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REINALDO NEUBERGER

BOAS PRTICAS DE OPERAO E MANUTENO PARA


REDUO DE ODORES NA PRODUO DE CELULOSE
KRAFT: UMA ABORDAGEM QUALITATIVA

SO CAETANO DO SUL
2008

REINALDO NEUBERGER

BOAS PRTICAS DE OPERAO E MANUTENO PARA


REDUO DE ODORES NA PRODUO DE CELULOSE
KRAFT: UMA ABORDAGEM QUALITATIVA

Dissertao apresentada Escola de Engenharia


Mau do Centro Universitrio do Instituto Mau de
Tecnologia para obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia de Processos Qumicos e Bioqumicos.
Orientador: Prof. Dr. Eduardo Antnio Licco

SO CAETANO DO SUL
2008

ii

AGRADECIMENTOS

Professor Eduardo Antonio Licco por ter acreditado na idia deste trabalho,
aconselhando, ajudando e apoiando permanentemente a sua realizao.
Bibliotecrias do Centro Universitrio do Instituto Mau de Tecnologia e da CETESB
que tornaram possvel a preparao deste documento.
s empresas de papel e celulose consultadas, pelas informaes e apoio tcnico
dispensados ao desenvolvimento deste trabalho.
ABTCP Associao Brasileira Tcnica de Celulose e Papel, pelas orientaes e
informaes tcnicas, fundamentais para este trabalho.
Waverli e Juliana, esposa e filha, pelo incentivo e apoio motivacional.
A todos que, de alguma maneira contribuiram para realizao deste trabalho.

iii

RESUMO

Este trabalho foca o estudo da influncia da utilizao de boas prticas para


reduo de odores na indstria de celulose Kraft, especialmente nas atividades de
cozimento, operao de caldeiras e fornos de cal, consideradas as mais poluentes.
No processo de cozimento foram consideradas as modificaes de tecnologia
relacionadas polpao, otimizao do nmero Kappa, fatores relacionados
perdas de rendimento, reduo de resduos e adoo de aditivos para reduo de
emisses de compostos de enxfre em forma reduzida (TRS). Na operao de
caldeiras de recuperao, centrou-se na queima de combustvel, observando-se a
importncia de um sistema de instrumentao adequado, boa regulagem e
realizao de manuteno apropriada, suportados por um sistema de verificao
formal, provendo segurana e confiabilidade. Quanto aos fornos de caI, onde a
eficincia dos equipamentos auxiliares do forno afetam a performance do mesmo,
citam-se os lavadores

de lama, alimentadores de lama e calcreo, sistema de

injeo de ar, exausto e lavagem dos gases, sistema de rotao do forno e


instrumentao, como variveis afetando a presena de TRS nos seus gases
residuais.

iv

ABSTRACT

This work focuses on the study of the influence of use of best practices to
reduce odors in the Kraft pulp industry, especially in activities related on cooking
process, operation of boilers and lime furnaces. In the process of cooking were
considered the changes of technology related to wood separation fiber, optimization
of Kappa number, factors related to loss of performance, waste reduction and
adoption of additives to reduce total reduced sulfur emissions -TRS. Regarding on
recovery boilers operation, the objective is to optimize the burning of fuel, through an
appropriate instrumentation system, good calibration and implementation of
adequate maintenance, supported by a formal check list system, providing safety and
reliability. Regarding to lime furnaces, the efficiency of auxiliary equipment also
interfere on its performance, e.g. mud washers, mud and limestone feeders, air
injection

and

exhausting

system,

gases

washing,

furnace

rotation

and

instrumentation system, affecting the level of TRS emissions in their waste gases.

SUMRIO
1. INTRODUO.........................................................................................................1
1.1. ASPECTOS DA PRODUO DA CELULOSE.....................................................2
2. OBJETIVOS.............................................................................................................6
3. REVISO BIBLIOGRFICA....................................................................................7
3.1. IMPORTNCIA DO PAPEL...................................................................................7
3.2. CELULOSE A BASE DO PAPEL.....................................................................10
3.3. PROCESSOS DE PRODUO DE CELULOSE................................................13
3.4. O PROCESSO KRAFT........................................................................................16
3.4.1. Fontes de odores no processo Kraft................................................................20
3.5. ASPECTOS TCNICOS DA PRODUO DE CELULOSE KRAFT...................24
3.6. ASPECTOS QUMICOS DO PROCESSO KRAFT.............................................25
3.6.1. Variveis bsicas que afetam o processo Kraft...............................................26
3.6.2. Recuperao do licor negro.............................................................................30
3.6.3. Licor verde........................................................................................................31
3.6.4. Licor branco......................................................................................................31
3.7. COMPOSTOS ODORANTES EMITIDOS PELO PROCESSO KRAFT.............32
3.7.1. Reaes qumicas............................................................................................32
3.7.2. Caractersticas das emisses atmosfricas.....................................................34
3.8. REGULAMENTAES INTERNACIONAIS PARA EMISSES
ATMOSFRICAS DO PROCESSO KRAFT...............................................................44
3.8.1. Valores referenciais Europeus e Norte Americanos.........................................51
3.9. REGULAMENTAO BRASILEIRA PARA EMISSES ATMOSFRICAS DO
SETOR DE CELULOSE.............................................................................................53
3.9.1. Regulamentao nacional................................................................................53

vi

3.9.2. Regulamentao no Estado de So Paulo.......................................................54


3.9.3. Valores referenciais nacionais..........................................................................55
4. METODOLOGIA....................................................................................................57
4.1. ESTRUTURAO DA PESQUISA.....................................................................57
4.2. MTODO.............................................................................................................57
4.3. LIMITAES DA PESQUISA.............................................................................58
5. RESULTADOS.......................................................................................................60
5.1. MODIFICAO NO PROCESSO DE FABRICAO UTILIZAO DE
ADITIVOS QUINNICOS...........................................................................................60
5.2. SOLUES END OF PIPE..............................................................................71
5.3. BOAS PRTICAS DE OPERAO E MANUTENO......................................73
5.3.1. O que so boas prticas...................................................................................73
5.3.2. O que envolvem as boas prticas....................................................................75
5.3.3. Onde se aplicam as boas prticas...................................................................75
5.4. AS BOAS PRTICAS NA INDSTRIA DE CELULOSE KRAFT........................76
5.4.1. Processo de cozimento....................................................................................76
5.4.1.1. Controle da sulfidez.......................................................................................76
5.4.1.2. Controle do nmero Kappa...........................................................................78
5.4.1.3. Antraquinona para reduo das emisses de TRS.......................................81
5.4.2. PROCESSO DE RECUPERAO..................................................................84
5.4.2.1. Controle das emisses de enxofre................................................................86
5.4.2.2. Controle da oxidao trmica gases no condensveis diludos(GNCD).....88
5.4.2.3. Controle da oxidao trmica dos gases no condensveis concentrados
(GNCC) e dos gases de sada da coluna de destilao (GSCD)...............................90
5.4.3. PROCESSO DE CAUSTIFICAO.................................................................94

vii

5.4.3.1. Controle da lavagem de lama........................................................................96


5.4.3.2. Controle da queima de GNCC.......................................................................96
5.4.3.3. Orientaes para controle de problemas especficos.................................103
5.4.4. CAPACITAO DA MO DE OBRA.............................................................107
6. DISCUSSO........................................................................................................111
7. CONCLUSO......................................................................................................119
REFERNCIAS........................................................................................................122

viii

LISTA DE TABELAS
01

Principais empresas produtoras de celulose no Brasil em 2005.......................10

02

Comparao entre trs tipos de polpa qumica................................................ 15

03

Odor caracterstico e limite de percepo de odor (LPO) dos compostos de


enxofre...............................................................................................................33

04

Resumo das emisses por fontes (celulose Kraft)............................................34

05

Composio de poluentes atmosfricos............................................................35

06

Concentraes tpicas de gases TRS para produo de celulose Kraft...........37

07

Fatores de emisso de TRS por fontes no processo Kraft................................38

08

Valores tpicos de TRS por setor.......................................................................39

09

Emisses atmosfricas representativas dos processos Kraft e soda...............39

10

Fatores de emisso de particulados no processo Kraft aps controle..............40

11

Fatores de emisso para caldeiras de vapor sem controle para diversos


combustveis......................................................................................................41

12

Fatores de emisso e concentraes de SO2 e NOX de fontes de combusto de


processos Kraft .................................................................................................42

13

Emisso de particulados de caldeiras de vapor................................................42

14

Poluentes tpicos da combinao de combustveis...........................................43

15

NSPS para novas fontes de celulose Kraft.......................................................45

16

Limites regulamentados para processo Kraft em termos de TRS para indstrias


novas e j existentes (USA)..............................................................................46

17

Padres de emisso atmosfrica (1990) para fbricas de celulose Kraft.........47

18

Emisses atmosfricas para novas fbricas de celulose Kraft.........................48

19

Emisses atmosfricas para fbricas de celulose Kraft....................................49

20

Emisses atmosfricas para fbricas de celulose.............................................50


ix

21

Emisses atmosfricas para unidades Kraft.....................................................51

22

Emisses atmosfricas para processo sulfito...................................................51

23

Emisses atmosfricas para pastas de alto rendimento...................................52

24

Emisses atmosfricas para fbrica de papel...................................................52

25

Valores referenciais de emisso no Brasil ......................................................56

26

Principais efeitos e vantagens econmicas dos aditivos quinnicos................69

27

Reduo de odor com o uso de DDA................................................................71

28

Rendimento da polpa e propriedades ao longo da linha de fibras....................79

29

Nveis de AOX e de DQO nos efluentes do branqueamento total...................80

30

Dados do processo simulado, produo de polpa e slidos secos para a


recuperao a diferentes nmeros kappa de cozimento.................................81

31

Principais fontes de compostos odorantes na caldeira de recuperao...........85

LISTA DE FIGURAS
01

Etapas do processo de fabricao de celulose.................................................14

02

Fluxograma tpico do processo de polpao Kraft............................................19

03

Fluxograma do sistema de controle de odor mais utilizado no processo de


polpao Kraft...................................................................................................22

04

Curvas de temperatura e velocidade relativa da reao em funo do tempo de


Cozimento.........................................................................................................25

05

Alcali efetivo e fator H requeridos para chegar a um determinado nmero


Kappa................................................................................................................28

06

O processo Kraft - fontes e TRS........................................................................36

07

Estrutura qumica do antraceno e da antraquinona..........................................62

08

Estrutura qumica do THAQ e do DDA..............................................................63

09

Mecanismo de reao da antraquinona no cozimento......................................65

10

Mecanismo redox proposto para antraquinona.................................................67

11

Mecanismo de reao do DDA no cozimento...................................................68

12

Relao entre sulfidez e TRS............................................................................78

13

Efeito do excesso de oxignio no forno de cal e a emisso de TRS................94

14

Vista frontal do forno de cal...............................................................................98

15

Pontos para medio de lcali em uma planta de caustificao.....................100

16

Nmero de amostragens pontuais..................................................................102

17

Reduo da sulfidez e adio de AQ na formao metilmercaptana..............112

18

Comparativo - emisses de TRS - caldeira de recuperao A por perodo....115

19

Comparativo - emisses de TRS - caldeira de recuperao B por perodo....115

20

Enriquecimento com oxignio em fornos de cal..............................................118

xi

LISTA DE ABREVIATURAS

AA Alcali ativo
AQ Antraquinona (composto derivado do antraceno, hidrocarboneto policclico).
AOX Compostos orgnicos halogenados solveis em gua
ATT Alcali total titulvel
DBO Demanda bioqumica de oxignio
DDA Sal dissdico de 1,4 dihidro 9,10 dihidroxiantraceno
DHAQ Dihidroxiantraquinona
DQO Demanda qumica de oxignio
FATOR H Varivel que relaciona tempo de cozimento e temperatura
GNC Gases no condensveis
GNCC Gases no condensveis concentrados
GNCD Gases no condensveis diludos
GSCD Gases de sada da coluna de destilao
Kappa Branqueabilidade ou grau de deslignificao da celulose
LPO Limite de percepo de odor
SMELT Material fundido na caldeira de recuperao; licor negro residual
STHR Super total heat recovery
THAQ Tetrahidroquinona
TRS Total reduced sulfur (Compostos reduzidos de enxfre)

xii

1. INTRODUO
Acredita-se que o homem comeou a registrar sua histria por volta de 6000
a.C. Para isso, utilizava entalhes em pedra, madeira ou placas de barro e argila.
Alguns milnios mais tarde, os egpcios inventaram o papiro. Tranando fatias
finssimas de uma planta com o mesmo nome, eles conseguiam produzir uma
substncia compacta em que se podia escrever e desenhar. No sculo II d.C., o
papiro fazia tanto sucesso entre gregos e romanos que os governantes do Egito
proibiram sua exportao, temendo a escassez do produto. A medida acelerou a
busca por materiais alternativos.
O papel surgiu na China em 105 d.C. Uma mistura aquosa de fibras
maceradas de redes de pescar, produzidas fibras do liber (casca interior) de certas
vores e arbustos era espalhada sobre uma tela de pano esticada por uma armao
de bambu. As folhas resultantes logo fizeram sucesso e a partir da, o papel iniciou
sua viagem pelo mundo, passando a ser amplamente utilizado por todas as culturas
(FAGUNDES, 2006).
difcil imaginar a vida, hoje, sem o papel. Ele est presente em uma
variedade de formas, que passa pela higiene, embalagens, vesturio e informao.
Por ser um material to comum, raramente associado a algo que envolva pesquisa
e tecnologia. Entretanto, o papel o resultado de processos que incorporam
avanos nos setores de eletrnica, sistemas de controle, mecnica, qumica, novos
materiais, entre outros. A tcnica para sua obteno est sujeita a constantes
aprimoramentos, de forma a alcanar aumentos contnuos da produo sem perder
de vista a sustentabilidade ambiental.
O Brasil comeou a desenvolver a indstria de celulose e papel h meio
sculo, transformando-se em expoente mundial ao vencer o desafio de tornar o

eucalipto e o pinus as bases das florestas nacionais plantadas, com ndices de


produtividade entre os maiores do mundo.
O setor de celulose e papel , atualmente, um dos setores de base florestal
mais expressivos no Brasil, pelo grande investimento e gerao de renda com R$
16,8 bilhes de faturamento em 2003 - cifra que abrange as atividades integradas de
produtos florestais e de converso de papel. Os investimentos realizados nos ltimos
dez anos foram de US$ 12 bilhes, possibilitando uma produo de 9 milhes de
toneladas de celulose por ano. Desse montante, 3,7 milhes de toneladas so
exportadas anualmente, gerando US$ 1,2 bilho em divisas (BRACELPA, 2004).
Neste sculo o Brasil referncia na produo de celulose de qualidade, se
encaixando entre os maiores exportadores mundiais do produto. o 7 maior
produtor mundial de celulose, lder nas exportaes de celulose de fibra curta e 11o.
na produo de papel (MORAES, 2006).

1.1. ASPECTOS DA PRODUO DA CELULOSE


De um modo geral, as etapas relacionadas ao processo de fabricao de
celulose, genericamente chamado de polpao, consistem na preparao da
madeira e cozimento, no branqueamento e secagem da celulose produzida e na
recuperao dos reagentes empregados (IPT, 1998).
Na polpao a madeira que chega transformada em cavacos e posta em
grandes reatores chamados digestores, onde so cozidos em solues qumicas a
uma temperatura que varia entre 150 C e 170 C durante cerca de trs horas. Com
isso, a lignina substncia presente nas clulas vegetais, que confere rigidez
madeira dissolvida, soltando as fibras de celulose. O material resultante
chamado de polpa.

Segundo FOELKEL(2007), qualquer linha de fibras em uma fbrica de


celulose ou de papel tem diversas misses, sendo, do seu ponto de vista, as
seguintes as mais importantes:

Converter eficientemente a madeira em celulose branqueada,

Manter a qualidade uniforme e de acordo com as exigncias dos


mercados,

Funcionar a custos competitivos,

Ter alta eficincia operacional,

Evitar impactos significativos no meio ambiente,

Gerar melhorias para as partes interessadas e afetadas e com as quais se


relaciona.

Ainda de acordo com o autor, as linhas de fibras atualmente em instalao ou


em operao recente desenvolveram mecanismos de controle desses fatores
chaves de competitividade. Dentre os diversos procedimentos de gesto
implementados destaca FOELKEL:

Segregao de madeiras por espcies e por qualidade,

Diminuio de perdas na rea de preparo de madeiras,

Reduo nas perdas de fibras ao longo de toda a linha produtiva,

Reduo nos desperdcios de vapor e de energia eltrica,

Seleo de processos muito eficientes para cozimento e branqueamento,

Associao da linha de fibras gerao de energia eltrica e trmica a


partir de biomassas da fbrica e das florestas,

Mxima conservao de gua e de calor, com uso de calor secundrio e


de filtrados quentes e recuperados,

Mxima segurana aos trabalhadores nas operaes fabris,

Mxima eficincia de logstica desde a rea de manuseio de madeira,

Estoques intermedirios, fluxos internos e destinao do produto final aos


clientes,

Desenho eficiente das capacidades, evitando gargalos de ineficincia,

Eficiente uso do capital de investimento,

Reduo dos custos operacionais por otimizao de custos ao longo do


ciclo de vida dos insumos,

nfase no treinamento e na qualificao do pessoal tcnico,

Transparncia e dilogo com as partes interessadas,

Maior comprometimento com os aspectos ambientais e sociais.

No obstante, as reaes que ocorrem no processo de polpao do origem


a compostos odorantes que caracterizam as fbricas de celulose e evidenciam os
impactos da atividade sobre o bem estar das comunidades vizinhas.
Os impactos causados pelas substncias odorantes provenientes do
processamento da celulose so reconhecidamente de difcil controle, considerando
as concentraes em que tais substncias se fazem perceber pelo olfato. Para
eliminar ou minimizar a percepo dos odores provenientes do processo de
polpao, trs rotas se fazem possveis:
a) Mudana no processo de produo, com o emprego de uma rota qumica
que no gere compostos odorantes;
b) Instalao de equipamentos de controle que retenham esses compostos,
impedindo sua emisso para a atmosfera;
c)Emprego de prticas otimizadas de produo, operao e manuteno que
reduzam o potencial das fontes emissoras.

Na prtica, essas trs rotas no so excludentes, nem representam sozinhas


a soluo do problema. As melhores solues econmicas, ambientais e sociais,
vm do uso ponderado das trs. Neste contexto, tendo como premissa que a melhor
eficincia de uma alternativa tecnolgica apenas pode ser obtida com o concurso de
um adequado conjunto de prticas operacionais, as boas prticas de operao e
manuteno ficam evidenciadas como alicerce dos programas de controle de
emisses odorficas em fbricas de papel.
Quais so, como so aplicadas e que respostas trazem, so as questes de
interesse a serem analisadas quando da celebrao de sistemas de gesto que
busquem o equilbrio scio-econmico e ambiental para produo de celulose.

2. OBJETIVO
Partindo da hiptese de que boas prticas de operao e manuteno so
fundamentais para obter e manter baixos nveis de emisso de compostos odorantes
em plantas de produo de celulose Kraft, este estudo tem como objetivo geral
identificar as boas prticas de produo, operao e manuteno que levam
reduo das emisses de compostos odorantes. So objetivos especficos do
estudo:

Qualificar os aspectos ambientais do processo de produo de celulose Kraft;

Consolidar as boas prticas de operao e manuteno utilizadas no processo


de polpao, na caldeira de recuperao e no forno de cal.
A escolha dessas unidades do processo Kraft se justifica pelo elevado

potencial emissor de substncias odorantes que apresentam.


Justificativa
O foco do estudo das melhores prticas repousa no fato de que tanto uma
boa tecnologia como um eficiente equipamento perde seus atibutos de desempenho,
se inadequadamente operados ou mantidos. O inverso tambm verdadeiro; a
melhor prtica de operao e manuteno ser insuficiente se o processo, as
matrias primas ou os equipamentos forem ineficientes.

