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ABM - Siderurgia para Nao Siderurgistas PDF
ABM - Siderurgia para Nao Siderurgistas PDF
PARA NO
SIDERURGISTAS
Marcelo Lucas Pereira Machado
Engenheiro Metalurgista UFF RJ
Mestre em Engenharia Metalrgica PUC-RJ
Ps-Graduado em Educao / Aperfeioamento em Contedos Pedaggicos - UFES
Professor do Centro Federal de Educao Tecnolgica do Estado do Esprito
Santo/ Coordenadoria de Metalurgia e Materiais
Vitria -ES
2003
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APRESENTAO
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SUMRIO
01 - Consideraes Gerais.............................................................................................07
01.1 -Histrico da Siderurgia..........................................................................................07
01.2 - Conceitos Bsicos................................................................................................09
01.3 - Principais produtos siderrgicos...........................................................................09
01.3.1 - Diagrama de equilbrio Ferro Carbono...........................................................10
01.4 - Classificao dos Aos.........................................................................................12
01.5 - Importncia dos produtos siderrgicos.................................................................13
01.6 - Fluxogramas de usinas siderrgicas....................................................................14
01.6.1 - Fluxograma reduzido de usinas integradas.......................................................14
01.6.2 - Fluxograma da CBF..........................................................................................15
01.6.3 - Fluxograma da Siderrgica Belgo Mineirade Jardim Amrica..........................16
01.6.4 - Ciclo Operacional da CST.................................................................................16
01.7 - Fluxograma da CST.............................................................................................19
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03.6.8 - Tratamento das matrias volteis.................................. ..................................41
03.7 - Sinterizao................................................................... .................................. ...43
03.7.1 - Princpio da sinterizao................................. .................................. ..............43
03.7.2 - Movimento da frente de combusto................................. ................................43
03.7.3 Reaes durante a sinterizao.................................. ....................................44
03.7.4 - Fluxograma de uma sinterizao................................. ....................................45
03.7.5 - Mquinas de sinterizao................................. .................................. .............46
03.7.6 - Preparao do snter................................. .................................. ....................47
06 - Produo do ao no convertedor............................................................................68
06.1 -Processos de sopro pneumtico.................................. ........................................68
06.1.1 - Processos de sopro a oxignio................................. .......................................69
06.1.1.1 - Convertedor LD.................................................................... .........................71
06.1.1.2 - Convertedor LD-KGC.................................. .................................. ...............75
06.1.1.3 - Convertedor K-BOP e Q-BOP.................................. .....................................76
10 - Laminao.................................................................... ..........................................95
10.1 - Definies dos produtos laminados.................................. ...................................97
10.1.1 - Classificao dos produtos semi-acabados................................. ....................98
10.1.2 - Classificao dos produtos acabados.................................. ............................98
10.2 - Classificao dos laminadores...........................................................................100
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10.3 - rgos mecnicos de um laminador.................................. ...............................107
10.4 Laminao a quente..........................................................................................112
10.4.1 Laminao de tiras a quente............................... ..........................................114
10.4.2 - Aspctos metalrgicos na laminao da laminao a quente.........................120
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01 - CONSIDERAES GERAIS
Por ser abundante e suas ligas possurem propriedades adaptveis a quase todas as
condies requeridas, logo o ferro se tornou o metal mais empregado. Desde ento, a
metalurgia passou a se dividir em siderurgia e metalurgia dos no ferrosos.
Logo aps a descoberta do Brasil pelos portugueses, ocorreu por aqui enorme procura
pelos metais. Em 1554 o Padre Anchieta relatou Corte Portuguesa a existncia de
ferro e em 1587 Afonso Sardinha iniciou a produo de ferro na Freguesia de Santo
Amaro, So Paulo.
Mais tarde foram descobertas as grandes jazidas de ferro das Minas Gerais, pensando-
se, na ocasio, que eram reservas inesgotveis, a ponto de uma pessoa ilustre
denominar Minas Gerais de peito de ferro das Amricas. Apesar de to grande
potencial, Portugal impediu o desenvolvimento da siderurgia brasileira durante o
perodo colonial.
Um fato histrico notvel foi a entrada do Brasil na Segunda grande guerra, no bloco
dos Aliados, quando recebemos acessoria americana para a implantao da CSN,
empresa que consolidou nosso pas como produtor de ao.
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Fig.1.1 Tipo de forja Catal usada por Fernando sardinha em 1587
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Fig.1.4 Alto forno de 1640, com acionamento hidrulico. Os fornos eram construdos
juntos de barrancos para permitir o carregamento pelo topo por carrinhos de
mo.
Fig.1.5 Foto de um alto forno americano do sculo XVII, com foles acionados por
roda dgua.
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A melhor maneira de se entender a diferena entre aos e ferros fundios fazermos
uma rpida anlise do diagrama ferro-carbono.
Como pode ser visto no diagrama Fe-C., o ferro puro (isento de carbono), apresenta-se
at 912oC sob a forma alotrpica alfa () e acima de 912oC at 1354oC no estado
alotrpico (). Essas formas alotrpicas se caracterizam por possurem reticulados
cristalinos diferentes para os tomos de ferro: o ferro possui reticulado cbico de
corpo centrado (CCC) e o ferro possui reticulado cbico de face centrada (CFC).
A fig.1.7 mostra os reticulados cristalinos dos tomos de ferro nas formas alotrpicas
CCC e CFC. Observa-se que a estrutura CCC possui somente um tomo de ferro no
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centro do reticulado cristalino. Por outro lado, a estrutura CFC possui tomos de ferro
no centro das faces do reticulado.
Estrutura Estrutura
CCC CFC
A estrutura CFC devido ao seu formato de empilhamento muito mais fcil de ser
deformado do que a estrutura CCC. Desta forma, para se laminar a quente um ao,
deve-se primeiro alcanar a estrutura austentica, ou seja: conforme o teor de carbono,
aquecer o ao em torno de 800 a 880oC, para em seguida fazer a deformao no
laminador. Desta forma, economiza-se energia, equipamentos, tempo, e viabiliza
economicamente o produto alm de poder conferir boas propriedades mecnicas e
metalrgicas ao ao posteriormente ou durante a laminao.
Para se ter uma idia da facilidade de deformao de um metal com estrutura cristalina
CFC, o chumbo um material que possui esta estrutura na temperatura ambiente e o
ferro por outro lado, na temperatura ambiente possui estrutura CCC.
Por outro lado, os ferros fundidos so produzidos j no formato da pea final, portanto
no sofrero deformaes posteriores, o seu teor de carbono est acima de 2%.
Aos carbono comuns, Aos micro-ligados, Aos ligados de baixa liga, Aos de alta
liga: Inoxidveis ferrticos, inoxidveis austenticos, para ferramentas e matrizes, etc.
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Os ferros fundidos so produtos siderrgicos primrios, geralmente, produzidos em
altos fomos. Teoricamente seu teor de carbono est acima de 2%; contudo, na prtica
a maioria dos ferros fundidos tem de 4 a 4,3%C. Exemplos de ferros fundidos:
Ferros fundidos brancos, ferros fundidos cinzentos, ferros fundidos maleabilizados,
ferros fundidos nodulares, etc.
Os aos podem ser classificados com base em diferentes parmetros, tais como
dureza, aplicaes, normas tcnicas, etc.
Como se pode deduzir pelos dados acima, as durezas dos aos dependem dos seus
respectivos teores de carbono.
Pela ABNT, os dois primeiros dgitos indicam o(s) elemento(s) de liga existente(s) no
ao, alm do carbono. O nmero decimal expresso na posio do XX se refere
porcentagem de carbono contido pelo ao. Exemplos:
Como foi dito anteriormente, existem muitas normas usadas na classificao dos
produtos siderrgicos, portanto, necessrio t-las em mo ao proceder a
classificao, para evitar o registro de enganos.
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01.5 IMPORTNCIA DOS PRODUTOS SIDERRGICOS
O xito alcanado pelos produtos siderrgicos se deve a vrios fatores, dentre os quais
citaremos alguns, sem desmerecer os demais.
Baixo preo:
O preo dos produtos siderrgicos insupervel pelos demais que tenham
caractersticas semelhantes, o que lhes confere elevada competitividade. Exemplos:
Lingotes de ferro gusa: R$220,00It
Placas de ao carbono: R$450,00It
Chapas de ao carbono: R$1.200,00It
Chapas de ao inox. Ferrtico: R$6.000,00It
Chapas de ao inox. Austentico: R$13.000,00It
Chapas de alumnio: R$12.000,00/t
Chapas de alumnio ligado: R$30.000,00It
Chapas de cobre: R$15.000,00It
Propriedades Versteis:
possvel conferir ao produto siderrgico as propriedades necessrias, sem onerar
muito o custo de produo. Exemplos:
Matrias Primas Abundantes: O esgotamento das jazidas de ferro est previsto para
quatro sculos.
