Engenharia Da Concentracao de Massa Por Flotacao Livro

MODELO OPERACIONAL
NOVO FUNDAMENTO TERICO DOS PROCESSOS MINERAIS
ENGENHARIA DA
CONCENTRAO DE MASSA
POR FLOTAO
VOLUME 1:
FUNDAMENTOS DA FLOTAO
Por
ALEXIS P. YOVANOVIC
Engenheiro Civil Qumico, U. del Norte, Chile, 1973

Autor do Modelo Operacional e Consultor Especialista em
Otimizao e Controle de Processos Minerais, B. Horizonte/MG, Brasil
2 ENGENHARIA DA CONCENTRAO DE MASSA POR FLOTAO
3
PRLOGO
Hace casi 100 aos (1905), Broken Hill, la primera planta industrial de flotacin del mundo,
de la BHP, Australia, produjo 80.000 tonelada / ao de concentrado de Zinc. Ya en 1916, 46 plantas
de flotacin operaban normalmente en los EEUU (Cobre, Plomo y Zinc). Despus de un siglo XX
marcado por la evolucin tecnolgica exponencial en todas las reas del conocimiento humano, las
ms importantes operaciones de beneficio de minerales, entre ellas la Flotacin, llegan al siglo XXI
con poca sustentacin cientfica. En un ambiente tecnolgico contrastante, se confrontan teoras de
alta complejidad y poca aplicabilidad, con prcticas simples, pero generalmente sin soporte terico.
H quase 100 anos (1905), Broken Hill, a primeira usina industrial de flotao do
mundo, da BHP, Austrlia, produziu 80.000 toneladas/ano de concentrado de Zinco. J em
1916, 46 usinas de flotao operavam normalmente nos EEUU (Cobre, Chumbo e Zinco).
Aps um sculo XX marcado pela evoluo tecnolgica exponencial em todas as reas do
conhecimento humano, as mais importantes operaes unitrias de beneficiamento mineral,
entre elas a Flotao, chegam ao sculo XXI com pouca sustentao cientfica. Num ambiente
tecnolgico contrastante, so confrontadas teorias de alta complexidade e pouca
aplicabilidade, com prticas simples, mas geralmente sem embasamento terico.
Um Pouco de Histria
Durante os primeiros cinco anos do sculo XX, a empresa inglesa Mineral Separation
Ltd, com sede em Londres, dedicou-se a desenvolver uma tcnica revolucionria para o
beneficiamento de minrios (Recopilao de Crabb, P. 2004). Esse trabalho de pesquisa
(junto com muitos outros trabalhos similares que surgiram na poca), nasceu como resposta
ao chamado Problema Sulfeto, qualificado por alguns historiadores como o mais srio
problema metalrgico observado na minerao australiana durante o sculo XIX. Em resumo,
o problema consistia em que as companhias envolvidas na minerao de Prata, Chumbo e
Zinco encontraram que, na medida em que a lavra era aprofundada, o minrio ficava mais
difcil de extrair e de separar. O minrio superficial era oxidado e era facilmente refinado,
mas, nas zonas mais profundas da jazida, o minrio comeava a apresentar a forma de sulfeto
e, na poca, no existia nenhum mtodo de extrao nem de separao que pudesse ser
utilizado de maneira economicamente vivel. Em diversas mineradoras, as pilhas de material
sulfetado foram crescendo interminavelmente. Era imperativo resolver o problema sulfeto.
Foram testadas, sem sucesso, rotas utilizando a gravidade especfica como propriedade
das substncias a serem separadas e tambm a separao magntica. Em 1900, o mtodo de
flotao comea a aparecer como alternativa e a patente original do processo de flotao
provm de C.V. Potter (1901) e de G.D. Delprat (1902), cujos mtodos consideravam apenas
uma mistura de reagentes qumicos e gua, junto com o minrio, onde certas partculas
podiam flotar e ser separadas das outras.. At 1907, o processo chamado de Potter Delprat
no mostrou resultados industriais que representassem uma soluo vivel para o problema.
Em 1905, a empresa Mineral Separation Ltd. aperfeioou o processo mediante a

aplicao de duas medidas, que caracterizaram a chamada froth flotation: a adio de
pequena dosagem de leo (espumante) e a aerao violenta da polpa, mediante a agitao
mecnica. Em 1905 este processo foi utilizado com sucesso na minerao de Broken Hill,
Austrlia, e no ano de 2005 comemorado o centenrio deste processo mediante um
congresso mundial sobre a flotao, em Brisbane, Austrlia, em 5 - 9 Junho 2005.
Por uma Nova Interpretao Terica do Processo
Ingenieros Qumicos consideran que la Flotacin es una tcnica de separacin puramente

mecnica, fuera de su rea de actuacin. Ingenieros de Minas, paradjicamente, utilizan abordajes de
la ingeniera qumica para tentar interpretar y tambin simular el proceso, en analoga con las
reacciones qumicas y reactores (constantes cinticas, distribucin de tiempo de residencia RTD,
etc.) o inclusive con complejas ecuaciones derivadas de los Fenmenos de Transporte, que pretenden
simular virtualmente el flujo dinmico de masa en cualquier condicin de la planta de flotacin, sin
indicar el camino ptimo para el flujo principal de masa concentrada.
Engenheiros Qumicos consideram que a Flotao uma tcnica de separao

puramente mecnica, fora da sua rea de atuao. Engenheiros de Minas, paradoxalmente,
utilizam abordagens da engenharia qumica para tentar interpretar e at simular o processo,
em analogia com as reaes qumicas e reatores (constantes cinticas, distribuio de tempo
de residncia - RTD, etc.) ou at mesmo com complexas equaes derivadas dos Fenmenos
de Transporte, que pretendem simular virtualmente o fluxo dinmico de massa numa condio
qualquer da usina, sem indicar o caminho timo para o fluxo principal de massa concentrada.
Matemticos participam com tcnicas de Estatstica Avanada e Programao Linear,

gerando algoritmos de filtragem que fazem com que qualquer modelo acabe se adaptando
realidade, qualquer que seja esta realidade, seja estimando valores desconhecidos ou difceis
de medir, ou mudando dados chamados errados ou sujos, porque no se ajustam ao modelo
utilizado. Verses chamadas de estendidas ou adaptativas desse "filtro matemtico" permitem
que os prprios parmetros do modelo original de simulao sejam constantemente
modificados, levando em considerao as recentes experincias adquiridas pelo processo, a
cada instante, como se fosse um avanado sistema de ajuste de curvas. Com tudo isto, a rota
tima do processo ainda permanece desconhecida.
Engenheiros Mecnicos tm muitas coisas a dizer sobre a distribuio hidrulica de

massa nos produtos de muitas operaes da rea mineral, como a hidrociclonagem
(underflow/overflow) e tambm a flotao (concentrado/rejeito). O transporte de fluxo
viscoso e a hidrodinmica nos equipamentos so outros tpicos que podem ser destacados.
Engenheiros Eletricistas ou Eletrnicos criam, comercializam, instalam e operam

complexos sistemas de controle, chamados de "especialistas". Diversas regras fornecidas
pelos prprios operadores, ou mediante operadores eletrnicos que utilizam a boa memria
dos seus sistemas neurais para aprender as rotinas de operao, do base ao controle
automtico das usinas, configurando, na prtica, uma regra principal: aquela de que "o cliente
sempre tem a razo", mas sem proporcionar a orientao bsica que a usina precisa em termos
de otimizao. Reconhecendo a condio de "arte" do processo de flotao foi introduzida a
lgica nebulosa ou difusa para considerar as apreciaes qualitativas do operador, do tipo: "a
espuma est esverdeada ou "as bolhas arrebentam com facilidade".
Por isso e por outras razes, urgente a tarefa de estabelecer uma nova e particular
base cientfica para as operaes unitrias da rea de beneficiamento mineral. Fbricas locais
simples, com equipamentos simples e padronizados, de simples operao e manuteno, e
usinas simples, de baixo investimento e custo operacional, requerem tambm uma
interpretao macroscpica simples, porm clara, do processo de Flotao.
5
O presente trabalho introduz uma nova interpretao terica do processo de Flotao,

como operao unitria, que em geral, vlida para outras operaes de separao com
concentrao, e que faz parte do contexto do Modelo Operacional, idealizado pelo Autor
deste texto em 1987 para ajudar a construir uma nova plataforma terica para os processos
minerais. Para o caso da Flotao, foi desenvolvido um software avanado, em linguagem
DELPHI, que atende a quase todas as rotinas de clculo requeridas pelo modelo.
A Concentrao de Massa por Flotao interpretada como um processo de
transferncia macromolecular de massa (partculas), entre as fases polpa e espuma. O modelo
prope mecanismos de transporte em cada fase e para o fluxo entre elas, de acordo com o
potencial de hidrofobia que promove o transporte. Estabelecendo a Curva de Distribuio do
Equilbrio entre as fases possvel obter balanos macroscpicos associados aos resultados
metalrgicos, de acordo com a Linha de Operao requerida pelo processo, ou definida
durante o projeto de uma usina. O nmero de etapas de limpeza e sua eficincia tambm
podem ser determinados a partir de experincias muito simples em laboratrio. Essa nova
interpretao terica, acompanhada de exemplos e figuras explicativas, poder ser de muita
utilidade para os pesquisadores da rea mineral, proporcionando uma base de avaliao
fortemente ligada operao industrial. Os engenheiros de processo e operadores podero
contar com uma boa ferramenta de avaliao, otimizao e controle das suas operaes.
Estudantes de engenharia, utilizando os conceitos aqui expostos, podero interpretar
de uma outra forma as operaes mecnicas de separao com concentrao (separao
magntica, flotao, gravimetria, etc.). A disciplina "Transferncia de Massa", adaptada
escala macromolecular, poder vir a ser um novo apoio para os profissionais da rea qumica
e mineral, particularmente para estes ltimos, nessa constante procura do seu particular
espao cientfico/terico nas cincias da engenharia.
Objetivos do Livro
Dentro del complejo sistema que involucra el proceso de flotacin, de nuevo aprovecharemos
de recordar al lector sobre los propsitos de este texto y la mejor manera de aprovechar su lectura.
Los mecanismos macroscpicos sern enlazados por el nuevo abordaje propuesto, de manera que
todos los Captulos van a enfrentar los conceptos conocidos, donde no son tan importantes las
diferencias que los abordajes puedan presentar entre ellos, ms s la capacidad que este nuevo
modelo posee para organizar de forma macroscpica el proceso de flotacin, como un todo.
Dentro do complexo sistema que envolve o processo de flotao, mais uma vez
aproveitaremos de lembrar ao leitor sobre os propsitos deste texto e a melhor forma de
aproveitar a sua leitura. Os mecanismos macroscpicos so enlaados pela nova abordagem
proposta, de modo que todos os Captulos do texto iro confrontar os conceitos conhecidos,
onde no so to importantes as diferenas que as abordagens possam apresentar entre elas,
mas sim a capacidade que este novo modelo possui para organizar macroscopicamente o
processo de flotao, como um todo.
O trabalho sobre a Flotao foi separado em dois Volumes, separando os fundamentos
da flotao em estado no estacionrio (mecanismos, procedimentos laboratoriais, critrios de
projeto e scale-up) neste Volume 1 e, no Volume 2, as operaes contnuas em estado
estacionrio, considerando o desenvolvimento do Modelo Operacional em operaes
contnuas, aplicaes industriais e sistemas de otimizao e controle. Os objetivos principais
deste trabalho so:
- Organizar o sistema fenomenolgico da Flotao numa seqncia cientfica que

permita sua melhor apresentao e ensino acadmico.
- Introduzir uma nova interpretao terica do processo de Flotao
(Concentrao de Massa por Flotao) em apoio cincia mineral, dentro de
um novo contexto macrofenomenolgico criado para as operaes de
beneficiamento, em geral, baseado na transferncia macromolecular de massa.
- Separar, na teoria e na prtica, os sub-processos de Flotao Natural (Rougher)
e de Concentrao (Cleaners ou etapas de limpeza).
- Colaborar na criao de uma nova matria curricular para estudantes de
engenharia qumica e de minas; a Transferncia Macromolecular de Massa.
- Aprofundar o estudo de mecanismos macroscpicos em escala de laboratrio
(estado no estacionrio), visando a sua simplificao e o seu scale-up para as
operaes industriais.
- Criar um elo cientfico que aprimore a compreenso global do processo e a
relao qualitativa e quantitativa entre os diversos mecanismos envolvidos.
- Ajudar a "desmistificar a tecnologia mineral.
- Colaborar com a melhoria do trabalho conjunto entre os profissionais que
pesquisam, os que projetam e os que operam as usinas de flotao,
estabelecendo uma ponte conceitual entre estas categorias.
- Estabelecer metodologias claras de avaliao de equipamentos de flotao e de
circuitos, para subsidiar a tomada de decises dentro das usinas.
- Colaborar no desenvolvimento de uma cultura tecnolgica nacional e regional
(no mbito da Amrica do Sul), facilitando o dimensionamento e a fabricao
local padronizada de equipamentos.
- Estabelecer uma nova metodologia para a otimizao e o controle dos
processos como ferramenta de ajuda aos operadores. A otimizao do processo
deve inicialmente ser manual e claramente definida, como orientao ao
operador, o qual comprovaria a validade tcnica do modelo oferecido.
ALEXIS P. YOVANOVIC
Belo Horizonte/MG, Brasil
Julho 2004
7
INDICE GERAL
VOLUME 1: FUNDAMENTOS DA FLOTAO
FUNDAMENTOS DE LA FLOTACIN
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INTRODUO 09
PRIMEIRA PARTE: MECANISMOS MACROSCPICOS 15
1. SISTEMA FENOMENOLGICO DA FLOTAO 17

1.1.- Transferncia Macromolecular de Massa 17
1.2.- Captura e Transporte 25
1.3.- Fase Polpa: Flotao Natural 29
1.4.- Fase Espuma: Concentrao 34
1.5.- Contato entre as Fases 39
1.6.- Equilbrio e Foras Impulsoras 45
1.7.- Balanos Macroscpicos e Nmero de Etapas 49
1.8.- Critrios de Avaliao Metalrgica e Aplicaes 56
2. CINTICA DE FLOTAO 61
2.1.- Sistema Cintico da Flotao 61
2.2.- Velocidade de Flotao 64
2.3.- Mecanismo Cintico da Flotao 71
2.4.- Tempo de Contato e Scale-Up 77
2.5.- Modelos Cinticos de Flotao 85
2.6.- Aplicaes da Abordagem Cintica 93
3. SELETIVIDADE 97
3.1.- Seletividade na Flotao 97
3.2.- Mecanismos da Seletividade 98
3.3.- Curva de Seletividade 103
3.4.- Modelo Operacional para Flotao Natural 108
3.5.- Outras Formas de Avaliao 116
3.6.- Seletividade dos Minrios 118
3.7.- Modificaes na Seletividade 122
3.8.- A Seletividade e as Cargas Circulantes 128
SEGUNDA PARTE: FLOTAO EM ESTADO NO ESTACIONRIO 133
4. QUIMICA DA FLOTAO NATURAL 143

4.1.- Testes de Laboratrio 143
4.2.- Metodologias de Avaliao 150
4.3.- Dosagem e Condicionamento 156
4.4.- Coletores e Espumantes 164
4.5.- Depressores 173
4.6.- Potencial Qumico e Pr-tratamento Superficial 178
4.7.- Efeitos da Qualidade da gua 184
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5. REDUO DE TAMANHO E LIBERAO 187

5.1.- Introduo 187
5.2.- Heterogeneidade e Pr-concentrao de Minrios 188
5.3.- Sistema Moagem/Flotao 193
5.4.- Otimizao das Operaes de Moagem 201
5.5.- Influncia do Tamanho das Partculas 205
5.6.- Exemplos de Avaliao 210
6. DIVERSIDADE MINERALGICA 217

6.1.- Introduo 217
6.2.- Sulfetos e Minrios Metlicos 221
6.3.- Minrios No-Metlicos e No-Sulfetos 235
6.4.- Teor de Alimentao 237
7. ESTUDOS DE CONCENTRAO E SCALE-UP 241

7.1.- Introduo 241
7.2.- Circuito Rougher 242
7.3.- Alternativas de Circuito 246
7.4.- Liberao e Remoagem 256
7.5.- Circuito de Limpeza 261
7.6.- Flotao Inversa 266
7.7.- Critrios de Scale-Up 269
Referncias Bibliogrficas 277
Glossrio Portugus Espaol 291

9
INTRODUO
A Evoluo da Tecnologia Mineral e os Mitos Tecnolgicos
El desarrollo tcnico de cualquier operacin unitaria puede dividirse en tres vertientes
principales: la tecnologa (fabricantes y empresas de ingeniera), la prctica (operadores) y la teora
(universidades y centros de investigacin). En el rea de tratamiento de minerales ellas son muy poco
integradas entre s. El gran vaco existente entre los fundamentos tericos y la prctica industrial de
estas operaciones ha sido llenado durante casi 100 aos por la utilizacin de diversos mitos
tecnolgicos o paradigmas, suministrados por fabricantes de equipos, hoy agrupados en grandes
bloques multinacionales de donde orientan el desarrollo tecnolgico de estas operaciones a favor de
sus propias conveniencias o estrategias de penetracin de mercado, principalmente en aquellos pases
que carecen de cultura tecnolgica nacional, o regional, como son los pases latinoamericanos,
propiciando el sobre tamao de las instalaciones, como ilustrado en la Figura I.1.Esos mitos
corresponden a determinadas frmulas empricas, tablas indicadas en los catlogos de los fabricantes
de equipos y criterios de proyecto tradicionalmente utilizados en la industria mineral, que se han
constituido en paradigmas sin contestacin y que han inhibido el desarrollo de nuevos abordajes
cientficos.
Pode-se separar em trs vertentes principais o desenvolvimento tcnico de qualquer

operao unitria: a tecnologia (fabricantes e empresas de engenharia), a prtica (operadores)
e a teoria (universidades e centros de pesquisa). Na rea de tratamento de minrios, elas so
muito pouco integradas. O grande vazio existente entre os fundamentos tericos e a prtica
industrial destas operaes tem sido preenchido durante quase 100 anos pela utilizao de
diversos mitos tecnolgicos ou paradigmas, fornecidos por fabricantes de equipamentos
hoje agrupados em grandes blocos multinacionais de onde orientam o desenvolvimento
tecnolgico dessas operaes em favor de suas prprias convenincias ou estratgias de
penetrao de mercado, principalmente naqueles pases carentes de cultura tecnolgica
nacional, ou regional, como so os pases latino-americanos, propiciando o
superdimensionamento das instalaes como ilustrado na Figura I.1. Esses mitos
correspondem a determinadas frmulas empricas, tabelas indicadas nos manuais dos
fabricantes de equipamentos e critrios de projeto tradicionalmente utilizados na indstria
mineral, que se tm constitudo em paradigmas sem contestao e que tm inibido o
desenvolvimento de novas abordagens cientficas. A tecnologia deve ser analisada de forma
poltica e econmica, associada ao mercado e s prioridades nacionais ou regionais.
Figura I.1 A Evoluo da Tecnologia Mineral e os Projetos

Existem diversos casos de avaliao de sistemas de cominuio, onde a deciso de

tecnologia uma resultante da cultura tecnolgica do pas fornecedor destes sistemas; num
mesmo projeto, consultores norte-americanos sugerem o sistema convencional (britagem e
moagem em moinho de bolas); consultores suecos recomendam sistemas autgenos de
pebbles; e consultores canadenses (os mais influentes no mercado latino-americano)
concluem sistematicamente que a moagem semi-autgena melhor.
Os custos envolvidos no desenvolvimento de pesquisas para o beneficiamento de

minrios, com felizes excees, tm mostrado que so diretamente proporcionais
insegurana tcnica, ao subdesenvolvimento tecnolgico e ao tamanho do bolso. A falta de
recursos financeiros induz a trabalhar com projetos pacote de procedncia externa,
normalmente exigidos pelos organismos internacionais de financiamento, e que foi uma
importante fonte de criao de projetos super dimensionados na Amrica Latina na dcada de
70. Apesar disso, estamos entrando no sculo XXI com a mesma mentalidade daqueles anos,
pior ainda, com maior dependncia dos grupos fabricantes (hoje em dia, apenas um grande
grupo controla quase 90% do mercado mundial de equipamentos de tratamento de minrios,
onde as operaes de cominuio so as mais importantes).
A Desmistificao da Tecnologia Mineral

Para reverter o quadro anterior resultar preciso:
- Fortalecer a indstria nacional e melhorar suas condies de competitividade,
possibilitando: irradiar efeitos secundrios a toda sociedade, ficando menos dependente
do exterior; melhorar a objetividade nas avaliaes tcnico-econmicas para a compra
de equipamentos, atravs do estabelecimento de conceitos claros sobre as operaes
unitrias; valorizar os produtos nacionais ou regionais e padronizar a produo de
suprimentos (as tecnologias importadas podem conduzir a uma dependncia do pas
fornecedor durante toda a vida do projeto); reduzir custos de engenharia e de
desenvolvimento de pesquisas; favorecer a normalizao e a qualidade dos produtos.
- Promover uma integrao entre as empresas produtoras, governo, fabricantes locais
de equipamentos, laboratrios de pesquisa, universidades e empresas de engenharia,
criando um suporte amplo cultura tecnolgica nacional, possibilitando: uma reduo
geral de custos; a formao profissional integrada com o dia-a-dia nas empresas; uma
mudana de atitude nos engenheiros do setor e a desmistificao da tecnologia mineral,
como ilustrado na Figura I.2.
Figura I.2 A Desmistificao da Tecnologia Mineral

11
Integrao Latino-Americana / Mercosul

El mercado comn latinoamericano permitira actuar coordinadamente, por el lado del
consumo, en la regulacin de los precios de los productos minero-metalrgicos. El mayor consumo
local de los propios productos favorece las relaciones de intercambio comercial y reduce la
dependencia de los pases productores.
O mercado comum latino-americano permitiria atuar coordenadamente, pelo lado do

consumo, na regulao dos preos dos produtos minero-metalrgicos. O maior consumo local
dos prprios produtos favorece as relaes de intercambio comercial e reduz a dependncia
dos pases produtores. Por exemplo, no Chile, durante perodos de baixo preo do Cobre (o
seu maior item de exportao), foram desenvolvidos diferentes produtos de consumo local
utilizando o Cobre como matria prima, principalmente na construo civil. Outros benefcios
da integrao podero surgir, como: mercado de equipamentos de minerao (novos ou
recondicionados), normas tcnicas comuns, desenvolvimento de tecnologias locais, etc.
Fbricas de equipamentos simples, de simples operao e manuteno, e usinas de baixo
investimento e custo operacional, s podero surgir quando houver uma interpretao tambm
simples das operaes unitrias envolvidas.
A Cincia Mineral
De modo diferente de lo que ocurre en las operaciones unitarias estudiadas en el campo de la
Ingeniera Qumica, las cuales se basan en los fenmenos de transporte de: cantidad de movimiento,
energa y masa, el rea de procesamiento de minerales presenta diversas dificultades que no han
permitido la descripcin fenomenolgica de los mecanismos bsicos de ocurrencia de esos procesos y,
como consecuencia, han limitado el estudio de modelos de simulacin y han dificultado, incluso, la
obtencin de correlaciones simples entre estudios hechos en laboratorio y la operacin continua
industrial.
Diferentemente do que acontece nas operaes unitrias estudadas no campo da

Engenharia Qumica, as quais esto baseadas nos fenmenos de transporte de quantidade de
movimento, energia e massa, a rea de processamento de minrios apresenta diversas
dificuldades que no tm permitido a descrio fenomenolgica dos mecanismos bsicos de
ocorrncia desses processos e, como conseqncia, tm limitado o estudo de modelos de
simulao e tm dificultado, inclusive, a obteno de correlaes simples entre estudos feitos
em laboratrio e a operao contnua industrial.
Os processos de transferncia de massa observados na indstria qumica so

moleculares e tendem naturalmente ao equilbrio, permitindo assumir condies de
continuidade baseadas no conhecimento do gradiente de transporte em qualquer corte
transversal ao fluxo, ou fluxos, geralmente em fases homogneas. Desse modo, a sua
modelagem, baseada no gradiente de transporte e comportamento cintico se aproxima
perfeitamente da realidade industrial, quase independente de relaes de escala. Na rea
mineral os mecanismos de ocorrncia so bastante complexos; o prprio minrio muito
varivel, justamente naquelas propriedades que afetam diretamente o fenmeno na forma de
distrbios de entrada (dureza, grau de liberao, etc.), o qual acontece normalmente em fases
muito pouco homogneas (polpa, espuma) e por tanto de difcil representao em simulaes
matemticas.
O gradiente de concentrao, no caso do processo da flotao, corresponde ao

potencial de hidrofobia das partculas, o qual est condicionado a diversas variveis muito
difceis de medir ou controlar. No caso da operao de moagem, por exemplo, o fenmeno de
cominuio resulta da mistura de trs componentes principais: o impacto, a atrio e a
abraso. Cada componente apresenta diferente eficincia no seu aproveitamento energtico
sobre o minrio, cuja ao executada por diversos tipos de corpos moedores (bolas de ferro,
de ao ou de porcelana, barras de ferro, pebbles do prprio minrio, etc.) que depende
tambm da viscosidade do meio em que atuam e de outras inmeras variveis. Desse modo, as
operaes de reduo de tamanho, de separao e de transporte macromolecular precisam de
uma nova concepo terica, como ilustrado na Figura I.3.
Figura I.3 A Nova Abordagem da Cincia Mineral
Fenmenos de Tratamento de Minrios

El Modelo Operacional propone una nueva concepcin macro fenomenolgica para el estudio
de las operaciones unitarias de tratamiento de minerales, o sea, establece nuevas bases tericas para
los fenmenos de ocurrencia de esas operaciones: Conminucin (molienda y chancado), Separacin
con Concentracin (gravimetra, separacin magntica, hidrociclones, flotacin, etc.) y fenmenos
auxiliares inherentes al Transporte Macromolecular en medio viscoso (leyes de la hidrulica,
viscosidad, etc.) como ilustrado en la Figura I.4.
O Modelo Operacional prope uma nova concepo macro-fenomenolgica para o

estudo das operaes unitrias de tratamento de minrios, isto , estabelece novas bases
tericas para os fenmenos de ocorrncia dessas operaes: Cominuio (moagem,
britagem), Separao com Concentrao (gravimetria, separao magntica,
hidrociclonagem, flotao, etc.) e fenmenos auxiliares inerentes ao Transporte
Macromolecular em meio viscoso (leis da hidrulica, viscosidade, etc.) como ilustrado na
Figura I.4.
Figura I.4 Fenmenos de Tratamento de Minrios

13
Nesta original abordagem, o Modelo Operacional introduz novos conceitos na rea mineral:
1. Fenmeno Real
A partir das equaes de scale-up o modelo leva em conta o mecanismo real dos
processos. O processo de Flotao agora o processo de Concentrao de Massa
por Flotao, incorporando as atuaes do operador nas rotinas de simulao.
2. Transferncia Macromolecular de Massa
A transferncia de massa, como fenmeno de transporte, interpretada de maneira
macromolecular, onde a migrao forada de partculas (por fora hidrofbica, peso
especfico, magnetismo, etc.) substitui o conceito de difuso molecular atravs do
gradiente de concentrao - ou por potencial qumico entre duas fases - utilizado nos
processos qumicos. Por exemplo, as operaes estagiadas de concentrao, no
processo de flotao, so observadas determinando a Curva de Equilbrio entre as
fases polpa e espuma e a Linha de Operao do sistema. Essa ltima deve tender ao
equilbrio sendo induzida pelo operador da usina.
3. Equaes de Continuidade
A descrio do processo no estado estacionrio feita a partir de equaes de
continuidade, criadas especialmente pelo Modelo Operacional, acompanhando o
fluxo principal do processo e abrindo as tradicionais caixas pretas que escondem
circuitos fechados ou operaes em etapas.
4. Conceito Operacional do Modelo
As rotinas de clculo orientam as atuaes operacionais dentro da usina para levar o
processo at condies prximas do evento natural que ocorreria na hiptese de tratar-
se de um processo qumico.
Em resumo, O Modelo Operacional consiste num novo fundamento cientfico para

interpretar as operaes de beneficiamento de minrios. O modelo macrofenomenolgico,
porque define novos mecanismos mensurveis para descrever os fenmenos envolvidos;
operacional, porque incorpora a atuao do operador dentro das equaes que descrevem os
processos; e otimizante, porque ao invs de tentar simular o circuito atual ele determina as
condies timas de operao e permite que o operador (ou o sistema de controle automtico)
induza o processo at o ponto timo.
Leis Matemticas e Aplicaes do Modelo

- Primeira Lei: Define o fenmeno fundamental, ou propriedade macro-
fenomenolgica e o seu scale-up para a operao contnua industrial. o caso do
ndice de Cominuio (IC) no processo de moagem, ou a Seletividade em funo da
Razo de Concentrao de Massas (Rcm), no caso da Flotao.
Aplicaes: Avaliao de estudos em laboratrio e/ou usina piloto; controle
metalrgico da usina desde o laboratrio; rotinas de scale-up; avaliao de
alternativas de processo; otimizao do fluxograma; dimensionamento dos
equipamentos; menores custos de pesquisa e maior confiabilidade do projeto.
- Segunda Lei: Expresso matemtica que descreve o processo em estado estacionrio,
chamada de Equao de Continuidade.
Aplicaes: Avaliao geral / diagnstico da usina; controle preciso dos operadores
sobre a usina; identificao de problemas operacionais; avaliao de etapas individuais
dentro de processos compostos; racionalizao dos circuitos.
- Terceira Lei: Equao matemtica que expressa a condio tima para o processo.
Chamada de Equao de Otimizao e que orienta a operao para trabalhar sobre a
Curva de Equilbrio do sistema.
Aplicaes: Sugestes de otimizao: atualizao tecnolgica, mudana de
equipamentos, alteraes no layout, etc.; programas para otimizao de processos
(software); mxima capacidade e/ou mnimo custo de operao; melhores resultados
metalrgicos; sistemas especialistas de controle; mxima estabilidade operacional.
A Figura I.5 ilustra a estrutura do modelo. Ao longo deste texto sero desenvolvidos
4 (quatro) Princpios e 3 (trs) Leis deduzidas pelo Modelo Operacional para o processo de
Concentrao de Massa por Flotao. Neste Volume 1 sero estudados em profundidade a
primeira Lei (Item 1.4.3) e os dois primeiros princpios (Itens 1.4.2 y 2.4.5).
Figura I.5 A Estrutura do Modelo Operacional
O Desafio do Desenvolvimento Tecnolgico

Informaes coletadas por Fuerstenau D.W. (1988) so resumidas na Tabela 01, e
mostram como as novas tecnologias tm contribudo para que grandes usinas, com grandes
e modernos equipamentos, consumam mais gua e energia que as antigas usinas
convencionais.
Tabela 01 Usinas de Moagem e de Flotao, EEUU
Ano No Usinas Capacidade, 106 t gua, m3/t Energia, kWh/t

1960 202 179,9 4,67 17,8
1970 240 367,7 5,02 16,15
1985 179 383,5 9,35 20,23
Na opinio do Autor deste livro, a forte elevao dos custos operacionais de energia
eltrica deve-se, em grande parte, forte penetrao comercial dos sistemas semi-autgenos
de moagem e, tambm, ao alto nvel de enchimento observado nos moinhos convencionais. O
elevado consumo de gua deriva do excesso de diluio em polpas e do uso de circuitos
fechados de moagem, onde o overflow dos hidrociclones fica extremamente diludo quando
aumenta a carga circulante do moinho. Esses e outros paradigmas devem ser enfrentados por
laboratrios de pesquisa, universidades, empresas de consultoria e, principalmente, pelas
prprias empresas de minerao, as quais precisam questionar as suas operaes e abrir
espao para a aplicao de novas idias, objetivando desmistificar a tecnologia mineral.
Dentro dessa filosofia, foi desenvolvido o Modelo Operacional.
15
PARTE 1
MECANISMOS MACROSCPICOS
SISTEMA FENOMENOLGICO DA FLOTAO 17
CAPTULO 1
SISTEMA FENOMENOLGICO DA FLOTAO
1.1 Transferncia Macromolecular de Massa

En el campo de la Ingeniera Qumica, la transferencia de masa se entiende como la
modificacin de las composiciones qumicas de las soluciones y mezclas por mdio de mtodos que no
necesariamente implican en reacciones qumicas. Esas operaciones son dirigidas, habitualmente, a la
separacin de una sustancia en sus partes componentes. En el caso de mezcla de partculas minerales
tales separaciones pueden ser totalmente mecnicas, como ocurre en algunas de las operaciones de
beneficio de minerales; por ejemplo: el filtrado de un slido utilizando una suspensin en lquido y la
clasificacin de un slido por harneo, en fracciones de partculas de distinto tamao. Ahora, la
separacin entre partculas sobre la base de su densidad, o su susceptibilidad magntica y tambin la
separacin de masa por flotacin, entre otras, envuelven cambios de la composicin qumica entre los
productos o fases separadas y, como fue dicho, al incluir cambios en la composicin de los flujos
definiremos estas ltimas como Operaciones con Transferencia Macromolecular de Masa. Al
separar de su roca un determinado mineral es posible utilizar la operacin con transferencia
molecular de masa de lixiviacin o por el mtodo de flotacin, ahora definido como operacin
con transferencia macromolecular de masa.
No campo da Engenharia Qumica, a transferncia de massa se entende como a

modificao das composies qumicas das solues e misturas por meio de mtodos que no
necessariamente implicam em reaes qumicas. Essas operaes so dirigidas,
habitualmente, separao de uma substncia em suas partes componentes. No caso de
misturas de partculas minerais tais separaes podem ser inteiramente mecnicas, como
ocorre em algumas operaes de beneficiamento mineral; por exemplo: a filtragem de um
slido utilizando uma suspenso em liquido e a classificao de um slido por peneiramento,
em fraes de partculas de distinto tamanho. Agora, a separao entre partculas sobre a base
da sua densidade ou a sua susceptibilidade magntica e tambm a separao de massa por
flotao, entre outras, envolvem mudanas da composio qumica entre os produtos ou fases
separadas e, como foi dito, ao incluir mudanas na composio dos fluxos definiremos estas
ltimas como Operaes com Transferncia Macromolecular de Massa. Ao separar da sua
rocha um determinado minrio, possvel utilizar a operao com transferncia molecular de
massa de lixiviao ou pelo mtodo de flotao, agora definido como operao com
transferncia macromolecular de massa.
Quase todas as operaes unitrias da engenharia qumica so descritas sob a tica

cintica (Smith J.M., 1971; Levenspiel O., 1972), quando se trata de operaes que
envolvam reaes qumicas; por modelos fsicos introduzidos pelos Fenmenos de Transporte
(Bird e outros, 1960), quando se conhecem os princpios fsicos fundamentais que regulam as
leis bsicas do transporte contnuo e molecular de quantidade de movimento, energia e massa;
ou apenas por fundamentos bsicos do transporte molecular com base nos gradientes de
transporte e as condies de equilbrio, como feita com a maior parte das operaes,
particularmente nas operaes com transferncia de massa (Treybal R.E., 1970). Muitas
operaes de beneficiamento mineral, devido falta de uma particular concepo das suas
operaes, utilizam conceitos derivados da engenharia qumica para tentar simular os
processos e interpretar os seus mecanismos macroscpicos de ocorrncia. A utilizao destas
abordagens pelas operaes mecnicas de beneficiamento mineral tem seguido, quase sem
exceo, as seguintes linhas de trabalho:
a) Modelos Cinticos: Requerem de um estudo da velocidade de ocorrncia do

evento e dos procedimentos de scale-up que relacionam o tempo de durao
do processo medido no laboratrio, em batelada, at operaes contnuas na
escala industrial;
b) Modelos Fsicos ou Mecanicistas: Requerem do conhecimento dos
princpios fsicos fundamentais de todos os subprocessos envolvidos na
operao, em continuidade; ou seja, do fluxo alimentado, do equipamento,
da aplicao de energia, do transporte macromolecular em meio viscoso, dos
distrbios de entrada, etc.
Fatalmente, nenhuma destas abordagens tem conseguido resolver com sucesso os

aspectos bsicos requeridos para enfrentar os processos minerais, como o scale-up, o
dimensionamento, a simulao e a otimizao, como amplamente reconhecido no meio
cientfico mineral. O Modelo Operacional vem a apresentar uma nova interpretao
macrofenomenolgica para as operaes de beneficiamento, em geral, baseada na
Transferncia Macromolecular de Massa, matria esta que estamos sugerindo para incorporar
no currculo de estudos para os estudantes de engenharia qumica e de minas.
1.1.1 Nova Abordagem Terica
O Modelo Operacional prope uma analogia entre os processos qumicos de

transferncia de massa e alguns dos processos mecnicos de beneficiamento de minrios,
configurando uma nova interpretao macrofenomenolgica para esses processos e, no caso
particular deste texto, do processo de Concentrao de Massa por Flotao. Na indstria
qumica, as operaes diretas produzem duas fases a partir de uma soluo de uma fase s,
mediante a aplicao ou extrao de calor (a destilao fracionada, a cristalizao fracionada
e uma certa forma de extrao fracionada pertencem a este tipo). As operaes indiretas
envolvem a adio de outra substncia e compreendem: a absoro gasosa, a dessoro, a
adsoro, o secado, a lixiviao, a extrao em fase lquida e alguns tipos de cristalizao
fracionada. No o objetivo deste texto aprofundar na teoria da disciplina de "Transferncia
de Massa", prpria dos estudantes de engenharia qumica, mas utilizar, de maneira
simplificada, os conceitos mais relevantes para a compreenso do processo de Concentrao
de Massa por Flotao. Fica aberto o debate para o desenvolvimento de uma nova disciplina,
a "Transferncia Macromolecular de Massa", para ser incorporada no programa de estudo dos
engenheiros qumicos e de minas (est em preparao um texto especfico sobre este tema).
Na rea mineral, a cominuio de partculas pode ser interpretada como uma operao
direta e que permite, mediante a aplicao de energia criando impacto, atrio ou abraso,
separar uma partcula em fragmentos de diversos tamanhos e com diversas propores de
componentes. No caso da Concentrao de Massa por Flotao, o reagente coletor adsorvido
na superfcie das partculas do nosso interesse, criando ou aumentando a sua hidrofobia. A
adio de gs na fase polpa e captura das partculas hidrfobas caracteriza a dessoro
macromolecular, retirando massa da fase lquida para o gs e mantendo o fluxo ascendente
pela camada de espuma. A adio de gua na superfcie da espuma (lavagem) produz o arraste
de partculas hidrfilas ou pouco hidrfobas de volta para a polpa, caracterizando uma
absoro macromolecular, o chamado duplo mecanismo de drenagem, na fase espuma.
Na rea de processos minerais diversos fatos tm dificultado a obteno de

correlaes de aplicao prtica entre os estudos de laboratrio e a operao contnua
industrial. Na indstria qumica, pelo contrrio, tais correlaes so usualmente de mais fcil
obteno, devido, entre outros fatores, ao conhecimento que se dispe dos Fenmenos de
Transporte, fenmenos estes menos dependentes de relaes de escala. A tradicional
abordagem da flotao, empregando analogias com conceitos de cintica das reaes
qumicas, no consegue representar adequadamente o processo real de concentrao de massa.
Entretanto, as diferenas dos fenmenos que ocorrem nesses dois ramos da engenharia no
permitem realizar diretamente tal abordagem, como se indica na Tabela 1.1.1.
Tabela 1.1.1 Transferncia de Massa
Item PROCESSOS QUMICOS FLOTAO

Fenmeno Fenmeno de Transporte (quant. de movimento, Separao e Concentrao de Partculas
calor e massa)
Transporte Transferncia Molecular de Massa Transferncia de Partculas
Mecanismo Difuso (Lei de Ficks) Migrao Forada
Gradiente de Diferena de Concentrao ou de Potencial Hidrofobia de algumas partculas, cujo
Transporte Qumico da substncia de interesse entre as fases estmulo externo fora a migrao
Operao Gradiente Contnuo, sem interveno do operador Gradiente Natural deve ser conduzido por
atuao operacional
Fenmeno Natural (foras microscpicas) Natural + Operacional
Principal
Fases Normalmente homogneas (slido, lquido, gs) Heterogneas (polpa, espuma)
Definida a Flotao como um fenmeno de separao com transferncia

macromolecular de massa, analisaremos a seguir os aspectos citados nesta tabela, tais como:
transferncia de massa, contato entre as fases, mecanismos de transferncia, gradiente e foras
impulsoras nas fases envolvidas e aspectos operacionais, da forma convencional da
engenharia de processos, como so estudadas as operaes da engenharia qumica.
1.1.2 Transferncia de Partculas

A Flotao uma operao de separao de componentes de misturas heterogneas de
partculas suspensas em fase aquosa. O que permite separar um componente do outro o
diferente nvel de hidrofobia na superfcie das partculas de diferentes substncias (Pereira e
Brando, 1992). Se as partculas que se pretende separar so superficialmente ativas
(hidrfobas) elas se concentram na superfcie quando a polpa exposta ao de um gs,
normalmente bolhas de ar, existindo logo uma diferena de concentrao da substncia
(partculas da substncia) entre a polpa e a capa superficial da espuma. Ao recolher a capa
superficial teremos conseguido uma certa separao com a concentrao da substncia de
nosso interesse. O modo de fazer essa operao consiste em provocar uma espuma na polpa
mediante a introduo de bolhas de ar dentro dela. A drenagem da espuma til para eliminar
a maior parte do lquido, junto com as partculas de menor hidrofobia ou at mesmo hidrfilas
que pudessem ter sido arrastadas junto com a gua no momento da sua flotao e que no do
nosso interesse concentrar no produto. Para uma operao satisfatria a espuma deve ser
razoavelmente estvel, o qual requer pouca turbulncia e que a camada possua alta densidade.
1.1.3 Mecanismos de Transporte

En escala molecular, la transferencia de masa en una determinada fase es el resultado de una
diferencia de concentracin o gradiente, de modo que las molculas individuales se difunden,
movindose desde un lugar de alta concentracin hasta otro de baja concentracin. De manera
diferente, en el rea mineral, la transferencia macromolecular de masa ocurre como resultado de la
aplicacin de alguna fuente de energa externa que permite la migracin de partculas, como por
ejemplo, un campo magntico para separar partculas de mayor susceptibilidad magntica, la fuerza
centrfuga en hidrociclones aprovechando la diferente gravedad especfica de determinadas
especies, la fuerza de hidrofobia para el fenmeno de flotacin, etc. En el caso de la Flotacin, la
partcula no migra por si sola, sino que es cargada por burbujas de aire, desde la pulpa hasta la
espuma mineralizada donde, despus de ascender hasta la porcin media de la corriente de espuma
(concentrado) es arrastrada. La captura de la partcula es forzada en la fase pulpa por agitacin
mecnica (celdas convencionales) o neumtica, por ejemplo, celdas de columna. En la Figura 1.1.1
es ilustrado un resumen conceptual de ese proceso.
Na escala molecular, a transferncia de massa numa determinada fase o resultado de

uma diferena na concentrao ou gradiente, de modo que as molculas individuais se
difundem, deslocando-se desde um lugar de alta concentrao at outro de baixa
concentrao. Diferentemente, na rea mineral, a transferncia macromolecular de massa
acontece como resultado da aplicao de alguma fonte de energia externa que permita a
migrao de partculas, como por exemplo, um campo magntico para separar partculas de
maior susceptibilidade magntica, a fora centrfuga em hidrociclones aproveitando a
diferente gravidade especfica de determinadas espcies, a fora hidrofbica para o fenmeno
de flotao, etc. No caso da Flotao, a partcula no migra por si s, mas carregada por
bolhas de ar, da polpa at a espuma mineralizada onde, aps levitar at a poro mdia da
corrente de espuma (concentrado) arrastada. A captura da partcula forada na fase polpa
por agitao mecnica (clulas convencionais) ou pneumtica, por exemplo, clulas de
coluna. Na Figura 1.1.1 ilustrado um resumo conceitual desse processo.
Figura 1.1.1 - Mecanismos de Transporte

Se a analogia qumica fosse a dessoro, a polpa residual (rejeito) seria considerada
como soluto. No caso de mistura e separao de lquidos imisciveis (extrao com solvente) a
polpa residual seria chamada de refinado (1).
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(1) Como veremos no Item 1.2, o que acontece um fenmeno fsico-qumico de superfcie que produz menor
tenso superficial nas partculas, definindo a sua hidrofobia. O leitor deve entender que o enfoque principal
do texto uma analogia e no necessariamente a descrio cientfica do fenmeno de flotao.
A dessoro continua na fase espuma (solvente) por difuso macromolecular em fluxo

laminar (no turbulento), criando um gradiente organizado desde a interface at a camada
superior. A espuma no agitada, justamente para permitir este mecanismo. adicionada
gua de lavagem para limpar a espuma de partculas pouco hidrfobas e de pouco contedo de
substncia do nosso interesse, as quais so drenadas de volta polpa, configurando um
processo de absoro gasosa macromolecular e estabelecendo um duplo mecanismo na fase
espuma.
Absoro
A + gs Interface Concentrado + gua (1.1)
Dessoro
Se a fase espuma fosse considerada como lquido (o que ocorre quando repolpada)
poderia interpretar-se tambm o processo de limpeza, chamado de "Cleaner", como uma
extrao em fase lquida; mas, pela necessidade de mobilizao das partculas mediante
bolhas de ar, recomenda-se manter (teoricamente) a caracterstica gasosa da espuma, como
fase de processo. A expresso (1.1) ser bastante utilizada ao longo do texto e constitui a
expresso fundamental que descreve a abordagem analgica do processo de Concentrao de
Massa por Flotao. A interface , em estado estacionrio (1), uma representao terica do
contato entre as fases, tanto na interface fsica que delimita a camada de espuma dentro do
equipamento de contato e separao, como nos milhares de contatos: bolha / partcula que
esto acontecendo em ambas fases. Ao atingir o equilbrio, seja em estado no estacionrio
(clula de laboratrio) ou na ltima clula de um banco de flotao fracionada, em estado
estacionrio, a transferncia de partculas termina e fica definida, fisicamente, a interface final
do equilbrio, que separa definitivamente os produtos ou fases.
1.1.4 Gradiente e Foras Impulsoras

POLPA: FLOTAO
As partculas colidem com bolhas de ar quando so ativadas por energia hidrofbica,
em alguns casos natural ou prpria da superfcie de certas substncias, como por exemplo, a
Calcopirita, ou induzida mediante reagentes apropriados que, adsorvidos na superfcie,
diminuem a tenso superficial das partculas em contato com um gs, concentrando-se na
superfcie do lquido. A velocidade mdia da partcula depender do seu grau de hidrofobia,
se aderindo mais rpido bolha e de maneira mais forte e estvel, sendo rapidamente
conduzida superfcie. As partculas ficam mais hidrfobas quando esto mais liberadas da
ganga (maior teor individual das partculas) e so mais bem transportadas quando possuem
um determinado tamanho e peso compatvel com o tamanho das bolhas, que o veculo de
transporte. Na fase polpa, mediante agitao mecnica ou pneumtica, rapidamente
produzido o contato bolha/partcula, alm de manter a homogeneidade necessria para essa
fase (densidade, distribuio mineralgica, granulometria, etc.). A velocidade de transferncia
macromolecular muito rpida, principalmente nas clulas mecnicas. O fluxo mssico da
substncia do nosso interesse (Nx = massa/tempo) pode ser definido mediante a seguinte
expresso:
Nx = Coeficiente de Transferncia x rea de Contato x Gradiente (1.2)
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(1) caracterstico da operao em estado estacionrio que as concentraes em qualquer ponto do
equipamento permaneam constantes atravs do tempo. uma caracterstica da operao em estado no
estacionrio que as concentraes em qualquer ponto do equipamento mudem com o tempo. As operaes
realizadas em forma descontnua se encontram sempre entre as do tipo em estado no estacionrio
A diferena de hidrofobia entre as partculas, que define a sua flotabilidade, o

gradiente de transporte, o qual pode ser associado ao teor individual ou liberao das
partculas. O coeficiente de transferncia possui as mesmas unidades do fluxo dividido pelo
gradiente e pela rea (massa / [tempo x rea x gradiente]). Seja a o teor mdio de substncia x
na massa alimentada na polpa, e ri o teor mdio das partculas na interface entre o soluto
(polpa) e o solvente (ar), como ilustrado na Figura 1.1.2. Acontece que:
Nx = KP x A x (a - ri )
(1.3)
Onde KP o coeficiente de transferncia na fase polpa . A diferena (a - ri) a fora
(1)
impulsora que promove a dessoro macromolecular na fase polpa (captura de partculas

desde a polpa para as bolhas de ar). O fenmeno que acontece na fase polpa ser denominado
como Flotao Natural e ser mais bem analisado no Item 1.3.
Figura 1.1.2 - Perfil de Concentrao na Interface
ESPUMA: CONCENTRAO
J na camada de espuma, as partculas se dirigem espontaneamente, pela sua
hidrofobia, at o ponto de menor contato possvel com a gua e de menor presso, ou seja, at
a superfcie da camada de espuma, em contato com a atmosfera. O regime ao qual se
movimenta a partcula, em qualquer ponto em sentido vertical, depender do gradiente de
hidrofobia nesse ponto. Como a difuso de massa no forada (no tem agitao), agora o
seu transporte natural e comandado por algum mecanismo anlogo difusividade naquela
fase, em regime laminar.
Para o caso molecular (Treybal, 1970) a Lei de Ficks define:

JA = - DAB x dCA / dz
Onde:
JA = Fluxo de A atravs de B;
DAB = Difusividade de A em soluo de B (rea / tempo);
dCA / dz = Gradiente de concentrao de A na direo (eixo) z.
O sinal negativo se deve ao sentido do fluxo.
Por razes prticas, pelo fato de contar com ferramentas macroscpicas (amostragens e
anlises qumicas), prefervel continuar observando o fenmeno baseado em coeficientes de
transferncia e no em difusividade, ainda considerando o duplo mecanismo existente na fase
espuma.
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(1) No confundir com a constante cintica k, obtida a partir de analogias cinticas de reaes qumicas e
utilizada pelos modelos convencionais de Flotao (detalhes no Captulo 2).
Para a fase espuma definiremos o seguinte mecanismo:
Nx = KE x A x (c - ci ) = KP x A x (a - ri ) (1.4)
Onde KE o coeficiente de transferncia na fase espuma, com as mesmas unidades de KP
antes definidas; c o teor mdio da espuma concentrada e ci o teor das partculas na
interface. De maneira similar ao definido para a fase polpa, o gradiente (c - ci) a fora
impulsora que promove a transferncia de partculas desde a interface at o fluxo principal de
espuma concentrada. O fenmeno que acontece na fase espuma ser denominado de
Concentrao, e ser mais bem analisado no Item 1.4. Por outro lado, no Item 1.7 sero
discutidos os fatores que afetam o fluxo de transferncia de massa, da forma como so
estudadas as operaes da engenharia qumica (coeficientes, rea de contato e gradientes).
1.1.5 Equilbrio
O grau de aproximao ao equilbrio definir os resultados metalrgicos do processo,
o tipo de circuito, o nmero de etapas, as cargas circulantes ou de reciclo de limpeza, etc. O
processo ser mais ou menos eficiente, tanto nos resultados metalrgicos como nos custos de
produo, na medida do seu grau de aproximao ao equilbrio. Em sistemas de duas fases
(como polpa e espuma), quando estas no esto em equilbrio, produzida uma alterao
espontnea por migrao macromolecular levando o sistema ao estado de equilbrio, onde
cessam as alteraes. Aps um tempo determinado, observa-se que a concentrao da
substncia a mesma atravs de uma fase, mas no necessariamente a mesma para ambas as
fases, como ilustrado na Figura 1.1.3. A uniformidade de ambas fases diferente: Polpa:
homogeneidade por agitao mecnica ou pneumtica, onde o teor r* praticamente o
mesmo em qualquer alquota de polpa amostrada; alm da necessria homogeneidade fsica
na percentagem de slidos, distribuio granulomtrica, etc. Espuma: organizao vertical por
hidrofobia de cada partcula.
Figura 1.1.3 - Equilbrio entre Fases Polpa e Espuma

a uniformidade que acaba detendo o processo neto de migrao (1), ou seja, entre as
fases a verdadeira fora impulsora para a transferncia macromolecular de massa o potencial
de hidrofobia entre elas e no a diferena de concentrao. Por exemplo, (c*- r*) no
constitui um gradiente ou fora impulsora. Como o objetivo principal do processo separar e
obter a concentrao da substncia do nosso interesse, dependemos das diferenas de
concentrao que iro acontecer no equilbrio e no apenas dos coeficientes de transferncia,
apesar de que esses ltimos regulam a velocidade de aproximao ao equilbrio, controlando o
tempo de flotao e de concentrao e, por tanto, o tamanho dos equipamentos, o circuito
como um todo e os custos de operao.
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(1) No Item 1.6 veremos que este equilbrio dinmico, onde as alteraes podem continuar, mas cessa a
transferncia relativa ou neta de massa entre as fases.
1.1.6 Fenmeno Natural vs. Fenmeno Real

En muchos procesos, la ocurrencia del fenmeno natural no se encuentra debidamente
representada por la actuacin real dentro de las plantas de tratamiento. En el caso de la Flotacin, el
fenmeno natural ocurre para arriba, donde el transporte selectivo y macromolecular de masa,
desde la pulpa, forma una espuma enriquecida de sustancia de nuestro inters. Pero, en la prctica
industrial en operaciones continuas, el Concentrado es apenas aquella cantidad parcial de espuma
efectivamente retirada de la celda de flotacin. Las tentativas de simulacin a partir de la cintica del
fenmeno natural de flotacin, definida en celdas del tipo batch de laboratorio, tienen muy poca
aplicacin en la planta industrial, si en la prctica, dentro de ciertos lmites, el operador concentra la
masa que juzga conveniente en una determinada etapa del proceso. La ocurrencia prctica de muchos
procesos (operacin) no es realizada sin la ayuda de actuaciones fsicas externas al proceso natural,
con el objetivo de vencer fuerzas de oposicin al flujo (fuerzas de gravedad, viscosidad, etc.).
Em muitos processos, a ocorrncia do fenmeno natural no se encontra

devidamente representada pela atuao real dentro das usinas. No caso da Flotao, o
fenmeno natural acontece para cima, onde o transporte seletivo e macromolecular de
massa, desde a polpa, forma uma espuma enriquecida de substncia de interesse. Mas, na
prtica industrial em operaes contnuas, o Concentrado apenas aquela quantidade parcial
de espuma efetivamente retirada da clula de flotao. As tentativas de simulao a partir da
cintica do fenmeno natural de flotao, definida em clulas do tipo batch de laboratrio,
tm muito pouca aplicao na usina industrial, se na prtica, dentro de certos limites, o
operador concentra a massa que julga conveniente em uma determinada etapa do processo. A
ocorrncia prtica de muitos processos (operao) no efetivada sem a ajuda de atuaes
fsicas externas ao processo natural, com o objetivo de vencer foras de oposio ao fluxo
(fora de gravidade, viscosidade, etc.).
Assim, usual o emprego de operaes por etapas, onde a atuao operacional assume
maior importncia. A atuao forada sobre o fenmeno natural, exercida pelo operador da
usina, implica muitas vezes num desvio da ocorrncia natural do processo, afetando os
resultados metalrgicos. A modelagem matemtica desses fenmenos apresentar srias
dificuldades na sua projeo industrial se ela for baseada apenas no fenmeno natural. Como
veremos ao longo do texto, o modelo proposto em geral para as operaes de beneficiamento,
chamado de Modelo Operacional, recebe este nome justamente por considerar as atuaes
do operador dentro das equaes do modelo. No caso da Flotao, a quantidade de massa
concentrada depende da atuao do operador, na manipulao do nvel de polpa nos bancos de
flotao. Desse modo, o fenmeno real das operaes unitrias de beneficiamento mineral
possui dois componentes: Natural e Operacional. Este ltimo no tem sido considerado
adequadamente, at hoje, pelas atuais abordagens tericas de ensino e pesquisa dessas
operaes nem pelos modelos de simulao conhecidos.
FENMENO NATURAL + OPERACO = FENMENO REAL (1.5)

1.1.7 Concentrao de Massa por Flotao
Utilizando-se dos conceitos expostos anteriormente, luz do Modelo Operacional,
definiremos o processo de Flotao como uma operao unitria de separao por
transferncia macromolecular de massa. Esse processo ter dois componentes principais:
Flotao Natural e Concentrao, e trs mecanismos macroscpicos: Cintica, Seletividade e
Condies de Equilbrio.
1. Flotao Natural: Captura e transferncia de massa da polpa para a espuma

Aproveitando a diferena de hidrofobia de determinadas partculas. Nesse primeiro
componente, possvel de avaliar macroscopicamente atravs da Cintica de
Flotao (Captulo 2) e tambm pela Seletividade (Captulo 3), torna-se possvel
estudar e simular o fenmeno de Flotao Natural (ou apenas Flotao , como
normalmente definido pela literatura convencional) e a sua extrapolao para a escala
industrial, chamada de desbaste ou Rougher. Nessa fase, a flotao pode ser estudada
como um processo de dessoro macromolecular, onde partculas so transferidas do
lquido para o gs e, a seguir, da interface para a superfcie da camada de espuma.
2. Concentrao: Transferncia macromolecular de massa da espuma para a gua
Limpando a espuma produzida atravs do primeiro mecanismo das partculas menos
hidrfobas (ganga e mistos pobres), produzindo um concentrado de substncia do
nosso interesse. Nesse segundo componente, possvel de avaliar macroscopicamente
atravs da Seletividade (Captulo 3), pode-se tentar estudar e simular o fenmeno
de concentrao e sua extrapolao para a escala industrial, chamada de etapa de
limpeza ou Cleaner. Em processos compostos de flotao (por etapas), a concentrao
pode ser estudada como um processo de absoro macromolecular gasosa (espuma e
gua) em contra corrente com a dessoro iniciada na flotao natural (duplo
mecanismo), como so avaliadas as operaes da engenharia qumica, atravs da
Curva de Equilbrio e a Linha de Operao.
1.2 Captura e Transporte

1.2.1 Fundamentos Cientficos da Flotao
Debido a la complejidad de esa operacin y por la falta de una ciencia mineral que le
pueda dar amplia cobertura (como son los Fenmenos de Transporte, que cubren las operaciones
unitarias de la ingeniera qumica), su desarrollo cientfico ha avanzado de manera fragmentada
(qumica de superficies, modelos cinticos para la evaluacin de reactivos, manuales de fabricantes
de equipos, etc.), como una sumatoria de conocimientos y conclusiones experimentales aisladas, sin
espina dorsal y con poca relacin cuantitativa entre ellos.
Devido complexidade dessa operao e pela falta de uma "cincia mineral" que lhe
possa dar ampla cobertura (como so os Fenmenos de Transporte, que cobrem as operaes
unitrias da engenharia qumica), o seu desenvolvimento cientfico tem avanado de maneira
fragmentada (qumica de superfcies, modelos cinticos para avaliao de reagentes, manuais
de fabricantes de equipamentos, etc.), como uma somatria de conhecimentos ou concluses
experimentais isoladas, sem espinha dorsal e com pouca relao quantitativa entre eles. Neste
item tentaremos analisar, sucintamente, os contextos microscpicos e macroscpicos que as
atuais interpretaes tericas do processo tm permitido, ou seja, a viso convencional da
flotao, com a qual o leitor estar mais familiarizado. A captura e o transporte seletivo desde
a fase polpa para a fase espuma de pequenas partculas de minrio aderidas a bolhas de ar
(partculas hidrfobas), seguidas pela sua elevao at a superfcie da espuma, onde elas so
coletadas, a operao unitria de separao mecnica de massa conhecida como flotao,
chamada tambm de tcnica de separao. A interpretao fenomenolgica direta dessa
operao tem grande complexidade devido existncia de trs fases inter-relacionadas
slido, lquido e gs, conformando um ambiente normalmente pouco homogneo onde essas
fases se misturam polpa e espuma criando novas complicaes para o seu estudo.
Para maior complexidade, existe um outro mecanismo de retorno de massa (1) desde a
espuma para a polpa - Arbitrer e Harris (1962), Harris e Rimmer (1966) - conformando
ento, como mnimo, trs etapas para os fenmenos de flotao:
b) Captura de partculas em bolhas de ar;
c) Ascenso da bolha carregada da polpa para a espuma (Flotao Natural);
d) Transporte seletivo atravs da camada de massa concentrada (Concentrao).
O tamanho da partcula, suas caractersticas mineralgicas e de superfcie especfica, e
o peso especfico, entre outras condies, so fatores importantes da fase slida. A superfcie
da partcula pode ser condicionada para torn-la mais hidrfoba, obtendo um menor
ngulo de contato com a gua, mediante o emprego de reagentes qumicos especiais. A gua
normalmente o meio no qual se produz a captura da partcula e o seu transporte para a fase
espuma; suas caractersticas tais como pH, impurezas (ons em soluo ou lamas) e aspectos
hidrodinmicos (turbulncia, agitao, etc.) facilitam ou dificultam o transporte de partculas
ou a aderncia necessria entre as fases: slido e gs. A quantidade de ar, a presso imposta e
sua distribuio no meio aquoso na forma de espuma so variveis que tm as maiores
influncias no processo, inclusive como veculo de transporte. O slido na fase aquosa (polpa)
cria condies de viscosidade que se constituem em novas variveis para o processo.
1.2.1 Avaliao Microscpica

La explicacin microscpica del fenmeno de captura puede ser encontrada en la literatura
especializada sobre Qumica de Superficies. El fenmeno de flotacin (flotacin natural) es
explicado por los efectos fsico-qumicos en la superficie de algunos minerales (hidrofobia) y por la
adicin de determinados reactivos que: modifican el medio acuoso donde ocurre el fenmeno
(modificador de pH), atacan la superficie del mineral de inters reduciendo el ngulo de contacto
entre este y el agua (colector), o que facilitan la produccin de espuma (espumante) para que las
partculas colectadas, en estado hidrfobo, migren (floten) hasta la superficie del equipo (celda de
flotacin), despus de adherirse a las burbujas de aire artificialmente producidas.
A explicao microscpica do fenmeno de captura pode ser encontrada na literatura

especializada sobre Qumica de Superfcies. O fenmeno de flotao (flotao natural)
explicado pelos efeitos fsico-qumicos na superfcie de alguns minerais (hidrofobia) e pela
adio de determinados reagentes que: modificam o meio aquoso onde ocorre o fenmeno
(modificador de pH), atacam a superfcie do mineral de interesse reduzindo o ngulo de
contato entre este e a gua (coletor), ou que facilitam a produo de espuma (espumante) para
que as partculas coletadas, no estado hidrfobo, migrem (flotem (2)) at a superfcie do
equipamento (clula de flotao), aps aderirem s bolhas de ar artificialmente produzidas.
No o objetivo deste texto aprofundar nessa importante rea de pesquisa. Sugerimos ao
leitor estudar os autores clssicos como: Gaudin, Wark, Taggart e outros.
Estudos eletroqumicos desenvolvidos para a flotao de sulfetos minerais concluem

que a carga eltrica na superfcie das partculas de fundamental importncia na adsoro do
coletor e, por tanto, da performance da flotao. Estudos de oxidao superficial da Calcocita
(Cu2S) indicam uma significativa melhoria na flotabilidade desse minrio a partir de valores
de Eh acima de "zero" volts.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(1) Geralmente, o conceito de "massa" utilizado ao longo do texto ir referir-se a partculas.
(2) Utilizaremos o tempo verbal "flotem" ao invs de "flutuem" para diferenciar melhor os conceitos de
Flotao e Flutuao, muitas vezes utilizados indistintamente. A flutuao se interpreta como uma
oscilao ao redor de um ponto de referncia (ex: o valor do dlar flutua, mas no flota).
Chander S. (1988) desenvolve um completo estudo sobre aspectos eletroqumicos na

flotao de sulfetos; em resumo, a concentrao de ons metlicos em soluo depende das
caractersticas de oxidao do minrio, em funo do pH. Desse modo, diagramas Eh-pH
representam a condio termodinmica do minrio em soluo de coletor. Dois mecanismos
principais so indicados para essa abordagem, na flotao de sulfetos: a variabilidade do grau
de adsoro qumica do coletor, e/ou a formao de enxofre elementar (So) na superfcie da
partcula mineralizada. Na ausncia de coletor (partculas com hidrofobia natural) foi
comprovada a formao da camada de enxofre elementar, para minrio de Calcopirita
(Kelebek e Huls, 1991). Diferentes minrios possuem diferentes potenciais, e a utilizao e a
alterao desse potencial poderia ser uma maneira de atingir alguma forma de controle sobre
o processo (Suttill, 1990). Na prtica, a manipulao e o controle do pH define a relao Eh-
pH do sistema, onde o Eh apenas uma conseqncia de processo e no uma varivel em si
mesma.
O Eh medido como potencial eletroqumico da polpa, que ocorre em funo do pH.

A complexidade das interaes no ambiente qumico da flotao de sulfetos parece ser a razo
da pouca aplicao efetiva desta forma de controle (detalhes no Volume 2). Uma das maiores
dificuldades continua sendo o inadequado "scale-up" que o atual conhecimento da flotao
oferece para levar os resultados do laboratrio para a usina industrial.
O estudo dos mecanismos, nesta direo microscpica, pode ser dividido em:
a) fsica de flotao: fenmenos de hidrofobia e hidrofilia; interaes bolha / partcula,

(cintica microscpica); interaes entre partculas (lamas, floculao, etc.).
b) controle qumico: controle das propriedades de hidrofobia ou de hidrofilia das
partculas; adsoro seletiva de reagentes (Qumica de Superfcies); controle da
gerao de espuma; controle da interao entre partcula / partcula; aspectos
eletroqumicos e termodinmicos (Eh / pH).
c) aspectos mecnicos: gerao e disperso de bolhas; disperso e suspenso de
partculas; cintica microscpica.
Em grande parte o escopo convencional da Flotao est focado na fase polpa, ou

Flotao Natural, a qual se reflete na prtica para a operao de desbaste ou Rougher, onde a
primeira separao de partculas realizada e o seu grau de hidrofobia fica estabelecido. De
acordo com expresso (1.3), a fora impulsora ou gradiente na fase polpa (a - ri) pode ser
maximizado mediante o aprimoramento das matrias listadas em itens a, b e c citados acima.
Muitos desses aspectos sero discutidos ao longo do texto. A abordagem do Modelo
Operacional no cria conflito com os conhecimentos atuais sobre o processo, mas
proporciona uma orientao prtica aos benefcios advindos do seu aprofundamento, e eles
so:
- maximizar o gradiente (a - ri), por tanto, aumentar a recuperao metalrgica;
- otimizar a velocidade de aproximao ao equilbrio, o tempo de flotao e o
coeficiente de transferncia;
- estabelecer relaes confiveis de scale-up.
1.2.3 Avaliao Macroscpica:

El transporte de masa debido a la flotacin y sus consecuencias metalrgicas pueden ser
evaluados, de manera macroscpica, a travs de los resultados de los anlisis qumicos de ensayos de
laboratorio realizados con celdas de bancada (batch). La Cintica de Flotacin, o el estudio del
perfil de velocidades de transferencia de masa y de aproximacin al equilibrio, la Selectividad, o
factor de separacin entre el concentrado de la sustancia de inters y la ganga, y las Condiciones de
Equilibrio, analoga utilizada con los procesos qumicos, sern los mecanismos macroscpicos
utilizados en este texto para evaluar el fenmeno de flotacin.
O transporte de massa devido a flotao e suas conseqncias metalrgicas podem ser

avaliados, de maneira macroscpica, atravs dos resultados das anlises qumicas de ensaios
de laboratrio realizados com clulas de batelada (batch). A Cintica de Flotao, ou o
estudo do perfil de velocidades de transferncia de massa e de aproximao ao equilbrio, a
Seletividade, ou fator de separao entre o concentrado da substncia de interesse e a
ganga, e as Condies de Equilbrio, analogia utilizada com os processos qumicos, sero
os mecanismos macroscpicos utilizados neste texto para se avaliar o fenmeno de flotao.
Cintica de Flotao: o mecanismo macroscpico principal da flotao natural e

compreende o estudo do comportamento da velocidade de transferncia de massa da fase
polpa para a espuma (m vs. t) e a velocidade de aproximao ao equilbrio (R vs t). Esse
tema ser abordado no Captulo 2, incluindo um resumo das abordagens convencionais
baseadas em analogias cinticas das reaes qumicas. Na fase espuma, quando ela
repolpada, tambm estudado o seu contexto cintico na mesma forma.
Seletividade: Considerada como um fator de separao, esta propriedade
macrofenomenolgica do processo estudada com bastante profundidade no Captulo 3, para
as fases polpa e espuma. Por exemplo, reagentes coletores so adsorvidos seletivamente
(preferencialmente) por determinadas partculas; tambm, certas partculas so separadas com
maior nitidez das outras que no so do nosso interesse, ou seja, de maneira mais seletiva.
Condies de Equilbrio: O grau de aproximao ao equilbrio definir a eficincia
metalrgica das operaes de flotao. Por analogia com os processos qumicos de
transferncia molecular de massa o Modelo Operacional estabelece que, existindo uma fora
externa que promove a transferncia macromolecular de massa, neste caso a hidrofobia de
determinadas partculas, o processo deve ser aproximado das condies de equilbrio, tanto na
etapa de desbaste ou Rougher, como nas operaes de limpeza, onde as etapas devem operar
prximas da Curva de Equilbrio do sistema, como explicado ainda neste Captulo 1.
A avaliao macroscpica do processo de flotao, pela forma convencional

conhecida at agora (D.W. Fuerstenau, 1988), poderia incluir os seguintes aspectos, todos
eles tratados neste texto, mas agora de acordo com a nova abordagem proposta:
a) Caractersticas Mineralgicas: tipos mineralgicos de interesse; ganga; tamanho

de liberao; presena de lamas; espcies solveis. (detalhes nos Captulos 5 e 6).
b) Aspectos Qumicos: coletor; ativador; depressor; modificador;
espumante.(Captulo 4).
c) Variveis de Processo: preparao da alimentao (moagem, deslamagem, etc.);
fluxograma (circuito, etapas, etc.); tipo de clulas; parmetros de operao
(espessura da camada de espuma, aerao, distribuio de fluxos mediante
manipulao da comporta de descarga, tempo de residncia, diluio, etc.).
Esses ltimos aspectos sero discutidos no Captulo 7, a partir de estudos em estado

no estacionrio e logo, na escala contnua industrial, no Volume 2. As variveis de processo
so aquelas que mais dificuldades tm apresentado para as abordagens convencionais da
flotao. Na Figura 1.2.1 mostrado um diagrama que ilustra as etapas do fenmeno de
flotao, onde as partculas so submetidas aos seguintes sub mecanismos: coliso, captura
(adeso), formao de um componente estvel no sistema hidrodinmico, levitao,
transferncia de massa da polpa para a fase espuma e permanncia na fase espuma.
Figura 1.2.1 - Diagrama do Fenmeno Real de Flotao (Yovanovic e Freitas, 1991)
1.3 Fase Polpa: Flotao Natural

En un proceso de Concentracin de Masa por Flotacin, adems de las fases elementales
(slido, lquido y gas), el Modelo Operacional considera dos fases especficas donde las partculas
son transportadas: pulpa y espuma. La fuerza motriz del transporte es el diferente grado de
hidrofobia de las partculas, y el medio de transporte es la burbuja de gas, normalmente aire. Cada
fase tiene sus peculiaridades, como comentado en el tem 1.1.4 y ahora con mayor detalle.
Num processo de Concentrao de Massa por Flotao, alm das fases elementares
(slido, lquido e gs), o Modelo Operacional considera duas fases especficas onde as
partculas so transportadas: polpa e espuma. A fora motriz do transporte o diferente grau
de hidrofobia das partculas, e o meio de transporte a bolha de gs, normalmente ar. Cada
fase tem as suas peculiaridades, como comentado no item 1.1.4 e agora em maior detalhe.
1.3.1 Estado No Estacionrio

Para efectos de una mejor comprensin de este texto, es importante reiterar que hemos
establecido que el fenmeno de Flotacin, normalmente definido y estudiado en todos los abordajes
tericos ms conocidos, aqu se refiere apenas como la flotacin natural, o sea, los mecanismos de
captura y transporte selectivo de masa de la pulpa para la espuma, a pesar de que ese
comportamiento pueda ser constantemente modificado y perfeccionado, inclusive hasta modelado
matemticamente. Por otro lado, la Concentracin se refiere al retiro efectivo de masa enriquecida
de sustancia de inters venciendo, mediante actuacin operacional, diversas dificultades fsicas que
interrumpen el gradiente natural de transporte de masa en la fase espuma, constituyendo la suma de
ambos enfoques la Flotacin Real, aqu llamada de Concentracin de Masa por Flotacin,
observada en la prctica comercial. La Concentracin es una forma de administrar el fenmeno
natural de Flotacin.
Para efeitos de uma melhor compreenso deste texto, importante reiterar que temos
estabelecido que o fenmeno de Flotao, normalmente definido e estudado em todas as
abordagens tericas mais conhecidas, refere-se aqui apenas como a flotao natural, ou
seja, os mecanismos de captura e transporte seletivo de massa da polpa para a espuma, mesmo
que esse comportamento possa ser constantemente modificado e aperfeioado, inclusive at
modelado matematicamente. Por outro lado, a Concentrao se refere retirada efetiva de
massa enriquecida de substncia de interesse vencendo, mediante atuao operacional,
diversas dificuldades fsicas que interrompem o gradiente natural de transporte de massa na
fase espuma, constituindo a soma de ambos enfoques a Flotao Real, aqui chamada de
Concentrao de Massa por Flotao, observada na prtica comercial. A Concentrao
uma forma de administrar o fenmeno natural de Flotao.
Ou seja, a Concentrao de Massa por Flotao, fenmeno macrofenomenolgico

observado luz do Modelo Operacional e que estamos introduzindo neste texto,
compreende a integrao de dois mecanismos principais: a Flotao Natural (captura e
transporte seletivo para cima de massa da polpa para a espuma) e a Concentrao
(separao e retirada efetiva da massa flotada, em forma de concentrado). Na Figura 1.3.1
so mostrados resumidamente os dois mecanismos principais para um sistema no
estacionrio, em clula batch onde, dentro de certas limitaes, o concentrado pode ser
retirado da clula no momento em que a massa for flotada (sistema tambm chamado de
semibatch, neste caso), como acontece em algumas experincias de laboratrio.
Figura 1.3.1 - Mecanismos em Sistema No Estacionrio (Yovanovic e Freitas, 1991)
Desse modo, neste caso particular, a concentrao uma simples conseqncia

metalrgica do fenmeno natural de flotao e, conceitualmente, os fenmenos de flotao
real e flotao natural se confundem, pois conduzem mais ou menos aos mesmos resultados
macroscpicos (na mesma base de tempo).
A grande confuso terica com a qual convivemos at hoje que o desenvolvimento

cientfico dessa importante operao unitria tem evoludo apenas considerando a flotao
natural. Junto com a pouca aplicao prtica dos modelos de simulao pretendidos com essa
abordagem, esse restrito crculo acadmico acaba considerando que a operao do processo
real de flotao apenas uma arte.
Although there is a scientific basis for flotation separations, it is still an art

SME MINERAL PROCESSING PLANT DESIGN
Mular, Bhappu, Editors
2nd Edition, 1980, pp 193
It has often been said that flotation is more of an art than a science
SME MINERAL PROCESSING HANDBOOK
N. L. Weiss, Editor, 1985, pp 30-96
Seja m a massa alimentada na clula de flotao. O transporte macromolecular de

massa por flotao igual velocidade de remoo daquela quantidade de material do interior
da clula, ou velocidade de transferncia de massa polpa/espuma:
dm / dt = - k m (1.6)
Este conceito anlogo ao da cintica de uma reao qumica irreversvel de primeira

ordem, onde k a constante cintica de concentrao (t-1).
Seja C a massa de concentrado retirada da clula num instante t, e suponhamos que a

seguinte igualdade possa ocorrer: dC / dt = dm / dt (1.7)
Ou seja, a massa flotada e convertida numa espuma mineralizada so retiradas sob a

forma de concentrado na mesma velocidade em que produzida, como ilustrado na Figura
1.3.1. Assim, num instante de tempo qualquer: C = k m t (1.8)
As equaes (1.7) e (1.8) representam as condies ideais da flotao real, que

ocorrem usualmente em condies no estacionrias, onde se torna possvel obter resultados
macroscpicos refletindo o fenmeno de flotao natural. Nessas condies possvel obter
uma anlise qualitativa das diversas variveis que influenciam a flotao natural.
1.3.2 Transferncia de Massa por Flotao

En la prctica, en celdas mecnicas, el integral contacto burbuja/partcula es obtenido en
menos de 1 minuto. En celdas de columna, donde la agitacin neumtica no es tan intensa, son
esperados tiempos bien superiores (20 a 30 minutos). La celda Jameson, como veremos en Volumen
2 y que es una variedad de la celda de columna, reduce el tiempo para 5-6 minutos. Ese tiempo de
contacto no es exactamente el necesario para la flotacin; por ejemplo, el hecho de que la pulpa
adquiera homogeneidad fsica en apenas 1 minuto en una celda mecnica no significa que el proceso
haya alcanzado el equilibrio, el cual precisa de un tiempo mnimo de captura y flotacin adicionando
varias celdas en el banco de flotacin.
Na prtica, em clulas mecnicas, o integral contato bolha/partcula obtido em

menos de 1 minuto. Em clulas de coluna, onde a agitao pneumtica no to intensa, so
esperados tempos bem superiores (20 a 30 minutos). A clula Jameson, como veremos no
Volume 2 e que uma variedade da clula de coluna, reduz o tempo para 5-6 minutos. Esse
tempo de contato no exatamente o necessrio para a flotao; por exemplo, o fato de a
polpa adquirir homogeneidade fsica em apenas 1 minuto numa clula mecnica no significa
que o processo tenha alcanado o equilbrio, o qual precisa de um tempo mnimo de captura e
flotao adicionando vrias clulas no banco de flotao.
Como na realidade no existe a difuso dentro da fase, pois a difusividade uma

caracterstica das molculas individuais, a homogeneidade da fase obtida mediante agitao
mecnica ou pneumtica. Essa agitao depende do tipo de clula utilizada, onde possvel
obter valores homogneos de distribuio granulomtrica, gravidade especfica, tamanho,
porcentagem de slidos, etc., vencendo outras foras que concorrem com o processo,
notadamente a fora de gravidade e a viscosidade. No mbito molecular essa condio seria
chamada de difuso forada, onde a velocidade de transferncia mxima.
No caso da difuso molecular, a modo de exemplo, Treybal R.E. (1970) comenta que
uma soluo salina em contato superficial com uma camada de gua pura de 75 cm de
espessura, colocada acima dela, demoraria 10 anos em atingir 87,5% da concentrao final de
sal na superfcie (concentrao de equilbrio), ou 28 anos em atingir 99%. Num tanque
agitado, esta mesma soluo ficaria totalmente uniformizada em 30 segundos. Na Figura
1.3.2 ilustrado um esquema que ilustra a transferncia de massa na flotao em estado no
estacionrio. A concentrao (teor mdio) da substncia do nosso interesse cai de a para r,
num tempo total t.
Figura 1.3.2 - Transferncia Macromolecular em Estado No Estacionrio

O concentrado retirado mediante camadas de espuma com teores decrescentes em
funo do tempo, aonde as mais hidrfobas - e mais ricas em teor - flotam com maior
velocidade, da camada mais rica, de teor c1, no tempo t1, at chegar ltima camada cn de
teor prximo de a, no tempo acumulado total t. O concentrado final possui um teor mdio c,
compreendido entre a e c1. Da Figura podemos compreender um conceito fundamental no
processo de concentrao de massa: a obteno de uma alquota cn com teor inferior que a
significaria desconcentrar o concentrado. O Modelo Operacional estabelece que a frao cn
no deve ser inferior que a. Esta sentencia vlida para a flotao Rougher e o valor de
equilbrio para esta etapa ser estabelecido levando em conta esta importante definio.
1.3.3 Estado Estacionrio

Eliminando el factor de cortocircuito mediante la utilizacin de un determinado nmero
mnimo de celdas en serie, dentro del banco de flotacin, y considerando un tiempo de residencia no
inferior al mnimo requerido por el fenmeno natural, podemos esperar que: a) la concentracin de la
sustancia en la interfaz es representativa de la ley media de la fase pulpa, debido a la agitacin; b) la
sustancia en condiciones de ser transferida para la fase espuma lo har hasta alcanzar el equilibrio.
Como indicado en el tem 1.1.4, la ley individual de la partcula (funcin de su liberacin) o de un
grupo de partculas (concentracin o ley de la sustancia), es una buena medida de su hidrofobia,
entonces, los gradientes de transporte que propician la transferencia de masa pueden ser establecidos
en funcin de la ley de la sustancia hidrfoba.
Eliminando o fator de curto-circuito (1) mediante a utilizao de um determinado

nmero mnimo de clulas em srie, dentro de um banco de flotao, e considerando um
tempo de residncia no inferior ao mnimo requerido pelo fenmeno natural, podemos
esperar que:
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(1) Refere-se ao fato de que, por deficincias hidrodinmicas na clula de flotao, parte da massa alimentada
acompanha o fluxo do rejeito sem participar dos mecanismos de captura e transporte na fase polpa.
a) a concentrao da substncia na interface representativa do teor mdio da fase

polpa, devido agitao; b) a substncia em condies de ser transferida para a fase espuma o
far at atingir o equilbrio. Como indicado no item 1.1.4, o teor individual da partcula
(funo da sua liberao) ou de um grupo de partculas (concentrao ou teor da substncia),
uma boa medida da sua hidrofobia, ento, os gradientes de transporte que propiciam a
transferncia de massa podem ser estabelecidos em funo do teor da substncia hidrfoba.
Na Figura 1.3.3 ilustrado o mecanismo de velocidade de aproximao ao equilbrio. A
flotao real segue um outro perfil de velocidades ao observado no laboratrio.
Figura 1.3.3 - Velocidade de Aproximao ao Equilbrio da Polpa para a Espuma
A curva mais pronunciada representa a velocidade da massa flotada: dm/dt (equao

1.6) em estado no estacionrio, e a curva dC/dt corresponde velocidade de produo de
concentrado em estado estacionrio. Os smbolos utilizados na Figura 1.3.3 so:
tm = tempo mnimo de flotao natural em estado no estacionrio (laboratrio).

tf = tempo mnimo de flotao real em estado estacionrio (usina).
tr = tempo efetivo de residncia na usina (detalhes no Item 1.5).
R = Recuperao da substncia x no concentrado, %.
Roo = Recuperao de Equilbrio, onde cessa a transferncia neta de massa, %.
Em Estado Estacionrio, a transferncia de massa cessa no tempo tf. O espao
sombreado equivalente a (tr - tf) corresponde, na prtica industrial, ltima clula do banco de
flotao Rougher, quando o circuito est bem operado (flotao fracionada), onde a espuma
branca sem mineralizao caracterstica do esgotamento do processo de flotao natural.
Como veremos no Captulo 2, o scale-up entre tm e tf fundamental no dimensionamento de
circuitos de flotao. A diferena (tr - tf) aproveitada normalmente em favorecer a
seletividade da camada de espuma, distribuindo a camada de concentrado ao longo do banco,
e no em flotar mais massa que a necessria (Captulo 3), como ilustrado na linha pontilhada
da Figura 1.3.3.
A flotao natural preferentemente comandada pela fase polpa, onde a primeira

separao de partculas hidrfobas feita num desbaste (flotao Rougher). Em geral, para a
flotao Rougher, as clulas mecnicas parecem ser mais adequadas, reduzindo o tempo de
residncia na fase polpa e maximizando os contatos: bolha/partcula. Nas etapas de limpeza, a
rigor, tudo ou j foi espuma, e o processo de limpeza dessa espuma toma agora o controle
do processo.
Ento, para a fase polpa (flotao Rougher) os seguintes aspectos so fundamentais

para otimizar a transferncia de massa:
- Tempo de flotao no muito extenso (tm). De 3 a 7 minutos no laboratrio
uma boa prtica, para evitar excesso de equipamentos na usina industrial.
- Tempo no muito curto, para evitar que o alto fluxo mssico arraste excesso de
ganga at a espuma.
- A agitao fundamental para manter a homogeneidade da fase e a
maximizao do contato bolha/partcula (captura).
- Estabelecer relaes de scale-up para calcular tf no Estado Estacionrio.
- Maximizar a Recuperao de Equilbrio da substncia, maximizando a
diferena ou gradiente (a - r), mediante o uso adequado de reagentes, pH,
liberao, etc.
- A Recuperao de Equilbrio (Re) ser obtida quando a ltima alquota
mensurvel extrada da clula possua um teor idntico ao teor mdio da
alimentao.
- A dosagem de reagentes deve ser otimizada procurando obter o valor de Re na
assintota da curva cintica, onde Re = Roo.
1.4 Fase Espuma: Concentrao

1.4.1 Transferncia de Massa na Concentrao
Existe una transferencia macromolecular de masa dentro de la fase espuma para ambos
sentidos, en el eje vertical, de acuerdo con el gradiente de hidrofobia y por lo tanto de
concentracin o ley individual de las partculas - entre la interfaz y la superficie de la camada. En ese
caso, la agitacin de la espuma (mecnica o neumtica) no es conveniente para el proceso, pues
creara una indeseable homogeneizacin de leyes, perdiendo el objetivo de la concentracin. En la
Figura 1.4.1 es ilustrado el mecanismo de transporte en la fase espuma.
Existe uma transferncia macromolecular de massa dentro da fase espuma para ambos
sentidos, no eixo vertical, de acordo com o gradiente de hidrofobia e, por tanto, de
concentrao ou teor individual das partculas - entre a interface e a superfcie da camada.
Nesse caso, a agitao da espuma (mecnica ou pneumtica) no conveniente para o
processo, pois criaria uma indesejvel homogeneizao de teores, perdendo o objetivo da
concentrao. Na Figura 1.4.1 ilustrado o mecanismo de transporte na fase espuma.
Figura 1.4.1 - Transferncia de Massa na Fase Espuma (Contato Contnuo)

Fuerstenau D.W. (1988) comprova essa tendncia de enriquecimento vertical,

mediante amostragem numa coluna de flotao operando em contato contnuo. O processo de
concentrao ou enriquecimento, mediante a lavagem da espuma com gua, pode ser efetuado
em forma contnua (contato contnuo), mantendo propositadamente as fases polpa e espuma
distantes do equilbrio. Isso pode ser executado, por exemplo, numa profunda camada de
espuma e por tanto com alto tempo de residncia, retirando apenas a camada superior em
fluxo contnuo (clulas de coluna). A camada de espuma permanentemente lavada com
gua, na forma de chuva fina (spray), cujo retorno para a fase polpa arrasta (drena) partculas
de baixa hidrofobia que foram desnecessariamente flotadas na etapa Rougher e que agora
contaminam o concentrado, reduzindo o teor global c.
Como observado na Figura 1.4.1 anterior, o teor da substncia do nosso interesse
funo da sua posio relativa no eixo vertical da camada de espuma.
c = f (hE) (1.9)
As clulas mecnicas convencionais so acomodadas em bancos de varias unidades
onde, em caso de dispor de tempo suficiente de flotao (tr > tf), podem operar de maneira
fracionada ou semicontnua (detalhes no prximo Item 1.5), atingindo resultados prximos do
equilbrio na ltima clula do banco, quando bem operado.
Na prtica industrial, os bancos de flotao de limpeza so acomodados em etapas
em contracorrente (Cleaners), onde a gua de lavagem percorre em sentido contrrio ao fluxo
principal de espuma concentrada, drenando (absorvendo) as partculas indesejveis at o fluxo
de rejeito cleaners. Essa disposio de etapas em contracorrente acelera a transferncia de
massa na fase espuma, como demonstrado nas operaes qumicas (moleculares). A coleta da
camada superior da espuma, em baixo fluxo mssico, envolver um alto teor no concentrado,
porm uma baixa recuperao da substncia do nosso interesse. Os objetivos metalrgicos do
processo tero que ser decididos por escolha tcnico/econmica do Ponto de Operao,
situado na curva de resultados metalrgicos de cada usina, como ilustrado na Figura 1.4.2.
Figura 1.4.2 - Curva de Resultados Metalrgicos

A linha pontilhada da figura reflete uma operao deficiente da usina, como ser
mais bem analisado no Volume 2. A operao de Concentrao de Massa por Flotao
considera a aplicao de quatro Princpios (definies conceituais) e trs Leis (equaes
matemticas simples), que sero desenvolvidas ao longo dos dois Volumes e cuja utilizao
constitui-se numa aproximao conveniente do processo. A seguir apresentado o Primeiro
Princpio do Modelo Operacional aplicado Concentrao de Massa por Flotao.
1.4.2 Primeiro Princpio Operacional

