Jefferson Lima

SERVIO PBLICO FEDERAL
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PAR

CENTRO TECNOLGICO
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA CIVIL
JEFFERSON MAIA LIMA
ESTUDO DE APROVEITAMENTO DO RESDUO DO BENEFICIAMENTO DE

CAULIM COMO MATRIA PRIMA NA PRODUO DE POZOLANAS PARA
CIMENTOS COMPOSTOS E POZOLNICOS
BELM
2004
II
Dados Internacionais de Catalogao-na-Publicao (CIP)

Lima, Jefferson Maia.
Estudo de aproveitamento do resduo do beneficiamento de caulim como
matria-prima na produo de pozolanas para cimentos compostos e pozolnicos/
Jefferson Maia Lima; orientador, Arnaldo Manoel Pereira Carneiro. Belm: [s. n.],
2004.
Dissertao (Mestrado) - Universidade Federal do Par, Centro Tecnolgico,
Programa de Ps-graduao em Engenharia Civil, 2004.
1. Caulim. 2. Beneficiamento de minrio. 3. Cimento. 4. Resduo. I. Ttulo.
CDD - 21. ed. 553.61
SERVIO PBLICO FEDERAL

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PAR
CENTRO TECNOLGICO
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA CIVIL
JEFFERSON MAIA LIMA
ESTUDO DE APROVEITAMENTO DO RESDUO DO BENEFICIAMENTO DE

CAULIM COMO MATRIA PRIMA NA PRODUO DE POZOLANAS PARA
CIMENTOS COMPOSTOS E POZOLNICOS
Dissertao de Mestrado apresentada ao Programa de PsGraduao em Engenharia Civil da Universidade Federal

do Par como requisito parcial para obteno do grau de
Mestre em Engenharia Civil.
rea de concentrao: Materiais de Construo
Orientador: Prof. Dr. Arnaldo M. P. Carneiro
BELM
2004
II
III
A Deus, por todas as conquistas e vitrias.

Aos meus pais, que sempre esto presentes na minha
vida.
IV
AGRADECIMENTOS
Agradeo em primeiro lugar a Deus, Todo Poderoso; obrigado por me conceder mais
uma beno divina; obrigado por me colocar e me guiar nesse caminho longo e difcil que a
vida; obrigado por me fazer feliz em momentos que eu jamais esquecerei e, por mais essa
conquista. Obrigado Senhor, pela vida !
Ao Professor Arnaldo Carneiro por sua forma de conduo da minha orientao.
Obrigado por tudo e, com certeza, fico orgulhoso de t-lo como orientador e amigo.
Ao Professor Mrcio Barata ficam as minhas sinceras palavras de agradecimento. Sem
dvida todo o processo de conduo dos ensaios de laboratrio e reviso do texto tiveram a
sua colaborao de forma direta. Certamente contribuiu muito para a minha formao
profissional mas, tambm pessoal, por incentivar, por se dedicar, por educar e orientar os
temas e caminhos necessrios concluso desse trabalho.
Aos Professores Thomas Scheller e Roberto Neves pela contribuio importante
referente s anlises mineralgicas dos materiais.
todos os professores do Curso de Mestrado em Engenharia Civil da UFPA, em
especial aos Professores Alcebades Macedo, Jorge Ichihara e a Prof. Ana Rosa, pelo apoio e
conselhos recebidos.
Universidade Federal do Par, em todos os seus segmentos, em especial ao Curso de
Engenharia Civil e ao Laboratrio de Materiais de Construo, principalmente aos
Professores Salomo, Jos Pacha, Malaquias, Perilo, Elarrat, Adalberto, Maurcio, Paulo
Aranha, Eng Nelson Arantes, pelo apoio geral me trazendo experincia na vida acadmica.
Aos meus familiares, em especial aos meus pais, Gabriel e Marlene, que sempre me
apoiaram em todos os momentos e, que se dedicaram para que eu buscasse sempre o melhor
caminho; obrigado por estarem sempre ao lado e, com certeza, estaro a todo o momento
dentro do meu peito. Aos meus irmos Alisson e Gleison e minha prima Eliane por estarem
sempre procurando ajudar de alguma forma.
V
Aos amigos e amigas do Mestrado, Lucyane, Mary, Fredy, Salame, Fbio, Alexandre,
Alcir, Marcelo, Fdia, Roseline, Mrcia Valria, Dirce, Mara, Ellen, Jaqueline, por sempre me
auxiliarem na realizao dos trabalhos e, claro, pela tima convivncia durante esse perodo.
Aos amigos e alunos do curso de graduao Leila, Gabdulo, Ewerlane, Marcos,
Monique, Marcelo, Rodrigo, Lyssya, Wagner, Sidney e Fbio (Qumica) que estiveram ao
meu lado trabalhando e contribuindo para a realizao dos ensaios e crescimento na nossa
produo bibliogrfica.
Aos tcnicos e funcionrios que sempre estiveram trabalhando para o bem caminhar
dos ensaios da pesquisa. Em especial ao velho Urbano pelo seu bom humor e firmeza na
conduo dos ensaios. Ao sempre ativo Maneca pelos vrios ensaios realizados ao longo de
dois anos. Ao Natalino e Arnaldo por estarem sempre dispostos colaborarem para a
concluso das experincias. Valmeire, Souza e Lidiane (Centro de Geocincias) pela
colaborao nos ensaios mineralgicos e pelo carinho. Claudinha que sempre foi uma
verdadeira irm desde a minha graduao. As secretrias Cleide, Mary e Slvia pela ateno e
apoio. As responsveis pela Biblioteca de Arquitetura Marina Lima e, Biblioteca Geral a
Prof. Silvia Bittar e Soraya Bittar.
CADAM, PPSA, CIBRASA, pela contribuio nos ensaios realizados e
fornecimento dos materiais.
CAPES e ao CNPQ.
Ao BANCO DA AMAZNIA SA e aos recentes colegas de trabalho, Jos Paulo,
Antonilson, Joelson, Adney, Adriana, Selma, Adbeel, Mrcio, Gustavo e todos que me
apoiaram.
Aos membros da banca, Professores Rmulo Anglica, Remo Magalhes, Paulo
Srgio, pela relevante contribuio referente s correes e anlises descritas.
Obrigado a todos.
VI
O caminho da sabedoria no ter medo de errar.

Paulo Coelho
VII
RESUMO
O emprego de resduos na construo civil pode vir a se tornar uma atividade de

extrema importncia e mais freqente, principalmente, pela quantidade disponvel com
potencialidades de reciclagem, possibilitando minimizao dos impactos ambientais. As
indstrias que beneficiam o caulim para ser utilizado na indstria de papel so responsveis
por gerar dois tipos de resduos. Um deles, o resduo contendo o argilomineral caulinita,
apresenta potencialidade de ser utilizado como pozolanas na indstria da construo civil.
Essa pesquisa avaliou a viabilidade tcnica de produo de pozolanas provenientes de
misturas de diversos percentuais do resduo caulintico com calcrio, com vistas a incrementar
a reatividade. Estudou-se os teores de substituio de cimento pelas pozolanas em 10%, 20%,
30%, 40%, 50% e 60%. O cimento utilizado foi do tipo CP I S 32 e as pozolanas foram
produzidas em laboratrio. Foram realizados os seguintes ensaios nos cimentos
experimentais: massa especfica, rea superficial especfica, gua de consistncia normal da
pasta, tempo de pega e resistncia compresso. Nas pozolanas, alm das anlises qumica e
fsica, foram realizados ensaios mineralgicos.
Baseando-se nos resultados encontrados e na literatura tcnica, observou-se que a
fabricao da pozolana mostrou-se eficaz, pois permitiu aos cimentos alcanar resistncias
compresso muito maiores referncia mesmo com teores elevados de incorporao. lcito
concluir que a incorporao do calcrio na calcinao do resduo proveniente do
beneficiamento do caulim confirmou ser uma excelente alternativa na produo de pozolanas
de alta reatividade, podendo ser empregadas como adies minerais aos cimentos compostos
ou pozolnicos substituindo argilas naturais calcinadas e principalmente na fabricao de
elementos pr-fabricados em conjunto com fibras em geral.
Palavras-chave: resduo; metacaulinita; cimentos; pozolana; resistncia compresso.
VIII
ABSTRACT
The use of residue in civil construction can to become a activity of extreme important
and more frequent, mainly due to amount available with potential of recycling, possible
reduction of environments impacts.
The kaolin industries produces two type of residue. The residue contain clay mineral
kaulinite show potentially of is to employ by pozzolanas at the construction civil industry.
This research evaluates the technical viability to production of pozzolanas from
mixtures in various percentagens of kaulinitic residue with limestone, wanting increase the
reactivity. The contents of replacement of cement for pozzolanas is of 10%, 20%, 30%, 40%,
50% e 60% was studied. The cement employed was CP I S 32 and the pozolanas was made in
the laboratory. The following tests in the experiment cements were carried out: specific
gravity, specific surface area, water of normal consistency, setting time and compressive
strength. Also, were carried out mineralogical tests in the pozolanas.
The incorporation of pozzolanas allowed to mortar obtain compressive strengths more
than it reference even though in high contents. Due to the pozzolanas show a considerable
hydraulic characteristic this it occurred. It waits of residue burned becomes a higher
pozzolana to employ at the civil construction, mainly along with cement, mortars and
concretes in the substitution of burning clays from natural deposits despite necessity of adding
tests for confirmation and complementation of effects was observed.
Key words: wastes, metakaolin, cements, pozzolana, compressive strength.
IX
SUMRIO
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................. XI
LISTA DE TABELAS ................................................................................................ XIV
LISTA DE QUADROS ............................................................................................... XV
LISTA DE SIGLAS .................................................................................................... XVI
LISTA DE SMBOLOS ............................................................................................. XVII
1 INTRODUO ........................................................................................................ 1
1.1 IMPORTNCIA ..................................................................................................... 1
1.2 OBJETIVOS ........................................................................................................... 4
1.3 ESTRUTURA DA PESQUISA .............................................................................. 5
2 MATERIAIS CIMENTCIOS E POZOLNICOS ............................................. 6
2.1 CIMENTO PORTLAND ........................................................................................ 6
2.1.1 Fabricao, composio e hidratao .............................................................. 7
2.1.2 Classificao dos cimentos ................................................................................ 15
2.1.2.1 Cimentos Portland com adio de calcrio ....................................................... 16
2.2 MATERIAIS POZOLNICOS .............................................................................. 18
2.2.1 Histrico .............................................................................................................. 18
2.2.2 Definies e classificao ................................................................................... 18
2.2.3 Determinao da atividade pozolnica ............................................................ 20
2.2.4 Propriedades dos cimentos Portland com adio de pozolanas .................... 22
3 ADIES MINERAIS NA INDSTRIA DA CONSTRUO CIVIL ............. 26
3.1 RESDUOS OU SUBPRODUTOS ........................................................................ 26
3.1.1 Resduos provenientes da indstria de papel .................................................. 30
3.1.2 Resduos provenientes da indstria cermica ................................................. 31
3.1.3 Resduo da indstria de beneficiamento de caulim (RBC) ............................ 32
3.2 METACAULINITA ............................................................................................... 34
3.2.1 Obteno da metacaulinita ............................................................................... 35
3.2.2 Calcinao das matrias primas ....................................................................... 37
3.2.3 Reaes pozolnicas da metacaulinita ............................................................. 41
3.2.3.1 Aspectos ligados ao processo de hidratao ..................................................... 42
X
3.2.3.2 Aspectos ligados resistncia de compresso .................................................. 46
4 PESQUISA EXPERIMENTAL .............................................................................. 49
4.1 EQUIPAMENTOS UTILIZADOS ........................................................................ 50
4.2 MATERIAIS EMPREGADOS .............................................................................. 52
4.2.1 Cimento Portland ............................................................................................... 52
4.2.2 Areia .................................................................................................................... 52
4.2.3 Calcrio ............................................................................................................... 52
4.2.4 Resduo do beneficiamento do caulim (RBC) ................................................. 56
4.3 PRODUO E CARACTERIZAO DAS POZOLANAS ................................ 59
4.3.1 Produo das pozolanas .................................................................................... 59
4.3.2 Caracterizao das pozolanas............................................................................ 61
4.4 PRODUO DOS CIMENTOS COMPOSTOS.................................................... 63
4.5 CARACTERIZAO E REATIVIDADE DAS POZOLANAS ........................... 64
4.5.1 Ensaios no estado anidro e em pastas .............................................................. 64
4.5.2 Ensaios em argamassas ..................................................................................... 65
5 APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS ...................................... 66
5.1 POZOLANAS ......................................................................................................... 66
5.1.1 Caractersticas qumicas e fsicas ..................................................................... 66
5.1.2 Caractersticas mineralgicas ........................................................................... 68
5.2 CIMENTOS COMPOSTOS ................................................................................... 79
5.2.1 Massa especfica e rea especfica BLAINE ................................................. 79
5.2.2 gua da pasta de consistncia normal e tempo de pega ................................. 81
5.3 ANLISE DA REATIVIDADE DAS POZOLANAS ........................................... 87
5.3.1 Resistncia compresso de argamassas ........................................................ 87
6 CONSIDERAES FINAIS .................................................................................. 94
6.1 CONCLUSES ...................................................................................................... 94
6.2 PESQUISAS FUTURAS ........................................................................................ 97
7 REFERNCIAS ....................................................................................................... 99
ANEXO A
XI
LISTA DE FIGURAS
Figura 1
- Reaes que ocorrem durante a queima da matria prima para a formao

do clnquer (ZAMPIERI, 1993; ATCIN, 2000a) ....................................... 9
Figura 2
das
reaes
de
formao
do
- Desenvolvimento
clnquer (ZAMPIERI, 1993; ATCIN, 2000a) ............................................ 9
Figura 3
- Curva esquemtica mostrando a taxa de liberao de calor nos vrios

perodos de hidratao do cimento Portland (ZAMPIERI, 1993) .............. 12
Figura 4
- DRX dos resduos de descolorao e do tratamento de guas residuais da

indstria de papel (PRA; AMROUZ, 1998) ........................................
30
Figura 5
- Elevao da temperatura em argamassas com metacaulinita (a) e cinza

volante (b) (BAI; WILD, 2002) .................................................................. 44
Figura 6
- Calor de hidratao em relao ao tempo em argamassas com slica ativa,

metacaulinita e cinza volante (FRIAS; SNCHEZ DE ROJAS;
CABRERA, 2000) ...................................................................................... 45
Figura 7
- Desenvolvimento de resistncia compresso de concretos (ZHANG;

MALHOTRA, 1995) ................................................................................... 46
Figura 8
do
desenvolvimento
da
resistncia
- Comparao
compresso (CALDARONE; GRUBER; BURG, 1994) ............................ 47
Figura 9
Resistncia compresso aos 28 dias dos concretos de referncias e com

adies de SA, MC (BARATA, 1998) ....................................................... 48
Figura 10 - Difratograma de raio-x do calcrio ............................................................. 55

Figura 11 - Anlise trmica (ATD-TG) do calcrio ...................................................... 55
Figura 12 - Difratograma de raio-x do RBC .................................................................. 58
Figura 13 - Anlise trmica (ATD-TG) do RBC ........................................................... 58
Figura 14 - Fluxograma da produo e caracterizao da pozolana RC ....................... 62
Figura 15 - Fluxograma da produo e caracterizao das pozolanas A, B, C, D, E .... 62
Figura 16 - Fluxograma da produo dos cimentos compostos e avaliao da
reatividade das pozolanas ............................................................................ 64
Figura 17 - Difratograma de raio-x da pozolana RC ..................................................... 69
Figura 18 - Difratograma de raio-x da pozolana A ........................................................ 69
XII
Figura 19
- Difratograma de raio-x da pozolana B ........................................................ 70
Figura 20
- Difratograma de raio-x da pozolana C ........................................................ 70
Figura 21
- Difratograma de raio-x da pozolana D ........................................................ 71
Figura 22
- Difratograma de raio-x da pozolana E ........................................................ 71
Figura 23
- Anlise trmica (ATD-TG) da pozolana RC .............................................. 72
Figura 24
- Anlise trmica (ATD-TG) da pozolana A ................................................. 72
Figura 25
- Anlise trmica (ATD-TG) da pozolana B ................................................. 73
Figura 26
- Anlise trmica (ATD-TG) da pozolana C ................................................. 73
Figura 27
- Anlise trmica (ATD-TG) da pozolana D ................................................. 74
Figura 28
- Anlise trmica (ATD-TG) da pozolana E ................................................. 74
Figura 29
- Difratograma de raio-x da pozolana E calcinada 850C durante 2 horas. 77
Figura 30
- Difratograma de raio-x da pozolana E calcinada 950C durante 2 horas. 78
Figura 31
- gua de consistncia normal dos cimentos compostos experimentais em

relao ao cimento puro .............................................................................. 83
Figura 32
- Tempo de incio de pega dos cimentos compostos experimentais em

relao ao cimento puro .............................................................................. 84
Figura 33
- Tempo de fim de pega dos cimentos compostos experimentais em relao

ao cimento puro ........................................................................................... 84
Figura 34
- Tempos de pega da pozolana RC-C em relao ao cimento puro,

pozolana RC e E .......................................................................................... 86
Figura 35
- Resistncia compresso da Pozolana RC em relao ao CP I S 32 ......... 91
Figura 36
- Resistncia compresso da Pozolana A em relao ao CP I S 32 ............ 91
Figura 37
- Resistncia compresso da Pozolana B em relao ao CP I S 32 ............ 92
Figura 38
- Resistncia compresso da Pozolana C em relao ao CP I S 32 ............ 92
Figura 39
- Resistncia compresso da Pozolana D em relao ao CP I S 32 ............ 92
Figura 40
- Resistncia compresso da Pozolana E em relao ao CP I S 32 ............ 93
Figura 1A - Representao grfica original do Difratograma de raio-x do CPI
XIII
Figura 2A - Representao grfica original do Difratograma de raio-x da Pozolana A
Figura 3A - Representao grfica original do Difratograma de raio-x da Pozolana B
Figura 4A - Representao grfica original do Difratograma de raio-x da Pozolana C
Figura 5A - Representao grfica original do Difratograma de raio-x da Pozolana D
Figura 6A - Representao grfica original do Difratograma de raio-x da Pozolana E
calcinada 850C durante 2 horas
calcinada 950C durante 2 horas
XIV
LISTA DE TABELAS
Tabela 1
- Tipo e classe dos cimentos nacionais .......................................................... 15
Tabela 2
- Porcentagens em massa dos componentes nos cimentos nacionais ............. 15
Tabela 3
- Exigncias fsicas para os materiais pozolnicos (NBR 12653, 1992) ....... 21
Tabela 4
- Exigncias qumicas para os materiais pozolnicos (NBR 12653, 1992) ... 22
Tabela 5
- Reservas mundiais e produo de caulim beneficiado ................................ 33
Tabela 6
- Comparao entre os resduos calcinados da indstria de papel e as

amostras provenientes de processos industrializados (PRA;
AMROUZ, 1998) ......................................................................................... 41
Tabela 7
- Tempo de pega do cimento Portland com metacaulinita (AMBROISE;

MAXIMILIEN; PRA, 1994) ..................................................................... 43
Tabela 8
- Caracterizao do Cimento Portland Comum CP I S 32 ............................. 53
Tabela 9
- Caracterizao qumica e fsica do calcrio ................................................. 54
Tabela 10 - Caracterizao qumica e fsica do RBC ..................................................... 57

Tabela 11 - Porcentagens da mistura RBC-calcrio para a fabricao das pozolanas .... 59
Tabela 12 - Variao das porcentagens da mistura cimento-pozolanas ......................... 63
Tabela 13 - Denominao dos cimentos compostos experimentais ................................ 63
Tabela 14 - Caracterizao fsica das pozolanas ............................................................. 66
Tabela 15 - Caracterizao qumica das pozolanas ........................................................ 67
Tabela 16 - Comparao entre a perda ao fogo real e a terica da CaCO3 nas 68
pozolanas .....................................................................................................
Tabela 17 - Massa especfica e rea superficial especfica dos cimentos compostos ..... 80
Tabela 18 - gua de consistncia normal e tempo de pega dos cimentos compostos .... 82
Tabela 19 - Resistncias compresso das pozolanas em relao ao CP I S 32 ............ 88
Tabela 20 - Resistncias compresso das pozolanas A, B, C, D, e E em relao 89
pozolana RC .................................................................................................
XV
LISTA DE QUADROS
Quadro 1
p.
Reaes de formao de clnquer Portland (ZAMPIERI, 1993) ................ 8
Quadro 2
Principais compostos do clnquer e suas propriedades tecnolgicas .......... 10
Quadro 3
Principais perodos de hidratao e as suas caractersticas ......................... 11
XVI
LISTA DE SIGLAS
ABCP
Associao Brasileira de Cimento Portland
ABNT
Associao Brasileira de Normas Tcnicas
ATD-TG
Anlises trmicas diferencial e termogravimtrica
CAD
Concreto de alto desempenho
CADAM
Caulins da Amaznia S. A.
CIBRASA
Cimentos do Brasil S. A.
DRX
Difratometria de raio-x
GEOSOL
Lakefield Geosol Ltda.
JCPDS
Joint Committe on Powder Diffraction Standards
MCAR
Metacaulinita de alta reatividade
NBR
Norma Brasileira Registrada
PPSA
Par Pigmentos S. A.
RBC
Resduo do beneficiamento do caulim
XVII
LISTA DE SMBOLOS
a/c
Relao gua-cimento
Micrometros (10-6 metros)
Dimetro mdio
Cm
Centmetros
Celsius
Por cento
Hora
Min
Minuto
Proporo
INTRODUO
1 INTRODUO
1.1 IMPORTNCIA
O emprego de resduos na construo civil pode se tornar uma atividade de extrema
importncia e mais freqente dada a diversidade e, principalmente, a quantidade disponvel e
de potencialidade. relevante que, quando se trata da utilizao de subprodutos e resduos1
(urbanos, metalrgicos, industriais, agrcolas, entre outros), necessariamente, verifica-se a
possibilidade de minimizao dos impactos ambientais e uma contribuio proteo do meio
ambiente (CINCOTTO; KAUPATEZ, 1988), evidenciado por uma provvel reduo no
consumo de energia e de matria prima, alm do aproveitamento dos materiais regionais
(CINCOTTO, 1988).
No se deve esquecer que os resduos em geral, que seriam descartados ou acumulados
pelas indstrias, quando devidamente comprovado o seu potencial, poderiam ser destinados
como insumos (adies minerais, agregados) e/ou matrias-primas secundrias (argilas) na
produo de componentes (concreto, argamassas, cermicas) destinados construo civil.
Esse fato pode ser satisfatrio de forma a oferecer uma maior quantidade e variedade
de materiais de construo, promovendo eventuais redues no custo para a construo de
habitaes. Assim, a importncia da reciclagem tanto na preservao ambiental quanto no
fator econmico e social est ligada a aquisio de produtos, com desempenho satisfatrio, a
partir de materiais reciclados e alternativos (JOHN, 1996).
Alguns subprodutos e resduos de outras indstrias j so utilizados na indstria da
construo
civil
rotineiramente
como
pozolanas
para
argamassas
concretos (CINCOTTO, 1988; JOHN, 2000).

Cabe destacar a nvel nacional a indstria de cimento, que evoluiu muito durante os
ltimos anos, disponibilizando cimentos fabricados com vrios tipos de adies provenientes
de subprodutos, tais como, a escria granulada de alto forno e as cinzas volantes. Mais de 5
milhes de toneladas de escria granuladas de alto forno, cinza volante, alm de pedaos de
Os subprodutos so geralmente denominados a partir do conhecimento de suas caractersticas e do seu

potencial de utilizao, enquanto que os resduos industriais so considerados materiais sem destino,
normalmente lanados e acumulados no ambiente (CINCOTTO, 1988).
INTRODUO
pneus
borracha
como
combustveis,
so
reciclados
ao
ano
pela
referida
indstria (JOHN, 2000).

