Sistema de Geração de Trajetórias

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA
Rafael Polezi Lucas
SISTEMA DE GERAO DE TRAJETRIAS EM

MANIPULADOR CARTESIANO PARA APLICAES EM
SOLDAGEM NAVAL
Dissertao submetida ao Programa de

Ps-Graduao
em
Engenharia
Mecnica da Universidade Federal de
Santa Catarina para a obteno do
Grau de Mestre em Engenharia
Mecnica.
Orientador: Prof. Dr.Jair Carlos Dutra
Co-orientador: Prof. Dr. Nelso Gauze
Bonacorso
Florianpolis
2011
Catalogao na fonte elaborada pela biblioteca da

Universidade Federal de Santa Catarina
L933s Lucas, Rafael Polezi

Sistema de gerao de trajetrias em manipulador cartesiano
para aplicaes em soldagem naval [dissertao] / Rafael
Polezi Lucas ; orientador ; Jair Carlos Dutra. Florianpolis, SC, 2011.
113 p.: il., grafs., tabs.
Dissertao (mestrado) - Universidade Federal de Santa
Catarina, Centro Tecnolgico. Programa de Ps-Graduao em
Engenharia Mecnica.
Inclui referncias
1. Engenharia mecnica. 2. Navios - Soldagem. 3.
Manipuladores (Mecanismo). I. Dutra, Jair Carlos. II.
Universidade Federal de Santa Catarina. Programa de PsGraduao em Engenharia Mecnica. III. Ttulo.
CDU 621
Rafael Polezi Lucas

SISTEMA DE GERAO DE TRAJETRIAS EM
MANIPULADOR CARTESIANO PARA APLICAES EM
SOLDAGEM NAVAL
Esta Dissertao foi julgada adequada para obteno do Ttulo de
Mestre em Engenharia Mecnica, e aprovada em sua forma final pelo
Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica da Universidade
Federal de Santa Catarina.
Florianpolis, 21 de dezembro de 2011.
________________________
Prof. Julio Cesar Passos, Dr.
Coordenador do Curso
________________________
Prof. Jair Carlos Dutra, Dr.
Orientador
________________________
Prof. Nelso Gauze Bonacorso, Dr.
Co-Orientador
Instituto Federal de Educao Tecnolgica
Banca Examinadora:
________________________
Prof., Dr. Armando Albertazzi Gonalves Jnior,
________________________
Prof., Dr. Edson Roberto De Pieri,
________________________
Dr. Raul Gohr Jnior,
IMC Soldagem
A minha me Cristina (in memoriam) por toda sua luta e sabedoria,

E ao meu pai Lucas e irmo Gabriel
AGRADECIMENTOS
Ao meu mestre e co-orientador, Prof. Nelso Gauze Bonocorso,
pelos conhecimentos transmitidos desde minha graduao, pela grande
colaborao e dedicao nesta tese e os conselhos durante este
mestrado.
Ao Prof. Jair Carlos Dutra, pela orientao e oportunidade de
fazer parte da equipe do LABSOLDA.
A Raul Gohr Jnior pelos conhecimentos transmitidos e pela
grande viso e conhecimento sobre o desenvolvimento de sistemas
eletrnicos e os conselhos.
Ao amigo Paulo Palomino pelo companheirismo e pelos
conselhos.
A Miguel Mannes Hillesheim, Tiago Peixoto, Renato Rosseti,
Alexandre Blum Weingartner, Paulo Roberto Pereira, Julio Pavei
Furlanetto, Fernando Costenaro, Renon Steinbach Carvalho, Eduardo
Bidese Puhl, Cleber Guedes e Cleber Marques que atuaram e ajudaram
no desenvolvimento deste trabalho.
A Giovanna Nascimento Corria, Tahiriny Ghizoni Kafka,
Henrique Martinello Savi e Alair Jos da Silva Junior pela grande
oportunidade de orienta-los.
A Jnathas Alexandre Alves, Miguel Guayasamin, Marcelo
Pompermaier Okuyama, Fabio Renato Michelan, Felippe Kalil
Mendona, Diego Erdmann dos Santos, Erwin Werner Teichmann, Joo
Facco de Andrade, Alessandro Okagawa Falleiros, Ramon Natal Meller,
Hellinton Direne Filho, Pedro Bruciapaglia e Marcus Barnetche pela
grande amizade.
A toda equipe do LABSOLDA, em especial a Marcia Paula
Thiel.
Aos professores Armando Albertazzi Gonalves Jnior e
Edson Roberto De Pieri por aceitar o convite de avaliar este projeto de
mestrado.
A Universidade Federal de Santa Catarina e ao curso de PsGraduao em Engenharia Mecnica.
Ao CNPQ, pela bolsa de pesquisa e apoio financeiro para
viagens.
A minha famlia por todo o apoio e ajuda durante esta
caminhada, principalmente ao meu pai pelo grande exemplo de
dedicao.
E aos meus queridos amigos da equipe Canela Pro Adventure,
pelo despertar para o esporte e as vrias aventuras.
A maioria das pessoas escolhem o caminho fcil,

o caminho de menor resistncia. Mas batalhar e
sofrer so a essncia de uma vida que vale a pena
ser vivida. Se voc no est exigindo de voc algo
alm da zona de acomodao, expandindo e
aprendendo medida que avana, est escolhendo
uma existncia sem sentido. Est negando a voc
mesmo uma viagem extraordinria.
(Dean Karnazes)
RESUMO
Este trabalho trata do desenvolvimento de um sistema de controle
aplicado em manipuladores do tipo cartesiano para gerao e correo
de trajetrias de soldagem. O referido sistema foi inicialmente
configurado para aplicaes tpicas de soldagem naval com o
manipulador de dois graus de liberdade denominado Tartlope V2F.
Este equipamento constitudo por dois eixos prismticos e ortogonais.
O eixo Y responsvel pelo seguimento da junta e o movimento de
tecimento transversal do cordo de solda enquanto que o eixo X um
trilho flexvel que se molda a superfcies curvas, viabilizando assim a
soldagem de juntas de costados, blocos e painis de navios. Este
desenvolvimento tem como diferencial o hardware e um software
estruturado em linguagem C++ com orientao a objeto que facilita a
criao de novas funcionalidades ao Tartlope V2F e a adaptao a
outros manipuladores cartesianos com mais graus de liberdade. O
sistema de controle desenvolvido para o Tartlope V2F composto
pelos mdulos: interface do usurio, suporte soldagem, gerao dos
comandos de movimento, acionamento dos eixos, entradas analgicas
usadas para receber os sinais de sensores de correo automtica da
trajetria e o de entradas e sadas digitais para sincronismo com
equipamentos perifricos. A interface do usurio de fcil uso
possibilitando a programao das trajetrias de soldagem com vrios
passes e trechos filetados com tecimento do tipo trapezoidal via uma
tela sensvel ao toque. Este mdulo conta ainda com a possibilidade de
correo de todos os parmetros da trajetria durante a soldagem. Em
vista da fragilidade da tela sensvel ao toque, foi desenvolvido o mdulo
de suporte a soldagem que um dispositivo porttil resistente aos
respingos de soldagem. Esse dispositivo permite o operador posicionar
a tocha, carregar programas da interface do usurio para execuo e
realizar tambm correes de todos os parmetros da trajetria durante a
soldagem. O mdulo de gerao dos comandos de movimento gera os
sinais de direo e passo de cada eixo e os envia para os respectivos
drivers de acionamento dos motores de acordo com a trajetria
programada ou corrigida. O microcontrolador LPC2148 deste mdulo
tambm responsvel por gerenciar o mdulo de entradas analgicas e o
de entradas e sadas digitais. O mdulo de acionamento dos eixos do
Tartlope V2F foi substitudo em funo da necessidade de ampliao
da faixa de velocidade de posicionamento e da prpria tocha de
soldagem. Em ambos os eixos foram usados o conjunto otimizado de
acionamento: driver bipolar em corrente com tecnologia DSP com seu

respectivo motor de passo de alto torque. Por fim para validar o sistema
foram realizados ensaios em laboratrio, num primeiro momento
focando as funcionalidades e desempenho e no segundo momento
simulando a sua aplicao na soldagem do costado de uma embarcao.
Excelentes resultados de soldagem e de integrao entre operador e
manipulador foram obtidos em ambos os momentos.
Palavras-chave: correo de trajetria, manipulador cartesiano,
soldagem naval, tecimento transversal, trajetrias de soldagem.
ABSTRACT
This research deals with the development of a system control applied in
cartesian manipulators for trajectory generation and correction of
welding. The system was initially configured for typical applications in
naval welding with manipulator in two degrees of freedom called
Tartlope V2F. This equipment is constituted by two axes: orthogonal
and prismatic. The Y axis is responsible for following the joint and the
transversal weaving movement of the weld bead, while the X axis is a
flexible rail which molds itself to curved surfaces, enabling the welding
of broadsides joints, blocks and panels of ships. This development has
as differentials the hardware and a software structured in C++ language
with object orientation that facilitates the creation of new functionality
to Tartlope V2F and the adaptation of other cartesian manipulators with
more degrees of freedom. The control system developed for Tartlope
V2F is composed by the following modules: user interface, welding
support, generation of motion commands, activation in the axis,
analogical input used for receiving the signals from trajectory automatic
correction the trajectory sensors and digital input and output for
synchronizing with peripheral equipment. The user interface is easy to
use, allowing the programming of welding trajectories with multiple
passes and filleted excerpts with trapezoidal weaving type via touch
screen display. This module also counts with the possibility of
correcting all trajectory parameters during welding. Due to the fragility
of touch screen display, a welding support module, which is a portable
device resistant to welding spatter was developed. Such device allows
the operator to position the torch, load user interface programs for
execution, and also perform corrections in all trajectory parameters the
during welding. The module motion command generation generates step
and direction signals for each axis and sends for the respective drivers
the activation of motors according to the programmed or corrected
trajectory. The LPC2148 microcontroller this module is also responsible
for managing the module analogical input and the digital input and
output. The module activation in the axis of Tartlope V2F was
substituted due to need for expanding the range velocity in positioning
and also the welding torch. In both axes an optimized activation pack
was used: a bipolar driver in current with DSP technology with its
respective high-torque step motor. Finally, laboratory experiments were
performing for validating the system, initially focusing on features and
performance, and later simulating its application in welding vessel
broadsides. Excellent welding results and the integration between

operator and manipulator have been obtained in both stages.
Keywords: trajectory correction, cartesian manipulator, naval welding,
transversal weaving, welding trajectory.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1- Terceiro navio petroleiro entregue Transpetro com 183 metros de
comprimento e 48,3 mil toneladas de capacidade [6] ....................................... 24
Figura 2-Mtodo de fabricao por blocos [7] .................................................. 25
Figura 3-Linha automtica para a fabricao de painis [4] ............................. 26
Figura 4-Complexidade da montagem de um bloco ......................................... 27
Figura 5-Edificao de uma embarcao .......................................................... 28
Figura 6 - Aplicao de manipuladores de soldagem [4] .................................. 30
Figura 7 - Tartlope V2F montado sobre uma superfcie curva [12] ................. 31
Figura 8 - Diagrama global de um sistema automtico de soldagem [13] ........ 33
Figura 9 - Diagrama global de um manipulador de soldagem .......................... 34
Figura 10 - Principais tipos de tecimento transversal da tocha de soldagem. Em
A o triangular, em B o trapezoidal e em C o retangular [15] ............................ 35
Figura 11 - Soldagem na indstria naval .......................................................... 36
Figura 12 - Rob na indstria naval [16] .......................................................... 37
Figura 13 - Manipulador de soldagem ESAB de dois graus de liberdade [17] . 38
Figura 14 - Soldagem de costado. Em A o detalhe da junta e em B os cordes
de solda. ........................................................................................................... 39
Figura 15 - Soldagem automatizada de costado [18] ........................................ 40
Figura 16 - Soldagem mecanizada com correo manual [18] ......................... 41
Figura 17 - Uso do sinal de corrente para encontrar o centro da junta [13] ...... 43
Figura 18 - Sistema de seguimento de junta laser ............................................. 44
Figura 19 - Em A o sistema de controle em malha fechada de posio e em B o
sistema em malha aberta ................................................................................... 47
Figura 20 - Tecimento empregados na fabricao naval e sua caracterizao da
velocidade no espao das juntas ....................................................................... 48
Figura 21 - Perfil de velocidade trapezoidal [24].............................................. 49
Figura 22 - Diagrama de blocos do novo sistema de controle do Tartlope V2F
.......................................................................................................................... 52
Figura 23 - Digrama funcional da integrao do manipulador com a fonte de
soldagem ........................................................................................................... 54
Figura 24 - Concepo funcional do sistema de controle do manipulador ....... 57
Figura 25 - Prottipo da placa eletrnica de controle do manipulador: em A a
face superior e em B a face inferior .................................................................. 58
Figura 26 - Face superior da placa eletrnica de controle do manipulador ....... 59
Figura 27 - Diagrama de blocos entradas analgicas ........................................ 60
Figura 28 - Kit de desenvolvimento MCB2140 [25] ........................................ 61
Figura 29 - Estrutura do software de controle do movimento ........................... 62
Figura 30 - Mtodos da classe tecimento .......................................................... 63
Figura 31 - Fluxograma executa movimento .................................................... 64
Figura 32 - Tecimento trapezoidal da tocha de soldagem ................................. 65
Figura 33 - Em A o perfil trapezoidal de velocidade da junta em B o perfil
retangular .......................................................................................................... 67
Figura 34 - Protocolo de Comunicao IHM-ARM, em A a estrutura do

protocolo e em B os dados utilizados na comunicao ..................................... 71
Figura 35 - Fluxograma da interface do usurio ............................................... 72
Figura 36 - Diagrama de classes da interface do usurio .................................. 73
Figura 37 - Tela inicial ...................................................................................... 75
Figura 38 - Tela de configurao das trajetrias ............................................... 76
Figura 39 - Tela executar trajetria ................................................................... 78
Figura 40 - Placa me modelo PCM-9562 [29] ................................................ 79
Figura 41 - Monitor sensvel ao toque modelo XENARC 700TSV [31] .......... 81
Figura 42 - Design sistema de suporte a soldagem ........................................... 82
Figura 43 - Diagrama de blocos hardware sistema de suporte a soldagem ....... 83
Figura 44 - Placa eletrnica do mdulo de suporte a soldagem. Em (a) a frente e
em (b) o verso ................................................................................................... 84
Figura 45 - Diagrama de Blocos Suporte a Soldagem ...................................... 85
Figura 46 - Drivers motor de passo; em A o Antigo driver Tartlope V2F [10] e
em B o driver STR8 [32] .................................................................................. 87
Figura 47 - Curva torque x velocidade do motor HT23. Em A com tenso de 24
V e em B com 48 V [32] ................................................................................... 88
Figura 48 Circuitos eltricos. Em A o de alimentao e em B o de
intertravamento ................................................................................................. 89
Figura 49 - Primeira unidade de controle do manipulador ................................ 90
Figura 50 - Lado direito do painel eletroeletrnico de controle e acionamento
do Tartlope V2F............................................................................................... 91
Figura 51 Lado esquerdo do painel eletroeletrnico de controle e acionamento
do Tartlope V2F............................................................................................... 92
Figura 52 - Equipamentos da bancada de simulao da soldagem naval .......... 93
Figura 53 - Cordo de solda realizado com alta velocidade de tecimento ........ 95
Figura 54 - Programao por trechos, em A 13,0 mm de amplitude e em B 9,0
mm .................................................................................................................... 95
Figura 55 - Programao por trechos, em A 4,5 Hz de frequncia e em B 1 Hz
.......................................................................................................................... 96
Figura 56 - Correo da linha de simetria do tecimento ................................... 97
Figura 57 - Correo na velocidade de soldagem ............................................. 97
Figura 58 - Geometria da junta em V................................................................ 98
Figura 59 - Soldagem da junta da figura 58 com o Tartlope V2F .................... 99
Figura 60 - Resultado da soldagem de passes da junta da figura 58 ............... 100
Figura 61 - Tartlope V2 ................................................................................. 109
Figura 62 - Diagrama de Blocos Tartlope V2F.............................................. 111
Figura 63 - Placa de Controle PC104.............................................................. 112
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Principais especificaes dos eixos do Tartlope V2F ..................... 51
Tabela 2- Nmeros de pinos usados em cada funcionalidades especfica ........ 56
Tabela 3 - Parmetros de entrada de cada eixo do Tartlope V2F..................... 68
Tabela 4 - Parmetros de movimento para soldagem da junta da figura 58 ...... 99
LISTA DE ABREVIATURAS E SIMBOLOGIAS