3. REVISO BIBLIOGRFICA
3.1. IMPORTNCIA DO PAPEL
A preocupao em registrar os fatos dirios faz-se presente desde o
aparecimento da raa humana sobre a terra. Isto comprovado com as
antiqussimas pinturas nas cavernas. Aos poucos o Homem deixou as paredes e
comeou a usar materiais mais fceis de serem transportados. Com a facilidade
ganha, o Homem era impulsionado a expandir os seus conhecimentos, observando
tudo ao seu redor e descobrindo novas maneiras de gravar os acontecimentos.
Em 3.500 a.C., surge o papiro: obtido do entrelaamento de tiras do caule
de uma planta, espalhando-se por toda a Europa. Por volta de 105 d.C., foi
apresentado por TsAi Lun, na China, um processo autntico de fabricao de papel
(BRACELPA, 2004).
A idia bsica de dissolver pedaos de madeira de amoreira e trapos de
roupas velhas, para obter fibras, e depois reagrup-las, formando uma folha e
secando-a ao sol, deu origem aos processos modernos (BRACELPA, 2004).
Os muulmanos descobriram o segredo chins, espalhando-o por toda a
Europa. Somente em 1719, na Frana, surge o processo de fabricao de papel
exclusivamente de madeira. Em 1764, um ingls adquire a patente para a fabricao
de papel e, no final do sculo XVIII, surge o processo contnuo (BRACELPA, 2004).
O processo contnuo trouxe uma nova dimenso e importncia ao mundo. At
ento o Homem enfrentava dificuldades em transportar algo que necessitasse de
embalagem, despertando-se o uso do papel para as mesmas. A partir desse
momento, a evoluo logicamente foi muito grande, contudo a sequncia de
fabricao ainda segue a idia bsica apresentada por TsAi Lun (ABTCP,2003).

A primeira fbrica de papel no Brasil entre 1809 e 1810 no Andara Pequeno


(Rio de Janeiro), foi construda por Henrique Nunes Cardoso e Joaquim Jos da
Silva, industriais portugueses transferidos para o Brasil. Comeou a funcionar entre
1810 e 1811, e pretendia trabalhar com fibra vegetal. Outra fbrica aparece no Rio
de Janeiro, montada por Andr Gaillard em 1837 e logo em seguida em 1841, tem
incio a de Zeferino Ferraz, instalada na freguesia do Engenho Velho. O portugus
Moreira de S proclama a precedncia da descoberta do papel de pasta de madeira
como estudo de seu laboratrio, e produto de sua fbrica num soneto de sua autoria,
dedicado aos prncipes D. Joo e Dona Carlota Joaquina impresso na primeira
amostra assim fabricado.
A partir de ento, o setor produtivo de papel e celulose passou a contribuir de
forma relevante para o desenvolvimento do Brasil. A cadeia produtiva do setor
abrange as etapas de produo de madeira, energia, celulose e papel, converso
em artefatos de papel e papelo, reciclagem de papel, produo grfica e editorial,
alm de atividades de comrcio, distribuio e transporte (CARVALHO et al., 2005).
Segundo a BRACELPA (2006) o setor utiliza exclusivamente madeira de
florestas plantadas (eucalipto e pinus), possui 220 empresas localizadas em 450
municpios de 16 estados, nas cinco regies brasileiras, gera 100 mil empregos
diretos nas indstrias e florestas, possui 1,4 milho de hectares de florestas
plantadas (Eucalipto: 1 milho e Pinus: 400 mil), bem como uma rea de florestas
nativas preservadas e cultivadas de 1,5 milho de hectares.
Ainda segundo a entidade, em 2006, a produo brasileira de celulose foi de
11.179.973 toneladas e a de papel 8.724.631 toneladas (BRACELPA, 2006). Diante
de tais nmeros, pode-se afirmar que a indstria de Celulose e Papel a mais bem
sucedida do setor florestal brasileiro. Vale lembrar que, desde o incio de suas

atividades no Brasil, o segmento teve em vista as exportaes e buscou operar em


condies de concorrer com os grandes produtores dos pases mais desenvolvidos,
razo das caractersticas desse mercado que sempre foi marcado pela competio
internacional (CARVALHO et al., 2005).
Frise-se que, no Brasil, o eucalipto, plantado em povoamentos homogneos,
atinge a mais alta taxa de crescimento observada em plantios florestais no mundo, e
constitui-se na principal fonte de matria prima das empresas que atuam no setor
(CARVALHO et al., 2005).
Poucas e grandes empresas lideram o ranking das maiores produtoras de
celulose de fibra curta do Brasil. A tabela 01 a seguir apresenta os principais
empresas produtoras de celulose no Brasil em 2005.

10

Tabela 01: Principais empresas produtoras de celulose no Brasil em 2005


Empresa

Produo

% do total

Aracruz Celulose S/A

2.785.463

26,91

Votorantin Celulose e Papel S/A

1.343.076

12,97

Klabin S/A

1.180.228

11,40

Suzano Papel e Celulose

1.164.427

11,25

Celulose Nipo-Brasileira S/A Cenibra

967.060

9,34

Ripasa S/A Celulose e Papel

505.771

4,89

International Paper do Brasil Ltda.

450.804

4,35

Jari Celulose S/A

364.227

3,52

Veracel Celulose (Stora Enso)

216.752

2,09

Rigesa Celulose, Papel e Embs. Ltda.

215.907

2,09

Norske Skog Pisa Ltda

170.141

1,64

Lwarcel Celulose e Papel Ltda

153.836

1,49

Melhoramentos Papel Ltda

115.020

1,11

Iguau Celulose, Papel S/A

96.841

0,94

Orsa Celulose, Papel e Embs

93.317

0,90

Celulose Irani S/A

79.075

0,76

Nobrecel S/A Celulose e Papel

66.475

0,64

Trombini Industrial S/A

43.299

0,42

Cocelpa Cia de Cel e papel do Paran

42.286

0,41

Fonte: BRACELPA, 2005


3.2. CELULOSE A BASE DO PAPEL
A celulose de madeira constitui a principal matria prima utilizada na
fabricao de papel e papelo. A adequao de um tipo especfico de celulose de
madeira para um fim especfico depende do tipo de madeira usado para fabricar a
celulose, bem como do processo usado para transformar a madeira em celulose. A
celulose de madeira obtida de rvores de madeira dura como o carvalho, o
eucalipto, o lamo, a btula e a accia. A celulose de madeira dura tem fibras curtas
e geralmente mais adequada fabricao de papis revestidos ou no revestidos,

11

papis sanitrios e papis especiais. A celulose de madeira macia obtida atravs


de vores como os pinheiros. Ela tm fibras longas e geralmente usada para
conferir resistncia ao papel (ARACRUZ CELULOSE, 2007).
O processo de fabricao tambm pode determinar a adequao de uma
celulose para usos especficos. A celulose qumica se refere celulose feita usando
processos qumicos para dissolver a lignina e outros materiais orgnicos unindo as
fibras da madeira. Entre os vrios processos qumicos, o mais comum o processo
Kraft, usado para produzir celulose. O processo kraft ajuda a manter a fora
inerente s fibras de madeira e assim produzir uma celulose especialmente
adequada para a fabricao de papis para imprimir e escrever, papis especiais e
papis sanitrios.
Apesar da possibilidade de se poder utilizar quase qualquer material fibroso
na produo de celulose e papel, alguns requisitos devem ser atendidos, como:

Deve haver disponibilidade constante de matria prima para garantir o


funcionamento constante da fbrica;

A matria prima no deve deteriorar-se rapidamente com o


armazenamento;

Os custos de colheita e transporte no devem ser muito elevados;

O custo de converso da matria-prima deve ser relativamente baixo; o


rendimento deve ser alto e a qualidade, boa;

Deve haver uma demanda suficiente de produto a um preo que


assegure uma operao lucrativa.

Por cumprir com todos esses requisitos, a madeira a melhor matria-prima para a
fabricao de papel (SANJUAN, 1997)

12

Devido sua origem natural, a madeira apresenta propriedades fsicas com


um elevado grau de variabilidade. Essa variao em parte resultante das
condies de crescimento como clima, solo, suprimento de gua e de nutrientes.
Alm disso, todas as propriedades da madeira so, pelo menos em parte,
hereditrias (BODIG,1993)
A ampla gama de variaes inerentes madeira produz numerosas
dificuldades para seu processamento e utilizao. No passado, muitas dessas
dificuldades foram superadas devido utilizao de espcies de madeira com
grandes dimenses e elevadas idades, levando a uma certa uniformidade.
Atualmente, essa possibilidade est se tornando mais remota. Cada vez mais as
rvores so caracterizadas por pequenas dimenses e grande variabilidade (BODIG,
1993).
Para a indstria atual, a madeira juvenil a realidade da matria prima e as
adaptaes de processo para esse material so cada vez mais frequentes. A
espcie de madeira empregada no cozimento, mais do que qualquer outra varivel
do processo, responsvel por grandes diferenas na qualidade e nas propriedades
da polpa ou pasta celulsica, como tambm chamada.
O comprimento das fibras diferencia as espcies folhosas das conferas. As
primeiras apresentam fibras curtas medindo entre 1 e 1,5 mm, enquanto as ltimas
medem entre 3 e 5 mm. Esse um fator importante para as propriedades fsicas do
papel. (IPT, 1998).
Apesar do maior tempo necessrio para o processo de polpao, a celulose
de conferas geralmente confere ao papel excelentes propriedades de reistncia
mecnica, enquanto a celulose de folhosas apresenta propriedades mecnicas mais
baixas. Isso impede o emprego das folhosas como matria prima para a

13

fabricaao de papis de resistncia muito elevada, mas permite o uso em outros


tipos de papis, como de impresso e de escrever (IPT, 1998).

3.3. PROCESSOS DE PRODUO DE CELULOSE


O

processo

de

fabricao

de

celulose

consiste

basicamente

na

transformao da madeira em material fibroso, que denominado pasta, polpa ou


celulose industrial.
A polpao pode ser definida como o processo de separao das fibras da
madeira mediante a utilizao de energia mecnica, trmica ou qumica, ou ainda a
combinao das trs. Cada processo resultar em um material com caractersticas
diferenciadas (WALKER, 1993; SANJUAN, 1997; IPT, 1998). Uma descrio
detalhada sobre os processos de polpao pode ser encontrada em SHREVE(1997).
Na polpao qumica mistura-se o material fibroso com uma soluo aquosa
de substncias inorgnicas, denominada licor de cozimento, cuja composio varia
de acordo com o processo utilizado e do uso que se dar polpa. Essa mistura
colocada em um digestor, onde se aplica calor para efetuar o cozimento da massa,
solubilizando o material lignino-celulsico e individualizando as fibras. Tal processo
se realiza sob condies controladas de presso, temperatura e tempo.
Segundo WALKER (1993), a polpao qumica pode ser dividida em duas
classes, conforme a faixa de pH em que operam. So os assim denominados
processos cidos e processos alcalinos. Dentre os alcalinos, o processo Kraft o de
maior importncia, representando, no ano 2000, 99,6% da polpa qumica fabricada
no Brasil e 94,7% no mundo.

14

A figura 1 apresenta um esquema do processo de fabricao de celulose


kraft.

Figura 01: Etapas do processo de fabricao de celulose

Fonte: BRACELPA, 2004.

15

A tabela 02 apresenta um resumo comparativo entre os diversos processos


de polpao.
Tabela 02: Comparao entre trs tipos de polpa qumica
Tipo de Processo

Polpa Kraft ou ao Sulfato

Polpa ao Sulfito (cido)

Semiqumico ao sulfito

(alcalino)
Matria prima celulsica

Reao principal no digestor

(neutro)

Quase qualquer espcie de

Conferas: deve ter boas

Madeira dura: usam-se

madeira mole ou dura

colorao e estar livre de

tambm algumas moles

certos compostos

(pedaos pequenos

hidrxifenlicos

desfibrados)

RC:CR+Ca(HSO3)2

Sulfonao da lignina e

Hidrlise das ligninas a


lcoois e acidos, formam-se
algumas mercaptanas

RCH CR.SO3 0,5 Ca

hidrlise da hemicelulose,
levando formao de
acetato e de formiato

Composio do licor de

Soluo a 12,5% de NaOH,

7% em peso de SO2, dos

Soluo de Na2S

cozimento

Na2S e Na2CO3. Anlise

quais 4,5% so combinados

tamponada com Na2CO3 ou

tpica dos slidos: 58,6% de

como cido sulfuroso e

licor verde Kraft. A

NaOH, 27,1% de Na2S

2,5% como sulfito cido de

concentrao de Na2S fica

clcio ou de magnsio,

na faixa 90-200g/l. O licor de

Mg(HSO3)2. O cozimento de

cozimento no completa a

1.000 Kg de polpa requer de

libertao das fibras, mas o

195 a 240 Kg de SO2 e 61 a

tratamento mecnico a

75 Kg de MgO. A tendncia

termina.

14,3% de Na2CO3. A ao
dissolvente devida ao
NaOH e as Na2S. O Na2CO3
inerte e constitui o resduo
de equilbrio entre a cal e
Na2 CO3, na formao do
NaOH

recente favorece o uso do


Mg (OH)2 e do NH4OH para
acelerar a solubilizao da
lignina

Condies de cozimento

Durao 2 a 5h;

Durao 6 a 12 h;

temperatura 170 a 177 oC;

temperatura 125 a 160 oC

presso 6,8 a 9,2 atm.

presso 6,1 a 7,5 atm

Durao 36 a 48 min - polpa


para papelo, 12 a 15 min
madeiras duras misturadas,
temperatura 160 a 182 oC;
presso 6,8 a 10,9 atm

Recuperao qumica

A maior parte do processo

O SO2 libertado

Caracteriza-se pelo elevado

dedicada recuperao dos

recuperado; o licor de

rendimento, de 65 a 85%.

reagentes de cozimento,

magnsio recuperado e

As perdas no polpeamento

com a recuperao

reutilizado depois da

ficam entre 35 e 15% das

incidental do calor mediante

digesto da madeira e da

componentes da medeira.

a queima da matria

lavagem da polpa.

Mtodos especiais de

orgnica dissolvida no licor

recuperao e de utilizao

da madeira; as perdas

dos subprodutos.

qumicas do sistema so
compensadas pelo Na2SO4.

16

Tabela 02 (continuao): Comparao entre trs tipos de polpa qumica


Materiais de construo

Digestores, tubulaes,

O licor cido exige que o

So encontrados srios

bombas e tanques feitos em

revestimento do digestor

problemas de corroso nos

ao doce ou, de preferncia,

seja em tijolos prova de

digestores e no

em ao inoxidvel.

cido; os acessrios so em

equipamento; necessria

aos ao cromo-nquel (tipo

proteo do ao inoxidvel.

316), em chumbo e em
bronze.
Caractersticas da polpa

Colorao parda; difcil de

Colorao branca fosca;

Papis encorpados, densos,

alvejar; fibras fortes;

facilmente alvejada; as

de baixa opacidade; as

resistncia refinao

fibras so mais fracasque as

fibras aproximam-se, em

mecnica.

da polpa Kraft.

resistncia das polpas


qumicas.

Produtos tpicos de papel

Sacos e papel forte e pardo;

Tipos brancos; papel de

No alvejada: grande

sacos multifolhado, papel

livro, papel de embrulho

percentagem para papelo

gomado, papel de

para po, papel de seda

ondulado e tambm papel

construo; papis brancos

para frutas, papis

de jornal e chapas

resistentes da polpa

sanitrios.

especiais. Alvejada: papis

alvejada; papeles usados

de escrever e bond, papel

em caixas, vasilhas, caixas

offset. De mimegrafo, de

de leite e chapas onduladas

seda e papis absoventes.

Fonte: Adaptado de SHREVE, 1997.

3.4. O PROCESSO KRAFT


O processo Kraft de obteno de celulose tem como caracterstica bsica o
aquecimento dos cavacos de madeira em um vaso de presso, o digestor, com licor
de cozimento constitudo, principalmente, de uma soluo aquosa de hidrxido de
sdio e sulfeto de sdio. A razo entre a quantidade de madeira e licor, bem como a
concentrao de licor, a umidade dos cavacos e outras variveis, so
cuidadosamente controladas (WALKER, 1993; SANJUAN, 1997; IPT, 1998).
Esse aquecimento feito de acordo com um programa pr-determinado, no
qual a temperatura elevada gradualmente, durante 50 a 90 minutos, at atingir
170C, permitindo a impregnao do licor de cozimento nos cavacos de madeira.

17

Mantm-se essa temperatura entre uma e duas horas para completar as reaes de
cozimento (SANJUAN, 1997; IPT, 1998).
O ataque alcalino causa a ruptura das molculas de lignina em fragmentos
menores, cujos sais de sdio so solveis no licor de cozimento. Em decorrncia
desse ataque qumico, so dissolvidos, aproximadamente, 80% da lignina, 50% das
hemiceluloses e 10% da celulose. Essa a razo de serem obtidos baixos
rendimentos nesse processo cerca de 45 a 50%. (WALKER, 1993).
A presena de sulfetos no lcali acelera a deslignificao e melhora a
qualidade da pasta, produzindo uma pasta com menor teor de lignina para um
determinado rendimento (IPT, 1998). Nesse processo, as duas variveis que mais
influenciam so a concentrao do lcali (medida pelo lcali ativo ou lcali efetivo) e
a temperatura.
O processo envolve o cozimento de cavacos de madeira em digestores
contnuos ou batch sobre presso, na presena de um licor de cozimento (Figura
2.1 letra A). Esse licor contm hidrxido de sdio (NaOH) e sulfeto de sdio (Na2S),
sendo o hidrxido responsvel pela dissoluo da lignina, a substncia que aglutina
as fibras da madeira. Durante o cozimento, o hidrxido de sdio consumido e o
sulfeto de sdio serve para tamponar e manter a reao de cozimento
(HENDRICKSON, s.d.).
Ao completar-se o cozimento, a presso residual no digestor usada para
descarregar a polpa em um blow tank (Figura 2, letra B). A polpa ento diluda e
bombeada para lavadores, onde os produtos qumicos empregados e os compostos
orgnicos so separados das fibras formando o licor negro (Figura 2, letra C). O licor
negro concentrado em evaporadores de mltiplos efeitos (Figura 2, letra D) e/ou
em evaporadores de contato direto (Figura 2, letra E) e, ento, queimado na

18

caldeira de recuperao, gerando vapor dgua para o processo (Figura 2, letra F) (HENDRICKSON, s.d.).
A frao inorgnica do licor negro, que no queimada, retirada pela parte
inferior da caldeira de recuperao sob a forma de um fundido (smelt). Esse
smelt, cuja composio bsica sulfeto de sdio e carbonato de clcio,
dissolvido em um tanque apropriado, formando uma substncia chamada licor verde
(Figura 2, letra G). O licor verde recebe ento, cal extinta (hidrxido de clcio) no
caustificador e, em seguida, clarificado, obtendo-se o chamado licor branco, que
licor de cozimento usado nos digestores. A lama resultante da caustificao
queimada (calcinada) em um forno e transformada em cal (xido de clcio), usada
no processo (Figura 2, letra H) - (HENDRICKSON, s.d.).

19

Figura 02: Fluxograma tpico do processo de polpao Kraft

CAVACOS

DIGESTOR

BLOW TANK

LAVAGEM ALCALINA

CELULOSE

Polpao

CALDEIRA DE
RECUPERAO

EVAPORADOR DE
CONTATO DIRETO

EVAPORADOR DE
MLTIPLOS EFEITOS

Recuperao Qumica

VAPOR

TANQUE DE
DISSOLUO

CAUSTIFICAO

LICOR NEGRO

SMELT

LICOR BRANCO

Fonte: HENDRICKSON, s.d.

FORNO

20

Apesar de ser um processo com alto grau de recuperao de produtos


qumicos, na polpao Kraft h perdas atravs das emisses atmosfricas, dos
efluentes lquidos e com o produto final. Essas perdas so compensadas,
principalmente, atravs da adio de sulfato de sdio, da o nome processo sulfato
(HENDRICKSON, s.d.).
Dentre os alcalinos, o processo kraft o de maior importncia, representando
no ano 2000 99,6% da polpa qumica fabricada no Brasil e 94,7% no mundo.
Segundo (IPT, 1998), a grande difuso e rpida expanso do processo kraft,
conhecido tambm como processo sulfato, deu-se pela combinao de vrios
fatores, sendo os mais importantes:

Possibilidade de adaptao, praticamente, a todas as espcies de madeira;

Desenvolvimento de um sistema eficiente de recuperao dos regentes do licor


negro;

Introduo de um processo de branqueamento satisfatrio.

