Manual de Soldagem PDF

Manual de Tecnologia de Fabricao e Soldagem
NDICE GERAL
MODULO I TECNOLOGIA DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM E CORTE
MODULO II TECNOLOGIA DOS MATERIAIS
MODULO III TECNOLOGIA DE FABRICAO, MONTAGEM E QUALIDADE
MODULO IV ESPECIALIDADES
Copyright 2002 Ncleo Tecnolgico de Soldagem & Qualidade So Paulo/SP
Tecnologia dos Processos de

Soldagem e Corte
Modulo I
MODULO I TECNOLOGIA DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM E CORTE
TECNOLOGIA DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM
1.0
SOLDAGEM ORBITAL PARA TUBOS EM AO INOXIDVEL SANITRIO
2.0
PROCESSO DE SOLDAGEM ARAME TUBULAR
3.0
PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG
4.0
PROCESSO DE SOLDAGEM PLASMA
5.0
PROCESSO DE SOLDAGEM ARCO SUBMERSO
6.0
PROCESSO DE SOLDAGEM ELETRODO REVESTIDO
7.0
PROCESSO DE SOLDAGEM DE PINOS ( STUD WELDING / SW )
8.0
PROCESSO DE SOLDAGEM TIG
9.0
AUTOMAO EM SOLDAGEM
10.0 PROCESSO DE SOLDAGEM ROBOTIZADA
11.0 PROCESSO DE SOLDAGEM ROR RESISTNCIA
12.0 PROCESSO DE SOLDAGEM OXI-COMBUSTVEL
13.0 PROCESSO DE SOLDAGEM POR BRASAGEM

Tecnologia dos Processos de

Soldagem e Corte
Modulo I
14.0 TCNICAS DE APLICAO DE REVESTIMENTO DURO POR SOLDAGEM
15.0 PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG POR TRANSFERNCIA SPRAY

PULSADO
16.0 SOLDAGEM AUTOMTICA ORBITAL
17.0 TCNICAS DE FABRICAO PARA OBTENO DE UMA SOLDAGEM

TIG ORBITAL SATISFATRIA
TECNOLOGIA DOS PROCESSOS DE CORTE
18.0 CORTE POR ELETRODO DE GRAFITE
19.0 PROCESSOS DE CORTE MECNICOS
20.0 JUNTAS
21.0 PROCESSO DE CORTE LASER
22.0 PROCESSO DE CORTE OXIGNIO
23.0 PROCESSO DE CORTE PLASMA
24.0 PROCESSO DE CORTE POR JATO DE GUA
Tecnologia dos Materiais

Modulo II
MODULO II TECNOLOGIA DOS MATERIAIS
1.0
TRATAMENTO TRMICO ALVIO DE TENSES
2.0
SOLDAGEM DE REVESTIMENTOS
3.0
TIPOS E SOLDAGEM DE PLSTICOS
4.0
SOLDAGEM NA INDSTRIA ELETRNICA - SMT
5.0
INFLUNCIAS NO FORMATO DA POA DE FUSO
6.0
TABELAS DOS AOS INOXIDVEIS
7.0
TRATAMENTOS TRMOQUIMICOS/
Tecnologia de Fabricao,
Montagem e Qualidade
Modulo III
MODULO III TECNOLOGIA DE FABRICAO, MONTAGEM E QUALIDADE
1.0
FLANGES
2.0
PREPARAO DE SUPERFCIES E PINTURA
3.0
TIPOS DE CHANFRO PARA JUNTAS SOLDADAS
4.0
TUBOS PARA VASOS DE PRESSO E TROCADORES DE CALOR
5.0
FOLHA DE CRONOMETRAGEM
6.0
ESTUDO DOS TEMPOS E MTODOS
7.0
PLANEJAMENTO PROCESSO DE PRODUO
8.0
ENSAIOS POR LQUIDOS PENETRANTES
9.0
INSPEO VISUAL EM SOLDAGEM
10.0 ENSAIO POR PARTCULAS MAGNTICAS
11.0 ENSAIO RADIOGRFICO
12.0 ENSAIO POR ULTRA-SOM
13.0 SISTEMATICA DE UTILIZAO DE DOCUMENTAO TCNICA NA

INDUSTRIA DA SOLDAGEM
Modulo III
FORMULARIOS
14.0 ACOMPANHAMENTO DE FABRICAO
15.0 ACOMPANHAMENTO DE PROCEDIMENTO DE BRASAGEM
16.0 CERTIFICADO DE ENSAIO DE ULTRA SOM EM CHAPA PLANA
17.0 CERTIFICADO / REGISTRO DE QUALIFICAO DE SOLDADOR OU

OPERADOR DE BRASAGEM

OPERADOR DE SOLDAGEM
19.0 REGISTRO DE QUALIFICAO DE SOLDADORES
20.0 ESPECIFICAO DO PROCEDIMENTO DE BRASAGEM
21.0 ESPECIFICAO DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
22.0 INSTRUO DE FABRICAO
23.0 INSTRUES DE PROCESSOS
24.0 MONITORAMENTO DE SOLDADOR
25.0 MONITORAMENTO DE SOLDAGEM
26.0 EQUIPAMENTOS PARA PINTURA

Modulo III
27.0 QUALIFICAO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
28.0 RELAO DA MATERIA PRIMA UTILIZADA
29.0 RELAO DE SOLDADORES / OPERADORES DE SOLDAGEM
30.0 RELATRIO DE ENSAIO NO DESTRUTIVO
31.0 RELATRIO DE ENSAIO VISUAL DIMENSIONAL
32.0 RELATRIO DE INSPEO VISUAL E DIMENSIONAL DE SOLDA
33.0 RELATRIO DE LIQUIDO PENETRANTE
34.0 RELATRIO DE TESTE HIDROSTTICO
35.0 RELATRIO DE TRATAMENTO TRMICO
TEXTOS
36.0 DESEMPENO A CHAMA
37.0 RECIPIENTES TRANSPORTVEIS DE GLP
38.0 MONTAGEM EM CAMPO DE UM VASO DE PRESSO DO TIPO ESFERA
Especialidades
Modulo IV
MODULO IV ESPECIALIDADES
1.0
INSTRUES PARA ELABORAO DE TRABALHOS TCNICOS
2.0
PLANO DE ENSINO ANO 2000
3.0
TEXTO TCNICO PARA MATRIA DE TECNOLOGIA DE FABRICAO
4.0
APOSTILA DE PROCESSOS USUAIS DE SOLDAGEM II
5.0
MANUAL DO PEQUENO EMPREENDEDOR PARA REA DE SOLDAGEM
6.0
CORROSO INTERGRANULAR EM JUNTAS SOLDADAS DE AO

INOXIDAVEL
7.0
ENERGIA ELTRICA E FONTES ALTERNATIVAS
SOLDAGEM ORBITAL PARA

TUBOS EM AO INOXIDVEL
SANITRIO
1.0
Modulo I 1
Pgina 1
SOLDAGEM ORBITAL PARA TUBOS EM AO INOXIDVEL SANITRIO

1.1
INTRODUO
1.2
EQUIPAMENTO
1.3
TUBULAO SANITRIA - PADRO O D
1.4
TUBOS PADRO OD ( OUTSIDE DIAMETER )
1.5
CONCEITOS DE SANITARIEDADE
1.6
ACABAMENTO SUPERFICIAL ELETROPOLIMENTO
1.7
BIBLIOGRAFIA
1.8
AUTORES

SANITRIO
Modulo I 1
Pgina 2
1.0
Soldagem Orbital para Tubos em Ao Inoxidvel Sanitrio
1.1
Introduo
A soldagem orbital um processo especial de soldagem utilizado para unir

preferencialmente por fuso apenas (soldagem autgena) tubos e conectores de parede
fina, em geral de ligas inoxidveis, ferrosas ou no. Este processo usado principalmente
para tubos O.D. de dimetros no maiores que 12.00" inclusive e aplicaes onde a
elevada pureza dos fluidos processados item de extrema importncia.
A soldagem orbital de tubos consiste

basicamente de uma variao do
processo de soldagem TIG, onde uma
tocha com eletrodo no consumvel de
Tungstnio mantm o arco eltrico
constante ao mesmo tempo que injeta o
gs inerte de proteo na poa de fuso.
Consiste portanto, de uma "cabea"
giratria que contm a tocha TIG, a qual
fixada ao redor da junta (tubo) a ser
soldada. Entre a "cabea" e o prprio tubo
forma-se uma cmara para o gs inerte
de proteo e para o arco eltrico, a qual
gira ou "orbita" ao redor da solda.
A foto acima mostra a soldagem orbital de um tubo

sanitrio de ao inoxidvel AISI 316L em uma planta farmacutica.
Diferentes segmentos industriais usam diferentes gamas de tubulaes (incluindose os tubos de parede muito fina), e os equipamentos de solda orbital disponveis no
mercado com a moderna tecnologia de soldagem presente nos dias de hoje podem
comportar a todas elas. A indstria de semicondutores, por exemplo, usa tubos a desde
1/8" O.D. de 316L, at 6". As indstrias bio-farmacutica, de alimentos, de laticnios,
bebidas e aeroespacial usam bitolas especficas que muito se diferenciam entre si, e

SANITRIO
Modulo I 1
Pgina 3
ainda assim podem ser soldadas pela tecnologia da solda orbital presente nos dias de
hoje.
Finalmente, enquanto o ao
inoxidvel da srie 300 o
material mais comum para a
fabricao
dos
tubos
sanitrios que sero soldados
por solda orbital e depois
polidos por processo especial,
outros
tubos
de
ligas
altamente nobres e at o
Titnio podem ser fcil e
eficientemente soldados pelo
processo da soldagem orbital.
A figura acima mostra o detalhe do cabeote de Soldagem Orbital

executando a soldagem num tubo. Nota-se o arco eltrico.
Com a expanso da indstria bio-farmacutica nos Estados Unidos, o FDA (U.S.A.

Food & Drug Administration) determinou o incremento de certos padres de qualidade
para a aprovao final de processos de produo para os produtos denominados
teraputicos, no que diz respeito a quesitos de pureza e garantia da no-contaminao
daqueles produtos. Basicamente estas novas exigncias recaem sobre os processos de
construo das tubulaes sanitrias e, claro que a soldagem dos mesmos artigo de
mxima importncia.

SANITRIO
Modulo I 1
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O uso das novas tecnologias de

soldagem orbital tm sido a chave
para a melhora dos sistemas de
qualidade em virtude do excelente
nvel de acabamento interno do
cordo
aliada
a
elevada
repetibilidade que estes processos
propiciam. Estas propriedades
garantidas pela soldagem orbital
so essenciais para garantir-se a
limpeza e esterilizao dos
sistemas crticos de tubulaes
farmacuticas.
A figura acima mostra a preparao que antecede a soldagem orbital
de tubulao OD de ao inox sanitrio de uma indstria farmacutica.
1.2
Equipamento
Como dito acima, as mquinas de soldagem orbital se assemelham com um

equipamento comum de soldagem TIG, uma vez que tambm possuem um eletrodo de
Tungstnio no consumvel e gs de proteo inerte. O equipamento de soldagem orbital
composto de uma fonte de energia eltrica, cabeote especfico para soldagem orbital e
gs de proteo. Para os casos de soldagem no autgena, necessita-se tambm de um
alimentador automtico de arame consumvel. O gs inerte usado geralmente o
Argnio, embora misturas com Hlio e Nitrognio tambm sejam usadas em aplicaes
especficas.
1.2.1 Fontes de Energia

As fontes de energia para soldagem orbital normalmente controlam os seguintes
parmetros de soldagem: Corrente de soldagem, corrente de pico e corrente de base,
velocidade de deslocamento do cabeote, temporizadores de ajuste especfico, tempo de
pulso, tempo de sobreposio, corrente e rampa de incio e final de cordo. Estas fontes
geralmente tm capacidade de fornecer correntes eltricas da ordem de 100 a 150
amperes em corrente contnua. A polaridade ser sempre direta, como no processo TIG,
pois no desejada a fuso do eletrodo de Tungstnio, o que ocorreria em maior razo
com polaridade inversa.
1.2.2 Cabeote de Soldagem

Os cabeotes especficos utilizados para a soldagem orbital possuem os mais
variados tamanhos, em funo do dimetro de tubulao a ser soldado. Por exemplo,
para tubos de 38 mm (1 ) de dimetro externo ou para 6 mm, 9 mm, 12 mm, 19 mm e
25 mm. Dimetros maiores que estes esto disponveis nas linhas standard de produtos

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Modulo I 1
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dos principais fabricantes deste tipos de equipamentos e cabeotes de dimetros

especiais podem ser construdos mediante consulta.
Para a execuo da soldagem autgena, faz-se uso

de cabeotes especficos, para tubos desde 6 mm at
150 mm de dimetro e para espessuras de parede at
4 mm. No interior destes cabeotes forma-se uma
bolsa de gs inerte que envolve toda a junta durante a
soldagem.
Os cabeotes de soldagem orbital
possuem presilhas em ambos os seus lados para fixar
os tubos durante o processo de soldagem.
Cabeote de soldagem orbital de ltima

Gerao. Fabricao AMI - USA
1.3
TUBULAO SANITRIA - PADRO O D.
1.3.1 Introduo
Os tubos inoxidveis sanitrios padro OD ( outside diameter ), so largamente utilizados
em industrias farmacuticas, qumicas, alimentcias, etc., onde se requer um maior
controle e qualidade dos produtos que iro passar por dentro destes tubos.
Este tipo de tubo seguem as normas ASTM A249, A269 e A270, sendo esta ltima a mais
utilizada para a fabricao e confeco dos tubos, pois possui os pr requisitos das
normas A-312/450 que indicam que so utilizados para produtos corrosivos e para altas
temperaturas
Normalmente, os tubos padro OD so fabricados em ao inoxidvel austenitico, sendo a
srie 300 a indicada para esta finalidade. Encontramos estes tubos na srie 304, 316 e
316 L.
Dependendo da utilizao destes tubos, os mesmos podem vir polidos interna e
externamente ou em apenas um dos casos.
1.3.2 Tipos de Polimento :
Com relao ao tipo de polimento indicado para estes tubos, os mais indicados so o
eletropolimento e o polimento atravs de lixas, podendo ser encontrados comercialmente
com acabamento gro/grana variando de 60 a at 400.

SANITRIO
Modulo I 1
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1.3.3 Procedimentos de Soldagem :

No procedimento de soldagem, antigamente para a unio destes tubos, o processo mais
indicado era o TIG. Muitas vezes para um bom acabamento interno e externo era
necessrio que o soldador tivesse bastante experincia, para se evitar que internamente a
soldagem pudesse apresentar pontos de contaminao e posteriormente a condenao
desta tubulao.
Hoje em dia, o processo de soldagem amplamente utilizado para este tipo de caso a
soldagem orbital, pois a mesma alm de um bom acabamento superficial, adotando-se os
procedimentos e regulagens do equipamento j previamente calculados, evita-se que
internamente forme-se os pontos de contaminao que tantos problemas causam para os
produtos que iro passar por dentro destes tubos.
1.4
Tubos padro OD ( Outside Diameter )
Os tubos padro OD so largamente utilizados em indstrias farmacuticas, qumicas,

alimentcias etc., onde se requer :
- Boa sanitariedade, evitando-se contaminao interna
- Bom acabamento interno e externo
1.4.1 Normas utilizadas :
Os tubos OD so confeccionados seguindo-se os padres da norma ASTM A270 e a
seguir mostraremos uma tabela comparativa com os dimetros e espessuras das
paredes internas dos tubos, composio qumica e testes mecnicos empregados.
Composio qumica dos tubos segundo norma ASTM A270
1.5
Conceitos de sanitariedade
A disponibilidade de componentes e equipamentos industriais para uso em sistemas com

exigncias de alta sanitariedade dependem de dois fatores: a construo com
concepo sanitria e ao mesmo tempo a superfcie com acabamento sanitrio.
A construo com concepo sanitria envolve equipamentos que em uma primeira
etapa possam ser desmontados com facilidade e permitam uma limpeza rpida e ainda
no possua em sua geometria regies que possam reter produtos em macro escala, pois
nesses casos torna-se necessrio realizar limpezas peridicas com maior freqncia, o
que causa perdas de produo, com elevao dos custos de produo. Quando se
especifica uma tubulao com o padro sanitrio, tal superfcie no deve, se possvel,
transferir quaisquer substncias para o meio ( produto ) e por outro lado nenhuma
partcula ou produto ( do meio ) deve aderir a estas superfcies, nem reagir com
substncias dos arredores. A primeira propriedade chamada de pureza interna e a
segunda propriedade de pureza externa.
A pureza interna da superfcie determinada principalmente pela resistncia a corroso,
pela propriedade de emisso de partculas e pela difuso do material.
A pureza externa da superfcie determinada pela condio da estrutura de superfcie,
neste caso o uso do eletropolimento o mais indicado.

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Modulo I 1
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1.5.1 Composio qumica dos aos inoxidveis mais utilizados para

tubos OD.
Tabela 1 Composio qumica dos aos inoxidveis
Elemento Qumico
AISI 304
AISI 304 L
AISI 316 L
Carbono
0.080
0.035
0.035
Magnsio
2.000
2.000
2.000
Fsforo
0.040
0.040
0.040
Silcio
0.750
0.750
0.750
Nquel
8.0-11.0
8.0-13.0
10.0-15.0
Cromo
18.0-20.0
18.0-20.0
16.0-18.0
Molibdnio
N/A
N/A
2.0-3.0
Titnio
N/A
N/A
N/A
Enxofre
0.030
0.030
0.030
AISI 316 BPE

0.035
2.000
0.040
0.750
10.0-15.0
16.0-18.0
2.0-3.0
N/A
0.05-0.17
1.5.2 Tolerncia dos tubos de ao inoxidveis padro OD segundo a

norma ASTM A270
Tabela 2 Tolerncias para tubos inoxidveis padro OD em virtude do dimetro
segundo norma ASTM A270.
Dimetro do tubo
Tolerncia ASTM- A270
1
+ 0,002 / - 0,008
1
+ 0,002 / - 0,008
2
+ 0,002 / - 0,006
2
+ 0,002 / - 0,008
3
+ 0,003/ / - 0,008
4
+ 0,003 / - 0,008
1.5.3 Peso por m dos tubos padro OD em virtude do dimetro X

espessura.
Tabela 3 Peso dos tubos em razo do dimetro e espessura adotados
Peso por m dos tubos padro OD em virtude do dimetro X espessura
externo
6
8
10
12
13
14
15
16
17
17,2
18
19
19,05
20
21,3
22
23
24
25
0,5
0,069
0.069
0,119
0,144
0,157
0,169
0,182
0,194
1,0
0,125
0.125
0,225
0,275
0,300
0,326
0,351
0,376
0,401
0,406
0,426
0,451
0,452
0,476
0,508
0,526
0,551
0,576
0,601
1,2
----
1,5
-----
1,6
------
2,0
------
0,264
0,325
0,355
0,385
0,415
0,445
0,475
0,481
0,505
0,535
0,536
0,565
0,604
0,625
0,655
0,685
0,715
0,319
0,394
0,432
0,470
0,507
0,545
0,582
0,590
0,620
0,657
0,659
0,695
0,744
0,770
0,808
0,845
0,883
0,417
0,457
0,497
0,537
0,577
0,617
0,625
0,657
0,697
0,699
0,737
0,789
0,817
0,857
0,897
0,937
0,751
0,761
0,801
0,851
0,854
0,901
0,967
1,002
1,052
1,102
1,152
2,3
-----
2,5
------
2,6
------
1,094
1,177
1,217
1,307
1,409
1,458
3,0
------
3,2
------
3,6
-----
4,0
-----
5,0
------
0,858
6,0
--------

SANITRIO
25,4
26,9
28
29
30
31,8
32
33
33,7
34
35
38
40
41
42
42,4
43
44,5
45
48,3
50
50,8
51
52
53
54
57
60,3
63,5
64
68
69
70
73
76,1
80
82
83
84
85
88,9
101,6
102
103
104
105
106
108
114,3
127
128
129
139,7
152
153
154
156
159
168,3
177
178
202
203
204
205
206
219,1
252
253
254
255
256
273
302
303
304
305
306
323,9
353
354
0,611
0,649
0,676
0,701
0,726
0,771
0,776
0,801
0,819
0,826
0,851
0,926
0,977
1,002
1,027
1,037
1,052
1,089
1,102
1,184
1,227
1,247
1,252
1,277
1,302
1,327
1,402
1,485
0,727
0,772
0,805
0,835
0,865
0,919
0,925
0,956
0,977
0,986
1,016
1,106
1,166
1,196
1,226
1,238
1,256
1,301
1,316
1,415
1,466
1,490
1,496
1,526
1,556
1,587
1,677
1,775
1,872
1,887
2,007
2,037
2,067
2,157
2,251
2,368
2,428
2,458
2,488
2,518
2,635
2,529
3,029
3,155
3,780
3,781
4,531
4,407
5,282
5,033
6,034
6,285
7,536
7,537
9,038
0,898
0,954
0,995
1,033
1,070
1,138
1,146
1,183
1,209
1,221
1,258
1,371
1,466
1,484
1,521
1,536
1,559
1,615
1,634
1,758
1,822
1,852
1,859
1,897
1,934
1,972
2,085
2,209
2,329
2,348
2,498
2,535
2,573
2,686
2,802
2,948
3,024
3,061
3,099
3,136
3,283
3,760
3,775
3,812
3,850
3,887
3,925
4,000
4,237
4,714
4,751
4,789
5,191
5,653
5,690
5,728
5,803
5,916
6,265
6,592
6,629
7,531
7,568
7,606
7,643
7,681
8,173
9,409
9,446
9,484
9,521
9,559
10,198
11,287
11,324
11,362
11,399
11,437
0,954
1,014
1,058
1,098
1,138
1,210
1,218
1,258
1,286
1,298
1,338
1,458
1,538
1,579
1,619
1,635
1,659
1,719
1,739
1,871
1,939
1,971
1,979
2,019
2,059
2,099
2,220
2,352
2,480
2,500
2,660
2,700
2,740
2,861
2,985
3,141
3,221
3,261
3,301
3,341
3,498
4,006
4,022
4,062
4,103
4,143
4,183
4,263
4,515
5,024
5,064
5,104
5,533
6,026
6,066
6,106
6,186
6,306
6,679
7,027
7,067
8,029
8,069
8,109
8,149
8,189
8,714
10,032
10,072
10,112
10,152
10,192
10,873
12,035
12,075
12,115
12,155
12,195
13,202
14,078
1,172
1,247
1,302
1,352
1,402
1,492
1,502
1,552
1,588
1,603
1,653
1,803
1,903
1,953
2,003
2,023
2,053
2,128
2,153
2,319
2,404
2,444
2,454
2,504
2,554
2,604
2,754
2,920
3,080
3,105
3,305
3,355
3,405
3,556
3,711
3,906
4,006
4,056
4,107
4,157
4,352
4,988
5,008
5,058
5,108
5,158
5,208
5,308
5,624
6,260
6,310
6,360
6,896
7,512
7,562
7,612
7,712
7,863
8,382
8,764
8,814
10,016
10,066
10,116
10,116
10,216
10,872
12,520
12,570
12,620
12,670
12,720
13,572
15,024
15,074
15,124
15,174
15,224
16,121
17,578
17,628
1,330
1,417
1,480
1,434
1,527
1,596
1,484
1,582
1,795
1,595
1,699
1,710
1,768
1,808
1,826
1,883
2,056
2,171
2,229
2,286
2,309
2,344
2,430
2,459
2,649
2,747
2,793
2,805
2,862
2,920
2,978
3,150
3,340
3,525
3,553
3,784
3,841
3,899
4,072
4,250
4,475
4,590
4,648
4,705
4,763
4,987
5,719
5,742
5,800
5,857
5,915
5,972
6,087
6,450
7,182
7,239
7,297
7,913
8,622
8,679
8,737
8,852
9,025
9,560
10,061
10,119
11,501
11,559
11,616
11,674
11,731
12,486
14,381
14,438
14,496
14,553
14,611
15,590
17,260
17,318
17,376
17,433
17,491
18,522
20,198
20,255
1,722
1,834
1,847
1,909
1,953
1,972
2,035
2,222
2,348
2,410
2,473
2,498
2,535
2,629
2,661
2,867
2,974
3,024
3,036
3,099
3,161
3,224
3,412
3,618
3,819
3,850
4,100
4,163
4,226
4,413
4,607
4,852
4,977
5,039
5,102
5,165
5,409
6,204
6,229
6,291
6,354
6,417
6,479
6,604
6,999
7,794
7,856
7,919
8,589
9,359
9,421
9,484
9,609
9,797
10,379
10,924
10,986
12,489
12,551
12,614
12,677
12,739
13,559
15,619
15,681
15,744
15,807
15,869
16,933
18,749
18,811
18,874
18,937
18,999
20,120
21,941
22,004
1,784
1,901
1,914
1,979
2,025
2,044
2,109
2,305
2,435
2,028
2,162
2,178
2,254
2,306
2,329
2,404
2,629
2,779
2,565
2,591
2,630
2,728
2,760
2,975
3,086
3,138
3,151
3,216
3,281
3,346
3,542
3,757
3,965
3,997
4,258
4,323
4,388
4,583
4,785
5,039
5,169
5,234
5,299
5,365
5,618
6,445
6,471
6,536
6,602
6,667
6,732
6,862
7,272
8,099
8,164
8,229
8,926
9,727
9,792
9,857
9,987
10,182
10,788
11,354
11,419
12,982
13,047
13,112
13,177
13,242
14,095
16,237
16,302
16,367
16,432
16,497
17,604
19,492
19,557
19,622
19,687
19,753
20,918
22,812
22,878
2,930
2,960
3,005
3,117
3,155
3,403
3,531
3,591
3,606
3,681
3,756
3,831
4,056
4,304
4,545
4,582
4,883
4,958
5,033
5,258
5,491
5,784
5,934
6,010
6,085
6,160
6,453
7,407
7,437
7,512
7,587
7,662
7,737
7,888
8,361
9,315
9,390
9,465
10,269
11,193
11,268
11,343
11,493
11,719
12,417
13,071
13,146
14,949
15,024
15,099
15,174
15,249
16,233
18,705
18,780
18,855
18,930
19,005
20,282
22,461
22,536
22,611
22,686
22,761
24,106
26,292
26,367
Modulo I 1
Pgina 8
2,388
2,444
2,788
2,949
3,109
3,141
3,189
3,309
3,349
3,614
4,029
4,311
4,575
4,814
5,111
5,308
5,630
5,593
5,841
6,256
6,535
7,222
6,867
7,885
7,917
7,997
8,077
8,157
8,237
8,397
8,902
9,920
10,000
10,080
10,937
11,923
12,003
12,083
12,244
12,484
13,229
13,926
14,006
15,929
16,010
16,090
16,170
16,250
17,300
19,936
20,016
20,096
20,176
20,256
21,619
23,942
24,022
24,103
24,183
24,263
25,697
28,029
28,109
7,689
8,834
8,870
8,960
9,050
9,141
9,231
9,411
9,979
11,124
11,214
11,304
12,269
13,377
13,468
13,558
13,738
14,008
14,847
15,631
15,721
17,885
17,975
18,065
18,155
18,245
19,426
22,392
22,482
22,572
22,662
22,752
24,285
26,899
26,989
27,079
27,169
27,260
28,873
31,496
31,586
8,504
9,776
9,816
9,916
10,016
10,116
10,216
10,417
11,048
12,320
12,420
12,520
13,592
14,824
14,924
15,024
15,244
15,525
16,456
17,328
17,428
19,832
19,932
20,032
20,132
20,232
21,544
24,840
24,940
25,040
25,140
25,240
26,943
29,848
29,948
30,048
30,148
30,248
32,041
34,956
35,056
15,274
15,400
15,525
16,864
18,404
18,530
18,655
18,905
19,281
20,445
21,534
21,660
24,664
24,790
24,915
25,040
25,165
26,805
30,924
31,050
31,175
31,300
31,425
33,554
37,184
37,310
37,435
37,560
37,685
39,926
43,570
43,695
18,329
18,480
20,087
21,935
22,085
22,236
22,536
22,987
24,384
25,691
25,841
29,447
29,597
29,748
29,898
30,048
32,016
36,959
37,109
37,260
37,410
37,560
40,114
44,471
44,621
44,772
44,922
45,072
47,761
52,133
52,284

SANITRIO
355,6
406,4
17,708
20,252
20,347
23,273
22,104
25,284
22,982
26,289
26,487
30,303
Modulo I 1
Pgina 9
28,237
32,308
31,731
36,310
35,216
40,304
43,895
50,255
Fonte : Ilta Inox Itlia

Clculo para obteno do peso em Kg/m para tubos inoxidveis
P = ( D. p ).p.C , onde :
P = peso do tubo
D = dimetro externo
p = parede do tubo
C = 0,0251328 onde C = x peso especfico do tubo
= 3,141593
Peso especfico = 8,00 g / cm ( densidade do ao inoxidvel )
1.6
ACABAMENTO SUPERFICIAL ELETROPOLIMENTO
Introduo
O tratamento superficial mecnico o mtodo mais comumente utilizado para materiais
em ao inoxidvel.
A operao de lixamento manual ou mecnico utilizada neste processo, consiste no
trabalho efetuado com abrasivos especficos para este fim, como disco, cintas de lixa,
etc.variando desde granas prximas a 36 at prximas de 400 que produzem na
superfcie uma textura rugosa composta de picos e vales, geralmente realizado para
uniformizar a superfcie, suavizar costuras de solda ou eliminar o prprio cordo e
alcanar tolerncias dimensionais.
Geralmente indicado pelo prprio usurio a especificao da grana, geralmente variando do n. 80 ao n240, que indica o
nmero de riscos por polegada linear. Em alguns casos pode-se aps o tratamento superficial ser seguido por polimento
mecnico, que consiste no trabalho realizado com pastas ou massas abrasiva,
Como a operao de lixamento de uma superfcie onerosa, ela no repetida

tantas vezes quanto necessrias para alcanar o perfil superficial indicado. Neste
caso. o perfil conseguido com o polimento mecnico, gerando neste caso micro
bolsas de polimento mecnico, onde as mesmas tendem a armazenar impurezas,
incluindo neste caso lubrificantes de polimento tais como leo, grafite, etc., e
partculas de materiais abrasivos, podendo neste caso possibilitar contaminao
quando estes equipamentos estiverem em servio ( figura 2 ).
52,524
60,156

SANITRIO
Modulo I 1
Pgina 10
Figura 2 Micro Bolsas de Polimento Mecnico

Fonte : HUMMA Indstria e Comrcio Ltda
Em geral, o eletropolimento realizado com tenses na faixa de 4 a 12 volts. A
densidade de corrente varia de 50 a 100 A/dm, dependendo dos parmetros utilizados.
Normalmente a eletrlise realizada em corrente continua, sendo neste caso a perda de
material na faixa de 0,02 a 0,04 mm para superfcies no preparadas.
Na tabela 4, so mostradas os valores de perdas de material para diversos tempos de
processamento.
Tabela 4 Remoo de material em funo do tempo de operao na aplicao

SANITRIO
Modulo I 1
Pgina 11
Remoo de material
Remoo de material em funo do tempo de operao
120
100
80
60
40
20
0
1
10
Tempo de polimento ( minutos )

Na grfico acima, o tempo de polimento medido em minutos e a remoo de material em m.
Quadro comparativo relacionando as classes de acabamento com os valores de

rugosidade em Ra e RMS.

SANITRIO
Modulo I 1
Pgina 12
Tabela 5 Quadro comparativo de classes de acabamento

Classe de acabamento Desvio mdio aritmtico Desvio mdio quadrtico
N1
N2
N3
N4
N5
N6
Ra = m
RMS =
0.0003
0.0005
0.0008
0.0011
0.0013
0.0016
0.0019
0.0021
0.0025
0.003
0.005
0.008
0.011
0.013
0.016
0.019
0.0215
0.024
0.027
0.0405
0.054
0.080
0.107
0.133
0.160
0.187
0.214
0.240
0.267
0.320
0.400
0.480
0.534
0.640
0.012
0.029
0.037
0.049
0.061
0.074
0.086
0.098
0.11
0.12
0.25
0.37
0.49
0.61
0.74
0.86
0.98
1.11
1.23
1.84
2.46
3.69
4.93
6.15
7.38
8.62
9.85
11.1
12.3
14.80
18.50
22.1
24.6
29.5
Fonte : HUMMA Indstria e Comrcio Ltda.

Classes de acabamento
N1 = Polimento interno
N2 = Polimento externo
N3 = Polimento Interno e Externo
N4 = Polimento mecnico
N5 =Polimento mecnico e eletropolido
N6 = Sem polimento
Valores de rugosidade
Ra = Roughness Average - Rugosidade Mdia medida em micro metros
RMS = Root Mean Square Mdia de riscos por polegada quadrada, medida em micro polegadas.

SANITRIO
1.7
Modulo I 1
Pgina 13
Bibliografia
Itens 1.1 e 1.2

Stio da rede mundial de computadores da empresa AMI Arc Machines, Inc. CA
USA. Endereo: http://www.arcmachines.com.
Seminrio Soldagem Tig Orbital desenvolvido pelo Professor L. Gimenes Professor
Associado da FATEC-SP & Professor R. Joaquim da Empresa Eutectic do Brasil.
Setembro de 2000.
Itens 1.3, 1.4, 1.5, e 1.6
HUMMA Indstria e Comrcio Ltda, Catlogo tcnico de Produtos para Eletropolimento,
So Paulo, p. 10 24, nov. 1996.
Robert James Sales Inc., Sanitary Fittings & Valves, Bffalo - New York, p.11 13, Fev.
1999.
LKM REGINOX, Conexes e Vlvulas em Ao Inoxidvel, So Paulo, p. 3 4, jun.1998
CARBINOX, Tubos de Ao Inoxidvel, So Paulo, p.4 6, out. 1999
1.8
Autores
Itens 1.1 e 1.2

Prof Luiz Gimenes Jr.
Prof Roberto Joaquim
Itens 1.3, 1.4, 1.5, e 1.6
Antonio Carlos Cordeiro
Gentil Ferreira
Frank Moraes
PROCESSO DE SOLDAGEM
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
Pgina 1
2.0
PROCESSO DE SOLDAGEM ARAME TUBULAR

2.1
PROCESSO DE SOLDAGEM POR FIOS FLUXADOS (ENTENDA-
SE ARAME TUBULAR)
2.2
INTRODUO
2.3
DEFINIO
2.4
COMPARAO COM OUTROS PROCESSOS
2.5
CARACTERSTICAS DE FUSO
2.6
TRANSFERNCIA DO METAL DE SOLDA
2.7
CARACTERSTICAS E CLASSIFICAO DOS FIOS FLUXADOS
2.8
GASES DE PROTEO
2.9
VARIVEIS DO PROCESSO
2.10
EQUIPAMENTOS
2.11
TCNICAS DE SOLDAGEM
2.12
AUTOR
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
Pgina 2
2.0
Processo de Soldagem Arame Tubular
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
Pgina 3
2.1
PROCESSO DE SOLDAGEM POR FIOS FLUXADOS (Entenda-se Arame
Tubular)
2.2
INTRODUO
Data da dcada de 30 o incio da utilizao de proteo gasosa nas

operaes de soldagem, para resolver problemas da contaminao atmosfrica nas
soldas de materiais reativos (i.e. alumnio, titnio e ligas de magnsio), tendo dado
origem ao processo TIG (Tungsten Inert Gas). Utilizando o mesmo princpio de
funcionamento do TIG, ou seja um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo e a
pea, envolto por uma atmosfera protetora de gs inerte, surge em 1948 o processo
MIG, o qual difere do anterior por utilizar um eletrodo consumvel de alimentao
contnua. Inicialmente utilizado para ligas altamente reativas, pois a utilizao de
gases inertes tornava seu custo elevado para utilizao em aos carbono e baixa
liga. Quando da introduo do CO2 como gs de proteo revelou-se um processo
bem aceito para soldagem de ao carbono e baixa liga, uma vez que barateou o
custo do processo.
No incio apenas arame slido era utilizado e por volta dos anos 50 foi
introduzido o uso de fio fluxado com proteo gasosa. Na dcada de 60 o fio
autoprotegido foi introduzido por pesquisadores e engenheiros da Lincoln Eletric
[Miskoe 1983].
A utilizao de fio fluxado deu uma alta qualidade ao metal de solda

depositado, excelente aparncia ao cordo de solda, boas caractersticas de arco,
alm de diminuir o nmero de respingos e possibilidade de solda em todas as
posies, tendo ganho popularidade para soldagem de aos carbono e baixa liga,
em chapas de espessura grossa e fina. Muitas vezes sendo utilizado em fortes
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
Pgina 4
espessuras onde a geometria de junta e posio de soldagem no permitia a

aplicao de outros processos de alto rendimento tal como arco submerso ou
eletroescria.
O processo de soldagem por fios fluxados tem duas variantes, podendo ser
protegido por gs inerte, por gs ativo ou mistura destes ("dualshield") ou
autoprotegido, sem a utilizao de gases de proteo ("innershield"). Atualmente a
utilizao de fios fluxados autoprotegidos tem tido grande interesse em
consequncia da sua versatilidade e possibilidade de aplicao em ambientes
sujeitos a intempries como, na fabricao de plataformas de prospeco de
petrleo, estaleiros navais, locais de difcil acesso e condies de trabalho, onde at
ento era absoluto o domnio do processo de soldagem por eletrodos revestidos,
assim como vem aumentando sua utilizao em estaes de trabalho automatizadas
e ou robotizadas.
2.3
DEFINIO
O processo de soldagem por fios fluxados definido como sendo um

processo de soldagem por fuso, onde o calor necessrio a ligao das partes
fornecido por um arco eltrico estabelecido entre a pea e um fio alimentado
continuamente. um processo semelhante ao processo MIG/MAG, diferindo deste
pelo fato de possuir um fio no formato tubular, que possui no seu interior um fluxo
composto por materiais inorgnicos e metlicos que possuem vrias funes, entre
as quais a melhoria das caractersticas do arco eltrico, a transferncia do metal de
solda , a proteo do banho de fuso e em alguns casos a adio de elementos de
liga, alm de atuar como formador de escria. Este processo possui basicamente
duas variantes:
i) - Fios fluxados com proteo gasosa
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
Pgina 5
ii) - Fios fluxados autoprotegidos
2.3.1 FIOS FLUXADOS COM PROTEO GASOSA
Na soldagem por fios fluxados com proteo gasosa a queima e vaporizao

do revestimento proporciona a estabilizao do arco eltrico, bem como a melhoria
das caractersticas do metal depositado. No entanto, sendo pouca a quantidade de
revestimento, a sua queima no permite obter o volume necessrio de gases para
proteo global do banho de fuso, sendo necessrio utilizar uma proteo adicional
de gs. Este gs pode ser inerte (argnio, hlio), ativo (dixido de carbono) ou
mesmo a mistura destes. A figura 2.1 mostra esquematicamente o processo de
soldagem por fios fluxados com proteo gasosa.
2.3.2 FIOS FLUXADOS AUTOPROTEGIDOS
O fio fluxado autoprotegido possui no seu interior uma quantidade maior de

fluxo, o que proporciona durante a sua queima uma produo de gases e fumos
suficiente para atuar tanto nas caractersticas de fuso j mencionadas, quanto na
proteo global da poa de fuso durante a soldagem. A figura 2.2 ilustra
esquematicamente processo de soldagem por fios fluxados autoprotegidos.
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Figura 2.1 - Processo de soldagem por fios fluxados com proteo gasosa
[AWS, 1971].
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Figura 2.2 - Processo de soldagem por fios fluxados autoprotegidos [AWS,

1971].
2.4

Modulo I 2
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Pgina 8
Uma das maiores vantagens da utilizao do processo FCAW ("Flux Cored

Arc Welding") so as altas taxas de deposio atingidas em comparao com as
obtidas no processo MIG/MAG utilizando fio slido e particularmente com o processo
de soldagem por eletrodos revestidos, para nveis idnticos de qualidade. As figuras
2.3 e 2.4 mostram a comparao entre os diferentes processos de soldagem.
Comparado ao arco manual,

taxas de deposio muito mais
elevadas so atingidas devido a
capacidade de utilizao de
altas intensidades de corrente.
Tipicamente um acrscimo na
taxa de deposio de 50% pode
ser obtido com um fio T-1 tipo
rutlico
dimetro
2.4
comparativamente a obtida com

eletrodo revestido, rutlico de
5mm de dimetro com p de
ferro no revestimento [Jones,
1982]. A taxa de deposio
obtida com fios autoprotegidos
Figura 2.3 - Comparao entre os processos de

soldagem por Fios fluxados e eletrodo revestidos
[Jones, 1982].
varia de acordo com o tipo de

fluxo. Outro fator a ter em considerao na anlise comparativa do processo em
relao a produtividade, o fator de utilizao ou seja o "Duty Cycle" do processo,
que devido a alimentao contnua evita as constantes paradas para troca de
eletrodos, girando em torno dos 70% para soldagens semi-automticas, podendo
atingir at 100% em estaes automatizadas.
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
Pgina 9
Altas taxas de deposio

podem tambm ser obtidas com
a utilizao de arame slido
quando utilizado o processo
MIG/MAG (figura 2.5), porm o
comportamento do fio slido sob
altas densidades de corrente
encontra-se
normalmente
associado a um certo nmero

de
problemas,
excesso
respingos,
de
incluindo
perdas
aumento
o
por
da
suscetibilidade do processo a
porosidades alm de provocar a
Figura 2.4 - Comparao entre o processo de

soldagem por fios fluxados e eletrodo revestido
[Jones, 1982]
deteriorao da morfologia do
cordo de solda.
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
Pgina 10
Nestes
aspectos
soldagem por fios fluxados,

principalmente com a utilizao
de proteo gasosa apresenta
caractersticas
operatrias
superiores devido a presena do

fluxo que torna os consumveis
mais tolerantes as variaes
inerentes
as
operao,
condies
tais
como
de
a
velocidade de alimentao do
fio e a tenso do arco eltrico,
minimizando
seus
efeitos
qualidade da junta soldada.
Figura 2.5 - Grfico comparativo entre os processos

MAG e Eletrodos revestidos [Jones, 1982]
No entanto, os fios autoprotegidos operam com faixas de tolerncia menor para

essas variveis, porm esta caracterstica no chega a ser necessariamente uma
desvantagem, fato que corrigido com a utilizao de equipamentos de soldagem
mais sofisticados onde garantido uma menor variao nos parmetros de
soldagem inicialmente selecionados. Outra grande vantagem do fio autoprotegido
reside na ausncia de gs auxiliar de proteo, que o torna mais apropriado para
utilizao em ambientes externos onde a instalao e manuteno de condutos e
cilindros gasosos seja dificultada (i.e. Estaleiros Navais, Montagens de campo,
montagens em alto mar).
Comparado a outros processos de elevada taxa de deposio tais como arco

submerso, eletroescria e eletrogs os fios fluxados apresentam ainda uma grande
vantagem, uma vez que no apresentam limitao quanto a posio de soldagem,
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
Pgina 11
espessura mnima a ser soldada apresentando ainda juntas soldadas com menores
dimenses da zona termicamente afetada.
2.5
CARACTERSTICAS DE FUSO
A principal caracterstica de fuso dos fios fluxados reside no fato de

suportarem elevadas densidades de corrente comparativamente a outros processos,
mesmo em relao ao fio slido de igual dimetro e consequentemente apresentar
altas taxas de fuso e portanto uma elevada taxa de deposio.
O calor necessrio a fuso do fio originado basicamente por dois

fenmenos, sendo um o efeito Joule que aparece quando da passagem da corrente
de solda por uma extenso do fio e outro o calor gerado pelo arco eltrico [Medeiros
1989].
Pode ento concluir-se que as variveis que apresentam grande influncia

na taxa de fuso do fio so a intensidade de corrente, a tenso e o extenso livre do
fio (Stick out).
Devido ao fato do fio ser composto por dois materiais diferentes sendo o
invlucro metlico e o fluxo um agregado de materiais inorgnicos, este no
apresenta uma taxa de fuso constante o que vem a alterar a forma de transferncia
do metal de solda; Por vezes ocorre a fuso do fio preferencialmente ao fluxo
inorgnico, dificultando sua utilizao em condies de transferncia controlada
(MIG sinrgico).
O processo FCAW caracteriza-se tambm por apresentar escria como

subproduto. Tanto no "innershield" quanto no "dualshield" existe a formao de
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
Pgina 12
escria a partir do fluxo fundido durante o processo, proporcionando proteo ao

metal de solda depositado durante e aps solidificao at o resfriamento. A escria
formada pode ser de fcil ou difcil remoo, cida ou bsica, consoante ao tipo de
fluxo utilizado.
Uma outra caracterstica a tomar em considerao a penetrao obtida com

o processo por fios fluxados. Esta penetrao est associada ao tipo de fluxo,
parmetros de soldagem, gs de proteo (se presente). Em geral, fios fluxados com
proteo gasosa apresentam caractersticas de maior penetrao que os fios
fluxados autoprotegidos.
2.6
TRANSFERNCIA DO METAL DE SOLDA
Um dos principais objetos de estudo na atualidade em relao aos processos

utilizados para soldagem dos materiais visa as caractersticas de transferncia do
metal de solda, principalmente em relao a processos semi-automticos, onde as
variaes inerentes ao processo tais como o comprimento de arco eltrico e a
velocidade de alimentao do fio (responsveis pela instabilidade do processo),
influem na taxa de fuso e no modo de transferncia do metal.
Com o surgimento os fios fluxados esta instabilidade do processo no foi
totalmente eliminada. Contudo, a presena do fluxo atuando durante a soldagem
tanto nas caractersticas do arco eltrico como no comportamento fsico do banho de
fuso e metal depositado, veio corrigir alguns defeitos do processo MIG
principalmente as colagens, as quais foram responsveis pela impopularidade deste
processo para usos em construes de grande responsabilidade.
A transferncia do metal por fios fluxados varia com o tipo de fio utilizado,
proteo gasosa ou ausncia desta, polaridade de soldagem e intensidades
envolvidas.
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
Pgina 13
Ushio M. e outros [1984] verificaram os tipos de transferncia de fios fluxados

com proteo adicional de CO2 e autoprotegidos sob condies de Corrente
contnua polaridade direta (CCPD) e Corrente contnua polaridade inversa (CCPI).
Notaram que para soldagem sob CCPI em condies ideais de intensidade de
corrente a transferncia do metal d-se na forma de pulverizao axial onde as gotas
so formadas a partir da ponta do arame com tamanhos e frequncia de
destacamento uniformes, conforme esquematizado na figura 2.6.
Entretanto
para
altas
intensidades de corrente a taxa

de fuso do fio maior que a
taxa
de
fuso
provocando
gotas
grandes
da
escria,
formao
nas
de
partes
laterais do fio, que caracterizam

a transferncia globular onde a
Figura 2.6 - Transferncia por pulverizao axial
formao de gotas grossas no

axiais comprometem a coluna de arco e a estabilidade do processo. A transferncia
globular pode ser observada na figura 2.7.
Modulo I 2
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Pgina 14
Para altas intensidades foi notado tambm a existncia de pequenas exploses,

atribudas a formao de gases, provenientes do fluxo fundido no interior da gota de
metal durante a transferncia. Nas condies de CCPD a fuso da alma metlica
muito mais rpida que a do fluxo, as gotas tornam-se grandes, formando-se ao lado
da ponta do arame. A transferncia globular e bastante irregular. As gotas de fluxo
fundido so produzidas dentro da coluna de arco e transferidas independentemente
das gotas de metal sendo a reao entre a escria e o metal fundido pequena neste
estgio.
A transferncia do metal pode dar-se tambm na forma "spray" ou seja o metal

transfere-se a poa de fuso sob forma de gotas de pequenos dimetros, conforme
pode ser observado na figura 2.8. Esta transferncia ocorre apenas sob
determinadas condies, quando atingida a intensidade crtica mnima, que
funo do dimetro e tipo de fio.
O tipo de gs de proteo, quando presente, pode diminuir ou aumentar esta

intensidade crtica mnima. O dixido de carbono aumenta a intensidade crtica,
enquanto que o argnio a diminui.
Modulo I 2
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Pgina 15
Figura 2.7 - Transferncia globular
Quando utilizadas baixas intensidades de corrente podemos ter a transferncia

do metal por curto circuito. Neste tipo de transferncia formada uma gota na ponta
do arame, e o destacamento ocorre quando se fecha o circuito eltrico entre a poa
de fuso e o fio atravs da gota formada na ponta do fio.
Figura 2.8 - Transferncia "spray"
Modulo I 2
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Pgina 16
um tipo de transferncia bastante instvel e origina uma srie de defeitos tais

como respingos excessivos, colagens, podendo tambm originar incluses de
escria. A Figura 2.9 mostra o tipo de transferncia por curto circuito.
Figura 2.9 - Transferncia por curto circuito

2.7
CARACTERSTICAS E CLASSIFICAO DOS FIOS FLUXADOS
2.7.1 SECO TRANSVERSAL E FLUXOS
Os fios fluxados apresentam vrias configuraes de seco transversal,

podendo ser simplesmente um tubo ou configuraes mais complexas. A figura 2.10
mostra os tipos de configurao para seces transversais disponveis atualmente
no mercado.
O fluxo encontrado no interior do tubo metlico atua de maneira semelhante

ao revestimento nos eletrodos revestidos. O fluxo pode ser composto tanto por
xidos inorgnicos com funes desoxidantes, desgaseificantes, geradores de gases
para proteo, desnitrificantes, formadores de escria, estabilizadores do arco
eltrico, como tambm por elementos e ligas metlicas com funes de adio de
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
Pgina 17
elementos de liga, melhoria de propriedades qumicas, mecnicas e eltricas do

material depositado, estabilizadores do carbono e da matriz ferrtica.
Figura 2.10 - Seces disponveis para fios fluxados [Foote,1983]
2.7.2 CLASSIFICAO DOS FIOS FLUXADOS
As especificaes AWS para fios fluxados so as mais comunmente

adotadas pelos fabricantes de consumveis e por este motivo resolveu-se utiliza-la
no presente trabalho. Os diferentes tipos de fios fluxados so classificados quanto as
propriedades mecnicas, tipo de revestimento e caractersticas de soldagem tais
como utilizao de gs de proteo, soldagem de passe nico ou multipasse, tipo
de corrente, posio de soldagem e propriedades mecnicas do metal soldado
dividindo-se em trs categorias:
i) Fios fluxados para aos no ligados
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
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ii) Fios fluxados para aos ligados
iii) Fios fluxados para aos inoxidveis
2.7.2.1
FIOS FLUXADOS PARA AOS NO LIGADOS - AWS A5.20 - 79
E X1X2T-X3
onde: E - Significa eletrodo

X1 - Indica o mnimo valor da tenso de ruptura, multiplicado por 10 em Kpsi,
podendo ser dois dgitos.
X2 - Indica a posio de soldagem
T - Indica que o fio tubular, possuindo fluxo ou p de ferro no seu interior.
X3 - Indica o tipo de fluxo, composio qumica do metal depositado, tipo de
proteo do banho e poa de fuso e outras caractersticas.
A seguir so dadas, resumidamente, as caractersticas principais de alguns fios

com terminao igual para o ltimo dgito.
T - 1 Fios para soldagem multipasse com proteo gasosa, solda em corrente

contnua eletrodo positivo (CCEP)em todas as posies, possui escria tipo rutlica.
Apresenta arco eltrico estvel e poucos respingos.
T - 2 Fios para soldagem em um nico passe com proteo gasosa, solda em

CCEP nas posies plana e horizontal, possui escria tipo rutlica. Apresenta arco
eltrico estvel e poucos respingos durante a soldagem.
T - 3 Fios autoprotegidos para soldagem em um nico passe, solda em CCEP
nas posies plana, vertical descendente (com declive at 20) e horizontal a altas
velocidades, pode ser usado para chapas finas at 5 mm de espessura.
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
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T - 4 Fios autoprotegidos para soldagem multipasse, solda em CCEP em todas

as posies, transferncia globular, altas taxas de deposio e baixa penetrao,
possui elementos desulfurizantes conferindo ao metal depositado boa resistncia a
fissurao a quente.
T - 5 Fios para soldagem multipasse com proteo gasosa, solda nas posies
plana e horizontal, transferncia tipo globular com cordes convexos. Possui fluxo
bsico, o que lhe confere boa resistncia mecnica ao impacto e a fissurao a frio
T - 6
Fios autoprotegidos para soldagem multipasse, solda em CCEP nas
posies plana e horizontal, transferncia tipo "spray", apresentando altas taxas de

deposio penetrao profunda e escria de fcil remoo. Possui fluxo bsico, o
que confere ao metal depositado boa resistncia mecnica ao impacto a baixas
temperaturas.
T - 7 Fios autoprotegidos para soldagem multipasse, solda em corrente contnua

eletrodo negativo (CCEN) nas posies plana e horizontal, caracterizando-se por
apresentar altas taxas de deposio e boa resistncia mecnica a fissurao a
quente por possuir elementos desulfurizantes e desfosforizantes.
T - 8 Fios autoprotegidos para soldagem multipasse, solda em CCEN em todas

as posies. O metal depositado apresenta excelente resistncia mecnica ao
impacto a baixas temperaturas e boa resistncia a fissurao por possuir elementos
desulfurizantes e desfosforizantes no fluxo.
T - 10 Fio autoprotegido para soldagem em um nico passe, solda em CCEN nas

posies plana, horizontal e vertical descendente (declive de at 200). Caracterizase por apresentar altas velocidades de soldagem.
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
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T - G e T - GS So fios utilizados para soldagem multipasse e passe nico,

distinguindo-se por no estarem includos em quaisquer das classes citadas
anteriormente. Para esses fios no so requeridos o controle da composio
qumica, teste de impacto e dobramento, sendo apenas requerido o teste de
resistncia mecnica a trao.
2.7.2.2
FIOS FLUXADOS PARA AOS DE BAIXA E MDIA LIGA - AWS A5.20
- 80
E X1X2TX3-X4
onde: As letras E e T, os dgitos X1,X2 e X3 indicam as mesmas caractersticas

que na AWS A5.20 - 79. E o dgito X4 indica o principal elemento de liga com o seu
respectivo teor i.e. Cr1 indica que o principal elemento de liga o Cromo
contribuindo com 1% na composio da liga.
2.7.2.3
FIOS FLUXADOS PARA AOS INOXIDVEIS - AWS A5.22 - 80
E X1X2X3 T - X4
onde: E - significa eletrodo

X1;X2;X3 - Indicam o tipo de ao inoxidvel de acordo com a classificao
AISI.
T - Significa que o fio tubular, possuindo fluxo ou p de ferro no seu interior.
X4 - Indica o tipo de proteo do banho e poa de fuso.
2.8
GASES DE PROTEO
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
Pgina 21
Os gases utilizados para soldagem com fios fluxados so basicamente os

mesmos utilizados na soldagem MIG/MAG com arame slido, sendo os mais
utilizados o dixido de carbono como gs ativo e argnio e ou hlio como gases
inertes, podendo tambm utilizar-se a mistura destes, de acordo com as
especificaes do fabricante de consumvel.
2.9
2.9.1 FONTES DE POTNCIA E POLARIDADE
Os equipamentos utilizados para soldagem com fios fluxados utilizam curvas

de caracterstica plana, ou seja de tenso constante e princpio de autoregulao
para manuteno dos valores de tenso e velocidade de alimentao de fio
inicialmente selecionados.
A corrente de soldagem contnua podendo a polaridade ser direta ou inversa,

consoante ao tipo de fio utilizado. A figura 2.11 mostra uma curva caracterstica para
uma mquina de tenso constante, tipicamente usada para soldagem com fios
fluxados.
Modulo I 2
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Figura 2.11 - Curva caracterstica tpica de um eqpo.

de solda de tenso constante
2.9.2 CORRENTE DE SOLDAGEM E TENSO DO ARCO ELTRICO
A corrente de soldagem tem grandes efeitos no processo [AWS 1978], sendo

que a taxa de deposio e penetrao do processo so diretamente proporcionais
ao aumento da corrente de soldagem. As figuras 2.12, 2.13 e 2.14 mostram a
influncia da intensidade de corrente para alguns tipos de fio fluxado.
Com o uso de correntes excessivamente altas o cordo torna-se convexo e

de morfologia deteriorada, enquanto que baixas intensidades de corrente tem como
consequncia uma transferncia globular com gotas grandes e excessivos
respingos.
A tenso de arco est diretamente relacionada com o

comprimento do mesmo. Grandes comprimentos de arco causam muitos respingos e
irregularidade na morfologia do cordo, alm da introduo de nitrognio no banho
(para fios autoprotegidos), enquanto que para pequenos comprimentos de arco h
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
Pgina 23
uma diminuio na tenso superficial do banho, originando cordes convexos de

pouca penetrao.
Figura 2.12 - Taxa de deposio - Fio

fluxado tipo T-1 [Jones, 1982]
Figura
2.13
Taxa de deposio
- Fio fluxado tipo
T-5 [Jones, 1982]
Figura
2.14
Taxa de deposio
-
Fios
fluxados
tipo T-4, T-6, T-8

[Jones, 1982]
Modulo I 2
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Pgina 24
2.9.3 EXTENSO LIVRE DE FIO ("STICK OUT")
Uma boa proteo do banho de fuso obtida quando o fluxo

convenientemente aquecido antes da fuso, pela ao do arco eltrico. O pr
aquecimento do fluxo d-se por efeito Joule, quando da passagem da corrente
eltrica pela extenso livre de fio. A temperatura atingida por esse pr-aquecimento
funo do "Stick Out". Se o "stick out" pequeno, o pr-aquecimento do fluxo
insuficiente e a produo de gases no adequada a proteo do banho de fuso
[Foote, 1983]. Para grandes valores de "stick out" podem ocorrer dissociaes
prematuras do CO2, como mostrado na equao 2.1.
Install Equation Editor and doubleclick here to view equation.
(2.1)
Essas dissociaes causadas pelo aquecimento do fio e atmosfera que o circunda

podem originar respingos excessivos, deteriorao da morfologia do cordo, alm de
elevar a temperatura do fio para prximo da temperatura de fuso provocando o
amolecimento do mesmo antes de atingir a poa de fuso, o que pode originar
desvios na linha de solda.
2.9.4 NGULO DE ATAQUE E SENTIDO DE SOLDAGEM
O ngulo de ataque do fio, ou seja o ngulo formado entre

o eixo de simetria do fio em relao a superfcie a ser soldada, e o ngulo de arraste
que o ngulo formado entre a tocha de solda e o sentido de deslocamento da linha
de solda, so duas importantes variveis, as quais so citadas em vrios Handbooks
(AWS e Lincoln). O que se tenta evitar, controlando estas variveis, que o banho
de fuso e a escria liquida ultrapassem a frente do arco eltrico, de forma a evitar
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
Pgina 25
incluses de escria, porosidades, diminuio da penetrao e morfologia do cordo

irregular.
2.9.5 VELOCIDADE DE SOLDAGEM
A velocidade de soldagem segundo Lincoln [Procedure Handbook 1978]

inversamente proporcional a penetrao, quando mantidas as outras variveis
constantes. Velocidades de soldagem muito lentas causam deteriorao da
morfologia do cordo de solda e podem causar incluses de escria enquanto que
para altas velocidades podem ocorrer mordeduras e faltas de fuso.
Um outro fator importante a se realar em relao a velocidade de soldagem,

o fato desta varivel estar diretamente relacionada ao calor entregue a pea ("Heat
Input"), conforme ilustrado na equao 2.2.
(2.2)
onde:
HI = Heat Input
V = Tenso de solda
v = Velocidade de soldagem
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
Pgina 26
3= Rendimento trmico do processo 1
Se mantidas as outras variveis constantes, a anlise da equao 2.2

demonstra uma relao de proporcionalidade entre a v e HI, sendo:
- v HI - A diminuio da velocidade de soldagem, provoca um crescimento
dos valores do HI e maior dimenso da ZTA (Zona Termicamente Afetada), tendo
como consequncias maiores distores provocadas pela operao de soldagem.
- v HI - Quando a velocidade aumenta, diminui o HI, produzindo uma menor
ZTA
e consequentemente menores distores provocadas pela operao de
soldagem.
2.10
EQUIPAMENTOS
Os equipamentos utilizados para soldagem com fios fluxados autoprotegidos

e com proteo gasosa so similares. A diferena bsica reside no fato de o
equipamento para soldagem com proteo gasosa possuir um sistema de envio e
controle dos gases ao ponto de trabalho. A figura 2.15 mostra o esquema bsico de
um equipamento para soldagem com fios fluxados2.
No presente trabalho, o rendimento trmico do processo foi considerado 100%.
O equipamento esquematizado na figura em questo pode ser utilizado para soldagem com e sem proteo gasosa.
Modulo I 2
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Figura 2.15 - Equipamento bsico para soldagem com fios fluxados [AWS, 1991]
Uma outra variante do processo a qual acaba sendo uma grande vantagem
a possibilidade de automatizao, possibilitando aumento da velocidade de
soldagem, e consequentemente aumento da produtividade, bem como assegurando
uma menor variao das condies operacionais, assegurando uma maior
conatncia e repetitividade. A figura 2.16 mostra uma estao de trabalho
automatizada com a utilizao de fios fluxados.
A corrente de soldagem contnua e a fonte de potncia normalmente possui

caracterstica de tenso constante, capaz de ajustes da ordem de 1 volt.
Equipamentos com caracterstica de intensidade constante podem tambm ser
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
Pgina 28
usados desde que possuam sistemas de controles adequados a garantir os ajustes

paramtricos e alimentao constante do fio.
Figura 2.16 - Esquema bsico de um estao automatizada para soldagem com fios
fluxados [AWS, 1971]
As tochas de soldagem podem ter diversas formas e caractersticas de

acordo com o uso para qual foram projetadas, em soldagem semi automtica ou em
linhas automatizadas e ou robotizadas.
As figuras 2.17 a 2.19 mostram alguns tipos de tochas utilizadas para

soldagem com fios fluxados.
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Figura 2.17 - Tocha para soldagem semi automtica
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Figura
2.18
Tocha
para
soldagem
automtica sem proteo gasosa
2.11
Figura 2.19 - Tocha para soldagem

automtica com proteo gasosa
TCNICAS DE SOLDAGEM
2.11.1
SOLDA DE FILETES
O processo utilizado para solda de filetes em estruturas e equipamentos.

Em funo da sua grande faixa de utilizao, diversas dimenses para os cordes
de solda podem ser obtidas com um mesmo dimetro de fio.
As dimenses desejadas para os filetes podem ser obtidas atravs de um ou

mais passes, variando de acordo com os dimetros dos fios, propriedades desejadas
da junta e posio de soldagem. A figura 2.20 mostra algumas configuraes usuais
de juntas de filetes.
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
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Figura 2.20 - Juntas tpicas de filetes Tpicas
2.11.2
SOLDA COM PENETRAO TOTAL
Nesta tcnica, o processo de soldagem por fios fluxados ganhou grande

popularidade e credibilidade, pelas suas caractersticas de apresentar uma boa
penetrao e excelente controle da poa de fuso, permitindo a execuo de uma
junta soldada desde o passe de raiz at ao acabamento em pequenas e grandes
espessuras, a possibilidade de soldagem em locais de difcil acesso e em todas as
posies com uma alta taxa de deposio, a excelente qualidade do material
depositado e um grande fator de utilizao (Duty Cycle).
Este ltimo, responsvel pela grande utilizao deste processo em

estruturas "Off Shore", onde se exigem altas taxas de deposio com excelente
qualidade da junta soldada [Keeler 1981]. A soldagem de penetrao total pode ser
obtida por apenas um lado com ou sem abertura da raiz, por meio de passe nico ou
multipasse, consoante as espessuras envolvidas. A soldagem pode tambm ser
Modulo I 2
ARAME TUBULAR
Pgina 32
executada por ambos os lados da junta caso haja acesso e seja econmicamente
vivel.
A figura 2.21 mostra alguns tipos de junta de penetrao total mais comunmente
utilizadas.
Figura 2.21 - Juntas tpicas para solda de penetrao total

2.12
Autor
Roberto Joaquim
MIG/MAG
Modulo I 3
Pgina 1
3.0
PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG

3.1
SOLDAGEM COM PROTEO GASOSA - MIG MAG
3.2
PRINCPIO DE FUNCIONAMENTO DO PROCESSO
3.3
EQUIPAMENTOS PARA SOLDAGEM
3.4
CONSUMVEIS
3.5
ANLISE QUMICA DE ARAMES CONFORME AWS
3.6
TRANSFERNCIA METLICA
3.7
TCNICA OPERATRIA
3.8
ESTUDO DOS PARMETROS DE SOLDAGEM
3.9
BIBLIOGRAFIA
3.10
AUTORES
MIG/MAG
Modulo I 3
Pgina 2
3.0 PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG

3.1
SOLDAGEM COM PROTEO GASOSA - MIG MAG
A soldagem a arco com eletrodos fusveis sobre proteo gasosa,

conhecida pelas denominaes de:
- MIG, quando a proteo gasosa utilizada for constituda de um gs
inerte, ou seja, um gs normalmente monoatmico como Argnio ou
Hlio, e que no tem nenhuma atividade fsica com a poa de fuso,
- MAG, quando a proteo gasosa feita com um gs dito ativo, ou
seja, um gs que interage com a poa de fuso, normalmente CO2 dixido de Carbono.
- GMAW, (abreviatura do ingls Gs Metal Arc Welding) que a
designao que engloba os dois processos acima citados.
Figura 1 - Princpios bsicos do processo MIG / MAG

Os dois processos diferem entre s unicamente pelo gs que utilizam, um
vez que os componentes utilizados so exatamente os mesmos. A simples
MIG/MAG
Modulo I 3
Pgina 3
mudana do gs por sua vez, ser responsvel por uma srie de alteraes no
comportamento das soldagens.
Estes gases, segundo sua natureza e composio, tem uma influncia
preponderante nas caractersticas do arco, no tipo de transferncia de metal do
eletrodo pea, na velocidade de soldagem, nas perdas por projees, na
penetrao e na forma externa da solda. Alm disto, o gs tambm tem influncia
nas perdas de elementos qumicos, na temperatura da poa de fuso, na
sensibilidade a fissurao e porosidade, bem como na facilidade da execuo da
soldagem em diversas posies. Os gases nobres (processo MIG) so preferidos
por razes metalrgicas, enquanto o CO2 puro, preferido por razes
econmicas.
Como seria lgico de concluir, muitas das vezes impossibilitados
tecnicamente por um lado e economicamente por outro, acabamos por utilizar
mistura dos dois tipos de gs, como por exemplo Argnio (inerte) com Oxignio
(ativo), Argnio com CO2 e outros tipos.
Existe uma certa indefinio de quais seriam os limites percentuais dos
gases, a partir dos quais um mistura deixaria de ser inerte e passaria a ser ativa e
vice-versa, porm uma discusso meramente terica. Assumimos na prtica o
comportamento em soldagem e o modo como ocorre a transferncia metlica
como determinantes da percentagem correta onde ocorre a transio. Assim,
misturas cujo maior componente seja um gs ativo (exemplo: Argnio 98 % Oxignio 2 % utilizado para a soldagem de aos inoxidveis), conservam as
caractersticas gerais de gs inerte e so consideradas como gs inerte. Misturas
cujo maior componente seja um gs ativo (CO2 75 % - Argnio 25 % usado para a
soldagem de aos ao Carbono em posio diferente da posio plana), conservam
as caractersticas gerais de gs ativo e so consideradas como gs ativo.
O processo MAG utilizado somente na soldagem de materiais ferrosos,
enquanto o processo MIG pode ser usado tanto na soldagem de materiais ferrosos
quanto no ferrosos como Alumnio, Cobre, Magnsio, Nquel e suas ligas.
Uma das caractersticas bsicas deste processo, em relao aos outros
processos de soldagem manuais, sua alta produtividade, que motivada, alm
da continuidade do arame, pelas altas densidades de corrente que o processo
pode ser utilizado.
A tabela abaixo apresenta uma comparao entre os valores de densidade
de corrente dos processos MIG MAG e eletrodo revestido.
TABELA 1 - VALORES COMPARATIVOS DE DENSIDADE DE CORRENTE
Processo
E. revestido
MIG MAG
Densidade de Corrente
5 a 20 A/mm2
100 a 250 A/mm2
MIG/MAG
Modulo I 3
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De um modo geral, pode-se dizer que as principais vantagens da soldagem

MIG MAG so: alta taxa de deposio e alto fator de trabalho do soldador, grande
versatilidade, quanto ao tipo de material e espessuras aplicveis, no existncia
de fluxos de soldagem e, consequentemente, ausncia de operaes de remoo
de escria e exigncia de menor habilidade do soldador, quando comparada
soldagem com eletrodos revestidos.
A principal limitao da soldagem MIG MAG a sua maior sensibilidade
variao dos parmetros eltricos de operao do arco de soldagem, que
influenciam diretamente na qualidade do cordo de solda depositado. Alm da
necessidade de um ajuste rigoroso de parmetros para se obter um determinado
conjunto de caractersticas para solda, a determinao desses parmetros para se
obter uma solda adequada dificultada pela forte interdependncia destes, e por
sua influncia no resultado final da solda produzida. O maior custo do
equipamento, a maior necessidade de manuteno deste, em comparao com o
equipamento para soldagem com eletrodos revestidos e menor variedade de
consumveis so outras limitaes deste processo.
A soldagem MIG MAG e a soldagem com arame tubular, tem sido as que
apresentaram um maior crescimento em termos de utilizao, nos ltimos anos
em escala mundial. Este crescimento ocorre principalmente devido tendncia
substituio, sempre que possvel da soldagem manual por processos semiautomticos, mecanizados e automticos, para a obteno de maior produtividade
em soldagem. Estes processos tem se mostrado os mais adequados dentre os
processos de soldagem arco, soldagem automtica e com a utilizao de
robs.
3.2
A soldagem MIG MAG um processo em que a unio de peas metlicas

produzida pelo aquecimento destas com um arco eltrico estabelecido entre um
eletrodo consumvel sem revestimento, e a pea de trabalho. A proteo do arco e
da regio de solda contra a contaminao da atmosfera, feita por um gs, ou
uma mistura de gases.
A figura 1 ilustra esquematicamente o processo.
O processo de soldagem MIG MAG considerado um processo semiautomtico, em que a alimentao do arame-eletrodo feita mecanicamente
atravs de um alimentador motorizado, ficando para o soldador a responsabilidade
pela iniciao e interrupo do arco, alm da conduo da tocha durante a
execuo da soldagem.
A alimentao do arco garantida pela contnua alimentao do arameeletrodo, enquanto que o comprimento do arco , em princpio, mantido
aproximadamente constante pelo prprio sistema, dentro de certos limites,
independente dos movimentos do soldador.
MIG/MAG
Modulo I 3
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O calor gerado pelo arco usado para fundir as peas a serem unidas e o
arame-eletrodo que transferido para a junta como metal de adio.
O processo de soldagem MIG MAG pode ser utilizado em materiais em uma
ampla faixa de espessuras. No Brasil, o dimetro dos arame-eletrodos utilizados
varia entre 0,8 e 3,2 mm. No Japo, encontramos arames de menores dimetros
(0,5 mm) que iro facilitar os trabalhos em posies de soldagem diferentes da
posio plana.
A transferncia contnua de metal pela coluna de arco faz com que a
eficincia do calor adicionado seja superior, neste caso, do que a soldagem pelo
processo TIG. A transferncia to eficiente neste processo que at elementos
muito ativos como o Titnio conseguem ser recuperados no metal de solda com
relativa eficincia, desde que presentes no arame em forma de elementos de liga.
3.3
Figura 2 - Equipamento bsico para a soldagem MIG MAG

O equipamento bsico para soldagem MIG MAG consiste de uma fonte de
energia, uma tocha de soldagem com um jogo de bocais, um alimentador de
arame, um sistema de controle, um par de cabos eltricos, um jogo de vlvulas
redutoras para o gs de proteo, canalizaes para transporte do gs ( gua se
houver), uma fonte para o gs de proteo e uma garra para fixao do cabo a
pea. Estes equipamentos podem ser vistos na figura 2 e so descritos em
seguida.
MIG/MAG
Modulo I 3
Pgina 6
3.3.1 FONTES DE ENERGIA

O processo utiliza corrente do tipo contnua que pode ser fornecida por um
conjunto transformador-retificador ou por um conversor.
A forma da caracterstica esttica da fonte pode ser do tipo corrente
constante ou tenso constante, conforme o sistema de controle do equipamento.
Quando se utiliza uma fonte do tipo tenso constante, a velocidade de
alimentao do arame-eletrodo se mantm constante durante a soldagem. Este
sistema mais simples e mais barato.
Com a fonte de energia do tipo corrente constante o comprimento do arco
controlado pelo ajuste automtico da velocidade de alimentao do arame. este
tipo de sistema particularmente recomendado para arames de dimetro superior
a 1.2 mm.
Para certas aplicaes particulares, pode-se sobrepor corrente principal
uma certa corrente pulsada, proveniente de um segundo gerador ligado ao
primeiro.
3.3.2 TOCHA , BICOS DE CONTATO E BOCAIS
A tocha de soldagem consiste basicamente de um bico de contato, que faz
a energizao do arame-eletrodo, de um bocal que orienta o fluxo de gs protetor
e de um gatilho de acionamento do sistema. O bico de contato um pequeno tubo
base de cobre,cujo dimetro interno ligeiramente superior ao dimetro do
arame-eletrodo, e serve de contato eltrico deslizante. O bocal feito de Cobre ou
material cermico e deve ter um dimetro compatvel com a corrente de soldagem
e o fluxo de gs a ser utilizado numa dada aplicao. O gatilho de acionamento
movimenta um contator que est ligado ao primrio do transformador da mquina
de solda, energizando o circuito de soldagem, alm de acionar o alimentador de
arame e uma vlvula solenide, que comanda o fluxo de gs protetor para a tocha.
As tochas para soldagem MIG MAG podem ser refrigeradas a gua ou pelo
prprio gs de proteo, dependendo de sua capacidade, dos valores de corrente
utilizados e do fator de trabalho. Quanto ao formato, as tochas podem ser retas ou
curvas, sendo as mais utilizadas as do tipo "pescoo de cisne" que so as que
oferecem maior manejabilidade. Na figura 7.3 pode ser observado o esquema de
uma tocha de soldagem MIG MAG.
MIG/MAG
Modulo I 3
Pgina 7
Figura 3 - Tocha para soldagem MIG - MAG
3.3.3 ALIMENTADOR DE ARAME

O alimentador de arame normalmente utilizado, acionado por um motor
de corrente contnua e fornece arame a uma velocidade constante ajustvel numa
ampla faixa. No existe qualquer ligao entre o alimentador e a fonte de energia,
entretanto ajustando-se a velocidade de alimentao de arame, ajusta-se a
corrente de soldagem fornecida pela mquina, devido as caractersticas da fonte e
do processo. O arame passado entre um conjunto de roletes chamados de
roletes de alimentao que podem estar prximos ou longe da tocha de soldagem
e, dependendo da distncia entre o carretel de arame e a tocha de soldagem, um
ou outro tipo de alimentador apresenta melhores resultados.
3.3.4 SISTEMA DE CONTROLE
O sistema de controle permite a verificao e o ajuste de alguns parmetros
de soldagem, como por exemplo: velocidade de alimentao do arame, corrente e
tenso de soldagem, etc. Estes vrios controles esto normalmente em um nico
painel.
MIG/MAG
Modulo I 3
Pgina 8
Tambm neste processo, o sistema de controle a parte que consideramos

o "corao" do equipamento de soldagem. Deve ser sempre manipulado com
cuidado, especialmente, quando transportado, devido ao grande nmero de
componentes eletro-eletrnicos que se encontram em seu interior.
3.3.5 CABOS ELTRICOS E GARRAS DE FIXAO
O processo necessitar, como no caso da soldagem com eletrodos
revestidos, de cabos para transporte da eletricidade.
As garras de fixao servem para prender o cabo de retorno da eletricidade.
Deve ser verificado se prendem a pea com boa fixao, e se a fixao do cabo
de soldagem nelas est feito de maneira adequada.
3.3.6 CANALIZAES E VLVULAS REDUTORAS
A tocha de soldagem manipulada pelo operador conectada ao
equipamento de soldagem por uma srie de cabos e canalizaes. Para alm do
cabo de transporte da eletricidade e da espiral que leva em seu interior o arameeletrodo, existem tambm as canalizaes do gs de proteo (obrigatria), e nos
casos de tochas refrigeradas gua, as canalizaes para a gua.
Estas canalizaes devem ser constitudas de mangueiras de resistncia
compatvel com as presses de trabalho utilizadas, e, em suas extremidades,
serem fixadas por abraadeiras.
3.3.7 FONTE DE GS
Os diversos gases de proteo, que sero vistos mais adiante, esto
normalmente contidos em garrafas de ao de alta resistncia. A garrafa
colocada na instalao na proximidade do posto de trabalho, e equipada de um
conjunto redutor-manmetro, que baixa a presso do gs a um valor conveniente
para a alimentao da tocha de soldagem, e que permite a regulagem da vazo
expressa em litros por minuto.
No caso de vrias instalaes funcionarem na mesma oficina, a fonte de
gs pode ser substituda de um cilindro nico, por uma central de vrios cilindros
conectados entre s num sistema nico. Esta central deve ter um conjunto redutor
nico, e o gs distribudo por canalizao presso desejada, a vazo
regulada por cada operador por meio de um manmetro local e individual. No caso
de consumos muito elevados pode-se adquirir o gs em sua forma lquida, ficando
este tambm em uma instalao centralizada.
Estas duas ltimas formas citadas, so investimentos inicialmente maiores,
porm proporcionam numerosas vantagens, das quais algumas so citadas
seguir:
MIG/MAG
Modulo I 3
Pgina 9
- eliminao de garrafas no interior das oficinas

- ganho de espao
- melhor aproveitamento do contedo das garrafas
- funcionamento contnuo sem risco de interrupo da alimentao
de gs durante a soldagem.
- ganhos de tempo (trocas de garrafas)
- aumento da segurana
3.4
CONSUMVEIS
Os principais consumveis utilizados na soldagem MIG MAG, so o arameeletrodo e os gases de proteo.

Os arames para soldagem so constitudos de metais ou ligas metlicas
que possuem composio qumica, dureza, condies superficiais e dimenses
bem controladas. Arames de m qualidade em termos destas propriedades
citadas, podem produzir falhas de alimentao, instabilidade do arco e
descontinuidades no cordo de solda. Arames de ao Carbono geralmente
recebem uma camada superficial; de cobre com o objetivo de melhorar seu
acabamento superficial e seu contato eltrico com o bico de Cobre. Os arames de
ao usados com proteo de CO2 contm maiores teores de Silcio e Mangans
em sua composio, devido a sua ao desoxidante. A seleo do arame a ser
utilizado em uma dada operao, feita em termos da composio qumica do
metal de base, do gs de proteo a ser usado e da composio qumica e
propriedades mecnicas desejadas para a solda. A tabela 2 relaciona as
especificaes AWS de arames para soldagem MIG MAG.
TABELA 2 - ESPECIFICAES AWS DE MATERIAIS DE ADIO PARA MIG
MAG
Especificao
Materiais
AWS - A 5.10
Alumnio e suas ligas
AWS - A 5.7
Cobre e suas ligas
AWS - A 5.9
Ao inx e aos com alto Cr
AWS - A 5.14
Nquel e suas ligas
AWS - A 5.16
Titnio e suas ligas
AWS - A 5.18
Ao Carbono e baixa liga
AWS - A 5.19
Magnsio e suas ligas
A interpretao da especificao para arames utilizados na soldagem de
aos ao Carbono apresentada na figura 4
MIG/MAG
Modulo I 3
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3.5
Anlise qumica de arames conforme AWS
Tabela
Classificao
C
Mn
Si
P
ER 70S - 2
0,07
0.90 to
0,40 to
0,025
1.40
0,70
ER 70S - 3
0,06 to 0,90 to
0,45 to
0,025
0,15
1,40
0,70
ER 70S - 4
0,07 to 1,00 to
0,65 to
0,025
0,15
1,50
0,85
ER 70S - 5
0,007 to 0,90 t0
0,30 t0
0,025
0,19
1,40
0,60
ER 706S - 6
0,07 to 1,40 to
0,80 to
0,025
0,15
1,85
1,15
ER 70S - 7
0,07 to 1,50 to
0,50 to
0,025
0,15
2,00
0,80
S
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,35
MIG/MAG
Modulo I 3
Pgina 11
3.6
GASES DE PROTEO
Os gases de proteo utilizados em soldagem MIG MAG podem ser inertes,

ativos ou misturas destes dois tipos. O tipo de gs influencia as caractersticas do
arco e transferncia do metal, penetrao largura e formato do cordo de solda,
velocidade de soldagem, tendncia a aparecimento de defeitos e o custo final do
cordo de solda.
Os principais gases e misturas utilizados na soldagem MIG MAG so
apresentados na tabela 3.
TABELA 3 - GASES E MISTURAS UTILIZADOS NA SOLDAGEM MIG MAG
Gs ou mistura
Argnio (Ar)
Hlio (He)
Ar + 20 a 50 % He
Nitrognio (N2)
Ar + 20 a 30 % N2
Ar + 1 a 2 % O2
Ar + 3 a 5 % O2
CO2
Ar + 20 a 50 % CO2
Ar + CO2 + O2
Comportamento
qumico
inerte
inerte
inerte
inerte
inerte
ligeiram. oxidante
oxidante
oxidante
oxidante
oxidante
Aplicaes
quase todos metais (- ao)
Al, Mg, Cu e suas ligas
dem He (melhor que 100% He)
Cobre e suas ligas
dem N2 (melhor que 100% N2)
aos inx e alg. ligas Cu
aos Carb. e alguns b. liga
aos Carb. e alguns b. liga
div. aos - transf. c. circ
diversos aos
Os gases inertes puros so utilizados principalmente na soldagem de

metais no ferrosos, principalmente os mais reativos como Titnio e Magnsio. Na
soldagem de metais ferrosos, a adio de pequenas quantidades de gases ativos
melhora sensivelmente a estabilidade do arco e a transferncia de metal. Para
aos Carbono e baixa liga, o custo da soldagem pode ser reduzido com a
utilizao de CO2 como gs de proteo. As misturas de gases inertes ou inertes
com ativos, em diferentes propores, permitem a soldagem com melhor
estabilidade de arco e transferncia de metal em certas aplicaes. Nitrognio e
misturas com Nitrognio, so utilizados na soldagem de Cobre e suas ligas.
De um modo geral, com a utilizao de Hlio e CO2 obtm-se maiores
quedas de tenso e maior quantidade de calor gerado no arco de soldagem para
uma mesma corrente e comprimento de arco, em relao ao Argnio, devido a
maior condutividade trmica destes gases. Em geral, misturas contendo He so
utilizadas em peas de maior espessura.
A figura 5 mostra o perfil do cordo de solda caracterstico para diversos
gases e misturas. Entretanto, deve-se lembrar que o perfil do cordo de solda
tambm pode ser alterado por alteraes nos parmetros de soldagem.
MIG/MAG
Modulo I 3
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Figura 5 - Perfil de cordes de solda feitos com diferentes gases

3.5.1 GENERALIDADES SOBRE ALGUNS GASES DE PROTEO
- Argnio e Hlio
So utilizados frequentemente para a soldagem de metais no
ferrosos. Em ligas ferrosas, quando puros, causam instabilidade e
salpicos.
O Hlio apresenta maior condutividade trmica do que o
Argnio, o que resulta em maior rea de penetrao da soldagem.
Para correntes iguais, o Hlio apresentar maior potncia de arco.
Da a preferncia de seu uso em soldagens de materiais de elevada
espessura, especialmente aqueles de elevada condutividade
trmica, tais como Alumnio e Cobre. Para ligas ferrosas, em chapas
finas ou em soldagens fora de posio, a preferncia pelo Argnio.
O Hlio cerca de 10 vezes mais leve do que o Argnio, isto
resultar em maior consumo para garantir a mesma proteo
soldagem. A transferncia por spray melhor obtida com Argnio do
que com Hlio. O custo do Hlio muito maior do que o do Argnio
na maioria dos pases que no tem Hlio em suas riquezas naturais.
- Adies de O2 e CO2 ao Argnio ou Hlio
Adies de O2 e CO2 ao Argnio ou Hlio melhoram a
transferncia metlica, estabilizam o arco e minimizam os salpicos
nos aos. Em alguns casos pode causar porosidade e perdas de
elementos de liga como por exemplo: Cromo, Vandio, Titnio,
Mangans e Silcio devido ao seu poder oxidante. Para se evitar este
problema, deve-se utilizar arames com desoxidantes. Em soldagens
de aos inoxidveis com teor de Carbono menor que 0,07%, pode
ocorrer aumento do teor de Carbono do metal depositado com a
adio de CO2 no gs de proteo. Isto acarretar problemas futuros
de corroso.
- CO2 puro
MIG/MAG
Modulo I 3
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A utilizao de CO2 puro como gs de proteo apresenta,

inicialmente, uma vantagem muito grande em comparao a
utilizao de gases inertes que o custo do gs. Por isto sua
utilizao na soldagem de aos Carbono tem aumentado muito
ultimamente. A utilizao deste gs possibilita a transferncia
metlica ocorrer tanto em modo globular ou curto circuito. A
obteno de transferncia tipo spray com a utilizao deste gs
discutvel, e de qualquer forma, instvel e com muitos salpicos. Uma
outra caracterstica deste gs sua caracterstica oxidante. Na
elevada temperatura do arco, o CO2 se decompe em monxido de
Carbono (CO) e Oxignio (O2). O O2 livre oxida o ferro do metal de
base dando FeO e este reage com o Carbono da poa de fuso
liberando monxido de carbono (gs) que pode vir a provocar
porosidades no cordo de solda.
Em temperaturas mais baixas, parte deste CO se decompe
em Carbono e Oxignio. De acordo com a quantidade original de
Carbono na poa de fuso, o efeito final poder ser de aumentar ou
diminuir o contedo definitivo de Carbono no cordo solidificado.
Para evitar isto, os arames recomendados para a soldagem sob
proteo de CO2, possuem em sua composio, quantidades altas
de desoxidantes, principalmente Mangans e Silcio, pois estes
apresentam maior afinidade qumica pelo O2 do que o Carbono. O
silicato de Mangans assim formado se deposita sobre os cordes
como uma capa fina e descontnua de escria facilmente destacavel.
O mangans cumpre tambm a funo de dessulfurante, formando
MnS. O Silcio e o Mangans remanescentes so transferidos para o
metal de solda sob a forma de elementos de liga. Certas
composies de arames conhecidos como "triplo-desoxidados"
apresentam para alm do Mangans como desoxidante um outro
elemento para esta funo. Este elemento pode ser: Alumnio,
Titnio ou Zircnio.
3.6
TRANSFERNCIA METLICA
Na soldagem com eletrodos consumveis, o metal fundido na ponta do

arame tem que ser transferido para a poa de fuso. O modo como esta
transferncia ocorre, muito importante na soldagem MIG MAG, pois afeta muitas
caractersticas do processo, como por exemplo: a quantidade de gases
(principalmente Hidrognio, Nitrognio e Oxignio) absorvido pelo metal fundido, a
estabilidade do arco, a aplicabilidade do processo em determinadas posies de
soldagem e o nvel de respingos gerados. Os principais fatores que influenciam no
modo de transferncia so:
MIG/MAG
Modulo I 3
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- Intensidade e tipo de corrente

- Tenso do arco eltrico
- Densidade da corrente
- Natureza do arame-eletrodo
- Extenso livre do eletrodo
- Gs de proteo
- Caractersticas da fonte de energia
De uma forma simplificada, pode-se considerar que existem quatro modos
distintos de transferncia. Estes modos so apresentados seguir:
3.6.1 TRANSFERNCIA GLOBULAR
Em CC+ a transferncia globular toma lugar com nveis baixos de corrente,

independente do tipo de gs de proteo. Com CO2 este tipo de transferncia
ocorre com alta intensidade de corrente utilizvel) Este tipo de transferncia
caracterizado pela formao de gotas maiores do que o dimetro do eletrodo.
A transferncia globular e axialmente dirigida, pode ser obtida em uma
atmosfera gasosa substancialmente inerte (teores de CO2 menores que 5%). O
comprimento do arco deve ser longo bastante para garantir o destacamento da
gota antes que mesma atinja a poa de fuso (curto-circuito). Entretanto, a solda
resultante no considerada de boa qualidade por tpicas faltas de fuso,
insuficiente penetrao e reforo excessivo.
Quando sob um gs ativo (CO2), a transferncia em tenses elevadas
tipicamente globular, no axial. Isto devido o aparecimento de uma fora
contraria (jato catdico) ao destacamento da gota. A gota cresce de uma forma
desordenada, oscilando na ponta do arame, levando consigo o arco eltrico. A
gota finalmente destacada, quer por excesso de pso (foras gravitacionais) ou
por curto circuito com a pea (efeito Pinch).
3.6.2 TRANSFERNCIA POR SPRAY
Com uma proteo gasosa de pelo menos 80% de Argnio ou Hlio, a
transferncia do metal de adio muda de globular para spray (ou aerosol) a partir
de um determinado nvel de corrente conhecido como corrente de transio para
um dado dimetro de eletrodo.
Na transferncia spray pequenas gotas so arrancadas do arame-eletrodo
e ejectadas em direo ao metal de base. A reduo do tamanho da gota
acompanhado de um aumento na taxa de destacamento dos mesmos.
Sob proteo de CO2 no h transio de globular para spray. Com o
aumento da corrente, as gotas diminuem de tamanho, mas no so axialmente
MIG/MAG
Modulo I 3
Pgina 15
dirigidas. Com isto a quantidade de salpicos ser muito grande. Isto pode ser
minimizado com a utilizao de um arco muito curto.
Em metais ferrosos, a transferncia por spray limitada a posio plana,
devido a grande quantidade de material transferido e a fluidez da poa de fuso.
Tambm devido a grande penetrao, nestes mesmos materiais no o tipo de
transferncia adequado para chapas finas. Em metais no ferrosos, pode ser
utilizada com maior liberdade.
3.6.3 TRANSFERNCIA POR CURTO-CIRCUITO
A soldagem por curto circuito a caracterstica mais importante de
utilizao das misturas de gases ativas (CO2 puro ou misturas com teor deste gs
superior a 25%).
Com esta proteo gasosa em baixos nveis de corrente e tenso, os
glbulos crescem algumas vezes o dimetro do eletrodo at que tocam na poa
de fuso. Quando ocorre o curto, a gota na extremidade saliente do arame se
estrangula por capilaridade ocasionando alta densidade de corrente que ir
destacar, finalmente, a gota dando origem a novo arco. O eletrodo curto circuita a
poa de fuso numa taxa de 20 a 200 vezes por segundo.
Este tipo de transferncia produz uma poa de fuso pequena e de rpido
resfriamento, sendo por isto adequada para chapas finas, soldagem fora de
posio e passes de raiz. Por outro lado, como o calor transferido para a poa de
fuso menor, ocorrero menores problemas de distores.
Nesta transferncia alguns problemas de salpicos podero ocorrer, porm
podem ser eficientemente controlados por modificaes de indutncia que so
normalmente colocadas em srie com o circuito de soldagem, diminuindo assim a
velocidade de estabelecimento do pico de corrente de curto circuito.
3.6.4 TRANSFERNCIA CONTROLADA
Sob esta denominao esto agrupados outros modos de transferncia que
podem ser obtidos pela introduo de perturbaes controladas na corrente de
soldagem e/ou na alimentao do arame. Estas perturbaes tem como objetivo
obter uma transferncia controlada de metal de adio com as caractersticas
desejveis da transferncia por spray, mas a nveis de corrente mdia bem mais
baixos, de forma a permitir sua utilizao na soldagem de chapas finas ou fora da
posio plana.
A transferncia controlada mais usada a pulsada, que um tipo de
transferncia mais estvel e uniforme obtido pela pulsao da corrente de
soldagem em dois patamares, um inferior a corrente de transio e outro superior
a esta, de modo que durante o perodo de tempo que a corrente baixa, uma gota
se forma e cresce na ponta do arame e transferida quando o valor da corrente
MIG/MAG
Modulo I 3
Pgina 16
elevado. Para se obter este modo de transferncia deve-se utilizar fontes de

energia especiais, capazes de fornecer corrente pulsada, com parmetros de
pulso controlveis. Um problema acarretado pela adoo deste tipo de
transferncia a introduo de quatro novas variveis no processo de soldagem
MIG MAG (tempo de pico, corrente de pico, tempo de pulso e corrente de pulso).
Isto dificultar um pouco mais a seleo e otimizao dos parmetros de
soldagem.
3.7
TCNICA OPERATRIA
A habilidade manual requerida para o soldador no processo MIG MAG

menor do que a necessria para a soldagem com eletrodos revestidos, uma vez
que a alimentao do arame mecanizada, dispensando com isto o movimento de
mergulho da tocha em direo a poa de fuso. No entanto, a otimizao de
parmetros mais difcil de ser feita devido ao maior nmero de variveis
existentes neste processo.
A abertura do arco se d por toque do eletrodo na pea. Como a
alimentao mecanizada, o incio da soldagem feita aproximando-se a tocha
pea e acionando o gatilho. Neste instante iniciado o fluxo de gs protetor, a
alimentao do arame e a energizao do circuito de soldagem. Depois da
formao da poa de fuso, a tocha deve ser deslocada ao longo da junta, com
uma velocidade uniforme. Movimentos de tecimento do cordo devem ser
executados quando necessrios.
Ao final da operao simplesmente se solta o gatilho da tocha que
interromper automaticamente a corrente de soldagem, a alimentao do arame e
o fluxo de gs, extinguindo com isto, o arco de soldagem.
O processo de soldagem MIG MAG utiliza normalmente corrente contnua e
polaridade inversa (eletrodo positivo), que o tipo de corrente que apresenta
melhor penetrao e estabilidade de arco. Polaridade direta pode eventualmente
ser utilizada para aumentar a velocidade de deposio, quando no for necessria
grande penetrao (revestimentos), porm causa grande instabilidade de arco. A
corrente alternada no normalmente utilizada em MIG MAG.
3.8
As variveis mais importantes, que afetam a penetrao e a geometria do

cordo so:
3.8.1 CORRENTE DE SOLDAGEM
Se forem mantidas constantes todas as demais variveis de
soldagem, um aumento na corrente de soldagem (aumento na
MIG/MAG
Modulo I 3
Pgina 17
velocidade de alimentao do arame), ir causar aumento na

profundidade e largura de penetrao, aumento na taxa de
deposio e aumento do cordo de solda.
3.8.2 TENSO DE SOLDAGEM
Nas mesmas condies citadas acima, um aumento na tenso
proporcionar alargamento e achatamento do cordo de solda,
aumento da largura de fuso e aumento do aporte trmico que
resultar em um aumento do tamanho da zona termicamente
afetada. Uma tenso de soldagem muito alta poder causar
porosidades, respingos e mordeduras. J uma tenso muito baixa
tenderia a estreitar o cordo de solda e aumentar a altura do reforo
do cordo.
Uma velocidade de soldagem baixa resultar em um cordo

muito largo com muito depsito de material. J velocidades muito
altas produzem cordes estreitos e com pouca penetrao. Quando
a velocidade excessivamente alta, a tendncia de que cause
mordeduras no cordo de solda.
3.8.4 EXTENSO LIVRE DO ELETRODO (STICK-OUT)
Define-se como extenso livre do eletrodo ou stick-out a
distncia entre o ltimo ponto de contato eltrico do arame
(normalmente o tubo de contato), e a ponta do eletrodo ainda no
fundida. Quando esta distncia aumenta, aumenta tambm a
resistncia eltrica do eletrodo, que ter assim mais tempo para
aquecer-se por efeito Joule. Com esta elevao da temperatura do
eletrodo, ser necessria uma menor corrente para fundir o eletrodo
para a mesma taxa de alimentao, ou vendo de outra forma, para a
mesma corrente de soldagem utilizada, se obter uma maior taxa de
deposio, porm com menor penetrao. As extenses
normalmente utilizadas situam-se na faixa entre 6 e 13 mm. para a
transferncia por curto-circuito e entre 13 e 35 para os demais
modos de transferncia.
MIG/MAG
Modulo I 3
Pgina 18
Influncia da distncia entre o bico de contato e a pea

3.8.5 INCLINAO DA PISTOLA DE SOLDAGEM
A inclinao da pistola de soldagem durante a execuo dos
cordes, tem, a nvel de forma e penetrao do cordo, um efeito
mais marcante do que algumas variaes em parmetros como
velocidade e tenso de soldagem. Na soldagem esquerda, apontase o cordo para o metal de base frio, causando com isto cordes
mais largos, achatados e de menor penetrao. J quando se solda
no sentido oposto ( direita), apontando-se para a poa de fuso os
cordes so mais estreitos, o reforo mais convexo, o arco mais
estvel e a penetrao mxima.
MIG/MAG
Modulo I 3
Pgina 19
- Sentido Positivo
Nesse sentido de soldagem, ocasiona uma penetrao profunda e cordo
estreito.
- Sentido Negativo
A configurao do cordo de solda nesse sentido o cordo de baixa
penetrao e largo.
- Sentido Neutro
A configurao do cordo de solda nesse sentido de mdia penetrao
como tamben a largura do mesmo.
3.8.6 DIMETRO DO ELETRODO
Cada eletrodo de uma dada concepo e natureza, tem uma faixa de

corrente utilizvel de trabalho. Esta faixa naturalmente delineada por efeitos
indesejveis, tais como ausncia de molhabilidade em valores muito baixos de
correntes, e salpicos e porosidades no caso de valores muito elevados.
Tanto a taxa de fuso de um eletrodo, como sua penetrao, so entre
outras coisas funo da densidade de corrente. Assim, em igualdade
de corrente, um eletrodo mais fino penetrar mais e depositar mais
rapidamente do que um eletrodo de maior dimetro. Deve-se lembrar
porm, que esta aparente vantagem acabar saindo mais caro uma
vez que, devido ao processo produtivo, em igualdade de pso, o
arame de menor dimetro sempre mais caro.
3.9
BIBLIOGRAFIA
1 - MARQUES, P. V.
Tecnologia da Soldagem - Universidade Federal

de Minas Gerais - 1_ edio - 1991
2 - IBQN
Soldagem I - Processos de soldagem - apostila

do curso de formao de supervisores tcnicos
independentes - abril 1987
3 - QUITES, A
DUTRA, J. C.
Tecnologia da soldagem a arco voltico

EDEME Florianpolis - 1979
4 - FATEC
Processos Usuais de soldagem II - Apostila do

curso superior de tecnologia de soldagem
MIG/MAG
Modulo I 3
Pgina 20
5 - AWS
Welding Handbook eight edition

volume 2 -Welding process
6 - MACKENZIE
Curso de Solda - Apostila do Curso Superior de

Engenharia Mecnica - So Paulo - 1982
7 - SENAI
Manual de soldagem
SENAI- SP - 1976
ao
arco
eltrico
3.10 Autores
Jos Pinto Ramalho
Luiz Gimenes Jr.
Modulo I 4
PLASMA
Pgina 1
4.0

4.1
PLASMA O QUARTO ESTADO DA MATRIA
4.2
ARCO PLASMA
4.3
PRINCPIOS BSICOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM
PLASMA
4.4
VANTAGENS
4.5
DESVANTAGENS
4.6
TCNICAS DO PROCESSO
4.7
COMPONENTES BSICOS EM UMA INSTALAO PARA
SOLDAGEM PLASMA
4.8
METAIS DE ADIO
4.9
CARACTERSTICAS ELTRICAS DO PROCESSO
4.10
MATERIAIS SOLDVEIS PELO PROCESSO ARCO PLASMA
4.11
MICRO-PLASMA
4.12
TCNICA KEY HOLE E APLICAES
4.13
BIBLIOGRAFIA
4.14
AUTORES
Modulo I 4
PLASMA
Pgina 2
4.0
4.1
Plasma O Quarto Estado Da Matria
Usualmente a definio de plasma tida como sendo o quarto estado da

matria. Costuma-se pensar normalmente em trs estados da matria sendo eles o
slido, lquido e gasoso. Considerando o elemento mais conhecido, a gua, existem
trs estados , sendo o gelo, gua e vapor. A diferena bsica entre estes trs
estados o nvel de energia em que eles se encontram. Se adicionarmos energia
sob forma de calor ao gelo, este transformar-se- em gua, que sendo submetida a
mais calor, vaporizar, ver Figura PAW 01.
Porm se adicionar-mos mais energia, algumas de suas propriedades so
modificadas substancialmente tais como a temperatura e caractersticas eltricas.
Este processo chamado de ionizao, ou seja a criao de eltrons livres e ons
entre os tomos do gs. Quando isto acontece, o gs torna-se um "plasma", sendo
eletricamente condutor, pelo fato de os eltrons livres transmitirem a corrente
eltrica.
Alguns dos princpios aplicados conduo da corrente atravs de um
condutor metlico tambm so aplicados ao plasma. Por exemplo, quando a seco
de um condutor metlico submetido a uma corrente eltrica reduzida, a resistncia
aumenta e torna-se necessrio aumentar-se a tenso para se obter o mesmo
nmero de eltrons atravessando esta seco, e consequentemente a temperatura
do metal aumenta. O mesmo fato pode ser observado no gs plasma; quanto mais
reduzida for a seco tanto maior ser a temperatura.
Modulo I 4
PLASMA
Pgina 3
Figura 1 - Plasma o quarto estado da matria

4.2
Arco Plasma
A expresso arco plasma utilizada para descrever uma famlia de

processos que utilizam um arco eltrico conscrito. Processos a arco plasma so
empregados para soldar, cortar e fazer revestimentos (com ps metlicos ou
cermicos).
Em uma tocha plasma a ponta do eletrodo (no consumvel) recolhida em
um bocal, atravs do qual o gs plasma flui. O gs ioniza-se ao passar pelo arco
eltrico formando o plasma (dissociao das molculas em tomos e estes em
ons e eletrons). Aquecido dentro do bocal, o plasma sofre uma enorme expanso
e, por ter que sair atravs de um pequeno orifcio adquire altas velocidades (na
ordem de 6 Km/s) acentuando o fenmeno de dissociao. Quando fora do bocal,
os ons recombinan-se para voltar ao estado gasoso, liberando uma energia tal
que o leva a temperaturas acima de 25 000 C. Esta energia , ento, utilizada
para fundir o metal de base e o metal de adio. A Figura PAW 02 apresenta um
arco eltrico TIG e plasma com indicao das temperaturas alcanadas.
Figura PAW 02 Temperaturas de Plasma

Modulo I 4
PLASMA
Pgina 4
4.3
Princpios bsicos do processo de soldagem plasma
O processo de soldagem plasma assemelha-se muito ao processo TIG,

pelo fato de se utilizar eletrodos no consumveis e gases inertes. As diferenas
so tipo de tocha, tenso do arco eltrico, alm dos recursos necessrios fonte
de energia.
importante notar que os dois processos possuem regies com as
mesmas temperaturas mximas, porm, com a constrio do arco, obtem-se
uma substancial modificao da concentrao de calor na superfcie da pea
tornando-a mais favorvel ao processo de soldagem.
O gs de plasma recombinado no suficiente para a proteo da regio
soldada e da poa de fuso, deste modo, fornecido um fluxo gasoso
suplementar e independente para proteo contra a contaminao atmosfrica. O
primeiro fluxo, que constituir o jato de plasma, circunda o eletrodo e passa
atravs de um orifcio calibrado constringindo o arco eltrico.O fluxo de gs de
proteo corre entre o corpo que contm o orifcio e uma cobertura exterior. A
Figura PAW 03 ilustra, em corte, um bocal de uma pistola plasma.
Figura PAW 03 Sistema bsico
4.4
Vantagens
As vantagens do processo de soldagem a arco plasma, em relao ao

processo TIG ou outros processos de soldagem convencional so apresentadas
abaixo.
Modulo I 4
PLASMA
Pgina 5
- maior concentrao de energia e densidade de corrente, consequentemente,

menores distores, maiores velocidades de soldagem e maiores penetraes.
- maior estabilidade do arco em baixos nveis de corrente, permitindo a soldagem
de finas espessuras (a partir de 0.05 mm)
- o arco mais "homogeneo" e de maior extenso, permitindo melhor visibilidade
operacional, maior constancia da poa de fuso e menor sensibilidade a variaes
no comprimento do arco.
- menor probabilidade de contaminao do cordo por incluses de tungstnio e
de contaminao do eletrodo pelo material de adio uma vez que o mesmo
encontra-se dentro do bocal.
4.5
Desvantagens
- alto custo do equipamento (2 a 5 vezes mais que o TIG);

- manuteno da pistola mais freqente (orifcio calibrado) e cara;
- maior consumo de gases;
- exigncia de maior qualificao da mo de obra.
4.6
Tcnicas do processo
O processo a arco plasma possui duas tcnicas principais, sendo por arco
transferido e no transferido, apresentadas na Figura PAW 04.
Figura PAW 04 Tcnicas plasma

Modulo I 4
PLASMA
Pgina 6
4.6.1 Sistema de arco plasma transferido
Este o sistema mais comum, aps a abertura do arco piloto entre o eletrodo e o
bocal, o arco se transfere para a pea por aproximao, fluindo do eletrodo para a
mesma, extinguindo-se o arco piloto. Ao se afastar a pistola da pea, o arco se
extingue.
4.6.2 Sistema de arco plasma no transferido
Neste sistema, o arco piloto intensificado "soprado" para fora do bocal
aproveitando-se o calor gerado pelo mesmo. O jato plasma emergente utilizado
principalmente para corte de materiais no metlicos (no condutores) e
revestimentos por asperso de ps metlicos (ou cermicos), fundidos.
4.6.3 Abertura de arco
. Para correntes abaixo de 100 A , o sistema utiliza duas fontes de energia, uma
pequena para a abertura do arco piloto e a outra para fornecer a corrente de
soldagem Figura PAW 05. A fonte auxiliar conecta o eletrodo com o bocal. Na
partida, o eletrodo avanado manualmente at tocar no bocal, em seguida
retrado de forma a romper o arco piloto. O arco ioniza o gs formando o plasma,
permitindo fluxo normal da corrente de soldagem.
Figura PAW 05 sistemas de baixa corrente
Modulo I 4
PLASMA
Pgina 7
. Para correntes acima de 100 A), o arco iniciado pelo auxlio de uma corrente de
alta frequncia e elevada tenso, exatamente como no processo TIG. A Figura
PAW 06 ilustra esta tcnica.
Figura PAW 06 Sistemas de alta corrente

4.7
Componentes bsicos em uma instalao para soldagem plasma
4.7.1 Fontes de energia

A fonte de energia utilizada de corrente constante, podendo ser
retificador, gerador ou inversores, utilizando-se corrente contnua, polaridade
direta.
As fontes para soldagem plasma diferem das de corte, porque no corte a
tenso em vazio do equipamento deve ser superior a 200V. Fontes com tenso
em vazio entre 65V e 80 V podem ser adaptadas para soldagem colocando-se
sistemas de abertura de arco piloto, pr e ps vazo.
4.7.2 Tocha de soldagem
As tochas so providas de um punho para o manuseio do soldador; um
conjunto de pinas para a fixao do eletrodo, condutos para passagem de gs e
gua de refrigerao, um bico de cobre com o orifcio para a construo do arco
eltrico e um bocal de cermica para isolao e proteo do operador. A figura
PAW 07 apresenta uma pistola tpica para soldagem manual a plasma.
Modulo I 4
PLASMA
Pgina 8
Figura PAW 07 Pistola plasma manual

Algumas tochas tm somente um orifcio central para a passagem do gs e
arco, outras possuem outros orifcios para a passagem do gs auxiliar, permitindo
maiores velocidades de soldagem Figura PAW 08.
O dimetro do orifcio central deve ser escolhido de acordo com a corrente
eltrica a ser utilizada, como mostra o quadro PAW 01.
Quadro PAW 01- Relao Dimetro do Orifcio/Corrente Eltrica
Dimetro do Orifcio
Corrente (A)
(mm)
0,76
1 a 25
1,32
20 a 55
2,18
40 a 100
Modulo I 4
PLASMA
Pgina 9
Figura PAW 08 Orficio de tocha plasma

4.7.3 Eletrodos
O eletrodo utilizado de tungstnio comercialmente puro (99,5%), ou tungstnio
dopado com trio ou zircnio, no sendo consumvel. Para cortes em alta
velocidade tem-se utilizado um eletrodo de tungstnio dopado com xido de
lantnio, de vida mais longa que os anteriores. So classificados pela Norma DIN
32528 (1) e (2)..
4.7.4 Gases
Em soldagem plasma, pode-se utilizar o mesmo tipo de gs tanto para a
formao do plasma, quanto para a proteo adicional da poa de fuso.
O argnio tem sido o preferido na soldagem com baixas correntes em
funo do seu maior potencial de ionizao. Ele promove uma melhor limpeza das
camadas de xidos de metais reativos e facilita a abertura do arco eltrico.
Podem-se aplicar outros gases inertes como o hlio puro ou misturado com
argnio, porm estes requerem tenses mais altas para abertura do arco. A
utilizao do He desenvolve maior energia no plasma, portanto, a refrigerao do
bocal do orifcio tem que ser muito mais eficiente.
A seleo do gs de proteo depende do tipo e da espessura do metal de
base a ser soldado. A Tabela PAW 01 ilustra exemplos de seleo.
Modulo I 4
PLASMA
Pgina 10
TABELA PAW 01 - Gases recomendados para processo plasma em funo

do material soldado, sua espessura e a tcnica utilizada.
METAL
ESPESSURA MODO DE PENETRAO
MODO DE PENETRAO
(mm)
ARCO NO TRANSFERIDO ARCO TRANSFERIDO
Alumnio
< 1,5
No se recomenda a tcnica
Argnio ou Hlio
Alumnio
> 1,5
Hlio
Hlio
Aos
< 1,5
No se recomenda a tcnica Argnio ou Ar + 25% He
Carbono
Aos
> 1,5
Argnio ou Ar + 75% He
Carbono
Aos Baixa
< 1,5
No se recomenda a tcnica Argnio, Hlio ou Ar + 1 a 5%
Liga
H2
Aos Baixa
> 1,5
Argnio ou Ar + 75% He ou
Argnio, Hlio ou Ar + 1 a 5%
Liga
Ar + 1 a 5% H2
H2
Aos
< 1,5
Inoxidveis
Ar + 1 a 5% H2
H2
Aos
> 1,5
Inoxidveis
Ar + 1 a 5% H2
H2
Cobre
< 1,5
No se recomenda a tcnica Ar + 75% He, Ar + 25% He ou
Cobre
Ligas de
Nquel
Ligas de
Nquel
Metais
Reativos
Metais
Reativos
> 1,5
< 1,5
> 1,5
< 1,5
> 1,5
Ar +75% He ou Hlio
Ar +1 a 5% H2
Ar + 1 a 5% H2
Argnio, Ar + 75% He ou
Hlio
Argnio, Ar + 75% He ou
Hlio
Hlio
Hlio
Argnio + 25% ou 75% He ou
Hlio
Argnio + 25% ou 75% He ou
Hlio
Argnio
Misturas de argnio e hidrognio tambm so utilizadas, as principais

vantagens do H2 so seu carter redutor e a sua capacidade de aumentar a
composio do arco, reduzindo, assim, o risco de mordeduras e aumentando a
velocidade de soldagem.
A Tabela PAW 02 ilustra essa utilizao do H2, quando da soldagem de

chapas espessas.
Modulo I 4
PLASMA
Pgina 11
TABELA PAW 02 - Gases de misturas recomendados para soldagem plasma

de chapas em espessuras at 10 mm.
METAIS
ESPESSURA MODO DE PENETRAO
MODO DE PENETRAO
(mm)
ARCO NO TRANSFERIDO ARCO NO TRANSFERIDO
Aos
< 3
Argnio
Argnio
Carbono
Aos
> 3
Argnio
Ar + 75% He
Carbono
Aos Baixa
< 3
Argnio
Argnio
Liga
Aos Baixa
> 3
Argnio
Ar + 75% He
Liga
Aos
< 3
Argnio ou Ar + 7,5% H2
Argnio
Inoxidveis
Aos
> 3
Ar + 75% He
Inoxidveis
Cobre
< 2,5
Argnio
Ar + 75% He ou Hlio
Cobre
> 2,5
No se recomenda a tcnica Hlio
Ligas de
< 3
Argonio
Nquel
Ligas de
> 3
Argnio ou Ar + 5% H2
Ar +75% He
Nquel
Metais
< 6,5
Argnio
Argnio
Reativos
Metais
> 6,5
Argnio ou Ar +75% He
Ar + 75% He
Reativos
4.8
Metais de adio
A maioria das soldagens por este processo no requer metal de adio face
a sua concentao de calor e facilidade de fuso das partes, porm, caso haja
necessidade, o metal de adio apresenta-se na forma de vareta ou arame
enrolado em bobinas.
Na soldagem manual a tcnica de deposio por gotejamento, sendo
adicionado por uma das mos enquanto a outra controla o banho de fuso.
Na soldagem automtica bobina de arame colocada em um alimentador
automtico com velocidade constante. Este sistema utilizado quando a corrente
de soldagem ultrapassa 100 A, e pode ainda ser aplicado com pr-aquecimento
do arame por efeito Joule passando-se uma corrente eltrica atravs deste antes
de atinjir poa de fuso, como ilustra a Figura PAW 09.
Modulo I 4
PLASMA
Pgina 12
Figura PAW 09 sistema de soldagem plasma

4.9
Caractersticas eltricas do processo
A Corrente de soldagem pode ser baixa se comparada ao processo TIG. No

processo conhecido como microplasma trabalha-se com correntes iniciais em
faixas to baixas quanto 0,1 1 A e mxima de 20 A, ou elevadas pois o processo
admite a utilizao de correntes at 500 A. De uma forma arbitrria, costuma-se
demarcar a fronteira de 100 A como o limite de baixas correntes e, acima dela,
para as chamadas altas correntes.
A configurao da corrente tpica corrente contnua, polaridade direta, porm
para soldagem de alumnio, trabalha-se com polaridade inversa ou corrente
alternada, esta ltima causa uma certa instabilidade de arco.
A Tenso do arco menos sensvel a uma variao do comprimento do arco,
garantindo, assim, uma maior estabilidade dos parmetros sendo superiores do
processo TIG, em valores de 50 V ou maiores.
4.10 Materiais soldveis pelo processo arco plasma
O processo a arco plasma utilizado para unir a maioria dos metais que
podem ser soldados pelo processo TIG. Assim, aos carbono, aos ligas, aos
inoxidveis, ligas refratrias, ligas de titnio, etc., so soldadas convenientemente
por este processo.
Este processo de soldagem pode, tambm ser aplicado em espessuras de
0,02 at 6 mm, de forma econmica. Para espessuras de 2,4 a 6 mm utilizada
uma tcnica de soldagem conhecida por key hole.
Modulo I 4
PLASMA
Pgina 13
4.11
Micro-plasma
Quando a corrente de soldagem estiver contida entre os valores de 0.1 A a

20 A designa-se o processo por micro plasma.O gs de proteo geralmente
uma mistura de argnio-hidrognio com um teor de H2 at 10%, porque o
Hidrognio possui uma elevada condutibilidade trmica, permitindo a retirada de
calor nas zonas limtrofes do ncleo do plasma impedido um alargamento do
arco eltrico.
4.12 Tcnica key hole e aplicaes
Enquanto na soldagem TIG o limite para a penetrao total numa junta de
topo paralela normalmente 3,5 mm, utilizando-se a tcnica do key hole do
plasma, pode se unir chapas de at 8 mm de espessura.
Na soldagem plasma com a tcnica key hole a preparao das juntas
decisiva para o resultado da soldagem. As juntas de topo podem ser ajustadas
para executar soldas sem metal de adio.
Com ajustes pouco precisos trabalha-se com arame de adio, neste caso,
na preparao dos chanfros a altura do nariz pode ser maior, reduzindo o volume
de metal de adio.
A utilizao do key hole aplica-se nas seguintes reas:
- fabricao de tubos (canos com soldas longitudinais e em espiral de fitas, canos
pr-dobrados com solda longitudinal em tubo).
Esta tcnica apresenta como vantagem maiores velocidades de soldagem
com menor aporte de calor (35% menos)e a possibilidade de unir chapas at 8
mm sem a necessidade de preparao de chanfros.
4.13 Bibliografia
Welding Handbook vol 2 8 edtion 1991
Curso de Especializao de Engenheiros na rea de Soldagem
Processos Especiais de Soldagem
Luiz Gimenes Jr. e Marcos Antonio Tremonti
4.14
Autores
Prof. Luiz Gimenes Jr.

Eng Roberto Joaquim
ARCO SUBMERSO
Modulo I 5
Pgina 1
5.0
PROCESSO DE SOLDAGEM ARCO SUBMERSO

5.1
5.2
5.3
CONSUMVEIS
5.4
ESTUDO DOS PARMETROS (VARIVEIS) DE SOLDAGEM
5.5
TCNICA OPERATRIA
5.6
VARIANTES DO PROCESSO
5.7
DEFEITOS E DIFICULDADES DO PROCESSO ARCO
SUBMERSO
5.8
BIBLIOGRAFIA
5.9
AUTORES
ARCO SUBMERSO
Modulo I 5
Pgina 2
5.0
Processo de Soldagem Arco Submerso
INTRODUO
O processo de soldagem por arco submerso um processo no qual o calor
para a soldagem fornecido por um (ou alguns) arco (s) desenvolvido (s) entre um
(s) eletrodo(s) de arame slido ou tubular e a pea obra. Como j est explcito no
nome, o arco ficar protegido por uma camada de fluxo granular fundido que o
proteger, assim como o metal fundido e a poa de fuso, da contaminao
atmosfrica.
Como o arco eltrico fica completamente coberto pelo fluxo, este no
visvel, e a solda se desenvolve sem fascas, luminosidades ou respingos, que
caracterizam os demais processos de soldagem em que o arco aberto.
O fluxo, na forma granular, para alm das funes de proteo e limpeza do
arco e metal depositado, funciona como um isolante trmico, garantindo uma
excelente concentrao de calor que ir caracterizar a alta penetrao que pode
ser obtida com o processo.
5.1
Em soldagem por arco submerso, a corrente eltrica flui atravs do arco e

da poa de fuso, que consiste em metal de solda e fluxo fundidos. O fluxo
fundido , normalmente, condutivo (embora no estado slido, a frio no o seja).
Em adio a sua funo protetora, a cobertura de fluxo pode fornecer elementos
desoxidantes, e em solda de aos-liga, pode conter elementos de adio que
modificariam a composio qumica do metal depositado.
Durante a soldagem, o calor produzido pelo arco eltrico funde uma parte
do fluxo, o material de adio (arame) e o metal de base, formando a poa de
fuso.
A zona de soldagem fica sempre protegida pelo fluxo escorificante, parte
fundido e uma cobertura de fluxo no fundido.O eletrodo permanece a uma
pequena distncia acima da poa de fuso e o arco eltrico se desenvolve nesta
posio. Com o deslocamento do eletrodo ao longo da junta, o fluxo fundido
sobrenada e se separa do metal de solda lquido, na forma de escria. O metal de
solda que tem ponto de fuso mais elevado do que a escria, se solidifica
enquanto a escria permanece fundida por mais algum tempo. A escria tambm
protege o metal de solda recm-solidificado, pois este ainda, devido a sua alta
temperatura, muito reativo com o Nitrognio e o Oxignio da atmosfera tendo a
ARCO SUBMERSO
Modulo I 5
Pgina 3
facilidade de formar xidos e nitretos que alterariam as propriedades das juntas

soldadas.
Com o resfriamento posterior, remove-se o fluxo no fundido (que pode ser
reaproveitado) atravs de aspirao mecnica ou mtodos manuais, e a escria,
relativamente espessa de aspecto vtreo e compacto e que em geral se destaca
com facilidade.
O fluxo distribudo por gravidade. Fica separado do arco eltrico,
ligeiramente a frente deste ou concentricamente ao eletrodo. Esta independncia
do par fluxo-eletrodo outra caracterstica do processo que o difere dos processos
eletrodo revestido, MIG-MAG e arame tubular. No arco submerso, esta separao
permitir que se utilize diferentes composies fluxo-arame, podendo com isto
selecionar combinaes que atendam especificamente um dado tipo de junta em
especial.
O esquema bsico do funcionamento do processo pode ser visto na figura1.
Figura 1 - Componentes essenciais de um equipamento de arco submerso

O processo pode ser semi-automtico com a pistola sendo manipulada pelo
operador. Esta porm no a maneira que o processo oferece a maior
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Modulo I 5
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produtividade. Esta conseguida com o cabeote de soldagem sendo arrastado

por um dispositivo de modo a automatizar o processo.
Outra caracterstica do processo de soldagem por arco submerso est em
seu rendimento pois, praticamente, pode-se dizer que no h perdas de material
por projees (respingos). Possibilita tambm ouso de elevadas correntes de
soldagem (at 4000 A) o que, aliado as altas densidades de corrente (60 a 100
A/mm2), oferecer ao processo alta taxa de deposio, muitas vezes no
encontradas em outros processos de soldagem. Estas caractersticas tornam o
processo de soldagem por arco submerso um processo econmico e rpido em
soldagem de produo. Em mdia, gasta-se com este processo cerca de 1/3 do
tempo necessrio para fazer o mesmo trabalho com eletrodos revestidos.
As soldas realizadas apresentam boa tenacidade e boa resistncia ao
impacto, alm de excelente uniformidade e acabamento dos cordes de solda.
Atravs de um perfeito ajustamento de fluxo, arame e parmetros de soldagem,
consegue-se propriedades mecnicas iguais ou melhores que o metal de base.
A maior limitao deste processo de soldagem o fato que no permite a
soldagem em posies que no sejam a plana ou horizontal. Ainda assim, a
soldagem na posio horizontal s possvel com a utilizao de retentores de
fluxo de soldagem. Na soldagem circunferencial pode-se recorrer a sustentadores
de fluxo como o que apresentado na figura 2.
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Figura 2 - Exemplo de recurso para sustentao de fluxo
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Modulo I 5
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5.2
O equipamento bsico para soldagem a arco submerso consiste de uma

fonte de energia, uma tocha de soldagem, um alimentador de arame, um sistema
de controle, um dispositivo para alimentao do fluxo, um par de cabos eltricos e
uma garra para fixao do cabo a pea. Estes equipamentos podem ser vistos na
figura 3 e so descritos em seguida:
Figura 3 - Equipamento para soldagem a arco submerso

Para a soldagem ao arco submerso, as fontes de energia podem ser de
corrente contnua ou alternada, corrente ou tenso constante. Elas devem permitir
trabalhos em altas amperagens com 100% de ciclo de trabalho. As faixas mais
usuais de trabalho esto entre 400 e 1500 A, embora possa-se excepcionalmente
trabalhar com correntes muito baixas (150 A) ou muito altas (4000 A).
As diferenas entre os tipos de corrente fornecidas pelas fontes refletem em
diferenas nos cordes de solda que so apresentadas seguir:
ARCO SUBMERSO
Modulo I 5
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CA - Corrente Alternada
- permite melhor controle da forma do cordo, profundidade de penetrao
e velocidade de soldagem. Esta forma da corrente tambm a que possibilita a
melhor abertura de arco.
CC+ - Corrente Contnua Eletrodo Positivo
- Permite melhor penetrao e controle do cordo
CC- - Corrente Contnua Eletrodo Negativo
- a forma que apresenta a maior taxa de deposio. Consequentemente,
apresentar menor penetrao do que as duas outras formas anteriormente
citadas. a forma ideal para revestimentos e soldagem de chapas finas.
5.2.2 TOCHA DE SOLDAGEM
A tocha de soldagem consiste do bico de contato (de cobre e ligas)
deslizante, um sistema para fixao do cabo de sada da fonte, e um suporte
isolante. Os bicos de contato devem ser adequados para cada dimetro de arame
que se ir utilizar.
Deve-se sempre verificar a limpeza e o estado de conservao da tocha,
principalmente em seu interior. Apesar de raro, podem acontecer espordicos
respingos que danificaro o bico de contato. Esta pea responsvel pela
energizao do arame, e se este contato no for bem feito poder comprometer a
qualidade do cordo de solda que est sendo executado.
5.2.3 ALIMENTADOR DE ARAME
O conjunto alimentador de arame consiste de um suporte para a bobina de
arame que utilizada para soldagem, um motor de corrente contnua com
controlador de velocidade e um conjunto de roletes que servem para fazer a
alimentao e auxiliar o endireitamento do arame.
Este conjunto de vital importncia para a qualidade da soldagem pois,
como o mecanismo de deslocamento da tocha completamente independente
deste, uma falha na alimentao seria impossvel de ser detectada durante a
soldagem pois o movimento da tocha prosseguiria e o arco encoberto
impossibilitaria a visualizao do defeito.
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A falha mais comum que pode vir a ocorrer com o alimentador, o atrito na
roldana onde a bobina de arame apoia-se, e com isto a velocidade de alimentao
ser inferior a desejada.
5.2.4 ALIMENTADOR E RECUPERADOR DE FLUXO
Estes conjuntos no tem nenhuma relao, e alguns equipamentos no
apresentam o sistema de recuperao, que deve ser feito em separado.
O alimentador de fluxo composto por um recipiente porta fluxo,
mangueiras condutoras e um bocal de sada. Este bocal pode ser concntrico com
a tocha de soldagem ou estar colocado ligeiramente frente desta.
Os sistemas para recuperao do fluxo so dispositivos que aspiram o fluxo
fundido durante a operao de soldagem e devolvem ao porta fluxo ou a um
recipiente de armazenamento. recomendado que o reaproveitamento no seja
feito diretamente, e sim aps limpeza (peneira) para separar alguma impureza que
eventualmente tenha sido aspirada junto. possvel tambm que estes
dispositivos apresentem sistemas de aquecimento que serviro para manter o
fluxo numa temperatura adequada, evitando assim problemas de umidade no
fluxo.
5.2.5 SISTEMA DE CONTROLE
O sistema de controle permite o ajuste dos diversos parmetros de
soldagem, como por exemplo: velocidade de alimentao do arame, velocidade de
deslocamento da tocha (ou da pea, conforme o caso), corrente e tenso de
soldagem, etc. Estes vrios controles podem estar em um nico painel, ou
espalhados pelos diversos elementos do sistema de soldagem.
a parte que consideramos o "corao" do equipamento de soldagem.
Deve ser sempre manipulado com cuidado, especialmente, quando transportado,
devido ao grande nmero de componentes eletro-eletrnicos que se encontram
em seu interior.
5.2.6 CABOS ELTRICOS
O processo necessita de cabos eltricos flexveis. Os cabos transportam a
corrente eltrica da fonte de energia ao porta-eletrodo (cabo de soldagem), e da
pea de trabalho para a fonte de energia (cabo de retorno) para possibilitar a
soldagem.
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Os cabos podem ser de Cobre ou de Alumnio, devem apresentar grande

flexibilidade de modo a facilitar o trabalho em locais de difcil acesso. necessrio
que os cabos sejam cobertos por uma camada de material isolante, que deve resistir
entre outras coisas abraso, sujeira e um ligeiro aquecimento que ser normal
devido a resistncia passagem da corrente eltrica.
Os dimetros dos cabos dependem basicamente dos seguintes aspectos:
- Corrente de soldagem,
- Ciclo de trabalho do equipamento,
- comprimento total dos cabos do circuito.
5.2.7 CABEOTE DE SOLDAGEM
O cabeote para soldagem mecanizada geralmente consiste em uma
"tartaruga", ou seja, um carro que suporta a tocha e acionado por um motor de
corrente contnua, que permite a variao da velocidade. Este carro, normalmente,
se desloca por um trilho colocado sobre a pea ou um suporte no qual so
montados o alimentador de arame, o alimentador de fluxo e a tocha de soldagem.
Em alguns casos, o cabeote pode ficar parado enquanto a pea
movimentada por posicionadores ou viradores, como por exemplo na soldagem de
tubos.
5.3
CONSUMVEIS
Os consumveis para a soldagem a arco submerso, descontados os bocais

e bicos de contato, cujo consumo pequeno, resumem-se unicamente aos fluxos
e ao arame-eletrodo.
5.3.1 FLUXOS
Os fluxos tem vrias funes na soldagem a arco submerso. Entre elas se
destacam: estabilizar o arco, fornecer elementos de liga para o metal de solda,
proteger o arco e o metal aquecido da contaminao da atmosfera, minimizar
impurezas no metal de solda e formar escria com determinadas propriedades
fsicas e qumicas que podem influenciar o aspecto e o formato do cordo de
solda, sua destacabilidade, e a ocorrncia de defeitos.
Os fluxos so compostos por uma mistura de xidos e outros minerais,
podendo ainda conter ferroligas. Quanto s suas caractersticas qumicas, podem
ser classificados como cidos, neutros ou bsicos. Esta classificao se baseia na
quantidade relativa de xidos bsicos e xidos cidos que o fluxo contm. De um
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modo geral, os fluxos de maior basicidade tendem a reduzir os teores de Oxignio,

Enxofre, e Fsforo no metal depositado, melhorando assim as propriedades
mecnicas, em especial a resistncia fratura frgil.
Em relao a capacidade de alterar a composio qumica do metal de
solda, os fluxos podem ser classificados como ativos ou neutros. Os ativos so os
que podem transferir quantidades significativas de um ou mais elementos de liga
para a poa de fuso, tendo uma participao efetiva na composio do metal
depositado. Assim, este tipo de fluxo permite depositar aos ligados utilizando-se
de eletrodos de ao ao Carbono. No caso de se utilizar esta tcnica deve-se
controlar minuciosamente os parmetros de soldagem pois variaes nos
parmetros, principalmente na tenso, podem alterar substancialmente a
composio qumica do material depositado. No caso de se utilizar fluxos neutros
este problema extremamente minimizado.
De acordo com o processo de fabricao os fluxos podem ser divididos em:
aglomerados, fundidos e misturados.
Fluxos aglomerados
So constitudos de compostos minerais finamente modos como xidos de
Mangans, Silcio, Alumnio, Zircnio ou Clcio e desoxidantes como Ferro-Silcio,
Ferro-Mangans ou ligas similares. A estes ingredientes adicionado um agente
aglomerante, normalmente silicato de Sdio ou Potssio. O produto agregado
granular e finamente sinterizado em temperatura da ordem de 600 a 900C.
Fluxos fundidos
So constitudos dos mesmos compostos minerais citados anteriormente.
Estes ingredientes so ento fundidos em forno para formar um "vidro metlico".
Aps o resfriamento, o vidro ento reduzido a partculas granulares, cujas
dimenses so as requeridas para assegurar caractersticas apropriadas para a
soldagem.
Fluxos misturados
Como o prprio nome indica, trata-se de uma mistura mecnica de dois ou
mais tipos de fluxos, em propores selecionadas de forma a se obter a
propriedade definida. A grande desvantagem deste tipo de fluxo a no garantia
de uma perfeita uniformidade e a possibilidade de segregao de componentes,
quer na embalagem, quer na manipulao.
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Os fluxos para soldagem a arco submerso so disponveis em uma

variedade de tamanhos.
A escolha da partcula do fluxo para uma particular aplicao de soldagem,
depende da corrente a ser usada, do tipo de fluxo a ser utilizado, da velocidade de
soldagem e do tipo de solda que ser realizada.
Os fluxos de menores dimenses so desejveis para as mais altas
correntes de soldagem porque eles propiciam superfcies de solda mais largas e
planas. Para superfcies pouco limpas, como por exemplo contaminadas por
leos, graxas ou ferrugem. As maiores dimenses devem ser preferidas porque
so mais permeveis e liberam mais facilmente os gases provenientes da poa de
fuso durante a operao de soldagem.
O tamanho da partcula do fluxo afeta o nvel de corrente que pode ser
usada. Em geral, uma corrente mais alta pode ser empregada com um fluxo fino
porque obtm-se um arco mais estvel e soldas mais uniformes e saudveis.
Correntes muito altas para um determinado tamanho de partcula podem causar
instabilidade de arco.
5.3.2 ARAMES-ELETRODOS
Os eletrodos so normalmente arames slidos, fornecidos na forma de
carretis ou bobinas, com diferentes tamanhos, que variam conforme o tipo e
quantidade de soldas a realizar.
Os arames so produzidos por trefilao, e normalmente apresentam um
revestimento especial de cobre, semelhante ao utilizado nos arames para o
processo de soldagem MIG-MAG, que ter a funo de protege-lo contra a
oxidao.
Em alguns casos pode-se ter aplicaes onde os arames so fornecidos em
formatos diferentes do usual. Entre estas formas as mais conhecidas so: a forma
de fitas e os arames tubulares.
5.3.3 ESPECIFICAES AWS PARA CONSUMVEIS P/ ARCO SUBMERSO
A AWS (American Welding Society - o equivalente a nossa ABS Associao Brasileira de Soldagem) possui duas especificaes relacionadas
diretamente com consumveis para soldagem para o processo arco submerso:
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A 5.17-80 - que trata de arames de ao doce e fluxos para soldagem a arco

submerso.
A 5.23-80 - que especifica eletrodos de ao de baixa liga e fluxos para
soldagem a arco submerso.
Em ambas as especificaes, a designao de um fluxo sempre feita em
combinao com um dado eletrodo. Assim, um mesmo fluxo (F) pode ser
designado como F6A2-EXXX ou F7A4-EXXX, de acordo com o eletrodo (E)
utilizado.
A figura 4, a seguir, ilustra o sistema de classificao AWS A 5.17-80 para
os consumveis para arco submerso
Figura 4 - Especificao AWS A 5.17-80
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Tabela 2 - Propriedades mecnicas do metal depositado
Os arames so especificados com base em sua composio qumica,

sendo divididos em trs grupos: Baixo (L), mdio (M) e alto (H) teor de Mangans.
Dentro de cada grupo, os arames podem ter diferentes teores de Carbono, e teor
de Silcio baixo ou alto (K). De uma forma geral, os arames com maiores teores de
Carbono, Mangans e Silcio favorecem a deposio de cordes com maior
resistncia e dureza. O Silcio aumenta a fluidez da poa de fuso, melhorando o
formato dos cordes depositados com elevadas velocidades de soldagem.
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Tabela 3 - Composio Qumica dos eletrodos
Embora o sistema de classificao de consumveis para arco submerso da

especificao AWS A 5.23 seja similar ao AWS A 5.17, ele apresenta maior grau
de complexidade, envolvendo maiores valores de resistncia mecnica (at 825965 Mpa) para o metal depositado, alongamentos variados, requisitos de impacto
a temperaturas mais baixas e separao em grupos segundo a composio
qumica.
As propriedades reais de um metal depositado por uma dada combinao
eletrodo-fluxo dependem do procedimento de soldagem especfico utilizado em
uma determinada aplicao. Por outro lado, existe um nmero relativamente alto
de consumveis produzidos pelos fabricantes, muitos deles desenvolvidos para
situaes especiais, que no foram enquadrados nas especificaes usuais.
Assim, a seleo final de uma combinao eletrodo-fluxo geralmente feita com
base na soldagem de corpos de prova de qualificao, segundo a norma aplicada
para o caso, e na avaliao ou medida das propriedades de interesse desta solda.
5.3.4 CONSERVAO DOS CONSUMVEIS
Os arames devem ser protegidos com uma fina camada de cobre, para
aumentar sua resistncia a oxidao. O principal cuidado dever mesmo ser a
conservao dos fluxos.
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Os fluxos, por serem materiais que absorvem umidade com certa facilidade,
devem sempre ser armazenados em condies especiais, com temperatura e
umidade relativa do ar controlada.
As condies ideais de armazenamento (temperatura e umidade relativa do
ar) devem ser informadas pelo fabricante.
5.4
ESTUDO DOS PARMETROS (Variveis) DE SOLDAGEM
As variveis existente no processo arco submerso podem ser divididas em

tres grupos:
Variveis pr-determinadas
- Tipo e espessura do metal de base e propriedades requeridas para o
metal de solda.
Estas variveis so determinadas na fase de projeto, e normalmente no
podem ser alteradas posteriormente.
- Tipo do equipamento, projeto da junta, posicionamento pea-eletrodo.
Estas variveis so decididas na fase inicial da produo e, em alguns
casos, so determinadas em funo da disponibilidade de equipamentos.
Variveis primrias
Corrente, tenso, velocidade de soldagem, polaridade, combinao
eletrodo-fluxo, dimetro do arame, e extenso livre do eletrodo, distribuio do
fluxo e profundidade.
A corrente atua diretamente na taxa de fuso do eletrodo, na profundidade
de penetrao e na quantidade do metal de base fundido (diluio).
Se a corrente muito alta para uma dada velocidade de soldagem, o
excesso de penetrao tende a furar (vazar) o metal de base. Altas correntes
produzem um reforo de solda excessivo, cujas tenses de contrao induzem a
maiores distores.
importante que a corrente escolhida esteja dentro das faixas
recomendadas para o dimetro do eletrodo que ser utilizado. A tabela 4
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apresenta valores que servem de referncia para a soldagem de aos com baixo
teor de Carbono.
Tabela 4 - Dimetro do eletrodo x corrente
Dimetro do
arame
pol.
mm
5/64
2.0
3/32
2.4
1/8
3.2
5/32
4.0
3/16
4.8
7/32
5.6
6.4
5/16
8.0
3/8
9.5
Faixa de corrente
A
200 - 600
230 - 700
300 - 900
420 - 1000
480 - 1100
600 - 1200
700 - 1600
1000 - 2500
1500 - 4000
Correntes muito elevadas conduzem a um cordo muito alto e estreito com

possibilidade de mordeduras. Correntes muito baixas, por outro lado, produzem
pouca penetrao, risco de falta de fuso e arco instvel.
5.4.2 TENSO NO ARCO (VOLTAGEM)
A tenso influncia o formato da seco transversal do cordo e sua
aparncia externa. Mantendo-se os demais parmetros constantes, pode-se
verificar visualmente o efeito da variao da tenso no cordo de solda. A figura 5
exemplifica isto.
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Figura 5 - Efeito da Tenso nas caractersticas do cordo de solda

Um aumento na tenso resultar em um cordo mais largo, mais baixo e
maior consumo de fluxo. Alm disto, pode tambm aumentar o teor de elementos
de liga provenientes dos fluxos. Isto pode ser utilizado como vantagem para elevar
o teor de liga do depsito quando se utilizam fluxos ligados ou especialmente para
revestimentos resistentes abraso. Por outro lado, esta prtica pode diminuir a
ductilidade do material e aumentar a sensibilidade trincas, principalmente nos
casos de solda multipasse.
Um aumento excessivo na voltagem produzir um cordo em forma de
chapu, que susceptvel a trincamento (ver figura 6). Alm disto, pode tambm
causar dificuldade na remoo da escria, aumentar a susceptibilidade a trincas e
aumentar descontroladamente o teor de liga do metal depositado.
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Figura 6 - Cordo em forma de chapu devido ao excesso de Tenso

importante observar que este mesmo formato do cordo apresentados
nesta figura 6, pode ter outra causa como por exemplo a baixa velocidade de
soldagem.
Na figura 7, apresentado o efeito das altssimas voltagens na soldagem
de filetes.
Figura 7 - Efeito da alta Tenso em soldas de filetes

Quando a tenso est em valor menor do que o recomendado, pode ser til
para se obter penetrao em chanfros profundos e para resistir melhor ao sopro
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magntico. Porm, os cordes produzidos sero estreitos e altos, e a remoo de

escria ser ligeiramente mais difcil do que o normal.
A velocidade de soldagem controla principalmente o tamanho do cordo e a
penetrao. J que a amperagem est relacionada com a velocidade de
soldagem, duas consideraes devem ser feitas:
- Em soldas de nico passe, temos de ajustar a velocidade e a corrente
para se conseguir a penetrao adequada sem que ocorra o transpasse da junta
("vazamento").
Velocidades de soldagem excessivamente altas aumentam a tendncia a
mordeduras, porosidades, trincas e cordes com formato no uniforme.
Velocidade de soldagem excessivamente baixas produziro cordes sujeitos a
trincas e poas de fuso excessivamente largas, resultando num cordo spero e
com possveis incluses de escria.
5.4.4 DIMETRO DO ELETRODO
De uma forma geral, mantendo-se todos os outros parmetros constantes,
uma diminuio no dimetro do eletrodo acarretar uma maior penetrao,
cordes mais altos e estreitos e uma maior taxa de deposio.
Para um valor de corrente igual, a mudana para um dimetro de arame
maior permite uma melhor ligao de juntas mal ajustadas.
Eletrodos mais finos possibilitam melhor abertura e reignio do arco,
principalmente quando se trabalha em corrente alternada.
5.4.5 EXTENSO DO ELETRODO
Quanto maior a extenso livre de eletrodo, maior ser a taxa de fuso e
consequentemente a taxa de deposio. No desenvolvimento de um procedimento
de soldagem, a prtica recomenda um valor bsico de 8 vezes o dimetro do
eletrodo. A partir da, modifica-se este comprimento de forma a se otimizar os
resultados.
O aumento da extenso do eletrodo adiciona, efetivamente, um elemento
de resistncia ao circuito eltrico de soldagem e provoca naturalmente, uma
queda de tenso, acarretando uma mudana na forma do cordo (diminui a
penetrao e largura e aumenta a convexidade). Assim, um aumento na extenso
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livre de arame dever ser acompanhado de um re-ajuste na tenso de forma a se

manter o cordo sem indesejveis modificaes.
A taxa de deposio pode ser aumentada na faixa de 25% com aumentos
da extenso livre de arame, mantendo-se a mesma corrente de trabalho.
Entretanto a mudana para uma grande extenso tem um efeito aproximadamente
similar ao da mudana de CC+ para CC- . O aumento na taxa de deposio
acompanhado por uma diminuio na penetrao. Deve-se ento observar,
cuidadosamente, em funo de cada tipo de obra, o efeito que ser mais benfico
ou econmico.
A prtica sugere as extenses mximas para eletrodos de ao ao Carbono,
como recomendado na tabela 5.
Tabela 5 - Extenso de eletrodos recomendadas

Dimetro do eletrodo
2.0 , 2.4 e 3.2 mm
4.0 , 4.8 e 5.6 mm
Extenso
75 mm (3")
125 mm (5")
5.4.6 LARGURA E ALTURA DA CAMADA DE FLUXO

Se a camada de fluxo for muito alta, o arco fica muito confinado e os gases
tem dificuldade de sair. O aspecto superficial do cordo irregular. Por outro lado,
se a camada for muito rasa, o arco no ficar completamente submerso no fluxo,
podendo vir a causar centelhamentos e respingos.
A aparncia do cordo tambm ficar comprometida, assim como a
integridade do interior da solda, uma vez que poder ocorrer a contaminao pelo
ar atmosfrico.
5.4.7 EFEITO DA POLARIDADE
O eletrodo em polaridade reversa (CC+) produz uma melhor penetrao e
um cordo mais perfeito, enquanto que quando conectado na polaridade direta
(CC-), proporcionar uma maior taxa de deposio com diminuio da penetrao.
Assim, o eletrodo positivo normalmente o mais utilizado, sendo que o
eletrodo negativo ter sua aplicao em revestimentos ou aos de baixa
soldabilidade onde desejvel reduzir a diluio.
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5.5
TCNICA OPERATRIA
O conhecimento das variveis de grande importncia;

principalmente as variveis primrias, que servem para a obteno de um
procedimento de soldagem adequado em termos de qualidade e produtividade.
O projeto da junta depende: da espessura e tipo do metal de base, tipos de
junta e cdigos que esto sendo utilizados. Juntas de topo, em chapas de at 8
mm de espessura, podem ser soldadas sem chanfro e sem abertura de raiz. Com
aberturas da ordem de 10% da espessura podem ser soldadas juntas de at 15
mm. Nestes casos deve-se usar cobre-junta. Alm de permitir maior penetrao, a
abertura entre as peas afeta tambm o perfil do cordo, e em particular a altura
do reforo. A soldagem de peas mais espessas pode exigir tanto a soldagem
com mais de um passe quanto a abertura de chanfros, para garantir a penetrao
total. Finalmente, a soldagem mecanizada exige, em geral, melhor preparao das
juntas, j que irregularidades na preparao poderiam levar a soldas no
uniformes.
Para execuo de soldas com o processo arco submerso com equipamento
mecanizado, apresentado, a seguir a lista de operaes necessrias:
- Preparao da junta: usinagem, posicionamento das partes, colocao do
cobre junta e das placas de abertura e extino do arco, limpeza, fixao das
partes, etc.
- Alinhamento da direo de deslocamento do equipamento com a direo
da junta.
- Posicionamento do cabeote no local de incio da operao.
- Abertura do arco. A forma como o arco aberto importante para se
evitar sobrecarga na fonte, no caso de equipamentos com fontes do tipo tenso
constante, ou o agarramento do eletrodo na poa de fuso. A abertura do arco
pode ser facilitada pela colocao de uma pequena quantidade de l de ao
("Bom Bril") entre o eletrodo e a pea. O corte do eletrodo numa forma pontiaguda
tambm pode ser utilizado para este mesmo fim. Alguns equipamentos podem vir
dotados de sistemas especiais para a abertura do arco.
- Superviso da operao, incluindo a verificao e eventual correo dos
parmetros de soldagem e alinhamento do cabeote e controle da velocidade de
soldagem.
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- Extino do arco no final da junta.

- Por ltimo e muito importante: limpeza da camada de escria e, se for o
caso, preparao para a deposio dos passes seguintes
5.6
O processo arco submerso pode ter a adio de mais de um arameeletrodo, Costuma-se chamar de arame quente quando este est energizado por
uma ou mais fontes de energia, ou frio , que consiste na adio simples do arame
na poa de fuso.
O processo de soldagem a arco submerso admite diversas variaes, que
tem por objetivo aumentar a produtividade e facilitar certas operaes especficas.
Algumas destas variaes so apresentadas seguir.
5.6.1 TWIN ARC
Neste caso trabalha-se com dois ou mais eletrodos, utilizando-se uma ou
mais fontes de energia, soldando simultaneamente. Este processo fornece menor
penetrao, baixa diluio e alta taxa de deposio, sendo utilizado, normalmente
para execuo de revestimentos e soldagem de chanfros largos com mata-junta.
(figura 8)
Figura 8 - Configurao TWIN ideal para revestimentos

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5.6.2 TANDEM ARC

Com esta configurao temos dois ou trs eletrodos soldando em linha e
simultaneamente. Cada um pode ter sua fonte de energia e controles em
separado. devido a problemas de efeitos de campos magnticos, os eletrodos que
so "rebocados" possuem fontes de corrente alternada. muito comum que o
eletrodo "guia" seja CC+ para garantir melhor penetrao, e os demais eletrodos
de CA para garantir o enchimento e melhor acabamento do cordo. (figura 9)
Figura 9 - Configurao TANDEM ideal para maior deposio
5.6.3 ELETRODO EM FITA

Aqui o arame substitudo por uma fita metlica. Normalmente a espessura
desta fita da ordem de 0,5 mm e com largura de 30 a 120 mm.
Para trabalhar com esta configurao, so necessrias apenas algumas
alteraes no equipamento de arco submerso normal. (figura 10)
ARCO SUBMERSO
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Figura 10 - Tcnica de revestimento por fita

Nesta forma a diluio muito baixa e os cordes tem aproximadamente a
largura da fita, o que faz com que o processo seja um dos melhores para
revestimentos de grandes reas.
5.6.4 ARCO SUBMERSO COM ADIO DE P METLICO
Nesta tcnica deposita-se antes do fluxo uma camada de p metlico (o
mais usual se utilizar p de ferro), que ter como funo aumentar a taxa de
deposio. (figura 11)
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Figura 11 - Soldagem com a adio de p metlico

O princpio de funcionamento semelhante ao utilizado no processo de
soldagem com eletrodos revestidos, com adio de p de ferro no revestimento,
ou seja, o arco eltrico fundir o arame, o metal base e o p formando uma junta
nica.
5.7
DEFEITOS E DIFICULDADES DO PROCESSO ARCO SUBMERSO
Como em qualquer outro tipo de trabalho, o objetivo sempre a mxima

qualidade. Porm, algumas vezes certos incidentes podem "desviar a rota" do
trabalho correto. seguir so apresentados os principais defeitos de soldagem
com o processo arco submerso.
Durante a soldagem a arco submerso pode ocorrer a formao de trincas
de solidificao devido a diluies elevadas e/ou poas de fuso muito grandes,
que so comuns neste processo. Estas descontinuidades so mais comuns na
soldagem de aos com teores de Carbono e Enxofre mais elevados e quando a
seco transversal de zona fundida apresenta um formato desfavorvel, como por
exemplo, alta razo penetrao/largura.
5.7.1 POROSIDADE
Causas predominantes
ARCO SUBMERSO
Modulo I 5
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a - altura do depsito de fluxo insuficiente

b - excesso de Enxofre ou sulfetos no metal de base
c - fluxo mido
Solues prticas
a - corrigir alimentao do fluxo
b - trocar o metal base / passar para fluxo ativo
c - Fazer a correta ressecagem e manuteno do fluxo (na ausncia de
procedimento especfico da empresa, utilizar 250 a 300C / 2 hs).
5.7.2 TRINCAS
a - solda cncava
b - composio do metal base
c - largura do cordo
d - alta diluio
e - fluxo mido
f - excesso de Enxofre ou Fsforo no metal base
Solues prticas
a - corrigir os parmetros de soldagem
b - trocar o metal base / usar arame apropriado
c - corrigir a voltagem
d - corrigir a amperagem
e - ressecar fluxo
f - utilizar arames com alto teor de Mangans
5.7.3 MORDEDURAS
a - parmetros eltricos inadequados
b - ngulo do arame incorreto
Solues prticas
a - buscar os parmetros de soldagem adequados
b - corrigir a posio do bocal
ARCO SUBMERSO
Modulo I 5
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5.7.4 INCLUSES DE ESCRIA

a - baixa corrente
b - posio do arame
c - falta de limpeza aps cada passe
Solues prticas
a - alterar o valor da corrente para um maior
b - corrigir a posio do bocal
c - fazer aps cada passe a limpeza com "pico" e escova ou martelete
5.7.5 VAZAMENTO DE METAL LQUIDO
a - corrente excessiva
b - ngulo de chanfro muito aberto
c - dimenses de nariz insuficientes
d - espaamento excessivo
e - falta de cobre-junta
Solues prticas
a - utilizar valor adequado de corrente
b - executar o chanfro (ou montagem do) com valores adequados
c - dem acima
d - dem acima
e - utilizar cobre junta ou soldar sobre uma base com grande massa
5.7.6 PENETRAO INADEQUADA
a - corrente inadequada
b - tenso inadequada
c - espaamento incorreto
Solues prticas
a - aumentar corrente (p/ aumentar penetrao)
ARCO SUBMERSO
Modulo I 5
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a' - diminuir corrente (p/ diminuir penetrao)

b - aumentar tenso (p/ aumentar penetrao)
b' - diminuir tenso (p/ diminuir penetrao)
c - ngulo de chanfro muito aberto
5.7.7 REFORO DE SOLDA ESTREITO
a - largura do depsito de fluxo insuficiente
b - tenso insuficiente
Solues prticas
a - utilizar um bocal adequado para a sada do fluxo
b - aumentar o valor da tenso
5.7.8 REFORO DE SOLDA COM SOBREPOSIO
a - corrente muito elevada
b - velocidade de soldagem muito baixa
c - tenso insuficiente
Solues prticas
a - diminuir o valor da intensidade da corrente
b - utilizar uma velocidade de soldagem um pouco maior
c - aumentar o valor da tenso
5.7.9 REFORO DE SOLDA IRREGULAR
a - altura do depsito de fluxo muito grande
Solues prticas
a - diminuir a altura do depsito de fluxo
ARCO SUBMERSO
Modulo I 5
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5.7.10
REFORO DE SOLDA INSUFICIENTE

a - intensidade de corrente insuficiente
b - tenso insuficiente
c - velocidade de soldagem muito elevada
d - pea-obra no nivelada
Solues prticas
a - aumentar o valor da intensidade da corrente
b - aumentar o valor da tenso
c - reduzir a velocidade de soldagem
d - nivelar a pea a ser soldada
5.8
BIBLIOGRAFIA
1 - MARQUES, P. V.
Tecnologia da Soldagem
Universidade Federal de Minas Gerais - 1 edio - 1991
2 - IBQN
Soldagem I - Processos de soldagem

apostila do curso de formao de supervisores tcnicos
independentes
abril 1987
3 - QUITES, A
DUTRA, J. C.
Tecnologia da soldagem a arco voltico

EDEME Florianpolis - 1979
4 - FATEC
Processos Usuais de soldagem II - Teoria e Prtica

Apostila do curso superior de tecnologia de soldagem
5 - AWS
Welding Handbook eight edition - volume 2 -Welding process
6 - PENCHE, C.
Soldeo por arco submergido com arcos mltiplos

Sessiones Hispano-Portuguesas de Soldadura Madrid - 1979
7 - SENAI
Manual de soldagem ao arco eltrico - SENAI- SP - 1976
8- LINCOLN, ELETRIC Co. The Procedure Handbook of arc welding 20 edio

1970.
ARCO SUBMERSO
Modulo I 5
Pgina 30
5.9
Autores
Eng. Jos Pinto Ramalho

ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
Pgina 1
6.0
PROCESSO DE SOLDAGEM ELETRODO REVESTIDO

6.1
INFLUNCIA DA ATMOSFERA NA POA DE FUSO
6.2
ELETRODOS REVESTIDOS
6.3
OUTROS COMPONENTES NECESSRIOS AO PROCESSO
6.4
TCNICA OPERATRIA
6.5
6.6
DEFEITOS E DIFICULDADES NA SOLDAGEM COM
6.7
BIBLIOGRAFIA
6.8
AUTORES
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
Pgina 2
6.0
Processo de Soldagem Eletrodo Revestido
INTRODUO
O processo de soldagem por arco eltrico com eletrodo revestido consiste,
basicamente, na abertura e manuteno de um arco eltrico entre o eletrodo
revestido e a pea a ser soldada.
O arco funde simultaneamente o eletrodo e a pea. O metal fundido do
eletrodo transferido para a pea, formando uma poa fundida que protegida da
atmosfera (O2 e N2) pelos gases de combusto do revestimento. O metal
depositado e as gotas do metal fundido que so ejetadas, recebem uma proteo
adicional atravs do banho de escria, que formada pela queima de alguns
componentes do revestimento.
6.1
INFLUNCIA DA ATMOSFERA NA POA DE FUSO
A menos que se solde em uma cmara de vcuo, o que impensvel

devido ao custo, todos os processos de soldagem por arco eltrico precisam de
algum tipo de proteo para evitar contaminaes da atmosfera.
No caso do processo de soldagem aqui estudado, ser o revestimento dos
eletrodos que, entre outras coisas, produzir uma proteo gasosa atravs de sua
queima. Antes do estudo propriamente dos revestimentos e suas funes, so
apresentados os inconvenientes da soldagem com arames sem revestimento (e
sem proteo gasosa).
Um eletrodo sem revestimento e sem nenhum outro tipo de proteo, aps
sua fuso perde parte de seus elementos e deposita um metal nitretado e oxidado,
cujo valor das propriedades mecnicas sero relativamente inferiores as das
chapas de ao doce. Estes dois elementos qumicos (Nitrognio e Oxignio), so
os principais para influenciar a deteriorao das propriedades, e so detalhados a
seguir:
6.1.1 OXIGNIO
provado que, durante a fuso de um eletrodo sem revestimento, a maior
parte do Carbono e do Mangans contidos no ao do eletrodo, so queimados
durante a operao de soldagem, o que naturalmente ir influenciar as
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
Pgina 3
propriedades mecnicas do metal depositado, j que as propriedades de um ao

dependem basicamente, do seu teor de Carbono e Mangans.
O Carbono transforma-se em xido de Carbono (CO), e em dixido de
Carbono (CO2), enquanto o Mangans, transforma-se em xido de Mangans
(Mn3O4).
O Silcio, extremamente vido pelo Oxignio, queima-se igualmente, dando
origem a uma escria de slica (SiO2).
Numerosos ensaios permitem concluir que a fuso de um eletrodo sem
revestimento e sem a adio de nenhum outro tipo de proteo, provoca uma forte
oxidao do Carbono, Mangans e Silcio
As outras reaes qumicas so menos importantes. Os teores de Enxofre
(S) e de Fsforo (P), variam pouco.
importante salientar que, os fenmenos de oxidao dependem
basicamente das condies operatrias e do comprimento do arco. Um arco longo
(tenso elevada) conduzir a reaes de oxidao mais importantes do que um
arco curto. Alm disto, as caractersticas da fonte de alimentao eltrica (corrente
contnua ou alternada), desde que forneam condies para um arco estvel, no
tero grande influncia sobre estes fenmenos. Aqui vale a pena destacar que
no possvel soldar com eletrodo sem revestimento em corrente alternada com
as fontes de soldagem convencionais, a menos que se recorra a uma ionizao
artificial, atravs de uma fasca piloto.
Alm destas reaes qumicas, o Oxignio do ar pode ter uma ao direta
sobre o Ferro. Ele pode, durante a sua transferncia para o metal de base e ao
nvel do banho de fuso, formar sobre as gotas uma pelcula de xidos.
Este xido formado tem a solubilidade muito baixa (0,05%) no metal. As
partculas de xido sero postas em evidncia em metalografia, devido a
precipitarem entre os cristais sobre a forma de FeO quando o gro saturado de
xido. O Oxignio dissolvido no ao sob a forma de xido, muito difcil de dosar
pelos mtodos de anlise tradicionais.
6.1.2 NITROGNIO
Embora nas operaes normais o Nitrognio no tenha grande afinidade
com o Ferro, nas altas temperaturas do arco eltrico h a possibilidade de
formao de nitrato de Ferro.
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
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Mesmo que, a quantidade deste nitrato formado seja normalmente muito

pequena, ele tem graves consequncias porque tornar a solda frgil, diminuindo
a resilincia do metal depositado.
O Nitrognio combinado, difcil de identificar principalmente porque no
aparece sobre a forma de nitrato, e sim sob a falsa aparncia de perlita no
identificavel ao microscpio. Diversos trabalhos mostram que a presena destes
nitratos aumenta substancialmente a dureza, aumenta em menor quantidade a
resistncia trao, mas diminui rapidamente o alongamento a ruptura e a
estrico, a resistncia fadiga e a resilincia. Em suma, quando o teor de
Nitrognio ultrapassa o valor de 0,03% h uma diminuio nos valores das
propriedades mecnicas.
6.2
Os eletrodos revestidos so constitudos de uma alma metlica rodeada de

um revestimento composto de matrias orgnicas e/ou minerais, de dosagens
bem definidas.
O material da alma metlica depende do material a ser soldado, podendo
ser da mesma natureza ou no do metal de base, uma vez que h a possibilidade
de se utilizar revestimentos que complementem a composio qumica da alma.
Para os materiais mais comumente soldados, os tipos de almas utilizados
so os que aparecem na tabela 1.
TABELA 1 - MATERIAIS DA ALMA DOS REVESTIMENTOS

MATERIAL A MATERIAL DA ALMA
SOLDAR
Ao doce e baixa
liga
Ao efervescente (C <
0,10 %)
Aos inoxidveis
Ao efervescente ou ao
inoxidvel
Ferros fundidos
Nquel puro, liga Fe-Ni,

Ferro fundido, ao,
bronze, etc.
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
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Os revestimentos por sua vez so muito mais complexos em sua

composio qumica, pois como eles tem diversas funes, estas so conseguidas
com a mistura dos diversos elementos adicionados. Iniciaremos estudando as
funes dos revestimentos, para em seguida estudar os tipos e elementos
qumicos utilizados para atingi-las.
6.2.1 FUNES DOS REVESTIMENTOS

Os revestimentos apresentam diversas funes, que podem ser
classificadas nos seguintes grupos:
6.2.1.1
FUNO ELTRICA
Como j dito, em trabalhos com corrente alternada, utilizando- se um

eletrodo sem revestimento e sem nenhum outro tipo de proteo, impossvel
estabelecer um arco eltrico. Porm, graas ao ionizante dos silicatos
contidos no revestimento, a passagem da corrente alternada consideravelmente
facilitada entre o eletrodo e a pea soldar.
Assim, a presena do revestimento no eletrodo permitir:
- A utilizao de tenses em vazio baixas, mesmo em trabalhos com corrente
alternada (40 a 80 V), possibilitando assim uma reduo do consumo de energia
no primrio e um considervel aumento da segurana do soldador e,
- A continuidade e consequentemente a estabilidade do arco.
6.2.1.2
FUNO METALRGICA
O revestimento ao fundir cria uma "cratera" e uma atmosfera gasosa que

protegem a fuso da alma contra o Oxignio e Nitrognio do ar. Ele depositar
"escria" que mais leve que o metal fundido e que proteger o banho de fuso
no somente contra a oxidao e nitretao, mas tambm contra um resfriamento
rpido. A escria constitui um isolante trmico que ter as seguintes funes:
- Permitir a liberao dos gases retidos no interior do metal depositado, evitando
com isto a formao de poros, e
- Minimizar o endurecimento do material depositado por tmpera, tmpera esta
consequncia de um rpido esfriamento.
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
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6.2.1.3
FUNO MECNICA E OPERATRIA
Durante a fuso dos eletrodos ocorre em sua extremidade uma depresso

que chamamos de cratera.
A profundidade desta cratera tem influncia direta sobre a facilidade de
utilizao do eletrodo, sobre as dimenses das gotas e a viscosidade da escria.
Um eletrodo de boa qualidade deve apresentar a cratera mais profunda e
as gotas mais finas.
Alm disto, a cratera servir tambm para guiar as gotas do metal fundido
como pode ser visto na figura 1.
Figura 1 - Influncia da profundidade da cratera na utilizao do eletrodo

6.2.2 TIPOS DE REVESTIMENTOS
O dimetro indicado de um eletrodo corresponde sempre ao dimetro da
alma. Os dimetros de mercado variam na faixa de 2 a 6 mm, embora existam
eletrodos especiais com dimenses diferentes destas.
Conforme a espessura do revestimento, pode-se classificar os eletrodos
nos seguintes tipos.
- Peculiar ou fino
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
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Este revestimento o menos comum de todos. Tem a espessura menor do

que 10% do dimetro da alma, e por isto, o que requer a menor intensidade de
corrente para ser fundido. Este eletrodo no apresenta a formao de cratera. Por
cratera pode-se entender a medida indicada na cota da figura 1.
- Semi-espesso
Eletrodos em que a faixa de espessura do revestimento encontra-se entre
10 a 20% do dimetro da alma. Sua fuso requer um valor de corrente
ligeiramente superior ao tipo anterior. A cratera formada por este eletrodo a
menor de todos os tipos.
- Espesso
Eletrodos em que a faixa de espessura do revestimento encontra-se entre
20 a 40% do dimetro da alma. Sua fuso requer um valor de corrente ainda
maior, e a cratera formada pode ser considerada como mdia
- Muito Espesso
Esta classificao engloba os revestimentos em que a faixa de espessura
do revestimento seja maior que 40% do dimetro da alma. Requer as maiores
intensidades de corrente para ser fundido e apresenta uma cratera que podemos
considerar como profunda.
A intensidade de corrente necessria para a fuso dos eletrodos variar
conforme uma srie de fatores que veremos adiante, porm tomando por base
apenas esta classificao dos tipos de revestimento, possvel estabelecer regras
prticas que indicaro a corrente adequada para o trabalho, uma vez que para
todos eletrodos, existem os limites mximos e mnimos de corrente. Por valor
mximo pode-se definir um valor a partir do qual o eletrodo crepita dificultando a
operao de soldagem e ocorre a danificao do revestimento (queima antes de
sua efetiva utilizao), e por limite mnimo um valor em que o arco fique muito
difcil de se estabelecer.
Para os eletrodos de revestimento muito espesso pode-se considerar a
frmula apresentada a seguir:
I = (40 a 60) * (d-1)

onde:
I = Intensidade de corrente necessria para a soldagem do eletrodo.
ELETRODO REVESTIDO
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d = Dimetro da alma do eletrodo.

Tomando como base um eletrodo com o dimetro de 4 mm, as intensidades
de corrente recomendadas de acordo com o tipo de revestimento, seriam as
seguintes:
TABELA 2 - VALORES DE REFERNCIA PARA ELETRODOS DE 4mm.
TIPO DO
REVESTIMENTO
INTENSIDADE
DE CORRENTE
Fino
130 A
Semi espesso
150 A
Espesso
170 A
Muito espesso
200 a 220 A
importante destacar que tanto a regra como a tabela apresentadas, no

so vlidas para eletrodos que contenham elevado teor de p de Ferro no
revestimento, pois estes necessitaro de maiores valor de intensidade de corrente.
Alm da classificao por dimenses, os revestimentos podem ainda ser
classificados em relao a sua composio qumica do seu revestimento.
Na composio qumica do revestimento de um eletrodo, so utilizados
diversos componentes qumicos com diferentes funes como pode ser visto na
tabela 3.
TABELA 3 - ELEMENTOS ADICIONADOS NO REVESTIMENTO
FUNES BUSCADAS
ELEMENTOS ADICIONADOS
Formadores de gs
Celulose, dolomita, CaCo3, etc.
Formadores de escria e
materiais fundentes
Argila, talco, TiO2, CaCo3,

SiO2, Fe-Mn, FeO, feldspato,
asbestos, etc.
Estabilizadores de arco
TiO2, ilmenita, silicatos de Na e

K, etc.
Desoxidantes
Fe-Si, Fe-Mn, Fe-Cr, etc.
Elementos de liga
Fe-Ni, Fe-Mn, Fe-Cr, etc.
ELETRODO REVESTIDO
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Nesta classificao, o elemento que encontra-se em maior teor no

revestimento aquele que ser utilizado como base. Assim tambm ser possvel
separar os eletrodos em funo de sua composio qumica. Esta classificao
a mais importante, pois a que servir de base para as normas internacionais.
Os grupos de revestimentos segundo esta classificao so apresentados a
seguir:
- Revestimento Oxidante
Este revestimento constitudo principalmente de xido de Ferro e
Mangans. Produz uma escria oxidante, abundante e de fcil destacabilidade.
Estes eletrodos podem ser utilizados nas correntes contnua ou alternada, e
apresentam uma baixa penetrao. O metal depositado possui baixos teores de
Carbono e Mangans e, embora o aspecto das soldagens produzidas em geral
sejam muito bom, no o eletrodo adequado para aplicaes de elevado risco.
Atualmente, a utilizao desta forma de revestimento est em decrscimo.
- Revestimento cido
Este revestimento constitudo principalmente de xido de Ferro,
Mangans e slica. Produz uma escria cida, abundante e porosa e tambm de
fcil remoo. Este eletrodo pode ser utilizado nos dois tipos de corrente,
apresenta penetrao mdia e alta taxa de fuso, causando por uma lado uma
poa de fuso volumosa, e em consequncia disto a limitao da aplicao as
posies plana e filete horizontal. As propriedades da solda so consideradas
boas para diversas aplicaes, embora sua resistncia formao de trincas de
solidificao seja baixa. Apresentam tambm uma muito boa aparncia do cordo.
- Revestimento Rutlico
Este revestimento contm grandes quantidades de rutilo (TiO2 - xido de
Titnio), e produz uma escria abundante, densa e de fcil destacabilidade. Estes
eletrodos caracterizam-se por serem de fcil manipulao, e por poderem ser
utilizados em qualquer posio, exceto nos casos em que contenham um grande
teor de p de Ferro. Utilizados em corrente contnua ou alternada produziro um
cordo de bom aspecto, porm com penetrao mdia ou baixa. A resistncia
fissurao a quente relativamente baixa, e estes eletrodos so considerados de
grande versatilidade e de uso geral.
- Revestimento Bsico
ELETRODO REVESTIDO
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Este revestimento contm grandes quantidades de carbonatos (de Clcio

ou outro material) e fluorita. Estes componentes so os responsveis pela gerao
de escria com caractersticas bsicas que, em adio com o dixido de Carbono
gerado pela decomposio do carbonato, protege a solda do contato com a
atmosfera. Esta escria exerce uma ao benfica sobre a solda dessulfurando-a
e reduzindo o risco de trincas de solidificao. Este revestimento desde que
armazenado e manuseado corretamente, produzir soldas com baixos teores de
hidrognio minimizando com isto os problemas de fissurao e fragilizao
induzidos por este elemento. A penetrao mdia e o cordo apresenta boas
propriedades mecnicas, particularmente em relao a tenacidade. Os eletrodos
com este revestimento so indicados para aplicaes de alta responsabilidade,
para soldagens de grandes espessuras e de elevado grau de travamento. Para
alm disto, recomendado para soldagem de aos de pior soldabilidade como por
exemplo os aos de alto teor de Carbono e/ou Enxofre ou aos de composio
qumica desconhecida.
Por outro lado, este o revestimento mais higroscpico de todos. Isto
requerer cuidados especiais com o armazenamento e manuseio.
- Revestimento Celulsico
Este revestimento contm grandes quantidades de material orgnico (como
por exemplo celulose), cuja decomposio pelo arco gera grandes quantidades de
gases que protegem o metal lquido. A quantidade de escria produzida
pequena, o arco muito violento causando grande volume de respingos e alta
penetrao, quando comparado a outros tipos de revestimentos.
O aspecto do cordo produzido pelos eletrodos com este tipo de
revestimento no dos melhores, apresentando escamas irregulares. As
caractersticas mecnicas da solda so consideradas boas, com excesso da
possibilidade de fragilizao pelo Hidrognio. Estes eletrodos so particularmente
recomendados para soldagens fora da posio plana, tendo grande aplicao na
soldagem circunferencial de tubulaes e na execuo de passes de raiz em
geral. Devido sua elevada penetrao e grandes perdas por respingos, no so
recomendados para o enchimento de chanfros.
Nos casos das soldagens de aos, podemos ainda ter os tipos acima com
adio de outros elementos de liga que teriam funes especiais durante a
deposio. O caso mais comum destes a adio de p de Ferro. Durante a
soldagem, o p de Ferro fundido e incorporado poa de fuso, causando as
seguintes consequncias:
- melhora o aproveitamento da energia do arco.
ELETRODO REVESTIDO
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- aumenta a estabilizao do arco (pelo menos em adies de at 50% em peso

no revestimento).
- torna o revestimento mais resistente ao calor, o que permite a utilizao de
correntes de soldagem com valores mais elevados.
- aumenta a taxa de deposio do eletrodo.
Porm, como ocorre em diversas outras coisas, a adio de p de Ferro no
revestimento causar tambm alguns pontos desfavorveis que so os seguintes:
- aumento da poa de fuso
- aumento do grau de dificuldade de controlar a poa de fuso, dificultando ou
mesmo impossibilitando a soldagem fora da posio plana.
Vistas ento as diferentes formas como os eletrodos podem ser
classificados quanto ao seu revestimento, so apresentadas seguir as
especificaes mais utilizadas para identifica-los.
6.2.3 ESPECIFICAES AWS PARA ELETRODOS REVESTIDOS

A AWS - American Welding Society (Sociedade Americana de Soldagem - o
equivalente nossa Associao Brasileira de Soldagem) criou um padro para a
identificao dos eletrodos revestidos que aceito, ou pelo menos conhecido, em
quase todo o mundo. Devido a simplicidade, e talvez o pioneirismo, esta a
especificao mais utilizada no mundo atualmente para identificar eletrodos
revestidos.
Estas especificaes so numeradas de acordo com o material que se
pretende classificar, conforme a tabela 4.
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
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TABELA 4 - ESPECIFICAES AWS PARA ELETRODOS REVESTIDOS

REF. AWS
Eletrodos para:
A 5.1
aos ao Carbono
A 5.3
A 5.4
aos inoxidveis
A 5.5
aos baixa liga
A 5.6
Cobre e suas ligas
A 5.11
Nquel e suas ligas
A 5.13
revestimento (alma slida)
A 5.15
Ferros fundidos
A 5.21
revestimento (alma tubular

com carbonetos de
Tungstnio)
Entre estas especificaes as mais populares so as utilizadas para ao

Carbono (AWS A 5.1), as utilizadas para aos de baixa liga (AWS A 5.5), e as
utilizadas para aos inoxidveis (AWS A 5.4).
A primeira (AWS A 5.1), tem uma forma simples de ser interpretada que
pode ser vista na figura 2 a seguir. A especificao para aos de baixa liga (AWS
A 5.5) muito semelhante a anterior, utiliza exatamente a mesma base e adiciona
no fim um hfen e alguns dgitos (entre um e trs podendo ser letras e nmeros ou
somente letras) que indicaro a presena e quantidade do elemento de liga
adicionado no revestimento do eletrodo. Na tabela 5 so apresentados os
significados dos sufixos desta norma.
ELETRODO REVESTIDO
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Figura 2 - Norma AWS A 5.1

TABELA 5 - SIGNIFICADO DOS SUFIXOS DA ESPECIFICAO AWS A 5.5
A1 - 0,5% Mo
B4 - 2% Cr e
0,5% Mo
C3 - 1,0% Ni, 0,35% Mo e

0,15% Cr
B1 - 0,5% Cr e 0,5% Mo
B4L - 2% Cr e
0,5% Mo
c/
C mx de 0,05%
D1 - 1,5% Mn e 0,35% Mo
B2 - 1,25% Cr e 0,50%
Mo
B5 - 0,5% Cr e
1,0% Mo
D2 - 1,75% Mn e 0,35%
Mo
B2L - dem ao B2 c/ C
mx. de 0,05%
C1 - 2,5% Ni
G - mn de 0,5% Ni ou 0,3
Cr ou 0,2% Mo ou 0,1% V
ou 1,0% Mn
B3 - 2,25% Cr e 1% Mo
C2 - 3,5% Ni
M - especif. militar USA
ELETRODO REVESTIDO
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Finalizando, a interpretao da especificao de eletrodos para aos

inoxidveis (AWS A 5.4), pode ser vista na figura 3.
Figura 3 - Norma AWS A 5.4

Uma vez vista a forma como feita a identificao conforme a norma mais
usual, so a seguir apresentados e comentados alguns eletrodos classificados
conforme especificao AWS A 5.1.
6.2.4 CARACTERSTICAS DOS PRINCIPAIS ELETRODOS PARA AO
CARBONO
E 6010 (Na)
E 6011 (K)
Grande penetrao, solda em todas as posies, facilidade a produzir
transferncia metlica por spray (desde que se utilize valores de corrente
adequados), escria de pequeno volume e aspecto vtreo, boas propriedades
mecnicas, alto teor de umidade: E 6010 =>3 a 5% ; E 6011 => 2 a 4%, principal
constituinte: celulose.
E 6012
ELETRODO REVESTIDO
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E 6013
Mdia penetrao, escria viscosa e densa, o E 6012 pode ser utilizado em
correntes relativamente altas j que seu revestimento possui pequenas
propores de celulose e uma grande proporo de materiais refratrios, o E 6013
possui mais K que torna o arco mais estvel.
E 6020
Mdia a profunda penetrao, transferncia por spray, escria espessa e de
fcil remoo, revestimento rico em xido de Ferro e Mangans, altas taxas de
deposio e poa de fuso com metal muito fluido, o que obrigar operar nas
posies plana ou filete horizontal.
E 7016
Possui pouco ou nenhum elemento gerador de hidrognio no arco
(celulose, asbestos), so cozidos em temperaturas entre 500 a 600 C para
minimizar a reteno de gua pelo revestimento, por isto, so recomendados para
a soldagem de aos susceptveis trinca a frio.
Eletrodos com p de Ferro: E 7014, E 7018, E 7024, E 7027, E 7028, etc.
Elevadas taxas de deposio, trabalha com elevados valores de corrente,
quando o teor de p de Ferro ultrapassa os 40% a soldagem s recomendada
na posio plana, revestimento espesso => melhor proteo e tcnica de
soldagem por arraste.
Algumas das aplicaes em que podem ser utilizados estes eletrodos so
apresentadas na tabela 6
TAB. 6 - DESEMPENHO DE ALGUNS ELETRODOS EM DIFERENTES
APLICAES
Aplicaes
6010
601
1
601
3
701
6
701
8
702
4
Ao c/ S alto ou s/ an.
quim.
na
na
10
Alta ductilidade
10
10
Alta penetrao
10
ELETRODO REVESTIDO
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Alta resist. impacto
10
10
Alta taxa deposio
10
Espess. fina, prob.

distoro
Espess. grossa, alta

restrio
10
Facilidade rem. escria
Filete 1G/2G alta prod.
10
Filete todas posies
10
na
Pouca perda por

respingos
Topo pos. plana e < 6.0

mm
Topo todas pos. e < 6.0

mm
10
na
Os valores esto correspondidos entre 10 (aplicao fortemente indicada) a

1 (aplicao no recomendada). A sigla na significa "no aplicvel".
6.2.5 MANUTENO E CUIDADOS COM OS ELETRODOS
Caso no sejam tomados os adequados cuidados no armazenamento e
manuseio, os eletrodos revestidos podem se danificar. Parte ou todo o
revestimento pode se danificar, principalmente nos casos de dobra ou choque do
eletrodo. Sempre que se observar qualquer alterao no estado do eletrodo, este
no deve ser utilizado em operaes de responsabilidade.
A umidade em excesso no revestimento dos eletrodos (principalmente os
bsicos), de uma forma geral, prejudicial a soldagem. Ela pode levar a
instabilidade do arco, formao de respingos e porosidades principalmente no
incio do cordo e a fragilizao e fissurao pelo Hidrognio.
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
Pgina 17
O nvel de umidade pode ser medido em laboratrios conforme estipulado

na norma AWS A5.5-81. Pode tambm ser estimado praticamente, quando o teor
de umidade for suficientemente alto, por duas diferentes maneiras:
- Verificao do comportamento do eletrodo durante a soldagem. Os
eletrodos midos, em geral, geram um som explosivo e, quando a umidade for
excessiva, haver, no incio da soldagem, despreendimento de vapor d'gua do
eletrodo. Alm disto, ocorrendo a interrupo da soldagem com um eletrodo
mido, o revestimento tende a trincar longitudinalmente.
- Verificao do som produzido pelo choque de dois ou mais eletrodos. Dois
eletrodos midos ao se tocarem geraram um som mais abafado e grave do que
eletrodos secos, que por sua vez produzem um som mais agudo e metlico.
Devido aos citados problemas causados pela umidade, os eletrodos devem
de preferncia ser adquiridos em embalagens hermeticamente fechadas e
armazenados em ambientes controlados, de modo a serem evitados danos e
contatos com a umidade do ar. Por ambientes controlados, entende-se ambientes
com umidade relativa do ar menor do que 50%. As embalagens dos eletrodos so
consideradas totalmente estanques enquanto fechadas. Aps abertas, perdem a
capacidade de executar uma adequada armazenagem, e os eletrodos devem ser
mantidos em estufas.
O perodo mximo que se recomenda para que um eletrodo permanea fora
da estufa duas horas. Aps este tempo, h o risco de ocorrer absoro
excessiva de umidade. Caso isto venha a acontecer, os eletrodos bsicos devem
ser recondicionados por um tratamento de ressecagem, devendo em seguida
retornarem as estufas.
Como os eletrodos so produzidos por diferentes fabricantes, normal se
encontrar diferenas nos tempos e temperaturas considerados ideais para a
manuteno e ressecagem. Por isto as empresas devem ter procedimentos
especficos para a correta armazenagem dos eletrodos levando em conta estas
diferenas. Na ausncia destes, as recomendaes do fabricante podem ser
aplicadas diretamente. Tendo em vista estas diferenas, a tabela 7 apresentada a
seguir simplesmente uma referncia
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
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TABELA 7 - ARMAZENAMENTO E RESSECAGEM DE ELETRODOS

CLASSE DO
ELETRODO
ARMAZ.
EM EMB
FECHADA
ARMAZ.
EM ESTUFA
TRATAMENTO
DE
RESSECAGEM
E XX10 e E XX11
Temperat
ura
ambiente
Geralment
e no
recomenda
do
Geralmente
recomendad
o
E
XX12,XX13,XX14,
XX20,
XX24 e XX27
ver nota
1
65 a 85C
120 a 150C
1 hora (mn)
E 7015/16,
E 7018/28
ver nota
1
65 a 95C
260 a 320C
1 hora (mn)
E 80/9015,
E 80/9016 e
E 80/9018
ver nota
1
95 a 120C 320 a 370C

1 hora (mn)
E 100/110/12015
E 100/110/12016 e
E 100 110 12018
ver nota
1
95 a 120C 345 a 400C

1 hora (mn)
E XXX15/16
(inoxidveis)
ver nota
1
65 a 95C
200 a 230C
1 hora (mn)
nota 1 - Umidade do ar abaixo de 50% e temperatura 10C acima da temperatura

ambiente, porm no mnimo 20C
6.3
OUTROS COMPONENTES NECESSRIOS AO PROCESSO
Para alm dos eletrodos revestidos e das fontes de energia, so essenciais

para o funcionamento do processo a presena dos cabos para transporte da
energia e do porta eletrodos. conveniente lembrar que as recomendaes de
segurana na utilizao destes componentes.
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
Pgina 19
6.3.1 PORTA-ELETRODOS
Os porta-eletrodos servem para a fixao e energizao do eletrodo.
fundamental a correta fixao e boa isolao dos cabos para que os riscos de
choque sejam minimizados. As garras devem estar sempre em bom estado de
conservao, o que ajudar a evitar os problemas de superaquecimento e m
fixao do eletrodo, podendo vir a soltar-se durante a soldagem.
Um porta-eletrodo dimensionado para trabalhar em uma determinada
faixa de dimetros. Esta limitao vem no s da abertura mxima nas garras
para encaixar o eletrodo, como tambm, e principalmente, pela corrente mxima
que pode conduzir.
Um porta-eletrodo para ser utilizado em valores de corrente mais elevados,
necessita ser mais robusto, o que far com que seu peso aumente. Como o peso
um fator determinante na fadiga do soldador, deve-se sempre procurar
especificar o menor porta- eletrodo possvel, para a faixa de corrente que se
pretende trabalhar.
6. 3.2 CABOS FLEXVEIS

Os cabos transportam a corrente eltrica da fonte de energia ao portaeletrodo (cabo de soldagem), e da pea de trabalho para a fonte de energia (cabo
de retorno) para possibilitar a soldagem.
Os cabos podem ser de Cobre ou de Alumnio, devem apresentar grande
flexibilidade de modo a facilitar o trabalho em locais de difcil acesso. necessrio
que os cabos sejam cobertos por uma camada de material isolante, que deve
resistir entre outras coisas abraso, sujeira e um ligeiro aquecimento que ser
normal devido a resistncia passagem da corrente eltrica.
Os dimetros dos cabos dependem basicamente dos seguintes aspectos:
- Corrente de soldagem,
- Ciclo de trabalho do equipamento,
- comprimento total dos cabos do circuito e
- fadiga do operador
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
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Estes quatro tens atuam de maneira antagnica. Enquanto que para os

trs primeiros seria ideal o cabo com o maior dimetro possvel, (menor chance de
superaquecimento para os dois primeiros e menor perda de corrente para o
terceiro) no ltimo tem exatamente o oposto, pois ocorre aqui o mesmo que
com os porta- eletrodos, um cabo resistente a maiores valores de passagem de
corrente consequentemente mais robusto e por sua vez mais pesado causando
com isto maior fadiga ao soldador.
Para os cabos confeccionados em cobre, a tabela 8 seguir, indica os
dimetros recomendados em funo da corrente, fator de trabalho e,
principalmente, comprimento do cabo.
TABELA 8 - DIMETROS RECOMENDADOS DE CABOS PARA SOLDAGEM
Corrente de
soldagem
6.4
Ciclo de
trabalho
Dim. do cabo (mm) em funo de seu

comprimento (m)
(A)
(%)
0-15
15-30
30-46
46-61
61-76
100
20
6.5
7.5
180
20-30
6.5
7.5
200
60
6.5
6.5
6.5
7.5
200
50
6.5
7.5
250
30
6.5
7.5
300
60
10
400
60
10
12
500
60
10
12
600
60
12
2 X 10
TCNICA OPERATRIA
Como este processo depende em grande parte da habilidade do soldador,

importante observar as seguintes tcnicas operatrias:
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
Pgina 21
6.4.1 PONTEAMENTO
A finalidade do ponteamento permitir uma fcil, correta e econmica
fixao das peas a soldar. Ele consiste em executar cordes curtos e distribudos
ao longo da junta, sendo sua funo bsica manter a posio relativa entre as
peas, garantindo a manuteno de uma folga adequada. O ponteamento pode
ser aplicado diretamente na junta, nos casos em que prevista a remoo da raiz.
A geometria da pea e a sequncia de pontos devem ser estudados de forma a
evitar ,ou minimizar, as distores ou o fechamento das bordas. Se isto no for
evitado, viria a prejudicar a penetrao e precisaria uma remoo excessiva de
raiz, sob risco de vir a causar a incluso de escria.
Para evitar estes inconvenientes, a tcnica recomendvel partir do centro
para as extremidades, conforme mostrado na figura 4.
Figura 4 - Tcnica de ponteamento

O comprimento do ponto determinado em funo da experincia do
soldador e dever ser tal que garanta possveis manobras na pea, e ao mesmo
temo resista aos esforos de contrao causados pela operao de soldagem.
Uma regra prtica utilizada para peas com muitas vinculaes, utilizar entre 1,5
a 3 vezes a espessura da chapa.
Nos casos onde no possvel a remoo da raiz, ou em casos onde se
pretende uma junta perfeitamente penetrada sem remoo, pode-se utilizar de
alguns artifcios para manter o chanfro limpo e a abertura adequada para a
operao de soldagem.
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
Pgina 22
Alguns destes recursos so apresentados nas figuras 5 e 6 a seguir.
Figura 5 - Recurso utilizado para fixao das peas a soldar
Figura 6 - Dispositivo de pr fixao conhecido como cachorro

6.4.2 EXECUO DA RAIZ
A folga na montagem fator determinante para a boa penetrao do
primeiro passe. Ela diretamente ligada ao dimetro do eletrodo utilizado.
Para alm deste fator, importante verificar tambm a influncia da
polaridade, sendo que para o primeiro passe, em especial em fundo de chanfro,
recomendado utilizar polaridade direta, ou seja, o eletrodo no polo negativo, pois
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
Pgina 23
neste caso, alm de termos uma temperatura menor na pea, temos ainda uma
convergncia do arco eltrico, que do ponto de vista da penetrao bastante
benfica.
6.4.3 EXECUO DOS PASSES DE ENCHIMENTO
Para a execuo dos passes de enchimento so possveis trs diferentes
mtodos de trabalho que so descritos seguir:
6.4.3.1
ENCHIMENTO POR FILETES
Este mtodo o que introduz o maior tensionamento transversal, e uma

maior probabilidade de incluso de escria quando comparado com os demais
mtodos. Por outro lado, o mtodo que permite uma melhoria das caractersticas
mecnicas, devido sua menor introduo de calor, evitando desta forma o
crescimento dos gros. Por crescimento de gro podemos entender o aspecto
metalrgico que introduz fragilidade na junta. Devido a esta caracterstica, e
principalmente, a possibilidade de poder-se utiliza-lo em todas as posies, este
o mtodo mais comummente utilizado. Este mtodo representado na posio 1
da figura 7.
Figura 7 - Diferentes formas de enchimento na posio vertical ascendente
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
Pgina 24
6.4.3.2
ENCHIMENTO POR PASSES LARGOS
Este mtodo recomendado para eletrodos de grande fluidez, onde tornase difcil o controle da poa de fuso. Pode ser aplicado em todas as posies
com exceo da horizontal. A tcnica de trabalho consiste em imprimir uma
oscilao lateral ao eletrodo, normalmente limitada em no mximo 5 vezes o seu
dimetro. Este mtodo representado na posio 2 da figura 7.
6.4.3.3
ENCHIMENTO POR PASSES TRIANGULARES
Este ltimo mtodo uma derivao do anterior. Neste, o ciclo do

movimento alterado, assumindo a forma triangular. Com isto temos uma
velocidade de deposio ainda maior.
um mtodo para ser utilizado na posio vertical ascendente, com
eletrodos bsicos e chapas grossas. importante destacar que neste mtodo
ocorrer uma diminuio da resistncia mecnica da junta. Este mtodo
representado na posio 3 da figura 7
6.5
O processo eletrodo revestido,quando comparado com outros, apresenta

relativamente poucos parmetros com possibilidade de regulagem. Os efeitos de
cada um so mostrados na tabela 9 seguir. As siglas Ic, Va e U0 significam
respectivamente: Intensidade de corrente ("amperagem"), Velocidade de avano e
Tenso em vazio ("voltagem").
TABELA 9 - EFEITO DA ALTERAO NOS PARMETROS DE SOLDAGEM
Causas
Efeitos
Ic, Va
e U0
normai
s
Ic
muito
baixo
Ic muito
alto
Va
muito
baixo
Va
muito
alta
U0 (1)
baixo
U0 alto
Fuso
Norma
l
Difcil
Crepitant
e
Normal
Muito
irregular
Norma
l
Irregular
Forma
do
depsit
Corret
a
Muito
convex
o
Achatad
oe
deforma
Muito
convexo
Convex
oe
deforma
Conve
xo
Achatado
e
deformad
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
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do
do
Aspecto
do
depsit
o
Regul
ar
e
limpo
Regula
re
limpo
Muito
irregular
e muitos
respingo
s
Regular
em
plana
deforma
do
em
ngulo
Muito
irregular
com
estrias
alongad
as
Regul
ar
e
limpo
Irregular
com
muitos
respingos
Penetra
o
tima
Fraca
Muito
grande,
intil e
perigosa
Muito
grande
Fraca
Razo
vel
Alta
Forma
da
cratera
Circula
re
saud
vel
Deform
ada
mas s
Deforma
da
com
poros
e trincas
Regular
porm
profund
a
Deform
ada
com
poros
Regul
ar
Regular
Outros
defeitos
provve
is
Nenhu
m
Provv
eis
poros e
inclus
o de
escria
Mordedu
ras
porosida
des
e
eventuai
s
trincas
Morded
ura
Morded
ura
porosid
ade
e
eventua
l
trinca
Nenhu
m
Poros se
eletrodo
estiver
errado
(1) - Porm superior a tenso de abertura do arco

A intensidade de corrente o parmetro que mais sensvel a variao.
Depende tambm dos seguintes aspectos: Dimetro do eletrodo (conforme visto
na tabela 2), massa da pea, afastamento na montagem, temperatura inicial da
pea e posio de soldagem
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
Pgina 26
6.6
DEFEITOS E DIFICULDADES NA SOLDAGEM COM ELETRODOS
REVESTIDOS
Apesar de todo o trabalho do soldador ser voltado para a no execuo de
defeitos, estes eventualmente vem a ocorrer. Alguns deles so caractersticos do
processo devido a sua prpria natureza. Os defeitos e dificuldades mais
caractersticos da soldagem com eletrodos revestidos so comentados seguir:
6.6.1 DIFICULDADE NA ABERTURA DO ARCO

Maus contatos no circuito de soldagem
Solues prticas
Verificar os circuitos, terminais e a ligao do cabo terra.
Limpar e reapertar todos os contatos eltricos.
6.6.2 DIFICULDADE EM MANTER O ARCO ABERTO

No h continuidade na fuso do eletrodo.
Tenso em vazio fornecida pela fonte de soldagem inferior a necessria para a
fuso do eletrodo.
Solues prticas
Alterar o valor da tenso (para um valor maior) ou utilizar um eletrodo adequado
para a tenso.
6.6.3 PROJEES
O eletrodo "salpica" formando os conhecidos respingos prximo a regio do
cordo de solda.
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
Pgina 27
a - corrente muito elevada

b - eletrodo mido
c - m ligao do cabo terra
Solues prticas
a - regular a intensidade de corrente ou utilizar eletrodo de dimetro maior
b - fazer a adequada secagem e conservao dos eletrodos. Ver tem 2.5
c - para este problema, muito comum de ocorrer em corrente contnua, as
solues so: mudar o local de fixao do cabo terra, soldar sempre em direo
oposta a este (ou seja afastando-se do cabo terra), e se isto no for possvel,
utilizar corrente alternada.
6.6.4 AQUECIMENTO EXAGERADO DO ELETRODO

a - intensidade de corrente muito elevada
b - arco muito longo
Solues prticas
a/b - diminuir a intensidade de corrente e/ou o comprimento de arco
6.6.5 M APARNCIA DO CORDO DE SOLDA

Superfcie rugosa, cordo deformado.
a - eletrodos midos
b - m preparao da junta
c - metal de base com elevado teor de Carbono
Solues prticas
a - secar e conservar os eletrodos
b - modificar a preparao da junta
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
Pgina 28
c - trocar o eletrodo para um do tipo bsico(preferencialmente) ou rutlico (2

opo).
6.6.6 POROSIDADES
Cavidades (faltas de material) nas formas esfrica/ vermicular observadas
na solda.
a - chapa com umidade, verniz, tinta, graxa ou outra sujeira qualquer
b - metal de base com teores de Carbono e/ou de Silcio muito elevado
c - eletrodos midos
d - arco muito longo
e - intensidade muito elevada
Solues prticas
a - fazer a secagem e limpeza adequadas antes da operao de soldagem
b - mudar o metal de base. Caso no seja possvel, mudar o eletrodo para um do
tipo bsico ou aumentar a temperatura de pr-aquecimento
c - o mesmo que o tem "a" especialmente no caso de eletrodos bsico
d - a mesma soluo dada para o tem "c"
e - diminuir ligeiramente o valor da corrente de soldagem principalmente se o
eletrodo utilizado do tipo rutlico.
6.6.7 MORDEDURAS
Sulcos regularmente repartidos ao lado do cordo de solda, diminuem a
espessura da ligao e criam pontos de ruptura.
a - intensidade de corrente muito elevada
b - chapas muito oxidadas
c - balanceamento do eletrodo inadequado, permanecendo tempo demais nos
cantos.
Solues prticas
a - utilizar intensidade de corrente adequada
b - executar limpeza e preparao adequadas
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
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c - executar o balano adequado

Alm disto, ter sempre em mente que uma velocidade de soldagem muito elevada
favorece a formao deste defeito devido a no haver tempo suficiente para a
adequada deposio de material
6.6.8 FALTA DE PENETRAO

A soldagem no contnua na raiz.
a - m preparao de junta (afastamento insuficiente ou ngulo do chanfro
insuficiente)
b - eletrodo de dimetro muito grande
c - intensidade de corrente muito baixa
Solues prticas
a - utilizar uma preparao de junta adequada
b - utilizar um eletrodo de dimetro menor
c - utilizar intensidade de corrente adequada
6.6.9 INCLUSO DE ESCRIA
A escria fica aprisionada entre os cordes da solda.
a - chapas oxidadas
b - intensidade de corrente muito baixa
c - m repartio dos cordes
d - falta ou inadequada limpeza entre os cordes
Solues prticas
a - executar limpeza e preparao adequadas
b - utilizar intensidade de corrente adequada
c - planejar uma sequncia adequada para dividir os cordes
d - fazer uma adequada limpeza entre os cordes de solda
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
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6.6.10
CORDO MUITO ABAULADO OU OCO
Velocidade de soldagem e intensidade de corrente inadequadas
Solues prticas
Fazer variar os dois parmetros
6.6.11 TRINCAS NO CORDO DE SOLDA

Trincas formam-se no cordo de solda durante o resfriamento, ou seja,
devido ao efeito das contraes.
Podem ser diversas, algumas para exemplificar:
a - ao muito duro (% de Carbono elevada)
b - espessura muito elevada e pea soldada sem pr-aquecimento
c - falta de penetrao ou seco do cordo de solda insuficiente
d - temperatura ambiente muito baixa
e - eletrodos mido
Solues prticas
a - trocar o material ou soldar com pr-aquecimento
b - pr aquecer caso utilizar material de base de elevada espessura
c - executar o cordo da maneira adequada
d - resfriar a pea lentamente (mantas, resfriamento no forno, etc.)
e - secar e conservar os eletrodos
6.6.12 TRINCAS NO METAL DE BASE

Trincas longitudinais solda ou propagando-se pela chapa
ELETRODO REVESTIDO
Modulo I 6
Pgina 31
a - m soldabilidade do ao
b - presena de elementos indesejveis na composio do ao como por exemplo
Carbono, Fsforo ou Enxofre.
Solues prticas
Caso de difcil soluo, tirando a bvia substituio do metal de base as opes
so:
a - pr aquecer caso isto no tenha sido feito
b - aumentar a temperatura de pr aquecimento
c - dar preferncia para eletrodos do tipo bsico
d - modificar a sequncia de soldagem para diminuir o efeito das contraes
6.7
BIBLIOGRAFIA
MARQUES, P. V. Tecnologia da Soldagem

Universidade Federal de Minas Gerais - 1 edio 1991
SAF Guia do soldador de soldadura manual

SAF - Soudure Autogene Franaise 1 edio 1981
IBQN Soldagem I - Processos de Soldagem 1987
QUITES, A DUTRA, J. C.
Tecnologia da Soldagem a arco voltico 1979
FATEC Processos Usuais de Soldagem II 1989
AWS Welding Handbook eight edition volume 2
6.8
Autores

Eng Jos Pinto Ramalho
PROCESSO DE SOLDAGEM DE
PINOS
Modulo I 7
( STUD WELDING / SW )
Pgina 1
7.0
PROCESSO DE SOLDAGEM DE PINOS ( STUD WELDING / SW )

7.1
INTRODUO
7.2
EQUIPAMENTOS
7.3
APLICAES
7.4
MATERIAIS
7.5
TECNOLOGIA DO PROCESSO
7.6
CONTROLE DE QUALIDADE PARA PINOS SOLDADORES
NORMA AWS D1.1

7.7
CONTROLE DE PRODUO
7.8
CRITRIO DE ACEITAO DE ENSAIO VISUAL DE FUSO DO
PINO
7.9
BIBLIOGRAFIA
7.10
AUTORES
PINOS
Modulo I 7
Pgina 2
7.0 PROCESSO DE SOLDAGEM DE PINOS ( STUD WELDING /

SW )
7.1
Introduo
A Soldagem de pinos em ingls designado por stud welding, trata-se de um

processo de soldagem a arco eltrico que une pinos ou peas semelhantes por
aquecimento e fuso do Metal Base e parte da ponta do pino, seguido de imediata
presso, para melhor unio e solidificao.
Energia eltrica e fora so transmitidas atravs de um porta-pinos num
dispositivo de elevao, e protegidos por uma cermica, que tem como funo a
proteo contra os respingos, contaminao atmosfrica, e conter o metal lquido,
ver Figura SW 01.
Figura SW 01 - Dispositivo de elevao e posicionador
O arco eltrico obtido atravs da operao de toque e retrao de pino. Depois

de um determinado tempo, onde o pino submerso no banho de fuso. O anel de
cermica concentra o arco voltaico, protege contra a atmosfera e limita o banho de
fuso.
Durante a Soldagem, o anel de cermica e o pino so colocados manualmente no
equipamento apropriado conhecido como pistola para Stud e o processo de solda
executado pelos comandos existentes.
O tempo de operao da ordem dos milisegundos, relativamente curto se
comparado com os processos a arco convencionais, devido o ciclo de trabalho ser
muito curto, temos uma ZTA ( Zona Termicamente Afetada ) muito estreita.
PINOS
Modulo I 7
Pgina 3
Solda-se em ciclos de 10 pinos/min. Sistemas automticos soldam at 20

pinos/min, a Figura SW 02 ilustra a sequncia de soldagem
Figura SW 02 Sequncia de soldagem

(1) O gatilho da pistola de soldagem faz com que o pino encoste na pea a soldar,
promovendo o curto circuito.
(2) Imediatamente ocorre o arco eltrico, fundido o parte do pino e a face do metal
base.
(3) Aplica-se presso ao pino para promover a solidificao.
(4) Retira-se o porta pino ( pistola ), e a cermica.
7.2
Equipamentos
A Pistola de soldagem tem por finalidade segurar e movimentar o pino; contem um

gatilho que libera a corrente de Soldagem, a qual transmitida para a ponta do
pino, que uma espcie de encaixe, este encaixes podem ter diferentes
geometria e espessuras, compatveis com o pino a fixar, a pistola tambm fornece
presso e alivio ao sistema, atravs de uma mola controlada por uma vlvula
solenide.
As Unidades de controle so basicamente circuitos temporizadores para aplicao
do tempo de Soldagem e tempo de presso, que so ligadas as fontes e pistola
de soldagem, os controladores podem ser integrados as fontes de energia ou
separadas.
As Fontes de Energia empregadas no processo convencional so semelhantes s
usadas para o processo eletrodo revestido, tanto geradores ou retificadores, com
os pinos ligados ao polo positivo, recomendado utilizar fontes com potncia
acima de 400 Amperes e tenses em vazio de no mnimo 70 Volts, caso haja a
PINOS
Modulo I 7
Pgina 4
exigncia de correntes mais elevadas, pode-se ligar as fontes em paralelo, ou

utilizar-se de fontes desenvolvidas para goivagem a grafite, que normalmente so
projetadas para correntes de at 1600 Amperes, outra variante do processo,
utiliza-se uma fonte com descarga capacitiva, com capacitores de alta capacidade.
Sistemas automticos de alimentao, para alta produo podem ser adaptados
nas pistolas atravs de tubos flexveis, onde a fonte de energia para deslocamento
dos pinos do reservatrio pistola o ar comprimido, neste caso as cermicas de
proteo no so usadas, pois o dimetro dos pinos e os tempos de soldagem so
menores.
Um esquema de soldagem convencional mostrado na Figura SW 03
Figura SW 03 equipamento de soldagem por pinos

As fontes de descarga capacitiva, so derivadas de um banco de capacitores, o
processo segue nos mesmos parmetros do processo convencional como na
Figura SW 04.
Figura SW 04 - Esquema de ligao para soldagem com descarga capacitiva

7.3
Aplicaes
PINOS
Modulo I 7
Pgina 5
Caldeiraria, Fornos e Chamins, colocao de pinos em tubos de

trocadores de calor e fixao de ancoragens para isolamento;
Estruturas Metlicas e em Concreto Armado, fixao de buchas e
ancoramento de concreto.
Construo Eltrica, substitui unies roscadas complicadas e pequenas
peas de fixao;
Construo Naval: Fixadores para mantas isolantes e fixadores de
cabos;
Indstria Automobilstica, por exemplo, fixao das armaes,
revestimentos, parafusos e porcas.
7.4
Materiais
Os pinos podem ser de ao SAE 1030, em ao baixa liga com Cr Mo; pino de ao
inox com alta liga; pinos de alumnio 99,5 em ligas de alumnio (proteo da poa
de soldagem com gs argnio necessrio).
possvel solda dissimilar, geralmente com pinos de ao inoxidvel para
ancoragem de refratrio para vlvulas siderrgicas.
7.5
Tecnologia do Processo
Pinos especiais podem ser feitos com um ressalto em sua extremidade para
facilitar a ignio do arco, neste processo, as dimenses da ponta do pino
determinam o processo de solda. Por meio de uma descarga de condensadores
(corrente de at 8000 Ampres) surge imediatamente (dentro de 0,5 at 4 ms). Ele
apropriado para pequenos esforos mecnicos, em chapas finas ou com
revestimento de material sinttico de um lado
Tambm so feitos pinos com dimenses maiores com pontas em alumnio, para
melhor qualidade da solda, pois o alumnio tem a funo de desoxidar o banho de
fuso, indicado principalmente para chapas com oxidaes e sujeiras, onde o
esmerilhamento ou escovamento das reas de difcil acesso, como por exemplo
em soldas de campo.
Na soldagem convencional, as superfcies que esto em contato com o pino,
devem estar isentas de :
leo
Umidade
Sujeira
Carepa
O pino no poder ser soldado sobre superfcies pintadas e zincadas. As
superfcies devem ser limpas pelos mtodos :
Escovamento
Lixamento
PINOS
Modulo I 7
Pgina 6
Decapagem
Tabela SW 01 - Parmetros de Soldagem por Descarga Capacitiva
Dimetro do Corrente de
Pino (mm) Soldagem (A)
3,0
300
4,0
400
5,0
500
6,0
600
8,0
800
7.6
Tempo de
Soldagem (ms)
13
16
20
24
32
Tempo de Aplicao
da Carga(ms)
50
50
50
50
50
Controle de Qualidade para pinos soldadores - Norma AWS D1.1
Enumeramos os principais itens para os testes de aceitao para pinos soldados.

