para
compensar as funes primrias do lubrificante. Isto, em troca, pede uma anlise detalhada das
condies limites e pelo entendimento das complexas relaes que unem o processo, ferramenta,

Trabalho
efetivo
W
e
= F
c
L
c

Trabalho de
deformao

Trabalho de atrito

Trabalho de
cisalhamento

Trab. de separao
Atrito da sup. livre
Atrito da sup. sada

Calor
W
e
= Q
ges
a
b
c
d
Pontos de converso de energia

Sup. de cisalhamento (a)
Zona de separao (b)
Sup. de atrito: sup. livre (c), sup. sada (d), ligante (e)
Calor de usinagem
(P
c
= F
c
v
c
) Q
ges
=P
c
t
c
(P
c =
F
c
v
c
)
Cavaco
Q
sp
Ferramenta
Q
ws
Pea
Q
we
Ambiente
Q
kss
Objetivos em um processo de usinagem sem fluido de corte
Minimizao da entrada de calor na pea
o Diminuio da carga de usinagem P
c
e/ ou
o Modificao da diviso do fluxo de calor.
Uso de ferramentas com elevada resistncia ao calor e geometria
apropriada.
Usinagem sem fluido de corte
Gro
Ligante
Cavaco
Pea
a
b
c
d
e

34
pea e mquina-ferramenta. Na figura 3.6 so indicados os fatores que mantm uma relao de
influncia direta com a eliminao do fluido de corte. Em cada um dos fatores so relacionadas as
principais variveis que mantm influncia sobre a operao de corte, influncia esta que atua
tambm diretamente na eliminao do fluido de corte. Como pode ser observado atravs das
variveis dos fatores envolvidos nesta relao, fica clara a complicao dos estudos nesta rea
(Klocke e Eisenbltter, 1997).























Figuras 3.6 Variveis que influenciam a usinagem sem fluido de corte (Klocke e Eisenbltter, 1997).

Material
* Usinabilidade
* Capac. de deformao
* Propriedades trmicas: , c
- Ferro fundido GG, GGG
- Ao (sem/com/alta liga)
- Ligas de titnio, alumnio,
magnsio
Mquina-ferramenta
* Velha/nova
* Remoo dos cavacos
* Extrao
- Estabilidade trmica
- Nova concepo de
mquinas
Pea
* Desbaste/acabamento
* Geometria, massa
* Complexidade:
- Preciso de forma,
- Preciso dimensional
- Superfcie
- Camada limite
Usinagem
* Extena/interna:
- Torneamento
- Fresamento
- Furao
- Retificao, etc..
Condies de corte
* Vida da ferramenta
* Tempo de usinagem
* Taxa de remoo do
material
* Diviso de corte
v
c
, v
f
, f, a
p
Mat. da ferramenta
Revestimentos
* Capacidade para
penetrao quente.
* Resistncia ao desgaste
- Carbonetos,cermets,cermica,
CBN, PCD.
- Revestimentos duros/macios
MQL
* Alimentao externa
* Alimentao interna
- Refrigerao, lubrificao
- Remoo dos cavacos
Ferramenta
* Subtrao de calor
* Remoo de cavacos
- Geometria
- Tamanho de gro
- Ligante
Usinagem
sem
Fluido de Corte
Objetivo
M
a
n
u
f
a
t
u
r
a

d
e

P
e

a
s


35



3.4 A usinagem sem fluido de corte e com ferramenta de geometria definida

Para determinadas operaes de usinagem sem fluido de corte so utilizadas ferramentas de
geometria definida sem maiores medidas adicionais. O torneamento e o fresamento de aos
ferrticos-perlticos ou de ferro fundido j so extensivamente executados sem o uso de fluido de
corte (Jareo e Bradbury, 1999).

O material da ferramenta, assim como os parmetros de corte do processo so de
fundamental importncia para a obteno de uma usinagem sem fluido de corte economicamente
vivel. As ferramentas de metal-duro com ou sem revestimento, cermets, cermicas e nitreto de
boro cbico se apresentam como boas opes neste caso. Todas elas possuem elevada dureza a
quente, elevada resistncia ao desgaste e apresentam uma certa dificuldade ocorrncia de
adeses, todas fundamentais na usinagem sem fluido de corte (Narutaki et al., 1997; Kustas et al.,
1997; Jareo e Bradbury, 1999).

3.5 Alternativas tecnolgicas para viabilizar a reduo/eliminao de fluido de corte

A Figura 3.7 mostra os caminhos que as pesquisas atuais tm tomado para eliminar/reduzir
os fluidos de corte nos processos de usinagem com ferramentas de geometria definida; estes
caminhos basicamente so: a otimizao de ferramenta, o uso de tcnicas de mnima lubrificao
(MQL) e a substituio do processo de fabricao da pea. A otimizao tem a ver com a
avaliao do material da ferramenta, do revestimento, assim como das caractersticas geomtricas
da ferramenta empregada no processo. A substituio do processo de fabricao uma alternativa
que pode resultar em ganho significativo na fabricao de determinado componente.





36
















Figura 3.7 - Alternativas tecnolgicas de curto prazo para viabilizar a reduo dos fluidos de
corte na usinagem (Klocke e Gerschwiler, 1996).
Para ajustar as exigncias especficas do processo de usinagem sem fluido de corte,
diferentes variveis de influncia tm que ser levadas em conta. A ferramenta tem que ser
otimizada em relao ao substrato, geometria e revestimento. Materiais de corte adequados so
essenciais para implementar operaes de usinagem sem fluido de corte. A dureza a alta
temperatura e a resistncia ao desgaste de metal duro, cermets, cermicas, CBN e PCD fazem
destes materiais os mais convenientes para uso em operaes sem utilizao de fluidos de corte.
H idia geral que, alm das modificaes geomtricas requeridas, necessrio usar camadas de
revestimentos no desenvolvimento de ferramentas para usinagem sem fluido de corte. O
revestimento reduz o atrito e adeso em virtude do seu comportamento como um "lubrificante
slido", a carga trmica no substrato diminuda pela baixa capacidade de penetrao de calor
(Diniz et al., 1999). O nvel reduzido de dissipao de calor pela ferramenta muda o fluxo de
calor entre a ferramenta e o cavaco. Considerando-se que o substrato absorve menos calor, mais
calor deve ser dissipado pelos cavacos.
Usinagem sem fluido de corte
Ultrapassar limites tecnolgicos
Otimizao da
ferramenta
Minimizao e uso de quantidade
mnima de fluido de corte
Substituio
do processo
Refrigerar - lubrificar Fresamento de roscas ao
invs de rosqueamento
por furao

Torneamento duro ao
invs de retificao
Composio do mat. da ferram.
Contedo de TiC/TaC
Resistncia ao desgaste por calor

Composio do material de
revestimento da ferramenta
Al
2
O
3
, (Ti, Al)N
MoS
2

Diamante
Geometria
Forma da guia
Canais internos de refrigerao

Gasoso Lquido Slido
- Ar - leo - MoS
2

- CO
2
-Emulso - Grafite
- gua
Definio dos conceitos
Diminuio da quantidade de fluido de corte: geometria definida,
V < 2 l/min, retificao V < 1 l/min mm de largura do rebolo
Quantidade mnima de fluido de corte V < 50 ml/h

37
3.6 Revestimentos
3.6.1 Consideraes
As principais caractersticas a serem consideradas nas ferramentas de geometria definida
para serem utilizadas em usinagem sem fluido de corte so indicadas na figura 3.8. A utilizao
de revestimentos nas ferramentas uma alternativa para viabilizar a usinagem sem fluido de
corte. Os revestimentos atuam de duas formas importantes: como barreira trmica entre o
material cortado (pea) e o material de corte (ferramenta), reduzindo o aporte trmico para o
substrato da ferramenta. A outra como camada lubrificante, reduzindo o coeficiente de atrito entre
cavaco-ferramenta-pea e atuando tambm na reduo do processo de adeso (Edwards, 1993;
Narutaki et al., 1997; Kustas et al., 1997; Jareo e Bradbury, 1999; Klocke et al., 1998; Schulz, 2000).



















Figura 3.8 - Caractersticas dos materiais para ferramentas na usinagem sem fluido de corte
(Klocke e Gerschwiler, 1996).
Mat. de revestimento atuam como:

Barreira trmica
-Transp. de calor atravs da ferram.
-Temperatura do substrato
-Transp. do calor atravs do cavaco
Lubrificante duro:
-Atrito
-Adeso
-Transporte de cavaco
Usinagem sem fluido de corte
Falta do fluido queda das funes de refrigerao e lubrificao
Material da ferramenta apropriado
Exigncias do material da ferramenta
Elevada dureza a quente
Elevada resistncia ao desgaste
trmico
Ao do material da ferramenta
Cargas trmicas
Atrito e adeso
Choque trmico
Mat. c/ elevada dureza a quente
3500

3000

2500

2000

1500

1000

500

0




D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s

H
V

1
0

CBN
HSS
HM/
Cermet
Cermica mista
250 500 750
Temperatura
o
C
Materiais de revestimento

38
A qualidade atual das ferramentas de corte decorrncia de avanos tecnolgicos tais
como: diminuio do tamanho do gro, melhores ligantes, gradientes de concentrao de cobalto
e novos revestimentos. Estes avanos melhoraram a resistncia ao desgaste, a tenacidade
(resistncia a quebras) e dureza a quente (alta dureza e estabilidade qumica a alta temperatura), o
que permitiu o aumento do uso do metal duro em velocidades de corte e faixas de avano mais
altas.
O ligante retm unido uma variedade de partculas duras de carboneto formando um
material compsito que est entre 60% e 95% de carboneto por volume. Os fabricantes de
ferramentas ajustam o tipo de partcula na mistura, seus tamanhos e concentrao, tipo de ligante
e as tcnicas de manufatura. Posteriormente colocado o revestimento para melhorar a
resistncia ao desgaste, o atrito e o isolamento trmico, buscando prolongar a vida das
ferramentas.
Ainda que o carboneto de tungstnio (WC) tenha sido o primeiro a ser usado em
ferramentas de corte, hoje outros carbonetos tais como: o carboneto de titnio (TiC), carboneto de
tntalo (TaC) e carboneto de nibio (NbC) so utilizados. Cada composto tem diferentes
propriedades: alguns so mais duros, outros so mais tenazes e outros so mais estveis em
materiais ferrosos. O WC, por exemplo, trabalha melhor em ferro fundido, mas instvel em ao.
O carbono na ferramenta flui para dentro dos cavacos austenticos e cria uma cratera ao longo da
aresta de corte. Desta forma, os fabricantes adicionam TiC e TaC para dar mistura a
estabilidade qumica que combate o desgaste de cratera (Koelsch, 2000).
Em funo das suas propriedades, os revestimentos utilizados nas ferramentas de
usinagem so classificados como endurecedores ou lubrificantes. As camadas do primeiro tipo
possuem dureza, freqentemente superior a 2.500 HV (apenas a ttulo de comparao, o metal
duro tem dureza entre 1.500 e 2.000 HV). Essas camadas, alm do reduzido desgaste por abraso,
proporcionam pouca adeso dos cavacos gerados na usinagem. Isto, por sua vez, leva reduo
do desgaste por adeso, coeficiente de atrito e foras de corte (Schultz et al., 2000).
A tabela 3.1 mostra os desenvolvimentos dos revestimentos, particularmente aqueles base de
titnio.


39
Tabela 3.1 - Propriedades dos revestimentos (Schultz et al., 2000).
Tipo

Espessura tpica
(m)
Microdureza
HV 0,05
Resistncia
oxidao (C)
Coeficiente de
atrito
TiN 1 a 5 2.100 a 2.600 at 450 0,4
TiCN 1 a 5 2.800 a 3.200 at 350 0,25 a 0,4
TiAlN 1 a 5 2.600 a 3.000 at 700 0,3 a 0,4
TiAlCrYn 1 a 5 2.600 a 3.000 at 950 0,3 a 0,4

Revestimentos cermicos base de xido de alumnio (Al
2
O
3
) geralmente so usados
apenas em combinao com outros tipos de camadas.
As camadas lubrificantes tm uma camada de material duro como base, por cima da qual
depositada uma camada de material macio (por exemplo, bissulfeto de molibdnio, MoS
2
) ou
uma segunda camada de material duro com propriedades lubrificantes (por exemplo, carbono
contendo metal - WC/C). Em ambos os casos o objetivo reduzir o atrito, possibilitando a
usinagem sem fluido de corte ou, pelo menos, a usinagem com mnima quantidade de lubrificante
(MQL).
Na usinagem sem fluido de corte, as funes dos fluidos de corte podem ser parcialmente
substitudas pela introduo de revestimentos sobre o substrato das ferramentas. O revestimento
permite a separao entre a ferramenta e o cavaco. O coeficiente de atrito que surge entre esse par
de materiais muito pequeno e atua no sentido de reduzir as foras decorrentes da frico, assim
como, em decorrncia, a gerao de calor na zona de contato.
O calor gerado devido camada de revestimento no pode penetrar indiscriminadamente no
substrato protegendo termicamente o material da ferramenta. Dessa forma, conveniente que a
camada de revestimento apresente dureza a quente mais alta. Uma melhor resistncia ao desgaste
a quente um fator importante na usinagem sem fluido de corte.
Quando feita a usinagem sem fluido de corte de ligas de alumnio, os maiores problemas
so: a adeso de material e o acmulo de resduos de cavaco por adeso sobre a ferramenta.
Revestimentos de diamante ainda so os mais adequados, devido sua baixa tendncia adeso.

40

Onde o desgaste por adeso atua de forma secundria, os revestimentos base de titnio
so os mais indicados. As camadas de TiAlN se caracterizam por apresentar maior dureza a
quente, sendo bastante adequadas na usinagem sem fluido de corte. O TiCN, por outro lado, s
apresenta alta dureza sob temperaturas relativamente baixas, mas em compensao tem maior
tenacidade. Exemplo de aplicao - usinagem sem fluido de corte de furos rosqueados.
Na usinagem de furos cegos sem fluido de corte, o problema da retirada de cavacos maior
devido ao aumento do atrito e temperatura. Neste tipo de aplicao, a tecnologia de revestimentos
oferece a possibilidade de aplicar uma camada lubrificante ao metal duro. Dessa forma,
mantido o transporte de cavacos para fora do canal, melhorando tambm o processo de
introduo da ferramenta e diminuindo a tendncia adeso.
3.6.2 Novos potenciais de explorao
A usinagem sob alta velocidade de corte e sem fluido de corte so os atuais desafios na
explorao de novos potenciais dentro da tecnologia de fabricao. As ferramentas revestidas tm
um papel importante quando se busca alta produtividade em conjunto com alta qualidade. Os
fabricantes de ferramentas devem encontrar o melhor revestimento para a ferramenta correta,
considerando cada aplicao na prtica.
3.6.3 Importncia do tamanho dos gros
Contudo, o avano mais importante na manufatura de metal duro hoje em dia a
diminuio do tamanho dos gros das partculas normalmente de 1 a 10 m para os denominados
carbonetos de micro-gros (< 1 m).
Quanto menor o tamanho do gro, o material da ferramenta torna-se mais denso e tenaz.
Deste modo, o metal duro com gros de carbonetos < 1 m possui uma resistncia s quebras
similar a do ao rpido, mantendo ou mesmo aumentando a dureza original. Os materiais de
gros finos distinguem-se em muitas aplicaes porque tm maior resistncia na aresta de corte,
logo, as pastilhas feitas destes materiais podem ter uma geometria altamente positiva sem que
ocorra o lascamento da ferramenta.

41

Com o uso de gros menores as arestas de corte podem ser consideravelmente mais afiadas,
mas a resistncia adicional das novas classes de carboneto tem limitaes. Ainda que um gro
muito pequeno tenha muita rea superficial e seja mais resistente, a resistncia, compresso e
no ao impacto. Um tamanho maior de gro suporta melhor os golpes de cortes interrompidos.
Por este motivo, os carbonetos de gro fino trabalham melhor no torneamento e em algumas
operaes de fresamento (Koelsch, 2000).
Outra vantagem dos carbonetos de gros finos, alm de proporcionar geometria positiva,
a possibilidade de cortar a velocidades de corte e avanos maiores. O material convencional
deformaria a uma velocidade elevada, mas as classes abaixo de 1 m com contedo de cobalto
comparvel tm a mesma tenacidade, mas muito mais resistncia deformao e ao desgaste.
As ferramentas feitas com material abaixo de 1 m tm tido sucesso em velocidades de
corte elevadas em ligas de alta temperatura, ao inoxidvel e aos ferramenta endurecidos (58 a
60 HRC). As ligas de alta temperatura, como Inconel e Waspaloy, so aplicaes ideais para uma
ferramenta com a dureza do metal duro e a tenacidade do ao rpido, assim como a usinagem do
ao inoxidvel austentico, material que tende a reter muito calor e encruar. Em funo das
vantagens mencionadas, uma srie de empresas est trabalhando com gros ultrafinos, na faixa de
nanmetros.
3.6.4 Ligantes aperfeioados
Mesmo que os vrios gros do carboneto, sendo solveis, possam formar um carboneto por
eles mesmos, as ferramentas de corte precisam de um ligante de metal para fortalecer o material
que segura os gros juntos no corte, e evitando sua fratura. Normalmente o ligante utilizado o
cobalto.
De forma geral, quanto mais alto o teor de cobalto, maior a resistncia quebra e mais
impacto a pastilha poder suportar; em contrapartida, a ferramenta torna-se mais macia e no
poder operar em temperaturas elevadas. Quanto mais duro for o carboneto, mais ele suportar
calor e elevadas velocidades de corte. As pastilhas utilizadas em torneamento necessitam de

42
maior resistncia ao calor e menos resistncia ao impacto; j no fresamento, necessria maior
resistncia ao impacto para suportar o corte interrompido.
Em complemento ao uso do cobalto como ligante, utilizado o nquel para permitir o corte
a temperaturas mais elevadas, no sentido de eliminar os fluidos de corte e evitar a crescente
responsabilidade ambiental e de segurana.
Se por um lado um tamanho de gro muito uniforme e pequeno melhora as propriedades de
resistncia compresso e a resistncia deformao, alguns poucos gros grandes podem fazer
a tenacidade cair dramaticamente, porque formam locais potenciais para o incio de trincas. Os
fabricantes de ferramentas usam inibidores de crescimento dos gros como o carboneto de cromo
(Cr
3
C
2
) e carboneto de vandio (VC) (Koelsch, 2000).
3.6.5 Gradientes de concentrao
Com a finalidade de melhorar a tenacidade superficial sem sacrificar a resistncia
deformao, os fabricantes de ferramentas tm criado gradientes de concentrao de cobalto nas
suas pastilhas. Como j mencionado anteriormente, toda ferramenta de corte deve possuir trs
propriedades bsicas: resistncia ao desgaste, resistncia deformao e tenacidade. A resistncia
ao desgaste vem do revestimento e a resistncia deformao e a tenacidade vm do substrato.
Todavia, deve-se lembrar que o aumento do contedo de cobalto acrescenta tenacidade, e a
diminuio aumenta a resistncia deformao e ao desgaste.
Regulando-se a concentrao de cobalto, podem-se criar pastilhas tenazes no ncleo e
duras na superfcie ou duras no ncleo e tenazes na superfcie. Uma superfcie muito tenaz
impedir que uma trinca se propague para dentro do centro muito duro, mas frgil. O inverso
tambm verdadeiro. Em cortes intermitentes, podem-se usar pastilhas com um ncleo duro e
uma superfcie tenaz. Por outro lado, na usinagem de materiais duros alta velocidade, podem-se
usar pastilhas com um ncleo tenaz e uma superfcie dura.
A tecnologia do gradiente permite a usinagem com corte interrompido no fresamento, de
peas no cilndricas no torneamento e de matria prima com carepas (Koelsch, 2000).


43
3.6.6 Mecanismos e formas de desgaste das ferramentas
Para selecionar e desenvolver um revestimento apropriado para uma ferramenta necessrio
identificar os mecanismos primrios de desgaste inerentes operao de usinagem a ser realizada. A
aptido de um revestimento para reduzir o desgaste de forma suficiente o critrio de escolha definido. A
Figura 3.9 mostra que h duas formas pelas quais o revestimento pode influenciar o desgaste da
ferramenta..
- Por um lado, aumentando a resistncia ao desgaste em relao aos cinco mecanismos de desgaste
definidos pela norma DIN 50320. Estes mecanismos de desgaste podem ser classificados primeiramente
naqueles que tm efeito na superfcie, a saber: adeso, abraso e oxidao. A difuso um mecanismo
que se inicia na face de ferramenta, mas que tambm influencia as propriedades do material da pea e,
finalmente, a fadiga que conduz a perdas de material de ferramenta, devido a fraturas que se seguem aps
a formao de trincas.
- Por outro lado, os revestimentos na ferramenta podem ajudar a variar as condies de
contato alterando o atrito, a gerao e o fluxo do calor. Estes so meios indiretos de influenciar o
desgaste diminuindo o ataque ao mesmo (Klocke e Krieg, 1999).







- Alteram as Condies
de Contato
- Altera a Resistncia
ao Desgaste
Efeitos de Superfcie
Abraso
Adeso
Oxidao
Difuso
Efeitos de Volume
Incio de trincas
Deformao plstica
Riscos de atrito
Fenmenos de desgaste
devido a tenses
combinadas complexas
O atrito
A gerao e o fluxo de calor
Figura 3.9 Influncia dos revestimentos nos mecanismos de desgaste e condies de contato
(Klocke e Krieg, 1999).