3.4.1. Fontes de odores no processo Kraft


Os gases de alvio dos digestores, juntamente com os gases do Blow tank
so encaminhados a um condensador, que recebe tambm o licor negro proveniente
da lavagem da polpa. Nessa fase ocorre a concentrao do licor negro e produzido
um condensado contaminado com TRS (condensado sujo) e um condensado limpo.
Os gases no condensveis seguem para o forno de cal (SPRINGER, 1986).
Do mesmo modo, as emisses no condensveis de TRS oriundas do
evaporador de mltiplos efeitos e do condensador de licor negro da caldeira de
recuperao so enviadas ao forno de cal. Nessas etapas tambm h a produo de
condensado sujo e limpo (SPRINGER, 1986).

21

O condensado sujo produzido nas etapas acima passa por um processo de


stripping, em que os gases odorferos so retirados da parte lquida e
encaminhados ao forno de cal (SPRINGER, 1986).
Os gases incondensveis dos digestores, do blow tank, do concentrador e
do stripping so ento incinerados no forno de cal. Algumas fbricas possuem
incinerador especfico para as emisses odorferas (EDDINGER, 1982; EPA, 2006).
O sistema de lavagem de celulose e o tanque de dissoluo do smelt so
fontes de odor que tambm devem ser controladas. Na primeira fonte pode ser
empregado um lavador de gases com soluo cloro custica, uma vez que o uso
de licor branco no eficiente. No tanque de dissoluo do smelt geralmente
usado lavador de gases, que tambm controla material particulado (EDDINGER,
1982; EPA, 2006). Em algumas indstrias ainda h o controle das emisses dos
tanques de estocagem de licor negro, atravs de ps-queimador.
A figura 03 apresenta o fluxograma de sistema de controle de odor
normalmente utilizado no processo de polpao Kraft.

22

Figura 03: Fluxograma do sistema de controle de odor mais utilizado no processo de polpao Kraft

Digesto

Evaporador

cs

Blow Tank

Concentrador

Condensador

cs

cl

cl

cs
Caldeira de recuperao

Lavagem alcalina

Lavador de gases
Tanque de dissoluo

cs
Stripping

Lavador de gases

cl
Licor Negro
TRS
Smelt
cl

Condensado limpo

cs

Condensado sujo
Fonte: HENDRICKSON, s.d.

Forno de cal

23

Apesar

do

emprego

da

melhor

tecnologia

disponvel,

emisso

remanescente ainda possui compostos odorferos em concentrao capaz de causar


objeo da comunidade, em funo do Limite de Percepo de Odor (LPO) dessas
substncias. Por esse motivo, vrias fbricas lanam a emisso final na atmosfera
atravs de chamins de mais de uma centena de metros de altura, visando obter
uma boa disperso dos gases (JERNIMO, 2000).
Esse odor provm de compostos gasosos de enxofre reduzidos, que na
linguagem usual do setor produtivo so denominados TRS (Total Reduced Sulfur) e
se originam basicamente do licor preto gerado no processo de cozimento e lavagem
da celulose, bem como na concentrao e queima dos mesmos (JERNIMO, 2002).
O TRS constitudo de uma mistura de gases formada principalmente de
sulfeto de hidrognio, metil mercaptana, dimetil sulfeto e dimetil dissulfeto. O
controle das emisses desses gases tem sido feito pela otimizao na operao dos
equipamentos

de

combusto

ou

incinerao

dos

gases

de

processo

acompanhadas por meio de monitoramento contnuo (JERNIMO, 2002).


As poucas e limitadas informaes sobre os efeitos do TRS na sade humana
preocupam-se, geralmente, com o sulfeto de hidrognio, cujos efeitos so
observveis a partir de concentraes de 20 partes por milho (ppm). Essa
concentrao muito superior quela encontrada no ar no entorno de uma indstria
de celulose Kraft, que da ordem de partes por bilho, ou seja, mil vezes menor. No
entanto, em concentraes muito baixas, em geral 4 ppb, comea a ser perceptvel
ao olfato e identificvel por seu odor desagradvel (INTERNATIONAL PAPER,
2004).
Estudos realizados pela Agncia Americana de Proteo Ambiental - EPA
afirmam que as emisses de compostos de enxofre das fbricas de celulose tipo

24

Kraft no possuem efeito significante sobre a sade humana. Apesar dessa


informao, existe um reconhecido desconforto das comunidades e pblico em geral
sobre os odores desagradveis gerados no processo de produo de celulose
(INTERNATIONAL PAPER, 2004).

3.5. ASPECTOS TCNICOS DA PRODUO DE CELULOSE KRAFT


Em 1956 foi desenvolvido um mtodo para expressar o tempo de cozimento e
a temperatura como uma s varivel, tomando arbitrariamente uma constante de
velocidade de reao relativa (constante cintica) de 1 para 100C. Quando a
constante de velocidade relativa colocada frente ao tempo de cozimento em horas,
a rea abaixo da curva caracterizada como fator H (SANJUAN, 1997).
O conceito de fator H pode ser aplicado no controle do cozimento,
especialmente quando a temperatura varia durante o perodo de cozimento
(WALKER, 1993; IPT, 1998).
O efeito da temperatura sobre a constante de velocidade de reao relativa
pode ser observado na figura 04.

25

Figura 04: Curvas de temperatura e velocidade relativa da reao em funo do tempo de cozimento

Fonte: SANJUAN, 1997

Aps esse perodo de cozimento, uma vlvula no fundo do digestor aberta e


a presso empurra os cavacos cozidos para um tanque onde, sob a fora de alvio
na descarga, os cavacos desdobram-se em fibras individualizadas, formando a pasta
ou polpa (SANJUAN, 1997; IPT, 1998).
A mistura diluda passa pelos separadores de ns, que removem fragmentos
grandes, como cavacos no cozidos, e em seguida passa pelos filtros de lavagem
de massa, onde a pasta lavada para retirada do licor aderente. A pasta resultante
passa por um sistema de depurao e segue para a produo de papis no
branqueados (IPT, 1998).

3.6. ASPECTOS QUMICOS DO PROCESSO KRAFT


O objetivo da polpao qumica degradar e dissolver a lignina, deixando a
maior parte da celulose e das hemiceluloses intacta nas fibras. Para isso mistura-se
o material fibroso com uma soluo aquosa de substncias inorgnicas, denominada
licor de cozimento, cuja composio varia de acordo com o processo utilizado e do

26

uso que se dar polpa. Essa mistura colocada em um digestor, onde se aplica
calor para efetuar o cozimento da massa, solubilizando o material lignino-celulsico
e individualizando as fibras. Tal processo se realiza sob condies controladas de
presso, temperatura e tempo.

3.6.1. Variveis bsicas que afetam o processo Kraft


As variveis bsicas que afetam o processo kraft podem ser divididas em
quatro grupos:

Cavacos de madeira espcies utilizadas, qualidade dos cavacos


(distribuio de tamanhos, ausncia de contaminantes), umidade e
densidade;

Licor de cozimento concentrao e quantidade de lcali ativo,


porcentagem de sulfidez e lcali total;

Controle do cozimento carga de reativos (lcali ativo ou efetivo sobre a


madeira seca), relao licor/madeira, ciclo de temperatura e curva
tempo/temperatura (fator H);

Outros parmetros de controle grau de deslignificao, controle


(indicado pelo nmero kappa) e lcali residual.

Cavacos de madeira
A espcie de madeira empregada no cozimento a responsvel por grandes
diferenas na qualidade e propriedades das fibras. Devido ao maior comprimento
dos elementos celulares, a polpa obtida com madeira de conferas possibilita a
confeco de papis com melhores caractersticas de resistncia (IPT, 1998).
A dimenso dos cavacos de madeira exerce um efeito muito expressivo na
pasta obtida, pois a reduo da espessura dos cavacos aumenta a velocidade de

27

cozimento e reduz a quantidade de rejeitos, porm os custos energticos e


operacionais so bem maiores (SMOOK, 1990).
Para a fase de impregnao do licor nos cavacos, a espessura dos cavacos
a dimenso mais importante, pois na presena do hidrxido de sdio, a penetrao
do licor no sentido longitudinal seis vezes maior que no sentido transversal
(SMOOK, 1990).
A umidade dos cavacos influencia muito o processo de polpao, pois uma
elevada umidade nos cavacos leva a uma diminuio da concentrao dos produtos
qumicos reagentes. Isso aumenta a quantidade de rejeitos, de lignina residual e a
perda de reativos que ficam aderidos aos rejeitos (SANJUAN, 1997).

Licor de cozimento
A sulfidez no licor de cozimento proporciona uma acelerao na
deslignificao

um

aumento

no

rendimento

resistncia

das

polpas.

Simultaneamente tem-se uma diminuio no tempo de polpao e na ao


degradante sobre a celulose. Os efeitos do sulfeto de sdio (Na2S) so muito
significativos em nveis de sulfidez prximos a 20%. Valores muito elevados de
sulfidez limitam a reao de deslignificao e geram problemas ambientais muito
grandes (SANJUAN, 1997; IPT, 1998).

Controle do cozimento
Segundo (SMOOK, 1990), a quantidade de lcali normalmente requerida para
polpao de madeira de conferas de 12 a 14% de lcali efetivo sobre a madeira
absolutamente seca. Porm, para (IPT, 1998) esse valor de 18%. Na prtica se
utiliza um pequeno excesso de reagentes para manter um nvel mnimo de

28

concentrao, necessrio para manter em soluo a lignina dissolvida e prevenir sua


deposio sobre as fibras.
A figura 05 demonstra que a carga de lcali pode ser utilizada para afetar a
velocidade de reao.

Figura 05: lcali efetivo e fator H requeridos para chegar a um determinado nmero Kappa

Fonte: SMOOK, 1990

Um acrscimo de lcali reduzir ligeiramente a quantidade de hemiceluloses


retidas em um kappa determinado (SMOOK, 1990). Industrialmente utiliza-se uma
carga de lcali relativamente alta por proporcionar polpa uma maior brancura e
menores quantidades de rejeitos, mantendo o processo a um kappa mais alto e com
melhores rendimentos (SMOOK, 1990).

29

A temperatura mxima do cozimento, quando mantida acima de 190C,


influencia substancialmente a perda de rendimento. Se mantida entre 180 e 190C,
nota-se uma pequena reduo no rendimento. Assim, elege-se a temperatura
mxima de 180C para que no afete o resultado do cozimento (SMOOK, 1990).
O efeito exercido pela proporo de lquido no cozimento (relao
licor/madeira) est diretamente relacionado com a penetrao do licor nos cavacos.
Para isso recomendada uma relao entre 3:1 e 5:1 proporo entre a parte
lquida do cozimento e o material absolutamente seco. Isso levar a produo de
uma polpa com caractersticas desejadas de rendimento, resistncia e uniformidade
(SANJUAN, 1997; IPT, 1998).

Outros parmetros
Nmero Kappa: Representa a branqueabilidade (ou grau de deslignificao
da polpa), atravs de um teste onde medido o consumo de permanganato de
potssio por uma grama de amostra. Quanto maior o consumo de permanganato,
tanto maior o nmero Kappa, tanto menor o grau de deslignificao e tanto menor a
branqueabilidade da polpa (SANJUAN, 1997).
O objetivo do processo kraft chegar a um nmero kappa estabelecido.
Devido a diferenas na madeira haver sempre algumas variaes no resultado do
cozimento (SANJUAN, 1997).
Vrios fatores podem determinar o nmero kappa de uma polpa, incluindo o
tempo de cozimento, a concentrao do lcali ativo, a sulfidez e a temperatura (IPT,
1998). Nesse processo, as duas variveis que mais influenciam so a concentrao
do lcali (medida pelo lcali ativo ou lcali efetivo) e a temperatura (SANJUAN,
1997). A presena de sulfetos no lcali acelera a deslignificao e melhora a

30

qualidade da pasta, produzindo uma pasta com menor teor de lignina para um
determinado rendimento (IPT, 1998).

3.6.2. Recuperao do licor negro


O licor negro resultante do processo de cozimento da madeira. formado
por materiais orgnicos e inorgnicos, provindos da solubilizao da madeira e pelos
qumicos utilizados no tratamento desta.
Um fator importante no balano econmico do processo kraft foi a
recuperao do licor usado no processo de cozimento. O licor negro separado da
polpa no lavador de polpa, ou difusor, contm de 95 a 98% do total de substncias
que entraram no digestor. Os compostos orgnicos do enxofre esto presentes em
combinao com o sulfeto de sdio.
O carbonato de sdio est presente, assim como pequenas quantidades de
sulfato de sdio, de cloreto de sdio, de slica, alm de traos de cal, de xido de
ferro, de alumina e de hidrxido de potssio. Os slidos totais atingem, em mdia, a
20%. Este licor negro concentrado, queimado, e sofre uma encalagem. No forno,
decompem-se quaisquer compostos orgnicos remanescentes, o carvo
queimado e as substncias inorgnicas so fundidas. Ao mesmo tempo ocorre a
reao:
Na2SO4 + 2C  Na2S + 2CO2
Entre os subprodutos da unidade de recuperao do licor negro est o talol,
um lquido viscoso, pegajoso e negro, composto principalmente de resinas e cidos
graxos. O talol pode ser separado do licor negro diludo mediante centrifugadoras
(na Amrica do Norte), ou obtido por flotao dos licores concentrados (na Europa).

31

usado na fabricao de sabes e graxas e na preparao de emulsses.


Os gases do suspiro do digestor contm quantidades rentveis de terebentina, entre
2 e 10 gales por tonelada (curta) de polpa produzida (8,3 a 47,71 por tonelada). A
terebentina da refinada a terebentina ao sulfato.

3.6.3. Licor verde


O licor verde obtido da dissoluo dos sais fundidos da caldeira de
recuperao. As substncias que se encontram presentes nesse licor so
basicamente Na2CO3, Na2S, NaOH. As substncias qumicas fundidas so
lanadas na soluo diluda do tanque, contendo o licor de dissoluo proveniente
da unidade de caustificao.
As substncias dissolvem-se imediatamente e formam o licor verde
caracterstico. As impurezas insolveis so sedimentadas, e precipita-se o carbonato
de clcio pela adio de cal extinta preparada a partir do carbonato de clcio
recuperado.
A reao: Na2CO3 (aq) + Ca(OH)2 (s)  2NaOH(aq) + CaCO3(s)
ocorre rapidamente. A lama resultante separada em sedimentadores e em filtros
rotatrios contnuos, com telas metlicas em Monel como meio filtrante. A lama de
carbonato de clcio enviada a um forno de cal para recuperao do xido de clcio
reutilizado no processo.

3.6.4. Licor branco


O licor branco usado no cozimento da madeira, responsvel por separar as
fibras de celulose da matriz de lignina, substncia responsvel pela rigidez da
madeira. formado basicamente por Na2S e NaOH; contm soda custica, sulfito

32

de sdio e pequenas quantidades de carbonato de sdio, de sulfato de sdio, de


sulfito de sdio e de tiossulfato de sdio.

3.7. COMPOSTOS ODORANTES EMITIDOS PELO PROCESSO KRAFT


3.7.1. Reaes qumicas
O processo de polpao Sulfato produz notadamente odores desagradveis,
resultados da reao do licor de cozimento com compostos de madeira. As
substncias responsveis por esse odor so o sulfeto de hidrognio (H2S),
metilmercaptana

(CH3SH),

dimetilssulfeto

(CH3SCH3)

dimetildissulfeto

(CH3SSCH3) (EPA, 2006).


No licor de cozimento empregado no processo Kraft, composto de hidrxido
de sdio e de sulfeto de sdio, os ons sulfeto (s

) encontram-se num equilbrio

eletroltico, demonstrado pelas reaes (a) e (b), em que verifica-se a formao de


sulfeto de hidrognio (DALMEIDA, 1985).
S + H2O

HS + OH

(a)

HS + H2O

H2S + OH

(b)

Durante o cozimento, os ons hidrosulfeto (HS ) e os ons sulfeto clivam os


grupos metoxilas da lignina (reaes C1 e C2), formando metilmercaptana. Em uma
reao bimolecular conseguinte (reao d), o on metilmercapteto (CH3S ) ataca
outro grupo metoxila da lignina, produzindo dimetilssulfeto (DALMEIDA, 1985).
Lig O CH3 + HS

CH3SH

+ LigO

(C1 )

Lig O CH3 + S

CH3S

+ LigO

(C2 )

CH3S + OH

CH3S

(C3 )

Lig O CH3 + CH3S

CH3SCH3 + LigO

H2O

(d )

33

H ainda, reaes secundrias como a oxidao da metilmercaptana a


dimetildissulfeto, na presena de oxignio e em meio alcalino (reao e)

2 CH3SH + O2

CH3SSCH3 +

H2O

(e )

O sulfeto de hidrognio (H2S), a metilmercaptana (CH3SH), o dimetilssulfeto


(CH3SCH3) e o dimetildissulfeto (CH3SSCH3), referidos como compostos de enxofre
reduzido (TRS), alm de terem odores repugnantes, possuem limites de percepo
de odor (LPO) extremamente baixos (EPA, 2006).
A tabela 03 apresenta o odor caracterstico e limites de odor dos compostos
de enxofre.

Tabela 03: Odor caracterstico e limite de percepo de odor (LPO) dos compostos
de enxofre
Composto

Odor caracterstico

LPO (ppbv)

H2S

ovo podre

CH3SH

Repolho podre

(CH3)2S

Repolho podre

(CH3)2S2

Repolho podre

Fonte: EPA, 2006.

Analisando-se a tabela 3 percebe-se a enorme dificuldade em abater as


emisses odorferas em indstrias de celulose. Mesmo admitindo-se uma eficincia
de controle de 99,99% ou mais, a emisso residual ainda ser dezenas de vezes
superior ao limite de percepo de odor dos compostos gerados

34

3.7.2. Caractersticas das emisses atmosfricas


As emisses gasosas dos processos de produo de celulose, sob o ponto
de vista de caractersticas fsicas, so constitudas principalmente de material
particulado e de compostos reduzidos de enxfre. As caldeiras de gerao de vapor
tm suas emanaes dependentes do combustvel usado. Os compostos reduzidos
so uma mistura

dos gases sulfeto de hidrognio, metilmercaptana, sulfeto de

dimetila e so chamados de TRS. A tabela 04 abaixo, apresenta o resumo das


emisses por fontes (celulose Kraft)

Tabela 04 : Resumo das emisses por fontes (celulose Kraft)


Fonte

Emisses

Digestor

Vapor de gua e TRS

Depuradores e tanques de lavagem

Nvoas e TRS

Armazenagem de licor negro

TRS

Torre de oxidao de licor negro

TRS

Evaporadores de mltiplos efeitos

TRS

Caldeira de recuperao

Particulados, TRS, SO2 ,NO2

Tanque de dissoluo de fundidos

Nvoas e TRS

Forno de cal

Particulados, TRS, SO2 ,NO2

Tanque de caustificao

Nvoas e TRS

Caldeira para gerao de energia

Particulados, SO2, NO2, CO, CH4

Fonte: EPA, 2006.

35

A composio qualitativa dos poluentes atmosfricos pode ser resumida na


tabela 05, a seguir.
Tabela 05: Composio de poluentes atmosfricos
Categoria

Composio qualitativa

Particulados

Carbonato de sdio, sulfeto de sdio, cal, xido de sdio, carbono e cinzas

TRS

Sulfeto de hidrognio, metil mercaptana, sulfeto de dimetila, dissulfeto de


dimetila, etil mercaptana, isopropil mercaptana, N-propil mercaptana, sulfeto de
etila e outros

Outros gases

Monxido de carbono, dixido de enxofre, cloro, dixido de cloro, dixido de


carbono, lcool metlico, lcool etlico e acetona.

Fonte: EPA, 2006.


As fontes mais importantes de gerao de material particulado so:

Caldeira de recuperao;

Forno de cal;

Tanque de dissoluo de fundidos;

Caldeira de gerao de vapor (principalmente usando biomassa como


combustvel).

As fontes mais importantes de TRS, so (figura 06):

Digestor;

Tanque de descarga (blow tank) e tanque de gua quente

Evaporadores de mltiplo efeito

Coluna de destilao;

Caldeira de recuperao;

Tanque de dissoluo de fundidos;

Forno de cal.

36

Figura 06: O processo Kraft Fontes e TRS

As setas amarelas indicam as fontes de emisso do TRS.


