1.

Estrutura do produto: bicicleta Mountain Bike

Figura 1 Mountain Bike

1 Coroa traseira (Cassete)

2 Desviador Traseiro
3 Freios
4 Pneus
5 - Corrente
6 - Pedal
7 - Cranck
8 Coroa dianteira (Prato pedaleiro)
9 - Cubo
10 Desviador
11 Garfo/suspenso
12 Cabos e manete de freio
13 - Guidao
14 Mesa e caixa de direo
15 Banco (selim)
16 Espigo (Tubo de selim)
17 - Quadro
18 Aros
 2. Definio dos modelos a serem fabricados

Sero trs tipos diferentes de bicicletas produzidas, alternando entre:

Dois tipos de quadro(17):

ao (mais pesado e mais barato)
fibra de carbono (mais leve e mais caro)

Quantidade de marchas, variando a quantidade de coroas traseira(8) e dianteira(1):

11 marchas: 11 coroas dianteiras e 1 traseira
20 marchas: 10 coras dianteiras e 2 traseiras

Dois tipos de guido:

Reto
Curvo

Sendo assim, os trs modelos escolhidos para serem montados foram:

1) Ao 20 marchas - curvos

2) Fibra de carbono 20 marchas - reto

3) Fibra de carbono 11 marchas - curvo

2.1. Bill of Material (BOM)

Bicicleta

Conjunto
Corpo
Roda Guida o

Conjunto Cabos e Mesa e

Conjunto Garfo/susp
Quadro engrenage Coroa Desviador manete de caixa de
Banco ensa o Pneus Aro Freios Cubo
m traseira traseiro freio direa o

Banco Espiga o Pedal Coroa Desviador

Crank
dianteira
 3. Determinar os processos de fabricao

O primeiro na determinao dos processos de fabricao determinar quais itens sero

fabricados e quais sero comprados de terceiro. Abaixo encontra-se a tabela com a
discriminao dos itens comprados e fabricados:

Fabricar Comprar
Espigo (tubo de selim) Freios
Quadro Pneus
Cranck Coroa traseira
Cubo Desviador traseiro
Mesa e caixa de direo Freios
Garfo suspenso Coroa dianteira
Guido Banco
Aros das rodas
Desviador
Pedal
Corrente
Cabos e manetes de freio
TABELA 1 DEFINIO DOS ITENS COMO FABRICADOSE COMPRADOS

O critrio para definio dos itens comprados e fabricados foi a disponibilidade no

mercado e dificuldade de fabricao.

Quadro de fibra de carbono

O primeiro passo o recorte das folhas de carbono de acordo com as

especificaes. Em seguida aplica-se as folhas em um molde plstico, que levado ao fogo
para secagem. Aps seco, extrai-se o molde e realiza-se a colagem das peas com uma
cola especial para possibilitar a montagem. O quadro montado, ento, com a unio das
peas e levado a um forno para secar a cola, por fim realizado o acabamento e a pintura.

Recorte Molde Secagem Usinagem Colagem Forno Pintura

Quadro de ao

O quadro de ao formado por trs tubos: horizontal, do selim e oblquo. O primeiro

passo cortar os tubos de acordo com o comprimento desejvel e realizar uma usinagem
para facilitar o encaixe, aps esse processo pode-se ento soldar as barras e fura-las para
futuras montagens, o quadro ento passa por um processo de acabamento e pintura para
finalizar. Aplicar a solda TIG, mais recomendvel para a construo de quadros para
Mountain Bikes.

Soldagem
Corte Usinagem Furaa o Pintura
(TIG)

Garfo suspenso

Primeiro realiza-se o corte de dois tubos de ao e ento realiza-se uma operao de

dobramento e um deles. O lado dobrado passa por um processo de furao para o encaixe
da roda dianteira e posteriormente ambos os tubos so soldados.
 Espigo

Realiza-se o corte de um tubo de ao e fresagem para retiradas de rebarbas.