CNC Controle numrico computadorizado
UFSC Universidade Federal de Santa Catarina
LABSOLDA Laboratrio de soldagem
FINEP Financiadora de Estudos e Projetos
IHM Interface Homem-Mquina
MIG/MAG Metal Inert Gas / Metal Active Gas
CCD Charge coupled device
CMOS complementary metal oxide semiconductor
PC Computador pessoal
USB Universal serial bus
CPU Unidade central de processamento
CI Circuito integrado
PC104 Computador embedded
ARM - Advanced RISC Machine
HID - Human Interface Device
E/S Entrada/Saida
A/D Analgico para digital
D/A Digital para analgico
PWM Modulao por largura de pulso
UART Universal asynchronous receiver/transmitter
SPI Serial peripheral interface bus
BIOS Sistema bsico de entrada/sada
RISC Computador com um conjunto reduzido de instrues
I2C Circuito Inter-integrado
DSP Digital signal processor
JTAG Joint test action group
SUMRIO
1 INTRODUO
23
1.1 FABRICAO NAVAL
24
1.2 OBJETIVOS E CONTRIBUIES
31
1.3 ESTRUTURA DO TEXTO
32
2 FUNDAMENTAO TERICA
33
2.1 TIPOS DE TRAJETRIA DE SOLDAGEM
34
2.2 ROBS VERSUS MANIPULADORES DE SOLDAGEM
36
2.3 CORREO EM TRAJETRIAS DE SOLDAGEM
40
2.4 CONTROLE DE MOVIMENTO DE MANIPULADORES
45
2.5 GERAO DE TRAJETRIAS
47
3 SISTEMA DE CONTROLE DO MANIPULADOR
51
3.1 VISO GERAL DO SISTEMA DE CONTROLE
51
3.2 GERADOR DOS COMANDOS DE MOVIMENTO
54
3.2.1 Seleo da CPU do Gerador dos Comandos de Movimento
55
3.2.2 Hardware desenvolvido
56
3.2.3 Software de controle do manipulador
60
3.2.4 Gerao das Trajetrias de soldagem
65
3.2.5 Protocolo de Comunicao USB
70
3.3 INTERFACE COM O USURIO
71
3.3.1 Estrutura do software
72
3.3.2 Telas
73
3.3.3 Hardware Interface
78
3.4 SISTEMA DE SUPORTE A SOLDAGEM
81
3.4.1 Hardware sistema suporte a soldagem
81
3.5 ACIONAMENTO DE MOTORES
86
3.6 UNIDADE DE CONTROLE DO MANIPULADOR
89
4 RESULTADOS E DISCUSSES
93
4.1 DESCRIO DA BANCADA
93
4.2 RESULTADOS DOS ENSAIOS
94
4.2.1 Soldagem com alta velocidade de tecimento
94
4.2.2 Soldagem por trecho e capacidade de correo
95
4.2.3 Soldagem por passes
98
5 CONCLUSES
6 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
REFERNCIAS
APNDICE A Histrico do Manipulador Tartlope V2F
101
103
105
109
23
1 INTRODUO
A indstria de construo naval bastante antiga no Brasil,
vindo dos remotos tempos coloniais [1]. O setor foi crescendo e em
constante modernizao at o final da dcada de 70, quando a indstria
naval brasileira atingiu seu pice e chegou a ser a 2 no mundo, somente
atrs do Japo [2].
A partir da dcada de 80, a situao mudou e iniciou-se uma
gradativa diminuio da produo nacional. O setor a nvel mundial
passou por uma fase difcil fomentado pelas crises internacionais do
petrleo. Esta crise motivou o estabelecimento de novas rotas e a
emergncia dos estaleiros asiticos, com custos de produo altamente
subsidiados, tornando os preos muito mais atraentes. No que se refere
aos fatores internos, a situao econmica crtica pela qual passou o
pas atingiu de maneira significativa as grandes empresas estatais,
inviabilizando encomendas em maior escala [3].
Em 1990, com a abertura do mercado de navegao exps os
estaleiros brasileiros concorrncia internacional, deixando claro que as
polticas de incentivo ao setor no foram associadas em investimento de
capacitao tecnolgica, produtiva e gerencial. Por falta de apoio
financeiro a indstria naval brasileira deixou de construir navios e
perdeu a competitividade de outrora. Atualmente a indstria naval
mundial dominada pela Coreia do Sul, China e Japo, pases que
possuem estaleiros com vastas linhas de montagem, atuando na
produo de navios petroleiros, graneleiros e porta-contentores [4].
A liderana mundial asitica no setor de construo naval
fruto de forte investimento na automao, principalmente na Coreia do
Sul e Japo. A automao dos estaleiros garante rapidez na produo,
repetibilidade e qualidade. As facilidades neles encontrados juntamente
com a modernizao dos processos de fabricao, atravs da logstica e
do sistema just-in-time contriburam muito para a reduo dos custos de
produo e do prazo de entrega de uma embarcao. Esses fatores
determinantes tornaram os estaleiros coreanos referncias mundiais e os
mais competitivos [5].
A expanso recente da indstria petrolfera, principalmente pela
descoberta da camada de explorao do pr-sal em guas martimas,
acabou por reativar a indstria de construo naval do Brasil que se
encontrava em crise nas duas ltimas dcadas. A Petrobrs tem um
importante papel no ressurgimento da indstria naval nacional quando
encomendou uma srie de embarcaes e plataformas exploratrias no
24
pas com ndice de nacionalizao da ordem de 65 %, gerando assim

empregos, tecnologia e renda.
Em 2010 foram entregues a Transpetro, que subsidiria da
Petrobrs, trs navios petroleiros. Esse fato histrico considerado um
marco, visto que nunca se produziu no Brasil navios deste porte, figura
1.
Figura 1- Terceiro navio petroleiro entregue Transpetro com 183 metros de

comprimento e 48,3 mil toneladas de capacidade [6]
1.1 FABRICAO NAVAL

Navios ou mesmo plataformas semi-submersveis so
construdos pelo mtodo de produo por blocos conforme mostra a
figura 2. Esse mtodo constitudo por cinco etapas, que so:
tratamento anti-corrosivo das chapas e pintura, processamento onde as
peas so cortadas e identificadas, sub-montagem onde as peas so
unidas formando sub-blocos, montagem onde so feitos os blocos
propriamente ditos e edificao onde realizado o posicionamento e
unio dos blocos.
25
Figura 2-Mtodo de fabricao por blocos [7]
O primeiro processo de transformao o de processamento,

onde as chapas so separadas e levadas para as estaes de corte, para
que sejam cortadas nos perfis necessrios para a montagem dos subblocos. As principais tecnologias de corte utilizadas so o oxicorte,
plasma e mais recentemente o laser. Essas operaes de corte so
geralmente realizadas de forma automatizada em mquinas do tipo CNC
com a obteno de timos resultados dimensionais.
A prxima etapa de transformao compreende a sub-montagem,
onde so montadas pequenas estruturas que depois unidas iro compor
os blocos [8]. Um produto desta etapa so os painis enrijecidos que so
considerados intermedirios, ou seja, componentes com caractersticas
de projeto e construo bastante similares, podendo deste modo
aproveitar as vantagens de uma fabricao em srie, como pode ser
visualizado na figura 3. Em sua grande maioria estes painis so feitos
de forma automatizada por proporcionar alta velocidade de soldagem e
com isto menor imposio de calor e minimizao das deformaes.
26
Figura 3-Linha automtica para a fabricao de painis [4]
A partir dos painis so montados os sub-blocos que so partes

de um bloco, que uma estrutura completa de uma parte do navio.
Nestas etapas o processo de soldagem a arco eltrico o mais
empregado, mas em sua grande maioria de forma manual,
principalmente em funo das diferentes posies de soldagem, das
tarefas no padronizadas e pela dificuldade de acessibilidade, conforme
pode ser visto na figura 4. Cabe salientar que se os painis e sub-blocos
apresentarem altos nveis de distores dimensionais, as montagens dos
respectivos blocos sero feitas de forma irregular. Esse problema gera
atrasos devido necessidade de correes e, tambm, devido a
complexidade de montagem das estruturas envolvidas [7].
27
Figura 4-Complexidade da montagem de um bloco
A ltima etapa a edificao que envolve o alinhamento e

unio dos blocos que compem a estrutura do navio. Esta a etapa mais
crtica de montagem, pois envolve a movimentao de grandes blocos
conforme mostra a figura 5. Essa operao complexa e os desvios
dimensionais das estruturas produzidas nas etapas anteriores devem ser
menores que as tolerncias admitidas pelo projeto para que acontea
uma correta unio dos blocos. Essas unies de blocos abrangem o
alinhamento do casco, reforos transversais e longitudinais, decks,
divisrias, vigas e tubulaes.
28
Figura 5-Edificao de uma embarcao
A correo de elementos estruturais com altos nveis de desvios

dimensionais um dos processos que mais consomem tempo de
produo. Estima-se que o processo de correo envolvido com as
distores de fabricao consuma 30 % do trabalho total. Esse problema
pode-se tornar ainda mais crtico, por que os projetos atuais de
construo naval e offshore tm buscado cada vez mais a reduo de
peso, a fim de melhorar a dirigibilidade, desempenho e economia de
combustvel. Essas medidas apenas so possveis com a utilizao de
materiais mais resistentes e de menor espessura. Porm, essa tendncia
de reduo da espessura torna ainda mais significativa a influncia do
calor nas alteraes dimensionais e nas tenses residuais na estrutura
[4,7].
Uma soluo natural para essa problemtica o investimento em
automao da soldagem para aumentar a qualidade e diminuir o tempo
de produo. Com a utilizao de sistemas mecanizados ou
automatizados, alm de se conseguir uma maior repetitividade,
possvel atingir velocidades de soldagem maiores e consequentemente
uma menor imposio de calor e menores ndices de distores. Alm
disso, a produo obtida com esses sistemas, na maioria dos casos,
superior quando comparada com a conduo manual da tocha de
soldagem.
29
A soldagem a arco eltrico o processo de fabricao mais

utilizado na construo naval, onde 70% dos estaleiros nacionais
utilizam somente a soldagem manual. Isto gera dois grandes problemas
no setor naval brasileiro. O primeiro a dependncia de mo-de-obra
especializada de soldadores, porm h cada vez menos soldadores
preparados para o mercado de trabalho. Este fato a causa raiz do
segundo problema que a busca por qualidade e produtividade, que na
real situao acaba levando a necessidade de investimento tanto na
formao de soldadores e em sistemas de mecanizao e de
automatizao da soldagem. Com a crescente demanda ser necessrio
sanar os problemas mencionados, buscando tornar a indstria naval
mais competitiva em termos de preo e qualidade com os concorrentes
internacionais [9].
Na soldagem manual o soldador fica exposto diretamente
radiao emitida pelo arco, aos gases txicos provenientes de reaes
qumicas, aos salpicos de gotas de metal fundido a alta temperatura.
Alm disso, o soldador realiza muitas tarefas como ajustar parmetros
de soldagem, controlar a qualidade do cordo de solda e guiar a pistola
em posies desconfortveis. Essas tarefas deixam o soldador fadigado
rapidamente causando uma baixa produo na soldagem manual [10].
A automao dos processos de soldagem na construo naval
representa um desafio no apenas para os estaleiros brasileiros, mas em
todo o mundo. Os sistemas automatizados de soldagem, que se tornaram
comuns na indstria automobilstica, no podem ser utilizados com a
mesma amplitude na indstria naval em funo das diferentes posies
de soldagem e das tarefas no padronizadas. Entretanto, a soldagem
aparece como o processo de fabricao que mais emprega robs e
manipuladores, Figura 6. Esses equipamentos so utilizados com o
objetivo de melhorar a qualidade, obter repetibilidade e agilidade nos
trabalhos, alm de abrir caminho para a utilizao de processos de
soldagem com maior produtividade [4-11].
30
Figura 6 - Aplicao de manipuladores de soldagem [4]
As maiores empresas atuais de construo naval so a Hyundai

Heavy Industries, Sansung Heavy Industries e Daewoo Shipbuilding &
Marine Engineering, todas da Coreia do Sul. Essa conquista se deve ao
grande investimento em sistemas automatizados e mecanizados que
abrangem desde a construo do casco do navio, blocos e painis de
embarcaes. Neste contexto, fica claro que o emprego de
manipuladores de tocha vem se mostrando cada vez mais importante
para obteno de trabalhos realizados em menor tempo e maior
qualidade [4-11]. Sob a tica da soldagem, interessante a
implementao de sistemas automatizados, principalmente, por que,
robs podem realizar soldagem por longos perodos, com qualidade e
eliminar as condies desfavorveis ao soldador, uma vez que este
passa a monitorar e no atuando diretamente na soldagem [10].
Fica bastante evidente a necessidade de investimento pesado
para tornar a indstria naval nacional mais competitiva. Um dos meios
a automao da soldagem para se atingir tal meta, mas o Brasil carece
de equipamentos oriundos de tecnologia nacional. O que inibe
investimentos para o desenvolvimento e expanso do setor de soldagem,
posto que equipamentos de origem estrangeira possuem elevados custos
de aquisio e de manuteno, o que torna pouco atrativa a compra
destes sistemas [11].
31
1.2 OBJETIVOS E CONTRIBUIES