En la evaluacin real del proceso de flotacin, principalmente en operaciones en estado
estacionario, ocurre que:LA MASA FLOTADA EN UNA OPERACIN UNITARIA DE
FLOTACIN ES RETIRADA DE LA CELDA A UNA VELOCIDAD MENOR CON QUE ELLA
ES TRANSFERIDA DE LA PULPA PARA LA ESPUMA.
Na avaliao real do processo de flotao, principalmente em operaes em estado

estacionrio, ocorre que: A MASSA FLOTADA NUMA OPERAO UNITRIA DE
FLOTAO RETIRADA DA CLULA NUMA VELOCIDADE MENOR DO QUE
A DE SUA TRANSFERNCIA DA POLPA PARA A ESPUMA.
Isto , dC / dt < dm / dt (1.10)
Vrias aplicaes deste Primeiro Princpio sero discutidas ao longo deste Volume 1
e, entre elas, surge a 1a Lei do Modelo, tratada no item 1.4.3 a seguir. Na Figura 1.4.3
ilustrado um resumo conceitual deste importante Princpio, e suas conseqncias so de
fundamental importncia para a compreenso do fenmeno real de flotao (ou seja, Flotao
+ Concentrao). O leitor pode revisar os conceitos discutidos no item 1.3.1, para o sistema
no estacionrio, onde so utilizadas as mesmas expresses. Muitos dos conceitos resumidos
neste Primeiro Princpio j foram discutidos anteriormente e aqui so mais bem detalhados.
Figura 1.4.3 - Primeiro Princpio Operacional (Yovanovic e Freitas, 1991)
a) O concentrado no toda a espuma produzida, mas apenas a frao de massa

efetivamente retirada da clula ou clulas de flotao.
b) Como as condies de operao em uma clula ou banco de clulas de flotao
definem uma camada de espuma de espessura relativamente constante, ocorre que:
- O diferencial de massa d(m C) / dt ingressa na camada de espuma e com isso
um volume equivalente de gua devolvida polpa, arrastando uma certa
quantidade de partculas de baixa hidrofobia.
- O fato anterior produz um incremento na densidade de polpa da espuma,
equivalente diferena entre a massa flotada e a massa concentrada.
c) Em circuitos de limpeza (Cleaners), onde se opera com maior espessura de camada
de espuma, ocorre tambm que:
- A simulao por analogias cinticas do fenmeno natural de flotao, j
complicada na sua estrutura e questionada na sua validade prtica, teria que se
basear no mnimo em duas fases, polpa e espuma, deixando de ser de 1a ordem.
- Produz-se um gradiente hidrofbico dentro da prpria camada de espuma,

causando um novo mecanismo de transporte de massa enriquecida (seletividade
por efeito espuma) da interface espuma / polpa at a superfcie da clula
(dessoro) e, em contra-corrente, um fluxo de gua arrastando partculas de
ganga ou de baixa hidrofobia (absoro).
d) Num processo em estado estacionrio, a velocidade de concentrao no apresenta na
prtica o mesmo perfil observado em clulas do tipo batch. Por outro lado, a
quantidade de massa concentrada inferior quela naturalmente flotada.
C < k m t (1.11)
Para a fase espuma, preferentemente na flotao de limpeza, podemos destacar os

seguintes aspectos para otimizar a transferncia macromolecular da massa entre a interface e a
superfcie da camada de espuma:
- Para maior tempo de residncia, por exemplo, maior altura da camada de
espuma, melhora a transferncia de partculas, principalmente a drenagem ou
absoro macromolecular das partculas menos hidrfobas que voltam para a
polpa. Ou seja, melhora a seletividade do processo (1).
- O sistema de etapas em contracorrente, como observado nos processos
moleculares, acelera a transferncia macromolecular de massa na espuma.
- conveniente para o processo promover uma boa estabilidade para a camada
de espuma, permitindo a transferncia laminar com as vantagens indicadas no
item 1.1.4. Na prtica, isso possvel mediante: maior altura da coluna, baixa
velocidade de fluxo, maior densidade, ausncia de agitao, etc.
- Processos pouco seletivos iro precisar de maior quantidade de etapas de
limpeza e, ao contrrio, processos muito seletivos ou sem compromisso de alto
teor no concentrado final podem atingir o resultado metalrgico desejado com
poucas etapas ou, inclusive, com apenas a etapa Rougher.
- Como ser visto, a remoagem, que permite uma nova condio de liberao das
partculas, proporcionar um incremento no gradiente e por tanto na fora
impulsora que promove a transferncia, melhorando a seletividade e permitindo
reduzir o tempo de contato entre as fases e o nmero de etapas. Como veremos
no Captulo 5, um excesso de moagem tambm prejudicial para o processo.
1.4.3 Primeira Lei Operacional

A primeira Lei Operacional do processo de Concentrao de Massa por Flotao
utilizada para converter o mecanismo natural de captura e flotao numa operao real de
concentrao de massas, e estabelece que:
R = f (Rcm) (1.12)
R, a recuperao metalrgica do processo, definida como: R = [C] / [A] (1.13)
Onde [A] e [C] representam as distribuies de substncia de interesse no material alimentado

(polpa) e no concentrado (espuma), respectivamente.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(1) O conceito de seletividade ser detalhado no Captulo 3. Um processo pouco seletivo possui baixa
capacidade de separao da substncia do nosso interesse entre as fases, em relao a outras substncias
presentes na rocha.
Define-se um novo termo: Rcm, ou Razo de Concentrao de Massa, que exprime

a proporo entre a massa total alimentada A e a massa flotada e efetivamente retirada de
uma clula de flotao C (a Rcm o valor inverso do chamado SPLIT):
Rcm = A / C , SPLIT = C / A (1.14)
A expresso (1.12) ser denominada igualmente Equao de Seletividade ou de

Concentrao, e os mecanismos macroscpicos definidos neste texto sero introduzidos
como conseqncia da sua utilizao. Esta 1a Lei vlida para um tempo de residncia no
inferior ao requerido pelo fenmeno natural de flotao. Ao mudar o conceito de tempo entre
operaes em estado no estacionrio com respeito ao estado estacionrio, perde-se o controle
sobre a varivel tempo, prejudicando as abordagens cinticas convencionais do processo;
alm disso, acontece a desigualdade proposta na expresso (1.10) do Primeiro Princpio. Com
a ajuda da 1a Lei, os resultados metalrgicos podem agora ser medido na mesma base
(laboratrio e usina) permitindo o scale-up entre ambas operaes.
Na Figura 1.4.4 ilustrada visualmente a Primeira Lei do modelo, mostrando a

converso do fenmeno de flotao natural numa operao macroscpica real de
concentrao. Observando esta figura podemos compreender que, ao contrrio do que
afirmado na literatura conhecida, o processo de concentrao de massa numa usina de
flotao depende fundamentalmente da atuao fsica do operador.
En la Figura 1.4.4 est explicada visualmente la Primera Ley del modelo, ilustrando la
conversin del fenmeno de flotacin natural en una operacin macroscpica real de concentracin.
Observando esta figura podemos comprender que, al contrario de lo que se afirma en la literatura
conocida, el proceso de concentracin de masa en una planta de flotacin depende fundamentalmente
de la actuacin fsica del operador.
Figura 1.4.4 - Primeira Lei Operacional
Acomodando las compuertas o vlvulas de descarga de una celda o banco de celdas de

flotacin y la alimentacin de aire (forzada o autoinducida), es posible operar el circuito y, dentro
de ciertas limitaciones, concentrar la masa que se juzgue conveniente. Pueden obtenerse altas leyes
de concentrado (con baja recuperacin metalrgica) retirando de la celda a camada superior de
espuma operacin suave. Por otro lado, se puede apurar el circuito y retirar una mayor cantidad
de masa, con mayor recuperacin, slo que con menor ley en el concentrado final operacin
rpida. El Modelo Operacional no considera que la operacin de plantas de flotacin sea un
arte, mas s una tcnica concreta, con orientacin terica bien definida y con consecuencias
fundamentales en los resultados metalrgicos obtenidos y en los costos de operacin de la planta.
Acomodando as comportas ou vlvulas de descarga de uma clula ou banco de clulas

de flotao e a alimentao de ar (forada ou auto-induzida), possvel operar o circuito e,
dentro de certas limitaes, concentrar a massa que julgar conveniente. Podem-se obter altos
teores de concentrado (com baixa recuperao metalrgica) retirando da clula a camada
superior de espuma operao suave. Por outro lado, pode-se apressar o circuito e retirar
uma maior quantidade de massa, com maior recuperao, ainda que com menor teor no
concentrado final operao rpida. O Modelo Operacional no considera que a operao
de usinas de flotao seja uma arte, mas sim uma tcnica concreta, com orientao terica
bem definida e com conseqncias fundamentais nos resultados metalrgicos obtidos e nos
custos de operao de uma usina.
Alm das vantagens que o modelo apresenta na sua aplicao aos ensaios de
laboratrio, ele permite unir com um mesmo critrio o controle e a otimizao das usinas de
flotao. Por outro lado, a engenharia bsica dos projetos dessas mesmas usinas torna-se mais
segura e simplificada, j que possvel fazer-se a avaliao no s da etapa de pesquisa em
laboratrio, mas tambm dos resultados metalrgicos em conjunto com os demais parmetros
operacionais necessrios ao projeto: balanos de massa, volumes de clulas, entre outros.
1.5 Contato Entre as Fases

1.5.1 Estado No Estacionrio
Nessa categoria iremos classificar os processos descontnuos, por batelada, executados
comumente no laboratrio. caracterstica do estado no estacionrio que as concentraes
em qualquer ponto do equipamento mudem com o tempo e, dependendo da forma como
retirada a espuma concentrada, pode ser chamada de batch, com retirada descontnua de
espuma por paletadas, ou de semibatch, mantendo um fluxo contnuo de sada da espuma.
Normalmente, quando nos referimos ao estado no estacionrio, estamos falando da
experincia mais comum (batch), onde o concentrado retirado em intervalos de tempo, por
pequenas camadas, criando uma srie de alquotas susceptveis de serem analisadas
quimicamente. Com esses resultados sero traadas: a Curva Cintica (Captulo 2), a Curva
de Seletividade (Captulo 3) e a Curva de Distribuio do Equilbrio da Concentrao (Item
1.6 a seguir). O leitor deve ficar atento ao fato de que, normalmente, a grande maioria dos
estudos sobre o tema refere-se a flotao natural, luz de avaliaes feitas em sistemas no
estacionrios, da forma ilustrada na Figura 1.5.1.
Figura 1.5.1 Flotao em Estado No Estacionrio

Os resultados metalrgicos possveis de se obter em um processo de flotao em

estado no estacionrio, como mostrado na Figura 1.5.1, dependem basicamente de:
a) Mineral a flotar: tamanho de liberao das partculas de interesse, teor de alimentao,

espcies minerais presentes, grau de alterao da ganga, etc.
b) Mudanas na flotao natural: reagentes utilizados, pH da polpa, condicionamento,
qualidade da gua, aerao, tempo de flotao, grau de liberao, etc.
Todos estes aspectos sero discutidos na PARTE 2 deste Volume 1.
Na Figura 1.3.3 foi ilustrado o processo cintico de aproximao ao equilbrio e se

observa que necessrio um tempo mnimo tm para atingir o equilbrio da flotao (Roo) em
estado no estacionrio. O maior desafio dos modelos convencionais tem sido estabelecer
uma adequada relao de scale-up com os processos em estado estacionrio, onde o tempo
mnimo de flotao para esse sistema difcil de definir (tf). O Modelo Operacional ir
utilizar a 1a Lei, descrita pela expresso (1.12), para converter a experincia batch em
processo contnuo, desde que a condio: tr > tf seja cumprida.
A simulao de um processo de flotao em estado estacionrio, a partir dos

resultados metalrgicos obtidos em laboratrio de modo descontnuo (batch), de
fundamental importncia para a boa compreenso dos objetivos deste texto. Num processo em
estado estacionrio, alm das dificuldades de simulao por parte dos modelos conhecidos, a
flotao operada com vistas a se obter determinados resultados metalrgicos. A Flotao
Natural, ento, proporciona o potencial hidrofbico que produz a transferncia
macromolecular de massa para a fase espuma e a Concentrao decide (administra) o grau de
aproveitamento desse potencial.
1.5.2 Etapa de Flotao

Uma etapa definida como qualquer dispositivo ou combinao de dispositivos nos
quais so colocadas as fases polpa e espuma em ntimo contato, onde se produz uma
transferncia de massa tendente a lev-las ao equilbrio, e onde as fases so logo separadas
mecanicamente. Uma etapa ideal aquela na qual o tempo de contato entre as fases
suficiente como para que essas fases atinjam em equilbrio, ou fiquem prximas dele (Roo). A
Eficincia ou rendimento da Etapa (Ef) se define como o grau de aproximao ao equilbrio
que obtida por uma etapa real (na usina).
Ef = R / Roo (1.15)
1.5.3 Estado Estacionrio

No Captulo 14 do Volume 2, sero estudados os equipamentos de flotao mais
comuns, com destaque para as clulas mecnicas (convencionais ou gigantes) e pneumticas
(de coluna e outras) (1). Para uma melhor compreenso dos aspectos sobre equilbrio, interface,
curto-circuito, tempo de residncia, etc. faremos a seguir uma breve descrio sobre
equipamentos unitrios de contato.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(1) A definio mecnica ou pneumtica refere-se ao sistema de agitao na fase polpa.
CONTATO CONTNUO
O desvio do equilbrio hidrofbico (gradiente que promove o transporte)

deliberadamente mantido entre as fases polpa e espuma, estabelecendo total continuidade dos
fluxos em estado estacionrio, ou seja, os fluxos de alimentao, de concentrado e de rejeito.
As clulas de coluna so tipicamente equipamentos de contato contnuo. Como ilustrado na
Figura 1.5.2.
Figura 1.5.2 Contato Contnuo das Fases

O tempo de residncia depende da vazo de polpa alimentada (Q) e do volume
disponvel (volume til) dentro da clula de flotao (V):
tr = V / Q (1.16)
No entanto, a seletividade obtida numa nica clula mecnica convencional ser
normalmente inferior obtida numa clula descontnua de laboratrio, devido existncia de
massa curto-circuitada (material que passa diretamente ao rejeito sem ter oportunidade de
participar do mecanismo de captura pelas bolhas de ar). Por conseguinte, para uma mesma
quantidade de material flotado em ambos os sistemas, para um tempo equivalente, de se
esperar uma recuperao metalrgica inferior na clula contnua, e um menor teor do
concentrado, que os valores observados no laboratrio, prejudicando o scale-up.
As condies hidrulicas de distribuio de massa no produto (SPLIT) geralmente
no permitem atingir a Rcm necessria com apenas uma clula mecnica de flotao. As
clulas de coluna possuem mais recursos para operar, pois o tempo de residncia bastante
alto (20 a 30 minutos, na prtica industrial (1)). O SPLIT de massa concentrada permite atingir
valores de Rcm prximos de dois, ou seja, at 50% da massa alimentada pode sair pelo fluxo
de concentrado, dependendo um pouco da sua relao H/D (altura/dimetro).
Tem-se comprovado que colunas industriais de menor H/D (10 a 20) atingem menor
SPLIT de massa concentrada (maior Rcm) que as clulas de coluna de laboratrio, de alto
H/D (acima de 100). No Item 1.7 veremos que, pela baixa rea de contato fsico entre as
fases, a velocidade ascendente do fluxo de massa concentrada na coluna maior que a
observada nas clulas convencionais, que possuem maior rea superficial de contato,
precisando de alto consumo de gua limpa para manter o bias positivo em contracorrente (2).
Essa relao de fluxos em funo da rea mostrada na expresso (1.2) no Item 1.1.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(1) Outras clulas pneumticas, do tipo Jameson, operam com tempos de residncia prximos de 5-6 minutos.
(2) Refere-se ao fato de que deve descer mais gua de lavagem que aquela que sobe arrastada pelo alto fluxo
mssico de transferncia, para permitir a drenagem de partculas pouco hidrfobas de volta polpa.
Os equipamentos de contato contnuo no permitem visualizar a interface, a qual

distribuda pelos contatos: bolha/partcula ao longo da clula. Fisicamente, algum grau de
separao fsica polpa/espuma produzido a uma determinada altura da coluna, mas que no
caracteriza valores mssicos em equilbrio, pois acabaria a transferncia de massa, fato que
comprovadamente no est ocorrendo. Para efeitos de scale-up do circuito Rougher (flotao)
pode ser utilizada a 1a Lei do Modelo Operacional, equao (1.12), onde o ponto de
operao da coluna se encontra dentro da Curva de Seletividade obtida no laboratrio e, no
equilbrio, como normalmente deveria operar, o ponto (Re, Rcme) o mesmo definido pelo
laboratrio, em clulas convencionais.
FLOTAO FRACIONADA
Para reduzir os riscos de curto-circuito e para atingir o tempo mnimo de flotao tf,
so utilizados bancos de flotao com quatro ou mais clulas mecnicas em srie, como
ilustrado na Figura 1.5.3. A combinao dos concentrados intermedirios equivale ao
concentrado da etapa, ademais, o rejeito da ltima clula corresponde ao rejeito da etapa. Um
nmero conveniente de clulas de flotao conectadas em srie elimina o problema de carga
curto-circuitada, melhorando a seletividade do processo.
Figura 1.5.3 - Flotao Fracionada
Para um tempo de residncia no inferior ao mnimo requerido pelo fenmeno natural

a equao de scale-up do Rougher pode ser utilizada:
R (laboratrio) = R (usina) , para Rcm = Rcm (1.17)
Mesmo operando prximo de uma condio ideal de flotao (equaes 1.7 e 1.8), o
perfil de velocidades dC/dt ilustrado na Figura 1.5.3 no igual ao perfil obtido no
laboratrio, em clula descontnua, devido a fatores operacionais que distribuem a retirada de
massa de forma mais ou menos equilibrada ao longo de todo o banco de flotao. Ou seja, a
massa total flotada, numa condio ideal, poderia ser idntica para os dois sistemas, de
batelada ou contnuo fracionado. Entretanto, a evoluo do fenmeno em funo do tempo
difere nos dois casos, como mostrado anteriormente na Figura 1.3.3. A flotao fracionada
possui grandes vantagens para o processo:
- Eliminao do problema de curto-circuito.

- Reduo do consumo de gua em relao s colunas, pois sua maior rea de contato
reduz a velocidade unitria de transferncia de massa, alm disso, tem a possibilidade
de alimentao auto-induzida de ar, mediante a suco do sistema de agitao.
- Velocidade mxima de aproximao ao equilbrio na fase polpa, pela agitao
mecnica, e mais eficiente contato bolha/partcula.
- Possibilidade de atingir alto SPLIT de massa concentrada (Rcm < 1,5), como
normalmente necessrio nas ltimas etapas de limpeza. A coluna de contato contnuo
tem srias dificuldades hidrulicas para reduzir a Rcm para valores menores que 2,
precisando-se mais de uma coluna, em srie, para essas operaes.
- Separao fracionada de concentrados, possibilitando a separao de fluxos, remoagem
de mistos, etc.
- Visualizao fsica da interface em equilbrio, na forma de espuma branca ou muito
pouco mineralizada, observada na ltima clula de flotao num banco Rougher bem
operado.
- Esta ltima observao permite controlar adequadamente a operao Rougher,
observando que a ltima alquota de concentrado produzido possua um teor igual
alimentao e, ao mesmo tempo, evitar o consumo excessivo de reagentes.
- O scale-up a partir do laboratrio, como j mencionado, funciona perfeitamente.
A desvantagem atribuda a esse sistema a maior rea utilizada dentro da usina,
apesar de que esta maior rea favorece a distribuio suave do fluxo mssico dos
concentrados; porm, os modelos de clulas mecnicas de maior tamanho tm atenuado esse
problema.
1.5.4 Dificuldades do Scale-Up

Continuando a listagem de fatores que afetam a flotao, iniciada no item 1.5.1
(fatores a e b), podemos agregar as seguintes situaes que afetam a etapa de flotao em
estado estacionrio:
c) Caractersticas da clula utilizada (aspectos hidrodinmicos, volume interno efetivo,
efeitos do curto-circuito, etc.).
d) Mecanismo de produo efetiva de concentrado (atuao operacional). Refere-se ao
SPLIT de massa concentrada/massa alimentada. Aplicao prtica da 1a Lei do
Modelo Operacional.
Una vez optimizadas las condiciones naturales del fenmeno, como establecido por el Modelo
Operacional, el operador debe inducir los resultados metalrgicos a sus valores ptimos,
considerando los costos de operacin envueltos (dosificacin de reactivos, consumo de energa, etc.) y
la interaccin simultnea de las diferentes operaciones unitarias que intervienen en el proceso
(molienda, bombeo, etc.).
Uma vez otimizadas as condies naturais do fenmeno, como estabelecido pelo

Modelo Operacional, o operador deve induzir os resultados metalrgicos a seus valores
timos, considerando os custos de operao envolvidos (dosagem de reagentes, consumo de
energia, etc.) e a interao simultnea das diferentes operaes unitrias que intervm no
processo (moagem, bombeamento, etc).
Uma boa utilizao dos mecanismos macroscpicos (Cintica, Seletividade e
Condies de Equilbrio) permite avaliar e otimizar convenientemente a Flotao Natural,
selecionando e quantificando as variveis mencionadas no item b (item 1.5.1). Alm disso,
supe-se um conhecimento prvio das caractersticas do minrio (item a) e, com algum
esforo, do equipamento a ser utilizado (item c, acima). A Primeira Lei Operacional,
definida no item 1.4.3 deste Captulo, permite avaliar convenientemente a atuao operacional
(item d).
1.5.5 Flotao Composta

A Flotao Composta, como ilustrado na Figura 1.5.4, depender igualmente de:
e) Operao do circuito: cargas circulantes, tratamento dos produtos intermedirios ou

mistos, nmero de etapas, operaes adicionais de remoagem, etc.
Figura 1.5.4 - Flotao Composta (circuito com vrias etapas)
As variveis descritas no item e, requerem uma abordagem totalmente diferente,

baseada no processo real de flotao, e sua otimizao constitui o maior espao de atuao do
operador de uma usina de flotao, como ser visto no Volume 2. A Figura 1.5.4 ilustrou um
caso comum de flotao composta, de forma resumida, onde no foram includas outras
operaes unitrias que fazem parte normalmente desses processos (remoagem,
bombeamento, etc.), por no serem necessrias explicao do conceito aqui exposto.
A abordagem desses tipos de operaes deve incluir trs etapas bsicas:
1) Aperfeioar a flotao natural (tempo mnimo, reagentes, liberao, etc.);

2) Simular o processo real de concentrao, de acordo com a Primeira Lei;
3) Otimizar o processo completo de acordo com a aplicao integral do modelo.
Os modelos tradicionais no tm permitido extrapolar para a prtica industrial as

etapas indicadas acima. O chamado Locked Cycle Test (ensaio de laboratrio em bateladas
que inclui a realimentao dos rejeitos intermedirios do processo estudado) torna-se muito
til quando conduzido com os mesmos objetivos do que os do modelo aqui proposto (etapa 2
acima).
Em grande parte pelos aspectos citados neste item existe ainda uma grande confuso
nas metodologias utilizadas para avaliar alguns processos, principalmente por:
- Identificao inadequada do mecanismo de ocorrncia; por tanto, variveis de medida

e de controle tambm inadequadas.
- Avaliao dos resultados do processo e no do processo em si. Existe uma certa
tendncia em simular e projetar resultados, nem sempre otimizados. Por outro lado, na
prtica industrial, comum orientar sistemas de controle automtico at a
maximizao dos resultados globais da usina, em funo de variveis de entrada e
medidas finais de sada, e no do fenmeno que ocorre no equipamento de contato, em
cada operao unitria.
O problema com o processo industrial de flotao que se torna fcil obter resultados
razoveis, porm muito difcil obter excelentes resultados (Klimpel R., Mining
Engineering, 1988); os fatores mais importantes so:
- Variabilidade do minrio alimentado (aspectos fsicos, metalrgicos y

propriedades de superfcie);
- Variabilidade granulomtrica na faixa de tamanho pretendida pela moagem;
- Caractersticas qumicas da gua utilizada (Ca++, CO3= e Fe++, ou outros ctions
metlicos solveis);
- Presena de materiais orgnicos na gua reciclada (por exemplo, retorno de
reagentes solveis ou parcialmente degradados);
- Falta de instrumentao on-line para monitorao e controle;
- Falhas de funcionamento dos equipamentos, em geral;
- Excesso de fluxo mssico em relao capacidade instalada;
- Deficiente interao do operador com o processo;
- Deficiente sistema de controle da dosagem de reagentes.
1.6 Equilbrio e Foras Impulsoras

1.6.1 Equilbrio em Estado No Estacionrio
Al establecer el Equilibrio entre las fases, en sistema no estacionario, cesa la transferencia
relativa de masa entre ellas. Supongamos una pulpa cuyo mineral posee una ley media ac de
sustancia de nuestro inters, como ilustrado en la Figura 1.6.1. Creadas las condiciones fsicas y
qumicas requeridas por la flotacin natural (liberacin, reactivos, etc.), al incorporar el flujo de aire
algunas partculas van a ser rpidamente transferidas para la espuma, a la velocidad dm/dt. Una
parte pequea de esa masa vuelve a la pulpa junto con el agua drenada, a velocidad d(m-C)/dt.
Ao estabelecer o Equilbrio entre as fases, em sistema no estacionrio, cessa a

transferncia relativa de massa entre elas. Suponhamos uma polpa cujo minrio possui teor
mdio ac de substncia do nosso interesse, como ilustrado na Figura 1.6.1. Criadas as
condies fsicas e qumicas requeridas pela flotao natural (liberao, reagentes, etc.), ao
incorporar o fluxo de ar algumas partculas vo ser rapidamente transferidas para a espuma,
na velocidade dm/dt. Uma parcela pequena dessa massa volta polpa junto com a gua
drenada, a velocidade d(m -C)/dt.
Figura 1.6.1 - Equilbrio Dinmico entre as Fases. Sistema No Estacionrio

Como ilustrado na Figura 1.6.1, a partir do tempo tm cessa a transferncia neta de

massa, acontecendo o equilbrio dinmico entre elas, onde:
dm/dt = d(m - C)/dt = prximo de "zero" (1.18)
Pelo potencial de hidrofobia que impulsiona a transferncia, a camada total de espuma
(concentrado) atinge o seu equilbrio na concentrao mdia c*, que o teor da substncia do
nosso interesse. A fase espuma, mesmo em equilbrio, possui internamente sua prpria
uniformidade ou organizao por hidrofobia no eixo vertical da camada. A fase polpa,
mediante agitao, mantm sua uniformidade baseada na homogeneidade total da fase, com
teor mdio r*. a uniformidade das duas fases que faz deter a transferncia de massa no
equilbrio. Em estado estacionrio, para tr > tf o equilbrio dinmico tambm obtido. Com
outra polpa de teor ac superior ao ilustrado no exemplo o equilbrio dinmico seria atingido
com novos valores de c* e de r*, tambm superiores aos observados na condio de
equilbrio anterior. Desse modo, podemos construir uma Curva de Distribuio do Equilbrio
(ou Curva de Equilbrio) para o sistema espuma/polpa, como ilustrado na Figura 1.6.2.
Figura 1.6.2 - Curva de Equilbrio

Para a flotao Rougher, onde o teor alimentado no sofre grandes variaes, o que
realmente iremos obter no laboratrio o Ponto de Equilbrio, onde os valores de c* e de r*
iro resultar de outras experincias macroscpicas (Curvas Cintica e de Seletividade) que
determinaro a Recuperao de Equilbrio do Rougher (Re), quando a ltima alquota de
concentrado cn possui o mesmo teor da alimentao a (como ilustrado na Figura 1.3.2). A
Curva de Equilbrio ter especial utilidade nas etapas de flotao de limpeza, a qual, traada
para determinadas condies de flotao natural (reagentes, liberao, pH, etc.)
independente das quantidades utilizadas em cada fase e influenciada apenas pelas condies
de tempo de flotao, inclusive para o estado estacionrio.
As seguintes concluses devem ser lembradas:
- No estado de equilbrio as concentraes no so iguais nas duas fases; o que se mantm
igual o potencial de hidrofobia, com cada fase na sua prpria uniformidade. essa
igualdade de potencial que causa a deteno da transferncia neta de partculas.
- Cada sistema de flotao (substncia a concentrar, grau de liberao, reagentes, Eh-pH,
etc.) estabelecer sua prpria relao de equilbrio e deve ser estudada no laboratrio
para as condies efetivas do processo.
- Para um sistema que no est em equilbrio, mesmo propositadamente (equipamentos de
contato contnuo), os componentes entre as fases iro migrar de modo a tentar
permanentemente levar o sistema para as suas condies de equilbrio.
1.6.2 Equilbrio em Estado Estacionrio

Como a transferncia neta de massa acontece da fase polpa para a espuma, dever
existir uma fora impulsora na direo da transferncia de massa, dentro de cada fase. As
foras impulsoras ou diferenas de potencial de hidrofobia, que fazem tender o sistema para o
equilbrio, so aquelas que existem numa determinada posio do equipamento, onde as fases
so contatadas, como ilustrado na Figura 1.6.3.
Figura 1.6.3 - Transferncia de Massa entre as Fases

Num processo em estado estacionrio, devido transferncia de partculas da polpa
para a espuma, a concentrao em cada fase muda a medida em que o fluxo de polpa avana
pelo equipamento. No estado no estacionrio, a concentrao em cada fase muda atravs do
tempo. Essas mudanas afetam tambm as foras impulsoras, as quais podem ser
acompanhadas mediante balanos de massa. A concentrao mdia da substncia x avaliada
em qualquer ponto da espuma concentrada, para uma alquota com significado macroscpico,
possui um teor mdio c no fluxo de massa concentrada, que cai para ci na interface. Na polpa,
a concentrao do fluxo que entra continuamente clula cai de r para ri na interface, at
ficarem muito prximos estes valores na ltima clula do banco de flotao, quando tr > tf. Os
valores de r e de c no so valores de equilbrio, caso contrrio no existiria transferncia de
massa para a espuma, como a rigor est acontecendo. No possvel relacionar diretamente as
concentraes r e c, como um gradiente, pois pertencem a fases diferentes. Ou seja, no
serviria para descrever o fluxo de massa uma expresso do tipo:
KT x A x ( c - r ) (1.19)
Onde KT poderia ter sido um coeficiente total de transferncia de massa.
J temos dito que as duas concentraes r e c esto relacionadas de modo distinto

entre as duas fases, mediante o potencial de hidrofobia entre elas (delimitadas por uma
interface) que a real fora impulsora da transferncia macromolecular entre as fases. Em
operaes em estado estacionrio, para a escala molecular, foi comprovada
experimentalmente a existncia do estado de equilbrio na interface (Bird e outros, 1960).
Apenas para velocidades muito elevadas de transferncia de partculas, como poderia
acontecer em colunas de contato contnuo de alta relao H/D, ocorreria algum
distanciamento do equilbrio na zona de interface. O Modelo Operacional, conforme
analogia introduzida para o processo de flotao, acredita que os valores de ri e ci da Figura
1.6.3 so valores de equilbrio, dados pela Curva de Equilbrio obtida experimentalmente,
desde que seja cumprida a condio tr > tf, criando deste modo mais uma ponte de contato
entre operaes em estado no estacionrio e em estado estacionrio (scale-up)
particularmente para as etapas de limpeza ou Cleaners.
Essa condio est estabelecida no Quarto Princpio do modelo, detalhado no Volume

2. O adequado tempo de residncia no circuito e a estabilidade da camada de espuma e da
interface contribuem para atingir e manter as condies de equilbrio entre as fases,
permitindo que: ci = c* e ri = r*.
1.6.3 Foras Impulsoras e Linha de Operao

Imaginemos uma operao onde seja necessrio colocar em contato uma polpa de teor
r com um concentrado de teor c, da forma ilustrada na Figura 1.6.1 anterior, onde ac = c + r.
Expresso global do contato: c + r + ar ------ c* + r* (1.20)
Para um tempo t > tm (estado no estacionrio) ou tr > tf (estado estacionrio) a

expresso (1.20) poderia ocorrer. Na Figura 1.6.4 ilustrado o grau de desvio do equilbrio
em que se encontra a alimentao ao processo e a Linha de Operao. Essa representao,
com base na concentrao nas duas fases, feita em analogia com o mtodo clssico de
McCabe-Thiele (Treybal, 1970), utilizando a Curva de Equilbrio obtida em laboratrio e
ilustrada na Figura 1.6.2.
Figura 1.6.4 - Linha de Operao
O ponto P (r,c) mostra o contato mssico global entre as duas fases (em estado
estacionrio ou no estacionrio). O ponto E (r*,c*) corresponde ao potencial de hidrofobia
igual entre as fases, onde o fluxo neto de transferncia acaba. Esse efeito fcil de imaginar
em clulas de laboratrio. Em processos contnuos, em casos especiais, possvel encontrar a
percepo fsica do equilbrio na ltima clula de um banco de flotao fracionada, desde que
atendido o tempo de residncia mnimo.
Da equao (1.4), para a mesma rea de contato, o fluxo de massa de P at E pode-se

escrever como:
Nx / rea = KP (r - r*) = KE (c* - c) (1.21)
No sentido do fluxo isto : (c - c*) / (r - r*) = - (KP/KE) (1.22)

Onde KP e KE so os Coeficientes de Transferncia nas fases polpa e espuma,
respectivamente. O quociente -(KP/KE) equivale pendente da linha PE, a Linha de
Operao desse processo.
Se conhecssemos os coeficientes de transferncia de massa em cada fase, seria

possvel determinar as condies da interface e o fluxo de massa Nx num determinado
instante, seja graficamente, representando a Linha de Operao PE, ou bem analiticamente,
resolvendo a equao (1.22) com a ajuda de uma expresso matemtica para a Curva de
Equilbrio (obtida experimentalmente) do tipo:
c* = f(r*) , Curva de Equilbrio (1.23)
Para um processo em estado estacionrio, como mostrado na Figura 1.6.3, a
concentrao dentro de cada fase vai mudando na medida em que o fluxo de polpa avana
pelo banco de flotao. O valor mximo de uma alquota do fluxo global de c, se encontra
normalmente na primeira camada de espuma retirada da primeira clula do banco de flotao.
A concentrao na polpa atinge o seu valor mnimo em r*, junto com o trmino da
transferncia neta de massa na sada do fluxo de rejeito, na ltima clula do banco.
Analogamente, para o sistema no estacionrio, a concentrao de cada fase vai mudando em
funo do tempo de flotao, at atingir o equilbrio no tempo tm. A Linha de Operao PE
uma representao grfica do Balano de Massas, que percorre os pontos de entrada e de
sada do equipamento. A avaliao macroscpica proposta permite trabalhar com valores
mensurveis em alquotas de amostragens e tambm de maneira grfica, como veremos.
1.7 Balanos Macroscpicos e Nmero de Etapas

1.7.1 Fluxo de Transferncia de Massa
De acordo com a 1a Lei do Modelo Operacional, descrita no item 1.4.3, possvel
definir os fluxos mssicos de produto a partir da etapa de projeto de uma usina (mediante a
Rcm). Na prtica industrial os fluxos podem ser devidamente amostrados e analisados e, por
outro lado, os circuitos otimizados iro operar sempre em condies prximas da Curva de
Equilbrio, possvel de acompanhar pelo operador com o apoio desta nova abordagem. A
equao que define o fluxo mssico de transferncia de massa da substncia x :
Nx = KP x A x (r - r*) = KE x A x (c* - c) (1.24)
Algum tipo de equao com base num balano dinmico de massas, do tipo utilizado
para os Fenmenos de Transporte (Engenharia Qumica), poderia ser estabelecido a partir
desta equao, como iremos discutir no Captulo 2. Mas, apesar desse interessante exerccio
terico, continuaremos na nossa abordagem operacional e deixaremos para o operador a tarefa
de conduzir o fluxo mssico do processo e, os balanos em estado estacionrio, obtidos a
partir de amostragens peridicas na usina, sero suficientes para o seu controle.
Os fatores macroscpicos que afetam o fluxo Nx so:
Coeficientes de Transferncia (KP, KE):

A agitao na fase polpa acelera a transferncia. A densidade e viscosidade da polpa
no podem ser muito elevadas. Para o caso das colunas de flotao, a grande altura cria uma
acentuada diferena de presso entre o ponto em que a bolha de ar alimentada e a superfcie
da camada de espuma, aumentando fortemente o gradiente fsico e hidrfobo da bolha de ar,
que o meio de transporte das partculas, aumentando a sua velocidade de ascenso. Essa
condio no necessariamente benfica j que o processo tem duas vias, considerando a
absoro macromolecular (drenagem), e esta ltima prejudicada pela alta velocidade de
transferncia, exigindo maior fluxo de gua de lavagem para manter o bias positivo na coluna.
rea:
A rea de contato para o processo de dessoro (polpa para espuma) est distribuda
em milhares de contatos: bolha/polpa. Porm, para a drenagem da espuma (absoro), a rea
de contato possui enorme importncia. Como foi indicado, o processo da coluna de contato
contnuo possui menor rea de drenagem que as clulas convencionais, retardando o processo
de absoro, fato que compensado com maior tempo de residncia (altura) na camada de
espuma e maior fluxo de gua de lavagem. O SPLIT de massa concentrada, pelos aspectos
hidrulicos dos equipamentos (1), prejudicado para baixas relaes de H/D na coluna. Ao
trabalhar com clulas convencionais, por exemplo, independente da sua necessidade de tempo
de residncia, o banco de flotao precisa de um nmero mnimo de clulas em srie para
atingir a massa concentrada que o processo requer. Clulas de coluna de tamanho industrial
apresentam dificuldades nas ltimas etapas de limpeza, onde se requer alto SPLIT de massa
concentrada (Rcm < 1,5) (2).
Gradientes (r - r*) e (c* - c):

Apenas para aprovechar la analoga con los procesos qumicos de transferencia de masa
hemos expresado los gradientes en funcin de las concentraciones de sustancia y no por su diferencia
efectiva de hidrofobia. Adems, debemos recordar que la partcula no se mueve por s sola, sino que a
travs de un medio de transporte que es la burbuja de aire.
Apenas para aproveitar a analogia com os processos qumicos de transferncia de

massa temos expressado os gradientes em funo das concentraes de substncia e no pela
sua diferena efetiva de hidrofobia. Alm disso, devemos lembrar que a partcula no se
movimenta por si s, mas atravs de um meio de transporte que a bolha de ar. A
maximizao do Enriquecimento (quociente c/r) o grande objetivo do processo e os estudos
sobre Cintica e Seletividade referem-se maximizao desses gradientes. Reagentes
adequados, pH da polpa, grau de liberao, tamanho da partcula e outros, so aspectos
relativos a flotao natural (na fase polpa) principalmente. Na fase espuma, a organizao do
circuito com etapas em contracorrente e, em alguns casos com uma nova liberao
(remoagem), favorecem o gradiente de concentrao.
1.7.2 Flotao Rougher

A flotao Rougher representada na Figura 1.7.1 corresponde a um processo em
estado estacionrio, de uma etapa, em correntes paralelas no mesmo sentido. O teor de
alimentao do material, representado por a, corresponde primeira polpa submetida ao
processo de flotao e, por regra geral, no possui grande variabilidade de teor.
Figura 1.7.1 - Processo de Flotao Rougher

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(1) Combinao clssica de vazo, presso e rea.
(2) Na medida em que a substncia est sendo concentrada (Rougher, Cleaner, Recleaner) a quantidade de massa
concentrada em relao massa alimentada v aumentando (SPLIT), ou seja, a Rcm diminui.
Caractersticas de liberao, de reagentes e outras condies da flotao natural iro

definir o Ponto de Equilbrio do Rougher, quando acontece que Re = Roo, sendo Re a
recuperao acumulada final obtida quando a ltima alquota de concentrado retirada da
clula igual ao teor a da alimentao, levando em conta que tr > tf. Os valores a, r* e cr*
so medidos experimentalmente. Da Figura 1.7.1 podemos fazer a seguinte anlise:
Massa: A + ar R + CR , para tr > tf (1.25)

Onde A, R e CR correspondem aos fluxos mssicos de minrio (massa/tempo) na
Alimentao, no Rejeito e no Concentrado Rougher, respectivamente.
O contedo ou distribuio da substncia do nosso interesse para uma base [100] na
alimentao :
[100] = [A] [R] + [CR] , para tr > tf (1.26)
Onde, [A] = A x a ; [R] = R x r* e [CR] = CR x cr*

Substituindo os valores anteriores e utilizando a expresso (1.25) resulta que:
(R + CR) x a = r* x R + cr* x CR (1.27)
R x (a - r*) = CR x (cr* - a) (1.28)
A expresso (1.28) corresponde a uma linha reta, a Linha de Operao do Rougher,
cuja pendente -(R/CR) ao ajustar as foras impulsoras no sentido do fluxo. Na Figura 1.7.2
mostrada a Linha de Operao PE, que passa pelos pontos de entrada P(a, a) e de sada
E(cr*,r*).
Figura 1.7.2 - Linha de Operao do Rougher
A linha de operao no de muita utilidade para a operao Rougher, j que o ponto

E possvel de definir no laboratrio, mediante os mecanismos conhecidos de Cintica e de
Seletividade (Captulos 2 e 3). Em qualquer caso, para manter o scale-up a partir do
laboratrio, para otimizar o controle e a operao do circuito e, principalmente, para
minimizar o consumo de reagentes, muito conveniente operar o Rougher apenas no Ponto de
Equilbrio (cr*, r*). O Balano de Massas da etapa definido apenas para o ponto E, onde:
Rcme = A/CR , da equao 1.14

Tambm, Rcme = 1 + (R/CR) (1.29)
Expressando desse modo 1a Lei do Modelo Operacional em funo da pendente

da Linha de Operao, no Ponto de Equilbrio (Re, Rcme). Outras expresses utilizadas so:
Recuperao do Rougher no Ponto de Equilbrio: Re = (a - r*) cr* (1.30)

(cr* - r*) a
Razo de Concentrao de Massa: Rcme = (cr* - r*) (1.31)

(a - r*)
Tambm, cr* = a x Re x Rcme (1.32)

Para similares condies de flotao (liberao, reagentes, tipos mineralgicos, etc.)
para pequenas variaes de teor de alimentao, o Concentrado Rougher de equilbrio pode
ser facilmente determinado pela expresso (1.32).
1.7.3 Concentrao em Cleaners

Como indicado no item 1.6.1, a Curva de Equilbrio de Concentrao pode ser
construda com dados experimentais obtidos no Laboratrio. Uma vez equilibrada a flotao
Rougher no Ponto de Equilbrio, aps testar a melhor condio de reagentes, liberao, pH,
tempo mnimo tm, etc., possvel seguir o procedimento indicado na Figura 1.7.3.
Figura 1.7.3 - Curva de Equilbrio de Concentrao

Despus de juntar suficiente espuma (concentrado Rougher) flotada en condiciones de
equilibrio, ella debe ser repulpada con agua limpia y reflotada hasta agotar la transferencia de masa
en una primera limpieza, extrayendo alcuotas y midiendo c1* y r1*. Volver a flotar dos veces (o hasta
tres) siguiendo el mismo procedimiento, como ilustrado en la Figura 1.7.3 arriba. El circuito de
concentracin o limpieza es alimentado con producto cr*, y el objetivo metalrgico del proceso es
obtener un concentrado final c, al mnimo costo y mxima recuperacin posible.
Aps juntar suficiente espuma (concentrado Rougher) flotada em condies de

equilbrio, ela deve ser repolpada com gua limpa e reflotada at a exausto numa primeira
limpeza, extraindo alquotas e medindo c1* e r1*. Voltar a flotar duas vezes (ou at trs)
seguindo o mesmo procedimento, como ilustrado na Figura 1.7.3 acima. O circuito de
concentrao ou limpeza alimentado com produto cr*, e o objetivo metalrgico do processo
obter um concentrado final c, ao mnimo custo e mxima recuperao possvel.
Ento, as seguintes perguntas devem ser respondidas: Qual ser o valor final de
Recuperao? (Figura 1.4.2); Quantas etapas sero necessrias?. O Modelo Operacional, com
esta nova abordagem, pode responder a estas perguntas a partir do Laboratrio. Na Figura
1.7.4 est representada uma operao de flotao de limpeza ou Cleaner, em contracorrente,
de acordo com o modelo de transferncia macromolecular proposto.
Figura 1.7.4 - Processo de Concentrao

O fluxo cr* representa o concentrado Rougher em equilbrio, e o fluxo rc o rejeito
das operaes de limpeza.
Balano de Massas: CR + gua = RC + C (1.33)

Distribuio da Substncia: (RC + C) x cr* = rc x RC + c x C (1.34)
Tambm, RC x (cr* - rc) = C x (c - cr*) (1.35)
(c - cr*) = RC (1.36)
(cr*- rc) C
Onde o fator (RC/C) a pendente da Linha de Operao, positiva na direo do fluxo,

e que passa pelos pontos A(cr*,rc) e P(c,c), como ilustrado na Figura 1.7.5.
Figura 1.7.5 - Linha de Operao da Concentrao. Uma Etapa
Para uma etapa de limpeza, em equilbrio, o ponto A pode ser calculado graficamente
seguindo as retas PE e EA. A Recuperao do processo de uma etapa de limpeza :
Rc = (cr* - rc) c , da Equao 1.30 (1.37)

(c - rc) cr*
Para una mayor ley c en el concentrado final corresponder una mayor ley de rc, por lo tanto
una menor recuperacin en la concentracin. El valor final de c no precisa ser exactamente el valor
de equilibrio, mas puede ser obtenido en condiciones prximas a l utilizando un nmero conveniente
de etapas. Por otro lado, procesos poco selectivos (problemas de liberacin, baja hidrofobia, etc.)
poseen diferente Curva de Equilibrio, como ilustrado por la curva de menor pendiente de la misma
Figura 1.7.5, produciendo una mayor ley rc (en el nuevo Punto de Equilibrio E) y por lo tanto una
menor recuperacin Rc.
Para um maior teor c no concentrado final corresponder um maior teor de rc, por
tanto uma menor recuperao na concentrao. O valor final de c no precisa ser exatamente
o valor de equilbrio, mas pode ser obtido em condies prximas a ele utilizando um nmero
conveniente de etapas. Por outro lado, processos pouco seletivos (problemas de liberao,
baixa hidrofobia, etc.) possuem diferente Curva de Equilbrio, como ilustrado pela curva de
menor pendente da mesma Figura 1.7.5, produzindo um maior teor rc' (no novo Ponto de
Equilbrio E') e por tanto uma menor recuperao Rc'.
A Linha de Operao AP uma representao grfica do Balano de Massas do

processo, que vai de um extremo a outro do equipamento. O ponto M representa as
concentraes globais das duas correntes que se cruzam na etapa e possui uma fora
impulsora que leva essa etapa para o equilbrio, cuja pendente , no sentido do fluxo:
Pendente linha ME = (cr* - c) (1.38)
(c - rc)
Se a Linha de Operao tocasse a Curva de Equilbrio em alguma parte, as fases em
contato estariam em equilbrio e a fora impulsora seria nula, e por tanto o regime de
transferncia seria "zero". Outros clculos do Balano de Massas so:
Rcmc = (c - rc) (1.39)
(cr*- rc)
Tambm, c = cr* x Rc x Rcmc (1.40)
A recuperao total da usina : RT = Re x Rc (1.41)
1.7.4 Nmero de Etapas e Eficincia

Para mejorar el desempeo del circuito, principalmente en procesos poco selectivos o cuando
es necesario obtener una alta ley en el concentrado final, es conveniente dividir la concentracin en
varias etapas, en contracorriente, como ilustrado en la Figura 1.7.6.
Figura 1.7.6 - Etapas Ideais de Concentrao

Para melhorar a performance do circuito, principalmente em processos pouco seletivos

ou quando necessrio obter um alto teor no concentrado final, conveniente dividir a
concentrao em vrias etapas, em contracorrente, como mostrado na Figura 1.7.6. As linhas
das foras impulsoras M1E1 e M2E2 no so muito utilizada nos nossos clculos, porm,
conceitualmente indicam que o circuito de limpeza em contracorrente (linha AP), mas cada
etapa atua como se fosse fluxo paralelo, como de fato ocorre na prtica, onde as linhas M1E1
e M2E2 so as Linhas de Operao de cada etapa individual.
METODOLOGA:
- Conhecendo o valor de cr* (concentrado de equilbrio para a operao de desbaste ou
Rougher) o projetista pode definir os valores de c e RT que justificariam o processo.
Substituindo estes valores nas equaes (1.37) e (1.41) pode ser calculado o valor de rc.
A Linha de Operao traada entre A(cr*,rc) e P(c,c). O movimento grfico avana de
AE1, E1B, BE2 e E2P at atingir ou superar o valor de c pretendido ( muito difcil
atingir um nmero inteiro de etapas ideais).
- Para o caso da Figura 1.7.6 duas etapas ficam muito ajustadas, de modo que trs etapas
seria o valor recomendvel para o circuito. A etapa ideal (100 % de eficincia) apenas
seria possvel de atingir numa nica etapa otimizada. As etapas de limpeza, por causa da
carga circulante do reciclo de limpeza (neste caso o produto r2) perdem um pouco da sua
seletividade; alm disso, o operador ajusta a aproximao ao equilbrio num ponto
conveniente para atingir o teor c no concentrado.
- Na PARTE 2 deste Volume 1, onde trataremos estudos em Laboratrio para o estado no
estacionrio, veremos que o conhecido teste chamado de "Locked Cycle Test", que simula
operaes em continuidade mediante experincias sucessivas em batelada reciclando os
rejeitos, pode ser substitudo por esta nova metodologia.
- Circuitos mal operados, com baixa aproximao ao equilbrio, como ilustrado nas linhas
pontilhadas da Figura 1.7.6 (para Rc << Roo), utilizam desnecessariamente uma grande
quantidade de etapas para atingir o mesmo objetivo (4 neste caso). A curva pontilhada
corresponde Curva de Contato entre as fases (operao real da usina), a qual vai
distanciando-se da Curva de Equilbrio Terico (Rc = Roo) de acordo com a qualidade da
operao ou do inadequado layout (por exemplo, falta de clulas).
Imaginemos una planta operando con baja eficiencia, como ilustrado por la curva punteada
de la Figura 1.7.6 (4 etapas). Si desvisemos un poco de la pulpa en algn punto prximo de B, por
ejemplo, el concentrado del segundo Cleaner del circuito calificado como ineficiente, e instalsemos
un equipo nuevo en paralelo al circuito y lo opersemos correctamente, aprovechando toda la fuerza
impulsora (trayecto B-E2-P), quedara la falsa impresin de que el equipo testado es ms selectivo y
eficiente que los equipos del actual circuito industrial y se podra concluir erradamente de que este
equipo podra sustituir dos etapas actuales de flotacin. Lo que ocurre es que la planta est mal
operada, lejos del equilibrio, y precisa ser optimizada antes de cualquier evaluacin de ese tipo. El
lector ya habr percibido que la comercializacin de celdas de columna se ha utilizado
frecuentemente de esa forma de evaluacin, como ser estudiado en profundidad en el Volumen 2.
Imaginemos uma usina operando com baixa eficincia, como ilustrado pela curva
pontilhada da Figura 1.7.6 (4 etapas). Se desvissemos um pouco da polpa em algum ponto
prximo de B, por exemplo, o concentrado do segundo Cleaner do circuito qualificado como
ineficiente, e instalssemos um equipamento novo em paralelo ao circuito e o operssemos
corretamente, aproveitando toda a fora impulsora (trajeto B-E2-P), ficaria a falsa impresso
de que o equipamento testado mais seletivo e eficiente que os equipamentos do atual
circuito industrial e poderia concluir-se erradamente que este equipamento poderia substituir
duas etapas atuais de flotao. O que acontece que a usina est mal operada, longe do
equilbrio, e precisa ser otimizada antes de qualquer avaliao desse tipo. O leitor j ter
percebido que a comercializao de clulas de coluna tem-se utilizado freqentemente dessa
forma de avaliao, como ser estudado em profundidade no Volume 2.
1.8 Critrios de Avaliao Metalrgica e Aplicaes

Os objetivos metalrgicos de um processo so a Recuperao e o Teor do
Concentrado. Na prtica, o que se produz uma certa quantidade de massa enriquecida e
esses resultados metalrgicos so conseqncia disso.
1.8.1 Recuperao
Refere-se quantidade de substncia de interesse obtida no concentrado em relao
quantidade de substncia alimentada ao processo. Para uma base definida: [A] = 1 (1.42)
R = [C] (1.43)
possvel tambm exprimir a Recuperao em funo dos teores nos fluxos de

entrada e de sada do processo, ou da etapa estudada, de acordo com a seguinte expresso:
R = (ar)c (1.44)
(cr)a
Onde, a: teor da substncia de interesse na alimentao (%);
r: teor da substncia de interesse no rejeito (%);
c: teor da substncia de interesse no concentrado (%).
Matematicamente, ambas as expresses so vlidas para qualquer etapa ou para o
processo completo. Outros conceitos de interesse so:
Roo: Recuperao natural mxima de equilbrio (recuperao ltima), considerando toda a

massa concentrada durante um extenso tempo de flotao, suficiente para produzir a
retirada de toda a espuma (assintota da curva cintica).
Re: Recuperao de Equilbrio no Rougher, introduzida neste texto e de conhecimento
prtico de muitos operadores experientes, e que corresponde recuperao metalrgica
do Rougher obtida at o momento em que a ltima alquota de concentrado, retirada
da ltima clula do banco de flotao, possui um teor idntico alimentao. Como j
dito, retirar massa alm desse ponto implicaria em desconcentrar o concentrado.
Ser utilizada a Recuperao expressa na forma unitria, R, ou percentual, R (%), de

acordo com critrios de convenincia.
1.8.2 Enriquecimento
Corresponde ao quociente entre o teor do concentrado e o da alimentao, para uma
etapa determinada ou para o processo global:
ER = c / a (1.45)
Por outro lado: a = [A] / A (1.46)

c = [C] / C (1.47)
Onde A e C so as massas de alimentao e de concentrado, respectivamente.
Utilizando a expresso (1.13) demonstra-se que:
R = c C (1.48)
a A
R = ER / Rcm (1.49)
c = a R Rcm (1.50)
Rcm = (c - r) (1.51)
(a - r)
Outras frmulas normalmente utilizadas so:
A = C+R (massas) (1.52)

[A] = [C] + [R] (distribuio) (1.53)
aA = cC + r R (1.54)
1.8.3 Aplicaes
O circuito ideal de flotao que surge da utilizao do Modelo Operacional
ilustrado na Figura 1.8.1, junto com a analogia proposta, e corresponde ao resultado terico
da aplicao dos 4 (quatro) Princpios e das 3 (trs) Leis do Modelo Operacional aplicado
Concentrao de Massa por Flotao.
Figura 1.8.1 - Circuito Ideal de Flotao

Exemplo Conceitual:
Convidamos ao leitor a observar, com esta nova abordagem, um circuito qualquer de
flotao, como por exemplo, o ilustrado na Figura 1.8.2, com duas etapas de limpeza
(detalhes sobre circuitos e a sua complexidade sero discutidos no Captulo 7).
Figura 18.2 Circuito Rougher - Scavenger em arranjo Simplex 2

O objetivo deste texto analisar a operao unitria de flotao do ponto de vista da
engenharia e no de modo estritamente cientfico. Atualmente existem diversas metodologias
consagradas para estudar a cintica do fenmeno natural, a seleo de diversos reagentes,
efeitos de pH (sobre o Eh da polpa), a liberao das partculas, o efeito da presena ou
ausncia de anions, ctions, etc., tudo isto correto do ponto de vista cientfico, dando
oportunidade para o minrio falar, mas, do ponto de vista da engenharia, poucos
conseguem enxergar se esta operao unitria est sendo bem executada, ou seja, bem
arranjada e bem operada, do ponto de vista da engenharia de processos. Aqui se encontra o
maior problema da flotao, como operao unitria.
Fosse um problema hidrulico, por exemplo, este seria facilmente previsto por
qualquer tcnico de bom senso, como ilustrado nas Figuras 18.3 a e b. O processo,
utilizando determinadas bombas, consegue otimizar a energia utilizando apenas duas bombas
ao invs de trs, como ilustra o primeiro desenho, com notrio desperdcio de energia,
impulsionando desnecessariamente o fluxo. Quantas etapas ir precisar o circuito ilustrado
na Figura 18.2?. A soluo do problema uma tarefa de engenharia de processos.
Figura 18.3 Problema de Bombeamento por Etapas

No Volume 2, para operaes industriais de flotao, observaremos que, de acordo

com a nossa analogia com as operaes qumicas de transferncia de massa, nas etapas de
limpeza (Cleaners) existe uma transferncia macromolecular de massa, entre duas fases. As
partculas mais hidrfilas (ganga e mistos pobres) retornam desde a espuma para o fluxo de
gua que desce em contracorrente pela espuma mineralizada, de maneira anloga absoro
gasosa. O nmero de etapas pode ser calculado da forma indicada no item 1.7.3.
RESUMO
ROUGHER:
- Deve operar no Ponto de Equilbrio (cr*, r*) e Re = Roo.
- Scale-up de acordo com a 1a Lei, R = f(Rcm), introduzida no item 1.4.3.
- Deve operar em circuito aberto (sem Scavenger (1) e sem reciclar o produto rc).
- Aplicao do Primeiro Princpio, descrito no item 1.4.2.
- Aplicao do Segundo Princpio, que diz que a recuperao metalrgica independente
do tempo de flotao, para tr > tf, como ser comprovado no Captulo 2. Este Princpio
explica a pouca aplicabilidade prtica de modelos cinticos para o scale-up at operaes
em estado estacionrio.
CLEANERS:
- O operador procura um produto c, aproveitando o potencial de hidrofobia fornecido na
etapa Rougher (administrao do processo natural de flotao).
- Terceiro Princpio Operacional: A flotao uma operao unitria de concentrao de
massa e os resultados metalrgicos so uma conseqncia desta operao. Ou seja, R e c
so funes da operao da usina, para tr > tf. (detalhes no Volume 2).
- Segunda Lei: Equao de Continuidade do Processo, Rc = f(R1,R2,R3,.....,Rn).
- Terceira Lei: O equilbrio timo do circuito, para obter um determinado produto c, e os
menores custos de operao, so obtidos quando: R1 = R2 = R3 = ..... = Rn = Roo.
- Ou seja, mediante a aplicao do Quarto Princpio, quando a Curva de Contato estiver
muito prxima da Curva de Equilbrio, como veremos no Volume 2.
CIRCUITO TOTAL:
A recuperao total do circuito mostrado na Figura 1.8.1 : RT = Rr x Rc (1.55)
Onde,
Rr = Re (Rougher em Equilbrio)
Rc = f(R1, R2,R3,...Rn), de acordo com a 2a Lei, e R1 = R2 = R3 = ..... = Rn (3a Lei).
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(1) Paradigma divulgado por fabricantes de equipamentos que sugere instalar mais um banco de flotao para
dar mais uma chance a r* de aumentar a transferncia de massa, retornando concentrado pobre (cn < a) de
volta alimentao do Rougher, prejudicando a performance da alimentao nova, mascarando os
resultados metalrgicos do circuito Rougher e prejudicando as relaes de scale-up a partir do Laboratrio.
Diversas experincias do Autor tm comprovado a falta de utilidade do circuito scavenger.
1.8.4 Problemas
1) Numa usina de flotao de sulfetos de Cobre, 100 toneladas por hora de minrio, com um
teor de 1,2% Cu, so concentradas em 2,6 tph com 40% Cu. Calcular a Recuperao
metalrgica do processo e o teor de Cu no rejeito final. Resposta: R = 86,67%; r = 0,164% Cu.
2) Num processo composto, como o ilustrado em Figura 1.8.2, utilizar os dados do Balano
de Massas para determinar:
a) Recuperao do circuito, utilizando as expresses (1.44) e (1.48).
Resposta: R = 86,61% e 86,76%.
b) Confirme o teor do concentrado final utilizando a expresso (1.50).
3) Ainda com relao Figura 1.8.2, determinar a recuperao individual do circuito de

Limpeza (Cleaner C). Verificar tambm o Enriquecimento e a Rcm desta etapa.
Resposta: R = 78,96%; ER = 2,95; Rcm = 3,74.
4) Na mesma Figura, calcular o teor de alimentao do primeiro banco de Rougher (ar),

alm da porcentagem de distribuio de massa (RR) e o teor do rejeito (rr) nessa mesma
etapa. Resposta: ar = 1,42% Cu; RR = 126,08% massa; rr = 0,39% Cu.
5) Conhecendo o teor de alimentao, do concentrado e do rejeito (a,c e r), utilize as

expresses (1.44) e (1.49) para determinar o SPLIT de massa obtida no concentrado final.
6) Demonstre a equao (1.50) a partir das equaes (1.14) e (1.48).
RC
%
FLUXO TEOR % Cu
MASSA
A C
AR CR A 1,42 100,00
Rg Cl
AR - 144,50
CR 8,47 18,42
CS RR CS 0,97 31,01
RF 0,20 95,07
Sc RC 2,41 13,49
C 24,99 4,93
R
Figura 1.8.2 - Fluxograma e Balano de Massas para Exemplos

CINTICA DE FLOTAO 61
CAPTULO 2
CINTICA DE FLOTAO
2.1 Sistema Cintico da Flotao

2.1.1 Estudo da Cintica de Flotao
La Cintica de Flotacin considera el estudio de la velocidad de transferencia
macromolecular de la sustancia entre las fases y las variables que puedan afectarla, y la utilizacin
de procedimientos de scale-up para convertir el tiempo de flotacin medido en el laboratorio, en
estado no estacionario, hasta las operaciones continuas, para determinar el tamao de los equipos de
contacto. Esos estudios son fundamentales para las etapas de investigacin (desarrollo del proceso) y
de proyecto de instalaciones industriales de flotacin; adems, los procedimientos de laboratorio
acompaan la operacin de las plantas de flotacin, estudiando el comportamiento de nuevos
reactivos, verificando el desempeo metalrgico de minerales de diferentes zonas de la mina, junto
con otros diversos estudios de apoyo operacional, como es tratado en la PARTE 2 de este Volumen.
A Cintica de Flotao abrange o estudo da velocidade de transferncia

macromolecular da substncia entre as fases e as variveis que possam afet-la, e a utilizao
de procedimentos de scale-up para converter o tempo de flotao medido no laboratrio, em
estado no estacionrio, at as operaes contnuas, para determinar o tamanho dos
equipamentos de contato. Esses estudos so fundamentais para as etapas de pesquisa
(desenvolvimento do processo) e de projeto de instalaes industriais de flotao; alm disso,
os procedimentos de laboratrio acompanham a operao das usinas, estudando o
comportamento de novos reagentes, verificando a performance metalrgica de minrios de
diferentes zonas da jazida, alm de outros diversos estudos de apoio operacional, como
tratado na PARTE 2 deste Volume 1.
O estudo da Cintica de Flotao no significa necessariamente que a analogia com as

reaes qumicas esteja sendo utilizada; o contexto cintico (velocidade e tempo) uma
prtica geral para o estudo de diversos processos industriais. Mesmo assim, no Item 2.3 ser
estudada a abordagem analgica com as reaes qumicas, de onde surgem os mtodos
clssicos chamados de Modelos Cinticos de Flotao, que se utilizam dessa analogia para
determinar as taxas de flotao ou constantes cinticas, da forma como so estudadas as
reaes qumicas. No Item 2.5 sero estudados diversos modelos cinticos, tanto empricos
como fenomenolgicos. O Modelo Operacional utiliza o contexto cintico do processo
apenas para verificar as condies de equilbrio, como veremos no Item 2.6. Na usina
industrial, ao contar com tempo de residncia adequado (tr > tf), o fluxo mssico de
concentrado distribudo ao longo do banco de flotao, diferente do perfil de velocidades
observado no laboratrio. O trabalho experimental imprescindvel num estudo de flotao,
pois cada minrio testado e cada condio de processo (liberao, ambiente qumico, etc.) ir
gerar um diferente contexto cintico, de onde os resultados devem tratar-se de maneira apenas
emprica; por isso determinados modelos cinticos so chamados de empricos. Mesmo se
fosse possvel aplicar a analogia que propem os modelos cinticos, a velocidade de flotao
normalmente to alta que permite atingir condies de equilbrio em curto espao de tempo
(2 a 7 minutos) e o equipamento de contato pode ser calculado apenas com base nos valores
de equilbrio, como o modelo sugere.
Levenspiel O. (1972) escreve sobre as reaes qumicas e afirma que se estas forem
suficientemente rpidas, a ponto de serem considerados em equilbrio, os projetos ficariam
mais simplificados e as informaes cinticas no seriam necessrias, bastando para o projeto
os dados de equilbrio (que para o caso das reaes qumicas esses dados so extrados de
informaes termodinmicas), coincidindo com o Modelo Operacional, no sentido de que a
flotao no precisa de tanto esforo experimental e terico na compreenso da cintica do
processo, mas apenas das condies de equilbrio. Barbery G. (1984) e Bourassa M.,
Barbery G e outros (1988) vo ainda mais longe nos seus comentrios, afirmando que, em
vez dessas analogias cinticas, a flotao est mesmo precisando de maior conhecimento dos
aspectos fundamentais, como operao unitria, e que o objetivo principal deste texto.
2.1.2 Velocidade de Flotao

La velocidad de flotacin (dR/dt) sigue un comportamiento que puede ser registrado por la
Curva Cintica, la cual es trazada experimentalmente. El conocimiento real de los datos de proceso,
muestreos y anlisis qumicos, permiten establecer valores cuantitativos de Recuperacin Acumulada
en funcin del tiempo, de donde los modelos cinticos extraen la constante cintica del proceso (k).
Algunos modelos utilizan la velocidad de transferencia de masa de la flotacin natural (dm/dt) con el
mismo objetivo, considerando alternativas como: la evaluacin de las fases pulpa y espuma por
separado; la evaluacin de diversos componentes de la misma sustancia x de inters, por grado de
liberacin, e inclusive diversas sustancias presentes en el mineral testado, propiciando la
determinacin de constantes cinticas diferentes para cada caso. Por su parte, los modelos
fenomenolgicos establecen balances poblacionales basados en los procedimientos fsicos de los
Fenmenos de Transporte (Ingeniera Qumica), para establecer sistemas dinmicos de simulacin,
donde el flujo msico es monitoreado en funcin del avance por los equipos de contacto; esos modelos
son mucho ms complicados que los anteriores, llamados de empricos.
A velocidade de flotao (dR/dt) segue um comportamento que pode ser registrado

pela Curva Cintica, a qual traada experimentalmente. O conhecimento real dos dados de
processo, amostragens e anlises qumicas, permitem estabelecer valores quantitativos de
Recuperao Acumulada em funo do tempo, de onde os modelos cinticos extraem a
constante cintica do processo (k). Alguns modelos utilizam a velocidade de transferncia de
massa da flotao natural (dm/dt) com o mesmo objetivo, considerando alternativas como: a
avaliao das fases polpa e espuma por separado; a avaliao de diversos componentes da
mesma substncia x do nosso interesse, por grau de liberao, e at mesmo diversas
substncias presentes no minrio testado, propiciando a determinao de constantes cinticas
diferentes para cada caso. Por sua parte, os modelos fenomenolgicos estabelecem balanos
populacionais baseados nos procedimentos fsicos dos Fenmenos de Transporte (Engenharia
Qumica), para estabelecer sistemas dinmicos de simulao, onde o fluxo mssico
monitorado em funo do avano pelos equipamentos de contato; esses modelos so muito
mais complicados que os anteriores, chamados de empricos.
O estudo cintico focado geralmente na substncia x do nosso interesse, mas, em

muitas ocasies, o estudo cintico comparativo entre diferentes substncias presentes na rocha
permite obter uma "viso cintica" da seletividade do processo (1).
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(1) Refere-se ao fato de comparar as curvas cinticas, verificando como a substncia do nosso interesse flota de
maneira preferencial com respeito a outras substncias, inclusive a ganga.
A grande maioria das aplicaes experimentais realizada para a operao Rougher

(fase polpa), mas a espuma repolpada nas etapas de limpeza pode ser tambm estudada dentro
dos mesmos critrios. Alguns modelos chamados de multi-fases aplicam o estudo cintico
sobre todas as fases do processo, incluindo a drenagem ou absoro macromolecular na
espuma (duplo mecanismo).
2.1.3 Tempo de Contato e Scale-Up

As maiores dificuldades do estudo cintico de flotao esto no procedimento de
scale-up para as operaes em continuidade, cuja particular abordagem constitui a principal
diferena entre os modelos cinticos avaliados. O problema que estes modelos pretendem
resolver consiste em definir o perfil real de velocidades de produo de massa concentrada a
partir de informao obtida no laboratrio. Para essa finalidade so utilizadas as constantes
cinticas, obtidas para cada substncia ou componente e para cada fase considerada no estudo,
em analogia com as reaes qumicas. Essa constante geralmente extrapolada para os
processos contnuos, traduzindo o conceito de tempo "batch" para o tempo em estado
estacionrio. O estudo dessa passagem do tempo o "scale-up", e pode ser definido nas
operaes contnuas com a ajuda de traadores qumicos, cuja concentrao monitorada na
descarga do equipamento, em estudos chamados de RTD (Residence Time Distribution).
El Modelo Operacional, a diferencia de los modelos convencionales, no tiene inters en

conocer el perfil de velocidades descrito por la Curva Cintica, por lo tanto de k, mas apenas de los
valores de equilibrio (Roo y tm). La falta de tiempo de residencia en la planta industrial (tr < tf) es
seal de equipo de contacto mal dimensionado; el exceso de etapas y complejidad del circuito es seal
de layout inadecuado; y la poca aproximacin a las condiciones de equilibrio (Curva de Equilibrio),
que se traduce en baja eficiencia de las etapas y exceso de masa reciclada, es seal de planta mal
operada. El modelo propuesto no simular plantas mal instaladas o mal operadas, mas definir los
criterios optimizados para el proyecto, a partir de estudios de laboratorio, y orientar al operador
sobre el camino ptimo del flujo de masa concentrada, para inducir los resultados metalrgicos
siguiendo esta orientacin. El Modelo Operacional es de optimizacin y no de simulacin de
condiciones aleatorias de la operacin cotidiana de los procesos industriales. En este nuevo abordaje
lo que se pretende optimizar es la Operacin Unitaria de Flotacin, en general.
O Modelo Operacional, diferentemente dos modelos convencionais, no tem

interesse em conhecer o perfil de velocidades descrito na Curva Cintica, portanto de k, mas
apenas dos valores de equilbrio (Roo e tm). A falta de tempo de residncia na usina industrial
(tr < tf) sinal de equipamento de contato mal dimensionado; o excesso de etapas e
complexidade do circuito sinal de layout inadequado; e a pouca aproximao s condies
de equilbrio (Curva de Equilbrio), que se traduz em baixa eficincia das etapas e excesso de
massa reciclada, sinal de usina mal operada. O modelo proposto no ir simular usinas mal
arranjadas ou mal operadas, mas ir definir os critrios otimizados para o projeto, a partir de
estudos de laboratrio, e ir orientar o operador sobre o caminho timo do fluxo mssico do
concentrado, para induzir os resultados metalrgicos seguindo essa orientao. O Modelo
Operacional de otimizao e no de simulao de condies aleatrias da operao
cotidiana dos processos industriais. Nesta nova abordagem o que se pretende otimizar a
Operao Unitria de Flotao, em geral.
Na Tabela 2.1.1 apresentado um resumo dos aspectos que sero discutidos neste
Captulo.
Tabela 2.1.1 Sistema Cintico da Flotao

ITEM LABORATRIO USINA
Estudo dos Parmetros Cinticos VELOCIDADE DE FLOTAO
dR/dt (CAPTULO 2.2)
Analogia com as Reaes Qumicas MECANISMO CINTICO

k (t-1) (CAPTULO 2.3)
SCALE-UP TEMPO DE CONTATO E
SCALE-UP. tm tf
MODELOS CINTICOS
(CAPTULO 2.5)
1.- Analogia Qumica dR/dt k k laboratrio = k usina
2.- De Probabilidades Po = Pc Pa Pr Po = f (No de clulas)

3.- De Multi-Fases dMp/dt; dMf/dt; dMc/dt k = fase polpa; h = fase espuma
Constantes k, h e l. l = fase concentrado
4.- Constantes Distribudas ks = partculas lentas

Mp (t) = f (ks, kf) kf = partculas rpidas
5.- Modelos Contnuos Mp = f (tr) tr = f (RTD) = f (No de clulas)

6.- Mecanicista FAF = fator de ar para flotao F = fora de aderncia da partcula
7.- Populacional P , F , R - Taxas de Flotao Balano populacional dinmico
MODELO OPERACIONAL
FLOTAO (Rougher) Ponto de Equilbrio: Re, tm 1a Lei: R = f (Rcm), para tr > tf
CONCENTRAO (Cleaners) Curva de Equilbrio: Roo, tm Linha de Operao, para tr > tf
2.2 Velocidade de Flotao

2.2.1 Velocidade em Estado No Estacionrio
El estudio de la Velocidad de Flotacin involucra los mecanismos de captura y de transporte
de masa desde la fase pulpa para la espuma, de acuerdo con la hidrofobia de las partculas y de las
caractersticas de las burbujas de aire (tamao y cantidad) que constituyen el vehculo de transporte,
adems de otros factores. La extrapolacin o scale-up de ese estudio nos lleva para la etapa de
desbaste o Rougher en la escala continua, donde es efectuado el fenmeno de flotacin natural y la
separacin inicial de la espuma mineralizada. En las operaciones de concentracin o limpieza
(Cleaners) la espuma repulpada puede ser evaluada de la misma forma, para definir el volumen de
los equipos y el valor de equilibrio (Roo). En la concentracin, en verdad, todo es o ya fue espuma, y
el mecanismo principal es ahora la absorcin macromolecular gaseosa (lavado en contracorriente).
Los otros mecanismos macroscpicos utilizados en la Concentracin sern principalmente la
Selectividad en la Espuma (Captulo 3) y la Curva de Equilibrio (Captulo 1).
O estudo da Velocidade de Flotao envolve os mecanismos de captura e de transporte

de massa da fase polpa para a espuma, de acordo com a hidrofobia das partculas e das
caractersticas das bolhas de ar (tamanho e quantidade) que constituem o veculo de
transporte, alm de outros fatores. A extrapolao ou scale-up desse estudo nos leva para a
etapa de desbaste ou Rougher na escala contnua, onde efetuado o fenmeno de flotao
natural e a separao inicial da espuma mineralizada.
Nas operaes de concentrao ou limpeza (Cleaners) a espuma repolpada pode ser

avaliada da mesma forma, para definir o volume dos equipamentos e o valor de equilbrio
(Roo). Na concentrao, a rigor, tudo ou j foi espuma, e o mecanismo principal agora a
absoro macromolecular gasosa (lavagem em contracorrente). Os outros mecanismos
macroscpicos utilizados na Concentrao sero principalmente a Seletividade na espuma
(Captulo 3) e a Curva de Equilbrio (Captulo 1).
A Velocidade de Flotao pode ser representada de diferentes formas, dependendo do

modelo utilizado e das condies do processo (em batelada ou em continuidade), onde a
constante cintica ou taxa de flotao ser determinada. A fim de ilustrar os conceitos
apresentados neste Captulo, lembraremos a seguir duas definies bsicas de velocidade para
o processo de flotao, estabelecidas em laboratrio:
Velocidade de Flotao: a expresso mais utilizada pela literatura sobre o tema, e

corresponde tangente (dR/dt) da curva que exprime a Recuperao Metalrgica da
substncia de interesse em funo do tempo de flotao, em sistema no estacionrio (R vs.
t). O Modelo Operacional utilizar essa mesma abordagem, porm com outros fins,
estudando a velocidade de aproximao ao equilbrio (onde o equilbrio Roo). A
velocidade de flotao, descrita dessa forma, bastante simples de determinar
experimentalmente e da sua anlise possvel estabelecer uma analogia com as reaes
qumicas, como mostrado no Item 2.3.
Velocidade de Transferncia de Massa Polpa/Espuma: Corresponde ao transporte
macromolecular de massa por flotao natural, como introduzido no Item 1.3, equao (1.6).
Trata-se da tangente (dm/dt) curva que exprime o peso total de massa flotada em funo
do tempo, em sistema no estacionrio (m vs. t). A massa flotada por unidade de tempo e por
unidade de volume pode ser descrita como: v = (1/V) x dm/dt (2.1)
Esta expresso geral pode ser simplificada em funo da concentrao da substncia e,

para uma base definida, da Recuperao Metalrgica do processo (dR/dt), como j definido.
Outros conceitos de velocidade, como o fluxo mssico em continuidade (estado estacionrio),
sero introduzidos ao longo deste Captulo. O tempo no uma varivel nos sistemas em
estado estacionrio; nesses casos, o processo acontece medida que o fluxo mssico percorre
o volume interno do equipamento de contato. As partculas podem flotar com diferentes
velocidades, dependendo de fatores tais como:
a) Mineralogia, grau de liberao e outros fatores que alteram a sua hidrofobia.
b) Ambiente qumico, Coletor e outros aspectos que maximizam a hidrofobia.
c) Aerao, Espumante, agitao e outros fatores que alteram o meio de transporte
(bolhas de ar).
d) Outros estmulos externos, como a diferena de presso entre o ponto de captura e
a camada superficial (que acelera a ascenso da bolha), o SPLIT de massa em
funo da rea de contato, aspectos hidrodinmicos, etc.
Todos esses fatores, aliados complexidade intrnseca de se quantificar fenmenos de

transporte macromolecular de massa em fases pouco homogneas, como espuma e polpa,
mostram a dificuldade de se representar matematicamente a Cintica de Flotao em
processos contnuos, mas ainda quando essa representao est baseada em balanos
populacionais dinmicos do processo como um todo.
2.2.2 Curva Cintica

Pelo fato da velocidade de flotao variar com o tempo, em sistema no estacionrio,
pode-se deduzir o comportamento cintico atravs da curva que exprime a Recuperao
Metalrgica em funo do tempo de flotao. Numa clula de laboratrio possvel obter-se
alquotas de concentrado para diferentes tempos de flotao e, a partir de uma anlise qumica
que leve em conta igualmente o material no flotado, constri-se um grfico representando a
Recuperao Metalrgica acumulada em funo do tempo, como ilustrado na Figura 2.2.1.
Figura 2.2.1 - Curva Cintica
A tangente Curva Cintica, dR/dt, indica a velocidade natural de aproximao ao

equilbrio em um tempo t determinado. Normalmente a velocidade bastante elevada no
incio do processo, decrescendo at um valor quase nulo, e que corresponde ao comeo da
assntota Curva Cintica, o valor de Equilbrio (Roo). Da Figura 2.2.1, tpica do fenmeno
de flotao, tiram-se as seguintes concluses:
a) A curva cintica torna-se assinttica a partir de um determinado tempo.
b) A curva da ilustrao contnua (e no discreta) o que, como veremos no Captulo 4,
caracterstico da dosagem nica de reagentes, no incio da experincia.
c) A Recuperao de Equilbrio (ou Recuperao Natural mxima) : Roo = R5 = R6.
d) A velocidade de aproximao ao equilbrio (dR/dt) possui um comportamento
semelhante ao da velocidade de transferncia de massa da substncia base (dm/dt).
Lindgren E. e Broman P. utilizam uma expresso parecida com a equao (1.6) para
avaliar a flotao Rougher de um minrio de Cu-Zn: ln (% perdas no rejeito) = - k t (2.2)
Os mesmos Autores propem outra forma, que relaciona o teor residual de substncia
de interesse, no Rejeito, com o tempo de flotao; ou seja, a Curva de Desconcentrao (r
r*), como ilustrado na Figura 2.2.2 para uma experincia com minrio de Cobre.
Figura 2.2.2 - Curva de Desconcentrao (Lindgren e Broman)

As alquotas amostradas so normalmente de concentrados parciais, de modo que o

teor dos rejeitos deve ser calculado possvel tambm representar graficamente a Curva
Cintica de uma outra forma, algumas vezes mais conveniente: - ln (1- R) vs. t. Uma linha
reta que possa resultar desta expresso significaria um comportamento cintico de 1a ordem,
de onde k pode ser extrada como pendente dessa linha. Um comportamento no linear pode
ser interpretado como uma flotao de multicomponentes, com diferente taxa de flotao para
cada componente. Resumindo, a Curva Cintica uma conseqncia prtica do fenmeno de
transporte macromolecular de massa por flotao e depende da interao de diversas variveis
tpicas do mineral de interesse, de modificaes que provocam efeitos catalisadores ou
seletivos (utilizao de reagentes, principalmente) e de caractersticas fsicas (densidade da
polpa, altura da camada de espuma, grau de aerao, etc.) ou qumicas (pH, por exemplo) das
duas fases envolvidas (polpa e espuma). Trata-se de uma ferramenta muito til para analisar o
comportamento das diversas variveis que podem ser modificadas a cada ensaio, embora por
si s ela no seja suficiente para uma tomada de decises num trabalho de pesquisa.
Exemplo 2.2.1:
Numa flotao de bancada (estado no estacionrio) de laboratrio para sulfetos de Cobre,
de durao de 15 minutos, foram retiradas cinco amostras de concentrados parciais nos
tempos indicados abaixo. Os resultados das anlises desses concentrados, assim como do
rejeito final so mostrados na Tabela 2.2.1 a seguir:
Tabela 2.2.1 Resultados Experimentais Exemplo 2.2.1

TEMPO ACUMULADO MASSA TEOR CONCENTRADO
PRODUTO
(minutos) (g) (%Cu)
c1 1 108,00 11,88
c2 3 72,00 7,90
c3 5 31,00 5,01
c4 10 29,00 2,34
c5 15 20,00 1,53
Rejeito - 1.284,00 0,21
a) Representar graficamente a curva cintica do ensaio.

b) Determinar Roo, Re, Rcm e ER para a recuperao total acumulada, alm do teor
mdio c do concentrado produzido.
c) Verificar os resultados obtidos utilizando as expresses (1.44), (1.49) e (1.50).
Soluo:
a) Para representar-se a Curva Cintica necessrio calcular as recuperaes acumuladas
R1 at R5. Multiplicando-se os valores do peso e do teor para cada produto parcial e
dividindo-se o somatrio desses valores pela quantidade total de massa alimentada,
obtm-se o teor de alimentao, a:
a = c1 C1 + c2 C2 + ...... + c5 C5 + r R
A
a = 2.375,25/1.544 = 1,54 %Cu
As recuperaes parciais so obtidas da seguinte forma:
Ri = [(ci Ci) / (a A)] x 100
E a recuperao acumulada : Ri = Ri
Obtm-se: R1 = 54,01 % R1 = 54,01 % t = 1 min.
R2 = 23,95 % R2 = 77,96 % t = 3 min.
R3 = 6,54 % R3 = 84,50 % t = 5 min.
R4 = 2,86 % R4 = 87,36 % t = 10 min.
R5 = 1,29 % R5 = 88,65 % t = 15 min.
Figura 2.2.3 - Curva Cintica Exemplo 2.2.1
b) Da Curva Cintica, tira-se que Roo = 88,65 %. A anlise da Tabela 2.2.1 permite concluir
que a ltima alquota de concentrado possui um teor quase idntico ao da amostra de
alimentao, ou seja,
Re = Roo = 88,65 % , para tm = 15 minutos.
A razo de concentrao de massas :
Rcm = A / (C1 + C2 +..... + C5) = 1.544 / 260 = 5,94
O teor mdio do concentrado vale:
c = c1 C1 + c2 C2 + ...... + c5 C5 = 8,1 %Cu
C1 + C2 + .... + C5
Enriquecimento: ER = 8,1 / 1,54 = 5,26
c) Equao (1.44) : R(%) = (1,54 - 0,21) 8,10 x 100 = 88,65 %
(8,10 - 0,21) 1,54
Equao (1.49) : R(%) = (ER/ Rcm) x 100 = (5,26 / 5,94) x 100 = 88,6 %
Equao (1.50) : c = 1,54 x 0,8856 x 5,94 = 8,10 %Cu
Exemplo 2.2.2:
Utilize os dados do exemplo anterior e construa a Curva de Desconcentrao.
Soluo:
O total de massa alimentada : A = 1.544 g , por tanto:
1.544 x (1,54/100) = 23,78 g de Cobre
Para o tempo t1, c1 = 11,88% Cu e, C1 = 108 g
23,78 - (108 x 11,88)/100 = 10,95 g de Cobre
r1 = 10,95/(1.544 - 108) = 0,76% Cu
Do mesmo modo so calculados os valores apresentados na Tabela 2.2.2 e logo na Figura
2.2.4, a seguir:
Tabela 2.2.2 Perfil de Desconcentrao Exemplo 2.2.2

Tempo AVALIAO DO REJEITO
(min) Cu Massa (g) Teor %Cu
0 23,78 1.544 1,54
1 10,95 1.436 0,76
3 5,26 1.364 0,39
5 3,71 1.333 0,28
10 3,03 1.304 0,23
15 2,72 1.284 0,21
Figura 2.2.4 - Curva de Desconcentrao Exemplo 2.2.2

Exemplo 2.2.3:
Utilize os dados do exemplo 2.2.1 para construir a Curva de Velocidade de Transferncia de
Massa, que relaciona a frao acumulada de massa flotada com respeito ao tempo (dm/dt).
Soluo: Resultados na Tabela 2.2.3 e na Figura 2.2.5, a seguir:
Tabela 2.2.3 Velocidade de Transferncia de Massa Exemplo 2.2.3
Tempo (min) Massa (g) Massa acum. (g)

1 108,00 108,00
3 72,00 180,00
5 31,00 211,00
10 29,00 240,00
15 20,00 260,00
Figura 2.2.5 - Curva de Velocidade de Transferncia de Massa Exemplo 2.2.3

2.2.3 Velocidade em Estado Estacionrio

De forma diferente al sistema batch, en el sistema continuo los productos fluyen
constantemente por el equipo de contacto y, en estado estacionario, no existen mudanzas de
concentracin con respecto al tiempo, o sea, el tiempo no es una variable y la flotacin ocurre ahora
en la medida en que la pulpa fluye a travs del equipo de contacto. En el sistema dinmico el volumen
del equipo es la variable a medir.
Diferentemente do sistema batch, no sistema contnuo os produtos fluem

constantemente pelo equipamento de contato e, em estado estacionrio, no existem
mudanas de concentrao com respeito ao tempo, ou seja, o tempo no uma varivel e a
flotao acontece agora na medida em que a polpa flui atravs do equipamento de contato. No
sistema dinmico o volume do equipamento a varivel a ser medida.
v' = dN/dV (2.3)

Onde N (massa/tempo) o fluxo de massa transferida para a fase espuma.
Teoricamente v' teria que equivaler mesma velocidade obtida no processo batch (v),
como mostrado na equao (2.1), porm, o fluxo apresenta muita ineficincia na sua
distribuio de tempo dentro de equipamentos contnuos (curto-circuito, etc.), de modo que a
velocidade v' geralmente precisa de outros mtodos para ser definida a partir do laboratrio.
Na Figura 1.3.3 (Item 1.3) ilustrada a diferena do comportamento cintico entre o estado
no estacionrio e o estado estacionrio. A expresso (1.10) do Primeiro Princpio
Operacional estabelece que a taxa de produo de concentrado (dC/dt) normalmente
inferior taxa de transferncia de massa por flotao natural (dm/dt). A distribuio do
tempo de residncia em sistema estacionrio prejudicada pelos efeitos de curto-circuito e
outros problemas (qualidade da agitao, hidrodinmica da entrada clula, etc.). A
Recuperao em processos contnuos no apenas comandada pela taxa de flotao, mas pelo
tempo de residncia da polpa.
No Item 2.4 ser analisado o sistema RTD (Residence Time Distribution), onde o
tempo de residncia estimado mediante o uso de traadores qumicos. Na falta de
distribuio por RTD, alguns modelos assumem as caractersticas tpicas de tempo de
residncia em operaes contnuas, por exemplo, o tempo do sistema tubular ("plug") onde
todas as partculas demoram o mesmo tempo, ou o sistema chamado de misturador perfeito
("fully mixed") onde existe completa homogeneidade na polpa e, dentro da clula agitada
mecanicamente, todo o material possui a mesma probabilidade de sair dela. O tempo de
residncia formulado, nesses casos, por distribuio do tipo exponencial (com o fator e -kt),
onde k a constante cintica. Como j indicado, o Modelo Operacional no tem interesse
em estudar o perfil de velocidades de flotao, mas apenas os valores de equilbrio do sistema,
garantindo na escala contnua o tempo mnimo de flotao (tf) para que a Rcm definida para
a operao estudada seja atingida pelo operador da usina.
El Modelo Operacional no tiene inters en estudiar el perfil de velocidades de flotacin, mas

apenas los valores de equilibrio del sistema, garantizando en la escala continua el tiempo mnimo de
flotacin (tf) para que la Rcm definida para la operacin sea alcanzada por el operador de la planta.
2.3 Mecanismo Cintico da Flotao

2.3.1 Mecanismo para Uma Fase
A velocidade de concentrao (ou de desconcentrao da massa A alimentada) pode

ser representada da forma como estabelecida a velocidade de uma reao qumica simples,
unimolecular, de 1a ordem, a volume constante de reao e em uma fase homognea, da
forma:
A C (2.4)
A recuperao metalrgica um quociente entre os estados de concentrao da

substncia do nosso interesse no produto e na alimentao, numa determinada etapa:
Seja R = R2 - R1 onde R1 = [C1] e R2 = [C2] (2.5)

[A0] [A0]
Onde, [A0] a distribuio inicial da substncia alimentada (t = 0).
[C1] e [C2] so as distribuies de substncia no concentrado, no tramo R.
R = [C2] - [C1] (2.6)

[A0]
Tomando como referncia [A0] = 1,
R = [C] (2.7)
A velocidade de concentrao da substncia base no concentrado se escreve como:
v = dR/dt = d[C]/dt (2.8)
A analogia com a reao qumica ilustrada na equao (2.4) nos permite expressar a
velocidade em funo das condies limites do fenmeno,
d[C]/dt = k [C] (2.9)
Onde k a constante cintica de concentrao (t -1).
Tambm pode considerar-se que o produto da "reao" criado como conseqncia da

desconcentrao da massa alimentada:
v = - k [A] (2.10)
e portanto, d[A]/dt = - k [A] (2.11)
Desta forma, d[A]/[A] = - k dt (2.12)
ln [A] = - k t (2.13)
[A0]
Mas, [A] = 1 - R (2.14)

[A0]
Portanto, R = 1 - e -kt (2.15)
Ou bem, R(%) = 100 (1 - e -kt) (2.16)
A constante cintica de 1a ordem, k, corresponde pendente da reta representada pela

equao (2.15) num grfico que relacione - ln (1-R) vs. t. O modelo cintico resultar
consistente no caso de obter efetivamente uma linha reta (1a ordem), sendo k a pendente.
Uma equao de velocidade caracteriza a velocidade de uma reao; sua forma pode
ser conseqncia da aplicao de um determinado modelo ou o resultado de um ajuste de uma
curva emprica (Item 2.5) Em ambos os casos, o valor da constante cintica s pode ser
determinado experimentalmente. Na PARTE 2 deste Volume apresentada uma grande
variedade de procedimentos experimentais para estudar a flotao natural, onde a Cintica de
Flotao uma das mais importantes ferramentas do laboratrio. De acordo com o Modelo
Operacional, a interpretao cintica do processo apenas deve servir para determinar o tempo
mnimo de flotao natural tm para atingir o equilbrio (Roo), e no para definir a distribuio
de velocidades de flotao ao longo do tempo, como propem os modelos cinticos, onde a
constante cintica k deve ser calculada.
Para fins apenas ilustrativos, comentaremos a seguir os procedimentos bsicos para a

determinao da constante cintica de flotao, em analogia com as reaes qumicas.
Existem duas maneiras de analisar os dados cinticos experimentais provenientes da flotao
batch no laboratrio: o mtodo integral e o mtodo diferencial (Levenspiel O, 1972 e Smith
J. M. 1971). O mtodo integral o mais utilizado e j foi comentado brevemente no comeo
deste Captulo. Aps a seleo do modelo cintico e a sua correspondente equao de
velocidade (por exemplo, dR/dt), aps a integrao dessa equao os dados de R e t devem
ser relacionados num grfico cartesiano, procurando obter uma reta (no caso de estar
adequado o mecanismo escolhido para o modelo). No mtodo de anlise diferencial os dados
so ajustados diretamente equao de velocidade. O mtodo integral, mesmo sendo o mais
utilizado, exige que se estabelea um determinado mecanismo de reao hipottica (modelo),
o que no necessrio no mtodo diferencial, que pode ser utilizado na pesquisa da equao
emprica que melhor se ajuste aos dados.
Mtodo Integral
Substituindo a equao (2.14) na equao (2.13), pelo mtodo integral obtm-se:
- ln (1-R) = k t (2.17)
O grfico de -ln (1-R) em funo de t teria que resultar numa reta (se o processo se
comportasse como homogneo de 1a ordem), cuja pendente k. Obviamente, por numerosas
razes j comentadas (diversidade mineralgica, diferente tamanho e liberao das partculas,
etc.) o valor de k tambm varivel com respeito ao tempo, apresentando altos valores
iniciais (partculas mais hidrfobas) e descendo at zero na assntota da curva cintica.
Exemplo 2.3.1:
Do exemplo anterior (2.2.1), pede-se graficar a equao (2.15) e determinar os valores de k.
Soluo: Na Tabela 2.3.1 e na Figura 2.3.1 so apresentados os resultados.
Tabela 2.3.1 Avaliao da Constante Cintica Mtodo Integral
TEMPO (min) R (1 - R) ln (1 - R) k
1 0,540 0,460 0,78 0,78
3 0,780 0,220 1,51 0,37
5 0,845 0,155 1,86 0,18
10 0,874 0,126 2,07 0,04
15 0,887 0,113 2,18 0,02
Figura 2.3.1 - Mtodo Integral de Determinao da Constante Cintica

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Mtodo Diferencial
O mtodo diferencial de anlise, aplicado diretamente equao diferencial de

velocidade a ser testada, permite avaliar todos os termos da equao, inclusive a derivada
dR/dt, e testa o ajuste da equao aos pontos experimentais. Esse mtodo permite obter um
valor mdio de k. Da equao (2.9),
d[C]/dt = -k [A] = dR/dt (2.18)
Alm disso, [A0] = 1, de modo que, substituindo na equao (2.14):

[A] = 1 - R (2.19)
dR/dt = -k (1 - R) (2.20)
O mtodo diferencial considera a construo de um grfico de dR/dt vs. (1-R); se

obtivermos uma linha reta essa equao de velocidade ser coerente com os dados.
Exemplo 2.3.2:
Determinar o valor de k mdio do exemplo 2.2.1, pelo mtodo diferencial.
Soluo:
Na Tabela 2.3.2 e Figura 2.3.2 so mostrados os resultados.
Tabela 2.3.2 Avaliao da Constante Cintica Mtodo Diferencial
dR dt dR/dt (1 - R) (1 - R00)
0,541 1 0,541 0,460 0,347
0,240 2 0,120 0,220 0,107
0,065 2 0,033 0,155 0,041
0,029 5 0,006 0,126 0,013
0,013 5 0,003 0,113 0,000
Figura 2.3.2 - Mtodo Diferencial de Determinao da Constante Cintica
Alguns modelos utilizam a recuperao de equilbrio (Roo), com o objetivo de cortar o

grfico na origem. O valor de k o mesmo e corresponde a: k = (0,538/0,347) = 1,55
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Klimpel R R. (1980) sugere a seguinte expresso para o estudo de laboratrio:
R = Roo [1 - 1 (1 - e -kt)] (2.21)
kt
Onde introduzida a recuperao de equilbrio Roo.
Jowett A. (1974) sugere como opo, para clulas contnuas:
R = 100 [1 + (1 + k tri) -n] (2.22)
Onde tri o tempo de residncia (V/Q) de uma clula i, e n o nmero de clulas em srie.
Tambm, Jowett apresenta uma nova metodologia de avaliao grfica onde,
reconhecendo que a recuperao de equilbrio (Roo) menor que 100%, assume como bvio o
fato de que diversos componentes, com diferente cintica de flotao, esto presentes na polpa
alimentada ao processo (partculas muito grossas, mistos, lamas).
R = (Roo - RL) (1 - e -kHt) + RL (1 - e -kLt) (2.23)
Onde,
RL (%), a recuperao das partculas com flotao mais lenta.
kH, a constante cintica das partculas mais rpidas (t -1).
kL, a constante cintica das partculas mais lentas (t -1).
Jowett prope um mtodo grfico que pode resolver a equao (2.23) mesmo sem
conhecer Roo, utilizando dados experimentais para RL, kH e kL.
Rao T. C. e outros (1989) utilizam um mtodo parecido para estudar em laboratrio
a cintica de flotao de minrio de Carvo, separando o material da alimentao por tamanho
e por composio qumica.
Bourassa M. e outros (1988) avaliam as constantes cinticas numa usina piloto para
flotao de Calcopirita, calculando k para cada clula dentro do banco. Os resultados so
mostrados na Tabela 2.3.3 a seguir.
Tabela 2.3.3 Constantes Cinticas em Continuidade
CIRCUITO CLULA tr (min) k kf lab (1) kf usina (2)

1 2,34 0,53
2 2,42 0,17
Rougher 2,1 0,53
3 2,56 0,19
4 2,59 0,20
1 2,69 0,19
2 2,73 0,08
Scavenger 1,1 0,19
3 - -
4 2,86 0,09
1 4,74 0,07
Cleaner 0,57 0,055
2 5,70 0,04
1 6,53 0,13
Recleaner 1,6 0,25
2 7,76 0,36
(1) kf: a constante cintica de flotao obtida no laboratrio para as partculas mais rpidas, de acordo com
modelo de constantes cinticas distribudas, do tipo da equao (2.23).
(2) kf na usina: obtido do primeiro banco de flotao do Rougher e do Scavenger, onde estariam flotando as
partculas mais hidrfobas. No Cleaner e no Recleaner, onde as partculas j flotaram, utilizado um valor
mdio do banco.
Para efeitos de scale-up, podemos observar na Tabela 2.3.3 que a relao (kf lab. /kf
usina) aproximadamente igual a 4 no circuito Rougher e chega a quase 10 nas etapas de
limpeza, mostrando a pouca aplicabilidade desse tipo de modelagem.
2.3.2 Mecanismo para Duas Fases

Harris C. C. e Rimmer H. W. (1966) postulam que existe uma certa taxa ou fator de
retorno desde a espuma at a polpa; como veremos no Captulo 3, essa situao interpretada
como uma ao de limpeza que se produz na camada de espuma (j no mais "flotao") e
que favorece a outro mecanismo macroscpico considerado pelo Modelo Operacional: a
Seletividade. Por outro lado, Thorne G. C., Manlapig E. V. e outros (1976), reconhecem
que a flotao um processo em dois estgios, na polpa e na espuma (eles chamam de
"entrainment-drainage mechanism"): a) Captura seletiva nas bolhas de ar, e b) Arraste de
massa na gua, que passa atravs da espuma. Em concordncia com o Modelo Operacional,
esses autores afirmam que no todas as partculas que aparecem na fase espuma constituem o
"Concentrado", j que algumas dessas partculas drenam de volta para a polpa. O anterior
poderia sugerir uma analogia com uma reao qumica em duas fases, com um mecanismo de
"reversibilidade" entre elas, da forma:
k1 k2
A E C (2.24)
k3
Onde, A: Alimentao; E: Espuma e C: Concentrado.

