12 de maio de 2015 - Belo Horizonte (MG)

PROJETO PREMIADO
Realizao

11 3895-8590
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Reduo de horas paradas por problemas na infraestrutura

de mina na frota de perfurao vertical
Empresa: Jacobina Minerao e Comercio (JMC), empresa da Yamana.
Metodologia utilizada: Lean Six Sigma.
Resultados alcanados: Aumento de 20% da perfurao vertical e reduo de 66%
nas horas paradas dos Fandrills devido a problemas na infraestrutura.

Autores do projeto:
Carlos Roberto Pires da Silva Com formao em Green Belt, o tcnico em
Minerao responsvel pela gesto e custos de Mina na Jacobina Minerao e
Comrcio (JMC). Estudou na UNITEC Escolas Integradas e atualmente cursa
Engenharia de Produo.
Diogo Assis Alves Graduado em Anlise e Desenvolvimento de Sistemas pela
Universidade Norte do Paran (UNOPAR), responsvel pelo sistema de automao
e de frota (Yellow Belt) na Jacobina Minerao e Comrcio (JMC).
Relter Lus de Oliveira Coordenador de Mina graduado em Administrao de
Empresas pela Universidade Norte do Paran (UNOPAR) e ps-graduado em
Educao Ambiental pelo Instituto Brasileiro de Ps-Graduao e Extenso (IBPEX).
Relter responsvel pela infraestrutura de mina (Yellow Belt) na Jacobina Minerao
e Comrcio (JMC).
Edvan Carvalho dos Santos Tcnico de Minerao formado no Centro Tcnico de
Especializao (CETEC), Edvan atua como supervisor de Mina na Jacobina
Minerao e Comrcio (JMC), sendo responsvel pela equipagem de turno na mina
(Yellow Belt).
Wesley Clenio da Silva Coordenador de Manuteno Eltrica graduado em
Engenharia Eltrica pela Faculdade do Noroeste de Minas (FINOM).
Anderson Camargo Graduado em Engenharia de Minas pela Universidade Federal
da Bahia (UFBA), responsvel pela Perfurao e Desmonte da unidade. (Yellow
Belt).
Eudo de Jesus Oliveira Souza Graduado em Anlise e Desenvolvimento de
Sistemas pela Faculdade do Noroeste de Minas (FINOM), possui MBA em Gesto de
Projetos e formao Master Black Belt. coordenador das reas de PCP e Sistemas
de Gesto.

Akil Alonso Vieira dos Santos Tcnico em Minerao formado pela UNITEC
Escolas Integradas, Akil atua como supervisor de Manuteno Mecnica na Jacobina
Minerao e Comrcio (JMC).

1. Introduo
Considerado o melhor projeto da unidade em 2014, a Jacobina Minerao e Comrcio
(JMC) investiu no treinamento Lean Six Sigma para um grupo de empregados, com a
finalidade de aumentar a produtividade e reduzir custos, trabalhando nos principais
gargalos apontados pela diretoria.
Foram utilizadas ferramentas provenientes da metodologia Six Sigma, tais como:
SIPOC, VOC e VOB, Pareto, Matriz de Causa e Efeito, 5s, Minitab para anlises
estatsticas, Benchmarking, 5 Porqus, FMEA, DOE, entre outras, sendo separadas
entre as etapas do projeto (DMAIC). Alm disso, o Controle de Performance
Operacional (CPO) tornou-se necessrio para o monitoramento das equipes de
infraestrutura durante todo o projeto.

2. Desenvolvimento do trabalho
2.1. DMAIC (definir)
A partir das etapas do DMAIC, foi possvel entender o motivo das paradas dos
equipamentos de perfurao vertical e verificar onde estavam ocorrendo as maiores
perdas.

Com a estratificao das horas paradas dos equipamentos auxiliares, verificou-se o

principal impacto nestas frotas (Horas Improdutivas), sendo necessrio estudar estas
horas e definir em qual indicador era preciso atuar.

Ao estratificar as horas paradas, tendo como base o ano de 2013, chegou-se nos
impactos destacados de vermelho no grfico acima. Porm, ainda era necessrio
estratificar mais, pois estavam sendo contabilizadas as horas de todas as frotas.
O prximo passo foi estender para cada frota para verificar quais equipamentos
estavam sendo mais prejudicados.

Aps este processo, verificou-se que as frotas de Fandrill e jumbo eram as mais
afetadas em 2014 com as horas paradas, devido a problemas de infraestrutura. Por
este motivo, seguindo a metodologia DMAIC, a deciso foi de focar nessas duas
frotas, tendo incio a estratificao.