O acabamento final do pino soldado deve ser uniforme e isentos de :
-Sobreposio excessiva
-Trincas
-Desalinhamento
-Toro
A propriedade mecnica do pino atravs do ensaio de trao opcional,
devendo em caso positivo, ser realizado com a seo integral do pino, como o
dispositivo de teste da Figura SW 05.
Figura SW 05 - Dispositivo de teste de trao

PINOS
Modulo I 7
Pgina 7
As superfcies a serem soldadas e a cermica, devem estar isentas de umidade :

Seca-las a 120C / 2 Horas
7.7
Controle de produo
Antes de uma srie de peas a serem soldadas na produo, realizar teste :

1. Soldar 2 pinos
2. Inspeo visual de 360C
3. Utilizar sempre chapa de teste
4. Pinos frios
5. Dobr-los 30 com reao ao eixo principal
Figura 06 - Teste de dobramento do pino

Mtodo :
Martelamento
Tubo
Visual
No pode ocorrer falhas
Estando em conformidade com as exigncia j citadas anteriormente, liberar para
produo.
O operador poder ser qualificado de acordo com o teste de produo.
PINOS
Modulo I 7
Pgina 8
7.8
Critrio de aceitao de ensaio visual de fuso do pino.
A)
B)
C)
D)
E)
F)
Satisfatrio
Pouca retrao do pino
Retirada rpida da pistola
Falta de alinhamento
Baixa corrente
Alta corrente
7.9
Bibliografia
Cursos de Especializao para Engenheiros de Soldagem

Processos Especiais, 1995
AWS Welding Handbook Vol 2 Welding Process 1991
AWS D1.1-80 Stud Welding item 7.1 a 7.8
PINOS
Modulo I 7
Pgina 9
7.10 Autores
Prof. Marcos Antonio Tremonti
Modulo I 8
Pgina 1
8.0

8.1
INTRODUO
8.2
VANTAGENS DO PROCESSO
8.3
EQUIPAMENTOS
8.4
VARIVEIS DE PROCESSO
8.5
A GEOMETRIA DA JUNTA
8.6
TOCHA TIG
8.7
ELTRODO E BOCAL
8.8
PREPARAO DE JUNTA A SOLDAR
8.9
OPERAO DA TOCHA
8.10
ABERTURA DO ARCO
8.11
TCNICA TIG
8.12
EXTINSO DO ARCO
8.13
SOLDAS INTERROMPIDAS
8.14
CORDES DE RAIZ
8.15
SOLDAS PLANAS COM JUNTAS DE ARESTA OU NGULO
EXTERNO
8.16
OCORRENCIAS E SOLUES
8.17
BIBLIOGRAFIA
8.18
AUTOR
Modulo I 8
Pgina 2
8.0 PROCESSO DE SOLDAGEM TIG
Modulo I 8
Pgina 3
8.1
INTRODUO
O processo TIG tem uma extrema versatilidade, usado tanto em produo

nas soldagens dos mais diversos metais, como em aplicaes especificas de
manuteno e revestimento onde permite obter resultados que nenhum outro
processo pode competir.
Este curso tem a finalidade de fornecer os conhecimentos mnimos exigidos de um
soldador para que ele possa desempenhar satisfatoriamente a sua funo no
processo TIG, e valer-se dos seus altos ndices de desempenho.
8.1.1 FUNDAMENTOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM TIG
O processo de soldagem TIG ( Tungstnio Inert Gs ), consiste no uso de
um arco eltrico, numa atmosfera de gs inerte, entre um eletrodo refratrio de
tungstnio e a pea a soldar, conforme Figura TIG 01.
Tungstnio o material do eletrodo utilizado para produo do arco eltrico
que vai gerar o calor necessrio realizao da solda. Devido ao seu ponto de
fuso elevado (3410 oC) torna-o praticamente no consumvel neste tipo de
aplicao.
Gases inerte, tais como o argnio e o hlio, so gases que no se
combinam com outros elementos. gs inerte usado para proteger a poa de
fuso, a zona de soldagem e o eletrodo da atmosfera ambiente. Ele suprido
atravs da tocha.
Figura TIG 01 Fundamentos do Processo
Modulo I 8
Pgina 4
O processo pode ser utilizado sem ou com material de adio

- sem o uso de material de adio, o calor do arco aplicado de forma a
fundir as bordas das peas a soldar que esto em contato, os quais se
uniro quando a poa de fuso se solidificar.
- com o uso de material de adio, aquece-se as bordas da junta com o
arco at sua fuso, e adiciona-se material conforme necessidade, este
material depositado manualmente ou automaticamente no processo
automatizado.
O material de adio pode igualmente ser depositado sobre superfcies,
como nos casos de unio e enchimento.
8.2
VANTAGENS DO PROCESSO
- A distoro muito menor que outros processos.
- O processo torna possvel a fuso de uma ampla gama de metais que
inclui todos os materiais usados industrialmente.
- A versatilidade do processo e constante visibilidade da poa de fuso por
ele proporcionada, o que simplifica a soldagem, o controle e a inspeo da
solda.
- Devido cortina de gs inerte, as soldas so completamente protegidas
da atmosfera ambiente, isto produz soldas mais resistentes, mais dcteis e
mais resistentes corroso que aquelas realizadas por outros processos de
soldagem.
- As soldas so feitas sem nenhuma ocorrncia de respingos ou fascas.
- No h necessidade de fluxo slidos de decapagem.
- A perda de elementos de liga durante a fase de fuso considerada
menor que nos outros processos de soldagem por fuso.
- Um bom controle da solda pode ser exercido com um mnimo de perigo de
furar as peas quando da junta de espessuras finas.
- A soldagem TIG permite a juno de metais de difcil soldabilidade.
- O processo TIG pode realizar soldagem em todas as posies.
Modulo I 8
Pgina 5
O processo de soldagem TIG usado em chapas de pequenas espessuras,

nos enchimentos de peas desgastadas pelo atrito, que em seguida devam ser
recondicionadas a fim de entrar novamente em servio, nesses enchimentos, em
grande parte dos casos as peas recebem na sua superfcie uma cobertura de
material de superior qualidade que o da prpria constituio da pea.
Os materiais soldavis pelo processo so: alumnio, cobre, bronze silcio,
bronze alumnio, fundidos de alumnio, ligas de lato, ligas de cobre, nquel e suas
ligas, revestimento duro, magnsio, titanio, aos alta liga, aos alto carbono, aos
baixo carbono, aos inoxidvel, e vrios outros materiais.
8.3
EQUIPAMENTOS
O equipamento bsico requerido para o processo de soldagem TIG

bastante simples conforme Figura TIG 02:
Consiste de:
- Uma fonte de alimentao eltrica (gerador, retificador ou transformador).
- Uma fonte de alimentao para proteo do ar atmosfrico (cilindro de argnio)
equipado com vlvula de reduo e manmetro.
Uma tocha resfriada a gua ou ar.
- Um eletrodo no consumvel (tungstnio puro, tungstnio toriado ou tungstnio
zirconizado).
Figura TIG 02 Equipamento TIG

Modulo I 8
Pgina 6
A fonte de alimentao eltrica pode ser qualquer maquina de soldagem

pelo processo convencional (eletrodo revestido) de C.C. ou C.A.
A esta maquina deve ser acrescido o reservatrio de gs inerte, uma tocha,
regulador de presso e vazo de gs de proteo (assim como um dispositivo de
circulao e controle de gua se for usada uma tocha refrigerada a gua) um
estabilizador de arco a alta freqncia so necessrio se a frente usada for de
corrente alternada.
Existe maquinas especialmente projetada para soldagem tig, estas
geralmente esto previstas fornecer corrente continua (C.C.) e corrente alternada
(C.A.)
Esto acoplada na maquina:
- controle de ps-vazo com temporizador ajustvel para impedir a oxidao do
eletrodo de tungstnio quando vermelho. O temporizador deixa o gs circular
depois do arco ter sido extinguido de forma a refrigerar e eletrodo.
- Um estabilizador de arco com controle de intensidade.
- Um reservatrio de gua com vlvula de controle.
- Um seletor de corrente C.C. ou C.A..
- bornes de polaridade.
- Um controle fino de amperagem.
8.4
VARIVEIS DE PROCESSO
8.4.1 POLARIDADE
Em corrente contnua os eltrons fluem do polo negativo (-) para o positivo
(+).
Em corrente alternada no existe polaridade porque o fluxo de
eletrons muda de direo de modo que um borne as vezes positivo e as vezes
negativo.
POLARIDADE DIRETA (-)
Nesta ligao a tocha ligada no borne negativo da mquina, e o cabo
terra no positivo (os eltrons fluem do eletrodo negativo para a pea positivo)
conforme a Figura TIG 03 .
O isto faz com que a entrada de calor se faa atravs de um cone. Os
cordes so profundos e estreitos. A soldagem mais rpida e h menor
distoro do metal base, menos concentrados de foras e menos fissurao a
quente que no caso da soldagem com eletrodo positivo.
Modulo I 8
Pgina 7
Figura TIG 03 Bocal TIG
Em soldagem com polaridade direta, mais calor gerado na poa de fuso

que na extremidade do eletrodo. Esta maior concentrao de calor na junta resulta
numa poa mais estreita e numa maior penetrao.
POLARIDADE INVERSA(+)
Neste caso a tocha ligado no borne positivo da maquina e o cabo terra no
negativo. (os eltrons fluem da pea (-) para o eletrodo usado somente em casos
especiais. Os cordes so largos e poucos profundo, conforme a Figura TIG 04.
Com polaridade inversa (+), a maior parte do calor concentrado na
extremidade do eletrodo, isto tende a derrete-lo, havendo necessidade de usar
um eletrodo de dimetro maior que na soldagem com polaridade direta. Isto
produz cordes mais largos e menos profundos j que a densidade de corrente de
trabalho menor.
A polaridade inversa proporciona uma boa ao de limpeza na superfcie.
A polaridade inversa vantajosa para os metais, como o alumnio e o magnsio,
cuja superfcie se oxida normalmente para os quais o xido superficial deve ser
eliminado para obter boas soldas.
Modulo I 8
Pgina 8
Figura TIG 04 Polaridade Inversa

ALTA FREQNCIA EM C.A.
Quando usa corrente em 60Hz, a direo do fluxo de eletrons. muda 120
vezes por segundo, de modo que os eltrons positivo 60 vezes e negativo 60
vezes por segundo conforme Figura TIG 05 .
Uma mudana do fluxo de uma direo original chamada um ciclo.
Quando a direo de eltrons muda, h um instante em que nenhuma corrente,
eltrica flui, o que provoca a extino do arco.
As mquinas de solda tem normalmente uma tenso de abertura de arco de
70 a 80 V. Esta tenso no suficiente para assegurar uma reignio segura do
arco.
O resultado um arco muito instvel e errtico. O arco pode ser
estabilizado por superposio de uma corrente de alta freqncia, sob uma tenso
elevada a corrente alternada de soldagem.
A corrente superposta age como uma ponte entre o eletrodo no
consumvel e a pea, criando um caminho para a passagem da corrente de
soldagem.
A superposio de uma corrente de alta freqncia assegura uma abertura
fcil do arco (ano necessrio tocar a pea com o elemento) e uma maior
estabilidade do arco.
Modulo I 8
Pgina 9
Figura TIG 05 Corrente em C.A.

Fonte de proteo do ar atmosfrico
Gs argnio (mais usado)
Gs hlio (menos usado)
8.4.2 GASES
ARGNIO
E um gs raro que constitui menos de 1% da atmosfera terrestre. E
extremamente inerte, ano forma composto qumico com outros elementos
conhecidos.
Portanto, forma uma barreira ideal contra a contaminao atmosfrica, evitando a
oxidao e facilitando a passagem da corrente tornando o ar condutor de corrente.
REGULADORES DE PRESSO E MANMETRO
O argnio e o hlio so normalmente fornecidos em cilindros de 6,8m3, sob
presso que variam desde 155 atm at 185 atm.
A presso a qual o gs inerte pode ser usado na tocha menor que a sua
presso dentro do cilindro, conforme Figura TIG 06.
Modulo I 8
Pgina 10
Figura TIG 06 Regulador

REGULADORES DE PRESSO
So acessrios que permitem reduzir a elevada e varivel presso do
cilindro a uma presso de trabalho adequada para a soldagem e manter essa
presso constante durante o processo.
O manmetro de alta presso marca o contedo de gs contido no
cilindro, e o de baixa presso marca a presso necessria ao trabalho.
Existem Manmetro acoplado com fluxmetro.
O fluxmetro conforme Figura TIG 06 e 07 ajustado de maneira que a
vazo do gs tenha um valor preciso.
A vazo de gs e normalmente compreendida entre 1,5 l/min. e 16,5 l/min.
de acordo com as seguintes variveis:
Modulo I 8
Pgina 11
Figura TIG 06 Fluxmetro
Figura TIG 07 Fluxmetro

TIPO DE GAS USADO
As vases de hlio so aproximadamente trs vezes as de argnio.
8.5
A GEOMETRIA DA JUNTA
As soldas em ngulo requerem vazes menores que as soldas de topo,

quando soldas pelo lado interno.
8.5.1 DISTANCIA BOCAL - PEA
Quanto menor a distancia, melhor; distancias grandes requerem maiores
vazes com mais possibilidades de captao do ar ambiente por turbulncia.
Modulo I 8
Pgina 12
8.5.2 O DIMETRO DO BOCAL

Usar o maior dimetro possvel para ter uma melhor viso do cordo e
maior proteo da poa de fuso.
8.5.3 O TAMANHO DA POA DE FUSO

Maior a poa, maior o bocal.
8.5.4 A AMPERAGEM DE SOLDAGEM

Maior a amperagem, maior a vazo de gs. A presena de correntes de ar
que podem prejudicar a proteo ao levar o gs.
8.5.5 A POSIO DA PEAS A SOLDAR
O argnio mais pesado que o ar, o hlio mais leve.
Observao: Um regulador de presso indica corretamente a presso qualquer
que seja a sua posio e a da tocha. No entanto para permitir uma leitura correta
da vazo do gs, um fluxmetro do tipo rotametro deve estar em posio
absolutamente vertical.
Certos modelos so calibrados em litros por minuto (l/min.) outros em ps cbicos
por hora (CFH). Para converso, multiplicar l/min por 2,1 ou dividir CFH por 2,1 ou
ver tabela.
8.6
TOCHA TIG
A tocha utilizada para sustentar o eletrodo no consumvel, conduzir a

corrente eltrica e assegurar o escoamento do gs em torno do eletrodo e do arco
conforme Figura TIG 08 .
Existem diferentes tipos de tochas, segundo os trabalhos que se devam
realizar escolher-se-a.
- para soldagem manual, desde que se exija baixa intensidade de corrente, uma
tocha com resfriamento natural por ar, para trabalhar em regime permanente at a
um mximo de 150 amperes.
Modulo I 8
Pgina 13
Figura TIG 08 Tocha TIG
- para soldagem manual com intensidade mais elevadas, uma tocha com
resfriamento por circulao de gua.
8.7
ELTRODO E BOCAL
Os eletrodos so seguros nas tochas por meio de pequenas pinas portaeltrodo e seu consumo baixo quando se opera corretamente.
O dimetro e o estado de limpeza do eletrodo tem grande influencia na
qualidade da soldagem e na estabilidade do arco.
No de interesse que o eletrodo funcione com o mximo de corrente que
possa suportar deste modo, o arco perfeitamente estvel e a concentrao de
calor mais controlada.
Material do eletrodo pode ser de 3 tipos conforme Figura TIG 09 :
Tungstnio puro
Tungstnio toriado
Tungstnio zirconizado
Modulo I 8
Pgina 14
Figura TIG 09 Tungstnio

O tungstnio foi escolhido para a constituio do eletrodo em soldagem TIG
por trs uma razo bsica:
- ele um metal com ponto de fuso mais alto conhecido,3.410 C.
O tungstnio praticamente no consumido pelo calor do arco.

8.7.1 TUNGSTNIO PURO(W)
Dos trs tipos o mais barato, e o que tem maior ponto de fuso. Durante
a operao de soldagem, a ponta de um eletrodo de tungstnio puro se encontra
num estado de maior fuso que a de um eletrodo de tungstnio ligado: convm
portanto tomar mais cuidado no seu uso, em particular, os eletrodos ano devem
tocar o metal na poa de fuso. O contato com o material em fuso da poa
contamina o eletrodo e torna o arco turbulento.
Isto requer uma limpeza do eletrodo e uma reigniao
do arco,
normalmemte o arco pode ser reestabelecido ao manter um arco longo sobre uma
pea de cobre por alguns momentos, ou esmerilhar a parte contaminada do
eletrodo.
8.7.2 TUNGSTNIO TORIADO(WTH1) (WTH2)
Este tipo produzido em duas variedade, uma com 1% de trio e outra com
2% de trio.
Os eletrodos de tungstnio ao trio so um pouco mais caros que os de
tungstnio puro, eles possuem algumas vantagens. A adio de trio aumenta a
emisso de eletrons, o que resulta em:
- abertura de arco mais fcil
- maior estabilidade de arco
- faixas de corrente mais elevada em HF
Modulo I 8
Pgina 15
- tendncia menor em grudar o eletrodo na pea quando da abertura do arco.

Os eletrodos de tungstnio toriado tem no entanto um inconveniente.
Quando usado com corrente alternada e estabilizao de alta freqncia
existe a possibilidade de partculas de tungstnio serem transferidas para o cordo
de solda. Tais incluses no so toleradas quando a solda deve ser qualificada
por raio X.
8.7.3 TUNGSTNIO ZIRCONIZADO(WZR)
A adio de zircnio ao tungstnio aumenta a emisso de eletrons, como
no caso do trio. Este tipo de eletrodo combina as vantagens suplementares de
eliminar a tendncia de "cuspir" o tungstnio quando usado em corrente alternada
com estabilizao por alta freqncia. Assim, os eletrodos de tungstnio
zirconizado so os que mais vantagens oferecem entre os trs tipos de eletrodos.
8.7.4 BOCAL
So destinados a canalizar o gs em torno do eletrodo, conforme Figura
TIG 10.
Figura TIG 10 - Bocal

Fabricados de cermica rosqueado na tocha, tem boa propriedade de
isolamento eltrico, devendo ser escolhido o seu tamanho de acordo com a
corrente de solda e a bitola do eletrodo a ser usado.
8.8
PREPARAO DE JUNTA A SOLDAR
Quando se deseja uma penetrao total em materiais com espessuras

entre 10mm a 25mm, as chapas devem ser chanfradas em V com angulo total de
Modulo I 8
Pgina 16
60 a 75 grau, conforme Figura TIG 11, deixando uma abertura elas (fresta) a
altura do nariz deve ser mais rente menos 1,5mm.
Figura TIG 11 Chanfro

Em espessuras superiores a 13mm geralmente usado o chanfro duplo V
ou X, mas ele pode ser usado somente quando a peas a soldar permite um
acesso dos dois lados da junta.
As bordas das chapas so chanfradas a 30 ou 35 graus de cada lado:
quando reunidas para soldagem formam um ngulo total de 60 a 70 graus,
conforme Figura TIG 12. A preparao do chanfro em X mais cara, mas este
tipo de junta requer menos material de adio que o chanfro em V.
Figura TIG 12 Chanfro

Em junta de flange onde a solda deve ficar no nivel conveniente usar um
chanfro em J para obter uma solda da mais alta qualidade. Este tipo de junta
normalmente preparado por usinagem de um chanfro com ngulo de 30 com raio
de 5,0 a 6,0mm na raiz.
Tubos e tanques freqentemente contm lquidos ou gases em altas
presses.
Modulo I 8
Pgina 17
Para evitar escapamentos, estes tubos devem ser ligados por juntas de alta
qualidade. Um dos melhores e mais comum a junta de topo em V.
Para se obter um bom cordo interno no tubo (feito pelo lado de fora - 1
passe) desejvel que se mantenha um pequeno e visvel buraco de fechadura
todo o tempo Figura TIG 13.
Figura TIG 13 Raiz

Depois que as bordas das peas a soldar foram convenientemente
preparadas, as superfcies devem ser cuidadosamente limpas de leos, poeiras e
xido.
O mtodo mais simples de limpeza mecnica consiste em atritar as peas,
o que pode ser feito por:
- jato de areia ou de granalha.
- esmerilhamento mecnico
- limagem ou esmerilhamento manual
- esfregamento com l de ao
- escovamento com escova de ao
- raspagem com lmina.
Em certas aplicaes especiais como a soldagem de tubos, a limpeza da
face interna da junta pode ser difcil e cara; neste caso um dispositivo de suporte
com gs permite evitar de modo eficiente a formao de xido a formao de
xido na face interna do tubo.
Modulo I 8
Pgina 18
Este dispositivo permite reter o gs debaixo da junta dentro do tubo. O ar

sob a junta deve ser eliminado com 6 volume de gs para cada volume de ar entre
os discos de vedao a seguir, deve-se manter uma vazo de gs de 1,5 l/min. a
5,0 l/min. no dispositivo durante a soldagem, Figura TIG 14.
Figura TIG 14 Dispositivo
8.9
OPERAO DA TOCHA
Antes de se comear a soldar com a tocha tig, extremamente

importante verificar o equipamento de soldar e em particular a tocha, de maneira a
se estar certo que cada componente est em condies de operao e poder
funcionar adequadamente.
- verificar o aperto de todas as conexes na linha de alimentao em gs inerte,
assegurar-se de que no h entrada do ar no fluxo de gs; este ar contaminaria ao
mesmo tempo a solda e o eletrodo.
- Verificar o bocal da tocha, ele deve ser substitudo se estiver carbonizado ou
queimado por superaquecimento ou se estiver carregado internamente de
respingos, se usar tais bocais, eles podero contaminar a solda. Bocais metlicos
que foram contaminados podem ser limpos e utilizados novamente.
- Se a tocha for refrigerada a gua, verificar a vazo de gua na tocha ou sua
presso de entrada, verificar que ano h vazamentos de gua pois qualquer
umidade ser convertida em hidrognio e ser causada de porosidade.
- Verificar a conexo de terra, assegura-se que ela est firmemente fixada na
pea.
- Verificar o eletrodo no consumvel, ele deve ter uma aparncia clara e prateada.
A sujeira no eletrodo pode ser provocada por um certo nmero de causas que
devem ser verificadas e eventualmente corrigidas. O gs inerte, pode ter sido
cortado antes que o eletrodo esteja frio, pode ter havido entrada de ar na linha de
alimentao do gs, a tocha e o eletrodo podem ter sido contaminados por contato
com o metal base, etc.
Modulo I 8
Pgina 19
As vezes, o eletrodo pode ser limpo com lixa, todavia, os eletrodos que
forem por demais contaminados ou corrodos devem ser substitudos. O eletrodo
de tungstnio deve ser centrado no bocal, os eletrodos de pequeno dimetro se
desalinham facilmente.
Se o eletrodo estiver danificado ou fora de alinhamento, deve ser
endireitado ou substitudo.
- Verificar as regulagens da vazo de gs e da corrente de soldagem, se usar uma
corrente baixa demais, obter-se a um arco instvel; se a corrente for alta demais, a
bola na ponta do eletrodo) ser grande demais (mais que 1,5 vez o dimetro do
eletrodo).Neste caso, o eletrodo se consome depressa demais. Em casos
extremos, a ponta do eletrodo derrete e transferida para a pea. Quando todos
os parmetros tem o valor correto, a extremidade do eletrodo tem uma forma
esfrica.
- Verificar o comprimento de eletrodo fora do bocal; este comprimento deve
normalmente ser igual ao seu dimetro, esta regra podendo no entanto sofrer
excees.
- para as soldas de angulo, o comprimento mximo a admitir de 6,00 mm.
- para as soldas de topo, o comprimento mximo a admitir de 5,00mm.
- para as soldas em quina, o comprimento mximo a admitir 1,50 a 3,00mm.
- Determinar se deve ou no utilizar um eletrodo com ponta cnica.
Certas aplicaes (aos inoxidveis em espessuras finas por exemplo)
requerem eletrodos com ponta
em forma de cone. Metais de elevada
condutibilidade trmica como o alumnio de cobre no requerem eletrodos
pontiagudos a no ser em espessuras finas.
Um eletrodo pontiagudo aumenta a concentrao do arco, aumenta a
densidade de corrente no arco e conseqentemente o estabiliza. Isto faz com que
se possa usar um eletrodo de dimetro dado a correntes mais baixas que as
normais, sem perda de estabilidade do arco alm do que a vida do eletrodo mais
prolongada.
8.10 ABERTURA DO ARCO

Em soldagem TIG h duas maneiras de se abrir o arco. Com alta freqncia
ou por toque. A alta freqncia pode ser usada em corrente contnua como em
corrente alternada, ela tem a vantagem de evitar que se tenha que tocar a pea
com o eletrodo pois a tenso de alta freqncia ioniza o gs para a abertura do
arco. O risco de contaminao do eletrodo portanto eliminado. Em soldagem
com corrente alternada, a alta freqncia permanece ligada durante todo o tempo
Modulo I 8
Pgina 20
de soldagem, em corrente contnua, ela pode ser ligada at que o arco esteja
aberto sendo desligada a seguir.
Para a abertura com alta freqncia, segurar a tocha em posio horizontal
a aproximadamente 5mm acima da pea ser soldada, virar a extremidade da tocha
para baixo na direo da pea a soldar de forma que a ponta do eletrodo fique a
aproximadamente 3mm da superfcie, neste momento, o arco deve se estabelecer
sozinho. Deve se manter um comprimento de arco aproximadamente igual ao
dimetro do eletrodo utilizado.
A abertura por toque feita ao riscar-se o eletrodo na pea como se ele
fosse um fsforo; assim que o eletrodo toca a pea um pico de corrente aparece
devido ao curto circuito estabelecido.
Figura TIG 15
O eletrodo deve ser imediatamente afastado da pea em aproximadamente
3,00mm para manter o arco, evitar sua contaminao na pea de fuso que se
forma no ponto de contato e evitar que ele grude no metal base.
O arco pode ser aberto na prpria pea de cobre ou ao e a seguir levado
at o ponto de inicio de solda. no se recomenda utilizar um bloco de carvo para
abrir o arco pois o eletrodo de tungstnio pode ser contaminado pelo grafite o que
provoca um arco turbulento.
Figura TIG 16
Modulo I 8
Pgina 21
Por sopro magntico, entende-se um arco que se desloca sozinho sobre a

pea quando a tocha mantida imvel. A turbulncia do arco deve ser eliminada
antes de se iniciar a operao de soldagem sem o que o cordo de solda ter um
feitio em zig-zag com aparncia pipocada.
8.11 TCNICA TIG
A soldagem de metais pelo processo TIG ano apresenta dificuldades desde
que o soldador se valha da tcnica exposta a seguir:
- utilizando, quer alta freqncia, quer o mtodo de toque, abrir o arco. Segurar a
tocha de forma que a ponta do eletrodo se encontre a aproximadamente 3,00mm
acima do ponto inicial do cordo a ser realizado, uma distancia maior pode
provocar um arco turbulento, reduzindo a eficincia da proteo do fluxo de gs
inerte. Movimentar a tocha em pequenos crculos a fim de preaquecer e que uma
poa de fuso se forme na peas; a poa deve se formar rapidamente e
permanecer clara. O tamanho da poa ser determinada pelo dimetro do eletrodo
pelo valor da corrente de soldagem e pelo fato do eletrodo ter ou no sua
extremidade cnica.
Figura TIG 17
- Uma vez formada a poa de fuso, deslocar a tocha para a borda traseira da
poa com o eletrodo apontado para a direo de realizao do cordo,
posicionando-a num ngulo de 10 a 20 graus da vertical com relao a pea a
soldar.
Modulo I 8
Pgina 22
Figura TIG 18
- O metal de adio deve entrar na borda dianteira da poa de fuso, no dentro
do arco com um ngulo de aproximadamente 15graus com relao a superfcie
horizontal da rea de soldagem; desta forma evita-se que o metal de adio possa
estar em contato com o eletrodo, eliminando-se assim a possibilidade de
contaminao do eletrodo e do cordo de solda. Quando o metal de adio
depositado, a poa de fuso torna-se turva. E comum dar a tocha e a vareta de
adio ngulos imprprios.
A tocha deve ser mantida to vertical quanto possvel; um angulo da tocha
pequeno demais faz com que o gs inerte possa sugar ar, em detrimento da
qualidade do cordo de solda.
Se a vareta de metal de adio for segura e fundida na poa de fuso com
um angulo grande demais, o metal adicionado simplesmente cai na rea de
soldagem dando a possibilidade de uma fuso incompleta com o metal base e um
cordo de solda desigual e rugoso.
Figura TIG 19
- O calor do arco deve ser usado para formar e manter a poa de fuso lquida.
Quando o cordo tem a largura desejada, a vareta de adio momentaneamente
Modulo I 8
Pgina 23
afastada da borda dianteira da poa, no entanto a extremidade da vareta deve ser

mantida dentro da cortina de gs inerte para evitar que ela se oxide.
- Aps ter afastado a vareta de adio, trazer o arco na borda dianteira da poa.
Assim que a poa se torna novamente clara, repetir as etapas b, c e d at que o
cordo seja completado.
Para valer-se de todas as vantagens da tcnica TIG, a tocha e a vareta de
material de adio devem ser movimentadas de forma sincronizada, o soldador
deve avanar a tocha de 5 a 6 mm para a borda dianteira da poa e, a seguir,
traze-la para trs de 3 a 5mm depositar o metal de adio na borda dianteira da
poa at que o cordo tenha a largura desejada e ento moviment-la novamente
para a frente.
O tempo necessrio para completar este ciclo depende da seco da solda,
da espessura do material base e do tamanho da tocha. Desta forma, o arco se
encontra na frente da poa aproximadamente 1/3 do ciclo e 2/3 do ciclo na prpria
poa. Ao controlar as bordas da poa de fuso, o soldador poder julgar da sua
fluidez, da sua penetrao nas peas e do estado de fuso destas.
8.12 EXTINSO DO ARCO
Vrios mtodos podem ser usados para extinguir o arco:
- Em condies normais de soldagem, o operador pode simplesmente trazer o
eletrodo em posio horizontal; isto deve ser feito muito rapidamente para que o
arco ano marque a superfcie da pea.
- A ponta da tocha pode ser girada devagar e afastada da pea com um
movimento de rotao de forma que a cratera que se forma na extremidade final
do cordo se torne progressivamente menor.
- A tocha pode ser movimentada progressivamente mais rapidamente na direo
da soldagem at que o metal no chegue mais a ser fundido. Se a junta for
chanfrada, deve-se levar a poa para um lado da rea da solda e aumentar a
velocidade de soldagem como recomendado abaixo para o caso de soldas
interrompidas.
- Certos equipamentos de solda um controle remoto da amperagem de soldagem
na tocha ou por um pedal acionado pelo operador por meio do qual a corrente
pode ser reduzida lentamente, de forma que o metal pode se solidificar a medida
que a cratera se enche e que o arco seja extinto.
Quando o arco extinto, foram-se uma cratera, ela no desejvel e deve
ser enchida. Se necessrio, reabre-se o arco e acrescenta metal de adio a fim
de encher a cratera.
Modulo I 8
Pgina 24
8.13 SOLDAS INTERROMPIDAS

Quando por uma razo qualquer um cordo interrompido, deve-se tomar
cuidado para que haja uma fuso perfeita entre os dois cordes quando a
operao de soldagem reiniciada. O procedimento normal consiste em iniciar o
segundo cordo de 6 e 13mm dentro do primeiro cordo, prossegue-se ento com
a soldagem at que a junta seja completada.
8.14 CORDES DE RAIZ
A soldagem TIG permite realizar soldas de alta qualidade e com penetrao
uniforme em juntas adequadamente preparadas. Vrios fatores intervm para
tanto: o arco visvel: a poa no coberta por uma escria ou resduo de fluxo
como em outros mtodos de soldagem; o operador tem um melhor controle do
metal fundido e pode posicionar a tocha e a vareta de maneira mais precisa,
assim como regular a velocidade de soldagem para controlar a geometria do
cordo.
A forma da poa varia de acordo com o tipo de junta. Ano h nenhuma
dificuldade em indentifica-la.
Figura TIG 20
Estes so alguns tipos de cordo de raiz que o soldador deve aprender a
reconhecer nos vrios tipos de junta, uma vez isto assimilado, os reflexos do
soldador respondero automaticamente a qualquer situao que possa surgir
durante a soldagem.
Modulo I 8
Pgina 25
Figura TIG 21
8.15 SOLDAS PLANAS COM JUNTAS DE ARESTA OU NGULO EXTERNO
Estes dois tipos de junta so os mais fceis de soldar e so usados em
grande escala na industria; as soldas podem ser realizadas com ou sem metal de
adio. Os cantos externos podem ser posicionados e fixados a baixo custo. As
juntas de arestas so geralmente usadas em peas de pequena espessura que
so difceis de posicionar e alinhar a no ser que use dispositivos complicados e
portanto caros. A dobra das chapas refora a junta, minimizando a distoro.
As duas espessuras de metal que formam a junta, formam um volume
suficiente de material para trabalhar, sendo mnimo o perigo de se furar as chapas
e de queda de metal.
Figura TIG 22
O principal requisito para este tipo de soldagem o que o soldador tenha a

mo absolutamente firme.
Quando no se usa material de adio, abre-se o arco mantendo-o no
ponto inicial do cordo at que a poa de fuso seja formada; quando isto ocorre,
continua-se fundido as bordas juntas a velocidade de avano deve ser tal que ela
proporcione uma boa fuso e uma boa penetrao; se a velocidade for baixa
Modulo I 8
Pgina 26
demais, o cordo torna-se muito irregular o que aumenta os custos de

acabamento.
Alguns soldadores julgam que um movimento de rotao na tocha
proporciona melhores resultados neste tipo de junta; convm neste caso tomar
muito cuidado para manter o arco e o fluxo de gs inerte sobre as bordas da junta,
pois se o circuito de rotao for grande demais, o arco vai ultrapassar os limites da
junta e danificar a superfcie do metal base.
Quando se usa material de adio para aumentar o efeito de reforo, devese usar a tcnica TIG em cinco etapas acima exposta. Normalmente uma
velocidade adequada de soldagem leva a uma qualidade de solda superior.
SOLDA PLANA DE TOPO

A junta de topo certamente a junta mais utilizada em soldagem; ela pode
ser realizada com ou sem metal de adio. Quando no se usa metal de adio
abre-se o arco e prossegue-se com as etapas anteriormente exposto, assim que a
poa atinge a dimenso correta, movimenta-se uniformemente a tocha ao longo
da junta na velocidade que produz uma largura constante de cordo. Ano
necessrio dar a tocha nenhum movimento de oscilao ou de qualquer espcie,
sendo suficiente apenas uma movimentao firme sobre a junta.
Figura TIG 20
Quando se usa material de adio, o arco aberto e a tcnica acima
exposta e aplicada. A velocidade de soldagem depende da espessura das peas a
soldar e do tamanho da tocha, a quantidade de material de adio necessria
depende por sua vez da altura e da largura especificadas para o cordo. Quando
utilizvel um cobre junta suportar a poa de metal derretido o que resultar numa
solda melhor.
SOLDAS PLANAS EM JUNTA SOBREPOSTAS
Modulo I 8
Pgina 27
A junta sobreposta uma das juntas mais complicadas de ser soldadas,

aconselhvel utilizar material de adio de forma a ter metal suficiente na poa de
fuso para um bom controle, o ngulo da tocha tem tambm um papel importante
na realizao de uma solda forte numa junta deste tipo.
O ngulo do eletrodo deve ser 10 a 15 com relao a vertical, o eletrodo
deve ser apontado para a chapa inferior a fim de evitar um canto frio na raiz e uma
fuso excessiva da chapa superior.
Posicionando-se a tocha com um ngulo de 20 graus apontada na direo
da solda.
Aps ter aberto o arco, aquece-se a junta at que a poa de fuso se forme
na chapa inferior; quando a poa fluda formada, desloca-se o arco sobre a
chapa superior para colocar a poo sobre a borda exposta.
Figura TIG 23
Devida a sobreposio das partes, a raiz da solda permanece fria e

conseqentemente e, a poa de fuso tende a formar uma ponte por cima da junta
o que provoca o aparecimento de uma cava na sua borda dianteira; esta situao
pode ser corrigida pela sincronizao dos movimentos da tocha e da vareta (etapa
5) da tcnica TIG. O movimento de vai e vem acelera o deslocamento da cava,
isto determina a velocidade com a qual a tocha pode avanar.
A raiz deve ser ter uma boa fuso e uma boa penetrao. A observao da
poa de fuso faz com que o soldador evite fundir a borda da chapa superior mais
rapidamente que a chapa inferior.
A utilizao de uma vareta de adio vai acelerar a operao de soldagem,
todavia, necessrio estar certo que o metal de adio derrete completamente na
cava da poa sem o que haver falhas na solda, este problema pode ser resolvido
ao adicionar o material na poa de fuso ao longo da borda da chapa superior,
desta forma a cava pode constantemente ser observada.
Modulo I 8
Pgina 28
As soldas em junta sobreposta de maior resistncia so aquelas cuja

sobreposio de pelo menos duas vezes a espessura da chapa mais fina do
conjunto soldado.
SOLDAS EM JUNTA DE NGULO

A solda de ngulo em L ou T, ainda chamada solda de filete, bastante
difcil de ser realizada, o operador deve ser melhor treinado que para outros tipos
de junta, a tocha, e em particular o bocal, interfere na realizao de um cordo de
solda num angulo de 90 graus.
Uma vez aberto o arco, da maior importncia posicionar a tocha no
ngulo correto se desejar obter uma solda de qualidade.
Figura TIG 24
A tocha deve formar normalmente um ngulo de aproximadamente 20
graus com relao
a vertical e estar apontada na direo da soldagem.
O eletrodo deve estar dirigido para a chapa inferior com um ngulo de 60 a
70 grau.
Forma-se a poa de fuso na chapa inferior, quando a poa clara e
brilhante, o arco deve ser levado para a chapa vertical e inicia-se ento um
movimento ligeiramente oscilante, esta oscilao deve ser lenta e suave.
Quando se para na extremidade superior do zig-zag pelo seu movimento de
balano, o metal em fuso da borda da poa vai fundir-se com a chapa vertical,
deve se constantemente observar a poa de fuso para evitar o perigo de
mordedura.
A vareta deve ser adicionada na borda superior da poa de fuso a fim de
reduzir as possibilidades de mordedura.
Modulo I 8
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Os maiores problemas que ocorrem quando da realizao de soldas de

filete so as mordeduras e a falta de fuso na raiz.
Figura TIG 25
As mordeduras so causadas por:

- adio incorreta do metal na poa de fuso
- ngulo inadequado da tocha
- oscilao rpida demais sem pausa no topo.
falta de fuso na raiz causada por:
- adio do material antes que a poa seja formada na chapa inferior
- valor inadequado da amperagem de soldagem
- velocidade de soldagem alta demais
No se deve usar uma amperagem de soldagem elevada, no se deve
depositar cordes de solda muito grandes, o avano deve ser firme para que ano
haja nenhum ponto superaquecido pois isto provocaria mordedura e queda de
metal. Uma boa solda de filete no deve apresentar concavidade maior que
1,5mm.
SOLDAGEM FORA DE POSIO
Muitos soldadores inexperientes acham a soldagem fora de posio difcil e
cansativa. O operador deve ser capaz de trabalhar de maneira descansada e
adotar uma postura tal que lhe seja fcil manipular a tocha e a vareta de material
de adio.
As recomendaes feitas para a soldagem TIG em posio plana devem
evidentemente ser seguidas em soldagem fora de posio.
Deve-se
simplesmente prestar ateno a certos detalhes importantes de maneira que haja
fuso completa entre o cordo depositado e o metal base.
Modulo I 8
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CORDES HORIZONTAIS
A soldagem em posio horizontal baseada na tcnica TIG normal. A
tocha deve ter um ngulo de 20 graus com relao a horizontal e o eletrodo deve
ser posicionado de forma que sua linha de centro seja apontada 1,5mm acima da
linha da raiz, para evitar a queda do metal em fuso.
Pode-se dar igualmente, um ligeiro movimento de oscilao a tocha, esta
oscilao ajuda a evitar a mordedura na borda superior da junta. O metal de
adio deve ser acrescido na borda da poa de fuso quando o soldador para no
topo da oscilao, o movimento de balano na borda da poa de fuso faz com
que ela se funda no metal base o que evita a mordedura.
No se deve adicionar metal demais na poa de cada vez, pois isto tende a
criar uma poa grande demais cujo controle se torna difcil.
Figura TIG 26
SOLDAS VERTICAIS
A tcnica TIG normal ainda utilizada em soldagem vertical. Soldas de topo
em posio vertical so feitas com um angulo, da tocha de 20 com relao a
horizontal.
Quando se realiza uma solda de filete, a tocha pode estar 30 a 40 graus da
horizontal. Posiciona-se a tocha de forma que ela aponte diretamente para a raiz
da junta. "No" oscilar apenas a ponta da tocha, mas sim toda ela de um lado para
outro da junta num movimento firme; isto ajuda a manter um contorno plano para o
cordo e ajuda o movimento de balano da pea e a fuso de sua bordas do metal
base. Uma curta pausa nos dois lados da junta impede a mordedura no cordo.
Deve se depositar o metal de adio na borda superior da poa; no se deve usar
uma amperagem de soldagem elevada demais e deve-se procurar uma poa de
fuso pequena.
Modulo I 8
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Figura TIG 20
SOLDAS SOBRECABEA
A tcnica TIG normal ainda empregada em soldagem sobrecabea,
todavia deve-se usar amperagem de soldagem mais baixas e velocidades de
avano menores, desta forma, obtm-se uma poa de fuso menor de controle
mais fcil.
Usa-se uma maior vazo de gs de proteo a fim de compensar as perdas
por gravidade.
Figura TIG 26
SOLDAS DE TOPO SOBRECABEA

So realizadas com o eletrodo apontado a 1,5mm do centro da junta para
um dos seus lados para evitar uma queda excessiva do metal em funo durante
o passe de raiz. Num cordo de filete sobrecabea, o eletrodo apontado
Modulo I 8
Pgina 32
diretamente no ngulo formado pelas peas. Nos dois tipos de junta, a tocha deve
ter um ngulo de 10 a 15 graus e ser orientada para a direo de soldagem. O
metal adicionado na borda da poa, deve-se tomar cuidado para evitar a queda
do metal e a pouca penetrao causadas pela adio de metal demais de cada
vez. A poa de fuso melhor controlada se permitir ao metal em fuso balanar
e fundir-se nas bordas antes que se acrescente mais metal de adio.
Uma ligeira oscilao da tocha permitida; se usar esta oscilao, deve-se
parar de cada lado da solda para permitir a fuso das bordas e eliminar o perigo
da mordedura no cordo.
8.16 OCORRENCIAS E SOLUES
CONSUMO EXCESSIVO DE ELETRODO
Causas:
- Soldagem na polaridade errada
- Mau contato entre o eletrodo e a pina porta eletrodo
- contaminado por contato com a poa de fuso.
Limpar o eletrodo.
- Amperagem inadequada para o dimetro de eletrodo usado
- Gs de proteo insuficiente. Verificar o circuito e a regulagem da vazo.
- Tipo de eletrodo inadequado.
ARCO FLUTUANTE
Causas:
- xidos ou agentes contaminadores na superfcie do metal base.
- ngulo do chanfro da junta estreito demais
- Eletrodo contaminado
- Arco comprido demais
- Dimetro do eletrodo grande demais para a amperagem usada.
- Ligaes eltricas defeituosas.
POROSIDADE
Causas:
- cilindros de gs contaminados: umidade em excesso
- Superfcies do metal base contaminadas devido a uma limpeza inadequada.
Formao de xido na vareta de metal de adio cuja ponta em fuso saiu da
cortina de gs de proteo.
-Falta de fuso entre passes ou limpeza incompleta entre os mesmos.
- Correntes de ar na rea de soldagem com remoo do gs de proteo
- Vazo baixa do gs de proteo
Modulo I 8
Pgina 33
- Umidade na vareta metal de adio

- Solidificao da poa de fuso rpida demais.
- Presso excessiva de gs no dispositivo de suporte a gs
- Bocal refratrio de dimetro inadequado
- Conexo de terra solta
- Contaminao das varetas de adio por armazenamento imprprio.
- Vazamento no circuito de gs de proteo.
- Excesso de gs de proteo
FALTA DE FUSO
Causas:
- Preparao de borda imprpria
- Metal de adio depositado antes que a poa de fuso se tenha formado no
metal base
- Amperagem de soldagem baixa demais
- Regime de deposio rpido demais
- M interpretao da forma da poa de fuso
- Pontos de soldagem grandes demais
- M fixao das peas a soldar
QUEDA EXCESSIVA DO METAL EM FUSO
Causas:
- M interpretao da forma da poa de fuso
- Falta de um dispositivo de sustentao da solda
- Velocidade de soldagem baixa demais
- ngulo inadequado da tocha
- Amperagem de soldagem alta demais
8.17 BIBLIOGRAFIA
1 - AWS
Welding Handbook eight edition

volume 2 -Welding process
2 - SENAI
Manual de soldagem
SENAI- SP - 1984
ao
arco
eltrico
8.18 AUTOR
Prof. Jesus de Deus Brito
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
Pgina 1
9.0
AUTOMAO EM SOLDAGEM
9.1
DISPOSITIVOS E MANIPULADORES
9.2
SOLDAGEM ORBITAL
9.3
SOLDAGEM COM CHANFRO ESTREITO ( NARROW GAP
WELDING - NGW)
9.4
CAD / CAM
9.5
BIBLIOGRAFIA
9.6
AUTORES
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
Pgina 2
9.0
Automao em Soldagem
A fabricao de equipamentos atravs do processo de Soldagem para ser

competitiva, necessita de um grau de automatizao maior ou menor, dependendo
das condies geomtricas, disponibilidade de investimento e avaliao de
objetivos.
Existem desde equipamentos simples, que so manipulados manualmente,
at sistemas sofisticados com controle numrico computadorizados (CNC).
A Soldagem pode partir do sistema manual, evoluindo at o automatizado,
este ltimo como uma caracterstica diferenciada quando comparado ao sistema
automtico.
capacidade de realizar tarefas pre definidas sem que ocorra a
interferncia do homem designa o sistema automtico, porem quando o sistema
vai alem, como capacidade de deciso quando as variveis externas e de
parmetros durante a soldagem estiverem desajustadas e ou interferindo
negativamete; isto somente possvel graas a recursos sensoriais que
monitoram e informam ao equipamento para que seja tomada a correta deciso.
Quando se deseja automatizar, os nveis de evoluo devem ser
preferncialmente gradual para que no ocorram frustaes e comprometimento
de investimentos
9.1
DISPOSITIVOS E MANIPULADORES
Os dispositivos mais comuns usados na indstria, so voltados para os

processos Eletrodo Revestido(com menor freqncia), TIG, MIG/MAG, Tubular,
Arco Submerso principalmente.
Sempre que possvel executar Soldagens na posio plana, pois a mais
favorvel, em questes de melhores taxas de deposio ( kg/h ), o que significa
tempos menores de execuo.
Os dispositivos tem como funes, fixar a pea e promover movimentos que
proporcionem ao soldador ou operador ( interferncia do homem ), a execuo do
cordo de solda o mais rpido e eficiente possvel.
Na Figura Auto 01 temos um torno adaptado para a soldagem com o
processo TIG, coloca-se uma pea com geometria circular, como um eixo, tubo,
flanges, onde a fixao feita entre as duas placas, no caso pode-se fazer duas
soldas ao mesmo tempo, sincroniza-se o movimento de giro do torno com o
cabeote de soldagem. Este dispositivo tem mltiplas funes, como no emprego
de revestimento por metalizao, adaptando-se o cabeote compatvel com as
funes da fonte de energia ou usando somente o movimento do torno mantendose o cabeote solda parado.
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
Pgina 3
Figura Auto 01 - Dispositivo para soldagem de peas de Revoluo

Um dispositivo de grande importncia para a fabricao de conjuntos
soldados seja por processos manuais, semi-automticos, automticos,
automatizados ou robotizados, a mesa posicionadora,.
A mesa consiste em um prato giratrio, que pode ser acoplada a um
comando externo de sincronismo, diversos modelos so encontrados em funo
dos mais difernciados tipos de peas, pode-se destacar os de mesa fixa na
horizontal, chamada de mesa giratria horizontal, tambm tem-se a mesa fixa na
vertical, e o que mais se adapta so conjuntos duplos contrapostos, para a
soldagem de estruturas longas, mostrada na Figura Auto 02. As mesas giratrias
possuem, entre os principais modelos, dois graus de movimentao : 45 e 90 e o
mais completo que movimenta at 135, na Figura Auto 03 as diferentes
posies em que o a mesa pode assumir novas posies, a capacidade de
movimentao vai de alguns quilos at centenas de toneladas, deve-se tomar um
especial cuidado na manipulao de peas longas pois a capacidade de
movimentao decresce com o aumento do comprimento, e procurar posicionar a
pea na mesa coincidindo os centros de gravidade, geralmente os posicionadores
contem estas informaes.
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
Pgina 4
Figura Auto 02 - Dispositivo Mesa Posicionadora com rotao 135
Figura Auto 03 - Duplo Dispositivo com prato giratrio Horizontal
Os dispositivos que empregam rolos para girar peas cilndricas o mais

comum entre os dispositivos, por vezes este trabalha em conjunto com um
manipulador de soldagem. O rolo virador mostrado na Figura Auto 04, tem vrias
configuraes, podendo ter movimentao livre ou com acionamento
motoredutores, trabalham sempre aos pares, a figura mostra um com regulagem
no dimetro mnimo e mximo, as capacidades vo de 100 Kg at 300 ton. de
movimentao.
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
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Figura Auto 04 - Dispositivo rolo virador Motorizado

A escolha de um manipulador de soldagem, diretamente proporcional ao
nmero de eixos de movimentao, e tambm pelas propores dos braos, a
Figura Auto 05, mostra um manipulador completo de 4 eixos com forma
construtiva estrutural do tipo cartesiana, onde o Brao na Horizontal o eixo x,
que suporta o cabeote de Soldagem, sendo os processos mais comuns
empregados, so o : Arco Submerso, MIG/MAG e Arame Tubular.
o eixo y na Vertical movimenta-se para cima e para baixo;
o terceiro eixo seria o que promove a rotao do Brao y ;
o quarto eixo seria a movimentao completa do manipulador sobre Trilhos.
Pequenos ajustes so feitos no cabeote atravs de um sistema manual de
trs eixos providos de polias e fusos, ao sistema tambm pode acoplado
regulagem automtica.
Pode-se optar por sistemas mais simples com menos eixos, at sistema
com um eixo, onde s temos a movimentao do cabeote na horizontal, so
muito eficientes na Soldagem longitudinal de chapas finas.
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
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Figura Auto 05 - Dispositivo com Movimentao com 4 eixos
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
Pgina 7
9.2
SOLDAGEM ORBITAL
Os sistemas de Soldagem orbitais foram desenvolvidos, para a

automatizao de processos manuais e semi-automticos, os principais so:
GTAW; GMAW, FCAW; PAW, SAW, hoje mais intensamente usados para TIG e
MIG.
A maioria dos Sistemas so compostos de motoredutores de corrente
contnua, os sistemas mais sofisticados contem tambm motores de passo e
controle automtico da tenso de arco ( AVC).
Um detalhe de um cabeote de soldagem orbital para tubulao de
pequenos dimetros de at 6 pelo processo TIG sem adio de Metal de Adio.
Figura ORB 01.
Figura ORB 01 - Detalhe de um cabeote de soldagem orbital

Os sistemas orbitais via de regra so controlados pela fonte atravs de
microprocessadores, alguns dos principais parmetros so descritos a seguir:
A)
B)
C)
D)
Pr purga - Gs de proteo liberado instantes antes da abertura arco

Corrente de soldagem inicial
Tempo de Rampa de subida - Tempo no qual a corrente aumenta
gradativamente em funo do tempo
Corrente de soldagem
Para sistemas pulsados temos as seguintes variveis:

Corrente de Base
Tempo de Base
Corrente de Pico
Tempo de Pico
E)
F)
Corrente final de soldagem

Tempo de rampa de descida
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
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G)
Ps purga
Um detalhe de Cabeote de soldagem orbital para o processo TIG para

dimetro acima de 8, pode-se adaptar para o processos MIG e Tubular, Figura
ORB 02
Figura ORB 02 Detalhe de uma dispositivo de Soldagem Orbital

9.2.1 APLICAES
Para GTAW temos uma grande gama de aplicaes como a soldagem de:
Tubo-Tubo
Tubo-Espelho
Tubulao
CIrcunferncial
Linear
Painis de Caldeira
Passes de Raiz em Vasos
Est havendo um grande crescimento para os processos GMAW e FCAW

onde temos aplicaes em Soldagem de tubulaes, vasos de presso e colunas,
gasodutos e oleodutos.
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
Pgina 9
9.3
SOLDAGEM COM CHANFRO ESTREITO ( NARROW GAP WELDING NGW)
A Soldagem NGW, tambem conhecida como chanfro estreito, trata-se de
uma tcnica multipasse de unio de chapas espessas, onde as juntas de solda
so muito prximas e retas.
As espessuras mnimas partem de 12,7 mm (1/2"). A Figura NGW 01
indica geometrias tpicas de chanfros estreitos.
Figura NGW 01 - Chanfros Tpicos para o processo Chanfro estreito

9.3.1 PROCESSOS
Esta tcnica foi desenvolvida para soldagem a arco eltrico nos processos
GMAW e SAW como tambm em algumas aplicaes em GTAW.
Para o processo GMAW, este torna-se um mtodo vantajoso em unies
espessas com um mnimo de deformao em aos carbono e baixa liga,
observando-se que algumas adaptaes especiais so necessrias.
9.3.2 EQUIPAMENTO
As principais modificaes nos equipamentos para obter-se sucesso na
soldagem NGW consiste dos seguintes tpicos :
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
Pgina 10
1)
Projeto de tochas ou bicos especiais, tais como: resfriamento a gua,

isolamento eltrico no bico de contato, dispositivos de proteo gasosa
quando necessrio.
2)
Sistema de alimentao de arame, normalmente o padro da mquina,

sistema de oscilao de arame, sistema de controle de fuso com arame reto.
3)
Sistemas de segmento de juntas ( Seam-tracking System ) ou dispositivo

de monitoramento tico de arco.
4)
Sistema de sensoriamento para manuteno da distncia do tubo de

contato pea constante AVC ( Automatic Voltage Control ).
9.3.3 TCNICAS DE DEPOSIO
Utilizando o processo GMAW, existem diversas tcnicas de deposio do arame.

Na Figura NGW 02 mostrado como se realizam as tcnicas de alimentao.
Figura NGW 02 - Sistemas de Alimentao

( A ) Dois Arames
( B ) Oscilao Lateral
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
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( C ) Movimento Rotacional
( D ) Oscilao por deformao do Arame
( E ) Arame Torcido
Dependendo do tipo de tcnica, ser necessrio adaptaes especiais no sistema

de alimentao de arame, conforme Figura NGW 03.
Figura NGW 03 - Tcnica Operatria

9.3.4 PARMETROS
Os parmetros empregados nos processo NGW no variam
significativamente bastando ser adaptado s novas condies de soldagem do
chanfro.
A Tabela NGW 01 com parmetros orientativos para o processo GMAWNGW.
Tabela NGW 01 Parmetros de Soldagem
Posio
Abertura da
Raiz (mm)
Corrente
(A)
Tenso (V)
Horizontal
Horizontal
9,5
10 a 12
260 a 270
220 a 240
25 a 26
24 a 28
Velocidade
de Soldagem
(mm/s)
17
06
Gs
Ar + CO2
Ar + CO2
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
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Plana
Plana
Plana
9,5
12,5
12 a 14
280 a 300
450
450 a 550
29
30 a 37,5
38 a 42
04
06
08
Ar + CO2
Ar + CO2
Ar + CO2
9.3.5 ASPECTOS ECONMICOS

9.3.5.1
PREPARAO DO CHANFRO
a primeira e mais atrativa caracterstica deste processo sob o aspecto

econmico, em funo das espessuras de chapas a serem soldadas. A
preparao do chanfro (estreito)das juntas soldadas muito simples e econmica
pois realizado apenas um nico corte em NGW, atravs de chama (oxicombusto) ou plasma.
O tempo desprendido na preparao do chanfro no processo arco
submerso exige, dependendo da espessura, um duplo "V " pelo menos cinco
cortes.
A mesma situao encontrada quando da retificao dos chanfros para
se obter planicidade, antes da soldagem.
9.3.5.2
REMOO DE ESCRIA
Pelo processo GMAW-NG no h necessidade de remoo de escria, o

que contribui favoravelmente a aplicao do mesmo, devido ao acabamento mais
fino e maior rapidez.
9.3.5.3
REDUO DE CONSUMVEIS
A reduo no volume de material depositado um fator muito importante

nos custo de fabricao do produto. O processo NGW requer um nmero menor
de passes de soldagem devido as dimenses do chanfro.
Por exemplo :
Uma chapa de ao com espessura de 51 mm, soldada pelo processo GMAW-NG,
so necessrios entre 10 e 14 passes, enquanto no processo convencional
GMAW so requeridos aproximadamente 40 passes de soldagem.
9.3.6 ALGUMAS VANTAGENS DO NGW
Alta produtividade.
Preparao do chanfro, simplificada.
Reduo das tenses residuais.
Capacidade de automao.
Estreita Zona Termicamente Afetada.
Pequenas distores.
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
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9.4
CAD / CAM
O desenho tcnico tem sido parte integrante da indstria h muitos anos :

o elo de ligao entre projetos de engenharia e sua produo. A informao
rapidamente comunicada indstria na forma de desenhos preparados de acordo
com padres pr-determinados.
Dizem que um desenho vale por mil palavras. Atualmente, um desenho vale
por muito mais.
A velocidade de compreenso grfica pode alcanar uma proporo 50000
vezes maior que uma leitura.
9.4.1 DEFINIO DE CAD
Um desenho de engenharia pode ser preparado por meios que no usem
instrumentos convencionais; tradicionalmente instrumentos com grafite ou tinta,
papel vegetal ou poliester.
Agora, a alternativa popular preparar o desenho com o auxlio de
computador.
Este mtodo conhecido com "Desenho auxiliado por computador " ou
"projeto e desenho auxiliados por computador " . Eles rapidamente substituram o
desenho manual.
9.4.2 HISTRICO
Estes sistemas foram introduzidos em 1.964 quando a IBM tornou-os
comerciveis. O primeiro sistema completo, ficou disponvel em 1.970.
No final de 1.981, menos de 5000 sistemas estavam sendo usados na
indstria Americana, apenas as empresas de grande porte.
Com a queda dos preos dos hardware, os sistemas se popularizaram e
seu crescimento foi exponencial ao longo da dcada de 80, passando de 12.000
em 1.983 para mais de 63.000 em 1.988.
No Brasil a implantao destes sistemas teve incio em 1.988, para
melhorar a competitividade.
9.4.3 EFEITOS SOCIAIS
Para superar a resistncia, a indstria comeou a introduzir o CAD / CAM
como um sistema novo e paralelo onde os mtodos tradicionais permanecem
inalterados. Alguns funcionrios foram selecionados para trabalhar com CAD;
outros, tanto voluntria como involuntariamente permaneceram na prancheta.
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
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9.4.4 ASPECTOS POSITIVOS DO CAD
Aliviam desenhistas e projetistas do "tdio "

Fim dos desenhos manuais
No substitui o indivduo
Executa tarefas com alta velocidade
Revises rpidas e corretas
Reduz tempo de desenho
Melhor fluidez dos projetos
Aumenta a criatividade
Alta preciso
Avaliao, desenho alternativo
9.4.5 ASPECTOS NEGATIVOS DO CAD
Custo inicial
Aspectos sociais
Sobrecargas ( uso em rede )
Fadiga ocular
9.4.6 SEGMENTO DA INDSTRIA

AEROESPACIAL :
Testes de estruturas, hidrulica e configuraes.
ARQUITETNICO :
Plantas, sees, elevaes, perspectivas, estrutura,

perda de calor, hidrulica e eltrica.
AUTOMOTIVO :
Cinemtica, hidrulica, sistemas de direo, pneus e

parte eltrica.
ELTRICO :
Esquemas de controle e diagramas de conexo.
ELETRNICO :
Diagramas esquemticos, placas de circuito impresso,

projetos de circuitos integrados.
MECNICO :
Projeto de mquinas, lay-out para corte de chapas,

ferramentas e robtica.
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
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HIDRULICA :
Esquemas hidrulicos, diagramas isotrmicos e vasos

de presso.
9.4.7 COMPOSIO SISTEMA CAD
-TERMINOLOGIAS IMPORTANTES
CAD -
Computer Aided Desing

( Desenho auxiliado por computador )
CAM -
Computer Aided Manufacturing

( Fabricao auxiliada por computador )
CAE -
Computer Aided Engineering

( Engenharia auxiliada por computador)
CIM -
Computer integrater manufacturing

( Fabricao integrada por computador )
comum o uso das siglas CAE/CAD/CAM para designar uma estao de

engenharia que opera desde o desenho at a fabricao do objeto ou pea.
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
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9.4.8 CAD e CAM NA AUTOMAO

Projetistas e engenheiros se interagem com o computador por meio de um
terminal grfico. Eles projetam e produzem uma pea do comeo ao fim.
Na fbrica a equipe de produo esta na mesma rede que os projetistas.
Convertem os programas em linguagem de mquina, fazendo acionar
equipamentos ( fresas, linha de montagem e etc ).
Um sistema ideal FMS ( Flexible Manufacturing System ) demonstra uma
fbrica totalmente automatizada, onde os sistemas CAD/CAM fator de muita
importncia e seu potencial grande.
9.4.9 O CONTROLE NUMRICO
O CN um componente funcional, dentro dos sistemas CAM, que ir

controlar o programa do equipamento, fabricando-se assim a pea
automaticamente.
As reas de atividades do CAM se estendem s atividades adicionais como
planejamento de processos e administrao de fbrica.
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
Pgina 17
Neste caso, as reas principais da atividade CAM podem ser descritas

desta maneira :
CONTROLE NUMRICO ( CN ) :
a tcnica de controlar um caminho de

corte da ferramenta de mquina, com
informaes pr-gravadas.
ROBTICA :
Tcnica que efetua uma grande

variedade de funes de manejo de
material, desde posicionar peas
at a soldagem.
PLANEJAMENTO DE PROCESSO :
a seqncia detalhada de passos

de produo descrevendo o estado
da pea de trabalho em cada
estao de trabalho.
ADMINISTRAO DE FBRICA :
Coordena operaes de uma

fbrica inteira, administrando certas
tarefas, tais como planejamento de
requisio de material MRP
(Material requirements planning )
9.4.10 O SISTEMA CAD NA ROBTICA

Pode simular, no monitor, a movimentao real do rob, sem que exista o
movimento fsico do equipamento.
Este procedimento comumente usado para descrever a "cinemtica "de
um modelo durante a fase de projeto; atravs do programa transmite-se dados
para o rob, ele pode repetir toda seqncia na programao "off-line".
O CAD auxilia ainda na programao do rob, otimizando tempos de
programao j que a mesma pode ser feita mesmo com o equipamento
realizando outra tarefa, com tambem prever acessos e posicionamentos de
dispositivos.
- CIM
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
Pgina 18
Alm da capacidade dos robs de processos, mquinas CNC e

computadores, formam um sistema " em rede "que compartilha fatos sobre
operaes da empresa inteira. Isto chamado de produo integrada por
computador ( computer integrated manufacturing ).
O CIM integra o processo de produo que inclui desde unir operaes
entre robs e CN at acompanhar o trabalho em processo at o mnimo detalhe.
9.4.11 GLOSSRIO DO CAD
MEMRIA RAM ( Random access memory ) :
A informao pode ser

armazenada ou lida, mas
perdida quando a fora
desligada.
MEMRIA ROM ( Read only memory ) :
A informao
permanentemente
armazenada e s pode ser
lida ( nunca apagada por
falta de energia )
CANETA PTICA :
Um dispositivo de entrada. A entrada de dados pode

ser feita diretamente sobre a tela, posicionando e
ativando a ponta da caneta na posio desejada.
CPU :
Unidade central de processamento e armazenamento.

A parte do microprocessador do computador que
executa processamento lgico.
JOYSTICK :
Dispositivo de entrada que controla diretamente o

cursor. A alavanca movida na mesma direo que o
usurio deseja movimentar o cursor na tela.
MESA DIGITALIZADORA :
Dispositivo de entrada de dados grficos,

coordenadas, seleo de objetos e digitalizao.
PLOTADORA ( PLOTTER ) :
Dispositivo de sada de um desenho do

computador com excelente qualidade grfica.
AUTOMAO EM SOLDAGEM
Modulo I 9
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CRT ( Cathode ray tube ) :
9.5
Tubo de raio catdico ou monitor de vdeo,

semelhante a uma tela de TV, permite a
produo de um desenho sem o uso do papel.
BIBLIOGRAFIA.
Welding HandBook - Vol.2 8th Ed.1.991

Pag.143 a 145 e 199
AWS
The State-of-the-Art- Part-II of Narrow Gap Welding.
Welding Journal Jun/83
Pag. 37 a 46
U.Y.Malin
CAD/CAM - Metodologia e aplicaes prticas
Castelltorr, Xavier
SP - Macgraw-Hill, 1.988
CAD - Projeto e desenho auxiliados por computador
Introdues-conceitos e aplicaes.
Voisinet, Donald's 1939
SP - Macgraw-Hill 1.988
Traduo Ricardo e Roberto Bertini Renzetti
Curso de Especializao para Engenheiros na rea de Soldagem.

Processos Especiais de Soldagem - 1.995
9.6
AUTORES

ROBOTIZADA
Modulo I 10
Pgina 1

10.1
INTRODUO
10.2
SOLDAGEM MANUAL AUTOMATIZADA
10.3
MANIPULADOR - ASPECTO GERAL
10.4
O ROB COMO EXTENSO DO MANIPULADO
10.5
CRITRIOS NA ESCOLHA DO ROB PARA SOLDAGEM
10.6
FORMA CONSTRUTIVA COORDENADA POLAR OU ESFRICA
10.7
FORMA DE ACIONAMENTO PNEUMTICO
10.8
ESCOLHA DO ROB EM FUNO DO VOLUME OU REA DE
TRABALHO
10.9
PRECISO E REPTIBILIDADE
10.10
GRAUS DE LIBERDADE
10.11
CAPACIDADE DE CARGA
10.12
VIABILIDADE DA APLICAO DE ROB PARA SOLDAGEM
10.13
REVISO: FATORES TCNICOS NA ESCOLHA DO ROB DE
PROCESSOS
10.14
ELEMENTOS INTEGRANTES DE UM SISTEMA DE SOLDAGEM
AO ARCO ELTRICO ROBOTIZADO

10.15
SISTEMAS DE PROGRAMAO DE UM ROB
10.16
CONCEITOS QUANTO A PREPARAO DE JUNTAS
10.17
SISTEMAS DE CONTROLE DA SOLDAGEM ROBOTIZADA
10.18
IDENTIFICAO DE ANORMALIDADES DURANTE A
SOLDAGEM
10.19
QUANDO AUTOMATIZAR
10.20
ASPECTOS DE SEGURANA
10.21
PERIFRICOS QUE AMPLIAM A FLEXIBILIDADE DO ROB DE
SOLDA
10.22
BIBLIOGRAFIA
10.23 AUTORES
ROBOTIZADA
Modulo I 10
Pgina 2

10.1 INTRODUO
A palavra robtica oriunda do Tcheco, que na sua traduo mais simples

quer dizer " Trabalho forado ", porm o termo genrico de robot foi utilizado por
KAREN CAPEK em 1917 e por quase meio sculo esta palavra se associou
figura de um humanide, coisas de fico.
Esta relao de fico foi com o passar do tempo dando espao a equipamentos
de caractersticas flexveis, que viriam substituir o operador em determinadas
condies e at mesmo outras mquinas. A palavra robtica foi utilizada pela
primeira vez em 1954 por ISAAC ASIMOV.
Data de 1958 o desenvolvimento do primeiro rob, realizado pelos EUA e j em
1962 era comercializado pela UNIMATE e VERSATRAN. No Japo a robtica teve
incio a partir de 1967 com a importao de robs Americanos. Na Europa a
aplicao industrial teve incio em 1970-1971 na indstria automobilstica.
Atualmente em termos gerais, podemos definir a robtica como sendo um
conjunto de conhecimentos tericos e prticos que permitem realizar, monitorar e
automatizar sistemas baseados em estruturas mecnicas poli articuladas dotados
de um determinado grau de inteligncia " destinados produo industrial e a
substituio do homem em trabalhos repetitivos e diversas tarefas.
10.2 SOLDAGEM MANUAL AUTOMATIZADA
Antes de entender a robtica como ferramenta nos processos de soldagem
importante interpretar as funes que definem o processo dentro de um sistema
que passa pela completa interferncia do homem at uma monitorao a distncia
de todo o processo, caracterizando a soldagem manual, semi-automtica,
automtica e automatizada.
As funes que definem a soldagem dentro desses campos so :
Incio e manuteno do arco eltrico.
Avano do eletrodo no arco eltrico.
Controle da energia para a adequada penetrao.
Deslocamento do arco eltrico ao longo da junta.
Guia do arco eltrico ao longo da junta.
Manipulao da tocha.
Correo do arco eltrico em desvios.
A exemplificao entre as relaes existentes na soldagem ao arco eltrico
manual e automtica esto descritas na figura 1, numa forma simplificada de
interpretao.
ROBOTIZADA
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FIGURA 1 - Relao entre processos, do manual ao automatizado

Manual
Semi
Mecanizado
Automatiza
do
automtico
Automtic
o
MTODO
E
APLICAO
SOLDAGEM AO
ARCO
ELEMENTOS E
FUNES
Incio e
manuteno
do arco
eltrico
Avano do
eletrodo no
arco eltrico
Controle da
energia para
adequada
penetrao
Deslocamen
to do arco
eltrico ao
longo da
junta
Guia do
arco eltrico
ao longo da
junta
Manipula
o da tocha
Correo do
arco eltrico
em desvios
Pessoa
Mquina
Mquina
Mquina
Mquina
(com sensor
)
Pessoa
Mquina
Mquina
Mquina
Mquina
Pessoa
Pessoa
Mquina
Mquina
Mquina
(com sensor
)
Pessoa
Pessoa
Mquina
Mquina
Mquina
(com sensor
)
Pessoa
Pessoa
Pessoa
Mquina
Mquina
(com sensor
)
Pessoa
Pessoa
Pessoa
Mquina
Pessoa
Pessoa
Pessoa
Mquina
(com sensor
)
No corrige
imperfeie
Mquina
s
(com sensor
ROBOTIZADA
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detectadas
na
densidade
potncia
Destaca-se o sistema automatizado incrementado por sensores que monitoram as

funes, garantindo preciso e a qualidade da solda, e a no interferncia humana
nas possveis correes feitas durante a soldagem, alm de uma movimentao
de maior liberdade e versatilidade na conduo do arco eltrico pelo manipulador.
10.3 MANIPULADOR - ASPECTO GERAL
Trata-se de um mecanismo composto geralmente de elementos em srie,
articulados ou deslizantes entre si, cujo objetivo o deslocamento de objetos
seguindo diversos movimentos.
multifuncional e pode ser comandado
diretamente por um operador humano ou qualquer sistema lgico programvel.
Um modelo de manipulador modular esta representado na figura 2.
FIGURA 2 - MANIPULADOR MODULAR E OS EIXOS COM MOVIMENTAO
INDEPENDENTES
ROBOTIZADA
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10.3.1 MANIPULADOR - ASPECTO CINEMTICO

So estudados considerando-se somente suas caractersticas geomtricas.
Podem ser definidos como mecanismos compostos de corpos rgidos chamados
de ligaes, capazes de assumir configuraes geomtricas apropriadas para a
execuo de determinadas tarefas.
Os pontos no espao so definidos por coordenadas cartesianas e classificados
por sua estrutura bsica ( ortogonal / cilndrica / esfrica / revoluo )
10.4 O ROB COMO EXTENSO DO MANIPULADO
A definio tcnica do rob ainda um tanto polmica quando encontram-se
verses diferenciadas entre os rgos especializados no assunto como JIRA
( Japan Industrial robot association ) ou o RIA ( Robot Institute of America) e
ainda a AFNOR ( Associao Francesa de Normalizao ).
A diferenciao entre as definies tcnicas pode caracterizar um equipamento
como uma abrangncia maior do que em outra definio, ao ponto de encontrar
um manipulador controlado por operador e ou que repetem etapas sucessivas de
uma certa operao.
Diversos equipamentos podem ou acabam recebendo o nome de rob,
ocasionando discrepncia estatsticas.
O mais importante que as definies se baseiam na manipulao ou no
manipulador; neste trabalho foi adotado a definio da AFNOR ( aprovada em
agosto de 1983 ) que define o rob industrial como um manipulador automtico
com servo sistema de posicionamento, reprogramvel, polivalente, capaz de
posicionar e orientar materiais, peas, utiliza dispositivos especiais com
movimentos variados e programados para execuo de tarefas variadas pois a
extenso do manipulador o rob.
Cabe diferenciar o rob industrial das mquinas automticas, preparadas para
realizar um conjunto de operaes previamente estabelecidas e so dificilmente
reprogramadas para realizao de outras operaes ou processos, sendo
necessrio modificaes importantes.
10.4.1 O SERVO SISTEMA
Robs dotados de funes inteligentes significa dizer que a capacidade de
possuir pelo menos uma entre as seguintes caractersticas :
Julgamento
Reconhecimento
Adaptao
Aprendizagem
O servo sistema ou servo controle utiliza sensores internos tais como sensores de
posio conjunta ou de informaes externas que so denominadas de controle
ROBOTIZADA
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de trajetria ao passo que os sistemas no servo controlados utilizam encostos

mecnicos para controlar posies, no h dispositivo de controle de trajetria
sistema liga-desliga. A diferena esta na concepo da funo inteligente em
uma realimentao de informaes ao rob onde o servo sistema pode posicionlo em qualquer ponto de sua rea de trabalho como tambm velocidade e
acelerao.
10.4.2 A MOVIMENTAO DO ROB POR MOTORES
Para o perfeito equilbrio na movimentao do rob pelo servo sistema
necessrio uma resposta dinmica dos motores de corrente contnua ou de passo
comandados por uma lgica externa que considera as fases enviadas
sequencialmente e o motor responda de acordo. A realimentao feita por
sensores como por exemplo tacmetros bidirecionais, codificadores etc.
O microprocessador serve como interface entre a eletrnica e o motor, como o
esquema mostra.
SISTEMA
MOTOR
POSICIONAL
MICRO
PROCESSADOR
ELETRNICA
DE POTNCIA
CARGA
10.5 CRITRIOS NA ESCOLHA DO ROB PARA SOLDAGEM
A soldagem possui particularidades que outras operaes no possuem, por
exemplo deslocamento de peas, so elas variveis que atuam diretamente na
qualidade da solda e so previamente definidas em procedimentos, por estas
caractersticas a soldagem impe algumas restries a robotizao como a
robotizao soldagem.
Os robs industriais aplicados a soldagem tiveram incio na dcada de 60 na
indstria automobilstica direcionados na soldagem por resistncia, enquanto a
soldagem ao arco eltrico teve um crescimento maior a partir da evoluo das
mquinas de solda, dotadas tambm de microprocessadores que permitem
respostas rpidas s condies de soldagem ( corrente e tenso ), estabilidade de
arco e outras caractersticas importantes como controlar falha de arco e contato de
tocha na pea .
O rob adequado para as mais diversas aplicaes segue alguns conceitos
bsicos que orientam a melhor escolha, entre as especificao.
Entre esses conceitos figuram as formas : construtivas e de acionamento.
ROBOTIZADA
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Forma Construtiva : a configurao geomtrica ou arquitetura mecnica do

rob, baseada na teoria de movimento de um objeto tridimensional composto
basicamente de translaes e rotaes, estabelecendo como referencial o sistema
de coordenadas ( X, Y, Z ) que sempre representado matematicamente por uma
matriz.
Forma de Acionamento : so elementos motores capazes de converter em
movimento e com uma potncia compatvel com a tarefa que deve realizar o rob.
Estes elementos esto relacionados tambm com custo, velocidades, potncias e
com os sistemas de transmisso empregados ( correias, engrenagens ).
Formas Construtivas e de Acionamento, sero tratadas de forma simplificada.
10.6 FORMA CONSTRUTIVA COORDENADA POLAR OU ESFRICA
1 Direo
2 Giros
Giro bsico de 3 eixos
P
Caractersticas : Consiste em um
movimento linear ou retilneo e dois
giratrios ou angulares. Descreve uma
rea de trabalho tipo esfrica.
Vantagens : Programao simples e

rea de trabalho maior que nos tipos
cartesiana e cilndrica.
Desvantagem : Possveis vibraes

no movimento do brao linear.
Adequado as tarefas de
principalmente solda a ponto.
solda
ROBOTIZADA
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10.6.1 FORMA CONSTRUTIVA COORDENADA CARTESIANA
3 Direes
P
Z
X
Caractersticas : Eixos com

movimentos retilneos, formando 3
planos cartesiano X, Y e Z.
Cada parte do brao do rob forma
ngulos retos com as demais.
Vantagens : Estrutura simplificada de

fcil controle e alta preciso.
Combina livremente os movimentos.
Desvantagem : rea ocupada

grande quando comparada a rea
efetiva de trabalho.
Adaptado a problemas especficos.

ROBOTIZADA
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10.6.2 FORMA CONSTRUTIVA COORDENADA CILNDRICA
2 Direes
1 Giro
P
Caractersticas : Um eixo de
movimento angular, um eixo horizontal
e um eixo vertical, ambos com
movimento retilneo
Vantagens :Programao simplificada
Desvantagem : rea de trabalho

limitada
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Alimentao de mquinas.
ROBOTIZADA
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10.6.3 FORMA
REVOLUO
CONSTRUTIVA
COORDENADA
ARTICULADA
OU
DE
3 Giros
Caractersticas : a que mais se

assemelha ao brao humano.
composta por dois eixos retos
articulados semelhante ao brao ligado
ao ombro e o antebrao ligado ao
cotovelo.
Permite um movimento rotacional em
volta da base; combinao simultnea
de todos os eixos.
Vantagens : Grande alcance

ocupando pouco espao.
Desvantagem : Construo cara.

Maior dificuldade na elaborao de um
sistema de controle.
Adequado a tarefas de montagem e

principalmente na soldagem ao arco
eltrico.
Este tipo de forma construtiva ainda se

distingue em diferentes formas de
articulaes como prismtica,
rotacional, cilndrica e esfrica que no
sero tratadas neste trabalho.
ROBOTIZADA
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10.7 FORMA DE ACIONAMENTO PNEUMTICO
CARACTERSTICAS
MOTORES
PNEUMTICOS
CILNDROS
PNEUMTICOS
VANTAGENS
DESVANTAGENS
APLICAO
A fonte de energia utilizada o ar comprimido, e os

elementos motores pneumticos so de dois tipos :
motores e cilndricos.
So compactos, o arranque e a parada se do
rapidamente, podem trabalhar a uma temperatura de
at 120C. A relao por peso superior a dos
motores eltricos.
Os motores adequados robtica so os rotativos e
ou de pistes radial e axial.
Comportamento semelhante aos motores,
diferenciando no movimento de atuao que o
retilneo.
O funcionamento simples e econmico.
Alta velocidade, baixo custo, limpeza ( quando
comparado ao hidrulico ) robs mais leves.
Abraso e corroso provocada por partculas
contaminadas na rede de ar.
Menor preciso comparado aos acionamentos
eltricos e hidrulicos.
Em operaes onde manuseia-se cargas leves pegae-pe , ciclos rpidos onde no se requer elevada
preciso.
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10.7.1 FORMA DE ACIONAMENTO HIDRULICO
CARACTERSTICAS
So semelhantes aos pneumticos, onde o fludo de

energia o leo. Os movimentos no so to rpidos
quanto ao pneumtico mas possuem maior preciso e
a capacidade de movimentao de carga pode chegar
a 200 Kg.
Sistema adequado a robs de braos longos e de
pouca inrcia. Os atuadores hidrulicos so
basicamente os motores e os cilindros.
MOTORES
HIDRULICOS
Dispositivos simples e robustos. A velocidade de

rotao regulada em dois sentidos e a inverso
deste sentido de giro simples.
Estes motores podem ser de engrenagens, aletas ou
pistes.
CILNDROS
HIDRULICOS
Esta associado a uma vlvula de controle de fluxo

definido e uma outra do pisto provocando a diferena
de presso necessria para o movimento.
Q
Q
P2
P1
XL
ML
Qm
VANTAGENS
Movimentos suaves, apropriados para ambientes

agressivos com contaminantes ambientais, rudos,
variaes trmicas.
Alta capacidade de movimentao de carga.
DESVANTAGENS
A perda de fluxo em vazamentos do sistema, pode

causar a perda de preciso na movimentao do rob.
A transformao de energia eltrica em energia de
atuao hidrulica uma transformao de baixo
rendimento, tornando difcil e dispendioso o controle
ROBOTIZADA
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APLICAO
eltrico do sistema.
Robs de solda a ponto e ao arco eltrico,
manipulao de peas.
10.7.2 FORMA DE ACIONAMENTO ELTRICO
CARACTERSTICAS
Os motores eltricos permitem um controle prvio de

posies e velocidades atravs de controladores
eletrnicos. Os atuadores mais utilizados so os
motores de corrente contnua e de passo.
MOTOR DE
CORRENTE
CONTNUA
Fornece um acoplamento independente da posio e

da velocidade. O motor integrado com uma malha
fechada de controle de posio.
MOTOR
PASSO A PASSO
o tipo mais importante, pois permite converter

diretamente um sinal eltrico digital em uma posio
angular de carter incremental. Divide-se em trs
classes: motores de ims permanentes, motores a
relutncia varivel e motores hbridos ou de relutncia
polarizada.
VANTAGENS
Construo simples, elevada preciso, manuteno

simplificada e baixo custo.Os robs eltricos podem
manusear cargas at 200 Kg com preciso de 0,4 mm
DESVANTAGENS
Grande tamanho quando necessita de grandes cargas.

Os problemas trmicos devem ser bem estudados e
uma sobrecarga pode queim-lo.
APLICAO
Alimentao de mquinas em usinagem, manipulao

de peas, soldagem ao arco eltrico e aplicao de
adesivo.
Adequado a altas precises
ROBOTIZADA
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10.8 ESCOLHA DO ROB EM FUNO DO VOLUME OU REA DE

TRABALHO
Volume ou rea de trabalho so movimentos de posicionamento possveis dentro
de um espao atingido pela extremidade do rob. Este volume determinado por
pontos que acessam o manipulador com sua estrutura totalmente estendida.
Certamente nem todos os pontos deste volume em espao, apresentam o mesmo
nvel de acesso por este motivo uma avaliao criteriosa deve ser feita pelo
usurio ou futuro usurio de robs.
A indicao do volume de trabalho deve fazer parte de qualquer especificao
tcnica de um rob com a finalidade de orientar o usurio em funo da aplicao
: acesso e mobilidade.
FIGURA 3 - REA DE TRABALHO DE UM ROB ELTRICO ARTICULADO
10.8.1 ELEMENTO TERMINAL DE UM ROB

o suporte de fixao com a ferramenta, necessria para a realizao de uma
dada tarefa ou trabalho.
Possuem formas e estruturas variadas e podem ser chamados de pinas, garras
etc.
So dimensionadas para uma ampla variao de aplicaes e compatveis com a
carga til que o rob pode manipular.
FIGURA 4 - ELEMENTO TERMINAL - GARRA NAMIPULADORA
ROBOTIZADA
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So divididos em famlias quanto a : presso, encaixe, contato e fixas. Os

elementos terminais na soldagem robotizada so identificados na famlia fxa ou
rgida pois no so removidas ( neste grupo encontra-se tambm os robs de
pintura ). Um exemplo so os robs aplicados em solda a ponto, montados com
pinas dotadas de movimentos de abrir e fechar, permitindo a passagem de um
circuito de alta corrente sobre a pea a ser soldada combinando presso e
contato.
O rob deve estar dimensionado quanto ao peso do elemento terminal, no caso da
soldagem a ponto o peso da pina e dos cabos eltricos e tubos de refrigerao,
uma pina completa pode chegar a pesar 90 Kg.
Na soldagem ao arco eltrico o elemento terminal conhecido como tocha ou
revolver, com dimenses e peso menores que as pinas de solda a ponto.
FIGURA 5 - TOCHA DE SOLDAGEM AO ARCO ELTRICO - ELEMENTO TERMINAL
ROBOTIZADA
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Os elementos terminais so fixados no punho do rob.

10.8.2 INFLUNCIA DO ELEMENTO TERMINAL NO VOLUME DE TRABALHO
DE UM ROB PARA SOLDAGEM
Nas aplicaes de soldagem, torna-se necessrio verificar as vrias limitaes impostas
pelo prprio processo, reduzindo de forma significativa o volume de trabalho
fornecido na especificao padro do rob.
! O revlver de solda dever tomar uma orientao, com relao ao punho,
compatvel com os requisitos e exigncias da soldagem. Este fator pode reduzir em at 50
% o volume de trabalho do rob.
FIGURA 6 - VOLUME DE TRABALHO IDEAL COM UMA TOCHA
ROBOTIZADA
Modulo I 10
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! O peso suportado pela extremidade do brao, conforme sua variao, o

volume pode ser reduzido por questes de preciso no posicionamento do rob com
relao a junta ou pea a ser soldada.
! Define o posicionamento de dispositivos posicionadores das peas a serem
soldadas, tendo como base os limites ideais e no mximos e mnimos.
ROBOTIZADA
Modulo I 10
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FIGURA 7 - LIMITES MXIMOS E MNIMOS COMPARADOS AOS LIMITES

OPERACIONAIS IDEAIS
! Os limites externos do volume, normalmente no garantem o correto

posicionamento do revolver de solda com relao a junta, tais como ngulo de arraste e
ataque, alm do que os robs dotados de sistema de soldagem por
"costura " ( Ingls - Weave ) e a mesma ficar comprometida a nvel de liberdade de
movimentao, j que os ngulos de ataque e arrastes da tocha influenciam no perfil,
penetrao e acabamento do cordo de solda.
FIGURA 8 - NGULOS IMPORTANTES NO POSICIONAMENTO DA TOCHA
ROBOTIZADA
Modulo I 10
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10.9 PRECISO E REPTIBILIDADE

Estes dois conceitos esto intimamente ligados pois podem definir a qualidade
final da soldagem e limitar as aplicaes; fatores importantes na escolha do rob
mais adequado.
Preciso refere-se a habilidade do rob para o posicionamento de um ponto
terico desejado dentro do volume de trabalho. Est diretamente relacionado
com a capacidade de carga do rob.
Reptibilidade a habilidade do rob para o posicionamento em um ponto no
espao que tenha sido previamente identificado pelo mesmo, e a capacidade de
retornar a este ponto programado, quando comandado a faz-lo.
FIGURA 9 - CONCEITO DE PRECISO E REPTIBILIDADE
ROBOTIZADA
Modulo I 10
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10.10 GRAUS DE LIBERDADE

Esta definio refere-se ao nmero de eixos com movimentao independente
em um rob de processos graus de liberdade nos robs para soldagem ao arco
eltrico recomenda-se o nmero de seis, dotados de trs graus no punho que
permitem a mudana de postura e reduz ou supera problemas de fabricao e
posicionamento de perifricos mostrados na figura 10. No esta sendo
considerado aqui perifricos que podem aumentar os nveis de movimentao.
ROBOTIZADA
Modulo I 10
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FIGURA 10 - GRAUS DE LIBERDADE - ROB ELTRICO ARTICULADO
Rob com 06 graus de liberdade, onde o movimento de toro no punho de

grande importncia para o posicionamento da tocha com relao a junta,
principalmente em soldas circunferncias; hoje os modelos mais modernos
permitem uma toro superior a 360 graus.
10.11 CAPACIDADE DE CARGA
o peso possvel que o rob pode transportar pela extremidade do seu punho
velocidade mxima.
A Capacidade de carga varia em funo das aplicaes sendo um fator relevante
em termos de custo/desempenho. A preciso em geral, inversamente
proporcional capacidade de carga do rob. Para soldagem ao arco eltrico a
capacidade varia em torno de 6 a 10 Kg enquanto no processo de solda a ponto,
esta capacidade pode chegar a 150 Kg.
10.12 VIABILIDADE DA APLICAO DE ROB PARA SOLDAGEM
Um estudo bem estruturado, reduzir os pontos de incerteza relacionados a
deciso da implantao de um sistema robotizado. Dentro do segmento industrial
existem diferentes condutas, pensamentos, metodologia de trabalho e recursos
financeiros; porm alguns dados concretos ajudam na orientao.
Sobre este conceito deve ser estudada a viabilidade, baseada nos parmetros
objetivos e subjetivos.
A nvel mundial as empresas automatizam levando em conta produtividade,
competitividade qualidade e reduo de custo.
ROBOTIZADA
Modulo I 10
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objetivos :
Produtividade, Exequibilidade, Controle da qualidade, Economia de material,
Mo de obra, Flexibilidade, Ajuste(Set-up em Ingls), Substituir trabalhos em
ambientes com condies adversas ou perigosas.
subjetivos :
Marketing e imagem, Reduo de reas ocupada, Desenvolvimento de processo
(pesquisa ), Incorporao de tecnologia, Qualidade final do produto
Estes parmetros esto identificados com a metodologia de uma clula flexvel.
10.12.1
CLULA FLEXVEL
No incio, a automao visava a maior produtividade e a melhoria da qualidade,

era ento denominada a "automao rgida " onde se fabricavam grandes
quantidades e produtos restritos.
Com o passar do tempo as idias e conceitos se adequaram a produo de
poucas unidades, porm maior diversificao, onde a preocupao enfocar a
automao global e flexvel; o rob veio atender esta necessidade.Todo servio
mecnico repetitivo e rotineiro, aos poucos vai se transformando em sistemas de
automao integrados na manufatura.
10.12.2
CLULA INTEGRADA A MANUFATURA CIM
A integrao da manufatura a continuidade natural de uma tendncia na direo

da automao que envolve tecnologia como CAD/CAM, Comando numrico,
Robtica, etc.
Clula Integrada a Manufatura pode ser definida como um sistema composto por
uma rede distribuda de computadores e uma base de dados comum usados para
combinar e coordenar, como um todo harmnico, funes como : projeto de
produtos, planejamento, programao de produo, compras, inspeo,
montagem e atividades de gerenciamento . portanto um processo de
gerenciamento da automao industrial no mbito global da empresa, ou seja, um
programa sob a orientao do qual projetos de automao industrial so
planejados, executados e integrados.
ROBOTIZADA
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10.13 REVISO:
PROCESSOS
FATORES
TCNICOS
NA ESCOLHA DO ROB DE
O centro para escolha do rob parte inicialmente da aplicao com o domnio

sobre suas variveis e a influncia das mesmas. Em funo da aplicao, os
parmetros responsveis para escolha do rob.
10.13.1
ROB
INTERDEPENDNCIA ENTRE OS CRITRIOS NA ESCOLHA DO
A sistemtica da figura 11, expressa a interdependncia entre os critrios que

devem ser considerados de forma conjunta na escolha de um rob baseados na
aplicao.
ROBOTIZADA
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FIGURA 11 - INTERDEPENDNCIA ENTRE AS VARIVEIS PARA ESCOLHA

DO ROB
REA OCUPADA
PELO ROB
ACIONAMENTO
CAPACIDADE
DE CARGA
VOLUME DE
TRABALHO
PRECISO E
REPTIBILIDADE
FORMA
CONSTRUTIVA
PERIFRICOS
GRAUS DE
LIBERDADE
ELEMENTO TERMINAL
ACESSO ROB
A JUNTA
APLICAO
FATORES OBJETIVOS
VIABILIDADE TCNICA
ECONMICA
FATORES SUBJETIVOS
PRODUTIVIDADE
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MARKETING
ECONOMIA DE CONSUMVEIS
REDUO REA
QUALIDADE
REDUO DE TEMPOS
PESQUISA
10.14 ELEMENTOS INTEGRANTES DE UM SISTEMA DE SOLDAGEM AO

ARCO ELTRICO ROBOTIZADO
A integrao entre os acessrios componetes da soldagem ao arco eltrico
robotizada tornam eficiente o sistema quando respondem dinamicamente
versatilidade do prprio rob, caso contrrio algumas restries podem inviabilizar
o sistema. Na Figura 12 esto identificados os principais componentes da
soldagem ao arco eltrico com proteo gasosa em um rob articulado com seis
graus de liberdade.
FIGURA 12 - COMPONENTES DO SISTEMA ROBOTIZADO AO ARCO ELTRICO
(A)
(B)
(C)
(D)
(E)
(F)
(G)
Unidade de controle
Cilindro e vlvula de gs
Bobina de arame
Conduite com arame
Tracionador de arame
Cabo de corrente
Suporte para cabo
(I)
(J)
(K)
(L)
(M)
(N)
Tocha de soldagem
Suporte para tocha
Rob
Caixa de programao
Cabo de sinais do rob
Fonte de solda
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(H)
Curvatura ideal
10.15 SISTEMAS DE PROGRAMAO DE UM ROB

A grande maioria da programao ou ensinamento de robs feita diretamente no
equipamento, a tabela 1 mostra as diferentes formas de programao onde
destaca-se a aprendizagem por pontos ( TEACH-IN em ingls ) uma das mais
utilizadas.
TABELA 1 - FORMAS DE PROGRAMAO
MTODOS DIRETOS
ON-LINE
MTODOS MISTOS
ON-LINE / OFF-LINE
MTODOS INDIRETOS
OFF-LINE
PLAY-BACK
Programao textual,
ensinamento por pontos
Programao off-line
utilizando dados
fornecidos
na programao por
pontos
Aprendizagem por
pontos
( Teach-in )
Programao textual,
Programao off-line,
utilizando sistema CAD
Programao assistida
por sensores
Programao textual,
Programao off-line,
utilizando sistema CAD
Os mtodos de programao abrem formas optativas em funo das

necessidades definidas na aquisio do equipamento. Os mtodos "on-line" e "offline" se caracterizam por programao direta no rob e programao fora da
clula de trabalho, em terminal de computador, transferida posteriormente para a
clula, respectivamente.
Os robs aplicados para soldagem so, na sua maioria conduzidos por uma
programao "on-line" principalmente porque permitem alteraes nas variveis
primrias como corrente, tenso de arco e velocidade durante a soldagem.
10.15.1
SIMULAO
Hoje pode-se realizar simulaes de soldagem, principalmente em peas

complexas, sem que necessariamente a tenhamos fisicamente; isto graas a
software especialista para soldagem que analisa as funes mais crticas da
soldagem, como forma de minimizar ciclos ( tempos ), facilita programaes e
ROBOTIZADA
Modulo I 10
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fornece ao rob a capacidade de deciso. As linguagens de programao

utilizadas so as normais da informtica normalmente conduzidas pelas
empresas, por profissionais familiarizados com este tipo de trabalho.
10.15.2
PROGRAMAO PARA SOLDAGEM
Entre as formas de programao vistas anteriormente, ponto a ponto uma das

mais aplicadas na soldagem. O operador faz o rob memorizar a sequncia
adequada para realizar determinada operao em tipos de interpolao ( forma de
deslocamento entre dois ou mais pontos ) e definindo a cada ponto as variveis da
soldagem.
Na programao por pontos so necessrias informaes bsicas para o
ensinamento :
"Definio da posio fsica do rob

"Pontos de ensinamento
"Tipo de interpolao tendo como referncia o prximo ponto
"Estabelecer o arco eltrico ou no
"Receber ou enviar sinais externos
"Definio dos parmetros de soldagem
O exemplo da figura 13 ilustra as principais formas de interpolao e a sequncia de
programao fsica do rob para soldagem.
FIGURA 13 - PROGRAMAO PONTO A PONTO DE ROB PARA SOLDAGEM AO

ARCO ELTRICO
ROBOTIZADA
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0Ponto de origem. Interpolao articulada. Alta velocidade. Acelerao e

desacelerao.
1Interpolao linear. Velocidade de avano constante. No realiza
soldagem.
2Interpolao linear. Velocidade de solda. Realiza a soldagem. Valor de
corrente e tenso.
3Interpolao circular. Com velocidade de soldagem. Soldagem tipo
costura. Frequncia de entrelaamento. Tempo de enchimento. Valor de
corrente e tenso.
4Interpolao circular. Com velocidade de soldagem. Soldagem tipo
costura. Frequncia de entrelaamento. Tempo de enchimento. Valor de
corrente e tenso.
5Ponto de sada. Interpolao articulada. Acelerao e desacelerao.
Alta velocidade.
6Final de programa. Este ponto fisicamente, em geral, o mesmo do
ponto de origem. Os dados da programao sero armazenados na
unidade central de programao e armazenamento e podem ser listados
a partir de um trabalho ( JOB em ingls) previamente definido.
10.15.3
FUNO COSTURA
A funo costura um recurso que os robs para aplicao em soldagem so

dotados, principalmente na soldagem de chapas espessas, enchimento em juntas
em ngulo e ou onde se deseja uma reduo do nmero de passes. O rob
ROBOTIZADA
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descreve, atravs da programao, um movimento combinado no sentido da junta

entre a trajetria principal, circular ou linear, e transversal.
Os parmetros primrios da soldagem so : corrente ( em Ampres ) Tenso de
arco ( em Volts ) e velocidade de soldagem, quando se utiliza do recurso costura
outros parmetros so necessrios, como :
Distncia entre pontos da "costura"
Frequncia de entrelaamento
Tempo de parada, da movimentao do rob, nas extremidades da junta.
Todos os parmetros devem estar em sincronismo, para permitir uma solda
uniforme, caso contrrio o recurso de costura poder resultar em uma solda com
mordeduras, falta de fuso, desalinhamento, podendo comprometer tambm a
resistncia mecnica.
A forma de programao tipo costura pode ser variada em funo do tipo de rob
e dos prprios recursos de programao disponveis nos equipamentos como na
figura 14.
FIGURA 14 - CASOS TPICOS DE SOLDAGEM PELO MTODO DE COSTURA
( WEAVE )
ROBOTIZADA
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Adequar todas as variveis da soldagem ao movimento de entrelaamento.

10.15.4
FONTES DE ENERGIA
O desenvolvimento e aperfeioamento das fontes de energia para soldagem ao

arco eltrico, permitiu um crescimento acentuado deste processo nas aplicaes
com rob, visto que a soldagem impe naturalmente algumas restries a robtica
aliado ainda a equipamentos que no eram compatveis com a versatilidade que o
rob oferece, tornava-se quase que impraticvel este processo.
Hoje no Brasil, apesar de j ocorrido uma grande evoluo neste aspecto, existe
ainda um conceito equivocado de se pensar isoladamente rob e fontes de
energia juntamente com perifricos. A integrao do sistema o que garante o
funcionamento adequado da operao e assim os resultados atendem as
expectativas formadas pelo usurio antes da aquisio do rob.
A comunicao entre fonte de energia de solda e a unidade de processamento do
rob atravs de sinais, conforme Figura 15, pode detectar anormalidades e ainda
proteger o sistema, pois so dotadas de circuitos eletrnicos especialmente
projetados para permitir uma soldagem com qualidade, rpida e estvel.
FIGURA 15 - LIGAO PADRO ENTRE FONTE DE SOLDA E ROB
ROBOTIZADA
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A resposta dinmica da fonte de energia fator importante pois na robtica so

empregadas altas velocidades de soldagem, at 2,0 metros/minuto, e a fonte
pode controlar a reduo no tempo de elevao da corrente quando se inicia o
arco, Figura 16, atravs do controle eletrnico da indutncia, circuitos retificadores
e avanado sistema de disparo, reduzindo a ondulao da corrente de sada o que
permite reduzir o ndice de respingos e soldagem estvel.
FIGURA 16 - ELEVAO DA CORRENTE NO INCIO DO ARCO
ROBOTIZADA
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As mquinas dotadas de recursos para atenderem as aplicaes em sistemas

robotizados, atingem a corrente de soldagem selecionada em tempos menores, o
que permite uma solda de melhor qualidade.
10.16 CONCEITOS QUANTO A PREPARAO DE JUNTAS
Toda evoluo tecnolgica possui seu preo. A robotizao na soldagem tambm
possui o seu. A preciso da trajetria de soldagem da junta vai depender, em
grande parte, da qualidade da preparao das juntas ou subconjuntos a serem
soldados. As operaes realizadas numa dada fabricao so normalmente :
-Corte
-Dobragem
-Estampagem
-Usinagem
Os cuidados devem ser aumentados e os sistemas de preparao das juntas
atravs destas operaes, reavaliados para soldagem robotizada, de forma a
encontrar o melhor processo de preparao; podem ser necessrios investimentos
adicionais e no programados, os quais devero ser tomados em conta logo no
incio do projeto para se evitar surpresas .
10.16.1
TOLERNCIA E AJUSTES DIMENSIONAIS
Tolerncias e ajustes dimensionais seguem recomendaes naTabela 2 exigidas

e estabelecidas pelo projeto, ou utilizar padres especficos de cada produto
dentro de cada empresa e normas de fabricao. Estas normas regem:
TABELA 2 - PARMETROS CONSIDERADOS NA NORMAS DE FABRICAO
ROBOTIZADA
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PARMETRO
TOLERNCIA DE SOLDA
TOLERNCIA DE MONTAGEM E
FABRICAO
TOLERNCIA DA JUNTA
TOLERNCIA DE DEFORMAO
PRECISO DE POSICIONAMENTO
AVALIAO
Estabelecidas em funo da resistncia
mecnica da junta, acesso, volume de
material de soldagem adicionado.
Estabelecidas no projeto estrutural do
equipamento e podem criar diferentes
alternativas na sequncia dos cordes.
A preparao adequada da junta, dentro
do que define o projeto, e principalmente
sua reptibilidade garante o sucesso da
solda.
Prever deformaes da pea durante a
soldagem, para que no haja interferncia
no posicionamento da tocha. Sempre que
possvel balancear os cordes de solda
com deslocamentos do rob.
Evitar traado de junta que necessite de
maior preciso de posicionamento,
facilitando o trabalho. A posio de
soldagem plana a mais favorvel.
Resumindo: deve-se levar em considerao em primeiro lugar, as tolerncias

cujas minimizaes esto correlacionadas com os menores custos de fabricao.
Os custos dos equipamentos, bem como os custos de melhoria da qualidade aps
a soldagem, devem portanto, ser levados em considerao.
10.16.2
JUNTA
IMPORTNCIA DA REPTIBILIDADE DA PREPARAO DA
Os resultados satisfatrios da solda robotizada esto intrnsicamente ligados a

reptibilidade da preparao da junta e a manuteno das tolerncias dimensionais
estabelecidas no projeto. Os casos prticos descritos na figura 17 estabelecem um
padro de qualidade para soldagem robotizada quando a preparao da junta
estiver em conformidade com uma dada especificao, ao mesmo tempo que a
falta de reptibilidade para mesma programao impe defeitos solda onde
eventualmente culpa-se o rob.
FIGURA 17 - REPTIBILIDADE DAS JUNTAS
ROBOTIZADA
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PREPARAO DA JUNTA
ESPECIFICADA
ESPECIFICADO
PROGRAMAO PONTUAL
DO ROB NA JUNTA ESPECIFICADA
FALTA DE REPTIBILIDADE DA JUNTA
CORDO DE SOLDA
OBTIDO CONFORME O
SOLDA OBTIDA
Instabilidade de arco.
Tendncia a prender o arame.
Escorrimento da solda para parte
inferior.
Grande Incidncia de respingo.
Mordedura.
Penetrao comprometida.
Falta de fuso nas extremidades.

Falta de enchimento.
Instabilidade de arco.
Grande incidncia de respingos.
Mordedura.
Excesso de material depositado.

Arco instvel.
Tendncia a mordedura.
Molhagem irregular.
10.17 SISTEMAS DE CONTROLE DA SOLDAGEM ROBOTIZADA

-SENSORES
Definio : um detector atravs do qual se possibilita monitorar e

controlar a operao de soldagem baseando-se na sua prpria capacidade para
detectar situaes externas e internas, que afetam os resultados da operao de
soldagem, podendo detectar e transmitir uma ocorrncia externa ou interna
unidade de processamento do rob, sob a forma de um sinal.
ROBOTIZADA
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As situaes externas esto relacionadas com alteraes no dimensional da junta,

no alinhamento do cordo, na presena de pontos de solda, enquanto situaes
internas se referem a forma de arco, banho de fuso, penetrao, distribuio da
temperatura etc.
Caracterstica dos sensores : Os requisitos inerentes aos sensores incluem :
Capacidade de manter a preciso adequada ao processo de soldagem.
Capacidade de no serem afetados pela influncia de perturbaes induzidas
pelo processo de soldagem.
Durabilidade satisfatria.
Baixo custo.
Fcil manuteno.
Compactos e leves.
Larga gama de aplicaes.
TABELA 3 - CARACTERSTICAS DOS SENSORES
CRITRIOS NA
ESCOLHA
CLASSIFICAO
CARACTERSTICAS DA
SOLDAGEM
EXEMPLO ESPECFICO
Sensores de contato ou no que
podem
reconhecer a posio de soldagem,
forma da junta e obstrues.
OBJETIVOS INTERNOS
Sensores que podem reconhecer
comprimento de arco, extenso de fio,
forma de arco, dimenses do banho de
fuso, aspeto do cordo.
REFERENTE AO
CONTROLE DA SOLDAGEM
OBJETIVOS EXTERNOS
REFERENTE AO
CONTROLE DE
EQUIPAMENTOS
MQUINAS
AUTOMTICAS
Sensores para detectar falta de gs de

proteo, picos de corrente e sistemas
de alimentao de arme.
Sensores que controlam a posio e ou
que controlam velocidade atravs de
tacmetro.
CONTROLE DE
QUALIDADE
Sensores para inspecionar os

resultados da soldagem por raio X ou
ultra-som e sensores para registro de
parmetros de soldagem
MQUINAS DE
SOLDAGEM
TABELA 4 - CLASSIFICAO DOS SENSORES
ROBOTIZADA
Modulo I 10
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CONTATO
NO
CONTATO
TIPO DE
SENSOR
UNIDADES INCLUDAS DA
CONFIGURAO DO SENSOR
SONDAS DE
CONTATO
Micro-switches,
potenciometros,transformadores diferenciais
CONTATO DO
ELETRODO
Analisadores de tenso e intensidade para

deteco por contato realizada pelo eletrodo
TEMPERATURA
Termopares, termistores, foto-termometros,

termometros de infra-vermelho
Fenmenos (ou
aspectos do arco)
Detectores de corrente de soldagem, tenso

de arco, velocidade de alimentao, nmero
de curto-circuito, nmero de anomalia da
corrente de pico
Eletromagnticos
Detectores eletromagnticos de corrente de

Eddy, detector magntico por aparelho Hall
ticos
Som
10.17.1
Sensores pontuais, sensores lineares e

sensores de rea
( Imagem e TV )
Sondas para deteco de presso do som
SENSORES ELETROMAGNTICOS
um detector de no contato que utiliza um campo eletromagntico como meio

de deteco. Este sensor no muito utilizado na soldagem, no entanto sua
estrutura muito simples, sendo utilizado com frequncia na deteco de
variveis mecnicas ( posio e deslocamento ) de campos biomagnticos ou
sensorizao por controle remoto.
10.18 IDENTIFICAO DE ANORMALIDADES DURANTE A SOLDAGEM

ROBOTIZADA
Modulo I 10
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Os sistemas eletrnicos de comunicao, permitem identificar anormalidades

durante a soldagem que possibilitam interromper a soldagem quando detectadas,
como o fluxograma mostra.
ANORMALIDADES NA SOLDAGEM
SOLUES
DEFEITOS EXTERNOS
AO ROB
SISTEMA DE ROB
DEFEITUOSO
ROB MAL FIXADO

DISPOSITIVO COM
PROBLEMA
FALHA NO MECANISMO
PEAS A SEREM
SOLDADAS, DEFEITUOSAS
ALTAS VIBRAES
CURVATURA
EXCESSIVA NA
EXTREMIDADE
DO ARAME
FALHA
NO
CORPO
ROB
EXTENSO DO
ARAME MAU
AJUSTADA
FUGA
DE
CORRENTE
DOBRA EXCESSIVA
FALHA NOS PARMETROS
DE SOLDAGEM
CORRENTE E TENSO
DESAJUSTADOS
FORA DE AJUSTE
FOLGA
EIXO DE
TORO
TOCHA COM DEFEITO
NGULOS INADEQUADOS
TOCHA SOLTA
POSICIONAMENTO
INCORRETO DA TOCHA
TOCHA DEFORMADA
TOCHA COM FOLGA

INTERNAMENTE
VELOCIDADE DO EIXO TORO
ROBOTIZADA
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MUITO ELEVADA
CONDUTE DO ARAME
TENSIONADO, DEVIDO
DEVIDO DESLOCAMENTO
DO EIXO DE TORO DO
ROB
10.19 QUANDO AUTOMATIZAR

TRABALHOS COM CICLOS REPETITIVOS - O Rob substitui o ser humano
com maior consistncia e reptibilidade. Neste caso o homem acaba
desmotivado aps um determinado tempo.
TRABALHOS PERIGOSOS E NOCIVOS A SADE - Soldagem, pintura por
spray, materiais radiativos, ambientes agressivos ao ser humano.
MANUSEIO DE PEAS / FERRAMENTAS - Exigncias quanto ao cuidado com
segurana ao operador em funo do peso e complexidade das mesmas.
REDUO DE CUSTOS - Na soldagem consideram-se os tempos e
consumveis.
SISTEMA ATUAL
SISTEMA ROBOTIZADO
#
COMPARA-SE
TEMPO DE SOLDA ( ARCO ABERTO )
TEMPO DE AJUSTE (SET-UP)
CONSUMO DE GS (L/H) / PEA
PRODUZIDA
CONSUMO DE ARAME (KG / H) / PEA
PRODUZIDA
TEMPOS DE DESLOCAMENTO
TEMPO DE CARREGAMENTO E
DESCARREGAMENTO DE PEA
REA TIL UTILIZADA
ROBOTIZADA
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Alguns casos prticos comparativos realizados na indstria nacional Brasileira

esto descritos a seguir.
FIGURA 18 - POSICIONAMENTO E PROGRAMAO
DADOS TCNICOS :
Chapa de ao carbono 4,5 mm de espessura.

Consumvel, arame slido ER-70 S 6
Dimetro de 1,2 mm
Gs de proteo CO2
Vazo de 15 l / min.
Polaridade inversa ( tocha positivo )
Corrente 320A e Tenso 31,5 V
Velocidade de soldagem 190 cm / min.
TABELA 5 - VALORES COMPARATIVOS ROB X AUTOMATIZADO

PEA SOLDADA
ATUAL
AUTOMATIZADO
DESENVOLVIME
NTO
ROBOTIZADO
CONSUMO DE
GS - Litros
CONSUMO DE
ARAME - Kg
TEMPO TOTAL
Horas
7.000
35
7,22
4.200
22
5,00
TABELA 6 - VALORES COMPARATIVOS ROB X MANUAL
ROBOTIZADA
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PRODUO
PEA A
ANUAL
PEA B
TOTAL
PEAS / ANO
REA
2
M
QUANTIDADE
DISPOSITIVOS
ATUAL
120
120
240
96
03
ROBOTIZADO
185
240
425
34
02
TABELA 6.1 - VALORES COMPARATIVOS ROB X AUTOMATIZADO

TIPO DE
CONSUMO DE
ARAME-gramas
CONSUMO GS -
litros
SOLDAGEM -
minutos
PEA
MANUAL
ROBOTIZADO
MANUAL
ROBOTIZADO
MANUAL
ROBOTIZADO
30.000
22.123
12.600
2.738
840
187
12.000
7.610
4.505
1.227
330
70
TABELA 7 - COMPARATIVOS DE TEMPOS

OPERAO
CARREGAR PEA NO
DISPOSITIVO
SOLDAGEM + DESLOCAMENTO
DAS ESTAES DE TRABALHO
DESCARREGAR PEA DO
DISPOSITIVO
TOTAL DE TEMPO
segundos
PEA
A - Tempos (seg.)
PEA
B - Tempos (seg.)
15
15
200
100
15
15
230
130
Os tempos de preparo so baseados no mtodo MTM ( Methodos Time

Measurement ), que divide cada atividade nos movimentos bsicos.
Os dados obtidos atravs de testes prticos comparativos orientam a viabilidade
tcnica-econmica do rob comparando os parmetros atuais de soldagem (
automtico, semi-automtico, manual ) com a proposta robotizada e a avaliao
criteriosa dos benefcios que o sistema pode trazer.
As tabelas de 5 7 destacam-se valores prticos significativos da reduo no
consumo de gs, arame e de tempos de soldagem na comparao entre
soldagem robotizada com o processo atual utilizado em uma determinada
produo. Este procedimento comparativo serve como parmetro para avaliao
na introduo do sistema robotizado.
ROBOTIZADA
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10.20 ASPECTOS DE SEGURANA

Os dispositivos de segurana tm uma importncia fundamental em uma
instalao robotizada. Com efeito, a presena de elevada energia e de
deslocamento de partes moveis de movimentos rpidos so comparados na
Tabela 8 criam condies para ocorrncia de acidentes.
TABELA 8 - CARACTERSTICAS DE UM ROB COMPARADOS A UM
EQUIPAMENTO CONVENCIONAL
ROB
MQUINA CONVENCIONAL - CNC
Movimentao simultnea em vrios

eixos
Movimentao simultnea de 1 ou 2
eixos
Programao livre de velocidade de cada

eixo
Ferramenta de velocidade fixa
Programao livre da direo em cada

eixo
Seqncia de movimentao fixa
Zona de trabalho grande,

comparativamente ao volume do
manipulador
Zona de trabalho inferior ao volume

da mquina
Zona de trabalho que pode coincidir com

a de outras mquina ou equipamentos
Sem coincidncias da zona de

trabalho
Devido s suas caractersticas freqente que o operador de rob tenha que

programar, preparar o local, fazer testes ou realizar controle visual da operao,
durante o perodo de trabalho. Por outro lado os robs operam freqentemente
com vrios equipamentos ao mesmo tempo que podem ser alimentados por fontes
diferentes. Estes aspectos o tornam mais perigoso, uma vez que os riscos esto
relacionados com a complexidade da instalao.
Atualmente podem ser encontradas normas de segurana, ainda sob forma de
proposta, para a utilizao de robs. Estas normas diferem de pas para pas,
porem dever haver um consenso no que se refere proposta da norma
ISO10210
ROBOTIZADA
Modulo I 10
Pgina 43
10.20.1
ROB PARA SOLDAGEM REQUISITOS DE SEGURANA
No projeto de um sistema de soldagem robotizado, deve-se levar em considerao

os requisitos de segurana necessrios proteo do pessoal :
Segurana do rob
Segurana dos circuitos de segurana
Segurana do ambiente
Segurana do rob
Espao de movimentos limitados ( por Hardware e Software )
Travas para os eixos
Velocidade controlada e reduzida durante fases de programao
Sinalizao de segurana
Parada de emergncia
Reduo de velocidade
Parada de segurana
Limitaes da zona de trabalho
Controle dos sistemas de sinalizao da zona de trabalho
Divisrias de proteo
Carregamento e descarregamento de peas
Radiao do arco eltrico
Fumos e respingos
Segurana dos circuitos
Segurana do ambiente
10.20.2
TREINAMENTO E EDUCAO
A empresa deve proporcionar aos funcionrios envolvidos, treinamento

operacional, de manuteno e de programao. Treinamento de segurana
supervisores, lderes e demais pessoas que circundam a rea.
Sempre que possvel restringir ao mximo o acesso de pessoas rea do rob.
A capacitao tcnica de pessoal deve sempre estar conjungada a reciclagem e
abordagem sobre os aspectos de segurana.
10.21 PERIFRICOS QUE AMPLIAM A FLEXIBILIDADE DO ROB DE SOLDA
Alguns perifricos ampliam a flexibilidade do rob aumentando o grau de

liberdade, otimizando tempos de posicionamento do rob e das peas a serem
soldadas.
ROBOTIZADA
Modulo I 10
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A sequncia das figuras 18, 19, 20 e 21 so alguns exemplos de perifricos

posicionadores.
FIGURA 18 - MESA INDEXADORA
ROBOTIZADA
Modulo I 10
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FIGURA 19 - CLULA DOTADA DE DOIS POSICIONADORES
FIGURA 20 - DESLOCAMENTO POR TRILHOS
ROBOTIZADA
Modulo I 10
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FIGURA 21 - TRILHO E POSICIONADOR COM ROB NA POSIO PARA BAIXO
ROBOTIZADA
Modulo I 10
Pgina 47
10.22 Bibliografia
1)
Oliveira Santos,J.F e L.Quintino

Automao e robotizao em Soldadura - Edies Tcnicas
ISQ- Instituto de soldadura e Qualidade - 1.992
Portugal - Lisboa
2)
Amat,J e outros, 1986 "Conceptos generales sobre robtica Robtica industrial " 7 edio - Universita Politcnica de
Catalunia,Espanha pp 01 a 23
3)
SOBRACON - Sociedade Brasileira de Comando Numrico,
1992 "Robtica - Guia Brasileiro de Automao Industrial " pp
14 - SP
4)
AFNOR - Associao Francesa de Normalizao, Ago de 1983
5)
Hemberg,Don, 1992 "Simulation Software shows how a welding
system will work before it's built " Welding Journal - December
1992 AWS pp 63 a 65
6)
C. Ray Asfahl, 1992 2nd ed. ROBOTS AND MANUFACTURING
AUTOMATION
7)
SOBRACON - Sociedade Brasileira de Comando Numrico,

Boletim SOBRACOM- 45 - 1989, Robtica: Opo nacional
pag 41 56
ROBOTIZADA
Modulo I 10
Pgina 48
8)
AWS - WELDING HAND BOOK, captulo 12, pag 363
Automation of Welding
9)
Cursos de Especializao para Engenheiros de Soldagem

Processos Especiais, 1995
10.23 AUTORES
AUTOR :
PROF. TREMONTI, MARCOS ANTONIO
REVISOR : PROF. LUIS GIMENES JUNIOR
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
Pgina 1
11.0 PROCESSO DE SOLDAGEM ROR RESISTNCIA

11.1
INTRODUO E HISTRICO
11.2
SOLDAGEM POR PONTOS
11.3
SOLDAGEM POR COSTURA
11.4
SOLDA POR PROJEO OU RESSALTO
11.5
SOLDAGEM A TOPO
11.6
OUTROS PROCESSOS
11.7
QUALIDADE DA SOLDA
11.8
SEGURANA
11.9
CICLOS DE SOLDAGEM POR RESISTNCIA
11.10
SOLDABILIDADE DE ALGUNS METAIS E SUAS LIGAS
11.11
A VANTAGEM DA SOLDAGEM A PONTO COM
EQUIPAMENTOS DE CORRENTE CONTNUA
11.12
BIBLIOGRAFIA
11.13
AUTORES
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
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11.0 PROCESSO DE SOLDAGEM POR RESISTNCIA

11.1 INTRODUO E HISTRICO
O descobrimento da solda por resistncia eltrica atribuda ao Prof. Elihu
Thompson, que em 1877 ao demonstrar a descarga de uma bateria atravs do
primrio de um transformador para obter um impulso de alta corrente e baixa
tenso no secundrio, com apenas uma volta, uniu as duas extremidades do
secundrio, fazendo uma solda. Dez anos aps, Thompson projetou e construiu
um equipamento de aplicao industrial e patenteou o processo, conhecido como
soldagem resistncia topo a topo e que hoje largamente usado para unies de
fios, barras, tubos, chapas, etc.
A soldagem por resistncia agrupa vrios processos em que o calor para a
soldagem gerado pela resistncia a passagem de um fluxo de corrente eltrica
que atravessa as partes a serem unidas. Estes processos so mais comumente
utilizados para soldar juntas sobrepostas de chapas que podem ter diferentes
espessuras. Um par de eletrodos conduz a corrente eltrica at a junta, a
resistncia passagem da corrente eltrica gera o aquecimento da superfcie a
ser soldada formando o ponto de solda. Esses eletrodos fixam as peas atravs
de presso para garantir um timo contato eltrico e para conter o metal fundido .
As superfcies da junta devem estar limpas para obter um perfeito contato eltrico,
garantindo uma dimenso uniforme do ponto bem como uma solda perfeita.
Algumas vezes, devido ao controle deficiente, ocorre a fuso na interface e
o material fundido e superaquecido forado para fora da seo deformada pelo
recalque (excesso de material que aumenta a seo). Vrios metais podem ser
soldados por esse processo, entre eles o ao, chumbo, zinco, cobre, alumnio,
prata, ouro, etc.
As principais variveis do processo so:
- Corrente de soldagem
- Tempo de soldagem
- Presso nos eletrodos
- Material e formato dos eletrodos
Altas correntes so requeridas para o aquecimento por resistncia e a fuso
das partes a unir em um tempo muito curto. O tempo para se fazer uma simples
solda por resistncia normalmente frao de segundo.
H quatro principais tipos de processos para a soldagem por resistncia:
- Soldagem por pontos
- Soldagem por projeo ou ressalto
- Soldagem por costura
- Soldagem a topo (por resistncia pura e por centelhamento)
Em resumo, as caractersticas bsicas do processo so :
- Aquecimento por resistncia eltrica
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
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- Aplicao da presso
- rea limitada de unio
- Baixa contaminao da solda (apesar de no haver proteo gasosa ou
existncia de vcuo)
- No necessita material de adio
- Dispensa maiores cuidados na preparao das peas
FIG 1.1 - Tipos de processos de soldagem por resistncia

11.1.1 GERAO DE CALOR
Em um condutor, a quantidade de calor gerado depende de trs fatores:
- Intensidade de corrente
- Resistncia do condutor ( incluindo a resistncia da interface )
- Tempo em que a corrente aplicada
Estes trs fatores afetam a quantidade de calor, como expresso na frmula
abaixo.
Q = I2 R t
Onde
Q = quantidade de calor gerado ( Joules )
I = intensidade de corrente ( Amperes )
R = resistncia da pea ( Ohms )
t = durao da intensidade de corrente ( Segundos )
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
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O calor gerado proporcional ao quadrado da intensidade de corrente de

soldagem e diretamente proporcional a resistncia e ao tempo. Parte do calor
gerado aproveitado para fundir a pea e a outra parte pequena perdida, na
forma de conduo trmica, radiao, etc.
Uma importante caracterstica da resistncia o rpido aquecimento que
ela pode produzir. A distribuio de temperatura na pea e no eletrodo est
ilustrada a seguir.
FIG 1.2
O calor gerado em vrias regies, no somente nas interfaces do eletrodo
como na pea ou entre as peas.
Considerando os trs fatores ( Intensidade de corrente, Resistncia e
Tempo em que a corrente aplicada) temos:
Intensidade de corrente. Como visto na frmula de gerao de calor a
corrente tem o maior influncia do que os outros fatores, a corrente alternada ou
contnua pode ser utilizada na soldagem por pontos, costura e por projeo.
A
corrente contnua utilizada em aplicaes que requerem alta intensidade de
corrente porque a carga pode ser balanceada em 3 fases, isto , utilizada tambm
para reduzir as perdas no circuito secundrio.
Em relao s variaes na intensidade de corrente a densidade de
corrente pode variar na interface da solda, um aumento na rea do eletrodo, ou na
dimenso projetada nas soldas por projeo, ir diminuir a densidade de corrente
e o calor de soldagem, isto pode causar um significativo decrscimo nas
propriedades mecnicas da junta. Excessiva densidade de corrente ir causar
expulso do metal fundido (resultando em vazios internos), trincas na solda, e
menor propriedade mecnica. No caso de soldas por pontos e por costura,
excessiva intensidade de corrente ir provocar um superaquecimento do metal
base e resultar em um profundo entalhe nas peas e, causar um
superaquecimento e uma rpida deteriorao dos eletrodos.
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
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Tempo de soldagem. A taxa de aquecimento deve ser tal que resulte em

uma adequada resistncia da junta soldada, que ser produzida sem um
excessivo aquecimento dos eletrodos, que causaria uma rpida deteriorao dos
mesmos. O calor total proporcional ao tempo de soldagem. A perdas do calor
so na sua maioria por conduo nos arredores do metal base e dos eletrodos, e
h pouca perda por radiao. Essas perdas aumentam com o tempo de soldagem
e da temperatura do metal, porm estas variveis no podem ser controladas.
Para certas condies de soldagem, o tempo e a corrente podem ser
complementares, o calor total pode ser mudado pelo ajuste da corrente ou pelo
tempo de soldagem.
Presso de soldagem. O valor da resistncia R na frmula apresentada
influenciada pela presso de soldagem atravs da resistncia de contato das
interfaces das peas. A presso de soldagem produzida pela fora externa sobre
as juntas pelos eletrodos. As peas a serem soldadas devem ser bem fixadas na
regio onde se far a solda, para garantir a passagem da corrente. Como um
aumento na presso resulta numa diminuio na resistncia das interfaces e o
calor ser diminuido, a corrente eltrica ou o tempo devem ser aumentados para
compensar a queda da resistncia.
As superfcies dos metais, do ponto de vista microscpico so uma sries
de picos e vales, quando eles so submetidos a uma pequena presso, o contato
metal com metal ser somente os contatos dos picos, uma pequena porcentagem
da rea total, a resistncia de contato ser maior, caso a presso seja aumentada
a rea de contato tambm ser aumentada, o que resultaria numa queda da
resistncia de contato, em muitas aplicaes os eletrodos so mais moles do que
as peas, consequentemente uma aplicao de fora nos eletrodos ir produzir
um melhor contato nas interfaces do eletrodo com a pea do que na interface
entre as peas.
Os eletrodos tem uma vital importncia na gerao de calor porque eles
conduzem a corrente eltrica at as peas. No caso da soldagem por pontos e
por costura a rea de contato dos eletrodos controla a densidade de corrente, o
que influencia nas dimenses da solda. Os eletrodos devem ter tima
condutividade trmica, e um boa resistncia e dureza para resistir as deformaes
causadas pela foras nos eletrodos. Uma deformao nas faces dos eletrodos
aumentaria a rea de contato e diminuiria a densidade da corrente eltrica e a
presso de soldagem.
As condies de superfcies das peas tem influncia na gerao de calor
porque a resistncia de contato afetada por xidos, sujeiras, leos e outros
materiais estranhos na superfcie. Uma maior uniformidade nas propriedades da
solda so obtidas quando as superfcies esto limpas. A soldagem das peas com
xidos ou outros materiais estranhos superfcie ir causar variaes na
resistncia de contato isto resultaria em uma no uniformidade na gerao do
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
Pgina 6
calor alm disso leo, graxa e sujeiras contribuem para a deteriorao dos
eletrodos.
A composio qumica dos materiais a serem soldados tambm tm grande
influncia pois a resistividade e a condutividade eltrica influenciam na gerao do
calor durante a soldagem. Materiais com alta condutividade eltrica como a prata
e o cobre, geram pequena quantidade de calor sobre uma alta densidade de
corrente e a pequena quantidade de calor gerado rapidamente transmitida
atravs da pea. A composio qumica determina o calor especifico, a
temperatura de fuso, o calor latente de fuso e a condutividade trmica, estas
propriedades determinam a quantidade de calor necessrio para fundir o metal e
gerar a solda.
11.1.2 RESISTNCIA ELTRICA NA SOLDAGEM POR RESISTNCIA

Na soldagem por resistncia, as resistncias eltricas de todo o circuito
secundrio so importantes, devido s elevadas correntes de soldagem.
Quando as peas esto unidas pela presso dos eletrodos, a resistncia
total uma somatria de cinco resistncias, conforme mostrado abaixo.
R = R1 + R2 + R3 + R4 + R5
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
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FIG 1.3
11.1.3 Equilbrio do Calor

O calor est bem distribudo quando ocorre uma profundidade de fuso
(penetrao) aproximadamente igual nas duas peas. A maioria das aplicaes da
soldagem por pontos ou por costura utilizam espessuras iguais das peas a serem
unidas, com os eletrodos da mesma liga, forma e dimenses, destes casos o
equilbrio de calor quase que automtico, entretanto em muitas aplicaes o
calor gerado nas pea desbalanceado.
11.1.4 Dissipao do calor
Durante a soldagem, o calor perdido por conduo nas reas adjacentes
do metal base e dos eletrodos como mostra a figura a seguir.
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
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FIG 1.4
11.1.5 EQUIPAMENTO
O equipamento de soldagem por pontos, costura, projeo e topo consiste
de trs elementos bsicos: um circuito eltrico, um controle de equipamento e um
sistema mecnico.
A) Circuito eltricos
O circuito eltrico consiste de um transformador, um contator primrio, e um
circuito secundrio. O circuito secundrio inclui os eletrodos que conduzem a
corrente de soldagem at as peas e a prpria pea.
Corrente alternada. Algumas mquinas para soldagem por resistncia
fornecem corrente alternada. Essas mquinas contm um transformador para
produzir uma alta corrente de soldagem e uma baixa tenso eltrica.
Dependendo da espessura e do tipo de material a ser soldado a faixa de
corrente pode variar de 1000 a 100000 Amperes. Um tpico circuito eltrico e uma
mquina de solda por resistncia esto representados abaixo.
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
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FIG 1.5
FIG - 1.6
A - Cilindro Pneumtico ou Hidrulico; B - Cabeote de Solda; C - Eletrodos com
seus suportes; D - Mesa superior; E - Mesa inferior; F - Chapa inferior de reforo;
G - Contatos flexveis; H - Terminais de Contato superIor e inferior; I Transformador Secundrio; J - Painel de Ajuste da Corrente (Soldagem Processos
e Metalurgia)
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
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Corrente contnua. As mquinas de solda tambm podem produzir

corrente contnua, que so os retificadores, essas mquinas fornecem corrente
contnua atravs de uma rede de corrente alternada, para isto se utiliza diodos de
silcio para retificarem a corrente alternada.
Eletrodos. Os eletrodos para soldagem por resistncia desempenham
quatro funes:
1 - Conduzir a corrente de soldagem para a pea, e no caso da soldagem por
pontos e por costura, determinam a densidade de corrente na zona da solda. Na
soldagem por projeo a densidade da corrente determinada pela forma,
dimenso e o nmero de projees
2 - Transmitir uma fora para as peas
3 - Dissipar parte do calor da zona da solda
4 - Manter um certo alinhamento e a posio das peas na soldagem por projeo
De maneira geral considera-se que as faces dos eletrodos com a pea
devam ser aproximadamente 1,6 mm maior que o dimetro do ponto de soda, o
qual pode ser calculado pelas relaes :
d = 5
S
ou
d = 2,5 + 2 S
Onde
d = dimetro do ponto (mm)
S = espessura da chapa (mm)
As equaes acima do resultados semelhantes, desde que as chapas no
sejam nem muito finas nem muito grossas. Caso os valores calculados nessas
situaes sejam muito diferentes, deve-se usar somente a primeira equao.
O efeito do desgaste na ponta do eletrodo causar aumento na rea de
contato, diminuindo a densidade superficial de corrente e diminuindo o rendimento
do processo, e a recuperao da ponta poder diminuir a rea de contato
causando um aumento na densidade superficial de corrente, acarretando
sobreaquecimento do eletrodo e diminuindo sua vida.
Na operao de soldagem por resistncia, os eletrodos ficam em contato
direto com a pea a ser soldada, conduzem a corrente de soldagem, aplicam a
fora no local a ser soldado e dissipam parte do calor gerado durante a soldagem.
Por isso ele deve ser projetado para suportar densidades de correntes entre 800 a
10.000 A/cm2 e presses entre 70 a 400 Mpa sem se deformar, possuindo ento
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
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propriedades mecnicas elevadas, principalmente em altas temperaturas; no

deve tambm formar liga com o metal a ser soldado.
Os eletrodos so feitos com ligas de temperatura de recozimento elevada
como cobre-cromo, cobre-cromo-zircnio, cobre-cdmio, cobre- berlio, etc. Essas
ligas sofrem, alm dos tratamentos mecnicos (trefilao, forjamento etc.),
tratamentos de solubilizao, seguidos de resfriamento rpido, para em seguida
sofrer um tratamento de envelhecimento em temperaturas mais elevadas que as
de trabalho.
A classificao dos materiais para eletrodos, segundo a RWMA, divida em
dois grupos : ligas base de cobre e ligas cobre-tungstnio.
FIG 1.7 - Tipos padres de eletrodos para a soldagem por ponto (Soldagem
Processos e Metalurgia)
B) Controle do Equipamento
O controle da soldagem pode ser feito sobre uma ou mais funes bsicas :
- Corrente inicial e final para a soldagem no transformador
- Controle da intensidade da corrente
- Acionar e liberar a fora nos eletrodos no tempo certo
Um contator conecta e desconecta o primrio e o transformador de
soldagem.
Um controle da cronometragem e da seqncia estabelecida para a
soldagem executada em cada operao, isto inclui a aplicao de foras nos
eletrodos, corrente eltrica e o intervalo de tempo entre cada funo. A corrente
eltrica de soldagem controlada por taps, ou um circuito eletrnico ou por
ambos.
C) Sistema Mecnico
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
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A soldagem por pontos, costura e projeo tem essencialmente os mesmos

tipos de operaes mecnicas. Os eletrodos aproximam-se e recuam at as pea
por um controle de tempo e velocidade. A fora aplicada por mecanismos
hidrulicos, pneumticos, magnticos ou mecnicos.
11.2 SOLDAGEM POR PONTOS

um processo em que as superfcies so unidas por um ou mais pontos
atravs do calor gerado pela resistncia a uma corrente eltrica, que passa
atravs peas mantidas em contato. A regio onde passa a corrente aquecida
por um curto perodo de tempo, o processo utiliza uma baixa tenso, alta
intensidade de corrente e uma presso. Quando a intensidade de corrente cessa,
a presso mantida enquanto o metal se solidifica. Os eletrodos so afastados da
superfcie depois que se realiza cada ponto. As dimenses e formas das soldas
so limitadas principalmente em funo das dimenses e contornos das faces do
eletrodo.
FIG 2.1 - Soldagem por ponto (Soldagem Processos e Metalurgia)
FIG 2.2 - Tipos de eletrodos usados na soldagem por pontos (Soldagem

Processos e Metalurgia)
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
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FIG 2.3 - Soldagem por mltiplos pontos (Soldagem Processos e Metalurgia)

11.2.1 APLICAES
A soldagem por pontos largamente utilizada para a unio de chapas de
ao at 1/8" e so ocasionalmente utilizada para a unio de chapas de 1/4"(6,12
mm) ou mais, entretanto espessuras com 1"(24,5 mm) ou mais podem ser
utilizadas no processo, mais requerem equipamentos especiais. Muitos
conjuntos de duas ou mais chapas estampadas, podem ser soldados por esse
processo, e a alta velocidade de soldagem do processo garante uma economia
em relao a outros mtodos mecnicos. Containers geralmente so feitos
utilizando-se a soldagem por pontos. A maior vantagem da soldagem por pontos
a alta velocidade e a facilidade de automao.
A soldagem por pontos em aos utiliza uma intensidade de corrente de
5.000 A a 20.000 A e tenso de 5 a 20 V. Esses valores podem ser maiores para
metais que possuem alta condutividade trmica como ligas de alumnio e cobre.
Embora seja mais comum a unio de duas chapas de mesma composio
qumica e espessura, o processo pode ser utilizado para a unio de mais de duas
chapas e as chapas podem ter composio qumica e espessuras diferentes.
11.2.2 VANTAGENS E LIMITAES
A maior vantagem da soldagem por pontos so a alta velocidade e a
facilidade de automao com uma alta taxa de produo. Em muitas operaes
um processo econmico devido a ser mais rpido do que os processos a arco ou
com maarico, por isso requer menos habilidade para a sua execuo.
O processo apresenta algumas limitaes que so :
- A desmontagem do equipamento para a manuteno ou reparos muito difcil
- A sobreposio da junta aumenta o peso e o custo do material utilizado quando
comparado a soldagem a arco com junta de topo
- Os custos do equipamento so geralmente maiores do que os custos para o
equipamento para soldagem a arco
- A soldagem por pontos tem menor resistncia a trao e a fadiga
- Limitao das espessuras
POR RESISTNCIA
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11.3 SOLDAGEM POR COSTURA

um processo em que o calor causado pela resistncia passagem de
uma corrente eltrica na pea combinado com uma presso para produzir a
costura por solda. Esta costura consiste de uma srie de ponteamentos
sobrepostos que so formados por eletrodos circulares ou um circular e uma barra
, que so utilizados para transmitir a corrente at a pea. Quando dois eletrodos
so utilizados um ou ambos so conduzidos sobre as chapas. A srie de pontos
de solda feita sem a retirada dos eletrodos, embora possam avanar de forma
contnua ou intermitente. A intensidade de corrente, a sua durao, a presso, e a
velocidade das peas ou dos eletrodos devem ser cuidadosamente escolhidas e
controladas para produzir uma junta satisfatria.
FIG 3.1
POR RESISTNCIA
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POR RESISTNCIA
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11.4 SOLDA POR PROJEO OU RESSALTO

A soldagem feita com a passagem da corrente associada com a presso.
Neste caso, porm, as ligaes so feitas em locais pr-determinados, atravs de
formas convenientes das peas a serem soldadas.
Soldas por projees necessitam ser estampadas, forjadas ou por outro
meio de conformao. Uma ou mais projees so produzidas sobre as peas.
FIG 4.1( Apostila FATEC-SP)
FIG 4.2 (Apostila FATEC-SP)
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
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FIG 4.3 - Solda por projeo anular de pino chapa (Apostila FATEC-SP)
11.4.1 APLICAES
A soldagem por projeo principalmente utilizada para unir peas
estampadas, forjadas ou usinadas. O processo geralmente utiliza chapas finas de
espessuras entre 0,5 a 3,2 mm. Espessuras maiores requerem uma mquina
especial. Vrias ligas de ao carbono ou ao liga e algumas ligas de nquel podem
ser soldadas por projeo.
11.4.2 VANTAGENS E LIMITAES
Em geral, soldas por projeo podem ser utilizadas no lugar da solda por
pontos. A escolha de um mtodo ou de outro depende de vrios aspectos como:
economia, vantagens e limitaes dos processos. As principais vantagens da
soldagem por projeo so:
- Vrias soldas podem ser executadas simultaneamente em um nico ciclo. A
limitao do nmero de solda est em funo da capacidade de aplicar uma
presso e uma corrente uniforme em cada projeo
As limitaes so:
- A forma das projees pode requerer uma operao a mais, por exemplo de
estampagem
- Com mltiplas soldas, a preciso do controle da altura e preciso alinhamento das
peas a serem soldadas necessrio para igualar a presso e a corrente de
soldagem
- O processo limitado pela espessura
11.5 SOLDAGEM A TOPO
A soldagem a topo pode ser dividida em dois tipos :
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
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- Soldagem a topo por resistncia pura

- Soldagem a topo por centelhamento
11.5.1 SOLDAGEM A TOPO POR RESISTNCIA PURA
Neste processo de soldagem a unio produzida em toda a rea de
contato das partes a serem soldadas, ambas as partes so pressionadas uma
contra a outra at que o calor, gerado pela passagem da corrente, seja suficiente
para fundir ambas as partes
FIG 5.1
11.5.1.1
APLICAES
A soldagem por resistncia pura utilizada para unir arames, barras,

chapas, e tubos com at 15 mm de dimetro
11.5.2 SOLDAGEM A TOPO POR CENTELHAMENTO

Neste caso a unio feita tambm em toda a rea de contato entre as
partes a serem soldadas, s que difere da anterior que neste processo as reas
so afastadas, formando um faixa, para em seguida serem unidas, esse processo
repetido at atingir-se a temperatura de forjamento, onde ento aplica-se a
presso de forjamento para completar a soldagem.
POR RESISTNCIA
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FIG - 5.2
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
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FIG 5.3 - Equipamento tpico e sequnia de soldagem por centelhamento (Apostila

FATEC-SP)
11.5.2.1
APLICAES
A soldagem a topo por centelhamento utilizada em barras, tubos ou perfis,

com at aproximadamente 20.000 mm2 de seo transversal.
11.6 OUTROS PROCESSOS

11.6.1 SOLDA POR ESMAGAMENTO
Basicamente o processo por pontos ou por costura no qual os eletrodos
esmagam os componentes com a finalidade de diminuir a seo de transio entre
eles (problemas de ajustes a outros componentes, concentradores de fadiga etc.).
FIG 6.1- Solda por esmagamento (Apostila FATEC-SP)

POR RESISTNCIA
Modulo I 11
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11.6.2 SOLDA RESISTNCIA POR ALTA FREQUNCIA

O calor gerado pela resistncia feito aumentando-se a frequncia da
corrente para valores acima de 450 Khz e a tenso de unidades para dezenas,
assim, produz-se um efeito superficial que provoca a fuso das bordas das
chapas. Por esta razo o processo por alta frequncia capaz de soldar metais
no ferrosos e outros que formem xidos refratrios na superfcie, sendo
recomendado para chapas finas.
FIG 6.2 - Soldagem resistncia por alta frequncia (Apostila FATEC-SP)

11.7 QUALIDADE DA SOLDA
A condio da superfcie das peas a serem soldadas de fundamental
importncia e devem estar livres de xidos no condutores de eletricidade, de
camadas de carepa resultante de tratamentos trmicos, de substncias orgnicas,
etc.
A tabela a seguir mostra algumas condies da superfcie soldada, suas
causas e efeitos.
Tipo
Penetrao profunda do eletrodo
Causa
- eletrodo imprprio
- falta de controle da fora entre
eletrodos
- taxa excessiva de gerao de calor
devido resistcia elevada de contato
(fora do eletrodo baixo)
Fuso
superficial
(geralmente - metal com a superfcie suja ou com
acompanhada
pela
penetrao incrustaes de xidos
profunda do eletrodo)
- fora do eletrodo baixa
- desalinhamento das peas
- correntede soldagem excessiva
- sequncia de soldagem imprpria
- eletrodo imprprio
Solda com formato irregular
- desalinhamento das peas
- eletrodo imprprio
- partes mal fixadas aps a soldagem
Efeito
- aparncia ruim
- perda da resistncia da solda devido
diminuio da espessura da chapa
- solda com tamanho menor

- diminui a vida do eletrodo
- forma um grande buraco na zona de
solda
- aumenta o custo de remoo de
rebarbas
- reduz a resistncia da solda devido
mudana na rea de contato e
expulso do metal fundido
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
Pgina 22
- limpeza imprpria da superfcie dos

eletrodos
- patinao dos eletrodos
Trincas , poros e microporos
- retirada da fora dos eletrodos antes
que a solda se solidifique e
resfriamento a temperatura bem abaixo
da de fuso
- gerao excessiva de calor,
promovendo expulso macia de metal
fundido
- mal ajuste das partes, necessitando
de foras alm das aplicadas pelos
eletrodos
Deposio do eletrodo na superfcie - superfcie suja
(geralmente acompanha de fuso - sequncia de soldagem incorreta
superficial)
- corrente de soldagem elevada
- baixa fora do eletrodo
- eletrodo com material no adequado
- eletrodo sujo
(Soldagem Processos e Metalurgia)
- reduo da resistncia fadiga

- aumento na velocidade de corroso,
devido concentrao de lquidos
corrosivos nos poros
- diminuio da resistncia mecnica

com expulso do metal fundido
- diminuio de resistncia corroso
- reduo da vida do eletrodo
11.8 SEGURANA
Soldagem por pontos, costura, projeo, topo podem conter riscos, como:
11.8.1 MECNICOS
Controles iniciais nos equipamentos de soldagem, como botes ou
interruptores, devem estar em perfeito estado e protegidos para evitar que o
operador se acidente. Deve haver um ou mais botes de emergncia.
11.8.2 EQUIPAMENTO PESSOAL

Os equipamentos de proteo individual necessrios, dependem em
particular das aplicaes da soldagem. A seguir temos os equipamentos que so
geralmente necessrios para a soldagem por resistncia.
- Proteo dos olhos, protetores para a face ou lentes apropriadas, sendo que a
proteo da face geralmente preferida
- Proteo da pele, a proteo da pele se d por luvas e roupas no inflamveis
com um mnimo de bolsos e mangas a onde as partculas fundidas podem se
alojar
- Calados adequados
11.8.3 ELTRICO
Os equipamentos para a soldagem por resistncia devem ser projetados
para evitar acidentes causados pelo contato com as partes dos sistemas que
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
Pgina 23
esto eletrificadas. Componentes de alta tenso devem ter adequado isolamento

e serem mantidos fora do alcance das pessoas. Todas as partes de acesso aos
painis de controle das mquinas de soldagem por resistncia devem ser
trancados ou fechados para evitar o acesso de pessoas no autorizadas.
11.9 CICLOS DE SOLDAGEM POR RESISTNCIA

Para cada tipo de material, dimenso e processo de soldagem por
resistncia existe um ciclo diferente de soldagem. A seguir sero apresentadas
vrias tabelas com os parmetros de soldagem para orientao da execuo do
trabalho.
Tabela 1 - Ciclo de soldagem por pontos para chapas de ao 1010 *
Espessura
da chapa
mais fina
(mm)
a
Eletrodos tipos I e II **
(R=75mm)
D mx
(mm)
0,25
0,5
0,8
1,0
1,3
1,6
2,0
2,4
2,5
3,2
d mx
(mm)
3,2
4,8
4,8
6,4
6,4
6,4
8,0
8,0
9,5
9,5
15,9
12,7
15,9
15,9
22,2
22,2
Fora
entre
eletrodos
(N)
890
1350
1800
2250
2900
3500
4500
5800
7100
8000
Tempo de
soldagem
(impulso
nico)
ciclos
4
6
8
10
12
14
17
20
23
26
Corrente
de
soldagem
(A)
Contato
mnimo p/
superpo sio
(mm)
4000
6500
8000
9500
10500
12000
14000
15500
17500
19000
9,5
11,1
11,1
12,7
14,2
15,8
17,4
19,0
20,6
22,2
Espaamento
mnimo
entre os
centros
das
soldas
(mm)
3,2
9,5
13
19
22
25
32
38
41
44
Dimetro
do ponto
de solda
(mm)
Resistncia
mnima ao
cisalhamento
(N)
Limite de
resistncia
trao
< 480 480
Mpa
MPa
580
800
1420
1960
2540
3560
4100
5400
6000
8230
12000
15350
18460
22250
-
2,5
3,3
4,0
4,8
5,6
6,4
7,4
7,9
8,1
8,4
Tabela 2 - Ciclo de soldagem por pontos para aos-carbono e aos-liga *
Material
Tipo
ABNT
Condi
-
Eletrodo tipo III **
Espes
sura
D mn
(mm)
d
(mm)
R
(mm)
Fora do
eletrodo
(N)
Tempo (ciclos)
Solda
-
Tmpera
Contat
o
Corren- mnimo
te de
p/
soldasupergem (A) posi
o
(mm)
Corrente
de
revenido
(% da
corrente
de
soldagem)
Espao
Dimemnitro da
mo
zona
entre fundida
solda
(mm)
s
(mm)
Revenido
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
Pgina 24
o
gem
(1)
(mm)
1020
LQ
1,02
6,4
150
6600
6
17
6
16000
1035
LQ
1,02
6,4
150
6600
6
20
6
14200
1045
LQ
1,02
15,9
6,4
150
6600
6
24
6
13800
4130
LQ
1,02
6,4
150
6600
6
18
6
13000
4340
N&E
0,79
4,8
150
4000
4
12
4
8250
4340
N&E
1,59
19,1
8
150
8900
10
45
10
13900
4340
N&E
3,18
25,4
16
250
24500
45
240
90
21800
8630
N&E
0,79
12,7
4,8
150
3550
4
12
4
8656
8630
N&E
1,57
15,9
8
150
8000
10
36
10
12800
8630
N&E
3,18
25,4
16
250
20000
45
210
90
21800
8715
N&E
0,46
12,7
3,2
150
1600
3
4
3
3900
8715
N&E
1,57
15,9
8
150
7200
10
28
10
12250
8715
N&E
3,18
25,4
16
250
20000
45
180
90
22700
9115
R
1,02
12,7
6,4
4450
6
14
5
12000
9115
D
1,02
15,9
6,4
150
5500
6
14
5
12000
9115
R
1,78
19,1
8,7
10300
8
34
8
22600
9115
D
1,78
12500
8
34
8
22600
(1) - LQ = laminado a quente; N&E = normalizado e estampado; R = recozido; D = meio duro
13
13
13
13
11
16
22
11
16
22
11
16
22
13
13
17
17
90
91
88
90
84
77
88
88
83
84
85
85
85
79
79
67
71
25
25
25
25
19
38
64
19
38
64
16
38
64
25
25
48
48
5,8
5,6
5,3
5,6
4,1
6,9
14,0
4,1
6,9
14,0
2,5
6,9
14,0
5,6
5,6
8,1
8,1
Tabela 3 - Ciclo de soldagem por pontos para chapas de ao inoxidvel *

Espessura da
chapa mais fina
(mm)
Eletrodos tipos
I e II **
(R=75mm)
D mx
(mm)
0,15
0,20
0,25
0,30
0,36
0,41
0,46
0,53
0,64
0,79
0,86
1,02
1,12
1,27
1,42
1,57
1,78
1,98
2,39
2,77
3,18
Tempo de
soldagem
( impulso
nico ciclo)
d mx
(mm)
1,6
4,7
6,4
3,2
9,5
4,8
12,7
6,4
15,9
7,9
19,1
Fora entre
eletrodo
(mm)
9,5
800
890
1000
1150
1350
1500
1700
1800
2300
2900
3350
4000
4500
5350
6000
6700
7600
8450
10700
12450
14700
2
3
3
3
4
4
4
4
5
5
6
6
8
8
10
10
12
14
16
18
20
Corrente de
soldagem (A)
LE <
1000
MPa
2000
2000
2000
2000
2500
3000
3500
4000
5000
6000
7000
7800
8700
9500
10300
11000
12300
14000
15700
17700
18000
LE
1000
MPa
2000
2000
2000
2000
2200
2500
2800
3200
4100
4800
5500
6300
7000
7500
8300
9000
10000
11000
12700
14000
15500
Contato mnimo
de superposio
(mm)
Espaamento
mnimo entre
soldas (mm)
4,8
4,8
4,8
6,4
6,4
6,4
6,4
8
9,5
9,5
11
11
11
13
14
16
16
17
19
21
22
4,8
4,8
4,8
6,4
6,4
8
8
8
11
13
14
16
17
19
22
25
29
32
35
38
51
Dimetro da
zona fundida
(mm)
1,1
1,4
1,7
1,9
2,1
2,2
2,4
2,5
3,1
3,3
3,8
4,1
4,6
4,8
5,3
5,5
6,4
7,0
7,2
7,4
7,6
Resistncia mnima de
cizalhamento (N)
Para LR (em MPa)
490/560
560/1000
> 1000
270
445
670
825
1020
1245
1425
1645
2225
3025
3560
4450
5340
6540
7560
8675
10675
12000
15790
18680
22240
315
580
760
935
1115
1335
1600
2090
2670
3560
4090
5650
6450
7560
8900
10675
12455
15125
18680
22400
26688
355
645
935
1115
1425
1690
2090
2240
3025
4135
4890
6230
7560
8900
10900
12900
15800
17790
23575
28470
31140
Obs.: Vlida para os aos tipo 301, 302, 303, 304, 308, 310, 316, 317, 321, 347 e 399.
Tabela 4 - Ciclo de soldagem por pontos para chapas de alumnio e suas ligas*
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
Pgina 25
Espessura
(mm)
Eletrodo tipo II
**
D
(mm)
0,41
0,51
0,64
0,81
1,02
1,30
1,63
1,83
2,06
2,31
2,59
3,18
Fora do
eletrodo (N)
Tempo de
soldagem
(ciclos)
Corrente de
soldagem (A)
Contato mnimo
de
superposio
(mm)
Dimetro da
zona fundida
(mm)
1420
1500
1750
2250
2700
3000
3350
3550
3850
4250
4650
5800
4
5
6
6
8
8
10
10
10
12
15
15
15000
18000
21800
26000
30700
33000
35900
38000
41800
46000
56000
76000
8
9,5
11
13
14
16
19
21
22
24
25
32
2,8
3,2
3,6
4,1
4,6
5,3
6,4
7
7,6
8,4
9,1
11
d
(mm)
25
51
15,9
76
102
22,2
152
Resistncia mdia do cisalhamento (N)

para LR ( em MPa)
135/195
195/385
385
425
600
865
1245
1780
2450
3360
3890
4600
5230
5650
6230
580
780
1045
1400
1845
2630
3720
4360
5140
6030
7120
9650
645
845
1115
1560
2050
2850
4100
5030
6230
7560
9120
12590
Obs.: Para ligas de alumnio tipo : 1100 H12, 1100 H18, 3003 H12,3003 H18, 3003 H32, 3004 H38, 5052 H32, 5052 H38,
5005 H38, 5154 H32, 5154 H38, 6061 T4, 6061 T6, 6063 T4 e 6063 T6.
* Superfcie do ao livre de lubrificantes, espessura mxima total de soldagem

igual a 4a, eletrodos de cobre com aproximadamente 1% Cd endurecveis por
tratamento trmico ou por tratamento termomecnico.
** Tipos dos eletrodos conforme figura 2.2.
11.10 SOLDABILIDADE DE ALGUNS METAIS E SUAS LIGAS
Ao referir-se ao termo soldabilidade, deve-se entender como a facilidade
com que o metal ou a liga pode ser soldado por resistncia. A avaliao da
soldabilidade est vinculada s propriedades fsicas dos metais. Na tabela a
seguir podemos observar a influncia dessas propriedades na soldabilidade dos
metais e ligas.
Propriedades fsicas
Resistividade eltrica
Condutividade trmica
Expano trmica
Dureza e resistncia
Caracterstica de formao de xidos
Faixa de plasticadade em funo de
tem peratura
Variao da propriedade
Efeito da soldabilidade
A soldabilidade dos metais e suas ligas sempre referida soldabilidade

do ao-carbono com teor menor que 0,20% C. Assim, quando se fala que um
determinado material tem boa soldabilidade, significa que ele pode ser comparado
soldabilidade do ao de baixo carbono.
Aos de baixo carbono (C<
< 0,20). Tm boa soldabilidade, no apresentando
grandes variaes de dureza aps a soldagem.
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
Pgina 26
Aos de mdio e alto teor de carbono. Tm maior temperabilidade que os aos

de baixo carbono; por isso sua soldabilidade bem menor. Esses aos podem ser
soldados por resistncia, porm deve-se usar equipamentos com controle de
programa, que promovero no s o processo de soldagem, mas tambm ciclos
de pr e ps-aquecimento.
Aos inoxidveis ferrticos. Tm m soldabilidade, devido ao crescimento de
gro e a baixa ductilidade quando resfriado rapidamente a partir de altas
temperaturas. No se utiliza este tipo de ao quando se requer uma solda dctil.
Aos inoxidveis martensticos. A soldabilidade m devido temperabilidade
desses tipos de aos. Nesse caso, deve-se tomar o mesmo tipo de precauo
quando da soldagem de aos de mdio e alto carbono. Eles podem ser tratados
aps a soldagem para melhorar a ductilidade.
Aos inoxidveis austenticos. Tm m soldabilidade caso no se tome
precaues para evitar a precipitao de carbonetos, a qual diminuir a ductilidade
e a resistncia corroso.
Nquel e suas ligas. De maneira geral as ligas com alto teor de nquel tm boa
soldabilidade. As ligas geralmente no endurecem quando temperadas e no tm
problemas de precipitao de carbonetos, mas podem ser fragilizadas pelo
enxofre, chumbo e outros metais de baixo ponto de fuso. Por isso, importante a
limpeza das superfcies para evitar contaminao de leos, graxas e lubrificantes
que possuam enxofre e ou chumbo.
Cobre e suas ligas. A soldabilidade diretamente proporcional resistncia
eltrica e inversamente proporcional condutividade trmica. Se a resistncia
eltrica baixa, a soldabilidade ruim, enquanto se ela for elevada a
soldabilidade moderada. A soldabilidade de algumas ligas de cobre est escrita
a seguir.
Ligas Cu-Zn (lates). A soldabilidade melhora medida em que se aumenta os
teores de zinco.
Ligas Cu-Sn (bronzes fosforosos) - Cu-Si (bronze silcio). Tm boa
soldabilidade, porque possuem resistncia eltrica elevada. No caso dos bronzes
fosforosos h possibilidade de ocorrer fragilidade a quente. Para evitar o
trincamento da solda, as tenses de trao no devem ser aplicadas enquanto se
est no intervalo de temperatura que causa a fragilidade.
Ligas Cu-Al ( bronze alumnio). Tm m soldabilidade, principalmente devido ao
fenmeno de envelhecimento a que essas ligas esto sujeitas.
Alumnio, magnsio e suas ligas. Tm soldabilidade intermediria, porque essas
ligas tm resistncia eltrica pequena e no possuem resistncia mecnica
elevada a altas temperaturas. Deve-se tomar cuidado com a fora a ser aplicada
entre os eletrodos e com a limpeza da superfcie, para evitar a presena de
xidos. As ligas que endurecem por envelhecimento tm m soldabilidade.
Metais revestidos. Os metais que possuem revestimentos condutores tm boa
soldabilidade. Alguns problemas so encontrados durante a soldagem desses
metais : contaminao do eletrodo, baixa durabilidade do eletrodo e marcas do
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
Pgina 27
eletrodo na superfcie. No caso de revestimentos decorativos, recomenda-se fazer

primeiro a soldagem e depois o revestimento.
Chapas de aos galvanizados ou zincados. Tm boa soldabilidade. Deve-se
utilizar foras maiores entre os eletrodos, para evitar a vaporizao do zinco.
Chapas aluminizadas. Tm soldabilidade razovel, deve-se fazer uma limpeza
superficial antes da soldagem e utilizar eletrodos com raios pequenos.
Chapas cromadas e niqueladas. No tm boa soldabilidade como a dos
materiais citados antes. Se a solda for feita, deve-se utilizar procedimento similar
ao usado para ao com baixo teor de carbono.
11.11 A VANTAGEM DA SOLDAGEM A PONTO COM EQUIPAMENTOS DE
CORRENTE CONTNUA
Os equipamentos de corrente contnua apresentam algumas vantagens
sobre as mquinas convencionais de corrente alternada na soldagem a ponto, por
resistncia eltrica, de peas de pequena espessura ( 2mm) de materiais de
condutividade eltrica e trmia relativamente baixas, como aos inoxidveis e
superligas. So muito utilizados nas indstrias aeronutia, naval e autmobilstica.
A utilizao industrial de ponteadeiras CC em larga escala s foi viabilizada
com o progresso no campo de semicondutores eletrnicos, que permitiram a
construo de circuitos retificadores de alta potncia.
As principais vantagens das ponteadeiras CC em relao s mquinas CA
so:
- Permitem maior controle e uma maior reprodutibilidade da corrente de soldagem
- Permitem um desenvolvimento mais rpido e uniforme do calor de fuso das
juntas ou faces de solda
- Permitem uma maior flexibilidade na soldagem de chapas e peas de
espessuras diferentes
- Apresentam faixas de operao (seleo de corrente de soldagem) bem mais
amplas
- Registram perdas de energia menores
- Apresentam um aumento de at 40% na resistncia mecnia das juntas soldadas
Nos equipamentos de corrente alternada ocorre uma grande flutuao na
temperatura de contato, na interface das peas a serem soldadas. Este efeito
mais pronunciado em peas de pequena espessura e de baixas condutividade
trmica e eltrica, refletindo num crescimento irregular de metal fundido durante a
soldagem, que poder exceder o contato das peas resultando em expulso de
metal fundido.
Em equipamentos CC, trifsicos e com circuitos hidrulicos para controle da
presso dos eletrodos possvel minimizar a flutuao na temperatura e na fora
de contato do eletrodos, que em equipamentos convecionais com circuito
pneumtico no vivel. Pois, durante a soldagem, a rea de contato entre as
chapas aumenta e depende da fora a que esto sujeitos os eletrodos e, havendo
POR RESISTNCIA
Modulo I 11
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variaes nesta fora, a rea de contato tambm sofrer variao, podendo

causar a expulso.
O equipamento de CC com circuito hidrulico formado basicamente por:
- Circuito de alimentao trifsico
- Circuito de disparo tiristorizado
- Transformadores de solda com bobinas refrigeradas a gua
- Comando eletrnico de solda progamvel com um ou dois pulsos de corrente
contnua, com ajustes independentes
- Circuito retificador com semicondutores
- Sensor de carga de fora aplicada pelos eletrodos
A soldagem com esses equipamentos realizada durante o segundo pulso
de corrente, sendo o primeiro empregado para pr-aquecimento e acomodao
das peas a serem soldadas, permitindo o uso de correntes menores, reduzindo o
desgaste dos eletrodos e evitando a ocorrnia de sobretenso nos
transformadores.
Resultados obtidos experimentalmente na soldagem de tubos de ao
inoxidvel de parede fina com o equipamento de corrente contnua e com uma
mquina similar, de corrente alternada, revelaram que o sistema de corrente
contnua apresenta:
- Uma signifiativa ampliao da faixa operaional de corrente de soldagem para a
obteno de soldas de boa qualidade (sem expulso)
- Uma maior reprodutibilidade das caratersticas mecnias e um aumento de at
40% na resistnia trao das juntas soldadas.
11.12 Bibliografia
Welding Handbook Vol. 1 Eihth Edition
Metals Handbook Vol. 6 Ninth Edition Welding, Brazing and Soldering
Curso de Especializao para Engenheiros na rea de Soldagem - Resistance
Welding - SENAI-RJ FBTS slv - Mannheim
Soldagem Processos e Metalurgia
Apostila FATEC - SP
Artigo: Soldagem a Ponto com Equipamentos de CC. - Revista Mquina e Metais Outubro, 1986 - de Maurcio A. Trielli, Bernardo N. Nbrega e Carlos A. O. C. Lobo
11.13 Autores
Paulo Eduardo A. Fernandes
Luiz Gimenes Jr.
PROCESSO DE SOLDAGEM OXI-
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COMBUSTVEL
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12.1
INTRODUO
12.2
FUNDAMENTOS DO PROCESSO
12.3
GASES COMBUSTVEIS E COMBURENTES
12.4
A CHAMA OXI-ACETILNICA
12.5
O EQUIPAMENTO PARA SOLDAGEM
12.6
MTODOS DE OPERAO NA SOLDAGEM
12.7
CONSIDERAES RELATIVAS S POSIES DE SOLDAGEM
12.8
PREPARAO DAS PEAS A SOLDAR
12.9
METAIS DE ADIO E FLUXOS UTILIZADOS
12.10
QUALIDADE E PRINCIPAIS DEFEITOS NAS JUNTAS
SOLDADAS
12.11
VANTAGENS DE DESVANTAGENS DO PROCESSO
12.12
REGRAS DE TRABALHO PARA ALGUNS MATERIAIS
12.13
12.14
BIBLIOGRAFIA
12.15
AUTORES
Modulo I 12
COMBUSTVEL
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12.1 INTRODUO
A Soldagem para ocorrer necessita de: tempo, calor e/ou presso. Com o
tempo, o calor aplicado a pea far uma fuso localizada onde, aps o
resfriamento aparecer a unio dos metais, ou no caso de presso, esta causar
um forjamento localizado.
Todos os metais e ligas comercialmente conhecidas fundem em
temperaturas abaixo dos 4000C, e especialmente as ligas de ao, que o
material de maior utilizao comercial, na faixa de 1500C. Assim mostrou-se
vivel a execuo de Soldagens atravs das temperaturas e poder calorfico
desenvolvidos pela combusto dos diversos gases.
O processo de Soldagem oxi-gs um dos mais antigos processos de
fuso. Em termos industriais, pode-se apontar os perodos e responsveis pelos
desenvolvimentos mais significativos:
1837 - Desbassyns de Richamond descobre a chama aero-hdrica (ar + H2)
1893 - Linde obtm Oxignio da liquefao do ar
1894 - Jottrand executa a primeira soldagem industrial com
a chama oxi-hdrica (O2 + H2)
1895 - Le Chatelier inventa o maarico oxi-acetileno
1903 - Fouch e Picard desenvolvem a tocha de soldagem.
Atualmente outros processos de soldagem so apresentados como
alternativa ao processo oxi-acetilnico, e se este perde em competitividade nas
faixas de grandes espessuras, continua a ser em alguns casos, ainda o mtodo
mais adequado para soldar tubos e chapas de ao de espessuras finas, alm de
outras atividades entre as quais podemos destacar: revestimento superficial, corte
trmico e seus derivados, metalizao e aquecimento localizado.
O equipamento utilizado na soldagem oxi-acetilnica tem um custo
relativamente baixo, normalmente porttil e tem a vantagem de poder ser
Modulo I 12
COMBUSTVEL
Pgina 3
utilizado como equipamento auxiliar em outros processos de solda, especialmente

para pr-aquecimento nos processos eletrodo revestido e arco-submerso, sendo
assim extremamente verstil.
A AWS ( Americam Welding Society ) define o processo oxi-combustvel
como : grupo de processos onde o coalecimento devido ao aquecimento
produzido por uma chama, usando ou no metal de adio, com ou sem aplicao
de presso
12.2 FUNDAMENTOS DO PROCESSO

O processo baseia-se na fuso do(s) metal(s) base e eventualmente a
fuso de um material de adio que adicionado na junta a ser soldada, com a
utilizao de uma chama proveniente da queima de uma mistura de gases. Estes
gases passam por um dispositivo cuja funo dosa-los na proporo exata para
a combusto e leva-los at a extremidade deste, onde ocorre a chama. Este
dispositivo, chamado maarico, deve ainda possibilitar que se produza diferentes
tipos de misturas necessrias para se obter os tipos de chama, de acordo com os
mais diferentes tipos de materiais.
As superfcies dos chanfros dos metais de base e o material de adio,
quando presente, fundiro em conjunto formando uma poa de fuso nica que
aps o resfriamento se comportar como um nico material.
12.3 GASES COMBUSTVEIS E COMBURENTES
O ar atmosfrico, excludos eventuais poluentes, apresenta a composio
bsica que apresentada na tabela 1:
TABELA 1 - PROPRIEDADE E COMPONENTES DO AR ATMOSFRICO
COMPONENTE
NITROGNIO
OXIGNIO
ARGNIO
NENIO
HLIO
CRIPTNIO
XENNIO
HIDROGNIO
GS GARBNICO
FRMULA
QUMICA
N2
O2
Ar
Ne
He
Kr
Xe
H2
CO2
% em VOLUME
PTO. DE EBULIO (C)
78,03
20,93
0,9325
0,0018
0,0005
0,0001
0,000009
0,00005
0,03
-195,80
-182,96
-185,88
-246,07
-268,86
-153,60
-108,06
-252,90
- 79,10
Modulo I 12
COMBUSTVEL
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Em termos prticos, pode-se dizer que a atmosfera composta de 20% de

Oxignio e 80% de Nitrognio. Ainda na tabela 1, pode-se verificar a diferena
entre os pontos de ebulio nos diversos gases componentes da atmosfera, o que
possibilita a obteno e separao dos gases atravs da destilao fracionada do
ar liquefeito.
Quase todos os elementos combinam com o Oxignio formando xidos e
liberando uma substancial parcela de energia. Os mais comuns e de maior poder
calorfico so os hidrocarbonetos. Um hidrocarboneto um composto qumico em
cuja composio aparecem somente os elementos Carbono e Hidrognio.
Salvo duas nicas excees que so o Hidrognio puro e o monxido de
Carbono, os hidrocarbonetos so os combustveis, que vem a ser uma das partes
necessrias para formar a chama. Combustveis ou misturas com grandes
propores destes so os materiais que queimam na presena do ar ou do
Oxignio. A outra parte utilizada na obteno do chama o comburente. Enquanto
os gases combustveis do origem a chama, o comburente o gs que promove a
reao de combusto.
A queima ou reao de combusto, nada mais do que uma reao
qumica de oxidao, na qual se desenvolve uma grande quantidade de calor, que
transferida ao material que em consequncia se aquece.
A razo de se escolher o acetileno (C2 H2) como o gs combustvel advm
do fato de ser o gs que em combusto na presena de Oxignio, produz a chama
considerada como a de mais alta temperatura e de maior concentrao de todos
os gases combustveis.
Se considerarmos a reao qumica de combusto, nos diversos gases
combustveis, em comparao com a do acetileno, vamos encontrar uma menor
capacidade de transferncia de calor para aqueles que exigem mais tempo de
aquecimento e, consequentemente, maior consumo de Oxignio, o que torna a
operao de aquecimento ou soldagem mais cara, ainda que se leve em
considerao o fato que estes outros gases combustveis tenham custo inferior.
Assim, a chama que vamos nos referir daqui por diante ser sempre a
chama oxi-acetilnica.
12.3.1 PRODUO, ACONDICIONAMENTO E TRANSPORTE DOS GASES
Devido as diferentes formas de se trabalhar com o Oxignio e o acetileno,
estes so apresentados individualmente a seguir:
Modulo I 12
COMBUSTVEL
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12. 3.1.1
ACETILENO
O acetileno (C2 H2) um composto gasoso de Carbono e Hidrognio, um

gs incolor e sem cheiro quando puro. Entretanto, tem na sua forma comercial um
cheiro caracterstico, semelhante ao alho, devido as impurezas tais como: fosfina,
arsina, sulfeto de Hidrognio e amnia.
Sua composio qumica, C2 H2, a mais simples dos compostos orgnicos
sendo 7,47% de Hidrognio e 92,24% de Carbono, em peso.
O peso molecular do acetileno 26,038 g/mol, enquanto que a massa
especfica nas Condies Normais de Temperatura e Presso - CNTP de 1,1747
Kg/m3.
Levando-se em considerao que a massa especfica do ar nas CNTP
1,2928 Kg/m3, a densidade do acetileno em relao ao ar 1,1747/1,2928 =
0,908. Assim, por se tratar de um gs mais leve que o ar, o mesmo se elevar na
atmosfera, obrigando-nos a uma primeira preocupao que a necessidade de se
construir nos locais onde o acetileno ir ser utilizado, sistemas de exausto nos
tetos que evitaro o acmulo de gs que tender a situar-se na parte superior
destes recintos.
Como outros materiais, o acetileno tambm tem o seu ponto triplo, onde o
acetileno coexistira nos estados slidos, lquido e gasoso. Isto ocorrer nas
seguintes condies:
Presso absoluta: 1,25 bar
Temperatura: -82,4C
12.3.1.1.1
PROCESSO DE OBTENO DO ACETILENO
A produo do acetileno para fins industriais se processa a partir do

carbureto de Clcio.
O carbureto de Clcio cuja frmula qumica CaC2, por sua vez
produzido em fornos apropriados (fornos eltricos) pela reao entre o Carbono
(C) e o cal (CAO) conforme a reao descrita a seguir:
CaO + 3C CaC2 + CO - 108 Kcal g/mol
O produto final da reao uma massa pastosa de carbeto de Clcio, tanto
mais puro quanto maior e bem feito for o selecionamento e dosagem da matria
prima alem do tempo de operao.
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Terminada a reao para uma determinada carga, a massa pastosa em alta

temperatura derramada em formas, onde se esfria, formando blocos grandes de
carbureto de Clcio. Estes blocos so levados a um equipamento que os tritura,
jogando o produto da triturao em peneiras para o selecionamento de acordo
com o tamanho dos pedaos. Assim, as peneiras superiores tem furos maiores e a
medida destes furos ir progressivamente reduzindo at que na ltima, passe
somente o que considerado p.
importante destacar que quanto menor o tamanho dos pedaos, menor
ser a pureza e consequentemente o poder calorfico do gs.
O carbureto aps o selecionamento, acondicionado em tambores ou latas
e fechados de forma a no permitir a entrada de ar ou umidade. As fbricas
modernas de produo do acetileno, o carbureto de Clcio acondicionado em
containers com capacidades variando entre 1800 a 2000 Kg.
12.3.1.1.2
SOLUBILIDADE
A solubilidade pode ser defenida como sendo a propriedade de uma

substncia ser absorvida pela outra sem perda de suas propriedades. O acetileno
muito solvel em certos lquidos. Sua solubilidade nos solventes aumenta com o
aumento da temperatura e o aumento da presso. Porm, para a gua h uma
certa particularidade, pois dentro de certos limites de presso baixa, ela reduz-se
com o aumento da temperatura. Na acetona, a solubilidade proporcional
presso de 300 vol. a 1,2 MPa (12 bar).
A solubilidade muito interessante porque, para minimizar seu volume, o
acetileno deve ser armazenado e transportado como soluo sobre presso.
Como a solubilidade do acetileno na gua presso atmosfrica limitada,
esta pode ser usada para lavagem do gs e como selo de estanqueidade em
geradores e bales.
12.3.1.1.3
CHAMA
A oxidao do acetileno, ou seja, a sua combinao com o Oxignio, pode

produzir chama com temperatura na ordem de 3100C. O acetileno um gs cuja
combinao, facilmente controlvel com o Oxignio, produz chamas de variadas
temperaturas.
Estas
temperaturas
dependem,
alm
da
relao
combustvel/comburente, da presso dos gases, contedo de vapor dgua no
acetileno e ainda da temperatura ambiente.
Modulo I 12
COMBUSTVEL
Pgina 7
12.3.1.1.4
INSTABILIDADE
Embora o acetileno no seja produzido pela simples combinao do

Carbono com o Hidrognio, a cadeia de reaes qumicas necessria sua
formao mostra que para sua obteno o contedo calorfico final maior do que
o inicial. Ao decompor-se nos seus elementos, o acetileno libera calor . Assim,
quando submetido presses acima de 2 atm, o acetileno explode com violncia
o que acontece tambm quando submetido a choques, centelha ou calor sbito.
Em temperaturas acima de 780C, mesmo presso normal, o acetileno
igualmente instvel.
12.3.1.1.5
LIMITES DE FLAMABILIDADE
presso e temperaturas normais, so os seguintes os limites de

explosividade do acetileno nas misturas:
Com o ar:
2,5% para 82% de acetileno em volume.
Com o Oxignio: 2,0% para 93% de acetileno em volume
A mxima explosividade com o ar ocorre quando se tem 7,7% de acetileno
e 92,3% de ar em volume.
12.3.1.1.6
PROCESSO DE OBTENO INDUSTRIAL
A forma mais usual de obteno do acetileno pela reao qumica do

carbureto de Clcio (CaC2) com a gua:
CaC2 + H2O => C2H2 + Ca(OH)2
64g
36g
26g
74g
Desta maneira, teoricamente 1 Kg de carbureto produziria 0,406 Kg de

acetileno (C2H2), ou seja, 350 litros nas CNPT. Comercialmente porm, 1 Kg de
carbureto de Clcio produz em laboratrio 280 litros de acetileno 15C e 760
mm/Hg.
A diferena entre a produo terica e a comercial deve-se ao fato das
impurezas, principalmente no carbureto utilizado para a fabricao do acetileno.
Alm disto, o acetileno obtido contm: gua em suspenso, 0,2 a 0,4% de ar, e
algumas outras impurezas tais como: PH3 (Fosfina), H2S (Sulfeto de Hidrognio),
NH3 (Amnia), e algumas vezes Hidrognio, Metano, Monxido de Carbono, etc.
Modulo I 12
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A produo do acetileno se faz em geradores, onde o carbureto de Clcio e

a gua reagem, produzindo o gs mido e impuro. A purificao feita em torres
de purificao de cido Sulfrico e, em seguida, em Soda Custica.
H outros processos de purificao tanto mais como menos eficazes,
porm este considerado o de melhor relao custo x benefcio para as
tecnologias disponveis atualmente.
O fluxograma da produo de acetileno pode ser visto na figura 1.
FIGURA 1 FLUXOGRAMA DE OTEO DO ACETILENO
12.3.1.1.7
APLICAES
Aproximadamente 70% da produo mundial de acetileno utilizada para a

sntese qumica. O acetileno matria prima para uma srie de compostos
orgnicos, entre os quais o etanol, cido actico, andrico actico, acetona, etc.
Estes compostos so aplicados nas indstrias de plsticos, borracha sinttica,
corantes solventes e produtos farmacuticos.
Modulo I 12
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Pgina 9
Os restantes 30% da produo de acetileno so utilizados, principalmente

para soldagem oxi-acetilnica, corte, tratamento trmico, escarfagem ( remoo
de trincas, escamas, incluses e outros defeitos da superfcie de semi-acabados )
e revestimento de peas metlicas.
Uma parcela bastante reduzida utilizada para fins de iluminao em bias,
faris e dispositivos similares.
12.3.1.1.8
ACONDICIONAMENTO, TRANSPORTE E UTILIZAO
Embora em algumas regies ou pequenas oficinas ainda se utilizam os

velhos geradores de acetileno, a grande maioria das empresas faz uso do
acetileno comprimido por ser mais puro, e presso estvel, o risco reduzido.
O acetileno gasoso tende a se decompor com o aumento da presso e
temperatura.
Nesta decomposio em Carbono e Hidrognio h uma grande liberao de
calor com carter explosivo. A presso mxima que o gs pode ser comprimido,
quando puro, de 1,5 kgf/cm2 (15 psi, a 1 atm.) Verificou-se porm, que se ele
fosse dissolvido em um lquido e confinado em pequenas cavidades poderia sofrer
compresses substanciais sem perigo. Por isto os cilindros de acetileno so
preenchidos com uma matria porosa constituda de uma mistura de carvo,
cimento especial e asbestos, podendo tambm ser utilizada uma mistura de
silicato de Clcio e asbestos.
Nestas condies, o acetileno pode ser comprimido em presses da ordem
de at 20 kgf/cm2.
As vlvulas dos cilindros de acetileno so menos robustas que as de
Oxignio devido ao manuseio de menores presso de trabalho e armazenagem.
Como caracterstica especial, e isto vale para todas as conexes de gs
combustvel, as roscas para adaptao de mangueiras ou dispositivos de
segurana so todas para a esquerda. usual que estas conexes apresentem
pequenos entalhes externos para identificao por parte do usurio.
Tambm usual no cilindro, bujes de material fusvel para segurana. A
parte central destes bujes, constituda de uma liga de estanho e cdmio, e
funde a uma temperatura de aproximadamente 100C.
Os cilindros padronizados contm normalmente, 5 ou 9 Kg de acetileno
para uso em presses de 17,5 Kgf/cm2 21C.
Modulo I 12
COMBUSTVEL
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Uma outra caracterstica usual nos cilindros de acetileno a no existncia

de uma manopla ou volante permanente na vlvula. Por segurana o usurio s a
coloca durante o uso do equipamento, e s abre o necessrio para pressurizar o
sistema.
O acetileno em contato com a prata, cobre ou mercrio, sob certas
condies, pode formar compostos explosivos, da a convenincia de seu
encanamento e cilindros serem sempre executados em ao Carbono.
Na utilizao do acetileno as seguintes recomendaes devem ser
verificadas:
- No se deve superar a presso de 20 atm.
- Abrir as vlvulas lenta e gradativamente para evitar perdas de acetona e riscos
para o operador.
- No deixar esgotar a presso, nem trabalhar com o cilindro deitado para evitar
a perda de acetona.
O contedo de gs num cilindro de acetileno no pode ser avaliado
exatamente por presso, uma vez que a solubilidade da acetona depende muito
da temperatura. A quantidade exata de gs determinada por pesagem.
Porm, h uma regra prtica que nos permite um clculo aproximado da
quantidade de gs restante num cilindro que consiste em:
Multiplica-se a presso do cilindro em bar pelo volume do mesmo em litros
e em seguida multiplica-se o resultado por 10. Exemplo:
Num cilindro de acetileno de 50 litros de volume em que o manmetro do cilindro
indique a presso de 10 bar, o contedo de gs ser aproximadamente:
50 x 10 x 10 = 5000 litros de gs. O que equivale a 5 Kg.
12.3.1.2
OXIGNIO
o gs utilizado como comburente na chama oxi-acetilnica. um gs

incolor, inodoro e inspido. Ao contrrio do acetileno, um gs que encontra-se na
atmosfera sendo que seu processo produtivo consiste em separa-lo dos demais
componentes desta.
As principais caractersticas do Oxignio so apresentadas a seguir:
Modulo I 12
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Smbolo Qumico: O2.

Peso molecular: = 31,9988g/mol.
21C sob presso atmosfrica normal 1 m3 de gs pesa 1,3266 Kg.
Apesar de no ter cor, no estado lquido ligeiramente esverdeado.
No estado lquido -182,96C, sob presso normal, 1 litro pesa 1,1149 Kg.
Ponto de ebulio presso normal: -182,96C.
Ponto de fuso (transformao de slido em lquido) presso de 1 atm: -219C.
O Oxignio no pode estar no estado lquido temperatura acima de 118,574C sob qualquer presso, mesmo que elevada ao mximo. No entanto,
temperatura de -118,574C e sob presso de 50,43 bar, o Oxignio lquido e
gasoso coexistem; por isso, diz-se que para o Oxignio a temperatura crtica 118,574C e a presso crtica 50,43 bar.
1 litro de Oxignio lquido vaporizado at a temperatura de 21C e presso de
1 atm, transforma-se em 0,8662 m3 de Oxignio gasoso.
12.3.1.2.1
PRODUO
O Oxignio pode ser obtido atravs de reaes qumicas pela eletrlise da

gua e pela liquefao do ar. O primeiro processo s tem interesse em termos de
pesquisas de laboratrios. O processo eletroltico em termos industriais torna-se
bastante desvantajoso porque h grande consumo de energia (cerca de dez vezes
mais do que no processo de liquefao do ar). empregado em equipamentos
para minibrasagens.
O processo industrial, o de destilao fracionada do ar atmosfrico. este
processo consiste nas seguintes etapas:
- Eliminao das impurezas e do CO2
- Compresso
- Resfriamento
- Expanso
- Liquefao
Modulo I 12
COMBUSTVEL
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Aps estas etapas, este ar transferido para as colunas retificadoras onde

decomposto em seus diferentes componentes devido a diferena dos pontos de
ebulio j apresentada na tabela 1.
Como o Nitrognio e o Argnio tambm so produzidos da mesma maneira
e tem as diferenas nos pontos de ebulio, estes 3 gases podem ser produzidos
numa nica instalao como mostra a figura 2.
Modulo I 12
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FIGURA 02 OBTEO DE N2 Ar E O2
12.3.1.2.2
PROPRIEDADES QUMICAS
O Oxignio um elemento fortemente eletronegativo, combinase com

quase todos os hidrocarbonetos e metais. As duas nicas excees so o Ouro e
Modulo I 12
COMBUSTVEL
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a Platina. No caso dos metalides (Bromo, Iodo, etc), estes comportam-se como
eletropositivos.
As reaes de oxidao podem ser lentas ou rpidas. Na combusto viva,
existe uma temperatura de inflamabilidade que funo da presso do gs, do
estado do material e do grau de umidade.
12.3.1.2.3
PUREZA
O Oxignio obtido a partir da liquefao do ar tem uma pureza de 99,6%

apresentando Nitrognio e Argnio como as principais impurezas.
A pureza importante principalmente para a utilizao no processo de
oxicorte, uma vez que uma queda na pureza causar diminuio da velocidade de
corte.
12.3.1.2.4
ACONDICIONAMENTO, TRANSPORTE E UTILIZAO
O Oxignio comprimido e enviado aos distribuidores na forma lquida ou

gasosa. acondicionado em cilindros de ao padronizados. Estes cilindros so
feitos de ao Cromo-Molibdnio, sem costura com paredes na ordem de 6 a 7 mm.
Os cilindros podem ser fabricados de duas diferentes formas:
1. Puncionamento - Parte-se de um disco metlico de grande espessura que
repuxado formando o cilindro, que ficar com a parede constante. A outra
extremidade fechada por forjamento.
2. Forjamento - Parte-se de um tubo sem costura, forjado nas duas extremidades.
Uma ser obturada e a outra receber o registro.
Em ambos os casos, os cilindros devero ser submetidos a tratamento
trmico.
Normalmente, os cilindros tem uma capacidade de 40 litros de Oxignio
lquido presso de 150 Kgf/cm2. Para se determinar a quantidade de gs num
cilindro basta multiplicar a capacidade do cilindro em litros de gua, pela presso
em bar que indicada no manmetro do regulador.
Exemplo : Em um cilindro com volume de 50 litros cujo manmetro
indicando 140 Kgf/cm2, o resultado seria: 50 x 140 = 7000 litros ou seja 7 m3 de
gs. importante observar que no caso de cestas com mais de um cilindro, a
Modulo I 12
COMBUSTVEL
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quantidade final em m3 deve ser multiplicada pela quantidade de cilindros

existentes na cesta.
Os cilindros tem marcas de identidade, ou seja, identificao do construtor,
ano e nmero de fabricao, volume interior e presso de prova. Alm disto,
devem tambm estar identificadas as chamadas "marcas de servio" que vem a
ser:
- nome do gs
- presso mxima de carga
- datas dos testes.
Os cilindros devem periodicamente ser submetidos a testes hidrostticos
onde so testados com presses da ordem de 1,5 vezes a presso de servio.
Normalmente a periodicidade destes testes de 5 anos.
A afinidade do Oxignio com os hidrocarbonetos, de uma forma geral, faz
surgir o perigo de combusto espontnea. Por isto deve-se evitar o contato com
leos e graxas. No permitido lubrificar as vlvulas, conexes ou qualquer outra
parte que tenha contato direto com o gs. Cada cilindro equipado com uma
vlvula especificamente desenhada para operar em alta presso, normalmente
construda de lato forjado. Quando em uso, a vlvula deve ser aberta at o fim de
forma a que no haja possveis vazamentos pelo rosqueado. O volante de
abertura e fechamento mantido na vlvula.
Normalmente sobre a vlvula, a fim de protege-la, utilizada uma tampa de
proteo, rosqueada no gargalo do cilindro, conhecida como "capacete". Sempre
que o cilindro no estiver em uso, esta tampa dever ser mantida em seu lugar.
Em instalaes de elevado consumo, pode-se optar por trabalhar com o
Oxignio lquido. O Oxignio, retirado lquido das colunas transportado e
estocado na forma lquida em tanques criognicos. Para sua posterior utilizao
ser necessrio um evaporador. Existem dois tipos de evaporadores que podem
ser utilizados:
- Evaporadores quentes: Nestes, o lquido colocado em seu interior e ao se
vaporizar permanece a uma presso da ordem de 150 a 200atm.
- Evaporadores frios: Estes conservam o Oxignio no estado lquido durante todo
o tempo. Utiliza-se paredes duplas com vcuo e isolante em p. A presso
mxima no interior destes tanques de 20 atm.
Modulo I 12
COMBUSTVEL
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Para fazer uma comparao entre a utilizao do Oxignio lquido ou

gasoso vale a pena observar o clculo apresentado seguir:
Deseja-se transportar 2.500 m3 de Oxignio:

a - gasoso: Cada cilindro de 80 Kg em ao transportar 10 m3 de gs.
Para transportar 2.500 m3de Oxignio sero necessrios 20.000 kg de cilindros e
3.500 Kg de gs.
b - lquido: Cada litro de Oxignio lquido, pesando 1,141 kg fornece 0,85
m de gs. Os 2.500 m3 pesam 3.320 Kg mais 2.000 Kg do recipiente.
3
No caso de utilizao em cilindros, devemos sempre lembrar que apesar de

sua construo robusta, o cilindro de Oxignio nada mais do que um vaso de
presso. Por isto, devem ser manejados cuidadosamente, devendo ser
transportados em carrinhos, evitando- se o uso de guinchos magnticos, talhas
com correntes ou qualquer outro meio que possa fazer com que o manuseamento
do cilindro no seja em condies de segurana.
12.4 A CHAMA OXI-ACETILNICA
Sempre que se realiza uma reao qumica entre gases com aparecimento
de luz e calor, a zona em que se processa esta reao denominada chama.
Os fatores, dentro de um mesmo maarico, que controlam a chama, so o
tamanho e a forma longitudinal do orifcio. As presses do acetileno e do Oxignio,
so as quantidades relativas na mistura destes dois gases que se queimam no
bico do maarico.
12.4.1 REAES QUMICAS NA CHAMA OXI-ACETILNICA
Quando h queima completa do acetileno no ar, o Oxignio do ar combinase com o acetileno formando o gs carbnico e o vapor d'gua.
2 C2H2 + 5 O2 => 4 CO2 + 2 H2O + calor
Como se pode verificar, para haver a queima completa de acetileno, so
necessrios 2,5 volumes de Oxignio para 1 volume de acetileno.
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No ar atmosfrico tem-se 4 vezes mais Nitrognio do que Oxignio e ainda

outros gases em pequenos percentuais. Desde que estes gases no entrem na
reao, apenas sero aquecidos por ela, o que causar uma diminuio na
temperatura da chama.
Se fornecesse Oxignio puro num volume 2,5 vezes maior, como seria o
ideal para a chama de solda, obter-se-ia uma chama de temperatura mais elevada
porm, este tipo de chama comercialmente invivel. O tipo de chama que se
emprega a que se alimenta com 1 volume de Oxignio para cada volume de
acetileno, deixando os outros 1 volumes para serem fornecidos pelo prprio ar
atmosfrico que envolver a chama. A chama ento se produz em duas reaes:
a reao primria e a secundria.
A reao primria a de maior temperatura representada na chama pelo cone
interno. a reao que se processa com os gases fornecidos pelos cilindros de
Oxignio e acetileno
C2H2 + O2 => 2 CO + H2
A reao secundria a representada pela parte externa da chama, tambm
conhecida como envoltrio, que a reao do monxido de Carbono resultante da
reao primria com o Hidrognio tambm resultante da reao primria na
presena do Oxignio do ar.
2 CO + O2 => 2 C O2
2 H2 + O2 => 2 H2O
12.4.2 TIPOS DE CHAMAS
Os tipos de chamas variam em consequncia das propores de Oxignio e
acetileno que produzem. Basicamente existem 3 tipos: neutra, carburante ou
redutora ou oxidante. Estes tipos bem como as zonas definidas nas chamas
podem ser vistas na figura 3.
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Figura 3 - Tipos de chamas
Na figura 3 so observadas as coloraes tpicas das diferentes zonas para

cada tipo de chama. Estas diferentes zonas so definidas pela intensidade e
colorao da luz.
12.4.2.1
CHAMA NEUTRA OU NORMAL
a chama de maior utilizao para o processo de soldagem oxi-acetilnica.

Esta chama resultante da mistura de acetileno e Oxignio em partes iguais, da
a origem do nome de "neutra". Apresenta duas zonas bem definidas que so o
cone e o envoltrio. A chama neutra de particular importncia para o soldador
no s por seu uso em soldas e cortes, como tambm por fornecer uma base para
regulagem de outros tipos de chamas. Esta chama poder atingir temperaturas da
ordem de 3100C.
recomendada para soldas de ferros fundidos, aos, alguns bronzes,
cobre, lato, nquel,metal monel, enchimentos e revestimentos com bronze.
12.4.2.2
CHAMA REDUTORA OU CARBURANTE
a chama resultante da mistura de acetileno com Oxignio com um

excesso de acetileno. Nesta chama as trs regies apresentam-se bem distintas:
cone, envoltrio e o vu. O vu apresenta-se muito brilhante e este brilho devido
a partculas de Carbono incandescentes em alta temperatura. O comprimento da
"franja"determinar a quantidade em excesso de acetileno na chama.
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Esta chama utilizada para solda de aos liga ao cromo e ao nquel,

alumnio e magnsio. Atinge a temperatura de 3020C, e pode ser tambm
empregada para depsitos de materiais duros como "Stellite". Esta chama no
recomendada para a soldagem de aos Carbono pois causar juntas porosas e
quebradias.
12.4.2.3
CHAMA OXIDANTE
a chama resultante da mistura de acetileno com Oxignio com um

excesso de Oxignio. esta chama pode atingir temperatura na ordem de 3150C.
Apresenta em seu visual duas zonas bem distintas que so : o cone e o envoltrio.
Uma outra caracterstica deste tipo de chama o som silibante emitido pelo bico.
utilizada principalmente para Soldagem de materiais que contenham
zinco em sua composio qumica como por exemplo o lato. Na Soldagem deste
material, o zinco oxidado na superfcie da poa, onde a camada de xido
resultante vai inibir posteriores reaes. Com a chama normal, o zinco se volatiliza
continuamente sendo oxidado na atmosfera.
12.5 O EQUIPAMENTO PARA SOLDAGEM
O equipamento bsico para soldagem oxi-acetilnica apresentado na
figura 4.
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FIGURA 04 EQUIPAMENTO OXI-ACETILNICO

Alm dos j citados, cilindros de Oxignio e acetileno, so tambm
utilizados na soldagem oxi-acetilnica os seguintes acessrios e componentes:
12.5.1 MAARICOS
A mistura de Oxignio e acetileno para se obter os diversos tipos chamas,
necessrias ao processo de soldagem, isto , chama neutra, redutora, oxidante e
ou de corte, feita atravs de um aparelho apropriado e com caractersticas
tcnicas bem determinadas chamado maarico.
O bom resultado de uma soldagem feita pelo processo oxi-acetilnico
depende muito do maarico e de sua regulagem.
A principal caracterstica de um bom maarico o de descarregar uma
mistura cuidadosamente dosada dos dois gases, de modo que a quantidade
somada de gases resultantes e misturado esteja de acordo com o tipo de chama
desejada para o trabalho de soldagem. Dever tambm ser leve e de construo
balanceada a fim de no cansar a mo do soldador quando em trabalho. Ao
mesmo tempo, o seu bico dever ser construdo com um material adequado para
conduzir e dirigir uma chama de alta temperatura durante um todo o tempo que for
necessrio durar o trabalho, sem que o equipamento apresente desgaste
excessivo.
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Dever ser provido de controles manuais colocados no prprio cabo ao

alcance da mo do operador, para permitir, impedir e ao mesmo tempo regular a
passagem dos gases necessrios a produo da chama correta exigida no
processo de soldagem em andamento.
Para facilidade de compreenso, os maaricos classificam-se quanto:
- ao servio
- em maarico de solda ou de corte
- quanto ao modo de funcionamento
- em maaricos de baixa, mdia ou alta presso.
12.5.1.1
MAARICOS DE BAIXA PRESSO
Os maaricos deste tipo so utilizados nos casos em que o Oxignio

fornecido sob presso elevada e o acetileno sob presso baixa.
12.5.1.2
MAARICOS DE MDIA PRESSO
Os maaricos deste tipo so utilizados nos casos em que o Oxignio

fornecido sob presso elevada e o acetileno sob presso mdia. A presso pode
variar de 0,07 Kg/cm2
(1 lb/pol2) a 2 Kg/cm2 (30 lb/pol2). Seu funcionamento difere um pouco do
maarico tipo injetor. Quando a presso dos dois gases a mesma este maarico
toma o nome de
maarico de presso balanceada
12.5.1.3
MAARICOS DE ALTA PRESSO
Os maaricos deste tipo so utilizados nos casos em que tanto o Oxignio

como o acetileno so fornecidos sob presses elevadas, ou seja, acima de 2
Kg/cm2 (30 lb/pol2).
Os maaricos deste tipo so os mais simples; a mistura feita
simplesmente em uma cmara misturadora. Os dois gases, devido a alta presso
com que so supridos, podem ser misturados simplesmente num compartimento
chamado cmara de mistura.
12.5.2 VLVULAS DE REDUO
As vlvulas de reduo so utilizadas para diminuir a presso de um gs
at um valor, que o valor de trabalho e que deve permanecer constante, sendo
aceitvel apenas uma variao mnima.
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O tipo mais utilizado de vlvulas de reduo possuem obturador colocado

na cmara de alta presso como pode ser visto na figura 5.
As vlvulas como as apresentadas na figura 5 so compostas de:
- membrana de borracha (1)

- mola de regulagem (2)
- mola do obturador (3)
- parafuso de regulagem ou canopla(4)
- obturador e sede do obturador (5 e 6)
- corpo da vlvula (7) que contm as peas acima e onde so rosqueadas as
seguintes peas
- conexo de entrada que normalizada em funo do gs a ser utilizado. Alm
do dimetro e do nmero de fios de rosca. No caso de ser para gases neutros ou
combustveis, esta rosca direita.
- conexo de sada (9)
- manmetro de alta e baixa presso (10 e 11) ligados as respectivas cmaras.
Em certos tipos de vlvulas no h manmetro de alta presso.
- um dispositivo de segurana (no representado) que coloca a cmara de baixa
presso em comunicao com o ar livre quando a presso na cmara ultrapassar
um valor pr-fixado.
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As vlvulas devem ser manipuladas com cuidado devido a sua

sensibilidade aos choques. Antes de se montar a vlvula sobre o cilindro de gs,
deve-se abrir e fechar rapidamente a vlvula para sada de gs. Este
procedimento, ajuda a eliminar qualquer impureza que possa estar na rosca e que
poderia danifica-la. Nunca se deve usar uma vlvula de gs combustvel em
comburente ou vice-versa.
Entre outros critrios, as vlvulas podem ser classificadas de acordo com a
sua presso de sada. A presso mxima de sada pode ser calculada como
sendo 2/3 do mximo indicado no manmetro de baixa presso. Os limites para
classificao so:
- baixa presso - at uma centena de gramas na sada
- mdia presso - at 16 Kg/cm2
- alta presso - acima de 16 Kg/cm2
12.5.3 LIMITADORES DE PRESSO
Os limitadores de presso so aparelhos onde ultrapassada uma presso
determinada, do passagem para o gs rumo ao exterior. Tem construo
semelhante a uma vlvula de segurana, sendo constitudos por uma membrana e
uma mola. Quando a presso para a qual a mola est calibrada ultrapassada a
mola cede e o gs flui para o exterior at que a presso caia para um valor abaixo
do valor crtico. Existem tambm outro tipo de limitador que so constitudos de
metal ou Carbono. Quando a presso ultrapassada, estes discos rompem-se
dando vazo ao gs.
12.5.4 VLVULAS ANTI-RETROCESSO
So vlvulas colocadas em canalizaes para impedir a propagao de
ondas explosivas. Estas vlvulas tem um corpo preenchido por matria granulada
ou filtro de metal sinterizado. A passagem se d somente em um sentido. Quando
ocorre retrocesso, ocorre bloqueio da onda de choque. Ver figura 6.
Modulo I 12
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12.5.5 INTERCEPTORES
So dispositivos que permitem a passagem de gs somente em um sentido.
So utilizadas para impedir a passagem de Oxignio para a linha de acetileno.
12.5.6 CANALIZAES DE DISTRIBUIO
As canalizaes de distribuio dos gases dividem-se em dois tipos:
12.5.6.1
CANALIZAES RGIDAS
Para o acetileno deve-se utilizar sempre tubulaes em ao preto ou

galvanizado. Nunca em cobre pois este sob certas condies pode formar com o
acetileno compostos explosivos ( acetato de Cobre ). J no caso da tubulao do
Oxignio recomenda-se utilizar o cobre em presses maiores que 10 Kg/cm2. Nas
presses inferiores a este valor, pode tambm ser utilizado o ao preto ou
galvanizado.
As emendas das canalizaes devem ser brasadas quando em lato ou
cobre, soldobrasadas em ao galvanizado e soldadas quando em ao preto.
Nestas unies, deve-se tomar especial cuidado com o excesso de penetrao que
poder causar perda de carga.
Na instalao destas canalizaes, deve sempre ser respeitado o limite na
execuo das curvas. Estas devem ter no mnimo 5 vezes o dimetro da
tubulao, e sempre que possvel devem ser instaladas em circuito fechado. A
instalao deve ter vlvulas de fechamento rpido em pontos chave dos circuito,
bem como uma vlvula de fechamento normal antes de cada equipamento.
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As canalizaes devero ser pintadas com as cores padro, e quando do

seu dimensionamento devem ser calculadas da maneira adequada pois se uma
tubulao subdimensionada pode no atender a demanda que solicitada, uma
tubulao superdimensionada pode ter perdas de carga desnecessrias.
12.5.6.2
CANALIZAES FLEXVEIS
As canalizaes flexveis devem ser feitas de borracha reforada por fios de

nylon. Devem estar rigidamente fixadas por abraadeiras aos maaricos e vlvulas
de modo a evitar vazamentos. Devem ser compatveis com o gs, no podendo
haver troca na aplicao.
12.6 MTODOS DE OPERAO NA SOLDAGEM

Na Soldagem oxi-acetilnica, possvel se utilizar duas tcnicas diferentes
quanto ao sentido de avano do maarico:
12.6.1 SOLDA ADIANTE OU ESQUERDA
Este mtodo consiste em colocar a chama seguindo a vareta de solda em
relao ao movimento segundo qual se desenvolve a costura. Se o maarico
seguro com a mo direita e a vareta com a mo esquerda desenvolvendo-se o
cordo de solda da direita para a esquerda, a vareta precede a chama e fica
esquerda, donde advm o nome de soldagem esquerda.
Este mtodo atualmente o mais utilizado, principalmente nas soldas de
chapas de ao com uma espessura mxima de " (6,35 mm), e nas soldas de
chapas finas de at 2,5 mm de metais no ferrosos. Este mtodo no
recomendado para a soldagem de aos de alta resistncia.
O bico do maarico deve fazer um ngulo de 45 a 50 em relao a chapa,
sendo a vareta de solda segura um ngulo de 40. O ngulo formado pela vareta
de solda e o bico do maarico dever ser de aproximadamente 90. Ver figura 7.
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12.6.2 SOLDA ATRS OU DIREITA

Este mtodo consiste em colocar a vareta de solda seguindo a chama no
movimento segundo o qual se desenvolve a costura. Se o maarico seguro com
a mo direita e a vareta com a mo esquerda, desenvolvendo-se o cordo de
solda da esquerda para a direita, a vareta sucede a chama e fica esquerda.
Este mtodo foi aperfeioado durante a segunda guerra mundial a fim de
poder competir com a soldagem eltrica de chapas com espessuras superiores a
12,7 mm (") em vistas das deficincias das soldagens esquerda para chapas
desta espessura.
O ngulo entre o bico do maarico e a chapa a ser soldada ser de 40 a
50; o ngulo entre a vareta e a chapa, de 30 a 40 e finalmente o ngulo entre o
bico do maarico e a vareta de solda, de 100 a 110. Ver figura 8.
Modulo I 12
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12.7 CONSIDERAES RELATIVAS S POSIES DE SOLDAGEM

Em uma obra, quanto mais se aproxima de sua fase final, com mais
frequncia ocorre dos conjuntos soldados terem que ser montados em posies
desfavorveis. Assim, importante observar as seguintes consideraes sobre
outras posies de soldagem que no a plana:
12.7.1 SOLDAGEM NA POSIO VERTICAL
Estas soldas devero ser feitas sempre que possvel de baixo para cima, ou
seja, posio ascendente. Tanto quanto possvel, deve-se evitar a posio vertical
descendente devido a ser uma tcnica mais complicada em funo do
escorrimento do material lquido.
Durante a operao, deve-se variar o ngulo entre o bico do maarico e a
pea a ser soldada entre 25 a 90 conforme a espessura da chapa. O ngulo entre
a vareta de solda e a chapa ser de 30. A principal vantagem da soldagem nesta
posio a de se poder trabalhar sem chanfros com materiais at a faixa de 15
mm de espessura.
Nestas faixas de espessura, podem ser empregados simultaneamente dois
soldadores, um de cada lado da junta, sendo que para se evitar presses
desiguais deve-se, nestes casos, utilizar a mesma fonte para o fornecimento dos
gases.
12.7.2 SOLDAGEM NA POSIO HORIZONTAL
a posio de soldagem menos utilizada para soldagem oxi- acetilnica.
S recomendvel para espessuras menores que 5 mm. O mtodo de operao
todo especial e requer sucessivas mudanas no ngulo de ataque do bico do
maarico ora para a direita, ora para a esquerda.
12.7.3 SOLDAGEM NA POSIO SOBRECABEA
Esta a posio mais difcil e que requer maior habilidade do soldador.
Deve sempre que possvel ser evitada, porm muitas vezes, e especialmente na
construo naval, isto impossvel.
A diferena principal reside no grande ngulo entre o maarico e a pea a
ser soldada, pois o maarico quase que mantido na posio vertical. O ponto de
fuso inteiramente controlado pela chama do maarico, pois o mesmo mantido
quase em ngulo reto com a chapa, permitindo manter o ponto de fuso em
Modulo I 12
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posio correta. A dificuldade maior desta posio de soldagem manter um

controle sobre a profundidade de penetrao, uma vez que aguardarmos ter calor
suficiente para obter uma boa penetrao o material se tornar muito fluido, e seu
controle ficar muito difcil pois este tender a cair. Utilizando chama, vareta de
solda corretos e, principalmente, muita habilidade por parte do soldador, as
dificuldades podem ser superadas e as soldagens executadas.
12.8 PREPARAO DAS PEAS SOLDAR
A primeira etapa na preparao das peas a soldar a limpeza. As peas,
ou pelo menos as partes, a serem soldadas devem estar limpas e livres de
qualquer outro material que no seja sua prpria superfcie. Por outro material
entende-se: tintas, vernizes, leos, graxas, gorduras em geral ou outro material
qualquer que possa vir a contaminar a poa de fuso.
Feita esta etapa, passa-se ento para o prximo passo da preparao que
consiste em executar um chanfro, dar espaamento e fixar as peas a serem
soldadas. importante destacar que este segundo passo vai depender muito da
espessura da pea a ser soldada. Por exemplo: os chanfros somente so
necessrios a partir de uma certa espessura. Estes valores sero discutidos mais
adiante.
Aps isto, h que se pensar no pr aquecimento. Este necessrio e
algumas vezes indispensvel no s para facilitar o processo de fuso da solda e
do material a soldar mas tambm para compensar a contrao e as possveis
deformaes e trincas do cordo. As chapas finas so aquecidas com o prprio
maarico aos lados da junta a soldar. J as chapas grossas ou peas de grandes
dimenses exigem aquecimento localizado ou aquecimento em forno.
As chapas finas com espessura de at 1 mm, no precisam de material
adicional para solda. Basta preparar as duas bordas a serem soldadas com uma
pequena dobra de modo a parecer um pequeno flange de cerca de 1,5 mm em
cada uma das chapas. Encostando-se os dois flanges e aproximando-se a chama,
d-se a fuso e consequente soldagem.
Para chapas de espessura de 1 a 3 mm, usa-se outro modo para
preparao: Aproxima-se as duas chapas a serem unidas deixando um pequeno
espao com aproximadamente da espessura da chapa. Este modo de solda j
mais difcil que o primeiro, devido s deformaes que se produzem nas chapas
que so muito finas.
Nas espessuras de 3 a 5 mm, deve ser feito um preparo nas bordas a
serem soldadas. Este preparo chama-se chanfro e este pode ser feito com
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esmerilhadeira, lima ou rebolo, devendo ter por volta de 30. A profundidade do

mesmo no deve atingir mais do que da espessura da chapa, pois se a ponta
do chanfro for muito fina, esta ser queimada com grande facilidade pela chama
do maarico e a solda no ficar perfeita.
Nas chapas com espessura entre 5 e 15 mm faz-se os chanfros da mesma
maneira, porm com ngulos maiores na ordem de 60 para se ter acesso com o
maarico ao fundo da junta.
Em espessuras superior a 15 mm recomenda-se a utilizao de chanfro
duplo devendo a solda ser feita pelos dois lados. Quando possvel, recomendse que esta solda seja feita com dois maaricos de mesma capacidade e
trabalhando em conjunto, um de cada lado, principalmente em espessuras acima
de 20 mm.
Na solda de chapas mais finas preciso que antes de ser feito todo cordo,
as chapas sejam ponteadas entre espaos de 10 a 15 mm. Tal procedimento
evitar que as chapas, ao se deformarem, se aproximem demasiadamente,
prejudicando assim a sequncia do servio.
A figura 9 ilustra os comentrios sobre preparao de chapa.
Figura 9 - Preparao das juntas a soldar

12.9 MATERIAIS DE ADIO E FLUXOS UTILIZADOS
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Os metais de adio e fluxos so dois tens muito importantes a serem

estudados no processo oxi-acetilnico.
12.9.1 MATERIAIS DE ADIO
As propriedades do material de adio devem ser as mais prximas
possveis dos materiais que sero soldados. Devido a isto, existem no mercado os
mais diversos tipos de metais de adio e com as mais variadas composies
qumicas para materiais ferrosos e no ferrosos. Obviamente, grande parte do
sucesso est na escolha correta deste material.
O processo de soldagem oxi-acetilnica ir influenciar na composio
qumica do material de adio uma vez que alguns elementos sero perdidos
(evaporao, queima) durante a Soldagem. Assim, de esperar que a
composio qumica do depsito seja diferente do material de adio.
Os materiais de adio esto disponveis para os materiais de base mais
comumente utilizados. Normalmente so disponveis na forma de varetas e
encontram-se nas seguintes dimenses: 1,6 a 10,0 mm de dimetro (1/16 a 3/8") e
em comprimentos de 610 ou 914 mm (24 ou 36").
Estes materiais devem ser rigorosamente inspecionados e devem estar
isentos de porosidades, incluses no metlicas e contaminaes em geral,
vazios e qualquer outro tipo de defeito.
Em Soldagem de manuteno e reparos em geral, no to importante que
as composies qumicas dos materiais sejam iguais. Nestes casos pode ocorrer
que utilize-se propositadamente um material diferente com o objetivo de modificar
alguma caracterstica da junta para evitar que a falha volte a acontecer. Nestes
casos ento, passa a ser mais importante a correta obedincia ao procedimento
de Soldagem pois em determinados casos, as diferenas causadas pelos
diferentes materiais sero compensadas nas demais etapas como por exemplo no
tratamento trmico de ps aquecimento.
12.9.2 FLUXOS
Um dos meios mais eficientes para se melhorar (e controlar) a qualidade
das juntas soldadas remover xidos e outras impurezas da superfcie do metal a
ser soldado. Quando os xidos no so removidos a fuso dificultada pois estes
absorvem parte do calor que deveria ser destinado a soldagem. A presena
destes xidos na superfcie tambm possibilitar incluses na poa de fuso, o
que comprometer a resistncia da junta soldada.
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O meio mais eficaz para se remover os xidos das superfcies atravs da

utilizao de fluxos. O grande problema dos xidos que em geral possuem
temperaturas de fuso maiores que os prprios materiais, a que o fluxo atua.
Um bom fluxo deve colaborar na remoo dos xidos durante a soldagem.
O mecanismo como isto ocorre simples. O fluxo deve se combinar com o xido e
formar uma escria fusvel que flutuar no topo da poa de fuso e no interferir
com a fuso nem com a deposio do material de adio.
O fluxo deve ainda proteger a poa de fuso da atmosfera e de reaes
com a chama, no dificultar a viso do soldador nem dificultar seu trabalho de uma
maneira geral.
Durante o pr-aquecimento e perodo de soldagem, o fluxo deve ser usado
para limpeza e proteo dos materiais de base e, em alguns casos, do material de
adio. No deve ser usado como substituto da limpeza do material pois os fluxos
so excelentes para limpeza simples. No caso de materiais sujos, como o fluxo
no estar sendo utilizado adequadamente, no possvel garantir que no v
interferir na poa de fuso.
Os fluxos podem ser preparados como ps secos, pasta, na forma de uma
fina lmina ou como p prensado no interior de varetas (tubulares).
Alguns dos materiais que necessitam de fluxo durante sua soldagem so:
bronzes, ferros fundidos, lato e alumnio. Na soldagem do ao Carbono no
necessria a utilizao
de fluxo
12.10 QUALIDADE E PRINCIPAIS DEFEITOS NAS JUNTAS SOLDADAS
As qualidades exigidas de uma solda podem ser mecnicas como por
exemplo resistncia e ductibilidade, qumicas como o caso da resistncia a
corroso ou ainda estticas. A presena ou ausncia dos defeitos que determina
a qualidade da solda.
As caractersticas estticas de uma solda so as mais facilmente
verificveis. So em geral detectadas com inspeo ou instrumentos de medio.
Nas qumicas muito difcil ocorrer alguma falha desde que se use o consumvel
especificado. O grande problema so as caractersticas mecnicas pois estas
podem ocorrer com grande facilidade.
Os defeitos nas caractersticas mecnicas dividem-se em dois grandes
grupos:
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- defeitos volumtricos
- defeitos superficiais.
Os defeitos volumtricos s podem ser detectados com tcnicas especficas
para isto. Estas tcnicas so os ensaios de ultrasom e radiografia industrial. Em
geral, estes ensaios so aplicados somente em espessuras acima de 10 mm.
Os defeitos superficiais e estticos so apresentados e comentados a
seguir.
Figura 10 - Representao de alguns defeitos de soldagem

12.10.1
FALTA DE FUSO (tem 1 da figura)
A solda no atravessa a chapa. Diminui a resistncia criando ponto para

incio de ruptura.
detectvel observando o lado reverso da junta soldada. Se houver fuso
das arestas inferiores no h falta de penetrao. Deve-se observar com cuidado
pois os xidos costumam mascarar este defeito.
12.10.2
COLAGEM (tem 2 da figura)
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So de dois tipos: colagem onde o metal de adio fundido fica sobre o

metal de base que no chegou a fundir no caracterizando assim a ligao
metlica, ou colagem onde o metal de adio e o metal de base fundiram mas
restando entre eles uma capa de xido.
12.10.3
INCLUSO DE XIDOS (tem 3 da figura)
Podem se formar na refuso do ponteamento, na retomada de cordo ou

ser devido a maaricos mal regulados.
12.10.4
POROSIDADES (tem 4 da figura)
Incluso de gs no metal fundido. causada por aprisionamento de bolhas

de gs durante a soldagem ou formados em reaes qumicas.
12.10.5
DESNIVELAMENTO (tem 5 da figura)
Causado por preparo falho das chapas ou deformaes excessivas. Leva

ao aparecimento de uma fora de cisalhamento.
12.10.6
FALTA DE METAL (tem 6 da figura)
Defeito pouco frequente pois sempre visvel, ao menos em solda de topo.