44

Abraso
O desgaste frontal na superfcie de folga que atrita diretamenta com a pea (elemento
rgido) principalmente, e o desgaste de cratera na superfcie de sada da ferramenta que atrita com
o cavaco (elemento flexvel), podem ser gerados por abraso, sendo causados pelo atrito de
partculas duras do material da pea, formadas por carbonetos e xidos, em especial o Al
2
O
3
,

bem
como slicas e alguns silicatos, e pela temperatura gerada no corte que diminui a dureza da
ferramenta (Diniz et al., 1999).
Aderncia
Quando duas superfcies metlicas so postas em contato sob cargas moderadas, baixas
temperaturas e baixas velocidades de corte, formado um extrato metlico que provoca
aderncia. A resistncia deste extrato elevada a tal ponto que, na tentativa de separar as
superfcies, ocorre ruptura em um dos metais e no na superfcie de contato. Assim, partculas
da superfcie de um metal migram para a superfcie do outro. O fenmeno da aderncia est
presente na formao da aresta postia de corte, e no desgaste de entalhe (Diniz et al., 1999). Esta
a principal falha na usinagem de materiais macios como alumnio, cobre, aos moles, aos
austenticos, ao inoxidvel.
Difuso
A difuso no estado slido consiste na transferncia de tomos do material da ferramenta
no material usinado e vice-versa. Depende da temperatura, da durao do contato e da
afinidade fsico-qumica dos dois metais envolvidos na zona de fluxo (zona de cisalhamento
secundrio), fazendo com que os tomos possam mover-se livremente atravs da interface.
Na usinagem, as velocidades relativas entre a ferramenta e a pea, e entre a ferramenta e o
cavaco, so altas e o tempo de contato pequeno, o que deveria levar a um desgaste por
difuso mnimo, mas existe uma zona de aderncia instvel que se renova periodicamente
garantindo o desgaste por difuso, principalmente entre a ferramenta e o cavaco (Machado e
Silva, 1999). O desgaste excessivo por difuso motivo para a no-utilizao de ferramentas de
diamante na usinagem de aos, devido alta afinidade qumica entre o carbono do diamante e o

45
ferro presente no ao. Este mecanismo apresenta-se mais sensvel na operao de torneamento,
devido ao tempo de contato entre material da pea, cavaco e ferramenta em elevadas
temperaturas.
Oxidao
Altas temperaturas e a presena de ar ocasionam oxidao para muitos materiais, embora
os xidos formados sejam, na maioria das vezes, diferentes. Constituintes de ferramenta como
tungstnio e cobalto (metal-duro), quando em contato com o ambiente a elevada temperatura,
formam um filme poroso que mais facilmente arrancado da superfcie pelo cavaco,
ocasionando um desgaste mais agressivo (Diniz et al., 1999). Todavia, alguns xidos como
xido de alumnio so muito mais resistentes e duros. Assim, alguns materiais de ferramenta
tornam-se mais resistentes ao desgaste do que outros devido ao prprio fenmeno da oxidao
(Fang, 1994; Afanasyev et al., 1996; Budinski, 1993). Este mecanismo possui uma forte
influncia no processo de desgaste de entalhe no flanco da ferramenta, devido ao contato com o
ar nesta interface entre o ambiente e zona de corte do material.
Fadiga superficial (trmica ou mecnica - pitting)
Este mecanismo normalmente causado pelos ciclos termo-mecnicos presentes nos
processos de corte intermitente do material. No incio da penetrao da aresta na pea ocorre um
aquecimento brutal da mesma. Isto ocorre devido absoro da energia dissipada pelo material
cisalhado e pelo atrito com o cavaco gerado. Contudo, na sada da aresta da pea ocorre uma
reduo acentuada da temperatura da mesma, devido ao alvio das presses de corte e o
subseqente contato com o meio ambiente. Assim, as flutuaes de temperatura que ocorrem na
aresta da ferramenta, juntamente com a dinmica de carga e descarga dos esforos de usinagem,
conduzem para o surgimento de microtrincas na aresta da ferramenta (Budinski, 1997) Fig.
3.10. Estas microtrincas provocam o aparecimento de sulcos no flanco principal e na face de
sada da ferramenta. Alguns materiais de ferramenta so mais sensveis do que outros a este
fenmeno, pois apresentam menor tenacidade. Todavia, a fadiga mecnica tambm pode
ocorrer devido s excessivas foras de usinagem geradas no corte de materiais muito
duros. Neste caso, a deformao plstica da aresta de corte dominante (Dearnley, 1985; Young,
1996; Shukla et al., 1994).

46



Figura 3.10 - Mecanismo de Fadiga trmica (Sandvik, 1994).
Os mecanismos de desgaste atuam combinados sobre a parte da aresta de corte em contato
com o material usinado. Os efeitos deste ataque dependem principalmente das propriedades do
material da ferramenta e da pea, das condies de corte e do tipo de lubrificao/refrigerao. A figura
3.11 apresenta a classificao das formas de desgaste em ferramentas de geometria definida (Knig,
1990).

















Figura 3.11 - Classificao das formas de desgaste (Knig, 1990).
Lascamento Quebra
Trincas mecnicas
Desgaste de flanco
Desgaste de cratera
Deformao plstica
Entalhe
Trincas trmicas Fadiga mecnica
Aresta postia

47
No caso especfico do processo de furao, objeto da presente tese, os desgastes nas brocas
helicoidais se apresentam em vrias regies, conforme mostram as Figuras 3.12, 3.13 e 3.14.


Figura 3.12 - Representao do desgaste nas arestas principais de corte (Novaski, 1996).



Figura 3.13 - Representao do desgaste na aresta transversal da broca (Novaski, 1996).
Nos processos normais de furao, sendo utilizados parmetros de usinagem adequados, os
desgastes ocorrem na aresta transversal e principalmente nas arestas principais de corte (Figura
3.12). muito comum o desgaste de flanco ser acentuado na ponta de corte (devido ao uso de
maior v
c
); isto foi verificado nos ensaios prticos realizados na velocidade de mxima produo
(v
mxp
) sendo mostrado atravs de fotografia no captulo 6 desta tese. Quando o desgaste na aresta
transversal maior que o das arestas principais de corte, existe ento, uma indicao do uso de
um avano acima do desejado (Ferraresi, 1972).
Superfcie principal
de sada
Superfcie principal
de folga
VB
VB
VBQ

48


Figura 3.14 - Representao do desgaste na aresta secundria de corte (Novaski, 1996).
Dentro deste contexto, as caractersticas mais importantes para uma ferramenta segundo
Knig (1990) so:
Alta dureza
Estabilidade qumica
Superfcie inerte
Boa relao resistncia/tenacidade
Adeso de revestimento
Baixo coeficiente de difuso e expanso trmica
muito difcil encontrar material de ferramenta que possa satisfazer a maioria das
caractersticas necessrias para um bom desempenho da ferramenta em termos de vida. Entretanto,
ferramentas com revestimento aumentam a resistncia ao desgaste na superfcie da aresta de
corte mantendo a tenacidade do substrato (Gu, 1999; Sandvik, 1994). Outro aspecto
importante refere-se ao poder lubrificante dos revestimentos, que reduz o coeficiente de
atrito entre a ferramenta e o material da pea, que est diretamente relacionado com a
diminuio da temperatura de usinagem (Fox et al., 2000). Juntamente com esta
caracterstica, atua tambm uma barreira termo-qumica entre a ferramenta e o material da
pea, que age no sentido de diminuir a formao da aresta postia de corte e
conseqentemente a intensidade do desgaste por adeso.
Ponta de
corte
Guia
Aresta
secundria
de corte
Ponta de
corte
VBF
VBF

49

Sintetizando, o desgaste de flanco causado principalmente por abraso (em altas
velocidades de corte) e pelo cisalhamento da aresta postia de corte. O desgaste de cratera
devido principalmente difuso, e o desgaste de entalhe aderncia e oxidao. A separao
quantitativa da contribuio de cada um destes fenmenos para a formao do desgaste
praticamente impossvel, porm o quadro qualitativo visualiza a importncia de cada
componente nas diferentes velocidades de corte. Assim, em velocidades de corte baixas, o
desgaste relativamente elevado por causa do cisalhamento da aresta postia de corte e da
aderncia. Em velocidades de corte maiores, o desgaste causado principalmente pelos
fatores cuja intensidade depende da temperatura de corte como a abraso mecnica, a difuso e
a oxidao (Diniz et al., 1999).
Basicamente os mecanismos de desgaste possuem um comportamento de acordo com a
condio de usinagem empregada. O mecanismo de abraso ocorre em toda a faixa de
temperatura qual submetida uma ferramenta de corte. A adeso se limita a velocidades de
corte baixas, ao passo que mecanismos de difuso e oxidao s ocorrem de forma acentuada
para velocidades de corte elevadas, conforme mostra a figura 3.15 (Knig, 1990)


Temperatura de corte (velocidade de corte, avano etc.)
Figura 3.15 - Causas do desgaste na usinagem (Knig, 1990).

D
e
s
g
a
s
t
e

T
o
t
a
l


50
3.6.7 Estruturas do revestimento
essencial adaptar a estrutura do revestimento s exigncias da operao de usinagem
porque a estrutura do revestimento da ferramenta determina sua resistncia ao desgaste e as
condies de atrito nas zonas de contato. As influncias principais na estrutura so:
A escolha do material do revestimento
Crescimento de camada durante o processo de revestimento
O projeto da estrutura das camadas nicas para formar uma multicamada.
3.6.8 Escolha dos materiais de revestimento
No mercado existem basicamente quatro grupos principais de materiais de revestimento
duros. O mais difundido o grupo de materiais baseados no titnio como TiN, TiC e Ti(C,N). A
fase metlica completada freqentemente com outros metais como Al ou Cr cujo papel
melhorar propriedades como dureza, resistncia oxidao etc.. Um exemplo muito atual de tais
camadas (Ti,Al)N. O segundo grupo representa revestimentos cermicos como Al
2
O
3
. Nos
ltimos anos, foram acrescentados dois outros grupos adicionais de revestimentos superduros: o
CVD-diamante, e os revestimentos de lubrificantes slidos (camadas duras com muito baixo
coeficiente de atrito), como o metal-carbono amorfo, Me-C:H (Klocke e Krieg, 1999).
Nos ltimos anos foram introduzidos revestimentos macios depositados por cima de um
revestimento duro com a finalidade de reduzir o atrito e o desgaste; como exemplos pode-se citar
o revestimento de MoS
2
e o de grafita pura. O revestimento de WC/C, que possui uma dureza um
pouco mais alta, pode ser tambm considerado entre este tipo de revestimento devido ao efeito de
autopolimento quando submetido a cargas de atrito, por causa de sua microestrutura lamelar que
alterna carbono com WC (Derflinger et al., 1999).
Considerando-se que a difuso um mecanismo de desgaste muito forte, a escolha do material
de revestimento tem que seguir uma diretriz bsica. A entalpia (contedo trmico) de formao do
material do revestimento escolhido deve ser to negativa quanto possvel, a fim de possibilitar a
troca das temperaturas quando a difuso acontece em valores altos de temperatura. Por exemplo, se

51
ao usado como material de trabalho, importante que o material da ferramenta tenha uma
entalpia muito mais negativa quando comparada com qualquer combinao possvel de ferro com
um dos elementos do material de ferramenta. Se as entalpias de materiais diferentes so
comparadas, pode deduzir-se que a maior parte dos materiais de revestimento potenciais de
carboneto, tais como TiC, HfC, ZrC etc. so mais apropriados para corte de ao que o WC. Isto
se aplica igualmente maioria dos nitretos, exceto CrN, at uma temperatura de
aproximadamente1500C. Os xidos so tambm muito estveis sendo satisfatrios como
materiais de ferramenta (Taminiau e Dautzenberg, 1999).
Uma propriedade antecipada e desejada de certos materiais de revestimento metlicos
como resposta s tenses provocadas pelo atrito a sua transformao. Um efeito freqentemente
discutido a possvel transformao de AlO
x
, e TiO
x
, em um revestimento (Ti, Al)N a altas
temperaturas. Esta transformao poderia ajudar a fornecer proteo contra a oxidao nas
regies revestidas que so temporariamente ou continuamente expostas a altas temperaturas e ar
(Derflinger et al., 1999).
3.6.9 Processos de revestimento
A forma de um revestimento depende principalmente do processo aplicado. Os processos
relevantes de revestimento so os processos por deposio qumica a vapor (CVD) e revestimento
por deposio fsica a vapor (PVD). Os processos CVD e PVD podem ser adicionalmente
classificados em sub-tipos, cada um com seus efeitos na estrutura e nas propriedades de atrito das
ferramentas revestidas.
A caracterstica principal de um processo CVD a alta temperatura de substrato necessria
para depositar uma camada. Altas temperaturas durante o processo promovem recozimento nos
substratos de HSS e tambm afetam a dureza e a fora de ruptura transversal (FRT) de substratos
de metal duro, devido formao de uma fase- frgil (Co
x
W
y
C
z
) (Wertheim, 1998). Utilizando-
se um processo CVD Standard, com aproximadamente 1100C pode-se reduzir a resistncia de
aproximadamente 30 %. O problema pode ser aliviado usando-se o processo CVD com uma
temperatura mdia de 850C. Uma vantagem adicional dos processos de temperatura moderados
que as tenses diminuem e a dureza melhorada significativamente, devido a baixa expanso
do material a 850C. O enriquecimento do Co nas faces da ferramenta tem sido identificado

52
como outro meio de melhorar o FRT das ferramentas revestidas pelo processo CVD (Klocke e
Krieg, 1999).
O processo PVD executado entre 200 C e 500 C, no tem praticamente nenhum impacto
na FRT do material revestido. No processo PVD os materiais necessrios para formar o
revestimento so evaporados, e em seqncia condensados no substrato da ferramenta. O
processo PVD mais empregado o processo a arco, porque possibilita uma maior taxa de
ionizao (aproximadamente 90%). Os tomos do material metlico evaporado e ionizado
positivamente so acelerados em direo ao substrato submetido a um potencial negativo. Para a
formao de camadas duras podem ser adicionados componentes do material do revestimento
atravs da introduo de gases reativos (N
2
, C
2
H
2
, O
2
etc.) na cmara de revestimento. O
processo PVD transcorre sob vcuo e a atmosfera desenvolvida formada de tomos metlicos e
gases reativos, ambos ionizados, denomina-se plasma (Yuhara, 2001). Ver Figura 3.16.














Figura 3.16 - Processo PVD on Plating Balzers.

Na tabela 3.2 so mostradas as principais caractersticas dos dois principais processos de
revestimento CVD e PVD.

Gs Reativo
Substratos
Material de Revestimento Cadinho (nodo)
Ctodo Filamento Quente
Bomba Vcuo
Gs Argnio
Substratos
450 - 500C

53
Tabela 3.2 - Comparao entre os processos de revestimento PVD e CVD (Balzers, 1999).
PVD CVD
Temperatura de Processo <500C 850 -1100C
Adeso da cobertura Ataque inico, deposio metlica Difuso
Microestrutura da cobertura Fina Grosseira
Influncia sobre o substrato Insignificante Reduo de at 30% da resistncia flexo
Tenses Internas da cobertura Altas tenses de compresso Tenses residuais
Superfcie de Metal Duro Igual ao substrato Fragilizado (fase -)
Revestibilidade de arestas afiadas Sim No
Espessura 1 - 4 m 5 - 10 m
Rugosidade do Revestimento Igual ao substrato R
z
>2m
Agresso ao Meio-ambiente Inexistente Resduos Cloretos Metlicos

3.6.10 Revestimentos com nitretos
Trs camadas que usam o processo PVD tm se destacado no revestimento de ferramentas
de corte: o nitreto de titnio (TiN), o carbonitreto de titnio (TiCN) e o nitreto de titnio alumnio
(TiAlN). Estas camadas possuem alta dureza, excelente aderncia, baixa porosidade e altas
estabilidades qumica e trmica. As propriedades descritas podem retardar de forma significativa
os mecanismos de desgaste que atuam na ferramenta. Na tabela 3.3 encontram-se relacionadas
algumas propriedades destas camadas (Kaiser, 1995).
Tabela 3.3 - Propriedades selecionadas das camadas de TiN, TiCN e TiAlN (Kaiser, 1995).
Camada TiN TiCN TiAlN
Dureza (HV 0,05) 2.500 2.700 2.600
Espessura mxima (m) 4 4 3
Estabilidade trmica (C) 550 450 800
Aderncia *1 (N) 60 50 50
Coeficiente de atrito contra ao 0,65 0,50 0,60
Coeficiente de transmisso de calor (W/mK) 29 29 -
Cor Dourado Lils Cinza/ preto
*1 - Aderncia medida indiretamente atravs da determinao da carga crtica no
ensaio de riscamento, utilizando ao rpido temperado como substrato.


54
Nitreto de titnio
O TiN muito utilizado, por possuir um bom balano entre propriedades como dureza,
tenacidade, aderncia (sobre ao e metal duro), estabilidade qumica, estabilidade trmica e
reduzido coeficiente de atrito. Este conjunto de propriedades, porm, no ideal para todas as
aplicaes e isto abriu o campo para a implementao de outras camadas como as de TiCN e
TiAlN.
Nitreto de titnio alumnio
O TiAlN resiste a oxidao at 925
o
C, permitindo a formao de um filme de proteo de
Al
2
O
3
extremamente denso e com alta adeso em sua superfcie, que forma uma barreira contra a
difuso do oxignio nas camadas internas do revestimento (Wang et al.,1999). Em adio, Smith
et al.(2000) demonstraram em trabalho realizado em operaes de furao de ferro fundido GG25
que o acabamento superficial do revestimento de TiAlN tem um significativo efeito na
performance do mesmo. A segunda grande vantagem desse revestimento na usinagem a sua
baixa condutividade trmica. Assim, maior quantidade de calor dissipado pelo cavaco,
permitindo que se utilizem velocidades de corte mais altas, j que a carga trmica no substrato
menor.
Carbonitreto de titnio
As principais vantagens do TiCN so a sua elevada dureza, quando comparado ao TiN, e
ainda o seu baixssimo coeficiente de atrito. Para harmonizar boa aderncia com alta dureza
superficial, a relao entre os teores de C e N variada de forma crescente durante o processo de
revestimento, provocando-se uma superposio de 5 a 10 camadas de composies diferentes.
Para aplicaes especiais, como em usinagem de aos de alta liga, o TiCN freqentemente
mostra vantagens em comparao com o TiN e o TiAlN.
3.6.11 Estruturas de revestimento mono e multicamada
A Figura 3.17 permite visualizar as estruturas mono e multicamada atualmente disponveis
no mercado. H trs fatores motrizes principais atrs da aplicao de revestimentos multicamadas
no campo de revestimentos convencionais duros:

55
Alguns materiais de revestimento possuem uma boa unio com o substrato, sendo desta
forma freqentemente utilizados como uma camada de interface entre o substrato e a
camada dura. Um exemplo o TiC em revestimento CVD TiC-AI
2
O
3
-TiN.
Alguns revestimentos multicamada so projetados para melhorar as propriedades mecnicas do
revestimento completo, como a dureza e tenacidade. Visto que, algumas das camadas com base
de Ti tm tenses residuais altas, estruturas de micro-camadas so utilizadas para melhorar a
tenacidade. Como resultado, maiores espessuras de revestimentos podem ser realizadas sem
efeitos adversos na sua unio. Um exemplo o uso de grande nmero de camadas alternadas de
TiN e TiAlN, para ter-se um revestimento que combina as vantagens do TiAlN com uma boa
unio e tenacidade alta. Grande nmero de camadas de interface entre camadas nicas, tambm
so utilizadas para formar uma barreira contra a propagao de trincas.
O projeto de revestimento multicamada pode tambm ser feito para atender a uma
combinao de funes derivadas dos diferentes materiais utilizados nas camadas. As
funes podem incluir alta estabilidade trmica oferecida por uma camada intermediria,
dureza alta fornecida pela camada de topo, ou mesmo reduo do coeficiente de atrito por
uma camada de topo macia, ou uma camada de lubrificante slido (Klocke e Krieg, 1999).