Causas das Perdas

Horas Perdidas (h) Produtividade mdia 2013 m/h Disponibilidade (Historico) Horas Disponiveis para Trabalho

Utilizao (Historico)

Horas Perdidas

Perdas em Metros

Falta de gua

3.054

18

61%

1.873

35%

649

11.688,26

Aguardando Equipagem de Frente - Eltrica

1.794

18

61%

1.101

35%

382

6.867,64

Aguardando Equipagem de Frente

1.060

18

61%

651

35%

225

4.058,98

Aguardando Equipagem de Frente - Ar

602

18

61%

369

35%

128

2.304,12

Aguardando Equipagem de Frente - gua

531

18

61%

326

35%

113

2.031,28

Falta Ventilao

309

18

61%

190

35%

66

1.182,99

Aguardando Equipagem de Frente - Ventilao

162

18

61%

100

35%

35

621,78

Aguardando Equipagem de Frente - Bombeamento Equipagem

19

18

61%

12

35%

73,04

Aguardando Equipagem de Frente - Bombeamento EB

15

18

61%

35%

58,82

Total

7.547

18

61%

4.630

35%

1.605

28.887

Na frota de Fandrill, fica claro que os principais desvios esto ligados infraestrutura
de mina, sendo necessrio quantificar em metragem para chegar ao possvel retorno
em caso de reduo.
Com base no clculo de horas perdidas e levando em considerao a produtividade
dos equipamentos, obteve-se o resultado de 28.887 metros perdidos em 2013 devido
a problemas de infraestrutura. O mesmo trabalho foi realizado na frota de jumbo para
quantificar o ganho em produtividade.

Na frota de jumbo, havia outros empecilhos alm da infraestrutura, mas foi calculada a
perda no ano anterior.
Causas de Perdas

Horas Perdidas Produtividade dos Jumbos m/h Metragem de Jumbo para Realizar 01m de Desenvolvimento Metragem de Jumbo Perdida Disponibilidade (historico) Metragem de Jumbo disponivel para Trabalho Utilizao (historico) Metragem de Desenvolvimento Perdida

Falta de gua

986

80

60

78.848

61%

48.223

29%

231

Aguardando Equipagem de Frente - Eltrica

669

80

60

53.493

61%

32.717

29%

157

Aguardando Equipagem de Frente

359

80

60

28.699

61%

17.552

29%

84

Aguardando Equipagem de Frente - gua

229

80

60

18.348

61%

11.222

29%

54

Aguardando Equipagem de Frente - Ventilao

103

80

60

8.249

61%

5.045

29%

24

Falta Ventilao

93

80

60

7.405

61%

4.529

29%

22

Aguardando Equipagem de Frente - Bombeamento EB

41

80

60

3.292

61%

2.013

29%

10

Aguardando Equipagem de Frente - Bombeamento Equipagem

29

80

60

2.293

61%

1.403

29%

Aguardando Equipagem de Frente - Ar

80

60

199

61%

122

29%

Total

2.510

80

60

200.827

61%

122.826

29%

590

Apesar de haver uma perda de 590 metros no desenvolvimento, a equipe do projeto e

a gerncia da Mina decidiu priorizar a de Fandrill, onde o impacto era maior e haveria
ganhos para extrao de minrio em curto prazo por se tratar de perfurao para
lavra.
Depois de toda estratificao de dados e definio de frota a trabalhar, foi feita uma
reunio para definio de meta com toda equipe, seguindo a metodologia DMAIC.

Reunio para levantamento de possveis causas e definio

de uma reduo, tomando como base as anlises anteriores
e experincia da equipe
Clculo de ganho da metragem da perfurao vertical
Horas paradas por motivos de equipagem em 2013
Reduo de horas paradas por motivos de equipagem (%)
Horas reduzidas
Disponibilidade mdia dos equipamentos 2013
Utilizao media dos equipamentos 2013
Horas de ganho do projeto
Produtividade mdia
Metragem de perfurao vertical alcanada

7.547,00
50%
3.773,50
61%
35%
805,64
18
14.444

O clculo da meta, acertada com toda a equipe, foi feito com base nas horas paradas
de 2013, propondo uma reduo de 50%. A meta a princpio foi inferida e no, decorrer
do projeto, seriam analisados os dados, caso o processo no permitisse a reduo da
porcentagem de ganho. Para haver um indicador macro de acompanhamento, foram
coletados os dados de paradas dirias e, pela porcentagem de reduo acertada,
chegou-se ao nmero de horas a buscar diariamente.

Depois de definida a meta, a realizao das anlises teve incio passando para o
segundo passo do DMAIC.
2.2. DMAIC (medir)
Comeamos a mapear o processo e encontrar desvios onde poderia haver ganhos
rpidos no projeto.