Poltica Administrativa:
Toda nao que espera prosperar deve possuir, bem elaborada, uma poltica de
produo e comercializao de produtos siderrgicos, caso contrrio, ter grandes
dificuldades em seu desenvolvimento e, at mesmo sobrevivncia como nao.
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de receita acima de R$1.500.000.000,00, alm de solucionar parte do problema do
desemprego.
Em princpio, quanto maior for o grau de integrao de uma usina, mais competitivo se
tomam seus produtos no mercado. Geralmente, so usinas de grande porte, que
exigem investimento muito elevado antes de entrarem em operao. Quando no h
capital suficiente, uma usina pode iniciar sua produo como usina no integrada e,
medida que vai aumentando seu capital, pode passar a semi-integrada e, finalmente,
totalmente integrada.
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Matrias Primas da Siderurgia: Minrios de ferro, carvo vegetal, carves minerais,
fundentes (calcrio, dolomita, etc.), sucatas, Oxignio, combustveis, ferro-ligas e
outros.
Extrao: A extrao do ferro geralmente feita por fuso redutora em altos fomos a
carvo vegetal ou a coque, sob temperaturas muito elevadas, quando os minrios de
ferro so transformados em ferro gusa lquido e escria. A extrao do ferro tambm
pode ser feita em forno eltrico a arco e por um dos processos de reduo direta.
Aciaria: A aciaria tem a finalidade de produzir aos, podendo usar como matrias
primas principais ferro gusa e/ou sucata ferrosa, alm da cal, oxignio e outros.
Se trata de uma usina siderrgica no integrada que reduz minrio de ferro em alto
fomo a carvo vegetal, produzindo ferro gusa, que vendido para fundies e aciarias.
Escria
Gusa lquido
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01.6.3 - FLUXOGRAMA DA SIDERRGICA BELGO MINEIRA DE JARDIM AMRICA
Trata-se de uma usina siderrgica no integrada que produz perfiz de ao, usando o
ao obtido em aciaria a arco eltrico, que utiliza como matrias primas principais
sucatas ferrosa, alm de ferro gusa, cal, ferro-ligas e outros.
Poeiras e gases
Ao lquido
Lingotamento contnuo
Lingotes
Laminao
Perfiz e
vergalhes
Trefilao
Normalmente, uma usina siderrgica integrada como a CST, constituda, alm do Alto
Forno para a produo de ferro gusa, de outras unidades beneficiam as matrias
primas bsicas utilizadas no processo, unidades que produzem insumos para consumo
em outras unidades e unidades que completam o processo, dando como resultado final
o ao, constitudo elementos acabados ou semi-acabados, como o caso da CST, que
produz placas grossas de ao para utilizao em outras usinas de beneficamento e
laminados de tiras a quente.
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Ptio de estocagem de minrio e fundentes onde ocorre a produo da mistura dos
materiais necessrios produo de sinter consumido no Alto Forno.
Alternativamente utilizao do sinter, pode-se ter o consumo de pelotas capaz de
substituir o sinter em parte ou integralmente;
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Sistema de lavagem e limpeza de gases utilizados nas demais unidades, cujos
gases apresentam nveis de contaminao que necessitam ser minimizados antes
de serem utilizados no prprio processo (COG e BFG).
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01.7 FLUXOGRAMA DA CST.
Pelotas
Calcrio
Escria
Ar Alto-Forno
Poeiras
Gases
Gusa lquido
Calcinao
Fundio
Dessulfurao
Peas
Oxignio
Ferro-ligas
Cal
Escria
Sucatas Convertedor
Poeiras
Lingotamento contnuo
Tiras Expedio
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02 - VISO GERAL DAS MATRIAS PRIMAS.
2.1. INTRODUO
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Magnetita - Constituda essencialmente do xido de ferro cuja frmula Fe3O4
(perxido). Apresentando um teor nominal de 72,4% de ferro, sendo que o seu teor real
varia de 50 a 70%. um material de cor cinza escuro e apresenta propriedades
magnticas, o que facilita a sua concentrao nas operaes de beneficiamento de
minrios.
Um bom Standard Sinter Feed depende alm destas caractersticas de outros fatores,
tais como comerciais, polticos e estratgicos, disponibilidade, viabilidade de
fornecimento e de transporte.
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A produo de uma mquina de sinter est intimamente relacionada com o poder de
aglomerao a frio dos minrios uma vez que a o processo de sinterizao consiste em
mistura e homogeneizar finos de minrio de ferro, finos de carvo ou coque, finos de
fundentes (cal, etc.) e umidade e atear fogo ao carvo, de modo que a temperatura
atinja 1200 a 1400 oC, condio esta suficiente para que a umidade evapore e as
partculas se soldem por caldeamento, obtendo-se um material resistente e poroso,
denominado snter. Industrialmente, existem dois processos que servem de base para
as plantas de sinterizao.
Normalmente no caso dos minrios brasileiros de elevado teor de ferro, enxofre, titnio
e lcalis ( compostos contendo potsssio, sdio, etc ) o controle qumico resume-se
nos teores de slica (SiO2), alumina (Al2O3) e fsforo (P).
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No caso do fsforo, cerca de 100% vai para o gusa, alm disso, estima-se que para
cada 0,1% de fsforo no gusa necessita-se de 1,0 Kg de Carbono/t gusa. Os lcalis
(Na2O e K2O) provocam formao de casco no Alto Forno. O enxofre e o fsforo
elevados desclassificam o ao na aciaria devido ao fato de provocarem fragilidade no
mesmo.
2.2.4 - Fundentes
A composio qumica destes a mesma tanto para Sinterizao quanto para o Alto
Forno. Sendo que a granulometria situa-se na faixa especificada abaixo:
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fundamental a reciclagem de resduos. As principais matrias-primas originadas no
interior das usinas so:
- Carepa;
- P de Alto Forno;
- Lixo Industrial;
- Gerao da Calcinao;
- P de CDQ, um p original da coqueria, com elevado teor de carbono;
- etc.
2.2.6 - Adies
Ilmenita - Fornece titnio que age na proteo ao cadinho do Alto Forno. Da mesma
forma agem a magnetita titanfera, briquetes e concentrados de TiO2.
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necessrias exigidas pelo mercado consumidor.
Antes de a polpa moda ser encaminhada ao espessador, ela passa por um grupo de
hidrociclones que separaram os finos fora de especificao, fazendo-os retornar
juntamente com uma parcela da gua que forma uma mistura, para a alimentao dos
moinhos. A polpa resultante, com menor umidade, ento encaminhada para o
espessador.
A operao de filtragem tem por finalidade reduzir a umidade da polpa proveniente dos
tanques de homogeneizao.
A pelota a ser produzida nos discos de pelotamento deve apresentar, ainda crua, a
resistncia necessria para o manejo antecedente fase de queima. Dessa forma,
aps a filtragem, a polpa retida recebe uma certa quantia de aditivo que ser a cal
hidratada (ou a bentonita), exercendo a funo de aglomerante, a fim de facilitar a
produo da pelota e proporcionar a resistncia a frio por ela demandada.
A sada do forno, as pelotas so conduzidas para uma peneira vibratria, que separa a
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parcela de pelotas com dimetros inferior a 5mm. Tambm separada nessa peneira
uma parcela do produto que ser recirculada para formao da camada de forramento
da grelha do forno. O produto final, aps o peneiramento ser encaminhado para o
ptio de pelotas.
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Estimativas de gelogos indicam que as temperaturas s quais foi submetida matria
vegetal fssil variam entre 100oC a 600oC e as presses nas camadas profundas,
teriam sido da ordem de 1.500 atmosferas.
MADEIRA
Nos meados do sculo XVIII (1735), foi descoberto o coque metalrgico: - derivado das
hulhas - que passou ento a substituir o carvo vegetal nas regies de hulhas
abundantes.
A lenha s conservou sua importncia nas regies pobres de hulha, caso que inclui
toda a Amrica Latina, em particular o Brasil, onde seu consumo industrial chega a
cifras superiores a 100 milhes de metros cbicos por ano. Um metro cbico (estere)
de madeira pesa em mdia 500 Kg. O seu poder calorfico mdio de 4.000 Kcal/Kg.