Figura 3.17 - Tendncia atual dos revestimentos nas ferramentas de corte (Balzers, 1999).
Camada de Deslizamento
- camada macia, p.ex. MoS
2

- camada tribolgica, p.ex. WC/C
Camada Dura
- multi-camada
-camada-tribomutante
Camada de
Adeso
- gradual
- camada slida
Interface
- decapagem qumica
- camada intermetlica 1 2
Camada Dura - p.ex. TiN
Substrato
- pr-preparao (ex. decapagem, microjateamento,)
- pre-tratamento
- rugosidade e topografia
- propriedades

56
3.7 Desenvolvimento de ferramentas para furao sem fluido de corte
De acordo com Tnshoff e Mohlfeld (1997) materiais de corte para ferramentas de furao,
sem o uso de fluido de corte, tm que garantir a tenacidade e a dureza em funo das condies
de cargas trmicas e mecnicas do processo. Especificamente a dureza a quente muito
importante para operaes de corte sem fluido. Quanto maior for a temperatura maior ser a
perda da dureza para os materiais comuns de corte. A utilizao econmica do ao rpido em
operaes de furao sem fluido de corte no possvel devido aos limites da sua dureza a quente
e reduzida resistncia ao desgaste acima de temperaturas de 400
o
C. Ferramentas de cermica tm
sido desenvolvidas, mas a tenacidade necessria para operaes de furao de ao temperado no
foi conseguida.
Em ensaios de furao sem o uso de fluido de corte, realizados por Tnshoff e Mohlfeld
(1997), materiais de ferramenta com diferentes composies e tamanhos de gros foram
pesquisados, tais como: metais duros com granulao fina, metais duros com dureza a quente
melhorada e cermets. Nos testes realizados, o cermet, comparado com metal duro, mostrou uma
dureza a quente mais alta, oferecendo uma boa resistncia ao desgaste mesmo em altas
temperaturas. O metal duro com gros finos (< 0.3 m) comparado com o metal duro (P25)
mostrou, que a reduo do tamanho do gro melhora a dureza e resistncia a flexo. O aumento
de temperatura nos ensaios realizados reduziu a dureza do metal duro com granulao fina para
abaixo dos valores dos outros materiais de corte pesquisados. A dureza a quente do metal duro
poderia ser melhorada pela adio de carbonetos de liga , mas simultaneamente a resistncia
flexo ficaria enfraquecida. Devido adio de carbonetos de liga TiC e TaC o metal duro P25
mostrou alta dureza a quente e menor tenacidade se comparada com o metal duro de granulao
fina, possibilitando a alta resistncia ao desgaste do metal duro (P25) na usinagem sem fluido de
corte. Alm disso, este material de corte mostrou alta tenacidade em comparao com o cermet.
Revestimentos separam as ferramentas das peas em processo de corte, oferecendo a
possibilidade de substituir os fluidos de corte. O substrato responsvel pela forma, resistncia e
rigidez das ferramentas. O objetivo da interface garantir uma boa adeso entre o revestimento e
o substrato. A adeso da camada depende das caractersticas qumicas do substrato e das tenses
trmicas originadas na interface. Os revestimentos na usinagem sem fluido de corte devem
possibilitar a reduo do atrito e da gerao de energia trmica no contato ferramenta-pea, a

57
proteo do aquecimento e o desgaste por difuso da ferramenta. Na superfcie dos
revestimentos, interaes qumicas mecnicas ou de atrito com a pea de trabalho no so
desejadas. Por causa das condies ruins de conduo de calor da ferramenta no processo de
furao s camadas de revestimentos termicamente estveis so aplicadas. O revestimento de
TiAlN mostrou nos ensaios o mais baixo coeficiente de conduo trmica e um considervel
aumento da estabilidade contra a oxidao se comparada com outros revestimentos duros. A alta
dureza do TiAlN melhora a resistncia ao desgaste e o baixo atrito apresentado em relao ao
reduzindo as foras de corte, bem como o calor gerado no processo (Habig, e Mier zu Kcker,
1993).
As propriedades funcionais das camadas TiAlN podem ser influenciadas por muitos
parmetros e isto fez com que diversos sistemas de revestimentos fossem desenvolvidos. Os
objetivos do desenvolvimento foram a melhoria da oxidao e da resistncia ao desgaste do
sistema de revestimento TiAlN. Inicialmente, o contedo de alumnio no sistema Ti
1-x
Al
x
N foi
aumentado para melhorar o comportamento do revestimento. Um contedo maior de alumnio
suporta a formao do xido de alumnio amorfo no topo das camadas de TiAlN.
Em ensaios realizados por Tnshoff e Mohlfeld (1997) foi verificado que a oxidao do
TiN ocorre no ar a 550
o
C, enquanto filmes de Ti
1-x
Al
x
N com estrutura cbica comeam a
oxidar-se a 750
o
C para x = 0,25 e a 830
o
C para x = 0,6. O peso ganho nestes filmes aumenta de
forma marcante a temperaturas acima de 900
o
C. Foi achado que filmes de Ti
1-x
Al
x
N em
oxidao formaram misturas bifsicas de TiO
2
e Al
2
O
3
a 1000
o
C no ar (Ikeda e Satoh, 1991).
suposto que o aumento da resistncia ao desgaste na usinagem sem fluido de corte devido a
formao de xido de alumnio amorfo no topo dos revestimentos de TiAlN.
Tnshoff e Mohlfeld (1997) desenvolveram sistema multicamada de TiAlN consistindo de
sete camadas diferentes, quatro de TiAlN e trs camadas intermedirias com alto contedo de
oxignio. De forma a reduzir a transferncia por difuso na usinagem sem fluido de corte ,
pequenas quantidades de oxignio foram adicionadas no processo de revestimento e para adquirir
uma presso constante durante esse processo de revestimento, certa quantidade de nitrognio foi
introduzida adio do oxignio.
3.8 Desempenho de corte das brocas de metal duro revestidas de TiAlN

58
Testes de desempenho foram realizados por Tnshoff e Mohlfeld (1997) em brocas de
metal duro revestidas com TiAlN e cermets. O batimento radial da brocas no porta-ferramenta
usado foi menor que 10 m durante todo o processo. A profundidade dos furos realizados foi de
22 mm (2,5d). O critrio fixado para o fim da vida da ferramenta foi o desgaste de flanco medido
na ponta das arestas de corte da ordem de 0,3 mm (VB), danos nos flancos com profundidade
maior de 0,3 mm ou a quebra da ferramenta.
Na furao sem fluido de corte de ao temperado, o mais alto comprimento de avano (L
f
)
foi alcanado com v
c
= 80 m/min. Maiores ou menores velocidades causaram uma perda
significativa na vida da ferramenta. A variao da taxa de avano mostrou que a maior vida foi
conseguida para um avano de f = 0,16 mm/volta. Na usinagem com a taxa de avano de
0,16mm/volta a ferramenta mostrou, at o fim da vida, um desgaste abrasivo na ponta das arestas
de corte. Taxas de avano de f = 0,1 mm/volta aumentaram a carga trmica, o que levou a
danificar as arestas de corte da broca devido a formao irregular dos cavacos. Taxas de avano
de 0,25 mm/volta aumentaram as cargas mecnicas e causaram a quebra de ferramentas.
Devido s propriedades mecnicas diferentes dos cermets em relao ao metal duro foi
necessria, nos testes realizados, a escolha de diferentes velocidades de corte. Limitaes foram
impostas na taxa de avano em funo da reduzida tenacidade dos cermets comparada com a do
metal duro. Pesquisas realizadas com ferramentas de metal duro (P25) mostram o alto
comprimento de corte alcanado com velocidade de avano v
f
= 0,47 m/min. Em usinagem sem
fluido de corte as condies de corte (v
c
= 80 m/min, f = 0,16 mm/volta) permitiram que fossem
usinados de 1.100 a 1.200 furos em ao temperado. Operaes de furao realizadas com
ferramentas de metal duro com granulao fina (K40) resultaram em um decrscimo da vida da
ferramenta de mais de 50%, levando a formao de arestas postias de corte no processo,
danificando a ferramenta e aumentando a taxa de desgaste. A reduzida tenacidade das
ferramentas de cermet limitou a segurana do processo na furao sem fluido de corte.
Em funo do comportamento superior oxidao das camadas de TiAlN com alto
contedo de alumnio, diferentes composies de revestimentos foram pesquisadas. Na usinagem
sem fluido de corte com ferramentas de metal duro revestidas de Ti
0,6
Al
0,4
N, comprimentos de
avano da ordem de 25 m foram alcanados. Para altos contedos de alumnio no sistema de
revestimento TiAlN, foi verificado um desgaste de flanco reduzido no incio da vida da
ferramenta e do tipo abrasivo, que continuou at o final da vida da ferramenta.

59
Significativas vantagens na vida da ferramenta foram oferecidas pelo aumento da espessura
do revestimento, que melhora a resistncia ao desgaste. Por exemplo, em usinagem sem fluido de
corte, a espessura de revestimento s = 6m, permitiu usinar de 2.200 a 2.500 furos (L
f
= 47-53 m)
em ao temperado. Todas as ferramentas pesquisadas com aumento da espessura do revestimento
mostraram uma alta adeso do revestimento. Isto afeta o desgaste abrasivo at o fim da vida da
ferramenta.
3.9 Usinagem sem fluido de corte de peas de ferro fundido
Materiais de ferro fundido, especialmente, podem ser usinados sem fluido de corte em
operaes de torneamento e fresamento. Os materiais de ferro fundido so particularmente favorveis
a este respeito, porque suas temperaturas de corte so significativamente abaixo daquelas do ao.
Ferramentas de CBN so muito utilizadas na usinagem do ferro fundido sem o uso de fluido de
corte e com altas velocidades. O CBN tem a condutividade trmica mais alta de todos os materiais de
corte pesquisados, sendo da ordem de 3 a 4 vezes mais alta que o nitreto de silcio e a alumina. Quando
h alta carga trmica na zona da aresta de corte, o calor criado pode ser removido eficazmente do
material cortante atravs do uso de ferramentas de CBN (Klocke e Eisenbltter, 1997).
evidente que para atingir as tolerncias dimensionais e qualidades de superfcie os
melhores resultados so obtidos com o CBN. Isto diferente para tolerncias geomtricas como a
de paralelismo, onde os melhores resultados foram alcanados com ferramentas de cermica de
nitreto de silcio. Isto significa que tolerncias de fabricao pr-definidas e qualidades de
superfcies podem ser mantidas na usinagem sem fluido de corte do ferro fundido cinzento com
altas velocidades de corte; com ambos materiais Si
3
N
4
e CBN, especialmente o CBN forneceu os
melhores resultados em termos de comportamento ao desgaste (Spur e Lachmund, 1995). Estes
resultados so coerentes com outras pesquisas realizadas (Spur e Becker, 1993).
3.10 Usinagem de ao sem fluido de corte
O processo de furao tem a posio chave na realizao da usinagem sem fluido de corte
em centros de usinagem. O problema principal na furao sem fluido de corte de ao est ligado
remoo dos cavacos do furo. O risco de esmagamento do cavaco nos canais da broca fica maior

60
com o aumento da profundidade do furo e a rea de atrito entre o cavaco, a parede do furo e a
ferramenta. Uma soluo muito promissora o aumento dos canais da broca dando aos cavacos
um maior espao para sua evacuao, visto que oferece menos resistncia para o movimento dos
mesmos.
Outro problema a tendncia da broca de travar no furo, se seu dimetro aumenta como
resultado das altas temperaturas. Uma forma de eliminar este problema aumentar a conicidade
em direo da haste da broca. Em ensaios realizados, citados por Klocke e Eisenbltter (1997),
broca revestida com TiN com canais e conicidade modificados chegou a furar um comprimento
de 65 m de ao temperado Ck45K. Realizada a verificao da rugosidade, a altura mdia das
salincias e reentrncias medidas em R
z
foi < 15 - 20 m, significativamente inferiores ao
mximo permitido de R
z
< 38 m. Os dimetros dos furos foram de 0,02 0,03 mm maiores que
o dimetro nominal de 11,8 mm. Uma tolerncia IT 11 permite uma faixa de 0.11mm para a
dimenso nominal do furo envolvido. Como mostrado por este exemplo, a usinagem sem fluido
de corte no s alcana alta taxa de remoo de material, mas tambm pode satisfazer exigncias
de qualidade da pea (Figura 3.18)














Figura 3.18 Furao sem fluido de corte de ao temperado. Fonte WZL (Klocke e Eisenbltter, 1997).
0
500
1000
1500
2000
2500


Furao sem fluido de
corte

Material:
Ck45K (AISI 1045) com
30 mm de espessura

Ferramenta: HC-P
Revestimento: TiN
Dimetro 11,8 mm
N

m
e
r
o

d
e

f
u
r
o
s

u
s
i
n
a
d
o
s

Geometria
Convencional
Geometria
Otimizada
65 m

61
O uso da ferramenta com tratamento prvio um aspecto extremamente importante nas
operaes de furao sem o uso de fluido de corte. Em particular pode-se citar a adeso do
revestimento a qual depende da estrutura superficial do substrato aps a sua retificao. Na
usinagem com leo emulsionvel, a resistncia da interface substrato/revesdtimento suficiente,
mas com as variaes dos esforos no caso da usinagem sem fluido de corte, a vida da ferramenta
pode ter variaes. Nesse ponto a compresso e queima superficial da fase do ligante (Co) na
retificao do metal duro, causam uma perda significativa na resistncia do material das camadas
sub-superficiais do substrato. O micro-jateamento dos metais duros muda a micro-topografia, e
tambm, a integridade da superfcie das ferramentas. Os efeitos superficiais do micro-jateamento
dependem da presso e do tamanho do gro do material usado para o mesmo. Se o tamanho de gro
do material for maior que o dimetro de gro do carboneto, provocada uma deformao plstica
maior na sub-superfcie da ferramenta, se o tamanho de gro do material for menor que o tamanho
de gro de carboneto, aumenta o efeito abrasivo de micro-jateamento (Tnshoff e Mohfeld, 1997).
Durante testes de furao sem fluido de corte em ao temperado, realizados na
Universidade de Hannover com ferramentas micro-jateadas em determinadas condies, foi
observado um aumento da resistncia da interface substrato/revestimento e um melhor
comportamento ao desgaste das ferramentas revestidas pelo processo PVD. Defeitos na interface
substrato/revestimento depois de alguns furos causam altas taxas de desgaste nas ferramentas que
no foram jateadas, porque o desgaste da ferramenta determinado por um desgaste abrasivo do
substrato. A alta resistncia da interface substrato/revestimento das ferramentas micro-jateadas
causam uma reduo distinta na largura do desgaste de flanco, e um desgaste homogneo da
ferramenta de metal duro revestida com TiAlN (Tnshoff, Mohfeld, 1997).
Para uma usinagem precisa de furos em materiais de ao endurecido, um simples
mandrilamento tem a possibilidade de substituir operaes de alto custo como retificao e
polimento. A ferramenta para mandrilar projetada como uma barra de furao equipada com um
inserto e trs blocos de guia. Os blocos de guia mantm a ferramenta dentro do furo de forma a
evitar distoro da ferramenta na pea.
Em pesquisas realizadas na Universidade de Bremen foram feitas operaes de
mandrilamento sem fluido de corte, com tcnicas de mnima lubrificao e com resfriamento

62
interno. Os ensaios foram feitos em mancal de ao endurecido 100Cr6 com ferramenta equipada
com blocos-guia feitos de diamante sinttico policristalino, (PCD) e com insertos de corte
contendo CBN. A usinagem sem fluido de corte a uma velocidade de corte de 150 m/min e
avano de f = 0,02 mm/volta, forneceu uma rugosidade superficial de R
z
< 3 m e desvios na
tolerncia de forma menores que 9 m. O completo impedimento do uso de fluidos de corte levou
a uma transformao da micro-estrutura do material dentro da sub-superfcie do furo mandrilado.
O uso de resfriamento interno tornou possvel o melhoramento da preciso de forma para dentro
de 5 m e a reduo da transformao do material. As pesquisas realizadas mostraram que o
processo de mandrilamento pode ser empregado com sucesso em operaes de usinagem sem
fluido de corte apresentando potencial para ser utilizado como um substituto da retificao e
polimento em alguns casos (Brinksmeier e Krning, 1997).
Teixeira (2001) em ensaios de furao sem fluido de corte de ao ABNT 1040 com brocas
de metal duro revestidas (TiN e TiCN), utilizando v
c
= 75 m/min e f = 0,18 mm/volta, verificou
a viabilidade do processo que mostrou resultados equivalentes aos de furao com MQL (leo
vegetal) e superiores ao uso de leo emulsionvel, cujo uso provou ser inadequado, provocando
efeitos negativos no rendimento das ferramentas.
Scandiffio (2000) em ensaios experimentais de torneamento sem fluido de corte, com MQL
e leo emulsionvel, em ao ABNT 1045, utilizando pastilhas de metal duro revestidas TNMG
160404 GC 4015, com as condies de corte de v
c
= 360, 445 e 530 m/min, f = 0,15 mm/volta e
a
p
= 0,7 mm, verificou que, em termos de valores de rugosidade, a melhor performance foi obtida
no processo sem fluido de corte em velocidades baixas, seguido da MQL e leo emulsionvel,
situao que foi invertida por velocidades mais altas; constatou tambm que conforme o
crescimento do desgaste da ferramenta o comportamento da rugosidade se torna aleatria.
Concluiu, finalmente, que a escolha entre a usinagem sem fluido de corte e com leo
emulsionvel deve depender no somente de uma anlise econmica, mas que tambm leve em
conta os danos ecolgicos e a sade dos operadores.
Vieira et al. (1997) em ensaios de fresamento em ao ABNT 8640 com ferramentas de
metal duro P45 com trs camadas de revestimento (TiN, TiC e TiN), apontaram o efeito negativo
do uso de fluidos emulsionveis, sintticos e semi-sintticos em comparao com a usinagem
sem fluido de corte.

63

Momper (2000), em testes de torneamento sem fluido de corte e com leo emulsionvel, de
ao 20MnCr5 endurecido (60 a 62 HRC), utilizando ferramenta SNGN120716T de CBN e de
cermica mista, com v
c
= 165m/min, f = 0,08 mm/volta e a
p
= 0,125 mm, utilizando como critrio
de fim de vida o acabamento superficial da pea, concluiu que para ambos tipos de ferramentas,
as velocidades de corte econmicas esto na faixa de 120 a 200 m/min, sendo o rendimento
similar com e sem fluido de corte, para os dois tipos de ferramentas testadas. A usinagem sem
fluido de corte conseqentemente proporciona redues de custo adicionais.
Teixeira Filho et al. (2000) realizaram ensaios de torneamento em ao ABNT 52100
(aproximadamente 60 HRC) com ferramenta de PCBN comparando o desempenho do processo
em relao a rugosidade da pea e desgaste da ferramenta em trs regimes de refrigerao: sem
fluido de corte, com MQL e com leo emulsionvel. A faixa de variao da velocidade de corte
foi de 110 - 175 m/min. Os resultados indicaram que tanto a rugosidade, como o desgaste da
ferramenta, na condio sem fluido de corte foi a que apresentou melhor desempenho, seguida
pela condio MQL e pelo leo emulsionvel respectivamente.
3.11 Usinagem sem fluido de corte de ligas de alumnio
As ligas de alumnio esto entre os materiais particularmente crticos com relao a
usinagem sem fluido de corte. As peas absorvem considervel calor durante a sua usinagem em
funo do seu alto nvel de condutividade trmica, o que provoca altos nveis de expanso
trmica causando deformaes. Devido baixa temperatura de fuso e ponto de amolecimento do
alumnio, problemas ligados com a formao de cavacos so comuns. Muitas ligas de alumnio
so suscetveis adeso com a ferramenta e formando arestas postias de corte (Knig e Erinski,
1983). Para efetuar operaes de furao sem fluido de corte, alargamento, rosqueamento e
fresamento com sucesso em ligas de alumnio, essencial a utilizao de ferramentas com
revestimento adequado e uso de MQL (Klocke e Eisenbltter, 1997). A influncia positiva da MQL
no estado da ferramenta e na qualidade da pea indicada na Figura 3.19.


64













Figura 3.19 Usinagem em peas de alumnio sem fluido de corte e com MQL. Fonte WZL
(Klocke e Eisenbltter, 1997).
Em operaes de furao sem fluido de corte conduzidas por Klocke et al. (1996) a
ferramenta ficou inutilizada como resultado da adeso do material dos cavacos nos canais da
ferramenta, aps s 16 furos. Com o uso de MQL, no existiu nenhuma evidncia de desgaste ou
adeso de material na ferramenta aps 128 operaes de furao. A rugosidade mdia medida em
Rz usando MQL permaneceu abaixo de 20 m, e os dimetros dos furos, dentro das tolerncias
(Figura 3.19). No fresamento de ranhuras sem uso de fluido de corte em liga de alumnio forjado,
foi notada uma forte tendncia para os cavacos aderirem s ferramentas e peas. A mesma
usinagem com MQL, em contrapartida, no mostrou nenhuma evidncia de adeso do cavaco nas
ranhuras fresadas, as quais cumpriram as tolerncias requeridas em termos de preciso
dimensional, rugosidade superficial e ondulao.
Braga (2001) em ensaios experimentais de furao realizados em liga de alumnio-silcio
(SAE 356) com broca de metal duro inteiria tipo Kl0 sem revestimento e com revestimento de
diamante, utilizando fluido de corte emulsionvel, e a Tcnica da Mnima Quantidade de
Lubrificante (MQL) com vazo de leo integral em um fluxo de ar comprimido de 450 kPa,
demonstrou que suficiente uma pequena quantidade de lubrificante da ordem de 10 ml/h para
25
50
75
100
125
128
16
Usinagem sem
fluido de corte
MQL
Material da pea:GD-ALSi9Cu3


Ferramenta: HC

Cobertura:TiAlN + MoS
2
Dimetro nominal: 8,5 mm
Furo cego: 30 mm de profundidade
v
c
= 300 m/min
f = 0,5 mm/volta
N

m
e
r
o

d
e

f
u
r
o
s

u
s
i
n
a
d
o
s


65
atender s necessidades do processo de usinagem, garantindo a qualidade dos furos e vida da
ferramenta de forma similar ao processo com o uso de fluido de corte emulsionvel. A usinagem
sem fluido de corte e tambm somente com ar comprimido no foi possvel devido adeso do
cavaco na superfcie de sada da broca, ocasionando a quebra da ferramenta.
O campo principal de aplicao industrial de pastilhas com revestimento de PCD em
processos sem a utilizao de fluido de corte. Pesquisas foram realizadas na Universidade de
Bremen para analisar a adequao de pastilhas revestidas com PCD no torneamento sem fluido
de corte da liga de alumnio AlSi18CuMgNi. Este material uma liga hipereuttica, onde
especialmente o silcio tem um efeito abrasivo no flanco de ferramenta durante o processo de
torneamento. A Figura 3.20 mostra os valores da fora de corte F
c
, fora ativa F
p
e a fora de
avano F
f
. As foras com pastilhas sem revestimento mostraram-se maiores que as foras nas
pastilhas com revestimento de PCD.