Com o objetivo de simplificar os clculos iremos supor que a reao qumica

irreversvel, o qual poderia ser vlido para processos ideais (como a flotao Rougher em
circuito convencional, onde podemos retirar, como concentrado, toda a massa flotada).
k1 k2
A E C (2.25)
Desconcentrao de A: d[A]/dt = -k1 [A] (2.26)
Concentrao de E: d[E]/dt = k1 [A] - k2 [E] (2.27)
Concentrao de C: d[C]/dt = k2 [E] (2.28)
Da equao (2.26) [A] = [A0] e-k1t (2.29)
Substituindo em (2.27) d[E]/dt = k1 [A0] e-k1t - k2 [E] (2.30)
Assumindo que [E0] = 0, a integral desta expresso :
[E] = k1 [A0] {( e-k1t / (k2 - k1)) + (e -k2t / (k1 - k2))} (2.31)
ou bem, [E] = k1 [A0] ( e-k1t - e -k2t ) (2.32)

(k2 - k1)
Por outro lado, [A0] = [A] + [E] + [C] (2.33)
De modo que: [C] = [A0] - [A0] e-k1t - k1 [A0] ( e-k1t - e -k2t ) (2.34)
(k2 - k1)
[C] = [A0] { 1 - e-k1t - k1 ( e-k1t - e -k2t ) } (2.35)

(k2 - k1)
A concentrao C depende ento de k1 e k2, as quais so as constantes cinticas de

concentrao nas fases polpa e espuma, respectivamente.
Para flotao Rougher, por exemplo, como a camada de espuma pequena, podemos
assumir que k2 << k1, de modo que a equao (2.35) se reduz a:
[C] = [A0] ( 1 e-k1t) (2.36)

Alm disso, [C ] = R (2.37)
[A0]
De onde voltamos expresso (2.15) R = 1 - e kt
Na flotao de limpeza, onde a camada de espuma maior, com maiores tempos de
flotao, essa simplificao da equao (2.35) no seria possvel.
2.4 Tempo de Contato e Scale-Up

2.4.1 Tempo de Flotao
El tiempo de flotacin establecido en el laboratorio, en estado no estacionario, corresponde
al tiempo mnimo necesario para alcanzar las condiciones de equilibrio (Roo). Ese tiempo mnimo del
laboratorio, denominado tm, fue introducido en el tem 1.3 (Figura 1.3.3). La determinacin y la
extrapolacin del tiempo tm para la escala continua industrial (scale-up) son de enorme importancia
para los costos de inversin de una planta de flotacin, pues definen el volumen total de celdas en el
circuito. Como ya comentado, el Modelo Operacional no estudiar el perfil de velocidades dR/dt ni la
constante cintica k derivada de su evaluacin, ms apenas el tiempo tm necesario para alcanzar el
equilibrio. Esos estudios cinticos sern complementados con la selectividad del proceso (Captulo 3),
donde la aplicacin conjunto de esos aspectos macroscpicos definir el scale-up mas apropiado
para el proceso. Como antes indicado, un tiempo tm inferior a 2 o 3 minutos podra significar el
arrastre excesivo de ganga en el flujo de concentrado, adems del probable exceso de reactivos que
motiva esa aceleracin del proceso. Por otro lado, un tiempo mayor influenciar en los costos de
inversin y de operacin de la planta.
O tempo de flotao estabelecido no laboratrio, em estado no estacionrio,

corresponde ao tempo mnimo necessrio para atingir as condies de equilbrio (Roo). Esse
tempo mnimo do laboratrio, denominado tm, foi introduzido no Item 1.3 (Figura 1.3.3). A
determinao e a extrapolao do tempo tm para a escala contnua industrial (scale-up) so de
enorme importncia para os custos de investimento de uma usina de flotao, pois definem o
volume total de clulas no circuito. Como j comentado, o Modelo Operacional no ir
estudar o perfil de velocidades dR/dt nem a constante cintica k derivada da sua avaliao,
mas apenas o tempo tm necessrio para atingir o equilbrio. Esses estudos cinticos sero
complementados com a seletividade do processo (Captulo 3), onde a aplicao conjunta
desses aspectos macroscpicos ir definir o scale-up mais apropriado para o processo. Como
antes indicado, um tempo tm inferior a 2 ou 3 minutos poderia significar o arraste excessivo de
ganga no fluxo de concentrado, alm do provvel excesso de reagentes que motiva essa
acelerao do processo. Por outro lado, um tempo maior ir influenciar nos investimentos e
custos de operao da usina.
Para a operao Rougher o Ponto de Equilbrio atingido quando Re = Roo, ou seja,

quando a ltima alquota de concentrado parcial cn retirada da clula de laboratrio possua
um teor idntico ao teor a da alimentao. Esse objetivo alcanado mediante a correta
dosagem de reagentes. Para a espuma repolpada do circuito de limpeza, o tempo tm ser
aquele necessrio para atingir o equilbrio na exausto do processo (Roo). O fator econmico
associado ao tempo de flotao (maior volume e grande nmero de clulas) no aconselha a
utilizao de tempos excessivos de flotao no laboratrio nem tempos de residncia na escala
contnua industrial muito superiores ao requerido pelo fenmeno natural, particularmente no
Rougher, que recebe todo o fluxo alimentado usina e onde os volumes de flotao utilizados
so muito expressivos. Nas etapas de limpeza, o efeito de um maior tempo de residncia que o
necessrio pelo fenmeno natural (tr >> tf) pode ser utilizado em beneficio da seletividade do
processo, transferindo esse excesso de tempo para a fase espuma, o qual favorece a drenagem
de partculas de ganga ou pouco hidrfobas e a limpeza do concentrado.
Smith H. W. e Ichiyen N. M. (1973), Sutherland D. N. e outros (1981), Jameson G.

J. (1984) e Ashok Dey e outros (1989) concluem que o excesso de tempo de flotao conduz
necessariamente ao incremento na quantidade de massa flotada (menor Rcm) e, portanto a
um menor teor no concentrado. O Modelo Operacional discorda dessa afirmao, a qual
poderia ser vlida, excepcionalmente em alguns casos, apenas para a flotao natural ou
produo de espuma. Na flotao real ou concentrao, a massa flotada e efetivamente
concentrada depende do operador da usina, de acordo com a Rcm requerida pelo processo,
aproveitando o excesso de tempo em favor da seletividade e no da cintica do processo,
como j indicado.
Os termos relativos ao tempo de flotao utilizados neste texto so:

tm: tempo de flotao mnimo em estado estacionrio (laboratrio). No Rougher, o valor
recomendvel fica entre 3 a 7 minutos para atingir o ponto de equilbrio (Re = Roo). Nos
Cleaners, esse tempo um pouco inferior ao Rougher (todas as partculas j flotaram
anteriormente) para atingir a exausto (Roo).
tf: tempo de flotao mnimo no estado estacionrio (scale-up a partir do laboratrio).
tr: tempo de residncia efetivo no circuito (V/Q), definido por equao (1.16).
2.4.2 Scale-Up do Tempo de Flotao

Refere-se passagem do tempo tm obtido no laboratrio para o tempo tf na escala
contnua industrial, como ilustrado na Figura 2.4.1. Alguns modelos consideram dentro do
scale-up a passagem do perfil completo de velocidades de flotao, como veremos ao longo
deste item.
Figura 2.4.1 Scale-Up do Tempo de Flotao
Em clulas contnuas existem diferentes problemas para a determinao do tempo real

de residncia, por causa de diversos eventos aos quais as partculas so submetidas, como
ilustrado na Figura 1.4.3, que descreve o Primeiro Princpio. A partcula possui as seguintes
opes de fluxo dentro do equipamento:
a) Entra na camada de espuma;

b) Fica circulando na polpa agitada;
c) Sai pelo fundo para a clula seguinte;
d) Probabilidade de circulao inversa (problema comentado por Nuez P. e outros,
1985 e por Myczkowski Z. e Nawrocki J., 1988), ou seja, o caso muito pouco
provvel de voltar polpa de uma clula para a clula anterior no banco de flotao.
Esses problemas so resolvidos de duas formas: aplicao de critrios prticos de

scale-up, garantindo que tr > tf, ou estudando cada situao especfica mediante experincias
de RTD, como veremos no item 2.4.4 a seguir. O Modelo Operacional utiliza critrios
prticos para determinar o tempo de flotao na escala contnua industrial. A experincia de
quase 100 anos permite utilizar esses critrios com bastante confiabilidade. A regra mais
comum utiliza a seguinte expresso: tf = 2 x 1,2 x tm = 2,4 tm (2.38)
O fator de multiplicao 2 empregado para compensar a menor eficincia de agitao

da polpa nos bancos contnuos de flotao, nos quais observa-se que uma parcela importante
da polpa passa de uma clula para outra sem ser capturada pelas bolhas de ar (curto-
circuito). Esse fator 2 de scale-up foi demonstrado experimentalmente por Kalapudas R. e
Kallioinen J. (1988) e por Nesset J. E. (1988). J o fator 1,2 recomendado por alguns
projetistas para compensar as perdas de volume efetivo por causa de variaes na altura da
camada de espuma e, principalmente, para prevenir variaes na taxa de alimentao da usina
e na densidade da polpa. Esses ltimos aspectos, considerados como distrbios de entrada ao
circuito, inviabilizam a utilizao de valores exatos de tempo de residncia ou da distribuio
precisa desse tempo ao longo do processo, como pretendido por alguns modelos.
Nesset J. E. (1988) considera aspectos fsicos e hidrodinmicos nas clulas de flotao

para concluir, experimentalmente mediante estudo de RTD, nos valores de scale-up mostrados
na prxima Tabela 2.4.1, confirmando os critrios anteriores. altamente recomendvel
comparar-se os valores prticos de tempo de residncia observados em projetos similares
(minrios semelhantes, mesmo tipo de clulas, etc.) para no sair muito fora da realidade
industrial. Tabelas completas podem ser encontradas no SME-Mineral Processing Handbook
(Weiss N. L. editor, 1985). Uma diferena significativa entre o valor de projeto obtido pela
equao (2.38) e os valores comumente utilizados na prtica industrial, sugere que as
experincias de laboratrio devem ser revisadas ou at mesmo refeitas.
Tabela 2.4.1 Tempo Mnimo de Flotao
LABORATRIO ESCALA INDUSTRIAL

MATERIAL
tm (min) tf (min)
Cobre 6a8 13 a 16
Fosfato 2a3 4a6
Slica (ferro) 3a5 8 a 10
Chumbo 3a5 6a8
Nquel 6a7 10 a 14
Zinco 5a6 8 a 12
Molibdenita 6a7 14 a 20
2.4.3 Dimensionamento do Circuito

O clculo do nmero de clulas e sua disposio na usina (tamanho do banco,
quantidade de bancos, etc.) estudado em detalhe no Volume 2 desta srie. Definido o tempo
tf atravs da equao (2.38), o volume V de equipamentos para cada circuito (Rougher,
Cleaner, Recleaner) obtido de acordo com a seguinte expresso, onde Q a vazo de polpa
alimentada ao circuito.
V = Q x tf (2.39)
Tempo Mnimo por Clula de Flotao
Con el objeto de minimizar el efecto negativo derivado de los problemas hidrodinmicos

producidos en el interior de las celdas de flotacin, por el mecanismo de entrada y salida de la pulpa,
y que afectan significativamente la selectividad del proceso (cortocircuito), la experiencia industrial y
las recomendaciones de los fabricantes de equipos indican que es conveniente considerar un tiempo
mnimo de residencia en cada celda de flotacin dentro del banco, particularmente en las celdas
mecnicas convencionales. El Autor de este texto considera que ese tiempo mnimo no debe ser
inferior a 1 (un) minuto.
Com o objetivo de minimizar o efeito negativo derivado dos problemas

hidrodinmicos produzidos no interior das clulas de flotao, pelo mecanismo de entrada e
sada da polpa, e que afetam significativamente a seletividade do processo (curto-circuito), a
experincia industrial e as recomendaes dos fabricantes de equipamentos indicam que
conveniente considerar um tempo mnimo de residncia em cada clula de flotao dentro do
banco, particularmente nas clulas mecnicas convencionais. O Autor deste texto considera
que esse tempo mnimo no deve ser inferior a 1 (um) minuto.
Myczkowski Z. e Nawrocki J. (1988) estudaram detalhadamente esses parmetros

para flotao de minrio de Cobre, complementando estudos anteriores de outros autores
(Harris C. e outros 1975 - e de Jowett A. - 1961), que tinham concludo, em laboratrio,
que a condio ideal de mistura que ocorre no interior de uma clula de flotao atingida
quando o fluxo de polpa equivale a 0,8 at 2,5 do volume da clula por minuto. Similar
concluso, para minrio de fosfato, foi encontrada por Woodburn e outros, em 1971.
Nmero Mnimo de Clulas de Flotao
El efecto de cortocircuito es minimizado utilizando bancos de flotacin con un nmero

mnimo razonable de celdas de flotacin, conectadas en serie. Como veremos ms adelante, adems
del problema de tiempo de flotacin (problema cintico) es necesario alcanzar un determinado SPLIT
de masa concentrada/ masa alimentada (problema hidrulico), el cual aumenta en las etapas de
limpieza. Este ltimo argumento refuerza el hecho de mantener un nmero razonable de celdas por
banco de flotacin, como indicado al comienzo de este prrafo.
O efeito de curto-circuito minimizado utilizando bancos de flotao com um nmero

mnimo razovel de clulas de flotao, conectadas em srie. Como veremos mais adiante,
alm do problema de tempo de flotao (problema cintico) necessrio atingir um
determinado SPLIT de massa concentrada/massa alimentada (problema hidrulico), o qual
aumenta nas etapas de limpeza. Este ltimo argumento refora o fato de manter um nmero
razovel de clulas por banco de flotao, como indicado no comeo do pargrafo. Utilizando
o critrio de 1 minuto por clula a Tabela 2.4.1 pode resultar muito til para definir o banco
de flotao. Diversos autores tm estudado esse aspecto, inclusive experimentalmente:
Sutherland D. N. (1981) sugere um mnimo de 6 (seis) clulas, em geral; Wilson R. A. e
Dawson H. A (1980) e Arbitrer N e Weiss N. (1970) sugerem um mnimo de 12 (doze)
clulas em srie. Weiss N. L., 1985 (SME Mineral Processing Handbook) prope um
mnimo razovel de 4 (quatro) clulas para minrios no metlicos (Fosfatos, Slica, etc.), 6
(seis) clulas para minrios de Chumbo, Tungstnio e Zinco, e 10 (dez) clulas para Cobre,
Molibdnio e Nquel. Para processos de baixa seletividade (baixa Rcm para atingir a
Recuperao de Equilbrio) so necessrias mais etapas na flotao de limpeza e maior
quantidade de clulas por etapa.
Exemplo 2.4.1:
Num processo de flotao de sulfetos de Cobre foi determinado experimentalmente, em
sistema no estacionrio (batch), um tempo de flotao de 5 minutos para atingir o
Equilbrio na flotao Rougher. O projeto industrial considera o tratamento de polpa com
40% de slidos em diversas linhas de flotao, com capacidade individual estimada em 400
t/h de minrio, cuja gravidade especfica de 3,5 g/cm3. Pede-se selecionar o modelo de
clula mais adequado e a quantidade necessria em cada linha, assumindo similar
comportamento metalrgico entre elas. Os modelos avaliados so: 300 ft3 (8,5 m3); 500 ft3
(14 m3) e 1000 ft3 (28 m3). Considere que as clulas de maior tamanho so mais econmicas.
Soluo:
O tempo mnimo de flotao ser de:
tm = 5 x 2,4 = 12 minutos (0,2 h)
Vazo de polpa:
% slidos = 100 x massa slidos / (massa slidos + gua)
40 = 100 x 400 / (400 + gua)
gua = 600 t/h
Q polpa = 600 + 400/3,5 = 714,3 m3/h
Nmero de Clulas:
n = (tf x Q) / Volume individual
clulas de 300 ft3: n = (0,2 x 714,3) / 8,5 = 16,8 = 17 clulas

clulas de 500 ft3: n = (0,2 x 714,3) / 14 = 10,2 = 11 clulas
clulas de 1000 ft3: n = (0,2 x 714,3) / 28 = 5,1 = 6 clulas
Critrios utilizados:
Pelo tempo mnimo, para compensar turbulncia: 12/1 min = 12 clulas (como mximo).
Pelo nmero mnimo, para evitar curto-circuito: 10 clulas para minrio de Cobre.
Ou seja, a melhor opo utilizar 11 clulas de 500 ft3 no banco de flotao Rougher, para
cada linha de processo.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
2.4.4 Distribuio do Tempo de Residncia em Estado Estacionrio
Consideremos um equipamento de contato, de volume total V, sendo alimentado por

polpa a um fluxo volumtrico Q. O tempo mdio de residncia dado pela equao (1.16): tr
= V/Q. O problema dessa avaliao que a polpa no possui um comportamento homogneo
respeito ao tempo; algumas partculas abandonam o banco de flotao em curto espao de
tempo (curto-circuito) e outras permanecem por um tempo excessivo, caracterizando uma
ineficincia de distribuio do tempo de residncia. O mtodo do RTD (Residence Time
Distribution) permite caracterizar a magnitude dessa ineficincia e consiste num trabalho
experimental que utiliza traadores qumicos (normalmente lquidos) na polpa alimentada ao
circuito, e a medio (contnua ou discreta) da concentrao do traador na descarga. A
Figura 2.4.2 ilustra a metodologia de pulso de entrada (Levenspiel O., 1972, e Perry R. H. e
Green, 1985), que se refere alimentao do traador de uma nica vez na entrada do
equipamento, com concentrao [T0].
Figura 2.4.2 Estudo de RTD (Sistema de Pulso de Entrada)

Essa metodologia aplicvel apenas para analogias que resultem em reaes qumicas
de 1a ordem, como de fato tem sido o modelo analgico comumente utilizado para a flotao.
O valor de tr corresponde ao valor mdio obtido de acordo com a expresso (1.16),
relacionando V/Q. Um estudo de varincia poderia refletir o grau de desvio sobre o valor
mdio que existe dentro do equipamento. Por definio, o total de traador que sai o mesmo
alimentado, ento a rea embaixo da curva de sada do equipamento igual unidade.
Normalmente utilizado como traador um sal fortemente inico, medindo a condutividade
da polpa na descarga (por exemplo, NaCl, CaCl2 ou KCl).
Nesset J. E. (1988) relata experincias para determinar o volume necessrio para a
hidratao de Cal, que em laboratrio precisou de 15 minutos para atingir 95% de converso.
Os clculos de RTD para 2 clulas em srie indicaram o fator de scale-up de 1,8, ou seja, 27
minutos para a escala contnua. O procedimento de clculo do fator de RTD utiliza valores
adimensionais para relacionar o tempo com a concentrao do traador:
T = [T]/[T0] (2.40)
Alm disso, como j comentado sobre a rea embaixo da curva, ao representar-se
graficamente em funo de T temos que: oo
T (t) dt = 1 (2.41)
0
Para um tempo t1, t1
[A1] = [A] T (t) dt (2.42)
0
Onde [A] a concentrao de substncia do nosso interesse. Para uma reao de 1a ordem
demonstrado no Item 2.3 que:
[A] = [A0] e-kt (2.43)
Onde [A0] a concentrao inicial da substncia de interesse e k a constante cintica de 1a
ordem. Substituindo em (2.42): t1
[A1] = [A0] e-kt T (t) dt (2.44)
0
Por outro lado, expressando a recuperao metalrgica em funo de [A0], para um
tempo t1 se obtm que:
[A1] / [A0] = 1 R (2.45)
Ento: t1
R = 1 - e-kt x T (t) dt (2.46)
0
Desse modo, na expresso (2.46) includo o clculo do RTD para converter em
tempo real o tempo contnuo deduzido pelo laboratrio.
Nuez P., Rojas M. e Riquelme G. (Universidad Santa Maria, Chile, 1985) utilizam
esse procedimento para simular a operao contnua dos circuitos Rougher e Cleaner na
flotao de sulfetos de Cobre, verificando diferente distribuio do tempo de residncia
(RTD) para ambos circuitos, mediante traadores radioativos.
Anderson M. A. e outros (1974) relatam experincias de medio de tempo de
residncia para clulas mecnicas de 500 ft3, na usina de Nevada Mines (da Kennecott Copper
Co.), utilizando AgNO3 como traador. Na Figura 2.4.3 so mostrados os resultados obtidos
para a flotao Rougher (15 a 17 minutos), onde se observa que a configurao de banco
permite que o efeito de curto-circuito seja eliminado a partir de 12 minutos.
Figura 2.4.3 Avaliao de Tempo de Residncia por RTD (Anderson e outros, 1974)
2.4.5 Segundo Princpio Operacional

EL COMPORTAMIENTO REAL DE LA FLOTACIN ES INDEPENDIENTE DEL TIEMPO
DE RESIDENCIA, CUANDO ESTE ES SUPERIOR AL TIEMPO MNIMO PRECISADO POR
EL FENMENO NATURAL DE FLOTACIN
O COMPORTAMENTO REAL DA FLOTAO INDEPENDENTE DO TEMPO

DE RESIDNCIA, QUANDO ESTE SUPERIOR AO TEMPO MNIMO
REQUERIDO PELO FENMENO NATURAL DE FLOTAO.
Ou seja, R f(t) , para tr > tf (2.47)

Algunos modelos cinticos establecen que para un mayor tiempo de flotacin se produce
obligatoriamente una mayor cantidad de masa flotada, lo que no es necesariamente verdadero, puesto
que el fenmeno es efectivamente de masa concentrada. En la prctica, para circuitos de limpieza, el
efecto de concentracin producido en la espuma tiende a mejorar la Curva de Selectividad que podra
esperarse a partir de experiencias de laboratorio, para tiempo de residencia superior al tiempo
mnimo. En un circuito bien operado, el exceso de tiempo de residencia es utilizado a favor de la
selectividad (tiempo en la espuma) y no de la cintica de flotacin (transferencia de masa
pulpa/espuma), de la forma ilustrada en la Figura 2.4.4 donde, dentro de ciertos lmites prcticos, la
cintica real de flotacin (produccin de concentrado) puede seguir un perfil de velocidades bastante
diferente de aqul calculado a partir del laboratorio, cualquiera que sea el procedimiento de scale-up
utilizado. Es por ese y por otros motivos que el Modelo Operacional no tiene inters en estudiar el
perfil de velocidades obtenido a partir del laboratorio ni de la constante cintica que podra
establecer su scale-up. En la prctica industrial ese perfil posee poca utilidad; en compensacin, los
valores de equilibrio pueden ser directamente extrapolados.
Alguns modelos cinticos estabelecem que para um maior tempo de flotao produz-
se obrigatoriamente uma maior quantidade de massa flotada, o que no necessariamente
verdadeiro, pois que o fenmeno efetivamente de massa concentrada. Na prtica, para
circuitos de limpeza, o efeito de concentrao produzido na espuma tende a melhorar a Curva
de Seletividade que poderia esperar-se a partir de experincias de laboratrio, para tempo de
residncia superior ao tempo mnimo. Num circuito bem operado, o excesso de tempo de
residncia utilizado em favor da seletividade (tempo na espuma) e no da cintica de
flotao (transferncia de massa polpa/espuma), da forma ilustrada na Figura 2.4.4 onde,
dentro de certos limites prticos, a cintica real de flotao (produo de concentrado) pode
seguir um perfil de velocidades bastante diferente daquele calculado a partir do laboratrio,
qualquer que seja o procedimento de scale-up utilizado.
Figura 2.4.4 Segundo Princpio Operacional
por esse e por outros motivos que o Modelo Operacional no tem interesse em
estudar o perfil de velocidades obtido a partir do laboratrio nem da constante cintica que
poderia estabelecer o seu scale-up. Na prtica industrial esse perfil possui pouca utilidade; em
compensao, os valores de equilbrio podem ser diretamente extrapolados. Klimpel R. R.
(1980) pelo contrrio, afirma que o conhecimento do perfil de velocidades de flotao mais
importante que o conhecimento do valor de equilbrio Roo (talvez para fins cientficos).
Degner V. R. (1986), em concordncia com o Segundo Princpio, conclui que a taxa

de remoo de espuma, na prtica, modifica o fator cintico k obtido em testes de laboratrio,
mas no muda o fator de Estado de Equilbrio (como ele denomina o valor Roo).
Bourassa e outros (1988) chegam a essa mesma concluso, comparando experincias

de laboratrio com os resultados de uma usina piloto, em continuidade, para minrio de
Cobre-Zinco, mantendo-se constante o valor de equilbrio Roo.
Forsdyke C. (1984) examina diversas variveis que afetam cintica do processo, tais
como o fluxo de ar (produo de bolhas), a dosagem de espumante e a variao de
temperatura. Em todos os casos foram observadas mudanas significativas da constante
cintica k, mas nenhuma variao significativa em Roo.
2.5 Modelos Cinticos de Flotao

2.5.1 Introduo
Durante estes ltimos anos, diversos autores tm desenvolvido e aperfeioado a
simulao de processos com base na analogia com as reaes qumicas, para:
a) Avaliar diferentes condies de flotao natural (coletor, espumante, pH, etc.) e
verificar a seletividade do fenmeno, avaliando conjuntamente o comportamento da
substncia ou substncias de interesse com respeito ganga (Klimpel R. 1980).
b) Simular a produo de concentrado em funo do tempo de flotao, com o objetivo
de dimensionar circuitos industriais e calcular o nmero necessrio de clulas de
flotao (Smith H. W. e Ichiyen N. M., 1973; Jowett A, 1974, Weiss N. L., 1985;
Lindgren E. e Broman P.).
c) Otimizar circuitos de flotao com base na distribuio de tempos de flotao entre as
diferentes etapas do circuito (Sutherland D. N, 1981).
Todas as metodologias conhecidas apresentam algumas limitaes no procedimento de

scale-up para a escala industrial, principalmente nos ltimos dois aspectos antes citados, b e c.
Algumas dessas limitaes so, na nossa opinio:
1) A Expresso cintica do fenmeno natural de flotao descrita como uma
reao qumica apenas de 1a ordem, numa fase, prescindindo de outras
numerosas variveis que regulam a transferncia de massa.
2) A produo de concentrado em funo do tempo no tem concordncia com o
processo real de flotao (Segundo Princpio Operacional) e a concentrao de
massa depende da Rcm induzida pelo operador da usina (1a Lei), para tr > tf.
Os modelos cinticos podem ser divididos em dois grupos: Modelos Empricos

(relaes gerais de entrada/sada obtidas experimentalmente) e Modelos Fenomenolgicos
(utilizando equaes de conservao derivadas dos Fenmenos de Transporte, da forma
utilizada pela engenharia qumica, Bird e outros 1960). Os modelos fenomenolgicos
requerem conhecimento sobre os aspectos fsicos e qumicos dos subprocessos principais e o
seu desempenho. Os modelos empricos no precisam desse conhecimento, e sua aplicao
restrita para determinadas condies operacionais.
Dcada de 70
Woodburn E. T., Kropholler H. W. e outros (1976) fazem uma anlise histrica e

comparativa entre as diversas tendncias de modelagem cintica da flotao, onde concluem
que a predio do desempenho de ensaios em pequena escala, em batelada, para processos
contnuos industriais no dispe de um adequado scale-up, principalmente pela dificuldade de
simular os efeitos de aerao nas clulas contnuas. Os Autores comentam o desenvolvimento
dessa abordagem no perodo 1962-1976, data da publicao.
Jowett (1974) define um modelo de trs nveis, de acordo com a flotabilidade de cada
espcie: rpida, lenta ou do componente no flotvel (sem diferena entre tamanhos das
partculas). O Autor acredita que a taxa de remoo da espuma deva ser incorporada nos
modelos cinticos (lembremos que o Modelo Operacional define a Rcm, que reflete o
conceito sugerido por Jowett).
Linch (1973) assume que as partculas entram na fase espuma, aderidas s bolhas de
ar, e retornam para a polpa quando as bolhas entram em colapso. Em trabalho conjunto entre
Linch, Johnson e McKee definido experimentalmente um "fator de classificao" em
funo do tempo de residncia na espuma e/ou atravs da altura da camada de espuma.
Engelbrecht e Woodburn (1975) definem uma relao linear entre o fluxo de gua e a
aerao em funo de uma camada de espuma de espessura constante. Cramer (1975) reporta
uma boa correlao para a flotao Rougher, aproveitando a similitude existente na
velocidade de retirada da espuma entre operaes em laboratrio e o circuito industrial (pouca
espessura da camada de espuma, comum no banco Rougher). Obviamente, o scale-up no
funciona para as operaes de limpeza, onde a camada de espuma maior.
Dcada de 80
Mehrotra S. P. e Padmanabhan N. P. H. (1990) e logo depois, Fichera M. A e

Chudacek M. W. (1992), fazem um completo levantamento das diversas tendncias seguidas
pelos modelos conhecidos de flotao, todos eles baseados na analogia cintica, onde
concluem que nenhum deles apresenta uma razovel aceitao na prtica industrial. Esse
trabalho, alm de ser mais atualizado que o anterior (Woodburn, 1976), apresenta um
particular agrupamento desses modelos, cuja organizao iremos utilizar neste Captulo. Os
modelos cinticos, que chamaremos posteriormente de "Empricos", so:
1) Modelos Cinticos Baseados em Analogia Qumica.

2) Modelos de Probabilidades.
3) Modelos de Multi-Fases.
4) Modelos com Constantes Cinticas Distribudas.
5) Modelos Contnuos de Flotao.
Na data do artigo, Mehrotra e Padmanabhan afirmam que ainda no possvel

utilizar esses modelos com razovel sucesso prtico na indstria. Os quatro primeiros grupos
so do tipo batch e, quando adicionados de algum conceito de distribuio do tempo de
residncia, podem ser convertidos em modelos contnuos de flotao, como os do grupo 5.
Ainda persistem algumas limitaes srias que impedem a utilizao prtica desses modelos:
- Nenhum desses modelos explica convenientemente o processo de flotao.

- A constante cintica pode variar muito entre clulas diferentes, pelos aspectos
mecnicos envolvidos (aspectos hidrodinmicos, densidade da polpa, aerao, etc.).
- de aceitao generalizada o fato de que a flotao um processo de vrias fases, e
qualquer modelo teria que levar isso em considerao.
- Os testes cinticos executados em clulas de laboratrio no representam o circuito
industrial de flotao. Mais ainda quando existem distrbios de entrada impossveis de
prever, como a variao de fluxo mssico e da densidade, entre outros aspectos.
Tendncia Atual
Uma evoluo mais recente foi tentada por Bascur e Herbst (1984) e tambm por
Radoev e outros (1990), utilizando um interessante enfoque mecanicista que considera o
processo fsico da flotao, da forma como os Fenmenos de Transporte interpretam os
processos da engenharia qumica (Bird e outros, 1960).
As equaes gerais de conservao (balano dinmico de massas) consideram detalhes

tais como: o nmero de partculas capturado por cada bolha, a concentrao de bolhas na
polpa e a velocidade de captura. As partculas livres (no capturadas) so submetidas mesma
anlise. Esse tipo de abordagem definido como Modelos "Fenomenolgicos", e sero
tratados ao final deste Captulo.
2.5.2 Modelos Cinticos Empricos

1.- MODELOS CINTICOS BASEADOS EM ANALOGIA QUMICA
A primeira descrio da flotao em funo do tempo foi desenvolvida por Garca e

Zuiga (Santiago, 1935), em experincia semibatch. A equao (1.6) do Item 1.3 reflete
exatamente esse primeiro conceito introduzido por Garca e Zuiga, e que logo foi descrito
matematicamente por Beloglazov (1939) da forma antes indicada, isto :
dm/dt = - k m , equao (1.6)
Arbitrer e Harris (1962) ampliam esse conceito ao considerar diversas espcies

minerais presentes na polpa (i espcies) e diferente ordem da reao qumica utilizada na
analogia (no necessariamente de 1a ordem). N
dm/dt = - k mni (2.48)
i=1
Muitos autores recomendam a simplificao desta equao, mantendo n = 1 (1a

ordem). Plaskin e outros (1956) consideram incorreto utilizar o mesmo valor para n durante
todo o processo de flotao, devido s mudanas de condies atravs do tempo, aonde at a
forma das bolhas mineralizadas vai mudando. Kakovskii (1954) e Krokhin (1956) dividem o
processo de flotao em diversas etapas, descritas por equaes separadas. Conceitos limites
foram introduzidos por Morris T. M. (1952), onde define a varivel moo (equivalente a Roo)
na assntota da curva cintica, onde k = 0. Por outro lado, Jowett e Safvi (1960) acreditam
que a polpa normalmente alimentada aos processos de flotao contm materiais com
diferentes valores de k, abrindo uma linha de pesquisa que ser mais bem detalhada no Grupo
5, dos modelos cinticos empricos. Krokhin (1974-1980) relata experincias de flotao com
mistura controlada de diferentes espcies minerais e observa que a constante cintica global
da experincia decresce durante o curso do processo, por um fator de 2 at 5 vezes, e que essa
falta de relao linear se deve diferena de tamanho entre as partculas flotveis.
2.- MODELOS DE PROBABILIDADES
Esta abordagem foi idealizada por Schuhmann (1942) e introduz conceitos de

probabilidades para descrever o processo de flotao, do tipo:
Po = Pc x Pa x Pr (2.49)
Onde,
Po = probabilidade global de flotao de uma partcula.
Pc = probabilidade de coliso (contato).
Pa = probabilidade de adeso (captura).
Pr = probabilidade de reteno dessa partcula pela bolha.
Essas probabilidades so assumidas como estocsticas e independentes. Tomnlinson e

Fleming (1965) modificam o valor de Pr para o produto entre Pe (probabilidade de ascenso
da bolha mineralizada desde a polpa at a fase espuma) e Pf (probabilidade de arraste de
material desde a espuma at voltar para a polpa).
Po = Pc x Pa x (Pe x Pf) , para duas fases (2.50)
3.- MODELOS DE MULTI-FASES
Arbitrer e Harris (1962) e posteriormente Harris e Rimmer (1966), propem a

existncia de duas fases no processo: polpa e espuma. O modelo proposto teria aplicabilidade
tanto para operaes semibatch ou contnuas, e apresenta separadamente as equaes cinticas
que definem a taxa de remoo de massa na fase polpa (Mp), na fase espuma (Mf) e a taxa de
remoo do concentrado (Mc).
dMp/dt = - k Mp + h Mf (2.51)
dMf/dt = - k Mp - (h + l) Mf (2.52)
dMc/dt = l Mf (2.53)
Onde k, h e l correspondem s constantes cinticas respectivas. Esse modelo de duas

fases, por extenso, dividindo a polpa e a espuma em diversas fases misturadas pode-se
transformar num modelo de mais fases. Outros autores criaram uma variante desse modelo,
introduzindo o conceito de constantes cinticas distribudas (Ball e outros, 1970-1974).
Harris (1966) introduz o conceito de "gradiente de concentrao", conceito tambm

utilizado pelo Modelo Operacional, entre as diversas fases da espuma.
Diversos autores (Niemi, 1966; Woodburn e Loveday, 1966 e Imaizumi e Inoue,

1965) continuaram a assumir, na poca, que para uma adequada taxa de retirada de espuma,
sem permitir a formao da chamada "camada de espuma", a taxa de retorno de material para
a polpa seria desprezvel e, portanto, no se justificaria um modelo de duas fases, como seria
o caso do Rougher. Como indicado pelo Modelo Operacional, essa simplificao no
possvel de efetuar para as etapas de limpeza, que operam com altas camadas de espuma para
favorecer a seletividade do processo de drenagem.
Ligang Chang e outros (1988) desenvolvem um modelo dinmico de duas fases: a

polpa e a camada de espumas, ambas idealmente misturadas. A flotao (a partir da polpa) e a
volta de partculas de ganga (desde a espuma) seriam ambas de comportamento cintico de 1a
ordem. Os Autores utilizam diversos grupos de materiais (por flotabilidade e faixa
granulomtrica), e o teor de substncia no concentrado igual ao teor na espuma. A fase
polpa no homognea (idealmente misturada), da forma descrita por Ligang Chang, mas
possui uma certa uniformidade baseada no gradiente de hidrofobia.
4.- MODELOS COM CONSTANTES CINTICAS DISTRIBUDAS
Levando em considerao a distribuio granulomtrica da alimentao, o teor das

substncias presentes, propriedades de superfcie, hidrofobia, etc., parece razovel esperar que
cada material flotvel possua diferente valor de constante cintica k. Kelsall (1961) apresenta
um sistema discreto, considerando apenas dois componentes, um de rpida flotao e outro de
flotao lenta, da seguinte forma:
Mp(t) = Mp(0) { e-kst + (1 - ) e -kft } (2.54)
Onde,
Mp(t) = massa remanescente na clula aps o tempo t.
= proporo de massa com menor velocidade de flotao.
ks e kf = constantes cinticas para flotao lenta e rpida, respectivamente.
Bourassa e outros (1988) utilizam essa expresso para comparar testes semibatch de
laboratrio com uma usina piloto, obtendo uma relao de (k laboratrio/ k usina) prxima de
4 na operao do Rougher e entre 8 a 10 nas etapas de Cleaner e Recleaner, respectivamente,
demonstrando a pouca utilidade prtica dessas abordagens (detalhes na Tabela 2.3.3). A
experincia piloto feita pelos autores utilizou um nmero muito baixo de clulas em cada
banco (4 em Rougher e apenas 2 nos bancos de limpeza), o qual, somado ao efeito das cargas
circulantes, deve ter distanciado muito a operao do seu ponto de equilbrio; por outro lado, a
comparao entre os dois sistemas (laboratrio e usina piloto) deve ter sido feita com
diferentes bases de Rcm (SPLIT de massa concentrada).
A expresso (2.54) pode ser dividida em mais espcies (com diferente k), como
estudado por: Pogorely (1961), Imaizumi e Inoue (1965), Huber-Panu (1965 e 1970),
Black e Faulkner (1972), Tille e Panou (1968), Woodburn, King, Buchalter e Piper
(1970) e Kaphur e Mehrotra (1981). Posteriormente, Padmanabhan (1987 e 1990) ampliou
esse conceito para as diversas etapas de flotao: Rougher, Cleaner e Recleaner.
Lin C. L. e outros (1988) introduzem um novo critrio de liberao que, considerando
como base a avaliao comum em duas dimenses mediante exame de lminas polidas, os
resultados so extrapolados para informao tridimensional (volumtrica). O verdadeiro grau
de liberao de uma partcula deve estar baseado na distribuio volumtrica de teores. Essa
abordagem complementa o modelo cintico de autoria de King R. P (1972) utilizado pela
equipe de Lin.
Jowett A (1974) estabelece uma separao entre partculas de flotao rpida ou
lenta, como mostrado anteriormente na equao (2.23), Item 2.3.
5.- MODELOS CONTNUOS DE FLOTAO
As clulas de flotao, quando operam em continuidade, atingem o chamado estado

estacionrio, onde a concentrao de partculas e de reagentes permanece constante. Nessa
abordagem, tem fundamental importncia o tempo de residncia das partculas dentro da
polpa, o qual pode ser observado dentro de duas condies limites: fluxo do tipo tubular
("plug"), onde todas as partculas demoram o mesmo tempo ou, no outro extremo, como
mistura ideal ("fully mixed") onde existe completa homogeneidade da polpa e, dentro da
clula, todo o material possui a mesma probabilidade de sair dela.
Mehrotra e Saxena (1983) observam que numa clula contnua apenas uma parte dela
se comporta como um misturador perfeito, e o resto da clula apresenta uma zona morta.
Thorne e outros (1974 e 1976) usaram essa abordagem na simulao de circuitos de flotao
de sulfetos. Jowett prope tambm uma expresso para clulas contnuas, j mostrada na
equao (2.22). Por outro lado, no Item 2.4.4 desenvolvida a equao (2.46), que expressa a
recuperao em sistema contnuo em funo da RTD, sistema que foi utilizado por Nuez e
outros (1985).
2.5.3 Modelos Cinticos Fenomenolgicos

6.- MODELOS CINTICOS BASEADOS NUMA ABORDAGEM MECANICISTA
So definidos alguns subprocessos e os seus respectivos mecanismos de ocorrncia:
a) Captura das partculas pelas bolhas de ar, na fase polpa, seguida de sua transferncia para
a fase espuma.
b) Movimentao das partculas mineralizadas dentro da coluna de espuma.
c) Precipitao seletiva do gs dissolvido na gua, na superfcie das partculas minerais.
d) Captura de partculas na base da coluna de espuma, por agitao da polpa.
Os dois primeiros mecanismos so os mais importantes. Por exemplo, o primeiro

mecanismo possui diversas etapas: adsoro de reagentes na superfcie das partculas, coliso
entre partculas e bolhas, captura, problemas de "soltura" parcial de partculas das bolhas de ar
por causa da fora de gravidade ou outras foras, instabilidade da espuma, etc. No
desenvolvimento matemtico desses modelos, de altssima complexidade, as equaes
cinticas substituem a funo do tempo pela quantidade e propriedades das bolhas de ar
introduzidas na polpa (elemento de transporte). Desse modo, o fator de ar para flotao
(chamado de FAF) se constitui numa constante similar constante cintica k comumente
utilizada na flotao. A dificuldade de quantificar essa nova varivel, muito mais difcil que a
medio da distribuio do tempo em operaes contnuas, como utilizado nas outras
abordagens cinticas, faz essa abordagem muito pouco vlida para fins prticos. Alguns
trabalhos nessa rea foram apresentados por Laplante, Toguri e Smith (1983-1984),
Szatkowskii e Freyberger (1985) e Flynn e Woodburn (1987).
Radoev B. P. e outros (1990) realizam uma interessante abordagem mecanicista onde

a flotao tratada como um fenmeno de transporte, da forma correntemente utilizada na
engenharia qumica. Essa mesma abordagem foi tentada anteriormente por Mika e
Fuerstenau (1968) e Bilsing e Geidel (1984). Os balanos macroscpicos esto baseados em
duas equaes conjuntas, uma relativa s partculas capturadas pelas bolhas de ar, e suas
complexas interaes (coliso do slido com a superfcie gs/lquido, aspectos de turbulncia,
etc.) e outra para as partculas livres (no capturadas). O trabalho de Radoev profundamente
terico e com diversas condies limites, onde as coordenadas espaciais esto limitadas ao
eixo vertical (z). Essa abordagem define uma fora F de atrao ou aderncia da partcula na
superfcie gs/lquido. Experincias de Varbanov e outros (1988) tm medido essa fora
tentando separar as partculas aderidas mediante a fora centrfuga. Quanto maior valor de F,
maior ser a recuperao da substncia. A equipe de Radoev acaba reconhecendo as
dificuldades de comprovar experimentalmente essa abordagem nas operaes industriais.
7.- MODELO POPULACIONAL DINMICO
Apresentado por Bascur e Herbst (1984), o modelo inclui uma grande quantidade de
variveis fsicas (manipuladas e controladas) e trata-se de um balano populacional que
considera as caractersticas hidrulicas dos contatos entre as fases: slido, lquido e gs. O
modelo representa a performance de cada espcie mineralgica selecionada, em qualquer
faixa granulomtrica, onde cada tipo de partcula pode encontrar-se dentro do sistema em
qualquer um destes 4 estados: livre na polpa, capturado na polpa, livre na espuma, capturado
na espuma. A gua pode estar em duas partes, na polpa ou na espuma. Os mecanismos de
transferncia na interface esto representados por equaes cinticas, incluindo
captura/liberao e entrada na espuma/drenagem. Em cada caso, as influncias de variveis
manipuladas tais como: taxa de aerao, adio de espumante, agitao, nvel da polpa e nvel
da espuma, que interferem na transferncia na interface, so tambm consideradas nas
equaes do modelo. A abordagem usada para descrever o transporte hidrulico atravs da
espuma, alm de considerar o efeito da gua (entrada de partculas de ganga/drenagem),
considera o tamanho das bolhas, em funo da concentrao do espumante e as condies de
agitao. A altura da camada de espuma determinada pelo mecanismo de remoo de
espuma.
As equaes apresentadas pelo modelo de Bascur podem ser resumidas de acordo

com as expresses criadas pelo Modelo Operacional, que representam o movimento
mssico ilustrado na Figura 2.5.1 e que descrevem o Primeiro Princpio do Modelo
Operacional. O Inventrio de Partculas na Polpa (por espcie), em funo de tempo, dIP/dt :
dIP/dt = dA/dt - dm/dt + d(m - C)/dt - dR/dt (2.55)

(ALIMENTAO) TRANSPORTE (DRENAGEM) ( REJEITO)
(GUA + AR)
O mesmo ocorre na espuma: dIE/dt = dm/dt - d(m - C)/dt - dC/dt (2.56)
Figura 2.5.1 - Balano Populacional em Clulas Contnuas
O modelo determina taxas especficas de flotao para a fase polpa (P), de

concentrao na fase espuma (F) e da drenagem (R), os quais so calculados
experimentalmente numa mini usina piloto de apenas uma clula contnua, criada
especialmente para a comprovao do modelo. O scale-up dessas taxas, como comentado
anteriormente, no apresenta confiabilidade na prtica industrial, como comprovado por
Bourassa e outros (1988) no item 4, sobre modelos com constantes cinticas distribudas.
A principal aplicao desse modelo feita pelos autores em associao com sistemas
de controle automtico, onde se conta com a ajuda do filtro Kalman (detalhes na PARTE 5,
Volume 2 da srie), que consiste num algoritmo estatstico avanado que permite estimar
valores difceis de medir, filtrar ou modificar valores que esto fora da faixa estabelecida pelo
modelo e, inclusive, modificar os prprios parmetros do modelo (filtro Kalman estendido). A
rigor, o modelo no permite simular manualmente o processo nem aporta maiores
esclarecimentos sobre o processo de flotao como operao unitria.
Se a usina fosse como uma cidade e as ruas fossem as linhas de fluxo, poderamos imaginar a flotao
como um processo de transporte de massa por aquela cidade, de um extremo a outro, onde as partculas so
transportadas por um carro Os modelos empricos, no laboratrio, podem definir o combustvel mais
conveniente, o modelo do carro, condio de combusto, calibragem de pneus, etc., alm disso, at um modelo
de possvel tempo de demora para o percurso pode ser feito, definindo a velocidade mdia do carro e um trajeto
terico (estudo cintico emprico), mas, na hora de enviar o carro pela cidade, so obrigados a apenas esperar no
laboratrio at o motorista voltar e informar os resultados reais do percurso (sem importar qual esse percurso),
onde o modelo ser confrontado na sua qualidade de predio desses resultados aleatrios e, se os resultados
fossem maus, se poder culpar ao combustvel ou carro, etc., mas sem conhecer o percurso que o motorista
seguiu, de modo que para cada viagem poderemos ter um resultado diferente. Os modelos fenomenolgicos
pretendem fazer o mesmo, apenas que por controle remoto, sem motorista, controlando a marcha do carro desde
o laboratrio, ainda sem conhecer a melhor opo para o trajeto.
O Modelo Operacional consegue interpretar claramente o mapa da cidade e definir o caminho mais
conveniente para o processo, como operao unitria (o mais prximo possvel da linha reta, ou caminho mais
curto), e orientar o motorista para seguir essa rota. Os resultados sempre sero timos, comparveis e
padronizados, para qualquer combustvel (o consumo ser mnimo) ou carro escolhido, ou para qualquer outra
varivel que possa ser estudada no laboratrio (flotao natural). Lembramos mais uma vez que cada minrio
um minrio, mas, da mesma forma, cada operao unitria uma operao unitria, e esta deve ser tima,
qualquer que seja o minrio processado. Aps aplicar os conceitos introduzidos neste texto, o leitor poder
perceber que os minrios podero apresentar bons ou maus resultados, por causas inerentes sua mineralogia;
mas sempre devem ser bem flotados.
Si la planta de flotacin fuese como una ciudad y las calles fuesen las lneas de flujo,
podramos imaginar la flotacin como un transporte de masa por aquella ciudad, de un extremo a
otro, donde las partculas son transportadas por un automvil. Los modelos empricos, en el
laboratorio, pueden definir el combustible ms conveniente, el modelo del vehculo, condicin de
combustin, calibracin de neumticos, etc., adems, hasta un modelo de posible tiempo de demora
para el trayecto puede ser hecho, definiendo la velocidad media del vehculo y una ruta terica
(estudio cintico emprico); pero, en el momento de enviar el automvil para la ciudad, estn
obligados a apenas esperar en el laboratorio hasta que el chofer vuelva e informe los resultados
reales del recorrido (sin importar cual es ese recorrido), donde el modelo ser cotejado en su calidad
de prediccin de esos resultados aleatorios y, si los resultados fueren malos, se podr culpar al
combustible o automvil, etc., ms sin conocer el trayecto que el chofer sigui, de modo que para
cada viaje podremos tener un resultado diferente. Los modelos fenomenolgicos pretenden hacer lo
mismo, slo que por control remoto, sin chofer, controlando la marcha del carro desde el laboratorio,
todava sin conocer la mejor opcin para el trayecto.
El Modelo Operacional consigue interpretar claramente el mapa de la ciudad y definir el

camino ms conveniente para el proceso, como operacin unitaria (lo ms prximo posible de la lnea
recta, o camino ms corto), y orientar al chofer para seguir por esa ruta. Los resultados siempre
sern ptimos, comparables y estandarizados, para cualquier combustible (el consumo ser mnimo).
Cada mineral tiene sus particularidades, mas cada operacin unitaria tambin, y esta ltima debe ser
optimizada cualquiera que sea el mineral tratado. Despus de aplicar los conceptos introducidos en
este texto, el lector podr percibir que los minerales podrn presentar buenos o malos resultados, por
causas inherentes a su mineraloga; pero siempre deben ser bien flotados.
2.6 Aplicaes da Abordagem Cintica

Todos os modelos apresentados no Captulo anterior, com diferentes metodologias,
perseguem trs objetivos bsicos de grande importncia para o processo:
1).- Anlise das variveis que afetam a flotao natural (reagentes, liberao, etc.).
2).- Simulao de processos contnuos a partir de informao obtida no laboratrio.
3).- Otimizao de processos de flotao (circuitos).
2.6.1 Variveis que Afetam a Flotao Natural

Neste item veremos alguns aspectos que prejudicam o scale-up de condies
operacionais do laboratrio com a prtica industrial. O Modelo Operacional tem
recomendado que o estudo dessas variveis deve basear-se nos mecanismos macroscpicos
introduzidos na PARTE 1 deste volume, e eles so, para a Flotao (Rougher): a Cintica
(aproximao ao equilbrio) e a Seletividade. Para a flotao de limpeza deve ser usada a
Curva de Equilbrio de concentrao. Deste modo, o processo agora de Concentrao de
Massa por Flotao.
Como observado ao longo deste captulo, a Cintica do processo estudada com base
nos resultados metalrgicos em funo do tempo de flotao (laboratrio) ou do tempo de
residncia em processos contnuos. Por sua parte, a Seletividade, ser convenientemente
explicada no prximo Captulo 3, onde sua avaliao corresponde expresso grfica da 1a
Lei do Modelo Operacional, equao (1.12).
Para estudos de laboratrio, a abordagem cintica de modelagem da flotao
utilizada extensivamente aos diversos componentes de interesse no minrio, incluindo a
ganga, observando o comportamento cintico de todos eles frente s diversas condies
testadas. Desse modo, do ponto de vista cintico, a diferena de velocidades de flotao ao
longo da Curva Cintica entre a ganga e a substncia do nosso interesse, e a diferena relativa
entre os valores de Roo para ambas espcies, tambm representa o grau de seletividade do
processo. Como numa reao qumica, a adio do espumante atua como catalisador no
transporte de massa, incrementando a velocidade de flotao. Tudo isso, ainda, apenas para
fins qualitativos. Alguns aspectos que prejudicam o scale-up so:
Ao de Limpeza na Camada de Espuma
Como j indicado, Arbitrer e Harris (1962) e Harris e Rimmer (1966) introduzem o

conceito de taxa de retorno, a qual no depende do tempo de flotao na fase polpa (captura e
flotao natural) e por tanto do estudo cintico convencional. Posteriormente, Ball, Kapur e
Fuerstenau (1970) e Ball e Fuerstenau (1974), incluem no modelo uma determinada
velocidade de retorno da fase espuma para a polpa.
Como descrito no item 1.4.2, o Primeiro Princpio Operacional ratificado por

Woodburn e Kropholler (1976), os quais observam que em uma camada profunda de
espuma existe um aumento na densidade de slidos, quando medida verticalmente a partir da
interface polpa/espuma (e a quantidade relativa das diversas espcies slidas presentes
tambm varia). Na abordagem cintica do processo esse fenmeno teria que ser includo.
Fator de Classificao Ganga/gua
Buchalter e King (1974), Engelbrecht e Woodburn (1975), Johnson e Linch

(1973) e Jonhson, McKee e Linch (1974) concordam em atribuir ao SPLIT de gua dentro
da clula (1) uma grande importncia, como forma de criar uma base de referncia para
modelar o mecanismo de seletividade na camada de espuma. Jowett (1966) j tinha postulado
que existe uma forte interao entre a ganga e a recuperao de gua no concentrado.
Utilizando o modelo gerado pelo grupo JKMRC (Austrlia), Bishop e White (1974)
encontram que o fator de classificao Ganga/gua inversamente proporcional densidade
da polpa, a mesma observao experimental foi efetuada por Linch e outros (1974). O fator
de classificao tambm uma funo do tamanho da partcula e sua densidade. Alm disso:
- O fator de classificao afetado pelo tempo de residncia das partculas dentro da

fase espuma (Bishop e White, 1974).
- O fator de classificao constante para um determinado tamanho de partcula (Linch
e outros, 1973).
Taxa de Aerao e Interao Partcula/Bolha
A taxa de aerao define diretamente a quantidade de gua transportada para a espuma

e a capacidade de carga da bolha e, por conseguinte, a capacidade mssica (alta taxa) ou a
melhor seletividade (baixa taxa).
Tamanho da Partcula e Caracterstica Mineralgica
O fato de que diferentes tamanhos de partculas flotam a diferentes taxas conhecido

h muitos anos (Gaudin e outros, 1942). King e outros incorporam no modelo o efeito da
hidrodinmica da partcula, sua hidrofobia de superfcie e a classificao na espuma.
Ativao e Depresso
Ocepek e Rihar (1969) estudam a dependncia da constante cintica em relao

adio de coletor, para determinados tamanhos de partculas, e o efeito da aerao em
diferentes taxas. Diversos trabalhos desenvolvidos at 1976, principalmente das equipes da
JKMRC (Austrlia) e da N.I.M. (frica do Sul), no conseguem substituir o mtodo
consagrado por Harris e Rimmer (1966), o qual, por sua parte, no apresenta um adequado
scale-up. Flint L. R. (1974) - citado em artigo de Ives J. K. (1984) - reconhece que na
abordagem cintica do fenmeno a taxa de flotao teria que ser controlada pelo mecanismo
de seletividade na espuma.
Em definitivo, todos estes modelos cinticos devem ser utilizados apenas para fins
qualitativos, para avaliao, no laboratrio, de diversas condies sobre a flotao natural
(reagentes, pH, liberao, etc.), e no para o scale-up em projetos industriais, muito menos
para a simulao com fins de otimizao dos processos.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(1) Separao da gua presente no processo entre o rejeito e o concentrado. Anlogo ao conceito de SPLIT nos
hidrociclones.
2.6.2 Simulao e Otimizao de Processos
A Curva Cintica pode representar o perfil de velocidades de Recuperao, dR/dt

(concentrao) e tambm a produo de massa atravs do tempo, dm/dt, para determinadas
condies de teste, onde alguns aspectos foram introduzidos pelo Modelo Operacional:
- Na prtica, o concentrado retirado em clulas contnuas de flotao, dC/dt, no segue o

mesmo perfil esperado a partir do laboratrio.
- Na flotao Rougher, para o ponto de equilbrio (Re, Rcme), mesmo em diferentes
bases de tempo, o circuito industrial, quando bem operado, atinge o mesmo ponto de
equilbrio observado no laboratrio, onde toda a massa concentrada retirada do banco
(obteno de espuma branca na ltima clula).
- Na flotao de limpeza, uma vez superado o tempo mnimo de flotao requerido pelo
fenmeno natural (tr > tf), a usina pode ser "operada" na procura do teor necessrio no
concentrado, trabalhando o mais prximo possvel da Curva de Equilbrio do sistema,
ou seja, para uma recuperao nas etapas de limpeza prxima de Roo.
Se aos aspectos anteriores adicionamos as atuaes operacionais relativas a um

processo composto (cargas circulantes, remoagem, separao de mistos, etc.), poderemos
concluir que a simulao e otimizao de processos de flotao, pelos modelos convencionais,
so atividades muito pouco precisas. Por exemplo, Broussaud A (1988) conclui que a
validade dos modelos cinticos empricos est limitada ao fato de que os fatores que mudam a
cintica do processo permaneam constantes. Esses fatores so:
- condies hidrodinmicas: turbulncia, aerao, etc. Essas condies ainda so difceis
de extrapolar entre diferentes tamanhos e/ou tipos de clulas.
- flotabilidade: ela muda devido s mudanas de reagentes, presena de finos, etc.
De acordo com Broussaud, muito difcil o scale-up entre o laboratrio e uma usina
piloto, tambm entre uma usina piloto e uma usina industrial, mesmo estando estes ltimos
casos em base contnua de avaliao. Contraditoriamente, Fichera e Chudacek (1992)
acreditam que esses modelos cinticos conseguem lidar com a avaliao de diferentes
mquinas de flotao, levando em conta parmetros calculados de taxa de aerao e
intensidade de agitao, coisa que na prtica no tem sido comprovada.
Kalapudas R. e Kallioinen J. (1988) concluem que os resultados obtidos em

laboratrio e os da usina industrial podem ser comparados unicamente se estes resultados
metalrgicos forem os mesmos entre ambos sistemas, na etapa que estiver sendo avaliada. Isto
, se a amostragem de uma usina industrial indica que, para a substncia do nosso interesse, o
concentrado possui um teor de c = 20% para uma recuperao R = 85%, esses valores seriam
comparveis (do ponto de vista cintico) com o laboratrio, quando este proporcione
aproximadamente os mesmos valores. No Captulo 3 veremos que essa condio ainda no
suficiente, e que a real comparao entre os sistemas deve considerar tambm a Rcm.
Dowling Jr. E. C. e outros (1986) e Woodburn E. T. e outros (1976) utilizam muito o
conceito de que esses modelos teriam que predizer a operao contnua industrial,
configurando a tendncia (objetivos) de simulao desses modelos, diferentemente do
Modelo Operacional, que pretende otimizar as operaes.
Dowling Jr. e outros estabelecem que o primeiro requisito de um modelo que este
deve proporcionar uma boa aproximao com os dados observados na prtica industrial. Ou
seja, do ponto de vista da abordagem proposta, o modelo deve ter parmetros de otimizao
que possam predizer a distribuio da taxa de flotao idntica observada nas usinas.
Em definitivo, a abordagem convencional procura um modelo que imite a realidade,
qualquer que seja esta realidade, onde o autor do modelo diz: o cliente sempre tem a razo e
farei um modelo que consiga imitar a sua usina. O Modelo Operacional estabelece a
operao unitria tima de flotao, qualquer que seja o minrio flotado.
RESUMO CONCEITUAL
Em resumo, se considerssemos que as partculas no so totalmente homogneas; que

em processos contnuos os estmulos externos (principalmente aerao) so difceis de manter
constantes em relao vazo ou fluxo mssico da alimentao, e que existe uma enorme
dificuldade para representar o fenmeno de transferncia macromolecular de massa em fases
pouco homogneas (polpa e espuma), podemos apenas atribuir um grande mrito acadmico
aos esforos de modelagem atravs de analogias cinticas, mas no temos condio prtica,
at hoje, de utilizar essa abordagem na simulao de processos industriais de flotao, muito
menos na sua otimizao. Barbery G (1984) e Bourassa M., Barbery G. e outros (1988)
lamentam que os maiores esforos na pesquisa aplicada sobre a flotao se concentram na
tentativa de avaliar no laboratrio e extrapolar taxas cinticas e no no conhecimento dos
aspectos fundamentais da flotao, como operao unitria, da forma como so tratadas as
operaes no campo da engenharia qumica. Isso o que o Modelo Operacional prope
neste texto.
Item MODELOS CINTICOS MODELO OPERACIONAL

Fenmeno Flotao Concentrao de Massa por Flotao.
Produto Massa Flotada (dm/dt) Massa Concentrada (dC/dt)
Mecanismo Natural Natural + Operacional
Recuperao R = f (t) R = f (Rcm), para tr > tf

Objetivo Metalrgico
Mxima Recuperao em Roo Mxima Seletividade (R e c) no Ponto
de Equilbrio (Roo = Re)
SELETIVIDADE 97
CAPTULO 3
SELETIVIDADE
3.1 Seletividade na Flotao

La Selectividad es una forma de medir la eficiencia de separacin del proceso de flotacin. En
este Captulo sern discutidas diversas definiciones, mtodos de evaluacin y la utilidad prctica de
la Selectividad, como mecanismo macroscpico de la flotacin. La Selectividad ha sido un mecanismo
muy poco discutido en la literatura convencional sobre el tema de la flotacin, tanto en los
procedimientos de laboratorio como en la prctica industrial. El Modelo Operacional pretende
estudiar la flotacin como Operacin Unitaria, en funcin de los mecanismos macroscpicos
seleccionados por el modelo, y la Selectividad es uno de ellos.
A Seletividade uma forma de medir a eficincia de separao do processo de

flotao. Neste Captulo sero discutidas diversas definies, mtodos de avaliao e a
utilidade prtica da Seletividade, como mecanismo macroscpico da flotao. A Seletividade
tem sido um mecanismo muito pouco discutido na literatura convencional sobre o tema da
flotao, tanto nos procedimentos laboratoriais como na prtica industrial. O presente texto
pretende estudar a flotao como Operao Unitria, em funo dos mecanismos
macroscpicos selecionados pelo modelo, e a Seletividade um deles (1).
Schulz N. F. (1970), estabelece como conceito de seletividade a Eficincia de

Separao (Se) entre a substncia de interesse e a ganga: Se = Ra - Rg (3.1)
Onde Ra a recuperao da substncia de interesse e Rg a recuperao da ganga.
Existe tambm o conceito de Processo de Flotao Seletiva para denominar a

chamada Flotao Diferencial, que considera a produo de concentrados de diferentes
substncias a partir do mesmo minrio alimentado usina. Koivistoinen P. e Miettunen J.
(1984) relatam experincias de "Flotao Seletiva" no concentrador de Pyhasalmi, na
Finlndia, onde produzido concentrado de Cobre (Calcopirita) num primeiro desbaste e,
mediante flotao sucessiva dos rejeitos, so produzidos a seguir concentrados de Zinco,
Pirita e Barita.
Normalmente, nos trabalhos convencionais de laboratrio, dois procedimentos

principais so utilizados na avaliao da seletividade, principalmente para fins qualitativos e
no como mecanismo macroscpico para projetos de engenharia ou de otimizao. Esses
procedimentos so: 1) Curva Cintica comparativa entre substncias (comentado no item
2.2.2 do captulo anterior); e 2) grfico que relaciona a recuperao da substncia do nosso
interesse com o teor obtido no concentrado, considerando as mesmas alquotas que
normalmente so utilizadas para construir a Curva Cintica. A seletividade no fcil de
expressar como um ndice numrico, pois ela depende ao menos da localizao de um ponto
em duas dimenses (eixos x e y) e, para comparar a seletividade entre dois minrios ou entre
duas condies de flotao, ao menos um desses pontos deve permanecer constante, para
manter a mesma base de avaliao.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(1) Os mecanismos macroscpicos considerados pelo Modelo Operacional para o estudo da Concentrao de
Massa por Flotao, e tratados na PARTE 1 do texto so: a Cintica, a Seletividade e as Foras Impulsoras
de transferncia macromolecular entre as fases, que levam o processo at o Equilbrio.
Por exemplo, duas condies so comparadas: (x1,y1) > (x2,y2). A condio 1 ser
mais seletiva se acontece: x1 > x2 , para y1 = y2; ou y1 > y2 para x1 = x2. muito comum ouvir
expresses do tipo: "o minrio tal apresenta maior recuperao que este outro" (x1 > x2) ou "o
teor do concentrado melhor nesta condio de flotao" (y1 > y2), esquecendo que est
faltando a base de referncia, por exemplo, provvel que a massa concentrada (Rcm) seja
diferente. Mantendo uma mesma base de referncia, deveriam ser utilizadas frases do tipo:
"esse minrio ou essa condio de flotao mais seletiva".
Outros diversos conceitos que definem a seletividade so usados na prtica industrial;

por exemplo, chamado de flotao seletiva um processo de concentrao onde a substncia
de interesse, normalmente de baixo teor no minrio e com alta diferena de hidrofobia com
respeito ganga, produz um concentrado de alto teor, ou seja, com alto enriquecimento (ER).
Alguns minrios metlicos so altamente seletivos, como os minrios de Cobre, por exemplo,
que atingem enriquecimentos de 40 ou mais unidades (c/a), em apenas 2 a 2,5% da massa
total alimentada, ainda com altas recuperaes e baixo consumo de reagentes. Crozier R. D.
(1990) define como flotao no seletiva ao processamento de alguns minrios no metlicos,
por exemplo, o Fosfato, onde o SPLIT final de massa concentrada chega a quase 20 ou 25%
da massa total alimentada usina (Rcm = 4 ou 5), pela mesma razo, o consumo de
reagentes chega a ser quase 10 vezes superior ao consumo observado em processos altamente
seletivos.
Tambm comum ouvir de operadores experientes o uso da expresso de flotao

seletiva, principalmente nas etapas de limpeza, caracterizando a operao "suave", quando a
etapa operada com alta Rcm, concentrando apenas a camada superior da espuma
enriquecida. Pelo contrrio, chamada de flotao "pouco seletiva" a operao "rpida",
quando o operador reduz a abertura da comporta de descarga e aumenta o SPLIT de massa
concentrada, sacrificando o teor do concentrado. O leitor ter que prestar ateno a essa
variada utilizao do conceito de seletividade, mas, do ponto de vista quantitativo, o Modelo
Operacional ir definir o seu prprio conceito de Seletividade, como mecanismo
macrofenomenolgico, e este resultar da expresso grfica da 1a Lei do modelo, introduzida
no item 1.4.3, equao (1.12), do Captulo 1.
3.2 Mecanismos da Seletividade

La Selectividad de la flotacin se define como un factor de separacin entre las partculas
mineralizadas de nuestro inters y la ganga (u otras partculas poco hidrfobas), y esa selectividad
puede ser modificada mediante la accin de diversas variables (reactivos, liberacin, tiempo de
flotacin, etc.) como ser explicado al final de este Captulo. Para una condicin de flotacin definida
(reactivos, pH, liberacin, etc.) la selectividad es explicada mediante dos mecanismos principales: la
adherencia o captura de partculas de nuestro inters en las burbujas de aire, en la fase pulpa
(selectividad en la pulpa), y por el gradiente de hidrofobia que es producido en la camada de espuma
(selectividad en la espuma).
A seletividade da flotao definida como um fator de separao entre as partculas

mineralizadas do nosso interesse e a ganga (ou outras partculas de baixa hidrofobia), e essa
seletividade pode ser modificada mediante a ao de diversas variveis (reagentes, liberao,
tempo de flotao, etc.) como iremos explicar ainda no final deste Captulo.
SELETIVIDADE 99
Para uma condio de flotao definida (reagentes, pH, liberao, etc.) a seletividade
explicada mediante dois mecanismos principais: a aderncia ou captura de partculas do
nosso interesse nas bolhas de ar, na fase polpa (seletividade na polpa), e pelo gradiente de
hidrofobia que produzido na camada de espuma (seletividade na espuma).
3.2.1 Seletividade na Fase Polpa

Este primeiro mecanismo de fundamental importncia para a etapa Rougher, tanto
nos trabalhos de laboratrio como na prtica industrial, onde interagem os reagentes de
flotao, a agitao e a alimentao de ar, entre outros aspectos. A captura das partculas do
nosso interesse requer de um determinado tempo de flotao (tr > tf) e de determinadas
condies de operao e de layout para evitar o efeito do curto-circuito, que um dos
aspectos mais prejudiciais nesse primeiro mecanismo da seletividade, como ilustrado na
Figura 3.2.1, que representa uma clula unitria de flotao operando em estado estacionrio,
onde e se refere espessura da camada de espuma que est sendo retirada como concentrado.
Figura 3.2.1 - Seletividade na Fase Polpa
A clula apresenta uma rea definida de sada do concentrado, que chamaremos de Sf,
superfcie de flotao. Como ilustrado na Figura 3.2.1, o primeiro mecanismo de seletividade
acontece na polpa, quando o fenmeno de flotao decide sobre o que vai flotar e o que vai
seguir no fluxo dos rejeitos, e por isso ser tambm chamada de seletividade da flotao, para
diferenci-la da seletividade da concentrao, que acontece na camada de espuma.
Obviamente, para facilidade de compreenso da figura, necessrio lembrar que as partculas
j foram convenientemente liberadas e condicionadas antes de entrar na clula de flotao.
As clulas mais modernas, de tamanhos gigantes, utilizadas freqentemente na
flotao Rougher, tm propiciado um pequeno aumento da espessura e devido reduo
proporcional da superfcie de flotao, pelo maior volume individual da clula. Mesmo assim,
na etapa Rougher, a espessura da camada de espuma continua sendo muito pequena e de
pouca importncia para o segundo mecanismo de seletividade, como veremos no item 3.2.2 a
seguir, principalmente nos processos seletivos (minrios metlicos). Em processos pouco
seletivos, como acontece normalmente com minrios no metlicos, ocorre que o SPLIT de
massa flotada no Rougher maior, de modo que a camada de espuma adquire maior
espessura, e poderia acontecer alguma leve distribuio vertical por hidrofobia.
Voltando para a figura anterior, podemos imaginar que a transferncia de bolhas de ar
at a superfcie da clula envolve algum grau de seleo de partculas a serem transportadas
por elas. Essa seleo efetuada com base na hidrofobia de cada partcula, onde as partculas
mais hidrfobas so capturadas com maior velocidade e flotam primeiro.
Para la misma cantidad de masa flotada (Rcm), una determinada condicin de flotacin
natural ser ms selectiva que otra condicin en el caso de promover una mayor recuperacin de la
sustancia base; tambin, si para una determinada recuperacin metalrgica (R) precisa de menor
cantidad de masa concentrada (mayor Rcm). Cuando el tiempo de residencia y/o el nmero de celdas
es muy pequeo, aumentar la masa en cortocircuito (masa que se dirige directamente para las colas
sin participar del fenmeno de flotacin) y, por lo tanto, disminuir la selectividad del proceso. Una
alta velocidad de flotacin (alta tasa de retirada de concentrado) favorece el arrastre de ganga hasta
la espuma, tornando el proceso poco selectivo (en la perspectiva de la fase pulpa). La utilizacin de
cantidades excesivas de colector hace, en general, disminuir la selectividad de la flotacin, porque
torna hidrfobas algunas partculas con poca o ninguna mineralizacin de nuestro inters y que,
despus de entrar en la fase pulpa resulta muy difcil su drenaje.
Para uma mesma quantidade de massa flotada (Rcm), uma determinada condio de
flotao natural ser mais seletiva que outra condio no caso de promover uma maior
recuperao da substncia base; tambm, se para uma determinada recuperao metalrgica
(R) precisa de menor quantidade de massa concentrada (maior Rcm). Quando o tempo de
residncia e/ou o nmero de clulas do banco muito pequeno, aumentar a massa em curto-
circuito (massa que se dirige diretamente para o rejeito sem participar do fenmeno de
flotao) e, por tanto, diminuir a seletividade do processo. Uma alta velocidade de flotao
(alta taxa de retirada de concentrado) favorece o arraste de ganga at a espuma, tornando o
processo pouco seletivo (na perspectiva da fase polpa). A utilizao de quantidades excessivas
de coletor faz, em geral, diminuir a seletividade da flotao, porque torna hidrfobas algumas
partculas com pouca ou nenhuma mineralizao do nosso interesse e que, aps entrar na fase
espuma torna-se muito difcil a sua drenagem.
3.2.2 Seletividade na Fase Espuma

Na Figura 3.2.2 ilustrado um provvel mecanismo de seletividade que poderia
acontecer na camada de espuma, de espessura ef (1). As partculas aderidas s bolhas de ar,
ainda dentro da fase polpa, so flotadas de acordo com uma determinada prioridade, definida
pela sua hidrofobia, e o grau de preferncia do processo pelas partculas que realmente nos
interessam a seletividade da flotao. Nessas condies, a massa flotada dm/dt, como
ilustrado na figura.
Figura 3.2.2 - Seletividade na Fase Espuma

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(1) O operador pode mudar a espessura da camada de espuma mediante a manipulao da comporta de descarga
do banco de flotao.
SELETIVIDADE 101
De acordo com o Primeiro Princpio do modelo a massa flotada no retirada da

clula no mesmo ritmo em que est entrando na fase espuma. Enquanto a camada de espuma
formada, a massa flotada comea a fazer presso hidrofbica sobre a interface polpa/espuma,
produzindo os seguintes efeitos:
1.- criado um gradiente de hidrofobia que propicia o transporte das partculas at a
superfcie da clula, transitando pela camada de espuma, a qual apresenta uma certa
uniformidade baseada em micro camadas de teor crescente no sentido do fluxo.
2.- Como a espessura ef possui um valor definido, de acordo com a deciso do operador,
o excesso de massa d(m-C)/dt entra na camada de espuma deslocando um volume
equivalente de gua, aumentando a porcentagem de slidos na fase espuma, a qual
cresce no sentido vertical at atingir o seu valor mais alto de densidade na superfcie
da clula. O estado estacionrio, ao ser atingido, nos indica que a diferena neta de
massa no existe e que a gua que volta para a polpa acaba trazendo uma quantidade
equivalente de massa, somente que se trata de partculas pouco hidrfobas ou ganga.
3.- A massa que volta polpa, pelo mecanismo de drenagem indicado no item anterior,
pelo fato de possuir um teor mdio inferior ao teor mdio da massa flotada, sinaliza
que algum grau de concentrao est acontecendo na espuma, estimulada pela maior
espessura da camada, e essa a seletividade da fase espuma ou de concentrao.
Ainda em relao Figura 3.2.2, se observa que o concentrado retirado em pequenas
camadas de espessura ec, com teor c1 e a uma taxa de produo igual a dC/dt.
O rejeito da clula : R = R1 + R2 + R3 ,onde R1 a massa em curto-circuito; R2
a massa rejeitada pelo primeiro mecanismo de seletividade (no capturada), e R3 a massa
rejeitada pelo segundo mecanismo, de drenagem. A seletividade propiciada pelo segundo
mecanismo, em determinados casos, pode prejudicar a Recuperao do processo, devido a:
- Uma maior camada de espuma (ef) diminui o tempo de residncia da polpa dentro da
clula, prejudicando o primeiro mecanismo de seletividade.
- O transporte de massa atravs da camada de espuma requer de baixo valor de k2
(equao 2.35), ao expressar a recuperao em funo de tempo. Na flotao de
limpeza o efeito do segundo mecanismo de seletividade fundamental, pois ao ficar
menor quantidade de material para eliminar pelo rejeito o SPLIT de massa
concentrada maior e a espessura da camada de espuma aumenta naturalmente.
As clulas de flotao utilizadas nas etapas de limpeza so de uma geometria especial

(mais profundas) com o objetivo de operar com uma camada de espuma mais estvel e de
maior altura. Para vencer a maior densidade e resistncia da fase espuma ao transporte
macromolecular, normalmente necessrio alimentar o ar de maneira forada, com
compressor (j no mais de maneira auto-aspirante como normalmente utilizado na flotao
Rougher); alm disso, o sistema auto-aspirante exigiria uma forte velocidade de agitao,
produzindo um alto nvel de turbulncia que poderia afetar a estabilidade da camada de
espuma. Clulas especiais, por exemplo, do tipo Denver DR (detalhes no Volume 2 da srie),
que so bastante profundas e de aerao forada, pelo fato de no ter comprometido o
mecanismo de agitao com a suco de ar, trabalha proporcionando apenas a agitao
suficiente para manter a homogeneidade da polpa e distribuir as bolhas de ar, e para propiciar
a suco da polpa proveniente da clula anterior por um conduto especial no fundo da clula.
Este sistema proporciona uma grande estabilidade na camada de espuma, favorecendo o
segundo mecanismo de seletividade.
Na Figura 3.2.3 ilustrado o mecanismo de seletividade num banco de flotao

fracionada, onde o teor mdio do concentrado :
c = c1C1 + c2C2 + c3C3 (3.2)
C1 +C2 + C3
Figura 3.2.3 Seletividade na Flotao Fracionada
Como observado na Figura 3.2.3, na camada de espuma so formados perfis de micro

camadas com teor crescente no sentido vertical, desde a interface at a superfcie da clula. A
velocidade de concentrao ou de retirada de massa (dC/dt) depende da camada superior de
espuma ec, que sobressai pelo lbio de descarga da clula. O concentrado retirado da clula k
(ck) sempre mais rico que aquele retirado da clula seguinte (k+1), devido a:
- Em um menor tempo de flotao so concentradas apenas aquelas partculas mais

hidrfobas.
- A clula (k+1) recebe como alimentao um produto mais pobre que a clula anterior.
En el caso de operar ms rpido el circuito, retirando masa en camadas de mayor espesor

(ec), la recuperacin aumenta de acuerdo con la 1a Ley del modelo, mas, disminuye la ley en el
concentrado debido al retiro de espuma menos enriquecida. La operacin rpida significa tambin
que disminuye la tasa de drenaje d(mC)/dt, concentrando masa en una tasa ms prxima de su
flotacin natural, perjudicando el segundo mecanismo de la selectividad y propiciando el arrastre de
partculas de ganga o mixtos muy pobres para el concentrado. Por otro lado, el porcentaje de slidos
en el concentrado tambin disminuye, de manera proporcional al aumento de la tasa de produccin.
En las etapas de limpieza, entonces, es recomendable garantizar una operacin suave, aunque eso
signifique un pequeo aumento del tiempo de residencia (y de la cantidad de celdas).
No caso de operar mais rpido o circuito, retirando massa em camadas de maior

espessura (ec), a recuperao aumenta de acordo com a 1a Lei do modelo, mas, diminui o teor
no concentrado devido retirada de espuma menos enriquecida. A operao rpida significa
tambm que diminui a taxa de drenagem d(mC)/dt, concentrando massa numa taxa mais
prxima de sua flotao natural, prejudicando o segundo mecanismo da seletividade e
propiciando o arraste de partculas de ganga ou mistos muito pobres para o concentrado. Por
outro lado, a porcentagem de slidos no concentrado tambm diminui, de maneira
proporcional ao aumento da taxa de produo. Nas etapas de limpeza, ento, recomendvel
garantir uma operao suave, mesmo que isso signifique um pequeno aumento do tempo de
residncia (e da quantidade de clulas).
SELETIVIDADE 103
Ives J. K. (1984) relata experincias desenvolvidas por Cutting e Devinish em 1975

em coluna de laboratrio, em flotao de hematita (Fe2O3) com 20 cm de camada de espuma.
A relao mssica entre o concentrado e a ganga apresenta os seguintes valores: alimentao:
0,11; na base da coluna: 2,5; e no topo da camada de espuma: 4,3. A gua contida, medida em
gramas de gua por volume de espuma, avaliada em camadas horizontais, decresce 10 vezes
de valor entre a base e o topo da coluna; este valor muda diretamente com o aumento da taxa
de aerao, que molha mais intensamente a espuma. Cutting e Devinish concluem que,
aplicando esses conceitos numa clula convencional contnua de flotao, o tempo de
residncia na espuma pode ser controlado de modo que apenas as camadas superiores de
espuma sejam retiradas como concentrado. Pelo relato de Ives J. K., o conceito anterior foi
aplicado e comparado em clulas contnuas, em escala piloto (Cutting G. W. Watson D.
Whitehead A. e Barber S. P., 1980), onde o teor do concentrado aumenta significativamente
nas camadas superiores de espuma. Uma observao importante relatada dessa experincia,
que justifica a operao de maiores camadas de espuma nas operaes de limpeza, que na
base da coluna de espuma (entre 2 a 4 cm de espessura) produzida uma mistura excessiva
entre ganga e concentrado, prejudicando o trabalho de concentrao quando o circuito
operado muito rpido, com baixa coluna de espuma ou com muito baixa densidade na polpa
alimentada.
3.3 Curva de Seletividade

3.3.1 Laboratrio
La ecuacin (1.12) de la 1 Ley del Modelo Operacional es tambin llamada de Ecuacin de
Selectividad y puede ser representada grficamente con un mnimo razonable de puntos (R,Rcm),
obtenidos en la misma experiencia que da origen a la Curva Cintica, y que corresponden a las
alcuotas parciales de concentrado muestreadas; esta es la Curva de Selectividad. Definiremos como
Punto de Operacin (PO) de una etapa de flotacin, a un par de valores (R,Rcm) en el cual el
operador de la planta se encuentra en un determinado instante. El Punto de Equilibrio (PE),
corresponde al punto de operacin en las condiciones de recuperacin de equilibrio (Re), que ocurre
en el Rougher cuando opera optimizado, donde la ley de la ltima alcuota de concentrado que es
retirada del banco de flotacin es idntica a la ley del flujo alimentado al banco. El Punto de
Operacin ptimo en las etapas de limpieza no es necesariamente el Punto de Equilibrio, debido al
compromiso de obtencin de una determinada ley en el concentrado y por la influencia das cargas
circulantes del reciclo de limpieza; as mismo, la operacin del circuito de limpieza ser ptima
cuando se aproxime lo ms posible de su Curva de Equilibrio.
A equao (1.12) da 1a Lei do Modelo Operacional tambm chamada de Equao de

Seletividade e pode ser representada graficamente com um mnimo razovel de pontos (R,
Rcm), obtidos na mesma experincia que d origem Curva Cintica, e que correspondem
s alquotas parciais de concentrado amostradas; esta a Curva de Seletividade. Definiremos
como Ponto de Operao (PO) de uma etapa de flotao, a um par de valores (R, Rcm) no
qual o operador da usina se encontra num determinado instante.
O Ponto de Equilbrio (PE), corresponde ao ponto de operao nas condies de

recuperao de equilbrio (Re), que acontece no Rougher quando opera otimizado, onde o
teor da ltima alquota de concentrado que retirada do banco de flotao idntico ao teor
do fluxo alimentado ao banco.
O Ponto de Operao timo nas etapas de limpeza no necessariamente o Ponto de