Um subproduto comercializado em grande escala na indstria da Construo civil,
mais exatamente na produo de concreto de alto desempenho (CAD), a slica ativa
proveniente das indstrias de silcio-metlico e ferro-silcio. Alguns autores estimam que as
indstrias nacionais geram aproximadamente 140 a 150 mil toneladas de slica ativa ao
ano (KULAKOWSKI et al., 1996; DAL MOLIN, 1995).
Alm desses mencionados acima, outros subprodutos e resduos esto sendo
pesquisados com vistas a serem empregados na indstria de cimento e da Construo civil;
so eles as cinzas de casca de arroz (SILVEIRA; FERREIRA; DAL MOLIN, 1996; RGO;
FIGUEIREDO; NEPOMUCEMO; 2002; POUEY; DAL MOLIN, 2002), lodos de esgotos
sanitrios incinerados (GEYER A.; DAL MOLIN; CONSOLI, 2000; 2002), escria de
aciaria (MASUERO et al.,1998), escria de cobre (MOURA, 2000), o resduo do
beneficiamento do caulim (FLORES; NEVES, 1997; BARATA, 1998; BARATA; DAL
MOLIN, 2002; SOUZA; DAL MOLIN, 2002), entre outros.
A maioria desses materiais, em razo das suas propriedades pozolnicas, reagem com
o hidrxido de clcio [Ca(OH)2] liberado na hidratao do cimento, formando silicatos de
clcio hidratados (CSH) e, por isso, podem ser chamados de materiais cimentcios
suplementares (MEHTA; MONTEIRO, 1994; ATCIN, 2000a).
No mbito regional, o Estado do Par gera grandes quantidades de resduos e
subprodutos que so lanados ou acumulados no meio ambiente, pois um dos estados que
mais exploram jazidas naturais, tendo em vista o potencial do setor mnero-metalrgico que
engloba seis grandes plos (PAR, 2001).
Nesse contexto esto inseridas na Amaznia as indstrias que exploram e beneficiam o
caulim para ser utilizado como cobertura para o papel. Estas indstrias so responsveis por
cerca de 86% da produo beneficiada de caulim no pas no ano de 2001 (total estimado em
1.817.419 t) e, ainda, pela soma de 93% das exportaes nacionais (BRASIL, 2002a).
INTRODUO
No processo de beneficiamento do caulim so gerados dois tipos de resduos: um

constitudo de quartzo proveniente do processo de desareiamento e, o outro, constitudo
basicamente pelo argilomineral caulinita. O volume do resduo caulnitico estimado at o ano
de 2000 est em torno de 4,15 milhes de toneladas (BARATA; DAL MOLIN, 2002) e, a
disposio final desse material realizada em lagoas de sedimentao que requerem grandes
reas de desmatamento para a sua construo (FLORES; NEVES, 1997).
Dentre uma das possveis aplicaes do resduo caulintico, Barata e Dal Molin (2002)
afirmam que a metacaulinita produzida mediante a calcinao desse resduo considerada
como uma pozolana de grande reatividade, comparando-se com a slica ativa j
comercializada nacionalmente. Barata (1998), mostrou em sua pesquisa que concretos
incorporando o resduo de caulim calcinado apresentaram valores preliminares satisfatrios
tanto para a resistncia compresso quanto para aspectos de durabilidade (taxa de absoro
capilar e penetrao de cloretos).
Outra possibilidade de utilizao do resduo do beneficiamento de caulim seria a
calcinao conjunta com o calcrio para a produo de pozolanas que apresentem fases com
caractersticas hidrulicas, que podem ser geradas a partir das reaes do xido de clcio
(CaO), proveniente da descarbonatao da calcita (CaCO3) durante a calcinao das matrias
primas, com os silicatos e aluminatos presentes no resduo caulintico calcinado
(metacaulinita).
A provvel ao hidrulica nessa pozolana, poderia aumentar o percentual de
incorporao, sem prejudicar as resistncias mecnicas, em razo da menor necessidade de
Ca(OH)2. As adies de pozolanas apresentam-se, geralmente, com um teor de incorporao
pequeno diante da capacidade de fixao tima de Ca(OH)2 ficar em torno de 20% a 30% da
massa total.
Em suma, comparado a qualquer outra argila procedente de jazidas naturais, o resduo
do processo de beneficiamento do caulim, por apresentar alta pureza (alto percentual de
caulinita) e baixa granulometria, quando calcinado tende a proporcionar propriedades
pozolnicas extremamente elevadas (BARATA, 1998; BARATA; DAL MOLIN, 2002). Isso
favorece o seu potencial de emprego no somente como pozolanas adicionadas mistura de
concreto, mas sim, junto s indstrias de cimentos como matria prima alternativa para a
fabricao de cimentos pozolnicos ou compostos.
INTRODUO
Esses fatos mostram a importncia do emprego do resduo proveniente da minerao

do caulim na construo civil como materiais alternativos. Nesse aspecto, interessante um
trabalho de pesquisa que vislumbrasse essa questo, alm do carter original, podendo trazer
benefcios ecolgicos, sem prejudicar os aspectos tcnicos de resistncia mecnica.
Em geral, o uso de subprodutos estaria plenamente justificado pelo critrio do
desenvolvimento sustentvel2, livrando do ambiente toneladas de resduos depositados. No
se pode esquecer que, a utilizao destes recursos pode se tornar uma atividade
economicamente atraente e socialmente excelente, visando a criao de empregos no
processamento destes materiais.
1.2 OBJETIVOS
Diante desse contexto, pretende-se estudar a viabilidade de produo de pozolanas
com um incremento na reatividade atravs de misturas e calcinao de diversos percentuais de
resduo e calcrio, comparando-as com a metacaulinita fabricada a partir da calcinao
controlada do resduo isolado, em vista de aumentar a incorporao no cimento Portland. O
objetivo produzir um cimento de menor custo energtico sem prejudicar em demasia as
propriedades mecnicas.
Parte-se da hiptese que a incorporao do calcrio ao resduo caulintico, permita que
as pozolanas apresentem algum estado de hidraulicidade, fazendo com que se possa adicionar
maiores teores ao cimento Portland. Alm disso, a CaCO3 presente no calcrio que no for
consumida pelas reaes de formao de fases hidrulicas, dependendo da porcentagem de
incorporao e das suas caractersticas, provavelmente contribuir para acrscimos na
resistncia mecnica dos cimentos.
Os objetivos especficos so apresentados em seguida:
-
Caracterizao qumica, fsica e mineralgica dos produtos transformados

provenientes da mistura e calcinao de resduo e calcrio;
Tipo de desenvolvimento que satisfaz as necessidades econmicas do presente, sem comprometer a capacidade
das futuras geraes. Leva em considerao, alm dos fatores econmicos, aqueles de carter social e ecolgico,
assim como as disponibilidades dos recursos naturais, a curto e longo prazo (TEIXEIRA, 2001).
INTRODUO
Caracterizao fsica dos cimentos experimentais produzidos com a incorporao

de percentuais variados das pozolanas;
Adotar um teor ou uma faixa ideal de substituio de cimento pelas pozolanas

levando-se em conta os maiores valores de resistncia para cada idade ensaiada.
1.3 ESTRUTURA DA PESQUISA

A pesquisa compreende seis captulos. O primeiro captulo discute a relevncia no que
diz respeito ao aspecto do aproveitamento de resduos como materiais alternativos na
indstria da construo civil, alm dos objetivos gerais e especficos.
O segundo captulo aborda, atravs de uma reviso da literatura, as principais
propriedades, classificaes e alguns ensaios pertinentes ao cimento Portland e aos materiais
pozolnicos.
Da mesma forma, a partir de uma reviso bibliogrfica, o terceiro captulo destaca a
utilizao de adies minerais ativas inerentes de resduos industriais na matriz de cimento.
Em especial, mostra um breve relato a respeito do resduo das indstrias que beneficiam o
caulim para papel e, a sua possibilidade de ser reciclada como matria prima na produo de
pozolanas. Inclui, tambm, a influncia da incorporao da metacaulinita nas propriedades
mais importantes de argamassas e concretos.
O quarto captulo descreve o programa experimental realizado para a avaliao do
aproveitamento do resduo caulintico como pozolana de elevada atividade, apresentando a
metodologia adotada em cada ensaio com auxlio de fluxogramas, alm das caractersticas dos
materiais utilizados.
No quinto captulo, com base na reviso bibliogrfica, elaborada a apresentao e
anlise dos resultados obtidos no programa experimental.
Esto inseridas no sexto captulo as concluses pertinentes da pesquisa, assim como,
algumas sugestes para continuidade dos estudos referentes aplicao do resduo caulintico
como matria prima na construo civil.
MATERIAIS CIMENTCIOS E POZOLNICOS
2 MATERIAIS CIMENTCIOS E POZOLNICOS

Os aglomerantes so materiais finamente divididos que, ao se adicionar gua formam
uma
pasta
com
propriedades
ligantes,
qual
solidifica
adquirindo
resistncia
mecnica (ZAMPIERI, 1993; SILVA, 1991).

Vrias so as classificaes dos aglomerantes. Uma delas, considerada mais geral,
distingue entre os quimicamente inertes e os ativos; as argilas cruas podem ser consideradas
como inertes (endurecem por secagem a partir da perda de gua), enquanto que a cal, o gesso
e o cimento so chamados de ativos, pois endurecerem a partir de reaes
qumicas (PETRUCCI, 1978; SILVA, 1991).
Outra forma de classificar, considerada a mais importante quanto a sua
hidraulicidade. Os aglomerantes so denominados de hidrulicos quando endurecem a partir
da reao com a gua e, tambm so resistentes sua ao. No entanto, quando os produtos
de hidratao no resistem a ao da gua os aglomerantes so chamados de nohidrulicos (MEHTA; MONTEIRO, 1994).
importante comentar que a calcinao do calcrio e da gipsita geram,
respectivamente, o Ca(OH)2 e o gesso que so produtos considerados no-hidrulicos. Porm,
o Ca(OH)2 reage lentamente pelo gs carbnico (CO2) presente na atmosfera formando um
produto estvel (CaCO3). De forma anloga, os produtos finais formados sero estveis em
gua quando o Ca(OH)2 se combina com algumas formas presentes de slica e alumina
reativas,
resultando
em
materiais
com
caractersticas
cimentcias
(MEHTA;
MONTEIRO, 1994).
2.1 CIMENTO PORTLAND
A utilizao de materiais cimentcios de longos anos, em razo, principalmente, das
qualidades encontradas e importantes para a utilizao junto ao assentamento de tijolos,
revestimentos e peas estruturais (SILVA, 1991).
Os egpcios foram os primeiros a utilizarem materiais cimentcios (sc. V a. C.). Nesse
caso o aglomerante era produzido a partir da calcinao da gipsita em temperaturas baixas
(< 200C). Os gregos e romanos utilizavam calcrios calcinados em temperaturas prximas de
800C (SCANDIUZZI; ANDRIOLO, 1986; NEVILLE, 1997). Nessa poca, descobriu-se que
a adio de cinzas ou tufos vulcnicos, tijolos ou telhas cermicas modos, produziam
argamassas de maior desempenho e resistentes gua (NEVILLE, 1997).
No entanto, somente em 1756, John Smeaton foi o primeiro a descobrir que o poder
hidrulico de algumas cales estava relacionado ao teor de impurezas (principalmente slica e
alumina) contido no calcrio. Ento Vicat (em 1818), atravs da dosagem e controle da
proporo dos materiais, manifesta que possvel a fabricao de materiais cimentcios
artificiais de maior qualidade a partir da mistura de calcrios e argilas (ZAMPIERI, 1993).
Apesar disso, o cimento Portland, uma mistura em dosagens pr-estabelecidas de
calcrios com argilas calcinados e modos, foi patenteado apenas em 1824 por Joseph Aspdin.
O nome do cimento atribudo especialmente semelhana com as rochas da ilha britnica de
Portland (NEVILLE, 1997, ZAMPIERI, 1993).
Portanto, como definio atual, o cimento Portland um aglomerante hidrulico,
produzido pelo aquecimento em altas temperaturas de calcrios e argilas em dosagens prestabelecidas, modo em conjunto com a gipsita e outras adies (NBR 5732, 1991).
2.1.1 Fabricao, composio e hidratao
Resumidamente, o processo de fabricao dos cimentos, primeiramente, segue a
homogeneizao do calcrio e da argila, em propores pr-determinadas. As mesmas so
misturadas e pulverizadas em moinhos. A moagem, conforme se trate de via mida ou seca,
definida a partir do estado natural em que as matrias primas se encontram.
Em seguida, o clnquer produzido a partir da calcinao da mistura crua (tambm
chamada de farinha para fabricao em via seca e pasta em via mida) em fornos rotativos
temperatura prxima a 1500C. Logo aps, o clnquer resfriado rapidamente e modo
novamente at os dimetros das partculas alcanarem valores em mdia menores de 75 m,
em torno de 1 a 50 m, dependendo do tipo de cimento (MEHTA; MONTEIRO, 1994).
Alm disso, outras matrias primas e adies so misturadas ao clnquer, obtendo os
variados tipos de cimento. Os materiais usualmente utilizados so a gipsita, as escrias de
alto-forno, materiais pozolnicos e carbonticos (BASLIO, 1983; ASSOCIAO
BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND, 1989).
Todas essas adies, em virtude da presena dos mesmos elementos qumicos do

clnquer, quando sozinhos ou em presena de Ca(OH)2, apresentam-se com propriedades
hidrulicas (BASLIO, 1983).
Na produo de cimentos, as altas temperaturas nos fornos proporcionam reaes
qumicas do calcrio e das argilas que podem ser resumidas conforme mostrado no Quadro 1
a seguir (ZAMPIERI, 1993).
Quadro 1 Reaes de formao de clnquer Portland (ZAMPIERI, 1993).
TEMPERATURA
REAES CARACTERSTICAS
At 100oC
Evaporao da gua livre
500oC a 600C
Desidroxilao dos argilominerais, com a quebra das estruturas

cristalinas e aumento da sua reatividade
Descarbonatao dos carbonatos e, conseqente reaes preliminares
com os argilominerais: C12A7; C2(A, F); C2S
Intensificao da cristalizao do C2S; converso do C12A7 e C2(A,F) em
C3A e C4AF (apenas reaes no estado slido)
Ocorre a fuso do C3A e C4AF e a gerao dos primeiros cristais de C3S a
partir dos cristais pr-existentes de C2S e CaO
700C a 900oC
900oC a 1200oC
1250oC a 1350oC
1350C a 1450oC
Formao de vidro e dos compostos do cimento (clinquerizao)
Sabe-se que nessas temperaturas altas so formados vrios compostos qumicos

mediante as reaes entre as matrias primas. Na Figura 1 e na Figura 2, percebe-se que na
sada do forno existem duas fases bem cristalinas, C3S e C2S, alm de uma fase composta de
C3A e C4AF mais ou menos cristalizada (ATCIN, 2000a).
Alm desses, outros compostos em menor porcentagem podem estar presentes na
massa de cimento Portland. So eles os lcalis sdio e potssio expressos em Na2O
equivalente (Na2O + 0,64 . K2O podendo variar de 0,3% a 1,5%) e o CaO (MEHTA;
MONTEIRO, 1994)
importante salientar que a proporo da mistura crua depende da composio
qumica das matrias primas (calcrio e argilas) e, tambm, da composio qumica final do
cimento Portland requerido (BASLIO, 1983).
Mehta e Monteiro (1994) em uma comparao de dois cimentos distintos, relatam que
ocorre um aumento de 11,6% no C2S e um decrscimo no mesmo valor de C3S, em virtude da
retirada de 1% de CaO para um acrscimo igual no teor de dixido de silcio (SiO2).
Figura 1 Reaes que ocorrem durante a queima da matria prima para a formao do
clnquer (ZAMPIERI, 1993; ATCIN, 2000a).
Figura 2 Desenvolvimento das reaes de formao do clnquer (ZAMPIERI, 1993;

ATCIN, 2000a).
10
A composio qumica dos cimentos normalmente expressa em termos de xidos

dos elementos presentes e, utiliza-se geralmente, abreviaes para a denominao dos
compostos, como descrito no Quadro 2.
Quadro 2 Principais compostos do clnquer e suas propriedades tecnolgicas
COMPOSTOS
ABREVIAO
NOME DO
COMPOSTO
3 CaO . SiO2
C3S
Silicato triclcico
2 CaO . SiO2
C2S
Silicato diclcico
3 CaO . Al2O3
C3A
Aluminato triclcico
4 CaO . Al2O3 . Fe2O3
C4AF
Ferroaluminato
tetraclcico
PROPRIEDADES
TECNOLGICAS
Endurecimento Rpido
Alto Calor de Hidratao
Alta Resistncia Inicial
Endurecimento Lento
Baixo Calor de Hidratao
Baixa Resistncia Inicial
Pega muito rpida e deve ser
controlado com adio de gipsita;
suscetvel ao ataque de meios
sulfatados; alto calor de
hidratao; alta retrao; baixa
resistncia final
Endurecimento Lento; resistente a
meios sulfatados; no tem
contribuio para resistncia
mecnica
Obs.: comum a utilizao de abreviaes na indstria cimenteira: C = CaO; A = Al2O3; F = Fe2O3; S = SiO2;
De forma anloga, adota-se no trabalho: S = SO3; C = CO3.
Esses compostos presentes no clnquer, quando em contato com a gua, reagem

quimicamente a partir da dissoluo e neoformao de produtos com caractersticas de
enrijecimento
resistncia;
esse
processo
denominado
de
hidratao
do
cimento (BASLIO, 1983; SCANDIUZZI; ANDRIOLO, 1986; MEHTA; MONTEIRO, 1994;

NEVILLE, 1997; ZAMPIERI, 1993).
A hidratao do cimento Portland, apesar de largamente investigada, um assunto
extremamente complexo revelando aspectos no totalmente esclarecidos sendo difcil o
acompanhamento das reaes (BASLIO, 1983; ZAMPIERI, 1993).
Isso ocorre em razo das reaes de hidratao dependerem de vrios fatores como os
efeitos
da
relao
gua/slido,
da
finura,
da
temperatura
das
adies
utilizadas (ZAMPIERI, 1993). Entretanto, a hidratao do cimento Portland, de acordo com

Zampieri (1993), pode ser sintetizada em quatro perodos mostrados no Quadro 3.
11
Quadro 3 Principais perodos de hidratao e as suas caractersticas.

PERODO
CARACTERSTICAS
TEMPO
Inicial
Reaes instantneas e intensas
10 minutos
Induo ou
dormente
Fase de baixa atividade com pequenas alteraes na pasta de

cimento; a mistura ainda pode ser manuseada normalmente
Nova intensificao das reaes de hidratao; coeso e
resistncia mecnica em razo dos produtos gerados
Acelerao
Desacelerao
Declnio da intensidade
2 a 3 horas
At 12 horas
Aps 12 horas
De um modo geral, as principais fases slidas (equaes 1 a 4 mostradas a seguir)

presentes na pasta de cimento formadas na hidratao so os silicatos de clcio hidratados,
sulfoaluminatos
de
clcio,
hidrxido
de
clcio
(MEHTA;
MONTEIRO,
1994;
NEVILLE, 1997).
(Eq. 1) =
2 C3S
6H
C3S2H3
(61%)
+ 3 Ca(OH)2
(39%)
(Eq. 2) =
2 C2S
4H
C3S2H3
(82%)
+ Ca(OH)2
(18%)
(Eq. 3a) =
C3A + 3 CSH2
26 H
C6AS3H32 hidratado/etringita)
(Eq. 3b) =
C6AS3H32
(etringita)
C3A
10 H
(Eq. 4) = C4AF + 2 Ca(OH)2
(trissulfoaluminato de clcio
(monossulfoaluminato de
C4ASH18 clcio hidratado/monossulfato)

2 C3(A,F)H6
Novamente, de acordo com o Quadro 2, nota-se que o calor de hidratao, a

resistncia compresso, a resistncia qumica e o tempo de pega, so propriedades que
esto relacionadas com a composio potencial dos silicatos e aluminatos formados na
produo de clnquer (VAIDERGORIN, 1988). Portanto, o calor de hidratao (calor
liberado nas reaes do cimento e gua) depende principalmente dos compostos do clnquer e
da finura do cimento. As reaes de hidratao so reaes tipicamente exotrmicas. Logo,
possvel determinar e acompanhar a evoluo da hidratao na pasta de cimento, atravs das
reaes dos compostos do cimento com a gua (SCANDIUZZI; ANDRIOLO, 1986;
ZAMPIERI, 1993; MEHTA; MONTEIRO, 1994).
12
Atravs de um calormetro de conduo, a caracterizao do comportamento da pega

e do perodo inicial de endurecimento em cimentos pode ser registrada pela taxa de liberao
de calor em funo do tempo (MEHTA; MONTEIRO, 1994).
ilustrada na Figura 3 uma viso geral da curva da evoluo das reaes de
hidratao mediante a taxa de liberao de calor nos principais perodos de hidratao.
Figura 3 Curva esquemtica mostrando a taxa de liberao de calor nos vrios perodos
de hidratao do cimento Portland (ZAMPIERI, 1993).
Percebe-se que, de acordo com o perodo inicial, o primeiro pico ascendente

provavelmente representa o calor de dissoluo de aluminatos e sulfatos. A rpida queda na
curva e a manuteno em nveis baixos de liberao de calor destacam a reduo da
solubilidade dos aluminatos em razo da presena de sulfatos em soluo. Antes de atingir o
auge novamente, com a ao dos produtos gerados no comeo do perodo de acelerao, a
pasta inicia o enrijecimento e mostra o incio da pega. Por fim, ainda no perodo de
acelerao, a liberao de calor atinge um novo ciclo que inclui o calor de dissoluo do C3S
e da formao de CSH (ZAMPIERI, 1993; MEHTA; MONTEIRO, 1994) (ver Quadro 3).
Apesar das reaes do cimento anidro com a gua ocorrerem simultaneamente, nem
todos os compostos hidratam na mesma velocidade (MEHTA; MONTEIRO, 1994).
13
sabido que a hidratao dos aluminatos muito mais rpida do que a dos silicatos,
principalmente, porque so os responsveis pelo incio do enrijecimento (perda da
consistncia) e da pega (solidificao) na pasta de cimento. J os silicatos so os que
determinam
as
caractersticas
de
endurecimento
(taxa
de
desenvolvimento
de
resistncia) (MEHTA; MONTEIRO, 1994; NEVILLE, 1997).

Entre os compostos do cimento, o C3A o que mais contribui para a liberao total de
calor, especialmente nas idades iniciais. Logo aps vem o C3S e o C4AF, respectivamente, o
segundo e terceiro componente em importncia no processo de liberao de calor total. O C2S
o que menos contribui para a liberao de calor (SCANDIUZZI; ANDRIOLO, 1986;
MEHTA; MONTEIRO, 1994; NEVILLE, 1997).
Especialmente, por essa razo, durante os primeiros 3 dias de hidratao, so liberados
cerca de 50% do calor potencial e, nos primeiros 3 meses so liberados em torno de 90 do
calor (MEHTA; MONTEIRO, 1994).
Em relao s resistncias mecnicas, o C3S o grande responsvel pela resistncia
especialmente at o fim do primeiro ms. Ao contrrio, o C2S tem uma pequena contribuio
at os 28 dias e, somente adquire maior importncia no desenvolvimento de resistncia em
idades mais avanadas. O C3A tambm contribui para a resistncia, principalmente at os
primeiros 3 dias, enquanto que, o C4AF praticamente em nada contribui para a resistncia do
cimento (BASLIO, 1983; SCANDIUZZI; ANDRIOLO, 1986; MEHTA; MONTEIRO, 1994;
NEVILLE, 1997).
A resistncia qumica de certos cimentos est relativamente associada principalmente
ao teor dos silicatos de clcio e C3A. Os silicatos de clcio (C3S e C2S) quando hidratam-se
liberam grande quantidade de Ca(OH)2 e, esse por ser facilmente solvel, tem efeito
desfavorvel sobre a resistncia qumica solues cidas. Para o C3A, quando em
porcentagens altas, favorece a partir da etringita (C6AS3H32) (ver Eq. 3a), a formao do
monossulfato de clcio hidratado (C4ASH18) (ver Eq. 3b). Esse monossulfato torna o
concreto de cimento Portland vulnervel ao ataque por sulfatos provocando expanses no
desejveis (MEHTA; MONTEIRO, 1994).
14
A pega a propriedade que define o perodo em que se pode trabalhar adequadamente

sem perda das caractersticas necessrias para a garantia da qualidade do produto final. Nesse
tempo, esto contidos os intervalo de preparao, transporte e manuseio do aglomerante e,
esses dependem da temperatura, finura e adies do aglomerante (SILVA, 1991;
SCANDIUZZI; ANDRIOLO, 1986).
chamado de tempo de incio da pega, o perodo em que a pasta inicia a solidificao,
ou seja, perde a sua trabalhabilidade. O perodo necessrio para a pasta se solidificar
totalmente denominado tempo de fim de pega. As determinaes do tempo de incio e fim da
pega so realizadas com o auxlio do aparelho de Vicat (MEHTA; MONTEIRO, 1994;
SCANDIUZZI; ANDRIOLO, 1986).
Entre os compostos, o C3A o responsvel pela rapidez de pega e, somente com a
adio de proporo conveniente de gesso, a pega instantnea controlada. O C3S o
segundo componente com responsabilidade pelo tempo de pega do cimento. Os outros
constituintes se hidratam lentamente, no tendo efeito sobre o tempo de pega (MEHTA;
MONTEIRO, 1994).
Como ficou explcito nos pargrafos anteriores, a finura e o dimetro mdio das
partculas do cimento tem grande influncia nas reaes de hidratao com a gua. Logo, as
reaes sero mais rpidas quanto mais fino o gro de cimento e, conseqentemente, o
desenvolvimento de resistncia inicial tambm ser maior.
Mehta e Monteiro (1994) consideram que as partculas de cimento com dimetros
maiores que 45m so difceis de se hidratarem e, as que se apresentam com 75 m no so
totalmente hidratadas. Por isso, o processo de moagem das partculas de clnquer de grande
importncia na fabricao dos cimentos.
Da mesma forma, a finura dos gros influencia no calor liberado na hidratao do
cimento Portland. Em virtude das reaes de endurecimento da pasta de cimento serem mais
rpidas para os gros mais finos, a liberao de calor de hidratao ser superior e muito alta.
Esse desprendimento de calor pode trazer conseqncias graves para os concretos e
argamassas, pois quando ocorrem em excesso e sem controle, provocam algumas fissuras que
so aberturas para agentes agressores (sulfatos, cloretos, CO2, etc.).
15
2.1.2 Classificao dos cimentos