Figura 3.20 Pastilhas com e sem revestimento de PCD no torneamento sem fluido de corte.
Fonte IWT (Klocke e Eisenbltter, 1997).
Processo: Torneamento
Material: AlSi 18
Ferramenta: HW, HC
v
c
= 500 m/min
f = 0,5 mm
a
p
= 0,5 mm
Sem fluido de corte
0
100
200
300
400
F
o
r

a
s

d
e

c
o
r
t
e

F
c
,

F
p
,

F
f

(
N
)

HW sem revestimento
HC com revestimento de PCD
F
c
F
p
F
f

F
c
F
p
F
f

D
e
s
g
a
s
t
e

d
e

f
l
a
n
c
o

V
B

0
1
2
4
40
80 120
160 Volume de corte V (cm
3
)
HW
HC com
PCD

66

O microscpio de anlise por varredura (MEV) d informao sobre a morfologia,
topografia, porosidade e rugosidade das camadas. A resistncia ao desgaste do revestimento da
pastilha revestida com PCD melhor que a resistncia de uma pastilha sem cobertura. O baixo
coeficiente de atrito das camadas de PCD quer dizer que as pastilhas revestidas so satisfatrias
para processos de usinagem sem fluido de corte.
Na Universidade Tcnica de Darmstadt foram realizados muitos ensaios em operaes de
fresamento sem fluido de corte da liga AlZnMgCu1,5 para estudar a influncia da velocidade de
corte, do avano por dente e dos ngulos de corte e de sada, em relao formao de depsitos
de aderncias sobre a borda da ferramenta (Pekelharing, 1974; Tomac e Trannessen, 1991).
O diamante policristalino tem a menor tendncia para formao da aresta postia de corte.
Pesquisas foram realizadas para verificar a influncia de um revestimento de diamante aplicado
pelo processo CVD, e de revestimento de duas camadas de diamante [diamante como carbono
(DLC) e uma camada de metal carbono]. A camada DLC -C:H uma camada de carbono
amorfa, que consiste substancialmente de carbono em forma de grafite amorfo, em forma
cristalina e de hidrognio. Em outra verso, a camada de hidrocarboneto de metal (WC/C)
tambm pode ser misturada com um pouco de tungstnio. Isto d camada maior tenacidade e
menor dureza que -C:H [Dureza (Vickers) de um -C:H: 3.000-5.000, e do WC/C: 1.000].
Ambos revestimentos tm um baixo coeficiente de atrito contra ao ( = 0.1 - 0.2), e um efeito
antiaderente em relao a muitos materiais (Klocke e Eisenbltter, 1997).
Com as ferramentas no revestidas, nenhuma otimizao da geometria da aresta de corte
nem velocidade de corte ou avano por dente pode reduzir suficientemente a tendncia para
formao de aresta postia de corte de forma a permitir a usinagem sem fluido de corte na
produo. Condies podem ser melhoradas pelo uso de MQL, usando quantidades menores que
40ml/h para lubrificar o ponto de usinagem.
A influncia dos vrios revestimentos e da MQL foi estudada em operaes de fresamento
utilizando ferramenta de 16 mm de dimetro. A Figura 3.21 mostra que no fresamento sem fluido
de corte, os revestimentos o de -C:H e o de diamante reduzem a formao de aderncias de
cavacos, e que o revestimento de WC/C e a ferramenta de metal duro no revestida no

67
proporcionam nenhuma melhoria contra a formao de aderncias. De forma geral, os
revestimentos testados no permitem a usinagem sem fluido de corte nas condies de produo
do material estudado, e nestes casos sempre haver a formao de aderncias de cavacos.




Figura 3.21 Influncia do revestimento no fresamento sem fluido de corte e com MQL da liga
AlZnMgCu1,5. Fonte PTW (Klocke e Eisenbltter, 1997).
Em complemento observou-se que o uso da MQL forneceu uma significativa reduo das
aderncias. Aumentando o volume do fluxo de 10 ml/h para 40 ml/h no existe nenhum benefcio
adicional, assim o fluxo de volume menor suficiente para suprimir a formao das aderncias
quase que completamente.
Operaes de fresamento sem fluido de corte de ligas fundidas de alumnio (AlSi10Mg-wa)
foram estudadas por Lahres et al. (1996) e Spath et al. (1996) na Universidade de Karlsruhe. As
pesquisas sobre o desgaste foram realizadas em operaes com fresa de um dente em centro de
usinagem horizontal. A aresta de corte foi introduzida no material, com uma espessura mxima
de corte h
max
, desta forma o impacto de entrada resultante na aresta cortante da ferramenta foi
muito grande. Isto assegurou em particular concluses significativas que foram obtidas em
relao adeso das diversos revestimentos (Lahres et al., 1996). A Figura 3.22 mostra os
resultados de medidas de desgaste dos revestimentos ensaiados.


1: sem revestimento, 2: - C:H, 3: WC/C, 4: CVD, 5: MQL (10 ml/h), 6: MQL (40 ml/h)
Parmetros de corte:
V
c
= 1000 m/min
f
z
= 0,07 mm
a
e
= D = 16 mm
a
p
= 6 mm

Ferramenta:
Z = 1
Carbeto K10

o
=2
o
17
o


o
= 15
o

L
a
r
g
u
r
a

d
o

d
e
p

s
i
t
o

d
e

a
d
e
r

n
c
i
a
s


s
o
b
r
e


a

b
o
r
d
a

d
a

f
e
r
r
a
m
e
n
t
a

Comprimento de avano
mm

68



Figura 3.22 Resultados de ensaios de fresamento sem fluido de corte em liga AlSi10Mg-wa
com HC-K10 (Lahres et al., 1996).
Uma comparao direta de usinagem sem fluido de corte com a lubrificao/refrigerao
convencional (leo emulsionado na proporo 1:20) mostra que a usinagem sem fluido de corte
reduz a vida da ferramenta de aproximadamente 35% para ferramentas no revestidas de HW-
Kl0. Exames da geometria da aresta de corte tambm mostraram que, na ferramenta sem
revestimento, a usinagem sem fluido de corte produz aderncias inaceitveis e um efeito negativo
na qualidade da superfcie.
Em operaes de fresamento, comparando-se ferramentas revestidas com as que no
possuem revestimento, evidencia-se a existncia de um potencial muito grande de
desenvolvimento para a tecnologia de revestimento. Existem duas tendncias fundamentais no
fresamento sem fluido de corte: a primeira formada pelos chamados revestimentos macios
(carboneto de tungstnio/carbono (WC/C); carboneto de cromo/carbono (CrC/C)) os quais se
sobressaem pela menor formao de aderncias, mas estes revestimentos no alcanam os baixos
valores de desgaste da aplicao do leo emulsionvel convencional. Por outro lado, no
fresamento sem fluido de corte, as ferramentas revestidas tm considerveis vantagens de vida
comparadas com ferramentas no revestidas na usinagem com leo emulsionvel; isto pode ser
alcanado combinando uma camada de material duro (por exemplo nitreto de titnio TiN), com
Dimetro da ferramenta: 160 mm
Velocidade de corte: 2750 m/min
Taxa de avano: 0,64 mm/dente
- com fluido
sem fluido
D
e
s
g
a
s
t
e

d
e

f
l
a
n
c
o

(
V
B
)

Comprimento de fresagem (m)
Sem revestimento
Sem revestimento
Diamante

69
uma camada de topo "macia" (por exemplo bissulfeto de molibdnio MoS
2
). As caractersticas de
desgaste, alcanadas por este revestimento multil-camada, aumentam a vida da ferramenta em at
10% no processo sem fluido de corte se comparado com o uso do leo emulsionvel
convencional.
Ferramentas com revestimento de diamante igualmente mostram um claro potencial para as
operaes de fresamento sem fluido de corte. Estas estruturas de camadas depositadas pelo
processo CVD no produziram nenhuma aderncia, porque h pouca afinidade entre carbono e
alumnio. Os valores de vida da ferramenta obtiveram com este revestimento um aumento de
aproximadamente 30%.

70







Captulo 4

Processo de Furao


4.1 Generalidades
Furao um processo mecnico de usinagem, utilizado para a obteno de um furo
geralmente cilndrico numa pea, com auxlio de uma ferramenta geralmente multicortante. Para
tanto, a ferramenta ou a pea gira e simultaneamente a ferramenta ou a pea se desloca segundo
uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela com o eixo principal de rotao da mquina. O
processo de Furao pode subdividir-se em operaes de furao em cheio, escareamento,
furao escalonada, furao de centros e trepanao. A ferramenta destinada a este processo
denomina-se broca. (Ferraresi, 1977).
4.2 Qualidade da pea usinada no processo de furao
Durante a execuo de peas pelas mquinas-ferramentas surgem desvios de fabricao nas
peas, provocadas por inexatides das mquinas, ocasionando erros dimensionais e geomtricos
nos componentes trabalhados. Estes erros podem ser tratados como segue (Novaski, 1996):
Erros de forma: so denominados desvios de forma os desvios de um elemento geomtrico
em relao sua forma terica, tais como retas, planos, crculos, cilindros, perfis e superfcies
(Novaski, 1994). Tais desvios podem surgir devido, entre outros, aos seguintes fatores:
eixos cnicos: surgem quando o sistema de fixao no est paralelo direo de
trabalho e em peas muito longas; o dimetro do eixo prximo placa conter um
desgaste maior da ferramenta que no incio do corte;

71
eixos abaulados: ocorrem quando a pea, por exemplo, na retificao, flete, devido
componente radial da fora de usinagem;
erros de cilindricidade: podem ocorrer, por exemplo, na furao de furos profundos com
brocas helicoidais, atravs da penetrao da ferramenta, em conseqncia da diferena
de comprimento das arestas cortantes ou de uma superfcie de furar inclinada;
erros de circularidade: ocorrem freqentemente atravs de fixaes inadequadas das
peas.
Desvios dimensionais : so os desvios em relao medida nominal de uma pea indicada no
desenho. Estes desvios no conduzem necessariamente ao fato de que a pea no ser utilizvel,
ela pode ser corrigida atravs de um trabalho posterior.
Desvios de posio : so desvios de um elemento geomtrico (linha, ponto, superfcie, etc.),
em relao a um outro elemento geomtrico denominado "referncia". Tais desvios podem
ocorrer devido a uma fixao centrada, quando atravs da desfixao so obsevados tais erros.
Desvios microgeomtricos (rugosidade): na fabricao de peas no possvel produzi-las
com superfcies ideais. As superfcies das peas so, microscopicamente consideradas, compostas
de mais ou menos grandes desvios, que so designados como rugosidades mesmo quando estas
superfcies macroscopicamente aparentem ser totalmente lisas. A totalidade de todos os desvios
geomtricos de superfcie, em relao a superfcie ideal, resumida sob o conceito de desvios de
configurao (Novaski, 1996).
A norma DIN 4760, 1982, divide os desvios de configurao em 6 classes:
1
a
Ordem: desvios de forma: retitude, planeza, circularidade, etc. Possveis causas: erros nas
guias das mquinas-ferramentas, flexo da mquina ou pea, falha de fixao, deformao devido
tmpera, desgaste, etc.. Podem ser medidos por relgios indicadores, projetores de perfis, etc.
2
a
Ordem: ondulaes, ocasionadas por fixao descentralizada, erro de forma de fresa, vibraes
da mquina-ferramenta ou da ferramenta. Podem ser medidos por rugosmetros.

72
3
a
Ordem: rugosidade, exemplos: ranhuras,ocasionadas pela forma da aresta cortante, avano ou
profundidade de corte da ferramenta.
4
a
Ordem: exemplos: estrias, escamas, picos. Possveis causas: processo de formao do cavaco.
5
a
Ordem: no so mais visveis, de maneira simples. Exemplos: defeitos estruturais do material
(processos de cristalizao, processos de corroso).
6
a
Ordem : rede cristalina do material. Exemplos, processos fsicos e qumicos na produo dos
materiais.
Nos processos de furao, da mesma forma que nos de usinagem de uma forma geral, a
falta de rigidez da mquina ferramenta, de um dispositivo de usinagem, a perda da aresta
cortante de uma ferramenta e outros fatores, influenciam diretamente na qualidade final da pea e
acabam provocando desvios dimensionais e de forma (Agostinho et al., 1995; Novaski, 1994).
A tabela 4.1 apresenta o grau de preciso (qualidade de trabalho) esperada nos processos de
furao, calibramento e alargamento (Ferraresi, 1977). Este grau de preciso pode ser melhorado
ou piorado, em funo das condies de corte e dos equipamentos utilizados.
Tabela 4.1 - Grau de preciso (qualidade de trabalho) esperada nos processos de furao,
calibramento e alargamento (Ferraresi, 1977).
Processo de fabricao Qualidade de Trabalho IT
l 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Furao x x
calibramento x x
alargamento x x

Existem vrios tipos de brocas (calibradoras, brocas para centrar, escalonadas, trepanadoras
entre outras). Entre os tipos existentes, a broca helicoidal sem dvida a ferramenta de furao
usada com mais freqncia (Rubenstein, 1991), motivo pelo qual ser a ferramenta estudada. As
diversas partes de uma broca helicoidal esto apresentadas na Figura 4.1 (ABNT NBR 6176,
1977).

73




Figura 4.1 Partes de uma Broca Helicoidal (ABNT NBR 6176).
A tabela 4.2 (Ferraresi, 1977), indica valores de rugosidade Ra (mdia aritmtica) esperada para
os processos indicados
1 Comprimento da ponta 10 Aresta secundrial 19 Canal
2 Comprimento utilizado 11 Aresta principal de corte 20 Espessura do ncleo
3 Comprimento do canal 12 Superfcie de sada 21 Superfcie secundria de folga
4 Comprimento da haste 13 Largura da sup secund, de folga
5 Comprimento do rebaixo 14 Dimetro da sup secund de folga ngulo da ponta
6 Comprimento total 15 Guia
7 Superfcie principal de folga 16 Aresta transversal ngulo da aresta transversal
8 Ponta de corte 17 Dimetro da broca
9 Largura da guia 18 Quina

74

Tabela 4.2 - Rugosidades Ra esperadas por diversos processos de fabricao (Ferraresi, 1977).
Processo de fabricao faixa de valores esperados de Ra (m)
furao 1,60 - 6,30
calibramento 0,80 - 3,20
alargamento 0,80 - 3,20

A mxima profundidade de furao com broca helicoidal em execuo normal da ordem
de 4 l0d; quando a profundidade do furo ultrapassa 4d, torna-se necessria uma parada
freqente e retorno da broca para facilitar a sada do cavaco. Para estas furaes, recomenda-se
utilizar outros tipos de ferramentas, prprias para estes casos.
Para furos de at 20mm de dimetro com brocas helicoidais comuns, a recomendao dos
fabricantes julga ser dispensvel o uso de pr-furao, levando-se em conta que as qualidades
dos furos obtidos so da ordem de IT 11. Nos furos acima de 20 mm, recomenda-se utilizar pr-
furao, a fim de se diminuir a fora de avano e conseqentemente diminuir o esmagamento do
material pela aresta transversal.
4.3 Caractersticas geomtricas das brocas helicoidais
A broca helicoidal, como ferramenta, normalizada de acordo com suas caractersticas
construtivas e geomtricas.
Em funo das suas caractersticas construtivas e aplicao na usinagem dos materiais, as brocas
helicoidais possuem trs tipos de hlice normalizados (DIN 1836, 1962; ABNT PB-286, 1977).
Tipo W: de passo curto, recomendada para materiais que formam cavacos longos, tais
como ligas de alumnio, magnsio, etc..;
Tipo N: de passo normal, recomendada para materiais mais comuns, como aos, ferros
fundidos, e materiais similares;

75
Tipo H : de passo longo, recomendada para materiais que formam cavacos curtos, tais
como ligas de cobre, ligas de zinco, borracha dura, baquelite e certos materiais plsticos.
A geometria das brocas helicoidais controlada segundo a normalizao adotada para
tal (NB - 205, 1989).
Para a descrio dos ngulos empregados numa anlise de brocas helicoidais, tratadas
neste estudo, faz-se necessrio a conceituao de alguns termos, conforme apresentado na Figura 4.2.
Parte de corte: parte ativa da ferramenta formada pelas cunhas de corte com as respectivas
arestas de corte.
Cunha de corte : a cunha da ferramenta formada pela interseco das superfcies de sada
e de folga. Atravs do movimento relativo entre a pea e a ferramenta, forman-se os
cavacos sobre a cunha de corte.
Superfcie de sada (A): a superfcie da cunha de corte, sobre a qual o cavaco formado
e sobre a qual o cavaco escoa durante sua sada da regio do trabalho de usinagem.
Superfcie principal de folga (A): a superfcie da cunha de corte da ferramenta que
contm a aresta principal de corte e que defronta com a superfcie em usinagem.
Superfcie secundria de folga (A): a superfcie da cunha de corte da ferramenta que
contm a sua aresta de corte secundria principal e que defronta com a superfcie em
usinagem secundria.
Aresta principal de corte (S): a aresta da cunha de corte formada pela interseco das
superfcies de sada e de folga principal. Gera na pea a superfcie principal de usinagem.
Aresta secundria de corte (S): a aresta da cunha de corte observada formada pela
interseco das superfcies de sada e de folga secundria. Gera na pea a superfcie
secundria de usinagem.

76
Ponta de corte: parte relativamente pequena da cunha de corte onde se encontram as
arestas principal e secundria de corte. A ponta de corte pode ser a interseco das arestas,
ou a concordncia das duas arestas atravs de um arredondamento, ou o encontro das duas
arestas atravs de um chanfro (Diniz et al., 1999).



Figura 4.2 Arestas e superfcies de corte de uma broca helicoidal (Diniz et al., 1997).
Os ngulos definidos no sistema de referncia da ferramenta chamam-se ngulos da
ferramenta. Os ngulos da ferramenta referem-se ao ponto de corte escolhido. Os principais
ngulos so indicados a seguir (ver Figuras 4.3, 4.4).
ngulo de posio da ferramenta (
r
): o ngulo entre o plano de corte da ferramenta (P
s
)
e o plano admitido de trabalho (P
f
), medido no plano de referncia da ferramenta (P
r
).

77
ngulo de posio da aresta secundria da ferramenta (
r
): o ngulo entre o
plano de corte secundrio da ferramenta (P
s
) e o plano admitido de trabalho (P
f
), medido
no plano de referncia da ferramenta (P
r
).
ngulo de posio complementar da ferramenta (`
r
): ngulo entre o plano de corte da
ferramenta (P
s
) e o plano dorsal da ferramenta (P
p
), medido no plano de referncia da ferramenta (P
r
).
ngulo de inclinao da ferramenta (
s
) : o ngulo entre a aresta de corte e o plano de
referncia da ferramenta (P
r
), medido no plano de corte da ferramenta (P
s
).
ngulo de ponta da ferramenta (
r
) : o ngulo entre os planos principal de corte (P
S
) e o
secundrio de corte (P'
s
), medido no plano de referncia da ferramenta (P
r
).
ngulo de sada da ferramenta () : o ngulo entre a superfcie de sada (A

) e o plano de
referncia da ferramenta (P
r
) definido num dos planos : ortogonal da ferramenta (P
o
), sendo,
neste caso, o ngulo de sada ortogonal da ferramenta (
o
) ou plano admitido de trabalho (P
f
),
quando ser o ngulo de sada lateral da ferramenta (
f
), ou ainda plano dorsal da ferramenta
(P
p
), quando ser o ngulo de sada dorsal da ferramenta (
p
).
ngulo de cunha da ferramenta () : o ngulo entre as superfcies de sada (A

) e de folga
(A). Pode ser definido num dos planos: plano ortogonal da ferramenta (P
o
), sendo, neste
caso, o ngulo de cunha ortogonal da ferramenta (
o
) ou plano admitido de trabalho (P
f
),
quando ser o ngulo de cunha lateral da ferramenta (
f
) ou ainda plano dorsal da
ferramenta (P
p
), quando ser o ngulo de cunha dorsal da ferramenta (
p
).
ngulo de folga da ferramenta ( ) : o ngulo entre a superfcie de folga (A

) e o
plano de corte da ferramenta (P
s
). Pode ser definido sobre um dos planos: plano
ortogonal da ferramenta (P
o
) sendo, neste caso, o ngulo de folga ortogonal da
ferramenta (
o
) ou plano admitido de trabalho (P
f
), quando ser o ngulo de folga
lateral da ferramenta (
f
) ou ainda, plano dorsal da ferramenta (P
p
), quando ser o
ngulo de folga dorsal da ferramenta (
p
).

78
Para os ngulos de folga, de cunha e de sada definidos nos planos ortogonal da ferramenta
(P
o
), do plano admitido de trabalho (P
f
) e dorsal da ferramenta (P
p
), valem as seguintes relaes:

o
+
o
+
o
= 90
o
,
f
+
f
+
f
= 90
o
,
p
+
p
+
p
= 90
o
.