TURFAS
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extradas, so consideravelmente mais midas, com 80 a 90% de gua; secas ao ar,
contm ainda de 15 a 30% de gua de embebio. Nesta condio, tm peso varivel
de 200 a 250 Kg por m e poder calorfico entre 3.300 a 5.000 Kcal/Kg.
Algumas podem fornecer semi-coque, com aproveitamento das matrias volteis, por
processo de destilao a baixas temperaturas. No Brasil, se tem encontrado algumas
turfeiras, nas costas baixas dos Estados do Esprito Santo (Jucu) e Rio de Janeiro
(Marambaia).
LINHITOS
Os linhitos so carves fsseis mais antigos que as turfas e mais recentes que as
hulhas, encontrando-se especialmente nas formaes geolgicas de era terciria.
HULHAS
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corantes, anilinas, medicamentos, explosivos, borracha sinttica, solventes etc.
ANTRACITO
O carvo mineral do Brasil encontrado nos Estados de Rio Grande do Sul, Santa
Catarina, Paran, So Paulo, Gias, Piaui, Maranho, Par e Amazonas. Porm,
somente as jazidas dos estados sulinos, principalmente as de Santa Catarina e as do
Rio Grande do Sul, podem ser lavradas economicamente. Em So Paulo e Paran as
jazidas so nfimas, usadas somente em pequenas termeltricas e em aplicaes
industriais de importncia reduzida.
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03 - PREPARAO DAS MATRIAS PRIMAS
A CST trabalha hoje com pelo menos uma dezena de fornecedores internacionais de
carves minerais. Os mesmos, chegam do exterior ao Porto de Praia Mole, de onde
so conduzidos atravs de correias transportadoras at o ptio de carves e
empilhados na forma de fileiras prismticas.
Os minrios de ferro so recebidos pelo ramal ferrovirio da CVRD dotado de um
virador de vages, que descarrega o material sobre uma correia transportadora e, esta,
os conduz e empilha no ptio primrio, na forma de pilhas prismticas.
Os fundentes, como calcrios calcticos e dolomticos, podem ser, tambm, podem ser
recebidos pelo mesmo ramal ferrovirio da CVRD, ou no hopper rodo-ferrovirio; que
tambm so conduzidos ao ptio primrio e empilhados da mesma forma que os
minrios.
Em todos os ptios, cada pilha deve ser de apenas um material, que pode ser
analizado e seus dados registrados no computador indicado para cada um dos casos
existentes.
03.2 - BRITAO
03.3 - MOAGEM
03.4 - PENElRAMENTO
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seus respectivos tamanhos. Exemplo: Depois de resfriado e britado, o coque deve ser
submetido a dois classificadores com aberturas de 75 e 20mm; de modo que o coque
com granulometria de 20 a 75mm deve ser usado no alto fomo e o menor que 20mm
na sinterizao.
03.5 - CALCINAO
Calcinao a unidade que transforma calcrio em cal pelo seu aquecimento acima de
1200C, conforme ilustra a reao a seguir:
A cal tem grande importncia na aciaria, visto que, no refino do ao, pode atuar como
fundente, dessulfurante, desfosforante e refrigerante.
A prtica industrial de calcinao pode ser feita em fornos de cuba aquecidos a gases
ou pela combusto de carvo vegetal granulado adequadamente misturado ao calcrio.
Em escala de produo elevada, como na CST, podem ser empregados fornos
cilndricos horizontais giratrios.
Adio de
Calcrio
1250o C Queimadores
Cal
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A cal obtida no forno horizontal tem granulometria inferior a 40mm e deve ser
submetida a um peneiramento de 9mm, de modo que o oversize segue para a aciaria e
os finos para a sinterizao.
Todo o processo de calcinao assistido por equipamentos de proteo ambiental,
como filtros, ciclones, chamin e espessador, que sofrem um rigoroso controle de
manuteno.
03.6 COQUERIA:
Mistura de carves
Coque Bitolado
( 20 - 75mm) Sinterizao Sulfato de amnia (1,2%)
Alto Forno
Alcatro (5,3%)
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03.6.2 - PREPARAO DA MISTURA DE CARVES
03.6.3 ENFORNAMENTO.
Estes fornos so aquecidos por um gs, o qual injetado em uma rede de dutos e
estes por sua vez, so conectados aos regeneradores, que alimentam dois fornos de
coqueificao adjacentes. Estes regeneradores so construdos de tijolos refratrios de
slica-aluminoso. Sua funo absorver calor dos gases queimados e, posteriormente,
ao inverter o fluxo dos gases, eles servem para aquecer o ar que ir ser usado para
combusto.
O nmero de fornos numa bateria bastante variado e pode chegar a ter 200 fornos, e
cada forno tem portas removveis para possibilitar a retirada do coque incandescente
com o uso da mquina desenfornadora.
A CST possui trs baterias com 49 fornos cada uma delas, totalizando 147. Uma
cmara de coqueificao mede 40 a 45cm de largura por 4 a 7m de altura 7 a 15m de
comprimento. No topo do forno, existem 3 a 5 furos por onde feito o carregamento da
mistura de carves e uma abertura destinada ao recolhimento das matrias volteis.
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1- Correia transportadora 4- Fornos (retortas) 7- Duto de matrias volteis
2- Silo principal 5- Rampa de descarga
3- Carro alimentador 6- Vago de apagamento
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Fig.3.5 Esquema de um forno (retorta) e seus principais acessrios.
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Fig.3.7 Esquema de um forno com duplo par de canais.
03.6.4 - AQUECIMENTO/COQUEIFICAO
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destilao provoca a liberao de gases e o aparecimento de um resduo slido,
poroso, infusvel, basicamente constitudo de carbono, que o coque.
Quando o carvo carregado dentro da cmara (forno), o mesmo, entra em contato com
as duas paredes aquecidas e o calor transmitido, por conduo, para o centro da
carga. De cada parede surgem duas superfcies planas isotrmicas, que caminham
para o centro da carga.
Entre 300 e 500o C, a mistura amolece e torna-se fluida devido grande liberao de
matria voltil. O material situado entre estas isotermas forma uma camada "envelope
plstico", ocorrendo a o primeiro estgio da coqueificao.
Entre 500 e 900o C, a mistura perde fluidez e as partculas se unem formando o semi-
coque. A seguir, o processamento das reaes finais de condensao e
desidrogenao, caractersticas do segundo estgio da coqueificao, transformam o
semi-coque em um material com apenas 1% de matria voltil chamado coque .
A velocidade de a avano das isotermas no seu caminho desde a parede dos fornos
at o centro da carga constitui o "coking-rate" e a coqueificao est terminada com o
encontro das duas frentes plsticas.
A B C
A pouco depois do carregamento,
B cerca de metade do ciclo de coqueificao,
C coalescncia final (mxima presso de coqueificao).
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03.6.5 - DESENFORNAMENTO
Quando no sai mais matria voltil, ento, o coque est pronto e deve ser
desenfornado. As 2 portas so abertas e por uma delas introduzido o mbulo
empurrador, que empurra o coque para fora, pela outra porta, de modo que o coque
incandescente cai dentro de um vago de transporte.
03.6.6 - APAGAMENTO
O coque deve ser apagado imediatamente, para impedir sua queima, o que pode ser
feito a mido ou a seco.
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Fig.3.11 esquema de uma torre de apagamento mido
A CST a nica usina siderrgica das Amricas que emprega apagamento a seco.
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Fig.3.12 Processo de extino a seco do coque (COKE DRY QUENCHING - CDQ)
Depois de frio, o coque deve ser britado e peneirado a 75 e 20mm. O coque com 20 a
75mm mandado para o alto forno e o menor que 20mm para a sinterizao.
41
Processo de destilao da amnia e concentrao da gua amoniacal
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03.7 - SINTERlZAO
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Fig.3.14 Esquema mostrando o movimento da frente de combusto.
H2O(l) H2O(v)
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g) Combusto do Coque: 1300o C
C + O2 CO2
C + 1/2O2 CO
h) Formao da magnetita:
Sinter Feed
Misturador
Birtador primrio
Resfriador
Peneira (50mm)
> 50mm
Britador secundrio
< 50mm
10 a 20mm
20mm
Peneiras 10mm
5mm
5 a 50mm
5mm
Sinter ALTO FORNO
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O sinter-feed utilizado geralmente um concentrado de hematita com granulometria
abaixo de 10mm, fornecido pela CVRD. Convm informar que os principais minerais de
ferro so hematita (Fe2O3), limonita (Fe2O3nH2O), magnetita (Fe3O4) e siderita (FeCO3).