Visando contribuir para sanar tal carncia nacional, o
laboratrio de soldagem da UFSC, LABSOLDA, desenvolveu um
equipamento robusto de dois graus de liberdade, X e Y, denominado
Tartlope V2F (para maiores informaes ler apndice), Figura 7. Este
manipulador de tocha de solda possui um trilho flexvel, eixo X, que se
molda a superfcies curvas viabilizando a construo dos cascos de
navios, blocos, painis e revestimentos com praticamente todos os
processos de soldagem. Apesar de possuir uma mecnica adequada e
robusta seu sistema de gerao de trajetrias de soldagem limitado e
possui uma interface de programao pouco amigvel ao usurio nas
operaes de soldagem naval.
Figura 7 - Tartlope V2F montado sobre uma superfcie curva [12]
Atualmente, o LABSOLDA est inserido no projeto CTAquavirio, financiado pelo FINEP, cujo tema o desenvolvimento de
um sistema robtico integrado para automatizao da soldagem na
indstria naval. O presente trabalho de dissertao est totalmente
vinculado neste projeto de pesquisa e tem como objetivo geral
desenvolver um sistema flexvel de gerao de trajetrias no
manipulador cartesiano Tartlope V2F para aplicaes em soldagem
naval.
Para cumprir tal objetivo, faz-se necessrio atingir as seguintes metas
especficas:
32
Desenvolver uma nova concepo de hardware e de software

para cada um dos mdulos do sistema de controle do
manipulador: gerao dos comandos de movimento, interface
com o usurio, suporte a soldagem e de comunicao com
perifricos;
selecionar novos motores e drivers para acionamento dos eixos,
de modo a se ampliar a faixa de velocidade de operao da
tocha;
desenvolver uma interface do usurio dedicada a programao
de trajetrias de soldagem, com a possibilidade de programar
passes, trechos e realizar correes na trajetria durante a
execuo;
desenvolver um sistema de suporte para eventuais correes na
trajetria pelo operador durante a realizao da soldagem;
realizar ensaios de soldagem em laboratrio para validar o
sistema de controle do manipulador desenvolvido.
1.3 ESTRUTURA DO TEXTO

O presente trabalho foi dividido em sete captulos, sendo
introduo o primeiro.
O segundo captulo apresenta a fundamentao terica sobre o
controle de manipuladores de soldagem com foco nas trajetrias de
soldagem utilizadas na indstria naval.
No terceiro captulo, apresentado o desenvolvimento do
projeto como um todo, abrangendo o desenvolvimento do hardware e
software para a gerao e correo de trajetrias para o manipulador
Tartlope V2F.
O quarto captulo descreve os testes experimentais de avaliao
do sistema desenvolvido. Num primeiro momento realizando soldas
testando a programao por trechos e a capacidade de correo e num
segundo momento simulando a soldagem de costado de uma
embarcao.
Finalizando no quinto captulo so apresentadas as concluses
sobre o sistema desenvolvido, no sexto captulo so apresentadas
sugestes para os trabalhos futuros e no stimo so apresentadas as
referncias utilizadas neste trabalho.
33
2 FUNDAMENTAO TERICA
O sucesso de um procedimento de soldagem depende
fundamentalmente da seleo adequada dos parmetros de soldagem e
da correta execuo da trajetria da tocha. Por sua vez, os parmetros de
movimento nestes procedimentos, na maioria dos casos, devem ser
corrigidos pelo operador em virtude dos desvios dimensionais das juntas
e das deformaes causadas pelo calor do arco eltrico.
Na soldagem automatizada para se ter um controle efetivo do
processo se adaptando s condies reais necessrio um sistema
dinmico que movimente a tocha de soldagem e controle os parmetros
de soldagem de forma similar ao demonstrado na figura 8. Existem trs
fatores para que um sistema de soldagem automatizado seja to eficaz
quanto um soldador experiente:
1. Base de conhecimento;
2. Sensores e interfaces;
3. Sistema programvel e flexvel de controle.
Figura 8 - Diagrama global de um sistema automtico de soldagem [13]
A execuo de trajetrias de um sistema automtico de

soldagem constituda de maneira bsica por cinco partes. A primeira
34
delas o manipulador, o qual diz respeito estrutura mecnica de

deslocamento da tocha. A segunda o controlador, que destinado ao
controle de movimento na execuo da trajetria de soldagem e a
comunicao com a fonte de solda. A terceira o acionamento, com as
tecnologias de motores e drivers para o deslocamento do manipulador.
A quarta a IHM que responsvel por realizar a interface com o
usurio de programao e a correo de trajetria. Por fim, o sensor o
responsvel por realimentar o estado da soldagem, de modo a prover
uma correo automtica da trajetria de soldagem, conforme mostra a
figura 9 [11].
Figura 9 - Diagrama global de um manipulador de soldagem
2.1 TIPOS DE TRAJETRIA DE SOLDAGEM

Para cada posio e geometria da junta de soldagem existe um
tipo de trajetria da tocha que proporciona melhor resultado. Na posio
plana com junta de topo, geralmente utiliza-se uma trajetria de
soldagem sem tecimento, que corresponde ao deslocamento da tocha
sobre a junta no sentido longitudinal da soldagem sem nenhum
movimento transversal.
A tcnica de soldagem com tecimento transversal, figura 10,
bastante aplicada em juntas com chanfro, que so bastante comuns na
indstria naval. Esta tcnica caracterizada pela deposio de material
com oscilao transversal da tocha sobre o chanfro, o qual permite
depositar cordes mais largos e com um reduzido nmero de passes de
solda.
As variveis envolvidas e suas unidades usuais so [14]:
35
Velocidade de soldagem (mm/s): a velocidade de

deslocamento longitudinal da tocha, ou seja, a velocidade
correspondente do eixo X;
Amplitude (mm): a distncia entre o pico mximo e o pico
mnimo do movimento de tecimento do eixo Y;
Frequncia (Hz): o nmero de ciclos de oscilao de
tecimento do eixo Y por segundo;
Tempo de parada (s): o tempo no qual a tocha se desloca
apenas no eixo X nos movimentos trapezoidal e retangular. E o
tempo que a tocha fica parada no eixo X e Y no movimento
triangular;
Sentidos de partida: permitem ao usurio a escolha dos sentidos
na partida da tocha, ou seja, nos sentidos positivo ou negativo
dos eixos X e Y.
Figura 10 - Principais tipos de tecimento transversal da tocha de soldagem. Em

A o triangular, em B o trapezoidal e em C o retangular [15]
36
2.2 ROBS VERSUS MANIPULADORES DE SOLDAGEM

A soldagem robotizada um termo bastante abrangente e no
necessariamente significa um trabalho autnomo. Esta pode ser do tipo
mecanizada onde o equipamento tem a funo de executar o movimento
da tocha de soldagem ou da pea a ser soldada. E para garantir a
qualidade e a repetibilidade da solda necessrio que um operador
supervisione a soldagem e execute as correes necessrias para a
realizao da tarefa. Na soldagem automatizada o operador substitudo
por sensores que detectam os desvios de execuo da tarefa e informam
ao controlador para realizao das devidas correes [10].
A construo naval bastante complexa, possuindo vrios
tipos de juntas a serem soldados, por exemplo, na fabricao de painis
que possuem caractersticas bastante similares, j se possui solues
automatizadas bem definidas. A grande dificuldade esta na soldagem de
superfcies livres, como se encontra na construo de blocos e na
edificao de uma embarcao como pode-se ver na figura 11.
Figura 11 - Soldagem na indstria naval
Por essa figura percebe-se que na edificao de uma

embarcao, h diferentes geometrias e posies de soldagem. Num
37
primeiro momento pode-se pensar na utilizao de um rob

antropomrfico, que executa movimentos similares ao do brao
humano, tendo a facilidade de posicionamento e orientao da tocha de
soldagem no espao. Porm, neste tipo de aplicao o problema da
utilizao deste rob est ligado ao fato que haver dificuldade de
operao, como em ambientes confinados, ocasionando colises durante
a execuo da trajetria. E outro ponto fundamental que os robs
antropomrficos, de uma forma geral, so pesados e necessitam de
grande rigidez em sua base, dificultando as operaes de transporte e
instalao em campo [11].
Entretanto existem solues para a automatizao da indstria
naval baseadas em robs como pode-se ver na figura 12. Neste caso foi
instalado um rob FANUC sobre trilhos que so montados e
desmontados manualmente e usados para transportar o rob e os cabos
de alimentao pela estrutura do navio. O rob dotado de um sistema
de controle dedicado, onde so salvos vrios tipos de tarefas. Aliado ao
sensoriamento laser, o rob capaz de identificar as tarefas em sua rea
de trabalho e selecionar programas pr-definidos para execuo das
respectivas soldagens.
Figura 12 - Rob na indstria naval [16]
38
O que se verifica na indstria naval uma tendncia

utilizao de manipuladores de soldagem compactos, figura 13, visto
que a maioria das operaes de soldagem realizada em campo,
principalmente na etapa de edificao de uma embarcao. Os
diferenciais deste tipo de rob so: robustez, facilidade de transporte e
instalao [11]. Em geral so mais simples e realizam soldagem em
todas as posies.
Figura 13 - Manipulador de soldagem ESAB de dois graus de liberdade [17]
Uma grande vantagem da utilizao destes manipuladores a

possibilidade de utilizar o movimento de tecimento, permitindo um
melhor acabamento dos cordes de solda realizados. Essa tcnica
aplicada com bastante sucesso na soldagem de juntas chanfradas, figura
14-A, que so encontradas na soldagem de costado de embarcaes.
Quando no se utiliza tecimento este tipo de soldagem tem uma
tendncia a apresentar um alto ndice de problemas, sendo que os
mesmos advm da necessidade de realizar vrios passes filetados, que
devido a forma que so executados so mais propensos a: falhas de
fuso, porosidade, trincas e outros. Isto muito comum na soldagem
MIG/MAG de unio manual como pode-se perceber na figura 14-B.
39
Figura 14 - Soldagem de costado. Em A o detalhe da junta e em B os cordes

de solda.
Outro detalhe complicado na construo naval so as posies

de soldagem no usuais, tais como vertical e horizontal, impondo ao
soldador um grande esforo fsico, impedindo-o de utilizar uma maior
velocidade e a prpria realizao do movimento de soldagem. Em
contrapartida na soldagem automtica, o movimento de tecimento
permite o preenchimento da junta em um nico passe ou com um
nmero reduzido de passes, atravs de movimentos triangulares ou
trapezoidais que cobrem toda a junta. Desta forma cordes de solda
mais regulares e com melhor acabamento superficial so obtidos.
O costado de uma embarcao alm de possuir regies curvas
uma das soldas mais complicadas de se mecanizar ou automatizar,
figura 15. Em funo da geometria e posio deste tipo de junta o
Tartilope V2F do LABSOLDA foi escolhido para ser aplicado na
soldagem naval. Esta escolha advm do fato dele ser compacto, de fcil
instalao e utilizar um trilho flexvel que se molda as vrias situaes
encontradas na fabricao de uma embarcao.
40
Figura 15 - Soldagem automatizada de costado [18]
2.3 CORREO EM TRAJETRIAS DE SOLDAGEM

A efetiva automatizao da indstria naval passa pelo
desenvolvimento de sistemas de correo da trajetria de soldagem. As
chapas e juntas possuem imperfeies que podem surgir pelo
empenamento da pea devido ao calor, mau posicionamento inicial da
tocha ou mau preparo da junta que necessitam ser compensados para
uma correta soldagem da junta. A visualizao da trajetria percorrida
pelo arco no chanfro no muito fcil, mas de grande necessidade para
se conseguir um bom cordo de solda. De fato, um inadequado
seguimento da junta uma das mais significativas fontes de problemas
de qualidade na soldagem mecanizada ou automatizada [4].
Na soldagem manual o soldador ao realizar a soldagem possui
sensibilidade e compensa as falhas da junta. J nos manipuladores no
existe esta sensibilidade, apenas programa-se uma trajetria ideal sem
compensar as possveis falhas de posicionamento e defeitos de
fabricao na pea a ser soldada. Para compensar tais distores na
soldagem mecanizada geralmente h um operador que fica
supervisionando a soldagem e realizando correes na trajetria de
41
forma manual, como pode-se perceber no manipulador da figura 16.

Para o soldador, essas tarefas so muito mais confortveis do que
realizar a solda manualmente.
Figura 16 - Soldagem mecanizada com correo manual [18]
Alm disso, na soldagem mecanizada no h necessidade que um

soldador experiente opere o equipamento. Com poucas horas de
treinamento adequado do operador possvel conseguir timos
resultados. Outro detalhe conveniente o fator de trabalho. Na
soldagem manual a fadiga grande, j na robotizada o equipamento
pode operar durante horas sem folga. Concluindo, as vantagens so
significativas e o investimento nesta tecnologia uma tendncia
confirmada mundialmente.
Na soldagem automatizada o sistema dotado da sensibilidade
do soldador, sendo que esta conseguida por meio de sensores que
observam o processo, conforme a seguinte lgica [4]:
O sensor mede o ambiente da soldagem e gera uma

resposta aos estmulos do ambiente;
a unidade de processamento, trata os sinais do sensor e
processa os dados de modo a definir a correo
necessria;
42
a unidade de potncia recebe os comandos necessrios

para alinhar ou nivelar a tocha sobre a superfcie a ser
soldada;
Na soldagem de costado de uma embarcao o tipo de correo

mais utilizada o de seguimento de junta que pode ser encontrado na
forma automatizada com princpios de operao baseados em sensores
mecnicos, acsticos, indutivos ou ticos. Entretanto o mais utilizado
o que utiliza as prprias variveis do arco voltaico como sensor. O
princpio de operao deste sistema se baseia na leitura das prprias
variveis eltricas de soldagem, corrente e tenso, para obter
informaes do posicionamento da tocha de soldagem em relao
junta [10,13].
Estes sistemas se baseiam na variao da tenso ou da corrente
de soldagem, que surge durante o movimento de tecimento da tocha ao
longo da seo transversal da junta, devido variao da distncia do
bico de contato e a pea, podendo atravs desta tcnica gerar um perfil
da junta. Para o caso da soldagem com o processo MIG/MAG
convencional necessrio apenas o sinal de corrente para que se
obtenha o perfil da junta, como pode-se perceber na figura 17. Caso os
valores da corrente sejam iguais nos extremos do movimento de
tecimento, a tocha de soldagem esta centralizada na junta. Caso os
valores sejam diferentes, eles indicaro que a tocha se encontra
descentralizada, necessitando correo de posicionamento do eixo Y de
modo a centralizar a tocha de soldagem em relao junta [10,13].
43
Figura 17 - Uso do sinal de corrente para encontrar o centro da junta [13]
O sensoriamento pelas variveis do prprio arco tem como

vantagem o baixo custo de aquisio e manuteno, imunidade do
sensor ao ambiente de soldagem, a ausncia de dispositivos acoplados
tocha e tambm a ausncia de uma distncia de offset entre o sensor e a
tocha. Entretanto este sistema lento, visto a impossibilidade de utilizar
a corrente instantnea, sendo necessrio utilizar a corrente mdia. Nas
soldagens de costado de navios, no primeiro passe que a raiz, o
sistema possui uma boa leitura, em virtude da grande variao da
distncia bico-de-contato pea (DBCP), mas nos ltimos passes onde j
se tem material depositado na junta a variao da distncia bico-decontato pea pequena, no permitindo a leitura da junta de forma
precisa, logo prejudicando a correo da trajetria [10,13].
44
Atualmente h uma tendncia a utilizao de sensores baseados

em sistemas de viso que permitem resultados mais precisos.
Primeiramente com cmeras CCD, mas com o intuito de mapear a junta
para apenas depois realizar a soldagem. Com este no h o seguimento
da junta durante a soldagem, devido saturao do CCD em funo da
luz gerada pelo arco e pela interferncia do campo eletromagntico
gerado pelo arco eltrico. O seguimento de junta de melhor performance
e um dos mais utilizados do tipo laser baseado em cmeras 3D. O
funcionamento baseado no princpio de triangulao do laser. Uma
fonte de baixa potncia usada para gerar um plano de laser que
projetado sobre a superfcie da junta a ser soldada. A luz refletida
captada por uma lente que alimenta o sistema de imagem composta
geralmente de um CCD ou um sensor CMOS. Estes sinais so
processados e permitem indicar ao sistema de controle que h
necessidade de correo na trajetria de soldagem como pode-se
visualizar na figura 18 [13].
Figura 18 - Sistema de seguimento de junta laser
45
2.4 CONTROLE DE MOVIMENTO DE MANIPULADORES