Cranck

Primeiro realizado a laminao de uma chapa de ao, depois ela cortada e

dobrada.

Cubo

Primeiro realizado o corte do tubo de ao e posteriormente uma usinagem para

moldar o cubo.

Guido Reto

Para o guido reto, primeiro realiza-se o corte do tubo de ao e posteriormente uma

fresagem para retirada de rebarbas.

Guido curvo

Para o guido curvo, corta-se trs tubos de ao, aplicando um processo de

dobramento e posteriormente soldagem.
 Mesa e caixa de direo

Primeiro corta-se dois tubos de ao. Ambos passam por um processo de furao e
depois soldagem.

Aps serem fabricadas, as peas, juntamente com as compradas de terceiros,

passam por um processo de pintura, secagem, montagem e posteriormente estampagem.

4. Erro da previso

Para determinar qual modelo quantitativo deve-se tomar para prever a demanda do ano
de 2015, utilizaram-se alguns dados dos histricos de vendas do ano de 2013 e 2014.
Com base nesses dados, plotou-se o grfico das variaes da demanda ao longo
dos dois anos e, em seguida, comparou-se com os dados fornecidos na literatura para
encontrar os erros da previso. Da literatura, notou-se que para o calculo da previso de
demanda, os mtodos mais coerentes seriam: mdia mvel simples e mdia mvel
ponderada.
Para verificar o erro de previso, utilizaram-se ambos os mtodos j citados. Para a
Figura X, abaixo, utilizou-se o mtodo da mdia mvel simples baseado nas informaes
de venda do ano de 2013.
TABELA 2 Erro de previso pelo mtodo da mdia mvel simples.

Nota-se que os erros de previso no extrapolaram o erro aceitvel de previso. Em

seguida, foi utilizado o mtodo da mdia mvel ponderada (TABELA 3) como forma de
entender se de fato todos os erros estavam dentro do limite aceitvel.
TABELA 3 Erro de previso pelo mtodo da mdia mvel ponderada.

Novamente, os dados encontrados estavam dentro do limite de erro. Com base nas
informaes obtidas atravs das tabelas de erros, optou-se por utilizar o mtodo de mdia
mvel ponderada para fazer a previso de demanda para o ano de 2015.
 5. Previso da demanda (12 meses)

Com o objetivo de construir uma previso de demanda para o ano de 2015, foram
plotados grficos dos dados histricos de vendas para o ano de 2013 e 2014
respectivamente FIGURAS 1 e 2.

2013
250
200
150
100
50
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47

FIGURA 1 - Dados da demanda para o ano de 2013.

2014
250
200
150
100
50
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47

FIGURA 2 Dados da demanda para o ano de 2014.

Do grfico podemos afirmar que toda a demanda esta variando em torno de uma
linha, que decresce de maneira bem leve ao longo das semanas. Por mais que as linhas de
demandas oscilem de maneira mais frequente em 2014 e menos frente em 2013, todos os
picos esto bem coerentes entre si, no h uma exploso de demanda em determinadas
datas, evidenciando uma variao bem distribuda e regular da demanda.
Como j foi dito no tpico anterior, o mtodo da escolha para a construo da
previso da demanda foi a mdia mvel ponderada. A tabela 4 abaixo mostra os dados
obtidos da previso e a FIGURA 3 transcreve a informaes da tabela em forma de grfico.
TABELA 4 DADOS DA PREVISO DA DEMANA PARA O ANO DE 2015.

Previsa o de Demanda 2015

250.00
200.00
150.00
100.00
50.00
0.00
1 3 5 7 9 11 1 3 15 1 7 1 9 2 1 2 3 2 5 27 29 31 33 35 37 3 9 4 1 4 3 4 5 4 7

FIGURA 3 Previso da demanda para o ano de 2015.