Trocar bomba de 30cv por 50cv no 435 JB

Com a experincia dos integrantes do grupo, comeamos a levantar locais onde

poderia mudar o processo de forma rpida e obter ganhos apenas com troca de
material, mudana de logstica na mina e outras pequenas coisas que foram alteradas.
Aps esta fase de ganhos rpidos, comeamos a medir o processo e identificar
problemas maiores.

Ao estratificar as horas paradas dos Fandrills, chegou-se a quatro principais impactos,

que se tornaram indicadores e passamos a acompanhar diariamente, podendo chegar
causa de cada um deles.
Aps a coleta dos dados, foi feito o teste de normalidade para certificarmos se eles
so confiveis para anlises. Somente depois desse processo, seria possvel iniciar a
anlise a cada caso, passando para outra etapa do DMAIC.

O grfico acima mostra que todos os dados permaneciam na curva de normalidade

aceitvel pela metodologia. Agora j era possvel seguir com as anlises.

2.2. DMAIC (analisar)

Identificadas as fontes de variao do processo listadas acima, comeou-se a analisar
cada um e chegar s causas que consideramos como razes.
Equipagem de frente

Foram levantadas algumas causas possveis para cada um dos indicadores macros do
processo (falta de gua/aguardando equipagem de frente). Estas causas destacadas
acima foram as que o grupo priorizou por meio da Matriz de Priorizao, onde cada
um pontuou cada causa.
Retrabalho com equipe da Equipagem

Bombeamento
Corretiva

Preventiva

Central de
Informaes

Planejamento de
Preventiva
Requisio

Requisio

Deslocamento
para o Local

Manuteno das
Bombas

Preventiva nas
Bombas

Aps a anlise, houve a fase da requisio, uma etapa do processo na qual chegou-se
concluso do que poderia ser eliminado.

Por conta de materiais pequenos como parafuso, porca, ferramentas etc., o supervisor
da infraestrutura fazia diversas viagens no turno at a central de informaes para
realizar requisies e s depois pegar o material para levar at o problema. Foi criado
um local de armazenamento de peas pequenas na mina para agilizar o processo,
controlando o consumo dos itens para no haver alterao no custo.
Almoxarifado

Com a anlise acima, foram identificadas duas oportunidades no processo:

1 - Recuperao de tubos A equipe comeou recuperar tubos em minas passadas
pelo planejamento como reas sem atividades no curto prazo. Assim, a necessidade
imediata de tubulao seria suprida, alm de reduzir o custo com materiais de
equipagem.
RECUPERAO DE TUBULAO
INDICADORES
METRAGEM DE DESENVOLVIMENTO
QUANTIDADE DE TUBOS EM FUNO DA METRAGEM
VALOR UNITRIO
CUSTO PREVISTO
TUBOS REQUISITADOS
VALOR GASTO
REDUO

MAR
ABR
MAI
JUN
JUL
AGO
SET
OUT
TOTAL
958,82
725,40
892,00
912,50
722,75
770,04
744,90
901,35
6.627,76
31,96
24,18
29,73
30,42
24,09
25,67
24,83
30,05
220,93
R$ 1.061
R$ 1.061
R$ 1.061
R$ 1.061
R$ 1.061
R$ 1.061
R$ 1.061
R$ 1.061
R$ 1.061
R$ 33.910,27 R$ 25.654,98 R$ 31.547,07 R$ 32.272,08 R$ 25.561,26 R$ 27.233,75 R$ 26.344,63 R$ 31.877,75 R$ 234.401,78
0
7
38
0
0
0
0
0
45
0
R$ 7.427
R$ 40.318
0
0
0
0
0
R$ 47.745
R$ 33.910,27 R$ 18.227,98 -R$ 8.770,93 R$ 32.272,08 R$ 25.561,26 R$ 27.233,75 R$ 26.344,63 R$ 31.877,75 R$ 186.656,78

Desde maio de 2014, nenhum tubo na mina foi requisitado. At outubro, esta ao
evitou um gasto de R$ 186 mil, conforme clculo acima.
2 - Comunicao com o almoxarifado A falta de material no almoxarifado ocorria
devido ao fato de aumentar a metragem de desenvolvimento e no ser informado ao
almoxarifado, para que fosse possvel revisar o consumo especfico.
Necessidade Mensal de Materiais
Materiais

Unidade

JBN

MVT CE

MVT Sul

Basal

CAN N

CAN S

CAN CE

SCO

Bomba 13 cv
Bomba 30 cv
Bomba Estacionria
Tubo 110mm
Tubo 140mm
Tubo 160mm
Acoplamentos 110mm
Acoplamentos 140mm
Acoplamentos 160mm
Curva 45 110mm
Curva 45 140mm
Curva 45 160mm

Unid.
Unid.
Unid.
m
m
m
Unid.
Unid.
Unid.
Unid.
Unid.
Unid.