Na automao da soldagem, indispensvel um controle de
movimento dos eixos do manipulador que mantenha os valores
regulados durante a soldagem, posto que falhas nesse mdulo
interferem diretamente sobre a qualidade dos cordes de solda [11]. O
controlador o componente que determina e, frequentemente, monitora
o movimento de cada eixo.
Um sistema de controle de movimento em sua maioria deve ser
dotado de uma srie de ferramentas que devem fornecer as seguintes
funcionalidades [19]:
Capacidade de mover objetos fsicos no ambiente de trabalho,

ou seja, capacidade de manipulao;
capacidade de obter informaes sobre o estado do sistema e
interagir com o ambiente, ou seja, capacidade sensorial;
capacidade de explorar informaes para modificar o
comportamento do sistema, ou seja, capacidade de inteligncia;
capacidade de armazenamento, elaborao e fornecimento de
dados sobre a atividade do sistema, ou seja, capacidade de
processamento de dados.
O sistema de controle de qualquer manipulador realizado por

meio de um sistema composto por um software e hardware de controle,
que processa os sinais de entrada e converte estes sinais em uma ao ao
qual foi programado [20]. No desenvolvimento de controladores de
movimento, pode-se partir para a elaborao de todo o hardware e
software de controle. Evidentemente, esta forma de trabalho promove
maior flexibilidade, dado que h possibilidade de modificar qualquer
parte do sistema, a fim de que o mesmo seja adaptado as necessidades
impostas na execuo da tarefa. Contudo, o desenvolvimento de um
hardware e software prprio acarreta em um elevado tempo de
desenvolvimento e a necessidade de um grande nmero de pessoas
envolvidas no projeto [11].
O software pode ser desenvolvido em um computador pessoal
ou num microcontrolador. Neste aspecto, deve-se levar em considerao
os pontos fortes e fracos de cada possibilidade. O microcontrolador por
sua vez reduz o custo do projeto, rpido e dedica-se apenas ao
controle do manipulador, entretanto possui limitaes em relao ao
tamanho do software. J o computador pessoal possui alta taxa de
46
processamento e maior espao de alocao de software. Pode-se ainda

aplicar uma soluo mista, em que a parte mais leve e dedicada do
software fica no microcontrolador e a parte de maior processamento fica
no computador pessoal [20].
O sistema de hardware se constitui de motores, cabos,
dispositivos de entrada, sensores, amplificadores de potncia e circuitos
integrados. Sendo o hardware o responsvel por fazer o elo entre o
software e os atuadores e sensores do sistema, adaptando os sinais
eltricos de modo a interagir com o dispositivo que se deseja controlar.
Para um efetivo controle de um manipulador, h a necessidade
que o hardware e o software funcionem em sintonia, para que se
obtenham bons resultados no controle de uma determinada tarefa.
Basicamente os sistemas de controle seguem a lgica detalhada na
figura 19-A, onde num primeiro momento gerado um comando de
posio, ou seja, a descrio de uma tarefa. Esta processada pelo
controlador que executa todos os clculos necessrios, comparando a
tarefa atual com o estado do sistema, que realimentado por sensores.
Em funo da diferena de posio entre o comando e o estado atual do
eixo informado pelo sensor, o compensador do controlador determina o
nvel de atuao que deve ser imposto ao atuador. Geralmente esta
medida de atuao interpretada por uma unidade de potncia, driver,
que fornece a energia necessria, que por fim gera no atuador um
deslocamento linear ou rotacional. Esse deslocamento lido pelo sensor
que fecha malha de controle com o objetivo de se obter erro nulo de
posio.
Este modelo apresentado caracterstico de um sistema de
controle em malha fechada que bastante robusto e com um alto grau
de repetibilidade, porm mais caro e complicado de se implementar. Em
contrapartida, existem sistemas, figura 19-B, que no possuem o sensor
de realimentao, conhecido como controle em malha aberta, onde os
atuadores so ativados e se espera que cumpram exatamente o comando
determinado [34-21]. Um caso tpico deste tipo de sistema em malha
aberta so os manipuladores de soldagem acionados via motor de passo.
47
Figura 19 - Em A o sistema de controle em malha fechada de posio e em B o

sistema em malha aberta
2.5 GERAO DE TRAJETRIAS

A gerao de trajetria consiste em gerar o histrico temporal
das variveis de junta para que o manipulador realize um movimento
desejado no espao cartesiano. A especificao do movimento desejado
pode ser realizado tanto no espao das juntas quanto no espao
cartesiano. Usualmente em soldagem este movimento especificado
atravs dos pontos iniciais e finais, da forma geomtrica do caminho e o
tempo de deslocamento [13-22].
Em uma trajetria existe uma dependncia temporal, enquanto
que o caminho uma descrio puramente espacial, sem relao com o
tempo. Uma trajetria pode ser encarada como um caminho ao qual se
impe um perfil de velocidade. A maioria dos mtodos para gerao de
trajetria consiste em calcular os parmetros da curva tomada pelo
caminho, de forma a acomodar os pontos iniciais e finais e o tempo para
execuo, tendo como resultado uma funo parametrizada no tempo.
Para que se tenham as referncias para o controlador de movimento das
juntas necessrio fazer o mapeamento da trajetria no espao
cartesiano para a trajetria no espao das juntas. Isto feito ponto a
ponto utilizando o modelo cinemtico inverso do manipulador [13-22].
Para a realizao dos procedimentos de soldagem naval, uma
tcnica muito utilizada o tecimento transversal, que o movimento
oscilatrio da tocha em relao ao eixo longitudinal do cordo de solda
[10]. Os principais tipos de tecimentos so o trapezoidal e o triangular,
conforme mostra a figura 20.
48
Figura 20 - Tecimento empregados na fabricao naval e sua caracterizao da

velocidade no espao das juntas
Num manipulador, depois de saber como relacionar o espao

das juntas com o espao operacional, necessrio proceder o
planejamento da trajetria, que engloba o conjunto de estudos e
mtodos que permitem definir os regimes de velocidade dos diversos
motores, de forma a fazer o manipulador cumprir os objetivos de
49
deslocamento esperado [21]. Alm disso, o tipo de perfil de velocidade

usado de extrema importncia na gerao de uma trajetria.
O perfil de velocidade trapezoidal, figura 21, um dos mais
simples. Inicia-se com uma velocidade nula, acelera seguindo um
movimento uniformemente variado fazendo com que a velocidade
aumente linearmente at a velocidade desejada, a qual se mantm
constante por um intervalo de tempo. Aps esse tempo, o sistema
comea a desacelerar fazendo com que a velocidade decaia linearmente
at parar. Neste exato momento o sistema chega posio desejada
[23].
Figura 21 - Perfil de velocidade trapezoidal [24]
50
As equaes necessrias para obteno dos valores da

velocidade mxima e da acelerao, para um perfil trapezoidal
generalizado so apresentadas a seguir [24]:
( + + )
=
Onde:
d distncia total do deslocamento;
V./0 velocidade mxima;
A acelerao;
t / , t 8 tempo de acelerao e de desacelerao;
t tempo de operao com velocidade constante.
(2.1)
(2.2)
(2.3)
51
3 SISTEMA DE CONTROLE DO MANIPULADOR

muito comum na indstria naval a realizao de
preenchimento de juntas em vrios passes nas posies de soldagem no
convencionais, como a vertical e a horizontal. Diante destas
caractersticas de procedimento de soldagem constatou-se que tanto o
hardware quanto o software do manipulador Tartlope V2F no eram
adequados para as aplicaes no setor naval. Alm disso, h
necessidade de se desenvolver uma interface de programao mais
intuitiva e com a opo de correo de todos os parmetros da trajetria
durante a execuo da soldagem e de ampliar a faixa de velocidade dos
eixos. Na tabela 1 so apresentadas as antigas especificaes tcnicas
dos eixos do referido manipulador.
Tabela 1 - Principais especificaes dos eixos do Tartlope V2F
Dados Tcnicos
Curso do eixo X
1200 mm
Curso do eixo Y
300 mm
Resoluo do eixo X
0,119 mm
Resoluo do eixo Y
0,276 mm
Velocidade mxima do eixo X
1,60 m/min
Velocidade mxima do eixo Y
3,75 m/min
Tecnologia de acionamento
motor de passo
3.1 VISO GERAL DO SISTEMA DE CONTROLE
Diante da situao exposta anteriormente, foi decidido
desenvolver um novo sistema de controle para o Tartlope V2F, figura
22, com o objetivo de torn-lo mais rpido, robusto e flexvel na
realizao das tarefas de soldagem naval.
52
Figura 22 - Diagrama de blocos do novo sistema de controle do Tartlope V2F
Cada um dos seis mdulos do sistema de controle do Tartlope

V2F tem funes especficas:
1. A interface usurio o dispositivo onde o operador escolhe e

configura o tipo de trajetria a ser realizada pelo manipulador.
Est interface permite programar e corrigir desde uma simples
trajetria de soldagem at uma trajetria com tecimento
composta de vrios passes e trechos;
2. o suporte a soldagem um dispositivo porttil para operao
em campo, que permitir posicionar, carregar programas
configurados na interface do usurio e realizar correes na
trajetria pelo operador durante a soldagem;
3. a gerao dos comandos de movimento realiza inicialmente a
leitura das informaes proveniente da interface do usurio e
dos mdulos de entrada digital e analgico. A seguir processa
essas informaes e gera os sinais de comando para os drivers
de acionamento dos motores de cada eixo do Tartlope V2F e
tambm os sinais de disparo e de sincronismo para a fonte de
soldagem;
4. o acionamento dos motores o responsvel por interpretar e
amplificar os sinais de comandos recebidos do mdulo de
gerao dos comandos de movimento para acionamento dos
motores de cada eixo do Tartlope V2F;
5. o mdulo de entrada e sada digitais uma interface por onde
ocorre a comunicao de sinais eltricos entre os equipamentos
perifricos e o mdulo de gerao dos comandos de
movimento. O disparo da fonte de soldagem e o
53
reconhecimento de arco aberto pelo manipulador so

respectivamente exemplos de uso dos sinais digitais de entrada
e de sada deste mdulo;
6. o mdulo de entradas analgicas uma interface utilizada
quando se deseja realizar a correo automtica da trajetria de
soldagem com a realimentao via sensores que detectem as
caractersticas eltricas do arco, tenso e corrente, ou a
geometria da junta.
Essa concepo descentralizada foi adotada para dividir a
tarefa entre os controladores do sistema e para que se tenha liberdade e
facilidade de implementar novas funcionalidades ao equipamento. O
sistema de controle proposto para o manipulador cartesiano opera
conforme mostra a figura 23. O operador num primeiro momento
seleciona e configura, via interface do usurio, s trajetrias de
soldagem. A interface do usurio possui uma tela sensvel ao toque, que
facilita a configurao e manipulao do sistema.
Depois de configurado e confirmado para execuo, a trajetria
enviada ao mdulo de suporte a soldagem, onde o usurio poder
movimentar manualmente o sistema e disparar a soldagem, alm de
poder realizar pequenas correes na trajetria durante a realizao da
soldagem. Os sistemas da interface do usurio e do suporte a soldagem
acabam sendo redundantes, mas em funo do ambiente altamente
agressivo da soldagem para as telas sensveis ao toque, optou-se
tambm pelo desenvolvimento de um controle remoto simplificado e
robusto para operao em conjunto com a realizao da soldagem.
Todas as informaes recebidas pelas interfaces, do usurio e do
suporte a soldagem, sero processadas no computador interno do
sistema de controle do manipulador e encaminhada via canal USB para
o mdulo de gerao dos comandos de movimento.
54
Figura 23 - Digrama funcional da integrao do manipulador com a fonte de

soldagem
3.2 GERADOR DOS COMANDOS DE MOVIMENTO

O gerador dos comandos de movimento do Tartlope V2F o
mdulo mais importante, visto que onde sero processadas as
informaes da trajetria e gerado os sinais de acionamento dos eixos.
Para implementao deste mdulo, partiu-se com trs possibilidades. A
primeira seria a readequao do PC-104, mas foi descartada, em funo
do sistema ser limitado quanto ao nmero de eixos e os inconvenientes
de trabalhar com uma estrutura PC no dedicada ao controle de
perifricos.
Outra possibilidade seria a utilizao de um software de controle
CNC. A referida tecnologia surgiu em meados do sculo XX e hoje
bastante difundida, tendo neste perodo um desenvolvimento bem
grande de softwares para edio e controle de trajetrias. Atualmente
existe uma extensa variedade de controladores, distinguindo-se entre
sistemas de grande complexidade e de custo elevado a sistemas simples
e de baixo custo. Entretanto a soldagem dinmica e muitas vezes h a
necessidade de alterar os parmetros da trajetria programada durante a
execuo da mesma. Como a tecnologia CNC segue um programa prdeterminado, fica impossibilitado aplicar correes na trajetria durante
a execuo, sendo isto o seu limitante [11].
Em virtude disto, optou-se pelo desenvolvimento do gerador dos
comandos de movimento num microcontrolador, que possui varias
funcionalidades prprias para o controle de sistemas que necessitam de
timers para contagem de tempo, canais de leitura de sinais analgicos e
entradas e sadas digitais. Tendo o cuidado de escolher um
microcontrolador com caractersticas que abranjam as necessidades de
55
controle do Tartlope V2F e permita futuras expanses e novas

funcionalidades ao sistema de controle.
3.2.1 Seleo da CPU do Gerador dos Comandos de Movimento
A seleo da CPU para o gerador dos comandos de movimento
foi uma das tarefas mais crticas, pois a escolha errada poderia
influenciar diretamente em trabalhos futuros. Sempre se teve a
preocupao de dimensionar um hardware que suportasse o Tartlope
V2F e tambm tivesse flexibilidade para aplicar a outros equipamentos.
Em funo disto, foram definidas algumas exigncias para delinear esta
escolha, so elas:
Gerar comandos de movimento do tipo digital para at 6 eixos;

definir e corrigir as variveis de movimento;
velocidade de soldagem;
amplitudes de tecimento;
frequncias de tecimento;
linhas de simetria do tecimento;
posio e velocidade dos eixos.
integrao com fonte de soldagem;
sinal de comando de sada para disparo da fonte de
soldagem;
sinal de comando de entrada para disparo do
movimento do manipulador;
sinal de comando de sada para realizar o movimento
de tecimento sincronizado com o processo de
soldagem da fonte;
sinais de comando de sada para seleo de novos
parmetros da fonte para cada referido trecho de
soldagem;
permitir comunicao via USB e serial, para integrao com outros
dispositivos;
microcontrolador com alta taxa de processamento, e com
arquitetura de pleno domnio que permita alteraes e atualizaes
no processo de gerao dos comandos de movimento.
Foram estudados vrios processadores digitais de sinais e DSPs

que poderiam servir de CPU. A soluo que melhor se adequou as
caractersticas exigidas foi o microcontrolador LPC2148 que atualmente
fabricado pela NXP, subsidiria da Philips.
56
O LPC2148 um microcontrolador com tecnologia ARM que