Com base nos dados obtidos pelo grfico de previso de demanda para o ano de
2015, encontram-se algumas semelhanas com as demandas dos anos anteriores, o que
coerente uma vez que seus dados foram obtidos atravs dos dados dos anos anteriores.
Embora a previso de 2015 no apresente uma grande variao de demanda igual ao ano
de 2014, existe uma maior semelhana com a demanda de 2013 onde as variaes de
demanda no eram to acentuadas. Para todos os trs grficos a linha de tendncia
encontra-se dentro da faixa entre 100 e 150 com uma sutil de queda para as ltimas
semanas. Conclui-se, por tanto, que a previso de demanda para o ano de 2015 esta
coerente.
 6. Programao da produo para os prximos 6 meses

A partir da previso da demanda, foi feito o plano mestre de produo (MPS) e a

partir deste ltimo foi feito o planejamento da necessidade de materiais (MRP).
Foram montadas 5 planilhas correspondentes quantidade de componentes
necessrios para a produo, aos tempos para o recebimento/fabricao destes
componentes, ao MPS do produto final, aos lotes econmicos dos componentes e ao MRP
de todos os componentes. Abaixo, nas tabelas X e X, temos as quantidades de cada
componente e os tempos de recebimento/fabricao dos mesmos.

TABELA 5 - Quantidade de componentes

 TABELA 6 - Tempos para o recebimento/fabricao dos componentes

O clculo do MPS, baseado na previso da demanda, consta na tabela A2.1

(ANEXO 2).
Podemos observar que a previso de demanda independente de Mountain Bikes
exatamente a demanda prevista para os primeiros seis meses de 2015. Atravs dessa
tabela, podemos determinar quando uma determinada quantidade de bicicletas deve estar
pronta.
Para o clculo do MPS, foi-se necessrio a definio do estoque de segurana, pois
trata-se de uma produo make-to-stock, para absorver as variaes de demanda
independente provindas do mercado, como ilustrado na por:
Est. Seg. = FS x x
, onde
PP

Es o estoque de segurana
FS o fator de segurana
o desvio-padro da amostragem de vendas
LT o lead time de montagem da bicicleta
PP a periodicidade qual se refere o desvio-padro

O fator de segurana presente no clculo do estoque de segurana diz respeito a

taxa de atendimento do cliente pela previso da demanda. Para saber o FS correspondente
ao nvel de servio desejado, necessrio saber como se d a distribuio da demanda.
Para uma distribuio normal, o valor de FS correspondente a um nvel de servio de 97%
de 1.88 (tabela Z). Calculando-se o desvio-padro para a demanda temos o valor de 28 e o
lead time de montagem da bicicleta foi assumido tambm como sendo de 2 semanas.
Calculando o estoque de segurana para a situao acima chega-se ao valor de 74.
O prximo passo foi realizar o clculo dos lotes econmicos, partindo do MPS da
Mountain Bike, baseado nos custos fixos e de estocagem dos componentes, que ser
utilizado na definio do nmero de ordens planejadas em cada perodo, presente no MRP
de todos os componentes de todos os componentes da bicicleta.

O lote econmico se d por:

LE =
2 x Da x Cf , em que:
Ce

LE o valor do lote econmico

Da o valor da demanda anual
Cf o custo fixo de se fazer um pedido ou da montagem ou do setup do
processo
Ce o custo de estocagem

A relao dos componentes e seus lotes econmicos consta na tabela X (ANEXO 3 -

TABELA A3.1).

Por fim, deve ser feito o MRP para calcular a necessidade de materiais a fim de que
as bicicletas estejam prontas nos perodos certos e nas quantidades certas. (ANEXO 4 -
TABELAS A4.1 A4.3). Para isso, os valores dos lotes econmicos dos componentes pais
tornam-se as necessidades brutas de seus componentes filhos, e assim sucessivamente.
Os estoques de segurana envolvidos no MRP dos componentes so zero devido ao
fato de o estoque de segurana da Mountain Bike (produto acabado) j absorver a variao
da demanda.