Em solda de ngulo necessrio um clibre para verificar a profundidade da
garganta.
12.10.7
EXCESSO DE METAL (tem 7 da figura)
Trata-se de uma sobrespessura e o grande problema o ngulo vivo que

forma com a chapa causando o aparecimento de um ponto concentrador de
tenses. As normas limitam o valor do reforo mximo e na ausncia destas
adota-se o valor de 15% da espessura como referncia. A causa mais frequente
deste defeito a escolha incorreta do dimetro do metal de adio.
12.10.8
MORDEDURAS (tem 8 da figura)
Aparecem em um ou nos dois lados da solda e causa diminuio da

resistncia mecnica da junta. So causadas por m manipulao do maarico, ou
chama muito potente.
A mordedura torna-se um ponto de tenso e frgil principalmente quando
solicitado a fadiga.
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12.10.9
FISSURAS
Rupturas que ocorrem a quente e ou a frio no metal base, na ligao ou na

solda. Depende das propriedades dos metais de base e de adio, do grau de
imobilizao e das condies de aquecimento e resfriamento da pea.
12.10.10
GRANDES DEFORMAES
Consequncia da velocidade de avano irregular, repartio anormal de

calor e dosagem inconveniente do metal de adio.
12.11 COMPARAO COM OUTROS PROCESSOS

Aps um breve estudo de comparao com outros processos de soldagem,
foram levantadas algumas vantagens e desvantagens do processo oxi-acetilnico:
12.11.1
VANTAGENS
Equipamento barato e verstil.

Pequenos ciclos trmicos (bom para aos endurecveis).
timo para chapas finas pois nestas solda mais rpido que o eletrodo revestido.
Menor fadiga do operador (controle manual e visual).
Pode ser automatizado com preparao dos bordos.
No usa energia eltrica.
Solda em todas as posies.
12.11.2
DESVANTAGENS
Chamas pouco concentradas acarretando grandes zonas termicamente afetadas.

Cordes largos.
Necessita alta habilidade do soldador.
No econmico para chapas espessas.
Baixa taxa de deposio.
Inconveniente de transportar as 2 fontes de gs.
Necessita de fluxos para trabalhar com metais no ferrosos.
12.12 REGRAS DE TRABALHO PARA ALGUNS MATERIAIS
Modulo I 12
COMBUSTVEL
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Dado o tempo que o processo oxi-acetilnico utilizado, para alguns

materiais apesar de serem complicados de soldar, hoje j se dispe de tecnologia
suficiente. Algumas destas "receitas de bolo" so aqui apresentadas com um certo
agradecimento aos profissionais que nos antecederam na rea de soldagem e
possibilitaram-nos ter hoje esta tecnologia em mos
12.12.1
FERROS FUNDIDOS
O ferro fundido tem alto teor de Carbono, nas faixas de 2 a 4%. Esto
divididos em cinzentos e brancos. No cinzento o Carbono est presente na forma
de lamelas de grafite e nos brancos, combinado ou dissolvido neste.
Elementos como o Si (1,5 % favorece a grafitizao) e Mn (1% melhora a
tenacidade) so adicionados aos ferros fundidos. Os mais comuns so os
cinzentos, usinveis
porm frgeis.
A alta temperatura de fuso deste material, exige potncia da ordem de 100
l/h por mm de espessura. Se a pea for macia deve-se aquece-la ao rubro e
reduzir a vazo para 75 l/h.
necessrio o uso de fluxo, cujo componente ativo o carbonato de sdio.
Porm este material oxida o silcio e h risco de formao de ferro fundido branco
localizado, conhecido como "zonas de gros duros".
preciso prever grandes quantidades de Si no metal de adio e utilizar
uma quantidade moderada de fluxo.
A soldagem deve ser feita na posio plana devido a grande fluidez do
banho.
A principal dificuldade na soldagem a fragilidade do material. Se a pea
estiver livre, no h problema. Do contrrio, deve-se recorrer a pr-deformaes
mecnicas ou trmicas.
12.12.2
FERRO MALEVEL
Chama: neutra ou levemente redutora

Material de adio: bronze nquel ou bronze mangans
Fluxo: a base de borax
12.12.3
FERRO GALVANIZADO
Modulo I 12
COMBUSTVEL
Pgina 36
Chama: neutra ou levemente oxidante

Material de adio: de lato ou alto teor de zinco
Fluxo: do tipo P Macam branco
12.12.4
AO CARBONO
Chama: neutra
Material de adio: conforme a resistncia a trao desejada
Fluxo: a base de Borax do tipo Macam Preto
12.12.5
AOS ESPECIAIS
Neste grupo so englobados os aos ligados com os seguintes elementos:

Ni, Cr, Mo, V, W, Cr-Ni, Cr-V, Si, Mn, Co, entre outros.
Material de adio: de composio semelhante ao metal base
Fluxo: varia conforme a composio do ao
12.12.6
ALUMNIO
Devido a sua facilidade de oxidao e baixo ponto de fuso (650C) o

alumnio difcil de soldar no s com o maarico como tambm com ao arco
eltrico.
Material de adio: de composio semelhante ao metal base
Fluxo: alcalino composto, um p que pode ser dissolvido na gua formando
uma pasta aplicada a pincel, sendo sempre corrosivo. Por isto deve ser limpo aps
a soldagem com soluo de cido ntrico 5%, escova de ao e gua quente. O
bico do maarico deve permitir um consumo de gs de 75 litros/hora para cada 1
mm de espessura de chapa, como referencial.
12.12.7
COBRE
Chama: neutra ou levemente oxidante

Material de adio: de cobre ao silcio ou cobre desoxidado; quando no
exigida Soldagem especial, usar a vareta de cobre eletroltico.
Fluxo: no obrigatrio
12.12.8
LATO
Chama: ligeiramente oxidante ou neutra

Modulo I 12
COMBUSTVEL
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Material de adio: de lato semelhante ao metal base

Fluxo: base de borax e alcalis
Para a soldagem do lato recomenda-se 100 litros de gs/hora para cada
mm de espessura de chapa.
12.12.9
BRONZE
Chama: neutra ou ligeiramente oxidante Material de adio: semelhante ao metal

base Fluxo: tipo oxidante tal como o borx ou cido brico
12.13 VARIANTES DO PROCESSO
Existem alguns processos que por utilizarem praticamente os mesmos
equipamentos da soldagem oxi-acetilnica, so muitas vezes confundidos com
esta. Porm importante conceituar que so tcnicas apenas semelhantes tendo
princpios de funcionamento completamente diferentes.
12.13.1
CORTE OXIACETILNICO
O corte oxiacetilnico um processo utilizado para metais ferrosos baseado

nas reaes qumicas entre o ferro fortemente aquecido e o Oxignio puro.
A operao de corte utiliza um maarico especfico, diferente do maarico
de solda. O Oxignio e o acetileno so misturados e fornecidos para formar a
chama de aquecimento atravs de orifcios concntricos que circundam o bico de
corte.
A chama de Oxignio dirigida sobre a superfcie do metal a ser cortado,
elevando sua temperatura at o vermelho rubro ou ponto de ignio. Neste
momento, um jato de Oxignio a alta presso dirigido contra a superfcie
aquecida. O ferro imediatamente oxidado na forma de xido de ferro magntico.
Como o ponto de fuso do xido menor do que o ponto de fuso do ferro, este
imediatamente fundido e arrastado pela corrente de Oxignio.
12.14 BIBLIOGRAFIA
1 - AGA - Gases e Equipamentos para Solda e Corte Oxi-acetilnicos
2 - UFRJ - Notas de aula sobre brasagem e tcnicas afins
3 - AGA - Fatos Sobre gases Combustveis
Modulo I 12
COMBUSTVEL
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4 - AWS - Welding Handbook eight edition volume 2 - Welding Processes

5 - White Martins - Catlogo Geral 84 / 85
6 - SENAI - Manual de Soldagem Oxi-acetilnica -1976
7 - CHIAVERINI, V. - Tecnologia Mecnica - 1977
8 - IBQN - Soldagem I - Processos de Soldagem
9 - ABM - Soldagem - 1981
10 - AGA - Manual de solda e Corte
11 - RAMALHO, J - Notas de aula do curso de Tecnologia de Soldagem
12 - SENAI - Manual de Segurana para soldagem oxi-acetilnica e oxicorte.
13 - JOAQUIM, R
RAMALHO, J Plasma X Oxicorte, algumas consideraes.
12.15 AUTORES
Eng. Jos Ramalho

PROCESSO DE SOLDAGEM POR

BRASAGEM
Modulo I 13
Pgina 1

13.1
INTRODUO
13.2
BRASAGEM OU SOLDA BRASAGEM
13.3
SOLDA BRANDA
13.4
SOLDA BRASEADA
13.5
PROJETOS DE JUNTAS
13.6
SEGURANA NA BRASAGEM
13.7
BIBLIOGRAFIA
13.8
AUTORES

BRASAGEM
Modulo I 13
Pgina 2
13.1 INTRODUO
Os processos de solda onde se usa BRASAGEM, podem ser considerados:

1.1 - SOLDAGEM POR ELEVADA CAPILARIDADE. SOLDA BRASAGEM ou
BRASAGEM.
1.2 - SOLDAGEM SEM CAPILARIDADE, ONDE SE DEPOSITA POR FILETES.
SOLDA BRASEADA. Tanto a solda brasagem como a solda braseada so
oriundas da SOLDA FORTE.
DEFINIO DE SOLDA FORTE: a solda em que o metal base no se funde
somente o metal de adio e a temperatura de soldagem ocorre sempre acima de
450C.
1.3 - SOLDA BRANDA ou FRACA/MOLE- Esta solda poder ou no estar
enquadrada como solda forte pela sua forma de ligao metalrgica, porm no
pelas suas caractersticas mecnicas.
DEFINIO: a solda que se aplica a temperatura abaixo de 450C, tem baixa
resistncia mecnica, somente indicada para vedao ou em solda em
componentes delicados que requer baixa temperatura de aplicao, como: placas
de circuitos impressos, contatos eltricos rels, bobinas, peas automotivas, etc.
13.2 BRASAGEM OU SOLDA BRASAGEM
a solda que se caracteriza por ter elevada capilaridade, aplicada com
ligas especiais e fluxos, muito indicadas em servios delicados e peas muito
sensveis ao calor.
Poder estar baseada em trs critrios:
1- As partes que sero unidas no devem ser fundidas.
2- O metal de adio deve ter temperatura de fuso acima de 450C.
3- O metal de adio deve molhar a superfcie e penetrar no material a ser unido,
por capilaridade.
Para se ter uma boa junta soldada, quatro pontos devem ser considerados:
PROJETO DA JUNTA, O METAL DE ADIO, UNIFORMIDADE DE
DISTRIBUIO DO CALOR, ADEQUADA PROTEO COM UM FLUXO OU
UMA ATMOSFERA DURANTE O PROCESSO DE AQUECIMENTO PARA
EVITAR UMA EXCESSIVA OXIDAO.

BRASAGEM
Modulo I 13
Pgina 3
VANTAGENS: Baixa temperatura de aplicao, econmica, pouca abertura, solda

ligas dissimilares, boa resistncia mecnica, vrias formas de aquecimento, rpida
na aplicao, pouco treinamento do operador e materiais disponveis.
DESVANTAGENS: Solda tem a resistncia do metal de adio puro, no h testes
padronizados, pode haver h formao de compostos duros.
13.2.1 CARACTERSTICAS METALRGICAS DA SOLDA BRASAGEM
A brasagem um processo de unio que utiliza a propriedade de molhamento do
metal de adio sobre o material a ser braseado. Molhabilidade a capacidade de
expanso espontnea de uma fase lquida sobre uma superfcie slida. Para que
ocorra o molhamento entre uma superfcie de um slido e um lquido importante
que exista alguma afinidade entre eles.
A brasagem pode ser executada com ou sem o uso do fluxo, dependendo
da liga de adio e o metal base. Por exemplo: usando ligas autofluxantes.
possvel soldar sem fluxo desde que se use proteo gasosa ou em vcuo.
Uma das aplicaes comuns das ligas autofluxantes a liga CuP ou
CuPAg, conhecidas como ( foscoper ou silfoscoper ), usadas sobre cobre puro.
No necessita de fluxo, pois, o P faz a funo fluxo, desoxidante e metal base Cu.
Estas ligas no so recomendadas para ligas ferrosas, pois, formam
compostos frgeis Fe2P e Fe3P.
A brasagem a vcuo geralmente usada para aplicaes em metais cujos
xidos so estveis, como: alumnio, titnio, aos inoxidveis, etc.
Aos carbono e cobre podem ser brasados sem fluxo atravs do uso de
atmosferas protetoras, uma vez que tanto o ao baixo carbono e o cobre podem
ter seus xidos superficiais facilmente reduzidos por atmosferas contendo
hidrognio ou CO, na temperatura de aproximadamente 800C.
13.2.2 PROCESSOS DE BRASAGEM
Os processos de brasagem so normalmente designados de acordo com as
fontes e os mtodos de aquecimento que so:
- Brasagem maarico
- Brasagem ao forno
- Brasagem por induo
- Brasagem por resistncia
- Brasagem por imerso
- Brasagem por infravermelho

BRASAGEM
Modulo I 13
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13.2.2.1
BRASAGEM MAARICO
A brasagem maarico feito utilizando o calor de um ou mais maaricos.

Dependendo da temperatura o gs utilizado como combustvel pode ser
(acetileno, propano, etc.) e o gs comburente o ar comprimido ou oxignio.
O ar comprimido tem a vantagem de ser mais barato, mas tambm fornece
menor temperatura de chama. O oxignio apesar de ser mais caro fornece uma
maior temperatura da chama.
Projetos especiais de maaricos podem ter tem mltiplos bicos com a
vantagem de aumentar a rea aquecida. Cuidados devem ser tomados para evitar
um super aquecimento localizado, por isso, deve-se movimentar constantemente o
maarico sobre a pea.
Maarico manual particularmente til para peas de sees e massas
desiguais. Operaes mecanizadas podem ser feitas onde h alta produo,
sendo possvel utilizar um ou mais maaricos com um ou mltiplos bicos. Nas
operaes mecanizadas pode movimentar a pea ou o maarico ou ainda ambos.
A temperatura para a brasagem limitada ao metal de adio. O metal de
adio pode ser colocado antes do aquecimento da junta ou pode ser adicionado
durante o aquecimento. O calor aplicado na junta, primeiro fundido o fluxo para
depois ser fundido o metal de adio. O metal de adio se apresenta de diversas
formas como : anis, arruelas, fitas,varetas, ps, pastas etc, ou pode ser
alimentado manualmente utilizando geralmente uma vareta.
13.2.2.2
BRASAGEM AO FORNO
Brasagem ao forno muito utilizada quando:

- As peas a serem brasadas podem ser pr-montadas em sua correta posio
- O metal de adio pode ser colocado previamente na junta
- Vrias juntas podem ser formadas simultaneamente para completar o conjunto
- Complexas formas podem ser aquecidas uniformemente para prevenir distores
- H um grande nmero de peas ou conjuntos pequenos

BRASAGEM
Modulo I 13
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Forno para brasagem
A brasagem ao forno requer o uso de uma atmosfera adequada para

proteger as peas, contra oxidao.
A principal vantagem da brasagem ao forno sobre os outros processos de
brasagem que possvel usar uma variedade de atmosferas de proteo que
podem ser exotrmica, endotrmica ou a base de nitrognio. Essas atmosferas
so geradas na prpria fabrica ou no caso do nitrognio pode-se utilizar o
nitrognio liquido.
Por causa da atmosfera protetora, ter a capacidade de reduzir alguns
xidos como o xido de ferro, no h a necessidade da utilizao de fluxos. Outra
vantagem da brasagem ao forno a possibilidade de se brasar grandes
quantidades de peas o que reduz o preo unitrio. Brasagem ao forno mais
eficiente e economica quando se tem grandes quantidades de peas a serem
soldadas.
Uma das limitaes da brasagem ao forno a alta temperatura requerida
para brasar alguns materiais como por exemplo aos, utilizando cobre como metal
de adio.
O custo do forno e do gerador de atmosfera, alto se comparado com os
equipamentos utilizado nos outros processos, por isso a compra de um forno para
produzir pequenos lotes deve ser bem planejada, pois outro processo pode ser
mais economico
As atmosferas podem conter componentes txicos e gases combustveis
que podem provocar incndios e exploses
Sequncia de operao
A brasagem ao forno requer quatro operaes bsicas: limpeza, montagem
e fixao, brasagem e resfriamento.
Limpeza: Geralmente limitada a remoo de leos, utilizados na operao de
usinagem. Os mtodos preferidos para a limpeza so: produtos alcalinos ou
solventes. Deve-se tomar o cuidado de sempre remover os produtos alcalinos
antes de se executar a brasagem

BRASAGEM
Modulo I 13
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Montagem e fixao: Componentes para a brasagem ao forno so

geralmente projetados para evitar a necessidade de dispositivos de fixao,
entretanto, dispositivos podem ser ocasionalmente utilizados Brasagem: As peas
so colocadas na cmara do forno onde so aquecidas sobre uma atmosfera
adequada. Quando as peas atingirem a temperatura de fuso do metal de
adio, este molha e flui sobre a superfcie e penetra na junta por ao capilar
Resfriamento: Aps o tempo de brasagem as peas so movimentadas para a
cmara de resfriamento, onde elas so resfriadas sobre uma atmosfera protetora.
Fornos
Os fornos para brasagem so classificados em 4 grupos
1 - Forno intermitente: com ar ou atmosfera controlada onde as peas so
carregadas e descarregadas manualmente.
2 - Forno contnuo: Com ar ou atmosfera controlada, com caractersticas de
possuir um meio de transporte automtico.
3 - Forno retorta: Com atmosfera controlada so tipo intermitente em que as
peas so colocadas em uma retorta, para a brasagem. Depois que o ar dentro da
retorta purgado com uma atmosfera protetora, a retorta colocada no forno e
aquecida. Depois do tempo de brasagem a retorta retirada e feito o
resfriamento
4 - Forno a vcuo: H dois tipos de brasagem a vcuo: alto vcuo, e mdio ou
baixo vcuo. Alto vcuo adequado para brasagem de metais que tenham xidos
de difcil remoo, como nquel e superligas. Baixo vcuo so quando o metal de
base ou metal de adio so volateis na temperatura de brasagem.
As seguintes vantagens so associadas na brasagem a vcuo quando
comparada com outros processos de brasagem. O vcuo remove essencialmente
todos os gases da rea de brasagem, que elimina a necessidade de purga. Um
-5
sistema a vcuo pode ser usado a at 10 Torr contendo aproximadamente
0,000001% de gases residuais.
13.2.2.3
BRASAGEM POR INDUO
O calor para a brasagem com este processo obtido por uma corrente
eletrica induzida nas peas a ser brasadas. Na brasagem por induo as peas
so colocadas dentro ou prximo a uma espira refrigerada a gua e que passa
uma corrente alternada. A pea no forma uma parte do circuito eltrico

BRASAGEM
Modulo I 13
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Bobinas para brasagem por induo
13.2.2.4
BRASAGEM POR RESISTNCIA
O calor necessrio para a brasagem por resistncia obtido pela circulao

de uma corrente eltrica atravs de eletrodos e a pea ser brasada. O metal de
adio em alguns casos de formatos especiais, pr-colocado na junta a ser
brasada ou pode ser adicionado durante a brasagem
13.2.2.5
BRASAGEM POR IMERSO
H dois mtodos de brasagem por imerso a brasagem em banho de metal

fundido e brasagem por imerso com banho qumico ( fluxo fundido)
Banho de metal fundido

Este mtodo normalmente limitado para a brasagem de pequenos
conjuntos. Um cadinho normalmente feito de grafite, aquecido externamente at
a temperatura para manter o metal de adio no estado liquido. Uma cobertura
de fluxo mantida sobre o banho. As dimenses do cadinho e o mtodo de
aquecimento deve ser tal que quando as peas forem introduzidas no banho no
deixem que a temperatura do banho fique abaixo da temperatura de brasagem. As
peas devem estar limpas e protegidas com um fluxo antes de serem introduzidas
no banho. As peas devem estar presas, firmes e seguras. Quando retiradas do
banho, importante deixar o metal de adio se solidificar completamente.
Banho quimico fundido
Este mtodo requer um container metlico ou ceramico para o fluxo e um
mtodo de aquecimento para elevar a temperatura do fluxo at a temperatura de
brasagem. O aquecimento pode ser aplicado externamente com um maarico ou
aquecimento interno com uma resistncia eltrica. Um terceiro mtodo pode ser
usado para aquecimento externo do fluxo, por induo. Controles
so
necessrios para manter o fluxo dentro da faixa de temperatura. As dimenses do

BRASAGEM
Modulo I 13
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banho devem ser de tal forma que a imerso das peas para brasar no esfrie o
fluxo abaixo da temperatura de brasagem.
Banho para brasagem por imerso

As peas devem ser limpas, montadas, e preferencialmente seguras por
dispositivos antes da imerso no banho.
13.2.2.6
BRASAGEM INFRAVERMELHO
A brasagem infravermelho pode ser considerada uma forma de forno de

brasagem com o calor gerado por radiao invisivel de alta intensidade utilizando
lampadas de quartzo capazes de deliberar at 5.000 watts de energia radiante. O
calor varia inversamente com o quadrado da distncia da fonte
Para brasagem a vcuo ou utilizando um gs inerte, as peas montadas e
as lampadas so colocadas em uma redoma ou retorta que pode ser evacuada ou
purgada com um gs inerte. As peas so ento aquecidas. A temperatura ser
controlada em todo o processo.
13.3 SOLDA BRANDA
A solda branda pode ser considerada um tipo de brasagem onde se utiliza
um metal de adio com ponto de fuso abaixo de 450 C
Liga estanho-chumbo
As ligas estanho chumbo so as mais utilizada na solda branda. Na
identificao dessas ligas a porcentagem de estanho sempre ser o primeiro
numero. Como por exemplo liga 45/65 contem 45 % de estanho e 65 % de
chumbo

BRASAGEM
Modulo I 13
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Impurezas nas ligas estanho chumbo

A contaminao das ligas estanho chumbo pode ocorrer durante a
fabricao das ligas ou durante o seu uso. O limite mximo de impurezas
geralmente limitada por normas como por exemplo a norma ASTM B32. Essas
impurezas podem reduzir as propriedades de molhamento, aumentar a taxa de
oxidao, mudar o ponto de fuso, afetar a resistncia da junta, aumentar a
tendencia de trincas.
As principais impurezas esto listadas abaixo
Aluminio
O aluminio ou o xido de aluminio aumenta a oxidao da solda. O teor
mximo permitido de aluminio de 0,005%
Antimonio
O antimonio frequentemente adicionado intensionalmente, pois se
consegue previnir os efeitos da contaminao do alumnio, ele regula a
transformao beta para alfa o que provoca em baixas temperaturas, fragilizao.
O antimonio tambm reduz a propriedade de molhamento e a fluidez da solda; o
limite mximo de antimonio de 0,5%
Arsnio
A contaminao por arsnio provoca uma aparencia granulada ou arenosa.
O arsenio deve ser controlado devido ao sua elevada toxidez o teor mximo
permitido de 0,05%,
Bismuto
O Bismuto aumenta o tamanho de gro da estrutura da solda, provocando
uma melhor molhagem pela maior taxa de espalhamento, mas diminui a
resistncia mecnica da solda
Cadmio
Cadmio aumenta a tenso superficial da liga e pode causar danos sade.
Cobre
A quantidade de cobre que est presente nas ligas sem causar problemas
depende da aplicao.
Ferro e Niquel

BRASAGEM
Modulo I 13
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Ferro e niquel no esto normalmente presentes nas ligas de solda fraca.

Geralmente o limite mximo de ferro e niquel esta especificado em 0,02%.H uma
consideravel reduo na propriedade de molhamento quando se usa limites
acima.
Fosforo e enxofre
Fosforo e enxofre devem ser mantidos no valor minimo possivel para evitar
problemas como oxidaes
Zinco
Zinco afeta a propriedade de molhamento e de tenso superficial das ligas.
O limite mximo geralmente est especificado em 0,005%, tambm causa danos
sade.
13.3.1 FLUXOS PARA SOLDA BRANDA
Para se garantir um solda de boa qualidade necessrio a utilizao de um
fluxo adequado que efetue a limpeza quimica das peas a serem brasadas.
Protege as superficies limpas durante o processo de aquecimento e protege o
metal liquido.
Na solda fraca o fluxo pode ser slido, liquido ou gasoso. Um metodo
funcional de classificao dos fluxos baseado na sua propriedade de remover
metal oxidado (atividade). Os fluxos podem ser classificados em trs grupos:
fluxos inorgnicos ( mais ativos ), fluxo orgnicos ( moderada atividade ), e os
fluxos resinosos
Fluxos inorgnicos
Os fluxos inorgnicos inclui os acidos inorganicos e os sais. Estes fluxos
so utilizados com excelentes vantagens onde as condies exigem uma rpida e
alta ao do fluxo. Eles podem ser aplicados como solues, pastas, ou sais
secos.
Abaixo esto relacionados os constituintes tipicos dos fluxos inorgnicos
- Cloreto de zinco
- Cloreto de amonia
- Cloreto de estanho
- cido cloridrico
- cido fosfrico
- e outros cloretos
Fluxos orgnicos

BRASAGEM
Modulo I 13
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Os fluxos orgnicos so menos ativos do que os inorgnicos. Eles so

eficientes na temperatura de 90 a 320 C. So compostos de acidos orgnicos e
bases. Eles so ativos na temperatura de brasagem mas este periodo de atividade
muito curto por causa da sua decomposio trmica e a tendencia de volatizar,
carbonizar, ou queimar quando aquecido a certa temperatura.
Quando
utilizado corretamente, esses residuos so relativamene inertes e podem ser
removidos com gua.
Fluxos ativos so particularmente uteis em aplicaes onde a quantidade
certa de fluxo pode ser usada e onde uma quantidade de calor possa ser utilizada
para decompor totalmente os elementos corrosivos.
Abaixo esto relacionados os constituintes tipicos dos fluxos orgnicos
- cido abitico
- Etiletilena diamina
- cido olico
- cido octodecanoico
Fluxos resinosos
Fluxos resinosos possui importantes propriedades fisicas e quimicas que
faz com que eles sejam particularmente adequando para uso na industria eletrica.
Eles so ativos na temperatura entre 117 C e 316 C. Seu residuo duro, no
higroscopico, possui alta resistencia eletrico e no corrosivo
13.4 SOLDA BRASEADA
Solda braseada utiliza um metal de adio com temperatura acima de 450
C mas abaixo do ponto de fuso do metal base, sendo que o metal de adio no
se distribui na junta por capilaridade. O metal de adio adicionado na junta
atraves de uma vareta ou depositado a arco, sendo que o metal de base no se
funde, somente o metal de adio. O projeto das juntas similar ao utilizado na
soldagem a oxigs.
A solda braseada foi inicialmente desenvolvida para reparar peas trincadas
ou quebradas, A soldagem por fuso do ferro fundido requer um alto pr
aquecimento e uma baixa velocidade de resfriamento, para minimizar o
aparecimento de trincas e a formao de cementita. Com a solda braseada, as
trincas so facilmente evitadas, e poucos problemas com expanso e contrao
so encontrados, ( evita-se a formao da cementita ).
A maioria da solda braseada feita com o processo de soldagem a oxigs,
com uma liga de cobre em forma de vareta e um fluxo adequado, mas a solda
braseada pode ser feita tambm utilizando os processos: TIG ou plasma, sem a
necessidade da utilizao de fluxos e sem fundir o metal base.
A solda braseada tem as seguintes vantagens em relao aos processos de
soldagem por fuso

BRASAGEM
Modulo I 13
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- Menor calor necessrio para se realizar o unio, o que permite rapida unio. O
processo produz pequenas distores.
- O metal de adio normalmente ductil, o que permite sua usinagem, e
apresenta baixa tenso residual
- As soldas tem resistencia adequada para muitas aplicaes
- O equipamento utilizado simples e de fcil utilizao
- Metais frgeis como ferro fundido cinzento, pode ser unido sem um pr aquecimento alto.
A solda braseada possui algumas desvantagens como:
- A resistencia da solda limitada ao do metal de adio
- A temperatura de servio limitada ao ponto de fuso do metal de adio como
por exemplo as ligas de cobre so limitadas a temperatura de servio de 260 C
- A solda braseada pode provocar na junta corroso galvanica
13.4.1 EQUIPAMENTO
O equipamento para se realizar a solda braseada pode ser o mesmo
utilizado na soldagem oxigs
MATERIAIS
Metais base
Solda braseada geralmente utilizada para unir ferro fundido e aos, mas
pode tambm ser utilizado para unir cobre, niquel e sua ligas. Outros metais
podem ser unidos com um adequado metal de adio, alm da unio de metais
dissimilares.
Metais de adio
Metais de adio comercialmente utilizados contm aproximadamente 60%
de cobre e 40% de zinco. Ligas com pequena quantidade de estanho, ferro,
manganes, e silicio melhoram as caracteristicas de fluidez, diminui a volatizao
do zinco, elimina o oxignio e aumenta a resistencia e a dureza. Metal de adio
com niquel ( 10%) tem uma colorao branca e maior resistencia na solda ( alpaca
).
Fluxos
Os fluxos podem ser aplicados por um dos quatros mtodos:
- O metal de adio aquecido pode ser mergulhado no fluxo e transferido junta
durante a soldabrasagem
- O fluxo pode ser colocado na junta antes de se executar a solda braseada

BRASAGEM
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- O metal de adio pode ser revestido com o fluxo

- O fluxo pode ser introduzido atraves da chama oxigs ( gs fluxo ).
13.5 PROJETOS DE JUNTAS

Muitas variaveis devem ser consideradas nos projetos de juntas. Do ponto
de vista mecnico o projeto de uma junta brasada no diferente de um projeto
de qualquer outra pea. As regras se recomendam quando h concentrao de
cargas, tenses, carregamentos estticos, mecnicos, etc., que se aplicam na
usinagem ou outros processos de fabricao.
O projeto de uma junta brasada tem requisitos especificos, sendo que
alguns destes, os mais importantes so:
1 - Composio qumica do metal base e do metal de adio ( membros a serem
brasados podem ser materiais similares ou dissimilares )
2 - Tipo de junta
3 - Servios requeridos: desempenhos mecnicos, condutividade eletrica,
presses, resistncia corroso e temperatura de servio
13.5.1 SELEO DO METAL DE BASE
Em adio aos requisitos mecnicos do metal base na junta brasada o
efeito do ciclo de brasagem sobre o metal base e na resistncia final deve ser
considerado. O Aumento da resistencia por trabalhos a frio poder ser diminuida
quando for brasada. A resistncia do metal base tem um profundo efeito na
resistncia da junta brasada, deste modo, a resistncia do metal base deve ser
claramente considerada quando for feito o projeto, especialmente para projetos
especificos. Alguns metais base so mais faceis de brasar do que outros. Por
exemplo, o metal base de niquel, quando contem alto teor de titanio e ou aluminio
apresenta dificuldades para a brasagem ao forno.
13.5.2 SELEO DO METAL DE ADIO
Uma junta braseada, o metal de adio dever atender as exigncias de
temperatura do projeto, que ser usado em trabalho. A tabela abaixo da uma
orientao da escolha do metal de adio em funo do metal base.

BRASAGEM
Modulo I 13
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Metal de base
Ligas de
Prata
1,2,3,4,5
Aos - carbono e
de baixa liga
Aos inoxidveis
1,2,3,4
Cobres e suas 1,2,3,4,5
ligas
Aluminio e suas
ligas
Niquel e suas 1,2,3,4,5
ligas
Ferros fundidos
1,2,3,4
Cobre
2,3
Metal de adio
Lates
Ligas
Cu-P
1,3
Ligas
Al - Si
1,2,3,4
Ligas de
Nquel
1,2,3,4
1,2,3,4,5
1,2,3,4
1,2,3,4
1,2,3,4
Fonte sodagem processos e metalurgia
Mtodo de aquecimento
1 - brasagem com maarico
2 - brasagem com forno
3 - brasagem por imerso
4 - brasagem por induo
5 - brasagem por resistncia
Metais de enchimento
Usos tipicos para a solda

branda
Designao
95 Sn - 5 Sb
Especificao (ASTM B32)
95 - 5 Ag
95TB
70 Sn - 30 Pb
63 Sn - 37 Pb
70A/70B
63A/63B
60 Sn - 40 Pb
60A/60B
50 Pb - 50 Sn
80 Pb - 20 Sn
50A/50B
20B
95TA
Equipamentos eltricos,
tubulaes de cobre
Componentes eltricos e
para temperaturas mais
elevadas
Uso geral
Usa geral e para
componentes eltricos
Componentes eltricos e
eletrnicos (como soldagem
de circuitos impressos)
Uso geral e mais frequente
Carrocerias de automveis

BRASAGEM
Modulo I 13
Pgina 15
95 Pb - 5 Sn
5B
Solda para temperatura

acima de 100 C
Fonte sodagem processos e metalurgia
13.5.3 TIPOS DE JUNTAS

Muitos fatores influenciam na seleo do tipo de junta a ser utilizada. Esses
fatores incluem o processo de brasagem a ser utilizado, tcnicas de fabricao
antes da brasagem, numeros de itens a serem brasados, metodo de aplicao do
metal de adio e os requisitos de servios da junta.
H basicamente dois tipos de juntas utilizadas nas operaes de brasagem
- junta sobreposta e junta de tpo, como ilustrado abaixo.
13.5.4 ABERTURA ENTRE AS PEAS

A abertura entre as peas tem uma grande influncia no desempenho
mecnico da junta brasada. Isto se aplica a todos os tipos de carga, incluindo
estatica, fadiga, impacto, etc. aplicada a todos os projetos de juntas.
A abertura a distncia entre as superfcies da junta a ser braseada. A
distncia entre menbros similares facilmente garantida em conjuntos onde as
peas so submetidas a uma presso ou ajustamento a quente. Em algumas
peas necessrio o uso de fios espaadores, calos, marcar com puno, etc.,
para garantir a abertura prpria para um timo fluxo no interior da junta. A abertura
entre as peas brasadas, deve levar em considerao as condies local, isto ,
temperatura ambiente ou temperatura de brasagem. Quando se utiliza materiais
similares de aproximadamente massas iguais, a abertura em temperatura
ambiente ( antes da brasagem ) uma boa referncia, mas em materiais
dissimilares, em que um tem maior expanso trmica pode tender a aumentar ou
diminuir a abertura, dependendo da posio e da configurao do metal base. A
influncia da abertura est ilustrada abaixo, que indica a resistncia ao
cisalhamento de vrias aberturas de juntas.

BRASAGEM
Modulo I 13
Pgina 16
13.6 SEGURANA NA BRASAGEM

Os riscos que podem ser encontrados nas operaes de brasagem so
similares as encontradas nas operaes de soldagem e corte. Na temperatura de
brasagem alguns elementos volatizam-se, produzindo gases txicos.H a
necessecidade de proteo individual e de local, contra materiais quentes, gases,
fumos, choque eltrico, radiaes, e produtos qumicos
rea de segurana
Os equipamentos de brasagem, maquinas, cabos e outros acessrios
devem estar localizados de tal forma que no apresentem riscos aos
trabalhadores da rea, e pessoas que por ali transitem. O local deve estar sempre
limpo e organizado.
Proteo individual
essencial uma adequada ventilao para que os trabalhadores no
inalem gases e fumos gerados na brasagem. Alguns metais de adio e metais
base contm materiais txicos como: cadmio, berilio, zinco, mercurio e chumbo,
que so volatilizados durante a brasagem. Fluxos contendo elementos quimicos
como fluor, cloro, e boro, so nocivos se forem inalados ou se entrarem em
contato com os olhos ou com a pele. Solventes como hidrocarbonetos clorados e
produtos de limpeza, como acidos e alcalis, podem ser txicos ou inflamveis
alm de causar queimaduras quimicas
Os olhos e a face devem ser protegidos. Para os olhos temos culos de
segurana com lentes adequadas e para a face temos mscaras apropriadas.
Roupas para brasagem devem cobrir suficientemente a pele para protegela adequadamente contra queimaduras causadas por respingos e radiaes.
Materiais para roupas devem ser escolhidos, de preferencia os que possuirem
maior dificuldades de ignio. Todas as roupas devem estar livres de leos,
graxas e solventes combustiveis

BRASAGEM
Modulo I 13
Pgina 17
Quando o controle por ventilao no for o suficiente para reduzir as

contaminaes do ar ou quando a implantao de tal controle no for possivel,
equipamentos de proteo individual devem ser utilizados para proteo pessoal.
13.7 BIBLIOGRAFIA
WELDING HANDBOOK VOLUME 1 seventh edition
WELDING HANDBOOK VOLUME 2 eigth edition
SOLDAGEM PROCESSOS E METALURGIA
ANAIS DO XXI ENCONTRO NACIONAL DE TECNOLOGIA DE SOLDAGEM
MANUAL DE SOLDA BRANDA ESTANHO-CHUMBO VOLUME 1
13.8 AUTORES
Prof. Paulo Eduardo Fernandes
Prof. Moacir Prisco
TCNICAS DE APLICAO DE
REVESTIMENTO DURO POR
SOLDAGEM
Modulo I 14
Pgina 1
14.0 TCNICAS DE APLICAO DE REVESTIMENTO DURO POR SOLDAGEM

14.1
INTRODUO
14.2
ROTEIRO PARA ESCOLHA DO TIPO DE REVESTIMENTO
14.3
CARACTERSTICAS DOS CONSUMVEIS
14.4
MEDIDAS PREVENTIVAS PARA DEFEITOS EM
REVESTIMENTO DURO
14.5
BIBLIOGRAFIA
14.6
AUTOR
SOLDAGEM
Modulo I 14
Pgina 2
14.0 TCNICAS DE APLICAO DE REVESTIMENTO DURO POR

SOLDAGEM
14.1 INTRODUO
A principal vantagem da aplicao de revestimento duro, a diminuio de
custo atravs do aumento da durabilidade das pecas sujeitas a vrios tipos de
desgastes, combinados a outros ou no, que podem ser a abraso ou eroso.
A abraso metlica causada por diversas situaes e condies porem e
impossvel o uso de um metal de adio que cubra (atenda) todos os tipos de
abraso .Por esta razo, deve-se escolher (optar) pelo metal de adio e o
processo mais adequado, sob o ponto de vista da abraso, corroso ,calor e
resistncia ao impacto.
14.2 ROTEIRO PARA ESCOLHA DO TIPO DE REVESTIMENTO
14.2.1 Checar as causa da abraso

a) Tipo de abraso
b) Propriedades do material abrasivo
c) Circunstncias ( meio) em que a abraso ocorre
14.2.2 Escolher o material adequado para o tipo de solicitao aliado s
propriedades do revestimento
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
Dureza
Resistncia ao calor
Resistncia a corroso
Resistncia a oxidao
Resistncia a trinca
Resistncia ao impacto
Mtodo e processo de acabamento **
Custo
SOLDAGEM
Modulo I 14
Pgina 3
14.2.3 Checar o processo de soldagem adequado

a) Propriedade do metal base
b) Espessura da camada de revestimento
c) Acabamento superficial (especialmente / principalmente quando
usado na forma soldado)
14.2.4 Preparao para soldagem
a)
b)
c)
d)
Verificar a geometria do MB (dimensional do substrato)

Pr usinagem
Calcular a temperatura de pr- aquecimento
Preparao de dispositivo
14.2.5 Reparos
a) Checar se o material de amanteigamento foi () adequado
b) Decidir (Optar / definir) o material para reparo
SOLDAGEM
Modulo I 14
Pgina 4
c) Escolher o material (revest) mais adequado dentro dos detalhes e levar

em considerao a experincia nateiro
14.3 CARACTERSTICAS DOS CONSUMVEIS
At a poucos anos atras no havia um consenso sobre qual cdigo adotar no
Brasil para revestimentos duros. A DIN 8555 foi adotada e trata da normalizao
dos consumveis. A norma se restringe em apenas classificar, por propriedades
fsicas, e de uma forma bem abrangente.
Alguns fabricantes nacionais ainda adotam somente seus nomes comerciais,
dificultando a escolha de fornecedores equivalentes, em outros casos e utilizado o
cdigo AWS, de mais fcil assimilao .
Os consumveis dependem basicamente do processo empregado, que so ?
Eletrodo revestido, Arco submerso e Arame tubular, estes so enumeradas a
seguir:
14.3.1 Eletrodo Revestido

o processo mais empregado e contm o maior numero de ligas, divididos em
ligas a base de ferro e ligas a base de cobalto.
14.3.1.1
Ligas a base de ferro
- Tipo E 6.60
Eletrodo a base de carboneto de cromo e molibdnio.
Se presta em partes (aplicado) onde a abraso moderada, aplicvel em
martelos, britadores, esteira, moinhos, rotores, chapas de desgaste, etc. (e outros
componentes de similar utilizao).
- Pr aquecimento conf .Tab. I .
- Pode-se aplicar diretamente sobre as pecas
- Camadas espessas devem ser feitas (depositadas) conf. item 4.3
- Aplica-se como soldado sem usinagem.
- Com usinagem executar recozimento
- Temperar e revenir na dureza desejada (necessria) item 4.3
- Tipo E 10.60
Existem dois tipos
(1) Com carboneto de Cromo
(2) com carbonetos de Cromo Nibio vandio e Tungstnio
SOLDAGEM
Modulo I 14
Pgina 5
Ambos (1) e (2) trincam em qualquer nmero de camadas depositadas, e

prestam-se a abraso severa onde o desgaste intenso, aplica-se em
equipamentos de extrao de carvo minrio, areia (etc.), nas principais partes
onde houver desgaste excessivo.
0 nmero (2) tem uma durabilidade maior que o nmero (1) devido aos
carbonetos complexos base de Nibio , Vandio e Tungstnio.
Tanto (1) quanto (2) tem dureza semelhante, sendo observadas diferenas apenas
em suas micro estruturas.
- Pr aquecimento conforme Tabela I
- Deposito no usinvel
- Deposito com mais de uma camada conforme item 4.3
- Tipo E 4 60 T
Deposito em ao ferramenta tipo cromo, Molibdnio, Vandio, Tungstnio,
Mangans, Silcio, presta-se para partes de facas, tesouras, alm de cortar
quente e a frio, deposito tenaz, podendo atingir at 58 HRC.
- Pode-se aplicar diretamente sobre o metal base.
- Necessrio pr aquecimento Conforme item 4.4
- Tratamento trmico aplicvel quando especificado (necessrio) dureza
inferior a 58 Hrc, temperaturas e tempos de patamares so proporcionais a
dureza.
- Martelamento conforme 4.4
14.3.1.2
Ligas a base de Cobalto
Tipos :
(1) E Co Cr A
(2) E Co Cr B
Deposito aplicvel em sedes de vlvulas onde e necessrio
a
manuteno da dureza em temperaturas elevadas. O eletrodo numero (2) e mais
duro e mais resistente que o numero (1) devido ao aumento (incremento) de
Carbono e Cromo; contudo apresenta maior custo. Se a aplicao do conjunto for
em temperaturas inferiores a 500 C os materiais E 6-60, E 430 e E 430 Mo
comportam-se de maneira semelhante, pois a dureza compatvel com as ligas
do tipo Stellite.
- Pr aquecimento conforme Tabela II
- Martelamento conforme Item 4.4
SOLDAGEM
Modulo I 14
Pgina 6
- Amanteigamento conforme Item 4.3

- Alvio de Tenses conforme Item 4.5
- Material de baixa ductilidade , requer todas as tcnicas de deposio
- Deposito de difcil usinagem requer tcnicas especiais Conforme Item 4.7
- Tipos:
(1) E 430
(2) E 430 Mo
Aplicvel em sedes de vlvulas.
O numero (2) com adio de Molibdnio torna o revestimento mais duro,
sempre aplicando no corpo e deixando o numero (1) para o obturador ou placa,
onde o desgaste ser mais intenso e a manuteno mais fcil .
- Pr aquecimento conforme Tabela I
- Amanteigamento conforme Item 4.3
- Alivio de Tenses conforme item 4.5
- Usinagem requer cuidados conforme item 4.7
14.3.2 Arco Submerso
O processo e mais adequado para pecas de grande porte, tais como em
corpos cilndricos onde podemos obter maiores taxas de deposio e uma
melhoria nas propriedades fsicas e metalrgicas.
As combinaes fluxos + arames geralmente empregadas so:
14.3.2.1
Fluxo
Carbonetos de cromo (baixa liga)
PV 50 R
BR 47 + Arame EL 12
OK 10.35 EM 12K
Os fluxos so ligados com elementos Cr, Mo, C e sendo depositado com

eletrodo de ao carbono, destina- se usualmente para a abraso metal contra
metal. Devido os elementos de liga estarem no fluxo, o controle dos parmetros de
soldagem so muito importantes. Quando o contedo de carbono e elementos de
liga do metal depositado aumentam, a dureza aumenta quando ocorrer uma das
situaes abaixo:
A corrente de soldagem diminuda.
A teso aumentada.
O carbono e elementos de liga do metal base aumentado (diluio).
SOLDAGEM
Modulo I 14
Pgina 7
O dimetro do eletrodo aumentado.

A velocidade de soldagem diminuda.
A sobreposio de cordes aumentada.
Aumento de nmero de passe acima de trs camadas inclusive.
14.3.2.2
Revestimento de carbonetos de cromo (alto cromo)
PV 70 Inox
Fluxo OK 10.92.A
ER 410
ER 420
Arame ER 430
ER 430 Mo
Nestes casos o arame ligado e o fluxo contm elementos de liga de

adio, que apenas compensam a perda de elementos do arame pela oxidao na
poa de fuso transformando-se em escria. Deve ser feito um controle rgido na
corrente da soldagem, pois afeta a diluio na razo direta.
A polaridade contnua influencia nos seguintes aspectos:
Inversa Normalmente empregada, proporciona maior diluio, mas o efeito da
oxidao reduzido.
Direta Diminui sensivelmente a diluio e aumenta a taxa de deposio
(Kg/hora) em aproximadamente 25 %, mas promove uma oxidao excessiva do
arame de 30 % a mais em relao a polaridade inversa.
14.3.3 Arame Tubular
As aplicaes so muito restritas e especficas e as aplicaes por este
processo so rentveis quando aplicadas em grande quantidade. Aplicamos
atualmente carbonetos de Cromo, Nibio, Vandio e Tungstnio com teor total de
liga em torno de 30% e usado na unidade de craqueamento cataltico PbRecap, temos dois fornecedores Bohler Foxledurit 76 Fd e Eutectic ECT NA
3952, a caracterstica de extrema dureza, provoca trincas de cordo, pois atingem
dureza acima de 60 HRC, problemas de critrios de aceitao extremamente
rgidos tem provocado reparos sucessivos, a soluo encontrada foi executar com
eletrodo revestido DIN 8555 E 10.60 Ru de liga semelhante, tambm a
automatizao processo, ficando somente alguns locais em semi-automtico.
Reduziu os problemas e melhorou a eficincia de soldagem.
- Necessrio pr aquecimento.
- Seqncia de soldagem balanceada
- Deposito de solda no usinvel.
- Provoca trincas transversais ao cordo.
SOLDAGEM
Modulo I 14
Pgina 8
14.4 MEDIDAS PREVENTIVAS PARA DEFEITOS EM REVESTIMENTO DURO

14.4.1 Ligas a base de ferro
So medidas eficazes para prevenir trincas, o controle total do ciclo trmico
que contempla: Pr-aquecimento adequado, temperatura de interpasse elevado e
tratamento trmico aps soldagem.
Quando o teor de carbono e elementos de liga do metal base ou do metal
de adio aumentam, h a necessidade de controle mais rigoroso do processo.
Algumas trincas tem sua origem no metal depositado, dependendo do teor
e do tipo da liga. O pr aquecimento e tratamento trmico aps soldagem devem
ser calculados de acordo com o carbono equivalente e a dureza do material
conforme a frmula abaixo.
Ceq = C + 1/6 Mn + 1/24 Si + 1/15 Ni + 1/5 Cr + Mo
Dureza mxima = (1.200 x Ceq) 200
( Vickers)
TABELA I LIGAS A BASE DE FERRO

DUREZA MXIMA REQUERIDA
MEDIDAS DE CONTROLE
NAS SOLDAS ( H V )
Abaixo de 200
Pr aquecimento e T.T. no requerido
200 250
Aproximadamente 100 C de pr aquecimento e T.T.,
especialmente quando a espessura do metal base for grossa.
250 325
Acima de 150 C de pr aquecimento e 650 C de patamar
com 1 hora por polegada de espessura para o T.T.
Acima de 325
Acima de 250 C de pr aquecimento e 650 C de patamar com
1 hora por polegada de espessura para o T.T. imediatamente
aps o trmino da soldagem
14.4.2 Ligas a base de cobalto.

Os defeitos do metal depositado que podem ocorrer so: Trincas, poros,
incluses, etc. As trincas podem iniciar duramente a soldagem, no resfriamento,
na usinagem ou esmerilhamento.
Trincas geralmente no acontecem quando a soldagem for em peas
pequenas, mas so bem mais suscetveis quando forem grandes e de geometria
complicada, ou em metais base tipo 13% Cromo ou de 16 a 20% Cromo,
especialmente quando revestidos com materiais a base de cromo.
SOLDAGEM
Modulo I 14
Pgina 9
Trincas no podem ser completamente evitadas nestes tipos de aos. As

causas de trincas no metal base em sees grandes de geometria complicada,
exceto em aos Ao Cr, so a baixa temperatura de pr aquecimento,
resfriamentos rpidos do metal depositado e tenses internas causadas por
contraes do metal depositado.
Para a preveno de trincas muito importante pr aquecimento uniforme
do metal de solda, um ps aquecimento apropriado e um resfriamento aps
revestimento de acordo com o tipo de metal base e metal depositado (composio
e teor em liga).
A causa de trincas durante a usinagem e esmerilhamento o sbito
aquecimento da superfcie do revestimento duro. Devem ser levados em
considerao tais como: a refrigerao, rea de cavaco e velocidade de corte, pois
a ferramenta aquece a zona prxima ao corte a uma temperatura muito alta,
ficando as adjacncias a temperaturas prximas da ambiente.
As causas de poros e incluses so as seguintes:
1. Sujeiras no metal base
2. Sob aquecimento de arestas e cantos por causa
de no haver o necessrio raio (estes podem ser
nucleadores de trincas) ver fig. 1
Fig. 1
Para o reparo das trincas as descontinuidades devem ser completamente
removidas, e a pea uniformemente pr aquecida, pois caso contrrio pode
provocar uma dilatao maior em uma certa rea, provocando novas trincas. Aps
a soldagem deve ser feito um resfriamento lento. A tabela II fornece parmetros
para o ciclo trmico.
SOLDAGEM
Modulo I 14
Pgina 10
TABELA II LIGAS A BASE DE COBALTO

METAL BASE TIPO
Peas pequenas mdio teor de
carbono
Peas grandes de ao carbono e
pequenas peas de ao alto carbono
e baixa liga
Peas de baixa liga alto carbono e
ferro fundido
Ao 13% Cr
PR
TRATAMENTO APS SOLDAGEM
AQUEC. C
200
Resfriamento lento em cal
250 350
Resfriamento lento em cal
400 500
Aps alvio de tenses a 600 C e

resfriamento lento em cal
Aps soldagem manter a pea entre 800
850 C por 1 hora/pol. de espessura e resfriar
at 700 C a uma taxa de 30 C por 8 horas e
finalmente resfriar a taxa de 50C/hora
mximo at temperatura ambiente
600 650
14.4.3 Amanteigamento (buttering)

Esta tcnica empregada quando necessitamos melhorar as propriedades
de alongamento da rea de revestimento duro, com conseqncia direta no
decrscimo de propenso trincas, tanto no metal base como no metal
depositado. Os materiais de adio para amanteigamento (buttering) mais
atualmente empregados so:
METAL BASE
Ferro Fundido
Ao fundidos e laminados ao
carbono
Ao fundido e laminado baixa
liga
AMANTEIGAMENTO
Ligas a base de nquel 60/40
Ligas de nquel (inconel)
Ligas inoxidveis (E309/E307)
Baixo Carbono
Baixa Liga
REVESTIMENTO DURO
Ligas de alto Cromo
Ligas de Cobalto
Ligas Cromo
Ligas de alto Cromo
Ligas de baixo Cromo
14.4.4 Martelamento (peening)

Esta outra tcnica para minimizar o surgimento de trincas, atravs do
alvio de tenses, na forma de encruamento, por intermdio de martelo de bola,
aplicado imediatamente aps a concluso do cordo de solda. A intensidade e a
freqncia do impacto do martelo de bola proporcional s caractersticas do
metal duro depositado
14.4.5 Tratamento trmico
O tratamento trmico de alvio de tenses um meio eficiente de evitar
trincas sob cordo, ou trincas futuras por fadiga.
SOLDAGEM
Modulo I 14
Pgina 11
Destaca-se os seguintes cuidados no ciclo trmico:

Velocidade de aquecimento: o mais uniforme possvel e abaixo de 100 C/hora.
Velocidade de resfriamento: para ligas de cobalto na ordem de 10 C/hora
mximo, para outras ligas at 100 C/hora mximo.
Temperatura e tempo de patamar, estes dois parmetros dependem da dureza
final desejada. A maioria dos fabricantes fornecem curvas para a determinao da
propriedade desejada de revestimento duro.
14.4.6 Tcnicas de deposio na soldagem de revestimento duro.

Usa-se condies de velocidade de soldagem usuais, para eletrodo
revestido, arame tubular, arco submerso ou TIG, mas deve-se tomar cuidado
quanto a forma do cordo depositado, conforme mostrado na figura 3
A figura 3 a mostra o que ocorre quando a velocidade e a corrente so

inadequadas (podem causar mordedura ou cavidade excessiva)
SOLDAGEM
Modulo I 14
Pgina 12
Afigura 3b mostra como executar a seqncia de passes. O croquis figura

3b (1) na propenso a trinca, e no croquis figura 3b (2) mostra s sobreposies
correta em aproximadamente 1/3 do cordo adjacente.
A figura 3c mostra como sobrepor os cordes da camada seguinte, que
deve ser entre os cordes da camada anterior.
Devido as caractersticas inerentes aos revestimentos duros, a cratera de
solda (final do cordo) trinca-se com extrema facilidade, portanto todo o trmino
do cordo, deve ser refundido, esmerilhado ou usar uma chapa apndice, e
posterior remoo.
A figura 4 mostra a tcnica de refuso da cratera de solda, e abertura de
arco, quando na soldagem manual.
Fig. 4
No caso reparos todas as sadas do eletrodo devem ser feitas em apndice
e depois removidas.
14.4.7 Usinagem
Quando o revestimento duro requerer usinagem de acabamento, deve se
proceder:
Prever pr usinagem na almofada ou no metal base antes do revestimento duro
com espessura mxima de 3,0 mm
Prever mtodo de usinagem adequado, respeitando a caracterstica de cada
material.
SOLDAGEM
Modulo I 14
Pgina 13
Devido a baixa ductilidade do revestimento duro, este suscetvel a trincas

na usinagem, usinando-se adequadamente evita-se o choque brusco da
temperatura conforme mostrado na figura 2 com um corte comum sem
refrigerao.
SOLDAGEM
Modulo I 14
Pgina 14
14.5 BIBLIOGRAFIA
- The Procedure Handbook of Arc Welding
- The Lincoln Electric Co 20 edition Cap 13
- Tokuden , Welding Electrodes
Tokuden Co Ltd Secao HA
- Manual de Soldagem de Manuteno ESAB
- Soldagem de Revestimento Associao Brasileira de Soldagem
- Stoody Hard Facing Guidebook Stoody Co
- Maquinas e Metais , Revista n 292 pg 16 21. Arruda Editora Tcnica
- Bhler Welding Alloys for Hard Facing Bhler Welding Tecnology.
- Hard Facing with Stellite and self fluxing Alloy Hajime Matsumoto / Sinwa Co
LTd
- Filler Metals used in Surfacing DIN 8555 part 1.
- The Hard Facing of Catalyst Piping in Moving Bed
Catalytic Cracking Units by Automatic Welding Stoody Co
- Specification for Solid Surfacing Welding Rods and Electrodes
ASME II part C SFA 5.13 pag 211
SOLDAGEM
Modulo I 14
Pgina 15
14.6 AUTOR
Luiz Gimenes Jr.
So Paulo mai/2001-04-17
MIG/MAG POR TRANSFERNCIA
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 1
15.0 PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG POR TRANSFERNCIA SPRAY

PULSADO
15.1
INTRODUO
15.2
MODOS DE TRANSFERNCIA GMAW
15.3
EQUIPAMENTO PARA SOLDAGEM MIG/MAG-PULSADO
15.4
PREPARAO DO EQUIPAMENTO E SELEO DE
PARMETROS
15.5
PREPARAO PARA SOLDAR
15.6
SEGURANA
15.7
RESUMO
15.8
GLOSSRIO
15.9
AUTORES
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 2
15.0
Processo de Soldagem MIG/MAG por
Transferncia Spray Pulsado
GMAW-P
GMAW-P Pulsed Spray Transfer
So Paulo nov/2000
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 3
15.1 INTRODUO
O Processo de Soldagem por Arame Slido (GMAWi) foi desenvolvido durante
o Segunda Guerra Mundial, quando os fabricantes de equipamento necessitavam
de processos de soldagem para materiais mais espessos, pois os da poca
estavam extremamente caros. O Processo de Soldagem TIG (GTAWii) tinha sido
desenvolvido antes da guerra, mas o GMAW tornou-se ser mais eficiente nos
conjuntos soldados mais pesados. No perodo do ps guerra, a economia
experimentou um aumento na competitividade, dando lugar a processos de solda
mais econmico. Acreditava-se que este processo pudesse prover uma ao
limpadora mais eficiente, gerando melhor qualidade de solda que o GTAW,
especialmente em espessuras mais grossas, e ao longo dos anos o processo
GMAW tornou-se um elemento principal na indstria, principalmente devido ao
fato do desenvolvimento da soldagem de outros materiais com boa qualidade.
Desde o principio do desenvolvimento do processo de GMAW houve muitos
avanos tecnolgicos, principalmente em fontes de energia e alimentadores de
arame, juntamente com desenvolvimentos de novas misturas gasosas e arames.
Nos anos 60', foi desenvolvido um novo modo soldagem, chamado de
transferncia spray , e no tendo limitao para posies de soldagem s na plana
e horizontal, pois a o processo de soldagem GMAW por transferncia spray
poderia ser possvel soldar em todas as posies, teve o batismo de processo a
transferncia spray pulsada de (GMAW-P).
Desde os anos 60', o desenvolvimento de diversas fontes de potncia e controles,
aumentou o uso deste tipo transferncia de spray, especialmente a spray
pulsada.
H muitas vantagens nas aplicaes por este processo proporcionando Vrios
Fabricantes, os fabricantes de mquinas tem dezenas de modelos para uma dada
aplicao de solda. O objetivo deste manual proporcionar ao iniciante neste
processo a entender com profundidade o modo de transferncia por spray
pulsado. Comearemos com uma comparao dos modos diferentes de
transferncia, em seguida descreve-se os diferentes tipos de fontes de potncia e
controles disponvel para GMAW-P, tambm ser exposto o esquema dos
equipamentos de soldagem, como selecionar gases, arames e o ajuste de
parmetros de soldagem.
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 4
Esquema do Processo GMAW-P
15.2 MODOS DE TRANSFERNCIA GMAW

TRANSFERNCIA POR CURTO CIRCUITO
O nome Transferncia por curto circuitoiii, origina-se da ao do arame slido
que realmente toca no metal base muitas vezes por segundo, originando um curto
circuito na corrente de soldagem. Quando o gatilho da tocha acionado, o
alimentador de arame supre o arco eltrico continuamente de arame em direo
ao metal base. A Figura 1 mostra um ciclo de circuito. Durante a soldagem este
ciclo pode se repetir entre 20 a 250 vezes por segundo.
Figura 1 Ciclo do modo de transferncia por Curto Circuito
Uma condio tpica de Soldagem, porm, gira em torna de uma mdia entre 90 e
150 curto circuitos por segundo. O nmero de curto circuitos por segundo
depender de alguns fatores como slope e colocaes de indutncia, a bitola do
arame que est sendo utilizado, a Velocidade de Alimentao do Arame (VA), isto
fixo no alimentador de arame. Naturalmente, quanto mais rpido a velocidade de
alimentao de arame, maior ser os curtos circuitos por segundo.
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
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Com a transferncia por curto circuito, as velocidades de alimentao de arame,

tenses, e taxas de deposio so normalmente mais abaixas que outros tipos de
transferncia metlica como por exemplo a transferncia por spray. Por causa
disto. A transferncia por curto circuito uma transferncia muito verstil e permite
ao soldador soldar metais finos ou espessos, e em todas as posies. O soldador
no fica limitado apenas a posio plana, isto conseqncia do uso de dimetro
de arame menor para transferncia por curto circuito, com isto as teses so mais
baixas e tambm a corrente e a velocidade de arame so menores. Isto resulta
uma poa de soldagem pequena que solidifica rapidamente, o que faz do curto
circuito um processo muito verstil.
Limitaes de transferncia por curto circuito so:
1. Taxa de deposio relativamente mais baixa taxa comparado transferncia
por arco spray.
2. Ocorrncia de Falta de fuso espessuras maiores.
3. Maior quantidade de respingos que arco spray ou transferncia por spray
pulsado. Cada modo de transferncia tem um som particular. A Transferncia por
curto circuito normalmente tem um som crepitante, semelhante a um toucinho
fritando, quando temos uma condio ideal de solda.
TRANSFERNCIA GLOBULAR
A transferncia globular para GMAW est freqentemente associado ao estado de
transferncia entre o curto circuito e transferncia por arco spray. Grandes
glbulos metlicos so transferncia pelo arco pelo efeito da gravidade. As gotas
so normalmente maiores que o dimetro do arame (veja figura 2). Embora o
arame seja estrangulado fora ao arco a transferncia globular no alcana uma
verdadeira transferncia spray. A transferncia Globular mais a mais instvel de
todas com uma aparncia de cordo de solda menos regular.
A transferncia globular em muitos casos, provoca mais respingos, sendo o
respingo considero desperdcio em certos casos no desejvel a transferncia
globular. A Transferncia globular tambm pode causar colagem ou falta de fuso
devido as gotas metlicas serem muito grandes que ocasionam uma expulso de
metal lquido para fora da poa de fuso.
A Transferncia globular freqentemente usada com teses elevadas, corrente
alta, e velocidade de alimentao de arame tambm alta, este o resultado de se
usar gs de proteo C02 (ou misturas de 75% Ar - 25% C02) com parmetros
mais altos que os da transferncia por curto circuito.
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
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Figura 2 Transferncia Globular
O uso mais comum da transferncia globular com arame de ao carbono e gs

de proteo C02. Esta combinao tem boa penetrao, e o gs de proteo C02
mais barato que muitos misturas de gases. Alguns soldadores podem preferir
soldar com 100% de C02 ou 75% Argnio e 25% CO2 como transferncia spray,
mas tecnicamente a aproximadamente com 22 volts e acima disto, ser sempre
uma transferncia globular. Uma aplicao de produo de sucesso a que usa
uma mistura gasosa de 75% Argnio e 25% CO2 com correntes e tenses em
relao sobre a transferncia de por curto circuito, mais abaixo que a transferncia
por arco spray. Um exemplo prtico de uma solda de filete em 1/4 polegada de
perna para ao carbono, qualquer posio, usando-se uma bitola de arame de
0.035 ", velocidade de arame a 350 IPM e 25 volts. O arco visvel e soa como
um curto circuito, mas de fato spray , mas tambm pode-se chamar de
transferncia globular.
Limitaes da transferncia globular so:
1. Existncia de Respingos.
2. Pior acabamento superficial que transferncias spray ou pulsada.
3. Posio se solda limitada plana e filetes horizontais.
4. Soldam espessuras de acima de 1/8 ".
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
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TRANSFERNCIA POR ARCO SPRAY

A transferncia por arco spray so pequenas gotas fundidas pelo arco, que vo do
arame eletrodo para o metal base. Estas gotas fundidas so normalmente
menores que o dimetro do arame eletrodo no fundido (veja figura 3). dito que
O arco " est todo o tempo aberto "desde o perodo em que o arco estabelecido.
Figura 3 Transferncia por arco spray
A transferncia por arco spray usa tenso relativamente alta, (24 volts ou mais
alto) velocidade de alimentao de arame e valores de corrente comparados a
transferncia por curto circuito. Por causa da tenso alta, velocidade de
alimentao de arame e corrente altas, h uma densidade de corrente alta que
produz altas taxas de posio devido a grande quantidade de calor gerado pelo
processo spray a poa de fuso fica maior e mais fluida que a poa de fuso de
uma solda feita com transferncia por curto circuito. Por causa deste aporte
trmico e o tamanho da poa de fuso, a transferncia por arco spray est limitada
a posio plana. O calor e tamanho da poa tambm limitam a transferncia por
arco spray para espessuras acima de 1/8 ". Para soldagem de ao carbono a
transferncia por arco spray normalmente feita na posio plana e na posio
horizontal, e na Posio horizontal est limitado a soldas em ngulo.
Por causa do aporte de calor mais alto a transferncia por arco spray
normalmente usada em espessuras mais grossas. O porte de calor alto poderia
causar perfuraes em metais mais finos.
Para se obter uma verdadeira transferncia spray, deve-se usar um gs de
proteo rico em argnio. Normalmente so usadas misturas de argnio acima de
90%, pode-se usar misturas com oxignio ou C02 para caractersticas de
transferncia de metal especiais.
Vantagens da transferncia spray so:
1. Alta deposio.
2. boa fuso e penetrao.
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
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3. Bom aspecto de cordo.

4. Capaz de usar arames de dimetro grandes.
5.Pouco ou nenhum respingo.
Limitaes para transferncia por arco spray so:
1. Prprio para espessuras acima de 1/2".
2. Limita-se as posies plana e horizontal (com exceo para arco spray em
alumnio).
1. Fcil ajuste da mquina, quando no se necessita fazer passes de raiz.
Quando a mquina estiver bem regulada, a transferncia de arco de spray produz
um zumbindo caracterstico.
TRANSFERNCIA SPRAY PULSADO
Para transferncia spray pulsado (GMAW-P), a fonte de energia controla a

pulsao do processo, a corrente de pico promove a transferncia da gota fundida
como numa transferncia por arco spray. A corrente de base fixa em um nvel
mnimo com o objetivo de manter o arco aberto, mas a corrente to baixa que
no provoca transferncia de metal para o poa de fuso. Veja Figura 4.
Figura 4 Formato da Onda para GMAW-P para GMAW-P
Como no h nenhuma transferncia de metal durante a corrente de base, a poa

de solda tem uma chance de esfriar ligeiramente. Isto bem distinto para uma
transferncia spray, onde o metal fundido transferido continuamente.
Esta poa de solda rapidamente resfriada, que permite usar a transferncia de
spray pulsada, para espessuras finas, e para melhor controle em trabalhos fora de - posio. GMAW-P permite freqentemente maiores e variados tamanhos de
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Modulo I 15
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bitolas de arame. Arames de alumnio alimentados por tochas tipo convencionais

so favorecidas.
Transferncia spray pulsado freqentemente usada para soldar fora de posio,
em espessuras finas e grossas, pois a poa de fuso para transferncia spray
convencional soldando fora-de-posio pode haver queda de metal para
principalmente para espessuras finas. A transferncia spray pulsado pode ajudar
evitar este problema utilizando-se corrente mdia mais baixa.
A Figura 5 compara correntes mnimas para transferncia spray e transferncia
spray pulsada. Note que os valores abaixam para transferncia spray pulsada. Isto
se d pelo menor aporte de calor. A transferncia a arco pulsado tambm permite
soldar materiais mais finos com um mnimo de distoro. Para trabalhos fora-deposio. as vantagens deste tipo de transferncia de metal so sem precedentes.
VANTAGENS para GMAW-P so:
1. Soldagem em todas as posies. Discutiu-se previamente algumas vantagens
do GMAW-P, como soldar em todas as posies com materiais ferrosos e no ferrososos que uma das melhores vantagens do processo. Onde o GMAW
transferncia por curto circuito tambm capaz de soldarem todas as posies, o
GMAW-P pode ajudar diminuir a possibilidade de fuso incompleta (colagem a
frio), especialmente quando usado uma pulsao de tipo adaptvel para soldagem
em todas as posies.
2. Arames de dimetro maiores. Quando transferncia por curto circuito usada,
por exemplo, pode-se empregar uma bitola de arame maior com GMAW-P, neste
caso h dois principais benefcios: arames maios grossos maiores so mais
baratos por R$/Kg . Tambm, arames de alumnio mais grossos so mais fceis
de se alimentar por roldanas e tochas que arames de dimetro menor. Embora o
alumnio quase sempre seja soldado com transferncia de arco spray, em lugar de
transferncia de curto circuito, podendo usar um arame de dimetro maior
permite-se alimentao mais suaves e mais fcil dos arames de alumnio.
3. Flexibilidade e produtividade. Quase todos metais podem ser soldados em
todas as posies com GMAW-P, ao passo que poucos processos e
transferncias podem realizar isto, outro fator tambm capacidade de soldar em
faixas bem amplas. O processo substitui freqentemente outros como: SMAW,
GTAW, e aplicaes de transferncia de curto circuito. Normalmente um
processo mais rpido que o SMAW, GTAW, e transferncia por curto circuito em
determinada aplicao. Dependendo da velocidade de alimentao de arame, o
processo GMAW-P equipara-se ou supera a transferncia spray.
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4. Virtualmente nenhum respingo. GMAW-P semelhante a GMAW - spray, com

superioridade na quantidade reduzida na produo de respingos. Esta propriedade
do processo faz com que as taxas de deposio sejam mais elevadas que
aplicaes comparveis ao SMAW e GMAW transferncia por curto circuito.
Virtualmente sem nenhum respingo, o GMAW-P pode ser usado com grande
sucesso para aplicaes em robtica onde a aparncia do cordo um fator
importante. Custos de acabamento so reduzidos ou eliminados com menos
presena de respingos.
5. Espessura finas e grossas. GMAW-P pode ser mais produtivo para espessuras
finas que GTAW, e pode ser mais produtivo para espessuras mais espessos
usando maior bitola de arame.
6. Distoro, diluio e ZTA. Com um conjunto de parmetros corretamente
selecionados, pode haver menos distoro com GMAW-P que com outros tipos
de transferncia, que com certeza aportaria mais calor no cordo. Se menos calor
est sendo aportado na rea da solda, haver uma Zona termicamente Afetada
(ZTA) menor, consequentemente menos diluio, que em certos casos podem
ajudar.
7. Programvel. A maioria dos parmetros dos equipamento para GMAW-P
podem ser prefixados para uma determinada aplicao. Pode-se prefixar os
parmetros de Soldagem de forma que as necessidades do soldador se resumir
em escolha do arame e gs a ser usado, sem ter que fixar, quatro ou cinco
parmetros separadamente. Arames Comuns ou especiais podem ser
programados separadamente em um banco de dados, e ficando o trabalho para o
soldador para a produtividade que crescente devido a menos tempo de ajuste
inicial de parmetros de soldagem.
8. Versatilidade nas mudanas de stickout. Os Controles de pulsao do arco que
do tipo de sinrgico, este parmetro pode ser adaptvel a fim de compensar
mudanas na extenso do eletrodo (stickout). Isto pode ajudar a prevenir diversos
problemas como falta de fuso em chanfro em V, este problema pode acontecer
com a oscilao do cordo. O controle do stickout permite ao soldador um ajuste
de arco mais fino sem ter estritamente Ter um stickout exato para o tecimento do
cordo.
9. Remove impurezas da poa de solda. A pulsao da corrente e a manuteno
da corrente de fundo causa um agitao na poa de solda. Esta agitao causar
impurezas na poa de solda, que flutuar para o lado de fora do cordo.
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10. Em alguns casos, pesquisas indicam que o atual estgio que do processo de
GMAW-P pode provocar baixa emisso de particulados e fumaa nivela que aos
da transferncia spray, FCAW, ou processos SMAW.
Tipo de
Material
Dimetro do Arame Gs de Proteo
Ao Carbono .035 in
0.9 mm
Corrente
mnima para
Spray
98% Argnio - 2%
165
Oxignio
Ao Carbono .045 in 1.1 mm
98% Argnio - 2%
220
Oxignio
Ao Inox
.035 in 0.9 mm
99% Argnio - 1%
170
Oxignio
Ao Inox
.045 in 1.1 mm
99% Argnio - 1%
225
Oxignio
Alumnio
.047 in 1.2 mm
100% Argnio
135
Alumnio
.062 in 1.6 mm
100% Argnio
180
Bronze Silcio .035 in 0.9 mm
100% Argnio
165
Bronze Silcio .045 in 1.1 mm
100% Argnio
205
Figura 5 Correntes de Transio - para Transferncia GMAW - Spray e
GMAW-P
GMAW-P LIMITAES
Mdia de
Corrente
Spray
Pulsada
48
68
57
104
44
84
107
133
1. Custo adicional de equipamento. O equipamento GMAW-P pode valer mais que

equipamento para transferncias de GMAW padres. H muitos tipos diferentes
de opes de equipamentos para GMAW-P. Alguns variam de um pouco mais
caro que um GMAW padro para outros que so vrios mil dlares mais que uma
opo padro.
2. Dificuldade de fixar parmetros. Alguns equipamentos para GMAW-P no
capaz de controle o arco sinergicamente. O tempo necessrio para um soldador
novato em fixar os controles, no comeo pode ser maior que em um equipamento
que utiliza pulsao com parmetros pr ajustados..
3 Aceitao do operador e conhecimento de processo. A dificuldade de ajuste de
parmetros de alguns sistemas de GMAW-P e a inexperincia de operadores com
o processo pode causar alguma dificuldade em uma aceitao do processo
GMAW-P.
4. Penetrao Limitada. Algumas aplicaes GMAW-P (aplicaes particularmente
no adaptveis ) pode estar sujeito a pouca penetrao, especialmente em
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espessuras mais espessas de cerca de 3/8 " ou mais. Um exemplo disto poder-seia estar soldando uma junta em T onde acontea uma mudana na extenso do
eletrodo (stickout), neste caso a mquina se no adapta a esta ocorrncia.
5, Raiz aberta e ajuste de junta mal executado. Alguns equipamentos para
GMAW- P no foram projetados para aplicaes como soldagens de raiz em
tubulao ou para aberturas de raiz muito grande, neste caso o processo GMAWP no pude ser usado para soldar raiz de tubulao, mas a aplicao pode
acontecer com extremo cuidado na escolha de parmetros e tcnicas de
manipulaes de tocha, se no a execuo de raiz ser indesejvel.
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15.3 EQUIPAMENTO PARA SOLDAGEM MIG/MAG-Pulsado

Fontes de Energia
Continuando nossa explanao de como a Transferncia Pulsada opera,
importante conhecer alguns tipos de Fonte de Energia utilizada para este tipo de
transferncia.
Primeiramente, a maioria das Fontes de Energia capaz de operar na Transferncia
Pulsada pode tambm ser usada em Transferncias Curto Circuito, Globular e
Spray. Alm desta caracterstica, algumas Fontes so tambm Multi-Processo,
possuem Curva Esttica VC e CC.
A Fonte de Energia usada em Transferncia Pulsada podem ser divididas em dois
tipos, ou tecnologia Convencional e Inversora. A convencional foi a primeira a
ser utilizada para Pulsado e operavam com Tiristores ( SCR ). Hoje, no mais se
fabrica este tipo de Fonte de Energia devido as suas limitaes, principalmente
por usarem como geradores de pulso a freqncia da rede eltrica ( no Brasil 60
Hz ou Ciclos ) e seus mltiplos ( 120 180 Pulsos por Segundo, etc. ) . Os
Inversores so as Fontes de Tecnologia mais avanada e atual e so
responsveis pela grande atuao da Transferncia Pulsada alm de oferecer
muitos outros benefcios.
Existem vrios fabricantes de Fontes de Energia para Transferncia Pulsada cada
algum deles apresentando suas Caractersticas e Benefcios prprios.
A Tecnologia do Inversor permite um reduo expressiva nas dimenses da Fonte
e melhor performance na Transferncia Spray Pulsada. O Inversor aumenta a
freqncia da rede eltrica ( 60 Hz ou Ciclos ) para milhares de Hertz/Ciclos (
30.000 e acima ), e diferente de quando falamos na Freqncia de Pulso ( ver
fig. 6 ).
Aumentando-se o fator multiplicador da freqncia no Inversor. cada vez mais
diminui as dimenses e peso da Fonte de Energia. Devido a Tecnologia do
inversor e a necessidade de se incorporar Circuitos Eletrnicos avanados,
muitos outros benefcios so obtidos com esta tecnologia e um dos mais
importantes a maior velocidade de resposta apresentada em relao ao tempo,
vital para a Transferncia Pulsada.
Fig. 6 Freqncia de Operao da Fonte e do Pulso
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
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A maior velocidade na resposta da Fonte permite maior preciso nos parmetros,

maior rendimentos Eltrico e Eficincia, com conseqente reduo nos gatos com
Energia Eltrica.
Tambm, esta maior, resposta dinmica, minimiza as dimenses de outros
componentes utilizados na construo da Fonte tais como
Indutores/estabilizadores.
Em funo da necessidade de se ter um controle das variveis do Pulso na
Transferncia Pulsada como, Pico da Corrente ( Calor ), Corrente de Base (
Manuteno do Arco ), Freqncia do Pulso e Largura do Pulso ( Tempo ), entre
outras, as mesmas so ajustadas e controladas com a necessria preciso. Isto
aumenta a capacidade da Fonte de Energia em se adaptar a um maior nmero de
ajustes de Pulso e em atender a uma grande variedade de Metais. ( Fig. 10 )
Alguns Inversores em Rede Eltrica Bifsica ou Trifsica sendo que quando
conectados em Rede Bifsica a capacidade nominal da Sada de Energia e o
Fator de Trabalho so reduzidos. Por exemplo, uma Fonte com Sada de 450
Ampres, 44 Volts com 100% do Fator de Trabalho conectada em Rede Trifsica,
poder ter sua sada reduzida para 325 Ampres, 33 Volts a 60% do fator de
Trabalho.
Esta reduo da Sada, tambm reduz os limites da Corrente de Pico no Pulso,
necessrio para muitas aplicaes na Transferncia Pulsada.
Falta Figura
Fig. 10 Fonte de Energia Pulsada Multi-Processo
CONTROLES DO PULSO e CABEOTE/CONTROLE ALIMENTADOR DO
ARAME
Dependendo da Tecnologia empregada na Fonte de Energia, os Controles das
Variveis do Pulso podem variar. Algumas Fontes tm as Variveis inseridas na
mesma ou externamente via Controle Remoto ou no prprio Alimentador do
Arame.
Independentemente do tipo de Controle, no Equipamento ou Externamente, o
objetivo o de se poder acessar estas Variveis e personalizar seus prprios
parmetros de pulso, de maneira a se atender a necessidade da aplicao.
Alguns Controles possuem Programas pr-instalados para diferentes tipos de
arame ( Dimetro, Composio Qumica e Processo, Gases ) permitindo uma
rpida localizao do Procedimento de Soldagem, conhecido como Controle
Sinrgico.
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
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Idealmente, os Controles se localizam no Cabeote/Controle Alimentador do

Arame e so definidos pelo fabricante do Equipamento de Soldagem, alguns com
comandos bsicos e outros com todas as funes extras para se proceder a uma
completa operao de Soldagem ( Pr - Vazo do Gs / Corrente Inicial /
Temporizador / Contagem do Tempo de Solda / Queima Final do Arame /
Enchimento da Cratera de Solda / Ps Vazo do Gs, entre outros )
Falta Figura
Fig. 11 Controles do Pulso Externos
Existem diferentes categorias e tecnologias disponveis no mercado voltadas para
Equipamentos para Soldagem MIG/MAG com Transferncia Pulsada.
O usurio deve sempre definir a configurao do Equipamento que atenda a sua
necessidade e verificar se o mesmo proporciona as vantagens da Transferncia
Pulsada.
Alguns Equipamentos, como citado, apresentam caractersticas de Muli-Processo,
ou seja, operam com Solda TIG / MIG / MAG / Eletrodo Revestido / Arame
Tubular, proporcionando ao usurio uma melhor flexibilidade operacional quando
h necessidade de processos alternativos na aplicao a que se destina o
equipamento.
Outros apresentam caractersticas somente voltadas para a Soldagem SemiAutomtica MIG / MAG / Arame Tubular e podem apresentar vantagens
operacionais e/ou melhor eficincia nos processos citados e eventualmente menor
complexidade de comandos.
Alguns Controles apresentam ainda, ajustes independentes para se modificar o
Comprimento e/ou o Cone(Largura) do Arco.
Estes ajustes permitem se adequar a Transferncia Pulsada para os diferentes
tipos de Junta, Posio de Soldagem, Gs de Proteo, Calor Imposto(Heat
Input), etc.
Figura 18 mostra um equipamento completo para Soldagem com Transferncia
Pulsada e Convencional.
Alguns comandos so fundamentais para se melhor localizar o Procedimento de
Soldagem em Transferncia Pulsada, ideal ou que melhor se adequar a uma
Aplicao.
A tabela abaixo mostra alguns Programas Tpicos pr-instalados pelos fabricantes
dos equipamentos para soldagem e so, usualmente, voltadas para os mais
comuns Materiais e Arames aplicados em Solda.
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
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Como pode ser verificado, os programas esto sempre associados a algum tipo de
gs mostrando portanto que o mesmo uma varivel essencial e alteraes
podem modificar o comportamento dinmico do arco.
Em alguns casos isto poder ser um benefcio e em outros no.
Programa
1
2
3
4
5
Tipo de
Arame
Nquel
5356Al
5356Al
4043Al
4043AL
Ao
Carbono
Ao
Carbono
Ao Inox.
6
7
8
Ao Inox.
9
10
Cu /
Bronze \Si
Dimetro do Arame
.035 polegada
.047 Polegada
.035 Polegada
.047 Polegada
.035 Polegada
0,9 mm
1,2 mm
0,9 mm
1,2 mm
0,9 mm
.045 Polegada
1,2 mm
.035 Polegada
0,9 mm
.045 Polegada
1,2 mm
.035 Polegada
0,9 mm
.035 Polegada
0,9 mm
Gs de
Proteo
VAA
Minimo
VAA
Mximo
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
95% Ar
5% CO2
95% Ar
5% CO2
95% Ar
2% O2
95% Ar
2% O2
100
120
155
150
160
750
300
650
300
600
50
400
90
700
60
600
90
800
100% Ar
120
300
Figura 14 Programas de Pulso de Soldagem para mquina OPTIMA 300
Existem diversos tipos de gases alternativos para a Transferncia Pulsada e o fato

de se utilizar gases diferentes dos citados ou que fazem parte do Programa Pr Instalado no implica no ocorrncia do pulso mas em diferente comportamento
do mesmo.
Falta Figura
Fig. 18 Cabeote/Controle Alimentador do Arame Sinrgico
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 17
fundamental que o usurio se familiarize com o Equipamento a ser utilizado e

leia atentamente as informaes e instrues do Manual e do Fornecedor.
Cada Transferncia Metlica tem caractersticas prprias e todas, sem exceo,
apresentam vantagens e desvantagens.
Na Transferncia de Arco Pulsado, algumas informaes passam desapercebidas
pelo usurio o so omitidas pelo fornecedor causando, invariavelmente, subutlizao do equipamento e com conseqncias negativas no seu uso.
Em suma, existem vrias consideraes a se levar em conta, quando da escolha
do Equipamento para Soldagem com Arco Pulsado e sempre se lembrar que a
Transferncia Pulsada apenas uma opo a mais no Processo MIG / MAG ou
Arame Tubular disponvel nos equipamentos mais modernos sendo portanto
fundamental conhecer os Processos de Soldagem e suas Caractersticas para se
obter o melhor desemprenho de cada um deles.
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
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15.4 PREPARAO DO EQUIPAMENTO E SELEO DE PARMETROS

Como qualquer outro modo de transferncia MIG MAG, importante que o
equipamento para a soldagem seja adequadamente conectado para operar com o
processo MIG com transferncia pulsada
CABOS DE SADA DE ENERGIA DO EQUIPAMENTO
A seleo da adequada dimenso dos cabos de soldagem deve ser feita baseada
tanto na tenso, como na corrente de trabalho que se espera que o equipamento
venha a utilizar. Para o processo MIG pulsado, a corrente freqentemente mais
importante para dimensionar adequadamente os cabos, para evitar quedas de
tenso. Se a queda da tenso for excessiva, a fonte de corrente ter dificuldades
para produzir a corrente de pico na correta tenso selecionada para o arco.
Quando consideramos a queda de tenso, todo o circuito, incluindo o arame eletrodo e os cabos de soldagem devem ser considerados. importante relembrar
que, em razo da queda de tenso, pode ser necessrio reajustar os parmetros
de pulso (corrente de pico, corrente de base, largura e freqncia do pulso),
quando o dimetro ou comprimento dos cabos de energia forem substitudos.
Comprimento total do cabo de soldagem (Cu) no circuito

Corrente mdia ou corrente
100 ft.
150 ft.
200 ft.
250 ft.
de pico
(30 m)
(45 m)
(60 m)
(70 m)
100
4
4
3
2
150
3
2
1
1/0
200
2
1
1/0
2/0
250
1
1/0
2/0
3/0
300
1/0
2/0
3/0
4/0
350
2/0
3/0
4/0
2-2/0
400
2/0
3/0
4/0
2-2/0
500
3/0
4/0
2-2/0
2-3/0
600
4/0
2-2/0
2-3/0
2-4/0
300 ft.
(90 m)
1
2/0
3/0
4/0
2-2/0
2-3/0
2-3/0
2-4/0
3-3/0
A bitola dos cabos de soldagem baseada em no mximo 4 volts de queda de

tenso, ou densidade de corrente no maior que 300 circular mils por ampere.
Utilize os cabos com taxa de isolao igual ou maior que a tenso em vazio do
equipamento de soldagem.
Figura 20 Bitola de Cabos de Solda
A tabela acima pode ser utilizada para calcular as dimenses requeridas dos
cabos. Para a soldagem com o processo MIG pulsado, a dimenso do cabo
selecionado deve ser baseada na intensidade de pico, e no na intensidade mdia
de soldagem.
SPRAY PULSADO
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Como regra geral, os cabos de energia devem ser mantidos to curtos quanto
possvel, e estarem paralelos. Isto ajuda a reduzir a possibilidade do sinal de pulso
ser perdido ou distorcido nos cabos. Qualquer dano ou ruptura nos cabos, deve
ser prontamente reparado, e todas as conexes devem ser adequadamente
construdas.
TOCHAS
Assim como nos cabos de corrente, as tochas para o processo MIG pulsado
devem ser dimensionadas de acordo com a corrente de pico e no conforme a
intensidade mdia de corrente. Em fontes de alta capacidade de trabalho,
recomendada a utilizao de tochas refrigeradas a gua, pois do contrrio as
tochas podem superaquecer.
ARAME ELETRODO
Os arames utilizados na soldagem com MIG pulsado so os mesmos utilizados no
processo convencional na soldagem com transferncia spray. O primeiro requisito
que a composio qumica do arame seja equivalente, ou a mais prxima
possvel do material a ser soldado.
A seleo do arame eletrodo deve sempre levar em considerao que as
condies de teste do consumvel devem sempre ser as mais semelhantes
possveis com a aplicao em questo.
GASES DE PROTEO
O gs de proteo utilizado em uma aplicao de MIG pulsado em particular,
depender de uma serie de fatores como: tipo de metal base e do arame a ser
utilizado.
Como uma breve reviso, tenha em mente que os gases de proteo ajudam a
evitar a contaminao pelo ar atmosfrico, do arco e da poa de fuso, e assim
de extrema importncia manter os acessrios que operam com o gs em
excelentes condies. Isto inclui a tocha de soldagem, bocais, cilindros, conexes,
mangueiras e reguladores. Se utilizados adequadamente, os gases de proteo
colaboram eficazmente para a execuo de uma soldagem de qualidade. Os
gases podem afetar o perfil do cordo de solda, ajudando a determinar:
SPRAY PULSADO
1.
2.
3.
Modulo I 15
Pgina 20
Profundidade de penetrao
Capacidade de molhamento
Aspecto/aparncia do cordo de solda
A discusso sobre gases de proteo ser limitada aos gases mais utilizados
atualmente, que so os para soldar os seguintes materiais: Ao ao Carbono, Ao
inoxidvel e Alumnio.
GASES DE PROTEO PARA A SOLDAGEM DO AO AO CARBONO
O processo de soldagem MIG pulsado utiliza tanto misturas de Argnio com
Oxignio, quanto misturas de Argnio com Dixido de Carbono (CO2). A escolha
entre as misturas e o respectivo teor de gs no inerte a ser adicionado em cada
uma, depender do que se pretende soldar.
Argnio puro no atende satisfatoriamente a soldagem de aos ao Carbono com o
processo MIG pulsado. Este gs puro, no propicia suficiente molhamento do
cordo resultando em mordeduras e um contorno pobre. Uma pequena adio de
O2 ou CO2 propicia muitos benefcios, incluindo melhoria do molhamento da poa
de fuso, melhor aparncia do cordo e estabilidade transferncia do arco.
ARGNIO - 02
Devido a esta mistura ser normalmente utilizada na soldagem MIG do ao ao
carbono com transferncia por spray, esta mistura comumente utilizada para a
soldagem no processo MIG pulsado. A figura 21 mostra o perfil de penetrao de
diferentes misturas. alta porcentagem de Argnio na mistura gasosa, so
adicionados pequenos teores de O2 ou CO2.
Figure 21 Weld Bead ProthIes OMAW P on Stee
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 21
O Oxignio deixa a poa de fuso mais fluida. Uma mistura tpica com este gs
98% Argnio com 2% de Oxignio. Entretanto, a adio de Oxignio dever situarse entre os teores de 1 a 5 %
ARGNIO-C02
As adies de 5 a 10% de CO2 produzem um efeito similar ao das adies de
Oxignio nos teores comuns da adio de O2. Como pode ser visto na figura 21, o
perfil de penetrao da mistura Ar - CO2 propicia uma penetrao mais larga
abaixo da superfcie do cordo. Isto pode ser de interesse quando mais fuso
desejada. Uma possvel aplicao pode ser a penetrao em chanfros V,
especialmente quando a tcnica multipasse est sendo utilizada. Alm disto, o
calor adicionado pelo CO2 pode ajudar no efeito de limpeza do arco, para a
soldagem de aos.
Talvez a porcentagem mais comum utilizada de CO2 seja 5%, pois esta
combinao tambm utilizada para a soldagem com transferncia por spray em
aos ao Carbono. Adies maiores que 10% at 25% de CO2 no so
recomendadas devido ao rendimento delas ser instvel, gerando uma
transferncia inadequada.
GASES DE PROTEO PARA A SOLDAGEM DE AOS INOXIDVEIS
Uma mistura muito comum para a soldagem com o processo MIG pulsado dos
aos inoxidveis Argnio - Oxignio. O teor mais usual desta mistura 98%
Argnio com adio de 2% de Oxignio. Geralmente a adio por volta de 2%
ou menos. Com teores maiores que 2%, ocorre um decrscimo na resistncia
corroso e passa-se a ter a possibilidade de trincas na soldagem.
Uma outra mistura para a soldagem de aos inoxidveis com o processo MIG
pulsado 91% de Argnio somados a 4% de Oxignio e 5 % de CO2. Esta mistura
tem um cone de arco mais concentrado que a de Argnio - Oxignio. Pode ajudar
para se conseguir maiores velocidades de soldagem em metais de espessura fina,
uma vez que os teores de Oxignio e CO2 propiciam uma melhor ao de
molhamento. Esta mistura propicia tambm uma colorao amarelo palha na
regio da solda, o que significa que o calor imputado foi menor, deixando menos
xidos de superfcie (cor preta) no depsito de solda.
GASES DE PROTEO PARA A SOLDAGEM DO ALUMINIO
Argnio o gs de proteo mais utilizado para a soldagem do Alumnio com o
processo MIG pulsado. Na soldagem de espessuras maiores que a faixa 3/8 at
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
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1/2", uma adio de He normalmente utilizada para ajudar a evitar a porosidade.

O teor de He utilizado ser freqentemente determinado pela espessura do
material, com maiores teores sendo adicionados, conforme aumenta-se a
espessura do material a ser soldado. A adio do Hlio varia de 25 a 75%.
Como mencionado anteriormente, os gases de proteo cobertos nesta seo so
os mais comumente utilizados para a soldagem de aos ao Carbono, aos
inoxidveis e Alumnio. Existem muitas outras misturas disponveis para estes
materiais que no foram discutidas aqui. Estas misturas especiais podem ser
utilizadas para o processo MIG pulsado, mas precisam ser testadas pelo cliente,
para determinar a aplicabilidade da mistura para a aplicao em questo.
AJUSTE DE PARAMETROS
Fazer os ajustes para melhorar o perfil do cordo, a penetrao, respingos,
mordeduras, sobreposies e outros problemas ligeiramente diferente em cada
situao quando o processo MIG pulsado utilizado. Cada uma das condies
listadas abaixo afeta as decises de ajuste de parmetros.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
Dimetro do arame e teores dos elementos de liga presentes

Espessura do material
Projeto da junta
Posio de soldagem
Tipo do gs de proteo
ngulo da tocha e ngulo de trabalho
Tcnica de soldagem puxando ou empurrando
Velocidade de trabalho
Extenso eltrica
Dimetro e comprimento do cabos
Devido ao grande nmero de diferentes condies que afetam as caractersticas

do processo de soldagem MIG pulsado, difcil recomendar regulagens
especficas para as variveis de pulso. A mudana simplesmente do gs de
proteo ou do projeto da junta soldar, podem significar que as variveis de
pulso necessitaro ser reajustadas para compensar as mudanas. Ao invs de se
listar ajustes recomendados, esta seo revisar as 5 variveis comuns que so
utilizadas para ajustar manualmente os parmetros de arco e os resultados do
ajuste para cada uma destas. Estas variveis so as seguintes:
1
2
3.
4
Velocidade de alimentao do arame

Corrente de pico
Corrente de base
Largura do pulso
SPRAY PULSADO
5.
Modulo I 15
Pgina 23
Freqncia do pulso
A velocidade de alimentao do arame o parmetro que mais afeta a taxa de

deposio e a corrente mdia. Isto significa que, para um depsito que requeira
maior enchimento, o valor deste parmetro dever ser aumentado. Inversamente,
quando a soldagem est produzindo mordeduras, dever ser reduzido.
Corrente de pico a maior corrente de soldagem que ocorre (ver figura 22).
Dever ser alta o suficiente para destacar a gota do arco e projetar as gotas do
arco em todas as posies de soldagem. O comprimento de arco reaje
diretamente com os ajustes na corrente de pico da seguinte forma: quando se
aumenta o valor da corrente de pico, o comprimento do arco aumenta
proporcionalmente.
FIGURA 22 - Definio dos termos utilizados na onda do pulso

A.
1.
2.
Corrente de pico
O mais alto dos dois valores de corrente na forma de onda pulsada
Nvel de corrente onde se processa a transferncia por spray
B.
1.
2.
Corrente de base
O mais baixo dos dois valores de corrente na forma de onda pulsada
Nvel de corrente acima do qual ocorre a transferncia por spray
C.
Largura do pulso (ou tempo de pico")
1.
Durao do nvel de corrente de pico
2.
Definido como o incio do aumento da corrente at o incio da queda de
corrente durante o pulso.
D.
Pulsos por segundo (ou freqncia do pulso)
1.
Nmero de pulsos de pico de corrente que ocorre no tempo de um segundo
2.
Ajustando a freqncia de pulso, inversamente se ajusta a durao do
tempo de base (tempo gasto no valor inferior de corrente)
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
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A Corrente de Base ajuda a controlar a estabilidade do arco durante o tempo de

baixa corrente do pulso. No ocorre transferncia de gotas de metal durante o
tempo de corrente de base. A poa de fuso resfriada e cria-se uma formao
semi-solidificada. Este resfriamento permite a soldagem em todas as posies
com mnimo escorrimento de material lquido.
A corrente de base regula largamente a penetrao e a fluidez da poa de fuso.
Um aumento na corrente de base aumentar a corrente mdia e o aporte trmico
Largura do pulso o perodo de tempo durante cada pulsao em que a corrente
de pico est ativada. Este ajuste ter algum efeito na gota e na largura de cone de
arco. Os ajustes na largura do pulso afetam a intensidade mdia em um grau
significativo. Com a largura de pulsao aumentada, a intensidade mdia tambm
aumenta. Numa escala entre um e cinco milissegundos o crescimento da gota no
arame estaria entre 1.2 e 2 milissegundos. A largura do pulso tambm afetar o
comprimento de arco.
Controle da freqncia de pulso (Pulses per Second [PPS) Regula o nmero
de pulsos por segundo, que controla a taxa de fuso do arame que como ele
alimenta o arco. A corrente mdia, sobretudo o aporte trmico assim como o
comprimento do arco, so variadas pela freqncia de pulso. Se o arco for muito
longo, possvel reduzir a freqncia de pulso para reduzir o comprimento de
arco. Se a velocidade de alimentao do arame for maior que a taxa de fuso,
possvel aumentar a freqncia do pulso para aumentar a taxa de fuso. Pode-se
tambm aumentar este parmetro visando aumentar o comprimento do arco;. A
freqncia do pulso pode tambm influenciar a velocidade de trabalho, geralmente
sendo aumentada a velocidade quando se aumenta a freqncia.
Selecionar os parmetros para o processo MIG pulsado no complexo, apenas
diferente. Praticar ajustando as diferentes variveis e observando os resultados,
ajudar compreender o processo com mais facilidade. Lembre-se sempre de
ajustar uma varivel de cada vez e documentar os resultados.
A ilustrao seguir contm uma srie de informaes que revisam como o arco
pode ser afetado pelos ajustes nos parmetros do processo MIG pulsado.
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 25
COMO OS AJUSTES NOS PARMETROS DE ONDA AFETAM O ARCO E A

TAXA DE FUSO
Mudanas no Arco
Comentrios
A Extenso do eletrodo (stickout)
B Comprimento de arco
C A distncia entre o bocal e a pea soldar
deve situar-se entre 3/8 e 3/4. Para a posio
0
0
vertical recomendado um ngulo de 10 a 20
aumentando apenas a corrente de pico:
aumento na taxa de fuso que diretamente afeta
o comprimento de arco
ligeiro aumento na intensidade mdia
ligeiro aumento no heat input
nota: A good tine tuning parameter for arc

length.???????
Assumindo uma constante largura do pulso

(peak time), a corrente de pico pode ser alta
suficiente para alcaar a transferncia por spray.
Corrente de pulso muito baixa, frequentemente
produz transferncia globular.
Alta corrente de pico resulta em menores gotas

e maior fora de atraao para estas.
Aumentando apenas a corrente de base

- aumenta o comprimento de arco
- aumenta a corrente mdia
- aumenta o heat input e a penetrao
- aumenta a fluidez da poa de fuso
nota: este nivel de corrente largamente
responsavel pela estabilizao do arco, e deve
ser alta o suficiente para manter o arco entre os
pulsos de pico de corrente
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
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aumentando a largura do pulso somente:

- aumento do comprimento de arco
- aumento do heat input e penetraao
- aumento da largura do cone
- aumento da intensidade mdia de
corrente
aumentando os pulsos por segundo apenas
- aumento do comprimento de arco
- aumento da intensidade mdia de
corrente
- aumento do heat input
15.5 PREPARAO PARA SOLDAR

MONTANDO O SISTEMA
Siga as instrues no manual do fabricante do equipamento para conectar a fonte
de potncia, alimentador de arame, e o controle de pulso. Esteja seguro que os
interruptores na fonte de potncia esto na posio padro para GMAW-P.
POLARIDADE
Quando o equipamento estiver ajustado para GMAW-P, o comando deve ser
ajustado para trabalhar em, DC polaridade inversa (Eletrodo Positivo). A
polaridade inversa usado em todos os casos de soldagem em GMAW-P.
PROTEO GASOSA
Depois de selecionar o tipo de proteo gasosa, deve-se ajustar a uma vazo de
10 a 15 l/min. Isto prover uma adequada proteo ao metal de solda fundido.
TCNICA DE NGULO DE INCLINAO DA TOCHA
recomendado que uma tcnica de soldagem a direita, que usada para todos
os tipos de metais quando ajustado para GMAW-P. A tcnica de soldagem a
direita d para a operao de Soldagem uma viso melhor do arco e alinhamento
do cordo. Uma tcnica de soldagem a direita tambm proporcionar para um
solda mais regular e cordo mais plano, com conseqente menos trabalho
posterior de concordncia de cordo com a pea.
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 27
PEAS E NGULOS DE TRABALHO

ngulos para inclinao de tocha para GMAW-P semelhante para os processos
convencionais. ngulos tpico para GMAW-P mostrado na figura 23.
Os ngulos de trabalho em ambas figuras mostra uma tcnica de tocha com
ngulos de trabalho de cerca 10 a 20 graus.
EXTENSO DO ELTRODO
Mantendo uma extenso fixa do eletrodo (stickout) pode-se ajudar a eliminar falta
de fuso. Controles de pulsao que so capaz de GMAW-P adaptvel esto
perdoando mais de mudanas leves em stickout, mas se lembra de que sempre
prtica boa para manter um vara-exterior fixo. Para a maioria das aplicaes de
GMAW-P, stickouts variaro de 3/8 " a 3/4 ", com um timo de 1/2 " a 5/8 " para
desgnios de articulao comuns.
O stickout usados podem variar com tipo de arame e podem classificar segundo o
tamanho, quer dizer, stickouts menor para arames de dimetro pequenos. e
stickouts mais longo para dimetro maior telegrafa,
RELAO ENTRE BICO DE CONTATO E BOCAL DE G
Como com GMAW-P importante com outras transferncias de GMAW, como
distante as varas de tubo de contato fora do nozzle de gs da arma, Esta relao
importante para extenso de eltrodo de oroner (stickout). gs protegendo. e
formao de calor no tubo de contato ou arma.
Um tubo de contato poderia aquecer demais tambm perto da poa de solda
facilmente, poderia se expandir e poderia prender o arame. Aquecendo demais, se
expandindo, e prendendo o arame de eltrodo podem causar queime atrs ou
arame pobre que alimenta caractersticas, ajudar eliminam isto ajuda ter o tubo de
contato descansado sobre uns 1/8 ". Este permitir mais extenso de eltrodo, e
o tubo de contato adicional da poa de solda. Tambm permite o nozzle de gs
para ser mais ntimo ao trabalho e prov protegendo melhor assim.
SPRAY PULSADO
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ngulos de Tocha para GMAW-P
SPRAY PULSADO
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15.6 SEGURANA
Como em qualquer processo, no MIG pulsado as preocupaes de segurana so
muito importantes. Todas as informaes relativas a uma segura operao devem
ser efetivamente compreendidas antes de se iniciar o trabalho propriamente dito.
Um soldador que no observa as simples regras de segurana, causa situaes
perigosas para si e para os que estiverem prximos sua rea. O processo de
soldagem tem potencial para oferecer srios riscos, contra os quais deveremos
precaver-nos. A utilizao das regras de segurana contidas nesta apostila,
detalham alguns dos vrios artigos dos equipamentos de segurana.
O processo MIG MAG um processo de soldagem eltrico, assim energia eltrica
requerida para a fonte de energia de soldagem. A fonte de energia deve ser
instalada de acordo com recomendaes dos fabricantes de acordo com as
normas tcnicas vigentes no pas.
CHOQUES ELTRICOS
Os soldadores devem ser conscientizados da possibilidade de choques eltricos.
Eles sempre devem ser recordados que a eletricidade sempre procurar o
caminho de menor resistncia a sua passagem. Se tivermos instalaes
adequadas no circuito secundrio, a corrente fluir para seu caminho correto. Por
outro lado, a presena de: conexes eltricas mal feitas, partes descascadas de
condutores eltricos, ou presena de condies de umidade, fazem com que
exista a real possibilidade de choques eltricos.
Um soldador nunca deve soldar em condies de umidade. Se estas condies
existirem como condio de trabalho, medidas extras de isolamento e cuidados
adicionais devem ser tomados. Entre estas medidas inclumos manter-se sobre
uma prancha de madeira ou borracha seca enquanto trabalha. O equipamento de
soldagem de qualquer forma, nunca dever ficar exposto a gua. Em adio a
isto, luvas e sapatos devem ser mantidos secos. Mesmo a simples transpirao da
pessoa, pode ser suficiente para diminuir sua resistncia a choques eltricos.
RAIOS EMITIDOS PELO ARCO DE SOLDA
Vrios possveis perigos existem devido ao arco eltrico, como por exemplo raios
infravermelhos e ultravioletas. A luz e os raios podem produzir uma queimadura
semelhante a queimadura de sol. Os raios de arco porm, so muito mais severos
que queimadura de sol, pois o soldador encontra-se perto da fonte. Qualquer pele
exposta pode ser queimada muito depressa por estes raios.
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
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ROUPAS
Roupas feitas de cores escuras de material grosso so a melhor vestimenta para
soldagem. A inflamabilidade do material da roupa tambm deve ser considerada,
uma vez que fascas podem ignitar o tecido. O Oxignio mantm a combusto e
nunca deve ser usado como ar comprimido, especialmente em roupas ou pessoas
para retirada de p, por exemplo.
Os colarinhos e punhos de manga de camisa, devem ser abotoados e os bolsos
dianteiros abertos no so aconselhveis, uma vez que podem aparar fascas.
No so recomendados tambm dobras externas na barra das calas, uma vez
que tambm podem aparar fascas. Nunca armazene isqueiros ou acendedores
em bolsos.
Como as fascas da soldagem podem queimar as vestimentas, so tambm
recomendados mangas e aventais de couro cru, preferencialmente. Para proteger
os ps, sapatos de segurana de cano alto ou botas so necessrias. Tnis
definitivamente no so recomendados. As roupas e calados devem ser
mantidos livres de leo e graxa ou outros materiais inflamveis. Devem ser usadas
luvas de couro para proteger as mos e pulsos (veja figura 24 e 25).
Figure 24 Properly Dressed welder
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
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Figure 25 Boots. Leathers. Gloves
tambm essencial saber que algumas aplicaes do processo MIG pulsado

resultam em emisso de alto nvel de radiao visvel e raios infravermelhos. Isto,
junto com a radiao ultravioleta, pode ajudar a desintegrao de algodo. Assim,
as vestimentas suplementares de couro recomendadas deveriam ser usadas
sempre.
PROTEO PARA OS OLHOS
O arco de solda nunca deve ser observado com olhos desprotegidos. Mesmo uma
exposio pequena, que s vezes acontece acidentalmente, pode causar um
desconforto no olho conhecido como queimadura. Normalmente este no um
dano permanente, mas pode ser doloroso pouco tempo aps a exposio. O
sentimento pode ser descrito como estar com areia nos olhos da pessoa. s
vezes possvel passar um perodo de 4 a 8 horas antes de iniciar a sensao
dolorosa. Casos moderados de queimadura de soldagem devem ser sempre
tratados por um mdico. sempre importante frisar que queimaduras contnuas
de soldagem podem causar dano permanente aos olhos.
Queimaduras de soldagem podem acontecer s pessoas que no so da
soldagem propriamente dita. Pessoas que transitam pela rea de solda podem vir
a ter uma queimadura moderada, possivelmente devido ao claro do arco.
recomendado que no s soldadores, mas todas as pessoas em trnsito na rea
de soldagem, utilizem-se culos de segurana escuros. Isto pode prevenir
queimaduras do claro do arco, as vezes at refletidas, em grandes chapas de
ao inoxidvel, por exemplo. Mesmo no sendo requeridos em certos lugares das
empresas, os culos so absolutamente necessrios na rea de soldagem (veja
figura 26).
SPRAY PULSADO
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Figure 26 Satety Glasses

O soldador devem utilizar um capacete de soldagem equipado com a lente escura
para o trabalho, como mostrado em figura 27. As lentes destes no so
simplesmente coloridas, e sim filtros especiais que filtram quase 100 por cento dos
raios infra-vermelhos e ultravioletas. So designadas por um nmero, sendo o
mais alto o nmero correspondente a lente mais escura. A escolha deste nmero
pode variar e pode depender da sensibilidade da vista da pessoa e das variveis
da soldagem. De um modo geral, a corrente usada determina o grau da lente
necessria. Quanto mais alta a corrente, necessita-se de uma lente mais escura.
Mais regras de segurana podem ser encontradas na publicao AWS ANSI Z49.1
- Segurana em Operaes de Soldgem Corte. Outra fonte de informao a
brochura: Prticas Recomendadas Soldagem MIG MAG (AWS C5.6). 1
Figure 27 Welding HeLmel

O AMBIENTE
A rea que cerca o soldador pode ser chamada de ambiente de soldagem. O
processo de soldagem MIG pulsado produz: luz, aquecimento, fumaas, fascas e
fumos que influenciam o ambiente. Alm da roupa protetora do soldador, devem
ser consideradas outras precaues.
(nota do tradutor: No Brasil, aspectos relativos segurana nas operaes de soldagem podem
ser encontrados no livro: Segurana em Operaes de Soldagem e Corte, editado pelo SENAI e
disponvel na ABS - Associao Brasileira de Soldagem)
1
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 33
Como citado, a claridade emitida ao soldar pode causar transtornos a outros

trabalhadores na rea. Podem ser usadas cabines permanentes ou parties
portteis (biombos) para conter os raios luminosos de uma dada rea. O calor e as
fascas emitidas so capazes iniciar incndios em materiais inflamveis. As
operaes de soldagem no devem ser realizadas em reas que contenham
gases inflamveis, vapores, lquidos ou quaisquer materiais onde exploses so
uma possibilidade.
Particularmente importante com o processo MIG MAG, est o perigo envolvido
quando o arame estende-se fora da extremidade da tocha. Quando a solda
completada, o soldador deve ter cuidado onde coloca a tocha. Qualquer extenso
de arame, alm de estar quente, o que em si j um risco, no dever tambm
entrar em contato com qualquer material condutor conectado ao cabo terra ou com
o cilindro de gs. Tambm na substituio do rolo de arame, o soldador deve ter
cuidado para acompanhar o percurso do arame at sua sada no bico de contato,
devendo se possvel, retirar o bico de contato para o arame sair da tocha. Alm
disto, quando aplicar presso no alimentador de arame, deve manter longe os
dedos para se evitar exposio ao risco. As roldanas devem ser mudadas,
ajustadas e mesmo limpas, sempre com o motor do alimentador desligado.
Muitos danos causados nas operaes de soldagem foram o resultado de soldar
em recipientes que continham ou contiveram materiais inflamveis, causando
assim incndios ou exploses. Este problema no s se refere a recipientes e
tanques com derivados de petrleo, mas tambm para tanques de combustveis
volteis (explosivos) aquecidos pelo calor do arco eltrico. Mtodos aceitveis de
limpeza so comentados na publicao AWS A6.O - Sate Practices For Welding e
And Cutting Containers That Have Held Combustibles2. A menos que estes
procedimentos sejam lidos e sejam de fato seguidos risca, nenhuma tentativa
deveria ser feita de soldar nestes recipientes.
Metais que tm revestimentos, camadas de outros materiais, pinturas ou outros
materiais perto da rea de arco, podem emitir fumaa e fumos durante a operao
de soldagem. Os riscos para a sade, especialmente para os pulmes, podem de
fato existir nesta condio. Coifas e exaustores podem remover fumos de uma
rea particular. Quando soldando em espaos limitados, como dentro de tanques,
em compartimentos de um navio ou dentro de outros recipientes, fumos de algum
tipo txico (venenoso) podem acumular na atmosfera. O oxignio, necessrio a
nossa respirao, pode, nestes casos, ser substitudo no recipiente por gases
causando asfixia. Esta condio pode causar morte, devido falta de Oxignio.
Deve ser tomado cuidado para prover bastante ar limpo para o soldador respirar.
(Prticas seguras para soldagem e corte para recipientes que armazenaram produtos
combustveis)
2
SPRAY PULSADO
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Em reas de difcil exausto, onde fumos esto sendo expelidos, algum tipo de
sistema deve estar presente para levar ar limpo para o soldador. Em alguns casos,
pode ser at mesmo necessrio proporcionar para soldadores, mscaras de ar ou
equipamento autnomo semelhante ao utilizado por mergulhadores.
MANEJO SEGURO DE CILINDROS
Apesar de seu contedo sobre presso, cilindros pressurizados so
freqentemente movimentados na operao de soldagem, devendo por isso,
serem com extremo cuidado. Gases de proteo como gs carbnico, argnio e
hlio no so inflamveis nem explosivos. Um dano na vlvula porm, somado as
presses extremamente altas, poder projetar o cilindro a velocidades
extremamente altas. Um outro modo de pensar sobre esta questo, comparar
um cilindro com uma bexiga. Se esta explode, lana a fora do jato de ar, que
escapa dando condies para a bexiga voar bastante rapidamente. O mesmo
seria verdade se uma vlvula de cilindro rompesse.3
Apenas o peso do cilindro e sua presso extremamente alta, j podem causar,
com certa facilidade, um acidente de grandes propores e possivelmente fatal.
Cilindros devem ser manipulados com firmeza sempre (veja figura 28). Correntes
normalmente so utilizadas para fixar um cilindro em uma parede ou suporte de
cilindros. Quando movimentar ou armazenar um cilindro, a tampa protetora da
vvula deve ser fixada ao topo do cilindro, exceto nos casos de capacetes fixos.
Isto protege o sistema de vlvula contra quedas (veja figura 29). aceito o
procedimento de rodar um cilindro na posio vertical para sua movimentao. A
figura 30 mostra como isto pode ser feito. A maneira ideal porm, a utilizao de
um carrinho de cilindros especialmente projetado para este fim. Qualquer que seja
o mtodo, o bom senso deve ser sempre utilizado para assegurar uma rea
segura na operao com cilindros.
Figure 28 fixao segura do cilindro
. (nota do tradutor: com a diferena de, nestes casos, um cilindro de volume de 40 litros de
gua conter 10000 litros de gs, ou seja uma presso 200 vezes maior)
3
SPRAY PULSADO
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Tambm muito importante manter excesso de calor, de qualquer natureza, longe

de cilindros. Nunca solde (nem abra arco eltrico) em qualquer cilindro. Quando
um cilindro exposto a calor, sua presso interna aumenta. Para impedir que este
excesso de presso cause a exploso do cilindro, estes so equipados com uma
vlvula de segurana e o disco desta estoura como mostrado na figura 31.
Figure 29 - cilindro de gs de protecao

Os cilindros no devem ser armazenados na posio horizontal. Isto porque
alguns cilindros contm lquido que vaza se o cilindro foi colocado nesta posio.
As tochas para soldagem e os cabos no devem ser colocados prximos aos
cilindros. Uma tocha perto de um cilindro, pode causar uma abertura de arco na
parede de cilindro ou prxima a vlvula, resultando possivelmente em uma
danificao do cilindro ou at mesmo numa ruptura.
muito importante estar absolutamente seguro antes de iniciar a utilizao de
qualquer equipamento de soldagem. Sempre pense no que voc est fazendo,
e se voc no est seguro do prximo passo em qualquer procedimento,
esteja seguro discutir isto primeiro com seu supervisor. Lembre-se,
SPRAY PULSADO
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segurana no s um fator importante para voc, mas para todos ao seu

redor!
Pode ser dito que bom senso a ferramenta mais importante que um soldador
pode trazer rea de soldagem. O bom senso nos diz que ns temos que
respeitar a segurana bsica, que deve ser levada srio para evitar danos
pessoais e danos para os colegas de trabalho. Brincadeiras e piadas no tm
lugar na rea de trabalho!.
Figure 31 Cross Section of Cylinder Valve
SPRAY PULSADO
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Figure 30 Rolling a Cylinder
SPRAY PULSADO
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Pgina 38
15.7 RESUMO
Concluindo, podemos dizer que muitas pessoas conhecem ou ouviram falar do
processo MIG pulsado, mas no tem certeza de onde se utiliza com toda sua
capacidade. Existem aplicaes onde este modo de transferncia o mais
indicado. O objetivo deste manual fornecer a informao necessria para se
conhecer quando se deve utilizar o MIG pulsado ou outro mtodo de soldagem. A
seguir so listados os itens que devem ser considerados para a escolha do
processo de soldagem.
- Existem atualmente problemas com os processos de soldagem ou de modos de

transferncia utilizados?
- Quais so os tipos de materiais e espessuras utilizados?
- Quais posies de soldagem so utilizadas para o trabalho?
- Qual o dimetro e tipo de arame utilizado?
Se, aps respondidas estas questes e ter escolhido o processo MIG pulsado
ainda restarem dvidas, os seguintes pontos determinaro se a aplicao ideal
para ser soldada com o este processo ou no:
- Quando desejada a transferncia por spray em todas as posies de soldagem
- Quando desejada a menor distoro possvel em diversas espessuras de
material
- Quando ocorrem problemas com respingos
- Quando, para reduzir custos, se utilizar arames de dimetros acima do
recomendado
- Quando so necessrias boas propriedades mecnicas para diferentes materiais
- Quando a gota fria um problema em transferncia por curto circuito
- Quando materiais de diversas espessuras forem ser soldados
Se, aps responder este segundo bloco de questes a escolha permanecer no
processo MIG pulsado, os seguintes componentes do sistema de soldagem
devero ser verificados:
Uma fonte de potncia adequada para o processo MIG pulsado. A melhor escolha
ser uma fonte inversora. As fontes inversoras so capazes de fornecer vrias
opes de condies de pulso, para atender diferentes tipos de juntas e de metais.
Um controle de pulsao que emparelhe o nvel de experincia dos operadores e
as necessidades do trabalho ser feito. Por exemplo, o controle de pulsao
OPTIMA bastante fcil de utilizar, uma vez que, alguns dos tipos de arame mais
comuns j so pr-programados. O operador necessita apenas selecionar o
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 39
programa e ajustar o comprimento de arco e a velocidade de alimentao do

arame para realizar a junta a ser soldada. O controle MMP possibilita tambm que
cada varivel de pulso seja ajustada individualmente. Ele pode ser utilizado como
programa de pulso individual, ou como um modo de desenvolver programas
individuais para um modo de operao mais econmico. O alimentador 64 M
combina as capacidades dos controles de alimentadores OTIMA e MMP. Os
programas pr ajustados j vem gravados na memria do equipamento, porm,
atravs dos ajustes no controle OTIMA, possvel fazer as modificaes
necessrias para adaptar as diferentes aplicaes. Os programas modificados
podem ser salvos na memria da unidade ou em um carto de dados.
Um alimentador de arame em adio ao original poder ser utilizado (exceto para
o equipamento 64M), bem como tochas tipo push ou push-pull.
As tochas para soldagem, bem como os cabos de corrente destas, devero ser
dimensionados para o nvel de corrente de pico, e no para o valor mdio da
corrente a ser utilizada. Na escolha da tocha para soldagem, prefervel as que
apresentem refrigerao gua, e equipamentos com o respectivo sistema de
circulao e resfriamento da gua.
Arames e gases de proteo. O arame escolhido para soldagem dever ser
escolhido conforme a composio qumica do material de base a ser soldado. O
gs de proteo na maioria dos casos, o mesmo utilizado para a soldagem com
transferncia por spray.
Cada situao de soldagem encontrada diferente, isso o que faz a
soldagem interessante e desafiadora ao mesmo tempo. O sucesso neste
campo de trabalho baseado em conhecer o correto processo a aplicar e
efetiva-lo. O processo MIG pulsado mais uma opo de processo que pode
ser utilizado com grandes vantagens nas aplicaes adequadas.
TESTE SOBRE O PROCESSO MIG COM TRANSFERNCIA EM MODO
PULSADO
Complete o exame seguinte. Use um lpis e esteja seguro de preencher o crculo
inteiro da opo selecionada.
1.
Quais so os 4 modos de transferncias para o processo MIG MAG?

A.
Curto-circuito, arame tubular, arco spray e MIG pulsado
B.
Curto-circuito, globular, spray e MIG pulsado
C.
Arco constrito, globular. spray e arame tubular
D.
TIG, MIG, arame tubular e eletrodo revestido
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 40
2.
O que determina primariamente a corrente necessria para a soldagem de

um ao com o processo MIG com transferncia por spray controlada?
A.
O dimetro e o tipo do eletrodo
B.
O gs de proteo utilizado
C.
A espessura do material
D.
A e B esto corretas
3.
Como feito o ajuste da corrente no processo de soldagem MIG MAG?

A.
Atravs da velocidade de avano do arame
B.
Pelo controle da voltagem
C.
Pela velocidade de avano ou velocidade de operao
D.
Atravs do fluxo do gs de proteo
4.
Qual o nome dado para a faixa de tenso entre 22-25 V quando o arame
de dimenso 0, 035 (0,88 mm) utilizado?
A.
Tenso SCMT (Spray Controled Metal Transfer) Transferncia controlada de
metal por spray
B.
Tenso de transferncia
C.
Tenso de alta freqncia
D.
Tenso de transio
5.
Qual
penetrao?
A.
B.
C.
D.
varivel eltrica tem a maior influncia na profundidade de

Tenso
Corrente
Impedncia
Henries
6.
Qual posio de soldagem recomendada para a soldagem MIG MAG com
modo de transferncia por spray?
A.
Apenas posio plana
B.
Abertura horizontal
C.
Todas as posies
D.
Plana e horizontal
7.
O que ocorre com a corrente de soldagem quando aumenta-se a extenso
livre de eletrodo?
A.
Continua a mesma
B.
Aumenta
C.
Diminui
D.
A corrente sempre ser constante em um equipamento de tenso
constante
SPRAY PULSADO
8.
Modulo I 15
Pgina 41
O que a tenso de arco controla?

A.
Penetrao
B.
Taxa de deposio
C.
O peso e a largura do deposito de solda
D.
A e B esto corretas
9.
O que a indutncia controla no processo de transferncia controlada por
spray?
A.
A relao entre os tempos de arco aberto e no-aberto
B.
Os limites da corrente de curto circuito para uma dada aplicao
C.
Troca o ciclo de trabalho do equipamento
D.
As linhas do resfriamento na soldagem com transferncia por spray
10. Que tipo de gs de proteo pode ser utilizado tanto para transferncia por
curto circuito quanto para transferncia por spray na soldagem de ao ao
Carbono?
A.
80%. Argnio com adio de 20% de CO2
B.
C02
C.
Argnio puro
D.
90% Argnio com adio de 10%. de C02
11.
Qual gs de proteo pode produzir uma boa penetrao e minimo de
respingos no processo MIG MAG com transferncia controlada para a soldagem
de aos ao Carbono?
A
B.
C02
C.
Argnio
D.
Hlio
12.
Qual deve ser a extenso livre do eletrodo (stick-out) para a transferncia
por curto circuito?
A.
1/16a 1/8 (1,58 a 3,17 mm)
B.
1/4 a 3/8 (6,35 a 9,52 mm)
C.
1/2 a 3/4 (12,7 a 19,05 mm)
D.
3/4 a 1 (19,05 a 25,4 mm)
13.
Qual
por spray?
A.
B.
C.
D.
deve ser a extenso livre do eletrodo (stick-out) para a transferncia

1/16a 1/8 (1,58 a 3,17 mm)
1/4 a 3/8 (6,35 a 9,52 mm)
1/2 a 3/4 (12,7 a 19,05 mm)
3/4 a 1 (19,05 a 25,4 mm)
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 42
14.
Qual gs de proteo recomendado para a soldagem de Alumnio com
transferncia por spray?
A.
B.
C02
C.
Argnio puro
D.
90% Argnio com adio de 10%. de C02
15.
O que ocorre com o ciclo de trabalho das tochas quando Argnio ou
misturas de Argnio so utilizadas como gs de proteo?
A.
Nada
B.
Reduz o ciclo de trabalho
C.
Aumenta o ciclo de trabalho
D.
Tochas so projetadas para um gs especfico e no devem ser
substitudas
16.
O que deve ser determinado antes do gs de proteo ser selecionado?

A.
O tipo e espessura do metal de base a ser soldado
B.
A habilidade do soldador
C.
A qualificao do procedimento de soldagem
D.
A posio de soldagem
17.
Qual a menor espessura que pode ser manualmente soldada com o
processo MIG MAG com transferncia por spray?
A.
0.125 (3,17 mm)
B.
1/4 (6,35 mm)
C.
3/8 (9,52 mm)
D.
0.125 com gs de proteo com 80% Argnio e 20 % C02
18.
O que dever ser feito caso ocorra porosidade na soldagem com
transferncia controlada na soldagem de aos com ferrugem ou em aos de alta
resistncia?
A.
Utilizar o arame ER310LS com gs de proteo com 90% Argnio e
10 % C02
B.
Reduzir a tenso
C.
Aumentar a velocidade de alimentao do arame
D.
Usar arames com elevados teores de elementos desoxidantes
19.
Que polaridade deve ser utilizada para a soldagem de aos ao Carbono em
transferncia por curto circuito?
A.
Corrente alternada com alta frequncia
B.
Corrente contnua com alta frequncia
C.
Corrente contnua com polaridade direta
D.
Corrente contnua com eletrodo positivo
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 43
20.
Que posies de soldagem podem ser utilizadas no processo MIG MAG
pulsado?
A.
Todas
B.
Apenas posio plana
C.
Plana e horizontal
D.
Todas as posies utilizadas na transferncia por spray
21.
Qual o funo da corrente de base na transferncia pulsada no processo
MIG pulsado?
A.
Manter o arco entre os picos da corrente de pulso
B.
Projetar gotas de metal fundido atravs do arco
C.
Aumentar o calor imputado na poa de fuso
D.
Reduzir oos fumos gerados no processo
22.
Quais so as 5 variveis que devem ser ajustadas no processo MIG
pulsado?
A.
Velocidade do arame, corrente de pico, largura do pulso, corrente de
base e freqncia do pulso.
B.
Velocidade do arame, tenso de pico, largura do pulso, tenso de
base e freqncia do pulso.
C.
Velocidade do arame, corrente de pico, largura do pulso, corrente de
base e alta freqncia.
D.
Velocidade de trabalho, corrente de pico, largura do pulso, corrente
de base e alta freqncia
23.
O que controla o alimentador de arame no processo MIG pulsado?

A.
Taxa de deposio e velocidade de trabalho
B.
Comprimento de arco
C.
Corrente de soldagem
D.
Todas as alternativas acima
24.
Qual o objetivo da corrente de pico no processo MIG pulsado?

A.
Manter o arco entre os picos da corrente de pulso
B.
Projetar gotas de metal fundido atravs do arco
C.
Aumentar o calor imputado na poa de fuso
D.
Reduzir oos fumos gerados no processo
25.
Quais so os 2 principais benefcios de se utilizar arames de grandes
dimetros no processo MIG pulsado?
A.
Praticamente elimina respingos e adapta-se com facilidade a
diferentes extenses de arame livre
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 44
B.
Rpido resfriamento da poa de fuso e habilidade de soldar
espessuras finas e grossas
C.
Menor gerao de fumos e menores velocidades de alimentao do
arame
D.
Menor custo por metro soldado e facilidade de alimentao
26.
Quais tipos de arames podem ser utilizados no processo MIG pulsado?

A.
Arames de ao devem ser decapados e triplamente desoxidados
B.
Arames de Alumnio que contenham alta porcentagem de Silcio
C.
Arames que contenham as mesmas propriedades mecnicas dos
metais de base
D.
Os mesmos arames utilizados na soldagem MIG MAG com
transferncia por spray
27.
O que deve ser feito quando se seleciona um arame para MIG pulsado?
A.
Selecionar o gs de proteo inerte
B.
Selecionar o metal de base adequado
C.
Assegurar que o arame tem o valor apreopriado de resistncia
trao
D.
Testar se a combinao de metal de base e de adio apropriada
para o servio em questo
28.
Que fatores determinam o gs de proteo para o processo MIG pulsado?

A.
Posio de soldagem e espessura do material
B.
Posio de soldagem e nvel de habilidade do soldador
C.
Tipo de metal de base e eletrodo utilizado
D.
Espessura do metal base e dimetro do arame
29.
O que o gs de proteo afeta e ajuda determinar no cordo de solda?

A.
Profundidade de penetrao, capacidade de molhamento
aparncia do cordo
B.
Aumenta a resistncia corroso e a condutividade eltrica
C.
Aumenta a dutilidade e a dureza
D.
Profundidade de penetrao, ductilidade e condutividade eltrica
30.
Por que o Argnio no um gs de proteo adequado para a soldagem no
processo MIG pulsado?
A.
O potencial de ionizao muito alto para uma boa soldagem
B.
Ele no propicia molhamento suficiente no cordo de solda
C.
Ele propicia molhamento suficiente no cordo de solda somente em
chapas finas
D.
Ele propicia uma mordedura insuficiente
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 45
31.
Qual deve ser a extenso livre do eletrodo (stick-out) para o processo MIG
pulsado?
A.
B.
C.
D.
1/16a 1/8 (1,58 a 3,17 mm)

1/4 a 3/8 (6,35 a 9,52 mm)
1/2 a 3/4 (12,7 a 19,05 mm)
3/4 a 1 (19,05 a 25,4 mm)
32
O que determina os pr-ajustes que devem ser feitos nas variveis de
pulso no processo MIG pulsado?
A.
Conhecimento e preferncia do soldador
B.
Gs de proteo, metal de base, tipo de arame e dimetro
C
O aspecto desejado do cordo de solda, penetrao, respingos,
mordeduras e sobreposies
D.
33.
O que determina o dimetro e o comprimento do cabo de soldagem que
deve ser utilizado para a soldagem com o processo MIG pulsado?
A.
O valor da corrente mdia indicada no ampermetro
B.
O valor da corrente de pico
C.
As mesmas dimenses dos cabos utilizados em MIG MAG
convencional
D.
34.
Qual varivel do processo MIG pulsado deve ser aumentada quando se
deseja aumentar a penetrao?
A.
Corrente de pico
B.
Corrente de base
C.
Largura do pulso
D.
Freqncia de pulso
35.
Qual varivel deve ser aumentada no processo MIG pulsado para aumentar
a fluidez na poa de fuso?
A.
Corrente de pico
B.
Corrente de base
C.
Largura do pulso
D.
Freqncia de pulso
36.
a largura do cordo?
A.
Corrente de pico
B.
Corrente de base
SPRAY PULSADO
C.
D.
Modulo I 15
Pgina 46
Largura do pulso
Freqncia de pulso
37.
a velocidade de trabalho?
A.
Corrente de pico
B.
Corrente de base
C.
Largura do pulso
D.
Freqncia de pulso
38.
O que determina a taxa de deposio requerida pelo processo MIG
pulsado?
A.
Conhecimento e preferncia do soldador
B.
Gs de proteo, metal de base, tipo e dimetro do arame
C.
Corrente de base e corrente de pico
D.
Taxa de velocidade do alimentador
39.
Qual tcnica de soldagem recomendada para o processo MIG pulsado?

A.
Empurrando para o Alumnio
B.
Puxando para aos (inox e Carbono)
C.
Empurrando para todos os metais
D.
Isto dependente da posio de soldagem
40.
Qual a polaridade recomendada para o processo MIG pulsado?

A.
Corrente alternada com alta frequncia
B.
Corrente contnua com alta frequncia
C.
Corrente contnua com polaridade direta
D.
Corrente contnua com eletrodo positivo
41.
Qual a distncia recomendada entre a extremidade do bico de contato e o
bocal da tocha de soldagemno processo MIG pulsado?
A.
B.
C.
bocal
D.
3 mm para dentro do bocal

3 mm para fora do bocal
Paralelo, estando na mesma face o fim do bico com a parede do
Este valor dependente do conhecimento e experincia do soldador
42.
Qual a diferena entre o controle manual e o controle adaptativo sinrgico
no processo MIG pulsado?
A.
O controle manual utiliza um sensor de corrente que retroalimenta o
sistema se auto-ajusta as mudanas nas condies de soldagem.
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 47
B.
O controle manual necessita fonte de tenso constante
C.
O controle manual utiliza um sensor de tenso que retroalimenta o
sistema se auto-ajusta as mudanas nas condies de soldagem.
D.
A & B esto corretas
43.
Quando recomendada a utilizao da tocha refrigerada na soldagem com
o processo MIG pulsado?
A.
Quando se solda em correntes iguais ou superiores a 200 A
B.
Este acessrio recomendado sempre no processo MIG pulsado
C.
Correntes maiores que 400 A e ciclo de trabalho superior a 60%
D.
No recomendada na soldagem do Alumnio com o processo MIG
pulsado.
44.
Que ajustes so feitos no comprimento de arco pelo controle sinrgico
adaptivo?
A.
Aumento ou diminuio da velocidade de alimentao do arame
B.
Modificao dos 32 programas de pulso
C.
Aumento na taxa de deposio
D.
Pode seer alteraes na: corrente de pico, corrente de base ou
frequncia de pulso
45.
Que tipo de arames e gases de proteo podem ser utilizados com o
controle adaptivo sinergico?
A.
Os programas originais podem ser utilizados com qualquer arame e
qualquer gs de protea
B.
Os programas originais para o equipamento inversor de 300 A
podem ser modificados somente com 2 diferentes gases por programa
C.
Os programas originais para o equipamento inversor de 450 A
podem ser modificados somente com 2 diferentes arames por programa
D.
B & C esto corretas
46.
Que tipo de equipamento de soldagem pode utilizar o controle remoto no
processo de soldagem MIG pulsado?
A.
Uma fonte de potncia com 60 ou 420 pulsos de frequencia
B.
Uma fonte inversora
C.
Uma fonte inversora com conector de 17 pinos
D.
Uma fonte inversora com conector de 17 pinos e sada em corrente
constante
47.
Onde, deve ser conectado o fio sensor da tensao do arco no controle
adaptativo sinrgico?
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 48
A.
O fio deve ser conectado no terminal positivo do alimentador. O fio
terra na pea a ser soldada
B.
Isto depender da polaridade utilizada no processo.
C.
O fio fixado no terminal positivo da mquina de solda. O fio terra
fixado no terminal do cabo de solda na base do alimentador.
D.
O fio tem um olhal para fixao em qualquer porca ou parafuso
disponvel. O cabo terra tem um grampo de fixao para ser utilizado
quando o olhal de fixao no for aplicado.
48.
Que tipo de alimentador deve ser utilizado para MIG pulsado?

A.
Sensor de voltagem com controle sinrgico com sensor adaptativo de
tenso
B.
Velocidade constante para controle remoto manual
C.
Alimentador de velocidade constante para o controle adaptativo
sinrgico e para o controle remoto manual
D.
A & B esto corretas
49.
Quais ajustes existem no controle remoto do equipamento de soldagem
pelo processo MIG pulsado?
A.
O valor da corrente de base a uma porcentagem da corrente de
pico pr-ajustada no controle
B.
A corrente de base controlada independentemente corrente de pico
C.
O pr-ajuste da corrente no equipamento limita a corrente de base
D.
Estes ajustes so dependentes do tipo e dimetro do arame
50.
Que ajustes podem ser feitos no controle remoto do equipamento de
soldagem pelo processo MIG pulsado?
A.
As correntes de pico e de base so uma porcentagem do valor
mximo disponibilizado pelo equipamento
B.
Se for pr ajustado um valor mximo de 25% para a corrente de base
e um valor mnimo de 25% para a corrente de pico, no se ter pulso
C.
Se a mxima largura do pulso 5 ms com a mxima frequencia de
pulso de 200 pps, no se ter pulso
D.
Todas as respostas esto corretas
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 49
15.8 GLOSSRIO
Pulsao adaptvel: Pulsao adaptvel se refere habilidade de um controle de
pulsao para ajustar freqncia de pulsao automaticamente para manter uma
durao de arco constante. embora mudana soldando stickout de vinho
Corrente de fundo: A torre dos dois nveis atuais no waveform pulsando.
Colo frio: Veja termo preferido Fuso Incompleta
Diluio: A mudana em composio qumica de metal de filtro depositado
causada pela admisto do metal bsico ou metal de solda prvio na conta de
solda.
Distoro: O warpage de um metal devido s tenses residuais internas que
permanecem depois de soldar de expanso de metal (durante aquecer).. e
contrao (ng de duh que esfria).
Transferncia globular: Uma transferncia dirigida non-axial entre um circuito
pequeno e uma transferncia de arco de spray. C02 sh~elding suprem com gs ~
k ~ ', +Y oh ~ ~
resulte em uma transferncia globular.
Calor Afetou Zona (HAZ): A poro do metal bsico cujos propriedades de
mechanica ou microstructure foram alterados pelo calor de soldadura.
Fuso incompleta: Metal fundido que rola em cima de uma extremidade de solda
mas no fundindo ao metal bsico. Tambm chamado colo frio.
Indutncia: Indutncia um dispositivo de controle usado em DC poder fontes
projetou para controlar o arco-em tempo do circuito pequeno que solda arco.
7. frarties: Propriedades que se tratam da fora de um metal, quer dizer, como
bem um metal vai withctnnd ' inrinils strps.c ..pn nInced unon isto.
Derreter-por: Reforo de raiz visvel produziu em uma articulao soldada de um
lado.
Sobreponha: A protruso de metal de solda alm do dedo do p de solda ou raiz
de solda.
Amperagem de cume: O mais alto das duas correntes no waveform pulsando.
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 50
Pulse Freqncia (PPS): O nmero de cume pulsaes atuais que acontecem em

um segundo de tempo.
Pulse Transferncia de Spray: Um mtodo de transferncia que usa duas
correntes separadas. e alterna entre eles produzir menos calor que uma
transferncia de spray constante. Uma corrente est na transferncia de spray
alcance atual e a outra corrente mais baixa
Pulse Largura: Durao do cume nvel atual.
Transferncia de Circuito pequena: Um mernoc ou transier em metal de wnicn s
so depositados quando o arame na verdade toca o trabalho. Nenhum metal
transferido pelo arco aberto.
curva. Variando a quantia de voltas de paradas no circuito de soldadura. um
soldador pode mudar a quantia de circuito pequeno atual e em alguns casos a
taxa da mquina de soldadura de resposta.
Spaner: As partculas de metal sopradas longe do arco de soldadura. Estas
partculas no se tornam parte do solda completado.
Transferncia de spray: Movimento de um fluxo de droplets fundido minsculo
pelo arco do eltrodo para a poa de solda.
pecados.;:.;: SJ~~%S :sfzns ' .s -. ~ .n; a habilidade de .t para usar
preprogrammed pulsa parmetros em ordem determinar as colocaes de
pulsao atuais de Amperagem de Cume, Amperagem de Fundo, Pulse
Freqncia, e Pulse Largura a qualquer arame alimento velocidade sening
especfico.
Corte feito por baixo: Um entalhe normalmente derreteu no metal bsico ao longo
do dedo do p de um solda. Corte feito por baixo tambm pode acontecer em
qualquer lado de um solda de penetrao cheio, como um solda de alvo de
entalhe aberto.
i
Supra com gs Arco de Metal que Solda (GMAW): Um Arco que Solda processo
que une hpat'nn de hv de metais thn.m com um arco. O arco est entre um metal
de lavrador continuamente alimentado (artigo de consumo) eltrodo e o workpiece.
Gs externamente provido ou misturas de gs provem protegendo para GMAW.
ii
Arco de tungstnio que Solda (GTAW): s vezes

TIG chamado (Tungstnio Gs Inerte), seu um processo de soldadura que une
metais os aquecendo com um eltrodo de tungstnio que no deveria se tornar
SPRAY PULSADO
Modulo I 15
Pgina 51
parte do solda completado. Metal de enchedor s vezes usado e argnio gs

inerte ou misturas de gs inertes so usadas para proteger.
15.9 AUTORES
Propriedade Autoral:
Miller
Traduo:
J. P. Ramalho ramalho@fatecsp.br
L. Gimenes Jr. gimenes@fatecsp.br
U. da Costa - biracosta@sti.com.br
SOLDAGEM AUTOMTICA
Modulo I 16
ORBITAL
Pgina 1
16.0 SOLDAGEM AUTOMTICA ORBITAL
SOLDAGEM AUTOMTICA ORBITAL

A qualidade na Soldagem que voc precisa
A tecnologia de Soldagem Orbital confere alta qualidade na construo de
tubulaes com exigncias sanitrias em indstrias que necessitam alto grau de higiene
em suas instalaes, pois as juntas soldadas executadas por este processo de Soldagem,
conferem ausncia total de irregularidades internas e externas, que podem provocar
concentrao de contaminantes.
Os servios de Soldagem Orbital so realizados "on-site" e esto disponveis para
dimetros nominais de 1/2" At 6", as soldas podem ser executadas nos mais diversos
materiais, principalmente em ao inoxidvel austentico, temos por volta de 100
programas qualificados e armazenados na memria da Mquina de Solda.
SOLDAGEM AUTOMTICA
Modulo I 16
ORBITAL
Pgina 2
TCNICAS DE FABRICAO
PARA OBTENO DE UMA
SOLDAGEM TIG ORBITAL
SATISFATRIA
Modulo I 17
Pgina 1
17.0 TCNICAS DE FABRICAO PARA OBTENO DE UMA SOLDAGEM

TIG ORBITAL SATISFATRIA
17.1
EXAMINANDO OS REQUERIMENTOS DE PUREZA DE
VRIAS INDSTRIAS
17.2
BSICO DA SOLDAGEM ORBITAL
17.3
NORMAS APLICVEIS
17.4
INDSTRIA DE SEMICONDUTORES
17.5
INDSTRIA BIOFARMACUTICA
17.6
PRODUTIVIDADE, POP E TAXAS DE REJEIO
17.7
CONCLUSO
17.7
AUTOR
TCNICAS DE FABRICAO
PARA OBTENO DE UMA
SATISFATRIA
Modulo I 17
Pgina 2
17.0 TCNICAS DE FABRICAO PARA OBTENO DE UMA

SOLDAGEM TIG ORBITAL SATISFATRIA
17.1 Examinando os requerimentos de pureza de vrias indstrias
A dcada passada viu uma revoluo na tecnologia de fabricao de tubos para
as indstrias em que a qualidade dos sistemas de tubulao tem um efeito
significante na qualidade do produto que est sendo produzido. Esta tecnologia
tem sido utilizada na indstria de semicondutores que necessita levar os gases do
processo ao ponto de consumo a nveis de pureza desconhecidos a 10 anos atrs
para produzir linhas de conduo que no so medidas em mcrons mas sim em
dcimos de mcrons (veja foto adiante).
Este nvel tcnico de sofisticao requer um sistema de tubulao com uma
superfcie interna bastante lisa para prevenir aderncia de partculas, umidade ou
outras impurezas nas paredes do tubo. Tais impurezas contaminam o fluxo de gs
do processo afetando a produtividade na linha de produo.
Similarmente, o desenvolvimento da indstria de bioprocessamento deve ser
capaz de fazer o crescimento de clulas em um ambiente totalmente artificial com
os mais elevados nveis de pureza, resultando em um produto da engenharia
gentica sem contaminaes. Este processo exige um elevado nvel de pureza da
gua sem ferrugem, ou contaminaes de ons ou bactrias.
Aumentando-se, sistema de tubulaes sanitrias (higinicas) devem ser limpas
no local, no podendo ser desmontadas para limpeza. Estes sistemas exige
tubulaes com a superfcie interna livre de trincas ou mordeduras que poderiam
abrigar bactrias ou reter o produto, tornando a limpeza impossvel.
Enquanto tubos de ao inoxidvel podem ser polidos por meios mecnicos ou por
eletropolimento para a obteno de um acabamento interno adequado a estas
aplicaes, a juno de tubos, vlvulas luvas, e outros sistemas de tubulao
podem ser um problema.
A crescente demanda de elevada qualidade da juno de tubulaes nestes casos
crticos no comeo dos anos 80 resultou no crescente uso de sistemas de
soldagem orbital portteis que operam em tomadas monofsicas.
Apesar da soldagem orbital ter sido desenvolvida na indstria aeroespacial no
incio dos anos 60, este no foi amplamente utilizado at os anos 80 e 90 quando
surgiu a necessidade de se fazer centenas, milhares e at milhes de unies
similares em tubulaes com igual qualidade necessrias para atender as
necessidades de produo das indstrias eletrnicas e de biotecnologia.
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17.2 Bsico da soldagem orbital

Soldagem orbital uma verso mecanizada do processo TIG. Na soldagem TIG
manual o operador move a tocha de soldagem e controla a corrente de solda. Na
soldagem orbital o tungstnio instalado numa cabea de soldagem que se
desloca ao redor do tubo atravs de uma cinta. O tubo permanece parado
enquanto a cabea de soldagem circunda ou orbita ao longo da junta
circunferencial at completara a soldagem.
O processo deve ser autgeno sem a utilizao de material de adio ou o
consumvel na forma de arame pode ser adicionado atravs de alimentador
automtico de modo a tornar-se parte final da junta. A soldagem deve ser feita em
atmosfera inerte para proteger o metal contra oxidao.
Fonte de potncia
Fontes de soldagem para soldagem orbital normalmente controlam os seguintes
parmetros de soldagem (veja figura 1): Corrente de soldagem, corrente de pico e
corrente de base (que determinam o aporte trmico da junta), velocidade de
deslocamento da cabea, temporizadores de ajuste especfico, tempo de pulso,
tempo de sobreposio, corrente e rampa de incio e final de cordo.
Os tempos de pr e ps vazo so usualmente os tempos em que o gs inerte
adicionado antes do incio da soldagem e depois que o arco se extingue, devendo
ser o suficiente para se evitar a oxidao da solda.
Soldagem orbital geralmente autgena, sem a adio de material, porm
circuitos adicionais de controle de alimentao de arame podem ser requeridos.
Oscilao da tocha, controle de tenso de arco para controlar a altura do arco no
requerido.
Fontes
de
Corrente de incio
Corrente de fundo
potncia
usadas
para
Corrente de pico
Tempo de C
inicial (C )
soldagem orbital geralmente
Mudana de intensidade de corrente
tem capacidade de corrente
entre 100 e 150 ampres,
corrente
contnua
de
polaridade direta, eletrodo
negativo.
As fontes de soldagem orbitais
Corrente de base (C )
atuais so micro processadas.
Tempo de C
Tempo de C
Isto permite o armazenamento
de
programas de soldagem
Figura 1 - Parmetros bsicos de soldagem
para um grande nmero de
controlados pela fonte de potncia
tamanhos e tipos de tubos. Os
programas podem ser escritos e armazenados na fonte de potncia, ser
modificados pelo operador baseados no resultado da soldagem, os programas
podem ser modificados sem a perda dos programas anteriores. A fonte de
pi
pi
bf
bf
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soldagem deve ser capaz de imprimir as tabelas de soldagem ou ter interface com
um computador para armazenamento dos parmetros operacionais.
Cabea de soldagem
Cabeas de soldagem para soldagem orbital tipicamente possuem vrios
tamanhos. Por exemplo para tubos de 38 mm (1 1/2") de dimetro externo ou para
6 mm, 9 mm, 12 mm, 19 mm e 25 mm.
Soldagem autgena (por fuso) so aplicadas para tubos de 6 a 150 mm para
espessuras de parede at 4 mm.
Cabeas de soldagem fechadas (ver figura 2) formam uma cmara de gs inerte
(normalmente argnio) que envolve toda a junta durante a soldagem e so mais
recomendadas para soldagem de elevada pureza nas indstrias de
semicondutores e de biotecnologia. Entretanto, prevenir a oxidao por fora do
tubo muito difcil, cabeas fechadas provem uma boa proteo.
Cabeas de soldagem orbital Standard possuem
presilhas de tubos de ambos os lados da solda para
segurar os tubos durante a soldagem e o eletrodo de
tungstnio est localizado no rotor no eixo central da
cabea. Para soldar 2 tubos ou ajustar um tamanho
particular de cabea, a profundidade do tubo, alcance
da seo transversal deve alcanar desde o lado de
fora da cabea at o local do eletrodo no centro da
cabea.
Alguns tipos de ajuste, tais como cotovelos de pequeno
dimetro, redues no podem ser soldados com
presilhas dos tubos ou podem no prover o
comprimento suficiente para alcanar o eletrodo. Para
estas aplicaes, a cabea de soldagem pode sofrer
adaptaes como extenso do tungstnio que o coloca perto de um dos lados da
cabea de soldagem.
Neste caso a presilha removida do lado do eletrodo e um selo de gs usado
para manter a proteo gasosa. Desde que a presilha de tubo est presente em
um lado destas cabeas, as peas a serem soldadas
devem ser alinhadas manualmente e ser seguras na Figura 2 - Cabea de soldagem
posio antes da soldagem ao menos que algum embutida
dispositivo especial seja utilizado. Entretanto, o
alinhamento pode ser feito com a cabea orbital, para soldas a serem feitas em
apenas um lado o alinhamento deve ser feito manualmente.
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17.3 Normas aplicveis

As normas industriais ou especificaes determinam a qualidade da tubulao a
ser instalada para uma aplicao em particular. Atualmente, sistemas de
tubulao de elevada pureza com soldas orbitais nas indstrias de
semicondutores e biotecnologia so qualificadas pelo ASME seo IX do cdigo
de vasos de presso e B3 1.3 de tubulaes para Plantas Qumicas e Refinarias
de Petrleo. A qualificao das soldas pelo ASME Seo IX assegura que a
tubulao ter a resistncia mecnica para uma operao segura. Para qualificar
um procedimento de soldagem segundo ASME Seo IX, corpos de prova so
feitos e enviados ao laboratrio, onde sero submetidos a teste de dobramento
para determinar a ductilidade da solda e testes de tenso para determinar o
esforo necessrio para quebrar as soldas ou a parede do tubo (ver figura 3).
As soldas devem ser dobradas sem se fissurar ou quebrar, e sero consideradas
aprovadas no teste de tenso se a fora necessria para rompe-las estiver acima
do limite mnimo requerido do material dos tubos. A amostra puxada normalmente
se romper na zona afetada pelo calor (ZAC) da solda; se este quebrar na regio
da solda, porm com valores superiores ao material de base, o corpo de prova
considerado aceito.
Os resultados do teste bem como os
parmetros de soldagem e variveis
sero
documentados
na
especificao do procedimento de
soldagem (EPS) e no registro de
qualificao. O soldador que fizer o
teste estar qualificado tambm.
A indstria farmacutica confia nas
Normas Sanitrias 3-A e nas Prticas
Aceitas para instalao de tubulaes
para produtos sanitrios, sistemas de
limpeza
e
Fabricao
de
equipamentos
para
bioprocessamento como formuladas
pela associao internacional da
indstria alimentcia, do leite e do ambiente sanitrio (IAMFES), o Departamento
de sade pblica Americano e comit da indstria de laticnios publicadas pelo
IAMFES. Estas diretrizes foram primeiramente escritas para a indstria de
laticnios.
Tanto o ASME quanto as normas 3-A foram originalmente elaboradas para
soldagem manual, porm podem ser aplicadas para soldagem orbital automtica.
As especificaes de soldagem para semicondutores
Figura 3 - Corpos de prova para a indstria
e sistemas de distribuio de gs so publicadas pela
de semi condutores
associao dos fabricantes de equipamentos para
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semicondutores (SEMI). Estas especificaes listam os critrios de fabricao

aceitos para soldagem na indstria de semicondutores, tal como a necessidade de
se manter uma purga constante no interior do tubo e na cabea de soldagem
durante a operao e a necessidade de se preparar o final da solda para
minimizar a introduo de contaminantes no sistema.
Critrio de soldagem
Uma norma escrita que inclui os critrios de soldagem deve ser especificada para
qualquer tubulao de alta pureza, contudo, desde que podem haver diferenas
de interpretaes, as partes envolvidas devem estar de acordo com os critrios
antes de se iniciar a produo.
Os critrios de soldagem da norma 3-A so diretos, requerendo "penetrao
completa e uniforme durante todo o tempo". Esta tambm especifica que as soldas
devem ser inspecionadas internamente por um instrumento e que "todas as soldas
contendo pontos de corroso, mordeduras, tricas, crateras ou presena de
materiais estranhos devem ser removidas e ressoldadas de maneira apropriada".
O mais importante, a norma 3-A requer que um corpo de prova aceitvel seja feito
no incio de cada dia em que haver operaes de soldagem.
Soldas feitas para a indstria biofarmacutica requerem uma superfcie que no
contribua para o crescimento de micrbios ou outro qualquer coisa que contamine
o produto. Soldas com descontinuidades tais como trinas, falta de fuso,
porosidade, ou reforo excessivo no so aceitas.
Reconhecendo que os cdigos existentes eram inadequados todas as
necessidades da nascente indstria de bioprocessamento, o conselho do ASME
aprovou a formao do conselho ASME para equipamentos de Bioprocessamento
(BPE). O comit principal escreveu em 1989 um novo cdigo para o projeto de
equipamentos e componentes para o uso na indstria biofarmacutica. A nova
norma adotada em 1996 no conflita com a existente, porm referencia a mesma
quando aplicvel e vai alm quando requerido.
O subcomit de juno de materiais em conjunto com o subcomit de acabamento

superficial tem trabalhado na definio de critrios de aceitao de soldas para
esterilizao e limpeza, que so essenciais para aplicaes em
bioprocessamento.
No momento, as soldas devem ter uma penetrao completa, formando um anel
ao redor de toda a superfcie e referenciam os nveis de descolorao,
concavidade, convexidade que devem estar de acordo com os requisitos
estruturais e de limpeza dos cdigos aplicados.
As especificaes SEMI para sistemas de distribuio de gases se referem
especificamente ao processo TIG orbital. Este cdigo referencia o ASME seo IX,
B 31.3 e AWS D 10.9. Ele especifica que antes de se efetuar a soldagem de um
tamanho particular, espessura de parede, ou tipo de material, corpos de prova
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devem ser feitos, dissecados e analisados. O teste de soldagem deve ser

examinado em relao a falta de penetrao, contaminao da junta, ultra-som,
oxidao superficial, descolorao, corroso por pite, trincas ou defeitos
adicionados pelo homem.
Soldas aceitveis so retidos como arquivo de avaliao de outras soldas e todos
os parmetros de soldagem e as variveis essenciais e suplementares devem ser
documentadas no relatrio de procedimento de qualificao. Se uma solda no
sistema encontrada com defeito, faz-se uma requalificao do processo com 2
corpos de prova, sendo que se um destes apresentar defeito, todas as soldas
executadas com este procedimento devem ser removidas e refeitas.
Por Barbara K. Henon, Ph.D.
17.4 Indstria de semicondutores
O principal requerimento para tubulaes na indstria de semicondutores a
entrega de um gs extremamente limpo com um fluxo de gs laminar ao ponto de
consumo. As linhas de tubo para processo so normalmente de 6, 9 e 12 mm de
dimetro. Linhas de nitrognio at 150mm so usadas tambm.
Recentemente, esta indstria comeou a instalar tabelas de eletropolimento para

tubos de sistema de gua pura para eletropolimento de dimetros de 150, 200 e
250mm, sch. 10. Estes tem sido instalado usando-se a mesma tecnologia de
soldagem orbital usadas em tubulaes finas, exceto para grandes tamanhos que
requerem o uso de uma cabea de soldagem orbital montada em trilho rotativo,
girando ao redor do tubo e fazendo a solda.
Esta indstria necessita soldas que no podem apresentar sinais visveis de
oxidao aps soldagem. Os produtos da oxidao podem combinar com os
gases ou vapores causando efeitos adversos no ponto de produo.
Tubos de ao inoxidvel 316L eletropolidos com rugosidade superficial na ordem
de 10 Ra ( polegadas ou menos so usados para as linhas de conduo de gases
para assegurar uma superfcie interna lisa que no ir adsorver contaminantes ou
umidade na superfcie.
necessrio cobrir totalmente a junta de soldagem durante a soldagem e aps o
trmino do cordo enquanto a solda estiver quente com um gs limpo para
garantir que no haja diferenas significativas em relao a colorao interna do
tubo. Isto normalmente pode ser realizado se o nvel de oxignio no gs de purga
for aproximadamente 1 a 2 partes por milhes (PPM) ou menor, e a vazo for
suficiente.
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Podem ser usados purificadores para reduzir o oxignio e contedo de umidade

do gs argnio para nveis de partes por bilho (PPB). No ponto de consumo
tambm so usados filtros de partcula para filtrar partculas at 0,003 (.
As vezes, um anel azul pode persistir prximo lateral da solda, sendo difcil
eliminar. Se presume que esta oxidao o resultado do mangans que volatiliza
para fora da poa de fuso. O mangans est presente no inox 316L at no
mximo 2%. Os produtores de ao do Japo esto desenvolvendo aos
inoxidveis de baixo mangans para reduzir esta tendncia.
A purga implica em que tanto a cabea de solda quanto a superfcie interna do
tubo estejam isolados do atmosfera. Tubos de ao inoxidvel ou plstico so
aceitos na maioria das aplicaes. Sistemas de purga devem ser hermticos, o
uso de papelo ou fita de adesiva de purga no aceitvel.
Desde que argnio com baixos nveis de oxignio requerido nas purga,
aconselhvel determinar quando o ar interno da tubulao for completamente
substitudo pelo argnio limpo. O meio mais confivel para se verificar a ausncia
de oxignio o uso de um analisador de oxignio para monitorar a quantidade de
oxignio durante a soldagem.
Qualquer pequeno vazamento de gs interno ou ao redor da cmara afeta a
pureza do argnio requerida pelo processo. Um analisador de oxignio mostrar a
existncia de vazamentos no sistema, indicando as concentraes do mesmo,
prevenindo falhas decorrentes do nvel de pureza.
A tubulao de gases deve ter um acabamento superficial que no prejudique o
fluxo laminar de gs. Isto requer uma soldagem interna na forma de um anel que
no se projete para dentro do tubo. Em tubulaes de 6mm de dimetro externo,
existe uma fina linha divisria entre aplicar calor em excesso (provocando excesso
de penetrao) ou falta de calor (provocando uma possvel falta de fuso). Para
solucionar este problema alguns fabricantes aplicam uma presso conhecida na
tubulao durante a soldagem. Isto facilita o uso de programas de soldagem que
resultam numa penetrao adequada com uma superfcie interna plana.
Considerando que a poa de fuso lquida, uma presso de 12 mm de coluna de
gua o suficiente para assegurar uma boa junta soldada.
Para assegurar que a presso aplicada medida na soldagem, instrumentos de
medio podem ser acoplados no local da soldagem atravs de uma ramificao
na linha. A vazo de argnio pode ser ajustada para alcanar a presso desejada
e assegurar que a presso aplicada ser a mesma para cada solda (veja Figura
4). Esta tcnica trabalha melhor em espessuras de 6mm de dimetro externo; se
for usada em tamanhos maiores, presses menores sero requeridas.
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Outras juntas montadas na

mesma linha tambm podem Figura 4 - Dispositivo para controle da vazo e presso
de gs de purga
afetar
a
presso
a
uma
determinada vazo, assim deve ser tomado cuidado para alcanar o ajuste ideal
para todas as juntas existentes. Presses internas excessivas podem provocar
uma raiz cncava podendo at em alguns casos soprar a poa de fuso para fora
da junta.
Um bom alinhamento da junta de solda tambm crtico para desobstruir o fluxo
de gases de processo.
Vrios fabricantes desenvolveram dispositivos prprios para garantir um bom
alinhamento uma vez que a inspeo interna das tubulaes no sempre
possvel, eles dependem do uso freqente de corpos de prova para verificar que
nenhuma mudana prejudicial no procedimento de solda aconteceu desde a
qualificao inicial. Sempre que possvel, as linhas de tubulaes devem ser pr
fabricadas em uma rea limpa para posterior instalao de campo, minimizando o
nmero de soldas de campo, uma vez que a qualidade e controle de
contaminao durante a solda mais fcil num ambiente limpo.
A integridade do sistema de tubulao verificada executando um teste de
vazamento de hlio em qual um vazio na gama de 10-8 atm/cm3 por segundo
aplicado o suficiente para determinar a presena de vazamentos nas paredes da
tubulao ou junta soldada.
17.5 Indstria Biofarmacutica
O critrio de projeto e fabricao de sistemas de tubulao para o

bioprocessamento tem como principal direo a necessidade de manter uma
superfcie interna lisa, limpa que resista colonizao por microorganismos. Os
sistemas de bioprocessamento crticos incluem idstria farmacutica, gua para
injeo, gua para purificao, vapor limpo e outros produtos de alta pureza ou
superfcies de contato de processo.
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O enferrujamento nos sistemas de gua farmacuticos um problema comum. A

ferrugem pode ter uma aparncia rstica, formando um filme fino facilmente
removvel, ou pode ser mais escuro e firmemente aderido superfcie interna da
tubulao. A ferrugem o resultado de corroso e sua composio qumica
varivel, podendo conter xido de ferro e outros xidos.
Est presente em muitos sistemas existentes sem ser particularmente prejudicial,
enquanto em outros sistemas de tubulao pode alastrar-se rapidamente e
danificar o produto em processo. A ferrugem aparece freqentemente no ZAC de
soldas. Pode ser minimizado pelo uso de materiais de boa qualidade, seu correto
manuseio e prticas de soldagem que incluem controle preciso de calor durante a
operao e a passivao das soldas aps terminada a solda.
Aplicaes da tecnologia de limpeza no lugar requer que a superfcie interna da
junta soldada esteja livre de descontinuidades e to lisa quanto possvel, uma vez
que as soldas nas tubulaes sero postas em servio na condio aps soldado.
As tubulaes devem ser projetadas sem pernas profundas ou fendas que formam
bolses que no podem ser acessados pelo vapor usado para esterilizao,
podendo reter micrbios vivos. As descontinuidades tambm esto sujeitas a
corroso e podem armazenar resduos orgnicos ou inorgnicos alm de no
poderem ser limpos.
Os dimetros mais comuns de tubulaes para aplicaes biofarmacuticas esto
entre 25 e 100mm de dimetro externo. Tubos e vlvulas na linha de processo
deveriam ser todas em construo soldada.
Quando os estreitamentos ou requerimentos de ajuste para soldagem automtica
resultar em profundas pernas ou reas no lavveis, a soldagem manual
preferida. Em outras situaes, normalmente se prefere a soldagem orbital.
Orbital welding machines provide con-sistent, repeatable control of weld parameters from weld to weld. To ensure consis-tency, it is essential to maintain
adequate control of other, less obvious conditions and variables, including:
Equipamentos de soldagem orbital possuem um sistema de controle dos
parmetros de solda repetitivo, assegurando consistncia nas operaes. Este
fato essencial para se manter controle adequado de outras condies e variveis
menos bvias, incluindo:
1. Segregao dos materiais utilizados.
2. Controle dimensional da tubulao e montagem
3. Procedimentos de limpeza adequados e consistentes.
4. Preciso e preparao.
5. Ajuste e alinhamento da montagem.
6. Controle preciso do tipo de tungstnio, comprimento, geometria, e instalao.
7. Purga interna durante soldagem manual.
8. Controle da vazo do gs de proteo e purga.
9. Uso de pessoal treinado.
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Materiais Utilizados
Ao inoxidvel AISI 316L a ASTM A 269, A 270 geralmente especificado para
tubulaes de bioprocessamento. As anlises qumicas dos materiais utilizados
devem ser colocadas no procedimento de soldagem e mantidas na documentao
do processo.
A composio qumica de cada trecho, identificada pelo nmero do trecho utilizado
variar ligeiramente com respeito concentrao de elementos de liga, assim a
fuso e caractersticas de soldagem sero ligeiramente diferentes. Usualmente os
parmetros de soldagem so estabelecidos para a primeira junta de um trecho
especfico, repetindo-se para a outras soldas a menos que haja uma mudana de
outras variveis tais como, pureza de gs, tungstnio, etc.
Quando uma mudana do nmero da linha feita, um corpo de prova deve ser
feito naquela linha. Uma pequena mudana na corrente de solda normalmente o
suficiente para encontrar os novos parmetros de soldagem.
De todos os elementos residuais no 316L, o enxofre tem o maior efeito na
soldabilidade. A especificao AISI para 316L limita o contedo de enxofre entre
0,001 e 0,030 %. O enxofre uma impureza e j foi mostrado que se combina
com mangans no metal de base formando compostos no metlicos. Estes
compostos de tamanho microscpicos so removidos durante o eletropolimento e
passivao, arruinado a superfcie interna, criando-se pontos de corroso e pite.
Modernas tecnologias de fabricao de ao tem feito possvel o controle da
concentrao qumica de vrios elementos no em nveis bastante precisos.
Contudo, se o enxofre for eliminado, causaria profundas mudanas na
soldabilidade. A dinmica da poa de fuso mudada de forma que o calor
transferido fora do centro, fazendo a poa de fuso ficar muito larga e rasa. O
formato do cordo de solda tende a ficar cncavo, causando dificuldades durante
a soldagem, especialmente com paredes mais grossas.
A nova norma BPE limitar o enxofre entre 0,005 e 0,017 % para ajudar a otimizar
tanto a soldabilidade quanto o acabamento superficial.
Quando se solda tubos com diferentes contedos de enxofre, ex. um ao de
0,001% com um de 0,012%, o arco normalmente deflete para o material com
menor contedo de enxofre. Isto pode causar desvio de arco e consequentemente
descontinuidades inaceitveis na junta.
O efeito do oxignio no metal de base semelhante, porm menos intenso,
enquanto o alumnio tem o efeito oposto. O alumnio usado na fabricao do ao
ou no polimento pode ter efeitos muito prejudiciais na soldabilidade. importante
registrar o nmero do material em programas de soldagem e manter a tubulao e
linha segregada com respeito a nmero da linha.
Controle dimensional dos tubos e da linha
Os limites para tolerncias dimensional para dimetros externos e espessuras de
parede de para aplicaes em bio processamento esto definidos pelas normas e
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especificaes pelas quais so regidas, porm devem ser inspecionados no

recebimento.
Desde que a corrente de soldagem utilizada para soldar um particular tamanho de
tubo proporcional a espessura de parede do tubo, com aproximadamente 1 A/
0,001 pol, variaes na espessura nominal podem causar diferenas na
penetrao da solda.
Variaes no dimetro suficientes para impedir a montagem apropriada do tubo no
dispositivo pode resultar em variaes na abertura de arco e falta de repetitividade
nos resultados da soldagem. Tubos que estejam fora de padro ou especificao
em relao a ovalizao resultaro em variaes no comprimento e desvio de arco
ao longo da junta, causando falhas ao completar a soldagem.
Procedimentos adequados de limpeza
Todos os materiais a serem soldados devem estar livres de xidos, ferrugem,
leo, graxas, tintas, produtos qumicos, resduos do eletropolimento, etc., na
superfcie e ou prximo a junta antes do incio da soldagem. Se os materiais so
previamente limpos e protegidos quando recebidos, procedimentos de fabricao
adequados devem ser adotados para manter as condies de limpeza e
conservao.
Preciso na preparao final
Soldas orbitais de elevada qualidade requerem uma excelente preparao final
antes da soldagem. A extremidade do tubo deve possuir as superfcies planas e
paralelas, a fim de produzir uma junta sem aberturas significantes entre as pontas
do tubos, podendo esta operao ser feita com ferramentas portteis ou estticas.
Aps usinagem das pontas dos tubos, estes ainda no esto em condies
adequadas para soldagem, pois freqentemente apresentam dentes, mercas de
ferramentas ou rebarbas. Quaisquer rebarbas devem ser removidas sem
entretanto arranhar a superfcie interna do tubo ou produzir chanfros ou outra
forma de reduo da espessura da parede.
Se a distncia entre tubos muito longa, o arco se desviar para um dos lados
provocando falhas ao completar a junta. possvel se soldar com uma pequena
abertura, porm isto pode resultar em uma concavidade aparente similar a
soldagem com excesso de corrente. De fato, pessoal inexperiente pode reduzir a
corrente, pensando que a solda est muito quente, produzindo falta de penetrao
nas prximas juntas.
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Ajuste e Alinhamento dos tubos

Os requerimentos de preciso e alinhamento dos tubos requerem uma boa
preparao da extremidade dos tubos e conformidade com as especificaes dos
fabricantes. Se eles esto dentro dos limites das tolerncias permitidas, uma
pequena compensao da solda comum inevitvel.
Ajustadores devem ter cuidado para minimizar a quantia de compensao
necessria. Por exemplo Uma tubulao ASTM A-270 prev tubos de dimetro
externo de 1 1/2 a 2" com ovalizao de ? 0.008" com variao de espessuras de
parede ? 10%. Na pior condio de montagem destes tubos, resultar em uma
diferena de 0.029".
FIGURA 5 Aqui, um borescpio utilizado para ver e gravar as soldas completas
para referncias futuras.
Outros abaixo da medida permitiria uma defasagem de 0,029 ou
aproximadamente metade da espessura de parede do tubo de 0,065.
Desalhinhamentos nos componentes da junta de soldagem podem resultar em
valas internas no tubo que ir interferir com a capacidade de limpeza da
tubulao. Materiais biolgicos apanhados nesta condio adicionam resduos
biolgicos inaceitveis no sistema.
Controle preciso do tipo de tungstnio, geometria, instalao e comprimento
Os eletrodos de Tungstnio so usados no processo TIG porque podem conduzir
a corrente de soldagem a temperaturas bastante superiores ao ponto de fuso do
ao sem se fundir ou sofrer danos. xidos de trio, crio podem ser adicionados
podem ser adicionados para promover maior condutividade eltrica. Eletrodos de
W ceriados produzem melhor estabilidade de arco. Os toriados so ligeiramente
radioativos.
Desde que o comprimento de arco determina a tenso do arco numa dada
corrente, o eletrodo de tungstnio deve ser mantido dentro de certas tolerncias
para se obter bons resultados. Geometria do tungstnio e a configurao da ponta
tambm afetam as propriedades do arco e a penetrao, assim so
recomendados eletrodos de tungstnio com superfcie usinada para se garantir
repetitividade nas operaes.
Purga interna do tubo na soldagem manual
Tubulaes farmacuticas so freqentemente pr montadas antes da soldagem.
Esta operao normalmente conduzida com uma tocha de soldagem manual.
Material de adio no deve ser utilizado para unies de tubulaes com elevada
exigncia de pureza. As unies devem ser to pequenas quanto possveis,
contudo resistentes o suficiente para manter a tubulao no local.
O dimetro interno da tubulao ou outros componentes deve ser lixado e
escovado durante a montagem, caso contrrio, xidos presentes na junta podem
no ser consumidos pela operao de soldagem. O arco de soldagem orbital pode
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defletir ao longo da junta, penetrando completamente no dimetro externo do tubo,

porque o xido permanece escondido na junta de soldagem. Juntas ou montagens
oxidadas podem resultar em falta de penetrao ou falta de fuso, dando incio a
um provvel ponto de corroso na junta.
Controle da pureza e fluxo do gs de proteo e de purga
As normas 3A especificam o processo TIG e o uso de gs inerte na purga, porm
no especifica a quantidade de descolorao permitida no dimetro interno do
tubo. A tonalidade da oxidao ocorrida durante a soldagem mostrada para se
obter uma relao direta com a baixa resistncia a corroso por pite em tubos de
ao inoxidveis.
A quantidade de oxidao permitida deve estar de acordo com o acertado entre o
fabricante e o dono da obra antes da inspeo final da instalao.
Reguladores e fluxmetros d argnio so essenciais para um controle preciso do
fluxo de gs para cada tamanho de cabea de soldagem e dimetro interno do
tubo. Fabricantes de cabeas de soldagem geralmente especificam os fluxos de
gs adequado para cada tamanho de soldagem. Excesso de vazo pode na
turbulncia do fluxo de gs, interferindo no arco causando falhas ou rotao do
mesmo.
A ausncia total de oxidao, na prtica impossvel de se obter em tubos
polidos internamente por meios mecnicos, portanto, no ser possvel a
obteno de descolorao zero ao menos que se utilize tubos eletropolidos,
mesmo nestes, difcil se alcanar este objetivo.
O uso de pessoal treinado
Os operadores de soldagem devem ser capazes de reconhecer um problema de
soldagem e tomar as medidas corretivas necessrias. Isto significa estarem aptos
a reconhecer uma boa solda e estarem cientes das especificaes. Eles tambm
devem conhecer a maneira correta de uso e manuseio destes materiais.
A maioria dos fabricantes de equipamentos para soldagem orbital oferecem
treinamento para os usurios deste processo.
17.6 Produtividade, POP e taxas de rejeio
As empresas de montagem desenvolveram procedimentos operacionais
padronizados (POP) para soldagem orbital. Estes procedimentos incluem
manuseio, controle de qualidade dos materiais, ferramental segregado, reas
isoladas para fabricao e contratao de pessoal treinado ou treinamento
adequado aos operadores. Os procedimentos normas devem estar visveis no
local de trabalho, bem como na Preferencialmente, todos as tubulaes de ao
inoxidvel deveriam ser fabricadas em reas dedicadas exclusivamente para este
fim, diminuindo a possibilidade de contaminao com ao carbono e outros
contaminantes. Nenhum material contendo carbono pode estar na superfcie do
TCNICAS DE FABRICAO
PARA OBTENO DE UMA
SATISFATRIA
Modulo I 17
Pgina 15
tubo antes da soldagem, uma vez que o carbono pode combinar com o cromo e
precipitar no contorno de gro. Esta precipitao de carbonetos ou sensitizao
empobrece esta regio de cromo tornando-a vulnervel a corroso.
Esta tendncia de sensitizao reduzida quando se usa 316L, que limita o
contedo d carbono a 0,03 em comparao a 0,08% no 316. Considerando que a
precipitao de carbono dependente da temperatura e o tempo que o material
fica exposto a esta temperatura, a soldagem orbital apresenta menores um menor
grau de sensitizao que a soldagem manual, uma vez que neste processo
obtm-se um melhor controle do aporte trmico.
Todos os tubos, luvas e outros componentes devem ser claramente identificados e
segregados por tipo e nmero da linha. Todos os relatrios devem ser mantidos
como parte de um sistema de documentao.
O inox 3316L o mais empregado na fabricao de biofarmacuticas de alta
pureza, porm algumas aplicaes requerem materiais com maior resistncia a
corroso.
Vrias aplicaes de soldagem orbital de sucesso tem sido conseguidas com a
utilizao de materiais de elevada resistncia a corroso tais como AL-6XN, ligas
a bases de nquel, ao inoxidvel duplex e titnio.
O teste de corroso do AL-6XN soldado mostrou que a resistncia a corroso da
soldagem orbital autgena foi prxima a da soldagem manual utilizando-se
material de adio e um pouco superior a soldagem orbital com a utilizao de
uma anel de Hasteloy C-22 como material de adio.
Os
montadores
especializados
em
soldagem orbital de tubulaes de alta pureza desenvolveram procedimentos
eficientes para corte, usinagem, preparao e montagem. Eles planejam a ordem
de instalao do sistema de modo que cada junta de soldagem seja inspecionada
aps a operao.
Por exemplo, impossvel inspecionar cada solda com o borescpio se todas as
juntas da linha so foram pr montadas na posio e toda a linha foi soldada antes
da inspeo. A melhor produtividade encontrada quando um grande nmero de
TCNICAS DE FABRICAO
PARA OBTENO DE UMA
SATISFATRIA
Modulo I 17
Pgina 16
tubos de tamanho similar podem ser soldados sem a mudana da cabea de

soldagem para uma de tamanho diferente.
Equipamentos especiais necessrio para corte e usinagem da ponta do tubo,
suportes e grampos so necessrios para um correto alinhamento. Operadores de
soldagem treinados, equipados com calibres para verificao do ngulo e
comprimento do eletrodo de W so necessrios.
Um local de soldagem com um grande nmero de equipamentos de soldagem
onde os
Figura 5 - Operador usando um
borescpio para filmagem de uma solda
equipamentos so utilizados noite

e dia por diferentes operadores,
os
POPs
so
de
muito
importantes. A calibrao das
cabeas de soldagem devem ser
feitas regularmente baseada nos
procedimentos
de
soldagem
homologados com corpos de
prova.
As empresas devem manter um
registro dirio segundo FDA (Food
and Drug Administration) na qual
cada corpo de prova e identificado
por um nmero, operador de
soldagem e equipamento. O
nmero de identificao da
soldagem feito perto da
soldagem. A figura 5 mostra um
operador de soldagem usando um
borescpio para filmar uma solda
para registro, podendo este ser
consultado posteriormente.
Aps terminada, a tubulao deve
ser apassivada para assegurar
que as superfcies danificadas
pela soldagem e fabricao sejam
recuperadas. O teste hidrosttico
do sistema feito para assegurar a integridade do sistema soldado e garantir a
segurana em operao.
TCNICAS DE FABRICAO
PARA OBTENO DE UMA
SATISFATRIA
Modulo I 17
Pgina 17
Qualidade e produtividade
Com o aprimoramento dos POPs, a empresa Kinetic Systems, em Santa Clara,
California, reduziu a taxa de rejeio em soldagem orbital para 0,2 % das soldas.
A anlise do tempo gasto na instalao de uma tubulao sanitria demonstrou
que as operaes de soldagem incluindo a feitura de corpos de prova so
responsveis por menos de 10% do tempo total, sendo que a preparao e
montagem so responsveis por mais de 50% do tempo total (figura 6).
17.7 Concluso
A soldagem orbital em combinao com a moderna tecnologia de fabricao tem
se tornado o mtodo mais utilizado na fabricao de sistemas de tubulaes para
aplicaes de elevada pureza. Contudo, seu uso no limitado somente para
indstrias de alta tecnologia, est se tornando o mtodo de unio mais aceito para
a indstria alimentcia em geral.
O uso sistemtico da tecnologia de soldagem orbital aliado ao aprimoramento dos
POPs pode ajudar as empresas a encontrar a instalao melhor e de custo
efetivo mais adequado para uso em sistemas de tubulao de elevada pureza,
garantindo produtividade de seu processo e o aumento da vida til.
Barbara K. Henon, Ph.D., Gerente de Publicaes Tcnicas da Arc Machines,
Inc., Pacoima, California.
17.7 Autor
Por Barbara K. Henon, Ph.D.1
Traduzido para o portugus por Roberto Joaquim (roberto.joaquim@ig.com.br)

PROCESSO DE CORTE POR
Modulo I 18
ELETRODO DE GRAFITE
Pgina 1

18.1
INTRODUO
18.2
TIPOS DE ELETRODOS
18.3
TCNICA DE TRABALHO
18.4
FONTES DE ENERGIA
18.5
AR COMPRIMIDO
18.6
BIBLIOGRAFIA
18.7
AUTORES
Modulo I 18
ELETRODO DE GRAFITE
Pgina 2
18.1 INTRODUO
Este processo tambm chamado de goivagem a carvo, os eletrodos so
considerados no consumveis, mas desgastam-se com o uso.
O processo utiliza uma tocha especial que assemelha-se ao alicate do
processo eletrodo revestido, adaptado com um orifcio que direciona um jato de
ar comprimido para a expulso do metal lquido proveniente da poa de fuso
formada pelo arco eltrico entre o eletrodo e a pea, conforme mostrado na
Figura 1.
Atualmente empregado para remoo de raizes de solda imperfeitas,
remoo de dispositivos auxiliares de montagem, remoo de soldas com
defeitos, etc.
Figura 1 - Corte com Eletrodo de Grafite
18.2 TIPOS DE ELETRODOS

Diversos tipos de eletrodos so usualmente empregados no processo de
goivagem a arco, os mais comumente usados so os revestidos de cobre com
ncleo de grafite, estes prestam-se para servio em corrente continua, so
disponveis nas bitolas de 4,0 ate 25,4 mm.
Eletrodos de grafite de menor custo tambm so fabricados sem
revestimento somente para corrente continua, mas so poucos utilizados
restringindo-se a bitolas de at 9,5 mm, os eletrodos revestidos de cobre so
Modulo I 18
ELETRODO DE GRAFITE
Pgina 3
geralmente preferidos, devido ao desgaste menor durante a operao do que os

eletrodos nus, os eletrodos revestidos de cobre tambm podem ser fabricados
para operarem em corrente alternada, nesses h a necessidade de se adicionar
elementos estabilizadores de arco, estando disponveis nos dimetros de 4,0 ate
13,0 mm.
Na TABELA 1 temos os tipos de corrente recomendadas para diversos
tipos de materiais.
TABELA 1 - TIPO DE ELETRODO E CORRENTE RECOMENDADA
Material
Ao
Ao inox
Ferro Fundido
Ligas de cobre
Ligas de nquel
Tipo de Eletrodo
CC
CA
CC
CA
CC
CA
CC
CA
CA
CC
Fontes de Energia
CCEP
CA
CCEP
CA
CCEP (corrente alta)
CA ou CCEN
CCEP
CA ou CCEN
CA ou CCEN
no recomendvel
18.3 TCNICA DE TRABALHO

Para a excuo do corte necessrio fazer-se uma certa inclinao do
eletrodo mostrado na Figura 2.
Figura 2 Tcnica de remoo de metal
Modulo I 18
ELETRODO DE GRAFITE
Pgina 4
No quadro 1 abaixo fornece-se dados prticos de execuo de goivagem:

Dimetro
(pol)
Corrente
(A)
Profundidade
Mxima (mm)
1/4
3/8
1/2
300
400
500
8
10
12
Velocidade
Metros de metal
de corte
removido por eletrodo
(m/min)
consumido
0,5
1,50
1,0
1,50
1,4
1,50
18.4 FONTES DE ENERGIA

Fontes padronizadas para uso industrial, podem ser usadas para goivagem,
mquinas de solda para serviErro! Indicador no definido.os leve no so
adequadas para este fim.
As faixas de tenso de arco normalmente empregadas esto em torno de
35 a 56 V, as tenses em vazio devem ter no mnimo 60 V, na TABELA 2 esto
as faixas de corrente recomendadas, e na TABELA 3 esto relacionadas as
mquinas mais comuns para uso em goivagem a arco
TABELA 2 - FAIXA DE CORRENTE RECOMENDADA
Tipos de
Corrente (A) Dimetro Eletrodo (mm)
Fonte
5,0
6,0
8,0
9,5
12,7
16,0
CCEP
150
200
250
350
600
800
200
400
450
600
1000
1200
CA
150
200
300
400
200
300
500
600
CCEN
150
200
300
400
180
250
400
500
OBS.:Para eletrodos de 4,0 mm usar CCEP de 90 a 150 A
19,0
1200
1600
Modulo I 18
ELETRODO DE GRAFITE
Pgina 5
TABELA 3 - FONTES DE GOIVAGEM A ARCO

Tipo de
Tipo de Fonte
Observaes
Corrente
CC
Motor de corrente
Recomendado para todas as
constante
bitolas de eletrodo
CC
Motogerador,
Recomendado para bitolas acima
Retificador de
de 6,4 mm
Tenso
CA
Transformador
Usado para eletrodos especiais
para CA
CC/CA
Retificador
Transformador-Retificador
18.5 AR COMPRIMIDO
A presso de trabalho normalmente empregada para goivagem so da
ordem de 5,6 a 7,0 Kgf/m2, tochas para servio leve podem trabalhar com
garrafas de ar comprimido com presses em torno de 2,8 kgf/mm2, presses
acima de 7,0 kgf/mm2 algumas vezes so usadas, mas no oferecem nenhuma
vantagem na eficincia de remoo de metal.
Na TABELA 4 temos o consumo de ar comprimido por dimetro de eletrodo.
TABELA 4 CONSUMO DE AR COMPRIMIDO
Dimetro
Aplicao
(mm)
6,4
manual, servio leve
8,0
manual, servio leve
9,5
uso geral
16,0
semi-automtico
Presso
(Kg/cm2)
2,8
5,6
5,6
5,6
Consumo
(l/min)
85
250
450
700
18.6 BIBLIOGRAFIA
Luiz Gimenes Jr., Processos Usuais de Soldagem II, FATEC-SP, 1995
Boletin Tecnico Conarco ano 6 no 66 jun/80
18.7 AUTORES
PROCESSOS DE CORTE
Modulo I 19
MECNICOS
Pgina 1

19.1
GUILHOTINAS E SERRAS
19.2
USINAGEM DE CHANFROS
19.3
BIBLIOGRAFIA
19.4
AUTOR
PROCESSOS DE CORTE
Modulo I 19
MECNICOS
Pgina 2

19.1 GUILHOTINAS E SERRAS
O corte por guilhotina considerado o mais simples e barato processo de
corte mecnico.
Os cortes executados com guilhotina so limpos e praticamente sem
rebarbas, raras vezes necessitando de acabamento, considerando que as facas
de corte estejam em perfeitas condies.
Para o corte de ao inoxidvel , por vezes necessrio a proteo das
superfcies para que no se contaminem com xidos, e sujeiras, pode-se colocar
papelo, feltro, borracha ou um filme de plstico em ambos os lados, para esta
proteo.
Ao cortar chapas cladeadas, coloca-sea parte do revestimento que tenha a
melhor maleabilidade para cima.
A obteno de cortes na guilhotina infelizmente s podem ser feitos retos,
mas com uma rapidez consideravelmente maior do que os de oxi-corte, e plasma.
Os trs parmetros a serem considerados so: a Largura da chapa a
espessura e a resistncia mecnica do material a ser cortado, pois com estes
dados definem a capacidade da mquina empreagada no corte, para uma anlise
de custos, o tempo empregado no corte despresvel se levarmos em conta que
os tempos de traagem e transporte e manuseio so bem superiores.
A serra mecnica de arco uma mquina que no pode faltar em nenhuma
fbrica, por menor que seja. Esta mquina to simples de multipla utilidade,
ocupa pouco espao e pode ser geralmente utilizada em toda a parte sem maiores
complicaes, este mquina presta-se mais ao emprego de corte de perfis chatos,
redondos, quadrados, sextavados e tubos.
A serra de fita tambm largamente empregada, existem modelos com
avano automtico de alta protutividade, h tambm os modelo manuais de
bancada, a serem empregados em cortes no retlineos ou de dificil acesso, para
serem executados com as ferramentas e mquinas comuns.
19.2 USINAGEM DE CHANFROS

A preparao de bordas de chapas por Plaina, seria o mtodo ideal quando
se necessita uma ajustagem perfeita da junta a ser soldada.
A utilizao mais intensa deste mtodo, seria quando a fabricao
contnua e utiliza-se plaina para chanfrar as bordas das chapas.
O mtodo pode ser aplicado para praticamente todos os tipos de material e
tipos de junta, este tipo de processo no so superados quanto a preciso e
limpeza por nenhum outro processo tradicional de corte, o nico que tem
caracteristicas semelhantes seria o corte por jato dgua.
PROCESSOS DE CORTE
Modulo I 19
MECNICOS
Pgina 3
Aplainar-se chanfros em tubos tambm uma prtica freqnte, e

considerada a forma ideal de preparao de chanfros, existem mquinas prprias
para esta finalidade, que podem ser eltricas ou mesmo pneumticas, este
mtodo particularmente indicado quando soldamos por processos automticos
de soldagem, como por exemplo a soldagem orbital.
19.3 BIBLIOGRAFIA
Ruckers, J. Betriebs - und Angebostskalkulation im Stahl - und Apparatebau,
Traduo, Judith Kunze, Jaragu S.A. ind. mec. 1985.
19.4 AUTOR
PROF. LUIZ GIMENES JR
JUNTAS
Modulo I 20
Pgina 1
20.0 JUNTAS
20.1
DESCRIO
20.2
PREPARAO DE JUNTAS
20.3
VARIVEIS
20.4
TCNICAS DE CLCULO
20.5
EXEMPLOS DE CLCULOS UTILIZANDO AS TABELAS DE
CONSULTA RPIDA
20.6
BIBLIOGRAFIA
20.7
AUTORES
JUNTAS
Modulo I 20
Pgina 2
20.0 JUNTAS
20.1 Descrio
A necessidade de chanfrar os lados de uma pea a ser soldada por
processos de soldagem a arco eltrico, os principais so: SMAW, SAW, FCAW,
GMAW, GTAW, devido principalmente ao acesso do eletrodo/cabeote de
soldagem.
Faz parte do assunto os dispositivos empregados, como Cobrejunta e suas
especificaes.
Um fator determinante na fabricao de uma junta a ser soldada, a
preparao de sua superfcie, podem ser vrios mtodos, foi destacado o
desbaste abrasivo, que o mais usado.
O Fator preponderante o dimensionamento da junta, este que influi
diretamente na qualidade final da solda, para junta de topo, sugere-se dois
modelos, um passo a passo e outro padronizado, e outro para junta em ngulo. O
correto dimensionamento depender muito da experincia do profissional e do
processo de soldagem empregado.
O ltimo assunto importante para execuo de uma junta por processo a
arco eltrico, que so a maioria atualmente, seria os clculos de: Massa de Metal
Depositado e Metais de Adio, Taxa de deposio, Tempos de Execuo. Para
simplificar os clculos, apresenta-se um conjunto de Tabelas, com os principais
parmetros, so dados de consulta rpida, e para melhor compreenso so
apresentados dois exemplos em forma de tabela.
20.1.1 Cobrejunta
Cobrejunta, tambm conhecido como: Mata Junta, Backing, ou inserto,
constitudo de vrios tipos de materiais, um dispositivo a ser empregado na raiz
da solda, com a finalidade de suportar o metal fundido durante a execuo de uma
soldagem por um s lado, com grande produtividade e qualidade, como mostrado
na Figura MT 01 e MT 02.
Figura MT 01 Detalhe de um Mata Junta
JUNTAS
Modulo I 20
Pgina 3
Figura MT 02 Detalhe de um Inserto

Nos processos de soldagem SMAW, FCAW, GMAW, quando executados
como passe de raiz com finalidade de penetrao total sem cobrejunta, exigem
habilidade e treinamento do soldador, alm de tempos mais longos para
execuo. Tambm no caso o processo GTAW, a soldagem confere excelente
qualidade mas baixa produtividade, exigindo tambm um maior grau de
treinamento do soldador.
Portanto, muitas vezes o emprego do cobrejunta facilita as operaes de
soldagem, tanto na rapidez quanto na qualidade.
J o processo SAW, pelas suas caractersticas de alta penetrao, o uso de
um cobrejunta obrigatrio pois, grande a probabilidade de perfurao da chapa
com conseqente vazamento de metal lquido na junta. Os materiais e suas
espessuras mais comumente utilizadas, esto listados na Tabela 1.1, o material
base indicado, seria o mesmo empregado na junta, e a espessura o nariz da
junta (n), com abertura de raiz (a) igual a zero, conforme Tabela 3.0.
Tabela 1.1 Tipos de Cobrejunta

MATERIAL
METAL DE BASE
CERMICA
COBRE
FLUXO
INSERTO
FAIXA DE ESPESSURAS DE
COBREJUNTA (mm)
6,4 < E < 12,7
4,8 < E < 19,1
3,2 < E < 9,5
E > 12,7
E > 1,6
EMPREGADO
SAW, GMAW, SMAW, FCAW
SAW, GMAW, SMAW, FCAW
SMAW
SAW
GTAW, GMAW
JUNTAS
Modulo I 20
Pgina 4
20.2 Preparao de Juntas

Os mtodos empregados na preparao da superfcie dos chanfros so
mecnicos e possuem caractersticas diferenciadas de qualidade, custo e
eficincia, sendo que a escolha do melhor mtodo funo da exigncia e
necessidade que o projeto impe junta .
Os principais mtodos so :
Desbaste por abrasivos

Guilhotina/Chafradeira
Usinagem
Goivagem
Escovamento
Desbaste por abrasivos

O desbaste por abrasivos, um dos mtodos mais empregado na
preparao de juntas, utilizando mquina porttil ( aquela onde o operador
segura com as mos levando-a de encontro pea a ser trabalhada ) tambm
um processo com bastante flexibilidade, efetuando entre outras funes :
Desbaste em cordes de solda

Remoo de defeitos superficiais
Remoo de imperfeies em peas fundidas
Preparao de superfcie para pintura ou revestimento.
A operao de desbaste caracteriza-se por alta remoo de material na

unidade de tempo.
Os produtos abrasivos mais empregado no desbaste com mquinas
portteis o disco com depresso central, o rebolo e ainda os discos de lixa.
O elemento abrasivo dos discos, rebolos e lixas denominado
tecnicamente como Gro Abrasivo, responsvel pelo nvel de remoo de
material e acabamento.
Caractersticas dos discos de desbaste e rebolos

Trabalham submetidos a muitos esforos, tanto pela irregularidade das
reas de contato como pela quantidade de material removido e diferentes
presses, portanto preciso que o disco ou rebolo possua um certo grau de
resilincia para evitar sua ruptura. As mquinas que utilizam estes produtos so
conhecidas como
JUNTAS
Modulo I 20
Pgina 5
esmerilhadeiras.
Caractersticas dos discos de lixa
Os esforos que os discos de lixa so submetidos, so menores quando
comparados aos rebolos ou discos de desbaste. O costado que da sustentao
aos gros abrasivos a fibra. As mquinas que utilizam estes produtos so
conhecidas com lixadeiras.
Aplicao
A aplicao dos produtos abrasivos possui interdependncia entre as
variveis e devem ser consideradas em conjunto; so elas :
Tipo de material da pea obra ( define escolha do gro abrasivo ),

Dureza da pea obra ( define a dureza da ferramenta abrasiva ),
Potncia do equipamento,
Perfil e geometria da pea obra,
Exigncias quanto ao acabamento,
Tipo de mquina e forma de acionamento,
Quantidade de material a ser removido,
Presso de trabalho
Tipo de operao
A escolha do produto abrasivo parte da especificao do material da pea

obra, alguns materiais e o correspondente gro abrasivo esto na tabela a seguir :
MATERIAL
TIPO DE GRO ABRASIVO
Ao doce, Ao temperado, Ao inoxidvel,

Ferro fundido nodular e malevel, Nquel
xido de alumnio e xido de

alumnio zirconado
Alumnio, Cobre e suas ligas, Ferro

fundido cinzento, Magnsio
Carbureto de silcio e xido de

alumnio zirconado
Rugosidade
O estado de superfcie de uma dada pea influi notadamente no
comportamento da prpria pea, tanto no que diz respeito a sua durao, corroso
JUNTAS
Modulo I 20
Pgina 6
e desgaste, como no ajuste com outras peas para formar a montagem, que o
caso das juntas.
Qualquer que seja o acabamento de uma pea e por mais lisa que parea
nossa vista, sempre apresenta uma srie de desigualdades como riscos, ranhuras
ou salincias, que ser manifestada ao submetermos esta superfcie a uma
medio.
A desigualdade na superfcie da pea recebe o nome de Rugosidade, esta
ser tanto maior quanto mais destacados estiverem na superfcie, os pontos mais
salientes e mais fundos.
As exigncias quanto a rugosidade definida no projeto e variam quanto
ao processo de preparao da junta empregado.
Linhas principais do diagrama de Rugosidade
Lh - Linha Limite Superior

Lg - Linha Limite Inferior
Lm - Linha Mdia
Rt - Rugosidade Total
Rm - Rugosidade Mdia
Unidades empregadas para indicar rugosidade

A unidade de medida pode ser em Microns ou milipolegadas ( mtodo
menos empregado ), as unidades e equivalncias esto a seguir :
DESIGNAO SEGUNDO NORMA
CONCEITOS
DIN
BSA
ISO
Altura Mdia da
Rugosidade
Ra
( Microns )
CLA
( Milipolegadas )
Ra
( Microns )
JUNTAS
Modulo I 20
Pgina 7
Rugosidade Mdia
Quadrtica
Rs
( Microns )
RMS
( Milipolegadas )
RMS
( Microns )
Altura mxima das

Rugosidade
Rt
( Microns )
R
( Milipolegadas )
Rt
( Microns )
A Classificao Granulometrica dos gros abrasivos, um dos fatores que

define o nvel de rugosidade da pea obra, outros como presso de trabalho,
velocidade perifrica, fixao da pea e dureza da ferramenta abrasiva, tambm
exercem influncia no estado de superfcie mas no sero tratados neste trabalho.
Alguns valores orientativos comparam a rugosidade pela classificao
granulomtrica. A granulometria o principal parmetro mas no esquecermos
que tambm no o nico, e sim uma combinao de fatores.
Tabela comparativa de Granulometria x Rugosidade

Rt
Ra (CLA)
Rq (RMS)
GRANA
"
"
"
Mesh
787,40
590,55
275,60
157,50
86,61
47,24
35,43
11,81
20,0
15,0
7,0
4,0
2,2
1,2
0,9
0,3
173,0
126,0
55,1
31,4
17,5
8,3
5,5
2,5
4,4
3,2
1,4
0,8
0,44
0,21
0,14
0,06
175,0
100,0
65,0
38,0
18,0
7,4
5,0
1,9
4,45
3,20
1,65
0,96
0,48
0,19
0,13
0,05
14
20
36
60
100
180
220
600
Produto em funo da aplicao

As ferramentas abrasivas destinadas a preparao de juntas e superfcies,
possuem caractersticas que orientam sua aplicao para que o usurio obtenha
uma melhor qualidade do trabalho, aliado ao rendimento da ferramenta abrasiva,
colocado de forma resumida no quadro a seguir.
JUNTAS
Modulo I 20
Pgina 8
FERRAMENTA
ABRASIVA
CARACTERSTICAS
APLICAO
SEGURANA
Possuem telas de fibra de
vidro internamente, atuando

como reforo.
So projetados para
suportar altas velocidades
perifricas ( 80 m/s )
So produzidos em resina e
suportam impacto e
DISCOS COM
presso.
DEPRESSO A remoo de material em
CENTRAL
mdia 2,200 Kg / hora.
PARA
Gros abrasivos Zirconados
DESBASTE E
possuem maior capacidade de
ABERTURA DE
remoo.
CANALETAS
Possui facilidade de
acesso junta e demais
partes montadas e operar
em peas com
irregularidades, geometria
mais complexa e ou
imperfeies.
Opes quanto aos dimetros,
permite uma aplicao bastante
ampla.
REBOLOS
DISCOS DE
FIBRA - LIXA
Produzidos em liga a base

de resina.
Elevada resilincia,
resistem ao impacto e
presso.
Remoo horria superior
ao discos.
Formatos e perfis
compatveis com a rea de
contato da pea.
Maiores restries quanto
ao acesso.
O costado flexvel.
A remoo, em gros
grossos, esta na faixa
aproximada de 0,700
1,200 Kg / hora para uma
utilizao total do disco. Os
maiores rendimentos so
obtidos com os abrasivos
zirconados.
Discos com 5 mm
Sempre comparar a
espessura, utiliz-los
rotao do disco (rpm)
apenas em abertura
com a da mquina.
de canaleta e
No ultrapassar a
remoo de passe
rotao mxima
de raiz . Sempre
expressa no rtulo da
perpendicular a pea
ferramenta abrasiva.
obra.
No exercer presso
Discos com 6 mm ou
mxima no incio da
mais de espessura,
operao. Utilizar
utiliz-los em
EPI`s
desbaste na posio Capa de proteo de
de 30 com relao
uso obrigatrio.
a pea obra.
No bater o disco
Caldeirarias,
contra a pea obra.
montagem industrial,
No fazer parada
Auto peas,
forada do disco
Estruturas metlicas,
contra a pea.
Fundies, Forjarias
Manuteno do
e nos mais diversos
equipamento, sempre
segmentos
em excelente estado
industriais.
de conservao.
Utilizar a ferramenta
abrasiva em ngulo e
posio corretas.
Caldeirarias,
montagem industrial,
Fundies, Forjarias
e nos mais diversos
segmentos
industriais.
So mais utilizados
em superfcies
dem ao anterior
planas sem grandes
variaes
geomtricas da pea
obra.
Onde, por questo
de segurana
substitui o disco de
desbaste.
Onde se deseja
elevada taxa de
remoo.
Industria
Armazenagem correta,
automobilstica, Auto
isento de umidade.
peas, Caldeiraria, Operador deve utilizar
Montagem Industrial,
os EPI`s compatveis
funilarias e os mais
com a operao.
diversos segmentos. Cuidados com bordas
Utilizado em
e cantos na pea obra,
Lixadeira manual.
que possa prender o
Desbaste
disco e rasg-lo.
JUNTAS
Modulo I 20
Pgina 9
Gros mais grossos para

desbaste severo, utilizam
intermedirio entre
rebolo e discos com
depresso central.
20.3 Variveis
Os principais parmetros para o dimensionamento de uma junta de topo
esto na Tabela 3.0 e para uma junta em Angulo usar a Tabela 3.1 e Tabela 3.2.
As tabelas sugeridas a seguir so resultados de ensaios prticos,
principalmente aplicvel para os processos a arco eltrico, usar a regra prtica
indicada na coluna da direita como base para comear a desenvolver uma nova
especificao de junta. As dimenses apresentadas so orientativas, e merecem
com o passar do tempo modificaes de acordo com a aplicao desejada.
Tabela 3.0.a Reforo b admissvel
ESPESSURA DO MATERIAL
REFORO b (mm)
e (mm)
e < 2,4
0,8
2,4 < e < 4,8
1,6
4,8 < e < 25,4
2,4
25,4 < e < 50,8
3,2
50,8 < e < 76,2
4,0
76,2 < e < 101,6
5,5
101,6 < e < 127,0
6,3
e > 127,0
7,9
Fonte: ASME VIII div. 1
Tabela 3.0.b Desalinhamento Mximo admissvel
ESPESSURA DO MATERIAL
Desalinhamento d
e (mm)
mximo (mm)
e < 19,1
0,25 * e
19,1 < e < 38,1
5,0
38,1 < e < 50,8
0,125 * e
e > 50,8
0,125 * e ou 20 mm o
que for menor
Fonte: ASME VIII div. 1
JUNTAS
Modulo I 20
Pgina 10
Tabela 3.0 Sugesto para o dimensionamento de uma junta de Topo

PARMETRO
CROQUI
REGRA PRTICA
a: Abertura da junta, est
ligada diretamente ao do
eletrodo/arame a ser usado
para o passe de raiz
Penetrao Total:
a do Consumvel
Com Cobrejunta:
a= 2* Eletrodo/Arame
n:
Nariz da junta,
diretamente proporcional
corrente de soldagem
Para cada 50 A
acrescentar 1 mm de nariz
n = 50 A/mm
r:
Raio do chanfro,
geralmente usado para
chanfro profundos
p/ e > 38,1 mm
Varia entre 5 15, para
comear a dimensionar usar
10
: ngulo do bisel
Iniciar com um ngulo de

30 para e = 1
quanto menor a espessura
maior o ngulo
e vice-versa
b: Reforo da Face ou Raiz

l: Concordncia para
espessuras diferentes
Usar Tabela 3.0.a
l proporcional 3:1 da
diferena de espessura
d: Desalinhamento de junta
Usar Tabela 3.0.b
e: Espessura da Junta ou
profundidade do bisel
Determinada pelo Projeto
JUNTAS
Modulo I 20
Pgina 11
Tabela 3.1 Sugesto para o dimensionamento de Cateto ou Perna

Parmetro
Croqui
Regra Prtica
Usar a Tabela 3.2
c: Dimenso do Cateto
g: Garganta Efetiva
g=c/
2.
b: Reforo(*) de um Cateto
Convexo
b < 0,1 * c
b: Reforo(*) de um Cateto
Cncavo
b < 0,1 * c
(*) OBS.: O reforo b desnecessrio, porm inerente ao processo de

soldagem, procurar a menor convexidade ou concavidade possvel.
A Tabela 3.2 est conforme o AWS D1.1, a coluna da esquerda indica a
espessura e do metal base e a coluna da direita indica a dimenso do cateto c,
esta tabela orientativa na falta de uma norma especfica de Projeto.
Tabela 3.2 Dimensionamento do Cateto ou Perna
Espessura da Chapa e
(mm)
Dimenso Mnima da Perna c

(mm)
e < 12,7
4,8
JUNTAS
Modulo I 20
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12,7 < e < 19,1

19,1 < e < 38,1
38,1 < e < 63,5
63,5 < e < 152, 4
e > 152,4
OBS.: Para e< 6,4 usar c= 0,7*e
6,4
7,9
9,5
12,7
15,8
JUNTAS
Modulo I 20
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20.4 Tcnicas de Clculo

Da mesma forma que a Tabela 4.1 foi desenvolvida para o uso imediato
para dimensionamento de junta de topo, a Tabela 4.2 foi desenvolvida para
facilitar o profissional na hora de calcular a quantidade de metal de adio (
varetas, arame, Eletrodos), necessrio por metro linear das juntas padronizadas.
A primeira vista o clculo parece simples, e com simples frmulas
consegue-se obter vrios dados, mas o trabalho rotina diria de um profissional
de solda, portanto foram desenvolvidas vrias tabelas de consulta rpida, para
facilitar e agilizar a estimativa de materiais de solda e tempos de execuo, para
diversos processos de soldagem.
Um roteiro prtico foi desenvolvido para o profissional obter uma
metodologia de clculo, envolvendo um fluxograma no quadro 4.0, com as suas
vrias fases.
Para um melhor entendimento desta parte do captulo, necessrio fazerse algumas definies, que seguem:
Massa de Metal Depositado
a quantidade de massa de metal de solda em (Kg) que efetivamente est
na junta de acordo com a geometria encontrada.
Massa de Metal de Adio
a quantidade de massa em (Kg) de consumvel gasto efetivamente para
depositar o metal na junta, obtm-se multiplicando a eficincia de processo pela
massa de metal depositado requerido pela junta.
Coeficiente de Transformao
Um nmero adimensional para converter a massa de metal depositado em
ao para outros tipos de metais.
Eficincia de processo
um nmero adimensional que multiplica a massa de metal depositado, a
fim de fornecer a massa de metal de adio gasto.
Faixa
quando um certo dado tem uma variao significativa, ento fornecido
um limite mnimo e um limite mximo do parmetro apresentado.
JUNTAS
Modulo I 20
Pgina 14
Nominal
o nmero mdio, neste caso indicado o valor mais provvel a ser
utilizado quando existe uma faixa de parmetro.
Goivagem
uma operao de remoo de metal, geralmente localizado na raiz da
solda, ou em reparos, por mtodo trmico ou mecnico, que tem o objetivo
remover imperfeies originadas de um penetrao com defeitos, geralmente,
USA-se esta operao quando necessrio obter penetrao total para uma
junta.
Taxa de deposio
a massa de metal depositado por unidade de tempo em (Kg/h), para um
dado processo de soldagem, os valores da Tabela 4.4 considera que o trabalho
realizado sem interrupo.
Fator de Operao
um nmero adimensional que, leva em considerao, tempos mortos,
como preparao e posio da pea a soldar, aplicao de praquecimento,
viragem da pea, troca de eletrodo, troca de arame, remoo de escria, etc., e
que multiplicado taxa de deposio fornecer uma taxa de deposio efetiva.
Tempo Efetivo de Soldagem
o Tempo gasto por um certo processo de soldagem em (horas) para
executar uma dada junta, obtido pelo produto da quantidade de metal de adio
gasta pela taxa de deposio efetiva.
JUNTAS
Modulo I 20
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QUADRO 1 FLUXOGRAMA PARA CLCULO DE METAL DE ADIO E

TEMPO DE SOLDAGEM
JUNTAS
Modulo I 20
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20.4.1 Juntas Padronizadas

A Tabela 4.1 uma proposta das principais juntas utilizadas na soldagem a
arco eltrico, uma opo rpida de especificar uma junta ao invs de usar a
Tabela 3.0, as linhas pontilhadas indicam a geometria final do cordo de solda, a
Figura 4.1 indica a dimenses contempladas nos croquis da Tabela 4.1.
Figura 4.1 Dimenses de uma Junta Padronizada
ORDEM
1
TABELA 4.1 JUNTAS PADRONIZADAS

TIPO DE JUNTA
NOTAS E FAIXAS DE ESPESSURAS
(mm)
3,2 < e < 6,4
Pode-se Soldar pelos dois Lados

2
4,8 < e < 38,1
Penetrao Total
3
4,8 < e < 50,4
Penetrao Total
JUNTAS
Modulo I 20
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e < 50,4
Penetrao Total
5
e < 50,4
Penetrao Total
6
4,8 < e < 38,1
Penetrao Total
7
4,8 < e < 50,4
Com Mata Junta

8
19,1 < e < 50,4
Com Mata Junta

9
50,4 < e < 101,6
10
Com Mata Junta

15,8 < e < 31,8
Penetrao Total
JUNTAS
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11
19,1 < e 63,5
12
Soldagem pelos dois Lados Com menor

Deformao
15,8 < e < 50,4
Prprio para Goivagem de Raiz

13
15,8 < e < 50,4
14
Menor Deformao
4,8 < e < 38,1
Com Passe de Suporte

15
15,8 < e < 50,4
Prprio para Goivagem

com Deformao Menor
16
e > 50,4

Com Deformao Menor
17
e > 38,1
Soldagem pelos dois Lados
JUNTAS
Modulo I 20
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18
e > 19,1
Penetrao Total
19
e > 38,1
20
Penetrao Total
e > 50,4
Penetrao Total
21
4,8 < e < 15,8

22
e > 19,1

23
15,8 < e < 50,4
24
Penetrao Total
15,8 < e < 38,1
JUNTAS
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25
e> 38,1

26
e > 50,4
JUNTAS
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20.4.2 Clculo da Massa de Metal Depositado

Para dimensionar a quantidade de Metal de Adio de acordo com a junta
escolhida/projetada, procura-se dividir as reas em figuras geomtricas mais
simples, para saber a rea total, soma-se as reas numeradas de 1 a 5.
Para junta de topo a Figura 4.2.a mostra a reas contempladas na Tabela
4.2.
Para junta em ngulo a Figura 4.2.b mostra a rea contemplada na coluna
da direita da Tabela 4.2
Figura 4.2.a reas para Junta de Topo

reas da Tabela 4.2
Croqui
rea 1: Abertura da Raiz (a)
rea 2: Angulo do Chanfro ()
rea 3: Reforo de Face ( 10% sobre as
reas 1+2)
rea 4: Reforo de Raiz ( 5% sobre as
reas 1+2)
REA TOTAL= 1+2+3+4
Figura 4.2.b reas para Junta de ngulo

reas da Tabela 4.2 Coluna da Direita
Croqui
rea 5: Cateto (c)
rea 4: Reforo Convexo c * 0,2 (20%)
Ou
rea 4: Reforo Cncavo c * 0,1 (10%)
REA TOTAL = 5 + 4
JUNTAS
Modulo I 20
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4.2 Tabela de Massa de Metal Depositado (Kg/metro)
ESPESSU R A ABER TU R A
C H AN FR 0
PO L
MM
2,4
3,2
7
10
1/16
1,6
0,03 0,04
0,00
0,00
1/8
3,2
0,06 0,08
0,00
0,01
3/16
4,8
0,09 0,12
0,01
0,02
1/4
6,4
0,12 0,16
0,02
0,03
5/16
7,9
0,15 0,20
0,03
0,04
3/8
9,5
0,18 0,24
0,04
0,06
1/2
12,7
0,24 0,32
0,08
0,11
5/8
15,9
0,30 0,40
0,12
0,17
3/4
19,1
0,36 0,48
0,17
0,25
7/8
22,2
0,42 0,56
0,24
0,34
1
25,4
0,48 0,64
0,31
0,45
1 1/4
31,8
0,60 0,80
0,49
0,70
1 1/2
38,1
0,72 0,96
0,70
1,00
1 3/4
44,5
0,84 1,12
0,95
1,37
2
50,8
0,96 1,28
1,24
1,79
2 1/2
63,5
1,20 1,60
1,94
2,79
3
76,2
1,44 1,91
2,80
4,02
3 1/2
88,9
1,67 2,23
3,81
5,47
4
101,6
1,91 2,55
4,97
7,14
4 1/2 114,3
2,15 2,87
6,30
9,04
5
127,0
2,39 3,19
7,77
11,16
5 1/2 139,7
2,63 3,51
9,41
13,51
6
152,4
2,87 3,83 11,19
16,07
D ensidade
Ao
15
0,00
0,01
0,02
0,04
0,07
0,10
0,17
0,27
0,38
0,52
0,68
1,06
1,53
2,08
2,71
4,24
6,11
8,31
10,86
13,74
16,96
20,53
24,43
20
0,00
0,01
0,03
0,06
0,09
0,13
0,23
0,36
0,52
0,71
0,92
1,44
2,07
2,82
3,69
5,76
8,29
11,29
14,75
18,66
23,04
27,88
33,18
30
0,01
0,02
0,05
0,09
0,14
0,21
0,37
0,57
0,82
1,12
1,46
2,28
3,29
4,48
5,85
9,14
13,16
17,91
23,39
29,61
36,55
44,23
52,63
C ATETO
45 PLAN O
0,01
0,01
0,04
0,04
0,09
0,09
0,16
0,16
0,25
0,25
0,36
0,36
0,63
0,63
0,99
0,99
1,42
1,42
1,94
1,94
2,53
2,53
3,96
3,96
5,70
5,70
7,76
7,76
10,13
10,13
15,83
15,83
22,79
22,79
31,02
31,02
40,52
40,52
51,28
51,28
63,31
63,31
76,60
76,60
91,16
91,16
7,85 Kg/dm 3
Para saber a massa de outros materiais, o valor encontrado na Tabela 4.2

deve ser multiplicado pelo coeficiente abaixo:
Coeficientes de Transformao
Alumnio
0,34
Titnio
0,57
Lato
1,05
Inox
1,10
JUNTAS
Modulo I 20
Pgina 23
Bronze
1,15
20.4.3 Eficincia de Processo e Tempos de Soldagem

A Tabela 4.3, fornece informaes resumidas com dados empricos
utilizados na indstria, a escolha do melhor valor depender muito dos dispositivos
e da movimentao da pea que aumentam a eficincia do processo.
A posio de soldagem e a corrente diretamente proporcional taxa de
deposio. A Tabela 4.3 indica as condies de eficincia para cada processo de
soldagem.
Tabela 4.3 - Eficincia de Processo de Soldagem
COEFICIENTES PARA AOS
SAW
GMAW
EL 12/fFluxo
ER 70S-6
Neutro
TIPO DE ELETRODO
SMAW
E 7018
FCAW
E 70T-1
GTAW
ER 70S-3
DO ELETRODO
2,4 A 5,0
3,2 A 4,0
0,8 A 1,6
1,2 A 2,4
2,4 A 3,2
FAIXA DE
EFICINCIA (%)
50 A 75
95 A 99 ARAME
70 A 90 FLUXO
85 A 92 CO2
90 A 95 CO2 + Ar
80 A 90
90 A 95
EFICINCIA
NOMINAL DO
CONSUMVEL (%)
65
99 ARAME
80 FLUXO
90 CO2
95 CO2 + Ar
85
95
Goivagem:
Consumo de Eletrodo de Grafite:
1 p de 9,5 mm (3/8) para metro goivado
Tempo de Preparo de uma Junta Goivada:
Rendimento do Processo de Goivagem = 5 metros/hora para uma
profundidade p mostrada na Figura 4.3 de 4,8 mm, j lixada, com L.P.
O metal removido ser entre 5% a 30% do valor calculado na tabela 4.2,
Valor Nominal 20%, a adicionar ao valor do metal depositado.
Para profundidades diferentes pode-se fazer uma relao aproximada de 1
hora por mm de profundidade (p) , a Figura 4.3 mostra uma seo goivada:
JUNTAS
Modulo I 20
Pgina 24
Figura 4.3 Junta Goivada
JUNTAS
Modulo I 20
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(mm)
Tabela 4.4 Taxa de Deposio

TAXA DE DEPOSIO Kg/hora
( Fator de Operao a 100% )
Corrente
(A)
GMAW
CO2
0,8
100
0,9
200
3,1
1,2
100
0,8
200
2,3
300
4,5
1,6
150
200
2,2
300
4,0
400
6,5
2,4
100
150
300
2,7
400
3,6
500
5,4
3,2
150
200
400
500
600
4,0
200
500
600
800
5,0
250
600
800
900
(*) Para stickout de 1
GMAW
MISTURA
1,3
3,4
1,2
2,9
5,2
FCAW
GTAW
(RAIZ)
SAW (*)
SMAW
2,2
3,9
0,4
2,5
4,5
6,3
2,4
3,6
5,2
0,8
0,5
4,0
6,5
9,0
1,5
0,6
4,0
5,6
7,2
2,0
5,4
6,5
10,2
2,7
6,3
9,8
11,2
Tabela 4.5 Fator de Operao

PROCESSO
FATOR DE OPERAO (%)
GTAW
GMAW(*)
SMAW
FAIXA
10 A 35
30 A 65
20 A 50
NOMINAL
20
50
30
JUNTAS
Modulo I 20
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FCAW (*)
30 A 65
45
SAW
40 A 80
60
(*) Para processos de soldagem semi-automtico
JUNTAS
Modulo I 20
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20.5 Exemplos de Clculos Utilizando as Tabelas de Consulta Rpida

Para se obter uma estimativa da massa de metal depositado, da quantidade
de Consumvel a ser comprado e do tempo realmente gasto na soldagem,
orientar-se pelos exemplos abaixo:
Sempre que iniciar uma estimativa e no conhecer os parmetros com
maiores detalhes, usar os valores nominais das tabelas.
Utilizar o Quadro 1 para orientao do clculo.
Exemplo 1.
Como prever e definir os seguintes dados :
a)
Quantos Kg/metro linear ter uma solda em ngulo com uma espessura de
chapa de 12,7 mm em ao?
R.
Para um Cateto de 4,8 mm = 0,11 Kg/m.
b)
R.
Quanto de Consumvel (Arame ou Eletrodo) ir Gastar ?