utiliza um ncleo ARM7TDMI-S, oferecendo alta performance, poder
de processamento e baixo consumo, caractersticas ideais para sistemas
embedded. Este microcontrolador possui memria de programa flash de
alta velocidade e um processador de 32 bits que permite a execuo de
programas em at 60 MHz. um microcontrolador completo para o
acionamento dos eixos de um manipulador, pois permite trabalhar com
sinais digitais de uso geral, interrupes externas e de timers, unidades
de PWM, conversores A/D e D/A e comunicaes do tipo UART, SPI e
USB [33].
3.2.2 Hardware desenvolvido
O microcontrolador LPC2148 possui 64 pinos, dos quais 22
so restritos do sistema, como alimentao, oscilador, LED de indicao
do estado de funcionamento, entre outras funes vitais. Restando 42
pinos para desenvolvimento do hardware de controle. Estes pinos foram
distribudos para as diversas funcionalidades exigidas de acordo com a
Tabela 2.
Tabela 2- Nmeros de pinos usados em cada funcionalidades especfica
Funo do Hardware
Chaves de homes e
de fins de curso
Sinais de comando
dos drivers
Comunicao com a
fonte de soldagem
Sinais analgicos
dos sensores
externos
Sinal de Emergncia
Comunicao: USB,
UART e SPI
Nmero de Pinos
7
12
3
3
1
10
Por fim, definido a quantidade de pinos para cada

funcionalidade especfica do hardware, foi elaborada na figura 24 a
concepo funcional do sistema de controle do manipulador.
57
Figura 24 - Concepo funcional do sistema de controle do manipulador
Com base no diagrama da figura 24 foi projetada uma placa

eletrnica, dupla face com componentes fixados em ambos os lados, de
funcionalidade flexvel abrangendo todas as necessidades das
exigncias citadas anteriormente e aproveitando de todos os pinos
disponveis do microcontrolador. Na face superior foram fixados os
componentes de tecnologia through-hole e na face inferior foram
fixados os de tecnologia surface mount. Devido complexidade desta
58
placa eletrnica o primeiro prottipo para validao, figura 25, foi

executado em uma fresadora especfica de usinagem de placa de
circuito impresso.
Figura 25 - Prottipo da placa eletrnica de controle do manipulador: em A a

face superior e em B a face inferior
Depois das correes realizadas no prottipo e da consolidao

de todos os circuitos necessrios para o hardware de controle do
manipulador procedeu-se com o desenvolvimento de uma placa de
circuito impresso do tipo dupla face, figura 26, composta pelos
seguintes blocos:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Fontes de alimentao;
placa do microcontrolador LPC2148;
expanso das entradas e sadas digitais;
comunicao serial RS232;
comunicao SD Card;
comunicao serial SPI;
sadas de comando no isoladas para drivers;
entradas analgicas;
entradas digitais isoladas;
sadas digitais isoladas;
fonte alimentao do comando isoladas dos drivers;
sadas de comando isoladas para drivers.
59
Figura 26 - Face superior da placa eletrnica de controle do manipulador
Neste projeto foi utilizado opto-acopladores em todos os sinais

de entrada e de sada do microcontrolador LPC2148 com o objetivo de
proteo deste componente e adequao dos nveis de tenses eltricas.
A desvantagem de utilizar opto-acopladores a necessidade de utilizar
varias fontes de alimentao. Para tratar de todos os sinais foram
necessrios o desenvolvimento de cinco fontes de alimentao do tipo
linear conforme descrito na figura 24.
Os outros circuitos desenvolvidos foram os de comunicao e
de gravao de dados, que corresponde ao SD Card, memria flash e a
comunicao serial, sendo que as implementaes destes foram feitas a
partir de circuitos integrados, sendo necessrio apenas a correta ligao
60
destes com o LPC2148 e a disponibilizao das tenses de alimentao

corretas. O slot de SD card, utilizado nas aplicaes onde no h
necessidade de alterar os parmetros da trajetria abolindo assim, a
interface do usurio, enquanto que a memria flash usada para gravar
pequenos dados, tais como variveis do sistema que se deseja recuperar
aps desligar o equipamento.
Os circuitos analgicos foram desenvolvidos em conjunto com
outro mestrando e segue a lgica detalhada na figura 27. Basicamente o
sinal de tenso ou corrente filtrado, com o objetivo de eliminar os
ridos de alta frequncia e dividido de forma que possa ser tratado pelos
componentes eletrnicos seguintes. Aps isso, este passa por um optoacoplador e por fim ajustado para a faixa de tenso de entrada do
conversor analgico-digital de 10 bits do LPC2148. Em suma, este
mdulo de entradas analgicas transforma por exemplo, o sinal de
tenso do arco eltrico, faixa de -50 V a +50 V, em um sinal na faixa de
de -3,3 V a 3,3 V. Com essas caractersticas o erro mximo de medio
da tenso do arco eltrico de aproximadamente 0,1 V.
Figura 27 - Diagrama de blocos entradas analgicas
3.2.3 Software de controle do manipulador

O software e hardware de controle do manipulador foram
elaborados em paralelo, logo num primeiro momento o
desenvolvimento do software se fez no kit MCB2140 da Keil, figura 28.
Este kit voltado ao desenvolvimento do microcontrolador LCP2148. A
vantagem de sua utilizao foi a no necessidade de se preocupar com
possveis defeitos de hardware, que so muito comuns em prottipos.
A placa inclui, alm dos componentes mnimos para operar o
microcontrolador, perifricos que podem ser aproveitados para testes e
depurao do software. Entre esses componentes, incluem-se a, duas
portas seriais RS-232, buzzer, potencimetro para simulao de sinais
analgicos, oito LEDs, porta USB, conector de SD card e vrios pinos
digitais disponveis para uso, proporcionando uma grande flexibilidade
para desenvolvimento e estudo da plataforma.
61
Figura 28 - Kit de desenvolvimento MCB2140 [25]
fundamental que o software seja de fcil entendimento e

possa ser modificado por programadores distintos, a fim de corrigir
defeitos ou implementar novas funcionalidades. Buscando estas
caractersticas, escolheu-se a linguagem C++ para programao do
LPC2148. uma linguagem orientada a objeto, permitindo uma fcil
legibilidade, reutilizao e manutenibilidade do cdigo.
Na programao orientada a objetos implementado um
conjunto de classes que definem os objetos presentes no software. Cada
classe determina o comportamento (definido nos mtodos ou funes) e
estados possveis (atributos ou variveis) de seus objetos, assim como o
relacionamento com outros objetos. A importncia desta estrutura
implica que qualquer aplicao que necessite utilizar uma determinada
classe, basta criar uma instncia deste em qualquer parte do software,
com isto permitindo a fcil reutilizao de cdigo.
Outro ponto importante na linguagem C++ a abstrao dos
dados. Na definio das classes, as variveis podem ser pblicas ou
privadas. Quando designada como pblica, as variveis podem ser
usadas por outros objetos. Caso contrrio, apenas o prprio objeto pode
usar suas variveis. Esta caracterstica aumenta a estabilidade do
software.
62
O software de controle do manipulador foi estruturado nos

seguintes mdulos: startup, configuraes, USB e processos. O mdulo
startup possui o arquivo responsvel por inicializar o LPC2148. O
segundo mdulo possui as rotinas de configurao do LPC2148 e serve
de apoio aos demais mdulos, o mdulo USB possui todas as
configuraes para a comunicao HID e de interface com o usurio e o
ltimo mdulo possui as rotinas de controle de movimento do
manipulador Tartlope V2F. A figura 29 mostra a estrutura dos mdulos
e seus arquivos de programa.
Figura 29 - Estrutura do software de controle do movimento
O segundo mdulo o de configurao que possui vrias

classes que configuram o LPC2148, sendo que cada uma tem uma
funo especifica:
Principal.cpp: contm a funo main que basicamente cria os

objetos, chama alguns mtodos de inicializao e realiza a
gerao das trajetrias, atravs da interpretao dos dados da
USB e a gerao de comandos de acionamento dos motores
para realizar das trajetrias programadas;
config.cpp: como o prprio nome sugere, ele configura os pinos
do LPC2148 e o timer para acionamento dos eixos;
usbclass.cpp: responsvel por receber e armazenar os dados
provenientes da USB via a interface do usurio;
63
vicvect.cpp: este arquivo tem este nome devido ao LPC2148

possuir um vetor de tratamento de interrupes. Neste tratado
as interrupes do timer de alta frequncia, que utilizado para
realizar a contagem do tempo para sinais de step para acionar
os motores, e a interrupo da USB a cada novo pacote de
dados da interface;
A figura 29 ainda especifica o objeto USB, que o responsvel

por tratar da inicializao e recebimento de pacotes de dados, entretanto
esta classe ser detalhada mais a frente junto com o protocolo de
comunicao USB implementado para integrao do LPC2148 com a
interface de usurio.
Seguindo a lgica de orientao a objetos, concedeu-se um
objeto chamado processos, cujos mtodos e atributos so as aes que o
manipulador ir realizar. A classe tecimento a responsvel por realizar
os movimentos, de tecimento e de movimentao, do manipulador. Na
figura 30 mostrado um trecho de cdigo desta classe com os principais
mtodos.
Figura 30 - Mtodos da classe tecimento
Basicamente estes mtodos norteiam o funcionamento do

sistema de controle do manipulador, a figura 31 mostra a relao destes
mtodos na gerao de uma trajetria. O mtodo USB_interpretar o
64
responsvel por identificar os dados que vm da interface do usurio via

USB sobre a trajetria a ser realizada, que depois de analisada chama os
outros mtodos da USB, como o USB_manual que o responsvel por
movimentar manualmente o manipulador, o USB_trecho_process que
o responsvel por processar os dados da interface para realizar as
trajetrias de soldagem com tecimento.
Figura 31 - Fluxograma executa movimento
Aps receber e interpretar os dados, estes so processados pelo

mtodo USB_trecho_process e processa_trecho, que so os
responsveis por pegar todas as informaes fundamentais, como
velocidade de soldagem, amplitude, frequncia, tempos de paradas e
tipo de tecimento para a montagem da trajetria. Depois de planejada a
trajetria, fica-se a espera do disparo do movimento. Quando este for
65
identificado so executados os mtodos de executa_rampa e

executa_motores, sendo o primeiro responsvel por iniciar o movimento
atravs de uma rampa de velocidade e o segundo por executar o
movimento na velocidade de regime pretendida.
O controle de movimento expresso neste fluxograma
realizado devido a utilizao de dois canais de interrupo, um o canal
de interrupo da USB e o outro uma interrupo de timer de alta
frequncia que esta configurada em 100 KHz. Fundamentalmente esta
a responsvel pela contagem do tempo para gerao dos sinais de
comando para os motores, logo quando se dispara o movimento esta
interrupo acionada e comea a gerao dos comandos da trajetria.
Nesta fase ocorre a execuo de trs tarefas. A primeiro a
interrupo da USB que fica verificando se algum dado novo veio da
interface do usurio, de modo a atualizar a trajetria ou embutir alguma
correo de movimento a trajetria que esta sendo executada. A
segundo a interrupo de timer que faz a contagem do tempo para o
prximo incremento de posio de cada eixo. A terceiro o programa
main que realiza o respectivo acionamento de cada motor.
Nesta configurao, a interrupo do timer que determina o
instante de acionamento dos motores a de maior prioridade seguida da
interrupo USB de correo da trajetria.
3.2.4 Gerao das Trajetrias de soldagem
A cinemtica do manipulador foi determinada com base na
trajetria de tecimento trapezoidal, figura 32. Alm de ser o tipo de
movimento mais utilizado na soldagem naval de juntas do tipo V, por
simplificao deste obtm-se o tecimento triangular.
Figura 32 - Tecimento trapezoidal da tocha de soldagem
66
A amplitude representa a distncia de deslocamento do eixo Y

sobre a junta a ser soldada e o deslocamento a distncia total de
movimento do eixo X. O perodo T representa o tempo para realizar um
ciclo de tecimento.
Na configurao da trajetria de soldagem o usurio fornece os
seguintes dados: deslocamento (D), velocidade de soldagem (vs), os
tempos de parada nas extremidades da oscilao (TP1 e TP2), amplitude
(A) e frequncia de tecimento (f).
O movimento trapezoidal no espao das juntas representado
na figura 20, sendo que o eixo X mantm uma velocidade constante
depois de atingido a velocidade de soldagem, enquanto o eixo Y sempre
esta variando sua velocidade em funo do movimento de tecimento.
Para o clculo da velocidade de tecimento do eixo Y utilizado a
equao 3.1.
;<=>? @ ;_B =
.C DEF G H
IJIKL JIK
(3.1)
No movimento triangular no espao das juntas, como est

representado na figura 20, o eixo X mantm um movimento interpolado
com o eixo Y. De modo a compor corretamente o movimento
necessrio encontrar o valor de DX que obtido pela equao 3.2, que
a projeo do deslocamento do eixo X em relao ao deslocamento do
eixo Y.
MN =
HE OF
H_N.( IJIKL JIK )
(3.2)
Com estas relaes possvel determinar todas as variveis para

compor os movimentos de tecimento do Tartlope V2F. Entretanto o
clculo da velocidade dos eixos no leva em considerao o tempo de
acelerao do motor, que passa a ter influncia com a utilizao de
frequncias de tecimento elevadas. Para acelerar o motor de passo foi
utilizado um perfil de velocidade do tipo trapezoidal, que possui uma
etapa de acelerao, velocidade constante e desacelerao, conforme
mostra a figura 33-A.
67
Figura 33 - Em A o perfil trapezoidal de velocidade da junta em B o perfil

retangular
Para determinar a velocidade de regime do perfil trapezoidal

Vreg, levando em considerao que o tempo de acelerao ta igual ao
tempo de desacelerao td, foi utilizado a seguinte equao:
S1=S2=>2.
. QHR
+ ( 2. @). S;T = S.
(3.3)
Onde :
@=
UVW
(3.4)
Substituindo a equao 3.4 na equao 3.3, obtm-se:
S;T @ .
QHR
@ . S =0
(3.5)
68
Como soluo da equao 3.5, tem-se:
S;T =
. J
JZ. . Q.
(3.6)
De acordo com o princpio de funcionamento dos motores de

passo, a sua velocidade de deslocamento proporcional frequncia da
corrente eltrica em seus enrolamentos. de conhecimento que quanto
mais branda for acelerao mais facilmente o motor sair da inrcia e
atingir a velocidade desejada sem perder passos ou ter o travamento do
movimento. Buscando respeitar esta caracterstica foi utilizada uma
metodologia para definio do nmero e instantes de tempo de cada
pulso na rampa de velocidade [24]. Essa metodologia usa como
parmetros de entrada de cada eixo a relao de transmisso R, a
velocidade mxima Vmax e a acelerao mxima a, conforme mostra a
tabela 3. Estes valores foram definidos em funo das limitaes dos
motores de passo utilizados.
Tabela 3 - Parmetros de entrada de cada eixo do Tartlope V2F
Tartlope V2F
X
Y
Relao
Transmisso
(pulsos/mm)
49
29
Velocidade
Mxima
(mm/s)
166
200
Acelerao
(mm/[ )
4000
5000
Definido estes parmetros possvel descobrir os tempos de

acelerao ta e desacelerao td de cada eixo, conforme a equao
abaixo:
@=
= \@]^@
(3.7)
A partir da equao 3.7 foi possvel obter os tempos de

acelerao/desacelerao para os eixos.
@ = 41 \[;
@a = 40 \[;
A partir da expresso 3.8 possvel determinar o nmero de

pulsos Npulsos necessrios para acelerar at a velocidade mxima
definida.
69
+ cb . @ +
= h.
Onde:
gKGEe
dKGEe e
f
(3.8)
(3.9)
Utilizando desta equao e dos parmetros que a compem,

obteve-se que para o eixo X so precisos 169 passos de acelerao e
para o eixo Y so precisos 114 passos.
Tendo descoberto o nmero de passos gKGEe e , a prxima etapa
a obteno dos instantes de cada passo. Estes instantes so obtidos
isolando a varivel tempo na equao 3.9:
(ij) = k
.lD
f.
, >=\ ij = 1, 2, , gjn<[=[
(3.10)
Com esta equao possvel determinar com preciso o

instante de cada passo, tendo que se atentar que fornecido o instante
de cada passo no tempo, logo para se obter o tempo de contagem
correto necessrio realizar a seguinte operao:
D(lD)
= (ij) (ij 1) , >=\ ij = 1, 2, , gjn<[=[
(3.11)
Esta operao resulta o tempo entre os pulsos de comando

tp(np) para execuo de cada passo do motor. Por fim este tempo de
contagem relacionado com a frequncia de clock da interrupo de
timer para o acionamento dos motores de passo, sendo esta de 100 KHz.
Com isto obtido a equao abaixo:
o(lD)
D(lD) . pS;qoE Or ,
>=\ ij = 1, 2, , gjn<[=[
(3.12)
De modo a no onerar tanto o processamento do LPC2148, a

rampa foi toda calculada externamente e definida no software, logo
quando preciso atingir certa velocidade de regime, a rampa
executada at a velocidade de regime programada, garantindo assim o
aumento linear da velocidade e a retirada do manipulador da inrcia.
70
3.2.5 Protocolo de Comunicao USB