Equilbrio, devido ao compromisso de obteno de um determinado teor no concentrado e
pela influncia das cargas circulantes do reciclo de limpeza; mesmo assim, a operao do
circuito de limpeza ser tima quando se aproxime o mais possvel da sua Curva de
Equilbrio.
Ives K.J. (1984) chama a ateno sobre a extrema dependncia do tcnico de

laboratrio na avaliao de experincias em batelada. Ives indica que comum observar que
diferentes tcnicos levam a diferentes resultados, principalmente quando no est padronizada
a maneira e o tempo em que so retiradas as alquotas de concentrado. Desse modo, torna-se
difcil comparar resultados provenientes de diferentes laboratrios. A padronizao dessa
experincia fundamental para o trabalho cotidiano nas usinas de flotao (detalhes
experimentais no Captulo 4).
Para o controle de processos industriais deve tomar-se uma amostra representativa da

alimentao de cada etapa avaliada, e extrair em laboratrio um mnimo de 3 a 5 alquotas de
concentrados parciais e construir um grfico da forma ilustrada na Figura 3.3.1.
Figura 3.3.1 Traado Experimental da Curva de Seletividade
A expresso grfica da 1a Lei operacional, chamada de Curva de Seletividade, permite

numerosas aplicaes no laboratrio e na usina industrial de flotao; alm disso, possui
diversas vantagens frente s abordagens cinticas convencionais:
a) Avaliao de diversas condies que afetam a flotao natural, selecionando as

condies mais seletivas para o processo.
b) Pode ser utilizada para o processo real de flotao, em processos contnuos.
c) Permite uma viso do processo de concentrao de massa em duas dimenses,
observando simultaneamente a performance metalrgica e a reduo de massa, com
direta aplicao na etapa de engenharia do processo (balano de massas,
dimensionamento de equipamentos, bombeamento de polpas, etc.).
d) Ajuda a predizer a performance metalrgica do processo de acordo com a operao do
circuito (variao de Ponto de Operao acima da Curva de Seletividade calculada
experimentalmente).
e) Otimizao da flotao unitria (uma etapa especfica) ou de um processo composto
completo.
SELETIVIDADE 105
Exemplo 3.3.1:
Utilizando os dados do Exemplo 2.2.1 (Captulo 2) construir a Curva de Seletividade para
aquele ensaio. Determinar, tambm, os teores dos concentrados parciais acumulados.
Tabela 3.3.1 Resultados do Teste
Produto Massa (g) R(%) Acumulada

c1 108,00 54,01
c2 72,00 77,96
c3 31,00 84,50
c4 29,00 87,36
c5 20,00 88,65
Rejeito 1.284,00 11,35
Total 1.544,00 100,00
De acordo com equao (1.14), Rcm1 = 1.544/108 = 14,30

Rcm2 = 1.544/(108+72) = 8,58
Rcm3 = 1.544/211 = 7,32
Rcm4 = 1.544/240 = 6,43
Rcm5 = 1.544/260 = 5,94
Os resultados anteriores, relacionados com a respectiva recuperao acumulada,

formam cinco pontos de operao que, de maneira grfica, formam a Curva de Seletividade
dessa operao, como ilustrado na Figura 3.3.2.
Figura 3.3.2 Curva de Seletividade Exemplo 3.3.1
De acordo com a equao (1.50), c = a R Rcm, podemos calcular o teor do concentrado

parcial acumulado:
c1 acum.= 1,54 x 0,5401 x 14,3 = 11,98% Cu
c2 acum.= 1,54 x 0,7796 x 8,58 = 10,30% Cu
c3 acum.= 1,54 x 0,8450 x 7,32 = 9,53% Cu
c4 acum.= 1,54 x 0,8736 x 6,43 = 8,65% Cu
c5 acum.= 1,54 x 0,8865 x 5,94 = 8,11% Cu = cr (concentrado Rougher)
3.3.2 Scale-Up da Seletividade

A aplicao conjunta dos mecanismos macroscpicos estudados (Cintica e
Seletividade, para o Rougher e, alm disso, a Curva de Equilbrio para os Cleaners) conduz a
uma boa interpretao do fenmeno natural de flotao. Avaliando o processo em termos
reais possvel extrapolar at sistemas contnuos.
Devemos lembrar que os modelos do tipo cintico consideram que:
R = f(t, reagentes, liberao, etc.) = f(k x t) (3.3)
Onde k a constante cintica, determinada experimentalmente em funo das
variveis definidas na expresso (3.3). Os modelos cinticos extrapolam essa equao para o
sistema contnuo e, como mostrado no Captulo 2, com pouca aproximao da realidade
industrial. O Modelo Operacional, ao suprimir a dependncia do tempo (condies de
equilbrio) estabelece um relacionamento real para o processo, baseado na Razo de
Concentrao de Massa: Rcm.
Na Figura 3.3.3 ilustrado um comportamento tpico em flotao Rougher, para um

tempo de flotao superior ao mnimo requerido pelo fenmeno natural (t > tm), qualquer
perfil de velocidades que no comprometa a seletividade do processo pode conduzir ao
mesmo Ponto de Operao selecionado para aquela etapa. Em Rougher, esse Ponto de
Operao corresponde ao Ponto de Equilbrio, onde a ltima alquota de concentrado possui
um teor idntico ao teor da alimentao do processo.
Figura 3.3.3 Ponto de Operao em Rougher

Los reactivos de flotacin y otras condiciones que actan sobre el fenmeno natural son
estudiados para obtener esa Recuperacin de equilibrio (Re) en un tiempo razonable de flotacin
(tem 2.4.1) y con la mayor selectividad posible, evaluando en conjunto los mecanismos
macroscpicos. En la prctica industrial, el incremento de masa concentrada, mediante actuacin
operacional, lleva ese proceso para el Punto de Operacin deseado, independientemente del perfil
natural de velocidades y del tiempo de flotacin (desde que tr > tf). En una correcta operacin del
Rougher, en circuito abierto, es concentrada toda la masa flotada hasta obtener espuma blanca en la
ltima celda del banco, por lo tanto, los reactivos son optimizados para alcanzar apenas el Punto de
Equilibrio. Para la flotacin de limpieza (Cleaners), la diferencia conceptual del Modelo Operacional
con los modelos cinticos convencionales es todava mayor.
Os reagentes de flotao e outras condies que atuam sobre o fenmeno natural so
estudados para obter essa Recuperao de Equilbrio (Re) em um tempo razovel de flotao
(item 2.4.1) e com a maior seletividade possvel, avaliando conjuntamente os mecanismos
macroscpicos.
SELETIVIDADE 107
Na prtica industrial, o incremento de massa concentrada, mediante atuao

operacional, leva esse processo para o Ponto de Operao desejado, independentemente do
perfil natural de velocidades e do tempo de flotao (desde que tr > tf). Numa correta operao
do Rougher, em circuito aberto, concentrada toda a massa flotada at obter espuma branca
na ltima clula do banco, por tanto, os reagentes so otimizados para atingir apenas o Ponto
de Equilbrio. Para a flotao de limpeza (Cleaners), a diferena conceitual do Modelo
Operacional com os modelos cinticos convencionais ainda maior.
Na Figura 3.3.4 ilustrada uma avaliao tpica de uma etapa de limpeza, de acordo
com o modelo proposto.
Figura 3.3.4 Ponto de Operao em Cleaners
En la prctica industrial no es comn operar las etapas de limpieza exactamente en el Punto

de Equilibrio (Roo, Rcmoo) porque el Enriquecimiento sera muy bajo. Para un tiempo de residencia
superior al mnimo (tr > tf) la Recuperacin es independiente del tiempo de flotacin, de modo que el
operador puede mudar la selectividad esperada para el proceso, o sea, el operador transita por la
misma Curva de Selectividad sugerida por el laboratorio.
Na prtica industrial no comum operar as etapas de limpeza exatamente no Ponto

de Equilbrio (Roo, Rcmoo) porque o Enriquecimento seria muito baixo. Para um tempo de
residncia superior ao mnimo (tr > tf) a Recuperao independente do tempo de flotao, de
modo que o operador pode mudar o Ponto de Operao da forma ilustrada na Figura 3.3.4,
sem modificar a seletividade esperada para o processo, ou seja, o operador transita pela
mesma Curva de Seletividade sugerida pelo laboratrio.
O Ponto de Operao (R, Rcm), selecionado em laboratrio, pode ser induzido na

prtica industrial, para as mesmas condies de liberao e dosagem de reagentes, desde que
se disponha do tempo mnimo de flotao. Dentro de certos limites prticos, pode-se operar o
circuito acomodando-se as comportas de descarga de um banco de flotao, ou a alimentao
de ar, de forma a produzir a quantidade de material flotado julgada necessria. A partir do
Ponto PO1 podemos ir para PO2 suavizando o circuito e, pelo contrrio, podemos voltar a
PO1 apressando o circuito (concentrando mais massa). Novamente surgem as perguntas:
Quanta massa concentrar? Qual ser o ponto de Operao timo? (detalhes no item 1.7.3).
3.4 Modelo Operacional para Flotao Natural

3.4.1 Avaliao da Seletividade
Com o objetivo de facilitar a compreenso dos diversos aspectos com relao
Seletividade, a Figura 3.4.1 ilustra a comparao entre duas situaes de processo:
Figura 3.4.1 Avaliao da Seletividade
A condio A (tipo de minrio, uma certa dosagem de determinado reagente, algum

determinado grau de liberao, etc.) mais seletiva que a condio B, porque:
- Possui uma maior Recuperao para a mesma proporo de massa concentrada;
- Para uma determinada Recuperao, precisa concentrar menor quantidade de massa.
Ou seja, (RA, RcmA) > (RB, RcmB)

Onde, RA > RB para RcmA = RcmB
Ou bem, RcmA > RcmB para RA = RB
A escolha da condio A de enorme importncia para o processo, pelas seguintes razes:
- Para a mesma Recuperao, a condio A significa o re-tratamento de menor
quantidade de massa nas etapas posteriores.
CA = A/RcmA e CB = A/RcmB de modo que CA < CB
- Para a mesma Recuperao, a condio A significa um maior Enriquecimento (maior
teor no Concentrado). cA = aA x R x RcmA e cB = aB x R x RcmB
- Para diferente teor alimentado, assumindo RA = RB:
cA / (aA x RcmA) = cB / (aB x RcmB)
da Equao (1.45): ERA = ERB (RcmA/RcmB)
Por tanto: ERA > ERB
- Para o mesmo teor de alimentao (aA = aB)

cA = cB (RcmA/RcmB)
Por tanto: cA > cB
Em geral, a flotao natural deve ser otimizada em funo de obter a maior

seletividade possvel, levando sempre em conta os respectivos custos de operao.
SELETIVIDADE 109
3.4.2 Teste Padro para Avaliar a Seletividade

- AMOSTRA (AF):
De preferncia, obtida na usina (POLPA AF).
Verificar representatividade (granulometria, % slidos, pH, reagentes, etc.).
- CONDICIONAMENTO:
Agitao suave por + 3 minutos.
- CLULA:
Batch, do tipo DENVER (ou similar).
- FLOTAO:
Obteno de 5 (cinco) concentrados parciais.
Coleta parcial com retirada de massa a cada 15 ou 30 segundos ("paletada").
Tabela 3.4.1 Planilha Base do Teste
TEMPO ACUMULADO (minutos) MASSA (g)

t1 m1
t2 m2
t3 m3
t4 m4
t5 m5
REJEITO r
TOTAL AF
5
* Conferir AF = r + mi , g
i=1
O tempo de flotao, o tempo da "paletada" e a quantidade de concentrados parciais

podem ser mudados de acordo com as caractersticas da polpa PADRO da usina.
- QUMICA:
Anlise do TEOR da substncia (ou substncias) do nosso interesse nos 5 concentrados
parciais e no rejeito.
A alimentao AF calculada a partir desses dados.
5
(mi x ci) + (r x r)
i=1
TEOR AF: af =
AF
Onde ci = teor da alquota i
- Recuperao Acumulada R:
n
(mi x ci) + (r x r)
i=1
R = x (100)
af x AF
Concentrados Acumulados:
n
cn = mi
i=1
Razo de Concentrao de Massas: Rcm
Rcmn = AF = massa total alimentada
cn concentrado acumulado
at alquota n
3.4.3 Cintica de Flotao

A velocidade de flotao (ou "flotao" propriamente dita), reflete o fenmeno natural
de ascenso de massa da fase POLPA at a fase ESPUMA.
Figura 3.4.2 Abordagem Convencional
Figura 3.4.3 Mecanismo Real da Flotao
AVALIAO PRTICA:
Graficar a Recuperao Acumulada em funo do tempo de flotao:
_ _
R1 = m1 x t1 R2 = R1 + m2 x t2 R5 = R4 + m5 x t5
AF x af AF x af AF x af
Recuperao de Equilbrio (Re), atingida quando o teor de corte igual ao teor af..
Teor de corte: teor da ltima alquota de concentrado tirada da clula.
tm = tempo mnimo necessrio para atingir Re
SELETIVIDADE 111
Figura 3.4.5 Situaes Cinticas Tpicas
Condies Tpicas Observadas na Figura:

1. Espumante excessivo. Atinge muito rapidamente a Recuperao de Equilbrio
(provavelmente com arraste de ganga).
2. Espumante excessivo e, provavelmente Coletor em excesso, superando a Recuperao de
Equilbrio desnecessariamente.
3. Condio Cintica Ideal.
4. Espumante e, provavelmente, Coletor insuficiente (a pouca liberao pode ser outra
causa).
Quando extramos da clula uma frao de massa com teor inferior ao teor de
alimentao, comeamos a "desconcentrar" o concentrado.
Dos conceitos anteriores nasceram os dois primeiros princpios do Modelo

Operacional de Flotao:
Figura 3.4.4 Princpios do Modelo Operacional para Flotao Natural

3.4.4 Seletividade
Considerando a dificuldade de representar a Concentrao (Flotao Real) de maneira
cintica, o Modelo Operacional introduz a Recuperao em funo da Razo de
Concentrao de Massa.
Figura 3.4.6 Primeira Lei do Modelo Operacional
Figura 3.4.7 Curva de Seletividade

Essa expresso define realmente a Concentrao de Massa por Flotao (para t tm),
situao que fielmente reproduzida na usina industrial (scale-up).
Figura 3.4.8 Seletividade em Processos Contnuos
EVALUACIN PRCTICA:
La Curva de Selectividad Estndar puede ser comparada con diversas condiciones de
proceso testadas en laboratorio, de la forma mostrada en el tem 3.4.1, considerando aspectos como:
Dosificacin de Colector o Espumante; Otros Reactivos; Mudanzas de pH; Mudanzas de
Granulometra; Tiempo de Acondicionamiento; Porcentaje de slidos de la pulpa, etc.
AVALIAO PRTICA:
A Curva de Seletividade Padro pode ser comparada com diversas condies de
processo testadas em laboratrio, da forma mostrada no item 3.4.1, considerando aspectos
como: Dosagem do Coletor ou Espumante; Outros Reagentes; Mudanas de pH; Mudanas de
Granulometria; Tempo de Condicionamento; Porcentagem de slidos da polpa, etc.
SELETIVIDADE 113
SCALE -UP
A operao da usina se desloca pela curva de seletividade. Podemos observar que,
para diferentes comportamentos "cinticos" reais, a Seletividade no muda.
Exemplo 3.4.1:
O Segundo Princpio Operacional demonstrado numa usina industrial de flotao de
sulfetos de Cobre, utilizando amostra de polpa diretamente da usina (polpa AF). O objetivo
do teste, no laboratrio, demonstrar que a seletividade independente da cintica de
flotao (para t > tm). Foram realizados dois ensaios de flotao, de acordo com
procedimento antes indicado. No primeiro ensaio foi utilizada uma determinada condio
padro. No segundo ensaio, foram estabelecidas condies mais enrgicas de flotao,
incrementando o tempo de condicionamento dos reagentes e a velocidade de agitao.
Tabela 3.4.2 Resultados Experincia 3.4.1
PRODUTO ENSAIO 1 ENSAIO 2
Massa, g Teor, % Cu Massa, g Teor, % Cu
c1 64,417 22,40 72,287 19,70
c2 14,337 3,80 18,727 2,85
c3 10,157 1,95 16,107 1,20
c4 5,477 1,30 7,447 0,85
c5 4,227 1,15 4,237 0,70
Rejeito 1.738,91 0,09 1.705,227 0,08
AF 1.837,525 0,917 1.831,032 0,972
Os dados foram elaborados da mesma forma mostrada no Exemplo 3.3.1 anterior

(confira voc mesmo esses clculos) e mostrados na Tabela 3.4.3 e Figura 3.4.9 a seguir:
Tabela 3.4.3 Anlise de Resultados Exemplo 3.4.1
Tempo ENSAIO 1 ENSAIO 2
(min) R, % Rcm R, % Rcm
2,5 85,60 28,53 87,73 23,09
5,0 88,83 23,33 90,73 18,68
7,5 90,01 20,67 91,82 16,04
9,0 90,43 19,47 92,17 15,06
10,0 90,72 18,63 92,34 14,55
Figura 3.4.9 Avaliao da Cintica e Seletividade Exemplo 3.4.1

Concluses do Exemplo
Dos ensaios anteriores, alm da confirmao do Segundo Princpio Operacional,

podem ser extradas as seguintes concluses:
- A Recuperao de Equilbrio (Re) deve encontrar-se prxima de 92%, observando o teor

da alquota de concentrado comparada com o teor AF.
- A seletividade praticamente a mesma para ambos ensaios. Os valores mostrados com
destaque na tabela 3.4.3 apresentam a mesma seletividade (R = 90,7; Rcm = 18,6) com 5
minutos de diferena, demonstrando a inaplicabilidade da abordagem cintica.
- A flotao natural que ocorre para ambas condies cinticas no afeta a flotao real
observada na usina, demonstrando a importncia da 1a Lei do Modelo Operacional.
- O valor x indicado na Figura como valor de projeto, corresponde ao Ponto de Operao
definido pelo projeto original da usina, 10 anos antes de feita a experincia mostrada no
exemplo, o que demonstra que o minrio tem preservado sua seletividade mdia.
O teor do concentrado, mesmo sendo um dos objetivos do processo, ela ocorre apenas
como conseqncia do teor alimentado e da operao da usina, dentro da Curva de
Seletividade que as condies naturais do processo estabelecem (reagentes, liberao, etc.).
Portanto, teor concentrado = teor alimentao x (R x Rcm) ; c = a x (R x Rcm)
O fator (R x Rcm) o "scale-up" entre o laboratrio e a etapa Rougher, e a opo

de trabalho do operador dentro da Curva de Seletividade que o fenmeno natural oferece. Ou
seja, mais uma vez fica claro que a flotao natural administrada pela operao para
atingir os resultados metalrgicos pretendidos. Diferentemente das anlises de laboratrio
convencionais, que levam em conta apenas o teor do concentrado, a anlise de seletividade
pela via da massa (Rcm) independe de diferenas triviais nos teores alimentados, da forma
mostrada em exemplo anterior (0,917 y 0,972 %Cu) e como usual na prtica industrial.
La flotacin natural que ocurre para ambas condiciones cinticas no afecta la flotacin real
observada en la planta, demostrando la importancia de la 1 Ley del Modelo Operacional. La ley del
concentrado, a pesar de ser uno de los objetivos del proceso, ella resulta apenas como consecuencia
de la ley alimentada y de la operacin de la planta, dentro de la Curva de Selectividad que las
condiciones naturales del proceso establecen (reactivos, liberacin, etc.).
Ley del concentrado = ley de alimentacin x factor (R x Rcm)
El factor (R x Rcm) es el scale-up entre el laboratorio y la etapa Rougher, y es la opcin

de trabajo del operador dentro de la Curva de Selectividad que el fenmeno natural ofrece. O sea,
nuevamente queda claro que la flotacin natural es administrada por la operacin para alcanzar
los resultados metalrgicos pretendidos. A diferencia de los anlisis de laboratorio convencionales,
que llevan en cuenta apenas la ley del concentrado, el anlisis de selectividad por el camino de la
masa (Rcm) es independiente de diferencias triviales en las leyes alimentadas, de la forma mostrada
en ejemplo anterior (0,917 y 0,972 %Cu) y como es usual en la prctica industrial.
SELETIVIDADE 115
Exemplo 3.4.2:
Numa usina de flotao de rocha fosftica foram testadas as alternativas de flotar por
separado ou conjuntamente dois diferentes tipos de minrio. Os resultados so mostrados na
Tabela 3.4.4
Tabela 3.4.4 Resultados Experimentais Exemplo 3.4.2
FLOTAO CONJUNTA FLOTAO DIFERENCIADA

% P2O5 Conc. % Massa % Rec. P2O5 % P2O5 Conc. % Massa % Rec. P2O5
33. 9 22,8 79,8 33,9 25,1 85,3

35,4 21,0 75,9 35,1 23,6 82,2
36,9 18,8 71,2 36,2 21,7 79,0
Da tabela podemos verificar: Rcm = 100 / 22,8 = 4,39

33,9 = a x 0,798 x 4,39; portanto, a = 9,68% P2O5
Na linha seguinte temos: Rcm = 100 / 21,0 = 4,76

35,4 = a x 0,759 x 4,76; portanto, a = 9,79% P2O5
Tambm, Rcm = 100 / 18,8 = 5,32

36,9 = a x 0,712 x 5,32; portanto, a = 9,74% P2O5
Ou seja, observa-se que o teste conjunto foi feito com o mesmo material (9,74% P2O5).
Para a flotao diferenciada,

Rcm = 100 / 25,1 = 3,98
33,9 = a x 0,853 x 3,98; a = 10% P2O5
Rcm = 100 / 23,6 = 4,24
35,1 = a x 0,822 x 4,24; a = 10,08% P2O5
Rcm = 100 / 21,7 = 4,61
36,2 = a x 0,79 x 4,61; a = 9,94% P2O5
Ou seja, o teste de flotao diferenciada foi feito com um minrio que possu um teor
mdio de 10% P2O5. Como se observa na Figura 3.4.10, a Flotao Diferenciada
significativamente mais seletiva que a Flotao Conjunta.
Figura 3.4.10 Curva de Seletividade Exemplo 3.4.2

3.5 Outras Formas de Avaliao

3.5.1 Mtodo Cintico
Como fue comentado en el tem 3.1, una de las formas comunes de evaluacin de la
selectividad es la comparacin de las curvas cinticas entre dos diferentes condiciones de flotacin.
En el ejemplo 3.4.1 fue demostrado el segundo Principio Operacional de la Flotacin, donde se
observa que la diferencia entre curvas cinticas no representa necesariamente mudanzas en la
selectividad de la flotacin, de modo que ese abordaje no es confiable.
Como foi comentada no Item 3.1, uma das formas comuns de avaliao da
seletividade a comparao das curvas cinticas entre duas diferentes condies de flotao.
No exemplo 3.4.1 foi demonstrado o Segundo Princpio Operacional da Flotao, onde se
observa que a diferena entre curvas cinticas nem sempre representa mudanas na
seletividade da flotao, de modo que essa abordagem no confivel. Von Reeken F.J.M. e
outros (1989) apresentam essa metodologia para avaliar a seletividade do processo de
flotao para um minrio de Pb-Zn, onde so introduzidos dois parmetros: d, eficincia de
separao (tambm definida assim por Schulz N.F., 1970, e por Ager e Barrat, 1983) e RI,
recuperao infinita (Roo), como ilustrado na Figura 3.5.1.
Figura 3.5.1 Seletividade de Minrio de Pb-Zn

Para o caso citado, a Condio 1 resultou mais seletiva porque RI1 > RI2. Alm disso,
acontece que d1 > d2. O Modelo Operacional, alm de tornar-se independente da cintica da
flotao (para t>tm), utiliza a Recuperao de Equilbrio (Re) e no o valor infinito (Roo).
3.5.2 Recuperao Vs. Teor de Concentrado

o mtodo de avaliao mais utilizado na prtica do laboratrio, como ilustrado na
Figura 3.5.2, num grfico que relaciona a recuperao (R) vs. Teor do Concentrado (c).
Figura 3.5.2 Avaliao Convencional da Seletividade

SELETIVIDADE 117
Esse sistema no permite a viso fsica do processo como aquela apresentada pela
Curva de Seletividade (R vs. Rcm), mostrando apenas os chamados resultados
metalrgicos do processo e no a interpretao macroscpica da operao em si. O mtodo
de avaliar R vs. c vlido apenas para o mesmo teor de alimentao, pois, como muitas vezes
acontece, apesar da Figura 3.5.2 apresentar uma seletividade aparentemente melhor para a
condio B, essa situao pode no estar acontecendo na interpretao real da flotao, como
ilustrado no exemplo a seguir.
Exemplo 3.5.1:
Dois tipos de minrio de uma determinada jazida de Cobre so testados em laboratrio para
avaliar a seletividade na flotao. Os resultados do teste foram os seguintes:
Tabela 3.5.1 Resultados Teste Exemplo 3.5.1
Minrio Alimentao, % Cu Concentrado Rougher, % Cu Recuperao, %

A 1,2 cA = 8,5 88,0
B 1,5 cB = 10,0 88,0
Esses resultados, observados da forma ilustrada na Figura 3.5.2, indicariam que o minrio B
o mais seletivo na flotao.
Avaliao do Modelo Operacional:

Utilizando a expresso (1.44) do Item 1.8:
O,88 = 1,2 - rA 8,5 ; de onde rA = 0,1644 % Cu

8,5 - rA 1,2
O,88 = 1,5 rB 8,5 ; de onde rB = 0,2074 % Cu
10 - rB 1,2
Utilizando a expresso (1.51):
RcmA = (8,5 0,1644) / (1,2 0,1644) = 8,05
RcmB = (10,0 0,1644) / (1,5 0,2074) = 7,58
Como a Recuperao a mesma se observa que, ao contrrio do indicado anteriormente, o
minrio A o mais seletivo entre os dois.
O leitor poder demonstrar tambm que o Enriquecimento (ER) do minrio A tambm

superior ao B. Alm disso, pode ser utilizada diretamente a expresso (1.50) para obter a
Rcm de cada experincia.
3.5.3 Entrada de gua na Espuma

Vanangamudi M. e Rao T.C. (1989) definem como flotao pouco seletiva quando
aumenta a quantidade de gua no concentrado (chamado de entrainment), onde a
recuperao do processo definida da seguinte forma:
R(t) = F(t) + E(t) x W(t) (3.4)
Onde,
R(t) = Recuperao total no tempo t, %
F(t) = Recuperao possvel de atingir, ao tempo t, numa condio terica de no existir gua
no Concentrado, ou seja, a recuperao devida ao fenmeno verdadeiro de flotao
(chamada de true flotation pelos Autores).
F(t) = Foo x [1 e-kt] (3.5)
E(t) = Grau de entrada de partculas hidrfilas na espuma por causa da gua (entrainment),
prejudicando a seletividade do processo. Ou seja, quanto mais molhada estiver a
espuma maior a recuperao de mistos pobres e ganga, piorando a seletividade do
processo.
W(t) = Quilogramas de gua no concentrado, ao tempo t.
O procedimento experimental e pouco prtico. Em compensao, a abordagem terica
do assunto muito interessante e confirma os aspectos defendidos neste texto (Item 1.1.7:
definio da absoro macromolecular gasosa, ou duplo mecanismo, para as operaes de
limpeza; Item 1.4.2: Primeiro Princpio Operacional; Item 1.7.3: Concentrao em Cleaners; e
no Item 3.2.2: Seletividade na Espuma).
En el tem 3.2.2 fue comentado el trabajo de Ives J.K. (1984), el cual relata experiencias
desarrolladas por Cutting y Deninish en 1975 en columna de laboratorio, en flotacin de hematina
(Fe2O3) con 20 cm de camada de espuma. El agua contenida, medida en gramos de agua por volumen
de espuma, evaluada en camadas horizontales, cae 10 veces de valor entre la base y el topo de la
columna; este valor muda directamente con el aumento de la tasa de aeracin, que moja ms
intensamente la espuma.
No item 3.2.2 foi comentado o trabalho de Ives J. K. (1984), o qual relata experincias
desenvolvidas por Cutting e Devinish em 1975 em coluna de laboratrio, em flotao de
hematita (Fe2O3) com 20 cm de camada de espuma. A gua contida, medida em gramas de
gua por volume de espuma, avaliada em camadas horizontais, decresce 10 vezes de valor
entre a base e o topo da coluna; este valor muda diretamente com o aumento da taxa de
aerao, que molha mais intensamente a espuma.
3.6 Seletividade dos Minrios

3.6.1 Caracterizao de Minrios
Gran parte de las evaluaciones hechas comnmente en laboratorio estn basadas en la
hiptesis de que el mineral es relativamente homogneo en sus condiciones de alimentacin al
proceso. En este Captulo veremos la conveniencia de establecer un Teste de Estandarizacin en los
laboratorios de la planta, para identificar los tipos mineralgicos presentes en la mina (tema mejor
analizado en la PARTE 2 de este Volumen 1). Minerales con significativa diferencia de selectividad,
para las condiciones normales de proceso en la planta, producirn mudanzas significativas en la
operacin y, en algunos casos, puede ser conveniente su homogeneizacin antes de entrar en el
proceso o, inclusive, su tratamiento por separado.
Grande parte das avaliaes feitas comumente em laboratrio esto baseadas na

hiptese de que o minrio relativamente homogneo nas suas condies de alimentao ao
processo. Neste Captulo veremos a convenincia de estabelecer um Teste de Padronizao
nos laboratrios da usina, para identificar os tipos mineralgicos presentes na jazida (tema
mais bem analisado na PARTE 2 deste Volume 1). Minrios com significativa diferena de
seletividade, para as condies normais de processo na usina, iro produzir mudanas
significativas na operao e, em alguns casos, pode ser conveniente a sua homogeneizao
antes de entrar no processo ou, inclusive, o seu tratamento por separado.
SELETIVIDADE 119
Um minrio de Cobre com alto teor de Calcopirita pode ser muito seletivo na flotao,
mas atinge um baixo teor no concentrado em comparao com outros sulfetos de Cobre. A
Pirita muito seletiva para baixos valores de pH, prejudicando a qualidade do concentrado.
Para avaliar a Seletividade na flotao Rougher, em processos ditos seletivos, de tal
importncia a quantidade inicial de ganga que a aplicao da 1a Lei do Modelo Operacional
quase independente do teor do minrio alimentado, para efeitos prticos. Para determinados
sulfetos de Cobre, o Autor tem observado, experimentalmente (Yovanovic, 1975), que a
Seletividade no Rougher independente do teor alimentado, avaliado numa faixa entre 0,5 a
3,0 % Cu na alimentao, para similares espcies mineralgicas.
A Curva de Seletividade, R = f(Rcm), pode ser utilizada, com certa indiferena do

teor de alimentao, para avaliar a Seletividade do processo em diferentes condies, no
laboratrio. Obviamente, o teor do Concentrado ir depender do teor alimentado, como
mostrado na expresso (1.50), c = a R Rcm. No Exemplo 3.5.1 foi demonstrado que o
sistema convencional de avaliar a seletividade atravs da relao Recuperao vs. Teor do
Concentrado conduz a significativos erros de interpretao.
3.6.2 Saturao do Concentrado

Como ilustrado na Figura 1.6.1, em processos seletivos de flotao Rougher
eliminado pelo Rejeito mais de 80% da massa alimentada ao processo, isto , uma Rcm
superior a 5,0.
Figura 3.6.1 Mecanismo Tpico de Concentrao de Massa

Observando as curvas A e B, pelo prisma do Teor do Concentrado, ocorre uma
distoro equivalente a c, motivada pela diferena do teor de alimentao. Mas, observando
o processo na perspectiva da massa (Rcm), os resultados metalrgicos no acarretaro muita
distoro (m = 0). O maior teor aB no significa, necessariamente, um arraste equivalente
de ganga no seu Concentrado cB, como poderia esperar-se em relao ao minrio A.
En la medida en que nos aproximamos de la Ley de Saturacin del Concentrado (cs), que es la
mxima ley posible de obtener de acuerdo con la especie mineralgica flotada y sus condiciones de
liberacin (o sea, cuando no es posible eliminar ms ganga del Concentrado), la dependencia de la
Selectividad con la ley de alimentacin, en la respectiva etapa del proceso, es ms significativa,
perdiendo sus ventajas. De cualquier modo, para variaciones pequeas de ley de alimentacin, la
flotacin Rougher puede ser evaluada perfectamente a travs de la Curva de Selectividad propuesta
por el Modelo Operacional.
Na medida em que nos aproximamos do Teor de Saturao do Concentrado (cs), que

o mximo teor possvel de obter de acordo com a espcie mineralgica flotada e suas
condies de liberao (ou seja, quando no possvel eliminar mais ganga do Concentrado),
a dependncia da Seletividade com o teor de alimentao, na respectiva etapa do processo,
mais significativa, perdendo as suas vantagens. De qualquer modo, para variaes pequenas
de teor de alimentao, a flotao Rougher pode ser avaliada perfeitamente atravs da Curva
de Seletividade proposta pelo Modelo Operacional. Na Figura 3.6.2 so ilustradas algumas
Curvas de Seletividade tpicas obtidas na Flotao Rougher para diferentes espcies minerais,
as quais esto definidas no quadrinho interno na mesma ordem decrescente do grfico.
Figura 3.6.2 Seletividade e Saturao de Minrios
A Curva de Saturao est definida pela expresso: Ri x Rcmi = 1,0 (3.6)

Ou seja, quando acaba a possibilidade de novo Enriquecimento do Concentrado (acaba
a ganga possvel de eliminar), o teor do concentrado atinge o valor de cs. Uma anlise
superficial da Figura 3.6.2 mostra o seguinte:
- Os sulfetos de Cobre so altamente seletivos e normalmente atingem a sua Recuperao

de Equilbrio (Re, prximo de 90%) com uma Rcm superior a 5, ou seja, eliminando
mais de 80% da massa pelo Rejeito da Flotao Rougher.
- Esses sulfetos de Cobre, dependendo das suas caractersticas mineralgicas (proporo de
Calcopirita ou Bornita) ou de impurezas como Pirita, Grafita e outras, atingem um teor de
saturao superior a 40% de Cobre no Concentrado. Alguns sulfetos homogneos como a
Calcosita (Cu2S) ou Covelina (CuS) podem atingir um teor de quase 50% de Cobre.
- Como processos de seletividade mdia podemos definir a flotao de Slica (SiO2) e
tambm a flotao de Pirocloro (Nb2O5), onde a recuperao de equilbrio pode ser obtida
no Rougher com uma Rcm superior a 2. Na Figura 3.6.2 se observa que a Curva de
Seletividade ainda se encontra distante da saturao.
- A Curva de Seletividade do Pirocloro A corresponde a um minrio finamente liberado
(menos 400#) e bem deslamado, eliminando previamente todas as partculas inferiores a 5
micras. A Curva B, por sua parte, de baixa seletividade, corresponde a minrio de maior
granulometria, sem deslamar. O efeito das lamas na flotao de enorme importncia para
a seletividade do processo e os seus efeitos sero mais bem estudados ao final deste
Captulo.
SELETIVIDADE 121
- A flotao de Anatsio muito pouco seletiva, dependendo do teor alimentado, que flutua
entre 55 a 60% de TiO2 para um teor de saturao prximo de 75%, dependendo da
presena de Ilmenita (gro misto de Titnio e Ferro). Grande parte da ganga de minrio
de Ferro, de modo que o processo de flotao no pode ser invertido e mais de 70% da
massa alimentada deve ser concentrada pela espuma (Rcm inferior a 1,4) (1).
Na Figura 3.6.3 so ilustrados os resultados experimentais obtidos em laboratrio
para a flotao de Anatsio, considerando a re-flotao de concentrados. Em qualquer
processo de concentrao por etapas, na medida em que produzido um enriquecimento via
reduo de massa, vai-se perdendo a seletividade relativa com respeito s etapas anteriores,
devido ao aumento do teor e a aproximao da Curva de Saturao. Por outro lado, na Figura
3.6.4 ilustrado o processo de enriquecimento de duas amostras de sulfeto de Cobre, onde se
pode observar o comportamento da Seletividade em funo do teor da alimentao.
Figura 3.6.3 Seletividade na Flotao de Anatsio (TiO2)
Figura 3.6.4 Seletividade em Sulfetos de Cobre

Ainda na Figura 3.6.4, para os dois minrios estudados, M1 e M2, ambos provenientes
da mesma jazida e com similares condies granulomtricas, se observa que o minrio M1
mais seletivo e, apesar de tratar-se de sulfetos Calcosita e Covelina, na Figura se observa que
ambos minrios tendem a saturar-se com um teor prximo de 37 a 38% (observado no
laboratrio), ainda muito longe da sua saturao terica (50%), motivo pelo qual parece ser
necessria uma remoagem do material.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(1) Em determinados casos utilizada a flotao inversa para eliminar inicialmente a Vermiculita, antes de
proceder flotao direta de Anatsio.
3.7 Modificaes na Seletividade

En las ltimas dos figuras (3.6.3 y 3.6.4) se observ el efecto del incremento de la ley de
alimentacin sobre la Curva de Selectividad del proceso. Por otro lado, para pequeas diferencias de
ley alimentada, en la flotacin Rougher, la utilizacin de la Curva de Selectividad prob ser muy
conveniente en la evaluacin entre diferentes tipos de minerales provenientes de la mina. En este
Captulo veremos que la Curva de Selectividad, establecida en determinadas condiciones estndar
para cada planta, debe ser permanentemente analizada para diferentes condiciones de flotacin, con
el objetivo de alcanzar las mejores condiciones de selectividad para el proceso. Esas condiciones
(liberacin, reactivos, % de slidos, etc.) sern brevemente descritas en este captulo, acompaando
el concepto de Selectividad introducido por el Modelo Operacional. En la PARTE 2 de este
Volumen 1 esos aspectos sern mejor analizados, en la perspectiva del laboratorio.
Nas ltimas duas figuras (3.6.3 e 3.6.4) foi observado o efeito do incremento do teor
da alimentao sobre a Curva de Seletividade do processo. Por outro lado, para pequenas
diferenas de teor alimentado, na flotao Rougher, a utilizao da Curva de Seletividade
provou ser muito conveniente na avaliao entre diferentes tipos de minrio proveniente da
jazida. Neste Captulo veremos que a Curva de Seletividade, estabelecida em determinadas
condies padro para cada usina, deve permanentemente ser analisada para diferentes
condies de flotao, com o objetivo de atingir as melhores condies de seletividade para o
processo. Essas condies (liberao, reagentes, % de slidos, etc.) sero brevemente
descritas neste Captulo, acompanhando o conceito de Seletividade introduzido pelo
Modelo Operacional. Na PARTE 2 deste Volume 1 esses aspectos sero mais bem
analisados, na perspectiva do Laboratrio.
3.7.1 Grau de Liberao

A liberao uma das principais variveis que afetam a seletividade da flotao. Um
material mais finamente liberado conduz normalmente para uma melhor seletividade,
excetuando casos extremos (superfinos e/ou presena de lamas). A liberao tem como
objetivo separar, a partir de gros mistos, a substncia do nosso interesse e a ganga,
permitindo a sua posterior separao mecnica. Na flotao Rougher deve-se assegurar uma
conveniente eliminao da ganga para um valor aceitvel de recuperao. Estudos ao
microscpio para o concentrado Rougher, para distintos nveis de remoagem, iro indicar o
tamanho mdio de liberao (malha de liberao) onde se possa conseguir que ao menos 80%
das partculas apresentem gros limpos de ganga, ou com um mximo de 30% de ganga
dentro dos gros mistos. Esse o critrio comumente utilizado na flotao de sulfetos de
Cobre. Desse modo, de acordo com o estudo de liberao, o concentrado obtido no Rougher,
com granulometria primria (P80 proveniente do moinho), pode ser remodo at a nova
condio granulomtrica estudada.
Os Estudos de Liberao so feitos justamente avaliando a Seletividade da Flotao,

com diferentes condies granulomtricas, at conseguir uma certa superposio entre as
curvas, ou muita proximidade. Desse modo pode-se selecionar uma condio conveniente a
partir da qual no seja atingido um aumento significativo da seletividade, em relao ao maior
custo da remoagem. O Captulo 5 dedicado exclusivamente a esse aspecto e so
apresentados inmeros exemplos de aplicao.
SELETIVIDADE 123
3.7.2 Reagentes
Um determinado Reagente ser mais seletivo na medida em que permita melhorar a
Curva de Seletividade do processo, na flotao Rougher. Em determinados casos, tem-se
demonstrado que a Seletividade pode piorar com o excesso de utilizao de reagentes, que
podem incrementar o potencial hidrofbico de partculas que no sejam do nosso interesse. O
Captulo 4 dedicado exclusivamente aos aspectos qumicos da flotao natural, de onde
podemos destacar os seguintes reagentes bsicos:
Coletor:
Reagente adsorvido pela superfcie das partculas do nosso interesse, e que incrementam a sua
hidrofobia. O excesso de coletor contribui para incrementar a hidrofobia de partculas mistas
muito pobres e, em alguns casos, at da prpria ganga. Para as etapas de limpeza, isso se
traduz numa maior dificuldade para deprimir aquelas partculas no fluxo de lavagem em
contracorrente.
Espumante:
O excesso de espumante acarreta tambm um efeito prejudicial sobre a seletividade,
proporcionando ao minrio uma excessiva velocidade de flotao, propiciando o arraste de
partculas pobres, de finos e at mesmo de ganga at a fase espuma.
Modificador de pH:
Os processos de flotao apresentam diferentes graus de seletividade na fase polpa, em
relao ao pH, tanto para favorecer a flotabilidade de determinada substncia como para a
depresso de outras. A Pirita, por exemplo, ativada fortemente em pH cido, obrigando a
utilizao de circuitos alcalinos de flotao para determinados sulfetos de Cobre. As
condies eletroqumicas do processo so manipuladas mediante o controle do pH,
procurando as melhores condies termodinmicas (sistema Eh-pH) para a seletividade do
processo.

La Curva Cintica nos indicar el tiempo de flotacin mnimo requerido por el fenmeno de
flotacin natural (tm), en el punto donde se forma la asntota de la curva (Re para el Rougher y Roo
para los Cleaners). Como ya comentado, el exceso de tiempo de residencia debe ser aprovechado en
beneficio de la selectividad del proceso (en la fase espuma) y no en la produccin de exceso de masa
concentrada. En la Figura 3.4.5 fue ilustrado el efecto de la dosificacin de reactivos sobre el tiempo
de flotacin, en estado no estacionario. Por otro lado, en el tem 2.4 fue bastante analizado el efecto
del tiempo de flotacin sobre los resultados metalrgicos del proceso. El objetivo de este tem es
apenas observar los efectos del tiempo de flotacin sobre el mecanismo de selectividad de la flotacin.
A Curva Cintica nos indicar o tempo de flotao mnimo requerido pelo fenmeno
de flotao natural (tm), no ponto onde formada a assintota da curva (Re para o Rougher e
Roo para os Cleaners). Como j comentado, o excesso de tempo de residncia deve ser
aproveitado em beneficio da seletividade do processo (na fase espuma) e no na produo de
excesso de massa concentrada. Na Figura 3.4.5 foi ilustrado o efeito da dosagem de reagentes
sobre o tempo de flotao, em estado no estacionrio. Por outro lado, no Item 2.4 foi
bastante analisado o efeito do tempo de flotao sobre os resultados metalrgicos do processo.
O objetivo deste item apenas observar os efeitos do tempo de flotao sobre o mecanismo
de seletividade da flotao.
Myczkowski Z. e Nawrocki J. (1988) estudaram o efeito de tempo real de flotao

(em estado estacionrio) numa pequena usina piloto para sulfetos de Cobre, testando o efeito
tempo num banco de flotao de 10 clulas, de 37 ps3 cada. Nesse teste, foram avaliadas
diversas condies cinticas de flotao (aerao e agitao) e os resultados so apresentados
na Tabela 3.7.1.
Tabela 3.7.1 Resultados de Teste de Tempo de Flotao
Item TESTE 1 TESTE 2 TESTE 3
Tempo mdio de flotao por clula individual, min. 1,4 0,8 1,4
Tempo mdio total de flotao no banco, min. 13,9 7,5 13,9
% de massa concentrada 7,78 10,39 9,48
%Cu na Alimentao, a 1,00 1,24 1,16
%Cu no Concentrado, c 9,65 9,52 9,75
%Cu no Rejeito, r 0,27 0,28 0,26
% Recuperao, R 75,1 79,6 79,8
Rcm (calculada pelo Modelo Operacional) 12,85 9,64 10,53
A experincia de Myczkowski Z. e Nawrocki J. no levou em considerao os valores

de Equilbrio para o Rougher (Re), de modo que no sabemos o Ponto de Operao timo
para o processo. De qualquer forma, os seguintes comentrios podem ser feitos a partir dos
dados informados na tabela anterior:
TESTE 1:
O circuito ficou muito suave e faltou reduzir a Rcm para elevar a recuperao do circuito.
Provavelmente faltou mais agitao e aerao no banco de flotao.
TESTE 2:
Baixo tempo unitrio de flotao (inferior a 1 minuto por clula detalhes no item 2.4.3 do
Captulo anterior) o qual prejudica a seletividade na fase polpa. O tempo total, mesmo inferior
ao dos outros testes, parece suficiente do ponto de vista cintico levando em conta o alto
SPLIT de massa concentrada. As condies bastante enrgicas de flotao, utilizadas nesse
teste, tambm contribuem para sua menor seletividade.
TESTE 3:
Tempo adequado e condies intermediarias de agitao e aerao. Mesmo com menor
proporo de massa concentrada que o teste anterior atinge maior recuperao. O maior
tempo de flotao aproveitado em favor da seletividade e no em produzir mais massa pelo
concentrado. Apesar do menor teor de alimentao que o teste anterior, atinge maior teor no
Concentrado (maior Enriquecimento) devido ao menor arraste de ganga.
Na Figura 3.7.1 apresentada a Curva de Seletividade mdia dos testes avaliados,
considerando apenas as informaes da Tabela 3.7.1.
Figura 3.7.1 Seletividade Mdia Testes de Flotao

SELETIVIDADE 125
3.7.4 Clulas de Flotao

Existem modelos de clulas de flotao que propiciam uma melhor seletividade. Para
o caso da flotao de limpeza j tnhamos observado que o efeito da camada de espuma de
grande importncia para o segundo mecanismo da seletividade; por exemplo, em clulas de
flotao do tipo DENVER DR ou similares, se observa que o sistema de transferncia de
polpa entre uma clula e a seguinte rigorosamente protegido, para no criar distrbios na
camada de espuma. Por outro lado, a alimentao forada de ar contribui para vencer a alta
densidade do meio, sem depender do mecanismo de agitao, o qual, ao no ficar
comprometido com essa funo, produz apenas a agitao necessria na polpa sem destruir a
camada de espuma, como comum observar em clulas do tipo auto-aspirantes. No Volume
2 existe um Captulo dedicado especialmente ao estudo dos equipamentos de flotao.
3.7.5 Densidade da Polpa

Existen contrastantes opiniones a ese respecto, sumamente importantes, de lo cual depende
directamente el diseo dimensional de la planta y de los equipos que deben ser adquiridos. Por un
lado, una mayor densidad de la pulpa trae consigo una economa en los volmenes de flotacin
utilizados (para un determinado tiempo de flotacin), menores costos de bombeo, espesamiento y de
utilizacin de agua en general. Por otro lado, tradicionalmente ha sido dicho que con baja % de
slidos es favorecida la selectividad del proceso (obviamente con alguna otra forma de medir la
selectividad, que no es la propuesta por el Modelo Operacional), principalmente en las etapas de
limpieza, concepto no compartido por el Autor. Se ha observado, en general, que las empresas
fabricantes de celdas de flotacin recomiendan frecuentemente la utilizacin de baja densidad de la
pulpa sometida al proceso de flotacin.
Existem controvertidas opinies a esse respeito, sumamente importantes, do qual

depende diretamente o dimensionamento da usina e dos equipamentos que devem ser
adquiridos. Por um lado, uma maior densidade da polpa traz consigo uma economia nos
volumes de flotao utilizados (para um determinado tempo de flotao), menores custos de
bombeamento, espessamento e de utilizao de gua em geral. Por outro lado,
tradicionalmente tem sido dito que com baixa % de slidos favorecida a seletividade do
processo (obviamente com alguma outra forma de medir a seletividade, que no a proposta
neste texto), principalmente nas etapas de limpeza, conceito no compartilhado pelo Autor.
Observa-se, em geral, que as empresas fabricantes de clulas de flotao recomendam
freqentemente a utilizao de baixa densidade da polpa submetida ao processo de flotao.
Para um caso particular de flotao de partculas finas de minrio de estanho, Bilsing
U. e outros (1988) concluem, mediante mtodos pouco claros de avaliao, que preciso uma
baixa densidade de polpa para obter altos teores no concentrado, mas prejudicando seriamente
a recuperao da etapa de flotao, como observado nos resultados apresentados. Na prtica
industrial (Yovanovic A.P., 1975) o Autor tem observado que a camada de espuma em
processos de flotao de limpeza normalmente mais estvel e consistente para alta % de
slidos, favorecendo significativamente o segundo mecanismo de seletividade. Alis, o que se
pretende nas etapas de limpeza justamente drenar a gua de volta para a polpa, a qual traz
consigo partculas hidrfilas de pouco interesse e que prejudicam o teor do concentrado final.
Para um tempo adequado de flotao (tr > tf) e nmero suficiente de clulas de flotao
(para evitar o curto-circuito), o primeiro mecanismo de seletividade, na fase polpa (captura),
no afetado pela densidade da polpa dentro de valores estveis de viscosidade.
O Autor tem comprovado, experimentalmente, que a viscosidade da polpa se mantm

relativamente estvel, entre 5 a 10 centipoises, para polpas com at 50% de slidos ou mais,
dependendo da granulometria (as partculas finas propiciam uma polpa mais viscosa) e da
temperatura ambiente, como ilustrado na Figura 3.7.2.
Figura 3.7.2 Viscosidade da Polpa em Funo da % de Slidos
Es recomendable, para la etapa Rougher, considerar valores de 40 a 45 % de slidos como

criterio de proyecto de la planta. Lamentablemente, por la utilizacin excesiva de carga circulante en
los sistemas de molienda que anteceden a la flotacin (otro paradigma de la minera), el flujo de
overflow del clasificador resulta extremamente diluido, perjudicando el tiempo de residencia en la
flotacin. En las etapas de limpieza, debido a la adicin de agua en los labios de descarga de
concentrado, en las cajas de las bombas, agua de sello, etc., es difcil mantener estos valores de
dilucin, de modo que, para fines de proyecto, un valor de 35% de slidos sera razonable. Para
plantas en funcionamiento, es conveniente estudiar la viscosidad de las pulpas, de la forma ilustrada
en la Figura 3.7.2, y tentar aumentar la densidad de las pulpas hasta valores que no produzcan
aumento significativo de viscosidad.
recomendvel, para a etapa Rougher, considerar valores de 40 a 45% de slidos

como critrio de projeto da usina. Lamentavelmente, pela utilizao excessiva de carga
circulante nos sistemas de moagem que antecedem a flotao (outro paradigma da
minerao), o fluxo de overflow do classificador resulta extremamente diludo, prejudicando
o tempo de residncia na flotao. Nas etapas de limpeza, devido adio de gua nos lbios
de descarga de concentrado, nas caixas das bombas, gua de selagem, etc., difcil manter
estes valores de diluio, de modo que, para fins de projeto, um valor de 35% de slidos seria
razovel. Para usinas em funcionamento, conveniente estudar a viscosidade das polpas, da
forma ilustrada na Figura 3.7.2, e tentar aumentar a densidade das polpas at valores que no
produzam aumento significativo de viscosidade.
3.7.6 Presena de Lamas

A presena de lamas na polpa muito prejudicial para o processo de flotao,
reduzindo a eficincia dos mecanismos principais: Cintica e Seletividade, principalmente
esta ltima. Muitas vezes so confundidas as lamas naturais com os superfinos produzidos nas
operaes de cominuio e, quando misturados, a separao posterior de lamas acarreta
grandes perdas de minrio do nosso interesse.
SELETIVIDADE 127
Las lamas naturales son normalmente materiales arcillosos muy alterados, de tamao inferior
a 5 micrmetros (algunas veces menores que 2 m), que llegan al proceso junto con el mineral, desde
la propia mina. En plantas convencionales de chancado, en condiciones de baja humedad, las lamas
son parcialmente extradas por los colectores de polvo. Por otro lado, en operaciones de extraccin a
cielo abierto, para minerales muy alterados, es conveniente considerar una etapa de lavado del
material antes de llegar al proceso de molienda, con el objetivo de evitar la mezcla entre estas lamas
y el producto superfino proveniente de la molienda.
As lamas naturais so normalmente materiais argilosos muito alterados, de tamanho

inferior a 5 micras (s vezes menores que 2 m), que chegam ao processo junto com o
minrio, desde a prpria jazida. Em usinas convencionais de britagem, em condies de baixa
umidade, as lamas so parcialmente extradas pelos sistemas coletores de p. Por outro lado,
em operaes de lavra a cu aberto, para minrios muito alterados, conveniente considerar
uma etapa de lavagem do material antes de chegar ao processo de moagem, com o objetivo
de evitar a mistura entre estas lamas e o produto superfino proveniente da moagem.
Ives K.J. (1984) relata experincias de Bishop e White (1976), os quais comprovaram
que, para a ganga de quartzo (SiO2), a concentrao de partculas entre 5 a 7 m no
concentrado (avaliado na ltima camada da coluna de espuma) resultou em aproximadamente
70% do total presente na polpa alimentada, contra apenas 10% de concentrao das partculas
de tamanho 37,5 m. Bilsing e outros (1988) demonstram que o efeito negativo das lamas na
seletividade da flotao devido presena das chamadas lamas primrias ou naturais; e que
os superfinos produzidos na moagem possuem pouca influncia. Bilsing resolveu o problema
mediante a deslamagem prvia do material com corte em 2 m.
Processos de Separao Magntica, intercalados entre as etapas de moagem (moagem

primria e secundria) colaboram em reduzir a produo de superfinos devido retirada
oportuna da frao magntica, muito dura para ser moda junto com o minrio do nosso
interesse. Em resumo, os prejuzos atribuveis s lamas so:
- No so minrio, e diluem desnecessariamente o teor da alimentao ao processo,

exigindo uma maior movimentao de massa, reduzindo a eficincia geral da usina.
- Consomem quantidades elevadas de reagentes, devido a sua grande superfcie
especfica e capacidade de adsoro.
- Flotam com facilidade, devido quantidade de reagentes adsorvidos, o que as torna
extremamente hidrfobas. Na flotao Rougher formam rapidamente uma camada
inicial de espuma que inibe a flotao normal das partculas do nosso interesse.
3.7.7 Seletividade em Processos Compostos

En la PARTE 3 (Volumen 2) sern estudiados en detalle esos aspectos, para la flotacin en
procesos continuos. La calidad y la cantidad de los productos reciclados entre las diferentes etapas de
flotacin afectan significativamente la selectividad del proceso.
Na PARTE 3 (Volume 2) sero estudados em detalhe esses aspectos, para a flotao

em processos contnuos. A qualidade e a quantidade dos produtos reciclados entre as
diferentes etapas de flotao afetam significativamente a seletividade do processo.
Observemos o seguinte exemplo explicativo:

Exemplo 3.7.1:
Imagine que o teor das partculas possa ser expressa como cor:
Fluxo A: (5 pretos + 5 brancos) / 10 = cinza
Fluxo B: (5 pretos + 5 brancos + 10 cinzas) / 20 = cinza
Ambos fluxos de polpa possuem o mesmo teor (cinza), mas o fluxo A fcil de separar entre
brancos e pretos, e muitssimo mais seletivo que o fluxo B. O fluxo B duplica a massa que
alimentada ao banco de flotao, reduzindo pela metade o tempo de residncia e criando
dificuldades de separao (perda de seletividade) das partculas cinzas.
As cinzas da flotao so aquelas partculas mistas que no possuem suficiente liberao

para tornar-se concentrado (preto) e, alm disso, possuem um teor um pouco superior ao teor
da alimentao inicial do circuito, de modo que no muito fcil elimin-las pelo rejeito
(branco), permanecendo dentro do circuito como cargas circulantes.
3.8 A Seletividade e as Cargas Circulantes

Na PARTE 4 (Volume 2) ser mais bem detalhado este aspecto. O resumo
apresentado a seguir pretende apenas mostrar algumas das diversas variveis que afetam a
seletividade da flotao.
3.8.1 As Cargas Circulantes

Mientras 100 toneladas R.O.M. (Run of Mine) avanzan por el flujo principal de la planta, 200
estn volviendo por las correas transportadoras del chancado, 600 son bombeadas en contramano
por el circuito de molienda y, en las operaciones unitarias siguientes, el exceso de dilucin llega a
duplicar o hasta triplicar el caudal de pulpa (y el volumen de los equipos), adems, decenas de
toneladas recirculan de manera inocua por la planta, escondiendo el desempeo de las operaciones
envueltas y perjudicando los resultados metalrgicos. Goethe deca que si usted no tiene razn,
cbrala con palabras; en este caso se puede decir que si usted no conoce sus operaciones, cbralas
con cargas circulantes. Los circuitos cerrados hacen parte de los paradigmas o mitos
tecnolgicos que hace casi un siglo orientan las operaciones de beneficio mineral, muchos ya
individualizados por el Autor en diversas otras publicaciones (Yovanovic, 1989 1991). La
Concentracin de Masa por Flotacin es la operacin unitaria de beneficio mineral que presente el
mayor desencuentro entre la prctica industrial y sus aspectos tericos.
Enquanto 100 toneladas R.O.M. avanam pelo fluxo principal da usina, 200 esto
voltando pelas correias transportadoras da britagem, 600 so bombeadas na contramo pelo
circuito de moagem e, nas operaes seguintes, o excesso de diluio chega a duplicar ou at
triplicar a vazo de polpa (e o volume dos equipamentos), alm disso, dezenas de toneladas
reciclam inocuamente pela usina, mascarando a performance das operaes envolvidas e
prejudicando os resultados metalrgicos. Goethe dizia que "se voc no tem razo, encobre-a
com palavras"; neste caso pode-se dizer que "se voc no conhece as suas operaes, encobre-
as com cargas circulantes". Os circuitos fechados fazem parte dos paradigmas ou "mitos
tecnolgicos" que h quase um sculo orientam as operaes de beneficiamento, mitos j
individualizados pelo Autor em diversas outras publicaes (Yovanovic, 1989 1991). A
Concentrao de Massa por Flotao a operao unitria de beneficiamento de minrios que
apresenta o maior desencontro entre a prtica industrial e os seus aspectos tericos.
SELETIVIDADE 129
A sndrome do circuito fechado, inteligente ferramenta de incremento nas vendas de

equipamentos, aplicada na flotao com o nome de Scavenger. No caso da flotao direta,
esse circuito significaria dar uma segunda oportunidade ao rejeito de tornar-se concentrado.
Na prtica, o volume til desse circuito normalmente da mesma magnitude que o prprio
Rougher, ou seja, quase 30% de equipamentos adicionais dentro da usina, incrementando
desnecessariamente o tamanho do prdio e as necessidades de bombeamento. Experincias da
aplicao do Modelo Operacional tm demonstrado o efeito incuo do Scavenger naqueles
circuitos que no possuem operao de remoagem do produto reciclado. Alm disso, foi
possvel comprovar uma reduo de quase 30% no consumo de espumante ao operar o
circuito sem o Scavenger (Yovanovic e outros, 1992).
A realimentao do rejeito do circuito de limpeza no circuito Rougher, chamada de

circuito SIMPLEX, tambm constitui uma carga circulante e sua utilizao muito prejudicial
para o processo. A polpa que transita em contracorrente entre as etapas de limpeza (reciclo)
no considerada como carga circulante, pois ela constitui o fluxo de lavagem da polpa
concentrada, que retira do concentrado final os mistos muito pobres e a ganga hidroflica
arrastada na operao Rougher.
Circuitos de baixa seletividade e/ou que precisam de alto teor no concentrado final,
devem utilizar uma maior quantidade de etapas de limpeza.
Dos situaciones tpicas de utilizacin de carga circulante ocurren comnmente en la flotacin

(en este texto, llamada de Concentracin de Masa por Flotacin), como ilustrado en la Figura 3.8.1.
Para el caso de la Figura, el circuito Scavenger retorna mixtos pobres, sin remolienda, a la
alimentacin del circuito Rougher (carga circulante cs). El circuito llamado de Simples retorna las
colas (lavado) de las etapas de limpieza para el circuito Rougher (carga circulante rc),
argumentando, como el nombre sugiere, una simplificacin del proceso, que no acontece en la
prctica, a travs de la produccin de una nica cola general. Diversas opciones de circuito son
observadas en la prctica industrial, utilizando las alternativas bsicas ilustradas en la Figura 3.8.1.
Estas opciones, como es sabido, no poseen todava una adecuada justificacin cientfica, por ejemplo:
scavenger de Cleaner, Cleaner de scavenger, Simplex con scavenger de Rougher, etc. La remolienda
de productos intermedios o mixtos (middlings) mejora las condiciones de selectividad de la pulpa
realimentada, de modo que su recirculacin no es cuestionada en el presente Captulo.
Duas situaes tpicas de utilizao de carga circulante acontecem comumente na

flotao (neste texto, chamada de Concentrao de Massa por Flotao), como ilustrado na
Figura 3.8.1. No caso da Figura, o circuito Scavenger retorna mistos pobres, sem remoagem,
alimentao do circuito Rougher (carga circulante cs). O circuito chamado de Simplex
retorna o rejeito (lavagem) das etapas de limpeza para o circuito Rougher (carga circulante
rc), argumentando, como o nome sugere, uma simplificao do processo, que no acontece
na prtica, atravs da produo de um nico rejeito geral.
Diversas opes de circuito so observadas na prtica industrial, utilizando as

alternativas bsicas ilustradas na Figura 3.8.1. Estas opes, como sabido, no possuem
ainda uma adequada justificativa cientfica, por exemplo: scavenger de Cleaner, Cleaner de
scavenger, Simplex com scavenger de Rougher, etc. A remoagem de produtos intermedirios
ou mistos (middlings) melhora as condies de seletividade da polpa realimentada, de modo
que a sua recirculao no questionada no presente Captulo.
Figura 3.8.1 Carga Circulante na Flotao
3.8.2 Circuito Scavenger

Yovanovic e outros (diversos artigos) j tm apresentado exemplos aplicativos
demonstrando o efeito incuo (em termos metalrgicos) do circuito Scavenger quando os
produtos reciclados no so remodos, alm do maior custo de operao. O volume utilizado
neste circuito duplica desnecessariamente o tamanho da etapa Rougher, aumentando os
investimentos e os custos de operao (energia, reagentes, bombeamento, etc.) na recirculao
de massa. Foi possvel comprovar uma reduo de quase 30% de espumante ao operar sem o
circuito scavenger. Pela variabilidade do fluxo cs (teor, fluxo mssico, densidade, etc.) a
operao fica sem referncia nem controle, de modo que no possvel extrapolar com
segurana as concluses obtidas em experincias de laboratrio, to necessrias para o
controle qumico do processo. O controle operacional fica aleatrio e pouco quantificvel nas
suas avaliaes. Para comprovar o efeito incuo do Scavenger se prope uma simples
experincia para ser executada em usinas que operam com essa carga circulante:
1.- Traar no laboratrio a Curva de Seletividade (utilizar polpa da usina, correspondente ao
fluxo a da Figura 3.8.1), com um mnimo de 3 alquotas de concentrados parciais (detalhes
no Item 3.4).
2.- Calcular a recuperao e a Rcm (na usina) do circuito fechado Rougher/Scavenger, da

forma:
Rrs = a rs cr Rcm = massa a = cr - rs
cr rs a massa cr a - rs
SELETIVIDADE 131
3.- Verificar a localizao do ponto de operao real da usina (Rrs, Rcm) dentro da Curva
de Seletividade. Se esse ponto estiver dentro da Curva, pode eliminar o circuito Scavenger
e libertar o Rougher da carga circulante.
Alguns cuidados devem ser tomados nessa avaliao:

O circuito atual da usina muito provvel que esteja fora do seu ponto timo de
operao (Re Roo) e isso merece um outro estudo de otimizao de reagentes e/ou
de liberao, mas, para fins comparativos, se foi utilizada a polpa representativa de
alimentao ao circuito (polpa a), a Curva de Seletividade suficiente para resolver o
destino do Scavenger.
Calcular o tempo de residncia efetivo do Rougher, considerando a carga circulante, e
verificar se tr > tf.
Para essa avaliao, o circuito Rougher no pode receber outros fluxos, por exemplo,
rc, proveniente do sistema Simplex. A avaliao proposta vlida apenas para
comparar os circuitos bsicos como ou sem Scavenger, como ilustrado na parte
superior da Figura 3.8.1.
3.8.3 Circuito Simplex

O sistema chamado de Simplex, como ilustrado na parte baixa da Figura 3.8.1,
tambm prejudica o controle operacional do Rougher, com piores conseqncias que as
criadas pelo Scavenger:
1.- O Rougher perde o scale-up com o laboratrio mediante a Curva de Seletividade,

e a alimentao composta (a+rc) prejudica muito a seletividade dessa etapa.
2.- So misturados dois subprocessos diferentes, flotao e concentrao,
prejudicando a performance de ambos:
Flotao Natural: Captura e transporte da fase polpa para a fase espuma, prprio da etapa
Rougher (aspectos qumicos, scale-up do laboratrio, relao com a moagem/liberao,
recuperao de equilbrio Re em Rougher diferente da recuperao de equilbrio Roo
pretendida nos Cleaners, etc.).
Concentrao: Limpeza do concentrado na fase espuma, para a etapa de Limpeza (gradiente
de hidrofobia, aspectos operacionais, equilbrio das etapas, aproximao ao equilbrio, etc.).
Para el caso del circuito Simplex, la etapa Rougher se encuentra erradamente en la batera de
etapas en contracorriente del circuito de concentracin (limpieza), debiendo asumir los dos papeles:
flotar y concentrar.
Para o caso do circuito Simplex, a etapa Rougher se encontra erradamente na bateria

de etapas em contracorrente do circuito de concentrao (limpeza), devendo assumir os dois
papeis: flotar e concentrar.
En determinados casos, una planta de flotacin puede estar tan lejos de su equilibrio y con
tan errada disposicin de equipos que el circuito completo de flotacin puede ser sustituido por
apenas una etapa de flotacin Rougher, creando la falsa impresin de que un nico nuevo equipo es
mejor que todos los anteriores, como si el problema fuese del equipo y no de una deficiente operacin.
De Aquino J.A. y otros (2004) reportan que una planta convencional (as llamada, a
pesar de no estar optimizada) completa de flotacin, con Rougher, Scavenger y tres etapas Cleaner,
fue sustituida por apenas una columna de flotacin (todava con mucha variabilidad de resultados
metalrgicos, con recuperacin fluctuando entre 69 a 79% en cortos periodos), para la concentracin
de Argentita (AgS) en la Companhia Paraibuna de Metais (Brasil). El proceso es muy selectivo, al
punto que la columna trabaja con Rcm = 27,8 (SPLIT de 3,6% de masa concentrada) y el material es
muy fino.
Lamentablemente no fueron presentados datos operacionales de la antigua planta, la cual,

con alta selectividad (Rcm muy alta) y baja granulometra, debe haber sido muy complicado de
operar, todava con el scavenger (absolutamente desnecesario) y, probablemente, reciclando la cola
de los Cleaner para la alimentacin del Rougher, perjudicando todava ms el proceso. Sera
fcilmente demostrable, con la metodologa propuesta por el Modelo Operacional, en el laboratorio,
que apenas un Rougher convencional, en celdas mecnicas, puede resultar igual o hasta mejor que la
columna testada, cuando bien dimensionado, todava con menos fluctuaciones de resultados
metalrgicos, con menor consumo de reactivos y un mejor control operacional. Es muy comn en este
tipo de evaluaciones que las celdas mecnicas convencionales asuman los problemas y que las
columnas lleven los laureles.
Em determinados casos, uma usina de flotao pode estar to longe do seu equilbrio e
to mal arranjada que o circuito completo de flotao pode ser substitudo por apenas uma
etapa de flotao Rougher, criando a falsa impresso que um nico novo equipamento
melhor que todos os anteriores, como se o problema fosse do equipamento e no de uma
deficiente operao. De Aquino J.A. e outros (2004) reportam que uma usina convencional
(assim chamada, mesmo no estando otimizada) completa de flotao, com Rougher,
Scavenger e trs etapas Cleaner, foi substituda por apenas uma coluna de flotao (ainda com
muita variabilidade de resultados metalrgicos, com recuperao flutuando entre 69 a 79% em
curtos perodos), para a concentrao de Argentita (AgS) na Companhia Paraibuna de Metais
(Brasil). O processo muito seletivo, ao ponto que a coluna trabalha com Rcm = 27,8
(SPLIT de 3,6% de massa concentrada) e o material muito fino.
Lamentavelmente no foram apresentados dados operacionais da antiga usina, a qual,

com alta seletividade (Rcm muito alta) e baixa granulometria, deve ter sido muito
complicado de operar, ainda com o Scavenger (absolutamente desnecessrio) e,
provavelmente, reciclando o rejeito dos Cleaner para a alimentao do Rougher, prejudicando
ainda mais o processo. Seria facilmente demonstrvel, com a metodologia proposta pelo
Modelo Operacional, no laboratrio, que apenas um Rougher convencional, em clulas
mecnicas, pode resultar igual ou at melhor que a coluna testada, quando bem dimensionado,
ainda com menos flutuaes de resultados metalrgicos, com menor consumo de reagentes e
um melhor controle operacional. muito comum neste tipo de avaliaes que as clulas
mecnicas convencionais assumam os problemas e que as colunas levem os louros.
133
PARTE 2
FLOTAO EM ESTADO NO ESTACIONRIO
INTRODUCCION DA PARTE 2 135
INTRODUO DA PARTE 2
En la PARTE 1 anterior fueron presentados los Mecanismos Macroscpicos que permiten el
estudio de la Flotacin como Operacin Unitaria de separacin y concentracin de minerales, en la
perspectiva del Modelo Operacional. Haremos a seguir una recapitulacin de los aspectos ms
importantes tratados hasta aqu.
Na PARTE 1 anterior foram apresentados os Mecanismos Macroscpicos que

permitem o estudo da Flotao como Operao Unitria de separao e concentrao de
minrios, na perspectiva do Modelo Operacional. Faremos a seguir uma recapitulao dos
aspectos mais importantes tratados at aqui.
MECANISMO FERRAMENTA UTILIDADE
Cintica de Flotao Curva Cintica Definio de tempo mnimo, tm
(CAPTULO 2) 1o e 2o Princpios Scale-Up para obter tf
Recuperao de Equilbrio, Re
Seletividade Curva de Seletividade Otimizao da Flotao Natural
(CAPTULO 3) 1a Lei Operacional Ponto de Operao Rougher
Equilbrio e Foras Impulsoras Otimizao da Concentrao
(CAPTULO 1) Curva de Equilbrio No de Etapas de Limpeza
Balanos Macroscpicos
Captulo 1
Ao estabelecer o Equilbrio entre as fases, em sistema no estacionrio, cessa a
transferncia relativa de massa entre elas. Suponhamos uma polpa com teor mdio ac de
substncia do nosso interesse, como ilustrado na Figura I.1. Criadas as condies fsicas e
qumicas requeridas pela flotao natural (liberao, reagentes, etc.), ao incorporar o fluxo de
ar rapidamente algumas partculas vo ser transferidas para a espuma, na velocidade dm/dt.
Uma parcela dessa massa volta polpa junto com a gua drenada, a velocidade d(m -C)/dt.
Figura I.1 Equilbrio Entre as Fases
Como ilustrado na Figura, a partir do tempo tm cessa a transferncia lquida de massa e

acontece o equilbrio dinmico entre elas. Pelo potencial de hidrofobia que impulsiona a
transferncia, a camada total de espuma (concentrado) atinge o seu equilbrio na concentrao
mdia c* (teor da substncia do nosso interesse). A fase espuma, mesmo em equilbrio, possui
internamente sua prpria uniformidade ou organizao por hidrofobia no eixo vertical da
camada. A fase polpa, mediante agitao, mantm sua uniformidade baseada na
homogeneidade total da fase, com teor mdio r*.
a uniformidade das duas fases que faz deter a transferncia de massa no equilbrio.
Em estado estacionrio, para tr > tf o equilbrio dinmico tambm obtido. Com outra polpa
de teor ac superior ao ilustrado no exemplo, o equilbrio dinmico seria atingido com novos
valores de c* e de r*, tambm superiores aos observados na condio de equilbrio anterior.
Desse modo, podemos construir uma Curva de Distribuio do Equilbrio (ou apenas Curva
de Equilbrio) para o sistema espuma/polpa, como ilustrado na Figura I.2.
Figura I.2 Curva de Equilbrio
Para a flotao Rougher, onde o teor alimentado no sofre grandes variaes, o que
realmente iremos obter no laboratrio o Ponto de Equilbrio, onde os valores de c* e de r*
iro resultar de outras experincias macroscpicas (Curvas Cintica e de Seletividade) que
determinaro a Recuperao de Equilbrio do Rougher (Re), quando a ltima alquota de
concentrado cn possui o mesmo teor da alimentao a. A Curva de Equilbrio ter especial
utilidade nas etapas de flotao de limpeza, a qual, traada para determinadas condies de
flotao natural (reagentes, liberao, pH, etc.) independente das quantidades utilizadas em
cada fase e influenciada apenas pelas condies de tempo de flotao, inclusive para o
estado estacionrio. As seguintes concluses devem ser lembradas:
No estado de equilbrio as concentraes no so iguais nas duas fases; o que se

mantm igual o potencial de hidrofobia, com cada fase na sua prpria uniformidade.
essa igualdade de potencial que causa a deteno da transferncia neta de partculas.
Cada sistema de flotao (substncia a concentrar, grau de liberao, reagentes, Eh-
pH, etc.) estabelecer sua prpria relao de equilbrio e deve ser estudada no
laboratrio para as condies efetivas do processo.
Para um sistema que no est em equilbrio, mesmo propositadamente (equipamentos
de contato contnuo), os componentes entre as fases iro migrar de modo a tentar
permanentemente levar o sistema para as suas condies de equilbrio.
Captulo 2
A velocidade de flotao (ou "flotao" propriamente dita), reflete o fenmeno natural
de ascenso de massa da fase POLPA at a fase ESPUMA. O Modelo Operacional possui a
sua prpria interpretao desse fenmeno, como ilustrado na Figura I.3.
Figura I.3 Modelo Operacional Para Flotao Natural
Dos conceitos anteriores nasceram os dois primeiros princpios do Modelo

Operacional de Flotao, como ilustrado na Figura I.4.
Figura I.4 Princpios do Modelo Operacional Para Flotao Natural

Pelo fato da velocidade de flotao variar com o tempo, em sistema no estacionrio,

pode-se deduzir o comportamento cintico atravs da curva que exprime a Recuperao
Metalrgica em funo do tempo de flotao. Numa clula de laboratrio possvel obter-se
alquotas de concentrado para diferentes tempos de flotao e, a partir de uma anlise qumica
que leve em conta igualmente o material no flotado, constri-se um grfico representando a
Recuperao Metalrgica acumulada em funo do tempo, como ilustrado na Figura I.5.
Figura I.5 Curva Cintica
A tangente Curva Cintica, dR/dt, indica a velocidade natural de aproximao ao

equilbrio em um tempo t determinado. Nota-se que a velocidade bastante elevada no incio
do processo, decrescendo at um valor quase nulo, e que corresponde ao comeo da assntota
Curva Cintica, o valor de Equilbrio (Roo). Da Curva podemos observar que:
a) A curva cintica torna-se assinttica a partir de um determinado tempo.
b) A curva da ilustrao contnua (e no discreta) o que, como veremos no Captulo 4,
caracterstico de uma dosagem nica de reagentes, no incio da experincia.
c) A Recuperao de Equilbrio (ou Recuperao Natural mxima) : Roo = R5 = R6.
d) A velocidade de aproximao ao equilbrio (dR/dt) possui um comportamento
semelhante ao da velocidade de transferncia de massa da substncia base (dm/dt).
Item MODELOS CINTICOS MODELO OPERACIONAL

Fenmeno Flotao Concentrao de Massa por Flotao.
Produto Massa Flotada (dm/dt) Massa Concentrada (dC/dt)
Mecanismo Natural Natural + Operacional
Recuperao R = f (t) R = f (Rcm), para tr > tf

Objetivo Metalrgico Mxima Recuperao em Roo Mxima Seletividade (R e c) no Ponto de
Equilbrio (Roo = Re)
Captulo 3
Considerando a dificuldade de representar a Concentrao (Flotao Real) de maneira
cintica, o Modelo Operacional prope que a Recuperao funo da Razo de
Concentrao de Massas, como ilustrado na Figura I.6.
Figura I.6 Primeira Lei Operacional da Flotao

A expresso anterior define a Concentrao de Massa por Flotao (para t tm),
situao que fielmente reproduzida na usina industrial (scale-up). A equao da 1a Lei do
Modelo Operacional tambm chamada de Equao de Seletividade e pode ser representada
graficamente, com um mnimo razovel de pontos (R, Rcm), obtidos na mesma experincia
que d origem Curva Cintica, essa a Curva de Seletividade, como ilustrado na Figura
I.7. Definiremos como Ponto de Operao (PO) de uma etapa de flotao, a um par de
valores (R, Rcm) onde o operador da usina se encontra num determinado instante. O Ponto
de Equilbrio (PE), corresponde ao ponto de operao nas condies de recuperao de
equilbrio (Re), que acontece no Rougher quando opera otimizado, onde o teor da ltima
alquota de concentrado que retirada do banco de flotao possui um teor idntico ao teor
alimentado ao banco. A operao do circuito de limpeza ser tima quando se aproxime da
sua Curva de Equilbrio.
Figura I.7 Curva de Seletividade

Para o controle de processos industriais, deve tomar-se uma amostra representativa da
alimentao de cada etapa avaliada, e extrair em laboratrio um mnimo de 3 a 5 alquotas de
concentrados parciais e construir um grfico da forma ilustrada na figura anterior. A
padronizao dessa experincia fundamental para o trabalho cotidiano nas usinas de flotao
(detalhes experimentais no Captulo 4). A expresso grfica da 1a Lei operacional, chamada
de Curva de Seletividade, permite numerosas aplicaes no laboratrio e na usina industrial
de flotao; alm disso, possui diversas vantagens frente abordagem cintica convencional:
Avaliao de diversas condies que afetam a flotao natural, selecionando as

condies mais seletivas para o processo.
Pode ser utilizada para o processo real de flotao, em processos contnuos.
Permite uma viso do processo de concentrao de massa em duas dimenses,
observando simultaneamente a performance metalrgica e a reduo de massa,
com direta aplicao na etapa de engenharia do processo (balano de massas,
dimensionamento de equipamentos, bombeamento de polpas, etc.).
Ajuda a predizer a performance metalrgica do processo de acordo com a
operao do circuito (variao de Ponto de Operao).
Otimizao da flotao unitria (uma etapa especfica) ou de um processo
composto.
Flotao em Estado No Estacionrio

A avaliao macroscpica do processo de flotao, pela forma convencional
conhecida at agora (D.W. Fuerstenau, 1988), poderia incluir os seguintes aspectos, todos
eles tratados neste texto de acordo com a nova abordagem proposta:
a) Caractersticas Mineralgicas: tipos mineralgicos de interesse; ganga; tamanho de
liberao; presena de lamas; espcies solveis. (detalhes no Captulo 6)
b) Aspectos Qumicos: coletor; ativador; depressor; modificador; espumante.(Captulo 4).
c) Variveis de Processo: preparao da alimentao - moagem, deslamagem, etc.-
(Captulo 5) fluxograma (circuito, etapas, etc.); tipo de clulas; parmetros de operao
(espessura da camada de espuma, aerao, distribuio de fluxos mediante a manipulao
da comporta de descarga, tempo de residncia, diluio da polpa, etc.).
Esses ltimos aspectos sero discutidos no Captulo 7, a partir de estudos em estado
no estacionrio e logo, na escala contnua industrial, no Volume 2 desta srie. As variveis
de processo so as que mais dificuldades tm apresentado para as abordagens convencionais
da flotao. Na Figura I.8 mostrado um diagrama que ilustra as etapas do fenmeno de
flotao, onde as partculas so submetidas aos seguintes sub mecanismos: coliso, captura
(adeso), formao de um componente estvel no sistema hidrodinmico, levitao,
transferncia de massa da polpa para a fase espuma e permanncia na fase espuma.
Figura I.8 Contexto Fenomenolgico da Flotao (Yovanovic e Freitas, 1991)

Estado No Estacionrio
Nessa categoria iremos classificar os processos descontnuos (por batelada)
executados comumente no laboratrio, e que o objetivo principal da PARTE 2 deste
Volume 1. caracterstica do estado no estacionrio que as concentraes em qualquer
ponto do equipamento mudem com o tempo e, dependendo da forma como retirada a
espuma concentrada pode ser chamada de batch (retirada descontnua de espuma, por
paletadas) ou de semibatch, mantendo um fluxo contnuo de sada da espuma. Normalmente,
quando viermos a nos referir ao estado no estacionrio, estaremos falando da experincia
mais comum (batch), onde o concentrado retirado em intervalos de tempo, por pequenas
camadas, criando uma srie de alquotas susceptveis de serem analisadas quimicamente.
Com esses resultados sero traadas: a Curva Cintica (Captulo 2), a Curva de
Seletividade (Captulo 3) e a Curva de Distribuio do Equilbrio da Concentrao (Captulo
1). O leitor deve ficar atento ao fato de que, normalmente, a grande maioria dos estudos
convencionais sobre o tema referem-se apenas a Flotao Natural, luz de avaliaes feitas
em sistemas no estacionrios.
Os resultados metalrgicos possveis de se obter em um processo de flotao em

estado no estacionrio dependero basicamente de:
Mineral a flotar: tamanho de liberao das partculas de interesse, teor de

alimentao, espcies minerais presentes, grau de alterao da ganga, etc.
Mudanas na flotao natural: reagentes utilizados, pH da polpa,
condicionamento, qualidade da gua, aerao, tempo de flotao, grau de liberao,
etc.
Todos esses aspectos sero discutidos na PARTE 2 do texto.
O maior desafio dos modelos convencionais tem sido estabelecer uma adequada
relao de scale-up com os processos em estado estacionrio, onde o tempo mnimo de
flotao para esse sistema difcil de definir (tf). O Modelo Operacional ir utilizar a 1a
Lei, para converter a experincia batch num processo contnuo, desde que a condio: tr > tf
seja cumprida. A simulao de um processo de flotao em estado estacionrio a partir dos
resultados metalrgicos obtidos em laboratrio, de modo descontnuo (batch), de
fundamental importncia para a boa compreenso dos objetivos deste texto. Num processo em
estado estacionrio, alm das dificuldades de simulao por parte dos modelos conhecidos, a
flotao operada com vistas a se obter determinados resultados metalrgicos. A Flotao
Natural, ento, proporciona o potencial hidrofbico que produz a transferncia
macromolecular de massa para a fase espuma e a Concentrao decide (administra) o grau de
aproveitamento desse potencial.
QUIMICA DA FLOTAO NATURAL 143
CAPTULO 4
QUIMICA DA FLOTAO NATURAL
4.1 Testes de Laboratrio

4.1.1 Sistema Experimental da Flotao
No es posible estudiar apenas uno de los diversos aspectos que envuelven el proceso sin
considerar la interaccin entre todos ellos (Klimpel R.R., 1988), como mostrado en la Tabla 4.1.1,
principalmente cuando se desea extrapolar los resultados para la escala industrial.
No possvel estudar apenas um dos diversos aspectos que envolvem o processo sem
considerar a interao entre todos eles (Klimpel R.R., 1988), como mostrado na Tabela
4.1.1, principalmente quando se deseja extrapolar os resultados para a escala industrial.
Tabela 4.1.1 Componentes do Sistema de Flotao
REAGENTES EQUIPAMENTOS OPERAO

Coletores Tipo de Clula Taxa de Alimentao
Espumantes Agitao Mineralogia
Ativadores Fluxo de Ar Tamanho das Partculas
Depressores Configurao do Banco Densidade da Polpa
pH Controle do Banco Temperatura
REAGENTES DE FLOTAO
Glembotskii V.A. e outros (1972), sugerem que a aplicao de reagentes teria que
seguir a seguinte ordem; primeiro reguladores de pH e depressores so adicionados na polpa,
seguidos pela adio do Coletor e, finalmente, o Espumante.
Coletor: Adsorvido na superfcie das partculas do nosso interesse. Permite reduzir o

ngulo de contato entre a partcula e a gua, tornando-a hidrfoba. No Item 4.4 sero
estudados os mtodos de avaliao e os fatores que afetam o mecanismo de adsoro
dos coletores, onde a Curva de Seletividade o mecanismo macroscpico mais
influenciado pela adio do Coletor.
Espumante: Catalisador do fenmeno de flotao, que proporciona condies de

tenso superficial e de abrandamento da gua de processo que favorecem a
produo e a estabilidade das bolhas de ar, artificialmente introduzidas na clula de
flotao. A qualidade da gua utilizada, o pH e a densidade da polpa, entre outros
fatores, afetam a ao do Espumante. A Curva Cintica o mecanismo macroscpico
diretamente afetado pela adio deste reagente.
Ativador: Coletor auxiliar, para uma segunda substncia do nosso interesse.
Depressor: Efeito contrrio ao do Coletor. Utilizado para deprimir partculas que no

sejam do nosso interesse, tornando-as hidrfilas. No Item 4.5 sero estudados os
mtodos de avaliao e alguns exemplos industriais.
pH: Condiciona a polpa para favorecer, principalmente, a ao do Coletor,

proporcionando melhores condies de adsoro na superfcie e, por tanto, uma
melhor Seletividade para a substncia do nosso interesse. A mudana de pH altera o
equilbrio termodinmico da superfcie da partcula dentro da polpa (Eh-pH),
favorecendo ou reduzindo os efeitos eletroqumicos na superfcie das partculas,
principalmente de sulfetos minerais. Por razes de custos, a opo de flotao em pH
natural deve ser primeiramente testada, como alternativa base de avaliao.
Como norma general, los reactivos son seleccionados en el laboratorio de acuerdo con los
mecanismos de Cintica y de Selectividad, definiendo la dosificacin necesaria, el punto de
aplicacin, el tiempo de acondicionamiento y el Punto de Operacin del circuito Rougher (R, Rcm),
que el Modelo Operacional sugiere sea en el Punto de Equilibrio (Re), que permitira definir un
primer balance de masas para ese circuito. Para el apoyo de plantas industriales, el estudio de
reactivos debe ser una actividad constante, testando nuevos reactivos o redefiniendo la dosificacin
ptima en funcin de la variabilidad del mineral alimentado. Como antes indicado, el estudio de
reactivos est directamente asociado al proceso de flotacin natural, en la fase pulpa, o sea, al
circuito Rougher. El comportamiento del circuito de limpieza es estudiado de acuerdo con la Curva
de Equilibrio y ser mejor analizado en el Captulo 7.
Como norma geral, os reagentes so selecionados no laboratrio de acordo com os

mecanismos de Cintica e de Seletividade, definindo a dosagem necessria, o ponto de
aplicao, o tempo de condicionamento e o Ponto de Operao do circuito Rougher (R, Rcm),
que o Modelo Operacional sugere seja no Ponto de Equilbrio (Re), que permitiria definir um
primeiro balano de massas para esse circuito. Para o apoio de usinas industriais, o estudo de
reagentes deve ser uma atividade constante, testando novos reagentes ou redefinindo a
dosagem tima em funo da variabilidade do minrio alimentado. Como antes indicado, o
estudo de reagentes est diretamente ligado ao processo de flotao natural, na fase polpa, ou
seja, ao circuito Rougher. O comportamento do circuito de limpeza estudado de acordo com
a Curva de Equilbrio e ser mais bem analisado no Captulo 7.
EQUIPAMENTOS
No Volume 2 ser tratado especificamente esse tema, avaliando os diferentes
equipamentos de contato. No mbito do laboratrio, utilizado o teste clssico de bancada em
clula do tipo DENVER, AGITAIR ou similar. Pelo fato de romper o compromisso com o
tempo de flotao (para t > tm, no estado no estacionrio) obtm-se a Curva de Seletividade
do processo, a qual pode ser extrapolada para quase todos os tipos de clula de flotao
conhecidas (com exceo da nova tecnologia proposta pelas clulas IMHOFLOT, de
fabricao alem, que utiliza a fora centrfuga para acelerar a separao das fases,
provavelmente com maior seletividade que os sistemas conhecidos, e por tanto deve ser
avaliada por separado).
Tipo de Clula: Existem diversos trabalhos de laboratrio utilizados para estudar
fatores especficos relativos flotao natural, como por exemplo, a medio do
potencial eletroqumico (potencial z) e a idealizao do mecanismo de captura num
tubo de ensaio Hallimond. O teste em batelada, em clula de laboratrio, simulando
a clula industrial de flotao, sem dvida o mtodo mais utilizado, e o nico que
tem alguma possibilidade real de quantificao e simulao (scale-up), apesar de todas
as dificuldades que esse procedimento ainda apresenta na atualidade, at o ponto em
que muitos operadores de usinas industriais de flotao no aceitam orientaes
provenientes do laboratrio.
O problema principal encontrado pelos modelos convencionais a falta de

equivalncia entre o tempo de flotao em batelada e o tempo de flotao em sistemas
contnuos, problema este que eliminado pelo Modelo Operacional, ao utilizar a
Seletividade como propriedade a ser extrapolada para a escala industrial. Os testes de
flotao em clula de coluna so feitos em continuidade, onde o fator tempo fica mais
controlado e com melhores possibilidades de ser extrapolado para a maior escala.
Porm, para efeitos de projeto, o scale-up da coluna apresenta diferenas importantes
na razo de concentrao de massa, dependendo da sua relao H/D (altura/dimetro),
onde se tem comprovado que colunas industriais de menor H/D (10 a 20) atingem
menor SPLIT de massa concentrada (maior Rcm) que as clulas de coluna de
laboratrio, de alto H/D (acima de 100).
Agitao: As clulas de laboratrio utilizam a agitao mecnica, com alimentao
auto-induzida de ar. A escala industrial pode ser estudada da maneira proposta, mesmo
em clulas pneumticas, apesar das diferentes condies de agitao. A prtica
experimental tem mostrado que, em geral, as condies de agitao na escala
industrial so bastante mais enrgicas que as condies de laboratrio. No exemplo
3.4.1 foi demonstrado, para uma usina industrial de flotao de sulfeto de Cobre, que
diferenas entre condies de agitao mudam, obviamente, a Curva Cintica do
processo, mas no a Seletividade, como mostrado na Figura 4.1.1, que corresponde a
resultados experimentais obtidos com duas diferentes velocidades de agitao na
clula de laboratrio.
Figura 4.1.1 Avaliao da Velocidade de Agitao