SMAW = 0,17 Kg/m ; GMAW = 0,12 Kg/m.
c)
Qual o Processo mais rpido usando uma corrente de 200 A em ambos os

casos: GMAW com CO2 ou SMAW ?
GMAW com 6 minutos, contra SMAW com 17 minutos.
R.
d)
Caso o deposito for 1,6 mm a mais no cateto quanto aumentar o consumo
em Kg/metro de cordo de solda ?
R.
Aumento de 73% na massa necessria.
Exemplo 2.
Necessita-se fazer uma soldagem em uma junta circunferencial em ao
carbono com 1,0 m e espessura de 25,4 mm (1), temos o processo SAW e
SMAW, qual o tempo gasto para cada processo empregado?
R. SMAW = 15,8 horas para SAW = 6,25 horas
JUNTAS
Modulo I 20
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Soluo do Exemplo 1.
SMAW
GMAW
1- Definio da Geometria de Junta ( Tabelas 3.1 e 3.2)
e= 12,7 (1/2)
e= 12,7 (1/2)
c= 4,8
c= 4,8
g= 3,4
g= 3,4
b= 20% de c
b= 20% de c
2- Clculo da Massa de Metal Depositado ( Tabela 4.2 Coluna da direita)
rea
rea
(4) c= 4,8 = 0,09
=> 0,09
(4) c= 4,8 = 0,09
=> 0,09
(5) c * 20% = 0,09 * 0,2 => 0,02
(5) c * 20% = 0,09 * 0,2 => 0,02
--------------------------------------------------------------------------------------------------TOTAL
TOTAL
METAL DEPOSITADO=>
0,11 Kg/m METAL DEPOSITADO=>
0,11 Kg/m
3- Clculo da Massa do Metal de Adio ( Tabela 4.3 )
Eletrodo E 7018 4,0 mm (200 A)
Eletrodo ER 70s-6 1,2 mm (200 A)
Metal Depositado * Eficincia Nominal = Metal Depositado * Eficincia Nominal =
0,11 / 0,65 =>0,17
0,11 / 0,90 =>0,12
------------------------------------------------------------------------------------------------------TOTAL
TOTAL
METAL ADIO GASTO => 0,17 Kg/m METAL ADIO GASTO => 0,12 Kg/m
4- Clculo da Taxa de Deposio Efetiva (Tabelas 4.4 e 4.5)
Taxa Deposio Efetiva=
Taxa Deposio Efetiva=
Taxa de Deposio * Fator Deposio= Taxa de Deposio * Fator Deposio=
2,00 * 0,30 => 0,60 Kg/m
2,30 * 0,5 => 1,15 Kg/m
5 - Clculo do Tempo Efetivo de Soldagem
Tempo de Soldagem:
Tempo de Soldagem:
Metal de Adio Gasto / Taxa
Metal de Adio Gasto / Taxa
Deposio Efetiva =
Deposio Efetiva =
0,17 / 0,60 => 0,23 h
0,12 / 1,15 => 0,10 h
0,23 * 60 min => 17 min
0,10 * 60 min => 6 minutos aprox.
----------------------------------------------------- ----------------------------------------------------TEMPO EFETIVO
TEMPO EFETIVO
DE SOLDAGEM => 17 minutos aprox. DE SOLDAGEM => 6 minutos aprox.
JUNTAS
Modulo I 20
Pgina 29
6- Cordo Maior X Cordo Menor (Tabela 4.2)

Cateto Convexo c= 4,8 mm 0,09 * 1,2 => 0,11
Cateto Convexo c= 6,4 mm 0,16 * 1,2 => 0,19
----------------------------------------------------------------------------------------------------------Aumento de c em
33 % provoca
Aumento de Massa em 73 %
JUNTAS
Modulo I 20
Pgina 30
Soluo do Exemplo 2.
SMAW
SAW
1- Definio da Geometria de Junta ( Tabelas 3.0 e 4.1)
e=
a=
n=
=
25,4 (1)
e= 25,4 (1)
a= 0
3,2 (1/8) ( eletrodo 3,2 )
n= 10,0 (3/8) ( 500 A/ 50 A)
3,0 (1/8)( 150 A/ 50 A)
= 30
30
2- Clculo da Massa de Metal Depositado ( Tabela 4.2)
rea
rea
(1) 1x 1/8 x Qtd = 0,56 x 1 => 0,56
(1) 0
=> 0,00
(2) 7/8x 30 x Qtd = 0,71 x 2 => 1,42
(2) 5/8x 30 x Qtd = 0,36 x 2 => 0,72
----------------------------------------------------------------------------------------------------(1+2)
=> 1,98 (1+2)
=> 0,72
(3) 10% * (1+2)
= 0,1 x 1,98=> 0,20
(3) 10%*(1+2)xQtd = 0,1 x 0,72=> 0,14
(4) 5% * (1+2)
= 0,05x1,98=> 0,10
(5) 25% * (1+2)
= 0,25x0,72=> 0,18
----------------------------------------------------------------------------------------------------Total
Total
METAL DEPOSITADO
=>2,28 Kg/m METAL DEPOSITADO
=>1,04 Kg/m
3- Clculo da Massa de Metal de Adio ( Tabela 4.3 )
Eletrodo E 7018 3,2 e 5,0 mm
Eletrodo EL 12 4,0 mm / Fluxo Neutro
Metal Depositado * Eficincia Nominal = Metal Depositado * Eficincia Nominal =
2,28/0,65 =>3,51
Arame = 1,04/0,99 =>1,05
Fluxo = 1,04/0,80 =>1,30
----------------------------------------------------- ----------------------------------------------------TOTAL
TOTAL
METAL ADIO GASTO => 3,51 Kg/m METAL ADIO GASTO
ARAME => 1,05 Kg/m
FLUXO => 1,30 Kg/m
4- Clculo da Taxa de Deposio Efetiva (Tabelas 4.4 e 4.5)
Taxa de Deposio Efetiva=
Taxa de Deposio Efetiva=
Taxa de Deposio * Fator Deposio= Taxa de Deposio * Fator Deposio=
p/ E 7018 3,2
p/ EL 12 4,0 mm
Corrente de 150 A com 20% de
Corrente de 500 A com 100 % de
Participao (Passe Raiz)
Participao (Enchimento e
JUNTAS
Modulo I 20
Pgina 31
1,50 * 0,30 => 0,45 Kg/m

Acabamento)
5,4 * 0,6 => 3,24 Kg/m
p/ E 7018 5,0 mm
Corrente de 250 A com 80 % de
Participao (Enchimento e
Acabamento)
2,7 * 0,30 => 0,81 Kg/m
5- Clculo do Tempo Efetivo de Soldagem
Tempo de Soldagem:
(Metal de Adio Gasto * Participao) /
Taxa de Deposio Efetiva =
3,2 (3,51 * 0,2) / 0,45 => 1,56 h
5,0 (3,51 * 0,8) / 0,81 => 3,47 h
----------------------------------------------------TEMPO EFETIVO GASTO
DE SOLDAGEM
=> 5,03 horas
Tempo de Soldagem
Soldagem:
(Metal de Adio Gasto * Participao) /
Taxa de Deposio Efetiva =
4,0 (1,05 * 1) / 3,24 => 0,32 h
Goivagem:
Rendimento/ Nmero de Passadas=
5,00 / 3 => 1,67 h
----------------------------------------------------TEMPO EFETIVO GASTO

DE SOLDAGEM
=> 1,99 horas
6. Tempo de Execuo da Junta
Quantidade de metros*Tempo por metro Quantidade de metros*Tempo por metro
( 1,0 m * ) * 5,03 => 15,8 h
----------------------------------------------------TEMPO TOTAL
=> 15,8 horas
( 1,0 m * ) * 1,99 => 6,25 h

----------------------------------------------------TEMPO TOTAL
=> 6,25 horas
20.6 Bibliografia
The Procedure Handbook of arc Welding
Lincoln Eletric Co. 20 th 1971
Eletrodos Torsima S.A.
Catlogo Geral 1978
Conarco Alambres y Soldaduras ano 6 no 66 1980
Repasando la Teoria
Revista Soldagem & Materiais Vol 1 no.3
Determinao de Custos em Soldagem
Jos de Jesus Brito
JUNTAS
Modulo I 20
Pgina 32
Curso de Custos e Produtividade na Soldagem

Eduardo Esperana Caneti
ABS 1992
Apostila Tcnica - Operaes de desbaste com rebolos
Engenharia de Produto da NORTON S.A Indstria e Comrcio - So Paulo -Brasil
Apostila Tcnica - Discos de desbaste
Apostila Tcnica - Rugosidade
20-Dez-95 / mat 22 a 27-dez-LGJ
20.7 Autores
PROCESSO DE CORTE
Modulo I 21
LASER
Pgina 1

21.1
INTRODUO
21.2
DESCRIO DO PROCESSO
21.3
MECANISMOS DE CORTE
21.4
APLICAES
21.5
EQUIPAMENTOS
21.6
21.7
TCNICAS OPERATRIAS
21.8
21.9
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
21.10
AUTORES
PROCESSO DE CORTE
Modulo I 21
LASER
Pgina 2
21.1
INTRODUO
Dentre as vrias aplicaes industriais da tecnologia LASER, como

soldagem, marcao, tratamentos trmicos de superfcie, furao, o corte,
atualmente o de maior interesse. Estima-se que a porcentagem de utilizao para
este fim seja da ordem de 60%.
A maioria dos cortes executados com este processo encontra-se nos
materiais metlicos (ferrosos e no ferrosos em geral). O corte de materiais no
metlicos como madeira, couro e mrmore tem uma pequena parcela de utilizao,
quando comparada com a anterior. Os materiais plsticos e compsitos, devido ao
aumento de sua utilizao, apresentam-se como segmentos de grande crescimento
para o uso do processo.
21.2
DESCRIO DO PROCESSO
O nome LASER a abreviatura da descrio do processo em ingls: Light

Amplification by Stimulated Emission of Radiation. Em uma traduo livre para o
portugus podemos dizer que seria: Amplificao da luz atravs da emisso
estimulada de radiao.
Em uma rpida definio, podemos dizer que o LASER um dispositivo que
produz um feixe de radiao. Ao contrrio do que se pensa, o que torna este
processo altamente interessante no a quantidade de radiao emitida, e sim a
qualidade desta. A alta concentrao do feixe proporciona uma excelente qualidade
de corte em altas velocidades.
Os conceitos de amplificao da luz e emisso estimuldada de radiao so
os tpicos basicos para se entender o funcionamento do processo LASER.
PROCESSO DE CORTE
Modulo I 21
LASER
Pgina 3
A aplicao de uma dada energia em um meio ativo, via descarga eltrica,

radiao luminosa, reao qumica ou outra forma qualquer, aumenta seu nvel
energtico e com isto os eltrons passam a girar em rbitas mais externas. Este
processo denominado excitao.
O acrscimo energtico causado pela excitao ser liberado aps um
tempo de vida, e o eltron voltar a seu nvel energtico original, liberando a energia
ganha. O retorno do eltron ao seu nvel original procede das seguintes maneiras:
- Colises: O eltron choca-se com outro consumindo sua energia.

- Emisso espontnea: O eltron emite um fton naturalmente para perder o
diferencial energtico.
Utilizando-se a inverso de populao e criando condies para que o
retorno e consequente emisso ocorram de maneira controlada, teremos a
chamada emisso estimulada. A inverso de populao consiste em fazer com que
se tenha mais eltrons nos nveis energticos superiores.
A emisso estimulada ocorre quando se tem um tomo excitado e este
recebe o impacto de um fton. O fton recebido causar a emisso de outro. Este
processo passa a ser interessante pois, um nico fton pode estimular a emisso
de mais do que um, caracterizando com isto um ganho real.
Entretanto, no mecanismo descrito, a radiao emitida de modo
desorientado e policromtico, ou seja, sem direes particularmente privilegiadas e
sem que o feixe apresente um comprimento de onda definido. A obteno do feixe
colimado conseguida graas a cavidade ressonante (figura 1).
PROCESSO DE CORTE
Modulo I 21
LASER
Pgina 4
Figura 1 - Cavidade ressonante

No caso particular de corte, tambm necessria a presena de um gs,
chamado gs de assistncia que, entre outras, tem a funo de remover o plasma e
o material fundido da frente de corte.
21.3
MECANISMOS DE CORTE
O LASER de CO2 pode apresentar distintos mecanismos de corte. Estes

mecanismos so detalhados a seguir:
21.3.1 Fuso
Neste mecanismo, a densidade de potncia aplicada no material a seccionar

eleva a temperatura at a formao de um orifcio conhecido como "Keyhole". O
gs de assistncia remove o material , e o "Keyhole" atua como um corpo negro
absorvendo a energia do feixe.
PROCESSO DE CORTE
Modulo I 21
LASER
Pgina 5
Uma variante deste mecanismo conhecida como fuso reativa. Caracterizase pela utilizao de Oxignio para que se tenha uma reao exotrmica em um
mecanismo semelhante ao oxicorte.
21.3.2 Vaporizao
Neste mecanismo, mostrado na figura 2 a densidade de energia suficiente

para aquecer o material acima de sua temperatura de vaporizao. Com isto o
material deixa a frente de corte sob a forma de vapor. um mecanismo que ocorre
em materiais que se volatilizam quando submetidos a aquecimento. ex. PVC,
acrlico, etc.
Figura 2 - Formao do key-hole
21.3.3 Ablao ou degradao qumica
Aqui a energia do LASER quebra as ligaes qumicas interrompendo a

integridade estrutural do material. A velocidade de corte menor, porm, apresenta
bom acabamento. As superfcies apresentaro sempre uma fina camada de
Carbono livre de aproximadamente 300 micra.
PROCESSO DE CORTE
Modulo I 21
LASER
Pgina 6
21.4
APLICAES
O corte de materiais por LASER um processo bastante flexvel para

produzir superfcies de corte com alta qualidade. Uma de suas principais utilizaes
sem dvida a execuo de pequenos lotes (prottipos), uma vez que no
necessria a construo de ferramental. Outras aplicaoes importantes so:
-
Corte de geometrias complexas difceis de produzir por outros

processos.
Corte pulsado preciso, como por exemplo para aos ferramenta.
Materiais difceis de cortar por outros processos como por exemplo:

Titnio, Alumnio
Materiais no metlicos: madeiras, placas de propaganda, tecidos,

etc.
21.5
EQUIPAMENTOS
Conforme ilustrado na figura 3, o equipamento de LASER composto

basicamente de 3 sistemas:
PROCESSO DE CORTE
Modulo I 21
LASER
Pgina 7
Figura 3 - Esquema bsico de um equipamento LASER
A fonte de alimentao a responsvel pelo fornecimento da energia

primria utilizada na excitao e, principalmente pelo processo de produo de
inverso de populao.
Por meio ativo entende-se o material utilizado como conversor de energia

eltrica em energia radiante. Este material caracterizar o LASER ex. CO2, NdYAG, etc.
A cavidade ressonante o local onde ocorre o processo de amplificao da

radiao. Este processo mantido em funo da prpria construo da cavidade,
uma vez que esta, tem dois espelhos que refletem e amplificam o feixe.
Um espelho totalmente refletor e o outro tem um pequeno orifcio com

aproximadamente 1% da rea, sendo que as paredes da cmara so totalmente
espelhadas. O comprimento da cavidade deve ser igual a um mltiplo do
comprimento de onda desejado, para que o feixe produzido apresente o
comprimento de onda e a direo de propagao esperados.
21.6
Os principais parmetros de corte a serem controlados so apresentados

seguir:
- A potncia do feixe que determinar a capacidade do LASER em

interagir com um dado material e iniciar o corte. Como regra geral, um aumento de
potncia permite cortar com velocidades maiores, mantendo a mesma qualidade de
corte, ou cortar materiais de maiores espessuras.
PROCESSO DE CORTE
Modulo I 21
LASER
Pgina 8
Entende-se por modo a distribuio da energia pela seco transversal do

feixe. Este parmetro se relaciona com o ponto focal, influenciando diretamente a
qualidade do corte.
A velocidade de corte deve ser determinada juntamente com a potncia e a

presso e vazo do gs de assistncia. Quando se utiliza de um valor muito
elevado, aparecem estrias na superfcie de corte, rebarbas na parte posterior da
superfcies de ataque da radiao, ou ainda em casos extremos pode-se at no se
conseguir efetivar o corte por a penetrao ser insuficiente. Com velocidades
baixas, observa-se um aumento da Zona Termicamente Afetada (ZTA) e um
decrscimo na qualidade de corte.
A vazo do gs de assistncia deve ser suficiente para remover o material

fundido proveniente do corte. Vazes mais elevadas devem ser utilizadas nos casos
de corte de materiais reativos como plsticos, madeiras ou borrachas. Nos cortes de
metais, deve ser utilizado Oxignio pois este proporcionar uma reao exotrmica,
aumentando ainda mais a temperatura, e possibilitando com isto velocidades de
corte ainda maiores.
O ponto focal o ponto de mxima concentrao de energia do feixe. Deve

ser colocado na superfcie para chapas finas, ou ligeiramente abaixo da superfcie
para chapas grossas, com valor mximo de 1/3 da espessura.
21.7
TCNICAS OPERATRIAS
Por se tratar de processo de alta densidade de energia, onde o feixe muito

concentrado e preciso, e o corte dar-se sob velocidades elevadas, no se opera o
PROCESSO DE CORTE
Modulo I 21
LASER
Pgina 9
processo manualmente, sempre haver a necessidade de dispositivos auxiliares de

movimentao.
O mais comum a utilizao de mesas mveis com comando numrico, com
capacidade de movimentao nos eixos x, y e z. Os eixos x e y estabelecem as
coordenadas de corte, enquanto que o eixo z servir para corrigir a altura do ponto
focal em relao a superfcie da pea. A variao da distncia ponto focal/pea
ocorre por deformaes na chapa provocadas pelo corte trmico.
Geralmente a mesa acoplada a um sistema CAD que comandar as
coordenadas de deslocamento. Para pequenas potncias, pode tambm ser
utilizado um rob com movimentos espaciais, para tanto, o feixe LASER tranferido
por meio de fibras ticas (este processo tem sido muito utilizado na indstria
automobilstica)
PROCESSO DE CORTE
Modulo I 21
LASER
Pgina 10
21.8
A tabela 1 tem por finalidade mostrar as principais vantagens e desvantagens

do processo
Tabela 1 - Anlise do processo LASER
L A S E R D E C O2
VANTAGENS
DESVANTAGENS
Baixa entrega trmica
Elevado investimento inicial
Largura de corte estreita
Dificuldade em cortar materiais

reflectivos
Grande preciso no corte
Dificuldade em cortar materiais de boa

condutividade trmica
Ausncia de contato fsico
Formao de depsitos de Carbono livre

na sup. de corte de materiais orgnicos
Boa qualidade na superfcie cortada
Liberao de produtos txicos
Processo no ruidoso
Necessidade de adequao do "lay out"

de plantas j instaladas
Flexibilidade
Necessita integrao a sistema CNC,

com mesa x,y
Ideal para prottipos
Necessidade de gs de assistncia
21.9
1 - GOUVEIA, H
A Competitividade entre os processos de soldadura por feixes de alta densidade de
2 - AGA
Fatos sobre corte a LASER
energia
3 - SPRINT RA 79/87
Folheto de divulgao de tecnologia LASER
4 - AGA
Como selecionar o sistema ideal de corte trmico
5 - AGA
Fatos sobre processamento de materiais a LASER
6 - RAMALHO, J
Notas de aula do curso de ps-graduao em Engenharia Industrial
7 - AGA
Gases para LASERs de CO2
PROCESSO DE CORTE
Modulo I 21
LASER
Pgina 11
8 - AGA
Comparativo entre processamento a LASER e outros mtodos de corte e solda.
9 - RAMALHO, J e
JOAQUIM, R
Corte por alta densidade de energia: LASER e Jato de gua
21.10 Autores
Eng Roberto Joaquim
Eng Jos Ramalho
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
Pgina 1

22.1
INTRODUO
22.2
DEFINIO
22.3
FUNDAMENTOS
22.4
EQUIPAMENTOS
22.5
PARMETROS DO PROCESSO
22.6
EXECUO DO OXICORTE
22.7
22.8
BIBLIOGRAFIA
22.9
AUTORES
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
Pgina 2

22.1 INTRODUO
Invariavelmente, as operaes de soldagem so precedidas pelas
operaes de corte. Por questes de economia de escala e caractersticas do
processo de fabricao dos materiais metlicos, estes so produzidos em
dimenses padronizadas, no sendo adequadas ao uso para todos os fins a que
se destinam. Em funo deste aspecto, tornam-se necessrias operaes de corte
das matrias primas. O corte pode ser efetuado de diversas formas:
Mecanicamente: Corte por cizalhamento atravs de guilhotinas, tesouras, etc.;
por arrancamento atravs de serras, usinagem mecnica, etc.,
Por fuso: Utilizando-se como fonte de calor um arco eltrico ex. arc air
(goivagem), plasma.
Reao qumica: Onde o corte se processa atravs de reaes exotrmicas de
oxidao do metal, ex. corte oxicombustvel.
Elevada concentrao de energia: Neste grupo enquadram-se os processos que
utilizam o princpio da concentrao de energia como caracterstica principal de
funcionamento, no importando se a fonte de energia qumica, mecnica ou
eltrica. Enquadram-se neste, o corte por jato dgua de elevada presso, LASER
e algumas variantes do processo plasma.
22.2 DEFINIO
O oxicorte o processo de seccionamento de metais pela combusto
localizada e contnua devido a ao de um jato de Oxignio, de elevada pureza,
agindo sobre um ponto previamente aquecido por uma chama oxicombustvel.
22.3 FUNDAMENTOS
Na temperatura ambiente e na presena de Oxignio, o ferro se oxida
lentamente. A medida que a temperatura se eleva, esta oxidao se acelera,
tornando-se praticamente instantnea a 1350C. Nesta temperatura, chamada de
temperatura de oxidao viva, o calor fornecido pela reao suficiente para
liqefazer o xido formado e realimentar a reao. O xido no estado lquido se
escoar, permitindo o contato do ferro devidamente aquecido com Oxignio puro,
dando continuidade ao processo.
As condies bsicas para a obteno do Oxicorte so as seguintes:
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
Pgina 3
- a temperatura de incio de oxidao viva seja inferior temperatura de fuso

do metal.
- a reao seja suficientemente exotrmica para manter a pea na
temperatura de incio de oxidao viva.
- os xidos formados estejam lquidos na temperatura de oxicorte, facilitando
seu escoamento e dando continuidade do processo.
- o material a ser cortado tenha baixa condutividade trmica.
- os xidos formados devem ter alta fluidez.
22.3.1 REAES QUMICAS
O ferro em seu estado metlico instvel, tendendo a se reduzir para o
estado de xido. No processo de corte esta reao acelerada, havendo um
considervel ganho exotrmico. As reaes do ferro puro com o Oxignio so as
seguintes:
Fe + O2 FeO + (64 kcal)

2Fe + 3/2 O2Fe2O3 + (109,7 kcal)
3Fe + 2O2Fe3O4 + (266 kcal)
22.3.2
GASES
Para a obteno da chama oxicombustvel, so necessrios pelo menos 2

gases, sendo um deles sempre o Oxignio e o outro um gs combustvel.
22.3.2.1
OXIGNIO (O2)
o gs mais importante para os seres vivos, existindo em abundncia no ar

cerca de 21% em volume ou 23% em massa. inodoro, incolor, no txico e mais
pesado que o ar (peso atmico: 31,9988 g/mol), tem uma pequena solubilidade na
gua e lcool. O Oxignio por si s no inflamvel porm sustenta a combusto,
reagindo violentamente com materiais combustveis, podendo causar fogo ou
exploses.
Obteno
O O2 pode ser obtido de duas formas:
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
Pgina 4
a - atravs de reaes qumicas pela eletrlise da gua, porm este mtodo

utilizado apenas em laboratrios em funo de sua baixa eficincia
b - atravs da destilao fracionada do ar atmosfrico. As fases do
processo so: aspirao filtragem compresso resfriamento
expansointerao
evaporao.
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
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22.3.2.2
GASES COMBUSTVEIS
So vrios os gases combustveis que podem ser usados para ignio e

manuteno da chama de aquecimento. Os gases utilizados so Acetileno,
Propano, GLP, Gs de Nafta, Hidrognio e Gs natural. A natureza do gs
combustvel influenciar na temperatura da chama, consumo de Oxignio e custo
do processo. Dentre estes, os mais utilizados so o Acetileno e o GLP.
22.3.2.2.1
ACETILENO (C2H2)
Entre os vrios gases citados, o acetileno o de maior interesse no uso

industrial por possuir uma elevada temperatura de chama (3.100 C), em funo
deste hidrocarboneto possuir o maior percentual em peso de carbono que os
outros combustveis. um gs estvel a temperatura e presso ambientes, porem
no se recomenda seu uso sob presses superiores a 1,5 kg/cm2, onde o gs
pode entrar em colapso e explodir.
Obteno:
obtido a partir da reao qumica do mineral carbureto de clcio (CaC2)
com a gua como segue: CaC2 + 2H2O C2H2 + Ca(OH)2. O carbureto de
clcio por sua vez produzido dentro de um forno eltrico num processo contnuo
pela reao do carvo coque com a cal viva a uma temperatura de 2.500 C : 3C
+ CaO CaC2 + CO.
Comercialmente, pode ser vendido em diversas granulometrias sob forma
slida, podendo ser usado em geradores para obteno de acetileno no local de
uso.
22.3.2.2.2
GLP
O Gs Liqefeito de Petrleo (GLP) uma mistura de 2 gases (Propano:

C3H8 e Butano: CH3CH2CH2CH3) que so hidrocarbonetos saturados. O GLP
incolor e inodoro em concentraes abaixo de 2% no ar. um gs 1.6 vezes mais
pesado que o ar sendo utilizado como combustvel para queima em fornos
industriais, aquecimento e corte de materiais ferrosos.
Obteno
O GLP constituinte do leo cru (cerca de 2%) e recuperado tal como
outros subprodutos do petrleo em refinarias. O gs estocado de forma
condensada
sob
presso
em
esferas.
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
Pgina 6
22.4 EQUIPAMENTOS
Uma estao de trabalho deve ter no mnimo os seguintes equipamentos para
execuo do processo:
- Um cilindro ou instalao centralizada para o Oxignio (O2).
- Um cilindro ou instalao centralizada para gs combustvel (Acetileno,
Propano, GLP).
- Duas mangueiras de alta presso para conduo dos gases, eventualmente
trs se utilizar
o Oxignio de corte e de aquecimento em mangueiras separadas.
- Um maarico de corte
- Um regulador de presso para Oxignio.
- Um regulador de presso para acetileno.
- Dispositivos de segurana (vlvulas anti-retrocesso).
22.4.1 MAARICO DE CORTE
O maarico de Oxicorte mistura o gs combustvel com o Oxignio de
aquecimento, na proporo correta para a chama, alm de produzir um jato de
Oxignio de alta velocidade para o corte.
Este equipamento se consiste de uma srie de tubos de gs e vlvulas de
controle de fluxo dos gases Oxignio e combustvel. A figura 1 mostra um
maarico de corte.
Figura1 - Maarico de corte

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
Pgina 7
Cabea - Proporciona rigidez ao conjunto, e serve de acoplamento aos bicos de

corte.
Tubos - tem a funo de
conduzir os gases
Punho - local onde se far o manuseio do maarico
Alavanca de corte - O seu acionamento atua sobre a vlvula do O2 de corte
proporcionando a abertura do mesmo.
Conjunto de regulagem - um conjunto de vlvulas que servem para regulagem
dos fluxos de gases.
22.4.1.1
TIPOS DE MAARICOS
Os maaricos de corte podem ser manuais, combinado e especficos, ou

tipo caneta para acoplamento em mquinas de corte automticas.
Figura 2 - Cabea de corte
O maarico manual combinado utilizado em locais ou setores onde

existe uma alternncia entre operaes de corte e soldagem tais como oficinas de
manuteno. Neste caso acopla-se a um maarico de soldagem um dispositivo de
corte, ilustrado na figura 2 abaixo, composto por uma cmara de mistura, sistema
de separao e vlvula para controle do O2 de corte.
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
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Os maaricos manuais para corte, possuem um circuito especial de O2

separado dos gases para chama de aquecimento. Este conduto especfico para
o Oxignio que efetuar o corte, passando a se denominar O2 de corte.
A mistura dos gases para chama de aquecimento pode se dar por trs
princpios distintos que so apresentados seguir:
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
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- Injetor: no qual o gs combustvel succionado atravs da alta velocidade do

Oxignio por meio de um venturi (figura 3).
Figura 3 - Maarico injetor

- Misturador: Os gases comburente e combustvel chegam cmara de mistura
com presses iguais atravs da regulagem das vlvulas (figura 4).
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
Pgina 10
Figura 4 - Maarico misturador

- Misturador no bico: Os gases so administrados separadamente at o bico
onde feita a mistura (figura 5).
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
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Figura 5 - Misturador no bico
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
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O maarico de corte mecanizado tambm conhecido como caneta de

corte (figura 6) um maarico com os mesmos
princpios de funcionamento j descritos para os
maaricos manuais. Seu corpo alongado estende-se
das vlvulas de regulao dos gases at o bico de
corte. Neste maarico, a vlvula do Oxignio de corte
pode ser acionada manual ou automaticamente de um
comando central.
Sua utilizao recomendada para trabalhos
onde se exija uniformidade do corte, tais como peas a
serem retrabalhadas ou produo seriada.
22.4.1.2
BICOS DE CORTE
Os bicos de corte tambm conhecidos como

ponteira de corte so montados na cabea do
maarico de modo a conservar separadas as misturas
dos gases de pr aquecimento do Oxignio de corte,
servindo tambm para direcionar os mesmos para a
superfcie a ser cortada por meio de orifcios em seu
interior. As dimenses destes orifcios variam de
acordo com o bico utilizado, determinando assim a
capacidade de corte do maarico.
Atualmente so muito utilizados tipos de bicos
que desempenham alm das funes acima descritas,
a funo de misturador.
As partes usinadas do bico que ficam em
contato com as cmaras de passagem dos gases so
denominadas sedes. Os bicos de corte comuns so Figura A - Caneta
chamados de duas sedes enquanto os misturadores de corte
so conhecidos como bicos trs sedes.
Estes bicos so disponveis em uma ampla variedade de tipos e tamanhos
sendo classificados de acordo com sua capacidade de corte. A escolha do bico
deve levar em considerao:
.Material a ser cortado
.Gs combustvel utilizado
.Tipo de sede
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
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Cada fabricante possui caractersticas e especificaes tcnicas prprias

para seus bicos, que influenciar o resultado do corte nos aspectos de qualidade e
velocidade de corte bem como consumo dos gases.
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
Pgina 14
22.4.1.3
MQUINAS DE CORTE
As mquinas de corte so equipamentos eletromecnicos cuja principal

funo a de movimentar o maarico de corte a uma velocidade constante
atravs de uma trajetria definida.
Existem diversos tipos e modelos destes equipamentos, desde os mais
simples conhecidos como tartarugas at os mais complexos controlados por
micro processadores.
As principais caractersticas tcnicas a serem observadas em uma mquina
de corte so:
- Capacidade de corte
- ngulo de inclinao do maarico
- Velocidade de corte
- Nmero de estaes de corte (maaricos)
- rea til de corte (para mquinas estacionrias)
22.4.1.4
MQUINA DE CORTE PORTTIL
Conhecido tambm como tartaruga, este equipamento composto por

carro motriz, dispositivo para colocao de um ou mais maaricos, contrapeso,
haste, e um trilho de alumnio. O maarico de corte acoplado no carro motriz
atravs de hastes, o operador acerta os trilhos de alumnio ou o cintel definindo a
trajetria, inicia o corte abrindo o O2 de corte manualmente, sendo que durante a
execuo do corte, faz correes na distncia bico/pea para tornar o corte
constante.
So utilizados para cortes retilneos e circulares, onde seu principal campo
de aplicao so os canteiros de obras e montagens industriais.
22.4.1.5
MQUINA DE CORTE PANTOGRFICA
Neste equipamento, os maaricos so acoplados a um dispositivo copiador,

normalmente preso a uma mesa. O dispositivo copiador pode ser fotoeltrico ou
mecnico, e a trajetria dos mesmos definida pelo dispositivo copiador. So
equipamentos estacionrios, sua velocidade de corte controlada
eletronicamente. Possuem recursos de abertura do gs de corte e sistema de
compensao de altura do bico automticos, localizados em um painel de
comando central.
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
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So equipamentos muito utilizados em indstrias de mdio porte, na

produo de peas pequenas e mdias seriadas e no seriadas.
22.4.1.6
MQUINA DE CORTE CNC
So os equipamentos de corte com maiores recursos. Tal como nas

mquinas pantogrficas, podem ser acoplados diversos maaricos, porm, neste
tipo os controles de velocidade e trajetria de deslocamento so feitos atravs de
microprocessadores, possibilitando a utilizao deste integrado a sistemas
computadorizados controlados por CAD.
So equipamentos utilizados em indstrias de mdio e grande porte, na
produo de peas mdias e grandes. Seu principal campo de aplicao so as
caldeirarias pesadas.
22.5 PARMETROS DO PROCESSO
Vrios so os aspectos que influem no corte oxicombustvel, segue-se uma
descrio dos principais fatores e sua influncia:
Pr aquecimento do metal de base: Ao se fazer o pr aquecimento do metal
de base, a potncia da chama de aquecimento pode ser diminuda, assim como o
dimetro do bico, havendo tambm um aumento na velocidade de corte, entretanto,
esta operao pode aumentar os custos de corte uma vez que se gasta energia para
efetuar o aquecimento.
Espessura a ser cortada: A espessura a ser cortada determinar o tipo de
bico, dimetro do orifcio, presso dos gases e velocidade de corte. Em linhas gerais,
quanto maior a espessura, maior o dimetro do bico, presso do Oxignio e menor a
velocidade de corte.
Grau de pureza do material a ser cortado: Sendo um processo qumico, a
existncia de elementos de liga no ao apresentam caractersticas que podem
interferir no corte, nos quais citamos os principais:
.Carbono: Teores acima de 0,35% podem provocar a tmpera superficial e
consequente aparecimento de trincas.
.Cromo: Este elemento dificulta o corte por formar CrO2 na superfcie e
impedir a reao de oxidao. Acima de 5% de Cr s possvel executar o
corte por meio da adio de ps metlicos.
.Nquel: Com baixos teores deste elemento (at 6%) possvel a execuo do
corte desde que o ao no contenha elevados teores de carbono.
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
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Outras impurezas industriais tais como pinturas, xidos e defeitos superficiais

provocam irregularidades na face de corte durante a operao.
Dimetro e tipo do bico de corte: Umas das variveis mais importantes do
processo o bico de corte, pois o condutor dos gases, e consequentemente
responsvel pela sada dos mesmos de maneira constante sem turbulncias. Os
fabricantes de maaricos dedicam especial ateno a este elemento e suas partes
internas.
Presso e vazo do gases: Estas variveis esto relacionadas diretamente
com a espessura a ser cortada, tipo de bico, tipo de gs combustvel e velocidade de
corte. Em linhas gerais, quanto maior a espessura maior a presso e vazo dos
gases.
Velocidade de avano do maarico: uma das variveis mais importantes
para a qualidade de corte, pela velocidade de deslocamento do maarico o operador
controla o tamanho e ngulo das estrias de corte, encontrando empiricamente a
relao ideal entre a taxa de oxidao e velocidade de corte.
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
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22.6
EXECUO DO OXICORTE
No processo de corte, a
chama oxiacetilnica tem a funo de
aquecimento do metal, sua combusto processa-se em dois estgios, num
primeiro estgio o Oxignio utilizado provem do cilindro, onde 2C2H2 + 2O2
4CO + 2H2, no segundo estgio aproveitado o Oxignio do ar ambiente, sendo
4CO + 2H2 + 3O2 4CO2 + 2H2O.
A regulagem da chama neutra, regula-se o maarico com o jato de
Oxignio de corte aberto, fechando-o logo em seguida. Inicia-se o aquecimento da
regio a ser cortada por uma borda, quando esta estiver a uma temperatura
conveniente abre-se o Oxignio de corte deslocando-se a chama, iniciando-se
assim o processo.
22.6.1 VERIFICAES ANTES DO CORTE
Na execuo do Oxicorte manual as verificaes principais encontram-se
no estado do maarico, bicos e mangueiras, uma vez que este tipo de corte no
permite grande preciso na velocidade de corte, distncia bico/pea e outros.
Para o corte automatizado, algumas verificaes devem ser feitas antes da
operao afim de assegurar a qualidade e repetitividade do corte. A figura 7
mostra estas verificaes.
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
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A chapa: Deve estar nivelada sobre a mesa,

esta verificao feita com o auxlio de um nvel.
O maarico: Dever estar perpendicular a
chapa, excetuando-se cortes especiais inclinados.
O bico: A distncia correta do bico/pea tem
grande influncia na qualidade de corte, as tabelas
dos fabricantes mostram quais as distncias
corretas para cada tipo de bico e espessura da
chapa.
22.6.2 DILATAES E CONTRAES
Qualquer material submetido a variaes
trmicas est sujeito a sofrer dilataes. Nos
processos de corte e soldagem as dilataes so
puntuais e causam deformaes, uma vez que as
regies adjacentes ao corte esto frias servindo
como um vnculo mecnico, isto durante o corte
no h uma deformao homognea da pea, e Figura B- Verificaes
quando esta se resfria as partes que sofreram
dilatao se contraem, provocando o aumento da tenso residual e deformao
da pea. Este efeito deve ser considerado na hora da elaborao do procedimento
de corte, quanto a sequncia e regies da chapa a retirar as peas. A tabela
abaixo mostra alguns exemplos de procedimento correto de corte.
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
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Sequncia de corte
Certo
Em cortes paralelos, certificar-se que os mesmos
esto sendo realizados simetricamente para
distribuio simtrica do calor
Errado
Em peas com furos internos, cortar primeiro os

furos internos depois os externos
As reas expostas ao maior calor devem estar

localizadas o mais prximo possvel das
extremidades da chapa
Para garantir que a pea no se mova na mesa de
corte, a pea dever permanecer presa as pores
centrais da chapa tento quanto possvel
P = ponto de perfurao
Comear o corte no X e no no Y
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
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22.6.3 DEFEITOS DE CORTE

Em um corte de boa qualidade a superfcie lisa e regular, e as linhas de
desvio so quase verticais. A escria, aderida a parte inferior do corte pode
facilmente ser removida.
A seguir so mostrados os defeitos mais comuns em Oxicorte, suas
provveis causas e solues.
Defeito
Detalhe
Causas
Goivagem na borda superior
.Velocidade de corte excessiva

.Bico sujo ou danificado
Goivagem na borda inferior

Superfcie de corte cncava

.Baixa presso de O2 de corte
Superfcie de corte cncava

.Baixa presso de O2 de corte
Fuso da borda superior
.Baixa velocidade de corte

.Pouca ou muita distancia do bico pea
.Bico muito grande
.Chama de pr-aquecimento excessiva
.Pouca distancia do bico pea
.Chama de pr-aquecimento excessiva
.Carepas ou ferrugem na superfcie da chapa
Gotas fundidas na borda

superior
Borda superior goivada com
escria
.Distncia excessiva do bico pea

.Chama de pr-aquecimento em excesso
. Presso do O2 de corte excessivamente alta
Borda inferior arredondada
. Presso do O2 de corte excessivamente alta

Entalhe na superfcie inferior

de corte

.Baixa velocidade de corte
Ondulaes profundas
Grandes
desiguais
Corte incompleto
ondulaes
.Alta velocidade de corte

.Velocidade de corte desigual
.Pouca distncia bico/pea
.Chama de pr aquecimento muito forte
.Alta velocidade de corte
.Velocidade de corte desigual
.Chama de pr aquecimento muito fraca
.Distncia bico/pea muito grande
.Retrocesso no bico e maarico
.Chapa com incluso de escria
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
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Escria aderente na borda

inferior

.Bico muito pequeno
.Alta ou baixa velocidade de corte
.Distncia excessiva do bico/pea
.Baixa presso do O2 de corte
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
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22.7
Em relao a outros processos de corte,o oxicorte apresenta as seguintes

vantagens:
- Disponibilidade: De gases combustveis pois diversos tipos podem ser
utilizados e de Oxignio uma vez que o mesmo abunda no ar.
- Pequeno investimento inicial: Os materiais necessrios como maaricos,
reguladores e mangueiras so relativamente baratos se comparados a outros
processos de corte tais como plasma ou LASER
- Facilidade operacional: O corte oxicombustvel de fcil aprendizagem e
no possui muitas variveis, sendo assim fcil de se regular.
E, como todos os processos industriais, apresenta as seguintes limitaes:
- Em funo das condies necessrias para a obteno do Oxicorte
descritas anteriormente, a grande maioria dos metais usados industrialmente
tais como ao inoxidvel, Nquel, Alumnio e suas ligas, no podem ser
separados por este processo tendo-se que recorrer a cortes mecnicos e ou
por arco eltrico.
- Outra limitao que se impe, reside no fato de os materiais perifricos tais
como cilindros de gs, serem pesados e de difcil manuseio, dificultando o
acesso a lugares altos, ou postos de trabalho que se encontrem afastados
dos cilindros. Uma soluo encontrada para sanar esta limitao o
transporte de todo o conjunto, fato este que muitas vezes incorre em riscos
adicionais como queda dos cilindros ou danificao das mangueiras
condutoras de gases.
- Os aspectos de segurana na utilizao do processo Oxicorte devem ser
levados em considerao. A constante manipulao de cilindros de Oxignio
que, alm de ser um gs comburente est sob alta presso, requer a
utilizao de ferramental e procedimentos adequados para se evitar
vazamentos e exploses. As mangueiras e vlvulas (reguladoras e antiretrocesso) devem ser constantemente inspecionadas para detectar
vazamentos.
PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO
Modulo I 22
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22.8
BIBLIOGRAFIA
1 - AGA Gas Handbook - AGA AB, Liding, Sweden - 1985

2 - Scott, A. - Corte de Metais a Arco e a Oxignio
3 - IBQN, Apostila do curso de Supervisores de Soldagem para rea Nuclear.
4 - Wainer, E. - Soldagem: Processos e Metalurgia - pg. 201 a 215.
5 - AGA S/A:Publicaes Fatos Sobre:
-Gases Combustveis
-Oxi-corte em Bisel
6 - Prisco, R., e outros - Gases e Equipamentos Para Solda e Corte - AGA S/A
7 - Dutra, J.C. - Segurana na Soldagem e Corte a Quente - IBQN
8 - AGA S/A: Manuais:
-para Oxi-Corte Mquina
-de Solda e Corte
-Segurana nos Processos Oxi-combustveis
22.9 AUTORES
Eng Roberto Joaquim
Eng Jos Ramalho
PROCESSO DE CORTE
PLASMA
Modulo I 23
Pgina 1
23.0 PROCESSO DE CORTE PLASMA

23.1
INTRODUO
23.2
DESENVOLVIMENTO DOS PROCESSOS A ARCO PLASMA
23.3
ARCO TRANSFERIDO E NO TRANSFERIDO
23.4
ALTERANDO AS CARACTERSTICAS DO ARCO PLASMA
23.5
CORTE PLASMA CONVENCIONAL (1957)
23.6
ARCO PLASMA "DUAL FLOW" (1962)
23.7
CORTE PLASMA COM AR COMPRIMIDO (1963)
23.8
CORTE PLASMA COM PROTEO DE GUA (1965)
23.9
ARCO PLASMA COM INJEO DE GUA (1968)
23.10
MUFLA DE GUA E TBUA DE GUA (1972)
23.11
CORTE SUBAQUTICO (1977)
23.12
CORTE SUBAQUTICO COM MUFLA
23.13
CORTE PLASMA A AR COMPRIMIDO DE BAIXA CORRENTE
(1980)
23.14
CORTE PLASMA COM OXIGNIO (1983)
23.15
CORTE PLASMA DE ALTA DENSIDADE (1990)
23.16
CONCLUSO
23.17
AUTORES
PROCESSO DE CORTE
PLASMA
Modulo I 23
Pgina 2
23.0
23.1
PROCESSO DE CORTE PLASMA

INTRODUO
Usualmente o plasma definido como sendo o quarto estado da matria.

Costuma-se pensar normalmente em trs estados da matria sendo eles o slido,
lquido e gasoso. Considerando o elemento mais conhecido, a gua, existem trs
estados: o gelo, gua e vapor. A diferena bsica entre estes trs estados o nvel
de energia em que eles se encontram. Se adicionarmos energia sob forma de calor
ao gelo, este transforma-se em gua, que sendo submetida a mais calor, vaporizar,
separando-se em dois gases Hidrognio e Oxignio sob forma de vapor (Figura 1).
Figura 1 - Plasma, o quarto estado da matria

Porm se adicionarmos mais energia, algumas de suas propriedades so
modificadas substancialmente tais como a temperatura e caractersticas eltricas.
Este processo chamado de ionizao, ou seja a criao de eltrons livres e ons
entre os tomos do gs. Quando isto acontece, o gs torna-se um "plasma", sendo
eletricamente condutor, pelo fato de os eltrons livres transmitirem a corrente
eltrica. Alguns dos princpios aplicados conduo da corrente atravs de um
condutor metlico tambm so aplicados ao plasma. Por exemplo, quando a seco
de um condutor metlico submetido a uma corrente eltrica reduzida, a resistncia
aumenta e torna-se necessrio aumentar-se a tenso para se obter o mesmo
nmero de eltrons atravessando esta seco, e consequentemente a temperatura
PROCESSO DE CORTE
PLASMA
Modulo I 23
Pgina 3
do metal aumenta. O mesmo fato pode ser observado no gs plasma; quanto mais
reduzida for a seco, tanto maior ser a temperatura.
23.2
DESENVOLVIMENTO DOS PROCESSOS A ARCO PLASMA
Em 1950, o processo TIG estava fortemente implantado como um novo

mtodo de soldagem para soldas de alta qualidade em metais nobres. Durante a
pesquisa e desenvolvimento do processo TIG, cientistas do laboratrio de solda da
Union Carbide descobriram que ao reduzir consideravelmente o dimetro do bocal
direcionador de gs da tocha TIG, as propriedades do arco eltrico poderiam ser
bastante alteradas. A reduo do dimetro do bocal constringia o arco eltrico,
aumentando a velocidade do gs e o seu calor por efeito Joule. A temperatura e a
tenso do arco cresceram dramaticamente, e a fora do gs ionizado removeu a
poa de fuso em alta velocidade. Ao invs de soldar, o metal foi cortado pelo arco
plasma.
Figura 2 - Temperaturas do arco TIG e jato Plasma

Na figura 2, os dois arcos esto operando em 200 Ampres. O jato plasma
apenas moderadamente constringido ( do orifcio do bocal = 4.8 mm), mas
operado com o dobro da tenso e produz um plasma muito mais quente que o arco
correspondente ao TIG. Se a mesma corrente forada a passar atravs do orifcio,
com os mesmos parmetros operacionais, a tenso e temperatura aumentam. Ao
mesmo tempo uma maior energia cintica do gs sai do bocal, ejetando o metal
fundido provocando assim o corte.
O arco do plasma foi consideravelmente mais quente que o arco TIG,
conforme mostrado na figura 2.
PROCESSO DE CORTE
PLASMA
Modulo I 23
Pgina 4
Essas altas temperaturas foram possveis em funo do alto suprimento de

gs no bocal da tocha plasma formar uma fria camada circular de gs no ionizado
nas paredes do mesmo, permitindo um alto grau de constrio do arco. A espessura
desta camada circular pode ser aumentada pela ao de rotao do gs de corte. A
maioria das tochas plasma atuam no sentido de forar a rotao do gs para
aumentar a constrio do arco e consequentemente aumentar a temperatura do
arco.
23.3
ARCO TRANSFERIDO E NO TRANSFERIDO
O arco plasma pode ser transferido, quando a corrente eltrica flui entre a
tocha plasma (ctodo) e a pea de trabalho (anodo); ou de modo no transferido
quando a corrente eltrica flui entre o eletrodo e o bocal da tocha. Os dois modos de
operao so mostrados na figura 3.
Embora o calor do arco plasma emerja do bocal nos dois modos de operao,
o modo transferido invariavelmente usado para corte uma vez que o "heat imput"
utilizvel na pea de trabalho mais eficientemente aplicado quando o arco est em
contato eltrico com a pea de trabalho.
Figura 3 - Plasma transferido e no transferido

23.4
ALTERANDO AS CARACTERSTICAS DO ARCO PLASMA
As caractersticas do arco plasma podem ser bastante alteradas pela

mudana do tipo e vazo do gs corrente de corte, tenso do arco e dimetro
do bico de corte. Por exemplo, se usado uma baixa vazo de gs, o jato plasma
torna elevada a concentrao de calor na superfcie da pea, sendo ideal para
soldagem. Em contrapartida se a vazo de gs suficientemente aumentada, a
PROCESSO DE CORTE
PLASMA
Modulo I 23
Pgina 5
velocidade do jato plasma to grande que ejeta o metal fundido atravs da pea de
trabalho.
23.5
CORTE PLASMA CONVENCIONAL (1957)
Introduzida em 1957 pela UNION CARBIDE, esta tcnica podia ser usada
para cortar qualquer metal a velocidades de corte relativamente altas. A faixa de
espessuras abrangida variava de chapas finas (0.5 mm) at chapas grossas (250
mm). A espessura de corte est diretamente relacionada com a capacidade de
conduo de corrente da tocha e propriedades do metal.
Uma tocha mecanizada com capacidade para 1000 Ampres pode cortar 250
mm de ao inoxidvel ou Alumnio. Contudo, na maioria das aplicaes industriais, a
espessura de corte no ultrapassa 50 mm. Nesta faixa de espessuras, o corte
plasma convencional usualmente alargado e tem a ponta circular. Cortes largos
so o resultado de um desbalanceamento energtico na face de corte. Um ngulo
positivo de corte resulta da dissipao do calor na superfcie da pea conforme a
progresso do corte.
Figura 4 - Plasma convencional

Este desbalanceamento do calor reduzido pelo posicionamento da tocha to
prximo quanto possvel pea de trabalho e aplicao do princpio de constrio de
arco como mostrado na figura 4. O aumento da constrio do arco tende a tornar o
perfil do arco maior e mais uniforme, causando um corte mais reto. Infelizmente a
constrio de arco com um bico convencional limitada pela tendncia de o
aumento da constrio desenvolver dois arcos em srie (figura 5), sendo um entre o
eletrodo e o bico e outro entre o bico e a pea de trabalho.
PROCESSO DE CORTE
PLASMA
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Pgina 6
Figura 5 - Formao de duplo arco

Este fenmeno conhecido como "duplo arco" e desgasta o eletrodo e o bico
de corte. O arco duplo limita severamente a extenso do corte plasma com
qualidade. Desde a introduo do processo de corte plasma nos anos 50, vrias
pesquisas tem sido realizadas com o objetivo de aumentar a constrio do arco, sem
porm a criao do duplo arco.
O corte plasma como descoberto, atualmente denominado como corte
plasma convencional. Este pode ser largamente aplicado ao corte de vrios metais e
diferentes espessuras. Por exemplo, se o corte plasma convencional usado para
cortar ao inoxidvel, ao Carbono e Alumnio, necessrio a utilizao de
diferentes gases e vazes para otimizao da qualidade de corte nesses trs tipos
de metais.O corte plasma convencional predominou desde 1957 at os anos 70, e
frequentemente requerendo dispendiosas misturas de Argnio e Hidrognio.
PROCESSO DE CORTE
PLASMA
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23.6
ARCO PLASMA "DUAL FLOW" (1962)
A tcnica dual flow foi desenvolvida em 1963. Esta tcnica envolve uma
pequena modificao em relao ao plasma convencional. Este processo utiliza-se
das mesmas caractersticas como no plasma convencional, neste caso porm
adicionado um segundo gs de proteo ao redor do bico de corte. Usualmente, em
operao dual flow o gs plasma o Nitrognio e o segundo gs de proteo
selecionado de acordo com o metal a ser cortado. Gases tpicos para uso so
normalmente ar comprimido ou Oxignio para ao Carbono, dixido de Carbono
(CO2) para aos inoxidveis e misturas de Hidrognio/Argnio para Alumnio.
A velocidade de corte melhor para aos ao Carbono quando comparado ao
plasma convencional, contudo, a qualidade de corte inadequada para algumas
aplicaes. A velocidade e qualidade de corte em aos inoxidveis e Alumnio,
essencialmente a mesma que no plasma convencional.
A maior vantagem neste processo que o gs secundrio forma uma
proteo entre o bico de corte e a pea de trabalho, protegendo o mesmo de curtocircuitos, como mostrado na figura 6, e reduzindo a tendncia de "duplo arco". O gs
de proteo tambm protege a zona de corte aumentando a qualidade e velocidade
de corte, alm de refrigerar o bico de corte e bocal da tocha.
Figura 6 - Plasma "Dual Flow"
PROCESSO DE CORTE
PLASMA
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23.7
CORTE PLASMA COM AR COMPRIMIDO (1963)
O corte plasma por ar comprimido surgiu no incio dos anos 60 para o corte
de ao Carbono. O Oxignio presente no ar proporcionava uma energia adicional em
aos ao Carbono proveniente da reao exotrmica com o ferro incandescente. Esta
energia adicional aumenta a velocidade de corte em 25% sobre o plasma com
Nitrognio. Embora o processo possa ser usado para o corte de aos inoxidveis e
Alumnio, a superfcie de corte nesses materiais fica mais fortemente oxidada e no
aceitvel para algumas aplicaes (Figura 7).
Figura 7 - Corte plasma a ar comprimido

O maior problema com o corte por ar comprimido a rpida eroso do
eletrodo. Eletrodos especiais feitos de Zircnio, Hfnio ou ligas de Hfnio, so
necessrios, uma vez que o eletrodo de Tungstnio desgasta-se em poucos
segundos se o gs de corte conter Oxignio. Mesmo com a utilizao deste
eletrodos especiais, a vida til dos mesmos consideravelmente menor que no
processo plasma convencional.
23.8
CORTE PLASMA COM PROTEO DE GUA (1965)
O corte plasma com proteo de gua semelhante ao processo "dual flow",

onde o gs de proteo secundrio substitudo por gua (Figura 8). O efeito de
resfriamento provocado pela gua aumenta a vida til do bico de corte alm de
melhorar significativamente a aparncia do corte, entretanto, o esquadrejamento e
PROCESSO DE CORTE
PLASMA
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Pgina 9
velocidade de corte permanecem constantes uma vez que a gua no prov uma
constrio adicional do arco.
Figura 8 - Corte plasma com proteo de gua

23.9
ARCO PLASMA COM INJEO DE GUA (1968)
No incio, estava estabelecido que uma ferramenta para aumentar a qualidade

de corte era atravs do aumento da constrio do arco evitando-se o duplo arco. No
processo plasma com injeo de gua, a gua injetada radialmente no arco de
maneira uniforme como mostrado na figura 9. A injeo de gua no arco contribui
para um maior grau de constrio do arco atuando como se fosse um segundo bico
de corte. As temperaturas do arco nesta regio so estimadas em aproximadamente
em 50.000K ou seja 9 vezes a temperatura da superfcie do sol ou ainda duas
vezes a temperatura do arco plasma convencional. Como resultado final destas altas
temperaturas, tem-se um grande aumento do esquadrejamento do corte, da
velocidade de corte e eliminao da escria para corte de ao Carbono.
PROCESSO DE CORTE
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Figura 9 - Corte Plasma com injeo de gua

Um outro mtodo utilizado para constrio do arco plasma com gua o
desenvolvimento de um redemoinho de gua em volta do arco. Com esta tcnica, a
constrio do arco depende da velocidade angular necessria a produzir um
redemoinho estvel de gua. A fora centrfuga criada pela alta velocidade de giro
tende a achatar o filme aneliforme de gua contra o arco, consequentemente obtmse uma menor constrio de arco que na injeo radial de gua (Figura 10).
PROCESSO DE CORTE
PLASMA
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Figura 10 - Direo de injeo da gua

Ao contrrio do processo convencional descrito primeiramente, uma tima
qualidade de corte com o plasma com injeo de gua obtida para todos os metais
com apenas um tipo de gs - Nitrognio. A utilizao de apenas um gs torna o
processo mais econmico e fcil de operar. Fisicamente o Nitrognio ideal por
causa de sua superior habilidade em transferir calor do arco pea. O calor
absorvido pelo Nitrognio quando dissociado transferido quando em contato com a
pea de trabalho. A despeito das elevadas temperaturas no ponto em que a gua
adicionada ao arco, menos de 10% da gua vaporizada. A gua restante sai
atravs do bocal sob forma de um spray cnico, vindo a refrigerar a superfcie da
pea. Este resfriamento adicional previne a formao de xidos na superfcie de
corte e resfria o bico da tocha.
A razo da constrio do arco na regio de injeo de gua a formao de
uma camada isolada de vapor entre o jato plasma e a gua injetada, como mostrado
na Figura 11.
Figura 11 - Camada de vapor de gua

A vida til do bico de corte largamente aumentada com a tcnica de injeo
de gua, porque a camada de vapor isola o mesmo da alta intensidade de calor
proveniente do arco ao mesmo tempo que a gua protege e isola o bico do maior
ponto de constrio do arco e de mxima temperatura. A proteo obtida pela
camada de vapor d'gua tambm permite uma inovao no desenho do bocal: Este
pode ser de cermica, consequentemente, o arco duplo, a maior causa da
destruio do bico deixa de existir.
PROCESSO DE CORTE
PLASMA
Modulo I 23
Pgina 12
Uma importante caracterstica das extremidades cortadas, que o lado direito

do corte seja reto e o outro lado seja levemente chanfrado. Este fenmeno no
causado pela gua injetada, sendo resultado de uma pequeno redemoinho em
sentido dos ponteiros do relgio no gs. Este giro causa uma maior energia de arco
a ser despendido no lado direito do corte. A mesma dessimetria de corte pode ser
observada no corte plasma convencional, quando h turbilhonamento do gs de
plasma. Este fato acarreta em que sentido de corte deve ser adequadamente
escolhido de modo a provocar um corte de ngulo reto em todas as faces da pea
(Figura 12).
Figura 12 - Direo do corte

Na figura 13, o anel mostra o lado de fora do corte feito na direo dos
ponteiros do relgio, dando como resultado um corte reto no lado direito do corte.
Similarmente o lado interno do corte feito esquerda para manter os bordos retos
no lado interno do anel.
PROCESSO DE CORTE
PLASMA
Modulo I 23
Pgina 13
Figura 13 - Direo de corte

23.10 MUFLA DE GUA E TBUA DE GUA (1972)
Desde que os processos por arco plasma possuem uma elevada
concentrao de calor, acima de 50.000K, h alguns efeitos negativos inerentes ao
processo:
- A altas correntes, o corte plasma gera um intenso nvel rudo, superior ao
nvel normal nas reas de trabalho, requerendo proteo para os operadores.
- Fumaa e gases txicos em potencial desenvolvem-se em reas de
trabalho, exigindo uma boa ventilao.
- A gerao de radiao ultravioleta, pode causar queimaduras na pele e
olhos, requerendo o uso de vestimenta adequada e utilizao de culos escuros.
Este grupo de efeitos garantiram ao processo plasma algumas crticas do
ponto de vista de meio ambiente. Alguma coisa tinha que ser feita com relao a
esse aspecto.
Em 1972, foi introduzido pela Hyperterm dois sistemas de anti-poluio,
sendo a mufla de gua e tbua de gua, que controlam os efeitos nocivos do
processo plasma.
PROCESSO DE CORTE
PLASMA
Modulo I 23
Pgina 14
Mufla d'gua
O sistema de mufla d'gua cria uma camada protetora ao redor da tocha,
produzindo os seguintes efeitos benficos quando usados com a tbua d'gua:
- O alto nvel de rudo do processo plasma substancialmente reduzido pela
barreira criada pela gua.
- A fumaa e gases txicos so confinados na barreira d'gua, que acoplado a
um sistema purificador, remove as partculas slidas.
- A claridade do arco reduzida a nveis que so menos perigosos aos olhos.
- Com uma colorao adequada, a radiao ultravioleta diminuda.
Tbua de gua
Trata-se de um reservatrio de gua localizado abaixo da pea a ser cortada,
a qual, tem a finalidade de absorver grande parte do rudo e fumaa gerada nas
operaes de corte.
23.11 CORTE SUBAQUTICO (1977)
Desenvolvimentos na Europa com o objetivo de diminuir o nvel de rudo e
eliminao da fumaa, levaram ao surgimento do corte plasma subaqutico. Este
mtodo para fontes plasma acima de 100 Ampres tem se tornado to popular que
atualmente muitos sistemas de corte plasma cortam sob gua.
Para o corte subaqutico, a pea imersa sob 2 a 3 polegadas de gua, e a
tocha plasma corta enquanto imersa. Como consequncia, o rudo, a fumaa e as
radiaes do arco eltrico so drasticamente reduzidas. Um aspecto negativo neste
mtodo que a pea no pode ser observada durante o corte e a velocidade de
corte diminuda de 10-20%. Alm do fato do operador no determinar pelo som do
arco se o processo de corte est se dando normalmente ou se as partes
consumveis da tocha se desgastaram.
Finalmente, no corte subaqutico, pequena quantidade de gua dissociada
na zona de corte, provocando a formao de ons de Oxignio e Hidrognio. O
Oxignio tem a tendncia de se combinar com o metal fundido (principalmente em
Alumnio e ligas leves) formando xidos, deixando Hidrognio livre dentro d'gua.
Este Hidrognio forma bolsas sob a pea, que quando em contato com o jato plasma
causa pequenas exploses. Em funo deste fato, a gua deve ser constantemente
agitada quando do corte destes metais.
PROCESSO DE CORTE
PLASMA
Modulo I 23
Pgina 15
23.12 CORTE SUBAQUTICO COM MUFLA

Baseado na popularidade do corte subaqutico, foi desenvolvido em 1986
este tipo de corte, no qual injetado ar ao redor da tocha, estabelecendo uma bolha
de ar onde o corte se processa. Este torna-se um corte subaqutico com injeo de
ar, sendo mais frequentemente usado com Oxignio para cortes acima de 260
Ampres. O uso desta tcnica aumenta a qualidade e velocidade de corte.
23.13 CORTE PLASMA A AR COMPRIMIDO DE BAIXA CORRENTE (1980)
Em 1980, os fabricantes de equipamentos introduziram no mercado,
equipamentos usando ar como gs de plasma, particularmente para sistemas de
baixa corrente. A Termal Dynamics (EUA) lanou o PAK3 e a SAF (Frana)
introduziu o ZIP-CUT, as duas unidades foram um grande sucesso nos mercados
Norte Americano e Europeu respectivamente. Este fato propiciou uma nova era para
o corte plasma, aumentando em 50 vezes o mercado nos anos 80, surgindo novos
fabricantes. A partir desta data, o corte plasma foi aceito como um novo mtodo para
corte de metais, sendo considerado uma valiosa ferramenta em todos os segmentos
da indstria metalrgica moderna.
Com este novo alento, aumentou a competitividade na indstria de corte
plasma, um grande nmero de inovaes tecnolgicas foram introduzidos, tornando
o processo fcil de usar. O processo tornou-se muito mais confivel e operacional. A
utilizao da tecnologia dos inversores melhorou as caractersticas do arco ao
mesmo tempo que diminuiu as dimenses e peso dos sistemas. Outras evolues
foram introduzidas como no caso do arco piloto por contato ("blow back" - retrao
do eletrodo), eliminando a alta frequncia na tocha e tambm o anel injetor de ar que
protege as partes frontais da tocha durante as operao de corte.
23.14 CORTE PLASMA COM OXIGNIO (1983)
O corte plasma com injeo de Oxignio contornou o problema da vida til do
eletrodo pelo uso de Nitrognio como gs de plasma com a injeo de Oxignio
abaixo da sada do bocal, como mostrado na figura 14.
PROCESSO DE CORTE
PLASMA
Modulo I 23
Pgina 16
Figura 14 - Plasma com injeo de Oxignio

Este processo usado exclusivamente para ao Carbono e tem como
consequncia um pequeno aumento na velocidade de corte, contudo, algumas
desvantagens so notadas, como uma deficincia no esquadrejamento do corte,
excesso de material removido, pequena vida til do bocal e limitaes quanto ao
metal a ser cortado (ao Carbono). Em alguns locais onde este processo foi usado, o
pequeno aumento na velocidade de corte associado as desvantagens citadas no
justifica um investimento extra em um novo tipo de tocha.
23.15 CORTE PLASMA DE ALTA DENSIDADE (1990)
O corte LASER tem se tornado um importante e competitivo mtodo na
indstria metalrgica em funo de sua habilidade de produzir cortes precisos e de
excelente qualidade. Com o objetivo de alcanar uma fatia deste mercado, os
fabricantes de equipamentos plasma tem investido em projetos para aumentar a
qualidade de corte de seus equipamentos.
Em 1990, foi visto a primeira instalao de plasma de alta densidade de 40 a
90 Ampres. Este processo produz um corte esquadrejado e de espessura reduzida,
aumentando a velocidade de corte. Espera-se que a qualidade de corte no plasma
de alta densidade seja igual ao do corte laser. Considerando que o custo de
implantao do processo plasma exige um investimento inicial bem menor, este
tornar-se- o maior concorrente do processo LASER.
PROCESSO DE CORTE
PLASMA
Modulo I 23
Pgina 17
23.16 CONCLUSO
Ao fim desta reviso, tornou-se claro que o processo plasma teve um

assombroso progresso nos ltimos 35 anos, particularmente nos ltimos 5 anos.
Atualmente trs tendncias principais devem ser observadas:
1. O mercado para unidades portteis abaixo de 200 Ampreses continuar a se
expandir.
2. O mercado para mquinas de corte e robs continuar necessitando de alta
qualidade de corte e tolerncias cada vez menores para o processo plasma.
3. Pesquisas e desenvolvimentos nas partes consumveis e tochas continuaro
constantemente estendendo a vida til dos mesmos e aumentando a qualidade de
corte.
23.17 AUTORES
Eng Roberto Joaquim
Eng Jos Ramalho
Modulo I 24
JATO DE GUA
Pgina 1

24.1
INTRODUO
24.2
DESCRIO
24.3
APLICAES
24.4
24.5
EQUIPAMENTOS
24.6
24.7
BIBLIOGRAFIA
24.8
AUTORES
Modulo I 24
JATO DE GUA
Pgina 2
24.1
INTRODUO
Desde os primrdios o homem busca na utilizao de recursos naturais

meios para satisfazer as suas necessidades. Dentre os recursos naturais em maior
abundncia, a gua tem-se mostrado uma grande aliada nessa busca. Neste
trabalho, nos ateremos utilizao deste elemento como meio de corte de
materiais.
Em 1968, Norman C. Franz da Universidade de Columbia (EUA) patenteou
um sistema de corte com gua pressurizada. Inicialmente, o processo era utilizado
para corte de madeiras, sendo que a introduo de materiais abrasivos e o
desenvolvimento de sistemas de pressurizao e bicos, tornou o processo aplicvel
a quase todos os materiais de uso industrial.
24.2
DESCRIO
De uma maneira geral, quando se deseja seccionar um material aplica-se

energia a este, podendo ser energia trmica (Arc air, plasma, Laser etc.), qumica
(corroso por cidos) ou mecnica (usinagem, cizalhamento etc.). O corte por jato
d'gua enquadra-se no grupo de energia mecnica, onde a fora de impacto
exercida por um jato de gua de alta presso na superfcie de contato do material
supera a tenso de compresso entre as molculas, seccionando o mesmo.
O dimetro do orifcio de sada da gua bastante reduzido, variando de
cerca de 0,1mm a 0,6mm. A velocidade da gua da ordem de 520 a 920 m/s.
Estes dois fatores combinados, transformam toda a energia potencial da gua em
energia cintica, fazendo com que a presso excercida no bico de corte seja da
ordem de 1500 a 4200 bar, causando um elevado desgaste do mesmo.
Modulo I 24
JATO DE GUA
Pgina 3
24.3
APLICAES
O processo de corte por jato de gua no apresenta limitaes quanto ao

material a ser cortado, uma vez que se trata de corte mecnico. Outros aspectos
referem-se concentrao de energia, preciso e dimetro reduzido do jato, aliado
ao fato de que este no apresenta a queima das superfcies. Sua utilizao
variada, destacando-se:
Corte de circuitos impressos.
Materiais sensveis as tenses trmicas induzidas pelos mtodos de

corte tradicionais.
Placas de plsticos de engenharia.
Materiais de construo civil como concreto, madeiras, pedras para

revestimentos
24.4
Integrao com sistemas robotizados e ou automatizados.
O processo de corte por jato de gua apresenta duas variantes, quando

utiliza gua pura limita-se ao corte de materiais no metlicos, contudo, a adio de
finas partculas abrasivas no fluxo de gua estende a utilizao do processo para
o corte de materiais de elevada dureza e densidade. Por se tratar de corte por
processo mecnico, no existem limitaes quanto aos materias a serem cortados,
podendo ser metlicos (ao, ao inoxidvel, etc), no metlicos (vidro, borracha,
madeira, nylon, etc), minerais (mrmores, granito, etc.)
A medida da eficincia do processo est diretamente relacionada com a
profundidade de corte, sendo que as variveis mais importantes so:
Modulo I 24
JATO DE GUA
Pgina 4
24.4.1 Presso, Vazo e Dimetro do Orifcio
So as variveis mais importantes do processo, a vazo afeta a taxa de

remoo de material enquanto a presso afeta no somente a taxa de remoo de
material mas tambm o mecanismo de cizalhamento no corte, uma vez que h a
elevao da energia cintica das pertculas. Este fato sugere que quanto maior a
presso, maior a profundidade de corte para uma mesma vazo.
24.4.2 Distncia do bico a pea
A distncia normal de trabalho situa-se entre 3/32" e 1/4", sendo que

distncias entre 1" e 2" so aplicadas materias quebradios e ou sensveis a dupla
laminao. O aumento da distncia entre bico e pea provoca a diminuio da
eficincia de corte em funo de dois fenmenos:
- O jato perde energia por frico ao atravessar o ar,

- e o aumento do dimetro do jato provoca a diminuio da concentrao de
energia.
24.4.3 Velocidade de deslocamento
A velocidade de deslocamento, inversamente proporcional a profundidade

de corte, uma vez que a energia do jato constante.
Ao
se
utilizarem
velocidades
de
corte
muito
elevadas,
inicia
comprometimento da qualidade de corte, principalmente para elevadas espessuras,

aparecendo ondulaes na parte inferior da borda, na Tabela 1 so enumeradas
alguns materiais e suas velocidadetipcas em fuo da sua espessura:
TABELA 1 - Velocidades de Corte

Modulo I 24
JATO DE GUA
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Espessura
Material
13
25
60
Ao Inoxidvel
Bronze Alumnio
Ferro Fundido
Veloc. de Corte
(mm/min)
175
50
50
24.4.4 Tipo e tamanho do abrasivo (se usado)
No caso do corte com abrasivos, a eficincia do corte tambm influenciada

pela velocidade de escoamento dos abrasivos. Baixas velocidades de escoamento
do abrasivo no aproveitam todo o potencial do jato d'gua, j altas velocidades
diminuem a capacidade de acelerao das partculas pelo jato, nos dois casos h
perda de eficincia, sendo que entre estes dois extremos existe uma velocidade de
escoamento tima, estando esta diretamente relacionada com a geometria da
cabea de corte.
24.5
EQUIPAMENTOS
Existem basicamente duas maneiras de se gerar o jato de gua, uma bomba

de pisto, ou uma bomba intensificadora ou conjunto dessas. Normalmente para
o corte utiliza-se bombas intensificadoras.
Uma vez que apresentam altos nveis de vazo e menor presso do jato,
bombas de pisto acopladas diretamente ao bico so normalmente utilizadas para
operaes de limpeza em concreto, metal, paredes etc.. As bombas intensificadoras
caracterizam-se por apresentar elevados nveis de presso com vazes baixas, da
ordem de 2 a 4 l/min.
O esquema de um equipamento para corte por jato de gua apresentado

na Figura 1.
Modulo I 24
JATO DE GUA
Pgina 6
Figura 1 - Esquema bsico de um equipamento de corte por jato de gua
Como os bicos so submetidos a elevados nveis de presso e desgaste, o

orifcio de sada construdo em safira ou em diamante, por serem materiais de
elevada dureza.
O bico para corte com gua pura possui um canal alongado de modo a
permitir um jato coerente. A adio de abrasivo exige que o bico apresente uma
cmara de mistura e um sistema de controle de injeo do abrasivo.
Modulo I 24
JATO DE GUA
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24.6

Tabela 2 - Anlise do processo jato de gua
JATO DE GUA
VANTAGENS
DESVANTAGENS
Corta qualquer material
Elevado investimento inicial
No apresenta riscos quanto a

radiaes
Baixas potncias disponveis
No apresenta depsitos nas superfcies Processo ruidoso

cortadas
Largura de corte estreita
Riscos de acidente com a gua
Facilidade de robotizao e ou
automatizao
Baixa velocidade de corte em relao ao

LASER para pequenas espessuras
Ausncia de contato fsico

Boa qualidade na superfcie cortada
Baixa entrega trmica
Flexibilidade
Modulo I 24
JATO DE GUA
Pgina 8
24.7
BIBLIOGRAFIA
1 - Louis, H e Schikorr, W
water jet
Fundamental aspects in cleaning with high speed
Hannover - Germany 1982.
2 - SPRINT RA 156
Transferncia de tecnologia em jato de gua.Lisboa 1989
3 - JOHNSTON, C E
Waterjet / Abrasive Waterjet Machining Flow Systems, Inc.
4 - RAMALHO, J
Notas de aula do curso de ps-graduao em

Engenharia Industrial.
5 - YORASA, S
Waterjet basics.
6 - RAMALHO, J e
JOAQUIM, R
Jato de gua
Corte por alta densidade de energia: LASER e
24.8 AUTORES
Eng Roberto Joaquim
Eng Jos Ramalho
TRATAMENTO TRMICO ALIVIO
Modulo II 1
DE TENSES
Pgina 1
1.0

1.1
INTRODUO
1.2
CONSIDERAES SOBRE ALVIO DE TENSES
1.3
CLASSIFICAO DOS METAIS CONFORME P-NUMBER
1.4
INDICAES PARA UNIO DE METAIS DISSIMILARES
1.5
TRATAMENTO TRMICO DE ALVIO DE TENSES
APLICADO NOS AOS MAIS UTILIZADOS COMERCIALMENTE

1.6
ALVIO DE TENSES PARA VASOS DE PRESSO
1.7
COMPARAO ENTRE AS PRINCIPAIS NORMAS
1.8
TRATAMENTO TRMICO LOCALIZADO
1.9
BIBLIOGRAFIA
1.10
AUTORES
Modulo II 1
DE TENSES
Pgina 2
1.0
1.1
INTRODUO
O presente trabalho tem por objetivo fornecer informaes do tipo consulta

rpida, sobre metais e normas, mais comumente utilizadas na indstria em relao ao
tratamento trmico de alvio de tenses aps a soldagem.
1.2
CONSIDERAES SOBRE ALVIO DE TENSES
As tabelas 1 e 2 trazem informaes importantes que devem ser consideradas

antes de se realizar um tratamento trmico para alvio de tenses.
Modulo II 1
DE TENSES
Pgina 3
Tenses
Tabela 1 Dados
Na soldagem resultam de dilatao e
contrao da poa de fuso, afetando a ZTA e ZF
Aumento da dureza, reduo da tenacidade, aumento do nvel de tenses
Principais localizadas, aumento do risco de fissuraes, reduo de resistncia

Efeitos
Mtodos
mais
utilizados
para
corroso sobre tenso, fissurao pelo hidrognio, fratura frgil,

fadiga, podendo colaborar para a propagao dos defeitos de solda
(trincas)
frio martelamento, quente - pr-aquecimento cuja finalidade
aquecer a regio a ser soldada provocando uma transio menos brusca
da temperatura; - alvio de tenses atravs de tratamento trmico aquecer de 50 a 100 C abaixo da temperatura crtica de transformao
permanecendo nessa temperatura por um determinado tempo (enxarque
em funo da espessura) e resfriamento controlado (lento)
reduo de
tenses
residuais
Principal
Funo
Reduo de tenses residuais atravs do aumento da ductilidade,

diminuindo a dureza, melhorando as condies metalrgicas da ZTA e ZF,
promovendo estabilidade dimensional
Reduo dos limites de resistncia e de escoamento, relaxamento das

tenses compressivas que impediam a propagao de trincas, aumento
Secundrios da temperatura de transio dctil para frgil em relao ao metal base,
alterao dimensional e risco de reao do hidrognio com o carbono
e
gerando metano e consequentemente risco de fragilizao a frio (so mais
Indesejveis pronunciados quanto maior forem as temperaturas e o tempo de
tratamento).
No forno: com aquecimento em todo o equipamento, com aquecimento
em partes do equipamento, com aquecimento em subconjuntos soldados
com posterior tratamento trmico na solda final
Modo de
Aquecendo internamente o equipamento, isolando-o externamente
execuo Aquecendo circunferencialmente uma seo do vaso
Aquecendo juntas circulares de conexes de forma localizada de largura
pelo menos trs vezes a maior dimenso do cordo de solda, protegendo
a regio externa da rea aquecida
Efeitos
Modulo II 1
DE TENSES
Pgina 4
Tabela 2 Variveis a serem consideradas no alvio de tenses
Varivel
Quanto maior for a diferena entre a mxima e
a mnima espessuras dos componentes a
serem soldados (*)
Se a diferena entre a mxima e a mnima
espessuras for menor que 4/1 (*)
A AWS propem quando o alvio de tenses
tem como finalidade a estabilidade dimensional
Ao
Mais lenta dever ser a taxa de
mudana de temperatura
A taxa de aquecimento no deve
exceder a 205 C
O tempo de enxarque deve ser de
1h/pol. de espessura da parte mais
espessa
Tem como funo reduzir tenses
internas
Tem como finalidade manter a
estabilidade dimensional
Para evitar deformaes permanentes
Alvio de tenses para vasos de presso e

tubulao (dutos) (*)
Alvio de tenses para outros conjuntos para
bases de mquinas (*)
Devemos considerar a diferena de dilatao
entre o ao inox e o ao carbono (*)
Prever respiros para expanso de ar aquecido Para evitar trincas
e confinado na solda de reforo de conexes
(**)
Alvios de tenses so exigidos para
Quando estes trabalharem em contato
equipamentos de ao carbono soldado (**)
com H2, H2S, HF, NCOH, NaOH, KCl e
equipamentos sujeitos a temperaturas
inferiores a 30 C ou com espessuras
maiores ou iguais a 38 mm
Aos ligados tendem a trincar durante o alvio Estudar cuidadosamente cada caso
de tenses (**)
(*) Cdigo ASME
(**) Cdigo ASME/Requisitos e normas da Petrobrs
1.3
CLASSIFICAO DOS METAIS CONFORME P-NUMBER
Com a finalidade de reduzir o nmero de qualificaes dos procedimentos de

soldagem, os metais de base foram agrupados atravs de P-Numbers, sendo que os
metais ferrosos foram subdivididos em Group-Numbers, conforme seus requisitos para
teste de impacto.
Os metais do mesmo grupo possuem composio qumica, propriedades
mecnicas e soldabilidade semelhantes, porm isto no significa que podemos
substituir um metal de base que tenha sido aprovado numa qualificao por outro do
mesmo grupo.
Modulo II 1
DE TENSES
Pgina 5
Abaixo segue a tabela 3 com a classificao:

Tabela 3 Grupos listados no item QW - 420 do ASME - Seo IX Div.1
P-N 1
Aos Carbono: C < 0,35%
Aos de baixa liga: Cr < 0,5%
P-N 3
Total de elementos por liga < 2,0%
Este grupo inclui os aos C-Mo; Mn-Mo e Cr-Mo.
Aos de baixa liga: 0,5% < Cr < 2,0%
P-N 4
Total de elementos por liga < 2,75%
Este grupo inclui os aos Cr-Mo e aos de outras ligas
Aos de baixa liga: 2,25% < Cr < 10,0%
P-N 5
Este grupo inclui os seguintes aos:
Baixo Cr (2-3%), Mdio Cr (4-6%), Alto Cr (7-9%)
Aos e suas ligas
P-N 6
Aos de alta liga (martensticos): 12-15% Cr
P-N 7
Aos de alta liga (ferrticos): 12-17% Cr
Aos de alta liga (austenticos): aos inoxidveis da
P-N 8
srie 300
P-N 9A
Aos ao nquel: 2-3% Ni
P-N 9B
Aos ao nquel: 3-4% Ni
P-N 10A Outras ligas
a 10I
P-N 11A Aos ao nquel: 4-9%
P-N 11B Outras ligas
Alumnio e suas ligas P-Ns 21, 22, 23 e 25
P-Ns 31, 32, 33, 34, 35
Cobre e suas ligas
P-Ns 41, 42, 43, 44, 45, 46
Nquel e suas ligas
P-Ns 51 e 52
Titnio (no ligado)
Zircnio (no ligado) P-Ns 61
1.4
INDICAES PARA UNIO DE METAIS DISSIMILARES
As tabelas 4a, 4b, 4c e 4d esto relacionadas com a unio de metais

dissimilares, elas nos indicam quais materiais possuem afinidade, quais consumveis
devemos utilizar e os parmetros para o tratamento trmico.
Nas tabelas 4a e 4b, de acordo com a interseco dos materiais a serem
utilizados, obtemos um nmero e uma letra. De acordo com o nmero obtido, na
tabela 4c, temos o consumvel mais indicado e atravs da letra, na tabela 4d temos os
parmetros para o tratamento trmico, quando necessrio.
Modulo II 1
DE TENSES
Pgina 6
Tabela 4a Combinao de metal base

Materiais Ferrosos
316 347 304 3 1/2 12 12 9 Cr 5 Cr
316L 321 304L Ni
Cr Cr 1
1/2
405 410 Mo Mo
12A 12A 12A 1C 1B 1F 1G 1E
12B 12B 12B 2C 2B 2F 2G 2E
12D 12D 12D 3D 3D 3F 3G 3E
Tipo
PN 310
(*)
Ao C
C Mo
1 Cr
1/2 Mo
2 Cr
1Mo
5 Cr
1/2 Mo
9 Cr
1 Mo
12 Cr
410
12 Cr
405
3 Ni
P1
P3
P4
12A
12B
12D
P5
12E 12E 12E 12E
4E
4E
4F
4G
4E
P5
12E 12E 12E 12E
5E
5E
5F
5G
5E
P5
12G 12G 12G 12G
6G
6G
6G
6G
P6
12F 12F 12F 12F
7F
7F
7F
P7
12H 12H 12H 12H
7C
12H
7D
P9
304
304L
347
321
316
316L
310
P8
12C 12C 12C 8C

13AC
9H 9H 9H
P8
10H 10H 10H
P8
11H 11H
P8
16H
2
1/4
Cr
1E
2E
3E
1
1/4
Cr
1D
2D
3D
C
Mo
AC
1B
2B
1A
4E
Tabela 4b Combinao de metal base

Ligas de Ni
Tipo
PN Nquel 200 Monel 400 Inconel Incoloy
13H
14H
13H
13H
Ao Carbono P1
P8
13H
13H
13H
13H
Ao Inox
P45
13H
13H
13H
13H
Incoloy
P42
15H
14H
Monel
P41
15H
Nquel
Modulo II 1
DE TENSES
Pgina 7
Tabela 4c Consumvel de soldagem

N.
Material
Eletrodo Revestido
ASME
AWS
1
Ao Carbono
5.1
E 7018
2
C Mo
5.5
E 7018 A1
3
1 1/4 Cr 1/2 Mo 5.5
E 8018 B2
4
2 1/4 Cr 1 Mo
5.5
E 9018 B3
5
5 Cr 1/2 Mo
5.4
E 502
6
9 Cr 1 Mo
5.4
E 505
7
12 Cr
5.4
E 410
8
3 1/2 Ni
5.5
E 8018 C2
9
304
5.4
E 308
304L
308L
10
347
5.4
E 347
11
316 316L
5.4
E316
E316L
12
309
5.4
E 309
E309 Mo
E 309 CB
E 309L
13
Inconel
5.11
E NiCrFe 3
14
Inconel
5.11
E NiCrFe 4
15
Monel
5.11
E NiCu 7
16
Nquel
5.11
E Ni 1
17
310
5.4
E 310
Arame Slido
ASME
AWS
5.18 ER 70S-2
5.18 ER 80S-D2
5.28 ER 80S-B2
5.28 ER 90S-B3
5.9
ER 502
5.9
ER 505
5.9
E 410
5.28 ER 80S-Ni 3
5.9
ER 308
ER 308L
5.9
ER 347
5.9
ER 316
ER 316L
5.9
ER 309
ER 309 Mo
ER 309 CB
ER 309L
5.14 ER NiCR 3
5.11 ER NiCR 3
5.14 ER NiCu 7
5.14 ER Ni 1
5.9
ER 310
Tabela 4d Tratamento trmico e pr-aquecimento

Pr-aquecimento mnimo
Patamar mnimo (C)
Letra
(C)
X Tempo (H) (*)
10
C
mnimo
T
3/4pol.
A
T > pol. 100 C mnimo
T > 3/4pol. 595 C X H/pol.
10 C mnimo
T 1/2pol.
B
T > 1/2pol. 100 C mnimo T > 1/2pol. 595 C X H/pol.
C 100 C mnimo
595 C X H/pol.
D 150 C mnimo
705 C X H/pol. 2 H mnimo
E 180 C mnimo
F
200 C mnimo
180 C mnimo
G Pos-aquec.
300 C X H/pol.
H 10 C mnimo
Tratamento
Trmico
Desnecessrio
Opcional
Desnecessrio
Opcional
Obrigatrio
Obrigatrio
Obrigatrio
Obrigatrio
Obrigatrio
Desnecessrio
Modulo II 1
DE TENSES
Pgina 8
1.5 TRATAMENTO TRMICO DE ALVIO DE TENSES APLICADO NOS

AOS MAIS UTILIZADOS COMERCIALMENTE
A tabela 5 indica a temperatura e o tempo de patamar de acordo com o tipo de

ao no alvio de tenses.
Tabela 5 Parmetros para alvio de tenses
Temperatura do Tempo no
Tipo de ao
Ao
patamar C
patamar h
Espessura < "

Espessura "
595-675
Espessura = "
Espessura "
Com C < 0,20%
Com 0,20 C 0,35%
595-675
595-675
675-760
2
2-3
Com C 0,35%
Carbono
Com C > 0,35%
Ao C-Mo
Ao Cr-Mo
Com 2% Cr e 0,5% Mo
Com 2,25% Cr e 1% Mo
Com 5% Cr e 0,5% Mo
Com 9% Cr e 1% Mo
720-745
730-760
730-760
745-775
2
3
3
3
Ao Inox
410 e 430
309 e 310
775-800
870
2
2
Modulo II 1
DE TENSES
Pgina 9
A tabela 6 indica um resumo sobre o tratamento trmico aplicado aos aos

inoxidveis.
Tabela 6 Resumo do tratamento trmico dos aos inoxidveis

Tipo de tratamento
trmico
Faixa de
Finalidade do Trabalho
Aos Inoxidveis
Temperatura
(C)
Redistribuio de
tenses
Homogeneizar o conjunto todos

aumentar o limite de
escoamento e resistncia
290 a 425
graus "L" 321 347 425 a 595
parcial
Minimizar distores por

usinagem e conjuntos
soldados
Alvio de tenses
Aliviar tenses
graus "L" 321 348 815 a 870
Prevenir corroso
intergranular
todos
Alvio de tenses
pleno
Solubilizao
1.6
acima de 900
ALVIO DE TENSES PARA VASOS DE PRESSO
A tabela 7 indica os principais tpicos para o tratamento trmico de alvio de

tenses em vasos de presso de acordo com a espessura do tipo de ao (P Number).
Tabela 7 Parmetros para alvio de tenses de vasos de presso

Tempo de
Espessura Aquecimento Resfriamento

nominal
mx.
mx.
(mm)
C/h acima
C/h acima
de 427 C
de 427 C
220
170
145
120
110
85
10
60
55
55
275
220
185
155
135
110
90
75
65
55
25
25-31
31-38
38-44
44-50
50-63
63-75
75-88
88-100
100
PN
Grupo
N
T(C)
permanncia
patamar 50 50 - 125 > 125
1
1, 2, 3
3
1, 2, 3
4
1,2
5
1,2
9A
1
9B
1
10A
1
10B
1
10C
1
10F
1
595
595
595
705
680
595
595
595
540
595
1 hora
para
cada
25mm
2h + 15min
por 25mm
acima de 50mm
5h +
1h
15min
para por 25
cada
mm
25mm acima de
125mm
Abaixo de 427 C no necessrio controle de temperatura

Modulo II 1
DE TENSES
Pgina 10
A tabela 8 se aplica ao tratamento trmico de alvio de tenses para vasos de

presso, segundo a sua construo e funcionamento (fundos e cilindros) de acordo
com ASME VIII div. 1
Tabela 8 Fundos e cilindros conformados a frio ASMEVIII Div.1

Espessura
Raio de
nominal
conformao
(mm)
Fundo
Condio para execuo do alvio de tenses

do fundo do cilindro
Cilindro
6,3
94,5
63,0
Raio menor que o indicado E
8,0
120,0
80,0
Equipamento opera com substncia letal, ou
9,5
142,5
95,0
Exigncia de ensaio de impacto, ou
12,5
187,5
125,0
Reduo de espessura conformada > 10%, ou
16,0
240,0
160,0
Temperatura de conformao de 120 480 C
19,0
285,0
190,0
22,4
336,0
224,0
25,0
375,0
250,0
31,5
472,5
315,0
Raio menor que o indicado
37,5
562,5
375,0
50,0
750,0
500,0
63,0
945,0
630,0
75,0
1125,0
750,0
Se o fundo ou cilindro for aplicado a vaso soldado, onde se far tratamento trmico aps
soldagem, dispensa-se o alvio devido a conformao a frio do fundo ou cilindro
A tabela 9 indica como pode ser reduzida a temperatura de patamar, para um
vaso de presso, desde que ocorra um aumento no tempo de permanncia do vaso no
forno na temperatura de patamar.
Tabela 9 Reduo do tempo de patamar

Reduo de temperatura
Tempo mnimo de
de patamar (C)
patamar (h/1pol.)
28
56
83
111
2
4
10 (P-1, Gr 1, 2)
20 (P-1, Gr 1, 2)
Modulo II 1
DE TENSES
Pgina 11
1.7
COMPARAO ENTRE AS PRINCIPAIS NORMAS
A tabela 10 indica os parmetros para tratamento trmico de alvio de tenses

segundo as principais normas internacionais.
Tabela 10 Principais parmetros de TTAT conforme normas internacionais

Parmetros de Tratamento
Unidade
ASME
AWS
BS
C Mx
427
315
400
Taxa de Aquecimento (TA)
C/Hora Mx
222
220
220
Taxa de Resfriamento (TR)
C/Hora Mx
278
260
275
Temperatura de Patamar (*)
595
Hora
(**)
(**)
(**)
C Mn
427
315
400
C Mx
139
140
150
C Mn
83
83
40
A cada (m) Mx
4,6
4,6
4,5
Trmico de Alvio de Tenses

Temperatura Inicial de Controle
(Ti)
Tempo de Permanncia
Temperatura Final de Controle
590 a 650 580 a 620
(TF)
Diferena de Termopares no
Aquecimento
Diferena entre Termopares no
Patamar
Distncia entre Termopares
(*) Aplicvel para aos carbono

(**) 1 hora para cada pol. de espessura nominal En
Modulo II 1
DE TENSES
Pgina 12
1.8
TRATAMENTO TRMICO LOCALIZADO
A tabela 11 nos indica as principais exigncias para a execuo de tratamento

trmico localizado, em seguida, temos um modelo de procedimento com todos os
parmetros necessrios para a execuo do mesmo.
Tabela 11 Comparativo entre normas

Norma
Dimenso
BS 5500
Toda a circunferncia
do vaso numa
extenso de 2,5 .
Rt, para cada lado
da junta soldada
ASME
Toda a circunferncia
do vaso numa
extenso de 2.t, para
cada lado da junta
soldada
ISO DIS 2694

Toda a
Extenso a ser
circunferncia do
aquecida para
vaso numa extenso
soldas
de 2,5 . Rt, para
circunferenciais e
cada lado da junta
longitudinais
soldada
Toda a circunferncia Toda a circunferncia Toda a
do vaso numa
do vaso numa
circunferncia do
Extenso a ser
extenso de 2,5 .
extenso de 12.t + a vaso numa extenso
aquecida para
maior largura externa de 2,5 . Rt, para
soldas de atracao Rt, para cada lado
da junta soldada,
da
junta
soldada
cada lado da junta
de bocais
para cada lado da
soldada
junta soldada
A temperatura nas
No especifica
A temperatura nas
bordas da regio
bordas da regio
aquecida dever ser
aquecida dever ser
Gradiente Trmico igual a da
igual a da
temperatura mxima,
temperatura mxima,
em qualquer instante
em qualquer instante
do tratamento
do tratamento
220 C/h.pol. da
260 C/h.pol. da
260 C/h.pol. da
Taxa de
menor espessura
menor espessura
menor espessura
Resfriamento
sendo tratada
sendo tratada
sendo tratada
220 C/h.pol. da
220 C/h.pol. da
220 C/h.pol. da
Taxa de
menor espessura
menor espessura
menor espessura
Aquecimento
sendo tratada
sendo tratada
sendo tratada
onde: R = raio externo da junta soldada
t = maior espessura da junta soldada, sem considerar o reforo da junta
Modulo II 1
DE TENSES
Pgina 13
PROCEDIMENTO DE TRATAMENTO
TRMICO
TT n. 003
FOLHA
PEA/ SUB CONJUNTO CONJUNTO

CLIENTE
QUANT. PEA
Bocais
44D, 44F
2
DADOS DO EQUIPAMENTO
1. IDENTIFICAO
2. DIMENSES
3. ESPESSURAS
Equipamento FA249N
Dimetro 3 polegadas
1 polegada
4. DADOS DOS CLCULOS
4.1 TEMPERATURA INICIAL DE CONTROLE:
C Max
300C
4.2 TAXA DE AQUECIMENTO
C/Hora Max
320C/hora mximo
4.3 TAXA DE RESFRIAMENTO
C/Hora Max
390C/hora mximo
4.4 TEMPERATURA DE PATAMAR
C
1100 a 1200C
4.5 TEMPO DE PATAMAR
Horas Min
75 minutos mnimo
4.6 TEMPERATURA FINAL DE CONTROLE
C Min
300C
4.7 DIFERENA DE TERMOPARES NO AQUECIMENTO:
C Max
20C
4.8 DIFERENA ENTRE TERMOPARES PATAMAR:
C Min
20C
4.9 NMERO DE TERMOPARES:
Min
14
5. CROQUI DO EQUIPAMENTO E LOCALIZAO DOS TERMOPARES
6. CICLO TRMICO
EMITIDO POR:
APROVADO POR:
REVISO
Modulo II 1
DE TENSES
Pgina 14
1.9
BIBLIOGRAFIA
CARVALHO, Nestor Ferreira, Curso de Inspeo e Manuteno de Vasos de Presso,

Cap. 3, Pg. 01 a 25, dez. 1998;
TELLES, Pedro C. da Silva, Materiais para Equipamentos de Processos, 3 ed. em
portugus, Rio de Janeiro, Intercincia , 1986;
LINCOLN, Eletric Co. The Procedure Handbook of Arc Welding, 30 ed. em ingls,
USA, Cap. 3.3 a 7, 1995;
ASME, American Society of Mechanical Engineers, Boiler and Pressure Vessel Code,
ASME VIII, div. 1, USA, 1992;
GIMENES JR, Luiz, Curso de Tratamento Trmico de Alvio de Tenses em Juntas
Soldadas, So Paulo, ABS/FATEC, 2000;
GIMENES JR, Luiz e vrios autores, Coleo Tecnologia SENAI, 1 ed. em portugus,
So Paulo, SENAI, Cap. Tratamento Trmico Aplicado Soldagem, Pg. 125 a 140,
1997;
TELLES, Pedro C. da Silva, Vasos de Presso, 1 ed. em portugus, Rio de Janeiro,
Livros Tcnicos e Cientficos, Pg. 280 a 283, 1991;
CATERPILLAR BRASIL S/A, Curso de Tecnologia Mecnica, Teoria da Metalurgia e
Tratamento Trmico, 2 ed. em portugus, So Paulo, 1979.
1.10 AUTORES
Alexandre Custdio Silva
n. 981479-5
Carlos Alberto Silva Mayer n. 981483-3 e-mail: mayer@ig.com.br
Joo Rocha Cavalcante
n. 981498-1
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
Pgina 1
2.0
2.1
INTRODUO
2.2
MECANISMOS DE DESGASTE MAIS IMPORTANTES
2.3
MATERIAIS DE ADIO RESISTENTES AO DESGASTE
2.4
FORMAS DO METAL DE ADIO
2.5
SELEO DE LIGAS PARA REVESTIMENTO
2.7
CONSIDERAES ESPECIAIS
2.8
AUTOR
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
Pgina 2
2.0
2.1
Introduo
Falhas prematuras em peas e/ou equipamentos por fenmenos de desgaste,

tm onerado as indstrias em todo o mundo em centenas de bilhes de dlares
anualmente, seja por investimento na aquisio de uma pea nova ou na recuperao
da pea desgastada. O desgaste pode ser mantido dentro de certos limites aceitveis,
desde que tenhamos pleno conhecimento dos esforos a que a pea ou equipamento
estaro submetidos e principalmente dos mecanismos de desgaste atuantes.
Atualmente, devido a evoluo tecnolgia, possvel proteger com alta
eficincia, determinado componente ou superfcie que eventualmente esteja exposta a
qualquer tipo de desgaste, aplicando-se um revestimento. O revestimento pode ser
executado por vrias tcnicas/processos tais como eletrodeposio, pintura ou ainda,
soldagem. Entre as finalidades do revestimento soldado podemos citar: melhorar a
eficincia do equipamento mantendo cantos vivos nas bordas e arestas cortantes,
contribuir para a reduo no consumo de potncia (mantendo a capacidade de corte)
contribuir para a reduo do custo de mquinas e novas instalaes possibilitando
peas revestidas de baixo custo, permitir a recuperao de peas desgastadas sem
necessidade de substituio, aumentar a vida til de instalaes, peas e ferramentas,
diminuio do tempo de parada de equipamentos e possibilitar melhores solues nos
projetos de mquinas com a aplicao de materiais muito sobre um ncleo tenaz.
A soldagem de revestimentos, para ter sucesso, necessita que se cumpram
algumas etapas consideradas fundamentais para que seja realizada com sucesso.
Assim, de suma importncia sabermos definir com certa preciso o(s) mecanismo(s)
de desgaste atuante(s), para podermos escolher um material de adio o mais
resistente possvel contra o(s) desgaste(s) identificado(s), elevando dessa maneira a
vida til das peas ou equipamentos.
2.2
Mecanismos de Desgaste mais importantes
O desgaste , de maneira geral, o deslocamento indesejvel de material de

determinada superfcie. Nos metais, esse processo pode ocorrer pelo contato com
outros metais, slidos no metlicos, lquidos em movimento, ou ainda partculas
slidas ou partculas de lquido transportadas em um fluxo gasoso. O desgaste implica
em um dano que ocorre na superfcie de um slido, devido ao movimento relativo
entre a superfcie e uma ou mais substncias em contato com ela. Pode ser definido
como a perda progressiva de material da superfcie considerada. Nessa definio
ampla, pode-se incluir diversos fenmenos como corroso, oxidao, fluncia, fadiga,
efeitos devido ao atrito e ao impacto e a ao de deformao e corte por microusinagem promovida por partculas abrasivas.
O erro mais comum no controle de desgastes a falta de reconhecimento do
fato que temos vrias formas de desgaste e que cada uma deve ser considerada
independentemente. O que pode ser um bom projeto ou material para resistir a uma
forma de desgaste, pode ser ruim para outra.
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
Pgina 3
Abraso, adeso, eroso e fadiga supercial so considerados os principais

mecanismos de desgaste. A ocorrncia de cada um dos mecanismos em situaes
prticas em termos de porcentagem dos caso identficados, a seguinte: Abraso 50%, Eroso - 8% e demais mecanismos incluindo corroso - 27%.
2.2.1 Desgate por Abraso
O desgaste por abraso ocorre quando partculas duras deslizam ou so

foradas contra uma superfcie metlica em relao qual esto em movimento,
provocando por deslocamento ou amassamento a retirada (remoo) de material. Fig.
1
A ao abrasiva pode ser direta, quando a remoo de partculas da superfcie

metlica por cisalhamento ou indireta, por fadiga superficial, indiferente se o
abrasivo se desloca em relao pea ou a pea (superfcie metlica que est sendo
desgastada) desloca-se em relao partcula abrasiva. As partculas abrasivas so
na grande maioria dos casos de origem mineral.
A razo de desgaste depende do grau de penetrao da partcula abrasiva na
superfcie metlica e est relacionada com a dureza do material.
As caractersticas e dimenses das partculas, a maior ou menor presso de
escorregamento ou amassamento sobre as superfcies metlicas abrasadas,
determinam a classificao da abraso. O desgaste abrasivo dividido em trs tipos:
- Goivagem quando partculas abrasivas de grandes dimenses agem sobre a
superfcie metlica, formando sulcos profundos. Este mecanismo, envolve a remoo
de fragmentos relativamente grandes da superfcie pela ao do material abrasivo
grosseiro.
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
Pgina 4
- Riscamento quando ocorre deslocamento com tenses menores do que a

tenso de compresso do abrasivo. O material removido da superfcie em pequenos
ngulos de incidncia por processo de risco ou micro usinagem.
- Moagem quando as partclas abrasivas, frequentemente minerais, so presas
entre duas superfcies metlicas sob carga. A alta tenso na fragmentao do abrasivo
na moagem, caracteriza um sistema em que a resistncia a compresso do abrasivo
excedida.
2.2.2 Desgaste Adesivo
Todas as superfcies macroscopicamente lisas (polidas), so rugosas numa

escala microscpica ou atmica. Quando duas superfcies metlicas so colocadas
em contato, o mesmo feito por algumas poucas asperezas. Se uma carga normal
aplicada, a presso local nas asperezas torna-se extremamente alta. A tenso de
escoamento excedida e as asperezas deformam-se plasticamente at que a rea
real de contato aumente suficientemente para suportar a carga aplicada. Fig 2
O desgaste adesivo ocorre quando duas superfcies metlicas so colocadas

em contato (atrito) e se apresenta em circunstncias prticas como arranhes,
roamento, escoriao ou at
emperramento. geralmente identificado pelo
cisalhamento superficial ou destacamento de material como resultado do movimento
relativo entre as duas superfcie, as quais se desgastam pela ao dos fragmentos
soltos. Os fragmentos podem se oxidar. Em geral, os xidos metlicos so mais duros
do que seu metal de origem e o fragmento (partcula) ento torna-se abrasivo(a).
O desgaste adesivo pode ser dividido em:
2.2.2.1
Roamento
Este processo particular de desgaste adesivo ocorre durante o estgio inicial

do atrito entre duas superfcies metlicas sob lubrificao pobre. essencialmente um
problema de movimento inicial (partida), e particularmente provvel de ocorrer em
um novo componente se toda a carga e velocidade so aplicados muito rapidamente
ou se o acabamento superficial das superfcies em atrito for pobre (grande
rugosidade). Este tipo de desgaste pode ocorrer em cilindros de motores de
combusto durante seu estgio inicial de movimento e pode ser identificado nos anis
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
Pgina 5
dos pistes como uma srie de linhas rugosas na superfcie de contato. O roamento
tambm pode ocorrer aps considervel tempo de servic se tivermos falta de
lubrificao.
2.2.2.2
Fretagem
A fretagem ocorre quando duas superfcies metlicas em contato e sob carga,

sofrem a ao de movimentos vibratrios de baixa amplitude. Esta uma ocorrncia
comum visto que a maioria das mquinas est sujeita a vibraes, quando em trnsito
ou em operao. Situaes tpicas de fretagem podem ser juntas, mancais
estacionrios atuando sob condies de vibraes, aclopamentos chavetados e
ajustes com montagem forada sobre eixos.
2.2.3 Desgaste Por Eroso
O desgaste por eroso divide-se nos seguintes subtipos:
2.2.3.1
Eroso por abraso
Este mecanismo de desgaste fortemente relacionado com o desgaste

abrasivo, resulta da coliso de partculas slidas ou gotas de lquido carregadas por
um fludo contra uma superfcie metlica. A razo de eroso dependente da energia
cintica das partculas erosivas e de como a energia dissipada quando as partculas
colidem com a superfcie. Superfcies dcteis tendem a sofrer recorte e goivagem, mas
em materiais frgeis a energia da partcula dissipada atravs da ocorrncia de
fissura. A extenso dos danos depende do tamanho da partcula, formato,
concentrao, velocidade e do ngulo de ataque (coliso), sendo este o mais crtico
em termos de seleo de material.
2.2.3.2
Eroso por cavitao
Cavitao ocorre quando um lquido submetido a mudanas rpidas de

presso, ocasionando a formao de bolhas de gs ou vapor na regio de presso
mais baixa desse lquido. Quando estas bolhas, ingressam numa regio de presso
mais alta, se tornam instveis e entram em colapso (implodem). A imploso destas
bolhas, na interface metlica (superfcie) produzem ondas de choque, causando
tenses cclicas e fadiga superficial na superfcie metlica.
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
Pgina 6
2.2.4 Desgaste por Impacto
o desgaste provocado por choque ou cargas aplicadas perpendicularmente

(ou prximo a perpendicular) sobre a superfcie metlica. O ngulo de coliso
(incidncia) das partculas varia de 0 a 90. Em pequenos ngulos teremos a
ocorrncia de eroso abrasiva e em ngulos grandes, impacto. Este tipo de desgaste
ocorre em chapas de britadores de mandbulas, desvios e cruzamentos de linhas
frreas, perfuratrizes de rocha, caambas de escavadeira, martelos pulverizadores,
etc.
Ao contrrio dos outros tipos de desgastes, cuja ao depende das
propriedades superficiais dos metais, o impacto tem sua atuao diretamente
relacionada com as propriedades sub-superficiais. O impacto pode ocorrer pela
incidncia de partculas lquidas (gotas ou gotculas) e slidas. Pela ocorrncia do
impacto por partcula lquida a superfcie apresenta inicialmente a formao pits
(cavidades) que associadas a interao com esse lquido podem induzir a um
mecanismo de corroso.
2.2.5 Corroso
Define-se corroso como a remoo de material ou degradao de

propriedades mecnicas de um metal pela interao qumica ou eletroqumica com o
meio em que se encontra. Dependendo do mecanismo envolvido no processo, a
corroso costuma ser dividida em quatro grupos:
- corroso em meio aquoso
- oxidao
- corroso em meios orgnicos
- corroso em metais lquidos
De todos, a corroso em meio aquoso o mais importante, pois compreende
mais de 90% de todos os problemas de corroso. Ele envolve todos os casos em que
h participao no processo corrosivo de um eletrlito aquoso. A prpria corroso
atmosfrica est includa neste grupo, pois a mesma ocorre atravs da condensao
da umidade na superfcie do metal.
A oxidao muitas vezes chamada indevidamente de corroso qumica,
compreende os processos de corroso que envolvem interaes diretas entre um
metal e um gs ou um sal fundido. A sua importncia maior em temperaturas
elevadas quando os danos podem ser considerveis.
2.3
MATERIAIS DE ADIO RESISTENTES AO DESGASTE
Desde que o revestimento pode ser definido como sendo a deposio de uma
liga metlica em uma superfcie para obter propriedades ou dimenses desejadas,
qualquer metal de adio pode ser aplicado, como material de revestimento. Uma
grande variedade de metais de adio para revestimento podem ser encontrados nas
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
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especificaes AWS e DIN (principais: AWS 5.13, 5.21 e DIN 8555) alm de outras
normas, sendo as citadas acima as mais comumente utilizadas.
2.3.1 Caractersticas Desejadas

Uma combinao de propriedades incluindo dureza, resistncia a abraso,
resistncia a corroso, resistncia a impacto e resistncia ao calor, devem ser
consideradas quando relacionamos materiais de adio para revestimento. O
requerimento de dureza pode ser a alta temperatura e/ou a temperatura ambiente.
Resistncia a abraso est s vezes, mas nem sempre, relacionada com a dureza e
depende do tipo de desgaste e dos constituintes individuais (carbonetos) presentes no
metal de adio. A resistncia a corroso depende das condies de servio e da
sanidade (perfeio) e composio qumica do depsito de solda, com a condio que,
o metal de adio original pode ser alterado pela diluio com o metal de base.
A resistncia ao impacto depende da resistncia ao escoamento, para resistir
ao escoamento plstico sobre golpes de materlamento e, tenacidade para resistir ao
lascamento e a deformao sob fissuras. Resistncia a fluncia e oxidao
necessrias em aplicaes resistentes a altas temperaturas, dependem sobretudo do
contedo de cromo. Aplicaes que em desgaste metal/metal (adesivo) envolvem
atrito e emperramento, e que apresentam fenmeno de soldagem a frio, podem ser
inibidas por alta resistncia elstica e filmes superficiais. Ligas moles a base de cobre
(bronze com adio de chumbo) e aquelas que desenvolvem filmes de xidos tenazes
(bronze alumnio) podem desta forma ser usados para superfcie sob frico (adesivo).
Tenacidade e resistncia a abraso tendem a ser propriedades incomptiveis
numa liga (com notvel exceo ao ao austentico ao mangans) e usualmente
foram a um meio termo na seleo da liga. Ligas duras so propensas a fissurao e
alguns revestimentos podem apresentar fissuras. As trincas no revestimento,
derivadas das tenses trmicas de contrao de soldagem so normalmente
indesejveis, mas algumas vezes aceitveis se a trinca no adentrar a zona afetada
termicamente ou o metal base, evitando-se desta maneira um possvel destacamento
do revestimento.
2.3.2 Classificao das Ligas
A importncia e a variedade no campo de revestimento, tem resultado em uma

grande quantidade e variedade de ligas, tornando a seleo do metal de adio mais
resistente cada vez mais dificultosa. Uma anlise cuidadosa das condies de servio
e uma combinao das propriedades do depsito de solda, complementada pelo
estabelecimento seguro de dados de testes em servio, apresenta-se ainda como o
melhor mtodo de seleo de aplicao de determinada liga.
A classificao pode ser baseada em vrios fatores incluindo dureza,
composio, condies de servio em testes especficos. Neste caso, o mtodo mais
utilizado uma combinao de composio qumica e estrutura do metal como
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depositado, devido a maioria dos revestimentos serem utilizados nesta condio.

Existem muitas diferenas entre ligas ferrosas e no ferrosas.
2.3.3 Ligas Ferrosas - aos martensticos e perlticos
O contedo de carbono habitualmente na faixa de 0,10 a 0,50%, com

algumas excees indo at 1,5%. Outros elementos, selecionados por sua
contribuio na temperabilidade so utilizados em quantidade moderada para
promover a formao de martensita quando o depsito de solda resfria. Molibdnio e
nquel (raramente acima de 3%) e cromo (at cerca de 15%) so os elementos mais
favorveis; mangans e silcio esto normalmente presentes sobretudo para a
desoxidao.
O teor de carbono nestes aos o elemento que mais influencia nas
propriedades. Estes aos so relativamente tenazes; ligas com baixo carbono so
mais tenazes e resistentes a trincas do que os tipos com alto carbono. Os depsitos
tem alta resistncia e alguma ductilidade. A resistncia a abraso moderada mas
tende a aumentar com o acrscimo de carbono e dureza. Depsitos com baixo
carbono podem ser usinados com ferramentas, enquanto com alta dureza possvel
apenas serem retificados.
O preo moderado, bom comportamento em soldagem e larga faixa de
propriedades destes aos faz com que os mesmos tenham um uso popular em
revestimento de grandes volumes, tais como revestimento de eixos, cilindros
laminadores e em abraso moderada envolvendo impacto.
Aos rpidos so basicamente aos martensticos, com adio de tungstnio,
molibdnio e vandio, para melhorar a dureza at cerca de 650C. Em virtude do
endurecimento ao ar, os depsitos no necessitam de tratamento trmico.
Os aos perlticos so similares aos martensticos mas contm menor adio
de liga. Em virtude do baixo contedo de liga, eles formam perlita (uma estrutura mais
mole que a martensita) durante o resfriamento. Aos perlticos so mais vantajosos
nos revestimento de reconstruo de superfcies.
Os aos de baixa liga, os quais representam um grande volume de uso como
metais de adio para revestimento, podem ser martensticos ou perlticos no depsito
de solda. Estruturas mistas tambm so comuns. Quando os elementos potenciais de
endurecimento (temperabilidade) so acrescidos (particularmente cromo), h a
tendncia de elevar a quantidade de austenita retida no depsito. Nos aos de mdia
liga, a martensita no revenida que se forma quando do resfriamento da solda
relativamente frgil e propensa a fissuras. A austenita mais mole e tenaz. Alguns
aos, denominados semiaustenticos so formulados para explorar esta tenacidade
enquanto utilizam-se da martensita para conferir dureza.
Os depsitos de revestimento duro so raramente tratados termicamente. As
propriedades do depsito so dependentes da composio e da razo de resfriamento
da solda. Uma notvel exceo a reconstruo ou reparo de aos ferramenta, tais
como para matrizes. Aqui, o metal de adio usualmente similar ao metal base e
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todas as tcnicas de tratamento trmico e manuseio aplicado para os aos ferramenta,

so utilizados para alcanarmos uma alta qualidade de depsito.
2.3.4 Aos austenticos

Os dois maiores tipos de aos austenticos so aqueles denominados alto
mangans (relacionado ao ao mangans Hadfield) e os aos inoxidveis Cr-Ni-Fe.
Ambos so tenazes, apresentam resistncia a trincas e capacidade de deposio de
grandes espessuras livres de trincas em depsitos multipasses. Eles so
relativamente moles como depositados (150 a 230 HB), mas endurecem rapidamente
por trabalho de deformao a frio ou impacto.
Os metais de adio inoxidveis, notadamente os tipos 308, 309, 310 e 312
so aplicados em revestimentos resistentes a corroso. Eles raramente so utilizados
em aplicaes para resistir a outros tipos de desgaste. Utilizados como camada de
almofada, entre ao carbono ou baixa liga e ao mangans ou revestimento, podem
contribuir bastante com elementos de liga para minizar ou previnir a formao de
martensita na zona de diluio. Os tipos 309 e 310 so ligas com boa resistncia ao
calor e so empregados para porteger superfcies contra oxidao at 1.100C.
Os aos ao mangans, dependem de 12 a 15% de mangans para assegurar
uma estrutura austentica; 0,5 a 0,9% carbono (o ao mangans com 13% de Mn pode
conter entre 1,0 e 1,4% de carbono) e nquel 2,7 a 5% ou molibdnio 0,6 a 1,4% para
elevar a tenacidade. O tipo com molibdnio, tem alta resistncia ao escoamento e a
fluncia.
Os aos austenticos ao mangans, so amplamente utilizados para reconstruir
(revestir) desvios de linhas frreas, prover resistncia ao desgaste adesivo
acompanhado com impacto, e proteger superfcies metlicas onde abraso est
associada com impacto severo. Estes aos raramente so utilizados para desgaste
onde se tem ocorrncia de temperatura acima de 430C em virtude de sua
fragilizao.
A soldagem sobre ao carbono com ao mangans deve ser executada
cautelosamente. Processos de soldagem ao arco so os mais aplicados, devido ao
grande calor gerado na soldagem oxi-gs fragilizar os aos ao mangans. Eletrodos
revestidos de ao mangans so muito populares em minerao, processamento de
minerais e equipamentos de movimentao de terra, principalmente para revestimento
e para reparo de aos austenticos ao mangans fundidos.
2.3.5 Ferros
As ligas a base de ferro com alto carbono so chamadas ferros em virtude de

terem as caractersticas de ferros fundidos. Eles tm um contedo de liga moderado a
alto que conferem propriedades de endurecimento ao ar ou criam carbonetos duros no
depsito. Apresentam um teor de carbono tpico na faixa de 3,5 a 5% embora a faixa
seja de 2 a 5,5%. Os ferros resitem melhor abraso do que as ligas descritas
anteriormente e so preferidas at o ponto onde falta tenacidade para suportar o
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eventual impacto associado. So normalmente limitados a uma ou duas camadas;

trincas de tenso so comuns, principalmente em grandes reas de revestimento.
Os grupos de mais alta liga so os ferros com alto cromo com cerca de 24 a
33% cromo. Este alto cromo, combinado com alto carbono, produz carbonetos duros
do tipo Cr7C3 na estrutura. Frequentemente 4 a 8% Mn ou 2 a 5% Ni so adicionados
para promover uma matriz austentica. Alm disso, tungstnio, molibdnio ou vandio,
podem ser acicionados para aumentar a dureza a quente e a resistncia a abraso.
Apesar da resitncia a abraso por riscamento (sob baixa tenso), por exemplo
relha de arado trabalhando em solo arenoso, ser alta para todos os tipos deste grupo,
os ferros com matriz austentica so inferiores para aplicao em abraso por
moagem (sob alta tenso), por exemplo: moinho de bolas. Os ferros com alto cromo
que so submetidos a transformao martenstica so bons para ambos os tipos de
abraso, especialmente quando a oxidao e em algumas aplicaes estas ligas
resistem muito bem ao calor, como em rolos de trem de laminao. Contudo so
inferiores s ligas do tipo Cr-Co-W na dureza a quente, acima de 600C.
Ferros com baixa liga, tipicamente com 15% cromo e molibdnio ou nquel, tm
uma matriz austentica e so muito populares por sua resistncia a abraso ( tm
maior resistncia a trincas do que os ferros martensticos). Apresentam excelente
resistncia a abraso por riscamento proporcionalmente ao contedo de carbonetos
duros. Como a abraso por riscamento normalmente apresenta situaes onde o
impacto leve ou ausente, estes ferros com baixa liga so aplicveis.
Ferros martensticos compreendem um grupo que o contedo de liga permite
um mnimo de transformao parcial em martensita, quando o depsito resfria at a
temperatura ambiente. De qualquer maneira, o contedo de liga deve ser suficiente
para prevenir a transformao perltica. Cr, Ni, Mo e W so os elementos normais de
controle. A matriz comum um complexo de carbonetos contendo ilhas de martensita
com alguma austenita retida.
Os ferros martensticos com alto cromo tm uma matriz austenticamartenstica. A presena de martensita confere excelente resistncia a abraso por
moagem, alta resistncia a compresso e consequentemente alta resistncia a leve
impacto. Ao mesmo tempo a resistncia a abraso por riscamento excepcional e a
resistncia ao desgaste adesivo pode ser alta. Apesar da resistncia a compresso
ser alta, a resistncia a trao baixa. A maioria das trincas de tenses resultantes
do ciclo trmico, ou de deformao de um metal de base dctil revestido com uma liga
muito dura.
A estrutura e propriedades do revestimento duro podem ser modificadas pelos
mtodos de soldagem e em razo do resfriamento. A soldagem oxi-acetilnica com
uma chama redutora tende adicionar carbono ao depsito, aumentando a fragilidade e
dureza. Soldagem ao arco, de qualquer maneira, tende a volatilizar carbono, aumentar
a diluio com o metal de base podendo apresentar menor resistncia ao desgaste a
no ser que na composio do eletrodo tenha compensao para tal.
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2.3.6 Ligas no Ferrosas - Carbonetos de Tungstnio
Este metal de adio para revestimento fornecido na forma de tubos de ao

doce com grnulos modos e classificados de carbonetos de tungstnio fundido,
normalmente na proporo de 60% de carbonetos e 40% de tubo. Os carbonetos so
uma mistura de WC e W 2C, so muitos duros, surpreendentemente resistentes e muito
resistentes a abraso. Depsitos contendo carbonetos numerosos e indissolvidos
apresentam a maior resitncia a todos os tipos de abraso do que qualquer outro
material de soldagem de revestimento. Os vrios tipos so fornecidos em diferentes
granulaes no metal de adio, normalmente designados pelo tamanho mesh das
partculas (grnulos). Um desgaste diferencial do depsito proporcional ao tamanho
dos grnulos. O grau com 8/12 grnulos (mais fino do que 8 mesh e grosseiro do que
12 mesh) pode ser usado para revestimento antiderrapante de ferraduras; e mais fino
do que 40/120 melhor para relhas de arado. A granulao 20/30 e 30/40 so as de
uso mais popular e geral. O tamanho dos grnulos de carbonetos de tungstnio
podem variar de 200 a 8 mesh (0, 0002 a 3mm).
Como o calor da soldagem funde o tubo de ao doce, o metal fundido dissolve
alguma quantidade de carbonetos podendo formar uma matriz de ao com alto
tungstnio. A soldagem ao arco, especialmente com eletrodos com finos grnulos,
pode dissolver uma quantidade de carbonetos muito maior ficando a resistncia a
abraso deste depsito enfraquecida. Em aplicaes que exijam resistncia ao
desgaste a quente, este tipo de metal de adio no normalmente aplicado apesar
de ter dureza alta at 540C. Utilizao acima de 550C limitada pelo amolecimento
da matriz e oxidao dos carbonetos.
A soldagem oxi-acetilnica preferida para aplicaes crticas tais como
brocas de perfurao de poos. Este processo pode adicionar C a matriz, contribuindo
com uma dissoluo moderada dos grnulos. Estes depsitos de solda apresentam a
maior resistncia a abraso do que quaisquer outros tipos de materiais para
revestimento duro.
As operaes de soldagem tm um efeito pronunciado nas propriedades do
depsito de solda, devido a que a composio da matriz depende do volume de
carbonetos dissolvidos durante a soldagem. A sodagem ao arco tende a dissolver
mais carbonetos de W, que em casos se forem com finos grnulos, podem ser
totalmente dissolvidos. Tal matriz, apesar de dura inferior a que contm um volume
de grnulos ancorados numa matriz dura e resistente. A fuso com o metal de base e
a consequente diluio da solda so tambm associadas a sodagem ao arco. Soldas
ao arco satisfatrias podem ser feitas, mas o soldador deve compreender o que ocorre
durante a fuso e minimizar o efeito de diluio para que se obtenha um bom
resultado. Em virtude do seu baixo custo, a soldagem a ao arco por eletrodo revestido
normalmente utilizada para revestimento duro de equipamentos para movimentao
de terra e minerao.
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2.3.7 Ligas a Base de Cobalto
Estas ligas contm normalmente de 26 a 33% de Cr, 3 a 14% de W e 0,7 a

3,0% de C. Nestas ligas, a dureza, resistncia a abraso e a sensitividade a fissuras
aumentam com o aumento do contedo do C e W.
Estas ligas apresentam alta resitncia a abraso calor e corroso. Ligas com
1% de C so excepcionais para a utilizao em vlvulas de exausto de motores de
combusto interna. Alta dureza e resistncia a fluncia so retidas a temperaturas
acima de 540C e algumas ligas so aplicadas para temperaturas de servio de at
1.000C. A base de Co, combinada com Cr, apresenta boa resistncia a corroso em
vrias aplicaes; a resistncia ao desgaste adesivo tambm muito boa.
As ligas a base de Co no so sujeitas a transformao de endurecimento
como nos aos e tm resposta insignificante ao tratamento trmico. Ocasionalmente
um tratamento trmico de alvio de tenses pode ser recomendvel para minimizar a
fissurao.
A soldagem oxi-acetilnica pode aumentar o contedo de C do depsito,
enquanto a soldagem ao arco tende a reduzir o C e, ao mesmo tempo, diluir no
depsito, elementos do metal base. Estas mudanas podem se refletir nas
propriedades do metal depositado.
2.3.8 Ligas a Base de Nquel
Este grupo de liga apresenta uma grande variedade de composies com

variaes em resistncia ao calor e corroso. As ligas mais comuns para revestimento
a base de Ni so as que contm 0,3 a 1,0% C, 8 a 18% de Cr, 2,0 a 4,5% de B e 1,2 a
5,5% de Si e Fe. A dureza e resitncia a abraso aumentam com teor de C, B, Si e Fe.
A micro estrutura do depsito consiste em carbonetos e boretos de Cr numa matriz CrNi. Estas ligas retm bem a dureza at as temperaturas de 500C, sendo que a
resistncia a abraso por riscamento boa em todas as faixas de temperaturas mas a
resistncia a abraso por moagem baixa.
As mais importantes ligas a base de Ni so:
- Ligas nquel-cromo com 80% Ni e 20% Cr.
- Nquel-cromo-ferro, composies correspondentes a ligas resistentes ao calor.
- Ligas nquel-cromo-ferro-silcio e boro.
- Ligas nquel-cromo-molibdnio e tungstnio.
- Ligas nquel-ferro e molibdnio.
- Ligas nquel-cobre.
Para algumas finalidades, as ligas a base de nquel apresentam a melhor
performance alcanvel. Em algumas aplicaes que requerem resistncia a corroso,
os aos inoxidveis so frequentemente mais satisfatrios e mais baratos.
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Onde a resistncia a eroso o requerimento principal, os ferros com alto

cromo devem receber uma primeira considerao em virtude do seu baixo custo.
Em revestimentos protetores, as ligas a base de nquel, o material de adio
em forma de eletrodo contnuo (arames) tm melhor aplicao com processos de
soldagem ao arco com gs de proteo (MIG). Em revestimentos de vasos cilndricos
que devem ser protegidos contra corroso, a deposio automtica por arco submerso
deve ser preferida.
Ligas a base de nquel que contenham cromo e boro so adaptadas para
aplicaes por processo de metalizao por p. Quando aplicados por metalizao,
podem em seguida ser fundidos pela aplicao de uma chama, produzindo um
revestimento de espessura mais fina e mais dura. O processo de metalizao permite
revestir contornos irregulares mais uniformemente do que os processos convencionais
de soldagem.
2.3.9 Ligas a Base de Cobre
As ligas de cobre so empregadas para revestir superfcies para resistirem a

corroso, eroso por cavitao e desgaste adesivo. Elas no so magnticas e
praticamente isentas de fagulhamento.
H numerosas ligas a base de cobre para aplicao em revestimento. A
maioria destas ligas so resistentes ao ataque atmosfrico, a corroso por gua
salgada, por solues alcalinas (exceto as amoniacais) e alguns cidos
(especialmente do tipo redutores). Estas ligas tm pouca resistncia a compostos de
enxofre os quais produzem um sulfeto de cobre corrosivo, mas so geralmente de boa
resistncia em outras solues alcalinas. No so apropriadas para aplicaes em
temperaturas acima de 200 a 250C.
So bastante utilizadas em mancais. Nas condies acima, bronze fosforoso,
bronze e lato so bastante apropriados. So normalmente selecionados para
apresentar 50 a 75% de dureza mais mole do que a outra face de contato.
As tcnicas de soldagem podem afetar as propriedades. A absoro de ferro
do ao do metal de base um endurecedor. O limite deste efeito sobre a superfcie
revestida cessa em espessuras maiores que 6 mm, consistindo em 2 ou 3 camadas.
Os processos GMAW (MIG) e GTAW (TIG) so os preferidos para a aplicao destas
ligas. A soldagem com processo eletrodo revestido (SMAW) e MIG (GMAW) requerem
uma amperagem mnima (para evitar a absoro) e tambm requerem uma soldagem
tranada (movimento oscilatrio do filete provocando uma maior largura no mesmo) na
execuo da camada inicial. O efeito oposto (amolecimento pela perda de liga durante
deposio) minimizada pela proteo do gs inerte. O controle de temperatura do
metal de base muito importante e no deve ser descuidado.
A soldagem com processo GMAW recomendada para grandes reas ou
reparos de ligas a base de cobre. Para reparos menores, o processo GTAW com
eletrodo toriado (EWTH-2) favorvel. Ligas cobre/zinco podem ser depositadas por
soldagem oxi-acetilnica.
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2.4
FORMAS DO METAL DE ADIO
Os metais de adio para revestimento so normalmente na forma de varetas,

fitas, arames slidos, tubular, grnulos ou ps. Fluxos podem ser adicionados na
poro central de varetas (tubulares), na superfcie de eletrodos (revestimento),
introduzindo como fluxo granular (Arco Submerso) ou misturado a um aglomerante
para metais de adio em p.
Para soldagem oxi-acetilnica, varetas e ps so normalmente utilizados.
Varetas slidas podem ser de arames trefilados (para ligas dcteis) ou fundidos (para
ligas duras e frgeis).
Varetas tubulares so compostas. O material externo normalmente ao doce
formado por mquinas especiais a partir de uma fita, preenchida com os elementos de
liga e, suplementado com elementos fluxantes. Um tipo importante o que tem
carbonetos de tungstnio em grnulos como enchimento.
Vareta tubular pode tambm ser produzida em bobinas. Arames tubulares,
arame slido trefilado ou fitas trefiladas podem ser eletrodos em processos de
soldagem automtico ou semi-automtico. O arame tubular muito verstil, o nico
caminho de metais de adio frgeis serem fornecidos para soldagem automtica.
Onde ambas as formas so disponveis (slido ou tubular) o arame tubular em alguns
casos apresenta utilizao superior.
A forma de p tambm muito verstil. Praticamente qualquer metal ou liga
pode ser feita a custo relativamente baixo. A caracterstica do p importante; cada
resultados satisfatrios. As ligas em p so normalmente fundidas ao arco aps uma
formulao precisa e ento atomizadas ou fundidas e granuladas. As ligas em p
podem ser misturadas mecanicamente ou pr-fundidas. O controle da composio de
ps-misturados mecanicamente, considerado menos preciso do que o fundido em
forno ao arco com controle metalrgico.
2.5
SELEO DE LIGAS PARA REVESTIMENTO
A seleo de uma liga para revestimento guiada primeiramente pelo tipo de

desgaste e pelos custos. Contudo, outros fatores devem tambm ser considerados,
tais como: metal de base, processo de deposio, resistncia ao impacto, corroso,
oxidao e requerimentos trmicos. Normalmente o processo de revestimento j diz
qual a forma do produto para o metal de adio. As ligas para revestimento
normalmente so disponveis na forma de: vareta nua, eletrodo revestido, arame
slido, arame tubular ou p.
Em geral, a resistncia ao impacto das ligas de revestimento diminui com
aumento do contedo de carbonetos. Em situaes onde uma combinao de
resitncia abraso e impacto so desejadas, um meio termo entre os dois deve ser
feito. Em aplicaes onde a resistncia ao impacto extremamente importante, o ao
austentico ao mangans o mais utilizado.
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Frequentemente, o desgaste vem acompanhado por corroso aquosa de

cidos ou lcalis. Tal situao encontrado em indstrias de processo qumico ou de
petrleo ou em instalaes para lavagem de gs. Poucas ligas de revestimento a base
de ferro possuem resistncia a corroso em tais meios aquosos. Como resultado, ligas
a base de nquel ou cobalto geralmente so recomnedadas quando resitncia a
corroso e resitncia ao desgaste (abraso, adeso, ...) so requeridas. Por exemplo,
as facas utilizadas para corte de tomate numa indstria de processamento de
alimentos podem ter sua vida til aumentada em relao a facas de ao ferramenta se
a borda (fio) for executada com liga a base de cobalto. A resistncia a oxidao e
corroso a quente das ligas a base de ferro geralmente pobre. Portanto, ligas a
base de nquel ou cobalto so recomendadas para aplicaes onde temos um
desgaste aliado com resistncia a corroso a quente ou oxidao. Nas ligas de nquel,
uma exceo so as que contm boro em virtude de no conter cromo suficiente na
matriz para resistir a oxidao.
A capacidade de uma liga reter resistncia a temperaturas elevadas
importante para aplicaes de desgaste tais como matrizes de forjamento a quente ou
vlvulas para servio at 800-900C, assim como em aplicaes em gaseificao de
carvo ou liquefao. As ligas a base de ferro com estrutura martenstica perdem sua
dureza a temperaturas elevadas. Em geral, a reteno de resistncia a alta
temperatura de uma liga, aumenta com o seu contedo de W ou Mo. Em aplicaes
que requerem resistncia alta temperatura e resistncia ao desgaste, ligas a base de
Co so as mais recomendadas.
Os seguintes passos devem ser efetuados na seleo de uma liga para
revestimento:
- Anlise das condies de servio para determinar os tipos de desgaste e resistncia
requerida no meio ambiente
- Selecionar se possvel, diversas ligas para o revestimento e aps, optar,
- Analisar a compatibilidade da liga de revestimento com o metal de base, levando em
considerao as tenses trmicas e possvel fissurao
- Testes de campo de peas j revestidas
- Seleo deumaliga tima para revestimento considerando-se custo e vida em servio
e
- Selecionar o processo de soldagem para executar o revestimento em produo dos
componentes ou peas novas, considerando razo de deposio, a quantidade de
diluio, eficincia de deposio e todos os custos, incluindo principalmente os custos
dos consumveis e do processamento em geral.
2.6
SELEO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM
A seleo do processo para revestimento to importante quanto a seleo da

liga. Os requerimentos de desempenho em servio no so ditados somente pela
seleo da liga, mas tem uma forte influncia de um processo de soldagem bem
selecionado. Outros fatores tcnicos envolvem a seleo do processo incluindo (mas
tambm no limitando) propriedades do revestimento, qualidade do revestimento,
caractersticas fsicas da pea, propriedades metalrgicas do metal de base, a forma e
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composio da liga de revestimento e a habilidade do soldador. Ultimamente,

predominam as condies econmicas e o custo como fatores determinantes na
seleo final do processo.
Atualmente, alm dos processos de soldagem convencionais ou especiais
podemos incluir o processo de metalizao como processo de revestimento. A
primeira considerao na seleo do processo para o revestimento frequentemente
se determinar se um processo de soldagem ou metalizao preferido ou requerido.
Como regra, os processos de soldagem so preferidos para revestimento onde se
requer espessura relativamente grossa do revestimento com alta tenso de aderncia
entre revestimento e pea. Os processos de metalizao por outro lado, so preferidos
para revestimentos de espessura fina, aplicao de camadas duras com deformao
mnima da pea.
2.6.1 REQUERIMENTO DE QUALIDADE E PROPRIEDADES

Os depsitos de revestimento efetuados por soldagem so carcterizados pela
composio varivel e uma cintica de solidificao que influenciam na microestrutura
do depsito. No de se surpreender que as propriedades e a qualidade do
revestimento soldado dependam do processo e da tcnica de soldagem.
As variaes na composio qumica derivam da diluio com o metal base
durante a soldagem, embora a absoro de carbono na sodagem oxi-acetilnica e a
dissoluo por volatizao nos processos de soldagem ao arco sejam fatores a se
considerar. A diluio expressa a porcentagem do metal de base no depsito, ou seja,
expressa a porcentagem do metal de base que participa da zona fundida. Uma
diluio de 10%, indica que na zona fundida temos 10% do metal de base e 90% da
liga de revestimento. A resistncia ao desgaste e outras propriedades desejveis da
liga de revestimento, geralmente se degradam quando a diluio aumenta. A mxima
porcentagem de diluio depende dos requerimentos especficos de servio.
A diluio nula no processo de metalizao e tende a ser baixa no processo
de soldagem oxi-acetilnica. A diluio geralmente mais problemtica em
revestimentos com processo ao arco, na faixa de 5% para soldagem a arco plasma
(PAW) at 60% na soldagem por arco submerso (SAW). Alta diluio pode ser
tolerada em aplicaes que necessitam de uma espessura de deposio grande, onde
normalmente se aplica mltiplas camadas.
A microestrutura e propriedades mecnicas dos depsitos de revestimento
variam dependendo da cintica de solidificao assim como da diluio. A solidificao
geralmente rpida nos processos de metalizao. A cintica de solidificao tende a
ser um pouco mais baixa nos processos de soldagem convencionais. Como regra,
depsitos executados por processo oxi-acetilnico tendem a se solidificar mais
lentamente do que os executados por soldagem ao arco. Estas diferenas na razo de
solidificao (velocidade de resfriamento) produzem microestruturaa e propriedades
amplamente diferentes, indiferente a quantidade de diluio.
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2.6.2 CARACTERSTICAS FSICAS DAS PEAS
O tamanho, forma e peso das peas causam uma forte influncia na seleo
do processo. Peas de grandes dimenses e pesadas, so de difcil transporte e so
convenientemente revestidas utilizando-se equipamento de soldagem manual ou semiautomtico que deve ser transportado at a pea. O equipamento para processo de
metalizao tambm de fcil transporte para aplicaes no campo.
A seleo do processo para revestimento mais complicada onde a pea de
pequenas dimenses, permitindo seu transporte para o equipamento de soldagem.
Processos de metalizao de soldagem oxi-acetilnica, Arco submerso, TIG, Plasma,
MIG-MAG e Eletrodo Revestido so bem adequados para soldagem de peas
pequenas. Preferencialmente utilizamos processo de metalizao e/ou oxi-acetilnico
ou TIG para peas pequenas que exijam um revestimento fino e aplicado numa regio
localizada.
2.6.3 CARACTERSTICAS METALRGICAS DO METAL DE BASE
A preparao da superfcie do metal de base importantssima em processo

de metalizao. De qualquer maneira, a composio do metal base, faixa de
temperatura de fuso e as caractersticas de contrao e expanso trmica tem um
efeito significante na seleo do processo de soldagem.
Os aos so geralmente metais de base apropriados para revestimento por
soldagem. Aos baixa-liga e aos carbono contendo at 0,4% C podem ser sensveis
a fissurao, tornando-se necessrio um pr-aquecimento para minimizar ou suprimir
a ocorrncia de martensita na zona termicamente afetada. Aos inoxidveis
austenticos, com exceo dos estabilizados com titnio e a maioria das ligas a base
de nquel podem ser facilmente revestidos pela maioria dos processos de soldagem
com resultado excelente. Aos inox martensticos, aos ferramenta e aos para
matrizes so tambm possveis de revestimento, mas deve ser dada uma grande
ateno aos requerimentos de pr-aquecimento, temperatura de interpasse e psaquecimento. Metais de base de aos endurecveis por precipitao apresentam
problemas especiais quando do revestimento e geralmente requerem tratamentos
trmicos de dissoluo ou envelhecimento antes do revestimento, assim como
cuidados especiais no pr e ps-aquecimento e temperatura de interpasse.
As caractersticas de contrao e expanso trmica do metal de base afetam
as deformaes. As peas frequentemente tem que ser uniformemente aquecidas at
a temperatura de execuo de soldagem para possibilitar uma deposio livre de
trincas e evitar zonas duras e frgeis. A seleo dos processos de soldagem
importante, em virtude da energia de soldagem estar diretamente relacionada com
ciclo trmico e consequentemente deformaes.
A diferena na contrao e expanso trmica entre o metal de base e a liga de
revestimento extremamente importante em aplicaes que apresentam condies
trmicas cclicas de trabalho. Grandes diferenas podem resultar em perda de
aderncia em processos de metalizao ou falhas por fadiga trmica em depsitos
soldados. Camadas de amateigamento (almofada), so frequentemente depositadas
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
Pgina 18
entre o metal de base e a liga de revestimento para contornar grandes diferenas das
caractersticas de expanso e contrao trmica.
2.6.4 HABILIDADE DO SOLDADOR

de considerao essencial nos requerimentos de qualidade do revestimento
a habilidade do soldador (operador). Como regra, o revestimento executado por
processos de soldagem manual, tais como soldagem oxi-acetilnica, Eletrodo
Revestido e TIG, requerem alta qualificao profissional, por outro lado processos de
soldagem automticos, tais como arco submerso, requerem uma habilidade mnima do
soldador/operador, devido aos controles da mquina de solda serem estabelecidos
previamente. Processos de metalizao geralmente requerem habilidade
intermediria.
O processo de soldagem TIG manual, pode ser aplicado para obtermos
depsitos de alta qualidade, em reas relativamente pequenas, tal como ocorre entre
palhetas de turbinas a gs. Nesta aplicao, camadas finas podem ser depositadas
com diluio menor do que 10%, mas uma grande habilidade do soldador e um
controle rgido das operaes de soldagem so necessrias. Por outro lado,
equipamentos para movimentao de terra e minerao podem ser revestidos
adequadamente no campo por soldadores de pouca habilidade utilizando processo
Eletrodo Revestido.
2.6.5 CUSTO
Ultimamente o custo um fator determinante na seleo do processo para

revestimento. Os custos do revestimento basicamente consistem na execuo,
materiais e em algumas ocasies o custo de um novo equipamento. Custos de
transporte tambm devem ser considerados.
Os custos de execuo dependem primeiramente do nvel de habilidade
requerida do soldador e da taxa de deposio do processo, mas a preparao da
superfcie e os custos de acabamento devem ser considerados. A taxa de deposio
normalmente mais baixa com processos de soldagem manual. As mais altas taxas de
deposio so possvieis aplicando-se processos de soldagem automticos.
O custo do material de adio predominante em ligas de tungstnio, cobalto e
nquel ao passo que a forma do produto de custo predominante, nas ligas a base de
ferro. Como regra, vareta e arame slido so as formas de produto mais barato. A
eficincia de deposio a medida de porcentagem da liga de revestimento retida na
superfcie da pea, e geralmente mais baixa para processo Eletrodo Revestido do
que processos que utilizam varetas ou arames.
O custo do equipamento varia desde uma simples fonte de potncia
(retificador) para soldagem por eletrodo revestido (SMAW) at um equipamento
sotisficado, totalmente automtico como um sistema automatizado para metalizao
por plasma a baixa presso. Os mais avanados equipamentos para execuo de
revestimento muitas vezes custam 100 a 1.000 vezes mais do que uma simples fonte
de soldagem ao arco, dependendo do nvel de intrumentao e automotizao.
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
Pgina 19
Para aplicaes em recuperao, tem sido sugerido que o revestimento

prefervel sobre uma pea nova, quando a vantagem de custo (CA) positiva. A
vantagem de custo pode ser calculada por:
CA = CN - CR onde:
PN PR
CN = custo de uma pea nova ou componente.
CR = custo do revestimento mais custo de parada.
PN = o trabalho de produo durante a vida til da nova pea (componente).
PR = o trabalho de produo durante a vida til da pea (componente) revestida.
A maioria dos dados necessrios para o clculo acima normalmente podem ser
obtidos; PR talvez o valor de acesso mais dificultoso, mas uma estimativa razovel
pode ser feita baseada em resultados de teste de laboratrio. Se a pea revestida
com um liga de mesma composio qumica, como a pea desgastada, sensato
assumirmos PR = PN. Por outro lado, se o material de revestimento muito mais
resistente ao desgaste do que o material da pea desgastada, ento PR>PN.
Portanto, da equao anterior CA provvel de ser positivo, o que o primeiro
objetivo para se executar um revestimento.
2.7
CONSIDERAES ESPECIAIS
Na maioria dos casos, algumas consideraes especiais necessrias em

revestimento no so requeridas para soldagem de produo. As principais razes
so:
1) A composio qumica e as propriedades mecnicas da liga de revestimento
normalmente so completamente diferentes do metal base sobre o qual vai ser
depositada.
2) A extenso de rea do metal de base que usualmente vai ser coberta no
revestimento.
3) O menor volume possvel de metal de solda desejvel para o revestimento etc. Por
esta razo, temos frequentemente uma grande variao em liga, contedo de
carbono e propriedades mecnicas atravs da linha de fuso entre o metal de base
e o metal de solda (depsito).
2.7.1 CONTROLE NA DILUIO
Provavelmente, a maior diferena entre a soldagem de chanfros e deposio

de revestimento que a diluio frequentemente neste ponto diz respeito ao
revestimento. A Fig. 3 define que a porcentagem de diluio igual ao volume do
metal de base fundido (B) dividido pelo volume depositado mais o volume do metal de
base fundido (A + B) multiplicado por 100.
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
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Do ponto de vista metalrgico, a composio e as propriedades do

revestimento so fortemente influenciadas pela diluio que pode ser obtida com cada
processo de soldagem e deve ser considerada para selecionar devidamente a
combinao do metal de solda e processo de soldagem para cada aplicao
particualar. Um bom exemplo disto o revestimento em ao de baixa liga com
eletrodos de ao inoxidvel e processo Eletrodo Revestido (SMAW). Este processo
normalmente apresenta 15 a 50% de diluio na primeira camada. Desta forma, se
utilizarmos um eletrodo E 308 (19% Cr, 9% Ni) sobre ao carbono ou baixa liga, a
primeira camada do depsito ir conter cerca de 12% Cr e 6% Ni. Este depsito
apresentaria reduo nas propriedades mecnicas e resitncia a corroso. Por outro
lado se utilizarmos um eletrodo E309 (25% Cr e 12% Ni) com as mesmas condies
de soldagem, o depsito conteria a cerca de 16% Cr e 8% Ni. Este depsito teria
melhor resistncia a corroso e melhores propriedades mecnicas (ductibilidade). A
diluio perto de 15% melhoraria ainda mais estas propriedades.
Deve ser lembrado que depsitos de ao inoxidvel totalmente austentico so
suscetveis a trinca a quente e aqueles que contm martensita so duros e frgeis. Um
revestimento resistente a corroso, so e dctil, normalmente baixo em carbono e
contm 3 a 15% de ferrita enquanto revestimento resistente ao desgaste apresenta
teor de carbono alto e em grande parte martensita. Os diagramas de Schaeffler ou De
Long para metais de solda de aos inoxidveis, podem ser usados para predizer qual
micro estrutura vai ser obtida com os vrios metais de adio de ao inox nos
diferentes metais de base e em qualquer nvel de diluio.
Materiais de adio de revestimento depositados sobre diferentes metais de
base tambm causam mudanas de fase to facilmente quanto a mudana da razo
de diluio. Materiais para revestimento duro que apresentam bons resultados sobre
ao carbono, podem apresentar resultados inaceitveis sobre ao 13% mangans
devido ao efito do mangans na estabilizao da austenita.
A soluo neste caso, seria um processo de soldagem que apresentasse baixa
diluio no ao mangans e, desse modo, permitisse a formao de martensita para
resistir ao desgaste.
Metais de adio tais como ligas a base de nquel ou cobre/nquel, tambm so
utilizados para revestir aos. So essencialmente ligas de fase simples. A perfeio e
propriedades mecnicas destes depsitos depende da sua composio qumica e do
controle da diluio.
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
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2.7.2 EFEITO DAS VARIVEIS DE SOLDAGEM
Corrente
Um acrscimo na corrente aumenta a diluio. O arco torna-se mais quente,
penetrando mais profundamente e fundindo mais metal de base.
Polaridade
Corrente contnua com polaridade direta d menos penetrao e, portanto,
menor diluio do que corrente contnua com polaridade inversa. Corrente alternada
apresenta diluio intermediria entre corrente contnua com polaridade direta e
inversa.
Bitola do Eletrodo
Bitola do eletrodo menor, mais baixa corrente a regra, e portanto diluio
mais baixa. Para uma dada corrente, contudo, um eletrodo de bitola maior (densidade
de corrente mais baixa) apresenta menor diluio.
Extenso do Eletrodo (Comprimento Livre)

Uma grande extenso do eletrodo diminui a diluio (para processo com
eletrodo consumvel) pelo acrscimo da razo de deposio do eletrodo (aquecimento
IxR) e difundindo a energia do arco na coliso com o metal base. Inversamente uma
extenso pequena aumenta a diluio.
Velocidade de Avano
Um acrscimo na velocidade de avano diminui a quantidade de metal de base
fundido diminuindo a diluio. Esta reduo em diluico devido ao fato de mudana
no formato e espessura do cordo e em virtude da energia do arco estar sendo
dissipada mais na poa de fuso do que no metal de base.
Posio de Soldagem
A posio de soldagem que o revestimento vai ser aplicado tem uma
importante ligao com a quantidade de diluio obtida. Dependendo da posio de
soldagem ou da inclinao da pea, a fora de gravidade pode fazer com que a poa
de fuso corra na frente, permanea embaixo ou corra atrs do arco. Quando a poa
de fuso est a frente ou embaixo do arco, temos uma menor diluio, desta forma, a
poa serve como almofada, absorvendo alguma energia do arco antes da coliso com
o metal de base. Se a poa de fuso estiver muito a frente do arco ou por demais
espessa, teremos insuficiente fuso na superfcie do metal de base e
consequentemente um colagem (falta de fuso).
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
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Na ordem decrescente de diluio para algumas posies de soldagem temos:

1) Vertical Ascendente
2) Horizontal
3) Plana
A soldagem ascendente ou descendente pode ser executada com a inclinao
da pea a ser revestida ou pela colocao do arco fora do centro na execuo de
peas cilndricas em rotao.
Proteo do Arco
O meio de proteo, gs ou fluxo, tem um efeito significante na diluio. Ele
influencia a fluidez e a tenso superficial da poa de fuso. O meio de proteo
tambm tem um efeito significativo no tipo de corrente de soldagem a ser utilizada. A
lista a seguir apresenta diferentes meios de proteo na ordem decrescente de
diluio:
1)
2)
3)
4)
Hlio (maior)
Dixido de Carbono
Argnio
Fluxos granulares sem adio de liga
5) Fluxos granulares com adio de liga (menor)
Oscilao do eletrodo
Grande largura de oscilao do eletrodo reduz a diluio. Cordes filetados
apresentam a mxima dilio. A frequncia de oscilao tambm afeta a diluio.
Como regra, uma alta frequncia de oscilao reduz a diluio.
Oscilao em pndulo caracterizada por uma leve parada em ambos os lados
do cordo, onde produz levemente uma maior penetrao e desta forma maior
diluio. O comprimento do arco muda continuamente, resultando em variaes nas
suas caractersticas.
Oscilao em linha reta apresenta aproximadamente os mesmos resultados da
oscilao em pendulo mas com a vantagem de no termos mudana nas
caractersticas do arco em virtude de seu comprimento se manter constante. Oscilao
em linha reta, a velocidade constante de oscilao, produz o mais baixo nvel de
diluio e fornece para o movimento horizontal uma manuteno constante do
comprimento do arco.
Um movimento timo deve ser programado para no ter parada nas
extremidades, de forma a eliminar a penetrao mais profunda, resultante da
hesitao em ambos os lados. Algumas vezes uma penetrao levemente maior
desejvel na lateral do cordo para uma boa sobreposio. Alguns equipamentos de
oscilao tem controles de tempo de parada em um ou em ambos os lados da
oscilao.
SOLDAGEM DE
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REVESTIMENTOS
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2.8
AUTOR
MANUEL SARAIVA CLARA
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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3.0

3.1
INTRODUO
3.2
TIPOS BSICOS DE PLSTICO
3.3
SOLDAGEM DOS PLSTICOS
3.4
BIBLIOGRAFIA
3.5
APNDICE I TIPOS BSICOS DE PLSTICO
3.6
APNDICE II PROBLEMAS MAIS FREQENTES EM
PLSTICOS
3.7
AUTORES
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
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3.0
3.1
INTRODUO
Quando se fala em plstico difcil no pensar, em um primeiro momento, em

uma sacola ou copo descartvel. Esta associao imediata compreensvel. Afinal, o
setor de embalagens responsvel, atualmente, por mais de um tero do total de
resinas transformadas no Brasil.
Mas a aplicao do plstico no se resume a isso. Embora seja um produto
popular, o plstico no pode ter sua imagem vinculada materiais de pouco valor.
Setores como os de utilidades domsticas, construo civil, brinquedos,
calados, alm daqueles que empregam tecnologias mais sofisticadas, como os de
sade, eletroeletrnicos, aviao e automveis, entre outros, vm ampliando, a cada
ano, a utilizao da matria-prima em seus produtos.
3.1.1 Plstico no Setor Automobilstico
A introduo do plstico na indstria automobilstica, na dcada de 70, foi

decorrente da crise do petrleo e da necessidade de se produzir veculos mais leves, a
fim de reduzir o consumo de combustvel, mas mantendo a qualidade final do produto.
Hoje em dia, no entanto, alm da questo econmica, o plstico passou a
desempenhar papel imprescindvel na composio dos automveis por outras razes.
Ele possibilita designs modernos, reduo de peso, aumento da segurana, reduo
de custos e tempo de produo, alm de ser imune corroso.
No Brasil, atualmente, cada veculo utiliza entre 60 e 90 quilos de plstico,
sendo 63% em equipamentos internos, 15% no corpo externo, 9% no motor, 8% no
sistema eltrico e 5% no chassi. No final de dcada de 80, a mdia da aplicao de
plstico nos carros nacionais era de apenas 30 quilos.
A maior prova do potencial de crescimento dos plsticos no setor
automobilstico foi apresentada recentemente no Salo do Automvel, em So Paulo.
Um carro constitudo de carroceria feita de plstico foi apontado pela crtica como o
carro mais luxuoso produzido no Brasil.
Entre as vantagens da aplicao do material, est a reduo do custo de
produo e do peso, de 100 quilos a menos em relao a veculos do mesmo porte.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
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3.1.2 Plstico no Setor Eletro-eletrnico
Grande parte dos eletrodomsticos e eletroeletrnicos, que cumprem funes

importantes no cotidiano das pessoas, so constitudos de material plstico. Do
liqidificador ao ferro de passar, da geladeira mquina de lavar, todos utilizam a
matria-prima em suas estruturas.
O plstico permitiu ainda a popularizao dos produtos, que passaram a ser
mais acessveis aos consumidores.
A conquista de novos mercados pelo plstico tambm cresce entre os
eletroeletrnicos. Um bom exemplo so algumas linhas de lavadoras, que passaram a
contar com gabinetes plsticos, eliminando etapas do processo de produo como
estamparia, funilaria, soldagem, tratamento qumico e pintura, e, conseqentemente,
proporcionando economia de tempo e otimizao do espao fsico.
Alm de gabinetes e peas, o plstico vem, a exemplo do que acontece no
setor automobilstico, conquistando novas aplicaes no universo dos eletros.
Pesquisadores da Universidade de Cambridge, na Inglaterra, desenvolveram
recentemente uma tecnologia revolucionria de visualizao luminosa que substitui as
atuais telas de vidro dos computadores por outra mais leve, ultrafina, flexvel e sem
reflexos, produzida em plstico.
Em fase de desenvolvimento, a nova tecnologia ainda vai levar alguns anos
para ser aplicada em televisores e computadores, mas j est sendo utilizada em
auto-rdios, agendas eletrnicas e telefones celulares.
3.1.3 Plstico no Setor de Informtica
A indstria da informtica uma das que certamente requerem cada vez mais
tecnologia sofisticada. A necessidade de adaptao constante aos avanos que suas
prprias mquinas proporcionam obrigam as empresas fabricantes de produtos
voltados ao setor a se apressar na busca de diferenciais que possibilitem a conquista
de uma maior fatia no concorrido mercado da informatizao
Para os monitores de computadores, por exemplo, o plstico sem dvida o
material mais indicado. Com peso aproximado de 12kg, menos de 20% refere-se aos
componentes plsticos, distribudos entre gabinetes, suportes e botes.
Alm da vantagem da reduo no peso final, a alta tenso contida no interior
dos equipamentos torna praticamente invivel a aplicao de outro tipo de matriaprima, como metal ou cermica.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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3.1.4 Plstico no Setor de Sade
A aplicao de materiais plsticos na rea mdica vai muito alm das seringas
descartveis. Conforme divulgado no workshop Medical Technology Special, realizado
em outubro, na K'98, na Alemanha, estima-se que 2,8 milhes de toneladas de
plstico foram utilizadas, em 1997, pela Medicina, sendo que cerca de 770 mil
toneladas apenas na Europa.
O plstico representa o material mais aplicado na fabricao de produtos da
rea mdica, com participao de 45%.
O atual estgio de desenvolvimento alcanado nesta rea permite at mesmo,
em casos de urgncia, a instalao temporria de rgos artificiais em seres
humanos, como pulmo e corao, fabricados a partir do plstico.
Atualmente, uma infinidade de produtos, como tubos traqueiais, catteres, materiais
coletores, frascos, oxigenadores, bolsas de sangue, entre outros, so produzidos a
partir do plstico, devido a versatilidade que o material apresenta.
3.1.5 Plstico no Setor de Construo Civil
Da durabilidade necessria s instalaes hidrulicas e eltricas at o cuidado

no acabamento de uma obra, o plstico aparece como elemento fundamental para o
setor de construo civil.
Esta tendncia ficou evidenciada no II Encontro de Tecnologia de Sistemas
Plsticos na Construo Civil, promovido pela Escola Politcnica da USP, em
novembro de 97, em So Paulo. No evento, 14 empresas apresentaram produtos
como caixas d'gua, portas, janelas, pisos, telhas, banheiras, mveis, alm de tubos e
conexes, mostrando que, hoje em dia, j possvel construir uma casa utilizando
apenas materiais plsticos.
Um bom exemplo disso pode ser visto no campus da USP, onde uma casa,
revestida interna e externamente de plstico, chama a ateno dos visitantes. Trata-se
do Centro de Tcnicas de Saneamento 100% Plstico, resultado de uma parceria
entre a Escola Politcnica da USP e o Cediplac - Centro de Desenvolvimento e
Documentao da Indstria de Plstico para a Construo Civil.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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3.1.6 Plstico no Setor de Aviao
Em uma aeronave, a aplicao do material evidente em toda a estrutura,

desde o revestimento das paredes internas at os prprios assentos. Mas, a utilizao
do plstico na aviao muito mais ampla.
Uma das novidades em aplicaes externas a pelcula de plstico que substitui a
pintura na fuselagem dos avies, reduzindo a necessidade de manuteno.
Alm disso, conectores e filmes de revestimento para janelas, que evitam
estilhaamento, reduzem rudo externo e filtram a entrada de raios ultravioleta,
tambm so feitos a partir de plstico.
Recentemente, a Nasa, agncia espacial americana, realizou na Califrnia
testes com a uma estranha aeronave, chamada Centurion, que funcionar a base de
energia solar. Entre os materiais utilizados na sua sofisticada estrutura est o plstico.
3.1.7 Plstico no Setor de Embalagens
Conforme pesquisa do Procon, divulgada durante o evento, os consumidores

vm atribuindo cada vez mais importncia s embalagens, relacionando sua qualidade
do prprio produto.
Do total de embalagens consumidas no Brasil, em 97, cerca de 25% foram plsticas.
Esta participao refere-se a 34,6% do total de resinas transformadas no Pas.
Na Europa Ocidental, o plstico responde por 50% do total do mercado de
embalagens. Em 1996, cerca de 10 milhes de toneladas de plstico, referentes a
42% do volume consumido no continente, foram destinados a este segmento.
Segundo a Associao dos Fabricantes de Plstico da Europa, o material reduziu em
mais de 80% o peso das embalagens em relao a 20 anos atrs. A entidade afirma
ainda que 90% das embalagens pesam menos de 10 gramas.
3.2
TIPOS BSICOS DE PLSTICO
Observaes:
1: Maiores detalhes referente aos tipos descritos, ver Apndice I.
2: Informaes sobre os problemas mais frequentes em plsticos, ver Apndice II.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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3.2.1 Policarbonato
!
PC/PBT : Esses materiais so utilizados em pra-choques de automveis e outras

peas de uso externo
PC/PET : As combinaes dessas propriedades so teis em aplicaes mdicas

(mquinas de intravenosa, filtro de sangue e equipamento de hemodilise).
PC/PE : Foram desenvolvidas para reduzir a sensibilidade do PC ao entalhe.

Esses materiais tem propriedades tpicas do PC, com melhor resistncia ao
impacto em seces grossas e so teis em capacetes
PC/PU: Suas aplicaes esto presentes nos pra-choques de automveis,

grades, etc.
PC/SMA:O balano das propriedades fsicas e qumicas indicado para

automveis, utenslios de cozinha, partes de cmera e uso mdico.
3.2.2 PBT e PET (Poliesteres Saturados)

!
PBT/PET : As aplicaes neste caso, so nos utenslios domsticos que ficam em

contato com o calor (torradeiras, ferro de passar roupas, etc).
PBT/ELASTMERO : So aplicados nas indstrias automotivas e equipamentos

de recreao.
PET/PMMA : So blendas com rpida velocidade de cristalizao, com melhor

estabilidade dimensional, comparado ao PET virgem.
PET/ELASTMETRO : As aplicaes mais comuns so em conectores eltricos,

aparelhos para servios em alimentos, equipamentos de processos, etc.
3.2.3 Poliolefinas (PP/PEAD/PEBD)

PP ou PE/EPDM ou EPM : As aplicaes incluem: fios eltricos, cabos,
mangueiras, tubos, interior de automveis como guarnies, etc.
Outras blendas que merecem destaques so: PEAD/EPDM, PP/EPDM,

PEBD/EVA, EPDM/EEA, etc. Existem hoje em dia uma incomensurvel
possibilidade de blendas devido principalmente a seu custo no desenvolvimento e
rapidez.
Termoplsticos maleveis ao calor como PVC, poliestireno, acrlico, polipropileno,

ABS e polietileno.
Termoplsticos que so remoldados e refundidos

TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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3.2.4 Acetal
!
POM/ELASTMEROS : Suas principais aplicaes so em maanetas de

automveis, esqui, zper, grades, etc.
POM/PTFE : Proporciona lubrificao e resisncia ao uso por abaso.
3.2.5 Acrilonitrila Butadieno Retireno (ABS)

!
ABS/PC: Suas aplicaes tpicas, incluem: mquina de escrever, bandejas de

alimentos, utenslios, peas automotivas, etc.
ABS/PVC: Seu processamento pode ser feito por injeo ou extruso,

preenchendo um vasto espectro de aplicaes, tais como
(ar condicionado,
grades, hlices, consoles, computadores, utenslios domsticos, mquinas de
escrever e calcular , etc.).
ABS/nylon: Aplicaes tpicas incluem: corpos de painis para carros, conectores e

capo de automveis, etc.
ABS/POLISULFONA: As aplicaes tpicas, incluem: utenslios, automobilstica,

bandejas de alimentos, peas para equipamentos de bombeiros, etc.
Alm das blendas j citadas, convm destacar tambm as seguintes:
ABS/PVC/POLISTER: desenvolvida exclusivamente para uso da Bell Telephone

Laboratories)
ABS/COPOLMERO EM BLOCO ESTIRENO HIDROGENADO (utilizado para

proporcionar acabamento com baixo brilho)
ABS/EAA: (ster cido acrlico) essa tem excelente estabilidade ao inteperismo e

resistncia ao U.V.
ABS/EVA: (etileno vinil acetato) melhor impacto e resistncia a meios agressivos.
ABS/EPDM: (etileno propileno dieno-borracha) melhor impacto e baixo mdulo
ABS/CPE: (polietileno clorado)melhora significativamente a resistncia chama
ABS/PU: (poliuretano) boa resistncia ao impacto a baixas temperaturas e

ambiente, resistncia qumica, resistncia abarso e tenacidade
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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3.2.6 Acrlico Estireno Acrilonitrila (ASA)

!
ASA/PC: As aplicaes tpicas so as peas expostas ao intemperismo, peas de

utenslios e partes de automveis.
ASA/PVC: As aplicaes tpicas incluem: construes de laterais de casas, calhas

e perfil de janelas
ASA/PMMA: As principais aplicaes so em equipamentos de recreaes, etc.
3.2.7 Poliamidas (PA)

!
PA 6 e 6.6: As aplicaes tpicas dessas blendas super alto impacto, esto nas
indstrias automotivas, eletrodomsticos, ferramentas eltricas e recreao.
PA/PE : Essas blendas, com uma fase discreta e dispersa, em forma laminar na
matriz de nylon, foram desenvolvidas para uso em moldagem por sopro e
aplicaes em tanques de gasolina.
PA/PTFE : As aplicaes tpicas incluem mancais, arruelas de presso, fechaduras

de portas, etc.
3.2.8 Polimetilmetracrilato (PMMA)

!
PMMA/PVC Apresenta-se no mercado como filmes transparentes, tubos e perfis

de janela.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
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3.3
SOLDAGEM DOS PLSTICOS
3.3.1 Procesos Mais Utilizados

!
!
!
Solda por ultra-som

Solda por fuso/presso
Solda por frico
3.3.2 Ramos da Indstria
Praticamente em todos os campos de produo, a utilizao do ultra-som vem

se desenvolvendo rpida e definitivamente. Sua necessidade patente desde a
indstria automobilstica, construo civil, eletro-eletrnica, cosmticos, embalagens,
brinquedos, eletrodomsticos, confeco, medicina, farmacutica at informtica.
3.3.3 Processo
O processamento de termoplsticos por ultra som entre 20 e 40 kHz ,oferece

eliminao de colas, adesivos, solventes ou fixadores mecnicos, alem de melhorar a
qualidade do produto.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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Este processamento Energia Snica, em freqncias que variam entre 20 e

40 kHz transmitida atravs de uma srie de hastes metlicas (ferramenta ou
sonotrodo), que so fabricadas em ligas de titnio ou duralumnio com caractersticas
acsticas especiais, e calibradas (sintonizadas) em suas freqncias tpicas de
ressonncia, a fim de se conseguir uma amplitude de vibrao adequada para o
processamento.
A face do sonotrodo vibra no sentido axial em uma amplitude nunca maior que
0,025mm,e essa a energia til aplicada pea termoplstica a ser processada.
A energia ultra-snica em forma de vibraes mecnicas transferida sob
presso da face do sonotrodo para a pea gerando atrito e calor na interface, e
causando a fuso do plstico, que pode ser aproveitada para aplicaes como:
soldagem, rebitagem, soldagem a ponto, insero de buchas metlicas, rebordagem,
corte de tecidos sintticos e costura de tecidos sintticos.
O mercado oferece equipamentos de ultra-som para soldagem de plsticos em
freqncias distintas como: 15kHz,20kHz,28.5kHz e 40kHz.A freqncia mais usada
20 kHz escolhida porque se encontra acima da faixa audvel que de 18kHz.Mas essa
mesma freqncia quando usada com um gerador ultrasnico e com ferramentas
ultra-snicas ,gera uma amplitude de vibrao e fora, capaz de elevar a temperatura
do material, causando a fuso da maioria dos termoplsticos.
Os equipamentos de 20kHz so recomendados para a maioria das aplicaes
de solda, especialmente aquelas com grandes reas de solda e com materiais que
requerem alta potncia para fundir e soldar as peas. Outra vantagem da freqncia
de 20 kHz que podemos ativar uma ferramenta(sonotrodo) bastante grande, capaz
de soldar uma grande rea de uma s vez. Os equipamentos padres so disponveis
em potncias de 200, 800, 1600, 2000, 2400 e 3000 Watts.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
Pgina 11
Os equipamentos de 40 kHz, que so usados com grandes vantagens em

aplicaes especficas, em geral possuem metade do tamanho do tamanho do
ferramental de 20kHz.Nesta freqncia temos uma menor amplitude de vibrao na
face da ferramenta (sonotrodo).Essa reduo na amplitude reduz o esforo estrutural
nas peas a serem soldadas e reduz tambm o calor gerado em rea fora da
interface(rea de soldagem).
Dependendo da aplicao,40 kHz reduz a decomposio do material, melhora
os parmetros de soldagem, e acelera o processo de soldagem.
O tamanho reduzido das ferramentas (sonotrodos), permite que os mesmos
sejam instalados em equipamentos com espao limitado, e vrios conjuntos
transdutores/transformadores acsticos/sonotrodos de 40 kHz , podem ser
combinados para soldar uma determinada pea. As vibraes de 40 kHz no so
audveis, portanto, um sistema usando esse equipamento no necessita de
enclausuramento acstico.
Os equipamentos de 40 kHz so disponveis em de at 800 W.
Tanto em 20 kHz como em 40 kHz uma freqncia no substitui a outra, mas
sim complementa, permitindo que o ultra-som solucione uma larga faixa de problemas
de processamento de termoplsticos.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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3.3.4 Vantagens do Processo de Solda Por Ultra-Som
1. RAPIDEZ NO PROCESSAMENTO - Normalmente executado em menos de 1,0

segundo, sem a necessidade de tempo elevado de resfriamento e/ou secagem.
2. NO DANIFICA AS SUPERFCIES DE CONTATO E APOIO - A soldagem
somente ocorre nas interfaces das peas a serem processadas.
3. PROCESSAMENTO LIMPO E SECO - As partes soldadas no apresentam
rebarbas. O processo no exala odores ou fumaas. Permite unio de partes
transparentes sem ocasionar marcas de cristalizao.
4. NO AFETA CONTEDOS INTERNOS - Permite utilizao em embalagens de
produtos alimentcios e em produtos compostos de subconjuntos internos.
5. NO NECESSRIO PR-TRATAMENTO - Resduos lquidos (gua) e partculas
slidas (p) podem ser expelidas durante o processamento.
6. SOLDAGENS HERMTICAS - Utilizando-se de recursos de ferramentais
(Sonotrodos e Beros) e perfis especficos de juntas, permite obter peas
hermticas de grande resistncia.
7. REPETIO DE PROCESSAMENTO - Alta confiabilidade de processamento
devido a uniformidade da energia ultra-snica aplicada.
8. PRODUTOS INFLAMVEIS OU EXPLOSIVOS - Permite processamento de peas
contendo produtos inflamveis ou explosivos sem riscos de exploso.
9. FACILIDADE OPERACIONAL - Em sistema manual ou automtico, uma vez
estabelecido os parmetros de trabalho, no requer mo-de-obra especializada.
3.3.5 Mtodos de Aplicao
1. CONTNUA - Os ferramentais ultra-snicos (Horn e Bero) so fixos. O trabalho

executado atravs do deslocamento da pea a ser processada.
2. DIRETA E A PONTO - Os ferramentais ultra-snicos transferem a gravao das
faces de trabalho s peas processadas.
3. POR TRANSMISSO - A ferramenta ultra-snica Horn transmite as vibraes de
alta freqncia pea. As vibraes se propagam de face de contato at as
interfaces. As interfaces se fundem atravs do aquecimento provocado pelo atrito
resultante de vibrao.
4. REBITAGEM - A ferramenta ultra-snica transmite as vibraes um pino, o qual
conformado de acordo com a cavidade existente no mesmo. Mtodo utilizado
para unio entre materiais incompatveis. O processo ultra-snico proporciona
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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inmeras vantagens sobre o sistemas convencionais, devido a rapidez, limpeza e o

trabalho com ferramenta fria.
5. INSERO - A ferramenta ultra-snica transmite as vibraes pea, provocando
o atrito entre as peas e ocasionando a fuso da interferncia. O excesso de
material alojado nos detalhes do inserto metlico, proporcionando a resistncia
desejada.
6. DESGALHAMENTO - A ferramenta ultra-snica transmite as vibraes no galho de
injeo. As vibraes atingem o canal de injeo, rompendo-os e deixando a
peas livres de rebarbas.
3.4
BIBLIOGRAFIA
NASCIMENTO, Silvio Ruper. Apostila: Os plsticos.So Paulo, 1997.

CATLOGO TCNICO DE SOLDA ULTRASNICA SONITRON. So Paulo, 1990.
CATLOGO TCNICO DE SOLDA ULTRASNICA SONITRON USPS.
So Paulo, 1995.
3.5
APNDICE I TIPOS BSICOS DE PLSTICO
3.5.1 Policarbonato
!
PC/PBT : (polibutileno tereftalato mais elastmeros). Essa combinao proporciona

boa resistncia ao impacto a baixa e a temperatura ambiente, estabilidade
dimensionais a alta e baixa temperatura e nveis de umidade, resistncia a
gasolina. A resistncia ao impacto pode chegar a 87 kgf.cm/cm a 23C e 68
kgf.cm/cm a -40 F. Esses materiais so utilizados em pra-choques de
automveis e outras peas de uso externo
PC/PET : Essas tem propriedades semelhantes as blendas de PBT. So materiais

transparentes com boa resistncia qumica, tenso e radiaes gamas, baixa
absoro de gua, baixa contrao aps moldagem e boa estabilidade
dimensional (mesmo em ambientes secos ou midos). As combinaes dessas
propriedades so teis em aplicaes mdicas (mquinas de intravenosa, filtro de
sangue e equipamento de hemodilise).
Uma nova combinao de PC/PET, onde o PC proporciona tenacidade, rigidez e
resistncia a distoro ao calor e o PET confere resistncia qumica. So indicadas
para aplicaes onde deseja-se resistncia qumica, como na indstria
automobilstica, quando em contato com gasolina, fludos hidrulicos, leos de
motor, etc.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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PC/PE : Foram desenvolvidas para reduzir a sensibilidade do PC ao entalhe.