A proteo trmica da chaparia pode ser feita com revestimento intemo de refratrio
slico-aluminoso ou aluminoso.
A falsa grelha uma camada protetora de sinter com 25 a 35mm de espessura, com
granulometria de 10 a 25mm. As funes principais da falsa grelha impedir a suco
de finos pelo sistema de exausto e impedir que a frente de combusto atinja as barras
de grelha.
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Fig.3.16 Corte longitudinal do leito de uma mquina de sinterizao contnua
Depois de resfriado, o sinter deve ser fragmentado e peneirado, de modo que o sinter
com granulometria de 5 a 50mm vai para o alto fomo, uma pequena quantidade com
granulometria de 10 a 20mm ir formar falsa grelha nos processos seguintes e o sinter
menor que 5mm retoma para a preparao da mistura de sinterizao.
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04 - PROCESSOS DE REDUO DOS MINRIOS DE FERROS
O processo de obteno do ferro consiste basicamente na reduo dos seus xidos por
meio de um combustvel carbonoso redutor, em geral coque, carvo vegetal ou mineral.
Para que as reaes de reduo dos xidos de ferro ocorram em velocidades rpidas,
necessrio temperaturas acima de 1000oC, onde obtemos o ferro por reduo
indireta ou por reduo direta.
CO2 + C 2CO
H2O + C H2 + CO
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FeO + CO Fe + CO2
FeO + H2 Fe + H2O
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Fig.3.19 Esquema mostrando os diferentes processos de reduo direta.
O ferro com certeza o mais verstil dos metais, cuja gama de aplicaes estende-se
aos prprios limites da imaginao. Em diversas aplicaes de diversos materiais,
sempre possvel encontrar uma liga que tenha como base o ferro.
Por coincidncia o minrio de ferro pode ser reduzido num redutor extremamente
abundante que o carvo. Desta forma, passou-se ento a desenvolver mtodos e
mquinas que associassem a esses trs elementos:
- Abundncia de minrio;
- Abundncia de carves;
- Abundncia de aplicaes;
O alto forno um tipo de forno de cuba empregado na produo de ferro gusa, pela
fuso redutora de minrios de ferro em presena de carvo vegetal ou coque e
fundente, os quais so carregados no topo e, na descida, so transformados pela ao
dos gases ascendentes, provenientes da combusto do carvo com o oxignio soprado
pelas ventaneiras, obtendo-se escria e ferro gusa lquidos pelo cadinho e poeiras e
gases no topo.
50
Fig.4.1 Esquema mostrando um alto forno e seus principais equipamentos perifricos,
como os regeneradores, ventoinhas, sistema de coleta de gases, casa de
corrida, correia transportadora principal e carro torpedo.
1 - Ferro Gusa
O ferro gusa pode ser diferentemente classificado de acordo com a matria prima
usada, constituintes e utilizao.
Geralmente dividido em gusa para aciaria, gusa para fundio e gusa para ligas. Na
utilizao para aciaria o gusa usado proveniente da mesma usina, desta forma,
normas internas so feitas para controlar a composio qumica do mesmo.
2 - Sub Produtos
a) Gs de Alto Forno
51
O gs limpo (no sistema de limpeza de gases), colocado em uso para diversos fins,
tanto "puro" como em mistura com gs de coqueria ou com gs de convertedor.
b) P de Alto Forno
Escria
Lquida Escria
Slida
52
Observando a fig.4.2, percebe-se que a escria produz impacto ambiental direto
quando na fase lquida, por meio da vaporizao e condensao, que dependem da
temperatura e da composio qumica. O vapor pode conter partculas de xido,
hidrxido, cloreto, sulfato, sulfito, fosfato ou mesmo na forma elementar. Quando a
temperatura alta, entre 1000C a 1600C o impacto ambiental predominante a
vaporizao, quando a temperatura menor do que 1000C, o impacto predominante
a condensao, onde predominam os sulfatos. Os estudos concluem que o impacto
ambiental depende da viscosidade da escria, propriedade que fortemente afetada
pela temperatura.
Com relao a solubilizao, que um ensaio que tem por objetivo determinar a
concentrao dos possveis elementos ou compostos contaminantes em soluo,
quando sob condies de saturao, se caracteriza por relaes de lquido/slido
baixas, resduos particulados e por tempo de contato que permita alcanar a condio
de equilbrio qumico entre as fases lquido-slido. Em suma, a solubilizao determina
o potencial contaminante do material atravs da integrao dos parmetros qumicos e
fsicos, que so a solubilidade e a porosidade, respectivamente.
Outro estudo interessante sobre os impactos ambientais causados pela escria de alto
forno, concluiu que as escrias mesmo tendo baixos teores de metais, produzem
impactos sobre o solo e sobre as guas subterrneas, salientando, que se deve
conhecer os mecanismos de controle do impacto ambiental e no s o conhecimento
cientfico sobre o resduo metalrgico (escria).
53
04.2.1.3 - CORPO PRINCIPAL DO ALTO FORNO
Historicamente, o corpo principal do alto forno se divide em goela, cuba, ventre, rampa
e cadinho, ou seja:
1. TOPO:
a parte superior do Alto Forno onde localizam-se os dispositivos de carregamento
(cone grande, cone pequeno, bleeders, correia transportadora, etc.)
2. GOELA OU GARGANTA
situa-se logo abaixo do cone grande, possui vrias fieiras de placas de desgaste feitas
em ao ou ferro fundido para proteger os refratrios do impacto e da abraso da carga
ao ser aberto o cone grande.
3. CUBA
Regio logo abaixo da goela, os materiais carregados ainda esto no estado granular.
4. RAMPA
a regio onde os refratrios esto submetidos aos ataques mais severos, devido
ao do calor, presso e ao da escria.
5. VENTRE
a parte de maior dimetro do Alto forno e regio de alta temperatura.
6. CADINHO
Regio que contm o gusa e a escria. O dimetro interno do cadinho mais o volume
interno do forno so utilizados para representar o tamanho do forno.
1. Zona Granular
a regio onde o minrio e coque descem como carga slida, ela engloba a zona de
reserva trmica e qumica.
54
Esta regio utiliza a carga trmica e o potencial redutor dos gases provenientes das
regies inferiores. Portanto, as reaes de reduo so feitas sem consumo de
carbono. A temperatura nesta regio varia de 200 a 1000o C.
REAES:
Para temperaturas entre 950o e 1000o C situa-se a zona de reserva trmica e qumica,
e a seguinte reao est em equilbrio termodinmico.
55
Fig.4.3 Perfil de um alto forno em corte vertical, mostrando as partes externas e as
zonas internas.
Aparece a formao de ferro metlico e escria primria lquida com baixo ponto de
fuso (1300o C) e com alto teor de FeO, at 40%.
Reaes:
CaCO3 CaO + CO2 H = + 43,35Kcal/mol
A reduo direta que ocorre nesta regio resultado da soma das seguintes reaes:
56
Formao da escria primria:
Esta regio a que oferece a maior resistncia passagem dos gases redutores,
sendo responsvel por cerca de 50% da perda de presso.
Reaes:
57
4. Zona de Combusto (2000o C).
O ar quente soprado pelas ventaneiras, na parte superior do cadinho, faz o coque
entrar em combusto elevando a temperatura acima de 1900C na zona de combusto
e os gases resultantes sobem aquecendo toda a carga.
Reaes:
CO2 + C 2CO
Ocorre tambm a formao da escria final com a dissoluo da cal que no foi
incorporada na rampa e a absoro de cinza do coque (SiO2)
58
Fig.4.5 Esquema de uma seo vertical em frente a uma ventaneira de alto forno.
5. Zona do cadinho:
Nesta regio, o gusa e a escria lquidos e o coque se acumulam num recipiente
refratrio.
O cadinho tambm contm um ou mais furos de gusa, por onde ocorre o esgotamento
do mesmo para a casa de corrida.
1 - SISTEMA DE CARREGAMENTO:
Os pequenos altos fornos so alimentados com carga slida por meio de skipers e os
grandes por meio de correias transportadoras. Estando no topo, a carga pode ser
introduzida no alto fomo atravs de sistema de cones ou por calha giratria.
60
Fig.4.8 Sistema de carregamento e pressurizao do topo de um alto forno com calha
rotativa (AF2 CST).
O gs que sai no topo do alto fomo arrasta consigo poeiras (15 a 35gNm3) que no
podem ser lanadas na atmosfera, por isso, todo o material submetido a um sistema
de controle ambiental que separa todas as partculas slidas, formando uma lama que
aproveitada na sinterizao.