Hoje em dia, so inmeros os tipos de cimentos com propriedades distintas que
dependem do tipo e teor de adies. O tipo de cimento constitudo apenas de calcrio e
argilominerais, com adio de gesso para regular a pega, e denominado de Cimento Portland
Comum (CP I e CP I S). Na Tabela 1 so mostrados os tipos e classes de resistncias dos
cimentos nacionais regidos pelas normas elaboradas pela ASSOCIAO BRASILEIRA DE
NORMAS TCNICAS (ABNT). As porcentagens em massa dos componentes so
apresentadas na Tabela 2.
Tabela 1 Tipo e classe dos cimentos nacionais.
DESIGNAO DO TIPO E
CLASSE DE RESISTNCIA
CP I 25 32 40
CP I S 25 S 32 S 40
CP II E 25 E 32 E 40
CP II Z 25 Z 32 Z 40
CP II F 25 F 32 F 40
NOME TCNICO
Cimento Portland Comum
Cimento Portland Composto
NORMAS
NBR 5732
NBR 11578
Cimento Portland de Alto-forno
CP III 25 32 40
NBR 5735
Cimento Portland Pozolnico
CP IV 25 32
NBR 5736
Cimento Portland de Alta Resistncia Inicial
CP V ARI
NBR 5733
Cimento Portland Resistentes a Sulfatos
Sigla original acrescida de RS
NBR 5737
Tabela 2 Porcentagens em massa dos componentes nos cimentos nacionais.
TIPOS
CLASSES DE
RESISTNCIA
CP I
COMPONENTES (% em massa)
Clnquer +
sulfato de clcio
Escria de
alto-forno
Material
pozolnico
Material
carbontico
25 32 40
100
CP I S
25 32 40
99 95
15
15
15
CP II E
25 32 40
94 56
6 34
0 10
CP II Z
25 32 40
94 76
6 14
0 10
CP II F
25 32 40
94 90
0 10
CP III
25 32 40
65 25
35 70
05
CP IV
25 32
85 45
15 50
05
CP V ARI
100 95
05
16
Do ponto de vista do desenvolvimento sustentvel, Atcin (2000b) indica que no incio

do sculo XXI, as indstrias de cimento desenvolvero aglomerantes alternativos que podero
ser menos prejudiciais ao meio ambiente.
O mesmo autor salienta a importncia desses aglomerantes do futuro; esses devero
ter baixos teores de C3S e, tambm de clnquer e, por isso, precisaro apresentar propriedades
mais estveis. Os mesmos seriam fabricados com a utilizao de combustveis alternativos,
alm de teores expressivos de materiais cimentcios suplementares resultando na confeco de
concretos muito mais durveis, em vez de concretos convencionais.
Em razo dos variados tipos de cimento Portland comercializados tambm grande o
nmero de adies possveis de serem utilizados na indstria de cimentos e, com isso, existe a
necessidade de avaliao da qualidade dessas adies, seja isoladamente ou incorporadas aos
cimentos.
Entende-se ainda que se comparado com um cimento que contm elevados percentuais
de adies, os cimentos com nveis baixos (CP I e CP I S) podem permitir a visualizao dos
reais efeitos de qualquer adio nas propriedades e caractersticas dos cimentos.
Dentre as adies mencionadas anteriormente (item 2.1.1), relata-se a seguir aspectos
gerais sobre a influncia da incorporao de calcrio nas propriedades do cimento Portland.
Alm dessa adio, no item 2.2 so descritos os principais fatores referentes aos materiais
com caractersticas pozolnicas.
2.1.2.1 Cimentos Portland com adio de calcrio
O calcrio um minrio composto principalmente do mineral denominado calcita
(CaCO3). Alm desse, geralmente existem outros minerais na forma de impurezas, tais como,
a dolomita [CaMg(CO3)2], os argilominerais e matria orgnica (CINCOTTO, 1988;
BASLIO, 1983). O calcrio, admitindo-o isento de impurezas, quando calcinado geralmente
decompe-se na seguinte forma:
(Eq. 5) =
CaCO3
(100%)
CaO
(56%)
CO2
(44%)
17
O uso do calcrio como adio na etapa final de fabricao de cimento, garante

diversos benefcios para algumas propriedades do cimento (ODLER, 2000). Entre esses temos
os de carter tcnico, econmico e ecolgico. No que diz respeito aos aspectos tcnicos, a
incorporao de calcrio incrementa as resistncias dos cimentos nas idades iniciais. Os
benefcios econmicos retratam a possibilidade de se obter cimentos com resistncias
similares aos do cimento Portland, levando em considerao uma produo e investimentos
menores por tonelada de cimento. Conseqentemente, os efeitos ecolgicos seriam as
redues nas emisses de CO2, preservao de recursos minerais e menor consumo de
combustveis por tonelada de cimento (BONAVETTI et al., 2003).
Os efeitos da adio de calcrio nos cimentos so exclusivamente de natureza fsica da
CaCO3. Portanto, a matria prima utilizada deve apresentar um alto teor de CaCO3 (superior
80%) sem a presena de argilominerais e matria orgnica para evitar efeitos adversos desses
nas
propriedades
dos
cimentos
(CINCOTTO,
1988;
ODLER,
2000;
BONAVETTI et al., 2003).

A ao fsica da CaCO3 causa um melhor empacotamento na estrutura granular do
cimento e uma maior disperso dos gros (BONAVETTI et al., 2003). Alm disso, as
partculas
de
calcrio
atuam
como
ncleos
para
cristalizao
do
Ca(OH)2 (BONAVETTI et al., 2003; ODLER, 2000). Esses efeitos simultneos produzem
uma acelerao na hidratao dos gros do cimento Portland, principalmente nas partculas do
C3S. Conseqentemente, em termos gerais, o efeito na acelerao na hidratao pela adio de
calcrio resulta em um moderado crescimento nas resistncias iniciais dos cimentos.
De acordo com Bhatty (1991) esse efeito acelerador mais expressivo quando os
nveis de incorporao de calcrio so maiores e, tambm, para partculas de tamanho
menores. O calcrio, do ponto de vista qumico, no considerado pozolnico, porm reage
com C3A do cimento para formar carboaluminatos de clcio hidratados (C4ACH11 ou
CaCO3 . C3A . 11H2O). Isso ocorre naturalmente em funo da reatividade do calcrio que
consumido nas primeiras horas de hidratao (CINCOTTO, 1988). Segundo Odler (2000) os
carboaluminatos de clcio formados contribuem para um acrscimo na resistncia e no
endurecimento das pastas de cimento. Em baixos teores de adio de calcrio, a textura na
pasta endurecida no difere significativamente da pasta de cimento Portland pura. No entanto,
quando os teores so maiores, o calcrio aparece principalmente na forma de partculas
cristalinas eventualmente distribudas na pasta (ODLER, 2000).
18
2.2 MATERIAIS POZOLNICOS

2.2.1 Histrico
H muito tempo atrs, na antiguidade, tanto os gregos quanto os romanos utilizaram
junto s argamassas de cal e areia a adio de materiais de origem vulcnica para se obter
melhores desempenhos mecnicos (ZAMPIERI, 1993; PETRUCCI, 1978).
Alm destes, nas regies onde havia falta de material de origem vulcnica, os romanos
tambm aproveitaram como adies em argamassas de cal e areia, os tijolos, as telhas e louas
cermicas depois de modas. Do mesmo modo, no Egito e na ndia foram utilizados tijolos e
telhas cermicas modas na fabricao de pozolanas (SOUZA SANTOS, 1992b;
PETRUCCI, 1978).
2.2.2 Definies e classificao
Nesse sentido, a designao de pozolana se originou da utilizao de materiais
provenientes de regies onde se encontravam cinzas vulcnicas, tais como a Ilha de Santorim
e prximas cidade de Npoles. Em conseqncia das cinzas mais conhecidas e consideradas
de melhor qualidade estarem prximas do Monte Puzzouli, este foi o motivo para a
denominao do material (ZAMPIERI, 1993).
O termo pozolana, mais recentemente, pode ser entendido por todos os materiais
silicosos ou alumino-silicosos que, por si s, quase no tm propriedades hidrulicas,
entretanto, quando finamente divididos e na presena de umidade em temperatura ambiente
reagem com o Ca(OH)2 formando compostos com propriedades cimentcias (SCANDIUZZI;
ANDRIOLO, 1986; ASTM C 618, 1991; NBR 12653, 1992; MEHTA; MONTEIRO, 1994;
NEVILLE, 1997; SABIR; WILD; BAI, 2001).
Quaisquer materiais que apresentem as mesmas caractersticas descritas acima podem
ser considerados pozolnicos, sejam naturais ou artificiais, geralmente denominados de
adies minerais (discutidos no Captulo 3).
19
Um exemplo clssico de pozolana, muito utilizada nos dias atuais, a argila calcinada,
adquirindo propriedades pozolnicas em razo do desordenamento da estrutura cristalina. A
argila um material natural finamente dividido constitudo sobretudo de argilominerais
(silicatos hidratados de alumnio). Quanto maior o teor de argilominerais nas matrias primas,
maior ser a atividade pozolnica das argilas calcinadas. As argilas constitudas
essencialmente do argilomineral caulinita (Al2O3 . 2 SiO2 . 2 H2O) so denominadas de
caulim (SOUZA SANTOS, 1992a).
Nesse sentido, a partir do conhecimento das propriedades pozolnicas de alguns
materiais, os mesmos, so definidos conforme a NBR 12653 (1992) da seguinte forma:
a) NATURAIS materiais de origem vulcnica, geralmente de carter
petrogrfico cido ou de origem sedimentar; e
b) ARTIFICIAIS materiais provenientes de tratamento trmico ou
subprodutos industriais com atividade pozolnica.
A referida norma, ainda ressalta que as pozolanas consideradas artificiais so
subdivididas em argilas calcinadas, cinzas volantes e outros materiais, conforme descrito
abaixo:
a) ARGILAS CALCINADAS materiais provenientes da calcinao de
determinadas argilas que, quando tratadas a temperaturas entre 500 e 900C,
adquirem a propriedade de reagir com o Ca(OH)2;
b) CINZAS VOLANTES resduos finamente divididos provenientes da
combusto de carvo pulverizado ou granulado com atividade pozolnica; e
c) Outros materiais so considerados ainda como pozolanas artificiais,
outros materiais no tradicionais, tais como as escrias siderrgicas cidas,
cinzas de resduos vegetais e rejeito de carvo mineral.
Por fim, os materiais pozolnicos so classificados da seguinte forma: Classe N,
pozolanas naturais e artificiais como as argilas calcinadas; Classe C, cinza volante; e Classe
E, qualquer pozolana cujos requisitos diferem das classes anteriores.
20
Mehta e Monteiro (1994) apresentam uma diviso simplificada e, como tal, pode ser
aceita:
a) MATERIAIS NATURAIS materiais que tenham sido processados com o
nico propsito de produzir uma pozolana. O processamento consiste
usualmente de britagem, moagem, classificao por tamanho e, em alguns
casos, pode tambm incluir ativao; e
b) SUBPRODUTOS materiais que no so produtos primrios de suas
respectivas indstrias produtoras. Subprodutos industriais podem ou no
requerer um processamento qualquer antes do emprego como adies
minerais.
2.2.3 Determinao da atividade pozolnica
No que se refere atividade pozolnica dos materiais, necessariamente para serem
qualificados
como
tal,
os
mesmos
devem
apresentar
duas
caractersticas
bsicas (ZAMPIERI, 1993; CINCOTTO; KAUPATEZ, 1988; BATTAGIN, 1987):

a) Reagir com o Ca(OH)2 em temperatura ambiente por um tempo no muito
longo; e
b) Formar compostos aglomerantes e insolveis em gua similares aos obtidos
na hidratao do cimento Portland.
Tanto a intensidade quanto a velocidade de reaes, assim como, a neoformao de
compostos cimentcios, dependem de cada pozolana (ZAMPIERI, 1993). Essas necessitam de
alguns fatores para dar origem a atividade pozolnica, tais como, a superfcie especfica
elevada, a presena de SiO2 e xido de alumnio (Al2O3) amorfos e capacidade de combinar
com o Ca(OH)2 (BATTAGIN, 1987). Em outras palavras, essencial o conhecimento prvio
da composio qumica, das caractersticas fsicas e da mineralogia da pozolana.
Massazza e Costa3 (1979 apud KIHARA; SHUKUZAWA, 1982) relatam que a
atividade pozolnica para as idades iniciais se d mediante a superfcie especfica. Nas idades
MASSAZZA, F.; COSTA, U. Aspetti dellativita pozzolanica e propriet dei cemento pozzolanici. II Cemento,
Roma, 76 (1): 3-18, gen./mar. 1979.
21
mais avanadas, a dependncia das reaes est ligada quantidade de SiO2 e Al2O3
potencialmente reativas.
Desse modo, percebe-se que so vrios os materiais com possibilidade de apresentar
atividade pozolnica e, portanto, os mesmos necessitam, alm das classificaes adotadas, de
parmetros para um maior controle de qualidade e desempenho. De acordo com prescries
da NBR 12653 (1992) as exigncias fsicas e qumicas para as pozolanas so apresentadas a
seguir na Tabela 3 e Tabela 4.
Conseqentemente, nesse sentido, a determinao da atividade pozolnica de qualquer
material pode ser realizada por ensaios mecnicos com cimento Portland (NBR 5752, 1992) e,
tambm, com o Ca(OH)2 (NBR 5751, 1992).
A NBR 5752 (1992) constitui um mtodo seguro e real, pois revela a verdadeira ao
pozolnica do material estudado na matriz cimentcia (ZAMPIERI, 1993), embora esses
resultados possam variar em razo das caractersticas fsicas e mineralgicas de cada cimento.
Nesse ensaio, preparam-se argamassas em dois traos distintos, sendo um de referncia e, o
outro, com substituio de 35% do volume de cimento por pozolana. O ndice de
pozolanicidade definido pela relao da resistncia aos 28 dias entre as duas argamassas.
Um material para ser considerado como pozolnico, deve apresentar um ndice igual ou
superior a 75%.
Tabela 3 Exigncias fsicas para os materiais pozolnicos (NBR 12653, 1992).
PROPRIEDADES
CLASSES
N
Material retido na peneira 45 m, % mx.
34
34
34
ndice de atividade pozolnica com cimento aos 28 dias, em relao ao

controle, % mn.
75
75
75
ndice de atividade pozolnica com o Ca(OH)2 aos 7 dias, em MPa
6,0
6,0
6,0
gua requerida, % mx.
115
110
110
Uma vez considerada variante da NBR 5752 (1992), a pozolanicidade tambm pode
ser constatada atravs da NBR 5751 (1992). Nesse ensaio so confeccionadas argamassas que
contenham dois volumes de pozolana para um volume de Ca(OH)2. Para esse caso a
determinao da resistncia aos 7 dias de idade e, o material ser considerado pozolnico, se
as argamassas apresentarem valores superiores 6,0 MPa.
22
Apesar da pureza e da uniformidade do Ca(OH)2 facilitar o controle dos resultados

obtidos, o ensaio no retratar a situao mais comum proporcionada pela hidratao dos
cimentos (ZAMPIERI, 1993).
Tabela 4 Exigncias qumicas para os materiais pozolnicos (NBR 12653, 1992).
CLASSES
PROPRIEDADES
N
SiO2 + Al2O3 + FeO3, % mn.
70
70
50
SO3, % max.
4,0
5,0
5,0
Teor de umidade, % mx.
3,0
3,0
3,0
Perda ao fogo, % mx.
10,0
6,0
6,0
lcalis disponveis em Na2O, % max.
1,5
1,5
1,5
Em outro exemplo, Zampieri (1993) empregou um mtodo alternativo para a

verificao da atividade pozolnica utilizado por pesquisadores do Institut National des
Sciences Appliques (INSA). Esse mtodo est baseado na maior resistncia compresso
de amostras confeccionadas em variadas propores pozolana/Ca(OH)2. Apresenta como
vantagem a possibilidade de visualizao da quantidade exata de Ca(OH)2 consumida por
qualquer tipo de pozolana mediante a obteno da curva de resistncia.
Independentemente dos ensaios citados para previso de atividade pozolnica de
materiais, outros mtodos, com base na caracterizao mineralgica podem auxiliar na
identificao dos materiais pozolnicos. Entre eles a difratometria de raio-x (DRX) e, de
modo suplementar, as anlises trmicas diferencial e termogravimtricas (ATD-TG) tm
grande importncia na caracterizao da estrutura amorfa e desordenada, alm de fases
inertes, essas capazes de minorar a atividade pozolnica (BATTAGIN, 1987; PRICE, 1981).
2.2.4 Propriedades dos cimentos Portland com adio de pozolanas
A reao pozolnica nos cimentos somente ocorre a partir da liberao do Ca(OH)2 na
hidratao do cimento Portland. Nesse caso, quando as pozolanas so adicionadas ao cimento
Portland, os compostos silicosos e alumino-silicosos das pozolanas, reagem com o Ca(OH)2
gerando novos produtos com propriedades cimentcias.
23
O Ca(OH)2 um dos compostos da pasta de cimento responsvel pelo pH alto,

garantindo a estabilidade da camada passivadora da armadura. Entretanto, solvel e muito
vulnervel as reaes tanto com a gua quanto com ons agressores e contribui muito pouco
nas resistncias mecnicas. No primeiro caso ocorre um fenmeno de lixiviao nos concretos
e, eflorescncias nas argamassas. No segundo, pode acontecer a formao de produtos
expansivos (etringita) em idades avanadas, sem esquecer da carbonatao (MEHTA;
MONTEIRO, 1994; NEVILLE, 1997; ATCIN, 2000a).
A pozolana quando adicionada na fabricao de cimentos traz outras vantagens alm
das reaes pozolnicas. Uma delas a ao fsica (efeito fller) mediante o preenchimento
dos vazios deixados pelos gros de cimentos na pasta hidratada, pelas pequenas partculas das
pozolanas (ATCIN, 2000a).
A outra vantagem seria a reduo na extrao de matrias primas argilosas necessrias
para a fabricao de uma certa quantidade de cimento Portland, pois, para cada tonelada de
cimento uma porcentagem seria substituda pela pozolana. Conseqentemente, no mesmo
raciocnio, os nveis de emisso de CO2 para a atmosfera seriam menores para a mesma
tonelada de cimento Portland com pozolana (JOHN, 2000).
Souza Santos (1992b) acrescenta que as pozolanas quando adicionadas s argamassas
e concretos favorecem, em relao aos sem adio, produtos com melhores caractersticas por
um custo mais razovel. No geral, com base na grande quantidade de energia necessria para
a produo de clnquer, a adio de pozolanas uma opo para diminuir os custos na
produo de cimentos (KIHARA; SHUKUZAWA, 1982).
No entanto, a verdade que o provvel custo inferior relacionado produo dos
cimentos adicionados com pozolanas permanece em mos dos prprios produtores de
cimento, no necessariamente, sendo repassado posteriormente ao consumidor final.
Certo que a adio de materiais pozolnicos traz melhorias, alguns efeitos
relacionados com as propriedades das argamassas e concretos mais importantes so
comentados por vrios autores e sucintamente descritos a seguir (SOUZA SANTOS, 1966;
PRICE,
1981;
CALLEJA, 1981;
MONTEIRO, 1994).
KIHARA;
SHUKUZAWA,
1982;
MEHTA;
24
Os cimentos com adies de pozolanas, de modo geral, apresentam-se com baixos

nveis de liberao do calor de hidratao para todas as idades. Isso decorre quando da
substituio de uma parte de clnquer Portland por um teor de adio equivalente de uma
pozolana qualquer.
As reaes pozolnicas, segundo Mehta e Monteiro (1994), geram a metade do calor
de hidratao em relao mdia do calor total liberado na hidratao do cimento Portland.
Alm disso, nas idades iniciais as pozolanas no atuaro (ausncia de Ca(OH)2), sendo
praticamente inertes na pasta de cimento e, em idades avanadas as reaes continuaro
lentas (CALLEJA, 1981).
Caso acontea de misturas de concreto com e sem pozolanas desprenderem a mesma
quantidade de calor, a distribuio mais uniforme em concretos com pozolanas,
contribuindo em pequena parcela para reduo de fissuras (retrao trmica) em estruturas
macias (KIHARA; SHUKUZAWA, 1982).
Em virtude do efeito fller, as argamassas e concretos com adio de pozolanas tm
menor tendncia de sofrerem os fenmenos da exsudao e segregao (KIHARA;
SHUKUZAWA, 1982). Conseqentemente, conseguem uma melhor trabalhabilidade,
facilidade de transporte e adensamento (CALLEJA, 1981; KIHARA; SHUKUZAWA, 1982).
De forma anloga, essa influncia de alguns materiais pozolnicos funcionarem como
material de enchimento aumentam a impermeabilidade de concretos e argamassas ao ataque
de agentes agressores (guas sulfatadas, CO2, etc.) (KIHARA; SHUKUZAWA, 1982).
conhecido no meio tcnico que esses agentes os so nocivos para concretos e argamassas por
causa das reaes com alguns compostos (C4ASH18, Ca(OH)2) presentes na pasta endurecida
de cimento Portland (KIHARA; SHUKUZAWA, 1982; MEHTA; MONTEIRO, 1994).
Por fim, as reaes do Ca(OH)2 com a pozolana diminuem a basicidade das pastas e
proporcionam uma maior compacidade da pasta, aumentando a sua resistncia qumica. Com
isso, proporcionam uma inibio das expanses, fissuraes e desagregaes das reaes com
os agentes agressivos (ZAMPIERI, 1993).
25
Algumas expanses e fissuras so provenientes das reaes de alguns tipos de

agregados (com presena de silicatos ou minerais de slica) com os lcalis liberados na
hidratao do cimento, conhecida como reao lcali-agregado. Quando as pozolanas so
adicionadas, as mesmas, tendem a reagir com os lcalis do cimento antes que ocorra a reao
destes com a slica presente nos agregados. Logo, as pozolanas tendem a controlar e reduzir a
intensidade
das
reaes
lcali-agregado
na
massa
de
concreto
SHUKUZAWA, 1982; MEHTA; MONTEIRO, 1994; SOUZA SANTOS, 1992b).
(KIHARA;
ADIES MINERAIS NA INDSTRIA DA CONSTRUO CIVIL
26
3 ADIES MINERAIS NA INDSTRIA DA CONSTRUO CIVIL

As adies minerais so materiais j consagrados na indstria da construo civil.
Apresentam tanto propriedades pozolnicas quanto cimentcias e, por isso, so utilizadas
como adies na fabricao de cimentos compostos e pozolnicos, bem como, suplementos
cimentcios na produo de CAD (MEHTA; MONTEIRO, 1994; ATCIN, 2000a). No ltimo
caso, podem substituir uma parte de cimento resultando em uma economia de energia e custo.
Quando adicionados em relao massa de cimento geralmente necessitam de quantidades de
aditivos qumicos (plastificantes ou superplastificantes) para garantir a trabalhabilidade de
argamassas e concretos (MEHTA; MONTEIRO, 1994).
As adies mais utilizadas na indstria de cimentos so as escrias granuladas de
alto forno, o calcrio pulverizado (fller calcrio), a cinza volante e as argilas calcinadas.
Quanto produo de CAD, geralmente, empregam-se a slica ativa, a cinza de casca de
arroz e a metacaulinita (MEHTA; MONTEIRO, 1994).
A seguir so descritos alguns fatores relacionados importncia da aplicao de
subprodutos e resduos industriais como adies minerais na indstria da construo civil.
Dar-se- nfase ao resduo gerado pelas indstrias de beneficiamento de caulim, relatando-se
alguns aspectos como a obteno, caractersticas e aplicao da metacaulinita empregada na
pesquisa como adio mineral.
3.1 RESDUOS OU SUBPRODUTOS
O intenso crescimento dos centros urbanos, seja pela industrializao ou pelo nmero
de pessoas e diversificao do consumo de bens e servios, traz como conseqncia graves
problemas ambientais, principalmente pelo grande volume de resduos gerados (NGULO;
ZORDAN; JOHN, 2001). Esses problemas aumentam quando as nicas alternativas dadas aos
resduos so as incineraes, aterros, lagoas de sedimentao.
Apesar disso, do ponto de vista do desenvolvimento sustentvel, a reciclagem de
resduos e subprodutos industriais junto construo civil apresenta-se como uma opo de
grande potencial. Isso se deve ao fato do setor consumir grandes quantidades de materiais e
por estar presente em todas as regies de qualquer pas (CINCOTTO, 1988; JOHN, 1996;
JOHN, 2000). Outrossim, a indstria da construo civil tem como vantagem a sua
27
capacidade de absorver os resduos tanto como reciclagem primria quanto como

reciclagem secundria4 (JOHN, 1996; JOHN, 2000).
Levando-se em conta fatores de grande importncia (transporte, combustvel e
produo) que elevam consideravelmente o preo dos materiais de construo, a utilizao de
materiais alternativos, produzidos por meio de resduos disponveis em grande quantidade e
diversidade, mostra-se como um campo vasto para pesquisas de aproveitamento e
reciclagem (CINCOTTO, 1988).
Nesse aspecto, nada mais justificvel do que a utilizao de subprodutos e resduos
junto ao desenvolvimento de materiais alternativos regionais com um consumo baixo de
energia na produo e no transporte (CINCOTTO, 1988; AGOPYAN, 1988). Alm disso, a
reciclagem em alguns casos pode reduzir tambm os custos no gerenciamento ambiental, j
que,
um
resduo
poderia
gerar
renda
ao
invs
de
conter
despesas
quando
depositado (JOHN, 2000).