Esses materiais tem propriedades tpicas do PC, com melhor resistncia ao
impacto em seces grossas e so teis em capacetes
PC/PU : tem alto impacto, rigidez a baixas temperaturas, com boa resistncia
qumica. Esses materiais com elastmeros, proporciona rigidez e alta resistncia,
permitindo a eliminao de suportes de fixao em peas grandes. Suas
aplicaes esto presentes nos pra-choques de automveis, grades, etc.
PC/SMA : (copolmero de estireno anidrido maleico) Fazem parte de uma nova

famlia de materiais com propriedades entre o PC e o ABS. Essas propriedades
incluem resistncia ao calor, alta rigidez e resistncia ao impacto a baixa
temperatura. O balano das propriedades fsicas e qumicas indicado para
automveis, utenslios de cozinha, partes de cmera e uso mdico.
3.5.2 PBT e PET (Poliesteres Saturados)

!
PBT/PET : Tem bom brilho superficial, corabilidade, resistncia menica e rigidez

de fcil extrao do molde, fluxo, estabilidade dimensional, resistncia qumica e
propriedades eltricas. As principais vantagens da adio do PET so o baixo
custo e o aumento da cristalinidade. Muitas blendas so carregadas com fibra de
vidro proporcionando um aumento de tenso e mdulo acima de 1.0 x 105 psi. As
aplicaes neste caso, so nos utenslios domsticos que ficam em contato com o
calor (torradeiras, ferro de passar roupas, etc).
PBT/ELASTMERO : Apresentam alta resistncia ao impacto a temperatura

ambiente e a baixa temperatura (-29C), mais do que o PBT padro. Esse material
tem boa resistncia ao calor, qumica, a pintura com secagem a quente, boa
pintabilidade, alto brilho superficial, bom fluxo durante o processo e baixa absoro
de gua. So aplicados nas indstrias automotivas e equipamentos de recreao.
PET/PMMA : So blendas com rpida velocidade de cristalizao, com melhor

estabilidade dimensional, comparado ao PET virgem.
PET/ELASTMETRO : So blendas que, comparadas com o PET no modificado,

tem melhor rigidez, tenacidade, resistncia ao impacto de 24 kgf. cm/cm Izod com
entalhe, resistncia a temperatura e fcil fluxo, com ciclo de moldagem rpida.
Esse material carregado com fibras de vidro tem mdulo de flexo de 1 x 10 6 psi.
Sua aplicabilidade esto presentes nas peas de automveis, volantes de
automveis ou avio, etc. PET/POLISULFONA : Contendo altos nveis de reforos
minerais ou vidro, tem como vantagem a baixa contrao aps moldagem, com
melhoria no empenamento, boa estabilidade dimensional, alta rigidez, boa
resistncia qumica e ao calor. As aplicaes mais comuns so em conectores
eltricos, aparelhos para servios em alimentos, equipamentos de processos, etc.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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3.5.3 Poliolefinas (PP/PEAD/PEBD)

!
PP ou PE/EPDM ou EPM : So conhecidas tambm como TPC (poliolefinas

termoplsticos). So de PP ou PEBD com elastmeros de EPDM ou EPM.
Variando a quantidade de EPDM, EPM ou borracha, apresentar grau de
insaturao e peso molecular. Essa com os diferentes nveis do componentes,
permitem uma larga faixa de propriedade de impacto a baixa temperatura. As
aplicaes incluem: fios eltricos, cabos, mangueiras, tubos, interior de automveis
como guarnies, etc.
Outras blendas que merecem destaques so: PEAD/EPDM, PP/EPDM,

PEBD/EVA, EPDM/EEA, etc. Existem hoje em dia uma incomensurvel
possibilidade de blendas devido principalmente a seu custo no desenvolvimento e
rapidez.
Termoplsticos maleveis ao calor como PVC, poliestireno, acrlico, polipropileno,

ABS e polietileno.
Termoplsticos que so remoldados e refundidos
3.5.4 Acetal
!
POM/ELASTMEROS : Essas tem boa tenaidade e resistncia a fadiga. A

DuPont, tem materiais que so baseados nesta tecnologia superior, desenvolvida
para NYLON e PET. Esses materiais, quando processados tem resistncia ao
impacto na ordem de 92 kgf. cm/cm e boa resistncia qumica. Suas principais
aplicaes so em maanetas de automveis, esqui, zper, grades, etc.
POM/PTFE : Proporciona lubrificao e resisncia ao uso por abaso.
3.5.5 Acrilonitrila Butadieno Retireno (ABS)

!
ABS/PC: O custo/performance est entre o policarbonato(PC) e o (ABS). As

maiores contribuies do PC so a alta resistncia ao calor, melhor tenacidade,
impacto, tenso de ruptura a melhora o retardamento chama. Se o ABS estiver
em maior quantidade, a moldabilidade e a aparncia superficial so melhoradas e
a densidade diminuda, so facilmente processadas pelos mtodos convencionais
de extruso e tcnicas de moldagem. Suas aplicaes tpicas, incluem: mquina
de escrever, bandejas de alimentos, utenslios, peas automotivas, etc.
ABS/PVC: Essa tem notvel resistncia ao impacto, flamabilidade, tenacidade e

custo/performance, geralmente no igualados com outras resinas. Seu
processamento pode ser feito por injeo ou extruso, preenchendo um vasto
espectro de aplicaes, tais como
(ar condicionado, grades, hlices, consoles,
computadores, utenslios domsticos, mquinas de escrever e calcular , etc.).
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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ABS/nylon: uma blenda de polmeros amorfo com cristalino. A blenda tem melhor
resistncia qumica do que o ABS, alm de ter estabilidade a altas temperaturas.
Esse material tem resistncia ao empenamento sob calor, com bom fluxo e
aparncia superficial. Aplicaes tpicas incluem: corpos de painis para carros,
conectores e capo de automveis, etc.
ABS/POLISULFONA: Exibem notvel tenacidade, alta resistncia ao calor, boa

resistncia qumica e fcil fabricao. Seu processamento fcil devido ao bom
fluxo, podendo ser transformado por injeo em equipamentos convencionais. As
aplicaes tpicas, incluem: utenslios, automobilstica, bandejas de alimentos,
peas para equipamentos de bombeiros, etc.
Alm das blendas j citadas, convm destacar tambm as seguintes:
ABS/PVC/POLISTER: desenvolvida exclusivamente para uso da Bell Telephone

Laboratories)
ABS/COPOLMERO EM BLOCO ESTIRENO HIDROGENADO (utilizado para

proporcionar acabamento com baixo brilho)
ABS/EAA: (ster cido acrlico) essa tem excelente estabilidade ao inteperismo e

resistncia ao U.V.
ABS/EVA: (etileno vinil acetato) melhor impacto e resistncia a meios agressivos.
ABS/EPDM: (etileno propileno dieno-borracha) melhor impacto e baixo mdulo
ABS/CPE: (polietileno clorado)melhora significativamente a resistncia chama
ABS/PU: (poliuretano) boa resistncia ao impacto a baixas temperaturas e

ambiente, resistncia qumica, resistncia abarso e tenacidade
3.5.6 Acrlico Estireno Acrilonitrila (ASA)

!
ASA/PC: Tem propriedades similares a blenda ABS/PC exceto pela melhor

estabilidade trmica, resistncia a meios agressivos e melhor estabilidade ao
intemperismo, devido a diferentes tipos de borracha. As aplicaes tpicas so as
peas expostas ao intemperismo, peas de utenslios e partes de automveis.
ASA/PVC: So facilmente processadas e resistentes ao intemperismo com alta

temperatura de distoro ao calor (HDT), boa corolabilidade e superior resistncia
a formao de p (giz) comparado ao PVC no modificado. Essa pode ser
extrudada, formando uma capa de proteo no PVC. As aplicaes tpicas
incluem: construes de laterais de casas, calhas e perfil de janelas
ASA/PMMA: Tem notvel resistncia ao intemperismo, boa resistncia ao calor,

brilho, dureza e tenacidade. Esse material, em seu estado natural, pode ser
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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facilmente moldado por injeo e extruso. As principais aplicaes so em

equipamentos de recreaes, etc.
3.5.7 Poliamidas (PA)

!
PA 6 e 6.6: Tem sido modificados ao impacto com ionmeros e copolmeros

etilnicos tais como: EEA (etileno etil acrilato), EVA, EAA (etileno cido acrlico) e
EBA (etileno butil acrilato). Essas blendas exibem significativas melhoras ao
impacto a baixas temperaturas ambiente em prejuzo da resistncia a trao e
mdulo de flexo. Essas poliamidas modificadas chegam a impacto da ordem de
92 kgf cm/cm e mdulo de flexo de 2000MPa.Perfil de propriedade tem sido
melhorado, no importando a resistncia a flamabilidade, incorporando cargas e
reforos de fibras de vidro. As aplicaes tpicas dessas blendas super alto
impacto, esto nas indstrias automotivas, eletrodomsticos, ferramentas eltricas
e recreao.
PA/PE : Essas blendas, com uma fase discreta e dispersa, em forma laminar na
matriz de nylon, foram desenvolvidas para uso em moldagem por sopro e
aplicaes em tanques de gasolina. Esses materiais tem melhor resistncia
qumica e a gasolina.
PA/PTFE : Tem sido feitas com nylon 6, 6.6, 6.10, 6.12 e 12, usualmente em
combinaes com outros agentes reforantes tais como: fibras de vidro. Esses
materiais, combinam baixo coeficiente de frico com alta resistncia ao calor. As
aplicaes tpicas incluem mancais, arruelas de presso, fechaduras de portas,
etc.
3.5.8 Polimetilmetracrilato (PMMA)

!
PMMA/PVC : Exibem boa tenacidade, flamabilidade na categoria de UL94 - VO, e

melhor termoformabilidade. As aplicaes tpicas so: chapas para letreiros,
mquinas de escrever, computadores, bandejas para alimentos em avies, etc. A
resistncia ao impacto pode ser melhorada com adio de copolmeros de MMA
tais como: MBS (metacrilato - butadieno - estireno); MABS (metacrilato acrilonitrila - butadieno - estireno), alm de tenacidade e propiciar as
caractersticas de flamabilidade UL94 - VO. Apresenta-se no mercado como filmes
transparentes, tubos e perfis de janela.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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3.6
APNDICE II PROBLEMAS MAIS FREQENTES EM PLSTICOS
3.6.1 Polietileno
Problemas com a matria prima nunca ocorrem se h variao acentuada no

desempenho. O mais provvel que seja enviado um polietileno de peso molecular
inferior ao pedido pelo cliente.
Os problemas mais comuns decorrem do processo e so:
-
tarugos empenados no sentido do comprimento e porosidade interna;

chapas apresentam pontas empenadas devido ao rachamento e, se cortadas em
chapas menores podem empenar totalmente;
chapas rachadas e depois plainadas apresentam marcas de entrada de plaina no
incio e no final;
peas tcnicas soldadas e usinadas podem apresentar falhas na emenda ou
empenamento, devido a tensionamento causado durante a solda;
chapas brutas podem apresentar riscos profundos e pontos amarelos, causados
pelo transporte descuidado;
3.6.2 Polipropileno
Problemas com a matria-prima pode ocorrer e o sintoma ser a variao da cor

para tons mais escuros, material quebradio e diminuio acentuada no desempenho.
Os problemas mais comuns so:
-
tarugos empenados e com porosidade na parte central;

chapas podem apresentar empenamento aps serem cortados em cepos. Se
houver faixas laterais brancas bem acentuadas e/ou grnulos aparentes, a chapa
estar crua;
peas usinadas no costumam apresentar problemas;
P.P. Ortopdico pode apresentar riscos de manuseio.
3.6.3 Poliacetal
Problemas com a matria-prima nunca ocorreram. Os problemas de processo so:

-
porosidade interna bem no centro do tarugo, no incio e no final do processo de

extruso;
ondulaes superficiais;
manchas brancas.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
Pgina 19
3.6.4 PTFE
No ocorreram problemas comuns com o teflon.
3.6.5 Poliuretanos
Podem ocorrer principalmente dois problemas:

-
dureza errada, devido cor tpica do PU, para cada dureza;

desempenho muito abaixo do normal que pode ocorrer no caso de resinas de
segunda qualidade ou dureza muito inferior ao necessrio.
3.6.6 Nylons
Temos 3 tipos de nylon e cada um apresenta problemas caractersticos:

-
Nylon 6: Este o nylon das chapas finas e o nico problema comum so os riscos
devido ao manuseio;
Nylon 6 fundido: tarugos podem apresentar tensionamento e quebrar durante
usinagem, caso esta seja descuidada. Pode ocorrer porosidade leve (em todo o
tarugo) ou forte (no centro);
Nylon 6.6. :no ocorrem problemas comuns.
3.6.7 Fenolite e Celeron
Os nicos problemas que ocorrem so riscos fortes e pontas machucadas.
3.6.8 PVC
Os tipos de cor verde, branco, cristal azul e cristal cinza podem apresentar os
problemas de riscos e pontas quebradas.
O gravaplac pode apresentar riscos e laterais quebradas.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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3.6.9 Acrlico cristal
Pode apresentar riscos e pontas quebradas.
3.6.10 Policarbonato (Chapa Cristal)
Pode apresentar riscos e papel colante protetor solto.
3.7
AUTORES
Edilson Montes Custdio (e-mail: soplast.edilson@terra.com.br)

Andr Ricardo Lima (e-mail: andre.lima@keiper.com.br)
SOLDAGEM NA INDSTRIA
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
Pgina 1
4.0

4.1
INTRODUO
4.2
ADESIVO
4.3
PASTA DE SOLDA
4.4
MTODOS DE MONTAGEM DE COMPONENTES SMD'S
4.5
PROCESSOS DE SOLDAGEM DE COMPONENTES SMD
4.6
DEFEITOS MAIS COMUNENTES ENCONTRADOS APS A
SOLDAGEM
4.7
REFERNCIAS BIBLIOGRAFICAS
4.8
AUTORES
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
Pgina 2
4.0
4.1
INTRODUO
A tecnologia de montagem convencional atravs de furos atualmente usada para a

montagem de circuitos impressos, est sendo substituda pela tecnologia de montagem
em superfcie.
Em vez de se inserir componentes com terminais convencionais, componentes
especiais miniaturizados so diretamente fixados e soldados na superfcie da placa de
circuito impresso. Estes novos componentes e seus encapsulamentos so
particularmente apropriados para a montagem automtica.
As vantagens da montagem em superfcie so: racionalizao da produo,
reduo do tamanho da placa e aumento da confiabilidade. A tecnologia de montagem em
superfcie requer um planejamento mais cuidadoso de todo o projeto e processo de
produo do que a tecnologia convencional. Melhores componentes, layout da placa de
circuito impresso, colocao automtica, mtodo de solda, teste e reparo, esto
combinados uns aos outros, de forma a garantir uma eficiente montagem em superfcie.
Na Segunda metade dos anos 80, o rpido crescimento e desenvolvimento da indstria
de circuitos impressos, foi devido utilizao de dispositivos montados em superfcie.
O conceito de montagem em superfcie no novo, foi desenvolvido nos anos 50
para a indstria de circuitos hbridos.
Historicamente, a Tecnologia de Montagem em Superfcie foi criada e inovada
tecnologicamente nos Estados Unidos; contudo, os japoneses conseguiram maiores
sucessos aplicando estes dispositivos, obtendo com isto, a miniaturizao de
equipamentos eletrnicos. A contnua busca por melhor qualidade e menores custos de
produo, levou ao desenvolvimento e aperfeioamento de novos componentes para
serem montados em superfcie.
Montagem em superfcie a tcnica de colocao de componentes e dispositivos
apenas na superfcie da PCI. Sem furos e terminais, somente a fixao por solda.
A Tecnologia de Montagem em Superfcie (SMT) definida tambm como a colocao e
ligao de componentes eletrnicos ativos e passivos, diretamente sobre uma PCI,
previamente preparados.
Este tecnologia difere da Convencional usada com dispositivos terminais
inserveis, principalmente porque no h uma integrao mecnica de ligao com PCI.
4.1.1 MONTAGEM EM SUPERFCIE

Na tecnologia convencional de montagem de placas, os componentes com
terminais convencionais so inseridos atravs dos furos da placa de circuito impresso e
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
Pgina 3
conectados s trilhas no outro lado com solda por onda. Na montagem convencional os
componentes so colocados de uma lado da placa (lado dos componentes) e soldados do
outro, ao passo que na montagem em superfcie os componentes podem ser montados
em ambos os lados da placa.
Os componentes so fixados placa por uma pasta de solda ou uma cola no
condutora e ento soldados. Num futuro prximo, montagens mistas, isto , uma
combinao de componentes montados convencionalmente e em superfcie,
predominaro, j que, ainda, nem todos os tipos de componentes so disponveis na
verso para montagem em superfcie. Mquinas de colocao automtica so uma
necessidade para uma produo adequada; existem sistemas para colocao simultnea
e seqencial.
4.1.2 SMDs
A abreviao SMD (Surface Mounted Device), componentes para a montagem em
superfcie, a designao mais comum para este novo componente. SMDs so
projetados com " soldering pads" ou com terminais curtos e so muito menores do que os
respectivos componentes terminais convencionais. Em contraste com os componentes
convencionais, nos quais os terminais necessitam ser inseridos em furos, os SMDs so
diretamente fixados superfcie da placa e ento soldados.
4.1.3 VANTAGENS DA MONTAGEM EM SUPERFCIE
Os trs maiores benefcios da montagem em superfcie:

Racionalizao
Miniaturizao
Confiabilidade
4.2
ADESIVO
O adesivo deve possuir especficas caractersticas, para ser utilizado em processo:

prover fixao confivel dos componentes;
possuir viscosidade uniforme;
possuir curto tempo de cura para baixas temperaturas;
aps curagem, no devem aparecer reaes qumicas;
garantir baixa resistncia de adeso aps estressamento trmico;
ser atxico, inodoro e livre de solventes;
ter boa condutividade trmica.
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
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Os adesivos em utilizao, alm de possuir quase todas estas propriedades acima,

devem estar caracterizados para outras:
4.2.1 APLICAO
Basicamente so trs os mtodos de aplicao de adesivos em PCIs. O mais
comum o Dispensamento por Ar Comprimido, este mtodo pode ser independente ou
integrado ao sistema de colocao de componentes.
Dispensamento (glue dispenser) consiste na utilizao de ar comprimido em
aplicados apropriado ou seringa, carregado com adesivo.
Os dois outros mtodos de aplicao, menos usuais, mas tambm eficientes, so:
Deposio Serigrfica e Deposio por Mscara Metlica (stencil);
4.2.2 FORMATO
O formato da gota (dot) est inteiramente ligado viscosidade e quantidade
aplicada.
Como a gota sempre aplicada entre as ilhas (pad) de fixao metalrgica,
havendo uma distncia mnima entre laminado e componente, o formato da gota deve ser
suficiente para prover contato laminado/componente. A gota deve ser suficiente,
quantitativamente, para no se espalhar durante o esmagamento conseqente da
colocao.
O adesivo no deve contatar as partes metlicas soldveis; caso ocorra, o adesivo
provocar a No Molhagem metlica.
Adesivo em excesso tambm provocar uma firme adeso do componente, que mesmo
aps estressamento trmico, gerar problemas caso haja necessidade de retrabalhos do
componente.
4.2.3 CURA
Duas so as tecnologias de cura disponveis para adesivos SMT: Trmica e Ultravioleta.
A tecnologia de cura ambiente est abolida do processo, em face ao tempo
necessrio para a PCI rodar em processo.
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
Pgina 5
A cura trmica, mais tradicional, simplesmente a acelerao do tempo em

processo da cura ambiental, e consiste em aplicar calor controlado na superfcie.
O mtodo mais eficaz, traduzindo excelentes resultados de soldagem, o da
desacelerao trmica em linha, ou seja, a PCI colocada em sistema de excitao
trmica e controle diferenciados (forno em linha), provocando uma acelerao trmica
rpida no primeiro estgio, e uma desacelerao gradual nos estgios subsequentes.
A cura por Ultra-violeta (UV), alm de eficaz, extremamente rpida. Consiste na
exposio da PCI a uma ou mais unidades de emisso de raios UV.
Esses raios possuem comprimentos de onda muito prximos, garantindo
uniformidade na curagem, contudo prejudicial a algumas classes de componentes.
O tipo de adesivo o determinante do mtodo a ser utilizado.
Por cura trmica, o adesivo sofre uma curagem ambiental lenta, ao passo que por
cura UV, o adesivo exposto a luz branca sofre uma curagem mais rpida em funo da
quantidade de raios ultra-violeta (aproximadamente 15%) contidos na emisso natural.
4.3
PASTA DE SOLDA
A primeira operao na montagem de componentes na superfcie de placas

(Surface Mounting Technology ou SMT) normalmente a deposio de pasta de solda na
placa nas posies (ilhas), onde sero colocados os terminais dos componentes, atravs
de um processo de impresso da pasta. primeira vista, esta impresso parecida com
a serigrafia utilizada para estampar figuras em tecidos ou papel. Contudo, o processo de
impresso de pasta de solda complexo, envolvendo vrios fatores que precisam ser
estudados cuidadosamente para formar um conjunto harmonizado e produzir o resultado
desejado.
Estudos mostram que mais de 60% dos defeitos encontrados aps a soldagem
dos componentes na placa podem ser atribudos deposio da pasta de solda. Por essa
razo vamos abaixo dissecar os principais fatores que influenciam o resultado na
impresso da pasta.
Os principais componentes que fazem parte do processo de impresso de pasta
de solda so: mquina de impresso, estncil, rodo, pasta de solda e placa.
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
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4.3.1 MQUINA
A mquina utilizada para a impresso da pasta de solda tem semelhana com
aquela empregada para serigrafia em tecidos ou folha de papel. Contudo, no processo de
impresso de pasta de solda em circuitos eletrnicos exigido um equipamento com
preciso e rigidez bem maior. Por isso, foram projetadas mquinas especiais para a
impresso de pasta de solda em placas SMT.
Ao escolher a impressora necessrio pensar bem quais os critrios que precisam
ser atendidos. Se o volume de produo for pequeno pode ser suficiente uma mquina
com carregamento e descarregamento manual da placa, enquanto um produo maior
talvez possa ser feita somente utilizando-se de uma mquina totalmente automtica. Alm
disso, as mquinas de montagem de componentes (pickk & place) ficam cada vez mais
rpidas e placas com poucos componentes so montadas em tempos curtos, exigindo
que a impresso consiga executar sua tarefa em ciclos de tempo compatveis com
aqueles de montagem.
Uma outra tendncia nas montagens eletrnicas a de utilizar componentes com
espaamento cada vez menor entre os terminais, exigindo um processo muito preciso e
repetitivo. Para atender a esta situao, necessrio que a mquina de impresso tenha
sido projetada de modo que a impresso ocorra sem vibraes e que a placa, o estncil e
o rodo sempre se encontrem nas posies pr-determinadas. Isso somente possvel
quando a placa estiver bem fixada durante a impresso, com suporte inferior e laterais
suficientemente fortes para que ela no seja flexionada e deslocada. Alm disso, temos
que garantir que o estncil esteja posicionando exatamente acima da placa, o que
possvel somente pela utilizao de marcas fiduciais na placa e no estncil, que so
alinhados por um sistema de viso da impressora.
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
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Para permitir uma produo praticamente sem interferncia humana existem

impressoras que, guiadas pela leitura do modelo da placa, automaticamente carregam o
programa de impresso com os valores dos parmetros a ser utilizados neste caso,
inserem o estncil apropriado e posicionam os pinos de suporte inferior placa para dar o
suporte necessrio. Do ponto de vista de produtividade e qualidade tambm desejvel
que vrios outros processos sejam automatizados. Exemplos disso so o fornecimento
automtico de pasta de solda e limpeza automtica do lado inferior do estncil.
Finalmente, existem opes de inspeo automtica da ps-impresso para
garantir que somente placas que apresentam rea (duas dimenses) e volume (trs
dimenses) certos de cobertura de pasta de solda sejam passadas para a mquina de
montagem de componentes.
4.3.2 ESTNCIL
Para imprimir a pasta de solda utilizamos uma moldura de ao ou alumnio, em
cima da qual colada uma teia de nylon, com uma tenso mecnica suficientemente alta
para garantir o esticamento.
No meio da teia fixada uma folha metlica fina, onde foram feitas aberturas nos
lugares nos quais a pasta de solda vai penetrar para ser depositada nas ilhas de terminais
da placa. A altura da camada de pasta de solda na placa depende da espessura da folha
metlica; quanto mais espessa a folha, maior a altura da pasta. Uma espessura tpica do
estncil entre 5 e 8 mils (0,13 mm e 0,20 mm, respectivamente).
Existem trs mtodos diferentes de fabricao da folha perfurada. O mais barato
um processo de gravao qumica, em que uma imagem fotoltica transferida folha, e
nos lugares onde devem aparecer as aberturas feita a remoo do metal. Infelizmente,
este mtodo tambm o menos preciso e no deve ser utilizado nos casos de
componentes fine-pitch, ou seja, quando a distncia entre os terminais dos componentes
muito pequena. O segundo mtodo utiliza um laser de alta potncia para perfurar o
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
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metal. Este processo d um resultado mais preciso, contudo, o fato de cada abertura ser
feita sequencialmente pode elevar o tempo e o custo de fabricao.
Um terceiro mtodo, eletroformao, exibe o resultado mais preciso dos trs. Nele
crescido o metal por volta das aberturas atravs de um processo aditivo. O custo deste
mtodooo mais alto que o primeiro. Uma comparao do custo entre a fabricao do
estncil por laser e eletroformao depende da quantidade e tamanho das aberturas.
Ao projetar o estncil importante levar em conta a relao entre a largura da
abertura (1) e a espessura do estncil (e), que deve ser:
1
e
> 1,5
onde e = 4 a 5 dimetros de esfera de solda
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4.3.3 RODO
O rodo tem a funo de pressionar a pasta de solda para dentro das aberturas do
estncil e deposit-la na placa. O material predominantemente tem sido o poliuretano, um
material plstico flexvel, que permite uma boa raspagem da superfcie superior do
estncil sem gast-la demasiadamente. Contudo, preciso lembrar que, como o prprio
rodo sofre desgaste, precisa ser trocado com certa frequncia. Uma opo cada vez mais
utilizada o rodo de ao que tem vida praticamente infinita, se receber boa manuteno.
A escolha do material do rodo definida pela topologia da placa e o estncil. Um
estncil com desnveis exige o uso de um rodo de poliuretano. Este desnvel existe para
permitir uma espessura da pasta diferente daquela padro em certos pontos. Um mtodo
alternativo para evitar os desnveis reduzir o tamanho das aberturas de tal modo que o
volume certo de pasta nas ilhas de terminal da placa conseguido. Neste caso poder
ser utilizado um rodo de metal.
Uma boa regra se utilizar rodo com aproximadamente 1" (25 mm) maior em cada
lado das aberturas do estncil. Assim, para uma placa com distncia de 10" (250 mm)
entre os dispositivos extremos deve-se utilizar um rodo de 12" (300 mm).
4.3.4 PASTA DE SOLDA

A maioria das pastas de solda armazenada em geladeira, significando que a
temperatura interna do pote deve ser elevada temperatura ambiente antes que a tampa
seja aberta. Este processo pode levar vrias horas. Se a tampa do pote for aberta antes
que a temperatura interna tenha atingido a do ambiente, existem riscos de condensao
na pasta. Portanto, somente abra a tampa do pote quando tiver certeza que a temperatura
interna igual quela do ambiente.
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4.3.5 PLACA
O projeto da placa deve ser feito de tal modo que as ilhas de terminais sejam
localizadas a uma certa distncia das bordas da placa, permitindo assim uma boa
impresso, sem desgaste excessivo do rodo. Alm disso, normalmente necessrio
utilizar marcas fiduciais na placa e no estncil para conseguir um bom alinhamento entre
os dois. Contudo, as marcas fiduciais no estncil devem Ter aberturas somente para o
lado inferior, para evitar que a pasta de solda seja depositada nas marcas ficuciais,
permitindo uma leitura dessas tambm no processo seguinte impresso da pasta - a
montagem dos componentes.
Alm disso, se a placa for muito empenada ser difcil mant-la fixada durante a
impresso e essa falta de planaridade acaba prejudicando o resultado. Por essa razo,
deve-se exigir placas planas.
Os parmetros mais importantes a serem considerados na impresso de pasta de
solda so: condies climticas, viscosidade da pasta de solda, velocidade da impresso,
fora da impresso, distncia entre estncil e placa e velocidade de separao entre
estncil e placa ps-impresso.
4.3.6 CONDIES CLIMTICAS

A pasta de solda otimizada para ser impressa em uma temperatura de ambiente
entre 21C e 24C e umidade de 50%, condies que permitem que a pasta nem
resseque rapidamente nem absorva umidade.
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4.3.7 VISCOSIDADE
A viscosidade da pasta de solda um parmetro de grande importncia para
manter os outros parmetros constantes para determinada placa. Assim necessrio
manter a viscosidade da pasta de solda de um pote para outro. Para medies precisas
de viscosidade existem os viscosmetros.
4.3.8 VELOCIDADE
A velocidade da impresso dever ser otimizada para permitir que a pasta de solda
forme um rolo que se desloca na frente do rodo. Ela depende muito do tamanho das
aberturas no estncil, quanto menores, menor tambm a velocidade. Alm disso,
preciso considerar o material do rodo. Um rodo de poliuretano permite normalmente uma
maior velocidade do que um metal. A velocidade situa-se normalmente entre 0,5 e 1,5
polegadas/s, ou 13 mm a 38mm/s.
4.3.9 FORA DE IMPRESSO

Como regra, deve-se utilizar a menor fora de impresso, ou aquela em que o
rodo deixa o estncil limpo de pasta por onde passou. Uma fora maior no veia melhorar
o resultado, somente causar desgaste desnecessrio. Vale a regra: quanto maior a
velocidade utilizada, menor deve ser a fora aplicada.
Como ponto de partida para o valor da fora a ser aplicada utilize 1,0 a 1,5 lbf por
polegada linear de rodo. Utilizando um rodo de 18", programe uma fora total de 18 a 27
lbf (8 a 12 kgf, ou 0,8 a 1,2 N).
4.3.10
DISTNCIA
O mtodo mais comum de impresso de pasta de solda enconsta a placa no lado

inferiror do estncil. Contudo, existem tambm situaes em que se emprega uma
pequena distncia entre os dois, especialmente em casos de altas velocidades para
permitir que a pasta de solda seja liberada das aberturas do estncil para a placa. A
desvantagem de utilizao desta distncia que a constncia da impresso pode ficar
prejudicada, especialmente perto das bordas, portanto deve ser usada com muita cautela.
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4.3.11
SEPARAO
Para permitir que a pasta se mantenha na placa aps a impresso e no grude

nas aberturas do estncil, comum que se utilize uma velocidade baixa para separ-las.
Uma vez afastada a placa suficientemente longe do estncil, pode ser aplicada uma
velocidade maior de distanciamento entre os dois.
4.4
MTODOS DE MONTAGEM DE COMPONENTES SMD's
Existem 03 tipos de montagem de componentes SMD numa placa de circuito

impresso:
Mtodo I : Componente SMD montado em um lado ou nos dois lados da placa, utilizando
somente componentes SMD. No utiliza componentes discretos.
Mtodo II : Montagem mista de SMD com componentes discretos no mesmo lado da
placa.
Mtodo III : Montagem dos SMD's somente no lado oposto ao lado dos componentes
(Montagem no lado da solda)
4.5
PROCESSOS DE SOLDAGEM DE COMPONENTES SMD
Com a adoo do SMD, alm das mudanas dos mtodos de fabricao e design
das placas de circuito impresso, passa-se a conviver com uma nova e diferente tcnica de
soldagem e provavelmente a mudana mais efetiva dos atuais conceitos.
Muitos mtodos para soldagem esto atualmente disponveis no mercado;
portanto, a escolha do equipamento ideal depende basicamente do "lay-out" da placa de
circuito impresso em questo, e do volume a ser produzido. A princpio podemos dividir
em dois blocos: o processo por refuso que requer a prvia aplicao de pasta de solda e
o processo por solda tipo onda, que utiliza adesivo como elemento de fixao do
componente durante a soldagem.
4.5.1 PROCESSO POR REFUSO

A refuso consiste em aplicar calor em uma ou vrias PCI's com componentes e
pasta de solda para que esta derreta e faa a ligao eltrica e mecnica dos terminais
dos componentes aos "PADs" das placas.
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Os mtodos mais comumente utilizados para aplicao de calor podem ser:
CONDUO DO CALOR
Este mtodo baseia-se no princpio de transferncia de calor atravs do contato
da placa a uma superfcie aquecida. A placa apoiada superfcie aquecida transfere calor
para a parte superior que ir fazer a fuso da solda e consequente ligao do
componente placa.
Os equipamentos para este processo podem ser chapa fixa ou esteira metlica para
produo em linha. H limitaes quanto:
a) aos materiais utilizados na fabricao do substrato cermico/placa e
b) utilizao de um dos lados da placa que deve ser praticamente abandonado desde o
desenvolvimento do "lay-out", se este mtodo for o escolhido.
Sua temperatura mxima de operao de 450 graus C, sendo normalmente utilizado
para placas pequenas e de baixa produo.
AR QUENTE
O calor gerado, neste caso, chega aos terminais do componente atravs do foco
de jato de ar quente direcionado, ou seja, neste equipamento existem vrias cabeas,
uma para cada componente, que tm a propriedade de transformar o fluxo de ar quente
gerado internamente por um bomba conforme a disposio dos terminais do componente
que se deseja soldar.
Este tipo utilizado para produes baixas com poucos componentes envolvidos e
limitando o tamanho da placa. ideal para reparo de alguns componentes em placas j
populadas, pois gera calor localizado, podendo retirar e recolocar sem afetar
componentes prximos.
A temperatura, bem como o tempo de operao destes sistemas bastante

varivel, pois depende do nmero de terminais envolvidos, material da placa,
massa do componente etc.
LASER
Este mtodo utiliza um feixe de laser que a fonte de calor do tipo no contato e
que permite uma alta reprodutibieidade. Devido sua densidade e grande concentrao
de energia, o tempo de soldagem rpido e o componente pouco afetado em relao
ao aumento de temperatura.
O equipamento possui uma mesa de controle numrico X - Y, onde a placa
fixada e o feixe de laser, ambos programveis, podendo fazer a conexo de um ponto ou
vrios simultaneamente.
Apesar de ser o mtodo atual mais moderno, ainda muito pouco utilizado,
principalmente devido ao seu custo e limitaes. A sua aplicao est voltada para lotes
Modulo II 4
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de pequenas produes, com os mesmos componentes sensveis, aparecendo em vrios

produtos diferentes.
Atualmente para as produes de mdio e alto volume as ferramentas preferidas
so o "vapor phase" e o infra-vermelho devido s suas caractersticas a seguir debatidas.
VAPOR PHASE
uma cmara onde o vapor saturado derivado do fluor, transfere seu calor latente
de vaporizao para a superfcie na qual ele se condensa. A PCI submetida por
completo a um ambiente ideal anaerbico, no causando problemas futuros em relao
oxidao.
Neste tipo de processo existem dois tipos disponveis de equipamento: o de duplo
banho e em linha para produes contnuas de alto volume. Em linha, o equipamento
opera com esteira rolante que pode estar conectado, em sua entrada, a qualquer
dispositivo de secagem/pr-aquecimento da pasta de solda ou diretamente ao Pick-andPlace, e na sua sada lavagem e teste final.
Na cmara de duplo banho necessrio a utilizao de dois fludos, sendo o
FREON que se posiciona na parte superior entre as duas bobinas de condensao com
uma temperatura fixa de 45 graus C, servindo-se, desta forma, de elemento praquecedor. O outro fludo derivado do fluor o elemento responsvel pela refuso da
solda e sua temperatura absoluta e fixa em 215 graus C. Esta uma vantagem bastante
significativa para este equipamento, pois sabemos a que temperatura submetemos todos
os pontos da placa. possvel variar a temperatura e para isto devemos trocar todo o
lquido da cmara por outro derivado do fluor que se condense temperatura que se
necessita.
INFRA-VERMELHO
No processo por infra-vermelho as fontes de irradiao de energeia podem ser
painis ou tipo lmpadas e, por se tratar de irradiao com comprimentos de onda da
ordem de MICRON, deve-se analisar as alturas dos componentes envolvidos, bem como
suas cores. Se a placa apresentar componentes homogneos em suas cores e alturas
possvel utilizar o tipo lmpada para a refuso, ao passo que se os componentes forem de
cores variadas e alturas diferentes deve-se operar com painis.
No tipo painl o comprimento de onda irradiada 3 a 6 u, chamado campo
distante e, portanto, no-seletivo s cores e nem a distncia que o componente se
encontra da fonte.
Apesar dos equipamentos oferecerem temperaturas mais altas ou mais baixas
para aplicaes especiais, a temperatura tpica para soldagem situa-se entre 180 a 280
graus C (350 a 460 graus F) e depende da placa, materiais, cores, massa, geometria e
pasta de solda escolhida.
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Para se Ter uma boa curva de temperatura, sem submeter os componentes e

placas ao choque trmico, estes equipamentos dispem de vrias zonas 9de 3 a 10
zonas dependendo da velocidade). Normalmente, tanto no tipo painl como lmpada
possvel se obter uma boa curva com quatro zonas com duas fontes de irradiao cada,
para os dois lados da placa, compondo-se, dessa forma, os dois estgios de refuso e
pr-aquecimento.
4.5.2 PROCESSO DE SOLDAGEM POR ONDA

Este tipo de processo utilizado quando a placa tem componentes convencionais
de um lado e os SMD's esto situado no lado da placa que entrar diretamente em
contato com a onda de solda. obrigatrio, neste caso, fixar mecanicamente o
componente na placa com o auxlio de adesivo, no permitindo que este se solte no
momento da soldagem.
A escolha do mtodo de aplicao do adesivo que pode ser: transferncia por
pino, impresso por tela, seringa e outros, depende do volume de placas a ser produzido
e o dispositivo de cura depende do tipo de adesivo empregado. Dependendo do tipo de
adesivo, a cura pode ser por ultra-violeta ou infra-vermelho; o tempo e temperatura que
se deve utilizar variam muito de material para material.
Alm desses parmetros, temos que levar em conta que o adesivo deve ser
monocomponente, ter cura rpida, ser de fcil aplicao, a vida til da embalagem deve
ser a mais longa possvel, que no exale txicos durante a cura, permita fcil reparo do
componente e principalmente segure-o firmemente durante a colocao do componente
anterior cura.
Aps a cura do adesivo, a placa com o componente SMD j fixado e o
convencional inserido, est preparada para receber o prximo estgio que a soldagem
de ambos os componentes em um nico passo, podendo ser feito com dupla onda, jato
de onda, uma onda nica turbulenta, " buble" e " vibrating".
O transformador de corrente ( C) alimenta uma corrente (I) via condutor (D) pela
solda em ngulo reto em relao direo do campo. A ao combinada do campo
magntico e da correte cria uma fora na zona de bombeamento, agindo diretamente na
solda, movendo-se na direo das flechas.
Com essa combinao criado um " tapete de solda", que tem como maiores
vantagens o reduzido ponto de contato da placa com a solda (aprox. 1 polegada),
tamanho ideal para componentes sensitivos ao calor; a alta velocidade de circulao
permitindo a deposio da solda em todos os lados do componente; fora a sada dos
gases e solda grande quantidade de componentes diferentes devido propriedade de se
amoldar s condies da placa.
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4.6 DEFEITOS
SOLDAGEM
MAIS
COMUNENTES
ENCONTRADOS
APS
Solda ruim e insuficincia de solda

Solda aberta e insuficincia de solda so mais comuns no infra-vermelho do que
no vapor phase e mais precisamente ocorre nos terminais tipo J. Isto causado devido s
diferentes taxas das temperaturas de aquecimento dos temrinais do componente e dos
PAD's na placa, agravando-se ainda mais o problema se existir uma no coplanaridade
dos terminais, pois, neste caso, a solda tender para a parte previamente aquecida.
O caminho prtico para ser reduzir este problema a utilizao adequada do
estgio de pr-aquecimento e testes de entrada para verificao da coplanaridade dos
termiais.
Micro-partculas de solda
Este fenmeno ocorre quando no h uma secagem adequada da pasta de solda
que fora a evaporao de todo o solvente, agrupando, assim, as micro-partculas da
pasta de solda. Quando a placa atinge a rea de refuso o solvente entra em ebulio e
"espirra" as micro-partculas para todos os lados, formando pontes no visveis a olho n.
necessrio haver na inspeo da placa um sistema que permita a ampliao
visual da imagem para observao deste problema em especfico.
Deve haver um melhor ajuste do sistema de secagem.
Modulo II 4
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Tombstoning
Nos dois processos a frequncia com que ocorre esse defeito praticamente a
mesma, pois ele est mais ligado quantidade de solda aplicada em cada " Pad" durante
o estgio de impresso por tela.
Se nesta etapa for depositada mais solda em um dos terminais do componente,

principalmente do chip 0805, durante a refuso o componente ir receber uma fora de
repuxo do lado da maior quantidade de solda. Com isso, tender a se levantar, podendo
formar um ngulo de 3 a 90 graus em relao placa.
preciso, portanto, otimizar-se, ao mximo, o sistema de deposio de pasta para
que este iguale as quantidades de solda aplicada.
Desalinhamento de componentes
Em qualquer sistema por refuso existe a tendncia do alinhamento devido
tenso superficial que consegue realinhar um componente mesmo que este tenha sido
colocado alguns graus desorientado do eixo original.
Modulo II 4
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A desorientao do componente pode ocorrer durante a refuso e esse defeito tem

um incidncia menor nos sistemas de infra-vermelho, pois alm de estar ligado a
problemas tais como excesso de solda, tamanho dos PAD's etc, est tambm ligado ao
deslize que pode ocorrer devido condensao do fludo no momento da soldagem.
4.7
-
4.8
REFERNCIAS BIBLIOGRAFICAS
Soldering Handbook for Printed Circuits and Surface Mounting

Howard H. Manko
Associao Brasileira de Circuitos Impressos
Alpha Best Soldas S.A
Stefan Johansson
Mounting of Surface Mount Components
www.national.com
Flexotronics
AUTORES
AUTOR: LUCIANO MARQUES Luciano.chester@bol.com.br

ALUNO DO CURSO DE SOLDAGEM
DA FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SO PAULO(FATEC/SP).
INFLUNCIAS NO FORMATO DA
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 1
5.0

5.1
INTRODUO
5.2
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
5.3
RESULTADOS E DISCUSSES
5.4
CONCLUSO
5.5
AGRADECIMENTOS
5.6
BIBLIOGRAFIA
5.7
AUTORES
Modulo II 5
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5.0
INFLUNCIA DOS PARMETROS DE SOLDAGEM, NO FORMATO DA POA

DE FUSO, EM RELAO A FORMAO DA MACROESTRUTURA E
MICROESTRUTURA (*)
RESUMO
Este trabalho uma breve reviso bibliogrfica da estrutura granular da zona de

fuso de solda, pelo processo GTAW, e suas implicaes metalrgicas, onde foi utilizado
como metal base uma liga fundida de alumnio com adio de 4,5% de cobre, avaliandose a influncia dos parmetros, como velocidade e corrente de soldagem.
Obteve-se um perfil da poa de fuso tipo gota e outro elptico, com a finalidade de
uma avaliao macro e microscpica das estruturas.
5.1
INTRODUO
5.1.1
Classificao E Caractersticas Do Alumnio E Suas Ligas
O alumnio e suas ligas pertencem a classe das chamadas ligas leves, devido ao
seu baixo peso especfico, tem em geral, boa resistncia mecnica, aliadas as
propriedades de resistncia a corroso e condutibilidade eltrica. Seu emprego engloba
setores da indstria qumica, eltrica, bem como os campos de arquitetura, transportes e
armazenagens de diferentes produtos.
Do ponto de vista de sua obteno, as ligas de alumnio podem ser classificadas,
em ligas fundidas e produtos acabados ou ento como ligas termicamente tratveis ou
no, do ponto de vista do seu tratamento trmico.
De acordo com os elementos bsicos de sua composio qumica, as ligas de
alumnio so classificadas segundo sete tipos, a saber: alumnio puro; Al - Cu ,Al-Mn, AlSi, Al-Mg , Al-Mg-Si e Al-Zn.
Ligas de alumnio no-tratveis termicamente so aquelas cujas propriedades
mecnicas podem ser obtidas por meio de um encruamento a frio, enquanto que as ligas
termicamente tratveis conseguem as suas propriedades atravs de uma tempera
seguida de um revenido. E necessrio esclarecer que o tratamento de tempera no o
mesmo que leva a obteno de uma estrutura martensitica, como no caso dos aos;
consiste no endurecimento por precipitao, no qual um componente supersaturado em
Modulo II 5
POA DE FUSO
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uma soluo slida se precipita, de modo disperso e fixo, em um gro cristalino. As

caractersticas do material endurecido por precipitao dependero fundamentalmente
dos elementos qumicos presentes na liga.
As ligas no-tratveis incluem o alumnio puro, Al-Mn, Al-Si e Al-Mg, os quais so
endurecidos por meio de encruamento, atingindo diferentes tempera, cujos graus so
designados pela letra H, ao contrario das ligas recozidas, que so designadas pela letra
O. Por outro lado, as ligas de alumnio termicamente tratveis incluem Al-Cu, Al-Mg-Si,AlZn-Mg e outras ligas similares. Estes tipos de ligas ainda agrupados em duas categorias:
as endurecidas por envelhecimento natural e as envelhecidas artificialmente. No primeiro
grupo encontram-se as ligas que endurecem naturalmente, quando mantidos por dias em
temperatura ambiente, aps a tratamento de solubilizao, como e o caso de ligas Al-Cu.
J o segundo grupo exige um envelhecimento controlado, em ambiente de forno, uma
temperatura de 160 a 185 C, durante um perodo de 6 a 20 horas, como acontece com
as ligas Al-Cu-Mg, Al-Mg-Si e Al-Zn-Mg.
5.1.2 Propriedades Gerais Das Ligas De Alumnio[4]
Alumnio puro para uso industrial - Srie 1000.

O alumnio puro para utilizao industrial tem uma pureza compreendida entre
99,0% e 99,9%. Este material e dotado de boa resistncia a corroso trmica e eltrica e
excelente flexibilidade. Sua soldabilidade e usinabilidade so bastante satisfatria, apesar
de sua baixa resistncia mecnica
Liga de Al-Cu - Srie 2000.

Esta e uma srie tpica de ligas tratadas termicamente. Suas propriedades
mecnicas so compatveis as do ao doce graas ao tratamento de endurecimento por
precipitao, aps a solubilizao. Sua resistncia a corroso, entretanto, e inferior a das
outras sries. Sua solubilidade tambm deixa muito a desejar, razo pela qual esta liga e
empregado quase que exclusivamente em estruturas rebitadas. As especificaes 2017 duraluminio e 2024 - superduraluminio so bastante conhecidas como materiais
empregados em estrutura de aeronaves.
Liga de Al-Mn - Srie 3000.

As ligas Al-Mn no so termicamente tratadas, e os diferentes nveis de resistncia
mecnica mediante encruamento a frio. As vantagens principais desta srie repousam na
resistncia a corroso, a usinabilidade e a soldabilidade, que so to boas quanto as do
alumnio puro, aliada ainda as suas altas propriedades mecnicas e ao seu bom
comportamento ao tempo.
Modulo II 5
POA DE FUSO
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Liga Al-Si - Srie 4000.

Esta srie tambm no e tratvel termicamente. Devido ao silcio, a temperatura
de fuso desta liga e mais baixa, o metal possui uma excelente Fluidez e dificilmente
ocorrem problemas de trincas, razes que tornam estas ligas bastante indicadas como
material de enchimento, na Soldagem de fundido e ligas tratadas termicamente.
Liga Al-Mg - Srie 5000.

As ligas desta srie, as vezes, combinadas com mangans e tambm no so
tratadas termicamente. Tem uma resistncia a ruptura superior a da liga. Uma liga tpica
desta srie e representada pela especificao 5083-O, cujo emprego engloba no
somente as estruturas soldadas em geral mas tambm os tanques de armazenamento de
gases liqefeitos.
Liga Al-Mg-Si - Srie 6000.

Esta srie rene ligas de alumnio tratveis termicamente e que apresentam
caractersticas satisfatrias de usinabilidade, resistncia a corroso e soldabilidade. No
entanto, este tipo de liga pode sofrer uma perda de dureza na zona de solda, devido ao
insumo de calor. Um exemplo tpico desta srie e a 6063. largamente empregada em
esquadrias de alumnio para construes civis.
Liga Al-Zn - Srie 7000.

Esta srie tambm e termicamente tratada e as ligas podem conter magnsio
como elemento qumico suplementar, ou ainda pequenas percentagens de cobre e cromo.
As ligas tem um limite de ruptura da ordem de 50Kgf/mm, sendo tambm conhecidas
como ultraduraluminio. Por outro lado, sua resistncia a corroso, bem como sua
soldabilidade, deixam a deseja.
Recentemente, ligas de Al-Zn-Mg, que no contem cobre, tem sido empregadas
em estruturas soldadas e apresentam uma boa resistncia a corroso e soldabilidade
satisfatria, quando comparados as demais ligas de srie. Caso ocorra uma diminuio
da dureza na zona da solda, esta pode ser recuperada atravs de um envelhecimento
natural.
Modulo II 5
POA DE FUSO
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5.1.3 Caracteristicas Da Soldagem Do Alumnio E Suas Ligas

Consideraes Gerais.
O alumnio e suas ligas apresentam caractersticas fsicas sensivelmente distintas
do ao, e essas diferenas, influem diretamente em sua soldabilidade. As desvantagens
do ponto de vista da soldabilidade das ligas de alumnio, so apresentadas a seguir:
A fuso e o aquecimento parcial das ligas de alumnio so difceis, por sua alta
condutibilidade trmica e pelo alto valor de seu calor especfico.
O alumnio e suas ligas so facilmente oxidveis e seu xido, Al2 O3 , tem um alto
ponto de fuso. Pela formao da camada refratria de xido, muitas vezes, na soldagem,
surge o problema de falta de fuso.
Devido ao alto valor de coeficiente de expanso trmica, podem ocorrer distores
residuais criticas durante a soldagem;
Algumas ligas so suscetveis a formar trincas a quente.
A solubilidade do hidrognio sofre mudanas drsticas, quando o alumnio passa
do estado liquido para o estado slido, gerando uma espcie de espuma durante a
solidificao; alta velocidades de soldagem podem, em conseqncia, causar porosidade
da junta soldada;
Devido baixa densidade do alumnio, o metal em fuso no consegue expulsar
os xidos e incluses da poa de fuso, o que pode provocar a incluso desfavorvel de
materiais estranhos no metal depositado.
Como a temperatura de fuso e a viscosidade do metal fundido so baixas, a zona
termicamente afetada tambm poder se fundir e prejudicar o metal base.
Na Tabela 1 so mostrados os principais defeitos encontrados na soldagem de
alumnio pelo processo TIG, e suas principais medidas corrtivas.
Modulo II 5
POA DE FUSO
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Tabela 1 - Principais Defeitos Encontrados Nas Soldas De Alumnio - Causas

E Medidas Corretivas[5]
TIPOS DE
CAUSAS
CORREES
DEFEITO
Trincas de 1Manipulao 1- Interrompa o arco suavemente, mas
cratera
inadequada da tocha e continue adicionando metal de adio;
do metal de adio
- interrompa e restabelea o arco vrias
vezes;
2- Liga do metal de Aumente
a
velocidade
de
adio no adequada
deslocamento do arco antes de
interromp-lo;
-Reverta a direo de deslocamento e
aumente a velocidade do arco antes de
interromp-lo;
-Utilize chapas de prolongamento para
trmino das soldas.
2 - utilize a liga do metal de adio
correta.
Trincas
1Especificao
Longitudinai incorreta do metal de
s
adio.
2Folga
da
junta
inadequada
3Preparao
inadequada das bordas
da junta
4- Corrente de soldagem
baixa
1- Utilize o metal de adio correto (

vide tabela 4 ) ( * )
2- Utilize a folga de junta correta ( * )
3- Utilize a preparao de bordas
correta ( * )
( * ) Revise o procedimento de
soldagem
para
estabelecer
os
parmetros de soldagem correto.
4- Aumente a velocidade de soldagem
5 - Aumente o tamanho da solda.
6- Prenda a junta em compresso
durante a soldagem
Falta
de 1- Corrente de soldagem
penetrao baixa
2Folga
da
junta
inadequada
3- Preparao da borda
imprpria
4- Comprimento do arco
muito longo
1- Utilize a velocidade de deslocamento

do arco, a corrente de soldagem, a
folga da junta e a preparao da borda
adequada,
de
acordo
com
a
recomendao do procedimento
2-Utilize o comprimento de arco o mais
curto possivel
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 7
Mordedura
1Manipulao 1- Utilize tcnica de soldagem correta

inadequada do metal de 2- Reduza a corrente de soldagem
adio ou da tocha
3- Aumente a velocidade de soldagem
2- Corrente de soldagem
elevada
3Velocidade
de
soldagem baixa
Porosidade
1- Arame ou vareta de
adio com sujeiras.
2- Lminas, chapas ou
perfis com sujeiras.
3- Comprimento do arco
inadequado.
4- Tcnica de soldagem
incorreta
1- Utilize arames e varetas Limpas,

sem residuos de leo ou graxa.
2- utilize metal base limpo.
3- Regule a tenso
4- Utilize a tcnica de soldagem
correta.
de 1- Corrente de soldagem
inadequada
2- Comprimento de arco
muito longo
3Folga
de
junta
imprpria
4- metal base sujo ou
com camada de xido
muito espessa
1- Revise o procedimento de soldagem

para estabelecer os parmetros de
soldagem corretos
2- Limpe o metal base.
Falta
fuso
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 8
O Problema das Trincas em Juntas Soldadas.

As trincas que ocorrem nas ligas de alumnio, so em sua maioria, trincas a
quente, que so causadas pelas segregaes durante o processo de solidificao.
As trincas devidas a soldagem das ligas de alumnio so classificadas em trincas
de solidificao e trincas de fase liquida. As primeiras so causadas pela contrao
volumtrica do material, que ocorre durante a solidificao, e so divididas em trincas
longitudinais no cordo, trincas transversais no cordo e trincas de cratera. As trincas de
fase liquida so causadas pela precipitao de compostos com baixo ponto de fuso,
como os formados por magnsio e silcio, cobre, zinco, etc. e so divididas em trincas na
ZTA e microtrincas.
As causas das trincas de solda so vrias, destacando-se, entre elas, a seleo
inadequada do material de enchimento, condies e parmetros de soldagem
insatisfatrios, temperatura entre passes mal controlada, junta excessivamente restrita,
manuseio inadequado do eletrodo, enchimento insuficiente da cratera e a impercia do
soldador.
Quanto s principais causas de cada tipo de trinca, podem-se apontar: a
combinao adequada do material de enchimento e do material base como fonte das
trincas longitudinais no cordo, como acontece com as ligas de Al-Mg-Si (srie 6000),
quando soldadas com arames de igual composio; uma vinculao longitudinal
excessiva da junta, causando trincas transversais no cordo; presena de cobre no metal
depositado, causando igualmente trincas transversais.
J as microfissuras so trincas que ocorrem na zona termicamente afetada, e so
minsculas demais para serem detetadas visualmente ou mesmo atravs de exame
radiogrfico. Estas fissuras so causadas por altas temperaturas entre passes ou por um
insumo de calor exagerado em juntas executadas por mltiplos passes.
Porosidades
As porosidade na soldagem das ligas de alumnio so devidas, principalmente, ao
hidrognio dissolvido na poa de fuso e suas principais causas so as seguintes:
Materiais estranhos, como fluidos, gorduras etc. presentes no metal base ou no
material de enchimento, bem como certos hidratos que co-existem com o filme de xidos
na superfcie dos referidos materiais;
Impurezas gasosas e hidrognio presentes no gs de proteo;
Umidade do ar, que absorvida pelo gs de proteo.
O hidrognio captado pelo metal em fuso de uma das fontes descritas
anteriormente transforma-se em gs hidrognio, devido diminuio da solubilidade
durante o resfriamento da poa de fuso. Como a velocidade de resfriamento alta a
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 9
densidade do alumnio baixa, o hidrognio formado no consegue escapar para a

atmosfera e fica retido na estrutura solidificada, sob a forma de porosidades, conforme
est esquematizado na Figura1.
Como a velocidade de solidificao depende da espessura do material e do
processo de soldagem, muito difcil exercer um controle efetivo na velocidade de
resfriamento. Dessa maneira o meio mais eficiente de evitar a porosidade na soldagem do
alumnio e suas ligas ser controlar as fontes provocadoras de hidrognio, conforme foi
apresentado anteriormente.
Figura 1 - Mecanismo de Gerao de Porosidade no Alumnio
5.1.4 Caracterstica Do Processo TIG

A soldagem TIG no requer fundente, sendo esse o maior avano quando esse
processo suplantou a soldagem oxi-combustivel, brasagem e soldagem com eletrodo
revestido; produzindo juntas com excelente resistncia a corroso, resistncia e boa
aparncia, o eletrodo de tungstnio fornece um arco que aquece o metal base afim de
formar uma poa de solda e, ento o metal de adio pode ser adicionado ou no,
conforme a necessidade. As densidades de corrente so muito menores do que para a
soldagem MIG e a eficincia do arco e mais baixa. Entretanto o, processo consegue
produzir soldas perfeitas e limpas, com um bom controle sobre o perfil e altura do reforo
do cordo.
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 10
O processo as vezes automatizado, podendo utilizar ou no metal de adio. A

Soldagem TIG e indicada para espessuras de metal menores que 9,5mm de espessura,
mas pode ser usado para espessuras maiores se necessrio.
5.1.5 Geometria Da Poa De Fuso

A poa de fuso pode ter duas geometrias: formato elptico ou de gota, como
indicada na Figura 2.
Essa geometria determinada pela velocidade de soldagem e pelo balano
trmico entre energia de soldagem e as condies de transferncia de calor no metal de
base. O formato elptico determinado quando a velocidade de solidificao igual a de
soldagem, enquanto que o formato de gota ocorre quando a velocidade menor que a de
soldagem.
Figura 2 - Formato da poa de fuso. [1]

(a) elptico
(b) de gota
A velocidade de solidificao proporcional ao gradiente trmico. A Figura 3
mostra o gradiente trmico mximo decomposto nas componentes x e y. Analisando
essas componentes para os dois tipos de formato de poa de fuso, percebe-se a
predominncia do gradiente em x, para a poa de fuso no formato de gota e em y para o
formato elptico. No primeiro caso, o crescimento ocorre preferencialmente na direo x,
gerando uma estrutura mostrada na Figura 2(b). No segundo caso, a componente em y
um pouco maior, ocasionando o crescimento mostrado na Figura 2(a).
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 11
Figura 3 - Gradientes trmicos da poa de fuso em funo do formato dessa

poa. [1]
Em aproximao bastante simplificada, o gradiente trmico da poa de fuso pode
ser expresso pela diferena entre a temperatura mdia do arco nessa poa e a
temperatura liquidus do material, dividida pela distncia do centro do arco eltrico at a
interface slido/lquido. A poa de fuso no formato de gota possui no centro do cordo
um gradiente menor que nas bordas.
A Figura 4 esquematiza esse efeito e por ela percebe-se que o super-resfriamento
constitucional sempre mximo no centro do cordo de solda.
Figura 4 - Gradiente trmico na poa de fuso para os dois formatos que a

poa pode apresentar. [1]
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 12
5.1.6 Efeito Dos Parmetros De Soldagem Na Estrutura Dos Gros

Como j foi mostrado, altas velocidades de soldagem, provocam um tendncia em
alongar a poa de fuso, de outra maneira, com baixas velocidades de soldagem tendem
a uma formao elptica.
Na poa de fuso tipo gota o formato essencialmente uma linha reta, os gros
tambm possuem uma tendncia ao crescimento perpendicular borda da poa,
evidenciando uma linha de segregao central, como mostra a Figura 5 (a).
Figura 5 - Macroestrutura da solda de gros colunares feitos com poa

elptica e em gota.[2]
(a,b) Estrutura de gros colunares regulares
(c,d) Estrutura de gros colunares axiais
Ainda na poa tipo gota, o crescimento dos gros tambm so curvados com o
intuito de crescer perpendicular a face da poa de fuso, como mostrado na Figura 5 (b),
portanto para metais de solda livres de ncleos heterognios, pode-se esperar que em
altas velocidades de soldagem, os gros colunares iro crescer na direo da linha de
centro da solda e, com baixas velocidades de soldagem, estes iro se curvar e crescero
na direo do gradiente mximo de temperatura, devendo ser sua forma ponteaguda [2].
Para outro tipo de gros colunares, os axiais, podem tambm existir na zona de
fuso. A maioria destes gros colunares iniciam no cordo de solda original e continuam
ao longo do comprimento da solda, bloqueando-se o crescimento do gro colunar a partir
da linha de fuso, desde que as condies de soldagem sejam iguais, os outros tipos de
gros colunares tem crescimento perpendicular a face da poa de fuso, e a banda
destes gros axiais suficientemente larga para soldas elpticas, e de preferncia
estreito com a poa de fuso em forma de gota, como mostrado na Figura 5 (c) e Figura
5 (d).
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 13
5.2
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
5.2.1 Fundio e Preparao Do Metal Base

O metal base foi preparado apartir de um lingote na liga de Al-4,5%Cu, e seu
processo de fundio foi em forno eltrico com capacidade de potncia da ordem de
4.000W tipo poo, com uma capacidade de carga de 3 Kg,
O controle da temperatura do vazamento do alumnio e aps a fuso na lingoteira,
foi realizado atravs de pirmetro analgico de contato tipo K, imerso no alumnio fundido.
A temperatura de vazamento do alumnio fundido para a lingoteira, foi da ordem de
720C, correspondendo na escala grfica do registrador de temperatura, em 30 mV, foram
realizados 3 vazamentos nas mesmas condies descritas acima.
O vazamento do metal foi realizado em lingoteira refrigerada a gua, por meio de
bomba centrfuga, com circulao disponvel, 30 l/min.
Aps realizado o vazamento do alumnio na lingoteira verificou-se o tempo de
solidificao dos 3 lingotes obtidos, que foi da ordem de 24 segundos.
A dimenso dos lingotes foi de 170X100X15 mm de espessura.
Aps a obteno dos lingotes, devido as caractersticas de dissipao trmica
elevada das ligas de alumnio, e limitaes da fonte de energia, obrigou-se ao
rebaixamento da espessura do corpo de prova para 6 mm de espessura, este
procedimento foi necessrio, para que durante a confeco dos cordes, a dissipao de
calor fosse mantida constante.
5.2.2 Determinao Da Disposio E Tamanho Dos Gros No Metal Base

Fundido
Como parte da preparao do metal base, antes da soldagem, foi necessrio uma
constatao das caractersticas da macroestrutura, que seria encontrada no metal base,
para tal, os corpos de prova tiveram sua superfcie lixadas, com abrasivo revestido na
granulometria 600 em carbureto de silcio, e posterior ataque qumico com uma soluo
aquosa de propores : 15,0 ml HF; 4,5 ml HNO3; 9,0 ml Hcl; 271,5 ml H2O
Aps a reao qumica, foi constatado uma estrutura refinada de gros
homogneos em toda a superfcie do Metal Base Figura 6, este procedimento permite
uma avaliao precisa da estrutura macroscpica do metal base, e tendo por objetivo,
definir a melhor rea para a execuo dos cordes de solda na chapa, a fim de
delimitarmos alteraes na macroestrutura provocado pelo resfriamento do processo de
fundio.
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 14
Figura 6 - Macroestrutura do Metal Base
5.2.3 Confeco Dos Corpos De Prova
Instrumentao Para Controle De Soldagem
As medies das variveis primrias, como corrente e tenso, de soldagem foram

controladas atravs de alicate Amperomtrico digital AC/DC com escala de 0 a 2000 A,
preciso de 1,5%.
As temperaturas de pr-aquecimento do metal a ser soldado foram controladas por
termmetro de contato de haste rgida tipo K com escala de -70 a 1200 C, preciso de
1,5%.
Outra varivel de soldagem, foi a velocidade de soldagem, a qual caracterizou os
cordes de solda feitos para este experimento, foram obtidos os tempos de arco aberto,
atravs de cronmetro digital com diviso de 0,01s, e para as medidas de
dimensionamento foram utilizados uma escala graduada em ao inox de 200 mm com
diviso de 0,1 mm, e paqumetro de 150 mm diviso de 0,02 mm.
Para as medidas de vazo de gs foi utilizado fluxmetro de esfera de 0 a 30 l/min.
com diviso de 1 litro.
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 15
Equipamentos De Soldagem
Para a execuo dos corpos de prova, foram utilizados instrutores especializados
no processo manual GTAW, sendo que a varivel distncia ponta de tungstnio pea foi
mantida constante durante todo o processo, a fonte de energia do tipo corrente constante
corroborou para esta manuteno estvel.
Caracterstica da fonte de energia:
Transformador-Retificador AC/DC de corrente constante, com 72V de tenso em

vazio, 250 A a 30% de Fator de Trabalho, foi acoplado um gerador de alta frequncia ao
circuito de soldagem.
O modelo da tocha empregada, foi do tipo refrigerada, de 350 A com ciclo de 250A
a 60% com Argnio, bocal cermico de 11 mm de dimetro de vazo.
Foi utilizado gs de proteo Argonio pureza S, armazenado em cilindro.
O eletrodo de tungstnio foi do tipo EWTh-2 com de 4,0 mm.
Para o pr-aquecimento do Corpo de Prova utilizado para soldagem foi utilizado
um conjunto porttil de oxi-acetileno, pois como visto no item 2.a., a alta capacidade de
dissipao trmica do alumnio, dificulta a formao da poa de fuso em tamanho
desejado.
A limpeza superficial do corpo de prova foi processada com escova manual em
ao inox 304.
Para o suporte dos corpos de prova foram utilizados tijolos refratrios, para
minimizar perdas de calor.
5.2.4 Procedimento De Soldagem
Inicialmente as superfcies a serem soldadas foram pr-aquecidas para compesar

a dissipao trmica do alumnio, pois principalmente no cordo de alta velocidade, este
procedimento se faz necessrio, pois caso contrario ter-se-ia uma zona de fuso muito
pequena at um limite de sua extino.
A limpeza da superfcie a ser soldada foi realizada com a prprio arco de
soldagem para a soldagem porm com uma menor intensidade de corrente, em rpidos
movimentos lineares, promovendo dessa maneira uma limpeza dos xidos que acabam
por dificultar a manuteno da poa de fuso em nveis satisfatrios.
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 16
Para a determinao dos formatos de poa de fuso do presente estudo, variou-se

o calor imposto da pea em funo basicamente da corrente e a velocidade de soldagem.
Cordo De Formato Elptico
Procurou-se um aporte trmico de maneira que as dimenses do corpo de prova

pudesse suportar o calor imposto a pea, para tanto chegou-se a uma corrente de
soldagem de 98 a 110 A, velocidade de soldagem 2,06 mm/seg., pr-aquecimento de 270
C, vazo de gs de 8 l/min.
Cordo De Formato Gota
Procurou-se aumentar a corrente de soldagem e o pr-aquecimento, para

compensar o aumento velocidade de soldagem, para tanto chegou-se a
uma corrente de soldagem de 186 a 188 A, velocidade de soldagem 17,2 mm/seg., praquecimento de 390 C, vazo de gs de 10 l/min.
5.2.5 Metalografia
Localizao Dos Corpos De Prova
A Figura 7 mostra como foram retirados os corpos de prova para os ensaios

macro e microgrfico, nota-se que ambos foram tirados com localizaes semelhantes.
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 17
Figura 7 - Localizao dos C.P.
5.3
RESULTADOS E DISCUSSES
O formato elptico Kou [2], ocorre quando a velocidade de solidificao igual ou

muito prximo a velocidade de soldagem. J no forma tipo gota, ocorre quando a
velocidade de solidificao menor que a velocidade de soldagem.
Como resultado principalmente deste trabalho foram obtidos cordes com alta
velocidade de soldagem, conseqentemente poa com formato tipo gota e, baixa
velocidade de soldagem, obtendo-se poa com formato tipo elptico
Um fator relevante que definiu a melhor condio de proteo da poa de fuso
durante de soldagem, foi aumentar a vazo de gs, para o cordo de solda formato gota,
pois o mesmo exigiu maior corrente e velocidade de soldagem.
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 18
5.3.1 Poa Com Formato Elptico
Procurou-se comear a anlise pela macrografia do corpo de prova visto pela

superfcie, conforme a Figura 8, onde pode-se constatar, que o cordo de solda possui o
mesmo tamanho de gro do metal base.
MB
MS
MB
Figura 8 - Macrografia de um cordo de solda com formato elptico, visto
pela superfcie. Aumento 10X
J com um maior aumento desta regio, Figura 9, consegue-se definir as regies
Metal Base e Metal Fundido, porm, na observao no se defini com exatido gros
colunares no metal fundido
Modulo II 5
POA DE FUSO
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Figura 9 - Microestrutura de um cordo de solda de formato elptico visto da

superfcie. Aumento 32 X.
Com um aumento maior da regio superficial do cordo observa-se, com grande
clareza, uma tpica de microestrutura de gros colunares equiaxiais, mostrada na Figura
10.
Figura 10 - Microestrutura de cordo de formato elptico, vista da superfcie,

gro equiaxiais. Aumento 51 X
Modulo II 5
POA DE FUSO
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Em um corte transversal ao cordo de solda de formato elptico, pode-se observar

ntidamente o crescimento epitaxial , bem no centro da Figura 11 , o metal base que est
localizado na regio inferior, tem uma regio dendritica bem mais grosseira que o metal
de solda, regio superior, que bem menor. A explicao para tal fato, devido
velocidade de solidificao do metal base ser maior quando comparado ao metal de
solda, Kou [2] corrobora com esta afirmao.
Figura 11 - Micrografia da seo transversal de um cordo de formato

elptico, crescimento eptaxial e regies com diferentes tamanhos
dendrticos. Aumento 100X
5.3.2 Poa Com Formato Gota
A anlise atravs macrografia do corpo de prova visto pela superfcie, conforme a

Figura 12, onde pode-se constatar, que o cordo de solda possui gro colunares , que
acompanham as isotermas de solidificao, sem uma linha central definida, pois conforme
David & Vitek [3], afirmam que para velocidades de soldagem elevadas, estas linhas so
bem definidas, o caso pode ser explicado, pois os corpos de prova utilizados pelos
autores serem de espessura muito fina, e dado a extrema condutibilidade trmica do
alumnio, esta condio est limitada em funo da espessura utilizada neste trabalho,
afirma-se ento que as velocidades empregadas por outros autores devem ser
consideradas como altssimas.
Modulo II 5
POA DE FUSO
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Figura 12 - Macrografia de um cordo de solda de formato gota visto pela

superfcie. Aumento 10 X
Em um cordo de formato gota visto pela superfcie, observa-se na Figura 13, a
linha de fuso com a tendncia de crescimento colunar, em alguns gros no est
evidenciado esta caracterstica, gros de menor tamanho, provavelmente devido ao
posicionamento do corte
MB
MS
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 22
Figura 13 - Microestrutura de uma cordo de formato gota , visto pela

superfcie, Aumento 32X.
Em uma ampliao maior, Figura 14 pode-se verificar com mais clareza as
caractersticas descritas acima.
Figura 14 - Micrografia do cordo de solda de formato gota, visto pela

superfcie, Aumento 156 X
5.4
CONCLUSO
Baseado nestes experimentos pode-se obter as seguintes concluses em funo

da velocidade de soldagem, a solidificao de uma chapa de Al-4,5%Cu, com 6 mm de
espessura, mesmo com velocidade de soldagem da ordem de 17,2 mm/s, no foi
observado linha central de segregao.
Em ambos os casos, com velocidades de soldagem de 17,2 e 2,06 mm/s, a
velocidade de solidificao foi bem maior que a do metal base, este pode ser
comprovado, pelo menor tamanho dendritico do metal de solda.
Para os formatos gota e elptico, observa-se com bastante nitidez, a forma de
crescimento eptaxial, dos gros do metal de solda.
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 23
5.5
AGRADECIMENTOS
queles que colaboraram para a execuo deste trabalho: Carlor Barradas,

Wander Coser,
Wanderley dos Santos.
5.6
BIBLIOGRAFIA
1. Wainer, E e outros, Soldagem processos e metalurgia, Edgar Blucher, 1992, pg 383 a

386.
2. Kou, Sindo, Welding Metallurgy, A Wiley-Intercience Publication, 1987, pg 146 a 147.
3. David S. A. e Vitek J. M., Correlation between solidification parameters and weld
microstrutures; International Materials Reviews, 1989, pg 217, 218, Vol 34 no. 5.
4. Taniguchi, C e Okumura T., Engenharia de Soldagem e aplicaes, 1982, pg. 129 a
133.
5.Pvoa, A. D., Soldagem de Alumnio, Associao Brasileira de Soldagem, 1986, pg.
17 a 19 e pg 80 a 82.
5.7
AUTORES
Luiz Gimenes Jr. (**)

Marcos Antonio Tremonti (***)
INFLUNCIA DOS PARMETROS DE SOLDAGEM, NO FORMATO DA POA DE
FUSO, EM RELAO A FORMAO DA MACROESTRUTURA E
MICROESTRUTURA (*)
(*) Trabalho apresentado em julho/94, na disciplina Tecnologia de Soldagem do curso de
Ps-graduao, do Departamento de Fabricao da Faculdade de Engenharia Mecnica
da UNICAMP.
(**) Professor Associado do Departamento de Soldagem FATEC-SP, Mestrando do DEPEPUSP
(***)Professor Assistnte do Departamento de Soldagem FATEC-SP, Mestrando do DEPEPUSP
TABELAS DOS AOS
Modulo II 6
INOXIDVEIS
Pgina 1
6.0
TABELAS DOS AOS INOXIDVEIS

6.1
INTRODUO
6.2
RESUMO DAS TABELAS
6.3
BIBLIOGRAFIA
6.4
AUTORES
6.5
TABELAS
TABELAS DOS AOS
Modulo II 6
INOXIDVEIS
Pgina 2
6.0
TABELA DOS AOS INOXIDVEIS
6.1
Introduo
Este trabalho tem como objetivo principal a apresentao de tabelas confiveis que vo
servir como um guia de consulta rpida e fcil durante os processos de transformao e
manuseio de aos e outras ligas metlicas comumente encontradas no dia a dia industrial
As principais informaes encontradas nessas tabelas so principalmente composio
qumica, limites de resistncia , temperaturas aplicveis em tratamento trmico e
propriedades obtidas alem de fornecer a equivalncia de diversos aos nas principais
normas utilizadas e especificaes para tubulaes e acessrios
6.2
Resumo das tabelas
TABELA 01 - Propriedades de alguns materiais e ligas

TABELA 02 - Propriedades tratamento trmico e equivalentes para aos SAE
TABELA 03 - Aos de construo em geral.
TABELA 04 - Comparao com normas DIN JIS USIMINAS CSN
TABELA 05 - Aos Liga Molibidnio e Cromo Molibidnio
TABELA 06 - Aos Usuais para Cementao (segundo DIN 17210)
TABELA 07- Propriedades e composio quimica dos aos
TABELA 08 - Aos Usuais para Nitretao (segundo DIN 17211)
TABELA 09 - Aos inoxidaveis normas e propriedades
TABELA 10 - Composio quimica e propriedades dos aos norma DIN
TABELA 11 - Aos Inoxidveis Austentico
TABELA 12 - Especificaao de tubos de inox
6.3
Bibliografia
Guia de composio Qumica dos Aos Villares

6Edio 1980
Norma DIN 17440
Tubulaes
Pedro Silva Telles
6.4
AUTORES
ADEMIR REZENDE DE SOUZA

EDGARD RODRIGUES DA SILVA
6.5
TABELAS
TABELA 01 -Propriedades de aluguns materiais e ligas

Calor Condutividade Resistividade.
L.E.
L.R. Alongamento.
Condut.
Coef de
Densidade Ponto de Ponto de
3
eltrica
mOHM/ cm Kg/mm2 Kg/mm2
fuso
ebulio trmica relativa dilatao especifico
% 50 mm
Metal ou Liga
g\cm
-6
cal/gC
Relativa %
C
C
W/(mK)
X10 /C
Alumnio e ligas
2.7
659
2480
0.52
24.8
0.22
59.0
2.8
3.5
9.1
35
Lato naval
8.6
900
0.28
21.2
0.09
28.0
6.6
21.0
43.6
47
Bronze aluminio
7.7
1040
0.15
29.9
0.014
12.8
13.5
21.0
53.4
10
Bronze fsforo
8.8
1000
0.12
18.4
0.09
11.0
16.0
19.7
46.4
35
Bronze silcio
8.7
1025
0.10
18.0
0.09
7.0
10.5
28.1
52
Cobre
8.9
1081
2600
1.00
17.6
0.10
100
1.7
7.0
23.2
40
Cobre nquel
8.8
1172
0.07
16.2
0.09
4.6
37.0
14.0
38.6
45
Everdur
8.4
1019
0.09
18.0
0.095
14.0
38.6
60
Ouro
19.3
1061
2950
0.76
14.0
0.032
71.0
2.2
11.9
45
Inconel
8.3
1425
0.04
11.5
0.109
1.5
98.1
24.6
59.7
45
Ferro fundido
7.5
1260
0.12
10.8
0.119
2.9
17.5
0.5
Ferro em bruto
7.8
1510
3000
0.16
12.1
0.115
15.0
19.0
28.1
25
Chumbo
11.3
328
1740
0.08
29.5
0.03
8.0
20.6
13.4
1.7
45
Magnsio
1.7
650
1100
0.40
25.7
0.246
37.0
5.0
9.1
17.5
4
Monel
8.8
1318
0.07
14.0
0.127
3.6
48.2
24.6
52.7
45
Nquel
8.8
1452
3000
0.16
13.3
0.105
23.0
7.9
6.0
32.3
40
Nquel prata
8.4
1110
0.09
16.2
0.09
8.3
1.6
14.0
40.7
35
Prata
10.5
962
2210
1.07
19.1
0.056
106.0
5.6
16.2
35
Ao baixa liga
7.8
1430
0.12
12.1
0.118
14.5
12.0
35.1
52.7
28
Ao alto carbono
7.8
1374
0.17
12.1
0.118
9.5
18.0
63.2
98.4
20
Ao baixo carbono
7.8
1483
0.17
12.1
0.118
14.5
12.0
25.3
42.2
35
Ao mangans
7.8
1342
0.04
12.1
0.210
72.0
52.7
82.9
22
Ao mdio carbono
7.8
1430
0.17
12.1
0.118
15.0
15.0
36.5
61.2
24
Ao inox austenit.
7.9
1395
0.12
17.3
0.117
3.0
75.0
28.1
63.2
23
Ao inox martensit.
7.7
1430
0.17
17.1
0.118
3.0
57.0
56.2
70.3
26
Ao inox ferritico
7.7
1507
0.17
17.1
0.334
3.0
60.0
31.6
52.7
30
Tntalo
16.6
2996
5430
0.13
6.5
0.052
13.9
12.5
35.1
40
Estanho
7.3
232
2270
0.15
23.0
0.125
13.5
11.0
1.2
2.2
50
Titnio
4.5
1668
3200
0.04
7.2
0.113
1.1
42.0
28.1
42.2
28
Tungstnio
19.3
3420
5600
0.42
4.5
0.034
31.0
5.6
351.5
15
Zinco
7.1
419
907
0.27
39.8
0.093
30.0
5.9
12.6
17.5
20
Dureza
BHN
23
89
125
148
119
30
95
75
25
150
180
100
6
40
125
85
90
90
170
301
120
200
170
160
250
155
300
5.3
230
38
TABELA 02 - Propriedades Temperaturas de Tratamento Trmico e alguns equivalentes para aos SAE
Dureza superfcie Limite de
Temperaturas C
Limite de
N
%
Dureza HB
Temperada
escoamento resistncia
SAE
Carbono Normalizao Recozimento Tmpera Revenimento
(HRB)-HRC
kgf/mm2
kgf/mm2
1015
0,13-0,18
915
870-727
775
175
111R-217C
(97)-36
29R-42C
39R-75C
1020
0,18-0,23
915
870-700
775
175
111R-255C
(94)-40
30R-51C
40R-91C
1030
0,28-0,34
900
840-650
880
580/630
126R-187T
(97)-50
33N-53T
47R-64T
1040
0,37-0,44
860
790-650
840
560/630
149R-223T
(98)-54
35N-57T
53R-77T
1045
0,43-0,50
860
790-650
830
560/630
170R-248T
27-58
36R-64T
59R-85T
1050
0,48-0,55
860
790-650
830
580/630
187R-269T
33-64
37R-70T
65R-94T
1060
0,55-0,65
830
790-650
830
580/630
179R-302T
29-59
36N-69T
64R-105T
1080
0,75-0,88
830
790-650
830
480/590
174R-363T
39-60
38R-88T
63R-129T
1095
0,90-1,03
845
790-650
815
480/590
192R-375T
40-65
39R-95T
67R-135T
1340
0,38-0,43
870
800-600
830
540/650
207R-285T
32-58
44R-92T
72R-100T
3140
0,38-0,43
870
820-620
830
540/650
197R-302T
34-57
43R-99T
70R-106T
4130
0,28-0,33
900
860-680
860
480/590
156R-331T
45-51
37R-113T
57R-117T
4140
0,38-0,43
870
820-670
840
540/650
197R-341T
36-57
42R-113T
67R-121T
4150
0,48-0,53
870
830-640
830
540/650
197R-375T
47-64
39R-124T
74R-136T
4320
0,17-0,22
925
850-420
820
150/230
163R-429T
25-62
40R-125T
59R-153T
4340
0,38-0,43
870
810-360
800
540/650
217R388H
53-58
48R-119T
76R-147T
4620
0,17-0,22
925
860-480
830
150/230
149R-311T
(96)-62
36N-82T
52R-104T
4820
0,18-0,23
925
816-260
800
150/230
197R-415T
27-61
47R-130T
69R-147T
5130
0,28-0,33
900
830-650
860
480/590
167R-290T
35-55
28R-85T
50R-98T
5140
0,38-0,43
870
830-650
840
540/650
167R-302T
35-57
30R-92T
58R-103T
5150
0,48-0,53
870
830-650
830
540/650
197R-311T
37-60
36R-102T
69R-112T
5160
0,56-0,64
870
815-480
830
540/650
197R-341T
40-63
28R-109T
74R-120T
6150
0,48-0,53
900
820-670
840
540/650
197R-363T
42-61
42R-125T
68R-126T
8620
0,18-0,23
925
870-620
845
150/230
149R-388T
22-64
36N-110T
55R-140T
8630
0,28-0,33
900
840-625
845
480/590
156R-302T
47-52
38N-106T
57R-107T
8640
0,38-0,43
870
820-620
830
540/650
180R-330T
47-60
39R-112T
65R-117T
8650
0,48-0,53
870
795-460
800
540/650
212R-363T
42-61
39R-119T
73R-128N
8660
0,56-0,64
870
795-460
840
540/650
223R-415T
47-63
40R-119T
75R-140T
9315
0,13-0,18
930
850-620
930
200/300
235R-710C
57-63
118C-127C 137C-148C
52100
1.05
900
800-600
830
200/300
197R-601T
52-58
69R-210T
DIN
JIS
Ck15
S15C
Ck22
S20C
Ck35
S30C
Ck40
S40C
Ck45
S45C
Ck53
S50C
Ck60
S58C
Ck80
Mk93
SUP4
42MnV7
SMn 2H
40NiCr6
25CrMo4
SCM2
42CrMo4
SCM4
50CrMo4
SCM5
18NiCrMo7 SNCM23
40NiCrMo6
SNCM8
20NiMo6
20NiMo12
34Cr4
S Cr 2
41Cr4
S Cr 4
55Cr3
SUP9
60Cr4
50CrV4
SUP 10
21NiCrMo2 SNCM 21
30NiCrMo2
40NiCrMo2
SNCM 6
50NiCrMo2
60NiCrMo2
14NiCr4 SNC 815(H)
100Cr6
SUJ 2
Os valores de dureza e resistncia devem ser consideradas como limites obtidos em ensaios. Adotar valores inferiores, dependendo das caracteristicas das peas
o; C= cementado, temperado e revenido; N= normalizado; T= temperado e revenido. No recozimento a segunda temperatura indica o ponto de abertu
TABELA 03- Aos de construo em geral. Classificao e valores garantidos para as propriedades
mecnicas e para as composio qumica (segundo DIN 17100)
Propriedades kgf/mm2
Composio quimica em % em peso
n de
Designao
(anlise no banho lquido)
material
alongamento trao escoamento
C%
P%
S%
N%
St 33-1
10.033
33-50
19
18 (14)
St 33-2
10.035
0.060
0.050
0.007
USt 34-1
10.100
0.17
0.080
0.050
34-42
21
28 (20)
RSt 34-1
10.150
0.17
0.080
0.050
USt 34-2
10.102
0.15
0.050
0.050
0.007
34-42
21
28 (20)
RSt 34-2
10.108
0.15
0.050
0.050
0.007
USt 37-1
10.110
0.20
0.070
0.050
37-45
24
25 (18)
RSt 37-1
10.111
0.20
0.070
0.050
USt 37-2
10.112
0.18
0.050
0.050
0.007
37-45
24
25 (18)
RSt 37-2
10.114
0.17
0.050
0.050
0.007
St 37-3
10.116
0.17
0.045
0.045
0.009
USt 42-1
10.130
0.25
0.080
0.050
42-50
26
22 (16)
RSt 42-1
10.131
0.25
0.080
0.050
USt 42-2
10.132
0.25
0.050
0.050
0.007
42-50
26
22 (16)
RSt 42-2
10.134
0.23
0.050
0.050
0.007
St 42-3
10.136
0.23
0.045
0.045
0.009
RSt 46-2
10.477
0.20
0.050
0.050
0.007
44-54
29
22 (16)
St 46-3
10.483
0.20
0.045
0.045
0.009
St 52-3
10.841
0.20
0.045
0.045
0.009
52-62
36
22 (16)
St 50-1
10.530
0.25
0.080
0.050
50-60
30
20 (14)
St 50-2
10.532
0.30
0.050
0.050
0.007
St 60-1
10.540
0.35
0.080
0.050
60-72
34
15 (10)
St 60-2
10.542
0.40
0.050
0.050
0.007
St 70-2
10.632
0.50
0.050
0.050
0.007
70-85
37
10 (6)
TABELA 04-Propriedades e equivalentes nas normas ASTM,DIN,JIS,USIMINAS,CSN,COSIPA

ASTM
Espessura (mm)
%C
mx.
Limite de
escoamento(Kg/mm2)
Limite de resistncia
Kg/mm2
DIN
JIS
40,0-55,0
40,8 min
40,8 min
40,8 min
31,0-38,0
34,5-41,5
38,0-45,0
41,5-51,5
41,5 min
41,5 min
41,4-58,6
34,7 min
36,7 min
38,7 min
41,8 min
45,0-53,0
48,0-62,0
49,4-63,2
52,7-66,8
31,6-45,9
35,2-49,4
38,7-52,5
38,7-52,5
42,3-56,1
38,7-42,5
42,3-56,0
45,9-59,6
17100
17100
St 44,2
17100
St 33
St 33
St 37,2
St 44,2
St 44,2
St 44,2
St 44,2
St 37,2
RSt 37,2
St 44,2
St 44,2
St 44,2
St 44,2
St 50,2
St 50,2
17155HI
17155HI
17155HI
17155HI
17155HII
17155HI
17155HII
17155-17 Mn 4
SS41
SM41A
SM41B
SM41C
A-36
A131 GrA
A131 GrB
A131 GrD
A283 GrA
A283 GrB
A283 GrC
A283 GrD
A284 GrC
A284 GrD
A529
A570 Gr30
A527 Gr36
A570 Gr40
A570 Gr45
A573 Gr65
A573 Gr70
A225 GrA
A299
A285 GrA
A285 GrB
A285 GrC
A442 Gr55
A442 Gr60
A515Gr55
A515 Gr60
A515 Gr65
50-152,4
5,0-50,8
5.0-50.8
5.0-50.8
5.0-152.4
5.0-152.4
5.0-152.4
5.0-152.4
4.57-5.0
4.57-5.0
4.57-5.0
2.0-5.84
2.0-5.84
2.0-5.84
2.0-5.84
4.57-38.1
4.57-38.1
6.0-75.0
6.0-75.0
6.0-50.8
6.0-50.8
6.0-50.8
6.0-38.1
6.0-38.1
6.0-75.0
6.0-75.0
6.0-75.0
0,25-0,29
0,26-0,24
0.21
0.21
0.24
0.27
0.27
0.25
0.25
0.25
0.25
0.24-0.26
0.27-0.28
0.18
0.28-0.30
0.17
0.22
0.28
0.22-0.24
0.24-0.27
0.20-0.24
0.20-0.29
0.28-0.33
25
22,0-23,5
23,5
25,6
16,5
18,5
20,5
23
20,5
23
29
21,4
23,5
28,5
31,6
24
29
28
29,6-28,0
16,8
18,9
20,9
20,9
22,4
20,9
22,4
24,5
A515 Gr70
6.0-75.0
0.31-0.35
26,5
49,4-63,2
17155-19 Mn 6
A516 Gr55
A516 Gr60
6.0-75.0
6.0-75.0
0.18-0.22
0.21-0.25
21
22,4
38,7-52,5
42,3-56,1
17155HI AST 55
17155HII AST 41
A516 Gr65
6.0-75.0
0.24-0.28
24,5
45,9-58,5
17155-17 Mn 4
A516 Gr70
6.0-75.0
0.27-0.30
26,5
49,4-63,2
17155 19 Mn 6
A161 Grt1
A242 II
A441
A529
A572-42,1
A572-50,1
A588-B
A607-45
A607-50
5.0-50.8
5.0-50.8
5.0-50.8
4.57-12.7
5.0-50.8
5.0-50.8
5.0-25.4
<5.84
<5.84
5.0-25.0
0.12-0.20
0.20
0.22
0.27
0.21
0.23
0.20
0.22
0.23
0.18
28
29,6-35,2
29,4-35,0
29
29,6
35,2
35,2
31
34
46
44,0-53,0
44,4-48,9
44,1-49,0
41,4-58,6
42,3 min
45,9 min
49,4 min
41,0 min
45,0 min
60-72,0
17155 15 Mo 3
USIMINAS
CSN
NTU SAC 50 NA
COB-TEN 8 NIOCOR
COSIPA
SS 34
SS 41
SS 41
BSM 41B
SS 34
SM 41,8
SB 35B
SB 42
SPV 24
SPV 24
SPV 32
SB 42N
SB 42
SB 46
SPV 32N
SB 49N
SLA 24
SGV 42
SLA 35
SGV 46
SLA 37
SGV 49
NTU SAR 50
NTU SAR 55
NTU SAC 5011-A
COS-AR 50
COS-AR 55
NTU SAR 60
COS-AR 60
TABELA 5 -Aos Liga Molibidnio e Cromo Molibidnio

Limite mximo de temperatura ( C )
2
Tenso admissvel (Kg/mm )Norma ASME Sec. VIII, Div. 1

Temperatura de escamao
Normas
Atmosfera sulfurosa Resistncia
mecanica
Ao ar Oxidante Redutora
ASME Sec. 1, VIII ANSI B.31.3
345C
430C
480C 540C 595C
650C
fluencia
c/ SO2
c/ H2S
Mo
540
590
530
520
500
500
12.32
12.32
9.65
3.38
1 Cr, Mo
650
650
570
560
530
550
12.18
12.18
10.58
5.48
2.82
0.84
2 Cr, 1 Mo
650
650
590
580
550
600
12.06
11.84
10.36
5.48
2.96
1.13
5 Cr, Mo
650
650
620
600
575
480
12.06
11.35
7.96
3.95
2.18
0.92
7 Cr, Mo
650
650
650
610
585
480
9.44
8.80
6.68
3.52
1.76
0.84
9 Cr, 1 Mo
650
650
680
620
600
600
9.44
9.02
8.56
5.98
3.32
1.06
Nota 1- Temperatura de escamao- altos limites s podem ser ultrapassados em picos de curta durao.
Nota 2 - Temperaturas acima das quais a resistncia mecnica (resistncia a fluncia) muito baixa. Estes limites s podem ser ultrapassados, em casos
Elemento de liga
(% nominal)
TABELA 06 - Aos Usuais para Cementao (segundo DIN 17210)

Estado de tratamento E(3) (cemen
dimetro 30 mm
Estado de tratamento
Tipos de ao
Designao
C10
Ck10
C15
Ck15
Cm15
15Cr3
16MnCr5
16MnCrS5
20MnCr5
20MnCrS5
20MoCr4
20MoCrSv4
25MoCr4
25MoCrs4
15CrNi6
18CrNi8
17CrNiMo6
N material
10.301
11.121
10.401
11.141
11.140
17.015
17.131
17.139
17.147
17.149
17.321
17.323
17.325
17.326
15.919
15.920
16.587
Composio quimica % em peso (1)
C
0.10
0.10
0.15
0.15
0.15
0.15
0.16
0.16
0.20
0.20
0.20
0.20
0.25
0.25
0.15
0.18
0.17
Mn
0.40
0.40
0.40
0.40
0.40
0.50
1.15
1.15
1.25
1.25
0.75
0.75
0.75
0.75
0.50
0.50
0.50
S
0.0045
0.035
0.045
0.035
0.020/0.035
0.035
0.035
0.020/0.035
0.035
0.020/0.035
0.035
0.020/0.035
0.035
0.020/0.035
0.035
0.035
0.035
Cr
0.55
0.95
0.95
1.15
1.15
0.40
0.40
0.50
0.50
1.55
1.95
1.65
Mo
Ni
0.45
0.45
0.45
0.45
1.55
1.95
0.30 1.55
BG (trata.termic.
BF(2)(tratado termicamente
Limite de
Along. de
para atingir
Resistncia
G(recozido) para atingir determinada
ruptura
comp. De ferrita- escoamento
trao
Kgf/mm2
resistencia trao)
Kgf/mm2
(L=5d) %
perlita)
kgf/mm2
mximo
mnimo
mnima
Dureza Brinell HB 30 Kgf/mm2
131
131
146
146
146
174
207
207
217
217
207
207
217
217
217
235
229
1- Desde que no dados outros valores mdios; P= 0.045 para C 10 e C 15,

seno = 0.035, % Si~ 0.3. Em aos de granulao fina destinados a tmpera
2- Os valores citados valem para dimetros de at 150 mm, 15 Cr 3 at 70 mm.
3- Propriedades mecnicas no ncleo aps a tempera por cementao (E).
126-174
156-207
156-207
170-217
170-217
156-207
156-207
170-217
170-217
170-217
187-235
179-229
90-126
90-126
103-140
103-140
103-140
118-160
140-187
140-187
152-201
152-201
140-187
140-187
152-201
152-201
152-201
170-217
159-207
30
30
36
36
36
45
60
60
70
70
60
60
70
70
65
80
75
50-65
50-65
60-80
60-80
60-80
70-90
80-110
80-110
100-130
100-130
80-110
80-110
100-130
100-130
90-120
120-145
110-135
16
16
14
14
14
11
10
10
8
8
10
10
8
8
9
7
8
ntao)
Estrico
de ruptura
% mnima
45
50
40
45
45
40
40
40
35
35
40
40
35
35
40
35
35
TABELA 07- Propriedades e composio quimica dos aos

Tipo de ao

Mo
Ni
Outros
Estado
Designao
N de material
Cr
CK 35
CK 45
24 CrMo5
11.181
11.191
17.258
0.35
0.45
0.25
<0.50
<0.5
1.05
0.25
=0.60
24CrMoV55
17.733
0.25
1.35
0.55
=0.60
0.2
beneficiado
21CrMoV511
18.070
0.21
1.35
1.1
=0.60
0.3
beneficiado
X19CrMoV121
14.921
0.19
12
1.0
=0.80
X20CrMoV121
14.922
0.20
12
1.0
0.55
0.3
beneficiado
X22CrMoV121
14.923
0.23
12
1.0
0.55
0.3
beneficiado
X8CrNiNb1613
14.961
0.07
16
X8CrNiMoNb1616
14.981
0.07
16.5
X6CrNiWNb1616
14.945
0.07
16.5
X8CrNiMoBNb1616
14.986
0.07
16.5
X8CrNiMoVNb1613
14.988
0.07
16.5
beneficiado
beneficiado
beneficiado
beneficiado
13
1.8
16.5
16.5
0.1N
3.0W
1.8
16.5
0.08B
1.3
13.5
0.7
0.1N
resfriado
bruscamente
resfriado
bruscamente
resfriado
bruscamente
conformado
quente frio
resfriado
bruscamente
Resistencia ao escoamento (2)

Resistncia
Para
Para
a trao
Temp. C 10.000
100.000
horas
horas
50-60
450
10
7.0
60-72
500
5.4
3.4
60-75
500
18.0
12.0
500
26.2
18.7
70-85
550
14.1
7.5
500
30.9
21.6
70-85
550
15.9
9.4
500
18.0
12.0
70-85
550
8.5
4.7
550
19.5
13.0
70-85
600
10.5
6.0
550
21.5
14.0
80-95
600
10.5
6.0
600
16.0
11.0
52-70
650
10.5
6.5
600
23.0
15.5
54-70
650
14.0
8.5
600
24.0
16.5
55-70
650
15.0
9.2
600
35.0
28.0
65-85
650
25.0
16.0
600
25.5
55-75
650
16.017.5
10.0
(1) Valores mdios, o ao CrNi contm % (Nb+Ta)>10% C, porm no mximo 1,2%.

(2) Valores mdios, valores individuais podem estar cerca de 20% abaixo. A resistncia a fluncia a tenso que, sob a temperatura indicada,
resulta em ruptura aps 10.000 ou, respectivamente, 100.000 horas.
Mx. temp.
de emprego
C
500
500
530
550
550
600
600
600
800
800
800
650
650
TABELA 08 - Aos Usuais para Nitretao (segundo DIN 17211)

Tipo de ao
Designao
N de material
Al
Cr
Mo
outros
31CrMo12
18.515
0.31
3.05 0.40
=0.3Ni
39CrMoV139
34CrAlMo5
18.523
18.507
0.39
3.25 0.95
0.34 1.0 1.115 0.20
41CrAlMo7
18.509
0.41 1.0 1.65 0.33
0.2V
Beneficiada
Nitretado (3)
Recozido
Dureza na
Limimite de Resistencia Along. de Resilincia
dureza HB
ruptu-ra
(corpo de
superfcie
escoamento trao
Dimetro mm
mx.
(L=5d
%
prova
DVM)
HV
Kgf/mm2
2
Kgf/mm
min
Kgm/cm2 min aproximado
min
=16
90
110-130
10
6
>16 =40
85
105-125
10
7
248
800
>40 =100
80
100-120
11
7
>100 =160
75
95-115
12
7
>160 =250
70
90-110
12
7
=70
262
110
130-150
8
4
800
=70
248
60
80-100
14
6
950
=100
75
95-115
12
5
262
950
>100 =160
65
85-105
14
6
=60
217
45
65-80
12
900
FALSO
245
60
80-100
13
6
950
34CrAlS5(1)
18.506
0.34 1.0 1.15
0.09S
34CrAlNi7
18.550
0.34 1.0 1.65 0.20
1.0Ni
1- Para finalidades especiais.
2- Valires mdios; % Mn ~0,6: % P = 0,03 ( 34 CrAlS <0,1 % P); exceto 34CrAls 5% S = 0,035.
3- Valores de referncia.
TABELA 09 - Aos inoxidaveis normas e propriedades

ASTM
DIN
JIS
EST.
T.
X12CrNi18
SUS 39
*301
A
NT
8
SUS 301
X12CrNi18
SUS 60
*302
A
NT
8
SUS 302
SUS 278
*304
X5CrNi189
A
NT
SUS 304
SUS 28
*304L
X5CrNi189
A
NT
SUS 304L
X15CrNiSi2 SUH 32
309
A
NT
012
SUH 309
X12CrNi25
SUH 33
310
A
NT
20
SUH 310
X5CrNiMo1
SUS 32
*316
A
NT
810
SUS 316
X2CrNiMo1
SUS 33
*316L
A
NT
812
SUS 316L
X5CrNiMo1
SUS 64
317
A
NT
713
SUS 317
X10CrNiTi1 SUS 29
*321
A
NT
89
SUS 321
X10CrNiNb
SUS 43
347
A
NT
189
SUS 347
SUS 54
403
X15Cr13
MT
NT
SUS 403
SUS 38
405
X7CrAl13
F
T
SUS 405
*409
X6CrTi12
SUH 409
F
NT
SUS 51
*410
X7Cr14
MT
T
SUS 410
SUS 52
*420
X20Cr13
MT
T
SUS 420
SUS 24
*430
X8Cr17
F
NT
SUS 430
M.
NM
NM
NM
NM
NM
L.E. Kg/mm2 L.R. Kg/mm2 DUREZA HRB Alongamento % * Produzido pela Acesita
EST- Estrutura
60
27.6
75.8
88
T-Tempervel
NT- No Tempervel
88
50
27.6
62.1
A- Austentico
MT- Martenstico
55
29
57.9
85
F- Ferrticco
M- Magnetizvel
85
55
26.9
55.8
NM- No Magtizvel
LE- Limite de
45
31.0
63.0
85
LR- Limite de Resistncia
NM
31.0
67.0
85
45
NM
29
57.9
85
50
NM
29
55.8
85
50
NM
28
63
85
45
NM
24.1
62.1
85
45
NM
28
67
85
45
50
65-80
85
16
25
45-65
80
20
24.1
44.8
80
25
31.0
48.3
88
25
34.5
65.5
92
20
34.5
51.7
85
25
TABELA 10- Composio quimica e propriedades dos aos norma DIN

Tipo de ao
Designao
Composio qumica % em peso (1)
N de material
X6Cr13
14.000
X7Cr14
14.001
C
0,08
Al
Cr
12,014,0
Mo
outros
Estado de tratamento
trmco
Limite de
escoamento(2)
2
Resistncia
trao
2
recozido
beneficiado
Kgf/mm mn.
25
40
Kgf/mm
45-65
55-70
recozido
25
45-65
Alongamento de
ruptura em %
20
18
20
recozido
25
45-65
20
beneficiado
40
55-70
18
recozido
30
55-65
20
0,08X10Cr13
14.006
0,12
beneficiado
45
60-75
18
75
recozido
0,12X15Cr13
14.024
0,17
beneficiado
50
65-80
16
75
recozido
0,17X20Cr13
14.021
0,25
beneficiado
45
65-80
18
80
recozido
0,42X46Cr13
14.034
55
0,50
beneficiado
80-95
15
X8Cr17
14.016
recozido
27
45-60
20
X8CrTi17
14.510
recozido
27
45-60
20
X8CrNb17
14.511
recozido
27
45-60
20
X6CrMo17
14.113
recozido
30
45-65
30
recozido
30
55-70
20
X12CrMoS17
14.104
beneficiado
45
70-85
12
95
recozido
X22CrNi17
14.057
beneficiado
60
80-95
14
resfriado
X12CrNi188
14.300
22
50-70
50
bruscamente
resfriado
X12CrNiS188
14.305
22
50-70
50
bruscamente
resfriado
19
50-70
50
X5CrNi189
14.301
bruscamente
resfriado
18
45-70
50
X2CrNi189
14.306
bruscamente
resfriado
21
50-75
40
X10CrNiTi189
14.541
bruscamente
resfriado
21
50-75
40
X10CrNiNb189
14.550
bruscamente
resfriado
21
50-70
45
X5CrNiMo1810
14.401
bruscamente
resfriado
X2CrNiMo1810
14.404
20
45-70
45
bruscamente
resfriado
23
50-75
40
X10CrNiMoTi1810
14.571
bruscamente
resfriado
23
50-75
40
X10CrNiMoNb1810
14.580
bruscamente
resfriado
21
50-70
45
X5CrNiMo1812
14.436
bruscamente
resfriado
20
45-70
45
X2CrNiMo1812
14.435
bruscamente
resfriado
23
50-75
40
X10CrNiMoNb1812
14.583
bruscamente
1- Desde que no indicado de outra forma: valores mdios e % S = 0,03: % P =0,045; % Si = 1,0; % M = 1,0: (para aos Cr-Ni austentico = 2,0). Uma parte
2- Valores mnimos para chapas de 0,5 at 5 mm de espessura, no sentido longitudinal.
X6CrAl13
14.002
0,08
0,10-012,0-14,
12,014,0
12,014,0
12,014,0
12,514,5
TABELA 11 - Aos Inoxidveis Austentico
AISI
%C %Mn %Si
304
304L
304H
304N
309
310
316
316L
316H
0,08
0,03
0,1
0,05
0,20
0,25
0,08
0,03
0,10
2,00
2,00
2,00
1,50
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,50
1,00
1,00
1,00
%P
%S
0,045 0,03
0,045 0,03
0,045
0,045
0,045
0,045
0,030
0,030
0,030
0,030
%Cr
Limite de
temperatura
COMPOSIO QUIMICA
%Ni
18-20
8-10,5
18-20
8-12
17-20
8,5-11,5
18
10-11,5
22-24
12-15
24-26
19-22
16-18
10-14
16-18
10-14
16,5-18,5 10,5-13,5
316N 0,05 2,00 1,00

16,5-18,5 12-14,5
317 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 18-20
11-15
321 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 17-19
9-12
347 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 17-19
9-13
348 0,08 2,00 1,00 0,045 0,30
17-19
9-13
Nota: As porcentagem de C, Mn e Si so mximas.
Tenso admissvel (Kg/mm )

Norma ASME Sec. VIII. Div. 1
40 C
260C
430C
540C
650C
730C
815C
815
430
815
650
815
815
815
430
815
Resistncia
mecnica
aceitvel
600
400
650
650
600
600
650
400
650
13.23
11.05
13.23
14.18
13.23
13.23
13.23
11.05
13.23
8.53
7.25
8.53
9.15
9.94
9.94
8.82
7.03
8.82
7.46
6.41
7.46
8.10
8.92
8.60
7.74
6.06
7.74
6.91
4.30
2.04
0.98
6.91
7.38
8.78
7.62
7.46
4.30
4.23
3.09
4.22
5.22
2.04
0.98
1.05
1.62
2.18
0.49
0.56
0.84
7.46
5.22
2.18
0.84
650
815
815
815
815
650
600
550
600
600
14.18
13.23
13.23
13.23
13.23
10.82
8.82
8.45
9.94
9.94
9.37
7.74
7.62
8.95
8.95
8.74
7.46
7.33
8.80
8.80
5.22
5.22
2.53
3.10
3.10
2.18
0.77
1.16
1.16
0.84
0.21
0.56
0.56
Normas
TABELA 12 - Especificaao de tubos de inox

AISI
TIPO 304
TIPO 304H
TIPO 304L
TIPO 304N
TIPO 310
TIPO 316
TIPO 316H
TIPO 316L
TIPO 316N
TIPO 317
TIPO 321
TIPO 347
TIPO 348
TIPO 405
TIPO 410
TIPO 410S
TIPO 429
TIPO 430
TIPO 446
Chapas
A240Gr304
A240Gr304H
A240Gr304L
A240Gr304N
A240Gr310
A240Gr316
A240Gr316H
A240Gr316L
A240Gr316N
A240Gr317
A240Gr321
A240Gr347
A240Gr348
A240Gr405
A240Gr410
A240Gr410S
A240Gr429
A240Gr430
Tubo para conduo

sem costura
com custura
A-312Gr304
A-358Gr304
A-312Gr304H A-358Gr304H
A-312Gr304L A-358Gr304L
A-312Gr304N A-358Gr304N
A-312Gr310
A-358Gr310
A-312Gr316
A-358Gr316
A-312Gr316H A-358Gr316H
A-312Gr316L A-358Gr316L
A-312Gr316N A-358Gr316N
A-312Gr317
A-358Gr317
A-312Gr321
A-358Gr321
A-312Gr347
A-358Gr347
A-312Gr348
A-358Gr348
Forma de apresentao
Tubo para troca de calor
sem costura com custura
A-213Gr304 A-249Gr304
A-213Gr304H A-249Gr304H
A-213Gr304L A-249Gr304L
A-213Gr304N A-249Gr304N
A-213Gr310 A-249Gr310
A-213Gr316 A-249Gr316
A-213Gr316H A-249Gr316H
A-213Gr316L A-249Gr316L
A-213Gr316N A-249Gr316N
A-249Gr317
A-213Gr321 A-249Gr321
A-213Gr347 A-249Gr347
A-213Gr348 A-249Gr348
A-268Gr405
A-268Gr410
A-268Gr429
A-268Gr430
A-268Gr446
Peas
Peas
Acessrio de
forjadas
fundidas
tubulao
A-182F304 A-351CF8 A-403WP304
A-182F304H
A-403WP304H
A-182F304L A-351CF3 A-403WP304L
A-182F304N
A-403WP304N
A-182F310 A-351CK20 A-403WP310
A-182F316 A-351CF8M A-403WP316
A-182F316H
A-403WP316H
A-182F316L A-351CF3M A-403WP316L
A-182F316N
A-403WP316N
A-403WP317
A-182F321
A-403WP321
A-182F347 A-351CF8C A-403WP347
A-182F348 A-35110MC A-403WP348
A-182F6a
A-182F429
A-182F430
Recomendaes Gerais para o Trabalho com Ao Inoxidvel:

- Evitar o contato com contaminantes:ao carbono,ferro fundido, alumnio, zinco, estanho, chumbo, mercrio, enxofre, cobre e suas ligas, cadmo, timtas, leos
e graxas contendo tais elementos.
- Evitar tirar da embalagem original at o uso.
- Marcar com marcadores industriais, carimbo, esmalte, gravao eletroquimica, lpis eltrico. evitar tipagem e tinta com zinco, chumbo o
- Usar apoio/proteo de madeira, plstico, lona, papelo, borracha, a inox baixo carbono, nylon, etc., durante estocagem e manuseio.
- Estocar em lugar especfico.
- No pisar sobre as chapas, devido ao cavaco preso nas botas.
- Usar ferramentas limpas e de material no contaminante.
- Proteger/limpar rolos de calandras e partes de mquinas de usinagem - castanha, placas, mesas.
- Remover oxidao de conformao a quente, por lixamento.
- Limpar desoxidar as juntas a serem soldadas e a regio proxmas.
- Isolar o equipamento por tapumes durante a montagem.
- Evitar a entrada de partculas contaminantes por furos e tubos.
- Seguir o procedimento de limpeza/descontaminao final, aplicando os testes nescessrio (ferroxil).
- Estudar cuidadosamente as especificaes de tratamento trmico para evitar sensitizao/corroso intergranular.
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 1
7.0
TRATAMENTOS TERMOQUIMICOS
7.1
INTRODUO SOBRE A TEORIA DOS TRATAMENTOS
TERMOQUMICOS
7.2
OXINITROCARBONETAO
7.3
NITRETAO
7.4
CEMENTAO
7.5
CARBONITRETAO
7.6
BIBLIOGRAFIA
7.7
AUTORES
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 2
7.0
TRATAMENTOS TERMOQUMICOS
7.1
INTRODUO SOBRE A TEORIA DOS TRATAMENTOS
TERMOQUMICOS
7.1.1 Definio
Entende-se por tratamentos termoqumicos , os tratamentos efetuados nas
ligas ferro-carbono que visam o endurecimento superficial e/ou aumento da resistncia
a corroso e ao engripamento,atravs da alterao da composio qumica da
camada do material at determinada profundidade .
7.1.2 Metalurgia
A formao da camada se d pelo fenmeno de difuso atmica,na qual o(s)
elemento(s) formador(es) da camada (Carbono(C),Nitrognio(N),Boro(B) ) penetram e
se deslocam intersticialmente no interior do material .
A profundidade da camada obtida ser sempre em funo da temperatura e do
tempo de tratamento.
Para os tratamentos no qual tem-se o Carbono ou o Boro, como formador de
camada ( cementao,carbonitretao e boretao ) empregam-se temperaturas
acima do ponto de austenitizao do material ( 750 C a 950 C ) enquanto que para
os tratamentos cujo elemento principal
o Nitrognio ( nitretao ,
oxinitrocarbonetao ) empregam-se temperaturas inferiores ao ponto de
austenitizao ( 500 C a 600 C ) .
7.2
OXINITROCARBONETAO
7.2.1 Introduo
O tratamento de oxinitrocarbonetao consiste de uma nitrocarbonetao
(formao de uma camada de carbonetos e nitretos com espessura variando de
20mm at 0,10 mm ) em banho de sal, seguido de resfriamento num meio oxidante,
polimento mecnico e uma rpida imerso no banho de sal oxidante fundido .
A nitrocarbonetao efetuada em uma faixa de temperatura em torno de 580
C. O sal fundido consiste de um cianato alcalino e um carbonato alcalino . O
tratamento realizado em um cadinho que conectado a um dispositivo de aerao
(1).
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 3
Reaes fundamentais :
2CN (Cianeto) + O2 (Oxignio ) 2 CNO (Cianato)
2 CNO (Cianato) + O2(Oxignio) CO3 (Carbonato)+ CO(Monxido de
Carbono) + 2 N (Nitrognio Atmico)
10 Fe(Ferro metlico)+ ( N ) (Nitrognio atmico) Fe10 N (Nitreto de Ferro)
O tratamento oxidante feito aps a nitrocarbonetao feito em banho de
resfriamento . Esse banho trabalha em uma faixa de temperatura de 330 C a 400 C.
Aps o tratamento de oxidao se as peas apresentarem rugosidade
excessiva, elas podero ser polidas por vibrao e com a utilizao de chips (pastilhas
cermicas) e ento passaro novamente pelo processo oxidante.
7.2.2 Composio da camada nitrocarbonetada
A camada formada na superfcie composta de nitretos de ferro seguida de

uma zona de difuso , a qual ter propriedades e estruturas influenciadas pelo tipo de
metal base. A camada nitrocarbonetada extremamente resistente ao desgaste,
engripamento e corroso . Sua dureza varia de 800 a 1500 HV , dependendo do
material utilizado .
Podemos observar melhor a camada na superfcie como mostra a figura

1. 1.
Figura 1
(1) Dispositivo de aerao: pea feita de tubos em ao inoxidvel,repleta de pequenos

furos,colocada no interior do cadinho. Atravs do dispositivo de aerao se injeta Oxignio no
banho de nitrocarbonetao. E desse ar se obtm o Oxignio utilizado nas duas primeiras
reaes descritas
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 4
Pea oxinitrocarbonetada
Mquina de salt spray
7.2.3 Resistncia corroso

As peas oxinitrocarbonetadas apresentam tambm aprecivel resistncia
corroso. Sendo que o ensaio mais utilizado na verificao da resistncia corroso
o ensaio de nvoa salina ( salt spray ) na qual as peas oxinitrocarbonetadas chegam
a apresentar at 400 horas de resistncia ao referido ensaio, sem apresentar um nico
ponto de corroso.
Cabe destacar que a maior ou menor eficincia do tratamento com relao a
resistncia a corroso, est diretamente ligada a rugosidade superficial que a pea
apresentava antes do tratamento, por exemplo, entre uma pea retificada e uma
apenas torneada, a primeira apresentar uma resistncia corroso
consideravelmente maior do que a ltima.
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 5
7.2.4 Aplicao Industrial

! Eixos e pinos para mecanismos de limpadores de pra-brisas de
automveis e caminhes
! Haste de amortecedores de tampas traseiras de automveis
! Armas de fogo
! Engrenagens de pequenas dimenses
! Pinos extratores
7.3
NITRETAO
7.3.1 INTRODUO
Esse um tratamento qumico que tem por funo o endurecimento superficial
com a utilizao do nitrognio, reagindo com elementos do ao e formando nitretos
para incrementar resistncia ao desgaste, fadiga e corroso.
A nitretao destaca-se por sua baixa temperatura e variaes dimensionais
relativamente pequenas. O tratamento de nitretao no requer tmpera posterior,
pois o endurecimento obtido no envolve formao de martensita, ela forma uma
camada superficial muito fina que possui uma alta dureza mais uma boa resistncia ao
engripamento e a corroso.
O motivo pelo qual a um aumento do limite de fadiga nos aos nitretados est
relacionada com a introduo de tenses de compresso, juntamente com a maior
resistncia da camada nitretada, na superfcie do ao.
A indstria, atualmente, dispe de processos de nitretao, a gs, banho de
sais e recentemente, evoluiu para processos no agressivos ao meio ambiente como o
plasma, abrindo novas perspectivas para obteno de micro-estruturas especificas e
outras caractersticas no proporcionadas pelos processos convencionais. So
utilizadas por ordem de importncia, no tratamento de metais ferrosos, metais
refratrios e, mais recentemente, de alumnio.
A nitretao acima de 590C forma camadas duras mas, to frgeis que sua
utilizao tem restrita aplicao industrial. Isso se deve a formao do
microconstituinte eutetide denominado braunita com 2,35% de nitrognio., abaixo
de 590C forma microconstituintes muito finos, dispersos e difceis de se observar ao
microscpio, mas para se ter uma idia a figura 2 e figura 3 do uma idia do
tratamento.
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 6
7.3.2 Nitretao a Gs
O processo o convencional ,baseado na obteno de Nitrognio atmico(N2)
obtido da dissociao da amnia, a temperatura situa-se na faixa de 500 C a 525 C,
quando a velocidade de dissociao da amnia relativamente pequena.
Num estgio superior , a temperatura a mesma ou pode ser aumentada para
a faixa 555 C a 565 C, mas, qualquer que seja a faixa de temperatura adotada, a
velocidade de dissociao da amnia muito mais elevada.
Um problema relacionado a nitretao a gs est relacionado com o
crescimento do material. Mas, em funo do tipo de ao, pode-se avaliar esse
crescimento e desconta-lo na usinagem prvia a que as peas sero submetidas antes
da nitretao.
O processo envolve uma srie de etapas:
2NH3 (gs amnia) +3/2 O2 (Oxignio) 2N (Nitrognio atmico) +

3H2O(gua)
Transporte das molculas de NH3 at rea de transio imediatamente

adjacentes s superfcies do material;
Difuso de molculas NH3 atravs desta rea;
Absoro de molculas de NH3;
Dissociao cataltica de molculas de NH3 em NH2, NH1, N e H;
Transporte de molculas de nitrognio e hidrognio recombinados atravs da
rea de transio;
Transporte de nitrognio nascente absorvido at a soluo slida de ferro ;
Difuso do nitrognio no ferro depende do perfil local de concentrao de
nitrognio;
Formao localizada de ncleos de nitretos ou na superfcie aps alcanar /
ultrapassar a concentrao mxima de nitrognio no ferro ;
Crescimento de ncleos de nitretos perpendicular e paralelo superfcie;
Formao e crescimento da camada superficial de nitretos ;
Formao e crescimento da camada superficial de nitretos ;
Difuso de nitrognio da fase de nitreto na interface para o ao;
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 7
Figura 2
AO - 1045 NITRETADO
AMPLIAO 200X
1) Camada de nitreto de ferro obtido com o tratamento (25mm de espessura da

camada).
2) Metal base na qual apresenta estrutura metalogrfica constituda de perlita (rea
escura) e ferrita (rea clara).
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 8
Figura 3
AO 1045 NITRETADO
AMPLIAO 400X
1) Camada de nitreto de ferro obtido com o tratamento (25mm de espessura da

camada)
2) Metal base na qual apresenta estrutura metalogrfica constituda de perlita (rea
escura) e ferrita (reas claras).
7.3.3 Nitretao Lquida

Neste processo, o meio nitretante uma mistura de sais, tambm conhecida
como nitretao tenaz, possibilita a nitretao de qualquer tipo de ao, inclusive aoscabono, como o SAE1015 e aos rpidos, mas no produz camadas muito espessas,
de modo que preferida quando se deseja uma maior penetrao superficial.
Os principais sais utilizados na nitretao lquida so os sais de sdio e o de
potssio, essa mistura de sais possui uma temperatura de operao correspondente a
565C, nessa temperatura o carbono e o nitrognio so libertados, porm, somente
este ltimo mais ativo a essa temperatura, difundindo-se ao ferro.
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 9
A nitretao sob presso, se introduz amnia anidra sob presso num banho
de cianeto-cianato, mantido vedado, neste processo, o cilo mdio de nitretao de
24 horas.
A nitretao em banho arejado consiste em determinadas quantidades de ar
bombardeadas atravs do banho de sal, produzindo um agitao no banho
estimulando a atividade qumica.
7.3.4 Nitretao a Plasma

Nesse tipo de processo, o plasma o meio para se transportar nitrognio
que viabiliza a nitretao, pode ser definido como uma mistura de partculas neutras,
positivas e negativas dentro de um campo eltrico. Ela consiste em submeter uma
mistura de gases, num ambiente previamente evacuado, a uma tenso eltrica
formada entre as peas e a parede do anodo.
O tratamento termoqumico por plasma oferece diversas vantagens
quando comparado aos mtodos tradicionais de nitretao por banho de sal ou
nitretao gasosa. Entre outros pode-se mencionar:
1) Os componentes nitretados com plasma sofrem menos distoro
dimensional do que no caso da nitretao gasosa, devido menor
temperatura requerida no tratamento e ao fato do processo ser realizado em vcuo.
2) Melhor acabamento das peas em funo da menor temperatura, forno
limpo e uso do vcuo. Como conseqncia, elimina-se ou minimiza-se o trabalho das
peas aps o tratamento.
3) Maior dureza superficial.
4) Permite conseguir melhores propriedades metalrgicas com materiais de
custo menor.
5) Enquanto que a nitretao gasosa produz na superfcie uma camada
composta de caractersticas quebradias (denominada camada branca), a nitretao
com plasma produz uma camada densa, no porosa, muito dura, mas no quebradia
e com um baixo coeficiente de atrito, ao que se soma uma excelente resistncia ao
desgaste.
6) A nitretao com plasma permite o uso de uma tcnica de mscara
simples e de baixo custo para proteo de regies que no devem ser tratadas.
7) Permite obter uma camada uniforme mesmo em peas de formas
complexas.
8) Permite resultados reprodutveis e de qualidade constante devido ao
controle microprocessado dos parmetros do processo.
9) No produz contaminao ambiental. O processo de nitretao com plasma
usa baixa quantidade de gases neutros, enquanto que os processos convencionais
usam sais txicos ou grandes quantidades de gases txicos.
10) Menor custo se comparado aos processos convencionais, por ser
um processo mais rpido, que usa menores quantidades de produtos
qumicos, sem necessidade de retrabalho e com menor refugo.
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 10
Uma outra vantagem que o tratamento de superfcies com plasma oferece a

possibilidade de combinar a ao termoqumica com o processo de deposio. Nos
fornos a plasma pode-se usar compostos metal-orgnicos de baixa temperatura para
adicionar ao metal, previamente submetido a um processo de nitretao inica, um
depsito de nitreto de cromo (ou carburo de cromo) com excelente aderncia
superfcie do metal e extraordinria dureza.
Estudos realizados recentemente, comparando vrios mtodos de nitretao,
mostram que possvel melhorar sensivelmente as propriedades metalrgicas dos
metais, utilizando a implantao com feixe de ons e a nitretao com plasma
intensificado
CAMPOS DE APLICAO DO PROCESSO DE NITRETAO SOB PLASMA
O campo de aplicao das peas nitretadas praticamente no tem limites, visto que
todos os
materiais ferrosos podem ser tratados.
Exemplos
Construo de mquinas em geral
Engrenagens
Materiais
16MnCr5 42CrMo4
Coroas
Eixos de acionamento
42CrMo4 31CrMoV9
16MnCr5 50CrV4 42CrMo4
Rguas guias
31CrAlNi7 X10CrNiS18-9
X90CrCoMoV17
Barramentos de mquinas em FoFo

Peas de caixas de transmisso
GG 25 GGG 40 GGG 60
31CrMoV9 16MnCr5 42CrMo4
Roscas sem fim e rodas sem fim
ETG100 42CrMo4 31CrMo4-9

25CrMo4
Roscas sem fim de extrusoras

Eixos rvore
Discos excntricos
Cilindros hidrulicos
.
Construo de Ferramentas
31CrMoV9 34CrAlNi7 X35CrMo17

31CrMoV9 30CrMoV9 42CrMo4
GGG 70 31CrMoV9 34CrAlNi7
16MnCr5 42CrMo4 ETG100
Ferramentas de Conformao
GG 25 CrMo GGG 60 GGG 70L GGGJ
Estampos
Estampo de conformao
Matrizes
Ferramentas de injeo sob presso
Rguas de apoio e rguas guias
X45NiCrMo4
X100CrMoV5-1, X155CrVMo12-1
X100CrMoV5-1, X155CrVMo12-1
14CrMnMo7
16MnCr5 30CrMoV9
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 11
X38CrMoV5-1, X38CrMoV5-3,
40CrMnMo7,
40CrMnMoS8-6
.
Indstria Automobilstica
Virabrequins
Rodas dentadas e engrenagens
sinterizadas
Anis de sincron. sinterizadas de
cmbios
GG 25, 42CrMo4, C45

Sint D 30
Sint D 30, Astaloy Mo
Eixos excntricos
Barras de direo
Articulaes
Bicos injetores
Indstria de Bombas
C15 C53G 42CrMo4

C45 16MnCr5
31CrMo12
X155CrVMo12-1
Rotores
Estatores
30CrMoV9 sint D 12
X38CrMoV 15
Carcaas
GG25
Rodas dentadas sinterizadas de bombas Sint D 30
7.4
CEMENTAO
7.4.1 Introduo
Este tratamento consiste no endurecimento superficial dos aos, atravs de
combinaes de tratamentos qumicos e trmicos, adequados em meios que
propiciam estas reaes.
7.4.2 Definio
Este processo termo-qumico, o mais conhecido e aplicado, pois permite ser
empregado em trs meios que podem ser slidos, lquidos ou gasosos. A cementao
(ou carborizao) caracterizada pelo elemento carbono, apresentado em diversas
formas como em carvo, monxido de carbono ou em banhos de cianetos.
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 12
O processo consiste em aplicar o ao (que deve possuir baixo nvel de

carbono) em um meio carbonetante, aquecido acima de AC (temperatura de
austenitizao) durante algum tempo e seguido de um tratamento trmico como
tmpera, refinamento de gros (ncleo) e outros.
7.4.3 Aplicao
A aplicao deste processo abrange as mais variadas peas usadas na
indstria como a seguir:
!
!
!
!
!
!
!
engrenagens
eixos
coroas
pinhes
pinos
buchas
diversas peas de veculos e mquinas em geral
7.4.4 Quanto aplicao
Aplicamos quando a pea ser sujeita as solicitaes mecnicas comuns

de trao, toro, flexo e ainda a impactos como tambm a um forte desgaste
na camada perifrica.
7.4.5 Processo
O processo de cementao pode ocorrer em trs meios distintos, j

mencionados antes, e consiste basicamente em uma reao qumica simples.
1) C (Carbono livre)+ 3Fe ( Ferro metlico) => FeC (Cementita)
Se observarmos e analisarmos este processo na temperatura de operao, que

so elevadas, na realidade o agente carbonetante o gs CO, verificando-se as
seguintes reaes:
2) C (Carbono livre)+ O (Oxignio) => CO (Dixido de Carbono)

CO ( Dixido de Carbono)+ C(Carbono) => 2CO (Monxido de Carbono)
3Fe(Ferro metlico)+ 2CO(Monxido de Carbono) => FeC(Cementita) +
CO(Dixido
de Carbono)
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 13
A figura 4 uma foto em microestrutura que mostra a camada formada pela

cementao:
7.4.6 Temperatura
As temperaturas do processo variam acima de 850 C, porque acima

desta faixa, o ferro est na forma alotrpica gama que absorve ou dissolve o
carbono.
Em funo da temperatura definida a profundidade de cementao (mm)
x velocidade de difuso (horas) como demonstra o grfico abaixo.
Portanto as curvas demonstram que em temperaturas elevadas a
penetrao ocorre com maior velocidade, melhorando no aspecto dos gros que
ficando exposto a elevadas temperaturas tende a crescer.
Figura 4
AO 1020 CEMENTADO
AMPLIAO - 100X
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 14
1) Camada Cementada : Apresentando estrutura martenstica (espessura da camada

de 0,3 mm).
2) Ncleo da pea : Grande quantidade de ferrita (reas claras) e bainita (reas mais
escuras).
7.5
CARBONITRETAO
A carbonitretao tambm chamada de cianetao a gs ou

nitrocarbonetao e consiste em submeter-se o ao a uma temperatura elevada
geralmente acima da de transformao numa atmosfera gasosa que pode fornecer
carbono e nitrognio simultaneamente, os quais so, absorvidos pela superfcie do
metal.
De fato, a carbonitretao um processo de cementao a gs modificado. A
modificao consiste em se introduzir amnia na atmosfera gasosa carburizante.
Os constituintes da atmosfera utilizada na carbonitretao so os seguintes:
-
gs endotrmico, produzindo pela decomposio em gerador endotrmico de gs

natural ou outro hidrocarboneto e que essencialmente constitudo de uma
mistura de nitrognio, hidrognio e CO, com traos de metano, oxignio, vapor de
gua e CO2;
gs natural, propano ou butano;
amnia;
O primeiro suprido no forno em volume suficiente para produzir uma presso

positiva na cmara de aquecimento, de modo a impedir a penetrao de ar. Outra
funo diluir os gases mais ativos (hidrocarbonetos e amnia) de modo a facilitar o
controle do processo.
O segundo tem como funo principal suprir o carbono necessrio para
carbonetar a superfcie do ao.
Finalmente, o terceiro, por dissociao, forma nitrognio nascente na superfcie
do ao, promovendo a sua nitretao.
A proporo desses gases depende do tipo de torno usado, variando em linhas
gerais, do seguinte modo:
-
gs de gerador: 77 a 89%
gs natural: 9 a 15%
amnia: 2 a 8%
A carbonitretao levada a efeito a temperaturas geralmente de 785 C ou

acima. Temperaturas mais baixas, como 705 C apresentam perigo de exploso e do
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 15
como resultado camadas superficiais ricas em nitrognio e frgeis e ncleo de baixa

dureza, o que inconveniente para a maioria das aplicaes.
O objetivo principal da carbonitretao conferir ao ao uma camada dura e
resistente ao desgaste, com espessura variando geralmente de 0,07 a 0,7 mm. Por
outro lado, uma camada carbonitretada apresenta melhor temperabilidade que uma
camada cementada, de modo que, por carbonitretao e tmpera subsequente, podese obter uma camada dura a custo mais baixo, dentro da faixa de espessura indicada,
usando ao-carbono ou ao-liga de baixo teor de liga.
Os aos mais comumente carbonitretados incluem os tipos 1000, 1100, 1200,
1300, 4000, 4100, 4600, 5100, 6100, 8600 e 8700, com teores de carbono at 0,25%.
Entretanto, costuma-se tambm carbonitretar peas de ao-carbono ou ao-liga, com
teor de carbono mdio, obtendo-se assim uma camada fina de maior dureza e maior
resistncia ao desgaste do que a que seria produzida apenas pela tmpera.
As aplicaes da carbonitretao so mais limitadas que as de cementao,
sobretudo devido s limitaes da profundidade superficial endurecida. De outro lado,
a resistncia de uma superfcie carbonitretada ao amolecimento durante o revenido
muito superior de uma superfcie cementada.
Como concluso, pode-se dizer que a carbonitretao de aos de menor custo
resulta em propriedades equivalentes s obtidas pela cementao a gs de aos-liga.
Uma aplicao moderna da carbonitretao reside no endurecimento
superficial de peas sinterizadas de ferro de elevada densidade (7,2 g/cm 3).
Finalizando, um estudo de DAVIES e SMITH chegou, entre outras, s
seguintes concluses em relao ao processo de carbonitretao:
A) O nvel de adio de amnia deve ser mantido relativamente baixo em
torno de 3% a 850 C, 6% a 925 C e 10% a 950 C para impedir a
formao de porosidade abaixo da superfcie;
B) Essa porosidade sub-superficial mais suscetvel de aparecer nos aos
acalmados com silcio ou nos efervescentes, de modo que tais aos exigem
maior controle da quantidade de amnia adicionada;
C) Nos aos acalmados com alumnio, encruamento prvio agrava a formao
de porosidade sub-superficial;
D) O nitrognio que incorporado na superfcie do ao durante o processo de
carbonitretao reduz a quantidade de carbono que necessria para
produzir-se a mxima dureza superficial;
E) O nitrognio adicionado durante o processo aumenta substancialmente a
endurecibilidade da camada carbonitretada em aos doces;
F) Sob o ponto de vista de endurecibilidade, a carbonitretao aparentemente

oferece maiores vantagens que a cementao, no endurecimento
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 16
superficial de seces superiores a 12,5 mm, a temperatura de 925 C, o

que no seria vlido para seces menores.
7.6
BIBLIOGRAFIA
Catlogos BRASIMET sobre tratamentos de oxinitrocarbonetao, nitretao,

cementao e carbonitretao.
Fotos sedidas pelo setor da garantia da BRASIMET
Vicente Chiaverini
7.7
Aos e Ferros Fundidos 5 edio
AUTORES
Marcos Antnio Stivale

Raul Ferreira Amorim
Ricardo Yuzo Shizukuish
Ronaldo Gomez Dopeso
e-mail:
e-mail:
e-mail:
e-mail:
cq@zb.com.br
raulamorim@bol.com.br
ricardo.shizukuishi@behrgroup.com
rogodol@aol.com
FLANGES
Modulo III 1
Pgina 1
1.0
FLANGES
1.1
TABELA 1 CONVERSO DE UNIDADES DE GRANDEZAS
FSICAS
1.2
TABELA 2 (PARTE 1) - COMPOSIO QUMICA E
PROPRIEDADES MECNICAS DOS MATERIAIS CONFORME ASTM

1.3
TABELA 3 - FLANGES CONFORME ANSI B 16.5
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
TABELA 8 - DIMENSES E TOLERNCIAS PARA CONEXES
TUBULARES CONFORME ANSI B 16.9

1.9

1.10

1.11
TABELA 11 - DIMENSES, TOLERNCIAS E PESOS PARA
TUBOS CONFORME ANSI B 36.10

1.12
1.13
AUTORES
Modulo III 1
FLANGES
Pgina 2
1.0
FLANGES
TIPO
CURVAS
FIGURA ILUSTRATIVA
CARACTERSTICAS
TEES
REDUO
CONCNTRICA
REDUO
EXCNTRICA
APLICAO
CARACTERSTICAS
DIMENSIONAIS
Extremidade para
solda de topo
Permite ensaio de
radiografia na linha
Existente em 45; 90
e 180 graus
Mudana de
direo de linha
Extremidade para
solda de topo
Permite ensaio de
Existente com ou
sem reduo de
dimetro na sua
derivao
Derivao na
linha
Veja
tabela 8
Extremidade para
solda de topo
Permite ensaio de
Aplicadas quando a
manuteno da
linha de centro
fator determinante
Reduo do
dimetro da
linha
Veja
tabela 9
Extremidade para
solda de topo
Permite ensaio de
Aplicadas quando
necessrio se
manter a mesma
linha de geratriz
inferior ou superior
Aplicadas tambm
no caso de se evitar
a formao de
bolsas de gs em
linhas horizontais
Reduo do
dimetro da
linha
Veja
tabela 9
Veja
tabela 10
Modulo III 1
FLANGES
Pgina 3
TIPO
CAPS
FIGURA ILUSTRATIVA
CARACTERSTICAS
CRUZETAS
FLANGE COM
PESCOO
Extremidade para
solda de topo
Permite ensaio de
APLICAO
Extremidade para
solda de topo
Permite ensaio de
Existente com ou
sem reduo do
dimetro na sua
derivao
Pescoo cnico,
aumentando a
resistncia
solicitao por
flexo
Extremidade
chanfrada que
permite ligao
direta com
conexes tubulares
Permite uma solda
de topo
Permite ensaio de
CARACTERSTICAS
DIMENSIONAIS
Fechamento de
final de linha
sujeito a Golpe
de Arete
Veja
tabela 9
Derivao da
linha quando h
exigidade de
espao
Ponto de
acesso para
limpeza de linha
Veja
tabela 8
Para variadas
condies de
temperatura e
presso devido
a sua estrutura
Tm-se um
custo maior
devido ao seu
perfil
Veja
tabelas
3;4;5;6 e 7
Modulo III 1
FLANGES
Pgina 4
TIPO
FLANGE
SOBREPOSTO
FIGURA ILUSTRATIVA
CARACTERSTICAS
FLANGE CEGO
No permite ligao
direta com conexo
tubular
Necessita solda do
lado interno e
externo
No permite ensaio
de radiografia na
linha
Suceptvel
corroso na solda
do lado interno
APLICAO
Permite inspeo e
limpeza da linha
Permite continuao
futura da linha
Para variadas
condies de
temperatura,
mas com
condies de
presso
moderadas
Fcil instalao
e menor custo
de soldagem
CARACTERSTICAS
DIMENSIONAIS
Para
fechamento de
linhas e sees
flangeadas
Para variadas
condies de
temperatura e
presso quando
no sujeitos
Golpes de
Arete. No caso
de haver
Golpes de
Arete, deve-se
usar caps em
seu lugar
Veja
tabelas
3;4;5;6 e 7
Veja
tabelas
3;4;5;6 e 7
Modulo III 1
FLANGES
Pgina 5
TIPO
FLANGE DE
ENCAIXE
FIGURA ILUSTRATIVA
CARACTERSTICAS
APLICAO
Tem somente uma

solda externa
uma variao dos
flanges sobrepostos
Permite ensaio de
radiografia na linha,
porm com
dificuldades
Susceptvel
corroso devido a
folga interna
Tem baixa perda de
carga
FLANGE
ROSCADO
Fcil montagem
Susceptvel
corroso nos filetes
CARACTERSTICAS
DIMENSIONAIS
Para variadas
condies de
temperatura
quando no
sujeitos
severos
gradientes
trmicos,
porm, com
presso e
solicitao de
esforos
moderados
Aplicvel a
pequenas
bitolas
Custo baixo e
fcil instalao
Temperaturas
moderadas, em
variadas
condies de
presso e
esforos
moderados
referentes
flexo
Aplicvel em
pequenas
bitolas
Veja
tabelas
3;4;5;6 e 7
Veja
tabelas
3;4;5;6 e 7
Modulo III 1
FLANGES
Pgina 6
TIPO
FLANGE
SOLTO
FIGURA ILUSTRATIVA
CARACTERSTICAS
TUBOS
Para montagem de
linha que utilize
pestanas
Facilidade de
alinhamento dos
parafusos
No est sujeito a
corroso pelo fludo
conduzido, sendo,
portanto, fabricado
em Ao Carbono
APLICAO
Pode ser
encontrado com
costura e sem
costura
Possui as mais
variadas dimenses
Fabricado em vrios
materiais
CARACTERSTICAS
DIMENSIONAIS
Para
complemento
de pestana
Baixo custo
Veja
tabelas
3;4;5;6 e 7
Pode ser
aplicado em
equipamentos
de troca de
calor
Utilizado na
conduo de
lquidos,
vapores e
slidos
Veja
tabela 11
FLANGES
Modulo III 1
Pgina 7
1.1
TABELA 1 CONVERSO DE UNIDADES DE GRANDEZAS FSICAS

TABELA DE CONVERSES DE GRANDEZAS FSICAS
coluna "A"
coluna "B"
Grandezas Fsicas
Comprimento
(Unidades)
milha
jarda
m (metro)
m
m
m
p
p
p
pol
pol
cm
Tempo
(Unidades)
hora
hora
min
ngulo
(Unidades)
radiano
radiano
graus
Velocidade
(Unidades)
m / s (metros p/ seg)
m/s
Massa / Peso
(Unidades)
ton (tonelada)
ton
ton
utm
utm
kg
lb
kg
Fora / Peso
(Unidades)
tonf (tonelada-fora)
tonf
tonf
tonf
tonf
kN
kN
kN
kN
kgf
kgf
kgf
lbf
N
Coeficientes
(Valores)
1,61
3,00
3,28
39,37
100,00
1000,00
12,00
30,48
304,80
2,54
25,40
10,00
Coeficientes
(Valores)
60,00
3600,00
60,00
Coeficientes
(Valores)
57,30
63,30
1,11
Coeficientes
(Valores)
3,60
6000,00
Coeficientes
(Valores)
101,90
1000,00
1000000,00
9,81
9810,00
2,21
453,00
1000,00
Coeficientes
(Valores)
9,81
1000,00
2,21
9810,00
981000000,00
101,90
225,30
1000,00
100000000,00
2,21
9,81
981000,00
4,44
100000,00
coluna "C"
Grandezas Fsicas
Comprimento
(Unidades)
km (quilmetro)
p (feet, ft ou ' )
p
pol (polegada, in ou " )
cm (centmetro)
mm (milmetro)
pol
cm
mm
cm
mm
mm
Tempo
(Unidades)
min (minuto)
s (segundo)
s
ngulo
(Unidades)
grau
grado
grado
Velocidade
(Unidades)
km (quilmetro por hora)
cm / min
Massa / Peso
(Unidades)
utm (unid tc massa)
kg (quilograma)
g (grama)
kg
g
lb (libra ou pound)
g
g
Fora / Peso
(Unidades)
kN (quilonewton)
kgf (quilogramafora)
lb (libra-foa ou pf)
N (newton)
dyn (dina)
kgf
lbf
N
dyn
lbf
N
dyn
N
dyn
coluna "A"
Grandezas Fsicas
Energia / Trabalho
(Unidades)
kwh (quilowatthora)
kwh
kwh
kwh
kwh
kcal
kcal
kcal
kcal
BTU
BTU
BTU
kgfm
kgfm
kgfm
cal
cal
J
rea
(Unidades)
km (km quadrado)
m
cm
m
Volume
(Unidades)
m (metro cbico)
L
m
pol (pol. Cbica)
Tensa / Presso
(Unidades)
kgf / cm
kgf / cm
atm
kgf / mm
MPA ou N / mm
ksi
kgf / cm
ksi
Potncia
(Unidades)
kw (quilowatt)
cv (cavalo-vapor)
HP (horse power)
Temperatura
(Unidades)
C
K
C
F
coluna "B"
coluna "C"
Coeficientes
(Valores)
857,00
1835,00
366972,00
859189,00
3600000,00
2,14
427,35
1000,00
4190,00
200,00
467,80
1960,00
2,34
9,81
98100000,00
4,19
41900000,00
10000000,00
Coeficientes
(Valores)
1000000,00
10000,00
100,00
10,80
Coeficientes
(Valores)
1000,00
1000,00
35,50
16,40
Coeficientes
(Valores)
1,00
1,00
760,00
100,00
145,00
1000,00
14,30
6,90
Coeficientes
(Valores)
1000,00
735,50
745,50
Formulas de
Transformao
T(K)=T(C)+273
T(C)=T(K)-273
T(C) = 1,8*T(C)+32
T(C)=0,56 * T(F)-17,8
Grandezas Fsicas
Energia / Trabalho
(Unidades)
Kcal (quilocaloria)
BTU (British termal unit)
kgfm (quilogrmetro)
cal (caloria)
j (joule)
BTU
kgfm
cal
J
kgfm
cal
J
cal
J
erg
J
erg
erg
rea
(Unidades)
m (metro quadrado)
cm (cent. Quadrado)
mm (milm. Quadrado)
p (p quadrado ou ft)
Volume
(Unidades)
L (litro)
cm (cent. Cbico)
p (p cbico ou ft)
cm
Tensa / Presso
(Unidades)
bar
atm (atmosfera)
mm / Hg (mm de mercrio)
kgf / cm
psi ou lbf / pol ou #
MPA ou N / mm
Potncia
(Unidades)
w (watt)
w
w
Temperatura
(Unidades)
K (Kelvin)
C (graus Clsius)
F (graus fahrenheit)
C
Procedimentos para utilizao desta tabela:

1 Para transformar um valor de uma grandeza fsica com unidade da coluna A para
a unidade da coluna C, basta multiplic-lo pelo coeficiente constante da coluna B;
Modulo III 1
FLANGES
Pgina 8
2 Para transformar um valor de uma grandeza fsica com unidade da coluna C para a
unidade da coluna A, basta divid-lo pelo coeficiente constante da coluna B.
Exemplo:
Converter 1 pol. (1 polegada) em unidade mtrica (mm): Localizar a linha de

correspondncia (pol-mm), multiplicar a unidade da coluna A pelo coeficiente da
coluna B (25,4) ! 1 pol X 25,5 = 25,4 mm.
1.2.1 Tabela 2 (Parte 1) - Composio Qumica e Propriedades Mecnicas

dos Materiais Conforme ASTM
MATERIAIS
P (mx) S (mx)
Si (mx)
COMPOSIO QUMICA
Cu
Ni (mx)
Cr (mx)
PROPRIEDADES MECNICAS
LE min A min RA min
D mx
C (mx)
Mn (mx)
Mo (mx)
V.(mx)
Nb/Ta
Ti/N %
RT min
Mpa
Mpa
HB
A-105
0,35
0,08 a 1,35
0,04
0,05
0,10 a 0,35
0,40
0,40
0,30
0,12
0,03
Nb < 0,02
485
250
30
30
137/187
A-182 F1
0,28
0,8 a 0,9
0,045
0,045
0,15 a 0,35
0,44 a 0,65
485
275
20
30
143/192
A-182 F5
0,15
0,3 a 0,6
0,03
0,03
0,50
0,50
4,0 a 6,0
0,44 a 0,65
485
275
20
35
143/217
A-182 F5a
0,25
0,60
0,04
0,03
0,50
0,50
4,0 a 6,0
0,44 a 0,65
620
450
22
50
187/248
A-182 F9
0,15
0,3 a 0,6
0,03
0,03
0,5 a 1,0
8,0 a 10,0
0,9 a 1,1
585
380
20
40
179/217
A-182 F11 Cl.1
0,05 a 0,15
0,3 a 0,6
0,03
0,03
0,5 a 1,0
1,0 a 1,5
0,44 a 0,65
415
205
20
45
121/174
A-182 F11 Cl.2
0,1 a 0,2
0,3 a 0,8
0,04
0,04
0,5 a 1,0
1,0 a 1,5
0,44 a 0,65
485
275
20
30
143/207
A-182 F11 Cl.3
0,1 a 0,2
0,6 a 0,8
0,04
0,04
0,5 a 1,0
1,0 a 1,5
0,44 a 0,65
515
310
20
30
156/207
A-182 F22 Cl.1
0,05 a 0,15
0,3 a 0,6
0,04
0,04
0,50
2,0 a 2,5
0,67 a 1,13
415
205
20
35
170
A-182 F22 Cl.3
0,05 a 0,13
0,3 a 0,6
0,04
0,04
0,50
0,8 a 1,25
0,44 a 0,65
515
310
20
30
156/207
ASTM
A-182 F304
0,08
2,00
0,045
0,03
1,00
8,0 a 11,0
18,0 a 20,0
N < 0,1
515
205
30
50
A-182 F304L
0,035
2,00
0,045
0,03
1,00
8,0 a 13,0
18,0 a 20,0
N < 0,1
485
170
30
50
A-182 F304H
0,04 a 0,1
2,00
0,045
0,03
1,00
8,0 a 11,0
18,0 a 20,0
515
205
30
50
A-182 F316
0,08
2,00
0,045
0,03
1,00
10,0 a 14,0
16,0 a 18,0
2,0 a 3,0
N < 0,1
515
205
30
50
A-182 F316L
0,035
2,00
0,045
0,03
1,00
10,0 a 15,0
16,0 a 18,0
2,0 a 3,0
N < 0,1
485
170
30
50
A-182 F316H
0,04 a 0,1
2,00
0,045
0,03
1,00
10,0 a 14,0
16,0 a 18,0
2,0 a 3,0
515
205
30
50
A-182 F321
0,08
2,00
0,045
0,03
1,00
9,0 a 12,0
17,0 min
515
205
30
50
A-182 F 310
0,15
2,00
0,045
0,03
1,00
19,0 a 22,0
24,0 a 26,0
515
205
30
50
A-234 WPB
0,30
0,29 a 1,08
0,05
0,058
0,10 min
0,40
0,40
415 a 585
240
30
197
A-234 WP1
0,28
0,30 a0,90
0,045
0,045
0,10 a 0,05
0,44 a 0,65
380 a 550
205
30
197
A-234 WP5
0,15
0,30 a 0,60
0,04
0,03
0,50
4,0 a 8,0
0,44 a 0,65
415 a 585
205
30
217
A-234 WP9
0,15
0,30 a 0,60
0,03
0,03
0,25 a 1,00
8,0 a 10,0
0,90 a 1,10
415 a 585
205
30
217
A-234WP11CL1
0,05 a 0,15 0,30 a 0,60
0,03
0,03
0,50a 1,00
1,00 a 1,50
0,44 a 0,65
415 a 585
205
30
197
A-234WP11CL2
0,05 a 0,20 0,30 a 0,80
0,04
0,04
0,50a 1,00
1,00 a 1,50
0,44 a 0,65
485 a 655
205
30
197
A-234WP11CL3
0,05 a 0,15 0,30 a 0,60
0,04
0,04
0,50a 1,00
1,00 a 1,50
0,44 a 0,65
520 a 890
310
30
197
A-234WP22CL1
0,05 a 0,15 0,30 a 0,60
0,04
0,04
0,50
1,90 a 2,60
0,87 a 1,13
415 a 585
205
30
197
A-234WP22CL3
A-350 LF2
0,05 a 0,15 0,30 a 0,60

0,30
0,60 a 1,35
0,04
0,035
0,04
0,04
0,50
0,15 a 0,30
1,90 a 2,60
0,30
0,87 a 1,13
0,12
520 a 690
485 a 655
310
250
30
30
0,40 min
0,40
0,40
Ti > 5C e
0,15
0,08
0,03
Nb < 0,02
A403WP304
0,08
2,00
0,045
0,03
1,00
8,0 a 11,0
18,0 a 20,0
515
205
28
A403WP304L
0,035
2,00
0,045
0,03
1,00
8,0 a 13,0
18,0 a 20,0
485
170
28
A403WP316
0,08
2,00
0,045
0,03
1,00
10,0 a 14,0
16,0 a 18,0
2,0 a 3,0
515
205
28
A403WP316L
A420WPL6
0,035
0,30
2,00
0,60 a 1,35
0,045
0,035
0,03
0,04
1,00
0,15 a 0,30
0,40
10,0 a 16,0
0,40
16,0 a 18,0
0,30
2,0 a 3,0
0,12
0,05
485
415 a 585
170
240
28
30
0,30
0,29 a 1,06
0,035
0,035
0,10 min
0,40
0,40
0,40
0,15
0,08
415
240
30
A106GrB ou
Nb < 0,02
30
LEGENDA:
RT = Resistncia a trao;
LE = Limite de escoamento;
A = alongamento;
RA = Reduo de rea;
Cy = Resistncia ao impacto;
197
197
Cy Min
J/cm
20 mdia
16 indiv
o
-45,6 C
17,6 mdia
13,6 indiv
-45o C
Modulo III 1
FLANGES
Pgina 9
1.2.2 Tabela 2 (Parte 2) - Composio Qumica e Propriedades Mecnicas

dos Materiais Conforme ASTM
MATERIAIS
ASTM
A53GrB
A333Gr6
A335P1
C (mx)
Mn (mx)
P (mx) S (mx)
%
Si (mx)
%
0,30
0,30
1,20
0,29 a 1,06
0,05
0,025
0,045
0,025
0,10 min
0,10 a 0,20 0,30 a 0,80
COMPOSIO QUMICA
Cu
Ni (mx)
Cr (mx)
PROPRIEDADES MECNICAS
LE min A min RA min
D mx
Mo (mx)
V.(mx)
Nb/Ta
Ti/N %
RT min
Mpa
Mpa
0,40
0,40
0,40
0,15
0,08
415 a 585
415
240
240
38,5
30
0,44 a 0,65
380
205
30
0,45 a 0,65
415
205
30
0,025
0,025
0,10 a 0,50
A335P5
0,15
0,30 a 0,60
0,025
0,025
0,50
A335P9
0,15
0,30 a 0,60
0,025
0,025
0,25 a 1,00
8,00 a 10,00 0,90 a 1,10
415
205
30
A335P11
0,05 a 0,15 0,30 a 0,60
0,025
0,025
0,50 a 1,00
1,00 a 1,50
0,44 a 0,65
415
205
30
A335P22
0,05 a 0,15 0,30 a 0,60
0,025
0,25
0,50
1,90 a 2,60
0,67 a 1,13
415
205
30
4,00 a 8,00
0,08
2,00
0,04
0,03
0,75
8,0 a 11,0
18,0 a 20,0
515
205
35
A312TP2304L
0,035
2,00
0,04
0,03
0,75
8,0 a 13,0
18,0 a 20,0
485
170
35
A312TP304H
0,04 a 0,10
2,00
0,04
0,03
0,75
8,0 a 11,0
18,0 a 20,0
515
205
35
A312TP316
0,08
2,00
0,04
0,03
0,75
11,0 a 14,0
16,0 a 18,0
2,00 a 3,00
515
205
35
A312TP316L
0,035
2,00
0,04
0,03
0,75
10,0 a 15,0
16,0 a 18,0
2,00 a 3,00
485
170
35
A312TP316H
0,04 a 0,10
2,00
0,04
0,03
0,75
11,0 a 14,0
16,0 a 18,0
2,00 a 3,00
515
205
35
A312TP321
0,08
2,00
0,04
0,03
0,75
9,0 a 13,0
17,0 a 20,0
515
205
35
A694F42
0,30
1,50
0,03
0,03
0,13 a 0,37
415
290
20
A694F46
0,30
1,50
0,03
0,03
0,13 a 0,37
415
315
20
A694F48
0,30
1,50
0,03
0,03
0,13 a 0,37
425
330
20
A694F50
0,30
1,50
0,03
0,03
0,13 a 0,37
440
345
20
A694F52
0,30
1,50
0,03
0,03
0,13 a 0,37
455
360
20
A694F56
0,30
1,50
0,03
0,03
0,13 a 0,37
470
385
20
A694F60
0,30
1,50
0,03
0,03
0,13 a 0,37
515
415
20
A694F65
0,30
1,50
0,03
0,03
0,13 a 0,37
530
450
20
A181CL60
0,35
1,10
0,05
0,05
0,10 a 0,35
415
205
22
35
A181CL70
0,35
1,10
0,05
0,05
0,10 a 0,35
485
250
18
24
A 283GrC
0,24
0,90
0,035
0,04
0,40
0,20 min
380 a 515
205
25
A 285GrC
0,28
0,95
0,035
0,035
380 a 515
205
27
A36
0,25
0,04
0,05
0,40
0,20 min
400 a 550
250
23
0,035
0,035
0,13 a 0,45
0,46 a 0,85
0,40 a 0,65
485 a 620
310
22
A387Gr2CL2
0,04 a 0,21 0,50 a 0,88
A387Gr5CL2
0,15
0,25 a 0,66
0,035
0,03
0,55
3,90 a 6,10
0,40 a 0,70
515 a 690
310
18
45
A387Gr9CL2
0,15
0,25 a 0,66
0,03
0,03
1,05
7,90 a 10,10 0,85 a 1,15
515 a 690
310
18
45
A387Gr11CL2
0,04 a 0,17 0,35 a 0,73
0,035
0,035
0,44 a 0,86
0,94 a 1,56
0,40 a 1,70
515 a 690
310
22
A387Gr22CL2
0,04 a 0,15 0,25 a 0,66
1,88 a 2,62
0,85 a 1,15
0,035
0,035
0,50
515 a 690
310
18
A240 304
0,08
2,00
0,045
0,03
0,75
8,0 a 10,5
18,0 a 20,0
N<0,10
515
205
40
201
A240 304L
0,03
2,00
0,045
0,03
0,75
8,0 a 12,0
18,0 a 20,0
N<0,10
485
170
40
201
A240 316
0,08
2,00
0,045
0,03
0,75
10,0 a 14,0
16,0 a 18,0
2,00 a 3,00
N<0,10
515
205
40
217
A240 316L
0,03
2,00
0,045
0,03
0,75
10,0 a 14,0
16,0 a 18,0
2,00 a 3,00
N<0,10
485
170
40
217
A516Gr60
0,21
0,79 a 1,30
0,035
0,035
0,13 a 0,45
415 a 550
220
25
A516Gr70
0,27
0,79 a 1,30
0,035
0,035
0,13 a 0,45
485 a 620
260
21
API 5LB
0,26
1,15
0,03
0,03
413
241
29,5
45
LEGENDA:
Cy Min
J/cm
18 mdia
A312TP2304
Ti>5C e <0,70
HB
RT = Resistncia a trao;
LE = Limite de escoamento;
A = alongamento;
RA = Reduo de rea;
Cy = Resistncia ao impacto;
Modulo III 1
FLANGES
Pgina 10
150#
Nominal
1/2"
3/4"
1"
1. 1/4"
1. 1/2"
2"
2. 1/2"
3"
3. 1/2"
4"
5"
6"
8"
10"
12"
14"
16"
18"
20"
24"
W
88,9
98,6
108,0
117,3
127,0
152,4
177,8
190,5
215,9
228,6
254,0
279,4
342,9
406,4
482,6
533,4
596,9
635,0
698,5
812,8
C
min.
11,2
12,7
14,2
15,7
17,5
19,1
22,4
23,9
23,9
23,9
23,9
25,4
28,4
30,2
31,8
35,1
36,6
39,6
42,9
47,7
Z
60,5
69,9
79,2
88,9
98,6
120,7
139,7
152,4
177,8
190,5
215,9
241,3
298,5
362,0
431,8
476,3
539,8
577,9
635,0
749,3
N
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
12,0
12,0
12,0
16,0
16,0
20,0
20,0
I
15,7
15,7
15,7
15,7
15,7
19,1
19,1
19,1
19,1
19,1
22,4
22,4
22,4
25,4
25,4
28,4
28,4
31,8
31,8
35,1
30,2
35,1
38,1
42,9
49,3
50,8
58,7
63,5
65,0
73,2
77,7
91,9
90,4 104,6
108,0 127,0
122,2 139,7
134,9 157,2
163,6 185,7
192,0 215,9
246,1 269,7
304,8 323,9
365,3 381,0
400,1 412,8
457,2 469,9
505,0 533,4
558,8 584,2
663,4 692,2
B1
CONFORME ESPECIFICAO DO CLIENTE
1.3
B2
min.
22,4
27,7
34,5
43,2
49,5
62,0
74,7
90,7
103,4
116,1
143,8
170,7
221,5
276,4
327,2
359,2
410,5
461,8
513,1
616,0
B3
min.
22,9
28,2
35,1
43,7
50,0
62,5
75,4
91,4
104,1
116,8
144,5
171,5
222,3
277,4
328,2
360,2
411,2
462,3
514,4
616,0
Y1
47,8
52,3
55,6
57,2
62,0
63,5
69,9
69,9
71,4
76,2
88,9
88,9
101,6
101,6
114,3
127,0
127,0
139,7
144,5
152,4
Y2
Y3
15,7 15,7
15,7 15,7
17,5 17,5
20,6 20,6
22,4 22,4
25,4 25,4
28,4 28,4
30,2 30,2
31,8 31,8
33,3 33,3
36,6 36,6
39,6 39,6
44,5 44,5
49,3 49,3
55,6 55,6
57,2 79,2
63,5 87,4
68,3 96,8
73,2 103,1
82,6 111,3
A
21,3
26,7
33,4
42,2
48,3
60,3
73,0
88,9
101,6
114,3
141,3
168,3
219,1
273,0
323,8
355,6
406,4
457,2
508,0
609,6
D
9,7
11,2
12,7
14,2
15,7
17,5
19,1
20,6
T
15,7
15,7
17,5
20,6
22,4
25,4
28,4
30,2
31,8
33,3
36,6
39,6
44,5
49,3
55,6
57,2
63,5
68,3
73,2
82,6
r
3,0
3,0
3,0
4,8
6,4
7,9
7,9
9,7
9,7
11,2
11,2
12,7
12,7
12,7
12,7
12,7
12,7
12,7
12,7
12,7
1,6
Modulo III 1
FLANGES
Pgina 11
Nota:
1 Todas as dimenses so expressas em milmetros.
2 A altura do ressalto da face de 1,6 mm est includa na espessura (C) e na altura (Y)
do flange.
300#
Nominal
1/2"
3/4"
1"
1. 1/4"
1. 1/2"
2"
2. 1/2"
3"
3. 1/2"
4"
5"
6"
8"
10"
12"
14"
16"
18"
20"
24"
W
95,3
117,3
124,0
133,4
155,4
165,1
190,5
209,6
228,6
254,0
279,4
317,5
381,0
444,5
520,7
584,2
647,7
711,2
774,7
914,4
C
min.
14,2
15,7
17,5
19,1
20,6
22,4
25,4
28,4
30,2
31,8
35,1
36,6
41,1
47,8
50,8
53,8
57,2
60,5
63,5
69,9
Z
66,5
82,6
88,9
98,6
114,3
127,0
149,4
168,1
184,2
200,2
235,0
269,7
330,2
387,4
450,9
514,4
571,5
628,7
685,8
812,8
N
4
4
4
4
4
8
8
8
8
8
8
12
12
16
16
20
20
24
24
24
I
15,7
19,1
19,1
19,1
22,4
19,1
22,4
22,4
22,4
22,4
22,4
22,4
25,4
28,4
31,8
31,8
35,1
35,1
35,1
41,1
38,1
47,8
53,8
63,5
69,9
84,1
100,1
117,3
133,4
146,1
177,8
206,2
260,4
320,5
374,7
425,5
482,6
533,4
587,2
701,5
35,1
42,9
50,8
63,5
73,2
91,9
104,6
127,0
139,7
157,2
185,7
215,9
269,7
323,9
381,0
412,8
469,9
533,4
584,2
692,2
B1
CONFORME ESPECIFICAO DO CLIENTE
1.4
B2
min.
22,4
27,7
34,5
43,2
49,5
62,0
74,7
90,7
103,4
116,1
143,8
170,7
221,5
276,4
327,2
359,2
410,5
461,8
513,1
616,0
B3
min.
22,9
28,2
35,1
43,7
50,0
62,5
75,4
91,4
104,1
116,8
144,5
171,5
222,3
277,4
328,2
360,2
411,2
462,3
514,4
616,0
Y1
Y2
52,3 22,4
57,2 25,4
62,0 26,9
65,0 26,9
68,3 30,2
69,9 33,3
76,2 38,1
79,2 42,9
81,0 44,5
85,9 47,8
98,6 50,8
98,6 52,3
111,3 62,0
117,3 66,5
130,0 73,2
142,7 76,2
146,1 82,6
158,8 88,9
162,1 95,3
168,1 106,4
Y3
22,4
25,4
26,9
26,9
30,2
33,3
38,1
42,9
44,5
47,8
50,8
52,3
62,0
95,3
101,6
111,3
120,7
130,0
139,7
152,4
21,3
26,7
33,4
42,2
48,3
60,3
73,0
88,9
101,6
114,3
141,3
168,3
219,1
273,0
323,8
355,6
406,4
457,2
508,0
609,6
D
9,7
11,2
12,7
14,2
15,7
17,5
19,1
20,6
T
15,7
15,7
17,5
20,6
22,4
28,4
31,8
31,8
36,6
36,6
42,9
46,0
50,8
55,6
60,5
63,5
68,3
69,9
73,2
82,6
Q
23,6
29,0
35,8
44,5
50,5
63,5
76,2
92,2
104,9
117,6
144,5
171,5
222,3
276,4
328,7
360,4
411,2
462,0
512,8
614,4
r
3,0
3,0
3,0
4,8
6,4
7,9
7,9
9,7
9,7
11,2
11,2
12,7
12,7
12,7
12,7
12,7
12,7
12,7
12,7
12,7
1,6
Modulo III 1
FLANGES
Pgina 12
Nota:
2 A altura do ressalto da face de 1,6 mm est includa na espessura (C) e na altura (Y)
do flange.
1.5
600#
1/2"
3/4"
1"
1. 1/4"
1. 1/2"
2"
2. 1/2"
3"
3. 1/2"
4"
5"
6"
8"
10"
12"
14"
16"
18"
20"
24"
O
95.3
117.3
124.0
133.4
155.4
165.1
190.5
209.6
228.6
273.1
330.2
355.6
419.1
508.0
558.8
603.3
685.8
743.0
812.8
939.8
C
min.
14.2
15.7
17.5
20.6
22.4
25.4
28.4
31.8
35.8
38.1
44.5
47.8
55.6
63.5
66.5
69.9
76.2
82.6
88.9
101.6
Z
66.5
82.6
88.9
98.6
114.3
127.0
149.4
168.1
184.2
215.9
266.7
292.1
349.3
431.8
489.0
527.1
603.3
654.1
723.9
838.2
N
4
4
4
4
4
8
8
8
8
8
8
12
12
16
20
20
20
20
24
24
I
15.7
19.1
19.1
19.1
22.4
19.1
22.4
22.4
25.4
25.4
28.4
28.4
31.8
35.1
35.1
38.1
41.1
44.5
44.5
50.8
38.1
47.8
53.8
63.5
69.9
84.1
100.1
117.3
133.4
152.4
189.0
222.3
273.1
342.8
400.1
431.8
495.3
546.1
609.6
717.6
35.1
42.9
50.8
63.5
73.2
91.9
104.6
127.0
139.7
157.2
185.7
215.9
269.7
323.9
381.0
412.8
469.9
533.4
584.2
692.2
B1
CLIENTE
Nominal
B2
min.
22.4
27.7
34.5
43.2
49.5
62.0
74.7
90.7
103.4
116.1
143.8
170.7
221.5
276.4
327.2
359.2
410.5
461.8
513.1
616.0
B3
min.
22.9
28.2
35.1
43.7
50.0
62.5
75.4
91.4
104.1
116.8
144.5
171.5
222.3
277.4
328.2
360.2
411.2
462.3
514.4
616.0
Y1
Y2
Y3
52.3
57.2
62.0
66.5
69.9
73.2
79.2
82.6
85.9
101.6
114.3
117.3
133.4
152.4
155.4
165.1
177.8
184.2
190.5
203.2
22.4
25.4
26.9
28.4
31.8
36.6
41.1
46.0
49.3
53.8
60.5
66.5
76.2
85.9
91.9
93.7
106.4
117.3
127.0
139.7
22.4
25.4
26.9
28.4
31.8
36.6
41.1
46.0
49.3
53.8
60.5
66.5
76.2
111.3
117.3
127.0
139.7
152.4
165.1
184.2
21.3
26.7
33.4
42.2
48.3
60.3
73.0
88.9
101.6
114.3
141.3
168.3
219.1
273.0
323.8
355.6
406.4
457.2
508.0
609.6
D
9.7
11.2
12.7
14.2
15.7
17.5
19.1
20.6
T
15.7
15.7
17.5
20.6
22.4
28.4
31.8
35.1
39.6
41.1
47.8
50.8
57.2
65.0
69.9
73.2
77.7
79.2
82.6
91.9
Q
23.6
29.0
35.8
44.5
50.5
63.5
76.2
92.2
104.9
117.6
144.5
171.5
222.3
276.4
328.7
360.4
411.2
462.0
512.8
614.4
r
3.0
3.0
3.0
4.8
6.4
7.9
7.9
9.7
9.7
11.2
11.2
12.7
12.7
12.7
12.7
12.7
12.7
12.7
12.7
12.7
6,35
Modulo III 1
FLANGES
Pgina 13
Nota:
2 A altura do ressalto da face de 6,35 mm no est includa na espessura (C) e na
altura (Y) do flange.
1.6
900#
1/2"
3/4"
1"
1. 1/4"
1. 1/2"
2"
2. 1/2"
3"
4"
5"
6"
8"
10"
12"
14"
16"
18"
20"
24"
O
120.7
130.0
149.4
158.8
177.8
215.9
244.3
241.3
292.1
349.3
381.0
469.9
546.1
609.6
641.4
704.9
787.4
857.3
1041.4
C
MIN.
22.4
25.4
28.4
28.4
31.8
38.1
41.1
38.1
44.5
50.8
55.6
63.5
69.9
79.2
85.9
88.9
101.6
108
139.7
Z
82.6
88.9
101.6
111.3
124
165.1
190.5
190.5
235.0
279.4
317.5
393.7
469.9
533.4
558.8
616.0
685.8
749.3
901.7
N
4
4
4
4
4
8
8
8
8
8
12
12
16
20
20
20
20
24
24
I
22.4
22.4
25.4
25.4
28.4
25.4
28.4
25.4
31.8
35.1
31.8
38.1
38.1
38.1
41.1
44.5
50.8
53.8
66.5
38.1
44.5
52.3
63.5
69.9
104.6
124
127.0
158.8
190.5
235.0
298.5
368.3
419.1
450.9
508
565.2
622.3
749.3
35.1
42.9
50.8
63.5
73.2
91.9
104.6
127.0
157.2
185.7
215.9
269.7
323.9
381.0
412.8
469.9
533.4
584.2
692.2
B1
CLIENTE
Nominal
B2
MIN.
22.4
27.7
34.5
43.2
49.5
62.0
74.7
90.7
116.1
143.8
170.7
221.5
276.4
327.2
359.2
410.5
461.8
513.1
616.0
B3
MIN.
22.9
28.2
35.1
43.7
50.0
62.5
75.4
91.4
116.8
144.5
171.5
222.3
277.4
328.2
360.2
411.2
462.3
514.4
616.0
Y1
Y2
Y3
60.5
69.9
73.2
73.2
82.6
101.6
104.6
101.6
114.3
127.0
139.7
162.1
184.2
200.2
212.9
215.9
228.6
247.7
292.1
31.8
35.1
41.1
41.1
44.5
57.2
63.5
53.8
69.9
79.2
85.9
101.6
108.0
117.3
130.0
133.4
152.4
158.8
203.2
31.8
35.1
41.1
41.1
44.5
57.2
63.5
53.8
69.9
79.2
85.9
114.3
127
142.7
155.4
165.1
190.5
209.6
266.7
21.3 22.4
26.7 25.4
33.4 28.4
42.2 30.2
48.3 31.8
60.3 38.1
73.0 47.8
88.9 41.1
114.3 47.8
141.3 53.8
168.3 57.2
219.1 63.5
273.0 71.4
323.8 76.2
355.6 82.6
406.4 85.9
457.2 88.9
508.0 91.9
609.6 101.6
Q
23.6
29.0
35.8
44.5
50.5
63.5
76.2
92.2
117.6
144.5
171.5
222.3
276.4
328.7
360.4
411.2
462.0
512.8
614.4
r
3.0
3.0
3.0
4.8
6.4
7.9
7.9
9.7
11.2
11.2
12.7
12.7
12.7
12.7
12.7
12.7
12.7
12.7
12.7
6,35
Modulo III 1
FLANGES
Pgina 14
Nota:
1.7
1500#
1/2"
3/4"
1"
1. 1/4"
1. 1/2"
2"
2. 1/2"
3"
4"
5"
6"
8"
10"
12"
14"
16"
18"
20"
24"
O
120.7
130.0
149.4
158.8
177.8
215.9
244.3
266.7
311.2
374.7
393.7
482.6
584.2
673.1
749.3
825.5
914.4
984.3
1168.4
C
min.
22.4
25.4
28.4
28.4
31.8
38.1
41.1
47.8
53.8
73.2
82.6
91.9
108.0
124.0
133.4
146.1
162.1
177.8
203.2
Z
82.6
88.9
101.6
111.3
124.0
165.1
190.5
203.2
241.3
292.1
317.5
393.7
482.6
571.5
635.0
704.9
774.7
831.9
990.6
N
4
4
4
4
4
8
8
8
8
8
12
12
12
16
16
16
16
16
16
I
22.4
22.4
25.4
25.4
28.4
25.4
28.4
31.8
35.1
41.1
38.1
44.5
50.8
53.8
60.5
66.5
73.2
79.2
91.9
38.1
35.1
44.5
42.9
52.3
50.8
63.5
63.5
69.9
73.2
104.6
91.9
124.0 104.6
133.4 127.0
162.1 157.2
196.9 185.7
228.6 215.9
292.1 269.7
368.3 323.9
450.9 381.0
495.3 412.8
552.5 469.9
596.9 533.4
641.4 584.2
762.0 692.2
B1
CONFORME ESPECIFICAO DO
Nominal
B2
min.
22.4
27.7
34.5
43.2
49.5
62.0
74.7
B3
min.
22.9
28.2
35.1
43.7
50.0
62.5
75.4
91.4
116.8
144.5
171.5
222.3
277.4
328.2
360.2
411.2
462.3
514.4
616.0
Y1
60.5
69.9
73.2
73.2
82.6
101.6
104.6
117.3
124.0
155.4
171.5
212.9
254.0
282.4
298.5
311.2
327.2
355.6
406.4
Y2
31.8
35.1
41.1
41.1
44.5
57.2
63.5
73.2
90.4
104.6
119.1
142.7
158.8
180.8
Y3
31.8
35.1
41.1
41.1
44.5
57.2
63.5
73.2
90.4
104.6
119.1
142.7
177.8
218.9
241.3
260.4
276.4
292.1
330.2
A
21.3
26.7
33.4
42.2
48.3
60.3
73.0
88.9
114.3
141.3
168.3
219.1
273.0
323.8
355.6
406.4
457.2
508.0
609.6
D
9.7
11.2
12.7
14.2
15.7
17.5
19.1
T
22.4
25.4
28.4
30.2
31.8
38.1
47.8
50.8
57.2
63.5
69.9
76.2
84.1
91.9
Q
23.6
29.0
35.8
44.5
50.5
63.5
76.2
92.2
117.6
144.5
171.5
222.3
276.4
328.7
360.4
411.2
462.0
512.8
614.4
3.0
3.0
3.0
4.8
6.4
7.9
7.9
9.7
11.2 6,35
11.2
12.7
12.7
12.7
12.7
12.7
12.7
12.7
12.7
12.7
FLANGES
Modulo III 1
Pgina 15
Nota:
1.8
Modulo III 1
FLANGES
Pgina 16
DUTO DE DERIVAO
DUTO DE DERIVAO
Conexes Tubulares tipo:

"T"e "T" de Reduo
Cruzeta e Cruzeta de Reduo
DUTO PRINCIPAL
DUTO PRINCIPAL
centro a face
nominal
duto derivao
principal
C
M
(pol.)
(pol.)
(mm)
(mm)
centro a face
nominal
duto derivao
principal
C
M
(pol.)
(pol.)
(mm) (mm)
centro a face
nominal
duto derivao
principal
C
M
(pol.)
(pol.)
(mm)
(mm)
1/2"
1/2"
25,4
25,4
4"
4"
104,6
104,6
16"
16"
304,8
304,8
1/2"
3/8"
25,4
25,4
4"
3.1/2"
104,6
101,6
16"
14"
304,8
304,8
1/2"
1/4"
25,4
25,4
4"
3"
104,6
98,6
16"
12"
304,8
295,1
3/4"
3/4"
28,5
28,5
4"
2.1/2"
104,6
95,3
16"
10"
304,8
282,4
3/4"
1/2"
28,5
28,5
4"
2"
104,6
88,9
16"
8"
304,8
273,1
3/4"
3/8"
28,5
28,5
4"
1.1/2"
104,6
85,9
16"
6"
304,8
263,7
1"
1"
38,1
38,1
5"
5"
124,0
124,0
18"
18"
342,9
342,9
1"
3/4"
38,1
38,1
5"
4"
124,0
117,3
18"
16"
342,9
330,2
1"
1/2"
38,1
38,1
5"
3.1/2"
124,0
114,3
18"
14"
342,9
330,2
1"
3/8"
38,1
38,1
5"
3"
124,0
111,3
18"
12"
342,9
320,5
1.1/4"
1.1/4"
47,8
47,8
5"
2.1/2"
124,0
108,0
18"
10"
342,9
307,8
1.1/4"
1"
47,8
47,8
5"
2"
124,0
104,6
18"
8"
342,9
298,5
1.1/4"
3/4"
47,8
47,8
6"
6"
142,7
142,7
20"
20"
381,0
381,0
1.1/4"
1/2"
47,8
47,8
6"
5"
142,7
136,7
20"
18"
381,0
368,3
1.1/2"
1.1/2"
57,2
57,2
6"
4"
142,7
130,0
20"
16"
381,0
355,6
1.1/2"
1.1/4"
57,2
57,2
6"
3.1/2"
142,7
127,0
20"
14"
381,0
355,6
1.1/2"
1"
57,2
57,2
6"
3"
142,7
124,0
20"
12"
381,0
345,9
1.1/2"
3/4"
57,2
57,2
6"
2.1/2"
142,7
120,7
20"
10"
381,0
333,2
1.1/2"
1/2"
57,2
57,2
8"
8"
177,8
177,8
20"
8"
381,0
323,9
2"
2"
63,5
63,5
8"
6"
177,8
168,1
22"
22"
419,1
419,1
2"
1.1/2"
63,5
60,5
8"
5"
177,8
162,1
22"
20"
419,1
406,4
2"
1.1/4"
63,5
57,2
8"
4"
177,8
155,4
22"
18"
419,1
393,7
2"
1"
63,5
50,8
8"
3.1/2"
177,8
152,4
22"
16"
419,1
381,0
2"
3/4"
63,5
44,5
8"
3"
177,8
152,4
22"
14"
419,1
381,0
2.1/2"
2.1/2"
76,2
76,2
10"
10"
215,9
215,9
22"
12"
419,1
371,3
2.1/2"
2"
76,2
69,9
10"
8"
215,9
203,2
22"
10"
419,1
358,6
2.1/2"
1.1/2"
76,2
66,5
10"
6"
215,9
193,5
24"
24"
431,8
431,8
2.1/2"
1.1/4"
76,2
63,5
10"
5"
215,9
190,5
24"
22"
431,8
431,8
2.1/2"
1"
76,2
57,2
10"
4"
215,9
184,2
24"
20"
431,8
431,8
3"
3"
85,9
85,9
12"
12"
254,0
254,0
24"
18"
431,8
419,1
3"
2.1/2"
85,9
82,6
12"
10"
254,0
241,3
24"
16"
431,8
406,4
3"
2"
85,9
76,2
12"
8"
254,0
228,6
24"
14"
431,8
406,4
3"
1.1/2"
85,9
73,2
12"
6"
254,0
218,9
24"
12"
431,8
396,7
3"
1.1/4"
85,9
69,9
12"
5"
254,0
215,9
3"
1"
85,9
66,6
14"
14"
279,4
279,4
3.1/2"
3.1/2"
95,3
95,3
14"
12"
279,4
269,7
3.1/2"
3"
95,3
91,9
14"
10"
279,4
257,0
3.1/2"
2.1/2"
95,3
88,9
14"
8"
279,4
247,7
3.1/2"
2"
95,3
82,6
14"
6"
279,4
238,3
3.1/2"
1.1/2"
95,3
79,2
Modulo III 1
FLANGES
Pgina 17
1.9
nominal
"Caps"
"Redues"
espessura
parede
E
(mm)
o
m
E1
(mm)
Tol.
(mm)
nominal
At
derivao
H
(mm)
1/2"
4,57
25,40
25,4
3/4"
At
3/8"
38,1
3/4"
3,81
25,40
25,4
1"
At
3/8"
50,8
1"
4,57
38,10
38,1
1.1/4"
At
1/2"
50,8
1.1/4"
4,83
38,10
38,1
1.1/2"
At
1/2"
63,5
1.1/2"
5,08
38,10
38,1
2"
At
3/4"
76,2
2"
5,59
38,10
44,4
2.1/2"
At
1"
88,9
2.1/2"
7,11
38,10
50,8
3"
At
1.1/4"
88,9
3"
7,62
50,80
63,5
3.1/2"
At
1.1/4"
101,6
3.1/2"
8,13
63,50
76,2
4"
At
1.1/4"
101,6
4"
8,64
63,50
76,2
5"
At
2"
127,0
5"
9,65
76,20
88,9
6"
At
2.1/2"
139,7
6"
10,92
88,90
101,6
8"
At
3.1/2"
152,4
8"
12,70
101,60
127,0
10"
At
4"
177,8
10"
12,70
127,00
152,4
12"
At
5"
203,2
12"
12,70
152,40
177,8
14"
12,70
165,10
190,5
16"
12,70
177,80
203,2
18"
12,70
203,20
228,6
20"
12,70
228,60
254,0
22"
12,70
254,00
254,0
24"
12,70
266,70
304,8
4,0
7,0
Tol.
(mm)
2,0
3,0
Modulo III 1
FLANGES
Pgina 18
Nota:
Comprimento E para espessura de parede menores que as mencionadas na tabela e E
1 para espessuras de parede maiores que as mencionadas na tabela.
1.10 TABELA 10 - DIMENSES E TOLERNCIAS PARA CONEXES


"Curvas de Raio Longo 45; 90 e 180"
nominal
(pol.)
externo
(mm)
B
(mm)
A
(mm)
O
(mm)
K
(mm)
Tol.
(mm)
1/2"
21,30
15,87
38,1
76,20
47,62
3/4"
26,67
11,91
28,6
57,20
42,90
1"
33,40
15,90
38,1
76,20
55,60
1.1/4"
42,16
19,84
47,6
95,20
69,80
1.1/2"
48,26
23,83
57,3
114,30
82,60
2"
60,32
31,80
76,2
152,40
106,40
2.1/2"
73,02
39,76
95,2
190,50
131,80
3"
88,90
47,60
114,3
228,60
158,80
3.1/2"
101,60
55,60
133,4
266,70
184,20
4"
114,30
63,50
152,4
304,80
209,60
5"
141,30
79,40
190,5
381,00
261,90
6"
168,30
95,30
228,6
457,20
312,70
8"
219,10
127,00
304,8
609,60
414,30
10"
273,00
158,80
381,0
762,00
517,50
12"
323,80
190,50
457,2
914,40
619,10
14"
355,60
222,20
533,4
1067,00
711,20
16"
406,40
254,00
609,6
1219,00
812,80
18"
457,20
285,80
686,8
1372,00
914,40
20"
508,00
317,50
762,0
1524,00
1016,00
22"
558,80
349,30
838,2
1676,00
1118,00
24"
609,60
381,00
914,4
1829,00
1219,00
2,0
3,0
Modulo III 1
FLANGES
Pgina 19
1.11 TABELA 11 - DIMENSES, TOLERNCIAS E PESOS PARA TUBOS

CONFORME ANSI B 36.10
Nominal
Ext.
Tol.
Interno
Tol.
pol.
mm
mm
mm
mm
1/4
13,72 .+/-1,0
Esp. nom. Esp. mn.

mm
mm
Peso
Stand.
SCH
9,24 .+/- 0,8
2,24
1,96
0,63
7,68
3,02
2,64
0,80
2,31
2,02
0,85
40
80
66,64
11,13
9,73
21,31
160
58,42
40
1,10
1,26
13,88
3,73
3,26
1,62
80
11,78
4,78
4,18
1,95
160
60,32 .+/-1,0
2 1/2
73,03 .+/-1,0
SCH
40
2,80
48,26 .+/-1,0
Stand.
2,42
1 1/2
Peso
Kg/m
11,28
3,20
42,16 .+/-1,0
mm
15,25
2,77
88,90 .+/-1,0
mm
4,80
10,75
Esp. nom. Esp. mn.
6,66
15,80 .+/- 0,8
1 1/4
mm
5,49
21,34 .+/-1,0
33,40 .+/-1,0
Tol.
mm
7,62
1/2
Interno
mm
77,92 .+/-1,6
12,53 .+/- 0,8
6,40
Tol.
mm
73,66
17,15 .+/-1,0
26,67 .+/-1,0
Ext.
pol.
80
3/8
3/4
Nominal
Kg/m
80
3 1/2
4
101,60 .+/-1,0
114,30
.+2,0
.-1,0
15,24
13,33
27,65
90,12 .+/-1,6
5,74
5,02
13,56
85,44
8,08
7,07
18,60
6,02
5,26
16,06
102,26 .+/-1,6
7,47
6,53
2,54
20,93 .+/- 0,8
2,87
2,51
1,68
18,85
3,91
3,42
2,19
80
87,32
13,49
15,55
5,56
4,86
2,89
160
80,06
17,12
40
11,03
7,82
6,84
3,63
26,64 .+/- 0,8
3,38
2,95
2,50
24,30
4,55
3,98
3,23
20,70
6,35
5,55
4,23
15,22
9,09
7,95
5,45
35,04 .+/- 0,8
3,56
3,11
3,38
32,46
4,85
4,24
4,46
80
29,46
6,35
5,55
5,60
22,76
9,70
8,48
7,75
40,90 .+/- 0,8
3,68
3,22
4,05
141,30
40
40
40
80
97,18
8,56
7,49
22,29
80
92,04
11,13
9,73
28,27
120
11,80
33,49
160
14,98
40,98
.+3,0
128,20 .+/-1,6
6,55
5,73
21,75
.-1,0
122,26
9,52
8,33
30,92
80
80
115,90
12,70
11,11
40,25
120
160
109,54
15,88
13,89
49,01
160
103,20
19,05
16,66
57,36
25,33
40
40
155,60 .+/-1,6
6,35
5,55
.-1
154,08
7,11
6,22
28,23
160
146,36
10,97
9,59
42,51
139,76
14,27
12,48
54,15
120
40
131,78
18,26
15,97
67,48
160
124,40
79,10
5,08
4,44
5,40
80
33,98
7,14
6,24
7,23
160
27,94
10,16
8,89
9,54
52,50 .+/- 0,8
3,91
3,42
5,43
49,24
5,54
4,84
168,30
40
.+3
38,10
40
80
21,95
19,20
206,37 .+/-1,6
6,35
5,55
33,27
204,99
7,04
6,16
36,75
40
202,71
8,18
7,15
42,48
7,47
80
198,45
10,31
9,02
53,03
160
193,67
12,70
11,11
64,56
80
188,89
15,09
13,20
75,81
100
42,84
8,74
7,64
11,10
38,18
11,07
9,68
13,41
219,07 .+/- 2,0
20
30
X
40
60
62,71 .+/- 0,8
5,16
4,52
8,62
40
182,55
18,26
15,97
90,47
120
59,01
7,01
6,13
11,40
80
177,83
20,62
18,04
100,83
140
53,99
44,99
9,52
14,02
8,33
12,26
14,90
20,37
160
174,63
173,05
22,22
23,01
19,44
20,13
107,76
111,14
160
Modulo III 1
FLANGES
Pgina 20
Nominal
Ext.
Tol.
Interno
Tol.
pol.
mm
mm
mm
mm
10
12
14
16
273.05
323.85
355.60
406.40
Esp. nom. Esp. mn.

mm
mm
Peso
Stand.
SCH
Kg/m
.+4
260.35 .+/- 3,2
6.35
5.55
41.74
20
.-3
257.45
7.80
6.82
50.95
30
X
Nominal
Ext.
Tol.
Interno
Tol.
pol.
mm
mm
mm
mm
18
457.20
Esp. nom. Esp. mn.

mm
mm
Peso
Stand.
SCH
Kg/m
.+6
444.50 .+/- 3,2
6.35
5.55
70.52
10
.-5
441.36
7.92
6.93
87.70
20
254.51
9.27
8.11
60.23
40
438.16
9.52
8.33
105.04
247.65
12.70
11.11
81.45
60
434.94
11.13
9.73
122.24
242.87
15.09
13.20
95.87
80
431.80
12.70
11.11
139.05
236.53
18.26
15.97
114.62
100
428.66
14.27
12.48
155.75
40
230.17
21.44
18.76
132.86
120
419.10
19.05
16.66
205.60
60
222.25
25.40
22.22
154.95
140
409.54
23.83
20.84
254.33
80
215.91
28.57
24.99
172.07
160
398.48
29.36
25.69
309.44
100
120
30
.+4
311.15 .+/- 3,2
6.35
5.55
49.67
20
387.36
34.92
30.55
363.28
.-3
307.09
8.38
7.33
65.13
30
377.86
39.67
34.71
408.04
140
304.81
9.52
8.33
73.75
366.70
45.25
39.59
459.05
160
303.23
10.31
9.02
79.64
298.45
12.70
11.11
97.34
295.31
14.27
12.48
108.85
280.97
21.44
18.76
159.69
273.05
25.40
22.22
186.73
266.71
28.57
24.99
257.21
X
40
20
508.00
.+4
6.35
5.55
78.46
488.96
9.52
8.33
116.96
60
482.6
12.70
11.11
154.95
30
100
466.78
20.62
18.04
247.60
60
120
455.62
26.19
22.91
310.80
80
207.83
140
407.98
50.01
43.75
564.20
160
10
.-3
20
33.32
29.15
238.49
160
344.94 .+/- 3,2
6.35
5.55
46.02
10
.+6
546.10 .+/- 4,8
6.35
5.55
86.41
.-5
539.76
9.52
8.33
128.88
.-3
339.76
7.92
6.93
67.87
20
20
533.40
12.70
11.11
182.32
30
336.56
9.52
8.33
81.20
333.34
11.13
9.73
94.40
30
514.36
22.22
19.44
293.75
60
40
501.66
28.57
24.99
373.21
330.20
12.70
11.11
102.27
80
488.96
34.92
30.55
450.69
100
325.42
15.90
13.20
126.56
60
476.26
41.27
36.11
526.17
120
307.96
23.82
20.84
194.70
100
463.56
47.62
41.66
599.66
140
450.86
160
292.10
31.75
27.78
253.27
140
284.18
35.71
31.24
281.40
160
10
558.80
10
X
.+4
22
495.3 .+/- 4,8
53.97
47.22
671.15
.+6
596.90 .+/- 4,8
6.35
5.55
94.35
.-5
590.56
9.52
8.33
140.80
30
574.64
17.48
15.29
254.88
40
60
24
609.6
10
.+6
393.70 .+/- 3,2
6.35
5.55
62.57
.-5
387.36
9.52
8.13
93.19
381.00
12.70
11.11
123.16
40
560.38
24.61
21.53
354.66
373.08
16.66
14.57
159.96
60
547.68
30.96
27.09
441.31
80
354.02
26.19
22.91
245.25
100
531.82
38.99
34.11
546.68
100
344.48
325.42
30.96
40.49
27.09
35.42
286.34
364.93
120
160
517.56
504.86
46.02
52.37
40.26
45.82
638.93
718.88
120
140
20
1.12 Referncias Bibliogrficas;
Norma ANSI / ASME B.16.5 / 1998;
Manual de Formulas Tcnicas (Kurt Gieck) Editora HEMUS.
FLANGES
Modulo III 1
Pgina 21
1.13 AUTORES
Alexandre Baria
- 981.478-7
e.mail: kbaria@ig.com.br
Dario Milani Filho
- 981.489-2
email: engenharia@zb.com.br
Davi Cesar Casal
- 981.484-1
email:davicasal@bol.com.br
Ismar Santos Gustavo - 962.491-0
email: ismarsg@terra.com.br
Marcos Piovani
- 981.504-1
email: piovani@lorenzetti.com.br
Sergio Luiz Sato
- 981.513-9
email: flacon@attglobal.net
PREPARAO DE SUPERFCIES
Modulo III 2
E PINTURA
Pgina 1
2.0

2.1
A IMPORTNCIA DA PREPARAO DE SUPERFCIES
2.2
NORMAS INTERNACIONAIS PARA PREPARAO DE
SUPERFCIES DE FERRO E AO
2.3
INTEMPERISMO OU GRAU DE CORROSO
2.4
O PREPARO DE SUPERFCIES
2.5
AS VANTAGENS DA LIMPEZA POR JATEAMENTO
2.6
PERFIL DE ANCORAGEM OU RUGOSIDADE
2.7
PREPARAO DE SUPERFCIE : EQUIVALNCIA ENTRE
NORMAS
2.8
MTODOS DE LIMPEZA DE SUPERFCIE RECOMENDADOS
CONDIES DE SERVIO
2.9
TIPOS MAIS IMPORTANTES DE TINTA
2.10
PROTEO POR BARREIRA
2.11
PROTEO ANDICA
2.12
PROTEO CATDICA
2.13
COMPATIBILIDADE ENTRE ACABAMENTOS E CAMADAS
INTERMEDIRIAS
2.14
APLICAO DA TINTA CONFORME SUPERFCIE, AMBIENTE E
PREPARAO
2.15
BIBLIOGRAFIA
2.16
AUTORES
Modulo III 2
E PINTURA
Pgina 2
2.0
2.1
A IMPORTNCIA DA PREPARAO DE SUPERFCIES.
Na seleo do tipo de tinta e do mtodo de preparo da superfcie, alm do aspecto

tcnico, deve ser considerado o aspecto econmico. Cerca de 60% do custo de um
trabalho de pintura reside no preparo da superfcie.
O custo de preparo de superfcies deve ser balanceado com a conseqente
durabilidade advinda de uma maior vida til do revestimento, alm de ser um item de
capital importncia na tecnologia dos revestimentos, qualquer que seja a sua natureza.
2.2
NORMAS INTERNACIONAIS PARA PREPARAO DE SUPERFCIES
DE FERRO E AO.
SIS Norma Sueca, Svenk Standard 05 59 00-1967, Pictorial Surfaces Preparation
Standards of Painting Steel Surfaces, com padres ilustrados de preparao de
superfcies de ao para pintura.
SSPC Steel Structures Painting Council, Pittsburgh, PA, USA;
BS 5493, do Cdigo de Prticas da Norma Britnica, relativo a pintura protetora contra a
corroso de estruturas de ferro e ao.
SPSS Shibuilding Research Association of Japan Norma para a preparao de
superfcies de ao, antes da pintura.
2.3
INTEMPERISMO OU GRAU DE CORROSO.
Chama se intemperismo ou grau de corroso a condio da superfcie metlica

ainda no tratada. Os padres desenvolvido pelo instituto Sueco de normalizao, tem
sido utilizado em vrios pases, inclusive no Brasil.
uma srie que apresenta quatro condies da superfcie ferrosa antes da limpeza e os
respectivos aspectos aps a limpeza por ferramentas manuais ou mecanizadas e por
jateamento.
GRAU A Superfcie de ao completamente coberta por carepa de laminao intacta e
com pouca ou nenhuma corroso. Corresponde superfcie do ao recentemente
laminado.
GRAU B Superfcie de ao com incio de corroso atmosfrica, na qual a carepa de
laminao tenha comeado a se trincar e a se soltar.
GRAU C Superfcie de ao em que a carepa de laminao foi eliminada pela corroso,
s restando ferrugem, se houver carepa, esta poder ser removida por raspagem.
Modulo III 2
E PINTURA
Pgina 3
GRAU D Superfcie de ao em que a carepa de laminao foi eliminada pela corroso e

h a formao de pites.
2.4
O PREPARO DE SUPERFCIES.
Os processos de limpeza podem ser, segundo a norma SSPC,

quanto ao tipo e intensidade com que so aplicados:
classificados
2.4.1 SP1 Desengraxamento por Solventes.

o procedimento destinado a remoo de leos, graxas, terra ou outros
contaminantes das superfcies de ao mediante o emprego de solventes, detergentes,
compostos para limpeza, em solues ou emulses, vapor ou outros produtos de ao
solvente.
A limpeza com solventes segue a seguinte ordem de operaes:
1. Remoo dos contaminantes da superfcie com escovas duras de fibras vegetais ou
de fios de arame. Nesta operao no so removidas as manchas de graxas, leo ou
gordura;
2. Remoo de leo, gordura ou graxas por um dos seguintes mtodos:
a ) Esfregao da superfcie com panos, pincis ou escovas embebidos em solvente para
remover o excesso de sujeira, repetir a operao com panos limpos.
b ) Aplicao de jatos de solvente limpo sobre a superfcie.
c ) Imerso completa das peas em tanques contendo solvente. O cuidado neste
processo que devem existir pelo menos dois tanques, pois o solvente vai ficando
contaminado e, depois de algum tempo no limpa mais.Os solventes mais usados so:
aguars, naftas, xilol e toluol.
d ) Limpeza com solvente em fase de vapor Neste processo, o solvente fica dentro de
um tanque aquecido e as peas a ser limpas ficam sobre o tanque, sem tocar o banho
lquido, recebendo o vapor do solvente.
Em virtude do aquecimento, no se utilizam solventes inflamveis, s os clorados
(Percloetileno, Tricloroetileno e Cloreto de Metileno ).
A desvantagem deste processo que s se presta para limpeza de peas
pequenas e mdias, de formato simples, peas muito grandes e de formato complexo
com muitas reentrncias, no so limpas com eficincia.
2.4.2 SP2 Limpeza Manual.

Remoo de carepa de laminao, restos de pintura e ferrugem parcialmente
solta, mediante ferramentas manuais, tais como martelos, talhadeiras, picadores,
raspadores, esptulas, escovas, palha de ao, lixa ou esmeril.
Modulo III 2
E PINTURA
Pgina 4
A limpeza com ferramentas manuais deve seguir as seguintes etapas:

1. Remoo de leos, gorduras ou graxas com solvente ou detergente.
2. Remoo de ferrugens estratificadas ou de cascas de ferrugem, com martelos ou
picadores.
3. Remoo de carepas e ferrugens soltas, com escovas de cerdas de ao, lixas ou
palhas de ao.
4.Remoo de poeira e p de ferrugem, com escovas, ar comprimido ou aspirador de p.
Notas:
1. Na limpeza com ferramentas manuais so s removidos somente os materiais solto (
tinta velha, ferrugens e carepas soltas, bem como a ferrugem solta sobre as cavidades ou
pites ).
2. Na limpeza com uso de ferramentas de impacto, deve-se evitar a formao de buracos,
pois estes afetaro a durabilidade da pintura. O escovamento excessivo com palha de ao
deve ser evitado, pois provoca um polimento da superfcie, prejudicando a aderncia da
tinta.
3. Em casos de repintura, necessrio raspar toda a pintura antiga no aderida, a tinta
antiga que no for removida deve ter uma aderncia perfeita, para no trazer imperfeies
repintura.
4.Observar especial cuidado nos cordes de solda. Qualquer falha, neste caso, pode
acarretar o incio do processo de corroso. A escria e os respingos de solda precisam
ser removidos com talhadeiras.
5. O grau de limpeza alcanado com as ferramentas manuais aceitvel para aplicao
de tintas a base de leo e de revestimentos betuminosos, sendo suficiente para meios
no agressivos.
6. Este mtodo no serve para ao novo que requeira alta limpeza e que apresente
carepa de laminao intacta.
2.4.3 SP3 Limpeza Mecnica.

o mtodo destinado a remover carepa de laminao, restos de pintura e
ferrugem parcialmente soltas, mediante o emprego de ferramentas mecnicas. A limpeza
de superficies de ao com ferramentas mecnicas segue a seguinte ordem de operaes:
1. - Remoo de leo, graxas ou gorduras com solventes ou detergentes.
2. - Remoo de ferrugem estratificada ou de cascas de ferrugem, com martelos ou
picadores.
Modulo III 2
E PINTURA
Pgina 5
3. - Remoo de carepas e ferrugem soltas, com escovas rotativas, ferramentas de

impacto, lixadeiras ou esmerilhadeiras.
4. - Remoo de poeira e p de ferrugem, com escovas, ar comprimido ou aspirador de
p. O aspecto final da superfcie tratada por este mtodo muito semelhante ao que
resulta da limpeza manual, porm com rendimento maior. No entanto, ainda um mtodo
anti econmico para grandes reas. aplicada somente em reas pequenas ou de difcil
acesso em que o jateamento impraticvel ou anti econmico, e quando o sistema de
pintura empregado tolera os contaminantes remanescentes na superfcie. tambm
muito utilizada na limpeza de cordes de solda.
2.4.4 SP 4 Limpeza a fogo.

Consiste na rpida aplicao da chama de um maarico sobre a superfcie
metlica. Por diferena de dilatao , h desagregao da carepa de laminao. Este
mtodo no remove totalmente a carepa e utilizado para ao no pintado. A limpeza
final feita com escova de metlica.
A limpeza a fogo ligeiramente mais efetiva do que a limpeza mecnica, porm
acarreta riscos de incndio e exploses, bem como possveis empenamentos de aos
leves. Uma das vantagens que a superfcie do ao fica morna e seca, ajudando a
secagem da tinta aplicada em climas frios.
H tambm a tendncia de que os compostos geradores de ferrugem que estejam
presentes em superfcies enferrujadas passem despercebidos, em virtude da alta
temperatura atingida durante a limpeza com fogo.
2.4.5 SP 5 Jato Abrasivo ou Metal Branco.

Consiste em um jateamento perfeito, com remoo de todas as substancias
estranhas, tais como leo, graxa, carepa de laminao, ferrugem, pinturas antigas, etc.,
empregando abrasivos de natureza siliciosa ou metlica, impelidos por ar comprimido
atravs de bico apropriado. Em seguida o p removido por aspirao ou sopro. A
superfcie dever apresentar colorao cinza prateado metlico, totalmente uniforme.
2.4.6 SP 6 Jato Abrasivo Comercial.

Remove todas as substancias estranhas, tais com leo, graxa, carepa de
laminao e pinturas antigas mediante abrasivos de natureza siliciosa ou metlica,
impelidos por ar comprimido atravs de bico apropriado ou por meio de rotores.
Pelo menos 65% da superfcie dever resultar isenta de qualquer vestgio visvel,
enquanto o restante poder apresentar leves sinais de colorao, manchas, ferrugem,
carepa de laminao ou pinturas antigas. Aps o tratamento, a superfcie dever
apresentar uma colorao acinzentada.
Obs.: No se aplica s superfcies de grau A.
Modulo III 2
E PINTURA
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2.4.7 SP 7 Jato Abrasivo Ligeiro ( Brush-off ).

Remove rapidamente vestgios de leo, graxa, impurezas, escamas de pintura,
ferrugem ou carepa de laminao mal aderidos, mediante abrasivo de natureza siliciosa
ou metlica, impelidos por ar comprimido ou por meio de rotores, atravs de um bico
apropriado. Os vestgios de carepa, de ferrugem ou de pinturas anteriores que
permanecerem aps o tratamento devero estar firmemente aderidos ao substrato. Aps
a limpeza a superfcie apresentar um suave brilho metlico.
Obs. Este padro no se aplica s superfcies de grau A .
2.4.8 SP 8 Decapagem Qumica.

Remove escamas de ferrugem e de carepa de laminao, submetendo o material
a uma sucesso de banhos em tanques ou cubas contendo o cido mais adequado.
Normalmente, acorre a seguinte seqncia de operaes: desengraxamento, decapagem
e neutralizao. Entre cada operao, procede a devida lavagem do material.
Os cidos empregados neste processo so: cido clordrico, sulfrico ou fosfrico.
Esta norma no prev a eliminao total das escamas de ferrugem.
2.4.9 SP 10 Jato Abrasivo ou Metal Quase Branco.

Remove todas as substancias estranhas, tais como carepa de laminao,
ferrugem ou pinturas antigas, mediante abrasivos de natureza siliciosa ou metlica,
impelidos por ar comprimido ou por meio de rotores, atravs de um bico apropriado. Os
resduos so removidos por aspirao, por jatos de ar comprimido ou por escovas limpas.
Pelo menos 95% da superfcie dever resultar isenta de qualquer vestgio visvel,
enquanto os restantes 5% podero apresentar somente ligeiras sombras, leves veios ou
descolorao.
A colorao alcanada dever ser cinza claro.
Nota:
O jato abrasivo no remove completamente leos, graxas e gorduras da superfcie do
ao, por isso esses materiais devem ser eliminados antes de qualquer operao de
jateamento.
2.5
AS VANTAGENS DA LIMPEZA POR JATEAMENTO.
O jateamento um dos poucos mtodos, sobretudo o mais eficiente, que

efetivamente removem carepas de laminao, ferrugem e pintura antigas da superfcie do
ao. Adicionalmente produz uma rugosidade adequada para uma boa aderncia das
tintas.
Os processos utilizados para a propulso das partculas so por ao de ar
comprimido e por ao centrfuga de rotores providos de ps.
Modulo III 2
E PINTURA
Pgina 7
O jateamento por ar comprimido utilizado nos trabalhos de campo e o

jateamento por meio de rotores de ps, nos trabalhos em oficinas, para limpeza de peas
em sistemas fechados.
Na tabela 1, verificamos a vantagem do jateamento com relao limpeza por escova de
ao:
Tabela 1 jateamento x limpeza por escova de ao
DURABILIDADE ( ANOS )
MTODO
AMBIENTE NO POLUDO
AMBIENTE POLUDO
ESCOVA DE AO
6
2
JATEAMENTO ABRASIVO
16
11
2.5.1 Jateamento Com gua a Alta Presso.

Utiliza gua ( baixo volume: 2 a 15 gales/min. ) a uma presso de 10000 psi, para
remover carepas e ferrugem soltas em superfcies de difcil limpeza.
Pode ser utilizado um inibidor de corroso na gua de jateamento.
Limitaes: a limpeza no uniforme, pode provocar a ferrugem instantnea ( flash
rusting ), alem de no propiciar perfil de ancoragem.
2.5.2 Jateamento Com Abrasivo Molhado ou Jateamento mido.