4 - ANEL DE VENTO:
Se trata de um anel tubular que envolve o alto fomo na altura da rampa, que recebe o
ar quente dos regeneradores e o distribui para o interior do alto fomo pelas ventaneiras.
61
5 CASA DE CORRIDA:
Fig.4.9 Foto de parte do Alto Forno da CST, onde aparece a casa de corrida, anel de
vento e conjunto de ventaneiras.
O gusa e a escria saem juntos por um nico furo no cadinho, chamado furo de gusa.
A separao do gusa e da escria se faz por diferena de densidade no canal de
corrida principal.
O gusa, mais denso, segue por outros canais em direo ao carro torpedo, e a escria
segue para o sistema de granulao, onde a mesma recebe jatos de gua
pressurizados ficando com granulao fina devido ao choque trmico. Aps
desidratao da escria, ela vendida para fbricas de cimento.
62
Fig.4.10 Esquema mostrando a separao do gusa e da escria na casa de corrida.
63
8 - REGENERADORES OU COWPERS:
Desta forma, utiliza-se parte dos gases do Alto Forno (BFG), misturados com o gs de
coqueria (COG) para pr-aquecer o ar a temperaturas da ordem de 800 a 1200o C.
64
Fig.4.12 Esquema mostrando regeneradores de cmara de combusto interna e
externa.
Na CST, existem 12 silos de 500m3 para sinter, minrio e pelotas; 4 de 200 m3 para
small-coque e fundentes e 4 de 850 m3 para coque.
65
05 - DESSULFURAO NA CST
O ferro gusa gerado nos altos fornos possuem elevados teores de enxofre, elemento
indesejvel na maioria dos aos e de difcil eliminao nos convertedores.
Para que ocorra condio ideal para a dessulfurao necessria uma escria
bastante bsica (rica em CaO) e uma atmosfera redutora(rica em CO). O alto forno
possui atmosfera redutora, mas a sua basicidade limitada para se produzir uma
escria lquida e fluida (CaO/SiO2 = 1,2). No caso da aciaria, temos excesso de cal,
mas a atmosfera oxidante. Portanto, nem o alto forno nem a aciaria possui condies
ideais para a dessulfurao.
Por essa razo, o ferro gusa deve ser dessulfurado, ainda nos carros torpedos, antes
de seguir para a aciaria, numa estao de dessulfurao onde se cria as condies
ideais.
O calcrio fornece cal para dar uma alta basicidade necessria dessulfurao e o
dixido de carbono confere agitao ao banho, garantindo maior rendimento e o
carbureto a principal fonte de clcio e tambm fornece carbono ao banho.
Decomposio do calcrio:
Escorificao do enxofre:
A mistura dessulfurante introduzida no carro torpedo por meio de uma lana que
forma um ngulo de injeo de 70, nas 3 primeiras dessulfuraes e de 110 nas
demais, para garantir um desgaste uniforme do refratrio do torpedo e evitar a
formao localizada de casco.
66
Fig.5.1 Esquema mostrando uma estao de dessulfurao de gusa no carro
torpedo.
67
06 - PRODUO DO AO EM CONVERTEDOR:
Nas duas ltimas dcadas, procurou-se pr-tratar o gusa lquido, pela dessulfurao e,
at com um pr-refino, ( desiliciazao, desfosforao e dessulfurao ).
O oxignio do ar combina-se com o ferro, formando o FeO que, por sua vez, combina-
se com o silcio, o mangans e o carbono; portanto, estas impurezas so eliminadas,
seja sob a forma de escria, (SiO2, MnO), ou de gs, (CO), que inflama-se na boca do
convertedor.
68
Um dos fatores mais importantes era a temperatura do gusa: tanto o seu calor sensvel
(temperatura fsica), como o seu calor latente, isto , o teor de elementos que, ao
queimar, geravam calor. Um gusa "fisicamente quente" permitia a adio de sucata no
conversor. (aproveitando-se assim, pontas e recortes das operaes laminao) e,
tambm, sopragem rpida sem projees.
A idia original foi exposta pelo prprio Sir Henry Bessemer em 1856, porm, as
dificuldades na obteno do oxignio puro, em quantidades industriais, no permitiram
a sua utilizao prtica.
69
As vantagens dos processos a oxignio so:
MATERIAIS UTILIZADOS:
1- OXIGNIO
Deve-se ter no mnimo 99,5% de pureza. Os restantes 0,2 a 0,3% consistem em: 0,2%
de argnio e 0,005% mximo de nitrognio, (importante para evitar fenmenos de
envelhecimento sob tenso).
2- GUSA
Contm: 4,0 a 4,5% de C, 0,5 a 1 ,5% de Si, 0,3 a 2,0% de Mn, 0,03 a 0,05% de Se
0,05 a 0,15% de P.
A dessulfurao do gusa pode ser feita no carro torpedo ou na panela de carga. Neste
ltimo caso, o grau de tratamento pode ser ajustado individualmente para cada corrida.
A injeo de magnsio tem como base a elevada afinidade deste com o enxofre. Como
o magnsio tem baixo poder de ebulio (1100oC) e vaporiza facilmente, deve ser
misturado com cal ou coque (formando briquetes).
70
3- SUCATA
So usadas: tanto a sucata interna, (pontas de lingotes, de placas ou blocos, de
tarugos ou de corte de chapas), como a externa, (sucata de operaes industriais: de
estamparia ou prensagem, ou de obsolescncia: ferro-velho). Com a sucata externa, h
o risco de contaminao, (metais no ferrosos, tintas, etc.).
4- ESCORIFICANTES
Usa-se cal, dolomito calcinado e fluorita. Na cal, procura-se alta porosidade e elevada
reatividade.
5- FERRO-LIGAS
Fe-Cr e maiores quantidades de Fe-Mn podem ser adicionados no estado lquido
durante o vazamento. Pode-se empregar um forno de induo para este fim, evitando-
se ter que superaquecer o banho para dissolver as ferro- ligas.
6- REFRATRIOS
A durao do revestimento tem evoludo pela utilizao de refratrios de melhor
qualidade e pelo emprego de revestimentos diferenciados, embora, por outro lado, as
temperaturas do ao lquido tenham aumentado por causa do lingotamento contnuo e
do desenvolvimento da metalurgia secundria.
Um amplo leque de materiais est disposio, como tijolos de dolomito ligado com
alcatro; dolomito enriquecido com carbono, ligado com alcatro; dolomito-grafite
enriquecido com carbono, ligado com alcatro; dolomito enriquecido com magnsia,
ligado com alcatro; magnsia, ligada com alcatro; magnsia, ligada com alcatro e
impregnada com piche; magnsia-grafite, ligada com alcatro ou resina, magnsia,
queimada, impregnada de alcatro.
71
permanente, seguindo-se uma camada de magnsia apisoada, como separao e uma
camada de desgaste, em blocos de dolomita calcinada impregnada com alcatro.
72
Fig.6.3 Seo de um convertedor a oxignio LD, mostrando a posio da lana,
refratrios, carcaa metlica, furo de corrida e do anel-suporte.
OPERAO
Com o convertedor inclinado, a sucata carregada por uma calha ou por um vago
basculador, seguindo-se o gusa lquido.
Aps a ignio, que ocorre depois de alguns segundos, faz-se o carregamento da cal
por meio do silo montado sobre o forno.
Para vazar a escria, bascula-se completamente o conversor para o lado oposto sobre
o pote de escria e prepara-se o conversor para a corrida seguinte.
73
Fig.6.4 Esquema de um Layout bsico da rea de refino de uma aciaria LD, vista
area mostrando rea de sucata, convertedores e virada do carro torpedo.
Fig.6.5 Esquema de um Layout bsico da rea de refino de uma aciaria LD, vista em
corte mostrando convertedor, panela de gusa coleta de gases e sala de
controle.
74
REAES:
A primeira reao que ocorre no convertedor o oxignio que sai da lana e encontra o
ferro metlico no banho lquido. Este contato ocorre no pela afinidade do oxignio pelo
ferro, pois outros elementos como silcio, carbono e mangans, possuem mais
afinidade pelo oxignio, mas pela grande quantidade de ferro no banho (mais de 97%).
A reao ento :
2Fe + O2 2FeO
Em seguida devido maior afinidade do silcio pelo oxignio, este reage com o FeO,
retornando o ferro para o banho.
FeO + Mn MnO + Fe
A silica formada combina-se com o FeO, MnO e cal do fundente para formar a escria
FeO + CO Fe + CO2
2C + O2 2CO
C + O2 CO2
Este convertedor o utilizado pela CST. Pela lana feita a injeo de oxignio pela
boca do convertedor, e pelo fundo sopra-se argnio com a finalidade de promover
melhor homogeneidade do banho e facilitar as reaes de oxidao.