Figura 4.3 ngulos da ferramenta numa broca helicoidal. Norma NBR 6163, (1989).

79


Figura 4.4 Planos do sistema de referncia da ferramenta na broca helicoidal. Norma NBR
6163, (1989).
O dimetro do ncleo apresenta uma conicidade crescente da ordem de l,75:100 medida
que se aproxima a haste. Tambm, o dimetro nominal da broca diminui no sentido da haste com
uma conicidade da ordem de 1:100, com a finalidade de diminuir o atrito da ferramenta com a
parede do furo. A largura da guia varia de acordo com o dimetro da broca, cuja variao se
encontra normalizada (DIN 1414, 1977).

80
A norma DIN 1414 (1977) fixa ainda os critrios de aceitao da diferena de altura de
corte permitida, s, entre as duas arestas cortantes.
Os valores normalmente empregados do ngulo de hlice (medidos na periferia da broca) so
os seguintes:
= 28(passo normal), empregado em brocas do tipo N, onde o ngulo de ponta vale
118;
= l5(passo longo), empregado em brocas do tipo H, onde os ngulos de ponta
normalmente empregados valem 60 e 90;
= 40( passo curto), empregado em brocas do tipo W, onde o ngulo de ponta
normalmente empregado da ordem de 140.
O ngulo de sada lateral da broca
f
(ngulo de sada medido no plano admitido de trabalho
P
f
) coincide com o ngulo de hlice (Figura 4.5) e varivel ao longo do dimetro da
ferramenta (Figura 4.6).


Figura. 4.5 - Geometria da parte de corte de uma broca helicoidal.

Os ngulos normalmente possveis de serem alterados aps a fabricao de uma broca
helicoidal so aqueles localizados no plano admitido de trabalho P
f
, mesmo assim, somente os
ngulos laterais de folga
f
, e conseqentemente o de cunha lateral
f
(Figura 4.5).

81




Figura 4.6 - Variao do ngulo de hlice de uma broca em funo do dimetro (Ferraresi, 1972).
Os ngulos de folga (medidos nos diversos planos da ferramenta) no podem ser nulos ou
negativos e isto extremamente importante nas brocas helicoidais, quando da afiao ou
reafiao delas. De acordo com a Figura 4.5, o ngulo de folga lateral efetivo
fe
vale:
=
f fe
(4.1)
Com a variao do dimetro da broca, o ngulo da direo efetiva se altera, pois para os
processos onde o ngulo da direo de avano vale 90 (caso da furao), dado pela
expresso (ABNT NB 204, 1989):


82

D
f
tg

= (4.2)
Pela equao (4.2), verifica-se que o ngulo da direo efetiva funo do avano e do
dimetro da broca. Para um determinado avano, o ngulo variar em cada ponto da
ferramenta, dependendo em qual dimetro se est calculando o mesmo. Portanto, medida que se
caminha para a regio central da broca, maior ser o valor do ngulo. Deste modo, o valor de
ser maior na regio central do que na periferia da ferramenta. Na equao (4.1) verifica-se, que o
valor do ngulo de folga lateral efetivo
fe
poder, em algum ponto da broca, dependendo do
valor do ngulo lateral de folga
f
, ser negativo ou nulo. Para que isto no acontea, necessrio
que o valor do ngulo lateral de folga
f
. tenha um valor positivo e suficiente, para ser maior que
o valor do ngulo da direo efetiva em toda a extenso do dimetro. Assim, caso se deseje
trabalhar com um avano de, por exemplo, 0,32 mm/volta em uma broca com dimetro de 10
mm, o valor do ngulo , prximo regio central, valer:

o
6 , 3 06 , 0
10 . 16 , 0 .
32 , 0
tg = =

=
Desta forma, para que em nenhum ponto da broca o ngulo de folga lateral efetivo
fe
seja
negativo, o valor do ngulo lateral de folga
f
(ngulo ajustvel nas afiadoras de brocas) dever
ser maior que 3,6 (Novaski, 1996).
4.4 Perfis transversais das brocas helicoidais
4.4.1 Perfil do tipo I
Masuha (1980) estabelece, aps anlise sistemtica das seces transversais utilizadas, 3
grupos de perfis (Figura 4.7). O primeiro grupo contm os perfis clssicos desenvolvidos ao
longo de vrios anos e que j so normalizados (DIN 1412, 1966; DIN 1414, 1977; DIN 1836,
1962).

83


Figura 4.7 - Perfis das brocas helicoidais (Masuha, 1980).
Nos perfis "classificados" como do tipo I, verificam-se as seguintes caractersticas
(Masuha, 1980):
uma guia com largura entre 0,0025 e 0,15d;
um dimetro do ncleo entre 0,08 e 0,2d e um aumento do dimetro do ncleo no sentido
da haste variando entre 1,4 e 1,8 mm em 100 mm;
uma seco transversal, que compreende entre 35% e 45% da seco total do crculo.
Para aumento da resistncia da broca so aumentados: o dimetro do ncleo e o dimetro
da superfcie secundria de folga (tipo 6). Para melhorar a refrigerao na ponta da broca, este
tipo de perfil comporta canais de refrigerao (tipo 2). Para brocas utilizadas em mquinas do
tipo automticas, prev-se a utilizao de brocas com o dimetro do ncleo reduzido (tipo 5).
I
II
III

84
4.4.2 Perfil do tipo II
Surge atravs de desenvolvimentos realizados a partir dos perfis do tipo I. Algumas
caractersticas observadas nestes perfis so:
uma guia arredondada, fazendo com que praticamente no seja mais possvel determinar-
se o dimetro da superfcie secundria de folga;
um ncleo mais reforado, com dimetro variando entre 0,2 e 0,28d, no entanto, no mais
aumentando no sentido da haste (tipos 7 e 8);
uma guia bastante delgada, fazendo com que o atrito entre a guia e a parede do furo seja
diminuda.
O aumento do ncleo depende da utilizao. Na furao de materiais com baixa resistncia
trao, o ncleo no precisa ser aumentado (tipo 10). As brocas com estes perfis possuem
ngulos de ponta variando entre 125
o
e 130
o
e ngulo de hlice > 35
o
. Normalmente se empregam
estes perfis com afiao do tipo cruzada.
4.4.3 Perfil do tipo III
Tipo de perfil desenvolvido para furaes difceis. Como caractersticas deste tipo de perfil
temos:
perfil aproximadamente romboidal, limitado por curvas aproximadamente paralelas entre si;
ncleo extremamente reforado, em tomo de 0,3 e 0,4d. O ncleo no varia ao longo do
comprimento da broca;
uma guia extremamente delgada, diminuindo o atrito entre a guia e a parede do furo.
Estes perfis so adequados para furaes com comprimentos acima de 5d, em funo da sua
elevada estabilidade. O ngulo de sada , normalmente, mais elevado do que nas brocas
normalizadas do tipo N, com ngulo de ponta em torno de 125 130 e ngulo de hlice entre 30
e 45 (Novaski, 1996).

85
4.5 Esforos e desgastes na furao com brocas helicoidais
Na furao com brocas helicoidais, os esforos atuantes esto ligados geometria da
broca e s condies de corte do processo (avano, velocidade de corte e rigidez do conjunto pea
/ mquina ferramenta).
Ferraresi (1977) considera que, tanto o momento de toro (M
t
), quanto a fora de avano
(F
f
), so compostos dos seguintes esforos parciais:
resistncia devido ao corte do material nas duas arestas principais de corte;
resistncia devido ao corte e ao esmagamento do material (deformao plstica do
material) na aresta transversal;
atrito nas guias e atrito entre a superfcie de sada da broca e o cavaco.
Equacionando-se esses fatores, tm-se as seguintes expresses para momento toror e
fora de avano:
M
t
= M
ta
+ M
tb
+ M
tc
(4.3)
F
f
= F
fa
+ F
fb
+ F
fc
(4.4)
Os ndices a. b e c representam respectivamente a resistncia das arestas principais,
resistncia da aresta transversal e os atritos nas guias e a superfcie de sada com o cavaco. A
tabela 4.3 mostra as porcentagens de participao de cada um destes elementos nos esforos
totais, para brocas com afiao cnica comum. As variaes nas porcentagens se devem s
condies variadas das condies de corte (Ferraresi, 1972).

Tabela 4.3 - Porcentagem de participao dos vrios elementos nos esforos totais da broca com
afiao cnica comum (Ferraresi, 1972).
Arestas principais Aresta transversal Atritos das guias
Momento M
t
77-90% 3-10% 3-13%
Fora de avano F
f
39-59% 40-58% 2-5%

86

4.5.1 Expresses empricas para determinao dos esforos
Os esforos nas brocas helicoidais esto relacionados sua geometria e s condies de
usinagem do processo; desta forma, o equacionamento analtico desses esforos serve mais como
referncia para anlise de resultados empiricamente obtidos do que uma maneira segura de prever
os mesmos. A diferena dos resultados obtidos por meio da anlise terica ligada ao fato desses
modelos no levarem em conta as particularidades existentes em cada processo, onde existe
influncia de fatores, como o estado de afiao das arestas, o estado do desgaste da ferramenta,
o fluxo do fluido, o estado da mquina-ferramenta, fatores aleatrios relacionados s
microestruturas metalrgicas do material, etc. (Jalali, 1991). Algumas destas influncias foram
adicionadas s frmulas empricas (fatores de correo), para se diminuir o grau de incerteza
entre os valores calculados e os valores medidos (Degner et al., 1974; Dniss et al., 1974). A
utilizao destes fatores de correo segue, todavia, um critrio de bom senso, tendo em vista que
estes fatores so tambm valores estimados (Novaski, 1996).
As expresses empricas de maior relevncia citadas por Novaski (1966) so as seguintes:
Furao em cheio
Fora de corte
Kronenberg, (1963)
Fc = C.D
x
.f
y
(4.5)
expresso de Hirschfeld (Kronenberg, 1963)

m vm c p
m
c
C . C . k . f . a
Cos
1
F

= (4.6)
expresso de Kienzle (Kronenberg, 1963)
F
c
= a
p
.f.k
c
= k
c1.1
.b.h
1-mc
(4.7)

87

Fora de avano
Segundo os pesquisadores Smith e Poliakof, Schallbroch, Kronenberg, Hirschfeld citados
por Kronenberg (Kronenberg, 1963); Wiryacosol e Armarego (1979) e (Novaski, 1996) tem-se as
cinco expresses correspondentes, a seguir:
F
f
= C.D.f
y
(4.8)
F
f
= C
4
.D
x
.f
y
(4.9)
F
f
= C.D
x
.f
y
.v
c
-0,1
(4.10)
F
f
= C.D.senf/2 (4.11)
F
f
= D
y
(4.12)
Momento de toro
Para o momento de toro, tem-se, baseado nos mesmos pesquisadores citados acima, as
expresses:
M
t
= C
1
. D
x
.f
y
(4.13)
M
t
= C. D
x
. f
y
.v
c
-q
(4.14)
M
t
= (D/2)
2
.f. k
c
.B
f
.C
vm
.C
m
(4.15)
M
t
= D
x
.f
y
(k
c
/D)
z
.
m1
.
-u1
.f
w1
(4.16)
Kronenberg, baseado nos resultados obtidos por vrios pesquisadores, prope a expresso
simplificada,
M
t
=C.D
1,82
.f
0,78
(4.17)

88
A expresso do momento de toro baseada na expresso de Kienzle, dada por:

c
m 1
r
r
2
1 . 1 c t
sen
2
f
sen . 4
D
k M

= (4.18)
A expresso de Oxford Jr. e Shaw, para o momento de toro dada por:
M
t
= 0,0031.B.f
0,8
.D
1,8
(N.m) (4.19)
As expresses mais utilizadas, para o momento de toro e para a fora de avano so as
expresses de Kronenberg, de Kienzle e suas derivaes e a de Shaw.

89







Captulo 5

Procedimento Experimental


5.1 Material
Nos corpos de prova de furao foi utilizado o ao-liga ABNT 4340.
A composio qumica dos dois lotes de material utilizado est descrita nos certificados de
qualidade 615 0/ 1999 do 27/01/1999 e 14.181 0/1999 do 23/08/1999 do fornecedor Aos
Villares S/A e transcritas na tabela 5.1.
Tabela 5.1 Composio qumica da liga ABNT 4340.
Elem. C Si Mn P S Cr Ni Mo Al Cu
Norma
%
0,38 a
0,43
0,15 a
0,35
0,60 a
0,80
0,035
mx
0,040
mx
0,70 a
0,90
1,65 a
2,00
0,20 a
0,30

1
o
lote 0,389 0,25 0,741 0,024 0,029 0,81 1,725 0,24 0,024 0,13
%
2
o
lote 0,403 0,26 0,684 0,016 0,020 0,78 1,75 0,21 0,035 0,16

Os furos passantes realizados em uma nica operao, foram usinados em dois tipos de
corpos de prova. O primeiro tipo (CP1) constitudo de uma placa da liga com dimenses 420 x
310 x 32 mm, no qual foram usinados a maioria dos furos, simulando a produo, com a
finalidade de provocar o desgaste da broca. Depois de usinados uma srie de 16 furos de 10 mm
de dimetro, era feito um furo no segundo tipo de corpo de prova (CP2), com dimenses de 41 x
41 x 32 mm, o qual era fixado ao dinammetro atravs de dispositivo especialmente projetado e
construdo para esta finalidade.

90
Durante a usinagem dos furos realizados no corpo de prova CP2, foram monitorados os
parmetros: momento toror (M
t
) e a fora de avano (F
f
); tambm foram medidos os desvios dos
dimetros e a rugosidade da superfcie interna dos furos. Os desenhos dos dois tipos de corpos de
prova podem ser vistos nas Figura 5.1 e Figura 5.2 respectivamente.













Figura 5.1 - Corpo de prova CP1 420 x 310 x 32 mm.












Figura 5.2 - Corpo de prova CP2 41 x 41 x 32 mm.
8
21
21
8
420
310
23 Linhas de 32 furos = 736 furos
32
8
21
41
34
32
10
8

91
5.2 Ferramenta

A ferramenta utilizada, selecionada atravs de catlogo do fabricante TITEX PLUS, foi a
broca inteiria de metal duro P40 com dimetro nominal 10m7, tipo ALPHA 2 verso direita,
conforme Norma DIN 6537K e DIN 6535HA para a haste, com cobertura TINAL FUTURA
(modelo A3265 TFL). A utilizao indicada de catlogo para a broca escolhida, para usinagem
de aos e materiais fundidos de forma generalizada de at 1300 N/mm
2
, sem utilizao de fluido
de corte. Para a usinagem especfica do ao liga ABNT 4340 a recomendao de catlogo a
utilizao de leo emulsionvel ou leo integral como fluidos de corte. As Figuras 5.3 e 5.4
mostram fotografias da ferramenta nova, especialmente as arestas principais e transversal, e
tambm a superfcie principal de folga. O sistema de fixao da ferramenta utilizado foi o Hidro
Grip Coromant Capto, cone modelo C5-390.272-40/040 e o mandril modelo C5-391.CGA-
20/074, ambos da SANDVIK. A excentricidade (batimento para o conjunto broca e sistema de
fixao), verificada por amostragem foi em mdia da ordem de 0,010 mm (10 m). A
profundidade dos furos de 32 mm permitiu garantir a relao entre o comprimento do furo e o
dimetro da broca igual a 3. A verificao da excentricidade pode ser vista na Figura 5.5


Figura 5.3 Fotografia mostrando arestas principais de corte, aresta transversal e superfcie
principal de folga da broca usada.


92



Figura 5.4 Fotografia mostrando aresta de corte e superfcie principal de folga da broca usada.



Figura 5.5 - Verificao da excentricidade (batimento radial).


93
5.3 Equipamentos e instrumentos
5.3.1 Mquina Ferramenta
Os ensaios de furao, objeto deste trabalho, foram realizados em um centro de usinagem
vertical CNC modelo SV-40 (MORI-SEIKI), comando Fanuc, instalado no laboratrio de
pesquisa e ensino de usinagem do Departamento de Engenharia de Fabricao da UNICAMP. A
Figura 5.6 mostra uma vista deste equipamento.
O centro de usinagem vertical utilizado tem a possibilidade de variao contnua de rotao
da rvore, podendo atingir um mximo de 12.000 rpm, com alta rigidez, potncia no motor
principal de 22 kW (30cv) e trs eixos acionados por servo-motores independentes. Nele
encontram-se tambm disponveis para a programao algumas funes, miscelneas importantes
para a implementao da mistura ar-leo, quando da utilizao da tcnica de mnima quantidade
de lubrificao (MQL).


Figura 5.6 - Centro de usinagem vertical CNC modelo SV 40 (MORI-SEIKI).

94



5.3.2 Lubrificantes
Nos ensaios realizados para efeito comparativo se empregando as mesmas condies de
corte dos ensaios definitivos, foram utilizados como fluido de corte duas condies bsicas. Na
primeira utilizou-se o mnimo volume de fluido de corte vaporizado pela ao do ar comprimido
(MQL) tendo sido utilizado o leo DMI 432 da SHELL com uma vazo de 20 ml/h em ar
comprimido presso de 450 kPa e uma vazo mdia da mistura de aproximadamente 7,2 m
3
/h, e
na segunda fluido de corte emulsionado em abundncia, sendo utilizado o leo 100% mineral
Cooledge B da CASTROL na proporo em volume de uma parte de leo para vinte partes de
gua (1:20), bombeado com uma vazo de aproximadamente 2,4 m
3
/h pelo prprio sistema de
aplicao de fluido de corte da mquina-ferramenta. Os fluidos de corte citados acima foram
recomendados pelos respectivos fabricantes de leos.
5.3.3 Dinammetro
Para as medidas da fora de avano (F
f
) e momento toror (M
t
) da broca, realizadas durante
a usinagem de cada furo no corpo de prova (CP2) utilizou-se um dinammetro piezoeltrico, tipo
9272 da KISTLER acompanhado de uma placa de converso de sinais analgicos para digitais,
tipo CIO-DAS1600, um Amplificador Multicanal tipo 5019A e Software Dynoware. Desta
forma, pde-se monitorar tais esforos em tempo real a uma taxa de amostragem de 2,56 KHz,
durante 0,6 segundos, usando-se um microcomputador compatvel, conforme mostrado na Figura
5.7 e Figura 5.8 . A escolha da referida freqncia de amostragem pode permitir, caso seja
necessrio, a avaliao dos espectros de freqncia dos sinais. Nesse caso, deve-se ter no mnimo
1024 pontos amostrados para o sinal. Os esforos de corte acima citados foram monitorados
durante o tempo de corte da ferramenta no ciclo automtico de furao.





95

4
Figura 5.7 - Montagem do CP2 no dinammetro KISTLER 9272.


Figura 5.8 - Montagem dos equipamentos para aquisio de dados.
Dinammetro
CP2
Dispositivo para
fixao do CP2
broca
SV 40 MORI SEIKI
Sistema de aquisio de dados
Amplificador KISTLER
Dinammetro

96
5.3.4 Rugosmetro

A rugosidade da superfcie usinada foi obtida atravs de um rugosmetro porttil Mitutoyo
Surftest-211. A quantificao do valor da rugosidade por furo foi feita pela mdia de trs
rugosidades medidas a aproximadamente 1/3 da profundidade, separadas de 90
o
uma da outra em
funo da geometria do corpo de prova CP2. A Figura 5.9 mostra o rugosmetro e a forma como
foram feitas as medies da rugosidade no corpo de prova CP2; mostra tambm um dos corpos
de prova CP1 utilizado para simular a produo e, conseqentemente, provocar o desgaste das
arestas de corte da broca.



Figura 5.9 - Montagem para medio da rugosidade no corpo de prova CP2.
Corpo de prova CP1
Corpo de prova CP2
Rugosmetro

97
5.3.5 Medio dos dimetros
Um equipamento eletrnico e programvel de medio, tipo E4N (MARPOSS), para
inspeo manual em ambientes industriais, foi utilizado para a medio dos dimetros dos furos.
Mesmo sendo a qualidade para a broca de dimetro 10 mm igual a ISO IT7 (15 m) e o
batimento para o conjunto broca-mandril ~10 m, o mesmo ainda oferecia uma resoluo de
0,1m para as medies. Utilizou-se um padro de apalpador para medidas internas, tipo M1
ELETRON (MARPOSS) (denominado OGIVA), para medir variaes de dimetros de 6 mm a
15 mm. Considerando-se o paralelismo entre a face superior e inferior do corpo de prova (CP2),
e, tambm, o posicionamento vertical do eixo da ogiva de medio, pde-se garantir a medida
dos respectivos dimetros dos furos em um plano perpendicular ao eixo de cada furo. A
montagem para execuo da medio pode ser vista na Figura 5.10.
Antes da medio dos dimetros dos furos de cada corpo de prova CP2 era realizada uma
aferio do sistema atravs de um anel-padro (TESA) de dimetro d = 10,000 mm. Pode-se,
portanto, afirmar que os instrumentos utilizados so mais que suficientes para garantir a
qualidade ISO IT10/IT11 (58/90 m) esperada para os dimetros dos furos.