7. Sequenciamento da produo:
O sequenciamento correto da produo essencial para analisar e melhorar
processos de gargalo, tempo disponvel e ocioso da fbrica e tempos de setup.
Primeiramente foi estimado, para cada processo, seus tempos de ciclo e tempos de setup, o
ciclo o quanto uma operao demora em realizar a transformao do material de entrada
em produto, enquanto o setup o tempo de preparao e mudanas internas e externas
que devem ser feitas para o funcionamento da mquina, essas estimativas foram realizadas
para os trs tipos de produtos.

Quadros de fibra de carbono

Quadro de fibra de carbono: Recorte (TC: 10seg TS: 5min), molde (TC: 6min TS: 10min),
secagem (TC: 20min TS: 15min), usinagem (TC: 10seg TS: 3min), colagem (TC: 4min TS:
10min), cura no forno (TC: 20min TS: 10min), lixa e pintura (TC: 1min TS: 10min). Na
secagem e no forno podem-se colocar dez peas por vez, logo o TC por pea passa a ser,
em ambos, de 20 minutos para 2 minutos.
Cranck: Laminao (TC: 40seg TS: 5min), corte (TC: 10seg TS: 3min), dobramento (TC:
5seg TS: 8min).
Guido reto: Corte (TC: 10seg TS: 3min), fresagem (TC: 2min TS: 10min ).
Guido curvo: Corte (TC: 10seg TS: 3min), dobramento (TC: 20seg TS: 8min), soldagem
(TC: 100seg TS: 10min).
Espigo: Corte (TC: 10seg TS: 3min), fresagem (TC: 2min TS: 10min).
Mesa e caixa de direo: Corte (TC: 10seg TS: 3min), furao (TC: 5seg TS: 5min ),
soldagem (TC: 90seg TS: 15min ).
Garfo suspenso: Corte (TC: 15seg TS: 5min), dobramento (TC: 20seg TS: 10min),
furao (TC: 5seg TS: 5min), Soldagem (TC: 100seg TS: 15min).
Cubo: Corte (TC: 10seg TS: 3min), usinagem (TC: 15seg TS: 3min).
Montagens com peas compradas: As peas compradas apenas so acopladas com
as peas fabricadas citadas anteriormente.
Sistema de movimento: Pedal + Cranck (TC: 10seg TS: 2min), Coroa dianteira +
Desviador (TC: 20seg TS: 5min).
Roda traseira: Aros + Cubo + Pneu, C (TC: 25seg TS: 5min), Coroa traseira + Desviador
traseiro (TC: 15seg TS: 5min), C + Coroa traseira + Desviador traseiro (TC: 15seg TS:
5min);
Roda dianteira: Aros + Cubo + Pneu (TC: 25seg TS: 5min), C + Garfo de suspenso (TC:
15seg TS: 5min).
Banco: Espigo + Selim (TC: 10seg TS: 5min).
Guido: Mesa e caixa de direo + Guido (TC: 15seg TS: 5min).
Cabos e correntes: Freios + Corrente (TC: 50seg TS: 15min).