Percebe-se, que a reciclagem na construo civil tem um interesse, intimamente ligado
aos fatores ambientais, permitindo os seguintes benefcios:
a) preservao dos recursos naturais, principalmente, pela substituio de um
certo volume de matria prima pelos materiais alternativos oriundos de
resduos,
reduzindo
assim,
explorao
de
reservas
no
renovveis (JOHN, 2000);

b) diminuio da poluio atravs da menor emisso de poluentes (CO2) para a
atmosfera, alm de uma reduo no acmulo e deposio do volume crescente
de resduos slidos (JOHN, 2000);
c) menor consumo energtico por intermdio da utilizao de resduos que j
incorporam algum contedo energtico, possivelmente aproveitados como
fonte de energia ou adicionados na fabricao de materiais (JOHN, 2000).
Nesse caso, essa reduo ocorreria atravs da mudana no processo de
fabricao, minimizao da quantidade de matria prima e, utilizao de
materiais regionais (CINCOTTO, 1988).
4
A reciclagem primria definida como a possibilidade de reutilizao de resduos dentro do prprio processo
responsvel pela sua gerao, enquanto, por reciclagem secundria, entende-se como o aproveitamento de
resduos em um outro processo produtivo diferente do qual o originou (JOHN, 2001).
28
A preocupao com esses trs temas revela a importncia e o interesse da sociedade na

tentativa de diminuio da poluio ambiental. Alm desses, o aspecto da durabilidade, muito
requerida nos dias atuais, tambm de extrema importncia para os materiais de construo.
Sendo assim, importante salientar que a durabilidade de certos materiais pode ser aumentada
com a incorporao de uma matria prima secundria (JOHN, 2000).
A histria da tecnologia revela que a reutilizao de resduos foi praticada ao longo de
vrios sculos. Como exemplo, os tijolos, telhas e at argamassas foram utilizados como
aterros e adies na execuo de paredes macias (GLASSER, 1996).
Nesse enfoque, podemos citar como exemplo nacional de utilizao de resduos e
subprodutos na fabricao de materiais de construo, a indstria de cimento. O cimento
Portland, que um material de grande consumo, foi produzido no ano de 2001 em grande
escala, com um valor prximo de 39 milhes de toneladas (SINDICATO NACIONAL DAS
INDSTRIAS DE CIMENTO, 2003).
Para a indstria de cimento, que utiliza como matria-prima o calcrio e argilas na
produo do clnquer, bem interessante, do ponto de vista tcnico-ambiental, a introduo
de resduos industriais no seu processo de fabricao. Freqentemente, utiliza-se como
substituio, as escrias granuladas de alto-forno (no mximo at 70%), alm das cinzas
volantes (at 50%) e argilas calcinadas como pozolanas.
Geralmente, quando os subprodutos so incorporados ao clnquer, existe um interesse
de contribuir no apenas em relao s propriedades do cimento como resistncia mecnica e
durabilidade, mas tambm, na diminuio dos impactos ambientais e, principalmente, na
reduo do custo energtico como discutido. Nesse ltimo caso, isso se deve, pela no
necessidade de calcinao prvia de alguns resduos quando adicionados na fabricao de
cimentos (JOHN, 1995).
Somente no ano de 1996, a reduo de 28% no combustvel utilizado na indstria de
cimento nacional, foi proveniente da substituio de uma parte do clnquer por uma parte de
escria granulada de alto-forno e cinza volante (YAMAMOTO et al.5 1997 apud
JOHN, 2000). Conseqentemente, os mesmos autores, com relao a utilizao de argilas
calcinadas e adio de filler calcrio, alm das escrias granuladas de alto forno e cinzas
5
YAMAMOTO, J. K. et al. Environmental impact reduction on the production of blended Portland

Cement in Brazil. Environmental Geosciences, v. 4, n. 4, 1997, p. 192-206.
29
volantes, estimaram a reduo na emisso de CO2, pela referida indstria, em um valor

prximo de 29%.
Essa utilizao de subprodutos atravs da adio mineral ao cimento Portland de
extremo valor, especialmente, em razo das reaes entre os compostos principais desses
resduos e os provenientes da hidratao da pasta do cimento Portland, formando uma
quantidade adicional de CSH, no s aumentando a resistncia mecnica, bem como
reduzindo a permeabilidade do sistema de poros e aumentando a durabilidade de argamassas e
concretos (MEHTA; MONTEIRO, 1994; ATCIN, 2000a).
No mesmo raciocnio, quando as adies minerais oriundas de subprodutos
apresentam-se com CaO (em teores elevados e prximos ao do cimento Portland) em razo da
reatividade desse com a SiO2 e Al2O3 geralmente amorfas, os compostos resultantes
apresentam propriedades hidrulicas.
Alm disso, Atcin (2000a) salienta que a pesquisa de cimentos e adies minerais
poderia ser uma oportunidade tecnolgica que poucas indstrias de cimento no esto
lanando mo no presente. Logo, a unio desses produtos e a qumica de materiais amorfos e
coloidais seriam o segredo do sucesso em pesquisas na rea de tecnologia de concretos neste
sculo.
Vrios so os tipos resduos e subprodutos com possveis utilizaes na construo
civil como adies minerais. Por isso, com o objetivo de desenvolvimento de materiais
alternativos e atendo as necessidades das indstrias adaptao de questes ambientais,
diversos trabalhos relatam sobre a utilizao de resduos e subprodutos como adies minerais
aos cimentos e concretos.
Portanto, em virtude da importncia da reciclagem na construo civil, a seguir so
descritos sucintamente alguns fatores intrnsecos relacionados aos resduos e subprodutos
onde a fase ativa provavelmente responsvel pela atividade pozolnica a metacaulinita
(discutida no item 3.2). Dentre eles, os gerados pela indstria de celulose e cermica
apresentam caracterstica potenciais de reciclagem como adies minerais. De forma anloga,
o resduo gerado pela minerao do caulim para utilizao na indstria de papel tem grandes
possibilidades de aproveitamento como metacaulinita.
30
3.1.1 Resduos provenientes da indstria de papel

Na Europa Ocidental, a indstria de papel gera cerca de 6 milhes de toneladas de
resduos por ano, que na forma seca chega a conter cerca de 60% entre fibras celulsicas,
calcrio e caulinita (Figura 4) (PRA; AMROUZ, 1998).
Segundo os mesmos autores, o resduo com fibras de celulose, mais recentemente,
alm de utilizado na indstria de tijolos, incinerado em fornos para diminuir de volume.
Mesmo assim, restando 25% do inicial, as cinzas provenientes tambm necessitam de
despejos e, conseqentemente, custos para tal.
Essas fibras tambm so aproveitadas na indstria de cimento como carga calorfica
para os fornos de calcinao do clnquer. No mesmo raciocnio, tanto o calcrio quanto a
caulinita presentes no resduo celulsico, so reutilizados como matrias primas na fabricao
do clnquer (PRA; AMROUZ, 1998).
Outros estudos, de igual relevncia e de carter original, mostraram a possibilidade de
aproveitamento desses resduos na produo de uma metacaulinita de grande reatividade com
base na ativao trmica controlada e, principalmente, em razo da composio da frao
mineral (caulim de alta pureza e calcrio natural) conveniente para tal produo (PRA;
AMROUZ, 1998).
Figura 4 DRX dos resduos da descolorao e do tratamento de guas residuais da indstria

de papel (PRA; AMROUZ, 1998).
31
No Brasil, algumas pesquisas esto sendo realizadas com um resduo oriundo da

indstria de papel, similarmente disposto na forma de efluente. A fase slida (contm 63% de
umidade) apresenta um grande potencial de aproveitamento, em razo de conter cerca de 70%
de caulim e 30% de celulose. O resduo foi, inicialmente, estudado junto confeco de
argamassas e os resultados indicaram grande viabilidade tcnica (INSTITUTO DE
PESQUISAS E ESTUDOS FLORESTAIS, 2000).
O material slido, atualmente, reciclado na indstria cermica para a fabricao de
blocos e tijolos, sendo incorporados em relao massa de argila na proporo de 30% e
10%, respectivamente. A presena de celulose, possivelmente, contribui para a reduo do
tempo de queima e, assim, obtida uma reduo de 10% no consumo de energia. A presena
de caulim no resduo influencia em um melhor acabamento superficial e maior resistncia a
quebras durante as fases posteriores (INSTITUTO DE PESQUISAS E ESTUDOS
FLORESTAIS, 2000).
3.1.2 Resduos provenientes da indstria cermica
A indstria cermica, no seu processo de fabricao de revestimentos, tijolos e telhas,
gera grande quantidade de resduos. Esses resduos cermicos, geralmente, so inerentes dos
processos de queima e transporte dentro da prpria indstria e, quando no destinados
reciclagem primria, acarretam em perdas econmicas e problemas ambientais (CORDEIRO;
VAILLANT; DSIR, 2001).
Alguns trabalhos relatam a reciclagem primria desses resduos misturando-o s
matrias primas naturais para a fabricao de cermicas. Outra forma de aproveitamento dos
resduos como adio mineral atravs da sua moagem e peneiramento. A partir da, quando
incorporado em argamassas e concretos propicia ganhos de resistncia mecnica, atravs
principalmente
das
reaes
pozolnicas
da
metacaulinita
residual
com
Ca(OH)2 (CORDEIRO; VAILLANT; DSIR, 2001; CORDEIRO et al., 2002).

Os autores salientam que o resduo cermico apresenta como vantagem em relao
metacaulinita proveniente da calcinao de argilominerais, a simplicidade de obteno e
menor custo, principalmente por no necessitar de queima para obter caractersticas
pozolnicas. Cordeiro et al. (2002), comentam que mesmo sem controle de queima, o resduo
cermico
modo
apresentou
um
ndice
32
de
atividade
pozolnica
com
cimento (NBR 5752, 1992) em torno de 78% .

Um detalhe muito importante para a verificao das propriedades pozolnicas dos
resduos cermicos a temperatura em que o mesmo foi queimado. Sabe-se que a faixa ideal
da temperatura de queima de algumas argilas para adquirirem atividade pozolnica de 550C
850C e, acima de 850C, ocorre a reduo da atividade pozolnica dos materiais.
Dependendo do produto fabricado pela indstria cermica, a temperatura superior
1000C (SOUZA SANTOS, 1966; SOUZA SANTOS, 1992b).
Mesmo assim, ao contrrio da literatura que relata a calcinao de argilas em longos
perodos em temperaturas relativamente baixas, os autores Ay e nal (2001) afirmam que
resduos de telhas apresentam fases amorfas quando queimados em torno de 1100C a
1200C, porm, em um pequeno tempo de permanncia (35 a 40 min) na fornalha. Sendo
assim, as fases amorfas formadas nesse pequeno espao de tempo foram capazes de propiciar
melhorias na resistncia mecnica de cimentos estudados aos 7 e 28 dias, quando adicionados
em at 35% em relao massa de cimento (AY; NAL, 2000).
Anloga s indstrias de celulose e cermica, a indstria de minerao de caulim gera
um resduo que tem grandes possibilidades de aproveitamento como metacaulinita de alta
reatividade. Por esses serem os resduos estudados na pesquisa, em seguida sero abordados
os aspectos gerais relacionados ao processo de gerao, forma de deposio e as
caractersticas fsicas, qumicas e mineralgicas.
3.1.3 Resduo da indstria de beneficiamento de caulim (RBC)
O
termo
caulim,
originado
da
palavra
chinesa
Kauling
(colina
alta) (BRASIL, 2001a), geralmente empregado para designar um mineral de estrutura

cristalina constitudo na sua maioria do argilomineral caulinita (Al2O3 . 2 SiO2 . 2 H2O ou
[Al4Si4O10(OH)10] ). Os argilominerais (minerais constituintes da argila), por sua vez, so
denominados quimicamente como silicatos hidratados de alumnio contendo outros elementos
como ferro, magnsio, clcio, sdio, potssio entre outros (SOUZA SANTOS, 1992a).
33
O caulim considerado um dos recursos minerais mais importantes e abundantes na

crosta terrestre (BRASIL, 2001a). amplamente utilizado em diversos setores industriais,
destacando-se o de papel que consome cerca de 45% do total, sendo 32% para revestimento
(coating) e 13% para carga (fller) (BRASIL, 2001b).
Os dados disponveis na Tabela 5 estimam as reservas mundiais de caulim em torno
de 14,2 bilhes de toneladas com uma oferta mundial de caulim no ano de 2002 avaliada em
21,6 milhes de toneladas. No Brasil, a produo estimada no mesmo ano foi de 1.708.000 t
de caulim beneficiado, ocupando a 3 posio na oferta mundial (BRASIL, 2003).
Destacam-se, nesse contexto nacional, os estados do Par e Amap com cerca de
93,00% das reservas oficiais e uma produo nacional de caulim beneficiado de
96,40% (BRASIL, 2003).
Com a mina no Estado do Amap e a usina de beneficiamento no Par, destaca-se na
regio amaznica a maior produtora nacional com 767 mil toneladas de caulim beneficiado e,
no estado do Par destacam-se duas outras que somam 794 mil toneladas (BRASIL, 2002a).
Tabela 5 Reservas mundiais e produo de caulim beneficiado.
DISCRIMINAO
RESERVA (103 t) (1)

2000R
2001R
2002P
PASES
2002
BRASIL
4.050.000
28,5
1.640
1.817
1.708
7,9
ESTADOS UNIDOS
8.290.500
58,3
8.870
8.500
8.300
38,5
REINO UNIDO
257.500
1,8
2.500
2.500
2.200
10,2
UCRNIA
979.000
6,9
1.000
1.100
1.100
5,1
CHINA
179.000
1,2
950
1.000
1.050
4,9
OUTROS PASES
473.000
3,3
6.945
7.000
7.200
33,4
100,0
22.000
21.917
21.558
100,0
TOTAL
14.229.000
PRODUO (10 3 t)
Fonte: Departamento Nacional de Produo Mineral.

Notas:
(1) Reservas totais estimadas no mundo e oficiais no Brasil em 2002.
(R) Revisado.
(P) Preliminar.
34
Espera-se, para os prximos anos, que o crescimento da produo de caulim

beneficiado, por parte das indstrias instaladas no Par, alcance cerca de 1.450.000 t. A
indstria que explora a mina no Amap prev o aumento na produo para 1.000.000 de
toneladas beneficiadas (BRASIL, 2003).
No processo de beneficiamento do caulim so gerados dois resduos diferentes, sendo
o primeiro constitudo de quartzo (aproximadamente 8% da produo bruta) aps o processo
de desareiamento. O outro resduo uma polpa constituda do argilomineral caulinita
(aproximadamente 26% da produo bruta) depositado em grandes lagoas que necessitam de
terraplanagem e desmatamentos na regio para receber/absorver o grande volume
gerado (BARATA; DAL MOLIN, 2002; FLORES; NEVES, 1997).
Esse resduo caulintico, nos dias atuais, no tem destino de reutilizao. Porm,
existem alguns trabalhos que designam propostas de reaproveitamento do mesmo como
matria-prima na fabricao de cimentos e adies minerais para a produo de
concretos (BARATA, 1998; BARATA; DAL MOLIN, 2002; SOUZA; DAL MOLIN, 2002).
Portanto, face crescente produo de caulim para a cobertura de papel na regio
amaznica, o resduo caulintico inerente do processo de beneficiamento, estimado em 4,15
milhes de toneladas at o ano de 2000, tambm tende a crescer em toneladas (BARATA;
DAL MOLIN, 2002).
Como se pode perceber, a preservao ambiental amplamente discutida e, a indstria
da construo civil, por ser um dos principais setores que provoca impactos ambientais pela
gerao e acmulo de resduos, considerada como o campo mais propcio para absorver
resduos e subprodutos (JOHN, 2000). imprescindvel que nos prximos anos tenha-se
disponvel dados relevantes para a reduo de perdas, reutilizao e reciclagem de resduos
por intermdio da otimizao de tecnologias e tcnicas direcionadas para o tratamento e
aplicao dos mesmos.
3.2 METACAULINITA
A metacaulinita (Al2O3.2SiO2) uma adio mineral, essencialmente composta de
SiO2 e Al2O3 com elevado grau de desordem cristalina, obtida por meio de processamento
trmico do argilomineral caulinita (SOUZA SANTOS, 1992b).
35
O prefixo meta um termo utilizado para denotar mudanas. No caso da caulinita, a

mudana ocorre mediante a retirada de gua de sua estrutura cristalina atravs da calcinao
por um determinado tempo (ADVANCEND CEMENT TECHNOLOGIES, 2001).
3.2.1 Obteno da metacaulinita
Na situao geral, como descrito acima, a metacaulinita pode ser obtida de argilas
calcinadas. Nesse aspecto, a composio qumica rica em SiO2 e Al2O3, particulariza o
argilomineral caulinita como o mais favorvel para que se obtenha compostos com excelente
capacidade
pozolnica (SOUZA
SANTOS, 1992b;
ZAMPIERI,
19896
apud
ZAMPIERI, 1993).
importante salientar que quanto maior a porcentagem de SiO2 na matria prima,
capaz de ocorrer uma maior quantidade de quartzo que poder vir a diminuir a reatividade da
argila; por outro lado, um teor de Al2O3 maior, a possibilidade da atividade pozolnica das
argilas crescente (SOUZA SANTOS, 1966; SOUZA SANTOS, 1992b).
Portanto, as argilas aluminosas (xidos hidratados de ferro e alumnio) com presena
de minerais de gibsita e caulinita, por exibirem reatividade com o Ca(OH)2 depois de
calcinadas, podem ser consideradas matrias primas para a produo de materiais
pozolnicos (SOUZA SANTOS, 1992a; COOK, 1986; ZAMPIERI, 1993).
Com relao s cinzas volantes, as argilas apresentam como desvantagem os custos
necessrios sua ativao trmica. Entretanto, em virtude da concentrao restrita das usinas
termoeltricas, as argilas constituem-se as matrias primas de maior potencialidade diante da
sua vasta distribuio nacional (BATTAGIN, 1987; ZAMPIERI, 1993; KIHARA;
SHUKUZAWA, 1982).
Apesar de ser comum a utilizao de argilas calcinadas na fabricao de cimentos
Portland nos dias atuais, apenas em 1909 na Inglaterra foram produzidos os primeiros
cimentos pozolnicos, utilizados preferencialmente em construes expostas ao das guas.
Outrossim, durante muitos anos at 1915, produziu-se na Frana cimentos com adio de
argilas calcinadas (LEA, 19707 apud ZAMPIERI, 1993).
6
ZAMPIERI, V. A. Mineralogia e mecanismo de ativao e reao das pozolanas de argilas calcinadas.

1989. 191 p. Dissertao (Mestrado) Instituto de Geocincias da Universidade de So Paulo, So Paulo.
7
LEA, F. M. The chemistry of cement and concrete. 3. ed. London: Edward Arnold, 1970.
36
No Brasil, a primeira vez que se utilizou argila calcinada como adio mineral foi
atravs da usina de Jupi entre os anos de 1965 e 1979. Diversas obras tiraram proveito da
argila calcinada produzida pela fbrica antes da sua desativao, como por exemplo, as
barragens de Jupi (MS), Ilha Solteira (MS) e gua Vermelha (MG) (BATTAGIN, 1987). Na
construo das barragens de Capivara (SP) e Tucuru (PA) tambm se utilizou as argilas
calcinadas (ZAMPIERI, 1993).
Mesmo com a desativao da usina de Jupi na dcada de 80, a produo de cimentos
com metacaulinita proveniente de argilas calcinadas, foi realizada por outras fbricas
localizadas nos Estados do Rio de Janeiro e Paran. Na poca, estas indstrias foram
desligadas em virtude de outras adies minerais provenientes de subprodutos industriais
serem mais favorveis economicamente, como a escria granulada de alto forno e cinza
volante (BATTAGIN, 1987).
Apesar que, atualmente, existem poucas indstrias de cimento que utilizam a
metacaulinita inerente de argilas termicamente ativadas como matria prima para a fabricao
de cimentos, destaca-se no Estado do Par uma fbrica que produz cimento Portland
composto com adio de metacaulinita (ZAMPIERI, 1993; BARATA, 1998).
Entretanto, mesmo sabendo da sua importncia na indstria da construo civil, as
argilas apresentam-se com quantidades indefinidas do argilomineral caulinita, alm de outros
minerais como o quartzo, que considerado uma fase inerte e de elevada dureza que pode
diminuir a reatividade da metacaulinita (ZAMPIERI, 1993; BARATA; DAL MOLIN, 2002).
Em razo desse fato, a metacaulinita inerente da calcinao de argilas encontradas em
jazidas considerada diferente de algumas adies minerais recentemente estudadas para
produo de CAD. Geralmente, esses materiais so ativados termicamente somente aps
algum
processo
de
eliminao
das
fases
inertes
(ADVANCEND
CEMENT
TECHNOLOGIES, 2001; CALDARONE; GRUBER; BURG, 1994; BARATA; DAL

MOLIN, 2002).
Nesse contexto, algumas empresas internacionais detm um processo de obteno de
uma caulinita com o mnimo de impurezas. Para isso, utilizam mtodos de extrao e
separao que resultaram em um processo, com o qual, os gros de quartzo so separados da
caulinita. Ento, aps a calcinao e moagem da caulinita mais pura, obtida a chamada
metacaulinita de alta reatividade (MCAR), que comercializada em alguns pases da
37
Europa e da Amrica do Norte (ADVANCEND CEMENT TECHNOLOGIES, 2001;

CALDARONE; GRUBER; BURG, 1994; CALDARONE; GRUBER, 1995; WILD;
KHATIB; JONES, 1996).
Como descrito no item 3.1, alguns trabalhos mostram que a metacaulinita tambm
pode ser obtida de resduos, tais como, os provenientes da indstria de celulose e papel e do
beneficiamento do caulim (PRA; AMROUZ, 1998; BARATA, 1998).
Os resduos da indstria de papel, como mencionado, apresentam caractersticas que o
possibilitam serem transformados em uma metacaulinita muito reativa para a adio em
concretos, j que os mesmos, contm caulim de elevada pureza e calcrio natural (PRA;
AMROUZ, 1998).
Em especial, o resduo do processo de minerao do caulim com a presena de
caulinita, por conter teores nfimos de quartzo e ser extremamente fino, apresenta uma maior
pureza, bem como melhor qualidade em relao a qualquer outra argila de depsitos
naturais (BARATA; DAL MOLIN, 2002).
Assim sendo, pode-se at afirmar que esse resduo caulintico apresenta caractersticas
to boas quanto matria prima utilizada para a fabricao do MCAR. Explica-se esse fato
em razo do quartzo ser eliminado naturalmente pelo processo de beneficiamento do caulim,
semelhante separao intencional no processo internacional de obteno da caulinita de alta
pureza, sendo que, esse ltimo acarreta um custo adicional produo da pozolana.
3.2.2 Calcinao das matrias primas
Independentemente da matria prima que ser utilizada para a obteno da
metacaulinita, o comportamento durante a calcinao depende principalmente da estrutura e
do grau de cristalinidade dos argilominerais (PRA, 2001).
Portanto, a atividade pozolnica da metacaulinita s conseguida por intermdio da
destruio (por tratamento trmico) da estrutura cristalina das matrias primas com posterior
transformao em uma estrutura desordenada ou amorfa (COOK, 1986; SOUZA
SANTOS, 1992b).
38
A faixa de temperatura para que essas transformaes ocorram na caulinita e, que a

mesma tenha capacidade de reagir com o Ca(OH)2, de acordo com a literatura, varia e est
geralmente na ordem de 500C a 900C (NBR 12653, 1992; IS 1344, 1968; SOUZA
SANTOS, 1992b; SCANDIUZZI; ANDRIOLO, 1986).
Durante a calcinao, em linhas gerais, inicialmente removida em torno de 100C a
gua adsorvida pela matria prima e, somente prximo aos 500C, comea a perda de gua da
estrutura cristalina. A partir desse momento, a estrutura da caulinita modificada, resultando
um material caracterizado pelo estado amorfo e desordenado capaz de propiciar um alto grau
de pozolanicidade. No estgio seguinte, acima dos 900C, ocorre algumas reaes de
formao de compostos cristalinos estveis que diminuem a reatividade, tais como, a
mulita (3 Al2O3 . 2SiO2) e a cristobalita (SiO2) (COOK, 1986; ADVANCEND CEMENT
TECHNOLOGIES, 2001; SOUZA SANTOS, 1992b; PRA, 2001).
Souza Santos (1992b) considera a faixa de 700C a 900C como tima para calcinao
da caulinita, sendo as atividades pozolnicas desenvolvidas desde os 500C e, aps os 900C,
as pozolanas perderiam a sua capacidade de reao em virtude da neoformao de compostos
cristalinos.
Zampieri (1989 apud ZAMPIERI, 1993) determinou a faixa de ativao trmica entre
750C e 850C como a mais indicada para as argilas caulinticas mal cristalizadas. Murat e
Comel (1983) salientam que abaixo de 700C a metacaulinita de menor reatividade em razo
da presena de caulinita residual e, acima de 850C, inicia-se a cristalizao com diminuio
da reatividade.
Cordeiro (2001) utilizou perodos de 1h 3h na calcinao de argilas caulinticas em
temperaturas que variaram de 550C 950C. Conseguiu os melhores resultados de atividade
pozolnica com a metacaulinita calcinada 650C em um patamar de 3h. De acordo com o
autor, todas as amostras se mostraram com pouca uniformidade quando calcinados nos
perodos de tempo menores de 1h e 2h apresentando uma queima ineficiente.
Zampieri (1993) utilizou um tempo de 30 min para calcinao 800C de trs
diferentes argilas. Um aspecto interessante em sua pesquisa que a pozolana obtida pela
calcinao da argila que apresentava carbonatos na sua composio em torno de 30% do total,
mostrou uma reatividade superior. O autor aponta que, com base na descarbonatao da
Ca.Mg(CO3)2 e da CaCO3, promoveu-se a formao de um C2S mal cristalizado (proto-belita)
39
e um aluminato clcico (C12A7), pelas reaes entre o CaO liberado na calcinao dos
carbonatos com o SiO2 e o Al2O3 da metacaulinita.
Pra e Amrouz (1998) comentam que os resduos da indstria de papel quando
calcinados em temperaturas de 700C e 750C em perodos controlados de 2h ou 5h,
possibilitam o desenvolvimento de uma metacaulinita de grande reatividade. interessante,
do ponto de vista mineralgico, que a calcinao desses resduos acarreta na formao de uma
metacaulinita com alguma propriedade hidrulica. Isso pode ser explicado pelo CaO advindo
da descarbonatao parcial do calcrio e, conseqente reao com a metacaulinita quando em
presena de umidade. Porm, os autores salientam que para uma temperatura de 850C em um
perodo de 5h, a reatividade pozolnica reduzida. O perodo de tempo um pouco
prolongado, se faz necessrio em razo da destruio das fibras de celulose presentes.
El-Didamony, Khalil e El-Attar (2000) afirmam que, dependendo da temperatura, a
presena de calcrio durante a calcinao de argilas propicia reaes entre os mesmos capazes
de formar uma metacaulinita com uma certa atividade hidrulica. Alm desse aspecto
hidrulico, os autores destacam que o CaO livre pode atuar como um ativador da
metacaulinita durante a hidratao.
Para se chegar em melhores desempenhos mecnicos, Forrest8 (1975 apud
COOK, 1986) observou que a temperatura de 700 800C por um perodo de 1h seria a mais
adequada para a calcinao do caulim.
Barata (1998) estudou o resduo inerente da minerao de caulim, constitudo de argila
caulintica e variou a calcinao entre 700C e 900C em perodos de 25 min. Os melhores
resultados mecnicos para concretos utilizando a metacaulinita foram encontrados para as
temperaturas de 700C e 800C.
Como se pode notar, a faixa de ativao trmica das argilas caulinticas est sempre no
patamar de 700C 850C, o qual, se ajusta Norma Indiana IS 1344 (1968) que indica uma
ativao trmica concentrada em temperaturas no intervalo de 700C a 800C. Essa norma
uma das mais referenciadas no mundo inteiro graas grande experincia dessa regio com
materiais pozolnicos.
FORREST, J. A. Burnt clay pozzolanas. In: MEETING ON SMALL-SCALE MANUFACTURE OF