Figura 5.10 - Sistema de medio dos dimetros dos furos no CP2.
Coluna MARPOSS E4N
Ogiva
Corpo de prova CP2 Anel padro TESA

98

5.3.6 Equipamento para uso de MQL
O equipamento utilizado nos ensaios complementares com mnima quantidade de
lubrificante (MQL), foi o Magic-Cut Mist coolant equipment da Fuso Seiki Co. LTD, modelo
OS-21-AT-40, o qual permite uma regulagem do volume de leo por meio de um registro tipo
agulha, vaporizando o leo em um fluxo de ar comprimido presso constante (no caso 450
kPa), sem comprometer a vazo da mistura de fluido de corte. Na Figura 5.11 est mostrado
desenho esquemtico de conjunto, com alguns detalhes, desse equipamento e na Figura 5.12 a
montagem do equipamento para a realizao da usinagem.
A vazo de leo, utilizado como fluido de corte vaporizado pelo ar comprimido, foi medida
atravs da cronometragem do tempo necessrio para o vazamento do mesmo em uma bureta com
graduao de 0,1ml. A vazo considerada foi o resultado da mdia de cinco medies sucessivas,
no apresentando variao percentual superior a 5% .



Figura 5.11 - Esquema do vaporizador de fluido de corte Magic Cut (Fuso Seiki).
Baixa
presso
Presso
ideal
Vaporizador
Controlador de lquido
Corpo do vaporizador
Pisto para
cima
Pisto para
baixo
Sem vazo
de ar
Com vazo
de ar
Fluido de corte
vaporizado
Presso de ar
Alta
presso

99




Figura 5.12 - Montagem do equipamento Magic Cut (Fuso Seiki).
5.3.7 Microscpio
A medida do desgaste na superfcie de folga da broca, e tambm as fotografias que
mostram o aumento do mesmo durante os ensaios foram realizadas com o auxilio de um
microscpio ptico, tipo Leica Stereo Zoom 6 Photo, com capacidade de ampliao de 25/50
vezes. Uma cmara de vdeo foi ligada ao microscpio e a um microcomputador Pentium 166
MHz equipado com o software para processamento de imagem, tipo Global Lab Image, verso
3.1. A montagem desse conjunto pode ser vista na Figura 5.13. Para o posicionamento da broca
de forma a manter a mesma sempre na mesma posio, foi construdo dispositivo contendo uma
bucha cnica para o apoio do cone do mandril porta-broca.

Corpo de prova CP2
Corpo de prova CP1
Dinammetro
Dosador de leo
Pulverizador
leo
SV-40 MORI SEIKI
Ar

100

Figura 5.13 - Montagem do sistema de medio do desgaste da broca.

5.3.8 Potncia de Corte
A potncia de corte foi obtida indiretamente pelo sensoriamento da tenso eltrica
proveniente de um equipamento eletrnico dedicado e com um fator de converso de 1 kW/V.fase.
O equipamento para esta finalidade foi projetado e construdo pelo Departamento de Engenharia de
Fabricao da UNICAMP, tendo sido montado antes do inversor de freqncia do motor principal
trifsico da rvore, em uma de suas fases de alimentao.
Utilizando-se uma placa de converso A/D, modelo Lab-PC+, e os software NI-DAQ (verso
4.8) e LABVIEW (verso 3.11), ambos da National Instrument, o sinal resultante de tenso deste
equipamento foi adquirido a uma taxa de amostragem de 50 Hz, e o tempo de cada aquisio foi de
trs segundos. Ambos os sinais, por fase, de potncia em vazio e durante a usinagem foram
monitorados, permitindo, assim, obter-se a potncia de corte consumida no processo de corte para
os ensaios de furao. No anexo 1 so apresentados os instrumentos virtuais projetados atravs do
software LABVIEW, utilizados no monitoramento da potncia de corte durante os ensaios.
Microscpio
Dispositivo para posicionar a broca

101
5.4 Metodologia de otimizao das condies de usinagem
5.4.1 Curva de vida da ferramenta
A vida da ferramenta (T) geralmente expressa em minutos, porm em certos casos
prefere-se defini-la pelo percurso de corte ou percurso de avano. Nos experimentos deste
trabalho, defini-se a vida atravs do percurso de avano, pois se acredita que este parmetro
caracteriza melhor a idia do volume de cavaco gerado por vida da ferramenta no processo de
furao.
O percurso de corte (L
c
) em metros dado por:
T v L
c c
= (5.1)
O percurso de avano (L
f
) em milmetros dado por:
T n f L
f
= (5.2)
Onde:
v
c
- velocidade de corte (m/min)
f- avano (mm/volta)
n - rotao (rpm)
As curvas de vida da ferramenta so aquelas que expressam a vida da ferramenta (em
tempo efetivo, comprimento de corte, e etc.) em funo da velocidade de corte. Esta curva
fornece o tempo que a ferramenta pode trabalhar at que se atinja um nvel de desgaste pr-
estabelecido. Para execuo desta curva deve-se construir primeiramente grficos auxiliares, que
forneam os desgastes da ferramenta para diferentes velocidades e tempos de corte, para uma
determinada condio de trabalho. Para um critrio estabelecido, por exemplo, o desgaste de
flanco VB, pode-se construir a curva dos tempos de corte efetivos para as diferentes velocidades
de corte utilizadas, ou seja a curva de vida da ferramenta (T em funo de v
c
) conforme mostra a
Figura 5.14.
A equao simplificada de Taylor para a curva de vida da ferramenta dada por:

102
K v T
x
c
= (5.3)
Onde x e K so constantes determinadas experimentalmente em funo das condies de corte.













Figura 5.14 - Curva de vida de uma ferramenta de usinagem (ISO 3685, 1993).
Depois de Taylor, outros pesquisadores ao longo dos anos estudaram o assunto no sentido
de aumentar a confiabilidade da determinao da vida da ferramenta de modo analtico, como
Woxen em 1932, Kronenberg em 1954, citados por Colding e Knig (1971).
A frmula expandida da equao de Taylor, levando em considerao a influncia tambm
do avano e da profundidade de usinagem, dada pela Equao 5.6 (Cook, 1973).
D
p
C B
c
a f v A T

= (5.4)
Onde, A, B, C, e D so constantes experimentais que dependem do trio ferramenta-pea-
mquina e das condies de usinagem. Da mesma forma que diversos fatores influenciam nos
mecanismos e na forma do desgaste da ferramenta, as constantes da Equao de Taylor tambm
variam. A seguir tm-se alguns fatores que influenciam a vida das ferramentas (Shaw, 1984;
Trent, 1984):

v
c 4
v
c 3
v
c 2
v
c 1


T
4

T
3

T
2


T
1

Vida T (min)
Velocidade de Corte (m/min)
x = tg

103
Quanto pea: natureza do material, composio qumica, processo de fabricao,
tratamento trmico, propriedades fsicas, qumicas e mecnicas, microestrutura,
dimenses e forma;
Quanto ferramenta: tipo de material, composio, propriedades qumicas, fsicas, e
mecnicas, e geometria;
Quanto mquina-ferramenta: tipo de mquina, rigidez, velocidade de corte, avano,
e profundidade de usinagem.
Meio refrigerante: tipo, propriedades lubrificantes, forma de aplicao, etc.
5.4.2 Tempos de usinagem
O tempo total de usinagem de uma pea, no caso de uma mquina e uma ferramenta
(Ferraresi, 1977):
ft
c
p
a s c
t t
Z
1
T
t
Z
t
t + t + t = t

+ + (5.5)
Onde:
t
t
- tempo total de usinagem de uma pea (de um furo);
t
c
- tempo de corte (de um furo);
t
s
- tempo secundrio (colocar e retirar a pea);
t
a
- tempo de aproximao e afastamento;
t
p
- tempo de preparo da mquina;
t
ft
- tempo de troca da ferramenta;
Z - nmero de peas (furos no nosso caso) de um lote.

Fazendo-se
Z
t
t t t
p
a s i
+ + = onde t
i
= tempos improdutivos tem-se:


ft
c
i c t
t
Z
1
T
t
t t t

+ + = (5.6)


104

5.4.3 Custo de usinagem por pea (furo)
So vrios os custos envolvidos na produo de uma pea, podendo ser classificados em
duas categorias: aqueles envolvidos com o processo propriamente dito (mquina, operador,
ferramentas) e aqueles que no envolvem diretamente o processo, tais como: matria-prima,
mo de obra indireta, etc. Portanto, analisando apenas a primeira categoria de custos tem-se
que o custo de usinagem por pea dado por (Ferraresi, 1977, Novaski, 1989):

uf um us p
C C C C + + = (5.7)
Onde:
C
p
- custo de usinagem por pea ;
C
us
- custo de mo de obra de usinagem;
C
um
- custo da mquina (depreciao, manuteno, energia consumida, etc.);
C
uf
- custo da ferramenta.
Sendo:
S
h
- salrio e encargos do operador (R$/hora);
S
m
- custo total da mquina (R$/hora);
C
ft
- custo da ferramenta por vida (R$);

Tem-se:
ft
c m h
t p
C
T
t
60
) S S (
t C +
+
= (5.8)
5.4.4 Metodologia
5.4.4.1 Introduo
Conforme Rodrigues et al. (1987), para determinar as condies de usinagem de uma pea
necessrio considerar:
a - o avano e a profundidade de usinagem em funo de consideraes restritivas do
sistema (geometria da ferramenta, geometria da pea, tolerncias, rigidez do sistema mquina-

105
dispositivo-ferramenta-pea, etc.) Satisfeitas as restries, os valores de avano e profundidade
de corte devem ser mximos.
b - uma velocidade de corte otimizada que considere um equilbrio entre custo e produo.
Nestes casos, a velocidade de corte deve estar dentro do intervalo de Mxima Eficincia (IME),
que limitado pela Velocidade de Mnimo Custo (v
o
) e pela Velocidade de Mxima Produo
(v
mxp
). A v
mxp
a velocidade de corte para a qual a soma dos tempos de troca de ferramenta e de
usinagem so mnimos. v
o
a velocidade para a qual existe um equilbrio entre o custo referente
ao salrio/homem e o salrio/mquina de uma parte e o custo de nmero de arestas de corte
utilizadas de outra parte. Na figura 5.15 mostrado o IME, sendo necessrio o clculo de v
o
e de
v
mxp
, o que feito atravs das frmulas indicadas abaixo (Ferraresi, 1977):
( )
x
ft
mxp
t 1 x
K
v

= (5.9)

Onde:
- x e K so as constantes de Taylor, onde x representa a sensibilidade de vida da
aresta de corte para a variao da velocidade de corte e K representa a influncia do
material, isto , pode ser interpretado como a vida da ferramenta para uma velocidade de
corte de 1 m/min.
- t
ft
o tempo de troca da aresta de corte

( )
x
3
2
o
C 1 x 60
K C
v


= (5.10)

Onde:
- C
2
= Sh + Sm
- ) S S (
60
t
C C
m h
ft
ft 3
+ + =




106













Figura 5.15 - Intervalo de Mxima Eficincia (Ferraresi, 1977).
5.4.4.2 Trabalhos prvios de otimizao
Pallerosi e Coppini (1975) apresentaram trabalho sobre "Durabilidade das Ferramentas de
Corte sobre Condies Reais". Iniciando-se pela equao de Taylor possvel determinar que:
[ ]
[ ]
i 1 i
1 i i
c c
t t
v / v log
Z / Z log
1 x
+
+
+ = (5.11)
( )
x
c c t
i i i
v t Z K = (5.12)
Onde:

x , K - so os coeficientes de Taylor;
Z
t
- o nmero de peas usinadas por vida de aresta de corte (no nosso caso nmero
de furos por vida da broca);
v
c
- a velocidade de corte mantida constante [m / min];
t
c
- o tempo de corte (por furo)[ min ];
i - Caracteriza a condio inicial de corte adotada no incio da aplicao da metodologia.
Intervalo deMxima
Eficincia
Custo Tempo
C
p

t
t

v
o
v
mxp Velocidade de corte

107
Seguindo o mtodo proposto, os coeficientes de vida da ferramenta x e K podem ser
obtidos durante a evoluo do processo de usinagem, podendo ser aplicados para alta produo,
do mesmo modo que para alta freqncia de lotes do mesmo componente (pea) ou componentes
(peas) similares classificadas sobre a base da Tecnologia de Grupo.
Para aplicar a metodologia, a primeira v
c
deve ser selecionada seguindo metodologias
tradicionais (catlogo de fabricante de ferramentas ou velocidade normalmente utilizada na
produo das peas envolvidas). Para a v
c
selecionada, a mdia do nmero de peas por vida de
aresta de corte deve ser tomada em conta durante a produo normal. muito importante manter
sempre o mesmo critrio especfico para a troca da aresta de corte. O mesmo procedimento pode
ser aplicado para um segundo valor de velocidade de corte, adotado um valor em torno de 20%
em relao ao primeiro. Quando a mesma ferramenta trabalha em vrios estgios, a condio de
validade para x e K dever ser verificada. As vantagens do estabelecimento de equaes gerais
a partir da mdia do nmero de peas usinadas por vida de aresta de corte Z
t
, evidente porque a
substituio da ferramenta, na prtica, deve ser feita somente baseada no limite do desgaste
convencional.
Posteriormente, Vilella et al. (1989) propuseram metodologia para determinar a melhor
velocidade de corte para a mxima produo. Para uma melhor seleo de velocidade de corte,
eles mostraram que suficiente utilizar como referncia vlida somente o lado direito do
intervalo de mxima eficincia, isto , a velocidade de corte para a mxima produo. Seguindo
esta sugesto, no necessrio, na maioria das vezes, determinar o lado esquerdo do mencionado
intervalo o qual definido pela velocidade de corte para o custo mnimo.
A metodologia proposta usa a determinao dos coeficientes da equao de TAYLOR em
condies reais e a melhor condio baseada somente em condies tcnicas. Para a
minimizao dos custos de produo necessria a utilizao de sistema complementar de
anlise e determinao de custos como o sistema ABC, etc.
Na validao do mtodo, o autor usa a relao N entre v
mxp
, velocidade de corte para a
mxima produo e v
o
, velocidade de corte para o custo mnimo; o qual dado por:


108


( )
x
ft m h
ft
o
mxp
t S S
C 60
1
v
v
N
+

+ = = (5.13)

muito fcil deduzir que N sempre igual ou maior que 1. Isto quer dizer que a v
mxp

sempre igual ou maior que v
o
. Como a v
mxp
foi determinada em "condies reais", a melhor
velocidade de corte a ser selecionada dever ser menor ou igual ao valor da v
mxp
.
Para analisar se v
mxp
poderia ser a condio suficiente a ser usada como referncia para a
seleo da velocidade de corte, foi considerada a variao de R quando C
ft
, S
h
, S
m
e t
ft

assumem valores diferentes. Esta validao foi feita modificando os valores dos parmetros numa
simulao hipottica.

Dois casos foram apontados: Quando N tende para 1
Quando N tende para um nmero grande

Para ambos os casos, foram analisadas as performances dos seguintes parmetros:

Kv
o
- o custo por componente (pea) trabalhada com v
o
;
Kv
mxp
- o custo por componente (pea) trabalhada com v
mxp
;
Rk - a relao Kv
mxp
/ Kv
o
.

No primeiro caso, N tende para 1, quando C
ft
tende para um valor baixo ou quando S
h
,
S
m
e t
ft
tendem para valores elevados. Sempre que Rk diminui, v
mxp
condio suficiente a
ser usada como referncia para uma melhor determinao da velocidade de corte a ser utilizada, a
qual dever situar-se muito prxima da v
mxp
. Esta seleo feita desta forma porque v
mxp

aproximadamente igual a v
o
.
No segundo caso, N tende para um grande nmero, quando t
ft
, S
h
, e S
m
tendem para
um valor baixo, ou quando C
ft
tende para um valor substancialmente elevado. Quando t
ft
tende
para um valor substancialmente baixo, v
mxp
tende para um valor alto que normalmente torna-se
maior que a velocidade mxima de corte existente na mquina ferramenta. Desta forma, a melhor
velocidade de corte a ser usada dever ser selecionada perto da mxima velocidade de corte
existente na mquina-ferramenta, verificadas as restries em termos de potncia do acionamento

109
da mquina-ferramenta e segurana da operao. Se v
mxp
pertence faixa das velocidades de
corte existentes na mquina ferramenta, o autor sugere que a melhor velocidade de corte a ser
utilizada dever ser de cerca de 20 % menor que a v
mxp
. Esta recomendao feita porque a
relao Rk torna-se muito elevada quando t
ft
tende para um valor muito baixo e por isso torna-
se muito dispendioso trabalhar perto da v
mxp
.
Por outro lado, quando S
h
e ou S
m
tornam-se baixos e C
ft
torna-se muito alto, a relao
Rk um fator limitante, porque se torna muito elevada. Neste caso os autores tambm sugerem
que a melhor velocidade de corte a ser usada seja selecionada cerca de 20 % abaixo que a v
mxp
,
pela mesma razo mencionada acima.
No presente trabalho, a metodologia apresentada ser aplicada, substituindo-se o nmero de
peas usinadas por vida de aresta de corte Z
t
, pelo nmero de furos realizados por vida da broca
utilizada; poderia ser tambm pelo comprimento do avano realizado para a quantidade de furos
feitos por vida da broca.

110







Captulo 6

Resultados e Discusses


6.1 Ensaios preliminares sem fluido de corte
Desconhecendo-se parmetros (condies de corte) de experincias de usinagem realizadas
sem fluido de corte para material e ferramenta similares aos utilizados, foram adotadas como
referncia para os ensaios preliminares as indicaes fornecidas no catlogo do fabricante da
ferramenta (TITEX) que recomenda como condies de corte para o material escolhido: v
c
= 70
m/min e f = 0,18 mm/volta (2228 rpm, v
f
= 401 mm/min), para usinagem com leo emulsionvel
ou leo integral e uma profundidade de furao mxima de 3 x d. Os ensaios foram realizados em
um nico passe da broca por furo.
Os corpos de prova CP1 e CP2 descritos no captulo 5, antes de serem submetidos a
operaes de furao, tiveram suas faces fresadas para garantir o paralelismo necessrio,
especialmente nos corpos de prova CP2, em que as medies de fora de avano, momento
toror, potncia de corte, verificao de desvios dimensionais e rugosidade foram efetuadas.
O critrio de fim de vida da ferramenta fixado foi a quebra ou o desgaste excessivo das
arestas principais de corte acima de 0,8 mm, e tambm lascamentos que comprometessem a
qualidade dos furos ou a segurana da operao de furao.
O primeiro ensaio de furao sem o uso de fluido de corte foi realizado com os parmetros de
corte tirados de catlogo e mencionados acima. Aps a usinagem de 153 furos com 32 mm de
profundidade (L
f
= 4,896 m), verificou-se no existir nenhum desgaste na broca passvel de
medio (arestas de corte); a constatao foi efetuada com auxlio de microscpio descrito no

111
captulo 5 e dispositivo projetado e executado, para posicionar a broca sem desmontar a mesma
do porta-ferramenta, a fim de realizar a verificao do desgaste de flanco das arestas principais da
broca (Figura 6.5 a ).
Em funo dos resultados obtidos, foi efetuado um segundo ensaio, tambm sem fluido de
corte, no qual a velocidade foi aumentada para 140 m/min mantendo-se o valor do avano f =
0,18 mm/volta (4456 rpm, v
f
= 802 mm/min); neste segundo ensaio foram realizados 612 furos
com 32 mm de profundidade (L
f
= 19,584 m). As verificaes efetuadas durante a durao do
ensaio mostrou um ligeiro desgaste e arredondamento nas pontas das arestas de corte, mas
nenhum lascamento.
De acordo com o objetivo fixado e descrito no captulo 1 de explorar os limites de utilizao
de brocas inteirias de metal duro revestidas e com a finalidade de encontrar o melhor parmetro
de velocidade de corte (v
c
), uma vez que se decidiu manter o avano (f = 0,18 mm/volta) para
todos os ensaios como uma constante, foram efetuados ensaios sem fluido de corte com as
velocidades de v
c
= 280 m /min (8912 rpm, v
f
= 1604 mm/min) e v
c
= 210 m/min (6684 rpm, v
f
=
1203 mm/min). Em ambos ensaios as brocas empregadas no resistiram e aps alguns furos se
quebraram.
Na seqncia, foi escolhida para o prximo ensaio sem o uso de fluido de corte uma
velocidade entre 210 e 140 m/min. A velocidade definida foi v
c
= 175 m/min mantendo-se o
avano f = 0,18 mm/volta (5570 rpm, v
f
= 1003 mm/min). No final do ensaio foram usinados 211
furos com 32 mm de profundidade (L
f
= 6,752 m); a interrupo do ensaio foi provocada pela
quebra da ferramenta.
Um novo ensaio, utilizando-se a velocidade v
c
= 155 m/min, valor intermedirio entre as
velocidades de 175 e 140 m/min, e mantendo-se o mesmo avano f = 0,18 mm/volta (4934 rpm,
v
f
= 888 mm/min) foi realizado sem a utilizao de fluido de corte. Neste ensaio foram usinados
679 furos com 32 mm de profundidade (L
f
= 21,638 m) at a quebra da ferramenta.
Na tabela 6.1 so mostrados de forma resumida os ensaios preliminares realizados nas
diversas velocidades de corte.