Fonte: Adaptao pelo autor de BRACELPA, 2004

37

Os compostos reduzidos de enxfre e suas fontes esto apresentadas na


tabela 06 que mostra valores tpicos de concentrao desses gases para uma planta
de celulose Kraft.
Tabela

06: Concentraes tpicas de gases TRS para produo de celulose Kraft


Concentrao (ppm por volume)
Fonte

H2S

CH3SH

CH3SCH3

CH3SSCH3

Gases do Blow

0 1.000

0 10.000

100 45.000

10 10.000

Gases de alvio

0 2.000

10 5.000

100 60.000

100 60.000

Digestor contnuo

10 300

500 10.000

1.500 7.500

500 3.000

Respiro - filtros lavadores

05

05

0 15

03

Selo do tanque do filtrado

02

10 50

10 700

1 150

600 9.000

300 3.000

500 5.000

500 6.000

0 10

0 25

10 500

2 95

0 1.500

0 200

0 100

2 95

Tanque de dissoluo

0 75

02

04

03

Forno de cal

0 250

0 100

0 50

0 20

Respiro do Slaker

0 20

01

01

01

Digestor Batch

Evaporadores Tanque de
gua quente
Torre de oxidao do licor
negro
Caldeira
(aps

de

recuperao

evaporador

de

contato direto)

Fonte: EPA, 2006.

38

Os fatores de emisso dos compostos reduzidos de enxofre foram


estabelecidos pela EPA e so apresentados em vrias publicaes conforme mostra
a tabela 07.
Tabela 07: Fatores de emisso de TRS por fontes no processo Kraft
Fatores de emisso em Kg enxofre por tonelada seca de celulose ao ar
Fonte

H2S

CH3SH

CH3SCH3

CH3SSCH3

Gases do Blow

0 0,15

0 1,3

0,05 3,3

0,05 2,0

Gases de alvio

0 0,05

0 0,3

0,05 0,8

0,05 1,0

Digestor contnuo

0 0,1

0,5 1,0

0,05 0,5

0,05 0,4

Respiro - filtros lavadores

0 0,01

0,05 1,0

0,05 0,5

0,05 0,4

Selo do tanque do filtrado

0 0,01

0 0,01

0 0,05

0 0,03

0,05 1,5

0,05 0,8

0,05 1,0

0,05 1.0

0 0,01

0 0,01

0 0,4

0 0,3

0 25

02

01

0 0,3

01

0 0,01

0 0,01

0 0,1

01

0 0,8

0 0,05

0 0,3

Forno de cal

0 0,05

0 0,2

0 0,1

0 0,05

Respiro do Slaker

0 0,01

0 0,01

0 0,01

0 0,01

Digestor Batch

Evaporadores Tanque de
gua quente
Torre de oxidao do licor
negro
Caldeira
(aps

de

recuperao

evaporador

de

contato direto)
Caldeira
(sem

de

recuperao

evaporador

de

contato direto)
Tanque de dissoluo

Fonte: EPA, 2006.

39

Os gases formados pelos compostos reduzidos de enxofre so produzidos em


sua maior parte no cozimento e na evaporao, sendo queimados em incinerador
especial, no forno de cal, em caldeira auxiliar ou na caldeira de recuperao. Os
valores tpicos globais de TRS so apresentados na tabela 08.
Tabela 08: Valores tpicos de TRS por setor
Parmetro
TRS (Kg/t)

Vazo (m3/t)

Cozimento

0,25 2,5

0,6 6,0

Evaporao

0,1 1,5

06 13

Setor

Fonte: EPA, 2006.

As emisses de poluentes atmosfricos derivados do enxofre so bastante


inferiores nas polpas soda quando comparadas com as polpas Kraft, principalmente
nos casos em que no se usa nenhum derivado de enxofre no licor de cozimento. A
tabela 09, abaixo, mostra estas diferenas.

Tabela 09: Emisses atmosfricas representativas dos processos Kraft e soda


Parmetro
TRS
SO2
Particulados
NOx
Fonte: EPA, 2006.

Fator de emisso (Kg/t)


Kraft
Soda
0,12
0,0002
2,3
0,9
2,8
2,7
21,9
27,1

40

Material Particulado e Gases de Combusto:


As principais fontes de gerao de material particulado so a caldeira de
recuperao, forno de cal, caldeira de fora e tanque de dissoluo. No processo
Kraft os fatores de emisso aps controle so mostrados na tabela 10.

Tabela 10: Fatores de emisso de particulados no processo Kraft aps controle


Fonte de emisso

Fator de emisso (Kg/t)

Caldeira de recuperao:
Aps precipitador eletrosttico
Aps evaporao venturi dos gases

0,5 12
7 25

Forno de cal

0,15 2,5

Tanque de dissoluo

0,01 0,5

Fonte: EPA, 2006.

Para caldeiras de fora as emisses so relacionadas aos tipos de


combustveis. Para estimar os fatores de emisso so comumente usados os
valores mdios de poder calorfico estabelecidos para os principais combustveis
pela EPA americana.
A tabela 11 a seguir, apresenta os fatores de emisso para caldeiras de vapor
sem controle para diversos combustveis.

41

Tabela 11: Fatores de emisso para caldeiras de vapor sem controle para diversos
combustveis
Fator de Emisso em Kg /106 KJ
Carvo

leo

Gs

Resduos

betuminoso

residual

natural

de madeira

Material particulado

0,38

0,024

0,005

1,50

xidos de enxofre, como SO2

0,84

0,46

0,16

xidos de nitrognio, como NO2

0,39

0,23

0,16

0,43

Hidrocarbonetos, como CH4

0,007

0,17

0,11

Monxido de carbono

0,021

0,11

Tipo de poluente

Fonte: EPA, 2006

Os valores so os seguintes (EPA, 2006):

Baseado num valor de poder calorfico mdio de 25,7 MJ/Kg carvo.

Baseado num valor de poder calorfico mdio de 41,9 GJ/m3 de leo.

Baseado num valor de poder calorfico mdio de 39,1 MJ/m3 de gs natural.

Baseado num valor de poder calorfico mdio de 18,6 MJ/Kg de madeira seca
ou 9,3 MJ/Kg de madeira com 50% de umidade.
A tabela 12 a seguir, apresenta fatores de emisso e concentraes de xido

de enxofre e xidos de nitrognio relacionadas ao processo Kraft.

42

Tabela 12: Fatores de emisso e concentraes de SO2 e NOX de fontes de combusto


de processos Kraft
Concentrao
ppm por volume

Fonte

SO2

SO3

Fator de emisso
Kg / t celulose seca ao ar
NOX

SO2

(como NO2)

SO3

NOX

(como NO2)

Caldeira de recuperao:
Sem combustvel auxiliar

0 1.200

0 100

10 70

0 40

04

0,7 5

Com combustvel auxiliar

0 1.500

0 150

50 400

0 50

06

1,2 10

Forno de cal

0 200

100 260

0 1,4

10 - 25

Tanque de dissoluo

0 100

0 0,2

161 232

5 -10 (b)

Caldeira de fora
*(b) Kg /t de leo

Fonte: EPA, 2006

A eficincia dos sistemas de controle de particulados nas caldeiras de vapor


funo do tipo de combustvel e do processo de controle. A tabela 13 apresenta a
emisso de particulados de caldeira de vapor.
Tabela 13: Emisso de particulados de caldeiras de vapor
Nmero
caldeiras
18

% de combustvel por poder


Carvo

leo

Gs

Rd.mad

Equip.

100

controle
Ciclone

100

100

16

46

75

Partculado(g/m3)
Entrada

Sada

Efic %

Emisso

4,28

0,5

coletor
80

(Kg/h)
129

Lavador

136

P. Eletr.

11,2

0,98

91

180

54

Ciclone

7,9

1,05

87

140

25

Ciclone

73

62

38

Ciclone

5,3

0,39

93

70

73

16

11

Ciclone

228

25

39

36

Ciclone

4,3

0,71

84

202

100

Ciclone

3,2

0,89

72

44

Fonte: EPA, 2006.

43

Os resduos de madeira oferecem menor eficincia na remoo de


particulados usando ciclones, conforme mostra a tabela 14.
No forno de cal, o controle de particulados , na maioria dos casos, feito por
lavadores tipo Venturi sendo o sistema de lavagem por asperso menos eficiente.
A eficincia mdia para o lavador Venturi foi de 94,8 % enquanto que o sistema de
asperso proporcionou 92,2%. O mais indicado, entretanto, o precipitador
eletrosttico que pode proporcionar uma eficincia de 99%.
A tabela 14, abaixo, aponta uma listagem de poluentes que poderiam estar
presentes nos combustveis mais comuns da indstria de celulose e papel e usados
nas caldeiras auxiliares de utilidades.

Tabela 14: Poluentes tpicos da combinao de combustveis


Fonte

Poluentes
Arsnico, cdmio, cromo, chumbo, mangans, nquel,

Caldeiras de utilidades

selnio, formaldedo, hexano, tolueno, benzeno, berlio,


mercrio, fsforo, matria orgnica policclica.

Fonte: EPA, 2006.

44

3.8.

REGULAMENTAES

INTERNACIONAIS

PARA

EMISSES

ATMOSFRICAS DO PROCESSO KRAFT


Apenas com o intito de comparar as fontes de emisso de substncias
odorantes e da grandeza dos limites de emisso com as quais trabalham os
diferentes pases na sua regulamentao dessas substncias na fabricao de
celulose Kraft, apresenta-se a seguir um condensado das principais normas
reguladoras adotadas nos Estados Unidos, Austrlia, Canad, Sucia e Portugal.

Estados Unidos
Os padres americanos, constantes no Federal Register de 1978 (EPA,
2006), tm sido aplicados e usados em muitos pases, inclusive no Brasil, onde
foram

esto

sendo

usados

como

referncia

em

todos

os

grandes

empreendimentos do setor papeleiro. interessante observar que, enquanto no


controle de efluentes hdricos houve e tem havido um enorme avano no sentido de
minimizar as cargas orgnicas, notadamente as txicas, no controle das emanaes
gasosas o aumento de restries tem sido bem menor.
O Clean Air ACT de 1990 (EPA, 2006) estabeleceu que nos 6 anos seguintes
deveria haver um abatimento de poluentes atmosfricos convencionais de 15% e de
3% para cada ano seguinte. A aplicao desta legislao foi dependente das
regies, dando-se mais tempo para aquelas com maiores problemas ambientais. O
setor de celulose e papel foi afetado ainda por se enquadrar naquelas categorias
com possveis lanamentos de produtos txicos, principalmente oriundos de
caldeiras de fora que usam diferentes fontes de combustveis.
Um aspecto interessante a analisar como proceder com unidades de
celulose e papel j existentes com relao s exigncias novas em padres de

45

emisso. Pode ser citado o caso das experincias em relao aos compostos TRS
nas fbricas de celulose Kraft nos Estados Unidos, objetivando minimizar a
emanao dos gases odorferos.
A tabela 15 apresenta de forma resumida, a norma americana para novas
fontes (NSPS, 1978 apud EPA, 2006) para o processo Kraft.

Tabela 15: NSPS para novas fontes de celulose Kraft


Fonte

Poluente
Particulados

Caldeira de
recuperao

Opacidade
TRS
Recuperao direta

Recuperao indireta

Particulados
Tanque de
dissoluo
TRS

Particulados

3,

100 mg/Nm base seca, corrigido


para 8% de O2
35%

Monitoramentos
requeridos
No requerido
Contnuo

5 ppm por volume em base seca,


corrigido para 8% de O2 (mdia
de 12 horas consecutivas)

Contnuo

25 ppm por volume em base


seca, corrigido para 8% de O2
(mdia de 12 horas
consecutivas)

Contnuo

0,1 g/Kg de slido seco no licor


negro queimado na caldeira de
recuperao.
0,0084 g/Kg de slido seco no
licor negro queimado na caldeira
de recuperao (mdia de 12
horas consecutivas).
3,
300 mg/Nm base seca, corrigido
para 10% de O2, usando leo
combustvel.

No requerido
No requerido

No requerido

3,

Forno de cal
TRS
Digestor,
lavagem
evaporadores,
oxidao do
licor ou
sistemas de
separao

Nvel de emisso

TRS

150 mg/Nm base seca, corrigido


para 8% de O2, usando gs
8 ppm por volume em base seca,
corrigido para 8% de O2 (mdia
de 12 horas consecutivas)
5 ppm por volume corrigido para
10% de O2 (mdia de 12 horas
consecutivas)

Contnuo

Contnuo (na
unidade de
queima)

Fonte: EPA 2006 (NSPS, 1978 apud EPA, 2006) para o processo Kraft

46

A tabela 16 apresenta os limites regulamentados para o processo kraft em


termos de TRS para indstrias novas e j existentes

Tabela 16: Limites regulamentados para processo Kraft em termos de TRS para
indstrias novas e j existentes (USA)
Fonte

Unidade
nova

Unidade j
existente

5a
5a
25a

20a
5a
25a

Digestor, ppm (em volume)

Evaporadores mltiplo efeito, ppm (em volume)

Forno de cal

20b

Lavagem massa escura, ppm (em volume)

Sem controle

Oxidao licor negro, ppm (em volume)

Sem controle

Separao dos condensados, ppm (em volume)

8,4

8,4

Caldeira de Recuperao, ppm (em volume)


Projeto
Projeto novo
Recuperao indireta

Tanque de dissoluo, (mg/Kg de slidos do licor)


(a) Em 99% de 12 horas contnuas de amostragem;

(b) Em 98% dos perodos de 12 horas contnuas de amostragem

Fonte: EPA, 2006.

47

Austrlia
A tabela 17 abaixo, apresenta os padres de emisso atmosfrica para as
fbricas de celulose Kraft na Austrlia.

Tabela 17: Padres de emisso atmosfrica (1990) para fbricas de celulose Kraft
Poluente / Fonte

Padro, mg/Nm3

Particulados:
Caldeira de recuperao (12%CO2)

150

Forno de cal (10%CO2)

150

Caldeira auxiliar (12%CO2)

225

Nvoas cidas e SO3

200

Compostos rduzidos de enxofre TRS (como H2S)


Caldeira de recuperao (8% O2)

Forno de cal (10% de O2)

10

cido clordrico

400

Cloro e compostos clorados (exceto HCL)

200

xidos de nitrognio como NO2 (7% O2)

500

Opacidade

% obscurecimento

Caldeira de recuperao

35

Outras caldeiras

20

Forno de cal

10

Outros calcinadores

20

Fonte: EPA, 2006.

48

Canad
A tabela 18 a seguir, representa as emisses atmosfricas para novas
fbricas de celulose Kraft no Canad.

Tabela 18: Emisses atmosfricas para novas fbricas de celulose Kraft


Provncia de British Columbia
Fonte

Unidade

Valor

Particulados

Kg/t

2,3

TRS

Kg/t

0,0073

SO2

ppm

200

Particulados

Kg/t

0,68

Forno de cal

TRS

Kg/t

0,18

Branqueamento

Cl2 + ClO2

ppm

0,1

Caldeira de biomassa

Particulados

Mg/Nm3

230

Caldeira de recuperao

Poluente

(12% CO2 )

Fonte: EPA, 2006.

49

Portugal
A tabela 19, abaixo, representam as emisses atmosfricas para as fbricas
de celulose Kraft em Portugal.
Tabela 19: Emisses atmosfricas para fbricas de celulose Kraft
mg/Nm3
Fonte

Caldeira de recuperao
Forno de cal
Caldeira auxiliar

Fonte: EPA, 2006.

Particulados

H2S

SO2

Kraft

Sulfito

Kraft

Kraft

150

150

10

500

Sulfito

50
1700

1700

50

Sucia
A tabela 20 a seguir, representa as emisses atmosfricas para fbricas de
celulose na Sucia, vigentes a partir de 1995
Tabela 20: Emisses atmosfricas para fbricas de celulose
Fontes

Particulado

H2S

SO2

Cl2/ClO2

mg/Nm3

mg/Nm3

Kg/t

KgCL2/t

Forno de cal:
Antigo (mdia 12 meses)

250

Novo (mdia mensal)/

150

50

Caldeira de recuperao:
Antiga (Kraft)

250

10a

Nova (Kraft)

150

10b

Antiga (Sulfito)

50

Caldeira auxiliar:

500 (menos

Biomassa (10% CO2)

que30 Kg/h)

Branqueamento

0,2 0,3

Fbrica total
Kraft

3c

Sulfito

5c

Fonte: EPA, 2006.


Os valores estabelecidos podem:
(a)

Ser excedidos em 10% do tempo de operao, em cada ms.

(b, c) Ser excedidos em 5% do tempo de operao de cada ms.

51

3.8.1. Valores referenciais Europeus e Norte Americanos


Neste tpico apresentado o levantamento de valores referenciais de
emisso atmosfrica, realizado em junho de 1997, em vrias fbricas europias e da
Amrica do Norte, de acordo com pesquisa realizada por JAAKO POYRY (1997).
Os valores so apresentados nas tabelas 21 a 24 e representam o estado da
arte em nvel de emisses.
a) Celulose Kraft:
Tabela 21: Emisses atmosfricas para unidades Kraft
Poluente

Unidade

Total do
processo

Enxofre
(como S)

Kg/t

0,51,5

NOX
(como NO2)

Kg/t

1,22,0

NOX
(como NO2)

Mg/Mj

Material
particulado total

Mg/Nm

Caldeira de
recuperao

Forno de
cal

Caldeira
de casca

leo como
combustvel

0,61,8

0,3

0,5

1,0

50-90

140-200

80-100

150-250

100-250

100-250

100-500

1,5g/Kg de
leo

(gs seco)

Fonte: JAAKO POYRY, 1997.

b) Celulose sulfito:
Tabela 22: Emisses atmosfricas para processo sulfito

Total do

Sistema de

Caldeira

leo como

recuperao

de casca

combustvel

Poluente

Unidade

processo

Enxofre

Kg/t

3-5

NOX

Kg/t

1,7 2,5
3

Material

Mg/Nm

particulado

(em ar seco)

total

Fonte: JAAKO POYRY, 1997.

1,5 g/Kg
50

200

de leo

52

c) Polpas de alto rendimento (CMP, CTMP e BCTMP):


Tabela 23 : Emisses atmosfricas para pastas de alto rendimento
Poluente

Enxofre

Unidade

Total do

Caldeira de

Carvo como

leo

processo

casca

combustvel

combustvel

500

35

1,5 g/Kg

(como S)
NOX
(como NO2)
3

Material

mg/Nm

particulado

(em ar seco)

de leo

total

Fonte: JAAKO POYRY, 1997.

d) Fbricas de papel no-integradas.

Tabela 24: Emisses atmosfricas para fbrica de papel


Total do
Poluente

Unidade

processo

Carvo

leo

NOX

Kg/t

0,5

35

1g/Kg de leo

(como NO2
3

Material

mg/Nm

particulado total

(base seco)

Fonte: JAAKO POYRY, 1997.

53

3.9. REGULAMENTAO BRASILEIRA PARA EMISSES ATMOSFRICAS DO


SETOR DE CELULOSE
Apresenta-se a seguir as principais regulamentaes nacionais sobre a
emisso de compostos odorantes pela atividade de produo de produo de
celulose Kraft e os valores que tem orientado o controle desses compostos no Brasil.
Como se verifica da comparao dos valores adotados pela legislao
brasileira com aqueles adotados por outros pases, os valores nacionais so
equivalentes ou at inferiores em alguns processos especficos. A principal
referncia para comparao da regulamentao nacional (base Estado de So
Paulo), apresentada na tabela 15.

3.9.1. Regulamentao nacional


No existe nenhuma regulamentao federal especfica para as indstrias de
celulose e papel. Duas Resolues do CONAMA esto relacionadas com o setor e
so as seguintes:
Resoluo n. 3/80, de 22/06/90, publicada em 22/08/90:

Estabelece padres de qualidade do ar e os nveis de concentrao


para a elaborao de planos de emergncia para episdios crticos de
poluio do ar.

Resoluo n. 8/90, de 06/12/90, publicada em 28/12/90:

Estabelece, em nvel nacional, limites mximos de emisso de


poluentes no ar para processos de combusto externa em novas fontes
estacionrias de poluio, segundo suas capacidades nominais.

54

A Resoluo n. 8/90 pode afetar os limites de emisso de fontes dentro da indstria


de celulose e papel, caso as reas circunvizinhas tenham sido devidamente
classificadas.