CEMENT MATERIALS, 1974. Proceedings ... London: Intermed Technol. Publ., 1975. p. 53-59.
40
Quanto ao tempo de calcinao dos materiais de partida, importante salientar que a

exposio por longos perodos, mesmo quando necessria, pode afetar a reatividade dos
compostos amorfos, principalmente para as temperaturas mais elevadas (COOK, 1986).
3.2.3 Reaes pozolnicas da metacaulinita
O desenvolvimento da atividade pozolnica da metacaulinita depende das suas
caractersticas em geral, tanto das matrias primas utilizadas quanto da pozolana propriamente
dita. No primeiro caso, as caractersticas mineralgicas (origem, grau de cristalizao e teor
de argilominerais) e as condies de calcinao (tempo e temperatura) so os fatores mais
importantes e, no segundo, a finura e o teor de compostos amorfos so os aspectos de maior
interesse (COOK, 1986; KAKALI et al., 2001; ZAMPIERI, 1993).
Cook (1986) salienta que, alm desses, outros aspectos tem grande importncia na
formao de produtos cimentcios durante as reaes pozolnicas, tais como a disponibilidade
de Ca(OH)2, as condies ambientais (temperatura) e o perodo de durao das
reaes (idade).
De acordo com a literatura, as reaes pozolnicas da metacaulinita com o Ca(OH)2
acontecem por dissoluo dos compostos amorfos (SiO2 e Al2O3) e neoformao de
compostos cimentcios cristalinos. Essas reaes podem ser consideradas anlogas s que
ocorrem na hidratao do cimento Portland (ZAMPIERI, 1989 apud ZAMPIERI, 1993).
Geralmente,
os
produtos
finais
dessas
reaes
constituem
as
seguintes
fases (MURAT, 1983; ZAMPIERI, 1993):

a) silicatos de clcio hidratado (CSH);
b) gelenita hidratada (C2ASH8);
c) aluminatos clcicos hexagonais:
carboaluminatos (C3A . CaCO3 . 11H2O) e, C4AH13 (C3A . Ca(OH)2 . 12H2O;
d) hidroganada (C3AH6);
Entretanto, todos os produtos no sero formados no mesmo instante e, a existncia
dos mesmos dependem da proporo metacaulinita/Ca(OH)2. De forma equivalente, o teor de
adio ou substituio da metacaulinita, depende das variaes na composio qumica dos
materiais, da temperatura e idade das reaes que ocorrem no sistema metacaulinita/cimento
Portland (SABIR; WILD; BAI, 2001).
41
Nesse aspecto, quando existe um alto nvel de saturao de Ca(OH)2 ocorre a presena
dos carboaluminatos e, posterior C4AH13, alm de um CSH de carter mais clcico. Quando
esta concentrao diminuda, em funo do desenvolvimento das reaes pozolnicas, existe
a presena de C2ASH8 que cristaliza-se juntamente com um CSH menos clcico. Ainda, no
existindo na mistura grande quantidade de Ca(OH)2, tanto a C2ASH8 quanto o CSH se
desenvolvem diretamente antes da formao dos aluminatos clcicos; a existncia de
C6AS3H32 e C4ASH18 s ser capaz se existir SO3 na soluo (COOK, 1986; SABIR; WILD;
BAI, 2001; ZAMPIERI, 1993).
Pra e Amrouz (1998) salientam que os principais produtos de hidratao da
metacaulinita proveniente dos resduos da indstria de papel calcinados (700C 750C/2h
5h) so CSH e monocarboaluminato (C4ACH11). Este ltimo formado pelas reaes entre o
CaO (proveniente do calcrio), a metacaulinita e a CaCO3 (preservada na calcinao).
De acordo com a Tabela 6, os resduos da indstria de papel calcinados,
particularmente nas primeiras idades, mesmo contendo quantidades menores de metacaulinita,
apresentam maiores consumos de Ca(OH)2 em comparao s amostras disponveis
comercialmente obtidas por processos industrializados (PRA; AMROUZ, 1998).
Tabela 6 Comparao entre os resduos calcinados da indstria de papel e as amostras
provenientes de processos industrializados (PRA; AMROUZ, 1998).
*
**
***
POZOLANA
TEOR DE
METACAULINITA (%)
Metacaulinita D*
CONSUMO DE Ca(OH)2 (%)

3d
7d
28d
43,6
62
65
84
Metacaulinita W*
61,4
67
92
100
MK F**
76,5
34
80
MK A***
96,9
24
45
94
Metacaulinitas obtidas dos resduos calcinados 700C durante 5h.

Metacaulinita produzida na Frana (AGS).
Metacaulinita produzida nos EUA (ENGELHARD CORPORATION).
Zampieri (1993), em seu trabalho, salienta que a alta reatividade proporcionada por
uma metacaulinita proveniente de argilas estava associada presena de carbonatos na
matria prima. Por ser considerada mais clcica em relao s outras estudadas, essa
metacaulinita apresentou a menor capacidade de fixao de Ca(OH)2 na atividade pozolnica.
42
Contudo, para esse caso, o autor aponta que o menor consumo de Ca(OH)2 no significou
perdas na reatividade da metacaulinita e, evidencia que a garantia da maior reatividade de
responsabilidade dos produtos com propriedades hidrulicas formados durante a
calcinao (ZAMPIERI, 1993).
Ensaios realizados por Frias e Cabrera (2001), verificaram os produtos das reaes
entre a metacaulinita e o Ca(OH)2 (1:1 em massa). Os autores, aps 2 dias de hidratao
detectaram CSH e, no perodo de 9 dias de cura, encontraram C2ASH8 e C4AH13; todos os trs
compostos permaneceram at o ltimo perodo de cura avaliado (360 dias).
Os mesmos autores analisaram as reaes em pastas de cimento Portland contendo
0%, 10%, 15%, 20% e 25% de metacaulinita. Observaram que a metacaulinita acelera a
reaes de hidratao em relao ao sistema metacaulinita/Ca(OH)2. Isso pode ser
visualizado, logo aos 3 dias de hidratao da pasta, pela presena de C2ASH8 para um nvel de
substituio de 20% e 25%. Para os nveis de menor substituio de 10% e 15% de
metacaulinita, a C2ASH8 aparece apenas aos 7 dias de hidratao, porm, antes do que no
sistema metacaulinita/Ca(OH)2 (FRIAS; CABRERA, 2001).
3.2.3.1 Aspectos ligados ao processo de hidratao
Alguns autores salientam que pode existir um outro aspecto no comportamento da
metacaulinita na hidratao em relao algumas pozolanas. Alm das reaes pozolnicas,
existe o efeito de dissoluo e acelerao da hidratao. Este ocorre em virtude da extrema
finura das partculas da metacaulinita atuando como pontos de nucleao para a precipitao
do Ca(OH)2, bem como reagindo com o mesmo (WILD; KHATIB; JONES, 1996; FRIAS;
SNCHEZ DE ROJAS; CABRERA, 2000; AMBROISE; MARTIN-CALLE; PRA, 1992).
Isso explica a alta reatividade de algumas pozolanas como a slica ativa, a
metacaulinita e a cinza de casca de arroz, geralmente chamadas de pozolanas de alta
reatividade (DAL MOLIN, 1995; BARATA; DAL MOLIN, 2002; POUEY; DAL
MOLIN, 2002). Essas pozolanas em razo do teor de materiais amorfos ser extremamente alto
(SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 > 90%) e da elevada finura das suas partculas, geralmente agem de
forma a incrementar as reaes pozolnicas e a acelerao da hidratao dos cimentos nas
idades iniciais (WILD; KHATIB; JONES, 1996; WILD; SABIR; KHATIB, 1995).
43
Wild, Khatib e Jones (1996), avaliaram o desempenho da metacaulinita em concretos

com variados nveis de substituio (0%, 5%, 10%, 15%, 20%, 25% e 30%), curados nas
idades de 1, 7, 14, 28 e 91 dias e tiraram algumas concluses. De acordo com os autores, o
efeito fller tem uma ao imediata, que provoca a acelerao da hidratao do cimento
Portland alcanando o seu nvel mais intenso nas primeiras 24 horas. A mxima reao
pozolnica da metacaulinita obtida entre os 7 e 14 dias.
Em relao a esse efeito acelerador, alguns autores salientam que o tempo de incio e
fim de pega do cimento, tambm so influenciados (ZHANG; MALHOTRA, 1995;
AMBROISE; MAXIMILIEN; PRA, 1994).
De acordo com a Tabela 7, possvel visualizar que a presena na hidratao do
cimento Portland de metacaulinita em at 30%, reduz o tempo de fim de pega e at 40% o
incio de pega (AMBROISE; MAXIMILIEN; PRA, 1994).
Tabela 7 Tempo de pega do cimento Portland com metacaulinita (AMBROISE;

MAXIMILIEN; PRA, 1994).
MISTURA
RELAO CP/M*
RELAO A/A**
100:0
TEMPO DE PEGA (min)

INCIO
FIM
0,25
115
170
90:10
0,28
74
140
80:20
0,34
77
154
70:30
0,39
84
160
60:40
0,44
106
220
* Relao cimento Portland/metacaulinita.

** Relao gua/aglomerante [a/(c+m)].
Portanto, o processo de hidratao do cimento Portland totalmente alterado com a

presena da metacaulinita. Mediante a alta reatividade da metacaulinita com o Ca(OH)2,
existe uma maior liberao de calor nas idades iniciais de hidratao (ZHANG;
MALHOTRA, 1995).
44
Bai e Wild (2002), afirmam que a taxa de crescimento na elevao da temperatura,

para perodos curtos de tempo, so maiores quando os nveis de substituio de cimento
Portland por metacaulinita aumentam. Os autores compararam os resultados com ensaios
utilizando cinza volante que mostrou uma ao contrria, ou seja, quanto maior o percentual
de cinza volante menor a taxa de elevao da temperatura (Figura 5).
Figura 5 Elevao da temperatura em argamassas com metacaulinita (a) e cinza

volante (b) (BAI; WILD, 2002).
De acordo com a Figura 6, durante as primeiras horas a slica ativa e a metacaulinita

apresentam um comportamento similar aumentando a liberao de calor de hidratao. Por
outro lado, a cinza volante se mostra menos reativa e reduz o calor de hidratao. Aps
apresentarem a mxima liberao de calor (prximo das 8 horas), as argamassas com
metacaulinita apresentam diferentes comportamentos em relao s de slica ativa. As
argamassas com slica ativa rapidamente diminuem a liberao de calor chegando a estabilizar
prximos s 20 horas de hidratao.
No entanto, apesar das argamassas com metacaulinita apresentarem valores baixos em
torno de 16 horas de hidratao, as mesmas, mostram um novo crescimento (18h s 20h de
cura) que provoca um segundo momento de grande liberao de calor (FRIAS; SNCHEZ
DE ROJAS; CABRERA, 2000).
45
Figura 6 Calor de hidratao em relao ao tempo em argamassas com slica ativa,

metacaulinita e cinza volante (FRIAS; SNCHEZ DE ROJAS; CABRERA, 2000).
Frias, Snchez de Rojas e Cabrera (2000), baseados em outros trabalhos que

analisaram a hidratao do sistema metacaulinita/Ca(OH)2 (FRIAS; CABRERA, 2002),
propem que as reaes do SiO2 e do Al2O3 amorfos so responsveis, respectivamente, pelo
primeiro e segundo momentos em que ocorrem os mximos de liberao de calor.
Ambroise, Maximilien e Pra (1994) estudando argamassas com 10%, 20% e 30% de
substituio de cimento por metacaulinita, encontraram temperaturas maiores para todos os
nveis de substituio em relao argamassa de referncia (100% cimento Portland comum).
Os autores, relatam que o efeito acelerador da metacaulinita ocorre em razo da formao de
diferentes produtos durante a hidratao das argamassas.
Zhang e Malhotra (1995) relatam que, para nveis de substituio iguais de cimento
por metacaulinita e slica ativa (10%), os concretos com a metacaulinita apresentaram
temperaturas maiores em relao aos demais.
46
3.2.3.2 Aspectos ligados resistncia de compresso

Alguns trabalhos foram desenvolvidos na busca de demonstrar o desempenho que a
metacaulinita proporciona ao sistema contendo cimento Portland e, observou-se que a
metacaulinita acarreta em um crescimento nas resistncias dos concretos, argamassas e pastas,
principalmente nas idades iniciais.
Zhang e Malhotra (1995) detectaram, nos primeiros 7 dias de cura, que os concretos
com 10% de metacaulinita apresentaram resistncias superiores aos com slica ativa nos
mesmos nveis de substituio de cimento. Relatam que para idades acima do 28 dia de cura
o mesmo no ocorre. Como discutido anteriormente, os autores atribuem as resistncias
superiores do concreto com metacaulinita alta taxa de elevao do calor de hidratao nas
idades iniciais de cura (Figura 7).
Figura 7 Desenvolvimento de resistncia compresso de concretos (ZHANG;

MALHOTRA, 1995).
Caldarone, Gruber e Burg (1994) compararam resistncias de concretos produzidos

com metacaulinita e slica ativa para os nveis de substituio de 5% e 10%. Mostraram que
em todas as idades ensaiadas (3, 7, 28, 90 e 365 dias), os concretos produzidos com 10% de
metacaulinita apresentaram resistncias superiores aos com slica ativa. Alm disso, para 5%
47
de substituio de cimento Portland pelas pozolanas, a metacaulinita apresenta os melhores

resultados, ficando inferior slica ativa apenas aos 3 dias de cura (Figura 8).
Resultados similares foram encontrados por Caldarone e Gruber (1995) em concretos
que utilizaram metacaulinita e slica ativa, porm com 8,5% de substituio de cimento
Portland para cada pozolana.
Resistncia compresso (MPa)
80
70
60
50
40
30
20
10
0
3
28
90
365
Idade (dias)
CONTROLE
5% MCAR
5% S A
10% MCAR
10% S A
Figura 8 Comparao do desenvolvimento da resistncia compresso (CALDARONE;

GRUBER; BURG, 1994).
A resistncia compresso tambm foi observada por Ambroise, Maximilien e

Pra (1994) quando estudaram pastas de cimento Portland com vrios teores de metacaulinita
(0%, 10%, 20%, 30%, 40% e 50%). Obtiveram os melhores resultados com 10% de
metacaulinita e, com 20% de substituio as pastas mostraram resistncias similares com a da
referncia. O mesmo no acontece com as resistncias das misturas com 30% e 40% de
metacaulinita, as quais so menores. Porm, os autores comentam que a pasta que contm
50% de metacaulinita, apresenta considerveis diminuies na resistncia em razo da
presena de uma metacaulinita que no reagiu atuando apenas como fller.
48
Em outro trabalho que verificou a resistncia compresso de concretos,

Barata (1998) compara a metacaulinita como sendo to reativa quanto a slica ativa. Em sua
pesquisa, os resultados indicaram que a resistncia dos concretos com a adio de 10% das
duas pozolanas, foram similares (Figura 9). Cabe ressaltar que a metacaulinita utilizada pelo
autor foi obtida por calcinao de resduos ricos em caulinita provenientes do beneficiamento
de caulim para papel.
Resist. compresso (MPa)
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0,39
0,47
0,64
gua/aglomerante
0%
10% MC
10% S A
Figura 9 Resistncia compresso aos 28 dias dos concretos de referncias e com adies
de SA, MC (BARATA, 1998).
No aspecto geral, independentemente da origem, todas os resultados mostram

caractersticas parecidas das metacaulinitas empregadas, confirmando os seus efeitos na
resistncia compresso, evidenciando a ao positiva (alta reatividade) em comparao
algumas pozolanas.
PROGRAMA EXPERIMENTAL
49
4 PESQUISA EXPERIMENTAL
O objetivo deste trabalho foi avaliar algumas propriedades de cimentos compostos,
produzidos a partir da incorporao de percentuais elevados (at 60%) de cinco tipos de
pozolanas provenientes da calcinao e moagem de misturas de RBC e calcrio.
O programa experimental foi dividido em quatro etapas:
a) caracterizao dos materiais de partida empregados;
b) produo e caracterizao das pozolanas;
c) produo e caracterizao dos cimentos compostos experimentais;
d) avaliao da reatividade das pozolanas.
Na primeira etapa, os materiais de partida (RBC, calcrio, cimento Portland) foram
caracterizados do ponto de vista fsico, qumico e mineralgico.
Na segunda etapa, foi realizada a produo e, posterior caracterizao das cinco
pozolanas, obtidas a partir da calcinao e moagem de cinco misturas com diferentes
propores entre RBC e calcrio.
Na terceira etapa, aps a produo das pozolanas, estas foram misturadas em
diferentes propores com cimento Portland (CPI S 32), com vistas obteno dos cimentos
compostos sendo, posteriormente, realizadas as caracterizaes fsicas.
A quarta etapa consistiu na avaliao da reatividade das pozolanas atravs do ensaio
de resistncia compresso dos cimentos em argamassas produzidas diversas idades. De
modo complementar estes resultados foram comparados com algumas caractersticas fsicas e
propriedades tecnolgicas dos cimentos, com o intuito de fornecer subsdios para uma anlise
mais apurada do efeito de cada pozolana. Todas estas etapas so descritas de forma mais
detalhada nos itens a seguir.
Os ensaios, na sua grande maioria, foram efetuados no Laboratrio de Materiais de
Construo (LMC) do Centro Tecnolgico da Universidade Federal do Par (UFPA). Os
ensaios necessrios para caracterizao mineralgica e fsica (rea superficial especfica BET)
dos materiais foram realizados, respectivamente, no Laboratrio de Raio-X do Centro de
Geocincias e no Laboratrio de Cromatografia do Centro de Cincias Exatas e Naturais da
UFPA. No entanto, alguns ensaios necessitaram de serem executados por outras instituies
50
como ABCP, CAULINS DA AMAZNIA SA (CADAM), LAKEFIELD GEOSOL

LTDA (GEOSOL) etc.
4.1 EQUIPAMENTOS UTILIZADOS
Para a realizao da pesquisa utilizou-se vrios mtodos de ensaios, na maioria
mencionados ao longo deste captulo. A seguir sero descritos alguns detalhes pertinentes aos
equipamentos que se fizeram necessrios para a caracterizao e obteno de resultados,
assim como, as suas condies de operao.
a) Granulmetro Laser
O equipamento faz parte do Laboratrio de Controle de Qualidade da CADAM, marca
SEDIGRAPH, modelo 5100.
b) Adsoro de Nitrognio (BET)
Disponvel no Laboratrio de Cromatografia do Curso de Qumica da UFPA; o
analisador por adsoro gasosa da marca QUANTACHROME, modelo NOVA 1200.
Condies analticas:
temperatura de ensaio ....................................... 77 K
mtodo .............................................................. BET
preparao das amostras ................................... 1h de vcuo/aquecimento 170C
c) Difratmetro de raio-x
Disposto no Laboratrio de Raio-x do Centro de Geocincias da UFPA, marca Philips,
modelo PW1050, equipado com gonimetro de varredura vertical e tubo de cobre de 1,5kw de
potncia. Este equipamento automatizado, com registro digital dos resultados, sendo o
gerenciamento do equipamento e a interpretao dos resultados foi realizada atravs do
software APD (Automated Powder Diffraction), tambm da Philips. Alm desse, utilizou-se o
software da JCPDS (Joint Committe on Powder Diffraction Standards), PCPDF WIN verso
2.0 de 1998.
Condies analticas:
radiao ............................................................. CuK
tenso ................................................................ 45kv
corrente ............................................................. 35mA
fenda receptora ................................................. 0,20mm
fenda divergente ............................................... 1
fenda de espalhamento ..................................... 1
velocidade de varredura do gonimetro ........... 2/min
intensidade de registro ...................................... 8 x 102 contagens/s
51
mtodo .............................................................. do p, com porta amostras vazadas

de alumnio e preenchimento por
trs (back loading)
d) Aparelho de Anlises Trmicas

O aparelho de Anlises Termodiferencial e Termogravimtrica Simultneo, da marca
Thermal Sciences, modelo PL-STA, dotado de forno de alta temperatura (at 1.500C) faz
parte do Laboratrio de Raio-x do Centro de Geocincias da UFPA.
Condies analticas:
taxa de aquecimento ......................................... 10C/min
sensibilidade do ATD ....................................... 25, 50 m
sensibilidade do ATG ....................................... 20mg
inerte utilizado .................................................. cadinho vazio
termopar ............................................................ platina-rdio
cadinho .............................................................. Al2O3
capacidade do cadinho ...................................... 60 L
massa das amostras .......................................... < 20mg
e) Prensa hidrulica
Instalada no LMC do Centro Tecnolgico da UFPA, da marca Ansler, com
capacidade mxima de 200 toneladas. dotada de acessrio para ensaios em corpos de prova
cilndricos nas dimenses 5 cm x 10 cm com capacidade de 20 toneladas.
f) Forno Mufla
O equipamento faz parte do LMC do Centro Tecnolgico da UFPA, da marca
Quimis, modelo Q-318D, aquecimento eltrico, temperatura mxima de 1200C e controlador
com indicao digital.
g) Estufa de secagem
O equipamento faz parte do Laboratrio de Materiais de Construo do CT da UFPA,
da marca Quimis, modelo Q-317B, aquecimento eltrico, temperatura mxima de 250C.
h) Moinho
Disponvel no Laboratrio de Materiais de Construo do CT da UFPA, da marca
SERVITECH, modelo CT 242. As recomendaes do fabricante eram que 2/3 do volume do
recipiente deveriam ser ocupados pela carga de alumina (1/3) e pela amostra a ser moda
(1/3); o outro tero do volume restante deve ser destinado ao espao necessrio para a
mobilidade dos materiais durante a moagem.
52
4.2 MATERIAIS EMPREGADOS

4.2.1 Cimento Portland
O cimento utilizado para os ensaios da pesquisa foi o CP I S 32 (NBR 5732, 1991).
Optou-se pelo cimento Portland comum por receber os menores nveis de adies na sua
fabricao. Entende-se que qualquer que seja a incorporao de uma pozolana, os ensaios
mostraro os reais efeitos causados por esta s caractersticas e propriedades tecnolgicas e
mecnicas do cimento.
As caractersticas qumicas, determinadas pelas anlises de complexometria e
gravimetria, e a composio potencial do cimento foram fornecidas pela CIMENTOS DO
BRASIL SA (CIBRASA). Os ensaios fsicos foram efetuados no LMC de acordo com as
normas regulamentadas pela ABNT. A Tabela 8 apresenta as caractersticas fsicas, qumicas
e a composio potencial do cimento utilizado.
A resistncia compresso do cimento tambm foi obtida mediante ensaios realizados
no LMC de acordo com a NBR 7215 (1996) e, os mesmos, por fazerem parte da avaliao da
reatividade dos cimentos compostos experimentais, so mostrados na Tabela 18 (item 5.3.1).
4.2.2 Areia
Segundo a NBR 7215 (1996), o ensaio de resistncia mecnica de cimentos deve ser
realizado com a Areia Normal, que por sua vez, se apresenta de acordo com as especificaes
da NBR 7214 (1982). Nesta pesquisa considerou-se apenas a sua umidade como parmetro de
controle. Portanto, as areias somente foram utilizadas secas, no interferindo dessa forma na
relao a/c das argamassas.
4.2.3 Calcrio
O calcrio empregado o mesmo utilizado pela CIBRASA para fabricao de
cimentos no municpio de Capanema (situado em torno de 140 km de Belm).
A distribuio granulomtrica e o dimetro mdio das partculas foram determinados
atravs do granulmetro a laser pela CADAM, enquanto a CIBRASA determinou a anlise
qumica pelas tcnicas de complexometria e gravimetria. A massa especfica foi determinada
no LMC de acordo com as normas regulamentadas pela ABNT. A Tabela 9 resume as
caractersticas fsicas e qumicas do calcrio utilizado na pesquisa.
53
Tabela 8 Caracterizao do Cimento Portland Comum CP I S 32.