Emprega uma mistura de gua e abrasivo, em lugar do abrasivo seco apenas.
Este mtodo tem a vantagem de eliminar os problemas de sade associados a poeira
proveniente da utilizao de areia seca e, ao mesmo tempo, proporcionar a obteno de
adequado perfil de ancoragem. Outra vantagem que ao jatear superfcies por este
mtodo, grande parte dos produtos solveis da corroso, presente nos pites, sero
removidos com a lavagem, melhorando o desempenho do sistema de pintura.
Desvantagens: O ao limpo comear a enferrujar rapidamente aps o
jateamento. Para evitar o enferrujamento por um perodo de tempo suficiente ate a
execuo da pintura, prtica comum adicionar inibidores na gua a ser utilizada.
O emprego de inibidores em baixos teores normalmente no afeta o desempenho
das demos de tintas subseqentes, quando a estrutura de ao no submersa. O
inibidor de corroso mais usado o nitrito de sdio, em concentrao de 0,5 %.
Aps o jateamento mido e antes da pintura necessrio lavar com gua limpa e,
em seguida, secar a superfcie com ar comprimido.
Modulo III 2
E PINTURA
Pgina 8
2.6
PERFIL DE ANCORAGEM OU RUGOSIDADE
Consiste na mdia de medidas de distncia entre os planos dos picos e fundos

dos vales de uma superfcie que sofreu limpeza por jateamento abrasivo, como mostrado
na figura 1.
Figura 1: Medida do perfil de ancoragem ou rugosidade, pela mdia de 6 pontos.
PLANO DOS
PICOS MAIS ALTOS
A rugosidade muito importante, pois dela depende as melhores condies para a

tinta aderir. Na figura 2 , mostrado um exemplo de rugosmetro.
Figura 2: Rugosmetro
GRADUADA
EM m
AGULHA
Modulo III 2
E PINTURA
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Obs.: Na especificao de pintura, recomendvel a indicao de rugosidade, bem como

a espessura da pelcula de tinta acima dos picos da superfcie, fatores esses que vo
determinar a vida til da pintura. Na tabela 2, verificamos a relao entre abrasivos e a
rugosidade mdia:
Tabela 2 - Relao abrasivos x rugosidade mdia

Abrasivo
Areia
Muito fina
Fina
Mdia
Grossa
Granalha de ao
S-170
S-230
S-330
S-390
Granalha de ao
G-80
G-50
G-40
G-25
G-16
2.7
Classificao das peneiras
Rugosidade mdia (m)
80 (0,18mm)
40 (0,42mm)
18 (1,00mm)
12 (1,68mm)
Redonda
20 (0,84mm)
18 (1,00mm)
16 (1.19mm)
14 (1,41mm)
Angular
40 (0,42mm)
25 (0,70mm)
18 (1,00mm)
16 (1,19mm)
12 (1,68mm)
38
50
64
71
46 - 71
76
84
91
33 - 76
85
91
102
203
PREPARAO DE SUPERFCIE : EQUIVALNCIA ENTRE NORMAS
Na tabela 3, verificamos a equivalncia entre as normas SIS, SSPC e Petrobrs,

para mtodos de preparao.
Tabela 3 - Equivalncia de padres para mtodos de preparao

Preparao
Limpeza manual
Limpeza mecnica
Limpeza c/ solvente
Jato abrasivo:
a) Jateamento ligeiro
(Brush off)
b) Jateamento
comercial
c) Jateamento ao
metal quase branco
d) Jateamento ao
metal branco
SIS
St2
St3
-
Normas
SSPC
Sp-2
Sp-3
Sp-1
Sa1
Sp-7
PETROBRS
N6a
N7a
N 5a
N9
Sa1
Sa2
Sp-6
Sa2
Sa2 1/2
Sp-10
Sa2
Sa3
Sp-5
Sa3
Modulo III 2
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Notas:
A- Vrios fatores influenciam para a determinao do grau de jateamento. O mais
importante deles o tipo de sistema de pintura selecionado.
B- Antes do jateamento, a superfcie deve estar livre de gorduras e leos, pois o
jateamento no ir elimina-las e afetaro a aderncia da pintura.
C- Cordes de solda e arestas vivas devem ser removidas, pois a tinta tende a se
distanciar desses pontos, ocasionando camadas finas e diminuindo a proteo.
D- O perfil de aspereza obtido no jateamento, depender do abrasivo, da presso do
ar e da tcnica de jateamento. O perfil no pode ser muito baixo, por que
proporciona base insuficiente para a pintura e tambm no pode ser muito
elevado, para no ocasionar cobertura desigual dos picos.
E- O intervalo de tempo entre o jateamento e a pintura, num ambiente poludo,
martimo ou industrial, no deve chegar duas horas, pois aps esse perodo
pode ocorrer corroso. Num ambiente isento de impurezas e com baixa umidade,
este intervalo pode subir para oito horas.
F- O perfil de ancoragem deve estar em torno de 1/3 da espessura da camada
de tinta a ser aplicada.Por exemplo: Se a superfcie jateada estiver com
rugosidade de 50 m, ela ser uma tima base para pintura de 150 m.
Modulo III 2
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2.8
MTODOS DE LIMPEZA DE SUPERFCIE RECOMENDADOS
CONDIES DE SERVIO
O mtodo de limpeza e o tipo de tinta a ser utilizado para determinada aplicao,
depende das condies e ambiente em que o equipamento vai trabalhar, conforme
mostrado na tabela 4.
Tabela 4 Condio de exposio x mtodo de limpeza x tipo de tinta
Condies de exposio
Mtodo e grau mnimo de
Tipo de tinta
limpeza
Imerso: produtos qumicos Jateamento ao metal
Silicato de zinco, vinlicas,
cidos, sais, gua destilada. branco (SP5 ou SA3)
fenlicas, silicones, borracha
clorada, epoxdicas.
Imerso: gua doce, gua
Jateamento ao metal
Tinta orgnica rica em zinco,
salgada
branco (SP5 ou SA3)
vinlicas, fenlicas, epoxdicas,
alcatro de hulha / epoxdicas,
borracha clorada.
Atmosfera qumica
Jateamento ao metal
Idem ao anterior.
quase branco (SP10 ou
SA2 )
Atmosfera: industrial, mida, Jateamento ao metal
Alcatro de hulha, epoxdicas,
martima
quase branco (SP10 ou ster epoxdicas, fenlicas,
SA2 )
borracha clorada.
Atmosfera no contaminada, Jateamento ao metal
leo, alqudicas, ster
mas mida
quase branco (SP10 ou epoxdicas, alcatro de ulha /
SA2 )
epoxdicas
Atmosfera no contaminada, Limpeza manual,
leo, alqudicas, betuminosas,
externa e interna
mecnica ou jateamento base de gua.
comercial (SP6 ou SA2)
2.9
TIPOS MAIS IMPORTANTES DE TINTA
O tipo de tinta a ser usado depender de vrios fatores, tais como: propriedades,
limitaes, vantagens e desvantagens e a aplicao a que se destina.
Segue abaixo tabela 5, que mostra os principais tipos de tinta, suas caractersticas e
suas aplicaes, alm de outras informaes:
Modulo III 2
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Tabela 5 Caractersticas dos principais tipos de tinta

Tipo
Base de
Resina de
Borracha
Clorada
Tintas Mais
Importantes
Zarco/Borracha
clorada, xido de
ferro/Borracha
clorada,
Alumnio/Borracha
clorada.
Propriedades
Limitaes
Secagem ao ar, por

A resina de
evaporao do
borracha clorada
solvente, (xilo);
Termoplastica,
resistente a cidos,
sofrendo
lcalis e sais,
restries para
agentes oxidantes,
utilizao em
a leos minerais,
revesti-mentos
umidade e ao
submetidos a
crescimento de
temperaturas
fungos.
elevadas (acima
de 70. C).
Solubilidade
solvel em
quase todos
os solventes
orgnicos,
exceto os
hidrocarbonet
os alifticos,
os lcoois de
baixo peso
molecular em
tambm a
gua.
a) Embalagem
nica , exceto se
for combinada
com alumnio; b)
Ilimitado tempo
de vida til na
aplicao; c) No
h intervalo de
tempo crtico para
repintura
(somente obs. o
intervalo mnino
p/ evaporao do
solvente).
Possuem excelente
No deve ser
Os solventes a) Boa aderncia
resistncia qumica,
aplicada em
usados
em supeficies
especialmente a
estruturas que
nessas tintas galvanizadas; b)
produtos alcalinos. estaro sujeitas a
podem ser
Tem boa
Tm rpida
temperaturas
cetonas (
receptividade
secagem e tima
elevadas (acima
metil-etilaplicaes de
resistncia
de 70)
cetona, metil- outras tintas de
intemprie,
isobutilacabamento
estabilidade de cor
cetona ) e
sobre elas.
(so usadas na
hidrocarbonet
confeco de
os aromticos
catlogos de
(xilol).
padres de cores ).
So provenientes da Tm resistncia Os solventes possivel aplicar
seguinte reao:
qumica limitada mais usados
acabamento
Polilcool+policido
comparativaso: guarrs alqudico sobre
poliester (resina
mente a de outras
e xilol.
alguns "primers"
alqudica) A resina
tintas
de outra classe
obtida desta reao, convencionais,
de tintas, como
modificada com
sendo tambm
as epxidicas, por
leos resulta numa
discreta sua
exemplo.
boa flexibilidade,
resistncia fisca.
dureza e aderncia.
No devem ser
aplicadas sobre
zinco, pois se
destacam.
Base de
Resinas
Vinlicas
Aquelas a base de
acetato polivinida,
PVA, empregada na
fabricao de tintas
para construo
civil.Tambm as
resinas vinilicas a
base de
polivinilbutiral
utilizada para
fabricao de
primers
Base de
Resinas
Alqudicas
(Sintticas)
Zarco/alqudico,
xido de
ferro/alqudico e de
acabamento
("esmaltes
sintticos").
Base de
Resinas
Epoxdicas
Zarco misto/Epxi,
Excelente
Deve-se evitar seu As solventes
rica em zinco/epxi, resistncia qumica uso em estruturas mais usados
cromato de zinco
e fsica, dureza e
expostas ao
so: misturas
epxi, fosfato de
flexibilidade.
tempo em regies de xilol, metilzinco epxi, epxionde chove muito.
isobutilisocianato, xido de
cetona,
ferro / epxi e alta
butanol e
espessura / epxi,
glicis.
esmaltes
epoxdicos,
alcatro-epxi.
Base de
Resinas de
Poliuretano
Poliuretanos
aromticos,
Poliuretanos
arifticos.
Vantagens
So tintas de alto
desempenho, com
excepcional
resistncia
intemprie.
As tintas de
poliuretano
aromatica tem seu
uso limitado a
ambientes
internos.
Os solventes
mais usados
so misturas
de acetato de
etila, acetato
de butila,
xilol, etilglicol, metilisobutilcetona e
metil-etilcetona.
Apresentam
excelente
desempenho
quando aplicadas
em aos tratados
manualmente ou
mecanicamente,
padres ST2 e
ST3, tendo ainda
tima aderncia.
Apresentam
grande dureza,
flexibilidade,
timo brilho e
excelente
resistncia
qumica.
Desvantagens
Aplicao
Revestimentos Pintura de torres

com tintas
de alta tenso e
base de
de micro-ondas,
borracha
de estruturas e
clorada no
tubulaes
so resistentes
externas de
a temperaturas
indstrias
acima de 70.
qumicas, de
C.
estruturas de ao
submersas em
gua do mar.
Em exteriores,
Pinturas de
tm tendncia
tanques para
ao
armazenamento
amarelecimento de cidos e de
e calcinao
estruturas
("chalking").
sujeitas a
respingos de
produtos cidos.
Construo civil
com finalidade
decorativa
Seu uso
recomendado
apenas em
ambientes de
baixa e mdia
agressividade,
pois so tintas
base de
resinas
saponificveis.
No permitem a
repintura com
tintas de outra
classe.
Expostas aos
raios solares,
as tintas epxi
perdem o brilho
superficial,
tornando-se
foscas devido
calcinao.
So indicadas
para pintura de
estruturas, em
ambiente sem
poluo e com
clima ameno. As
tintas alqudicas
so usadas na
manuteno
industrial, na
construo civil
,na mecnica e
na pintura
domstica.
o tipo de tinta
mais usado na
manuteno
industrial em
geral, de navios
e equipamentos
porturios e de
aeronaves, com
"primers" e tinta
intermediria ( o
acabamento de
poliuretano ).
Aquelas a base
Empregadas,
poliuretano
quase
aromatico
exclusivamente,
apresentam em acabamentos
baixa
sobre fundos
resistncia ao
epxi, na
intemprie.
indstria
aeronutica, na
manuteno
industrial e em
grandes
estruturas,
Modulo III 2
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Base de
Etil-Silicato
As mais importantes
So produtos
so as de zinco e
empregados em
de alumnio.
sistemas de pintura
de alto desempenho
para a proteo
anti-corrosiva de
superficies ferrosas
expostas em
atmosferas de
elevada
agressividade.
Tem baixa
resistncia a
meios cidos ou
alcalinos.
Os solventes conferem ao ao
Depende da
Pintura de
so: lcool
a proteo
umidade
chamins, dutos
etlico
catdica na
relativa do ar
aquecidos,
absoluto ou
presena de um
para serem
fornos e
anidro ( o
eletrlito.
aplicada, pois
caldeiras,
mais usado ),
Excelente
disso, depende escapamentos
xilol e etilresitncia trmica a sua cura, o
de gases
glicol.
(at 400C).
que confere as
quentes de
suas
veculos e como
propriedades.
fundo, em
esquemas de
pintura de
plataformas
martimas acima
da linha da gua.
2.10 PROTEO POR BARREIRA

Proteo por barreira , quando no possui pigmentos inibidores da corroso , a
tinta age por barreira mecnica , ou seja , serve de anteparo contra o meio ambiente , em
um processo meramente fsico , por este motivo , deve ser o mais impermevel possvel e
alcanar espessuras bastante altas .
As tintas de alta espessura so chamadas HB ( High Build ) . pois economizam
at o equivalente a 8 demos de tinta de tipo convencional .
A espessura do filme seco de uma tinta convencional pode atingir at 25 m , ao
passo que a de uma tinta HB alcana 200 m .
Ex.: de tinta de alta espessura e alta impermeabilidade : epxi alcatro .
Alm das HB , as tintas que oferecem melhor proteo por barreira so as betuminosas e
as de alumnio .
a)betuminosas: apresentam boa aderncia , espessura , impermeabilidade e inrcia
qumica , obtidas na destilao de petrleo ou de carvo mineral .
b) de alumnio so tintas formuladas com pigmentos tipo leafing ( folhas ) e constituem
uma boa barreira , em virtude da forma das partculas do pigmento de alumnio lamelas
que flutuam paralelamente superfcie , no veculo.
2.11 Proteo Andica

Na proteo andica , no Brasil as tintas mais usadas para proteo por pigmentos
inibidores so: zarco alqudicos , zarco borracha clorada , zarco misto epxi , cromato
de zinco alqudico , cromato de zinco epoxdico e fosfato de zinco epoxdico , no entanto ,
como o zarco txico , essas tintas tendem a ser evitadas .
A limpeza da superfcie muito importante , uma vez que necessrio que esse
tipo de tinta esteja em contato direto com o ao : havendo carepas de laminao ou
xidos , o pigmento fica isolado e no pode exercer a sua funo inibidora .
Modulo III 2
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2.12 Proteo Catdica

Na proteo catdica o pigmento utilizado o zinco em p . Com o zinco so
produzidas as denominadas tintas ricas em zinco , tambm conhecidas como
galvanizao a frio .
Os veculos mais utilizados so : resinas epoxdicas , silicatos inorgnicos e
silicatos de etila ( principalmente ) .
2.13 COMPATIBILIDADE ENTRE ACABAMENTOS E CAMADAS

INTERMEDIRIAS.
Segue abaixo, tabela 6 que mostra a compatibilidade entre as tintas e deve ser
usada como no exemplo.
Ex., : camada aplicada a base de ltex , camada a ser aplicada a base de epxi-alcatro
no recomendada (ver legenda no fim da tabela).
Tabela 6 : compatibilidade entre tintas
C B
B*
BORRACHA CLORADA
EPXI ALCATRO
C
N
R
N
R
N
R
N
R
B
N
R
N
R
N
R
N
R
B
N
R
N
R
N
R
N
R
B
N
R
N
R
N
R
N
R
B*
B
B
B
B
B
B
C
B*
C
N
R
N
R
B
B
B
B
C
C
B
B
B
B
B
C
C
N
R
N
R
N
R
N
R
B
B
B
N
R
N
R
N
R
B
B*
NR B
N
R
N
R
C
N
R
N
R
N
R
C
N
R
N
R
N
R
C
N
R
N
R
N
R
C
N
R
C*
NR C
B
C
N
R
C
N
R
C
B
NR N
R
N
R
B
N
R
C*
C*
C
C
C
C
B
B
B
B
VINILICA
ALQUDICA-SILICONE
SILICONE
C
B
LTEX
POLISTER
B
B
SILICATO INORGANICO
B
B
FENLICA
POLIURETANA
B*
B*
ETIL SILICATO
POLIESTER
B
B
EPXI VINILICA POLIAMIDA
LTEX
EPOXI POLIAMIDA
C
B
EPXI POLIAMINA
FENLICA
EPXI ALCATRO
B C
C B
EPXI POLIAMIDA
ETIL SILICATO
BORRACHA CLORADA
ACRLICA
ALQUDICA
TIPO DE TINTA
( A APLICAR )
EPOXI
VINILICA
POLIAMIDA
EPOXI POLIAMINA
ALQUIDICA SILICONE
ALQUIDICA
ACRILICA
TINTA DE PRIMER OU CAMADA

ANTERIOR
( APLICADA )
C
N
R
N
R
B
B
C
C
B
B
C
N
R
N
R
N
R
N
R
B
N
R
N
R
N
R
B
N
R
N
R
C
N
R
N
R
N
R
C
N
R
B
B
B
B
N
R
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POLIURETANA
SILICONE
VINILICA
N
R
B
C
N
R
C
C
N
R
C
C
N
R
B
B
B*
B*
B*
B
B
B
B
B
C
B
B
B
B
N
R
C
C
B
B
C
C
B
B
N
R
B
C
N
R
B
B
Legenda :
B: BOM
C: CONDICIONADO ( a consulta prvia a fabricante )
NR : No recomendado
: indica que haver sangramento
2.14 APLICAO DA TINTA CONFORME SUPERFCIE, AMBIENTE E

PREPARAO
Na tabela 7 deve ser observada a superfcie onde ser aplicada a tinta , o ambiente, o
tipo de preparao de superfcie e tambm a espessura da camada aplicada , para se obter
um bom resultado na aplicao de pintura .
Tabela 7 : Aplicao da tinta conforme superfcie, ambiente e preparao
Superfcie
Condio
Ao
Carbono
Normal (pouco agressiva)

Normal (pouco agressiva)
Agressiva
Agressiva
Muito Agressiva
Muito Agressiva
Severa
(ambientes
industriais e martimos)
Severa
(ambientes
industriais e martimos)
Superfcies enterradas ou
imersas em gua doce ou
salgada
Superfcies imersas em
estaes de tratamento de
efluentes industriais ou de
esgoto
Superfcies imersas em
solues
diludas
de
produtos
qumicos,
solventes, combustveis e
Esquema
Esquema
de tinta
Tradicional e aplicado em 4 Alqudico
demos.
Aplicado em uma demo
Epoximastic
Acabamento durao menos de Epoxdico
um ano
Acabamento durao de vrios Epoxdico /
anos
Poliuretano
um ano
anos
Poliuretano
um ano
anos
Poliuretano
Temperatura mxima suportada Epoxdico
de 60 C
poliamdico
Espessura
total (m)
120
Aplicado nas cores preta / Epoxdicomarron / preta p/ identificar betuminoso

cada demo.
450
120
200
200
240
240
360
360
360
necessrio conhecer o Epoxdico 360

produto qumico, a fim de o poliamnico
fabricante poder indicar ou no
seus produtos.
Modulo III 2
E PINTURA
Pgina 16
lubrificantes.
Ao
Normal ( pouco agressiva Acabamento durao menos de EpxiGalvanizado locais abrigados e secos ) um ano
isocianato /
epoxdico
Normal (pouco agressiva Acabamento durao de vrios Epxilocais abrigados e midos ) anos
isocianato /
epoxdico
Agressiva
locais
no Acabamento durao de vrios Epxiisocianato /
industriais , expostos ao anos
poliuretano
intemperismo
Agressiva locais industriais Incluso
de uma demo Epxi,exposto ao intemperismo intermediria
de
esmalte isocianato /
epoxdico para aumentar a poliuretano
barreira , durao de vrios
anos
Agressiva . galvanizados Preparar mecanicamente a Epoximastic
severamente
corrodos superfcie com escovas ou lixas / poliuretano
com grande presena de rotativas para oferecer boa
aderncia , impermeabilidade e
ferrugem
base para o acabamento
poliuretano
150
275
150
275
250
2.15 BIBLIOGRAFIA:
(Figura1) Extrada da pg. 127, cap. 11.8 do livro Lus Andrade de Mattos Dias,
Estruturas de Ao Conceitos, Tcnicas e Linguagem, 2a Edio, So Paulo, 1998
(Figura2) - Extrada da pg. 127, cap. 11.8 do livro Lus Andrade de Mattos Dias, Estruturas
de Ao Conceitos, Tcnicas e Linguagem, 2a Edio, So Paulo, 1998
(Tabela 1) - Extrada da pg. 127, cap. 11.7 do livro Lus Andrade de Mattos Dias,
(Tabela 2) Baseada na tabela da pg. 128, cap. 11.8 do livro Lus Andrade de Mattos
Dias, Estruturas de Ao Conceitos, Tcnicas e Linguagem, 2a Edio, So Paulo, 1998
(Tabela 3) - Baseada na tabela da pg. 128, cap. 11.9 do livro Lus Andrade de Mattos
(Tabela 4) - Baseada na tabela da pg. 129, cap. 11.10 do livro Lus Andrade de Mattos
(Tabela 6) - Extrada da pg. 142, cap. 121.7.3 do livro Lus Andrade de Mattos Dias,
(Tabela 7) - Baseada na tabela da pg. 146, cap. 12.8.4 do livro Lus Andrade de Mattos
Modulo III 2
E PINTURA
Pgina 17
Geral
Lus Andrade de Mattos Dias, Estruturas de Ao Conceitos, Tcnicas e Linguagem, 2a
Edio, So Paulo, 1998, pg. 121-148
Vicente Gentil, Corroso, 3a Edio, Rio de Janeiro, 1996, pg. 228-234 e 246-268
Vicente Chiaverini, Tecnologia Mecnica Processos de Fabricao e Tratamento,
2a Edio, So Paulo, 1986, pg. 255-282
2.16 AUTORES
Alexandre Reimberg n: 972481-8
lRildo Oliveira Ribeiro n: 972509-1
Ricardo Mebs n: 961508-3
Wilson Ribeiro da Costa n: 972516-4
e-mail
e-mail
e-mail
e-mail
arlima@metalleve.com.br
rildo.ribeiro@bol.com.br
rmebs@bol.com.br
cmitaqua@netmogi.com.br
TIPOS DE CHANFRO PARA
Modulo III 3
JUNTAS SOLDADAS
Pgina 1
3.0

3.1
JUNTA DE TOPO SEM CHANFRO
TAB.01
3.2
JUNTA DE TOPO EM MEIO V
3.3
JUNTA DE TOPO COM CHANFRO EM V
3.4
JUNTA DE TOPO COM CHANFRO EM V COM COBRE-JUNTA
TAB.02
TAB.03
TAB.04
3.5
JUNTA DE TOPO COM CHANFRO EM K
TAB.05
3.6
JUNTA DE TOPO COM CHANFRO EM X
TAB.06
3.7
TAB.07
3.8
TAB.08
3.9
JUNTA DE TOPO COM CHANFRO EM J
TAB.09
3.10
JUNTA DE TOPO COM CHANFRO EM U
TAB.10
3.11
JUNTA DE TOPO COM CHANFRO EM DUPLO U
3.12
JUNTA DE TOPO COM CHANFRO EM V PRPRIO PARA CLAD
TAB.11
TAB.12
3.13
JUNTA DE TOPO COM CHANFRO EM X PRPRIO PARA CLAD
TAB.13
3.14
JUNTA DE TOPO COM CHANFRO EM X PRPRIO PARA CLAD
TAB.14
3.15
JUNTA DE TOPO COM CHANFRO EM DUPLO U PRPRIO
PARA CLAD TAB.15

3.16
JUNTA DE TOPO COM CHANFRO EM DUPLO U PARA CLAD
TAB.16
3.17
JUNTA DE NGULO COM CHANFRO EM MEIO V TAB.17
3.18
JUNTA DE NGULO COM CHANFRO EM K TAB.18
3.19
JUNTA DE NGULO COM CHANFRO EM J TAB.19
3.20
JUNTA DE NGULO COM CHANFRO EM K TAB.20
3.21
JUNTA DE NGULO EM QUINA COM CHANFRO EM MEIO V
TAB.21
Modulo III 3
JUNTAS SOLDADAS
Pgina 2
3.22
JUNTA DE NGULO EM QUINA COM CHANFRO EM V TAB.22
3.23
JUNTA DE NGULO EM QUINA COM CHANFRO EM K TAB.23
3.24
JUNTA DE NGULO EM QUINA COM CHANFRO EM K TAB.24
3.25
JUNTA DE NGULO EM QUINA COM CHANFRO EM J TAB.25
3.26
JUNTA DE NGULO EM QUINA COM CHANFRO EM DUPLO J
TAB.26
3.26
3.27
AUTORES
Modulo III 3
JUNTAS SOLDADAS
Pgina 3
3.0
3.1
TABELA 1
Junta de topo sem chanfro
a3
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
3.2
1/8
Guilhotina ou
Oxicorte +
Esmerilhamento
P/ a=3 - TIG
P/a<3 - MIG/MAG
ou El.Revestido
> 1/8 a 1/4

Idem
1/4
Idem
P/a 3 - MIG/MAG
Ou El. Revestido
P/a = 0 - Arco
Submerso
TABELA 2
Junta de topo em meio V
= 45
a3
b3
e (espessura)
Obteno da junta
1/4 a 3/8
Guilhotina
ou
Oxicorte + Esmerilhamento
ou Usinagem
> 3/8 a 1
ou Usinagem
Modulo III 3
JUNTAS SOLDADAS
Pgina 4
Processo de
Soldagem
3.3
P/ a=3 selar c/ TIG

encher c/ MIG/MAG ou
El.Revestido
P/ a<3 selar e encher c/
MIG/MAG ou El.Revestido
P/a 3 selar e encher c/ MIG/MAG

ou El. Revestido ou
Selar c/ MIG/MAG ou
El. Revestido e encher c/
Arco Submerso
TABELA 3
Junta de topo com chanfro em V
= 60
a3
b3
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
3.4
1/4 a 3/8
Guilhotina ou
ou Usinagem
P/ a=3 selar c/ TIG
El.Revestido
> 3/8 a 1
ou Usinagem
ou El. Revestido ou
Selar c/ MIG/MAG ou
Arco Submerso
TABELA 4
Junta de topo com chanfro em V com cobre-junta
P/ e 2 - = 20 P/ e > 2 - = 7 P/ e 2 - a = 5 2 P/ e > 2 - a = 10 2
Modulo III 3
JUNTAS SOLDADAS
Pgina 5
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
3.5
3/16 a 3/8
> 3/8 a 4
Oxicorte + Esmerilhamento ou
Idem
Usinagem
Selar e encher c/ MIG/MAG ou El. Selar e encher c/ MIG/MAG ou
Revestido
El. Revestido ou
Selar c/ MIG/MAG ou
Arco Submerso
TABELA 5
Junta de topo com chanfro em K
= 45
a=31
b=31
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
5/8 a 2
Oxicorte + Esmerilhamento ou Usinagem
Selar e encher c/ MIG/MAG ou El. Revestido ou
Selar c/ MIG/MAG ou El. Revestido e encher c/ Arco Submerso
Modulo III 3
JUNTAS SOLDADAS
Pgina 6
3.6
TABELA 6
Junta de topo com chanfro em X
= 60
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
3.7
5/8 a 2
TABELA 7
= 30
a=31
b=31
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
5/8
Modulo III 3
JUNTAS SOLDADAS
Pgina 7
3.8
TABELA 8
= 30
a=31
b=31
x = 1/3 e
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
3.9
5/8
Selar c/ MIG/MAG ou El. Revestido e encher c/ Arco submerso
TABELA. 9
Junta de topo com chanfro em J
= 15 2
a=31
b=31
r=51
e (espessura)
Obteno da junta
5/8 a 2
Modulo III 3
JUNTAS SOLDADAS
Pgina 8
Processo de
Soldagem
3.10

TABELA 10
Junta de topo com chanfro em U
= 12 2
a=31
b=31
r=51
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
3.11
3/4
TABELA. 11
Junta de topo com chanfro em duplo U
= 12 2
a=31
b=31
r=51
e (espessura)
Obteno da junta
1 1/2
Modulo III 3
JUNTAS SOLDADAS
Pgina 9
Processo de
Soldagem
3.12

TABELA 12
Junta de topo com chanfro em V prprio para CLAD
= 30
= 35
a=31
b=31
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
3/8
ou Usinagem
P/ a=3 selar c/ TIG
El.Revestido
Aps soldar revestir
> 3/8 a 1
Idem
ou El. Revestido ou
Selar c/ MIG/MAG ou
Arco Submerso
Aps soldar revestir
Modulo III 3
JUNTAS SOLDADAS
Pgina 10
3.13
TABELA 13
Junta de topo com chanfro em X prprio para CLAD
= 30
= 35
a=31
b=31
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
3.14
5/8
Aps soldar revestir
TABELA 14
Junta de topo com chanfro em X prprio para CLAD
= 30
= 35
a=31
b=31
x = 1/3 e
e (espessura)
5/8
Modulo III 3
JUNTAS SOLDADAS
Pgina 11
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
3.15

Aps soldar revestir
TABELA 15
Junta de topo com chanfro em duplo U prprio para CLAD
= 12 2 = 35 a = 3 1 b = 3 1 r = 5 1
e (espessura)
1 1/2
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
Aps soldar revestir
3.16
TABELA 16
Junta de topo com chanfro em duplo U para CLAD
= 12 2 = 35 = 30 a = 3 1 b = 3 1 r = 5 1
Modulo III 3
JUNTAS SOLDADAS
Pgina 12
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
3.17
1 1/2
Aps soldar revestir
TABELA 17
Junta de ngulo com chanfro em meio V
= 45
a=31
b=31
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
3/16 a 3/8
Guilhotina
ou
ou Usinagem
Selar c/ TIG e encher c/
MIG/MAG ou El.Revestido ou
Selar e encher c/ MIG/MAG ou
El.Revestido
3/8 a 5/8
ou Usinagem

El. Revestido ou
Selar c/ MIG/MAG ou
Arco Submerso
Modulo III 3
JUNTAS SOLDADAS
Pgina 13
3.18
TABELA 18
Junta de ngulo com chanfro em K
= 45
a=31
b=31
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
3.19
5/8 a 2
TABELA 19
Junta de ngulo com chanfro em J
= 20 2
a=31
b=31
r=51
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
5/8 a 2
Modulo III 3
JUNTAS SOLDADAS
Pgina 14
3.20
TABELA 20
Junta de ngulo com chanfro em K
= 15 5
a=31
b=31
r=51
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
3.21
2
TABELA 21
Junta de ngulo em quina com chanfro em meio V
= 45
a=31
b=31
e (espessura)
3/16 a 3/8
3/8 a 5/8
Modulo III 3
JUNTAS SOLDADAS
Pgina 15
Obteno da junta
Guilhotina
ou
ou Usinagem
Selar c/ TIG e encher c/
MIG/MAG ou El.Revestido ou
El.Revestido
Processo de
Soldagem
3.22
ou Usinagem

El. Revestido ou
Selar c/ MIG/MAG ou
Arco Submerso
TABELA 22
Junta de ngulo em quina com chanfro em V
= 60
a=31
b=31
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
5/8
Modulo III 3
JUNTAS SOLDADAS
Pgina 16
3.23
TABELA 23
Junta de ngulo em quina com chanfro em K
= 45
a=31
b=31
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
3.24
5/8 a 2
TABELA 24
Junta de ngulo em quina com chanfro em K
= 15 5
a=31
b=31
r=51
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
2
Modulo III 3
JUNTAS SOLDADAS
Pgina 17
3.25
TABELA 25
Junta de ngulo em quina com chanfro em J
= 20 2
a=31
b=31
r=51
e (espessura)
Obteno da junta
Processo de
Soldagem
3.26
5/8 a 2
TABELA 26
Junta de ngulo em quina com chanfro em duplo J
= 20 2
a=31
b=31
r=51
e (espessura)
Obteno da junta
2
Modulo III 3
JUNTAS SOLDADAS
Pgina 18
Processo de
Soldagem
3.26

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS:
WAINER Emlio, Soldagem, 10 ed. Ampliada, So Paulo, ABM, 1977.
Autores diversos, Soldagem, 1 ed., So Paulo ,SENAI So Paulo, 1997.
OKUMURA Toshie, Engenharia de Soldagem e Aplicaes, LTC Livros Tcnicos

e Cientficos Editora S/A, 1982.
Autores diversos, Welded Joint Design, 1979.
HORWITZ Henry, Welding Principies and Pratice, 1979.
LUNDQVIST Berthold, Sandvik Welding Handbook, 1977.
THE LINCOLN ELECTRIC COMPANY, The PROCEDURE HANDBOOK of Arc

Welding, 30th ed., Cleveland Ohio, The Lincoln Electric Company, 1994.
3.27
AUTORES
Marcos Xixa Treiber
Silvio Ferreira Bezerra
Jailton J. S. Costa
Joo Bahia
TUBOS PARA VASOS DE

PRESSO E TROCADORES DE
CALOR
4.0
Modulo III 4
Pgina 1

4.1
TUBOS DE AO CARBONO
4.2
TUBOS DE AO INOXIDVEL
4.3
TUBOS DE AOS-LIGA
4.4
AUTORES
TUBOS PARA VASOS DE

CALOR
Modulo III 4
Pgina 2
4.0
4.1
TUBOS DE AO CARBONO
Os tubos de ao carbono so os que apresentam menor custo em comparao

aos demais materiais, pois, alm de ser um material fcil de soldar e de conformar ainda
o material mais fcil de ser encontrado no comrcio.
Em tubulaes industriais s se deixa de usar o ao carbono em circunstncias
especiais, ou algo que proba o uso desse material; por exemplo, em uma refinaria de
petrleo mais de 90% das tubulaes de ao carbono. Os tubos de ao carbono so
bem empregados em tubulaes para vapor de presso, ar comprimido, gua doce,
fluidos pouco corrosivos, leos entre outros com temperaturas desde 45 C.
O ao carbono comea a ter uma reduo de resistncia mecnica quando as
temperaturas so superiores a 400C. O maior problema do ao carbono realmente com
a atmosfera pois, quando exposto ela, a corroso certa devido umidade e a
poluio do ar. A sada a atuao direta nos revestimentos internos e externos para dar
maior resistncia aos efeitos corrosivos no ao carbono.
4.2
TUBOS DE AO INOXIDVEL
Os tubos de ao inoxidvel so aqueles que contm 10,5% de cromo ou mais, e

que no tem os problemas de corroso dos aos carbono, pois o cromo lhes confere a
propriedade de evitar a corroso mesmo em exposies contnuas e prolongadas da
atmosfera.
A partir de sua de metalografia, composio qumica, tratamentos trmicos e
mecnicos o ao inoxidvel classificado em:
Martensticos - So aos magnticos contendo carbono, portanto tornam-se temperveis,
podendo obter um alto grau de dureza ex: AISI 410 e 420.
Ferrticos - So aos com baixo teor de carbono, endurecveis no trabalho frio, so
magnticos com boa ductilidade e resistncia a corroso ex: AISI 409 e 430.
Austenticos: Essa classe de aos apresenta propriedades que as diferem dos demais,
pois no so magnticos e tambm no so temperveis por tratamento trmico, possui
alta resistncia mecnica e boa conformao ex: AISI 304 e 316.
Os tubos de ao inoxidvel so mais caros que o ao carbono, e tambm a
soldagem e a montagem so mais difceis e como as instalaes industriais tornam-se,
em pouco tempo, ultrapassadas, aconselhvel o uso aos liga e inoxidveis somente
nos seguintes casos:
TUBOS PARA VASOS DE

CALOR
Modulo III 4
Pgina 3
Altas temperaturas: Temperaturas acima das recomendveis para o uso do ao carbono

ou, quando exigida maior resistncia mecnica, fluncia e corroso.
Baixas temperaturas: Temperaturas abaixo de 45 C, pois a partir dessa temperatura o
ao carbono fica sujeito fratura frgil. Alta Corroso: os aos inoxidveis so melhores
que o ao carbono quando se trata principalmente de resistncia corroso mas tm as
suas excees a principal delas que gua salgada destri o ao inoxidvel to rpido
quanto o ao carbono.
Contaminao: Os aos especiais so utilizados em casos onde no pode haver a
contaminao do fludo circulante, atravs dos resduos da corroso.
Segurana: Os aos especiais sero usados quando for exigido o mximo de segurana
para evitar acidentes e vazamentos devido corroso por fluidos perigosos como
inflamveis, txicos, explosivos etc.
Dos aos inoxidveis duas classes so as mais usadas para tubulaes os
Austenticos e os Ferrticos sendo os Austenticos o grupo mais importante entre os
inoxidveis.
Os aos austenticos mantm a ductilidade mesmo em baixas temperaturas
podendo ser usados at bem perto de 0C, esses materiais so fceis de soldar. Os aos
304, 316 entre outros podem sofrer a sensitizao por causa da temperatura elevada
causando a corroso intergranular.
Os Ferrticos so inferiores aos austenticos quando se trata de preo, resistncia
fluncia e corroso e tambm so difceis de soldar como tambm no
aconselhvel para baixas temperaturas, as nicas compensaes a favor que esto
menos sujeitos aos fenmenos de corroso alveolar e sob tenso.
4.3
TUBOS DE AOS-LIGA
Os aos cromo-molibdnio e molibdnio so materiais Ferrticos usados apenas

no emprego de altas temperaturas, os 9% de cromo melhoram a resistncia a oxidao e
a corroso, em meios oxidantes esses efeitos se acentuam com a maior quantidade de
cromo. J o molibdnio quem contribui na melhoria a resistncia de fluncia e corroso
alveolar.
Os aos cromo-molibdnio e molibdnio se enferrujam porm o processo mais
lento se comparado aos ao carbono. Ao aos liga contendo nquel so usados apenas
para temperaturas baixssimas os aos-liga acima citados so difceis de soldar, exigindo
tratamento trmico.
Dimetros comerciais de tubos para conduo
Os tubos de ao carbono e de ao-liga, pertencem norma ANSI. B. 36. 10, e os
inoxidveis norma ANSI. B. 36. 19. Essa norma abrange qualquer tipo de processo de
fabricao.
TUBOS PARA VASOS DE

CALOR
Modulo III 4
Pgina 4
Os tubos tm uma bitola nominal e para cada dimetro ou bitola nominal so

fabricados tubos com vrias espessuras de parede que so chamados de sries,
entretanto o dimetro externo sempre o mesmo, s muda o dimetro interno que ser
tanto menor quanto maior for a espessura do tubo.
4.3.1 Tubos de Ao Inoxidvel para Vasos de Presso e Trocadores de Calor
Tubos de Ao Inoxidvel com e sem costura peso por metro

Dimet
ro
Extern 1.00 1.25
o
6.00 0.12 0.148
5
6.35 0.13 0.155
0
7.93 0.17 0.208
3
8.00 0.17 0.210
5
9.00 0.20 0.242
0
9.53 0.21 0.258
3
10.00 0.22 0.273
5
10.20 0.23 0.280
2
12.00 0.27 0.336
5
12.70 0.28 0.358
8
13.50 0.31 0.383
3
14.00 0.32 0.398
5
15.00 0.35 0.430
0
15.87 0.37 0.460
1
Espessuras de Parede em Milmetros

1.50
1.65
2.00
2.11
2.77
3.05
3.40
0.241
0.244
0.280
0.301 0.325
0.319 0.344 0.400
0.326 0.354 0.404
0.394 0.427 0.500
0.420 0.455 0.535
0.450 0.490 0.575 0.601
0.469 0.510 0.600 0.628
0.508 0.551 0.651 0.680
0.551 0.587 0.694 0.727
TUBOS PARA VASOS DE

CALOR
16.00
17.20
18.00
19.05
20.00
21.30
22.00
23.00
25.00
25.40
26.67
30.00
31.75
32.00
33.00
33.40
35.00
38.00
38.10
40.00
42.16
43.00
0.37
5
0.40
8
0.42
6
0.45
4
0.47
6
0.50
9
0.53
0
0.55
0
0.60
0
0.61
1
0.64
2
0.72
5
0.78
1
0.80
0
0.81
0
0.85
1
0.92
5
0.92
9
0.97
5
1.03
1
1.05
0
1.08
Modulo III 4
Pgina 5
0.462 0.555 0.593 0.701 0.733

0.500 0.589 0.642 0.760 0.796
0.524 0.619 0.674 0.800 0.839
0.556 0.660 0.719 0.852 0.895
0.586 0.694 0.756 0.901 0.945
0.629 0.745 0.813 0.968 1.015 1.285
0.656 0.777 0.850 1.011 1.062 1.332
0.679 0.807 0.881 1.051 1.110 1.403
0.743 0.883 0.937 1.150 1.208 1.541 1.678
0.756 0.898 0.980 1.172 1.230 1.568 1.705
0.796 0.944 1.035 1.235 1.300 1.656 1.802
0.899 1.070 1.170 1.400 1.472 1.887 2.056
0.955 1.145 1.255 1.501 1.580 2.027 2.188
0.958 1.147 1.261 1.515 1.586 2.082 2.228
0.994 1.184 1.295 1.552 1.631 2.094 2.285
1.007 1.198 1.311 1.572 1.653 2.214 2.318 2.254
1.056 1.260 1.378 1.651 1.736 2.233 2.437 2.691
1.150 1.370 1.501 1.801 1.894 2.442 2.666 2.945
1.153 1.375 1.507 1.808 1.900 2.450 2.677 3.012
1.212 1.446 1.583 1.902 2.000 2.581 2.819 3.176
1.280 1.527 1.675 2.012 2.015 2.732 2.987 3.364
1.306 1.558 1.707 2.053 2.158 2.787 3.048 3.438
TUBOS PARA VASOS DE

CALOR
44.50
48.30
50.80
53.00
54.00
57.00
60.30
63.50
76.20
83.00
84.00
88.90
101.60
103.00
104.00
108.00
114.30
152.00
168.28
203.00
9
1.18 1.352 1.614 1.769
5
1.24 1.473 1.759 1.928
8
1.30 1.560 1.850 2.030
2
1.619 1.930 2.120
1.650 1.970 2.161
1.745 2.085 2.285
1.849 2.210 2.424
1.968 2.330 2.556
2.806 3.080
3.060 3.359
3.098 3.401
3.284 3.605
3.760 4.130
3.810 4.184
3.849 4.227
4.000 4.392
4.652
6.299
Modulo III 4
Pgina 6
2.126 2.237 2.891 3.163 3.568

2.320 2.440 3.159 3.455 3.898
2.445 2.572 3.331 3.467 4.305
2.554
2.622
2.754
2.921
3.080
3.715
4.055
4.100
4.353
4.989
5.056
5.111
5.038
5.660
7.513
2.686
2.740
2.899
3.075
3.243
3.915
4.270
4.323
5.974
5.256
5.326
5.379
5.591
5.923
7.915
3.480
3.550
3.759
3.992
4.212
5.094
5.559
5.630
5.975
6.885
6.945
7.016
7.292
7.729
10.34
2
6.882 8.329 8.775 11.47
2
8.314 10.06 10.60 13.87
6
6
5
3.860
3.888
3.961
4.375
4.617
5.558
6.100
6.175
6.556
7.526
7.626
7.702
8.007
8.488
11.36
5
12.60
8
15.25
6
4.392
4.409
4.653
4.938
5.215
6.319
6.909
6.997
7.420
8.524
8.665
8.732
9.080
9.626
12.89
8
14.31
3
17.35
2
TUBOS PARA VASOS DE

CALOR
Modulo III 4
Pgina 7
4.3.2 Composio Qumica dos Aos Inoxidveis Usados em Vasos de

Presso e Trocadores de Calor
Elementos Qumicos em Porcentagem Mxima

AISI Carbon Mangan Silcio Fsforo Enxofr Crom Nquel Molibdni
o
s
e
o
o
304
0.08
2.00
1.00
0.045
0.03 18.02 8.00
20.00 10.50
304-1 0.03
2.00
1.00
0.045
0.03 18.02 8.00
20.00 12.03
316
0.08
2.00
1.00
0.045
0.03 16.02 10.01
2.01
18.02 14.03
3.01
316-1 0.03
2.00
0.75
0.045
0.03 16.02 10.01
2.01
18.02 14.03
3.01
321
0.08
2.00
1.00
0.045
0.03 17.00 9.01
Ti = S
19.01 12.02 Max 0.71
309
0.20
2.00
1.60
0.045
0.03 23.02 12.02
25.04 14.03
310
0.25
2.00
1.50
0.045
0.03 24.03 19.02
26.01 22.00
405
0.15
1.00
1.00
0.040
0.03 11.50
13.53
TUBOS PARA VASOS DE

CALOR
Modulo III 4
Pgina 8
4.3.3 Tubos de Ao Inoxidvel para Vasos de Presso e Trocadores de Calor

Padro Schedule
Dimetro
10 S
20 S
40 S
80 S
160 S
Ext.
Inch mm Pare Pes Pare Peso Pare Peso Pare Peso Pare Peso
de
o
de
de
de
de
3/8 17.15 1.64 0.68 2.00 0.76 2.30 0.86 3.21 1.13
1/2 21.34 2.10 1.01 2.50 1.15 2.77 1.29 3.73 1.64 4.74 1.92
3/4 26.67 2.10 1.30 2.50 1.50 2.88 1.70 3.90 2.23 5.55 2.88
1
33.41 2.76 2.13 3.01 2.25 3.39 2.54 4.55 3.30 6.35 4.25
1.1/4 42.16 2.76 2.74 3.01 2.90 3.55 3.44 4.85 4.55 6.35 5.61
1.1/2 48.25 2.76 3.15 3.01 3.34 3.68 4.10 5.08 5.49 7.15 7.25
2
60.33 2.76 3.98 3.50 4.90 3.91 5.52 5.54 7.58 8.71 11.0
8
2.1/2 73.02 3.05 5.33 3.50 6.01 5.16 8.75 7.02 11.5 9.54 14.9
7
3
3
88.08 3.05 6.45 4.01 8.37 5.49 11.4 7.63 15.4 11.14 21.3
5
8
0
3.1/2 101.6 3.05 7.40 4.01 9.63 5.74 13.7 8.08 18.9 12.70 27.8
1
5
0
0
4
114.3 3.05 8.36 4.01 10.8 6.03 16.3 8.56 22.6 13.50 33.5
0
9
0
3
1
5
141.3 3.41 11.6 5.00 16.8 6.54 22.1 9.54 31.3 15.89 49.1
0
1
1
0
8
0
6
168.2 3.41 13.8 5.00 20.3 7.10 28.6 10.9 43.1 18.24 67.4
8
1
1
5
7
6
0
8
219.0 3.75 19.9 6.51 34.1 8.19 42.9 12.7 64.5 23.02 111.
8
2
0
6
0
7
30
10 273.0 4.20 27.8 6.51 42.7 9.26 60.3 12.7 81.4 28.58 172.
6
1
1
1
0
9
21
12 323.8 4.56 36.0 6.51 50.9 9.26 71.9 12.7 97.4 33.34 238.
5
0
1
0
0
0
80
14 355.6 4.79 41.3
0
2
16 406.4 4.79 47.3
1
3
18 457.2 4.79 53.2
2
1
20 508.0 5.55 68.6
1
0
24 609.6 6.34 94.5
0
1
TUBOS PARA VASOS DE

CALOR
Modulo III 4
Pgina 9
4.3.4 Normas Tcnicas para Tubos Inoxidveis Austenticos
ASTM
Aplicaes
249
Tubos Austenticos
com costura para
caldeiras, trocadores de
calor, aquecedores e
conduo de fluidos
312
269
Tubos Austenticos com

costura com as mesmas
finalidades dos tubos
acima citados.
Tubos Austenticos com

e sem costura, aplicado
em altas temperaturas e
meios corrosivos.
Dimetro
Milmetros
Tolerncia
Dimetro do
Externo (mm)
At 25.40
25.40 a 38.10
38.10 a 50.80
50.80 a 63.50
63.50 a 76.20
76.20 a 101.60
101.60 a 190.50
190.50 a 228.60
1 / 8 a 1.
1. 1 / 2 a 4
4 a 8
8 a 18
18 a 26
26 a 34
34 a 38
At 12.70
12.70 a 38.10
38.10 a 88.90
88.90 a 139.70
139.70 a 203.20
+ - 0.10
+ - 0.15
+ - 0.25
+ - 0.25
+ - 0.30
+ - 0.38
+ - 0.38
+ 0.65 1.14
+ 0.40 0.79
+ 0.79 0.79
+ 1.59 0.79
+ 2.38 0.79
+ 3.18 0.79
+ 3.97 0.79
+ 4.76 0.79
+ - 0.13
+ - 0.13
+ - 0.25
+ - 0.38
+ - 0.76
Obs: O dimetro do ao inoxidvel ASTM 312 est em polegada.
TUBOS PARA VASOS DE

CALOR
Modulo III 4
Pgina 10
4.3.5 Tubulaes para Vapores

Temperatura
Tubos
mxima do vapor Dimet
Material
( C)
ro
especificaes
nomina
API ou ASTM
l
120 (inclusive
Todos
Ao carbono
vapores exausto
A 120 e A 53
e condensado)
Ao carbono ou
at 4
Galvanizado
380
450
550
Ao carbono A
53 ou A 672 Gr
A - 55
Ao liga Mo ATodos 335 Gr. P1 ou A672 Gr.
Todos
Todos
Ao inoxidvel
Tipo 304
Tipo de
ligaes
Sobre espessura
para corroso
(milmetros)
Solda
1.2
Rosca
__
solda
1.2
solda
1.2
solda
1.2
TUBOS PARA VASOS DE

CALOR
Modulo III 4
Pgina 11
4.3.6 Pesos de tubos de Ao Inoxidvel para Trocadores de Calor medidas

em (Kg/m)
Dimetro
Externo em
Polegada.
BWG / Espessura de Parede

20 /
18 /
16 /
15 /
14 /
13 /
12 /
11 /
10 /
0.889 1.245 1.651 1.829 2.108 2.413 2.769 3.048 3.04
3
1/4
0.12 0.16 0.19
5 / 16
0.15 0.21 0.25 0.28
3/8
0.19 0.25 0.31 0.34 0.39
1/2
0.25 0.34 0.45 0.49 0.55 0.61 0.68 0.72
5/8
0.33 0.45 0.58 0.64 0.71 0.80 0.89 0.97
3/4
0.40 0.55 0.72 0.77 0.88 0.98 1.12 1.20 1.31
7/8
0.46 0.64 0.83 0.92 1.04 1.18 1.32 1.44 1.58
1
0.54 0.74 0.97 1.06 1.21 1.37 1.55 1.68 1.92
11/8
0.61 0.83 1.10 1.21 1.37 1.56 1.76 1.92 2.11
1. 1 / 4
0.68 0.94 1.23 1.35 1.53 1.76 1.96 2.16 2.40
1. 3 / 8
0.74 1.03 1.35 1.49 1.70 1.93 2.19 2.40 2.65
1. 1 / 2
0.82 1.13 1.49 1.64 1.87 2.17 2.40 2.63 2.92
1. 3 / 4
0.97 1.32 1.74 1.92 2.20 2.50 2.84 3.10 3.44
2
1.52 1.99 2.20 2.53 2.89 3.27 3.59 3.97
2. 1 / 4
1.73 2.26 2.48 2.87 3.26 3.70 4.06 4.51
2. 3 / 8
1.81 2.38 2.63 3.02 3.44 3.93 4.30 4.78
2. 1 / 2
1.91 2.52 2.78 3.18 3.66 4.14 4.54 5.04
2. 7 / 8
2.20 2.90 3.20 3.68 4.20 4.79 5.25 5.83
3
2.31 3.04 3.35 3.85 4.39 5.00 5.49 6.10
3. 1 / 2
2.69 3.56 3.93 4.51 5.15 5.86 6.44 7.17
4
4.11 4.54 5.21 5.95 6.80 7.47 8.30
Obs: Os tubos acima citados pertencem a classe ASTM A213, 214,179, 249.
TUBOS PARA VASOS DE

CALOR
Modulo III 4
Pgina 12
4.3.7 Tubos de Metais No-Ferrosos para Vasos de Presso e Trocadores

de Calor
Dimetr BW Parede Alumn Cobre
o
G
em
io
Nquel
Externo
milmet
90/10
ro
70/30
3/8
0.79
0.0590 0.193
Lato
Lato
Alumnio Almiranta
do
Cobre
0.1837
0.1837
1/2
1.00
0.0996 0.312
0.3098
0.3098
5/8
1.59
0.1931 0.632
0.6007
0.6007
3/4
3.17
0.4291 1.404
1.3348
1.3348
2.769
2.413
0.4256 1.280
0.3709 1.140
1.217
1.084
1.217
1.084
2.380
0.3379 1.106
1.0512
1.0512
14
15
16
2.108
1.829
1.651
1.590
0.3240
0.2811
0.2538
0.2360
0.964
0.850
0.776
0.7342
0.964
0.850
0.776
0.7342
18
19
1.245
1.067
1.000
0.1914 0.629
0.1640 0.554
0.1537 0.503
0.598
0.527
0.478
0.598
0.527
0.4780
20
0.889
0.790
0.1366 0.458
0.1234 0.404
0.436
0.3838
0.436
0.3838
10
3.404
3.170
0.7070 2.126
0.6584 1.966
2.021
1.8688
2.021
1.8688
11
12
13
3.048
2.769
2.413
2.380
0.6330
0.5751
0.5012
0.4667
1.839
1.691
1.498
1.4516
1.839
1.691
1.498
1.4516
14
15
2.108
1.829
0.4378 1.394
0.3799 1.224
1.326
1.163
1.326
1.163
0.194
6
0.328
6
0.637
0
1.415
6
1.291
1.149
5
1.114
8
1.022
0.901
0.823
0.778
6
0.634
0.559
0.506
9
0.462
0.407
0
2.143
1.981
9
1.950
1.793
1.588
1.539
5
1.406
1.233
12
13
3/4
3/4
1
1.014
0.894
0.816
0.772
1.935
1.779
1.575
1.527
TUBOS PARA VASOS DE

CALOR
16
1.651
1.590
0.3429 1.114
0.3218 1.053
1.059
1.0012
1.059
1.0012
18
19
1.245
1.067
1.000
0.2586 0.853
0.2216 0.750
0.2077 0.680
0.811
0.713
0.6462
0.811
0.713
0.6462
20
0.889
0.79
0.1846 0.619
0.1663 0.544
0.588
0.5173
0.588
0.5173
Modulo III 4
Pgina 13
1.123
1.061
7
0.860
0.756
0.685
3
0.623
0.548
6
TUBOS PARA VASOS DE

CALOR
Modulo III 4
Pgina 14
1.APLICAO: ESTES TUBOS SO ESPECIALMENTE

SERPEN
INDICADO PARA USO EM EM CALDEIRAS,GERADORESDE
TINAS
VAPOR
DE AQUECIMENTO,AQUECEDORES,PR
AQUECEDORES,EVAPORADORESONDENSADORES,ASSIM COMO,PARA
USOS
EM CONDUTOS DE
GASES,CONDUTOS PARA
SUPERAQUECEDORES
2.MATERIAL E ANLISE QUIMICA
FABRICAO ELEMENTOS
COMPOSIO %
GRAU A
GRAU C
CARBONO
0.06-0.18
0.35 MX
MANGANS
0.27-0.63
0.80 MX
FSFORO,MX
0.050
0.050
ENXOFRE,MX
0.060
0.060
OS TUBOS SO TRATADOS TERMICAMENTE A TEMPERATURAS
ACIMA DE 900 C,EM FORNOS CONTINUOS COM ATMOSFERA
PROTETORA E RESFRIADOS NA CMERAS DE RESFRIAMENTO
DO PRPRIO FORNO QUE GARANTE SUPERFICIES INTERNAS E
EXTERNAS LIVRES DE CAREPAS.
E RESFRIADOS NA CMERAS DE RESFRIAMENTO DO PROPRIO
FORNO O QUE GARANTE SUPERFICIES LIVRES DE GAREPAS .
TUBOS PARA CALDEIRAS E TROCADORES
DE CALOR
ESP.PA 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
REDE
DIMETRO
1. 1. 1. 1. 2. 2. 2. 3. 3. 3. 4. 4. 5. 5. 6. 6. 7. 7. 8.
EXTERNO
24 47 65 83 11 41 77 05 40 76 19 57 16 59 05 5 21 62 64
8
POL.(" m/m
peso terico
)
(Kg/m)
1/2 12.70
0. 0. 0.
TUBOS PARA VASOS DE

CALOR
5/8 15.87
3/4 19.05
1
38 44
0. 0.
48 56
0.
69
25.40
48
0.
63
0.
77
1.
05
0.
68
0. 0.
84 95
1. 1.
15 32
1. 1.
47 68
1. 1.
63 89
1.
07
1.
48
1.
90
2.
11
2.
31
2.
73
3.
14
1.
18
2. 2.
15 34
2. 2.
39 61
2. 2.
63 87
3. 3.
10 40
3. 3.
58 91
4. 4.
05 44
4. 4.
53 97
5.
49
6.
01
1.1/4
31.75
1.3/8
34.92
1.1/2
38.10
1.3/4
44.45
50.80
2.1/4
57.15
2.1/2
63.50
2.3/4
69.85
76.20
3.1/4
82.55
3.1/2
88.90
101.60
9. 9. 11 11 13
02 92 .0 .9 .4
4.1/2
114.30
10 11 12 13 15
.1 .2 .4 .5 .1
127.00
11 12 13 15 16
.3 .5 .8 .1 .9
3.
17
3.
75
4.
34
4.
92
5.
51
6.
10
6.
68
7.
26
7.
85
4.
75
5.
40
6.
04
6.
69
7.
34
7.
98
8.
63
5. 5.
24 67
5. 6.
96 45
6. 7.
68 24
7. 8.
40 02
8. 8.
12 81
8. 9.
84 59
9. 10
56 .3
8.
08
8.
97
9.
86
10
.7
11
.6
Modulo III 4
Pgina 15
10
.6
11
.5
12 13 1
.5 .4 4.
5
14 15 1
.4 .5 6.
8
16 17 1
.3 .6 9.
0
18 19 2
.3 .7 1.
3
15
.8
18 19
.3 .2
20 21 24
.8 .8 .5
23 24 27
.2 .1 .5
ASTM A 178 - NBR

5595
TUBOS PARA VASOS DE

CALOR
TUBOS DE CONDUO SEM

COSTURA
ASTM A106/
API 5L
DIMETRO
ESPES. DE
PAREDE
MM
NORM EXT. INT.
.
POL.(" MM MM
)
1/4 13,70 9,24
2,24
7,68
3,02
3/8 17,20 12,53
2,31
10,75
3,2
1/2 21,30 15,8
2,77
14,16
3,73
11,78
4,78
6,4
7,47
3/4 26,70 20,93
2,87
18,85
3,91
15,55
5,66
11,03
7,82
1
33,40 26,64
3,38
24,3
4,55
20,68
6,35
15,22
9,09
1 1/4 42,20 35,04
3,56
32,46
4,85
29,46
6,35
22,76
9,7
1 1/2 48,30 40,9
3,68
38,1
5,08
33,98
7,14
27,94
10,16
2
60,30 52,5
3,91
49,24
5,54
42,84
8,74
38,18
11,07
2 1/2 73,00 62,17
5,16
PESO
KG/M
0,63
0,80
0,85
1,10
1,27
1,62
1,95
2,55
1,96
2,20
2,94
3,64
2,50
3,24
4,24
5,45
3,39
4,47
5,61
7,77
4,05
5,41
7,25
9,56
5,54
7,48
11,11
13,44
8,63
Modulo III 4
Pgina 16
DENOM. SCHED PRESSO DE

CONF.
. N TESTE-MNIMA
API5L
STD
XS
STD
XS
STD
XS
XXS
STD
XS
XXS
STD
XS
XXS
STD
XS
XXS
STD
XS
XXS
STD
XS
XXS
STD
40
80
40
80
40
80
160
40
80
160
40
80
160
40
80
160
40
80
160
40
80
160
40
KG/CM2
PSI
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
175
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
TUBOS PARA VASOS DE

CALOR
59,01
53,99
44,99
3
88,90 77,92
73,66
66,64
58,42
3 1/2 101,6 90,12
0
85,44
4
114.3 102,2
6
97,18
92,04
87,32
80,06
Modulo III 4
Pgina 17
7,01
9,53
14,02
5,49
7,62
11,3
15,24
5,74
11,41
14,92
20,39
11,29
15,27
21,35
27,68
13,57
XS
XXS
STD
XS
XXS
STD
80
160
40
80
160
40
175
175
175
175
175
175
175
165
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2370
8,08
6,02
18,63
16,07
XS
STD
80
40
195
155
2800
2210
8,56
11,13
13,49
17,12
22,32
28,32
33,54
41,03
XS
XXS
80
120
160
-
195
195
195
195
2800
2800
2800
2800
TUBOS PARA VASOS DE

CALOR
Modulo III 4
Pgina 18
PRINCIPAIS ESPECIFICAES DE TUBOS,PARA CALDEIRAS TORCADORES DE

CALORES
CONDUES DE FLUIDOS E AQUECEDORES .
NORMA
DIN
1624
2440
2441
2458
17175
ASTM
A 53
A 106
A 120
A 134
A 178
A 179
A 192
A 199
A 209
A 210
A 213
A 214
A 226
ABNT
NBR.5580
NBR.5583
PROCESSOS
DE
DE
FABRICAO
PRINCIPAIS FINALIDADES
SEM COSTURA CALDEIRAS,APARELHOS

RESERVATRIOS E OUTROS
C/S COSTURA CONDUO DE FLUIDOS
COM COSTURA CALDEIRAS,APARELHOS E OUTROS
COM COSTURA CALDEIRAS EVAPORADORES E
CONDUO DE GASES
SEM COSTURA CALDEORAS-ALTAS TEMPERATURAS
NORMA
SIMILAR
NO TEM
NBR.5580
NBR.5580
NO TEM
NO TEM
C/S COSTURA CONDUO DE FLUIDOS,COM

NBR.5590
REQUISITOS DE QUALIDADE
SEM COSTURA SERVIOS EM ALTAS TEMPERATURAS NBR.6321
COM COSTURA CONDUO DE FLUIDOS-USO COMUM NBR.5885
COM COSTURA TUPOS PARA BAIXA PRESSO
NO TEM
COM COSTURA CALDEIRAS
NBR.5595
SEM COSTURA CONDENSADORES E TROCADORES
NBR.5583
DE CALOR
SEM COSTURA CALDEIRAS E SUPERAQUECEDORES NBR.5534
NBR.5584
DE CALOR
SEM COSTURA CALDEIRAS,SUPERAQUECEDORES E NO TEM
TROCADORES
COM COSTURA CONDENSADORES E TROCADORES
NBR.5585
DE CALOR
COM COSTURA CALDEIRAS E SUPERAQUECEDORES NBR.5596
DE ALTA PRESSO
COM COSTURA CONDUO DE FLUIDOS
DE CALOR
DIN2440/24
41
ASTM.A179
TUBOS PARA VASOS DE

CALOR
NBR.5584
NBR.5585
NBR.5590
NBR.5592
NBR.5593
NBR.5594
NBR.5595
NBR.5596
4.4
Modulo III 4
Pgina 19

DE CALOR
COM COSTURA CONDENSADORES E TROCADORES
DE CALOR
C/S COSTURA CONDUO DE FLUIDOS,COM
REQUISITOS DE QUALIDADE
SEM COSTURA CALDEIRAS E SUPERAQUECEDORES
DE ALTA PRESSO
COM COSTURA CALDEIRAS
COM COSTURA CALDEIRAS E SUPERAQUECEDORES
DE ALTA PRESSO
ASTM.A199
ASTM.A214
ASTM.A53
ASTM.A210
ASTM.A209
ASTM.A192
ASTM.A178
ASTM.A226
AUTORES
Valter Alves Poncidnio valter.ap@bol.com.br

Valteir Santana Raimundo valteir@ig.com.br
Jlio Csar F. Fragoso jcfragoso@bol.com.br
Modulo III 5
Pgina 1
5.0
5.1
AUTORES
Modulo III 5
Pgina 2
5.0
5.1
AUTORES
Alexandre Fernandes Machado e-mail asstecnica@ventisilva.com.br

Carlos Alberto Hueb e-mail carlos.hueb@volkswagen.com.br
ESTUDO DOS TEMPOS E
Modulo III 6
MTODOS
Pgina 1
6.0

6.1
TEMPOS
6.2
MTODOS
6.3
AUTORES
ESTUDO DOS TEMPOS E
Modulo III 6
MTODOS
Pgina 2
6.0
Introduo
Os estudos de tempos e mtodos hoje se tornam cada vez mais importantes ,
devido grande cobrana neste mundo globalizado , fazendo parte de um pacote
requerido pelas empresas , com nfase s necessidades de racionalizao ,
produtividade e qualidade .
A seguir , delinearemos os processos e sequncias mais utilizadas no intuito de se
obter um estudo de tempo e as formas de se otimizar um mtodo de trabalho .
Definies:
-
6.1
Estudo de tempos e mtodos: o estudo sistemtico dos sistemas de trabalho.

Objetivo do estudo de tempos e mtodos: desenvolver o sistema e o mtodo preferido,
padronizar este mtodo, determinar o tempo necessrio para uma tarefa, orientar o
treinamento do trabalhador no mtodo preferido.
Aplicaes do estudo de tempos e mtodos: processos de fabricao das indstrias
em geral, anlises de trabalhos constantes como caixas de banco, supermercado e
etc, desenvolvimento de prticas simplificadas na construo civil e onde a anlise
sistemtica do trabalho se encaixar.
TEMPOS
6.1.1 Definio do estudo de tempos

O estudo de tempos usado na determinao do tempo necessrio para que uma
pessoa qualificada, execute uma tarefa.
6.1.2 Equipamentos para o estudo de tempos

Cronmetro decimal, mquina de filmar, mquina para registro de tempos, prancheta,
tacmetro, rgua de clculos, folha de observaes. exemplo: folha de cronometragem .
6.1.3 Finalidades do estudo de tempos

Determinar programaes e planejar trabalhos, determinar eficincia de mquinas,
determinar tempos para clculo de pagamentos de prmios e salrios.
ESTUDO DOS TEMPOS E
Modulo III 6
MTODOS
Pgina 3
6.1.4 Execuo do estudo de tempos

Exemplo: folha de cronometragem .
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
Obtenha e registre informaes sobre a operao e o operador em estudo;

Divida a operao em elementos e registre uma descrio completa do mtodo;
Observe e registre o tempo gasto pelo operador;
Determine o nmero de ciclos a ser cronometrado;
Avalie o ritmo do operador;
Verifique se foi cronometrado um nmero suficiente de ciclos;
Determine as tolerncias;
Determine o tempo padro para a operao.
6.1.5 Tempo padro

uma funo quantidade de tempo necessrio para desenvolver uma unidade de
trabalho. Este tempo padro deve ser tomado nas seguintes condies:
a) Usando um mtodo e equipamento dados;
b) Sob certas condies de trabalho;
c) Por um trabalhador que possua uma quantidade especfica de habilidade no
trabalho e uma aptido especfica para o trabalho;
d) Quando trabalhando em uma etapa na qual ultilizar, dentro de um perodo dado de
tempo, seu esforo fsico mximo, tal trabalhador pode desenvolver tal trabalho sem
efeitos prejudiciais.
6.1.6 Seleo da unidade de trabalho a ser estudada

Deve estar diretamente relacionada com a produo do trabalho, seja conveniente ao
tempo, seja facilmente identificvel e seja conveniente para programar e registrar a
produo.
6.1.7 Regras para o estudo de tempo

! Definir um ponto inicial e final facilmente detectvel;
! O tempo manual deve ser separado do tempo da mquina;
! O tempo interno deve ser separado do externo.
6.1.8 Procedimento do estudo de tempos

Orientao bsica: o chefe de estudo de tempos dever revisar todos os estudos de
tempos reais e aceitar a responsabilidade por sua confiabilidade. Ser responsvel por
propor trocas no procedimento de estudo de tempos, mas dever obter o consentimento
do engenheiro-chefe da fbrica, para todas as revises principais do procedimento. O
chefe de estudo de tempos dever observar para que todos os estudos de tempo sigam a
prtica padro do estudo de tempos.
ESTUDO DOS TEMPOS E
Modulo III 6
MTODOS
Pgina 4
1. Notificar o operrio e o supervisor que vai ser feito o estudo e porqu.

2. O homem de estudo de tempos responsvel pela padronizao do perodo de
trabalho etc. Comprova o mtodo de execuo com o supervisor. No emite ordens
diretamente ao operrio, trata atravs do supervisor a menos que ele, em sua
presena, instrua o operrio para que faa o trabalho da maneira solicitada.
3. Identifique a unidade de trabalho, a unidade com a qual medimos a produo. Divida o
trabalho nos menores elementos que sejam prticos e executveis para a medida
precisa do tempo e que se conformem com os elementos de padro. Escreva estes
elementos detalhadamente no anverso da folha de estudos de tempos e numere-os.
Abrevie estas descries no reverso da folha para os tempos reais.
4. Anote na folha de estudo de tempos, a operao, o nome e o numero do relgio,
detalhes das ferramentas e coisas tais como marca, modelo e nmero da srie do
equipamento ou as mquinas e todas as outras regras aplicveis. Faa uma nota
escrita de qualquer condio do equipamento ou do lugar de trabalho que afeta a
operao.
5. Anote o tempo inicial dos registros atuais, atras da folha de estudo de tempos e faa
funcionar seu cronmetro. Anote o tempo em que cada elemento termina, no espao
proporcionado ao lado de cada descrio do elemento.
6. Permita que o relgio continue funcionando e registre repetidamente o tempo
requerido para completar cada elemento. Anote a leitura do relgio e a descrio para
qualquer elemento estranho que suceda durante o curso do estudo. Faa notas
relativas aos elementos estranhos no canto inferior direito da folha de estudo de
tempos. Use smbolos de padro sempre que for possvel.
7. Antes de deixar o trabalho qualifique a velocidade do operrio e faa uma relao das
dificuldades inerentes a cada elemento.
8. A etapa seguinte consiste em subtrair cada leitura elementar do relgio da leitura
precedente para obter o tempo real requerido para esse elemento.
9. Calcule o tempo mdio observado para cada elemento. Isto , a soma dos valores de
tempo individuais dividida entre o nmero de valores. Se o elemento no ocorre por
cada unidade de trabalho, indique o divisor de rateio adequado.
10. O tempo mdio para cada elemento multiplicado ento pela qualificao. O
resultado o tempo qualificado por rapidez, para cada elemento.
11. Quando no trabalho so envolvidos pesos ou resistncias de mais de 9 kg, calcula-se
a porcentagem do ciclo tomado para cada tempo elementar qualificado. Fazem-se os
ajustes por dificuldade. O tempo qualificado para cada elemento multiplicado por
1,oo mais a correo total por dificuldade para o elemento, expressada como decimal.
Este produto o tempo base.
ESTUDO DOS TEMPOS E
Modulo III 6
MTODOS
Pgina 5
12. Somam-se os crditos para obter o tempo padro total para cada elemento do estudo
de tempos.
13. O tempo-padro por unidade est em minutos. necessrio convert-lo em horas
padres por 100 ou melhor por 1000 unidades. Isto feito multiplicando-se por 100 ou
por 1000 e dividindo-se por 60.
14. A produo por hora ou os requisitos por hora so encontrados dividindo as horas
padres por 100 unidades, entre 100, ou por 1000 unidades, entre 1000.
15. A tarefa em peas, por 100 ou por 1000 peas, portarifa base aplicvel s operaes.
O tempo-padro para os planos de tempo-padro encontrado multiplicando o tempo
unitrio pelos valores apropriados.
16. O estudo de tempos deve ser aprovado pelo supervisor de estudo de tempos antes de
sua publicao .
17. O estudo de tempos ser usado para publicar:
a) instrues e distribuio;
b) notificao da tarifa por pea de trabalho.
18. Nos casos de falha para completar a produo padro:
a) Devemos preparar um estudo de comprovao de produo e apresentar uma
observao.
b) Devemos sustentar uma junta com o supervisor do departamento para discutir o
problema.
! Referente ao tpico 6.1.1.2., no existe a necessidade de todos os equipamentos
juntos para um estudo.
ESTUDO DOS TEMPOS E
Modulo III 6
MTODOS
Pgina 6
6.1.9.FLUXO PARA PROCEDIMENTO DE ESTUDOS DE TEMPO
NOTIFICAR OS ENVOLVIDOS
1
2
PADRONIZAR A OPERAO
ESCOLHER A UNIDADE DE TEMPO
IDENTIFICAR OS POSTOS
SEQUNCIA DE CRONOMETRAGENS
AVALIAR O RENDIMENTO
CALCULAR O TEMPO REAL
CALCULAR O TEMPO MDIO
TEMPO MDIO X RENDIMENTO
10
CALCULAR TEMPO DE RECUPERAO
11
CALCULAR TEMPO PADRO
12
TRANF. DE MIN. P/ HORAS
13
APROVAO PELO SUPERIOR
14
PUBLICAO DO EST . DE TEMPO
Obs: item 4 do fluxo pode ser s identificado, no h necessidade de ser descrito.

Item 10 s calculado se existir perda na cronometragem.
Item 12 deve ser feito para efeito de calculo de produo.
Item 13 e 14 so fases de desenvolvimento interno na empresa.
6.2
MTODOS
6.2.1 Definio de mtodo

um processo sistemtico de soluo de problemas para ajudar na determinao do
processo ideal.
Necessidade de um mtodo: no momento que um novo produto ou servio esta

sendo projetado, que existe a possibilidade de usar um projeto de mtodo melhorado,
contudo a experincia comprova que o mtodo perfeito no existe, mas sempre existem
oportunidades para melhorar.
ESTUDO DOS TEMPOS E
Modulo III 6
MTODOS
Pgina 7
6.2.2 Fatores de influncia dos mtodos

Mo-de-obra, volume, quantidade, material, maquinrio, lay-out.
6.2.3 Objetivos do mtodo

Reduzir custo, conforto ao operador, melhorar fluxo de matria-prima.
6.2.4 Melhoria ou desenvolvimento de um mtodo

a) melhoria: na pesquisa para um mtodo melhor , o analista no deve ser influenciado
pelo mtodo ideal. Para evitar o problema, o analista deve reconsiderar o problema
sob todos os pontos de vista para conseguir o seu objetivo antes de simplesmente
tentar introduzir melhorias no mtodo em estudo.
b) Desenvolvimento : devemos considerar o assunto desenvolvendo, as solues
possveis entre as quais ser escolhido o melhor projeto de mtodos:
1) eliminar o trabalho desnecessrio;
2) combinar operaes ou elementos;
3) modificar a sequncia das operaes;
4) simplificar as operaes essenciais.
!
o melhor mtodo para simplificar uma tarefa planejar um meio que permita obter o
mesmo ou melhor resultado sem gastar nada.
Como procedimento ideal para desenvolvimento de um mtodo devemos :
1) Fazer um levantamento de tudo que pode ser levantado em relao ao trabalho;

2) Fazer uma anlise de operaes, fazendo uma folha de verificao com perguntas
especficas e detalhadas do trabalho.
a) Pode ser usado um material mais barato?
b) O material trazido ao operador apresenta uniformidade e encontra-se em condies
adequadas?
c) Qual o peso, dimenses e acabamento do material?
d) Usa-se o material em tempo integral dentro do processo?
e) Pode-se reduzir o nmero de vezes em que o material movimentado?
f)
Pode-se encurtar a distncia transportada?
ESTUDO DOS TEMPOS E
Modulo III 6
MTODOS
Pgina 8
g) As caixas para transportes so adequadas ? As ferramentas empregadas so as mais

adequadas ?
h) Esto as ferramentas em boas condies?
i)
Deve a mquina ser operada pelo prprio operador?
j)
Pode-se eliminar a operao ?
k) Pode-se combinar operaes?

l)
O operador qualificado fsica e mentalmente para a execuo da operao ?
m) Pode-se eliminar fadiga desnecessria atravs de uma mudana de ferramentas?

n) o salrio adequado para a operao?
o) A superviso satisfatria?
p) As condies de iluminao, calor e ventilao so satisfatrias para este trabalho?
q) H riscos desnecessrios na execuo da operao?
! como observado as perguntas que os analistas devem fazer so subdivididas em
blocos de fases de operao, analisando itens especficos:
- materiais;
- manuseio;
- ferramentas, dispositivos e gabaritos;
- mquina;
- operao;
- operador;
- condies de trabalho.
3) A partir do momento de que todos, os itens foram seguidos devemos desenvolver o
melhor mtodo.
! para auxiliar em todas as fases do desenvolvimento do mtodo existem uma srie de
estudos mais aprofundados como por exemplo o estudo dos micromovimentos,
filmagens, uso dos movimentos fundamentais das mos, princpios de economia de
movimentos e etc, necessitando o analista algum destes estudos dever fazer anlise
mais profunda.
ESTUDO DOS TEMPOS E
Modulo III 6
MTODOS
Pgina 9
4) Para finalizar o mtodo devemos padroniz-lo e coloc-lo em prtica.
MTODOS
MO DE OBRA
QUANTIDADE
MATERIAL
FATORES
DE
INFLUNCIA
LA - OUT
VOLUME
MQUINRIO
OJETIVOS DO
MTODO
CONFORTO
AO
OPERADOR
REDUZIR
CUSTO
ELIMINAR O
TRABALHO
DESNECESSRIO
COMBINAR AS
OPERAOES OU
ELEMENTOS
6.3
MELHORAR
FLUXO
MELHORIA OU
DESENVOLVIMENTO
DE UM MTODO
SIMPLIFICAR AS
OPERAES ESSENCIAIS
MODIFICAR A
SEQUNCIA
AUTORES
Alexandre Fernandes Machado e-mail asstecnica@ventisilva.com.br

Carlos Alberto Hueb e-mail carlos.hueb@volkswagen.com.br
PLANEJAMENTO PROCESSO DE
PRODUO
Modulo III 7
Pgina 1
7.0

7.1
INTRODUO
7.2
CONCEITO TERICO
7.3
EXEMPLO PRTICO
7.4
CONSIDERAES
7.5
BIBLIOGRAFIA
7.6
ANEXO 1
7.7
ANEXO 2
7.8
ANEXO 3
7.9
ANEXO 4
7.10
ANEXO 5
7.11
ANEXO 6
7.12
AUTORES
PRODUO
Modulo III 7
Pgina 2
7.0
7.1
INTRODUO
No presente trabalho, pretende-se mostrar as principais variveis e influncias

para determinar o planejamento de um processo produtivo de um produto seriado.
Apresentaremos as informaes tericas e as necessidades para o planejamento
do processo de fabricao de um conjunto soldado, que servir como exemplo, levando
em considerao as etapas mais significativas.
O estmulo para o planejamento de um produto seriado, pode partir do consumidor
ou da prpria fbrica. A pesquisa do mercado e os clculos de rentabilidade so
instrumentos que facilitam as decises.
Para o planejamento estar preparado para determinar como e onde dever ser
fabricado, necessrio manter em disponibilidade, um conjunto de informaes e tambm
o planejamento da produo determina como, onde e a que custo o produto desenvolvido
pelo Projeto do Produto dever ser manufaturado, fornecendo, portanto, os dados bsicos
para o estabelecimento da produo.
Planejamento dever ser realizado partido de algumas informaes necessrias
para a definio do processo e o desenvolvimento de cada uma das etapas que sero
abordadas e exemplificadas a seguir, para prever eventuais equvocos.
Portanto, o tema ser abordado em duas frentes:
- Conceito Terico
- Exemplo Prtico
7.2
CONCEITO TERICO
7.2.1 Estudo do Desenho do Produto

Os desenhos de fabricao e as listas de peas so documentos importantes para
o planejamento do trabalho, a fabricao e a inspeo. Qualquer falha que escapar
ateno provocar transtornos no andamento dos trabalhos, causar despesas e reduzir
a produtividade da fbrica.
A atividade da seo de planejamento do trabalho somente pode ser bem
sucedida quando for conseguida uma colaborao estreita com a seo de projetos. Deve
comear desde o ante-projeto. Ao contrrio das opinies comuns, o planejador dever ver
os desenhos originais antes da reproduo destes. Dessa maneira, o planejador ainda
poder dar ao projetista sugestes que sero aproveitadas em tempo.
PRODUO
Modulo III 7
Pgina 3
7.2.2 Desmembramento dos Componentes do Produto

Reviso no projeto e desenhos Devendo entender o projeto do produto, o
planejador poder verificar se ele est completo e se no existem omisses ou erros nos
desenhos. Tendo que estabelecer como cada pea ser executada poder observar as
possibilidades de alterar o projeto do produto que no afetam a funo final do mesmo e
tornam a manufatura mais econmica.
7.2.3 Definio do Processo Produtivo

O planejamento do processamento exerce uma influncia decisiva sobre a
preparao e a fabricao. Os tempos de fabricao, as ferramentas, etc., so fixos,
podendo divergir somente em casos bem fundamentados do plano estabelecido.
A determinao da sequncia de trabalho, necessrio um conhecimento
profundo das mquinas existentes, bem como das demais instalaes da fbrica.
7.2.4 Equipamentos Necessrios

Entre estas, citam-se os modelos, ferramentas, mquinas, e dispositivos. Alm dos
dispositivos especiais para uma determinada pea, devem-se levar em considerao
tambm as ferramentas e os dispositivos de uso geral.
A aquisio de mquinas e ferramentas deveria ser realizada, mesmo em
empresas pequenas, por uma nica seo, sem com isso dispensar a experincia
especfica dos diferentes responsveis. Somente assim ser possvel resolver o problema
de maneira econmica. O parque uniforme de mquinas tem vantagens especiais: a
capacidade de adaptao da fbrica s condies variadas de ocupao sensivelmente
maior, alm de facilitar o planejamento do trabalho e da fabricao,. uma vez que a
operao das mquinas, a manuteno, e a fixao das ferramentas so simplificadas.
Mesmo quando o nmero de mquinas pequeno, o fichrio constitui um

instrumento que no deve ser subestimado. Em caso de dvidas, ser sempre possvel
obter informaes rpidas e seguras acerca da capacidade e das dimenses principais.
Anexo 2 Ficha de Regulagem do Equipamento
Anexo 3 Folha de Operao de Soldagem
7.2.5 Tempo Produtivo Para Cada Operao

A tcnica mais refinada para calcular o tempo necessrio para executar um
trabalho consiste em utilizar sistemas de tempos sintticos. Existem diversos sistemas de
tempos sintticos. Os mais conhecidos so MTM (Methods Time Measurements) e BMT
(Basic Motion Times). Para calcular o tempo necessrio para executar uma operao por
PRODUO
Modulo III 7
Pgina 4
qualquer dos sistemas de tempos sintticos, necessrio dividir a operao em

micromovimentos. O critrio para diviso em micromovimentos depende do sistema a ser
utilizado. Em seguida, classifica-se cada um dos micromovimentos e obtm-se o tempo
correspondente nas respectivas tabelas. O tempo-padro para executar a operao
igual soma dos tempos de cada micromovimento da mo mais ocupada
7.2.6 Capacidade Mxima

Os objetivos fundamentais do clculo de capacidade so:
Estabelecer capacidade de produo de uma mquina ou sistema produtivo afim de

possibilitar planejamento dos meios deproduo e programao de produo.
Identificar a capacidade e sua eficincia para ser utilizada como um instrumento
gerencial para se obter maior produtividade e menor investimento, seja atravs de
aes de racionalizao (melhoria de mtodos, controle estatistico de produ o, just-intime, etc), seja atravs de atualizaes tecnolgicas.
A fim de atender aos objetivos acima mencionados, o clculo de capacidade deve

conter:
Detalhes suficientes para possibilitar anlise de melhoria do processo produtivo.
Critrios uniformes entre as operaes de mesma natureza, para possibilitar uma

anlise comparativa.
7.2.7 Meios de Produo e Estimativa de Custos

Em industrias do tipo altamente repetitivo, em que necessrio grande nmero de
ferramentas e dispositivos projetados especialmente para o processo produtivo adotado, o
projeto das ferramentas e dispositivos requer um alto investimento.
7.2.8 Quantidade de Pessoas

A quantidade de pessoas necessrias liberada para os setores produtivos
calculada e registrada no Clculo do Pessoal Direto, emitido mensalmente para
conhecimento dos setores .
Basicamente, a quantidade de pessoas calculada, quando nos referimos aos tempos
de produo, mediante a frmula:
Tempo de Produo no Perodo
= Quantidade de Pessoas
Tempo Disponvel por Pessoa no Perodo
PRODUO
Modulo III 7
Pgina 5
7.2.9 Lay Out

Arranjo fsico, equipamentos disponveis, locais de trabalho e manuseio de materiais
Os planejadores necessitam saber a disposio das mquinas, transportadores,
corredores de acesso, possibilidade de mudana da posio de mquinas et., porque
isto , muitas vezes, fator decisivo na determinao da seqncia de operaes. Os
planejadores ou pessoas bem coordenadas a eles devem dar parecer ou projetar
mudanas ou ampliaes no arranjo fsico da fbrica.
Alm do arranjo fsico necessrio conhecer as caractersticas de cada local de
trabalho, seja mquina, bancada, forno, tanque, local de montagem etc. Esta informao
importante porque ao estabelecer o processo de fabricao os planejadores devero
especificar em que local ser executada cada operao e, para isso, temos que conhecer
em detalhes as caractersticas de cada local de trabalho.
7.2.10
Concluso
Ao final deste trabalho pode-se afirmar que, embora capital, mo-de-obra, energia e
matria-prima continuem sendo os recursos mais importantes dos quais se lana mo
para a produo de objetos materiais, sua estrutura de produo com baixos custos, alta
flexibilidade, qualidade e confiabilidade so importantes, mas nesse caso, o sucesso
competitivo da empresa como um todo uma conseqncia direta de sua funo de
manufatura ter um desempenho superior do que qualquer dos seus concorrentes. Isso
parte do principio que pelo menos quando for realizado um bom planejamento de
produo de um produto, a empresa estar alguns passos a frente dos seus
concorrentes.
Seguindo esse raciocnio, duas perguntas surgem: O que se pode esperar da
funo de manufatura? Que papel ela desempenha na vida da empresa?
7.3
EXEMPLO PRTICO
A seguir, mostraremos o desenvolvimento passo a passo do Planejamento de um

conjunto soldado, desde o estudo do desenho do produto at a proposta da rea onde
ser produzido.
PLANEJAMENTO DO CONJ. SUPORTE GANCHO REBOQUE
PRODUO
Modulo III 7
Pgina 6
7.3.1 Estudo do Desenho do Produto

O conjunto soldado a ser produzido composto por dois componentes, gancho
Reboque (A) e Suporte (B) e as informaes do que ser desenho consideradas
abaixo:
A GANCHO REBOQUE
Massa
Dimetro
Material
Dimenso
385 g
12,0 +/-0,4 (mm)
Ao 1020
70 x 192 (mm)
B SUPORTE GANCHO REBOQUE

Massa
Espessura
Material
Dimenso
520 g
1,2 (mm)
Ao 1020
70 x 136 x 79
(mm)
PLANEJAMENTO DO PROCESSO DE PRODUO
Anexo 1 Desenho do Produto Conj. Suporte Gancho Reboque
PRODUO
Modulo III 7
Pgina 7
Os componentes A e B sero unidos atravs de 4 cordes de solda CO2 de 30mm

cada.
Todas as dimenses especificadas constam que cobstam no desenho e a
tolerncia determinada de +/-0,5 mm.
7.3.2 Desmenbramento do Desenho

Conj. Suporte Gancho Reboque ( Qtde - 1 )
Gancho Reboque ( Qtde 1 )
Suporte Gancho Reboque ( Qtde - 1 )
Anexo 6
O produto em estudo utilizado como rebocador em automvel leve e tem como
finalidade permitir que o veculo em caso de pane ou qualquer motivo que impossibilite
sua locomoo, auxiliar na remoo do veculo, ou rebocar outro veculo.
7.3.3 Sequncia das Operaes do Processo.

Operao A Posicionar a pea Suporte Gancho Reboque no Dispositivo de
Solda e fixar por meio de grampos de fixao.
Operao B Posicionar a pea Gancho Reboque sobre a pea Suporte Gancho
Reboque e fechar grampos do dispositivo de solda.
Operao C posicionar a Pistola de solda da mquina de solda MAG e soldar os
4 cordes de solda de 30mm entre as peas.
Operao D Abrir grampos do dispositivo de Solda, retirar o conjunto formado e
dispor em caixa especfica.
PRODUO
Modulo III 7
Pgina 8
7.3.4 Estimativa Tempo de Fabricao
Operao
A
B
C
D
TOTAL
Tempo ( min )
O tempo foi estimado atravs de
simulao prtica em posto de
trabalho similar e cronometrado.
0,250
0,200
0,600
0,300
1,350
PLANEJAMENTO DO PROCESSO DE PRODUO
7.3.5 Capacidade de Produo

A Dispositivos
CM = Tempo Disponvel ( 2 Turnos / Dia )
Tempo Ocupacional
CM = 1050 = 778 peas/dia

1,35
Portanto, haver capacidade para atender a demanda de 400 peas / dia.
7.3.6 Meios de Fabricao e Estiamativa de Custo

CONJUNTO
Meios
Estim.
Horas
Suporte Gancho
Reboque
Dispositivo de
Solda
350
Hora
Custo material
Ferr. (R$)
(%)
80,00
15
CUSTO
TOTAL
(R$)
32200,00
Anexo 4 Croqui de Dispositivo de Solda
PRODUO
Modulo III 7
Pgina 9
7.3.7 Lay Out

Anexo 5 Lay Out da rea de Produo
7.4
Consideraes:
- 02 TURNOS = 1050 MINUTOS

- VOLUME DE PRODUO = 400 PEAS / DIA.
7.5
BIBLIOGRAFIA:
Foi estipulado como

necessidade e tempo
operacional os dados ao lado,
dados aproximados de
realidade do parque Industrial
Brasileiro.
Livro: Programa e Controle da Produo

Autor: Srgio Baptista Zaccarelli
Editora: Livraria Pioneira Editora
Autor: Hugo Kotthaus
Livro: Organizao e Manuteno
Editora: Polgono
Apostila Curso de Administrao da Produo
Autolatina 1998
PRODUO
Modulo III 7
Pgina 10
7.6 ANEXO 1
Anexo 1
PRODUO
Modulo III 7
Pgina 11
7.7 ANEXO 2
FICHA DE REGULAGEM DE MQUINA
PARMETROS DA MQUINA
TENSO
CHAVE FRACA
CHAVE FORTE
CHAVE FRACA
CHAVE FORTE
TIPO DE LIGAO
TIPO DE LIGAO
TIPO DE LIGAO
Faixa
de
Variao
da
Tenso
OU
CORRENTE
IDUNTNCIA
a
CHAVE FRACA
CHAVE FORTE
TENSO (V)
FAIXA DE VARIAO (V)
CORRENTE (A)
FAIXA DE VARIAO (A)
AVANO DO ARAME ( m/min.)
FAIXA DE VARIAO (m/min.)
Anexo 2
PRODUO
Modulo III 7
Pgina 12
7.8 ANEXO 3
Anexo 3
FOLHA DE OPERAO DE SOLDAGEM

Conj.: SUPORTE GANCHO REBOQUE
Material: Ao SAE 1020
Dim.:
OP. N
Descrio da Operao
Pea N: 01
Peso Bruto:
Peso Acabado:
Meios de Produo
Emitido em:
N
Qtde
Posicionar Suporte
Dispositivo de Solda
M0201
01
Posicionar Gancho
M0201
01
Posicionar Pistola de Solda e Soldar
M0201
01
Retirar conjunto formado
M0201
01
CROQUI
Alteraes
Data
A
B
C
D
E
F
Assinatura
Alterao
Tempo Morto:
Tempo de Oper.:
Tempo p/ Pea:
Responsvel:
Data:
Chefe:
Data:
PRODUO
Modulo III 7
Pgina 13
7.9 ANEXO 4
Anexo 4
PRODUO
Modulo III 7
Pgina 14
7.10 ANEXO 5
PRODUO
Modulo III 7
Pgina 15
7.11 ANEXO 6
7.12 AUTORES
Alunos: Anderson Bitazi Bonilha

Luis Henrique Marques
Damsio Sacrini
abbitz@bol.com.br
lhmarx@ig.com.br
damasio.sacrini@uol.com.br
ENSAIOS POR LQUIDOS
Modulo III 8
PENETRANTES
Pgina 1
8.0

8.1
CAPTULO 1 - GENERALIDADES
8.2
CAPTULO 2 - PROPRIEDADES DOS PRODUTOS E
PRINCPIOS FSICOS
8.3
CAPTULO 3 - PROCEDIMENTO PARA ENSAIO
8.4
CAPTULO 4 - AVALIAO E APARNCIA DAS INDICAES
8.5
CAPTULO 5 - SEGURANA E PROTEO
8.6
AUTOR
ENSAIOS POR LQUIDOS
Modulo III 8
PENETRANTES
Pgina 2
8.0
8.1
CAPTULO 1 GENERALIDADES
8.1.1 Introduo
O ensaio por lquidos penetrantes um mtodo desenvolvido especialmente para
a deteco de descontinuidades essencialmentes superficiais, e ainda que estejam
abertas na superfcie do material.
Este mtodo, se iniciou antes da primeira guerra mundial,principalmente pela
indstria ferroviria na inspeo de eixos, porm tomou impulso quando em 1942, nos
EUA, foi desenvolvido o mtodo de penetrantes fluorescentes. Nesta poca, o ensaio foi
adotado pelas indstrias aeronuticas, que trabalhando com ligas no ferrosas,
necessitavam um mtodo de deteco de defeitos superficiais diferentes do ensaio por
partculas magnticas (no aplicvel a materiais no magnticos). A partir da segunda
guerra mundial, o mtodo foi se desenvolvendo, atravs da pesquisa e o aprimoramento
de novos produtos utilizados no ensaio, at seu estgio atual.
8.1.2 Finalidade do ensaio.

O ensaio por lquidos penetrantes presta-se a detectar descontinuidades
superficiais e que sejam abertas na superfcie, tais como trincas, poros, dobras,
etc..podendo ser aplicado em todos os materiais slidos e que no sejam porosos ou com
superfcie muito grosseira.
muito usado em materiais no magnticos como alumnio, magnsio, aos
inoxidveis austenticos, ligas de titnio , zircnio, alm dos materiais magnticos.
tambm aplicado em cermica vitrificada, vidro e plsticos.
8.1.3 Princpios bsicos.

O mtodo consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade um lquido.
Aps a remoo do excesso de lquido da superfcie , faz-se sair da descontinuidade o
lquido retido atravs de um revelador. A imagem da descontinuidade fica ento
desenhada sobre a superfcie.
Podemos descrever o mtodo em seis etapas principais no ensaio , quais sejam:
a) Preparao da superfcie - Limpeza inicial:
Antes de se iniciar o ensaio, a superfcie deve ser limpa e seca. No devem existir gua,
leo ou outro contaminante.
Contaminantes ou excesso de rugosidade, ferrugem, etc, tornam o ensaio no confivel.
ENSAIOS POR LQUIDOS
Modulo III 8
PENETRANTES
Pgina 3
Fig. 01 - Preparao e Limpeza da Superfcie

b) Aplicao do Penetrante:
Consiste na aplicao de um lquido chamado penetrante, geralmente de cor vermelha,
de tal maneira que forme um filme sobre a superfcie e que por ao do fenmeno
chamado capilaridade penetre na descontinuidade. Deve ser dado um certo tempo para
que a penetrao se complete.
Fig. 02 - Tempo de penetrao do lquido na abertura

c) Remoo do excesso de penetrante.
Consiste na remoo do excesso do penetrante da superfcie, atravs de produtos
adequados , condizentes com o tipo de lquido penetrante aplicado , devendo a superfcie
ficar isenta de qualquer resduo na superfcie.
Fig. 03 - Remoo do excesso de lquido da superfcie
ENSAIOS POR LQUIDOS
Modulo III 8
PENETRANTES
Pgina 4
d) Revelao.
Consiste na aplio de um filme uniforme de revelador sobre a superfcie. O revelador
usualmente um p fino (talco) branco. Pode ser aplicado seco ou em suspenso, em
algum lquido. O revelador age absorvendo o penetrante das descontinuidades e
revelando-as.
Deve ser previsto um certo tempo de revelao para sucesso do ensaio.
Fig.04 - Aplicao do revelador

e) Avaliao e Inspeo:
Aps a aplicao do revelador, as indicaes comeam a serem observadas, atravs da
mancha causada pela absoro do penetrante contido nas aberturas (fig.05) e que sero
objetos de avaliao.
A inspeo deve ser feita sob boas condies de luminosidade, se o penetrante do tipo
visvel (cor contrastante com o revelador) ou sob luz negra, em rea escurecida, caso o
penetrante seja fluorescente.
A interpretao dos resultados deve ser baseada em algum Cdigo de fabricao da pea
ou norma aplicvel ou ainda ,na especificao tcnica do cliente.
Nesta etapa deve ser preparado um relatrio escrito que consta das condies de teste,
tipo e identificao da pea ensaiada, resultado da inspeo e condio de aprovao ou
rejeio da pea.
ENSAIOS POR LQUIDOS
Modulo III 8
PENETRANTES
Pgina 5
Fig. 05 - Absoro do lquido,pelo revelador, de dentro da abertura

f) Limpeza ps ensaio.
A ltima etapa, geralmente obrigatria, a limpeza de todos os resduos de produtos, que
podem prejudicar uma etapa posterior de trabalho da pea (soldagem, usinagem, etc....).
8.1.4 Vantagens e limitaes do ensaio , em comparao com outros

mtodos.
8.1.4.1
Vantagens.
Poderamos dizer que a principal vantagem do mtodo a sua simplicidade. fcil

de fazer de interpretar os resultados. O aprendizado simples, requer pouco tempo de
treinamento do inspetor.
Como a indicao assemelha-se a uma fotografia do defeito, muito fcil de
avaliar os resultados. Em contrapartida o inspetor deve estar ciente dos cuidados bsicos
a serem tomados (limpeza, tempo de penetrao, etc), pois a simplicidade pode se tornar
uma faca de dois gumes.
No h limitao para o tamanho e forma das peas a ensaiar, nem tipo de
material; por outro lado, as peas devem ser susceptveis limpeza e sua superfcie no
pode ser muito rugosa e nem porosa.
O mtodo pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas (da ordem
de 0,001 mm de abertura ).
8.1.4.2
Limitaes.
S detecta descontinuidades abertas para a superfcie, j que o penetrante tem

que entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado. Por esta razo, a
descontinuidade no deve estar preenchida com material estranho.
ENSAIOS POR LQUIDOS
Modulo III 8
PENETRANTES
Pgina 6
A superfcie do material no pode ser porosa ou absorvente j que no haveria

possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante, causando mascaramento
de resultados.
A aplicao do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura.
Superfcies muito frias ( abaixo de 16 oC ) ou muito quentes (acima de 52 oC) no so
recomendveis ao ensaio. Alguns penetrantes especiais existentes no mercado foram
desenvolvidos para faixas de temperaturas que excedem s mencionadas , porem seu
uso restrito.
Algumas aplicaes das peas em inspeo fazem com que a limpeza seja
efetuada da maneira mais completa possvel aps o ensaio (caso de maquinaria para
indstria alimentcia, material a ser soldado posteriormente, etc). Este fato pode tornar-se
limitativo ao exame, especialmente quando esta limpeza for difcil de fazer.
8.2
CAPTULO 2 - PROPRIEDADES DOS PRODUTOS E PRINCPIOS
FSICOS
8.2.1 Propriedades fsicas do penetrante.
O nome penetrantevem da propriedade essencial que este material deve ter , isto
, sua habilidade de penetrar em aberturas finas. Um produto penetrante com boas
caractersticas, deve:
a) ter habilidade para rapidamente penetrar em aberturas finas;
b) ter habilidade de permanecer em aberturas relativamente grandes;
c) no evaporar ou secar rapidamente;
d) ser facilmente limpo da superfcie onde for aplicado;
e) em pouco tempo, quando aplicado o revelador, sair das descontinuidades onde tinha
penetrado;
f) ter habilidade em espalhar-se nas superfcies, formando camadas finas;
g) ter um forte brilho (cor ou fluorescente);
h) a cor ou a fluorescncia deve permanecer quando exposto ao calor, luz ou luz negra;
i) no reagir com sua embalagem nem com o material a ser testado;
j) no ser facilmente inflamvel;
k) ser estvel quando estocado ou em uso;
l) no ser demasiadamente txico ;
m) ter baixo custo.
Para que o penetrante tenha as qualidades acima, necessrio que certas
propriedades estejam presentes. Dentre elas destacam-se:
a) Viscosidade.
ENSAIOS POR LQUIDOS
Modulo III 8
PENETRANTES
Pgina 7
Esta propriedade por si s no define um bom ou mal penetrante (quando falamos em

bom ou mal penetrante nos referimos a sua habilidade em penetrar nas
descontinuidades).
A intuio nos diz que um lquido menos viscoso seria melhor penetrante que um mais
viscoso. Isto nem sempre verdadeiro, pois a gua que tem baixa viscosidade no um
bom penetrante. Todavia, a viscosidade tem efeito em alguns aspectos prticos do uso do
penetrante. Ele importante na velocidade com que o penetrante entra num defeito.
Penetrantes mais viscosos demoram mais a entrar nas descontinuidades. Penetrantes
pouco viscosos tm a tendncia de no permanecerem muito tempo sobre a superfcie da
pea, o que pode ocasionar tempo insuficiente para penetrao. Em adio, lquidos de
alta viscosidade tm a tendncia de serem retirados dos defeitos quando se executa a
limpeza do excesso.
b) Tenso superficial.
A tenso superficial de um lquido o resultado das foras de coeso entre as molculas
que formam a superfcie do lquido. Observem a figura 06 abaixo, o lquido 1 possui
menor tenso superficial que os outros dois , e o lquido 3 o que possui a mais alta
tenso superficial, lembrando o mercrio como exemplo.
O
Lquido 1
Lquido 2
Lquido 3
Fig.06 - Comparao entre 3 lquidos com propriedades

de tenso superficial diferentes.
Um lquido com baixa tenso superficial melhor penetrante, pois ele tem a
habilidade de penetrar nas descontinuidades.
Tabela 1- Caractersticas de alguns lquidos 20 C
Lquido
gua
ter
nafta
querosene
leo lubrificante
lcool etlico
Viscosidade
(centistoke)
1,0
0,3
0,6
1,6
112,3
1,5
Tenso Superficial
(Dina/cm)
72,8
17,0
21,8
23,0
31,0
23,0
c) Molhabilidade.
a propriedade que um lquido tem em se espalhar por toda a superfcie, no se juntando
em pores ou gotas. Melhor a molhabilidade, melhor o penetrante.
ENSAIOS POR LQUIDOS
Modulo III 8
PENETRANTES
Pgina 8
d) Volatibilidade.
Podemos dizer, como regra geral, que um penetrante no deve ser voltil, porm
devemos considerar que para derivados de petrleo, quanto maior a volatibilidade, maior
a viscosidade. Como desejvel uma viscosidade mdia, os penetrantes so
mediamente volteis.
A desvantagem que quanto mais voltil o penetrante, menos tempo de penetrao pode
ser dado.
Por outro lado, ele tende a se volatibilizar quando no interior do defeito.
e) Ponto de fulgor.
Ponto de fulgor a temperatura na qual h uma quantidade tal de vapor na superfcie do
lquido que a presena de uma chama pode inflam-lo.
Um penetrante bom deve ter um alto ponto de fulgor (acima de 200C). A tabela 2 mostra
os pontos de fulgor de alguns lquidos, para comparao. Esta propriedade importante
quando consideraes sobre a segurana esto relacionadas utilizao do produto.
Tabela 2 - Pontos de fulgor de alguns lquidos
LIQUIDO
Acetona
Nafta
lcool metlico
lcool etlico
Glicerina
Clorofrmio
Pto. de Fulgor
- 18 C
- 1 C
12 C
14 C
160 C
No inflamvel
f ) Inrcia qumica.
obvio que um penetrante deve ser no inerte e no corrosivo com o material a ser
ensaiado ou com sua embalagem quanto possvel.
Os produtos oleosos no apresentam perigo. A excesso quando existem
emulsificantes alcalinos. Quando em contato com gua vai se formar uma mistura
alcalina.
Numa inspeo de alumnio ou magnsio, caso a limpeza final no seja bem executada,
pode haver aparecimento aps um certo perodo de corroso na forma de pitting.
Quando se trabalha com ligas base de nquel, requer-se um penetrante com baixos
teores de alguns elementos prejudiciais.
ENSAIOS POR LQUIDOS
Modulo III 8
PENETRANTES
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g) Habilidade de dissoluo.
Os penetrantes incorporam o produto corante ou fluorescente que deve estar o mais
possvel dissolvido. Portanto, um bom penetrante deve ter a habilidade de manter
dissolvido estes agentes.
h) Toxidez.
Evidentemente um bom penetrante no pode ser txico, possuir odor exagerado e nem
causar irritao na pele.
i) Penetrabilidade.
Apesar de penetrabilidade (capacidade de penetrar em finas descontinuidades) no seja a
nica qualidade do lquido,a penetrabilidade est intimamente ligada s foras de atrao
capilar - capilaridade. Estas foras so aquelas que fazem um lquido penetrar
expontaneamente num tubo de pequeno dimetro. Observem a figura 06 abaixo, o lquido
1 consegue penetrar at uma altura h1 no tubo capilar, enquanto que o lquido 2
consegue penetrar a uma altura h2 ,menor que h1 , no mesmo tubo capilar.Assim, o
lquido 1 possuir melhor caractersticas de penetrabilidade nas descontinuidades, que o
lquido 2 , uma vez que as finas aberturas se comportam como o tubo capilar.
Tubo capilar
h1
h2
Lquido 1
Lquido 2
Fig.07 - Comparao entre dois lquidos com propriedade

de capilaridade diferentes.
A capilaridade funo da tenso superficial do lquido e de sua molhabilidade. A

abertura da descontinuidade afetar a fora capilar - menor a abertura (mais fina uma
trinca) maior a fora.
8.2.2 Sensibilidade do penetrante.

Sensibilidade do penetrante sua capacidade de detectar descontinuidades.
Podemos dizer que um penetrante mais sensvel que outro quando, para aquelas
descontinuidades em particular, o primeiro detecta melhor os defeitos que o segundo.
ENSAIOS POR LQUIDOS
Modulo III 8
PENETRANTES
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Os fatores que afetam a sensibilidade so:

a) Capacidade de penetrar na descontinuidade
b) Capacidade de ser removido da superfcie, mas no do defeito
c) Capacidade de ser absorvido pelo revelador
d) Capacidade de ser visualizado quando absorvido pelo revelador, mesmo em pequenas
quantidades.
Algumas normas tcnicas classificam os lquidos penetrantes quanto visibilidade e
tipo de remoo, conforme tabela 3, abaixo:
Tabela 3 - Tipos de Lquidos Penetrantes
Mtodo
quanto
visibilidade
A
(Fluorescente)
B
(Luz normal)
Tipo
de
Remoo
gua
Ps-Emulsificvel
Solvente
A1
A2
A3
B1
B2
B3
Os lquidos penetrantes devem se analisados quanto aos teores de

contaminantes, tais como enxofre,flor e cloro quando sua aplicao for efetuada em
materiais inoxidveis austenticos,titnio e ligas a base de nquel. O procedimento e os
limites aceitveis para estas anlises, devem ser de acordo com a norma aplicvel de
inspeo do material ensaiado.
8.2.3 Propriedades do revelador.

Um revelador com boas caractersticas , deve:
a) ter ao de absorver o penetrante da descontinuidade ;
b) servir com uma base por onde o penetrante se espalhe - granulao fina ;
c) servir para cobrir a superfcie evitando confuso com a imagem do defeito formando
uma camada fina e uniforme;
d) deve ser facilmente removvel;
e) no deve conter elementos prejudiciais ao operador e ao material que esteja sendo
inspecionado;
Classifica-se os reveladores conforme abaixo:
a) ps secos.
Foram os primeiros e continuam a ser usados com penetrantes fluorescentes. Os
primeiros usados compunham-se de talco ou giz. Atualmente os melhores reveladores
consistem de uma combinao cuidadosamente selecionada de ps.
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Modulo III 8
PENETRANTES
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Os ps devem ser leves e fofos. Devem aderir em superfcies metlicas numa camada
fina, se bem que no devem aderir em excesso, j que seriam de difcil remoo. Por
outro lado, no podem flutuar no ar, formando uma poeira.
Os cuidados devem ser tomados para proteger o operador. A falta de confiabilidade deste
tipo de revelador, torna o seu uso restrito.
b) Suspenso aquosa de ps.
Geralmente usado em inspeo pelo mtodo fluorescente. A suspenso aumenta a
velocidade de aplicao quando pelo tamanho da pea pode-se mergulha-la na
suspenso. Aps aplicao a pea seca em estufa, o que diminui o tempo de secagem.
um mtodo que pode se aplicar quando usa-se inspeo automtica. A suspenso deve
conter agentes dispersantes, inibidores de corroso, agentes que facilitam a remoo
posterior.
c) Soluo aquosa.
A soluo elimina os problemas que eventualmente possam exisitir com a suspenso
(disperso, etc).
Porm, materiais solveis em gua geralmente no so bons reveladores.
Deve ser adicionado soluo inibidor de corroso e a concentrao deve ser controlada,
pois h evaporao.
Sua aplicao , deve ser feita atravs de pulverizao.
d) Suspenso de ps em solvente.
um mtodo muito efetivo para se conseguir uma camada adequada (fina e uniforme)
sobre a superfcie.
Como os solventes volatilizam rpidamente, existe pouca possibilidade de escorrimento
do revelador at em superfcies em posio vertical.Sua aplicao , deve ser feita atravs
de pulverizao.
Os solventes devem ser secveis rapidamente e ajudarem a retirar o penetrante das
descontinuidades dando mais mobilidade a ele. Exemplos de solventes so: lcool,
solventes clorados (no inflamveis). O p tem normalmente as mesmas caractersticas
do mtodo de p seco.
Os reveladores ,devem se analisados quanto aos teores de contaminantes, tais como
enxofre,flor e cloro , quando sua aplicao for efetuada em materiais inoxidveis
austenticos,titnio e ligas a base de nquel. O procedimento e os limites acaitveis para
estas anlises, devem ser de acordo com a norma aplicvel de inspeo do material
ensaiado.
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Modulo III 8
PENETRANTES
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Os reveladores devem se analisados quanto aos teores de contaminantes, tais como

enxofre,flor e cloro quando sua aplicao for efetuada em materiais inoxidveis
austenticos,titnio e ligas a base de nquel. O procedimento e os limites aceitveis para
ensaiado.
8.2.4 Removedores
Os removedores a serem utilizados devem ser conforme o tipo de remoo do
lquido penetrante , conforme classificados na tabela 3.
Os solventes devem se analisados quanto aos teores de contaminantes, tais como
enxofre,flor e cloro quando sua aplicao for efetuada em materiais inoxidveis
austenticos,titnio e ligas a base de nquel. O procedimento e os limites aceitveis para
ensaiado.
8.3
Neste captulo em detalhes as etapas bsicas do ensaio, a influncia da

temperatura, as correes de deficincias de execuo do ensaio e a maneira de registrar
os dados do mesmo. importante salientar , que a aplicao do mtodo de inspeo por
lquidos penetrantes deve sempre ser feita atravs de um procedimento prviamente
elaborado e aprovado pelo cliente ou setor de controle da qualidade da empresa,
contendo todos os parmetros essenciais do ensaio. A qualificao do procedimento,
atravs da sua aplicao em um corpo de prova com descontinuidades conhecidas ,
frequentemente requerido.
8.3.1 Preparao da superfcie:

A primeira etapa a ser seguida na realizao do ensaio verificao das
condies superficiais da pea. Dever estar isenta de resduos, sujeiras, leo,graxa e
qualquer outro contaminante que possa obstruir as aberturas a serem detetadas.
Caso a superfcie seja lisa ,preparao prvia ser facilitada. o caso de peas
usinadas, lixadas, etc.. Este fator inerente ao processo de fabricao.
Superfcies excessivamente rugosas requerem uma preparao prvia mais
eficaz, pois as irregularidades superficiais certamente prejudicaro a perfeita aplicao do
penetrante, a remoo do excesso e, portanto, o resultado final.
As irregularidades iro dificultar a remoo, principalmente no mtodo manual.
Alm do mascaramento dos resultados, h a possibilidade de que partes dos produtos de
limpeza fiquem aderidas pea (fiapos de pano).
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Modulo III 8
PENETRANTES
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Numa operao de esmerilhamento, um cuidado adicional deve estar presente.

Deve-se evitar causar, por exemplo, sulcos sobre a pea, erro muito comum na
preparao de soldas.
8.3.1.1
Mtodos de limpeza da superfcie:
O sucesso do mtodo depende dos defeitos estarem abertos superfcie.

A limpeza, portanto, de fundamental importncia. Todo produto de corroso,
escria, pinturas,leo, graxa, etc... deve estar removido da superfcie.
Pode-se utilizar o solvente que faz parte dos kits de ensaio ou solvente em galo,
ou ainda outro produto qualificado.
Neste caso, deve-se dar suficiente tempo para que o solvente utilizado evapore-se
das descontinuidades, pois sua presena pode prejudicar o teste. Dependendo da
temperatura ambiente e do mtodo utilizado, este tempo pode variar.
Pode-se utilizar o desengraxamento por vapor, para remoo de leo, graxa ; ou ainda
limpeza qumica,soluo cida ou alcalina, escovamento maual ou rotativo, removedores
de pintura, ultra-som, detergentes.
Peas limpas com produtos a base de gua, a secagem posterior muito
importante. Cuidados tambm so importantes para evitar corroso das superfcies (ao
ao carbono ).
Os processos de jateamento, lixamento e aqueles que removem metal
(esmerilhamento), devem ser evitados, pois tais processos podem bloquear as aberturas
da superfcie e impedir a penetrao do produto penetrante. Entretanto, tais mtodos de
limpeza podem em alguns processos de fabricao do material a ensaiar, serem
inevitveis e inerentes a estes processos.
8.3.2 Temperatura da superfcie e do lquido penetrante:

Poderiamos dizer que a temperatura tima de aplicao do penetrante de 20 C
e as superfcies no devem estar abaixo de 16 C. Temperaturas ambientes mais altas
(por volta de 52 C) aumentam a evaporao dos constituintes volteis do penetrante,
tornando-o insuficiente. Acima de certo valor ( > 100 C) h o risco de inflamar.
A observao e controle da temperatura um fator de grande importncia, que
deve estar claramente mencionado no procedimento de ensaio.
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Modulo III 8
PENETRANTES
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8.3.3 Aplicao do penetrante.

O penetrante pode ser aplicado em spray, por pincelamento, com rolo de pintura
ou mergulhando-se as peas em tanques. Este ltimo processo vlido para pequenas.
Neste caso as peas so colocadas em cestos. Deve-se escolher um processo de
aplicao do penetrante, condizente com as dimenses das peas e com o meio
ambiente em que ser aplicado o ensaio. Por exemplo : peas grandes,e ambientes
fechados, em que o inspetor escolha o mtodo de aplicao do penetrante por
pulverizao, certamente isto ser um transtorno tanto para as pessoas que trabalhem
prximo ao local, assim como para o prprio inspetor.
8.3.4 Tempo de Penetrao

o tempo necessrio para que o penetrante entre dentro das descontinuidades.
Este tempo varia em funo do tipo do penetrante, material a ser ensaiado, temperatura,
e deve estar de acordo com a norma aplicvel de inspeo do produto a ser ensaiado.
A tabela 4 abaixo, descreve tempos mnimos de penetrao apenas para
referncia , baseados em temperatura de entre 16C a 25 C. Os tempos de penetrao
corretos devem ser de acordo com a norma aplicvel de fabricao/inspeo do material
ensaiado.
8.3.5 Remoo do excesso de penetrante

A remoo do excesso de penetrante da superfcie deve estar de acordo com o
tipo do penetrante descrito na tabela 3.
Os penetrantes removveis por solventes so quase sempre utilizados para
inspees locais e estes so melhor removidos com panos secos ou umedecidos com
solvente. Papel seco ou pano seco satisfatrio para superfcies lisas. A superfcie deve
estar completamente livre de penetrante, seno haver mascaramento dos resultados.
Deve-se tomar o cuidado para no usar solvente em excesso, j que isto pode causar a
retirada do penetrante das descontinuidades.
Geralmente uma limpeza grosseira com pano e papel levemente embebido em
solvente, seguido de uma limpeza feita com pano ou papel seco ou com pouco de
solvente satisfatria.
Quando se usa o tipo lavvel em gua, a lavagem com jato de gua satisfatria.
O jato deve ser grosso para aumentar sua eficincia. A presso e temperatura so
parmetros que devem ser controlados pelo operador.
Os penetrantes classificados como do tipo A2 e B2 , so removidos atravs do
processo de emulsificao , utilizando-se para tanto um produto denominado
emulsificador. Este produto deve ser aplicado na fase de remoo do excesso de
penetrante da superfcie , que o tornar lavvel em gua. A fase mais crtica deste
ENSAIOS POR LQUIDOS
Modulo III 8
PENETRANTES
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processo o tempo em que o emulsificador reagir com o penetrante para torn-lo

lavvel em gua.
Aps lavagem com gua, a pea deve ser seca com ventilao natural ou por ar
quente.
8.3.6 Revelao
A camada de revelador deve ser fina e uniforme , desse modo o melhor mtodo
para aplicar o revelador deve ser por aerosol ou spray.
Outro mtodo existente o mergulhamento da pea num banho de revelador. Este
banho deve ser continuamente agitado para que haja uniformidade na suspenso
revelador-solvente.
No caso de banho em base aquosa o problema de agitao menor j que o
agente penetrante drena mais lentamente. Todavia, h o problema de secagem, que
mais lenta.
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Modulo III 8
PENETRANTES
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Tabela 4 - Tempos mnimos de penetrao , para referncia.
MATERIAL
FORMA
FUNDIDO
AO
FORJADO E
EXTRUDADO
SOLDA
ALUMNIO
30
30
NO
RECOMEND
ADO
POROSIDADE
60
PSREMOVVEL
EMULSIFIC
POR
VEL
SOLVENTE
TEMPO (MINUTOS)
10*
5
10*
10
20
TRINCAS
30
20
FUNDIDO
POROSIDADE
TRINCAS A
FRIO
DOBRAS
5 a 15
5 a 15
5*
5*
3
3
10
FORJADO E
EXTRUDADO
NO
RECOMEND
ADO
POROSIDADE
30
TODOS
TRINCAS
30
10
FUNDIDO
POROSIDADE
TRINCAS A
FRIO
DOBRAS
15
15
5*
5*
3
3
10
10
FORJADO E
EXTRUDADO
SOLDA
LATO E
BRONZE
POROSIDADE
TRINCAS A
FRIO
DOBRAS
LAVVEL
EM GUA
TODOS
SOLDA
MAGNSIO
TIPO DE
DESCONTNUI
DADE
NO
RECOMEND
ADO
POROSIDADE
30
TODOS
TRINCAS
30
10
FUNDIDO
POROSIDADE
TRINCAS A
FRIO
DOBRAS
10
10
5*
5*
3
3
10
10
10
FORJADO E
EXTRUDADO
SOLDA
(BRASAGEM)
TODOS
NO
RECOMEND
ADO
POROSIDADE
15
TRINCAS
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Modulo III 8
PENETRANTES
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PLSTICOS
TODOS
TRINCAS
5 a 30
VIDRO
TODOS
TRINCAS
5 a 30
FALTA DE
FUSO
POROSIDADE
30
30
TRINCAS
30
20
20 a 30
15
240
240
FERRAMENT
AS DE
METAL
DURO
TITNIO
TODOS
TODOS OS
METAIS
TODOS
NO
RECOMEND
ADO
CORROSO
NO
INTERGRANU RECOMEND
LAR
ADIO
8.3.7 Secagem e inspeo.

Deve ser dado um tempo suficiente para que a pea esteja seca antes de efetuar a
inspeo. Logo aps o incio da secagem , deve-se acompanhar a evoluo das
indicaes no sentido de definir e caracterizar o tipo de descontinuidade e diferencia-las
entre linear ou arredondadas.
O tempo de revelao varivel de acordo com o tipo da pea, tipo de defeito a
ser detectado e temperatura ambiente. As descontinuidades finas e rasas, demoram mais
tempo para serem observadas, ao contrrio daquelas maiores e que rapidamente
mancham o revelador.
O tamanho da indicao a ser avaliada, o tamanho da mancha observada no
revelador, aps o tempo mximo de avaliao permitida pelo procedimento.
8.3.7.1
Iluminao
Como todos os exames dependem da avaliao visual do operador, o grau de

iluminao utilizada extremamente importante. Iluminao errada pode induzir a erro na
interpretao. Alm disso, uma iluminao adequada diminui a fadiga do inspetor.
a) Iluminao com luz natural (branca):
A luz branca utilizada a convencional. Sua fonte pode ser: luz do sol, lmpada de
filamento, lmpada fluorescente ou lmpada a vapor.
ENSAIOS POR LQUIDOS
Modulo III 8
PENETRANTES
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O operador deve evitar dirigir a luz para partes que derem reflexos (sup. metlica por
exemplo). Dirigindo a luz para a rea de inspeo com o eixo da lmpada formando
aproximadamente 90 em relao a ela a melhor alternativa. O fundo branco da camada
de revelador faz com que a indicao se torne escurecida.
A intensidade da luz deve ser adequada ao tipo de indicao que se quer ver, sendo em
geral acima de 350 Lux.
b) Iluminao com Luz ultravioleta (negra):
Podemos definir a luz negra como aquela que tem comprimento de onda menor do que
o menor comprimento de onda da luz vsivel.
Ela tem a propriedade de causar em certas substncias o fenmeno da fluorescncia.
Esta radiao no vsivel. produzida por arco eltrico que passa atravs de vapor de
mercrio.
O material fluorescente contido no penetrante tem a propriedade de em absorvendo a luz
negra emitir energia em comprimentos de onda maiores, na regio de luz visvel.
So usados filtros que eliminam os comprimentos de onda desfavorveis (luz visvel e luz
ultravioleta) permitindo somente aqueles de comprimento de onda de 3500 a 4000 .
8.3.8 Limpeza final.

Aps completado o exame, necessrio na maioria dos casos executar-se uma
limpeza final na pea, j que os resduos de teste podem prejudicar o desempenho das
peas. Uma limpeza final com solvente geralmente satisfatria. Para peas pequenas o
mergulhamento das peas em banho de detergente geralmente satisfatrio.
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Modulo III 8
PENETRANTES
Pgina 19
Sequencia do Ensaio
PREPARAO INICIAL DA SUPERFCIE ;
TEMPO DE SEGAGEM DOS PRODUTOS;
APLICAO DO PENETRANTE ;
TEMPO DE PENETRAO ;
REMOO DO EXCESSO DE PENETRANTE ;
TEMPO DE SECAGEM ;
APLICAO DO REVELADOR ;
TEMPO DE REVELAO / AVALIAO
LAUDO FINAL / REGISTROS
Fig.08 - Resumo explicativo das fases sequenciais de aplicao do ensaio
8.3.9 Identificao e correo de deficincias do ensaio:

Alguns problemas de deficincia de tcnicas de ensaio esto indicadas abaixo:
preparao inicial inadequada da pea

limpeza inicial inadequada
cobertura incompleta da pea com penetrante
remoo de excesso inadequada, causando mascaramento dos resultados
escorrimento do revelador
camada desuniforme do revelador
revelador no deveidamente agitado
cobertura incompleta de revelador
O inspetor experiente deve, fase por fase, avaliar seu trabalho e detectar as
deficincias cujos exemplos so apontados acima. Aps detect-las estas devem ser
imediatamente corrigidas.
Diramos que a deficincia mais comum consiste na remoo incompleta do excesso,
especialmente em ensaio manual. Esta uma fase que deve ser executada com o devido
cuidado, especialmente se a superfcie bruta, caso de soldas.
ENSAIOS POR LQUIDOS
Modulo III 8
PENETRANTES
Pgina 20
8.3.10
Registro de resultados.
Ensaios de peas crticas devem ter seu resultado, alm dos dados do teste
registrados em relatrio, a fim de que haja uma rastreabilidade.
Este registro deve ser executado durante o ensaio ou imediatamente aps concluido o
mesmo.
O relatrio deve conter (em geral):
a) descrio da pea,desenho, posio, etc., e estgio de fabricao;
b) variveis do teste;
- marca dos produtos
- temperatura de aplicao
- tempo de penetrao e avaliao
c) resultados do ensaio;
d) laudo;
e) assinatura do inspetor responsvel.
8.4
CAPTULO 4 - AVALIAO E APARNCIA DAS INDICAES
8.4.1 Avaliao da descontinuidade

Relembramos o conceito de descontinuidade e defeito: A descontinuidade deve
ser analisada luz de algum padro de aceitao, caso seja reprovvel ela se constituir
em um defeito.
Ao se analisar a pea o operador deve ter conscincia de que o ensaio foi
executado corretamente e as descontinuidades foram verificadas contra o padro de
aceitao pr-estabelecido.
8.4.2 Fatores que afetam as indicaes, Indicaes falsas, Indicaes no

relevantes:
Como j foi analisado no captulo anterior, vrios so os fatores que podem afetar
a aparncia das indicaes tornar o ensaio no confivel.
A fonte mais comum de indicaes falsas a remoo inadequada do excesso de
penetrante, o que causa, s vezes, at impossibilidade de avaliao.
No caso dos mtodos lavveis com gua e ps emulsificvel, a lavagem de
fundamental importncia. O uso da luz negra durante o processo de lavagem
recomendado. Aps lavagem, existem fontes que podem re-contaminar a pea.
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Modulo III 8
PENETRANTES
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a) penetrante nas mos do inspetor

b) penetrante que sai das descontinuidades de uma pea e passa para as reas boas de
outra pea (caso de peas pequenas).
c) penetrante na bancada de inspeo.
Deduz-se facilmente que cuidado no manuseio das peas e principalmente
limpeza so necessrios para que o ensaio tenha sucesso.
Indpendente das indicaes falsas existem as indicaes no relevantes, que o
inspetor deve reconhecer. So indicaes de realmente algo que existe no sentido de que
elas so causadas por descontinuidades da superfcie da pea. A maioria delas fcil de
reconhecer, porque provm diretamente do processo de fabricao. Exemplos destas
indicaes so:
pequenas incluses de areia em fundidos

marcas de esmerilhamento
depresses superficiais
imperfeies de matria prima
Apesar de facilmente reconhecveis, h o perigo destes interferirem ou

mascararem um defeito. necessrio que o inspetor tenha o cuidado de verific-las
cuidadosamente antes de aprov-las.
8.4.3 Categorias de indicaes verdadeiras

a) Indicaes em linha contnua.
Podem ser causadas por trincas, dobras, riscos ou marcas de ferramentas. Trincas
geralmente aparecerem como linhas sinuosas, dobras de forjamento como tem a
aparncia de linha finas.
b) Linha intermitente.
Podem ser causadas pelas mesmas descontinuidades acima. Quando a pea
retrabalhada por esmerilhamento, martelamento, forjamento, usinagem, etc., pores das
descontinuidades abertas superfcie podem ficar fechadas.
c) Arrendondadas.
Causadas por porosidade ou por trinca muito profunda, resultante da grande quantidade
de penetrante que absorvida pelo revelador.
d) Interrompidas finas e pequenas.
Causadas pela natureza porosa da pea ou por gros excessivamente grosseiros de um
produto fundido.
ENSAIOS POR LQUIDOS
Modulo III 8
PENETRANTES
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e) Defeituosas.
Normalmente no so definveis tornando-se necessrio re-ensaiar a pea. As vezes
provm de porosidade superficial.
Podem ser causadas por lavagem insuficiente (falsas).
8.4.4 Tipos e aparncias das indicaes por processo de fabricao.

a) Fundidos
Os principais defeitos que podem aparecer nos produtos fundidos so:
trincas de solidificao (rechupes)

micro rechupes
porosidade
gota fria
incluso de areia na superfcie
bolhas de gs
b) Forjados
Defeitos tpicos em forjados so:
dobras (lap)
rupturas (tear)
fenda (burst)
delaminao
c) Laminados.
Os laminados apresentam: delaminaes, defeitos superficiais, como dobras de
laminao, fenda, etc.
d) Roscados.
Apresentam: trincas
e) Materiais no metlicos:
Cermicos: trincas, porosidade
f) Solda.
Soldas podem apresentar:
trincas superficiais ;
porosidade superficial;
falta de penetrao;
mordeduras.
ENSAIOS POR LQUIDOS
Modulo III 8
PENETRANTES
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8.5
CAPTULO 5 - SEGURANA E PROTEO
8.5.1 Limpeza.
Podemos dizer que as medidas de proteo pessoal contra eventuais problemas
de sade causados pelos produtos utilizados no ensaio por lquido penetrante iniciam-se
com:
conhecimento do inspetor a respeito do procedimento de ensaio;
organizao pessoal e em decorrncia da limpeza da rea de trabalho;
Manter a rea de trabalho limpa e organizada fundamental no s para a
proteo pessoal como para o sucesso do ensaio.
8.5.2 Toxidade, aspirao exagerada, ventilao, manuseio.

Toxidade a propriedade de causar dano no corpo humano ou num material.
Praticamente todos os materiais para ensaio com lquidos penetrantes atualmente
disponveis no apresentam grandes problemas de toxidade mas certas precaues so
necessrias.
Uma aspirao exagerada dos produtos volteis pode causar nusea e certas
dermatoses podem ocorrer quando h contato muito prolongado dos produtos com a pele.
Uma preucao bsica manter uma boa ventilao do local de trabalho. Nestas
condies evitada a aspirao exagerada e elimina-se o problema de uma eventual
inflamao dos gases gerados (ver ponto de fulgor).
Como os materiais utilizados no ensaio apresentam propriedades detergentes,
eles tendem a dissolver leos e gorduras. Portanto, o contato exagerado pode causar
rugosidade e vermelho na pele.
Isto pode causar uma infeco causando irritaes mais fortes. Deve-se tomar o
cuidado de lavar as mos com bastante gua corrente e sabo. O uso de luvas em
contatos prolongados recomendvel.
Se houver incio de irritao, deve-se usar sobre o local atingido um creme ou
loo base de gordura animal (lanolina).
8.5.3 Luz ultravioleta.

A luz ultravioleta usada nos ensaios no apresenta srios problemas de sade, j
que seu comprimento de onda est por volta de 3600 . Ela s se torna prejudicial se tiver
comprimentos de onda menores que 3200 . portanto importante que os filtros usados
estejam em boas condies (fixados e no quebrados).
ENSAIOS POR LQUIDOS
Modulo III 8
PENETRANTES
Pgina 24
8.6
AUTOR
Ricardo Andreucci
INSPEO VISUAL EM
SOLDAGEM
Modulo III 9
Pgina 1
9.0

9.1
DESCRIO
9.2
PRTICAS DA INSPEO VISUAL
9.3
CONSIDERAES SOBRE A VISO
9.4
DESCONTINUIDADE EM JUNTAS SOLDADAS
9.5
EQUIPAMENTOS
9.6
CRITRIOS DE ACEITAO
9.7
BIBLIOGRAFIA
9.8
AUTORES
INSPEO VISUAL EM
SOLDAGEM
Modulo III 9
Pgina 2
9.0
9.1
DESCRIO
Devido ao seu baixo custo, a inspeo visual o mais usado de todos os exames
no destrutivos aplicados a soldagem. Pode ser utilizado como exame nico ou parte de
outros exames e testes no destrutivos utilizados no controle de qualidade.
Em geral, pode-se dizer que um mtodo simples para a determinao da
aceitabilidade dos componentes fabricados por usinagem, soldagem, ou qualquer outro
processo produtivo, que apresente como requisito um grau de qualidade, por menor que este
seja.
A inspeo visual pode ser utilizada para o exame de superfcie a soldar numa
operao conhecida como exame do bizel, durante a execuo do processo de fabricao, e
tambm aps a concluso da solda, componente ou tem.
Os objetivos da aplicao so:
-
Garantir a preparao adequada da junta, ajustagem das dimenses em

conformidade com os procedimentos de solda;
Fazer o acompanhamento durante a soldagem para corrigir possveis erros ou,
cessar imediatamente a agregao de valor ao produto;
Detectar descontinuidades inaceitveis tais como: Falta de deposio ou reforos
excessivos, mordeduras, trincas ou rechupes de cratera;
Conferir a preciso dimensional das soldas;
Garantir a conformidade das soldas com as especificaes.
A inspeo visual apresenta as vantagens de ser: econmica, fcil de aplicar, rpida

e requer relativamente poucos equipamentos e poucas horas de treinamento. Por outro lado,
apresenta os inconvenientes de ser limitada unicamente a defeitos que aflorem superfcie,
e ser dependente do julgamento do profissional em relao ao critrio de aceitao aplicado.
H ainda que se considerar que a alterao das condies de superfcie como
oxidao, tratamentos superficiais ou pintura, dificulta e as vezes impossibilita um novo
exame.
Para clareza de explanao, a inspeo visual ser discutida nos tpicos que so
apresentados seguir.
INSPEO VISUAL EM
SOLDAGEM
Modulo III 9
Pgina 3
9.2
PRTICAS DA INSPEO VISUAL
Devido ao fato deste ser o mais simples dos mtodos de inspeo no destrutiva que
se pode realizar em uma soldagem, o trabalho fica muito dependente da avaliao individual
de cada inspetor. Para que se tenha uma uniformidade nas atividades, imprescindvel que
se tenha um procedimento de inspeo aprovado, e que este seja de pleno conhecimento do
profissional que executar o servio.
Alm do procedimento, deve-se estar familiarizado com todos os demais documentos
aplicados a obra.
Existem diversas normas com diferentes critrios de aceitao das descontinuidades
que possam vir a ser encontrados nas soldas. Esta diferena deve-se ao fato de que as
normas so especficas para diferentes construes, assim natural que a norma aplicada a
construo de veculos apresente maiores exigncias quanto a requisitos de impacto do que,
por exemplo, uma norma aplicada a construo de pontes.
Como os procedimentos so elaborados com base nestas normas, seu
conhecimento antes da execuo de qualquer atividade imprescindvel.
O local onde vai se realizar a operao de inspeo deve ser limpo, organizado e
suficientemente claro, podendo ser esta iluminao artificial ou natural. As reas com
visibilidade inacessvel podem ser verificadas com auxlio de lentes, espelhos ou boroscpio.
Quando se utilizar iluminao artificial, esta deve ter a intensidade adequada para
evitar as reflexes na superfcie, especialmente em materiais reflexivos como Alumnio e ao
inoxidvel. Cordes que sejam inacessveis em produtos acabados, devem ser
inspecionadas durante o transcorrer do trabalho.
Para o caso de dimensionamento, em especial de descontinuidades, faz-se
necessria a utilizao de instrumentos de medio. Deve-se sempre ter o cuidado de
verificar a validade das aferies dos instrumentos a ser utilizados.
9.2.1 tens a verificar Antes da Soldagem

A inspeo da soldagem propriamente dita se inicia com as verificaes antes da
soldagem. O primeiro passo a verificao dos documentos que estaro envolvidos na
operao de soldagem.
Estes documentos so a qualificao do procedimento de soldagem, o certificado de
qualificao do soldador, a validade das amostras de produo, se especificadas no
procedimento,e os certificados dos materiais envolvidos tanto material de base quanto
material de adio.
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Aps isto, deve ser feita a inspeo visual e dimensional das reas que sero
soldadas. Procura-se nesta fase identificar qualquer descontinuidade na superfcie que
poderia causar problemas posteriores na soldagem. Deve-se dar tambm especial ateno a
limpeza, uma vez que, leos e graxas podem decompor-se com a temperatura de soldagem,
podendo vir a causar porosidades posteriormente.
Feitas estas verificaes, olha-se as condies dos consumveis e os respectivos
certificados de qualificao. Especialmente nos casos dos processos arco submerso e
eletrodo revestido, deve-se cumprir corretamente as condies de armazenagem e
manuteno de eletrodos e fluxos.
Em seguida, deve ser feita a verificao dimensional dos componentes a soldar.
Para as medidas de espessuras, chanfros e outros, devem ser utilizados somente
instrumentos calibrados e aferidos.
Por ltimo, necessrio verificar os parmetros de soldagem e a temperatura de pr
aquecimento, quando este for especificado no procedimento.
Para o primeiro deve-se
utilizar de um retalho de chapa onde deve ser aberto o arco e medidos os parmetros
solicitados no procedimento que em geral so tenso e corrente.
A velocidade de soldagem, em geral medida com o auxlio de um cronmetro e
uma fita mtrica. Para as medies de temperatura, pode-se utilizar tanto um termmetro de
contato, como um material conhecido como lpis trmico que um material na forma de um
giz que funde em uma temperatura pr estabelecida, indicando assim que esta temperatura
foi atingida.
Para os processos que utilizam proteo gasosa, este o momento de medir o fluxo
gasoso.
9.2.2 tens a verificar durante a Soldagem

Uma vez iniciada a soldagem, deve-se fazer o acompanhamento para verificar se as
condies pr-estabelecidas na liberao do trabalho esto sendo mantidas. Mais uma vez,
ser o procedimento que ir determinar como o acompanhamento dever ser feito. Este
poder ser constante, tomando os dados de cada cordo executado, ou temporrio
verificando de tempos em tempos as condies de trabalho.
Alm de verificar se parmetros como tenso, corrente, fluxo de gs e velocidade de
soldagem continuam corretos, ser necessrio durante a soldagem verificar outros tens que
possam vir a ser pedidos no procedimento. Entre estes tens, costuma ser solicitado o
contrle da temperatura de interpasse, que nada mais do que a temperatura da superfcie
aps cada cordo. Isto necessrio porque determinados materiais no podem ter sua
temperatura eleveda acima de determinados valores, pois correm o risco de apresentarem
problemas metalrgicos.
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No caso dos processos manuais, nesta fase que deve ser verificada a velocidade
soldagem, pois a verificao deste tem na antes da soldagem, s possvel em
equipamentos automticos.
Os dados verificados durante a soldagem, devem ser apontados em um documento
chamado folha de acompanhamento de soldagem, e serviro posteriormente de evidncia
de que todos os requisitos do procedimento foram cumpridos adequadamente.
necessrio especial ateno quando se inspeciona obras grandes e com diversos
soldadores, pois algumas qualificaes de procedimentos ou profissionais podero ter sua
validade expirada durante o transcorrer da obra.
Por ltimo, verificar com bastante ateno a retirada de escria entre os passes nos
processos onde esta ocorra, e nos casos em que for especificada a soldagem por dois lados,
assegurar que a abertura, limpeza e preparao do lado reverso sejam adequadas.
9.2.3 tens a Verificar aps a Soldagem

Logo aps o trmino da soldagem, deve ser verificado no procedimento se
especificado o tratamento de ps-aquecimento. Caso seja, deve ser iniciado imediatamente
aps a soldagem.
Feita esta observao, inicia-se ento a verificao dos demais tpicos, a saber:
- Verificao dimensional da soldagem e do componente, incluindo distores. Nesta
etapa constata-se, entre outros, os defeitos de reforo excessivo e falta de deosio. Estes
defeitos devem ser marcados para anlise, e se estiverem fora do critrio de aceitao,
devero ser retrabalhados uma vez que a falta de deposio um ponto frgil na junta
soldada e reforo excessivo um concentrador de tenses.
- Aceitabilidade da soldagem em relao aos requisitos de aparncia. Isto deve
incluir: aspecto da superfcie, presena ou no de respingos, etc.
- Presena ou no de defeitos de soldagem: como por exemplo: trincas, mordeduras,
poros, sobreposies e outros.
- Por ltimo, no agradvel mas necessrio, procurar evidncias de ocultamento de
defeitos. Estes podem aparecer como esmerilhamento excessivo, reforo de solda muito
pronunciado ou outros artifcios mais criativos.
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9.2.4 Marcao das Indicaes

Apesar de o termo mais conhecido ser defeito, importante ter a correta
compreenso de quem vai identificar na primeira observao sempre sero indicaes.
Estas, aps analise mais detalhada sero identificadas como descontinuidade ou no. Caso
seja identificada como descontinuidade, esta em funo dos critrios de aceitao das
descontinuidades pode ou no ser um defeito.
Os defeitos devero ser identificados no equipamento para que possam ser
retrabalhados. Alm disto, deve ser feito um documento onde os defeitos e sua localizao
so identificados.
Este documento servir para que se observe se os defeitos esto se repetindo no
mesmo lugar ou no, o que pode ser uma evidncia de aplicao inadequada do processo
de soldagem como por exemplo falta de acesso.
A marcao na pea dever ser: clara e facilmente visvel, com uma cor bem distinta
do equipamento, permanente pelo menos at o fim do reparo, fora da zona de soldagem,
feita com produto que no contamine o material e facilmente removvel.
Os reparos, quando houver, devero ser acompanhados como se fossem soldagem
normal, salvo se no procedimento de soldagem for especificado um procedimento
diferenciado para reparo.
9.3
CONSIDERAES SOBRE A VISO
O olho, a principal ferramenta do profissional, um tem varivel dependente de cada

indivduo. Para alm disto h tambm a variao do crebro e do sistema nervoso. Por esta
razo, os trabalhadores em atividades de inspeo devem anualmente ser submetidos a
testes para garantir que possuam a acuidade visual para perto, podendo esta ser natural ou
corrigida atravs de culos ou lentes.
Independentemente do tipo de exame, se culos ou lentes forem necessrios,
durante o teste, estes devero ser utilizados durante a atividade profissional do inspetor.
importante destacar que o olho normal (so ou corrigido) enxerga dois pontos
luminosos a 30cm de distncia separados de 0,1mm, porm a acuidade visual pode ser
modificada pela iluminao, ver Figura EV 01 .
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Figura EV 01 Olho Humano e a sua acuidade
Quando a intensidade luminosa que inicide sobre o olho no consegue excita-lo, so

conectadas vrias celulas nervosas para que se forme um grupo capaz de captar um fluxo
suficiente para produzir um sensao luminosa. Isto aumenta a distncia aparente entre os
pontos sensveis da retina.
Quando a iluminao aumenta, vo se desconectando os bastes e cones, e com
nvel de iluminao adequada, se alcana o valor normal de 1 para o ngulo de separao.
Aumentando a iluminao acima do limite, a retina fica sobre-excitada e deixa de transmitir a
informao correta.
O ngulo de viso e a distncia que o olho estiver da superficie em exame
determinam a separao angular mnima de dois pontos resolveis pelo olho. Este o poder
de resoluo.
Da mesma forma que a claridade, o ngulo visual e a distncia da superfcie de
exame devem ser controlados para garantir uma viso clara para observaes crticas e
julgamento.
Para se examinar um objeto em detalhe, o olho deve ser colocado o mais prximo
possvel para se obter um grande ngulo visual, porm, como o olho no pode focalizar
muito bem um objeto se ele estiver a menos do que 254mm, o exame visual direto dever
ser realizado a uma distncia entre 254 mm e 610 mm, ver Figura EV 02 .
Figura EV 02 Campo de Viso
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O ngulo que o olho faz com a superfcie tambm importante. Este no dever ser
menor do que 30 em relao a superfcie em exame. Isto quer dizer que se o olho estiver a
305mm do ponto de exame, ele no dever estar a menos do que 152mm da superfcie.
Em um ensaio visual a excitao do olho depende diretamente do brilho das
superfcies que so examinadas, ja que a vista no se dirige para a fonte de iluminao, e
sim para o objeto iluminado.
Para a realizao do exame visual deve existir uma adequada fonte de iluminao
natural ou artificial. A claridade geralmente o fator mais importante no exame visual. A
claridade de um superfcie em exame depende de seu fator de reflexo e na quantidade ou
intensidade de luz atingindo a superfcie. Claridade excessiva ou insuficiente interfere com a
habilidade de uma viso clara e numa observao e julgamente crtico. Por estes motivos
que a intensidade de luz deve ser controlada.
Uma intensidade mnima de 161 lux de iluminao dever ser usada para exames
em geral e um mnimo de 538 lux para de detalhes. Valores diferentes podero estar
especificados dependendo dos requisitos das especificaes e cdigos.
Para se garantir o cumprimento de requisitos mnimos de ps-velas, uma fonte de luz
conhecida ou um dispositivo medidor de luz tal como uma fotoclula ou fotmetro dever ser
usado.
Estes so alguns exemplos de fontes de luz conhecidas:
Lanterna (2 pilhas grandes)
Lampada de 100 watts
Spot Light de 100 watts
Lmpada de vapor de mercrio.
Para os requisitos da maioria dos exames visuais, a luz do dia ou uma lanterna com
2 pilhas mais do que adequado.
9.4
DESCONTINUIDADE EM JUNTAS SOLDADAS
9.4.1 Objetivo
Esta norma define os termos empregados na denominao de descontinuidades
em materias metlicos semi elaborados ou elaborados oriundos de processos de
soldagem por fuso.
A Descontinuidade aqui descrita a interrupo das estrutras tpicas de uma
pea, no que se refere a homogeneidade de caractersticas fsicas, mecnicas ou
metalrigcas. No necessriamente um defeito. A descontinuiidade s deve ser
considerada defeito, quando, por sua natureza, dimenses ou efeito acumulado, tornar a
pea inaceitvel, por no satisfazer os requisitos mnimos da norma tcnica aplicvel.
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9.4.2 DEFINIES DAS DESCONTINUIDADES EM JUNTAS SOLDADAS

9.4.2.1
Abertura de arco
Imperfeio local na superficie do metal de base resultante da abertura de arco eltrico
9.4.2.2
Angulo excessivo do reforo
Angulo excessivo entre o plano da superfcie do metal de base e o plano tangente ao

reforo de solda, traado a partir da margem da solda.
9.4.2.3
Cavidade alongada
Vazio no arredondado com a maior dimenso paralela ao eixo da solda podendo estar
localizado na solda ou na raiz da solda.
9.4.2.4
Concavidade
Reentrncia ma raiz da solda, podendo ser:

(a) Central, situada ao longo do centro do cordo
(b) Lateral, situada nas laterais do cordo
9.4.2.5
Concavidade excessiva
Solda em ngulo com a face excessivamente cncava
9.4.2.6
Conveccidade excessiva
Solda em ngulo com a face excessivamente convexa
9.4.2.7
Deformao angular
Distoro angular da junta soldada em relao a configurao de projeto, exceto para

junta soldada de topo (ver embicamento)
9.4.2.8
Deposio insuficiente
Insuficincia de metal na face da solda
9.4.2.9
Desalihamento
Junta soldada de topo, cujas superfcies das peas, embora paralelas, apresentam-se
desalinhadas a configurao de projeto
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9.4.2.10
Embicamento
Deformao angular da junta soldada de topo
9.4.2.11
Falta de fuso
Fuso incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona
fundida, podendo estar localizada:
(a) na zona de ligao
(b) entre os passes
na raiz da solda
9.4.2.12
Falta de penentrao
Insuficincia de metal na raiz da solda
9.4.2.13
Fissura
Ver termo preferencial : trinca
9.4.2.14
Incluso de escria
Material no metlico retido na zona fundida

(a) alinhada
(b) isolada
(c) agrupada
9.4.2.15
Incluso metlica
Metal estranho retido na zona fundida
9.4.2.16
Micro-trinca
Trinca com dimenses microscpicas
9.4.2.17
Mordedura
Depresso sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da solda
9.4.2.18
Mordedura na raiz
Mordedura localizada na margem da raiz da solda
9.4.2.19
Penetrao excessiva
Metal de zona fundida em excesso na raiz da solda

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9.4.2.20
Perfurao
Furo na saolda ou penetrao excessiva ou localizada resultante de perfurao do banho

de fuso durante a soldagem
9.4.2.21
Poro
Vazio arredondado, isolado e interno solda
9.4.2.22
Poro superficial
Poro que emerge a sup[erfcie da solda
9.4.2.23
Porosidade
Conjunto de poros distribudos de maneira uniforme, entretanto no alinhados
9.4.2.24
Porosidade agrupada
Con junro de poros agrupados
9.4.2.25
Porosidade alinhada
Conjunto de poros dispostos em linha segundo uma direo paralela ao eixo longitudinal
da solda
9.4.2.26
Porosidade vermiforme
Conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na zona fundida

.
9.4.2.27
Rachadura
Ver termo preferencial: trinca
9.4.2.28
Rechupe de cratera
Falta de metal resultante da contrao da zona fundida, localizada na cratera do cordo

de solda
9.4.2.29
Rechupe interdendrtico
Vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida
9.4.2.30
Reforo excessivo
Excesso de metal da zona fundida localizado na face da solda

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9.4.2.31
Respingos
Glbulos de metal de adio transferidos durante a soldagem e aderidos superfcie do

metal de base ou zona fundida j solidificada
9.4.2.32
Sobreposio
Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda,

sem estar fundido ao metal de base
9.4.2.33
Solda em ngulo assimtrica
Solda em ngulo cujas pernas so significativamente desiguais em desacordo com

configurao de projeto
9.4.2.34
Trinca
Descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material
9.4.2.35
Trinca de cratera
Trinca localizada na cratera do cordo de solda, podendo ser:

a) longitudinal
(b) transversal
(c)em estrela
9.4.2.36
Trinca em estrela
Trinca irradiante de tamanho inferior largura de um passe de solda considerada (ver

trinca irradiante)
9.4.2.37
Trinca interlamelar
Trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos direo de laminao,

localizada no metal de base, prxima zona fundida
9.4.2.38
Trinca irradiante
Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto podendo estar localizada:

(a) na zona fundida
(b) na zona afetada termicamente
(c)no metal de base
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9.4.2.39
Trinca longitudinal
Trinca com direo aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordo de solda,

podendo estar localizada:
(a) na zona fundida
(b) na zona de ligao
(c)na zona afetada termicamente
(d) no metal de base
9.4.2.40
Trinca na margem
Trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona afetada

termicamente
9.4.2.41
Trinca na raiz
Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:

(a) na zona fundida
9.4.2.42
Trinca ramificada
Conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar localizada:

(a) na zona fundida
(c)no metal de base
9.4.2.43
Trinca sob cordo
Trinca localizada na zona afetada termicamente no se estendendo superfcie da pea
9.4.2.44
Trinca transversal
Trinca com direo aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordo de

solda , podendo estar localizada:
(a) na zona fundida
(c)no metal de base
9.4.3 Localizao Tpica de Descontinuidades

As FIGURAS EV 03 e EV 04 mostram a corrncia mais comum em juntas
executadas por processos de soldagem a arco eltrico.
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FIGURA EV 03 - JUNTA DE TOPO EM X

TERMINOLOGIA EMPREGADA
1b - POROSIDADE AGRUPADA
1d - POROSIDADE VERMIFORME
2a - INCLUSO DE ESCRIA
3 - FALTA DE FUSO
4 - PREPARAO INADEQUADA
5 - MORDEDURA
6 - RECHUPE DE CRATERA
7 - SOBREPOSIO
8 - DUPLA LAMINAO
9 - DUPLA LAMINAO
10 - DEFEITOS DE LAMINAO
12a- TRINCA LONGITUDINAL
12b- TRINCA TRANSVERSAL
12c- TRINCA DE CRATERA
12d- TRINCA LONGITUDINAL
12e- TRINCA NA MARGEM DA SOLDA
12g- TRINCA NA ZTA
12f- TRINCA NA RAIZ DA SOLDA
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FIGURA EV 04 - JUNTA DE TOPO EM V
TERMINOLOGIA EMPREGADA
1a - POROSIDADE ALINHADA
1b - POROSIDADE AGRUPADA
1c - POROSIDADE ALINHADA
1d - POROSIDADE VERMIFORME
2a - INCLUSO DE ESCRIA
3 - FALTA DE FUSO
4 - PREPARAO INADEQUADA
5 - MORDEDURA
6 - RECHUPE DE CRATERA
7 - SOBREPOSIO
8 - DUPLA LAMINAO
9 - DUPLA LAMINAO
12a- TRINCA LONGITUDINAL
12b- TRINCA TRANSVERSAL
12c- TRINCA DE CRATERA
12d- TRINCA LONGITUDINAL
12e- TRINCA NA MARGEM DA SOLDA
12g- TRINCA NA ZTA
12f- TRINCA NA RAIZ DA SOLDA
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9.5
EQUIPAMENTOS
Os Auxlios visuais tais como, lentes de aumento, lupas e boroscpios, proporcionam

um meio de compensao dos limites da acuidade visual.
Os instrumentos de medio e os gabaritos de solda, so indicados para o
dimensionamneto de uma junta antes, durante e depois de ser soldada, os primeiros tem
maior preciso, e so mais caros e mais lentos de de utilizar, j os gabaritos de solda, tem
construo mais simples, so prticos de transportar, e rpidos e fceis de usar, porm tem
uma menor preciso.
9.5.1 Lentes de Aumento

Lentes de Aumento: so normalmente utilizadas para aumentar o poder de resoluo
no exame visual. Comumente as Lentes e lupas aumentam de 1,5 a 10 vezes so
disponveis comercialmente. Na medida em que aumenta o poder de magnificao, diminui a
distncia de trabalho e o campo de viso.
9.5.2 Boroscpio
Boroscpio so sistemas projetados para uso em exames em tubos. Atravs do
sistema de prismas lentes, a luz passada para o observador provenient de uma fonte de
luz localizada na frente (ou atrs) da lente objetiva. A lente objetiva pode ser mudada para se
obter o desejado ngulo de viso conforme mostrado na Figura EV 05 .
Figura EV 05 Boroscpio com Lentes Objetivas Tpicas
9.5.3 Instrumentos de Medio

Rguas, so barras marcadas como as unidades principais e subdivididas em
graduaes dessas unidades. A parte a ser medida colocada prxima da rgua e a
comparao das extremidades fsicas da pea com as graduaes da rgua determinam as
dimenses.
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A preciso dessas rguas determinada pela menor diviso da rgua bem como
pela preciso com que uma pessoa pode ler a esala quando comparada com as
extremidades fsicas da pea a ser medida.
Nunca utilizar a extremidade como ponto de medio. A razo disto que as
extremidades esto sujeitas a desgastes e tambm porque no pode ser marcadas com
preciso.
O paqumetro tal como o mostrado na Figura EV 06 uma escala de alta preciso
como um calibre e uma parte deslizante chamada vernier. O vernier tem duas escalas de tal
forma que tanto as superfcies internas quanto as externaspodem ser medidas. Para se
executar uma medida externa, a pea colocada entre as garras, sendo a garra mvel
deslizada at encostar na superfcie da pea. para se fazer uma medida interna, as orelhas
so colocadas dentro da pea afastada at encostarem na superfcie. O vernier fixado no
local e o ajuste final feito atravs do fixador.
Figura EV 06 Paqumetro
As orelhas devem estar em contato com o objetivo em medio mas devem estar
livres o suficiente para sairem sem atrito.
O Transferidor tal como mostra na Figura EV 07 e EV 08 , tem uma escala precisa
com graduaes angulares e um semi-crculo e uma lmina rotativa com uma linha graduada
em sua extremidade. O ngulo que uma superfcie faz com a outra determinada
colocando-se o transferidor contra a primeira superfcie e posicionando-se a lmina
paralelamente a segundo e ento fazendo-se a leitura da linha graduada da lmina, na
escala.
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Figura EV 07 Transferidor de Grau
Figura EV 08 Transferidor de Grau
9.5.4 Gabaritos de Solda

Os gabaritos de solda foram desenvolvidos especialmente para aplicaes em juntas
soldadas, os mais usuiais so mostrados a seguir da Figura EV 09 a EV 13 :
As principais utilidades so medio de:
Junta de Topo:
Reforos de Cordo
Profundidade de Mordedura
Angulo do Bisel
Desalinhamanto de Junta
Abertura do Chanfro
Nariz da Junta
Embicamento
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Junta em ngulo:
Garganta
Perna ou cateto
Convexidade
Concavidade
Figura EV 09 Gabarito para Solda
Figura EV 11 Gabaritoa para Solda em Filete
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9.6
CRITRIOS DE ACEITAO
Neste capitulo temos alguns exemplos de criterios de aceitao para exame visual
e dimensional da soldagem das principais normas utilizadas na rea de soldagem.
As normas so direcionadas para construes soldadas especificas e desta forma,
os criterios de aceitao so aplicados apenas a estes casos abrangidos pela norma.
Todo projeto de construo soldada deve especificar a norma aplicavel e,
consequentemente, os criterios de aceitao. Algumas construes, devido a sua
complexidade, agrupam varios tipos de juntas soldadas e dificultam a aplicao de um
criterio unico para avaliao.
Nestes casos, so especificados grupos de avaliao , classes de solda ou
categoria de junta que determinam os criterios de aceitao para cada grupo, classe ou
categoria.
9.6.1 Criterios de Aceitao Normas DIN 8563/79 E ASME Seo VIII diviso
1
A seguir temos criterios de aceitao das normas DIN 8563/79, codigo ASME
Seo VIII diviso 1 Edio 1986, Tabela EV 01 e EV 02 e AWS D1.1/80 Tabela EV 03.
Os exemplos dados no comportam todas as exigncias das normas e devem ser
utilizados apenas para conhecimento das estruturas.
Para a aplicao real dos criterios de aceitao deve-se consultar a norma original.
A evoluo dos equipamentos, materiais e processos de fabricao obriga a adequao
da norma a nova realidade. Isto implica que a norma esta sempre se modificando.
Estes apontamentos so isolados e, por isso, incompleto, e no devem ser
aplicados para avaliao.
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TABELA EV 01 - Descrio dos grupos de avaliao para soldas de tpo (longitudinais e circunferenciais) DIN 8563 parte 3 - 1985
Nr.
Descontinuidades
Observao
Espessura t
AS
Controle externo da superficie de juntas de topo soldadas uni ou bilateralmente

Excesso de metal da zona
0,5 3,6
Reforo de solda (a1)
a1 1 + 0,10 b1
fundida, licalizada na face
do cordo de solda
Deposio insuficiente (a2)
Desalinhamento (e) (2)

a)Juntas de topo soldadas
bilateralmente
Insuficiencia de solda
prxima a margem da solda
e no centro da solda
>3,6
a1 1 + 0,05 b1
0,5 3,6
No permitidas
>3,6
No permitidas
O desalinhamento valido
0,5 3,6
somente para espessura
iguais (espessura nominal
t)sob a condio previa da
preparao da junta
conforme DIN 2559 parte 1 e
DIN 8551 para 1 e 4.
No deslocamento de
> 3,6
extremidaddes tambem deve
BS
CS
a1 1 + 0,15 b1
Valores
ligeiramente
maiores e
localizados so
permitidos.
a1 1 + 0,20 b1
Valores maiores e
localizados so
prmitidos.
a1 1 + 0,10 b1
Valores
ligeiramente
maiores e
localizados so
permitidos
So permitidas
insuficincias
localizadas, mas
a2 0,1 + 0,07t
a1 1 + 0,15 b1
Valores maiores e
localizados so
prmitidos.
DS
a1 1 + 0,25
b1
Valores maiores
e localizados
so prmitidos.
So permitidas
insuficincias
localizadas, mas
a2 0,2 + 0,05t
Superficie rasa
e tambem mais
profundas
localizadas, mas
a2 0,3 +
0,07t
So permitidas
insuficincias
localizadas, mas
a2 0,2 + 0,02t
0,5
So permitidas
insuficincias
localizadas, mas
a2 0,2 + 0,04t 1,0
e 0,2 + 0,1 t
e 0,25 + 0,1 t
e 0,3 + 0,1 t
Superficie rasa
e tambem mais
profundas
localizadas, mas
a2 0,4 +
0,06t 1,5
e 0,45 + 0,1 t
0,10 t mas mx, 2
0,15 t mas mx, 3
0,20 t mas mx, 5
0,25 t mas mx,

5
Modulo III 9
Pgina 23
ser observado a tolerncia
de espessura da chapa . Em
cada caso valido o manor
valor. Nas peas deslocadas
em paralelo ou em cruz.,
deve ser considerado o
deslocamento das
extremidades mximas.
Nr.
Descontinuidades
Observao
b)Juntas de topo soldadas

uni-lateralmente (lado da
raiz)
c)Juntas circunferenciais de
tubos soldados
unilateralmente (para tubos
de paredes finas na faixa de
espessura inferior conforme
DIN 2443 com diametro
externo
Mordeduras
Entalhes de penetrao na
margem da solda.
Espessura t
AS
BS
0,5 3,6
e 0,2 + 0,1 t
e 0,25 + 0,1 t
e 0,3 + 0,1 t
e 0,45 + 0,1 t
> 3,6
e 0,10 t
mas mx 2
e 0,10 t
mas mx. 2
e 0,2 + 0,15 t
mas mx 3
e 0,2 + 0,25 t
mas mx. 4
> 3,6
e 0,5 t
mas mx 2
e 0,5 t
mas mx 2
e 0,5 t
mas mx 3
e 0,5 t
mas mx 4
0,5 3,6
No prmitido
Localizadas e
insignificante so
permitidoas
Localizadas e
insignificante so
permitidoas
e 2 + 0,05 t
Continuas,
insignificantes,e
individuais,
curtas um pouco
profundas so
permitidas.
e 2 + 0,1 t
Permitido
> 3,6
Localizadas e
insignificante so
permitidoas
e 0,5
CS
Continuas,
insignificantes,e
individuais, curtas um
pouco profundas so
DS
Modulo III 9
Pgina 24
Rechupe de cratera
Cratera final com reduo da > 0,5

seo transversal do cordo
de solda na face da solda e
na superficie da raiz.
No permitido
No permitido
Nr.
Descontinuidades
Observao
Espessura t
AS
BS
Poros visveis
Na face da solda e na
superfcie da raiz
0,5 3,6
No permitidos
No permitidos
No permitidos
Pequenos e
isolados so
permitidos
No permitidos
> 3,6
> 3,6
Incluses de escorias
visveis
Na face e margem da solda

e na raiz e na superficie da
raiz
Respingos
So pingos de material
0,5 à 3,6
fundido sobre a superficie do
metal base ou sobre a face
da solda
No permitido
permitidas.
e1
Pequenas profundidades sem passagem
brusca so permitidas
CS
Pequenas
profundidades
so permitidas
DS
So permitidos
pequenos individuais
So permitidos
at certo limite
So permitidas
pequenas individuais
So permitidas
maiores
individuais
Se influenciarem negativamente no material, Sem exigncias

os respingos e as zonas afetadas pelo calor
devem ser retirados.
Modulo III 9
Pgina 25
> 3,6
Abertura de arco
So inicios de fuso
provocados pelo arco
eltrico na superficie do
metal base ou na face da
solda
0,5 à 3,6
Pequenos e
isolados so
permitidos apenas
na solda
No permitidas fora No permitidas fora No permitidas fora do Sem exigncias
do chanfro de solda do chanfro de solda chanfro de solda
> 3,6
10
Caracteristicas externas do lado da raiz nass juntas de topo soldadas unilateralmente

0,5 à 3,6
Reforo da raiz
a3 1 + 0,1 b2
> 3,6
No permitidas fora
da face da solda se
tiverem tendencia a
produzir efeitos
danosos no
material
Se afetarem o metal
base. ento. devem
ser removidas as
aberturas de arco e as
zonas afetadas pelo
calor
a3 1 + 0,15b2
pequenas
untrapassagens
so permitidas
a3 1 + 0,2 b2
untrapassagens
localizadas so
permitidas
a3 1 +0,25b2
ultrapassagens
localizadas so
permitidas
a3 1 + 0,3 b2
pequenas
untrapassagens
so permitidas
a3 1 + 0,6 b2
untrapassagens
localizadas so
permitidas
a3 1 +1,2 b2
ultrapassagens
localizadas so
permitidas
Nr.
Descontinuidades
Observao
Espessura t
AS
BS
CS
11
Concavidade
As faces da raiz so
fundidas mas o material
fundido fica abaixo da
superficie do metal base
> 0,5
No permitida
Localizada e rasa
permitida
Rasa e continua
permitida
Rasa e
continua, e
tambem mais
profunda e
localizada , so
permitiddas
12
Falta de penetrao e falta

de fuso
Uma face da raiz ou duas

das juntas no se fundem
totalmente
> 0,5
No permitidas
No permitidas
Limitadas e
localizadas, so
permitidas
Localizadas so
permitidas
DS
Modulo III 9
Pgina 26
13
Mordedura na raiz
Entalhes na raiz da solda
0,5 3,6
No permitidas
Localizadas e de
pequena
profundidade, so
permitidas
Rasa continua,
So permitidas
pequenas individuais e
profundas, mas no
agudas, so
permitidas
0,5 3,6
So per mitidos
pequenos poros
circulares
dispersos
So permitidos
poros individuais
So permitidas mas
sem porosidade
alinhada, grande
porosidade agrupada
e porosidade
vermiforme
Sem exigncias
especiais.
Permitidas nos
limites
abordados.
> 3,6
So permitidos
poros individuais
mas sem grandes
bolhas de gas
So permitidas
So permitidas
incluses dispersas pequenas
e pequenas,mas
individuais
no devem ter
cantos agudos.
So permitidas
incluses individuais
mas sem incluses de
escria alinhada
So permitidas
mas sem
extenso grande
de escria
alinhada
> 3,6
14
Descontinuidades internas
Incluses de gases
Incluses de gases inclui
porosidade, poros,
porosidade agrupada,
porosidade alinhada,
porosidade vermiforme
15
Incluses slidas
Incluses slidas abrangem

incluses de metais
estranhos, escrias
individuas,escrias
alinhadas, escrias
agrupadas.
Defeitos de unio nas
extremidades das juntas,
entre as peas
16
Defeitos de unio
17
Falta de pentrao
Juntas soldadas
bilateralmente
18
Trincas
Trincas internas e externas

no metal base e na zona
afetada termicamente
> 0,5
> 0,5
No permitidos
No permitidos
No permitidas
No permitidas
No permitidas
No permitidas
So permitidos
So permitidos,
pequenos e individuais mas nenhum
grande continu
o
So permitidas
So permitidas
pequenas e individuais individuais
No permitidas
So permitidas
pequenas
trincas
individuais e
localizadas
Modulo III 9
Pgina 27
Nr.
Descontinuidades
Observao
Espessura t
AS
BS
19
Poro na cratera da raiz
Vazio que ocorre na

contrao da cratera
0,5 3,6
No permitidos
No permitidos
> 3,6
CS
So permitidos
pequenos
So permitidos
pequenos e
individuais
(1) Soldas no representadas devem ser tratadas convenientemente.

2) Na unio demateriais de espessuras desiguais ver DIN 8563 parte 4 (ainda em projeto)
DS
So permitidos,
mas nenhum
grande
Modulo III 9
Pgina 28
TABELA EV 02 - Descrio dos grupos de avaliao para soldas de ngulo em T, forma de cruz e sobreposta
Nr.
Descontinuidades (1)
Observaao
Descontinuidades externas da solda

Reforo da solda (2) e (3)
a = a nominal
Diminuio da garganta
a = a nominal
Espessura t
AK
BK
CK
0,5 3,6
b - a 1 + 0,20a
b - a 1 + 0,25a
So permitidos pequenos
ressaltos localizados
Nenhuma exigncia
especial, permitido dentro
de limites razoaveis.
> 3,6
b - a 1 + 0,10a
mas no maximo 3
b - a 1 + 0,20a
mas no mximo 5. So
permitidos ressaltos
localizados
0,5 3,6
No permitida
b - a 1 + 0,15a
mas no mximo 4. So
permitidos pequenos ressaltos
localizados
a - b 0,3 + 0,05a
apenas localizadas
a - b 0,3 + 0,05a
mas no mximo 1. Permitida
em alguns pontos
a - b 0,3 + 0,05a
mas no mximo 2.
Permitida em alguns
pontos
Nenhuma exigncia
de limites razoaveis.
> 3,6
Pernas desiguais
a = medida real
0,5 3,6
z = 0 a 0,5 + 0,15a
z = 0 a 1 + 0,15a
So permitidas algumas
ultrapassagens localizadas
Modulo III 9
Pgina 29
> 3,6
Mordedura
Convexidade
excessiva
Nr.
Poro
Inclusoes de escria visveis
Rechupe de cratera
z = 0 a 2 + 0,20a
So permitidas
ultrapassagens
localizadas
Limitadamente permitidas
Entalhes de penetrao na
margem da solda e entalhe
formado entre a face da
solda e a superficie da pea
com vrtice na margem da
solda
0,5 3,6
No premitidas
So permitidas as rasas e
continuas, pequenas,
individuais (mas no agudas)
so permitidas
Observaao
Espessura t
AK
BK
CK
> 3,6
No permitidas, se so
localizadas, devem ser
esmerilhadas
No permitidos
So permitidas as rasas e
continuas, pequenas,
individuais e mais profundas
(mas no agudas) so
permitidas
Individuais so permitidos
Limitadamente permitidos
No permitidas
Individuais so permitidas
No permitidos
Pequenas profundidades sem

passagens bruscas, so
permitidas
> 0,5
Modulo III 9
Pgina 30
Respingos
Abertura de arco
So pingos de material
0,5 3,6
fundido sobre a superficie do
metal de base ou sobre a
face da solda
So inicios de fuso
provocados pelo arco
eltrico na superficie do
metal base ou na face da
solda
No permitidos
> 3,6
So permitidos
pequenos sobre a face
da solda
0,5 3,6
No permitidos fora da
face da solda
> 3,6
10
Descontinuidades internas
Incluses de gases
11
Incluses de escria
Nr.
12
Defeito de unio
13
Falta de penetrao
Incluses de gases inclui

poros, porosidade,
porosidade agrupada,
porosidade alinhada e
Incluses slidas abrangem
incluses de metais
estrnhos, escrias
individuais, escrias
alinhadas e escrias
agrupadas
Observaao
Se influenciarem
Sem exigncia
negativamente o material,os
respingos e a zonas afetadas
pelo calor devem ser
removidos
Se influenciarem
negativamente o material,os
respingos e a zonas afetadas
pelo calor devem ser
removidos
No permitidos fora da face da Sem exigncias
solda
Evitar ao lado da solda ou

sobre o local de cobertura. Na
remoo eventual verificar
influncias no metal base
So permitidos poros
circulares pequenos e
dispersos
So permitidas mas sem

porosidade alinhada, grande
porosidade agrupada e
> 0,5
So permitidas
pequenas incluses
individuais
So permitidas incluses
So permitidas, mas sem
individuais, mas sem incluses grandes extenes de
de escria alinhada
escria alinhada
Espessura t
AK
BK
CK
No permitidos
No permitidos pequenos e
individuais
So permitidoa, mas
nenhum grande e
continuo
Em alguns locais so
permitidos pequenas
As superficies devem ser

amplamente abrangidas. So
Nenhuma exigncia
Defeitos de unio nas

extremidades das juntas,
entre os cordes e entre as
peas
0,5 3,6
Sem exigncias especiais,

permitidas nos limites
acordados
Modulo III 9
Pgina 31
faltas de penetrao na
raiz b 0,2 + 0,1a
> 3,6
Em alguns locais so
As superficies devem ser
permitidos pequenas
amplamente abrangidas. So
faltas de penetrao na permitidas faltas de
raiz b 0,3 + 0,1a
penetrao contnua. b 0,4 +
mas no mximo 1
0,2a
mas no mximo 2
No permitidas
No permitidas
Trincas internas e externas

> 0,5
no metal de base e na zona
afetada termicamente
(1) Sodas no representadas devem ser tratadas convenientemente
(2) As salincias de unioes no so abrangidas por esta norma.
(3) Os valores no so vlidos. Se para a no pode ser indicada a espessura por motivo de fabricao.
Por exemplo: construo de carrocerias.
14
Trincas
permitidas faltas de
de limites razoaveis
penetrao contnua. b 0,3 +
0,2a
As superfcies devem ser

amplamente abrangidas.
So permitidas faltas de
penetrao. b 0,5 + 0,3a
mas no mximo 3
So permitidas pequenas
trincas individuais e
localizadas
Modulo III 9
Pgina 32
TABELA EV 03 - CRITERIOS DE ACEITAO PARA INSPEAO VISUAL E DIMENSIONAL - AWS D1.1 / 80

Qualificao de procedimento
Reforo de solda
Tubo
Mximo de 1/8
(3,2 mm)
Porosidade (1) (2)
Penetrao
incompleta na
junta
Superficie da raiz
cncava
Reforo da raiz
Trinca
Cratera
Mordedura
Face da solda
Falta de fuso
Construes (3) (Building)
Pontes (3) (Bridges)
Estrutura Tubular (3) (Tub.

Structure)
A frequncia de poros em
soldas em filete no deve
exeder 1 (um) em cada 4
(102 mm) do comprimento de
solda e o diametro max. no
exeder 3/32(2,4 mm). As
notas (1) e (2) so aplicaveis
(1)
(2)
A frequncia de poros em soldas em filete

(1)
no deve exeder 1 (um) em cada 4(102
(2)
mm) do comprimento de solda e o dimetro
max. no exeder 3/32(2,4 mm). As notas
(1) e (2) so aplicaveis.
No permitida
Preenchimento integral da
cratera
< 1/32 (0,8 mm)
No permitida
Preenchimento integral da cratera
No permitida
Preenchimento integral da cratera
(4)
(5)
No permitida
Preenchimento integral da
cratera
(5)
No permitida
No permitida
No permitida
No permitida
Chapa (3)
no permitida
permitida dentro
do limite
estabelecido pela
concavidade,
contanto que a
espessura total da
solda seja igual ou
superior a do metal
base
Mxima permitida:
1/16(1,6 mm)
Mximo de 1/8
(3,2 mm)
No permitida
Preenchimento
integral da cratera
No deve exceder
1/32 (0,8 mm)
Deve ser lisa e ter
transio suave
com o metal base
No permitida
Modulo III 9
Pgina 33
Dimenso do filete
O filete simple de solda pode

ser 1/16 (1,6mm) menor que
a dimenso nominal do filete
num comprimento max. de
10% da extenso da solda
Consultar item 3.6 da norma
O filete simples de solda pode ser 1/16

(1,6 mm) menor que a dimenso
nomianl do filete num comprimento
max. de 10% da extenso da solda .
Consultar item 3.6 da norma.
O filete simples de soda pode ser 1/16 (1,6 Consultar item 3.6 da norma
mm) menor que a dimenso nominal do
filete num comprimento max. de 10% da
extenso da solda .
Consultar item 3.6 da norma.
INSPEO VISUAL EM
SOLDAGEM
Modulo III 9
Pgina 34
NOTAS:
1) A soma dos diametros da porosidade em soldas em filete no deve exceder 3/8(9,5
mm) em qualquer polegada linear de solda, e no exceder 3/4(19 mm) em qualquer 12
(305 mm) de comprimento de solda.
2) Soldas de chanfro de penetrao completa da junta em juntas de tpo transversal a
direo de tenso de trao no devem ter nenhuma porosidade. Para todas outras
soldas de chanfro, a porosidade no deve exceder 3/8 (9,5 mm) em qualquer polegada
linear de solda e no exceder 3/4 (19 mm) em qualquer 12 (305 mm) de comprimento de
solda.
3) Inspeo visual de soldas em todos os aos deve comear imediatamente apos a solda
completada ter esfriada a temperatura ambiente. Criterios de aceitao para aos ASTM
A514 e A517 devem ser baseados na inspeo visual executada apos 48 horas do
termino da soldagem.
4) Independente do comprimento, mordeduras no devem exceder os valores mostrados
na fig. para as categorias de direo de tenso principal aplicavel para a area contendo
a mordedura. alem disso, a mordedura deve ser duas vezes os valores permitidos pela
fig. (para a categoria de tenso aplicavel) para um comprimento acumulado de 2 em
qualquer 12 (305 mm) de comprimento de solda, mas em nenhum caso mordedura deve
ser maior que 1/16 (1,6 mm) em um lado. Para comprimentos menores de solda menores
que 12 (305 mm), o comprimento permitido deve ser proporcional ao comprimento real.
5) Mordeduras no devem ser maiores que 0,01 (0,25 mm) de profundidade quando a
solda e transversal a tenso principal . Mordeduras no devem ser maiores que 1/32 (0,8
mm) de profundidade quando a solda paralela a tenso principal
9.6.2 Critrios de Aceitao conf. ASME VIII div. 1 ed. 1992 ad. 94
O termo categoria define a localizao da junta no vaso de presso, mas no o tipo
de junta. As juntas incluidas em cada categoria so designadas como juntas de categoria A,
B, C ou D.
A Figura EV 14 ilustra a localizao das juntas tipicas incluidas em cada
categoria.
INSPEO VISUAL EM
SOLDAGEM
Modulo III 9
Pgina 35
FIGURA EV 14 CATEGORIA DE JUNTA - (UW 33)

9.6.2.1
Tolerncia de Alinhamento
A Tabela EV 04, especifica a tolerncia de alinhamento para juntas de topo e cada

categoria de junta. A espessura t considerada a menor espessura nominal da junta.
Tabela EV 04 Conforme UW 33 ASME VIII div 1

Espessura da chapa
Categoria da junta
mais fina (t) em
polegadas
A
B,CeD
1/4 t
1/4 t
t 1/2
1/8
1/4 t
1/2 < t 3/4
1/8
3/16
3/4 < t 1.1/2
1/8
1/8 t
1.1/2 < t 2
o menor valor de 1/16 t e o menor valor de 1/8 t e
t>2
3/8
1/4
9.6.2.2
Juntas Circunferenciais e Longitudinais
As juntas soldadas de topo devem ter penetrao completa e fuso total. A superficie
de solda deve estar livre de escamas grosseiras, entalhes, sobreposio, elevaes e
depresses abruptas.
A reduo em espessura no deve reduzir o material das superficies adjacentes
abaixo da mnima espessura requerida em qualquer ponto.
INSPEO VISUAL EM
SOLDAGEM
Modulo III 9
Pgina 36
A reduo em espessura no deve exceder 1/32 ou 10 % da espessura nominal (

utilizar o menor valor ) das superfcies adjacentes.
A superfcie do metal de solda no deve estar abaixo da superfcie dos materiais de
base adjacentes, metal de solda deve ser adicionado como um reforo em cada face da
solda. A espessura do reforo de solda em cada face no deve exceder o seguinte conforme
Tabela EV 05:
Tabela EV 05 Conforme UW 35 ASME VIII div. 1

Espessura nominal
Juntas circunferenciais
(pol.)
(reforo mximo)
3/32
t 3/32
1/8
3/32 < t 3/16
5/32
3/16 < t 1/2
3/16
1/2 < t 1
1<t2
2<t3
3<t4
4<t5
5/16
t>5
9.7
Outras soldas (reforo

mximo)
1/32
1/16
3/32
3/32
1/8
5/32
7/32
5/16
BIBLIOGRAFIA
Apostila Ensaio Visual em Soldas e Fundidos

Voith - 1993
Luiz Gimenes Jr.
Guide for the Visual inspection of Welds
ANSI/AWS B1.11-88
Din 8563/3 - 1985
AWS D1.1 - 1980
ASME Seo VIII - Div. 1 - edio 1992 ad. 94
9.8
AUTORES

Eng. Jos Pinto Ramalho
Prof. Antonio Carlos Almendra
ENSAIO POR PARTCULAS

MAGNTICAS
Modulo III 10
Pgina 1

10.1
CAPTULO 1 - GENERALIDADES
10.2
CAPTULO 2 - MTODOS E TCNICAS DE MAGNETIZAO
10.3
CAPTULO 3 - MTODOS DE ENSAIO E TIPOS DE
PARTCULAS
10.4
10.5
AUTOR

MAGNTICAS
Modulo III 10
Pgina 2

10.1 Captulo 1 - Generalidades
10.1.1 Descrio e Aplicabilidade do Mtodo:.
O ensaio por partculas magnticas utilizado na localizao de descontinuidades
superficiais e sub-superficiais em materiais ferromagnticos. Pode ser aplicado tanto em
peas acabadas quanto semi-acabadas e durante as etapas de fabricao.
O processo consiste em submeter a pea, ou parte desta, a um campo magntico.
Na regio magnetizada da pea, as descontinuidades existentes,ou seja a falta de
continuidade das propriedades magnticas do material, iro causar um campo de fuga do
fluxo magntico,(ver fig.2). Com a aplicao das partculas ferromagnticas, ocorrer a
aglomerao destas nos campos de fuga, uma vez que sero por eles atradas devido ao
surgimento de plos magnticos. A aglomerao indicar o contorno do campo de fuga,
fornecendo a visualizao do formato e da extenso da extenso da descontinuidade.
10.1.2 Magnetismo:
Todos ns conhecemos os ims e dizemos que um material ferromagntico nas
proximidades de um im por este atrado. O magnetismo um fenmeno de atrao
que existe entre esses materiais. Nota-se que por vezes o fenmeno pode ser de
repulso ou de atrao. Os ims podem ser naturais,conhecidos como pedras-ims e os
artificiais, fabricados a partir de aos com propriedades magnticas especficas para esse
fim.
campo magntico
Fig.1 - Im Permanente
10.1.2.1
Polos Magnticos:
Quando estudamos uma barra imantada, verificamos que as caractersticas

magnticas da barra no so iguais ao longo da mesma, porm verificamos que ocorre
uma concentrao da fora magntica de atrao ou repulso nas extremidades.A estes
pontos onde se manifestam a atrao com maior intensidade damos o nome de polos
magnticos.
Se dispusermos de duas barras imantadas e colocarmos uma prxima da outra,
deixando uma fixa e a outra livre, verificaremos que ocorrer uma fora de atrao entre
as barras de modo a fazer com que se unam. No entanto, se separarmos as barras e
girarmos a barra mvel de 180 e novamente aproximarmos, verificaremos que ao invs
de ocorrer a atrao, ocorrer a fora de repulso,o que nos leva a concluir que temos

MAGNTICAS
Modulo III 10
Pgina 3
duas espcies de plos. Uma que promove a atrao e o outro que promove a repulso.
Isto , numa mesma barra os plos no so iguais. por isso que se diz que plos iguais
se repelem e plos diferentes se atraem.
10.1.2.2
Permeabilidade Magntica:
A permeabilidade magntica definida como sendo a facilidade com que um

material pode ser magnetizado, e representado pela letra . um nmero
adimensional, isto , no possui unidade, pois uma relao entre duas grandezas. A
permeabilidade magntica de um material a relao entre a condutividade magntica do
material e a condutividade magntica do ar , ou ainda , a relao entre o magnetismo
adquirido pelo material pela presena de um magnetismo externo e a fora de
magnetizao externa.
importante salientar que a permeabilidade magntica de um material no
constante e depende da fora externa de magnetizao. Porm , o material tornar-se-
saturado, quando a magnetizao externa for intensa.
10.1.2.3
Classificao Magntica dos Materiais:
De acordo com a permeabilidade magntica podemos classificar os materiais em

trs grandes grupos:
a) Ferromagnticos: > 1.
So assim definidos os materiais que so fortemente atrados por um im
exemplo: ferro, cobalto e quase todos os tipos de ao. So ideais para inspeo por
partculas magnticas.
b) Paramagnticos: = 1.
So os materiais que so levemente atrados por um im. Exemplo:
platina,alumnio,cromo,estanho,potssio. No so recomendados para inspeo por
partculas magnticas.
c) Diamagnticos: < 1.
So os materiais que so levemente repelidos por um im. Exemplo: prata,
chumbo, cobre, mercrio. O ensaio por partculas magnticas no aplicvel a estes
materiais.

MAGNTICAS
Modulo III 10
Pgina 4
10.1.2.4
O Campo Magntico:
definido como sendo a regio do espao na qual magneto ou material

ferromagntico experimenta uma fora. Assim quando aproximarmos uma barra imantada
de uma pilha de alfinetes, nestes agem uma fora de atrao. O campo magntico
representado por um conjunto de linhas de fluxo, tambm denominamos de linhas de
fora, cujo nmero e forma dependem de fonte geradora.
10.1.3 Campo de Fuga:

A interrupo das linhas de fora d origem a novos plos, provocando a
disperso das linhas de fluxo magntico que do origem ao Campo de Fuga. A fig. 2
demonstra como as linhas de fora so pertubadas pela presena de uma
descontinuidade dando origem ao campo de fuga.
Campo de Fuga
Campo
Magntico
Material Ferromagntico
Fig. 2 - Pea contendo uma trinca superficial,
dando origem ao campo de fuga
No ensaio por partculas magnticas, ao aplicarmos um p ferromagntico,
constitudo de partculas finamente divididas, as quais denominadas de p magntico, no
local onde surgir um campo de fuga, devido formao de um dipolo magntico,
provocar o agrupamento das partculas, ou seja, as partculas se acumulam em todo
contorno de um campo de fuga. Desta forma, poderimos dizer que o ensaio por
partculas magnticas um detector de campos de fuga, que so revelados pela
presena de acmulos de partculas.
Verificamos na prtica que, para ocorrer um campo de fuga adequado na regio
das descontinuidades, a intensidade de campo, deve atingir valores adequados e as
linhas de fora devem ser o mais perpendicular possvel ao plano da descontinuidade,
caso contrrio no ser possvel o acmulo das partculas de forma ntida
Enfatizamos que necessrio que haja, na regio inspecionada, intensidade de campo
suficiente e que as linhas de fora do campo magnticos estejam o mais perpendicular
possvel em relao ao plano formado pelos contornos da descontinuidade para que
ocorra a deteco. Caso contrrio, isso no ser possvel.

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Modulo III 10
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10.2 CAPTULO 2 - MTODOS E TCNICAS DE MAGNETIZAO
10.2.1 Magnetizao Longitudinal:

assim denominado o mtodo de magnetizao que produz um campo magntico
longitudinal da pea e fechando o circuito atravs do ar. Portanto, recomendamos para a
deteco de descontinuidades transversais na pea A magnetizao longitudinal obtida
por induo de campo por bobinas ou eletroims, conforme a fig.3.
Bobina indutora
Campo
Magntico
corrente
eltrica
corrente
eltrica
Fig.3 - Mtodo para magnetizao longitudinal,

por bobina indutora
10.2.2 Magnetizao Circular:
Neste mtodo, que pode ser tanto por induo quanto por passagem de corrente
eltrica atravs da pea , as linhas de fora que formam o campo magntico circulam
atravs da pea em circuito fechado, no fazendo uma ponte atravs do ar. usada
para a deteco de descontinuidades longitudinais.
Campo Magntico
condutor
Fig. 4 - Mtodo de magnetizao circular,
por passagem de corrente eltrica.

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10.2.3 Magnetizao Multidirecional:

Tambm conhecida como combinada ou vetorial, um mtodo em que
simultaneamente so aplicados na pea dois campos magnticos: um pelo mtodo
longitudinal e o outro pelo mtodo circular. portanto a combinao de duas tcnicas que
produzem um vetor rotativo, que permite observar, de uma s vez, as descontinuidades
com diversas orientaes.
As vantagens dessa tcnica so:
Na inspeo de componentes seriados onde se reduz substancialmente o tempo de
inspeo;
Economia de partculas magnticas;
Cada pea ou componente manuseado apenas uma vez;
Menor possibilidade de erros por parte do inspetor, uma vez que, observa-se ao
mesmo tempo, tanto as decontinuidades longitudinais quanto as transversais.
As desvantagens, entre outras, so:
Seu emprego um tanto quanto restrito a peas de geometria simples;
A detectabilidade de defeitos menor do que quando os campos so aplicados
sequencialmente;
No fcil fazer o equilbrio magntico entre os campos longitudinal e circular;
No possvel utilizar corrente continua para dois campos;
No possvel efetuar a inspeo pelo mtodo residual.
Podemos concluir que a magnetizao simultnea possibilita menor tempo de
execuo trazendo como benefcio maior produo. Contudo, limitada pelo ajuste da
intensidade dos campos magnticos que necessrio para obteno de uma resultante
capaz de detectar adequadamente as descontinuidades nas duas direes da pea em
ensaio, descontinuidades longitudinais e transversais. Na prtica este ajuste conseguido
realizando testes com peas ou corpos de prova contendo defeitos conhecidos. No
entanto, ressaltamos que a magnetizao simultnea apresenta resultados mais
confiveis na deteco de descontinuidades de diferentes direes. A sua desvantagem
que aumenta mais uma etapa no ensaio.

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Tabela 1 - Resumo dos Mtodos e Tcnicas de Magnetizao

MTODO
TCNICAS DE MAGNETIZAO
Induo de
Bobina (solenide)
Longitudinal
Campo
Yoke
Im permanente
Passagens de
Eletrodos (pontas)
Corrente eltrica Contato Direto (placas)
Circular
Induo de
Condutor central
Campo
Barra
Cabo Enrolado
Induo e/ou
Combinao das Tcnicas
Multidirecional
passagem de
de campo Longitudinal com
Corrente eltrica o Circular
10.2.4 Tipos de Corrente Eltrica Utilizada:
As correntes eltricas utilizadas na magnetizao para inspeo por partculas
magnticas podero ser das mais variadas fontes existentes, como segue:
corrente contnua (CC): smente obtida atravs de baterias, e que na prtica no
aplicvel em processos industriais ;
corrente alternada (AC): usada para deteco de descontinuidades superficiais.A
corrente alternada , devido ao ciclo alternado da corrente, promove maior mobilidade
s partculas, tem pouca penetrao, as linhas de fora so mais concentradas na
superfcie e portanto mais recomendada para a deteco de descontinuidades
superficiais;
corrente alternada retificada (meia onda ou onda completa) (CA): usada para deteco
de descontinuidades sub-superficiais , o que na prtica representa at 4 mm de
profundidade.
As correntes eltricas alternadas, acima mencionadas, podero ser ainda obtida na
forma monofsica ou trifsica o que representa diferenas no rendimento do sistema de
inspeo.
10.2.5 Tcnicas de Magnetizao:

Mencionamos que podemos obter campos magnticos por diversas tcnicas,
contudo, o processo de magnetizao s obtido atravs de induo de campo
magntico ou por induo de corrente eltrica. Dizemos que h induo de campo
quando o campo magntico gerado na pea induzido externamente. J no processo de
magnetizao por passagem de corrente, a pea em inspeo faz parte do circuito
eltrico do equipamento de magnetizao, isto , a corrente de magnetizao, circula pela
prpria pea. por esta razo que recomenda-se bastante cuidado na utilizao da
tcnica de magnetizao por passagem de corrente, descrita em 2.5.1 , pois poder

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Modulo III 10
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ocorrer a abertura de um arco eltrico nos pontos de entrada e sada de corrente,

queimando a pea nesta regio,o que, em se tratando de pea acabada, pode ser
inaceitvel, ou mesmo poder representar risco de exploso ou incndio se no ambiente
houver gases ou vapores inflamveis.
10.2.5.1
Magnetizao por Passagem de Corrente Eltrica pela Pea:
a tcnica de magnetizao, em que a corrente circula pela pea, onde temos as

tcnicas de eletrodos e de contato direto.
a) Tcnica dos Eletrodos
a tcnica de magnetizao pela utilizao de eletrodos, tambm conhecidas
como pontas que quando apoiadas na superfcie da pea, permitem a passagem de
corrente eletrca pela pea. O campo magntico criado circular. Esta tcnica
geralmente aplicada em peas brutas fundidas, em soldas, nas indstrias de siderurgia,
calderaria e outros.
d
+
campo magntico
circular
Corrente
eltrica
solda
Fig.6 - Tcnica de inspeo por Eletrodos

A tcnica dos eletrodos induz um campo magntico que dependente da distncia
entre os eletrodos e a corrente eltrica que circula por eles. Em geral estes valores so
tabelados e disponveis nas normas tcnicas de inspeo aplicveis ao produto ensaiado.
b) Tcnica de Contato Direto:
Tambm conhecida como magnetizao por placas ou cabeotes de contato.
Devido sua aplicao maior ser atravs de mquinas estacionrias definida como sendo
a tcnica de magnetizao pela passagem de corrente eltrica de extremidade a
extremidade da pea. O campo magntico formado circular.
Esta tcnica se difere da tcnica por eletrodos descrita em 2.5.1 (a) ,pois
aplicvel em sistemas de inspeo automticos ou semi-automticos, para inspecionar
barras, eixos, principalmente nas indstrias automobilsticas ou em fabricas de produtor
seriados de pequeno porte.

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Pea
Campo Magntico
Circular
Polos de contato
Corrente eltrica
Fig.7 - Tcnica de inspeo por Contato Direto
10.2.5.2
Tcnicas de Magnetizao por Induo de Campo Magntico:
a) Tcnica da Bobina:
Nessa tcnica a pea colocada no interior de uma bobina ou solenide. Pode
ocorrer tambm que a bobina gerado, por induo magntica, um campo longitudinal na
pea.
bobina se desloca
ao longo da pea.
pea
defeito
detectvel
direo do campo magntico
Fig. 08 - Tcnica de inspeo por Bobina ou Solenide

b) Tcnica do Ioque ou Ioke
a tcnica de magnetizao pela induo em campo magntico, gerado por um
eletroim, em forma de U invertido, que apoiado na pea a ser examinado. Pelo
eletroim circula a corrente eltrica alternada ou contnua. gerada na pea um campo
magntico paralelo a linha imaginria que une as duas pernas do Ioque, fig. 8.

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Bobina
Campo Magntico
Longitudinal
Solda
Fig.8- Tcnica de inspeo por Yoke eletromagntico.

Os ioques produzem campo magntico longitudinal, podendo ser de pernas fixas
ou os de pernas articulveis, conhecidos como Ioques de pernas articuladas. Os de
pernas articulveis so mais eficientes por permitirem uma srie de posies de trabalho
com garantia de um bom acoplamento dos plos magnticos. A sua vantagem est em
no aquecer os pontos de contato, j que a tcnica usa corrente eltrica magnetizante
que flui pelo enrolamento da bobina do Ioque, e no pela pea.
A recomendao bsica de algumas normas para calibrao deste equipamento
que o campo magntico formado na regio de interesse definida como rea til, esteja
entre os valores de 17 a 65 A/cm. Para simplificar e permitir a comprovao peridica da
intensidade do campo magntico durante os trabalhos de campo estabelecido nas
normas, que a verificao da fora de magnetizao do Ioque pode ser comprovada
atravs de sua capacidade mnima de levantamento de massa equivalente a 4,5 kg de
ao, no mximo espaamento entre os plos a ser utilizado em corrente alternada e de
18,1 kg em corrente eltrica contnua.
c) Tcnica do Condutor Central:
A tcnica do condutor central caracterizada pela passagem de um fio condutor
ou conjunto de cabos condutores pelo centro da pea a inspecionar. A passagem da
corrente eltrica atravs do condutor, permitir induzir um campo magntico circular na
superfcie interna da pea Assim sendo, a pea a ser inspecionada por este processo,
deve ter geometria circular ,tais como: flanges, anis , porcas, e outras.

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Campo Magntico
Circular
Pea
Corrente
eltrica
Condutor
Fig. 8 - Tcnica de inspeo por Condutor Central
10.2.6 Desmagnetizao:
Verificamos que alguns materiais, devido as suas propriedades magnticas, so
capazes de reter parte do magnetismo aps a interrupo da fora magnetizante.
Conforme a aplicao subsequente destes materiais, o magnetismo residual ou
remanente poder criar problemas, sendo necessrio a desmagnetizao da pea.
Podemos resumir as razes para desmagnetizao de uma pea como a seguir.
10.2.6.1
Interferncia nos processos de Usinagem:
Uma pea com magnetismo residual poder interferir nos processos futuros de
usinagem, pois o magnetismo da pea induzir a magnetizao das ferramentas de corte
afetando o acabamento da pea. A reteno de limalhas e partculas contribur para a
perda do fio de corte da ferramenta.
10.2.6.2
Interferncia nos processos de Soldagem:
A interferncia em operao de soldagem se faz sentir com a deflexo do arco

eltrico, desviando-o da regio de soldagem, interferncia conhecida como sopro
magntico, que prejudicar em muito o rendimento e a qualidade da solda.
10.2.6.3
Interferncia com Instrumentos de Medio:
O mecanismo residual interfere com insstrumentos sensveis de medio ou

navegao, colocando em risco a operao dos equipamentos uma vez que, as leituras
obtidas no correspondem realidade. H registros de acidentes areos por
interferncias de campos magnticos detrens de pouso nos instrumentos de navegao
da aeronave.

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A desmagnetizao dispensvel quando:

a) Os materiais possuem baixa retentividade;
b) As peas forem submetidas a tratamento trmico. As peas de ao que estiverem
magnetizadas, ao atingir a temperatura de 750 C, chamado ponte Curie, perdem a
magnetizao;
c) As peas forem novamente magnetizadas.
10.2.6.4
Tcnicas de Desmagnetizao:
So vrias as tcnicas de desmagnetizao sendo que todas so baseadas no princpio

de que, submetendo a pea a um campo magntico que continuamente invertido e
gradualmente reduzindo a zero, aps um determinado perodo e um nmero de ciclos, a
pea ser desmagnetizada.
10.3 CAPTULO 3 - MTODOS DE ENSAIO E TIPOS DE PARTCULAS

10.3.1 Mtodos de Ensaio:
As partculas magnticas podem ser fornecidas na forma de p, em pasta ou
dispersas em lquido. Em todos os casos, as partculas se contituem de um p
ferromagntico de dimenses, forma, densidades e cor adequados ao exame.
Denominamos de via ou veculo , o meio no qual a partcula est sendo aplicada:
a) Via Seca:
Dizemos que as partculas so para via seca, como o prprio nome indica, quando
aplicadas a seco. Neste caso comum dizer que o veculo que sutenta a partcula at a
sua acomodao o ar.
Na aplicao por via seca usamos aplicadores de p manuais ou bombas
aspersoras que pulverizam as partculas na regio do ensaio, na forma de jato de p.
As partculas para via seca devem ser guardadas em lugares secos e ventilados para no
se aglomerarem. muito importante que sejam de granulometria adequada para serem
aplicadas uniformemente sobre a regio a ser inspecionada.
Comparando com o mtodo por via mida,descrita em 3.1(b), as partculas por via
seca so mais sensveis na deteco de descontinuidades prximas a superfcie, mas
no so mais sensveis para pequenas descontinuidades superficiais. Tambm, para uma
mesma rea ou regio examinada, o consumo maior. Por outro lado, possvel a
reutilizao das partculas , caso o local de trabalho permitir e que seja isenta de
contaminao.

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b) Via mida:
mtodo de ensaio pela qual as partculas encontram-se em disperso em um
lquido,denominado de veculo. Este lquido pode ser a gua, querosene ou leo leve .
No mtodo por via mida as partculas possuem granulometria muito fina, sendo
possvel detectar descontinuidades muito pequenas, como trincas de fadiga.
Devemos ressaltar que neste mtodo de ensaio, as partculas que esto em
disperso, mesmo na presena do campo magntico, tem maior mobilidade do que na via
seca, e podem percorrer maiores distncias enquanto se acomodam ou at serem
aprisionadas por um campo de fuga. Da mesma forma, nas superfcies inclinadas ou
verticais requerem menor esforo para remoo do excesso.
Os aplicadores por via mida so na forma de chuveiros de baixa presso no caso
de mquinas estacionrias ou manuais, tipo borrifadores, que produzem uma nvoa sobre
a regio em exame. Contudo, nada impede que na aplicao manual, a suspenso seja
derramada sobre a pea. A escolha do aplicador tipo borrifo tem finalidades econmicas e
de execuo do ensaio, visto que a quantidade aplicada menor, e para o inspetor a
visualizao imediata das indicaes, enquanto ocorre a acomodao das partculas e
pouco excesso para remoo.
Embora j exista no mercado suspenses em forma de spray, a aplicao mais
usual a que preparada pelo prprio inspetor.
O mtodo por via mida exige uma constante agitao da suspenso para garantir
a homogeneidade das partculas na regio de exame. Essa agitao automtica nas
mquinas estacionrias. Na aplicao manual, o prprio inspetor dever faz-la, agitando
o aplicador antes de cada etapa de aplicao.
10.3.2 Preparao das Partculas Via mida:

As partculas para serem aplicadas pelo mtodo por via seca no requerem
preparao e so retiradas diretamente das embalagens para os aplicadores de p. J as
partculas para via mida requerem a preparao da suspenso ou banho. Estas
partculas podem estar na forma de p ou pasta.
A preparao da suspenso por via mida muito importante para garantia da
homogeneizao do banho e disperso das partculas na regio em ensaio, aps
aplicao. Os fabricantes indicam nas prprias embalagens os valores de concentrao
adequada para a suspenso. Algumas partculas so utilizadas tanto em querosene
quanto em gua, fazendo com que o banho tenha uma composio homognea, evitar a
formao de espuma e a oxidao da superfcie da pea logo aps o ensaio.
Deve-se salientar que no preparo da suspenso a partcula, que um p muito
fino, tem dificuldade de se misturar no lquido caso seja adicionada a este de um nica
vez. Na prtica, o que faz o inverso: o veculo da suspenso adicionado aos poucos a
um copo contendo o p e no incio em pouquissma quantidade, com objetivo de permitir

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que seja bem misturadas todas as partculas. S depois que o inspetor conseguir
quebrar bem a aglomerao das partculas, formando um mingau, que se adiciona
aos poucos o restante do veculo at completar um litro, sem deixar de mexer ou agitar
toda suspenso.
A verificao da concentrao realizada usando-se um tubo decantador
padronizado graduado, que tem a forma de pra. Como ele , so retirados da suspenso
pronta 100 ml, e aguarda-se 30 minutos. Aps esse tempo, verifica-se na base do tubo, a
quantidade tambm em ml de partculas decantadas, que se estiverem dentro da faixa
recomendada pelas normas, indicam que a suspenso est pronta para uso. Os valores
recomendados so de 1,2 a 2,4 ml para a inspeo por via mida de partculas
observadas sob luz branca ou natural, e de 0,1 a 0,7 ml para as partculas fluorescentes,
que so observadas sob luz ultravioleta ( ou luz negra ).
10.3.3 Tipos de Partculas Ferromagnticas:

As partculas magnticas ou ps magnticos so os elementos que visualizaram
as indicaes refrentes s continuidades. Embora o nome indique magnticas, na
realidade elas so magnetizveis pois, se forem aplicadas sobre uma pea
ferromagntica, na ausncia de um campo magntico no haver reteno.
A escolha da cor das partculas fica associada ou definida em funo da cor de
fundo, cor da superfcie da pea em exame. E procuramos usar uma partcula cuja cor
produza com a superfcie o melhor contraste possvel, garantido-se dessa forma maior
sensibilidade visual.
A cor da partcula uma pigmentao que tem tambm a finalidade de promover
um balanceamento das condies de densidade da mesma. No caso das partculas para
aplicao pelo mtodo de via mida importante que a pigmentao ou recobrimento da
partcula acumulada nas indicaes sem cor que produza contraste suficiente com a
superfcie em exame.
No mercado podemos encontrar partculas a serem aplicadas por via seca nas
cores: branca, cinza, amarela, vermelha e preta, conhecidas como partculas para
observao sob luz negra ou ultravioleta. Tambm sob as mesmas condies de luz, as
partculas por via mida nas cores, preto, vermelho e fluorescente. As fluorescentes
podem, de acordo com o fabricante, apresentaram-se nas cores amarelo-esverdeado ou
alaranjado.
Com a finalidade de promover melhor visualizao das partculas, foram
desenvolvidos mais recentemente os lquidos de contraste, que uma tinta branca em
embalagem spray que aplicada de forma uniforme sobre a superfcie de teste,
garantindo um fundo uniforme que vai contrastar com a cor da partcula, aumentando-se a
sensibilidade da visualizao. A tinta de contraste aplicada de maneira a criar um fundo
branco sem no entanto interferir na mobilidade das partculas ou mesmo na intensidade
dos campos de fuga. A espessura do filme de tinta aps seco da ordem de 15 m .

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VIA SCA
VIA MIDA
FLUORESCENTE
P
magntico
LUZ NATURAL
* Querozene
* gua
* leo
Fig. 9 - Tipos de Partculas ferromagnticos
10.4 CAPTULO 4 - PROCEDIMENTO PARA ENSAIO

10.4.1 Sequncia Bsica para Aplicao do Ensaio:
a) Preparao da Superfcie ;
b) Seleo do equipamento para magnetizao e das partculas
ferromagnticas ;
c) Planejamento do Ensaio ;
d) Magnetizao da pea ;
e) Aplicao das partculas ;
f) Eliminao do excesso de partculas na superfcie ;
g) Observao das indicaes ;
h) Avaliao e Registro dos Resultados.

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10.4.1.1
Preparao da Superfcie:
De acordo com a sequncia de execuo do ensaio, o ensaio por Partculas

Magnticas, comea pela limpeza e/ou preparao da superfcie.
O mtodo de preparao da superfcie depende do tipo de pea, tamanho e
quantidade. So mtodos de limpeza:
Jato de areia ou granalha,

Escova de ao,
Solvente e panos umedecidos em soventes ou secos;
Limpeza qumica ;
Vapor desengraxante;
Esmerilhamento.
O objetivo desses mtodos de limpeza de retirar da superfcie em exame toda a

sujeira, oxidao, carepas, respingos ou incluses superficiais que prejudiquem o ensaio
com a formao de campos de fuga falsos, ou que, contaminem a suspenso, caso o
ensaio seja executado com via mida , ou ainda que dificultem a mobilidade das
partculas sbre a superfcie.
O jato de areia ou granalha comumente utilizados na preparao de peas
automotivas ou componentes de mquinas, que, so colocados em cabines para
jateamento ou por tamboreamento.
Escovas de ao que tanto podem ser rotativas, ou manuais so mais utilizadas na
preparao de peas soldadas.
O solvente empregado como uma complementao aos mtodos de limpeza
anteriores, com o objetivo de promover na regio a ser inspecionada uma superfcie
isenta de graxas, leo ou outro tipo de contaminante que impea ou prejudique o ensaio,
mascarando os resultados.
necessrio garantir uma boa mobilidade das partculas. Caso as partculas sejam
aplicadas dispersas em gua, a superfcie deve estar isenta de leo ou graxa, caso
contrrio a pea no ficar molhada
10.4.1.2
Seleo do Equipamento para Magnetizao e das Partculas
Magnticas:
Como vimos,a escolha do equipamento para magnetizao e do tipo de partculas
magnticas, depender da forma da pea a ser ensaiada, do local para execuo do
ensaio, do acabamento superficial da pea, e da especificao tcnica para inspeo. O
ensaio por partculas magnticas deve ser sempre executado com base a um
procedimento qualificado e aprovado, com finalidade de estabelecer e fixar as variveis

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essenciais do ensaio. Assim, a tcnica de magnetizao, o mtodo de ensaio, e outros,

no necessitam serem determinadas pelo inspetor responsvel, no momento do ensaio.
A recomendao bsica de todo sistema de garantia da qualidade, que todos os
instrumentos de ensaio precisam estar calibrados. Para os equipamentos que incorporam
miliampermetros, estes devem estar calibrados ; por outro lado os Yokes devem ser
calibrados com o teste de elevao de carga, como descrito em 2.5.2.b
Fig. 10 - Inspeo por Partculas Magnticas pela Tcnica do Yoke , de um

chanfro preparado para soldagem ,em uma P tipo Francis fundida em ao carbono,para
usina hidroeltrica.

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10.4.1.3
Planejamento do Ensaio e Magnetizao da Pea:
Escolhida a tcnica de magnetizao a ser empregada ou disponvel para o

ensaio, importante que o Inspetor procure visualizar ou esquematizar a pea, como ser
o campo magntico formado, se longitudinal ou circular. Essa visualizao importante
pois como no conhecemos a orientao das descontinuidades vamos comear a fazer o
ensaio por um ponto e, para garantirmos que a inspeo foi adequada, capaz de detectar
qualquer descontinuidade em qualquer orientao, preciso que, de acordo com a
tcnica de magnetizao utilizada, uma outra varredura, defasada de mais ou menos 90
do eixo da anterior, seja realizada na mesma regio.
A tcnica de varredura descrita anteriormente empregada na inspeo de peas
ultilizando-se de um Ioque ou atravs da tcnica de eletrodos, onde recomenda-se, para
garantir uma varredura perfeita e com sobreposio adequada entre uma e outra
varredura, que o inspetor trace com giz de cera na pea os pontos onde sero apoiadas
as pernas do Ioque ou eletrodos, obtendo-se assim, uma varredura sequncial e com
garantia de inspeo em 100% da regio de interesse, conforme mostra a fig.11 , a
posio dos polos de contato 1-1 e 4-4 ou 2-2 e 3-3.
J nas mquinas estacionrias, onde as peas a serem inspecionadas, como por
exemplo: pinos, bielas, engrenagens, disco, virabreguins, so submetidas, na maioria das
vezes, a dois campos magnticos aplicados simultneamente, sendo um por corrente
alternada - CA e outro, por corrente alternada retificada, ou ambos por correntes
alternadas defasadas, necessrio garantir a varredura de toda a pea ou de uma regio
de interesse.
Nesse caso, importante verficar se a intensidade do campo adequada para se
fazer a inspeo de toda a pea de uma vez s. Caso isso no seja possvel,
necessrio inspecionar pea em partes, ou sees. Portanto, de acordo com o
equipamento disponvel, em funo de seus recursos e capacidade, fazemos os ajustes
nos campos de modo a obter um balanceamento timo. Notar descontinuidade que
podemos e devemos trabalhar ora com um campo ora com outro para perfeita deteco e
descontinuidade transversais ou longitudinais.

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A varredura insuficiente ou inadequada torna o ensaio sem confiabilidade.
sentido do
ensaio
polos de contato
Fig. 11 - Esquema sequencial de ensaio de soldas, pela

tcnica de Eletrodos e Yoke.
10.4.1.4
Aplicao das Partculas e Observao das Indicaes:
A aplicao das partculas ferromagnticas deve ser feita de forma que seja
coberta toda a rea de interesse, quer seja por via seca ou mida. A remoo do excesso
de partculas sobre a superfcie deve ser feita de modo a no eliminar as indicaes que
se formam. Se as partculas forem por via seca, um leve sopro deve ser aplicado.Se as
partculas forem via mida, o prprio veculo promove o arrasto do excesso das
partculas.
A observao das indicaes se dar pela visualizao dos pontos de acmulo do
p ferromagntico. Esta fase no to fcil, pois o inspetor pode confundir um acmulo
de p devido a uma ranhura ou mordedura , com uma descontinuidade, levando a erros
no julgamento dos resultados.
10.4.1.5
Avaliao e Registro dos Resultados:
Como um ensaio por partculas magnticas um tanto quanto subjetivo, torna-se

necessrio que, mesmo seguidos os critrio e requisitos recomendados para o ensaio
com base nas normas aplicveis, os resultados obtidos no ensaio na mesma pea sob as
mesmas condies. Para tal, alm de ser seguido um procedimento especfico para cada
tipo de trabalho que se fez, torna-se necessrio implementar uma correlao entre o
mapa de registro dos resultados e os relatrios emitidos, bem como a localizao fsica da
pea ou equipamento submetido ao ensaio. Como orientao, sugerimos que seja
elaborado um relatrio detalhando todas as caractersticas e parmetros do ensaio, tais
como:
Pea ensaiada ,desenho, posio , etc.. ;

rea de interesse ;
Norma de aceitao;
Aparelho de magnetizao;
Tipo e intensidade da corrente eltrica utilizada ;

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Tipo de p magntico usado;

Veculo, se aplicvel
Concentrao das partculas , se aplicvel;
Croquis da pea e das indicaes observadas;
Assinatura e identificao do inspetor responsvel.
Uma das formas adequadas de registro das descontinuidades no caso de soldas, a

de desenh-las em fita crepe ou, se dispuser de maiores recursos utilizar-se de
fotografias.
Conforme j mencionado, desde que todos os requisitos do ensaio, forem cumpridos,
torna-se fcil avaliao das indicaes. O inspetor dever, naturalmente, estar
familiarizado com os requisitos ou critrios de aceitao recomendados pela norma
aplicvel.
A observao e avaliao das indicaes processada imediatamente aps a
aplicao da suspenso ou do p e durante a remoo do excesso, uma vez que o
comportamento da mobilidade das partculas, distribuio, contraste, etc., indicar a
necessidade ou no de reinspeo da rea. Notar que muitas vezes podero surgir
indicaes falsas ou no relevantes, sendo recomendado ao inspetor muito cuidado na
perfeita avaliao dos resultados obtidos. As condies de iluminao so essenciais
para xito desta etapa.
10.5 AUTOR
Ricardo Andreucci
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
Pgina 1

11.1
CAPTULO 1 - FUNDAMENTOS E PRINCPIOS FSICOS DO
ENSAIO
11.2
CAPTULO 2 - EQUIPAMENTOS E FONTES DE RADIAO
INDUSTRIAIS
11.3
CAPTULO 3 - REGISTRO RADIOGRFICO
11.4
CAPTULO 4 - PARMETROS ESPECFICOS DO ENSAIO
RADIOGRFICO
11.5
CAPTULO 5 - TCNICAS DE EXPOSIO RADIOGRFICA
11.6
CAPTULO 6 - INTERPRETAO DOS RESULTADOS
11.7
BIBLIOGRAFIA
11.8
AUTOR
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
Pgina 2

11.1 CAPTULO 1 - FUNDAMENTOS E PRINCPIOS FSICOS DO ENSAIO
11.1.1 Descrio Genrica do Mtodo e Aplicaes:
A radiografia um mtodo usado para inspeo no destrutiva que baseia-se na
absoro diferenciada da radiao penetrante pela pea que est sendo inspecionada.
Devido s diferenas na densidade e variaes na espessura do material, ou mesmo
diferenas nas caractersticas de absoro causadas por variaes na composio do
material, diferentes regies de uma pea absorvero quantidades diferentes da radiao
penetrante. Essa absoro diferenciada da radiao poder ser detectada atravs de um
filme, ou atravs de um tubo de imagem ou mesmo medida por detetores eletrnicos de
radiao. Essa variao na quantidade de radiao absorvida, detectada atravs de um
meio, ir nos indicar, entre outras coisas, a existncia de uma falha interna ou defeito no
material.
A radiografia industrial ento usada para detectar variao de uma regio de um
determinado material que apresenta uma diferena em espessura ou densidade
comparada com uma regio vizinha, em outras palavras, a radiografia um mtodo
capaz de detectar com boas sensibilidade defeitos volumtricos. Isto quer dizer que
a capacidade do processo de detectar defeitos com pequenas espessuras em planos
perpendiculares ao feixe, como trinca depender da tcnica de ensaio realizado. Defeitos
como vazios e incluses que apresentam uma espessura varivel em todas direes,
sero facilmente detectadas desde que no sejam muito pequenos em relao
espessura da pea.
Pea
Fonte
Raios X
Descontinuidade
Filme
Fig.1- Tcnica Geral de Ensaio Radiogrfico
Modulo III 11
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11.1.2
Natureza da Radiao Penetrante:
Com a descoberta dos Raios X pelo fsico W. C. Roentgen em 1895,

imediatamente inciaram-se os estudos sobre as emisses de partculas, provenientes de
corpos radioativos, observando suas propriedades e interpretando os resultados.
Nesta poca, destacaram-se dois cientistas, Pierre e Marie Curie, pela descoberta do
polonio e o radium e ainda deve-se a eles a denominao Radioatividade(propriedade
de emisso de radiaes por diversas substncias).
No comeo do sculo XX, 1903, Rutherford, aps profundos estudos formulou
hipteses sobre as emisses radioativas, pois convm frisar,que naquela poca ainda no
se conhecia o tomo e os ncleos atmicos e coube a este cientista a formulao do
primeiro modelo atmico criado e que at hoje permanecem suas caractersticas.
O nome Radiao Penetrantese originou da propriedade de que certas
formas de energia radiante possue de atravessar materiais densos e opacos luz
visvel. Podemos distinguir dois tipos de radiao penetrante usados em radiografia
industrial: os Raios X e os Raios Gama. Eles se distinguem da luz visvel por possurem
um comprimento de onda extremamente curto, o que lhes d a capacidade de
atravessarem materiais que absorvem ou refletem a luz visvel. Por serem de natureza
semelhante luz, os Raios X e os Raios Gama possuem uma srie de propriedades em
comum com a luz entre as quais podemos citar: possuem mesma velocidade de
propagao (300.000 km/s), deslocam-se em linha reta, no so afetadas por campos
eltricos ou magnticos, possuem a propriedade de impressionar emulses fotogrficas.
Poderamos citar outras propriedades comuns entre as radiaes penetrantes e a
luz visvel. Ocorre, no entanto, que vrios fenmenos que observamos na luz, so muitos
difceis de serem detectados. O fenmeno de refrao, por exemplo, ocorre nas radiaes
penetrantes, mas numa escala to pequena que so necessrios instrumentos muito
sensveis para detect-lo. Isso explica porque a radiao penetrante no pode ser
focalizada atravs de lentes, como acontece com a luz.
No mbito dos ensaios no destrutivos devemos salientar seis propriedades da
radiao penetrante que so de particular importncia:
deslocam-se em linha reta;

podem atravessar materiais opacos a luz, ao faz-lo, so parcialmente absorvidos por
esses materiais;
podem impressionar pelculas fotogrficas, formando imagens;
provocam o fenmeno da fluorescncia ;
provocam efeitos genticos ;
provocam ionizaes nos gases.
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11.1.3
Estrutura da Matria
Aps os anos de 1860 , cientistas sabiam que diferentes elementos continham

tomos com diferentes propriedades, a questo era Como os tomos diferem entre si ?.
Para aprender isso, tiveram que estudar como um tomo era composto.
Em 1906, Ernest Rutherford realizou experincias com bombardeio de partculas
alfa em finas folhas de ouro (as partculas alfa so emitidas por certos radioistopos,
ocorrendo naturalmente ). Ele achava que a maioria das partculas passavam direto
atravs da fina folha do metal em sua direo original. Contudo, algumas partculas foram
desviadas.
partculas desviadas
Partculas incidentes
Folha de
Ouro
Fig. 2 - Experincia atmica de Rutherford em 1906.

Isto levou ao desenvolvimento do modelo atmico que aceito at hoje. O ncleo
contm carga positiva do tomo e ao redor do ncleo, giram um nmero de eltrons.
Os eltrons ocupam nveis ou camadas de energia e o espaamento desses nveis
causam o grande tamanho do tomo em comparao com o ncleo.
camada M
camada L
Ncleo
camada K
Fig. 3 - Modelo atmico de Rutherford.
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Os cientistas conheciam agora que o tomo consistia de um ncleo contendo um

nmero de prtons e uma nuvem eletrnica com igual nmero de eltrons. Contudo eles
achavam confuso, pelo fato do tomo de hlio (nmero atmico 2) pesar quatro vezes
mais que o tomo de hidrognio. Irregularidades no peso persistiam atravs da tabela
peridica. Mas a confuso terminou em 1932, quando James Chadwick, fsico ingls,
descobriu uma partcula chamada de neutron.
Essa partcula tinha uma massa igual ao do prton, mas no tinha carga. Para
descrever essa nova propriedade, cientistas alegaram o nmero de massa, nmero de
partculas (prtons e neutrons no ncleo). Descrevendo o tomo, o nmero de massa
seria escrito com um nmero superior no smbolo qumico.
11.1.3.1
Variaes e Composio dos tomos , Radioistopos
Todos os elementos que contm, em seu ncleo atmico, o mesmo nmero de

prtons, mas que possuem nmeros diferentes de neutrons, manifestam as mesmas
propriedades qumicas e ocupam o mesmo lugar na classificao peridica. Os istopos
so elementos que, por terem o mesmo nmero de prtons, tm o mesmo nmero
atmico e por terem nmeros diferentes de neutrons tm nmero de massa
diversos,e cuja etnologia indica o mesmo lugar que ocupam na classificao peridica
dos elementos.
O nmero de istopos conhecidos, de cada elemento, muito varivel. O Iodo, por
exemplo, tem 13, o ferro e o Urnio tem 6, cada um. Os istopos de um mesmo elemento
no tem as mesmas propriedades fsicas. Assim, por exemplo, o istopo do Iodo (I-127)
estvel, todos os outros so radioativos, isto , so chamados de radioistopos.
Em 1934, o casal Curie descobriu a radioatividade produzida artificialmente
quando, bombardeado com partculas alfa um alvo de alumnio notou a produo de
neutrons e psitrons que se mantinham mesmo depois de retirada a fonte de partculas
alfa.
Concluiu-se que,o bombardeio de um alvo de Alumnio (Al-27) com partculas alfa,
formava um istopo de Fsforo, de acordo com a reao nuclear seguinte:
27
4
30
1
13Al + 2He -------- 15P + 0n
O istopo artificial do Fsforo desintegra-se emitindo psitrons (eltron com carga
positiva) e formando um istopo estvel de Silcio, Si-30. O esquema de transformao
pode ser escrito como segue:
30
30
(+)
15P -------- 14Si + e
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A produo artificial de istopos pode ser feita s com partculas alfa, mas tambm
com prtons, deuterons, neutrons e raios gama de alta energia.
A partir de 1954, os radioistopos passaram a ser produzidos em escala

aprecivel, nos reatores nucleares, iniciando-se a fase de produo de fontes radioativas
de alta intensidade que tm um grande nmero de aplicaes industriais.
Os trabalhos baseados no emprego dos radioistopos tem hoje enorme extenso.
As experincias multiplicaram-se em muitos setores e, no exagero dizer que os
radioistopos tm trazido uma verdadeira revoluo em todos os domnios, nos quais a
experimentao desempenha papel preponderante.
11.1.4
Radiao e Radioatividade
Define-se Radioatividade como sendo a emisso espontnea de radiao por

um ncleo atmico, que se encontra num estado excitado de energia. Existem trs
tipos diferentes de radiao, como segue:
- Partculas Alfa ()
- Partculas Beta ()
- Raios Gama
()
As partculas Alfa so constitudas de dois neutrons e dois prtons,
caracterizando um ncleo atmico de Hlio. Devido ao seu alto peso e tamanho, elas
possuem pouca penetrao e so facilmente absorvidas por poucos centmetros de ar.
As partculas Beta so constitudas por eltrons, que possuem velocidades prximas da
luz, com carga eltrica negativa. Possuem um poder de penetrao bastante superior s
radiaes Alfa, podendo ser absorvidas por alguns centmetros de acrlico ou plsticos, na
sua grande maioria.
As partculas Gama so de natureza ondulatria, ao contrrio das demais que
tem caractersticas corpusculares. Devido a isto, adquire um alto poder de penetrao nos
materiais.
E possvel separar os trs tipos de radiao descritos atravs da aplicao de um
campo eltrico ou magntico, numa amostra, como descreve a fig.4.
Fonte
radioativa
(+)
Raios Beta
Raios Gama
Blindagem
Raios Alfa
(-)
Filme Fotogrfico
Fig. 4 - Esquema de separao das radiaes alfa, beta e gama.

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As propriedades das radiaes eletromagnticas, Raios X e Gama, so

dependentes de seu comprimento de onda (ou energia) que por sua vez definem o tipo de
radiao. As radiaes eletromagnticas, com seus respectivos intervalos de
comprimento de onda so os seguintes:
Esta diviso no rigorosa quanto aos valores limites citados. As propriedades
dos Raios X que tem importncia fundamental, quando se trata de ensaios no
destrutivos e so aquelas citadas em 1..2.
Outras grandezas relativas s ondas eletromagnticas so frequncia e energia.
Podemos converter a energia em comprimento de onda ou em frequncia. A equao que
relaciona a energia com o comprimento de onda a equao de Planck:
h.c
E = -----(1)
onde:
E = energia (Joule).
-34
h = constante de Planck ( 6.624 x 10
Joule x segundo).
c = velocidade da luz.
= comprimento de onda.
Exemplo de aplicao:
Qual a energia de uma radiao eletromagntica com comprimento de onda igual a 0,1
Angstrom ?
Resposta:
sendo c = 300 000 km/s = 3 x 108 m/s e 0,1 A = 10-9 m
-34
8
-9
-16
E = 6,624 x 10
x 3 x 10 / 10 = 1,987 x 10
Joule
12
como 1 Joule = 6,242 x 10
MeV
E = 0,0012 MeV ou 1,2 keV
A informao mais importante que tiramos dessa equao que quanto menor o
comprimento de onda, maior a energia da radiao e por consequencia, maior
poder de penetrao nos materiais.
Como vimos, ento, as radiaes X e gama so semelhantes luz e s ondas de
rdio, diferindo apenas no que se refere ao seu comprimento de onda.
Por possurem comprimento de onda muito curto, e consequentemente alta energia, os
Raios X e gama apresentam propriedades e caractersticas, de alta penetrao nos
materiais
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11.1.4.1
Caractersticas das Radiaes
As radiaes gama so aquelas que so emitidas do ncleo do tomo, o qual se

encontra num estado excitado de energia, o que diferencia significativamente das
radiaes X, as quais so emitidas das camadas eletrnicas dos tomos. Essas emisses
no ocorrem deforma desordenada, mas possuem padro de emisso denominado
espectro de emisso.
11.1.4.1(a)
Espectro de emisso das Radiaes Gama
As radiaes gama, provenientes dos elementos radioativos naturais e artificiais,

so emitidas com intensidades e energias bem definidas, caracterizando um espectro
discreto de emisso, em outras palavras, os raios gama que saem do ncleo do tomo,
possuem energias bem determinadas e caractersticas do radioistopo considerado.
1,17
1,33
ENERGIA (Mev)
Fig. 5 - Espectro de emisso dos raios gama, emitido pelo Cobalto-60
11.1.4.1(b) Espectro de emisso das Radiaes X

Os fenmenos envolvidos na gerao dos Raios X, do origem a uma radiao
que possui infinitas energias, dentro de um limite mnimo e um mximo. Isto caracteriza
um espectro de emisso contnua , neste intervalo.
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Fig. 6 - Espectro de emisso dos Raios X.