3.9.2. Regulamentao no Estado de So Paulo


No Brasil, os estados tm procurado exigir o controle das fontes de poluio,
com base na aplicao de melhor tecnologia prtica disponvel.
O Estado de So Paulo estabeleceu padres de emisso das indstrias de
celulose e papel baseado nos padres americanos de 1978, adotando em alguns
casos valores mais restritivos que refletem o avano tecnolgico dos processos
produtivos e de controle praticados em nvel internacional (para processo Kraft).
Os padres de emisso so os seguintes

Compostos reduzidos de enxofre:

 Caldeira de recuperao: 5 ppm por volume em base seca, corrigido para 8%


de O2 (mdia de 12 horas consecutivas).
 Tanques de dissoluo de fundidos: 0,0084 g/Kg de slido seco contido no
licor negro queimado na caldeira (mdia de 12 horas consecutivas).
 Forno de cal: 8 ppm por volume em base seca, corrigido para 10% de O2
(mdia de 12 horas consecutivas).
Os gases com TRS dos digestores, evaporao, tratamento de condensado
contaminado, lavagens de polpa e oxidao, de licor negro devem ser coletados e
queimados em forno de cal ou incinerador prprio.

Material particulado:

 Caldeira de recuperao: 80 mg/Nm3 base seca, corrigido para 8% de O2.

55

 Tanques de dissoluo: 0,1 g/Kg de slido seco contido no licor negro


processado nas caldeiras de recuperao.
Forno de cal: 143 mg/Nm3 base seca, corrigido para 10% de O2, utilizando leo
combustvel.

3.9.3. Valores referenciais nacionais


A Associao Nacional dos Fabricantes de Papel e Celulose, em 1994,
realizou um levantamento de valores referenciais de emisso para vrios projetos de
indstrias de celulose e papel no Brasil, novas e ampliaes. (tabela 25). A
publicao no fornece o nome das indstrias pesquisadas nem a s ua localizao.
No obstante, uma informao importante quando se objetiva demonstrar a
diversidade de valores adotados no pas.

56

Tabela 25: Valores referenciais de emisso no Brasil


Fontes

Material particulado
3

125 mg/Nm , 8% O2

Dixido de enxofre
3

200 mg/Nm , 8% O2

TRS
5,0 ppm, 8% O2
3,0 ppm base seca, 8% O2

107 mg/Nm base seca, 8% O2


Caldeira de

100 mg/Nm ,8% O2

2,0 ppm base seca,8% O2

recuperao
3

80 mg/Nm base seca, 8% O2

1,5 ppm base seca, 8% O2

1,0 ppm base seca, 8% O2


3

8,0 ppm, b. seca 10% 02

3,0 ppm, b. seca 10% 02

150 mg/Nm ,10% O2


Fornos de

143 mg/Nm ,b.seca 10% O2

cal

100 mg/Nm ,b. seca 10% O2

Tanque de
dissoluo

0,1 g/Kg de slidos secos do

0,0084 g/Kg de slidos

de slidos

licor negro

secos do licor negro

Caldeira de
biomassa

100 200 mg/Nm

Fonte: BRACELPA, 2004.

57

4. METODOLOGIA
Trata-se de pesquisa qualitativa, de carter exploratrio e propositivo.
Exploratria pelo levantamento de informaes que realiza no campo de prticas
para melhoria de desempenho de produo, propositiva ao consolidar um conjunto
de prticas que podem auxiliar no ganho de produtividade e na reduo de impactos
scio-ambientais associados fabricaode celulose.

4.1. ESTRUTURAO DA PESQUISA

A pesquisa foi estruturada em cinco etapas:

A contextualizao do problema a ser explorado,

Definio dos objetivos,

Definio do mtodo de pesquisa,

Levantamento de dados na bibliografia e em campo,

Discusso, concluses e recomendaes.

4.2. MTODO
A pesquisa foi baseada em dados bibliogrficos e documentais e na visita
empresas fabricadoras de celulose Kraft. Os dados bibliogrficos foram levantados
junto s bases de dados disponveis no Instituto Mau de Tecnologia, Associao

58

Brasileira Tcnica de Celulose e Papel - ABTCP, Universidade de So Paulo,


Instituto de Pesquisas Tecnolgicas e Companhia de Tecnologia de Saneamento
Ambiental - CETESB.
A pesquisa documental foi realizada junto Associao Brasileira Tcnica de
Celulose e Papel - ABTCP e Companhia Suzano de Papel e Celulose. As empresas
visitadas foram Companhia Suzano de Papel e Celulose, Bahia-Sul Papel e Celulose
e Votorantin Celulose e Papel.
Durante as visitas foram realizadas entrevistas no estruturadas com os
tcnicos de fabricao, operao e manuteno e com os responsveis pelas reas
de meio ambiente, sade e segurana, comunicao, bem como com os
supervisores de produo.
Os dados secundrios e os dados de campo foram analisados e consolidados
na formulao das boas prticas de produo, operao e manuteno
apresentadas. A anlise dos dados foi qualitativa, objetivando consolid-los por
atividade poluidora principal: polpao, recuperao do licor e caustificao.

4.3. LIMITAES DA PESQUISA


O levantamento de dados de campo ficou limitado a trs empresas e
consequentemente sua cultura tcnica e de gesto. Esta limitao foi minimizada
em parte pela pesquisa bibliogrfica realizada, que considerou de forma intensa os
dados colhidos junto Associao Brasileira Tcnica de Celulose e Papel, cuja
literatura inclui em seu banco de dados os resultados permanentes de
experimentao tcnica e evoluo tecnolgica existentes na indstria de papel e
celulose do Brasil.

59

De qualquer forma, os resultados e concluses gerais devem ser analisados


com os devidos cuidados inerentes a um trabalho exploratrio e propositivo como
o caso deste estudo e a sua aplicao dever ser avaliada caso a caso dentro das
particularidades

caractersticas

recuperao e caustificao.

existentes

nos

processos

de

cozimento,

60

5. RESULTADOS
O controle das emisses provenientes da produo de celulose via Kraft pode ser
exercido de duas formas:
a) Tecnolgica: pela modificao do processo de fabricao e/ou com emprego de
equipamentos de controle solues end of pipe.
b) Gerencial: com a adoo de sistemas de gesto da produo, qualidade e meio
ambiente.
Em ambos os casos as boas prticas de produo, operao e manuteno, tm
influncia decisiva nos resultados obtidos.

5.1. MODIFICAO NO PROCESSO DE FABRICAO UTILIZAO DE


ADITIVOS QUINNICOS
Em funo das crescentes presses da sociedade organizada contra o
incmodo causado pelo odor oriundo do processo Kraft e tambm, devido
dificuldade, quase intransponvel, em controlar-se as emisses odorferas da
indstria de celulose, inmeras pesquisas foram conduzidas por todo o mundo, no
sentido de obter-se processos de polpao to eficientes quanto o Kraft e que no
produzissem odores desagradveis. Vrias substncias, principalmente do grupo
das aminas, foram testadas como substitutas do sulfeto de sdio no cozimento da
madeira,

sem

entretanto,

apresentar

resultados

econmicos

satisfatrios

(SPRINGER, 1986).
Na dcada de setenta, algumas destas pesquisas apontaram para o uso de
compostos quinnicos no processo de polpao. Inicialmente foram analisadas
apenas as vantagens dessas substncias como aceleradores de cozimento, sem
levar em conta questes ambientais.

61

Esta nova tecnologia difundiu-se principalmente no Japo, pas carente de


recursos naturais, onde um rendimento maior de polpao imprescindvel, devido
ao alto custo da madeira, do leo combustvel, da energia eltrica, etc (KAWASAKI
KASEI CHEMICALS LTD, 2007).
Principais aditivos quinnicos
Os aditivos quinnicos que se mostraram mais eficientes e que so
atualmente mais usados em indstrias de celulose por todo o mundo foram a
antraquinona (AQ) e o sal dissdico de 1,4 dihidro 9,10 dihidroxiantraceno
(DDA), patenteados no Japo em 1974 e 1976, respectivamente (KAWASAKI KASEI
CHEMICALS LTD, 2007).
A antraquinona, tambm conhecida como dioxo dihidroxiantraceno, no
encontrada na natureza. um slido cristalino de cor levemente amarelada, que
insolvel em gua e possui baixa solubilidade aos principais solventes. No voltil
com o vapor dgua e no tem poder oxidante, sendo usada principalmente na
produo de compostos intermedirios para a manufatura de corantes (GRAYSON,
2007).
A obteno da antraquinona pode se dar atravs da oxidao do antraceno
com anidrido crmico ou com clorato de sdio na presena de pentxido de vandio
como catalizador. Em escala industrial, a oxidao do antraceno feita com
dicromato de potssio e, principalmente, com dicromato sdico (GRAYSON, 2007).
A antraquinona tambm pode ser obtida pela reao de anidrido ftlico com
benzeno, na presena de cloreto de alumnio (GRAYSON, 2007).

A figura 07, a seguir, apresenta a estrutura qumica do antraceno e da


antraquinona

62

Figura 07: Estrutura qumica do antraceno e da antraquinona

ANTRACENO

ANTRAQUINONA

Fonte: GRAYSON, 2007.

O sal dissdico de 1,4 dihidro 9,10 dihidroxiantraceno (DDA) uma


substncia avermelhada, inodora, que se oxida lentamente na presena do ar.
obtido atravs da neutralizao da tetrahidroquinona (THAQ) com hidrxido de sdio
(KAWASAKI KASEI CHEMICALS LTD, 2007). A tetrahidroquinona, por sua vez,
pode ser obtida por condensao da naftoquinona com butadieno (GRAYSON,
2007).
A figura 08 apresenta a estrutura qumica da THAQ e do DDA.

63

Figura 08: Estrutura qumica do THAQ e do DDA

O
ll

thaq
ll
O
O - Na

dda
O - Na

Fonte: KAWASAKI KASEI CHEMICALS LTD, 2007.

Mecanismos de reao
Um dos aspectos qumicos peculiares dos compostos quinnicos seu
potencial redox, fazendo com que os mesmos, quando envolvidos em certos
sistemas reativos, possam trabalhar como catalizadores redox (KAWASAKI KASEI
CHEMICALS LTD, 2007).
O mecanismo de reao da antraquinona no processo alcalino de cozimento
representado na figura 08. A antraquinona promove a oxidao do terminal redutor
da cadeia de celulose at a formao de cido aldnico e, como conseqncia, a
antraquinona reduz-se antrahidroquinona (AHQ). O cido aldnico impede o
processo de peeling (quebra da cadeia de celulose), proporcionando portanto, um
rendimento maior na polpao e a produo de fibras mais resistentes (KAWASAKI
KASEI CHEMICALS LTD, 2007).

64

Por outro lado, a antrahidroquinona atua sobre a extremidade B O 4 ter


do modelo de lignina comumente aceito, acelerando o processo de deslignificao e
produzindo polpas com Nmero Kappa menor. Essa reao faz com que a
antrahidroquinona oxide-se antraquinona. Esse ciclo se repetir indefinidamente,
enquanto as condies permitirem (KAWASAKI KASEI CHEMICALS LTD, 2007).
reportado que a antraquinona reduz-se antrahidroquinona somente a
temperaturas superiores a 100 oC. A ocorrncia deste ciclo de oxidao reduo
faz com que uma quantidade muito pequena de AQ seja suficiente, diferentemente
de outros aditivos (KAWASAKI KASEI CHEMICALS LTD, 2007).
A figura 09 apresenta o mecanismo de reao da antraquinona no cozimento.

65

Figura 09: Mecanismo de reao da antraquinona no cozimento

Celulose ( COOH)

Celulose ( CHO)

estabilizao

OH

ll

ll

OH

antraquinona

(AQ)

antrahidroquinona

deslignificao

Lignina de baixo peso molecular

Fonte: KAWASAKI KASEI CHEMICALS LTD, 2007.

lignina

(AHQ)

66

Apesar da existncia de muitos compostos reduzidos de antraquinona, como


trihidroxidihidroantraceno,

oxantrona,

antrahidroquinona,

antrona,

antranol,

dihidroantranol e antraceno, nas condies de cozimento praticamente s agem a


antraquinona e a antrahidroquinona (KAWASAKI KASEI CHEMICALS LTD, 2007).
Estima-se que 95% da antraquinona inicialmente aplicada vai para o licor
negro. Desses 95%, 20% somente permanece como AQ ou antraquinona reduzida,
60% fica unida lignina e 15% como produtos solveis em clorofrmio.
O mecanismo de reao durante o cozimento aquele representado na figura
09. Neste ciclo redox tanto os derivados da celulose como os derivados da lignina
podem tornar-se agentes redutores para AQ e agentes oxidantes para AHQ
(KAWASAKI KASEI CHEMICALS LTD, 2007).
A figura 10 a seguir apresenta o mecanismo redox proposto para a
antraquinona.

67

Figura 10: Mecanismo redox proposto para antraquinona


H2COH
HCOH

HCH
+ CR3

CH3O

CCH3

AQ

R
- CH

CCH3

OHO

- CHO

C C

- CH - CCCH

HCO
CO

C C
AHQ

C CR

CH30

O
R

HC

CCH3

O
R

Produtos de
condensao

+ Lignina

ll
O

OH
ll
O

ll
CH3

Fonte: KAWASAKI KASEI CHEMICALS LTD, 2007.

CCH3

CCH3

68

No uso de DDA, as reaes no cozimento so as mesmas da antraquinona,


ou seja, h um ciclo redox entre DDA e DHAQ.

A figura 11 a seguir, apresenta o mecanismo de reao do DDA no


cozimento.

Figura 11: Mecanismo de reao do DDA no cozimento

Celulose ( CHO)

estabilizao

Celulose ( COOH)

O
ll

O-H

II
O

O-H

DHAQ

DDA

deslignificao
Lignina de baixo peso molecular

Fonte: KAWASAKI KASEI CHEMICALS LTD, 2007.

lignina

69

Vantagens Econmicas:
Devido as duas reaes bsicas dos aditivos quinnicos no processo de
polpao, ou seja, a acelerao da deslignificao e a estabilizao do material
celulsico, o emprego desses compostos se mostra bastante vantajoso sob o ponto
de vista econmico. Ao estabelecer-se um paralelo com o processo Kraft tradicional,
observa-se que, com o uso de aditivos quinnicos obtm-se uma diminuio do
tempo e da temperatura de cozimento, uma economia de lcali ativo (AA) e
consegue-se uma polpa com Nmero Kappa menor, em funo da acelerao da
deslignificao alcanada. Alm disso, consegue-se um aumento na produo de
polpa, bem como um aumento na resistncia das fibras, devido estabilizao da
celulose e a manuteno de condies mais brandas no cozimento que o novo
processo proporciona (KAWASAKI KASEI CHEMICALS LTD, 2007).
A tabela 26 a seguir, apresenta os efeitos advindos do uso dos aditivos
quinnicos e as vantagens econmicas decorrentes.

Tabela 26: Principais efeitos e vantagens econmicas dos aditivos quinnicos


EFEITOS

VANTAGENS ECONMICAS

Economia de lcali alvo;

Economia de madeira;

Queda na temperatura de cozimento;

Aumento de produtividade;

Diminuio do tempo de cozimento;

Economia de energia;

Obteno de polpa com nmero Kappa

Economia de produtos qumicos;

menor;

Melhoria na produo de polpa;

Melhoria na qualidade do papel;

Aumento da resistncia das fibras.

Reduo

da

branqueamento.

Fonte: KAWASAKI KASEI CHEMICALS LTD, 2007.

carga

de

oxidantes

no

70

Reduo de odor
No obstante as notrias vantagens econmicas obtidas, o emprego de
aditivos quinnicos pode representar uma diminuio sensvel ou at a eliminao
do odor no processo de polpao Kraft, uma vez que so substitudos os ons
hidrossulfeto, responsveis pela formao dos compostos odorferos. Apesar disto,
raros so os estudos existentes, principalmente no Brasil, abordando as vantagens
ambientais do uso das quinnas.
Um dos fatores que mais interferem na gerao de odor nas indstrias de
celulose a sulfidez da polpa, que o quociente da quantidade de sulfeto de sdio
pela soma das quantidades de sulfeto de sdio e de hidrxido de sdio no licor de
cozimento. Quanto maior a sulfidez maior a concentrao das substncias
odorferas. Por exemplo, mantidas as outras variveis de cozimento, uma polpao
com sulfidez de 30% produz cerca de 90% mais de odor do que com uma sulfidez de
15% (DALMEIDA,1985).
Deste modo, a manuteno de uma baixa sulfidez uma forma eficiente de
controle de odor. Entretanto, sem o uso de aditivos, isso acarretaria uma perda de
qualidade no produto final.
O estudo para avaliao tcnica do uso de antraquinona na polpao Kraft e
suas perperctivas econmicas demonstrou que com o uso de aditivos quinnicos
pode-se obter uma polpa semelhante a Kraft, mesmo mantendo-se uma baixa
sulfidez. possvel, inclusive, eliminar totalmente o odor e manter a qualidade da
polpa, substituindo-se todo o sulfeto de sdio empregado por quinona (TAPPI, 1994
apud KAWASAKI KASEI CHEMICALS LTD, 2007).

A tabela 27 abaixo, apresenta a reduo de odor com o uso de DDA.

71

Tabela 27: Reduo de odor com o uso de DDA


H2S + CH3SH

Reduo

(g / Kg de celulose absolutamente seca)

(% )

Kraft sulfidez 30%

34,09

Kraft sulfidez 5%, DDA 0,02%

1,53

95,5

Soda sulfidez 0, DDA 0,05%

100,0

Processo de Cozimento

Fonte: KAWASAKI KASEI CHEMICALS LTD, 2007.

H a possibilidade, tambm, de empregar-se aditivos quinnicos para controle


de odor de forma apenas espordica, por exemplo, em pocas de condies ruins
para disperso dos gases ou nos perodos em que os ventos conduzem a pluma em
direo reas habitadas (KAWASAKI KASEI CHEMICALS LTD, 2007).

5.2. SOLUES END OF PIPE


As solues End of Pipe so tcnicas de proteo ambiental. Atualmente,
estas tcnicas tm sido questionadas devido ao seu carter limitado no que se refere
sustentabilidade. Neste contexto, o limitado efeito de proteo ambiental oferecido
pelas denominadas tcnicas de End Of Pipe, aliados aos custos por estas
agregados a produo, tem levado o pensamento ambiental no setor produtivo na
direo da soluo dos problemas na fonte. Isto , privilegiar as medidas de
preveno da poluio e minimizao de resduos quelas que apenas visam
transformar os resduos gerados para facilitar a sua disposio no meio ambiente. A
seguir comentamos algumas dessas medidas.

72

As medidas principais de controle de poluentes na soluo fim de linha so:

Compostos Reduzidos de Enxofre:


Para minimizar seus efeitos, os gases odorferos contendo TRS so coletados

e tratados em condensadores e os gases no-condensveis queimados em


incinerador especfico ou no forno de cal. Nas fontes mais importantes, ou seja,
caldeira de recuperao e forno de cal, deve haver monitoramento contnuo com
registrador grfico para medir as concentraes e acionar sistemas de alarme no
caso de locais muito sensveis. A adoo destas medidas aliadas adequada
operao e manuteno dos equipamentos, permite atingir eficincias de remoo
em torno de 95%.

Material Particulado:
As principais fontes de emisso de particulados so a caldeira de

recuperao, o forno de cal, a caldeira de gerao de vapor e o tanque de


dissoluo.
A tecnologia de controle mais recomendada o precipitador eletrosttico com
vrios campos (pelo menos 3), possibilitando eficincias de remoo da ordem de
99,5% e bastante usada nas caldeiras de recuperao, forno de cal e caldeira de
gerao de vapor. Ciclones e lavadores Venturi tambm so usados, podendo
chegar a eficincias acima de 90%.

73

Controle de Dixido de Enxofre:


O SO2 pode ser gerado nas caldeiras de gerao de vapor (no caso de leo

ou carvo), na caldeira de recuperao e nas demais fontes de uso de combustveis


que contenham enxofre.
A soluo primeira seria substituir o leo de alto teor de enxofre pelo de baixo
teor, por biomassa ou por gs natural.