A transferncia de dados entre a interface do usurio e o
gerador de comandos de movimento realizada por meio da USB, que
um padro de comunicao serial universal. A comunicao entre
ambos os mdulos dada pela transferncia interrupta com a utilizao
da classe HID, que d suporte de comunicao a dispositivos de baixa
complexidade com caractersticas de baixo volume de transmisso e
frequncia reduzida. Desta maneira foi programado o microcontrolador
LPC2148 como um dispositivo USB-HID. Para isto foi criada a classe
USB e esta possui vrias funes responsveis por sua configurao.
Configurada e estabilizada a comunicao, definiu-se o
protocolo de comunicao e as variveis a serem enviadas. Na figura 34
tem-se um trecho simplificado do protocolo e os dados a serem
transmitidos. O protocolo foi baseado em duas unions, uma para
tratamento dos dados de entrada e outra para os dados de sada.
Para facilitar e organizar melhor os pacotes de dados de entrada
foram criadas vrias structs organizadas em protocolos especficos
como: dados de configurao, movimento manual, trechos processados
e correo. Sendo que as variveis destacadas no quadrado vermelho
so as utilizadas nestas structs que tem a funo de fornecer as
informaes essncias para a gerao dos comandos de acionamento
dos motores de passo para a realizao das trajetrias de soldagem.
Na union de sada so enviados dados do LPC2148 para a
interface do usurio, fornecendo informaes de status como: evoluo
da trajetria de soldagem, trecho ativo, posio dos eixos e cdigo de
erro se houver algum problema na execuo do movimento de
soldagem.
71
Figura 34 - Protocolo de Comunicao IHM-ARM, em A a estrutura do

protocolo e em B os dados utilizados na comunicao
3.3 INTERFACE COM O USURIO

A interface com o usurio foi projetada para ser de fcil
utilizao de operao, em funo disto foi decidido que a programao
das trajetrias seria em uma tela sensvel ao toque. Sua programao foi
desenvolvida em linguagem C++ orientada a objeto numa IDE grfica.
A partir das necessidades deste projeto e de suas expanses
futuras foi elaborada uma lista de requisitos para o desenvolvimento do
software da interface do usurio, so eles:
Enviar e receber dados via porta serial com o sistema de

suporte a soldagem e pela USB com o mdulo de gerao dos
comandos de movimento;
ter uma interface grfica intuitiva, eficaz e eficiente;
ser capaz de gerar trajetrias de soldagem com e sem
tecimento;
possibilitar a alterao de parmetros configurados inicialmente
durante o processo de soldagem;
72
salvar, carregar e editar arquivos com os parmetros

programados;
permitir programar trajetrias com diversos passes de solda;
permitir programar passes com vrios trechos;
3.3.1 Estrutura do software

Com os requisitos definidos, a prxima etapa consistiu no
planejamento da programao das trajetrias. A figura 35 mostra o
fluxograma proposto para a interface com todos os nveis de
configurao.
Figura 35 - Fluxograma da interface do usurio
Basicamente cada bloco do fluxograma representa uma tela da

interface do usurio. Na tela de opes pode-se escolher entre uma nova
trajetria, carregar uma trajetria salva, configurar o sistema e desligar
o equipamento. Quando o usurio selecionar uma nova trajetria abrir
uma tela de finalidade, onde se poder escolher entre a configurao de
uma trajetria de soldagem ou de revestimento. Na tela de trajetria de
soldagem, possvel determinar a quantidade de passes e trechos e as
configuraes de movimento. Por fim finalizada a programao vai-se
73
para a tela de execuo onde possvel escolher os passes para

execuo e corrigi-los durante a soldagem.
Visando atender os requisitos e o fluxograma proposto e alm
de uma organizao de software, foi estruturado um diagrama de classes
para a interface do usurio, figura 36. possvel perceber que foi
definido classes para as principais funcionalidades, como: a de
interface, a da trajetria e a de trecho que abrange as telas e a
programao dos passes e trechos de soldagem. H tambm duas classes
dedicadas comunicao USB e serial e por fim uma de manipulao
de arquivos que possibilita o salvamento e carregamento de uma
trajetria de soldagem.
Figura 36 - Diagrama de classes da interface do usurio
3.3.2 Telas
As telas so a interface do usurio em si. Cada tela se
comunica com a instncia de TInterface, atualizando indiretamente
valores nas instncias de TTrajetoria e TTrecho. importante salientar
que a interface grfica ainda sofrer ajustes de design por um
74
profissional do ramo. Ela ser utilizada atravs de uma tela sensvel ao

toque, portanto deve ter acessibilidade para tal, seus botes devem ser
grandes o suficiente para serem acionados facilmente.
Todas telas so criadas juntamente com o incio do programa.
Apenas com a primeira tela visvel. As outras telas ficam invisveis at
serem acionadas. Muitos objetos vistos nas telas so criados em tempo
de execuo, como os textos, grficos e abas. Isto foi uma opo para
que a memria utilizada pelo software seja utilizada de maneira
inteligente e no haja um excesso de processamento no decorrer do uso
do sistema.
Na tela inicial, figura 37, possvel iniciar a programao de
uma nova trajetria, carregar uma trajetria previamente salva,
configurar o sistema ou desligar o equipamento. Ao selecionar carregar
trajetria, a tradicional janela de carregamento de arquivos do Windows
aparece e basta o usurio carregar o arquivo correspondente trajetria
desejada.
Ao selecionar configurar, abre uma tela onde possvel
configurar o sentido de deslocamento dos eixos e configurar se haver
disparo da fonte ou do equipamento. O primeiro disparo responsvel
por acionar uma sada e ligar a fonte de soldagem e o segundo por
disparar o movimento do Tartlope V2F atravs de um perifrico
externo.
O usurio ao selecionar uma nova trajetria abrir uma tela de
finalidade, onde conforme o fluxograma apresentado na figura 35
permitir escolher configurar uma trajetria de soldagem ou de
revestimento.
75
Figura 37 - Tela inicial
Com o usurio escolhendo uma trajetria de soldagem abrir a

tela exposto na figura 38, nesta ser possvel configurar os passes e
trechos separadamente. Cada passe e/ou trecho poder ser configurado
com trs tipos de movimentos diferentes: linear, triangular ou
trapezoidal.
No detalhe da figura 38 pode-se perceber uma trajetria
configurada para um segundo passe do trecho 1. Quando for
selecionado um dos parmetros para configurao da trajetria,
aparecer um teclado alfanumrico com o objetivo de facilitar as
operaes do equipamento em campo. E os botes Y- e X+ permitem
configurar a sentido do movimento, sendo possvel este ser no sentido
positivo ou negativo.
76
Figura 38 - Tela de configurao das trajetrias
Os procedimentos navais geralmente so realizados com mais

de um passe, por isto uma das principais funcionalidades requisitas para
esta interface a possibilidade de incluir vrios passes e trechos. Essa
caracterstica traz uma grande agilidade, visto que o operador poder
configurar os vrios passes, posicionar o Tartlope V2F sobre a junta a
ser soldada, e selecionar o passe a ser realizado e executar a soldagem.
Estando todos estes passes facilmente acessveis para serem
selecionados.
A tela de execuo, figura 39, de grande importncia por ser
responsvel pela execuo do movimento programado e interao com
o ambiente de soldagem. Esta tela constituda por cinco itens. Em 1
tem-se o movimento manualmente do Tartlope V2F, permitindo atuar
nos dois eixos e nos quatro sentidos possveis de deslocamento. H
tambm um multiplicador, que permite dar um ganho na velocidade
proporcionando maior agilidade no posicionamento do equipamento
sobre a junta a ser soldada. O boto 0 deste item permite definir a
77
posio inicial de referncia, permitindo depois de finalizada a trajetria

de soldagem voltar automaticamente a esta posio.
Em 2 possvel salvar e carregar alguma trajetria que fora
configurada e salva. Em 3 onde so apresentado as abas contendo os
passes e trechos configurados, permitindo o usurio selecion-los para
execuo. Definido o passe e o posicionado na junta a ser soldada, so
utilizados os botes em 4 para iniciar, pausar e parar o movimento.
As trajetrias programadas, muitas vezes precisam de pequenos
ajustes, devido as imperfeies da junta ou mesmo para adequar o
movimento aos parmetros de soldagem. Assim, esses pequenos ajustes
nos parmetros de movimento podero ser modificados em 6 na prpria
interface ou atravs do mdulo de suporte a soldagem. Concludo essa
etapa basta pressionar o boto de atualiza movimento para que seja
alterada a trajetria do manipulador conforme os novos parmetros de
movimento.
Por fim em 5, o boto de modificar permite voltar tela de configurao
de trajetria para reconfigurar os parmetros do movimento e o boto
volta ao incio tela inicial.
78
4
6
Figura 39 - Tela executar trajetria
3.3.3 Hardware Interface

O hardware da interface foi fundamentando em trs
componentes, uma placa me modelo PCM-9562 com um monitor
sensvel ao toque modelo XENARC 700TSV e para controle disto foi
utilizado o sistema operacional Windows Embedded Standard 7.
79
A placa me a base que permite a conexo do conjunto dos

elementos essenciais do computador, atravs de um grande circuito
impresso, que possui conectores para cartes de expanso, mdulos de
memria, processador e tantos outros elementos essenciais. A PCM9562, figura 40, trabalha com um processador dual core Atom D510
com uma classificao Thermal Power Design de apenas 15 W, sendo
timo para sistemas embarcados. Essa placa fornece uma soluo
otimizada on-board para processamento grfico, contribuindo muito
para o desenvolvimento da interface grfica de configurao das
trajetrias de soldagem [28].
Figura 40 - Placa me modelo PCM-9562 [29]
O design da PCM-9562 baseado no fator de forma EBX e

fornece suporte a expanso via PC/104, slot PCI e PCI Express Mini.
Oferece todas as funes de um computador tipo industrial, mas ainda
se encaixando no espao de uma unidade de CD-ROM [29].
Esta placa inclui as seguintes caractersticas: seis portas seriais,
oito portas USB, trs portas Gig Ethernet, uma porta de udio e um PS /
2 interface de teclado / mouse. A built-in de alta velocidade controlador
de driver SATA suporta uma taxa de transferncia mxima de 300MB
por segundo. Suporta memria DDR2 tendo uma velocidade de
processamento de 667 MHz [29].
O grande diferencial da escolha desta placa o fato dela
possuir um soquete embutido para leitura de carto de memria do tipo
CompactFlash, que traz a grande vantagem de poder substituir um disco
80
rgido, que trabalha com um disco em movimento com uma agulha que
se desloca entre as trilhas lendo e escrevendo informaes, mas em
ambiente industrial que apresenta vibraes, este tipo de sistema de
armazenamento de informaes no aconselhado. J a CompactFlash
a tecnologia de gravao e leitura toda eletrnica, no tendo
componentes mecnicos que sofrem com vibraes, tornando o sistema
mais robusto e menos suscetvel a erros e alm de ser mais compacta.
O Windows Embedded Standard 7 um sistema operacional
multithread, multitarefa e preemptivo. um sistema altamente modular,
na sua instalao gerada uma imagem que composta por uma
coleo de componentes, que incluem o sistema operacional, bibliotecas
de programao, interface de hardware e drivers de dispositivos [30].
Para a instalao deste sistema operacional foi utilizada uma
ferramenta de montagem que permitiu criar e configurar uma estrutura
customizada que inclui apenas os componentes necessrios para rodar a
interface do usurio para o sistema de gerao de trajetrias para o
Tartlope V2F. Permitindo utilizar um sistema operacional compacto
que requer pouca memria, espao de armazenamento e recursos de
processamento para rodar [30].
Este sistema operacional possui suporte a vrias caractersticas
essenciais a interface desenvolvida e o hardware utilizado, como o
suporte a processadores multicore, suporte a IDE C++ de programao
com suporte Silverlight para suporte grfico, comunicao USB
melhorada e um dos principais componentes desejados que o suporte a
telas sensveis ao toque [30].
Isto permitiu utilizar o monitor XENARC LCD 700-TSV, que
possui uma tela de 177,8 mm de medida na diagonal, sensvel ao toque
com tecnologia 5-wire resistivo e resoluo de at 2400 x480 subpixels. uma tela compacta medindo apenas 198,4 mm x 121,6 mm x
35,3 mm, figura 41. Este conjunto de hardware utilizado para a
interface de programao das trajetrias de soldagem trouxe muitas
facilidades, principalmente pela no necessidade de utilizar um mouse e
teclado para inserir os dados de programao das trajetrias de
soldagem [31].
81
Figura 41 - Monitor sensvel ao toque modelo XENARC 700TSV [31]
3.4 SISTEMA DE SUPORTE A SOLDAGEM