ANLISE QUMICA
Determinaes
Valores obtidos
Resduo Insolvel NBR 5744 (%)
1,00
Perda ao Fogo NBR 5743 (%)
2,58
Dixido de Silcio (SiO2) NBR 9203 (%)
20,14
xido de Alumnio (Al2O3) NBR 9203 (%)
5,17
xido de Ferro (Fe2O3) NBR 9203 (%)
2,71
xido de Clcio (CaO) NBR 9203 (%)
61,84
xido de Magnsio (MgO) NBR 9203 (%)
3,55
Trixido de Enxofre (SO3) NBR 9203 (%)
3,29
CaO Livre NBR 7227 (%)
1,40
ANLISE FSICA
Determinaes
Valores obtidos
Massa Especfica NBR 6474 (g/cm3)
3,08
Finura # 200 (0,075 mm) NBR 11579 (%)
2,99
rea Especfica NBR NM 76/98 (cm2/g)
3900,00
Tempo de Pega NBR 11581 (hora)

Incio
2:50
Fim
6:21
COMPOSIO POTENCIAL
Determinaes
Valores obtidos
Silicato Triclcico (C3S) (%)
53,28
Silicato Diclcico (C2S) (%)
14,42
Aluminato Triclcico (C3A) (%)
9,12
Ferro Aluminato Tetraclcico (C4AF) (%)
8,25
Sulfato de Clcio (CaSO4) (%)
5,59
54
Tabela 9 Caracterizao qumica e fsica do calcrio.

ANLISE QUMICA
Determinaes
Valores obtidos
Perda ao Fogo (%)
42,26
Dixido de Silcio (SiO2) (%)
3,19
xido de Alumnio (Al2O3) (%)
0,73
xido de Ferro (Fe2O3) (%)
0,62
xido de Clcio (CaO) (%)
50,37
xido de Magnsio (MgO) (%)
2,00
ANLISE FSICA
Determinaes
Valores obtidos
2,78
Dimetro mdio das partculas (m)
5,71
rea superficial especfica BET (m2/g)
14,61
Cabe salientar que o valor de 42,26% de perda ao fogo do calcrio muito prximo ao
valor terico da CaCO3 (44%), o que indica o alto teor de CaCO3 presente na matria prima.
De forma complementar, a mineralogia do calcrio foi analisada por intermdio de
DRX e ATD-TG respectivamente, mostradas nas Figuras 10 e 11.
De acordo com a literatura, a temperatura de descarbonatao da CaCO3 em torno de
750C. Entretanto, a Figura 11 mostra que houve um deslocamento do pico, ocorrendo
prximo aos 860C. Isso pode ocorrer em razo das diferentes condies de ensaio que as
amostras so submetidas (SMYKATZ-KLOSS, 1974). Segundo o autor, a temperatura de
descarbonatao da CaCO3 para CaO + CO2 pode ser diminuda pela eliminao de CO2
quando se emprega uma atmosfera circulante. Em outras palavras, quando a atmosfera do
forno esttica, o CO2 gerado da decomposio da CaCO3 durante o ensaio, provoca um
aumento de presso sobre a massa que est no cadinho, acarretando no retardo das reaes de
descarbonatao.
55
800
700
C Calcita
Q Quartzo
A Ankerita [ Ca(Fe, Mg)(CO3)2 ]
Intensidade (cps)
600
500
400
C
C
300
200
C
C
100
0
10
15
20
25
30
35
40
ngulo de Difrao, 2
45
50
55
60
65
Figura 10 Difratograma de raio-x do calcrio.
100
0
-1
T (C)
ATD
TG
-3
80
-4
-5
70
-6
860
-7
0
100
200
300
400
500
600
T (C)
Figura 11 Anlise trmica (ATD-TG) do calcrio.
700
800
900
1000
60
1100
Perda de massa (%)
90
-2
56
4.2.4 Resduo do beneficiamento do caulim (RBC)

Na pesquisa utilizou-se o resduo proveniente do processo de beneficiamento de
caulim do Rio Capim, jazida situada na regio Nordeste do Par entre os municpios de
Ipixuna do Par e Aurora do Par (Mdio Rio Capim) explorada pela empresa PAR
PIGMENTOS SA (PPSA). A coleta do RBC, resumidamente, seguiu os seguintes passos:
a) captao da polpa do resduo;
b) decantao das partculas slidas;
c) secagem em estufa;
d) britamento das partculas.
Logo ento, as amostras do RBC foram caracterizadas qumica e fisicamente

(Tabela 10). A anlise qumica do resduo foi determinada pelo Laboratrio de Anlises da
GEOSOL pelo mtodo da fluorescncia de raio-x (fuso com tetraborato de ltio). O teor de
quartzo (slica livre), realizado pela ABCP, foi obtido mediante o ensaio de dissoluo
seletiva com cido pirofosfrico. A distribuio granulomtrica e o dimetro mdio das
partculas do RBC foi determinada atravs do granulmetro a laser pela CADAM.
De acordo com a Tabela 10, os valores percentuais de SiO2 e Al2O3, assim como a
relao entre esses, est muito prxima dos valores tericos da caulinita. Esse fato indica que
o RBC constitudo basicamente por caulinita, sendo ratificado pela perda ao fogo (13,57%)
que est muito prximo do valor terico de 13,94%. Alm disso, a alta porcentagem de SiO2 e
Al2O3 presentes no RBC, salientam o grande potencial de produo de materiais
pozolnicos (SOUZA SANTOS, 1992b).
A constituio mineralgica do RBC foi determinada conjuntamente pelas anlises
trmicas (ATD-TG) e pela DRX, mostradas respectivamente nas Figuras 12 e 13.
O termograma (Figura 13) tambm indica que o RBC constitudo basicamente por
caulinita, fato que fica evidenciado por duas reaes: uma endotrmica, referente
desidroxilao da caulinita (575C), originando um material estruturalmente desarranjado
denominado metacaulinita; e outra exotrmica, correspondente nucleao da mulita a partir
da metacaulinita pr-existente (1000C). O valor da perda de massa do RBC (em torno de
14%) visualizado no termograma est muito perto do valor terico da caulinita (Tabela 10), o
que tambm indica a predominncia deste argilomineral no RBC (SOUZA SANTOS, 1992a).
57
Tabela 10 Caracterizao qumica e fsica do RBC.

ANLISE QUMICA
Determinaes
Valores obtidos
Valor terico da caulinita

(GRIM, 19639)
Perda ao Fogo (%)
13,57
13,94
Dixido de Silcio (SiO2) (%)
46,90
46,54
xido de Alumnio (Al2O3) (%)
38,20
39,10
xido de Ferro (Fe2O3) (%)
0,73
xido de Clcio (CaO) (%)
< 0,01
xido de Magnsio (MgO) (%)
0,31
xido de Titnio (TiO2) (%)
0,78
xido de Sdio (Na2O) (%)
< 0,1
xido de Potssio (K2O) (%)
0,1
SiO2 livre (quartzo) (%)
2,38
SiO2 reativo (argilominerais) (%)
44,52
Al2O3/SiO2
0,86
0,85
ANLISE FSICA
Determinaes
Valores obtidos
2,55
Dimetro mdio das partculas (m)
1,41
GRIM, R. E. Propriedades de argilas. Cermica, v. 9, n. 35, 1963.
58
800
700
K Caulinita
Intensidade (cps)
600
500
K
400
300
K
K
200
100
0
5
10
15
20
25
30
35
40
ngulo de difrao, 2
45
50
55
60
65
Figura 12 Difratograma de raio-x do RBC.
100
1000
ATD
TG
T (C)
95
1
0
90
-1
-2
575
-3
85
0
100
200
300
400
500
600
T (C)
Figura 13 Anlise trmica (ATD-TG) do RBC.
700
800
900
1000
1100
Perda de massa (%)
59
4.3 PRODUO E CARACTERIZAO DAS POZOLANAS

4.3.1 Produo das pozolanas
No trabalho foram empregadas seis tipos de pozolanas, sendo uma proveniente da
calcinao e moagem do RBC e, as demais, oriundas da queima e pulverizao de misturas de
RBC e calcrio nas propores mostradas na Tabela 11. De uma forma geral a produo das
pozolanas seguiu os seguintes passos:
a) homogeneizao dos materiais nas diversas porcentagens de mistura;
b) calcinao em conjunto das diversas misturas em 850C durante 70 minutos; e
c) moagem para uniformizar a granulometria das pozolanas.
O objetivo da incorporao de calcrio ao RBC baseou-se na hiptese de produzir uma

pozolana com fases hidrulicas (C2S e C12A7), em razo das provveis reaes que possam
ocorrer entre o calcrio e a SiO2 e Al2O3 potencialmente reativas do RBC durante a queima
850C (ver Figura 1, item 2.1.1).
Tabela 11 Porcentagens da mistura RBC-calcrio para a fabricao das pozolanas.
POZOLANAS
% RBC
% CALCRIO
RC*
100
90
10
80
20
70
30
60
40
50
50
* RBC calcinado
Para a fabricao da pozolana RC, adotada como referncia, primeiramente o RBC foi
seco em estufa at constncia de massa. Foram utilizados cadinhos de ao inoxidvel com
capacidade mxima de 400 gramas de RBC cada.
60
As variveis de calcinao (massa da amostra, temperatura e tempo de calcinao)

foram ajustadas em funo de trabalhos anteriores, nos quais adotou-se como parmetro de
controle
perda
ao
fogo
residual
do
resduo
calcinado,
em
torno
de
2% (1) (BARATA, 1998).

A temperatura de produo das seis pozolanas tambm levou em considerao os
dados disponveis na literatura, os quais indicam que a faixa conveniente para calcinao da
caulinita seria de 750C 850C (MURAT; COMEL, 1983; ZAMPIERI, 1993).
Cabe destacar que, embora a anlise trmica do calcrio utilizado na pesquisa mostrar
que a descarbonatao ocorre apenas em torno de 860C (ao contrrio da literatura que
estipula 750C), no se optou por uma temperatura mais elevada para calcinao das
pozolanas em funo de que alguns trabalhos, que utilizaram resduos similares, conclurem
que a partir de 900C existe uma reduo na reatividade pozolnica da metacaulinita,
principalmente,
por
causa
da
neoformao
de
compostos
cristalinos
de
baixa
reatividade (BARATA, 1998).

Logo, com intuito de evitar qualquer reduo da reatividade da metacaulinita presente
nas seis pozolanas, a calcinao das matrias primas seguiu como diretrizes principais,
choque trmico a uma temperatura de queima de 850C com um patamar de 70 minutos.
As demais pozolanas (A, B, C, D e E) obedeceram a mesma seqncia adotada
inicialmente para a produo da pozolana RC. No entanto, como a essas pozolanas foram
adicionadas massas de calcrio, este por apresentar-se muito mido (entre 20% e 30%),
tambm foi seco em estufa a 110C. Logo aps constncia de massa, o calcrio foi
pulverizado em moinho por 10 minutos. importante salientar que a moagem do calcrio foi
realizada para se obter uma granulometria prxima a do RBC com a finalidade de aumentar a
rea superficial especfica e com isso tentar facilitar as reaes entre o calcrio e o RBC na
etapa de calcinao.
De posse dos materiais secos, foi realizado o proporcionamento em massa do RBC e
do calcrio de acordo com os percentuais descritos na Tabela 11. O processo de
homogeneizao da mistura teve a durao de 8 minutos, sendo efetuado em duas etapas:
primeiramente em um recipiente com capacidade de 5 litros por 3 minutos e, posteriormente,
a pr-mistura era novamente homogeneizada em um moinho por 5 minutos.
61
Em seguida ao processo de mistura, os materiais eram novamente colocados na estufa

(105C) at o momento de calcinao. Aps a calcinao, independentemente da pozolana
produzida (RC, A, B, C, D, ou E), houve uma aglomerao das partculas. Fato semelhante foi
observado em trabalhos anteriores, nos quais foram empregados resduos de caractersticas
similares (BARATA, 1998; BARATA; DAL MOLIN, 2002). Os autores atribuem este
fenmeno ao processo de sinterizao parcial das partculas aps a queima. Isto requereu que
as amostras das pozolanas fossem pulverizadas com o intuito de aumentar a rea superficial
especfica e homogeneizar melhor a granulometria. Por fim, as amostras foram conservadas
em recipientes fechados at a etapa de produo dos cimentos compostos experimentais.
4.3.2 Caracterizao das pozolanas
Aps a produo, foram realizadas as caracterizaes qumica, fsica e mineralgica
das seis pozolanas.
A anlise qumica foi realizada pelo Laboratrio de Anlises da GEOSOL que utilizou
o mtodo da fluorescncia de raio-x (fuso com tetraborato de ltio). O teor de quartzo (slica
livre) foi obtido mediante o ensaio de dissoluo seletiva com cido pirofosfrico realizado
pela ABCP.
Em relao aos ensaios fsicos, a distribuio granulomtrica e o dimetro mdio das
partculas do resduo foram determinados atravs do granulmetro a laser pela CADAM.
A constituio mineralgica das pozolanas foi determinada conjuntamente pelas
anlises trmicas (ATD-TG) e pela DRX, no Laboratrio de Raio-X do Centro de
Geocincias da UFPA.
Os fluxogramas das Figuras 14 e 15 foram construdos para auxiliar o entendimento
dos procedimentos realizados durante a produo das pozolanas.
62
RBC
Calcinao
850C; 70 min
Pozolana RC
Anlise Qumica
- perda ao fogo
- xidos
Anlise Fsica
Anlise Mineralgica
- dimetro mdio das partculas
- DRX
- ATD-TG
Moagem preliminar
5, 10, 15, 20 min
- massa especfica
Moagem Final
10 min
Figura 14 Fluxograma da produo e caracterizao da pozolana RC.

RBC
Calcrio
Mistura
Tabela 11
Calcinao
850C; 70 min
Pozolanas A, B, C, D, E
Moagem
10 min
Anlise Qumica
- perda ao fogo
- xidos
Anlise Fsica
- massa especfica
Anlise Mineralgica
- DRX
- ATD-TG
Figura 15 Fluxograma da produo e caracterizao das pozolanas A, B, C, D, E.
63
4.4 PRODUO DOS CIMENTOS COMPOSTOS

Na produo dos cimentos compostos experimentais foram utilizados seis teores de
substituio de pozolana (10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60%) ao cimento Portland
comum (CP I S 32) para cada uma das seis pozolanas (RC, A, B, C, D, E). Alm do cimento
de referncia (100% de CP I S 32), no total foram produzidos 36 cimentos experimentais
diferentes.
Para isso empregou-se seis grupos definidos pelo percentual de incorporao de
pozolana e, portanto, dentro de cada grupo existem seis tipos de cimentos, definidos pelas seis
pozolanas utilizadas na pesquisa. A forma de como foi atribuda a denominao aos 6 grupos
e 36 tipos de cimento empregados na pesquisa mostrada na Tabela 12 e 13.
Tabela 12 Variao das porcentagens da mistura cimento-pozolanas.
CIMENTO PORTLAND (%)
POZOLANAS (%)
GRUPO
90
10
CE 1
80
20
CE 2
70
30
CE 3
60
40
CE 4
50
50
CE 5
40
60
CE 6
De tal maneira, a denominao dos cimentos foi realizada em funo do tipo de

pozolana e da porcentagem de substituio dessa em relao massa de cimento (Tabela 13).
Tabela 13 Denominao dos cimentos compostos experimentais.
GRUPO
TIPOS DE CIMENTO
CE 1
CE 1RC, CE 1A, CE 1B, CE 1C, CE 1D e CE 1E
CE 2
CE 3
CE 4
CE 5
CE 6
* CE = Cimento experimental.
64
O procedimento de homogeneizao das misturas que constituem os cimentos

experimentais foi idntico ao utilizado para as pozolanas (item 4.3.1). Aps a
homogeneizao, as amostras de cimento foram estocadas em sacos plsticos lacrados dentro
de recipientes hermeticamente fechados para evitar a hidratao. As amostras permanecero
no local, por um perodo no superior a 48 horas, at a produo de pastas e argamassas
necessrias para a avaliao das propriedades. A Figura 16 mostra um fluxograma que
resume os procedimentos realizados durante a produo dos cimentos compostos
experimentais.
Pozolanas RC, A, B, C, D, E
CP I S 32
Mistura
Tabela 12
Cimentos Compostos
Tabela 13
Anlise Fsica
Propriedades Tecnolgicas
- massa especfica
- rea especfica
- gua de consistncia normal

- tempo de pega
- resistncia compresso de argamassas
Figura 16 Fluxograma da produo dos cimentos compostos e avaliao da reatividade das

pozolanas.
4.5 CARACTERIZAO E REATIVIDADE DAS POZOLANAS
4.5.1 Ensaios no estado anidro e em pastas
A reatividade das pozolanas foi estudada atravs de algumas propriedades dos
cimentos
experimentais
referncia (CP I S 32).
contendo
Para
isso,
as
mesmas
foram
em
comparao
realizados
os
ao
ensaios
cimento
de
de
massa
especfica (NBR 6474, 1984) e rea superficial especfica BLAINE (NBR NM 23, 1994) no
estado anidro para todos os cimentos. Na forma de pasta, foi determinada a gua da pasta de
consistncia normal (NBR 11580, 1991) e o tempo de pega (NBR 11581, 1991). Todos esses
ensaios foram realizados no LMC de acordo com as normas prescritas pela ABNT.
65
4.5.2 Ensaios em argamassas

A reatividade das pozolanas em argamassas foi estudada por intermdio da resistncia
compresso dos cimentos compostos experimentalmente. A produo das argamassas seguiu
as prescries da NBR 7215 (1996) que descreve o mtodo de ensaio para a verificao da
resistncia compresso de cimentos.
As amostras foram curadas em cmara mida (temperatura em torno de 24C e
umidade relativa acima de 95%) e a quantidade de corpos de prova moldados variou de
acordo com a idade de cura. Para os 28 dias foram moldados 6 corpos de prova. Para as
idades de 1, 3 e 7 dias, apenas 3 amostras foram moldadas. Essa reduo foi motivada pela
enorme quantidade de material necessrio para a produo das argamassas, possibilitando
uma certa economia.
Depois de realizado o perodo de cura, as argamassas eram retiradas da cmara mida
pelo menos 24 horas antes do ensaio. Minutos antes dos corpos de prova serem ensaiados, os
mesmos eram cuidadosamente raspados para o perfeito nivelamento das superfcies que
entrariam em contato com a prensa. Os valores obtidos, assim como a avaliao em relao
referncia, esto descritos no item 5.3.1.
APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS
66
5 APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS

Este captulo descreve os resultados obtidos nos ensaios referentes aos materiais
transformados, ou seja, as pozolanas provenientes da mistura e calcinao do calcrio com o
RBC, alm dos cimentos compostos experimentalmente com tais pozolanas.
5.1 POZOLANAS
5.1.1 Caractersticas fsicas e qumicas

Aps a calcinao das misturas, as pozolanas foram analisadas para a verificao das
caractersticas fsicas e qumicas, as quais so mostradas a seguir, respectivamente, nas
Tabela 14 e Tabela 15.
Tabela 14 Caracterizao fsica das pozolanas.
DETERMINAES
RC
no modo
Massa Especfica (g/cm3)

Dimetro mdio () das
partculas (m)
POZOLANAS
RC
2,63
2,67
2,70
2,63
2,74
2,63
6,62
5,90
2,20
4,20
3,80
4,00
4,80
No que tange massa especfica das pozolanas, esperava-se que o calcrio preservado
durante a calcinao, por apresentar valor superior ao RBC, contribusse para um incremento
nos resultados quanto maior fosse o seu teor de incorporao na mistura. Entretanto, percebese que no houve uma tendncia bem definida na massa especfica das pozolanas A, B, C, D e
E com relao incorporao do calcrio no RBC, visto que os valores encontrados ficaram
prximos massa especfica da pozolana RC.
Apesar do RBC ser considerado extremamente fino ( = 1,41m), em virtude da etapa
de calcinao durante a produo da pozolana RC, as partculas sofrem uma certa
aglomerao, alcanando = 6,62m. Como descrito anteriormente, esse fato tambm foi
observado em outros trabalhos (BARATA, 1998) e com o intuito de reduzir o dimetro mdio
das partculas, as pozolanas tiveram de ser modas (item 4.3.1) aps calcinao. Analisando os
resultados, observou-se que as pozolanas apresentaram dimetro mdio na faixa de 2m a
6m, o que as caracterizam como materiais extremamente finos.
67
Tabela 15 Caracterizao qumica das pozolanas.

DETERMINAES
POZOLANAS
RBC
RC
Perda ao Fogo (%)
13,57
2,00
5,52
8,58
12,15
16,09
20,18
SiO2 (%)
46,90
53,04
48,20
43,50
38,10
33,90
29,10
Al2O3 (%)
38,20
43,20
38,60
33,20
29,80
24,90
20,80
Fe2O3 (%)
0,73
0,83
0,86
0,76
0,72
0,67
0,65
CaO (%)
< 0,01
< 0,01
5,80
11,30
16,60
21,50
26,90
MgO (%)
0,31
0,35
0,46
0,60
0,92
0,87
1,00
TiO2 (%)
0,78
0,88
1,00
0,89
0,62
0,67
0,50
Na2O (%)
< 0,10
< 0,10
0,23
< 0,10
0,12
0,16
0,28
K2O (%)
0,10
0,11
0,13
0,11
0,11
0,10
0,10
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 (%)
85,83
97,07
87,66
77,46
68,62
59,47
50,55
As amostras apresentam uma elevada quantidade de SiO2 e Al2O3, o que as qualificam

como materiais silico-aluminosos. Esse aspecto de grande relevncia para esses materiais,
principalmente quando se trata das reaes pozolnicas ao longo da hidratao do cimento
Portland. Contudo, mesmo no acarretando em reatividades inferiores, existe uma diminuio
nos valores de SiO2 + Al2O3 + Fe2O3, no sentido da pozolana RC para as pozolanas A, B, C,
D e E, proporcional reduo da quantidade de metacaulinita nas mesmas.
Em relao ao CaO, a porcentagem do mesmo aumenta proporcionalmente aos teores
de incorporao de calcrio nas pozolanas A, B, C, D e E, distinguindo-as da pozolana RC
que no contm calcrio.
Os valores elevados de perda ao fogo nas pozolanas devem-se a descarbonatao da
CaCO3 remanescente do calcrio incorporado ao RBC. Entende-se que a CaCO3 incorporada
ao RBC, em sua grande parte, permaneceu preservada durante a etapa de calcinao,
contrariando o que se esperava.
68
Esta afirmao pode ser visualizada na Tabela 16, na qual se comparam os valores
reais de perda ao fogo obtidos na anlise qumica com o valor da perda ao fogo terico da
CaCO3 em conjunto com a metacaulinita nas cinco pozolanas.
Tabela 16 Comparao entre a perda ao fogo real e a terica da CaCO3 nas pozolanas.
POZOLANAS
DETERMINAES
RC
Perda ao Fogo Real Total (%)
2,00
5,52
8,58
12,15
16,09
20,18
Perda ao Fogo Real Metacaulinita (%)
2,00
1,80
1,60
1,40
1,20
1,00
Perda ao Fogo Real CaCO3 (%)
3,72
6,98
10,75
14,89
19,18
Perda ao Fogo Terica CaCO3 (%)
4,40
8,80
13,20
17,60
22,00
(*) CaCO3 Preservada (%)
84,55
79,32
81,44
84,60
87,18
* relao da Perda ao Fogo Real CaCO3 (%) com a Perda ao Fogo Terica CaCO3 (%).
A partir da comparao entre as perdas ao fogo, possvel avaliar o contedo de