5.3. BOAS PRTICAS DE OPERAO E MANUTENO


5.3.1. O que so boas prticas
A expresso Boas Prticas por vezes utilizada de forma anloga
melhores prticas, significando um ou mais procedimentos especficos utilizados
em determinadas situaes pontualmente estudadas. As boas prticas tambm se
incluem entre as diversas ferramentas abrangidas pelo processo de Benchmarking,
palavra originria do idioma ingls, que no tem traduo direta para o portugus. A
definio mais usual para o conceito de benchmarking vem de SPENDOLINI (1992):
Benchmarking um processo contnuo e sistemtico para avaliar produtos e
processos de trabalho de organizaes que so reconhecidas como representantes
das melhores prticas, com a finalidade de melhoria organizacional .
A seguir, algumas definices de Boas Prticas:
A BPL (Boas Prticas de Laboratrio) um sistema de qualidade, que
abrange o processo organizacional e as condies em que os estudos so
planejados, gerenciados, desenvolvidos, monitorados, registrados, arquivados e
relatados (INMETRO, 2003).

74

As Boas Prticas de Fabricao (BPF) ou Good Manufacturing Practices


(GMP), so definidas como o conjunto de princpios e procedimentos estabelecidos
para o correto manuseio de alimentos, abrangendo desde a matria prima at o
produto final, contemplando os controles de processos, produtos, higiene pessoal e
sanitizao, para garantir segurana e integridadedo consumidor. (LOPES, 1999)
A expresso Boas Prticas de Fabricao (BPF) utilizada para indicar um
conjunto de aes aplicadas produo de alimentos, medicamentos e instrumentos
mdicos, com a finalidade de assegurar a qualidade dos produtos e prevenir riscos
sade do consumidor (HOOTEN,1996 apud TAVOLARO et al.,2006)
Melhores Prticas so formas timas para executar um processo ou
operao. So os meios pelos quais organizaes e empresas lderes alcanam alto
desempenho e tambm servem como metas para organizaes que almejam atingir
nveis de excelncia. (FUNBIO, 2007).
Dessa forma, entendendo que a integrao dos conceitos acima permitir
expressar mais precisamente, o que so boas prticas para reduo de odores no
processo de fabricao de celulose Kraft, a seguinte definio adotada neste
estudo:
Conjunto de critrios e aes que compatibilizam processos, equipamentos,
prticas operacionais, matrias primas e produtos, evitando, reduzindo ou
controlando a poluio, garantindo o uso eficiente dos recursos utilizados e a
preservao de condies adequadas de segurana, sade e meio ambiente para a
empresa, funcionrios e comunidade.

75

5.3.2. O que envolvem as boas prticas


As boas prticas, envolvem respostas a comparaes entre situaes atuais e
situaes futuras desejveis. Essas situaes so comparadas com o objetivo de
demonstrar as melhores opes para um determinado processo e para tanto se faz
necessrio adotar parmetros de medio e interpretao para as variveis
estabelecidas .

5.3.3. Onde se aplicam as boas prticas


As boas prticas se aplicam a qualquer rea da atuao humana. Sempre
que determinada situao puder ser aperfeioada, existir oportunidade para
aplicao de boas prticas. Uma boa maneira de validar essa afirmao buscar no
mercado de trabalho alguma evidncia nesse sentido.
Um exemplo o da empresa Votorantim que em seu site, na rea de Boas
Prticas, apresenta e descreve diversas iniciativas nesse sentido (Votorantin, 2006).

76

5.4. AS BOAS PRTICAS NA INDSTRIA DE CELULOSE KRAFT


Na fabricao de celulose Kraft destacam-se alguns processos por seu
potencial poluidor elevado. So eles o processo de cozimento, o processo de
recuperao qumica do licor negro e o sistema de caustificao (Figura 06).
Considerando o foco deste estudo nas boas prticas nos processos, apresenta-se a
seguir a discusso de cada um deles, destacando as boas prticas de operao e
manuteno aplicveis.

5.4.1. Processo de cozimento


No processo de cozimento trs boas prticas de processo podem ser
apresentadas para reduo de odores:

Controle da Sulfidez

Controle do Nmero Kappa

Adio de Antraquinona

Estas prticas foram observadas em todas as empresas visitadas e esto


sugeridas na literatura.

5.4.1.1. Controle da sulfidez


As modernas tecnologias dos processos kraft modificados no eliminam e
nem mesmo diminuem uma das suas principais desvantagens, a inevitvel formao
dos compostos reduzidos de enxofre (TRS), como a metilmercaptana (CH3SH), o
dimetilssulfeto (CH3SCH3) e o dimetildissulfeto (CH3SSCH3), que so corrosivos e
responsveis pelo odor caracterstico do processo.
Aumentos da sulfidez, do tempo ou da temperatura de cozimento resultam
em aumento na formao de TRS. Alm disso, as energias de ativao para

77

formao de CH3SH e (CH3)2S so menores que as das reaes de deslignificao,


o que significa que estes compostos so formados em temperaturas inferiores de
cozimento.
Segundo BLAIN (1992), redues nas emisses dos compostos reduzidos de
enxofre foram alcanadas mediante a prtica de reduo de sulfidez. LIMA et al.
(1993) relatam que uma reduo na sulfidez de 16 a 18% para cerca de 8%
possibilitou reduzir as emisses totais de TRS (provenientes da caldeira de
recuperao, tanque de dissoluo e forno de cal) em at 50%.
Segundo CHAI et al.(1998), utilizando-se baixos nveis de sulfidez, foi
possvel reduzir as concentraes de CH3SH no licor kraft. A adio de Antraquinona
tambm reduziu significativamente a formao de CH3SH e (CH3)2SH, para um dado
nmero kappa, devido acelerao na taxa de deslignificao.
De acordo com a Figura 12, a reduo da sulfidez resultou no decrscimo da
concentrao de TRS nos condensados. Os TRSs interferem nas anlises de DQO
e DBO, contribuindo para o aumento das mesmas. Portanto, uma diminuio na
formao de TRS deve resultar em uma diminuio na quantidade desses gases
dissolvidos nos condensados.

78

Figura 12 Relao entre Sulfidez e TRS


Fonte: ABTCP, 2001
5.4.1.2. Controle do nmero Kappa
Os benefcios da otimizao do numero kappa do cozimento como recurso
para aumentar o rendimento da polpa foram identificados e realizados em escala
comercial. Parece haver tambm tendncia para a utilizao do conceito de nvel de
Kappa timo para melhorar o desempenho financeiro das fbricas. A fbrica
Norrsundet na Sucia relata como financeiramente atraente a polpao em nveis
mais altos de nmero kappa de cozimento.
Segundo FORSSTROM et al. (2006), o nvel de Kappa timo apresenta
resultados de ensaios de laboratrio nos quais cavacos de eucaliptos (Eucalyptus
grandis saligna) foram cozidos a diferentes nmeros kappa e submetidos a prbranqueamento por O2. Os efeitos das variaes no nmero kappa do cozimento
foram avaliados quanto a rendimento e qualidade da polpa, consumo de qumicos de
branqueamento e teores de DQO e AOX nos efluentes do branqueamento. Alm
disso, efetuaram-se simulaes na Universidade de Tecnologia / SciTech de
Helsinque, na Finlndia, para avaliar o potencial e as conseqncias da elevao da

79

produo de polpa quando do aumento do nmero kappa do cozimento em uma


fbrica imaginaria de polpa de eucalipto.
Os resultados do experimento mostraram que, em termos gerais, o cozimento
com nmero kappa mais alto fornece maior rendimento de polpa que pode portanto
ser um meio para economia de madeira. Alm disso, maior rendimento de polpa
aps o cozimento significa presena de menos slidos secos para a caldeira de
recuperao e, conseqentemente, maior produo de polpa caso a inteno seja
operar a caldeira de recuperao a plena carga.

A tabela 28 mostra o aumento de rendimento de cerca de 1,5% associado a


elevao do nmero kappa, aps cozimento, de 14 para 18.

Tabela 28: Rendimento da polpa e propriedades ao longo da linha de fibras


Nmero

Deslinificao

Branqueamento

Kappa

O2

ECF

Nmero Kappa

14,3

18,2

9,6

11,6

n.d

n.d

Rendimento total

52,0

53,5

50,4

52,3

50,0

51,0

83

77

76

74

28

<5

Hemicelulose (rel.%)

19,5

20,5

19,0

19,9

17,1

18,0

Carga de fibra (eq/g)

154

180

154

178

116

121

Hex (mol/g)

n.d. = no determinado
Fonte: FORSSTROM et al., 2006.

80

A tabela 29 mostra que os nveis de AOX e DQO no efluente do


branqueamento aumentam com a elevao do nmero kappa do cozimento. A
reduo obtida mediante o tratamento do efluente pode variar consideravelmente a
depender do tipo de polpa de eucalipto do equipamento disponvel e da composio
qumica do efluente do branqueamento.

Tabela 29: Nveis de AOX e de DQO nos efluentes do branqueamento total


Nmero kappa do cozimento

14,3

18,2

Nmero kappa do pr-branqueamento O2

9,6

11,6

AOX no branqueamento (Kg/t)

0,40

0,65

Nveis estimados de AOX aps tratamento do efluente (kg/t)

0,08

0,11

DQO no branqueamento (kg/t)

16,2

23,7

Nveis estimados de DQO aps tratamento do efluente (Kg/t)

4,8

7,1

Fonte: FORSSTROM et al., 2006.

Resultados de simulao com polpas escandinavas de conferas indicam


que, em regime constante de produo de polpa, cozimento a nmero kappa mais
alto significa menor necessidade de licor branco para a polpao, algo que resulta
em menor fluxo de licor negro para os evaporadores, menor carga de slidos para a
caldeira de recuperao.
A tabela 30 demonstra que aumento do nmero kappa no cozimento leva a
menos licor branco de polpao, maior rendimento de polpa e menor concentrao
de slidos secos para a recuperao.

81

Tabela 30: Dados do processo simulado, produo de polpa e slidos secos para a
recuperao a diferentes nmeros kappa de cozimento
Nmero kappa aps cozimento

12

16

20

Carga de lcali na madeira seca (% NaOH AE)

19,4

18,8

16,0

Rendimento total do cozimento (%)

51,3

53,5

55,1

Slidos secos para recuperao (t/d)

1.999

2.000

1.999

Slidos secos para recuperao (t/t polpa seca estufa)

1,67

1,34

1,23

Produo de polpa (t. polpa seca estufa/dia)

1.198

1.497

1.626

Fonte: FORSSTROM et al., 2006.

5.4.1.3. Antraquinona para reduo das emisses de TRS


Os compostos reduzidos de enxofre (TRS) podem ser reduzidos pelo
abaixamento da sulfidez do processo que, por outro lado, pode vir a comprometer
negativamente a reao de deslignificao no digestor causando perdas de
rendimento da polpao e na qualidade da celulose produzida.
Na pesquisa realizada por LIMA et al. (1993), com a utilizao da
antraquinona como aditivo ao cozimento Kraft com baixa sulfidez, foi possvel reduzir
as emisses atmosfricas em cerca de 50% operando-se com sulfidez na faixa de
9% ou menos, com a manuteno da qualidade da polpa.
Com a finalidade de embasar o delineamento e a realizao do teste industrial
foram executados, inicialmente, testes em escala de laboratrio utilizando amostras
de cavacos industriais. No estudo em comento foram avaliados diversos nveis de
sulfidez entre 17 e zero % e trs nveis de cargas de antraquinona: zero, 0,05 e
0,1% base madeira seca. Os demais parmetros de cozimento foram mantidos
constantes: lcali efetivo 17% como NaOH, temperatura 175C, tempo de

82

cozimento 60 minutos e relao licor: madeira 3:1. Para os testes foi utilizada
antraquinona DAQ-NS.
Os resultados mostraram que para operar a uma sulfidez de 7%, sem perda
da qualidade do produto, seria necessrio uma dosagem de antraquinona na ordem
de 0,05% base madeira seca alimentada ao digestor.
Quanto ao teste realizado na Riocell, ao final do estudo, LIMA et al. (1993),
concluram que com a utilizao de Antraquinona em processo Kraft contnuo
operando a sulfidez reduzida possvel:

Com reduo da sulfidez de 16-18% para cerca de 8% reduzir as


emisses totais de TRS (caldeira de recuperao, tanque de dissoluo e
forno de cal) em at 50%.

Trabalhando com nveis mais altos de sulfidez (acima de 10%) reduzir a


carga

alcalina

aplicada

ao

digestor

sem

prejudicar

grau

de

deslignificao da polpa produzida, obtendo-se ainda elevao da relao


viscosidade-kappa.

Mesmo operando a sulfidez da ordem de 8% ou menos, e com o uso de


AQ em cargas da ordem de 0,05%, obter polpa solvel para papel com
qualidade semelhante ao obtido via processamento normal, evidenciando
o seu efeito como protetora da frao de carbohidratos.

Ademais,

Para um mesmo grau de deslignificao (nmero kappa) e com sulfidez de


8% no foi observado aumento do teor de rejeitos ou queda do rendimento
da etapa de polpao, evidenciando o efeito cataltico da AQ na
delignificao;

A branqueabilidade da polpa no foi alterada;

83

As propriedades fsico, mecnicas e ticas da polpa branqueada foram


mantidas, sendo notada pequena reduo da energia de refino para atingir
determinado grau de refinao;

Com a diminuio da concentrao de Na2S no licor negro foi possvel


reduzir consideravelmente (cerca de 50%) o consumo de oxignio para a
oxidao do licor;

Durante o perodo de teste no foi identificado aumento de incrustao


que causasse problemas operacionais no sistema de evaporao e que
pudesse ser atribudo utilizao de AQ.

A instalao para preparo e dosagem de AQ simples e no apresentou


nenhum problema operacional de entupimento na tubulao ou de
deposio no fundo dos tanques.

O desenvolvimento junto Petrobrs para fornecimento de um leo


combustvel, com baixo teor de enxofre e a um custo compatvel, foi de
extrema importncia para a realizao do teste industrial e continuao da
utilizao da AQ visando a reduo das emisses de enxofre.

O emprego da AQ levou a um acrscimo no custo de produo de


celulose da ordem de US$2,00 a US$3,00 por tonelada de polpa.

Foi possvel reduzir a formao de TRS pela reduo da sulfidez e adio


de AQ, tendo sido atingida uma reduo na formao de metilmercaptana
de at 63%. A DQO e a DBO dos condensados contaminados tambm
foram reduzidas.

84

5.4.2. Processo de recuperao (caldeira de recuperao)


A caldeira de recuperao fundamentalmente uma unidade do processo de
recuperaao qumica onde os materiais orgnicos do licor preto so queimados
enquanto os compostos oxidados de sulfeto de sdio e potssio so reduzidos e
drenados como sais fundidos no fundo da fornalha. Ao mesmo tempo, o calor
liberado da combusto do licor negro usado para gerao de vapor para energia e
aquecimento de diferentes etapas do processo.
Os gases no condensveis (GNC), que contm compostos de enxofre
reduzidos provenientes das operaes de cozimento e evaporao constituem-se
em fontes primrias de odor.
A tabela 31 resume as principais fontes de compostos odorantes na caldeira
de recuperao.

85

Tabela 31: Principais fontes de compostos odorantes na caldeira de Recuperao


Gases No-

Gs contendo uma concentrao de compostos de enxofre e/ou terebentina,

Condensveis

metanol e outros hidrocarbonetos que encontram-se acima do limite superior

Concentrados

de explosividade (LSE), freqentemente chamados de gases de alta

(GNCC)

concentrao e baixo volume (low volume high concentration gases LVHC).

Sistema de Coleta de

o sistema de coleta e transporte usado para transportar gases das fontes geradoras

GNCC

de GNCC at a fornalha da caldeira de recuperao, ou outra unidade de combusto

So os equipamentos de coleta de gases incluindo o digestor, recuperao


Sistema de GNCC

de terebentina, evaporadores e sistemas de coluna de destilao (Stripper) e


coleta e tratamento de gases e condensados.
Gs contendo uma concentrao de compostos de enxofre que encontra-se

Gases No-

abaixo do limite inferior de explosividade (LIE) freqentemente chamado de

Condensveis

gas de alto volume e baixa concentrao (high volume, low concentration

Diludos (GNCD)

gases HVLC).
o sistema de coleta e transporte usado para transportar gases das fontes

Sistema de Coleta

geradoras de GNCD at a caldeira de recuperao, ou outra unidade de

de GNCD

combusto.
So os equipamentos de coleta de gases incluindo os filtros lavadores de
polpa, o refinador de ns, telas e sistemas de deslignificao de oxignio,

Sistema de GNCD

tanques de estocagem de licor e tanques de mistura de licor (localizados na


rea da caldeira).

Gases

No-

Se refere a todos os gases que contm enxofre e/ou compostos orgnicos

Condensveis

em sua composio tais como GNCC, GNCD e gases de sada da coluna de

(GNC)

destilao (GSCD). Algumas fbricas se referem a GNC como TRS.

Gases de Sada da
Coluna

de

Destilao (GSCD)

So formados pelo metanol, gases reduzidos de enxofre e outros gases


volteis que so removidos atravs dos processos de destilao e
tratamentos de gases e condensados, sendo provenientes de fontes como
digestor e evaporao.
So os compostos totais de enxofre presentes nas emisses de sulfatos
gasosos condensados e guas contaminadas sendo resultantes das reaes

Enxofre
Reduzido
Reduced
TRS)

Total
(Total
Sulfur

de reduo do enxofre ocorridas no processo de cozimento da celulose. O


TRS tipicamente constitudo pelos seguintes compostos de enxofre:
Sulfeto de Hidrognio (H2S)
Metil Mercaptana (CH3SH)
DimetilSulfeto (CH3SCH3)
DimetilDissulfeto CH3SSCH3)

Fonte: CSCRB, 1999

86

No processo de recuperao, trs boas prticas podem ser recomendadas


para reduo de odores, baseadas nos dados levantados nas empresas e na
literatura:

Controle das emisses de enxfre,

Controle da oxidao trmica dos gases no condensveis diludos


(GNCD),

Controle

da

oxidao

trmica

dos

Gases

No

Condensveis

Concentrados (GNCC) e dos Gases de Sada da Coluna de Destilao


(GSCD).

5.4.2.1. Controle das emisses de enxfre

Introduo de gases na zona de queima: O Cluster Rule (Norma de Combusto


Norte Americana) exige que a incinerao dos GNCs numa caldeira seja feita
atravs da introduo de gases na zona de queima de tal forma a permitir a
completa destruio destes gases via oxidao, produzindo dixido de enxofre
(SO2). Este por sua vez lavado/reduzido pela ao da corrente de lcalis,
gerando o sulfato de sdio(Na2SO4), sendo posteriormente capturado pelos
precipitadores eletrostticos.

Alta temperatura no fundo da fornalha: Em geral, caldeiras que trabalham com


altas temperaturas no fundo da fornalha (aquelas com alta concentrao de
slidos) iro volatilizar mais facilmente as partculas de sdio e assim ter maior
eficincia de captao de enxofre. H casos de caldeiras de recuperao que
operam com baixas ou no detectadas taxas de emisses de SO2 . (CSCRB,
1999)

87

Captao do enxfre: A alta eficincia de captao do enxofre nas fornalhas das


caldeiras de recuperao torna a incinerao de GNCs uma alternativa
desejvel. O impacto das emisses formadas menor quando comparado
outras unidades de incinerao (tais como caldeiras auxiliares e incineradores
dedicados) e o enxofre mantido no ciclo de licor. Por exemplo se uma fbrica
queima cerca de 230kg/h de enxofre extrado dos compostos de GNCs que
entram na caldeira de recuperao apresentando uma eficincia de captao de
98%, obter como resposta 225kg/h de enxofre que ser recuperado sob forma
de sulfato de sdio (saltcake) (equivalente a 10,3 ton/dia de NaHS ou 26,1
ton/dia de NaSO4 ).
A anlise de cinzas extradas da caldeira de recuperao podem dar uma

indicao de sua capacidade de controle do enxofre. Se as cinzas coletadas no


precipitador eletrosttico contiverem grandes quantidades de partculas de
carbonato de sdio (Na2CO3) significa que existem partculas de sdio disponveis
para absorver mais partculas de enxofre proporcionais ao contedo presente de
Na2CO3. Investigaes conduzidas pela Universidade de Toronto demonstraram que
o licor negro contendo concentraes acima de 70%ss(slidos secos) tem uma
maior capacidade de formao de Na2CO3 nos gases de sada, indicando maior
eficincia de absoro das partculas de enxofre.
Outra observao que se faz que para nveis de sulfidez na faixa de 40%,
so requeridas altas concentraes de slidos afim de se eliminar as concentraes
de SO2 nos gases residuais. Alta concentrao de slidos significa que menos gua
ser introduzida na fornalha afim de absorver calor por evaporao resultando em
altas temperaturas na zona inferior da fornalha.