Quadros de ao

Quadro de ao: Recorte (TC: 15seg TS: 5min), usinagem (TC: 50seg, TS: 10min),
soldagem TIG (TC: 5min TS: 15min), furao (TC: 15seg, TS: 10min), lixa e pintura (TC:
1min TS: 10min).
A rvore de produo, que ilustra todos os processos, foi montada a fim de facilitar a
visibilidade da produo como um todo, colocando em seu topo aquele processo que possui
maior tempo de ciclo, que no caso a fabricao do quadro da bicicleta, subsequente de
processos com menor tempo e suas respectivas montagens no processo principal. (Por ser
muito grande esta rvore esta anexada como apndice).
O takt time ser calculado considerando 20 dias de trabalho com turnos de 8horas,
dividido pela demanda, logo, takt time = 20*8*60*60=576000/600= 960. Considerando as
demandas encontradas no primeiro ms de janeiro de 2015 e sendo o produto com maior
demanda, a bicicleta com quadro de ao com vinte marchas e guido curvo, sendo nosso
produto principal P1, P2 sendo o quadro de carbono com guido curvo e P3 o quadro
de carbono com guido reto, foi estabelecido o seguinte sequenciamento de dependncia
para se montar a tabela a seguir: P1 (demanda dada); P2= P1*0,8; P3= P1*0,7; P4= P1*0,6;
P5 = P1*0,5; P6=P1*0,4 e demais produtos =P1*0,3.
Demanda P1 P2 P3
1
96 38,4 30,72 26,88
Semana
2
187 74,8 59,84 52,36
Semana
3
163 65,2 52,16 45,64
Semana
4
154 61,6 49,28 43,12
Semana
Total 600 240 192 168
Mdia 150 60 48 42
TABELA 7 - Demanda dos produtos por semana no ms de Janeiro.

Com esta tabela foi possvel calcular a mdia semanal de cada tipo de produto da
nossa produo, ou seja, quantos produtos tero que ser produzidos em cada semana.
 Para aperfeioar a produo e a tornar mais visual, foi elaborado um diagrama de
Gantt para cada tipo de produto com o tempo de ciclo de todos os processos, sendo que P2
e P3 so muito similares entre si, portanto o diagrama de Gantt foi feito apenas para P2.

Tempo de
Peas da produo ciclo inicio Termino
Quadro 445 0 445
Cranck 100 360 460
Guido 130 315 445
Mesa e caixa de
direo 100 375 475
Banco 55 435 490
Garfo 100 375 475
Cubo 95 425 520
Roda traseira 60 475 550
Freios e correntes 50 550 600
Acabamento 60 600 660
TABELA 8 Tabela Gantt para P1.
0 100 200 300 400 500 600 700

Quadro
Cranck
Guida o
Mesa e caixa de direa o
Banco
Garfo
Cubo
Roda traseira
Freios e correntes
Acabamento
FIGURA 4 - Diagrama de Gantt para P1.
Tempo de
Peas da produo ciclo inicio Termino
Quadro 920 0 920
Cranck 100 835 935
Guidao 130 790 920
Mesa e caixa de
direo 100 850 950
Banco 55 910 965
Garfo 100 850 950
Cubo 95 900 995
Roda traseira 60 950 1025
Freios e correntes 50 1025 1075
Acabamento 60 1075 1135
TABELA 9 - Tabela Gantt para P2 e P3
 0 200 400 600 800 1000 1200

Quadro
Cranck
Guidao
Mesa e caixa de direa o
Banco
Garfo
Cubo
Roda traseira
Freios e correntes
Acabamento
FIGURA 5 - Diagrama de Gantt para P2 e P3.

Nota-se claramente a diferena entre as duas produes, tanto no seu tempo final
quanto no incio e trmino de cada uma das atividades, tambm se pode analisar que o
aumento do tempo de ciclo final apenas aumenta segundo o maior processo, o quadro, e as
subsequentes montagens, j que essas atividades so processos no gargalo, logo o
aumento nos seus tempos de ciclo no influenciam no tempo da produo total, sendo
apenas uma miragem.
Com todas essas informaes foi possvel ento prever qual seria nossa distribuio
diria de produo, equilibrando o tempo disponvel que ser igual ao nosso tempo de
trabalho menos o tempo de fabricar a primeira bicicleta e menos o tempo de mudana de
setups iniciais, considerando o perodo de trabalho da fbrica de um dia com turno de oito
horas: 8*60*60 = 28800 segundos. Com os tempos de setups definidos anteriormente e o
tempo disponvel, podemos ento plotar a seguinte tabela:

Tempo
Produtos Dia 1 Dia 2 Dia 3 Dia 4 Dia 5 disponvel
P1 42 0 0 0 0 27320
P2 0 15 15 15 15 26545
P3 0 12 12 12 12 26545
Setup (s) 900 1320 1320 1320 1320 -
Tempo restante
(s) 14720 15505 15505 15505 15505 -
TABELA 10 - Distribuio diria da produo.