A interface do usurio apesar de ser bastante intuitiva e de fcil
programao no robusta suficiente para o ambiente de soldagem.
Neste sentido foi desenvolvido um mdulo porttil, resistente a salpicos
e respingos destinado principalmente a substituir a interface do usurio
nas tarefas de correo da trajetria durante a execuo da soldagem.
Suas caractersticas funcionais so:
carregar trajetrias;
movimentar manualmente os eixos;
iniciar, corrigir e parar o movimento de soldagem;
alterar parmetros do movimento de soldagem;
corrigir manualmente a trajetria de soldagem.
A meta foi o desenvolvimento de um controle porttil pequeno,

robusto e resistente aos respingos de solda. Permitindo que o operador
possa acompanhar a soldagem de perto, visualizando o deslocamento da
tocha sobre a junta de soldagem e possibilitando que ao menor desvio
da trajetria, possa corrigir manualmente a posio da tocha sobre a
junta, de modo que a soldagem saia correta.
3.4.1 Hardware sistema suporte a soldagem
Visando trabalhos futuros foi desenvolvido o hardware do
mdulo de suporte a soldagem com capacidade de operar manipuladores
de at quatro eixos ao invs de apenas dois eixos. A primeira etapa para
o desenvolvimento do hardware deste mdulo foi definio da melhor
82
localizao das entradas e sadas de informaes do ponto de vista do

operador, figura 42.
Figura 42 - Design sistema de suporte a soldagem
No mdulo de suporte a soldagem, figura 42, h cinco regies

de interao com o operador. So elas:
1. Sinalizao do estado do mdulo, como ligado, emergncia,
status, movimento ativado e fonte de soldagem acionada, alm de um
boto de emergncia, que quando pressionado desativa o movimento do
manipulador e a fonte de soldagem;
2. LCD grfico e seus quatro botes de navegao usados para
programao e visualizao de mensagens;
3. Boto de incremento ou decremento rpido com fator de
multiplicao indicado por leds para ajustar de forma rpida o valor da
varivel selecionada no display LCD;
4. Botes para movimentao dos eixos Z e A e disparo da
fonte de soldagem no modo manual;
5. Botes para movimentao dos eixos X e Y e comando de
incio ou parada do movimento no manipulador.
Como as exigncias temporais e de processamento no so
elevadas o respectivo controlador deste mdulo de suporte a soldagem
pode ser simples. Logo foi o Atmel AT89C55WD, figura 43, de
arquitetura 8051 de 8 bits com 40 pinos, sendo 32 vias de I/O, 20
Kbytes de flash para memria de programa, 256 bytes de RAM, dois
timers/contador, porta serial e duas interrupes externas. Para melhorar
o desempenho do microcontrolador foi utilizado um cristal de 22,1184
MHz para se obter maior capacidade de processamento e
83
compatibilidade com a taxa de transmisso utilizada no padro RS232

para comunicao com o PC do sistema de controle do manipulador.
Figura 43 - Diagrama de blocos hardware sistema de suporte a soldagem
A partir destas definies de hardware pode-se partir para o

desenvolvimento dos circuitos eletrnicos e da respectiva placa de
circuito impresso, figura 44, para depois elaborar e validar o software
do mdulo sistema de suporte a soldagem.
84
Figura 44 - Placa eletrnica do mdulo de suporte a soldagem. Em (a) a frente e

em (b) o verso
3.4.2 Software controle sistema suporte a soldagem

O software do sistema de suporte a soldagem, figura 45, foi
programada em linguagem C e composto por trs mdulos:
comunicao, temporizao e gerenciamento das telas.
85
Figura 45 - Diagrama de Blocos Suporte a Soldagem
Por meio de uma interrupo do timer de 1 ms so realizadas as

tarefas de atraso, leitura do gerador manual de pulsos e o controle do
time out da comunicao Modbus. No gerador manual de pulsos
verificado o seu estado e comparado com o anterior, ento o valor da
posio atualizado e consequentemente a varivel selecionada.
Quando na comunicao ocorre o time out realizada a verificao dos
dados recebidos para identificar um comando vlido do protocolo
Modbus e, caso seja, emitida uma resposta e os buffers de entrada so
esvaziados e os dados guardados para uma nova leitura de dados do
canal serial com a interface do usurio.
A leitura do teclado no programa principal estruturada de
forma a permitir que seja efetuada a leitura de vrias teclas
86
simultaneamente, mesmo se tratando de um teclado matricial. Isso

para possibilitar a movimentao manual em mais de um eixo ao
mesmo tempo. Essa flexibilidade auxilia o operador para que o
posicionamento possa ser efetuado de forma mais rpida.
O gerenciamento das telas foi realizado com uma mquina de
estados, fazendo a navegao para a seleo das opes, alteraes de
configuraes, alm de exibir e alterar os parmetros enviados pela
interface do usurio que controla a configurao do movimento no
Tartlope V2F. Os dados alterados nas telas so guardados num buffer e
enviados serialmente para a interface do usurio para atualizao do
movimento do Tartlope V2F.
3.5 ACIONAMENTO DE MOTORES
Com o objetivo de ampliar a faixa de velocidade da tocha de
soldagem foi necessrio, alm de estabelecer rampas de velocidade para
o acionamento dos motores de passo, substituir os conjuntos, motor e
driver, de ambos os eixos do manipulador Tartlope V2F. Inicialmente
foram substitudos os antigos e comuns motores de passo do
manipulador, por motores de mesmas dimenses, porm de alto torque,
modelo HT23-401 do fabricante Applied Motion. O ganho de torque e,
consequentemente aumento do valor de corrente eltrica, com esta
substituio foi de 50 %.
Esse incremento de corrente em ambos os motores forou a
substituio dos antigos drivers do manipulador, figura 46(A), por outro
com capacidade maior de corrente. Entre vrios drivers existentes no
mercado com capacidade de corrente suficiente para o acionamento dos
motores HT23-401 foi selecionado o driver STR8, figura 46(B),
tambm do fabricante Applied Motion.
87
Figura 46 - Drivers motor de passo; em A o Antigo driver Tartlope V2F [10] e

em B o driver STR8 [32]
O principal motivo que levou a esta escolha foi que o driver

STR8 otimiza, via uma chave de seleo conectada ao seu DSP, o
acionamento de doze modelos de motor de passo onde, o modelo HT23401 um deles. A possibilidade de operar com tenso alta de
barramento, at 75 V, outra importante caracterstica deste driver que
melhora a qualidade da curva torque versus velocidade do motor de
passo como pode ser observado na figura 47. Nesta figura, se verifica
um incremento de 100% do torque do motor de passo modelo HT23401 na velocidade de 15 rps quando a tenso de alimentao do driver
substituda de 24 V para 48 V.
88
Figura 47 - Curva torque x velocidade do motor HT23. Em A com tenso de 24

V e em B com 48 V [32]
Com a escolha do driver STR8 fez-se necessrio o

desenvolvimento de uma fonte de alimentao dos motores e o circuito
eltrico de intertravamento para proteo. A fonte de alimentao de
corrente contnua dos drivers STR8, 70 V/8 A, obtida a partir da rede
89
eltrica monofsica de 220 V/ 60 Hz por meio de um transformador

abaixador seguido de um retificador a diodos e filtro capacitivo, figura
48(A). Entretanto, para alimentar os drivers necessrio que o contato
RFM do rel esteja fechado, ou seja, a bobina deste rel dever estar
energizada no circuito lgico de intertravamento, figura 48(B).
Figura 48 Circuitos eltricos. Em A o de alimentao e em B o de

intertravamento
O circuito de lgica intertravamento foi desenvolvido com o

objetivo de evitar danos nas peas a serem soldadas e/ou na tocha por
meio da interrupo do fornecimento de energia aos motores do
manipulador nas seguintes situaes: defeito eltrico em um driver ou
motor (Fx e Fy) ou no acionamento manual do boto parada de
emergncia (PE).
A frenagem dos motores de passo comandada tambm pelo
circuito de intertravamento. O desenvolvimento do respectivo circuito
de frenagem foi necessrio nas situaes em que o manipulador
desligado. Nessa condio cada motor depende apenas da sua inrcia
para manter o respectivo eixo imvel. Para solucionar este problema
utilizou-se de uma caracterstica do prprio motor de passo. Quando
suas bobinas so curto-circuitadas, o motor de passo adquire uma fora
contrria ao movimento que impede o eixo de se movimentar mesmo
em condies desfavorveis em relao ao da fora da gravidade.
3.6 UNIDADE DE CONTROLE DO MANIPULADOR
A primeira unidade de controle do manipulador, conforme
mostra a figura 49, foi desenvolvida com o kit MCB2140 da keil em 1 e
com a placa me PCM-9562 em 2 utilizando o monitor touch para
seleo e configurao da trajetria de soldagem. Esta unidade foi de
fundamental importncia para o desenvolvimento das trajetrias de
90
soldagem, assim como o teste e calibrao das velocidades dos eixos e

dos movimentos programados.
Para os ensaios iniciais de acionamento dos motores do
Tartlope V2F foram configurados e instalados os drivers STR8 em 3, e
a placa da fonte dos drivers em 4. Uma fonte chaveada e um
transformador em 5 foram utilizados para alimentar respectivamente a
placa me PCM-9562 e os drivers dos motores via a placa da fonte.
2
4
6
5
Figura 49 - Primeira unidade de controle do manipulador
A segunda unidade de controle desenvolvida pode ser

visualizada na figura 50. Esta j consta com a placa de hardware
desenvolvida em 1, placa me em 2 e um adaptador de compact flash no
em 3. Neste prottipo optou-se por um modelo de placa me mais
simples em funo dos custos de importao do modelo PCM-9562. Em
4 encontra-se os transformadores de alimentao, tanto de potncia para
os drivers de motor de passo quanto os de sinal para alimentao do
hardware marcada em 1 e em 5 encontra-se o painel frontal deste
prottipo, onde tem-se os botes para ligar o sistema e acionar a
potncia, alm dos conectores para acionamento da fonte de soldagem e
para conexo dos sinais de tenso e corrente da fonte de soldagem. E
por fim o conector de alimentao dos motores de passo do Tartlope
91
V2F.
Na figura 51 apresentado o lado esquerdo do painel
eletroeletrnico de controle e acionamento do Tartlope V2F, em 1
encontra-se os drivers para acionamento dos motores de passo e em 2 a
placa eletrnica desenvolvida do circuito de alimentao e de freio dos
motores de passo. E em 3 encontra-se a fonte chaveada que alimenta a
placa-me utilizada no prottipo.
3
4
6
Figura 50 - Lado direito do painel eletroeletrnico de controle e acionamento

do Tartlope V2F
92
3
1
Figura 51 Lado esquerdo do painel eletroeletrnico de controle e acionamento

do Tartlope V2F
93
4 RESULTADOS E DISCUSSES
No presente captulo so descritos os principais equipamentos
utilizados e as caractersticas de cada ensaio para avaliar
experimentalmente o novo sistema de controle do Tartlope V2F. O
referido desenvolvimento exposto no captulo anterior aqui avaliado
em uma situao real de soldagem. Por fim, so apresentados resultados
prticos de soldagem em laboratrio simulando situaes tpicas
encontradas na soldagem naval.
4.1 DESCRIO DA BANCADA
Uma bancada de ensaios de soldagem MIG/MAG na posio
vertical, figura 52, foi montada com o objetivo de validar a gerao e
tambm a correo de trajetrias. Em 1 tem-se o gabinete
eletroeletrnico do Tartlope V2F juntamente com a interface do usurio
destinada a programao e correo de trajetrias de soldagem. O
manipulador Tartlope V2F representado em 3 enquanto que a fonte
de soldagem multiprocesso MTE Digitec 600 identificada em 2. Em 4
tem-se o corpo de prova a ser soldado com seu mecanismo de fixao.
3
4
Figura 52 - Equipamentos da bancada de simulao da soldagem naval
94
Os corpos de prova utilizados so chapas de ao carbono

(SAE1020) com 200 mm de comprimento, 75 mm de largura e 16 mm
de espessura. Estes corpos de prova foram soldados pelo Tartlope V2F
com o processo MIG/MAG convencional na posio vertical ascendente
e tambm descendente. Como material de adio foi usado o arame
macio ER70S-6 de 1,2 mm de dimetro. O gs empregado foi uma
mistura, 75% argnio e 25% de dixido de carbono, com vazo de 12
l/min.
4.2 RESULTADOS DOS ENSAIOS
Inicialmente foi realizado um ensaio com o objetivo de se
determinar as mximas velocidades dos eixos do manipulador de
soldagem. Para isso foi fixado no flange do manipulador uma tocha de
solda refrigerada padro, figura 52. Cada eixo foi acionado na condio
mais desfavorvel, ou seja, na situao em que o sentido de seu
movimento contrrio ao da fora da gravidade. Foram obtidos,
sem perda de passo nos motores, 6,6 m/min e 7 m/min como
velocidades mximas dos eixos X e Y respectivamente.
4.2.1 Soldagem com alta velocidade de tecimento
Uma das metas deste trabalho de dissertao foi o de ampliar
as velocidades dos eixos do manipulador de soldagem. Incrementando a
velocidade do eixo X torna o manipulador mais rpido para o
posicionamento no incio dos cordes de solda enquanto que
aumentando a velocidade do eixo Y proporciona um movimento de
tecimento da tocha com maior amplitude. Dessa forma, consegue-se
realizar cordes de solda mais largos e de menor altura que so ideais
para as tarefas de revestimento de superfcies e de passes finais em
juntas do tipo V.
Buscando explorar esta caracterstica foi realizado o cordo de
solda da figura 53 no sentido vertical descendente com os seguintes
parmetros de movimento: 100 mm de comprimento de cordo de solda
com 180 mm/min de velocidade (eixo X), 13 mm de amplitude e 4,5 Hz
de frequncia de tecimento do tipo trapezoidal com tempo de parada nas
extremidades de 0,01 s. Com esses parmetros de tecimento se obtm
uma velocidade do eixo Y de aproximadamente 7 m/min que inferior
ao limite de 12 m/min.
95
Figura 53 - Cordo de solda realizado com alta velocidade de tecimento
Os parmetros de soldagem usados neste ensaio foram: 20,3 V

de tenso de arco e 3 m/min de velocidade de alimentao do arame.
Estes parmetros no sofreram alteraes nos prximos ensaios
realizados. Com ambos conjuntos de parmetros, movimento e
soldagem, obteve-se um cordo de solda, figura 53, sem
descontinuidades e com a seguinte geometria: 15,2 mm de largura
mdia e 1,8 mm de altura mxima.
4.2.2 Soldagem por trecho e capacidade de correo
Os prximos ensaios focaram a caracterstica de programao
por trechos de cordo de solda no Tartlope V2F. Essa necessidade de
programao decorrente dos casos em que h alterao da geometria
da junta ou da posio de soldagem.
Nesse sentido foi realizado o cordo de solda da figura 54 com
100 mm de comprimento e velocidade de 180 mm/s na posio vertical
descendente. Este cordo formado por dois trechos de mesmo
comprimento com distintos parmetros de movimento. No trecho A, a
amplitude do tecimento triangular de 4,5 Hz do eixo Y de 13,0 mm
enquanto que no trecho B de 9,0 mm.
Figura 54 - Programao por trechos, em A 13,0 mm de amplitude e em B 9,0

mm
96
Com ambos valores de amplitude de tecimento do eixo Y,

obteve-se um cordo de solda, figura 54, sem descontinuidades e com
boa geometria. No trecho A apresentou um cordo de solda de 14,8 mm
de largura mdia por 2,0 mm de altura mxima enquanto que no trecho
B essa dimenses foram respectivamente 11,9 mm e 2,5 mm.
Em outro teste de programao por trecho foi realizado o
cordo de solda da figura 55 com 100 mm de comprimento e velocidade
de 180 mm/s na posio vertical descendente. Este cordo de solda
formado por dois trechos de mesmo comprimento com distintos
parmetros de movimento. No trecho A, a frequncia de tecimento
triangular de 13,0 mm de amplitude do eixo Y de 4,5 Hz enquanto que
no trecho B de 1,0 Hz.
Figura 55 - Programao por trechos, em A 4,5 Hz de frequncia e em B 1 Hz
Com ambos valores de frequncia de tecimento do eixo Y,

obteve-se um cordo de solda, figura 55, sem descontinuidades e com
boa geometria. No trecho A o cordo de solda tem 15,4 mm de largura
mdia por 2,3 mm de altura mxima enquanto que no trecho B essa
dimenses so respectivamente 14,6 mm e 2,5 mm.
Assim como a possibilidade de programar trechos, outra
caracterstica fundamental durante a soldagem a correo dos
parmetros de movimento da tocha. Explorando essa caracterstica foi
realizado o cordo de solda da figura 56 no sentido vertical descendente
com os seguintes parmetros de movimento: 180 mm/min de velocidade
de soldagem (eixo X), 13 mm de amplitude e 4,5 Hz de frequncia de
tecimento do tipo trapezoidal com tempo de parada nas extremidades de
0,01 s.
Durante a execuo deste cordo de solda foram realizadas
duas correes do eixo de simetria do tecimento. Na primeira correo o
eixo de simetria foi deslocado de 9,0 mm de forma suave no sentido Y
positivo e a seguir foi de 4,0 mm no sentido Y negativo na segunda
97
correo. Esta forma de correo fundamental para a soldagem naval,

em vista dos desvios geomtricos das juntas, possibilitando o operador
corrigir a posio da tocha no chanfro.
Figura 56 - Correo da linha de simetria do tecimento
Explorando a correo dos parmetros de movimento fez-se o

cordo da figura 57 que tem 13,0 mm de amplitude e 4,5 Hz de
frequncia de tecimento trapezoidal e com correo na velocidade de
soldagem. O lado indicado com a letra A foi executado com uma
velocidade de soldagem de 280 mm/min. No centro do cordo de solda
houve uma correo suave de velocidade para 180 mm/min.
Figura 57 - Correo na velocidade de soldagem
A mudana aparente foi bem pouca, mas do lado A percebe-se

que o perfil de solidificao est mais afastado que em B. No trecho A o
cordo de solda tem 14,7 mm de largura mdia por 2,0 mm de altura
mxima enquanto que no trecho B essas dimenses so respectivamente
15,0 mm e 2,2 mm.
98
4.2.3 Soldagem por passes