88

5.4.2.2. Controle da oxidao trmica dos gases no condensveis diludos (GNCD)


Segundo LOPES e TAMMINEM (1998) os GNCD so provenientes dos
sistemas de lavagem de polpa, respiro dos tanques de licores preto fraco e
concentrado, respiro dos tanques de condensado contaminado das evaporaes,
respiros da planta de Tall Oil e de outros pontos cujas concentraes esto abaixo
do limite inferior de explosividade.
Devem ser seguidas as seguintes prticas para introduzir o ar com odor
dentro da fornalha considerando o fluxo volumtrico dos GNCD e a concentrao do
gs nos possveis pontos de injeo:

Quanto aos pontos de introduo de GNCD na caldeira de recuperao

Suco dos ventiladores primrio, secundrio e tercirio;


Dutos de ar primrio, secundrio e tercirio antes ou aps o aquecimento do ar;
Mltiplas entradas na regio de entrada de ar de combusto do licor da fornalha.

Quanto ao Projeto do sistema:


Deve prever o potencial de odores de gases que sero introduzidos no duto

de ar, considerando possveis vazamentos na rea da caldeira atravs dos dutos,


portas etc. Um sistema utilizando mltiplas entradas independentes reduz a
possibilidade de odores desagradveis. O projeto deve considerar tambm o
impacto potencial na chamin da caldeira principalmente com respeito ao TRS,
observando o controle da combusto e picos de TRS que podem ocorrer em
condies adversas de operao. O mtodo exato para introduzir o gs dentro da
caldeira definido com a concordncia do fabricante da caldeira, recursos de
segurana do processo e seguradoras.

89

A coleta do GNCD das vrias fontes geradoras feita geralmente atravs de


ventiladores / exaustores instalados em cada fonte. Durante o transporte dos GNCD
deve ser reduzida a umidade por condensao, removendo asim a gua, vapores e
outros gases condensveis. sugerido, segundo o CSCRB (1999), temperatura
mxima de 43oC. Um condensador de gs seguido de um eliminador de gotculas
devem ser instalados para condicionar os GNCD quanto umidade e temperatura.
Abaixo os principais pontos de emisso de GNCD:
Respiros do silo de cavacos
Respiros dos tanques de descarga e tanque pulmo
Respiros da tubulao do digestor
Respiros da estocagem de massa marrom e do lavador de deslignificao psoxignio
Respiros da coifa dos cilindros lavadores
Respiros do reator de oxignio e tanque de descarga
Respiros do depurador e peneira de cavacos
Restante dos respiros da linha de fibras e tanques de estocagem
Respiros dos tanques de licor negro fraco, forte e tanque de mistura
Respiros do tanque de separao de sabo de Tall oil
Respiros dos tanques de condensado limpo da evaporao

Outra prtica para reduo de odores diz respeito ao emprego do GNCD


substituindo parte do ar de combusto:
Esta substituio deve ser avaliada de acordo com as condies de presso
e temperatura dos gases no ponto de injeo. A relao de vazo do ar a ser
substitudo um fator a ser observado, sendo que alguns fabricantes de caldeiras

90

de recuperao consideram que um mximo de 1/3 do total do ar pode ser


substitudo por GNCD. Devem ser consideradas as condies de cada instalao
para definir o percentual de ar substitudo e ar de combusto do licor. Quando os
gases so introduzidos na rea do ar tercirio acima dos queimadores de licor,
recomenda-se que o limite seja a quantidade de ar tercirio utilizada, podendo neste
caso todo o ar tercirio ser substitudo.
Atualmente, a oxidao trmica dos GNC uma alternativa bastante utilizada
no controle das emisses de TRS, exigindo trs condices para ser efetiva
(VILLARROEL, 2002):

Temperatura mnima de 870 0C

Tempo de residncia mnimo de 0,75 segundos

Excesso de oxignio entre 3 e 4%.

Em casos onde se tem temperatura mais elevada o tempo de residncia e o


excesso de oxignio podem ser reduzidos.

5.4.2.3. Controle da oxidao trmica dos gases no condensveis concentrados


(GNCC) e dos gases de sada da coluna de destilao (GSCD)
Segundo LOPES e TAMMINEM (1998) os gases coletados do sistema de
cozimento de cavacos, do sistema de evaporao de licor preto, das colunas de
destilao (stripper) do condensado contaminado das evaporaes e de outros
pontos com grande concentrao de TRS, so classificados como gases no
condensveis concentrados (GNCC).

91

A seguinte prtica adotada para o controle dos GNCC e GSCD:

1. Identificao das fontes de GNCC


Fazer o levantamento dos pontos de emisso, especialmente:
Os gases no condensveis da evaporao de licor preto
Os respiros do tanque de condensado sujo, decantador de terebentina, tanque
de terebentina, tanque de metanol e vrios tanques pulmo
Os respiros de tanques de expanso, condensadores e equipamentos de
processos especficos, os quais necessitam ser avaliados de modo individual,
considerando classificao como GNC concentrados ou diludos.

2. Coleta dos GNCC e GSCD:


Realizar completa amostragem e estudo de avaliao de todos os
componentes de GNCC e GSCD para determinar temperatura, fluxo volumtrico, e
contedo de umidade, contemplando as condies normais de operao e mxima
com as condies de limite.

3. Transferncia de GNCC e GSCD:


Do ponto de coleta para o queimador de gases contaminados a transferncia
pode ocorrer de duas diferentes formas: sistema de transferncia de fase vapor (no
envolvendo condicionamento de gs e sem mudana na concentrao dos
componentes) e sistema de transferncia de gs condicionado. Aps o ponto de
coleta comum os gases so transportados usando um ejetor de vapor ou soprador
de anel lquido diretamente para o sistema do queimador de gases contaminados.

92

4. Controle de ar falso:
A conexo de gases do sistema de GNCC deve impedir a entrada de ar, bem
como os gases do respiro do silo de cavacos do disgestor no podem ser includos
no sistema de GNCC em funo de conterem alta concentrao de ar.

5. Uso de sistema independente para o GSCD:


O GSCD proveniente de condensado contaminado da coluna de destilao
deve ser tratado em um sistema separado e independente para a introduo dentro
da fornalha de recuperao para oxidao trmica. Estes gases geralmente so os
produtos gasosos do refluxo do condensador da coluna de destilao e refluxo do
tanque e consistem principalmente de vapor dgua, metanol, compostos reduzidos
de enxofre e potencialmente pequenas quantidades de terebentina e outros
hidrocarbonos. Uma etapa adicional de processo incorporada em algumas fbricas
para condensar o metanol vindo dos gases e tratando o metanol liquido
separadamente.
Observa-se que o manejo do GSCD deve ser realizado em linhas separadas
de outros GNCC, para prevenir condensao dos constituintes dos GSCD no
sistema de coleta e para manusear as diferenas na presso. O sistema de manejo
do GSCD no realiza nenhum condicionamento envolvendo qualquer mudana na
concentrao dos componentes, com exceo do sistema de coluna de destilao
onde o metanol condensado e recuperado como lquido.
A tubulao de GSCD deve ser adequadamente isolada da fonte para o
queimador de vapores contaminados para minimizar formao de condensado na
linha.

93

Condies limite causadas pelo arraste de licor negro ou lavagem da


evaporao podem resultar na gerao de espuma no condensado da coluna de
destilao. Esta espuma pode ento ser transportada com o GSCD para a fornalha
de recuperao. Precaues devem ser tomadas para evitar arraste de espuma no
GSCD para prevenir introduo de espuma na fornalha.
Assim como os GNCD, os GNCC tambm necessitam de trs condies para
sua oxidao trmica (VILLARROEL, 2002):

Temperatura mnima de 870C;

Excesso de oxignio entre 3 e 4%;

Tempo de residncia mnimo de 0,75 segundos.

Caso a temperatura seja mais alta, o tempo de residncia e o excesso de


oxignio podem ser reduzidos. Os gases podero ser enviados atmosfera, ou
ainda enviados a um lavador de gases com soluo alcalina, caso o teor de SO2
(dixido de enxofre) esteja acima dos limites ambientais. Nas fbricas de produo
de

celulose

pelo

processo

Kraft,

os

GNC

podem

ser

incinerados

conseqentemente oxidados termicamente na Caldeira de Biomassa, Caldeira de


Recuperao, no Forno de Cal ou ainda em um Incinerador Dedicado, exclusivo
para queima de GNC.
Um queimador dedicado dever ser usado para oxidao tmica de GCNC e
GSCD na caldeira de recuperao. O queimador dever ser equipado de um ignitor
contnuo e detector de chama ignitora. Este arranjo vai prover uma queima mais
estvel e segura dos gases em relao aos arranjos que dependem do calor da
combusto do licor negro para manter a oxidao trmica do GNC. Este arranjo
considera que no existe um meio vivel de detectar a perda da chama do licor
negro para cortar os fluxos de GNC para a caldeira de recuperao. O queimador

94

dedicado pode tambm ser usado para a oxidao trmica do metanol e terebentina
na fornalha de recuperao.

5.4.3. Processo de caustificao (forno de cal)


Tradicionalmente o forno de cal a principal opo utilizada pelas indstrias
de celulose para queima de GNCC. A principal vantagem que o SO2 (dixido de
enxfre) formado absorvido pela lama de cal e volta ao ciclo de recuperao de
lcalis. Tambm a natureza econmica vantajosa, pois o custo de adaptao do
forno de cal j existente para incinerar o GNCC pequeno. E em caso de aquisio
de um novo forno a incluso do queimador necessrio no altera o seu custo.
A oxidao trmica dos GNCC em fornos de cal exige uma quantidade
excessiva de oxignio, cerca de 4%, para que seja mantido o teor de TRS dentro
dos limites desejados (BURGESS, 2002). A figura 13 mostra o efeito do excesso de
oxignio no forno e a emisso de TRS.
Figura 13 Efeito do excesso de oxignio no forno de cal e a emisso de TRS

Fonte: BURGESS, 2002

95

De acordo com FOELKEL et al. (1983), o controle das emisses de TRS do


forno de cal pode ser conseguido em grande parte pela operao do mesmo. Toda
empresa que dispuser de fornos de cal com problemas de altas emisses deve,
antes de investir em esquemas complicados e onerosos de tratamento dos gases de
exausto, devotar especial esforo para a minimizao da carga poluente por
otimizao operacional.
Fornos de caI para a indstria de celulose variam de 2 a 4 m de dimetro, 30
a 120 m de comprimento e so economicamente viveis para queimar de 30 a 400
toneladas de CaO por dia. Por serem intimamente associados ao sistema de
caustificao, os fornos de cal sofrem interferncia de equipamentos auxiliares como
lavadores de lama, alimentadores de lama e calcreo, sistema de injeo de ar,
exausto e lavagem dos gases, sistema de rotao e instrumentao, afetando sua
performance. comum, em muitas fbricas, o forno de cal trabalhar acima de sua
capacidade e com baixos nveis de excesso de oxignio. Com isso a queima efetiva
de GNCC resultar na emisso de CaO (oxido de clcio).
No processo de caustificao, trs boas prticas podem ser recomendadas
para reduo de odores, conforme se observa nas empresas fabricantes e na
literatura.

Controle da lavagem de lama.

Controle da queima de GNCC

Orientaes para controle de problemas especficos

96

5.4.3.1. Controle da lavagem de lama


Na caustificao do licor verde, que constitui-se basicamente na reao de
cal com o licor verde, formando o carbonato de sdio e o hidrxido de sdio, um
clarificador separa a lama contendo carbonato de clcio do clarificado (hidrxido de
sdio). A lavagem da lama acontece com gua fresca, gua dos condensadores da
evaporao ou gua de lavagem dos Dregs e se constitui no licor branco fraco. Os
slidos aqui retidos so chamados de Grits, formando-se tambm gases
malcheirosos (TRS).
Na

recuperao da cal, a lama de cal adensada em filtros a vcuo e

calcinada no forno de cal, transformando-se em xido de clcio, que retorna ao


processo, sendo o forno de cal uma grande fonte de emanao de material
particulado e compostos reduzidos de enxofre.
O forno deve ser mantido em operao uniforme, sem alteraes bruscas e
sem sobrecarga. Quando o problema de emisses altas persistir mesmo aps as
medidas operacionais normais, resta como alternativa proceder a uma alcalinizao
com NaOH da gua de lavagem dos gases, o que evita a hidrlise do Na2S e
absorve parte dos compostos de enxofre.

5.4.3.2. Controle da queima de GNCC


Para transferir os GNCC das suas fontes at a incinerao, o sistema deve
prever alguns equipamentos e caractersticas:
Tubulaes e equipamentos devem ser preferencialmente em ao inoxidvel;
Dispositivos para quebra de chama prximos aos pontos de incinerao do
GNCC;

97

Eliminadores de gotas (condensados), que retiram do sistema o condensado


proveniente do vapor e dos gases, so indispensveis;
Drenos nos pontos mais baixos;
Ejetor de vcuo;
Disco de ruptura;
Interligao para alterar ponto de incinerao dos GNCC;
Isolamento da tubulao de GNCC, minimizando a formao de condensados.
A inteno do projeto do sistema de GNCC garantir que nenhum
condensado dos componentes condensveis como metanol, gua ou terebintina
possam acumular e causar distrbios para o sistema de queima dos GNCC ou at
mesmo uma exploso na operao de queima destes gases.
Aps o ponto de coleta comum, de onde so coletados os gases de mais de
uma fonte, para uma nica tubulao, os GNCC so transportados usando um ejetor
de vapor. possvel coletar individualmente os GNCC de cada fonte utilizando-se
ejetores de vapor para cada uma das fontes, porm isso acarretar num aumento de
custo.
A injeo dos GNCC no forno de cal pode ser realizada de duas maneiras:
injetar os gases diretamente no queimador principal ou atravs de um queimador
separado, porm sem chama suporte ao lado do queimador principal como
mostrado no esquema da figura 14. A segunda opo mais adequada, pois
permite manter a injeo de GNCC fixa, controlando-se a vazo de combustvel e o
excesso de oxignio no queimador principal.

98

Figura 14 Vista frontal do forno de cal

Fonte: ALLEN, 2001


Em nenhuma hiptese deve-se usar ventiladores devido ao risco de
faiscamento por atrito entre as ps e a carcaa do ventilador, que poderiam provocar
exploses. Tambm pode ocorrer entrada de ar e consequentemente oxignio no
sistema onde os GNCC poderiam chegar a zona de exploso.
Uma completa amostragem e estudo de avaliao de todos os componentes
de GNCC dever ser realizado para determinar temperatura,vazo volumtrica,
umidade e percentagem do LSE (Limite Superior de Explosividade) de cada fonte
individual. Este estudo deve ser previsto nas condies normais e mxima de
operao.
A principal diferena entre o transporte de GNCC e GNCD est no uso de
ventiladores. Como os GNCD tem baixo limite de explosividade, eles no oferecem
riscos de exploses, o que j no ocorre com os GNCC onde imprescindvel o uso
de ejetores a vapor. preciso porm, no dimensionamento destes ejetores levar em
considerao a velocidade de transporte para os GNCC (HEDENHAG e DAN, 1999).

99

Assim como os GNCD, os GNCC tambm necessitam das trs condies para
oxidao trmica (VILLARROEL, 2002), descritas anteriormente:
Com a reduo dos compostos de TRS em SO2 (dixido de enxofre), os
gases podero ser enviados atmosfera, ou ainda enviados a um lavador de gases
com soluo alcalina, caso o teor de SO2 (dixido de enxofre) esteja acima dos
limites ambientais.
Adicionalmente, importante realizar a medio de lcali em alguns pontos
numa planta de caustificao. Identificando o valor do lcali nesses pontos, pode-se
melhorar a eficincia do processo, incluindo a reduo de TRS (ABTCP, 2003).
Importncia da medio de Alcali na Caustificao:
Na figura 15, os pontos em vermelho indicam os locais de fundamental
importncia para medio de lcali em uma planta de caustificao.

100

Figura 15: Pontos para medio de lcali em uma planta de caustificao

Fonte: ABTCP, 2003

101

Possveis aes decorrentes da medio de lcali no processo de caustificao:


Pontos 1 e 2:

Aps a identificao da taxa de sulfididade do licor verde proveniente da caldeira


de recuperao, pode-se controlar a injeo do sulfato de sdio na caldeira de
recuperao e a dosagem de licor branco fraco para o tanque de dissoluo.

Reduo de incrustaes nas linhas de licor verde pelo excesso de Carbonato de


Sdio (Na2CO3).

Ponto 3

Atravs da medio de lcali neste ponto, pode-se desenvolver controles para


dosagens de licor verde e cal ao extintor. Estas dosagens definiro o grau de
eficincia da caustificao. No extintor de cal, acontece a reao do hidrxido de
clcio (CaOH), com o carbonato de sdio (Na2CO3), formando NaOH + CaCO3,
devendo ter uma eficincia mnima de 80% nesta etapa.

Ponto 4

Nos caustificadores acontece a reduo do hidrxido de clcio (CaOH),. Este


quando em excesso prejudica a clarificao do licor branco, provoca entupimento
nas telas dos filtros de licor, incrustaes nas peneiras internas do digestor, e
aumenta a necessidade de injeo de qumicos no branqueamento. A eficincia
neste ponto deve ser controlada em aproximadamente 84%.

Ponto 5

Com esta medio, pode-se controlar a densidade no tanque de dissoluo na


caldeira de recuperao, atravs do licor branco fraco do lavador de lama.

102

Ponto 6

O controle do alcali total da lama que alimentada ao forno de cal, atravs da


vazo de gua ao filtro de lama, reduz a formao de anis no forno.

Atualmente as medies nestes pontos so feitas em laboratrio, demandando um


nmero elevado de amostras como mostra a figura 16.

Figura 16: Nmero de amostragens pontuais.

Fonte: ABTCP, 2003

103

5.4.3.3. Orientaes para controle de problemas especficos


Conforme comentado anteriormente, fornos de cal sofrem interferncia de
equipamentos auxiliares como lavadores

de lama, alimentadores de lama e

calcreo, sistema de injeo de ar, exausto e lavagem dos gases, sistema de


rotao e instrumentao, representando possibilidades adicionais de gerao de
odores.
Algumas orientaes podem contribuir evitando problemas relacionados ao
processo de caustificao, reduzindo a gerao de resduos e emisses
atmosfricas e aumentando a eficincia do processo. A seguir, apresentam-se essas
orientaes e respectivos problemas a evitar:

5.4.3.3.1. Controlar o processo evitando o uso de licor verde sujo:

Entupimento do meio filtrante nos filtros pressurizados, levando


frequentes lavagens cidas

Reduo na densidade da lama de fundo dos clarificadores de licor


branco e lavadores de lama de cal

Reduo dos slidos na lama dos filtros revestidos de lama de cal

Reduo na qualidade do licor branco

Reduo na disponibilidade da cal

5.4.3.3.2. Estabelecer controle de temperatura, evitando baixas temperaturas da


gua de lavagem da camada no filtro de dregs:

Reduo da eficincia de lavagem

Aumento da perda de soda para a clula de aterro sanitrio

104

5.4.3.3.3. Assegurar que o filtro de dregs no possua a lmina do raspador cega

Reduo da capacidade de filtragem

Reduo da eficincia de lavagem

Aumento da umidade da camada de descarga

5.4.3.3.4 Assegurar que no ocorra alimentao de cal em excesso.

Saturao do meio filtrante nos filtros pressurizados

Reduo dos slidos na lama dos filtros pressurizados

Turvao no transbordo dos clarificadores por sedimentao do licor branco

Reduo da densidade da lama dos clarificadores por sedimentao de licor


branco e lavadores de lama de cal

Problemas no filtro revestido com lama de cal

5.4.3.3.5. Aumentar a eficincia na caustificao

Aumento na carga morta de qumicos para evaporadores e consequentemente


reduo na sua eficincia

Aumento do make-up de soda no digestor

Aumento de licor branco necessrio no disgestor para atingir a carga de ATT


necessria. (Alcali total titulvel: medida de concentrao de todos os compostos
de sdio, seja no licor verde ou no licor branco. Em ambos, estes compostos
podem ser: NaOH, Na2s e Na2SO4 e Na2CO3).

105

5.4.3.3.6. Controlar a temperatura evitando ebulio no slaker

Riscos com a segurana os grits sero carregados para fora do classificador e


no final causar problemas com sedimentao no agitador do filtro de lama de
cal.