O sequenciamento da produo diria foi feita de forma a otimizar os tempos de

setup e produo, minimizando a diferena entre os tempos restantes nos dias da semana.
O tempo restante da tabela de distribuio foi calculado atravs da subtrao da quantidade
de produtos do dia analisado multiplicado pelo maior tempo de ciclo do processo mais
demorado e dos tempos de setup necessrios do tempo disponvel. Exemplo: 26545 -
15*360(TC do molde) - 12*360 1320(setup) = 15505. Os setups so subtrados, pois ao
alterar a linha de produo, algumas mudanas precisam ser feitas nas mquinas para
prepara-las para o novo produto, nesse caso pegamos o maior setup na linha de produo
que ser alterado, por exemplo, na mudana de P1 para P2, o que esta sendo alterado o
quadro que possui seu maior tempo de setup de vinte minutos em secagem.
Podemos observar tambm pela tabela que nosso tempo restante elevado. Isso
pode ser explicado principalmente devido baixa demanda e pela otimizao dos
processos de sequenciamento, uma vez que os mesmos foram organizados para que seus
respectivos funcionamentos ocorressem de maneira paralela, sem que um dependesse do
outro para iniciar. Alm disso, como no trabalho no consideramos os tempos de parada
dos funcionrios, manuteno das mquinas, movimentao e alguns outros tempos no
planejados, fato este que pode explicar o alto tempo disponvel.

8. Processo Gargalo

Como visto anteriormente nenhum processo de produo foi maior do que o takt time=
960segundos, sendo assim essa operao no possuiu nenhum processo gargalo e, por
conseguinte no possui nenhum estoque pulmo. Para diminuir esse tempo restante,
podem-se reduzir os turnos de trabalho, agrupar os processos de formar a aproxima-los do
takt time e diminuir o nmero de funcionrios.
Como no possumos nenhum pulmo, o estoque ser de produto final, ou seja, a
armazenagem ser de bicicletas prontas e no de suas partes individuais, o kanban por sua
vez ser aplicado nos produtos 1, 2 e 3.

9. MFV e dimensionamento de kanban

O mapeamento do fluxo de valor da fbrica foi efeituado levando em considerao a

produo de uma pea apenas, o quadro, pois nessa foi detectado o processo gargalo e,
consequentemente, puxador no sistema. O processo puxador quem vai determinar o ritmo
de produo da fbrica e est explicitado no ANEXO 1.

10. Sistema de controle kanban

Kanban um termo japons que significa carto. O carto associado essa tcnica age
como disparador da produo de centros produtivos em estgios anteriores do processo
produtivo, coordenando a produo de todos os itens de acordo com a demanda de
produtos finais.
Para a determinao de quais itens fabricados funcionaro com o sistema de
controle kanban, levou-se em considerao trs caractersticas: frequncia, volume e custo.
Estes foram classificados como altos e baixos e ento definidos baseados na tabela 11
abaixo:

TABELA 11 - Sistemas de controle

Para a determinao da frequncia com que cada item fabricado, calculou-se a

mdia anual de produo e seu respectivo desvio padro, sendo que quando a mdia
maior que o desvio, este se caracteriza por ter alta frequncia e, caso contrrio, baixa
frequncia. A tabela 12 abaixo mostra os clculos de mdia e desvio padro para os itens
fabricados:
 TABELA 12 - Mdia e desvio padro da demanda dos itens

Feito isso calculou-se o custo de cada produto. Esta uma anlise relativa, sendo
que os itens de alto custo so aqueles que representam at 80% do custo total da
produo. Desta forma foi feita uma anlise de custo acumulado como mostrado na tabela
13 abaixo e os itens que se apresentaram como representantes de at 80% do custo total
foram considerados de alto custo.