75
Fig.6.6 Esquema de um convertedor LD-KGC.
O processo se constitua pela injeo de oxignio somente pelo fundo, como o utilizado
por Bessemer. Porm, devido s altas temperaturas geradas nas ventaneiras, era
necessrio a utilizao de fluidos refrigerantes. Utilizou-se hidrocarbonetos
gasosos(propano, butano, gs natural, etc...) como fludo re frigerante.
76
Fig.6.7 Esquema de um convertedor Q-BOP.
07 - REFINO SECUNDRIO:
07.1 - DEFINIO
77
2. Aumento da produtividade do forno eltrico, ao produzir aos especiais, transferindo-
se as operaes antes realizadas com uma Segunda escria, para o forno de
tratamento.
78
Fig.7.1 Esquema do sistema de injeo de gs inerte na panela por tijolo poroso.
Este processo consiste em se posicionar uma cmara de vcuo sobre a panela de ao,
comunicando-se com ela por meio de tubos revestidos de refratrios (pernas).
Estabelece uma presso negativa (vcuo) em relao panela de modo a fazer o
metal lquido circular da panela para uma cmara de vcuo, por uma das pernas e
retornar ao banho pela outra perna continuamente at mxima desgaseificao.
79
Para que esta circulao ocorra, necessrio injetar em uma das pernas um gs
neutro, normalmente argnio, de modo a provocar uma diminuio da densidade do
ao em uma das pernas, fazendo com que o ao suba para o interior da cmara.
1. conter quaisquer respingos causados pelo sopro com oxignio e a injeo com gs
inerte,
2. evitar o extravazamento de metal em agitao,
3. manter o calor confinado panela, no caso de usar arco voltaico.
80
Resfriamento de corridas atravs de adio de sucata;
Dessulfurao do ao para produo de materiais com enxofre muito baixo.
Remoo de hidrognio;
Ajuste fino de composio qumica;
Homogeneizao do ao lquido { composio qumica e temperatura);
Descarburao (natural ou forada);
Ajuste de temperatura {aquecimento qumico ou resfriamento com sucata).
81
Fig.7.4 Esquema do processo de desgaseificao vcuo RH.
08.1 - CARACTERSTICAS
83
Basicamente, uma instalao de Lingotamento Contnuo constituda de:
A mquina vertical que est mostrada na fig.8.1 foi a primeira que surgiu, mas possuia
um inconveniente de estas instalaes serem muito altas, em torno de 30 metros.
As mquinas mais modernas so as de molde curvo, como visto nas fig.8.4 e 8.5.
Nestas mquinas a placa ainda no totalmente solidificada encurvada na zona de
resfriamento secundrio, por roletes guia temperatura de aproximadamente 12000C.
84
Com isto a altura desta instalao fica um tero da altura da mquina vertical. Deste
modo, estas mquinas podem agora serem instaladas no interior das alas de
vazamento das aciarias.
08.3 - OPERAO
85
o ao atinja a altura normal de lingotamento no molde, comea-se a puxar a barra
falsa.
Quando a ponta da placa solidificada j estiver em contato com os rolos extratores,
pode-se retirar a barra falsa.
86
Fig.8.5 Esquema mostrando a Mquina de lingotamento contnuo 1 da CST
87
08.5 COMPARAO ENTRE OS RENDIMENTOS NO LINGOTAMENTO
CONVENCIONAL E CONTNUO.
a Em peso:
b - Em energia:
88
09. FORNOS DE REAQUECIMENTO
Certas condies que afetam a operao e qualidade do produto devem ser atendidas
ao aquecer o ao, que so:
Alguns princpios bsicos devem ser respeitados para o projeto e operao dos fornos
de aquecimento, tais como:
89
5. Deve haver espao para a chama e os gases queimados no volume interno do forno,
o qual depende do tipo de combustvel utilizado e do grau de mistura e da temperatura
do ar e do combustvel. A chama no pode ser mais comprida que o forno, sob pena da
combusto ir completar-se no canal de fumaas e danificar o recuperador. Se, pelo
contrrio, a chama for muito curta em relao ao tamanho do fomo, os gases
queimados esfriam-se ainda no seu interior, resultando condies desfavorveis para o
aquecimento. A combusto superficial da mistura tambm importante, pois, influencia
na velocidade de combusto.
90
3. Maior quantidade de pessoal necessrio para operar o forno;
1. Elevada produo;
6. Maior dificuldade para empurrar diferentes sees dentro do forno ( exceto no caso
de vigas caminhantes).
91
Comparados entre si, os fornos de empurrar e os fornos de vigas caminhantes,
apresentam pontos positivos e inconvenientes.
1. Zona de pr-aquecimento
3. Zona de encharque
92
sem levar em conta o custo econmico que representa devido a queda de rendimento,
pode se constituir em uma causa do no cumprimento das tolerncias dimensionais
previstas para o produto laminado, principalmente em relao ao comprimento dos
produtos.
09.2 - PRODUO
93
Ademais, os refratrios sero submetidos expanso e contrao repetidas, o que
nocivo sua durao.
94
10 - LAMINAO
A laminao pode ser a quente ou a frio. Pelo fato destas operaes com freqncia
serem as ltimas e podem alterar a microestrutura do ao, elas devem ser projetadas
de modo a permitir que a microestrutura desejada. Desta forma, as operaes de
acabamento envolvem tratamentos trmicos, tais como: esferoidizao, normalizao,
e recozimento, ou tratamentos superficiais, como: galvanizao, estanhamento,
cementao, usinagem tempera etc.
Quando este equipamento consiste em somente um conjunto de cilindros, isto pode ser
conseguido de duas formas: ou variando-se a distncia entre os cilindros de trabalho,
laminadores regulveis durante a operao, ou mantendo-se esta distncia fixa,
laminadores fixos durante a operao, e variando-se o dimetro do cilindro ao longo do
seu comprimento, o que equivale a variar a abertura entre os cilindros. Neste ltimo
caso, a pea a ser trabalhada dever ser deslocada ao longo dos cilindros para cada
passe sucessivo.
Uma outra forma de realizar passes com diferentes redues, seria a colocao de
laminadores em linha, com uma distncia pr-determinada entre eles, de modo que
trabalhassem o material sucessivamente e em alguns casos simultaneamente.
95
Fig.10.2 Esquema mostrando cilindros com canais de um laminador fixo.
Ao passar entre os cilindros, a fora de atrito entre a pea e os cilindros promove uma
deformao plstica, na qual a espessura diminuda e a largura e o comprimento so
aumentados.
1. obter um produto final com tamanho e formato especificados, com uma alta taxa de
produo e um baixo custo;
96
2. obter um produto final de boa qualidade, com propriedades mecnicas e condies
superficiais adequadas.
Entende-se por produtos planos aqueles cuja forma da seo transversal retangular,
sendo que a largura do produto e vrias vezes maior do que a sua espessura.
Produtos no-planos, pelo contrrio, tem sua seo transversal diferente da forma
retangular (exceo de barras chatas, alguns blocos e tarugos), formas em geral
complexas e variadas, embora j se tenha formas consagradas e limitadas. o caso
de perfis tais como H, I, U, trilhos e outros.
97
Os produtos siderrgicos podem tambm ser classificados em acabados ou semi-
acabados quanto a aplicabilidade direta destes.
No existe uma clara separao dimensional entre eles, embora a ABNT em sua
norma NBR 6215 de 1986 classifique os semi-acabados de conformidade com a rea
da seo transversal e sua forma, como:
Quanto aos produtos acabados de laminao (observa-se que podemos ter produtos
acabados a partir de semi-acabados por diversos processos de conformao tais como
laminao, forjamento, trefilao, extruso, etc.) a seguinte classificao feita de
acordo com o tipo de produto plano e no-plano.
1. bobina:
Produto plano laminado com largura mnima de 500 mm enrolado na forma cilndrica.
98
1.1. bobina fina a frio:
Produto plano laminado com espessura entre 0,38 e 3,0 mm e com largura superior a
500 mm, enrolado na forma cilndrica e cuja espessura final obtida por laminao a
frio.
2. chapa:
Produto plano de espessura mnima de 0,38 fim e largura mnima de 500 mm.
4. folha:
Produto plano laminado a frio com espessura igual ou inferior a 0,38 mm e com largura
mnima de 500 mm fornecido em bobinas ou num comprimento definido.
5. tira:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior
a 500 mm, fornecido com comprimento definido.