CaCO3 preservada nas pozolanas e, tambm, o percentual de descarbonatao da CaCO3 que ficou
na faixa de 15% a 20%. Este contedo resultante da descarbonatao da CaCO3 pode ter combinado
com o SiO2 e Al2O3 amorfos presentes na metacaulinita ocasionando a formao de produtos

com caractersticas hidrulicas, como descrito no item 5.1.2.
5.1.2 Caractersticas mineralgicas
A realizao da caracterizao mineralgica das pozolanas com a finalidade de
verificar as transformaes ocorridas na estrutura cristalina dos materiais de partida foi de
grande importncia, sobretudo em razo das caractersticas qumicas indicarem grandes
diferenas entre as pozolanas A, B, C, D e E e de referncia (RC).
Nas Figuras 17 22 so mostrados os difratogramas de raio-x das pozolanas. As
anlises trmicas realizadas podem ser visualizadas nas Figuras 23 28.
69
400
K Caulinita
Q Quartzo
Q
Intensidade (cps)
300
200
100
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
ngulo de difrao, 2
Figura 17 Difratograma de raio-x da pozolana RC.
400
Intensidade (cps)
300
K Caulinita
C Calcita
Q Quartzo
C2S Proto-belita (traos)
K
Q
200
C
?
K
C2S K C
C
CC
Q
100
0
5
10
15
20
25
30
35
40
ngulo de difrao, 2
Figura 18 Difratograma de raio-x da pozolana A.
45
50
55
60
65
70
400
K Caulinita
C Calcita
Q Quartzo
Intensidade (cps)
300
200
K
C
C C
100
0
5
10
15
20
25
30
35
40
ngulo de difrao, 2
45
50
55
60
65
Figura 19 Difratograma de raio-x da pozolana B.
400
K Caulinita
C Calcita
Q Quartzo
Intensidade (cps)
300
Q
C
K
C
200
Q C
C
C
C
C
A ?
Q
100
0
5
10
15
20
25
30
35
40
ngulo de difrao, 2
Figura 20 Difratograma de raio-x da pozolana C.
45
50
55
60
65
400
K Caulinita
C Calcita
Q Quartzo
300
Intensidade (cps)
71
C
C
K
C
200
C C
C
100
?
C2S
C
Q
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
ngulo de difrao, 2
50
55
60
65
Figura 21 Difratograma de raio-x da pozolana D.
400
K Caulinita
C Calcita
Q Quartzo
Intensidade (cps)
300
C C
C
C
200
K
C
100
?
A
C2S
0
5
10
15
20
25
30
35
40
ngulo de difrao, 2
Figura 22 Difratograma de raio-x da pozolana E.
45
50
55
60
65
100
ATD
TG
1000
0,8
99
0,0
98
Perda de massa (%)
Variao de Temperatura (C)
1,6
72
580
-0,8
97
0
100
200
300
400
500
600
T(C)
700
800
900
1000 1100
Figura 23 Anlise trmica (ATD-TG) da pozolana RC.
ATD
1000
100
99
1,2
98
97
0,4
96
760
-0,4
0
100
200
300
400
500
600
T(C)
700
Figura 24 Anlise trmica (ATD-TG) da pozolana A.
800
900
1000
95
1100
Perda de massa (%)
Variao de temperatura (C)
TG
73
1,5
ATD
1000
100
98
0,75
96
940
94
-0,75
Perda de massa (%)
Variao de temperatura (C)
TG
92
790
-1,5
0
100
200
300
400
500
600
T(C)
700
800
90
1000 1100
900
Figura 25 Anlise trmica (ATD-TG) da pozolana B.
1000
100
TG
98
940
96
94
-1
92
90
810
-2
0
100
200
300
400
500
600
T(C)
700
Figura 26 Anlise trmica (ATD-TG) da pozolana C.
800
900
1000
88
1100
Perda de massa (%)
ATD
74
1000
100
ATD
TG
96
940
0
92
-1,6
88
840
-3,2
0
100
200
300
400
500
600
T(C)
700
800
Perda de massa (%)
1,6
84
900
1000 1100
Figura 27 Anlise trmica (ATD-TG) da pozolana D.
1000
940
TG
96
92
-1
88
-2
84
845
-3
0
100
200
300
400
500
600
T (C)
700
Figura 28 Anlise trmica (ATD-TG) da pozolana E.
800
900
1000
80
1100
Perda de massa (%)
variao de temperatura (C)
ATD
100
75
Em relao ATD de pozolanas provenientes de argilominerais caulinticos, descrito

na literatura que o pico endotrmico entre 500C e 560C referente desidroxilao no deve
ser visualizado quando a etapa de calcinao da caulinita for bem realizada. Por outro lado,
deve constar o pico entre 975C e 1000C relativo neoformao da mulita proveniente de
uma metacaulinita pr-existente (COOK, 1986; SCANDIUZZI; ANDRIOLO, 1986; SOUZA
SANTOS, 1992b).
No termograma da pozolana RC, visualiza-se a presena de caulinita residual referente
ao pico endotrmico 580C. Dependendo das condies de produo (temperatura, tempo de
queima, etc.) da metacaulinita, esses traos residuais de caulinita so esperados, sendo que
nesse caso, necessariamente no afetam a reatividade da pozolana. Alm desse, a pozolana
RC mostra o pico relativo nucleao da mulita advinda da metacaulinita pr-existente. Logo,
de acordo com a ATD-TG, a temperatura de 850C e o tempo de permanncia no forno de
70 min foram suficientes para proporcionar a formao de uma pozolana de elevada pureza.
As demais pozolanas se comportam anlogas pozolana de referncia, sendo que o
pico caracterstico caulinita residual diminui para as porcentagens menores de RBC na
mistura at desaparecer nas pozolanas C, D e E. Contudo, essas pozolanas mostram um pico
endotrmico que est relacionado presena de CaCO3 parcialmente preservada no perodo
de calcinao, como descrito no item 5.1.1. A temperatura em torno de 850C capaz de
desestruturar a caulinita, transformando-a em metacaulinita, foi responsvel tambm pela
descarbonatao parcial (15% a 20%) da CaCO3 presente nas matrias primas durante a
fabricao.
Nesse caso, dependendo da pozolana analisada, os picos caractersticos da CaCO3
variam entre 760C e 840C. Para a pozolana A o pico endotrmico aparece em torno de
758C. A faixa de temperatura em que ocorre a descarbonatao aumenta para teores
crescentes de calcrio, ou seja, 798C, 811C, 839C, 846C respectivamente para as
pozolanas B, C, D e E.
A partir das condies de operao do equipamento de anlises trmicas (atmosfera
esttica), constatou-se para a pozolana A, que a decomposio dos carbonatos residuais
ocorreu na temperatura mais prxima do valor terico da CaCO3. Quando aumentou-se a
quantidade de calcrio nas misturas, a anlise mostra um aumento na temperatura de
76
descarbonatao proporcional ao teor de calcrio adicionado s demais pozolanas (ver

item 4.2.3).
Alm dos picos exotrmicos aos 1000C, as pozolanas tambm mostraram picos em
torno de 950C. Nesse caso, todas as amostras ensaiadas podem apresentar, nessa faixa de
temperatura, gelenita (C2AS) advinda das reaes entre silicatos e aluminatos com o CaO
livre. Cabe ressaltar que a temperatura de fabricao das pozolanas foi de 850C, no sendo
capaz de proporcionar a formao de C2AS.
As anlises de DRX mostraram nas pozolanas a presena dos mesmos compostos
(metacaulinita e CaCO3) visualizados nas anlises trmicas. Apesar da pozolana RC
apresentar caulinita residual no seu difratograma, como descrito anteriormente, as condies
de calcinao da matria prima fazem com que no ocorra qualquer interferncia na
capacidade de formar uma metacaulinita de elevada pureza.
As demais pozolanas (A, B, C, D e E) apresentam picos que indicam a presena da
CaCO3 (2 = 29,5). As amostras tambm revelam a presena de caulinita residual (2 = 12)
nas pozolanas A e B. Entretanto, nas pozolanas C, D e E predominante uma faixa de
amorfizao no intervalo 2 entre 20 e 25, no presente no RBC, referente formao da
metacaulinita. Esse aspecto tambm foi observado na pozolana RC.
Considerando a descarbonatao parcial da CaCO3 durante a produo das pozolanas,
assim como a no identificao dos picos principais do CaO livre nas pozolanas A, B, C, D e
E, pode-se relacionar que esse contedo livre reagiu com os compostos amorfos presentes na
metacaulinita. Conseqentemente, alguns traos (2 prximo de 33) encontrados nas
amostras revelaram a presena de um C2S (geralmente de baixa cristalinidade na faixa de
temperatura de 850C), sendo mais expressivos nas pozolanas A, D e E. Ainda assim,
ressalta-se a dificuldade de se detectar uma quantidade muito pequena e de baixa
cristalinidade em amostras contendo picos com elevadas intensidades, gerando-se
desconfiana na formao dos mesmos. O ANEXO A exibe os arquivos originais criados
durante o ensaio de DRX das pozolanas.
Deste modo, pode-se considerar que as pozolanas calcinadas aos 850C de temperatura
por um perodo de 70min, so constitudas basicamente de um grande percentual de
metacaulinita e CaCO3. Com relao ao C2S mal cristalizado, apesar dos ensaios mostrarem a
presena de traos nas pozolanas, so necessrios estudos adicionais para a racionalizao e
77
otimizao das variveis de calcinao em vista de aumentar a formao destes produtos com
caractersticas hidrulicas.
Em razo desse fato, anlises complementares de DRX foram realizadas apenas com a
finalidade de ratificar as reaes entre o calcrio e o RBC, alm de identificar produtos
neoformados. Para tal, empregou-se temperaturas de calcinao de 850C e 950C por um
perodo de 120 minutos. Foi utilizada apenas a amostra que relaciona 50% de RBC e 50% de
calcrio (anlogas pozolana E) por motivos de economia de matria prima e tempo. Essas
amostras no foram estudadas para as demais propriedades e caractersticas descritas nesse
trabalho.
400
K Caulinita
C Calcita
CaO xido de Clcio
Intensidade (cps)
300
CaO
C
200
CaO CaO
C C
C
CaO
C2S
100
0
5
10
15
20
25
30
35
40
ngulo de difrao, 2
45
50
55
60
65
Figura 29 Difratograma de raio-x da pozolana E calcinada 850C durante 2 horas.
400
C12A7 Aluminato de Clcio

G Gelenita
C Calcita
CaO xido de Clcio
C2S Proto-belita
300
Intensidade (cps)
78
G
CaO
C2S
200
G
GG
GC C2S
C12A7
100
CaO
C12A7
G G
G
0
5
10
15
20
25
30
35
40
ngulo de difrao, 2
45
50
55
60
65
Figura 30 Difratograma de raio-x da pozolana E calcinada 950C durante 2 horas.
Com base nos ensaios de DRX complementares, foi possvel identificar na pozolana E
a presena de compostos com caractersticas hidrulicas formados durante a calcinao das
misturas de RBC e calcrio (Figuras 29 e 30).
Em comparao amostra calcinada durante 70 min, a produzida aos 850C por
120 min revelou um pico mais expressivo referente ao C2S, demonstrando que a temperatura
suficiente para as reaes necessrias formao de produtos hidrulicos. No demais, no
apresentou diferenas em comparao amostra calcinada durante 70 min, com exceo da
evidente presena de CaO livre. Por outro lado, a temperatura de 950C permite uma grande
quantidade de CaO livre e a neoformao de um C2S bem mais significativo, assim como
C12A7 e C2AS com 2 prximos de 18,20 e 31,53, respectivamente.
Sabe-se que cimentos com teores elevados de CaO livre podem ocasionar expanses
durante o perodo de hidratao. No entanto, isso pode no acontecer quando existir a
presena de pozolanas na mistura, pois, quando essas entrarem em contato com a gua, o CaO
79
livre capaz de atuar como ativador das reaes pozolnicas, alm de ser consumido durante
as mesmas (EL-DIDAMONY; KHALIL; EL-ATTAR, 2000).
Ressalta-se que, em conseqncia da baixa capacidade hidrulica da C2AS (ELDIDAMONY; KHALIL; EL-ATTAR, 2000), a sua presena na pozolana calcinada durante o
perodo de 2h 950C, pode influenciar em uma considervel reduo de reatividade
pozolnica, sendo necessrios, dessa forma, estudos mais detalhados para a possvel aplicao
de tais condies de calcinao.
Ante o exposto, entende-se que tanto a temperatura mais elevada quanto o perodo
mais prolongado favoreceram maiores reaes entre as matrias primas, aumentando a
formao de compostos com caractersticas hidrulicas nas pozolanas. Necessariamente,
imprescindvel que para temperaturas menores exista uma maior permanncia das matrias
primas no forno durante a calcinao.
A despeito de no ser realizado um estudo preliminar que pudesse indicar melhores
condies de produo das pozolanas, o procedimento experimental mostrou-se suficiente por
proporcionar materiais com caractersticas peculiares em relao aos existentes na atualidade,
onde os mesmos podem ser aplicados como pozolanas de elevada reatividade a partir de um
processo de otimizao e racionalizao da produo.
5.2 CIMENTOS COMPOSTOS
5.2.1 Massa especfica e rea especfica BLAINE
Os cimentos compostos experimentalmente foram analisados fisicamente pelos
ensaios de massa especfica e rea superficial. A Tabela 17 apresenta os valores encontrados
durante a pesquisa.
A rea especfica dos cimentos compostos aumentou substancialmente para teores
crescentes de incorporao das pozolanas. Esse fato revela que as pozolanas apresentam-se
com uma rea especfica elevada quando comparadas do cimento Portland utilizado na
pesquisa, bem como a pozolana RC apresenta-se com menor finura em relao s demais.
Alm disso, o valor de uma mesma porcentagem de substituio de cimento para cada uma
das pozolanas, no acarreta em diferenas significativas na rea especfica dos cimentos,
principalmente em virtude das seis adies apresentarem dimetro mdio das partculas
similares.
80
Tabela 17 Massa especfica e rea superficial especfica dos cimentos compostos.

AMOSTRA
Massa especfica
(g/cm3)
CP I S 32
CE 1 RC
CE 2 RC
CE 3 RC
POZ RC
CE 4 RC
CE 5 RC
CE 6 RC
CE 1 A
CE 2 A
CE 3 A
POZ A
CE 4 A
CE 5 A
CE 6 A
CE 1 B
CE 2 B
CE 3 B
POZ B
CE 4 B
CE 5 B
CE 6 B
CE 1 C
CE 2 C
CE 3 C
POZ C
CE 4 C
CE 5 C
CE 6 C
CE 1 D
CE 2 D
CE 3 D
POZ D
CE 4 D
CE 5 D
CE 6 D
CE 1 E
CE 2 E
CE 3 E
POZ E
CE 4 E
CE 5 E
CE 6 E
3,08
3,00
2,95
2,95
2,91
2,83
2,82
3,00
2,98
2,91
2,89
2,80
2,80
3,05
3,00
2,98
2,86
2,87
2,85
3,03
2,99
2,92
2,87
2,89
2,84
3,06
3,01
2,97
2,91
2,87
2,89
3,06
3,02
2,96
2,91
2,85
2,86
rea superficial
especfica BLAINE
(cm2/g)
3900,00
3578,00
3729,28
3789,41
3870,12
4448,62
4553,27
4058,18
4116,40
4378,89
5481,76
5875,85
5320,16
3860,48
4154,13
4210,40
5546,28
5377,70
5803,13
3764,38
4045,59
4480,16
5425,16
5820,10
5837,25
3965,96
4217,09
4385,37
5685,44
5567,33
5718,85
3909,92
4072,02
4392,78
5195,97
5655,67
5845,85
81
Cabe ressaltar, que a rea superficial especfica para os cimentos comuns fica em
torno de 2800 e 3500 cm2/g, enquanto os cimentos considerados de alta resistncia inicial
apresentam valores entre 4500 e 5000 cm2/g (ODLER, 2000).
Percebe-se que os teores de incorporao de 40%, 50% e 60% das pozolanas,
propiciam cimentos com uma demasiada rea especfica. Entretanto, mesmo sendo capazes de
se enquadrarem como cimentos de alta resistncia inicial, a sua utilizao poderia trazer como
conseqncias, alm da alta demanda de gua, fissuras trmicas provenientes da elevada
liberao de calor, retraes de secagem e plstica e, no caso de misturas de alto desempenho,
a retrao autgena. Sua aplicao ficaria condicionada ao uso de fibras em geral ou aditivos
redutores ou compensadores de retrao.
Por outro lado, as demais incorporaes (10%, 20% e 30%) promovem condies
satisfatrias de uma possvel aplicao como cimentos com altas resistncias iniciais a partir
de uma rea superficial especfica mais adequada, sobretudo pelos valores estarem na faixa de
3800 cm2/g a 4500 cm2/g.
Em linhas gerais, as condies encontradas referentes rea especfica para todos os
cimentos compostos favorecem um aumento da reatividade contribuindo tanto na acelerao
do processo de hidratao quanto no acrscimo das resistncias compresso em idades
iniciais, por conta de uma maior superfcie de contato disponvel para as reaes dos mesmos.
Em relao a massa especfica dos cimentos compostos experimentalmente, a mesma
se comportou de maneira inversa rea superficial especfica dos cimentos, ou seja, para
valores crescentes de teores de adio das pozolanas a massa especfica dos cimentos
diminuiu razoavelmente, o que era esperado, pelo fato das pozolanas terem uma massa
especfica menor.
5.2.2 gua da pasta de consistncia normal e tempo de pega
Os resultados do ensaio de gua da pasta de consistncia normal e do incio e fim de
pega dos cimentos so mostrados na Tabela 18.
82
Tabela 18 gua de consistncia normal e tempo de pega dos cimentos compostos.

AMOSTRA
CP I S 32
CE 1 RC
CE 2 RC
CE 3 RC
POZ RC
CE 4 RC
CE 5 RC
CE 6 RC
CE 1 A
CE 2 A
CE 3 A
POZ A
CE 4 A
CE 5 A
CE 6 A
CE 1 B
CE 2 B
CE 3 B
POZ B
CE 4 B
CE 5 B
CE 6 B
CE 1 C
CE 2 C
CE 3 C
POZ C
CE 4 C
CE 5 C
CE 6 C
CE 1 D
CE 2 D
CE 3 D
POZ D
CE 4 D
CE 5 D
CE 6 D
CE 1 E
CE 2 E
CE 3 E
POZ E
CE 4 E
CE 5 E
CE 6 E
gua de consistncia
normal (%)*
9,30
16,28
19,77
25,58
33,72
45,35
8,14
16,28
19,77
25,58
33,72
45,35
9,30
17,44
19,77
25,58
33,72
45,35
9,30
17,44
19,77
25,58
33,72
45,35
9,30
17,44
19,77
25,58
33,72
45,35
9,30
17,44
19,77
25,58
33,72
45,35
Tempo de incio de
pega (h)
2:50
2:52
2:37
2:22
2:26
2:15
2:15
3:24
2:52
2:37
1:37
1:37
1:11
2:53
2:36
2:23
1:53
1:37
1:07
3:22
2:52
2:38
1:17
1:07
1:37
3:08
2:37
2:37
1:34
1:52
1:07
2:22
2:07
1:22
1:06
0:52
1:11
Tempo de fim de pega

(h)
6:21
6:24
6:07
6:13
6:49
6:12
6:00
5:59
5:58
5:16
5:14
4:39
2:51
5:43
5:47
5:21
5:08
4:44
1:53
5:56
5:56
5:22
4:52
3:45
2:29
5:59
5:50
5:27
4:58
4:30
2:36
5:39
5:33
5:11
4:58
4:22
3:00
* valor superior em relao argamassa de referncia composta de CP I S 32.
45
83
gua de Consistncia Normal
40
35
% gua
30
25
20
15
10
5
0
10
POZ RC
20
POZ A
30
40
% Substituio
POZ B
POZ C
50
POZ D
60
POZ E
Figura 31 gua de consistncia normal dos cimentos compostos experimentais em

relao ao cimento puro.
Percebe-se pela anlise da Tabela 18 e Figura 31, uma clara tendncia de crescimento
na demanda de gua quando o teor de adio das pozolanas aumenta nos cimentos. De forma
similar rea superficial dos cimentos, o dimetro mdio muito prximo das pozolanas
implica, para um mesmo teor de incorporao, em uma porcentagem igual de gua para
alcanar a consistncia normal da pasta.
Alm disso, em conseqncia da maior finura das pozolanas, a diferena na
quantidade de gua requerida entre o cimento puro e os cimentos compostos foi muito
elevada. Como exemplo, os cimentos com 60% das pozolanas, necessitaram de 45% a mais de
gua em relao ao cimento puro. Estes resultados esto de acordo com os dados disponveis
na literatura, os quais expressam maiores teores de gua quanto maior for a finura do material.
3:41
84
Tempo de nicio de Pega
3:21
3:01
2:41
Tempo (h)
2:21
2:00
1:40
1:20
1:00
0:40
0:20
0:00
0
10
POZ RC
POZ A
20
30
40
% Substituio
POZ B
CP I
POZ C
50
60
POZ D
POZ E
Figura 32 Tempo de incio de pega dos cimentos compostos experimentais em relao ao
Tempo (h)
cimento puro.
Tempo de Fim de Pega
6:20
5:45
5:11
4:36
4:01
3:27
2:52
2:18
1:43
1:09
0:34
0:00
0
POZ RC
10
POZ A
20
POZ B
30
% Substituio
CP I
40
POZ C
50
POZ D
60
POZ E
Figura 33 Tempo de fim de pega dos cimentos compostos experimentais em relao ao

cimento puro.
85
Em relao ao tempo de pega, os cimentos apresentaram caractersticas interessantes

com a incorporao das pozolanas. Em linhas gerais houve grandes modificaes nos tempos
de pega, mostrando a alta reatividade das pozolanas mesmo em teores elevados dessas em
substituio ao cimento.
Levando em considerao o incio de pega, a porcentagem crescente de substituio de
cimento pela pozolana RC ocasionou uma reduo dos tempos. As demais pozolanas
reduziram substancialmente o tempo de pega, especialmente para os teores entre 40% e 60%
que apresentaram valores inferiores a 2 horas. A pozolana E destaca-se das demais, pois o
efeito foi percebido desde os 20% de incorporao reduzindo o tempo para 2 horas.
As pozolanas A, B, C, D e E tambm reduziram o fim de pega dos cimentos em todos
os percentuais de incorporao, sendo que para o teor de 60% os tempos ficaram abaixo das 3
horas. A pozolana RC apresentou-se com menor reatividade em relao as demais para todos
os nveis de substituio, assim como, praticamente no reduziu o tempo de fim de pega em
relao ao cimento puro.
Em razo das anlises qumicas e mineralgicas indicarem que as pozolanas so
constitudas, na sua grande maioria por metacaulinita e CaCO3, os tempos de pega foram
consideravelmente alterados pela superposio do efeito acelerador de ambas, somado ao
dimetro mdio das partculas muito reduzido.
A metacaulinita contribui de forma imediata nas primeiras 24 horas em virtude do
efeito fller que provoca a gerao de pontos de nucleao do Ca(OH)2, alm de formar
compostos hidratados a partir das reaes com o mesmo. (WILD; KHATIB; JONES, 1996;
FRIAS; SNCHEZ DE ROJAS; CABRERA, 2000; AMBROISE; MARTIN-CALLE;
PRA, 1992).
De forma semelhante, as partculas de CaCO3 proporcionam uma melhor disperso
dos gros de cimento, favorecendo a precipitao do Ca(OH)2 (BONAVETTI et al., 2003;
ODLER, 2000). Alm desse fato, em virtude da sua reatividade com o C3A, geralmente
ocorre a formao de carboaluminatos (C4ACH11 ou CaCO3 . C3A . 11H2O) capazes de
contriburem na acelerao da hidratao.
86
Por motivos de carter diferenciado das pozolanas A, B, C, D e E quando comparadas

referncia (pozolana RC), e em busca das reais causas do efeito acelerador das mesmas,
alguns ensaios complementares no programados foram realizados.
Para avaliar se a calcinao em conjunto do RBC e calcrio provocou algum efeito na
reatividade das pozolanas A, B, C, D e E, realizou-se ensaios de tempo de pega com uma
mistura (denominada RC-C) de metacaulinita calcinada isoladamente e calcrio in natura
nas mesmas propores da pozolana E. Equivalente as outras ocasies, essa deciso foi
baseada exclusivamente pela grande quantidade de matria prima que seria necessria
produo das pastas para todos os nveis de substituio e do tempo para realiz-las, alm da
maior reatividade da pozolana E. Na Figura 34 podemos visualizar o incio e fim de pega das
amostras.
Tempo de nicio de Pega
3:01
2:41
Tempo (h)
Tempo (h)
2:21
2:00
1:40
1:20
1:00
0:40
0:20
0:00
CP I
CE 6 E
CE 6 RC
CE 6 (RC+C)
Tempo de fim de Pega
6:57
6:15
5:34
4:52
4:10
3:28
2:47
2:05
1:23
0:41
0:00
CP I
CE 6 E
CE 6 RC
CE 6 (RC+C)
Figura 34 Tempos de pega da pozolana RC-C em relao ao cimento puro, pozolana RC e E.
A pozolana RC-C praticamente manteve os mesmos tempos de incio e fim de pega da

pasta contendo apenas o cimento puro. Isso demonstra que o contedo de metacaulinita e de
CaCO3 apresentam capacidade de acelerar a hidratao das pastas nas primeiras horas, mesmo
que na mistura contenha apenas 40% de cimento puro. Ressalta-se que, o efeito da
metacaulinita bem superior ao da CaCO3, haja vista que a pozolana RC (metacaulinita) foi
suficientemente capaz de reduzir os tempos de pega em relao pozolana RC-C.
87
Por outro lado, percebe-se que a pozolana E atua de forma preponderante nos tempos
de pega em relao as trs amostras, mostrando que a etapa de calcinao em conjunto das
matrias primas (RBC e calcrio) foi capaz de originar uma certa caracterstica a essa
pozolana (que deve ser levada as pozolanas A, B, C e D), suficiente para proporcionar um
grau superior de reatividade em comparao s pozolanas RC e RC-C.
Levando-se em conta que, aparentemente, a nica diferena entre a pozolana E e a
pozolana RC-C est na calcinao das matrias primas em conjunto e que, na pozolana E
identificou-se traos de um C2S de baixa cristalinidade, o qual no tem ao preponderante
nas primeiras horas de hidratao, so necessrios estudos mais aprofundados atravs de
ATD/TG para verificar a desidratao do CSH, alm de ensaios de MEV para observar a
morfologia.
5.3 ANLISE DA REATIVIDADE DAS POZOLANAS
5.3.1 Resistncia compresso de argamassas

A Tabela 19 resume os resultados obtidos para a resistncia compresso. Para a
idade de 28 dias de cura o valor representa a mdia de seis corpos de prova e, para as idades
de 1, 3 e 7 dias, a mdia de trs amostras. Como critrio de aceitao dos resultados de
resistncia compresso dos cimentos, utilizou-se um desvio-padro mximo de 5%.
88
Tabela 19 Resistncias compresso das pozolanas em relao ao CP I S 32.

AMOSTRA
CP I S 32
CE 1 RC
CE 2 RC
CE 3 RC
POZ RC
CE 4 RC
CE 5 RC
CE 6 RC
CE 1 A
CE 2 A
CE 3 A
POZ A
CE 4 A
CE 5 A
CE 6 A
CE 1 B
CE 2 B
CE 3 B
POZ B
CE 4 B
CE 5 B
CE 6 B
CE 1 C
CE 2 C
CE 3 C
POZ C
CE 4 C
CE 5 C
CE 6 C
CE 1 D
CE 2 D
CE 3 D
POZ D
CE 4 D
CE 5 D
CE 6 D
CE 1 E
CE 2 E
CE 3 E
POZ E
CE 4 E
CE 5 E
CE 6 E
7,28
8,30
6,34
5,58
5,15
4,02
2,73
10,37
9,91
8,18
6,18
4,64
3,63
11,04
10,71
8,37
5,99
4,15
2,73
11,21
9,2
7,21
5,25
3,11
1,96
9,93
8,15
7,08
4,94
3,31
2,22
8,21
9,16
6,33
4,95
3,02
1,62
RESISTNCIA COMPRESSO (MPa)

1
3
7
28
100% 22,47 100% 25,14 100% 32,45 100%
89%
26,36 105% 30,31
93%
114% 19,92
87%
15,03
67%
24,91
99%
34,13 105%
77%
16,58
74%
20,50
82%
37,82 117%
71%
12,00
53%
24,66
98%
35,12 108%
55%
9,17
41%
22,01
86%
32,22
99%
34%
7,28
32%
15,84
63%
29,11
90%
142% 25,47 113% 29,75 118% 37,04 114%
136% 23,88 106% 35,56 141% 40,26 124%
112% 25,51 114% 33,01 131% 46,43 143%
85%
26,35 117% 35,81 142% 40,62 125%
64%
26,62 118% 32,73 130% 35,34 109%
50%
21,08
94%
26,74 106%
34,4
106%
96%
32,09 128% 47,11 145%
152% 21,56
87%
33,52 133% 42,81 132%
147% 19,51
82%
38,13 152% 49,74 153%
115% 18,47
82%
14,71
65%
34,35 137%
44,8
138%
57%
15,66
70%
30,51 121% 38,92 120%
38%
13,02
58%
27,92 111% 32,83 101%
21,6
96%
28,43 113% 37,31 115%
154%
87%
35,18 140% 40,29 124%
126% 19,56
99%
16,99
76%
31,36 125% 38,44 118%
72%
19,59
87%
29,62 118% 43,23 133%
43%
14,54
65%
28,71 114% 36,75 113%
27%
12,02
53%
23,57
94%
29,39
91%
136% 26,15 116% 32,02 127% 40,72 125%
112% 24,91 111% 30,23 120%
40,4
124%
97%
26,59 118% 32,65 130% 47,36 146%
68%
23,59 105% 27,92 111% 42,38 131%
45%
18,54
83%
27,13 108% 35,95 111%
30%
19,38
86%
21,91
87%
33,88 104%
90%
29,38 117% 44,07 136%
113% 20,12
90%
30,57 122% 49,92 154%
126% 20,29
87%
18,84
84%
30,29 120%
47,7
147%
68%
14,54
65%
27,28 109% 43,61 134%
41%
12,95
58%
25,39 101% 40,14 124%
22%
11,36
51%
18,31
73%
31,44
97%
89
Tabela 20 Resistncias compresso das pozolanas A, B, C, D, e E em relao pozolana

RC.
AMOSTRA
CE 1 RC
CE 1 A
CE 1 B
CE 1 C
CE 1 D
CE 1 E
CE 2 RC
CE 2 A
CE 2 B
CE 2 C
CE 2 D
CE 2 E
CE 3 RC
CE 3 A
CE 3 B
CE 3 C
CE 3 D
CE 3 E
CE 4 RC
CE 4 A
CE 4 B
CE 4 C
CE 4 D
CE 4 E
CE 5 RC
CE 5 A
CE 5 B
CE 5 C
CE 5 D
CE 5 E
CE 6 RC
CE 6 A
CE 6 B
CE 6 C
CE 6 D
CE 6 E
RESISTNCIA COMPRESSO (MPa)

1
3
7
28
8,3
100% 19,92 100% 26,36 100% 30,31 100%
10,37 125% 25,47 128% 29,75 113% 37,04 122%
11,04 133% 21,56 108% 32,09 122% 47,11 155%
11,21 135%
21,6
108% 28,43 108% 37,31 123%
9,93
120% 26,15 131% 32,02 121% 40,72 134%
8,21
99%
20,12 101% 29,38 111% 44,07 145%
6,34
100% 15,03 100% 24,91 100% 34,13 100%
9,91
156% 23,88 159% 35,56 143% 40,26 118%
10,71 169% 19,51 130% 33,52 135% 42,81 125%
9,2
145% 19,56 130% 35,18 141% 40,29 118%
8,15
129% 24,91 166% 30,23 121%
40,4
118%
9,16
144% 20,29 135% 30,57 123% 49,92 146%
5,58
100% 16,58 100% 20,50 100% 37,82 100%
8,18
147% 25,51 154% 33,01 161% 46,43 123%
8,37
150% 18,47 111% 38,13 186% 49,74 132%
7,21
129% 16,99 102% 31,36 153% 38,44 102%
7,08
127% 26,59 160% 32,65 159% 47,36 125%
6,33
113% 18,84 114% 30,29 148%
47,7
126%
5,15
100%
12
100% 24,66 100% 35,12 100%
6,18
120% 26,35 220% 35,81 145% 40,62 116%
5,99
116% 14,71 123% 34,35 139%
44,8
128%
5,25
102% 19,59 163% 29,62 120% 43,23 123%
4,94
96%
23,59 197% 27,92 113% 42,38 121%
4,95
96%
14,54 121% 27,28 111% 43,61 124%
4,02
100%
9,17
100% 22,01 100% 32,22 100%
4,64
115% 26,62 290% 32,73 149% 35,34 110%
4,15
103% 15,66 171% 30,51 139% 38,92 121%
3,11
77%
14,54 159% 28,71 130% 36,75 114%
3,31
82%
18,54 202% 27,13 123% 35,95 112%
3,02
75%
12,95 141% 25,39 115% 40,14 125%
2,73
100%
7,28
100% 15,84 100% 29,11 100%
3,63
133% 21,08 290% 26,74 169%
34,4
118%
2,73
100% 13,02 179% 27,92 176% 32,83 113%
1,96
72%
12,02 165% 23,57 149% 29,39 101%
2,22
81%
19,38 266% 21,91 138% 33,88 116%
1,62
59%
11,36 156% 18,31 116% 31,44 108%
90
Observando os resultados percebe-se claramente que os teores de substituio, o

tempo de hidratao e o tipo de pozolana influenciam diretamente na variao dos resultados
de resistncia compresso dos cimentos.
Em relao ao cimento de referncia, os ensaios para a idade de 28 dias mostraram que
a substituio em teores de 10% 50% da massa de cimento Portland para as pozolanas
aumentou as resistncias em at 54%. No entanto, os cimentos com incorporao da pozolana
RC apresentaram pequenas perdas nas resistncias para os nveis de substituio de 10% e
50%. Levando em considerao 60% de substituio, os cimentos compostos tiveram
excelentes comportamentos em relao referncia (cimento puro), pois, somente os que
incorporaram as pozolanas RC, C e E mostraram uma reduo muito pequena, onde as suas
resistncias alcanaram respectivamente 90%, 91% e 97%.
Aos 7 dias de idade, o comportamento anlogo aos 28 dias com exceo dos
cimentos com a pozolana RC. Essa pozolana proporcionou resistncias inferiores para os
teores de 20% at 60%. Para um nvel de 10% de substituio, a mesma provocou um
pequeno acrscimo de 5% na resistncia em relao ao cimento puro. As pozolanas C, D e E
apresentam um ndice timo de substituio de 50% obtendo acrscimos de at 14% na
resistncia dos cimentos com a pozolana C. Para os cimentos que incorporaram as pozolanas
A e B, mesmo no apresentando valores superiores to expressivos, o teor timo de
incorporao foi de 60%.
Na idade de 3 dias, somente os cimentos compostos produzidos com as pozolanas A e
D apresentaram desempenho superior referncia, respectivamente em nveis de substituio
que variam de 10% at 50% e, de 10% at 40%. Nas demais pozolanas (RC, B, C e E), as
resistncias dos cimentos foram inferiores provavelmente por causa de uma considervel
variabilidade encontrada em ensaios de resistncia de corpos de prova, influenciada por
fatores no conhecidos, mas possveis, tais como: condies de cura, variao no
carregamento da prensa, alm da atividade pozolnica reduzida nessa idade. Mesmo assim,
com exceo da pozolana RC, as resistncias inferiores proporcionadas pelas pozolanas B, C
e E, alcanaram valores mnimos de 76% para nveis de at 30% de substituio.
Para a idade inicial de 1 dia os cimentos compostos com at 20% das pozolanas A, B,
C, D e E mostraram resistncias superiores s do cimento de referncia. Com respeito aos
30% de substituio de cimento, as pozolanas A e B tambm favoreceram resistncias
91
superiores e, para as C, D e E as resistncias podem ser consideradas satisfatrias

(respectivamente 99%, 97% e 87%). Novamente as resistncias dos cimentos compostos com
a pozolana RC, tiveram desempenho muito inferior com as demais pozolanas e, apenas foi
superior referncia (em 14%) com 10% de substituio. Nas porcentagens de substituio de
40%, 50% e 60%, os cimentos compostos no tiveram bom rendimento; o melhor
desempenho foi apresentado pelo cimento com a pozolana A que mostrou valores mximos de
85%, 64% e 50%, respectivamente.
Alm disso, analisando a Tabela 20, todas as pozolanas apresentaram resistncias
superiores pozolana RC em todas as idades para todas as porcentagens, com exceo da
pozolana C, D e E, na idade de 1 dia nos teores de incorporao de 40% a 60%.
De forma que ficasse claro o efeito da reatividade das pozolanas, o desenvolvimento
de resistncia dos cimentos pode ser analisado a partir das figuras abaixo.
2,00
2,00
POZ RC - 28 dias
POZ RC - 1 dia
1,50
Relao (%)
Relao (%)
1,50
1,00
0,50
1,00
0,50
0,00
0,00
10
20
30
40
% Substituio
50
60
10
20
30
40
% Substituio
50
60
50
60
Figura 35 Resistncia compresso da Pozolana RC em relao ao CP I S 32.

2,00
2,00
POZ A - 1 dia
POZ A - 28 dias
1,50
Relao (%)
Relao (%)
1,50
1,00
0,50
1,00
0,50
0,00
0,00
10
20
30
40
% Substituio
50
60
10
20
30
40
% Substituio
Figura 36 Resistncia compresso da Pozolana A em relao ao CP I S 32.
92
2,00
2,00
POZ B - 1 dia
POZ B - 28 dias
1,50
Relao (%)
Relao (%)
1,50
1,00
0,50
0,00
1,00
0,50
0,00
10
20
30
40
% Substituio
50
60
10
20
30
40
% Substituio
50
60
Figura 37 Resistncia compresso da Pozolana B em relao ao CP I S 32.
2,00
2,00
POZ C - 1 dia
POZ C - 28 dias
1,50
Relao (%)
Relao (%)
1,50
1,00
0,50
0,00
1,00
0,50
0,00
10
20
30
40
% Substituio
50
60
10
20
30
40
% Substituio
50
60
Figura 38 Resistncia compresso da Pozolana C em relao ao CP I S 32.
2,00
2,00
POZ D - 1 dia
POZ D - 28 dias
1,50
Relao (%)
Relao (%)
1,50
1,00
0,50
1,00
0,50
0,00
0,00
10
20
30
40
% Substituio
50
60
10
20
30
40
% Substituio
Figura 39 Resistncia compresso da Pozolana D em relao ao CP I S 32.
50
60
93
2,00
2,00
POZ E - 1 dia
POZ E - 28 dias
1,50
Relao (%)
Relao (%)
1,50
1,00
0,50
1,00
0,50
0,00
0,00
10
20
30
40
% Substituio
50
60
10
20
30
40
% Substituio
50
Figura 40 Resistncia compresso da Pozolana E em relao ao CP I S 32.
No primeiro dia acredita-se que a contribuio da atividade pozolnica seja pequena e

que o crescimento na resistncia deve-se ao efeito filler e acelerao da hidratao do
cimento pelas pozolanas. Aos 28 dias, espera-se que boa parte das reaes pozolnicas tenha
sido efetuada e o efeito a curto prazo do aumento de resistncia pela acelerao das reaes
seja nulo. Observa-se que os teores timos de incorporao das pozolanas quando se deseja os
maiores crescimentos na resistncia esto em torno de 30% a 40%.
Com base nos resultados mecnicos expressivos e considerando que a CaCO3 ficou
preservada em sua grande maioria, pode-se vislumbrar, sobretudo para os nveis mais
elevados de incorporao das pozolanas, a produo de cimentos, no somente com baixos
nveis de emisso de CO2, mas tambm, com um consumo de energia muito inferior. Nesse
sentido, so necessrios pesquisas futuras para a confeco de projetos pilotos com o escopo
de produo de cimentos com elevados nveis de incorporao de pozolanas de elevada
reatividade.
60
CONSIDERAES FINAIS
94
6 CONSIDERAES FINAIS
As consideraes apresentadas ao longo deste captulo, jamais devem ser tomadas
como nicas, pois so resultados de uma pesquisa que utilizou uma srie de variveis
especficas. Dentre elas temos as matrias primas (resduo, calcrio, cimento Portland,
pozolanas) com as suas expressivas variaes de composio e desempenho. Alm dessas,
temos os diversos mtodos e equipamentos de ensaios e as suas condies de execuo e
utilizao, respectivamente. Outrossim, em virtude do carter original, imprescindvel a
realizao de outros trabalhos para que se tenha novos resultados que possam complementar e
confirmar os atuais.
6.1 CONCLUSES
Tendo como base a anlise global dos resultados descritos anteriormente, pode-se
obter as seguintes concluses:
a) O RBC alm de ser constitudo basicamente de caulinita (argilomineral com
potencialidade
de
produo
da
metacaulinita),
apresenta
uma
elevada
finura (mdio = 1,41 m) e teores elevados de SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 (> 85%);
b) Essas
caractersticas
qumicas,
mineralgicas
fsicas
do
RBC
so
suficientemente capazes de torn-lo uma pozolana de alta reatividade

(metacaulinita) que pode ser incorporada na fabricao de cimentos, produo de
argamassas e concretos;
c) De acordo com os ensaios realizados, em virtude da presena da metacaulinita,
fase responsvel pela reatividade pozolnica, as condies de calcinao (850C
70min) do RBC, empregadas para a produo da pozolana RC (adotada como
referncia), foram consideradas adequadas; as demais pozolanas (A, B, C, D e E)
apresentaram-se com um carter distinto da pozolana RC, por causa da presena
de CaCO3 na mistura que proporcionou caractersticas diferenciadas e maior
reatividade;
CONSIDERAES FINAIS
95
d) Os resultados dos ensaios de perda ao fogo realizados nas pozolanas apresentaram

valores elevados, deixando claro que a descarbonatao da CaCO3 durante a
produo das pozolanas ocorreu apenas na faixa entre 15% e 20%, ficando o
restante preservado.
e) Ainda assim, este contedo resultante da descarbonatao da CaCO3 pode ter
combinado com o SiO2 e Al2O3 amorfos presentes na metacaulinita, tendo em vista
que nas pozolanas A, B, C, D e E encontrou-se a presena de traos de C2S mal

cristalizado (2 prximo de 33);
f) Por outro lado, as anlises complementares de DRX na pozolana E calcinada
850C no perodo de 120min, ao invs dos 70 min utilizados inicialmente,
constataram picos mais expressivos de C2S, alm de picos relacionados ao CaO
livre;
g) A calcinao temperatura de 950C, utilizada nos ensaios complementares,
revelou no s a neoformao de um C2S bem mais significativo e CaO livre em
grande quantidade, mas tambm a presena de C12A7 e C2AS; a C2AS, por sua
vez, pode reduzir a atividade hidrulica das pozolanas por no apresentar
caractersticas hidrulicas;
h) Nas amostras calcinadas durante 120 min para as duas temperaturas, foi detectado
uma maior quantidade de CaO livre. Logo, essas pozolanas, quando em contato
com a gua, podem apresentar um certo grau de hidraulicidade proporcionado pelo
CaO livre, atuando como um ativador natural das reaes de hidratao,
evidenciando um aspecto incomum e ao mesmo tempo relevante;
i) Em geral, a calcinao das seis pozolanas aos 850C durante 70 min, foi suficiente
para a formao de pozolanas de grande reatividade, visto que foram identificados
a presena de metacaulinita, CaCO3, alm de traos de C2S mal cristalizados;
j) A adio das pozolanas, em geral, promoveu considerveis alteraes nas
propriedades fsicas dos cimentos compostos. Entre as alteraes temos o aumento
da rea especfica e do consumo de gua, alm da reduo da massa especfica e
dos tempos de pega;
CONSIDERAES FINAIS
96
k) Os tempos de pega dos cimentos compostos revelaram que as pozolanas A, B,C D

e E propiciam reaes de carter extremamente diferenciado das pozolanas
disponveis na atualidade em razo do contedo de metacaulinita e CaCO3, os
quais, alm das reaes com o cimento Portland, favorecem combinaes entre si
quando em contato com gua durante a hidratao;
l) Os resultados da resistncia mecnica nas primeiras 24 horas, mostrou que a
substituio de cimento por at 50% das pozolanas A, B, C, D e E, garantiram
nveis satisfatrios de resistncias alm de superarem referncia;
m) Aos 3 dias de cura, os melhores resultados para os cimentos com as pozolanas RC,
B, C e E foram obtidos com 30% de substituio, com valores mnimos de 76%. A
pozolana A proporcionou cimentos compostos com resistncias superiores
referncia para os teores de 10% at 50% e, a pozolana D para os teores de 10%
at 40%. Necessariamente, por motivos variados, seriam necessrios outros fatores
de observao para a real constatao do que ocorreu com a perda nos valores das
resistncias;
n) Para as idades de 7 e 28 dias, os ensaios de resistncia compresso dos cimentos
mostraram que a substituio em teores de at 50% da massa de cimento Portland
para as pozolanas A, B, C, D e E, aumentou as resistncias em at 54%. Os
melhores resultados encontrados para os cimentos compostos com a pozolana RC
foram para os teores de substituio de 20% at 40%;
o) O bom desempenho mecnico dos cimentos pode ser justificado pela alta
reatividade da metacaulinita, tanto na idade inicial (1 dia) quanto nas idades
avanadas (7 e 28 dias);
p) Outrossim, com exceo da pozolana RC, composta apenas de metacaulinita, a
CaCO3 preservada durante a calcinao nas demais pozolanas contribuiu de forma
a acelerar o tempo de pega e incrementar as resistncias iniciais;
q) Por fim, a incorporao do calcrio na metacaulinita proporcionou a formao de
pozolanas de elevada reatividade com caractersticas peculiares s existentes na
atualidade, permitindo com que se possa substituir elevados nveis de cimento
Portland, podendo reduzir o consumo energtico e emisso de CO2;
CONSIDERAES FINAIS
97
6.2 PESQUISAS FUTURAS

Ante o exposto, sugere-se a realizao de novas pesquisas que apresentem enfoque nos
seguintes pontos:
a) Estudar a produo de pozolanas com caractersticas hidrulicas empregando
matrias primas similares disponveis na regio (cimento Portland, RBC e
calcrio) provenientes de outras indstrias ou jazidas;
b) Racionalizar o tempo e a temperatura de calcinao das pozolanas inerentes da
mistura de RBC e calcrios investigando a quantidade tima de CaO livre com
vistas a incrementar a reatividade e otimizar a produo das pozolanas;
c) Estudar a viabilidade econmica da produo de cimentos com elevados teores de
incorporao de pozolanas provenientes do RBC e calcrio;
d) Estudar se as porcentagens elevadas de pozolanas adicionadas ao cimento Portland
podem provocar uma reduo na reserva alcalina dos produtos hidratados;
e) Estudar a viabilidade de aplicao dessas pozolanas em conjunto com fibras e na
indstria de pr-moldados;
f) Analisar a influncia das pozolanas em outras propriedades, tais como: resistncia
trao, mdulo de elasticidade, etc.;
g) Investigar aspectos relacionados durabilidade de argamassas e concretos com a
incorporao das pozolanas, frente carbonatao, corroso, etc.
REFERNCIAS
98
7 REFERNCIAS
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ANEXO A Representao grfica dos arquivos originais gerados durante o ensaio de DRX.
Sample identification CPI

625
28-Jun-2004 9:40
[ c ount s ]
400
225
100
25
0. 0
10
CPI.RD
20
30
CPI.DI
Figura 1A Representao grfica original do Difratograma de raio-x do CPI
40
50
60
Sample identification MCIM-APP

[ c ount s ]
28-Jun-2004 9:40
324
256
196
144
100
64
36
16
4. 0
0. 0
10
MCIM-APP.RD
20
30
40
MCIM-APP.DI
Figura 2A Representao grfica original do Difratograma de raio-x da Pozolana A.
50
60
Sample identification MCIM-B-PP

625
28-Jun-2004 9:40
[ c ount s ]
400
225
100
25
0. 0
10
MCIM-BPP.RD
20
30
40
MCIM-BPP.DI
Figura 3A Representao grfica original do Difratograma de raio-x da Pozolana B.
50
60
Sample identification MCIM-C-PP

[ c ount s ]
28-Jun-2004 9:40
625
400
225
100
25
0. 0
10
MCIM-CPP.RD
20
30
40
MCIM-CPP.DI
Figura 4A Representao grfica original do Difratograma de raio-x da Pozolana C.
50
60
Sample identification MCIM-D-PP

1225
28-Jun-2004 9:41
[ c ount s ]
900
625
400
225
100
25
0. 0
10
MCIM-DPP.RD
20
30
40
MCIM-DPP.DI
Figura 5A Representao grfica original do Difratograma de raio-x da Pozolana D.
50
60
Sample identification MCIM-E-PP

1600
28-Jun-2004 9:41
[ c ount s ]
1225
900
625
400
225
100
25
0. 0
10
MCIM-EPP.RD
20
30
40
MCIM-EPP.DI
Figura 6A Representao grfica original do Difratograma de raio-x da Pozolana E.
50
60
Sample identification MCIM850

900
28-Jun-2004 9:41
[ c ount s ]
625
400
225
100
25
0. 0
10
MCIM850.RD
20
30
40
50
MCIM850.DI
Figura 7A Representao grfica original do Difratograma de raio-x da Pozolana E calcinada 850C durante 2 horas.
60
Sample identification MCIM950

[ c ount s ]
28-Jun-2004 9:41
256
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Figura 8A Representao grfica original do Difratograma de raio-x da Pozolana E calcinada 950C durante 2 horas.
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Jefferson Lima

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SERVIO PBLICO FEDERAL

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PAR

JEFFERSON MAIA LIMA

ESTUDO DE APROVEITAMENTO DO RESDUO DO BENEFICIAMENTO DE

Dados Internacionais de Catalogao-na-Publicao (CIP)

SERVIO PBLICO FEDERAL

JEFFERSON MAIA LIMA

ESTUDO DE APROVEITAMENTO DO RESDUO DO BENEFICIAMENTO DE

Dissertao de Mestrado apresentada ao Programa de PsGraduao em Engenharia Civil da Universidade Federal

A Deus, por todas as conquistas e vitrias.

O caminho da sabedoria no ter medo de errar.

O emprego de resduos na construo civil pode vir a se tornar uma atividade de

Palavras-chave: resduo; metacaulinita; cimentos; pozolana; resistncia compresso.

Key words: wastes, metakaolin, cements, pozzolana, compressive strength.

- Reaes que ocorrem durante a queima da matria prima para a formao

- Curva esquemtica mostrando a taxa de liberao de calor nos vrios

- DRX dos resduos de descolorao e do tratamento de guas residuais da

- Elevao da temperatura em argamassas com metacaulinita (a) e cinza

- Calor de hidratao em relao ao tempo em argamassas com slica ativa,

- Desenvolvimento de resistncia compresso de concretos (ZHANG;

Resistncia compresso aos 28 dias dos concretos de referncias e com

Figura 10 - Difratograma de raio-x do calcrio ............................................................. 55

- Difratograma de raio-x da pozolana B ........................................................ 70

- Difratograma de raio-x da pozolana C ........................................................ 70

- Difratograma de raio-x da pozolana D ........................................................ 71

- Difratograma de raio-x da pozolana E ........................................................ 71

- Anlise trmica (ATD-TG) da pozolana RC .............................................. 72

- Anlise trmica (ATD-TG) da pozolana A ................................................. 72

- Anlise trmica (ATD-TG) da pozolana B ................................................. 73

- Anlise trmica (ATD-TG) da pozolana C ................................................. 73

- Anlise trmica (ATD-TG) da pozolana D ................................................. 74

- Anlise trmica (ATD-TG) da pozolana E ................................................. 74

- Difratograma de raio-x da pozolana E calcinada 850C durante 2 horas. 77

- Difratograma de raio-x da pozolana E calcinada 950C durante 2 horas. 78

- gua de consistncia normal dos cimentos compostos experimentais em

- Tempo de incio de pega dos cimentos compostos experimentais em

- Tempo de fim de pega dos cimentos compostos experimentais em relao

- Tempos de pega da pozolana RC-C em relao ao cimento puro,

- Resistncia compresso da Pozolana RC em relao ao CP I S 32 ......... 91

- Resistncia compresso da Pozolana A em relao ao CP I S 32 ............ 91

- Resistncia compresso da Pozolana B em relao ao CP I S 32 ............ 92

- Resistncia compresso da Pozolana C em relao ao CP I S 32 ............ 92

- Resistncia compresso da Pozolana D em relao ao CP I S 32 ............ 92

- Resistncia compresso da Pozolana E em relao ao CP I S 32 ............ 93

Figura 1A - Representao grfica original do Difratograma de raio-x do CPI

- Tipo e classe dos cimentos nacionais .......................................................... 15

- Porcentagens em massa dos componentes nos cimentos nacionais ............. 15

- Exigncias fsicas para os materiais pozolnicos (NBR 12653, 1992) ....... 21

- Exigncias qumicas para os materiais pozolnicos (NBR 12653, 1992) ... 22

- Reservas mundiais e produo de caulim beneficiado ................................ 33

- Comparao entre os resduos calcinados da indstria de papel e as

- Tempo de pega do cimento Portland com metacaulinita (AMBROISE;

- Caracterizao do Cimento Portland Comum CP I S 32 ............................. 53

- Caracterizao qumica e fsica do calcrio ................................................. 54

Tabela 10 - Caracterizao qumica e fsica do RBC ..................................................... 57

Principais compostos do clnquer e suas propriedades tecnolgicas .......... 10

Principais perodos de hidratao e as suas caractersticas ......................... 11

Associao Brasileira de Cimento Portland

Associao Brasileira de Normas Tcnicas

Anlises trmicas diferencial e termogravimtrica

Concreto de alto desempenho

Lakefield Geosol Ltda.

Joint Committe on Powder Diffraction Standards

Metacaulinita de alta reatividade