TABELA 13 - Determinao dos custos dos itens

Por ltimo foi avaliado o volume de cada item. Da mesma forma que o custo, esta
tambm uma medida acumulada, onde os itens de volume alto so os que representam
at 80% do volume de produo como representado na tabela 14 abaixo:

TABELA 14 - Determinao dos volumes dos itens

A escolha do sistema de controle, e as classificaes de frequncia, volume e custo

para cada item esto representados na tabela 15 abaixo:
 TABELA 15 - Definio dos sistemas de controle

Os itens espigo, quadro, garfo suspenso e guido foram, ento, definidos como
controlados pelo sistema de controle kanban. Feito isso, determinou-se o nmero de peas
por supermercado em cada um deles. O clculo foi feito a partir dos valores de demanda
mdia diria, desvio padro dirio, toda parte toda (TPT), tempo de reposio e tempo de
segurana, de acordo com a equao abaixo, levando-se em considerao um tempo de 20
dias de produo por ms:

A tabela 16 abaixo representa os clculos com os valores de peas por

supermercado para cada item:

TABELA 16 - Tamanho dos supermercados

Em seguida realizou-se o clculo do tamanho mximo dos supermercados e o

nmero de cartes kanban verde, amarelo e vermelho. Os kanbans verdes representam o
estoque cclico e levam em considerao o TPT, sendo que este representa o tempo
despendido entre a produo de dois lotes do mesmo item. Os kanbans verdes levam em
considerao o tempo de reposio, representando o estoque de segurana. Os kanbans
vermelhos, por sua vez, levam em considerao o tempo de segurana e aconselhvel
que estes no sejam consumidos. importante ressaltar que o tamanho do container foi
determinado como 15 peas. Os resultados esto representados na tabela 17 abaixo:

Tabela 17 - Representao dos kanbans verde, amarelo e vermelho

 11. Indicadores de desempenho

De modo a quantificar e verificar a qualidade dos produtos finais, aps os processos

produtivos, foram criados alguns indicadores de desempenho para a verificao dessa
caracterstica. Foram tambm criadas metas para cada um dos indicadores de
desempenho. Na Tabela 18, abaixo, esto contidos todos os indicadores e metas para a
demanda do ano de 2015.

INDICADORES
Nmero de
Produtos Atendimento a Devolues Matria-
Retrabalho reclamaes
descartados demanda dos produtos prima
(SAC)
Os produtos
A devoluo
As horas gastas O nmero total de descartados Checar a
semanal do
fazendo aes de reclamaes semanalmente qualidade de
produto deve
retrabalho devem deve ser, no devido as No mnio 95% no mnimo
ser no
META ser menores ou mximo, igual a 4 problemas de da demanda 80% do lote
mximo de 1
S iguais a 2% do por semana. produo devem semanal deve recebido
produto.
tempo total (3,2% da ser menores ou ser atendida. contendo a
(0,8% da
disponvel demanda iguais a 10. (8% matria-
demanda
produo. semanal) da demanda prima
semanal)
semanal)
TABELA 18 - INDICADORES DE DESEMPENHO E METAS PARA O ANO DE 2015

Todas as metas foram baseadas nas demandas mdia semanais para o ano de
2015, que neste caso seria igual a 125 bicicletas. Os indicadores de desempenho so uma
importante ferramenta no que diz respeito ao controle da qualidade da produo e
consequentemente da satisfao dos stakeholders envolvidos no processo. Uma melhor
abordagem das metas e parmetros de qualidade permitem com que haja uma melhoria
significativa nos resultados da produo e assim uma melhora da competitividade da
empresa perante o mercado no qual ela est inserida.
ANEXO 1