O ensaio final para validao do gerador de trajetrias
desenvolvido foi a soldagem de uma junta tpica, figura 58, encontrada
na indstria naval. Para isto foi obtido de forma experimental na
posio vertical ascendente, figura 59, o conjunto correto de parmetros
de movimento, tabela 4.
Figura 58 - Geometria da junta em V.
99
Figura 59 - Soldagem da junta da figura 58 com o Tartlope V2F

Tabela 4 - Parmetros de movimento para soldagem da junta da figura 58
Parmetros
Unidade
mm/min
Passe
1
-
Passe
2
120
Passe
3
90
Passe
4
60
Velocidade
soldagem
Amplitude
Frequncia
Tempos de
parada
mm
Hz
s
6,0
0,8
0,4/0,4
9,5
0,6
0,45/0,45
14,0
0,5
0,45/0,45
Neste ensaio o passe 1, conhecido como passe de raiz, foi

executado de forma manual enquanto que os passes 2, 3 e 4 de
preenchimento da junta foram realizados com o Tartlope V2F. Os
100
parmetros de soldagem usados em todos os passes deste ensaio foram:

18,0 V de tenso de arco e 3,2 m/min de velocidade de alimentao do
arame.
A foto da figura 60 mostra os trs passes de preenchimento
realizados pelo Tartlope V2F referente a soldagem da junta da figura
58. O excelente resultado obtido devido ao correto conjunto de
parmetros de movimento e de soldagem e principalmente da
possibilidade do operador realizar pequenas correes na trajetria
durante a soldagem.
Figura 60 - Resultado da soldagem de passes da junta da figura 58
101
5 CONCLUSES
Este trabalho o resultado dos conhecimentos aplicados de
vrias reas do conhecimento em engenharia. Por ter como objetivo
principal a soluo de um problema complexo no setor de soldagem
naval, o trabalho requereu, inclusive, a aquisio de sensibilidade na
determinao do conjunto de parmetros de soldagem e de movimento.
O novo sistema de controle do Tartlope V2F desenvolvido
nesta dissertao proporcionou vrias melhorias em relao ao antigo. A
principal delas foi o aumento de 412% na velocidade do eixo X e 186%
na velocidade do eixo Y do manipulador sem alterao da relao de
transmisso de movimento dos respectivos eixos. Estes incrementos
permitiram maior rapidez no posicionamento do manipulador e
possibilidade de utilizar alta velocidade de tecimento e
consequentemente tempos de parada maiores nas extremidades laterais
da trajetria do cordo de solda.
Outro avano foi na interface com o usurio sensvel ao toque
que permitiu criar telas ricas em detalhes e informaes, facilitando
desta forma a seleo e a configurao da trajetria desejada. O grande
diferencial em relao antiga interface do usurio e at modelos
comerciais a possibilidade de programar as trajetrias de soldagem
por trechos e/ou por passes.
A metodologia de correo de trajetrias foi testada tanto pela
interface com o usurio quanto pelo dispositivo de suporte a soldagem.
Em ambos os casos foi possvel o operador executar com sucesso
correes em todos os parmetros da trajetria: velocidade de soldagem,
posio da linha de simetria do tecimento, amplitude e frequncia do
tecimento transversal.
timos resultados foram obtidos nos ensaios de soldagem
MIG/MAG em laboratrio, principalmente no preenchimento por trs
passes de uma junta do tipo V, tpica da indstria naval. O sucesso
destas soldagens realizadas se deve correta implantao das
funcionalidades desenvolvidas de programao e de correo de
trajetria.
Adicionalmente, este trabalho servir como base para futuras
pesquisas no que tange rea de automao da soldagem, permitindo
facilmente expandir o nmero de eixos controlados e a possibilidade de
implantar novos tipos de tecimentos e funcionalidades ao sistema de
controle de manipuladores do tipo cartesiano. Alm disto, o projeto
gerou ao longo de trs anos aperfeioamento dos recursos humanos e
102
tecnolgicos, que produziu subsdios para a continuidade desta linha de

pesquisa promissora no LABSOLDA.
103
6 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

O presente trabalho gerou a possibilidade de expanso dos
diversos mdulos do sistema de controle do manipulador Tartlope V2F
criando vertentes para futuros desenvolvimentos, a saber:
implantar a programao referente ao tecimento longitudinal e

a lgica de sincronismo com a fonte de soldagem para alterao
do processo de soldagem e/ou parmetros durante a execuo
da trajetria;
desenvolver a correo automtica da trajetria, via a leitura

das variveis do arco e outros princpios;
expandir o sistema de controle desenvolvido para aplicao em

manipuladores do tipo cartesiano com quatro e cinco graus de
liberdade.
104
105
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julho de 2011.] http://www2.transportes.gov.br/bit/estudos/Engnaval/historia.htm
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Paulo: Pearson Education, 2011.
109
APNDICE A Histrico do Manipulador Tartlope V2F

Devido importncia tecnolgica, o LABSOLDA vm
realizando pesquisas na rea de manipuladores de soldagem. Ao longo
do tempo foram desenvolvidos quatro modelos, que buscam trazer
tecnologia de ponta nacional para o ambiente de soldagem.
Um destes manipuladores desenvolvido foi chamado de
Tartlope V1 que um sistema de deslocamento automtico de tocha.
Este equipamento permite a realizar soldas e cortes em qualquer
posio. A faixa de velocidade de deslocamento varia de 5 a 160
cm/min, com resoluo de 0,2 cm/min. Este manipulador de um grau de
liberdade pode ser utilizado nos processos de soldagem MIG, TIG,
Plasma, oxicorte e corte por plasma.
Outro manipulador desenvolvido, com dois graus de liberdade
para as aplicaes em processos de soldagem e de corte de chapas
metlicas, foi chamado de Tartlope V2, figura 61. O objetivo deste
manipulador a realizao de cordes de solda utilizando o movimento
de tecimento com correo de trajetria via joystick pelo operador ou de
forma automtico com o sistema de seguimento de junta. Uma das
grandes vantagens que o Tartlope V2 proporciona a repetibilidade de
trajetrias de soldagem.
Figura 61 - Tartlope V2
110
O sistema composto basicamente de trs mdulos: teclado,

mdulo eletrnico e dispositivo mecnico.
O teclado possui a funo de interface com o usurio.
composto por doze teclas e um display de cristal lquido, onde
so apresentadas as informaes de forma simplificada e clara
para proporcionar facilidade e agilidade no manuseio do
sistema;
mdulo eletrnico que processa e gera a trajetria de soldagem.
Possui dois drivers de acionamento que aplicam os sinais
necessrios para o correto acionamento dos motores de passo;
o dispositivo mecnico composto de um carro mvel, o qual se
desloca sobre um trilho rgido com 1,18 m de comprimento.
Os trilhos podem ser encadeados de forma a permitir soldagens
ou cortes de grande extenso;
O Tartlope V2 permite apenas aplicao em superfcies
planas, por isto foi desenvolvido um manipulador que pudesse ser
aplicado em superfcies curvas, o qual foi denominado Tartlope V2F.
Este manipulador possui dois graus de liberdade, eixos de orientao X
e Y, capaz de mover uma tocha de soldagem rente a uma superfcie
curva sem variar a DBCP.
Analisando em detalhes, percebe-se que o Tartlope V2F um
equipamento bem complexo e o seu sistema de gerao de trajetrias
segue a lgica detalhada na figura 62. A CPU um PC104, que um
computador compacto dedicado a aplicaes industriais, permitindo
implementaes robustas e confiveis. Conforme pode-se reparar o
sistema do equipamento centralizado no PC104, sendo este
responsvel pela interface com o usurio e a gerao das trajetrias de
soldagem e comando para os drivers de acionamento dos motores.
111
Figura 62 - Diagrama de Blocos Tartlope V2F
O PC104 controla o manipulador atravs de canais de

interrupo, sendo estas geradas via hardware. Das vrias interrupes
que o PC104 possui apenas trs esto disponveis para uso, sendo que
duas foram usadas para o comando dos motores do eixo X e do eixo Y e
a outra para o sistema de correo de trajetria e seguimento de junta.
Tendo em vista que o novo sistema de controle desenvolvido
para a famlia de manipuladores do LABSOLDA controla at 6 eixos,
esta limitao de nmero de interrupes um agravante.
A CPU envia o tempo de contagem ao timer, que quando
atinge o tempo de contagem correto gera uma interrupo externa ao
PC104, onde o software de controle trata esta interrupo e gera o
comando no motor de passo. Isto uma das grandes limitaes da
estrutura de PC104 utilizada neste projeto, pela inviabilidade de
expanso do nmero dos eixos, outra limitao a placa de controle,
figura 63, que foi desenvolvida a pelo menos uns dez anos e muitos dos
componentes eletrnicos ali presentes j se encontram obsoletos e de
difcil aquisio.
112
Figura 63 - Placa de Controle PC104
O software de controle foi feito todo em linguagem C, mas

devido complexidade das funcionalidades do equipamento a sua
programao ficou extensa e de difcil compreenso. Com o tempo viuse a necessidade de novas aplicaes e funcionalidades para tornar o
Tartlope V2F apto para os procedimentos de soldagem naval. Havia a
necessidade de varias melhorias, como o desenvolvimento de uma IHM
mais intuitiva que permita trabalhar com passes e trechos de soldagem e
o aumento de velocidade dos eixos, mas com todas as limitaes de
hardware e software esta tarefa se tornaria muito exaustiva e a
qualidade do desenvolvimento seria limitada.
Tendo em vista estas problemticas e as futuras aplicaes do
sistema de controle a outros manipuladores do LABSOLDA com mais
graus de liberdade, teve-se a necessidade do desenvolvimento de um
novo sistema de hardware e software de controle, numa plataforma
flexvel que permita o controle de at seis graus de liberdade, possibilite
a leitura de sinais de tenso e corrente do arco eltrico para correo
automtica da trajetria de soldagem e a possibilidade de correo via
operador de todos os parmetros da trajetria durante a soldagem.
Com a necessidade do desenvolvimento de um novo hardware
de controle, viu-se a necessidade da mudana da plataforma de
processamento. Poderia ser mantida a plataforma PC104, mas com um
modelo mais atual, entretanto foi descartado, em funo das
113
dificuldades de trabalhar com uma estrutura PC no dedicada ao

controle de perifricos, com isto levando ao estudo de
microcontroladores.

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

Rafael Polezi Lucas

SISTEMA DE GERAO DE TRAJETRIAS EM

Dissertao submetida ao Programa de

Catalogao na fonte elaborada pela biblioteca da

L933s Lucas, Rafael Polezi

Rafael Polezi Lucas

A minha me Cristina (in memoriam) por toda sua luta e sabedoria,

A maioria das pessoas escolhem o caminho fcil,

acionamento: driver bipolar em corrente com tecnologia DSP com seu

broadsides. Excellent welding results and the integration between

Figura 34 - Protocolo de Comunicao IHM-ARM, em A a estrutura do

LISTA DE ABREVIATURAS E SIMBOLOGIAS

1.1 FABRICAO NAVAL

1.2 OBJETIVOS E CONTRIBUIES

1.3 ESTRUTURA DO TEXTO

2.1 TIPOS DE TRAJETRIA DE SOLDAGEM

2.2 ROBS VERSUS MANIPULADORES DE SOLDAGEM

2.3 CORREO EM TRAJETRIAS DE SOLDAGEM

2.4 CONTROLE DE MOVIMENTO DE MANIPULADORES

2.5 GERAO DE TRAJETRIAS

3 SISTEMA DE CONTROLE DO MANIPULADOR

3.1 VISO GERAL DO SISTEMA DE CONTROLE

3.2 GERADOR DOS COMANDOS DE MOVIMENTO

3.2.1 Seleo da CPU do Gerador dos Comandos de Movimento

3.2.2 Hardware desenvolvido

3.2.3 Software de controle do manipulador

3.2.4 Gerao das Trajetrias de soldagem

3.2.5 Protocolo de Comunicao USB

3.3 INTERFACE COM O USURIO

3.3.1 Estrutura do software

3.3.3 Hardware Interface

3.4 SISTEMA DE SUPORTE A SOLDAGEM

3.4.1 Hardware sistema suporte a soldagem

3.5 ACIONAMENTO DE MOTORES

3.6 UNIDADE DE CONTROLE DO MANIPULADOR

4.1 DESCRIO DA BANCADA

4.2 RESULTADOS DOS ENSAIOS

4.2.1 Soldagem com alta velocidade de tecimento

4.2.2 Soldagem por trecho e capacidade de correo

4.2.3 Soldagem por passes

pas com ndice de nacionalizao da ordem de 65 %, gerando assim

Figura 1- Terceiro navio petroleiro entregue Transpetro com 183 metros de

1.1 FABRICAO NAVAL

Figura 2-Mtodo de fabricao por blocos [7]

O primeiro processo de transformao o de processamento,

Figura 3-Linha automtica para a fabricao de painis [4]

A partir dos painis so montados os sub-blocos que so partes

Figura 4-Complexidade da montagem de um bloco

A ltima etapa a edificao que envolve o alinhamento e

Figura 5-Edificao de uma embarcao

A correo de elementos estruturais com altos nveis de desvios

A soldagem a arco eltrico o processo de fabricao mais

Figura 6 - Aplicao de manipuladores de soldagem [4]

As maiores empresas atuais de construo naval so a Hyundai

1.2 OBJETIVOS E CONTRIBUIES

Figura 7 - Tartlope V2F montado sobre uma superfcie curva [12]

Desenvolver uma nova concepo de hardware e de software

1.3 ESTRUTURA DO TEXTO

Figura 8 - Diagrama global de um sistema automtico de soldagem [13]

A execuo de trajetrias de um sistema automtico de

delas o manipulador, o qual diz respeito estrutura mecnica de