Os Raios X, destinados ao uso industrial e mdico, so gerados numa ampola de vidro,
denominada tubo de Coolidge, que possui duas partes distintas: o anodo e o catodo.
O anodo eo catodo so submetidos a uma tenso eltrica da ordem de milhares de volts,
sendo o polo positivo ligado ao anodo e o negativo no catodo. O anodo constitudo de
uma pequena parte fabricada em tungstnio, tambm denominado de alvo, e o catodo de
um pequeno filamento, tal qual uma lmpada incandescente, por onde passa uma
corrente eltrica da ordem de miliamperes.
Fig. 7 - Esquema de um tubo de Raios X Industrial.

Quando o tubo ligado, a corrente eltrica do filamento, se aquece e passa a
emitir espontaneamente eltrons que so atrados e acelerados em direo ao alvo.
Nesta interao, dos eltrons com os tomos de tungstnio, ocorre a desacelerao
repentina dos eltrons, transformando a energia cintica adquirida em Raios X.
Outros fenmenos de interao dos eltrons acelerados com as camadas
eletrnicas dos tomos de tungstnio, tambm so responsveis pela emisso dos Raios
X.
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Os Raios X, so gerados nas camadas eletrnicas dos tomos por variados

processos fsicos. Caracteriza-se por apresentar um espectro contnuo de emisso( fig.6),
ao contrrio das radiaes gama. Em outras palavras, os Raios X emitidos pelo
aparelho apresentam uma variedade muito grande de comprimento de onda ou seja
que a energia varia de uma forma contnua.
11.1.4.2
Fontes Radioativas
Com o desenvolvimento dos reatores nucleares, foi possvel a produo artificial

de istopos radioativos atravs de reaes nucleares de ativao.
O fenmeno de ativao, ocorre quando elementos naturais so colocados junto
ao ncleo de um reator e, portanto, irradiados por neutrons trmicos, que atingem o
ncleo do tomo, penetrando nele. Isto cria uma quebra de equilbrio energtico no
ncleo, e ao mesmo tempo muda sua massa atmica, caracterizando assim o istopo. O
estabelecimento do equilbrio energtico do ncleo do tomo, feito pela liberao de
energia na forma de Raios gama.
Um tomo que submetido ao processo de ativao, e portanto seu ncleo se
encontra num estado excitado de energia passa a emitir radiao. fcil ver,
portanto, que o nmero de tomos capazes de emitir radiao, diminui gradualmente com
o decorrer do tempo. A esse fenmeno chamamos de Decaimento Radioativo.
A
Ao
decaimento radioativo
Tempo
Fig. 8 - Esquema do Decaimento Radioativo -Atividade (A) em funo do Tempo
Uma caracterstica importante do Decaimento Radioativo que ele no se

processa na mesma velocidade para diferentes elementos. Por exemplo, uma amostra de
Co-60 podemos dizer que os tomos se desintegram mais lentamente que no caso de
uma amostra de Ir-192.
Com base nesses dados podemos expressar matematicamente o Decaimento
Radioativo pela seguinte relao:
dN = -No .dt
(2)
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Observe que a relao demonstra que o nmero de tomos N que se

desintegram dentro de um certo intervalo de tempo proporcional a , No e t. Nessa
equao a letra representa uma grandeza denominada de Constncia de
Desintegrao, que significa a razo que a desintegrao se processa. Como vimos a
Constante de Desintegrao uma caracterstica de cada elemento radioativo.
Resolvendo a equao diferencial (2) chegamos, ento, expresso matemtica
de Lei do Decaimento Radioativo:
N = No e
- .t
(3)
onde No = nmero inicial de eltrons excitados.

N = nmeros de tomos excitados aps transcorrido um certo intervalo de
tempo.
e = base dos logaritmo neperiano.
= constante de desintegrao, caracterstica do material radioativo.
t = tempo transcorrido.
importante observar-se, na equao (3), que o decaimento obedece a uma lei
exponencial. Isso significa que o nmero N nunca se tornar zero embora v assumindo
valores progressivamente menores. Em outras palavras, isso significa que um material
radioativo sempre estar emitindo alguma radiao, no importando quanto tempo
tenha transcorrido desde a sua formao.
11.1.4.2(a)
Meia Vida
Quando produzimos uma fonte radioativa, colocamos em estado excitado, um

certo nmero No de tomos na fonte. Vimos atravs da Lei do Decaimento Radioativo
que esse nmero de tomos excitado diminui com o passar do tempo, segundo as
caractersticas do elemento radioativo.
Portanto, aps passado um certo intervalo de tempo,ao qual chamamos de MeiaVida, temos no material radioativo exatamente a metade do nmero inicial de tomos do
radioistopo original.
Como a taxa em que os tomos se desintegram diferente de um elemento para
outro elemento a Meia - Vida tambm ser uma caracterstica de cada elemento , sendo
conhecido e tabelado para todos os radioistopos conhecidos.
A Meia - Vida representada pelo smbolo T1/2 e pode ser determinada pela
seguinte equao:
0,693
T1/2 = --------
(4)
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onde T1/2 = meia-vida do elemento.

= constante de desintegrao radioativa
11.1.4.3
Unidades de Medida da Atividade
11.1.4.3(a)
Atividade
A atividade de um radioistopo caracterizada pelo nmero desintegraes que

ocorrem em um certo intervalo de tempo. Como a atividade apresentada uma
proporcionalidade com o nmero de tomos excitados presentes no elemento radioativo,
podemos expressa-laatravs de uma frmula semelhante do Decaimento Radioativo,
eq.(3) ,uma vez que A= ###.N , ou seja:
-
A = Ao . e t
(5)
onde Ao = atividade inicial do elemento radioativo.
A = atividade do elemento radioativo aps transcorrido um certo
intervalo de tempo.
### = constante de desintegrao.
t = tempo transcorrido.
Como demonstrado em 1.4.2, no Decaimento Radioativo, a atividade de um certo
elemento diminui progressivamente com o passar do tempo, porm nunca se torna igual a
zero.
A unidade padro de atividade o Becquerel, que definida como sendo a
quantidade de qualquer material radioativo que sofre uma desintegrao por segundo.
1 Bq = 1
dps.
1 GBq = 109 dps.
3
1 kBq = 10 dps.
6
1 MBq = 10 dps.
unidade antiga :
portanto
12
1 TBq = 10
dps.
1 Curie = 3,7 x 107 dps.

10
1 Ci = 3,7 x 10
Bq = 37 GBq.
1 Bq = 27 pCi.
11.1.4.3(b) Atividade Especfica

A atividade especfica determina a concentrao de tomos excitados numa substncia
radioativa. Determinamos a atividade especfica de um certo elemento dividindo a sua
atividade por sua massa. Normalmente a atividade especfica medida em Curies /
Grama ou Bq / Grama.
Essa medida importante porque determina as dimenses fsicas da fonte de radiao.
Fontes confeccionadas com elementos de alta atividade especfica possuem dimenses
menores que as feitas com elementos de baixa atividade especfica. Esse fato implica
num aumento de qualidade radiogrfica, melhorando as condies geomtricas da
exposio.
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11.1.4.3(c)
Energia
A energia dos Raios X ou gama, emitidos por uma ampola ou um elemento

radioativo, so caractersticas que definem a qualidade do feixe de radiao.
A unidade mais usada para medir a energia das radiaes o eltron-volt (eV).
Um eltron-volt representa a energia gerada por um eltron ao ser acelerado por uma
diferena de potencial de 1 volt. Normalmente so empregados mltiplos dessa unidade,
da seguinte forma:
quiloeltron-volt = 1 keV = 1.000 eV
megaeltron-volt = 1 MeV = 1.000.000 eV
11.1.5
Interao da Radiao com a Matria
11.1.5.1
Efeitos Fsicos de Absoro, e Espalhamento da Radiao
J vimos anteriormente que a radiao eletromagnticas tem a propriedade de

atravessar a matria slida que opaca luz. Vimos tambm que a medida o feixe de
radiao atravessa um certo material sua intensidade diminui.
Experimentalmente, sabe-se que a intensidade de um feixe que penetra na matria
diminui conforme a equao:
I = Io e - . x
(6)
onde: Io a intensidade da radiao que incide sobre a matria; e a base dos

logaritmos neperianos; x a espessura atravessada pela radiao na matria e I a
intensidade do feixe que emerge pelo lado oposto da matria e ### o coeficiente de
absoro linear, relacionado com o nmero atmico Z.
Absorvedor
Radiao Incidente
Radiao Transmitida
Fig.9 - Atenuao da radiao eletromagntica pela matria.
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Vimos, anteriormente, que a quantidade de radiao absorvidas por um material

se torna maior a medida que aumentamos a espessura desse material. A anlise da
equao (6), confirma essa afirmao. Quanto maior a espessura de um material,
maior a quantidade de radiao que ela absorve, ou seja, menor a intensidade do feixe
de radiao que emerge do material. Como a absoro obedece a uma lei exponencial, a
intensidade aumenta, porm nunca se anula completamente.
Anteriormente vimos, tambm, que a capacidade de absoro varia de material
para material. Isso se explica atravs de coeficiente de absoro ###, que uma
caracterstica de cada material em particular. Esse coeficiente determinado
experimentalmente e depende, principalmente de duas caractersticas do material
(densidade d) e da energia da radiao. Isso explica, por exemplo, porque uma certa
espessura de alumnio absorve menos que chumbo. Observando uma barreira feita de
chumbo (Z = 82 e d = 11,348 g/cm3) e uma barreira feita de alumnio ( Z = 13 e d = 2,78
g/cm3), para uma radiao de energia aproximadamente 0,409 MeV, notaremos que o
coeficiente (###) de absoro do chumbo dez vezes mais elevado que a do alumnio,
para esta faixa de energia.
A radiao interage com a matria atravs de trs processos principais: o efeito
fotoeltrico, o espalhamento Compton e a formao de pares como segue:
11.1.5.1(a)
O Efeito Fotoeltrico
O efeito foto eltrico ocorre quando um raio X ou gama incide sobre um eltron,
transferindo-lhe toda a sua energia e desse modo, arrancando-o do tomo e ganhando
energia cintica.
Esse efeito predominante (ou seja, tem maior probabilidade de ocorrer quando a
energia do raio incidente menor que 100 keV).
radiao incidente
Foto eltron
Fig.10 - Efeito fotoeltrico.
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11.1.5.1(b) Efeito Compton

Quando a radiao possui uma energia maior do que 100 keV o efeito
predominante o espalhamento Compton. Nesse efeito o raio incidente cede parte da
sua energia a um eltron do tomo que ganha velocidade, porm, ainda resta uma certa
quantidade de energia em forma de radiao, do raio incidente, que percorre dentro do
material em outra direo e com uma energia menor. Esta radiao denominada
espalhada ou dispersa.
radiao incidente
eltron
radiao espalhada
Fig.11 -Efeito Compton.
11.1.5.1(c)
Efeito Produo de Pares
Quando o raio incidente possui uma energia maior que 1,02 MeV pode ocorrer o
processo de produo de pares.
Neste caso ao passar perto de um ncleo atmico o raio produz um par de
partculas: um eltron e um psitron, ambos dotados de uma certa velocidade.
Posteriormente o psitron se desintegra gerando dois raios com 0,51 MeV cada.
Alm da energia da radiao, certas caractersticas do material tais como: nmero
atmico e massa atmica, afetam a probabilidade de ocorrncia deste fenmeno de
interao da radiao com a matria.
Modulo III 11
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radiao incidente
eltron
positron
Fig. 12 - Efeito produo de pares.
11.1.5.2
Coeficiente de Absoro Linear
Levando-se em conta que a interao da radiao com a matria ocorre de uma

forma diferente conforme a energia que a mesma possui, verificamos que o coeficiente de
absoro apresenta valores diferentes para diferentes energias de radiao. Retomandose como exemplo, a comparao entre o chumbo e o alumnio, veremos que para outras
energias os valores de seus coeficientes de absoro variam:
TABELA 1
Energia Alumni Chumb Concret Ao
Urnio
( MeV) o
o
o
( cm- ( cm-1
-1
-1
1)
( cm ) ( cm ) ( cm ) 1)
0,102
0,444
60,2
0,390
2,700 19,82
0,409
0,247
2,43
0,224
0,720 4,84
1,022
0,165
0,772
0,150
0,460 1,42
1,250
0,148
0,620
0,133
0,410 1,00
Nota: os valores desta tabela podem variar, em funo da referncia
Portanto podemos concluir duas regras simples:

quanto mais alta a espessura, a densidade e o nmero atmico de um certo material,
maior ser a quantidade de radiao capaz de ser absorvida.
quanto maior a energia de radiao incidente, dentro de certos limites, menor ser a
quantidade de radiao absorvida pelo material.
Outra regra prtica que devemos conhecer, para a determinao do coeficiente de

atenuao, conhecendo-se as densidades de dois materiais diferentes. Sejam d(1) a
densidade de um material, e d(2) e ###(2) respectivamente a densidade e coeficiente de
Modulo III 11
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atenuao para uma determinada energia. O coeficiente de atenuao ###(1), para a

mesma energia poder ser encontrado pela relao seguinte:
###(1) x d(2) = ###(2) x d(1)
(7)
Exemplo de aplicao:
-1
3
Sendo ###(1) = 0,15 cm e d(1) = 2,3 g/cm respectivamente o coeficiente de atenuao
e a densidade do concreto, determine o coeficiente de atenuao ###(2) para o ao,
sabendo que eq. (7) : ###(2) = 7,8 x 0,15 / 2,3 = 0,51 cm-1
11.1.5.2.(a) Camada Semi Redutora (HVL)

A camada semi-redutora ou meia espessura definida como sendo a espessura
do material capaz de absorver metade da intensidade de radiao medida sem barreira,
simbolizada por X1/2.
O conhecimento desse valor se torna prtico para o clculo imediato da espessura
do material necessrio para reduzir o nvel da radiao num local a ser protegido a nveis
recomendados.
A camada semi redutora inversamente proporcional ao coeficiente de atenuao
linear, e calculado pela relao:
0,693
X1/2 = -------(8)
###
11.1.6
Mtodos de Deteco da Radiao
J vimos que a radiao, ao atravessar um determinado material, absorvida em

maior ou menor grau, em funes de fatores tais como: espessura do material,
homogeneidade, etc. Torna-se necessrio, agora, descrever o meio de detectar essas
variaes na absoro da radiao. Em radiografia o meio usado para detectar as
variaes na intensidade do feixe que emerge da pea o filme radiogrfico. O filme
usado em radiografia muito semelhante a um filme fotogrfico comum e o princpio de
funcionamento de ambos idntico, ou seja, registra pontos mais escuros onde incide
mais radiao, dando forma a uma imagem.
Alm do filme radiogrfico, outros materiais so capazes de detectar as radiaes
ionizantes tais como alguns sais que emitem uma fluorescncia quando submetidos a tais
radiaes. Desta forma a deteco feita visualmente.
Outra forma que no somente permite detectar as radiaes, mas medir sua
intensidade, so os detectores eletrnicos conhecidos como os Geiger-Muller, Cmara de
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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Ionizao, Cintiladores, Contadores Proporcionais. Tais detectores funcionam

basicamente com sensores que contm um gs ou uma mistura de gases, que se ionizam
pela passagem da radiao.Esta ionizao d origem a uma corrente eltrica , que
coletada por um eletrodo , aps amplificao por circuitos especiais, registrada no
display do aparelho , em forma de intensidade de radiao. As leis vigentes ,nacionais e
internacionais, obrigam ao operador de radiografia industrial a utilizar os detetores
de radiao sempre estiverem em servio , alem de outros procedimentos de
radioproteo , pois estes se constituem na nica forma de se proteger e prevenir das
radiaes ionizantes.
11.2 CAPTULO 2 - EQUIPAMENTOS E FONTES DE RADIAO

INDUSTRIAIS
11.2.1 Equipamentos de Raios X

Os Raios X so produzidos em ampolas especiais conforme esquematizada na
figura 7. Os tamanhos das ampolas ou tubos so em funo da tenso mxima de
operao do aparelho.
Do ponto de vista da radiografia, uma ateno especial deve ser dada ao alvo,
contido no anodo. Sua superfcie atingida pelo fluxo eletrnico, proveniente do
filamento, e denomina-se foco trmico. importante que esta superfcie seja suficiente
grande para evitar um superaquecimento local, que poderia deteriorar o anodo, e permitir
uma rpida transmisso do calor.
Define-se carga focalcomo sendo a carga em Watts por milmetro quadrado (por
exemplo: 200 W/mm2) na rea focal. Nas reas focais de pequenas dimenses, podem
ser aplicadas uma carga relativamente mais elevada que as grandes; esta diferena
devida a diferena no modo de transmisso do calor, a partir do centro.
alvo (Tungstnio)
anodo
feixe de eltrons
foco ptico
Fig.13 - Corte transversal do anodo, na ampola de Raios X
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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Para obter-se imagens com nitidez mxima, as dimenses do foco ptico devem
ser as menores possveis. As especificaes de aparelhos geralmente mencionam as
dimenses do foco ptico.
O calor que acompanha a formao de Raios X considervel, e portanto
necessrio especial ateno aos sistemas e mtodos para refrigerar o anodo. Esta
refrigerao pode ser feita de diversas maneiras:
a) Refrigerao por irradiao: Neste caso o bloco de tungstnio, que compe o alvo, se
aquece e o calor se irradia pelo anodo.
b) Refrigerao por conveco: O calor irradiado pelo anodo, se transmite ao
prolongamento de cobre, o qual est imerso em leo ou gs, que se refrigera por
conveco natural, ou por circulao.
c) Refrigerao por circulao forada de gua: A refrigerao descrita em (b), limitada,
principalmente se o aparelho for operado continuamente, exposto ao sol. Neste caso, a
circulao de gua por uma serpentina interna unidade geradora, eficaz, permitindo o
uso do aparelho por longos perodos de uso.
11.2.1.1
Unidade Geradora, Painel de Comando
Os equipamentos de Raios X industriais se dividem geralmente em dois

componentes: o painel de controle e o cabeote, ou unidade geradora.
O painel de controle consiste em uma caixa onde esto alojados todos os
controles, indicadores, chaves e medidores, alm de conter todo o equipamento do
circuito gerador de alta voltagem. E atravs do painel de controle que se fazem os ajustes
de voltagem e amperagem, alm de comando de acionamento do aparelho.
No cabeote est alojada a ampola e os dispositivos de refrigerao. A conexo
entre o painel de controle e o cabeote se faz atravs de cabos especiais de alta tenso.
As principais caractersticas de um equipamento de Raios X so:
a - voltagem e amperagem mxima;
b - tamanho do ponto focal e tipo de feixe de radiao;
c - peso e tamanho;
Esses dados determinam a capacidade de operao do equipamento, pois esto
diretamente ligados ao que o equipamento pode ou no fazer. Isso se deve ao fato
dessas grandezas determinarem as caractersticas da radiao gerada no equipamento.
A voltagem se refere diferena de potencial entre o anodo e o catodo e expressa em
quilovolts (kV). A amperagem se refere corrente do tubo e expressa em miliamperes
(mA).
Outro dado importante se refere forma geomtrica do anodo no tubo. Quando em forma
plana, e angulada, propicia um feixe de radiao direcional, e quando em forma de cone,
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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propicia um feixe de radiao panormico, isto , irradiao a 360 graus, com abertura
determinada.
Os equipamentos considerados portteis, com voltagens at 300 kV, possuem
peso em torno de 40 a 80 kg, dependendo do modelo. Os modelos de tubos refrigerados
a gs so mais leves ao contrrio dos refrigerados a leo.
Fig.14 - Aparelhos de Raios X industrial, de 300 kV, 5 mA.
11.2.1.2
Energia Mxima e Rendimento
Duas grandezas so geralmente usadas para descrever um determinado feixe de

Raios X: a qualidade e a intensidade de radiao.
Sabemos que os Raios X so gerados quando eltrons em alta velocidade so
desacelerados no material do alvo. Essa desacelerao se faz por meio de coliso dos
eltrons com o material do alvo. O caso mais simples ocorre quando um eltron se choca
diretamente com o ncleo de um tomo do alvo. A energia adquirida pelo eltron, no
campo eltrico entre o catodo e o anodo ser dada pela relao seguinte:
1
E = ------ m . v2 = e . V x 107
2
(9)
onde: V = diferena de potencial aplicada entre o catodo e o anodo.

m = massa do eltron
v = velocidade do eltron quando atinge o alvo (anodo)
e = carga do eltron
Portanto quando um eltron se choca com o ncleo de um tomo do alvo e transforma
toda a sua energia em radiao X, podemos determinar o comprimento de onda da
radiao gerada pela equao (9).
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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12.395
### = ----------V
Angstroms
(10)
onde: V = diferena de potencial aplicada em Volts.

1 Angstroms = 10- 8 cm
O comprimento de onda encontrado chamado de comprimento de onda mnimo,
(### min) pois representa a onda de maior energia que pode ser criada.
Assim, para uma tenso mxima de 60 kV, o comprimento de onda mnimo ser de 0,2
Angstroms; e para 120 kV ser de 0,1 Angstrom.
Nota-se que esse comprimento de onda depende da voltagem aplicada ao tubo.
Assim, quando aumentamos a voltagem no tubo, estamos criando radiao com o menor
comprimento de onda, ou seja, radiao de maior energia.
Apenas uma parcela muito pequena dos eltrons que atingem o alvo troca toda a
sua energia atravs do choque com o ncleo. A maior parte dos eltrons incidentes
choca-se com outros eltrons orbitais, transferindo-lhes parte de sua energia. Portanto,
quando esses eltrons chegam a se chocar contra o ncleo de um tomo, j perderam
parte de sua energia, indo gerar, portanto, Raios X de maior comprimento de onda, ou
seja, de menor energia. Dessa forma, os Raios X emitidos por uma determinado aparelho
apresentam uma grande variedade de comprimento de onda, a partir do comprimento de
onda mnimo.
O conceito de qualidade de radiao est ligado energia do feixe de Raios X.
Quando aumentamos a voltagem do aparelho, aumentamos a energia do feixe de
radiao gerado, estamos aumentando a qualidade da radiao, com consequente
aumento do poder de penetrao da mesma.
Os Raios X de alta energia, geralmente produzidos com voltagem superiores a 120
kV, so tambm chamados de raios duros. Os Raios X gerados com tenso inferiores a
50 kV so chamados Raios X moles.
O conceito de intensidade de radiao se refere quantidadede Raios X
produzidos, ou, de uma forma mais correta ao nmero de quantidadeproduzidos.
Quando aumentamos a corrente do filamento fazemos com que ele se auqea mais,
liberando um nmero maior de eltrons. Isso far com que ocorra um aumento na
intensidade da radiao gerada, sem implicar em aumento na qualidade dessa
mesma radiao. Em outras palavras, ns conseguimos aumentar a intensidade sem
aumentar a energia do feixe de radiao.
O aumento da intensidade verificada, quando aumentamos a tenso do tubo pode
ser explicado pela prpria frmula expressa o rendimento (N), de produo de Raios X:
Modulo III 11
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N = 1,4 x 10- 9 . Z . V
(11)
onde:
Z = nmero atmico do alvo no anodo;

V = voltagem aplicada no tubo.
Atravs da eq. 10, notamos que o rendimento, ou seja, a porcentagem de energia

dos eltrons que se transforma em Raios X, aumenta proporcionalmente ao aumento da
tenso. Em geral o rendimento de um tubo, da ordem de 1 %.
O aumento do rendimento implica em um aumento de intensidade.
Devemos lembrar que o aumento de intensidade no se explica somente pelo
aumento do rendimento, mas tambm por outros fatores que no sero abordados neste
curso.
De uma forma prtica podemos dizer que a qualidade da radiao se relaciona
com a capacidade de penetrao, enquanto que a intensidade est intimamente ligada
com o tempo de exposio.
Fig. 15 - Equipamentos de Raios X panormico.
11.2.1.3
Mtodo para Determinao do Ponto Focal
A determinao do tamanho do foco para os aparelhos de Raios X de 320 kV e menores,

o tamanho do ponto focal pode ser determinado pelo mtodo do furo da agulha. Este
mtodo consiste de uma fina lmina de chumbo contendo um furo colocado exatamente
no meio da distncia entre o anodo do tubo de Raios X e o filme radiogrfico.
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fonte de radiao
d
placa de chumbo
com furo
d
filme radiogrfico
Fig.16 - Mtodo para determinao do tamanho do foco.
A revelao do filme aps a exposio mostrar uam imagem da forma e tamanho

proprocional ao foco do anodo. Caso medidas precisas forem requeridas, para o dimetro
do foco, o dimetro do furo da placa de chumbo dever ser duas vezes menor que o
dimetro nominal do foco.
Esta tcnica adequada para Raios X de baixa energia, em virtude de ser
utilizadas lminas finas de chumbo, o que tornaria imprtico no caso de altas energias. A
distncia do foco ao filme usualmente de 24 polegadas, sendo um tempo de exposio
maior que o normal pois a quantidade de radiao que passa pelo furo da lmina de
chumbo de pequena intensidade. E m geral o furo da lmina pode ser feita com uma
agulha, ou o que for mais prtico. O escurecimento ou densidade na rea da imagem no
filme pode ser de um a dois.
11.2.1.4
Acessrios
11.2.1.4(a)
Cabos de energia
O aparelho de Raio X composto pela mesa de comando e unidade geradora, so

ligadas enrtre si atravs do cabo de energia. A distncia entre a unidade geradora e a
mesa de comando deve ser tal que o operador esteja protegido no momento da operao
dos controles, segundo as normas bsicas de segurana. Para tanto os fabricantes de
aparelhos de Raios X fornecem cabos de ligao com comprimento de 20 a 30 metros
dependendo da potncia mxima do tubo gerador.
Modulo III 11
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11.2.1.4(b) Blindagem de Proteo

O incio da operao do aparelho deve ser feita com aquecimento lento do tubo de
Raios X, conforme as recomendaes do fabricante. Neste processo o operador deve
utilizar as cintas ou blindagens especiais que so colocadas na regio de sada da
radiao, sobre a carcaa da unidade geradora. Este acessrio fornecido pelo fabricante
permite maiior segurana durante o procedimento de aquecimento do aparelho.
11.2.2
Aceleradores Lineares e Betatrons
O aceleradores lineares so aparelhos similiares aos aparelhos de Raios X

convencionais com a diferena que os eltrons so acelerados por meio de uma onda
eltrica de alta frequncia, adquirindo altas velocidades ao longo de um tubo retilneo. Os
eltrons ao se chocarem com o alvo, transformam a energia cintica adquirida em calor e
Raios X com altas energias cujo valor depender da aplicao. Para uso industrial em
geral so usados aparelhos capazes de gerar Raios X com energia mxima de 4 Mev.
Os Betatrons so considerados como transformadores de alta voltagem o que
consiste na acelerao dos eltrons de forma circular por mudana do campo magntico
primrio, adquirindo assim altas velocidades e consequentemente a transformao da
energia cintica em Raios X, aps o impacto destes com o alvo. Este processo podem
gerar energias de 10 a 30 Mev.
Os aceleradores lineares e os betatrons so aparelhos destinados a inspeo de
componentes com espessuras acima de 200 mm de ao.
As vantagens do uso desses equipamentos de grande porte, so:
### foco de dimenses reduzidas (menor que 2 mm)
### tempo de exposio reduzido
### maior rendimento na converso em Raios X
11.2.3
Equipamentos de Raios Gama
As fontes usadas em gammagrafia (radiografia com raios gama), requerem

cuidados especiais de segurana pois, uma vez ativadas, emitem radiao,
constantemente.
Deste modo, necessrio um equipamento que fornea uma blindagem, contra
as radiaes emitidas da fonte quando a mesma no est sendo usada. De mesma forma
necessrio dotar essa blindagem de um sistema que permita retirar a fonte de seu
interior, para que a radiografia seja feita. Esse equipamento denomina-se Irradiador.
Os irradiadores compe-se, basicamente, de trs componentes fundamentais:
Uma blindagem, uma fonte radiotiva e um dispositivo para expor a fonte.
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As blindagens podem ser construdas com diversos tipos de materiais. Geralmente

so construdos com a blindagem, feita com um elemento (chumbo ou urnio exaurido),
sendo contida dentro de um recipiente externo de ao, que tem a finalidade de proteger a
blindagem contra choques mecnicos.
Uma caracterstica importante dos irradiadores, que diz respeito blindagem, a
sua capacidade. Como sabemos, as fontes de radiao podem ser fornecidas com
diversas atividades e cada elemento radioativo possui uma energia de radiao prpria.
Assim cada blindagem dimensionada para conter um elemento radioativo especfico,
com uma certa atividade mxima determinada.
Portanto, sempre desaconselhvel se usar um irradiador projetado para
determinado elemento, com fontes radioativas de elementos diferentes e com outras
atividades.
Esse tipo de operao s pode ser feita por elementos especializados e nunca
pelo pessoal que opera o equipamento.
A fonte radioativa consta de uma determinada quantidade de um istopo
radioativo. Essa massa de radioistopo encapsulada e lacrada dentro de um pequeno
envoltrio metlico muitas vezes denominado "porta-fonte" ou torpedo devido a sua
forma, ou fonte selada, simplesmente.
O torpedo se destina a impedir que o material radioativo entre em contato com
qualquer superfcie, ou objeto, diminuindo os riscos de uma eventual contaminao
radioativa.
11.2.3.1
Caractersticas Fsicas e Tipo de Fontes Gama
As fontes radiaoativas para uso industrial, so encapsuladas em material

austentico, de maneira tal que no h disperso ou fuga do material radioativo para o
exterior.
Um dispositivo de conteno, transporte e fixao por meio do qual a cpsula que
contm a fonte selada, est solidamente fixada em uma ponta de uma cabo de ao
flexvel, e na outra ponta um engate, que permite o uso e manipulao da fonte,
denominado de porta fonte. Devido a uma grande variedade de fabricantes e
fornecedores existem diversos tipos de engates de porta-fontes.
Modulo III 11
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Fig.17 - Caractersticas das fontes radioativas industriais.
Embora apenas poucas fontes radiotivas seladas sejam atualmente utilizadas pela
indstria moderna, daremos a seguir as principais que podem ser utilizadas assim como
as suas caractersticas fsico-qumicas.
11.2.3.1(a)
Cobalto - 60
O Cobalto-60 obtido atravs do bombardeamento por nutrons do istopo estvel

Co-59. Suas principais caractersticas so:
Meia - Vida = 5,24 anos

Energia da Radiao = 1,17 e 1,33 MeV
Faixa de utilizao mais efetiva = 60 a 100 mm de ao
Faixa de utilizao possvel = 60 a 200 mm de ao
Esses limites so arbitrrios e dependem das especificaes tcnicas da pea a ser

examinada e das condies da inspeo.
11.2.3.1(b) Irdio - 192

O Iridio-192 obtido a partir do bombardeamento com nutrons do istopo estvel Ir-191.
Suas principais caractersticas so:
Meia - Vida = 74,4 dias

Energia da Radiao = 0,137 a 0,65 MeV
Modulo III 11
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11.2.3.2.(c) Tlio -170

O Tlio-170 obtido com o bombardeamento por nutrons do istopo estvel,
Tlio - 169.
Como esse material extremamente difcil de produzir, o material geralmente
manuseado sob a forma de xido. Suas principais caractersticas so:
Energia de Radiao: 0, 084 e 0,54 MeV. (O espectro do Tlio possui tambm

radiao de Bremsstrahlung, que a radiao liberada pelo freiamento dos eltrons
em forma de partculas beta).
Meia - Vida = 127 dias
11.2.3.2(d) Csio - 137

O Csio-137 um dos produtos da fisso do Urnio-235. Este extrado atravs de
processos qumicos que o separam do Urnio combustvel e dos outros produtos de
fisso. Suas principais caractersticas so:
Meia - Vida = 33 anos

Energia de Radiao = 0,66 MeV
Faixa de utilizao possvel = 10 a 120 mm de ao.
Alm dessas fontes de radiao, que podem ser usadas, h uma grande variedade de
elementos porm seu uso, muito restrito, devido dificuldade de extrao, baixa
atividade especfica e outros problemas que apresntam.
Tabela 2 - Outros Radioistopos

ELEMENTO RADIOATIVO
MEIA - VIDA
Selnio - 75
Csio - 134
Csio - 144
Eurpio - 152
Eurpio - 154
Eurpio - 155
Prata - 110
125 dias
2,07 dias
284 dias
127 dias
16 anos
1,7 anos
270 dias
ENERGIA DE
RADIAO
0,066 a 0,405 MeV
0,563 a 1,367 MeV
0,012 a 0,134 MeV
0,122 a 1,405 MeV
0,336 a 1,116 MeV
0,018 a 0,102 MeV
0,53 a 1,52 MeV
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11.2.3.2
Caractersticas Fsicas dos Irradiadores
O que mais diferencia um tipo de irradiador de outro so os dispositivos usados

para se expor a fonte. Esses dispositivos podem ser mecnicos, com acionamento
manual ou eltrico, ou pneumtico. A nica caracterstica que apresentam em comum o
fato de permitirem ao operador trabalhar sempre a uma distncia segura da fonte, sem se
expor ao feixe direto de radiao.
Fig.18 - Aparelho para gamagrafia industrial.

As fontes usadas em gamagrafia ou seja fontes exclusivamente seladas, requerem
cuidados especiais, pois, uma vez ativadas, emitem constantemente radiao.
Deste modo, necessrio um equipamento que fornea uma blindagem, contra as
radiaes emanadas da fonte, quando a mesma no est sendo usada. Da mesma forma
necessrio dotar essa blindagem de um sistema que permita retirar a fonte de seu
interior, para que seja utilizada. Esse equipamento denomina-se Irradiador.
Os Irradiadores devem ser projetados e construdos conforme a especificao ABNT
NBR 8670 que classifica irradiadores em duas categorias:
Categoria I: So equipamentos em que a fonte radioativa selada no removida para

a exposio. O feixe de radiao liberado abrindo-se um comutador, ou movendo-se
a fonte dentro do irradiador, ou ainda por outros meios.
Categoria II: So equipamentos em que a fonte radioativa selada deslocada para

fora do mesmo atravs de um tubo guia, at o terminal do mesmo, de forma mecnica
ou eletricamente.
As classificaes acima descritas, so sub-divididas em trs nveis de classes, de

acordo com a modalidade, a saber:
Modulo III 11
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Classe P: So equipamentos transportados por uma s pessoa, portteis com peso

mximo de 25 kg.
Classe M: So equipamentos no portteis, que pode ser transportados ou
deslocados facilmente por meio apropriado.
Classe F: So equipamentos fixos, cuja mobilidade restrita aos limites de uma rea
de trabalho.
Os irradiadores devem ser construdos de tal forma que, quando travados na condio
de segurana , a taxa de equivalente de dose no exceda a limites normativos.
11.2.3.3
Mtodos e Cuidados na Operao dos Irradiadores
A boa utilizao de um irradiador requer que se siga rigorosamente uma rotina que
tem por finalidade tornar sua operao mais segura.
imprescindvel que se dispunha de um detector adequado e calibrado. O
procedimento dever obedecer a seguinte sequncia:
- Retirar a tampa traseira do irradiador;
- Acionar a manivela do comando, at que o cabo de ao percorra a proximidade de 30
cm;
- Colocar o engate do cabo de ao do controle remoto no engate da fonte;
- Retornar a manivela do contrle, at que se possa colocar o conector do controle no
irradiador;
- Colocar o conector do controle no irradiador;
- Retirar a tampa dianteira do irradiador;
- Colocar o tubo guia no irradiador, travando-o;
- Posicionar o terminal do tubo guia na posio desejada, mantendo o tubo guia em linha
reta, sem dobrar;
- Os cabos de controle e o tubo guia devero sempre estar em linha reta, permitindo
maior distncia ao operador;
- Colocar a chave no irradiador;
- Verificar se o detector est em escala compatvel com o nvel de radiao premissvel
para a posio do cabo de controle;
- Acionar a manivela do controle suavemente, no sentido horrio, contando o nmero de
voltas.
Quando a fonte estiver aproximando-se do terminal, acionar a manivela mais de vagar,
evitando choques violentos com o terminal do tubo guia;
- Afastar-se da caixa de controle, em sentido contrrio da fonte, carregando e verificando
com o detector;
- Fazer um levantamento radiomtrico, verificando a adequao das limitaes de reas e
pontos de permanncia do pessoal, fazendo as correes que se tornarem necessrias;
- Ao final do tempo de exposio, o operador dever recolher a fonte. O retorno da fonte
posio de repouso (blindada) dever ser feito com o mesmo nmero de voltas usadas
na exposio;
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- E extremamente importante examinar cuidadosamente com o detector se a fonte

retornou realmente para dentro do irradiador, procedendo a retirada da chave e
colocao das tampas.
11.3 CAPTULO 3 - REGISTRO RADIOGRFICO

11.3.1
Filmes Radiogrficos:
11.3.1.1
O Filme Radiogrfico Industrial:
Os filmes radiogrficos so compostos de uma emulso e uma base. A emulso consiste

em uma camada muito fina (espessura de 0,025 mm) de gelatina, que contm, dispersos
em seu interior, um grande nmero de minsculos cristais de brometo de prata. A
emulso colocada sobre um suporte, denominado base, que feito geralmente de um
derivado de celulose, transparente e de cor levemente azulada.
Uma caracterstica dos filmes radiogrficos que, ao contrrio dos filmes
fotogrficos, eles possuem a emulso em ambos os lados da base.
Os cristais de brometo de prata, presentes na emulso, possuem a propriedade
de, quando atingidos pela radiao ou luz, tornarem-se susceptveis de reagir com
produto qumico denominado revelador. O revelador atua sobre esses cristais provocando
uma reao de reduo que resulta em prata metlica negra.
Os locais do filme, atingidos por uma quantidade maior de radiao apresentaro,
aps a ao do revelador, um nmero maior de gros negros que regies atingidas por
radiao de menor intensidade, dessa forma, quando vistos sob a ao de uma fonte de
luz, os filmes apresentaro reas mais escuras e mais claras que iro compor a
imagem do objeto radiografado.
Fig. 19 - Estrutura de um filme radiogrfico

Modulo III 11
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11.3.1.1(a)
Granulao
A imagem nos filmes radiogrficos formada por uma srie de partculas muito
pequenas de sais de prata, os quais no visveis a olho n. Entretanto, essas partculas
se unem em massas relativamente grandes que podem ser vistas pelo olho humano ou
com auxlio de pequeno aumento. Esse agrupamento das partculas de sais de prata da
emulso cria uma impresso chamada de Granulao.
Todos os filmes apresentam o fenmeno de granulao. Por possurem gros
maiores, os filmes mais rpidos apresentam uma granulao mais acentuadas que os
filmes lentos.
A granulao, alm de ser caracterstica de cada filme, tambm sofre uma
influncia da qualidade da radiao que atinge o filme. Portanto, podemos afirmar que a
granulao de um filme aumenta quando aumenta a qualidade da radiao. Por essa
razo os filmes com gros mais finos so recomendados quando se empregam fontes de
alta energia (Co-60). Quando usados com exposio longa, esses filmes tambm podem
ser empregados com raios gama.
A granulao tambm afetada pelo tempo de revelao do filme. Se
aumentarmos, por exemplo, o tempo de revelao, haver um aumento simultneo na
granulao do filme. Esse efeito comum quando se pretende aumentar a densidade, ou
a velocidade, de um filme por intermdio de um aumento no tempo de revelao. E claro
que o uso de tempos de revelao pequenos resultaro em baixa granulao porm
corremos o risco de obter um filme sub-revelado. importante salientar que a granulao
aumenta de acordo com o aumento de grau de revelao. Dessa forma, aumentamos no
tempo de revelao que visam a compensar atividade do revelador ou a temperatura do
banho, tero uma influncia muito pequena na granulao do filme.
11.3.1.1(b) Densidade ptica

A imagem formada no filme radiogrfico possui reas claras e escuras
evidenciando um certo grau de enegrecimento que denominamos de Densidade.
Matematicamente expressamos a densidade como sendo logaritmo da razo entre a
intensidade de luz visvel que incide no filme e a intensidade que transmitida e
visualmente observada.
Io
D = log .-----(11)
I
onde Io = intensidade de luz incidente
I = intensidade de luz transmitida
Pela relao acima conclumos que quanto maior for densidade, mais escuro ser
o filme.
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11.3.1.1(c)
Velocidade
Antes de introduzirmos o conceito de velocidade preciso definir o que

entendemos por exposio. uma medida da quantidade de radiao que atinge um
filme. Ela representada pelo produto da intensidade da radiao pelo tempo que o filme
fica exposto. evidente, portanto, quanto maior a exposio a que submetemos um filme,
maior a densidade que esse filme atinge.
Se submetemos dois filmes diferentes a uma mesma exposio, notaremos que as
densidades obtidas nos dois filmes sero diferentes. Ou seja, com uma mesma
exposio, um filme apresenta maior rapidez com que um filme atinge determinada
densidade, quando comparado com um outro filme. Portanto, um filme rpido necessita
de menor tempo de exposio para atingir uma determinada densidade, que num outro
filme, mais lento. Ou ainda, se um filme rpido e um filme lento forem submetidos a uma
exposio idntica, o filme rpido atingir uma densidade maior.
A velocidade uma caracterstica prpria de cada filme. Ela depende,
principalmente, do tamanho dos cristais de prata presentes na emulso. Quanto maior o
tamanho dos cristais mais rpido o filme. claro que uma imagem formada por
gros de grandes dimenses mais grosseira, ou seja, menos ntida, que uma imagem
formada por gros menores. Portanto, quanto mais rpido o filme, menos ntida ser a
imagem formada por ele.
Os filmes de grande velocidade podem ser utilizados em radiografias de peas
com grandes espessuras que exigiria um tempo de exposio incompatvel com a
produtividade, quando utilizado filmes mais lentos.
11.3.1.1(d) Curva Caracterstica dos Filmes

A curva caracterstica de um filme, tambm chamada de curva sensitomtrica ou
curva H e D (Hurter-Driffield) relaciona a exposio dada a um filme com a densidade
resultante. Atravs das curvas caractersticas podemos comparar qualitativamente filmes
diferentes, e ainda estabelecer critrios para corrigir densidades obtidas para uma dada
exposio.
As curvas so em geral fornecidas pelo fabricante do filme e so obtidas mediante
a exposies sucessivas do filme, tendo suas densidades medidas em cada exposio.
Os valores so plotados num grfico de densidades em funo do logaritmo da exposio
relativa.
A fig.20 mostra a forma de uma curva caracterstica geral de um filme radiogrfico
industrial. Observe que mesmo sem exposio alguma o filme apresenta uma certa
densidade de fundo denominado Vu de Fundo, (base azul) prprio do filme, podendo
aumentar caso o filme estiver guardado em condies irregulares, tais como na presena
de nveis baixos de radiao ou calor excessivo.
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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Uma das utilizaes mais frequentes da curva caracterstica a correo da

exposio para se obter maior ou menor densidade no filme.
Exemplo: Suponhamos que com densidade radiogrfica D = 1,8 o filme no foi aceito e
portanto se deseja aumentar a densidade para D = 2,3. Qual ser o novo tempo de
exposio?
Pela figura 20 temos que:
para D = 1,8 -----para D = 2,3 ------
log Er = 2,19
log Er = 2,30
-------------------------diferena = 0,11
antilog 0,11 = 1,28
Neste caso devemos aumentar 1,28 vezes o tempo de exposio para alcanarmos a
densidade 2,3 no mesmo filme considerado.
Fig. 20 - Curva caracterstica de um filme radiogrfico.

Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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11.3.2
A Qualidade da Imagem Radiogrfica
A qualidade da imagem radiogrfica est associada a alguns parmetros

importantes ligados a caractersticas do filme radiogrfico e da fonte de radiao utilizada.
11.3.2.1
Contraste
Para que se forme uma imagem no filme necessrio que ocorram variaes na
densidade ao longo do mesmo. Em outras palavra, uma imagem formada a partir de
reas claras e escuras. A diferena de densidades entre duas regies adjacentes no
filme denominada de Contraste. Por exemplo se medirmos a densidade de duas
reas adjacentes no filme e encontrarmos os valores D1 = 2,2 e D2 = 1,8 , o contraste
ser dado pela diferena entre D2 e D1, e portanto de 0,4.
O contraste pode tambm ser entendido como sendo a capacidade do filme
detectar intensidades e energias diferentes de radiao. Imagens com alto contraste
permitem em geral melhor qualidade e segurana na interpretao da radiografia.
11.3.2.2
Gradiente
Para avaliar o efeito da forma da curva caracterstica do filme radiogrfico,

podemos empregar outra grandeza denominada Gradiente. O gradiente de um filme
numericamente igual tangente em um certo ponto de sua curva. Quando regies da
curva apresenta um gradiente maior que 1,0 , o contraste amplificado, da mesma forma,
nas regies em que o gradiente menor que 1,0 o contraste transmitido pela pea
diminudo.
11.3.2.3
Definio
Observando com detalhe a imagem formada no filme radiogrfico, veremos que a

mudana de densidades de uma rea a outra no se faz de maneira brusca. Por exemplo,
a imagem de um objeto apresenta um pequeno halo que acompanha as bordas da
mesma, com uma densidade intermediria entre a densidade da imagem e a de fundo.
Quanto mais estreita for esta faixa de transio a definio ser melhor.
11.3.3
Classificao dos Filmes
A grande variedade de condies e a heterogeneidade de materiais encontrados em

gamagrafia industrial levaram os fabricantes a produzir vrias espcies de filmes. A norma
ASTM classifica os filmes para aplicao industrial em quatro categorias:
Classe 1 - Caractersticas: granulao extra fina e alto contraste. Esse tipo de filme
deve ser usado quando se deseja obter alta qualidade de imagem em ensaios com
metais leves ou com radiao de alta energia. Pode ser usado em exposio direta ou
com telas intensificadas.
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Classe 2 - Caractersticas: granulao fina alto contraste. Deve ser usado em ensaios
de metais leves ou pesados, ou seces espessas, com radiao de alta energia. Sua
granulao no fina como a dos filmes de classe 1, mas sua maior velocidade tornaos de grande utilidade prtica. podem ser usados em exposio direta ou com telas
intensificadoras.
Classe 3 - Caractersticas: alta velocidade e granulao no muito fina. Podem ser
usados com ou sem telas intensificadoras e com radiao de alta energia.
Classe 4 - Caractersticas: Alta velocidade e alto contraste quando utilizado em
conjunto com telas intensificadoras fluorescentes. O contraste baixo quando
utilizados com telas intensificadoras de chumbo ou em exposies diretas.
recomendado para o ensaio da pea de ao, lato etc, com radiao de energia
mdia, registrando amplo intervalo de espessuras com pequeno intervalo de
densidade radiogrfica.
11.3.4
Telas de Chumbo e Fluorescentes
11.3.4.1
Telas de chumbo
As telas de chumbo tambm chamados de telas intensificadoras de imagem,

possuem como finalidade diminuir o tempo de exposio em ensaios radiogrficos
industriais, usam-se finas folhas de metal (geralmente chumbo) com intensificadoras da
radiao primria emitida pela fonte. O fator de intensificao, alm de ser funo da
natureza e da espessura da tela, depende do contato efetivo entre elas e o filme.
As telas intensificadoras de chumbo geralmente so colocadas sobre cartolina
com espessura da ordem de 100 gramas por centmetro quadrado. Essa cartolina deve
ter espessura constante para evitar que qualquer falta de homogeneidade prejudique a
qualidade da radiografia.
A tela intensificadora de chumbo precisa ter uma espessura ideal para
determinada energia da radiao incidente, pois, caso contrrio, a eficincia dela ser
reduzida.
A atenuao da intensidade da radiao primria em uma tela intensificadora de
chumbo ser insignificante, desde que esta tela tenha a espessura ideal que deve ser
igual ao alcance dos eltrons emitidos pela folha de chumbo. Os eltrons que so
emitidos por uma face devem atingir a face oposta e consequentemente o filme
produzindo ionizao adicional na emulso fotogrfica. Quando se aumenta a espessura
da tela de chumbo, a radiao primria e os eltrons emitidos pela face oposta dessa tela
sofrem atenuao, e em consequncia o fator de intensificao diminui.
O grau de intensificao das telas de chumbo depende da natureza e espessura
do material a ensaiar, da qualidade da fonte emissora de radiao e do tipo de filme
usado.
As funes das telas intensificadoras de chumbo em radiografia industrial devem
ser as seguintes:
Modulo III 11
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1 - gerar eltrons por efeito fotoeltrico ou Compton, produzindo fluxo adicional de

radiao e diminuindo o tempo de exposio;
2 - absorver ou filtrar a radiao secundria espalhada que pode atingir o filme
radiogrfico, borrando a imagem e empobrecendo a definio.
11.3.4.2
Telas fluorescentes
Ecrans fluorescentes ou tambm chamadas telas intensificadoras fluorescentes

so usadas para reduzir consideravelmente, o tempo de exposio em radiografias
industriais. Constam, fundamentalmente, de fina folha de cartolina impregnada de
minsculos gros de sais (usualmente o tungstato de clcio) os quais, sob a ao da
radiao incidente, emitem luz fluorescentes para a qual o filme radiogrfico sensvel.
Em radiografias industriais utilizam-se duas espcies de telas fluorescentes:
telas de alta definio;
telas de alta velocidade;
Estas telas fluorescentes causam um empobrecimento da definio radiogrfica e,

portanto, devem ser usadas somente quando o tempo de exposio muito longo. Neste
caso a ao intensificadora de exposio poder competir com o decrscimo de definio.
Esta ao depende: do tipo de tela, da energia, e do tipo de filme radiogrfico empregado
no ensaio.
O empobrecimento da imagem radiogrfica causado
intensificadoras fluorescentes, podem ser assim explicado:
pelo
uso
das
telas
os gros da tela so maiores do que os gros do filme;

o contato ntimo entre tela e filme no perfeito, da resultar um espalhamento
adicional de luz. Esse espalhamento de luz o fator que mais contribui para o
empobrecimento da imagem radiogrfica, aumentando em funo do dimetro dos
gros da tela.
Por essas razes acima expostas, as telas fluorescentes somentes so utilizadas

como um sistema de identificao do filme radiogrfico, como descrito.
11.4 CAPTULO 4 - PARMETROS ESPECFICOS DO ENSAIO

RADIOGRFICO
11.4.1
Princpios Geomtricos:
Suponhamos uma fonte emissora de radiao com dimetro F, muito pequeno,

que pode, para efeitos didticos, ser considerado um ponto. Neste caso, colocando-se
um objeto entre o foco puntiforme e um filme radiogrfico teramos uma imagem muito
ntida. Se aumentarmos o dimetro do foco para o valor F e o aproximarmos do objeto,
Modulo III 11
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obteremos uma imagem no filme (depois de revelado) com uma zona de penumbra,
perdendo essa imagem muito da sua nitidez (definio) .
Na prtica, deve-se levar em conta que a fonte radioativa possui dimenses
compreendidas entre 1 mm e 7 mm de tamanho, dependendo da tipo e atividade do
radioistopo. Quando a distncia fonte-filme for pequena, impossvel considerar a
fonte de emisso como puntual , o que implica na formao de uma penumbra
geomtrica , (fig.21)
A ampliao do objeto problema de geometria ,e a nitidez ou definio funo
da fonte emissora de radiao e da posio do material situado entre a fonte e o filme.
Quando a fonte possui dimetro considervel ou est muito prxima do material, a
sombra ou imagem no bem definida.
A forma de imagem poder ser diferente da que tem o material se o ngulo do
plano do material variar em relao aos raios incidentes, produzindo neste caso uma
distoro da imagem.
Para obteno de imagens bem definidas ou prximas da fonte e tamanho do objeto,
devemos ter:
o dimetro da fonte emissora de radiao deve ser o menor possvel;
a fonte emissora deve estar posicionada o mais afastado possvel do material a
ensaiar;
o filme radiogrfico deve estar mais prximo do material;
o feixe de radiao deve se aproximar o mais possvel, da perpendicularidade em
relao ao filme;
o plano do material e o plano do filme devem ser paralelos.
A distoro da imagem no pode ser totalmente eliminada em virtude dos formatos
complicados das peas e dos ngulos de que se dispem para a realizao do ensaio
radiogrfico.
Modulo III 11
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fonte
objeto
penumbra
Fig. 21 - Disposio Geomtrica entre fonte-filme-objeto.
11.4.1.1
Clculo da Penumbra
A penumbra geomtrica pode ser calculada pela seguinte expresso:
Fx t
Ug = ---------D
(12)
onde: Ug = penumbra geomtrica

F = dimenso do ponto focal
t = espessura do objeto
D = distncia da fonte ao objeto.
Os valores mximos de penumbra geomtrica aceitveis dependem da espessura
da pea a ser ensaiada e da norma ou especificao aplicvel.
11.4.1.2
Sobreposio
A inspeo radiogrfica de objetos planos, tal como juntas soldadas de topo a

serem radiografadas totalmente, requerem cuidados especiais quanto a distncia fontefilme,e posicionamento da fonte de radiao, pois nesses casos se essa distncia for
muito pequena sees da solda podero no ser inspecionadas , especialmente em
sees com grandes espessuras. Portanto, a sobreposio entre os filmes
radiogrficos garantem que toda a junta soldada est sendo radiografada , e deve
ser calculada para cada espessura e distancia fonte-filme.
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Quando o objeto radi

ografado for plano ou quando a distncia fonte-filme for menor que o raio de
curvatura da pea, a sobreposio dever ser calculada pela frmula:
Cxe
S = --------- + 6 mm
Dff
onde: S = Sobreposio (mm)
C = Comprimento do filme (mm)
e = Espessura da pea (mm)
Dff =Distncia fonte-filme (mm)
1a Exp.
(13)
2a Exp.
marcador de posio
filme
sobreposio
Fig. 22 - Sobreposio entre filmes para a cobertura total.
11.4.2
Controle da Sensibilidade Radiogrfica
11.4.2.1
Indicadores da Qualidade da Imagem - IQI's (Penetrametros)
Para que possamos julgar a qualidade da imagem radiogrfica , ou seja se o

operador usou a tcnica correta, o tipo de filme adequado, a energia correta das
radiaes, so empregadas pequenas peas chamadas Indicadores de Qualidade de
Imagem (IQI), e que so colocadas sobre o objeto radiografado, no momento da
exposio.
Os IQIs so tambm chamados como Penetrametros. O IQI uma pequena pea
construda com um material radiograficamente similar ao material da pea ensaiada, com
uma forma geometricamente simples e que contem algumas variaes de forma bem
definidas tais como furos ou entalhes. O uso do IQI, define a sensibilidade
radiogrfica obtida , em funo de sua espessura.
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11.4.2.1(a)
IQI ASME e ASTM
Os IQIs americanos mais comuns consistem em uma fina placa de metal

contendo trs furos com dimetros calibrados. Os IQIs adotados pela Normas ASME, Sec
V e ASTM E-142, possuem trs furos cujos dimetros so 4T, 2T, e 1T, onde T
corresponde espessura do IQI. Nesses IQIs, a espessura igual a 2 % da espessura da
pea a ser radiografada (fig.25)
Para avaliar a tcnica radiogrfica empregada, faz-se a leitura do menor furo, que
visto na radiografia. As classes de inspeo mais rigorosas so aquelas que requerem a
visualizao do menor furo do IQI. Dessa forma, possvel se determinar o nvel de
inspeo, ou seja, o nvel mnimo de qualidade especificado para o ensaio. O nvel de
inspeo indicado por dois nmeros em que o primeiro representa a espessura
porcentual do IQI e o segundo o dimetro do furo que dever ser visvel na radiografia.
Os nveis comuns de qualidade so os seguintes:
Nvel 2 - 2T - o furo 2T de um IQI de 2 % de espessura do objeto deve ser visvel.

Nvel 2 - 4T - o furo de 4T de um IQI de 2 % de espessura do objeto deve ser visvel.
Existem tambm nveis especiais de qualidade, que so os seguintes:
Nvel 1 - 1T - o furo 1T de um IQI de 1 % de espessura do objeto deve ser visvel
(sensibilidade 1 %).
Nvel 1 - 2T - o furo 2T de um IQI de 1 % de espessura do objeto deve ser visvel
Nvel 4 - 2T - o furo 2T de um IQI de 4 % de espessura d o objeto deve ser visvel
sses IQI devem ser colocados sobre a pea ensaiada, com a face voltada para a fonte
e de modo que o plano do mesmo seja normal ao feixe de radiao.
Quando a inspeo for feita em soldas, o IQI ser colocado no metal de base, paralelo
solda e a uma distncia de 3 mm no mnimo.
No caso de inspeo de solda, importante lembrar que a seleo do IQI inclui o
reforo, de ambos os lados da chapa. Portanto, para igualar a espessura sob o IQI
espessura da solda, devero ser colocados calos sob o IQI feitos de material
radiograficamente similar ao material inspecionado. Para efeito da determinao da rea
de interesse no devem ser considerados os anis ou tiras de cobre-junta caso existam.
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35
4T
1T
2T
T
Fig.23 - IQI ASME ou ASTM.
Sempre que possvel, o IQI dever ser colocado no lado da pea, voltado para a
fonte. Caso isso no seja possvel, o IQI poder ser colocado no lado voltado para o filme,
sendo nesse caso acompanhado de uma letra F, de chumbo.
Apenas um IQI geralmente usado para cada radiografia se variaes de
espessura provocarem uma variao de - 15 % ou + 30% da densidade vista atravs do
IQI, na rea de interesse de uma radiografia, ser necessria colocao de um IQI
adicional para cada rea excepcional.
Em radiografia de componentes cilndricos (tubos, por exemplo) em que so
expostos mais de um filme por sua vez, dever ser colocado um IQI por radiografia.
Apenas no caso de exposies panormicas, em que todo o comprimento de uma junta
circunferencial radiografado com uma nica exposio, permitida a colocao de trs
IQI igualmente espaados. A disposio em crculo de uma srie de peas iguais,
radiografadas simultneamente, no considerada como panormica para efeito de
colocao de IQI, sendo necessrio que a imagem do mesmo aparea em cada uma das
radiografias.
Quando pores de solda longitudinal forem radiografadas simultneamente com a solda
circuferncial, IQI adicionais devem ser colocados nas soldas longitudinais, em suas
extremidades mais afastadas da fonte.
Para componentes esfricos, onde a fonte posicionada no centro do componente e mais
de um filme exposto simultneamente devero ser usados, pelo menos 3 IQIs,
igualmente espaados, para cada 360 graus de solda circunferncial mais um IQI
adicional para cada outro cordo de solda inspecionado simultneamente.
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Tabela 3 - Seleo do IQI ASME em funo da Espessura do Material

Espessura do Material
( Pol.)
Lado da Fonte
Desig.
Furo
Diam. do
IQI
essencial
Fio
at 0,25 , incl.
12
2T
0,008
acima de 0,25 at 0,375
15
2T
0,010
17
2T
0,013
20
2T
0,016
25
2T
0,020
30
2T
0,025
35
2T
0,032
40
2T
0,040
50
2T
0,050
* Tabela extrada do Cdigo Asme Sec.V Artigo 2 , Ed.1995
Lado do Filme
Desig.
Furo
Diam. do
IQI
essencial
Fio
10
2T
0,006
12
2T
0,008
15
2T
0,010
17
2T
0,013
20
2T
0,016
25
2T
0,020
30
2T
0,025
35
2T
0,032
40
2T
0,040
11.4.2.1(b) IQI DIN

Cada IQI DIN constitudo por 7 arames, dispostos paralelamente, cujo material
radiograficamente similiar ao material ensaiado.
A relao entre o dimetro do arame e seu nmero respectivo mostrado na
tabela abaixo. Os arames foram divididos em trs grupos, a saber: 1 a 7, 6 a 12 e 10 a 16.
Quanto maior o nmero, menor seu dimetro.
Cada IQI se caracteriza pelas seguintes informaes:
- smbolo DIN.
- o nmero 62 (indica o ano de produo deste tipo de IQI.
- a abreviatura do material do arame. Por exemplo, FE.
- o nmero do arame mais grosso (1, 6 ou10).
- smbolo da norma ISO.
- o nmero do arame mais fino (7, 12 ou 16).
(o nmero do arame mais grosso est do lado do arame mais grosso e do arame mais
fino est do lado do arame mais fino).
Modulo III 11
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D IN
62
FE
IS O
Fig.24 - IQI DIN.
O IQI, sempre que possvel, deve ser colocado no lado da pea voltado para a
fonte. Deve ser colocado sobre a solda de forma que os arames estejam perpediculares
linha da solda, e de forma que sua imagem aparea na zona central da radiografia. O
nmero da qualidade de imagem o nmero do arame mais fino visvel na radiografia. O
nmero de qualidade de imagem requerido, dfinido para para cada faixa de espessura
de material. A classe de qualidade de imagem funo do rigor com que a inspeo deve
ser feita e deve ser especificado pelo fabricante ou projetista do equipamento.
11.4.2.2
Radiao Retroespalhada ou Retroespalhamento
Quando abordamos a interao da radiao com a matria vimos que o

espalhamento inerente ao processo de absoro da radiao. So radiaes de
pequena energia que emergem da pea em direo aleatria. Qualquer material, tal
como, o objeto, o cho, as paredes ou outros materiais que recebem o feixe direto de
radiao, so fontes de radiao espalhada ou dispersa.
A radiao espalhada tambm funo da espessura do material radiografado,
constituindo a maior porcentagem do total de radiao que atinge o filme, nas radiografias
de materiais espessos.
A radiao espalhada, portanto, um fator importante, que produz uma sensvel
diminuio no contraste do objeto influenciando na qualidade da imagem obtida.
Modulo III 11
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fonte
retroespalhada
objeto
filme
Fig.25 - Radiao Retro-espalhada.
11.4.2.3
Uso de Telas ou Filtros
As telas de chumbo diminuem sensivelmente o efeito das radiaes espalhadas,

particularmente aquelas que atingem o filme e que possuem baixas energias. Esse efeito
contribui para a mxima clareza de detalhes na radiografia.
O uso de fonte de radiao com altas energias, propicia no somente o
aparecimento das radiaes dispersas na pea, como tambm as radiaes
retroespalhadas, que da mesma forma empobrecem com a imagem no filme. As
radiaes retroespalhadas podem ser atenuadas com o uso das telas trazeiras, ou fitros
que so lminas de materiais absorvedores (cobre, alumnio, chumbo), dispostos de
modo a proteger o filme.
Peas de grandes espessuras, especialmente fundidos, a serem submetidas ao
ensaio radiogrfico utilizando Co60 ou aceleradores lineares, constituem um problema a
anlise da imagem no filme nas regies das bordas da pea, pois as mesmas ficam
escuras, com densidade acima de 4,0 HD, resultado do espalhamento. A correo deste
problema facilmente resolvido utilizando-se mscara, que so blocos de chumbo
fundidos na prpria pea, junto s bordas da pea.
11.4.3
Variveis de Exposio
11.4.3.1
Lei da Intensidade - Distncia - Tempo
Mostramos a seguir as principais relaes que abrangem os clculos de exposio

em radiografia industrial:
Modulo III 11
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11.4.3.1(a)
Relao Intensidade - Tempo
Podemos dizer que a intensidade de radiao, requerida para uma certa

exposio, inversamente proporcional ao tempo de exposio. Como a intensidade dos
Raios X governada pela miliamperagem e nos Raios Gama atividade da fonte podemos
escrever:
M(1)
T(2)
--------- = --------M(2)
T(1)
ou
A(1)
T(2)
--------- = --------A(2)
T(1)
(14)
onde: T(1) = tempo de exposio necessrio ao se usar uma miliamperagem M(2) ou

uma fonte de atividade de A(1) e T(2) = tempo de exposio necessrio ao se usar uma
miliamperagem M(2) ou uma fonte de atividade de A(2).
Exemplo 1: Se obtemos uma boa radiografia usando uma miliamperagem de 5 mA e um
tempo de 10 minutos,qual miliamperagem necessria para se reduzir o tempo de
exposio a 2 minutos ?
temos:
M(1) = 5 mA
T(1) = 10 min
portanto:
5
2
------- = ------M(2)
10
T(2) = 2 min
M(2) = ?
###M(2) = 25 mA.
Exemplo 2: Se estamos radiografando com uma fonte de 10 Ci e um tempo de 15 min.,

qual ser o tempo necessrio se trocarmos a fonte por outra com 50 Ci de atividade?
temos:
A(1) = 10 Ci
T(1) = 15 min
10
T(2)
------- = ------50
15
A(2) = 50 Ci
T(2) = ?
###
T(2) = 3 minutos
11.4.3.1(b) Relao Intensidade - Distncia

A intensidade requerida para uma certa exposio diretamente proporcional ao
quadrado da distncia foco-filme. Desse modo, podemos escrever:
para Raios-X:
M(1) [ D(1) ] 2
------- = ---------M(2) [ D(2) ] 2
(15)
Modulo III 11
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ou para Raios Gama:

A(1) [ D(1) ] 2
------- = ---------A(2) [ D(2) ] 2
(16)
onde:
D(1) = distncia usada para uma radiografia feita com uma miliamperagem M(1) ou com
uma fonte de atividade A(1).
D(2) = distncia usada para uma radiografia feita com uma miliamperagem M(2) ou com
uma fonte de atividade A(2).
Exemplo 1: Uma certa radiografia feita usando-se uma miliamperagem de 5 mA e uma
distncia de 120 cm. Pergunta-se qual a miliamperagem necessria, se aumentarmos a
distncia para 150 cm?
temos:
M(1) = 5 mA
D(1) = 120 cm
portanto:
M(2) = ?
D(2) = 150 cm
5
[ 120 ] 2
------- = -------:
M(2)
[ 150 ] 2
M(2) = 7,8 mA
Exemplo 2: Uma pea radiografada com uma fonte de 10 Ci a uma distncia de 40 cm.
Se a fonte for trocada por uma outra, de mesmas dimenses, com uma atividade de 80
Ci, qual a distncia necessria para se obter uma radiografia idntica, mantendo-se
inalterado os outros fatores?
temos:
A(1) = 10 Ci
D(1) = 40 cm
portanto:
11.4.3.1(c)
10
[ 40 ] 2
------- = --------:
80
[ D(2) ] 2
A(2) = 80 Ci
D(2) = ?
D(2) = 113,14 cm
Relao Tempo - Distncia
O tempo de exposio requerido para uma certa radiografia, diretamente

proporcional ao quadrado da distncia.
Matematicamente podemos descrever:
Modulo III 11
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T(1)
------- =
T(2)
[ D(2) ] 2
-----[ D(1) ] 2
(17)
Exemplo: Quando uma distncia foco-filme de 30 cm mudada para 24 cm, qual a

mudana necessria no tempo de exposio, que era originalmente de 10 min ?
temos:
T(1) = 10 min
T(2) = ?
portanto:
11.4.3.2
10
[ 30 ] 2
------- = -------T(2)
[ 24 ] 2
D(1) = 30 cm
D(2) = 24 cm
:
T(2) = 6,4 minutos
Lei do Inverso do Quadrado da Distncia
Quando tratamos dos filmes radiogrficos, dissemos que a exposio

representada pelo produto da intensidade da radiao pelo tempo, para uma certa energia
em particular.
Sabemos, tambm, que a intensidade de radiao que emitida pela fonte no
totalmente recebida pelo filme, pois uma parcela absorvida pelo objeto que ser sendo
radiografado.
Acrescentaremos, agora, que mesmo que no houvesse um objeto entre a fonte e
o filme, a intensidade de radiao que o atinge seria menor que aquela emitida pela fonte.
Esse fenmeno explicado pela Lei do Inverso do Quadrado. Sabemos que a intensidade
da radiao definida em termos da quantidade de raios que so gerados em um
determinado intervalo de tempo.
Ora, sabemos que a radiao se espalha aps ser emitida pela fonte, portanto o
mesmo nmero de raios gerados diverge, ocupando reas cada vez maiores. Desse
modo, um objeto prximo fonte de radiao, recebe uma quantidade maior de raios,
porque recebe um feixe de radiao mais concentrado.
Algebricamente, a Lei do Inverso do Quadrado, pode ser escrita como segue:
I(1)
[ D(2) ] 2
------- = -----I(2)
[ D(1) ] 2
(18)
onde: I(1) = intensidade da radiao a uma distncia D(1)

I(2) = intensidade da radiao a uma distncia D(2)
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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Uma vez definida essa Lei, podemos notar que se dobrarmos a distncia ao filme,
a intensidade de radiao que o atingir ser de intensidade original. Como sabemos
que a exposio proporcional intensidadeda radiao, podemos dizer que ao dobrar a
distncia do filme em relao a fonte; precisamos de uma exposio 4 vezes maior para
obtermos um filme com a mesma densidade inicial. Isso significa que necessrio um
aumento no tempo de exposio, ou na miliamperagem do tubo, para compensar a
diminuio da intensidade. Esse fato explica porque no possvel se compensar o
tamanho da fonte com uma distncia foco-filme maior, uma vez que esse aumento de
distncia provoca um incremento muito grande no tempo de exposio.
2 metros
1 metro
25%
100%
fonte
Fig. 26 - Lei do Inverso do Quadrado da Distncia.
11.4.3.3
Utilizao dos Grficos de Exposio
11.4.3.3(a)
Curvas de exposio para gamagrafia.
O tipo mais comum de curva de exposio o que correlacona o fator de

exposio com a atividade da fonte, tempo de exposio e distncia fonte-filme.
Numericamente, o fator de exposio representado pela equao:
A.t
FE = ---------d2
(19)
FE = fator de exposio;
A = atividade da fonte em milicuries;
t = tempo de exposio em minutos;
d = distncia fonte-filme em centmetros.
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Exemplo de aplicao:
Suponhamos, que se realiza um ensaio, por gamagrafia, de uma chapa de ao, com 1,5
cm de espessura (densidade 7,87 g/cm cubicos) para obter uma densidade radiogrfica
de 2,0. Para este ensaio dispe-se de uma fonte de Ir-192 com atividade 20 Ci e filme
Classe 1. Pelo grfico de exposio conclui-se que para 1,5 cm de espessura de ao, na
densidade radiogrfica de 2,0, corresponde um fator de exposio igual a 50. Lembrando
que 20 Ci correspondem a 20.000 milicuries.
Tem-se:
20.000 x t
50 = -------------d2
Observa-se que podemos fixar uma das duas variveis, tempo de exposio ou
distncia fonte-filme.
Quando o tempo de exposio no muito importante, pode-se escolher uma
distncia fonte-filme adequada, para melhorar a qualidade radiogrfica. Supondo que a
distncia fonte-filme 60 cm, tem-se:
20.000 x t
50 = -------------3600
t = 9,0 minutos
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Fig. 27 - Fator de Exposio para Ir-192.
Modulo III 11
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Fig.28 - Fator de Exposio para Co-60.

Existem outras formas de calcular o tempo de exposio para fontes radioativas,
utilizando as curvas de exposio Curies-hora e Espessura de Ao, nessas curvas
figuram vrias retas representando diferentes densidades radiogrficas e elas s podem
ser realmente eficientes quando forem obedecidas as condies de revelao, de telas
intensificadoras e tipo de filme.
Quando for muito pequena ou muito grande a distncia fonte-filme utilizada na
construo da curva de exposio pode-se alter-la levando em conta a lei do inverso do
quadrado da distncia.
Para a determinao de um tempo de exposio necessrio, primeiramente a
espessura da pea a ensaiar. A seguir, escolhe-se a fonte radioativa e o filme mais
apropriado para esse istopo.
Determina-se a atividade da fonte radioativa na hora do ensaio e fixa-se a
distncia fonte-filme. A seguir, escolhe-se a densidade radiogrfica entre 1,5 e 2,2 e
determina-se o tempo de exposio. Pode ocorrer, e na prtica de fato ocorre muitas
vezes, que o tempo de exposio calculado no adequado porque o fabricante mudou
as caractersticas de seus filmes, ou porque elas variam de lote para outro. Em qualquer
desses casos, s a experincia prtica ensinar introduzir modificaes oporturnas.
Modulo III 11
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11.4.3.3(b) Curvas de exposio para radiografia

O primeiro fator a ser determinado em uma exposio com Raios X, a voltagem
(energia) a ser usada. Essa voltagem dever ser suficiente para assegurar ao feixe de
radiao energia suficiente para atravessar o material a ser inspecionado. Por outro lado,
uma energia muito alta ir causar uma diminuio no contraste do objeto, diminuindo a
sensibilidade da radiografia. De forma a tornar compatveis esses dois fatores, foram
elaborados grficos que mostram a mxima voltagem a ser usada para cada espessura
de um dade material. muito imporante lembrar que, como materiais diferentes absorvem
quantidades diferentes de radiao, existem grficos para cada tipo de material a ser
radiografado.
importante notar que cada grfico fixa uma srie de fatores como segue:
- material inspecionado
- tipo e espessura das telas
- densidade ptica do filme
- distncia do foco-filme
- tipo de filme usado
- tempo e temperatura de revelao do filme
Se qualquer um desses fatores for alterado, o grfico perder a sua validade,
fornecendo resultados imprecisos. Outro fator importante, que esses grficos s so
vlidos, tambm, para um determinado aparelho.
Normalmente, os aparelhos de Raios X, so fornecidos com uma srie de grficos
que permitem a sua utilizao em uma vasta gama de situaes.
A escolha da miliamperagem e ou do tempo de exposio, prende-se
capacidade do aparelho, usando-se o que for mais conveniente.
Modulo III 11
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Fig.29 - Curva de Exposio para Raios X.

Exemplo: Pretende-se radiografar uma pea em ao com 25 mm de espessura, utilizandose 220 kV e 5 mA a 70 cm de distncia fonte-filme. Qual o tempo de exposio ? (usar o
grfico da fig.29 ).
Soluo: Analisando o grfico da fig. 29, temos que, para 25 mm uma exposio de 6,7
mA min. Assim para uma amperagem de 5mA, o tempo ser 1,7 min, ou seja 1 minuto e
20 segundos.
11.4.4
Processamento do Filme Radiogrfico
1.4.4.1
Preparao Inicial
A preparao do filme e dos banhos para o processamento radiogrfico deve seguir

algumas consideraes gerais, necessrias ao bom desempenho desta tarefa.
Limpeza: mo manuseio do filme, a limpeza essencial. A cmara escura, bem como

os acessrios e equipamentos, devem ser mantidos rigorosamente limpos, e usados
somente para o propsito aos quais eles se destinam. Qualquer lquido de fcil
volatilizao deve estar acondicionado em recipientes fechados, para no contaminar
o ambiente. O termmetro e outros acessrios que manuseados devem ser lavados
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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em gua limpa imediatamente aps o uso, para evitar a contaminao das solues.
Os tanques devem estar limpos e preenchidos com solues frescas.
Preparao dos banhos: a preparao dos banhos devem seguir a recomendao dos
fabricantes, e preparados dentro dos tanques que devem ser de ao inoxidvel ou da
matria sinttica, sendo prefervel o primeiro material. importante providenciar
agitao dos banhos, utilizando ps de borracha dura ou ao inxidvel ou ainda de
material que no absorva e nem reaja com as solues do processamento. As ps
devem ser separadas, uma para cada banho, para evitar a contaminao das
solues.
Manuseio: aps a exposio do filme, o mesmo ainda se encontra dentro do portafilmes plstico, e portanto dever ser retirado na cmara escura, somente com a luz
de segurana acinada. Nesta etapa os filmes devero ser fixados nas presilhas das
colgaduras de ao inoxidvel para no pressionar o filme com o dedo, que poder
manch-lo permanentemente.
Controle da temperatura e do tempo: os banhos de processamento e a revelao

devem ser controlados, quanto a temperatura. Normalmente devem estar de acordo
com a recomendao do fabricante.
11.4.4.2
Processamento Manual
A partir do momento que temos um filme exposto radiao e passamos ento ao

processamento, o mesmo passar por uma srie de banhos nos tanques de revelao,
aps o descrito em 4.4.1, percorrendo as seguintes etapas:
a) - Revelao
Quando imergimos um filme exposto no tanque contendo o revelador, esta soluo age
sobre os cristais de brometo de prata metlica, por ao do revelador. Esta seletividade
est na capacidade de discriminar os gros expostos dos no expostos. Devido a fatores
eletroqumicos as molculas dos agentes reveladores atingem os cristais, que ficam como
que revestidos. Os cristais, que so constitudos de ons, ganham eltrons do agente
+
revelador, que se combinam com o on Ag , neutralizando-o, tornando Ag metlica.
Essa reao qumica provoca uma degradao progressiva do revelador que
lentamente oxidado pelo uso e pelo meio ambiente.
A visibilidade da imagem e consequentemente o contraste, a densidade de fundo e
a definio, dependem do tipo de revelador usado, do tempo de revelao e da
temperatura do revelador. Desta forma, o controle tempo-temperatura de fundamental
importncia para se obter uma radiografia de boa qualidade.
O grau de revelao afetado pela temperatura da soluo: Quando a
temperatura aumenta o grau de revelao tambm aumenta. Desta forma, quando a
temperatura do revelador baixa, a reao vagarosa e o tempo de revelao que fora
recomendado para a temperatura normal (20### C), ser insuficiente resultando em uma
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sub-revelao. Quando a temperatura alta, a sobre-revelao. Dentro de certos

limites, estas mudanas no grau de revelao podem ser compensadas aumentando-se
ou diminuindo-se o tempo de revelao. So fornecidas, inclusive, tabelas tempotemperatura, atravs das quais pode-se a correo de comparao.
A revelao deve ser feita com agitao permanente do filme no revelador, afim de
que se obtenha uma distribuio homognea do lquido em ambos os lados da emulso,
evitando-se a sedimentao do brometo e outros sais que podem provocar manchas
susceptveis de mascarar possveis descontinuidades.
Em princpio, o revelador deveria somente reduzir os cristais de haletos de prata
que sofrem exposio durante a formao da imagem latente. Na realidade, os outros
cristais, embora lentamente, tambm sofrem sofrem reduo. Chama-se Vu de fundo o
enegrecimento geral resultante , que deve ser sempre mnimo para otimizar a qualidade
da imagem radiogrfica.
b)- Banho Interruptor ou Banho de Parada.
Quando o filme removido da soluo de revelao, uma parte revelador fica em contato
com ambas as faces do filme, fazendo dessa forma que a reao de revelao continue.
O banho interruptor tem ento, a funo de interromper esta reao a partir da remoo
do revelador residual, evitando assim uma revelao desigual e prevenindo ainda a
ocorrncia de manchas no filme.
Portanto, antes de se transferir o filme do tanque de revelao para o de fixao,
deve-se usar o tanque do banho interruptor, agitando-o durante mais ou menos 40
segundos.
O banho interruptor pode ser composto, na sua mistura, de gua com cido
actico ou cido glacial. Neste ltimo caso, deve-se ter cuidado especial, prevendo-se
uma ventilao adequada e evitando-se toc-lo com as mos. Quando se fizer a mistura
com gua e no ao contrrio, pois poder respingar sobre as mos e face causando
queimaduras.
O banho interruptor perde o seu efeito com o uso e deve ser sempre substitudo.
Uma soluo nova do banho interruptor de cor amarela e quando vista sob a luz de
segurana quase incolor. Quando a cor se modifica para azul prpura que aparece
escuro sob a iluminao de segurana, a soluo deve ser trocada. Geralmente 20 litros,
de banho de parada so suficientes para se revelar 400 filmes de 3 x 17 pol.
c) - Fixao
Aps o banho interruptor, o filme colocado em um terceiro tanque, que contm uma
soluo chamada de fixador. A funo da fixao remover o brometo de prata das
pores no expostas do filme, sem afetar os que foram expostos radiao. O fixador
tem tambm a funo de endurecer a emulso gelatinosa, permitindo a secagem ao ar
aquecido.
Modulo III 11
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O intervalo do tempo entre o incio da fixao at o desaparecimento da colorao

amarelo-esbranquiada que se forma sobre o filme, chamada de tempo de ajuste ou
tempo de definio (clearing time). Durante este tempo o fixador estar dissolvendo o
haleto de prata no revelado. Este tempo, em geral o dobro do tempo de clareamento.
O tempo de fixao normalmente no deve exceder a 15 minutos. Os filmes
devem ser agitados quando colocados no revelador durante pelo menos 2 minutos, a fim
de que tenhamos uma ao uniforme dos qumicos.
O fixador deve ser mantido a uma temperatura igual ao do revelador, ou seja,
cerca de 20 graus Celsius. Os fixadores so comercialmente fornecidos em forma de p
ou lquido e a soluo formada atravs da adio de gua de acordo com as instrues
dos fornecedores.
d) - Lavagem dos Filmes.
Aps a fixao, os filmes seguem para o processo de lavagem para remover o fixador da
emulso. O filme imergido em gua corrente de modo que toda superfcie fique em
contato constante com a gua corrente. O tanque de lavagem deve ser suficientemente
grande para conter os filmes que passam pelo processo de revelao e fixao, sendo
que devemos prever uma vazo de gua de de maneira que o volume do tanque seja de
4 a 8 vezes renovado a cada hora. Cada filme deve ser lavado por um perido de
aproximadamente 30 minutos. Quando se imergem as colgaduras carregadas no banho
de lavagem, deve ser adotado um procedimento tal que se as mesmas sejam
primeiramente colocadas prximas ao dreno de sada (gua mais suja) e sua posio v
mudando o tempo de lavagem de maneira que se termine o banho o mais prximo
possvel da regio de entrada da gua, onde a mesma se encontra mais limpa.
A temperatura da gua no tanque de lavagem um fator muito importante. Os
melhores resultados so obtidos com a temperatura por volta de 20 graus centgrados. Se
tivermos altos valores para a mesma, poderemos causar efeitos danosos ao filme, assim
como valores baixos podero reduizir a eficincia.
Alm das etapas acima relatadas, aconselhvel, aps a lavagem passar os
filmes durante mais ou menos 30 segundos, por um quinto banho que tem a finalidade de
quebrar a tenso superficial da gua, facilitando desta maneira, a secagem e evitando
que pequenas gotas de gua fiquem presas emulso, o que iria acarretar manchas nos
filmes depois de secos.
Antes do filme ser colocado no secador, deve-se dependurar as colgaduras em um
escorredor por cerca de 2 a 3 minutos.
e) Cuidados a serem tomados.
Controle das Concentres
Processamento.
dos
Qumicos,
da
Temperatura
Tempo
de
As solues qumicas utilizadas na revelao, principalmente o revelador, descrevem

seu poder reagente em funo da quantidade de filmes revelados. Desta forma,
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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importante se controlar na cmara escura, o nmero de filmes revelados e o tempo que

se est utilizando as reaes, efetuando-se sempre as trocas dos reagentes, de acordo
com as recomendaes dos fabricantes.
A temperatura das solues tem grande influncia no seu poder reagente, sendo que
recomendado que a mesma seja bem controlada pelo processador. Da mesma forma,
os tempos descritos no processo de revelao devem ser rigorosamente observados,
aconselhando-se o uso de despertadores na cmara escura com esta finalidade.
Controle de Luminosidade na Cmara Escura.

Como sabemos, os filmes radiogrficos so sensveis a luz comum e desta forma no ser
expostos a mesma. Assim, durante o processamento radiogrfico, no deve haver a
menor entrada de luz do exterior, s sendo admissvel a luz de segurana, assim mesmo
filtrada e com potncia dentro dos valores recomendados. Via de regra, existe um
descuido dos processadores quanto a este tem, principalmente levando em conta que em
trabalhos de campo nem sempre se tm as melhores condies de local para a instalao
da cmara-escura. No entanto, frisamos que deve ser tomado todo cuidado para evitar
entrada de luz na cmara escura, procurando-se vedar os contornos da porta, fechaduras
e, principalmente, no permitir abertura de portas e janelas aps o incio e antes do
trmino de todo o processo de revelao. A luz de segurana deve estar no mnimo
distante 1,2 metros da mesa de trabalho.
11.4.4.3
Processamento Automtico
Este sistema de processamento qumico e mecnico utilizado quando h grande

volume de trabalho, pois s assim torna-se econmico. O processamento inteiramente
automtico sendo que a mo -de-obra s utilizada para carregamento e
descarregamento de filmes. O ciclo de processamento inferior a 15 minutos. Quando
adequadamente mantido e operado, este equipamento produz radiografia de alta
qualidade.
A alta velocidade de processamento torna-se possvel pelo uso de solues
qumicas especiais, contnua agitao dos filmes, manuteno da temperatura das
solues e secagem por jatos de ar aquecido.
11.4.5
Avaliao da Qualidade da Imagem
11.4.5.1
Identificao do Filme
Na identificao do filme deve conter informaes importantes tais como: data do

ensaio, identificao dos soldadores, no caso de juntas soldadas, identificao da pea e
local examinado, nmero da radiografia, identificao do operador e da firma executante.
Todas essas informaes devem aparecer claramente no filme radiogrfico, para
permitir a rastreabilidade do ensaio. Tais informaes podero ser feitas a partir de letras
e nmeros de chumbo dispostos sobre o porta-filmes
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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exposto juntamente com o filme registrando-o de modo permanente. Poder tambm ser
utilizado o sistema de telas fluorescentes que consiste em escrever no papel vegetal ou
similiar toda a identificao do filme e o mesmo colocado junto a tela fluorescente. Este
conjunto montado previamente junto ao filme radiogrfico entre a tela trazeira, na
cmara escura, e posteriormente exposto, registrando de modo permanente no filme, toda
a identificao.
11.4.5.2
Determinao da Densidade Radiogrfica
A densidade ptica deve ser medida a partir de aparelhos eletrnicos

(densitmetro), ou fitas densitomtricas calibradas, especialmente feitas para esta tarefa.
A densidade deve ser sempre medida sobre rea de interesse, por exemplo, sobre a
imagem do cordo de solda, no caso de juntas soldadas, e o valor numricamente
normalmente recomendado uma faixa de 1,8 at 4,0 HD, sendo que a faixa mais usual e
aceitvel pelas principais normas e especificaes, de 2,0 a 3,5 HD. Procedimentos
para calibrao do densitmetro e da fita densitomtrica devero ser previstos.
11.4.5.3
Anlise do IQI
O indicador de qualidade da imagem ou IQI, deve aparecer na radiografia de

maneira clara que permita verficar as seguintes informaes: se o nmero do IQI est de
acordo com a faixas de espessura radiografada, se o tipo de IQI est de acordo com a
norma de inspeo, se o furo ou arame essencial so visveis sobre a rea de interesse,
se o posicionamento foi corretamente feito, e finalmente em se tratando do IQI ASME ou
ASTM, se a densidade no corpo do IQI est prxima a da rea de interesse.(ver tem
4.2.1)
11.4.5.4
Defeitos de Processamento do Filme
O trabalho em cmara escura aps a exposio do filme corresponde a parte mais

importante do processo radiogrfico, pois caso ocorram falhas tcnicas durante o
processamento do filme, todo o servio de preparao de exposio do filme ser
perdido. Tais falhas ocorrem na maioria dos casos por manuseio inadequado do filme
nesta fase e podem resultar em:
a) manchas - geralmente aparecem em forma arredondada que no caso esteja sobre a
rea de interesse poder mascarar descontinuidades inaceitveis. Tais manchas
decorrem de pequenas gotas de gua que visvel no filme somente contra a luz.
b) riscos - geralmente ocorrem por ao mecnica sobre a pelcula superficial do filme,
decorrente da sua manipulao durante a preparao e processamento. Tais riscos,
visveis sobre filme contra a luz, confundem-se com trincas, sendo assim inaceitveis,
devendo o filme ser repetido.
c) dobras - assim como os riscos as dobras aparecem no filme como imagens escuras e
bem pronunciadas, tambm decorrentes do manuseio do filme antes e durante a
exposio. Por exemplo podem ocorrer com frequncia em peas curvas, com raios
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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pequenos, em que o operador para manter o porta-filme junto a pea deve fora-lo a
acompanhar a superfcie, resultando a uma dobra no filme que ser observada aps seu
processamento.
11.4.5.5
Causas e Correes de Defeitos de Processamento
Os principais defeitos causados nas radiografias ocorrem por falhas na exposio,

na estocagem e manuseio dos filmes e durante o processamento, como descrito em
4.5.4.
Apresentamos, em seguida, os defeitos mais comumente encontrados, bem como
suas provveis causas:
a) Radiografia com Densidade Muito Alta.
Pode ser causada por:
excesso de exposio (superexposio);
tempo de revelao demasiadamente longo e/ou em temperatura muito elevada.
b) Radiografia com Densidade Muito Baixa.

exposio insuficiente;
tempo de revelao muito curto e/ou revelador temperatura demasiadamente baixa;
revelador inativo, mau preparado ou inadequado;
presena de algum material entre a tela e o filme, tais como a capa do filme, folha de
plstico, etc.
c) Radiografia com Alto Contraste.

alto contraste do objeto;
exposio muito alta;
revelao prolongada;
d) Radiografia com Baixo Contraste.
Poder ser provocado por:
baixo contraste do objeto;
energia de radiao muito alta;
tempo de revelao muito curto e/ou soluo de revelador muito fria;
revelador inativo.
e) Radiografia com Pouca Definio.
Poder ser causado por:
distncia filme-pea demasiadamente grande;
ponto focal de grandes dimenses;
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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mau contato entre as telas e o filme;

uso de telas fluorescentes;
filme de alta velocidade (forte granulao);
radiao secundria e/ou espalhada, excessiva.
f) Radiografia Velada ou com Forte Vu de Fundo.

filme exposto luz diretamente, ou por meio de possveis fulgas de luz na cmara
escura;
exposio excessiva luz de segurana;
proteo insuficiente contra radiao no local de estocagem do filmes;
estocagem dos filmes em local muito quente, mido ou na presena de gases;
revelador incorretamente preparado;
revelador contaminado.
g) Radiografia com Colorao Amarelada.

revelao prolongada em revelador inativo e oxidado;
omitir banho de interrupo ou lavagem;
tempo de fixao muito curto;
h) Radiografia com Manchas Brancas.

Pode ser provocado por:
manchas de forma arredondada, muito pequenas e de contorno ntidos resultam da
falta de agitao do filme durante os 30 primeiros segundos de revelao. As bolhas
de ar aderem a emulso, e impedem que o revelador atue nessas reas;
manchas muito pequenas, com contornos pouco definidos caracterizam os filmes que
no foram submetidos a lavagem antes de serem fixados. Nessas condies, produzse um desprendimento de anidrido carbnico na emulso, proveniente da reao dos
produtos alcalinos do revelador com os produtos cidos do banho fixador;
gotas do banho fixador ou de Parada que cairam sobre o filme antes da revelao;
manchas provocadas por ao mecnica sobre o filme antes da exposio
radiogrfica, por exemplo, queda de um material pesado sobre o filme ou sobre o
porta-filme;
manchas provenientes da secagem rpida e irregular do filme. o caso, por esemplo,
das gotas dgua que ficam aderidas superfcie do filme no flme no instante em que
ele colocado para secar;
manchas de graxa ou leo que retardam ou impedem a penetrao do revelador;
manchas provocadas pela ao de telas intensificadoras deterioradas;
manchas provocadas por impurezas, por exemplo, partculas metlicas existentes
entre as telas e os flmes durante a exposio radiogrfica;
pequenas manchas claras, com bordas escuras provocadas, geralmente, por uma
secagem lenta em clima quente e mido, sobretudo se a gua de lavagem no
muito pura.
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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i) Radiografia Reticuladas.
A causa principal desse defeito a variao brusca de temperatura que pode
ocorrer quando o filme passa de um banho para outro. Essas radiografias ficam com
aspecto ressecado.
j) Radiografias com Emulso Descolada.
Poder ser provocada por:
fixador vencido ou muito quente;
banhos a temperatura muito elevada;
lavagem prolongada em gua morna.
k) Radiografia com Estrias.
Poder ser provocada por:
colgaduras contaminadas, ou seja, colgaduras que no foram lavadas aps o uso;
falta de agitao no banho de revelao;
expor o filme sob luz de segurana antes do banho fixador;
omitir o banho de interrupo ou execut-lo incorretamente;
falta de agitao durante o banho de interrupo;
gotas de gua presas ao filme durante a secagem;
inspecionar o filme sob a luz de segurana antes do tempo de definio.
k) Depsito Esbranquiado.
a gua empregada para preparar o revelador e o fixador demasiadamente dura (
dureza = presena de sais de clcio e magnsio dissolvidos na gua );
filme lavado em gua demasiadamente dura;
o filme no foi suficientemente enxuto depois de revelado e antes de entrar no fixador;
revelador preparado incorretamente.
11.4.5.6
Condies de Luminosidade
As fontes de luz necessria para a iluminao adequada das radiografias devem

ser previstas com todo o cuidado.
As lmpadas devem ser de controle de
intensidade varivel que permita um ajuste desde zero at o suficiente para a leitura de
densidades entre 3,5 e 4,0. prefervel a utilizao de luz fria protegendo assim o filme
de um superaquecimento que poderia danific-lo.
De outra forma, aconselhvel se ter a possibilidade de se reduzir a rea de
iluminao atravs da mscara ou diafragma, permitindo-se isolar regies especficas da
radiografia.
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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A rea na qual a radigrafia interpretada deve ser fracamente iluminada

(penumbra).
Da mesma forma, o inspetor da radiografia deve ficar protegido da incidncia de
fontes de luz fortes sobre a sua vista, o que iria prejudicar a sua interpretao. Neste
aspecto, importante que se tome cuidado com as reas de radiografias que possuem
baixa densidade, pois a luz transmitida atravs das mesmas pderia incidir, diretamente,
sobre a vista. Da mesma forma, quando fizere a troca de radiografias, deve se desligar o
negatoscpio, evitando-se a incidncia direta da luz do mesmo sobre os olhos.
11.5 CAPTULO 5 - TCNICAS DE EXPOSIO RADIOGRFICA

As disposies e arranjos geomtricos entre a fonte de radiao, a pea, e o filme,
devem seguir algumas tcnicas especiais tais que permitam uma imagem radiogrfica de
fcil interpretao e localizao das descontinuidades rejeitadas. Algumas destas tcnicas
que apresentamos a seguir so largamente utilizadas e recomendadas por normas e
especificaes nacionais e internacionais.
11.5.1
Tcnica de Parede Simples
Essa tcnica assim chamada pois no arranjo entre a fonte de radiao, pea e
filme, somente a seco da pea que est prxima ao filme apenas uma espessura
(PSVS).
FILMES
Fonte
FONTE
(A)
FILME
FONTE
(B)
(C)
FILMES
Fig.30 - Tcnica de exposio parede simples.
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
Pgina 63
11.5.1.1
Exposio Panormica
Esta tcnica constitui um caso particular da tcnica de parede simples vista

simples descrita acima Fig.30 (A) , mas que proporciona alta produtividade em rapidez
num exame de juntas soldadas circulares com acesso interno.
Na tcnica panormica a fonte de radiao deve ser centralizada no ponto
geomtrico eqidistante das peas e dos filmes, ou no caso de juntas soldadas circulares a
fonte deve ser posicionada no centro da circunferncia. Com isso numa nica exposio
da fonte, todos os filmes dipostos a 360 graus sero igualmente irradiados, possibilitando
assim o exame completo das peas ou das juntas.
11.5.2
Tcnica de Parede Dupla
11.5.2.1
Tcnica de Parede Dupla Vista Simples
Nesta tcnica de parede dupla vista simples (PDVS) o feixe de radiao,

proveniente da fonte, atravessa duas espessuras da pea, entretanto projeta no filme
somente a seco da pea que est mais prxima ao mesmo (Fig.31 (A) ).
Frequentemente esta tcnica utilizada em inspees de juntas soldadas, as
quais no possuem acesso interno, por exemplo tubulaes com dimetros maiores que
3. polegadas, vasos fechados, e outros.
Fonte
Fonte
Tubo
Tubo
Tubo
Filme
Filme
(A)
( B)
Fig.31 - Tcnica de exposio parede dupla.
11.5.2.2
Tcnica de Parede Dupla Vista Dupla
Neste caso o feixe de radiao proveniente da fonte, tambm atravessa duas

espessuras, como descrito em 5.2.1, entretanto projetar no flme a imagem de duas
seces da pea, e sero objetos de interesse (Fig.31 (B) )
A tcnica de parede dupla e vista dupla (PDVD) frequentemente usada para
inspeo de juntas soldadas em tubulaes com dimetros menores que 3. polegadas.
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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11.5.3
Orientao
Detectabilidade
da
Descontinuidade
em
Funo
da
sua
As tcnicas de exposio apresentadas em 5.1 e 5.2, apesar de facilitarem a

interpretao radiogrfica e a identificao das descontinuidades, no garantem que
todas as descontinuidades presentes na rea de interesse sejam detectadas. Isso decorre
da forma geomtrica, orientao e tamanho da descontinuidade em relao a direo do
feixe de radiao. Descontinuidades orientadas perpendiculares ao feixe de radiao, so
mais dificeis de serem detectadas, caso clssico so dupla laminao em chapas. Por
outro lado geometrias complexas de peas a serem radiografadas, constitue uma
dificuldade e at uma inviabilidade de se ter uma imagem radiogrfica com condies
seguras de serem avaliadas.
Portanto, a probabilidade de deteco de uma descontinuidade, depende da
orientao da mesma em relao ao feixe de radiao e tambm da forma geomtrica do
objeto.
11.5.4
Exposio com Mltiplos Filmes
A inspeo radiogrfica de geometrias complexas, ou seja aquelas que

apresentam uma variao de espessura na regio de interesse, apresentaro tambm
uma variao na densidade ptica na imagem radiogrfica e que poder no estar contida
dentro da faixa aceitvel (1,8 a 4,0 ou 2,0 a 3,5), sendo portanto a radiografia,
considerada inaceitvel.
Para contornar este problema, deve ser efetuado dois filmes na mesma regio.
Para tanto, dever ser carregado no mesmo porta-filme dois filmes com caractersticas de
sensibilidade diferentes, por exemplo um com velocidade mais rpida que o outro, e
expostos simultneamente. O resultado ser que o filme mais lento ter uma densidade
ptica menor que o outro, e portanto sendo possvel analisar as espessuras mais finas, e
no outro filme as espessuras mais grossas.
11.6 CAPTULO 6 - INTERPRETAO DOS RESULTADOS

11.6.1
Aparncia das Descontinuidades
As descontinuidades so quaisquer variaes na homoneidade de uma pea ou

materaial, tanto em sua estrutura como em sua forma.
Atravs da anlise da influncia que a descontinuidade ter sobre a utilizao do
material, ou do equipamento, que poderemos definir critrios de aceitabilidade. As
descontinuidades podem ser atribudas a diferentes causas. Elas podem ocorrer durante
o prprio processo de fabricao do material (por exemplo: durante a fundio), durante o
processamento (por exemplo: durante a laminao, forjamento, usinagem, etc.), ou
durante o uso de equipamento, em servio (por exemplo: durante a aplicao de esforos
mecnicos ou corroso). As descontinuidades tpicas mais comuns so:
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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a) Rupturas.
So descontinuidades tpicas de processamento ocorrem tanto em materiais
ferrosos como em materiais no ferrosos. Elas consistem em cavidades, pequenas e
irregulares, superficiais, geralmente paralelas com os gros. As rupturas ocorrem durante
operao de forjamento, extruso ou laminao, devido a temperaturas muito baixas,
material excessivamente trabalhado ou por movimentao do material durante o
processo.
O ensaio radiogrfico no normalmente usado para a deteco deste tipo de
descontinuidade. Fatores tais como a direo da ruptura, suas dimenses e a espessura
do material diminuem a eficincia da radiografia.
b) Trincas de Filete.
So descontnuidades que ocorrem com o uso do equipamento, so trincas
superficiais, que se localizam na juno dos filetes, e que se propagam para o inferior da
pea.
As trincas em filetes ocorrem quando houver uma brusca mudana de dimetros,
tal como a que ocorre na unio da cabea de um parafuso com a haste, onde existe um
grande acmulo de tenses. Esses defeitos no so normalmente detectadas pelo ensaio
radiogrfico. As descontinuidades superfcies desse tipo so de difcil avaliao na
radiografia devido pequena dimenso da trinca em relao a espessura do material.
c) Trincas de Esmerilhamento.
So descontinuidades que ocorrem durante o processamento das peas, tanto em
materiais ferrosos quanto no ferrosos. So descontinuidades de pouca profundidade e
muito finas, semelhantes a trincas ocasionadas por tratamento trmico. Geralmente, mas
no sempre, ocorrem em grupos, e geralmente em ngulos retos com a direo de
usinagem. Esse tipo de trinca so encontradas em materiais que sofreram tratamento
trmico, endurecimento superficial e de materiais cermicos que sofrem usinagem. So
trincas trmicas causadas por superaquecimento localizado, na superfcie usinada.
Esse superaquecimento causado por falha de refrigerao, velocidade muito alta ou alta
velocidade de corte.
d) Trincas de Tratamento Trmico.
So falhas de processamento que ocorrem em materiais ferrosos e no ferrosos,
fundidos e forjados. So falhas superfciais, geralmente de grande profundidade e em
forma de forquilha. Originam-se em reas onde ocorrem bruscas mudanas de
espessura, ou reas onde outras descontinuidades estejam expostas superfcie do
material. So causados por tenses podem exceder a tenso de ruptura do material
causando as trincas.
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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Os ensaios mais recomendados para a deteco desse tipo de falhas so lquidos

penetrantes e partculas magnticas. A radiografia no normalmente usada para
detectar defeitos superficiais.
e) Escamas de Hidrognio.
Ocorrem durante o processamento caracterstico dos materiais ferrosos.
Consistem em descontinuidades pequenas e finas, geralmente aos gros. Aparecendo
como fissuras, em uma superfcie fraturada, so representadas por reas com um brilho
prateado. As escamas so fissuras internas atribuidas a tenses produzidas por uma
transformao localizada por um decrscimo na solubilidade do hidrognio durante o
resfriamento aps o trabalho a quente. So geralmente encontradas apenas em aos
forjados de alta liga. Tambm so difceis de serem detectadas por Radiografia.
f) Laminaes.
So descontinuidades inerentes aos materiais trabalhados, tanto ferrosos quanto
no ferrosos. So falhas internas ou superficiais, planas, extremamente finas e
geralmente alinhadas paralelamente superfcie trabalhada do material. Podem conter
uma fina pelcula de xido entre as suas superfcies e so encontradas em materiais
forjados, extruturados e laminados.
As laminaes so separaes ou enfraquecimentos geralmente paralelos s
superfcies trabalhadas do material. Podem ser resultados de porosidade
tubular,incluses ou segregraes alargadas, que se tornam descontinuidades planas em
funo da direo de processamento do material. Impossveis de serem detectadas por
Radiografia.
g) Contraes e Microcontraes.
Ocorrem no processo de fabricao dos materiais fundidos. Essas
descontnuidades ocorrem enquanto o metal se encontra em estado plstico ou
semifundido. Se encontra em fluxo insuficiente de material fundido, atravs das diferentes
reas da pea, medida que omaterial se resfria a contrao resultante poder ocasionar
uma falha. Essa falha indentificada por sua aparncia e pela faixa de tempo, no regime
plstico, em que ocorre. A microcontrao tambm uma descontinuidade interna que
consiste em pequenas descontinuidades que ocorrem nos contornos das peas.
O ensaio radiogrfico o mais recomendado para a deteco desse tipo de
descontinuidade.
11.6.1.1
Descontinuidades Internas em Juntas Soldadas
a) Incluso Gasosas (Poros).

Durante a fuso da solda, pode haver o aprisionamento da mesma, devido a vrias
razes como o tipo de eletrodo utilizado, m regulagem do arco, deficincia na tcnica do
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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operador, umidade etc. Estas incluses gasosas podem ter a forma esfrica ou cilndrica.
Sua aparncia radiogrfica sob a forma de pontos escuros com o contorno ntido.
Algumas destas incluses gasosas assumem uma forma alongada, cilindrica e sua
imagem radiogrfica vai depender de uma orientao em relao ao feixe de radiao
incidente. Outra forma tpica de incluso aquela que tem a aparncia de um galho
ramificado, chamada, tambm, de porosidade Vermiforme.
Fig. 32 - Radiografia de uma porosidade vermiforme.
b) Incluso de Escria.
So devidas ao aprisionamento de escria ou materiais estranhos durante o
processo de soldagem. Elas apresentam-se com mais frequncia em soldas de passes
mltiplos, principalmente quando a limpeza no bem efetuada entre um passe o outro.
Fig. 33 - Aparncia radiogrfica de incluses de escria.

Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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c) Incluso de Escria em Linha.

Incluses de Escria em Linha, ou Linha de Escria caso particular de incluso,
que se manifesta radiograficamente sob a forma de linhas contnuas ou intermitentes.
Elas so causadas por insuficiente limpeza das bordas de um determinado passe e so
aprisionadas pelo passe seguinte.
d) Falta de Penetrao e Fuso.
Consideramos falta de penetrao, como sendo a falta de material depositado na
raiz da solda, devido ao fato do material no ter chegado at a raiz. No caso de no haver
passe de raiz (selagem) a falta de penetrao pode ficar aparente. A aparncia
radiogrfica em ambos os casos uma linha escura, intermitente ou contnua, no centro
do cordo.
e) Trincas.
As trincas so descontinuidades produzidas por rupturas no metal como resultado
de tenses produzidas no mesmo durante a soldagem, sendo mais visvel na radiografia,
quando o feixe de radiao incide sobre a pea numa direo sensivelmente paralela ao
plano que contm a trinca.
A trinca produz uma imagem radigrfica na forma de uma linha escura com
direo irregular. A largura desta linha depender da largura da trinca. Se a direo do
plano que contm a trinca coincide com feixe de radiao, sua imagem ser bem escura.
De outra forma, ela perder densidade, podendo at no aparecer. Devido ao fato das
trincas serem o mais grave defeito de uma solda, devemos ter uma ateno especial para
a sua deteco. A imagem das trincas, epsecialmente em filmes de granulao grossa
pode no ser muito clara. No caso de dvidas por parte do inspetor, seria aconselhvel
uma mudana na direo do feixe de radiao e a utilizao de filmes de granulao fina.
Pode ocorrer, tambm, o fato das trincas no serem detectadas, principalmente quando
radiografamos peas de grande espessura.
Fig.34 - Imagem de trinca
Modulo III 11
ENSAIO RADIOGRFICO
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f) Falta de Fuso.
Descontinuidades em duas dimenses, devido a uma falta de fuso entre o metal
depositado e o metal base. A falta de fuso s bem caracterizada numa radiografia
quando a direo do feixe incidente coincide com o plano do defeito. A imagem
radiogrfica da falta de fuso uma linha escura, estreita, paralela ao eixo da solda, em
um ambos os lados.
11.7 BIBLIOGRAFIA
(1) Sanchez, Wladimyr , Ensaios No Destrutivos pela Tcnica dos Raios-X e Raios Gama , Informao IEA Nr.29 - Instituto de Energia Atmica , 1974
(2) EASTMAN KODAK COMPANY , Radiography in Moden Industry, W-37
Edition , New York, 1980.
Fourth
(3) Leite ,Paulo G.P , Curso de Ensaios No Destrutivos , 8a Edio , Associao

Brasileira de Metais-ABM , 1966.
(4) Endo , Mario , Proteo Radiolgica para Inspetores e Operadores , Associao
Brasileira de Ensaios No Destrutivos-ABENDE , Nr.1 , pg.15 a 86 , 1980
(5) American Society of Mechanical Engineers - ASME Boiler and Pressure Vessel Code ,
Section V Artigo 2 , Edio 1995.
11.8 AUTOR
Ricardo Andreucci
ENSAIO POR ULTRA-SOM
Modulo III 12
Pgina 1

12.1
CAPTULO 1 - PRINCPIOS BSICOS DO MTODO
12.2
CAPTULO 2 - VIBRAES MECNICAS
12.3
CAPTULO 3 - DEFINIES DE BELL E DECIBELL , GANHO
12.4
CAPTULO 4 - PROPAGAO DAS ONDAS ACSTICAS NO
MATERIAL
12.5
CAPTULO 5 - GERAO DAS ONDAS ULTRA-SONICAS
12.6
CAPTULO 6 - APARELHAGEM
12.7
CAPTULO 7 - PROCEDIMENTOS ESPECFICOS DE INSPEO
12.8
BIBLIOGRAFIA
12.9
AUTOR
Modulo III 12
Pgina 2

12.1 CAPTULO 1 - PRINCPIOS BSICOS DO MTODO
12.1.1
Introduo
Entre o ciciar das folhas de uma rvore e o estrondo de um avio super-snico,

estende-se o campo de sensibilidade do ouvido humano.
O orgo auditivo do homem, no pode realmente perceber sons em quaisquer
intensidades ou frequncia. Entre os dois extremos de audibilidade, se estabelece toda
gama contnua de sons que o ouvido humano, alm de perceber, ainda identifica de onde
procedem, qual sua entoao, e dentro de certos limites a espcie de fonte que os
produziu. No passado, testes de eixos ferrovirios, ou mesmos sinos, eram executados
atravs de testes com martelo, em que o som produzido pela pea, denunciava a
presena de rachaduras ou trincas grosseiras pelo som caracterstico.
Por outro lado, sons extremamente graves ou agudos, podem passar
desapercebidos pelo aparelho auditivo humano, no por deficincia do mesmo, mas por
caracterizarem vibraes com frequncias muito baixas , at 20Hz (infra-som) ou com
frequncias muito altas acima de 20 kHz (ultra-som), ambas inaudveis.
A parte da fsica que estuda o som, assim como as vibraes mecnicas,
denominam-se acstica que descreve suas leis e caractersticas ondulatrias.
Como sabemos, os sons produzidos em um ambiente qualquer, refletem-se ou
reverberam nas paredes que consistem o mesmo, podendo ainda ser transmitidos a
outros ambientes.
Fenmenos como este apesar de simples e serem frequentes em nossa vida
cotidiana, constituem os fundamentos do ensaio ultra-sonico de materiais.
Assim como uma onda sonora, reflete ao incidir num anteparo qualquer, a vibrao
ou onda ultra-snica ao percorrer um meio elstico, refletir da mesma forma, ao incidir
num anteparo qualquer, a vibrao ou onda ultra-snica ao percorrer um meio elstico,
refletir da mesma forma, ao incidir numa descontinuidade ou falha interna a este meio
considerado. Atravs de aparelhos especiais, detectamos as reflexes provenientes do
interior da pea examinada, localizando e interpretando as descontinuidades.
Modulo III 12
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Descontinuidade
Pea
Transdutor
1 Tela
5 do Aparelho
Descontinuidade
Fig. 1 - Princpio Bsico da Inspeo de Materiais por Ultra-Som
12.1.2
Finalidade do Ensaio
O ensaio por ultra-som, caracteriza-se num mtodo no destrutivo que tem por
objetivo a deteco de defeitos ou descontinuidades internas, presentes nos mais
variados tipos ou forma de materiais ferrosos ou no ferrosos.
Tais defeitos so caracterizados pelo prprio processo de fabricao da pea ou
componentes a ser examinada como por exemplo: bolhas de gs fundidos, dupla
laminao em laminados, micro-trincas em forjados, escorias em unies soldadas e
muitos outros.
Portanto, o exame utra-snico, assim como todo exame no destrutivo, visa
diminuir o grau de incerteza na utilizao de materiais ou peas de responsabilidades.
12.1.3
Campo de Aplicao
Em 1929 o cientista Sokolov, fazia as primeiras aplicaes da energia snica para

atravessar materiais metlicos, enquanto que 1942 Firestone, utilizara o princpio da
ecosonda ou ecobatmetro, para exames de materiais. Somente em l945 o ensaio ultrasnico iniciou sua caminhada em escala industrial, impulsionado pelas necessidades e
responsbilidades cada vez maiores.
Hoje, na moderna indstria, principalmente nas reas de caldeiraria e estruturas
martimas, o exame ultra-snico, constitui uma ferramenta indispensvel para garantia da
qualidade de peas de grandes espessuras, geometria complexa de juntas soldadas,
chapas. Na maioria dos casos, os ensaios so aplicados em aos-carbonos, em
menor porcentagem em aos inoxidveis. Materiais no ferrosos podem ser
examinados, entretanto, requerem procedimentos especiais.
Modulo III 12
Pgina 4
12.1.4
Limitaes em Comparao com outros Ensaios
Assim como todo ensaio no-destrutivo, o ensaio ultra-snico, possui vantagens e

limitaes nas aplicaes, como segue:
a) Vantagens em relao a outros ensaios:
O mtodo ultra-snico possui alta sensibilidade na decetabilidade de pequenas
descontinuidades internas, por exemplo:
Trincas devido a tratamento trmico, fissuras e outros de difcil deteco por
ensaio de radiaes penetrantes (radiografia ou gamagrafia).
Para interpretao das indicaes, dispensa processos intermedirios, agilizando a
inspeo.
No caso de radiografia ou gamagrafia, existe a necessidade do processo de
revelao do filme, que via de regra demanda tempo do informe de resultados.
Ao contrrio dos ensaios por radiaes penetrantes, o ensaio ultra-snico no
requer planos especiais de segurana ou quaisquer acessrios para sua aplicao.
A localizao, avaliao do tamanho e interpretao das descontinuidades
encontradas so fatores intrnsicos ao exame ultra-snico, enquanto que outros exames
no definem tais fatores. Por exemplo, um defeito mostrado num filme radiogrfico define
o tamanho mas no sua profundidade e em muitos casos este um fator importante para
proceder um reparo.
b) Limitaes em relao a outros ensaios.
Requer grande conhecimento terico e experincia por parte do inspetor.
O registro permanente do teste no facilmente obtido.
Faixas de espessuras muito finas, constituem uma dificuldade para aplicao do
mtodo.
Requer o preparo da superfcie para sua aplicao.
Em alguns casos de inspeo de solda, existe a necessidade da remoo total do
reforo da solda, que demanda tempo de fbrica.
Modulo III 12
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12.2 CAPTULO 2 - VIBRAES MECNICAS

12.2.1
Tipos de Ondas
Como j vimos, o teste ultra-snico de materiais feito com o uso de ondas

mecnicas ou acsticas colocadas no meio em inspeo, ao contrrio da tcnica
radiogrfica, que usa ondas eletromagnticas. Qualquer onda mecnica composta de
oscilaes de partculas discretas no meio em que se propaga. A passagem de energia
acstica no meio faz com que as partculas que compem o mesmo, execute o
movimento de oscilao em torno na posio de equilbrio, cuja amplitude do movimento
ser diminuido com o tempo em posio de equilbrio, cuja amplitude do movimento ser
diminuido com o tempo em decorrncia da perda de energia adquirida pela onda. Se
assumirmos que o meio em estudo elstico, ou seja que as partculas que o compem
rigidamente ligadas, mas que podem oscilar em qualquer direo, ento podemos
classificar as ondas acsticas em quatro tipos:
12.2.1.1
Ondas longitudinais (Ondas de compresso)
So ondas cujas partculas oscilam na direo de propagao da onda, podendo

ser transmitidas a slidos, liqudos e gases.
Fig. 2 - Onda longitudinal

No desenho acima nota-se que o primeiro plano de partculas vibra e transfere sua
energia cintica para os prximos planos de partculas, e passam a oscilar. Desta
maneira, todo o meio elstico vibra na mesma direo de propagao da onda
(longitudinal), e aparecer zonas de compresso e zonas diludas. As distncias entre
duas zonas de compresso determinam o comprimento de onda ().
Em decorrncia do processo de propagao, este tipo de onda possui uma alta
velocidade de propagao, caracterstica do meio.
Modulo III 12
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Tabela 1 - Velocidades de Propagao das Ondas Longitudinais

Material
Ar
Aluminio
Cobre
Ouro
Ao
Nylon
leo(SAE30)
gua
Prata
Titnio
Nquel
12.2.1.2
Velocidade m/s
330
6300
4700
3200
5900
2600
1700
1480
3600
6100
5600
Ondas transversais (ou ondas de cizalhamento)
Uma onda transversal definida, quando as partculas do meio vibram na direo

perpendicular ao de propagao. Neste caso, observamos que os planos de partculas,
mantem-se na mesma distncia um do outro, movendo-se apenas verticalmente.
Fig. 3 - Onda transversal
As partculas oscilam na direo transversal a direo de propagao, podendo

ser transmitidas somente a slidos. As ondas transversais so praticamente incapazes de
se propagarem nos lquidos e gases, pela caractersticas das ligaes entre partculas,
destes meios . O comprimento de onda a distncia entre dois vales ou dois picos.
Modulo III 12
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Tabela 2 - Velocidades de Propagao das Ondas Transversais

Material
Ar
Aluminio
Cobre
Ouro
Ao
Nylon
leo(SAE30)
gua
Prata
Titnio
Nquel
12.2.1.3
Velocidade m/s
3100
2300
1200
3200
1100
1600
3100
3000
Ondas superficiais ou Ondas de Rayleigh
So assim chamadas, pela caractersticas de se propagar na superfcie dos

slidos. Devido ao complexo movimento oscilatrio das partculas da superfcie, a
velocidade de propagao da onda superficial entre duas fases diferentes de
aproximadamente 10% inferior que a de uma onda transversal.
Para o tipo de onda superficial que no possui a componente normal, portanto se propaga
em movimento paralelo a superfcie e transversal em relao a direo de propagao
recebe a denominao de ondas de Love.
Sua aplicao se restringe ao exame de finas camadas de material que recobrem
outros materiais.
Para ondas superficiais que se propagam com comprimento de onda prxima a
espessura da chapa ensaiada, neste caso a inspeo no se restringe somente a
superfcie, mas todo o material e para esta particularidade denominamos as ondas de
Lamb.
As ondas de Lambpodem ser geradas a partir das ondas longitudinais incidindo
segundo um ngulo de inclinao em relao a chapa. A relao entre o ngulo e
velocidade feita pela relao:
O ensaio ultra-snico de materiais com ondas superficiais, so aplicados com
severas restries, pois somente so observados defeitos de superfcies e nestes casos,
existem processos mais simples para a deteco destes tipos de descontinuidades,
dentro dos ensaios no destrutivos como por exemplo de Lquidos penetrantes e
Partculas magnticas, que em geral so de custo e complexidade inferior ao ensaio ultrasnico.
Modulo III 12
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12.2.2
Frequncia , Velocidade e Comprimento de Onda
12.2.2.1
Frequncia
As ondas acsticas ou som propriamente dito, so classificados de acordo com

suas frequncias e medidos em ciclos por segundo, ou seja o nmero de ondas que
passam por segundo pelo nossos ouvidos. A unidade ciclos por segundos
normalmente conhecido por Hertz, abreviatura Hz.
Assim sendo se tivermos um som com 280 Hz, significa que por segundo passam
280 ciclos ou ondas por nossos ouvidos. Note que frequncias acima de 20.000 Hz so
inaudveis denominadas frequncia ultra-snica.
20 Hz
INFRA-SOM
20 KHz
SOM
ULTRA-SOM
Fig. 4 - Campo de Audibilidade do Som
Considera-se 20 kHz o limite superior audvel , denominando-se a partir desta,

frequncia ultra-snica.
12.2.2.2
Velocidade de propagao
Exitem vrias maneiras de uma onda snica se propagar, e cada uma com
caractersticas particulares de vibraes diferentes.
Definimos Velocidade de propagao como sendo a distncia percorrida pela onda
snica por unidade de tempo. importante lembrar que a velocidade de propagao
uma caracterstica do meio, sendo uma constante, independente da frequncia.
12.2.2.3
Comprimento de onda
Quando atiramos uma pedra num lago de guas calmas, imediatamente criamos
uma pertubao no ponto atingido e formando assim, ondas superficiais circulares que se
propagam sobre a gua. Neste simples exemplo, podemos imaginar o que definimos
anteriormente de frequncia como sendo o nmero de ondas que passam por um
observador fixo, tambm podemos imaginar a velocidade de propagao pela simples
observao e ainda podemos estabelecer o comprimento entre dois picos de ondas
Modulo III 12
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consecutivos. A esta medida denominamos comprimento de onda, e representaremos

pela letra grega Lambda .
12.2.2.4
Relaes entre velocidade, comprimento de onda e frequncia
Considerando uma onda snica se propagando num determinado material com

velocidade V, frequncia f, e comprimento de onda , podemos relacionar estes trs
parmetros como segue:
V=.f
eq. 01
A relao acima, permite calcular o comprimento de onda pois a velocidade em
geral conhecida e depende somente do modo de vibrao e o material, por outro lado a
frequncia depende somente da fonte emissora, que tambm conhecida.
Exemplo de aplicao:
Uma onda longitudinal ultra-snica, com frequncia 2 MHz utilizada para examinar uma
pea de ao. Qual o comprimento de onda gerado no material ?
Soluo:
Como vimos anteriormente, a faixa de frequncia normal utilizada para aplicaes
industriais, compreende entre 1 MHz at 5 MHz. No exemplo acima a frequncia de 2
MHz corresponde a 2 milhes de ciclos por segundos ou seja 2 x 106 Hz.
Aplicando a equao 1 teremos:
V= . f ou = V
f
sendo V = 5900 m/s , da tabela 1
=
5900
metros
2 x 106
= 2950 x 106 m ou
= 2,95 mm
O conhecimento do comprimento de onda de significante importncia, pois

relaciona-se diretamente com o tamanho do defeito a ser detectado. Em geral , o menor
dimetro de uma descontinuidade a ser detectada no material deve ser da ordem de /2.
Modulo III 12
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12.3 CAPTULO 3 - DEFINIES DE BELL E DECIBELL , GANHO
12.3.1
Nvel de Intensidade Sonora:
O Bellabreviado B uma grandeza que define o nvel de intensidade sonora

(NIS) que compara as intensidades de dois sons quaisquer, como segue:
N.I.S. = log I B
I0
eq. 2
Onde I e Io so duas intensidades sonoras medidas em Watts por centmetros

quadrados (W/cm2).
Por outro lado, o decibell equivale a 1/10 do Bell e em geral normalmente
utilizado para medidas de N.I.S., e portanto a equao 2 ser:
eq.3
N.I.S. = 10 log I dB
I0
Entretanto, a teoria dos movimentos harmonicos na propagao ondulatria nos
ensina que a intensidade de vibrao proporcional ao quadrado da amplitude sonora , I
= (A)2 ,e portanto devemos reescrever a eq. 3 na forma de N.A.S (nvel de amplitude
sonora):
2
N.A.S. = 10log (A)
(A0)2
dB (Nvel de amplitude sonora).
N.A.S. = 20 log (A) dB

A0
eq.4
Esta relao (eq. 4) pode ser entendida como sendo a comparao efetuada por
um sistema eletrnico de duas amplitudes de sinais, emitida e recebida pelo
transdutor ultra-snico, ou simplesmente conhecido por Ganho.
Exemplo de aplicao:
Quais so os ganhos correspondentes a uma queda de 50 % e 20 % nas amplitudes de
dois sinais na tela do aparelho de ultra-som , como mostrado na figura abaixo?
Modulo III 12
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a) para variao de 50%
G = 20 log 0,50 dB
G = - 6 dB
b) para variao de 20 %
G = 20 log 0,20 dB
G = -14 dB
A partir do exemplo acima, podemos verificar a calibrao vertical do aparelho de

ultra-som, executando no controle de ganho as variaes acima descritas , e verificando
na tela do aparelho , as amplitudes dos ecos correspondentes. Algumas normas e
especificaes descrevem este procedimento com maiores detalhes. Caso a amplitude
dos ecos no corresponderem ao esperado, calculado matematicamente, deve-se
concluir que o aparelho necessita de manuteno , e deve ser enviado assistncia
tcnica especializada.
12.4 CAPTULO 4 - PROPAGAO DAS ONDAS ACSTICAS NO MATERIAL
12.4.1
Atenuao Sonica
A onda snica ao percorrer um material qualquer sofre, em sua trajetria efeitos de

disperso e absoro , resultando na reduo da sua energia ao percorrer um material
qualquer.
A disperso deve-se ao fato da matria no ser totalmente homognea, contendo
interfaces naturais de sua prpria estrutura ou processo de fabricao. Por exemplo
fundidos, que apresentam gros de grafite e ferrita com propriedades elsticas distintas.
Para esta mudana das caractersticas elsticas de ponto num mesmo material
denominamos anisotropia , que mais significativo quando o tamanho de gro for 1/10 do
comprimento de onda.
O fenmeno da absoro ocorre sempre que uma vibrao acstica percorre um
meio elstico. a energia cedida pela onda para que cada partcula do meio execute um
movimento de oscilao , transmitindo a vibrao s outras partculas do prprio meio.
Modulo III 12
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Portanto , o resultado dos efeitos de disperso e absoro quando somados

resultam na atenuao snica. Na prtica , este fenmeno poder ser visualizado,
quando observamos na tela do aparelho de ultra-som, vrios ecos de reflexo de fundo
provenientes de uma pea com superfcies paralelas. As alturas dos ecos diminuem com
a distncia percorrida pela onda.
O fenmeno da atenuao importante quando inspecionamos peas em que
este fator pode inviabilizar o ensaio. o caso de soldas em aos inoxidveis austenticos ,
peas forjadas em aos inoxidveis , que so exemplos clssicos desta dificuldade. O
controle e avaliao da atenuao nestes casos razo para justificar procedimentos de
ensaio especiais.
A tabela abaixo , apresenta alguns valores de atenuao.
Tabela 3
Material ao Cr-Ni
Atenuao Snica em (
dB/mm)
Forjados
0,009 a 0,010
Laminados
0,018
Fundidos
0,040 a 0,080
12.4.2
Divergncia do Feixe Sonico
Outro fenmeno fsico que responsvel pela perda de parte da intensidade ou

energia da onda snica a divergncia que se pronuncia a medida que afastamos da
fonte emissora das vibraes acsticas.
Tal fenmeno pode ser observado detectamos um defeito pequeno com o feixe
ultra-sonico central do transdutor, em que nestas condies a amplitude do eco na tela do
aparelho mxima. Porm quando afastamos o transdutor lateralmente ao defeito, a
amplitude diminui ,indicando uma queda da sensibilidade de deteco do mesmo defeito.
A fig.5 abaixo mostra a diferena de sensibilidade (altura do eco de reflexo)
quando detectamos o defeito com o feixe ultrassnico central (1) e quando detectamos o
mesmo defeito com a borda do feixe ultrassnico (2).
Modulo III 12
Pgina 13
Fig. 5 - Variao da sensibilidade de deteco em funo da divergncia
12.5 CAPTULO 5 - GERAO DAS ONDAS ULTRA-SONICAS
12.5.1
Efeito Piezoeltrico
As ondas ultra-snicas so geradas ou introduzidas no material atravs de um

elemento emissor com uma determinada dimenso e que vibra com uma certa frequncia.
Este emissor pode se apresentar com determinadas formas (circular, retangular).Tanto o
elemento emissor e receptor, so denominados transdutores, tambm designados por
cabeotes.
Diversos materiais (cristais) apresentam o efeito piezoeltrico. Se tomarmos uma
lmina de certo formato (placa) e aplicarmos uma presso sobre o mesmo, surgem em
sua superfcie cargas eltricas. O efeito inverso tambm verdadeiro: se aplicarmos dois
eletrodos sobre as faces opostas de uma placa de cristal piezoeltrico, de maneira que
possamos carregar as faces eletricamente, a placa comporta-se como se estivesse sobre
presso e diminui de espessura.
O cristal piezoeltrico pode transformar a energia eltrica alternada em oscilao
mecnica e transformar a energia mecnica em eltrica .
Modulo III 12
Pgina 14
Tal fenmeno obtido aplicando-se eletrodos no cristal piezoeltrico com tenso

eltrica alternada (da ordem de 1000 V), de maneira que o mesmo se contrai e se
estende ciclicamente. Se tentarmos impedir esse movimento a placa transmite esforos
de compresso as zonas adjacentes, emitindo uma onda longitudinal, cuja forma depende
da frequncia de excitao e das dimenses do cristal.
12.5.2
Tipos de Cristais
Materiais piezoeltricos so: o quartzo, o sulfato de ltio, o titanato de brio, o

metaniobato de chumbo.
Quartzo um material piezoeltrico mais antigo, translcido e duro como o vidro
sendo cortado a partir de cristais originrios no Brasil. Sulfato de Ltio um cristal sensvel
a temperatura e pouco resistente. Titanato de Brio e metaniobato de chumbo so
materiais cermicos que recebem o efeito piezoeltrico atravs de polarizao. Esses
dois cristais so os melhores emissores, produzindo impulsos ou ondas de grande
energia, se comparadas com aquelas produzidas por cristais de quartzo. Para a inspeo
ultra-sonica, interessa no s a potncia de emisso, mas tambm a sensibilidade da
recepo (resoluo). A frequncia ultra-snica gerada pelo cristal depender da sua
espessura , cerca de 1 mm para 4 MHz e 2 mm para 2 MHz.
Os cristais acima mencionados so montados sobre uma base de suporte (bloco
amortecedor) e junto com os eletrodos e a carcaa externa constituem o transdutor ou
cabeote propriamente dito. Existem trs tipos usuais de transdutores: Reto ou Normal ,
o angular e o duplo - cristal.
12.5.3
Transdutores Normais ou Retos
So assim chamados os cabeotes monocristal geradores de ondas longitudinais

normal a superfcie de acoplamento.
Os trandutores normais so construdos a partira de uma cristal piezoeltrico
colado num bloco rgido denominado de amortecedor e sua parte livre protegida ou uma
membrana de borracha ou uma resina especial. O bloco amortecedor tem funo de
servir de apoio para o cristal e absorver as ondas emitidas pela face colada a ele.
O transdutor emite um impulso ultra-snico que atravessa o material a
inspecionar e reflete nas interfaces, originando o que chamamos ecos. Estes ecos
retornam ao transdutor e gera, no mesmo, o sinal eltrico correspondente.
A face de contato do transdutor com a pea deve ser protegida contra desgastes
mecnico podendo utilizar membranas de borracha finas e resistentes ou camadas fixas
de epoxi enriquecido com xido de alumnio.
Em geral os transdutores normais so circulares, com dimetro de 5 a 24 mm, com
frequncia de 0,5 ; 1 ; 2 ; 2,5 4 ; 5 ; 6 MHz. Outros dimetros e frequncias existem ,
porm para aplicaes especiais.
Modulo III 12
Pgina 15
CON ECTO R
CARCAA
CRISTAL
RESINA PROTETORA
Fig.6 - Trandutor Normal ou Reto
12.5.4
Transdutores Angulares
A rigor, diferem dos transdutores retos ou normais pelo fato do cristal formar um
determinado ngulo com a superfcie do material. O ngulo obtido, inserindo uma cunha
de plstico entre o cristal piezoeltrico e a superfcie. A cunha pode ser fixa, sendo ento
englobada pela carcaa ou intercambivel. Neste ltimo caso temos um transdutor normal
que preso com parafusos que fixam a cunha carcaa. Como na prtica trabalha-se
normalmente com diversos ngulos (35, 45, 60, 70 e 80 graus) esta soluo mais
econmica j que um nico transdutor com vrias cunhas de custo inferior , porem
necessitam de maiores cuidados no manuseio.
O ngulo nominal , sob o qual o feixe ultrassnico penetra no material vale
somente para inspeo de peas em ao; se o material for outro, deve-se calcular o
ngulo real de penetrao utilizando a Lei de Snell. A mudana do ngulo deve-se
mudana de velocidade no meio.
O cristal piezoeltrico somente recebe ondas ou impulsos ultra-snicos que
penetram na cunha em uma direo parelela de emisso, em sentido contrrio. A cunha
de plstico funciona como amortecedor para o cristal piezoeltrico, aps a emisso dos
impulsos.
Modulo III 12
Pgina 16
cristal
conector
carcaa
sapata de acrlico
Fig. 7 - Transdutor angular
12.5.5
Trandutores Duplo-Cristal ou SE
Existem problemas de inspeo que no podem ser resolvidos nem com

transdutores retos nem com angulares.
Quando se trata de inspecionar ou medir materiais de reduzida espessura, ou
quando se deseja detectar descontinuidades logo abaixo da superfcie do material, a
zona morta existente na tela do aparelho impede uma resposta clara. O cristal
piezoeltrico recebe uma resposta num espao de tempo curto aps a emisso, no
tendo suas vibraes sido amortecidas suficientemente.
Neste caso , somente um transdutor que separa a emisso da recepo pode
ajudar. Para tanto, desenvolveu-se o transdutor de duplo-cristal, no qual dois cristais so
incorporados na mesma carcaa, separados por um material acstico isolante e
levemente inclinados em relao superfcie de contato. Cada um deles funciona
somente como emissor ou somente como receptor, sendo indiferente qual deles exerce
qual funo. So conectados ao aparelho de ultra-som por uma cabo duplo; o aparelho
deve ser ajustado para trabalhar agora com 2 cristais.
Os cristais so montados sobre blocos de pltico especial de baixa atenuao.
Devido a esta inclinao, os transdutores duplos no podem ser usados para qualquer
distncia (profundidade). Possuem sempre uma faixa de inspeo tima, que deve ser
observada. Fora desta zona a sensibilidade se reduz. Em certos casos estes transdutores
duplos so utilizados com focalizao, isto , feixe concentrado em uma determinada
zona do material para a qual se deseja mxima sensibilidade.
O transdutor duplo-cristal o mais indicado e largamente utilizado nos
procedimentos de medio de espessura por ultra-som.
Modulo III 12
Pgina 17
CONECTORES
CARCAA
BLOCO
PLASTICO
CRISTAIS
emissor
receptor
ISOLANTE
ACSTICO
Fig. 8 - Trandutor Duplo-Cristal ou SE
12.5.6
Acoplantes
Ao acoplarmos o transdutor sobre a pea a ser inspecionada , imediatamente

estabelece uma camada de ar entre a sapata do transdutor e a superfcie da pea. Esta
camada ar impede que as vibraes mecnicas produzidas pelo transdutor se propague
para a pea em razo das caractersticas acsticas (impedncia acstica * ) muito
diferente do material a inspecionar.
Por esta razo , deve-se usar um lquido que estabelea uma reduo desta
diferena , e permita a passagem das vibraes para a pea. Tais lquidos, denominados
lquido acoplante so escolhidos em funo do acabamento superficial da pea,
condies tcnicas , tipo da pea. A tabela 3 abaixo descreve alguns acoplantes mais
utilizados.
Tabela 3 - Alguns lquidos acoplantes

Acoplante
leo diesel
gua
Glicerina
leo SAE 20 ou 30
Carbox Metil
Celulose (15g/l)
Densidade
( g/cm3 )
0,8
1,0
1,26
0,87
1,20
Velocidade da onda
long.
(m/s)
1250
1483
1920
1740
2300
* A impedncia acstica definida como sendo o produto da densidade do meio pela

velocidade de propagao neste meio , e representa a quantidade de energia acstica
Modulo III 12
Pgina 18
que se reflete e transmite para o meio. Como exemplo podemos citar que a interface gua
e ao , apenas transmite 12% e reflete 88% da energia ultra-snica.
12.6 CAPTULO 6 - APARELHAGEM
12.6.1
Descrio do Aparelho de Ultra-Som
Basicamente, o aparelho de ultra-som contm circuitos eletrnicos especiais, que

pemitem transmitir ao cristal piezoeltrico, atravs do cabo coaxial, uma srie de pulsos
eltricos controlados, transformados pelo mesmo em ondas ultra-snicas. Da mesma
forma, sinais captados no cristal so mostrados na tela do tubo de raios catdicos
em forma de pulsos luminosos denominados ecos, que podem ser regulados
tanto na amplitude, como posio na tela graduada e se constituem no registro das
descontinuidades encontradas no interior do material
Em geral, os fabricantes oferecem vrios modelos de aparelhos com maiores ou
menores recursos tcnicos, entretanto, alguns controles e funes bsicas devem ter para
ser possvel sua utilizao, que veremos a seguir.
Fig. 9 - Aparelho de Ultra Som porttil
12.6.1.1
Controles Bsicos
a) Escolha da funo:
Todo aparelho possui entradas de conectores dos tipos BNC (aparelhos de
procedencia norte-americana) ou Lemo (aparelhos de procedncia alem), para permitir
de transdutores mono-cristal e de duplo-cristal.
Modulo III 12
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b) Potncia de emisso:
Est diretamente relacionado com a amplitude de oscilao do cristal ou tamnho
do sinal transmitdo. Em geral os aparelhos apresentam nveis de potncia atravs de
uma chave seletora em nmero de 2 at 5 posies.
c) Ganho:
Est relacionado com a amplitude do sinal na tela ou amplificao do sinal
recebido pelo cristal. Os aparelhos apresentam um ajuste fino e grosseiro, calibrado em
dB, num mesmo controle ou separados.
d) Escala:
As graduaes na tela do aparelho podem ser modificadas conforme a
necessidade, para tanto a chave vem calibrada em faixas fixas (ex: 10, 50, 250 ou
1000mm).
e) Velocidade de propagao:
A velocidade de propagao ao ser alterada no aparelho nota-se claramente que o
eco de reflexo produzido por uma interface, muda de posio na tela do osciloscpio,
permanecendo o eco original em sua posio inicial.
O aparelho de Ultra-Som basicamente ajustado para medir o tempo de percurso
do som na pea ensaida atravs da relao:
S = v x t onde o espao percorrido (S) proporcional do tempo (t) e a velocidade de
propagao (n), no material, ajusta-se a leitura para unidade de medida (cm, m, etc.).
Nos aparelhos, dependendo do modelo e fabricante, poder existir um controle da
velocidade ou simplesmente um controle que trabalha junto com o da escala do aparelho.
No primeiro caso, existe uma graduao de velocidade (m/s) em relao aos diferentes
materiais de ensaio ultra-snico.
12.6.2
Cuidados Referentes Calibrao
No cpitulo a seguir ser discutido em detalhes, o significado e importncia da

calibrao do aparelho de ultra-som. No entanto, o operador dever proceder uma
recalibrao dos instrumentos e acessrios sempre que:
Houver trocas de transdutores no decorrer de inspeo
O aparelho for desligado
Transcorrer 90 minutos com o aparelho ligado
Houver troca de operadores
Modulo III 12
Pgina 20
12.6.3
Cuidados no Uso de Transdutores Angulares
Como vimos, as sapatas de acrlico dos transdutores angulares so fabricados

para proporcionar ngulos de transmisso bem definidos. Entretanto o uso contnuo, e o
consequente desgaste das sapatas, podero alterar a performance do transdutor.
Tal problema poder ser agravado quando a presso do dedo do operador sobre o
transdutor incidir nas bordas dos mesmos, fazendo com que o desgaste ocorra de modo
irregular, alterando significativamente o ngulo nominal.
12.6.4
Cuidados no Manuseio dos Controles do Aparelho
Os potenciometros dos controles, de um modo geral, so dotados de um sistema

de trava que tem a finalidade de no variar a calibrao do aparelho durante seu uso.
Portanto, quando se quer modificar a calibrao do aparelho deve-se destravar o
potenciometro, pois caso contrario o mesmo ser danificado. O mesmo no acontece nos
aparelhos modernos digitais , em que os controles e ajustes so por teclas.
12.6.5
Cuidados com as Baterias
Em geral os aparelhos so dotados de baterias recarregveis, que necessitam

carga aps o uso. Como regra prtica, o tempo de carga dever ser o dobro do perodo
de trabalho do aparelho.
12.6.6
Calibrao e Blocos Padro
O termo calibrao deve ser analisado no seu sentido mais amplo entendendo o
leitor como sendo o perfeito ajuste de todos os controles do aparelho de ultra-som, para
uma inspeo especfica segundo um procedimento escrito e aprovado pelo cliente /
fabricante.
Os ajustes do ganho, energia, supressor de rudos, normalmente so efetuados
baseado em procedimentos especficos, entretanto a calibrao da escala pode ser feita,
previamente independente de outros fatores. Calibrar a escala, significa mediante a
utilizao de blocos especiais denominados Blocos Padres, onde todas as dimenses e
formas so conhecidas e calibradas, permitindo ajustar os controles de velocidade e
zeragem, concomitamente at que os ecos de reflexo permaneam em posies
definidas na tela do aparelho, correspondentes ao caminho do som no bloco padro.
Tais blocos so construdos segundo normas DIN 54122 e BS 2704, de materiais
que permitem o exame ultra-snico em ao carbono no ligado ou de baixa liga, com
velocidade sonica de 5920 +/- 30 m/s para ondas longitudinais e 3255 +/- 15 m/s para
ondas transversais.
Modulo III 12
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Fig. 10 - Bloco de calibrao V1 - ISO-A-2 (BS-2704).
Fig.11 - Bloco de calibrao V2 (DIN 54122).
Modulo III 12
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12.7 CAPTULO 7 - PROCEDIMENTOS ESPECFICOS DE INSPEO
12.7.1
Procedimento para Inspeo de Soldas
A inspeo de soldas por ultra-som ,consiste em um mtodo que se reveste de

grande importncia na inspeo industrial de materiais sendo uma ferramenta
indispensvel para o controle da qualidade do produto final acabado , principalmente em
juntas soldadas em que a radiografia industrial no consegue boa sensibilidade de
imagem , como por exemplo juntas de conexes (groove welds) ou mesmo juntas de
topo com grandes espessuras.
Os procedimentos para inspeo de soldas descritos pelas Normas ou Cdigos de
fabricao variam em funo dos ajustes de sensibilidade do ensaio , dimensionamento
das indicaes , critrios de aceitao das descontinuidades encontradas , e outras
particularidades tcnicas. Portanto , descrevemos a seguir a tcnica bsica para inspeo
de soldas por ultra-som , entretanto o inspetor deve consultar o procedimento aprovado
de sua empresa para o ensaio especfico, ou ainda na falta deste , elabora-lo segundo a
norma aplicvel ao produto a ser ensaiado.
12.7.1.1
Preparao das Superfcies de Varredura
A inspeo da solda se processar atravs da superfcie do metal base adjacente solda

, numa rea que se estender paralelamente ao cordo de solda , que denominamos rea
ou superfcie de varredura (ver fig.12).
O resultado do ensaio por ultra-som dependente da preparao das superfcies,
assim devemos remover carepas, tintas, xidos, p, graxa e tudo que possa mascarar, ou
impedir a penetrao do feixe sonico na pea a ensaiar. Limitao de temperatura da
pea deve ser levado em conta e est associado ao modelo e tipo do transdutor , pois
altas temperaturas ( acima de 60 oC ) podem danificar os transdutores.
Fig. 12 - Tcnica geral para inspeo de soldas por ultra-som
Modulo III 12
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12.7.1.2
Calibrao do Aparelho
A escala do aparelho deve ser calibrada atravs dos blocos padres mencionados
nas figuras 10 e 11.
A sensibilidade do aparelho deve ser calibrada atravs de um bloco com
espessuras e furos de referncia calibrados e de material acusticamente similar pea
ser ensaiada. Caso a calibrao do aparelho seja feita em bloco e pea de materiais
dissimilares, isto afetar a preciso das medidas efetuadas.
A fig.13 descreve o bloco de calibrao recomendado pela norma ASME Boiler
and Pressure Vessel Code Sec.V Artigo 5 Ed.1995 (1) usado para estabelecer a
sensibilidade do ensaio pelo ajuste do controle de ganho do aparelho , que deve ser
fabricado com mesmo acabamento superficial da rea de varredura.
Fig. 13 - Bloco Bsico de Calibrao da Sensibilidade do Ensaio
Tabela 4 - Seleo do Bloco

Espessura da solda t Espessura T do bloco (mm)
(mm)
*
at 25,4
19 ou t
38 ou t
de 50,8 at 101,6
76,2 ou t
de 101,6 at 152,4
127 ou t
de 152,4 at 203,2
177 ou t
Diamtro D do furo de
referncia (mm)
2,38
3,18
4,76
6,35
7,93
Modulo III 12
Pgina 24
* Bloco de calibrao vlido para superfcies planas ou com curvaturas maiores que 20
polegadas de dimetro
A frequncia e ngulo do transdutor selecionado pode ser significativo,
dependendo da estrutura metalurgica do material ensaiado e espessura. Em geral utilizase 4 MHz de frequncia e ngulos de 60 e 70 graus para espessuras do metal base at
15 mm ; 45 e 60 graus para espessuras de metal base acima de 15 mm
A curva de sensibilidade estabelecida de acordo com o procedimento descrito na
fig.14 , atravs do posicionamento do transdutor angular (pos.1,2 ,3 e 4) de modo a
detectar o furo de referncia do bloco nas quatro posies indicadas. O controle de ganho
do aparelho deve ser ajustado a partir da pos.1 da fig.14 , onde o controle ajustado at
que o eco correspondente reflexo do furo tenha uma altura de 80% da tela do
aparelho.
A partir deste procedimento deve ser registrado o ganho do aparelho , que dever
ser mantido at o final da inspeo , porem verificado periodicamente ou quando houver
troca de operadores. Caso haja uma diferena de acabamento superfcial acentuada entre
o bloco e a pea a ser inspecionada , procedimento de transferncia de ganho do bloco
para a pea dever ser aplicado, para restabelecer o nvel de sensibilidade original.
Fig. 14 - Estabelecimento da Curva de Sensibilidade do Ensaio
12.7.1.3
Realizao da Inspeo
Para garantir a passagem do feixe sonico para a pea necessrio usar um

lquido acoplante que se adapte situao. Em geral, leo, gua, ou solues de metilcelulose, podem ser utilizadas para esta finalidade ( ver tabela 3). recomendado efetuar
algumas medidas no mesmo local , pois variaes de acabamento superficial, presso do
transdutor sobre a superfcie e outros, podem variar os resultados.
O transdutor deve ser deslizado sobre a superfcie de varredura com o feixe ultrasnico voltado perpendicularmente solda , de modo que as ondas atravessem
totalmente o volume da solda (fig.12). Caso houver alguma descontinuidade no volume de
solda , haver reflexo nesta interface , retornando ao transdutor parte da energia ultrasnica , e consequentemente a indicao na tela do aparelho em forma de eco ou pulso.
Modulo III 12
Pgina 25
Atravs da anlise da posio do eco na tela do aparelho , o inspetor poder

localizar a descontinuidade no volume de solda , assim como avaliar sua dimenso e
comparar com os critrios de aceitao aplicveis.
Fig. 15 - Delimitao da extenso do defeito pelo mtodo da queda de 6 dB
12.7.1.4
Delimitao da descontinuidade
A delimitao da extenso da descontinuidade pode ser feita utilizando a tcnica

da queda do eco em 6 dB , ou seja o transdutor deve ser posicionado no centro
geomtrico da descontinuidade , de forma a maximizar a altura do eco de reflexo. Aps ,
o transdutor deslocado para a esquerda e para a direita at que se observe a altura do
eco na tela do aparelho reduzir pela metade (- 6dB). Sobre a superfcie da pea , deve ser
marcado estes pontos, e o tamanho da descontinuidade ser a linha que uni os dois
pontos (para a esquerda e para a direita) fig.15
Outros mtodos , podem ser utilizados , como por exemplo o uso de diagramas
DGS para pequenas indicaes (menores que 10 mm) , ou mesmo a tcnica da queda do
eco em 20dB , que se assemelha tcnica descrita acima.
12.7.1.5
Avaliao e Critrios de Aceitao
O julgamento da descontinuidade encontrada deve ser feita de acordo com o

procedimento escrito , norma aplicvel , especificao do cliente , ou por outro documento
da Qualidade aplicvel.
Em geral, as descontinuidades so julgadas pelo seu comprimento , e amplitude
do eco de reflexo , que so quantidades mensurveis pelo inspetor de ultra-som.
Entretanto , algumas normas , estabelecem que o tipo da descontinuidade encontrada
Modulo III 12
Pgina 26
tambm deve ser avaliada e decisiva na aceitao ou rejeio da junta soldada.Por

exemplo: se o inspetor interpretou uma indicao como trinca, falta de fuso ou falta de
penetrao, a junta soldada deve ser rejeitada, independente do seu comprimento ou
amplitude de eco na tela do aparelho , de acordo com o Cdigo ASME Sec.VIII Div.1 UW53 , Ed.95. Mas nem sempre a identificao do tipo da descontinuidade fcil ou possvel
de ser avaliada , pois isto depender da complexidade da junta , experincia e
conhecimento do inspetor.
12.8 BIBLIOGRAFIA
1. American Society of Mechanical Engineers - ASME Boiler and Pressure Vessel Code ,
Section V , 1995 Edition ;
2.
Leite, Paulo G.P , Curso de Ensaios No Destrutivos ,8a. edio , Associao

Brasileira de Metais-ABM , 1966 ;
3. Krautkramer , Ultrasonic Testing of Materials second edition ;

4. Andreucci,Ricardo Ensaio No Destrutivo - Ultra-Som , Associao Brasileira de
Ensaios No Destrutivos- ABENDE , Out./1982
12.9 AUTOR
Ricardo Andreucci
SISTEMATICA DE UTILIZAO
DE DOCUMENTAO TCNICA
NA INDUSTRIA DA SOLDAGEM
Modulo III 13
Pgina 1

13.1
RESUMO
13.2
INTRODUO
13.3
DESENVOLVIMENTO DO TRABALHO
13.4
DESENVOLVIMENTO DOS FORMULRIOS
13.5
BIBLIOGRAFIA
13.6
AUTORES
Modulo III 13
Pgina 2

13.1
RESUMO
A Sistemtica de utilizao de documentao de formulrios segue os critrios

estabelecidos pela norma ASME e a filosofia da ISO 9000 , no que diz respeito ao
objetivo; preenchimento; responsabilidade, etc.
13.2 INTRODUO
Este trabalho tem por objetivo apresentar em linhas gerais o contedo das normas
quanto a utilizao dos formulrios tcnicos empregados nos diversos setores industriais
da rea de soldagem, enfocando os setores de planejamentos, produo e controle de
qualidade.
13.3 DESENVOLVIMENTO DO TRABALHO
Os formulrios tm por objetivo assegurar a eficcia do processo produtivo, de

forma que as especificaes tcnicas fornecidas pelo cliente sejam atendidas como
estabelecido no contrato e tambm a finalidade de registrar as ocorrncias detectadas
durante a produo, permitindo a sua melhor rastreabilidade.
Destacaremos dos diversos itens dos formulrios os pontos que tratam do objetivo,
da aplicao dos registros da qualidade. conveniente ressaltar um aspecto importante
sobre o preenchimento dos formulrios, na sua maioria, eles so preenchidos pelas
lideranas ou responsveis pelos setores, uma vez que dentro do ambiente de caldeiraria
os profissionais que atuam nos diversos segmentos por onde venha a passar a pea que
est sendo fabricada no possuem grau de escolaridade nivelada, por no ser dentro
desse segmento um fator preponderante para os homens de execuo (os soldadores),
ficando as lideranas responsveis pela conduo do procedimento burocrtico.
Segundo a ISO9000 para o desenvolvimento e implementao de um sistema de
controle de qualidade , a organizao deve prepara um conjunto de documentos que
tenham por finalidade apoiar o sistema em trs nveis de hierarquia.
preciso ficar claro alguns aspectos de vital importncia para o acompanhamento
do texto que ora apresentaremos. Atualmente as empresas estabelecem sua estrutura
organizacional, adequando os setores e suas atribuies as suas prioridades e de acordo
com o seu grau de evoluo no "ambiente da qualidade". Isto quer dizer, por exemplo,
Modulo III 13
Pgina 3
que se uma empresa acha por bem inspecionar toda a matria-prima utilizada por ela
somente pelo setor de controle da qualidade, isto pode ser feito, da mesma forma se ela
prefere por condies as mais diversas que o acompanhamento da qualidade do material
adquirido dos fornecedores seja feito pelo prprio pessoal que utiliza nada impede que
isso seja feito.
13.4 DESENVOLVIMENTO DOS FORMULRIOS

Para um melhor entendimento sero apresentados alguns organogramas contendo:
1) Um esquema de como a empresa pode ser organizada;
2) Os seguimentos gerenciais e os setores a eles subordinados e dentro deste os
formulrios com seus contedos especficos que sero relacionados com seus
respectivos setores. Sendo feita uma abordagem o mais prxima possvel da realidade
nos dias de hoje da rotina de sistematizao na rea das industrias de solda. O motivo de
se dizer "o mais prximo da realidade" deve-se ao fato de no haver na realidade uma
uniformidade com relao ao FORMATO, ao TIPO DE ESCRITA, a SIMBOLOGIA DA
EMPRESA para identificar certas caractersticas particulares ao seu ambiente, deixando
desta forma evidente que h sempre espao para um questionamento do padro a ser
empregado, bem como uma flexibilidade com relao a criatividade e o interesse
daqueles que tm disposio para inovar e tornar os conceitos mais claros e prximos da
realidade.
Modulo III 13
Pgina 4
DIRETORIA
DEPARTAMENTO
COMERCIAL
DEPARTAMENTO
INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO
QUALIDADE
PLANEJAMENTO/
LOGSTICA
MANUTENO
QUALIDADE DO
FORNECEDOR
PRODUO
QUALIDADE DO
PRODUTO
REL. FORNECED.
QUALIF.
CONT. PEDIDO
DE COMPRAS
PL. MANUT.
PREVENT.
CRONOGRAMA
DE FABRICAO
CONT. SADA
CONS.
TRAAGEM/
CORTE
FABRICAO
ROTEIRO DE
FABRICAO
CONT.
DESENHOS EXT.
PLANO DE
CORTE
ORAMENTO/
VENDAS
COMPRAS
Legenda
Setor da Empresa
Formulrio
REL. LP
QUEST. QUALIF.
FORNECEDOR
REL. US
CONT. CERTIF.
CONSUMVEIS
REL. RX
CONT. ENT.
CONSUMVEIS
MONTAGEM
ENSAIO VISUAL
E DIM.
CONT. RASTREABILIDADE MP
ENSAIO VISUAL
E DIM.
CONT. PEDIDO
DE COMPRAS
ORAMENTO DE
VENDA
REL. FORNECED.
QUALIFICADOS
CONT. US
CHAPAS
SOLDAGEM C/
PR
AQUECIMENTO
PEDIDO DE
COMPRAS
SOLDAGEM S/
PR
AQUECIMENTO
EPS
RQS
REL. TT
QPS
CONT.DESEMP.
SOLDADOR
REL. PINTURA
REL. ENT. CONS.
MAPA MANUT.
SOLDADOR
CONT.SALA
CONS.
REL. CONS.
Modulo III 13
Pgina 5
FOLHA
CONTROLE DE AFERIO CALIBRAO
PATRIMONIO
DATA
DATA
CERT. VALIDADE VISTO DESCRIO DO

N
EQUIPAMENTO
CONTROLE DE QPS
Modulo III 13
Pgina 6
DATA
FL.
IDENTIF.
Rev.
DESCRIO
Arquivo
Modulo III 13
Pgina 7
CONTROLE DE RQB
Numero
Rev
Nome
Material/Pos/Esp/M.A.
FL:
Arq.
Modulo III 13
Pgina 8
CONTROLE DE CERTIFICADO DE CONSUMIVEIS

N
TSM
CONSUMIVEL DIAM. CERTIFICAD CORRID FORNECED DAT

O
A
OR
A RESPONSVE
L
AWS
MARC mm
A
FOLHA
CONTROLE DE AFERIO CALIBRAO
PATRIMONIO
DATA
Modulo III 13
Pgina 9
DATA
CERT. VALIDADE VISTO DESCRIO DO

N
EQUIPAMENTO
CONTROLE DE QPS
DATA
Modulo III 13
Pgina 10
FL.
IDENTIF. Rev.
DESCRIO
Arquivo
Modulo III 13
Pgina 11
Controle de Rastreabilidade de MatriasPrimas
na Fabricao e Montagem
OS:
Cliente:
Equipamento:
Ref.:--------------
Proj.:
Des.:
Posio
no
Descrio
Visto/Data
DATA:
Modulo III 13
Pgina 12
CONTROLE DE DESEMPENHO
DE
FOLHA
:
SOLDADORES E OPERADORES DE SOLDAGEM

Si Proc. Ex. no perodo de
Acumulado
n.
N de
RAD/US/LP/PM
%
%
RAD/US/LP/PM
%
%
Sold. Defeito Ensaiado Reprovado Anterior Atual Ensaiado Reprovado Anterior Atual
LEGENDA DE DEFEITOS:
TL - Trinca longitudinal
PO - Poro
TT - Trinca
Transv.
S - Sobrep.
FF - Falta de fuso
FP - Falta de Penetrao IE - Incluso de Escrea
Conclus
o:
Ao Corret.
ELABORADO
POR:
DATA:
APROVADO POR:
MO-Mordedura
TC-Trinca/crat.
Ao Preventiva
DATA:
Modulo III 13
Pgina 13
CONTROLE DE DISTRIBUIO DE
DOCUMENTOS DO SISTEMA DA QUALIDADE
CPIA DA PRODUO
REVISO
FIS
Equivalente
N de Copias
FL.:
Visto/Data
Visto/Data
Distribuio
Substituio
Modulo III 13
Pgina 14
CERTIFICADO/REGISTRO DE QUALIFICAO DE SOLDADOR OU OPERADOR DE SOLDAGEM

RECORD OF WELDER OR WELDING OPERATOR QUALIFICATION TESTE
CRQS N
WPQ Nr
Soldador :
Chapa N
Sinete N
Welder
Check Nr
Stamp Nr
EPS N
Rev.
WPS
Rev
VARIVEIS
DADOS REAIS DA
FAIXA DE QUALIFICAO
Variables
QUALIFICAO
Qualification range
Record of actual values

used in Qualification
PROCESSO
Process
TIPO DE PROCESSO
Process type
MATA JUNTA (Metal, Metal de Solda, Fluxo,etc)
Backing (Metal, Weld Metal, Flux, etc) QW-402
ESPECIFICAO DO MATERIAL
Material specification QW 403
ESPESSURA
Thicness
Filete
Fillet
METAL DE ADIO
Filler metal
Especificao N
Specification Nr
Classificao AWS
AWS Classification
F N
F Nr
ESPESSURA METAL SOLDA DEPOS.
Deposited weld metal thickness
Chanfro
Grove
Filete
Fillet
POSIO
Position QW 405
PROGRESSO DE SOLDAGEM
Weld progression QW 410
TIPO DE GS
Gas type QW 408
BACKING DE GAS
Gas backing
CARACTERISTICA ELTRICAS
Modulo III 13
Pgina 15
Eletrical Characteristcs QW 409

Corrente e Polaridade
Current and Polarity
RESULTADO DO ENSAIO DE DOBRAMENTO GUIADO QW-462.2(a), QW-462.3(a), QW-462.3(b)

Guided Bend Tests Results
TIPO E FIGURA
- Type and Figure e Nr
RESULTADOS DOS TESTES RADIOGRFICOS - ALTERNATIVA PARA QUALIFICAO DE SOLDADORES

POR RADIOGRAFIA QW 304 e QW 305
Radiographic Test Results for alternative qualification of groove welds by radiagraphy
RESULTADO DA RADIOGRAFIA
Radiographic Results
RESULTADOS DOS TESTES DE SOLDAS DE FILETES - VEJA QW
452.4 (b)
Fillet Weld Test Results
TESTE DE FRATURA (DESCREVER A LOCALIZAO, NATUREZA E TAMANHO DE QUALQUER TRINCA OU
FRATURA DA AMOSTRA
Fracture Test (Describes the location nature and size any crack or tearing of the specimen)
COMPRIMENTO E PERCENTUAL DE DEFEITOS

Lengh and Per Cent of Defects
MACROGRAFIA - FUSO
Macro Test - Fusion
APARNCIA E FORMATO DO FILETE
Appearance - Fillet Size
CONVEXIDADE
OU CONCAVIDADE
Convexit
or Concavity
TESTE CONDUZIDO POR
RELATRIO TESTE LABORATRIO N
Test Conducted by
Laboratory Test Nr
NS CERTIFICAMOS QUE OS PARMETROS NESTE REGISTRO SO CORRETOS E QUE OS TESTE DAS

SOLDAS FORAM PREPARADOS SOLDADOS E TESTADOS DE ACORDO COM OS REQUISITOS DA SEO
IX DO CDIGO ASME
We certify that the stament in this record are correct and that the test welds were prepared, welded and tested
in a accordance with the requirements of Section IX of the ASME Code.
Obs:
Pgina 16
Reviso CRQS 019/94
APROVAO
POR
by
APPROVAL
DATA
DATA
date
Date
CONTROLE DE ESPECIFICAO DE
PROCEDIMENTO DE BRASAGEM
No.
Modulo III 13
REV.
DESCRIO
FL
DATA
Modulo III 13
Pgina 17
CONTROLE DE MEIOS DE MEDIO
IDENTIFICAO:
DENOMINAO:
MARCA:
MODELO:
CARACTERSTICAS:
INFORMAES GERAIS
ACESSRIOS
NCert.ou Relat. Aferido em Prox. aferio
Padro
Utiliz.
Desvios/Erros
Assinatura
Instruo de identificao
Instruo de controle
HISTRICO
Modulo III 13
Pgina 18
Periodo de aferio
VISTO/DATA
Modulo III 13
Pgina 19
NO CONFORMIDADE
AUDITORIA INTERNA
A0
AREA:
DATA:
DESCRIO DA NO CONFORMIDADE
MAIOR
MENOR
EM DESACORDO COM ISO 9002:
EM DESACORDO COM SISTEMA DA QUALIDADE TSM:
RESPONSVEL DA AREA DE ORIGEN DA N.C.
AUDITOR
AUDITOR LIDER
AO CORRETIVA PROPOSTA
PRAZO
RESPONSAVEL P/ AO CORRETIVA
APROVAO DA AO CORRETIVA PROPOSTA

RESPONSAVEL DA AREA
COORDENAD QUALIDADE
DIRETOR
ENCERRAMENTO DA AO CORRETIVA PROPOSTA

EFICACIA DA AO CORRETIVA
DATA
COORDENADOR QUALIDADE
DIRETOR
Modulo III 13
Pgina 20
No.
Data do ensaio:
CERTIFICADO DE ENSAIO DE ULTRA-SOM

EM CHAPA PLANA
Folha No.
Croqui:
Fornecedor:
Material e norma de referncia:
Procedimento:
Critrio de aceitao:
Equipamento de ensaio:
Transdutor:
Mtodo de Calibrao: Acoplante:
Estado da superfcie:
Certificado No.
Corrida
Dimenses
Tcnica de ensaio:
Fabricante
Obs.:
Inspetor:
Data:
Visto:
Data:
Cliente:
Data:
Laudo
Modulo III 13
Pgina 21
13.5 BIBLIOGRAFIA
APOSTILA DE CONTROLE DE QUALIDADE DA FATEC-SP
Prof. RICARDO ANDREUCCI - Soldagem / 2001;
CDIGO ASME
APOSTILA DE CONTROLE DE QUALIDADE
13.6 AUTORES
LUIZ MARIO SANTOS DOS PRAZERES
ALCIDES ROCHA
e-mail: luizmsp@16.com.br
ACOMPANHAMENTO DE
FABRICAO
Modulo III 14
Pgina 1
14.0 ACOMPANHAMENTO DE FABRICAO

14.1
AUTOR
ACOMPANHAMENTO DE
FABRICAO
Modulo III 14
Pgina 2
ACOMPANHAMENTO DE
FABRICAO
Modulo III 14
Pgina 3
14.1 AUTOR
ACOMPANHAMENTO DE
PROCEDIMENTO DE
BRASAGEM
Modulo III 15
Pgina 1
15.0 ACOMPANHAMENTO DE PROCEDIMENTO DE BRASAGEM

15.1
AUTOR
ACOMPANHAMENTO DE
PROCEDIMENTO DE
BRASAGEM
Modulo III 15
Pgina 2
ACOMPANHAMENTO DE
PROCEDIMENTO DE
BRASAGEM
Modulo III 15
Pgina 3
15.1 AUTOR
CERTIFICADO DE ENSAIO DE
ULTRA SOM EM CHAPA
PLANA
Modulo III 16
Pgina 1
16.0 CERTIFICADO DE ENSAIO DE ULTRA SOM EM CHAPA PLANA

16.1
AUTOR
ULTRA SOM EM CHAPA
PLANA
Modulo III 16
Pgina 2
ULTRA SOM EM CHAPA
PLANA
Modulo III 16
Pgina 3
16.1 AUTOR
CERTIFICADO / REGISTRO DE
QUALIFICAO DE SOLDADOR
OU OPERADOR DE BRASAGEM
Modulo III 17
Pgina 1

OPERADOR DE BRASAGEM
17.1
AUTOR
Modulo III 17
Pgina 2
Modulo III 17
Pgina 3
17.1 AUTOR
OU OPERADOR DE SOLDAGEM
Modulo III 18
Pgina 1

OPERADOR DE SOLDAGEM
18.1
AUTOR
Modulo III 18
Pgina 2
Modulo III 18
Pgina 3
Modulo III 18
Pgina 4
18.1 AUTOR
REGISTRO DE QUALIFICAO
DE SOLDADORES
Modulo III 19
Pgina 1
19.0 REGISTRO DE QUALIFICAO DE SOLDADORES

19.1
AUTOR
REGISTRO DE QUALIFICAO
DE SOLDADORES
Modulo III 19
Pgina 2
19.1 AUTOR
ESPECIFICAO DO
PROCEDIMENTO DE
BRASAGEM
Modulo III 20
Pgina 1
20.0 ESPECIFICAO DO PROCEDIMENTO DE BRASAGEM

20.1
AUTOR
ESPECIFICAO DO
PROCEDIMENTO DE
BRASAGEM
Modulo III 20
Pgina 2
ESPECIFICAO DO
PROCEDIMENTO DE
BRASAGEM
Modulo III 20
Pgina 3
ESPECIFICAO DO
PROCEDIMENTO DE
BRASAGEM
Modulo III 20
Pgina 4
20.1 AUTOR
ESPECIFICAO DO
PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
Modulo III 21
Pgina 1
21.0 ESPECIFICAO DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM

21.1
AUTOR
ESPECIFICAO DO
Modulo III 21
Pgina 2
ESPECIFICAO DO
Modulo III 21
Pgina 3
ESPECIFICAO DO
Modulo III 21
Pgina 4
21.1 AUTOR
INSTRUO DE FABRICAO
Modulo III 22
Pgina 1
22.0 INSTRUO DE FABRICAO

22.1
AUTOR
INSTRUO DE FABRICAO
Modulo III 22
Pgina 2
22.1 AUTOR
INSTRUES DE PROCESSOS
Modulo III 23
Pgina 1
23.0 INSTRUES DE PROCESSOS

23.1
AUTOR
Modulo III 23
Pgina 2
Modulo III 23
Pgina 3
23.1 AUTOR
MONITORAMENTO DE
SOLDADOR
Modulo III 24
Pgina 1
24.0 MONITORAMENTO DE SOLDADOR

24.1
AUTOR
MONITORAMENTO DE
SOLDADOR
Modulo III 24
Pgina 2
24.1 AUTOR
MONITORAMENTO DE
SOLDAGEM
Modulo III 25
Pgina 1
25.0 MONITORAMENTO DE SOLDAGEM

25.1
AUTOR
MONITORAMENTO DE
SOLDAGEM
Modulo III 25
Pgina 2
MONITORAMENTO DE
SOLDAGEM
Modulo III 25
Pgina 3
MONITORAMENTO DE
SOLDAGEM
Modulo III 25
Pgina 4
MONITORAMENTO DE
SOLDAGEM
Modulo III 25
Pgina 5
25.1 AUTOR
EQUIPAMENTOS PARA
PINTURA
Modulo III 26
Pgina 1
26.0 EQUIPAMENTOS PARA PINTURA

26.1
AUTOR
EQUIPAMENTOS PARA
PINTURA
Modulo III 26
Pgina 2
EQUIPAMENTOS PARA
PINTURA
Modulo III 26
Pgina 3
26.1
AUTOR
QUALIFICAO DE
Modulo III 27
Pgina 1
27.0 QUALIFICAO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM

27.1
AUTOR
QUALIFICAO DE
Modulo III 27
Pgina 2
QUALIFICAO DE
Modulo III 27
Pgina 3
QUALIFICAO DE
Modulo III 27
Pgina 4
27.1
AUTOR
RELAO DA MATERIA PRIMA

UTILIZADA
Modulo III 28
Pgina 1
28.0 RELAO DA MATERIA PRIMA UTILIZADA

28.1
AUTOR

UTILIZADA
Modulo III 28
Pgina 2

UTILIZADA
Modulo III 28
Pgina 3
28.1 AUTOR
RELAO DE SOLDADORES /
OPERADORES DE SOLDAGEM
Modulo III 29
Pgina 1
29.0 RELAO DE SOLDADORES / OPERADORES DE SOLDAGEM

29.1
AUTOR
Modulo III 29
Pgina 2
Modulo III 29
Pgina 3
29.1 AUTOR
RELATRIO DE ENSAIO
NO DESTRUTIVO
Modulo III 30
Pgina 1
30.0
RELATRIO DE ENSAIO NO DESTRUTIVO

30.1
AUTOR
RELATRIO DE ENSAIO
NO DESTRUTIVO
Modulo III 30
Pgina 2
RELATRIO DE ENSAIO
NO DESTRUTIVO
Modulo III 30
Pgina 3
30.1
AUTOR
RELATORIO DE ENSAIO VISUAL

DIMENSIONAL
Modulo III 31
Pgina 1
31.0
RELATRIO DE ENSAIO VISUAL DIMENSIONAL

31.1
AUTOR

DIMENSIONAL
Modulo III 31
Pgina 2

DIMENSIONAL
Modulo III 31
Pgina 3
31.1
AUTOR
RELATRIO DE INSPEO
VISUAL E DIMENSIONAL DE
SOLDA
32.0
Modulo III 32
Pgina 1
RELATRIO DE INSPEO VISUAL E DIMENSIONAL DE SOLDA

32.1
AUTOR
RELATRIO DE INSPEO
SOLDA
Modulo III 32
Pgina 2
RELATRIO DE INSPEO
SOLDA
32.1
Modulo III 32
Pgina 3
AUTOR
RELATRIO DE LIQUIDO
PENETRANTE
Modulo III 33
Pgina 1
33.0
RELATRIO DE LIQUIDO PENETRANTE

33.1
AUTOR
RELATRIO DE LIQUIDO
PENETRANTE
Modulo III 33
Pgina 2
RELATRIO DE LIQUIDO
PENETRANTE
Modulo III 33
Pgina 3
33.1
AUTOR
RELATRIO DE TESTE
HIDROSTTICO
Modulo III 34
Pgina 1
34.0
RELATRIO DE TESTE HIDROSTTICO

34.1
AUTOR
RELATRIO DE TESTE
HIDROSTTICO
Modulo III 34
Pgina 2
RELATRIO DE TESTE
HIDROSTTICO
Modulo III 34
Pgina 3
34.1
AUTOR
Modulo III 35
Pgina
35.0
RELATRIO DE TRATAMENTO TRMICO

35.1
AUTOR
RELATRIO DE TRATAMENTO
TRMICO
Modulo III 35
Pgina 2
RELATRIO DE TRATAMENTO
TRMICO
Modulo III 35
Pgina 3
35.1
AUTOR
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 1
36.0
DESEMPENO A CHAMA
36.1
INTRODUO
36.2
CAPTULO 1 - INTRODUO AS TCNICAS DE
DESEMPENHO CHAMA
36.3
CAPITULO 2 - PROCESSO DE RESFRIAMENTO
36.4
CAPTULO 3 - CHAPAS DOBRADAS
36.5
CAPTULO 4 - DESEMPENO DE AOS FUNDIDOS COM
PERFIL CNICO
36.6
CAPTULO 5 - DESEMPENAMENTO DE UMA CURVA
CAUSADA POR REVESTIMENTO DE SOLDA.

36.7
CAPTULO 6 - COMO DESEMPENAR UM TUBO OU UM EIXO
36.8
CAPTULO 7 - CORRIGIR OVALIZAO COM CHAMA
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 2
36.1
INTRODUO
Est escrito bem visvel na capa que este livro foi escrito para ajudar as
empresas metalrgicas economizarem milhes de dlares. Este livro pode
ajudar qualquer profissional desde uma dona de casa at um engenheiro e
para quem tenha conhecimento sobre desempeno a chama. Foi escrito com a
certeza e sem contradio dos resultados como possa surgir.
Primeiramente, vamos considerar a hiptese que o ser humano sempre
erra e nunca pode-se evitar isto. Muitos trabalhos mal preparados so
sucateados ou recuperados, dependendo do que for mais barato. Na rea
metalrgica, para salvar peas requer muitos trabalho de solda. Na soldagem
requer que gaste tempo, mo de obra especializada, energia, material, alvio de
tenses e usinagem.
Neste livro explica-se a tcnica de como recuperar peas com o uso de
calor em reas estratgicas; trabalho que muitos s acreditam que podem ser
feito por solda.
Durante sua carreira, o autor descobriu o melhor jeito de como recuperar
peas defeituosas aplicando chama localizadas, ele explica passo a passo, o
seu modo de desempenar dimetros internos. Pode-se fazer em poucas horas,
menos os custos de soldagem. Para as indstrias grandes, esta tcnica pode
trazer grande economia.
Nenhum livro foi escrito anteriormente sobre desempeno a chama ou sobre
dobra a chama com detalhes de como economizar incorporado no meio. Todos
as tcnicas elaboradas forma testadas pelo autor durante seus 25 anos de
experincia na rea. Somente os mtodos eficientes so mostrados. Os
mtodos no eficazes foram tirados de fora. A linguagem do livro foi escrito
para que todos possam entender.
Na tentativa de desempenar a chama uma pea de ao pode levar dezenas
de chamas localizadas; entretanto, este livro revela tcnica que com a ajuda de
meios mecnicos pode ser usado em conjunto com o aquecimento para obter o
resultado desejado. Em alguns casos aplicando s um chama. Sem entrar em
mais detalhes sobre o tempo e a economia do trabalho, s a economia de
energia j substancial.
Para soldadores: Eles podem se tornarem os homens chaves do setor se
adquirirem o conhecimento do livro.
Para supervisores: Eles podem aumentar seu prestgios e pode mostrar
aos operadores no s como se aplica a tcnica mas como se aplica a
rapidamente com eficincia e economia.
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 3
Para planejadores: O livro pode servir de referncia para as condies do

uso de chama para desempenar peas defeituosas. Isto pode ser aplicado em
parceira com engenheiros e o pessoal da produo.
Para engenheiros e projetistas: Sero capazes de decidir se recupera ou
no uma pea.
Sugesto para economizar dinheiro para empresa: O autor sugere no livro
o como economizar usando as tcnicas do livro e assim conseguir que a
empresa no tenha prejuzo por alguma falha.
Para instrutores de solda: O instrutor pode se especializar no assunto e
assim ensinar para seus alunos para que as tcnica sejam passadas adiante.
36.2
CAPTULO 1 - INTRODUO AS TCNICAS DE DESEMPENHO
CHAMA
Todas instituies metalrgicas vivem a realidade dos empregados sempre
cometerem erros durante o trabalho e esses erros permitem que se joguem
fora peas ou tenha que gastar com retrabalho .
Uma das maneiras de recuperar algumas peas danificadas com o
desempeno chama. O operador que experiente na rea custa muito caro e
quando se decide recuperar uma pea tem-se que avaliar se compensa ou
no.
Os princpios fundamentais do desempeno chama so familiares para
alguns, mas as tcnicas de aplicao destes princpios so limitadas a aquelas
pessoas que realmente j as aplicou, que errou muito no passado e que hoje
aprimorou o seu uso. Uma chama localizada mal aplicada pode piorar mais do
que recuperar a pea.
O processo do desempeno chama baseia-se no uso de um maarico
saber onde localizar a tocha e aplicar calor na pea at chegar a ficar
avermelhada (cor vermelho cereja).
Os combustveis comumente usados so: o acetileno e o gs natural
misturado com oxignio o fator importante saber operar a tocha at a pea
ficar vermelha rapidamente sem que ela se danifique.
O desempeno a chama usa o principio da expanso e contrao e ao longo
do acontecimento a transformao da pea tem-se que avaliar onde aplicar
mais calor .
Existem vrias excees para o caso mas geralmente aplica-se a chama
no ponto, da dobra (Fig. 1-1). O comprimento, largura, forma e o nmero de
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 4
aplicaes dependem do problema que se encontra na pea a recuperada.
FIG. 1-1
FIG.1-2
O nmeros de movimentos, aplicado a pea durante o processo depende

de muitos fatores: tipos de material, espessura, tipo bocal da tocha, habilidade
do operador e a efetividade das ajudas mecnicas. Todas essas condies
no so suficientes executar melhor a recuperao. A medida de 1/16 para
cada metro do comprimento geralmente mais aceitvel ( Fig. 1-2 ).
Assume-se aqui que o leitor profundamente conhecedor de maaricos.

Se no; existem muitos livros que explicam o seu uso. importante salientar
isto para garantir que o operador tenha bons conhecimentos de maarico e
assim oferecer segurana. Cuidados devem ser tomados para evitar o
retrocesso de chama (back fire). Isto pode ferir o operador ou danificar o
equipamento. Um dos motivos para acontecer o back fire est no suprimento
do acetileno. Isto acontece muito quando se trabalha com bocais de grande
tamanho ou no caso que se conecta at 5 cilindros de uma s vez atravs do
uso de um manifold (Fig.13) . O retrocesso de chama pode ser causado com
o acendimento incorreto do maarico.
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 5
FIG.1-3
O mtodo seguro de se a chama :
1. Abra a vlvula de acetileno e
acenda.
2.Aumente o fornecimento de
acetileno.
3. Abra a vlvula de oxignio para
obter a mistura apropriada.
O que fazer quando acontecer retrocesso da chama ( Back fire )

importante tambm saber o que fazer quando a chama retroceder.
Os prximos passos devem permanecer na memria para quando
acontecer proceder automaticamente para desligar o sistema .
1. No instante que a tocha recuar, desligue a vlvula de acetileno;
2. Permanea com a vlvula de oxignio aberta . Isto faz com que a tocha
se esfrie enquanto se executa o passo 3;
3. V rapidamente a vlvula de gs principal e feche-a. Isto eliminara todo
o perigo.
4. Desconecte a tocha e assopre-a para sair todo o carbono depositado
antes de reutiliz-la, para isto pode ser usado ar comprimido.
A Chama
Uma chama incorreta pode ser prejudicial. Basicamente so 3 tipos:
oxidante, carburante e a neutra (Fig.1-4), Denomina-se oxidante a mistura que
contm muito oxignio. Isto far que derreta a superfcie em contato e
danifique-a. Muito acetileno causa uma chama carburante , facilmente
identificada pr um dardo dentro da chama.
Fig. 1-4
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 6
A melhor chama a neutra .Teoricamente , 2,5 parte de oxignio para

uma de acetileno temperatura de 6300 F. Ela facilmente reconhecida como
a mistura compatvel de ambos combustveis. Nem carburante nem oxidante.
Selecionar o bico apropriado para o trabalho uma questo complicada. Numa
idia geral, os bicos de #100 a #150 so adequados para um acendimento
mdio. Esses bicos no necessitam de excessivo volume de acetileno sendo
assim usado somente um cilindro. No desempeno a chama para servios
pesados usam-se bicos com tamanho de # 200 acima. O volume de acetileno
necessrio para estes trabalhos necessitam de vrios cilindros conectados por
manifold . Algo acima de 3`` pode ser considerado como servio pesado no
desempeno .
Aplicao da chama ( fig. 1-5 )

Primeiramente, acenda tocha e ajuste, obtendo uma chama neutra.
Comece a aquecer a rea selecionada. Conserve o ponto da chama (dardo) a
uma distncia de 3/16 da superfcie, pulsando com movimentos leves. No
avance at que o ponto na superfcie se torne avermelhado. Neste ponto,
prossiga vagarosamente ao logo da linha selecionada, mantendo todo o tempo
a condio da rea super aquecida com cor avermelhada no ponto da chama e
mantendo-a em aproximadamente 2 ou 3.
Continue aquecendo desta maneira ao longo de todo o comprimento da
linha predeterminada. O aquecimento deve ser continuo para ser melhor
aproveitado, por isso deve-se evitar que paralise o movimento at o final do
trabalho. Segurar a chama muito perto resulta em danificar a superfcie.
Segurar muito longe no mesmo lugar aps a superfcie estar avermelhada
tambm prejudicial, a colorao muda para branco
brilhante e
consequentemente derrete a superfcie e deixando cicatrizes de pssimas
aparncia (defeitos).
Fig. . 1-5
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 7
A figura 1-6 mostra o que acontece ao metal quando se aplica a chama.

Referindo-se ao item x, o aquecimento rpido expande-se a rea indicada com
hachuras,
entretanto
o
resfriamento em volta desta
rea previne a poro
expandida de se alargar.
Consequentemente
no
resfriamento, a superfcie
expandida forada a
resfriar ou a contrair dentro
de seus limites. Estes
resultados so relativos ao item y. Aqui achamos que o comprimento contrado
quase igual a largura da rea aquecida, o que nos leva a concluir que quanto
maior a rea aquecida, mais efetiva a mesma ser. Afim de obter um grau
preciso na determinao da largura do ponto de aquecimento a regra abaixo
deve ser seguida.
Onde a dobra exceda 1/16 a 12 cada lado o ponto alto, a largura do ponto
de aquecimento deve ser igual a espessura da chapa (fig. 1-7).Se a espessura
da chapa ultrapassar 4, o melhor ser usar dois maaricos simultneos, afim
de obter alto penetrao de calor e 4 de largura da rea avermelhada
rapidamente. Se pr outro lado a dobra for menor que 1/16 em 12 de cada
lado do ponto alto, uma menor largura do ponto de aquecimento ser
necessrio.
Fig.1-7
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 8
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 9
36.3
CAPITULO 2 -
PROCESSO DE RESFRIAMENTO
Aps a aplicao da chama, deve-se aguardar a pea voltar a temperatura

normal. Este processo muitas vezes leva horas para se alcanado tornando-se
invivel para a indstria.
Existem dois meios de acelerar o resfriamento. Um usar ar comprimido e
o outro usar gua fria. O ar comprimido geralmente est disponvel na
indstria em tubulaes espalhadas pela fbrica para suprir como fonte de
energia a equipamentos pneumticos como afiadoras de ferramentas,
balanas, etc. A presso ideal de
90 psi. Quando aplicada na rea
aquecida tem uma boa eficincia no resfriamento.
O uso de ar comprimido um processo muito barulhento que afronta com
as leis de sade do trabalho. Quando aplicada tem que ser visto estes
detalhes. O decibel neste estgio muito acima do nvel seguro ou tolervel
pelas leis governamentais de segurana.
Como construir uma tubo de resfriamento

Se o trabalho exigir que seja feito muitos desempenos, pode-se construir
um sistema de tubulao para resfriamento. Pode ser um tubo de " com o
comprimento conforme a rea abrangida pelo aquecimento, contendo furos de
1/8" espaados em 2". Um plug soldado na extremidade e o outro
rosqueado para conectar a mangueira de ar. Este dispositivo diminui o rudo
significativamente porque o ar entra por inmeros furos e no mais por um
nico. E tambm tem a vantagem de resfriar simultaneamente toda a extenso
da rea aquecida.
Fig-2-1
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 10
O Resfriamento por gua tem o mesmo resultado sem barulho, mas

necessrio ter um sistema de drenagem de gua eficiente para no inundar a
rea de trabalho. O que geralmente as pessoa fazem colocar panos
encharcados de gua na superfcie quente, mas se a superfcie estiver muito
quente, liberar muito vapor e pode at queimar as mos do operador.
Um importante detalhe tem que ser mencionado, o tipo de material. Um
ao malevel de mdio carbono pode ser aquecido e resfriado a fora com
gua ou ar sem problema. Outros tipos de ao devem ser analisados se podem
desempenar e resfriar com uso desse processo sem que altere sua estrutura
molecular. Para isso necessrio consultar um especialista.
Por isso quando executar este tipo de trabalho deve-se perguntar: qual o
tipo de ao qual processo devo aplicar? Estas perguntas devem ser feitas
para no ter surpresas desagradveis. O desempeno dos aos especiais nunca
deve ser aproximado ou as cegas, cada passo deve ser estabelecido por um
responsvel, e seguido ao p da letra pelo operador. Como por exemplo, se um
tipo de ao chegar 1000 F ele se trinca inteiro e pode at suportar altas
temperaturas mas se resfriado rapidamente tambm trincar, tendo que jogar
fora o material.
Uma das teorias que se deve ter em mente que " A contrao acontece
onde houve a expanso de calor. Por este motivo, aplicado o resfriamento em
certas reas se garante a diminuio da expanso de calor e, pode se obter o
resultado desejado. O resfriamento rpido deve ser iniciado aps o completo
aquecimento da rea.
Mdia da temperaturas da chama com diferentes combinaes de gases:

Oxignio acetileno
Oxignio - propano
Oxignio - hidrognio
Oxignio - CO2
Ar - acetileno
Ar - CO2
Ar - propano
aprox. 5792F
aprox. 4532F
aprox. 4298F
aprox. 3992F
aprox. 4456F
aprox. 3399F
aprox. 3182F
(3200C)
(2500C)
(2370C)
(2200C)
(2485C)
(1871C)
(1750C)
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 11
36.4
CAPTULO 3 - CHAPAS DOBRADAS

Para este tipo de
desempeno, a placa deve ser
posta numa mesa sobre
cavaletes e a pea dobrada
deve ser checada em 12" de
cada lado para ver sem tem
defeitos nos pontos crticos.
De acordo com a figura
3-1 1/16". Isso sugere que
seja aplicado somente uma
chama. Medindo a espessura
da chapas de 3" indica que a
rea de aquecimento deva
ter 3" de largura. O ponto alto
da dobra
o local de
aplicao da chama.
Veja figura 3-2 como exemplo.
Se ao longo dos aquecimentos e resfriamentos se verificar que alcanou
somente um desempeno parcial, deve-se entrar no estgio 2. Neste momento
levamos em conta o que j foi feito e o que ganhamos com os resultados. A
partir disto calculamos a largura do ponto de aquecimento. Por exemplo: se foi
feito metade podemos repetir o processo novamente. Se foi feito menos que a
metade ou mais do que a metade, o a largura do ponto de aquecimento dever
ser proporcional.
A localizao da rea de aquecimento neste estgio tambm muito
importante. Ele no pode ser aplicado diretamente no topo, ele deve ser
aplicado nos lados. Experincias mostram que quando a rea aquecida e se
contrai, muito pouco ser conseguido se aplicado uma chama na mesma rea.
Folha de processo do trabalho

Assunto: Chapa dobrada
Material: Ao malevel
Observaes: 3" de espessura com 24" x 96" x 1/16" dobra medida em 12"
de cada lado do ponto mais alto. Deve ser desempenado por
chama.
Processo de trabalho:
1- Montar a chapa em lugar conveniente com os pontos altos para cima;
2- Montar o equipamento de aquecimento
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 12
3456-
Marque a localizao e a largura do rea a aquecer (aprox. 3" de larg.)

Aplicar a chama
Usar ar comprimido ou gua para resfriamento rpido
Verificar o desempeno. Adicionar mais aplicaes de chama se
necessrio
7- Quando terminar, chamar a Inspeo para verificar o trabalho
8- Seguir a prxima operao
Fig. 3-2
Para o processo de trabalho no desempeno de chapas grossas

excessivamente dobradas ; ver figura 9-3 do captulo 9.
Verificando o desempenamento
Aps o desempeno comum usar dispositivos de verificao. Estes podem
ser feito de madeira ou metal se tiver um dos lados reto e alinhado. Ver fig. 3-3.
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
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Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
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Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
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Para verificar o desempeno necessrio uma mesa plana e alinhada. A

pea deve assentar nesta superfcie em todos os lados do material. Medindo a
distncia da superfcie da chapa nos pontos referenciais ser mostrado
exatamente o quanto a pea est dobrada. Ver fig. 3-4
Outro mtodo de verificao colocar a chapa em trs espaadores iguais
no topo de uma mesa plana. Medindo com uma escala d para se ter idia o
quanto desempenou. Ver fig. 3-5.
Usando podemos tambm fazer a verificao usando um fio e colocando
dois espaadores iguais prximos das extremidades da chapa. Pesos so
fixados nas pontas do fio formando um tipo de pndulo que verificar o
nivelamento. Ver fig. 3-6.
36.5 CAPTULO 4 - DESEMPENO DE AOS FUNDIDOS COM PERFIL
CNICO
Durante a fundio de aos acontecem muitos movimentos que so

tolerados, mas existem casos que a pea sofre deformaes e precisa ser
colocada na posio correta. Vendo na fig. 4-1 onde detalha uma pea de ao
perfil cnico, mostra-se uma deformao de 7/16" em cada lado. O processo de
desempenar o mesmo que o de uma chapa dobrada, com uma exceo.
Neste caso, a espessura do material comea em 5" e termina com 1".
O primeiro passo calcular a dobra de 12" de cada lado do ponto alto de
um dado desnvel de 7/16" de cada lado. Pode-se chegar aprox. 1/8". (fig. 42).
Quando estiver com 1/16" geralmente por uma aplicao, sabemos agora
que ter que dar o dobro de aplicaes do incio. Desde que a largura da rea
de aplicao determinada pela espessura do material, a largura deve ser
marcada em proporo a diferena de espessura. (Fig. 4-3).
Aos fundidos so geralmente cobertos por impurezas, que devem ser
removidas antes de aplicar a chama. Se as impurezas permanecerem tornaro
isolantes a rea onde esto situadas, precisando a chama ser aplicada duas
vezes. O ideal uma superfcie polida.
Esta a condio quando se usam dois maaricos, que garantir alto grau
de penetrao de calor evitando aplicar duas vezes na mesma superfcie.
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
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Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
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Fig.4-4
A chama deve cobrir toda rea demarcada. O lado escolhido para comear
no importa no resultado. Fig. 4-4 mostra vrios mtodos de aplicao deste
tipo particular de hot shot. Sem considerar qual seqncia escolhida, o mais
importante obter a condio das peas estarem avermelhadas devido ao
calor. No significa que toda rea demarcada precise estar avermelhada; isto
significa manter esta condio no ponto da chama e direcionar por um pouco
de polegada at que a rea inteira seja coberta. Ver fig., 4-5 para uma amostra
do processo relatado neste tipo de trabalho.
Como evitar a repetio do trabalho

Em fundies, para evitar que acontea o empenamento pode-se ajustar a
pea deslocando-a aproximadamente em 7/16" de cada canto e quando esfriar,
a pea dever estar em condies aceitveis.
Fig.4-5
Folha do processo de trabalho
Assunto: Desempenho aos fundidos com perfil cnico
Modulo III 36
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Pgina 18
Material: Ao malevel (mdio carbono).

Observao: Fundidos no so aceitos quando estiverem empenados com
7/16" em cada extremidade. Recuperar por desempenamento
chama.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Colocar corretamente a pea no ponto que ser aplicada a chama

Dobrar na 12" cada lado do ponto alto 1/8"
Fazer a marcao da rea onde ser aplicada a chama.
Remover impurezas da superfcies lixando de preferencia
Fazer a aplicao com 2 tochas
Resfriar rapidamente com gua ou ar
Inspecionar o trabalho
Se necessrio fazer outras aplicaes.
36.6 CAPTULO 5 - DESEMPENAMENTO DE UMA CURVA CAUSADA

POR REVESTIMENTO DE SOLDA.
Como meio de combater a corroso ou desgaste causados por gua, calor,

ou outros elementos, muitas estruturas so revestidas com ao inoxidvel.
Revestir um processo onde filetes de solda so aplicados sobre uma
superfcie de ao malevel. Esta de operao muitas vezes causa problemas
s pessoas que a utiliza pois h distores devido s foras de expanso e
contrao. Veja fig.10-1
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
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Uma medida preventiva para reduzir a distoro, soldar uma chapa

robusta no lado inferior da pea. Veja a Fig. 10-2. A teoria aplicar resistncia
que exceda a contrao da solda. A teoria boa mas os resultados podem ser
menos satisfatrios. Freqentemente com a remoo da chapa robustas um
certo grau de curva evidente e o trabalho ainda pode precisar de chama
adicional. Por isso levando-se em conta as despesas de preparao, aplicao
e remoo da chapa robusta, surpreendente o nmero de pessoas
qualificadas que ainda adotam a esta teoria.
Quando a superfcie de uma chapa revestida com metal de solda, as

tenses resultantes tendem a torcer a chapa acima. Para resistir a estas
tenses deve-se colocar suportes na parte inferior da chapa. Sob de
circunstncias normais uma aplicao de chama no ponto alto desempenar a
chapa de ao; porm, uma chapa revestida com solda no considerado uma
circunstncia normal. Neste caso a aplicao de chama s ira servir como
resistncia da chapa e permitir que a solda que a dobra ou curva se acentue
mais adiante. Veja fig.10-3.
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
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Para desempenar chapas revestidas por solda so necessrias ajudas

mecnicas junto com o aquecimento por chama. Qualquer um que tentar isso
deve estar atento do fato e deve levar em conta o tempo necessrio para
efetuar a tarefa, caso contrrio os resultados sero pouco satisfatrios e muito
tempo pode ser desperdiado desnecessariamente.
A sugesto quando confrontar-se com este tipo de servio fazer uma
dobra antes de submeter a chapa ao revestimento por solda. Em outras
palavra, dobre previamente a chapa para permitir a quantia calculada de
distoro por solda, por exemplo,: se assumido que a extremidade da chapa
empenar aproximadamente 1/2" devido soldagem, ento dobre previamente
por aquela quantia adicionando mais 1/8". Deste modo a soldagem causar o
desempenamento, ou desempenar a chapa para uma posio quase plana. A
adio de 1/8" feita como medida de segurana, porque se o trabalho no
desempenar pelo efeito do revestimento, ainda possvel executar o
desempenamento. Por outro lado se a soldagem repuxar acima do ponto ou
nvel calculado ser muito mais difcil de devolver a chapa uma condio
plana.
A Fig. 10-4 detalha o procedimento para desempenar a aba de uma viga
devido ao revestimento efetuada na sua parte inferior. O desempenamento
realizado com uma combinao de foras aplicadas e uma srie de chamas
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 21
aplicadas espaadas lado a lado em aproximadamente 2". A chama deve ser

aplicada com variedade e devem ser usadas duas tochas.
Quando o desempenamento for efetuado, o revestimento deve ser
verificado com o ensaio por lquido penetrante para ver se h qualquer
evidncia de trincas devido aos esforos sofridos pelo metal. Se so
descobertas trincas, as mesmas devem ser reparadas seguindo um
procedimento padro de soldagem este tipo de reparo.
Fig. 10-4
FOLHA DO PROCESSO DE TRABALHO
ASSUNTO: Aba empenada devido ao revestimento por solda
MATERIAL: Ao Forjado
OBSERVAES: O empenamento consideravelmente grande devido ao
revestimento por soldagem. Tente desempenar seguindo
s instrues abaixo.
PROCEDIMENTO:
NOTA: Nesta instncia, o desempenamento deve ser acompanhado
dispositivos de auxlio.
1) Instale o macaco hidrulico. Um para cada 12" de comprimento.