Belligham A.I. (1961) prope um mtodo para obter uma certa padronizao na
velocidade de agitao, em funo do dimetro do agitador. O mtodo foi utilizado por
Yovanovic (1976) com bons resultados. O mtodo, vlido para qualquer relao de
escala, estabelece que:
N3 D2 < 20 (4.1)
Onde, N = Velocidade de rotao do agitador, em revolues por segundo, rps.
D = Dimetro do agitador, ps.
Fluxo de Ar: As bolhas de ar so o veculo de transporte das partculas e devem
possuir caractersticas de tamanho e de quantidade suficiente para no se constituir em
elemento limitante do fenmeno de flotao. Como as clulas de laboratrio so auto-
aspirantes o fluxo de ar deve ser regulado ao mximo possvel, at o ponto em que no
comprometa a estabilidade da camada de espuma e o arraste excessivo de gua e de
ganga no concentrado.
Configurao do Banco: Para padronizar as condies de scale-up, o circuito

Rougher deve cumprir com as condies bsicas antes definidas, isto : No mnimo de
clulas no banco de flotao (para evitar problemas de curto-circuito, como mostrado
no Item 2.4.3, do Captulo 2); garantir que o tempo de residncia na escala industrial
no seja inferior ao tempo mnimo de flotao requerido (tr > tf); eliminar qualquer
carga circulante que entre ao circuito Rougher junto com o fluxo de alimentao,
como comentado no Item 3.8. Todas essas consideraes devem ser levadas em conta
para manter um adequado scale-up com a usina industrial.
Controle do Banco: Detalhes no Volume 2 desta srie, onde se recomendam as aes
de controle para a dosagem de reagentes e a manuteno do Ponto de Operao
estabelecido a partir do laboratrio.
OPERAO
Taxa de Alimentao: Varia conforme a dureza do minrio (portanto da capacidade

de moagem) e as necessidades de produo da usina, em determinados perodos. Essas
variaes afetam o tempo de residncia da polpa dentro do circuito. Herbst e outros
(1986) relatam dificuldades srias de flotao em usinas que operam com moinhos
semi-autgenos, onde foram observadas variaes de quase 10% de taxa de
alimentao em poucos minutos de operao, devido dependncia dessa moagem
com respeito dureza do minrio. Allee R.Y. e Hales L.B. (1986), estudando o novo
sistema de controle automtico da usina de Chino Mines Co. (EEUU), observaram
que, por causa do sistema semi-autgeno de moagem, a taxa de alimentao ao
circuito de flotao mostrou diferenas drsticas de 300 t/h, para minrio duro, at
2.500 t/h quando minrio mais mole era alimentado, reduzindo em oito vezes o tempo
de flotao do circuito. Por essa e outras razes os modelos cinticos de flotao, que
consideram os resultados metalrgicos em funo de tempo de flotao, possuem
pouca representatividade na escala industrial. O Modelo Operacional, alm de
considerar as Condies de Equilbrio, portanto sem dependncia do tempo de
flotao (tr > tf), o tempo de residncia calculado para o circuito possui um adequado
fator de segurana no scale-up (tf = 2,4 tm). Este fator vlido para circuitos
convencionais de moagem.
O Modelo Operacional no recomenda o sistema semi-autgeno de moagem (nem

como operao de cominuio nem como preparao de produto para a flotao) e
considera que se trata de um paradigma ou Mito Tecnolgico da minerao, que
interessa aos grandes fabricantes de equipamentos de minerao, em prejuzo da
cultura tecnolgica e das pequenas fbricas de equipamentos dos pases em
desenvolvimento (Yovanovic e Moura, 1992).
Mineralogia: No Captulo 6 estudado o aspecto de variabilidade mineralgica do
minrio e suas conseqncias no fenmeno de flotao. Estudos de caracterizao, de
acordo com a metodologia fornecida neste texto, devem ser feitos permanentemente
no laboratrio das usinas, com o objetivo de prevenir mudanas de seletividade que
possam afetar os resultados metalrgicos e os custos de produo, como por exemplo,
nova dosagem de reagentes. Mudanas mais significativas de teor ou das
caractersticas da ganga podem afetar as quantidades mssicas do fluxo de
concentrados.
Tamanho das Partculas: Alm do problema de liberao associado cominuio

das partculas, o seu tamanho individual tem especial importncia no fenmeno de
flotao. Este aspecto ser tratado no Captulo 5. Dependendo de diversos aspectos,
entre eles a gravidade especfica do minrio, existe uma faixa tima de tamanho para
cada espcie mineral, que possui um pico entre 10 at 100 micras, onde a Recuperao
maior e o tempo de flotao mnimo. Variaes significativas na flotabilidade
destas partculas, observadas no laboratrio, podem resultar em decises importantes
para o processo, como por exemplo, necessidades de remoagem da frao grossa, de
separao de fluxos e, portanto de circuitos de flotao, eliminao de lamas e de
superfinos, etc.
Densidade da Polpa: Existem controvertidas opinies sobre esse importante assunto,

do qual depende diretamente o dimensionamento da usina e dos equipamentos que
devem ser adquiridos. Por um lado, uma maior densidade da polpa traz consigo uma
economia nos volumes de flotao utilizados (para um determinado tempo de
flotao), menores custos de bombeamento, espessamento e de utilizao de gua em
geral. Por outro lado, tradicionalmente tem sido dito que com baixa % de slidos
favorecida a seletividade do processo, principalmente nas etapas de limpeza, conceito
no compartilhado pelo Autor. A quase totalidade dos fabricantes de clulas de
flotao recomenda a utilizao de baixa densidade da polpa no processo de flotao.
Para um tempo adequado de flotao (tr > tf) e nmero suficiente de clulas de flotao
(para evitar o curto-circuito), o primeiro mecanismo de seletividade, na fase polpa
(captura), no afetado pela densidade da polpa dentro de valores estveis de
viscosidade. O Autor tem comprovado, experimentalmente, que a viscosidade da
polpa se mantm relativamente estvel, entre 5 a 10 centipoises, para polpas com at
50% de slidos ou mais, dependendo das caractersticas granulomtricas (as partculas
finas propiciam uma polpa mais viscosa) e da temperatura ambiente, como ilustrado
na Figura 3.7.2, no item 3.7.
Na prtica industrial recomendvel, para a etapa Rougher, considerar valores de 40 a

45% de slidos na etapa de projeto da usina. Nas etapas de limpeza, devido adio
de gua nos lbios de descarga de concentrado, nas caixas das bombas, gua de
selagem, etc., difcil manter estes valores de diluio, de modo que, para fins de
projeto, um valor de 35% de slidos seria razovel. Para usinas em funcionamento,
conveniente estudar a viscosidade das polpas, da forma ilustrada na Figura 3.7.2, e
tentar aumentar a densidade das polpas at valores que no produzam aumento de
viscosidade.
Temperatura: A temperatura da polpa tem pouco efeito na Recuperao de

Equilbrio, mas muita influncia na Cintica de Flotao (Forsdyke C., 1984). Em
pases frios talvez esta condio possa ser significativa nos processos industriais. Na
prtica corrente, esta situao mais um elemento que impede a utilizao de modelos
cinticos de flotao. Por outro lado, variaes de temperatura podem variar a
viscosidade das polpas tratadas. Para efeitos de laboratrio, em pases como o Brasil, o
aspecto de temperatura no parece ser relevante.
4.1.2 Padronizao Experimental

Comumente, apesar de ser utilizado o mesmo reagente, a mesma dosagem e outras
condies similares, a repetio do mesmo ensaio de laboratrio nem sempre conduz aos
mesmos resultados metalrgicos, devido a, entre outros fatores:
a) tipo de dosagem (nica ou estagiada);

b) condicionamento (tempo e velocidade de agitao);
c) mecanismo de coleta da espuma concentrada.
Ives K.J. (1984) chama a ateno sobre a extrema dependncia do tcnico de

laboratrio na avaliao de experincias em batelada. Ives indica que comum observar que
diferentes tcnicos levam a diferentes resultados, principalmente quando no est padronizada
a maneira e o tempo em que so retiradas as alquotas de concentrado. Deste modo, torna-se
difcil comparar resultados provenientes de diferentes laboratrios.
A padronizao desta experincia fundamental para o trabalho cotidiano nas usinas

de flotao. Muitos profissionais experientes recomendam manter sob observao as
condies industriais tpicas do processo, com o objetivo de aproximar as condies do
laboratrio s condies reais da usina, para cada um dos trs pontos citados acima. Isto
sugere que, considerando que a prtica mais utilizada nas usinas de dosar o Coletor dentro da
moagem (dosagem nica) e o Espumante no overflow do classificador, nas experincias de
laboratrio conveniente condicionar primeiro o Coletor (2 a 3 minutos) e logo o espumante
(mais 1 minuto). Alm disso, a retirada de espuma na clula de laboratrio no deve ser feita
na mesma velocidade da sua produo (o qual constituiria o sistema chamado de
semibatch), mas com espaos prximos de 30 segundos entre cada coleta, e apenas a
camada superficial, permitindo a formao de uma camada estvel de espuma. Deste modo, a
representatividade da experincia fica cada vez mais prxima da realidade industrial, o qual
muito bom para o controle do processo. As partculas podem flotar com diferentes
velocidades, dependendo de fatores tais como:
a) Mineralogia, grau de liberao, tamanho e outros fatores que alteram o seu grau de
hidrofobia.
b) Ambiente qumico, Eh-pH, coletor e outros aspectos que maximizam a hidrofobia
(catalisador).
c) Aerao, espumante, agitao e outros fatores que alteram o meio de transporte
(bolhas de ar).
d) Outros estmulos externos, como a diferena de presso entre o ponto de captura e a
camada superficial (que acelera a ascenso da bolha), o SPLIT de massa em funo da
rea de contato, aspectos hidrodinmicos, etc. Em processos contnuos estes estmulos
so difceis de serem mantidos estveis em relao vazo ou fluxo mssico que
alimenta as clulas de flotao.
Todos esses fatores, aliados complexidade intrnseca de se quantificar fenmenos de

transporte macromolecular de massa em fases pouco homogneas, como espuma e polpa,
mostram a dificuldade de se representar matematicamente a cintica de flotao em processos
contnuos, mas ainda quando essa representao est baseada em balanos populacionais
dinmicos do processo como um todo.
Cada tipo de minrio, de reagente e, em geral, cada condio de flotao, devem ser
estudados no contexto cintico, no laboratrio, e definir a Curva Cintica do processo. Em
geral, cada usina deve estabelecer a sua prpria padronizao experimental, o mais prximo
das condies reais do processo. O roteiro bsico do teste deveria considerar, ao menos:
(1) Completar a Curva Cintica (perfil de velocidades de flotao) e a Curva de
Seletividade, com um mnimo de 3 a 5 pontos (R, Rcm);
(2) Utilizar um tempo apropriado para o condicionamento da polpa antes da
remoo da espuma, e manter aproximadamente constante o nvel de espuma
durante todo o tempo do ensaio;
(3) recomendvel automatizar ou, no mnimo, padronizar a retirada de espuma
com a paleta de laboratrio;
(4) Utilizar algum modelo matemtico adequado para quantificar e extrapolar os
resultados do ensaio. O Modelo Operacional prope a utilizao da sua 1a Lei.
(5) Estabelecer uma relao de equivalncia entre o tempo de flotao do laboratrio
(tf) e o tempo de residncia (tr) utilizado na operao contnua industrial. Por
exemplo, efetuar estudos de RTD (Residence Time Distribution), ou utilizar o
fator de projeto tf = 2,4 tm, como mostrado no Captulo 2. O modelo proposto
independente do tempo, para tr > tf, como acontece geralmente na prtica
industrial.
(6) O nvel de agitao numa clula de flotao de laboratrio bastante diferente
em relao s clulas industriais (aspectos hidrodinmicos). No exemplo 3.4.1,
do Item 3.4, foi demonstrado que, apesar destas diferenas significativas no
comportamento cintico do processo, a Seletividade permanece constante, e que
o mecanismo que realmente iremos extrapolar para a escala industrial (1a Lei
do Modelo Operacional).
En 1988, Klimpel R. y otros reconocen que, cuantitativamente hablando, no es el valor de

Recuperacin obtenido en el laboratorio, para un determinado tiempo de flotacin, lo que debe ser
extrapolado para la escala continua industrial, mas si las diferencias de tasa de flotacin que
acontecen ante la mudanza de factores experimentados en el laboratorio. O sea, si un determinado
aspecto testado en el laboratorio no produce diferencia significativa en los resultados metalrgicos,
esa misma situacin acontecer en la planta industrial, observados los mismos parmetros evaluados
en el laboratorio. De ese modo, la esencia del modelo cintico de Klimpel es de carcter cualitativo,
como veremos a seguir:
Em 1988, Klimpel R. e outros reconhecem que, quantitativamente falando, no o

valor de Recuperao obtido no laboratrio, para um determinado tempo de flotao, o que
deve ser extrapolado para a escala contnua industrial, mas sim as diferenas de taxa de
flotao que acontecem frente mudana de fatores experimentados no laboratrio. Ou seja,
se um determinado aspecto testado no laboratrio no produz diferena significativa nos
resultados metalrgicos, essa mesma situao ir acontecer na usina industrial, observados os
mesmos parmetros avaliados no laboratrio. Desse modo, a essncia do modelo cintico de
Klimpel de carter qualitativo, como veremos a seguir.
4.2 Metodologias de Avaliao

Apesar de que muitas usinas tm criado os seus prprios procedimentos de avaliao e
de scale-up, a literatura convencional apresenta uma metodologia mais ou menos padro para
os testes em batelada em clula de laboratrio, baseada em trabalhos especficos de
determinados Autores: Fuerstenau D.W. (anos 50/60), Fuerstenau M.C. (anos 60/70) e, a
partir dos anos 80, tem sido as metodologias cinticas de Klimpel R.R. e colaboradores
(como Forsdyke C., Dowling Jr., Pradip e outros) que se tm consagrado no meio mineral a
nvel mundial. Mesmo assim, o esforo experimental ainda baseado em prticas especficas
para determinadas condies ou tipos de minrio ou sobre aspectos cientficos muito
especficos (Eh-pH, reagentes, qualidade da gua, presena ou ausncia de ctions, etc.) e no
como engenharia de processos desta Operao Unitria (scale-up, dimensionamento,
otimizao do circuito, etc.).
4.2.1 Mtodo Cintico de Klimpel

O mtodo de Klimpel consiste em traar a Curva Cintica do teste, da forma clssica
j indicada neste texto, considerando o teor do concentrado obtido, e determinar um ponto
(R,c) = f(t) que represente o objetivo metalrgico do processo, o qual deve ser procurado ou
extrapolado na escala industrial (ainda em funo do tempo de flotao). O perfil de
velocidades de flotao que forma a Curva Cintica de tal importncia para Klimpel, que
chega a afirmar que o conhecimento deste perfil (R vs. t) mais importante que a prpria
Recuperao de Equilbrio (definida por Roo, para esta abordagem). No exemplo 3.4.1
(Captulo 3) foi demonstrado que a Curva Cintica muda significativamente com variaes na
velocidade de agitao, alimentao de ar, e at com a temperatura da polpa; alm disso, estes
aspectos so definitivamente diferentes entre as clulas de laboratrio e as condies
industriais de operao, de modo que sempre encontraremos estas diferenas no perfil de
velocidades. Em compensao o Modelo Operacional tem demonstrado que a Seletividade
no muda e, para tr > tf, a usina industrial pode ser dimensionada e acompanhada junto com a
aplicao da 1a Lei do modelo (R = f[Rcm]). Alm disso, a Recuperao de Equilbrio para a
flotao Rougher Re (quando a ltima alquota de concentrado retirada da clula possui um
teor igual ao da alimentao) e no Roo. O mtodo de Klimpel utiliza a expresso (2.21) para
descrever os parmetros cinticos derivados da sua abordagem.
A equivalncia Recuperao tempo entre o laboratrio e a operao industrial a

premissa bsica desta metodologia clssica de avaliao, apesar de que o perfil R vs. t das
usinas muito difcil de medir de modo que mtodos indiretos devem ser utilizados para o
scale-up ou, inclusive, recomendvel efetuar estudos de RTD. Na opinio de Klimpel, no
possvel estudar apenas um dos diversos aspectos que envolvem o processo sem considerar a
interao entre todos eles, como mostrado na Tabela 4.1.1, principalmente quando se deseja
extrapolar os resultados para a escala industrial (fins quantitativos). Klimpel reconhece que
muitos operadores ainda no aceitam dados gerados em experincias de laboratrio (falta de
credibilidade). Alm disso, reconhecido de que, na tica dos sistemas cinticos
convencionais, no existe nenhum mtodo confivel para efetuar o scale-up dos resultados
laboratoriais, em estado no estacionrio, para a escala industrial.
Pradip (1988), numa declarao contundente a respeito da sua convico cintica do

processo, define o fenmeno de flotao como uma reao de separao, onde o fluxo de
alimentao gera um concentrado e um rejeito. Pradip tenta responder ao problema de
comparao entre duas situaes com diferentes Recuperaes e teores de Concentrado e
complementa a anlise de Klimpel incorporando o conceito de Seletividade, dentro do
contexto cintico do modelo. Deste modo, Pradip sugere uma dupla avaliao:
(1) Recuperao vs. Tempo: Calculando os parmetros k e Roo.
(2) Seletividade, baseada em Curvas de Recuperao vs. Teor do Concentrado.
Para o primeiro caso, Pradip ainda utiliza o conceito de Roo para definir a
Recuperao de Equilbrio (o Modelo Operacional utiliza Re). No segundo caso, a
Seletividade muito melhor representada pela 1a Lei (R vs. Rcm), permitindo normalizar as
naturais diferenas de teor que acontecem no material alimentado. Pradip explica que a no
equivalncia entre o tempo de flotao batch e o tempo efetivo de flotao o motivo pelo
qual os resultados obtidos em laboratrio no so reproduzidos na escala industrial.
4.2.2 Teste Padro Modelos Cinticos

Klimpel R. (Mining Engineering, 1988) e Klimpel R. e outros (1986) sugerem a
seguinte padronizao experimental, baseada na abordagem cintica (detalhes no Item 2.3),
utilizando a seguinte expresso:
R = Roo [1 - 1 (1 - e -kt)] (4.2)
kt
Onde,
R = Recuperao acumulada da substncia avaliada, no tempo t;
Roo = Recuperao ltima, no tempo too;
k = Constante cintica de flotao, de 1a ordem.
Klimpel faz as seguintes recomendaes sobre o teste de laboratrio:
(1) desenvolver tcnicas de execuo, em batelada, suficientemente sensveis para
identificar pequenas diferenas entre ensaios (por exemplo, entre diversos reagentes);
(2) identificao de modelos matemticos, com parmetros adequados, que possam
representar com a maior nitidez possvel a diferena entre perfis de velocidades de
flotao obtidos em diferentes ensaios (Curva Cintica);
(3) gerao de dados de laboratrio e sua correspondente correlao industrial (scale-up)
em quantidade e consistncia suficiente para que todo o sistema de flotao
(qumica, operao, equipamentos) possa ser devidamente quantificado
(4) desenvolvimento de novos reagentes, adequados para cada processo.
As abordagens convencionais por modelos cinticos no resolvem a quantificao
sugerida no item 3 acima. O Modelo Operacional atende a todas as expectativas
recomendadas por R. Klimpel.
Os mesmos Autores (Klimpel R. e outros, 1986) parecem compreender a grande
diferena que existe entre o tempo de flotao em estado no estacionrio e o tempo real de
flotao em estado estacionrio (como detalhado no Item 1.3.3, Captulo 1). Estes Autores
comentam que para um tempo equivalente entre o laboratrio e o banco de clulas de flotao
da usina industrial, no corresponde necessariamente aos resultados metalrgicos obtidos no
laboratrio.
En la ptica del Modelo Operacional, resumiendo los conceptos explicados en tem 1.3.3, en
la Figura 4.2.1 es ilustrado el mecanismo de velocidad de aproximacin al equilibrio de la fase pulpa
para la fase espuma. La curva ms pronunciada representa la velocidad de la masa flotada: dm/dt
(ecuacin 1.6) en estado no estacionario, y la curva dC/dt corresponde a la velocidad de produccin
de concentrado en el estado estacionario.
Na tica do Modelo Operacional, resumindo os conceitos explicados no item 1.3.3,

na Figura 4.2.1 ilustrado o mecanismo de velocidade de aproximao ao equilbrio da fase
polpa para a fase espuma. A curva mais pronunciada representa a velocidade da massa
flotada: dm/dt (equao 1.6) em estado no estacionrio, e a curva dC/dt corresponde
velocidade de produo de concentrado no estado estacionrio.
Figura 4.2.1 - Velocidade de Aproximao ao Equilbrio
Da Figura 4.2.1 se observa que a flotao real segue um outro perfil de velocidades ao
observado no laboratrio, em estado no estacionrio (os tempos so diferentes). Os smbolos
utilizados so:
tm = tempo mnimo de flotao natural em estado no estacionrio (laboratrio).
tf = tempo mnimo de flotao real em estado estacionrio (usina).
tr = tempo efetivo de residncia na usina (detalhes no Item 1.5).
R = Recuperao da substncia x no concentrado, %.
Roo = Recuperao de Equilbrio, onde cessa a transferncia neta de massa, %.
No Estado Estacionrio, a transferncia de massa cessa no tempo tf. O espao
sombreado equivalente a (tr-tf) corresponde na prtica ltima clula do banco de flotao
Rougher, quando o circuito est bem operado (flotao fracionada), onde a espuma branca
sem mineralizao caracterstica do esgotamento do processo de flotao natural. O scale-up
entre tm e tf fundamental no dimensionamento de circuitos de flotao.
Klimpel R. e outros (1986) propem a seguinte seqncia para padronizao

experimental:
- Moagem de barras: 500 g. Minrio, 260 g. gua (66% de slidos) e regulao de pH;
- Clula Agitair 1,5 litros, 1.150 rpm.;
- Coletor: dosagem nica, 1 minuto de condicionamento;
- Espumante: 1 minuto de condicionamento;
- Ar: 4,5 l/min.;
- Paletada: Sistema automtico de retirada de espuma, acumulando fraes de: 0,0 0,5
min; 0,5 1,5 min; 1,5 3,0 min; 3,0 5,0 min; 5,0 8,0 min.
4.2.3 Teste Padro do Modelo Operacional

O estabelecimento de uma metodologia padro para os testes de laboratrio uma
atividade especfica para cada usina de flotao (portanto para cada tipo de minrio), onde
pode mudar substantivamente a seqncia do trabalho, a distribuio parcial do tempo de
retirada da espuma (alquotas de concentrado) e outros inmeros aspectos.
- AMOSTRA (AF):
De preferncia, obtida na usina (POLPA AF Alimentao a Flotao).
Verificar representatividade (distribuio granulomtrica, % slidos, pH, reagentes, etc.).
Testes especiais de Caracterizao de Minrios (Captulo 6) iro precisar de

amostras do material ROM, as quais devem seguir um outro roteiro de trabalho, que inclui
aspectos especficos de preparao no laboratrio (cominuio, principalmente). As
diferenas de liberao que acontecem entre diferentes formas de moagem (aspecto que
ser mais bem analisado no Captulo 5), so muito expressivas no laboratrio, de modo
que a extrapolao dos resultados no possui a mesma representatividade que os testes
feitos com polpa AF.
- CONDICIONAMENTO:
Agitao suave por + 3 minutos.
- CLULA:
Batch, do tipo DENVER (ou similar).
- FLOTAO:
Obteno de 5 (cinco) concentrados parciais.
Coleta parcial com retirada de massa a cada 15 ou 30 segundos ("paletada").
O tempo de flotao, o tempo da "paletada" e a quantidade de concentrados parciais

podem ser mudados de acordo com as caractersticas da polpa PADRO da usina.
Tabela 4.2.1 Planilha Base do Teste Padro
TEMPO ACUMULADO (minutos) MASSA (g)

t1 m1
t2 m2
t3 m3
t4 m4
t5 m5
REJEITO r
TOTAL AF
5
* Conferir AF = r + mi , g
i=1
- QUMICA:
Anlise do TEOR da substncia (ou substncias) de nosso interesse nos 5 concentrados
parciais e no rejeito.
A alimentao AF calculada a partir destes dados.

5
(mi x ci) + (r x r)
i=1
- Teor AF: af =
AF
Onde ci = teor da alquota i
- Recuperao Acumulada:
n
(mi x ci) + (r x r)
i=1
R = x (100)
af x AF
- Concentrados Acumulados:
n
cn = mi
i=1
Rcmn = AF = massa total alimentada

cn concentrado acumulado
at alquota n
AVALIAO PRTICA:
Construir um grfico de Recuperao Acumulada em funo do tempo de flotao:
_ _
R1 = m1 x t1 R2 = R1 + m2 x t2 R5 = R4 + m5 x t5
AF x af AF x af AF x af
Figura 4.2.2 Situaes Cinticas Tpicas
Condies Tpicas Observadas na Figura 4.2.2:

2. Espumante excessivo e, provavelmente Coletor em excesso, superando a Recuperao
de Equilbrio desnecessariamente.
4. Espumante e, provavelmente, Coletor insuficiente (pouca liberao pode ser outra
causa).
Cuando extraemos de la celda una fraccin de masa con ley inferior a la ley de
alimentacin, comenzamos a "desconcentrar" el concentrado.
Quando extramos da clula uma frao de massa com teor inferior ao teor de
alimentao, comeamos a "desconcentrar" o concentrado.
SELETIVIDADE:
A Curva de Seletividade Padro, pode ser comparada com diversas novas condies
de processo testadas em laboratrio, considerando aspectos tais como:
- Dosagem do Coletor ou Espumante

- Outro tipo de reagentes
- Mudanas de pH
- Mudanas na Distribuio Granulomtrica
- Tempo de Condicionamento
- Porcentagem de slidos da polpa, etc.
SCALE -UP
A operao da usina se desloca pela curva de seletividade. Podemos observar que,
para diferentes comportamentos "cinticos" reais, a Seletividade no muda.
Figura 4.2.3 Scale-Up para a Flotao Rougher
Uma vez padronizados os reagentes bsicos e a sua dosagem padro, a pesquisa

deve continuar testando novos reagentes ou dosagens, comparando com a Curva de
Seletividade Padro. Condies de pH e diferentes depressores tambm podem ser testados.
4.3 Dosagem e Condicionamento

El Modelo Operacional recomienda, para testes de laboratorio y en la prctica industrial, la
dosificacin nica de los reactivos, como primera opcin de trabajo, principalmente en procesos
selectivos, como es el caso de los sulfuros. Para aprovechar las caractersticas de reactor del
molino, es conveniente dosificar el Colector en la alimentacin de esa operacin, aprovechando ese
tiempo de residencia en el acondicionamiento del reactivo y para la oportuna captura de partculas
sujetas a oxidacin superficial.
O Modelo Operacional recomenda, para testes de laboratrio e na prtica industrial,

a dosagem nica dos reagentes, como primeira opo de trabalho, principalmente em
processos seletivos, como o caso dos sulfetos. Para aproveitar as caractersticas de reator
do moinho, conveniente dosar o Coletor na alimentao dessa operao, aproveitando esse
tempo de residncia no condicionamento do reagente e para a oportuna captura de partculas
sujeitas oxidao superficial. A utilizao de dosagem fracionada de reagentes, com
rarssimas excees, no conveniente para o processo pelas seguintes razes:
- O scale-up perde totalmente a sua preciso. Por outro lado, no comum utilizar
diferentes condicionadores intermedirios na prtica industrial, com a separao de
dosagem que o laboratrio costuma executar;
- Mesmo sem esta complicao (dosagem estagiada), os modelos de tipo cintico no
possuem uma adequada projeo na escala industrial, de modo que esta diviso de
dosagem desnecessria, a no ser para fins apenas qualitativos;
- Estaramos incorporando outra varivel no estudo de reagentes, o qual j complicado;
- Como veremos a seguir, o tempo mnimo de flotao excedido desnecessariamente,
exigindo maiores volumes de flotao na usina;
- O controle de reagentes na usina industrial fica muito complicado, inclusive nos sistemas
automticos de dosagem;
- A falta de simplicidade na aplicao da dosagem faz perder a sensibilidade noutros
parmetros de processo que devem ser avaliados;
- Em quase a totalidade das aplicaes conhecidas, a dosagem estagiada no tem
apresentado benefcios aos resultados metalrgicos do processo. Raramente, quando esses
benefcios existem, so pequenos demais para compensar as despesas que essa aplicao
oferece.
Na Figura 4.3.1 ilustrado um resultado tpico de avaliao de dosagem de reagentes:
Figura 4.3.1 Dosagem nica ou Fracionada de Reagentes

A Curva superior representa a dosagem nica de reagentes. A Curva abaixo representa

a mesma dosagem, apenas que dividida em duas doses, em partes iguais. No caso de no
apresentar diferena significativa na Seletividade do processo, para que prolongar o tempo de
flotao? Glembotskii V.A. e outros (1972) justificam a dosagem estagiada apenas quando
obtida uma melhoria de seletividade do processo e, como recomendao geral, esses Autores
afirmam que o Coletor usualmente mais ativo quando dosado de uma nica vez, e o seu
consumo menor.
Bulatovic S. y Salter R.S. (1991) mediante evaluacin experimental, concluyen en la

conveniencia de un enrgico acondicionamiento antes de la flotacin, situacin que favorece la
Selectividad y la Recuperacin, particularmente cuando son concentradas partculas muy finas
(menores que 10 m). Ese procedimiento es tambin recomendado antes de la primera etapa de
limpieza (Cleaner 1), llamado de acondicionamiento previo. En la Figura 4.3.2 se ilustra el resultado
experimental obtenido para un sulfuro de Cobre, en la primera etapa de limpieza, donde fueron
aplicadas diferentes intensidades de agitacin, medidas en kWh/m3 de pulpa.
Bulatovic S. e Salter R.S. (1991) mediante avaliao experimental, concluem na

convenincia de um enrgico condicionamento antes da flotao, situao que favorece a
Seletividade e a Recuperao, particularmente quando so concentradas partculas muito finas
(menores que 10 m). Esse procedimento tambm recomendado antes da primeira etapa de
limpeza (Cleaner 1), chamado de pr-condicionamento. Na Figura 4.3.2 ilustrado o
resultado experimental obtido para um sulfeto de Cobre, na primeira etapa de limpeza, onde
foram aplicadas diferentes intensidades de agitao, medidas em kWh/m3 de polpa.
Figura 4.3.2 Resultados Metalrgicos com Pr-Condicionamento da Polpa
Capponi F. e outros (2004) obtiveram bons resultados com esta metodologia, na

recuperao de finos e ultrafinos de um minrio sulfetado de cobre e molibdnio. Os Autores
sugerem que os fenmenos que ocorrem em favor da maior recuperao das partculas mais
finas, quando aplicado o Condicionamento em Alta Intensidade (CAI), so os efeitos de
adeso das partculas finas entre si ou na superfcie das partculas maiores, que so de maior
flotabilidade relativa. Valderrama L. e outros (2004) estudam o condicionamento turbulento
na tentativa de melhorar a recuperao de partculas finas de Sulfetos e xidos de Cobre. As
faixas mais finas do minrio e de menor flotabilidade foram condicionadas em alta
intensidade, prvio flotao, transferindo energia polpa. Os resultados obtidos indicaram
um significativo aumento na flotabilidade das partculas finas, entre 40 a 80% a mais,
dependendo do tempo de condicionamento, tipo de agitao e dosagem de coletor.
Exemplo 4.3.1:
Estudo de flotao em laboratrio para minrio fino de Anatsio (TiO2, - 200 #). O material
previamente deslamado e condicionado. O objetivo da experincia verificar os Resultados
Metalrgicos possveis de se obter, levando em conta os mecanismos macroscpicos
introduzidos pelo Modelo Operacional: Condies de Equilbrio, comportamento Cintico
e a Seletividade da flotao de TiO2, para as condies de dosagem indicadas na Tabela
4.3.1. Os resultados do teste so apresentados na Tabela 4.3.2.
Solicita-se:
a) Construir a Curva Cintica para cada teste;
b) Construir a Curva de Seletividade, com nfase na zona de operao (prximo do
Ponto de Equilbrio);
c) Comentrio tcnico sobre os resultados obtidos, definindo: Dosagem nica ou
fracionada?; Melhor teste; Recuperao de equilbrio; Outras concluses e
recomendaes.
Tabela 4.3.1 Condies do Teste, Exemplo 4.3.1
REAGENTES (g/t) REAGENTES (g/t)

TESTE A B CONDIES A B CONDIES
Condicionamento: 1 minuto
1 60 120 5 concentrados parciais, a - - -
30, 60, 90, 120 e 150 seg.
Condicionamento: 1 minuto Condicionamento: +1 minuto
2 30 60 5 concentrados parciais, a 30 60 + 3 concentrados parciais, a
30, 60, 90, 120 e 150 seg. 30, 60 e 90 seg. cada
Condicionamento: 1 minuto
3 90 180 5 concentrados parciais, a - - -
30, 60, 90, 120 e 150 seg.
Condicionamento: 1 minuto Condicionamento: +1 minuto
4 45 90 5 concentrados parciais, a 45 90 + 3 concentrados parciais, a
30, 60, 90, 120 e 150 seg. 30, 60 e 90 seg. cada
Tabela 4.3.2 Resultados dos Testes Exemplo 4.3.1
N0 TESTE 1 TESTE 2 TESTE 3 TESTE 4

Massa, g Teor, % Massa, g Teor, % Massa, g Teor, % Massa, g Teor, %
1 178,64 65,20 104,07 68,00 178,73 64,00 131,54 66,80
2 138,29 62,20 93,90 64,50 173,48 60,90 119,86 65,10
3 58,60 55,30 57,15 66,10 56,32 51,60 74,94 60,70
4 24,12 51,80 30,98 63,00 23,74 48,90 31,14 56,00
5 11,26 49,60 16,53 62,10 6,79 47,30 14,70 53,50
6 - - 53,38 54,10 - - 31,77 42,20
7 - - 36,39 51,40 - - 10,07 41,80
8 - - 15,46 47,10 - - 6,91 42,50
Rejeito 58,08 29,90 58,24 29,00 31,46 27,80 45,21 30,00
Os resultados so avaliados de acordo com metodologia apresentada no item 4.2.3, e

so resumidos na Tabela 4.3.3 a seguir:
Tabela 4.3.3 - TESTE 1
Produtos Massa, % Massa SPLIT, % Rcm % TiO2 R, % R, %

g (parcial) (parcial) (parcial) (Acum.)
1 178,64 38,09 38,09 2,63 65,20 43,08 43,08
2 138,29 29,49 67,58 1,48 62,20 31,82 74,90
3 58,60 12,50 80,08 1,25 55,30 11,99 86,89
4 24,12 5,14 85,22 1,17 51,80 4,62 91,51
5 11,26 2,40 87,62 1,14 49,60 2,07 93,58
Rejeito 58,08 12,38 12,38 - 29,90 6,42 6,42
Alimentao 468,99 100 100 1,00 57,64 100 100
(calculada)
TESTE 2
1 104,07 22,33 22,33 4,48 68,00 26,15 26,15
2 93,90 20,14 42,47 2,35 64,50 22,38 48,53
3 57,15 12,26 54,73 1,83 66,10 13,96 62,49
4 30,98 6,65 61,38 1,63 63,00 7,21 69,70
5 16,53 3,55 64,93 1,54 62,10 3,79 73,49
6 53,38 11,45 76,38 1,31 54,10 10,67 84,16
7 36,39 7,81 84,19 1,19 51,40 6,91 91,07
8 15,46 3,32 87,51 1,14 47,10 2,69 93,76
Rejeito 58,24 12,49 12,49 - 29,00 6,24 6,24
Alimentao 466,10 100 100 1,00 58,07 100 100
(calculada)
TESTE 3
1 178,73 37,99 37,99 2,63 64,00 41,95 41,95
2 173,48 36,87 74,86 1,34 60,90 38,75 80,70
3 56,32 11,97 86,83 1,15 51,60 10,66 91,36
4 23,74 5,04 91,87 1,09 48,90 4,26 95,62
5 6,79 1,44 93,31 1,07 47,30 1,18 96,79
Rejeito 31,46 6,69 6,69 - 27,80 3,21 3,21
Alimentao 470,52 100 100 1,00 57,95 100 100
(calculada)
TESTE 4
1 131,54 28,22 28,22 3,54 66,80 32,45 32,45
2 119,86 25,71 53,93 1,85 65,10 28,81 61,26
3 74,94 16,08 70,01 1,43 60,70 16,80 78,06
4 31,14 6,68 76,69 1,30 56,00 6,44 84,50
5 14,70 3,15 79,84 1,25 53,50 2,90 87,40
6 31,77 6,82 86,66 1,15 42,20 4,95 92,35
7 10,07 2,16 88,82 1,13 41,80 1,56 93,91
8 6,91 1,48 90,30 1,11 42,50 1,08 94,99
Rejeito 45,21 9,70 9,70 - 30,00 5,01 5,01
Alimentao 466,14 100 100 1,00 58,09 100 100
(calculada)
Os valores destacados em escuro correspondem aos valores prximos do Ponto de Equilbrio

do processo, onde o teor das alquotas de concentrado se aproxima do teor da alimentao,
para cada teste. Por tratar-se do mesmo minrio o Ponto de Equilbrio teria que ser quase o
mesmo para todos os testes Um exerccio interessante para o Leitor seria a reviso dos
clculos da tabela anterior.
A Curva Cintica do Exemplo mostrada na Figura 4.3.3. Por sua parte, a Curva de
Seletividade mostrada ao lado, na Figura 4.3.4.
Figura 4.3.3 Curva Cintica Exemplo 4.3.1 Figura 4.3.4 Curva de Seletividade
Exemplo 4.3.1
Equilbrio:
O valor de Re pode ser obtido por interpolao entre os valores destacados da Tabela 4.3.3.
Sejam Rd e Rf os valores de recuperao imediatamente inferior e superior que Re,
respectivamente; e sejam cd e cf os teores de concentrado que delimitam o valor af da
alimentao. O Leitor pode facilmente demonstrar que:
Re = Rd + (cd af) (Rf Rd)
(cd cf)
Teste 1: Re1 = 74,90 + (62,20 57,64) (86,89 74,90) = 82,82
(62,20 55,30)
Do mesmo modo, Re2 = 78,9; Re3 = 84,08; Re4 = 81,64
Pode-se observar que os testes com dosagem nica (testes 1 e 3) possuem um valor de
equilbrio bem superior ao obtido com a dosagem estagiada dos mesmos reagentes. O valor
de Re a recuperao esperada para a flotao Rougher e a diferena em favor da dosagem
nica bastante significativa.
Avaliao Cintica:
A Curva Cintica mostra uma significativa diferena na velocidade de flotao para ambos
sistemas de dosagem, nica ou estagiada. A dosagem estagiada requer de novo
condicionamento e de maior tempo de flotao, sem oferecer resultados melhores que os
obtidos na dosagem nica, de modo que no se justifica esta aplicao. A Recuperao Roo
no muito diferente entre os dois sistemas de dosagem, e os quatro testes excedem em muito
o valor de equilbrio do processo. Uma dosagem nica prxima de 40/80 (reagentes A e B)
permitiria aproximar-se do valor de equilbrio com um perfil levemente inferior primeira
parte do teste 4. Do ponto de vista cintico, o teste 4A o que melhor se aproxima do valor
de equilbrio (81 a 82%) com a menor quantidade de reagentes.
Avaliao da Seletividade:
A Curva de Seletividade ilustrada na Figura 4.3.4 possui pouca sensibilidade para registrar
as diferenas entre os testes. Nesses casos, recomendvel estudar com maior detalhe apenas
a Zona de Equilbrio, que para este exemplo se encontra entre 79 a 84 % de recuperao,
como ilustrado na Figura 4.3.5.
Nessa figura podemos observar que a seletividade melhora com a flotao mais lenta, com
menor dosagem, seguindo um comportamento totalmente contrrio ao observado na Curva
Cintica. As concluses so as mesmas obtidas nas anlises anteriores, de que o excesso de
reagentes conduz a uma menor seletividade para o processo. O teste 4A no precisaria da
segunda dosagem.
Concluses;
- A dosagem nica de reagentes melhor, em resultados metalrgicos e em custos de
investimento e de operao.
- O melhor teste, entre os avaliados, foi o 4A (a primeira parte do teste 4).
- A Recuperao de Equilbrio encontra-se prxima de 82%.
- Recomenda-se um novo teste, de dosagem nica, com 40/80 g/ton de reagentes.
Figura 4.3.5 Curva de Seletividade na Zona de Equilbrio
Exemplo 4.3.2:
estudada a recuperao de Cobre numa amostra de minrio sulfetado. A amostra moda
at P80 = 105 micras (10% + 100 #) e, numa polpa de 40% de slidos, submetido a dois
testes de flotao, ambos com pH 8,5. O objetivo da experincia verificar os Resultados
Metalrgicos possveis de se obter, levando em conta os mecanismos macroscpicos
introduzidos pelo Modelo Operacional: Condies de Equilbrio, comportamento Cintico e
a Seletividade da flotao de Cu, para as condies de dosagem indicadas na Tabela 4.3.4.
Os resultados do teste so apresentados na Tabela 4.3.5.
Tabela 4.3.4 Condies do Teste, Exemplo 4.3.2
REAGENTES (g/t) REAGENTES (g/t)
TESTE Coletor Espumante Coletor Espumante CONDIES
Condicionamento: 2 minutos
1 40 40 - - 5 concentrados parciais, a 1, 3, 5, 10 e 15 minutos
Condicionamento: 2 minutos
2 30 30 10 10 4 conc. parciais, a 1, 3, 5 e 10 min
Condicionamento: +1 minuto
+ 3 concentrados parciais, a 1, 3 e 5 minutos cada
Solicita-se:
a) Construir a Curva Cintica para cada teste;
b) Construir a Curva de Seletividade, com nfase na zona de operao (prximo do
Ponto de Equilbrio);
c) Comentrio tcnico sobre os resultados obtidos, definindo: Dosagem nica ou
fracionada?; Melhor teste; Recuperao de equilbrio; Outras concluses.
Tabela 4.3.5 Resultados dos Testes, Exemplo 4.3.2
TESTE 1 TESTE 2
0
N Massa, g Teor, % Massa, g Teor, %
1 108,0 11,88 99,0 12,6
2 72,0 7,90 68,0 7,80
3 31,0 5,01 20,0 4,46
4 29,0 2,34 16,0 2,79
5 20,0 1,53 6,0 2,52
6 - - 12,0 2,26
7 - - 12,0 1,73
Rejeito 1.284,0 0,21 1.318,0 0,24
Os resultados so avaliados de acordo com metodologia apresentada no item 4.2.3, e

so resumidos na Tabela 4.3.6 a seguir:
Tabela 4.3.6 - TESTE 1
Produtos Massa, % Massa SPLIT, % Rcm % Cu R, % R, %
1 108,0 6,99 6,99 14,30 11,88 54,02 54,02
2 72,0 4,66 11,66 8,58 7,90 23,95 77,96
3 31,0 2,01 13,67 7,32 5,01 6,54 84,50
4 29,0 1,88 15,54 6,43 2,34 2,86 87,36
5 20,0 1,30 16,84 5,94 1,53 1,29 88,65
Rejeito 1.284,0 83,16 83,16 - 0,21 11,35 11,35
Alimentao 1.544,0 100 100 1,00 1,54 100 100
TESTE 2
Produtos Massa, % Massa SPLIT, % Rcm % Cu R, % R, %
1 99,0 6,38 6,38 15,67 12,60 54,45 54,45
2 68,0 4,38 10,77 9,29 7,80 23,15 77,60
3 20,0 1,29 12,06 8,29 4,46 3,89 81,49
4 16,0 1,03 13,09 7,64 2,79 1,95 83,44
5 6,0 0,39 13,48 7,42 2,52 0,66 84,10
6 12,0 0,77 14,25 7,02 2,26 1,18 85,28
7 12,0 0,77 15,02 6,66 1,73 0,91 86,19
Rejeito 1.318,0 84,98 84,98 - 0,24 13,81 13,81
Alimentao 1.551,0 100 100 1,00 1,48 100 100
Os valores em destaque correspondem aos valores prximos do Ponto de Equilbrio do

processo, onde o teor das alquotas de concentrado se aproxima do teor da alimentao, para
cada teste. Por tratar-se do mesmo minrio o Ponto de Equilbrio teria que ser quase o
mesmo. Um exerccio interessante para o Leitor seria a reviso dos clculos da tabela
anterior.
A Curva Cintica do Exemplo mostrada na Figura 4.3.6. Por sua parte, a Curva de
Seletividade mostrada a seguir, na Figura 4.3.7.
Figura 4.3.6 Curva Cintica Exemplo 4.3.2 Figura 4.3.7 Curva de Seletividade
Exemplo 4.3.2
Equilbrio:
O valor de Re para o Teste 1 pode ser obtido por interpolao entre os valores destacados da
Tabela 4.3.6, da mesma forma como mostrado em exemplo anterior. Para o caso do Teste 2,
que no atingiu o Ponto de Equilbrio, ter que ser feita uma extrapolao.
Teste 1: Re1 = 87,36 + (2,34 1,54) (88,65 87,36) = 88,63

(2,34 1,53)
Teste 2: Re2 = 86,19 + (1,73 1,48) (86,19 85,28) = 88,76
(2,26 1,73)
Pode-se observar que os testes possuem um valor de equilbrio quase idntico. O valor de Re
a recuperao esperada para a flotao Rougher. O teste 2 no atinge o valor de
equilbrio, mostrando a ineficcia da dosagem estagiada dos reagentes.
Avaliao Cintica:
A Curva Cintica (Figura 4.3.6) mostra uma clara diferena na velocidade de flotao para
ambos sistemas de dosagem, nica ou estagiada. A dosagem estagiada requer de novo
condicionamento sem oferecer resultados melhores que os obtidos na dosagem nica, de
modo que ela no se justifica. A Recuperao Roo de quase 2,5% a mais para a dosagem
nica. Do ponto de vista cintico, o teste 1 se aproxima de maneira quase perfeita do valor de
equilbrio (88,7%), de modo que essa dosagem de reagentes a mais adequada.
Avaliao da Seletividade:
Na Curva de Seletividade, avaliada na zona de equilbrio (88,7%), se observa que o teste 1
apresenta uma tendncia de maior seletividade que o teste 2, como ilustrado na Figura 4.3.7.
Concluses;
- A dosagem nica de reagentes melhor, em resultados metalrgicos e em custos de
investimento e de operao.
- O teste 1 apresenta a melhor condio de flotao.
- A Recuperao de Equilbrio encontra-se prxima de 88,7%.
- No Ponto de Equilbrio esperada uma Rcme prxima de 6, o que significa que o teor de
equilbrio do concentrado Rougher ser: cr* = 1,54 x 0, 887 x 6 = 8,20 % Cu
- O tempo de flotao utilizado um pouco elevado (15 minutos), que significa quase 36
minutos na escala industrial. recomendvel repetir o teste com condies mais
enrgicas de flotao (verificar a velocidade de agitao), principalmente nos dois
minutos de condicionamento. Um pequeno acrscimo na dosagem de Espumante pode ser
interessante para o processo. O objetivo reduzir o tempo de flotao para menos de 10
minutos.
- Minrios de Cobre podem ser ainda mais seletivos (Rcme > 6) e, normalmente, a
Recuperao de Equilbrio atinge mais de 90%. Deve ser revisado o tamanho de
liberao das partculas e redefinido o grau de moagem.
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4.4.- Coletores e Espumantes

4.4.1 Mecanismos de Adsoro
Fuerstenau, D.W. (1988) comenta que un buen reactivo es aquel que produce una alta
recuperacin y alta ley de concentrado (nosotros llamaramos de alta selectividad) a un costo
reducido. El incremento de ley, segn Fuerstenau, puede ser procurado qumicamente, mediante el
descubrimiento de colectores, depresores y activadores ms selectivos. Para el caso de la flotacin de
Sulfuros, durante muchos aos los principales reactivos colectores utilizados (casi 98%) provienen de
alguna forma de Xantato.
Fuerstenau, D.W. (1988) comenta que um bom reagente aquele que produz uma
alta recuperao e alto teor de concentrado (ns chamaramos de alta seletividade) a um
custo reduzido. O incremento de teor, segundo Fuerstenau, pode ser procurado quimicamente,
mediante o achado de coletores, depressores e ativadores mais seletivos. Para o caso da
flotao de Sulfetos, durante muitos anos os principais reagentes coletores utilizados (quase
98%) provm de alguma forma de Xantato.
Como indicado no Item 1.2.1 (Captulo 1), no o nosso objetivo aprofundar na
qumica de superfcies sobre o fenmeno de adsoro do coletor. Neste Item 4.4 iremos
analisar apenas alguns procedimentos laboratoriais e critrios macroscpicos de avaliao
(Cintica e Seletividade) e sua utilizao como ferramenta de extrapolao para as operaes
industriais. Existem avanos importantes no estudo qumico da flotao de xidos e silicatos,
nos aspectos eletroqumicos na flotao de sulfetos (controle de Eh) e na presena de sais
solveis, todos eles so temas que apresentam um interessante campo de estudo para fins
cientficos, porm, fora do escopo deste texto, mais interessado nos aspectos de engenharia do
processo. Da leitura de diversos artigos e livros sobre o tema, sugerimos ao leitor os seguintes
textos especializados: Glembotskii V.A. e outros (1972); Fuerstenau M.C. (1976); King
R.P. (1982); Ives K.J. (1984); Leja J. (Qumica de Flotao: 1982, 1984); Chander S.
(1988) e Somasundaran, P. e Moudgil, B.M. (Reagents in the Mineral Industry, Marcel
Dekker Editor New York, 1988).
No processo de flotao, para que a unio partcula/bolha tenha sucesso, necessrio
que dois critrios bsicos sejam previamente cumpridos (Leal Filho L.S. e Rodrigues G.A.,
1992):
Critrio Termodinmico
A adeso partcula/bolha precisa de um decrscimo na energia livre das interfases envolvidas.
Esta condio, em teoria, estabelecida atravs da ao de agentes coletores, que
proporcionam um ngulo de contato favorvel.
Critrio Cintico
Uma barreira energtica, representada por uma resistncia ao adelgaamento exibida por
filmes lquidos existentes ao redor de partculas e de bolhas que se aproximam, deve ser
vencida, para permitir um contato mais ntimo entre ambas. O adelgaamento destes filmes
lquidos condio obrigatria para a coleta de partculas pela bolha. Deste modo, enquanto
os coletores so utilizados para a regulagem de tenses interfaciais (critrio termodinmico),
os espumantes so utilizados para favorecer o adelgaamento e a ruptura do filme aquoso
existente entre partculas e bolhas (critrio cintico).
Os coletores so formados por molculas com uma poro polar e outra apolar. A
parte polar dos coletores adsorvida na superfcie das partculas coletadas e a parte apolar
fica em contato com o meio, proporcionando partcula uma maior afinidade com o ar
(hidrofobia). Um dos critrios que devem ser preenchidos por um bom coletor, para uma
determinada substncia, o chamado critrio de imobilidade (Pereira A.M.T. e Brando
P.R.G., 1992). O critrio de imobilidade estabelece que o coletor adsorvido deve formar uma
camada persistente, compacta e estvel sobre a superfcie da partcula (formao de um
componente estvel no sistema hidrodinmico, Item 1.2.3, Captulo 1). As molculas dos
coletores podem se adsorver na superfcie dos minerais de trs maneiras principais (Pereira e
Brando): quimissoro, formao de complexos com ons da rede mineral; adsoro fsica,
sem transferncia de carga e adsoro eletrosttica sobre uma rede de contra-ons.
4.4.2 Tipos de Coletor

Es necesario recordar que existen, fundamentalmente, dos tipos de flotacin: la flotacin
selectiva y la flotacin no-selectiva (tem 3.1). En la flotacin selectiva se obtiene una razn de
concentracin de masa total (Rcm) de 25 o ms; en la flotacin no-selectiva es movilizada mucha
masa por la fase espuma, donde la Rcm total de la planta puede alcanzar valores inferiores a 4, o
sea, ms de 25% da masa alimentada es transferida para el concentrado. Crozier R.D. (1990)
prepar la Tabla 4.4.1 a seguir:
necessrio lembrar que existem, fundamentalmente, dois tipos de flotao: a

flotao seletiva e a flotao no-seletiva (Item 3.1). Na flotao seletiva se obtm uma razo
de concentrao de massa total (Rcm) de 25 ou mais; na flotao no-seletiva mobilizada
muita massa pela fase espuma, onde a Rcm total da usina pode atingir valores inferiores a 4,
ou seja, mais de 25% da massa alimentada transferida para o concentrado. Crozier R.D.
(1990) preparou a Tabela 4.4.1 a seguir:
Tabela 4.4.1 Flotao em EEUU, 1960/1975
Ano 1960 1970 1975

Sulfetos
Minrio tratado (t) 141.022.000 256.545.000 253.052.000
Rcm 26,5 31,8 37,6
Carbonatos Metlicos e xidos
Minrio tratado (t) 2.594.000 20.193.000 27.408.000
Rcm 3,0 1,7 1,9
Minrios No Metlicos
Minrio tratado (t) 32.901.000 73.603.000 91.763.000
Rcm 3,0 3,4 3,5
Antracito e Carvo
Minrio tratado (t) 3.738.000 11.824.000 11.890.000
Rcm 1,5 1,5 1,6
Para el caso de los sulfuros metlicos, se puede observar en la Tabla 4.4.1 que la gradual
reduccin de la ley de los minerales alimentados ha obligado a aumentar la capacidad de tratamiento
y, para mantener la ley del concentrado final, ha sido necesario aumentar la selectividad (Rcm) de
los procesos.
Para o caso dos sulfetos metlicos, pode-se observar na Tabela 4.4.1 que a gradativa
reduo do teor dos minrios alimentados tem obrigado a aumentar a capacidade de
tratamento e, para manter o teor do concentrado final, tem sido necessrio aumentar a
seletividade (Rcm) dos processos.
Os ltimos trs grupos de materiais mostrados na tabela se referem a flotao no-

seletiva, onde as quantidades de reagentes utilizados so enormes, em proporo com a
quantidade de massa mobilizada para o concentrado. Da tabela podemos observar, para o ano
de 1975, que mesmo tratando quase o dobro de sulfetos em relao aos outros grupos pouco
seletivos (253.052.000 t contra 131.061.000 t), a quantidade de concentrado inferior:
Concentrados de Sulfetos = 253.052.000 / 37,6 = 6.730.106 t

Outros Concentrados = 27.408.000 / 1,9 + 91.763.000 / 3,5 + 11.890.000 / 1,6 =
= 48.074.513 t
Pela natureza no-seletiva dos reagentes utilizados na flotao de minrios industriais,

o seu consumo 10 vezes maior que o volume de reagentes utilizado na flotao de sulfetos.
Os mais importantes minrios industriais processados so: Fosfatos (45%) e minrio de ferro
(15,5%), este ltimo em processo de flotao inversa, onde o ferro corresponde ao material
afundado. Crozier divide os coletores em dois grupos principais: os que so quimicamente
adsorvidos e os que no so. Quase 90% dos reagentes utilizados como coletor para minrios
industriais so sabes e cidos graxos, os quais no so quimicamente adsorvidos. A maioria
dos coletores usados na flotao no metlica de ativao de superfcie, e atuam em funo
dupla como coletores e espumantes, simultaneamente.
Como veremos no Item 4.7, a qualidade da gua de fundamental importncia (maior

que para os sulfetos) porque tanto os ons como os ctions presentes em soluo interferem
com a ao do reagente.
Acosta F.M. e outros (1991) pesquisaram a eficincia do Xantato, como coletor para
sulfetos de Cobre, em funo do nmero de tomos de carbono na molcula de reagente.
Como mostrado na Tabela 4.4.2, para o caso do concentrador de Almagrera, Espanha, as
diferenas podem ser muito significativas. A experincia com estes reagentes tem mostrado
que o Xantato comea a se decompor quimicamente em pH abaixo de 5. Ele , sem dvida,
muito eficiente em pH alcalino, principalmente na faixa de pH = 10,5.
Tabela 4.4.2 Efeitos de Xantato como coletor de Cobre em Almagrera, Espanha.
Coletor No tomos de carbono Roo (%)

Etil Xantato Na 2 18
Isopropil X Na 3 47
PAX (potassium amyl xanthate) 5 70
Hexil Xantato Na 6 70
4.4.3 Efeito Trade-Off nas Avaliaes Clssicas

Dowling Jr., E.C. Klimpel R.R. e Aplan F.F. (1986) observam que quando um
Espumante mais rpido substitui um outro mais lento, produzido um significativo
incremento na velocidade de flotao associado a um significativo decrscimo na recuperao
ltima (Roo). Esta situao de cruzamento (trade-off) entre R/k foi encontrada em todos os
testes feitos deste tipo, como ilustrado na Figura 4.4.1.
Figura 4.4.1 Efeito Trade-Off com Espumante (Dowling Jr. e outros, 1986)
Na viso do Modelo Operacional, a existncia do efeito trade-off no afeta o

mecanismo real de flotao, por duas razes principais: nas operaes contnuas a retirada de
massa distribuda ao longo do banco de flotao, aproveitando ao mximo o tempo de
residncia disponvel no circuito; alm disso, o fenmeno observado por Dowling e Klimpel
acontece perto de valores de Roo = 95%, muito acima da Recuperao de Equilbrio (Re)
onde o Rougher deve ser normalmente operado.
Para o ambiente de laboratrio, com flotao descontnua, a curva apresentada pela

flotao rpida mostra um mau aproveitamento do potencial hidrofbico do espumante,
levantando muita ganga no comeo do processo e perdendo fora nos minutos seguintes. Em
geral, o fato dos modelos clssicos de flotao trabalhar apenas com a avaliao de Roo, quase
sempre longe do equilbrio, tende aos trabalhos de laboratrio para a aplicao de excesso de
reagentes e em valores de Recuperao acima de 95%, muito distantes da zona de equilbrio
dos processos, que se encontra normalmente na faixa de 85 a 91% (1). Alm disso, geralmente
avaliado apenas o mecanismo cintico do processo e no a seletividade de cada condio
testada, por exemplo, para a flotao de sulfetos de Cobre, na presena de Pirita, Klimpel tem
utilizado os fatores RCu / RPirita e kCu / kPirita, para verificar a melhor condio do processo, ou
seja, uma comparao entre fatores cinticos, sem considerar a seletividade.
Na Figura 4.4.2 ilustrado um mtodo utilizado por Dowling Jr. E.C., Klimpel R.R.
e Aplan F.F. (1986) para avaliar o efeito do trade-off junto com o aumento da dosagem de
Coletor. Nesta figura podemos observar que, na medida em que o coletor incrementado, a
partir de zero, Roo e k crescem simultaneamente. Na faixa de 0,01 a 0,07 kg/t de coletor, Roo
continua aumentando at um valor mximo de quase 99% e as curvas de Roo e de k se
cruzam, definindo o chamado efeito trade-off.
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(1) Um dos minrios mais seletivos at agora observado pelo Autor o minrio de Cobre da minerao Caraba,
Brasil (Yovanovic, 1988), onde o Ponto de Equilbrio est situado em Re = 92% para Rcm = 15,4.
Figura 4.4.2 Efeito de Trade-Off com Coletor (Dowling Jr. e outros, 1988)
Los Autores afirman que, en la prctica, cuando una planta estuviere trabajando en estas
condiciones, la adicin de ms colector traera consigo una menor Recuperacin global para el
proceso. En la opinin del Modelo Operacional, esta situacin nunca tendra que ocurrir en la
prctica, pues el Rougher nunca debe ser operado a valores tan altos de recuperacin. En resumen, el
trade-off es un efecto absolutamente terico y slo existe en el laboratorio cuando son utilizadas
altsimas dosificaciones de reactivos, con recuperacin muy fuera de la realidad industrial (Roo >>
Re), adems, es necesario insistir en la falta de evaluacin de la selectividad del proceso, que
presentan los abordajes convencionales.
Os Autores afirmam que, na prtica, quando uma usina estiver trabalhando nestas
condies, a adio de mais coletor traria consigo uma menor Recuperao global para o
processo. Esta situao nunca teria que acontecer na prtica, pois o Rougher nunca deve ser
operado a valores to altos de recuperao. Em resumo, o trade-off um efeito
absolutamente terico e s existe no laboratrio quando utilizadas altssimas dosagens de
reagentes, com recuperao muito fora da realidade industrial (Roo >> Re), alm disso,
necessrio insistir na falta de avaliao da seletividade do processo, que apresentam as
abordagens convencionais.
Forsdyke C. (1984), utilizando a metodologia de Klimpel, avalia o comportamento de
diferentes Espumantes para a flotao de sulfetos de Cobre e tambm observa o efeito do
trade-off, ou seja, aumenta a constante cintica gradativamente junto com o aumento da
quantidade de espumante, mas cai a recuperao a partir de determinado valor de dosagem.
Na Figura 4.4.3 so ilustrados os resultados obtidos por Forsdyke para trs tipos de
espumante, trabalhando com o coletor Z-200, com 0,045 lb/ton de dosagem e a pH = 10,4.
Figura 4.4.3 Efeito Trade-Off com Espumante (Forsdyke, 1984)

4.4.4 Efeitos Fsicos

No Item 3.6 foi comentado que a seletividade dos minrios no apresenta muita
diferena em funo do teor de alimentao ao processo. Dowling Jr. E.C., Klimpel R.R. e
Aplan F.F. (1986), mediante experincias em laboratrio para minrio de Zinco, observam
que as mudanas no teor de alimentao tm pouco efeito no valor de Roo, na faixa de 1 at
10% Zn, como ilustrado na Figura 4.4.4. Foi observado que quando o teor de Zn era superior
a 10%, uma queda significativa de k era observada, mesmo com coletores diferentes.
Figura 4.4.4 Efeitos Fsicos do Aumento de Teor (Dowling Jr. e outros, 1986)
Os aspectos fsicos observados na experincia foram atribudos a problemas de
remoo de massa (o chamado SPLIT, que equivale ao valor inverso da Rcm). A
experincia foi realizada com polpa a 30% de slidos em peso, a qual foi reduzida para 15%
melhorando o valor de k, como mostrado na figura 4.4.4. As concluses desta experincia tm
orientado os operadores e principalmente os fabricantes de equipamentos para reduzir a % de
slidos nas operaes de limpeza, constituindo-se num dos paradigmas da flotao.
El Modelo Operacional establece que la recuperacin es funcin de la Rcm (1a Ley) y ella
disminuye cuando la ley de la alimentacin aumenta, quedando ms difcil levantar masa por el
labio de la celda (recordemos que junto con el aumento de la ley disminuye la cantidad de ganga
presente). De este modo, en sistema batch, la nica forma de aumentar el SPLIT de masa
concentrada consiste en adicionar agua, para dar sustentacin msica a la camada de espuma.
O Modelo Operacional estabelece que a recuperao funo da Rcm (1a Lei) e

ela diminui quando o teor da alimentao aumenta, ficando mais difcil levantar massa pelo
lbio da clula (lembremos que junto com o aumento do teor diminui a quantidade de ganga
presente). Deste modo, em sistema batch, a nica forma de aumentar o SPLIT de massa
concentrada consiste em adicionar gua, para dar sustentao mssica camada de espuma.
Na escala contnua industrial, o incremento de gua muito prejudicial e reduz o
tempo de residncia nas usinas ou aumenta o tamanho dos projetos de usinas industriais. A
soluo do problema mssico derivado do aumento de teor aumentar o nmero de clulas de
flotao nas etapas de limpeza, ou seja, vrias clulas de menor tamanho so melhores que
poucas clulas grandes. Para atingir Rcm < 1,5, como comum nas etapas finais de limpeza,
um nmero mnimo de 4 a 5 clulas recomendvel. A % de slidos deve ser mantida acima
de 35 a 40%, permitindo maximizar o tempo de residncia disponvel, o qual incrementar a
seletividade do processo.
Existe uma grande interao entre a estrutura qumica do Espumante, a sua dosagem e
o tamanho da partcula a ser flotada, como j indicado no Item 2.6.1 (Captulo 2). Klimpel
R.R e outros (1987) estudaram a faixa de tamanho onde dois dos espumantes mais
conhecidos apresentaram a melhor recuperao, para sulfetos de Cobre: MIBC (Metil Isobutil
Carbinol), de 20 a 80 micras; DW250 (Dowfroth 250) de 35 a 150 micras, como ilustrado na
Figura 4.4.5.
Figura 4.4.5 Dependncia do Tamanho da Partcula para Sulfetos de Cobre
Estos Autores confirmaron, tambin, que las partculas medianas y gruesas (> 50 m)
presentan una buena extrapolacin para la escala industrial (R y k), situacin que no acontece con
las partculas finas. Ellos proponen una combinacin de espumantes para alcanzar de forma ms
eficiente todas las fajas granulomtricas del flujo, como demostrado en la experiencia ilustrada en
Tabla 4.4.3.
Estes Autores confirmaram, tambm, que as partculas mdias e grossas (> 50 m)

apresentam uma boa extrapolao para a escala industrial (R e k), situao que no acontece
com as partculas finas. Eles propem uma combinao de espumantes para atingir de forma
mais eficiente todas as faixas granulomtricas do fluxo, como demonstrado na experincia
cujos resultados so mostrados na Tabela 4.4.3.
Tabela 4.4.3 Efeitos da Mistura de Espumantes
Espumante R(%) Finos, - 200 m R(%) Grossos, + 200 m
DF 1012 93 90
XK 35004 00L 80 93
Mistura de ambos 91 90,5
Os resultados obtidos com a mistura no atingem o mximo individual para cada uma
das faixas, mas, a deciso de mistura ir depender de uma completa avaliao tcnico-
econmica, que considere a distribuio granulomtrica da alimentao. Outra opo muito
utilizada consiste na separao dos fluxos grossos dos finos, em dois circuitos diferentes.
Para o caso do Coletor, temos comentado sobre a importncia do potencial
eletroqumico (Eh). Para um caso especfico, Klimpel demonstra que a seletividade tima
quando o coletor agregado na polpa e esta apresenta Eh menor que zero (medido em
eletrodo de Platina). Quando o Eh adquire um valor positivo a flotao procede muito
lentamente. Para manter o Eh negativo necessrio adicionar Cal e tomar muito cuidado com
a qualidade da gua utilizada.
A adio de coletores relativamente insolveis no moinho que precede a operao de

flotao aumenta muito significativamente este efeito, atuando na superfcie das partculas
recm liberadas, coletando-as antes da sua oxidao. Posteriormente o prprio Klimpel (1988,
Mining Engineering) comenta sobre a necessidade de alta dosagem de coletor para flotar
partculas de maior tamanho, coisa que no acontece com as partculas mais finas; porm,
Klimpel reconhece o efeito prejudicial do excesso de coletor na seletividade do processo.
Forsdyke C. (1984), utilizando a metodologia de Klimpel, avalia o efeito da
temperatura nos parmetros cinticos observados no laboratrio. Para a flotao catinica da
Slica (com Amina, a pH = 5,0), os resultados obtidos experimentalmente so apresentados na
Figura 4.4.6.
Figura 4.4.6 Efeitos da Temperatura na Flotao de SiO2 (Forsdyke, 1984)

La temperatura parece tener poco efecto sobre la recuperacin (Roo), mas una fuerte
influencia en la constante cintica de flotacin (k). En pases Escandinavos este efecto se ha
manifestado apenas por las mudanzas climticas entre verano e invierno. El aumento de temperatura
produce una reduccin en la viscosidad de la pulpa, facilitando el transporte macromolecular de
masa, y pode haber sido parcialmente esa la razn del incremento de la constante cintica.
A temperatura parece ter pouco efeito sobre a recuperao (Roo), porm uma forte
influncia na constante cintica de flotao (k). Em pases Escandinavos este efeito tem-se
manifestado apenas pelas mudanas climticas entre vero e inverno. O aumento de
temperatura produz um decrscimo na viscosidade da polpa, facilitando o transporte
macromolecular de massa, e pode ter sido parcialmente essa a razo do incremento da
constante cintica.
4.4.5 Efeito Sinrgico da Adio de Reagentes

Kelebek S. y Huls B.J. (1991) relatan la accin sinrgica que produce la adicin simultnea
de dos tipos diferentes de Espumante, los cuales individualmente presentan el mismo comportamiento,
mas que agregados en mezcla presentan una mayor velocidad de flotacin. Las experiencias fueron
realizadas para mineral de Cu-Ni de la Strathcona Mines (Canad), con flotacin de Calcopirita en la
ausencia de Colector, despus de la separacin magntica de la pulpa. Bulatovic S. y Salter R.S.
(1991) efectan un estudio de Colectores para sulfuros refractarios de Cobre, donde fue testada la
dosificacin por separado o mezclada de Xantato y Aerophine 3418A (Cyanamid Brand). En igualdad
de otras condiciones de teste, la mezcla colectora presenta una significativa mejora en la velocidad
de flotacin, cuando ella es mezclada previamente, antes de su dosificacin, como ilustrado en la
Figura 4.4.7.
Kelebek S. e Huls B.J. (1991) relatam a ao sinrgica que produz a adio

simultnea de dois tipos diferentes de Espumante, os quais individualmente apresentam o
mesmo comportamento, mas que agregados em mistura apresentam uma maior velocidade de
flotao. As experincias foram realizadas para minrio de Cu-Ni da Strathcona Mines
(Canad), com flotao de Calcopirita na ausncia de Coletor, aps a separao magntica da
polpa. Bulatovic S. e Salter R.S. (1991) efetuam um estudo de Coletores para sulfetos
refratrios de Cobre, onde foi testada a dosagem por separado ou misturada de Xantato e
Aerophine 3418A (Cyanamid Brand). Em igualdade de outras condies de teste, a mistura
coletora apresenta uma significativa melhoria na velocidade de flotao, quando ela pr-
misturada antes da sua dosagem, como ilustrado na Figura 4.4.7.
TESTE 1: Xantato;
TESTE 2: Xantato + Aerophine, agregados
separadamente;
TESTE 3: Xantato + Aerophine, agregados
em mistura.
Figura 4.4.7 Efeito Sinrgico de Mistura Coletora (Bulatovic e Salter, 1991)
Valdiviezo E.V. e Farias de Oliveira J. (1992) tambm estudam este aspecto, que j
fora citado por Glembotskii V.A. e outros (1972). A partir de medies de tenso superficial
e de ngulo de contato foi estudado e comprovado o efeito sinrgico da combinao de
coletores na reduo da tenso superficial e no aumento da hidrofobia de superfcies minerais
em minrios de Pirita, Fluorita e Calcita. A experincia misturou Oleato de Sdio e Cetil
Trimetil Brometo de Potssio, e esta mistura apresentou reduo de tenso superficial e
aumento da hidrofobia nas espcies antes citadas, em comparao ao efeito individual de cada
um dos coletores.
Leal Filho L.S. e Rodrigues G.A. (1992) estudaram os reagentes chamados de

Boosters, que so auxiliares de coleta. Estes reagentes so tenso-ativos no inicos, capazes
de atuar cooperativamente com o agente coletor em sistemas de flotao. A ao conjunta:
Coletor/Booster ocorre tanto na interface mineral/soluo, influenciando o grau de hidrofobia
do adsorvente, como na interface ar/soluo, modificando a cintica de adeso partcula/bolha
e as caractersticas da espuma do sistema. Por tratar-se de tenso-ativos no inicos, estes
auxiliares de coleta, por si mesmos, no seriam capazes de ser adsorvidos na interface
mineral/soluo, a ponto de propiciar uma maior hidrofobia da mesma; mas, atuando em
conjunto com o Coletor, o efeito atingido. Em experincias de flotao aninica de Quartzo,
utilizando eteramina como coletor, para amostras puras de quartzo, a mistura deste com o
tenso-ativo no inico nonil fenol etoxilado, em relao mssica 4:1, propiciou um aumento
de 20% na flotabilidade do quartzo.
4.5 Depressores
4.5.1 Mecanismos de Depresso e Tipos de Depressores
Estes reagentes so muitssimo utilizados no tratamento de sulfetos metlicos,
principalmente refratrios (de baixa recuperao e seletividade). Neste campo se destacam:
O mais eficiente reagente depressor da Pirita a Cal. Na presena de ons

solveis de Cobre, que ativam a Pirita, utilizado tambm o SO2 ou o Cianeto;
Na separao da Molibdenita de sulfetos de Cobre utilizado o sulfeto cido
de Sdio (NaHS) ou o hidrosulfeto (H2S) para deprimir os sulfetos de Cobre
sem afetar a flotabilidade da Molibdenita, em ambiente alcalino.
O Amido, por exemplo, funciona como depressor de ganga na flotao de
rochas fosfticas e como depressor de mineral til na flotao inversa de
minrios de ferro.
Gebhardt J.E. e Kotlyar D.G. (1991) estudaram os mecanismos da depresso de

minrios sulfetados mediante a adio de hidrosulfetos (NaHS e H2S). Este processo
comumente utilizado na separao de sulfetos de Cobre da Molibdenita (MoS2), a partir do
concentrado misto Cu-Mo. A depresso de Calcocita (Cu2S) e de Calcopirita (CuFeS2),
previamente flotadas com Xantatos ou Tiocarbamatos, possui dois mecanismos principais:
1. A depresso acontece no caso em que a adio de hidrosulfeto seja suficiente

para produzir uma condio eletroqumica (uma queda no potencial redox) que
provoque uma dessoro parcial do coletor, no caso do Xantato. Por sua parte,
o mecanismo de reao de dessoro do coletor um processo de
deslocamento qumico reversvel (Fuerstenau M.C., 1982).
2. Interao do hidrosulfeto com o coletor adsorvido na superfcie do minrio de
Cobre, sem mudana no potencial eletroqumico. A afinidade do hidrosulfeto
pela superfcie da partcula de Cobre maior que a do coletor.
Auger S. e outros (1991), sobre experincias com sulfetos de Cobre, sugerem outro
mecanismo para a depresso, alm da disputa entre Coletor/Depressor pela superfcie do
minrio de Cobre sulfeto. Por exemplo, a aplicao de Dextrina, sugere a formao de uma
pelcula hidroflica no mineral, prevenindo a adsoro do Coletor, ou uma pelcula hidroflica
colada ao Coletor que se encontra ao redor da superfcie do minrio. Os Autores comentam a
existncia de uma grande diversidade de reagentes depressores, como resumido na Tabela
4.5.1.
Tabela 4.5.1 Tipos de Depressores Mais Comuns (Auger S. e outros, 1991)
Inorgnicos Orgnicos
Cal Hidratada Polmeros: Starch, Dextrina,
Sulfato de Zinco Guar, Celulosa
Cianeto de Sdio Grupos Funcionais para
Dixido de Enxofre usos especficos: Aminas,
Sulfeto de Sdio Sulfonatos e Hidrxidos.
Hidrosulfetos
4.5.2 Tratamento de Sulfetos de Cobre Refratrios

As variveis mais importantes que devem ser consideradas na avaliao de
depressores so: a dosagem, o ponto de adio, o tipo de Coletor utilizado, o contedo de
sulfeto no minrio e o grau de oxidao da polpa. Por exemplo, Gebhardt e Kotlyar, no estudo
de hidrosulfetos, concluem que o nvel de oxidao da superfcie, o seu pr-tratamento e a
presena ou ausncia de ar determinam a quantidade de hidrosulfeto requerida para produzir a
depresso. Na Tabela 4.5.2 mostrado um exemplo para depresso de Calcocita, a qual foi
previamente flotada com Etil Xantato.
Tabela 4.5.2 Depresso de Calcocita (Gebhardt e Kotlyar, 1991)

[HS-], Concentrao (M) % Recuperao Eh (volts)
0 100 - 0,18
5 x 10-6 67 - 0,30
1 x 10-5 0 - 0,48
Bulatovic S. e Salter R.S. (1991) estudaram o uso de depressores para viabilizar a

concentrao de minrios de Cobre sulfeto altamente refratrio. Aproveitaremos para
descrever as caractersticas dos minrios chamados de refratrios, que correspondem a
minrios cuja performance metalrgica insuficiente atravs de processos convencionais,
tornando antieconmica sua explorao. Por exemplo, para os minrios refratrios de Cobre
sulfetado, as principais caractersticas so:
Distribuio finamente disseminada, contendo Calcopirita, Pirita e Pirrotita;

Baixa recuperao e seletividade entre os sulfetos de Cobre e de Ferro;
Pequeno tamanho de liberao, de 15 a 20 micras, prejudicando a sua flotabilidade,
alm do alto custo de moagem;
A presena de minrios secundrios de Cobre (Bornita Cu5FeS4, Covelina CuS e
Digenita), normalmente solveis, aumenta a presena de ons em soluo, que so
adsorvidos na superfcie dos minrios, prejudicando a sua seletividade. Alm disso,
promove a ativao da Pirita.
Bulatovic e Salter desenvolveram interessantes estudos de laboratrio para trs tipos

de minrios refratrios de sulfetos de Cobre, cujas caractersticas so mostradas na Tabela
4.5.3.
Tabela 4.5.3 Minrios Refratrios Testados por Bulatovic e Salter (1991)
Espcie Composio Mineralgica (%)
A B C
Calcopirita 6,5 3,4 10,1
Pirita 45,6 88,2 55,3
Pirrotita 40,2 2,2 20,6
Covelina 0,8 traos 1,1
Digenita 0,1 < 0,1 1,5
Outros Sulfetos 3,6 1,1 5,5
Ganga NS 3,2 5,0 5,9
Composio Qumica (%)
Cobre (Cu) 2,2 1,1 5,6
Ferro (Fe) 45,6 34,5 36,6
Enxofre (S) 32,2 45,8 43,1
En muchos casos, ni la Cal ni el Cianuro son efectivos cuando el mineral es molido muy
finamente, como es el caso de los minerales refractarios. La aplicacin de altas dosificaciones de Cal,
como sera necesario en estos casos, para deprimir Pirita fina y ultra fina, acaba deprimiendo los
propios sulfuros de Cobre de nuestro inters, como ilustrado en la Figura 4.5.1, que presenta las
curvas de Recuperacin en funcin de la dosificacin de Cal, para cada tipo de mineral, comparando
el comportamiento del Cobre contra las especies Pirita/Pirrotita. El Colector utilizado fue el K-Amil
Xantato, y el mineral del tipo B present los mejores resultados.
Em muitos casos, nem a Cal nem o Cianeto so efetivos quando o minrio modo
muito finamente, como o caso dos minrios refratrios. A aplicao de altas dosagens de
Cal, como seria necessrio nestes casos para deprimir Pirita fina e ultrafina, acaba deprimindo
os prprios sulfetos de Cobre do nosso interesse, como ilustrado na Figura 4.5.1, que
apresenta as curvas de Recuperao em funo da dosagem de Cal, para cada tipo de minrio,
comparando o comportamento do Cobre contra as espcies Pirita/Pirrotita. O Coletor utilizado
foi o K-Amil Xantato, e o minrio do tipo B apresentou os melhores resultados.
Figura 4.5.1 Aplicao de Cal em Minrios Refratrios (Bulatovic e Salter, 1991)

Para os minrios A e C, que apresentaram resultados deficientes, foi testada a
utilizao de SO2 para modificar o pH da polpa, aps a aplicao de 300 mg/l de Cal, cujos
resultados so ilustrados na Figura 4.5.2. Para o minrio C, o tratamento resulta eficiente para
pH entre 7,5 a 9,5. Para o minrio A, o tratamento no apresentou os efeitos esperados.
Figura 4.5.2 Ajuste de pH com SO2 (Bulatovic e Salter, 1991)

Alm da regulao do pH foram testados alguns novos reagentes chamados de ajuda

seletividade. Com os minrios do tipo A e B foi testado um reagente denominado A3-3,
cujos resultados foram bastante satisfatrios, principalmente para o minrio B, como ilustrado
na Figura 4.5.3.
Figura 4.5.3 Aplicao do Reagente de Ajuda Seletividade (Bulatovic e Salter, 1991)
Tambm foi testada uma mistura de cidos orgnicos com sais amoniacais. Para o
minrio do tipo A foram feito testes em escala contnua, onde foram comparadas as condies
padro (pH 12) e outra condio com 200 g/ton de uma mistura de cido Oxlico com
NH4Cl. O teste padro apresentou um teor de 20,6% Cu no concentrado final e 75% de
Recuperao, contra um teor de 28,2% Cu e 86,6% de Recuperao obtida com a ajuda da
mistura amoniacal. Para o minrio do tipo C, foi testado um reagente denominado SD 100,
proveniente da mistura de dextrinas com cidos acrlicos e amina, com dosagem de 200 a 300
g/ton. A Recuperao e a seletividade do minrio aumentam significativamente junto com o
aumento do pH. Em Resumo, aps toda a bateria de testes, foram selecionadas as seguintes
condies:
Minrio A: Cal, cido Oxlico/NH4Cl (1:1); Rougher (pH = 12) e Cleaners (pH > 12);
Minrio B: Cal, Agente A3-3; Rougher (pH = 12) e Cleaners (pH > 12);
Minrio C: Cal, SD 100, SO2; Rougher (pH > 10,5) e Cleaners (pH = 6,5).
Como observado, los trabajos experimentales son bastante completos, mas, en la opinin del
Modelo Operacional, la metodologa utilizada no evala los resultados en la zona de equilibrio del
proceso, o sea, prximo del valor de Re para cada mineral, de modo que los resultados son apenas
cualitativos y no ofrecen soluciones precisas en trminos de dosificacin ni de resultados
metalrgicos. Por otro lado, la diferencia entre las leyes alimentadas es significativa, y sera
recomendable la utilizacin de los grficos R vs. Rcm, de acuerdo con la 1a Ley del modelo.
Como observado, os trabalhos experimentais so bastante completos, mas, na viso do

Modelo Operacional, a metodologia utilizada no avalia os resultados na zona de equilbrio
do processo, ou seja, perto do valor de Re para cada minrio, de modo que os resultados so
apenas qualitativos e no oferecem solues precisas em termos de dosagem nem de
resultados metalrgicos. Por outro lado, a diferena entre os teores alimentados
significativa, e seria recomendvel a utilizao dos grficos R vs. Rcm, de acordo com a 1a
Lei do modelo.
4.5.3 Silicato de Sdio Acidificado

Quanyuan Song e Shirley C.Tsai (1989) estudaram os efeitos da adio de Silicato
de Sdio Acidificado (SSA) no processo de flotao de Ilmenita (TiO2). Isto :
Na2SiO3 + H2O + H2SO4 = Si(OH)4 + Na2SO4
Os Autores executam diversos testes em clula batch de laboratrio, com minrio de

9,2% de TiO2, e chegam aos resultados mostrados na Tabela 4.5.4 a seguir.
Tabela 4.5.4 Flotao de TiO2 em Laboratrio (Quanyuan Song e Shirley C.Tsai, 1989)
Depressor Teor do Concentrado (%TiO2) Recuperao (%) Rcm

Sem depressor 29,3 64,3 4,96
Fluorsilicato de Sdio 27,1 72,0 4,10
Silicato de Sdio 24,4 73,9 3,59
Silicato de Sdio/cido Sulfrico, para dosagem de 0,10 g/100 g de minrio
5:1 27,0 78,0 3,77
3:1 25,6 78,2 3,56
1:1 26,5 78,2 3,69
1:3 27,3 77,0 3,86
1:5 27,6 70,0 4,29
Dosagem do Reagente, g depressor/100 g de minrio, para relao 1:1 Na2SiO3/H2SO4
0,17 28,1 79,7 3,84
0,13 28,8 79,8 3,93
0,10 26,0 77,2 3,66
0,07 26,5 76,3 3,78
0,03 26,0 77,1 3,67
O objetivo a depresso de ganga, favorecendo a seletividade do processo de flotao

da Ilmenita. A performance deste reagente comparada com a ao do Fluorsilicato de Sdio,
testando as seguintes condies; relao de Silicato de Sdio/cido Sulfrico e a dosagem do
reagente (entre 0,03 a 0,17% em peso). O Coletor utilizado foi o cido benzil arsnico.
Baseados nos dados da Tabela 4.5.4, os Autores desta pesquisa concluem que:
1. A recuperao de TiO2 aumenta de 72% para 78%, sem perdas no teor do

Concentrado, quando o Silicato de Sdio Acidificado utilizado;
2. A adio de H2SO4 necessria para a obteno de bons resultados metalrgicos, e a
relao Silicato de Sdio/ cido Sulfrico parece ter um efeito significativo;
3. O valor timo desta relao de 1:1;
4. A este valor de relao (1:1), a recuperao aumenta de 77 para 80% junto com o
aumento da dosagem do depressor (de 0,03 para 0,13% em peso), com incremento de
teor de 26 para 29% TiO2.
Os dados da tabela anterior oferecem apenas um Ponto de Operao para cada teste, e
provavelmente fora do seu Ponto de Equilbrio (Roo > Re), de modo que teramos que traar
uma Curva de Seletividade Mdia para todos os testes e observar a seletividade relativa entre
eles, sem pretenses de scale-up, pela falta de dados, como ilustrado na Figura 4.5.4, cujas
concluses so detalhadas a seguir. A coluna de Rcm foi introduzida pelo Modelo
Operacional, para ilustrar o mtodo de avaliao introduzido neste texto.
Figura 4.5.4 Seletividade Mdia Testes de Tabela 4.5.4

A linha pontilhada mostra os testes exploratrios iniciais, onde o ponto da extrema
esquerda corresponde aplicao do Silicato de Sdio sem acidificar. Da Curva de
Seletividade podemos deduzir que o Fluorsilicato apresenta uma melhor tendncia
seletiva (o ponto central da curva).
Os tringulos correspondem aos testes com adio de cido Sulfrico no Silicato de
Sdio, e pode-se observar que a seletividade melhora significativamente, inclusive
com baixa proporo de cido (5:1), de 4 a 5% a mais de recuperao para similar
Rcm. O excesso de cido na mistura no acarreta melhoria na flotao.
Os crculos referem-se dosagem do depressor acidificado (1:1). A seletividade
comea a melhorar significativamente apenas a partir de altas dosagens, acima de
0,10%. O ponto timo se encontra para a dosagem de 0,13%, cujo ponto se encontra
na parte mais seletiva da curva, com quase 6% a mais de recuperao para a mesma
Rcm observada na curva pontilhada da figura.
O Modelo Operacional teria selecionado, previamente, a relao 5:1 para a adio
de cido sulfrico, que corresponde ao ponto mais seletivo e mais econmico de
adio de cido. Com esta relao, o teste poderia continuar procurando a dosagem
mais conveniente.
4.6.- Potencial Qumico e Pr-tratamento Superficial

4.6.1 Diagramas Eh - pH
Estudos eletroqumicos desenvolvidos para a flotao de sulfetos concluem que a
carga eltrica na superfcie das partculas de fundamental importncia na adsoro do
coletor e, por tanto, da performance da flotao. Estudos de oxidao superficial da Calcocita
(Cu2S) indicam uma significativa melhoria na flotabilidade desse minrio a partir de valores
de Eh acima de "zero" volts. Chander S. (1988) desenvolve um completo estudo sobre
aspectos eletroqumicos na flotao de sulfetos; em resumo, a concentrao de ons metlicos
em soluo depende das caractersticas de oxidao do minrio, em funo do pH.
Desse modo, diagramas Eh-pH representam a condio termodinmica do minrio em
soluo de coletor. Dois mecanismos principais so indicados para essa abordagem, na
flotao de sulfetos: a variabilidade do grau de adsoro qumica do coletor, e/ou a formao
de enxofre elementar (So) na superfcie da partcula mineralizada. Na ausncia de coletor
(partculas com hidrofobia natural) foi comprovada a formao da camada de enxofre
elementar, para minrio de Calcopirita (Kelebek e Huls, 1991).
Pereira C.E. e Clark Peres A.E. (1992) estudaram o comportamento de diversos

sulfetos de Cobre relacionando os resultados metalrgicos da flotao com as condies
eletroqumicas do sistema, ou seja, a reao andica de adsoro do Coletor, de oxidao e de
formao de compostos de superfcie com ons do prprio minrio. Os Autores executaram
diversos testes em laboratrio com substncias puras de Calcocita (Cu2S), Bornita (Cu5FeS4) e
Calcopirita (CuFeS2) e concluem que, na perspectiva da abordagem ou modelo eletroqumico
da flotao, a recuperao na flotao funo do potencial eletroqumico (Eh).
En la prctica industrial, las conclusiones anteriores reflejan apenas una consecuencia del
proceso y del ambiente qumico general al cual la pulpa est sometida y, como veremos en ejemplos
prcticos ms adelante, el punto ptimo de equilibrio de la relacin Eh-pH puede mudar radicalmente
en funcin de diversas variables de proceso. Diferentes minerales poseen diferentes potenciales, y la
utilizacin y alteracin de ese potencial podra ser una manera de alcanzar alguna forma de control
sobre el proceso, como comentado por Suttill en 1990, mas, en la prctica, la manipulacin y el
control del pH define la relacin Eh-pH do sistema, donde el Eh es apenas una consecuencia del
proceso y no una variable en si misma. A rigor, el Eh es medido como potencial electroqumico de la
pulpa, que est aconteciendo en funcin del pH. Por otro lado, la complejidad de las interacciones en
el ambiente qumico de la flotacin de sulfuros parece ser la razn de la poca aplicacin efectiva de
esta forma de control (detalles en el Captulo 18, Volumen 2). Adems, en general, una de las
mayores dificultades contina siendo el inadecuado "scale-up" y la falta de cuantitativos
macroscpicos que el actual conocimiento de la flotacin ofrece para llevar los resultados del
laboratorio para la planta industrial.
Na prtica industrial, as concluses anteriores refletem apenas uma conseqncia do

processo e do ambiente qumico geral ao qual a polpa est submetida e, como veremos em
exemplos prticos mais adiante, o ponto timo de equilbrio da relao Eh-pH pode mudar
radicalmente em funo de diversas variveis de processo. Diferentes minrios possuem
diferentes potenciais, e a utilizao e a alterao desse potencial poderia ser uma maneira de
atingir alguma forma de controle sobre o processo, como comentado por Suttill em 1990,
mas, na prtica, a manipulao e o controle do pH define a relao Eh-pH do sistema, onde o
Eh apenas uma conseqncia de processo e no uma varivel em si mesma. A rigor, o Eh
medido como potencial eletroqumico da polpa, que est acontecendo em funo do pH. Por
outro lado, a complexidade das interaes no ambiente qumico da flotao de sulfetos parece
ser a razo da pouca aplicao efetiva desta forma de controle (detalhes no Captulo 18,
Volume 2). Alm disso, em geral, uma das maiores dificuldades continua sendo o inadequado
"scale-up" e a falta de quantitativos macroscpicos que o atual conhecimento da flotao
oferece para levar os resultados do laboratrio para a usina industrial.
Labont G. e outros (1991) efetuam completos estudos de controle da flotao
industrial de minrio de Cobre-Zinco em funo do potencial eletroqumico da polpa. Os
Autores observam variaes to grandes no valor de Eh (na realidade Eh = Ep, ao ser medido
na polpa em repouso - Pereira e Clark Peres, 1992) que concluem que a utilizao desta
abordagem no contribui na soluo dos problemas da usina de Ls Mines Selbaie, no
Canad, onde os estudos foram desenvolvidos. Os Autores verificaram enormes diferenas do
valor de Ep, de quase 40 mV, por cada unidade de pH, no sentido alcalino, mediante adio
de Cal, criando srias dificuldades de controle. Tentando otimizar a usina por esta via, os
Autores estabeleceram uma metodologia de avaliao onde o comeo da queda de
recuperao de Cobre e a diferena de recuperao entre o Cobre e o Zinco, em funo do Ep,
indicaria o ponto de melhor seletividade para o processo. Na Figura 4.6.1 so apresentados
estes resultados:
Figura 4.6.1 Controle Eletroqumico de Flotao (Labont G. e outros,1991)
Os detalhes dos testes foram os seguintes:

Junho/Julho 1989: Ep timo foi definido entre 20 a 40 mV;
Agosto/Setembro: No existe clareza, o timo poderia estar entre 20 at 140 mV;
Fevereiro 1990: O ponto timo foi encontrado em Ep = - 240 mV (negativo).
Como se observa en la Figura 4.6.1, es imposible tentar controlar la planta por va

electroqumica, cuyo abordaje presenta algunos interesantes estudios cientficos, mas poca o ninguna
aplicabilidad prctica. Las curvas representadas en la figura corresponden a un promedio
absolutamente terico, donde la dispersin de los datos reales es tan grande que desafa cualquier
metodologa de tratamiento estadstico. Diferencias mineralgicas del mineral alimentado,
principalmente, son las razones ms obvias de esta disparidad de resultados, que llev el punto
ptimo de Ep en la planta industrial de +20 mV para 240 mV, en pocos meses. Adems, no fue
posible encontrar relacin vlida entre las recuperaciones de Zinc y de Cobre, incluso monitoreando
la pulpa en el primer Rougher, donde el mineral present poqusima variabilidad. A los resultados
anteriores debemos otra vez agregar que las metodologas usadas no llevan en consideracin la
operacin de la planta (cargas circulantes volviendo al Rougher, por ejemplo), la razn de
concentracin y el equilibrio de las operaciones, entre otros aspectos.
Como se observa na Figura 4.6.1, impossvel tentar controlar a usina pela via
eletroqumica, cuja abordagem apresenta alguns interessantes estudos cientficas, mas pouca
ou nenhuma aplicabilidade prtica. As curvas representadas na figura correspondem a uma
mdia absolutamente terica, onde a disperso dos dados reais to grande que desafia
qualquer metodologia de tratamento estatstico. Diferenas mineralgicas do minrio
alimentado, principalmente, so as razes mais bvias desta disparidade de resultados, que
levou o ponto timo de Ep na usina industrial de +20 mV para 240 mV, em poucos meses.
Alm disso, no foi possvel encontrar relao vlida entre as recuperaes de Zinco e de
Cobre, mesmo monitorando a polpa no primeiro Rougher, onde o minrio apresentou
pouqussima variabilidade. Aos resultados anteriores devemos mais uma vez agregar que as
metodologias usadas no levam em considerao a operao da usina (cargas circulantes
voltando ao Rougher, por exemplo), a razo de concentrao e o equilbrio das operaes,
entre outros aspectos.
4.6.2 Controle do Potencial de Sulfidizao - CPS

Despus de la etapa de flotacin Rougher de sulfuros de Cobre (insolubles), el relave es
sulfidizado con NaHS para activar la flotacin de los xidos, creando un nuevo circuito (John C.I.A.
e outros, 1991). Como existen muchas variaciones en la composicin del mineral es necesario un
sistema especfico de control. El CPS consiste en mantener constante la concentracin de iones
sulfuros S2- en la pulpa, durante el acondicionamiento, antes de la flotacin. El nuevo sistema consiste
en mantener constante el potencial qumico de la pulpa en 500 mV, mejorando sensiblemente la
selectividad en la flotacin Rougher para los diferentes minerales alimentados. Utilizando el sistema
CPS para controlar la dosificacin de NaHS, fue estudiado el efecto del tiempo de acondicionamiento,
como mostrado en la Tabla 4.6.1. El tiempo ptimo fue estimado en 300 segundos, a pesar de
observar algunos efectos negativos del exceso de tiempo(1).
Aps a etapa de flotao Rougher de sulfetos de Cobre (insolveis), o rejeito

sulfidizado com NaHS para ativar a flotao dos xidos, criando um novo circuito (John
C.I.A. e outros, 1991). Como existem muitas variaes na composio do minrio
necessrio um sistema especfico de controle. O CPS consiste em manter constante a
concentrao de ons sulfetos S2- na polpa, durante o condicionamento, antes da flotao. O
novo sistema consiste em manter constante o potencial qumico da polpa em 500 mV,
melhorando sensivelmente a seletividade na flotao Rougher para os diferentes minrios
alimentados. Utilizando o sistema CPS para controlar a dosagem de NaHS, foi estudado o
efeito do tempo de condicionamento, como mostrado na Tabela 4.6.1. O tempo timo foi
estimado em 300 seg., mesmo observando alguns efeitos negativos do excesso de tempo(1).
Tabela 4.6.1 Efeito do Tempo de Condicionamento (John C.I.A. e outros, 1991)
Tempo de Concentrado de xidos Cobre Solvel Consumo NaHS
Condicionamento (seg) Teor, % Cu Recuperao, % (g/ton)
0 6,3 30,9 211
90 14,9 41,3 326
180 17,7 51,2 396
300 15,2 51,0 424
Outro efeito importante observado nas experincias de John a queda significativa do

potencial qumico em funo da distncia (tempo) entre o condicionador e o circuito de
flotao. Em curto espao de tempo se observam as diferenas mostradas na Tabela 4.6.2.
Tabela 4.6.2 Tempo de Demora vs. Potencial Qumico (John C.I.A. e outros, 1991)
Tempo de Demora Queda de Concentrado de Cobre Solvel
(seg) Potencial (mV) Teor, % Recuperao, %
0 -500 14,9 41,4
90 -277 13,1 30,9
180 -169 11,8 28,0
300 -144 8,8 17,1
Para o caso especfico da usina avaliada (Nchanga, Zmbia), o tempo de demora,

calculado pelo layout da tubulao existente, de 1 minuto, e o potencial qumico medido na
entrada da flotao foi de 375 mV. Experincias posteriores com novas adies de NaHS,
voltando ao nvel de 500 mV, produziram um incremento de recuperao de 31 para 44%.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(1) Na perspectiva do Modelo Operacional, os testes no consideraram o Ponto de Equilbrio, mesmo na etapa
anterior de Rougher dos insolveis, situao que poderia afetar sensivelmente o sistema CPS em avaliao.
4.6.3 Oxidao / Flotao com Nitrognio

Volkov V.I. e outros (1991) realizaram estudos de flotao com N2 com o minrio de
Cobre-Nquel-Ferro do depsito de Talnakh (Rssia). O minrio apresenta textura muito fina
dos sulfetos de Nquel (Pentlandita) e de Ferro (Pirrotita), os quais se oxidam facilmente
durante o processo de flotao. O estudo considera o processo de flotao seletiva onde, aps
a flotao de Cobre, em ambiente normal, feita a flotao de Pentlandita em clulas
pneumticas, com adio de N2.
A substituio de ar por nitrognio incrementou em 8% a recuperao de Nquel, para

o mesmo teor de concentrado (teste Rougher). No processo convencional, com ar, o processo
de oxidao observado em apenas 12 minutos, mediante o decrscimo do pH, de 9,6 para
9,3 e o potencial qumico (Eh) muda de 120 mV para apenas 20 mV. O circuito completo
de flotao de Nquel foi testado nesta nova alternativa, mantendo a tendncia de melhora dos
resultados metalrgicos.
4.6.4 Pr-tratamento Superficial

Hip H.R. e Menacho J.M. (1991) obtm um significativo aumento de seletividade na
flotao Rougher de sulfetos de Cobre (Concentrador Sewell, El Teniente, Chile) mediante o
curado do minrio com H2SO4 (5 a 20 kg H2SO4-96% por tonelada de minrio seco, aps
britagem). O processo, denominado Acid Curing Flotation Process ACF, aplicado na
forma de uma ducha fina de cido concentrado na correia transportadora de produto britado,
aumenta a flotabilidade de diversos sulfetos, principalmente a Calcopirita, contidos em rochas
alteradas. Supe-se que a superfcie das partculas sofre reaes que produzem a presena de
So (enxofre elementar) e, tambm, a lixiviao da camada superficial de xido. Os testes de
laboratrio foram efetuados com minrio de 1,38% de Cobre total, 0,03% de Mo e 0,33% de
Cobre solvel (1,1% de Calcopirita, 0,48% de Calcocita e 0,04% de Molibdenita). O teste
considerou as seguintes etapas:
Britagem: 100% -1/2;

Spray de H2SO4: 0, 5, 10 e 15 kg. H2SO4/ton;
Condicionamento: 2 horas;
Repolpado e modo em batelada para P80 = 100 #;
Coletor: Dialquil Xantoformato (Cu) e diesel oil (Mo);
Espumante: MIBC metil isobutil carbinol;
Condicionamento: 1 minuto, na clula de flotao do laboratrio;
Concentrados parciais: 2, 4 e 7 minutos;
pH = 4,0 (para todos os testes).
A avaliao da seletividade, para todos os ensaios, em grficos de Recuperao contra

Enriquecimento (R vs. ER), mostrou um significativo aumento da recuperao de Cobre, de
+8%, para a dosagem de 10 kg/ton de cido sulfrico. Para o Molibdnio, foi observado um
incremento de 4% de recuperao, para uma dosagem de 15 kg/ton de cido sulfrico. Os
testes de laboratrio no indicaram o Ponto de Equilbrio do Rougher, de modo que os
incrementos de recuperao observados podem estar fora desta faixa e poderiam no ser
representativos para o scale-up at a operao contnua industrial.
Os testes na escala industrial foram efetuados a seguir, em 19 turnos de operao, de

8 horas cada, durante um perodo aproximado de 7 dias por teste. Foram adicionados 9 kg/ton
de H2SO4 na correia de material britado. Os moinhos primrios foram alimentados com o
minrio curado, cuja polpa apresenta na descarga um pH de 3,0, o qual foi ajustado para 4,2 -
4,4 mediante a gua adicionada no restante do circuito (moagem secundria, classificao,
etc.). Os resultados finais mostraram 4,31% a mais de recuperao de Cobre, principalmente
pela melhor performance do Rougher. O molibdnio no apresentou nenhuma melhoria em
recuperao, e o concentrado final Cu-Mo manteve sua caracterstica padro (prximo de
23,8% Cu). Os resultados da experincia industrial so resumidos na Tabela 4.6.3:
Tabela 4.6.3 Resultados Industriais Sistema ACF (Hip H.R. e Menacho J.M., 1991)
Item ACF Padro

R(%) Cu total 77,42 73,11
R(%) Cu sulfeto 90,60 86,58
R(%) Cu No Sulfeto 24,27 18,11
R(%) Mo total 55,42 54,18
Teor Concentrado 1o Cleaner, %Cu 23,80 23,60
A aplicao dos conceitos do Modelo Operacional permite extrair as seguintes

concluses sobre os testes efetuados:
Existe uma inadequada extrapolao de valores entre os resultados do laboratrio e a

escala industrial;
Os testes de laboratrio no definem o Ponto de Equilbrio do Rougher e, nesse exato
ponto teria que ser obtida a diferena de recuperao em favor do ACF;
O layout da usina industrial no permitiu uma avaliao limpa do circuito Rougher,
provavelmente mascarado com cargas circulantes. A leitura do concentrado do 1o
Cleaner normalmente errtica se o circuito estiver mal arranjado e/ou mal operado.
O incremento dos custos de operao em quase 20% inviabilizou esta alternativa. O

consumo de cido sulfrico passou de 2,7 para 10,8 kg/ton; o consumo de bolas para moagem
quase duplicou, de 0,53 para 1,04 kg/ton, podendo ainda aumentar e, todavia sem considerar o
maior consumo de revestimentos; o consumo de Cal foi de 2,1 para 2,8 kg/ton. O novo
sistema ACF somente seria vivel para um preo bastante alto para a libra de cobre, de US$
1,20/lb.
Torem M.L. e outros (1992) estudaram o pr-tratamento superficial com cidos e

bases na adsoro de coletores aninicos e catinicos em Silicatos. Em teste feito com Berilo,
foi determinada a densidade de adsoro de diversos coletores, medindo a diferena entre as
concentraes inicial e final do reagente em soluo, correspondente formao da
monocamada de coletor na superfcie do minrio. O pr-tratamento mostrou um significativo
aumento na densidade de adsoro dos coletores testados.
4.7 Efeitos da Qualidade da gua

En general, se ha observado que el incremento del uso de agua recuperada en la flotacin
presenta un efecto negativo en la selectividad del proceso (menor recuperacin y ley del
concentrado). Eso se debe a la acumulacin de compuestos disueltos, inorgnicos y orgnicos, los
cuales alteran el ambiente qumico del sistema. La necesidad de utilizar agua recuperada es muy
evidente en la industria mineral debido a: poca disponibilidad de agua fresca; alto costo de
suministro y transporte; y aspectos ambientales que dificultan el descarte del agua utilizada, sin un
tratamiento previo. La prctica industrial muestra que ms de 50 a 75% del agua utilizada en las
plantas de beneficio se trata de agua recuperada. Por los motivos anteriores, es fundamental buscar
cada vez mejores mtodos de tratamiento de agua recuperada para optimizar los resultados
metalrgicos del proceso de flotao. Normalmente el agua es recuperada a partir de los embalses de
relaves (la mayor parte) y, parcialmente, de espesadores intermedios, de modo que despus de algn
tiempo de operacin de las plantas la concentracin de sustancias acumuladas en el agua recuperada
va creciendo hasta alcanzar un valor constante.
Em geral, tem-se observado que o incremento no uso de gua reciclada na flotao

apresenta um efeito negativo na seletividade do processo (menor recuperao e teor do
concentrado). Isso devido acumulao de compostos dissolvidos, inorgnicos e orgnicos,
os quais alteram o ambiente qumico do sistema. A necessidade de utilizar gua reciclada
muito evidente na indstria mineral devido a: pouca disponibilidade de gua limpa; alto custo
de fornecimento e transporte; e aspectos ambientais que dificultam o descarte da gua
utilizada, sem um prvio tratamento. A prtica industrial mostra que mais de 50 a 75% da
gua utilizada nas usinas de beneficiamento se trata de gua reciclada. Pelos motivos
anteriores, fundamental procurar cada vez melhores mtodos de tratamento de gua
reciclada para otimizar os resultados metalrgicos do processo de flotao. Normalmente a
gua recuperada a partir das barragens dos rejeitos (a maior parte) e, parcialmente, de
espessadores intermedirios, de modo que aps algum tempo de operao das usinas a
concentrao de substncias acumuladas na gua reciclada vai crescendo at atingir um valor
constante.
Broman P.G. (1980) reporta significativas melhorias na flotao de sulfetos de Cobre

quando utilizada gua limpa, como mostrado na Tabela 4.7.1.
Tabela 4.7.1 Comparao de gua Limpa vs. gua Reciclada (Broman P.G.,1980)
gua Alimentao Concentrado Rejeito Recuperao, %

gua Limpa 0,81 19,1 0,10 88
gua Reciclada 0,82 17,5 0,12 86
Os maiores problemas encontrados junto com a utilizao de gua reciclada ocorrem

na qualidade da espumao, a qual fica pouco consistente, provavelmente devido dureza
da gua pela quantidade de substncias em solubilizao. Os problemas derivados do uso de
gua reciclada so mais graves nos processos de flotao diferencial, onde reagentes
diferentes (e muitas vezes contraditrios) so aplicados em etapas diferentes, como por
exemplo, a depresso de concentrado de Cobre para a flotao de Molibdenita, a flotao de
Chumbo seguida de Zinco, a flotao de sulfetos com Xantato num concentrado de Pirocloro,
etc.
Rao S.R. e Finch J.A. (1989) relatam sobre um caso extremo sobre este problema,
extrado das experincias de Carta M. e outros (1977) para uma usina industrial de Chumbo-
Zinco, na Itlia. Para um minrio com 1,6 %Pb e 6,2% Zn, em ganga carbonatada, foram
utilizados os seguintes reagentes para a flotao de Cerusita (Carbonato de Chumbo): Silicato
de Sdio (1000 g/ton), Sulfeto de Sdio (750 g/ton), K-amil Xantato (75 g/ton) e Flotanol D
(75 g/ton). Para a flotao posterior, de Calamina (Silicato bsico de Zinco): Silicato de Sdio
(1000 g/ton), Sulfeto de Sdio (2500 g/ton) e Acetato de Dodecilamina (100 g/ton). A gua de
processo foi monitorada para verificar a concentrao de Amina e de Na2S, em diversas
etapas do processo. Foi observado que 76,5 % da Amina e 82% do Na2S so adsorvidos pelas
superfcies dos minrios. Foram testadas duas opes de gua reciclada:
1. Do depsito, previa separao de slidos (Amina: 8,8 mg/l; Na2S: 218 mg/l).
2. gua proveniente do circuito de Calamina (Amina: 22,0 mg/l; Na2S: 491 mg/l).
A utilizao destas guas foi comparada com o efeito produzido pela gua limpa, na
flotao Rougher de Cerusita, em clula batch de laboratrio, e os resultados esto na Tabela
4.7.2 a seguir:
Tabela 4.7.2 Flotao Rougher de Cerusita (Carta M. e outros, 1977)
Tipo de gua Teor, % Recuperao, % Rcm*

Pb Zn Pb Zn
gua Limpa 27,9 6,7 80,1 4,9 21,77
gua Reciclada 1 7,5 10,0 77,8 27,1 6,03
gua Reciclada 2 4,9 7,7 74,9 31,3 4,09
gua Tratada 28,0 8,0 80,0 7,0 21,90
* Calculada pelo Modelo Operacional, para a = 1,6%Pb (Rcm = c/[a x R])
Pela observao da Rcm podemos deduzir que o processo perde totalmente a sua
seletividade quando a gua reciclada utilizada. O excesso de massa flotada (baixa Rcm) se
deve presena de Amina na gua reciclada. Num teste posterior, quando a gua foi tratada
para reduzir a concentrao de Amina, os valores obtidos foram muito prximos daqueles
obtidos com gua limpa, como observado na ltima linha da Tabela 4.7.2. Os resultados
foram confirmados em usina piloto, em continuidade, e os resultados so apresentados na
Tabela 4.7.3.
Tabela 4.7.3 Flotao de Cerusita em Planta Piloto (Carta M. e outros, 1977)
Tipo de gua Teor, % Recuperao, % Rcm*

Pb Zn Pb Zn
gua Limpa 58,4 4,24 79,9 1,4 49,7
gua Reciclada, sem Tratamento 22,1 9,45 79,4 8,4 18,9
gua Reciclada, Tratada 57,0 4,68 78,3 1,6 49,5
Alimentao 1,47 5,95 - - -
* Calculada pelo Modelo Operacional, para a = 1,47%Pb (Rcm = c/[a x R])
Obviamente existe pouqussima relao quantitativa com o laboratrio, ao no definir

o equilbrio do sistema e perder a referncia de scale-up. De qualquer modo, se observa uma
grande perda de seletividade do processo ao trabalhar com gua reciclada sem tratamento. Tal
como observado no laboratrio, se observa que os resultados obtidos com gua tratada so
muito prximos daqueles obtidos com gua fresca.
Espinosa-Gomez R., Finch J.A. e outros (1987 e 1988) reportam similares

concluses em flotao de Pirocloro (Nb2O5), na usina de concentrao da Niobec, Canad.
Dados sobre a qualidade da gua so mostrados na Tabela 4.7.4.
Tabela 4.7.4 gua - Niobec, Canad (Espinosa-Gomez e outros, 1987 e 1988)
Item Concentrao, ppm

gua Limpa gua Reciclada
Alcalinidade Total 50-60 130-150
Ca++ 20-30 180-220
Mg++ 1-3 90-110
TOC (Total Carvo Orgnico) <1 2-40
COD (Demanda Qumica de Oxignio) 1 50-200
Experincias na usina industrial mostraram que o uso de gua reciclada, com alta
concentrao de Ca++ e Mg++ e de orgnicos, causa uma baixa recuperao de Pirocloro e
baixo teor no concentrado. Estudos de laboratrio comprovaram que a queda de recuperao
devida presena de Ctions (Ca++, Mg++ ou qualquer outro), e que a perda de teor no
concentrado devida presena de orgnicos, os quais promovem a flotao da Slica. Na
usina, a recuperao normalizada tratando a gua reciclada com cido Oxlico (precipitando
Ca++) a pH 2,5-3,0, ou por troca inica com resinas (para remover Ca++ e Mg++). A remoo
de orgnicos, mediante a utilizao de carvo ativado, melhorara a seletividade reduzindo a
flotabilidade dos Silicatos. Rao S.R. e Finch J.A. (1989) prepararam uma tabela especial que
resume os efeitos causados pela gua reciclada na flotao de Sulfetos e de No-sulfetos:
Tabela 4.7.5 Efeitos Causados pela gua Reciclada (Rao S.R. e Finch J.A.,1989)
Contaminadores Efeitos na Flotao

SULFETOS
Xantato Residual e os seus produtos oxidados Reduo da Seletividade. Aumenta a hidrofobia em
quase todos os sulfetos presentes, exceto na flotao de
Pirita
Sulfeto Residual, usado como agente sulfidizante ou Depresso no desejada em determinados minrios
como depressor.
ons Metlicos, Cu++ (usado como ativador); Fe++, Pb++ Causa ativao em partculas no desejadas
derivados da oxidao de sulfetos.
on Ca++ Ativao de ganga (SiO2, por exemplo) reduzindo o
teor dos concentrados
NO SULFETOS
Coletores carboxilas residuais Alta atividade de superfcie produz flotao de sulfetos
presentes (ex., Galena com Barita).
Sulfetos de Alquila residuais Causa flotao de No-sulfetos com Sulfetos (ex.
Barita)
Aminas Primrias Residuais Alta adsoro em partculas finas, produzindo presena
indesejada de lamas no concentrado.
Reagente Oleato Residual (na flotao de Carbonatos) Causa a flotao de Silicatos junto com o Pirocloro
Ca++, Mg++, derivados da ganga de Calcita-Dolomita Muda a carga eltrica de superfcie (Eh) em minrios
oxidados, prejudicando a ao de coletores catinicos.
REDUCCION DE TAMAO Y LIBERACION 187
CAPTULO 5
REDUO DE TAMANHO E LIBERAO
5.1 Introduo
El presente Captulo trata sobre la importante relacin entre la preparacin de las partculas
por conminucin y la flotacin posterior. Una relacin directa entre estas dos operaciones siempre
debe ser establecida (Fuerstenau, D.W., 1988); en la opinin del Modelo Operacional, el sistema de
control de la operacin de molienda tendra que estar basado en la selectividad de la flotacin
Rougher. La eficiencia de la operacin de conminucin afecta los resultados metalrgicos de la
flotacin (recuperacin y ley del concentrado), por ejemplo, la generacin de ultra-finos es una forma
de ineficiencia. Normalmente, tanto los operadores como los investigadores consideran las reas de
molienda y de flotacin como independientes entre ellas, lo cual es un profundo error. Del punto de
vista de la molienda, los factores que influencian la flotacin y que pueden ser controlados son,
principalmente: el tamao de liberacin y la selectividad entre los granos liberados y mixtos, aspectos
que sern mejor discutidos en este Captulo. El medio de molienda (tipo de cuerpo moledor) tambin
influencia los resultados metalrgicos, mediante los mecanismos de corrosin electroqumica
(corriente de corrosin entre los sulfuros y el hierro) y la generacin de finos.
O presente Captulo trata sobre a importante relao entre a preparao das partculas
por cominuio e a flotao posterior. Uma relao direta entre estas duas operaes sempre
deve ser estabelecida (Fuerstenau, D.W., 1988); na opinio do Modelo Operacional, o
sistema de controle da operao de moagem teria que estar baseado na seletividade da
flotao Rougher. A eficincia da operao de cominuio afeta os resultados metalrgicos da
flotao (recuperao e teor do concentrado), por exemplo, a gerao de ultrafinos uma
forma de ineficincia. Normalmente, tanto os operadores como os pesquisadores consideram
as reas de moagem e de flotao como independentes entre elas, o qual um profundo erro.
Do ponto de vista da moagem, os fatores que influenciam a flotao e que podem ser
controlados so, principalmente: o tamanho de liberao e a seletividade entre os gros
liberados e mistos, como veremos neste Captulo. O meio de moagem (tipo de corpo moedor)
tambm influencia os resultados metalrgicos, mediante os mecanismos de corroso
eletroqumica (corrente de corroso entre os sulfetos e o ferro) e a gerao de finos.
Malghan S.G. (1986) descreve os seguintes aspectos derivados da variabilidade dos

minrios frente operao de flotao: mudanas na composio mineralgica (aspecto que
ser mais bem analisado no Captulo 6); teor de alimentao; grau de oxidao e a fineza da
cristalizao ou tamanho do gro.
Para a melhor compreenso deste Captulo os temas foram divididos da seguinte

forma:
5.2 Heterogeneidade e Pr-concentrao de Minrios;
5.3 Sistema Moagem/Flotao;
5.4 Otimizao das Operaes de Moagem;
5.5 Influncia do Tamanho das Partculas;
5.6 Exemplos de Avaliao.
5.2 Heterogeneidade e Pr-concentrao de Minrios

En casi la totalidad de los minerales brutos provenientes de la mina, en mayor o menor
grado, la sustancia de nuestro inters no est distribuida exactamente junto con la masa, inclusive en
fracciones todava gruesas. Lo recomendable en estos casos es efectuar testes de pre-concentracin a
travs de chancado terciario por impacto, con producto del menor tamao posible ( a pulgadas),
y tentar descartar determinadas fracciones inconvenientes para el proceso de flotacin posterior. Por
ejemplo, la presencia de magnetita haciendo parte de la ganga, contribuye para la produccin de
superfinos, en el caso de ser molida junto con el mineral de nuestro inters; la presencia de exceso de
lama natural, proveniente de la mina, es preferible descartar inclusive antes de la operacin de
molienda. En la Tabla 5.2.1 se muestra el producto de chancado de un mineral de Cobre, donde
podemos observar que el mineral tiende a concentrarse en el intervalo entre 48 y 200 mallas,
inclusive en algunos tamaos superiores.
Na quase totalidade dos minrios brutos provenientes da mina, em maior ou menor

grau, a substncia do nosso interesse no est distribuda exatamente junto com a massa,
inclusive em fraes ainda grossas. O recomendvel nestes casos efetuar testes de pr-
concentrao atravs de britagem terciria por impacto, com produto do menor tamanho
possvel ( a polegadas), e tentar descartar determinadas fraes inconvenientes para o
processo de flotao posterior. Por exemplo, a presena de magnetita fazendo parte da ganga,
contribui para a produo de superfinos, no caso de ser moda junto com o minrio do nosso
interesse; a presena de excesso de lama natural, proveniente da jazida, prefervel descartar
inclusive antes da operao de moagem. Na Tabela 5.2.1 mostrado o produto de britagem
de um minrio de Cobre, onde podemos observar que o minrio tende a concentrar-se na faixa
entre 48 e 200 #, inclusive em algumas faixas um pouco superiores.
Tabela 5.2.1 Descarga de Usina de Britagem (McIvor R.E. e Finch J.A., 1991)
Tamanho % em Peso Teor, % Cu

+ 20 mm 4 2,1
+ 13 20 mm 22 2,1
+ 6 13 mm 28 2,2
+ 3 6 mm 12 2,4
+ 10# - 3 mm 9 2,8
+ 48 10 # 12 4,0
+ 200 48# 5 4,8
- 200 # 8 2,7
Total 100 2,6
A deciso de pr-concentrao do minrio deve levar em conta o teor da substncia do

nosso interesse, a heterogeneidade do minrio (por exemplo, alta concentrao de magnetita
nas faixas grossas, que envolveria um alto custo de moagem) o maior custo de reagentes e
outros para recuperar fraes muito finas, o qual sugeriria uma deslamagem previa e,
principalmente, o teor de corte (cut-off) da extrao do minrio na lavra.
Aps a operao de moagem, atingindo um tamanho conveniente para o processo de

flotao, o fenmeno de pr-concentrao pode ainda persistir para muitos minrios, como
observado por Capponi F. e outros (2004) para um minrio de Cobre e Molibdnio. Na
Tabela 5.2.2 resumida a distribuio mssica e de cobre (teor mdio de 0,94% Cu) por faixa
granulomtrica na amostra de alimentao a flotao.
Tabela 5.2.2 Distribuio mssica e de Cobre na alimentao Flotao

(Capponi e outros, 2004)
Tamanho, m Massa, % Retido Teor, % Cu
> 295 17,7 0,47
295-212 12,9 0,65
212-150 10,0 0,81
150-75 10,9 1,17
75-40 16,0 1,31
40-15 12,1 1,39
15-5 8,0 1,25
<5 12,4 0,67
Observando a Tabela 5.2.2 anterior, o leitor deve fazer-se a pergunta se acaso para
aquele material da tabela no seria melhor eliminar logo a frao + 295 m e aumentar a
produo do ROM. Ainda lembrando que a utilizao de moinhos tercirios de martelos
poderia evidenciar muito mais a separao granuloqumica da substncia do nosso interesse,
em minrios altamente heterogneos. Pereira C.E. e outros (1991), para o desenvolvimento
de projeto de Cobre, Brasil, reportam um teor mdio de ROM. (Run of Mine) de 1,1 %Cu
contra um cut-off de 0,6 %Cu na jazida, situao muito parecida com o exemplo anterior.
La preconcentracin debera constituirse en una etapa obligatoria para determinados
minerales, entre la mina y el concentrador. Cuando todo el material es mezclado, homogeneizado,
realimentado con cargas circulante, y cuando son mezclados los finos naturales con los finos de
conminucin, etc., hemos desandado varios pasos en el camino de concentrar un mineral. No
siempre toda la roca extrada de la mina es mineral, algunas veces este mineral viene dentro de
ganga, fcilmente separable antes de entrar a las operaciones de alto costo operacional, como la
molienda y la flotacin, como veremos en el Ejemplo 5.2.1 a seguir. Lamentablemente, por las
dificultades propias de la minera, raramente es posible extraer el mineral con buena sensibilidad, lo
cual puede significar mudanzas significativas en la ley de alimentacin. En cuanto eso ocurre, son
efectuados grandes esfuerzos de investigacin y de inversin para, por ejemplo, reducir una cola de
flotacin de 0,09 para 0,08 %. La ingeniera de procesos tiene que saber tomar las decisiones
comercialmente ms adecuadas en la etapa correcta del proceso, dentro del contexto general del
negocio mineral.
A pr-concentrao deveria constituir-se numa etapa obrigatria para determinados

minrios, entre a mina e a usina de concentrao. Quando tudo o material misturado,
homogeneizado, realimentado com cargas circulante, e quando so misturados os finos
naturais com os finos de cominuio, etc., temos desandado vrios passos no caminho de
concentrar um minrio. Nem sempre toda a rocha extrada da mina minrio, s vezes
este minrio vem dentro de ganga, facilmente separvel antes de entrar s operaes de alto
custo operacional, como a moagem e a flotao, como veremos no Exemplo 5.2.1 a seguir.
Lamentavelmente, pelas dificuldades prprias de lavra, nem sempre possvel extrair o
minrio com boa sensibilidade, o qual pode significar mudanas significativas no teor de
alimentao. Em quanto isso acontece, so efetuados grandes esforos de pesquisa e de
investimento para, por exemplo, reduzir um rejeito de flotao de 0,09 para 0,08 %. A
engenharia de processos tem que saber tomar as decises comercialmente mais adequadas
na etapa certa do processo, dentro do contexto geral do negcio mineral.
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Exemplo 5.2.1:
Estudos feitos para o minrio de Nibio da jazida de Tapira (desenvolvidos por Yovanovic,
1989), em usina piloto, mostraram o seguinte:
MATERIAL TOTAL R.O.M.:

Teor = 1,15% Nb2O5
Recuperao Global por Processo Convencional < 40% (quase 50% do Pirocloro foi perdido
nas lamas, ao ser modo junto com a magnetita).
PR-CONCENTRAO
Todo o material foi britado por impacto at 1/4
- Frao Grossa (> 28#) 73% da Magnetita Total; 32% da Massa; 0,55% Nb2O5 (teor)
- Pr-Concentrao 55% da Massa; 1,58% Nb2O5 (teor);
(para tratamento) 75,32% do total de Nb2O5 do R.O.M.
- Lamas 13% da Massa; 0,83% Nb2O5.
Descartando oportunamente a magnetita grossa, por peneiramento (ou
hidrociclonagem, dependendo do corte escolhido), e descartando rapidamente as lamas
naturais (que alm de pobres em Nb2O5 arrastam contaminantes difceis de eliminar quando
misturados com ultrafinos de moagem), resta ento apenas 55% da massa de minrio de
Nb2O5, com quase 75% do total de Nb2O5 contido no R.O.M. e um teor de quase 1,6% Nb2O5.
A recuperao do minrio pr-concentrado atingiria quase 80% na usina de acordo com os
testes executados, portanto, 75% x 0,8 = 60% de recuperao global (contra 40% atual). Os
resultados dos testes so resumidos na Figura 5.2.1. O tratamento de apenas a frao pr-
concentrada significaria que a usina de tratamento poderia aumentar a capacidade do
R.O.M., e aumentar significativamente a recuperao geral da usina (+ 80% sobre 75,32 =
60% total) reduzindo substancialmente os custos de produo.
Figura 5.2.1 Pr-concentrao de Minrio de Nibio (Yovanovic, 1989)

McIvor R.E. e Finch J.A. (1991) observam que, em diversas referncias industriais,
no produto da moagem de minrios de Cobre as partculas mineralizadas so mais finas que a
ganga nas fraes grossas do produto, porm, para tamanhos mais finos, ocorre um ponto de
cruzamento entre as curvas granulomtricas a partir do qual o material mineralizado mais
grosso que a ganga, como ilustrado na Figura 5.2.2. Da Figura podemos deduzir que o P80
do minrio como um todo est na faixa de 120 m, porm, os sulfetos de Cobre apresentam
um P80 prximo de 80 m.
Figura 5.2.2 Produto da Moagem - Overflow do Ciclone (McIvor R.E. e Finch J.A., 1991)
O cruzamento das curvas pode ter diversas explicaes, dependendo muito do circuito
de moagem utilizado; por exemplo, o underflow do ciclone que fecha o moinho traz consigo
uma maior proporo de Cobre que de ganga, devido sua maior gravidade especfica, cujas
partculas acabam sendo modas mais finamente (num moinho aberto, com baixo enchimento,
as partculas mais pesadas, como as de Cobre, afundam mais facilmente e so mais bem
atingidas pelos corpos moedores, como veremos no Item 5.3 a seguir). Por sua parte, a ganga,
que normalmente mais mole neste tipo de minrios, possui maior tendncia para produzir
superfinos, o qual explica o cruzamento das curvas nas fraes finas. provvel que o
minrio no tenha sido deslamado, e que a frao de superfinos possa ter includo a lama
natural do minrio, explicando tambm o cruzamento das curvas.
Von Reeken F.J.M. e outros (1989) observaram uma alta concentrao de minrio de
Chumbo nas fraes finas do minrio alimentado a flotao, na usina Grund, de Alemanha,
para minrio de Chumbo-Zinco. A supermoagem da Galena se deve no apenas a diferenas
de dureza entre os componentes: Chumbo e Zinco, mas pela diferente gravidade especfica,
como mostrado na Tabela 5.2.3.
Tabela 5.2.3 Alimentao Para Flotao de Chumbo (Von Reeken F.J.M. e outros,1989)
Tamanho, m % Peso % Galena (Pb) % Esfalerita (Zn)
- 25 16,7 27,4 16,2
25 40 8,9 20,6 11,7
40 63 9,6 18,7 13,7
63 80 7,2 11,0 10,5
80 100 7,2 7,7 10,4
100 160 17,7 8,7 22,7
160 200 8,0 2,1 8,0
200 315 15,0 2,8 5,9
315 500 8,7 1,0 0,8
+ 500 1,0 0,1 0,0
Carpenter R.D. (1957) opina que en la medida en que el mineral es molido, las fracturas
ocurren ms rpidamente a lo largo de los bordes de los granos, de modo que los minerales son
primero reducidos hasta tamaos prximos al tamao natural del grano. El proceso posterior, de
molienda todava ms fina, envuelve la reduccin de tamao abajo del tamao natural del grano,
resultando mucho ms difcil, pues envuelve la fractura del propio grano.
Carpenter R.D. (1957) opina que na medida em que o minrio modo, as fraturas
ocorrem mais rapidamente ao longo das bordas dos gros, de modo que os minrios so
primeiramente reduzidos at tamanhos prximos ao tamanho natural do gro. O processo
posterior, de moagem ainda mais fina, envolve a reduo de tamanho abaixo do tamanho
natural do gro, sendo muito mais difcil, pois envolve a fratura do prprio gro.
Estudos de moagem de preparao do minrio para a flotao, na Usina de Pine Creek
Mill, com mineralizao bsica de Quartzo, Piroxnio (Silicatos de Magnsio, Ferro e Clcio,
principalmente) e Garnierita (Silicato hidratado de Nquel e Magnsio) concluem que o
tamanho natural destes gros se encontra na faixa entre 20 at 150 mesh (841 at 105 micras).
Aps a britagem, foi determinado que as trs espcies esto totalmente liberadas abaixo de 65
mesh (210 micras), mas, a maior parte do minrio se encontra liberado em diferentes faixas
granulomtricas, comeando pelo Quartzo, em aproximadamente 14 mesh (1.190 micras),
terminando com a Garnierita, perto dos 65 mesh, como mostrado na Tabela 5.2.4.
Tabela 5.2.4 Alimentao Moagem (Carpenter R.D., 1957)
Faixa granulomtrica % de Minrio Liberado
(mesh) Quartzo Piroxnio Garnierita
10 x 14 87,7 80,9 63,3
20 x 28 92,9 82,7 68,9
35 x 48 98,0 96,5 90,0
65 x 100 100,0 99,6 99,8
Para o caso anterior, de Pine Creek Mill, as substncias de interesse para o processo de
flotao so a Molibdenita (MoS2) e Scheelita (Tungstato de Clcio, CaWO4), e a operao de
moagem apresentou os resultados mostrados na Tabela 5.2.5.
Tabela 5.2.5 Moagem do Minrio de Pine Creek Mill (Carpenter R.D., 1957)
Substncia P80, m % Carga Circulante Gravidade Especfica
MoS2 250 370 4,6
CaWO4 105 1.290 6,1
Total 210 550 -
Da tabela anterior podemos observar, mais uma vez, os efeitos produzidos por causa
da heterogeneidade dos minrios. O minrio de Tungstnio, de maior gravidade especfica,
permanece preferencialmente no underflow do ciclone que fecha o circuito de moagem, como
observado pela alta carga circulante desta espcie. Como resultado, este minrio modo mais
finamente que o componente mais leve, como mostrado na coluna de P80.
Baltar, C.A.M. e Cunha A.S.F. (2004), estudaram a flotao de minrio contendo
Ilmenita (FeTiO3). Na frao granulomtrica acima de 200 malhas, por exemplo, o teor em
TiO2 de 33,8%. Esse teor cai para 4,0% em TiO2 nos finos abaixo de 400 malhas (37 m).
Na Tabela 5.2.6 pode-se observar a composio qumica do minrio alimentado e da frao
granulomtrica abaixo de 200 malhas.
A deslamagem a 200 malhas resulta em um aumento no teor de TiO2 de 22,2% para

27,5%. A operao proporciona um descarte de 26,7% da massa e implica numa perda de
apenas 7,8% de TiO2 contido na amostra original.
Tabela 5.2.6 Pr-Concentrao Minrio de Ilmenita
(Baltar C.A.M. e Cunha A.S.F., 2004)
COMPOSTO TiO2 Fe2O3 SiO2 Al2O3
Minrio Total 22,2 42,7 21,7 3,3
Frao 400# 6,5 33,8 32,6 7,5
interessante acrescentar que este processo de pr-concentrao apresentou

surpreendentemente uma seletividade (R = 100 7,8 = 92,2% e Rcm = 100 /[100 26,7] =
1,364) equivalente obtida nos testes de flotao (Teste 1: R = 87,6%, Rcm = 1,59; Teste 2
= R = 88,9%, Rcm = 1,48) como ilustrado na Figura 5.2.3.
Figura 5.2.3 Seletividade na Concentrao de Ilmenita

(Baltar C.A.M. e Cunha A.S.F., 2004)
5.3 Sistema Moagem/Flotao

El flujo msico alimentado a la flotacin, proveniente de la operacin de molienda, puede
variar significativamente debido a: variacin de la dureza del mineral; variaciones de selectividad
derivadas del grado de liberacin de las partculas; y criterios de produccin establecidos por la
planta. En general, por razones de costo de inversin y de operacin, la molienda normalmente
constituye el cuello de botella de las plantas, cuya capacidad es siempre mantenida en su valor
mximo posible, regulando de este modo la capacidad total de tratamiento. El factor de proyecto de
los circuitos de flotacin debe considerar las mudanzas de produccin atribuibles al circuito de
molienda. Los principales cuidados de esta operacin son:
Mineral muy blando: produccin de exceso de lamas secundarias;
Mineral muy duro: Costo de energa mayor, liberacin inadecuada;
Mineral muy heterogneo: Anormal distribucin granulomtrica entre las sustancias.
O fluxo mssico alimentado flotao, proveniente da operao de moagem, pode

variar significativamente devido a: variao da dureza do minrio; variaes de seletividade
derivadas do grau de liberao das partculas; e critrios de produo estabelecidos pela usina.
Em geral, por razes de custo de investimento e de operao, a moagem normalmente
constitui o ponto de gargalo das usinas, cuja capacidade sempre mantida no seu valor
mximo possvel, regulando deste modo a capacidade total de tratamento. O fator de projeto
dos circuitos de flotao deve considerar as mudanas de produo atribuveis ao circuito de
moagem. Os principais cuidados desta operao so:
Minrio muito brando: produo de excesso de lamas secundrias;

Minrio muito duro: Custo de energia maior, liberao inadequada;
Minrio muito heterogneo: Anormal distribuio granulomtrica entre as substncias.
Em muitas ocasies, com a inteno de homogeneizar o minrio alimentado a flotao
apenas em funo do teor alimentado ou por convenincia de lavra, so formadas pilhas de
homogeneizao, algumas vezes com efeitos muito negativos sobre o processo. Por exemplo,
tem-se comprovado que a mistura proporcional de minrio primrio e secundrio, da mesma
jazida, com diferenas importantes de dureza entre eles, produzem uma recuperao conjunta
de 1 a 2% a menos na flotao Rougher, comparado com a recuperao possvel de obter
quando tratados separadamente (Yovanovic, 1975). A explicao deste fenmeno se deve s
caractersticas da moagem, onde o minrio mais duro contribui para a sobre-moagem do
minrio mais mole, de modo que, para um P80 determinado, na frao grossa o minrio mais
duro no est bem liberado, porm, o minrio mais mole criou excesso de superfinos.
O tratamento em conjunto ou por separado de diversos minrios deve sempre ser
estudado. O exemplo 3.4.2 do Item 3.4 ilustra esta situao, com rocha Fosftica, onde o
tratamento por separado do material Granulado e do Frivel provou ser superior. Um
problema similar acontece com a presena de Magnetita em minrios superficiais muito
alterados, onde o processamento em conjunto acarreta a produo de excesso de superfinos
dos componentes mais moles das espcies presentes do nosso interesse. Para estes casos, alm
de uma conveniente deslamagem inicial, necessrio utilizar a operao de separao
magntica antes da moagem secundria, e retirar a Magnetita liberada na primeira moagem.
5.3.1 Dureza do Minrio

Em geral, apesar da existncia de diversas teorias e modelos de simulao sobre
moagem(1), podemos estabelecer que a capacidade desta operao diretamente proporcional
dureza do minrio.
W = 10 x Wi (1/P80 1/F80) (5.1)
Onde, W = Trabalho requerido para reduzir de tamanho um minrio desde F80 at P80,
kWh/st (st significa tonelada curta, ou short ton, equivalente a 2000 libras);
Wi = ndice de Trabalho do minrio, de acordo com Lei de Bond, kWh/st;
F80 = Tamanho de abertura de uma malha, em micras, pela qual passa o 80% em peso
do minrio alimentado operao de moagem;
P80 = Conceito idntico, relativo ao produto final da operao de moagem, ou seja, a
alimentao a flotao.
Da expresso 5.1 podemos observar que, se os tamanhos de alimentao e de descarga
da operao de moagem fossem relativamente constantes, numa determinada usina de
beneficiamento, um sbito aumento do valor de Wi resultar num aumento proporcional do
trabalho requerido para reduzir o tamanho de F80 para P80. Mas, em geral, as usinas contam
com uma determinada potncia instalada nas operaes de moagem, de modo que cabem
apenas duas decises de processo frente ao aumento de Wi: diminuir a capacidade de
tratamento ou aumentar o tamanho do produto flotao (P80). Normalmente, a primeira
opo a mais utilizada, e a previso de futuro aumento de dureza do minrio se reflete em
planos de investimento em maior potncia instalada.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(1) O Modelo Operacional possui um software especifico para esta operao, onde foi introduzido o
ndice de Cominuio, o qual inclui aspectos operacionais na sua determinao.
Do ponto de vista da flotao, o problema torna-se complexo quando os minrios so

muito heterogneos e onde a ganga possui componentes com diversos graus de dureza.
Mesmo projetando um valor mdio de Wi para todo o material, as variaes de capacidade de
moagem podem ser muito significativas, e a capacidade e o sistema de controle das operaes
de flotao devem estar preparados para suportar estas variaes, principalmente o circuito
Rougher. Especial cuidado deve ser tomado no laboratrio, nos procedimentos de
determinao do ndice de dureza do material, seja atravs do Wi ou por outros meios. Para
um determinado projeto de beneficiamento de sulfetos de Cobre (Yovanovic, 1987) foram
obtidos em laboratrio, para amostras provenientes de diversas partes da jazida, valores de Wi
entre 11,8 at 25,4 kWh/st. Os mesmos minrios, ao serem avaliados em operao contnua,
em usina piloto, apresentaram uma variabilidade de apenas 14,5 at 16,2 kWh/st. Neste caso,
o efeito da mica (principalmente silicatos de alumnio) aguado no laboratrio, em sistema
de batelada, onde a peneira que separa o material reciclado ao moinho traz grande parte da
mica de volta. Para este caso, o fator de projeto do circuito Rougher teria que considerar a
relao (16,2/14,5 = 1,12), para compensar aumentos espordicos de produo quando o
minrio mais mole seja processado. Caso o projeto tivesse considerado os valores obtidos no
laboratrio, tanto as instalaes de moagem como as de flotao teriam sido
superdimensionadas.
Os minrios porfricos apresentam um incremento gradativo de dureza ao penetrar na
parte primria da jazida, e este incremento de dureza se deve em maior parte textura do
minrio, ou tamanho individual do gro individual da substncia do nosso interesse.
Yovanovic (1975) participou da execuo de testes de dureza para Andesita primria, onde a
dureza do material aumentou em forma inversamente proporcional ao tamanho do gro, como
mostrado na Tabela 5.3.1.
Tabela 5.3.1 Dureza da Andesita Primria (Yovanovic, 1975)
Textura da Andesita Wi, kWh/st
Grossa 12,82
Mdia 14,35
Fina 15,24
5.3.2 Circuitos de Moagem

La utilizacin de circuitos cerrados de molienda es generalmente aceptada y es producto de
una tradicin de la propia determinacin dos parmetros energticos del modelo de Bond. El cierre
del circuito encuentra, como nica justificacin, una tabla utilizada por fabricantes de equipos, que
define factores de ineficiencia para los circuitos que pretenden ser proyectados para operar en
abierto. Por ejemplo, este factor aumenta arbitrariamente en 20% el consumo especfico de energa
posible de obtener en molinos operando en circuito abierto, en comparacin con el circuito cerrado,
cuando la referencia de control granulomtrico est basada en P80 (80% de partculas abajo del
tamao P), sin llevar en consideracin el nivel de llenado de cuerpos moledores y, lo ms importante,
sin considerar las condiciones de liberacin de la sustancia de nuestro inters en el producto,
comprobadamente mejores para la molienda en circuito abierto.
A utilizao de circuitos fechados de moagem comumente aceita e produto de uma

tradio da prpria determinao dos parmetros energticos do modelo de Bond. O
fechamento do circuito encontra, como nica justificativa, uma tabela utilizada por fabricantes
de equipamentos, que define fatores de ineficincia para os circuitos que pretendem ser
projetados para operar em aberto.
Por exemplo, este fator aumenta arbitrariamente em 20% o consumo especfico de

energia possvel de obter em moinhos operando em circuito aberto, em comparao com o
circuito fechado, quando a referncia de controle granulomtrico baseada em P80 (80% de
partculas abaixo do tamanho P), sem levar em considerao o nvel de enchimento de corpos
moedores e, o mais importante, sem considerar as condies de liberao da substncia do
nosso interesse no produto, comprovadamente melhores para a moagem em circuito aberto.
Para uma melhor compreenso da diferena de capacidade de produo entre ambos
os sistemas foi preparada a Tabela 5.3.2 a seguir.
Tabela 5.3.2 Capacidade Relativa de Produo em Moinhos de Bolas
ENCHIMENTO (% Vol.) FECHADO ABERTO OBSERVAES
16 a 25% x ton/h x ton/h No se justifica fechar o circuito
25 a 40% y > x ton/h (1) y ton/h P80A > P80F
(2) < y P80A = P80F
> 40% z < y ton/h No funciona Sistema ineficiente
Como indicado nesta tabela, a capacidade de produo fortemente dependente do

nvel de enchimento de corpos moedores. Em geral, tem-se observado que a capacidade de
produo atinge para cada situao especfica (tipo de minrio, corpo moedor, etc.) um
determinado valor mximo a partir do qual o excesso de enchimento produz uma reduo na
capacidade de produo, com base num determinado valor de P80. A Tabela define
aproximadamente estas faixas. A opo mais utilizada est na faixa de 25 at 40% de
enchimento. Como veremos ao longo deste Captulo, mesmo resultando em um P80A um
pouco superior ao observado para circuito fechado (P80F), o circuito aberto consegue igual ou
at melhor grau de liberao, que o que realmente interessa nessa operao.
Dependendo de condies prprias do minrio, da operao e de caractersticas
mecnicas do moinho, o Modelo Operacional demonstra que existe um ponto timo para o
nvel de enchimento de bolas. Um caso especfico industrial foi simulado no computador e
representado graficamente na Figura 5.3.1 abaixo. Outras simulaes para diferentes
minrios, condies operacionais e tamanhos de moinhos, concluem que o valor timo de
enchimento encontra-se normalmente na faixa de 16 a 25%, para o mnimo consumo
especfico de energia (Yovanovic A.P. e Moura H.P., 1991/1992/1993).
Figura 5.3.1 Nvel timo de Enchimento de Bolas

Pesquisadores japoneses (Nomura S. e Tanaka T., 1989) concluem que o valor timo
de enchimento fica em torno de 40% para a mxima capacidade do moinho. Austin e outros
(1982, 1984) afirmam, com base em experincias de pequena escala, que apesar de existir
uma capacidade mxima de moagem na faixa de 40-45% de enchimento, o consumo
especfico de energia atinge um mnimo na faixa de 15-20%. Esta afirmao, baseada em
observaes prticas, confirmada matematicamente, pela primeira vez, pelo Modelo
Operacional. Na Alemanha a prtica normal considera um enchimento mdio de 22 a 30%,
enquanto nos Estados Unidos o valor mdio observado prximo de 36% (Weiss N.L.,
1985). Maurcio R. Drumond (1990) relata experincia pessoal reduzindo a carga de bolas
de 33 para 23%, sem perda no P80 do produto nem da capacidade de produo, poupando 3,0
kWh/ton de consumo especfico e reduzindo o make-up de bolas de 1.200 para 800 g/ton.
5.3.3 Operao de Moinhos em Circuito Aberto

Como veremos a seguir, para alcanzar los objetivos necesarios de liberacin de la sustancia
de nuestro inters, la molienda en circuito abierto no presenta problemas de capacidad de
produccin; adems, el circuito abierto presenta menor inversin, menor costo de operacin y,
comprobadamente, mejores resultados metalrgicos en la operacin de flotacin que sigue.
Recientemente, experiencias de molienda con minerales con alta presencia de micas (Brasil, 2002)
mostraron no apenas la factibilidad tcnica de operar en circuito abierto de molienda, mas tambin la
absurda recirculacin del material micceo producida por el circuito cerrado.
Como veremos a seguir, para atingir os objetivos necessrios de liberao da

substncia do nosso interesse, a moagem em circuito aberto no apresenta problemas de
capacidade de produo; alm disso, o circuito aberto apresenta menor investimento, menor
custo de operao e, comprovadamente, melhores resultados metalrgicos na operao de
flotao que se segue. Recentemente, experincias de moagem com minrios com alta
presena de micas (Brasil, 2002) mostraram no apenas a viabilidade tcnica de operar em
circuito aberto de moagem, mas tambm a absurda recirculao do material micceo
produzida pelo circuito fechado.
Na Tabela 5.3.3 so resumidas as informaes obtidas para um caso industrial de

operao em Circuito Aberto, e que corresponde usina de Copperhill (Cobre), Tennessee
Copper Co., EEUU. (Moinho de Bolas de 7 x 10)
Tabela 5.3.3 Operao em Circuito Aberto (Lewis F.M., 1953)
Item AGORA (ABERTO) ANTES (FECHADO)

Carga de Bolas, tons 35 55
Nvel de Enchimento, % Vol 29 % 45 %
Produo, ton/dia 2.250 2.130
Potncia aplicada, HP 370 490
Consumo de Bolas, lb/ton 0,84 1,02
Moagem Sulfetos - 200 mesh 65 % 62 %
Moagem Ganga - 200 mesh 35 % 40 %
Rejeito Flotao: Cobre 0,068 % 0,08 %
Enxofre 2,5 % 4,0 %
Coletor (Etil Xantato) lb/ton 0,28 0,34
Como observado nas rotinas de clculo do Modelo Operacional de Moagem, pelos

dados mostrados na Tabela 5.3.3, alm de ficar demonstrada a viabilidade prtica de operar
moinhos em circuito aberto, naquela faixa de enchimento, fica comprovada a melhor
eficincia energtica e de liberao. Para o exemplo mostrado os resultados so
surpreendentes, e no apenas so comprovadas as teses defendidas pelo Modelo
Operacional (circuito aberto com baixo enchimento), mas foram tambm aumentadas a taxa
de produo, a liberao de sulfetos e a recuperao do processo de flotao posterior.
Myers, J.F. (1957) discute com detalhes esse sub mecanismo (IMC) e, com ajuda dos
tcnicos da empresa Copperhill estuda o comportamento da polpa em camadas de 10
polegadas de profundidade, num corte transversal interno do moinho situado a 3 ps da boca
de descarga, mais ou menos na metade do moinho.
O moinho de Copperhill, operando a 63% de slidos, produz um espessamento

prximo de 75% na zona de moagem, definida pelo Modelo Operacional como a frao
de volume mais profunda, cuja densidade se aproxima do teor de saturao da polpa, ou seja,
prximo do valor observado no underflow do ciclone, como ilustrado na Figura 5.3.2.
% + 65 # % - 200 # % slidos
6,5 51,7 46,2
------------------------------------------------------------------
20,4 24,5 63,5
------------------------------------------------------------------
28,1 19,3 70,9
------------------------------------------------------------------
30,4 19,7 71,1
-----------------------------------------------------------------
- - ~75,0
Figura 5.3.2 Classificao Interna do Moinho Aberto, com Baixo Enchimento
H. Hardinge, Presidente da Hardinge Co., comenta que a gravidade especfica do

minrio de Copperhill de 4,2, que em relao gua equivale a 3,2. A velocidade de
decantao numa polpa diluda (63% slidos) produz o efeito ilustrado na Figura 5.3.2. J.F.
Myers complementa os resultados com os seguintes comentrios:
Operaes industriais que moem normalmente materiais constitudos por
diferentes espcies minerais, com diferentes gravidades especficas, produzem
diferentes curvas: % passante vs. mesh, para cada substncia.
Os minrios mais pesados so modos mais finamente.
Ao atingir o tamanho de liberao definido pelos mtodos convencionais (P80),
muito minrio j foi modo mais que o necessrio (overgrinding).
A diluio da polpa que alimenta o moinho fundamental para produzir a
classificao interna. Numa certa faixa de diluio no se observam perdas de
capacidade, ou seja, a zona de moagem mantm a sua alta densidade. Myers
testou com bons resultados diluies prximas de 35% de slidos na alimentao.
5.3.4 Liberao Para Flotao

Os compromissos da operao de moagem so: processar um determinado fluxo
mssico (ton/hora), atingir um determinado tamanho no produto (P80); produzir uma
adequada liberao das partculas do nosso interesse; e atingir o grau necessrio de
flotabilidade dos mistos grossos. Em muitos casos ser necessria a remoagem destes mistos
grossos para atingir melhor recuperao global do processo.
Examinando o caso de Copperhill, Bunting S. Crocker, da Lake Shore Mines Ltd.
(Lewis F.M., 1953), comenta que a ganga de Copperhill constitui mais de 60% da massa
alimentada ao moinho. Essa frao resultou menos moda na situao atual (35% contra 40% -
200 mesh - ver Tabela 5.3.3). Ou seja, o moinho no mi mais, apenas proporciona uma
cominuio preferencial aos sulfetos.
E.H. Crabtree, Director of Milling, Eagle Picher Co., comenta que, devido maior
liberao dos sulfetos e, em paralelo, ao tamanho mais grosso da ganga, mais Cobre flotado
com menor quantidade de reagentes. Anteriormente, em 1950, Jack Myers tinha detectado
uma queda de potencial qumico na polpa de 0,26 v entre o casco do moinho e a carga de
bolas, no mesmo moinho de Copperhill, quando esse operava com alto enchimento. Em 1953
o prprio Myers observa, na nova condio de baixo enchimento, uma menor corroso (menor
consumo de bolas, menor concentrao de ferro em soluo) e, portanto, um menor consumo
de Xantato e maior recuperao de sulfetos nessa nova condio.
F.C. Lendrum y G. Pare, de la Ascot Metals Corp, Quebec (Revista E&MJ, 1953),
conmemoran y comentan el hecho creyendo ser el inicio de: (sic) ...a long way to the free the ball
mill from its present convicts status, y que constituye el objetivo del Modelo Operacional y del
presente texto, despus de 50 aos de ese comentario. Lendrum e Pare confirman, mediante
experiencia personal, que la conminucin producida en la zona de molienda, con bajo nivel de
carga, libera las partculas sulfuradas al mayor tamao posible, lo que es ptimo para el proceso.
J.F. Myers (1957), con base en los resultados mostrados en la Figura 5.3.2, despus de
evaluar las curvas granulomtricas del producto de la molienda en circuito abierto, con bajo nivel de
carga, y comparando con el producto del sistema cerrado convencional, de alto nivel de carga,
concluye que, debido al factor de depresin (definido por Myers para mostrar la diferencia de
molienda entre la ganga y el mineral), el sistema de clasificacin interna de Copperhill presenta una
adecuada liberacin a 140 micras, contra 112 micras requeridas por el sistema cerrado
convencional. Este aspecto es muy importante, como indicado en Tabla 5.3.2, donde el molino
operando en circuito abierto, procesando y ton/hora (la misma capacidad del circuito cerrado), puede
producir la misma liberacin del mineral para un P80 superior, confirmando que la operacin de
molienda ni siempre debe ser evaluada como un compromiso de obtener un determinado P80, mas de
liberacin en general.
F.C. Lendrum e G. Pare, da Ascot Metals Corp, Quebec (Revista E&MJ, 1953),
comemoram e comentam o fato acreditando ser o inicio de: (sic) ...a long way to the free the
ball mill from its present convicts status, e que constitui o objetivo do Modelo Operacional
e do presente texto, aps 50 anos desse comentrio. Lendrum e Pare confirmam, mediante
experincia pessoal, que a cominuio produzida na zona de moagem, com baixo
enchimento, libera as partculas de sulfetos no maior tamanho possvel, o que timo para o
processo.
J.F. Myers (1957), baseado nos resultados mostrados na Figura 5.3.2, aps avaliar as
curvas granulomtricas do produto da moagem em circuito aberto, com baixo enchimento, e
comparando com o produto do sistema fechado convencional, de alto enchimento, conclui
que, devido ao fator de depresso (definido por Myers para mostrar a diferena de moagem
entre a ganga e o minrio), o sistema de classificao interna de Copperhill apresenta uma
adequada liberao a 140 m, contra 112 m requeridas pelo sistema fechado convencional.
Este aspecto muito importante, como indicado na Tabela 5.3.2, onde o moinho operando em
circuito aberto, processando y ton/hora (a mesma capacidade do circuito fechado), pode
produzir a mesma liberao do minrio para um P80 superior, confirmando que a operao de
moagem nem sempre deve ser avaliada como um compromisso de obter um determinado P80,
mas de liberao em geral.
Silva, J.C.F e outros (2004) estudam o fluxo granulomtrico da alimentao

flotao numa usina de concentrao de rocha fosftica, aps etapas de britagem e moagem a
P80 de 149 m. Os resultados da anlise granuloqumica do material so apresentados na
Tabela 5.3.4 e nela se observa que os componentes mais pesados da ganga so modos mais
finamente e, pelo contrario, os componentes mais leves ficam concentrados nas fraes mais
grossas, como era de se esperar. O baixo teor de fosfato nas fraes grossas refora a hiptese
de incluir uma etapa de pr-concentrao desta substncia, aps a britagem terciria.
Tabela 5.3.4 Anlise granuloqumica da alimentao flotao

(Silva, J.C.F. e outros, 2004)
Tamanho Ganga pesada Minrio Ganga leve

(m) TiO2 Fe2O3 P2O5 CaO SiO2 Al2O3 MgO
210 7,5 12,5 6,5 15,5 33 4,5 10
149 10,5 12,5 12 24 23 2,0 6,0
74 12,5 17,0 13 27 17 1,0 4,0
37 15,0 29,5 10,5 23 12,5 0,5 3,0
J.F. Myers (1953, 1957) comenta que o sistema de operao em cascata com
classificao interna reduz o mecanismo de oxidao no circuito de moagem, melhorando a
recuperao e o teor do concentrado. Myers recomenda especialmente essa moagem para
minrios de fcil oxidao, como alguns sulfetos de Cobre.
Outros Autores acrescentam que:

Para um minrio heterogneo de esperar, tambm, que componentes provenientes de
diferentes partes da jazida possuam diferentes caractersticas de liberao. O circuito
de moagem, quando erradamente controlado apenas pelo tamanho do produto (P80),
e no pela liberao, no responde a essas mudanas de minrio (Malghan, S.G.,
1986, e Mc Ivor, R.E. e Finch, J. A, 1991).
Os testes de laboratrio so normalmente executados com amostras modas em

moinhos do tipo batch, de modo que a liberao do on ferro a partir dos corpos
moedores diferente na usina, dependendo do revestimento do moinho, meio de
moagem e de outros fatores. Alm disso, como o moinho de laboratrio fechado, no
acontece uma suficiente aerao na polpa. Esses fatores possuem um profundo efeito
sobre as condies fsico-qumicas da polpa, especialmente nos sulfetos, que
consomem grandes quantidades de oxignio (Suttill, K.R., 1990).
Herbst e outros (1986) relatam experincias em usinas onde a moagem feita com
moinhos Semi-Autgenos, constatando fortes mudanas na taxa de alimentao, e que afetam
a flotao. Foram detectadas diferenas muito rpidas na densidade da polpa, onde a % de
slidos muda quase 10% em peso em poucos minutos, devido dependncia dessa moagem
com respeito dureza do minrio. Allee R.Y. e Hales L.B. (1986), estudando o novo sistema
de controle automtico da usina de Chino Mines Co. (EEUU), observaram que, por causa do
sistema semi-autgeno de moagem, a taxa de alimentao ao circuito de flotao mostrou
diferenas drsticas de 300 t/h, para minrio duro, at 2.500 t/h quando minrio mais mole era
alimentado, reduzindo em oito vezes o tempo de flotao do circuito.
Por esa y otras razones los modelos cinticos de flotacin, que consideran los resultados
metalrgicos en funcin del tiempo de flotacin, poseen poca representatividad en la escala
industrial. Como ya dicho, el Modelo Operacional no recomienda el sistema semi-autgeno de
molienda (ni como operacin de conminucin ni como preparacin de producto para la flotacin) y
considera que se trata de otro Mito Tecnolgico de la minera, que slo interesa a los grandes grupos
fabricantes de equipos de molienda, e perjuicio de la cultura tecnolgica de los pases en desarrollo.
Por essa e outras razes os modelos cinticos de flotao, que consideram os

resultados metalrgicos em funo do tempo de flotao, possuem pouca representatividade
na escala industrial. Como j dito, o Modelo Operacional no recomenda o sistema semi-
autgeno de moagem (nem como operao de cominuio nem como preparao de produto
para a flotao) e considera que se trata de mais um paradigma da minerao, que somente
interessa aos grandes grupos fabricantes de equipamentos de cominuio, em prejuzo da
cultura tecnolgica dos pases em desenvolvimento.
5.4 Otimizao das Operaes de Moagem

Com exceo do Cimento, todos os minrios submetidos moagem possuem algum
grau de heterogeneidade, e de esperar que minrios provenientes de diferentes partes da
jazida possuam diferentes caractersticas de liberao. Os circuitos de moagem, quando
controlados apenas pelo tamanho do produto (P80) e no pelas caractersticas de liberao,
no respondem a estas mudanas no minrio, como comentado no Item 5.3 anterior. Alguns
minrios so modos inadequadamente, produzindo baixos resultados metalrgicos.
5.4.1 Cuidados a Tomar no Laboratrio

Foram comentadas, no item 5.3.1, as dificuldades de obter um adequado ndice de
Dureza do minrio a partir do laboratrio. Dois graves problemas podem acontecer:
Diferena de moagem: O moinho de batelada produz, para um determinado valor de
P80, uma diferente distribuio granulomtrica, para cada uma das substncias
componentes do minrio, que a moagem em circuito contnuo. Por outro lado, como j
comentado, a moagem em circuito aberto, com baixo enchimento de corpos moedores,
libera as partculas de modo diferente que o clssico circuito fechado.
Oxidao: Os testes em moinho de batelada produzem diferente liberao de on ferro
(na usina isso depende do revestimento do moinho, meio de moagem e nvel de
enchimento, entre outros fatores). O tempo de residncia efetivo das partculas maior
no sistema batch. Alm disso, como o moinho de laboratrio fechado, no acontece
uma suficiente aerao na polpa. Estes fatores possuem um profundo efeito sobre as
condies fsico-qumicas da polpa, especialmente nos sulfetos, que consomem grande
quantidade de oxignio (Suttill K.R., 1990).
Em resumo, mesmo nas experincias de laboratrio prefervel moer em sistema

contnuo, de preferncia em circuito aberto, para obter as melhores informaes possveis a
respeito do futuro desempenho industrial desta operao e sua interferncia com o processo de
flotao, objetivo final da moagem em estudo.
Fuerstenau D.W. (1988) comenta sobre antigos trabalhos feitos por A.M. Gaudin em
1931, o qual, pesquisando a recuperao de Cobre na usina de Anaconda (EEUU) e de
Chumbo-Zinco na usina de Morning (EEUU), mostra como esta recuperao varia em funo
do tamanho da partcula. Utilizando dados operacionais para moagem a 200 micras (P80),
considerada grossa, se observam perdas equivalentes entre as fraes finas e grossas. Para um
P80 de 100 micras, obviamente so observadas menores perdas nas fraes grossas; porm,
aumentam significativamente as perdas nas fraes finas, que possuem uma baixa taxa de
flotao (k). Os Autores utilizam uma expresso de Gaudin e Schuhmann para caracterizar
produtos de moagem:
y = (x/xm) (5.2)
Onde,
y = frao acumulada de partculas mais finas que x, m
xm = P80, m
= distribuio de partculas ao redor de vrios tamanhos. Normalmente igual a 0,5,
que corresponde ao expoente da 2a Lei da teoria de Bond para cominuio.
Os Autores demonstram que o principal problema na preparao da polpa que

alimenta flotao o baixo valor de que resulta dos procedimentos industriais
convencionais de moagem. Para a usina de Anaconda foram determinados os parmetros
expostos na Tabela 5.4.1.
Tabela 5.4.1 Recuperao de Cobre em funo de (Fuerstenau D.W.,1988)
Amostra xm, micras R(%) Cu total
1 200 0,5 82,7
2 200 0,9 88,5
3 100 0,5 82,4
4 100 0,9 93,2
O leitor deve observar, nesta tabela, a falta do valor da Rcm para cada caso; de modo
que, mais uma vez, os resultados no so suficientemente claros. Os Autores verificam que a
combinao entre a moagem mais fina e o aumento do valor de devem ser motivo de
maiores pesquisas nas operaes industriais. Um esquema de moagem em duas etapas, onde a
primeira moagem mais grossa poderia alimentar um circuito Rougher mais enrgico e menos
seletivo, porm permitindo a sada da ganga grossa pelo rejeito, seguida de uma moagem mais
fina do concentrado para obter o tamanho ideal de liberao, poderia ser uma boa combinao
a ser estudada.
En la visin del Modelo Operacional, la molienda en circuito abierto, con bajo nivel de
carga, permite una excelente combinacin de tamaos entre la ganga y el mineral de nuestro inters,
evitando la produccin de superfinos y permitiendo que la ganga liberada, incluso gruesa, pueda salir
oportunamente del molino. El grado de molienda debe llevar en cuenta que el objetivo de la flotacin
Rougher es trabajar en el Punto de Equilibrio, muchas veces inferior que 90 o 92%, bastante debajo
de los valores procurados experimentalmente en el laboratorio; adems, la operacin del molino
puede ser optimizada, mejorando la clasificacin interna del molino.
Na viso do Modelo Operacional, a moagem em circuito aberto, com baixo

enchimento, permite uma excelente combinao de tamanhos entre a ganga e o minrio do
nosso interesse, evitando a produo de superfinos e permitindo que a ganga liberada, mesmo
grossa, possa sair oportunamente do moinho. O grau de moagem deve levar em conta que o
objetivo da flotao Rougher trabalhar no Ponto de Equilbrio, muitas vezes inferior que 90
ou 92%, bem abaixo dos valores procurados experimentalmente no laboratrio; alm disso, a
operao do moinho pode ser otimizada, melhorando a classificao interna do moinho.
5.4.2 Como Melhorar a Classificao Interna

Diversos estudos internos desenvolvidos por Yovanovic, sobre a otimizao da
moagem via manipulao da polpa, concluem que:
A moagem em circuito aberto com baixo enchimento apresenta as melhores condies
reolgicas para o sistema;
No interior do moinho a polpa atinge maior temperatura no circuito aberto que no
circuito fechado. A carga circulante resfria o interior do moinho, jogando calor fora do
sistema, no ambiente e tubulaes de recirculao;
Nas mesmas condies de densidade (% de slidos) e de temperatura, a polpa suja
com carga circulante possui maior viscosidade que a polpa nova (Yovanovic, 1975).
Este conceito muito importante, tambm, para as operaes de hidrociclonagem;
Em processos que alimentam a operao de flotao de muita convenincia a adio
antecipada de reagentes, inclusive de espumante, que para o circuito aberto apresenta
grande utilidade. Alm do melhor condicionamento, aproveitando o moinho como
reator e da reduo do efeito de oxidao da superfcie de determinadas partculas, que
reduz a adsoro do coletor, esta nova condio incrementa o gradiente de separao
hidrulica aproveitando a hidrofobia de determinadas partculas coletadas, evitando o
excesso de moagem de partculas j liberadas;
Outros reagentes especficos podem ser adicionados como depressores e os chamados
ajuda moagem, que colaboram para reduzir a viscosidade da polpa e aumentar o
espessamento na zona de moagem;
Em circuitos alcalinos a reao exotrmica [CaO Ca (OH)2] devido hidratao da
Cal pode ser aproveitada adicionando diretamente a Cal granulada dentro do moinho.
Videla, J.C. e outros (2004) concluem que a dosagem de cal granulada diretamente
ao moinho apresenta leves melhorias metalrgicas no processo de flotao quando comparada
com a dosagem de leitada de cal, alm disso, considerando os menores custos de transporte
deste insumo para a usina e a menor dosagem necessitada pela alternativa de cal granulada
(535 contra 560 g/ton da leitada de cal, nos testes efetuados com minrio de Cobre sulfetado),
a alternativa de uso de cal granulada resultou significativamente mais conveniente para o
processo. Os testes executados por Videla, J.C. e outros no levaram em conta as condies
de equilbrio do Rougher (o valor de Roo ficou muito alto), nem a metodologia sugerida pelo
Modelo Operacional, motivo pelo qual os resultados so muito dispersos. Os testes
apresentam o valor de Roo para um tempo padro de 6 minutos (em duas etapas de 3 minutos
cada) e a Rcm foi calculada com os dados de SPLIT de massa concentrada informada pelos
Autores, gerando os dados apresentados na Tabela 5.4.1 e logo ilustrados na Figura 5.4.1. Os
testes com cal granulada foram levemente mais seletivos.
Tabela 5.4.1 Flotao com Cal Granulada e Leitada de Cal (Videla, J.C. e outros, 2004)
TESTES 1 2 3 4 5 6 7 8 MDIA
Leitada R 93 94,6 92,8 93,4 94,5 95,1 95,4 94,9 94,4
De Cal Rcm 26,3 19,6 15,9 20,4 18,9 20,4 14,9 19,2 18,9
Cal R 95 93,8 94,7 94,7 95,2 - - - 94,7
Granulado Rcm 15,6 20 19,2 20,8 20,4 - - - 19,2
Figura 5.4.1 Seletividade Mdia dos Testes (Videla, J.C. e outros, 2004)
5.4.3 Custos de Investimento e de Operao

Alm dos benefcios observados nos pontos anteriores, em relao moagem em
circuito aberto com baixo enchimento de corpos moedores (liberao, resultados
metalrgicos, etc.), na Tabela 5.4.2 mostrado um exemplo de avaliao entre ambos
sistemas (fechado vs. aberto), de acordo com o Modelo Operacional, para um processo de
moagem de sulfetos de Cobre (Yovanovic A.P. e Constantin M., 1987). A simulao
bastante conservadora, pois no considera as vantagens metalrgicas da operao em circuito
aberto e, como mostrado anteriormente na Tabela 5.3.2, o critrio utilizado foi o de menor
produo para manter o mesmo P80 do produto modo. Para um projeto que pretende
processar 9 milhes de toneladas por ano, a economia operacional (energia, gua e ao), ainda
sem considerar os outros benefcios posteriores na flotao, atinge US$ 3,6 milhes/ano
(equivalente a quase 2% de recuperao de Cobre). Como comum nessas avaliaes, nos
estudos comparativos com os sistemas Autgenos e Semi-Autgenos, o sistema convencional
foi prejudicado ao utilizar como base o sistema clssico fechado com alto enchimento. O
circuito fechado de moagem , sem dvida, um dos maiores mitos tecnolgicos da minerao.
Tabela 5.4.2 Avaliao das Alternativas de Moagem para Projeto de Cobre
Item FECHADO CLSSICO CARGA CIRCULANTE ABERTO OTIMIZADO (*)
(BASE DO PROJETO) OTIMIZADA (*)
No de Moinhos 6 6 7
Dimenses (D,L, em ps) 16,5 x 31,3 16,5 x 31,3 16,5 x 30,2
Consumo Especfico, kWh/ton 16,89 16,43 14,73
Potncia Aplicada, HP 5.048 4.912 3.773
Potncia Total Aplicada, HP 30.288 29.472 26.411
Enchimento de Bolas, % Vol. 40 40 22,1
Carga Circulante, % 350 85 Zero
Investimento Total, US$ Miles 37.730 35.566 36.140
Custo de Operao, US$/ton 1,88 1,69 1,50
Custo de Produo, US$/ton 2,39 2,16 1,99
(inclui o custo financeiro)
(*) Simulado pelo Modelo Operacional
5.5 Influncia do Tamanho das Partculas

5.5.1 Tamanho timo das Partculas
Fue comprobado experimentalmente que, por razones de tamao/peso, la estabilidad de la
burbuja mineralizada no siempre es suficiente para completar su ascensin hasta la camada superior
de la fase espuma. Las partculas flotan de manera ms eficiente cuando poseen un tamao individual
entre 10 hasta 75 m. Partculas mayores que 150 m flotan muy difcilmente. McIvor R.E. y Finch
J.A. (1991) estudiaron el desempeo de la flotacin en funcin del tamao de las partculas, para
sulfuros de Cobre (preferentemente Calcosita), tanto en laboratorio como en la operacin continua
industrial. En la Figura 5.5.1 son presentados los resultados obtenidos en laboratorio, donde se
puede observar que existen tres zonas bien definidas: Finos, menores que 10 m; Intermedios, entre
10 y 100 m; y Gruesos, sobre 100 m.
Foi comprovado experimentalmente que, por razes de tamanho/peso, a estabilidade

da bolha mineralizada nem sempre suficiente para completar sua ascenso at a camada
superior da fase espuma. As partculas flotam de maneira mais eficiente quando possuem um
tamanho individual entre 10 at 75 m. Partculas maiores que 150 m flotam muito
dificilmente. McIvor R.E. e Finch J.A. (1991) estudaram a performance da flotao em
funo do tamanho das partculas, para sulfetos de Cobre (preferentemente Calcosita), tanto
em laboratrio como na operao contnua industrial. Na Figura 5.5.1 so apresentados os
resultados obtidos em laboratrio, onde se pode observar que existem trs zonas bem
definidas: Finos, menores que 10 m; Intermedirios, entre 10 e 100 m; e Grossos, acima de
100 m.
Figura 5.5.1 Flotao por Tamanho de Partculas (McIvor R.E. e Finch J.A.,1991)
A menor recuperao nas fraes finas explicada pela menor probabilidade de
coliso partcula/bolha. As partculas mais finas precisam de maior tempo de flotao. Para o
caso das fraes grossas, o problema o peso da partcula com respeito ao tamanho da bolha
e sua capacidade de levitao at a superfcie da camada de espuma. Uma curva muito similar
anterior foi obtida no circuito industrial de flotao de Chumbo (tambm apresentada por
McIvor e Finch), considerando, ao invs do tempo de flotao, uma mistura de concentrados
entre as primeiras trs clulas do banco, logo das clulas 4 a 6 e, finalmente, as clulas 7 at
15. Na zona chamada de intermediaria obtida tambm a mnima quantidade de ganga no
concentrado, portanto corresponde zona de maior seletividade na flotao. Mais uma vez, a
sensibilidade dos resultados afetada pela alta recuperao Roo pretendida pelo laboratrio,
provavelmente muito longe da Recuperao de Equilbrio do sistema estudado. Mesmo assim,
o objetivo deste captulo discutir o problema de flotabilidade com respeito ao tamanho das
partculas, e a experincia referida ilustra bem esse assunto.
Em processos de flotao diferencial, com diferentes espcies flotveis, a maior

seletividade produzida justamente dentro da zona intermediria, como ilustrado na Figura
5.5.2. Para o exemplo citado, a seletividade da flotao de Cobre com respeito ao Zinco
apresenta um pico para o tamanho de partculas entre 40 a 50 m. As concluses mais
importantes que podem ser extradas desses exemplos so: evitar a produo de superfinos e
melhorar o sistema de controle do processo de moagem (taxa de produo, P80, etc.).
Figura 5.5.2 Recuperao Seletiva de Cobre/Zinco (McIvor R.E. e Finch J.A.,1991)

Suttill K.R. (1990) comenta que a grande maioria das perdas nos processos de
flotao acontece nas fraes finas. Correa C.F. e outros (1987) estimam que 44% das
perdas de Cobre nos rejeitos de flotao da empresa El Teniente (Chile), est nas faixas
ultrafinas, menores que 11 m. Lindgren E. e Broman P. comentam que, em geral, os
minrios podem ser divididos em algumas categorias com diferente flotabilidade, a qual se
deve principalmente a dois fatores: o Grau de Liberao e o Tamanho das Partculas. Os
Autores determinam a constante cintica de flotao para diversas categorias de partculas de
Calcopirita, numa usina de flotao de Chumbo-Zinco, e os resultados experimentais so
ilustrados na Figura 5.5.3.
Figura 5.5.3 Constante Cintica da Flotao de Calcopirita (Lindgren E. e Broman P.)

O ponto timo de flotao est na faixa de 60 a 70 m. A flotabilidade (atividade de
flotao) diminui levemente para as partculas finas, as quais so normalmente mais
numerosas, com maior superfcie especfica e que precisam de maior tempo de flotao. As
partculas grossas comeam a apresentar uma significativa queda na flotabilidade, devido
presena de mistos no liberados e pelo tamanho excessivo das partculas. Esta menor
flotabilidade varia em funo da densidade da substncia, as condies de superfcie/adsoro
do Coletor e pelas foras de viscosidade dentro da polpa. Os resultados de recuperao e de
teor do concentrado, em funo do tamanho das partculas, so apresentados na Figura 5.5.4.
Figura 5.5.4 Flotao de Calcopirita em funo do Tamanho (Lindgren E. e Broman P.)