99
mecnico de chapas finas a frio, chapas finas a quente, chapa grossa ou qualquer
produto plano laminado.
6. rolo:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior
a 500 mm, enrolado na forma cilndrica de tal modo que a largura final do rolo seja igual
largura do produto plano (rolo simples) ou seja superior a largura do produto plano, o
qual obtido em sistema oscilante (rolo zigue-zague).
100
A laminao a frio se desenvolveu devido necessidades crescente de material com
qualidades mecnicas determinadas e s exigncias cada vez maiores de uniformidade
de bitola.
101
4. CLASSIFICAO DE ACORDO COM O TIPO DE CADEIRAS:
Este tipo de laminador o mais antigo e mais simples, sendo usado no passado na
laminao de chapas e, ainda hoje, nas laminaes de tarugos, trens contnuos de
perfis pequenos e trens de fio-mquina.
Para evitar este defeito, foi criado o laminador qudruo no qual existem quatro cilindros,
montados um sobre o outro na horizontal, sendo que os cilindros do meio, chamados
102
cilindros de trabalho, so de menor dimetro e os cilindros inferior e superior,
chamados de cilindros de encosto ou apoio, so de maior dimetro.
Nos laminadores qudruo, as chapas grossas podem ser laminadas com espessura
uniforne, porque os cilindros de apoio superior e inferior efetivamente suportam os
cilindros de trabalho. So usados em laminadores aquente e a frio de chapas e tiras.
Quanto menor for o dimetro dos cilindros, menor ser o atrito entre estes e o metal.
Portanto, necessrio uma menor potncia. Por outro lado, quando menor for o
dimetro, menor ser a rigidez dos cilindros. As tenses originadas pela resistncia do
metal a deformao conduzem a flexo dos cilindros e por conseguinte conduzem a
obteno de um produto final mais espesso no centro do que nas bordas. Para manter
inalterado o perfil dos cilindros, assume grande importncia a questo do resfriamento.
Mesmo com a utilizao de cilindros de encosto, verifica-se ainda uma certa flexo dos
cilindros de trabalho a qual compensada pela coroa dos cilindros.
A coroa obtida usinando-se o cilindro com maior dimetro no centro do que nas
extremidades. Os cilindros de encosto podem no ser retificados com coroa.
Quanto menor for o dimetro dos cilindros de trabalho de um laminador, menor ser a
espessura que poder ser obtida. Considerando-se este fenmeno, desenvolveu-se a
utilizao de laminadores com cilindros de trabalho de pequeno dimetro para
laminao de produtos de pequena espessura.
O dimetro dos cilindros influi tambm na fora de laminao. Isto pode ser comparado
com o corte de um determinado material por meio de 2 facas. Quanto mais finas (mais
afiadas) forem as facas menor ser a fora a ser empregada para o corte. Portanto,
com cilindros de pequeno dimetro reduz-se a fora de laminao e, como
conseqncia, reduz-se tambm a deformao do laminador .
Verifica-se que deve ser observado um certo distanciamento entre o par de cilindros
verticais e o par de cilindros horizontais. Os quatro cilindros, geralmente, possuem
acionamento independente, mas sincronizado.
103
utilizao de uma maior quantidade de cilindros, obtendo-se os denominados
laminadores agrupados, podendo-se destacar o laminador Sendzimir. Este laminador
muito caro, sendo utilizado para a laminao a frio e de acabamento para produtos
para os quais se requer tolerncias dimensionais mais estreitas.
Fig.10.4 Esquema de cadeiras duo com retorno por cima (I) e duplo duo (II).
104
Fig.10.6 Cadeiras qudruo esquerda e universal direita.
105
A ponta da pea laminada, ao sair de um passe, virada", entrando no passe
seguinte, no mesmo lado do laminador de onde saiu. Este processo de mudar a
direo da pea repetido de ambos os lados do laminador, tornando possvel laminar-
se em vrias cadeiras ao mesmo tempo.
106
10.3 - RGOS MECNICOS DE UM LAMINADOR
1. GAIOLA:
A gaiola do laminador , em geral, uma pea de ao fundido, cujas dimenses so
determinadas com um coeficiente de segurana bastante grande, como pode ser visto
na fig.10.9.
As duas gaiolas so ligadas entre si na parte superior por um cabeote fundido ou,
perto da base e do topo, por meio de tirantes forjados.
2. a presso que atua sobre todos os elementos da cadeira durante a marcha em vazio
(sem estar laminando o material) reduz a folga entre eles, melhorando, portanto, a
preciso de laminao.
A gaiola protendida tem a vantagem adicional de manipulao mais fcil, pelo fato de
seu peso e dimenses serem menores, nos casos onde necessrio trocar
rapidamente uma cadeira completa, como por exemplo, na mudana de um programa
de laminao para o outro.
107
A abertura na gaiola atravs qual passa o pescoo do cilindro a "janela",
normalmente revestida de placas de desgaste, que se pode trocar depois de certo
tempo de uso, quando ficarem amolgadas ou danificadas. A parte inferior da janela
serve de apoio para o mancal do cilindro inferior que, em grandes laminadores,
geralmente estacionrio e nos pequenos laminadores ajustvel por meio de
parafusos verticais ou de cunhas horizontais.
2. PLACAS DE APOIO:
Para assegurar a horizontalidade dos cilindros, os ps da gaiola so apoiados sobre
uma placa usinada de ferro fundido ou de ao e fixados por parafusos de cabea
quadrada.
108
Fig.10.10 Corte lateral de uma cadeira duo protendida: 1- lateral, 2- mancal do
cilindro superior, 3- eixos de protenso, 15- cilindros hidrulicos, 17 2 25-
porcas, e 21- parafusos de segurana.
3. CILINDROS DE LAMINAO:
Os cilindros de laminao so em geral, peas inteirias, fundidas ou forjadas. A parte
central do cilindro, o "corpo" ou a "face" deste, que entra em contato com o ao
durante a "operao de laminar. Pode ser lisa ou, ento, dotada de canais; em alguns
casos pode ser entalhada para facilitar a mordida na laminao a quente, ou jateada
por granalha metlica, para propiciar um acabamento fosco no produto final.
Alm do pescoo fica o "trvo", que recebe o acoplamento para rotao. Pode ser
acoplado caixa de pinhes ou a um outro cilindro da cadeira ao lado e podem ser de
4 ou. 5 abas.
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Fig.10.11 Esquema mostrando partes de um cilindro de laminao.
1. dureza;
2. resistncia ao desgaste da mesa;
3. resistncia ruptura por ocasio de uma eventual sobrecarga;
4. baixa sensibilidade formao de trincas trmicas;
5. boa superfcie.
Os cilindros podem ser fundidos com a mesa lisa ou com a mesa j esboada para
facilitar a usinagem dos canais.
Os cilindros em ao, que podem ser ou fundidos ou forjados, so mais indicados onde
aplicam-se fortes redues, com canais fundamente entalhados nos cilindros.
110
Mediante o emprego de elementos de liga e de tratamentos trmicos adequados pode-
se conseguir altas durezas e resistncias adequadas com cilindros de ao. O teor de
carbono varia de 0,35 a 1%. Os principais elementos de liga so o cromo, o nquel e o
molibdnio.
Os cilindros de ferro fundido so de: ferro fundido cinzento moldado em areia; ferro
fundido cinzento moldado em coquilha; ferro fundido tratado termicamente; ferro
fundido de dupla fuso; ferro fundido nodular.
O teor de carbono varia de 2,5 a 3%. Em alguns tipos so utilizados elementos de liga
tais como nquel cromo e molibdnio.
1. CILINDROS DE AO FUNDIDO:
Apresentam resistncia ao desgaste relativamente pequena mas, devido sua alta
resistncia flexo, permitem grandes redues em cada passagem. So usados;
principalmente, nos laminadores desbastadores, nas primeiras cadeiras de laminadores
de tiras a quente e como cilindros de encosto nos laminadores planos aquente e a frio.
Podem tambm ser empregados como cilindros preparadores.
2. CILINDROS DE AO FORJADO:
Apresentam melhor resistncia ao desgaste. So usados principalmente como cilindros
de trabalho de laminadores a frio.
Quando um esboo aquecido laminado, uma parte de seu calor transmitida aos
cilindros, provocando o aquecimento destes. Como este aquecimento no regular ao
longo da mesa, formam-se as 'trincas trmicas' que marcam (danificam) os cilindros
111
podendo, inclusive, provocar sua ruptura. Estas trincas podem, no entanto, ser evitadas
ou atenuadas mediante um resfriamento adequado dos cilindros.
a - comprimento do esboo a ser laminado: quanto mais comprido for o esboo mais
intenso dever ser o resfriamento;
d - material de construo dos cilindros: quanto mais duros forem os cilindros, mais
eficiente dever ser o resfriamento.