112
Tabela 6.1 - Ensaios preliminares realizados sem fluido de corte em diversas velocidades.
Ensaio
v
c
(m/min)
f
(mm/volta)
v
f
(mm/min)
n
(rpm)
N
o
de furos
L
f

(m)
I 70 0,18 401 2228 153* 4,896
II 140 0,18 802 4456 612** 19,584
III 280 0,18 1604 8912 --------- --------
IV 210 0,18 1203 6684 --------- --------
V 175 0,18 1003 5570 211 6,752
VI 155 0,18 888 4934 679 21,638
* Sem desgaste ** Com ligeiro desgaste

6.2 Tempo de troca da ferramenta
Para a determinao da v
mxp
de acordo com a equao 5.9 necessrio o conhecimento do
tempo de troca da ferramenta (t
ft
). Para a sua determinao foram cronometradas trs operaes
realizadas por operadores diferentes no Laboratrio de usinagem da UNICAMP. O tempo
considerado no valor de 1,5 minuto foi obtido pela mdia aritmtica das trs operaes; este
tempo inclui a retirada do porta-ferramenta e broca utilizada, colocao da nova broca com a
regulagem do comprimento necessrio da broca e finalmente a fixao do porta-ferramenta na
mquina. O tempo de troca da ferramenta foi determinado dentro das limitaes que a maioria
das mquinas-ferramenta apresenta. Este tempo poderia ser menor atravs do uso de ferramentas
gmeas ou de broca j montada no mandril e pronta na mo do operador.
6.3 Determinao da velocidade de referncia
Com os dados obtidos nos ensaios sem fluido de corte efetuados nas velocidades de 175 m/min
(211 furos) e 155 m/min (679 furos) foi calculada a v
mxp
= 163 m/min (418 furos) atravs das equaes
5.9, 5.11 e 5.12 e o uso do tempo de troca da ferramenta determinado t
ft
= 1,5 minuto. De acordo com a
metodologia de otimizao empregada e apresentada no captulo 5 a v
mxp
ficou situada dentro do
intervalo das velocidades consideradas, no sendo necessria a realizao de ensaios complementares.

113

A velocidade de mnimo custo (v
o
) foi calculada atravs do uso das equaes 5.10, 5.11 e
5.12 e uso dos valores R$ 57 para C
2
(S
h
+ S
m
), R$ 146 para C
ft
. O resultado obtido foi v
o
= 105
m/min. Os valores para S
h
e S
m
foram pesquisados no mercado e o valor para C
ft
obtido
diretamente do fornecedor da ferramenta, durante o ano de 2001.
Como o objetivo deste trabalho explorar as condies econmicas e de produtividade
limites da furao em anlise, foi adotada a v
mxp
= 163 m/min para realizao dos ensaios
definitivos, pois esta, alm de ser a referncia de maior produtividade, est contida no intervalo
de validade de x e K determinados na prtica.
6.4 Ensaios definitivos realizados na v
mxp

Foram realizados treze ensaios na velocidade de referncia (v
mxp
), adotando-se como
critrio de vida para o trmino do ensaio, conforme j indicado, a quebra ou o desgaste excessivo
das arestas principais de corte acima de 0,8 mm, bem como, lascamentos que comprometessem a
qualidade dos furos ou a segurana da operao de furao. Os resultados obtidos nestes ensaios
so mostrados na Tabela 6.2 e Figura 6.1.
Tabela 6.2 - Comprimento de avano (nmero de furos) nos ensaios definitivos realizados sem o
uso de fluido de corte na v
mxp
= 163 m/min e com f = 0,18 mm/volta.
Ensaio N
o
de furos L
f
(m) Ensaio N
o
de furos L
f
(m)
1 537 17,184 8 417 13,344
2 663 21,216 9 578 18,496
3 170 5,440 10 quebra 210 6,720
4 153 erro 4,896 11 542 17,344
5 193 6,176 12 554 17,728
6 235 7,520 13 561 17,952
7 309 9,888 - - -


114
6.4.1 Ensaios complementares
Foram definidos como ensaios complementares aqueles realizados posteriormente aos ensaios
definitivos nas mesmas condies de corte (v
c
= 163 m/min e f = 0,18 mm/volta) dos ensaios
definitivos. Nestes ensaios complementares realizados para efeito comparativo foram utilizados como
fluido de corte duas condies bsicas de lubrificao. Na primeira, utilizou-se a tcnica do mnimo
volume de fluido de corte vaporizado pela ao do ar comprimido (MQL), e na segunda, lubrificao
com fluido de corte emulsionado em abundncia na proporo em volume de uma parte de leo para
vinte partes de gua (1:20), com uma vazo de aproximadamente 2,4 m
3
/h. Na primeira condio foram
realizados dois ensaios e na segunda condio trs ensaios. Estes ensaios foram realizados com um
comprimento de avano de 19.584 m (612 furos), no porque a ferramenta tivesse atingido o critrio de
fim de vida fixado (quebra, desgaste das arestas principais de corte acima de 0,8 mm, ou lascamentos) e
sim devido s restries impostas pelo material de ensaio e porque, para efeito comparativo, o
comprimento de avano fixado era superior a todos os ensaios definitivos realizados, salvo o nmero 2

Ao ABNT 4340
vc = 163 m/min; f = 0,18 mm/volta;
broca Titex A3265 TFL; d = 10 mm; revestimento TINAL
0
5
10
15
20
25
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Ensaios realizados
C
o
m
p
r
i
m
e
n
t
o

d
e

A
v
a
n

o

L
f

(
m
)

Figura 6.1- . Ensaios definitivos realizados sem o uso de fluido de corte na v
mxp
e comprimento
de avano L
f
.
Mdia ensaios 3,5,6,7 - 227 furos - 7,264 (m)
Mdia ensaios 1,2,8,9,11,12,13 - 550 furos - 17,600 (m)
Ensaios 4,10 - descartados

115

6.4.2 Medidas da fora de avano
Durante a realizao dos ensaios, foi observada a presena de dois grupos de ferramentas. O
primeiro, formado por ferramentas que apresentavam uma fora de avano inicial mdia da
ordem de 2,70 kN e ~227 furos 7,264 m (ensaios 3, 5, 6, e 7), que sero denominados de
ensaios de curta durao, e um segundo grupo constitudo por outro grupo de ferramentas com
uma fora inicial mdia de 2,26 kN e ~550 furos 17,600 m (ensaios 1, 2, 8, 9, 11, 12 e 13), que
sero denominados de ensaios de longa durao, conforme pode ser visto na Tabela 6.3 e Figura
6.2.
Tabela 6.3 - Fora inicial de avano dos ensaios definitivos realizados sem o uso de fluido de
corte na v
mxp
= 163 m/min e com f = 0,18 mm/volta.
Ensaio Fora inicial
de avano
Ensaio Fora inicial
de avano
1* 2,212 8* 2,334
2* 2,285 9* 2,320
3** 2,835 10
o
2,020
4
o
2,134 11* 2,202
5** 2,680 12* 2,353
6** 2,618 13* 2,135
7** 2,698 - -
* Ensaios de longa durao ** Ensaios de curta durao
o
Ensaios descartados

Os ensaios 4 e 10 foram descartados da anlise pelas seguintes razes: O ensaio 4 foi
prejudicado por um erro humano, o que levou quebra da broca. O ensaio 10, por um
comportamento completamente anormal e inesperado da broca, que quebrou praticamente sem
desgaste.

116


Ao ABNT 4340
vc = 163 m/min; f = 0,18 mm/volta;
broca Titex A3265 TFL; d = 10 mm; revestimento TINAL
1,5
1,7
1,9
2,1
2,3
2,5
2,7
2,9
3,1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Ensaios Realizados
F
o
r

a

i
n
i
c
i
a
l

d
e

a
v
a
n

o


(
k
N
)

Figura 6.2 - Fora inicial de avano dos ensaios definitivos sem o uso de fluido de corte
realizados na v
mxp
.

Na Figura 6.3 so apresentados alguns dos resultados dos ensaios sem fluido de corte e
tambm dos ensaios complementares com mnimo volume de fluido de corte vaporizado pela
ao do ar comprimido (MQL) e com fluido de corte emulsionado em abundncia. Observa-se
para todos os ensaios um crescimento da fora de avano em relao ao comprimento de avano/
nmero de furos executados, porm, para os ensaios sem o uso de fluido de corte, as taxas de
crescimento foram maiores. No caso dos ensaios complementares a diferena mnima
apresentando um melhor resultado o ensaio com fluido de corte vaporizado pela ao do ar
comprimido (MQL). Deve-se notar, porm, que a disperso das curvas de fora de avano em
relao ao comprimento de avano (L
f
) normalmente pequena, com qualquer posio do
comprimento de avano que se tome (~16-17%). Como pode ser observado, para a geometria de
broca ensaiada, a fora de avano mostrou ser um bom parmetro para a determinao do fim da
vida da ferramenta, pois acompanha bem o aumento dos desgastes da mesma, tendo um
Mdia ensaios 1,2,8,9,11,12,13 2,26 (kN)
Mdia ensaios 3,5,6,7 2,70 (kN)
Ensaios 4,10 - descartados

117
crescimento mais estvel se comparado com a potncia de corte e o momento toror, que sero
apresentados adiante.

1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
0 5 10 15 20 25
Comprimento de Avano Lf (m)
F
o
r

a

d
e


A
v
a
n

o

(
k
N
)
Ff (kN) Sem fluido de corte_2 Ff (kN) Sem fluido de corte _12
Ff (kN) Sem fluido de corte_13 Ff (kN) leo emulsionvel.
Ff (kN) MQL
Ao ABNT 4340
vc = 163 m/min; f = 0,18 mm/volta;
broca Titex A3265 TFL; d = 10 mm; revestimento TINAL

Figura 6.3 - Evoluo da fora de avano em funo do comprimento de avano L
f
.

6.4.3 Momento toror

Conforme pode ser observado na Figura 6.4, para todos os ensaios realizados sem fluido de
corte e inclusive os com mnimo volume de fluido de corte vaporizado pela ao do ar
comprimido (MQL) e com fluido de corte emulsionado em abundncia, no foram verificadas
grandes diferenas nos valores de momento toror encontrados que permita colocar em evidncia
um deles. Notou-se uma tendncia de crescimento similar apresentada pela potncia de corte
(Figura 6.6), e tambm a existncia de um erro sistemtico nos valores do momento devido
disposio dos furos no corpo de prova do dinammetro (CP
2
), introduzindo uma disperso
grande em suas medies consecutivas. Somente se observou uma convergncia de crescimento
do momento toror, com o aumento do desgaste da ferramenta.

118

Ao ABNT 4340
vc = 163 m/min; f = 0,18 mm/volta;
broca Titex A3265 TFL; d = 10 mm; revestimento TINAL
0
4
8
12
16
20
24
0 5 10 15 20 25
Comprimento de avano Lf (m)
M
o
m
e
n
t
o

(
N
m
)
Mt (Nm) Sem fluido de corte_2 Mt (Nm) Sem fluido de corte_12
Mt (Nm) Sem fluido de corte_13 Mt (Nm) leo emulsionvel
Mt (Nm) MQL

Figura 6.4 - Variao do momento toror em funo do comprimento de avano L
f
.
6.4.4 Potncia de corte
Ficou evidenciado, atravs do acompanhamento durante os ensaios, que o aumento da potncia
est diretamente ligado ao desgaste de flanco das arestas de corte da ferramenta (V
B
), conforme
mostrado atravs das fotografias realizadas durante as verificaes realizadas no decorrer dos ensaios
e mostradas na Figura 6.5 e 6.7. Na Figura 6.6 observa-se o comportamento do aumento da potncia
dos ensaios realizados sem fluido de corte, e tambm dos ensaios com MQL e com fluido de corte
emulsionado os quais apresentaram uma tendncia de crescimento com o aumento do comprimento
de avano e, conseqentemente, com o desgaste da ferramenta, tendo sempre valores mdios
maiores para a condio sem o uso de fluido de corte. Se compararmos estes resultados,
verificaremos que o consumo de potncia para os ensaios com MQL e com fluido de corte
emulsionado menor e compatvel com o menor desgaste de flanco apresentado pela ferramenta.

119


O aumento da potncia, quando utilizado fluido de corte emulsionado em relao ao uso da
MQL, pode ser explicado pelo maior poder de refrigerao do leo emulsionvel, que no
permite que a temperatura da pea cresa muito, o que faz com que seu material mantenha sua
dureza e resistncia ao corte. Por outro lado, o consumo de maior potncia de corte e maior
desgaste da ferramenta nos ensaios sem fluido de corte so explicados, em funo do aumento do
atrito pea/ferramenta/cavaco que fazem com que as foras de corte cresam, e aos mecanismos
de desgaste da ferramenta tais como adeses, difuso, oxidao que so ativados com o aumento
da temperatura.
6.4.5 Desgaste de flanco
O comportamento mdio do desgaste de flanco nos ensaios realizados pode ser visto na
Figura 6.7, na qual verificamos que para as operaes de furao sem fluido de corte o desgaste
torna-se mais acentuado a partir dos 9 m de comprimento de avano, quando a ferramenta
apresenta um desgaste mais pronunciado na ponta da ferramenta e comea a perder o seu
revestimento. Com a continuao dos ensaios e conseqente aumento do comprimento de avano,
o substrato da ferramenta atingido; a partir deste momento o desgaste aumenta de forma
significativa acelerando o fim de vida da ferramenta, que de acordo com critrio adotado foi
fixado em VB acima de 0,8 mm. Este comportamento influenciado pelo objetivo do trabalho de
explorar os limites de utilizao das brocas (relao da velocidade de corte da ordem de 2,32
vezes a velocidade de catlogo do fabricante). O menor desgaste de flanco verificado foi para os
ensaios como uso de MQL, o que explicado pelo melhor efeito lubrificante do leo em relao
ao fluido de corte emulsionado.




120








Figura 6.5 - a) aresta de corte na ferramenta nova e b) desgaste tpico aps 645 furos no ensaio 2.
b
a

121
xxxx
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
0 5 10 15 20 25
Comprimento de Avano Lf (m)
P
o
t

n
c
i
a


d
e

c
o
r
t
e


(
k
W
)
Pc (kW ) Sem fluido de corte_2 Pc (kW) Sem fluido de corte_12
Pc (kW) Sem fluido de corte_13 Pc (kW) leo emulsionvel
Pc (kW) MQL
Ao ABNT 4340
vc = 163 m/min; f = 0,18 mm/volta;
broca Titex A3265 TFL; d = 10 mm; revestimento TINAL

Figura 6.6 - Evoluo da potncia em relao ao comprimento de avano L
f
.

Ao ABNT 4340
vc = 163 m/min; f = 0,18 mm/volta;
broca Titex A3265 TFL; d = 10 mm; revestimento TINAL
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1 4 9 13 17
Comprimento de avano Lf (m)
D
e
s
g
a
s
t
e

d
e

f
l
a
n
c
o

V
B

(
m
m
)
Sem fluido de corte leo emulsionvel MQL

Figura 6.7 - Desgaste de flanco tpico para os ensaios realizados em funo do comprimento de avano.

122
A potncia de corte (potncia total durante o corte diminuda da potncia em vazio) foi
monitorada atravs de equipamento projetado e construdo pelo Departamento de Engenharia de
Fabricao da UNICAMP, do motor eltrico trifsico do centro de usinagem durante o processo
de corte do furo, ou seja, durante um tempo de corte calculado igual a ~2 segundos. A taxa de
amostragem do sinal indireto de potncia foi de 50 Hz. Na Figura 6.8 pode ser constatado o
crescimento do consumo da potncia no processo de corte de um furo devido ao aumento do
atrito da ferramenta com as paredes e tambm com o cavaco durante a sua execuo, o qual foi,
no exemplo apresentado, da ordem de 50%. Este comportamento teve variaes significativas no
incio do ensaio e durante o aumento progressivo do comprimento de avano e tambm em
funo da mudana da forma do cavaco durante o processo, sendo maior quando o cavaco
possua forma de tiras (fitas), isto j no fim de vida da ferramenta, quando tambm podia ser
visualizado o aumento da temperatura na usinagem atravs da ferramenta a qual ficava ao rubro.
Observa-se tambm, no croqui do exemplo apresentado, que o regime de corte efetivo ocorreu
entre os pontos 46 e 145, totalizando 99 pontos, ou seja, um tempo amostragem de 1,98
segundos, suficientes para o monitoramento dessa varivel do processo.















Figura 6.8 Curva da potncia consumida tpica durante a furao de um furo com a velocidade
de referncia.




0
1
2
3
4
5
6
1 13 25 37 49 61 73 85 97 109 121 133 145


~99 pontos
Tempo de
amostragem com
taxa de 50 Hz
para 99 pontos

~1,98 segundos
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1 11 21 31 41 51 61 71 81 91
CORTE
VAZIO

123

6.4.6 Rugosidade mdia (Ra)
A rugosidade foi verificada atravs da mdia de trs valores defasados de 90
o
. Tais
medidas, para cada furo no corpo de prova, foram realizadas prximas do comprimento mdio do
furo. Na figura 6.9 podem ser observados os valores mdios da rugosidade (Ra) para a totalidade
dos ensaios sem fluido de corte, para os trs ensaios realizados com leo emulsionvel e os dois
ensaios com MQL.
Para a totalidade dos ensaios vlidos realizados sem fluido de corte verificou-se um valor
mdio de rugosidade (Ra) da ordem de 1,46 m, com um desvio padro de = 0,463 e uma faixa
de variao de valores entre 0,63 e 3,05 m. Fazendo-se uma separao entre os ensaios de longa
durao 1,2,8,9,11,12 e 13 e os de curta durao ensaios 3,5,6 e 7, constatou-se nos ensaios de
longa durao um valor mdio de rugosidade (Ra) da ordem de 1,41 m, com um desvio padro
= 0,403 e uma faixa de variao de valores entre 0,63 e 2,46 m, nestes ensaios notou-se uma
ligeira tendncia de crescimento da rugosidade com o aumento do comprimento de avano, mais
acentuada em alguns do que em outros ensaios. No caso dos ensaios de curta durao constatou-
se um valor mdio da rugosidade (Ra) da ordem de 1,71 m, com um desvio padro de = 0,744
e uma faixa de variao de valores entre 0,71 e 3,05 m, valores que representam um acabamento
superficial de qualidade inferior aos ensaios de longa durao em funo do maior desgaste das
ferramentas o que levou as mesmas a apresentarem uma vida mais curta.
A qualidade dos furos obtida nos ensaios sem fluido de corte tpica de desbaste. Observa-
se, entretanto, que mesmo nas condies de aquecimento ao rubro da broca e queima do material,
estas condies no so descartveis e eventualmente podem atender certas exigncias de
produo.
Nos trs ensaios realizados com a utilizao de fluido de corte emulsionvel, verificou-se
um valor a mdio de rugosidade (Ra) da ordem de 1,23 m, com um desvio padro = 0,328 e
uma faixa de variao de valores entre 0,41 e 1,94 m. Nos dois ensaios realizados com a
utilizao de MQL, verificou-se um valor mdio de rugosidade (Ra) da ordem de 1,08 m, com
um desvio padro = 0,187 e uma faixa de variao de valores entre 0,62 e 1,45 m.

124
Comparando-se o resultado dos ensaios da furao sem fluido de corte com a realizada com
MQL e com fluido de corte emulsionvel, pode ser verificada uma melhor performance da MQL,
tanto na mdia como no desvio padro e disperso dos valores de rugosidade obtidos.


0,00
0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
3,50
Sem fluido de corte leo emulsionvel MQL 20ml/h
Fluido de corte
R
u
g
o
s
i
d
a
d
e

R
a

(
u
m
)
Mximo Mdio Mnimo
Ao ABNT 4340
vc = 163 m/min; f = 0,18 mm/volta;
broca Titex A3265 TFL; d = 10 mm; revestimento TINAL

Figura 6.9 - Rugosidade mdia dos furos para as diferentes condies de lubrificao.
6.4.7 Dimetros dos furos
Em funo da simplicidade do dispositivo de fixao, utilizada para o ajuste deslizante do
sensor na medio do dimetro (apalpador designado pela MARPOSS de OGIVA), resolveu-se
denominar desvio de dimetro para o que seria desvio de circularidade.
As dimenses mximas e mnimas encontradas para os dimetros inicial (D
i
) e final (D
f
)
foram medidas numa profundidade de aproximadamente 6 mm e 26 mm respectivamente. Porm,
para a obteno da tolerncia dimensional desses furos torna-se importante apenas a variao de
suas dimenses mnimas.
1,46
1,23
1,08
= 0,463
= 0,328 = 0,187

125

Conforme pode ser visto na Figura 5.10 do captulo 5 os desvios de dimetro dos furos
foram verificados girando-se a ogiva no dispositivo projetado para esta finalidade, sendo os
valores mximo e mnimo registrados para posterior anlise. Antes do incio das medies
sempre era realizada a aferio dos sensores da ogiva utilizando-se o anel padro Tesa e o ajuste
do campo de visualizao na coluna E4N, somente aps esta aferio e ajuste eram realizadas as
verificaes dos dimetros dos furos nos corpos de prova CP2. Isto para cada ensaio efetuado.
Aps anlise das variaes dos valores registrados dos desvios verificou-se que os mesmos
ficaram dentro da faixa da tolerncia IT-10 e IT-11 da norma ISO, o que est dentro das
expectativas para este tipo de usinagem. Os valores encontrados para o desvio padro () no
dimetro inicial e final respectivamente foram:
7,6 m e 11,5 m na usinagem sem fluido de corte (todos os ensaios vlidos).
25,7m e 25,5m na usinagem com leo emulsionvel (trs ensaios)
13,9m e 13m na usinagem com MQL -20 ml/h (dois ensaios).
Na Figura 6.10 so indicados os resultados das medies dos desvios do dimetro inicial
realizadas nos corpos de prova CP2. Pode-se verificar que no caso dos ensaios com fluido de
corte emulsionado foram obtidos furos com um valor mdio mais aproximado do valor nominal
explicado pelo menor aquecimento do material e da ferramenta em relao aos ensaios sem fluido
de corte e com MQL, mas tambm constatou-se o maior desvio padro ( = 25,7). Para os
ensaios sem fluido de corte achou-se o menor desvio padro ( = 7,6) e um dimetro mdio
(9,969 mm) situado entre o valor do dimetro mdio para os ensaios com fluido de corte
emulsionado (9,975 mm) e os ensaios com MQL (9,956 mm). Constatou-se tambm, uma
disperso maior de valores nos ensaios com fluido de corte emulsionado em relao aos ensaios
sem fluido de corte e com MQL. Os ensaios com MQL apresentaram o menor dimetro mdio,
um desvio padro intermedirio ( = 13,9) e a menor faixa de disperso.