Sobrecarga no respiro do depurador do slaker

Gerao de partculas finas de lama reduzindo a densidade da camada de fundo


e taxas de filtrao.

5.4.3.3.7. Controlar o processo evitando a baixa quantidade de slidos na lama do


clarificador de licor branco

Aumento no fluxo de licor verde necessrio ao Slaker

Problemas com lavagem de lama

Aumento desnecessrio de ATT no licor branco fraco

Aumento de carga morta no circuito do licor

5.4.3.3.8. Controlar o processo evitando o licor branco sujo

Enchimento dos tanques de estocagem com partculas finas, resultando em


perda de licor branco na etapa de clareamento

Lavagens cidas mais frequentes das peneiras do disgestor e entupimento das


linhas do disgestor

Aumento do custo de qumicos no branqueamento em funo do clcio


carregado com as fibras, blue pulp.

106

5.4.3.3.9. Controlar o processo evitando o licor de lavagem sujo

Entupimento nos chuveiros de dissoluo de smelt

Torque elevado no clarificador de licor verde

5.4.3.3.10. Controlar o processo evitando o baixo contedo de slidos no lavador de


lama de cal

Aumento de soda no filtro de pr-camada de lama de cal

Se estiver abaixo de 25% de slidos em peso causar problemas de decantao


ou lixamento no tanque de estocagem de lama de cal

5.4.3.3.11. Controlar o processo evitando baixa descarga de slidos no filtro de prcamada de lama

Aumento no consumo de combustvel

Aumento da perda de soda

Aumento nas emisses de TRS

5.4.3.3.12. Controlar o processo evitando alta quantidade de soda oriunda do filtro


de pr-camada para o forno

Emisso elevada de TRS no forno de cal

Formao de anis ou bolas no forno de cal rotativo

5.4.3.3.13. Controlar o processo evitando a baixa temperatura nos chuveiros do filtro


de pr-lama

Fraca lavagem da camada

Baixa quantidade de slidos na lama descarregada pelo filtro

107

5.4.3.3.14. Assegurar que a lmina do raspador no filtro de pr-camada no esteja


cega

Queda de capacidade

Entupimento da parte superior do pr-revestimento causar selagem, dando


efeito de saturao e diminuindo a quantidade de slidos na lama

5.4.3.3.15. Assegurar que no ocorra variao na taxa de lama de cal e


porcentagem de slidos no forno

Aumento no consumo de combustvel no forno

Aumento de emisso de TRS no forno

Diminuio na qualidade da cal produzida no forno

Interferncia na operao do slaker e de todo o resto da planta de caustificao

5.4.4. Capacitao da mo de obra


A capacitao de mo de obra fator fundamental para o bom desempenho
das organizaes. Na fabricao da celulose a presena desta capacitao
destacada nos processos de cozimento, recuperao e caustificao, requerendo o
entendimento das diversas variveis para controle fino de cada processo. No caso
das caldeiras de recuperao, por exemplo, o processo envolve o controle das
variveis como presso, temperatura e tempo, exigindo conhecimento tcnico e
discernimento para tomada de deciso em situaes no repetitivas e com elevado
risco de acidentes e prejuzos, que podem aumentar as emisses de compostos
odorantes, entre outros efeitos.
Na maioria dos casos os operadores de caldeiras de recuperao dependem
muito da abrangncia e qualificao de seus treinamentos tcnicos, de seu bom

108

senso, de atitudes pessoais e da instrumentao instalada (intertravamentos), a fim


de se obter uma operao segura do equipamento.
Em muitas situaes os operadores so forados a avaliar e decidir
rapidamente sobre a operao a executar, mesmo no possuindo todos os dados
em mos para tomada de deciso. A responsabilidade sobre a atitude operacional
dos operadores de caldeiras de recuperao muito grande e por isso que a
indstria deve oferecer a eles as melhores condies de apoio, orientao e
treinamento associados s ferramentas adequadas para promover condies de
segurana e disponibilidade ao equipamento. Estas condies se tornam ainda mais
relevantes em fbricas que queimam gases no condensveis em caldeiras de
recuperao, como o caso dos fabricantes de papel e celulose.
De forma geral, pode-se dizer que a capacitao de mo de obra envolve, no
ponto de vista do autor, os elementos que se seguem:
Competncias Individuais
O objetivo proporcionar s pessoas conhecimentos e habilidades que, em
conjunto com a experincia, melhorem sua competncia. Como elementos gerais
aplicveis a todos os processos de fabricao de celulose, convm assegurar que as
competncias necessrias estejam disponveis para a operao eficaz e eficiente de
cada processo, incluindo a capacidade de alterar processos, escolher as
ferramentas e equipamentos de monitoramento adequados e avaliar competncias
individuais das pessoas para realizar atividades definidas.
No planejamento das necessidades de educao e treinamento, convm que
sejam consideradas as alteraes causadas pela natureza dos processos
organizacionais, os estgios de desenvolvimento das pessoas e cultura da
organizao.

109

Educao e o treinamento
Deve-se enfatizar a importncia de atender requisitos e necessidades prestabelecidas, devendo ser considerados especialmente a experincia das pessoas,
capacidade para soluo de problemas, tomada rpida de deciso, habilidades de
comunicao, conhecimento das caractersticas do processo, criatividade e
inovao.
Para estmulo e desenvolvimento das pessoas necessrio que os planos de
treinamento incluam a iniciao e implementao dos processos de melhoria,
programas de integrao para pessoas recm admitidas e programas peridicos de
reciclagem para pessoas j treinadas, definio de objetivos e metas, identificao
de apoio interno necessrio, avaliao para aumento de competncia das pessoas e
estratgias de monitoramento da eficcia do treinamento e dos resultados atingidos.
Infra-estrutura
necessrio definir a infraestrutura para realizao dos trabalhos,
considerando necessidades e expectativas existentes. A infraestrutura inclui
recursos como instalaes, espao de trabalho, ferramentas e equipamentos,
servios de apoio, tecnologia de informao e de comunicao.
Para alcanar a realizao eficaz dos processos, preciso identificar os
seguintes elementos: proviso inicial de infraestrutura, desenvolvimento de mtodos
de manuteno e avaliao da infraestrutura em relao s expectativas dos
processos existentes.
Ambiente de trabalho
O ambiente de trabalho deve exercer influncia positiva na motivao,
satisfao e desempenho das pessoas contribuindo para melhoria do processo. De
modo geral, devem ser considerados: existncia de mtodos criativos de trabalho,

110

uso de regras e orientaes de segurana, de equipamentos de proteo,


ergonomia adequada, localizao do espao de trabalho, instalaes de apoio para
as

pessoas,

higiene

industrial

observando

fatores

como

calor,

umidade,

luminosidade, ventilao, limpeza, rudo, vibrao e poluio.

Finalizando, a base de dados para controle e acompanhamento do


desempenho individual no processo de capacitao mo de obra deve ser tratada
como um recurso fundamental para a diminuio da emisso de odores.

111

6. DISCUSSO
O presente estudo considera que a reduo de odores na fabricao de
celulose est relacionada utilizao de boas prticas em trs processos
caractersticos principais, possuindo cada um deles os seguintes elementos de
controle:
Processo de cozimento:
A reduo da sulfidez, em conjunto com o controle otimizado do nmero
Kappa e a utilizao de antraquinona como aditivo no processo de cozimento
representam os principais fatores a considerar para manuteno das das emisses
de TRS em nveis adequados.
A reduo da sulfidez em conjunto com a utilizao de antraquinona como
aditivo no processo de cozimento reduzem a formao de TRS nos condensados,
constituindo uma alternativa para reduo da carga poluente.
O uso de aditivos capazes de possibilitar a diminuio da sulfidez pode ser
uma soluo para minimizao dos compostos de enxfre. A antraquinona tem sido
usada pela indstria de celulose como aditivo no processo de polpao, obtendo-se
vantagens relacionadas com o aumento da taxa de deslignificao e menor
consumo de reagentes qumicos .
A reduo da sulfidez como recurso para decrscimo na concentrao de
TRS amparada por BLAIN (1992), mencionando as redues nas emisses dos
compostos reduzidos de enxofre alcanadas mediante a prtica de reduo de
sulfidez. LIMA et al. (1993) relatam que uma reduo na sulfidez de 16 a 18% para
cerca de 8% possibilitou reduzir as emisses totais de TRS (provenientes da caldeira
de recuperao, tanque de dissoluo e forno de cal) em at 50%, reforando a
importncia do controle da sulfidez na reduo de emisses odorantes.

112

CHAI et al.(1998) corroboram com a posio deste estudo ao comprovarem


que utilizando-se baixos nveis de sulfidez, foi possvel reduzir as concentraes de
CH3SH no licor kraft. A adio de Antraquinona tambm reduziu significativamente a
formao de CH3SH e (CH3)2SH, para um dado nmero kappa, devido
acelerao na taxa de deslignificao.
Na figura 17 apresentada a relao entre sulfidez e formao de
metilmercaptana. Observa-se que a reduo da sulfidez de 33% para 15%, com
adio de AQ, reduziu a formao de CH3SH em at 63%.
Figura 17: Reduo da sulfidez e adio de AQ na formao metilmercaptana

Fonte: DA SILVA, 2000

113

Processo de recuperao:
As informaes referentes ao processo de recuperao fundamentam-se
principalmente nas prticas recomendadas pelo Comit de Segurana em Caldeiras
de Recuperao do Brasil (CSCRB,1999), que substitui o manual de recomendaes
do Black Licor Recovery Boiler Advisory Committee (BLRBAC,1990).
Considerando a grande quantidade de orientaes tcnicas e operacionais
que envolvem o processo de recuperao e a frequente necessidade de rpidas
decises operacionais sob responsabilidade dos operadores de caldeiras, de
fundamental importncia assegurar-lhes completa e detalhada capacitao sobre o
processo produtivo, garantindo assim o domnio dos controles operacionais e
conhecimento sobre regulagem e/ou necessidade de manuteno de equipamentos.
Reciclagens de conhecimentos, discusso de aes e tcnicas que
proporcionem melhorias no rendimento e a reviso diria da correta utilizao dos
equipamentos, garantem nveis adequados de emisses, otimizando tambm o
consumo energtico e de matrias primas.
O nvel de experincia da indstria com queima de gases no condensveis
tem evoludo de poucas instalaes queimando apenas GNCD em caldeiras de
recuperao em 1986 at um substancial nmero de caldeiras de recuperao
queimando tanto GNCD como GNCC nas fornalhas atuais, como se pode constatar
pela publicao da CSCRB (CSCRB,1999).
A considervel experincia com a queima de gases no condensveis em
outras unidades de controle, como as utilizadas em caldeiras auxiliares, tem tambm
contribudo positivamente para as otimizaes em tecnologia e operaes da
indstria relativos aos sistemas de coleta e combusto de GNC (CSCRB,1999).

114

O uso da oxidao de licor preto um mtodo provado para reduo de


emisses de TRS das caldeiras de recuperao de contato direto. Ar e oxignio tem
sido utilizados em diversos tipos de sistemas. Muitos destes no so capazes de
recuperar o calor gerado pela reao de oxidao. Inicialmente, a oxidao de licor
preto foi desenvolvida pelas fbricas kraft para controle de perdas de enxofre no ciclo
de recuperao. Nos ltimos anos o processo de oxidao tem sido empregado na
tarefa de controle de odor pela reduo das emisses de TRS das caldeiras de
recuperao de contato direto. MARQUES (2000) evidencia este uso.
Enquanto alguns dos compostos que representam TRS podem ser formados
na caldeira, a maioria, principalmente o sulfeto de hidrognio (H2S), gerada pelo
contato direto dos gases de exausto da caldeira com o sulfeto de sdio (Na2S)
presente no licor preto.
O sistema STHR (Super total heat recovery) foi pioneiro na Ripasa em uma
caldeira

Low

Odor

objetivando

aumento

de

capacidade

produtiva.

Adicionalmente, as taxas de emisses de TRS das caldeiras de recuperao,


conforme demonstrado nas figuras 18 e 19, mostraram uma reduo de
aproximadamente 18% na caldeira A e 32% na caldeira B. Mais uma vez MARQUES,
(2000) evidencia o fato.

115

Figura 18: Comparativo - emisses de TRS - caldeira de recuperao A por perodo

Figura 19: Comparativo - emisses de TRS - caldeira de recuperao B por perodo

Fonte: AIR PRODUCTS, 2000

116

O maior volume de combustveis residuais disponveis para disposio/


descarte so os gases no condensveis diludos (GNCD) provenientes de vrias
origens do processo fabril. O principal benefcio para a oxidao trmica dos
combustveis residuais em caldeiras de recuperao que os compostos sulfurosos
presentes nesses gases podem ser retidos no processo ao invs de serem
descarregados para a atmosfera.
Enquanto a maior parte do calor referente ao processo de recuperao
qumica devido queima do licor negro, os gases combustveis podem introduzir
calor adicional ao processo atravs de sua incinerao e mistura dentro da fornalha.
Com respeito a oxidao trmica dos GNCs nas caldeiras de recuperao que a
concentrao de queima do licor negro dever ser suficientemente elevada
(preferencialmente acima de 70% de slidos secos) para fornecer condies
qumicas fornalha (incluindo alta temperatura na sua parte inferior) de tal forma a
possibilitar o controle a baixos nveis das emisses de SO2.

117

Processo de caustificao:
Os fornos de cal assim como os demais equipamentos auxiliares utilizados do
processo de caustificao possuem caractersticas construtivas independentes que
podem ser observadas e controladas de forma isolada, permitindo estabelecer
controles pontuais para variveis como temperatura, quantidade de slidos e
produtos qumicos, alimentao de cal e filtragem que, direta ou indiretamente
influenciem a queima e emisso de gases. Essas variveis so observadas por
exemplo quando da lavagem da lama que acontece com gua fresca, gua dos
condensadores da evaporao ou gua de lavagem dos dregs; aqui so retidos os
slidos (grits), formando-se tambm os gases malcheirosos (TRS).
O SO2 (dixido de enxfre) formado absorvido pela lama de cal e volta ao
ciclo de recuperao de lcalis. A oxidao trmica dos GNCC em fornos de cal
exige uma quantidade excessiva de oxignio, cerca de 4%, para que seja mantido o
teor de TRS dentro dos limites desejados. O controle das emisses de TRS do forno
de cal pode ser conseguido em grande parte pela operao do mesmo.
Utilizado para otimizar o processo de calcinao, o enriquecimento do ar do
forno de cal com oxignio propicia, dentre outras vantagens, economia de 5% a 12%
no consumo de leo, aumento de 10% a 20% na produo de CaO e reduo na
emisso de compostos de enxfre. A figura 20 apresenta um esquema de
enriquecimento do ar com oxignio, em forno de cal.

118

Figura 20: Enriquecimento com oxignio em forno de cal.

CHAMA

AR

CHAMA
ENRIQUECIDA
COM OXIGNIO

ROTAO

OXIGNIO
INJETOR DE OXIGNIO

COMBUSTVEL

Fonte: AIR PRODUCTS, 2007.

Danilevicz estudou o efeito de algumas variveis de operao do forno e da


qualidade de lama e concluiu que, para reduzir o nvel de emisses do forno, deverse-ia trabalhar com o forno recebendo no mais que 50Kg/h de Na2S e o percentual
de O2 dos gases de exausto deveria estar entre 3,5 a 6,0 % (FOELKEL et al.,1983).
Analisando a literaratura especializada verifica-se que as emisses de H2S de
fornos de cal so principalmente afetadas pelo teor de Na2S na fase aquosa de lama
de cal e da gua do lavador de gases. Por outro lado a presena de suficiente
oxignio residual nos gases de exausto pode auxiliar na oxidao do H2S e
sulfetos orgnicos, reduzindo suas emisses. A agencia americana de meio
ambiente ressalta ainda que devem ser evitados os reciclos de gua com residual de
licor negro para lavagem da lama e dos gases de exausto como forma de reduo
de odores.

119

7. CONCLUSO
1. A emisso de odor na fabricao de celulose um problema de ordem
social junto s populaes vizinhas, e o seu controle em nveis aceitveis justifica a
implementao de aes corretivas pela indstria de celulose.
2. Apesar da evoluo no controle da emisso de odor, obtida atravs da
modernizao de equipamentos, estudo de matrias primas e ajustes operacionais,
a fabricao de celulose continua sendo um processo complexo e a reduo dos
compostos odorantes depende de inmeras variveis.
3. No h desempenho de tecnologia sem adequada operao e
manuteno. Todas as atividades de produo desenvolvidas devem primar pela
otimizao dos recursos disponveis, buscando atenuar eventuais impactos advindos
de alteraes em processos, com garantia de manuteno adequada e conseqente
aumento de confiabilidade.
4. Nesse cenrio, a utilizao de boas prticas operacionais nas diversas
etapas de produo de celulose kraft, demonstrou ser um importante aspecto para a
reduo das emisses de compostos odorantes.
Neste contexto, possvel concluir que:
1. Quanto ao Processo de Cozimento:

A reduo da sulfidez na polpao resulta no decrscimo da concentrao de

TRS nos condensados. Os TRSs interferem nas anlises de DQO e DBO,


contribuindo para o aumento das mesmas. Portanto, uma diminuio na formao de
TRS deve resultar em uma diminuio na quantidade desses gases dissolvidos nos
condensados.

De modo geral o cozimento com nmero kappa mais alto fornece maior

rendimento de polpa. O maior rendimento de polpa aps o cozimento significa

120

presena

de

menos

slidos

secos

para

caldeira

de

recuperao

e,

conseqentemente, maior produo de polpa caso a inteno seja operar a caldeira


de recuperao a plena carga. Existe aumento de rendimento de cerca de 1,5%
associado a elevao do nmero kappa, aps cozimento, de 14 para 18.
A utilizao da antraquinona como aditivo ao cozimento Kraft com baixa

sulfidez, reduz as emisses atmosfricas em cerca de 50% operando-se com


sulfidez na faixa de 9% ou menos com a manuteno da qualidade da polpa.
A adoo destas prticas eficiente para a reduo de odores fora da

empresa.
2. Quanto ao Processo de Recuperao:
A utilizao de mo de obra especializada, acompanhada da utilizao de
listas de verificao (check lists) para controle das emisses de enxfre, controle da
oxidao trmica dos gases no condensveis diludos (GNCD) e controle da
oxidao trmica dos gases no condensveis concentrados (GNCC) / gases de
sada da coluna de destilao (GSCD) so prticas que efetivamente auxiliam na
reduo da percepo de odores fora da empresa.
As listas de verificao devem considerar basicamente elementos como fluxo
de vapor e de gases, ventilador de ar de combusto para o queimador de gases,
fluxo de ar de combusto normal, velocidade, temperatura e presso dos gases,
intertravamentos de ignio, chaveamento do queimador, ignitor em operao
estvel e desarme do sistema de combustvel

As boas prticas formalizam os controles oficiais e permanentes de variveis

de processo como tempo, temperatura e substncias qumicas, apresentando como


principal benefcio a reteno dos compostos sulfurosos no prprio processo, ao

121

invs de descarreg-los na atmosfera, introduzindo calor adicional ao processo pela


sua incinerao na fornalha.
3. Quanto ao Processo de Caustificao:
As boas prticas para controle da lavagem de lama e queima de gases no
condensveis concentrados, aumentam a eficincia do processo, permitindo
estabelecer controles de temperatura, filtragem, descarga de slidos e emisses de
compostos reduzidos de enxfre. As prticas adicionais aplicveis aos equipamentos
auxiliares do sistema de caustificao, representam aes complementares para
controle de problemas potenciais, sendo tambm direcionadas para a reduo das
emisses de compostos odorante.
Considerando o amplo espectro dos problemas envolvendo substncias
odorantes, com particularidades sociais, econmicas e ambientais e considerando
tambm as orientaes j mencionadas neste trabalho, recomenda-se em trabalhos
futuros estudar detalhadamente, alm dos parmetros dos processos de cozimento,
recuperao e caustificao utilizados pela indstria de celulose, novas tecnologias
de produo, uso de aditivos e a adoo de equipamentos de controle que permitam
ampliar a capacidade de produo sem afetar negativamente o meio ambiente e as
populaes vizinhas s fbricas.

122

REFERNCIAS
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<http://www.paperloop.com/db_area/archive/p_pmag/2001/00004/envirotech.htm>.
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