Mais uma vez, demonstra-se que a faixa de tamanho entre 60 a 70 micras apresenta os
melhores resultados metalrgicos. Na tica do Modelo Operacional, observando o grfico de
recuperao vs. tamanho, os resultados apresentados esto ainda longe dos valores de
equilbrio para o sistema, comprometendo o nvel de sensibilidade das concluses obtidas. A
funo da moagem, como operao unitria de preparao das partculas para a flotao,
reduzir de tamanho as fraes grossas para o tamanho ou faixa granulomtrica considerada
tima nos estudos preliminares, onde a influncia dos mistos seja pequena mais que a
flotabilidade seja alta; ainda, evitando o aumento da frao fina. A moagem por etapas uma
boa forma de lidar com este problema.
Frew J.A. e outros (1988) executam estudos na operao contnua da usina de
sulfetos metlicos de Elura (Cobar NSW, Austrlia), composto de Chumbo, Prata e Zinco,
com alto contedo de Pirita. A liberao do minrio muito fina e a moagem foi estabelecida
em 70% - 45 m. A recuperao de Chumbo atinge o seu valor timo na faixa de 15 a 30 m
e, a partir deste ltimo valor, se observa uma drstica queda. No caso do minrio de Prata, no
mesmo circuito de flotao, a recuperao permanece estvel at a faixa de 20 m, para logo
cair tambm drasticamente. Os resultados so ilustrados na Figura 5.5.5.
Figura 5.5.5 Recuperao de Chumbo e Prata em funo de Tamanho das Partculas

Frew J.A. e outros (1988)
Falutsu M. e Dobby G.S. (1989) estudam a flotao de Slica pura (SiO2), em funo
do tamanho das partculas, em clulas de coluna do laboratrio. O tamanho timo das
partculas foi encontrado na faixa entre 15 a 30 m, bastante pequeno, apesar da baixa
gravidade especfica desta substncia. Devemos considerar que nas clulas de coluna existe
um sistema hidrodinmico diferente daquele existente nas clulas convencionais de flotao; e
o tamanho da bolha e a quantidade de ar utilizada so aspectos fundamentais para produzir a
transferncia macromolecular de partculas de maior tamanho, considerando a sua captura,
estabilidade e levitao.
5.5.2 Flotao de Partculas Grossas

No item 1.2.3 do Captulo 1 foi indicado que a partcula mineralizada deve enfrentar
diversas etapas para fazer parte do concentrado. Estes aspectos tm particular importncia
para as partculas mais grossas, onde uma maior eficincia permitiria reduzir custos de
moagem e perdas nas fraes finas (Soto H. e Barbery G., 1987), e so detalhados a seguir:
1. Coliso: Dados experimentais tm indicado que a eficincia da coliso entre a

partcula e o Coletor favorecida junto com o aumento do tamanho da partcula.
2. Captura: A probabilidade de adeso ou captura est determinada pela hidrofobia da
superfcie e pelo tempo disponvel para acontecer. A hidrofobia no afetada pelo
tamanho da partcula. Se estiverem presentes partculas finas, devido grande
superfcie especfica destas ultimas, acontece um consumo considervel do Coletor
disponvel na polpa, de modo que as partculas grossas poderiam ser prejudicadas. Por
esta razo, algumas usinas industriais tm optado por dividir os circuitos em grossos e
finos. Outra linha a ser pesquisada, consiste em aumentar o tempo de residncia das
partculas grossas, devido a sua baixa taxa de flotao.
3. Estabilidade no Sistema Hidrodinmico: O balano de foras que atua sobre a bolha
mineralizada inclui: peso (fora de gravidade), flotabilidade, presso hidrosttica,
tenso capilar, compresso, etc. Na ausncia de turbulncia partculas at maiores que
1.000 m podem flotar, caso o ngulo de contato da superfcie com a gua o permita
(hidrofobia). Em fluxo turbulento, o tamanho da partcula pode cair, no caso de
aumentar a energia cintica da partcula (velocidade, peso) at um valor superior
energia requerida para tir-la da bolha (equilbrio). Para um determinado ngulo de
contato (hidrofobia da partcula) o tamanho limite de flotao pode cair para a metade
ou menos quando comparado ao valor equivalente em condies de no turbulncia.
Sandstrom E. e Jonsson H. (1988) comentam que a maior densidade da polpa
favorece a recuperao de partculas mais grossas e pesadas, como o caso do minrio
de Ouro, que em processos de flotao unitria (ou flash flotation) chega a atingir
quase 70% de slidos.
4. Levitao: Uma vez formada e estabilizada a bolha mineralizada, o tamanho da bolha
toma muita importncia. Partculas grossas no podem ser elevadas por bolhas
pequenas, como aquelas freqentemente encontradas nas operaes industriais, em
clulas convencionais de flotao. Existem algumas referncias sobre este tema, onde
se tem encontrado que o tamanho mdio da bolha em clulas convencionais de
flotao de 0,5 mm de dimetro; a capacidade de carga desta bolha, na gua,
prxima de 0,065 mg. Ento, para levantar uma partcula grossa de, por exemplo, 4
mg (tamanho de 1.000 m, cbico, de SG = 4,0, apresentando um peso na gua de 3,0
mg), seria necessrio que esta partcula fosse capturada por 46 bolhas, o qual
impossvel. Bolhas de 1 mm podem carregar 0,52 mg, ou seja, a partcula do exemplo
precisaria de 6 bolhas para levitar. Em resumo, na flotao de partculas grossas,
bolhas de maior tamanho devem ser produzidas, maiores que aquelas comumente
observadas em clulas convencionais de flotao.
5. Transferncia para a Fase Espuma: Tem-se observado que a entrada de partculas
grossas produz uma certa desestabilidade na espuma.
6. Permanncia na Fase Espuma; As partculas grossas drenam de volta para a polpa
mais rpido que as partculas pequenas. Por esta razo, altas vazes de ar so
necessrias para a flotao de partculas grossas.
5.5.3 Flotao de Partculas Finas

O tratamento de partculas minerais finas (13 37 m) e ultrafinas (< 13 m),
constitui um dos principais problemas da minerao atual, como relatam Capponi F. e outros
(2004); estima-se que 1/3 da produo mundial de fosfatos, 1/6 da de cobre, 1/5 da de
tungstnio, da produo boliviana de estanho, 1/10 da produo americana de ferro, junto
com milhes de toneladas de outros minerais so perdidos nestas fraes. Partculas ultrafinas
causam diversos problemas na flotao, de modo que a operao de deslamagem, antes da
flotao, de uso comum e s vezes muito conveniente. A alta superfcie especfica das
fraes finas demanda alto consumo de coletor; e o fato de acompanharem a gua junto com o
concentrado torna a sua drenagem mais difcil nas etapas de limpeza.
Fuerstenau D.W. (1988) comenta sobre experincias de floculao, que permitem o
afundamento de ganga fina indesejvel e uma substantiva melhora de hidrofobia das
partculas aglomeradas do nosso interesse. Como antes comentado, a soluo fundamental
de moer bem, principalmente atendendo o grau de heterogeneidade dos diferentes minrios.
Roe-Hoan Yoon (1992) comenta sobre as vantagens de reduzir o tamanho da bolha para
melhorar a cintica de flotao em partculas finas. O Autor pesquisa as dificuldades para
flotar partculas menores que 10 m ou quando o minrio traz presente ganga fina no
metlica. Pequenas partculas atingem baixa recuperao e, por outro lado, as partculas finas
de ganga, alm de adsorver excesso de coletor, so facilmente arrastadas para a espuma junto
com a gua, prejudicando a seletividade do processo.
Crcamo H. e outros (1992) sugerem a Eletroflotao, com produo de bolhas de
pequeno tamanho mediante a aplicao de corrente eltrica atravs de eletrodos situados na
polpa, causando a eletrolise da gua. Para comparao, na Tabela 5.5.1 so apresentados os
valores tpicos de tamanho de bolha em diferentes condies de flotao.
Tabela 5.5.1 Tamanho da Bolha em Clulas de Flotao (Crcamo H. e outros, 1992)
Processo Tamanho da Bolha, mm
Eletroflotao 0,008 0,015 (8 a 15 m)
Clulas de Coluna 1 2 mm
Clulas Mecnicas 5 10 mm
Os Autores relatam experincias de flotao de limpeza em clulas de laboratrio

(batch), com concentrado Rougher obtido diretamente da usina industrial, com 12,3% Cu,
utilizando gua de mar (Norte do Chile). O objetivo melhorar a seletividade do processo
(melhorar a recuperao e o teor dos concentrados) que na poca arrastavam muita ganga fina,
devido ao fino tamanho de moagem requerido para a liberao das partculas. A utilizao de
gua de mar apresenta caractersticas especiais para a eletroflotao, pela sua condutividade
eltrica. Em geral, sem entrar em consideraes sobre o alto custo desta nova tcnica, os
resultados da eletroflotao apresentaram melhores resultados que a flotao convencional
(8% a mais de recuperao para o mesmo teor de concentrado final).
Rodrigues R.T. e outros (2004) desenvolvem um interessante sistema para avaliao
da distribuio de tamanho de bolas de ar geradas por dois mtodos: despressurizao de ar
dissolvido e ar induzido. Foram medidos o dimetro mdio e a distribuio de tamanho de
bolas com aqueles diferentes sistemas de gerao de bolhas, desde microbolhas (< 100 m)
at bolhas maiores (2 mm). Devemos lembrar que as bolhas so o veculo de transporte das
partculas e que as partculas susceptveis ou convenientes para flotar so as mesmas.
A melhor forma de lidar com finos e ultrafinos :

No ger-los;
Fazer um estudo custo / beneficio sobre a necessidade de aprofundar nos resultados
metalrgicos na frao ultrafina;
Os finos naturais (< 5 m) devem ser eliminados antes do processo de moagem,
preferentemente antes do processo de britagem secundria (Pre-concentrao);
Moer convenientemente os minrios, principalmente quando so muito
heterogneos (por exemplo, magnetita com minerais moles). Isso significa otimizar
as operaes de moagem, tema de um outro texto desta srie iniciada pelo Modelo
Operacional.
Flotar com alta seletividade
- Utilizar o mtodo de Condicionamento de Alta Intensidade descrito no Item 4.3.
- Mnima dosagem de reagentes para atingir os valores de equilbrio (Re, Rcme).
- No misturar com cargas circulantes (Simplex, Scavenger) que homogenezam a
faixa mais fina com mistos pobres, (dificultando a captura das partculas novas).
5.6 Exemplos de Avaliao

5.6.1 Flotao Diferencial Cu/Pb/Zn
O presente exemplo foi extrado de publicao feita por Acosta F.M. e outros (1991),
onde relatam experincias de flotao para sulfetos complexos de Cu/Pb/Zn, na presena de
ganga de Pirita, na usina concentradora de Almagrera, Espanha. O minrio contm: 0,7 %Cu;
1,7 %Pb e 4,0 %Zn.
Resumo:
Na usina, o P80 da moagem foi incrementado gradativamente de 20 m para as atuais 50 m.
Acompanhando esta nova distribuio granulomtrica, a recuperao de Cobre diminuiu, com
um pequeno aumento de teor; mas, aumentaram a recuperao e o teor do concentrado de
Chumbo, apesar do maior P80 alimentado. O comportamento do Zinco manteve o mesmo
patamar anterior. Tudo isto avaliado durante 3 anos, aps o aumento do P80. A usina
aumentou a sua capacidade de tratamento de 400.000 t/ano (1984) para 600.000 t/ano (1989).
Estudo de Liberao:
Do fluxo de alimentao a flotao (produto da moagem), foi extrada a parcela de tamanho
inferior que 56 m, equivalente a 83% do produto total. Esta amostra foi separada por faixas
granulomtricas e o grau de liberao foi observado no laboratrio, ao microscpio. Os
resultados so apresentados na Tabela 5.6.1.
Tabela 5.6.1 Liberao do Minrio de Almagrera (Acosta F.M. e outros, 1991)
Faixa Granulomtrica % Liberao (nominal > 80% minrio)
(m, no ciclosizer) Calcopirita (Cu) Galena (Pb) Esfalerita (Zn)
30 a 56 50 55 71
23 a 30 54 73 85
15 a 23 72 87 98
12 a 15 87 100 100
8 a 12 100 100 100
<8 100 100 100
Os resultados mostrados na tabela anterior indicam que tanto a Galena como a

Esfalerita apresentam uma adequada liberao, para tamanhos inferiores a 30 m. O mesmo
no acontece com a Calcopirita, que requer um tamanho inferior a 23 m para ser considerado
adequado para a flotao. Um aspecto no considerado neste estudo, e que agregamos aqui,
a avaliao da moagem com respeito gravidade especfica dos diferentes minrios presentes.
Eles so: Galena 7,6; Calcopirita 4,2; Esfalerita 4,0 e Pirita 4,9. A Galena muito mais densa
que as outras espcies, de modo que ela decanta no fundo do moinho, onde submetida a uma
maior cominuio que as outras espcies. Alm disso, ela volta em grande proporo ao
moinho, atravs do underflow do hidrociclone que fecha o circuito de moagem, induzindo sua
maior presena nas faixas finas do minrio como um todo. Do anterior podemos deduzir, a
priori, que no antigo patamar de P80, de 20 m, a Galena era supermoda, apresentando
excesso de finos e, como indicado em captulos anteriores, perdendo seletividade.
Flotao vs. Tamanho:

Foi estudada a recuperao de cada espcie em funo do tamanho das partculas e os
resultados so ilustrados na Figura 5.6.1.
Figura 5.6.1 Recuperao vs. Tamanho das Partculas (Acosta F.M. e outros, 1991)
A recuperao de Cobre melhora junto com a reduo de tamanho da partcula; a
recuperao de Chumbo muito prejudicada nas faixas ultrafinas; o Zinco no mostra muita
sensibilidade na faixa avaliada. Os valores de recuperao no correspondem ao equilbrio,
como o Modelo Operacional recomenda, mas so resultados do seguinte procedimento
experimental:
Aproximadamente 300 testes foram executados;

Moagem batch, em moinho de barras, durante 16 minutos (P80 = 50 m);
15 minutos de flotao, com duas alquotas: aos 5 e logo aos 15 minutos.
Como indicado no item 5.4.1, a moagem batch no apresenta uma correta distribuio
granulomtrica do produto, ou seja, no similar obtida em moinhos industriais. Os
pesquisadores logo percebem que as melhorias pretendidas no iro surgir da aplicao de
outros reagentes (o atual, PAX Potassium Amyl Xanthate, provou ser o melhor, como
mostrado no item 4.4.2 do Captulo 4), mas de melhorias no sistema de cominuio. Duas
solues foram testadas: a moagem prolongada (menor P80) e a moagem em duas etapas.
Moagem Prolongada:
No mesmo moinho batch de laboratrio, prolongou-se o tempo de moagem de 16 para 23 e 30
minutos, at atingir o P80 de 20 m. A recuperao de Cobre caiu de 67% at 48%, com
incremento de teor no concentrado Rougher de 3,13 a 3,99 %Cu, como mostrado na Tabela
5.6.2. Os valores de Rcm so introduzidos pelo Modelo Operacional (af = 0,7 %Cu).
Tabela 5.6.2 Flotao com Diferentes Tempos de Moagem (Acosta F.M. e outros, 1991)
Tempo de Moagem (min) R(%) Cu Teor, %Cu Rcm
16 67 3,13 6,67
23 60 3,80 9,05
30 48 3,99 11,88
Ao observar a diferente Rcm utilizada nos trs testes pode-se compreender a pouca
sensibilidade obtida nas concluses, somada ao fato de utilizar a moagem batch, com os
problemas antes comentados. Talvez, se o teste com 23 minutos de moagem fosse um pouco
mais enrgico, produzindo maior quantidade de massa concentrada e reduzindo a Rcm, ter-
se-ia obtido um resultado de recuperao muito prximo do primeiro teste, com 16 minutos.
Moagem Estagiada:
Mediante uma micro-peneira de 32 m, foi retirada e remoda a frao + 32 m,
atingindo uma recuperao de Cobre prxima de 75% para um concentrado de 3,0 %Cu. Ou
seja, Rcm igual a 3,0 / [0,70 x 0,75] = 5,71. Observando a tabela anterior, pela maior
quantidade de massa flotada neste ltimo teste obvio que a recuperao aumenta e que o
teor do concentrado teria que cair. Utilizando os procedimentos do Modelo Operacional
foram plotados os valores obtidos na Tabela 5.6.2 junto com os resultados da moagem
estagiada, e so apresentados na Figura 5.6.2, de onde podemos observar que no existem
diferenas significativas de seletividade entre os testes (ainda sem conhecer o valor de
equilbrio para o Rougher).
Figura 5.6.2 Seletividade da Flotao de Calcopirita

Como j comentado, a maior gravidade especfica da Galena permite uma moagem
mais intensa, de modo que ela liberada com maior facilidade. A Calcopirita, por ser mais
leve, no afetada muito significativamente pelo maior tempo de moagem, de modo que este
maior tempo ir principalmente prejudicar a flotao de Galena, pelo menor tamanho das
partculas. A soluo mais prtica para a usina de Almagrera parece ser, ento: Moagem em
circuito aberto, a P80 de 50 m, incorporando dentro do moinho o reagente coletor de Cobre;
flotao Rougher no ponto de equilbrio.
5.6.2 Minrios Refratrios de Cobre

O presente exemplo foi extrado de publicao feita por Bulatovic S. e Salter R.S.
(1991), onde relatam experincias de moagem/flotao de minrios refratrios de Cobre,
compostos por Calcopirita, Pirita e Pirrotita. No item 4.5.2 foram comentadas as
caractersticas dos minrios chamados de refratrios, os quais correspondem a minrios cuja
performance metalrgica insuficiente atravs de processos convencionais, tornando
antieconmica sua explorao. Por exemplo, para os minrios refratrios de Cobre sulfeto,
como o caso deste exemplo, as principais caractersticas so:
Distribuio finamente disseminada, contendo Calcopirita, Pirita e Pirrotita;
Baixa recuperao e seletividade entre os sulfetos de Cobre e de Ferro;
Pequeno tamanho de liberao, de 15 a 20 m, prejudicando a sua flotabilidade,
alm do alto custo de moagem;
Bulatovic e Salter desenvolvem interessantes estudos de laboratrio para trs tipos de
minrios refratrios de sulfetos de Cobre, cujas caractersticas foram mostradas na Tabela
4.5.3 do Captulo 4 anterior, qual recomendamos uma nova leitura.
Resumo:
Foram estudados trs diferentes tipos de minrios refratrios, os quais apresentam um
pequeno tamanho de liberao (aproximadamente 20 m). O estudo pretende avaliar a
liberao destes minrios para diferentes graus de moagem.
Liberao:
Os minrios testados foram os seguintes:
Minrio A: Proveniente do Canad (Noroeste). Mistura de Pirita e Pirrotita, com
pouca cristalizao (mais mole) e parcialmente oxidado.
Minrio B: Proveniente da Espanha, com rpida tendncia a oxidar.
Minrio C: Dos EEUU, com alta variabilidade na relao Pirita/Pirrotita.
Na Figura 5.6.3 so apresentados os resultados de liberao de minrio de Cobre para

diferentes tamanhos de partculas, onde se observa que, a 20 m, os minrios do tipo A e B
parecem estar convenientemente liberados. Da figura observamos que o minrio B o melhor
liberado, justamente o de menor contedo de Calcopirita e menor teor de Cobre (1,1%). Pelo
contrrio, o minrio C, mais rico em Calcopirita, com teor de 5,6 %Cu, apresentou a pior
liberao.
Figura 5.6.3 Liberao de Calcopirita (Bulatovic S. e Salter R.S., 1991)

Moagem:
No Item 5.2 foi comentado que na medida em que o minrio modo, as fraturas
ocorrem mais rapidamente ao longo das bordas dos gros, de modo que os minrios so
primeiramente reduzidos at tamanhos equivalentes ao tamanho natural do gro. O processo
posterior, de moagem mais fina, envolve a reduo de tamanho abaixo do tamanho natural do
gro, sendo muito mais difcil, porque envolve a fratura do prprio gro. Para o caso dos
minrios refratrios deste exemplo, o tamanho dos gros to pequeno que so facilmente
cominudos at 30 m, sem precisar de excessiva energia especfica, como ilustrado na
Figura 5.6.4.
Figura 5.6.4 Consumo Especifico de Energia em Minrios Refratrios

(Bulatovic S. e Salter R.S., 1991)
Da figura podemos observar que, para um P80 de 30 m, os minrios A, C e B iro
consumir: 12, 13 e 15 kWh/t, respectivamente. Porm, para este tamanho, o minrio C no
estar convenientemente liberado, como se conclui na Figura 5.6.3. Os Autores observaram
que, para o P80 de 30 m, aproximadamente 40% do Concentrado Rougher est contido na
faixa de 16 m, de modo que o 60% da massa restante precisaria de uma remoagem.
Conclui-se que uma moagem primria a P80 = 55 m seria suficiente para atingir uma boa
recuperao de Cobre em Rougher, apesar da baixa seletividade desta operao, com excesso
de massa flotada (baixa Rcm). O concentrado seria ento remodo at 20 m.
Seletividade:
Na Figura 5.6.5 mostrada a relao entre a % de massa concentrada no Rougher (SPLIT =
100/Rcm) em funo do P80, para uma recuperao Rougher constante e igual a 93%.
Figura 5.6.5 Seletividade da Flotao para R = 93% Cu (Bulatovic S. e Salter R.S., 1991)
O minrio B o mais seletivo entre os minrios testados, pois para o mesmo grau de
moagem precisa de menor quantidade de massa concentrada para atingir a mesma
recuperao que os outros minrios. Por exemplo, de acordo com Figura 5.6.5, para uma
moagem primria a 55 m, o minrio B concentrar 33% da massa (Rcm = 3,03), contra
41% de massa do minrio C (Rcm = 2,44), para atingirem 93% de recuperao na flotao
Rougher.
5.6.3 Estudo do Tempo de Moagem

El presente ejemplo fue extrado de informes personales de Consultora (Yovanovic, 1988)
para investigacin de mineral de Cobre de la regin de Arapiraca (Estado de Alagoas), Brasil.
Fueron efectuados estudios de caracterizacin para dos muestras diferentes de una misma mina:
mineral S1 y mineral S2. La muestra de S1 es de mayor ley, con 1,0 %Cu, y presenta un alto porcentaje
de Magnetita. La muestra S2, de menor ley (0,54 %Cu) parece ser ms alterada, con granos de sulfuro
de menor tamao (textura fina) en ganga de slice.
O presente exemplo foi extrado de relatrios pessoais de Consultoria (Yovanovic,

1988) para pesquisa do minrio de Cobre de Arapiraca, Brasil. Foram efetuados estudos de
caracterizao para duas amostras diferentes de uma mesma jazida: minrio S1 e minrio S2. A
amostra de S1 de maior teor, com 1,0 %Cu, e apresenta uma alta porcentagem de Magnetita.
A amostra S2, de menor teor (0,54 %Cu) parece ser mais alterada, com gros de sulfeto de
menor tamanho (textura fina) em ganga de slica.
Resumo:
Pretende-se definir o grau de moagem mais adequado para ambos tipos de minrio, baseado
no moinho batch do laboratrio, em funo do tempo de moagem. Um estudo de liberao, ao
microscpio, indicou que a ganga se libera convenientemente na malha 150#, para ambas
amostras; mas, a liberao de gros de sulfeto parece bem superior para o minrio S1. Na
malha de 400# produzida uma adequada liberao para ambas amostras.
Resultados:
Foram efetuadas sucessivas experincias de moagem seguidas de flotao Rougher, para as
duas amostras, em diferentes tempos de moagem, com o objetivo de avaliar a seletividade da
flotao. O ponto timo de moagem, a despeito de fatores econmicos, aquele a partir do
qual no produzido um aumento significativo na seletividade da flotao. Os resultados dos
testes so apresentados na Tabela 5.6.3, e correspondem a uma flotao Rougher, em clula
batch, com duas retiradas de espuma, aos 10 e 15 minutos, respectivamente.
Tabela 5.6.3 Resultados de Testes de Flotao vs.Tempo de Moagem (Yovanovic, 1988)
Tempo de Moagem Amostra S1 Amostra S2
(minutos) R(%) Rcm R(%) Rcm
5 74,8 9,8 58,6 10,4
5 75,6 9,2 67,0 5,1
10 75,0 13,4 54,8 24,0
10 80,8 7,4 75,4 4,4
20 88,0 10,3 61,0 47,0
20 93,9 5,3 87,0 5,2
30 80,8 17,0 68,0 26,0
30 93,0 6,4 86,0 7,2
40 79,4 18,6 73,0 29,0
40 93,0 8,0 89,0 6,8
Lembramos ao leitor que ainda faltaram nestas experincias a determinao dos

valores de equilbrio da flotao Rougher; alm disso, as diferenas entre os pontos (R,
Rcm) so muito distantes e a sensibilidade da avaliao pouco precisa. O primeiro passo
verificar a seletividade de ambos minrios em relao ao tempo de moagem, procurando um
ponto conveniente onde a Curva de Seletividade estabilizada, como ilustrado na Figura
5.6.6, para ambas amostras.
Figura 5.6.6 Seletividade em Funo do Tempo de Moagem (Yovanovic, 1988)
A contar dos 20 minutos de moagem a seletividade estabilizada para ambas

amostras, com vantagem significativa do minrio S1, que apresenta maior recuperao para
similar Rcm.
DIVERSIDADE MINERALGICA 217
CAPTULO 6
DIVERSIDADE MINERALGICA
6.1 Introduo
6.1.1 Objetivos do Captulo
Determinados minerales o grupos de minerales son beneficiados selectivamente con base en
sus diferentes propiedades fsicas y qumicas. La identificacin de los minerales presentes en el
yacimiento es la primera etapa dentro de un estudio de concentracin por flotacin, y la flotabilidad
de las especies de nuestro inters depende no apenas de la naturaleza o abundancia de los minerales
presentes, mas tambin da su textura, tamao de los granos, condiciones de superficie y la forma
mineralgica de ocurrencia. El examen mineralgico al cual debe ser sometido el mineral debe
responder algunas cuestiones bsicas como:
Identificar especies presentes;
Describir su textura y asociacin con otros minerales;
Definir el tamao de liberacin de los minerales a ser concentrados, con respecto a
varios otros minerales asociados;
Definiciones cualitativas y cuantitativas bsicas: ley de los minerales presentes; ley
de las varias especies minerales que contienen el mismo elemento (por ejemplo,
Cobre Nativo, Cuprita, Malaquita y Calcopirita);
Establecer criterios de evaluacin de resultados insatisfactorios (baja ley de
concentrado, baja recuperacin, baja selectividad) y verificar las responsabilidades
del proceso utilizado o de problemas mineralgicos.
No es el objetivo de este texto detallar los aspectos qumicos o mineralgicos, mas

suministrar el enfoque prctico del Modelo Operacional en la evaluacin de estas importantes
cuestiones, principalmente cuando se trata de cuantificar los resultados o extraer conclusiones
basadas en el contexto real de la flotacin. En este Captulo iremos apenas a discutir resumidamente
algunas cuestiones derivadas de la diversidad mineralgica de los minerales sometidos al proceso de
concentracin de masa por flotacin.
Determinados minerais ou grupos de minerais so tratados seletivamente com base nas

suas diferentes propriedades fsicas e qumicas. A identificao dos minerais presentes na
jazida a primeira etapa dentro de um estudo de concentrao por flotao, e a flotabilidade
das espcies do nosso interesse depende no apenas da natureza ou abundncia dos minrios
presentes, mas tambm da sua textura, tamanho dos gros, condies de superfcie e a forma
mineralgica de ocorrncia. O exame mineralgico ao qual deve ser submetido o minrio
deve responder algumas questes bsicas como:
Identificar espcies presentes;
Descrever a sua textura e associao com outros minrios;
Definir o tamanho de liberao dos minerais a serem concentrados, com
respeito a vrios outros minrios associados;
Definies qualitativas e quantitativas bsicas: teor dos minrios presentes;
teor das vrias espcies minerais que contm o mesmo elemento (por exemplo,
Cobre Nativo, Cuprita, Malaquita e Calcopirita);
Estabelecer critrios de avaliao de resultados insatisfatrios (baixo teor de
concentrado, baixa recuperao, baixa seletividade) e verificar as
responsabilidades do processo utilizado ou de problemas mineralgicos.
No o objetivo deste texto aprofundar nos aspectos qumicos ou mineralgicos, mas

fornecer o enfoque prtico do Modelo Operacional na avaliao destas importantes
questes, principalmente quando se trata de quantificar os resultados ou extrair concluses
baseadas no contexto real da flotao. Neste Captulo iremos apenas discutir resumidamente
algumas questes derivadas da diversidade mineralgica dos minrios submetidos ao processo
de concentrao de massa por flotao.
conveniente estabelecer no Laboratrio um teste padro que permita avaliar

rapidamente as propriedades macro-fenomenolgicas introduzidas pelo Modelo
Operacional: Cintica, Seletividade e Equilbrio da Transferncia Macromolecular de
Massa. O teste padro foi definido no Captulo 4, item 4.2.3. Minrios de diferentes partes da
jazida podem ser avaliados com antecedncia (meses ou at anos), nos laboratrios da usina,
para prever a sua performance metalrgica e antecipar as medidas que devam ser tomadas,
como por exemplo, no curto prazo, a dosagem de reagentes. Outras medidas que podem surgir
a partir do teste padro so decises de blending ou mistura de minrios, na programao de
lavra. A coordenao com as unidades de Geologia e de Mina ser fundamental para o
acompanhamento permanente deste processo. Muitos programas de expanso de usinas so
efetuados para compensar aspectos que podem ser previstos com estes procedimentos de
caracterizao de minrios, principalmente quedas no teor de alimentao, aumentos de
dureza e perdas em resultados metalrgicos que poderiam no futuro provocar a queda da taxa
de concentrados produzida pela usina, objetivando, ao menos, manter a capacidade de
produo.
Outros aspectos que foram tratados anteriormente tambm sero utilizados neste
captulo, como por exemplo:
Cintica e Seletividade da Flotao (Captulos 2 e 3)
Reagentes Utilizados (Captulo 4)
Caractersticas da Moagem e Liberao (Captulo 5)
As limitaes por causa do processo e da configurao dos circuitos ser brevemente

tratada no prximo Captulo 7 e, em maior detalhe, nas partes seguintes do texto, no Volume
2, que trata das Operaes Industriais de Flotao. Para todos estes trabalhos a correlao
(scale-up), com a usina industrial, fundamental e o Modelo Operacional pode colaborar
muitssimo neste campo de decises de processo.
6.1.2 Diversidade Mineralgica na Flotao

Para uma melhor compreenso deste Captulo, os minrios sero divididos em duas
grandes categorias: Sulfetos e Minrios Metlicos (Item 6.2); e Minrios No-Metlicos e
No Sulfetos (Item 6.3). A flotao de sulfetos de minrios metlicos a rea mais
importante desta operao unitria, como detalhado a seguir:
Sulfetos e Minrios Metlicos:

Os mais comuns nesta categoria so os minrios de Cobre, Chumbo, Zinco, Nquel, Cobalto,
Molibdnio e metais preciosos (Ouro, Prata, Platino). A concentrao do minrio de Ferro
feita normalmente por processo de flotao inversa, onde o Ferro o produto afundado
(rejeito) da flotao da ganga de slica e alumina, principalmente.
Sulfetos de Cobre
Os dois mais importantes tipos de ocorrncia so: A. Minrios porfricos; e B. Sulfetos de
Cobre em base de Sulfetos de Ferro.
A. Os minrios porfricos correspondem maior parte das ocorrncias mundiais de Cobre
atualmente em explorao. Os minrios predominantes so a Calcopirita (CuFeS2),
Bornita (Cu5FeS4), Calcosita (Cu2S) e Covelina (CuS). A Pirita (FeS2) normalmente
o principal sulfeto presente, e deve ser deprimida, normalmente com a utilizao de
circuito alcalino (item 4.5.2). A Molibdenita (MoS2) pode, eventualmente, apresentar-
se em quantidades que tornem atrativo o seu beneficiamento. Alguns xidos de Cobre
aparecem em pequenas quantidades e no respondem ao processo de flotao de
sulfetos. A utilizao do circuito alcalino, com leitada de Cal, de uso quase que geral
para todos os minrios de Cobre porfrico.
B. Os sulfetos de Cobre contidos em base de sulfetos de Ferro apresentam uma fina
disseminao dentro de gros de Pirita e de Pirrotita (FexS). Estes minrios requerem
uma moagem muito fina para obter uma adequada liberao dos gros de sulfetos de
Cobre, alm disso, o concentrado Rougher requer remoagem para atingir uma
liberao que possa conduzir a teores convenientes no concentrado final. O circuito
alcalino o preferido para deprimir sulfetos de Ferro. Pelo tamanho menor dos gros,
o tempo de flotao requerido maior que para os minrios porfricos.
xidos e Minrios de Cobre Metlico
Carbonatos de Cobre (Malaquita Cu2 [OH]2 CO3, e Azurita Cu3 [OH]2 [CO3]2) e a Cuprita
(Cu2O) no respondem bem ao processo de flotao. O mtodo mais comum de tratamento
o da Sulfidizao dos minrios oxidados de Cobre, seguido pela flotao (item 4.6.2).
Os minrios de Cobre sulfidizados flotam sob certas condies limites de Eh. O Silicato de
Cobre conhecido como Crisocola (CuSiO3 . 2H2O) no responde ao processo de flotao. O
Cobre metlico responde bem flotao, em circuito levemente alcalino.
Cobre/Molibdnio
obtido primeiramente um concentrado bulk de Cu/Mo, seguido pela depresso do Cobre e
flotao da Molibdenita (MoS2), utilizando, principalmente, hidrosulfito de sdio. Nas etapas
de limpeza adicionado NaCN, para continuar deprimindo o Cobre.
Sulfetos de Chumbo
O minrio mais tpico a Galena (PbS). A Galena macia e o minrio de alta gravidade
especfica, de modo que a sua moagem possui tendncia de produo de ultrafinos (item
5.6.1). A Galena flota facilmente e a adio de pequenas dosagens de Cianeto de Sdio
tornam o processo mais seletivo na presena de Zinco, de Pirita ou de Pirrotita.
Zinco
O minrio mais comum a Esfalerita - (ZnS), e a sua flotao requer de uma ativao prvia
com Sulfato de Cobre (CuSO4) em meio alcalino. A Esfalerita ocorre normalmente junto com
Pirita, a qual tambm ativada na presena de CuSO4, de modo que a aplicao de leitada de
Cal deve continuar aps a aplicao do ativador. Raramente aparecem xidos de Zinco e,
quando acontecem, vem junto com sulfetos de Chumbo ou na superfcie das partculas de
Esfalerita. De Aquino J.A. e outros (2004) reportam que cerca de 90% do zinco produzido
no mundo originrio do processamento da esfalerita; os minrios sulfetados de zinco
contm, normalmente, de 2 a 12% desse elemento e apresentam associaes com minerais de
chumbo, cobre e com metais base tais como a prata.
Chumbo/Zinco
Estes minrios aparecem normalmente com Pirita. Junto a eles, aparecem normalmente
pequenas quantidades de Cobre, Prata e Ouro. A prtica geral considera primeiro a flotao
do Chumbo, deprimindo o minrio de Zinco e a Pirita mediante a utilizao de uma mistura
entre NaCN e ZnSO4. Posteriormente, os minrios de Zinco so reativados com Sulfato de
Cobre (CuSO4) e flotados seletivamente. Algumas operaes recuperam o concentrado de
Pirita aps a flotao do Chumbo e do Zinco, reduzindo o pH para 7 a 8,5 com a adio de
cido sulfrico.
Cobre/Chumbo/Zinco
O processo escolhido depende muito do teor de Cobre presente, que torne interessante o seu
beneficiamento. Nestes casos, como ser discutido no item 6.2.4, deve-se optar entre a
flotao seletiva de cada uma das espcies ou uma primeira flotao bulk de todos os sulfetos
do nosso interesse. Normalmente utilizada a flotao de Cobre e Chumbo, junto com a
depresso do Zinco, seguida de uma remoagem do concentrado Cu/Pb para proceder a uma
flotao seletiva entre ambas espcies, comeando pelo Cobre, onde a seleo do melhor
Coletor uma das tarefas mais interessantes nos estudos de laboratrio.
Cobre/Chumbo
Nestes casos possvel seguir duas rotas de processo: flotar o Cobre e deprimir o Chumbo, ou
vice-versa. Para o primeiro caso, quando o contedo de Chumbo no concentrado Cu/Pb
superior a duas vezes o contedo de Cobre, prefervel afundar a galena e flotar
seletivamente o Cobre. O depressor mais utilizado o Dicromato de Sdio (1.000 g/ton). Para
o segundo caso, o Cobre pode ser deprimido com Cianeto de Sdio (500 g/ton). Em alguns
casos, para evitar a dissoluo de metais preciosos e de minrios secundrios de Cobre,
utilizado como depressor de Cobre uma mistura de ZnSO4 + NaCN e gua.
Cobre/Zinco
Em ambiente levemente alcalino (8 a 10), os minrios de Cobre e Zinco so flotados
seletivamente, com o Cobre primeiro (afundando a Esfalerita) e logo se procede ativao do
minrio de Zinco da forma antes mencionada (com CuSO4).
Cobre/Cobalto
Duas opes so comumente utilizadas: Flotao Seletiva, com o Cobre flotando primeiro, em
pH 10 a 11, adicionando Cal no moinho e uma pequena quantidade de NaCN (25 g/ton); ou
uma flotao bulk Cu/Co, seguida de uma separao seletiva.
Cobre/Nquel
Os principais sulfetos presentes neste tipo de minrios so: Calcopirita - CuFeS2, Pentlandita -
(Fe,Ni)9S8 e Pirrotita - FexS. Normalmente so acompanhados com Platino e Ouro. Para obter
uma mxima recuperao de Cobre e Nquel utilizada a ativao com CuSO4 para a
obteno de um concentrado bulk de Cu/Ni, a pH natural, empregando Xantato como Coletor.
A recuperao de Nquel muito baixa quando existem silicatos de Nquel presentes no
minrio. A Pirrotita acompanha o concentrado de Nquel e tirada por separao magntica.
Ouro
O processo utilizado depende muito do tipo de mineralizao encontrada
Gros livres de Ouro, em base de sulfetos oxidados, so tratados por concentrao
gravimtrica, para retirar o Ouro grosso, e posteriormente por Cianetao;
Gros parcialmente livres, junto com Pirita e Arsenopirita, com ganga no sulfeto,
onde o processo mais comum envolve uma combinao entre a separao
gravimtrica, a flotao e a cianetao;
Junto com outros sulfetos metlicos, como o Cobre, Chumbo e Zinco, principalmente.
Partculas superiores a 200 m tm dificuldades para flotar, de modo que necessria
a sua separao gravimtrica.
Quando a maior parte do Ouro se distribui em uma faixa de tamanhos entre 150 e 100
m, o minrio normalmente processado por mtodos gravticos. No caso da granulometria
mais fina, prtica usual a concentrao do metal por flotao, seguida da cianetao do
concentrado (Torem M.L. e outros, 2004).
Gallina S.C.W. e Tondo L.A. (2002) analisam o minrio da mina de Morro do Ouro,
em Paracatu, MG. Na amostra de alimentao nova, britada a 100% - 1,4 mm, mais de 64%
do Ouro se encontra associado com o minrio Arsenopirita, 15% associado com Pirita e
20,7% de Ouro ultrafino (- 20 m). Aps uma moagem a P80 75 m, que equivale ao produto
da moagem que alimenta a gravimetria, 81% do Ouro est suficientemente liberado, 10% com
Arsenopirita, 3% com Pirita e 5% com ganga no sulfeto.
Prata
Normalmente aparece em associao com sulfetos de metais como Cobre, Chumbo e Zinco,
flotando junto com os primeiros. A Argentita (Ag2S) flota muito bem; tambm flotam bem
outros minrios de Prata como a Cerargita (AgCl) e a Prustita-Pirargita (3Ag2S[As,Sb]2S3).
6.2 Sulfetos e Minrios Metlicos

Aproveitando as orientaes sugeridas por Malghan S.G (1986) na abordagem de
pesquisa para o tratamento de minrios porfricos, este Captulo ser separado com base nos
problemas de flotao derivados da Diversidade Mineralgica dos minrios:
Presena de Lamas e Ultrafinos

Pirita/Calcopirita
xidos e Minrios Oxidados
Diferentes Sulfetos Metlicos
Variabilidade do Minrio
Casos Especiais
Os minrios com sulfetos minerais tratam-se sempre de diversos sulfetos e ganga.

Raramente acontece a separao de apenas um sulfeto da ganga, o qual seria chamado de
flotao seletiva. Pelo contrrio, a separao de todos os sulfetos da ganga chamada de
flotao bulk. Sulfetos de Cobre (como a Calcopirita CuFeS2), Chumbo (PbS) e Zinco
(ZnS) so normalmente encontrados no mesmo minrio. Algumas caractersticas gerais para a
flotao de sulfetos so:
1. Os coletores utilizados so Xantatos (ditiocarbonatos) e ditiofosfatos.

2. A adsoro qumica dos Xantatos e a presena de oxignio so essenciais para a
flotao de sulfetos.
3. Em igualdade de outros fatores, o incremento na longitude da cadeia para uma srie
homologa de reagentes, torna mais fortes os coletores.
4. Para uma determinada concentrao de coletor, existe um valor crtico de pH que

determina o limite entre as condies de flotao ou de no flotao das partculas.
5. Os ons OH , S2 , CN , Cr2O72 so depressores comuns de sulfetos, e so
utilizados para controlar a seletividade da flotao de determinadas espcies; Cu2+
um ativador de ZnS na flotao com Xantatos.
6.2.1 Lamas e Ultrafinos

Testes de flotao com minrios primrios e secundrios de sulfetos de Cobre da
mesma jazida (Yovanovic, 1975), com similar teor de alimentao e a mesma relao de
Cobre sulfeto / Cobre no-sulfeto, mesmo com insignificante presena de lamas, se
observaram recuperaes entre 1 a 2% a mais para a Mena primria. As argilas presentes na
polpa adsorvem grande quantidade de Coletor, diminuindo a flotabilidade das substncias do
nosso interesse. Aumentos imprevistos na quantidade de lamas produzem um efeito imediato
na flotao Rougher, deprimindo a espuma mineralizada dos bancos de flotao,
principalmente nas ltimas clulas, onde a espuma praticamente desaparece. Usinas que
trabalham com minrios alterados precisam, quase que em geral, de etapas prvias de
deslamagem, algumas, inclusive, antes das operaes de moagem. Existem tambm as
chamadas lamas secundrias, ou lamas geradas, no to perigosas como as lamas naturais, e
que podem ser minimizadas ajustando bem as operaes de moagem, onde elas so geradas
(Malghan S.G., 1986).
Os maiores problemas ocasionados pelas lamas podem ser resumidos em:
Adeso nos Sulfetos. Na superfcie criada uma camada de lama fina que cria um
efeito depressor nos sulfetos;
Mudanas nas propriedades fsicas da polpa, principalmente aumento de viscosidade;
Mudanas na composio inica da polpa;
Adsoro excessiva de reagentes. O que torna hidrfobas partculas indesejadas,
tornando-se muito difcil a sua eliminao nas etapas de limpeza.
Mistura com Rejeitos Grossos

Malghan comenta sobre um artifcio utilizado por Goroditskii e outros (1973), que
consiste em misturar a alimentao do circuito Rougher com rejeitos grossos reciclados do
mesmo circuito, propiciando uma significativa melhoria na seletividade e na qualidade do
concentrado Rougher. Obviamente, esta mistura faz diluir o teor de alimentao, ao introduzir
rejeitos com apenas 0,19 %Cu contra 0,73 %Cu da alimentao fresca. Os resultados so
apresentados na Tabela 6.2.1, onde se observa que a experincia de Goroditskii produz
realmente uma melhoria na seletividade do processo, porm com incremento da taxa efetiva
de alimentao ao circuito, reduzindo o tempo de flotao do banco, de modo que uma anlise
mais detalhada permitiria verificar a viabilidade desta alternativa.
Tabela 6.2.1 Adio de Rejeitos Grossos na Flotao (Malghan S.G., 1986)
% de Rejeitos na Teor Efetivo de Concentrado Recuperao Rcm
Alimentao Alimentao, %Cu (%Cu) (%)
0 0,73 4,7 70,9 9,08
10 0,68 5,8 71,8 11,88
25 0,62 6,7 72,5 14,91
50 0,55 8,8 74,1 21,59
Normalmente, a melhor soluo a de descartar as lamas naturais antes de entrar no

processo de flotao. Para reduzir o consumo de Coletor, normalmente Xantato, muitas vezes
utilizado Silicato de Sdio (NaSiO2) como depressor de lamas, e tambm o Sulfeto de Sdio
(Na2S), o qual adsorvido preferencialmente pelas lamas, reduzindo o consumo de Xantato.
6.2.2 Pirita/Calcopirita
La Pirita (FeS2) posee una altsima flotabilidad, particularmente en pH cido, y su presencia
en minerales sulfurados dificulta la obtencin de altas leyes en los concentrados. La utilizacin de
Cal, Cianuro y hasta aumento de temperatura de la pulpa, son condiciones de proceso utilizadas
comnmente en los circuitos de limpieza con alto contenido de Pirita. En muchos casos puede ser
conveniente la concentracin inversa, o sea, flotar primero la mayor parte de la Pirita, en medio
cido, para despus proseguir con la sustancia do nuestro inters. De cualquier modo, la velocidad de
flotacin de la Pirita es inferior a la velocidad del grano mixto Pirita/Calcopirita y bien menor que la
Calcopirita (CuFeS2), de modo que, con mayor cuidado en la selectividad de la flotao Rougher,
utilizando los valores de equilibrio, es posible en algunos casos eliminar la Pirita sin grandes
prdidas de otros sulfuros. Como antes comentado, la Calcopirita posee hidrofobia natural suficiente
como para flotar sin la necesidad de Colector, cuyo probable mecanismo consiste en la formacin de
una camada de azufre en la superficie del mineral.
A Pirita (FeS2) possui uma altssima flotabilidade, particularmente em pH cido, e a

sua presena em sulfetos dificulta a obteno de altos teores nos concentrados. A utilizao de
Cal, Cianeto e at aumento de temperatura da polpa, so condies de processo utilizadas
comumente nos circuitos de limpeza com alto contedo de Pirita. Em muitos casos pode ser
conveniente a concentrao inversa, ou seja, flotar primeiro a maior parte da Pirita, em meio
cido, para depois prosseguir com a substncia do nosso interesse. De qualquer modo, a
velocidade de flotao da Pirita inferior velocidade do gro misto Pirita/Calcopirita e bem
menor que a Calcopirita (CuFeS2), de modo que, com maior cuidado na seletividade da
flotao Rougher, utilizando os valores de equilbrio, possvel em alguns casos eliminar a
Pirita sem grandes perdas de outros sulfetos. Como antes comentado, a Calcopirita possui
hidrofobia natural suficiente como para flotar sem a necessidade de Coletor, cujo provvel
mecanismo consiste na formao de uma camada de enxofre na superfcie do minrio.
Envelhecimento
Os minrios de Pirita e Calcopirita sofrem alteraes durante o seu manuseio (stock-
pile, moagem, transporte de polpas, etc.). O uso de pilhas de homogeneizao no muito
recomendado para este tipo de minrio, pelo risco de sofrer oxidao superficial. Acosta F.M.
e outros (1991) constatam o envelhecimento do minrio na usina concentradora de
Almagrera, Espanha. As amostras da mina, britadas a 4mm so guardadas em freezer, a
18oC, para futuros testes. O procedimento de preparao das amostras dura 2 dias e, mesmo
congeladas no freezer, se observa uma perda gradativa na recuperao de Cobre, apresentando
10% a menos aps 6 meses de congelamento.
Qualidade dos Concentrados
Aravena J.J. e Vega J.P. (1991) analisam o comportamento dos concentrados de

Cobre de Chuquicamata, Chile, em relao ao aumento da proporo de Pirita e de Calcopirita
na alimentao, entre os anos 1981 at 1995 (este ltimo ano foi apenas estimado). Os
resultados so mostrados na Tabela 6.2.2 A.
Tabela 6.2.2 A Alimentao Conc.de Chuquicamata (Aravena J.J. e Vega J.P.,1991)

1981 1985 1987 1989 1990 1995 (*)
Elemento Anlises Qumicas (%)
Cobre 1,99 1,64 1,63 1,47 1,42 1,09
Ferro 1,52 1,56 2,13 1,97 1,80 2,20
Relao Cu/Fe 1,31 1,05 0,77 0,75 0,79 0,50
Espcies Anlise Mineralgica (%)
Calcocita (Cu2S) 38,7 32,5 22,2 21,3 22,7 4,5
Covelina (CuS) 10,4 12,0 10,8 10,2 12,2 6,9
Calcopirita (CuFeS2) 4,8 7,7 10,4 13,4 11,1 31,7
Enargita Cu3(As,Sb)S4 5,9 4,7 5,1 3,9 4,8 4,5
Pirita (FeS2) 37,4 39,4 47,4 47,6 45,5 48,8
Outros 2,8 3,7 4,1 3,6 3,7 3,6
Os concentrados de Cobre e Molibdnio tambm mudam, como mostrado na Tabela

6.2.2 B, onde se observa uma queda de teor de Cobre e aumento de Ferro nos concentrados.
Tabela 6.2.2 B Concentrado Cu/Mo de Chuquicamata (Aravena J.J. e Vega J.P.,1991)

1981 1985 1987 1989 1990 1995 (*)
Elemento Anlise Qumica (%)
Cobre 38,4 37,6 35,5 35,1 34,7 31,3
Ferro 18,2 18,3 19,3 20,1 19,9 22,6
Relao Cu/Fe 2,11 2,05 1,84 1,75 1,74 1,38
Espcies Anlise Mineralgica (%)
Calcocita (Cu2S) 37,0 34,0 27,1 25,5 25,8 20,3
Covelina (CuS) 6,7 8,2 10,8 10,8 11,9 10,7
Calcopirita (CuFeS2) 5,0 7,7 10,6 15,0 10,8 14,0
Enargita Cu3(As,Sb)S4 6,0 4,2 5,8 4,8 4,7 3,9
Pirita (FeS2) 34,3 34,3 34,7 33,7 36,2 41,0
Outros Sulfetos 3,5 4,6 4,0 4,9 3,8 3,1
Ganga 7,4 7,0 7,0 6,4 6,8 7,0
O aumento da proporo de Pirita e de Calcopirita no Concentrado faz aumentar o

fluxo mssico de concentrado, afetando a capacidade da usina de flotao de Molibdenita, que
vem a seguir. O Concentrado afeta tambm as operaes da Fundio, aumentando as
emisses de gs SO2. Comparando os resultados de duas usinas de beneficiamento, com
diferente composio mineralgica, podemos observar este efeito. Os dados so apresentados
na Tabela 6.2.3.
Tabela 6.2.3 Concentrados Finais de Sulfetos de Cobre (Yovanovic, 1977)
Substncias Andina El Teniente
Anlises Qumicas (%)
CuT (Cobre Total) 32 40
FeT (Ferro Total) 29 20
Insolveis 5 6
Anlise Mineralgica (%)
Calcopirita 80 48
Pirita 8 11
Calcocita + Covelina 5 26
Bornita 1 1
Flotao sem Coletor
Kelebek S. e Huls B.J. (1991) desenvolvem um estudo de flotao da Calcopirita na

ausncia de Coletor, em minrios de Cu-Ni, com o objetivo de produzir concentrados para
alimentar a operao de lixiviao, sem Xantatos, que prejudicam esta operao. Os minrios
utilizados provm das minas de Falconbridge Ltd. e da Strathcona Mines, de Canad, cuja
composio qumica e mineralgica apresentada na Tabela 6.2.4, a seguir.
Tabela 6.2.4 Minrios Testados para Flotao de Calcopirita (Kelebek S. e Huls B.J.,1991)
Minrio Testado Composio Qumica e Mineralgica (% em peso)
Cu Ni S Cp (*) Pn (*) Po (*)
Falconbridge Ltd. 1,3 2,1 13,9 3,7 5,3 28,1
Strathcona Mines 1,0 1,9 20,1 2,9 4,3 44,1
Minrio de Strathcona,
aps Separao Magntica 1,0 1,3 4,3 3,0 3,6 5,5
(*) Cp = Calcopirita (CuFeS2); Pn = Pentlandita (Fe, Ni)9S8; Po = Pirrotita (FexS)
O roteiro dos testes efetuados consistiu em:

Amostra: Polpa de alimentao aos moinhos secundrios de bolas (-10 mesh), tanto na
usina de Falconbridge como a de Strathcona.
Moagem: A polpa moda em moinho de barras de laboratrio, com barras de ao,
durante aproximadamente 40 minutos, com aproximadamente 67% de slidos. O
produto modo atinge 65% -200 mesh.
Condicionamento: A polpa diluda para 40% de slidos, e clula Denver de 4 litros.
Agitao previa de 10 minutos, antes da adio de Espumante.
Espumante: TEB (trietoxibutano), e quase todos os testes, com 0,032 lb/ton.
Concentrados: 4 concentrados parciais aos 2, 4, 8 e 12 minutos de tempo acumulado.
Separao Magntica: Separador de polia, de laboratrio, aps 45 minutos de moagem
do minrio de Strathcona.
pH: O mesmo da polpa alimentada na usina, entre 8 e 8,5, sem ajuste durante o teste.
Aditivos: cido ctrico e tetrationato de Sdio, com 0,6 lb/ton.
Os resultados da flotao para o minrio de Falconbridge, com ou sem o aditivo de
Sdio so ilustrados na Figura 6.2.1.
Figura 6.2.1 Flotao de Calcopirita de Falconbridge (Kelebek S. e Huls B.J.,1991)

Na Figura 6.2.1 se observa que obtida uma alta recuperao, em ambos casos
(lembramos que esta recuperao refere-se a Roo e no recuperao de equilbrio, como
prope o Modelo Operacional). A aplicao de tetrationato de Sdio melhora
significativamente a seletividade e a cintica do processo, porm, na zona prxima de Roo os
resultados no apresentam muita diferena (12 minutos de tempo de flotao e teor de
concentrado Rougher prximo de 3% Cu.). Para o minrio de Falconbridge podemos observar
que: Rcm = 3 / (1,3 x 0,94) = 2,45, ou seja, o processo est numa zona muito pouco seletiva
e, provavelmente, muito longe do Ponto de Equilbrio. Esta situao evidencia um excesso de
Espumante e o arraste de partculas de ganga junto com o concentrado. Na Figura 6.2.1B
podemos observar que o teor dos primeiros concentrados muito baixo, o qual tpico da
presena de substncias hidrfobas muito finas contidas em alguns minrios, como o Talco,
Vermiculita, Barita, Grafite e outras. Estas espcies inibem o comeo da flotao da
substncia do nosso interesse, e aparecem concentradas na primeira alquota de espuma
retirada da clula.
Para o minrio de Strathcona foi testada a flotao com e sem o Coletor, identificado
como Z-8, o qual adicionado com baixssima dosagem (0,23 g/ton), e os resultados so
mostrados na Figura 6.2.2A. Na Figura 6.2.2B mostrado o efeito da separao magntica
sobre a seletividade da flotao do mesmo minrio, sem utilizao de Coletor.
Figura 6.2.2 Flotao de Calcopirita de Strathcona (Kelebek S. e Huls B.J.,1991)
Na Figura 6.2.2A se observa que o valor de Roo obtido em menos de 5 minutos, com
a adio do Coletor; o teste sem Coletor demora 12 minutos em atingir um valor similar de
recuperao; tamanha diferena pode ser muito importante no dimensionamento de circuitos
industriais. importante observar a grande dificuldade inicial de flotao deste minrio na
ausncia de Coletor, devido presena de Talco. De acordo com a Figura 6.2.2B, a
seletividade aumenta expressivamente aps a retirada do material magntico. O produto no
magntico de Strathcona reduz de 44,1% para apenas 5,5% o contedo de Pirrotita na
alimentao (ver Tabela 6.2.3), de modo que a Calcopirita e a Pentlandita so agora os
sulfetos mais importantes. Com menos sulfetos presentes na polpa, a cintica de oxidao que
forma a superfcie hidrfoba rica em enxofre mais efetiva na Calcopirita.
Um complemento muito interessante destas avaliaes consistiu na anlise
mineralgica dos concentrados parciais e do rejeito, feito no laboratrio, para a flotao do
minrio de Strathcona aps a separao magntica, cujos resultados so apresentados na
Tabela 6.2.5.
Tabela 6.2.5 Concentrados do Minrio de Strathcona (Kelebek S. e Huls B.J.,1991)
Espcie (%) Conc. 1 Conc. 2 Conc. 3 Rejeito

Calcopirita muito alto 5 baixo traos
Pentlandita 15 10 7-10 traos
Pirrotita 25 23 25 traos
Pirita 2 2 - traos
Talco 10 6 traos 3
Biotita 1-2 7-8 7 7
Clorita traos 3 3 5
Magnetita 3 3 - -
Feldespato 10 15-20 35 75
Quartzo 3 15
Neste detalhe pode-se observar a tendncia de flotabilidade das diversas espcies

presentes, particularmente do Talco e da Pirita nas primeiras alquotas de espuma
concentrada. Esta situao agravada na flotao do minrio bruto, sem separao magntica,
como observado nos grficos 6.2.1 e 6.2.2 de Teor vs. Recuperao para ambos minrios,
onde os primeiros concentrados so ainda pobres em Calcopirita.
6.2.3 xidos e Minrios Oxidados

A presena de minrios oxidados acontece normalmente nas zonas mais altas da
jazida, ou mais alteradas. A baixa recuperao geral de minrios que possuem fraes de
minrio oxidado se deve no apenas presena destes, mas tambm das lamas associadas a
estes tipos de minrios.
Los minerales oxidados de Plomo son ms difciles de flotar que sus correspondientes
sulfuros, esta dificultad es relatada por Azaero O.A. y otros (2002) y est ntimamente asociada a la
gran hidratacin de carbonatos, sulfatos y silicatos, lo que a su vez se debe a la interaccin de las
molculas de agua con los sitios polares que se crean en las superficies de estos minerales durante su
fractura; como resultado de la adsorcin de molculas de agua en la superficie se forman grupos
hidroxilo, siendo la superficie mucho ms hidrfila comparada con la superficie de los sulfuros. Estas
capas de agua tienen un efecto significativo en la humectacin fsico-qumica de la superficie del
slido y en la naturaleza de la adsorcin, creando condiciones desfavorables para la flotacin ya que
la adsorcin en la interfase mineral/agua de colectores para pasar de una situacin hidrfila a
hidrfoba es fundamental para que flote un mineral, en consecuencia cambiar las condiciones de esta
interfase es muy importante y algunas veces es difcil de lograr en minerales oxidados.
Os minerais oxidados de Chumbo so mais difceis de flotar que os seus

correspondentes sulfetos, esta dificuldade relatada por Azaero O.A. e outros (2002) e est
intimamente associada grande hidratao de carbonatos, sulfatos e silicatos, o qual pela sua
parte se deve interao das molculas de gua com os stios polares que so criados nas
superfcies destes minerais durante a sua fratura; como resultado da adsoro de molculas de
gua na superfcie so formados grupos hidroxila, sendo a superfcie muito mais hidrfila
comparada com a superfcie dos sulfetos. Estas capas de gua tm um efeito significativo na
umectao fsico-qumica da superfcie do slido e na natureza da adsoro, criando
condies desfavorveis para a flotao j que a adsoro na interfase mineral / gua de
coletores para passar de uma situao hidrfila a hidrfoba fundamental para que flote um
mineral, em conseqncia mudar as condies desta interfase muito importante e algumas
vezes difcil de lograr em minerais oxidados.
Minrios de Cobre
Minerais tpicos de Cobre No Sulfeto so: Brochantita [CuSO4 3Cu(OH)2];
Chalcantita [CuSO4 5H2O]; Cuprita [Cu2O]; Malaquita [Cu2(OH)2(CO3)] e Atacamita
[Cu(OH)2Cl]. Os mtodos mais utilizados para reduzir o efeito dos minrios oxidados de
Cobre so:
Sulfidizao com Na2S, seguida por flotao com Xantatos;
Usos de cidos graxos para flotao de xidos e carbonatos;
Uso de coletores catinicos (aminas) para flotar xidos e minrios oxidados;
Tostar a polpa na presena de enxofre, em atmosfera redutora, causando sulfidizao
da superfcie de minrios oxidados, seguindo com a sua flotao com Xantatos.
Bulatovic S., Ferron C.J. e Yen W.T. (1991) desenvolvem uma mistura coletora
(Xantato, palm-oil, tall-oil) para melhorar a seletividade na flotao de minrios oxidados de
Cobre-Cobalto na Gecamines, Zaire. Na jazida, quatro tipos de minrio devem ser lavrados
seletivamente e beneficiados por separado, com diferentes esquemas de flotao:
I. Minrios Oxidados com Ganga Silicatada e pouca ganga Dolomtica (Relao
[Cu]/[CaO] > 15). A Dolomita CaMg(CO3)2. Estes minrios so tratados com
cidos graxos (fatty acids), num processo chamado de palm oil process.
II. Minrios Oxidados com Ganga Dolomtica (Relao [Cu]/[CaO] < 15). Eles no
podem ser tratados da mesma forma anterior, porque o leo de palma coleta
dolomita mais rapidamente que a Malaquita [Cu2(OH)2(CO3)], que o minrio de
Cobre majoritariamente presente. Este minrio tem sido tratado pelo mtodo de
Sulfidizao com NaHS, porm com baixa recuperao de Cobre. Este mtodo o
mesmo utilizado no Chile para o minrio de Atacamita [Cu(OH)2Cl] (Empresa
Minera Mantos Blancos).
III. Sulfetos. Flotao comum com Xantatos.
IV. Sulfetos Mistos. Flotao com Xantatos.
O segundo grupo de minrios, oxidados com ganga dolomtica, apresentam uma baixa
recuperao metalrgica com o mtodo de sulfidizao, de modo que o novo reagente foi
criado de acordo com a comprovada sinergia da mistura entre coletores (ver Item 4.4.5), cuja
aplicao conjunta, em mistura, funciona melhor que a aplicao individual de cada
componente. Os resultados obtidos com o novo reagente, chamado de TY3 (85% Xantato +
15% palm-oil + 5% tall-oil) so apresentados na Tabela 6.2.6.
Tabela 6.2.6 Flotao de Malaquita com novo Reagente

Bulatovic S., Ferron C.J. e Yen W.T. (1991)
Processo R(%) Cu Concentrado, %Cu Rcm (*)
1. Sulfidizao seguida de Flotao. Operao 73,1 22,61 6,59
Atual da Usina de Kolwezi, Zaire.
2. Flotao com Novo Coletor TY3. Planta Piloto 83,0 23,73 7,01
(*) Calculado pelo Modelo Operacional
Minerais Oxidados de Chumbo
Os minerais oxidados de chumbo economicamente mais importantes so: cerusita e anglesita

(Azaero O.A. e outros - 2002)
Cerusita: Pb C03
Anglesita: PbS04
Hidrocerusita: 2 PbCO3.Pb (OH)2
Minio: 2 PbO3.PbO2
Minto: Pb3O4
Plumbojarosita: PbFe6(OH)12 (SO4)4
En flotacin de minerales oxidados de plomo: cerusita y anglesita que tienen una

oxidacin profunda, el procedimiento ms ampliamente usado es la sulfurizacin de sus
superficies; despus de este tratamiento, colectores tipo xantatos: amil, isopropil, isobutil,
pueden emplearse satisfactoriamente. El objetivo principal del proceso de sulfurizacin es
convertir la superficie de los minerales oxidados en sulfuro de plomo, dando como resultado
una superficie menos hidrfila, mediante la adsorcin qumica del in sulfuro.
Los reactivos que se usan para sulfurizar son:
Sulfuro de Sodio Na2S

Sulfuro cido de Sodio
NaHS
(Hidrosulfuro)
Sulfuro de Bario BaS
El reactivo ms usado es el sulfuro de sodio, en contacto con el agua se hidroliza por ser una
sal que proviene de una base fuerte y cido fuerte.
6.2.4 Diferentes Sulfetos Metlicos

A mineralizao primria em Cobre porfirico a Calcopirita (CuFeS2); mas, devido
eroso e a processos de oxidao, so formados minrios secundrios de Cobre, e os mais
importantes so: Calcocita (Cu2S), Bornita (Cu5FeS4) e Covelina (CuS). Mudanas na
composio do minrio afetam a cintica da flotao, sua recuperao e o teor do
concentrado; neste ltimo aspecto destacamos que para maior contedo de minrios
secundrios corresponde um maior teor de concentrado final. A Recuperao final de Cobre
afetada pela presena de minrios no sulfetos, e uma prtica corrente avaliar os resultados
da flotao de maneira separada, onde o Cobre Total (CuT) composto por Cobre Sulfeto
(CuS) e Cobre No Sulfeto (CuNS), de modo a tornar independente o efeito do CuNS,
considerado com parte da Ganga. Outros sulfetos de altssima flotabilidade so: a Pirita
(FeS2), a Pirrotita (FexS) e a Molibdenita (MoS2).
Mena Primria/Secundria
O Cobre sulfeto, normalmente, atinge valores prximos de 90% de recuperao no

processo convencional de flotao; enquanto dos minrios oxidados apenas 40 a 45%
recuperado. Na Concentradora de El Teniente, Chile, durante o perodo 1970-1975, foi
observada uma recuperao mdia prxima de 83% de CuT, com uma proporo de
CuNS/CuT prxima de 14%. Junto com o comeo da explorao da Mena primria, a partir
do ano 1976, a proporo de CuNS caiu para 10,4%, e a Recuperao aumentou para 84%.
No perodo de 1985-1988, a proporo de minrio primrio atingiu quase 60% do total do

minrio tratado pela usina, aumentando a Recuperao para 86%.
Na atualidade, com mais de 80% de minrio primrio na alimentao, a Recuperao
global se encontra prxima de 89%. Por outro lado, ao avanar em profundidade, dentro da
jazida, a composio dos Sulfetos tambm sofre modificaes, principalmente no aumento da
proporo de Calcopirita, em troca de Calcocita e Covelina, e tambm no aumento da Pirita,
ocasionando a reduo do teor do Concentrado.
Como j comentado, o efeito da Pirita adquire especial importncia na flotao
Rougher, onde a flotao ainda pouco seletiva, principalmente para pH cido, quando a
Pirita fortemente ativada. Nas etapas de limpeza, com pH alcalino, possvel a depresso
parcial da Pirita concentrada em Rougher, porm dificilmente at valores inferiores que 5-
10% de Pirita na composio do Concentrado Final. Na Tabela 6.2.3 do Item 6.2.2, so
comparados dois concentrados finais obtidos por duas diferentes usinas de beneficiamento no
Chile; a empresa Andina, trata minrio primrio em muita maior proporo, atingindo um teor
de Concentrado de apenas 32% CuT contra 40% CuT de El Teniente.
Arsnico e Antimnio
Os concentrados de sulfetos metlicos contaminados com Arsnico e Antimnio

constituem um problema ambiental muito srio, pela emisso de gases txicos na Fundio.
Para o caso do Cobre, o principal contaminador a Enargita [Cu(As,Sb)S4]. Menacho J.M. e
outros (1991) estudam a reduo da flotabilidade da Enargita tentando a sua depresso
mediante alteraes no Potencial Eletroqumico da polpa, objetivando melhorar a seletividade
relativa dos outros sulfetos presentes, porm sem resultados prticos de interesse.
Minrios Polimetlicos
Na flotao de um minrio consistindo de Calcopirita (Cu FeS2), Galena (PbS), Esfalerita

(ZnS), Pirita (FeS2), y ganga, o seguinte procedimento normalmente utilizado:
Calcopirita: Tem-se observado que junto com o decrscimo da solubilidade acontece

um incremento na flotabilidade das substncias. Como resultado, mediante o uso de
baixas dosagens de coletor e de espumante, podem ser flotados preferentemente os
sulfetos: Calcocita (Cu2S) y Calcopirita (CuFeS2).
Galena: Este mineral pode flotar em ambiente levemente alcalino (pH = 9-10), com
xantatos de cadeia curta (etil xantato de potssio, isopropil xantato). Alm disso, como
o pH crtico da galena 10,4, quando usado o etil xantato a cal poderia vir a agir
como depressor. Por tanto, para o ajuste do pH, utilizado o carbonato de sdio.
Esfalerita: Se no existirem ons ativadores no meio, a esfalerita no flota com
coletores xantato nem ditiofosfato. A ativao e flotao da esfalerita ocorrem no meio
cido (pH = 4-5).
Pirita: Na flotao seletiva de Cobre, Chumbo, Zinco, etc. para ativar a Pirita
deprimida, o mtodo mais efetivo reduzir o pH para 5-6 com cido sulfrico.
Ortega A. e outros (1987) estudam a flotao de minrios polimetlicos contendo

Cobre, Chumbo e Zinco. O estudo considerou minrios de diferentes partes do mundo:
Austrlia (Broken Hill e Mount Isa), Canad (Sullivan, Bathurst e New Brunswich), Japo
(Kurojo), Portugal (Aljustrel) e Espanha (Sevilla/Huelva).
Estes minrios tm diversas caractersticas em comum, e precisam de uma flotao

primria (bulk) para obter um concentrado polimetlico de Calcopirita (CuFeS2), Esfalerita
([Zn,Fe]S) e Galena (PbS), separando a Pirita nos rejeitos. Os minrios, em geral, possuem
tambm Ouro e Prata, com alto contedo de Pirita. A composio mdia dos minrios
testados apresentada na Tabela 6.2.7.
Tabela 6.2.7 Composio Tpica Minrios Polimetlicos (Ortega A. e outros, 1987)

Elemento Composio Qumica (%)
Cu 0,3-1,0
Pb 0,7-2,0
Zn 3,0-6,0
S 42-50
Ag 20-60 g/ton
Au 0-1,0 g/ton
Existem quatro esquemas principais de flotao para separar os no-ferrosos e metais

preciosos da Pirita:
a) Flotao Diferencial de Cu,Pb e Zn, produzindo concentrados individuais
para cada metal no-ferroso;
b) Flotao semi-bulk de Zn e Pb;
c) Flotao semi-bulk de Cu e Pb;
d) Flotao Bulk de Cu, Pb e Zn, gerando um concentrado misto.
Em todos os casos a Pirita separada nos rejeitos. A flotao diferencial deve possuir
alta seletividade, para tanto requer uma moagem muito fina para liberar todos os
componentes, geralmente entre 10 a 15 micras. Na flotao Bulk, apenas necessrio liberar a
Pirita, de modo que a moagem pode ser mais grosseira, por tanto mais econmica. Por estas
razes fundamental estudar as caractersticas de liberao de modo a justificar a flotao
Bulk como uma etapa de pr-concentrao. O estudo (Ortega A. e outros) pretende mostrar
justamente as vantagens da flotao Bulk sobre a flotao Diferencial, porm lembrando que
o Concentrado Bulk ainda no tem um adequado mercado consumidor.
Estudo de Liberao de Pirita

Continuando com o trabalho de Ortega A. e outros (1987), neste item mostraremos a
metodologia utilizada pelos Autores para estabelecer o tamanho timo de liberao de Pirita,
para processos de flotao Bulk.
Procedimento:
Amostra representativa de material moda a seco at 48 mesh (295 micras) ou 65
mesh (208 micras);
A amostra moda peneirada e separada em faixas granulomtricas;
efetuado, ao microscpio, um estudo de contagem de gros sobre sees polidas,
para cada faixa granulomtrica.
Separao:
As partculas so separadas, pela contagem, nas seguintes categorias:
1. Minerais liberados
1.1 Gros liberados de Pirita;
1.2 Gros liberados de sulfetos de Cu, Pb, Zn e Ganga no-pirita.

2. Mistos Binrios
2.1 Mistos de Pirita com outro minrio;
2.2 Mistos sem Pirita.
3. Mistos Ternrios (com mais de 3 espcies)
3.1 Pirita com outros minrios;
3.2 Mistos sem Pirita.
comumente assumido que o nmero de pontos contados equivalente rea e ao
volume presente da substncia contada, ou seja: N = A = V. Deste modo foi preparado um
grfico de distribuio das espcies liberadas, da forma ilustrada na Figura 6.2.3 a seguir.
Figura 6.2.3 Esquema de Liberao (Ortega A. e outros, 1987)

O tamanho das faixas corresponde a: A (147-208 micras); B (104-147); C (74-104); D
(53-74); E (38-53); F (28-38); G (21-28); H (15-21); I (10-15) e J (8-10). Deste modo
calculado um ndice de Liberao ()para cada faixa:
f = (Peso de Pirita Livre / Total peso de Pirita) x 100 , para cada faixa.
Assim, f = ( 100L) / (L + 1/2 M1 + 1/3 M2)
Onde, L = Liberada; M1 = Misto Binrio e M2 = Misto Ternrio
Tambm introduzido o quociente: (f / ) x 100, que define o incremento do

ndice de Liberao em relao variao, em micras, para duas fraes consecutivas. Os
valores calculados so mostrados na Tabela 6.2.8. Apesar de tratar-se de valores bastante
estimativos, o mtodo introduzido pelos Autores funciona bastante bem em termos prticos.
Tabela 6.2.8 ndice de Liberao da Pirita (Ortega A. e outros,1987)
Faixa, micras f (%) (f / ) x 100
147-208 8,5 15,4
104-147 16,5 80,8
74-104 46 58,0
53-74 60,8 90,6
38-53 77,1 39,4
28-38 83,6 65,3
21-28 89,8 78,5
15-21 94,9 52,7
10-15 97,8 20,0
8-10 98,5 -
O clculo do incremento (f / ) x 100 feito da seguinte forma, por exemplo,

para o primeiro valor da Tabela 6.2.8:
f = 8,5 e = (208 + 147) / 2 (104 + 147) / 2 = 52

(f / ) x 100 = (8,5 / 52) x 100 = 15,4%
Os valores da Tabela 6.2.8 so analisados com o objetivo de encontrar o ponto timo

de liberao de Pirita, ou seja, para o mximo valor de incremento, o qual ocorre
aproximadamente a 55 micras, com uma liberao de Pirita prxima de 70%. Estes resultados
foram utilizados para a comprovao em escala contnua.
Flotao Bulk
Aps uma moagem primria com P80 = 40 a 60 micras realizado um

condicionamento em tanque com aerao, para favorecer a oxidao da Pirita. So agregados:
Cal (para pH 9,5), CuSO4 para ativar a Esfalerita e Amil Xantato de Potssio como Coletor de
Cobre, seguido de uma flotao Rougher Bulk, em duas etapas, onde o rejeito novamente
condicionado e adicionado Cal, para pH 11, e novas dosagens de Sulfeto de Cobre e de
Coletor. O estudo de Ortega A. e outros conclui na convenincia da flotao bulk sobre a
flotao diferencial, apontando as seguintes vantagens:
1. Moagem primria mais grossa (menores custos de energia, ao e de

investimentos);
2. Menor consumo de reagentes;
3. Fluxograma mais simplificado;
4. Menor volume de clulas de flotao; e
5. Maior eficincia na recuperao de metais no-ferrosos.
O maior inconveniente deste processo a falta de boas condies de comercializao

do concentrado bulk, apesar de existirem outras linhas tecnolgicas para continuar o seu
beneficiamento: pirometalurgia, hidrometalurgia, flotao e bio-lixiviao.
Minrios Refratrios
A performance metalrgica muito baixa para justificar a sua extrao. Foi

comentado sobre este tipo de minrios nos Itens 4.5.2 e 5.6.2, em Captulos anteriores. Os
minrios refratrios de Cobre sulfeto so minrios finamente disseminados contendo
Calcopirita, Pirita e Pirrotita, com liberao muito fina, entre 5 a 20 micras, ainda com baixa
recuperao e com baixa seletividade entre os sulfetos de Cobre e de Ferro. Na medida em
que aumenta a proporo de Pirrotita o tamanho de liberao decresce; alm disso, a presena
de minrios secundrios de Cobre, como Bornita e Covelina, que normalmente so solveis,
criam condies que prejudicam notavelmente a seletividade, como a adsoro inica na
superfcie das partculas e a ativao da Pirita, entre outros problemas. Labont G. e outros
(1991) observaram problemas na seletividade entre o Cobre e o Zinco, devido ao aumento da
proporo de Calcocita (Cu2S) na alimentao. A Calcosita favorece a formao de on de
Cobre em soluo, o qual promove a ativao da Esfalerita (Zn,Fe)S.
Bulatovic e Salter R.S. (1991) relatam estudos para melhorar a recuperao e a

seletividade de minrios refratrios de Cobre (maiores detalhes nos itens 4.5.2 e 5.6.2), os
quais apresentavam tamanho de liberao entre 15 a 20 micras, ainda com baixssima
seletividade Cu/Fe. A rota de processo mais indicada para este tipo de minrios consistiu em:
1. Uso de depressores especficos.
2. Seleo rigorosa do Coletor mais adequado.
3. Pr-condicionamento da polpa. Provou-se que com forte agitao produzido um
enorme ganho de seletividade, atingindo at 10% a mais de recuperao para o mesmo
teor de concentrado Rougher.
4. Fluxograma otimizado de processo, que para este caso especfico resultou em:
Moagem primria mais grossa (30 micras). O concentrado Rougher apresentou
40% da massa com tamanho inferior a 16 micras.
Remoagem de Mistos: 60% da massa foi submetida a uma remoagem. Estes
mistos remodos so os concentrados Scavenger, tanto do Rougher como do
primeiro Cleaner, para um tamanho entre 14 a 20 micras.
Circuito aberto, evitando a recirculao dos mistos, principalmente no
Rougher. O concentrado Scavenger do Rougher no volta alimentao, e
tanto os rejeitos do Scavenger do Rougher como do Scavenger do Cleaner so
descartados.
Como principal depressor foi utilizada a Cal hidratada, alm disso, para cada tipo de
minrio deve ser pesquisado o melhor ambiente depressor, por exemplo, para os trs minrios
testados (detalhes no Item 4.5.2) foram selecionados os sistemas indicados na Tabela 6.2.9.
Tabela 6.2.9 Sistema Depressor para Minrios Refratrios (Bulatovic e Salter R.S.,1991)
Minrio Sistema Depressor pH
Tipo Calcopirita Pirita Pirrotita Rougher Cleaner
A 6,5 45,6 40,2 Cal, cido Oxlico/NH4Cl (1:1) 12 >12
B 3,4 88,2 2,2 Cal, Agente A3-3 12 >12
C 10,1 55,3 20,6 Cal, SD100 SO2 >10,5 6,5
Em aproximadamente 90% das usinas de concentrao de Cobre porfirico utilizado o

Xantato como Coletor, principalmente o Butil Xantato, em 50% das usinas (Malghan S.G.,
1986). Os outros mais comuns so: Isopropil Xantato, Amil Xantato, S-3302, Z-200 e os
reagentes da linha Aerofloat da Cyanamid.
6.3 Minrios No Metlicos e No Sulfetos

As mais importantes operaes industriais deste grupo so:
Rocha fosftica: Colotanita Ca3(PO4)2 H2O, muito comum nos EEUU
Apatita Ca5(F,Cl)(PO4)3, encontrada no Brasil.
Carvo
Titnio: Rutilo - TiO2, ou Ilmenita FeO.TiO2
Quartzo, muito comum na flotao inversa do Ferro
Nibio Nb2O5
Magnsio: Dolomita CaMg (CO3)2 e Magnesita MgCO3, so os mais comuns
Potssio: Cloreto de Potssio - KCl, minrio solvel
Talco H2Mg3Si4O12
Barita BaSO4, Vermiculita (micas alteradas), consideradas como impurezas de
concentrados de Fosfato, Titnio, Nibio e outros.
6.3.1 Lamas e Ultrafinos

Normalmente trata-se de argilas (silicatos hidratados de alumina) e outros
contaminantes ricos em MgO, Fe2O3 e Al2O3, principalmente, com partculas de tamanhos
inferiores que 5 micras, que produzem efeitos muito negativos na seletividade da flotao. As
jazidas de minrio alterado (secundrio), particularmente aquelas a cu aberto, a presena de
lamas em excesso muito comum.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Exemplo 6.3.1:
Um minrio de Pirocloro (Nb2O5), antes da flotao, submetido a uma operao de
deslamagem testando duas opes com diferentes graus de retirada de lama (diferente corte
no hidrociclone) obtendo os resultados apresentados na Tabela 6.3.1 e na Figura 6.3.1:
Tabela 6.3.1 Resultados Flotao Nb2O5 Exemplo 6.3.1 (Yovanovic, 1988)
Tempo de Flotao Teste 1: 7,35% Massa Deslamada Teste 2: 18,28% Massa Deslamada
(min.) R(%) Rcm R(%) Rcm
1 47,6 3,25 - -
2 54,0 2,90 70,0 4,25
5 58,0 2,75 89,4 1,75
8 59,0 2,70 94,0 1,60
Figura 6.3.1 Avaliao da Flotao de Pirocloro (Yovanovic, 1988)

Da Figura anterior se observa que o Teste 2 apresentou uma significativa melhoria de

cintica e seletividade pelo fato de eliminar maior quantidade de massa na deslamagem
preliminar. Do grfico de Seletividade se observa que, para uma Rcm de 2,75, o Teste 2
obtm 22% a mais de recuperao, compensando a maior perda de Nb2O5 pelas lamas. No
Exemplo 5.2.1 do Item 5.2, tnhamos observado que o teor de Nb2O5 nas fraes ultrafinas
bastante inferior ao teor mdio do minrio, de modo que a perda de Pirocloro pelas lamas
mais do que compensada pela maior seletividade do processo, aps uma enrgica
deslamagem.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Mistura de Grossos e Finos
Vanangamudi M. e outros (1989) estudam o comportamento da flotao de Carvo
com a presena de finos (< 75 micras). A recuperao global reduzida junto com o aumento
na proporo de finos na alimentao, o que ficou comprovado para dois diferentes tipos de
Carvo testados. Os resultados so apresentados na Tabela 6.3.2, onde a recuperao Roo
corresponde a 90 segundos de flotao, em clula de laboratrio.
Tabela 6.3.2 Mistura de Finos em Flotao de Carvo (Vanangamudi M. e outros,1989)
CARVO A CARVO B
% Finos Roo % Finos Roo
0 83,6 0 88,2
11,0 81,9 9,4 84,6
19,5 80,6 16,8 82,6
27,7 77,1 - -
Nesta experincia observou-se que o contedo de finos afeta principalmente as fraes

mais grossas do Carvo, com significativa perda de recuperao. A constante cintica (k, t-1)
diminui para todas as faixas, precisando-se de maior tempo de flotao para atingir Roo.
Resultados de flotao, em separado para diversas faixas de tamanho, so apresentados na
Tabela 6.3.3, para o Carvo do tipo A.
Tabela 6.3.3 Flotao por Faixa Granulomtrica (Vanangamudi M. e outros, 1989)
Tamanho Recuperao (Roo) em funo da % de Finos Presentes
(micras) 0% 11% 19,5% 27,7%
355-500 63,2 57,8 51,5 38,1
250-355 86,3 83,4 80,8 70,3
150-250 94,5 94,1 93,1 88,8
75-150 97,0 97,3 96,9 96,6
-75 98,7 % em mdia
Mantendo constante o grau de liberao para cada faixa, apenas a superfcie geral das
partculas aumenta na alimentao junto com o aumento da proporo de finos, os quais
adsorvem uma grande quantidade de Coletor, prejudicando a quantidade de reagente
disponvel para as partculas grossas, resultando numa queda de recuperao nestas faixas.
A presena de Ilmenita (TiFeO3) na flotao de Anatsio (TiO2) prejudica o teor do
concentrado, onde valores de teor de 75-80% TiO2, obtidos correntemente para o Anatsio,
caem para valores inferiores a 70%. A Ilmenita pura apresenta um contedo terico de 52,7%
TiO2 e 47,3% FeO.
Para testes de flotao com minrio de Ilmenita, Baltar C.A.M. e Cunha A.S.F.
(2004) optaram primeiramente por uma deslamagem a 200 malhas, para descartar o material
argiloso presente nas fraes mais finas do minrio (o qual representou uma interessante pr-
concentrao de Ilmenita); mas as recuperaes obtidas no processo de flotao foram ainda
muito baixas (30 a 40% de recuperao total para obter concentrados prximos de 47% TiO2).
A obteno de um processo seletivo para minrios deste tipo muito difcil devido
complexidade do sistema (pH 3-4 e altssimas dosagens de coletor e de dispersante). As
maiores dificuldades esto relacionadas separao de Ilmenita e os xidos de ferro, onde o
Ferro est presente em ambos minerais e os xidos de ferro aparecem impregnando a
superfcie da Ilmenita.
6.4 Teor de Alimentao

Manteniendo relativamente constantes los aspectos mineralgicos de la alimentacin, una
variacin moderada en la ley de la sustancia de nuestro inters no tendra que producir diferencias
significativas en la selectividad del proceso de flotacin, particularmente en la recuperacin del
circuito Rougher el cual, a pesar de una diferente ley en el concentrado, el circuito completo
alcanzar probablemente la misma ley en el concentrado final. En los laboratorios del concentrador
Colon, de la empresa El Teniente, Chile (Yovanovic, 1975), fueron estudiadas 83 diferentes muestras
de mineral de Cobre Sulfuro, provenientes de diversas partes de la mina, con pocas diferencias
mineralgicas, mas con diferente ley de Cobre. La recuperacin obtenida en Rougher, evaluada en
celda batch de laboratorio, en condiciones prximas del equilibrio, fue la misma para minerales con
alimentacin entre 0,4 hasta 4,0 %Cu. Obviamente, es obtenida una mayor ley en el concentrado
Rougher para minerales con mayor ley de alimentacin, mas, a pesar del mayor flujo msico de
concentrados, la ley del concentrado final resulta la misma cuando la composicin mineralgica del
mineral es similar, por ejemplo, la proporcin de CuS/CuNS, la proporcin de Calcopirita, etc.
Mantendo relativamente constantes os aspectos mineralgicos da alimentao, uma

variao moderada no teor da substncia do nosso interesse no teria que produzir diferenas
significativas na seletividade do processo de flotao, particularmente na recuperao do
circuito Rougher o qual, apesar de um diferente teor no concentrado, o circuito completo ir
atingir provavelmente o mesmo teor no concentrado final. Nos laboratrios da concentradora
Colon, da empresa El Teniente, Chile (Yovanovic, 1975), foram estudadas 83 diferentes
amostras de minrio de Cobre Sulfeto, provenientes de diversas partes da jazida, com poucas
diferenas mineralgicas, porm com diferente teor de Cobre. A recuperao obtida em
Rougher, avaliada em clula batch de laboratrio, em condies prximas do equilbrio, foi a
mesma para minrios com alimentao entre 0,4 at 4,0 %Cu. Obviamente, obtido um maior
teor no concentrado Rougher para minrios mais ricos na alimentao, porm, apesar do
maior fluxo mssico de concentrados, o teor do concentrado final resulta o mesmo quando a
composio mineralgica do minrio similar, por exemplo, a proporo de CuS/CuNS, a
proporo de Calcopirita, etc.
Para minrios com significativo aumento de teor na alimentao poderia esperar-se

uma reduo na quantidade de etapas de limpeza, ao precisar de menor Rcm total ao atingir o
produto final. Em resumo, em igualdade de outras condies, um minrio com maior teor de
alimentao permitir a produo de maior quantidade de concentrados por unidade de tempo,
provavelmente com similar teor de concentrado final e recuperao.
Exemplo 6.4.1:
Determinar a quantidade porcentual de concentrados e a Razo de Concentrao de Massas
nas seguintes condies:
a) Minrio com 1,2 %Cu, teor de 40,0% Cu no concentrado final e 85% de recuperao.
b) Minrio com 3,0 %Cu e similares resultados metalrgicos que o minrio anterior.
Soluo:
a) % de massa concentrada = 100 x 0,012 x 0,85 = 2,55%
0,40
Rcm geral = 100/2,55 = 39,2
b) % de massa concentrada = 100 x 0,03 x 0,85 = 6,38%

0,40
Rcm geral = 100/6,38 = 15,7
Exemplo 6.4.2:
Numa jazida de Cobre Sulfeto so estudados 7 diferentes tipos de minrio, com o objetivo de
avaliar a seletividade padro para a flotao Rougher (teste padro, Item 3.4.2) e as
variaes operacionais que pudessem afetar a usina, motivadas pela sua diversidade
mineralgica e pelo diferente teor alimentado. Para um P80 prximo de 130 micras foram
efetuados 3 testes de flotao para cada amostra, mantendo constante o ambiente qumico do
processo para todas as amostras. Os resultados dos testes so apresentados na Tabela 6.4.1.
Tabela 6.4.1 Resultados Testes Rougher Exemplo 6.4.2
Amostra Concentrado, %Cu R(%) Rcm
12,07 90,73 3,37
M1 (3,95 %Cu) 8,57 96,04 2,26
8,22 96,46 2,16
7,32 81,92 4,73
M2 (1,89 %Cu) 4,36 92,70 2,49
4,00 94,00 2,25
M3 (2,73 %Cu) 6,46 93,1 2,54
5,87 94,32 2,28
7,29 89,49 4,14
M4 (1,97 %Cu) 5,71 93,59 3,10
5,45 93,94 2,94
6,58 82,11 6,96
M5 (1,15 %Cu) 5,05 90,36 4,86
4,44 92,76 4,16
5,82 80,71 4,88
M6 (1,48 %Cu) 4,30 93,03 3,12
4,04 94,66 2,88
8,42 90,89 4,63
M7 (2,0 %Cu) 6,31 95,46 3,30
5,62 96,05 2,93
pedido:
a) Graficar a Curva de Recuperao vs. Teor do Concentrado.
b) Verificar a Seletividade, de acordo com a 1a Lei do Modelo Operacional.
c) Estimar o teor a ser obtido no concentrado Rougher e a % de massa flotada, no caso
de assumir uma recuperao padro de 90% para esta etapa.
d) Concluses e Recomendaes da Avaliao.
Soluo:
a) Na Figura 6.4.1 mostrada a Curva de Recuperao vs. Teor do Concentrado, para a
etapa Rougher, considerando as 7 amostras.
Figura 6.4.1 Curva de Recuperao vs. Teor do Concentrado. Exemplo 6.4.2

Da anlise desta Curva podemos concluir que o minrio M1, pelo seu alto teor, apresenta
altos teores de concentrado. O minrio M7, mesmo com menor teor que o Minrio M3,
apresenta melhores resultados que este ltimo. Por outro lado, os minrios M2, M5 e M6, por
causa dos seus menores teores apresentam, aparentemente, os piores resultados.
b) Na Figura 6.4.2 mostrada a Curva de Seletividade, de acordo com a 1a Lei do Modelo
Operacional. As amostras M5 e M7 so as mais seletivas. As amostras M1, M2 e M3 so as
menos seletivas.
Figura 6.4.2 Curva de Seletividade. Exemplo 6.4.2

c) Da prxima Figura 6.4.3, que corresponde a uma viso ampliada da Figura 6.4.2
anterior, pode-se obter a Rcm para cada minrio, entrando pelo eixo da Recuperao igual
a 90%. Pela equao 1.50, do Captulo 1 (c = a x R x Rcm) possvel predizer o teor que
ter o concentrado Rougher naquelas condies.
c1 = 3,95 x 0,9 x 3,5 = 12,44 %Cu; 100/3,5 = 28,6% da massa flotada.
c4 = 1,97 x 0,9 x 4,0 = 7,09 %Cu; 100/4 = 25,0% da massa flotada.
Figura 6.4.3 Curva de Seletividade Ampliada. Exemplo 6.4.2

d) Imaginemos que seja o Minrio M5 o correntemente tratado na usina. Se assim for,
fortes transtornos operacionais podem ser esperados no caso da chegada de minrios
diferentes. Por exemplo, um golpe de minrio M2 durante um dia de operao: No caso de
manter a recuperao em 90%, o concentrado Rougher produzir 62,4% a mais de massa
(100 x 32,8/20,2); se as bombas de polpa conseguirem bombear todo este novo fluxo, o
circuito Cleaner ter perdido 62,4% do seu tempo de residncia e os moinhos de
Remoagem tero que tratar essa maior quantidade de massa. As diferenas observadas
entre os minrios so muito significativas e recomenda-se repetir os testes, com maior
detalhe na zona de equilbrio.
e) Alm disso, muito conveniente formar uma amostra composta, representativa do

programa de extrao, para estabelecer a condio padro da usina e utilizar com fins
comparativos para a avaliao de golpes atpicos de minrios diferentes.
ESTUDOS DE CONCENTRAO E SCALE-UP 241
CAPTULO 7
ESTUDOS DE CONCENTRAO E SCALE-UP
7.1 Introduo
7.1.1 Estudos de Concentrao
Esta parte del estudio tiene mucha relacin con los temas presentados en el Volumen 2, que
tratan de las operaciones industriales en continuidad, de circuitos compuestos, donde el proceso de
concentracin depende de la interaccin entre la flotacin con otras diversas operaciones unitarias,
principalmente la molienda, la clasificacin y el espesamiento. A partir del laboratorio, se pretende
observar la potencialidad de la operacin de flotacin para la obtencin de una determinada ley en el
concentrado final con una recuperacin satisfactoria, que atienda a las necesidades metalrgicas del
proceso a bajos costos de produccin. Adems, estos estudios debern conducir al diagrama de flujos
completo del proceso, para subsidiar los proyectos de ingeniera que definirn las inversiones. El
estudio de laboratorio tendr que definir: nmero de etapas, necesidades de molienda y de
remolienda (de concentrados o de mixtos), y un Balance estimado de Masas y Metalrgico del
proceso, para su proyeccin industrial.
La carencia de metodologas estandarizadas de trabajo permite que muchos proyectos sean
apoyados en la experiencia prctica de otras plantas relativamente similares, adoptando sin
contestacin los mismos diagramas de flujo de proceso, con sus virtudes y con sus antiguos vicios y
paradigmas. Por la falta de un modelo simple de optimizacin operacional, los resultados de testes
no optimizados, obtenidos en planta piloto o mediante el Locked Cycle Test, son directamente
extrapolados para la escala industrial. Decenas de testes piloto conducen a decenas de resultados
paquete de ley de concentrado y de recuperacin metalrgica, como un auxiliar contable revisando
5 veces la misma suma de una planilla y presentando los cinco resultados a su jefe. De este modo
han sido creadas verdaderas culturas de flotacin, basadas en el conocimiento general sobre el
tema, en una determinada rea geogrfica, y en las caractersticas de los minerales existentes.
Esta parte do estudo tem muita relao com os temas apresentados no Volume 2, que
tratam das operaes industriais em continuidade, de circuitos compostos, onde o processo de
concentrao depende da interao entre a flotao com outras diversas operaes unitrias,
principalmente a moagem, a classificao e o espessamento. A partir do laboratrio, pretende-
se observar a potencialidade da operao de flotao para a obteno de um determinado teor
no concentrado final com uma recuperao satisfatria, que atenda s necessidades
metalrgicas do processo a baixos custos de produo. Alm disso, estes estudos devero
conduzir ao fluxograma completo do processo, para subsidiar os projetos de engenharia que
iro definir os investimentos. O estudo de laboratrio ter que definir: nmero de etapas,
necessidades de moagem e de remoagem (de concentrados ou de mistos), e uma estimativa de
Balano de Massas e Metalrgico do processo, para sua projeo industrial.
A carncia de metodologias padronizadas de trabalho permite que muitos projetos
sejam apoiados na experincia prtica de outras usinas relativamente similares, adotando sem
contestao os mesmos fluxogramas de processo, com as suas virtudes e com os seus antigos
vcios e paradigmas. Pela falta de um modelo simples de otimizao operacional, os
resultados de testes no otimizados, obtidos em planta piloto ou mediante o Locked Cycle
Test, so diretamente extrapolados para a escala industrial. Dezenas de testes piloto
conduzem a dezenas de resultados pacote de teor de concentrado e de recuperao
metalrgica, como um auxiliar contvel revisando 5 vezes a mesma soma de uma planilha e
apresentando os cinco resultados ao seu chefe.
Deste modo tem-se criado verdadeiras culturas de flotao, baseadas no

conhecimento geral sobre o tema, numa determinada rea geogrfica, e nas caractersticas dos
minrios existentes. Nos pases escandinavos, por exemplo, o circuito mais utilizado o
SIMPLEX, que considera a recirculao dos rejeitos do circuito de limpeza para o Rougher,
produzindo um s rejeito geral da usina; nestes pases, comum a utilizao de moagem em
duas etapas, antes da flotao (normalmente semi-autgena seguida de moinho de pebbles),
de modo que os rejeitos de limpeza so dirigidos ao moinho secundrio, voltando ao Rougher
junto com a alimentao principal. No Chile, o circuito convencional de flotao o mais
utilizado, normalmente com o Rougher em aberto, que uma excelente prtica, e a remoagem
posterior de concentrados e/ou de mistos intermedirios. Em muitos casos constitui-se como
praxe a dosagem fracionada de reagentes; em outras regies, a dosagem nica a mais
utilizada. Em muitas operaes o chamado Scavenger constitui, a rigor, uma espcie de
Rougher 2, onde um concentrado de mistos pobres obtido, o qual pode ser remodo, dirigido
a outro circuito, etc; mas nunca voltar para trs, a contaminar o fluxo principal. Em outras
usinas, o Scavenger uma prtica quase que dogmtica, e devolve, muitas vezes sem remoer,
estes mistos pobres para a alimentao do prprio Rougher, configurando a mais absurda
recirculao de massa que existe no processo de flotao.
7.1.2 O Modelo Operacional