126



9,865
9,915
9,965
10,015
10,065
10,115
Sem fluido de corte leo emulsionvel MQL 20ml/h
Fluido de corte
D
i

m
e
t
r
o

i
n
i
c
i
a
l

d
o

f
u
r
o

(
m
m
Mximo Mdio Mnimo
Ao ABNT 4340
vc = 163 m/min; f = 0,18 mm/volta;
broca Titex A3265 TFL; d = 10 mm; revestimento TINAL

Figura 6.10 - Variao do dimetro inicial do furo para as diferentes condies de lubrificao.

Na Figura 6.11 podem-se observar os resultados das medies realizadas no dimetro final
dos corpos de prova. Para os ensaios sem fluido de corte, nota-se uma variao do desvio padro
para um valor mais elevado ( = 11,45) em relao ao desvio padro do dimetro inicial ( = 7,6)
explicado pelo maior aquecimento do material em funo do maior atrito no fim do furo em
comparao com os ensaios com fluido de corte emulsionado e com MQL, nos quais, com
ligeiras variaes, o comportamento das medies realizadas em relao ao desvio padro valor
mdio do dimetro e faixa de disperso muito similar aos verificados nos resultados do
dimetro inicial.
9,969
9,975
9,956
= 7,6 = 25,7 = 13,9

127

9,865
9,915
9,965
10,015
10,065
10,115
Sem fluido de corte leo emulsionvel MQL 20ml/h
Fluido de corte
D
i

m
e
t
r
o

f
i
n
a
l

d
o

f
u
r
o

(
m
m
Mximo Mdio Mnimo
Ao ABNT 4340
vc = 163 m/min; f = 0,18 mm/volta;
broca Titex A3265 TFL; d = 10 mm; revestimento TINAL

Figura 6.11 - Variao do dimetro final do furo para as diferentes condies de lubrificao.
Novaski (1994) define a capacidade (CP) de um processo de fabricao como sendo a
relao entre a tolerncia dimensional especificada para o produto e a disperso encontrada para a
fabricao do mesmo. Considerando-se que uma amostra significativa de uma varivel de
interesse (dimenso do furo) esteja normalmente distribuda, esta disperso corresponde a seis
vezes o desvio padro () da amostra, ou seja, CP = (mx - mn)/6. A capabilidade (Cpk) o
mnimo valor encontrado no clculo de [(mx - med)/3] e [(med - mn)/3]. Um processo
considerado capaz quando, pela teoria de controle estatstico do processo, ambos os ndices
acima forem maiores que a unidade.
A seguir, como amostra das medies dos desvios dos dimetros inicial e final dos ensaios
realizados sem o uso de fluido de corte, apresentada anlise do ensaio 13 contendo os resultados
medidos e calculados para esses dimetros. Na Tabela 6.4 pode ser verificado que as dimenses
mdias (D
med
) foram iguais a 9,960 mm e 9,947 mm para o incio e final dos furos
respectivamente. As mximas variaes dimensionais encontradas para os furos, nas duas
posies de medida, foram 26m e 35m respectivamente (IT9 - 36m).
9,967
9,972
9,948
= 11,45
= 25, 5 = 13,0

128
Se os resultados representassem uma distribuio normal, para o desvio padro de =
0,007 mm e um valor de CP = 1 seria obtida uma tolerncia para o dimetro do furo, prximo ao
incio de seu comprimento, compreendido no intervalo de 42m e, tambm, uma variao
mxima de desvio de dimetro igual a 54m (valores menores que a tolerncia equivalente a ISO
- IT10 - 58 m). Esses valores so maiores do que aqueles obtidos nas medies. No final do
comprimento para um desvio padro de 0,011 e um valor de CP = 1 teramos uma tolerncia para
o dimetro do furo prximo do fim do seu comprimento, compreendido no intervalo de 66 m
(ISO IT11 - 90m). Esses valores so maiores do que aqueles obtidos nas medies.
Os resultados obtidos na anlise mostram o j indicado anteriormente em relao aos
desvios verificados nos ensaios sem fluido de corte os quais se situam dentro da faixa da
tolerncia IT-10 e IT-11 da norma ISO.
Tabela 6.4 - Dimenses para os furos do ensaio 13 (sem fluido de corte)
Furos Di
mn
(mm) Di
mx
(mm) Di
med
(mm) desvio Df
mn
(mm) Df
mx
(mm) Df
med
(mm) desvio
1 9,958 9,974 9,966 0,016 9,954 9,975 9,965 0,021
2 9,956 9,986 9,971 0,030 9,950 9,975 9,963 0,025
3 9,954 9,976 9,965 0,022 9,949 9,985 9,967 0,036
4 9,957 9,977 9,967 0,020 9,945 9,990 9,968 0,045
5 9,953 9,987 9,970 0,034 9,945 9,995 9,970 0,050
6 9,958 9,988 9,973 0,030 9,944 9,990 9,967 0,046
7 9,958 9,980 9,969 0,022 9,942 9,991 9,967 0,049
8 9,954 9,986 9,970 0,032 9,948 9,995 9,972 0,047
9 9,955 9,985 9,970 0,030 9,946 9,990 9,968 0,044
10 9,962 9,994 9,978 0,032 9,949 9,994 9,972 0,045
11 9,963 9,997 9,980 0,034 9,950 10,003 9,977 0,053
12 9,958 10,006 9,982 0,048 9,952 9,998 9,975 0,046
13 9,955 10,005 9,980 0,050 9,940 9,974 9,957 0,034
14 9,950 10,002 9,976 0,052 9,935 9,994 9,965 0,059
15 9,952 10,006 9,979 0,054 9,932 9,974 9,953 0,042
16 9,950 10,004 9,977 0,054 9,930 9,986 9,958 0,056
17 9,965 10,001 9,983 0,036 9,945 10,005 9,975 0,060
18 9,966 9,994 9,980 0,028 9,960 9,995 9,978 0,035
19 9,961 9,991 9,976 0,030 9,942 9,995 9,969 0,053
20 9,952 9,996 9,974 0,044 9,933 9,991 9,962 0,058
21 9,965 9,997 9,981 0,032 9,935 9,982 9,959 0,047
22 9,967 10,001 9,984 0,034 9,931 9,986 9,959 0,055
23 9,951 9,999 9,975 0,048 9,930 9,996 9,963 0,066
24 9,956 10,004 9,980 0,048 9,932 9,994 9,963 0,062
25 9,957 9,999 9,978 0,042 9,935 9,993 9,964 0,058
26 9,969 9,999 9,984 0,030 9,959 9,995 9,977 0,036
27 9,965 10,001 9,983 0,036 9,959 9,993 9,976 0,034

129


28 9,967 10,001 9,984 0,034 9,965 9,999 9,982 0,034
29 9,965 9,999 9,982 0,034 9,964 9,994 9,979 0,030
30 9,965 9,999 9,982 0,034 9,958 10,005 9,982 0,047
31 9,975 10,003 9,989 0,028 9,965 10,008 9,988 0,043
32 9,976 10,010 9,993 0,034 9,963 10,006 9,985 0,043
33 9,970 10,004 9,987 0,034 9,964 10,003 9,984 0,039
Mdia 9,960 9,995 9,978 0,035 9,947 9,992 9,970 0,045
0,007 0,010 0,007 0,010 0,011 0,009 0,009 0,011
Mnimo 9,950 9,974 9,965 0,016 9,930 9,974 9,953 0,021
Mximo 9,976 10,010 9,993 0,054 9,965 10,008 9,988 0,066
Tolerncia 0,026 0,035

6.4.8 Integridade superficial dos furos
Durante a usinagem com velocidades iguais ou maiores que 155 m/min, nos ensaios sem
fluido de corte foi observado um aquecimento exagerado tanto da broca (aquecida ao rubro),
quanto do furo ("queima" do material). Apesar destas condies no serem desejveis, na prtica
as brocas mostraram excelente desempenho e vida relativamente adequadas, considerando-se que
tais condies foram extremamente foradas na busca dos limites das mesmas.
Ensaios com velocidades menores que 155 m/min exigiriam grande volume de material da
pea para que os ensaios fossem completados, inviabilizando a pesquisa em laboratrio. A
metodologia ficaria mais bem empregada em ambiente fabril, com a determinao de x e K de
Taylor diretamente na produo de furos.
Em trabalho apresentado no Congresso de Praga por Lima et al., (2001) foi efetuada
pesquisa sobre o comportamento da zona afetada pelo calor nos corpos de prova CP1 e CP2 do
ensaio 2, realizado na velocidade de referncia v
mxp
= 163 m/min. Na anlise dos corpos de prova
verificou-se a existncia de uma zona afetada pelo calor (ZTA) da ordem de 6m at 68m com
estrutura martenstica. Ocorreram ainda outros tipos de influncias sobre a camada sub-
superficial das amostras, tais como deformaes determinadas pela orientao da microestrutura
na direo da extrao do material (movimento da broca); essas ocorrncias foram detectadas
atravs da medio da microdureza Vickers (HV), e atravs da anlise das imagens de
fotografias.

130

O aparecimento da camada afetada pode ser explicado pela ocorrncia de atritos entre o
corpo da broca e a parede do furo, o que provoca um esmagamento da superfcie usinada e causa
a formao de uma camada deformada na estrutura sub-superficial do furo. Esse, entretanto, deve
ser o fator menos predominante para a formao da camada afetada, mas deve ser uma das razes
para a tendncia da queda da rugosidade observada, ligada ao comprimento de avano L
f
. O
maior fator predominante para a formao da camada afetada o aquecimento gerado pelo atrito
da ferramenta e o cavaco na pea que, conforme j indicado anteriormente, faz com que a broca
fique ao rubro com mais intensidade quanto maior o desgaste da mesma.
Na Figura 6.12 mostrado o comportamento da zona termicamente afetada em m em
relao ao comprimento de avano L
f
; como pode ser verificado, existe uma tendncia de
crescimento bem definida em funo do aumento do comprimento de avano e o desgaste da
ferramenta.

Ao ABNT 4340
vc = 163 m/min; f = 0,18 mm/volta;
broca Titex A3265 TFL; d = 10 mm; revestimento TINAL
0
10
20
30
40
50
60
70
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Comprimento de avano Lf (m)
Z
o
n
a

t

r
m
i
c
a
m
e
n
t
e

a
f
e
t
a
d
a

(
u
m
)

Figura 6.12 - Comportamento da zona termicamente afetada em relao ao comprimento de
avano L
f
.

131

Na Figura 6.13 pode ser observada a variao do valor mximo da dureza Vickers (HV) na
amostra de cada furo analisado dos corpos de prova do ensaio 2 em relao ao comprimento de
avano L
f
e a tendncia de crescimento da dureza como conseqncia da influncia do aumento
da temperatura, atrito modificao da forma do cavaco e desgaste da ferramenta.

Ao ABNT 4340
vc = 163 m/min; f = 0,18 mm/volta;
broca Titex A3265 TFL; d = 10 mm; revestimento TINAL
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1 3 5 7 9 11 14 16 17
Comprimento de avano Lf (m)
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s

(
H
V
)

Figura 6.13 - Comportamento do mximo valor da dureza (HV) por amostra em relao ao
comprimento de avano L
f
.
Alm disso, em funo do desgaste da broca, existe uma mudana na formao do cavaco,
que passa a ter caractersticas diferenciadas tanto dimensionalmente, quanto no tempo de
remoo total do mesmo. Isso facilita a aderncia do material (cavaco) na broca; da ento, este
material aderido passa a trabalhar como parte da broca contribuindo na deformao da parede do
furo, no aumento da zona termicamente afetada e na dureza verificada. Nas fotografias
apresentadas na Figura 6.14a pode ser vista a forma do cavaco no incio do ensaio, a qual
apresenta uma forma tpica em espiral; esta forma permanece mudando o comprimento medida
que o comprimento de avano aumenta. A Figura 6.14b mostra a forma do cavaco: quando o

132
desgaste da ferramenta cresce a forma do cavaco se altera de forma progressiva at chegar a
apresentar a forma de fitas e cavacos espirais alongados e completamente deformados.





Figura 6.14 Forma dos cavacos a) no incio e b) no fim dos ensaios sem fluido de corte.

a
b

133


A figura 6.15 mostra uma fotografia da zona termicamente afetada e de seu respectivo grfico de
dureza (HV). Pode-se verificar o comportamento da variao da dureza (HV) em relao a superfcie e
sub-superfcie da amostra e a estabilizao do valor da dureza quando a camada afetada deixa de existir.
Verifica-se na parte mais clara, que corresponde zona termicamente afetada, o valor mais elevado
da dureza; na regio em que a fotografia mostra a microestrutura sem deformao, a partir de
aproximadamente 50 m de profundidade, a dureza tende a cair rapidamente. A regio intermediria
(entre 45 e 50 m) apresenta uma pequena queda da dureza (HV), mantendo ainda valores elevados
como conseqncia da deformao dos gros da estrutura do material.













Figura 6.15 Variao da dureza (HV) na zona termicamente afetada e zona intermediria.
Nas Figuras 6.16 e 6.17 so mostradas fotografias nas quais pode-se observar a evoluo da
espessura da zona afetada termicamente com estrutura martenstica em funo do aumento da
quantidade de furos realizados (comprimento de avano), e a orientao da estrutura na direo
da extrao do material (movimento da broca)


Profundidade (m)
M
i
c
r
o
d
u
r
e
z
a

(
H
V
)

Ao ABNT 4340
vc = 163 m/min; f = 0,18 mm/volta;
broca Titex A3265 TFL; d = 10 mm; revestimento TINAL
360
410
310
460
510
560
660
710
20 30 40 50
610
60 70

134


Figura 6.16 Estado inicial da estrutura do material e aps usinagem de 48 furos no ensaio 2.


Figura 6.17 Estrutura do material nos furos 144 e 464 do ensaio 2.
De acordo com os resultados obtidos nos ensaios, faz-se necessria a realizao de um
estudo prvio a respeito da aplicao da pea furada, para o desenvolvimento de um processo de
otimizao dos parmetros de usinagem direcionado, com a finalidade de no prejudicar o
desempenho de atuao da mesma, mesmo que seja atravs de processo de alvio de tenses.
6.5. Anlises de produtividade
mostrada na tabela 6.3 uma anlise de tempos e custos de usinagem. Para tanto, utilizam-
se os modelos de tempos e custos exclusivos de usinagem Equao 6.1 e 6.2 (Ferraresi, 1977).

135
ft
c
i c t t
Z
1
T
t
+ t + t = t

(6.1)
Cp = t
(S + S )
60
t
h m
+
t
T
C
c
ft (6.2)

O lote de 20.000 furos para efeito de simulao foi estimado. Em se tratando de uma
operao simples, com tempo de corte pequeno, tem-se uma grande influncia dos tempos
improdutivos no tempo de fabricao do furo (t
t
).
So comparados os dados fornecidos pelo fabricante da ferramenta com os dados
determinados neste trabalho, utilizando-se apenas os valores para a condio de mxima
produo:
importante salientar que:
1. Os dados do fabricante so provavelmente estabelecidos para uma condio pouco
forada da usinagem. Visa, portanto, a maior vida possvel da ferramenta para uma
condio de boa qualidade do furo, mesmo para uma operao tpica de desgaste.
2. Os valores determinados neste trabalho, para a condio de mxima produo, buscam
os limites da ferramenta. Observa-se que foi possvel aumentar a produo de furos em
177%.
3. A condio de mnimo custo no foi possvel de ser considerada, pois, o valor da
velocidade de mnimo custo calculada a partir dos dados de ensaio, resultou em 105
m/min. Este valor est fora do intervalo de validade de (x ) e (K) de Taylor [155-175]
m/min. Para estabelecer tal comparao, seriam necessrios outros ensaios com valores
de velocidades mais baixos de modo a garantir que a velocidade de mnimo custo
estivesse situada dentro do intervalo de sua determinao.
4. O custo de usinagem por furo na tabela 6.3 150% maior para as condies ensaiadas
quando comparado com o custo do fabricante. Deve-se ressaltar que os dados ensaiados

136
so de mxima produo e portanto, naturalmente geram custos maiores do que aqueles
em condies operacionais normais. Alm disso, a mxima produo tem um custo
maior que pode ser plenamente justificvel em caso de gargalos de produo.
Tabela 6.3 - Tempos e produo horria.
Item
Velocidade
Recomendada pelo
Fabricante
Velocidade de
Mxima Produo
v
mxp

Velocidade de corte (m/min) 70 163
Rotao (rpm) 2228 5188
Velocidade de avano (mm/min) 401 934
Tempo de corte t
c
(min) 0,0798 0,0343
Tempos improdutivos t
i
(min) 0,0200 0,0200
Tempo de troca ferramenta t
ft
(min) 1,5 1,5
Vida da ferramenta T (min) 99,75 18,84
Nmero de furos envolvidos Z 20.000 20.000
Tempo de fabricao/pea t
t
(min) 0,1010 0,0569
Custo do operador S
h
(R$/hora) 12 12
Custo da mquina S
m
(R$/hora) 45 45
Custo da ferramenta/vida C
ft
(R$) 146 146
Custo de usinagem/furo Cp (R$) 0,2128 0,3198
Produo horria P
h
(furos/h) 594 1054


137







Captulo 7

Concluses e Sugestes para Trabalhos Futuros


7.1 Concluses
Em funo dos resultados obtidos nos ensaios de furao realizados com brocas de metal
duro P40 e dimetro nominal de 10mm, com revestimento TINAL FUTURA modelo A3265 TFL
da TITEX, em ao liga ABNT 4340, pode-se concluir que:
A metodologia empregada para a obteno da v
mxp
e v
o
mostrou-se adequada nos ensaios
realizados para esta finalidade sem o uso de fluido de corte;
Nos ensaios sem fluido de corte, a ferramenta submetida s condies limites apresentou
vida reduzida, se comparada s condies de corte normalmente utilizadas na prtica do
processo;
A fora de avano mostrou um crescimento contnuo e estvel, indicando ser o melhor
parmetro para acompanhamento do desgaste e definio do fim de vida da ferramenta, em
todos os ensaios, sem e com fluido de corte;
O valor mdio de rugosidade (Ra) obtido nos ensaios sem fluido de corte foi da ordem de
1,46 contra 1,23 e 1,08 dos ensaios com fluido de corte emulsionado e MQL
respectivamente, mostrando as possibilidades do processo sem fluido de corte;
A variao dimensional dos furos para os ensaios sem fluido de corte se situam entre IT10 e
IT11 da norma ISO, isto , dentro das expectativas para este tipo de usinagem;

138

Durante boa parte da furao sem fluido de corte o tipo e a forma do cavaco no
comprometeu o processo, mas com o aumento do desgaste a forma do cavaco tornou-se
alongada enroscando-se na prpria broca, comprometendo a qualidade dos furos e a vida da
broca;
Foi constatada uma melhor performance do uso da MQL em relao a lubrificao com
fluido de corte emulsionado em relao : fora de avano, potncia de corte, rugosidade e
desvios dimensionais dos furos;
Para a prtica da furao sem fluido de corte preconizada neste trabalho, faz-se necessrio,
o estudo prvio da aplicao da pea para o desenvolvimento de processo de otimizao e
dos parmetros de usinagem objetivando a obteno de melhor produtividade dentro da
qualidade requerida;
Ficou evidenciado que as recomendaes de catlogo do fabricante so conservadoras, e
que atravs de ensaios prvios em ambiente industrial seria possvel otimizar a produo
com o uso da v
mxp
(controle de gargalos de produo) ou a v
o
, (controle de mnimo custo),
para os ensaios sem fluido de corte, o que poderia com maior nfase ser realizado em
ensaios com fluido de corte.












139







7.2 Sugestes para Trabalhos Futuros

A fim de prosseguir com outros trabalhos sobre usinagem sem fluido de corte sugerem-se
alguns temas:

Comparar os resultados obtidos de furao sem fluido de corte da liga ABNT 4340, com
outros resultados de ligas de caractersticas similares;

Realizao de ensaios usando a mesma metodologia e brocas com outros revestimentos
como por exemplo: TiAlON e slidos utilizando a mesma liga ABNT 4340;

Realizao de ensaios de furao sem fluido de corte com outros materiais e ferramentas;

Realizao de ensaios sem fluido de corte aplicando metodologia similar a outros processos
de usinagem.

140







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Anexos





Instrumentos Virtuais para Aquisio de Dados


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