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Fig.10.13 Representao do processamento de diversos produtos laminados.
Como pode ser observado, existem dois pontos iniciais distintos na laminao: ou
parte-se do lingote obtido por lingotamento convencional na aciaria, ou parte-se das
placas ou blocos do lingotamento contnuo tambm na aciaria.
Depois da obteno das placas ou dos blocos no laminador primrio, estes dois semi-
acabados sero acabados de maneiras diferentes.
As placas sero reaquecidas nos fornos de reaquecimento e podero seguir por dois
caminhos distintos: ou so encaminhadas a um laminador de chapas grossas onde a
espessura da placa ser reduzida, ou so encaminhadas para o laminador de tiras a
quente onde sero obtidas as bobinas de tiras laminadas a quente.
As bobinas de tiras laminadas a quente podem por sua vez, seguir vrios caminhos
distintos: podem ser utilizadas na fabricao de tubos sem costura, por diversos
processos; podem servir de matria-prima para o laminador de tiras a frio obtendo-se
assim chapas e tiras laminadas a frio com ou sem revestimentos superficiais; podem
servir de matria-prima para os laminadores a frio tipo Sendzmir para o caso de aos
especiais (inoxidveis, ao silcio, etc.) onde obteramos as folhas ou fitas laminadas.
Para o caso dos tarugos, estes podem seguir trs caminhos distintos: para os
laminadores de perfis (leves, mdios ou pesados) onde obteramos os perfis estruturais
113
e os trilhos; para os laminadores de barras ou de fios, onde se chegaria aos diversos
tipos de barras e aos fios- mquina; para os laminadores de tubos sem costura.
Normalmente, todas as etapas de laminao de tarugos at o produto final feita
aquente.
Uma boa parte dos produtos dos laminadores de tiras a quente utilizada na
espessura com que sai do laminador, so as chapas finas e tiras a quente. Entretanto,
outra grande parte destinada a laminao a frio, para a produo de chapas finas a
frio e das folhas.
Assim como as chapas grossas, as chapas finas e tiras laminadas aquente podem ser
classificadas de diversas maneiras segundo os requisitos de qualidade, ou seja:
1 - qualidade comum;
2 - qualidade estampagem;
3 - qualidade baixo teor de metalides;
4 - qualidade requisitos de propriedades mecnicas.
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Fig.10.15 Terminologia dos produtos planos de ao laminado dada pela ABNT.
1 Preparao.
A preparao ou condicionamento das placas consiste na eliminao de seus defeitos,
a fim de se evitar que os mesmos apaream no produto acabado. As placas
provenientes do desbastador so resfriadas e inspecionadas nas duas faces e, se
necessrio, realizada a remoo dos defeitos (geralmente gotas frias, trincas, dobras,
superfcie queimada, superfcie esponjosa, bolsas, etc.) atravs da escarfagem manual
com maarico ou com a utilizao de esmeril.
2 Reaquecimento de placas.
Completado o exame e o condicionamento, as placas so transportadas para a rea
dos fornos de reaquecimento onde sua temperatura ser elevada at o ponto que o
trabalho de deformao plstica seja facilitado. Os fomos so do tipo contnuo dotados
de um sistema de carregamento, podendo ser de empurrar ou de vigas caminhantes.
3 - Descarepao.
A descarepao, ou seja, a eliminao da camada superficial de xido, merece ateno
especial, pois, a qualidade de superfcie da chapa acabada depende em grande parte,
do cuidado com que ela (a camada de xido) for removida. Para isto existem trs
mtodos:
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a) emprego de uma cadeira duo horizontal, que pode igualmente efetuar uma reduo
de espessura;
b) utilizao de uma cadeira duo vertical, bastante til no caso de placas de largura
menor , pois, alm de controlar as bordas da chapa, ajuda a evitar o seu fendilhamento;
c) emprego de jatos d' gua sob alta presso, normalmente entre o laminador vertical e
o laminador qudruo de chapas grossas, ou antes e depois do quebrador de carepas e
do laminador qudruo reversvel.
1 - laminador contnuo;
2 - laminador semi-contnuo;
3 - laminador reversvel Steckel -laminador planetrio.
4 Laminao a quente.
A laminao a quente, pode ser feita em laminador contnuo, semicontnuo e laminador
steckel.
No arranjo dos trens contnuos de tiras aquente, o mesmo dividido em 2 partes: trem
preparador e trem acabador. O nmero e o tipo de cadeiras utilizadas em cada trem
variam em funo do grau avano tecnolgico da empresa projetista/construtora do
equipamento, do tipo de ao a ser laminado, da capacidade de produo almejada, etc.
1. Trem preparador:
O trem preparador pode ser composto por at de 4 cadeiras qudruo, no reversveis,
distanciadas entre si de tal modo que a placa quase nunca laminada em duas
cadeiras simultaneamente. Outra opo a utilizao de uma cadeira qudruo
reversvel. A primeira cadeira, que precedida por um quebrador de carepa pode ser
utilizada como alargadora de placas no caso de laminao cruzada. Para a operao
de alargamento, torna-se necessrio uma mesa viradora e uma prensa endireitadora
de bordas. As trs cadeiras seguintes so, geralmente, dotadas de cilindros verticais
para laminar as bordas da chapa.
116
antes de sua entrada no trem acabador. Nos modernos trens de chapas finas aquente,
utilizam-se fornos conhecidos como coil box depois do trem de desbaste. A finalidade
deste equipamento evitar o resfriamento do esboo que est sendo laminado devido
ao aumento da superfcie de contato esboo/ambiente.
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2. Trem acabador:
O trem acabador constitudo de 4 a 7 cadeiras qudruo no reversveis, colocadas
muito prximas umas das outras de modo que a chapa laminada simultaneamente,
em todas as cadeiras. Antes do trem acabador, tem-se uma tesoura de pontas e um
quebrador de carepas.
Alguns trens contnuos de tiras a quente, produzem tambm chapas grossas, as quais
no entanto, geralmente, s so laminadas no trem preparador. Um transferidor situado
antes do trem acabador conduz as chapas grossas para as desempenadeiras e dai,
para o setor de acabamento.
Deve ser observado que a finalidade dos fornos no a de aquecer a tira e sim atenuar
o resfriamento. Mesmo assim, as extremidades se resfriam muito e podem apresentar
espessura irregular.
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Fig.10.19 Representao esquemtica de um laminador Steckel para produo de
chapas finas a quente.
Desta forma, para se laminar a quente um ao, deve-se primeiro alcanar a estrutura
austentica, ou seja: conforme o teor de carbono, aquecer o ao em torno de 800 a
880oC, para em seguida fazer a deformao no laminador.
Para aos microligados, a temperatura de reaquecimento deve ser alta o bastante para
solubilizar as partculas estveis que se formaram com as ligas.
121
2 Fenmenos Metalrgicos Durante A Laminao.
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velocidade de deformao e aumentando o nmero de picos a medida que a
velocidade reduzida.
De uma maneira geral pode-se dizer que quanto maior a temperatura do processo, o
grau de deformao, a velocidade de deformao, ou seja fatores que aumentam a
energia interna do material, maior a taxa de ocorrncia de recuperao.
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Os fatores que afetam a velocidade e o tamanho dos gros recristalizados so:.
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Fig.10.23 - Efeito da reduo total sobre o tamanho de gro da austenita no ao nibio
a qual foi pr-aquecido para 1280o C ou 1150o C e subseqentemente
laminado em multi-passes.
O primeiro caso est mostrado na fig.10.24 onde d01 o tamanho de gro inicial antes
do primeiro passe. A estrutura dos gros de completamente recristalizada (XR=1)
aps tempo tR a qual o tamanho de gro igual a dR. Por conseguinte, a tenso de
escoamento para o segundo passe pode ser determinada pelo uso da equao
conhecida aplicvel para estruturas de gros completamente recristalizadas.
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Fig.10.24 - Evoluo dos parmetros estruturais entre os passes.
126
11 - CONSUMO DE ENERGIA ELTRICA NUMA USINA SIDERRGICA
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12 - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
CAMPOS, V.F. Tecnologia de Fabricao do Ao, UFMG, Vol.1, Belo Horizonte, 1983
TAMBASCO, M.J .A. Reduo do Minrio de Ferro em Alto Fomo, So Paulo-SP, ABM,
1980.
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