2) Aplique a chama sobre o ponto alto.
3) Tenha algum que ajude a aplicar presso gradualmente acionando o
macaco durante aquecimento.
4) Concluso o primeiro passe, faa outro ao lado de aproximadamente 2"
de distncia.
5) Continue aplicando gradualmente presso com o macaco at a que a
aba seja empurrada para a posio desejada.
6) Aplique quantas chamas julgar necessrio (no pare).
7) Depois de esfriar e remova o macaco, a aba pode voltar a empenar
aproximadamente 1/8".
8) Se a estrutura destinada para uma operao de alvio de tenso, solde
suspensrios antes de remover o macaco.
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 22
36.7 CAPTULO 6 - COMO DESEMPENAR UM TUBO OU UM EIXO

Durante o processo de usinagem, um tubo ou um eixo pode revelar uma
discrepncia que exige um desempeno a chama para resolver. Neste estagio
os meios de checagem so excelentes, e bem melhor desempenar a pea na
prpria mquina do que lev-la para outro lugar.
O instrumento indicado para verificar empenamento o relgio
comparador, que tem pr finalidade indicar irregularidade com centsimos de
polegada de preciso durante a rotao de um tubo ou eixo. Primeiramente,
localizado o ponto alto da dobra a rea da superfcie onde a chama
localizada deve ser aplicada. Bons resultados so garantidos se o ponto alto
est no topo (fig. 23-3) devido ao esforo submetido, ser resolvido com o
desempenamento chama.
Onde a discrepncia pequena ( at ") aquecimento deve ser feito
cuidadosamente a fim de evitar empenamento.
a aconselhvel comear com uma chama
localizada de aproximadamente 2" ou 3" de
comprimento e fazer o resfriamento completo.
Com o resultado da checagem, subsequente,
comprimentos de chama localizada podem
facilmente serem estimados. No confundir
este mtodo de checagem com o que foi
mostrado recentemente em desempeno em
placas dobradas ( medidas de 12" de cada
lado, do lado alto). Aqui o calibrador toca no
tubo em rotao e identifica as altas e baixas
discrepncias. A
alta discrepncia
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 23
determinada, por exemplo: Se o ponto alto exceder o nvel do plano em ", ela
est " fora Fig.23-1.
Checar com o relgio comparador a qual mostra o tubo fora do eixo em "
do plano vertical. Plano em ambos extremos do tubo para pequenas dobras o
melhor mtodo aplicar chama localizada no sentido longitudinal com 2" do
comprimento e da largura comeando diretamente do ponto alto.
Faa somente uma chama localizada de cada vez e aplicar ar e gua para
resfriar se possvel. Raramente deve ser feito duas ou mais aplicaes para
conseguir condies aceitveis de qualidade. (Faa somente uma chama
localizada pr vez) chama localizada tpicos para dobras diretamente no ponto
alto aproximadamente 2" de largura e 2" de comprimento. Para excessivas
dobras deve ser necessrio aquecer nas bases perifricas comeando de 4 ou
5 polegadas de longas chamas localizadas e gradualmente aumentar o
comprimento para aplicaes at o trabalho ficar pronto. (fig. 23-3) Alguns
supervisores podem aceitar esta idia mas, entretanto, um torno uma
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 24
mquina construda solidamente e o uso da ajuda mecnica pode ser

efetivamente aplicado onde necessrio.
Fig.23-4 mostra como estas ajudas mecnica pode ser usado neste
exemplo. Note que o ponto alto da dobra pr esta razo est abaixo do que no
topo. Isto permite que se use dois macacos hidrulicos para aplicar presso
junto com o calor.
um mtodo efetivo de correo de dobras excessivas. No caso de um
tubo oco, que limita, uma cor avermelhada de aquecimento para um
avermelhado bem escuro, quando usar o macaco. Se a rea muito aquecida,
a presso do macaco pode resultar em uma superfcie retorcida quando
aquecido. Esta a razo pelo qual dois macacos so recomendados neste
exemplo do que somente um. Isto permite que uma presso ao ser aplicado
longe do ponto alto possa diminuir o risco de retorcer. Uma sugesto: A
mquina sobre o qual a maioria dos tubos grandes e eixos so trabalhados o
torno mecnico. Muito freqentemente a necessidade de usinagem pode ser s
para remover sujeira. Quando o tubo ou eixo reto, ele sofre somente cortes
para voltar no padro; entretanto, se existir pouca dobra, deve ser dois ou mais
cortes para fazer o trabalho. Cortes extras so fatores de perda de
produtividade que resulta em aumentar custos e reduziu lucros. A sugesto
aqui aplicar o conhecimento de desempeno a chama, que aplicado para
tubos e eixos, para quem treinado para operar torno mecnico. Sempre se
aplica chama localizada levando poucos minutos para aplicar pode deixar de
levar horas de usinagem. Quando precisa fazer bastante desempeno, mais do
que cinqenta pr cento da circunferncia poder ser aquecido. Se a dobra
maior que ", duas chamas localizadas consecutivas pode ser aplicadas.
Verificar aps o resfriamento com ar ou gua e repita a operao se
necessrio. A habilidade de saber se precisa de mais ou no chamas
localizadas vir s com a experincia. Folha de processo Assunto: Rolo
principal, Material: Tubo de ao pesado Observaes: O rolo principal est
dobrado no centro, est " fora da medida. Usar as instrues para
desempenar
Modulo III 36
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Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 26
1. Colocar os aparatos de aquecimento perto do local de trabalho
2. Providenciar 2 macacos hidrulicos
3. Virar o rolo no torno at o ponto alto de modo que o empenamento fique
para baixo
4. Coloque os macacos entre 8 10" de cada lado de cada ponto alto
5. Aplicar presso gradualmente nos macacos e indireite o tubo com esforo
6. Aplicar chama localizada circular medindo 6"
7. Esfrie com ar ou gua e tire o macaco
8. Repetir o processo se necessrio, aumentando ou diminuindo a chama
localizada
9. Nota: Limite de chama localizada na cor vermelha escura para diminuir o
risco de retorcer no macaco
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
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36.8 CAPTULO 7 - CORRIGIR OVALIZAO COM CHAMA
Na maioria dos casos, a regra para desempeno a chama aplicar o calor

no ponto alto da dobra afim de deformar aquelas reas. Existem excees,
entretanto, e eliminando uma condio oval umas delas. Fig. 26-1 mostra
uma pea circular mostrando um erro de 1/8" na medida do dimetro.
Aquecendo o lugar fora da medida o modo errado e se tentar, assim
geralmente perde-se a pea ou precisa reparar. O lugar de fazer a chama
localizada a grande pergunta que se faz. Onde o endireitamento ser mais
eficiente. Este um desafio a ser alcanado, mas tudo se indica que duas
chamas localizadas podem ser necessrias. Aps um estudo preciso, chega-se
a uma concluso. O dimetro de 46" deve ser diminudo. Fazendo isto, os
pequenos pontos devem ser escolhidos. Com o desempenamento o dimetro
de 44- 7/8" chegar 46". O resultado perfeito chegar a uma medida em toda
a pea de 45-7/16". Veja fig. 26-2. Os ganhos podem ser mnimos para
pequenas peas ou muito grande quando for para peas grandes que o
principal ponto o dimetro, largura e espessura da parede (fig. 26-1). Isto leva
a uma pergunta, Como se pode conseguir a dimenso desejada rapidamente?
A resposta usar dispositivos mecnicos junto com o aquecimento. Algum tipo
de dispositivo pode ser usado e um exemplo um grande anel levemente
ovalizado no meio de um processo de trabalho, e um dispositivo pode ser um
jacar. Veja a fig. 26-3. Sem um dispositivo necessrio vrias tentativas para
chegar na medida desejada correndo o risco de no alcanar. Com o
dispositivo o acerto feito logo pela primeira vez. O jacar pode ser soldado
dentro do ponto elevado ( dimetro grande) e a chama localizada aplicada
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 28
verticalmente no ponto baixo ( dimetro menor). Anis grandes so geralmente

muito flexvel e ajustando o jacar na posio adequada pode ser um simples
trabalho. Isto permite que somente a chama localizada faz com que o jacar
saia somente aps a pea voltar na posio desejada. Como regra geral para
este tipo de aplicao uma chama localizada de aproximadamente de 2 ou 3
polegadas de largura adequada. Note que na folha de processo, na operao
#1 " montar no bloco de ao" Este permite que o anel grande no se mexa se
somente o bloco de ao seja colocado numa superfcie de cimento. uma idia
colocar graxa no bloco de ao para facilitar o movimento. Fig. 26-2
Procedimento: Dar duas chamas localizadas consecutivas. Comear em baixo
e subir verticalmente, nos pontos baixos O resultado desejado aps o
aquecimento deve ser de 457/16". Em toda a volta, desempenar estas reas
reduzir de 46" para 44-7/8" de dimenso na direo da chama localizada
Folha de processo
Assunto: Tirando as ovalizao da pea
Material: Anel de ao grande
Observao: O anel est ovalizado em ". O objetivo consertar isto o mais
rpido possvel
1. Coloque o anel sobre o bloco de ao
2. Monte os aparatos de aquecimento
3. Solde um jacar no ponto mais alto ( o ponto alto identificado como sendo
o maior dimetro)
4. Ajustar o jacar, eliminando toda a ovalizao que puder
5. Aplicar duas chamas localizadas aproximadamente de 2" 3" de largura no
ponto baixo. Comear pelo ponto de baixo e subir verticalmente ( uma
chama localizada em cada lado, no ponto baixo).
6. Ajustar o jacar novamente se necessrio at a pea ficar redonda
7. Esfriar e tirar o jacar
8. Checar. Nota: Outros dispositivos que podem ser usados para esta
operao so. Macaco em tubo, macaco hidrulico, etc.
Modulo III 36
DESEMPENO A CHAMA
Pgina 29
RECIPIENTES
TRANSPORTVEIS DE GLP
(GS LIQUEFEITO DE PETRLEO)
37.0
Modulo III 37
Pgina 1
RECIPIENTES TRANSPORTVEIS DE GLP (GS LIQUEFEITO DE
PETRLEO)
37.1
INFORMAES SOBRE GLP
37.2
TIPOS DE RECIPIENTES TRANSPORTVEIS
37.4
PROCESSOS DE SOLDAGEM
37.5
POSIES E POSICIONADORES PARA SOLDAGEM
37.6
37.7
TRATAMENTO TRMICO
37.8
ACESSRIOS DE SEGURANA
37.9
TRATAMENTO DE SUPERFCIE
37.10 PADRONIZAO DOS PROCESSOS DE FABRICAO

37.11 CONCLUSO
37.11 CONCLUSO
37.12 BIBLIOGRAFIA
37.13 AUTORES
RECIPIENTES
Modulo III 37
Pgina 2
37.0 RECIPIENTES TRANSPORTVEIS DE GLP (GS LIQUEFEITO DE

PETRLEO)
37.1
INFORMAES SOBRE GLP
O Gs Liquefeito de Petrleo (GLP) um dos gases mais empregados na

indstria nacional; usado desde as cozinhas dos lares brasileiros at os mais variados
setores industriais, como metalrgicas, cermicas, vidrarias, etc.
constitudo por hidrocarbonetos produzidos durante o processamento do gs
natural ou durante o processo de refino do petrleo.
A Tabela 1 mostra a composio
tpica do GLP, a Tabela 2 ilustra as caractersticas e propriedades do GLP. Os
hidrocarbonetos predominantes so gasosos presso atmosfrica, mas liquefazem-se
em presses relativamente baixas, o que propicia a reduo a pequenos volumes,
facilitando o manuseio e o transporte.
Tabela 1 - Composio tpica do GLP
Composio
% em volume
Etano
Propano/propeno
Butano/buteno
Pentano
0,03
44,81
5,09
0,07
Adap. do livro: Oxicorte Senai-RJ/Oxicorte
Tabela 2 - Caractersticas e propriedades do GLP

Faixa de
Inflamabilidade
Caractersticas
2 a 9%
Incolor
Inodoro
Inflamvel
Gs no txico
Temperatura de
Ebulio
Densidade
Propano: 42 C Mais pesado que

O2
1,54 a 2,07
Butano: - 0,5 C
Mais leve que
H2O
0,508 a 0,590
RECIPIENTES
Modulo III 37
Pgina 3
Adaptado do livro: Oxicorte Senai-Rj/Oxicorte

A Agncia Nacional do Petrleo (ANP) o rgo governamental
responsvel pela legislao e regulamentao das atividades de distribuio e
comercializao do GLP no pas e o INMETRO est responsvel pela fiscalizao das
condies de fabricao dos recipientes transportveis.
37.2
TIPOS DE RECIPIENTES TRANSPORTVEIS
Define-se recipiente transportvel de GLP como sendo recipientes com

capacidade de at 500 litros, que podem ser transportados normalmente ou por qualquer
outro meio, a tabela 3 traz dados tcnicos dos recipientes mais comuns.
So compostos de um corpo, calota superior, calota inferior, ala e base, flange,
vlvula de consumo e vlvula de segurana.
Dependendo da forma de conformao do recipiente, a calota superior e a inferior
podem juntas formar o corpo do recipiente.
Tabela 3 - Tipos de recipientes - dados tcnicos

Tipo
P-02
P05
P13
P20
P-45
P-190
Capacida Capacidade Presso de Presso de

Presso
Espessura
de de
Volumtrica
Servio
Teste
de Ruptura da Chapa
Utilizao
2
2
2
Gs (Kg)
(litros)
(kgf/cm )
(kgf/cm )
(kgf/cm )
(mm)
2
5,5 a 5,7
17
34
85
2,00
Lamparinas
5
12 a 17
17
34
85
2,65
Lamparinas
13
31,5
17
34
85
2,65
Uso Domstico
20
48
17
34
85
2,65
Empilhadeiras
45
108
17
34
85
2,75
Uso Industrial
190
452
17
34
85
4,90
Uso Industrial
Fonte: Catlogo Tcnico Aratell - 1998
Os recipientes so fabricados em chapas finas de ao carbono nos seguintes

graus: GL-01, GL-02, GL 03, GL 04. A tabela 4 mostra os requisitos quanto a
composio qumica e a tabela 5 indica os requisitos quanto as propriedades mecnicas.
As chapas so fabricadas atendendo s normas brasileiras NBR 7460 e NBR 8460.
RECIPIENTES
Modulo III 37
Pgina 4
Tabela 4 - Requisitos de composio qumica (em %)

Grau
Carbono
Mximo
GL-01
GL-02
GL-03
GL-04
0,18
0,22
0,24
0,18
Mangans
Mximo
Fsforo
Mximo
Enxofre
Mximo
Silcio
Mximo
Cobre
Mximo
0,30
0,30
0,30
0,30
0,20
0,20
0,20
0,20
0,80
0,03
0,04
1,20
0,03
0,04
1,25
0,03
0,04
1,20
0,03
0,04
Fonte: norma ABNT NBR 7460-1997.
Tabela 5 - Requisitos de Propriedades Mecnicas

Alongamento aps Ruptura
(A) Mnima Lo = 50 mm
Espessura nominal e
Grau
Limite de
Escoamento
(Mpa)
Limite de Resistncia
Trao Mnima (Mpa)
GL-01
GL-02
190
230
340
380
E<3,0
26
23
GL-03
280
500
21
GL-04
310
430
21
3,0< E <4,0
28
24
Dobramento
a 180
(calo)
E>4,0
30
25
Zero
1,0 E
22
23
1,5 E
22
23
1,5 E
Fonte: norma ABNT NBR 8460-2000.
37.3
PROCESSO DE CONFORMAO E GRAVAO DAS CHAPAS
Para a fabricao de recipientes transportveis de GLP, a matria-prima bsica

a chapa de ao.
O ao geralmente adquirido em bobinas laminadas; estas bobinas so cortadas
em discos que so utilizados para gravao do nome do cliente e em seguida repuxados
para a confeco das calotas.
37.3.1 Equipamentos
Para o desbobinamento do ao utilizado um grande posicionador onde, por meio

de uma ponte rolante ou guindaste a bobina colocada em uma mesa. Em seguida esta
mesa posiciona a bobina de modo a encaix-la no eixo onde castanhas se abrem e
prendem-na onde agora se inicia o processo de giro para desenrolamento.
A chapa
laminada passa por um conjunto de roletes para desempeno antes de chegar s prensas
de corte e gravao.
RECIPIENTES
Modulo III 37
Pgina 5
Foto 1 Desbobinador contnuo
Cortesia: Estamparia Industrial Aratell Ltda. - 2001
Para as operaes de gravao e corte so utilizadas prensas excntricas e para

excntricas:
a operao de repuxo, prensas hidrulicas. Prensas
so
geralmente
empregadas em quase todas as operaes de corte e algumas operaes combinadas de
corte e embutimento realizadas com um s estampo, como no caso de recipientes de
GLP.
Existem vrios tipos de prensas excntricas. Normalmente se fabricam prensas
que vo de 10 a 160 t de presso.
A seguir, detalhe de prensa excntrica
RECIPIENTES
Modulo III 37
Pgina 6
Foto 2 Prensa Excntrica
Fonte: Internet/ -Site Calvi- Universo

Prensas hidrulicas: so utilizadas para o repuxo dos discos, para a formao de
calotas. Nestes equipamentos os movimentos so obtidos por acionamento de um
conjunto hidrulico, mais propriamente oleodinmico ou tambm hidropneumtico.
fundamental no manuseio com equipamentos desse tipo ter cuidado e ateno e se evitar
o risco de acidentes. Observar sempre as normas de segurana do operador, tais como:
sensores, comandos com deslizamento duplo, grades de proteo, etc
Foto 3 Conjunto de Prensas Hidrulicas
Cortesia: Estamparia Industrial Aratell Ltda. 2001
RECIPIENTES
37.4
Modulo III 37
Pgina 7
PROCESSOS DE SOLDAGEM
Os processos de soldagem comuns na fabricao de recipientes de GLP so o

Arco Submerso (soldagem circunferencial e longitudinal) e o processo MIG/MAG
(confeco e colocao de alas e bases), demandando aproximadamente 96% de metal
depositado neste tipo de rea produtiva; os outros 4% so divididos entre o processo TIG
(retrabalho na solda circunferencial e longitudinal) e Eletrodo Revestido (retrabalho nas
alas e bases).
As chapas utilizadas na soldagem variam de 2,00mm a 4,90 mm de espessura. Os
parmetros de soldagem comuns na soldagem circunferencial so mostrados na tabela 6.
Por se tratar de chapas de ao carbono, estes processos garantem uma boa
produtividade sem muitas exigncias quanto soldabilidade.
Tabela 6 Parmetros de Soldagem Comuns na Soldagem Circunferencial
Recipiente
P-02
P-05
P-13
P-20
P-45
P-190
Espessura da
chapa (mm)
2,00
2,65
2,65
2,75
2,85
4,90
Corrente
(A)
300
400
400
430
470
650
Tenso
(V)
28
28
28
30
30
33
Stick-out
(mm)
25,4
25,4
25,4
25,4
25,4
25,4
Arame (mm)
2,38
2,38
2,38
2,38
2,38
3,18
Fonte: Manual de Fabricao Estamparia Industrial Aratell Ltda.-1998
37.4.1 Equipamentos para Soldagem ao Arco Submerso
Fonte de soldagem - O equipamento comumente utilizado uma fonte de

corrente contnua com capacidade de 600A para soldagem de chapas at 3,00 mm e
1000A para soldagem de chapas mais espessas. Possuem curva caracterstica de tenso
constante, pois corrigem automaticamente as variaes dos parmetros eltricos.
A
tenso e o comprimento do arco so controlados pela fonte de energia.
O ajuste da
intensidade de corrente feito de maneira indireta atravs do ajuste da velocidade de
alimentao do arame.
Alimentador de arame - Composto de um motor de corrente contnua onde
possvel controlar a velocidade, um jogo duplo de roletes que fazem o tracionamento para
alimentao do arame-eletrodo e suporte da bobina de arame.
Tocha de soldagem - Composta de um bico de contato deslizante de cobre e de
um sistema para fixao do cabo de sada da fonte.
Na tocha de soldagem acoplado
o guia mecnico.
RECIPIENTES
Modulo III 37
Pgina 8
Guia mecnico - Sistema de rtula em forma de um brao, com uma roda,

utilizado para guiar o alinhamento lateral da solda ao longo da junta.
Alimentador de fluxo - Conjunto de reservatrio e mangueiras condutoras que
alimentam o fluxo de forma concntrica a tocha ou sua frente. O fluxo escoado para a
zona de soldagem pela ao da gravidade.
Painel de comando - permite o ajuste dos parmetros eltricos e operacionais da
soldagem como: intensidade de corrente, tenso do arco e velocidade de soldagem.
instalado em lugar de fcil acesso para o operador a fim de possibilitar ajustes rpidos.
37.4.2
Equipamentos para Soldagem MIG/MAG
Fonte de Soldagem O equipamento utilizado possui praticamente as mesmas

caractersticas da fonte utilizada para a soldagem ao arco submerso, fonte de corrente
contnua com capacidade de at 400A independente da espessura das chapas, curva
caracterstica de tenso constante; o ajuste de corrente feito tambm de maneira
indireta atravs do ajuste da velocidade de alimentao do arame.
Alimentador de arame - Segue as mesmas caractersticas do alimentador
utilizado para soldagem ao arco submerso.
Tocha de soldagem - A tocha de soldagem acoplada ao alimentador de arame
onde so acoplados os acessrios eltricos responsveis pela liberao do gs e
acionamento do arame.
Alimentador de gs - O gs de proteo chega por meio de uma pequena
mangueira que se encontra no interior da tocha e liberado no momento da soldagem.
Painel de comando - Na soldagem automtica os comandos que deveriam estar
no cabeote alimentador so adaptados em um painel separado, colocado em local de
fcil acesso para o operador, para serem feitos os ajustes necessrios.
37.4.3 Consumveis
Os consumveis utilizados so os mais comuns para a soldagem de ao carbono,
conforme ilustra a tabela 7.
RECIPIENTES
Modulo III 37
Pgina 9
Tabela 7 Consumveis Utilizados na Soldagem de Recipientes
Especificao
Tipo
Arame/Vareta
Tipo de Gs
Tipo de Fluxo
de
Arco Submerso
MIG/MAG
TIG
AWS A5.17
AWS A5.18
AWS A5.12
Eletrodo
Revestido
AWS A5.1
EM 12K
ER 70S-6
ER 70S-3
E-7018
20%CO2
80% Ar
100% Ar
F7A0
Fonte: Catlogo Tcnico Aratell-1998
37.5
Primeiro solda-se o flange e a ala na calota superior, simultaneamente solda-se

a base na calota inferior, em seguida junta-se as peas para seguirem para a soldagem
circunferencial (solda de fechamento).
37.5.1
Soldagem Circunferencial
Os recipientes so soldados circunferencialmente pelo processo Arco Submerso, na

posio plana sendo que a preparao das juntas fundamental para o bom desempenho
do processo.
O sistema posicionador composto de um bero pneumtico, uma ferramenta de
encaixe, um pisto de encaixe com uma ferramenta de fixao, com furos para sada dos
gases.
A pea colocada no bero pneumtico, sendo ento acionado o mecanismo: o
bero eleva a pea, sendo esta ento presa na ferramenta de encaixe, dando incio ao
movimento de giro. Na figura abaixo temos um exemplo de posicionador para soldagem
circunferencial.
O equipamento de soldagem colocado sobre uma estrutura metlica para
sustentar todo o conjunto posicionador, de modo a facilitar ajustes no cabeote de
soldagem e a adaptao de recuperadores de fluxo.
RECIPIENTES
Modulo III 37
Pgina 10
Figura 1 Adaptao de trabalho apresentado no XXII ENTS Eng Nlio

Tavares, Antonio Cordeiro Souza, Ronaldo Paranhos, Omar D.C. Afrange.
37.5.2.1 Soldagem Longitudinal
Para soldagem longitudinal no existe adaptao de sistema posicionador que

movimente a pea, neste caso usa-se um sistema de carrinho que percorre a extenso da
pea.
Mais precisamente consiste de um carrinho montado sobre uma coluna num eixo
horizontal.
O cabeote de soldagem e seus acessrios adaptados ao carrinho,
produzem um deslocamento mecanizado e linear.
O cabeote de soldagem permite
ajustes na posio vertical e transversal para melhor alcanar a junta e controlar o stickout.
A pea fixa e necessita alguns cuidados:
Trata-se agora de uma junta de topo em chapas relativamente finas e que
necessitam de penetrao total, portanto faz-se necessria a adaptao de um mata-junta
para garantir que o metal fundido fique contido na poa de fuso at sua total
solidificao.
RECIPIENTES
Modulo III 37
Pgina 11
Mata-junta consiste de um suporte de cobre com um pequeno chanfro, sendo

refrigerado a gua atravs de furos internos que permitem a circulao. Para a soldagem
do ao, o mata-junta de cobre o mais comum, pois por ser um excelente condutor de
calor, o cobre resfria a poa de fuso rapidamente. essencial que o suporte de cobre
seja mantido bem apertado contra o fundo da junta a fim de evitar que o metal de solda
lquido escape entre o suporte e a parte de baixo da pea.
37.5.3 Soldagem MIG/MAG

Na soldagem dos flanges, alas e bases emprega-se o processo MIG/MAG.
Para a soldagem dos flanges utilizado um dispositivo onde a calota superior
apoiada em um suporte, e o flange no furo. Em seguida preso por um pisto vertical,
inicia-se o giro e simultaneamente tambm a soldagem, com ngulo de aproximadamente
60.
Para a soldagem das alas e bases os dispositivos so bem parecidos.
Constituem-se de cabines de soldagem, onde existe um alimentador onde a pea
colocada junto com a ala e levada para dentro da cabine; ela posicionada de modo
que os pontos soldados sejam executados simultaneamente. Um elevador acionado,
colocando cada ponto na posio de solda distante apenas 20 mm das tochas de
soldagem.
As tochas esto dispostas em uma espcie de coroa onde, no momento da
soldagem, esta coroa gira aproximadamente 25 mm, perfazendo um cordo uniforme.
As cabines de soldagem das alas so dotadas de 4 tochas e as cabines para
soldagem das bases so dotadas de 6 tochas.
Todo o conjunto posicionador para soldagem de flanges, bases e alas revestido
de uma cortina protetora contra os raios do arco eltrico.
37.6
As calotas aps serem repuxadas passam por um processo de lavagem para

eliminao de resduos de leo e graxa das prensas de repuxo.
A preparao das juntas consiste em cortar as bordas das calotas superiores, a
fim de que haja uniformidade de tamanho entre elas; no caso das calotas inferiores, estas
passam por um processo de refilamento perfazendo um dobramento padronizado.
Em seguida feito o encaixe entre as calotas, finalizando a junta ilustrada abaixo.
RECIPIENTES
Modulo III 37
Pgina 12
No caso dos recipientes com um corpo cilndrico, tanto a calota inferior quanto a
superior passam por um processo de refilamento das bordas de modo a promover o
perfeito encaixe no corpo cilndrico.
37.7
TRATAMENTO TRMICO
Tratamento trmico um conjunto de operaes de trabalho que envolve

aquecimento e resfriamento do metal em estado slido durante um tempo prdeterminado. A finalidade desse processo variar de maneira controlada as propriedades
mecnicas e fsicas de um metal deixando-o com as caractersticas desejadas. Na
fabricao de recipientes para GLP empregado o tratamento trmico de alvio de
tenses. Este tratamento envolve aquecimento abaixo da temperatura crtica de
transformao, a permanncia do material nesse nvel por um perodo de tempo,
geralmente proporcional espessura do material, e resfriamento lento posterior; permite
reduzir a um limite mnimo aceitvel as tenses prejudiciais provocadas pela operao de
soldagem, ou mesmo pela conformao das calotas.
So utilizados fornos fechados,
eltricos ou a combusto. fundamental que os equipamentos de medio das
temperaturas estejam calibrados, em perfeitas condies de uso, uma vez que h muito
rigor nas normas com relao confiabilidade do tratamento trmico.
So Utilizados fornos fechados, eltricos ou combusto. funbdamental que os
equipamentos de medio das temperaturas estejam calibrados, em perfeitas condies
de uso, uma vez que h muito rigor nas normas com relao confiabilidade do
trastamento trmico.
Foto 4 Forno de tratamento trmico
Cortesia Estamparia Industrial Aratell Ltda.- 2001
RECIPIENTES
37.8
Modulo III 37
Pgina 13
ACESSRIOS DE SEGURANA
So os acessrios destinados a aliviar a presso no interior dos recipientes.

Como acessrios de segurana, temos:
Vlvula de Segurana vlvula que possui uma via de escape provida de
obturador sob ao de uma mola devidamente calibrada, sendo caracterizada por uma
abertura rpida da via de escape, quando a presso interior do recipiente atinge um valor
limite especificado (vlvula de segurana tipo mola).
Bujo Flexvel dispositivo que possui uma via de escape, obturada por uma liga
fusvel (material bismuto) com temperatura de amolecimento entre 70 C e 77 C.
destinado a aliviar a presso no interior do recipiente, por liberao parcial ou total do
produto nele contido para a atmosfera(mais conhecido como plug). Utilizado no P-05 e P13.
Foto 5 Vlvula de segurana para P-20
Cortesia: Estamparia Industrial Aratell Ltda - 2001
Vlvula de Segurana para P-20 e P-190 - vlvula de segurana composta por um

corpo de lato com uma sede dotada de pino e mola e vedao de borracha nitrlica,
rosqueada ao recipiente. A vlvula calibrada com uma presso de abertura de 250 psi.
RECIPIENTES
37.8.1
Modulo III 37
Pgina 14
Ensaios de Acessrios
1 - Bujo fusvel so colocadas em um recipiente com gua e aquecidos at a

temperatura entre 70 e 77 C verificando-se se a liga desprende-se do corpo do
bujo(ensaio por amostragem)
2 - Vlvulas de segurana so acopladas a um
recipiente e testados hidrostaticamente verificando-se no manmetro calibrado quando
atinge a presso de 250 psi, quando a vlvula se abre.
37.9
TRATAMENTO DE SUPERFCIE
O incio do tratamento de superfcie comea com o jateamento de granalha de ao

(aps o tratamento trmico), onde logo em seguida realizada a pintura com primer
eletrosttico ou lquido de acordo com o processo de cada fabricante ou conforme
especificao do cliente.
Foto 6 Cabine de jateamento de granalha de ao.
Cortesia:
Estamparia Industrial Aratell 2001
Existem na verdade divergncias entre os fabricantes para se saber qual a

melhor pintura. Quem utiliza a pintura liquida tem como ponto de vista ser mais fcil dar
reparo na pintura lquida, quando comparada com a pintura eletrosttica em virtude da
forma de manuseio dos recipientes sendo que os mesmos so propriedade das
companhias distribuidoras de GLP.
Para o caso da pintura eletrosttica, que tem um custo maior, a grande vantagem
a durabilidade, que bem superior em relao pintura lquida sendo que seu nvel de
proteo corroso maior e o seu acabamento bem mais uniforme dando um aspecto
ao cliente final de maior segurana.
RECIPIENTES
Modulo III 37
Pgina 15
O fundamental que a camada de primer junto com a camada de pintura devem

ter no mnimo 30 m.
A necessidade do tratamento de superfcie est diretamente ligada proteo do
recipiente contra a corroso externa, sendo que internamente praticamente inexiste em
funo do GLP no conter elementos que propaguem corroso.
37.10 PADRONIZAO DOS PROCESSOS DE FABRICAO
fundamental que dentro de um sistema produtivo seja feita uma anlise crtica
da maneira como se deve escoar a produo, a posio das mquinas, o lay-out, o
manuseio das peas e provveis melhorias.
As mquinas devem estar dispostas de forma a facilitar o mximo possvel a
operao seguinte. Citamos alguns exemplos: o corte de discos devem estar prximo
s prensas de repuxo, a limpeza e preparao das calotas devem estar prximas ao setor
de soldagem, o tratamento trmico deve estar prximo do tratamento de superfcie e este
prximo a colocao dos acessrios de segurana.
Muitas vezes em funo do tamanho, no h como alguns equipamentos estarem
muito prximos, neste casos utilizam-se esteiras para garantir a rpida alimentao da
prxima operao, a gravidade pode ser aproveitada construindo rampas onde, dos
equipamentos altos, as peas possam chegar rapidamente ao seu destino e tambm para
aproveitar os espaos podem ser construdos transportadores areos.
O lay-out do setor produtivo merece um espao para anlise.
O espao deve ser limitado em cada setor para a sua atividade especfica. Um
exemplo disso o fato de que mquinas de solda nunca devem estar prximas de gua e
inflamveis, ou seja, no ligar mquinas de solda prximas a cabines de pintura ou
cabines de teste hidrosttico. O tratamento trmico deve estar colocado numa posio
onde esteja razoavelmente longe das cabines de pintura.
Alm disso fundamental
que pessoas de determinados setores no estejam e nem precisem circular em outros
setores estranhos.
E tudo deve facilitar de modo que seja mnimo o manuseio das peas. Devem ser
verificados espaos para trnsito de empilhadeiras e operao de talhas e pontesrolantes.
necessrio que periodicamente sejam feitas anlises, para se adaptarem
possveis melhorias na planta fabril.
RECIPIENTES
Modulo III 37
Pgina 16
37.11 CONCLUSO
O processo de fabricao para Recipientes Transportveis de GLP basicamente
normalizado, sendo que o procedimento deve obedecer aos padres descritos nas
normas para que os rgos certificadores (INMETRO e DNV) avaliem e credenciem o
mesmo, fazendo com que todo o recipiente tenha a marca de conformidade, garantindo
que os Recipientes Transportveis estejam conforme os padres vigentes.
37.12 BIBLIOGRAFIA
ALMEIDA, Mrio Bittencourt Quirino de, Oxicorte, Coleo Soldagem 2000 - volume 03, 1
edio, Rio de Janeiro, Firjan/Senai, 2.000, pg. 27.
FRANCO, Antnio Geraldo Juliano, Conformao de Elementos de Mquinas, 2
Edio, So Paulo, Protec, 1987, pginas 2.25 e 2.26
PARANHOS, Ronaldo e outros, Soldagem a arco submerso, Coleo Soldagem 2000vol.2, 1 edio, Rio de Janeiro, Firjan/Senai, pgs. 5, 6, 7, 9 19, 20
PARANHOS, Ronaldo e outros, Trabalho Tcnico: estudo de caso aplicado a soldagem
circunferencial por arco submerso de cilindros de GLP, Rio de Janeiro, Carboox Resende
Qumica Ltda., 1996,pgs. 7 e 8.
Catlogos:
ARATELL, Catlogo de produtos, 1 edio, So Paulo, Aratell Estamparia Industrial
Ltda, 1998, pgs. 7, 9, 11, 13, 15, 17.
Dicionrio:
FERREIRA, Aurlio Buarque de Holanda, Novo Dicionrio da Lngua Portuguesa, 2
edio, Rio de Janeiro, Ed. Nova Fronteira, 1986.
37.13
AUTORES
Leandro Costa Quirino

Marcos
Srgio Banzatto
Welington Trindade
leandroq@cetesb.sp.gov.br
op1123@siemens.com.br
sbanzatto@ig.com.br
wndetrindade@terra.com.br
MONTAGEM EM CAMPO DE UM
Modulo III 38
VASO DE PRESSO DO TIPO

ESFERA
38.0
Pgina 1
MONTAGEM EM CAMPO DE UM VASO DE PRESSO DO TIPO
ESFERA
38.1
OBJETIVOS
38.2
DEFINIES
38.3
PROCESSO DE MONTAGEM
38.4 MONTAGEM DOS GOMOS DA ZONA EQUATORIAL

38.5 SEQNCIA I DE SOLDAGEM
38.6
MONTAGEM DO TRPICO INFERIOR
38.7
SEQNCIA DE SOLDAGEM II
38.8
MONTAGEM DOS GOMOS DA CALOTA INFERIOR
38.9
MONTAGEM DO TRPICO SUPERIOR
38.10 MONTAGEM DA CALOTA SUPERIOR

38.11 FECHAMENTO DA CALOTA INFERIOR
38.12 FECHAMENTO DA CALOTA SUPERIOR
38.13 MONTAGEM DE ESCADAS, ACESSRIOS E PLATAFORMAS
38.14 MONTAGEM DOS INTERNOS
38.15 BIBLIOGRAFIA
38.16 AUTORES
Modulo III 38

ESFERA
Pgina 2
38.0 MONTAGEM EM CAMPO DE UM VASO DE PRESSO DO TIPO

ESFERA
38.1
OBJETIVOS
Esse manual prtico, visa fornecer informaes para facilitar a montagem em

campo de um vaso de presso do tipo esfera.
38.2 DEFINIES
38.2.1
Vasos de Presso: so elementos destinados ao armazenamento ou

processamento de fludos sujeitos ao vcuo ou a presses manomtricos
superiores a 1,02 Kgf/cm, no submetidos chama;
Corpo ou casco: esfera geomtrica formada por gomos;
Calota: conjunto de chapas soldadas, utilizado para fazer o fechamento
superior e inferior da esfera;
Gomos: so peas constitudas por chapas de ao anteriormente conformadas
para que d forma a esfera;
Gomos GEC: gomo equatorial de coluna;
Gomos GEI: gomo equatorial intermedirio;
Gomos GC: gomo de calota;
Gomos GT: gomo de trpico;
Bocais: so conexes soldadas no corpo com a finalidade de conduzir o fluido;
Plataformas: so bases elevadas (andaimes) fixadas ao corpo do vaso, onde
podemos subir nas mesmas atravs das escadas;
Olhais de elevao: so dispositivos soldados s peas para fazer o iamento
das mesmas;
Porcas de atracao: so porcas utilizadas para fixao das tampas e boca
de visita;
Colunas: so os suportes sobre os quais construda a esfera;
Acessrios: so todas as partes da esfera fixadas ao casco;
Goivagem: um corte ou abertura feita no metal, utilizando eletrodo de grafite,
arco eltrico e ar comprimido;
Bases civis: so os pontos localizados no solo onde so instalados os
chumbadores para a fixao das colunas.
Matria prima do corpo:
As chapas para a fabricao de esferas so obtidas pelo processo de laminao,

e obedecem as normas ASTM A-516-60 ou 70.
Modulo III 38

ESFERA
38.2.2
38.3
38.3.1
Pgina 3
Equipamentos a serem utilizados na montagem

Guindaste;
Talhas;
Mquinas de solda e corte;
Lixadeiras;
Andaimes tipos cabide e tubular;
Cabos de ao para iamento;
Manilhas;
Resistncia eltrica para pr-aquecimento.
PROCESSO DE MONTAGEM
Montagem e soldagem dos acessrios
Antes de iniciar a montagem, devem ser soldados nos gomos os acessrios

auxiliares de montagem, tais como: olhais de iamento, porcas para atracao,
suporte para andaimes, guia de ajuste se necessrio, e cantoneira para nivelamento
das bordas.
Todos os acessrios de montagem devem ser soldados de acordo com os dados
de projeto e por soldadores devidamente qualificados. No permitida a remoo de
acessrios por meio de impacto. A solda dever ser removida por esmerilhamento ou
goivagem.
38.3.2
Bases Civis
As bases civis devero ser construdas antes da chegada das colunas para que
ocorra a completa secagem do concreto e seja feita a inspeo de localizao e
elevao dos chumbadores.
Antes do assentamento das colunas, colocar os calos de chapas com
argamassa. Limpar o local para que o mesmo fique isento de poeira, leo ou graxa.
38.3.3
Montagem das 8 (oito) colunas
Montar as sees inferiores das colunas na base civil, conforme figura 01

abaixo, colocando as porcas nos chumbadores apertando com um torque suficiente
para assegurar a fixao.
Modulo III 38

ESFERA
Pgina 4
figura 01: Fixao da Bases/Colunas
38.4
MONTAGEM DOS GOMOS DA ZONA EQUATORIAL
Iniciar a montagem dos gomos (GEC), conforme mostra a figura 02,

centralizando-os atravs do pino e furo existente no primeiro setor da coluna e
aparafusar os dois setores:
figura 02: Incio da montagem dos gomos

Aps a montagem do segundo gomo, montar o gomo Intermedirio (GEI),
fixando-o aos outros dois (GEC) com acessrios auxiliares de montagem, conforme
figura 03:
Modulo III 38

ESFERA
Pgina 5
figura 03: Montagem dos gomos GEI
Seguir a mesma seqncia de montagem para os demais gomos at completar

a montagem da Zona Equatorial, obtendo o formato conforme a figura 04.
Aps a montagem da Zona Equatorial, ajustar as juntas verticais, verificando
aberturas e alinhamento das mesmas.
Executar a soldagem das juntas verticais da Zona Equatorial de acordo com
seqncia I de soldagem.
figura 04: Montagem da Zona Equatorial
Modulo III 38

ESFERA
38.5
SEQNCIA I DE SOLDAGEM
38.6
Pgina 6
montar sistema para pr-aquecimento para as juntas no lado interno;

iniciar a solda no lado externo;
aps o trmino da soldagem das juntas verticais pelo lado externo,
executar goivagem e o exame com lquido penetrante (LP);
montar o sistema de pr-aquecimento no lado externo e executar
soldagem nas juntas no lado interno;
aps o trmino da soldagem da Zona Equatorial, iniciar a soldagem dos
stubs com as respectivas colunas;
executar as inspees dimensionais e os ensaios no destrutivos (END)
que forem definidos para a solda, como: ultra-som, raios-X, partculas
magnticas, que geralmente so especificados no projeto.
MONTAGEM DO TRPICO INFERIOR
Montar os gomos que compem essa regio, fixando-os na borda inferior da

Zona Equatorial por meio de acessrios de montagem conforme figura 05.
Executar a soldagem das juntas da Zona do Trpico Inferior de acordo com
seqncia II de soldagem.
figura 05: Montagem do Trpico Inferior
Modulo III 38

ESFERA
38.7
SEQNCIA DE SOLDAGEM II
38.8
Pgina 7
ajustar as juntas verticais entre os gomos que compem o Trpico, pelo

lado interno, observando as tolerncias de alinhamento entre chapas e
aberturas das juntas;
executar pr-ajustagem da junta horizontal entre os gomos da Zona
Equatorial e os gomos do Trpico, porm no devem ser utilizados
pontos de solda nesta etapa;
montar sistema de pr-aquecimento para as juntas entre os gomos da
Zona Equatorial e os gomos da Zona do Trpico (lado interno);
executar a solda no lado externo nos gomos do Trpico;
aps o trmino da soldagem pelo lado externo, executar goivagem e o
exame por lquido penetrante (LP);
montar o sistema de pr-aquecimento no lado externo;
executar soldagem nas juntas no lado interno;
aps a concluso da soldagem das juntas entre os gomos do Trpico,
deve ser feita a ajustagem definitiva da junta horizontal entre esta seo
e a Zona Equatorial, utilizando acessrios de montagem e observando o
alinhamento e abertura da junta, e executar ponteamento da mesma;
soldagem: utilizar a seqncia de soldagem II adaptando-a para essa
regio.
MONTAGEM DOS GOMOS DA CALOTA INFERIOR
Montar os gomos, fixando-os nos gomos do Trpico por meio de acessrios de

montagem.
Ajustar a junta entre os gomos do Trpico e os gomos da Calota, pelo lado
interno, nivelando ambas as faces da junta e executar ponteamento da mesma, de
acordo com as figuras 06 e 07 :
Modulo III 38

ESFERA
Pgina 8
figura 06: Montagem da Calota Inferior
figura 07: Calotas Inferior e Superior
Soldagem: executar a soldagem de acordo com a seqncia II de soldagem.
38.9
MONTAGEM DO TRPICO SUPERIOR
Seguir a seqncia de montagem j utilizada para a montagem do Trpico

Inferior, obtendo o formato da figura 08:
Modulo III 38

ESFERA
Pgina 9
figura 08: Montagem do Trpico Superior

Soldagem do Trpico Superior: seguir a seqncia de soldagem II.
38.10 MONTAGEM DA CALOTA SUPERIOR

Seguir a seqncia de montagem utilizada para a Calota Inferior, obtendo a
forma da figura 09 a seguir:
figura 09: Montagem da Calota Superior
Modulo III 38

ESFERA
Pgina 10
Soldagem: executar a soldagem de acordo com a seqncia II e desenhos

(figura 06 e 07) utilizados para a soldagem da Calota Inferior.
38.11 FECHAMENTO DA CALOTA INFERIOR

Utilizar a seqncia de montagem conforme figura 10:
figura 10: Fechamento Inferior
Modulo III 38

ESFERA
Pgina 11
38.12 FECHAMENTO DA CALOTA SUPERIOR

Utilizar a seqncia de montagem conforme figura 11:
figura 11: Fechamento Superior
38.13 MONTAGEM DE ESCADAS, ACESSRIOS E PLATAFORMAS
38.14
montar o 1 lance de escada inclinada;

montar plataforma inferior;
montar o 2 lance de escada inclinada;
montar plataforma intermediria;
montar escada helicoidal;
montar plataforma do topo.
MONTAGEM DOS INTERNOS
Bocais, chapas e tubos a serem soldados no costado ou bocais, devem ser

soldados antes do tratamento trmico. As demais peas sero soldadas aps o
tratamento trmico.
CONCLUSES
Pelo fato de vasos de presso no serem produtos de linha de fabricao, mas
pelo contrrio, quase sempre so projetados e construdos por encomenda, sob
medida para atender em cada caso a determinadas condies de desempenho em
particular, procuramos demonstrar atravs da elaborao desse trabalho, um mtodo
prtico e genrico para facilitar as etapas de montagem desse tipo de equipamento.
Modulo III 38

Pgina 12
ESFERA
Fica, assim, a critrio do usurio as adaptaes necessrias para atender os

requisitos de cada projeto.
38.15 BIBLIOGRAFIA
TELLES, Pedro Carlos da Silva, Vasos de Presso, 1 ed., em portugus, Rio
deJaneiro, LTC Livros Tcnicos e Cientficos, 1991, pg. 255.
Cdigo ASME - Seo VIII Diviso 1 Ed. 1998 Ad. 2000
Colaborao da Engenharia da Qualidade - CONFAB Industrial S.A.
38.16 AUTORES
MARCOS PONCIANO DE SOUZA
e-mail
mpsouzad@bol.com.br
RENATO STATONATO
e-mail
rstatona@ig.com.br
ROBSON STATONATO
e-mail
robstatonato@ig.com.br
INSTRUES PARA
ELABORAO DE TRABALHOS
TCNICOS
1.0
Modulo IV 1
Pgina 1
INSTRUES PARA ELABORAO DE TRABALHOS TCNICOS

1.1
INFORMAES GERAIS
1.2
ELEMENTOS INTEGRANTES DOS ORIGINAIS
INSTRUES PARA
TCNICOS
Modulo IV 1
Pgina 2
1.0 INSTRUES PARA ELABORAO DE TRABALHOS

TCNICOS
1.1
Informaes gerais
S sero aceitos trabalhos originais, no seguinte formato: MS WORD FOR WINDOWS
tamanho do papel: A4 (297 x 210 mm)

margens:
superior: 30mm
esquerda e direita: 25 mm
inferior: 25 mm
medianiz: 10 mm
letra:
letra: Arial
texto: tamanho 11 alinhamento justificado
ttulos: tamanho 13 alinhamento esquerda, em negrito
autores: tamanho 11, centrado, em negrito, com o nome do
apresentador sublinhado
rodap (na primeira pgina): tamanho 9 com crditos dos autores e
alinhamento esquerda.
entre linhas:
espao simples
Frisamos que todo o material enviado (inclusive fotografias, grficos etc) ser
incorporado ao acervo da ABS, que reserva-se o direito de public-lo em qualquer tempo,
ou seja, os originais no sero devolvidos aos autores. No deixe, portanto, de
providenciar uma cpia integral do material antes de envi-lo ABS para eventual
utilizao na preparao de transparncias, slides etc. O trabalho no dever exceder dez
pginas, incluindo o texto principal, os agradecimentos, as referncias bibliogrficas, as
tabelas e as figuras (grficos, desenhos, esquemas e fotos), cujas recomendaes de
formatao e contedo esto apresentadas a seguir.
INSTRUES PARA
TCNICOS
1.2
Modulo IV 1
Pgina 3
Elementos integrantes dos originais
1.2.1 Ttulo
Deve ser conciso (mximo de 3 linhas) e transmitir o contedo essencial do trabalho.
No necessrio sobrecarreg-lo com elementos indicativos, nem acrescentar um
subttulo. O mesmo deve aparecer na primeira linha da primeira pgina, com letras
maisculas, tamanho 13, negrito e alinhado esquerda.
1.2.2 Autores
Aps o ttulo pule dois espaos e digite o nome do(s) autor(es), com letra
maiscula ao incio de cada nome ou abreviatura (tamanho 11, centrado e em negrito).
Ateno: o nome do autor que ir apresentar o trabalho dever ser sublinhado.
Antecedendo cada nome de autor, inserir um sobrescrito tamanho 9, numrico entre
parnteses e em negrito onde indicar no rodap sua afiliao (em uma linha) e endereo
suscinto para correspondncia (somente uma linha e abaixo da afiliao). A letra utilizada
no rodap dever ter tamanho 9, conforme indicado na folha modelo em anexo.
1.2.3 Resumo e Abstract

Pule duas linhas e digite RESUMO, a esquerda com letra maiscula, tamanho
11em negrito. Pule uma linha e digite, sem usar pargrafos, o resumo do trabalho
propriamente dito, justificando-o esquerda e a direita. Este deve obedecer a redao de
frases na ordem direta, contendo no mximo 150 palavras apresentando os objetivos e os
resultados alcanados no trabalho. Na linha seguinte, ao trmino do resumo, digite
Palavras-chave: e indique at quatro palavras-chave que melhor retratarem os assuntos
tratados, conforme indicado no modelo anexo. Pule duas linhas e digite ABSTRACT,
letras maisculas, em negrito e alinhadas esquerda. Pule uma linha e apresente o
resumo em ingls, sem usar pargrafos, justificando-a esquerda e direita. A exemplo
do resumo em portugus, coloque na linha seguinte Key-Words: e indique as mesmas
palavras. Solicita-se que o conjunto resumo & Abstract no ultrapasse os limites da
primeira folha.
INSTRUES PARA
TCNICOS
Modulo IV 1
Pgina 4
1.2.4 Seo introdutria

Na prxima pgina (segunda), logo na primeira linha, digite 1. INTRODUO
(Letras maisculas, em negrito, alinhadas esquerda). Pule uma linha e digite o texto
introdutrio que dever ser claro explicando a finalidade do trabalho. Caso haja a
necessidade de subdividir o texto introdutrio em partes faa-o colocando sub-ttulos da
seguinte forma: 1.1 Axxxxxxx Byyyyyyy
1.2.5 Demais sees

Aps o final da introduo, pule duas linhas e inicie a digitao do sub-ttulo ou da
seo seguinte, e.g. 2. MATERIAIS E MTODOS (sempre com letra maiscula, em
negrito e alinhamento esquerda). Pule uma linha e digite o seu texto respectivo, com
alinhamento esquerda e letra do tamanho 11. Caso haja a necessidade de subdividir o
texto em partes faa-o colocando sub-ttulos da seguinte forma: e.g. 2.1 Materiais (c.f.
exemplo).
Os demais sub-ttulos de 3. RESULTADOS em diante e os seus respectivos textos
devero serguir o mesmo padro.
1.2.6 Agradecimentos
Aps as concluses, pule duas linhas e digite N. AGRADECIMENTOS. Pule uma
linha e faa os agradecimentos devidos aos financiadores e colaboradores do trabalho.
1.2.7 Referncias bibliogrficas:

Encerrados os agradecimentos pule duas linhas e digite N+1. REFERNCIAS
BIBLIOGRFICAS. Pule uma linha e liste-as de acordo com os nmeros empregados ao
longo do texto. Estes nmeros devero aparecer no texto entre parnteses e sobrescritos.
Favor adotar as recomendaes da NBR 6023, conforme indicado abaixo:
1.2.7.1
Artigos de peridicos
Nome do autor do artigo, ttulo do artigo, ttulo do peridico sublinhado, local de

publicao, nmero do volume do peridico, nmero do fascculo entre parnteses,
pgina inicial e final do artigo precedida de dois pontos e data do fascculo.
Exemplo:
CENNI, Mrio A., Eletrodos Revestidos para a Soldagem Manual ao Arco Eltrico
Fabricao, Armazenagem e Conservao, Soldagem & Inspeo, Rio de Janeiro, n. 4 :
p. 28 - 35, ago. 1995.
Obs.: Entre uma referncia e outra, no dever ser introduzido espao.
INSTRUES PARA
TCNICOS
1.2.7.2
Modulo IV 1
Pgina 5
Livros
Nome do autor, ttulo do livro, edio, local da edio, editora, ano da edio e
pgina onde se encontra o assunto referenciado.
Exemplo:
OHNO Atsumi, Solidificao dos Metais, 1 ed. em protugus, So Paulo, Cincia e
Tecnologia, 1988, p.27.
1.2.8 Elementos ilustrativos

esquemas e fotos))
(tabelas
&
figuras
(grficos,
desenhos,
Todos os elementos ilustrativos devero ser apresentados aps as referncias

bibliogrficas e no podero ultrapassar a rea til do papel (227mm x 155mm). A
excesso das tabelas, todos os demais elementos ilustrativos devero ser mencionados
no texto como figuras. Tanto as tabelas como as figuras devero ser enumeradas
consecutivamente em ordem de apario no texto. As figuras devero ter suas legendas
centradas na parte inferior (letras tamanho 11, minsculas exceto a primeira letra de cada
palavra em negrito).
1.2.8.1
Tabelas
As tabelas devero ter suas legendas centradas na parte superior (letras tamanho
11, minsculas exceto a primeira letra da palavra em negrito) e vir impressas diretamente
sobre o papel A4. Procure economizar espao ao mximo, colocando o contedo de cada
tabela imediatamente abaixo da sua respectiva legenda.
1.2.8.2
Figuras (grficos, desenhos e esquemas)
Os desenhos, grficos e esquemas integrantes das figuras devero ser originais,

sem traos ou contornos, feitos com tinta preta sobre o papel vegetal ou opaco, de forma
a obter-se uma boa qualidade na reproduo. Os mesmos devero ser fixados
diretamente nos espaos correspondentes, logo acima da legenda das figuras, atravs de
fita adesiva especial ou de cola especial, de forma que aps reproduo no sejam
observados riscos, borres de cola etc. Economize espao.
1.2.8.3
Fotos
As fotografias devem ser ampliadas em papel brilhante, de alto contraste, com

dimenses e nitidez adequadas que permitam uma reproduo clara. Cole as fotos, de
uma forma adequada para evitar problemas na reproduo, logo acima das legendas.
INSTRUES PARA
TCNICOS
Modulo IV 1
Pgina 6
1.2.9 Consideraes finais

de suma importncia que as instrues acima sejam rigorosamente observadas.
Os trabalhos que no estiverem de acordo sero devolvidos para correo o que
acarretar no risco de no serem includos nos anais por falta de tempo.
IMPORTANTE: Devero ser evitadas citaes diretas de trade-marks e nomes
comerciais de produtos no texto principal do trabalho. Lembre-se que para
trabalhos eminentemente comerciais teremos uma Sesso Tcnico-comercial
especial com esta finalidade. No esquea de numerar, levemente, as pginas dos
originais lpis, sem for-lo folha, no lado direito superior do verso de cada
folha.
INSTRUES PARA
TCNICOS
Modulo IV 1
Pgina 7
A INFLUNCIA DOS GASES DE PROTEO NA IONIZAO DO ARCO

ELTRICO
(1) Jos Souza Santos

(2) Ricardo Arajo Oliveira
RESUMO
O objetivo deste trabalho nono nnonono nono n nonon no no n on ononono
nonon nono nononon . Nonono n nono no NO ononon nnono nononnnono nono
nononon. nono nnonono nono n nonon no no n on ononono nonon nono nononon .
Nonono n nono no NO ononon nnono nono nnnononono nononon. Nono nnonono nono
n nonon no no n on ononono nonon nono nononon. Nonono n nono no NO ononon
nnono nono nnnononono nononon. nono nnonono nono n nonon no no n on ononono
nonon nono nononon . Nonono no nono no NO ononon nnono nono nnnononono
nononon. Nonono n nono no NO ononon nnono nono nnnononono nononon. Nono
nnonono nono n nonon no no n on ononono nonon nono nononon. Nonono n nono no
NO ononon nnono.
Palavras-chave: nono; nononono; nonono; nonono
ABSTRACT
The objective of this work is nono nnonono nono n nonon no no n on ononono
nonon nono nononon . Nonono n nono no NO ononon nnono nono nnnononono
nononon. nono nnonono nono n nonon no no n on ononono nonon nono nononon .
Nonono n nono no NO ononon nnono nono nnnononono nononon. Nonono n nono no
NO ononon nnono nono nnnononono nononon. Nono nnonono nono n nonon no no n on
ononono nonon nono nononon. Nonono n nono no NO ononon nnono. Nonono n nono
no NO ononon nnono nono nnnononono nononon. Nono nnonono nono n nonon no no n
on ononono nonon nono nononon. Nonono n nono no NO ononon nnono.
Key-Words: nono; nononono; nonono; nonono
______________________
(1) M.Sc., Eng. Mecnico, Gerente Industrial da XXKY
Rod. Arames e Fluxos km 7 - 19090-010 - Sumar - SP
(2) Eng. Metalrgico, Gerente de Processos da UKW
Rua dos Metais, 22 - 03030-020 - S. Paulo - SP
INSTRUES PARA
TCNICOS
Modulo IV 1
Pgina 8
1. INTRODUO
No onono nono n nonon no no n on ononono nonon nono nononon. Nononono
nono n nonon no no n on ononono nonon nono nononon. Nonono n nono no NO ononon
nnono nono nnnononono
1.1 Tempo de Ionizao

Onono nono n nonon on ononono nonon nono nononon. Nonono n nono no NO
ononon nnono nono nnnononono nononon. nono nnonono nono.
2. MATERIAIS E MTODOS
No onono nono n nonon no no n on ononono nonon nono nononon . Nonono n
nono no NO ono nnnononono nononon. nono nnonono nono n nonon no no n on
ononono nonon nono nononon . Nonono n nono no NO.
2.1 Materiais
No onono nono n nonon no no n on ononono nonon nono nononon. Nonon nono
no NO ononon nnono nono nnnononono nononon. nono nno nono n nonon no no non
ononono nonon nono nononon . Nonono n nono no NO.
3. RESULTADOS
nono no NO ononon nnono nono nnnononono nononon. nono nnonono nono n nonon no
no non ononono nonon nono nononon . Nonono n nono no NO. NO ononon nnono nono
nnnononono nononon. nono nnonono nono n nonon no no non NO ononon nnono nono
nnnononono nononon. nono nnonono nono n nonon no no non.
N. AGRADECIMENTOS
nono no NO ononon nnono nono nnnononono nononon. nono nnonono nono n nonon no
no non ononono nonon nono nononon . Nonono n nono no NO.
N+1. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

ONON O., Onono no Nnononono, no nnono : Nono Nono, 1990 p. 1
NNON N., Nonono no Nnon, nono : Nononono, 1992 p. 35
(figuras/grficos/etc)
Modulo IV 2

Pgina 1
2.0

2.1
OBJETIVOS
2.2
METODOLOGIA
2.3
APRESENTAO ESCRITA
2.4
CRITRIO DE AVALIAO
2.5
CONTEDO PROGRAMTICO
2.6
TEMAS PROPOSTOS
2.7
BIBLIOGRAFIA
2.8
INFORMAES GERAIS PARA A ENTREGA DOS TRABALHOS
2.9
COMO FAZER UM PROJETO
2.10
AUTOR
Modulo IV 2

Pgina 2
2.0
2.1
Objetivos
O Produto final do Curso ser a elaborao de um Texto Tcnico sobre

Tecnologias de Fabricao.
Sedimentar os conhecimentos adquiridos nas matrias Tcnicas do Curso, e dar
nfase no assunto fabricao onde temos as operaes de soldagem como fator principal
ou aliado a este processo.
Estar habilitado a Redigir e Emitir Relatrios e Laudos Tcnicos em Soldagem,
Corte, Materiais e Tcnicas afins.
2.2
Metodologia
Sero feitas aulas expositivas para que o aluno tenha informaes Bsicas de
como desenvolver o tema do Projeto proposto. Ser Desenvolvido em aula um projeto
piloto, para demonstrar todas as fases de elaborao.
Junto ser fornecido os temas e em certos casos at um texto base, para que em
seguida a equipe Elabore seu Projeto base.
Haver um acompanhamento semanal do Professor, para orientar a evoluo do
Projeto que ter trs fases:
1) Entrega do Projeto Base para Correes e adaptaes.
2) Entrega do Projeto Elaborado para Correes Finais (Rplica).
3) Entrega final do Projeto aceitvel pequenas correes (Trplica).
As equipes tero em mente que o Projeto ter que atingir qualidade para ser
Publicado.
Os trabalhos sero encaminhados para a apreciao dos conselhos editoriais de
Revistas especializadas, Congressos, Boletins tcnicos, etc., sempre no semestre
seguinte concluso da matria.
2.3
Apresentao escrita
Tamanho do Grupo de trabalho: de 1 at no mximo 4 alunos.

Padro de Apresentao: de acordo com o anexo: "Informaes gerais para a entrega dos
Trabalhos":
O Projeto ser entregue digitalizado e uma cpia em Papel:
Modulo IV 2

Pgina 3
Contedo do Projeto: 2 laudas para cada aluno.

Apresentao Oral : 10 a 15 minutos para cada 2 laudas, data show, transparncias.
Ser possvel a comunicao por e-mail e no final poder ser feito um CD-Rom com os
trabalhos apresentados.
Somente os trabalhos publicados faro parte de um Manual Tcnico de Fabricao, que
estar disponvel a todos os alunos na biblioteca da escola.
2.4
Critrio de Avaliao
A porcentagem significa uma parcela da nota final indicado pelos critrios E, A, B e C

Projeto
Escrito: 80%
Apresentao Oral: 20%
Abaixo de 60%
- Reprovado "C"
Igual e acima de 60% - Aprovado "B"
Igual e acima de 75% - Aprovado "A"
Igual e acima de 90% - Aprovado "E"
2.5
Contedo Programtico
Cronograma
Tarefas
Apresentao do Programa, datas, Temas
Desenvolvimento do tema pelo Professor
Elaborao do texto base pelo Aluno
Entrega do texto Base
Correes e adaptaes
Rplica do texto
Correes Finais
Trplica do Texto
Entrega final do texto
Preparao dos documentos de apresentao
Seminrio para apresentao dos temas
Semanas Letivas
1 2 3 4
x
x x x
x x x
10
11
x
x
12
13
14
15
x
x
x
x
16
17
18
X
X
X
Modulo IV 2

Pgina 4
2.6
Temas Propostos
1) Conformao Mecnica: dobrar, calandrar, bordear, curvar.

2) Materiais: Propriedades dos Materiais de Base e de Soldagem, Aspectos Mecnicos,
Metalrgicos.
3) Especificaes de Materiais: Eletrodos, tubos, flanges, curvas, luvas, niples, redues,
unies, perfis, chapas, vigas.
4) Tratamentos Trmicos
5) Corte de Materiais para Fabricao: Trmico, Mecnico.
5) Soldagem: Soldabilidade de ligas metlicas, Materiais, chanfros e volumes, Parmetros
de soldagem para cada processo.
6) Documentao tcnica em Fabricao: EPS, RQP, RQS, APS, PSIT, PC, LM, RF.
7) Dispositivos e manipuladores para Fabricao
8) Montagens Mecnica e Caldeiraria
9) Tempos e Mtodos de Fabricao incluindo Custos.
10) Tratamentos de Superfcie: Rebarbao, Jateamento, Pintura, Galvanizao
11) Fabricao de Equipamentos: Regras gerais para Fabricao: Vasos, colunas,
Trocadores, Pontes, Prdios, Estruturas, Plataformas, Escadas, Prensas, Tanques,
tubulaes, Fornos, moinhos, Silos, Caldeiras, geradores, turbinas, comportas, Reatores,
Cubas,
rotativos ( Fornos / Misturadores Aglomeradores / Moinhos /
Secadores),Trasportadores, Dutos, Filtros, navios, esferas, vages, britadores, vlvulas,
laminadores, tratores.
12) Informao Complementares para Fabricao: Tabelas de Converso, Embalagens,
Tolerncias
2.7
Bibliografia
Welding Handbook, American Welding Socielty, 8th edition 1995 , vol 1 2 3 e 4, USA.
Metals Handbook, American Socielty of Metals, 9th edition 1996, vol 6, USA.
Coleo SENAI, vrios Autores, 1 edio, 1997, So Paulo.
Modulo IV 2

Pgina 5
2.8
Informaes gerais para a entrega dos Trabalhos
S sero aceitos trabalhos originais, nos seguintes formatos em WINDOWS 95' ou 98'.
Texto: MS Word 7.0
Tabelas: MS Word/ MS Excel
Figuras/Desenhos/Croquis: Bitmap, jpeg. Pcx, etc.
Grficos: MS Excel
Desenhos Tcnicos: ACAD
Pode-se fazer em outros formatos, porm devem ser convertidos para os formatos
acima pois o mais aceito pelos editores.
Entregar uma cpia em papel e uma gravada em Disquete 3 1/2" , ZIP 100 Mb, CD
ROM, ou mandar por e-mail, preferencialmente para gimenes.tsm@sti.com.br
margens:
superior: 30mm
inferior: 25 mm
mediania: 10 mm
letra:
letra: Arial
entre linhas:
espao simples
2.8.1 Referncias bibliogrficas

Pule uma linha e liste-as de acordo com os nmeros empregados ao longo do texto.
Estes nmeros devero aparecer no texto entre parnteses e sobrescritos. Favor adotar
as recomendaes da NBR 6023, conforme indicado abaixo:
2.8.1.1
Artigos de peridicos

Modulo IV 2

Pgina 6
Exemplo:
p. 28 - 35, ago. 1995.
2.8.1.2
Livros
Exemplo:
OHNO Atsumi, Solidificao dos Metais, 1 ed. em portugus, So Paulo, Cincia e
2.8.2 Elementos ilustrativos

esquemas e fotos))
(tabelas
&
figuras
(grficos,
desenhos,
Todos os elementos ilustrativos devero ser apresentados aps ser referenciado

no texto e no podero ultrapassar a rea til do papel (227mm x 155mm). A exceo das
tabelas, todos os demais elementos ilustrativos devero ser mencionados no texto como
figuras. Tanto as tabelas como as figuras devero ser enumeradas consecutivamente em
ordem de apario no texto. As figuras devero ter suas legendas centradas na parte
inferior (letras tamanho 11, minsculas exceto a primeira letra de cada palavra em
negrito).
2.8.2.1
Tabelas
2.8.2.2
Figuras (grficos, desenhos e esquemas)
Os originais de desenhos, grficos ou esquemas integrantes das figuras devem

Ter boa qualidade na reproduo. Os mesmos devero ser scaneados com no mnimo
300 dpi.
2.8.2.3
Fotos

dimenses e nitidez adequadas que permitam uma reproduo clara com scaner com no
mnimo 300 dpi.
Modulo IV 2

Pgina 7
2.9
Como Fazer um Projeto
2.9.1 Geral
A maioria das universidades fazem publicar seus projetos para projetar seus
profissionais e sua escola, atravs de publicaes a colocao profissional facilitada e a
escola torna-se conhecida atraindo alunos melhores.
Projetos a serem publicados tem que Ter originalidade, no tem que ser
necessariamente inditos, podem ser textos j se conhecidos porm com outro enfoque.
O principalmente os projeto de fim de curso visam estimular a criatividade do aluno
e sedimentar os conhecimentos das matrias j cursadas
2.9.2 Definio do Tema

Cada projeto tem uma forma de se apresentar, dependendo do pblico que se
pretender atingir.
O projeto pode ser feito para Vrios tipos de pblico, que podem ser:
Estudantes, Empresas, Pesquisadores, Leigos
Profissionais - Superior, Mdio ou Operacional
Pode Ter vrias caractersticas como:
Traduo tcnica, Reviso Bibliogrfica, Trabalho Tcnico/Pesquisa, Reportagem/
Entrevistas ou Visitas, Combinao destes.
Traduzir, grande parte est na lngua inglesa, e temos muita coisa que possamos
verter para lngua portuguesa, por exemplo o livro da Lincoln He Procedure Handbook of
arc Welding, apesar de escrito h muitos anos, uma fonte excelente de consulta.
Reviso Bibliogrfica, coletar informao do que se escreveu sobre um certo
assunto e discutir o que foi apresentado e mostrar o que se est fazendo e o que pode ser
feito.
Trabalho Tcnico ou Pesquisa, um trabalho mais elaborado, depende de
laboratrio, verbas materiais, equipamentos e tempo, alm de mo-de-obra especializada.
Reportagem, Entrevistas e Visitas um meio rpido de conhecer novas formas de
produo e comparar com as existentes ou conhecidas, o mtodo de colher dados difere
um pouco do outros mtodos e a linguagem difere um pouco da tcnica.
Modulo IV 2

Pgina 8
Trabalho j Realizado, mas que no est escrito de forma adequada,

Informao bsicas de produo
O Projeto pode ser tambm como apresentar:
Uma melhoria de Fabricao, Justificar uma compra de mquina, Mostrar um Novo Lay
out para a fbrica, Colocar um aumento de Produtividade
2.9.3 Mtodo de Execuo

Qual o assunto que vamos tratar?
Tenho algum projeto que gostaria de fazer?
Tenho alguma coisa na minha firma que fiz e acredito que seja interessante?
J fiz algum trabalho em outra disciplina na FATEC que foi interessante e gostaria de
publicar ou melhorar?
Gostaria de continuar algum trabalho, e terminar
Gostaria de traduzir
Gostaria de desenvolver algum trabalho experimental no laboratrio
Definir o Tema e a forma de escrever, nmero de participantes cronograma de

realizao, distribuio de tarefas, definio do contedo, definio do lder do grupo de
trabalho.
Preparar uma massa crtica para iniciar o trabalho, com uma pesquisa inicial, e ver o que
tem sobre o tema
Teremos uma semana para definir o tema, vou deixar alguns temas tambm para
escolher, junto com o tema trazer alguma coisa j rabiscada, xerox de do assunto
semelhante ou cpia do assunto a traduzir, ou dados que coletou em alma pesquisa de
laboratrio ou dados que coletou em algum desenvolvimento na empresa ou na escola,
isto pode ser feito na primeira semana.
Na segunda semana, iremos discutir os temas e traar as estratgias para a
execuo do projeto, pode-se trazer mais de uma idia e depois escolhe-se uma ou
utiliza-se as vrias encontradas, ns vamos avaliar as dificuldades de cada projeto os
contatos para cada uma, os recursos envolvidos e o tempo destinado para as atividades
que vamos empreender.
Na terceira semana, todo o material que coletamos, deve j estar passado alimpo
os contatos j devem estar agendados, as tarefas distribudas os cronogramas e o
assunto j deve estar passado a limpo, ou seja o projeto nesta semana j dever estar
definido cm etapas a serem executadas.
Modulo IV 2

Pgina 9
Da Quarta a nona semana o trabalho deve ser desenvolvido, para ento sofrer
uma reviso junto com o professor, para dar as correes e teremos 2 semanas para esta
tarefa e de pois mais 2 semanas para acertos finais.
Ficando as 3 semanas finais para entrega e apresentao dos temas a classe.
Este seria o programa
desenvolvimento de cada grupo.
bsico,
pode-se
modificar
dependendo
2.10 AUTOR
Professor: Luiz Gimenes Jr.
do
TEXTO TCNICO PARA

MATRIA DE TECNOLOGIA DE
FABRICAO
3.0
Modulo IV 3
Pgina 1
TEXTO TCNICO PARA MATRIA DE TECNOLOGIA DE FABRICAO

3.1
ABORDAGEM - AMBITO E OBJETIVOS QUAIS OS TEMAS
3.2
INFORMAES GERAIS
3.3
3.4
ELEMENTOS ILUSTRATIVOS (TABELAS & FIGURAS
(GRFICOS, DESENHOS, ESQUEMAS E FOTOS))

3.5
GRUPO DE TRABALHO
3.6
TEMAS
TEXTO TCNICO PARA

FABRICAO
Modulo IV 3
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3.0 TEXTO TCNICO PARA MATRIA DE TECNOLOGIA DE

FABRICAO
Sedimentar os conhecimentos aquiridos nas matrias Tcnicas, e dar nfase no
assunto fabricao onde temos as operaes de soldagem como fator principal ou aliado
a este precesso.
Trabalho deve ter informaes sobr vrios aspectos:
3.1
-
Abordagem - Ambito e objetivos quais os temas

Desenvolver um tema/projeto praticamente e mostrar aos alunos como escrever o
texto e todos os pontos que merecem destaque.
Publicao em Revistas especializadas.
Regras:
Texto: 2 laudas para cada aluno
3.2
Informaes gerais
S sero aceitos trabalhos originais, nos seguintes formatos:

WINDOWS 95':
Texto: MS Word
Tabelas: MS Word
Figuras/Desenhos: Bitmap, jpeg
Grficos: MS Excel
Desenhos Tcnicos: ACAD
Pode-se fazer em outros formatos, porm devem ser convertidos para os formatos acima
pois o mais aceito pelas revistas.
Entrega uma cpia em papel e uma gravada em Disquete 3 1/2" , ZIP 100 Mb, CD ROM,
ou mandar por e-mail tsmind@sti.com.br

margens:
superior: 30mm
inferior: 25 mm
medianiz: 10 mm
letra:
letra: Arial
TEXTO TCNICO PARA

FABRICAO
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entre linhas:
3.3
espao simples
Referncias bibliogrficas
Pule uma linha e liste-as de acordo com os nmeros empregados ao longo do texto.
Estes nmeros devero aparecer no texto entre parnteses e sobrescritos. Favor adotar
as recomendaes da NBR 6023, conforme indicado abaixo:
3.3.1 Artigos de peridicos

Exemplo:
p. 28 - 35, ago. 1995.
Obs.: Entre uma referncia e outra, no dever ser introduzido espao.
3.3.2 Livros
Exemplo:
OHNO Atsumi, Solidificao dos Metais, 1 ed. em protugus, So Paulo, Cincia e
3.4
Elementos ilustrativos
esquemas e fotos))
(tabelas
&
figuras
(grficos,
desenhos,
Todos os elementos ilustrativos devero ser apresentados aps ser refernciado

no texto e no podero ultrapassar a rea til do papel (227mm x 155mm). A excesso
das tabelas, todos os demais elementos ilustrativos devero ser mencionados no texto
como figuras. Tanto as tabelas como as figuras devero ser enumeradas
consecutivamente em ordem de apario no texto. As figuras devero ter suas legendas
centradas na parte inferior (letras tamanho 11, minsculas exceto a primeira letra de cada
palavra em negrito).
TEXTO TCNICO PARA

FABRICAO
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3.4.1 Tabelas
3.4.2 Figuras (grficos, desenhos e esquemas)

Os originais de desenhos, grficos ou esquemas integrantes das figuras devem
Ter boa qualidade na reproduo. Os mesmos devero ser scaneados com no mnimo
300 dpi.
3.4.3 Fotos
dimenses e nitidez adequadas que permitam uma reproduo clara com scaner com no
mnimo 300 dpi.
3.5
Grupo de trabalho
Grupo de trabalho: com no mximo 4 alunos

Apresentao: 15 minutos para cada 2 laudas, data show, transparncias.
Cronograma de trabalho:
Tarefas
Apresentao do Programa, datas, Temas
Desenvolvimento do tema pelo Professor
Elaborao do texto base pelo Aluno
Entrega do texto Base
Correes e adptaes
Rplica do texto
Correoes Finais
Trplica do Texto
Entrega final do texto
Preparao dos documentos de apresentao
Seminrio para apresentao dos temas
Semanas Letivas
1 2 3 4
x
x x x
x x x
10
11
x
x
12
13
14
15
x
x
x
x
Ter um Padro de Apresentao.

Ser entregue um disquete com o padro de apresentao:
Ser possivel a comunicao por e-mail.
No final poder ser feito um CD-Rom com os trabalhos
16
17
18
x
x
x
TEXTO TCNICO PARA

FABRICAO
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Os trabalhos sero encaminhados aos conselhos editoriais para serem

apresentados em Revistas especializadas, Congressos, Boletins tcnicos, etc., sempre no
semestre seguinte a concluso do curso.
O objetivo final ser publicar um Manual Tcnico de Fabricao.
Tomar cidado na redao do texto, pois os textos tem que ter redao indita e a
fonte de dados, figuras tabelas, tem que ter referncia, plgio um assunto srio.
3.6
Temas
Conformao Mecnica, dobrar, calandrar, bordear, curvar.

Materiais: Propriedades Mecnicas Especificao, tubos, flanges, curvas, luvas, niples, ,
redues, unies, perfis, chapas, vigas.
Tratamentos Trmicos
Corte de Metais
Soldagem: Soldabilidade de ligas metlicas, Materiais, chanfros e volumes, Parmetros
de soldagem para cada processo.
Montagem Mecnica
Montagem de Caldeiraria
Tempos e Mtodos
Tratamentos de Superfcie
Tabelas de Converso
Embalagens
Sobremetais
Rebarbao
Documentao tcnica em Soldagem: EPS, RQP, RQS, APS, PSIT, PC, LM, RF,
Dispositivos e manipuladores
Tolerncias
Regras gerais para a fabricao de Equipamentos: Vasos, colunas, Trocadores, Pontes,
Prdios, Estruturas, Plataformas, Escadas, Prensas, Tanques, tubulaes,
Fornos, moinhos, Silos, Caldeiras, geradores, turbinas, comportas, Reatores, Cubas,
rotativos ( Fornos/Misturadores/Aglomeradores/Moinhos/Secadores/),Trasportadores,
Dutos, Filtros, navios, esferas, vages, britadores, vlvulas, laminadores, tratores,
APOSTILA DE PROCESSOS
Verso 2.0
USUAIS DE SOLDAGEM II
Modulo IV
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4.0

4.1
GERAL
4.1.1
SOBRE A DISCIPLINA
4.1.2
OBJETIVOS DO CURSO
4.1.3
METODOLOGIA EMPREGADA NA DISCIPLINA
4.1.4
CRITRIO DE AVALIAO
4.1.5
CONTEDO PROGRAMTICO
4.1.6
RELAO DOS TRABALHOS A SEREM APRESENTADOS
4.1.7
BIBLIOGRAFIA RECOMENDADA
4.2
EXERCICIO I
4.2.1
TCNICAS DE SOLDAGEM
4.3
ROTEIRO PARA AULAS PRTICAS DE SOLDAGEM
4.3.1
MATERIAIS EMPREGADOS NAS AULAS PRTICAS
4.3.1
1 AULA
4.3.2
2 AULA
4.3.3
3 AULA
4.3.4
4 AULA
4.4
FSICA DO ARCO
4.4.1
INTRODUO
4.4.2
DEFINIO
4.4.3
FORMAO E REGIES
4.4.4
EXERCICIO II
4.5
SOLDAGEM DE JUNTAS SOLDADAS
4.5.1
RELATRIO I
4.6
GOIVAGEM POR ELETRODO DE CARVO
4.6.1
APRESENTAO DO PROCESSO
4.6.2
TIPOS DE ELETRODOS
4.6.3
FONTES DE ENERGIA
4.6.4
AR COMPRIMIDO
Copyright 2001 Centro de Tecnologia de Soldagem So Paulo/SP
Verso 2.0
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4.7
ENSAIO DE SOLDABILIDADE (RELATRIO II)
4.7.1
INTRODUO
4.7.2
AVALIAO
4.8
LEVANTAMENTO DE CUSTOS EM SOLDAGEM (RELATRIO
III)
4.8.1
INTRODUO
4.8.2
DETERMINAO DAS FAIXAS OPERACIONAIS
4.8.3
DETERMINAO DA EFICINCIA DO METAL DEPOSITADO E
DO COEFICIENTE DE DEPOSIO CONFORME ISO 2401

4.8.4
DETERMINAO DO EFEITO DA CORRENTE NA EFICINCIA
DO METAL DEPOSITADO E DA TAXA DE DEPOSIO

4.8.5
CONSIDERAES SOBRE O RELATRIO
4.8.6
PARMETROS A SEREM REGISTRADOS EM TODOS OS
ENSAIOS
4.8.7
TABELA DOS CORPOS DE PROVA NECESSRIOS PARA
CADA
BITOLA
4.8.8
TABELA DOS ELETRODOS NECESSRIO
4.8.9
RELAO DO MATERIAL E EQUIPAMENTO NECESSRIO
4.9
AVALIAO DAS INFLUENCIAS DAS VARIVEIS PRIMRIAS
NOS PARMETROS SECUNDRIOS NO PROCESSO ARCO SUBMERSO

(RELATORIO IV)
4.9.1
SISTEMA DE ALIMENTAO DE ARAME
4.9.2
VARIVEIS PRIMRIAS
4.9.3
CORRENTE DE SOLDAGEM
4.9.4
TENSO DE SOLDAGEM
4.9.5
VELOCIDADE DE SOLDAGEM
4.9.6
DIMETRO DO ARAME
4.9.7
DISTANCIA DO BICO DE CONTATO A PEA
4.9.8
POLARIDADE
Verso 2.0
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4.9.9
FLUXOS
4.9.10
COMPRIMENTO E PROFUNDIDADE DE FLUXO
4.9.11
RESUMO DA INFLUNCIA DAS VARIVEIS NO PROCESSO SAW
4.10
ANEXO I
4.10.1
ESCOPO E CAMPO DE APLICAO
4.10.2
TERMOS E DEFINIES
4.10.2.1
EFICINCIA NOMINAL DO ELETRODO, RN
4.10.2.2
EFICINCIA EFETIVA DO ELETRODO RE
4.10.2.3
METAL DE SOLDA DEPOSITADO TOTAL RG
4.10.2.4
EFICINCIA DE DEPOSIO RD
4.10.2.5
COEFICIENTE DE DEPOSIO D
4.10.3
CHAPA TESTE
4.10.3.1
NMERO
4.10.3.2
ESPECIFICAO
4.10.4
PROCEDIMENTO
4.10.5
CLCULO DA EFICINCIA DO METAL RECUPERADO
4.10.6
CLCULO DO COEFICIENTE DE DEPOSIO
4.11
CRONOGRAMA DE ATIVIDADES
4.12
BIBLIOGRAFIA EXTRA
4.13
AUTOR
Verso 2.0
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4.0
Apostila de Acompanhamento Prtico

Professor: Luiz Gimenes Junior
Edio 1999
Verso 2.0
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4.1
GERAL
Esta primeira parte refere-se a assuntos gerais da matria, deve-ser lida

cuidadosamente, pois contm todos os assuntos a serem tratados durante o
semestre, o aluno deve trazer a postila de acompanhamento toda a aula, pois
cada aula tem seu roterio de trabalho.
Os relatrios e exerccios devem ser entregues sempre duas semanas aps
o encerramento da tarefa.
O Livro que servir de base para o curso o Soldagem Coleo SENAI.
Os Trechos e a ordem
Prticas so:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
a serem lidos como Teoria de Apoio s aulas
Soldagem com Eletrodo Revestido Pg 190 203

Fsica do Arco Eltrico Pg. 47 49
Corte com Eletrodo de Grafite Pg. 359 361
Corte por Plasma Pg 352 359
Descontinuidades Pg. 103 107
Processo por Arco Submerso Pg 213 225
4.1.1 SOBRE A DISCIPLINA
Nome: Processos Usuais de Soldagem II - Laboratrio - Prus II P

Carga Horria: 90 Horas (Permitido 25% De Faltas 4,5 Aulas)
Distribuio : 5 Aulas Por Semana - Teras T-C, Quintas T-B e Sextas T-A
4.1.2 OBJETIVOS do CURSO
Promover o conhecimento dos processos de soldagem e de seus

consumveis que so: Eletrodo Revestido e Arco Submerso, e dos processos de
corte a grafite e plasma, na forma executiva.
Obter conhecimentos prticos, treinar a habilidade operatria nos
equipamentos de solda e corte existentes no laboratrio.
Verso 2.0
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Assimilar a influncia dos parmetros de soldagem, executando ensaios

prticos.
Conhecer as tcnicas de medio e o registro dos parmetros de soldagem
e Corte.
Promover Visitas Tcnicas a empresas.
4.1.3 METODOLOGIA EMPREGADA na DISCIPLINA
As aulas sero dividas em aulas prticas, com explanao terica dos

assuntos a serem abordados e experimentais.
Nas aulas prticas haver a explicao do exerccio a ser executado com
demonstrao prtica, pelo instrutor ou professor, seguido de execuo prtica
dos corpos de prova pelo aluno.
Nas aulas experimentais haver a execuo de exerccios pelo instrutor
e/ou aluno orientado pelo professor, onde ser acompanhado e registrado todos
os parmetros pelos integrantes do grupo de trabalhos ou individualmente,
culminando na elaborao de relatrios.
Ser feito Listas de exerccios para sedimentao e acompanhamento das
aulas prticas.
4.1.4 CRITRIO DE AVALIAO
Existem dois Grupos de dificuldade e para tal a as notas sero ponderadas com
segue:
1) Primerio Grupo menor dificuldade
RI - RII - EI - EII
E= 5% A= 4% B= 3% C= 0%
2) Segundo Grupo maior dificuldade
RIII - RIV
E= 40% A= 30% B= 25% C= 0%
Abaixo de 60%
- Reprovado "C"
Verso 2.0
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Igual e Acima de 60% - Aprovado "B"

Igual e Acima De 75% - Aprovado "A"
Igual e Acima De 90% - Aprovado "E"
4.1.5 CONTEDO PROGRAMTICO
Est disposto abaixo o resumo de cada aula em semanas letivas:

1a Parte - Aulas Prticas
1a semana: Introduo ao processo eletrodo revestido (EXERCICIO I EM DUPLA)
2a,3a,4a semana: Tcnicas de abertura, manuteno e encerramento de arco
eltrico. conhecimento dos tipos de corrente e polaridade. Soldagem em chapas
de ao montadas em ngulo na espessura de 3/8", nas posies plana,
horizontal, vertical ascendente e descendente.
5a semana: Fsica do arco (EXECICIO II INDIVIDUAL)
a
6 semana: Visita Tcnica

7a,8a,9a semana: Soldagem em chapas de ao chanfradas na espessura 1/2"
e/ou 5/8" nas posies, plana, horizontal, vertical ascendente e descendente.
Corte a arco com eletrodo de grafite. Execuo de cortes e goivagem com tocha
manual. Todas as atividades tero acompanhamento de soldagem. (RELATORIO I
)
2a Parte - Aulas experimentais
10a semana: Ensaio de soldabilidade com eletrodo revestido, para a anlise do
metal depositado, contemplando, intensidade da corrente e tenso, nvel de
respingo, condies de escria, estabilidade e manuteno de arco, confronto
Verso 2.0
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Pgina 8
entre a compatibilidade das especificaes em norma e a encontrada no ensaio.

(RELATORIO II )
11a,12a,13a semana: Custos em soldagem para o processo eletrodo revestido.
Levantamento das faixas operacionais para diversos dimetro de alma e
revestimento. Levantamento das curvas de eficincia do metal depositado,
Avaliao dos efeitos da corrente na eficincia e nas taxas de
deposio.(RELATORIO III )
14a semana: Introduo ao processo arco submerso. Manipulao e domnio pelo
aluno e supervisionado pelo instrutor/professor pelo equipamento, executando
cordes sobre chapa de ao 3/4" .
15a,16a,17a,18a semana: Avaliao das influncias dos Parmetros Primrios tais
como: intensidade da corrente, polaridade, tenso, velocidade de soldagem e
extenso livre do eletrodo, tipo de fluxo, diametro do arame. Utilizando cordes
sobre chapa para a determinao das variaes nos parmetros secundrios
como: altura, largura,penetrao, largura da ZTA, Velocidade de arame, consumo
de fluxo, diluio, dureza.(RELATORIO IV )
4.1.6 RELAO DOS TRABALHOS A SEREM APRESENTADOS
EXERCICIO I - Prtica de Soldagem

EXERCICIO II - Fsica de Arco
RELATORIO I - Acompanhamento de soldagem em juntas soldadas chanfradas
executadas pela processo eletrodo revestido, sendo uma goivada
RELATORIO II - Ensaio de Soldabilidade
RELATORIO III - Custos em soldagem no processo eletrodo revestido
RELATORIO IV
- Influncia dos parmetros primrios de soldagem nos
parmetros secundrios no processo arco submerso
Verso 2.0
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Pgina 9
4.1.7 BIBLIOGRAFIA RECOMENDADA
COLEO SOLDAGEM
SENAI Vrios Autores
US$ 25,00
The Procedure Handbook of arc Lincoln Eletric Co 20th Edition

Welding
US$ 80,00
Metals Handbook Welding,Brazing American Society of Metals 9th US$ 180,00

and Soldering
edio
Welding Handbook vol l e 2
American Welding Society 8th US$ 110,00

edition
ASME Boiler and Pressure Vassel American

Society
Code II parte C
Engenier 89' edition
Tecnologia de Soldagem
Tecnologia
Voltico
da
Soldagem
Mecanical US$ 300,00
Sergio Taniguchi
Esgotado
Arco Almir Quites Monteiro
Esgotado
Soldagem Processos e Metalurgia
Emilio Weiner e outros
US$ 60,00
Tecnologia da Soldagem
Prof. Paulo Villani Marques
USS 40,00
Prtica de La Soldadura Autogena Franche G. & Sefrian D

Las Soldaduras: Tcnicas, control
e la Soldabilidad de los Aceros
Modern Welding Tecnology
Cary H. B.
Advanced Welding Process
J. Norrish
Verso 2.0
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Pgina 10
4.2
EXERCICIO I
Esta Segunda parte trata da iniciao aos conceitos das tcnicas de

soldagem, o exerccio a seguir presta-se para o aluno se inteirar das vrias
tcnicas de execuo de Soldas.
Este execcio deve ser entregue na forma escrita com descrio destas
tcnicas.
4.2.1 TCNICAS DE SOLDAGEM
Fornea um diagrama esquemtico das tcnicas executivas de soldagem

pelo processo eletrodo revestido, para as principais posies de soldagem (Plana,
Horizontal, Vertical Ascendente e Descendente, Sobre Cabea).
O exemplo 2.1 demonstra um detalhe de como executar uma soldagem
sobre cabea com eletrodo E 7018.
Exemplo 2.1
Considere na elaborao do exerccio os diferentes tipos de revestimento,
observe tambm para os principais tipos de junta e a localizao, como passes de
raiz, enchimento e acabamento. A seguir so dados os principais tpicos:
-Tipos de Revestimento
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 11
- Dimetro da Alma
-Posies de Soldagem
-Localizao dos Passes
-Principais tipos de Junta
4.3
ROTEIRO PARA AULAS PRTICAS DE SOLDAGEM
Neste captulo so descritos suscintamente as principais etapas para a

execuo dos Corpos de Prova para o aprendizado prtico no processo eletrodo
revestido.
4.3.1 Materiais Empregados nas Aulas Prticas
-1a Aula
-Chapa sucata
-Eletrodo 1) Arame nu
2) Eletrodo sem revestimento
3) Eletrodo celulsico
1. Demonstrao de Segurana, uso de EPI, Mscara, culos.
2. Demonstrao de Ligaes Eltricas das mquinas, polaridade, cabos, caixa de
fusveis.
3. Tcnica de Abertura e encerramento de Arco eltrico.
-2a, 3a,4a Aula
Chapa 1/4" a 3/8 "
Eletrodo 1/8"
1) E 6013
2) E 7018
3) E 6010
4.3.1 1a Aula
Introduo ao processo Eletrodo Revestido
Verso 2.0
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Noes de limpeza e higiene

Noes de segurana
Tcnicas de abertura, manuteno e encerramento de arco
Reconhecimento dos tipos de mquinas e polaridade
4.3.2 2a Aula
Cordes sobre chapa paralelos na posio plana, revestimento. Aplicar as
tcnicas do exerci_io I.
4.3.3 3a Aula
Soldagem em ngulo na posio plana e horizontal. Aplicar sa tcnicas do
exerccio I.
Verificar na TABELA C (pg. 54 do E. Wainer) os valores porpostos pelo
livro.
4.3.4 4a Aula
Soldagem em ngulo na posio Vertical Ascendente e descendente.
Aplicar as tcnicas do exerccio I
4.4
FSICA DO ARCO
4.4.1 INTRODUO
Historicamente, os processos de soldagem desenvolveram-se sem ter em
conta a natureza do arco eltrico. Durante as ltimas dcadas, diversos estudos
sobre os fenmenos fsicos que operam no arco eltrico sucederam-se e, embora
no tenham esclarecido totalmente a questo, mostraram a convenincia de uma
melhor compreenso da fsica do arco por partes dos engenheiros e tcnicos de
solda.
O estudo do arco eltrico importante na solda porque:
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 13
a) Nos processos em que ele se aplica, o arco eltrico a fonte de calor

necessria para se executar a soldagem.
Ele responsvel pela:
- formao da poa de fuso;
- aquecimento do eletrodo;
- ciclo trmico;
b) A alta temperatura e turbulncia do arco eltrico produz intensas reaes
qumicas, principalmente:
- reaes gs-metal;
- reaes escria-metal;
c) O arco eltrico o responsvel pela transferncia do metal de adio da
ponta do eletrodo para a poa de fuso.
d) A demanda necessria para se manter um arco estvel determina as
caractersticas que a fonte de energia deve possuir.
4.4.2 DEFINIO
Embora muitos pesquisadores e especialistas em soldagem concordem o
que arco eltrico, no h todavia uma definio aceita por todos; porm vamos
admitir a seguinte definio:
"Um arco eltrico para soldagem consiste de uma descarga eltrica mantida
atravs do plasma condutor, a alta temperatura, produzindo suficiente energia
trmica utilizvel para a unio de metais atravs da fuso"
O plasma aqui referido, uma combinao de tomos ionizados, eletrons
livres, tomos e molculas inteiras, emitindo fotons de energia e apresentando
propriedades caractersticas diferentes daquelas conhecidas para os outros
estados da matria. Devemos ressaltar que a definio apresentada foge dos
moldes tradicionais para arco eltrico, pois nele a descarga eltrica obtida com
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 14
voltagem relativamente baixa acompanhada de alta corrente e baixa queda de

tenso no catodo.
Como vemos, a prpria definio do arco eltrico para soldagem nos
restringe identificao de um estado plasmtico que, sem dvida alguma,
quando extrapolado para os processos mais usuais de soldagem, introduzir a
prpria condio do plasma em funo do tipo de proteo do arco, gases
protetores, composio do metal de adio, minerais e silicatos nos revestimentos
dos eletrodos, fluxos de proteo, etc. Vemos, pois, que se torna difcil o estado
generalizado do arco eltrico aplicado diretamente soldagem. Todavia, para
simplificarmos a nossa anlise vamos estudar o arco eltrico produzido por dois
eletrodos de carvo imersos no meio ambiente. Depois introduziremos parte das
concluses obtidas para o arco eltrico para a soldagem quando os resultados
forem aproximadamente comparveis com aqueles obtidos atravs de
experincias para os processos mais pesquisados e os admitiremos como vlidos
para soldagem de maneira geral.
Verso 2.0
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Pgina 15
4.4.3 FORMAO E REGIES
Verso 2.0
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Pgina 16
Verso 2.0
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Pgina 17
a) Quando os eletrodos esto separados e o regime de inrcia tenha sido

prolongado, no h passagem de corrente entre eles, e uma observao no
ampermetro mostrar que a corrente zero e a voltagem ser aquela igual a da
fonte
b) Se os eletrodos so postos em contato ou aproximados ao extremo a
permitir uma fasca eltrica (o que depende da ionizao do meio ambiente)
estabelece-se a passagem de uma corrente eltrica e, mesmo que haja uma
presso considervel entre os eletrodos, sempre haver uma fina pelcula de ar
entre eles a qual provocar uma resistncia eltrica passagem da corrente; pela
ionizao desta camada de ar estabelece-se uma corrente eltrica que provocar
um alto desprendimento de calor submetendo as pontas dos eletrodos a alta
temperatura. Note-se que neste instante a fonte curto circuitada e a voltagem lida,
no voltmetro, estar margeando a zero (ou pelo menos tender), e enquanto o
ampermetro acusar uma corrente bastante alta, que no limite, tende a corrente
de curto circuito.
c) Se os eletrodos so cuidadosamente e convenientemente separados,
teremos ento a formao do arco eltrico e ainda a passagem da corrente, pois
os eletrons, saindo do catodo, colidem com as molculas e tomos do ar,
transformando-se em ons e eltrons livres que se orientam no campo magntico.
Neste instante, uma observao dos aparelhos mostrar no voltmetro uma
voltagem relativamente baixa e uma corrente bastante alta.
A descrio acima representa a maneira usual de se obter o arco para
soldagem nos processos de solda manual, MIG/MAG, arco submerso, eletrodo
tubular. Exetua-se no processo TIG, pois em muitos casos no se recomenda
tocar o eletrodo na pea para estabelecer o arco: usa-se, para este caso, uma alta
frequncia, embora seja preferido, por muitos pesquisadores, devido a no
consumir o eletrodo e ao fornecimento de um longo perodo de observao,
aproximando-se bastante de um arco eltrico com eletrodos de carvo.
4.4.4 EXERCICIO II
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 18
Escolha 10 questes e responda:

1) Porque fontes de corrente constante fornecem uma tenso varivel, como se d
esta variao em relao ao comprimento do arco eltrico? Explique atravs de
grficos.
2) Qual a diferena entre ionizao e dissociao? Analise em funo de um gs
qualquer sujeito a um arco eltrico.
3) Qual a funo do Shunt em uma instrumentao para aquisio de dados para
soldagem ao arco eltrico? Explique seu funcionamento.
4) D uma definio suscinta de arco eltrico empregado na soldagem. Use suas
palavras.
5) Quais so as principais funes do arco eltrico na soldagem?
6) Faa um esquema de um arco eltrico, identificando suas regies.
7) Explique o que polaridade direta e inversa para corrente contnua num circuito
de soldagem.
8) Defina o que corrente de soldagem.
9) Faa um esquema de uma fonte de corrente constante de ncleo mvel.
10) Qual a funo da tenso em vazio em uma fonte de energia para soldagem ?
11) Porque necessrio realizar um curto circuito no eletrodo revestido para que o
arco se estabelea?
12) Enumere os principais parmetros primrios de soldagem a arco eltrico, e
como eles se relacionam? (Frmulas).
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 19
13) Quais as principais fontes de energia de soldagem, faa-as em diversas

classificaes, como tipos de fontes, caractersticas, tipos de construo.
14)Descreva uma fonte de soldagem que fornea corrente constante
15)Descreva uma fonte de soldagem que fornea tenso constante.
16)Qual o tipo de fonte indicado para soldagem manual eletrodo revestido.
4.5
SOLDAGEM DE JUNTAS SOLDADAS

6a, 7a, 8a, 9a Semana, Soldagem de juntas chanfradas por oxi-corte.
4.5.1 RELATRIO I
O relatrio conter as seguintes informaes:
-Croqui da Junta: Dimensionamento do Corpo de Prova.
Angulo do Chanfro
Abertura de Raiz
Nariz
Comprimento
Largura
Espessura
Calcular a massa terica a ser depositado( VER REVISTA CONARCO).
-Mtodo de Limpeza
-Croqui da sequncia de Soldagem
Raiz
Enchimento
Acabamento
Goivagem
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 20
-Exame Visual da Junta soldada: Fazer croqui e identificar as descontinuidades.

- Tabela com os Parmetros de Soldagem
Corrente
tenso
Velocidade de Soldagem
Nmero de Eletrodos Consumidos
Tempo Gasto Real e o terico (somente de arco aberto)
Calcular a massa real depositada
-Fazer uma anlise dos clculos Tericos e reais ( analise em metros de solda,
ex.: Kg/m, Kg/h etc.)
4.6
GOIVAGEM POR ELETRODO DE CARVO
4.6.1 APRESENTAO DO PROCESSO

Este processo tambm e chamado de corte a grafite, os eletrodos so
considerados no consumveis, mas desgastam-se com o uso.
O processo utiliza uma tocha especial que assemelha-se ao alicate do
processo eletrodo revestido, adaptado com um orifcio que direciona um jato de
ar comprimido para a expulso do metal lquido proveniente da poa de fuso
formada pelo arco eltrico entre o eletrodo e a pea.
4.6.2 TIPOS DE ELETRODOS
Diversos tipos de eletrodos so usualmente empregados no processo de
goivagem a arco, os mais comumente usados so os revestidos de cobre com
ncleo de grafite (carbono), estes prestam-se para servio em corrente continua,
so disponveis nas bitolas de 4,0 ate 25,4 mm.
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 21
Eletrodos de grafite de menor custo tambm so fabricados sem

revestimento somente para corrente continua, mas so poucos utilizados
restringindo-se a bitolas de at 9,5 mm, os eletrodos revestidos de cobre so
geralmente preferidos, devido ao desgaste menor durante a operao do que os
eletrodos nus, os eletrodos revestidos de cobre tambm podem ser fabricados
para operarem em corrente alternada, nesses h a necessidade de se adicionar
elementos estabilizadores de arco, estando disponveis nos dimetros de 4,0 ate
13,0 mm.
Na TABELA 6.2 temos os tipos de corrente recomendadas para diversos
dimetros de eletrodos.
TABELA 6.2 - TIPO DE ELETRODO E CORRENTE RECOMENDADA
Material
Tipo de Eletrodo
Fontes de Corrente
ao
CC
CCEP
CA
CA
CC
CCEP
CA
CA
CC
CCEP (corrente alta)
CA
CA ou CCEN
CC
CCEP
CA
CA ou CCEN
ao inox
Ferro Fundido
Ligas de
cobre
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 22
Ligas de
nquel
CA
CA ou CCEN
CC
no recomendvel
Fontes padronizadas para uso industrial, podem ser usadas para goivagem,
mquinas de solda para servicos leve no so adequadas para este fim.
As faixas de tenso de arco normalmente empregadas esto em torno de
35 a 56 V, as tenses em vazio devem ter no mnimo 60 V, na TABELA 6.3.2
esto relacionadas as mquinas mais comuns para uso em goivagem a arco, na
TABELA 6.3.1 as faixas de corrente recomendadas.
TABELA 6.3.1 - FAIXA DE CORRENTE RECOMENDADA
Tipos de
Fonte
Corrente (A) Dimetro Eletrodo (mm)

5,0
6,0
8,0
9,5
12,7
16,0
19,0
CCEP
150
200
200
400
250
450
350
600
600
1000
800
1200
1200
1600
CA
150
200
200
300
300
500
400
600
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 23
CCEN
150
180
200
250
300
400
400
500
OBS.:Para eletrodos de 4,0 mm usar CCEP de 90 a 150 A
TABELA 6.3.2 - FONTES DE GOIVAGEM A ARCO

Tipo de
Corrente
Tipo de Fonte
Observaes
CC
Motor de corrente
constante
Recomendado para todas as

bitolas de eletrodo
CC
Motogerador,
Retificador de
Tenso
Recomendado para bitolas acima

de 6,4 mm
CA
Transformador
Usado para eletrodos especiais

para CA
CC/CA
Retificador
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 24
4.6.4 AR COMPRIMIDO
A presso de trabalho normalmente empregada para goivagem so da

ordem de 5,6 a 7,0 Kgf/m2, tochas para servio leve podem trabalhar com
garrafas de ar comprimido com presses em torno de 2,8 kgf/mm2, presses
acima de 7,0 kgf/mm2 algumas vezes so usadas, mas no oferecem nenhuma
vantagem na eficincia de remoo de metal.
Na TABELA 6.4 temos o consumo de ar comprimido por dimetro de
eletrodo.
TABELA 6.4 - CONSUMO DE AR COMPRIMIDO

Dimetro
(mm)
Aplicao
Presso
(Kg/cm2)
Consumo
(l/min)
6,4
manual, servio leve
2,8
85
8,0
manual, servio leve
5,6
250
9,5
uso geral
5,6
450
16,0
semi-automtico
5,6
700
4.7
ENSAIO DE SOLDABILIDADE (RELATRIO II)
4.7.1 INTRODUO
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 25
Existem vrios tipos de ensaio de soldabilidade, cada um aplicvel a um

finalidade especfica, por exemplo: para testar-se a suscetibilidade a trinca a frio,
usa-se o ensaio teken, para determinao de trinca a quente usa-se o ensaio
circular, alm destes ensaios existem outros para a determinao das mesmas
propriedades com critrios de execuo diferentes.
O ensaio que vamos executar destina-se exclusivamente a avaliar o
desempenho do eletrodo revestido quanto a sua execuo de cordes de solda,
de acordo com diversos aspectos de acordo com a tabela a seguir, deve-se ter em
mente que este ensaio uma parte da homologao do consumvel que envolve
vrios tpicos dependendo das exigncias da norma do consumvel, os tens
podem ser por exemplo: anlise qumica, trao, impacto, radiogrfico, etc.(estes
tpicos sero vistos em controle de qualidade), estes ensaios se aplicam tambm
a outros tipos de consumvel, como varetas, arames, fluxos, etc.
Para a execuo deste ensaio, sero necessrios alguns requisitos do
soldador tais como: dominar a execuo de cordes em todas as posies,
conhecer o tipo de liga metlica, sua soldabilidade e caractersticas
Para que tenhamos sucesso no ensaio, faremos um teste comparativo,
atribuindo nota a eles,e anotando alguma caracterstica especial que o distingue
entre ele, um comentrio geral a respeito do consumvel, e em seguida escolher
em ordem de preferncia, levando-se em considerao o conjunto de notas
atribudas.
O ensaio deve ser feito conforme as indicaes do fabricante e da norma do
consumvel, sendo os parmetros principais, como: tipo, polaridade e intensidade
da corrente, tenso e velocidade devem preferencialmente ser feitos no meio da
faixa operacional(ponto mdio), e devem ser realizados nas mesmas condies
para todos os eletrodos testados, em cada um dos requisitos da tabela deve-se
atribuir uma nota de 1 a 3 sendo que a coluna da esquerda de maior valor.
Aps a avaliao de todos os tens e levando-se todos os comentrios
poremos em ordem de preferncia os eletrodos ensaiados quanto ao aspecto
soldabilidade. Na avaliao temos que considerar o conjunto todo, e no um
aspecto particular, por exemplo: o eletrodo solda muito bem na posio plana, e
muito mal na posio vertical, j o outro solda razoavelmente bem em todas as
posies, sendo que o eletrodo designado para todas as posies, devemos
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 26
escolher o segundo pois o eletrodo mais verstil salvo se nossa aplicao se

restringir a posio plana cordo sobre chapa e juntas em T somente filetes,
escolheremos ento o primeiro, mas de um modo geral damos a preferncia ao
eletrodo que tenha mais recursos.
4.7.2 AVALIAO
1)Adotar notas de 1 a 3 e numerar as posies testadas
2)Avaliao geral do consumvel, dar um comentrio do desempenho geral,
avaliando os avaliando os aspectos dos tens a) a i) conforme Planilha 5.2
3)Classificao que em ordem de preferncia
PLANILHA DE ENSAIO DE SOLDABILIDADE

PARMETROS
VALORES
Tipo da Corrente e Polaridade

Intensidade da Corrente (A)
Tenso de arco (V)
Velocidade do Eletrodo (Cm/min)
CRITRIOS DE
FABRICANTE A
FABRICANTE B
FABRICANTE C
AVALIAO
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 27
a)Abertura de arco
b)Reabertura de arco
c)Nvel de Respingo
d)Estabilidade de arco
e)Fuso do Consumvel
f)Escria(Formao e
destacabilidade)
g)Mordeduras
h)Excentricidade do
i)Quantidade de Fumos
POSIES DE
SOLDAGEM
AVALIAO GERAL
CLASSIFICAO
4.8
LEVANTAMENTO DE CUSTOS EM SOLDAGEM (RELATRIO III)
4.8.1 INTRODUO
Para a determinao dos custos em soldagem so necessrios diversos
parmetros para obtermos um custo final de uma junta soldada, no presente
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 28
experimento determinaremos as principais variveis, ficando a determinao do

custo final de soldagem dependente de uma composio de diversos fatores
especficos, que dependem do local da realizao do trabalho, tais como:
preparao de junta, tipo de processo empregado, custo da energia eltrica, custo
de mo-de-obra, custos indiretos de administrao, depreciao de equipamentos,
etc.
Os itens abaixo esto em ordem cronolgica de execuo
4.8.2 DETERMINAO DAS FAIXAS OPERACIONAIS
Antes de iniciarmos o trabalho de levantamento de parmetros, somos
obrigados a saber quais so os limites que o processo de soldagem, mquina,
soldador, local de trabalho nos impe, e a faixa de parmetros em que iremos
trabalhar
A determinao da-se variando-se a corrente entre o mnimo e o mximo
observando-se o aspecto do cordo o nvel de respingo, ocorrncia de
mordeduras, etc. e atravs desta anlise determinamos as faixas para que o
soldador execute soldas de boa qualidade.
a) Determinao da corrente mxima
mnima
b) Eletrodo revestido E 6010 E 6013 E 7018
c) Dimetros para cada revestimento 2,5 3,25 4,0
d) Parmetros
e) Posio: plana, horizontal, vertical
Constantes: Cordo sobre chapa Corrente continua polaridade inversa
Velocidade de Soldagem mdia
Oscilao do eletrodo mnima possvel
Tamanho de arco curto
ngulo do eletrodo 90 a 70
Soldar sempre com o mesmo soldador e mquina
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 29
4.8.3 DETERMINAO DA EFICINCIA DO METAL DEPOSITADO E DO

COEFICIENTE DE DEPOSIO CONFORME ISO 2401
Faa um resumo geral de todos parmetros obtidos e calculados, um
formulrio e as definies dos parmetros tais como:
RN - Eficincia Nominal do eletrodo
RE - Eficincia efetiva do eletrodo
RG - Metal de solda Depositado total
.
.
Lw - Medida total do comprimento do arame nu
Sugere-se que faa tabelas para clculo dos parmetros da norma como
segue:No. CP, Amps, Volts, Tempo, Compr., Peso inicial da chapa, Peso Final
Chapa, Tipo de Eletrodo, Dimetro da alma, Peso inicial do Eletrodo, Peso das
pontas, Peso do metal Depositado
a) Eletrodo revestido E 6010 E 6013 E 7018
b) Dimetros para cada revestimento 2,5 3,25 e 4,0
4.8.4 DETERMINAO DO EFEITO DA CORRENTE NA EFICINCIA DO
METAL DEPOSITADO E DA TAXA DE DEPOSIO
a) Eletrodo revestido E 7018
b) Dimetros para cada revestimento 2,5 3,25 e 4,0
c) Utilizar corrente mnima
mdia
mxima
4.8.5 CONSIDERAES SOBRE O RELATRIO
a)Geral
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 30
Algumas consideraes tem que ser feitas para a determinao confivel

dos parmetros de soldagem, deve-se tomar cuidado quanto a velocidade de
soldagem, o comprimento de arco, oscilao do eletrodo,sentido de avano,
tenso de arco, ngulo de inclinao do eletrodo em relao a pea,etc. Estes
parmetros devem ser mantidos constante durante todo a fase do experimento,
devendo ser registrada para futura confrontao de dados. Para determinao
inicial dos parmetros a serem usados no experimento, devemos determinar quais
as faixas a serem utilizadas. Deve-se fazer uma tabela com os dados encontrados
que sero utilizados posteriormente.
Sugere-se os seguintes tens: Tipo do Eletrodo, bitola, corrente, tenso,
velocidade de soldagem, obs de faixa.
No experimento determinaremos os principais parmetros, com o auxilio da
norma ISO 2401, pois atravs destes podemos determinar a totalidade dos
diversos custos envolvidos na fabricao de um componente os quais so
necessrios uma srie de dados especficos que no o objetivo deste
experimento,
b)Grficos e tabelas
As tabelas devero conter o enunciado do parmetro analisado, e estar de
forma que seja de fcil visualizao do contedo, os grficos devero estar em
papel milimetrado dever conter o parmetro analisado o tipo de material, sendo
que o parmetro variado dever estar nas abssias e o resultado obtido em tais
variaes nas ordenadas
4.8.6 PARMETROS A SEREM REGISTRADOS EM TODOS OS ENSAIOS
a) Peso da chapa antes e depois do deposito
b) Peso do eletrodo antes e depois de consumido
c) Peso do arame nu
d) Peso das pontas dos eletrodos consumidos com e sem revestimento
e) Tempo de arco aberto
f) Comprimento do cordo
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 31
g) Tipo da corrente, polaridade e intensidade

h) Tenso de arco
4.8.7 TABELA DOS CORPOS DE PROVA NECESSRIOS PARA CADA
BITOLA
Tipo de rev.
Bitola
Corrente
E 6010
2,5;3,2;4,0
Mdia
E 6013
2,5;3,2;4,0
Mdia
E 7018
2,5;3,2;4,0
Mnima;Mdia;Mxima
4.8.8 TABELA DOS ELETRODOS NECESSRIO

Revestimento
Bitola
E 6010
2,5
E 6010
3,2
E 6010
4,0
Qtd Total
Qtd Pesados
2,5
E 7018
E 7018
3,2
E 7018
4,0
E 6013
2,5
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 32
E 6013
3,2
E 6013
4,0
4.8.9 RELAO DO MATERIAL E EQUIPAMENTO NECESSRIO
a) Material Base: chapas de Ao Carbono limpas e pesadas

b) Balana Analtica
c) Cronmetro
d) Trena
e) Regua
f) Ampermetro/voltmetro
g) Lixadeira
h) Paqumetro/rgua milimetrada
i) Posto de soldagem com equipamentos de limpeza.
4.9
AVALIAO DAS INFLUENCIAS DAS VARIVEIS PRIMRIAS NOS
PARMETROS SECUNDRIOS NO PROCESSO ARCO
SUBMERSO
(RELATORIO IV)
A analise da influencia dos parmetros de soldagem, tem importncia
fundamental para a o bom desempenho no desenvolvimento e otimizao de
procedimentos de soldagem.
Prope-se a seguir um mtodo para avaliar tais parmetros:
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 33
O primeiro passo ser definir a faixa operacional do processo de soldagem,

tal definio demorada e isto j foi mostrado em custos em soldagem, na tabela
abaixo dado as faixas operacionais.
O segundo passo ser fixare todos os parmetros em um cordo ideal
(parmetros mdios), em seguida varia-se o parmetro primrio desejado
O terceiro passo ser anlisar os efeitos destes parmetros nos parmetros
secundrios, para isso proposto uma relao de perguntas que devero ser
respondidas no relatrio
LISTA DE QUESTES
Para a elaborao do relatorio IV escolher 1 questo para cada
componente do grupo, sendo a questo 1 obrigatoria
1) Escolha 4 parmetros primarios abaixo, e analise em profundidade em relao
a 3 parametros secundrios, analise em funo de graficos, tabelas, e se possvel
confrontando com a bibliografia fornecida, de acordo com os experimentos
realizados.
1.1)Parametros Primarios
a) Corrente
b) Tenso
c) Velocidade de Soldagem
d) Distncia Bico pea
e) Polaridade
f) Tipo de Fluxo
g) Diametro do Arame
1.2) Parametros Secundarios
a) Perfil do Cordo
- altura
- largura
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 34
- penetrao
- largura da ZTA
b) Diluio
c) Taxa de Deposio
d) Aporte de Energia
e) Dureza
f) Consumo de Fluxo
2) Quais os parametros que aumentam significativamente a penetrao ? mostre
graficamente.
3) De acordo com o experimento defina quais os parametros a ser empregados
para a soldagem de uma chapa de 8 mm de espessura em chanfro ? mostre
graficamente.
4) Qual a melhor relao entre os parametros de soldagem e o consumo de fluxo
? analise em funo da maior taxa de deposio com menor consumo de fluxo
possvel.
5) Quais os parametros primrios que mais influenciam a largura da ZTA ? liste
em ordem de importancia.
6) Qual o parametro que aumenta a taxa de deposio sem alterar o aporte de
energia ?
7) Quais os parametros de soldagem que escolheria dentro dos parametros
encontrados no exeperimento, para executar por exemplo um revestimento anticorrosivo (tipo AISI 316), pelo processo arco submerso com uma altura mnima de
3 mm ? fornea o procedimento e procure avaliar em funo da diluio e taxa de
deposio
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 35
8) Quais os parametros de soldagem que escolheria,para executar cordes de

acabamento de uma junta de topo com o melhor formato de cordo possvel ?
lembre-se que o exigvel a menor altura possvel.
9) Qual o parametro que voce modificaria em uma solda hipottica em que voce
tem problemas de incluses de escoria na s laterais do cordo ? explique a causa
e soluo.
10) Quais os parametros que aumentam a taxa de deposio ? mostre
graficamente.
11) Prove que a taxa de deposio independe da velocidade de soldagem, mostre
com os experimentos feitos.
12) Qual a relao entre aporte de energia e a largura da ZTA ?
13) Qual a relao entre o aporte de energia e a dureza da ZTA e no metal Base ?
14) Sabendo-se que o material Base soldado do esperimento A36, admite uma
dureza mxima de 350 HV 10, encontre a faixa de energia para esta dureza.
15) Qual o parametro que nos fornece a menor diluio possvel ? pode-se
otimizar uma reduo maior de diluio alterando-se outro parametro ?
16) Qual a magnitude dos parametros de soldagem, que influenciam no aporte de
energia ? correlacione de acordo com a faixa operacional fornecida para a
mquina de soldagem instalada no laboratorio.
17) Porque temos que controlar o consumo de fluxo ? escreva duas razes e liste
quais os parametros que provocam um aumento do consumo significativo.
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 36
18) Quais os parametros que devemos controlar, se em uma solda hipottica

temos uma grande deposio de material atravz do fluxo ? analise em funo do
experimento.
19) Determine uma tabela para calculo de garganta ou cateto em solda de filete,
execute soldas prticas e faa a tabela com os resultados, utilizando o minimo de
cordes possveis.
20) Quais os parametros primarios que influenciam na taxa de resfriamento ?
mostre de acordo com os experimentos.
Nomeclatura, Formulario e Unidades
a)Dimenses do formato do cordo
a - altura do cordo [mm]
l - largura do cordo [mm]
p - penetrao do cordo [mm]
zta - largura mdia da ZTA [mm]
b) Diluio
B
D=A+B[%]
sendo A - area do reforo

B - rea da zona fundida
c) Taxa de Deposio
Td=Vaf2K
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 37
onde:
Va - [cm/min]
- [mm]
Td - [Kg/h]
K - 3,7 10-3
d) Velocidade do Arame
Td=Vaf2K
onde:
Va - [cm/min]
- [mm]
e) Dureza
HV - HV 10
f) Consumo de Fluxo
Cf - [g/m]
g) Aporte de Energia
UI
H=Vs60[J/cm]
sendo : I - corrente
U - tenso
Vs - Velocidade de Soldagem
h)Parametros de Soldagem
Corrente
I - [A]
Tenso
U - [V]
Velocidade de Soldagem Vs - [cm/min]
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 38
Stick Out
St - [mm]
TABELA 9.1 Faixas Operacional Para a Mquina Bambozzi 600 A

Parmetro
Mnimo
Mdio
Mximo
Variao
Polaridade
(-)
(+)
Distncia Bico-Pea (mm)
15
30
100
Corrente (A)
250
420
600
20
Tenso (V)
20
30
40
Veloc. de Soldagem (cm/min)
20
50
100
Bitola do Arame (mm)
2,4
3,2
4,0
0,02
Tipo de Fluxo
10.71
10.81
200 CA
b) Parametros secundarios
- Velocidade do arame (cm/min)
- Dimensoes do cordo de solda (mm)
a = altura
l = largura
p = penetrao
zta = largura da zona afetada pelo calor
- Diluio (%)
- Taxa de Deposio (Kg/hora)
- Aporte de Energia (KJ/cm)
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 39
- Consumo de Fluxo (g/m)

Razo da quantidade de fluxo fundido pelo comprimento do cordo.
- Dureza (HV 5)
4.9.1 SISTEMA DE ALIMENTAO DE ARAME

O equipamento para alimentao de arame para o processo SAW, e` similar ao
usado em GMAW E FCAW. O eletrodo e acondicionado em bobinas ou rolos. O
eletrodo e` dirigido a uma pistola a arco (bico + bocal), por um jogo de roldanas,
movimentadas por um motor eltrico.
Tem-se dois mtodos usados para se controlar a velocidade de alimentao
do arame, ou com uma fonte de tenso constante ou uma de corrente constante,
No caso do nosso laboratrio a primeira que fornece uma velocidade constante
pelo moto alimentador de arame fornecendo a corrente desejada. Devido as
caracteristicas da fonte de energia h uma diminuio de tenso para um aumento
de corrente, isto deve ser levado em considerao nas regulagens da mquinas,
pois ficar mais fcil.
4.9.2 VARIVEIS PRIMRIAS
Tem-se por ordem de import^
ancia na influncia na alterao do processo arco
submerso as seguintes variveis:
a)Corrente de soldagem
b)Tipo de fluxo e distribuicao granulometrica
`
c)Tens~
ao de soldagem
d)Velocidade de soldagem
e)Dimetro do arame
f)Dist^
ancia do bico de contato a pea (stick out)
g)Tipo do arame
h)Comprimento e profundidade da camada de fluxo
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 40

A corrente tem grande influencia no processo, pois e` a que controla a taxa de
fuso do eletrodo, a profundidade da penetrao e o volume de metal fundido,
algumas regras podem ser lembradas para a corrente de soldagem:
a)O aumento da corrente, aumenta a penetracao e a razo de fuso.
b)Correntes excessivamente altas, produzem arcos
profundos, mordeduras
ou ngulo excessivo de cordo.
c)Corrente excessivamente baixas, produzir~
ao
instabilidade de arco.
d)Ver TABELA 7.3 - correntes indicadas para diversas bitolas de eletrodos
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 41
TABELA 9.3 - FAIXAS DE REGULAGEM DE CORRENTE PARA AOS

Dimetro do Arame (mm)
Regulagem da Corrente (A)
2,4
230 a 700
3,2
300 a 900
4,0
420 a 1000
4,8
480 a 1100
5,6
600 a 1200
6,4
700 a 1600
7,9
1000 a 2500
9,5
1500 a 4000
4.9.4 TENSO DE SOLDAGEM

A tens~
ao de arco varia de acordo com o comprimento estabelecido entre o
eletrodo e o metal de solda fundido, a tens~
ao de arco e` diretamente proporcional
ao comprimento de arco.
A tens~
ao provoca pequenas mudanas nas taxas de deposio, que e`
determinada principalmente pela corrente, a tens~
ao determina principalmente o
aspecto externo da forma do cordo de solda.
Mantendo-se todas as variveis fixas, e aumentando-se a tens~
ao temos:
a.Um cordo largo e plano
b.Consumo de fluxo sera` maior
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 42
c.Reduzira` a porosidade
d.aumenta-se a adio de elementos de liga quando estiver no fluxo.
e.Melhora a soldagem quando tivermos pequenas aberturas na raiz da junta
Tens~
ao muito alta pode provocar:
a.Trincas no cordo
b.Dificuldade de remoc~
ao de escoria em juntas chanfradas
c.Aumenta-se a mordedura
Tens~
oes baixas produzem melhorias na penetrac~
ao em chanfro profundo, e
tem-se melhor controle sobre o sopro magntico, tens~
oes excessivamente baixas
produzir~
ao um cordo alto e estreito, dificultando a remoc~
ao da escoria
`

Com qualquer combinao de corrente e tens~
ao os efeitos da velocidade
geralmente ser~
ao iguais assim sendo, se aumentarmos a velocidade de avano:
a.O aporte de energia por unidade de comprimento
diminuira`
b.Menor quantidade de metal de adio por unidade de comprimento,
consequentemente teremos menor reforo de cordo (pela otica do acabamento)
c.A penetrac~
ao diminui, e o cordo de solda sera` menor isso sera` vàlido quando
tivermos velocidade
excessivamente baixas, este par^
ametro e o segundo em
ordem de importncia, a explicac~
ao da-se quando o arame mergulha na pca de
fuso, na qual a fora do arco proporciona um aumento da penetrac~
ao.
Uma das maneiras de se ajustar o parmetro velocidade e` atravès do tamanho
do cordo, velocidades muito altas diminuem a diluic~
ao entre o metal base e o de
adio, dai tem-se mordedura, sopro magntico e porosidade.
Baixas velocidades facilitam a difuso de gases e consequentemente diminui a
porosidade, pois da-se
`
um tempo maior de solidificao.
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 43
Velocidades muito baixas produzem:

a.Cordes convexos sujeitos a trincas
b.Exposio do arco, ocasionando problemas ao operador
c.Cordo irregular e incluses de escoria (devido a grande poa de fuso
formada)
4.9.6 DIMETRO DO ARAME

O dimetro do arame do eletrodo afeta o formato do cordo de solda e a
profundidade da penetrac~
ao
quando tem- se mais dificuldade de alinhamento
da junta, os eletrodos mais grossos so mais indicados, eles facilitam a operac~
ao
quando encontramos aberturas de raiz na junta.
A bitola do arame tambm influenciam nas taxas de
deposio.
Os dimetros mais grossos suportam maiores densidades de corrente que os
menores , portanto poderemos obter maiores taxas de deposio.
a.Baixas densidades de correntes produzem um arco mais macio e baixa
penetrao.
b.O dimetro do eletrodo afeta a abertura de arco, quanto menor mais fcil o
inicio do arco.
4.9.7 DISTANCIA DO BICO DE CONTATO A PEA
Em densidades de corrente acima de 125 A mm2 o stick out uma
importante varivel, o aquecimento provocado pela resistencia do arame entre o
bico de contato e a pea, pode ser aumentado para aumentar as taxas de fuso,
aumentando-se a distancia que referenciada pela formula I2R
E`
recomendvel quando no inicio do procedimento de soldagem, que a
extenso do eletrodo seja igual a 8 vezes o dimetro do arame, este parmetro
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 44
nos dara` um bom inicio de partida. Com o procedimento j desenvolvido e fixado a

corrente, obteremos uma
melhor taxa de fuso, ajustando-se o stick out, ao aumentarmos o comprimento,
adicionamos o elemento resist^
encia, proporcionando um aumento das taxas de
deposio.
Quando se modifica o stick out para maior o formato do cordo se tornara`
diferente, porem
` obteremos a vantagem de aumentarmos as taxas de deposio.
4.9.8 POLARIDADE
A troca de polaridade de CCEP p/ CCEN e` acompanhada de aumento da taxa
de deposio e consequente diminuic~
ao da penetraca~
o, porem quando se
necessita de penetrac~
ao o stick out muito grande no e` aconselhvel.
4.9.9 FLUXOS
As varias
`
combinaes de fluxos e arames so formulados para atenderem
primeiro as propriedades mecnicas do metal depositado.
Os fluxos e eletrodos tambm afetam a execuo de soldas como o ao inox
que tem efeito similar ao emprego da tcnica com stick out grande, que em
consequ^
encia trazem uma queda de tens~
ao, com o aumento das taxas de fuso.
As propriedades fsicas dos fluxos podem causar consideraveis
`
variaes
no formato do cordo, limpeza, tendncia a mordedura, respingo, tolerncia a
contaminantes e aparncia da solda.
4.9.10
COMPRIMENTO E PROFUNDIDADE DE FLUXO
O comprimento e a profundidade da camada de fluxo granulado, influenciam no

aspecto e sanidade do acabamento, bem como na prpria execuo da solda.
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 45
Se a camada for muito alta, provocar uma de formao no cordo

aconselhvel uma distncia de aproximadamente de 50 mm da adio de fluxo da
poa de fuso.
4.9.11
RESUMO DA INFLUNCIA DAS VARIVEIS NO PROCESSO SAW
a)CORRENTE
.alta - mordedura, arco erratico
`
.baixa - arco instvel
b)TENS~
AO
.alta - dificuldade de remoo da escria
- maior consumo de fluxo
.baixa - dificuldade de remoo da escria
- melhoria no sopro magtico
- melhora a penetrao
c)VELOCIDADE
.alta - mordedura
- sopro magntico
- porosidade
- cordo irregular
.baixa - centelhamento atravs do fluxo
d)BITOLA DO ARAME
.alta - menor tendncia a perfurao na raiz
.baixa - abertura de arco mais fcil
e)STICK OUT
.alta - melhora a taxa de deposio
.baixa - menor consumo de fluxo
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 46
f)POLARIDADE
.CCEP = CCEN + 3 a 4 VOLTS
g)FLUXO
.alta - cordo convexo
.baixa - centelhamento
h)CABO TERRA
. O mais longe possvel da junta a ser soldada para evitar o
magntico.
sopro
4.10 ANEXO I
TRADUO PORTUGUESA
ISO 2401-1972 (E)
ELETRODOS REVESTIDOS - DETERMINAO DA EFICINCIA, METAL
DEPOSITADO E COEFICIENTE DE DEPOSIO.
4.10.1
ESCOPO E CAMPO DE APLICAO
Esta norma internacional, especifica o mtodo para a determinao da

eficincia, metal de solda recuperado e coeficiente de deposio para ao carbono
e baixa liga de alta resistncia a trao nos dimetros 3.15 ate 6,3 mm 1
Para a aplicao desta norma internacional, a preciso da medida
especificada suficiente devido a inerentes variaes das caractersticas
individuais dos eletrodos.
o mtodo descrito pode ser aplicado para outros tamanhos de

eletrodos.
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 47
A seco 4 especifica as medidas dos diferentes valores. Este , porm

necessrio para medir somente aqueles valores requeridos para o clculo dos
fatores inicialmente determinados.
4.10.2 TERMOS E DEFINIES
4.10.2.1
Eficincia nominal do eletrodo, RN
: a razo da massa do metal depositado sobre condies padronizadas para a
massa do dimetro nominal do arame nu consumido obs.:(1) o mtodo descrito
pode ser aplicado para outros tamanhos de eletrodos.para o eletrodo dado.
4.10.2.2
Eficincia efetiva do eletrodo RE
: a razo da massa do metal depositado sobre condies padronizadas para a
massa atual do arame nu consumido.
4.10.2.3
Metal de solda depositado total RG
: a razo da massa do metal de solda depositado, sobre condies padronizadas
do total da massa do eletrodo testado.
4.10.2.4
Eficincia de deposio RD
: a razo da massa do metal depositado, sobre condies padronizadas da
massa total do eletrodo consumido, excluindo-se as pontas dos eletrodos.
4.10.2.5
Coeficiente de deposio D
: a massa de metal de solda depositado sobre condies padronizadas por
ampere minuto para um eletrodo dado.
Quando no relatrio houver a meno dos resultados, estes devem ser
fixados com as abreviaes RN,RE,RG,RD e D e indicar o tipo de corrente usado
para estabelecer os valores, devendo usar os sufixos abaixo:
CC positivo RN +
CC negativo RN Copyright 2001 Centro de Tecnologia de Soldagem So Paulo/SP
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 48
CA
RN ~
4.10.3
CHAPA TESTE
4.10.3.1
Nmero
Para cada dimetro de eletrodo testado, uma chapa teste deve ser soldada.
4.10.3.2
Especificao
A chapa teste ser de ao carbono (at 0,25 % C) e dever ter

aproximadamente as seguintes dimenses:
Largura
75 mm
Comprimento 300 mm
Espessura 12 mm
Na maioria dos casos uma chapa s ser suficiente, mas se em alguns
casos no for suficiente, uma segunda chapa teste com mais 150 mm ou se
necessrio, 300 mm deve ser colocada no final da primeira chapa.
Para facilitar a pesagem aps soldagem, a chapa teste pode, quando for
constituda de duas chapas, serem quebradas em duas.
A superfcie da chapa onde o depsito ser feito, dever estar limpa, se
necessrio por esmerilhamento ou outro meio de limpeza para limpar oxidaes,
tintas, leo, etc. , aps limpeza e antes de soldar, a chapa teste ser pesada com
preciso de +- 1g.
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 49
4.10.4
PROCEDIMENTO
4.1 Trs ou cinco eletrodos 2 no dimetro a ser testado em uma chapa teste,
antes de soldar, os eletrodos sero pesados com aproximao +- gr, a massa total
de trs ou cinco eletrodos ser chamada de mE .A massa de trs ou cinco
arames, obtidos pela remoo cuidadosa do revestimento vindo de uma mesma
corrida, ser de mW . A massa de trs ou cinco arames mW podem ser obtidos
pelo clculo aps a medida do dimetro e do comprimento total LW do arame nu
dos eletrodos a serem testados, assumindo-se a densidade do ao em 7,85
g/cm3.
4.2 A corrente de soldagem ser por volta de 90 % do, valor da corrente mxima
na faixa da posio plana, indicado pelo fabricante do eletrodo constante na
embalagem. Este valor ser medido por meio de um alicate ampermetro classe 2
de preciso. Para AC, o valor RMS da corrente (root mean square) dever ser
medido. O ajuste da mquina no ser mudado durante o teste. Para o clculo do
coeficiente de deposio, o valor mdio /m do valor RMS da corrente medida
durante o teste ser usado.
4.3 O comprimento do arco e o procedimento de soldagem ser tpico para o
eletrodo inicialmente usado e o cordo ser isento de defeitos.
4.4 Os eletrodos adequados somente para corrente continua, ou aqueles para que
o fabricante especificar a corrente contnua como prefervel, ser testada na
corrente contnua na polaridade recomendada pelo fabricante.
4.5 Os eletrodos adequados para ambas CC e CA ser testada na CA, neste caso
as seguintes providncias para o transformador de solda so recomendadas:
Se a massa de deposito de cada eletrodo maior que

100g permite-se usar somente tres eletrodos.
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 50
a) O transformador dever ter uma tenso em aberto (OCV) no maior que 10 V

do valor mnimo indicado pela marcao do eletrodo;
b) Para o ajuste usado na soldagem, a forma da onda da corrente fornecida pelo
transformador em condies de curto circuito dever ter um fator de forma F 3
dentro dos seguintes limites:
1,11 < F < 1,2
4.6 Cada eletrodo ser depositado na posio plana e usado sem interrupo at
a ponta atingir 50 mm de comprimento remanescente ( recomendado que o
comprimento requerido da ponta seja marcado no eletrodo antes de iniciar a
soldagem )
4.7 O tempo de arco de cada eletrodo ser medido com preciso de + ou - 0,2 s, e
o tempo total de arco t para os trs ou cinco eletrodos ser calculado em minutos
t.
4.8 Aps cada cordo, a chapa teste deve ser resfriada em gua, mas a chapa
teste deve ser seca antes de soldar. A escria e respingos aderidos na chapa
teste devem ser cuidadosamente removidos antes da deposio subsequente, a
temperatura interpasse no deve ceder a 100 Celcius.
Para a corrente alternada, o fator forma F a razo do

valor da RMS e o valor principal medido. os limites dados
acima
corespondem para aqueles observados normalmente nos
transformadores de solda em regime de curto circuito. O fator
forma tambm pode ser determinado em registro oscilogrfico
ou usando dois ampermetros em srie, um tendo a escala em
valor RMS da corrente e no muito sensvel ao formato da onda
(por exemplo ferromagntico ), e o outro tendo na escala
principal o valor da corrente, por ex. eletromagntico com
tipo retificador.
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 51
4.9 Aps cada passe executado, as pontas devem ser guardadas, tomando-se o
cuidado para no perder o revestimento no fundido, e quando os trs ou cinco
eletrodos esfriarem dever ser:
1) Pesados com preciso de + ou - 1 g e a massa total ms determinada;
2) Pesados aps remover cuidadosamente o revestimento remanescente e a
massa total mwsdeterminada;
3) Medir os arames nus (+ ou - 1 mm) para determinar a medida total das pontas
Ls.
4.10 Aps completada a soldagem, a chapa teste ser resfriada a temperatura
ambiente, e aps retirar toda a escoria e respingos aderidos na chapa teste( e
tambm aps secar a gua utilizada para resfriar, quando for aplicado), esta
dever ser pesada com preciso de + ou - 1 g, a massa total do depsito mD pode
ser determinada efetuando-se a diferena com a massa inicial da chapa
encontrada no item 4.1.
4.11 O comprimento total das pontas dever estar entre os comprimentos
240 a 260 mm, para cinco eletrodos e entre 144 e 156 mm para trs eletrodos. Se
o comprimento total exceder estes limites o ensaio deve ser repetido.
4.10.5
CLCULO DA EFICINCIA DO METAL RECUPERADO
5.1 A massa nominal total dos comprimentos do arame nu de trs ou cinco

eletrodos mCN, ser calculado, tomando-se por base o dimetro nominal e o
comprimento nominal menos a medida de comprimento ( preciso + ou - 1 mm) de
arame nu de trs ou cinco pontas Ls, a densidade do ao assumida em 7,85
g/cm3.
5.2 A massa efetiva total do comprimento consumido do arame nu de trs ou cinco
eletrodos mCE dado pela frmula:
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 52
Ls
mCE=mW(1-L )
W
onde:
mW : a massa total dos arames nus;
Ls : a medida total do comprimento das pontas;
Lw : a medida total do comprimento do arame nu;
ou alternativamente pela frmula:
mCE=mW-mWs
onde:
mws : a massa total dos arames nus nas pontas remanescentes.
5.3 A eficincia nominal do eletrodo dado pela razo:

mD
RN=m .100(%)
CN
onde:
mD : a massa do metal de solda depositado;
mCN : a massa nominal do metal nu;
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 53
5.4 A eficincia efetiva do eletrodo dada pela razo:

mD
RE=m .100(%)
CE
5.5 O metal de solda total recuperado dado pela razo:

mD
RG=m .100(%)
E
onde:
mE : a massa total dos eletrodos testados
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 54
5.6 A eficincia de deposio dado pela razo:

mD
RD=m m .100(%)
E s
onde:
ms : a massa total das pontas
Os valores das eficincia e dos recuperados calculados de acordo com 5.3 at
5.6 ser expressado. conforme o arredondamento em decimais a seguir, por
exemplo 93,4 % ser 93%, 93,5 ser 94%).
4.10.6
CLCULO DO COEFICIENTE DE DEPOSIO
O coeficiente de deposio, expressado em gramas por ampere minuto, dado

pela razo:
D=mD(/m.t)
onde:
mD : a massa do metal depositado, em gramas;
/m : a corrente de solda, em ampere;
t : o tempo de arco, em minutos.
O valor calculado acima ser expressado com duas casas decimais (por exemplo:
0,16 g/(A min.) para 0,164 g/(A min.) e 0,17 g/(A min.) para 0,165 g/(A min.).
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 55
4.11 CRONOGRAMA DE ATIVIDADES

TURMA:
SEMA
NAS
1
0
1
1
1
2
1
3
1
4
1
5
PRATI
CA
EXER
CI
FISICA
EXER
C II
PRATI
CA R I
SOLD
AB.R II
CUST
O R III
SUB R
IV
1
6
1
7
1
8
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 56
Legenda:
Turma A - A
Turma B - B
Todos
-T
Aula Dada - X
NOTAS DO PROFESSOR
4.12 BIBLIOGRAFIA EXTRA
- Repassando la teoria
- Shield Metal Arc Welding
- Fisica de Arco
Assuntos das aulas expositivas: (30 40 minutos)
- Segurana
- Tcnicas Operativas para Soldador
- Eletricidade Bsica para Soldador
- Fontes de Energia ( Como regular)
- Fisica de Arco
- Processo Eletrodo Revestido
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 57
- Processo Arco Submerso

- Processo Corte a Grafite
- Testes em Eletrodos Revestidos
- Como Elaborar Relatrios
- Como Fazaer Grficos
- Como Tirar Concluses em Relatrios
- Como Determinar variveis e suas Faixas
- Como avaliar a influncia de Parmetros
- Variveis de Soldagem a arco
1_ aula
- Adquirir uma cpia de apostila edio atualizada
- Obervar Cronograma de aulas
- Entregar relatrios no prazo
- Transcrever os dados obtidos ao final da aula
- Os faltosos tem os mesmos deveres que os presentes
- Informar o programa de aulas, critrios, forma das aulas
Fontes de Energia
- Caracteristica das Fontes
Corrente Constante
Tenso Constante
- Tipos de Fontes
Transformador
Transformador tiristorizado
Gerador
Inversora
Pulsares
Pulsadas
Verso 2.0
Modulo IV
Pgina 58
- Modo de construo
Bobina Mvel
Shunt Mvel
Bobina de Saturao
- Abrir uma fonte e descrever principais componentes
6a aula - Ensaio de Polaridade
Chapa Fina
Eletrodo E 6013 1/8"
CC- CC+ CA
Vertical Descendente
Usar mesmos parmetros em todos experimentos
I, V, Vsol. etc.
Verificar as caracteristicas de cada uma das correntes/polaridades
Aspectos analisados, respingos, escoria., mordedura.
4.13
Autor
Professor: Luiz Gimenes Junior
ESPECIALIDADES
Modulo IV 5
Pgina 1
5.0
MANUAL DO PEQUENO EMPREENDEDOR PARA REA DE SOLDAGEM

5.1
RESUMO
5.2
INTRODUO
5.3
CONCEITOS SOBRE FINANAS
5.4
PLANEJAMENTO DO NEGCIO
5.5
CONCLUSES
5.6
ANEXO 1 - RELAO DE EQUIPAMENTOS
5.7
ANEXO 2 - RELAO DE SUPRIMENTOS
5.8
ANEXO 3 PROCESSOS OPERACIONAIS
5.9
AUTORES
MANUAL DO PEQUENO
EMPREENDEDOR PARA REA
DE SOLDAGEM
Modulo IV 5
Pgina 2
5.0
MANUAL DO PEQUENO EMPREENDEDOR PARA REA DE
SOLDAGEM
5.1
Resumo
Nossa proposta organizar as informaes para que o empreendedor na rea de

soldagem possa ter subsdios para analisar a montagem de um negcio.
A nossa nfase ser no aspecto tcnico, porm no deixando para trs os aspectos de
organizao.
Nosso limite ser uma serralheria, um pequeno negcio, onde os recursos
necessrios so pouco e uma pequena oficina voltada a serralheria industrial , montando
peas conforme desenho , at 150 Kg.
5.2
INTRODUO
A criatividade e dinamismo do cidado brasileiro vem alavancando a abertura de

novos negcios o que fundamental para o desenvolvimento do pas e desenvolvimento
pessoal. O sucesso do negcio est no domnio do conhecimento tcnico aliado uma
gesto de processos compatvel com os recursos disponveis, tais como investimento
inicial, valores de matria prima, pessoal necessrio .
Este trabalho traz orientaes para o empreendedor da rea de soldagem
seguindo uma metodologia para planejamento de um negcio saudvel, onde o
empreendedor seja vitoriosos demonstrando formas de oramento, clculo de
Hora/Homem trabalhada e o ponto de equilbrio para manuteno do negcio.
5.3
CONCEITOS SOBRE FINANAS
Na rotina de um empreendedor, surge a necessidade de conhecer alguns

conceitos sobre finanas para verificao peridica da sade do negcio. Destacamos a
seguir, alguns conceitos que colaboram no alinhamento das metas do negcio.
Capital de Giro (Tab. 1): valor mnimo que deve ser mantido em caixa ou em banco,
para a manuteno do seu negcio. A regularidade na manuteno do capital de giro o
diferencial em uma situao de emergncia, como medida econmicas do governo,
acidentes ou tragdias naturais, como enchente, por exemplo.
Matematicamente a diferena entre o dinheiro que voc tem em caixa ou no
banco, chamado de ativo circulante e as dvidas a curto prazo, chamadas de passivo
circulante.
Para o incio de um negcio novo, bastante prudente a utilizao de alguns
parmetros para a obteno de um valor aproximado inicial para capital de giro, tais
MANUAL DO PEQUENO
DE SOLDAGEM
Modulo IV 5
Pgina 3
como: aluguel mensal, folha de pagamento da empresa, custos iniciais de material de

consumo, custo inicial de insumos, frete, custos administrativos, etc.
Exemplificando, acompanharemos nossa linha de raciocnio, realizando clculos
com dados de mercado, para o incio de um novo negcio de uma serralheria artstica,
com 03 funcionrios (Tab. 1A), em uma rea residencial em que o valor aproximado de
custo do aluguel da ordem de R$700,00 ao ms (salo de 30m2):
Tab. 1A :Quadro de salrios pagos pela indstria
Funo:
Salrio: (R$)
Serralheiro
De R$ 455,00 a R$1.050,00
Ajudante
De R$ 220,00 a R$ 300,00
Secretria
De R$ 440,00 a R$1.000,00
Oficial mecnico
De R$ 280,00 a R$ 980,00
Fonte de pesquisa: Folha de So Paulo
Tab. 1: Clculo do capital de giro

Aluguel mensal
Folha de pagamento
Custo do material (300kg de ferro)
Custos administrativos (telef, gua, luz)
ValorTotal:
R$ 700,00
R$1.310,00
R$ 360,00
R$ 260,00
R$2.630,00
Investimento inicial (Tab 2): o valor do investimento para o incio de um novo negcio,
considerando-se a aquisio de mquinas, aluguel (incluir custos de luvas ou depsitos),
folha de pagamento, custo de um estoque mnimo de material, custos administrativos
(despesas de escritrio: telefone, gua, energia eltrica), etc.
Exemplificando:
Tab. 2: Clculo do investimento inicial
Aluguel mensal (considerar pagamento de
luvas ou depsito, de duas a trs vezes o
valor do aluguel).
Aquisio de mquinas e equipamentos
(veja anexo 1)
Folha de pagamento (03 funcionrios)
Custo do material (300kg de ferro)
Custos administrativos (telef, gua, luz).
ValorTotal:
R$ 700,00 (x 3) = R$2.100,00
R$2.746,80
R$1.310,00
R$ 360,00
R$ 260,00
R$6.776,80
Custos fixos (Tab. 3): So os salrios administrativos, depreciao, juros, despesas de

escritrio, despesas de aluguel, entre outros custos que no variam com a quantidade
produzida.
MANUAL DO PEQUENO
DE SOLDAGEM
Modulo IV 5
Pgina 4
Exemplificando:
Tab. 3: Clculo dos custos fixos
Aluguel mensal
Folha de pagamento (secretria)
Custos administrativos (telef, gua, luz)
ValorTotal:
R$ 700,00
R$ 440,00
R$ 260,00
R$1.400,00
Custos variveis (Tab. 4): so os salrios da fbrica, matria prima, comisso de vendas
, sempre em funo da quantidade produzida. Estes determinam o custo do produto.
No clculo do preo por metro quadrado, calculamos o peso do material em um
metro quadrado de grade simples(Tab. 4A):
Tab. 4A: Peso do ferro x peso especfico do ferro por metro linear.
08 ferros redondos de
8 x 1,05 = 8,4 kg
03 ferros chatos de x 1
3 x 1,20 = 3,6 kg
02 tubos quadrados 4
2 x 6,4 = 12,8 kg
01 cantoneira
1 x 1,45 = 1,45 kg
Total:
26,25 kg
Valor da mo de obra dos funcionrios produtivos, em um metro quadrado de
grade simples:
Valor.hora =
Salarios
qtde.horas.trabalhadas/ mes
Valor .hora =
220+ 650
= R$4,95/ hora
176
Tempo de fabricao para um metro quadrado de grade simples (Tab. 4B):

Tab. 4B: Quantidade de horas x m 2 de grade simples:
Tempo de montagem
1 hora
Tempo de usinagem
0,5 hora
Tempo de acabamento
1 hora
Total:
2,5 horas
Preo da mo de obra x m 2 de grade = R$4,95 x 2,5 = R$12,375/m2.
MANUAL DO PEQUENO
DE SOLDAGEM
Modulo IV 5
Pgina 5
Exemplificando:
Tab. 4: Clculo do custo varivel para um metro de grade simples.
Custo do material [peso do ferro por m2 26,25kg x R$ 1,20 = R$ 31,50
(Tab. 4A) x preo mdio do quilo do ferro]
Mo de obra direta (Tab. 4B)
R$ 4,95 x 2,5h
= R$ 12,375
Materiais consumveis (calculado na base 0,1 x R$31,50
= R$ 3,15
de 10% sobre o custo do material)
Preo de custo:
R$ 47,025/m2
Impostos: (Tomamos como base o imposto 0,063 x R$47,025 = R$ 2,962

Simples Paulista, que prev um percentual
de 6,3% sobre o produto para empresas
com este nvel de faturamento)
Total de custos com imposto:
R$ 49,980
Preo de venda: o melhor preo de venda para o seu produto, competitivo, compatvel
com seu mercado consumidor.
Exemplificando: Nosso preo de venda para este produto de R$ 70,00 / m2, que o
preo mdio praticado pelo mercado.
Break Even point: (ponto de equilbrio) : a situao em que a receita gerada pela
venda do seu produto igual a todos os seus custos fixos e variveis.
Depois de definido o seu preo, onde no mercado ele competitivo, a anlise do
break even point nos indicar a quantidade de peas que devem ser vendidas para
chegar ao ponto de equilbrio. As peas vendidas alm deste nmero, comeam a gerar
lucro.
Na equao
P x Q = F + (V x Q) onde:
P = Preo por unidade vendida
Q =Quantidade produzida e vendida (Ponto de Equilbrio)
F = Custos fixos
V = Custos variveis
Clculo do Break Even Point: (Q)
Com os dados calculados, podemos elaborar o clculo do Ponto de Equilbrio:
Q= F/(P-V)
Q= R$1400/(R$ 70,00-R$ 49,98)
Q= 69,93 m2
MANUAL DO PEQUENO
DE SOLDAGEM
Modulo IV 5
Pgina 6
Atravs deste clculo, observamos que uma empresa que possua 03 funcionrios
(inclua-se ou no o proprietrio) com custos fixos de R$1.400,00 e preo de venda de
R$70,00 dever produzir e vender pelo menos 69,93 m2 de grades simples ao ms, para
conseguir pagar suas contas. Todas as vendas que superem esta quantidade, passam a
gerar o lucro da empresa. possvel analisar se a mo de obra disponvel tem a
capacidade para atender esta meta, planejar e reavaliar seus custos e variveis.
Produo Diria: a capacidade de produo diria com os recursos disponveis (mo
de obra, instalaes, etc). Deve ser calculada pela diviso das horas produtivas dirias
pelo tempo gasto para a fabricao (Tab. 5) de um metro quadrado da grade simples.
Para um clculo mais apurado, deve-se considerar que o operador no trabalha
continuamente sem paradas durante uma jornada de trabalho. Este valor efetivamente
trabalhado pode ser obtido como sendo a eficincia do operador, que para este trabalho
pode ser considerada de 85% da jornada de trabalho.
prod .diria =
total.de.horas (x )eficincia
tempo.de. fabricao / 1m 2 *
prod .diria =
8 x0,85
= 4,53m 2 / dia
1,5horas *
Exemplificando:
* O tempo de fabricao x metro quadrado da grade simples o valor de horas
seqenciais que so gastas para a fabricao. Isto ocorre devido ao fato de que
possvel o incio de montagem antes do corte e usinagem (rebarbao, furao, etc) de
todas as peas, Isto , estas tarefas podem ser simultneas na fabricao. O contrrio
ocorre porm na fase de acabamento final, pois h a necessidade do trmino da
construo para que se possa efetivamente acabar todo o conjunto. Veja exemplo
abaixo:
Tab. 5: Clculo do tempo gasto para a fabricao de um metro de grade simples.
Corte e usinagem
0,5 hora
Tempo de montagem 1,0 hora
Acabamento final
0,5 hora
0,5
1,0
Tempo mo de obra 2,0 h
Tempo em horas
1,5
No caso citado acima, teremos um tempo de fabricao por metro quadrado de

1,5 horas, porm um tempo total de mo de obra de 2,0 horas.
5.4
PLANEJAMENTO DO NEGCIO
A concorrncia est l fora. No mundo dos negcios, voc deve sempre

apresentar algum item que o diferencie dos demais. O mercado no perdoa amadorismo
e para acertar o alvo, o melhor saber exatamente qual negcio tem mais chance de dar
certo.
MANUAL DO PEQUENO
DE SOLDAGEM
Modulo IV 5
Pgina 7
Planejar no evita risco, mas ajuda na preparao de seu negcio para preveni-los
e enfrent-los sem muito impacto.
Abaixo demonstramos itens de um plano de negcio para a Serralheria Artstica e
a Serralheria Industrial. So dados de pesquisa no mercado e guias para
empreendedores.
Investimento Inicial
o quanto voc
precisa dispor para
comear o negcio.
Inclui valor de
mquinas e
equipamentos
Capital de Giro
o dinheiro que gira
na sua empresa e
deve ser mantido.
Este item ser
detalhado em
Informaes sobre
fianas.
Clientes
Consumidor do seu
produto
Q = Ponto de
equilbrio
(Break even point)
Condio onde
todas as suas
despesas foram
cobertas pela sua
produo.
Administrao
Serralheria Artstica
R$ 6.776,80
R$ 2.630,00
Administrao
Focado no consumidor final
Residncia, condomnios,
comrcio em geral.
Serralheria Industrial
R$ 15.576,00
R$ 3.660,00
Empresas que terceirizam
montagens, firmas de projetos ,
empresas que prestam
manuteno de equipamentos.
Valor calculado para os dados Q = 316horas

informados, considerando-se
grades simples:
Q = 69,93m2
MANUAL DO PEQUENO
DE SOLDAGEM
Espao Fsico
Espao ideal para
instalao dos
equipamentos e
logstica que permita
trabalhar com
conforto
Local para
instalao
Sugesto da melhor
rea para instalao
do seu negcio
visando o seu
cliente.
Arranjo Fsico
30m2
Aluguel R$ 700,00
Modulo IV 5
Pgina 8
130m2
Aluguel R$1.000,00
( necessrio considerar o
( necessrio considerar o valor
valor de luvas ou depsito
de luvas ou depsito para um
para um aluguel novo, de at aluguel novo, de at 03 meses
03 meses adiantados).
adiantados).
Junto s reas residenciais,
rea Industrial
preferencialmente ser
conhecido na vizinhana. Este
ainda o servio que a
propaganda boca a boca
dos vizinhos tem um grande
valor
Fabricao
Equipamentos
So os
equipamentos
necessrios para a
realizao do seu
produto
Quantidade de
pessoas para o
funcionamento e
qualificao
Nmero de pessoas
necessrio para
iniciar a atividade
Matria prima
So os insumos
necessrios para
transformar-se no
seu produto.
Verificar com
bastante critrio a
necessidade de
estoque.
Fornecedores de
matria prima
Traz uma idia de
onde se encontrar a
matria prima
Veja Anexo 1 Relao de equipamentos com a indicao de

quantidade mnima para incio de sua atividade e preos
praticados no mercado.
Total (R$):
Funo:
Salrio: (R$)
1 serralheiro
455,00 a 1.050,00
1 ajudante
220,00 a 300,00
1 secretria
440,00 a 1.000,00
Folha:
1.310,00
Fabricao
Total (R$):
Funo:
Salrio: (R$)
1 serralheiro
455,00 a 1.050,00
1 ajudante
220,00 a 300,00
1 of. Mec
280,00 a 980,00
1 secretria
440,00 a 1.000,00
Folha:
1.611,00
Veja Anexo 2 Relao de materiais com a indicao de

fornecedores para incio de sua atividade e preos praticados no
mercado.
Consumveis para
soldagem e discos
abrasivos: Lojas de ferragem
ou fabricantes de consumveis
Barras de ao: Distribuidoras
Consumveis para soldagem e

discos abrasivos: Lojas de
ferragem ou fabricantes de
consumveis
Barras e chapas de ao :
MANUAL DO PEQUENO
DE SOLDAGEM
necessria s suas
atividades.
Custo do produto
o valor
aproximado,
calculado com
dados de mercado
para custeio do seu
produto.
Produo diria
a capacidade de
seu negcio com a
mo de obra
disponvel.
das grandes siderrgicas.
Modulo IV 5
Pgina 9
Distribuidoras das grandes

siderrgicas
Fabricao
Para 1 m de grade simples:
R$ 49,98 / m2
Por H/H (Homem/Hora):

R$ 8,70 / hora
Para 1 m2 de grade tubular:

R$ 55,26 / m2
(Incluso imposto de 6,3% Simples Paulista).
(Incluso imposto de 6,3% ---Simples Paulista).

Referencia: Grade simples
4,53m2 / dia
Referncia: Grade tubular4,30 m2 / dia
Referncia: peso produzido

150 kg / dia
Processo Operacional
Veja Anexo 3 Guia sumria dos processos, com dados de materiais, aplicao,
rendimento e mquinas utilizadas.
Processo
Eletrodo Revestido
Eletrodo Revestido
Operacional
TIG
MIG/MAG
O mais indicado
Oxiacetilnico
tecnicamente para o
produto final
5.5
CONCLUSES
A) Serralheria Artstica:
Segundo os clculos apresentados, sumarizados e tabelados acima, podemos
concluir que podemos iniciar um pequeno negcio com um investimento inicial de R$
6.778,00, alugando um salo de 30 m2 de rea til em uma rea residencial com aluguel
aproximado de R$ 700,00, utilizando 03 funcionrios com um custo de R$ 1.310,00.
Dentro destas condies, pode-se praticar preos compatveis com o mercado
consumidor (de R$50,00 a R$120,00, conforme o servio), obtendo-se uma produo
diria de 4,5m2 de grade simples. Para obter-se o ponto de equilbrio de suas receitas x
despesas, deve-se produzir e vender uma quantidade de 70m2 de grade simples, o que
equivale a fabricar aproximadamente 6 portes residenciais de 5,0m de comprimento x
2,5m de altura.
MANUAL DO PEQUENO
DE SOLDAGEM
Modulo IV 5
Pgina 10
Como a produo diria de 4,5m2, trabalhando-se os 22 dias teis de um ms de

trinta dias, obtm-se uma produo de 99m2 de grade, significando um ganho de 29m2 de
grade, gerando um lucro de 29xR$70,00(valor comercial da grade)= R$2.030,00. Este
lucro x produo anual, implica em um lucro de R$2.030,00 x 12meses = R$24.360,00 ao
ano.
Vale ressaltar que uma boa faixa de renda, comparando-se aos salrios praticados pela
indstria, porm so dados em que consideramos a fabricao e venda de toda a sua
capacidade de produo instalada.
B) Serralheria Industrial:
Segundo os clculos apresentados, sumarizados e tabelados acima, podemos
concluir que podemos iniciar um negcio no ramo industrial com um investimento
inicial de R$ 15.776,00, alugando um salo de 130 m2 de rea til em uma rea
comercial com aluguel aproximado de R$ 1000,00, utilizando 04 funcionrios a um
custo de R$ 1.611,00. Dentro destas condies, pode-se praticar preos
compatveis com o mercado consumidor (de R$12,00 a R$17,00 p/hora, conforme
o servio), obtendo-se uma produo diria de 150kg. Para obter-se o ponto de
equilbrio de suas receitas x despesas, deve-se produzir e vender uma quantidade
de 316horas mensais.
Com uma produo diria de 8h, trabalhando-se os 22 dias teis de um ms
de trinta dias, obtm-se uma produo mensal de 176h x funcionrio, que
multiplicadas por
03 funcionrios, perfazem um total de 528h mensais,
significando um ganho de 212h, gerando um lucro de 212xR$15,00(valor
comercial da hora)= R$3.180,00. Este lucro x produo anual, implica em um lucro
de R$3.180,00 x 12meses = R$38.160,00 ao ano.
Vale ressaltar que uma boa faixa de renda, comparando-se aos salrios
praticados pela indstria, porm so dados em que consideramos a fabricao e
venda de toda a sua capacidade de produo instalada.
5.6
ANEXO 1 - RELAO DE EQUIPAMENTOS

Especificao
Serralheria
Artstica
Quant.
Bancada 1.70 x 0.90

Armrio para Ferramenta e material Felap c/ gav.
Esmerilhadora de bancada com potncia de 0,5 a
0,75 HP para 2 rebolos de 8
Furadeira de Bancada at equipada com
morsa Obs.: Mandril 5/8 Morsa opcional
Arco de serra de comprimento graduvel
R$
Serralheria
Industrial
Quant.
R$
1
1
1
530,00
260,00
90,00
2
2
1
1.060,00
520,00
90,00
270,00
270,00
5,00
7,50
MANUAL DO PEQUENO
DE SOLDAGEM
Grifo para 3/16 x 8
Lima chata bastarda de 10
Lima chata bastarda de 6
Lima quadrada bastarda de 8
Martelo de bola de 200 a 300 gramas
Martelo de pena transversal de 300 a 400 g
Puno de bico
Puno regular para caixilharia (vazador)
Riscador de ao
Talhadeira
Alfabeto de ao de 5 mm
Algarismo de ao de 5 mm
Jogo de Broca de Ao rpido de 5/64 a 3/8
Chave de fenda de x 4
Desandador para torcer ferro chato at 1/8 x
Desandador para torcer ferro quadrado at
Lmina de serra para arco de com 18 dentes
por polegada
Lmina de serra para arco de 12 com 24 dentes
por polegada
Jogo de macho de 3/16 W
Jogo de macho de W
Compasso de ponta 6
Esquadro de ao de 6
Avental de couro
Banco com tampo de madeira com altura
regulvel para soldador
Bigorna de 80 Kg
Lentes para mscara de solda eltrica nmero 10
Lente incolor para mscara de solda eltrica
Par de luva de raspa curta
longa
Martelo limpa escria
Mesa metlica com suporte para eletrodo
Morsa de bancada no 5
culos de proteo com lente incolor
Porta eletrodo para 200 A
Especificao
Pgina 11
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
10
3,50
5,50
2,70
3,50
7,00
7,00
Fabr
Fabr
Fabr
3,00
22,00
8,00
65,20
4,20
13,00
26,00
18,00
1
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
20
3,50
11,00
5,40
7,00
14,00
14,00
Fabr
Fabr
Fabr
3,00
22,00
8,00
65,20
4,20
13,00
26,00
36,00
10
18,00
20
36,00
1
1
1
1
2
2
15,00
17,00
5,50
3,00
30,00
Fabr
2
2
1
1
2
2
30,00
34,00
5,50
3,00
30,00
Fabr
1
375,00
4
1,60
4
1,60
2
7,00
2
9,00
2
Fabr
1
Fabr
1
77,00
2
14,00
1
17,00
Serralheria
Artstica
Quant.
Transformador de 250 A , para solda eltrica

Transformador de 400 A
Lixadeira Manual
Compressor Pressure 10/175
Maq. De Corte Policorte 2HP
Disco p/ Lixadeira 7. pol
Modulo IV 5
1
N
1
N
1
1
R$
235,00
245,00
299,00
3,50
1
375,00
8
3,20
8
3,20
4
14,00
4
18,00
2
Fabr
1
Fabr
2
144,00
3
21,00
1
17,00
Serralheria
Industrial
Quant.
1
1
1
1
1
2
R$
235,00
1.700,00
245,00
805,00
299,00
7,00
MANUAL DO PEQUENO
DE SOLDAGEM
Disco p/ Maq. Corte
Maq. Solda MIG 325 Amp. Herbat
Mscara de Solda
culos para Soldador
Calandra VG 1m
50 cm
Totais:
1
N
1
1
N
Modulo IV 5
Pgina 12
4,00
18,00
8,00
2
1
3
3
1
1
2.746,00
8,00
3.140,00
54,00
24,00
580,00
490,00
10.010,00
Fabr = fabricado com recursos prprios.

Os itens abaixo podem ser encontrados nas lojas de materiais usados a preos
razoveis, considerando-se aos equipamentos novos. Estas aquisies porm devem ser
cautelosas, devido aos riscos da aquisio de equipamentos fora de linha de fabricao, o
que pode ocasionar paradas longas devido ao fato de no haver peas de reposio.
Ocorrem ainda problemas relativos a segurana da aquisio no tangente s condies
de garantia dos equipamentos.
Equipamentos usados:
Transformador de 500 A
Maq. De Corte Policorte 2HP 7
Bancada 1.70 x 0.90
Esmerilhadora de bancada com potncia de 0,5 a
0,75 HP para 2 rebolos de 8
Furadeira de Bancada (normalmente s/
acessrios)
Lixadeira Manual Bosch 4
N
1
1
1
180,00
350,00
60,00
1
1
2
1
5.000,00
180,00
700,00
60,00
180,00
180,00
130,00
130,00
Fontes de pesquisa:
R. Martins - Ferramentas e Mquinas Ltda.
Rua Piratininga, 600 Brs / So Paulo Tel. 270.2522 Silvio
Comrcio de Mquinas Navatta Ltda.
Rua Piratininga, 739 / 743 Brs / So Paulo Tel. 270.0716 Eng. Jorge Marques
Felap Mquinas e Equipamentos Ltda.
Av. Alcntara Machado, 190 Brs / So Paulo Tel 279.2655 Carmine Catapano
MANUAL DO PEQUENO
DE SOLDAGEM
5.7
Modulo IV 5
Pgina 13
ANEXO 2 - RELAO DE SUPRIMENTOS

Especificao
Ferro (chato, redondo, quadrado, cantoneira)

Ferro tubular (extrudados)
Gases: (10 m3)
Acetileno
Argnio
Oxignio
Lixas
Arame de ao inoxidvel para TIG 2,0 mm
Arame em bobina para MIG 1,0mm
Eletrodos E6013 (Esab OK46.00)
Discos para desbaste:
7
9
4.1/2
Discos para corte:
7
9
4.1/2
Discos de lixa:
7
4.1/2
Preo
R$
R$
1,00 / kg
1,50 / kg
R$ 110,00 / cilindro
R$ 85,00 / cilindro
R$ 43,00 / cilindro
R$ 0,20 / folha
R$ 22,00 / kg
R$ 3,00 / kg
R$ 4,80 / kg
R$
R$
R$
4,30/ unit
5,60/ unit
1,70/ unit
R$
R$
R$
2,80/ unit
4,20/ unit
1,60/ unit
R$
R$
180/ unit
0,90/ unit
Fontes de Pesquisa:
Felap Mquinas e Equipamentos Ltda.
Av. Alcntara Machado, 190 Brs / So Paulo Tel 279.2655 Carmine Catapano
Ferrojac Ferro e Ao Ltda.
Rua Juraratere, 51/ 69 190 Itaim Paulista / So Paulo Tel 6561.0830
Eduar Comrcio e Assist. Tcnica de Equipamentos
Rua Itinguss, 2811 Vila R / So Paulo Tel 6957.4061
5.8
ANEXO 3 PROCESSOS OPERACIONAIS
5.8.1 Processo Eletrodo Revestido
Caractersticas
Tambm conhecido como SMAW (Shielded Metal ARC Welding) consiste na abertura
de um arco eltrico entre o eletrodo e a pea a ser soldada.
MANUAL DO PEQUENO
DE SOLDAGEM
Modulo IV 5
Pgina 14
A poa de fundida protegida da atmosfera (O2 e N2) pelos gases de combusto do

revestimento do eletrodo.
Aplicaes
Utiliza-se a soldagem com eletrodo revestido na montagem de vrios equipamentos e

estrutura, tanto em oficinas quanto no campo e at mesmo debaixo d gua, para
materiais de espessura entre 1,5 mm a 30 mm e em qualquer posio.
Requisitos para instalao
O equipamento para soldagem com eletrodos revestidos consta de transformador,

transformador retificador, fonte de energia, gerador, cabos, porta-eletrodos e
ferramentas, como picadeira e escova de ao, alm de materiais de segurana para o
operador.
Consumveis
Um quadro auxilia a encontrar a Norma AWS que especifica o eletrodo adequado

soldagem de determinados materiais.
Especificao
AWS
para
eletrodos
revestidos
Referncia AWS
Eletrodo para:
A 5.1
Ao Carbono
A 5.3
A 5.4
Ao inoxidvel
A 5.5
Aos de baixa liga
A 5.6
Cobre e sua ligas
A 5.11
Nquel e suas ligas
A 5.13
Revestimento (alma slida)
A 5.15
Ferro Fundido
A 5.21
Revestimento (alma tubular com carbonetos
de tungstnio)
Rendimento
67 a 72%
5.8.2 Processo TIG
Caractersticas
O processo de soldagem ao arco eltrico com proteo gasosa, onde o eletrodo de

tungstnio que no se funde a poa de fuso so protegidos por um gs inerte. Este gs
pode ser Hlio, Argnio ou mistura.
MANUAL DO PEQUENO
DE SOLDAGEM
Modulo IV 5
Pgina 15
Aplicaes
O processo TIG permite soldar a maioria dos materiais, todos os tipos de juntas e chapas,
principalmente as de espessura menor que 10 mm. Pode ser efetuada adio de material
compatvel com o metal de base.
Requisitos para instalao
O equipamento consiste de uma fonte de energia eltrica, uma tocha com suporte para o
eletrodo, um cabo de conduo para o gs de proteo, uma cabo para o sistema de
refrigerao e um para a fonte de energia.
O gs pode ser fornecido em cilindros j com o regulador ou conjunto de cilindros para
alimentar uma rede de distribuio e necessrio um regulador de vazo de gs.
As fontes no processo TIG, fornecem corrente Contnua (CC) ou corrente alternada (CA),
o que dependa da aplicao.
Para soldagem de ao, cobre, ao austentico ao cromo nquel e ligas resistente ao calor,
usa - se corrente contnua polaridade direta, onde o eletrodo ligado no polo negativo,
havendo um bombardeio de eltrons no metal base, ocorrente um alto aquecimento do
mesmo. Este tipo de solda proporciona um cordo estreito e de grande penetrao.
Para a soldagem de alumnio ou magnsio, recomendado o uso de corrente alternada,
pois durante o ciclo de polaridade negativa, as camadas de xidos sero rompidas e o
material poder ser soldado.
5.8.3 Processo MIG/MAG
Caractersticas
um processo no qual o eletrodo-arame introduzido no arco por meio de um

sistema alimentador e fica protegido por um manto de gs oriundo de um cilindro.
tambm chamada de solda ao arco semi-automtica, portanto no h necessidade de
troca constante de eletrodo, uma vez que este suprido em forma de bobina.
MIG / MAG a sigla de identificao dos processos de soldagem a arco eltrico que
utilizam gases inertes ou mistura deles ( Metal Inert Gs ) e tambm gases ativos ou
mistura destes com gases inertes
( Metal Active Gs ) para proteger a poa de fuso e
a regio adjacente a ela contra os gases da atmosfera que possam prejudicar a
soldagem. Esses processos tambm so conhecidos pela sigla GMAW Gas Metal Arc
Welding.
A principal caracterstica dos processos MIG / MAG a proteo gasosa que envolve
a atmosfera adjacente poa de fuso e que proporcionada por tais gases ou mistura
deles. Os gases de proteo utilizados no processo MIG so o argnio ou o hlio ou ainda
uma mistura de ambos. O processo MAG utiliza CO2 ou mistura de gs inerte com CO2
MANUAL DO PEQUENO
DE SOLDAGEM
Modulo IV 5
Pgina 16
ou com oxignio. O emprego do CO2, um gs oxidante mais barato que outros gases de
proteo, faz do processo MAG um dos mais utilizados na soldagem das estruturas de
ao. A funo primordial do gs de proteo evitar que a poa de fuso entre em
contato com a atmosfera que a envolve.
Aplicaes
Esses processos so utilizados para unir peas metlicas pelo aquecimento e pela
fuso delas a partir de um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico nu e tais
peas.
Os processos MIG / MAG so bons para a soldagem de materiais com vrias
espessuras, sejam eles ferrosos (aos de alta resistncia inoxidveis) ou no ferrosos
como alumnio, cobre, magnsio, nquel e suas ligas. So indicados na fabricao e
manuteno de equipamentos e peas metlicas, na recuperao de peas desgastadas
e no recobrimento de superfcies metlicas, podendo ser utilizados em todas as posies.
Requisitos para Instalao
Uma instalao de equipamentos de soldagem ao arco sob proteo gasosa compe-se

de:
- fonte de energia de soldagem com voltagem constante (geralmente retificador);
- cilindro de gs de proteo com o respectivo gs;
- tocha de soldagem;
- sistema de controle (cabeote composto de motor/roletes alimentadores);
- bobina de arame;
- vlvula de reduo e vlvula economizadora para gs, mangueiras e cabos.
Consumveis
-
5.9
arame metlico fornecido em carretis de diversas capacidades;

gs de proteo fornecido em cilindros e medido em m3 .
Rendimento do processo
AUTORES
Marcia Cristina Silva marcia.cristina.silva@phlips.com

Paulo Freitas paulo@bergamo.com.br
Manoel Messias Freitas mfatec@ig.com.br
Jesus Gimenes jgim@ig.com.br
CORROSO INTERGRANULAR EM
Modulo IV 6
JUNTAS SOLDADAS DE AOS

INOXIDVEIS AUSTENTICOS
6.0
Pgina 1
CORROSO INTERGRANULAR EM JUNTAS SOLDADAS DE AOS
6.1
INTRODUO
6.2
A CORROSO INTERGRANULAR
6.3
SOLDAGEM
6.4
FATORES QUE INFLUENCIAM
6.5
CONTROLE DE QUALIDADE DE AOS INOXIDAVEIS
AUSTENTICOS
6.6
TABELA DE MEIOS CORROSIVOS QUE INDUZEM A CORROSO
INTERGRANULAR
6.7
MEIOS DE MINIMIZAR
6.8
BIBLIOGRAFIA
6.9
AUTOR
Modulo IV 6

Pgina 2
6.0
CORROSO INTERGRANULAR EM JUNTAS SOLDADAS DE AOS
INOXIDVEIS AUSTENTICOS.
6.1
INTRODUO
A corroso intergranular talvez, o pior tipo de ataque que um material pode

sofrer, pois a sua ocorrncia, multas vezes, s possvel de ser detectada quando da
ruptura do material.
Como o prprio nome sugere, o ataque preferencial na regio do contorno do
gro de uma liga. De uma maneira geral, somente as ligas metlicas esto sujeitas a este
tipo de corroso e a sua causa , normalmente, atribuda as precipitaes de alguns dos
componentes da liga preferencialmente no contorno de gro.
Os materiais mais susceptveis a este tipo de ataque so os aos inoxidveis e as
ligas de alumnio. Para o caso dos aos inoxidveis, a suscetibilizao ocorre devido
precipitao do carboneto de cromo na regio do contorno de gro com conseqente
empobrecimento do cromo na matriz.
6.2
A CORROSO INTERGRANULAR
Os aos inoxidveis cromo-nquel (tipos austenticos) esto sujeitos, quando

tratados termicamente ou aquecidos para trabalho a quente ou para soldagem numa certa
faixa de temperaturas, a uma precipitao de um constituinte de contorno de gro que
pode provocar um dos tipos mais danosos da corroso, a chamada corroso
intergranular.
A faixa de temperaturas crticas entre 400C a 900C, e quando o ao for
aquecido dentro dessa faixa ainda que por um tempo muito curto (poucos minutos ou
mesmo segundos) pode sofrer uma quase completa desintegrao aps algumas horas
de exposio numa soluo corrosiva.
A temperatura que produz o fenmeno varia com o tempo de aquecimento assim,
por exemplo, num ao inoxidvel do tipo 18-8 (18% de cromo e 8% de nquel) com 0,08%
de carbono, com aquecimento de poucos segundos ou minutos, a temperatura mais
perigosa em torno de 750C; com um tempo de aquecimento de uma hora, esta
temperatura fica compreendida na faixa 550C-740C.
62.1 O MECANISMO DE CORROSO INTERGRANULAR
Modulo IV 6

Pgina 3
A explicao mais aceita do fenmeno a seguinte:
6.3
Certos constituintes, principalmente um carboneto complexo de cromo e

ferro, dissolvem-se na austenita com facilidade cada vez maior, medida
que a temperatura sobe alm de 900C. Um ao inoxidvel aquecido
nessas condies apresenta, quando resfriado rapidamente, uma
estrutura homognea temperatura ambiente;
Esse estado estrutural , entretanto, instvel em temperaturas inferiores

linha de solubilidade slida do carbono na austenita (ver grfico 1,
correspondente aos aos 18-8), de modo que quando se reaquece o ao
acima de 400C, o carboneto, pelo aumento da solubilidade dos tomos
de carbono, precipita-se e essa precipitao, mais acentuada na faixa
entre 600C a 800C, se d ao longo dos contornos dos gros;
Esses carbonetos, precipitados ao longo dos contornos dos gros, no

constituem em si zonas mais suscetveis corroso, mas como eles so
muito mais ricos em cromo (s vezes at 90%) que o metal do seio do
qual precipitam, para sua formao houve uma retirada de cromo das
regies vizinhas. Essas regies, que correspondem aos contornos dos
gros, empobrece-se, portanto, em cromo, tornando-se menos
resistentes ao ataque qumico por parte de certos reagentes: produz-se
assim a corroso entre os gros, provocando sua separao e
conseqente desintegrao da liga.
SOLDAGEM
Muitas falhas nos aos inoxidveis 18-8, ocorridos desde o inicio da historia destes
materiais, antes do mecanismo da corroso intergranular foram entendidos.
Falhas ainda acontecem, porque este efeito no freqentemente considerado. A
regio da solda fragilizada freqentemente uma faixa na chapa base, a qual, mostrada
nas figuras 1, 2 e 3. Esta zona tem uma aparncia esbranquiada, devido aos pequenos
gros alongados que so quase expulsos. As amostras foram expostas a um ataque de
acido ntrico depois da soldagem. No havendo ataque aprecivel no restante da amostra.
A figura 3 mostra as faixas de temperaturas que foi exposto pea de teste.
O tempo e a temperatura esto muito relacionados com o tamanho e/ou espessura
do material soldado. Por exemplo, chapas finas so rapidamente soldadas, enquanto
chapas espessas precisam de vrios passes. Para chapas de mais ou menos 1/32 , o
tempo exposto na faixa de sensitizao curto, portanto no causa a corroso quando
este esta em meio agressivo.
Modulo IV 6

Pgina 4
O efeito do tempo e temperatura a razo pela qual a soldagem a arco eltrico

mais usada do que a soldagem a gs para aos inoxidveis. O primeiro produz
aquecimento maior e mais intenso em tempos menores. O segundo mantm uma zona
termicamente afetada mais larga por um tempo maior, o que significa maior precipitao
do carbono.
Deve ser enfatizado que a sensitizao em aos inoxidveis, no provocar
corroso sem um meio agressivo, porque muito destes aos so utilizados onde a
resistncia total a corroso no requerida. Alguns exemplos so: equipamentos de
culinria, pia de cozinha e peas automotivas decorativas. Entretanto, aconselhvel ter
sempre o metal em sua melhor resistncia a corroso para as mais severas condies
corrosivas.
Figura 1
Corroso Intergranular
A figura 1 mostra a viso geral de uma amostra de tubulao de ao inoxidvel SAE 316,
com reduo de 2X, a qual foi soldada pelo processo eletrodo revestido apresentando na
regio indicada a corroso intergranular.
Modulo IV 6

Pgina 5
Figura 2
A figura 2 mostra o detalhe de uma amostra de tubulao de ao inoxidvel SAE 316,

com aumento de 3X, a qual foi soldada pelo processo eletrodo revestido apresentando na
regio indicada a corroso intergranular.
Modulo IV 6

Pgina 6
Figura 3
900 a 1200C
600 a 800C
Crescimento
dos Gros
(ZTA)
A figura 3 mostra o detalhe de uma amostra de tubulao de ao inoxidvel SAE 316,

com aumento de 4X, na qual est indicada a faixa de temperaturas imposta pelo processo
eletrodo revestido.
6.4
FATORES QUE INFLUENCIAM
Em face das explicaes feitas a respeito do fenmeno da corroso intergranular

nos aos inoxidveis do tipo austentico, pode-se dizer que a suscetibilidade desses aos
corroso intergranular depende de uma srie de fatores, entre os quais poderiam ser
enumerados os seguintes:
Modulo IV 6

Pgina 7
Tempo de permanncia dentro da faixa de temperaturas consideradas

crticas;
Teor de carbono;
Granulao do ao;
Deformao a frio;
Presena de determinados elementos de liga.
A discusso da influncia desses fatores ser feita concomitantemente com os
meios que podem ser empregados para combater o fenmeno.
-
Esses meios so, entre outros, os seguintes:

- Reaquecimento do ao, que havia sido anteriormente aquecido na faixa perigosa
400C-800C, a temperaturas entre 950C e 1150C, de modo a ter-se uma redissoluo
dos carbonetos existentes nos contornos dos gros. preciso, para evitar sua nova
precipitao, resfriar-se rapidamente atravs da faixa perigosa.
Esse reaquecimento, nem sempre conveniente, pois pode ocorrer oxidao e
empenamento ou mesmo deformao das peas a essas temperaturas.
Por outro lado, toda vez que for preciso reaquecer o ao dentro daquela faixa de
temperaturas, devido a uma soldagem, por exemplo, pode ocorrer nova precipitao de
carboneto com as conseqncias indesejveis j conhecidas.
- Reduo do teor de carbono do ao a teores que o tornem ineficaz na formao
de carbonetos ou na remoo do cromo dos gros. O grfico 1 ilustra de modo claro o
efeito do carbono na resistncia corroso do ao inoxidvel austentico tipo 18-8.
Para o traado da curva representada no grfico 1, amostras de ao 18-8 com carbono
crescente foram propositadamente aquecidas a temperaturas que provocaram, no maior
grau possvel, a precipitao de carboneto.
Nota-se que medida que o carbono decresce, diminui o ataque corrosivo, o mnimo
verificando-se quando o mesmo atinge 0,03%. At 0,03% de carbono, qualquer que tenha
sido o tratamento trmico usado, o carbono ou permanece dissolvido sem qualquer efeito
nocivo, ou precipita-se nos contornos dos gros na forma de um carboneto de cromo, em
quantidades, entretanto, ainda insuficientes para formar um invlucro contnuo em torno
dos gros, de modo que no resulta qualquer prejuzo. Acima de 0,03%, o carboneto de
cromo formado comea a envolver de modo contnuo os gros, ocorrendo ento o
empobrecimento do metal adjacente a tal ponto que sua inoxibilidade fica prejudicada.
Modulo IV 6

Pgina 8
Grfico 1 - Corroso x Teor de Carbono

Teor de Carbono, %
Corroso, em mm/m
4,2
3,5
2,8
2,1
1,4
0,7
0
0,05%
0,10%
0,15%
0,20%
0,25%
O grfico 1 foi compilado de Chiaverini, Vicente, Aos e Ferros Fundidos, pgina 391, 7
edio, 1998, Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais, Brasil.
6.4.1 A Influencia dos Elementos de Liga

Estudos tm sido feitos para determinar o teor de carbono compatvel com a
resistncia a corroso intergranular. Verifica-se, por exemplo, que para uma probabilidade
de 99,8% de resistncia corroso intergranular, o teor de carbono deve ser inferior a
0,02% com 18% de cromo: aumentando-se o teor deste metal, o teor de carbono aumenta
at cerca de 0,03%; para 20% de cromo, o ao ainda apresenta excelente resistncia
corroso intergranular, com cerca de 0,04% de carbono.
Em resumo, normalmente para os aos 18-8 comuns o mximo recomendvel de
carbono seria em torno de 0,03%.
- Manter um tamanho de gro pequeno, pois a granulao grosseira torna o ao
mais suscetvel corroso intergranular que a granulao fina.
Modulo IV 6

Pgina 9
- Promover deformao a frio aps a solubilizao; admite-se, de fato, que a

precipitao de carbonetos, responsvel aparente pela corroso intergranular, se dar
preferivelmente ao longo dos planos de escorregamento originados na deformao a frio
no interior dos gros e no nos seus contornos, resultando uma disperso dos carbonetos
dentro dos gros, o que diminuir a suscetibilidade corroso intergranular. necessrio,
aps a deformao a frio aquecer o ao dentro da faixa crtica para forar a precipitao
dos carbonetos ao longo dos planos de escorregamento.
O mtodo mais comum e mais satisfatrio consiste na adio de um elemento de
liga que tenha maior afinidade pelo carbono do que o cromo, evitando, pois, que este
precipite como carboneto e deixando-o em condies de agir como elemento realmente
promotor da passividade. Os elementos de liga empregados para esse fim so o titnio, o
nibio e o tntalo, os dois primeiros sendo os preferidos.
Por outro lado, a presena de 1% a 3% de molibdnio torna o ao inoxidvel
austentico menos susceptvel corroso intergranular, pois, sendo o molibdnio um
elemento estabilizador da ferrita, favorece a formao de estrutura austentico-ferrita. Sua
ao, entretanto, somente no sentido de diminuir ligeiramente a suscetibilidade dos
aos ao fenmeno em discusso.
Com a precipitao do carboneto de cromo na regio de contorno do gro, o teor
de cromo nesta regio pode atingir teores Inferiores a 13%, portanto perdendo as
caractersticas inoxidveis. 0 ataque ser preferencial na regio de precipitao, isto no
contorno do gro.
6.5
CONTROLE DE QUALIDADE DE AOS INOXIDAVEIS AUSTENTICOS
Para caracterizar a agressividade de um determinado meio corrosivo e fornecer

fundamentos bsicos para o controle da corroso, realizam-se os chamados ensaios de
corroso. A corroso dos materiais metlicos influenciada por vrios fatores que
modificam o ataque qumico ou eletroqumico, no havendo, portanto, um nico mtodo
de ensaio de corroso; na prtica os fenmenos de corroso se multiplicam, obrigando
variedade dos ensaios. Para satisfazer exigncias de reprodutibilidade de resultados, os
ensaios de corroso s devem ser efetuados ps-consideradas as suas exatas
possibilidades e o desenvolvimento do processo corrosivo. Para se evitar concluses
errneas, e visando a dar uma certa uniformidade execuo dos ensaios de corroso,
criaram-se especificaes detalhadas para processamento.
Annual Book of ASTM Standards
A 262 - suscetibilidade de aos inoxidveis a ataque intergranular.
Modulo IV 6

6.6
Pgina 10
TABELA DE MEIOS CORROSIVOS QUE INDUZEM A CORROSO

INTERGRANULAR
Acido actico
Acido fosfrico
Acido actico + Acido salicilico
Acido fetalico
Acido crmico
Soluo de sulfato
Acido frrico
Acido sulfrico + acido ntrico
Acido hidrocianidrico
Acido sulfuroso
Acido hidrocianidrico + Dixido de
gua + amido + dixido de enxofre
Enxofre
Acido hidrofluoridrico + sulfato frrico
gua + sulfato de alumnio
Acido latico
Acido ntrico + acido hidrocloridrico
cido maleico
Acido ntrico + acido hidrofluoridrico
Acido ntrico
Acido oxlico
Cloridrato de Cromo
Dixido de enxofre
Cloridrato frrico
Acido sulfrico + sulfato ferroso
Fenol + acido naftenico
gua do mar
Nitrato de amnia
Hipoclorito de sdio
Nitrato de clcio
Acido sulfrico + acido actico
leo cru
Acido sulfrico + sulfato de cobre
leo gorduroso
Hidrxido de sdio + Sulfato de sdio
Nitrato de prata + acido actico
Suco de beterraba
Sulfato de amnia
Sulfato de Amnia + H2SO4
Sulfato de cobre
Sulfato frrico
6.7
Bisulfato de sdio
Acido sulfrico
Acido sulfrico + metanol
MEIOS DE MINIMIZAR
Para minimizar este tipo de corroso, o que se faz normalmente, utilizar aos
inoxidveis contendo nibio (AISI-347) ou titnio (AISI-321) estes elementos possuem
afinidade maior com o carbono, precipitando os respectivos carbonetos e evitando assim
a precipitao do carboneto do cromo. Outra maneira de evitar a corroso do tipo
intergranular diminuir, o contedo de carbono, abaixo do valor crtico que de 0,03%.
Os aos Inoxidveis com teor de carbono abaixo deste valor so classificados como "ao
de carbono extra baixo" e recebem a designao L (AISI 304 L ou AISI 316 L).
Modulo IV 6

6.8
Pgina 11
BIBLIOGRAFIA
Welding Handbook, American Welding Society, 8th edition, 1998, vol 4, USA.
Fontana, Mars Guy, Corrosion Engineering, 3rd edition, 1986, Mc Graw-Hill, USA.
Gentil, Vicente, Corroso, 4 edio, 1990, Brasil.
Coleo SENAI, vrios autores, 1 edio, 1997, So Paulo.
Chiaverini, Vicente, Aos e Ferros Fundidos, 7 edio, 1998, Associao Brasileira de
Metalurgia e Materiais, Brasil.
Weiner, Emilio, Brandi, Sergio D., Mello, Fabio D. H. de, Soldagem Processo e Metalurgia,
1 edio, 1992, Edgard Blucher, Brasil.
6.9
AUTOR
Humberto Jorge Valosio

Jferson da Silva
Jos Ivanildo Miranda Oliveira
Wagner de Campos Sabor
valosio@hotmail.com
jef.silva@bol.com.br
jose_ivanildo.oliveira@legrand.com.br
wagsag@ig.com.br
ENERGIA ELETRICA E FONTES
Modulo IV 7
ALTERNATIVAS
Pgina 1
7.0
ENERGIA ELETRICA E FONTES ALTERNATIVAS

7.1
INTRODUO
7.2
NOES BSICAS DE ELETRICIDADE NA SOLDAGEM
7.3
O GERENCIMENTO DA ENERGIA ELTRICA
7.4
CUSTO DA ENERGIA ELTRICA
7.5
EXEMPLOS PRTICOS DE APLICAO DE REDUO DE
ENERGIA
7.6
BIBLIOGRAFIA
7.7
AUTORES
Modulo IV 7
ALTERNATIVAS
Pgina 2
7.0
ENERGIA ELETRICA E FONTES ALTERNATIVAS
7.1
INTRODUO
Em face do crescente uso de automao nas indstrias, o gerenciamento da

energia eltrica vem se tornando uma necessidade para as empresas interessadas em
reduzir custos. Os consumidores de energia no esto se preocupando apenas com os
ganhos e passam a exigir recursos para que se alcance um aumento de produtividade
atravs da diminuio de interrupes, maior vida til dos transformadores, e demais
equipamentos instalados nas subestaes.
Esta crescente automao nas indstrias brasileiras vem sendo impulsionada
principalmente por trs fatores: as empresas sentem cada vez mais a necessidade de
reduo de custos, os preos dos equipamentos e sistemas vem
caindo
significativamente, e a capacidade destes mesmos sistemas vem crescendo
progressivamente. Dentro deste quadro, surge com destaque o gerenciamento e a
conservao de energia eltrica, por razes especficas: crescente rigidez nos critrios de
faturamento e nas tarifas de energia eltrica, e sua aplicao quase que totalidade dos
processos industriais.
Pretendemos mostrar as vantagens de um novo conceito de gerenciamento de
energia, onde cresce cada vez mais a importncia da medio realizada por transdutores
eletrnicos nos diversos setores de uma instalao.
7.2
NOES BSICAS DE ELETRICIDADE APLICADAS SOLDAGEM
7.2.1 Definio de Demanda

Demanda o consumo de energia da sua instalao dividido pelo tempo no qual
se verificou tal consumo. Para faturamento de energia pela concessionria, se utilizam
intervalos de integrao de 15 minutos. Assim, a sua demanda de energia (medida em
kW), igual ao consumo a cada 15 minutos (medido em kWh) dividido por 1/4 (15
minutos igual a 1/4 de hora). Em um ms, ocorrem quase 3000 intervalos de quinze
minutos. Assim, a sua demanda ser medida quase 3000 vezes ao longo do ms, e a
concessionria de energia eltrica escolher o valor mais alto, ainda que tenha sido
verificado apenas uma nica vez.
Modulo IV 7
ALTERNATIVAS
Pgina 3
7.2.2 O Controle da Demanda

Qualquer que seja o seu enquadramento tarifrio dentro do Grupo A, a sua
demanda registrada (para fins de faturamento) ser, a cada ms, a maior demanda de
cada um dos intervalos de integrao de 15 minutos ao longo do ms.
Se sua empresa estiver enquadrada na tarifa horo-sazonal azul, ter uma
demanda registrada para o horrio fora de ponta, e outra demanda registrada para o
horrio de ponta. Estes valores, quando elevados, podem ocasionar pesados acrscimos
sua fatura de energia.
7.2.3 Definio de Fator de Potncia

Fator de Potncia envolve uma relao entre potncia ativa e potncia reativa:
a relao entre a potncia ativa e potncia total numa instalao, num intervalo de
tempo. Como a maioria das cargas de uma instalao eltrica so indutivas, elas exigem
um campo eletromagntico para funcionar. Com isso, uma instalao qualquer necessita
de dois tipos de energia:
Potncia Ativa, que realiza o trabalho propriamente dito, gerando calor,
iluminao, movimento, etc., e medida em kW. Potncia Reativa, que mantm o campo
eletromagntico, e expressa em KVAr.
A Potncia Total ou Aparente dada em KVA, e a soma vetorial das potncias
ativa e reativa.
O fator de potncia sempre um nmero entre 0 e 1 (alguns o expressam entre 0
e 100%) e pode ser capacitivo ou indutivo, dependendo se o consumo de energia reativa
for capacitivo ou indutivo. Para faturamento de energia, o fator de potncia registrado de
hora em hora .
Assim como no caso da demanda, os mecanismos de tarifao levaro em conta o pior
valor de fator de potncia registrado ao longo do ms, dentre os mais de 700 valores
registrados.
7.2.4 O Controle do Fator de Potncia

A Portaria DNAEE 1569/93 estabeleceu novas regras para o fator de potncia dos
consumidores do Grupo A. Em linhas gerais, eles devero manter o fator de potncia de
suas instalaes acima de 0,92 indutivo durante os horrios fora de ponta indutivo e de
ponta, e devero manter o fator de potncia acima de 0,92 capacitivo no horrio
capacitivo.
Como o fator de potncia medido pela concessionria de hora em hora, h que
se control-lo continua e automaticamente, de modo a evitar multas por baixo fator de
potncia.
Modulo IV 7
ALTERNATIVAS
Pgina 4
Assuma, como fato quase que certo, que a sua concessionria possui instalados,
junto sua entrada de energia, todos os medidores e registradores de energia
necessrios cobrana das grandezas eltricas que o seu enquadramento tarifrio
permite a ela cobrar.
Para isto, so medidos e registrados a demanda ativa e reativa a cada 15 em 15
minutos, durante todos os dias entre as leituras de energia. Durante a leitura, esses dados
so transferidos para um coletor de dados, e posteriormente, eles so descarregados no
computador da concessionria que faz o faturamento de cada um dos clientes.
7.2.5 Potncia e Trabalho.

Podemos dizer que em eletricidade, a potncia entregue ao circuito o produto de
tenso pela corrente (P=V x I), sendo medida em VA . Considerando-se o caso do motor
hidrulico, quanto maiores a vazo e a presso de gua sobre suas ps, maior ser a
quantidade de energia hidrulica a ser transformada em energia mecnica,
analogamente, no motor eltrico quanto maior a tenso e corrente eltrica maior ser a
quantidade de energia eltrica transformada em energia mecnica. Numa resistncia
eltrica, ou no arco de solda, esta energia eltrica ser transformada em calor.
7.2.6 RENDIMENTO (n).

Em todo processo de transformao de energia h sempre uma perda j que parte
da energia foi transformada em calor, em todos equipamentos eltricos ocorrem perdas.
O rendimento eltrico a razo entre a potncia utilizada pela potncia entregue
ao circuito, sendo expresso em %.
Tenso Contnua, Tenso Alternada e Tenso Retificada.

Se examinarmos a tenso de uma bateria por meio de um aparelho chamado
osciloscpio, veremos a seguinte figura:
Gerador Eletroqumico
Figura 1
Tenso (V)
+
Tempo (s)
Modulo IV 7
ALTERNATIVAS
Pgina 5
A figura 1 acima nos mostra a curva da corrente num gerador eletriqumico.

Este tipo de tenso chamado contnua (corrente contnua) e se caracteriza por
ter um valor constante no tempo, no havendo mudana de polaridade ou sentido de
corrente.
Se porm examinarmos no osciloscpio a tenso fornecida pela Cia fornecedora
de energia eltrica residencial / industrial, veremos a seguinte figura:
Corrente Alternada
Para interpretar esse tipo de corrente analisaremos a figura 2 abaixo:

Figura 2
+
Tenso (v)
Tempo
(s)
A figura 2 acima nos mostra o tipo de curva dessa corrente.

Esta a tenso alternada (corrente alternada), muda de sinal peridicamente e
no constante no tempo, uma variao completa desta tenso corresponde a um ciclo.
O nmero de vezes que se completa um ciclo no espao de um segundo chamado de
freqncia, no Brasil a energia eltrica distribuda em tenso alternada, com freqncia
de 60 Hz.
Modulo IV 7
ALTERNATIVAS
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Outro tipo de tenso que pode ocorrer, a tenso retificada, como mostra na
figura 3 abaixo:
Figura 3
Tenso (V)
+
_
Tempo (s)
Neste tipo de tenso no ocorre mudana de sinal ou inverso de sentido em que

a eletricidade passa pela carga. Embora usualmente chamada de contnua, esta tenso
na realidade unidirecional, no sendo constante uma vez que apresenta oscilaes nos
valores da tenso e corrente.
7.2.8 Transformadores.
Quando a tenso de rede de alimentao no tem o valor adequado para
determinada finalidade, usamos um transformador, onde a energia eltrica de uma
determinada tenso passa a ser disponvel em outro valor.
O funcionamento baseia-se no fenmeno da induo eletromagntica produzida
por correntes variveis no tempo, s pode funcionar em corrente alternada.
Modulo IV 7
ALTERNATIVAS
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Vejamos exemplo na figura 4 abaixo:
Figura 4
Fluxo
magntico
Primrio
220 V
Secundrio
110 V
Ncleo de Ferro
Na figura 4 acima, o enrolamento primrio est ligado a rede de 110 V, este

enrolamento possui duas espiras, e o enrolamento secundrio possui quatro espiras. Os
dois enrolamentos so montados em um ncleo magntico constitudo de chapas de ao
silcio. A finalidade do ncleo transmitir ao secundrio, o campo magntico produzido
pelo primrio.
A tenso de cada enrolamento proporcional ao nmero de espiras do mesmo,
sendo que a relao Volt/espira sempre constante. No exemplo acima, temos 110 V
distribudo por duas espiras, ou seja, 55 V/espira. Como o secundrio possui o dobro de
espiras do primrio, teremos no secundrio o dobro da tenso do primrio (55 x 4 =
220V).
7.2.9 Perdas Eltricas.

No exemplo apresentado supomos que o transformador operasse sem perdas. Isto
no ocorre na prtica, pois no possvel que ocorra transformao de energia, sem que
uma parte desta energia se transforme em calor. As perdas ocorrem no transformador, no
seu enrolamento, e tambm no prprio ncleo de ferro.
Nos enrolamentos, so usados fios ou fitas de cobre ou alumnio.
O nmero de espiras, bem como o tipo de fio e sua classe de isolao, so
determinados pelo projeto, de acordo com a teso desejada, freqncia de rede,
qualidade da chapa de ao de silcio, utilizao do equipamento, etc.
As classes de isolao de um transformador informa qual a temperatura que um
isolamento dos fios resiste sem se danificar. As classes de isolao utilizadas pelos
fabricantes de equipamentos no Brasil obedecem a norma NBR 9378, que informa as
respectivas temperaturas de trabalho, conforme mostra na tabela 1 abaixo:
Modulo IV 7
ALTERNATIVAS
Pgina 8
Tabela 1
CLASSE
A
E
B
F
H
TEMP. MX. DE
TRABALHO (C)
105
120
130
155
180
As perdas do transformador representam energia que se transforma em calor, e

que se dissipar para o meio ambiente.
As perdas de calor no enrolamento, ser tanto maior quanto maior for a corrente
que circula no mesmo, dependendo da potncia exigida pela carga.
necessrio ter em mente que os materiais isolantes utilizados na construo do
transformador suportam determinadas temperaturas, acima das quais eles queimam,
existindo um limite pelo qual o transformador pode operar, sem perigo para isolantes.
7.2.10
Retificadores.
Em determinados processos de soldagem s podemos utilizar a corrente contnua.
Para se conseguir corrente contnua, a partir de uma alternada, usa-se um

retificador, que modifica a corrente alternada em contnua.
A retificao conseguida atravs da utilizao de diodos, ou seja, dispositivos
que permitem a passagem da corrente em um s sentido, so tambm chamados de
semicondutores.
Modulo IV 7
ALTERNATIVAS
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7.2.11
Diodos.
O dispositivo retificador mais usado o diodo silcio, veja a figura 5 abaixo que
ilustra um diodo fisicamente:
Figura 5
Sentido da Corrente
Rosca
Terminal Flexvel
Examinando a figura 5 acima, conclumos que o sentido da conduo eltrica

usual do terminal de ligao para a rea de contato no dissipador de calor.
Durante o processo de conduo, no diodo ocorrem perdas, sendo que uma parte
da potncia transformada em calor.
Para que a temperatura do diodo no se torne excessiva, utilizam-se dissipadores
de calor que so colocados no circuito de ar de um exaustor, conseguindo assim manter a
temperatura dos diodos abaixo da temperatura mxima permitida.
7.3
O GERENCIAMENTO DE ENERGIA ELTRICA
Existem duas razes para se gerenciar a energia de uma instalao: reduzir a

conta de energia, e aumentar a produtividade.
A reduo na conta se d otimizando os contratos de demanda, e eliminando as
ultrapassagens de demanda e os ajustes de fator de potncia. Isto possvel porque
existe uma legislao de mbito nacional que regula a cobrana da eletricidade por todas
as concessionrias. O comportamento das demandas (ativa e reativa) e do fator de
potncia a cada 60 segundos, onde podem ser visualizadas oscilaes de maior
importncia.
A importncia do gerenciamento de energia vem crescendo porque, alm da
reduo na conta de energia, atualmente j possvel alcanar grandes ganhos de
produtividade, facilitando a manuteno e a operao das plantas. Confira as razes para
isto:
Modulo IV 7
ALTERNATIVAS
Pgina 10
! a riqueza de informaes e detalhes permite a superviso total do fluxo de energia na

instalao, inclusive alimentando sistemas de gesto empresarial (ERP) em tempo
real.
! a competitividade da economia globalizada obriga as empresas a conhecer
detalhadamente seus custos de energia, rateando-o entre os vrios setores (centro de
custos) da planta.
! fuses e cises de empresas, to comuns em nossos dias, criam a necessidade de se
dividir os custos da energia entre as distintas reas contbeis.
! motores de induo tem mxima vida til quando operados com fator de potncia
entre 0,95 e 1.
! transformadores tem mximo rendimento quanto maior for o fator de potncia, e sua
eficincia um grande trunfo contra a obsolescncia precoce de subestaes.
! protees (fusveis e disjuntores) podem atuar desnecessariamente se a qualidade da
energia utilizada cair abaixo de certos limites (uma combinao de fator de potncia,
distores harmnicas e nmero de interrupes e transientes).
! um fenmeno chamado "efeito joule" causa aquecimento desnecessrio em quaisquer
equipamentos eltricos, incluindo fios e cabos, medida em que cai o fator de
potncia, comprometendo a vida til de inmeros componentes.
Mais e mais empresas tem avanado na idia de se gerenciar as grandezas
eltricas em cada uma das subestaes, controlando o fator de potncia e vrias outras
grandezas em cada barramento eltrico de distribuio.
7.4
CUSTO DA ENERGIA ELTRICA
A energia eltrica pode ser cobrada de diversas maneiras, dependendo do

enquadramento tarifrio de cada consumidor. Resumidamente, a classificao dos
consumidores feita conforme abaixo:
Grupo A: Engloba os consumidores que recebem energia em tenses acima de 220V.
Possui trs tipos de tarifao: convencional, horo-sazonal azul e horo-sazonal verde.
Nesta categoria, os consumidores pagam pelo consumo, pela demanda e por baixo fator
de potncia.
Grupo B: Engloba os demais consumidores, divididos em trs tipos de tarifao:
residencial, comercial e rural. Neste grupo, os consumidores pagam apenas pelo
consumo medido.
A maioria das pequenas e mdias empresas (industriais ou comerciais) brasileiras
se encaixa no Grupo A, onde so cobrados pelo consumo, pela demanda e por baixo fator
de potncia. Estes consumidores podem ser enquadrados na tarifao convencional, ou
na tarifao horo-sazonal (azul ou verde). Os custos por kWh so mais baixos nas tarifas
horo-sazonais, mas as multas por ultrapassagem so mais pesadas. Assim, para a
Modulo IV 7
ALTERNATIVAS
Pgina 11
escolha do melhor enquadramento tarifrio (quando facultado ao cliente) necessria

uma avaliao especfica.
Tarifao Convencional
Na tarifao convencional, o consumidor paga concessionria at trs parcelas:
consumo, demanda e ajuste de fator de potncia. O faturamento do consumo igual ao
de nossas casas, sem a diviso do dia em horrio de ponta e fora de ponta. Acumula-se o
total de kWh consumidos, e aplica-se uma tarifa de consumo para chegar-se parcela de
faturamento de consumo.
A parcela de faturamento de demanda obtida pela aplicao de uma tarifa de
demanda demanda faturada, que o maior valor dentre: a demanda registrada, a
demanda contratada, e 85% da mxima demanda dos ltimos 11 meses. Note bem a
importncia do controle de demanda: um pico de demanda na tarifao convencional
pode significar acrscimos na conta de energia por at 12 meses.
Para o clculo da parcela de ajuste de fator de potncia, o dia dividido em duas
partes: horrio capacitivo e o restante. Se o fator de potncia do consumidor estiver fora
dos limites estipulados pela legislao, haver penalizao por baixo fator de potncia. Se
o fator de potncia do consumidor estiver dentro dos limites pr-estabelecidos, esta
parcela no cobrada.
7.4.1 - Tarifao Horo-Sazonal (Azul E Verde)

Na tarifao horo-sazonal (azul ou verde), os dias so divididos em perodos fora
de ponta e de ponta, para faturamento de demanda, e em horrio capacitivo e o restante,
para faturamento de fator de potncia. Alm disto, o ano dividido em um perodo seco e
outro perodo mido.
Assim, para o faturamento do consumo, acumula-se o total de kWh consumidos
em cada perodo: fora de ponta seca ou fora de ponta mida, e ponta seca ou ponta
mida. Para cada um destes perodos, aplica-se uma tarifa de consumo diferenciada, e o
total a parcela de faturamento de consumo. Evidentemente, as tarifas de consumo nos
perodos secos so mais caras que nos perodos midos, e no horrio de ponta mais
cara que no horrio fora de ponta.
Na tarifao horo-sazonal azul, o faturamento da parcela de demanda ser
igualmente composto por parcelas relativas cada perodo: fora de ponta seca ou fora de
ponta mida, e ponta seca ou ponta mida. Para cada perodo, o clculo ser o seguinte:
Caso 1 - Demanda registrada inferior demanda contratada. Aplica-se a tarifa de
demanda correspondente demanda contratada.
Caso 2 - Demanda registrada superior demanda contratada, mas dentro da tolerncia
de ultrapassagem. Aplica-se a tarifa de demanda correspondente demanda registrada.
Modulo IV 7
ALTERNATIVAS
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Caso 3 - Demanda registrada superior demanda contratada e acima da tolerncia.

Aplica-se a tarifa de demanda correspondente demanda contratada, e soma-se a isso a
aplicao da tarifa de ultrapassagem correspondente diferena entre a demanda
registrada e a demanda contratada. Ou seja: paga-se tarifa normal pelo contratado, e
tarifa de ultrapassagem sobre todo o excedente.
Na tarifa verde, o consumidor contrata apenas dois valores de demanda, um para
o perodo mido e outro para o perodo seco. No existe contrato diferenciado de
demanda no horrio de ponta, como na tarifa azul. Assim, o faturamento da parcela de
demanda ser composto uma por parcela apenas, relativa ao perodo seco ou ao perodo
mido, usando o mesmo critrio acima.
Para o clculo da parcela de ajuste de fator de potncia, o dia dividido em trs
partes: horrio capacitivo, horrio de ponta, e o restante. Se o fator de potncia do
consumidor, registrato de hora em hora ao longo do ms, estiver fora dos limites
estipulados pela legislao, haver penalizao por baixo fator de potncia. Se o fator de
potncia do consumidor estiver dentro dos limites pr-estabelecidos, esta parcela no
cobrada.
Observaes:
A tolerncia de ultrapassagem de demanda uma tolerncia dada aos
consumidores das tarifas horo-sazonais para fins de faturamento de ultrapassagem de
demanda. Esta tolerncia de 10% para a maioria, caindo para 5% para alguns grandes
consumidores.
O perodo mido aquele onde, devido estao de chuvas, os reservatrios de
nossas usinas hidreltricas esto mais altos. Como o potencial hidrulico das usinas
cresce, existe um incentivo (tarifas mais baixas) para que o consumo de energia seja
maior neste perodo. Os meses midos so: dezembro, janeiro, fevereiro, maro e abril.
O perodo seco aquele onde, devido falta de chuvas, os reservatrios de
nossas usinas hidreltricas esto mais baixos. Como o potencial hidrulico das usinas
diminui, existe um acrscimo nas tarifas para que o consumo de energia seja menor neste
perodo. Os meses secos so: maio, junho, julho, agosto, setembro, outubro e novembro.
7.5
EXEMPLOS PRTICOS DE APLICAO DE REDUO DE ENERGIA
A aplicao do retrofit tem o objetivo de utilizar um refletor de alta eficincia,

aplicado a uma luminria j instalada, tradicionalmente utilizando quatro lmpadas
fluorescentes de 40W e reator eletromagntico, com o intuito de substituir para duas
lmpadas fluorescentes de 32W e reator eletrnico mantendo o nvel de iluminao e
buscando conservao de energia. Veja comparao entre os modelos na tabela 1
abaixo.
Modulo IV 7
ALTERNATIVAS
Pgina 13
Com a reduo da potncia instalada o custo gasto com energia, permite que o
investimento inicial relativo ao refletor, lmpadas e reatores eletrnicos seja pago
integralmente em curto prazo. A economia indireta obtida pelo menor uso de lmpadas e
reatores e conseqentemente a diminuio de carga trmica do ambiente, permite uma
melhoria de desempenho nos custos com ar condicionado, acelerando ainda mais o
retorno do investimento.
Um sistema de retrofit bem elaborado deve permitir que o refletor de alto
rendimento seja instalado na luminria existente sem que haja a necessidade de desativar
o ambiente de trabalho, alterar o forro local ou substituir a fiao.
Veja exemplo na tabela 2 abaixo:
TABELA 2
MODELO ANTIGO 4X40W
MODELO RETROFITADO 2X32W
- Refletor em chapa de ao pintada de

branco
- Fluxo por lmpada de 2600 lmens
- 2 reatores eletromagnticos duplos de
40W com 22W de consumo cada um
- Refletor em alumnio importado anodizado

alto brilho
- Fluxo por lmpada de 2700 lmens
- 1 reator eletrnico duplo de 32w com zero
de perdas
CONSUMO TOTAL DE 204W
CONSUMO TOTAL DE 64W
EXEMPLO COM LUMINRIA FLUORESCENTE DE EMBUTIR

RENDIMENTO APROXIMADO DE 55%
(Com refletor em chapa de ao pintada de
(Com refletor em alumnio importado alto
branco)
brilho)
EXEMPLO COM LUMINRIA FLUORESCENTE DE SOBREPOR
(Com refletor em chapa de ao pintada de
(Com refletor em alumnio importado alto
branco)
brilho)
A tabela 2 nos mostra a comparao e como aproveitar e economizar com
recursos do modelo retrofitado com lmpadas de 2 X 32 W.
ECONOMIA DE 68% NO CONSUMO DE ENERGIA
7.5.1 Exemplo de Clculo de Projeto de Iluminao

Deseja-se saber quantas luminrias de duas lmpadas sero necessrio num
escritrio com 19 metros de comprimento por 10 metros de largura e 3 metros de p
direito, o raciocnio a observar o seguinte:
Modulo IV 7
ALTERNATIVAS
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A) Escolha do nvel de iluminao (E):

A primeira providncia ser escolher o nvel mdio de iluminao em funo do
tipo de atividade visual a ser exercido no local, baseando-se nas orientaes da
tabela 2 abaixo, consideramos que o valor de 500 lux seja o escolhido.
B) Fator do local (K):
A segunda providncia ser calcular o fator do local, que depende das dimenses
do recinto.
Para todas as luminrias podemos empregar a frmula:
K=
CL
A (C + L )
Onde:
C = comprimento do local (19 m)
L = largura do local (10 m)
A = altura da luminria ao plano de trabalho ( 2,2 m, pressupondo mesas de 0,80
m)
Portanto:
K=
19 10
= 2,97
2,2 (19 + 10 )
C) Fator de utilizao (n):

Para determinar o valor do fator de utilizao das duas luminrias vejamos a
tabela 1 abaixo, admitindo para K um valor arredondado de (K = 3) e avalie as
reflexes mdias no teto e nas paredes.
Consideremos que o local tenha teto claro e parede escura. (Primeiro algarismo
representa reflexo do teto, segundo, reflexo da parede e o terceiro do piso.
Branco = 7; Claro = 5; Mdio = 3; Escuro = 1). Obtemos portanto o valor 511, ou
seja n = 0,55, conforme a tabela 1 abaixo.
Os ndices 1, 3, 5, 7 correspondem a 10, 30, 50 e 70 por cento de reflexo.
Modulo IV 7
ALTERNATIVAS
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TABELA 1
Determinar o fator de utilizao (n) com luminrias de 2 lmpadas
K
0,6
0,8
1,0
1,2
1,5
2,0
2,5
3,0
4,0
5,0
751
0,32
0,39
0,45
0,51
0,55
0,61
0,65
0,68
0,72
0,75
731
0,25
0,33
0,39
0,44
0,49
0,56
0,61
0,64
0,69
0,72
711
0,21
0,28
0,34
0,39
0,44
0,58
0,57
0,61
0,66
0,69
551
0,28
0,35
0,40
0,45
0,49
0,54
0,58
0,61
0,64
0,67
531
0,23
0,29
0,35
0.40
0,44
0,50
0,54
0,58
0,62
0,64
511
0,19
0,25
0,30
0,36
0,40
0,47
0,51
0,55
0,59
0,62
331
0.20
0,26
0,31
0,35
0,39
0,45
0,48
0,51
0,55
0,57
311
0,17
0,23
0,27
0,32
0,36
0,42
0,46
0,49
0,53
0,55
000
0,13
0,18
0,21
0.25
0,29
0,34
0,37
0,40
0,43
0,45
D) Agora podemos determinar o fluxo total ( ) pela frmula:
SE
nd
Sendo:
S= 19 x 10 = 190 m 2
E = 500 lux (iluminao desejada)
d = 0,8 (veja na tabela 3 de Fator de depreciao)
Portanto =
19 10 500
= 215.910 lmens
0,55 0,8
Sabendo que cada lmpada fluorescente de 65 Watts, cor luz do dia fornece 4.000
lmens, deduzimos que cada luminria com duas lmpadas emitem 8.000 lmens. Como
o fluxo total necessrio de 215.910 lmens e como cada luminria fornece 8.000
lmens, torna-se fcil concluir que a quantidade de luminrias necessrias de
x=
215.910
= 27 luminrias
8.000
E) Adotando nvel de utilizao

A escolha do nvel de utilizao poder observar a tabela 2 abaixo, onde os
valores do lado direito so indicados como mnimos e os do lado esquerdo como
desejveis ou bons.
Modulo IV 7
ALTERNATIVAS
Pgina 16
TABELA 2
NVEL DE UTILIZAO
Mnimo para ambientes de trabalho
150 lux
Tarefas visuais simples e variadas (trabalho bruto)
500 250 lux
Observaes contnuas de detalhes mdios e finos (trabalho
1.000 500 lux
normal)
Tarefas visuais contnuas e precisas (trabalho fino, por ex. 2.000 1.000 lux
desenho)
Trabalho muito fino (geralmente iluminao local, ex. conserto de Acima de 2.000 lux
relgio)
F) Fator de depreciao (d):

Com o tempo paredes e tetos ficaro sujos. Os equipamentos de iluminao
acumularo poeira.
As lmpadas fornecero menor quantidade de luz. Alguns destes fatores podero
ser eliminados por meio de manuteno. Na prtica para amenizarmos o efeito
desses fatores, admitindo-se uma boa manuteno a cada 6 meses, podemos
adotar os valores da tabela 3 abaixo:
TABELA 3
FATOR DE DEPRECIAO (d)
Ambiente
Limpo
Mdio
Sujo
d
0,9
0,8
0,6
G) Distribuio das luminrias:

O espaamento entre as luminrias depende da sua altura ao plano de trabalho
(altura til) e da sua distribuio de luz. Esse valor situa-se, geralmente, entre 1 a
1,5 vez a altura til, em ambas as direes. O espaamento at as paredes dever
corresponder metade desse valor.
Modulo IV 7
ALTERNATIVAS
Pgina 17
7.6
BIBLIOGRAFIA
SEYMOUR D. Uslan, Enciclopdia Record Eletricidade e Eletrnica, 9 ed., Editora

Record Cutural
Site Engecomp Tecnologia em Automao e Controle Ltda.
Manual para clculo de iluminao interna PHILIPS do Brasil Ltda.
Joaquim Roberto, Manual de Treinamento Eutectic do Brasil Ltda.
Material gentilmente cedido pelo Prof. Luiz Gimenes Jnior, onde ministra o curso
Tcnicas de Fabricao na Faculdade de Tecnologia de So Paulo
7.7
AUTORES
Antnio R. Micalli Jr. n 961501-6 e-mail:rubensmicalli@ig.com.br

Jos R. Batalha
n 982491-1 e-mail:betobatalha@ig.com.br
Rogrio Razera
n 982482-0 e-mail:rmrazera@uol.com.br
Sandro L. Mariucci n 982513-4 e-mail:produo@tecalon.com.br

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