0
0
0
226
0
122
8
0
10
0
0
0

0
0
0
100
0
83
3
0
7
0
0
0

0
0
0
0
0
171
0
0
14
0
0
0

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

0
0
0
134
0
228
4
0
18
0
0
0

0
0
0
0
0
224
0
0
19
0
0
0

0
0
0
0
0
33
0
0
3
0
0
0

Com o projeto, a rotina inclui enviar o consumo necessrio para os prximos meses e,
em caso de mudana no planejamento, o almoxarifado recebe tambm o book mensal
com qualquer informao em curto prazo.
Falha operacional
Para as falhas operacionais, foi feito um trabalho estatstico com as equipes para
termos informaes concretas de desvio e, assim, a coordenao tomar as medidas
cabveis. Estas anlises foram feitas no minitab, software usado na metodologia Six
Sigma.

Comeamos a medir as equipes e, a partir das medies, tomamos aes como

remanejo de empregados at obter um nivelamento entre todas as equipes.

Para a falta de gua, foram levantadas trs possveis causas, que foram tratadas
separadamente e propostas aes para cada uma delas.
Tubulao estourada
Na tubulao estourada, a principal causa de os caminhes derrubarem os tubos era a
falta de padronizao da tubulao nas galerias. Alm disso, havia o problema de
dimenso das galerias, o qual no teria ao em curto prazo. Desta forma, resolvemos
priorizar a padronizao da instalao de tubos e reparo do passivo na mina.

A foto acima mostra que, no comeo do projeto, no havia padronizao para

instalao da tubulao, deixando as rampas e galerias propcias para danificao da
tubulao pela frota de caminhes.

Na foto acima, est uma das rampas onde foi realizado o trabalho de adequao da
tubulao, reduzindo as horas paradas dos equipamentos de perfurao.

Sistema de alimentao de bombas

Quando analisado o sistema de alimentao das boias, chegou-se ao principal
impacto: Falta de monitoramento das caixas devido ausncia de um sistema de
automao que permitisse antecipar os problemas.
Aes:
1. Visita a outras minas da companhia para verificar o sistema de bombeamento e
adotar as ideias para a JMC;
2. Oramento de um sistema de monitoramento online para as caixas.

Como j havia uma terceirizada de automao contratada pela unidade e foi decidido
testar o sistema de automao de bombas, a empresa disponibilizou dois kits para
teste, sem custo. Ao mesmo tempo, a equipe da parte eltrica estava desenvolvendo

um sistema que atendesse a todas as necessidades, uma vez que o sistema da

empresa para a mina no atendia em todos os aspectos. No decorrer do projeto, foi
visto que no haveria investimento em curto prazo, ento, decidimos criar um sistema
simples na central de informaes (despacho) que fornecer informaes off-line turno
a turno, sendo criado o portal da infraestrutura.
CONTROLE DE STATUS DAS CAIXAS
Caixas de Joo
Belo

Caixas de Morro
do Vento Norte

Caixas de Morro
do Vento Sul

Caixas de
Canavieiras
Norte

Caixas de
Canavieiras Sul

Shaft

Com esse portal, as informaes passaram a ser coletadas por turno, passadas pelos
supervisores em um controle simples. Assim, foram tomadas decises mais rpidas e,
consequentemente, reduzir as horas paradas na infraestrutura.
Acima, esto algumas das aes para alcanar este resultado:

3. Resultado

Houve uma reduo de 66% nas horas paradas por problemas de infraestrutura, aps
todas as etapas do DMAIC. Com esta reduo, geramos uma metragem de ganho,
ilustrada abaixo:

At o final do projeto tivemos os seguintes ganhos:

CALCULO DO GANHO (VISO ANUAL)

GANHO DE METRAGEM DO PROJETO

8.950

Oz POR METRAGEM PERFURADA

0,39

GANHO EM Oz

3.491

PREO ANO DA Oz

$1.300

CASH COST (PREVISTO ANO)

$1.250

GANHO DO PROJETO

$174.525

GANHO EM REAIS

R$ 418.860

PREVISO PARA 12 MESES

R$ 1.675.440

GANHO COM RECUPERAO DE TUBOS

R$ 186.656

GANHO TOTAL

R$ 1.862.096

Em 2014, fechamos a perfurao vertical 10% acima do programado.

4. Concluso
Toda equipe do projeto trabalhou empenhada em atingir o objetivo e houve um ganho
maior que o esperado, sem haver grandes investimentos, algo importante para o
momento atual.