Neste Captulo iremos discutir, na tica do laboratrio, os caminhos mais convenientes
para definir o circuito e os resultados metalrgicos mais possveis de se obter na usina
industrial. A seqncia do trabalho em laboratrio seguir a mesma ordem dos itens
seguintes:
7.2.- Circuito Rougher
7.3.- Alternativas de Circuito
7.4.- Liberao e Remoagem
7.5.- Circuito de Limpeza
7.6.- Flotao Inversa
7.7.- Critrios de Scale-Up
7.2 Circuito Rougher

Os Captulos 4 e 5 so dedicados quase que integralmente a esta parte do processo, no
que se refere escolha dos reagentes e ao tamanho de liberao necessrio. Por tal motivo,
aproveitaremos este Captulo apenas para relatar alguns exemplos prticos de avaliao,
seguindo a seguinte seqncia: testes exploratrios, grau de moagem, ambiente qumico e
critrios gerais de scale-up. Os exemplos no foram executados sob a orientao do Modelo
Operacional, mas so comentados sob esta nova tica.
7.2.1 Minrio de Cobre S1 e S2
As informaes se referem a testes de flotao executados em 1985, com amostras
provenientes de um Estado do Nordeste Brasileiro. Os testes exploratrios foram
complementados com uma completa caracterizao mineralgica e testes de separao
magntica nos rejeitos, evidenciando a associao de Vandio, Cromo e Nquel com a
Magnetita presente na ganga. Para ambas amostras o processo de flotao demonstrou ser
uma alternativa adequada de beneficiamento, proporcionando resultados metalrgicos tpicos
de qualquer processo industrial de minrio de Cobre. Em particular, a amostra S1, com teor
de 1,9 %Cu, apresentou uma seletividade muito boa para as condies de liberao testadas.
Foram executados uma srie de alternativas de tempo de moagem, com o objetivo de

definir o grau de moagem mais conveniente para o processo, para ambos minrios. Os
resultados foram apresentados na Tabela 5.6.3 e na Figura 5.6.6, no Captulo 5, onde se
observa que a seletividade comea a estabilizar-se a partir dos 20 minutos de tempo de
moagem. O Modelo Operacional sugere, neste caso, experimentar com maior cuidado
alguns tempos de moagem mais prximos ao ponto encontrado (20 minutos), por exemplo,
17, 20 e 23 minutos para definir o valor mais conveniente. Uma vez definido este tempo,
devero efetuar-se novos testes com o minrio conjunto S1+S2, na proporo que o plano de
lavra sugerir, para definir o processamento conjunto ou por separado destas espcies.
Os testes de avaliao de reagentes apresentaram algumas deficincias que impedem
obter concluses definitivas a este respeito:
Foram testadas diversas condies qumicas para a flotao Rougher sem antes
definir o grau de moagem necessrio, exagerando a quantidade de testes.
Mesmo assim, foi comprovado que a velocidade de flotao no apresenta
melhoras significativas a partir de 20 minutos de moagem.
A dosagem de reagentes foi feita de forma estagiada, com duas ou at trs
dosagens durante a mesma experincia, aumentando desnecessariamente o
tempo de flotao natural. O Modelo Operacional postula que, na maioria das
vezes, a dosagem nica de reagentes conduz a melhores resultados
metalrgicos, com menor dosagem total e menor tempo de flotao.
Para quase todas as experincias, pelas razes expostas no item anterior, a
Curva Cintica atinge o ponto Roo para tempos de flotao natural prximos de
30 minutos, o que sugere mais de 1 hora de tempo de flotao na escala
industrial, o qual extrapola os volumes de flotao e o tamanho da usina.
Foram adicionados reagentes depressores e promotores, junto aos reagentes
principais, sem ter antes definido o ambiente qumico bsico para o processo.
As experincias no apresentaram alquotas parciais de concentrado, de acordo
com a metodologia proposta pelo Modelo Operacional, de modo que no se
conhece o valor da Recuperao de Equilbrio (Re) para ambos minrios,
prejudicando a qualidade da avaliao das experincias executadas.
Os reagentes teriam que ser testados em dosagem nica, aps conhecer o grau timo
de moagem, ainda sem a utilizao de Promotores ou Depressores, variveis estas que devem
ser estudadas ao final, aps deciso do grau de moagem, do pH da polpa e do Coletor e
Espumante mais adequados. Um tempo de flotao superior a 10 minutos no laboratrio, para
atingir a Recuperao de Equilbrio, deve ser questionado e modificado, procurando acelerar
o processo mediante a adio de maior dosagem de espumante, maior tempo de
condicionamento, ou outras medidas que criem condies mais enrgicas de flotao
(detalhes na Tabela 2.4.1, Captulo 2). O minrio do tipo S1, mesmo sem obter concluses
definitivas, demonstra ser bem mais seletivo que o minrio S2, como mostrado na Tabela
7.2.1.
Tabela 7.2.1 Seletividade minrios de Cobre S1 e S2
Minrio % Massa Flotada para atingir Rcm
90% de Recuperao (para R=90%)
S1 11,1 a 12,5 8a9
S2 20,0 a 22,2 4,5 a 5
7.2.2 Projeto Cobre Sulfeto

Experincias do Autor num projeto de Sulfetos de Cobre (Yovanovic, 1987) permitem
questionar diversas variveis e critrios de projeto que tm sido tradicionalmente utilizados na
etapa de flotao Rougher.
A simples aplicao de reagentes padres (Espumante e Coletor) conduz a uma
enorme diversidade de resultados, apenas variando (ou no padronizando
adequadamente) o ponto de adio, a forma de dosagem e o condicionamento.
O Modelo Operacional sugere os procedimentos dos Captulos 4 e 5.
O mtodo de avaliao baseado em Teor de Concentrado vs. Recuperao,
utilizado pela equipe de pesquisa, conduz a resultados incorretos, prejudicando
o sentido das concluses e o avano experimental.
Testes executados no Canad, com o minrio de projeto, concluem que o
circuito convencional de flotao oferece os melhores resultados. Os testes
demonstram que o ponto de equilbrio pode ser obtido em apenas 9 minutos de
flotao natural, o que significa um pouco mais de 20 minutos na escala
industrial (o projeto original considerava 70 minutos na flotao Rougher,
ainda com 70 minutos adicionais na etapa Scavenger).
No Exemplo 4.3.2 (Captulo 4) mostrado o efeito da aplicao de reagentes em
dosagem nica ou estagiada deste mesmo minrio, aplicando a metodologia do Modelo
Operacional. O procedimento geral que deve ser seguido na avaliao da etapa Rougher est
ilustrado nos exemplos mostrados nas Figuras 7.2.1 e 7.2.2 a seguir:
Figura 7.2.1 Grau de Moagem Teste Exploratrio
Figura 7.2.2 Curvas Cintica e de Seletividade

O comportamento da Cintica de Flotao (ajuste do Ponto de Equilbrio) e da

Seletividade (scale-up) avaliado de acordo com o procedimento ilustrado nas Figuras 7.2.3
e 7.2.4.
Figura 7.2.3 Avaliao da Cintica de Flotao
Condies tpicas observadas na Figura 7.2.3:

2. Espumante excessivo e, provavelmente Coletor em excesso, superando a
Recuperao de Equilbrio desnecessariamente.
4. Espumante e, provavelmente, Coletor insuficiente ou pouca liberao.
Figura 7.2.4 Scale-up da Seletividade do Rougher

O tempo mnimo de flotao natural (tm) convertido em tempo de flotao real, de
acordo com a expresso 2.38, Captulo 2, tf = 2,4 tm. Os valores de Equilbrio de
Recuperao (Re) e de Razo de Concentrao de Massa (Rcme) so os mesmos para a escala
industrial. Estes parmetros permitem dimensionar o circuito industrial de flotao, para a
etapa Rougher. Deste modo, cumprindo com o objetivo da Primeira Parte do texto, os trs
mecanismos macroscpicos da flotao introduzidos pelo Modelo Operacional so
utilizados: A Cintica, a Seletividade e a Aproximao ao Equilbrio.
7.3 Alternativas de Circuito

El mejor circuito es casi siempre el ms simple; muy raramente las ganancias adicionales de
recuperacin son justificadas con mayores inversiones y costos de operacin. Experiencias del Autor
en un proyecto de Sulfuros de Cobre (Yovanovic, 1987), demuestran que un proceso convencional
simple (circuito abierto), con 84% o 85% de recuperacin de Cu es muchsimo ms interesante que un
proceso complejo y caro que elev los resultados para 86,4% de recuperacin.
O melhor circuito quase sempre o mais simples; muito raramente os ganhos

adicionais de recuperao so justificados com maiores investimentos e custos de operao.
Experincias do Autor num projeto de Sulfetos de Cobre (Yovanovic, 1987), demonstram que
um processo convencional simples (circuito aberto), com 84% ou 85% de recuperao de Cu
muitssimo mais interessante que um processo complexo e caro que elevou os resultados
para 86,4% de recuperao.
7.3.1 Circuito Convencional

o mais comum, normalmente utilizado para processos seletivos (alta Rcm), como
so os sulfetos de minrios metlicos. Dependendo da liberao, em muitos casos necessria
uma etapa de remoagem do concentrado Rougher para atingir altos teores no concentrado. As
grandes vantagens deste circuito so:
Simplicidade de operao e de controle
O Rougher pode ser devidamente controlado, em relao direta com a produo da
moagem, e com excelente acompanhamento desde o laboratrio, principalmente na
seleo e na dosagem de reagentes.
O fluxo principal de massa concentrada no envenenado com mistos pobres nem
ganga superfina, aspecto que prejudicaria significativamente a seletividade do
processo.
A separao do circuito Rougher com o circuito de Limpeza permite estabelecer a
melhor estratgia de controle e otimizao, como veremos no Volume 2.
Na Figura 7.3.1 mostrado um fluxograma tpico de Circuito Convencional de
flotao, de onde podem obter-se diversas sub-operaes ou produtos que merecem estudos
especficos a serem desenvolvidos no laboratrio. Todos esses aspectos sero discutidos
resumidamente a seguir: moagem (tipo, etapas, P80, etc.); circuito Rougher; remoagem;
espessamento; rejeito circuito de limpeza; etapas de limpeza.
Figura 7.3.1 Circuito Convencional de Flotao

Moagem:
A moagem convencional considera moinhos tubulares de barras e/ou de bolas; pode
ser feita em duas etapas, como foi considerado mais tradicional at os anos 60, ou em sistema
single stage, com apenas um moinho de bolas, que a tendncia mais moderna, a partir dos
anos 70. O sistema hidrulico para o ajuste dinmico do closed setting dos britadores
tercirios permite, a partir daqueles anos, a produo industrial de produto britado a tamanhos
prximos de de polegada, favorecendo a alternativa single stage e tornando obsoletos os
moinhos primrios no sistema convencional de moagem. Os compromissos da operao de
moagem so: processar um determinado fluxo mssico (t/hora), atingir um determinado
tamanho no produto (P80); produzir uma adequada liberao das partculas do nosso
interesse; e atingir o grau necessrio de flotabilidade dos mistos grossos. A operao de
moagem nem sempre deve ser avaliada como um compromisso de obter um determinado P80,
mas de liberao em geral. Para um minrio heterogneo de se esperar, tambm, que
componentes provenientes de diferentes partes da jazida possuam diferentes caractersticas de
liberao.
O circuito de moagem, quando erradamente controlado apenas pelo tamanho do

produto (P80), e no pela liberao, no responde a essas mudanas de minrio (Malghan,
S.G., 1986, e Mc Ivor, R.E. e Finch, J. A, 1991). No Item 5.3 so apresentadas as vantagens
da operao de moagem em circuito aberto.
Geralmente, o Coletor adicionado na alimentao do moinho e o Espumante na

descarga, ou no produto fino do classificador, para o caso de circuito fechado de moagem. Na
concepo do Modelo Operacional, a moagem em circuito aberto, com baixo enchimento,
permite uma excelente combinao de tamanhos entre a ganga e o minrio do nosso interesse,
evitando a produo de superfinos e permitindo que a ganga liberada, mesmo grossa, possa
sair oportunamente do moinho.
O grau de moagem deve levar em conta que o objetivo da flotao Rougher trabalhar
no Ponto de Equilbrio, muitas vezes inferior que 90 ou 92%, bem abaixo dos valores
procurados experimentalmente no laboratrio; alm disso, a operao do moinho pode ser
devidamente otimizada, melhorando o sistema de classificao interna do moinho. Foram
comentadas, no Item 5.3, as dificuldades de extrapolar resultados de moagem no laboratrio
com a escala industrial:
Diferena de moagem: O moinho de batelada produz, para um determinado valor de
P80, uma diferente distribuio granulomtrica, para cada uma das substncias
componentes do minrio, que a moagem em circuito contnuo. Por outro lado, como j
comentado, a moagem em circuito aberto, com baixo enchimento de corpos moedores,
libera as partculas de modo diferente ao clssico circuito fechado.
Oxidao: Os testes em moinho de batelada produzem diferente liberao de on ferro
(na usina isso depende do revestimento do moinho, meio de moagem e nvel de
enchimento, entre outros fatores). O tempo de residncia efetivo das partculas maior
no sistema batch. Alm disso, como o moinho de laboratrio fechado, no acontece
uma suficiente aerao na polpa. Estes fatores possuem um profundo efeito sobre as
condies fsico-qumicas da polpa, especialmente nos sulfetos, que consomem grande
quantidade de oxignio (Suttill K.R., 1990).
Circuito Rougher:
Ao longo do texto foram indicados diversos argumentos em favor da operao da
etapa Rougher em circuito aberto, considerando facilidades de operao, custos de
investimento e de operao e, principalmente, pela simplicidade do sistema de controle
operacional e de dosagem de reagentes, inclusive com acompanhamento a partir do
laboratrio. Yovanovic e outros (diversos artigos) j tm apresentado exemplos aplicativos
demonstrando o efeito incuo (em termos metalrgicos) do circuito Scavenger, quando os
produtos reciclados no so remodos, alm do maior custo de operao. Na prtica industrial,
o volume utilizado neste circuito duplica desnecessariamente o tamanho da etapa Rougher,
aumentando os investimentos e os custos de operao (energia, reagentes, bombeamento, etc.)
na recirculao de massa. Na Figura 7.3.2 mostrado um esquema tpico de utilizao de
circuito Rougher/Scavenger, ao nosso entender conceitualmente errado para esta etapa:
Figura 7.3.2 Sistema Rougher/Scavenger

El circuito Scavenger retorna mixto pobre, sin remolienda, a la alimentacin de la etapa
principal donde avanza el flujo principal de concentrado, en este caso para el circuito Rougher
(carga circulante cs). El Modelo Operacional ha demostrado que, para un tiempo de flotacin
adecuado en el primer Rougher (tf > tm), la actuacin del Scavenger es inocua en sus resultados
metalrgicos, es absurda en sus fundamentos tericos, hace perder el control del flujo principal de
masa, y es muy cara en inversin y en costo operacional. El circuito Rougher pierde su correlacin
directa con la operacin de molienda y con las dosificaciones correctas de reactivos, establecidas en
el laboratorio. Fue posible comprobar una reduccin de casi 30% en el consumo de espumante al
operar el circuito sin el Scavenger (Yovanovic y otros, 1992).
O circuito Scavenger retorna misto pobre, sem remoagem, alimentao da etapa

principal onde avana o fluxo principal de concentrado, neste caso para o circuito Rougher
(carga circulante cs). O Modelo Operacional tem demonstrado que, para um tempo de
flotao adequado no primeiro Rougher (tf > tm), a atuao do Scavenger incua nos seus
resultados metalrgicos, absurda nos seus fundamentos tericos, faz perder o controle do
fluxo principal de massa, e muito cara em investimento e em custo operacional. O circuito
Rougher perde a sua correlao direta com a operao de moagem e com as dosagens corretas
de reagentes, estabelecidas no laboratrio. Foi possvel comprovar uma reduo de quase 30%
no consumo de espumante ao operar o circuito sem o Scavenger (Yovanovic e outros, 1992).
Nos Captulos 4 e 5 so apresentados os procedimentos bsicos de trabalho no
laboratrio para definir o circuito Rougher, onde o principal aporte consiste em estabelecer
critrios para definir os valores de equilbrio para este circuito, susceptveis de extrapolar para
a escala industrial, independente dos aspectos cinticos e do tamanho dos equipamentos,
desde que o tempo de flotao supere o tempo mnimo requerido pelo fenmeno natural de
flotao.
Remoagem:
Dependendo do grau de moagem atingido na moagem primria e do teor necessrio a
ser atingido no Concentrado, uma etapa de remoagem poderia ser necessria. Se o objetivo for
apenas elevar o teor do concentrado final, a remoagem estabelecida para o fluxo de
concentrado Rougher. Se o objetivo principal melhorar a recuperao, tentando uma nova
liberao de mistos pobres, a operao de remoagem estabelecida para o rejeito das etapas
de limpeza. Detalhes sobre esta operao so aprofundados no Volume 2, que trata das
operaes industriais de flotao. Mais uma vez importante lembrar que o circuito aberto
sempre a melhor opo de moagem, sem pr-classificao, principalmente nesta operao,
onde existem no fluxo mistos pequenos e mistos grandes, e todos eles precisam ser remodos,
sem importar o tamanho do gro.
Espessamento:
A utilizao ou no da operao de espessamento do concentrado Rougher depende de
diversos aspectos, como por exemplo: elevar a % de slidos antes de alimentar o moinho de
remoagem; estoque pulmo de concentrado para estabilizar o circuito de limpeza; limpar o
concentrado do excesso de reagentes, etc. O espessador pode ser de utilidade para usinas
pequenas, com apenas uma linha de produo, onde paradas curtas na moagem no
prejudiquem o circuito de limpeza e vice-versa.
Rejeito Circuito de Limpeza:

A qualidade deste produto ir definir o seu posterior tratamento. Eliminao direta
pelos rejeitos da usina; remoagem; operao Scavenger do Cleaner, etc. Os circuitos
chamados de SIMPLEX reciclam este produto para a alimentao do rougher. O circuito
convencional se caracteriza, fundamentalmente, pela separao entre os circuitos Rougher e
de Limpeza. Para o caso da remoagem deste produto, considerada uma flotao Scavenger
onde o concentrado reciclado para a alimentao do Cleaner 1 e o rejeito rejeito final. A
operao Scavenger deste produto, sem remoagem, incorre nos mesmos erros j indicados
para o Rougher. O rejeito das outras etapas de limpeza normalmente reciclado para a etapa
anterior, configurando a lavagem em contracorrente do Concentrado.
Etapas de Limpeza:
A quantidade de etapas de limpeza depender da Seletividade do processo e dos
resultados metalrgicos pretendidos (teor de concentrado e recuperao). Em qualquer
hiptese, o circuito dever aproximar-se da curva de equilbrio do sistema, como indicado no
Item 1.7. Processos mais seletivos (alta Rcm) iro precisar de menor quantidade de etapas de
limpeza. Os procedimentos de laboratrio para obter a curva de equilbrio e o nmero de
etapas de limpeza so indicados no item 1.7.3.
Circuito Convencional Otimizado:

O circuito ideal de flotao que surge da aplicao do Modelo Operacional
ilustrado na Figura 7.3.3, junto com a analogia proposta, e corresponde ao resultado terico
da aplicao dos 4 (quatro) Princpios e das 3 (trs) Leis do Modelo Operacional aplicado
Concentrao de Massa por Flotao.
Figura 7.3.3 Circuito Convencional Otimizado

ROUGHER:
- Deve operar no Ponto de Equilbrio (cr*, r*) e Re = Roo.
- Scale-up de acordo com a 1a Lei, R = f(Rcm), introduzida no item 1.4.3.
- Deve operar em circuito aberto (sem Scavenger e sem reciclar o produto rc).
- Aplicao do Primeiro Princpio, descrito no item 1.4.2.
- Aplicao do Segundo Princpio, que diz que a recuperao metalrgica independente
do tempo de flotao, para tr > tf, como comprovado no Captulo 2.
CLEANERS:
- O operador procura o produto c, usando o potencial de hidrofobia fornecido no Rougher.
- Terceiro Princpio Operacional: A flotao uma operao unitria de concentrao de
massa e os resultados metalrgicos so uma conseqncia desta operao. Ou seja, R e c
so funo da operao da usina, para tr > tf. (detalhes no Volume 2).
- Segunda Lei: Equao de Continuidade do Processo, Rc = f(R1,R2,R3,.....,Rn).
- Terceira Lei: O equilbrio timo do circuito, para obter um determinado produto c, e os
menores custos de operao, so obtidos quando: R1 = R2 = R3 = ..... = Rn = Roo.
- Ou seja, mediante a aplicao do Quarto Princpio, quando a Curva de Contato estiver
muito prxima da Curva de Equilbrio, como veremos no Volume 2.
CIRCUITO TOTAL:
A recuperao total do circuito mostrado na Figura 7.3.3 : RT = Rr x Rc
Onde,
Rr = Re (Rougher em Equilbrio)
Rc = f(R1, R2,R3,...Rn), de acordo com a 2a Lei, e R1 = R2 = R3 = ..... = Rn (3a Lei).
7.3.2 Circuito SIMPLEX

Difere do Circuito Convencional pelo destino dado aos rejeitos do circuito de limpeza.
No caso do SIMPLEX, este produto devolvido para a alimentao do Rougher. Nos pases
escandinavos este o circuito mais utilizado, e tambm comum a utilizao de moagem em
duas etapas, antes da flotao (normalmente semi-autgena seguida de moinho de pebbles),
de modo que os rejeitos de limpeza so dirigidos ao moinho secundrio, junto com a
alimentao principal. Na Figura 7.3.4 ilustrado um fluxograma tpico para este circuito.
Figura 7.3.4 Fluxograma Tpico Circuito SIMPLEX

O fluxograma aparentemente mais simples que prope esta configurao tem como
objetivo o melhor controle de um s rejeito, ou seja, um eficiente controle dos resultados do
processo, mas no do processo em si. As desvantagens deste circuito j foram amplamente
discutidas ao longo do texto, onde se destaca o problema da falta de controle do processo e a
perda do relacionamento entre o Rougher e a operao de moagem, alm da falta de scale-up
com o laboratrio, principalmente no controle de reagentes e na falta de definio das
condies de equilbrio do circuito. O sistema chamado de Simplex, como ilustrado na Figura
7.3.4, prejudica o controle operacional do circuito Rougher pelas seguintes razes:
1.- O Rougher perde o scale-up com o laboratrio mediante a Curva de Seletividade, e a
alimentao composta (a+rc) prejudica muito a seletividade dessa etapa.
2.- So misturados dois subprocessos diferentes, flotao natural e concentrao, prejudicando
a performance de ambos:
Flotao Natural: Captura e transporte da fase polpa para a fase espuma, prpria da
etapa Rougher (aspectos qumicos, scale-up do laboratrio, relao com a
moagem/liberao, recuperao de equilbrio Re em Rougher diferente da
recuperao de equilbrio Roo pretendida nos Cleaners, etc.).
Concentrao: Limpeza do concentrado na fase espuma (gradiente de hidrofobia,
aspectos operacionais, equilbrio das etapas, aproximao ao equilbrio, etc.).
Para o caso do circuito Simplex, a etapa Rougher se encontra erradamente na bateria
de etapas em contracorrente do circuito de concentrao (limpeza), devendo assumir os dois
papeis (flotar e concentrar). Para o subprocesso de Concentrao traada a Curva de
Equilbrio entre as fases polpa e espuma e a Linha de Operao do processo. A Curva de
Equilbrio pode ser traada com experincias muito simples em bancada, e corresponde
distribuio do equilbrio entre as fases polpa e espuma no ponto de exausto (Roo).
A operao real das usinas pode trabalhar muito perto dessa curva (usina bem
arranjada e bem operada) ou longe dela, quando mal operada, com baixa eficincia das
etapas (R << Roo). Numa usina, a Linha de Operao traada entre os dois extremos do
processo em contracorrente:
Circuito Aberto: concentrado Rougher cr e rejeito Cleaner rc, por um lado, e
o concentrado final c pelo outro lado da coluna terica de absoro
macromolecular.
Circuito Simplex: Alimentao a e Rejeito r, por um lado, e o concentrado
final c pelo outro.
Circuito SIMPLEX com Scavenger
A utilizao do scavenger e o retorno deste concentrado de volta para o Rougher

mais um complicador para o circuito, do ponto de vista de engenharia de processos. Mesmo
assim, o tipo de circuito mais utilizado nas usinas e evidencia a forte influncia dos
fabricantes de equipamentos e a falta de ferramentas de engenharia para arranjar os circuitos.
Apenas para efeitos ilustrativos, na Figura 7.3.5 ilustrado um circuito Simplex 1 (1 Cleaner)
com Scavenger.
Figura 7.3.5 Circuito Simplex 1 com Scavenger
Exemplo de Aplicao
Para um determinado projeto de flotao de Cobre (Yovanovic, 1988), diversos
circuitos de flotao foram testados em usina piloto, entre eles o Simplex escolhido, inclusive,
como circuito base para o projeto industrial (Pereira e Outros, 1991) e o circuito aberto
convencional. O presente exemplo de aplicao considera a comparao entre trs
alternativas:
A Simplex 4: Rougher/Scavenger + 4 Cleaners

B Simplex 3: Rougher/Scavenger + 3 Cleaners (otimizao parcial)
C Aberto Convencional: Rougher e 3 Cleaners, em separado.
As curvas de contato real entre as fases so traadas de acordo com os balanos de

massa dos circuitos testados (ver Figura 7.5.5 no Item 7.5), cujos dados so mostrados na
Tabela 7.3.1. A avaliao foi feita para um teor mdio de concentrado final de 38% Cu, em
todas as alternativas, com um teor de alimentao de 1,5% Cu.
Tabela 7.3.1 Avaliao de Circuitos de Flotao
Teores e Recuperao (% Cu)
FLUXO SIMPLEX 4 SIMPLEX 3 ABERTO
c r R c r R c r R
Rougher 8 0,26 - 11,6 0,23 - 4,8 0,12 -
Cleaner 1 15 7,4 85 28 7,4 51 19,2 0,5 85
Cleaner 2 23,4 13,6 74 35,1 17,8 73 29,5 5,0 93
Cleaner 3 33 22,8 16 39 27,6 74 36,7 9,4 92
Cleaner 4 40,5 30,5 31 - - - - - -
R Total 83,3 % 85,4 % 83,9 %
E Cleaners 50 % 70 % 90 %
O circuito Simplex 4, utilizado como referncia de projeto, quando testado com outro
tipo de minrio, de uma pilha especial bastante mais seletiva, atinge uma recuperao bem
superior: 86,3% (Pereira e Outros, 1991), mas ainda no supera as vantagens do mesmo
circuito semi-otimizado (Simplex 3) nem do circuito aberto convencional, de longe o mais
conveniente para o projeto, como mostrado na Tabela 7.3.2.
Tabela 7.3.2 Avaliao Econmica de Alternativas de Circuito
SIMPLEX 4 CONVENCIONAL (2)
Item PADRO ESPECIAL SIMPLEX 3 (1) TESTADO OTIMIZADO
3
Clulas de Flotao: m /tph 2,92 3,25 1,86 1,75 1,5
Coletor: g/ton 200 240 120 44 50
Espumante: g/ton 20 24 25 44 24
Custo de Produo: US/ton (3) 108,6 128,3 80,4 28,5 30
Recuperao, % 83,3 86,3 85,4 83,9 85
Custo Comparativo: US/ton 163 86,7 67,6 63,7 30
(para 85% de Recuperao) (4)
(1) Otimizao parcial (faltou concluir). Opo ainda com potencialidades de melhoria.
(2) O circuito testado no foi otimizado. A otimizao simulada com base no Modelo Operacional.
(3) Inclui o custo financeiro, energia eltrica, reagentes, etc.
(4) Custo nivelado para a mesma recuperao (considerando um prmio ou castigo de US 32/ton, por
cada 1% de recuperao).
No caso do exemplo, para uma capacidade anual de 9 milhes de toneladas ROM, a

deciso de mudana para o circuito convencional otimizado poderia significar uma economia
anual de quase US$ 5 milhes. O circuito convencional de flotao deveria ser sempre a
primeira opo de trabalho, em qualquer circunstncia, e esta teria que ser a chamada
alternativa base do projeto. O circuito dever ser otimizado e enxuto, utilizando clulas
mecnicas simples, de preferncia de fabricao nacional.
7.3.3 Circuito Diferencial

Este tipo de circuito compreende diversas alternativas, todas elas conduzem diviso
do fluxo principal com a obteno de 2 ou mais concentrados finais:
Processo de minrios polimetlicos (ex. Cu/Ni, Pb/Zn, etc.)

Separao de fraes de uma mesma substncia (grossos, finos, ultrafinos)
A flotao de molibdenita junto com sulfetos de Cobre pode interpretar-se como uma
flotao convencional do Cobre seguida de um outro processo de flotao de molibdenita.
Exemplo de Aplicao
O Concentrador de Grund (Alemanha) trata 400.000 t/ano de um minrio de Chumbo-
Zinco com 3% Pb e 6% Zn, produzindo concentrados separados de Chumbo e de Zinco. Von
Reeken F.J.M. e Outros (1989) relatam os estudos executados para melhorar a performance
desta usina. O minrio ROM deslamado antes de entrar na usina de britagem; as lamas
provenientes desta lavagem so novamente classificadas num espessador, cujo underflow
novamente misturado com o fluxo principal, na descarga da moagem, numa proporo de
20% do underflow das lamas primrias + 80% do fluxo principal. Este produto misto
enviado para a flotao. Ambos fluxos mostraram, ao serem flotados por separado, no
laboratrio, uma grande diferena de seletividade. Os Autores supem que a presena de ons
em soluo, principalmente de Chumbo e de Cobre, proporciona uma indesejada ativao da
Esfalerita, na etapa de flotao do Chumbo, prejudicando a seletividade desta etapa. Na
primeira etapa de flotao flotada a Galena (PbS) e o Zinco deprimido com Sulfato de
Zinco. Aps esta etapa, a Esfalerita reativada e flotada a partir do fluxo de rejeito da
flotao do Chumbo. As etapas so as seguintes:
Minrio Pb/Zn alimentado. As condies de reagentes foram: Amil Xantato de
Potssio + Etil Xantato (KAX + KEX), como Coletor de Chumbo; leo de
Pinho como Espumante; pH 9,5; ZnSO4 como depressor de Esfalerita.
Flotao Rougher de Galena seguida de 2 ou 3 etapas de limpeza, com
resultados finais de 91,6% de recuperao e 73,8% Pb no concentrado.

Ativao da Esfalerita. Com ons de Cobre (1). A Esfalerita ativada atua como
um sulfeto metlico de alta flotabilidade.
ZnSs + Cu+2 = CuSs + Zn+2
Flotao de Zinco. Rougher seguido de 2 ou 3 etapas de limpeza, com
resultados finais de 95,3% de recuperao e 61,6% Zn no concentrado.
Von Reeken e Outros utilizam na avaliao do processo de flotao de Galena o
mtodo de seletividade introduzido por Schulz (1970) e de Agar e Barrat (1983), metodologia
comentada no Item 3.5.1, de acordo com a Figura 7.3.6.
Figura 7.3.6 Mtodo de Avaliao de Seletividade (Von Reeken F.J.M. e Outros, 1989)
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(1) Neste processo outros metais podem ser utilizados, como Pb, Ag, Cd, Hg, Bi, Au e Ce.
O valor de RI corresponde a Roo e a diferena d(%) = RIPb - RIZn. O processo

altamente seletivo, em geral. Aps flotarem todos os sulfetos na flotao da galena, a flotao
posterior de Esfalerita fica muito seletiva. Os resultados dos diversos testes executados so
mostrados na Tabela 7.3.3.
Tabela 7.3.3 Testes de Avaliao (Von Reeken F.J.M. e Outros, 1989)
Teste RIPb (%) d(%)
1. Produto modo, sem lamas 96,6 92,4
2. Underflow do espessador (lamas) 96,3 53,1
3. Underflow do espessador (lamas), pH 11 88,7 72,5
4. Dupla dosagem de ZnSO4 a pH 10. Coletor KAX 160 g/ton 94,1 80,3
5. Coletor KEX, 160 g/ton; pH 9,7; Dowfroth 250, 25 g/ton; ZnSO4, 320 g/ton 96,5 85,0
TESTE 1: Valor normal observado na usina;
TESTE 2: A alta flotabilidade do Zinco no circuito de Chumbo indica que a depresso da Esfalerita com
Sulfato de Zinco apenas parcialmente efetiva.
TESTE 3: O aumento excessivo de pH tambm afeta a flotao do Chumbo.
TESTES 4 e 5: A eficincia da flotao da Galena melhorada com a utilizao de um Coletor mais
seletivo (KEX). O espumante de cadeia alcolica curta da Dowfroth mostrou ser bastante
efetivo. O pH deve ser ajustado para ~10.
Foi observado que o ajuste da dosagem de ZnSO4 afeta o pH da polpa, A queda do pH

resulta num aumento da adsoro de Xantato pela Esfalerita, prejudicando a seletividade da
separao Pb/Zn. Conclui-se que o controle da adio de ZnSO4 deve ser efetuado em
conjunto com a regulao do pH. Aps o estudo foi decidida uma importante mudana no
fluxograma de processo para o circuito de Galena, separando os fluxos de minrio modo com
respeito ao fluxo proveniente do espessador de lamas: o primeiro alimenta o banco do
Rougher 1 e o segundo alimenta o banco de Rougher 2, permitindo o condicionamento por
separado. Ambos concentrados so misturados para alimentar o circuito de limpeza. O
Modelo Operacional teria proposto um outro esquema experimental, utilizando a Curva de
Seletividade, o clculo dos valores de equilbrio de cada circuito Rougher (Re, Rcme) e o
tempo mnimo de flotao(tm).
Numa usina de flotao de rocha fosftica foram testadas as alternativas de flotar por
separado ou em conjunto dois diferentes tipos de minrio (Yovanovic, 2003), os testes
executados mostraram uma ntida convenincia de separar ambos fluxos, como ilustrado na
Figura 7.3.7, de acordo com a metodologia do Modelo Operacional.
Figura 7.3.7 Circuito Diferencial para Minrio Granulado e Frivel (Yovanovic, 2003)
7.4 Liberao e Remoagem

7.4.1 Procedimentos Gerais
Antes de comenzar esta etapa deben ser cumplidos todos los procedimientos de evaluacin del
circuito Rougher, con el objetivo de estandarizar adecuadamente la experiencia de desbaste que
originar concentrados para las etapas siguientes. Los procedimientos introducidos en los Captulos
4 y 5 deben ser muy bien evaluados y definidos. Un estudio de liberacin al microscopio
acompaado de anlisis qumico por faja granulomtrica van a orientar sobre las reales necesidades
de mayor liberacin del concentrado Rougher. El teste estndar de la flotacin Rougher debe
repetirse numerosas veces con el objetivo de juntar cantidad suficiente de concentrado para los testes
de remolienda y de la primera etapa de limpieza. Normalmente son necesarios tres testes de bancada
Rougher para obtener masa suficiente para un teste de remolienda y de primera limpieza. Las colas
de la flotacin Rougher pueden seguir otras rutas experimentales, previo anlisis qumico por fajas,
como por ejemplo: separacin magntica, testes de espesamiento, etc. Deber efectuarse,
inicialmente, un teste de selectividad (Curva de Selectividad similar a la establecida para el Rougher)
en la primera flotacin de limpieza, sin remolienda, con el objetivo de evaluar la conveniencia de esta
remolienda posterior.
La remolienda debe ser testada, en el laboratorio, con diferentes tiempos de molienda, en

bancada (10, 20, 30 minutos, por ejemplo), definiendo el valor de P80 obtenido para cada caso. Lo
deseable, como ya fue comentado, es moler en circuito abierto, en forma continua, como tendra que
ser dimensionado posteriormente el circuito industrial. En principio, no es necesario espesar el
concentrado Rougher antes de la remolienda (este es obtenido naturalmente en la faja de 35 a 40% de
slidos, lo cual es suficiente para la operacin de molienda, como recomendado en el tem 5.3), mas,
en procesos poco selectivos, que envuelvan altas dosificaciones de reactivos en la etapa Rougher, el
Espesamiento, inclusive como Operacin Unitaria dentro del diagrama de flujos del proceso, debe ser
considerado. Los testes de flotacin de limpieza deben ser ejecutados, como opcin preferencial, sin
adicin de nuevos reactivos. La metodologa es similar a la explicada en los Captulos 4 y 5, apenas
llevando en consideracin que el tiempo de flotacin natural en etapas Cleaner es normalmente
inferior al tiempo observado para el Rougher, de modo que el retiro de las alcuotas parciales de
concentrado debe ser reevaluada en funcin del tiempo. La primera flotacin de limpieza debe ser
evaluada exactamente como fue hecho con el Rougher, comparando la Selectividad para los
diferentes tiempos de remolienda, de la forma ilustrada en la Figura 7.2.1.
Antes de comear esta etapa devem ser cumpridos todos os procedimentos de

avaliao do circuito Rougher, com o objetivo de padronizar adequadamente a experincia de
desbaste que ir originar concentrados para as etapas seguintes. Os procedimentos
introduzidos nos Captulos 4 e 5 devem ser muito bem avaliados e definidos. Um estudo de
liberao ao microscpio acompanhado de anlise qumica por faixa granulomtrica iro
orientar sobre as reais necessidades de maior liberao do concentrado Rougher. O teste
padro da flotao Rougher deve repetir-se numerosas vezes com o objetivo de juntar
quantidade suficiente de concentrado para os testes de remoagem e da primeira etapa de
limpeza. Normalmente so necessrios trs testes de bancada Rougher para obter massa
suficiente para um teste de remoagem e de primeira limpeza. Os rejeitos da flotao Rougher
podem seguir outras rotas experimentais, prvia anlise qumica por faixas, como por
exemplo: separao magntica, testes de espessamento, etc. Dever efetuar-se, inicialmente,
um teste de seletividade (Curva de Seletividade similar estabelecida para o Rougher) na
primeira flotao de limpeza, sem remoagem, com o objetivo de avaliar a convenincia desta
remoagem posterior.
A remoagem deve ser testada, no laboratrio, com diferentes tempos de moagem, em

batelada (10, 20, 30 minutos, por exemplo), definindo o valor de P80 obtido para cada caso. O
desejvel, como j foi comentado, moer em circuito aberto, de forma contnua, como teria
que ser dimensionado posteriormente o circuito industrial. Em princpio, no necessrio
espessar o concentrado Rougher antes da remoagem (ele obtido naturalmente na faixa de 35
a 40% de slidos, o que suficiente para a operao de moagem, como recomendado no Item
5.3), mas, em processos pouco seletivos, que envolvam altas dosagens de reagentes na etapa
Rougher, o espessamento, inclusive como operao unitria dentro do fluxograma de
processos, deve ser considerada. Os testes de flotao de limpeza devem ser executados,
como opo preferencial, sem adio de novos reagentes. A metodologia similar explicada
nos Captulos 4 e 5, apenas levando em considerao que o tempo de flotao natural nas
etapas Cleaner normalmente inferior ao tempo observado para o Rougher, de modo que a
retirada das alquotas parciais de concentrado deve ser reavaliada em funo do tempo. A
primeira flotao de limpeza deve ser avaliada exatamente como foi feito com o Rougher,
comparando a seletividade para os diferentes tempos de remoagem, da forma ilustrada na
Figura 7.2.1.
Uma vez definido o tempo de remoagem dever efetuar-se uma completa anlise de
liberao ao microscpio para a condio granulomtrica escolhida. Pretende-se que
aproximadamente 80% dos gros da substncia do nosso interesse se encontrem
suficientemente liberados (liberao de ganga na faixa de 70 a 100% de superfcie livre da
substncia base). Os rejeitos da primeira limpeza devem ser guardados para estudos
posteriores. As partculas so definidas por faixas granulomtricas e por grau de liberao. A
velocidade de flotao aumenta junto com o aumento do grau de liberao, e cai
significativamente quando o grau de liberao baixo (< 10%). Quando um minrio modo,
nunca atingida uma liberao perfeita das partculas, e muitas partculas mistas
permanecem presentes para serem separadas nos processos que se seguem. comumente
aceito o fato de que estas partculas mistas flotam de uma maneira intermediaria entre a
flotao rpida das partculas liberadas e a flotabilidade nula das partculas de ganga. A
prtica industrial estabelece comumente a operao de remoagem para aqueles fluxos
chamados de mistos (concentrado Scavenger, rejeito primeiro Cleaner, etc.). Supe-se que
estes mistos flotam de maneira mais lenta so concentrados nestes fluxos intermedirios e que
podem ser beneficiados partir de uma remoagem para sua conveniente liberao.
7.4.2 Exemplo de Avaliao
Sutherland D.N. (1989) descreve experincias em clulas de laboratrio com sulfetos

de Cobre (Calcopirita, Pirita e Quartzo). Os testes foram efetuados a pH natural (7), sem
adio de coletor, aproveitando a flotabilidade natural da Calcopirita (self-floating). A adio
de Etil Xantato de Potssio aumenta bastante a taxa de flotao inicial, mas, para os objetivos
do teste, foi prefervel optar por uma flotao menos enrgica (sem coletor) para diferenciar
melhor as caractersticas de flotao das partculas de acordo com o seu grau de liberao. Os
tempos parciais de flotao utilizados no teste, para construir a Curva Cintica, foram: 0,5; 1;
2; 4 e 8 minutos. A anlise de sees polidas, no microscpio, para fins prticos, definiu os
seguintes grupos de partculas, em funo do seu grau de liberao: 0%; 0-30%; 30-60%; 60-
90%; 90-100%. Na Tabela 7.4.1 mostrado o balano de massa e de teores para o total de
Calcopirita distribuda nas diferentes categorias de tamanho e de liberao. Da tabela
podemos observar uma grande concentrao de Cobre nas faixas 24 (CS1) a 75 micras.
Tabela 7.4.1 Balano de Massas Alimentao a Flotao (Sutherland D.N., 1989)

Tamanho Massa % Cu Total 0- 30-60% 60-90% 90-100% Liberao
(micras) % Calcopirita 30% %
+ 150 20,85 0,78 1.319 285 193 194 647 49,05
106-150 16,59 1,20 3.368 241 399 421 2.307 68,50
75-106 10,49 1,67 3.269 210 269 299 2.491 76,20
53-75 9,15 2,03 3.578 114 140 195 3.129 87,45
38-53 5,94 8,46 3.152 75 128 116 2.833 89,88
Ciclosizer
CS1 2,96 3,30 2.563 24 46 58 2.435 95,01
CS2 5,40 2,13 2.870 26 53 63 2.728 95,05
CS3 5,31 2,06 3.237 27 76 55 3.079 95,12
CS4 2,96 - 2.951 8 48 50 2.845 96,41
CS5 20,35 - 1.504 6 28 23 1.447 96,21
TOTAL 27.811 1.016 1.380 1.474 23.941 86,08
Os resultados dos testes mostraram que, em todas as categorias de liberao e

tamanho, acontece inicialmente um lapso de flotao rpida seguida por uma significativa
queda (atinge rapidamente o Equilbrio), indicando um comportamento tpico de 2
componentes, inclusive para a categoria de calcopirita liberada. Foi observado que esta
situao no se resolve flotando rpido um componente, de alta liberao, e em seguida outro
perodo de flotao lenta para o componente misto. Em geral todas as categorias de liberao
apresentam o mesmo comportamento. Na prtica industrial, quando o tempo de flotao real
distribudo ao longo do banco de flotao, esta situao no tem a menor importncia. Os
testes mostraram tambm que aumenta a flotabilidade (R, k) junto com o aumento do grau de
liberao, quase sem exceo, para todas as faixas granulomtricas. A Recuperao total aps
8 minutos (Roo), para cada faixa granulomtrica, resumida na Tabela 7.4.2 a seguir. Nestes
testes foi confirmada a melhor flotabilidade das partculas de tamanhos inferiores que 75
micras, como exposto no Item 5.5.
Tabela 7.4.2 Recuperao de Cobre aps 8 minutos (Sutherland D.N., 1989)
Tamanho (micras) Liberao 60-90% Liberao 90-100% Total Faixa
+ 150 50 80 65
106-150 50 75 68
75-106 68 85 80
53-75 - 96 94
38-53 80 97 95
CS1 (32-38) 80 98 97,5
CS2 (24-32) 90 98,5 98
importante lembrar que existem mistos grossos e tambm finos, e ambos

precisariam de uma melhor liberao. Por outro lado, o tamanho individual da partcula
fundamental, j que as partculas grossas, mesmo bem liberadas, respondem de maneira
similar aos mistos de tamanhos intermedirios. Partculas muito finas (< 8 micras), no
consideradas neste estudo, apresentam uma flotao lenta, mesmo estando totalmente
liberadas. Para avaliar o grau de liberao foi utilizada a frao CS1 (32 a 38 micras), pela sua
melhor correlao estatstica entre os valores medidos e os calculados, permitindo uma
melhor subdiviso de categorias de liberao, de 10 em 10%.
Os resultados so ilustrados na Figura 7.4.1. A flotao rpida, inclusive para as

partculas com pouca Calcopirita (0-10%).
Figura 7.4.1 Liberao de Calcopirita na faixa 32-38 micras (Sutherland D.N., 1989)
Todas as faixas granulomtricas respondem da mesma maneira frente mudana nas
condies de liberao (composio das partculas). Justamente pelo fato de no utilizar
coletor (self-floating system) se observa que as diferenas de flotabilidade so causadas
totalmente pela quantidade de Calcopirita presente na partcula e no por mudanas na
hidrofobia da superfcie destas partculas.
Consideraes Para Remoagem:
A remoagem das partculas grossas em tamanhos intermedirios apresentaria o duplo
beneficio de atingir uma melhor liberao e de obter um tamanho de melhor comportamento
na flotao. O mesmo no acontece com os tamanhos intermedirios, os quais, quando
remodos, mesmo liberados, podem cair para faixas finas de tamanho, com baixa flotabilidade
(superfinos). Ou seja, se conclui que a ao fundamental da remoagem deve buscar
prioritariamente atingir um tamanho de partcula mais adequado para a flotao que obter
apenas uma melhor liberao dos mistos. Como foi indicada no Captulo 5, esta situao
depende muito do tipo de moagem efetuada, onde o circuito aberto apresenta numerosas
vantagens, tanto metalrgicas como de custos de produo. Na Tabela 7.4.3 est resumido o
Balano de Massa nas alquotas de concentrado retiradas da clula de laboratrio, para as
diferentes categorias de liberao, onde se observa que a Calcopirita liberada representa entre
75 a 80% em cada concentrado parcial.
Tabela 7.4.3 Balano dos Concentrados por Grau de Liberao (Sutherland D.N., 1989)
Produto Tempo (min) 0-30% 30-60% 60-90% 90-100% Total
CONC. 1 0-0,5 1,38 2,77 3,37 76,06 85,39
CONC. 2 0,5-1 0,11 0,23 0,16 2,34 2,84
CONC. 3 1-2 0,04 0,08 0,08 0,91 1,10
CONC. 4 2-4 0,07 0,11 0,09 0,88 1,14
CONC. 5 4-8 0,09 0,13 0,10 0,75 1,08
REJEITO - 1,96 1,65 1,50 5,15 10,25
TOTAL - 3,65 4,96 5,30 86,08 100,00
O produto que teoricamente teria que ser submetido remoagem seria uma
combinao de concentrados 2 ao 5 (de 0,5 a 8 minutos), ou 3 ao 5 (de 1 at 8 minutos).
Durante a execuo dos testes observou-se tambm que a Calcopirita liberada se distribui em
todos os tamanhos, de uma maneira uniforme, e no apenas nas faixas grossas, como
mostrado na Tabela 7.4.4, que apresenta a distribuio de Calcopirita liberada nos compostos
do concentrado mais lento.
Tabela 7.4.4 Distribuio de Calcopirita liberada (Sutherland D.N., 1989)
Tamanho % Calcopirita
(micras) Liberada
0,5-8 min 1-8 min
+ 150 7,7 9,3
106-150 19,9 25,2
75-106 26,9 32,7
53-75 37,5 45,9
38-53 45,0 54,9
32-38 52,1 60,2
24-32 61,1 67,0
17-24 70,5 74,9
12-17 87,2 88,9
8,6-12 100 100
Da tabela anterior se observa que cerca da metade do material alimentado ao moinho

de remoagem se trata de partculas j convenientemente liberadas.
A necessidade de remoagem surge tambm da obteno de um determinado teor

mnimo no Concentrado final, de modo que o papel da remoagem seria justamente liberar a
ganga dos fluxos de concentrado.
Concluses:
A flotabilidade (R, k) aumenta junto com o grau de liberao da partcula.

Para similar grau de liberao, as partculas mais grossas flotam de maneira mais
lenta que as partculas de tamanho intermedirio.
Partculas de pouca liberao, mas de timo tamanho, flotam mais rpido que
partculas grossas, mesmo totalmente liberadas.
O desempenho da operao de remoagem muito complexo dentro do circuito de
flotao. Uma alta % de partculas de baixa velocidade de flotao, submetida
remoagem, j est suficientemente liberada e no apresentar beneficio algum junto
com a remoagem.
En la Figura 5.5.3 (Captulo 5) se muestra la influencia del tamao de la partcula con

respecto a la constante cintica. Por ejemplo, en una flotacin Rougher en dos bancos de flotacin en
serie, se observa que el concentrado del primer banco contiene principalmente las fracciones
intermedias, de rpida flotacin; pero, en el banco siguiente (que tambin puede ser usado como
Scavenger) el producto concentrado es bastante heterogneo y pueden encontrarse tanto las
partculas ms finas como las ms gruesas.
Na Figura 5.5.3 (Captulo 5) mostrada a influncia do tamanho da partcula com

respeito constante cintica. Por exemplo, numa flotao Rougher em dois bancos de flotao
em srie, se observa que o concentrado do primeiro banco contm principalmente as fraes
intermedirias, de rpida flotao; mas, no banco seguinte (que tambm pode ser usado como
Scavenger) o produto concentrado bastante heterogneo e podem ser encontradas tanto as
partculas mais finas como as mais grossas.
7.5 Circuito de Limpeza

Antes de comear esta etapa devem ser cumpridos todos os procedimentos de
avaliao do circuito Rougher e das necessidades de remoagem, com o objetivo de padronizar
adequadamente a experincia de laboratrio que ir originar concentrados para as etapas
seguintes. Os procedimentos introduzidos nos Captulos 4 e 5 devem ser muito bem
avaliados e definidos. importante lembrar que o aumento do teor do concentrado, funo
executada pelas etapas de limpeza, no consiste em reflotar partculas mais hidrfobas e
liberadas, mas de limpar a espuma das partculas pouco hidrfobas, como os mistos pobres e a
ganga, que flotaram em excesso no circuito Rougher.
O sistema mais comumente utilizado o chamado Locked Cycle Test, que recicla os
rejeitos das etapas de limpeza, de modo descontnuo, para voltar a flotar sucessivamente at
fechar o balano de massa. Tcnicos experientes conseguem fechar os trabalhos ao cabo de 6
ou 7 ciclos. O problema deste procedimento que o balano final e a performance das etapas
de limpeza nem sempre se encontram perto do equilbrio, principalmente quando o nmero de
ciclos extrapola para mais de 10; alm disso, o teste demanda muito trabalho e anlises
qumicas. O Modelo Operacional desenvolveu o procedimento introduzido nos Itens 1.6 e
1.7, e que se repete a seguir, baseado na construo da Curva de Equilbrio de Concentrao,
configurando mais um mecanismo macroscpico de avaliao do processo de flotao, junto
com a Cintica e a Seletividade. Como indicado no item 1.6.1 (Captulo 1), a Curva de
Equilbrio de Concentrao pode ser construda com dados experimentais obtidos no
Laboratrio. Uma vez equilibrada a flotao Rougher no Ponto de Equilbrio, aps testar a
melhor condio de reagentes, liberao, pH, tempo mnimo tm, etc., possvel seguir o
procedimento indicado na Figura 7.5.1.
Figura 7.5.1 Curva de Equilbrio Etapas de Limpeza

Aps juntar espuma (concentrado Rougher) flotada em condies de equilbrio, ela
deve ser repolpada com gua limpa e reflotada at a exausto numa primeira limpeza,
extraindo alquotas e medindo c1 e r1. Voltar a flotar duas vezes seguindo o mesmo
procedimento, como ilustrado na Figura 7.5.1 acima. O tempo de flotao muito prximo do
tempo observado na flotao do primeiro Cleaner, o que foi verificado na etapa anterior, de
estudos de remoagem.
O circuito de concentrao ou limpeza alimentado com produto cr*, e o objetivo

metalrgico do processo consiste em obter um concentrado final c, ao mnimo custo e
mximas recuperaes possveis. Na Figura 7.5.2 est representada uma operao de flotao
de limpeza ou Cleaner, em contracorrente, de acordo com o modelo de transferncia
macromolecular proposto pelo Modelo Operacional (detalhes no Captulo 1).
Figura 7.5.2 Esquema Terico do Processo de Concentrao
O fluxo cr* representa o concentrado Rougher em equilbrio, e o fluxo rc o rejeito

das operaes de limpeza.
Balano de Massas: CR + gua = RC + C
Distribuio da Substncia: (RC + C) x cr* = rc x RC + c x C
Tambm, RC x (cr* - rc) = C x (c - cr*)
(c - cr*) = RC
(cr*- rc) C
Onde o fator (RC/C) a pendente da Linha de Operao, positiva na direo do fluxo,
e que passa pelos pontos A(cr*,rc) e P(c,c), como ilustrado na Figura 7.5.3.
Figura 7.5.3 Linha de Operao Circuito de Limpeza
Para uma etapa de limpeza, em equilbrio, o ponto A pode ser calculado graficamente
seguindo as retas PE e EA. A Recuperao do processo de uma etapa de limpeza :
Rc = (cr* - rc) c
(c - rc) cr*
Para um maior teor c no concentrado final corresponder um maior teor de rc, por
tanto uma menor recuperao na concentrao. O valor final de c no precisa ser o valor de
equilbrio, mas pode ser obtido em condies prximas a ele utilizando um nmero
conveniente de etapas. Por outro lado, processos pouco seletivos (problemas de liberao,
baixa hidrofobia, etc.) possuem diferentes Curvas de Equilbrio, como ilustrado pela curva de
menor pendente da mesma Figura 7.5.3, produzindo um maior teor rc' (no novo Ponto de
Equilbrio E') e por tanto uma menor recuperao Rc'.
A Linha de Operao AP uma representao grfica do Balano de Massas do

processo, que vai de um extremo a outro do equipamento. O ponto M representa as
concentraes globais das duas correntes que se cruzam na etapa e possui uma fora
impulsora que leva essa etapa para o equilbrio, cuja pendente , no sentido do fluxo:
Pendente linha ME = (cr* - c)
(c - rc)
Se a Linha de Operao tocasse a Curva de Equilbrio em algum ponto, as fases em
contato estariam em equilbrio e a fora impulsora seria nula, e por tanto o regime de
transferncia seria "zero". Outros clculos do Balano de Massas so:
Rcmc = (c - rc)
(cr*- rc)
Tambm, c = cr* x Rc x Rcmc
A recuperao total da usina : RT = Re x Rc
Nmero de Etapas e Eficincia
Para melhorar a performance do circuito, principalmente em processos pouco seletivos
ou quando necessrio obter um alto teor no concentrado final, conveniente dividir a
concentrao em vrias etapas, em contracorrente, como mostrado na Figura 7.5.4. As linhas
das foras impulsoras M1E1 e M2E2 no so muito utilizada nos nossos clculos, porm,
conceitualmente indicam que o circuito de limpeza em contracorrente (linha AP), mas cada
etapa atua como se fosse fluxo paralelo, como de fato ocorre na prtica, onde as linhas M1E1
e M2E2 so as Linhas de Operao de cada etapa individual.
Figura 7.5.4 Etapas Ideais de Concentrao

Conhecendo o valor de cr* (concentrado de equilbrio para a operao de desbaste ou

Rougher) o projetista pode definir os valores de c e RT que justificariam o processo.
Substituindo estes valores pode ser calculado o valor de rc. A Linha de Operao traada
entre A(cr*,rc) e P(c,c). O movimento grfico avana de AE1, E1B, BE2 e E2P at atingir
ou superar o valor de c pretendido ( muito difcil atingir um nmero inteiro de etapas ideais).
O conhecido teste chamado de "Locked Cycle Test", que simula operaes em continuidade
mediante experincias sucessivas em batelada reciclando os rejeitos, pode ser substitudo por
esta nova metodologia.
Circuitos mal operados, com baixa aproximao ao equilbrio, como ilustrado nas
linhas pontilhadas da Figura 7.5.4 (para Rc << Roo), utilizam desnecessariamente uma grande
quantidade de etapas para atingir o mesmo objetivo (4 neste caso). A curva pontilhada
corresponde Curva de Contato entre as fases (operao real da usina), a qual vai
distanciando-se da Curva de Equilbrio (Rc = Roo) de acordo com a qualidade da operao ou
do inadequado layout (por exemplo, falta de clulas, como veremos no Volume 2).
Exemplo de Aplicao
O mesmo exemplo do item 7.3.2 pode ser utilizado aqui. Na Figura 7.5.5 so
apresentadas as Curvas de Contato e a avaliao grfica de cada circuito. No caso do
SIMPLEX, a mistura do Rougher com os Cleaner faz apressar o circuito Rougher,
transportando excesso de ganga nos concentrados e reduz a eficincia nos Cleaner (excesso de
massa reciclada entre as etapas).
Figura 7.5.5 Avaliao Grfica dos Circuitos

Da Figura 7.5.5 podemos observar que:

O circuito Simplex otimizado poderia operar com apenas 2 Cleaner (Simplex
2), desde que a eficincia dessas etapas aumente um pouco, dos atuais 70%
para 75-80% em mdia de recuperao.
O circuito convencional, com leve melhoria de eficincia, de 90% para 95%,
precisaria de apenas duas etapas de limpeza.
O excesso de etapas e de cargas circulantes e a baixa eficincia de contato nos Cleaner
so problemas operacionais que independem da flotao natural; e o circuito Simplex 4 est
definitivamente mal operado. O Volume 2 est integralmente dedicado aos circuitos
industriais de flotao, onde esta forma de avaliao, mediante a Curva de Equilbrio, ter a
maior importncia.
Outras Formas de Avaliao
Lindgren E. e Broman P. propem duas outras formas de definir o nmero de etapas
de flotao. Na primeira delas, o concentrado Rougher reflotado sucessivamente at atingir
um determinado teor, como ilustrado na Figura 7.5.6. A etapa zero corresponde ao
concentrado Rougher.
Figura 7.5.6 No de Etapas de Limpeza em Flotao Batch (Lindgren E. e Broman P.)

Numa outra anlise, os Autores estabelecem que, do ponto de vista da Figura 7.5.6, o
teor do concentrado final e o nmero de etapas iro depender do teor obtido no concentrado
Rougher, o qual, por sua parte, dependeria da cintica e do tempo de flotao utilizado, como
ilustrado na Figura 7.5.7. Na tica do Modelo Operacional, o teor do concentrado Rougher
no uma varivel que possa ser manipulada a vontade, mas trata-se sempre do valor de
Equilbrio para aquela etapa, desde que o tempo de flotao no seja inferior ao mnimo
requerido pelo fenmeno natural de flotao, como introduzido neste texto.
Figura 7.5.7 No de Etapas de Limpeza em Funo do Teor do Concentrado Rougher

(Lindgren E. e Broman P.)
7.6 Flotao Inversa

Consiste no inverso do processo de flotao, onde a substncia do nosso interesse fica
retida no fundo da clula e a ganga a substncia flotada. Este processo muito comum na
concentrao de minrio de ferro, onde so flotadas a Slica e a Alumina, principalmente.
Nestes casos, comum chamar de Concentrado a substncia base afundada no rejeito do
processo, alm disso, ao invs de Cleaner chamado de Scavenger o processo de limpeza da
espuma flotada no Rougher e, pelo contrrio, o retratamento do material afundado chamado
de Cleaner. Para evitar confuses, de acordo com a metodologia do Modelo Operacional, a
Flotao ser sempre interpretada de forma direta, estudando os mecanismos macroscpicos
para as substncias que realmente estamos flotando (como a Slica e a Alumina, no caso da
concentrao de minrio de ferro). O resultado metalrgico obtido para a substncia base, no
produto afundado, ser uma conseqncia deste fenmeno. No caso da flotao inversa de
Anatsio (xido de titnio), quando retiramos a espuma de Vermiculita (micas alteradas), o
processo seria ento de flotao direta de Vermiculita, e desta forma ser estudada.
A deciso de utilizar a flotao inversa provm no apenas da eventual
impossibilidade de flotar determinadas substncias, mas de uma anlise econmica que
considere a convenincia de flotar a substncia que seja mais econmica (menor quantidade
de massa e/ou menor custo de reagentes). No caso particular do Anatsio, mesmo constituindo
a ganga apenas 20 ou 30% da massa total, esta ltima constituda comumente por Magnetita
(Fe3O4) ou Limonita (Fe2O3 . nH2O), inviabilizando a flotao inversa do Anatsio.
Norma Geral para Flotao Inversa de Minrios de Ferro:
O Modelo Operacional estabelece o seguinte procedimento padro para os trabalhos

de laboratrio e de scale-up. O objetivo principal quase sempre reduzir o contedo de SiO2
(e simultaneamente outros contaminantes como Al2O3, Fsforo, MgO, e outros) at um
determinado valor, definido pelas especificaes tcnicas do produto (r2), considerando a
maior recuperao possvel de Ferro. Um esquema deste processo ilustrado na Figura 7.6.1.
Figura 7.6.1 Esquema Bsico de Flotao Inversa de Minrio de Ferro

Filosofia do Processo:
Para obter bons resultados metalrgicos na flotao, tanto para a concentrao de Slica na
espuma como para a concentrao do ferro no produto afundado, a flotao direta de Slica
deve atingir o seu Ponto de Equilbrio da forma mais seletiva possvel (com baixo arraste de
Ferro). O Rougher deve ser otimizado de acordo com as ferramentas introduzidas pelo
Modelo Operacional (Curva Cintica, Curva de Seletividade e Condies de Equilbrio).
Ponto de Equilbrio:
Corresponde, para a condio de seletividade escolhida (R vs. Rcm, para SiO2) ao ponto no
qual a ltima alquota de concentrado de SiO2 (c2n) igual ao teor de alimentao (a2).
Ponto de Operao:
Corresponde ao ponto (R, Rcm) situado na Curva de Seletividade da Slica, obtida nas
condies de flotao selecionadas (reagentes, pH, etc), no qual iremos realmente operar o
processo, onde atingiremos a especificao solicitada para o concentrado de Ferro.
Avaliao de Resultados:
1. Se o Ponto de Operao requerido pelas especificaes do concentrado de Ferro atingido
com certa facilidade pelas condies de equilbrio da flotao de SiO2 (ou seja, r2 < r2),
poderemos pensar em:
Procurar uma condio mais seletiva de flotao Rougher de Slica, com novos valores
do Ponto de Operao (R vs. Rcm), reduzindo a Recuperao de SiO2 e reduzindo a
quantidade de espuma flotada em Rougher (por tanto com menos arraste de Ferro e
maior Recuperao deste ltimo no produto afundado).
Isto significa voltar ao laboratrio para redefinir um novo esquema de equilbrio mais
econmico para a Slica (menor consumo de reagentes, menor tempo de flotao, etc.),
operando mais suavemente o Rougher, apenas para retirar a quantidade suficiente de
impurezas.
2. Se o Ponto de Operao no atingido nas condies de equilbrio (r2 > r2), ou atingido
com muita dificuldade, podemos pensar em:
Operar o primeiro Rougher no Ponto de Equilbrio da Slica.

Agregar uma etapa adicional de flotao para o concentrado de Ferro afundado
(provavelmente se justifique a remoagem deste produto para criar novas condies de
liberao para a Slica). Estudar novas condies para o equilbrio da flotao de SiO2
no laboratrio, como se fosse outra flotao. Se o Ponto de Operao desta vez
atingido, avaliar esta segunda flotao da forma indicada no item 1, ajustando o
equilbrio (suavizando o processo).
As condies mais enrgicas de flotao do primeiro Rougher iro aumentar as perdas
por arraste de Ferro na espuma, de modo que deve estudar-se uma etapa de limpeza da
espuma Rougher 1.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Exemplo 7.6.1:
Um minrio de Ferro, com 57%Fe na alimentao e 15%SiO2, deve ser concentrado at o
momento em que o teor de Slica seja igual ou inferior a 3%. Os resultados de laboratrio
mostraram que a recuperao de Equilbrio da Slica se aproxima de 90%, produzindo um
teor de 2,5% no concentrado de Ferro afundado. Nas Figuras 7.6.2 e 7.6.3 so ilustradas as
Curvas Cintica e de Seletividade para a flotao de SiO2.
Reagentes:
Da Figura 7.6.2 observamos que a condio de 400 g/ton de Amido e 15 g/ton de Amina
suficiente, e atingir este valor em aproximadamente 8 minutos de flotao batch (ou seja, 8 x
2,4 = 19 minutos na escala industrial).
Figura 7.6.2 Curva Cintica de Flotao de Slica em Minrio de Ferro (Yovanovic, 1988)
* xxx yy = amido amina (dosagem, g/ton)
Verificao do Ponto de Equilbrio:
Na Figura 7.6.3 se observa que para 90% de recuperao de Slica, a Rcm de 3,1.
c2 = 15 x 0,9 x 3,1 = 41,85 %SiO2 na espuma Rougher (da Equao 1.50)

0,9 = 15 - x ( 41,85) (da Equao 1.44)
41,85 x (15)
Das equaes anteriores resulta: x = 2,22 ou seja, r2 = 2,22 %SiO2
Figura 7.6.3 Seletividade para Flotao de Slica em Minrio de Ferro (Yovanovic, 1988)
Ponto de Operao:
Em princpio, no parece ser necessria uma recuperao to alta para a Slica. Da Figura
7.6.3 se observa que, para uma recuperao de 86% de SiO2, a Rcm de 3,5. Isto :
c2 = 15 x 0,88 x 3,5 = 45,15 %SiO2 na espuma Rougher (da Equao 1.50)

De onde se obtm x = 2,94, valor que atende aos requisitos de projeto.
Recomendaes:
Estudar com maior detalhe, no laboratrio, com retirada de concentrados parciais a 2, 5, 7 e
8 minutos, a dosagem de 400 g/ton de Amido com as opes de 15 ou 20 g/ton de Amina. A
dosagem deve ser nica (de uma vez), com condicionamento de 2 minutos para o Amido e de
1 minuto adicional para a Amina. Traar Curvas Cintica e de Seletividade, e confirmar os
resultados anteriores.
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7.7 Scale-Up
El esquema de scale-up se refiere, casi siempre, a la conversin del tiempo batch en tiempo
continuo. En el sistema batch, las partculas permanecen en la celda la misma cantidad de tiempo; en
un sistema continuo, parte de la pulpa sigue para la celda siguiente en cortocircuito, sin participar
del fenmeno de flotacin natural (captura y transporte para la fase espuma), produciendo un
resultado incompleto para el proceso de flotacin. De este modo, para obtener los resultados
esperados a partir del laboratorio, es necesario un mayor nmero de pequeas celdas de flotacin,
interconectadas en serie, para un determinado volumen total de flotacin (V = Q/tr). La Selectividad
general del proceso aumenta junto con el aumento de la cantidad de celdas en el banco de flotacin,
como detallado en el tem 2.4.
O esquema de scale-up refere-se, quase sempre, converso do tempo batch em tempo

contnuo. No sistema batch, as partculas permanecem na clula a mesma quantidade de
tempo; num sistema contnuo, parte da polpa segue para a clula seguinte em curto-circuito,
sem participar do fenmeno de flotao natural (captura e transporte para a fase espuma),
produzindo um resultado incompleto para o processo de flotao. Deste modo, para obter os
resultados esperados a partir do laboratrio, necessrio um maior nmero de pequenas
clulas de flotao, interconectadas em srie, para um determinado volume total de flotao
(V = Q/tr). A Seletividade geral do processo aumenta junto com o aumento da quantidade de
clulas no banco de flotao, como detalhado no Item 2.4.
Lindgren E. e Broman P. Apresentam os resultados de recuperao do circuito

Rougher para minrio de Cobre, na Tabela 7.7.1, para um valor constante de Enriquecimento
igual a 12 (ER = Teor Concentrado/ Teor Alimentao = 12).
Tabela 7.7.1 - Recuperao Minrio de Cobre para ER = 12 (Lindgren E. e Broman P)
No de Clulas para ER = 12
Item 2 4 8 16
% Recuperao 80,0 87,0 91,0 93,0
Kalapudas R. e Kallioinen J. (1988) da Outokumpu OY, propem a utilizao de

uma mini-usina piloto, incluindo um completo sistema de controle, a qual resolveria a
passagem do fator tempo batch/contnuo sem a necessidade de custosas experincias em
usinas piloto convencionais. Os Autores relatam experincias com minrio de Sulfetos de
Cobre da mina de Keretti. Uma das concluses mais relevantes diz que os testes de
laboratrio (batch) e a operao contnua so comparveis, apenas, quando so atingidos os
mesmos resultados metalrgicos (teor de concentrado e recuperao) entre ambos sistemas (o
Leitor poderia voltar ao Item 3.3.2 e verificar que deve ser estabelecido o Ponto de Operao,
R vs. Rcm, sobre a Curva de Seletividade, que permitem o scale-up desde o laboratrio, com
apenas uma experincia padro). De acordo com os Autores, diversos testes de laboratrio
devem ser executados e apenas aqueles que coincidem com os resultados industriais so
usados para determinar o fator de scale-up, ou seja: (tf = tlab x Fator de scale-up), desde que R
e Rcm sejam iguais para ambas condies.
Num trabalho anterior, Kalapudas R. (1985), estudando a relao de scale-up entre o

laboratrio (batch) e a usina industrial, para minrios de Cobre, conclui que para uma
recuperao na faixa de 85-92% o fator de scale-up igual a 2.
Ou seja: tf = 2 x tm
Onde:
tm: Tempo de residncia mnimo para obter o Ponto de Equilbrio no laboratrio (assntota)
tf : Idem, para a escala contnua.
Para absorver aumentos na taxa de alimentao da usina, reduo da % de slidos, etc,
deve ser includo o fator de projeto de 1,2, como sugerido pelo Modelo Operacional na
Equao 2.38 do Captulo 2. Deste modo, tf = 2,4 tm.
Os estudos de Kalapudas R. e Kallioinen J. (1988), com o minrio de Cobre de
Keretti concluram na relao ilustrada na Figura 7.7.1, confirmando que o fator de scale-up
fica em torno de 2, para uma faixa de Recuperao entre 70 a 85%. Para valores acima de
90% os Autores sugerem um valor de 1,7.
.
Figura 7.7.1 Fator de Scale-Up (Kalapudas R. e Kallioinen J., 1988)
7.7.2 Scale-Up do Modelo Operacional

De acuerdo con el Modelo Operacional, el circuito Rougher, cuando es bien operado, debe
obtener una recuperacin igual o levemente superior a la Recuperacin de Equilibrio (Re, cuando la
ltima alcuota de concentrado retirada de la celda posee una ley idntica a la de alimentacin), la
cual depende mucho del tipo de mineral y de su selectividad (grado de liberacin, etc.). El modelo ha
observado valores de 88 a 92% para minerales de Cobre sulfuro, de 85 a 88% para mineral de
Fosfato (partculas ms gruesas) y de 75 a 80% para partculas ultra finas de Fosfato. El hecho de
que la masa sea retirada de la celda continua industrial en menor velocidad que en una celda batch
de laboratorio, no significa que tenga mudado la Cintica de la Flotao, siendo que este ltimo
concepto se refiere a la flotacin natural (captura y transporte de la fase pulpa para la fase espuma),
situacin que no muda en la escala continua (dm/dt). Lo que realmente muda es el retiro de masa
concentrada por el labio de la celda (dC/dt) como ilustrado en la Figura 7.7.2. Todava ms, en la
planta continua, cuando es respetado el tiempo tf, el Punto de Equilibrio (Re, Rcme) es el mismo en el
laboratorio y en la planta.
De acordo com o Modelo Operacional, o circuito Rougher, quando bem operado,

deve atingir uma recuperao igual ou levemente superior Recuperao de Equilbrio (Re,
quando a ltima alquota de concentrado retirada da clula possui um teor idntico ao da
alimentao), a qual depende muito do tipo de minrio e da sua seletividade.
O modelo tem observado valores de 88 a 92% para minrios de Cobre sulfeto, de 85 a

88% para minrio de Fosfato (partculas mais grossas) e de 75 a 80% para partculas ultrafinas
de Fosfato. O fato de que a massa seja retirada da clula contnua industrial com velocidade
menor que numa clula batch de laboratrio, no significa que tenha mudado a Cintica da
Flotao, j que este ltimo conceito refere-se flotao natural (captura e transporte da fase
polpa para a fase espuma), situao que no muda na escala contnua (dm/dt). O que
realmente muda a retirada de massa concentrada pelo lbio da clula (dC/dt) como ilustrado
na Figura 7.7.2. Ainda mais, na usina contnua, quando respeitado o tempo tf, o Ponto de
Equilbrio (Re, Rcme) o mesmo no laboratrio e na usina.
Figura 7.7.2 Scale-Up do Modelo Operacional
O valor de Rcme permite definir a quantidade de massa que ir como concentrado

Rougher para as etapas de limpeza, e o seu teor depende do teor da alimentao do circuito e
de atuaes operacionais ao longo da Curva de Seletividade (mais massa com menor teor, ou
menos massa com teor mais alto), como ser mais bem definido no Volume 2, mediante o
Terceiro Princpio Operacional (Item 8.2) que discute a equao 1.50 (Captulo 1) luz de
circuitos contnuos de flotao.
c = a x R x Rcm , Equao 1.50

Onde a depende do minrio e o fator R x Rcm a atuao do operador sobre a Curva de
Seletividade do processo.
Ento, a rigor, o termo tf no um valor de tempo de flotao (flotao natural), mas

de tempo de concentrao (dC/dt, flotao real), onde a retirada de massa segue um outro
caminho, em funo do equilbrio do banco de flotao, das cargas curto-circuitadas entre as
clulas, da espessura da camada de espuma, e de outros fatores operacionais.
Barbery G. e Outros (1986), efetuaram diversas experincias para verificar o scale-

up entre a clula batch de laboratrio e clulas industriais, operando em continuidade, com a
mesma polpa alimentada. Foi observada uma reduo da constante cintica (t-1) em valores de
at dez vezes, mas a recuperao Roo no sofreu alteraes, confirmando a 1a Lei do Modelo
Operacional.
7.7.3 Outras Metodologias

Correa F. Carlos e Outros (1987) relatam um estudo de scale-up a partir de
experincias em bancada e sua comparao com escala contnua em usina piloto, para a
recuperao de Cobre a partir de barragens de rejeitos na minerao El Teniente (CODELCO,
Chile), onde se encontram depositadas 650 milhes de toneladas com 0,27 %Cu, com 65% -
200# (valores estimados em 1986). O estudo considerou a flotao da frao mais grossa,
acima de 200#, e foram efetuados 11 testes de flotao de bancada e na escala contnua,
procurando o fator de scale-up com base em simulaes matemticas introduzidas por
Gutierrez L. e Seplveda J.E. (1980), que simulariam a operao em circuito fechado a partir
de resultados em circuito aberto (por exemplo, fechar o Locked Cycle Test j a partir do
primeiro ciclo). O circuito simulado no foi confirmado posteriormente na escala piloto
contnua, mesmo utilizando exatamente a mesma amostra, como mostrado na Tabela 7.7.2 a
seguir:
Tabela 7.7.2 Modelo de Scale-Up (Correa F. Carlos e Outros, 1980)
Item R(%) Teor, %Cu no

Concentrado
Laboratrio 54 35
Usina Piloto 45,1 26,8
Von Wachenfeldt G. (1984) relata experincias de laboratrio para um minrio de

Cobre/Zinco, cujos resultados so apresentados em Tabela 7.7.3.
Tabela 7.7.3 Resultados Experimentais em laboratrio (Von Wachenfeldt G, 1984)
Teores (%) Modelo Operacional (*)

PRODUTO % Cu Zn R(%) Rcm
Massa
ALIMENTAO 100 1,5 5,5 - -
Cu-Rougher Concentrado 11,25 12,0 6,0 90,0 8,89
Rejeito 88,75 0,17 5,4
Cu-Cleaner 1 Concentrado 5,80 22,0 4,5 94,5 1,94
Rejeito 5,45 1,4 7,6
Rejeito 1,43 3,7 6,0
Rejeito 0,42 8,9 5,9
Cu-Scavenger Concentrado 7,50 1,2 7,8 59,7 11,83
Rejeito 81,25 0,07 5,2
Zn-Rougher Concentrado 11,20 0,22 35,0 92,8 7,25

Rejeito 70,05 0,05 0,45
Zn-Cleaner 1 Concentrado 8,43 0,26 45,0 96,7 1,33
Rejeito 2,77 0,10 4,6
Rejeito 0,91 0,14 12,1
Rejeito 0,51 0,16 21,6
Zn-Scavenger Concentrado 5,09 0,18 3,0 48,4 13,76
Rejeito 64,96 0,04 0,26
(*) Valores calculados pelo Modelo Operacional
Utilizando os conceitos do Modelo Operacional podemos obter as seguintes

concluses observando os resultados da Tabela 7.7.3.
Se no existir remoagem de mistos, no se justifica a operao de Scavenger em
nenhum dos dois circuitos.
A recuperao de equilbrio do Rougher deve ser revisada novamente, no laboratrio.
possvel que ainda possa aumentar (para 91 ou 92%, incorporando na etapa Rougher
uma pequena parte da espuma que foi retirada posteriormente no Scavenger, aquela
parcela com teor igual ou superior a 1,5 %Cu).
Construindo as curvas de equilbrio para os circuitos de limpeza, para o Cobre e para o
Zinco, podemos concluir que bastam duas etapas de limpeza para atingir os teores de
30 %Cu e 51 %Zn, respectivamente, em ambos circuitos.
As Curvas de Equilbrio, traadas com os dados da Tabela 7.7.3, so ilustradas na
Figura 7.7.3, para o Cobre e para o Zinco, respectivamente.
Figura 7.7.3 Curvas de Equilbrio para Minrio Cobre/Zinco (Modelo Operacional)
Na Figura 7.7.4 est ilustrado o sistema grfico introduzido pelo Modelo

Operacional, de onde se obtm que para ambos circuitos um nmero de 2 etapas de limpeza
seria suficiente, apresentando os seguintes resultados, projetados para a escala contnua:
Circuito Cobre:
No Volume 2 ser introduzida a Equao de Continuidade, que descreve a
performance do circuito em funo das etapas individuais que o compem, da forma
introduzida no Item 1.8.3. Neste caso, a recuperao global do circuito simulada em
condies de continuidade, ser de: RT = RRougher x RCleaners, onde a recuperao do Rougher
se pode estimar em 92%, como sugerido pelos dados da Tabela 7.7.3. As etapas de limpeza
apresentam em mdia uma recuperao de 95,5%, de modo que a recuperao global ser de
88%. Suponhamos que, aps novas experincias na procura do Ponto de Equilbrio do
Rougher, apenas 2% da massa do Scavenger (ao invs de 7,5%) possa ser includa no
concentrado Rougher, com um teor mdio de 1,5%. O concentrado Rougher ter agora
13,25% da massa (Rcm = 7,55) e um teor mdio de 10,37 %Cu, ainda com 92% de
recuperao. Para um rejeito de Cleaners no valor de 0,7%, como sugerido pelo clculo
grfico, podemos demonstrar mediante a Equao 1.44 que a recuperao geral dos Cleaners
ficar em:
RCleaners = 10,37 0,7 (30) , da Equao 1.44
30,0 0,7 (10,37)
De onde se obtm: RCleaners = 95,5% e a Recuperao Global de 88%, como calculado.
Figura 7.7.4 Determinao do Nmero de Etapas de Limpeza (Modelo Operacional)

(Resultados de Laboratrio obtidos por Von Wachenfeldt G., 1984)
A Linha de Operao do Circuito vai de A (10,37; 0,7) at P (30; 30). Do grfico se

observa que o teor do concentrado do Cleaner 1 de 20% e o rejeito do segundo Cleaner ser
prximo de 10%. Conhecendo a Recuperao de cada etapa, com a Equao de Continuidade
do Circuito (1), podem ser estimados os balanos de massa a partir destes dados.
Circuito Zinco:
A recuperao global para o Zinco se espera seja um pouco superior, prxima de 90%,
considerando valores de recuperao de 92,8% para o Rougher e uma mdia de 97% para os
Cleaners. No clculo grfico demonstrado que bastam apenas duas etapas de limpeza para
obter um teor de 51 % Zn no concentrado final, e so fornecidos os dados bsicos para o
balano de massa deste circuito.
Gallina S.C.W. e Tondo L.A. (2002) pesquisam as condies de scale-up entre o

laboratrio e a usina industrial de flotao para um minrio aurfero. O trabalho teve com
objetivo estabelecer as bases de scale-up para o estudo de caracterizao de amostras de
diversos tipos de minrios da jazida. Os trabalhos tentaram calibrar os resultados de
recuperao de Ouro em testes de flotao em bancada com os do circuito industrial,
desenvolvendo um teste metalrgico padro de laboratrio, o que reportaria a possvel
recuperao de Ouro da usina de beneficiamento.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(1) Para duas etapas em srie, a equao de continuidade expressa a recuperao global dos dois Cleaner em
funo da recuperao de cada um deles: RCleaners = R1 x R2 / [1 R1(1 R2)]. A equao de otimizao
indica que a combinao tima entre elas acontece quando R1 = R2, e isto acontece para R = 95,8% para
cada etapa.
As recuperaes de Ouro dos testes metalrgicos de laboratrio ficaram entre 83 at

93%, gerando um fator muito varivel (entre 0,6 a 1,0) entre a recuperao de Ouro da usina e
os testes de laboratrio. Neste caso, o fator de scale-up procurado pelos Autores tentou
considerar diversas operaes unitrias simultaneamente, incluindo ainda os erros de scale-up
de cada uma delas.
A usina industrial conta com operaes de deslamagem, moagem em circuito
fechado, concentrao gravimtrica e flotao; deste modo as seguintes situaes impedem a
obteno do scale-up:
Moagem diferente (batelada no laboratrio vs. contnua), ainda mais grave
tratando-se de Ouro, que possui alta gravidade especfica e moagem
preferencial no fundo do moinho;
Carga circulante dos moinhos industriais;
Efeito da etapa prvia de concentrao gravimtrica, que faz perder
representatividade amostra da flotao que vem a seguir;
Efeito da deslamagem (ponto de corte similar?);
Flotao fora do ponto de equilbrio, tanto no laboratrio como na usina.
Resultados caixa preta da concentrao do laboratrio vs. resultados
industriais, englobando num resultado s todas as operaes envolvidas.
Em casos como estes, o procedimento de scale-up, com finalidade de pesquisar a
caracterizao de minrios diferentes, deve atender algumas etapas bsicas:
1. Com a mesma polpa que alimenta a usina industrial devem ser efetuados testes
em escala de bancada, traando as Curvas Cinticas e de Seletividade, e
estabelecer a condio de equilbrio e o ponto de equilbrio.
2. Operar a usina industrial no ponto de equilbrio e estabelecer a ponte exata do
scale-up a partir do laboratrio para a etapa Rougher.
3. Amostras do mesmo minrio alimentado usina (da correia que alimenta aos
moinhos) devem ser modas no laboratrio, em diversos tempos de flotao, e
procurar o tempo batch que produz aproximadamente o mesmo P80 de
descarga dos moinhos industriais.
4. De preferncia, as operaes industriais de moagem e de concentrao
gravimtrica devem ser previamente otimizadas (carga circulante, nvel de
enchimento, tamanho dos corpos moedores, condio reolgica da polpa,
seletividade/corte dos separadores gravimtricos, etc.).
5. Testes de laboratrio padronizados para moagem/concentrao gravimtrica
devem ser executados, at atingir uma condio prxima da usina industrial.
6. Efetuar o teste padro de flotao com a mesma amostra da usina, desta vez
moda e concentrada por gravimetria, no laboratrio, de acordo com mtodo
padronizado.
7. Verificar o fator entre o Ponto de Operao Rougher de Equilbrio entre a
experincia e o valor da usina industrial, para o mesmo minrio.
8. Novos minrios podem agora ser testados e projetados at a escala industrial.
Este trabalho continua no Volume 2: Operaes Industriais de Flotao

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS 277
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MG, 1992, 451-466.
291
GLOSARIO PORTUGUS ESPAOL

Abranger: Abarcar, Contener Investimento: Inversin
Ao: Acero Jazida: Yacimiento, Mina
Amostragens: Muestreo Lavra: Extraccin de Mineral en la Mina
Arranjo: Disposicin de equipos Lembrar: Recordar
Atingir: Alcanzar Macio: Blando
Barragem: Represa (p/ relaves: embalse, Mascarar: Esconder, disfrazar
tranque). Mistura: Mezcla
Bolha: Burbuja Moagem: Molienda
Britagem: Chancado Mole: Blando
Clulas: Celdas (de flotacin) Padro: Estndar
Chumbo: Plomo Peneira: Harnero
Cianeto: Cianuro Perdas: Perdidas
Cinza: Ceniza, gris Performance: Desempeo
Cominuio: Conminucin (reduccin de Perto: Prximo, cerca
tamao) P: Polvo
Cor: Color Praxe: Uso comn (norma no escrita)
Desenvolvimento: Desarrollo Preta: Negra
Dosagem: Dosificacin Quedas: Cadas
Elo: Eslabn Reagentes: Reactivos
Encher (Enchimento): Llenar (llenado, Reflete: Refleja
nivel de carga) Rejeito: Cola, Relave
Enxofre: Azufre Remoagem: Remolienda
Enxuto: Reducido, justo Suja: Scia
Estagiada: Por etapas Sulfetos: Slfuros
Faixa: Franja, rango Suprimentos: Suministros
Fechar: Cerrar Teor: Ley (contenido, en %)
Ferramenta: Herramienta Vazo: Caudal
Fornecedor: Proveedor Vivel: Factible, Viable
Gargalo (ponto de): Cuello de Botella,
punto de estrangulamiento.

Engenharia Da Concentracao de Massa Por Flotacao Livro

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MODELO OPERACIONAL

NOVO FUNDAMENTO TERICO DOS PROCESSOS MINERAIS

Engenheiro Civil Qumico, U. del Norte, Chile, 1973

Em 1905, a empresa Mineral Separation Ltd. aperfeioou o processo mediante a

Por uma Nova Interpretao Terica do Processo

Ingenieros Qumicos consideran que la Flotacin es una tcnica de separacin puramente

Engenheiros Qumicos consideram que a Flotao uma tcnica de separao

Matemticos participam com tcnicas de Estatstica Avanada e Programao Linear,

Engenheiros Mecnicos tm muitas coisas a dizer sobre a distribuio hidrulica de

Engenheiros Eletricistas ou Eletrnicos criam, comercializam, instalam e operam

O presente trabalho introduz uma nova interpretao terica do processo de Flotao,

- Organizar o sistema fenomenolgico da Flotao numa seqncia cientfica que

PRIMEIRA PARTE: MECANISMOS MACROSCPICOS 15

1. SISTEMA FENOMENOLGICO DA FLOTAO 17

SEGUNDA PARTE: FLOTAO EM ESTADO NO ESTACIONRIO 133

4. QUIMICA DA FLOTAO NATURAL 143

5. REDUO DE TAMANHO E LIBERAO 187

6. DIVERSIDADE MINERALGICA 217

7. ESTUDOS DE CONCENTRAO E SCALE-UP 241

Referncias Bibliogrficas 277

Glossrio Portugus Espaol 291

Pode-se separar em trs vertentes principais o desenvolvimento tcnico de qualquer

Figura I.1 A Evoluo da Tecnologia Mineral e os Projetos

Existem diversos casos de avaliao de sistemas de cominuio, onde a deciso de

Os custos envolvidos no desenvolvimento de pesquisas para o beneficiamento de

A Desmistificao da Tecnologia Mineral

Figura I.2 A Desmistificao da Tecnologia Mineral

Integrao Latino-Americana / Mercosul

O mercado comum latino-americano permitiria atuar coordenadamente, pelo lado do

Diferentemente do que acontece nas operaes unitrias estudadas no campo da

Os processos de transferncia de massa observados na indstria qumica so

O gradiente de concentrao, no caso do processo da flotao, corresponde ao

Figura I.3 A Nova Abordagem da Cincia Mineral

Fenmenos de Tratamento de Minrios

O Modelo Operacional prope uma nova concepo macro-fenomenolgica para o

Figura I.4 Fenmenos de Tratamento de Minrios

Em resumo, O Modelo Operacional consiste num novo fundamento cientfico para

Leis Matemticas e Aplicaes do Modelo

Figura I.5 A Estrutura do Modelo Operacional

O Desafio do Desenvolvimento Tecnolgico

Ano No Usinas Capacidade, 106 t gua, m3/t Energia, kWh/t

1.1 Transferncia Macromolecular de Massa

No campo da Engenharia Qumica, a transferncia de massa se entende como a

Quase todas as operaes unitrias da engenharia qumica so descritas sob a tica

a) Modelos Cinticos: Requerem de um estudo da velocidade de ocorrncia do

Fatalmente, nenhuma destas abordagens tem conseguido resolver com sucesso os

1.1.1 Nova Abordagem Terica

O Modelo Operacional prope uma analogia entre os processos qumicos de

Na rea de processos minerais diversos fatos tm dificultado a obteno de

Tabela 1.1.1 Transferncia de Massa

Item PROCESSOS QUMICOS FLOTAO

Definida a Flotao como um fenmeno de separao com transferncia

1.1.2 Transferncia de Partculas

1.1.3 Mecanismos de Transporte

Na escala molecular, a transferncia de massa numa determinada fase o resultado de

Figura 1.1.1 - Mecanismos de Transporte

A dessoro continua na fase espuma (solvente) por difuso macromolecular em fluxo

1.1.4 Gradiente e Foras Impulsoras

A diferena de hidrofobia entre as partculas, que define a sua flotabilidade, o

impulsora que promove a dessoro macromolecular na fase polpa (captura de partculas

Figura 1.1.2 - Perfil de Concentrao na Interface

Para o caso molecular (Treybal, 1970) a Lei de Ficks define:

Para a fase espuma definiremos o seguinte mecanismo: